INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Optionnellement, ce premier dispositif de communication (2) distinct du véhicule intègre un circuit de traitement de données, c’est-à-dire une combinaison d’un processeur (21) et d’une mémoire (25) raccordés ladite interface de communication (22). Un tel circuit de traitement de données est requis pour que le premier dispositif de communication (2) génère les données numériques émises à destination du siège (1).
Cependant, la mise en forme du composant acoustique à partir de granulés en matériau thermoplastique chauffés peut être obtenue par d’autres méthodes de thermoformage adaptées.
En outre, conformément à l’invention et quel que soit l’outillage utilisé, celui-ci doit comprendre des moyens pour réguler au moins la température du moule afin de le maintenir à la deuxième température décrite précédemment lors de la mise en forme du film en matériau thermoplastique. A cet effet, l’outillage peut comprendre des moyens de régulation thermique utilisant par exemple l’induction ou l’air pulsé, la régulation thermique pouvant être pilotée par zone dans l’outillage. L’outillage et en particulier le moule est de préférence réalisé avec un métal ayant une forte capacité de transfert thermique comme par exemple de l’aluminium.
Le matériau thermoplastique du film utilisé pour fabriquer le composant acoustique peut être notamment mais pas exclusivement sélectionné parmi les matériaux suivants : les polyaryléthercétones (PAEK) tels que le polyétheréthercétone (PEEK) et le polyéthercétonecétone (PEKK), les polyétherimides (PEI), le polycarbonate (PC), le polysulfure de phénylène (PPS), les polysulfones (PSU). Le matériau thermoplastique peut être chargé ou non.
Le composant acoustique fabriqué selon le procédé de l’invention peut avoir une forme plane comme le composant acoustique 120 illustré aux figures 5 et 6 ou une forme courbée présentant une courbure simple ou multiple. Dans ce dernier cas, la ou les courbures peuvent être réalisées directement lors de la mise en forme des granulés avec un moule ayant une géométrie adaptée ou après l’étape de mise en forme par conformation ou formage à chaud. Concernant la conformation ou le formage à chaud du composant acoustique après sa mise en forme, cette opération peut être réalisée en rapportant le composant plan sur un outillage présentant la ou les courbures, l’outillage comprenant des moyens de chauffage pour chauffer le composant à une température supérieure à la température de transition vitreuse du matériau thermoplastique et des moyens pour appliquer une effort uniforme sur le composant.
On décrit maintenant en relation avec les figures 5 et 6 un procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique conformément à un mode de réalisation de l’invention. La structure d’atténuation acoustique 100 comprend ici une peau ou plaque acoustique 110, un composant acoustique 120 fabriqué comme décrit précédemment, une pluralité de cloisons 131 et une peau ou plaque de fermeture 140.
La peau de fermeture 140 correspond à une surface pleine destinée à réfléchir les ondes sonores entrant dans la structure d’atténuation acoustique. La peau de fermeture peut être un élément constitutif de la structure d’atténuation acoustique comme dans l’exemple décrit ici ou correspondre à une structure d’un objet, par exemple un moteur d’avion. Dans ce dernier cas, la structure d’atténuation acoustique de l’invention ne comporte pas de peau de fermeture et est directement montée sur la structure de l’objet.
La peau acoustique 110 a pour fonction de laisser passer les ondes sonores à atténuer à l’intérieur de la structure d’atténuation acoustique 100. A cet effet et dans l’exemple décrit ici, la peau acoustique 110 comprend une pluralité de perforations 111.
Le composant acoustique 120 est formé en une seule pièce et s’étend en longueur et en largeur suivant une direction horizontale D H et en hauteur suivant une direction verticale D V . Le composant acoustique comprend une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux 121 ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base 122 et un sommet 123.
Dans l’exemple décrit ici, les éléments acoustiques complexes 121 présentent une forme pyramidale. La base 122 de chaque élément acoustique complexe121 est en contact continu avec la base des éléments acoustiques complexes adjacents de manière à former un réseau continu de bords 124.
Dans l’exemple de réalisation décrit ici, la pluralité de cloisons 131 est réalisée en une seule pièce, à savoir un réseau de nervures 130 qui une fois assemblé avec le panneau multiéléments acoustiques complexes 120 forme les cloisons autour des éléments acoustiques complexes 121.
