INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple, le dispositif barrière comprend des poils disposés dans l’espace intermédiaire, de préférence dans chaque espace intermédiaire, les poils s’étendant depuis la base en direction de l’extrémité supérieure. Les ailettes délimitant l’espace intermédiaire, elles évitent l’arrachement des poils. Les poils permettent d’améliorer encore l’étanchéité thermique au niveau du dispositif barrière et facilitent le coulissement de l’ouvrant sur le dispositif.
Selon un exemple, les ailettes présentent une rigidité supérieure à la rigidité des poils. Les ailettes limitent ainsi encore le risque d’arrachement des poils.
Selon un exemple, la pente est inclinée selon la première et une deuxième directions d’inclinaison. Ainsi, la pente forme un plan incliné selon deux directions facilitant l’évacuation de l’eau hors de l’angle.
Selon un exemple, la pièce d’étanchéité, et de préférence l’embase, comprend en outre une deuxième pente inclinée au moins selon la première direction d’inclinaison, et par exemple selon la première et deuxième direction d’inclinaison.
Selon un exemple, chacune des première et deuxième pentes définissent un point haut et au moins un point bas et sont configurées de façon à induire un écoulement d’eau depuis le point haut vers le point bas en éloignant l’eau de l’angle. Une seule pièce permet ainsi l’étanchéité de deux angles de la menuiserie, pour une même traverse. Son coût est ainsi réduit. Selon un exemple, l’embase est symétrique par rapport à un plan vertical médian parallèle au plan de coulissement de l’ouvrant
Selon un exemple, le point haut et le point bas pour la première et la deuxième pente, pris en projection sur un plan vertical médian parallèle à la direction de coulissement de l’ouvrant, sont confondus.
Selon un exemple, les deux pentes sont séparées par la surface adjacente, la surface étant de préférence directement adjacente à chacune des pentes. Selon un exemple, la surface adjacente est disposée à un niveau égal ou supérieur au point haut de la pente.
Selon un exemple, la pièce d’étanchéité, de préférence l’embase, prévoit, contre l’angle formé par le montant vertical et la traverse, un logement configuré pour accueillir un joint, par exemple d’un joint de mastic
La possibilité d’ajouter un joint en mastic permet de pallier un éventuel jeu entre la pièce d’étanchéité et l’angle et ainsi parfaire l’étanchéité de la menuiserie.
Selon un exemple le logement est configuré pour accueillir le joint par en-dessous.
Selon un exemple, la pièce d’étanchéité, de préférence l’embase, présente une face inférieure, et la pièce d’étanchéité comprend une cloison s’étendant depuis la face inférieure selon une direction sensiblement perpendiculaire à la face inférieure.
Selon un exemple, la cloison s’étend sur au moins au moins 80 %, de préférence au moins 90%, de la longueur de la pièce d’étanchéité selon une direction sensiblement parallèle à la direction de coulissement x de l’ouvrant. La cloison permet de limiter le passage d’air par le dessous de la pièce d’étanchéité. La cloison limite en outre une remontée d’eau par le dessous de la pièce d’étanchéité.
Dans la suite de la description, il sera fait usage de termes tels que « vertical », « longitudinal », « transversal », « supérieur », « inférieur », « avant », « arrière », « dessus », « dessous ». Ces termes doivent être interprétés de façon relative en relation avec la position normale d’utilisation de l’ouvrant coulissant. Par exemple, dans le cas où la menuiserie est destinée à être fixée verticalement sur un mur, les faces supérieures des éléments de la menuiserie correspondent aux faces des éléments qui sont tournées vers le haut. Dans la suite, on se réfère au cas où la position normale d’utilisation de la menuiserie est verticale.
On utilisera également un repère dont la direction longitudinale ou arrière/avant correspond à l’axe x, la direction transversale ou droite/gauche correspond à l’axe y et la direction verticale ou bas/haut correspond à l’axe z.
On entend par assemblage ou ensemble « monobloc », un assemblage ou ensemble d’un seul tenant, de ou de façon équivalente formant un bloc, par opposition à un assemblage ou ensemble formé de pièces distinctes.
Selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante aqueuse selon l’invention comprend : - au moins 50 % massique d’eau, de préférence d’eau osmosée ; - de 0,001 % à 20 % massique d’au moins un polysaccharide, en particulier tel que défini précédemment, notamment un polysaccharide à galactomannane et plus particulièrement de type gomme du guar ; - de 0,001 % à 10 % massique d’au moins une huile de ricin alcoxylée, en particulier éthoxylée ;
- de 0,001 % à 10 % massique d’au moins un composé anti-usure phosphoré et/ou soufré, en particulier soufré ; et - éventuellement de 1 % à 50 % massique, en particulier de 5 à 40 % massique, d’un ou plusieurs additifs choisis parmi des agents anti-mousses, des biocides, des régulateurs de pH, des inhibiteurs de corrosion, des agents séquestrant, des agents passivant les métaux, des agents émulsifiants, et leurs mélanges, les teneurs étant exprimées par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante.
De préférence, une composition lubrifiante aqueuse selon l’invention comprend : - au moins 50 % massique d’eau, de préférence d’eau osmosée ; - de 0,001 % à 20 % massique d’au moins un polysaccharide, en particulier tel que défini précédemment, notamment un polysaccharide à galactomannane et plus particulièrement de type gomme du guar ; - de 0,001 % à 10 % massique d’au moins une huile de ricin alcoxylée, en particulier éthoxylée ;
- de 0,001 % à 10 % massique d’au moins un composé anti-usure phosphoré et/ou soufré, en particulier soufré ;
- de 0,001 % à 30 % massique d’au moins un polyalkylène glycol, en particulier tel que défini précédemment ; et - éventuellement de 1 % à 50 % massique, en particulier de 5 à 40 % massique, d’un ou plusieurs additifs choisis parmi des agents anti-mousses, des biocides, des régulateurs de pH, des inhibiteurs de corrosion, des agents séquestrant, des agents passivant les métaux, des agents émulsifiants, et leurs mélanges, les teneurs étant exprimées par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante.
En particulier, une composition lubrifiante aqueuse selon l’invention peut consister en : - de 0,001 % à 20 % massique d’au moins un polysaccharide, en particulier tel que défini précédemment, notamment un polysaccharide à galactomannane et plus particulièrement de type gomme du guar ; - de 0,001 % à 10 % massique d’au moins une huile de ricin alcoxylée, en particulier éthoxylée ;
- de 0,001 % à 30 % massique d’au moins un polyalkylène glycol, en particulier tel que défini précédemment ; et - éventuellement de 1 % à 50 % massique, en particulier de 5 à 40 % massique, d’un ou plusieurs additifs choisis parmi des agents anti-mousses, des biocides, des régulateurs de pH, des inhibiteurs de corrosion, des agents séquestrant, des agents passivant les métaux, des agents émulsifiants, et leurs mélanges, les teneurs étant exprimées par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante, et le reste étant constitué d’eau, de préférence d’eau osmosée.
Mesure des propriétés tribologiques Les propriétés extrême-pression et anti-usure des compositions lubrifiantes sont évaluées par le test 4 billes selon la norme ASTM D2783 adaptée avec les paramètres suivants : - vitesse proche de 1500 tours/minute, - température ambiante, soit environ 20°C, - durée de charge de 1 minute.
SYSTEME DE VERROUILLAGE POUR NACELLE D’AERONEF Domaine technique de l'invention L’invention est relative au domaine des nacelles d’aéronef et se rapporte, en particulier, à un système de verrouillage pour une telle nacelle.
Arrière-plan technique Les figures 1 à 9 illustrent un exemple d’utilisation d’un système de verrouillage pour nacelle d’aéronef selon l’état de la technique.
En particulier, les figures 1a, 1b et 2 représentent une nacelle 101 ainsi qu’un mât 103 qui la relie à une aile d’aéronef (non représentée) et les figures 3 à 9 représentent plus particulièrement un système de verrouillage 105 pour une telle nacelle.
