INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque levier 73 présente une forme en L avec une première branche 80 et une deuxième branche 81 reliée entre elles. Sur la , la première branche 80 comprenant à une première extrémité distale 82 (cf. ) une chape 83. Cette dernière comprend, suivant la , une première oreille 84 et une deuxième oreille 85 superposées et espacées suivant l’axe radial. Les première et deuxième oreilles 84, 85 s’étendent dans des plans sensiblement parallèles entre eux. Un arbre d’articulation 86 s’étend suivant un axe parallèle à l’axe radial entre les première et deuxième oreilles. L’extrémité libre 79 de la tige axiale 78 comprend un œillet traversé par l’arbre d’articulation 86 de manière à réaliser une liaison pivot.
Sur la , la deuxième branche 81 comprend une rotule 87 qui est traversée par un deuxième axe d’articulation porté par l’anneau de liaison 60. Le deuxième axe d’articulation est monté entre le premier segment 61 et le deuxième segment 62 et est parallèle à l’axe radial Z.
En référence à la , le levier 73 est monté sur un support 90 qui est solidaire de la structure fixe de la turbomachine. La structure fixe est solidaire du carter externe 14. Le support 90 permet de maintenir le levier 73 par rapport au carter externe 14. En particulier, au niveau de la jonction entre la première branche 80 et la deuxième branche 81, le levier 73 est relié au support 90 suivant une liaison pivot. Comme nous pouvons le voir sur la , le support comprend une semelle 91 qui est reliée à un corps principal 92. Le corps principal est fixé à la structure fixe 93 solidaire du carter externe de la turbomachine. La fixation est réalisée au moyen d’organe de fixation tel que des vis et écrous. La semelle 91 s’étend dans un plan qui est perpendiculaire à l’axe radial et parallèle au plan dans lequel est défini le corps principal. La semelle 91 forme un C ou un U avec le corps principal 92. L’espace entre la semelle 91 et le corps principal 92 reçoit un sommet 94 du levier 73 défini par la jonction des première et deuxième branches. Le sommet 94 est traversé par un orifice 95 suivant un axe radial. Un organe de pivotement 96 porté par le corps principal et la semelle 91 traverse l’orifice du levier et s’étend suivant un axe radial Z. Un coussinet supérieur 97 et un coussinet inférieur 98 sont agencés dans l’orifice 95. L’organe de pivotement traverse les coussinets 97, 98.
Chaque levier 73 présente alors trois axes de rotation.
Avantageusement, les premiers moyens de commande sont chacun un vérin hydraulique comprenant le corps fixe et le corps mobile. Chaque premier moyen de commande est relié à une source d’alimentation fluidique pour alimenter en huile sous pression des chambres (non représentées) du corps fixe. Le corps mobile s’étend à l’intérieur du corps fixe.
Aspect 5. Pompe selon l’aspect 1 dans laquelle : (a) l’agencement d’entrée de fluide inclut au moins une paire d’entrées de fluide espacées circonférentiellement l’une de l’autre et en communication avec le canal ; et (b) l’agencement de sortie de fluide inclut au moins une paire de sorties de fluide espacées circonférentiellement l’une de l’autre et en communication avec le canal.
Aspect 6. Pompe selon l’aspect 3 dans laquelle : (a) le premier bras est un segment arqué ayant une première extrémité et une seconde extrémité ; le premier bras étant réglable radialement relativement à la turbine de telle sorte que la seconde extrémité se déplace radialement plus loin de la turbine que la première extrémité ; et (b) le second bras est un segment arqué ayant une première extrémité et une seconde extrémité ; le second bras étant réglable radialement relativement à la turbine de telle sorte que la seconde extrémité de second bras se déplace radialement plus loin de la turbine que la première extrémité de second bras.