Toujours dans l’exemple décrit ici, la structure d’atténuation acoustique 100 est réalisée en assemblant le panneau multiéléments acoustiques complexes 120 avec la pluralité de cloisons 131 en une seule pièce, le bord supérieur 131a des cloisons 131 étant fixés, par exemple par collage ou soudage, sur la portion inférieure 122b des bases 122 des éléments acoustiques complexes 121 ( ). La pluralité d’éléments acoustiques complexes étant formée en une seule pièce au sein du panneau multiéléments acoustiques complexes et la pluralité de cloisons étant elle aussi formée en une seule pièce, l’assemblage entre ces deux éléments est grandement facilité par l’auto-positionnement des éléments acoustiques complexes avec les cloisons.
La peau de fermeture 140 est fixée, par exemple par collage ou soudage, sur le bord inférieur 131b des cloisons 131 tandis que la peau acoustique 110 est fixée, par collage ou soudage, sur la portion supérieure 122a des bases 122 des éléments acoustiques complexes 121 correspondant à la surface exposée des bords 124. Ainsi, la peau acoustique et la peau de fermeture sont chacune fixées sur un support parfaitement plan suivant la direction horizontale D H , ce qui permet d’assurer une très bonne étanchéité entre les peaux et l’assemblage du panneau multiéléments acoustiques complexes avec la pluralité de cloisons.
Une fois assemblée, la structure d’atténuation 100 comprend une pluralité de cellules acoustiques 150 chacune formées par un élément acoustique complexe 121 et les cloisons 131 qui l’entourent ( ). La hauteur H 121 des éléments acoustiques complexes 121 est inférieure à la hauteur H 150 des cellules acoustiques 150. Plus précisément, la hauteur H 121 des cellules acoustiques est comprise entre 10% et 99% de la hauteur H 150 des cellules acoustiques suivant la direction verticale. La hauteur H 121 peut être comprise entre 5mm et 100mm tandis que la base de chaque élément 121 peut s’inscrire dans un cercle de diamètre compris entre 5mm et 50mm. En outre, grâce au procédé de fabrication de l’invention, les éléments acoustiques complexes creux 121 présentent une épaisseur E 121 très faible, inférieure à 1mm et typiquement comprise entre 0,3mm et 0,5mm.
La pluralité de cloison et la peau de fermeture peuvent réalisées par injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non, par injection-compression d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non ou par injection avec pilotage de la température de l’outillage d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. La peau acoustique peut être réalisée par drapage manual ou automatique d’un matériau composite à mtrice thermoplastique ou thermodurcissable.
La pluralité de cloisons et la peau de fermeture ainsi que les ensembles réunissant en une seule pièce la pluralité de cloisons et le panneau multiéléments acoustiques complexes ou la pluralité de cloisons et une des peaux peuvent être également réalisés par injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. La pluralité de cloisons peut également être obtenue en utilisant une structure de nid d’abeille par exemple en aluminium ou en Nomex®.
Procédé de fixation par soudure de câbles d’actionnement sur une pièce notamment de la tête distale d’un dispositif médical La présente invention concerne le domaine technique de la fixation par soudure, sur une pièce en matériau thermoplastique, de câbles d’actionnement faisant partie d’un mécanisme de commande assurant un mouvement de translation ou de rotation.
la représente, de manière schématique, partielle et en vue en coupe transversale, le contenant de la après mise en place de déchets de plaques à l’intérieur du contenant et fermeture de celui-ci.
On a illustré à la un exemple de contenant 1 souple pour conditionner des déchets formés d'au moins une plaque, dans cet exemple de fibrociment.
Le contenant 1 comporte une feuille inférieure 2 présentant une forme de base 3, dans cet exemple rectangulaire, représentée isolément sur la .
Le contenant 1 comporte une feuille supérieure 4 superposée, dans cet exemple totalement, à la forme de base 3 de la feuille inférieure 2, et de forme rectangulaire dans cet exemple avec des dimensions identiques à celles de la forme de base 3 de la feuille inférieure 2. Dans l'exemple illustré, la feuille supérieure 4 recouvre totalement la forme de base 3 de la feuille inférieure 2 de telle sorte qu'on ne voit pas sur la la forme de base 3.
Le contenant 1 comporte encore au moins deux rabats 5, dans cet exemple exactement deux rabats 5 fixés à deux côtés, dits côtés ouvert 6, adjacents entre eux, de la forme de base 3 de la feuille inférieure 2. Les deux autres côtés de la forme de base 3, dits côtés fermés 7, sont fixés sur toute leur longueur, de manière étanche, à des côtés correspondants de la feuille supérieure 4.
