INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La feuille inférieure comporte de préférence, réalisés d’une seule pièce, la forme de base et les rabats. Ainsi, dans ce cas, outre la forme de base, la feuille inférieure comporte des parties en saillie formant les rabats s’étendant à partir des côtés ouverts de la forme de base.
Alternativement, les rabats sont rapportés et fixés, par exemple par couture ou soudage, notamment en fonction du matériau constitutif de la feuille inférieure et des rabats, sur les côtés ouverts correspondants de la forme de base.
Les rabats sont de préférence réalisés dans le même matériau que celui de la forme de base de la feuille inférieure, notamment en polypropylène ou en polyéthylène, en particulier avec les caractéristiques indiquées ci-dessus.
La feuille inférieure, la feuille supérieure et/ou les rabats peuvent comporter des zones plus épaisses que d’autres, de manière à renforcer localement les propriétés de résistance mécanique.
Les côtés ouverts de la forme de base recevant les rabats sont de préférence adjacents, étant alors contigus.
Le contenant peut comporter deux côtés fermés de la feuille inférieure qui sont fixés à deux côtés correspondants respectivement de la feuille supérieure et deux autres côtés ouverts de la feuille inférieure qui sont pourvus chacun d’un rabat.
Selon une variante, le contenant comporte un unique côté fermé de la feuille inférieure qui est fixé à un côté correspondant respectivement de la feuille supérieure et trois autres côtés ouverts de la feuille inférieure qui sont pourvus chacun d’un rabat. Dans ce dernier cas, le nombre de rabats dans le contenant est égal à trois.
Le contenant est avantageusement dépourvu de fermeture rapportée, telle qu’une fermeture à glissière, hormis la fermeture apportée par les rabats.
Le contenant peut présenter une épaisseur égale à la somme des épaisseurs des feuilles inférieure et supérieure. Dans ce cas, les feuilles inférieure et supérieure sont en contact l’une de l’autre en l’absence de déchets présents dans le contenant et il n’y a pas de paroi latérale conférant une épaisseur au contenant et séparant les feuilles inférieure et supérieure.
Les rabats et la feuille supérieure comportent avantageusement chacun un ou des éléments de fixation. Le ou les éléments de fixation de chaque rabat sont alors agencés pour coopérer avec le ou les éléments de fixation correspondants de la feuille supérieure. Cela permet d’assurer la cohésion et l’étanchéité au niveau de la fixation des rabats et de la feuille supérieure.
L’organe 10 électronique de contrôle est donc configuré pour recevoir au moins un signal 13 de demande de remplissage d’un réservoir 6 de liquide mobile qui spécifie au moins un paramètre de remplissage.
Ce signal 13 peut comporter par exemple au moins l’un des paramètres de remplissage suivants : niveau de pression maximal admis dans le réservoir 6, niveau de pression de fluide requis au(x) point(s) de réception que le réservoir 6 devra livrer en hydrogène liquéfié après remplissage, quantité d’hydrogène liquéfié à remplir dans le réservoir 6, distance que le réservoir 6 devra parcourir après remplissage pour livrer à son tour en hydrogène liquéfié au(x) point(s)s de réception, nombre de points de réception que le réservoir 6 devra livrer en hydrogène liquéfié après remplissage, volume du réservoir 6.
L’organe 10 électronique de contrôle est configuré pour calculer le niveau de pression de remplissage Pr déterminée optimal en fonction du ou de ces paramètres.
C’est-à-dire que l’installation 1 optimise et adapte la pression de remplissage du réservoir 6 mobile en fonction du ou des paramètres logistiques clés prévus pour la prochaine livraison, par exemple les distances et les attentes des clients qui devront être livrés en hydrogène liquide.
Cet état de remplissage thermodynamique optimal peut être déterminé automatiquement par un outil programmé.