Dans l’exemple représenté sur les figures 1a, 1b et 2, la nacelle 101 comporte une entrée d’air 107, un capot droit 109, un capot gauche 111 et un inverseur de poussée 113. Comme l’illustrent plus spécifiquement la et la , le capot droit 109 et le capot gauche 111 sont articulés par une charnière (non représentée) qui permet leur ouverture et, par conséquent, l’accès à des équipements qui sont situés soit dans la zone dite « fan » 115 soit dans la zone dite « core » 117. Un tel accès est notamment utile pour effectuer la maintenance ce pièces situées dans ces zones.
Le fait que les capots d’une telle nacelle puissent être ouvert implique l’utilisation d’un ou de plusieurs systèmes de verrouillage pour garantir le maintien en position fermée de ces capots en situation de vol.
En référence aux figures 3 à 9, nous allons maintenant décrire un système de verrouillage selon l’état de la technique.
Dans l’exemple représenté, cinq systèmes de verrouillage 105 sont utilisés pour permettre le passage d’une position ouverte à une position fermée d’un ensemble constitué par deux capots 303 et 305 d’une nacelle d’aéronef.
Le système de verrouillage 105 comprend une première partie 307 montée sur le premier capot 303 et une seconde partie 309 montée sur le second capot 305.
La première partie 307 comporte notamment un crochet 311, un logement de crochet 313, une poignée 315, un orifice 317 et une première pièce tampon 319 (également appelée pad). La seconde partie 309 comporte notamment une gâche 321, un logement de gâche 323, un ergot 325 (également appelé spigot), une seconde pièce tampon 327 et des cales de réglage 329.
L’actionnement de la poignée 315 permet de faire passer le système de verrouillage 105 d’une première position dite ouverte à une seconde position dite fermée et réciproquement. En particulier, en position fermée, le crochet 311 est enclenché dans la gâche 321 de sorte qu’il exerce une traction sur celle-ci.
En outre, dans la mesure où la première partie 307, qui comporte le crochet 311, est montée de manière solidaire sur le capot 303 et la seconde partie 309, qui comporte la gâche 323, est montée de manière solidaire sur le capot 305, lorsque le crochet 311 exerce une traction sur la gâche 321 il maintient le capot 303 et le capot 305 ensemble. Dit autrement, lorsque le système de verrouillage 105 est en position fermée, l’ensemble constitué des capots 303 et 305, représenté à la , est fermé.
L’orifice 317 et l’ergot 325 ont des formes complémentaires adaptées pour que l’ergot 325 puisse s’insérer dans l’orifice 317 lors du basculement du système de verrouillage 105 en position fermée. En outre, grâce à l’insertion de l’ergot 325 dans l’orifice 317, le crochet 311 est aligné avec la gâche 321 pour pouvoir s’enclencher le cas échéant dans ladite gâche 321.
Les pièces tampons 319 et 327 sont positionnées sur des surfaces en vis-à-vis de la première partie 307 et de la seconde partie 309 du système de verrouillage 301 de manière à être mises en appui l’une sur l’autre, au niveau d’un plan de contact 331 entre les deux parties visible à la . En outre, des cales de réglage 329, accolées à la pièce tampon 327 et à l’ergot 325, permettent d’ajuster la position précise de ce plan de contact 331 pour chaque système de verrouillage 105.
La illustre un fonctionnement de cette pile lors d’une phase de production nominale. Les figures 6A, 6B illustrent un fonctionnement de cette pile lors d’une phase de régénération du groupe 1, selon deux sens de circulation opposés dans le groupe 1. La illustre un fonctionnement de cette pile lors d’une phase de régénération du groupe 2. La illustre un fonctionnement de cette pile lors d’une phase de régénération du groupe 3. La illustre un fonctionnement de cette pile lors d’une phase d’arrêt.
