INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
représente une liaison simple ou double, - R 3 et R 7 sont tels que définis précédemment, et représentent plus particulièrement un atome d’hydrogène, - R 1 représente un groupe hydroxy, un groupe (C 1 -C 5 )alcoxy, un groupe (C 2 -C 5 )alcényloxy, un groupe (C 2 -C 5 )alcynyloxy, ou un groupe -OCONH(CH 2 ) n COOR a , dans lequel n représente un entier compris entre 2 et 6, et R a représente un groupe (C 1 -C 4 )alkyle, - R 2 représente un atome d’hydrogène ou un groupe (C 2 -C 5 )alcényle, ou alternativement, R 1 et R 2 forment ensemble, avec le cycle qui les porte, un cycle à 6 chaînons comprenant un atome d’oxygène et optionnellement une insaturation, - R 6 représente un groupe hydroxy, un groupe (C 1 -C 6 )alcoxy, un groupe (C 2 -C 5 )alcynyloxy, un groupe -OCOR c , dans lequel R c représente un groupe (C 1 -C 4 )alkyle, ou un groupe -OCONH(CO) p R d , dans lequel p représente un entier choisi parmi 0 ou 1, R d représente un groupe (C 1 -C 6 )alkyle éventuellement par un atome d’halogène, tel qu’un atome de chlore, par un radical sucre, par un groupe -COOR e , dans lequel R e représente un groupe (C 1 -C 4 )alkyle ou un atome d’hydrogène ou par un groupe -O-P(=O)-(OR f )(OR g ), dans lequel R f et R g représentent indépendamment un groupe (C 1 -C 4 )alkyle, et - R 8 et R 9 représentent indépendamment un atome d’hydrogène, un groupe hydroxy, ou un groupe -OCOR h , dans lequel R h représente un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 5 )alkyle.
Selon un mode de réalisation particulier de cet aspect de l’invention, le composé de formule (Ia) telle que définie ci-dessus, est tel que
EXEMPLE 4 : La contre-électrode
La contre-électrode 2 est en acier inoxydable (par exemple en acier austénitique de type 316L) et adopte une forme générale correspondant à celle de la pièce 1. Pour une lèvre d'entrée d'air, elle se présente comme une lame conformée en arceau, de faible épaisseur et de préférence perforée pour permettre le dégagement gazeux. La lame en arceau est formée d'une partie médiane, avec de part et d'autre deux branches 22, 23 dont les extrémités pointent respectivement vers la bordure interne 42 et vers la bordure externe 43 de l'armature périphérique 4. La contre-électrode 2 est fixée par sa partie médiane à une paroi latérale 13 de la cuve 10 en regard de l'armature périphérique 4, dans une position définie durant tout le processus d'oxydation, mais qui peut être préalablement réglée par un mécanisme ajustable en hauteur.
Le mécanisme ajustable se compose d'un coulisseau 26 assujetti à la partie médiane de l'arceau, qui peut se déplacer verticalement le long de deux tiges 27 parallèles très rigides en acier inoxydable, et entrainer ainsi l'ensemble de l'électrode vers le haut ou vers le bas. Les tiges 27 sont engagées dans le coulisseau 26 par des trous verticaux oblongs, de manière à laisser au coulisseau 26 un degré de liberté ce qui réduit les contraintes. Les tiges 27 sont maintenues à leurs extrémités par deux blocs solidaires de la cuve, par vissage ou soudage. La hauteur du coulisseau 26 (et donc de l'électrode 2) est réglée grâce à une barrette 28 faisant fonction de butée sur laquelle le coulisseau 26 repose. La barrette 28 est dotée de rainures autorisant son déplacement jusqu'à la hauteur voulue puis serrage par des vis sur les tiges 27.
