INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Couvercle d’onduleur avec amortisseur dynamique de vibrations La présente divulgation concerne un couvercle d’onduleur, le couvercle comprenant un corps principal et un dispositif d’amortissement de vibrations du corps principal monté sur le corps principal.
Un tel couvercle d’onduleur est notamment connu du document JP 2012-132432 A. En référence à la , ce couvercle 2B fait partie d’un onduleur 2 rapporté sur un compresseur 1 à moteur électrique 5. L’onduleur 2 permet de contrôler le moteur électrique 5.
Comme visible à la , une feuille 19 en plastique est prévue pour être collée sur la face interne du couvercle 2B. Dans une variante montrée à la , la feuille 19 dispose de quatre éléments convexes 19A.
Les feuillets 40, 40’, 40’’ peuvent être au nombre de trois, quatre ou plus. Ici, ils sont au nombre de quatre, comme illustré sur la . Le distributeur 4 peut être moulé avec des feuillets 40 ou avec un voile non illustré ici, en lieu et place des feuillets 40. Ce voile est alors ensuite sectionné en secteurs par des moyens de sectionnement tels que des lames de découpe pour former les feuillets 40. Alternativement, ce voile peut être sectionné en secteurs par d’autres moyens de sectionnement pour former les feuillets 40, tels que des rayons lasers, des sonotrodes soumises à des vibrations ultrasoniques, ou tout autre moyen permettant une telle découpe.
La matière de l’ensemble 2 peut être une polyoléfine, notamment un polypropylène ou un polyéthylène haute densité.
Cet ensemble 2 réalisé d’un seul tenant en une seule matière plastique peut être complété par des parties supplémentaires à ladite cape 3. Ce peut être par exemple un liseré coloré à la périphérie de la paroi périphérique 300 de la cape 3, ou un recouvrement partiel du bouchon 31. Ces parties supplémentaires peuvent être réalisées dans la même matière plastique que celle de l’ensemble 2, ou dans une autre matière plastique compatible avec la matière plastique de l’ensemble 2.
Ainsi, si l’ensemble 2 est en polyoléfine, notamment en polypropylène ou en polyéthylène haute densité, les parties supplémentaires peuvent être en polyoléfine modifiée élastomère.
Un tel ensemble 2 permet une distribution d’un produit liquide ou pâteux en une seule pièce, ce qui est économique et facilite son recyclage.
Le contenant peut également être en polyoléfine, notamment en polyéthylène haute densité ou en polypropylène comportant un tel ensemble 2.
Pour fabriquer un tel ensemble 2, on utilise un moule 1 monté sur une machine d’injection d’au moins une matière plastique. Ce moule 1 peut faire partie d’un bloc pouvant être monté sur une machine d’injection. Ce bloc peut venir de matière avec le moule 1, comme illustré ici.
Il convient cependant de noter que le bloc peut comporter plusieurs moules 1, comme décrit plus loin.
Le moule 1 présente une empreinte supérieure 10 et une empreinte inférieure 11, délimitant un espace creux destiné à être rempli au moins partiellement d’une matière plastique pour former l’ensemble 2.
Le moule 1 comporte des parties 6 propres à délimiter un volume pour mouler la cape 3. Ces parties 6 comportent une partie supérieure 60 de l’empreinte supérieure 10 délimitant la paroi supérieure 301 de la cape 3 et des surfaces intérieures du bouchon 31 et de la charnière 32. Ces parties 6 comportent aussi des parties inférieures 61, 62, 63 de l’empreinte inférieure 11, c’est-à-dire une partie inférieure périphérique 63 délimitant l’extérieur de la cape 3 et le bouchon 31 de la paroi, une partie inférieure dévissable 62 délimitant le filetage interne et la paroi périphérique 300 de la cape 3 et une face de la lèvre d’étanchéité 302, et une partie inférieure centrale 61 délimitant l’autre face de la lèvre d’étanchéité 302.
Le moule 1 comporte également une zone 7 propre à former le distributeur de type valve 4, avec une zone supérieure 70 de l’empreinte supérieure 10, et une zone inférieure 71 de l’empreinte inférieure 11.
La zone supérieure 70 comporte un morceau de moule 700 qui délimite la face supérieure du distributeur 4.
La zone inférieure 71 comporte un organe 8 de formage du distributeur 4, qui délimite la face inférieure du distributeur 4.
Cet organe 8 peut présenter une position dite active illustrée par la , propre à former un voile ou des feuillets 40, 40’, 40’’ du distributeur de type valve 4, organe 8 en haut.