Comme illustré en , lors d’une phase de production nominale, tous les groupes 1, 2, 3 sont alimentés en parallèle, simultanément. Ainsi l’air arrivant dans la pile est amené par le conduit d’alimentation principal 40 et distribué à l’entrée 11 du groupe 1, à l’entrée 21 du groupe 2, et à l’entrée 31 du groupe 3. Les commutateurs d’entrée 141, 241, 341 sont ouverts. L’air circule dans chaque ligne d’alimentation 14, 24, 34 jusqu’aux entrées respectives 11, 21, 31 des groupes 1, 2, 3. Après avoir traversé les groupes 1, 2, 3, l’air sort par les sorties respectives 12, 22, 32 et circule dans chaque ligne d’évacuation 15, 25, 35 jusqu’au conduit d’évacuation principal 50. Les commutateurs de sortie 51, 52 sont ouverts. Les commutateurs de recirculation 161, 261, 361 sont fermés de sorte que l’air ne circule pas dans les lignes de recirculation 16, 26, 36. Cette phase de fonctionnement correspond au fonctionnement nominal de la pile en l’absence de régénération des performances.
Comme illustré à la , le groupe 1 est en cours de régénération et les groupes 2 et 3 sont en cours de production nominale. Dans cet exemple, l’air arrivant dans la pile 100 est amené par le conduit d’alimentation principal 40 à l’entrée 21 du groupe 2 et à l’entrée 31 du groupe 3. Le commutateur d’entrée 141 du groupe 1 est fermé. Les commutateurs d’entrée 241, 341 sont ouverts. L’air circule dans les lignes d’alimentation 24, 34 jusqu’aux entrées 21, 31. Après avoir traversé les groupes 2 et 3 en parallèle, l’air sort par les sorties respectives 22, 32 et circule dans les lignes d’évacuation 25, 35 jusqu’à l’entrée 11 du groupe 1. Le groupe 1 est ainsi alimenté par un air appauvri en oxygène provenant de la sortie 22 du groupe 2 et de la sortie 32 du groupe 3. Cet air présente par exemple une fraction molaire d’O2 de l’ordre de 11,7% en sortie des groupes 2 et 3.
Pour diminuer encore plus la fraction molaire d’oxygène de l’air alimentant le groupe 1 en phase de régénération, l’air sortant du groupe 1 par la sortie 12 est avantageusement réinjecté en partie dans le groupe 1 par l’entrée 11 via la ligne de recirculation 16. Le commutateur de recirculation 161 est ici ouvert, tandis que les commutateurs de recirculation 261, 361 sont fermés. Le commutateur de sortie 51 est fermé afin d’éviter un bypass de la pompe 200. Une partie de l’air circulant dans la ligne de recirculation 16 est évacué via le conduit d’évacuation principal 50 et le régulateur de pression 52.
La illustre une variante de régénération du groupe 1 dans laquelle le sens de circulation de l’air au niveau du groupe 1 est inversé par rapport au cas illustré à la . Ceci est typiquement réalisé par inversion du sens de circulation au niveau de la pompe de recirculation 200. L’entrée 11 et la sortie 21 sont inversées par rapport à l’exemple précédent. Excepté le sens de circulation, le fonctionnement reste ici identique à celui de l’exemple précédent.
La illustre une phase de régénération du groupe 2 tandis que les groupes 1 et 3 sont en phase de production nominale. Dans cet exemple, l’air arrivant dans la pile 100 est amené par le conduit d’alimentation principal 40 à l’entrée 11 du groupe 1 et à l’entrée 31 du groupe 3. Le commutateur d’entrée 241 du groupe 2 est fermé. Les commutateurs d’entrée 141, 341 sont ouverts. L’air circule dans les lignes d’alimentation 14, 34 jusqu’aux entrées 11, 31. Après avoir traversé les groupes 1 et 3 en parallèle, l’air sort par les sorties respectives 12, 32 et circule dans les lignes d’évacuation 15, 35 jusqu’à l’entrée 21 du groupe 2. Le groupe 2 est ainsi alimenté par un air appauvri en oxygène provenant de la sortie 12 du groupe 1 et de la sortie 32 du groupe 3. Cet air présente par exemple une fraction molaire d’O2 de l’ordre de 11,7% en sortie des groupes 1 et 3.
