INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cependant, la base d’un tel appareil présente l’inconvénient d’être massive, encombrante, et couteuse à réaliser.
A cet effet, l'invention a pour objet un appareil électroménager comportant un outil de repassage et/ou défroissage destiné à être tenu à la main et une base portative reliée à l’outil par un cordon, la base comprenant une cavité de rangement pour poser l’outil et comportant au moins une première série de pieds sur laquelle la base peut reposer stablement, caractérisé en ce que la cavité de rangement comporte au moins une extrémité qui forme une partie saillante sur la base et en ce qu’au moins un desdits pieds est porté par la partie saillante.
Une telle cavité de rangement faisant saillie sur la base permet d’avoir une base moins massive et moins volumineuse que les bases connues de l’art antérieur dans lesquelles l’intégralité de la cavité de rangement est intégrée dans le corps de la base. La base présente donc une empreinte au sol réduite et présente une cavité de rangement qui s’étend, au moins partiellement, dans une partie formant une excroissance sur la base, cette partie étant utilisée pour supporter l’un des pieds de la base. Ainsi, bien que le volume de la base, et notamment sa largeur, soit moins important, la stabilité de la base est assurée.
L'appareil peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, l’outil est un fer à repasser comportant une semelle de repassage présentant une extrémité avant pointue, la partie saillante de la cavité de rangement épousant la forme de l’extrémité avant et des bords latéraux de la semelle du fer à repasser.
Une telle caractéristique permet d’avoir une partie en saillie dont la forme est ajustée à la forme de l’extrémité avant du fer à repasser, permettant d’optimiser le volume de la base tout en faisant ressortir visuellement la fonction de la cavité de rangement.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la cavité de rangement comporte un fond et une paroi périphérique qui délimite latéralement la cavité de rangement, ledit pied étant porté par le fond et/ou la paroi périphérique.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la première série de pieds comprend deux patins qui font saillie sur une face inférieure de la base et un pied disposé à l’extrémité inférieure en saillie de la cavité de rangement qui reçoit l’extrémité avant de la semelle du fer à repasser.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la base présente, en vue de profil, une forme générale ovale comprenant une extrémité ventrue et une extrémité opposée effilée, les pieds étant disposés au niveau de l’extrémité ventrue de la base.
Une telle forme présente l’avantage de procurer une très bonne stabilité à la base, les principaux composants de l’appareil étant disposés au niveau de l’extrémité ventrue de la base.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la base comporte une poignée de transport, la poignée de transport étant disposée à l’extrémité de la base opposée à l’extrémité comprenant les pieds.
Une telle caractéristique présente l’avantage de simplifier la manipulation de la base.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, les pieds sont adaptés pour permettre à la base de reposer sur un support selon une première position stable dans laquelle la cavité de rangement s’étend sensiblement verticalement.
Une telle caractéristique permet de limiter l’empreinte au sol de la base.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la base comporte une forme et/ou une deuxième série de pieds adaptés pour permettre à la base de reposer sur le support selon une deuxième position stable, distincte de la première position stable.
- l’alésage central est délimité par une surface annulaire interne destinée à être en contact avec une surface de portée annulaire du couvercle et en ce que le capot comprend une bordure annulaire qui est définie dans un plan P1 en amont d’un plan P2 dans lequel est définie une surface d’appui de la tête dans le couvercle.
- le capot est fixé sur la portée annulaire du couvercle au moyen de deuxièmes organes de fixation.
L’invention concerne également un système anti-incendie pour une turbomachine comprenant au moins une turbine reliée à un arbre d’axe longitudinale X et un support de palier annulaire qui est destiné à porter au moins en partie un palier de guidage en rotation de l’arbre et qui comprend une première bride radiale, le système comprenant un capot anti-obstruction tel que susmentionné, et un couvercle qui est destiné à être monté sur le support de palier et qui est muni de la deuxième bride radiale fixée sur la première bride radiale par les premiers organes de fixation répartis régulièrement autour de l’axe longitudinal X.
Le système anti-incendie comprend l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :
- le couvercle comprend une pluralité de saillies s’étendant radialement depuis une paroi radialement externe du couvercle et comprenant les rainures circonférentielles, chaque rainure circonférentielle s’étendant suivant une direction circonférentielle autour de l’axe C et étant destinée à recevoir un ergot.
- les saillies comprennent des premières saillies comprenant chacune une rainure circonférentielle et des deuxièmes saillies comprenant chacune un quatrième trou, les premières saillies et les deuxièmes saillies étant alternées autour de l’axe du couvercle.
