INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les filtres chimiques sont des composés organiques qui absorbent la lumière en créant sur la peau une couche filtrante qui neutralise les rayons UV. Ainsi, lorsque la molécule de filtre solaire reçoit une radiation UV, elle passe dans un état excité en absorbant l’énergie du rayonnement puis retourne dans son état stable. Par ce mécanisme, la radiation lumineuse est convertie en chaleur et dissipée. Les filtres chimiques agissent donc de la même façon que la mélanine, le pigment photoprotecteur naturel de la peau. Le filtres chimiques ou organiques sont en majorité lipophiles et se prêtent donc à la mise en œuvre dans des compositions hautement résistantes à l’eau. D’un point de vue galénique, les compositions basées sur des filtres organiques sont, en général, plus appréciées que celles à base d’écrans minéraux, ce qui permet d’améliorer l’observance par les utilisateurs.
En Europe, l’ensemble des filtres organiques ou écrans minéraux, autorisé par la réglementation, est inscrit dans une liste (annexe VI de la Directive européenne sur les produits cosmétiques). Il s’agit d’une liste regroupant à ce jour une trentaine de composés selon leur désignation INCI, parmi lesquels l’industrie cosmétique doit puiser afin de formuler les produits de protection solaire. Toutefois, cette liste n’est pas figée et évolue constamment en fonction des résultats des recherches scientifiques. En effet, plusieurs études ont démontré qu’une partie des filtres organiques de cette liste pourrait être à l’origine de risque pour la santé humaine et l’environnement, notamment car suspecté d’agir en qualité de perturbateurs endocriniens.
Comme indiqué précédemment, le traitement mécanique ou thermique des deuxièmes fils 18 est agencé pour former des deuxièmes éléments de fixation 22 sur au moins une partie de la deuxième face 4 s’étendant en regard de la partie de la première face 2 qui comprend les premiers éléments de fixation 20. Le traitement mécanique ou thermique vise à couper, à raser ou à fondre les flottés de deuxièmes fils 18 pour que les extrémités créées des deuxièmes fils 18 forment des extrémités de fixation des deuxièmes éléments de fixation 22, telles que des éléments d’ancrage, capables de s’accrocher ou de s’ancrer avec ou dans au moins un premier élément de fixation 20, comme représenté de façon schématique sur la et comme visible plus en détail sur la . Pour ce faire, les extrémités de fixation des deuxièmes fils 18 présentent une dimension, telle qu’une largeur ou un diamètre, supérieure au premier diamètre des filaments des premiers fils 16. A titre d’exemple, la dimension des extrémités de fixation est comprise entre 0.04 mm et 0.12 mm. Une telle dimension peut être obtenue du fait du deuxième diamètre des deuxièmes fils 18 et/ou par fusion d’extrémités de fixation entre elles au cours du traitement thermique des deuxièmes fils 18. Le traitement thermique des deuxièmes fils 18 est par exemple un traitement au laser ou un traitement au plasma obtenu en exposant la deuxième face 4 à un rayonnement laser ou un rayonnement plasma agencé pour couper ou fondre les deuxièmes fils 18 afin de former les deuxièmes éléments de fixation 22. Le traitement thermique est tel que les extrémités de fixation peuvent former des crochets du type de ceux prévus dans une fixation Velcro®, comme représenté de façon schématique sur la ou les extrémités de fixation présentent une forme de tête de champignon comme représenté sur la . Plus généralement, les deuxièmes éléments de fixation 22 présentent chacun une forme d’élément d’ancrage s’étendant en saillie d’au moins une partie de la deuxième face 4. De tels deuxièmes éléments de fixation 22 peuvent chacun coopérer avec un ou plusieurs premiers éléments de fixation 20 par entremêlement.