Aspect 7. Pompe régénérative comprenant : une turbine pouvant être mise en rotation autour d’un axe de turbine, la turbine incluant un premier côté axial et un second côté axial, la turbine incluant une première pluralité d’aubes de pompe régénérative espacées autour d’une circonférence de la turbine au niveau du premier côté axial de la turbine, la turbine incluant également une seconde pluralité d’aubes de pompe régénérative espacées autour de la circonférence de la turbine au niveau du second côté axial de la turbine ; et un logement de pompe dans lequel la turbine est montée de manière rotative, le logement de pompe définissant une entrée et une sortie, le logement de pompe définissant également un canal qui s’étend circonférentiellement autour de la turbine entre l’entrée et la sortie, le canal incluant des première et seconde sections d’écoulement régénératif correspondant respectivement aux première et seconde pluralités de lames de pompe régénérative, chacune des première et seconde sections d’écoulement régénératif ayant un profil en section transversale arrondi, le logement de pompe incluant un bras qui définit au moins une portion du canal, le bras pouvant être déplacé à l’écart de l’axe de turbine pour agrandir un volume du canal et pouvant être déplacé vers l’axe de turbine pour réduire le volume du canal.
Aspect 8. Pompe régénérative selon l’aspect 7, dans laquelle le bras est mobile relativement à l’axe de turbine entre une première position et une seconde position, dans laquelle le bras est plus proche de l’axe de turbine dans la première position par comparaison avec la seconde position.
Aspect 9. Pompe régénérative selon l’aspect 8, dans laquelle lorsque le bras est dans la première position les première et seconde sections d’écoulement régénératif sont positionnées pour coopérer avec les première et seconde pluralités d’aubes de pompe régénérative pour générer un écoulement circulatoire régénératif dans le canal de l’entrée à la sortie pendant le pompage, et dans laquelle lorsque le bras est dans la seconde position au moins des portions des première et seconde sections d’écoulement régénératif sont espacées suffisamment loin de la turbine pour que cet écoulement circulatoire régénératif soit inhibé le long de ces portions pendant le pompage.
Aspect 10. Pompe régénérative selon l’aspect 8, dans laquelle le logement inclut un ensemble de logement principal, dans laquelle le bras est relié de manière pivotante à l’ensemble de logement principal adjacent à l’entrée au niveau d’un axe de pivotement de façon à être mobile de manière pivotante entre les première et seconde positions, dans laquelle le bras s’étend généralement de l’entrée à la sortie du logement de pompe, et dans laquelle l’axe de pivotement est parallèle à l’axe de turbine.
Aspect 11. Pompe régénérative selon l’aspect 8, dans laquelle lorsque le bras est dans la première position le canal a une aire d’écoulement en coupe transversale qui est constante à mesure que le canal s’étend de l’entrée à la sortie, et dans laquelle lorsque le bras est dans la seconde position l’aire d’écoulement en coupe transversale du canal s’agrandit à mesure que le canal s’étend de l’entrée à la sortie.
Aspect 12. Procédé de réduction d’augmentation de pression dans une pompe régénérative ; le procédé comprenant : le déplacement radial d’un agencement de bras à l’écart d’une turbine pour dilater un volume d’un canal maintenant un fluide.
Aspect 13. Procédé selon l’aspect 12 dans lequel l’étape de déplacement radial de l’agencement de bras inclut le déplacement radial d’un premier bras et d’un second bras à l’écart de la turbine, la turbine étant au sein d’une cavité dans un logement et fixée à un arbre en rotation.
Aspect 14. Procédé selon l’aspect 13 incluant en outre une étape de commande de mouvement radial du premier bras et du second bras en utilisant un premier ressort entre le logement et le premier bras, et un second ressort entre le logement et le second bras.
Aspect 15. Procédé selon l’aspect 13 incluant en outre une étape de synchronisation de déplacement entre le premier bras et le second bras pour équilibrer un effet de limitation de pression sur deux côtés de la turbine.
Aspect 16. Procédé selon l’aspect 15 dans lequel l’étape de synchronisation de déplacement inclut l’utilisation d’un agencement de liaison entre le premier bras et le second bras.
