INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un cinquième objet particulier concerne l’utilisation d’un polymère obtenu par polymérisation d’au moins un sel alcalin (méth)allyl sulfonate comme juste précédemment décrit comme floculant, coagulant, agent liant, agent fixateur, agent réducteur de viscosité, agent épaississant, agent absorbant, agent réducteur de friction, agent d’égouttage, agent de drainage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent fixateur, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant.
Un sixième objet particulier concerne un polymère obtenu selon un procédé comprenant les étapes suivantes : - Recycler au moins une matière au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile pour obtenir un halogénure de (méth)allyl ; - Transformer ledit halogénure de (méth)allyl en sel alcalin (méth)allyl sulfonate selon un des procédés précédemment décrits ; - Polymériser le sel alcalin (méth)allyl sulfonate, et optionnellement un autre monomère à insaturation.
Le sel alcalin (méth)allyl sulfonate est préférentiellement totalement « ségrégué », c’est-à-dire issu d’une filière distincte et traité de manière distincte.
Dans un mode alternatif il est en partie « ségrégué », et en partie « non ségrégué ». Dans ce cas le ratio en poids entre la partie « ségréguée » et la partie « non ségréguée » est préférentiellement compris entre 99 :1 et 10 :90, de préférence entre 99 :1 et 30 :70, plus préférentiellement entre 99 :1 et 50 :50. Dans un autre mode alternatif il est totalement « non ségrégué ».
Procédé d’obtention d’anhydride maléique biosourcé Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé d’obtention de bio-anhydride maléique et/ou de sa forme hydratée, à savoir l’acide maléique, obtenu à partir 1) d’un alcool, ou 2) d’un acide carboxylique ou 3) d’un alcène, lesdits alcool, acide carboxylique ou alcène étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. L’invention concerne également un polymère obtenu à partir d’au moins un monomère bio-anhydride maléique et/ou sa forme hydratée, l’acide maléique, selon l’invention. Un tel polymère est biosourcé. L’invention concerne enfin l’utilisation des polymères biosourcés de l’invention dans différents domaines techniques.
Par « A et/ou B », on entend soit A, soit B, soit A et B.
Etat antérieur de la technique L’anhydride maléique et sa forme hydratée, l’acide maléique, sont des monomères largement utilisés dans la fabrication de polymères hydrosolubles ou réticulés. Pour cette fabrication, il est important de disposer d’un anhydride maléique ou de sa forme hydratée, l’acide maléique, de haute qualité avec un niveau d’impuretés le plus faible possible.
Le monomère anhydride maléique ou sa forme hydratée, l’acide maléique, peut être obtenu(e) selon divers procédés de fabrication.
Dans une première variante, l’anhydride maléique peut être obtenu par oxydation en phase gaz d’un composé aromatique et plus particulièrement du benzène. Ce procédé de fabrication est par exemple décrit dans les documents US 2,302,888 et US 3,642,829. Un flux gazeux de benzène est oxydé par de l’oxygène ou de l’air à haute température, généralement comprise entre 400 et 600°C, et en présence d’un catalyseur métallique. Le catalyseur métallique est généralement à base de vanadium et/ou de molybdène.
L’anhydride maléique ainsi récupéré peut être purifié, ou hydrolysé afin de produire de l’acide maléique, comme décrit dans le document US 1,914,556.
L’utilisation de benzène tendant à décroitre, la personne du métier a développé une seconde variante d’obtention de l’anhydride maléique. Pour ce faire, un flux gazeux de butane est oxydé par de l’air ou de l’oxygène à haute température, généralement comprise entre 400 et 600°C, et en présence d’un catalyseur métallique.
Ce procédé de fabrication est par exemple décrit dans les documents US 4,855,459, US 4,510,259, et US 4,260,546. Les catalyseurs pouvant être utilisés sont, par exemple, décrits dans le document US 5,480,853.
