INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Grâce au dispositif de protection cathodique, il est possible d’abaisser un potentiel électrochimique de l’échangeur de chaleur, ce qui permet une passivation de l’acier inoxydable. L’échangeur de chaleur est ainsi protégé contre les phénomènes de corrosion, notamment en présence de dépôts de tartre. En particulier, une durée de vie de l’échangeur de chaleur est significativement augmentée notamment lorsque l’eau stockée dans le réservoir est dure.
De plus, le système selon la présente invention est issu d’un procédé de fabrication simple, du fait que le dispositif de protection cathodique peut être adjoint à un ensemble préexistant comprenant le réservoir de stockage d’eau ainsi que l’échangeur de chaleur.
En outre, le système selon la présente description est modulable, dans la mesure où l’au moins une anode peut être avantageusement positionnée en fonction de l’échangeur, permettant ainsi de protéger préférentiellement certaines zones de l’échangeur de chaleur qui pourraient être davantage soumises aux phénomènes de corrosion. De plus, le courant dans l’au moins une anode peut être configuré de sorte que le système soit adapté à différentes conditions de fonctionnement.
Selon une autre caractéristique de la description, l’au moins une anode est positionnée en regard d’une zone de l’échangeur de chaleur dont une température de peau est supérieure à une valeur seuil lorsque le système est en fonctionnement.
Selon une autre caractéristique de la description, la valeur seuil de température est 120°C.
Selon une autre caractéristique de la description, l’au moins une anode est positionnée en regard d’une zone de l’échangeur telle qu’un transfert thermique entre l’eau et l’autre fluide est supérieur à une valeur seuil lorsque le système est en fonctionnement.
Selon une autre caractéristique de la description, la valeur seuil de transfert thermique est 4 W/cm².
Selon une autre caractéristique de la description, le système comprend un brûleur de chauffage de l’autre fluide.
Selon une autre caractéristique de la description, l’échangeur de chaleur comprend un conduit de circulation comportant au moins un foyer cylindrique, une canne de retour et/ou un enroulement hélicoïdal.
Selon une autre caractéristique de la description, l’au moins une anode est positionnée en regard du foyer.
Selon une autre caractéristique de la description, l’au moins une anode est positionnée en regard de la canne de retour.
Fig. 1 est une vue schématique en coupe longitudinale d’un système de préparation d’eau chaude selon la présente invention.
Fig. 2 est une vue schématique en perspective d’une partie du système de préparation d’eau chaude de la .
Les groupements cationiques préférés sont choisis parmi ceux comportant des groupements amines primaires, secondaires, tertiaires et/ou quaternaires.
Les polysaccharides à galactomannane cationiques ont généralement une masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 500 et 5x10 6 environ, et de préférence comprise entre 10 3 et 3x10 6 environ.
Il peut s’agir par exemple d’un polysaccharide à galactomannane comportant des groupements cationiques trialkyl(C 1 - C 4 ) ammonium. De préférence, 2 % à 30 % en nombre des fonctions hydroxyles du polysaccharide à galactomannane sont porteurs des groupements cationiques trialkylammonium.
Parmi ces groupements trialkylammonium, on peut tout particulièrement citer les groupements triméthylammonium et triéthylammonium.
Encore plus préférentiellement, ces groupements représentent de 5 % à 20 % en poids du poids total du polysaccharide à galactomannane modifié.
Les polysaccharides à galactomannane de type gomme de guar peuvent ainsi être des gommes de guar cationiques, en particulier comportant des groupements hydroxypropyl triméthylammonium. Ils peuvent être par exemple obtenus par réaction de la gomme de guar avec du chlorure de 2,3-époxypropyl triméthylammonium.
A titre d’exemple, une gomme de guar cationique, mise en œuvre dans une composition lubrifiante selon l’invention peut être le chlorure d’hydroxypropyl trimonium de guar.