On a déjà indiqué qu'est utilisée une contre-électrode 2 de forme qui adopte une conformation complémentaire de la pièce 1 à traiter. Un type de contre-électrode a été développé dans le cadre de la présente invention, afin que la contre-électrode 2 puisse se déformer au cours du traitement en suivant les variations dimensionnelles de la pièce 1 lorsque l'armature 4 avance. Pour cela, la contre-électrode 2 est conçue comme une pince élastique, dont le degré d'ouverture s'adapte : les branches 22, 23 de l'arceau s'écartent plus ou moins en fonction de la largeur de la pièce enserrée par la contre-électrode. Une épaisseur faible, de l'ordre de 2 mm ou moins, et les perforations de la lame d'acier lui confèrent une flexibilité adéquate. On évitera toutefois des épaisseurs inférieures à 1 mm pour ne pas subir une usure trop rapide. La contre-électrode 2 a donc une conformation dans laquelle ses branches 22, 23 ont un écartement (au repos) inférieur à la largeur de l'armature périphérique 4. Des roulettes 24 à gorge sont fixées aux extrémités des branches 22, 23 de sorte que leur gorge est parallèle à l'armature périphérique 4. Les rouettes 24 peuvent être placées en appui sur les bordures 42, 43 de l'armature périphérique 4 et s'y maintiennent du fait de la pression élastique exercée par l'arceau. Ces bordures 42, 43 vont jouer le rôle de rail de sorte que la contre-électrode 2 dispose, en plus du réglage en hauteur, d'un second moyen de maintien dans la position voulue à une distance précise de la pièce 1.
On a vu que les platines 8 épousent la largeur de la section en U des pièces, notamment lorsque cette section est variable. Dans ce cas, les roulettes 24 peuvent être placées en appui sur les bordures 82, 83 de la platine 8, ou au moins sur l'une des bordures. Par exemple, les roulettes les plus externes peuvent être engagées sur la bordure externe 83 de la platine 8, tandis que les roulettes internes restent en appui sur la bordure interne 42 de l'armature périphérique 4. Dès lors, la contre-électrode s'adaptera à la forme de la pièce 1 au fur et à mesure de la rotation du châssis 3. En outre, lorsque la section en U de la pièce présente des branches de longueurs différentes, le mécanisme ajustable de fixation de la contre-électrode 2 tel que décrit plus haut, permet de positionner le coulisseau 26 de sorte que ladite contre-électrode est incurvée de manière dissymétrique pour une adaptation optimale à la forme de la pièce 1.
Pour obtenir une élasticité optimale de la contre-électrode avec une double courbure, la lame en acier formant la contre-électrode 2 est divisée longitudinalement en trois lamelles 25, qui sont unies entre elles à l'extrémité de chaque branche 22, 23.
EXEMPLE 5 : Description de la motorisation
Afin de garantir un traitement optimal, la pièce à traiter doit tourner à une vitesse très faible et constante. Ce mouvement de rotation est réalisé à l'aide d'une transmission par poulies et courroie. La motorisation est assurée grâce à un dispositif comprenant les éléments ci-après : - Un motoréducteur 93 qui transmet sa puissance motrice à une courroie 9 par l'intermédiaire d'une poulie 92. Le motoréducteur est fixé sur un plateau monté sur une paroi de la cuve 10, à proximité du châssis 3. - Une poulie 92 de faible diamètre (ici de diamètre inférieur à 30 cm, à rapporter à une armature périphérique 4 d'un diamètre d'au moins 160 cm), flasquée et dentée, qui transmet la puissance moteur à la courroie 9. - Une poulie 91 dentée, de grande dimension (ici de diamètre supérieur à 80 cm) sur laquelle se monte la courroie 9. - La courroie 9 synchrone qui transmet la puissance motrice à la grande poulie 91, réduisant ainsi la vitesse de rotation de l'armature périphérique 4.
L'armature périphérique 4 et le motoréducteur 93 tournent dans le même sens mais à des vitesses différentes grâce à une réduction par la grande poulie 91.