Dans une troisième et dernière variante, l’anhydride maléique peut être obtenu par oxydation d’un alcène contenant quatre atomes de carbone, comme par exemple le butène ou le 1,3-butadiène. Le document US 6,989,454 décrit ce procédé de fabrication.
Le benzène est produit traditionnellement par traitement du coke de houille ou par trimérisation de l’acétylène. Plus récemment, le benzène est produit selon trois variantes. Dans une première variante, il peut être produit dans l’étape de reformage catalytique, qui consiste à chauffer à haute température et sous pression un mélange d’hydrocarbures issu de la distillation du pétrole brut. Le catalyseur initie des réactions d’isomérisation, de cyclisation et finalement d’aromatisation. Dans une seconde variante, le benzène peut être produit par séparation des différents composés issus d’une étape de vapocraquage du naphta. Enfin, le benzène peut être produit par hydrodésalkylation du toluène ou de xylène, ces derniers étant mis à réagir à haute température avec du dihydrogène en présence de catalyseur. A titre d’exemple, le document US 3,291,849 décrit cette dernière variante.
Le benzène a donc une origine fossile. Le benzène d’origine fossile contient diverses impuretés, qui subsistent ou sont transformées dans le procédé de production de l’anhydride maléique et/ou sa forme hydratée, l’acide maléique.
Le butane est obtenu par raffinage du pétrole brut, ou par purification de fluide lors de la production de gaz naturel. Le document US 2,727,367 décrit par exemple un procédé de production du butane par raffinage de pétrole brut.
Actuellement, la vidange d’une cuve d’un hydrocureur est réalisée, soit par le basculement de la cuve (ou citerne) généralement à 40°, soit par l’intermédiaire d’une cloison mobile qui est apte à se déplacer dans les deux sens, grâce à la génération d’une pression de part et d’autre de la cloison.
Toutefois, chacune de ces deux solutions usuelles (basculement ou cloison mobile) présente des inconvénients.
Plus précisément, la solution prévoyant un basculement de la cuve présente, notamment, les inconvénients suivants : - cette solution nécessite une articulation arrière robuste et un vérin de basculement lourd, nécessitant un débit hydraulique important ; - le dispositif de basculement oblige les circuits (vide, liaisons hydrauliques, liaisons air comprimé, azote, eau THP) nécessitant une connexion avec la cuve de passer à proximité immédiatement de l’axe d’articulation de la cuve et nécessite une connexion ou un joint tournant à la hauteur de l’axe de basculement de la cuve ; - le basculement de la cuve à 40° génère un risque de renversement de l’ensemble équipement-porteur, d’autant plus que les basculements sont souvent réalisés sur des terrains instables avec des risques d’accidents réels ; et - l’ensemble formé de l’articulation arrière et du vérin de basculement présente une masse importante, générant une perte élevée de charge utile.
En outre, la solution prévoyant une cloison déplaçable présente, quant à elle, notamment, les inconvénients suivants : - elle nécessite un système d’étanchéité entre la cloison et la cuve afin de pouvoir augmenter la pression générée d’un côté ou de l’autre de la cloison pour son déplacement. Cette étanchéité obtenue par l’adhérence du système d’étanchéité est un frein au déplacement de la cloison, nécessitant de générer une pression importante sur la cloison pour la déplacer ; - le déplacement de la cloison risque de produire, par frottement des solides sur le fond de la virole, des points chauds (risque ATEX) ou de l’érosion par abrasion (risque de perte d’épaisseur de la virole et manque de résistance mécanique suffisante pour une cuve sous pression) ; - la cloison en position de travail doit être bloquée suivant des positions prédéfinies ; et - l’ensemble de la cloison présente une masse importante, générant une perte élevée de charge utile.
Ces deux solutions usuelles ne permettent plus de répondre de façon satisfaisante aux besoins d’exploitation tant au niveau de la sécurité qu’au niveau de la charge utile.
La présente invention a pour objet de remédier aux inconvénients précités. Elle concerne une cuve pour stocker des produits, ladite cuve comportant une virole pourvue d’une ouverture à une extrémité longitudinale arrière et une porte apte à fermer cette ouverture.