Cet organe 8 peut présenter une position dite inactive, organe 8 en bas, illustrée par la , l’organe 8 délimite alors un espace temporaire d’épaisseur proche de l’épaisseur des parois de la cape 3, notamment la paroi périphérique 300, à 25% près. Cette épaisseur est supérieure à l’épaisseur du voile ou des feuillets 40, 40’, 40’’ du distributeur 4. En fait, cette épaisseur peut être d’au moins deux fois supérieure à celle du voile ou des feuillets du distributeur 4, ce qui correspond à une épaisseur minimale permettant de limiter les problèmes d’injection. Cette épaisseur peut éventuellement être d’au plus cinq fois supérieure à celle du voile ou des feuillets du distributeur 4, ce qui correspond à une épaisseur maximale simple à mettre en œuvre.
Une épaisseur de l’espace temporaire égale à l’épaisseur des parois de la cape 3, notamment la paroi périphérique 300, facilite l’injection de la matière plastique et simplifie la fabrication du moule 1.
Par le terme indice de fluidité, ou indice de fluidité à chaud, on désigne une valeur de fluidité de la matière plastique mesurée par une méthode communément utilisée dans l'industrie des plastiques pour la caractérisation des matériaux thermoplastiques, notamment selon les normes ASTM D1238, ASTM D3364, ISO 1133-1, ISO 1133-2, BS 2782, DIN 53735 ou JIS K7210.
Un indice de fluidité insuffisant peut former des manques matières au niveau du remplissage du moule, au niveau du distributeur et plus précisément du voile mince. Et si on cherche à compenser la fluidité par une augmentation importante de la pression et de la vitesse d’injection, des bavures peuvent apparaitre au niveau des évents dudit moule destinés à laisser sortir l’air du moule lors du remplissage du moule par la matière plastique en fusion. En outre, cela peut amener à une dégradation de la matière plastique, brûlée au niveau du voile mince à cause de son échauffement par frottement contre les parois du moule, du fait du remplissage en force et rapidement d’une épaisseur fine du voile mince.
Il est de plus nécessaire d’utiliser une presse à injecter d’un tonnage plus élevé que pour réaliser une cape avec ou sans bouchon à charnière sans distributeur de type voile, afin de procurer une pression d’injection plus importante.
En fait, la géométrie d’un voile mince formant valve est en fait tellement précise qu’elle n’est pas compatible avec des conditions d’injection d’une pièce massive.
Le procédé d’injection d’un tel ensemble cape et distributeur nécessite donc une mise au point complexe et coûteuse, et dans le cas d’un moindre changement de fluidité de la matière, les réglages doivent être modifiés faute de quoi les pièces réalisées sont non conformes.
Tout ceci a un coût important en investissement et en prix de réalisation de chaque ensemble.
Une autre solution connue est d’utiliser un moule permettant l’injection successive de plusieurs matières plastiques pendant une même phase d’injection dans un moule, par bi-injection ou injection par moule rotatif. La cape est alors réalisée en deux étapes successives, avec la formation du corps épais de la cape avec une première matière, et la formation du voile mince dans une seconde étape avec une autre matière notamment plus fluide.
Mais cette solution complexifie le moule et la machine d’injection nécessaire et augmente leur prix. De plus, cela augmente le temps de fabrication. Le prix de revient de la cape ainsi obtenue s’en trouve ici aussi augmenté.
C’est donc un objectif de l’invention que de proposer un procédé de fabrication par injection d’une matière plastique d’un ensemble propre à venir recouvrir un orifice d’un col d’un contenant, comportant une cape avec un bouchon à charnière ou rapporté, l’ensemble comportant également un distributeur de type valve monomatière, c’est-à-dire injecté en même temps qu’au moins une partie de la cape, ledit procédé ne présentant pas les problèmes de l’art antérieur.
En fait, ce procédé selon l’invention est simple, rapide et économique ; il permet un temps de fabrication d’un ensemble proche de celui d’une cape standard sans distributeur de type valve.
Ce procédé permet un réglage simple peu influencé par des variations de fluidité de la matière plastique injectée.
Un autre objectif de l’invention est de proposer un moule d’injection permettant la mise en œuvre de ce procédé, ledit moule étant simple et économique à fabriquer.
Un autre objectif de l’invention est de proposer un tel ensemble comportant une cape avec ou non un bouchon à charnière, ledit ensemble comportant également un distributeur de type valve de propreté, ledit ensemble étant réalisé en une seule phase d’injection, de préférence monomatière, ledit distributeur permettant la distribution de produit toutes viscosités, notamment des produits liquides ou pâteux alimentaires ou des produits cosmétiques.
