INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
À l’étape (a1), l’additif organique est ajouté de sorte que le rapport molaire d’additif organique 102 sur molybdène (apporté par la composition de précurseur de catalyseur, e.g. le 2-éthylhexanoate de molybdène) dans la formulation de précurseur de catalyseur 104 soit dans une plage d’environ 0,1 : 1 à environ 20 : 1, préférablement dans une plage d’environ 0,75 : 1 à environ 7 : 1, et plus préférablement dans une plage d’environ 1 : 1 à environ 5 : 1.
À l’étape (a1) la composition de précurseur de catalyseur 105 est mélangée à une température inférieure à une température à laquelle une partie substantielle de la composition de précurseur de catalyseur commence à se décomposer thermiquement, préférablement à une température comprise entre la température ambiante, e.g. 15°C et 300°C, plus préférablement comprise entre la température ambiante et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 50°C et 200°C, et encore plus préférablement comprise entre 75°C et 150°C, et même encore plus préférablement entre 75°C et 100°C.
Étape (a1)
L’étape (a1) peut elle-même être mise en œuvre de différentes manières détaillées ci-dessous.
Bien qu’il soit dans la portée de l’invention de mélanger directement une formulation de précurseur de catalyseur constituée de la composition de précurseur de catalyseur 105 et de l’additif organique 102 avec la charge hydrocarbonée lourde 101 à l’étape (a2), le procédé selon ledit deuxième mode de réalisation de l’invention comprend préférablement à l’étape (a1) l’utilisation d’un diluant d’huile hydrocarboné pour produire la formulation de précurseur de catalyseur 104, notamment pour faciliter le mélange de manière complète et intime de la composition de précurseur de catalyseur dans la charge à l’étape (a2) dans la période de temps relativement courte requise pour que des opérations industrielles à grande échelle soient économiquement viables.
L’utilisation d’un diluant d’huile hydrocarboné pour produire la formulation de précurseur de catalyseur 104 raccourcit le temps de mélange à l’étape (a2) pour les raisons déjà mentionnées ci-dessus en relation avec la description de la composition de précurseur de catalyseur diluée pour le premier mode de réalisation (réduction ou élimination de différences de solubilité, de rhéologie etc.).
Des exemples de diluants hydrocarbonés appropriés comprennent, sans s’y limiter, un gasoil sous vide connu comme « VGO » (qui possède typiquement une plage d’ébullition de 360°C à 524°C), une huile de décantation ou une huile de recyclage (qui possède typiquement une plage d’ébullition de 360°C à 550°C), et un gasoil léger (qui possède typiquement une plage d’ébullition de 200°C à 360°C).
Le rapport massique de composition de précurseur de catalyseur 105 sur diluant d’huile hydrocarboné dans la formulation de précurseur de catalyseur 104 est préférablement dans une plage de 1 : 500 à 1 : 1, plus préférablement dans une plage de 1 : 150 à 1 : 2, et encore plus préférablement dans une plage de 1 : 100 à 1 : 5 (e.g. 1 : 100, 1 : 50, 1 : 30, ou 1 : 10).
Selon un ou plusieurs sous-modes de réalisation, comme illustré schématiquement dans la , l’étape (a1) du procédé 300 selon le deuxième mode de réalisation comprend : - (α1) le pré-mélange dudit additif organique 102 avec un diluant d’huile hydrocarboné pour former un diluant contenant l’additif 108' ; et - (α2) le mélange du diluant contenant l’additif 108' avec ladite composition de précurseur de catalyseur 105 pour produire ladite formulation de précurseur de catalyseur 104.
L’étape (α1) est préférablement mise en œuvre à une température comprise entre la température ambiante, e.g. 15°C et 300°C, préférablement comprise entre la température ambiante et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 50°C et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 75°C et 150°C, et même encore plus préférablement entre 75°C et 100°C.
La pression pour le stade de pré–mélange (α1) est avantageusement la pression réelle du flux de diluant 108. Préférablement, la pression manométrique pour le stade de pré–mélange (α1) est comprise entre 0 MPa et 25 MPa, plus préférablement comprise entre 0,01 MPa et 5 MPa.