Les polysaccharides à galactomannane, par exemple de type gomme de guar, peuvent également être des galactomannanes anioniques. En particulier, il peut s’agir de polysaccharides à galactomannane comportant des groupements dérivés d’acide carboxylique, sulfonique, sulfénique, phosphorique, phosphonique ou acide pyruvique. De préférence, le groupement anionique est un groupement acide carboxylique. Le groupement anionique peut également se présenter sous forme d’un sel d’acide, notamment un sel de sodium, de calcium, de lithium ou de potassium.
Les polysaccharides à galactomannane de type gomme de guar peuvent ainsi être des gommes de guar carboxyméthylées, telles qu’une carboxyméthyl guar ou une carboxyméthyl hydroxypropyl guar.
A titre d’exemple, une gomme de guar anionique mise en œuvre dans une composition lubrifiante selon l’invention peut être la carboxyméthyl hydroxypropyl guar.
De préférence, le ou lesdits polysaccharides à galactomannane mis en œuvre dans une composition lubrifiante selon l’invention sont choisis parmi la gomme de guar, les dérivés de gomme de guar, et leurs mélanges, en particulier parmi la gomme de guar, l’hydroxypropyl guar, la carboxyméthyl hydroxypropyl guar, le chlorure d’hydroxypropyltrimonium de guar, et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante selon l’invention met en œuvre, à titre de polysaccharide à galactomannane, au moins de l’hydroxypropyl guar.
Une composition lubrifiante aqueuse selon l’invention comprend le ou lesdits polysaccharides en une teneur comprise entre 0,001 % et 50 % massique, de préférence entre 0,01 et 10 % massique, plus préférentiellement entre 0,1 % et 5 % massique, de manière encore plus préférée entre 0,1 % et 3,5 % massique, en particulier entre 0,2 % et 1 % massique, par rapport à la masse totale la composition.
HUILE DE RICIN ALCOXYLEE Comme indiqué précédemment, une composition lubrifiante aqueuse selon l’invention comprend de 0,001 à 50 % massique d’au moins une huile de ricin alcoxylée, en particulier éthoxylée.
Il est entendu qu’une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre une unique huile de ricin alcoxylée, en particulier éthoxylée, ou un mélange d’au moins deux huiles de ricin alcoxylées particulières distinctes, en particulier telles que décrites ci-dessous.
L’huile de ricin est composée de triglycérides d’acide gras, majoritairement d’acide gras en C 16 à C 18 . Plus particulièrement, la ricinoléine, triglycéride de l’acide ricinoléique (acide gras en C 18 ) est le constituant majeur de l’huile de ricin.
L’invention va maintenant être décrite au moyen des exemples suivants donnés bien entendu à titre illustratif et non limitatif de l’invention.
Evaluation des propriétés tribologiques Les propriétés extrême-pression et anti-usure des compositions lubrifiantes sont évaluées par le test 4 billes selon la norme ASTM D2783 adaptée avec les paramètres suivants : - vitesse proche de 1500 tours/minute, - température ambiante, soit environ 20°C, - durée de charge de 1 minute.
La mesure d’extrême-pression est réalisée par rotation d’une bille en acier inoxydable sur trois billes également en acier inoxydable maintenues immobiles, les 4 billes étant entièrement recouvertes d’un film de lubrifiant. Une charge est appliquée sur les billes et augmentée graduellement (toutes les minutes selon les paramètres ci-dessus) jusqu’à ce que les billes se soudent entre elles. Les billes sont changées avant chaque augmentation de la charge.
Le pouvoir extrême-pression correspond à la valeur de la charge à partir de laquelle les 4 billes se soudent, empêchant la rotation de la bille supérieure sur les 3 autres. Plus la charge est importante, plus le pouvoir extrême-pression est élevé.
