INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque montant latéral 2 est par exemple formé par un profilé métallique. Le profilé comprend une paroi principale 8 s’étendant sensiblement selon la direction d’élévation et selon la direction longitudinale. La paroi principale 8 s’étend principalement selon la direction d’élévation, c’est-à-dire que sa dimension selon cette direction est supérieure à sa dimension selon la direction longitudinale. Le profilé comprend en outre un premier flanc latéral 10 et un deuxième flanc latéral 12 s’étendant chacun sensiblement selon la direction d’élévation et selon la direction transversale à partir de la paroi principale 8. Chaque flanc latéral s’étend principalement selon la direction d’élévation, c’est-à-dire que sa dimension selon cette direction est supérieure à sa dimension selon la direction transversale. Le premier flanc latéral 10 et le deuxième flanc latéral 12 s’étendent de part et d’autre de la paroi principale 8 de sorte que le profilé présente une section sensiblement en forme de U dans un plan sensiblement perpendiculaire à la direction d’élévation. Lorsque l’armature 1 est montée, les cavités formées entre les flancs latéraux et la paroi latérale des deux montants 2 sont tournées l’une vers l’autre. En d’autres termes, le premier flanc latéral 10 et le deuxième flanc latéral 12 d’un montant 2 s’étendent vers l’autre montant 2 de l’armature 1. Chaque montant 2 s’étend entre un bord inférieur 14 et un bord supérieur 16 selon la direction d’élévation. Afin d’améliorer le comportement des montants en cas de choc, au moins l’un des flancs latéraux de chaque montant comprend par exemple une nervure d’élévation 17 s’étendant selon la direction d’élévation du bord inférieur 14 jusqu’au voisinage du bord supérieur 16, comme visible sur la . Une telle nervure forme une zone en saillie selon la direction longitudinale dans le flanc latéral 12 s’étendant vers l’autre flanc latéral 10 et permet d’améliorer l’inertie du montant 2 afin de limiter la déformation, et notamment une torsion, du montant 2 en cas de choc.
Le procédé selon l'invention comprend une étape A dans laquelle une unité d'accès 10, qui est destinée à être transportée sur soi par un utilisateur et qui intègre un moyen d'identification incluant un moyen électronique de stockage de données 12 au sein duquel a été enregistré un identifiant affecté à ladite unité d'accès 10, est appairée avec ledit dispositif de contrôle d'accès 7, de façon que ledit dispositif de contrôle d'accès 7 lise l'identifiant de l'unité d'accès 10 et rende accessible l'identifiant lu audit programme informatique de contrôle. L’identifiant lu va ainsi servir de donnée d'entrée au programme informatique de contrôle, pour mettre en œuvre un processus de contrôle qui va être décrit dans ce qui suit.
Le procédé comprend également une étape B dans le cadre de laquelle une base de données 15, au sein de laquelle sont enregistrés des identifiants de référence I 11-15 , I 21-24 , I 31-34 ainsi que des informations de contrôle M1, M2, M3 respectivement associées auxdits identifiants de référence I 11-15 , I 21-24 , I 31-34 , est stockée, de préférence de façon permanente et pérenne, par ledit moyen serveur informatique 8.