Encore, un autre objectif de l’invention est de proposer un contenant comprenant un tel ensemble, cet ensemble venant coiffer un orifice d’un col dudit contenant.
A cet effet, l’invention concerne un moule d’injection d’au moins une matière plastique d’un ensemble propre à venir recouvrir un orifice d’un col d’un contenant, ledit ensemble comportant une cape et un distributeur de type valve, ledit moule comportant : - des parties propres à former un volume pour mouler des parois de la cape par injection d’une matière plastique, - une zone propre à former un volume pour mouler par injection d’une matière plastique ledit distributeur de type valve, - au moins un point d’injection d’une matière plastique, caractérisé en ce que le moule comporte dans ladite zone un organe de formage par injection du distributeur pouvant présenter une position dite active, propre à former un volume pour mouler un voile ou des feuillets du distributeur de type valve, et une position dite inactive, rétractée, délimitant alors un espace temporaire d’épaisseur supérieure d’au moins deux fois à l’épaisseur dudit voile ou desdits feuillets, et en ce que ledit au moins un point d’injection est propre à remplir ledit espace temporaire au moins partiellement de ladite matière plastique avant le remplissage complet de ladite matière plastique du volume pour mouler des parois de la cape.
Selon une caractéristique supplémentaire de l’invention, l’épaisseur de l’espace temporaire est proche de l’épaisseur des parois de ladite cape, à au plus 25 % près.
Selon une caractéristique supplémentaire de l’invention, le moule comporte des moyens de détection du degré de remplissage en matière plastique dudit espace temporaire lorsque l’organe de formage du distributeur est en position inactive.
Selon une autre caractéristique supplémentaire de l’invention, le moule est un moule présentant une première position, propre à former la cape et le distributeur d’au moins un ensemble par injection de ladite matière plastique, et au moins une deuxième position, propre à former des parties supplémentaires à ladite cape par injection d’au moins une autre matière plastique. Ce moule est notamment un moule à écluse, rotatif ou pivotant.
Selon une autre caractéristique supplémentaire de l’invention, l’organe de formage du moule comporte plusieurs sous-ensembles concentriques, mobiles indépendamment les uns des autres.
Cela permet de mettre en mouvement un sous-ensemble central puis un ou des sous-ensembles périphériques d’une position inactive à une position active. Cela permet de faciliter l’évacuation de trop plein de matière plastique progressivement depuis le centre de l’organe de formage vers la périphérie jusqu’au volume délimité par les parties du moule propres à former les parois de la cape. On limite ainsi les contraintes sur la matière plastique. Cela permet également de pouvoir ajuster les épaisseurs du voile ou des feuillets précisément au niveau de chaque sous-ensemble. Des modifications du moule au niveau de la géométrie du distributeur s’en voient simplifiées puisque l’on peut changer seulement un ou des sous-ensembles indépendamment.
L’invention concerne un procédé de fabrication par injection d’au moins une matière plastique d’un ensemble propre à venir recouvrir un orifice d’un col d’un contenant, ledit ensemble comportant une cape et un distributeur de type valve, ledit procédé utilisant un bloc d’au moins un moule tel que décrit précédemment, ledit bloc étant monté sur une machine d’injection d’au moins une matière plastique, ledit procédé comportant les étapes suivantes pour chaque moule : - on ferme le moule et on place l’organe de formage par injection du distributeur dudit moule dans sa position inactive, – on injecte une matière plastique dans ledit moule pour remplir l’espace temporaire délimité par l’organe de formage d’une quantité de matière plastique correspondant à la quantité de matière plastique suffisante pour former un voile ou des feuillets du distributeur de type valve et former un trop plein, et ce avant le remplissage complet du volume délimité par les parties dudit moule avec ladite matière plastique, – on met en mouvement l’organe de formage dudit moule de sa position inactive à sa position active, et on forme ainsi un voile ou des feuillets du distributeur de type valve tout en expulsant le trop plein de matière plastique dans le volume délimité par les parties dudit moule, – on termine de remplir par injection le volume délimité par lesdites parties pour former les parois de la cape, – une fois la cape suffisamment refroidie, on ouvre ledit moule, – si ledit moule a formé un voile du distributeur, on sectionne le voile par des moyens de sectionnement pour former des feuillets.
Ce procédé permet de s’assurer qu’il n’y a pas de manque matière et évite d’exercer une pression forte sur la matière plastique lors du formage du distributeur de type valve.
