Procédé de découpe d’un échantillon (1) en alliage métallique amorphe, comprenant au moins deux étapes d’électroérosion par fil (2) produisant des décharges électriques sur un échantillon (1) pour enlever de la matière de l’échantillon (1) de façon à obtenir un échantillon (1) découpé selon une trajectoire de référence (TRef) et maintenu à l’état amorphe, dans lequel : l’alliage métallique amorphe possède : - un diamètre critique (Dc) inférieur à 8 millimètres, de préférence inférieur à 6 millimètres, et encore plus préférentiellement inférieur à 4mm, et/ou - une différence (ΔTx) entre la température de cristallisation (Tx) et la température de transition vitreuse (Tg) inférieure à 80°C, de préférence inférieure à 70°C, et encore plus préférentiellement inférieure à 60°C, et/ou - un quotient (ΔTx/(TI-Tg)) de la différence (ΔTx) entre la température de cristallisation (Tx) et la température de transition vitreuse (Tg) et de la différence entre la température de liquidus (TI) et la température de transition vitreuse (Tg) inférieur à 0,16, de préférence inférieur à 0,14 et encore plus préférentiellement inférieur à 0,12 ; et dans lequel les étapes d’électroérosion successives sont telles qu’elles comprennent : - au moins une étape d’électroérosion, dite « d’ébauche », de l’échantillon (1) le long d’une trajectoire de référence (TRef+n) pour réaliser une ébauche (5 ; 51) selon une trajectoire (TRef+n), n étant le nombre total d’étapes d’électroérosion, dites « d’ébauche », l’énergie de décharge (E) par étape d’ébauche étant inférieure à 5000 µJ par millimètres d’épaisseur d’échantillon (1) à découper ; et - au moins une étape d’électroérosion, dite « de finition », de l’échantillon (1) le long d’une trajectoire de référence (TRef) pour enlever de la matière de l’échantillon (1) le long de la trajectoire de référence (TRef), l’énergie de décharge (E) par étape de finition étant inférieure à 200 µJ par millimètres d’épaisseur d’échantillon (1) à découper ; et - la ou les trajectoires de référence (TRef+n) étant translatée d’une distance donnée (gn) de la trajectoire de référence (TRef+(n-1)) qui lui est directement adjacente et qui est la plus proche de la pièce finale (4), dans la direction opposée à celle de la pièce finale (4) découpée; et - les distances données (gn) entre deux trajectoires de référence directement adjacentes, identiques ou différentes, sont telles que les décharges électriques enlevant de la matière de l’échantillon (1) à découper sur la trajectoire de référence (TRef+n), enlèvent également, au moins partiellement, de la matière de l’échantillon (1) à découper sur la trajectoire de référence TRef+(n-1) qui lui est directement adjacente. Procédé selon la revendication 1 tel qu’il comprend au moins deux étapes d’électroérosion dites « d’ébauche » dont les niveaux d’énergie (E) successifs sont décroissants, la ou les premières étapes d’ébauche étant réalisées avec des décharges électriques dont l’énergie de décharge (E) est compris entre 2000 µJ et 5000 µJ par millimètres d’échantillon (1) ; et la ou les dernières étapes d’ébauche étant réalisées avec des décharges électriques dont le niveau d’énergie (E) est compris entre 200 µJ et 2000 µJ par millimètres d’échantillon (1). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diamètre du fil (2) est inférieur à 200µm, préférablement inférieur à 100µm et encore plus préférablement inférieur à 75µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’échantillon (1) est un empilement d’échantillons. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le courant de chaque décharge électrique est inférieur à 200 ampères. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la tension est inférieure à 200V. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la durée d’impulsion durant laquelle l’échantillon (1) est soumis à une décharge électrique est inférieure à 1000 µs, préférablement inférieure à 400 µs ou encore préférentiellement inférieure à 100 µs. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes tel que le flanc obtenu par électroérosion de l’échantillon (1) découpé présente une surface dont la rugosité Ra est inférieure à 800 nm, préférentiellement inférieure à 600 nm, plus préférentiellement inférieure à 400 nm et encore plus préférentiellement inférieure à 300 nm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes tel que la découpe par électroérosion d’une première surface P1 de l’échantillon (1) résulte en l’obtention d’une deuxième surface P2 de l’échantillon (1) découpé et que, en chaque point d’intersection entre la première surface P1 restante et la surface P2 créée, lesdites surfaces P1 et P2 forment entre elles un angle Ad de 90° ± 1,5°, préférentiellement 90° ± 1° et encore plus préférentiellement 90° ± 0,5° entre elles. Procédé de fabrication d’une pièce (4) en alliage métallique amorphe, comprenant les étapes : - fondre un mélange de métaux pour obtenir un lopin d’alliage, et - injecter le lopin obtenu dans un moule et refroidir l’alliage moulé avec une vitesse de refroidissement supérieure à une vitesse critique de cristallisation de l’alliage, pour obtenir un échantillon (1) d’alliage amorphe, et - découper au moins une surface de l’échantillon (1) selon le procédé de découpe de l’une des revendications 1 à 11 pour obtenir une pièce (4) en alliage amorphe selon une géométrie prédéterminée, et - optionnellement effectuer une étape de finition sur au moins la surface de l’échantillon (1) usinée, préférentiellement une étape de tribofinition ou un traitement chimique. Composant en alliage métallique amorphe comportant au moins une surface découpée selon le procédé de découpe de l’une des revendications 1 à 11 ou selon le procédé de fabrication selon la revendication 12.