Le procédé comprend une étape C au cours de laquelle ledit programme informatique de contrôle détermine si la première condition suivante est remplie, par comparaison dudit identifiant lu avec les identifiants de référence I 11-15 , I 21-24 , I 31-34 dans la base de données 15 : l'identifiant lu correspond à l'un desdits identifiants de référence I 11-15 , I 21-24 , I 31-34 . Si ladite première condition est remplie, le procédé comprend une étape D au cours de laquelle le programme informatique communique audit dispositif de contrôle d'accès 7 une instruction relative au passage dudit poste 3, 4 de jeu de l'un à l'autres desdits modes de fonctionnement m0, m1, m2, m3, ladite instruction étant dépendante de ladite information de contrôle M1, M2, M3 associée audit identifiant de référence I 11-15 , I 21-24 , I 31-34 qui correspond audit identifiant lu. Avantageusement, si ledit identifiant lu correspond à l'un desdits identifiant de référence I 11-15 de ladite sous base 15A associée au mode déverrouillé fonctionnel limité m1, alors ladite instruction commande le passage du mode verrouillé non fonctionnel m0 au mode déverrouillé fonctionnel limité m1 si ladite deuxième condition suivante est remplie : ladite valeur variable V1, V2, V3, V4, V5 affectée audit identifiant de référence I 11 , I 12 , I 13 , I 14 , I 15 qui correspond audit identifiant lu satisfait à un critère prédéterminé, qui est par exemple un critère selon lequel la valeur variable V1, V2, V3, V4, V5 concernée est supérieure ou égale à une valeur seuil correspondant à un solde minimal requis pour pouvoir utiliser le poste 3, 4 de jeu. La vérification de ladite deuxième condition correspond à une étape E qui est mise en œuvre après l’étape C et avant l’étape D. Si lesdites première et deuxième conditions sont remplies, ladite instruction de l'étape D est une instruction de déverrouillage du poste 3, 4 concerné, pour le faire passer dans le mode déverrouillé fonctionnel limité m1, de sorte que l'utilisateur porteur de l'unité d'accès 10 peut alors utiliser pleinement le poste de jeu 3, 4 ainsi déverrouillé pour jouer. Cette utilisation entraîne avantageusement la mise en œuvre d'une étape F, selon laquelle le poste 3, 4 de jeu concerné commande une modification de la valeur variable V1, V2, V3, V4, V5 enregistrée dans la sous-base 15A affectée à l'unité d'accès 10 avec laquelle le dispositif de contrôle d'accès 7 a été appairé, pour tenir compte des crédits de jeu consommés dans le cadre de l'utilisation du poste 3, 4 de jeu. Avantageusement, le poste 3, 4 de jeu concerné envoie alors, dans le cadre de ladite étape F, une requête au moyen serveur informatique 8 pour que la valeur V1, V2, V3, V4, V5 enregistrée dans la base de données 15 soit modifiée. Est alors avantageusement mise en œuvre une étape G de modification, par le programme informatique de contrôle exécuté par le moyen serveur informatique 8, de la valeur variable V1, V2, V3, V4, V5 enregistrée dans la base de données 15 en correspondance avec l'identifiant de référence identique à celui de l'unité d'accès 10 concernée.
L'invention permet ainsi de manière extrêmement simple, fiable et efficace de contrôler l'accès à un parc 2 de postes 3, 4 de jeu de divertissement, en évitant en particulier le recours à un paiement sur place en numéraire et en permettant une expérience utilisateur entièrement autonome et automatisée. L'invention facilite en outre les opérations de maintenance et de suivi du parc 2 de postes 3, 4 de jeu, notamment dans le mode de réalisation préférentiel mettant en œuvre une base de données 15 centralisée et l'absence d'opération d'écriture sur les unités d'accès 10.
Séparateur gaz/condensats avec buse de nettoyage, et procédé de nettoyage correspondant La présente invention concerne le traitement des fluides, et plus précisément les séparateurs gaz/condensats.
On utilise les séparateurs dans des de traitement des gaz, par exemple sur des installations d’exploration, de production, et de raffinage, dans l’industrie pétrochimique. Les séparateurs peuvent également être appelés dégazeurs.
Une application typique est le traitement de gaz naturel comprenant des condensats (typiquement des huiles). Dans ces applications, un colmatage du séparateur peut être observé, et plus précisément un colmatage du filtre utilisé en tant devésiculeur.
Les séparateurs de l’art antérieur comportent généralement une cuve sensiblement verticale, une entrée pour recevoir le mélange gaz/condensats, une sortie située au sommet de la cuve pour extraire le gaz filtré, et un filtre agencé entre l’entrée et la sortie (le filtre peut être appelé devésiculeur, ou matelas coalesceur).
