INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un mélange de chrysine II-1 (5,0 g, 19,7 mmol, 1,0 eq) et de carbonate de potassium (K2CO3 :13,6 g, 98,3 mmol, 5,0 eq) en solution dans 197 ml d'acétonitrile est placé sous atmosphère d'argon et refroidi à 0 °C pendant 30 min. Du méthyle chlorométhyle éther (MOMCl : 2,6 ml, 34,8 mmol, 1,8 eq) est ajouté goutte à goutte, à 0 °C, sur une période d'1 heure. Le mélange est agité à la même température pendant 2 heures puis 197 ml d'eau sont ajoutés. Après décantation, la phase aqueuse est extraite trois fois avec de l’acétate d’éthyle. Les phases organiques rassemblées sont lavées avec une solution aqueuse saturée de chlorure de sodium, puis séchées sur sulfate de magnésium, filtrées et concentrées sous pression réduite. Le produit brut est purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un gradient heptane/AcOEt (95:5 à 0:100) pour donner le composé III-1 pur (4,2 g, 14,1 mmol, 72 %) sous forme d’un solide jaune.
Iodation du composé III-1 (étape (C)) et formation du composé IV-4 (étape de protection d’un groupe hydroxyle)
Un mélange de composé III-1 (2,7 g, 9,0 mmol, 1,0 eq), d'hydrogénocarbonate de sodium (NaHCO3 : 7,5 g, 89,7 mmol, 10,0 eq) et de dichloroiodate de benzyltrimethylammonium (BTMA·ICl2 : 3,1 g, 9,0 mmol, 1,0 eq) en solution dans 125 ml d'un mélange 2:1 dichlorométhane/méthanol, sous argon, est agité à température ambiante dans l'obscurité pendant 3 heures. Le milieu réactionnel est traité par une addition lente, à 0 °C, d'une solution aqueuse d'acide chlorhydrique 1M puis son pH est ajusté à pH 5 par addition d'une solution aqueuse d'hydrogénocarbonate de sodium. Après décantation, la phase aqueuse est extraite avec un mélange dichlorométhane/méthanol (3 fois). Les phases organiques rassemblées sont lavées avec une solution aqueuse saturée de chlorure de sodium, séchées sur sulfate de magnesium, filtrées et concentrées sous pression réduite. Une partie du brut réactionnel (m = 1,7 g, correspondant à 4,02 mmol théoriques de composé IV-3) est engagé directement dans l’étape suivante. Une autre partie du produit brut (1g) est purifiée par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un gradient heptane//dichlorométhane (95:5 à 0:100) pour donner le composé IV-3 (732 mg, 1,72 mmol, 73 % de rendement rapporté à 2,33 mmol de produit de départ).
Un mélange de composé IV-3 non purifié (4,02 mmol, 1,0 eq) et de K 2 CO 3 (2,8 g, 20,10 mmol, 5,0 eq) en solution dans de l'acétonitrile (80 ml) est refroidi à 0 °C pendant 30 min. Du MOMCl (1,62 ml, 21,30 mmol, 5,3 eq) est ajouté progressivement sur une période de 28 h au goutte-à-goutte puis 39 ml d'eau sont ajoutés. Le pH de la solution est ajusté à pH 6 par addition d'une solution aqueuse d’acide chlorhydrique HCl 2M. Après décantation, la phase aqueuse est extraite 4 fois avec de l’acétate d’éthyle. Les phases organiques combinées sont lavées avec une solution aqueuse saturée de chlorure de sodium, séchées sur sulfate de magnésium, filtrées et concentrées sous pression réduite. Le produit brut est purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un gradient heptane/AcOEt (95:5 à 0:100) pour donner le composé IV-4 sous forme d’un solide jaune pâle (1,4 g, 3,08 mmol, 77 %).