Selon l’invention, ladite cuve comporte, de plus, au moins : - une membrane souple et étanche aux gaz et aux liquides, destinée à recevoir les produits à stocker, ladite membrane étant pourvue d’une ouverture, étant agencée à l’intérieur de la cuve de sorte que son ouverture est en regard de l’ouverture de la virole, et étant fixée suivant une zone de fixation annulaire à la face interne de la virole autour de son ouverture de manière à créer un espace dit libre, fermé, entre la membrane et la cuve, la membrane étant fixée à une distance prédéterminée de l’ouverture de la virole ; et - un système pour générer une mise en pression et une mise en dépression de l’espace libre entre la cuve et la membrane.
Ainsi, grâce à l’invention, l’utilisation de la membrane souple permet d’obtenir un système de vidange efficace et léger, qui permet de remédier aux inconvénients des solutions usuelles précitées, comme précisé ci-dessous.
En outre, comme également décrit ci-dessous, la vidange de cette cuve peut être réalisée à l’horizontale (sans basculement), ce qui permet notamment de réduire l’encombrement. De plus, cette vidange peut être réalisée en toute sécurité, rapidement et totalement.
Dans un mode de réalisation préféré, la membrane est configurée pour : - pouvoir être complètement plaquée contre la face interne de la virole sous l’effet d’une mise en dépression générée par ledit système ; - pouvoir être retournée et sortie de la cuve, à travers ladite porte ouverte, sous l’effet d’une mise en pression générée par ledit système,
Avantageusement, la membrane est fixée à une distance prédéterminée de l’ouverture de la virole, qui est comprise entre 40 centimètres et 1 mètre, et qui est de préférence de l’ordre de 70 centimètres.
Dans le cadre de la présente invention, la membrane peut être fixée de différentes manières à la face interne de la cuve. Toutefois, dans un mode de réalisation préféré, la membrane est fixée par pincement entre une couronne fixée sur la face interne de la cuve et au moins une contre-plaque, ce qui permet notamment de faciliter les opérations de maintenance.
Par ailleurs, de façon avantageuse, la membrane est réalisée en un matériau composite (relativement fin) comprenant différentes couches superposées, formées respectivement au moins d’une toile étanche (à l’air et aux eaux de condensation), d’un tissu (apportant la résistance mécanique nécessaire) et d’une peau antistatique résistant mécaniquement aux chocs et à l’abrasion des déchets solides et chimiquement à l’agression d’acides, de bases, d’hydrocarbures, …
Dans un mode de réalisation particulier, la cuve comporte au moins deux vérins agencés à l’arrière de la cuve, aptes à être amenés d’une position rétractée à une position étendue lorsque la membrane est sortie de la cuve.
En outre, dans un mode de réalisation particulier, la cuve comporte une couronne à haute pression agencée à l’arrière de la zone de fixation de la membrane sur la cuve.
En outre, avantageusement, le système pour générer une mise en pression et une mise en dépression comprend au moins un orifice pratiqué dans la cuve et aboutissant dans ledit espace libre. De façon avantageuse, l’orifice est pratiqué dans le fond de la cuve à l’extrémité longitudinale opposée à celle pourvue de l’ouverture.
De manière traditionnelle dans ce domaine technique, la préforme et le récipient fini présentent un goulot ou col identique. De ce fait, un même organe de préhension d'une préforme par son col est aussi adapté pour saisir un récipient fini.
Avant d'être conformées en récipient final, les préformes subissent plusieurs traitement au long d'un parcours de défilement. Les préformes peuvent ainsi subir un traitement de chauffage, un traitement de stérilisation et un formage.
De telles installations de fabrication en grande série de récipients sont équipées d'une station de chauffage comportant un tunnel de chauffage muni des moyens de chauffage des préformes. Les préformes sont généralement transportées le long du tunnel à grande vitesse sans marquer d'arrêt par un dispositif de convoyage. Le tunnel présente une longueur suffisante pour permettre le chauffage des préformes durant leur traversée.