Cette méthode permet également d’évaluer les propriétés anti-usure d’une composition lubrifiante. Pendant l’augmentation graduelle de charge, il est possible de déterminer, à chaque pallier, le diamètre d’usure sur les 3 billes. Plus le diamètre d’usure est faible, plus le lubrifiant est efficace pour prévenir l’usure (ou grippage) des pièces.
Les valeurs de diamètre d’usure fournies dans les exemples qui suivent sont celles obtenues pour la valeur de charge précédent la soudure des billes.
Il est courant de diluer les compositions avant la réalisation des essais de charge, et le taux de dilution est donc précisé dans les résultats ci-dessous.
Mesure de la formation de résidu gommeux L’essai d’évaluation de la formation des résidus gommeux est repris de la norme ISO/TS 12-927 partie B.6, pour laquelle les paramètres de temps et de température ont été adaptés.
Cette norme permet de simuler l’aspect collant gommeux résiduel d’un produit. Ainsi, cet essai permet d’évaluer si un produit restant sur la machine à l’arrêt après usinage, par exemple laissé à l’air libre, aura tendance à provoquer un phénomène de blocage au redémarrage, dû à la présence des résidus séchés collant sur l’outillage.
La formation des résidus gommeux est quantifiée par mesure de la masse de résidus non solubles dans l’eau après utilisation de la composition.
Pour ce faire, la composition à tester est placée dans une étuve ventilée à une température de 90°C pendant 20 heures. La masse de composition est mesurée avant et après passage dans l’étuve.
La composition est ensuite solubilisée dans de l’eau osmosée pendant 15 minutes à température ambiante et sous agitation mécanique à une vitesse de 600 tours/minute. Les résidus non solubles correspondent aux résidus gommeux formés. Ces derniers sont filtrés et pesés pour en déterminer la quantité en milligramme. Plus la quantité de résidus est importante, plus cela signifie que la composition lubrifiante aura tendance à former des résidus gommeux indésirables, après son utilisation comme lubrifiant dans des machines d’usinage.
Exemple 1 : Préparation des compositions lubrifiantes
Une composition lubrifiante aqueuse selon l’invention ( I1 ) et une composition lubrifiante aqueuse comparative ( C1 ), ne comprenant pas de polysaccharide à galactomannane, ont été formulées selon le protocole ci-dessous, dans les pourcentages massiques indiqués dans le tableau 1 suivant.
Le protocole de formulation est le suivant :
Le polysaccharide à galactomannane est solubilisé dans de l’eau osmosée. La solution est agitée pendant 30 minutes à température ambiante (avoisinant les 20°C). A ce stade, la solution peut ne pas être limpide.
L’idée à la base de l’invention est d’utiliser une méthode de calibration REW-NPLS pénalisée (PREW-NPLS) dans laquelle les hyperparamètres intervenant la pénalisation, notamment les coefficients de pénalisation sont obtenus au moyen d’un apprentissage par renforcement. Plus précisément, la sélection des valeurs des hyperparamètres est réalisée au moyen d’un algorithme de bandit-manchot multi-bras ( multi-armed bandit ). La sélection des valeurs des hyperparamètres intervenant dans la pénalisation est réalisée lors de l’étape de validation récursive de la méthode REW-NPLS. Autrement dit, cette étape de validation récursive sert désormais à la sélection de l’ensemble des hyperparamètres, que ce soit la dimension de l’espace des variables latentes ou les coefficients de pénalisation.
La Figure unique représente de manière schématique l’ordinogramme d’une méthode de calibration en ligne d’une interface neuronale directe selon un mode de réalisation de la présente invention.
Cet ordinogramme décrit le déroulement d’une telle phase de calibration, cette phase débutant, à l’étape 100, par la prise en compte de nouvelles données de calibration d’entrée et de sortie, respectivement sous la forme d’un tenseur d’entrée et d’un tenseur de sortie .
A ce stade, on dispose également en mémoire des paramètres des modèles prédictifs pénalisés tels qu’estimés lors de la phase de calibration précédente, .
