INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La ou les étapes de mélange peuvent être une seule étape de mélange, par exemple une étape ou un procédé de mélange à une seule étape ou à une étape unique. Au moins l'une des températures du mélangeur est contrôlée par des moyens à température contrôlée. De plus, un ou plusieurs rotors d'au moins un des mélangeurs fonctionnent à une vitesse de pointe d'au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange et/ou les moyens de régulation de température peuvent être réglés sur une température (température TCU) de 65 °C ou plus. La ou les étapes de mélange peuvent être un mélange discontinu ou continu. Dans certains cas, dans une seule étape ou une seule étape de mélange, le composite peut être déchargé avec une teneur en liquide ne dépassant pas 10 % en poids. Dans d'autres modes de réalisation, deux ou plusieurs étapes de mélange ou étapes de mélange peuvent être effectuées tant que l'une des étapes de mélange est effectuée dans une ou plusieurs des conditions indiquées.
Les moyens de régulation de température peuvent être, mais sans s'y limiter, l'écoulement ou la circulation d'un fluide caloporteur à travers des canaux dans une ou plusieurs parties du mélangeur. Par exemple, le fluide caloporteur peut être de l'eau ou de l'huile caloporteuse. Par exemple, le fluide caloporteur peut s'écouler à travers les rotors, les parois de la chambre de mélange, le piston et la trappe. Dans d'autres modes de réalisation, le fluide caloporteur peut s'écouler dans une chemise (par exemple, une chemise ayant des moyens d'écoulement de fluide) ou des serpentins autour d'une ou plusieurs parties du mélangeur. Comme autre option, les moyens de contrôle de température (par exemple, fournissant de la chaleur) peuvent être des éléments électriques noyés dans le mélangeur. Le système pour fournir des moyens de contrôle de température peut en outre comprendre des moyens pour mesurer soit la température du fluide caloporteur, soit la température d'une ou de plusieurs parties du mélangeur. Les mesures de température peuvent être transmises aux systèmes utilisés pour contrôler le chauffage et le refroidissement du fluide caloporteur. Par exemple, la température souhaitée d'au moins une surface du mélangeur peut être contrôlée en réglant la température du fluide caloporteur situé dans des canaux adjacents à une ou plusieurs parties du mélangeur, par exemple des parois, des portes, des rotors, etc.
La température dudit au moins un moyen de contrôle de température peut être réglée et maintenue, à titre d'exemple, par une ou plusieurs unités de contrôle de température (« TCU »). Cette température de consigne, ou température TCU, est également appelée ici « T z ». Dans le cas de moyens de régulation de température incorporant des fluides caloporteurs, T z est une indication de la température du fluide lui-même.
En option, les moyens de thermorégulation peuvent être réglés sur une température, T z , allant de 30°C à 150°C, de 40°C à 150°C, de 50°C à 150°C, ou de 60 °C à 150°C, par exemple de 30°C à 155°C, de 30°C à 125°C, de 40°C à 125°C, de 50°C à 125°C, de 60°C à 125°C, de 30°C à 110°C, de 40°C à 110°C, de 50°C à 110°C, 60°C à 110°C, de 30°C à 100°C, de 40 °C à 100°C, de 50°C à 100°C, 60°C à 100°C, de 30°C à 95°C, de 40°C à 95°C, de 50°C à 95°C , 50°C à 95°C, de 30°C à 90°C, de 40°C à 90°C, de 50°C à 90°C, de 65°C à 95°C, de 60°C à 90°C, de 70°C à 110°C, de 70°C à 100°C, de 70°C à 95°C, 70°C à 90°C, de 75°C à 110°C, de 75 °C à 100°C, de 75°C à 95°C, ou de 75°C à 90°C. D'autres gammes sont possibles avec les équipements disponibles dans l'art.
Par rapport au mélange à sec, dans des situations similaires de type de charge, de type élastomère et de type mélangeur, les présents procédés peuvent permettre un apport d'énergie plus élevé. L'élimination contrôlée de l'eau du mélange permet des temps de mélange plus longs et améliore par conséquent la dispersion de la charge. Comme décrit ici, le présent procédé fournit des conditions opératoires qui équilibrent des temps de mélange plus longs avec l'évaporation ou l'élimination de l'eau en un laps de temps raisonnable.