Par exemple, un client (point de livraison) peut définir une limite de température de remplissage, afin de n'acheter que de l'hydrogène froid à une température déterminée. Au fur et à mesure que la pression saturée (et donc la température) à l'intérieur du réservoir 6 mobile augmente avec la distance parcourue (linéairement pour un niveau de liquide de réservoir 6 spécifié). Le client peut spécifier la température maximale acceptable de livraison de sa station réceptrice.
L’installation 1 peut recevoir également l’information du nombre de stations livrées (le taux d'augmentation de la pression augmente avec le nombre de stations livrées et la diminution du niveau de liquide dans le réservoir 6 mobile de livraison).
L’organe 10 électronique de contrôle est configuré pour calculer le point de remplissage thermodynamique optimal (pression entre Pmin et Pmax) afin de ne pas dépasser la limite spécifiée par le ou les clients.
La transmission de ces informations ou paramètres peut être réalisé manuellement et/ou via un système de transmission de type télémétrie d'expédition. Par exemple, il y a transmission des données de logistique et du réservoir (remorque) à l’organe 10 électronique de contrôle qui calcule alors la pression optimale de remplissage Pr.
Alternativement, la pression optimale de remplissage du réservoir 6 est transmise par le réservoir 6, par exemple au niveau du quai de chargement, par exemple via l'opérateur en charge du remplissage du réservoir 6.
Plusieurs types de remplissages sont possibles pour atteindre ce point de remplissage thermodynamique optimal calculé.
Par exemple, l’organe 10 électronique de contrôle peut calculer la pression idéale de remplissage du réservoir 6 compte tenu de la prochaine livraison de liquide prévue. La valeur optimale de pression est de préférence la valeur maximale qui doit garantir de répondre à la demande des clients et à la législation routière. Choisir la pression maximale possible au lieu d'une valeur inférieure par défaut (souvent 1,15 bara) permet de limiter la quantité de gaz d'évaporation qui sera produite due au flash lors d'un remplissage du réservoir 6. De plus, ceci facilite le recyclage des gaz d'évaporation (moins de dépressurisation nécessaire).
La pression de remplissage du réservoir 6 peut ainsi être régulée par l'ouverture de l’organe 8 de régulation de pression et/ou de débit (degré d’ouverture et/ou durées d’ouverture) pour abaisser la pression dans le réservoir 6 à remplir relié à l’installation 1.
Dans le cas où l’installation 1 comprendrait plusieurs lignes de remplissage permettant le remplissage simultané de plusieurs réservoir 6 mobile, chacun des organes 8 (vannes par exemple) est de préférence pilotable individuellement.
Par exemple cette ou ces vannes 8 peuvent être du type piloté et/ou automatiques avec point de consigne variable. Ainsi, le niveau de consigne de pression de cet organe 8 peut être piloté par exemple via un contrôle 18 de vanne de type « PIC » (vanne de régulation et d'équilibrage automatique indépendante de la pression). Bien entendu tout autre type de vanne et de contrôle appropriés peuvent être envisagés.
Cette étape de dépressurisation contrôlée du réservoir 6 est de préférence réalisée avant l'étape de remplissage avec du liquide et est réalisée jusqu'à la pression idéale calculée comme expliqué ci-dessus. Ceci permet d’éviter une mise à l'air libre et facilite le recyclage des gaz de vaporisation dans l’installation 1. De plus, l'étape de dépressurisation est écourtée par rapport à l’art antérieur.
Une fois la charge d’au moins un HPV déterminée par mesure de la quantité d’acide nucléique de HPV, celle-ci étant optionnellement normalisée, il peut être avantageux de la comparer à une charge de HPV de référence. A cet égard, l’Homme du métier pourra se référer aux méthodes et modes de réalisation décrits ci-dessus concernant la comparaison à des niveaux de référence de TTV. Ces méthodes peuvent aisément être adaptées à la comparaison avec des niveaux de référence de HPV.