Aspect 17. Pompe régénérative comprenant : une turbine pouvant être mise en rotation autour d’un axe de turbine, la turbine incluant une pluralité d’aubes de pompe régénérative espacées autour d’une circonférence de la turbine ; un logement de pompe dans lequel la turbine est montée de manière rotative, le logement de pompe définissant une entrée et une sortie, le logement de pompe définissant également un canal qui s’étend circonférentiellement autour de la turbine entre l’entrée et la sortie ; et dans laquelle le canal comprend une section de régénération et une section de limitation de pression ; chacune de la section de régénération et de la section de limitation de pression ayant une longueur qui varie en réponse à une quantité de pression dans le canal.
Aspect 18. Pompe régénérative selon l’aspect 17 incluant en outre un agencement de bras construit et agencé pour influencer une taille du canal.
Ce qui précède représente des principes donnés à titre d’exemple. De nombreux modes de réalisation peuvent être réalisés en utilisant ces principes.
Dispositif de pré-maintien d'une vis sur une première pièce destinée à être fixée sur une seconde pièce au moyen de ladite vis La présente invention concerne un dispositif de pré-maintien d'une vis sur une première pièce destinée à être fixée sur une seconde pièce au moyen de ladite vis.
- d’un élément d’ancrage (aussi appelé tirefond) assemblé à l’insert femelle et ayant une portion en saillie du support en béton permettant la fixation des attaches du rail.
Au fil du temps, de tels ancrages entre les rails de chemin de fer et les supports en béton peuvent se détériorer et ne plus assurer leur fonction de serrage des attaches de rail. Une telle détérioration a de multiples causes : sur-serrage, corrosion, chocs, opérations de maintenance répétées, usure et vieillissement des matériaux. Une telle détérioration implique une réparation de ces ancrages afin d’assurer la sécurité et la durabilité de la voie ferrée.
Afin de réparer les ancrages défaillants, on connaît déjà dans l'état de l’art plusieurs dispositifs et procédés associés. On connait notamment la technique consistant en un scellement chimique d’un goujon-tirefond de réparation. Le goujon-tirefond de réparation est introduit dans l’insert femelle isolant et est solidarisé à cette dernière avec de la résine de scellement. Une alternative à cette solution consiste à réaliser une opération de carottage visant à retirer l’insert femelle initial, suivi d’une opération de scellement chimique d’un nouvel insert femelle. Ces solutions, pouvant être qualifiées de solutions chimiques, nécessitent un temps de polymérisation de la résine de scellement très long (pouvant atteindre plusieurs heures en fonction des conditions atmosphérique), ce qui entraîne des interruptions du trafic ferroviaire très importantes et préjudiciables. En outre, les conditions de mise en œuvre (présence d’humidité, de poussières ou d’autres polluants) impactent la qualité des scellements. Enfin, ces résines sont sources d’une forte toxicité pour les opérateurs, ce qui implique des précautions particulières et un équipement adapté avant de réaliser ces procédures de remplacement. De telles précautions rallongent la durée de la procédure de remplacement (et donc la durée de l’interruption du trafic), tandis que l’équipement adapté entraîne une augmentation du coût liée à ces procédures.
Une solution alternative, de type mécanique, a été mise en place pour tenter de surmonter les différents inconvénients liés aux solutions de remplacement chimiques, notamment l’inconvénient de la longue durée d’interruption du trafic sur la voie subissant le remplacement. Cette solution mécanique consiste à introduire, au sein de l’insert femelle après alésage et taraudage, une douille de substitution filetée à l’extérieur de sorte à se visser dans l’insert femelle et également filetée à l’intérieur afin de pouvoir recevoir le tirefond. Cependant, une telle solution est difficile à mettre en œuvre car l’opération de taraudage est délicate et doit être bien réalisée pour permettre d’obtenir un ancrage d’une qualité suffisante. En conséquence, cette solution de remplacement se révèle également très chronophage et aboutit souvent à des réparations de mauvaise qualité présentant des propriétés mécaniques insuffisantes dans le temps.