Dans l'exemple illustré, le petit côté du rectangle de la forme de base 3 et de la feuille supérieure 4 présente une largeur l égale à 130 cm. Le grand côté du rectangle de la forme de base 3 et de la feuille supérieure 4 présente une longueur L égale à 175 cm. Chaque rabat 5 présente une forme rectangulaire de longueur égale à la largeur l ou à la longueur L du côté ouvert 6 auquel il se rattache et une largeur d égale à 30 cm dans cet exemple. d est inférieur à l et à L . Chaque rabat 5 est destiné à recouvrir partiellement la surface supérieure 10 de la feuille supérieure 4 de manière à fermer, notamment de manière étanche, le côté ouvert 6 correspondant.
Toujours dans cet exemple, la feuille inférieure 2, la feuille supérieure 4 et les rabats 5 sont réalisés dans un même matériau consistant en un polypropylène tissé de grammage compris entre 70 et 80g/m², laminé. Les côtés fermés 7 de la feuille inférieure 2 sont fixés par couture aux côtés correspondants de la feuille supérieure 4. Les rabats 5 et la forme de base 3 de la feuille inférieure 2 sont réalisés d'une seule pièce entre eux.
On ne sort pas du cadre de l'invention si le matériau utilisé pour réaliser la feuille inférieure 2, la feuille supérieure 4 et les rabats 5 est un polyéthylène, notamment sous forme de film, présentant une épaisseur comprise entre 100 et 120 µm. Dans ce cas, les côtés fermés 7 de la feuille inférieure 2 sont fixés par soudure aux côtés correspondants de la feuille supérieure 4.
On ne sort pas non plus du cadre de l'invention si les rabats 5 sont rapportés et fixés, notamment par soudage ou couture, sur la forme de base 3 de la feuille inférieure 2.
Comme visible sur la , les rabats 5 et, dans cet exemple également, la surface supérieure 10 de la feuille supérieure 4 sont pourvus d'éléments de fixation 12 pour la fixation des rabats 5 sur la surface supérieure 10 de la feuille supérieure 4. Dans l'exemple illustré, chaque élément de fixation 12 comporte au moins une bande adhésive 13 double face. Une telle bande adhésive 13 présente une première face pourvue d’un adhésif, cette première face étant fixée par collage sur la surface du rabat 5 ou de la feuille supérieure 4. La bande adhésive 13 comporte encore une deuxième face, opposée à la première face, pourvue d’un adhésif, la deuxième face permettant la fixation à la deuxième face d’une ou deux bandes adhésives correspondantes elle(s)-même(s) fixée(s) sur la surface supérieure 10 de la feuille supérieure 4 ou sur le rabat 5, respectivement.
L’élément de fixation 12 d'un rabat 5 est agencé pour coopérer avec le ou les éléments de fixation 12 de la surface supérieure 10 de la feuille supérieure 4. Comme visible, dans l'exemple illustré, l’élément de fixation 12 de chaque rabat 5 comporte une unique bande adhésive 13 agencée pour coopérer avec deux bandes adhésives 13 du ou des éléments de fixation 12 disposés de manière correspondante sur la surface supérieure 10 de la feuille supérieure 4. Dans cet exemple, chaque ensemble de deux bandes adhésives 13 disposées sur la surface supérieure 10 parallèlement entre elles est disposé parallèlement au côté 6 de largeur ou longueur l ou L .
On utilise le contenant 1 de la manière suivante. Grâce aux côtés ouverts 6, on peut introduire une ou plusieurs plaques P, notamment de fibrociment, à l'intérieur du contenant 1, entre la feuille inférieure 2 dans sa forme de base 3 et la feuille supérieure 4, parallèlement à celles-ci, comme visible sur la .
Puis on fait pivoter, comme indiqué avec les flèches illustrées sur la , chaque rabat 5 sur la feuille supérieure 4, de manière à fixer entre eux les éléments de fixation 12 disposés respectivement sur le rabat 5 et la surface supérieure 10 de la feuille supérieure 4. On obtient alors la superposition illustrée sur la , avec, depuis le bas jusqu'en haut du contenant 1, la forme de base 3 de la feuille inférieure 2 puis les plaques P, puis la feuille supérieure 4 puis les rabats 5, uniquement dans leur portion de recouvrement de la surface supérieure 10 de la feuille supérieure 4. On dispose ainsi d'un contenant résistant et étanche permettant le stockage des déchets de plaques P.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits.
Les éléments de fixation peuvent être différents de bandes adhésives, notamment double face, et/ou en nombre différent sans sortir du cadre de l'invention.