En variante, les deuxièmes fils 18 sont soumis à un traitement mécanique, qui consiste par exemple en un rasage par tonte des flottés des deuxièmes fils 18. Une telle tonte permet également d’obtenir des deuxièmes éléments de fixation 22 sur au moins une partie de la deuxième face 4.
La coopération des premiers éléments de fixation 20 et les deuxièmes éléments de fixation 22 est telle que la première face 2 est fixée de façon réversible à la deuxième face 4 lorsque ces faces sont appliquées l’une contre l’autre dans la zone de recouvrement. Plus particulièrement, la force auto-agrippante de la bande de compression 1 lorsqu’elle est fixée sur elle-même par la coopération des premiers éléments de fixation 20 et des deuxièmes éléments de fixation 22 est supérieure ou égale à 5 cN/cm, mesurée suivant le norme NF S 97-115.
La bande de compression a été décrite avec des premiers éléments de fixation formés par des boucles sur la première face 2 et des deuxièmes éléments de fixation formés par des éléments d’ancrage aptes à coopérer avec ces boucles sur la deuxième face 4. Il est cependant entendu que les boucles pourraient s’étendre sur la deuxième face 4 et que les éléments d’ancrage pourraient s’étendre sur la première face 2, bien que cela réduise le confort de la bande de compression car les boucles ont un contact plus doux avec la peau. Il est entendu que les premiers éléments de fixation 20 et les deuxièmes éléments de fixation 22 peuvent s’étendre respectivement sur toute la première face 2 et sur toute la deuxième face 4 selon la direction transversale T.
La pose de la bande de compression est simple car la bande de compression 1 peut être appliquée à l’état étiré tout en se fixant sur elle-même dans la zone de recouvrement 8 au fur et à mesure qu’elle est enroulée autour de la partie de membre 6. En effet, dans la ou les zones de recouvrement 8, la première face 2 est appliquée sur la deuxième face 4 ce qui entraîne la mise en contact des premiers éléments de fixation 20 avec les deuxièmes éléments de fixation 22 et leur coopération, comme représenté sur la , pour fixer la bande de compression 1 sur elle-même. On assure ainsi une fixation robuste et durable de la bande de compression sur elle-même lorsqu’elle est enroulée autour de la partie de membre 6. Plus particulièrement la bande de compression 1 est maintenue fermement autour de la partie de membre 6 en exerçant la pression souhaitée sur celle-ci et n’a pas tendance à glisser le long du membre le temps que la bande de compression 1 est portée par un patient car la bande de compression est fixée sur elle-même sur toute sa longueur et pas seulement à une extrémité de celle-ci, comme c’est souvent le cas. En outre, la pose de la bande de compression 1 ne nécessite pas l’utilisation d’élément de fixation supplémentaire, tel qu’une agrafe ou autre. De plus, la bande de compression est lavable et réutilisable, la bande de compression n’ayant pas tendance à se fixer sur elle-même en forme de boule de papier lorsqu’elle passe à la machine à laver.
Le procédé de réalisation de la bande de compression 1 est également relativement simple puisque tous les fils, à savoir les fils de trame 10, les fils élastiques 14, les premiers fils 16, les deuxièmes fils 18 et, éventuellement, les fils de protection 24 sont tissés ensemble pour former le tissu formant la bande de compression 1. Le tissage est tel que les premiers fils 16 forment des flottés sur au moins une partie de la première face 2 et les deuxième fils 18 forment des flottés sur au moins une partie de la deuxième face 4. Seul le traitement permettant d’obtenir les deuxièmes éléments de fixation 22 à partir des flottés de deuxièmes fils 18 sur la deuxième face 4 s’ajoute aux étapes de fabrication normale d’une bande de compression pour obtenir la bande de compression 1 finie. La réalisation de la bande de compression 1 peut donc se faire en peu d’étapes.