D'autres paramètres de fonctionnement à prendre en compte incluent la pression maximale pouvant être utilisée. La pression affecte la température de la charge et du mélange de caoutchouc. Si le mélangeur est un mélangeur discontinu avec un vérin, la pression à l'intérieur de la chambre du mélangeur peut être influencée en contrôlant la pression appliquée au cylindre du vérin.
Comme décrit ici, le mélange maître liquide comprend au moins un élastomère dans lequel est dispersée une charge. La charge dispersée dans le mélange maître peut être la même ou différente de la charge de la charge humide ; en conséquence, le mélange maître liquide peut comprendre une première charge et la charge humide peut comprendre une deuxième charge. Les première et deuxième charges, indépendamment, peuvent comprendre une seule charge ou un mélange de charges. Par exemple, la première charge peut être un mélange de charge tandis que la seconde charge peut être un type de charge unique, la première charge peut être un type de charge unique et la seconde charge être un mélange de charge, ou les première et deuxième charges peuvent être chacune un type de remplissage unique ou chacun être un mélange de remplissage.
Dans tous les procédés divulgués ici, l'étape de décharge du mélangeur se produit et aboutit à un composite comprenant la charge dispersée dans le caoutchouc naturel à une charge totale d'au moins 20 pce, par exemple de 20 à 250 pce, ou une autre charge divulguée ici, c'est-à-dire un total desdites au moins première et deuxième charges. En option, la décharge s'effectue sur la base d'un temps de mélange défini. La durée de mélange entre le début du mélange et la décharge peut être d'environ 1 minute ou plus, par exemple d'environ 1 minute à 40 minutes, d'environ 1 minute à 30 minutes, d'environ 1 minute à 20 minutes, ou de 1 minute à 15 minutes, ou de 3 minutes à 30 minutes, de 5 minutes à 30 minutes, ou de 5 minutes à 20 minutes, ou de 5 minutes à 15 minutes, ou de 1 minute à 12 minutes, ou de 1 minute à 10 minutes ou d'autres durées. Alternativement, pour les mélangeurs internes par lots, le temps d'arrêt du vérin peut être utilisé comme paramètre pour surveiller les durées de mélange par lots, par exemple, le temps pendant lequel le mélangeur est utilisé avec le vérin dans sa position la plus basse, par exemple, position complètement assise ou avec déviation du vérin comme décrit ici. Le temps d'arrêt du vérin peut être inférieur à 30 min, inférieur à 15 min, inférieur à 10 min, ou va de 3 min à 30 min ou de 5 min à 15 min, ou de 5 min à 10 min. En option, la décharge se fait en fonction de la température de vidage ou de décharge. Par exemple, le mélangeur peut avoir une température de vidange allant de 120°C à 190°C, 130°C à 180°C, comme de 140°C à 180°C, de 150°C à 180°C, de 130 °C à 170°C, de 140°C à 170°C, de 150°C à 170°C, ou d'autres températures à l'intérieur ou à l'extérieur de ces plages.
Les procédés comprennent en outre la décharge du mélangeur du composite qui est formé. Le composite déchargé peut avoir une teneur en eau ne dépassant pas 10 % en poids sur la base du poids total du composite, comme indiqué dans l'équation suivante : Teneur en eau du composite % = 100*[masse d'eau] / [masse d'eau + masse de composite sec].
De préférence, la composition selon l’invention est une composition aqueuse. De préférence, la composition comprend de l’eau dans une quantité supérieure ou égale à 5% en poids, de préférence, supérieure ou égale à 10% en poids, mieux supérieure ou égale à 15% en poids par rapport au poids total de la composition.
Agent alcalin additionnel La composition peut éventuellement comprendre un ou plusieurs agents alcalins additionnels différents des alcanolamines tels que décrits précédemment.