Le temps de séjour peut être compris entre 1 seconde et plusieurs jours, préférablement dans une plage de 1 seconde à 30 minutes, plus préférablement dans une plage de 1 seconde à 10 minutes, et encore plus préférablement dans une plage de 1 seconde à 30 secondes.
L’étape (α2) est préférablement mise en œuvre à une température inférieure à une température à laquelle une partie substantielle de la composition de précurseur de catalyseur 105 commence à se décomposer thermiquement, préférablement à une température comprise entre la température ambiante, e.g. 15°C et 300°C, préférablement comprise entre la température ambiante et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 50°C et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 75°C et 150°C, et même encore plus préférablement entre 75°C et 100°C.
La pression de l’étape de mélange (α2) est avantageusement la pression réelle du flux de diluant 108’.
Préférablement, la pression manométrique pour le stade de pré–mélange (α2) est comprise entre 0 MPa et 25 MPa, plus préférablement comprise entre 0,01 MPa et 5 MPa.
Le temps de séjour peut être compris entre 1 seconde et plusieurs jours, préférablement dans une plage de 1 seconde à 30 minutes, plus préférablement dans une plage de 1 seconde à 10 minutes, et le plus préférablement dans une plage de 1 seconde à 30 secondes.
Chaque câble 20 s’étend entre la plateforme 10 mobile où il est lié au niveau d’un point d’ancrage du câble 20 associé, et la structure fixe 30 où il est relié à l’ensemble d’enroulement 40 associé, dont une portion du câble est enroulée sur le tambour correspondant. Un organe de renvoi formé par une poulie de renvoi solidaire de la structure de suspension 31 associée permet un renvoi d’angle entre, d’une part, la portion de câble située entre l’ensemble d’enroulement 40 et la liaison 32 , et, d’autre part, la liaison 32 et la plateforme 10 mobile.
L’angle de dièdre du bord d’attaque 12 de chaque aube de stator 9 peut suivre une loi linéaire ou polynomiale depuis une hauteur radiale h 50 -h 70 de la pale 11 située entre 50% et 70% de la hauteur radiale totale H de la pale 11 jusqu’au sommet 15 de la pale 11.
Le bord d’attaque 12 de chaque aube de stator 9 peut présenter un angle de flèche non nul, et de préférence variable le long de la hauteur h de la pale 11.
L’angle de flèche (également appelé « flèche ») (dénommé « sweep angle » en anglais) symbolise l’inclinaison de l’aube 9 en direction longitudinale.
Plus précisément, l’angle de flèche en un point donné du bord d'attaque 12 de l’aube correspond, à l'angle formé entre l’axe radial Y de l’aube et la tangente au bord d’attaque 12 au point considéré, l’angle de flèche étant mesuré dans un plan parallèle à l’axe longitudinal X.
Un angle de flèche positif symbolise une courbure longitudinale de l’aube vers l’amont. A l’inverse, un angle de flèche négatif symbolise une courbure longitudinale de l’aube vers l’aval.
Tel qu’illustré sur les figures 1 et 2, les aubes de stator 9 du redresseur 3 présentent des caractéristiques dimensionnelles et géométriques identiques.
Les pales 11 des aubes de stator 9 sont courbées circonférentiellement de l’extrados vers l’intrados, et autrement dit l’angle de dièdre du bord d’attaque 12 de chaque aube de stator 9 est négatif au sommet 15 de la pale 11.
Les pales 11 des aubes de stator 9 sont courbées longitudinalement vers l’aval, et autrement dit l’angle de flèche du bord d’attaque 12 de chaque aube de stator 9 est négatif au sommet 15 de la pale 11.
La représente la forme générale de pales 11 d’aubes de stator 9 selon l’invention, ces pales 11 étant superposées les unes sur les autres.