De l’état de la technique antérieure, on connait le document FR 3100992 qui décrit le phénomène d’encrassement des séparateurs gaz/liquide, mais pour un séparateur sans filtre. Ce document propose d’utiliser un liquide diluant (hydrocarboné) dans un cyclone pour limiter l’encrassement.
On connait également des séparateurs pour les mélanges gaz/boues, par exemple tels que décrits dans le document WO 2019/060098. Ce document propose un séparateur avec un filtre, et il aborde le problème de l’encrassement de ce filtre. Ce problème est néanmoins résolu dans le cadre de l’application visée par ce document par des vibrations qui décrassent le filtre.
Pour certaines applications, un nettoyage plus complet du séparateur ou au moins de son filtre doit être néanmoins mis en œuvre, en cas de colmatage ou pour éviter un colmatage. A cet effet, on met en œuvre un nettoyage avec un démontage des brides du séparateur, un démontage des évents, un démontage du manomètre utilisé, pour qu’un opérateur puisse ensuite mettre en œuvre le nettoyage.
Ces opérations sont longues, et peuvent durer jusqu’à deux jours du fait du démontage/remontage nécessaire.
En outre, les condensats sont dangereux pour les opérateurs (par exemple classés cancérogènes, mutagènes et toxiques pour la reproduction (CMR)), et les opérateurs doivent donc être équipés d’équipements de protection individuel appropriés et couteux. Cette dangerosité a également pour effet d’engendrer des coûts pour importants pour le nettoyage en tant que tel.
Il est donc nécessaire de trouver une solution qui limite au moins en partie : les risques d’exposition aux produits dangereux pour les opérateurs, les pertes de temps, les coûts, et enfin les cas de pollution provoqués par le colmatage des filtres.
L’invention vise à résoudre certains au moins des inconvénients précités.
À cet effet, l’invention propose un séparateur gaz/condensats comportant une cuve équipée d’un filtre séparant une portion supérieure de la cuve d’une portion inférieure de la cuve, une entrée débouchant dans la partie inférieure pour introduire dans la cuve le mélange gaz/condensats, une première sortie dans la partie supérieure pour extraire de la cuve le gaz filtré par le filtre, une deuxième sortie située dans la partie inférieure pour extraire les condensats.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, à l’étape a) ledit volume V1 de ladite solution d’heptanol est compris entre 0,25 et 0,75 fois le volume poreux total VPT dudit support.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, à l’étape a) on utilise une solution de n-heptanol.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la taille des particules de nickel dans le catalyseur, mesurée sous forme oxyde, est inférieure à 13 nm.
Lorsque les électroaimants sont intégrés à une paroi du système mécanique à traiter, le dispositif de captation peut alors être sollicité pendant le fonctionnement du système mécanique. Au sein d’une boîte de transmission de puissance d’un véhicule, le dispositif de captation peut fonctionner pendant le fonctionnement du véhicule, et en particulier en vol sur un aéronef.
Lorsque les électroaimants sont agencés contre cette paroi seulement lors d’une opération de nettoyage, chaque électroaimant est alors plaqué contre cette paroi. Cet agencement permet d’optimiser le fonctionnement du dispositif de captation puisque la force exercée par les électroaimants sur les particules ferromagnétiques dépend de la distance séparant chaque électroaimant des particules ferromagnétiques. Dès lors, le dispositif de captation peut comporter un système de fixation pour accoler les électroaimants au système mécanique à nettoyer, par exemple contre un fond d’une boîte de transmission de puissance.
Par exemple, le dispositif de captation comporte un support portant les électroaimants, ladite unité électrique comprenant un réseau filaire d’alimentation électrique cheminant le long du support et rejoignant chaque électroaimant.
Le terme « filaire » fait référence à une liaison électrique, cette liaison électrique pouvant comprendre notamment au moins un fil électrique en tant que tel et/ou au moins une piste électrique par exemple.