On notera dans la suite l’ensemble des coefficients de pénalisation intervenant dans l’estimation du modèle prédictif pénalisé. De manière générale, cet ensemble peut être constitué de L-uplets de valeurs discrètes et ou d’intervalles de variation de ces coefficients. Sans perte de généralité, nous nous placerons dans la première hypothèse dans un but d’illustration. Ainsi, dans l’exemple de modèle prédictif cité dans la partie introductive, l’ensemble pourra être constitué valeurs discrètes Un élément de sera noté de manière générique . Dans la suite, on pourra supposer que par souci de simplification. Ce sera notamment le cas si la pénalisation ne porte que sur le mode spatial (électrodes).
Un modèle prédictif pénalisé par le coefficient de pénalisation , obtenu à l’issue d’une phase de calibration et pour une dimension de l’espace des variables latentes sera noté dans la suite . L’ensemble des modèles prédictifs pénalisés associés aux différentes dimensions possibles de l’espace des variables latentes, sera noté . Autrement dit, .
Ainsi, lors de la phase de calibration , on dispose en mémoire, 190, de l’ensemble des modèles pénalisés . En outre, pour chaque valeur de ,la mémoire contient une valeur d’action ( action value ), , représentant, au sens de l’apprentissage par renforcement, l’estimation de récompense attendue ( expected reward ) en réponse à la sélection de l’action (ici la sélection de la valeur ), compte tenu des récompenses passées lors des phases de calibration précédentes. La récompense associée à la sélection de la valeur de l’hyperparamètre lors de la phase de calibration sera précisée plus loin.
A l’étape 110, on construit un sous-ensemble de valeurs de coefficients de pénalisation (hyperparamètres à tester lors de la phase de calibration ), dit ensemble de test, à partir de l’ensemble de test, utilisé lors de la phase de calibration précédente et d’autres valeurs de coefficients de pénalisation appartenant à choisies selon un critère prédéterminé.
Selon une première variante de réalisation, les autres valeurs de coefficients de pénalisation sont obtenues par tirage aléatoire dans l’ensemble Selon une seconde variante, les autres valeurs de coefficients de pénalisation sont obtenues en sélectionnant dans l’ensemble celles qui correspondent aux valeurs d’action les plus élevées.
A l’étape 120, on calcule un indicateur de performance de prédiction pour chaque modèle prédictif pénalisé, ,ce pour chaque coefficient de pénalisation de l’ensemble de test , et pour chaque dimension de l’espace des variables latentes.
En d’autres termes, on détermine dans quelle mesure les modèles prédictifs obtenus lors de la phase de calibration précédente peuvent permettre de prédire le tenseur de sortie à partir du tenseur d’entrée .
L’indicateur de performance de prédiction, , du modèle pénalisé peut être déterminé de manière itérative :
, , (21)
où est la prédiction de tenseur de sortie obtenue à partir du modèle prédictif pénalisé obtenu lors la phase de calibration précédente, , et est une fonction décroissante de l’écart entre les tenseurs et , et est un coefficient d’oubli.
En revanche, l’indicateur de performance d’un modèle de prédiction non testé est laissé inchangé, c’est-à-dire :
, , (22)
Ici et tel qu’illustré à la , le coffre 30 est également configuré pour recevoir, autrement dit reçoit, la poulie d’enroulement 19, l’élément flexible 9 et l’unité électronique de contrôle 10, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5.
Avantageusement, le premier module de communication 23 de l’unité électronique de contrôle 10 est de type sans fil. Les ordres de commande peuvent être, par exemple, des ordres radioélectriques.
Le document WO2010107693 décrit un autre exemple de procédé dans lequel le moyeu tourne après l’installation de chacune des pales, de sorte de chaque pale est installée alignée verticalement le long du mât.