Pour diminuer encore plus la fraction molaire d’oxygène de l’air alimentant le groupe 2 en phase de régénération, l’air sortant du groupe 2 par la sortie 22 est avantageusement réinjecté en partie dans le groupe 2 par l’entrée 11 via la ligne de recirculation 26. Le commutateur de recirculation 261 est ici ouvert, tandis que les commutateurs de recirculation 161, 361 sont fermés. Le commutateur de sortie 51 est fermé afin d’éviter un bypass de la pompe 200. Une partie de l’air circulant dans la ligne de recirculation 26 est évacué via le conduit d’évacuation principal 50 et le régulateur de pression 52.
Une phase de régénération similaire du groupe 3 est illustrée à la . Dans cet exemple, l’air arrivant dans la pile 100 est amené par le conduit d’alimentation principal 40 à l’entrée 11 du groupe 1 et à l’entrée 21 du groupe 2. Les groupes 1 et 2 sont ainsi en phase de production nominale. Le commutateur d’entrée 341 du groupe 3 est fermé. Les commutateurs d’entrée 141, 241 sont ouverts. L’air circule dans les lignes d’alimentation 14, 24 jusqu’aux entrées 11, 21. Après avoir traversé les groupes 1 et 2 en parallèle, l’air sort par les sorties respectives 12, 22 et circule dans les lignes d’évacuation 15, 25 jusqu’à l’entrée 31 du groupe 3. Le groupe 3 est ainsi alimenté par un air appauvri en oxygène provenant de la sortie 12 du groupe 1 et de la sortie 22 du groupe 2. Cet air présente par exemple une fraction molaire d’O2 de l’ordre de 11,7% en sortie des groupes 1 et 2.
Pour diminuer encore plus la fraction molaire d’oxygène de l’air alimentant le groupe 3 en phase de régénération, l’air sortant du groupe 3 par la sortie 32 est avantageusement réinjecté en partie dans le groupe 3 par l’entrée 31 via la ligne de recirculation 36. Le commutateur de recirculation 361 est ici ouvert, tandis que les commutateurs de recirculation 161, 261 sont fermés. Le commutateur de sortie 51 est fermé afin d’éviter un bypass de la pompe 200. Une partie de l’air circulant dans la ligne de recirculation 36 est évacué via le conduit d’évacuation principal 50 et le régulateur de pression 52.
La pompe de recirculation 200 est de préférence commune aux lignes de recirculation 16, 26, 36.
Les caractéristiques, effets et avantages de la régénération des groupes décrits précédemment dans le cadre du premier exemple sont parfaitement transposables à ce deuxième exemple et ne sont donc pas répétés ici, par souci de concision. Ainsi, les caractéristiques non décrites dans cet exemple de pile à trois groupes sont réputées identiques à celles décrites dans l’exemple de pile à deux groupes.
La illustre une phase d’arrêt de la pile 100. L’alimentation en air est coupée au niveau du conduit d’alimentation principal 40. Les commutateurs d’entrée 141, 241, 341 sont fermés. La pompe de recirculation 200 permet à l’air de circuler dans chaque ligne de recirculation 16, 26, 36, de façon à alimenter les groupes 1, 2 et 3 par recirculation. Les commutateurs de recirculation 161, 261, 361 sont ouverts. Les commutateurs de sortie 51, 52 sont fermés. Cette phase d’arrêt fonctionne ainsi en circuit quasi-fermé.
Ce fonctionnement sans apport d’air neuf sur l’ensemble des groupes permet d’appauvrir très fortement l’air en oxygène et d’abaisser rapidement la tension aux bornes des cathodes des groupes de cellules, tout en évacuant l’eau liquide.
Les phases de production nominale, de régénération d’un groupe, d’arrêt de la pile sont avantageusement pilotées par un système de contrôle-commande (non illustré).
Le système et le procédé de régénération permettent avantageusement de basculer momentanément dans une phase de régénération de performance pour un ou plusieurs groupes, lorsque les performances de la pile (ou d’un ou plusieurs groupes) diminuent à cause de dégradations réversibles, ou lors d’une phase de production électrique modérée, à la demande du système de contrôle-commande par exemple.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisations précédemment décrits.