Plus précisément, une première pale ci-après appelée « pale P1 », une seconde pale ci-après appelée « pale P2 » et une troisième pale ci-après appelée « pale P3 ». Les pales P1-P3 sont bien évidemment applicables aux modes de réalisations illustrés sur les figures 1, 2 et 6.
Les pales P1 et P2 présentent chacune un angle de dièdre du bord d’attaque 12 qui est négatif au sommet 15 de la pale, les pales P1 et P2 étant courbées circonférentiellement de l’extrados vers l’intrados. A l’inverse, la pale P3 présente un angle de dièdre du bord d’attaque 12 qui est positif au sommet 15 de la pale, la pale P3 étant courbée circonférentiellement de l’intrados vers l’extrados.
La est un graphique illustrant, pour chaque pale P1-P3 de la , une courbe représentant la variation de la position azimutale du bord d’attaque 12 en fonction de la hauteur h de la pale. Sur ce graphique, l’axe des abscisses correspond à la position azimutale du bord d’attaque 12 et l’axe des ordonnés correspond à la hauteur h de la pale (exprimée en pourcentage).
Plus précisément, sur la , les courbes C1-C3 correspondent respectivement aux pales P1-P3.
Tel qu’illustré sur la , la position azimutale du bord d’attaque 12 de chacune des pales P1-P2 est continument décroissante, depuis le pied 14 jusqu’au sommet 15 de la pale.
Plus précisément, la position azimutale du bord d’attaque 12 de la pale P1 suit une loi linéaire depuis le pied 14 jusqu’à la hauteur radiale h 60 de la pale, puis une loi polynomiale depuis la hauteur radiale h 60 de la pale jusqu’au sommet 15 de la pale.
La position azimutale du bord d’attaque 12 de la pale P2 suit une loi linéaire depuis le pied 14 jusqu’à la hauteur radiale h 70 de la pale, puis une loi polynomiale depuis la hauteur radiale h 70 de la pale jusqu’au sommet 15 de la pale.
Les figures 4 et 5 représentent les courbes de traction de différents échantillons de papier, en fonction de leurs conditions de stockage. Chaque ensemble de courbes concerne différents types de papier, à savoir : (i) papier semi-extensible avec un grammage de 90 g/m² ; (ii) papier standard avec un grammage de 70 g/m² ; (iii) papier standard avec un grammage de 90 g/m² ; et (iiii) papier standard avec un grammage de 125 g/m². De plus, un premier ensemble de courbes, visibles en , a subi un stockage dans des conditions de 23°C avec un taux d'hygrométrie de 50% (HR pour « Humidité Relative »), tandis que le deuxième ensemble de courbes, visible en , a subi un stockage pendant une semaine dans des conditions de 40°C avec un taux d'hygrométrie de 90%. Ladite traction est représentée par un ratio de la déformation du matériau, en fonction de la force de traction appliquée, mesurée en kN/m (kilonewton par mètre). On y retrouve l’allongement à la rupture en abscisses et la résistance à la traction, en ordonnée. Le point d’inflexion de la courbe correspond au point de rupture du papier : l’échantillon s’est déchiré. Le papier sélectionné pour la réalisation de la bande 2 de maintien est un papier semi-extensible, présentant des propriétés d’allongement supérieures ou égales à 5%, et ce quelles qu’aient été les conditions de stockage, et à tout moment, c’est-à-dire à la formation d’un lot 100 ou après démantèlement d’un tel lot. La bande 2 présente également des propriétés de résistance à la traction supérieure ou égale à 5KN/m. En effet, la bande 2 en papier semi-extensible doit pouvoir absorber les variations de température et/ou d’humidité, de manière à résister aux chocs, à la manutention du lot 100. La bande 2 doit également rester en place, c’est-à-dire qu’elle ne doit pas glisser le long de la paroi périphérique 5 des récipients 1. Pour ce faire, il est primordial que la bande 2 en papier semi-extensible puisse s’apposer de manière suffisante contre la paroi des récipients. En outre, lors du soulèvement ou du déplacement d’un produit, la bande 2 ne doit pas s’écarter de la paroi périphérique 5, pour éviter le glissement d’un ou de plusieurs récipients 1. Sa rigidité doit donc être limitée. Nous pouvons constater sur les figures 4 et 5 que le papier standard, quel que soit son grammage, présente des propriétés d’allongement à la rupture nettement inférieures au papier semi-extensible.