Le trop plein de matière est expulsé dans le volume délimité par les parties du moule utilisées pour former les parois de la cape. Ainsi, même en cas de variation de fluidité, on assure simplement un bon remplissage du moule même au niveau du voile ou des feuillets du distributeur, quelle que soit la finesse des feuillets ou du voile.
On peut obtenir un ensemble complet, ou un ensemble nécessitant une opération supplémentaire de section du voile. Cette solution particulière assure que le distributeur de type valve présente un effet de rappel élastique des feuillets sectionnés à une position de repos propre à ce que les feuillets s’aboutent sur leurs côtés sectionnés.
Selon une autre caractéristique du procédé selon l’invention, si le moule comporte des moyens de détection du degré de remplissage en matière plastique dudit espace temporaire lorsque l’organe de formage du distributeur est en position inactive, le procédé comporte, pour au moins un moule pendant l‘étape d’injection d’une matière plastique pour remplir l’espace temporaire délimité par l’organe de formage : - une opération de détection que ledit espace temporaire contient la quantité de matière plastique suffisante pour former un voile ou des feuillets du distributeur de type valve et former un trop plein, cette détection se faisant par les moyens de détection du degré de remplissage dudit moule, - une opération, une fois la quantité suffisante atteinte détectée, de mise en œuvre de l’étape suivante du procédé en commandant la mise en mouvement de l’organe de formage du au moins un moule de sa position inactive à sa position active.
Cela permet de sécuriser le procédé en actionnant l’étape de mouvement de l’organe de formage lorsqu‘il y a suffisamment de matière plastique pour former le voile ou les feuillets.
Selon une autre caractéristique du procédé selon l’invention, avant ou après l’étape du procédé de sectionner le voile par des moyens de sectionnement pour former des feuillets si le moule a formé un voile du distributeur, si le moule est un moule présentant une première position, propre à former la cape et le distributeur d’au moins un ensemble par injection de ladite matière plastique, et au moins une deuxième position, propre à former des parties supplémentaires à ladite cape par injection d’au moins une autre matière plastique, le procédé comporte une étape de faire passer le au moins un moule de la première position à la deuxième position, puis éventuellement à d’autres positions, pour former par injection d’au moins une autre matière plastique des parties supplémentaires à ladite cape.
Cela permet de proposer un ensemble avec une cape présentant différentes couleurs ou différentes formes.
Selon une autre caractéristique du procédé selon l’invention, si l’organe de formage du moule comporte des sous-ensembles concentriques mobiles de manière distincts, lors de l’étape de mise en mouvement de l’organe de formage de sa position inactive à sa position active, on met en mouvement d’abord un sous-ensemble central puis un ou des sous-éléments périphériques d’une position inactive à une position active.
Selon une autre caractéristique de l’invention du procédé selon l’invention, on monte plusieurs moules sur le bloc installé sur la machine d’injection et on applique en même temps et/ou en alternance aux moules les étapes du procédé de fabrication par injection décrites ci-avant.
Cela permet d’accélérer le nombre de pièces à réaliser et diminuer le temps de fabrication des pièces.
L’invention concerne aussi un ensemble propre à venir recouvrir un orifice d’un col d’un contenant, ledit ensemble comportant une cape et un distributeur de type valve, ledit ensemble étant obtenu par la mise en œuvre du procédé décrit ci-avant. Ce procédé est mis en œuvre en utilisant le au moins un moule présentant les caractéristiques correspondantes telles que décrites ci-avant.
Autrement dit, il s’agit de basculer progressivement d’une limitation de la valeur de puissance maximale admissible issue de la deuxième cartographie vers une limitation de la valeur de puissance maximale admissible lue dans la première cartographie.
Or, cette stratégie n’est employée qu’au cours de la phase de régénération mais en aucun cas pendant la phase de charge.
La batterie est alors privée d’une puissance de charge élevée, qui lorsqu’elle est autorisée pendant un laps de temps prédéfini, n’endommage pas la batterie. Le potentiel de charge de la batterie lors de la phase de charge n’est donc que partiellement exploité.
Le but de l’invention est donc d’améliorer les systèmes d’alimentation électrique de la batterie de véhicule automobile lors des phases de charge.
Au vu de ce qui précède, l’invention a pour objet un système d’alimentation d’une batterie d’accumulation électrique rechargeable pour véhicule automobile à propulsion électrique ou hybride, la batterie étant rechargeable lors de phases de régénération et lors de phases de charge, le système comprenant des moyens de détermination d’une puissance maximale admissible pour la batterie.