Le dispositif de convoyage comporte des organes de préhension individuelle de préforme qui défilent le long d'un trajet de convoyage en boucle dont un tronçon transporte les préformes le long du tunnel de chauffage. Les organes de préhension sont généralement formés par des mandrins qui sont susceptibles d'entraîner la préforme transportée en rotation autour de son axe pour garantir une chauffe homogène de la préforme.
Cependant, lorsque les préformes défilent dans le tunnel de chauffage avec un écartement trop important entre deux préformes, une partie du rayonnement chauffant est dépensé en pure perte en passant entre les préformes.
Cependant, un tel moteur linéaire est particulièrement onéreux.
En outre, on a observé que les avantages conférés par les moteurs linéaires n'étaient pas exploités sur certaines portions du parcours de transport.
L'invention propose un dispositif de convoyage de corps creux, pour une installation de fabrication de récipients, le dispositif de convoyage comportant :
- au moins une navette qui embarque au moins un organe de préhension d'un corps creux ;
- au moins un organe de guidage pour guider les déplacements de la navette dans une direction de déplacement le long d'un trajet de convoyage par contact, selon une direction d'appui, avec au moins un organe d'appui embarqués par la navette ;
Ces deux coussins 100 sont situés de part et d’autre du conducteur 20. Ces deux coussin 100 étant similaires (plus précisément symétriques l’un de l’autre par rapport au plan médian du siège), un seul d’entre eux sera décrit dans la suite de cet exposé (à savoir le coussin gauche).
Comme le montre la , ce coussin 100 est équipé d’une unique cartouche génératrice de gaz 11 permettant de le gonfler en cas d’accident.
Il est entièrement logé dans le siège 30 tant qu’aucun choc n’a été ressenti et que la cartouche génératrice de gaz 11 n’a pas été déclenchée. Dans cette position, le coussin 100 est plus précisément logé dans une poche 12 située dans l’un des flancs du dossier 32, en étant replié dans celle-ci.
Dans la suite de la description, ce coussin 100 sera décrit à l’état gonflé et déployé. Il est d’ailleurs représenté sur les différentes figures dans cet état.
Comme le montrent bien les figures 1 et 3, le coussin 100, qui est déployé sur le côté gauche du conducteur 20, délimite deux chambres 110, 120.
Chacune de ces deux chambres 110, 120 est délimitée par une enveloppe 111, 121 en tissu, qui est distincte de celle de l’autre chambre.
La première enveloppe 111, qui délimite la première de ces chambres 110, forme ici un boudin courbe tandis que la seconde enveloppe 121, qui délimite la seconde chambre 120, forme un boudin droit.
La première enveloppe 111 s’étend ici à partir du flanc gauche du dossier 32. Elle présente donc une extrémité rattachée à ce flanc, au niveau de laquelle se situe une ouverture au travers de laquelle le gaz issu de la cartouche est soufflé.
Cette première enveloppe présente, du côté de cette extrémité, une première partie en forme de S inversé, qui se prolonge sur une deuxième partie afin de former une boucle 113.
La première enveloppe 111 forme donc une demi-boucle 112 (correspondant à la partie inférieure de ce S) qui lui permet de passer sous l’aisselle du bras 21, depuis le flanc gauche du dossier, et de remonter au-dessus de l’épaule du conducteur 20.
Cette demi-boucle 112 se prolonge ensuite vers le haut et est recourbée vers l’avant de façon à former la boucle 113.
Cette boucle 113 est complète (c’est-à-dire « fermée) puisque la seconde extrémité de la première enveloppe 111 s’appuie contre la demi-boucle 112.
La première enveloppe 111 s’étend donc globalement selon un plan parallèle au plan médian du siège 30, sur le côté du conducteur 20. Sa boucle 113 se place notamment sur le côté de la tête 22 du conducteur 20. La partie haute de cette boucle s’étend à la hauteur du haut de la tête du conducteur.