Géranylation du composé IV-4 (étape (D))
De l'hydroxyde de sodium (NaOH : 171 mg, 4,27 mmol, 2,5 eq) et du tétrakis (triphénylphosphine) palladium (0) (Pd(PPh3)4 : 27 mg, 0,02 mmol, 0,01 eq) sont ajoutés à une solution de composé IV-4 (800 mg, 1,71 mmol, 1,0 eq) et d'ester géranylboronique (813 mg, 3,08 mmol, 1,8 eq) dans 8 ml d'un mélange (1:1) de THF/eau dégazés. Le milieu réactionnel est agité à 90 °C pendant 2 heures dans un four à micro-ondes puis filtré sur Célite®. Après décantation, la phase aqueuse est extraite trois fois par de l’acétate d’éthyle. Les phases organiques combinées sont lavées avec une solution aqueuse de chlorure de sodium saturée, séchées sur sulfate de magnésium, filtrées et concentrées sous pression réduite. Le produit brut est purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un gradient heptane/AcOEt (95:5 à 0:100) pour donner les composés V-1 et V-2 , en mélange inséparable (7:1), sous forme d'huile jaune pâle (466 mg, 0,97 mmol, 57 %).
Epoxydation du mélange inséparable V-1 et V-2 (étape (F))
De l’acide métachloroperbenzoïque ( m -CPBA : 631 mg, 3,66 mmol, 3,5 eq) est ajouté au mélange des composés V-1 et V-2 (500 mg, 1,05 mmol, 1,0 eq) en solution dans 5 ml de dichlorométhane refroidi à 0 °C. Le milieu réactionnel est agité pendant 18 h à la même température puis 10 ml de dichlorométhane supplémentaires sont ajoutés. La suspension est filtrée sur Célite ® puis le filtrat est lavé par une solution aqueuse de soude 10 %. La phase aqueuse est décantée et extraite 3 fois avec du dichlorométhane. Les phases organiques combinées sont lavées par de l'eau, séchées sur sulfate de magnésium, filtrées et concentrées. Le produit brut est purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un gradient heptane/AcOEt (95:5 à 0:100) pour donner un mélange des composés racémiques inséparables (±)- VII-1 et (±)- VII-2 (180 mg, 0.36 mmol, 35 %) sous forme d'huile d'orange.
Cyclisation du mélange des composés (±)-VII-1 et (±)-VII-2 (étape (G) (i))
Le mélange des composés racémiques inséparables (±)- VII-1 et (±)- VII-2 (170 mg, 0,34 mmol, 1,0 eq) est solubilisé dans 4 ml de dichlorométhane anhydre, placé sous argon puis refroidi à 0 °C. Une solution 1M dans l'hexane de chlorure de diméthyle aluminium est ajoutée (0,62 ml, 0,62 mmol, 2,0 eq), et le mélange réactionnel est agité pendant 2h30 à 0 °C. Une solution aqueuse d'acide chlorhydrique 2M (0,4 ml) puis du sulfate de magnésium sont ajoutés successivement. Le milieu réactionnel est filtré puis le filtrat est concentré sous pression réduite. Le produit brut est purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un gradient heptane/AcOEt (95:5 à 0:100) pour donner les composés racémiques purs (±)-1 (52 mg, 0,12 mmol, 34 %), (±)-12 (14 mg, 0,03 mmol, 9 %) et (±)-2 (18 mg, 0,03 mmol, 8 %) sous forme d'huiles jaunes.
Formation du composé (±)-3 (étape (G) (ii))
Dans un mode de réalisation avantageux, le système ferroviaire 10 comprend au moins trois éléments de charge 14, de préférence au moins quatre éléments de charge 14.
Pour au moins deux desdits éléments de charge 14, la somme des valeurs de crête desdits deux éléments de charge 14 est inférieure audit courant maximal admissible sur la ligne d’alimentation 12. Lesdits deux éléments de charge 14 présentent alors de préférence les mêmes retards d’activation.
La formule de décalage est en particulier telle que lesdits deux éléments de charge 14 présentent les mêmes retards d’activation. Dans un exemple avantageux, la formule de décalage comprend ainsi par exemple une opération de congruence vis-à-vis des identifiants desdits deux éléments de charge 14.
Par exemple, la loi linéaire de la formule de décalage a pour variable le résultat de l’opération de congruence.
De manière plus générale, de préférence, les éléments de charge 14 sont associés deux à deux de sorte que la somme des valeurs de crête des éléments de charge associés 14 est inférieure audit courant maximal admissible sur la ligne d’alimentation 12.
Lesdits éléments de charge associés 14 présentent alors de préférence les mêmes retards d’activation.