Comme déjà évoqué, la bande 2 de maintien doit être réalisée majoritairement en fibres végétales, afin de permettre un taux de recyclabilité élevé. De préférence la bande 2 de papier est constituée à au moins 70% en poids total de fibres de cellulose. En outre, la bande 2 doit permettre un maintien fiable et garantir l’intégrité du lot. A cet effet, le tableau présenté en récapitule présente l’intégrité de lots en fonction de différentes caractéristiques. Différents lots de six récipients de boisson carbonatée, d’une contenance de 0.5 litre (L)° ont été confectionnés. Les récipients ont été regroupés en trois sous-lots de deux récipients chacun, avant d’être enrobés par une bande de papier pour former chaque lot : trois lots ont été ainsi confectionnés avec différentes caractéristiques à comparer : (i) un premier lot, avec la bande 2 réalisée en un matériau papier semi-extensible, ladite bande étant fermée par un scellement au moyen d'un pistolet à colle ; (ii) un deuxième lot avec la bande réalisée en un matériau papier standard avec un grammage de 125g/m² (gramme par mètre-carré), fermée par un scellement également au moyen d'un pistolet à colle ; (iii) un troisième lot avec une bande réalisée en un matériau papier standard d’un grammage de 90g/m², fermée par un scellement au moyen d’ultrasons. Les sous-lots 101 sont entourés par un bandeau 13 réalisé dans le même matériau que la bande du lot correspondant. Les différents lots ont été stockés dans différentes conditions : (j) stockage à 23°C (degrés Celsius) et avec un taux de 50% d'humidité relative (HR) ; (jj) stockage pendant une semaine à 40°C et avec un taux de 90% d’humidité relative. Nous pouvons constater que seul le papier semi-extensible, qui comprend des propriétés d’indice d’énergie à la rupture appropriées, présente des caractéristiques satisfaisantes. En outre, on peut également constater qu’une bande réalisée en un papier standard plus épais mais avec un indice d’énergie à la rupture plus bas ne permet pas de conserver l’intégrité du lot : la bande se déchire avant même que le lot 100 soit manipulé. De plus, une bande réalisée en papier standard ne peut pas assurer le maintien dans des conditions de stockage où la température et l’humidité sont sujets à des variations constantes. En effet, les bandes de papier standard se déchirent lors du stockage, probablement en raison des contraintes liées à la variation de diamètre des récipients 1 sous l’effet de leur dilatation.
La représente sous forme d'histogramme un comparatif de la variation du ratio du diamètre de récipients en matériau PET, remplis avec un liquide carbonaté et de l'eau plate, en fonction de différentes durées et de conditions de leur stockage. Le diamètre des récipients a été mesuré au niveau de la zone de l’étiquette. On constate qu’en fonction des conditions de stockage, le diamètre des récipients n’est pas figé mais varie dans le temps. Ce phénomène est particulièrement présent dans le cas de récipients remplis d’une boisson gazeuse, dite « carbonatée » : le diamètre varie en moyenne de 2% au fil du temps. En outre, la bouteille ne revient pas immédiatement à son état initial Par conséquent, il est nécessaire de prévoir une bande 2 de maintien qui est dans un matériau suffisamment élastique pour absorber ces variations de diamètre, ce que permet une bande 2 en papier semi-extensible.
Dans d’autres modes de réalisation, outre l’utilisation d’une bande 2 en papier semi-extensible, il peut être avantageux d’utiliser deux bandes 14 et 15. Un tel mode de réalisation est illustré en , qui présente une configuration de conditionnement d’un lot au moyen de deux bandes de papier. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux pour des récipients 1 de grande contenance, ledit lot présentant alors un poids total important, par exemple supérieur à 9 kilogrammes.