Cependant, comme les barriques sont fabriquées en matériau naturel et qu'elles n'ont donc pas toutes la même taille, elles ne seront pas remplis de la même manière car elles ont des volumes différents, ce qui rend difficile le contrôle du volume total de chaque barrique. Cette invention résout cet inconvénient en contrôlant le flux du vin au moyen d'un débitmètre, ce qui permet de s'assurer que toutes les barriques ont le même volume de contenu selon le type et la taille de la barrique, dans la mesure où une deuxième phase de remplissage en douceur mesure le niveau du contenu pour assurer un remplissage complet.
Par conséquent, grâce aux caractéristiques avantageuses de la présente invention, on obtient un dispositif qui élimine la formation de mousse aussi bien pendant le remplissage du vin que pendant l'extraction du bec de la barrique : on peut ainsi se passer de la phase de martellement manuel avec un maillet pour enlever la mousse et de la phase de nettoyage externe de la barrique pendant l’étape finale du soutirage. Seul est nécessaire un poste de vérification et de fermeture de la barrique. Le rendement de la production dans le remplissage des barriques s’améliore, les pertes de vin diminuent et la bonne hygiène des barriques est assurée.
Par rapport à l'état de la technique décrit ci-dessus, la présente invention a pour objet un dispositif de bec et de lance de remplissage de vin pour des barriques en bois utilisées dans le soutirage du vin, qui présente un bec extérieur constitué d'un conduit annulaire de remplissage et une lance intérieure mobile longitudinalement sur le bec extérieur, qui est associée à une extrémité à un vérin pneumatique, un débitmètre et un clapet supérieur et, à l'extrémité opposée, un ensemble de fermeture et de retenue comportant un clapet inférieur apte à fermer le conduit annulaire de remplissage en restant solidaire de celui-ci dans le déplacement longitudinal, et comprenant des lèvres de conduite qui créent une surface de conduite concave et des lèvres de retenue qui créent une cavité de retenue dans laquelle il y a au moins un orifice de récupération, de sorte qu'une surface de ruissellement est générée entre les lèvres de conduite et les lèvres de retenue.
Un autre aspect caractéristique avantageux de cette invention consiste en ce qu’elle permet de contrôler les différentes positions du bec-lance de remplissage pendant les phases de remplissage de la barrique, ces emplacements étant déterminés et attribués par l'opérateur en adaptant le déplacement du dispositif bec-lance de remplissage à la zone de travail, de manière à assurer une précision maximale dans ses mouvements, c'est-à-dire dans le déplacement du bec extérieur et de la lance intérieure mobile. Cela est dû au fait que le dispositif de remplissage bec-lance comporte un vérin pneumatique comprenant un capteur de position initiale, un capteur de position intermédiaire, un capteur de position latérale de demi-fond et un capteur de position de remplissage laminaire.
Un autre avantage caractéristique du dispositif bec-lance de remplissage de vin antimousse et antitaches est que le bec extérieur est constitué d'au moins une sonde de contact avec le liquide. L'utilisation de cette sonde de contact liquide dans le poste de remplissage laminaire de la station de remplissage permet un remplissage laminaire précis de la barrique, car lorsque la sonde de contact liquide détecte le vin par contact, le dispositif bac-lance de remplissage commence à se retirer de la barrique et arrête le flux du vin : on détermine donc ainsi le moment précis où la barrique contient le volume exact de vin suffisant, de sorte que toutes les barriques de vin, en dépit de leurs dimensions différentes, contiennent le même volume de vin.
Une autre caractéristique avantageuse de cette invention est la réduction des pertes de pression localisées ou pertes secondaires lors de la conduite du vin au dispositif bec-lance de remplissage, le bec extérieur étant en communication avec un réservoir principal à travers le conduit annulaire de remplissage. Grâce à cette communication directe du dispositif bec-lance avec le réservoir principal, non seulement il n’est pas nécessaire de prévoir une pompe supplémentaire, qui entraînerait des pertes d'énergie du fluide en raison des pertes de pression lors de sa conduite, mais on évite aussi un régime turbulent et des vibrations néfastes lors du remplissage du vin dues à l'entrée violente du vin dans la barrique. Cette configuration assure une transition en douceur avec un flux laminaire du vin qui réduit les perturbations du vin lors de son écoulement jusqu’à l’intérieur de la barrique, réduisant ainsi la mousse indésirable.