On notera, en référence à la , que la première enveloppe 111 présente une largeur bien inférieure au niveau de la demi-boucle 112 qu’au niveau de la boucle 113, de façon à ne pas forcer le conducteur à écarter les bras.
Comme le montre la , la seconde enveloppe 121, qui délimite la seconde chambre 120, s’étend globalement selon un diamètre de la boucle 113, à la hauteur du cou du conducteur. Elle présente une largeur maximum supérieure à la largeur maximum de la première enveloppe 111 (voir ).
Elle s’étend ici sensiblement horizontalement. Elle permet, dans l’éventualité où le véhicule serait percuté par le côté, de retenir le cou du conducteur 20 dont la tête est retenue par la première enveloppe 111.
La est une vue de dessus qui représente schématiquement une installation de fabrication de récipient comportant une station de chauffage équipée d'un dispositif de convoyage réalisé selon les enseignements de l'invention.
La est une vue en coupe transversale verticale selon le plan de coupe 3-3 de la qui représente la navette de la en cours de déplacement le long du tronçon de virage.
La est une vue en coupe transversale verticale selon le plan de coupe 5-5 de la qui représente la navette de la en cours de déplacement le long du tronçon rectiligne.
La est une vue de dessus qui représente une portion d'un roue motorisée comportant des fourchettes permettant d'entraîner les navettes en déplacement le long de tronçons d'entraînement par contact de leur trajet.
Dans la suite de la description, on adoptera à titre non limitatif un repère local à chaque navette 22 comportant une direction longitudinale "L", dirigée d'arrière en avant selon le sens de déplacement des navettes 22 le long de leur trajet 36 de convoyage, une direction verticale "V", dirigée de bas en haut orthogonalement au plan de déplacement des navettes 22, et une direction transversale "T" qui est perpendiculaire aux deux directions précédentes.
L'installation 10 de fabrication comporte plusieurs stations de traitement. On a notamment représenté aux figures une station 14 de chauffage des préformes 12 et une station 16 de formage, ici par soufflage ou étirage-soufflage, des préformes 12 préalablement chauffées par ladite station 14 de chauffage. On comprendra que l'installation 10 de fabrication peut aussi comporter des stations de décontamination des préformes 12, ou encore d'autres stations de traitement bien connues de l'homme du métier pour ce type d'application.
En référence à la , chaque préforme 12 comporte un corps 12A tubulaire qui s'étend selon un axe "A" principal, représenté ici verticalement. Le corps 12A est ouvert vers le haut par un col 12B et fermé vers le bas par un fond 12C. Généralement, seul le corps 12A de la préforme 12 est destiné à être chauffé et étiré pour former le récipient final. Le col 12B de la préforme 12 présente généralement déjà sa forme finale. A cet égard, le col 12B est généralement maintenu à une température suffisamment basse dans la station 14 de chauffage pour éviter sa déformation pendant de la fabrication du récipient.
Dans un mode particulier, le (méth)acrylate d’alkyle (ou l’acide (méth)acrylique)) et/ou le polyalkylène glycol peuvent être partiellement ou totalement d’origine recyclée. Les mêmes modes et préférences développés dans la partie « procédé » s’appliquent à cette partie de la description concernant le polymère.
La charge conditionnée chauffée 106 est ensuite introduite, éventuellement pressurisée par une pompe, notamment si elle n’a pas déjà été pressurisée avant l’étape (b), dans au moins un réacteur à lit entraîné 640 conjointement avec de l’hydrogène 601, et est exploitée dans des conditions d’hydroconversion pour produire une matière valorisée 107.
Comme mentionné précédemment, le catalyseur colloïdal ou moléculaire peut se former in situ dans le réacteur d’hydroconversion à lit entraîné lui-même à l’étape (c), s’il n’est pas totalement formé ou pas formé du tout à l’étape (b).