Dans le cas où les identifiants sont acquis à partir de l’adresse MAC et qu’ils correspondent à des nombres compris entre 0 et 255, la formule de décalage comprend alors par exemple une opération de congruence modulo 128 sur l’identifiant.
Ainsi, les éléments de charge 14 ayant respectivement 0 et 128 comme identifiants démarreront en même temps, les éléments de charge 14 ayant respectivement 1 et 129 comme identifiants démarreront en même temps, et ainsi de suite jusqu’aux identifiants 127 et 255 (formule mathématique appelée modulo).
Alternativement, les éléments de charge 14 sont associés quatre à quatre de sorte que la somme des valeurs de crête des éléments de charge associés 14 est inférieure audit courant maximal admissible sur la ligne d’alimentation 12, lesdits éléments de charge associés 14 présentant alors les mêmes retards d’activation.
Dans le cas où les identifiants sont acquis à partir de l’adresse MAC et qu’ils correspondent à des nombres compris entre 0 et 255, la formule de décalage comprend alors par exemple une opération de congruence modulo 64 sur l’identifiant.
Dans un mode de réalisation complémentaire, si l’un des éléments de charge 14 n’est pas passé à son état opérationnel à son instant d’activation prédéterminé pour toute raison technique, il est possible de reprendre à nouveau les activations des éléments de charge 14 non passés à l’état opérationnel.
En particulier, la formule de décalage peut être telle que les retards d’activation sont déterminés pour que les instants d’activation de tous les éléments de charge 14 soient inclus dans une fenêtre temporelle prédéterminée présentant une durée totale prédéterminée.
La formule de décalage est propre à déterminer un nouveau retard d’activation en ajoutant la durée totale prédéterminée au retard d’activation précédemment déterminé de l’élément de charge 14 non passé à l’état opérationnel.
La durée totale prédéterminée est par exemple supérieure ou égale à 5 s, par exemple inférieure ou égale à 15 s.
Dans une première variante ou en complément du mode de réalisation ci-dessus, chaque élément de charge 14 est configuré pour acquérir l’identifiant interne électronique propre au moins à partir d’un numéro de série de l’élément de charge 14.
Par exemple, l’identifiant interne électronique correspond alors audit numéro de série.
La bio-alkylamine peut être obtenue par réaction entre un bio-alcool et de l’ammoniaque. Par exemple le bio-diméthylamine est obtenu à partir de bio-méthanol et d’ammoniaque. Dans une première variante, quand R 3 =R 4 = CH 3 , le bio produit de formule (2), précisément la diméthylamine, est obtenu par réaction entre le biométhanol et l’ammoniaque. Dans une seconde variante, quand R 3 =R 4 = éthyl le bio produit de formule (2), précisément la diéthylamine, est obtenu par réaction entre le bioéthanol et l’ammoniaque.
Dans une troisième variante, quand R 3 et R 4 forment un hétérocycle pour représenter la tétrahydro-1,4-oxazine (morpholine) le bio produit de formule (2), est obtenu par réaction entre le bio diéthylèneglycol et l’ammoniaque. Dans une quatrième variante, quand où R 3 =H et R 4 = diméthylaminoprolyl, le bio produit de formule (2), est obtenu par réaction entre le bio acrylonitrile et le bio diméthylamine, ce dernier étant formé à partir de biométhanol et d’ammoniaque.
L’acide (méth)acrylique ou l’un de ses esters et/ou l’alkylamine peuvent être non ségrégués, partiellement ségrégués, ou totalement ségrégués.
Lorsque l’acide (méth)acrylique ou l’un de ses esters et/ou l’alkylamine est totalement d’origine renouvelable et non fossile, alors il peut être : a) Soit totalement d’origine recyclée et a)1) Soit totalement ségrégué ; a)2) Soit partiellement ségrégué ; a)3) Soit non ségrégué ; b) Soit partiellement d’origine recyclée et b)1) Soit totalement ségrégué ; b)2) Soit partiellement ségrégué ; b)3) Soit non ségrégué ; c) Soit totalement d’origine non recyclée et c)1) Soit totalement ségrégué ; c)2) Soit partiellement ségrégué ; c)3) Soit non ségrégué.