Ce ou ces agents alcalins additionnels peuvent être choisis parmi les agents alcalins minéral(aux), organique(s) ou hybride(s).
L’amine organique différent des alcanolamines peut être choisie parmi les amines organiques de type hétérocycliques. On peut en particulier citer, outre l’histidine déjà mentionnée dans les acides aminés, la pyridine, la pipéridine, l’imidazole, le triazole, le tétrazole, le benzimidazole. L’amine organique peut être aussi choisie parmi les dipeptides d'acides aminés. A titre de dipeptides d'acides aminés utilisables dans la présente invention, on peut notamment citer la carnosine, l'anserine et la balénine. L’amine organique peut aussi être choisie parmi les composés comportant une fonction guanidine. A titre d'amines de ce type différentes de l’arginine utilisables dans la présente invention, on peut notamment citer la créatine, la créatinine, la 1,1-diméthylguanidine, 1,1-diéthylguanidine, la glycocyamine, la metformin, l'agmatine, la n-amidinoalanine, l'acide 3-guanidinopropionique, l'acide 4-guanidinobutyrique et l'acide 2-([amino(imino)methyl]amino)ethane-1-sulfonique.)
Le(s) agent(s) alcalin(s) additionnels différents des alcanolamines utilisables selon l’invention est(sont) de préférence choisis parmi l’ammoniaque, les carbonates ou les bicarbonates tels que l’(hydrogéno)carbonate de sodium et l’(hydrogéno)carbonates de potassium, les silicates ou métasilicates de métaux alcalins ou alcalino terreux tels que le métasilicate de sodium et leurs mélanges, plus préférentiellement parmi l’ammoniaque.
De préférence, le ou les agent(s) alcalin(s) additionnels sont minéraux, en particulier choisis parmi les silicates ou métasilicates de métaux alcalins ou alcalino terreux tels que le métasilicate de sodium et leurs mélanges.
représente, partiellement et schématique, le module lumineux de la [Fig. 1] opérant dans un deuxième mode de fonctionnement;
représente des isolux d’un faisceau lumineux émis par le module lumineux de la [Fig. 3];
représente, partiellement et schématique, le module lumineux de la [Fig. 1] opérant dans un troisième mode de fonctionnement;et
représente des isolux d’un faisceau lumineux émis par le module lumineux de la [Fig. 5].
On a représenté en un module lumineux selon un premier mode de réalisation de l’invention, dans un premier mode de fonctionnement.
Le module lumineux 1 comporte une première source lumineuse 21, un premier collecteur 31 apte à réfléchir les rayons lumineux émis par la première source lumineuse pour former un premier faisceau lumineux LB suivant un axe optique X-X du module, et une lentille de projection 4 dudit faisceau. D’autres systèmes optiques de projection que la lentille de projection sont envisageables, comme notamment un ou plusieurs miroirs. Le module lumineux 1 comprend, en outre, une deuxième source lumineuse 22 opposée, par rapport à l’axe optique X-X, à la première source lumineuse 21 et un deuxième collecteur 32 également opposé au premier collecteur 31 et apte à réfléchir les rayons lumineux émis par la deuxième source lumineuse 22 pour former un deuxième faisceau lumineux HB suivant l’axe optique X-X du module.
Les sources lumineuses 21 et 22 sont avantageusement du type à semi-conducteur, comme notamment une diode à électroluminescence. Chacune des sources lumineuses 21 et 22 émet des rayons lumineux dans un demi-espace délimité par le plan principal de ladite source, selon l’exemple représenté, dans une direction principale perpendiculaire audit plan et à l’axe optique X-X.