Les moyens de détermination de la puissance maximale admissible pour la batterie comprennent une première cartographie permettant de lire une première puissance maximale à partir de la température et de l’état de charge de la batterie, une deuxième cartographie permettant de lire une deuxième puissance maximale à partir de la température et de l’état de charge de la batterie, la première cartographie comprenant des valeurs de première puissance maximale correspondant à une phase de régénération et la deuxième cartographie comprenant des valeurs de deuxième puissance maximale correspondant à une phase de charge de la batterie, et des moyens de calcul de ladite puissance maximale admissible pour la batterie lors de la phase de charge en fonction de la première puissance maximale et de la deuxième puissance maximale.
En d’autres termes, les moyens de calcul sont configurés pour exploiter la première cartographie et la deuxième cartographie pour mettre en œuvre la stratégie de modulation pendant la phase de charge de la batterie.
La stratégie de modulation permet alors d’augmenter progressivement la puissance de charge jusqu’à atteindre une première valeur de puissance de charge maximale admissible issue de la première cartographie et correspondant à l’état de charge et à la température de la batterie à l’instant t.
Ainsi, à température et état de charge équivalents, la première valeur de puissance de charge maximale admissible est supérieure à une deuxième valeur de puissance de charge maximale correspondante qui est issue de la deuxième cartographie.
L’évolution de la puissance de charge maximale admissible suivra ensuite sensiblement les valeurs issues de la première cartographie pendant une durée prédéterminée avant de diminuer graduellement pour atteindre une deuxième valeur de puissance maximale issue de la deuxième cartographie.
Enfin, dès que la puissance maximale admissible ait atteint la deuxième valeur, la puissance maximale admissible suivra sensiblement les valeurs de puissance maximale indiquées dans la deuxième cartographie au fur et à mesure de la charge.
Avantageusement, les moyens de calcul sont configurés pour calculer la somme de la première puissance affectée d’un premier coefficient α(t) compris entre 0 et 1 et de la deuxième puissance affectée d’un deuxième coefficient égal à 1- α(t).
Le premier coefficient α(t) est choisi de manière à obtenir une limitation choisie entre la première puissance maximale (s’il est égal à un), la deuxième puissance maximale (s’il est égal à 0) et une pondération de ces deux puissances s’il est compris entre 0 et 1.
De préférence, les moyens de calcul sont configurés pour ajuster la valeur de la première puissance de manière à être inférieure ou égale à une valeur seuil prédéterminée lorsque le premier coefficient α(t) est égal à 1.
La durabilité de la batterie est affectée lorsqu’il existe un écart important entre la première puissance de charge et la deuxième puissance de charge à température et à état de charge équivalents.
Il est alors proposé de maintenir la valeur de la puissance de charge maximale admissible inférieure ou égale à ladite valeur seuil prédéterminée.
La représente de manière schématique un dévidoir.
Les figures 10 et 11 illustrent schématiquement un mode de réalisation d’un ensemble de chargement.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Appareil pour injection dans la peau Les figures 1, 2 et 3 illustrent schématiquement un appareil selon un premier mode de réalisation de l’invention.
L’appareil 1 comprend des dispositifs d’incision cutanée 2 destinés à faire pénétrer un produit utile dans la peau comme un réactif allergène ou respectivement une solution vaccinale afin de tester la réactivité de la personne ou de l’animal au réactif ou respectivement vacciner le patient ou l’animal.
Les dispositifs 2 d’incision cutanée peuvent notamment être les dispositifs décrits dans la demande FR3070013. La illustre schématiquement un dispositif 2 d’incision cutanée. Chaque dispositif 2 comprend à une première extrémité une pointe 21 d’incision de la peau (pour diagnostic allergique ou pour vaccination), et à une deuxième extrémité opposée à la première extrémité une tête 22.
L’appareil 1 comprend un corps principal 3 qui s’étend sur une largeur 5 selon une première direction L dite direction latérale ou direction axiale.
La largeur 5 est typiquement comprise entre 2 et 30 cm.
Le corps principal 3 est configuré pour fixer des dispositifs 2 d’incision cutanée.
La fixation des dispositifs dans le corps principal est configurée de sorte que les pointes s’étendent en saillie du corps principal (3).
Les dispositifs peuvent être identiques ou différents
Surface des pointes dans la configuration d’incision
L’appareil comprend le corps principal et les pointes d’incision de la peau. Il peut être agencé dans une configuration d’incision dans laquelle les pointes définissent une surface intégralement courbe, la surface étant convexe dans une direction longitudinale, et un centre de courbure d’une section de la surface dans un plan longitudinal parallèle à la direction longitudinale et le corps sont d’un même côté de la surface.
La configuration d’incision est représentée aux figures 1 et 2.