Dans ces différents modes, lorsque l’acide (méth)acrylique ou l’un de ses esters et/ou l’alkylamine est partiellement ségrégué, alors le ratio en poids entre la partie « ségréguée » et la partie « non ségréguée » est préférentiellement compris entre 99 :1 et 10 :90, de préférence entre 99 :1 et 30 :70, plus préférentiellement entre 99 :1 et 50 :50.
Parmi ces différents modes, les trois modes a), les trois modes b) et le mode c)1) sont préférés. Parmi ces modes, les modes a1)), a)2), b)1), b)2) et c)1) sont encore plus préférés. Les deux modes les plus préférés sont a)1) et b)1).
La réalité industrielle fait qu’il n’est pas toujours possible d’obtenir des quantités industrielles de l’acide (méth)acrylique ou l’un de ses esters et/ou l’alkylamine biosourcé totalement recyclé et/ou ségrégué ou à haut degré de recyclage et/ou ségrégation. C’est pourquoi les préférences précitées sont peut-être plus difficile à mettre en œuvre actuellement. D’un point de vue pratique, les modes a)3), b)3), et les modes c) sont mis en œuvre plus facilement et à plus grande échelle actuellement. Les techniques évoluant rapidement dans le sens de l’économie circulaire, il ne fait aucun doute que les modes préférés, qui peuvent déjà s’appliquer, pourront l’être à très grande échelle rapidement.
Lorsque l’acide (méth)acrylique ou l’un de ses esters et/ou l’alkylamine est partiellement d’origine renouvelable et non fossile, alors on distingue la partie d’origine renouvelable (biosourcée) de la partie non biosourcée. Chacune de ces parties peut bien entendu être selon les mêmes modes a), b) et c) précédemment décrits.
En ce qui concerne la partie biosourcée de l’acide (méth)acrylique ou l’un de ses esters et/ou l’alkylamine biosourcé, les mêmes préférences que dans le cas où le composé est totalement biosourcé s’appliquent.
Dans un mode particulier, le (méth)acrylonitrile est issu d’un procédé de recyclage.
Dans ce mode particulier, l’acide (méth)acrylique ou l’un de ses esters et/ou l’alkylamine sont issus d’un processus de recyclage, comme par exemple de la dépolymérisation de polymère ou par fabrication à partir d’huile de pyrolyse, cette dernière étant le résultat de combustion à haute température et en milieu anaérobie de déchets plastiques usagés. Ainsi des matières considérées comme des déchets peuvent servir de source pour produire l’acide (méth)acrylique ou l’un de ses esters et/ou l’alkylamine qui peuvent à leur tour être utilisés comme matière première pour fabriquer le monomère de l’invention (alkyl(méth)acrylamide). Le monomère selon l’invention étant alors issu d’un processus de recyclage, alors le polymère selon l’invention, ci-après décrit, peut satisfaire au cercle vertueux de l’économie circulaire.
Dans ce mode particulier, le procédé selon l’invention comprend les étapes suivantes : - Recycler au moins une matière au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile pour obtenir l’acide (méth)acrylique ou l’un de ses esters et/ou l’alkylamine ; - Transformer l’acide (méth)acrylique (ou l’un de ses esters) et l’alkylamine, en alkyl(méth)acrylamide substitué selon un des procédés précédemment décrits, ledit procédé comprenant préférentiellement au moins une étape de bioconversion par voie enzymatique en présence d’un biocatalyseur comprenant au moins une enzyme.
Monomère selon l’invention L’invention concerne un bio-alkyl(méth)acrylamide substitué obtenu par réaction entre de l’acide (méth)acrylique ou d’un de ses esters d’une part, et une alkylamine primaire ou secondaire d’autre part, l’un des deux, préférentiellement les deux, étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. Les mêmes modes et préférences développés dans la partie « procédé » s’appliquent à cette partie de la description concernant le monomère.
Et les séparateurs sont avantageusement montés sur les montants équipés de la barre de contention oscillante.
De préférence, les premiers moyens de solidarisation, avec un montant de ladite barrière à cornadis, se situent en haut ; et les seconds moyens de solidarisation, avec une barre longitudinale de la barrière à cornadis, se situent en bas.
De manière alternative, les premiers moyens de solidarisation, avec un montant de ladite barrière à cornadis, se situent en bas ; et les seconds moyens de solidarisation, avec une barre longitudinale de la barrière à cornadis, se situent en haut.