Un autre mode de réalisation est également illustré en où l’on peut voir, sur une vue du dessus simplifiée, une configuration d’un lot de six récipients 1, comprenant un sous-lot de quatre récipients. Dans une telle configuration, l’on peut prévoir avantageusement des moyens d’adhésion additionnels 10. Cela contribue à garantir l’intégrité du lot 100.
Selon une autre variante de l’invention, le lot 100 comprend une poignée 11 réalisée sous la forme d’une sangle 12. En , l’on peut voir un mode de réalisation où une telle sangle 12 recouvre une bande 2 en papier semi extensible et se prolonge au-delà de cette dernière, de part et d’autre du lot 100, pour former la poignée 11. Les extrémités opposées de la sangle 12 sont fixées sur la paroi périphérique 5 des récipients 1. Le fait que la sangle 12 soit fixée à la paroi périphérique 5 et qu’elle recouvre intégralement la bande 2 contribue à la solidité du lot 100. En effet, le recouvrement par ladite sangle 12 permet d’améliorer le maintien en position de ladite bande, que cela soit le long de la direction principale 7, en l’empêchant de glisser, ou en la maintenant accolée à la paroi périphérique 5, en évitant donc son décollement. En particulier, lors du soulèvement du lot 100 par la poignée 11, la pression exercée permettra de plaquer la bande 2 contre la paroi périphérique 5. Ce mode de réalisation est encore représenté en selon une coupe verticale transversale du lot de la .
L’invention concerne également une bande 2 pour former un lot 100 tel que décrit précédemment, et l’utilisation d’un tel papier, sous forme de bande 2, pour maintenir ensemble les récipients 1 sous forme d’un lot 100. La bande 2, en papier semi-extensible, est d’une hauteur correspondant au minimum à un huitième de la hauteur H des récipients 1 formant le lot 100. De manière préférée, la hauteur de la bande 2 correspond à un quart de la hauteur H desdits récipients 1.
Avantageusement, dans certains modes de réalisation, le grammage du papier constituant la bande est compris entre 50 et 150g/m 2 , de préférence entre 90 et 120g/m 2 , et encore plus préférablement vaut environ 90g/m 2 . Par ailleurs, la bande 2 en papier semi-extensible présente des propriétés de résistance accrue par rapport à une bande réalisée en papier standard, pour une épaisseur similaire, et en particulier des propriétés d’allongement à la rupture supérieures à 5% et une résistance à la traction supérieure ou égale à 5kN/m. En effet, pour que la bande 2 puisse maintenir le lot 100 compact, il faut tout d’abord qu’elle puisse se conformer et être apposée contre la paroi périphérique 5 des récipients 1. Dans un cas où ladite bande 2 serait trop épaisse, par exemple en vue d’améliorer sa solidité, il deviendrait difficile voire impossible de garantir une zone de contact 6 adéquate entre ladite bande 2 de papier et la paroi périphérique 5 des récipients 1. En particulier, sur les contours du lot 100, une bande trop épaisse ne serait pas suffisamment souple pour pouvoir être accolée à la paroi périphérique 5 des récipients 1, ce qui pourrait la faire glisser le long du corps 3 desdits récipients 1 sans pouvoir les maintenir ensemble. Cependant, la bande 2 doit également être suffisamment résistante pour ne pas se déchirer dès la première manipulation du lot 100, ou lors du stockage dudit lot 100, par exemple sous l’effet de la variation de volume, et donc du diamètre, desdits récipients 1 formant le lot, ou même de la tension mécanique nécessaire pour maintenir ensemble les récipients 1 dans le lot 100. La bande 2 doit donc être suffisamment flexible et résistante, tout en évitant l’utilisation de plastique dans sa composition. Cela est obtenu en particulier grâce à des propriétés d’allongement à la rupture compris entre 5 et 15 %, pour une épaisseur de la bande 2 en papier semi-extensible comprise entre 50 et 150g/m 2 .
Un tel procédé de conditionnement est exécuté au sein d'une ligne 19de conditionnement, dont un exemple d'architecture est représenté sur la .