Procédés de traitement d’un patient suspecté d’avoir un risque de complication
La susceptibilité du patient aux risques de complications, notamment d’infections, peut donc être déterminée à l’aide des procédés décrits ici, ce qui permet de mettre au point d'adapter un traitement spécifique aux besoins du patient.
Avantageusement, les procédés tels que décrits précédemment peuvent donc comprendre, dans tous leurs modes de réalisation, une étape de gestion des soins de santé, notamment pour réduire le risque de complication et en particulier le risque de survenue d’une infection associée aux soins.
Un patient identifié comme étant à risque accru de survenue d’une infection associée aux soins peut avoir une gestion des soins de santé adaptée dans le but de réduire le risque de survenue de ladite infection associée aux soins et, par exemple, afin de réduire le risque de développer un sepsis, un choc septique ou encore le risque de décès.
Ainsi, selon un autre aspect, la présente description porte également sur un procédé de traitement d’un patient suspecté d’avoir un risque de complication, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes consistant à :
identifier les patients présentant un risque de complication en mettant en œuvre l’un quelconque des modes de réalisations tels que décrit ci-dessus et, adapter la gestion des soins de santé dudit patient identifié à l'étape précédente pour réduire le risque d’aggravation.
A titre d’exemples de gestion des soins, on peut citer un traitement immunomodulateur adapté au patient ou encore un traitement antibiotique prophylactique, les deux traitements pouvant être associés et/ou orienter vers un service de soins continus ou de réanimation afin de réduire le risque de survenue d’une infection associée aux soins, par exemple réduire le risque de développer un sepsis, un choc septique ou même le risque de décès dans les jours qui suivent la mesure de l’expression du ou des biomarqueur(s). De manière préférée, le traitement immunomodulateur est un traitement immunostimulant, s’il est déterminé que l’individu a un statut d’immunosuppression, ou un traitement anti-inflammatoire, s’il est déterminé que l’individu a un statut d’inflammation.
Parmi les traitements immunostimulants qui peuvent être sélectionnés, on peut citer à titre d’exemples le groupe des interleukines, en particulier IL-7, IL-15 ou IL-3, des facteurs de croissance, en particulier le GM-CSF, des interférons, en particulier IFNγ, des agonistes des récepteurs Toll, des anticorps, en particulier des anticorps dirigés contre des checkpoints immunitaires (par exemple des anticorps anti-PD1, anti-PDL1, anti-LAG3, anti-TIM3, anti-IL-10 ou anti-CTLA4), des transferrines et des molécules inhibitrices de l’apoptose, FLT3L, Thymosin α1, des antagonistes adrénergiques.
Parmi les traitements anti-inflammatoires, on peut citer notamment le groupe des glucocorticoïdes, des agents cytostatiques, des molécules agissant sur les immunophilines et les cytokines, des molécules bloquant le récepteur à l’IL-1 et des traitements anti-TNF. Des exemples de traitements antibiotiques prophylactiques appropriés pour prévenir la pneumonie sont décrits en particulier dans les Annales Françaises d'Anesthésie et de Réanimation (30 ; 2011 ; 168-190). Inversement, un patient ne présentant pas de risque de survenue d’une infection associée aux soins pourra être orienté rapidement vers un service d’hospitalisation de jour, par exemple un service d’infectiologie, plutôt que de rester dans un service avec un monitoring rapproché dont il n’aura pas besoin.
L’invention sera décrite plus précisément au moyen des exemples ci-dessous.
: Représentation de la structure du génome d’un isolat de TTV.
: Caractéristiques des patients de la cohorte à l'admission et résultats en fonction du titre viral en TTV, de la cinétique de la virémie et de la coinfection par des herpèsvirus (Figures 2A et 2B).
: Association entre la survenue d'une IAS au cours du mois d'hospitalisation et la présence de virémie.
: Caractéristiques des patients de la cohorte à l'admission et résultats en fonction de l’ADNémie du TTV supérieure à 167 copies (cp)/ml (LOD), 7000 copies/ml, 10 000 copies/ml et 40 000 copies/ml, au cours du premier mois (J1 à J28) suivant l’admission.