- le diffuseur scinde la cavité annulaire en une première cavité et en une deuxième cavité.
L’invention concerne également une turbomachine comprenant une turbomachine en particulier d’un aéronef, ayant un axe longitudinal X et comprenant une turbine reliée à un arbre fournissant une puissance mécanique, une cavité annulaire agencée en amont d’un premier étage de la turbine, un dispositif de refroidissement destiné à alimenter en gaz de refroidissement la cavité et un système anti-incendie tel que susmentionné, le système anti-incendie étant agencé dans la cavité.
La turbomachine comprend l’une ou plusieurs caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :
- la turbine est disposée en aval d’une section de turbine.
- l’arbre est un arbre de puissance fournissant une puissance mécanique sur un arbre de sortie.
- la turbine est une turbine liée ou une turbine libre.
L’invention concerne en outre un aéronef comprenant au moins une turbomachine telle que susmentionnée.
L’invention concerne également un procédé de montage d’un système anti-incendie tel que susmentionné, le procédé comprenant les étapes suivantes de :
- mise en place du capot sur le couvercle de manière que la paroi de fond soit en contact avec la portée annulaire du couvercle,
- réalisation d’une rotation du capot autour de l’axe longitudinal de manière à engager les ergots dans les rainures circonférentielles,
La est une vue en perspective éclatée du générateur de vapeur équipant la base de l’appareil de la .
Seuls les éléments nécessaires à la compréhension de l'invention ont été représentés. Pour faciliter la lecture des dessins, les mêmes éléments portent les mêmes références d'une figure à l'autre. On notera que dans ce document, les termes "horizontal", "vertical", "inférieur", "supérieur", "avant", "arrière" employés pour décrire l’appareil font référence à cet appareil lorsqu’il repose sur sa première série de pieds comme cela est illustré sur la .
Les figures 1 et 2 représentent un appareil de repassage à la vapeur comportant une base 1 portative reliée à un fer à repasser 2 à vapeur par un conduit 3 flexible, illustré partiellement sur les figures, la base 1 étant elle-même reliée électriquement à un réseau domestique par un câble, non visible sur les figures.
Le fer à repasser 2 comporte, de manière connue en soi, une semelle plane, présentant une extrémité avant pointue, surmontée d'un boitier comprenant une poignée de préhension 20 comportant une extrémité arrière libre faisant latéralement saillie. Le boitier du fer à repasser 2 renferme une fonderie maintenue au contact thermique de la semelle et qui comprend une résistance chauffante 9, régulée au moyen d'un thermostat non réglable, permettant de maintenir la température de la semelle autour d'une température de consigne de l'ordre de 135°C.
De manière préférentielle, la base 1 de l’appareil comporte un logement 10 dans lequel le fer à repasser 2 peut-être disposé pour son rangement, le logement 10 étant avantageusement formé par une cavité qui est délimitée latéralement par une paroi périphérique 10A qui épouse le contour général du fer à repasser 2 et présente une extrémité inférieure en saillie 12C. La base 1 comporte également un fourreau 11 pour le rangement du conduit 3 flexible et une poignée 14 permettant de saisir la base 1 pour faciliter son transport.
Conformément aux figures 2 à 4, la base 1 de l’appareil est munie d’une première série de pieds 12A, 12B, 12C permettant de faire reposer la base 1 sur un support 100, telle une table ou le sol, dans une première position stable de fonctionnement, illustrée sur les figures 1 et 2, également appelée position verticale, dans laquelle la base 1 s’étend sensiblement verticalement avec la poignée 14 située sensiblement au sommet de la base 1. Cette première série de pieds 12A, 12B, 12C est avantageusement constituée par deux patins 12A, 12B qui font saillie sur une face inférieure de la base 1 et par l’extrémité inférieure 12C en saillie du logement 10 de réception qui reçoit la pointe avant de la semelle du fer à repasser 2.
La base 1 est également munie d’une deuxième série de pieds 13A, 13B, 13C permettant de faire reposer la base 1 sur le support 100 dans une deuxième position stable de fonctionnement, illustrée sur la , également appelée position horizontale, dans laquelle base 1 s’étend sensiblement horizontalement avec la poignée 14 située sur un côté de la base 1. Cette deuxième série de pieds 13A, 13B, 13C est avantageusement constituée par trois patins qui font saillie sur une face latérale de la base 1, comme on peut le voir sur la .