Chacun des collecteurs 31 et 32 comprend un support 51 et 52, en forme de coque ou calotte, et une surface réfléchissante 61 et 62 sur la face intérieure du support 51 et 52. Les surfaces réfléchissantes 61 et 62 présentent avantageusement un profil du type elliptique ou parabolique. Au moins une d’elles est avantageusement une surface de révolution autour d’un axe parallèle à l’axe optique. Alternativement, il peut s’agir d’une surface de forme libre (en langue anglaise «free form») ou une surface balayée ou une surface asymétrique. Elle peut aussi comporter plusieurs secteurs. Les collecteurs 31 et 32 en forme de coque ou de calotte sont avantageusement réalisés dans des matériaux présentant une bonne tenue à la chaleur, par exemple du verre ou des polymères synthétiques comme du polycarbonate PC ou du polyétherimide PEI. L’expression « type parabolique » s’applique de manière générale à des réflecteurs dont la surface présente un seul foyer, c'est-à-dire une zone de convergence des rayons lumineux telle que les rayons lumineux émis par une source lumineuse placée au niveau de cette zone de convergence sont projetés à grande distance après réflexion sur la surface. Projeté à grande distance signifie que ces rayons lumineux ne convergent pas vers une zone située à au moins 10 fois les dimensions du réflecteur. Autrement dit les rayons réfléchis ne convergent pas vers une zone de convergence ou, s’ils convergent, cette zone de convergence est située à une distance supérieure ou égale à 10 fois les dimensions du réflecteur. Une surface de type parabolique peut donc présenter ou non des portions paraboliques. Un réflecteur présentant une telle surface est généralement utilisé seul pour créer un faisceau lumineux. Alternativement il peut être utilisé comme surface de projection associée à un réflecteur de type elliptique. Dans ce cas la source lumineuse du réflecteur de type parabolique est la zone de convergence des rayons réfléchis par le réflecteur de type elliptique.
Chacune des sources lumineuses 21 et 22 est disposée à un foyer de la surface réfléchissante correspondante 61 et 62 de manière à ce que ses rayons soient collectés et réfléchis suivant l’axe optique X-X.
La lentille de projection 4 présente une première face d’entrée 41 des rayons lumineux correspondant au premier faisceau lumineux LB, une deuxième face d’entrée 42 des rayons lumineux correspondant au deuxième faisceau lumineux HB et une face de sortie commune 43 aux deux faces d’entrée. La lentille 4 peut présenter un premier foyer 44 et un deuxième foyer 45, le premier foyer 44 correspondant à la partie supérieure de la lentille 4 et le deuxième foyer 45 correspond à la partie inférieure de la lentille 4. Chacun des premier et deuxième foyers 44 et 45 en question est avantageusement situé sur une zone située entre la surface réfléchissante 61/62 du premier ou deuxième collecteur 31/32 correspondant et la première ou deuxième source lumineuse 21/22 correspondante (ces zones sont délimitées par les traits interrompus). En l’occurrence au moins un des foyers peut être situé sur la surface réfléchissante 61/62 du premier ou deuxième collecteur 31/32 correspondant. Il est à noter qu’il est aussi possible que ce foyer soit situé à l’arrière ou à l’avant de la surface de réflexion 61/62 pour autant que ce soit à proximité, de préférence à moins de 10 mm, préférentiellement moins de 5 mm.
Toujours en référence à la figure 1, on peut observer que la première source lumineuse 21 et le premier collecteur 31, d’un part, et la deuxième source lumineuse 22 et le deuxième collecteur 32 d’autre part, sont opposés par rapport à l’axe optique X-X. En particulier, la première source lumineuse 21 est disposée une face d’un support 7 et la deuxième source lumineuse est disposée sur une face opposée du support 7. On pourra par exemple disposer chaque source lumineuse sur une platine, par exemple une carte de circuit imprimée, qui lui est propre, chaque platine étant rapportée sur un même dissipateur de chaleur. En variante, on pourra disposer les première et deuxième sources lumineuses sur des faces opposées d’une platine commune.
Le module lumineux 1 comporte un contrôleur 8 apte à recevoir une instruction d’émission d’une fonction photométrique donnée et agencé pour contrôler, en fonction de ladite instruction l’activation de la première source lumineuse 21 et/ou de la deuxième source lumineuse 22 pour l’émission du premier faisceau lumineux LB et/ou du deuxième faisceau lumineux HB. A cet effet, le contrôleur 8 comporte un dispositif de pilotage de l’alimentation électrique fournie aux sources lumineuses 21 et 22 et est agencée pour activer ou désactiver cette alimentation électrique ou encore pour modifier la valeur de la puissance électrique fournie aux sources lumineuses 21 et 22.