Un autre procédé de montage consiste à installer chaque pale à l’horizontale, avec rotation du rotor de 120° entre chaque installation de pale. Lors de la phase de montage proprement dite, la rotation du rotor est bloquée, de sorte que la pale est assemblée sur le rotor sans que celui-ci ne bouge. Ce procédé de montage, utilisé très largement, nécessite d’une part un dispositif de blocage de la rotation du rotor, généralement connu sous le terme anglais de « locking pin » et dimensionné pour contrer le moment généré par une pale accrochée horizontalement au moyeu, et d’autre part un dispositif moteur permettant de faire tourner le rotor de 120° entre deux installations de pale. Sur les éoliennes à boite de vitesse, ce dispositif moteur est relativement simple car il vient se connecter sur l’arbre rapide de la boite de vitesse, réduisant significativement le couple moteur à générer.
En revanche, sur les éoliennes à entraînement direct, le dispositif moteur nécessaire est complexe, car il doit générer un couple moteur au moins égal au poids de la pale multiplié par la distance entre son centre de gravité et le centre du moyeu. Par exemple pour les éoliennes de 6 Mégawatt, on atteint facilement un couple nécessaire de 7.5*105 kg.m ce qui est structurellement difficile à mettre en œuvre. Par conséquent, il n’existe pas de solution simple permettant un assemblage des pales sur un rotor de turbine à entrainement direct, en particulier pour une éolienne préalablement érigée en position verticale.
Il est ainsi proposé un procédé d’assemblage de pales de rotor d’une installation éolienne comprenant une structure portante s’étendant selon un axe vertical et portant une nacelle comprenant un rotor présentant un axe de rotor et comportant un moyeu depuis lequel s’étendent une pluralité de pales longitudinales, le procédé comprenant les étapes : - A) assembler sur le moyeu une première pale de manière que sa direction longitudinale forme un angle α de 60° par rapport à l’axe vertical, la première pale étant positionnée angulairement autour de l’axe de rotor à 10H, et - B) tourner le rotor de 120° autour de l’axe de rotor pour aligner la première pale avec l’axe vertical à une position angulaire autour de l’axe de rotor à 6H.
La méthodologie proposée supprime le besoin en machinerie complexe pour faire tourner le rotor entre deux installations de pale. En outre, la méthode proposée réduit les efforts générés sur le dispositif de blocage du rotor et permet de réduire son dimensionnement dans un facteur de 0.87 correspondant au cosinus de l’angle à 30° au dessus de l’horizontale
Le procédé peut en outre comprendre : - faire tourner le rotor à l’étape B uniquement par action de la gravité sur la première pale.
L’action de la gravité sur la pale installée fait tourner le rotor, ce qui supprime le besoin en machinerie complexe pour faire tourner le rotor.
Alternativement, le procédé peut en outre comprendre : - au cours de l’étape B, soutenir la première pale à l’aide d’une grue comprenant un outil de levage fixé sur la première pale.
Alternativement, le procédé peut en outre comprendre, la première pale étant positionnée angulairement autour de l’axe de rotor à 6H: - C) assembler une deuxième pale sur le moyeu et - E) assembler une troisième pale sur le moyeu, la deuxième et la troisième pale étant agencée symétriquement par rapport à l’axe vertical, chacune selon une position angulaire de 60°, la deuxième pale étant positionnée angulairement autour de l’axe de rotor à 2H et la troisième pale étant positionnée angulairement autour de l’axe de rotor à 10H.
En outre, le procédé peut comprendre : - D) tourner la nacelle (11) d’un angle compris entre 160° et 210°, de préférence 180°, autour de l’axe vertical (Z) avant assemblage de la troisième pale (23) sur le moyeu (10). La rotation de la nacelle entre 2 installations de pale permet de ne pas modifier les installations environnantes nécessaires au montage des pales, tel que par exemple l’implantation du ou des grues de montage, ce qui entraine un gain de temps pour la réalisation du procédé de montage.