La illustre schématiquement un puits quantique de type-II. La limite de la bande de conduction y est matérialisée par la courbe BC et la limite de la bande de valence y est matérialisée par la courbe BV. Les traits en pointillés représentent schématiquement un niveau d’énergie possible pour un électron (rond noir) et pour un trou (rond avec un signe « plus »). Les recombinaisons entre électrons et trous sont matérialisées par les flèches épaisses verticales et les émissions de photons sont matérialisées par les flèches ondulées. On peut observer que le minimum de la bande de conduction et celui de la bande de valence se situent dans un premier matériau, et que le maximum de la bande de conduction et celui de la bande de valence se situent dans un autre matériau. Si des porteurs de charge (électrons et trous) sont injectés dans le puits quantique de type II, ils sont spatialement séparés, mais peuvent néanmoins se recombiner avec une probabilité réduite.
Comme mentionné en introduction, la croissance épitaxiale sur un substrat qui ne possède pas le même paramètre de maille que le matériau épitaxié, comme cela est le cas de la fabrication du composant optoélectronique 1 selon l’invention, engendre une très grande densité de dislocations au sein du composant formé.
Dans un matériau semiconducteur, les dislocations peuvent être modélisées par des niveaux d’énergie situés dans la bande d’énergie interdite (« gap »), c’est-à-dire, la bande d’énergie entre la bande de conduction et la bande de valence.
La illustre schématiquement un puits quantique de type II comportant des dislocations. La ligne BC désigne la limite de la bande de conduction BC, la ligne BV désigne la limite de la bande de valence BV et entre ces deux lignes se trouve la bande d’énergie interdite BI. Les niveaux d’énergie associés aux dislocations sont représentés en traits pointillés.
On peut observer que ces niveaux d’énergie sont structurellement éloignés du milieu où ont lieu les recombinaisons radiatives. Un exemple de recombinaison radiative est représenté par une flèche en trait plein. On peut observer que les niveaux d’énergie modélisant les dislocations ne peuvent intercepter la flèche en trait plein. Autrement dit, il n’est pas possible aux porteurs de charge de se recombiner de manière non radiative via les dislocations au sein de zones actives à transition radiative de type-II.
Ainsi, les inventeurs ont eu le mérite de démontrer que l’utilisation de zones actives à transition radiative de type-II permet d’éliminer les recombinaisons non radiatives au niveau de dislocations. Ces recombinaisons non radiatives, qui affectent l’efficacité d’émission dans les zones actives, n’ont donc pas lieu dans le composant optoélectronique 1 selon l’invention.
Par ailleurs, dans la région photoémettrice 20, les zones actives sont mises en cascade. Le principe de mise en cascade, illustré à la , permet un recyclage des porteurs d’une zone active vers la zone active suivante. La illustre schématiquement une première zone active ZA1 juxtaposée à une deuxième zone active ZA2. La première zone active ZA1 et la deuxième zone active ZA2 présentent la même structure physique. Par exemple, elles sont constituées chacune du même empilement de couches semiconductrices. La première zone active ZA1 et la deuxième zone active ZA2 présentent ainsi la même structure de bande.
Sous l’effet d’un champ électrique (non représenté), faisant se déplacer des électrons de la gauche vers la droite sur la , un électron peut par exemple se recombiner avec un trou dans la première zone active ZA1 de manière radiative, émettant ainsi un photon. L’application du champ électrique a pour effet de translater verticalement la structure de bande de la deuxième zone active ZA2 par rapport à la structure de bande de la première zone active. On suppose le champ électrique configuré pour abaisser la structure de bande de la deuxième zone active ZA2, c’est-à-dire pour diminuer tous les niveaux d’énergie de la deuxième zone active ZA2. Par conséquent, l’électron poursuivant son trajet de gauche à droite dans la cascade est en capacité d’atteindre la bande de conduction de la deuxième zone active ZA2. L’électron peut alors se recombiner avec un trou dans la deuxième zone active ZA2 et y émettre un autre photon.
Ainsi, la mise en cascade de zones actives permet d’obtenir un gain plus élevé et donc de fournir plus de puissance optique.
Avantageusement, chaque zone active 24 est entourée d’un côté d’une zone de blocage de trous 22, et de l’autre côté d’une zone de blocage d’électrons 23.