Cet ensemble de tubes porte-boules sera fixé sur les 2 axes de rotation des chainons supérieurs .
Maille inférieure :
Les 2 chainons inférieurs gauche et droit sont solidarisés entre eux par un axe de rotation et ils sont séparés par un vide où se mouveront les tubes porte-boules.
Elle a pour rôle de lier toutes les mailles supérieures.
Composants additionnels aux chainons supérieurs et inférieures:
Chaque chainon supérieur comprend un limiteur de rotation maille à 11,25°et
un appendice circulaire s’encastrant dans une cavité circulaire située dans la maille inférieure.
Chaque chainon inférieur comprend un verrouilleur en position vertical des chainons adjacents.
Modes de fabrication : Les chainons sont des bruts de fonderie usinés
Les verrouilleurs en position vertical des chainons adjacents sont des tôles
pré-découpées et soudées sur les chainons.
Les limiteurs de rotation sont des bruts de fonderie usinés et soudés sur les chainons
Description des roues motrice et libre
La roue motrice :
Description détaillée de l'invention La illustre des étapes d’un procédé selon l’invention de fabrication d’un carter 3 en matériau composite pour une turbomachine d’aéronef, tel que celui représenté à la .
a) tissage d’une toile à partir de fibres enrobées d’une substance en polymère, cette toile ayant une forme générale allongée,
b) enroulement de la toile sur un support annulaire de moulage, sur au moins un tour, de manière à obtenir une préforme annulaire autour du support de moulage et d’un axe de révolution, ledit support de moulage faisant partie d’un moule comportant en outre une coque annulaire,
c) humidification de la préforme,
d) séchage de la préforme par chauffage à une température supérieure à une température de transition vitreuse de ladite substance,
e) rigidification de la préforme par refroidissement à une température inférieure à ladite température de transition vitreuse,
f) montage de la coque annulaire du moule autour de la préforme, cette coque annulaire étant sectorisée et comportant plusieurs secteurs angulaires disposés les uns à côté des autres et autour de la préforme, les secteurs de coque comportant des bords jointifs et s’étendant dans des plans de joint passant sensiblement par ledit axe de révolution, et
g) fermeture étanche du moule et injection de résine thermodurcissable dans le moule afin d’imprégner la préforme et former ladite matrice polymérique,
La première étape a) du procédé consiste à réaliser la toile par tissage de fibres enrobées d’une substance en polymère. La toile a une forme générale allongée pour faciliter son enroulement et peut être réalisée par tissage au moyen d’un métier à tisser par exemple. De manière classique, la toile comprend une pluralité de fils de trame et fils de chaîne entremêlés.
Chacun de ces fils est en général formé par une multitude de fibres, par exemple plus d’une centaine ou d’un millier de fibres. Ces fibres sont par exemple en carbone.
Pour faciliter le tissage des fils et favoriser le glissement des fibres entre elles et limiter leur friction lors du tissage, il est connu de les enrober d’une substance en polymère, appelée ensimage. Cette substance présente une température de transition vitreuse prédéterminée, c’est-à-dire une température au-delà de laquelle la substance se ramollit.
L’étape b) du procédé comprend l’enroulement de la toile sur un support annulaire de moulage 26 qui fait partie d’un moule 28 comportant en outre une coque annulaire 30. Le moule 28 est similaire à celui représenté à la .
Le support 26 peut être formé d’une seule pièce et s’étend autour d’un axe de révolution A.
La coque 30 est sectorisée et comporte plusieurs secteurs angulaires 30 disposés les uns à côté des autres et autour de l’axe A. En position montée, les secteurs de coque 30 comportent des bords jointifs 30a et s’étendant dans des plans de joint P passant sensiblement par l’axe A.