Lorsque le catalyseur colloïdal ou moléculaire est formé in situ dans la charge hydrocarbonée lourde conditionnée à l’étape (b), la charge conditionnée chauffée 106 contient déjà le catalyseur colloïdal ou moléculaire, en partie ou en totalité, lorsqu’elle est introduite dans l’au moins un réacteur à lit entraîné 640.
Le réacteur à lit entraîné 640 comprend une phase liquide qui comprend ladite charge conditionnée chauffée 106 contenant le catalyseur colloïdal ou moléculaire dispersé dans celle-ci, et une phase gazeuse comprenant de l’hydrogène.
Ce type de réacteur à lit entraîné est bien connu d’un homme de l’art.
Le réacteur à lit entraîné comprend préférablement un écoulement ascendant de liquide et de gaz.
Le réacteur à lit entraîné pour l’hydroconversion d’huiles d’hydrocarbure lourd peut, comme la plupart des réacteurs à lit entraîné, être un réacteur vide de type à écoulement piston, puisque la charge hydrocarbonée lourde conditionnée 106 contenant le catalyseur colloïdal ou moléculaire dispersé dans celle-ci se comporte comme une phase homogène.
Lors d’un fonctionnement avec un écoulement ascendant de liquide et de gaz, le réacteur à lit entraîné comprend préférablement un orifice d’entrée situé au niveau ou à proximité de la partie inférieure du réacteur à lit entraîné par lequel la charge conditionnée chauffée 106 est introduite ensemble avec l’hydrogène 201, et un orifice de sortie au niveau ou à proximité de la partie supérieure du réacteur par lequel la matière valorisée 107 est soutirée.
Le catalyseur colloïdal ou moléculaire est dispersé dans toute la charge dans le réacteur à lit entraîné et est entraîné hors du réacteur avec les effluents comprenant la matière valorisée 107.
Le réacteur à lit entraîné peut comprendre au niveau de sa partie inférieure un agitateur servant à disperser de manière plus uniforme l’hydrogène dans la charge.
Le réacteur à lit entraîné peut comprendre un ancien réacteur à lit bouillonnant converti en un réacteur à phase entraîné en éliminant le catalyseur supporté poreux de l’ancien réacteur à lit bouillonnant.
Dans certains cas, le réacteur à lit entraîné peut comprendre au niveau de sa partie inférieure un agitateur, et en variante ou en plus d’un tel agitateur, le réacteur à lit entraîné peut comprendre un conduit de recycle, une pompe de recycle, et une plaque de grille de distributeur comme dans des réacteurs à lit bouillonnant conventionnels, permettant le recyclage continu d’au moins une partie d’une fraction liquide aspirée au niveau de la partie supérieure du réacteur et réinjectée au niveau de la partie inférieure du réacteur et de promouvoir une dispersion plus uniforme des réactants, du catalyseur, et de la chaleur, et, comme par exemple dans le document US6960325B, comprenant également une colonne montante.
Si une charge recyclée interne est mise en œuvre, une telle charge recyclée interne peut être mélangée avec une deuxième charge conditionnée chauffée fraîche 106 et de l’hydrogène gazeux 201 supplémentaire.
La présence de catalyseur colloïdal ou moléculaire dans le réacteur à lit entraîné fournit l’activité d’hydrogénation catalytique. Le coiffage de radicaux libres minimise la formation de sédiments et de précurseurs de coke, comme cela a déjà été expliqué.
Dans l’étape d’hydroconversion (c), ladite charge conditionnée chauffée 106 est généralement convertie dans des conditions conventionnelles pour l’hydroconversion d’une charge hydrocarbonée lourde.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d’hydroconversion (c) est mise en œuvre sous une pression absolue comprise entre 2 et 38 MPa, préférablement entre 5 et 25 MPa et préférablement entre 6 et 20 MPa, et à une température comprise entre 300°C et 550°C, préférablement entre 350°C et 500°C, préférablement entre 370°C et 450°C, et plus préférablement entre 400°C et 440°C, et encore plus préférablement entre 410°C et 435°C.