Le support peut alors être déplacé par un opérateur, éventuellement à l’aide d’un outillage, pour placer de manière adéquate les électroaimants contre le système mécanique à nettoyer.
Selon un premier exemple, le support comporte un filet réalisé dans une matière élastique, de l’élastomère par exemple. Les électroaimants sont alors solidarisés au filet, le réseau filaire d’alimentation électrique des électroaimants cheminant le long du filet.
Selon un deuxième exemple, le support peut comporter une carte électronique de l’unité électrique.
La carte électronique en tant que telle fait alors office de support.
Selon une première variante de ce deuxième exemple, la carte électronique est fabriquée dans un matériau permettant à la carte électronique d’être déformée, tant que sa limite élastique n’est pas atteinte. Le support peut alors être déformé élastiquement pour plaquer les électroaimants contre le système mécanique à nettoyer.
Selon une deuxième variante de ce deuxième exemple, la carte électronique est rigide et présente une forme complémentaire à la forme d’une paroi du système mécanique à nettoyer.
Quelle que soit la nature du support, le support peut en outre comprendre des attaches à fixer à des attaches correspondantes du système mécanique à nettoyer.
De manière complémentaire ou alternative, le dispositif de captation peut comporter un ballon gonflable pour déplacer les électroaimants.
Pour approcher les électroaimants du système mécanique, le dispositif de captation peut comprendre un outillage comprenant un ballon gonflable. Le ballon peut être glissé sous le sous-ensemble comprenant les électroaimants et le système mécanique à nettoyer. Lorsque le ballon est gonflé, les électroaimants se rapprochent du système mécanique, le cas échéant en déformant le support. Ce ballon gonflable permet une installation rapide et facile des électroaimants.
Par exemple, le ballon est solidaire du support, et le cas échéant de la carte électronique ou du filet portant les électroaimants.
Selon une caractéristique possible compatible avec les précédentes, l’unité électrique peut être configurée pour alimenter électriquement lesdits électroaimants, en mode de fonctionnement détecteur inductif, ladite unité électrique comprenant un module inductif pour détecter une modification d’un champ magnétique généré par chaque électroaimant.
Le dispositif de captation peut, dans le mode de fonctionnement détecteur inductif, détecter la présence de particules modifiant de manière connue les champs magnétiques des électroaimants. En utilisant le principe d’un détecteur inductif, le dispositif de captation peut permettre de détecter la présence de particules ferromagnétiques dans le champ magnétique de chaque électroaimant.
Par ailleurs, un opérateur peut vidanger le fluide du système fluidique d’un système mécanique durant une opération de maintenance. Suite à la vidange, l’opérateur peut nettoyer ce système mécanique pour enlever d’éventuelles particules qui resteraient dans le système mécanique. L’opérateur peut introduire dans la boîte de transmission de puissance, pour la nettoyer, une tige munie d’un aimant permanent. L’opérateur déplace la tige au sein du système mécanique pour capter d’éventuelles particules ferromagnétiques. L’opérateur peut alors approcher la tige aimantée d’un bouchon magnétique pour ramener toutes les particules récoltées sur ce bouchon magnétique.
Un tel procédé est très efficace et permet de nettoyer un système mécanique, mais s’avère relativement long.
La présente invention a alors pour objet de proposer un dispositif de captation de particules ferromagnétiques innovant, pour notamment nettoyer une boite de transmission de puissance d’un véhicule par exemple.
Selon l’invention, un dispositif de captation, pour capter des particules ferromagnétiques, comporte au moins un jeu de plusieurs électroaimants activables l’un après l’autre, ledit dispositif de captation comprenant une unité électrique reliée aux électroaimants et les alimentant électriquement l’un après l’autre lors d’un cycle de nettoyage.