Le module lumineux 1 comporte un dispositif électrochromique 9, agencé en aval des sources lumineuses 21 et 22 en étant disposé entre les collecteurs 31 et 32 et les faces d’entrées 41 et 42 de la lentille 4. Le dispositif électrochromique 9 présente la forme d’un écran disposé globalement selon un plan traversé perpendiculairement par l’axe optique X-X, de sorte à ce que cet écran soit traversé par les faisceaux lumineux LB et HB avant que ces faisceaux pénètrent dans la lentille 4. Plus précisément, le dispositif électrochromique 9 comporte une première portion 91 et une deuxième portion 92, disposées de part et d’autre de l’axe optique X-X, de sorte que la première portion 91 soit traversée sensiblement par le faisceau lumineux LB et que la deuxième portion 92 soit traversée sensiblement par le faisceau lumineux HB, sans qu’il soit exclu que certaines rayons lumineux émis par l’une des sources lumineuses 21 et 22 traversent respectivement la deuxième portion 92 et la première portion 91.
Avantageusement, le sélecteur 40 permet d’éviter que, pendant la rotation en roulis RX du bloc carcasse 2, un organe presseur 11, 12, 13 ne frotte contre le tronçon d’extrémité 3A, 3B ou n’entre en collision avec ledit tronçon d’extrémité 3A, 3B, ce qui créerait sur ledit tronçon d’extrémité 3A, 3B un effort orienté selon la direction circonférentielle, de nature à froisser ou à endommager ledit tronçon d’extrémité 3A, 3B
Avantageusement, le sélecteur 40 permet donc de décomposer le processus de rabattage en une alternance d’une part de mouvements de rotation en roulis RX d’une part, qui permettent de faire progresser, par incréments angulaires, le ou les organes presseurs 11, 12, 13 le long de la circonférence de la tringle de renfort 4, 5 et du tronçon d’extrémité 3A, 3B, et d’autre part de mouvements de basculement en tangage RY, MT, qui permettent aux organes presseurs de replier la paroi 3 du bloc carcasse 2 sur elle-même. Chaque type de mouvement (rotation en roulis RX d’une part, basculement en tangage RY, MT d’autre part) est ainsi réalisé de manière intermittente et exclusive, de sorte à s’interrompre pendant que s’exécute l’autre type de mouvement, et ce de manière à éviter l’exécution simultanée des deux types de mouvements, et à permettre auxdits deux types de mouvements de s’enchaîner de façon séquentielle, et le cas échéant de se répéter en alternance l’un de l’autre de façon séquentielle.
De préférence, le sélecteur 40 comprend un vérin pneumatique 44 associé à l’organe presseur 11, le cas échéant plusieurs vérins pneumatiques 44, 45, 46 associés chacun à l’un des plusieurs organes presseurs 11, 12, 13, ledit vérin pneumatique 44, 45, 46 étant agencé d’une part pour piloter le passage de l’organe presseur 11, 12, 13 qui lui est associé de la configuration de retrait à la configuration de travail et réciproquement, et d’autre part pour assurer, en configuration de travail, une précharge et une suspension élastique de l’organe presseur 11, 12, 13 considéré à l’encontre du tronçon d’extrémité 3A, 3B.
En effet, dans l’absolu, on pourrait envisager de dissocier la fonction de commutation d’une part, qui permet de passer de la configuration de travail à la configuration de retrait et réciproquement, de la fonction de précontrainte élastique d’autre part, qui permet de plaquer avec une certaine force l’organe presseur contre le tronçon d’extrémité 3A, 3B, à l’encontre de la résistance opposée par la tringle de renfort 4, 5 et le tronçon central 3C de la paroi 3 contre lesquels ledit tronçon d’extrémité 3A, 3B vient en appui, et ainsi de créer une pression adéquate de rouletage.