Un autre aspect positif caractéristique de cette invention est que la lance intérieure mobile est reliée à une pompe à vide à travers la ligne de vide principale reliée à au moins un conduit excentrique. L'utilisation de la ligne de vide principale avec le conduit excentrique permet de réutiliser les gouttes de vin en excès qui s'écoulent par la lance mobile interne et sont acheminées par ces conduites vers un réservoir de réutilisation par l’action d'une pompe à vide. Cette configuration permet d'éviter que l'excédent de vin ne tombe dans la barrique, ce qui provoquerait la formation de mousse et donc un remplissage imprécis du vin ; elle évite aussi les taches dues au contact des gouttes de vin avec la surface extérieure de la barrique, avec les problèmes conséquents de mauvaise hygiène et d’aspect esthétique désagréable, outre à la nécessité d’un nettoyage ultérieur des barriques. Ce dispositif permet d'éviter cette étape de nettoyage et de réutiliser le vin stocké dans le réservoir de réutilisation.
Un autre avantage caractéristique est que le dispositif bec-lance de remplissage incorpore un capteur de vérification d'ouverture-fermeture. Ce capteur de vérification d'ouverture et de fermeture permet de vérifier et de confirmer que le clapet inférieur est ouvert lorsque le vin doit être ajouté dans la barrique, c'est-à-dire pendant le remplissage, et qu’il est fermé lorsque les différentes étapes du remplissage des barriques sont terminées ; c’est alors que commencent la récupération du vin excédentaire et son acheminement vers la cuve de réutilisation au moyen de la pompe à vide.
Par rapport à l'état de la technique décrit ci-dessus, la présente invention a également pour objet un procédé pour actionner un dispositif de bec-lance de remplissage de vin antimousse et antitaches pour des barriques en bois utilisées dans le soutirage du vin, qui présente un bec extérieur constitué d'un conduit annulaire de remplissage et une lance intérieure mobile longitudinalement dans le bec extérieur, à laquelle sont associés à une extrémité ; un vérin pneumatique, constitué d'une partie extérieure avec un capteur de position initiale, un capteur de position intermédiaire, un capteur de position latérale de demi-fond et un capteur de position de remplissage laminaire, un débitmètre et une soupape supérieure et, à l'extrémité opposée, un ensemble de fermeture et de retenue ayant un clapet inférieur apte à fermer le conduit annulaire de remplissage en restant solidaire de celui-ci dans le déplacement longitudinal, et comprenant des lèvres de conduite qui créent une surface de conduite concave et des lèvres de retenue qui créent une cavité de retenue dans laquelle il existe au moins un orifice de récupération, de sorte qu’il se crée, entre les lèvres de conduite et les lèvres de retenue, une surface de ruissellement, ladite procédure comprenant les étapes suivantes : amenée de la barrique dans la station de remplissage massif, activation de la pompe à vide, mouvement d'abaissement longitudinal du bec-lance de remplissage vers l'orifice latéral d'entrée de la barrique jusqu'à la position déterminée par le capteur de position intermédiaire, désactivation de la pompe à vide, poursuite de l'abaissement longitudinal du bec-lance de remplissage vers le côté opposé de la barrique jusqu'à la position déterminée par le capteur de position latérale de demi-fond, ouverture du clapet supérieur et activation du débitmètre, déplacement de descente longitudinale de la lance intérieure mobile jusqu'à l'ouverture du clapet inférieur, flux de vin régulé par le débitmètre et à travers le conduit annulaire de remplissage jusqu’à l'orifice de remplissage, détection du volume déterminé par le débitmètre, fermeture du clapet inférieur par remontée longitudinale de la lance intérieure mobile lorsque le volume déterminé est atteint, mouvement longitudinal du bec-lance de remplissage jusqu’à la position détectée par le capteur de position intermédiaire avec activation de la pompe à vide, poursuite de déplacement longitudinal vers le haut du bec-lance de remplissage jusqu'à l'activation du capteur de position initiale.