L'invention a pour but de remédier à l’ensemble des inconvénients cités précédemment en fournissant une solution de réparation d’ancrages des rails sur des supports en béton qui soit à la fois, simple, sans danger pour les opérateurs, rapide et opérationnelle dès la fin de l’intervention de l’opérateur.
A cet effet, l’invention a pour objet un élément de réparation d’un ancrage de rail de chemin de fer sur un support en béton, ledit ancrage comprenant un insert femelle formant orifice au sein du support en béton, l’élément de réparation étant caractérisé en ce qu’il comprend :
- une portion inférieure comprenant un taraud destiné à tarauder l’insert femelle,
- une portion supérieure, destinée à être en saillie du support en béton, comprenant des moyens d’assemblage au rail, et
- des moyens de verrouillage dimensionnés pour empêcher un dévissage du taraud en dessous d’un couple de rotation seuil appliqué à l’élément de réparation.
On obtient ainsi, grâce à l’élément de réparation selon l’invention (également appelé goujon-tirefond de réparation), un ancrage réparé entre le rail et le support en béton de manière rapide et avec une mise en œuvre simplifiée par rapport aux solutions de l’état de l’art, tout en répondant aux requis de contraintes mécaniques en vigueur dans le domaine ferroviaire. En effet, le taraudage de l’insert femelle d’origine par le taraud de la portion inférieure de l’élément de réparation permet d’assurer un assemblage solidaire entre l’élément de réparation et le support en béton, tout en permettant de présenter une portion d’assemblage au rail en saillie du support en béton. Enfin, la présence de moyen de verrouillage permet d’assurer un blocage en rotation, prévenant ainsi toute désolidarisation intempestive entre l’élément de réparation et le support en béton due à un dévissage de l’élément de réparation.
Par « support en béton », on entend tout support en béton destiné à être fixé à un rail de chemin de fer. Il s’agit notamment d’une traverse en béton, d’une longrine en béton ou d’une dalle en béton.
Par « insert femelle », on entend tout élément constitué d’une paroi isolante (gaines plastiques ou toute autre enveloppe synthétique adaptée) destinée initialement à accueillir un tirefond afin de réaliser une fixation offrant toutes les propriétés de résistances mécaniques exigées pour un ancrage de rail de chemin de fer dans un support en béton.
Afin de garantir une hauteur suffisante et constante, tout au long de la voie de chemin de fer, de la portion supérieure disponible pour la fixation les attaches du rail, l’élément de réparation comprend une butée destinée à venir en appui contre le support en béton ou une collerette supérieure de l’insert femelle.
Afin de faciliter l’opération de taraudage de l’insert femelle par le taraud, l’élément de réparation comprend un élément d’appui configuré pour permettre l’application d’un couple de rotation à l’élément de réparation. Un tel élément d’appui permet également d’appliquer un couple de rotation en vue de dévisser l’élément de réparation, ce couple de rotation devant être supérieur ou égal au couple de rotation seuil en dessous duquel les moyens de verrouillage empêchent un tel dévissage.