Lors de l’étape b), la toile est enroulée sur le support 26, sur au moins un tour, de manière à obtenir la préforme annulaire 24 autour de ce support 26. La préforme 24 est visible dans son intégralité à la .
la est une vue de coupe représentant le bouton poussoir de la dans une position basse dans le capot illustré à la .
- une orientation longitudinale qui est dirigée depuis l’avant vers l'arrière selon la direction de la flèche "L" des figures ;
- une orientation verticale qui est dirigée depuis le bas vers le haut selon la direction indiquée par la flèche "V" des figures ; et
- une orientation transversale qui est orthogonale à l'orientation verticale et indiquée par la flèche "T" des figures.
On entend par « avant » la face de l’ensemble rechargeable, de la recharge ou de la tête de distribution où se situe l’orifice de distribution.
On entend par « arrière » la face de l’ensemble rechargeable, de la recharge ou de la tête de distribution opposée à la face où se situe l’orifice de distribution.
On entend par « bas » la face de l’ensemble rechargeable, de la recharge ou de la tête de distribution positionnée à proximité du sol ou à proximité d’une surface d’appui dudit ensemble, de ladite recharge ou de ladite tête de distribution lorsque ledit ensemble, ladite recharge ou ladite tête de distribution est en position verticale.
On entend par « haut » la face de l’ensemble rechargeable, de la recharge ou de la tête de distribution positionnée à l’opposé de la face située à proximité du sol ou d’une surface d’appui dudit ensemble, de ladite recharge ou de ladite tête de distribution.
On adoptera aussi à titre non limitatif les termes "supérieur" pour désigner des éléments situés vers le haut de l’ensemble rechargeable, de la recharge ou de la tête de distribution, et "inférieur" pour désigner des éléments situés vers le bas de l’ensemble rechargeable, de la recharge ou de la tête de distribution.
De même, on adoptera à titre non limitatif les termes "intérieur" pour désigner une orientation vers un axe principal vertical de l’ensemble rechargeable de la recharge ou de la tête de distribution et "extérieur" pour désigner une orientation s’éloignant dudit axe.
Comme illustré aux figures 1 et 2, l’invention concerne un ensemble rechargeable 1 comprenant une base 1A, une recharge 1B de produit cosmétique ou pharmaceutique, ainsi qu’une coiffe 1C. L’ensemble rechargeable 1 s’étend suivant un axe principal vertical V. La base 1A, la recharge 1B et la coiffe 1C s’étendent chacun suivant le même axe principal vertical V.
La base 1A est configurée pour recevoir réversiblement la recharge 1B. On entend par « réversible » comme signifiant qu'il est possible de détacher deux pièces fixées ensemble de manière réversible sans endommager lesdites pièces, ni les moyens de fixation. La base 1A recouvre ainsi une portion inférieure de la recharge 1B.
La coiffe 1C maintient la recharge 1B en position dans la base 1A. En outre la coiffe 1C recouvre une portion supérieure de la recharge 1B.
En référence à la , la base 1A comprend un corps principal 21 qui forme un volume interne 22 destiné à recevoir la recharge 1B. La base 1A comprend en outre un col 23 positionné au-dessus du corps principal 21. Le corps principal 21 et le col 23 forment un épaulement 24. Le col 23 est pourvu de nervures 25.
Dans un tel assemblage A, la masse de l’ensemble électronique fixé 41, c’est-à-dire la masse de l’organe électronique 44 et des moyens de fixation 46, va de 2 g à 25 g, de préférence de 4 g à 20 g et plus préférentiellement de 6 g à 15 g et la différence, en valeur absolue, entre : - la masse d’une portion de l’assemblage A de longueur circonférentielle L comprenant une partie de la couche additionnelle 11 dépourvue de la portion de compensation 58, et - la masse d’une portion de l’assemblage A de même longueur circonférentielle L comprenant une partie de la couche additionnelle 11 comprenant la portion de compensation 58 et l’ensemble électronique 41 est inférieure ou égale à 8 g, de préférence à 5 g et plus préférentiellement à 2 g.