La courroie 9 est maintenue en tension par un dispositif tendeur 94 réglable. Celui-ci est installé sur une jambe 71 du chevalet 7, en position basse, de manière à imposer à la courroie 9 un trajet allongé contre la grande poulie 91, une plus grande surface de contact avec la courroie 9 évitant un saut de dent de la courroie 9. Le dispositif tendeur 94 est formé d'un galet 95 fixé à une patte 96 montée pivotante sur la jambe 71 du chevalet 7. L'inclinaison de la patte 96 peut être modifiée et figée à l'aide d'une manette 97 de blocage. En inclinant plus ou moins la patte 96, on déplace le galet 95 ce qui allonge ou raccourcit le trajet de la courroie 9, dont la tension est alors modifiée.
EXEMPLE 6 : Alimentation électrique d'une lèvre d'entrée d'air
Une lèvre installée sur le châssis 3 est alimentée électriquement par un câble provenant du générateur. Pour réaliser un contact permanent lors du traitement, un collecteur 30 est placé entre le générateur et la lèvre. Le collecteur 30 comprend une partie fixe dotée d'une paire de porte-balais et de deux balais conducteurs, fixes et reliés au générateur. Ils sont en contact avec une partie tournante fixée au moyeu 6 du châssis 3. La partie tournante comporte un manchon 31 fait en matériau isolant, qui est surmonté de six bandes de contact 32 en matériau conducteur, orientées axialement et isolées entre elles. Le collecteur 30 est solidaire du châssis 3 et chaque bande de contact 32 est reliée, via un élément porte-câble 33, à un câble (en pratique, la liaison électrique sera garantie par deux câbles et deux contacts au minimum) courant le long d’un rayon 5 du châssis 3 pour venir se brancher à la lèvre. Comme montré aux figures 8a et 8b, ce système permet d’alimenter 120° ou 180° de l'armature 4 en ayant toujours au moins deux bandes de contact 32 alimentées simultanément lors de la rotation.
Le branchement des câbles sur la lèvre se fait à l'aide d'un dispositif de connexion 50, développé dans le cadre de la présente invention. Chacun des câbles issus du collecteur 30 est terminé par une sauterelle à genouillère 51, comportant classiquement un levier 52 manuel apte à imprimer un mouvement de translation réversible à un poussoir 53. Selon l'invention, une tige 54 en aluminium est montée sur le poussoir 53, par l'intermédiaire d'un tampon 58 isolant. Elle est liée audit câble par une cosse 59 vissée. L'extrémité distale de la tige 54 porte un pion 55 offrant une surface de contact 56 plane. Cette surface de contact est placée en appui sur la surface de la pièce, du côté intérieur ne recevant pas le traitement.
Le pion 55 vissé à la sauterelle 51 peut donc être ou non lié à la lèvre, ce qui facilite la manipulation de cette dernière lors de son installation. Le contact entre la lèvre et le pion 55 devant être franc, la surface de contact est plus grande que nécessaire et étanche. Pour cela, un joint 57 déformable en silicone, en forme de ventouse, est fixé au pion 55 et vient épouser la forme complexe de la lèvre. La sauterelle 51 est fixée par exemple sur une des plaquettes 81a soutenant la lèvre.
EXEMPLE 7 : Dimensionnement
Pour traiter une pièce s'inscrivant dans un cercle de 2,4 m de diamètre (qui est aussi à peu près le diamètre du châssis mobile), on peut utiliser une cuve 10 d'une longueur de 2 m à laquelle s'ajoutent deux extensions amenant cette longueur à 2,5 m, ce qui permet d'immerger environ 1/3 du châssis, et ce faisant, de recueillir les gouttes d’électrolyte tombant de l’outillage lorsqu'il sort du bain. La cuve à une profondeur de 0,8 m et une largeur suffisante pour accueillir l’outillage. Finalement, elle est apte à contenir un volume d'électrolyte d'environ 700 L, à comparer avec des volumes d'au moins 3 000 L pour des techniques conventionnelles où la totalité de la pièce est immergée durant le traitement.