Avantageusement et en cohérence avec les normes relatives à la résistance mécanique en vigueur dans le domaine ferroviaire, le couple de rotation seuil est compris entre 200 et 300 N.m, de préférence 250 N.m. Avantageusement, le filetage du taraud est configuré pour résister à une charge d’épreuve d’au moins 60 kN et à une force d’arrachement supérieure ou égale à 74 kN. Par « configuré pour résister à une charge d’épreuve d’au moins 60 kN », on entend que l’élément de réparation est capable de résister, sans glissement ni rupture ou fissure, à une charge de 60 kN pendant 3 minutes et que la valeur de déplacement permanent mesuré à 10 kN (différence entre le déplacement mesuré lors de la descente en charge avec le déplacement mesuré lors de la montée en charge) est inférieure ou égale à 0.5 mm, le support en béton au voisinage de l’ancrage n’étant pas détérioré (aucune fissure supérieure à 0.01 mm n’étant constaté) et l’élément de réparation n’étant pas désolidarisé du support en béton. Par « une force d’arrachement supérieure ou égale à 74 kN », on entend que l’effort nécessaire pour engendrer une désolidarisation entre l’élément de réparation et le support en béton, pour une force d’arrachement appliquée perpendiculairement à l’axe longitudinal de l’élément de réparation, est supérieur ou égal à 74 kN. Pour vérifier la conformité de l’ancrage à ces contraintes, il est possible de réaliser un essai dénommé essai de « charge verticale » (conformément aux normes EN 13146-10 et EN 13481-2), complété par un essai dit « d’arrachement » (aboutissant à la rupture de l’élément de réparation).
Afin de permettre une bonne fixation avec l’insert femelle, le taraud présente au moins partiellement un diamètre supérieur, avant taraudage, à un diamètre de l’orifice formé par l’insert femelle.
Les moyens d’alignement des buses d’accélération et de collecte 5 et 6 conduisent en outre à minimiser le dépôt des particules sur les parois internes du dispositif de prélèvement 24, notamment dans le plénum 8.
Par exemple, l’une des parties supérieure et inférieure 2 et 3 comprend au moins un moyen d’alignement pour l’alignement des buses d’accélération et de collecte 5 et 6, et l’autre des parties supérieure et inférieure 2 et 3 comprend au moins un logement de réception du moyen d’alignement.
Dans l’exemple illustré, la partie supérieure 2 comporte deux tiges d’alignement 25 et 26, et la partie inférieure 3 comprend deux logements de réception 27 des tiges d’alignement 25 et 26. L’extrémité libre des tiges d’alignement 25 et 26 forment une butée déterminant l’espacement et la position des buses d’accélération et de collecte 5 et 6 qui sont de ce fait indépendants de l’étape de montage et notamment de la force de serrage appliquée aux moyens de fixation 16, dans cet exemple des vis. Les moyens d’alignement des buses d’accélération et de collecte 5 et 6 permettent une meilleure répétabilité des mesures obtenues par le dispositif de prélèvement 24.
Selon une alternative, les tiges d’alignement 25 et 26 peuvent également être des tiges indépendantes des parties supérieure et inférieure 2 et 3 du dispositif de prélèvement 1. Les tiges d’alignement 25 et 26 peuvent alors être incorporées dans un logement de réception sur la partie supérieure 2 et dans un logement de réception 27 sur la partie inférieure 3. Seul l’un des logements de réception 27 est visible sur les figures.
Dans cet exemple, les sorties principale et secondaire 11 et 12 du dispositif de prélèvement 24 sont respectivement formées par des première et deuxième pièces 28 et 29 amovibles et indépendantes des parties supérieure et inférieure. Ceci permet notamment de pouvoir adapter la configuration des sorties principale et secondaire 11 et 12.
L’entrée 4 de flux d’air peut également être formée par une troisième pièce 30 amovible.
Les première, deuxième et troisième pièces 28, 29 et 30 peuvent être raccordées aux première et deuxième parties 2 et 3 aux moyens de vis 31.
De préférence, un joint d’étanchéité 32, 33 et 34 s’étend respectivement entre les sorties principale et secondaire 11 et 12 et la deuxième partie 3, et entre l’entrée 4 de flux d’air et la première partie 2.
Le dispositif de prélèvement 24 selon le deuxième mode de réalisation comporte en outre un ensemble de moyens de fixation 16 des première et deuxième parties 2 et 3 de six vis.
Le dispositif de prélèvement illustré permet d’optimiser l’écoulement de l’air à l’intérieur du dispositif, sans impaction et dépôt sur les parois, de façon à minimiser le phénomène d’évaporation des composés organiques semi-volatils présents dans le flux d’air prélevé.