D'autre part, la présente invention a pour objet un procédé de mise en œuvre du dispositif de remplissage de becs-lance antimousse et antitaches pour barriques en bois comprenant les étapes suivantes : amenée de la barrique dans la station de remplissage laminaire, activation de la pompe à vide, mouvement d'abaissement longitudinal du bec-lance de remplissage vers l'orifice latéral d'entrée de la barrique jusqu'à la position déterminée par le capteur de position intermédiaire, désactivation de la pompe à vide, poursuite de l’abaissement longitudinal du bec-lance de remplissage vers le côté opposé de la barrique jusqu'à la position déterminée par le capteur de position de remplissage laminaire, ouverture du clapet supérieur, déplacement de descente longitudinale de la lance intérieure mobile jusqu'à l'ouverture du clapet inférieur, flux de vin régulé à travers le conduit annulaire de remplissage jusqu’à l'orifice de remplissage, détection de la sonde de contact liquide du vin, remontée longitudinale de la lance intérieure mobile jusqu’à la fermeture du clapet inférieur, mouvement longitudinal du bec-lance de remplissage jusqu’à la position détectée par le capteur de position intermédiaire avec activation de la pompe à vide, poursuite du déplacement longitudinal ascendant du bec-lance de remplissage jusqu'à l'activation du capteur de position initiale.
Les barriques prêtes pour commencer le processus de soutirage sont amenées à la station de chargement par un chariot élévateur qui les place en position horizontale afin qu'un bras robotisé ou tout autre dispositif automatisé puisse les positionner dans la station de vidage du train de barriques ou dans une seule barrique, la seule variation étant celle du nombre de becs-lances de remplissage à incorporer qui doit être égal au nombre de barriques. Ce type de train de barriques fonctionne généralement par unités de barriques disposées horizontalement, mais ce procédé et ce dispositif peuvent être configurés pour une utilisation simultanée sur une pluralité de barriques. Après avoir incorporé les barriques à la station de vidage en les positionnant avec l’orifice latérale d’entrée dans la partie inférieure de la barrique, elles sont vidées en vue du nettoyage interne. Dans la station interne de nettoyage des barriques, les barriques sont assainies avec de l'eau ozonisée afin d'éliminer les sédiments et les dépôts générés pendant l’affinage du vin. Une fois que l’intérieur des barriques de vin est propre, elles sont transférées vers la station de remplissage qui comptera deux étapes de remplissage à effectuer dans deux postes différents : la phase de remplissage massif et la phase de remplissage laminaire précis. Ces deux opérations sont réalisées au moyen du même dispositif de remplissage bec-lance, dont la section du conduit annulaire du bec extérieur pourra varier. Une fois placées dans la station de remplissage massif, elles sont disposées avec l’orifice latéral d’entrée dans la partie supérieure, de sortes que l’orifice latéral d’entrée et le bec-lance de remplissage se retrouvent parfaitement alignés axialement.