L'outillage 200 comprend un moule 210 dont le fond 211 est muni d'un évent 212. Le moule 210 comprend également une paroi latérale 213 comportant un port d'injection 215 équipée d'une vanne 2150. Une strate de filtration 230 est placée en dessous de la texture fibreuse 20, la strate de filtration 230 comportant une face supérieure 230a destinée à recevoir la texture fibreuse 20. Dans l'exemple décrit ici, la pièce 230 est réalisée avec un matériau déformable de manière à épouser une forme ou un profil correspondant à la forme de la pièce finale à fabriquer défini par le moule 210, ici une aube de moteur aéronautique. En se conformant, la pièce 230 présente sur sa face supérieure 230a une forme similaire à celle de la pièce à fabriquer. La pièce 230 peut par exemple être réalisée en polytétrafluoroéthylène (PTFE) microporeux comme les produits « microporous PTFE » vendus par la société Porex®. Selon une variante de réalisation, la strate de filtration est rigide et présente sur face supérieure une géométrie correspondant à la forme de la pièce finale à fabriquer. Dans ce cas la pièce peut être notamment réalisée par thermoformage ou moulage. A titre d'exemple, la strate de filtration peut présenter une épaisseur de plusieurs millimètres et un taux moyen de porosités d'environ 30%. La taille moyenne des pores (DSO) de la strate de filtration peut par exemple être comprise entre 1 μm et 5μm.
Conformément à l'invention, un élément de distribution 240 est présent dans la cavité de moulage 214 entre le moule 210 et la strate de filtration 230. Plus précisément, l’élément de distribution 240 présente une face supérieure 240a en contact avec la face inférieure 230b de la strate de filtration.
Dans cet exemple, l’élément de distribution 240 est ajouté dans la cavité de moulage 214 et peut être retiré ou remplacé régulièrement. On ne sort pas du cadre de l’invention si l’élément de distribution est une partie intégrante du moule 210, par exemple lorsque l’élément drainant est directement soudé au moule.
L’élément de distribution est réalisé en un matériau compatible chimiquement et/ou mécaniquement à la fois avec le liquide injecté dans la texture fibreuse et la strate de filtration. L’élément de distribution peut être réalisé en un matériau choisi parmi un des matériaux suivants : polytétrafluoroéthylène (PTFE), matériau métallique, polymère. L’élément de distribution peut avoir une perméabilité résultante comprise entre 10 -8 m 2 et 10 -10 m 2 . On peut veiller à ce que la perméabilité résultante de l’élément de distribution soit nettement supérieure à la perméabilité résultante de la strate de filtration. Dans l’exemple décrit ici, l’élément de distribution 240 est une grille en polyester tricoté, de porosité moyenne de 88%, présentant une taille de pores comprise entre 0,5 mm et 1 mm pour une perméabilité longitudinale moyenne de 2×10 -9 m 2 .
Le moule 210 comprend en outre une portion perforée 250 présente dans la cavité de moulage 214 à la surface interne du fond 211 du moule 210, entre le fond 211 du moule 210 et l’élément de distribution 240. Plus précisément, la portion perforée 250 présente une face supérieure 250a en contact avec la face inférieure 240b de l’élément de distribution 240.
La portion perforée 250 comprend une pluralité de perforations 251, avec de préférence un taux de perçage surfacique compris entre 2% et 10%. La porosité moyenne et la perméabilité moyenne de la portion perforée 250 sont respectivement inférieures à la porosité moyenne et la perméabilité moyenne de l’élément de distribution 240.
La présence de l’élément de distribution 240 superposé sur la portion perforée 250 permet un nombre de perforations 251 réduit par rapport à une portion perforée non précédée par un élément de distribution, en conservant un écoulement satisfaisant de la phase liquide. La portion perforée 250 peut présenter par exemple une épaisseur E 250 inférieure ou égale à 1 mm.
Dans cet exemple, la portion perforée 250 comporte des découpes ou des cavités 252 entre ses perforations 251 afin de faciliter la circulation du liquide vers l’évent de sortie 212. Les perforations de la portion perforée peuvent être positionnées dans le prolongement des évents du fond du moule
La portion perforée est réalisée dans un matériau compatible chimiquement et/ou mécaniquement à la fois avec le liquide injecté dans la texture fibreuse et l’élément de distribution. La portion perforée peut être réalisée en un matériau choisi parmi un des matériaux suivants : polytétrafluoroéthylène (PTFE), matériau métallique, polymère. Dans l’exemple décrit ici, La portion perforée 250 est réalisée en polytétrafluoroéthylène (PTFE) comme la strate de filtration 230.