L’assemblage illustré sur la est obtenu par un procédé analogue à ceux précédemment décrits. Néanmoins, à la différence des procédés précédemment décrits, le procédé comprend non pas une étape de fixation du dispositif de rétention 42 à la surface interne 18 ou à la couche additionnelle 11 par l’intermédiaire des moyens de fixation 46 mais, en l’absence de dispositif de rétention 42 et conformément au deuxième objet de l’invention, une étape de fixation de l’organe électronique 44 à la surface interne 18 ou à la couche additionnelle 11, ici à la surface interne 18, par l’intermédiaire des moyens de fixation 46 de l’organe électronique 44 à la surface interne 18 ou à la couche additionnelle 11, ici à la surface interne 18.
compacteur à cartons et autres papier secs L’invention concerne un équipement de traitement de déchets en carton ou papier sec, et plus particulièrement un équipement du type comprenant un dispositif de compactage comprenant une structure porteuse présentant une face inférieure, par l’intermédiaire de laquelle l’équipement repose au sol, et quatre faces latérales, opposées deux à deux, délimitant conjointement une zone de chargement, une presse à briquettes, disposée sur une première des faces latérales de la structure porteuse, avec une entrée sur la zone de chargement et un organe de poussée, disposé sur une seconde des faces latérales de la structure porteuse, opposée à la première par rapport à la zone de chargement.
Le terme "carton" désigne une matière papier dont la masse surfacique est supérieure à 224 grammes par mètre carré et dotée d’une raideur supérieure aux matières papier à proprement parler. Ce terme désigne également tout objet fabriqué avec une ou plusieurs feuilles de carton, en particulier des emballages.
La matière carton est très largement utilisée aujourd’hui, en particulier pour en faire des emballages. Entre autres choses, la matière carton est appréciée pour sa masse relativement faible, rapportée à sa résistance mécanique, un stockage aisé, que lui procure sa forme en feuille, une fabrication économique, et plutôt écologique, ainsi que sa polyvalence.
À l’exception d’usages très particuliers, les cartons, notamment les emballages en carton, ne se réutilisent pas. Ces cartons peuvent néanmoins être valorisés, du fait que la matière carton qui les constitue se recycle ou s’utilise comme combustible. Un obstacle à cette valorisation tient cependant au fait que les cartons occupent généralement un volume relativement important, rapporté à leur masse, qui rend leur manutention et leur transport coûteux au regard de la masse de matière à valoriser. Et ce coût doit être mis en relation avec la très faible valeur marchande de ces déchets.
Là où l’on produit de grandes quantités de déchets en carton, comme dans les magasins, les entrepôts ou les établissements de santé par exemple, on trouve habituellement un ou plusieurs équipements destinés au traitement de ces déchets, comprenant au moins un dispositif de compactage. L’une des principales fonctions d’un tel dispositif consiste à réduire le volume des déchets en carton et les conditionner sous une forme qui soit adaptée à la suite du processus de valorisation.
Ces dispositifs de compactage comprennent les machines que l’on désigne "compacteurs" dans la technique. Il s’agit, le plus souvent, d’une machine équipée d’un système de vérin qui pousse et tasse la matière dans un conteneur, par exemple sous la forme d’un sac ou un bac. Un prestataire enlève régulièrement les conteneurs pleins en vue de valoriser leur contenu. Certains compacteurs sont équipés d’un système rotatif à moteur à la place du système à vérin. C’est le cas, en particulier, du compacteur du type connu sous le nom de "VALPAK" (marque enregistrée), de la société ALTERVAL.
Les dispositifs de compactage comprennent aussi les presses dites "à balle", qui compactent les déchets en carton pour en faire une balle, c’est-à-dire une masse de carton comprimée et fermement ficelée. Les balles sont ensuite enlevées pour valorisation.