En outre, le procédé peut comprendre : - assembler des pales à l’aide d’au moins une grue, la grue étant positionnée dans une première zone d’un premier côté d’un plan vertical comprenant l’axe vertical de la structure portante.
Selon un autre aspect, il est proposé une installation éolienne comprenant une structure portante s’étendant selon un axe vertical et portant une nacelle comprenant un rotor présentant un axe de rotor et comportant un moyeu, l’installation comprenant en outre une première pale, une deuxième pale et une troisième pale assemblées sur le moyeu conformément au procédé d’assemblage décrit ci-avant.
Fig. 1 montre une installation éolienne dans une vue de dessus.
Fig. 2 montre l’installation éolienne de la dans une vue de face.
Le canal 307 1-1 a dans l’exemple décrit ici une forme sensiblement rectangulaire et présente une discontinuité au niveau de chacun des sommets et au niveau du milieu de chacun des côtés de cette forme sensiblement rectangulaire.
Ainsi, au niveau des sommets et au niveau des milieux de chacun des côtés de la forme sensiblement rectangulaire, il n’y a pas de formation d’une excroissance 305 2 ce qui facilite l’évacuation des bulles de gaz pouvant se former dans la brasure sous le transistor 112 1 . De cette façon, il est possible d’avoir un taux de bulle de gaz inférieure à 5% après brasage du transistor 112 1 . Et d’éviter que le transistor 112 1 se positionne en appui sur l’excroissance de métal 305 2 bordant le canal 307 1-1 .
Dans une variante de réalisation décrite à la , le canal 307 1-1 a une section comportant un fond 330 et deux parois latérales 331, 332 opposées l’une à l’autre, la paroi latérale 332 située du côté de la zone de montage ayant une pente plus grande que la paroi latérale 331 opposée. En outre dans l’exemple décrit ici de cette variante de réalisation, la paroi latérale 332 située du côté de la zone de montage est sensiblement perpendiculaire à la face supérieure 308 1 de la plaque principale 306 1 . En d’autres termes, la pente de la paroi latérale 332 est infinie. Ainsi, lors de la réalisation de ce canal 307 1-1 , la déformation locale de la face supérieure 308 1 de la plaque principale 306 1 est moindre, à la limite inexistante, du côté du canal 307 1-1 situé du côté de la zone de montage 309 1-1 que du côté opposé du canal 307 1-1 . Grâce à cela, l’évacuation des bulles de gaz pouvant se former dans la brasure sous le transistor 112 1 est facilitée.
Comme représenté à la , un premier élément de liaison électrique connecte électriquement le transistor 112 1 à la face supérieure 308 2 de la plaque principale 306 2 de la deuxième pièce de connexion électrique 304 2 . Le premier élément de liaison électrique comprend deux rubans 326 1 , une extrémité de chaque ruban en métal 326 1 est soudée sur la face supérieure 308 2 de la plaque principale 306 2 de la deuxième pièce de connexion électrique 304 2 par un procédé de soudage. La deuxième extrémité de chaque ruban en métal 326 1 est soudée directement sur le transistor 112 1 par un procédé de soudage. Les procédés de soudage employés sont par exemple des procédés de soudage par ultrason ou par friction.
De même, la face inférieure du transistor 114 1 est fixé par brasage sur la zone de montage 309 2 et connecté électriquement à la face supérieure 308 2 de la plaque principale 306 2 de la deuxième pièce de connexion électrique 304 2 .
Dans l’exemple décrit ici, le canal 307 2 a une section comportant un fond et deux parois latérales opposées l’une à l’autre, la paroi latérale située du côté de la zone de montage ayant une pente infinie. En outre, le canal 307 2 a dans l’exemple décrit ici une forme sensiblement rectangulaire et présente une discontinuité au niveau de chacun des sommets et au niveau du milieu de chacun des côtés de cette forme sensiblement rectangulaire.