Dans l’exemple décrit ici, la portion perforée 250 est une partie intégrante du moule 210. Ainsi, le fond 211 du moule 210 et la portion perforée 250 peuvent être réalisés en une seule pièce. Le fond 211 du moule 210 et la portion perforée 250 peuvent être assemblés par soudage ou collage. On ne sort pas du cadre de l’invention si la portion perforée est une pièce distincte du fond du moule qui est ajoutée dans la cavité de moulage, et qui peut être retirée ou remplacée régulièrement, comme par exemple dans le document WO2017187050. On ne sort pas non plus du cadre de l’invention si l’élément de distribution et la portion perforée forment une unique pièce, qui peut être distincte du moule ou être une partie intégrante du moule.
L'outillage 200 comprend en outre un couvercle 220 comportant un port d'injection 221 équipé d'une vanne 2210 et une membrane déformable 280 qui, une fois l'outillage fermé ( ), sépare une chambre d'imprégnation 201 dans laquelle est présente la texture fibreuse 20 d'une chambre de compaction 202 située au-dessus de la membrane 280. La membrane 280 peut être réalisée par exemple en silicone.
Après placement de la texture 20 sur la face supérieure 230a de la strate de filtration 230, on ferme le moule 210 avec le couvercle 230 ( ). On injecte alors un liquide chargé, ici une barbotine 260, dans la chambre d'imprégnation 201 par le port d'injection 215 dont la vanne 2150 est ouverte ( ). La barbotine 260 est, dans cet exemple, destinée à permettre la formation d'une matrice d'oxyde réfractaire dans la texture. La barbotine 260 correspond à une suspension contenant une poudre de particules d'oxyde réfractaire, les particules présentant une dimension particulaire moyenne comprise entre 0,1 μm et 10 μm. La phase liquide de la barbotine peut être notamment constituée par de l'eau, de l'éthanol ou tout autre liquide dans lequel il est possible de mettre la poudre désirée en suspension. Le pH de la phase liquide de la barbotine peut être adapté selon la nature des particules, par exemple de l’eau avec un pH acide dans le cas d’une poudre d’alumine. Un liant organique peut être aussi ajouté (PVP ou PVA soluble dans l’eau par exemple). Ce liant permet d'assurer la tenue du cru après séchage et avant frittage.
La barbotine 260 peut par exemple correspondre à une suspension aqueuse constituée de poudre d'alumine dont la dimension particulaire moyenne (D50) est comprise entre 0,1 μm et 1 μm et dont la fraction volumique est comprise entre 5% et 50%, la suspension étant acidifiée par de l'acide nitrique (pH compris entre 1,5 et 4). En outre de l'alumine, les particules d'oxyde réfractaire peuvent être également en un matériau choisi parmi l'alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un aluminophosphate, la zircone, un carbure, un borure, un nitrure et du carbone. En fonction de leur composition de base, les particules d'oxyde réfractaire peuvent être en outre mélangées avec des particules d'alumine, de zircone, d'aluminosilicate, d'oxydes de Terre rare, de dissilicates de Terre rare (utilisés par exemple dans les barrières environnementales ou thermiques) ou toute autre charge permettant de rajouter des fonctions spécifiques au matériau final (noir de carbone, graphite, carbure de silicium, etc.).
La quantité de barbotine 260 injectée dans la chambre d'imprégnation 201 est déterminée en fonction du volume de la texture fibreuse 20 à imprégner. C'est la quantité de poudre initialement introduite qui pilotera l'épaisseur de calage et donc le taux volumique de fibres (Tvf) et de matrice (Tvm).