Ainsi, le dispositif de captation comprend une matrice d’électroaimants qui sont activés séquentiellement par l’unité électrique. Ces électroaimants peuvent former un tapis d’électroaimants disposé dans le fond ou contre le fond d’un système mécanique susceptible de comporter des particules ferromagnétiques indésirées. Lorsqu’un électroaimant est alimenté électriquement par l’unité électrique, cet électroaimant produit un champ magnétique proportionnel au courant électrique reçu. Ce champ magnétique exerce une force d’attraction sur les particules ferromagnétiques présentes dans le système mécanique.
Ainsi, un premier électroaimant peut capter des particules ferromagnétiques avant de ne plus être alimenté électriquement, puis un deuxième électroaimant adjacent est à son tour alimenté électriquement. Ce deuxième électroaimant capte alors les particules ferromagnétiques attirées par le premier électroaimant précédent et éventuellement d’autres particules ferromagnétiques. De proche en proche, les électroaimants captent des particules ferromagnétiques et les déplacent vers un électroaimant prédéterminé.
Ce dispositif de captation permet ainsi de déplacer par magnétisme de la limaille vers un endroit souhaité sans intervention humaine et relativement rapidement.
Un opérateur peut alors récolter les particules ferromagnétiques, soit directement soit indirectement à l’aide d’un outil et par exemple d’un bouchon magnétique éventuel décrit par la suite.
Le dispositif de captation peut comporte un unique jeu d’électroaimants ou plusieurs jeux. En présence de plusieurs jeux, ces jeux peuvent fonctionner en parallèle. Par exemple le dernier électroaimant d’un jeu est agencé dans le champ magnétique d’un électroaimant d’un autre jeu.
Le dispositif de captation peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques qui suivent, prises seules ou en combinaison.
Selon une caractéristique possible, chaque électroaimant peut comporter une bobine électrique enroulée autour d’un noyau magnétique.
Un tel électroaimant peut attirer efficacement des particules ferromagnétiques.
Selon une caractéristique possible compatible avec la précédente, l’unité électrique est configurée pour électrifier lesdits électroaimants l’un après l’autre et de proche en proche selon une séquence préétablie durant ledit cycle de nettoyage.
L’expression « de proche en proche » signifie qu’un électroaimant est électrifié après un électroaimant adjacent.
Selon une caractéristique possible compatible avec les précédentes, l’unité électrique comporte un réseau filaire d’alimentation électrique muni de commutateurs, dénommés aussi « switch en langue anglaise », chaque commutateur étant relié électriquement à un électroaimant associé et à une source d’énergie électrique. De plus, l’unité électrique comporte un module d’alimentation électrique, de type processeur ou autres, pilotant les commutateurs. Le module d’alimentation électrique est alors programmé pour fermer les commutateurs un par un selon une séquence prédéterminée lors d’un cycle de nettoyage un seul commutateur à la fois alimentant électriquement un électroaimant à chaque instant.
Selon une possibilité compatible avec les possibilités précédentes, les électroaimants peuvent être intégrés à une paroi du système mécanique à traiter ou peuvent être agencés contre cette paroi lors d’une opération de nettoyage.
Par ailleurs, en variant l’épaisseur de la lame duale 41, la largeur spectrale de l’impulsion à la longueur d’onde λ MIR peut également être ajustée. En effet plus l’épaisseur de la lame duale 41 est grande, plus la lame duale est chromatique. Cela se traduit par une augmentation de la pente de la courbe représentant le retard optique introduit par la lame duale 41 en fonction de la longueur d’onde illustrée par exemple à la . En d’autres termes, les composantes spectrales contenues dans l’impulsion source participant au processus de génération de différence de fréquence sont réduites. La largeur spectrale de l’impulsion à la longueur d’onde λ MIR est modifiée en conséquence.
Par ailleurs, le fait que la lame duale 41 présente une épaisseur variable permet de faire varier, en ajustant l’épaisseur, le couple de longueurs d’onde (λ 1 , λ 2 ) pour lequel la lame duale 41 introduit respectivement le retard optique D1 et le retard optique D2. Cela permet de modifier et d’accorder la longueur d’onde λ MIR générée, en réajustant éventuellement l’orientation du cristal non linéaire 3 pour régler l’accord de phase.