La configuration du dispositif de prélèvement 1, 24 permet de contrôler la vitesse de l’écoulement du flux d’air prélevé tout le long de son trajet, limitant les pertes de charges, le dépôt des particules sur les parois internes et minimisant ainsi le phénomène d’évaporation.
Le dispositif de prélèvement 1, 24 résulte en une quantification plus fiable des concentrations massiques de chacune des fractions particulaire et gazeuse des composés organiques semi-volatils prélevés dans le flux d’air.
Les performances de séparation du dispositif ne peuvent être définies selon un diamètre de coupure D50 tel que réalisé pour l’évaluation des performances des impacteurs et des impacteurs virtuels. Le D50 est le diamètre pour lequel 50% des particules dont le diamètre est supérieur sont dirigées par la buse de collecte 6 et 50% des particules dont le diamètre est inférieur sont dirigées vers le plénum 8 puis la sortie secondaire 12. En effet, même si le présent dispositif de prélèvement 1, 24 utilise le même principe physique de séparation, il met avantageusement en œuvre une répartition des débits inverse à l’impacteur virtuel ce qui permet d’atteindre une performance minimale égale au ratio des débits, soit supérieure ou égale à 86% quel que soit le diamètre des particules. Ainsi, il est approprié d’évaluer les performances du dispositif de prélèvement en terme « d’efficacité de transfert » des particules entre l’entrée du dispositif 4 et la sortie secondaire 12, plutôt que d’utiliser le D50 qui ne peut pas ici être déterminé car dépassé dans tous les cas.
Les performances de prélèvement et de séparation du dispositif de prélèvement 1, 24 illustré vis-à-vis d’aérosols de COSV s’élèvent à plus de 94%.
La valeur des pertes de charges engendrées par le dispositif de prélèvement 1, 24 illustré est inférieure à 300 Pa et la valeur du dépôt de particules aux parois est inférieur à 6%. Ce dépôt est avantageusement localisé de manière à ne pas pouvoir biaiser par évaporation la teneur en vapeurs de la portion de la fraction gazeuse prélevée qui est dirigée vers la sortie secondaire 12.
Le dispositif de prélèvement 1, 24 illustré est un dispositif portable, fiable aux performances optimisées, simple de conception et d'utilisation, de faible coût de fabrication, qui ne nécessite pas d'entretien et qui est réutilisable.
Selon une variante de réalisation, les liaisons pivots des déflecteurs mobiles amont sont en vis-à-vis et situés à proximité des parois du conduit d’écoulement d’air.
Selon une variante de réalisation, chaque branche du système d’asservissement est liée à une extrémité d’un déflecteur mobile qui est opposée à la liaison pivot dudit déflecteur. En d’autres termes, le système d’asservissement lie des extrémités des déflecteurs qui sont en vis-à-vis.
Selon une variante de réalisation, les branches du système d’asservissement sont situées à l’extérieur du conduit d’écoulement d’air. Ce mode de réalisation permet de limiter les perturbations d’écoulement d’air dans le conduit, dues à la présence du système d’asservissement.
L’invention concerne également une planche de bord comprenant un aérateur tel que décrit ci-dessus, et également un véhicule automobile comprenant un aérateur tel que décrit ci-dessus.
représente une vue en perspective d’une coupe transversale d’un aérateur comprenant un système d’asservissement selon l’invention, de déflecteurs mobiles d’air, en position neutre ;
représente une vue en perspective d’une coupe transversale d’un aérateur comprenant un système d’asservissement selon l’invention, de déflecteurs mobiles d’air, en position active.
Description détaillée de l’invention Pour rappel, l’invention propose un système d’asservissement, plus économe de mise en œuvre et d’entretien, afin de dévier plus précisément le flux d’air sortant d’un aérateur pour véhicule automobile.
Les figures 1 et 2 représentent un mode de réalisation non limitatif d’un aérateur 2 pour véhicule automobile, selon l’invention.