Un autre des avantages caractéristiques de cette procédure est qu'elle comprend les étapes suivantes : chargement de la barrique au poste de vérification et de fermeture, vérification du remplissage total de la barrique et bouchage pour la fermeture de la barrique. Une fois que la barrique a été remplie complètement à la station de remplissage, elle se déplace jusqu’au poste de vérification et de fermeture. L’opérateur s’assurer que le niveau de remplissage de vin est correct et vérifie que le processus de remplissage n’a pas provoqué la formation de mousse. Exceptionnellement, il peut s’avérer nécessaire d’effectuer un petit rajout supplémentaire, ce que l’opérateur peut faire lui-même. Les différentes étapes du procédé décrit assurent : un remplissage optimal et précis des barriques de vin tout en évitant l’accumulation excessive d’oxygène qui, si présent à l’intérieur de la barrique, provoquerait une oxydation rapide et nocive du vin qui perdrait ses propriétés. Ceci est dû à l'élimination de la mousse qui se forme tout au long processus de remplissage, tant au poste de remplissage massif qu'au poste de remplissage laminaire. De même, ce procédé empêche l’apparition de taches de vin sur la surface extérieure de la barrique susceptibles de compromettre l’hygiène et l’aspect esthétique de cette dernière. D'autre part, étant donné l'élimination de la mousse et des taches n'est pas nécessaire puisqu'elles n'ont pas fait leur apparition pendant le processus de remplissage, l'opérateur n’a plus besoin de réaliser l’opération pénible de martèlement sur l'extérieur de la barrique, ce qui génère de l'épuisement et un risque élevé de blessure ; l’opération de nettoyage de la barrique est évitée, d'où un gain de temps dans le soutirage des vins et une augmentation de la capacité de traitement de barriques de vin lors de l’étape obligatoire de soutirage.
Description des figures Afin de mieux comprendre la nature de l'invention, les figures ci-jointes montrent une disposition à simple titre l’exemple illustratif et non limitatif.
Dans la présente invention, ceci fait référence à un réacteur à lit entraîné qui au moins comporte un catalyseur colloïdal ou moléculaire tel que défini ci-dessous.
Dans la présente invention, le réacteur à lit entraîné contient un catalyseur entraîné, au moins un catalyseur colloïdal ou catalyseur moléculaire tel que défini ci-dessous, qui est le seul catalyseur d’hydroconversion dans le réacteur à lit entraîné (pas de catalyseur supporté poreux maintenu dans le réacteur pendant le fonctionnement comme dans un réacteur à lit bouillonnant ou hybride).
Un exemple de réacteur à lit entraîné est divulgué dans le document US6960325 B.
La phase liquide comprend typiquement une charge hydrocarbonée qui contient un catalyseur colloïdal ou un catalyseur de taille moléculaire (particules solides).
Les particules de catalyseur solide, de taille colloïdale ou moléculaire, ensemble avec la charge hydrocarbonée liquide, peuvent se comporter comme une phase liquide continue en raison de la taille de particule de catalyseur (colloïdale ou moléculaire).
Un catalyseur solide sous la forme de particule solide de taille du micron ou plus grande peut également être employé ainsi que du liquide et du gaz.
Les termes « catalyseur colloïdal» et « catalyseur dispersé de manière colloïdale» font référence à des particules de catalyseur possédant une taille de particule qui est colloïdale, e.g. moins de 1 µm en taille (diamètre), préférablement moins de 500 nm en taille, plus préférablement moins de 250 nm en taille, ou moins de 100 nm en taille, ou moins de 50 nm en taille, ou moins de 25 nm en taille, ou moins de 10 nm en taille, ou moins de 5 nm en taille. Le terme « catalyseur colloïdal » comprend, sans s’y limiter, des composés de catalyseur moléculaire ou dispersé de manière moléculaire.
Les termes « catalyseurs moléculaires » et « catalyseurs dispersés de manière moléculaire » font référence à des composés de catalyseur qui sont essentiellement « dissous » ou complètement dissociés d’autres composés ou molécules de catalyseur dans une charge hydrocarbonée lourde, une fraction liquide non volatile, une fraction de fond, des résidus, ou une autre charge ou un autre produit dans laquelle/lequel le catalyseur peut se trouver. Ils font également référence à de très petites particules ou feuillets de catalyseur qui contiennent seulement quelques molécules de catalyseur jointes ensemble (e.g. 15 molécules ou moins).