Lors d'un tel procédé de conditionnement on effectue d'abord un groupage d'au moins deux récipients 1, comme précédemment évoqué. L'étape de groupage consiste à répartir un nombre défini de récipients 1, à savoir au moins deux récipients 1, par exemple depuis un flux unifilaire tel que visible sur la , ou bien depuis un flux plurifilaire, ou bien encore depuis une accumulation ordonnée ou en vrac de récipients 1, ou autres. Les récipients 1 groupés seront ensuite rassemblés et maintenus ensemble pour former un lot 100. En outre, cette quantité initiale de récipients 1 peut être approvisionnée par une ligne située en amont, comme par exemple une ligne de fabrication desdits récipients 1.
Ledit groupage peut être effectué par un poste 20 de groupage intervenant pour séparer la quantité initiale de récipients 1 et rassembler le nombre de récipients 1 déterminé pour former le lot 100.
Ensuite, le procédé comprend une étape d'enrobage d'au moins deux récipients 1 au moyen de la bande 2 en papier semi-extensible. L'enrobage permet donc de former le lot 100 de récipients 1 pour les maintenir ensemble. Au cours de cette étape, le lot 100 ne circule plus : la bande de convoyage ou la navette sur laquelle il repose est à l’arrêt. Dans certains modes de réalisation, le lot 100 est enrobé alors qu’il circule, à vitesse réduite. Par ailleurs, le lot 100 reste immobile alors que l’alimentation de la bande effectue l’enrobage en tournant autour dudit lot 100. Selon certains modes de réalisation, le lot 100 effectue des rotations dans le sens horaire et/ou anti-horaire par rapport à l’alimentation de la bande 2 en papier semi-extensible.
Dans un mode de réalisation où l’on rassemble plus de quatre récipients 1, avantageusement, lors du groupage, on rassemble les récipients 1 en au moins un sous-lot 101, chaque sous-lot 101 groupant au moins deux récipients 1. L'étape de groupage permet alors de rassembler le nombre correspondant de récipients 1 de chaque sous-lot 101, à savoir au moins par deux récipients 1, comme visible sur la .
Ensuite, on effectue un entourage de chaque sous-lot 101 par déroulement du au moins un bandeau 13 en papier semi-extensible, qui va s’apposer sur la paroi périphérique 5 des récipients. Selon un mode de réalisation, on déroule un bandeau 13 au moins jusqu’à recouvrement de ses extrémités. Dans un autre mode de réalisation, plusieurs bandeaux 13 en papier semi-extensible peuvent être déroulés de part et d'autre des récipients 1 de chaque sous-lot 101, jusqu'à venir les raccorder ensemble.
Un tel entourage est effectué par un poste 21 d'entourage de la ligne 19 de conditionnement.
Il est entendu que la température réelle utilisée à l’étape (a2) dépend typiquement de la température de décomposition de la composition de précurseur particulière qui est utilisée.
Selon un ou plusieurs sous-modes de réalisation, comme illustré schématiquement dans la , l’étape (a1) du procédé 400 selon ledit deuxième mode de réalisation comprend : - (β1) le pré-mélange dudit additif organique 102 avec ladite composition de précurseur de catalyseur 105 pour former une composition de précurseur de catalyseur contenant l’additif 105' ; et - (β2) le mélange de ladite composition de précurseur de catalyseur contenant l’additif 105' avec un diluant d’huile hydrocarboné 108 pour produire ladite formulation de précurseur de catalyseur 104.
L’étape (β1) est préférablement mise en œuvre à une température inférieure à une température à laquelle une partie substantielle de la composition de précurseur de catalyseur 105 commence à se décomposer thermiquement, préférablement à une température comprise entre la température ambiante, e.g. 15°C et 300°C, préférablement comprise entre la température ambiante et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 50°C et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 75°C et 150°C, et même encore plus préférablement entre 75°C et 100°C.
Préférablement, la pression manométrique pour le stade de mélange (β1) est comprise entre 0 MPa et 25 MPa, plus préférablement comprise entre 0,01 MPa et 5 MPa.