Une fois la barbotine injectée dans la chambre d'imprégnation 201, on procède à l'opération de compaction en injectant un fluide de compaction 270, par exemple de l'huile, dans la chambre de compaction 202 par le port d'injection 221 dont la vanne 2210 est ouverte, la vanne 2150 du port d'injection 215 ayant été préalablement fermée ( ). Le fluide de compression 270 applique une pression sur la barbotine 260 au travers de la membrane 280 qui force la barbotine 260 à pénétrer dans la texture fibreuse 20. Le fluide 270 impose une pression sur l'intégralité de la membrane 280 et, par conséquent, sur l'intégralité de la barbotine présente au-dessus de la texture 20. La pression appliquée par la membrane 280 sur la barbotine et sur la texture fibreuse est de préférence inférieure à 15 bars, par exemple 7 bars, de manière à faire pénétrer la barbotine dans la texture et compacter suffisamment la texture pour permettre à la phase liquide de la barbotine d'être drainée par la strate de filtration sans dégrader la préforme résultante.
Selon une variante, l’imprégnation de la texture fibreuse 20 peut être réalisée en injectant d’abord le fluide de compression, puis la barbotine, par exemple selon le procédé décrit dans le document FR3080113.
Procédé selon l’invention La présente invention concerne un procédé d’obtention d’alkyl(méth)acrylamide substitué comprenant la réaction entre de l’acide (méth)acrylique ou d’un de ses esters d’une part, et une alkylamine primaire ou secondaire d’autre part, l’un des deux, préférentiellement les deux, étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. Lorsque l’on parle de l’origine renouvelable et non fossile de l’un ou des deux, on entend l’origine renouvelable et non fossile de l’acide (méth)acrylique ou d’un de ses esters, et/ou l’origine renouvelable et non fossile de l’alkylamine primaire ou secondaire.
Dans l’ensemble de l’invention, l’acide (méth)acrylique ou l’un de ses esters est préférentiellement choisi parmi les composés de formule (1)
Dans laquelle R 1 = H ou CH 3 , R 2 = H, chaîne alkyle contenant 1 à 4 atomes de carbone. De préférence R 2 = CH 3 .
Dans l’ensemble de l’invention, l’alkylamine (primaire ou secondaire) est préférentiellement choisi parmi les alkylamines de formule (2)
Dans laquelle R 3 = H ; ou chaîne alkyle contenant 1 à 8 atomes de carbone ; R 4 = chaîne alkyle contenant 1 à 8 atomes de carbone, ou un groupement alkyl-amine contenant 1 à 4 atomes de carbone (avantageusement dimethylaminopropyl), ou alkanol amine (aminoalcool) contenant 1 à 4 atomes de carbone ; ou R 3 et R 4 forment un hétérocycle de 4 à 6 atomes de carbone. Dans ce dernier cas, l’alkylamine de formule (2) peut être la tétrahydro-1,4-oxazine (morpholine). De préférence, (i) R 3 et R 4 sont indépendamment l’un de l’autre un atome d’hydrogène, un groupe méthyl, éthyl, ou isopropyl, ou (ii) R 3 et R 4 forment un hétérocycle de 4 à 6 atomes de carbone, préférentiellement la morpholine, ou (iii) R 3 = H et R 4 = diméthylaminoprolyl.
Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, l’alkyl(méth)acrylamide substitué obtenu selon le procédé de l’invention a préférentiellement une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans ledit alkyl(méth)acrylamide substitué, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B.
Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, l’acide (méth)acrylique ou l’un de ses esters a préférentiellement une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans ledit (méth)acrylique ou l’un de ses esters, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B.
Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, l’alkylamine a une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans ladite alkylamine, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B.
Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, l’acide (méth)acrylique ou l’un de ses esters est préférentiellement totalement d’origine renouvelable et non fossile. L’alkylamine est préférentiellement totalement d’origine renouvelable et non fossile. De manière préféré, l’acide (méth)acrylique ou l’un de ses esters et l’alkylamine sont préférentiellement totalement d’origine renouvelable et non fossile. Enfin de manière préférée, l’alkyl(méth)acrylamide substitué obtenu selon le procédé de l’invention est préférentiellement totalement d’origine renouvelable et non fossile.