Conformément à la , la base 1 renferme un réservoir 4, une pompe 5, représentés schématiquement, et un générateur de vapeur 6, la pompe 5 puisant l'eau dans le réservoir 4 pour l'envoyer vers le générateur de vapeur 6.
Le générateur de vapeur 6 renferme une chambre de vaporisation 7 instantanée dans laquelle de l'eau issue du réservoir 4 est injectée par la pompe 5. De manière préférentielle, le fonctionnement de la pompe 5 est commandé par une gâchette 21 disposée sous l'extrémité avant de la poignée de préhension 20, la pompe 5 étant avantageusement dimensionnée pour fournir un débit de l'ordre de 40 gr/mn en continu lorsque la gâchette 21 est actionnée.
Conformément aux figures 5 à 7, la chambre de vaporisation 7 est intégrée dans un corps 60 en aluminium présentant la forme d’un polyèdre avec une face ouverte, cette dernière recevant un couvercle de fermeture 8 comportant deux orifices d’arrivée d’eau 8A, 8B et un orifice de sortie de vapeur 8C débouchant directement dans la chambre de vaporisation 7. De manière avantageuse, l’orifice de sortie de vapeur 8C est disposé en position centrale sur le couvercle de fermeture 8, les orifices d’arrivée d’eau 8A, 8B étant disposés symétriquement de part et d’autre de l’orifice de sortie de vapeur 8C.
Conformément à la , la chambre de vaporisation 7 comporte une première surface de vaporisation 70 sur laquelle l’eau est projetée dans la première position stable de fonctionnement. Cette première surface de vaporisation 70 est disposée sur une première face 60A du corps 60 qui fait face au couvercle de fermeture 8.
Conformément à la , la chambre de vaporisation 7 comporte une deuxième surface de vaporisation 71 sur laquelle l’eau est projetée dans la deuxième position stable de fonctionnement. Cette deuxième surface de vaporisation 71 est disposée sur une deuxième face 60B du corps 60 qui est disposée latéralement au couvercle de fermeture 8.
La première face 60A et la deuxième face 60B du corps 60 du générateur de vapeur 6 sont globalement planes et se rejoignent au niveau d’un bord commun 60C en formant un angle aigu. A titre d’exemple, dans le plan de coupe longitudinal du générateur de vapeur 6 illustré sur la , la première face 60A et la deuxième face 60B du corps 60 s’étendent respectivement selon un axe longitudinal A1 et selon un axe longitudinal A2 qui forment formant entre eux un angle α avantageusement compris entre 50° et 90° et de préférence de l’ordre 70°, la première surface de vaporisation 70 et la deuxième surface de vaporisation 71 étant disposées symétriquement par rapport à un plan P passant par le bord commun 60C.
Comme on peut le voir sur la , le générateur de vapeur 6 est fixé dans la base 1 de façon à ce que la première surface de vaporisation 70, et en notamment son axe longitudinal A1, soit inclinée de l’ordre de 3° en direction du bord commun 60C par rapport au plan horizontal lorsque la base 1 occupe la position verticale de fonctionnement.
Comme on peut le voir sur la , la géométrie du générateur de vapeur 6 est telle que la deuxième surface de vaporisation 71, et notamment son axe longitudinal A2, est également inclinée de l’ordre de 3° en direction du bord commun 60C par rapport au plan horizontal lorsque la base 1 occupe la position horizontale de fonctionnement.
Ainsi quelle que soit la position de fonctionnement occupée, verticale ou horizontale, la première surface de vaporisation 70 ou la deuxième surface de vaporisation 71 sur laquelle l’eau issue des orifices d’arrivée d’eau 8A, 8B est projetée se trouve inclinée en direction du bord commun 60C.
Le réacteur à lit hybride bouillonnant-entraîné 240 est un réacteur d’hydroconversion à lit bouillonnant comprenant le catalyseur moléculaire ou colloïdal entraîné hors du réacteur avec les effluents (charge valorisée), en plus d’un catalyseur supporté poreux, sous la forme d’un lit expansé, maintenu dans le réacteur à lit bouillonnant.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le fonctionnement du réacteur d’hydroconversion à lit hybride est basé sur celui d’un réacteur à lit bouillonnant comme utilisé pour le procédé H-Oil™, tel que décrit, par exemple, dans les brevets US4521295 ou US4495060 ou US4457831 ou US4354852 ou dans l’article Aiche, Mars 19-23, 1995, Houston, Texas, article numéro 46d, "Second generation ebullated bed technology". Selon cette mise en œuvre, le réacteur à lit bouillonnant peut comprendre une pompe de recirculation qui rend possible le fait de maintenir le catalyseur solide supporté poreux en un lit bouillonnant par recyclage continu d’au moins une partie d’une fraction liquide soutirée au niveau de la partie supérieure du réacteur et réinjectée au niveau de la partie inférieure du réacteur.