A cet effet, on pourrait prévoir un sélecteur 40 à mécanisme rigide, par exemple qui comprendrait un actionneur formé par un vérin hydraulique ou un moteur électrique, et assurer la suspension élastique au moyen d’un autre organe élastique 35 mécanique, tel qu’un ressort de torsion qui serait interposé entre d’une part l’arbre 47, 48, 49 mû par ledit actionneur et d’autre part le bras 31, 32, 33 portant l’organe presseur 11, 12, 13.
Cependant, on préférera, par souci de compacité, grouper ces deux fonctions au sein d’un seul et même organe, à savoir un vérin pneumatique 44, 45, 46, en tirant parti de la compressibilité de l’air comprimé, air comprimé qui est par ailleurs utilisé à titre principal pour actionner la tige du vérin, afin d’assurer, à titre auxiliaire, la suspension élastique de la manivelle 41, 42, 43 et par conséquent de l’arbre 47, 48, 49, du bras 31, 32, 33 et donc in fine de l’organe presseur 11, 12, 13.
De préférence, l’installation 1 comprend un séquenceur 50 automatique, qui se présente préférentiellement sous forme d’une unité de commande électronique, et ledit séquenceur 50 est programmé pour exécuter et répéter, autant de fois que nécessaire jusqu’à ce que le tronçon d’extrémité 3A, 3B se retrouve plaqué, sur toute sa circonférence autour de l’axe de roulis X3, contre la face radialement interne 3_in de la paroi 3 du bloc carcasse 2, la séquence dite « séquence élémentaire » suivante : - le sélecteur 50 place au moins un organe presseur 11, 12, 13 en configuration de travail ; - le dispositif de rabattage 10 fait exécuter audit au moins un organe presseur 11, 12, 13 un mouvement de basculement en tangage MT, de préférence aller MT+ et retour MT-, autour de la ligne génératrice L4, L5 de la tringle de renfort 4, 5, dans le secteur angulaire de travail A11, A12, A13 considéré, de sorte à rabattre vers la face radialement interne 3_in de la paroi 3 du bloc carcasse 2 la portion du tronçon d’extrémité 3A, 3B qui est située dans ledit secteur angulaire de travail A11, A12, A13 ; - le sélecteur 50 replace l’au moins un organe presseur 11, 12, 13 en configuration de retrait ; - le dispositif d’entraînement 20 décale autour de l’axe de roulis X3, d’un incrément angulaire choisi, la paroi 3 du bloc carcasse 2 par rapport à l’au moins un organe presseur 11, 12, 13, de sorte à placer ledit au moins un organe presseur 11, 12, 13 dans un nouveau secteur angulaire de travail, distinct du précédent secteur angulaire de travail A11, A12, A13 considéré.
Avantageusement, le séquenceur 50 permet d’organiser de façon très fiable le fonctionnement intermittent et alterné du dispositif de rabattage 10 et du dispositif d’entraînement 20, et plus particulièrement d’automatiser la ou les passes nécessaires au rabattage complet du tronçon d’extrémité 3A, 3B.
Selon une caractéristique préférentielle qui peut constituer une invention à part entière, notamment en combinaison avec une installation 1 qui comprendrait un support de réception 21 entraînant le bloc carcasse 2 en rotation en roulis RX et un dispositif de rabattage comprenant une embase 30 basculante assurant les mouvements de basculement en tangage MT du ou des organes presseurs par rapport au bloc carcasse 2, tel que cela a été décrit plus haut, l’organe presseur 11, et le cas échéant chaque organe presseur 11, 12, 13, est formé par un galet presseur monté en rotation sur son axe central Y11, Y12, Y13, et ledit axe central Y11, Y12, Y13 est, et reste lors du mouvement basculant en tangage MT, sensiblement parallèle, à +/- 10 degrés et de préférence à +/- 5 degrés, et plus préférentiellement exactement parallèle, à la normale à un plan radial, dit « plan bissecteur », qui, tel que cela a été dit plus haut, contient l’axe de roulis X3 ainsi que la bissectrice du secteur angulaire de travail A11, A12, A13 où débute le mouvement basculant en tangage MT du galet presseur 11, 12, 13.