La présente invention concerne encore le bâtiment d’élevage équipé d’une barrière à cornadis selon l’invention.
La barre longitudinale rapportée se situe avantageusement à une hauteur allant de 1600 à 2000 mm par rapport au sol.
Description détaillée de l'invention De plus, diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent de la description annexée effectuée en référence aux dessins qui illustrent des formes, non limitatives, de réalisation de l'invention et où :
est une vue générale et en perspective d’une barrière à cornadis qui est équipée d’un séparateur selon l’invention ;
est une vue de côté qui illustre la barrière à cornadis équipée du séparateur selon l’invention, conforme à la ;
est une vue partielle et agrandie de la barrière à cornadis équipée du séparateur selon l’invention, montrant plus en détails les seconds moyens de solidarisation adaptés à être solidarisés avec une barre longitudinale de cette barrière à cornadis.
La présente invention, illustrée au travers des figures 1 à 3, concerne un séparateur 1 pour marche d’alimentation M dans un bâtiment d’élevage B.
Un tel séparateur 1, dit encore « séparateur de cornadis », est en particulier utile pour délimiter la place disponible pour chaque animal (par exemple des bovins, et en particulier des vaches laitières) au sein de cette marche d’alimentation M.
A cet effet, le séparateur 1 est destiné à être solidarisé avec une barrière à cornadis C, avantageusement classique en soi.
De manière générale, une telle barrière à cornadis C comprend deux barres longitudinales C1, C2 (l’une inférieure C2 et l’autre supérieure C1), horizontales, reliées par des montants C3, C4, verticaux.
Des couples de montants C3, C4 délimitent, avec les deux barres longitudinales C1, C2, une ouverture adaptée au passage de la tête d’un animal.
De manière avantageuse, une composition selon l’invention, associant au moins un polyalkylène glycol et au moins une huile de ricin alcoxylée, en particulier éthoxylée, présente de bonnes propriétés anti-usure et extrême-pression, même en l’absence d’additifs anti-usure et/ou extrême-pression annexes.
La cote en longueur de cette portion convexe inférieure 21 (correspondant à la distance entre l’axe de fixation 2’ et le bras de jonction 212) est de 1100 à 1400 mm par rapport à l’axe de fixation 2’.
Une portion convexe supérieure 22 est en saillie par rapport aux extrémités 2a, 2b de cet organe tubulaire 2. En d’autres termes, cette portion convexe supérieure 22 s’étend en dehors de l’encombrement défini par deux plans perpendiculaires à l’axe de fixation 2’ et passant par les deux extrémités 2a, 2b.
De préférence, la portion convexe supérieure 22, en forme générale de U, comporte deux bras latéraux 221 reliés par un bras de jonction 222.
Cette portion convexe supérieure 22 définit un angle de 40° à 50° par rapport à l’axe de fixation 2’. Cet angle est avantageusement défini par une bissectrice passant entre les deux bras latéraux 221.
Et la cote en longueur de cette portion convexe supérieure 22 (correspondant à la distance entre l’axe de fixation 2’ et le bras de jonction 222) est avantageusement inférieure par rapport à la cote en longueur de la portion convexe inférieure 21.
De préférence, le bras de jonction 222 est adapté à recevoir une barre longitudinale rapportée 6 décrite par la suite.
Une telle barre longitudinale rapportée 6 s’étend avantageusement parallèlement aux barres longitudinales C1, C2 de la barrière à cornadis C, de préférence au-dessus de la barre longitudinale supérieure C1.
De manière générale, la présente invention concerne également le système de séparation, pour marche d’alimentation dans un bâtiment d’élevage, destiné à être solidarisé avec la barrière à cornadis C.
Le système de séparation comprend :
- plusieurs séparateurs 1 selon l’invention,
et éventuellement
- la barre longitudinale rapportée 6, destinée à être solidarisée avec les séparateurs 1 juxtaposés (de préférence en bataille), et/ou
- des moyens de pulvérisation 7 (par exemple des buses connectées à un circuit d’alimentation hydrique), pour le rafraichissement des animaux, qui sont avantageusement portés par la barre longitudinale rapportée 6.
La présente invention concerne également la barrière à cornadis C équipée du système de séparation selon l’invention.