Le réacteur à lit hybride comporte préférablement un orifice d’entrée situé au niveau ou à proximité de la partie inférieure du réacteur à lit hybride par lequel la deuxième charge conditionnée chauffée 106 est introduite conjointement avec l’hydrogène 201, et un orifice de sortie au niveau ou à proximité de la partie supérieure du réacteur par lequel la matière valorisée 107 est soutirée. Le réacteur à lit hybride comporte en outre une zone de catalyseur expansé comprenant le catalyseur supporté poreux. Le réacteur à lit hybride comprend également une zone exempte de catalyseur supporté inférieure située en dessous de la zone de catalyseur expansé, et une zone exempte de catalyseur supporté supérieure située au-dessus de la zone de catalyseur expansé. Le catalyseur colloïdal ou moléculaire est dispersé dans toute la charge dans le réacteur à lit hybride, y compris à la fois dans la zone de catalyseur expansé et dans les zones exemptes de catalyseur supporté, et donc disponible pour stimuler des réactions de valorisation dans ce qui constitue des zones exemptes de catalyseur dans des réacteurs à lit bouillonnant conventionnels. La charge dans le réacteur à lit hybride recircule de manière continue depuis la zone exempte de catalyseur supporté supérieure jusqu’à la zone exempte de catalyseur supporté inférieure au moyen d’un conduit de recycle en communication avec une pompe d’ébullition. Au niveau de la partie supérieure du conduit de recycle se trouve une coupelle recycle en forme d’entonnoir par laquelle la charge est aspirée depuis la zone exempte de catalyseur supporté supérieure. La charge recyclée interne est mélangée avec de la deuxième charge conditionnée chauffée 106 fraîche et de l’hydrogène gazeux 201 supplémentaire.
Comme il est connu, et décrit par exemple dans le brevet FR3033797, lorsqu’il est usé, le catalyseur d’hydroconversion supporté poreux peut être partiellement remplacé par du catalyseur frais, en soutirant le catalyseur usé préférablement au niveau de la partie inférieure du réacteur, et en introduisant du catalyseur frais soit au niveau de la partie supérieure, soit au niveau de la partie inférieure du réacteur. Ce remplacement de catalyseur usé est préférablement réalisé à des intervalles de temps réguliers, et préférablement par bouffées ou virtuellement de manière continue. Ces soutirages/remplacements sont réalisés en utilisant des dispositifs qui rendent avantageusement possible le fonctionnement en continu de cette étape d’hydroconversion. Par exemple, des ouvertures de tubes d’entrée et de sortie dans la zone de catalyseur expansé peuvent être utilisées pour introduire/soutirer respectivement le catalyseur supporté frais et usé.
La présence de catalyseur colloïdal ou moléculaire dans le réacteur à lit hybride fournit une activité d’hydrogénation catalytique supplémentaire, à la fois dans la zone de catalyseur expansé, dans le conduit de recycle, et dans les zones exemptes de catalyseur supporté inférieure et supérieure. Le coiffage de radicaux libres à l’extérieur du catalyseur supporté poreux minimise la formation de sédiments et de précurseurs de coke, qui sont souvent responsables de la désactivation du catalyseur supporté. Ceci peut permettre une réduction de la quantité de catalyseur supporté poreux qui aurait été sinon requise pour mettre en œuvre une réaction d’hydroconversion souhaitée. Ceci peut également réduire le rythme auquel le catalyseur supporté poreux doit être soutiré et réapprovisionné.
Le catalyseur supporté poreux d’hydroconversion utilisé dans l’étape d’hydroconversion (d) peut contenir un ou plusieurs éléments des Groupes 4 à 12 du Tableau Périodique des Éléments, qui sont déposés sur un support. Le support du catalyseur supporté poreux peut avantageusement être un support amorphe, tel que de la silice, de l’alumine, de la silice/alumine, du dioxyde de titane ou des combinaisons de ces structures, et très préférablement de l’alumine.
Le catalyseur peut contenir au moins un métal du Groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt, préférablement le nickel, ledit élément du Groupe VIII étant préférablement utilisé en combinaison avec au moins un métal du Groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène ; préférablement, le métal du Groupe VIB est le molybdène.