Dans une deuxième variante, dans le cas où le rayonnement de pompe émergent du cristal non linéaire 3 correspond au faisceau de pompe du processus de génération de différence de fréquence (c’est-à-dire l’une parmi la première composante spectrale de longueur d’onde λ 1 et la seconde composante spectrale de longueur d’onde λ 2 ), plusieurs amplificateurs paramétriques optiques peuvent être mis en cascade en aval du premier amplificateur paramétrique optique 5 afin d’amplifier successivement l’impulsion à la longueur d’onde λ MIR jusqu’à épuiser les photons du rayonnement de pompe émergent du cristal non linéaire 3. Le rendement de conversion est ainsi amélioré.
Plus précisément, dans cette autre variante, on considère que la polarisation P MIR est orthogonale à la polarisation P λ 1 du rayonnement de longueur d’onde λ 1 . Le rayonnement de longueur d’onde λ 1 est ainsi le rayonnement de pompe émergent du cristal non linéaire 3. Le processus de génération de différence de fréquence qui a lieu dans le cristal non linéaire 2 déplète le rayonnement à la longueur d’onde λ 1, amplifie le rayonnement à la longueur d’onde λ 2, et génère le rayonnement à la longueur d’onde λ MIR. En sortie du cristal non linéaire 3, le rayonnement à la longueur d’onde λ 1 et le rayonnement à la longueur d’onde λ MIR ne sont pas synchronisés du fait de la différence de vitesse de groupe introduite par le cristal non linéaire 3. Comme expliqué plus haut, la lame retardatrice 42 permet de resynchroniser le rayonnement à la longueur d’onde λ 1 et le rayonnement à la longueur d’onde λ MIR .
L’impulsion à la longueur d’onde λ MIR constitue le faisceau « signal » du premier amplificateur paramétrique optique 5 et va être amplifié d’un facteur K 5 par interaction non linéaire avec le rayonnement de pompe émergent du cristal non linéaire 3 dans le premier amplificateur paramétrique optique 5, tandis que le rayonnement de pompe émergent du cristal non linéaire 3, c’est-à-dire, le rayonnement à la longueur d’onde λ 1 est à nouveau déplété, comme illustré à la .
Ce processus d’amplification du rayonnement à la longueur d’onde λ MIR et de déplétion du rayonnement à la longueur d’onde λ 1 peut être répété en ajoutant en cascade plusieurs amplificateurs paramétriques optiques, jusqu’à ce que la puissance du rayonnement à la longueur d’onde λ 1 devienne nulle. En amont de chaque amplificateur paramétrique optique supplémentaire, une resynchronisation du rayonnement à la longueur d’onde λ 1 et du rayonnement à la longueur d’onde λ MIR est effectuée par l’utilisation d’une lame retardatrice complémentaire telle que la lame retardatrice 42. Ainsi, la mise en cascade d’amplificateurs paramétriques optiques après le premier amplificateur paramétrique optique permet d’augmenter le rendement du processus de génération du rayonnement à la longueur d’onde λ MIR .
Une troisième variante correspond au cas où le rayonnement de pompe émergeant du cristal non linéaire 3 correspond au faisceau signal du processus de génération de différence de fréquence, c’est-à-dire, le rayonnement à la longueur d’onde λ 2. Le principe est identique à la deuxième variante précédemment décrite. La illustre cette variante. En sortie du cristal non linéaire 3, le rayonnement à la longueur d’onde λ 2 et le rayonnement à la longueur d’onde λ MIR ne sont pas synchronisés du fait de la différence de vitesse de groupe introduite par le cristal non linéaire 3. Comme expliqué plus haut, la lame retardatrice 42 permet de resynchroniser le rayonnement à la longueur d’onde λ 2 et le rayonnement à la longueur d’onde λ MIR .