En ce sens, les séparateurs 1 sont avantageusement montés sur la barrière à cornadis C, répartis en bataille et perpendiculairement au plan général de cette barrière à cornadis C.
De préférence, les séparateurs 1 sont montés sur les montants C3 équipés de la barre de contention oscillante C5.
Les polyamides notés A, B et C peuvent être d’origine recyclée ou non recyclée à la condition que la composition de la couche (1) soit constituée d’au moins 50% de matière recyclée.
Avantageusement, la Tf du polyamide semi-cristallin aliphatique majoritaire de la couche (1) est ≤225°C, en particulier ≤ 200°C, telle que déterminée selon ISO 11357-3 : 2013, à une vitesse de chauffe de 20K/min.
Dans un mode de réalisation, ladite composition de la couche (1) est dépourvue de plastifiant et/ou de modifiant choc.
Dans un autre mode de réalisation, ladite composition de la couche (1) comprend au moins un composé choisi parmi un plastifiant, un modifiant choc et un additif, et ladite matière recyclée est choisi parmi un tube broyé.
Avantageusement, dans ces deux derniers modes de réalisation, ledit tube est un tube monocouche et/ou un tube multicouche.
Dans un mode de réalisation, le fluide transporté par ledit tube monocouche et/ou multicouche ou stocké dans ledit réservoir est différent celui de ladite structure tubulaire multicouche (MLT).
Cela signifie que si le tube monocouche et/ou multicouche a transporté un fluide tel que de l’air, ladite structure tubulaire multicouche (MLT) pourra être destinée à transporter de l’essence ou encore, que si le tube monocouche et/ou multicouche a transporté un fluide tel que de l’essence alcoolisée, ladite structure tubulaire (MLT) pourra être destinée à transporter du diésel.
Il en est de même pour le réservoir.
Dans un autre mode de réalisation, le fluide transporté par ledit tube monocouche et/ou multicouche ou stocké dans ledit réservoir est le même que celui de ladite structure tubulaire multicouche (MLT).
Cela signifie que si le tube monocouche et/ou multicouche a transporté un fluide tel que de l’essence, ladite structure tubulaire (MLT) pourra être destinée à transporter de l’essence à condition que l’essence du tube monocouche et/ou multicouche et de ladite structure tubulaire multicouche (MLT) soit la même, par exemple, de l’essence alcoolisée.
Avantageusement, la matière recyclée provient d’un tube monocouche constituée d’une composition comprenant uniquement un PA11.
Il est bien évident que ledit PA11 peut être formulé.
Dans un mode de réalisation, ladite composition de la couche (1) comprend au moins 60% en poids, notamment au moins 70% en poids, notamment au moins 80% en poids, en particulier au moins 90% en poids, plus particulièrement au moins 95% de matière recyclée sans toutefois dépasser 99,8%.
La matière recyclée peut être mélangée à du polyamide vierge avec des additifs ou à un master batch avec une grande quantité d’additifs.
Des molécules telles que les Schweinfurthines qui appartiennent aux ORPhilines et qui sont des produits naturels isolés de plantes du genre Macaranga (Euphorbiaceae) sont déjà connues pour leur utilisation à titre d’inhibitrices de l’OSBP (Péresse et al., Molecular and cellular dissection of the OSBP cycle through a fluorescent inhibitor, nov.2019). Les Schweinfurthines présentent une activité cytotoxique puissante et sélective sur le panel des 60 lignées cellulaire cancéreuses humaines du National Cancer Institute (NCI). Ils sont particulièrement actifs sur les lignées du glioblastome, du rein et de certaines leucémies (leucémies lymphoblastiques aigües ou myélomes). Leur profil de cytotoxicité ne présente aucune ressemblance avec les profils des molécules actuellement utilisées en chimiothérapie anticancéreuse, ce qui indique qu’ils agissent via une nouvelle cible biologique. Cette activité biologique ciblée rend les Schweinfurthines attractives car elles sont les chefs de file d’une nouvelle série d’agents anticancéreux originaux.
Le document Dipesh S.Harmalkar et al . , « Schweinfurthins A-Q : isolation, synthesis, and biochemical properties », RSC. Adv., 2018, 8, 21191-21209, expose différents dérivés de Schweinfurthines, dont la Schweinfurthine G (SWG), ainsi que leur origine végétale.