Dans la présente description, les groupes d’éléments chimiques peuvent être donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, publié par CRC Press, Éditeur en Chef D.R. Lide, 81 e édition, 2000-2001). Par exemple, le Groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification UICPA.
Avantageusement, le catalyseur supporté poreux d’hydroconversion utilisé dans l’étape d’hydroconversion (d) comprend un support d’alumine et au moins un métal du Groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt, préférablement le nickel, et au moins un métal du Groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène, préférablement le molybdène. Préférablement, le catalyseur supporté poreux d’hydroconversion comprend du nickel en tant qu’élément du Groupe VIII et du molybdène en tant qu’élément du Groupe VIB.
La teneur en métal du groupe non noble VIII, en particulier de nickel, est avantageusement comprise entre 0,5 % et 10 % en poids, exprimée en poids d’oxyde métallique (en particulier NiO), et préférablement entre 1 % et 6 % en poids, et la teneur en métal du groupe VIB, en particulier de molybdène, est avantageusement comprise entre 1 % et 30 % en poids, exprimée en poids d’oxyde métallique (en particulier de trioxyde de molybdène MoO 3 ), et préférablement entre 4 % et 20 % en poids. Les teneurs des métaux sont exprimées en pourcentage en poids d’oxyde métallique par rapport au poids du catalyseur supporté poreux.
Ce catalyseur supporté poreux est avantageusement utilisé sous forme d’extrudés ou de billes. Les billes possèdent, par exemple, un diamètre compris entre 0,4 mm et 4,0 mm. Les extrudés possèdent, par exemple, une forme cylindrique dotée d’un diamètre compris entre 0,5 mm et 4,0 mm et une longueur comprise entre 1 mm et 5 mm. Les extrudés peuvent également être des objets d’une forme différente telle que des trilobes, des tétralobes réguliers ou irréguliers, ou d’autres multilobes.
Des catalyseurs supportés poreux d’autres formes peuvent également être utilisés.
La taille de ces différentes formes de catalyseurs supportés poreux peut être caractérisée au moyen du diamètre équivalent. Le diamètre équivalent est défini comme six fois le rapport entre le volume de la particule et la superficie externe de la particule. Le catalyseur supporté poreux, utilisé sous forme d’extrudés, de billes ou d’autres formes, possède ainsi un diamètre équivalent compris entre 0,4 mm et 4,4 mm. Ces catalyseurs supportés poreux sont bien connus de l’homme de l’art.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d’hydroconversion (d) est mise en œuvre sous une pression absolue comprise entre 2 et 38 MPa, préférablement entre 5 et 25 MPa et préférablement entre 6 et 20 MPa, et à une température comprise entre 300°C et 550°C, préférablement entre 350°C et 500°C, préférablement entre 370°C et 450°C, plus préférablement entre 400°C et 440°C, et encore plus préférablement entre 410°C et 435°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la vitesse volumique horaire (VVH), ou liquid hourly space velocity (LHSV) en anglais, de la charge par rapport au volume de chaque réacteur hybride est comprise entre 0,05 h -1 et 10 h -1 , préférablement entre 0,10 h -1 et 2 h -1 et préférablement entre 0,10 h -1 et 1 h -1 . Selon un autre mode de réalisation, la VVH est comprise 0,05 h -1 et 0,09 h -1 . La VVH est définie comme le débit volumétrique d’alimentation liquide à température ambiante et pression atmosphérique (typiquement 15°C et 0,101325 MPa) par volume de réacteur.
Comme mentionné précédemment, dans un autre mode de réalisation, le procédé de détermination selon l’invention peut être mis en œuvre pour déterminer a priori, en amont de la communication avec l’équipement utilisateur UEkn, la puissance d’émission à appliquer lors de cette communication pour atteindre une valeur de débit cible A cet effet, le module DET de détermination cherche la valeur de permettant de résoudre l’équation en utilisant la relation (1), par exemple numériquement comme évoqué ci-avant.
Par ailleurs, dans le mode de réalisation décrit ici, on s’est intéressé à la détermination de la puissance d’émission du satellite SATn. Dans un autre mode de réalisation on peut envisager de déterminer un autre paramètre de transmission appliqué par le satellite SATn, figurant dans la relation (1) ou pouvant être déterminé à partir d’un paramètre figurant dans la relation (1), comme par exemple le débit de transmission, la bande passante allouée à la communication, l’angle d’élévation du satellite SATn, etc. Dans ces autres modes de réalisation, si la même puissance d’émission est utilisée par tous les satellites y compris le satellite serveur, alors P=Pn ce qui permet de simplifier encore davantage la relation (1).