Dans l’exemple illustré, le premier élément de support 41 est relié au deuxième élément de support 42 au niveau de sa deuxième extrémité 412 située à l’opposé de la première extrémité 411. Ici, le premier élément de support 41 est en contact avec le deuxième élément de support 42 par l’intermédiaire d’une couche de colle qui relie ces deux éléments entre eux. D’autres moyens de liaison peuvent être envisagés. L’assemblage par collage entre le premier élément de support 41 et le deuxième élément de support 42 permet de régler facilement la position du plan focal F de l’ensemble 3 de lentilles par rapport à la diapositive 5.
Ici, le deuxième élément de support 42 comprend deux parties distinctes qui s’emmanchent l’une dans l’autre de façon à former un espace de logement pour l’ensemble 3 de lentilles.
Précisément, la première partie 421 comprend un corps cylindrique creux qui est ouvert des deux côtés. Néanmoins, l’ouverture d’un des côtés est moins large que celle de l’autre côté. Précisément, le premier côté de la première partie 421, celui qui est orienté en direction de la source de lumière, comprend un bord rabattu vers l’intérieur de sorte à créer un siège annulaire 423. Ici, le siège annulaire 423 présente une forme complémentaire à la forme de la zone périphérique 311 de la lentille 30 qui est en contact direct avec ce siège. De cette manière, le siège annulaire 423 épouse parfaitement la zone périphérique 311 pour assurer un bon maintien entre la première partie 421 et la lentille 30. Le siège annulaire 423 délimite une première ouverture 425 dont le diamètre correspond au diamètre de la zone centrale 312 des lentilles 30.
Le deuxième côté de la première partie 421, opposé au premier côté, comprend une collerette 424 qui repose sur la deuxième extrémité 412 du premier élément de support 41 et qui y est fixée par des moyens adaptés, par exemple par une colle réticulable aux rayons ultraviolets, une colle thermique ou la combinaison de ces deux types de colles. La collerette 424 définit une deuxième ouverture 426 présentant un diamètre supérieur au diamètre de la première ouverture 425. La deuxième ouverture 426 est prévue suffisamment large pour recevoir la deuxième partie 422 du deuxième élément de support 42.
Ici, la deuxième partie 422 comprend également un corps cylindrique creux et traversant. La deuxième partie 422 est emmanchée partiellement dans la première partie 421. L’extrémité libre, c’est-à-dire l’extrémité non emmanchée, de la deuxième partie 422 comprend un bord 428 rabattu vers l’intérieur et qui prend appui sur un diaphragme 33. Ce dernier fait partie de l’ensemble 3 de lentilles et comprend une ouverture qui définit la surface optique de l’ensemble 3 de lentilles.
La deuxième partie 422 est conçue de façon que le bord rabattu 428 présente un comportement de déformation élastique, c’est-à-dire que le bord 428 tend à revenir à sa position initiale lorsqu’il est déformé. Le bord 428 tel que représenté sur la est dans sa position initiale dans laquelle il s’appuie sur le diaphragme 33. Cet appui s’ajoute au contact du siège annulaire 423 avec l’ensemble 3 de lentilles de l’autre côté pour serrer cet ensemble 3 en supprimant le jeu entre les lentilles 30.
La deuxième partie 422 ainsi conçue est encore appelée l’organe déformable élastiquement. De plus, la déformation élastique du bord 428 permet à l’ensemble 3 de lentilles de se dilater dans le cas où la température du module lumineux augmente. En effet, le bord 428 est soulevé sous l’effet de la poussée de l’ensemble 3 de lentilles quand celui-ci se dilate.
Une fois que la première partie 421 et la deuxième partie 422 sont assemblées, ces deux parties forment un boîtier dans lequel est logé l’ensemble 3 de lentilles. Ledit boîtier constitue le deuxième élément de support 42.
Dans l’exemple illustré, chacun parmi l’ensemble 3 de lentilles, le premier élément de support 41 et le deuxième élément 42 est sujet à une expansion lorsque la température varie. Ici, chacun de ces éléments est réalisé à partir d’un matériau dont le coefficient de dilatation thermique est positif, c’est-à-dire que ces éléments se dilatent et leur taille augmente lorsque la température augmente. Cependant, les coefficients de dilatation thermique de ces éléments sont différents, et ce de manière à contribuer avec le montage décrit précédemment à limiter la défocalisation de l’optique de projection. En d’autres termes, l’agencement du module lumineux décrit plus haut et la composition différente de certains éléments dans ce module lumineux permettent de maintenir le plan focal F à un emplacement désiré, ici au niveau de la première face 51 de la diapositive 5, malgré l’augmentation de la température dans le module.
Nous allons expliquer en détail le principe de fonctionnement du concept présenté à l’appui de la .
La comporte une première figure 5A illustrant le module lumineux 1 à la température ambiante T0 et une deuxième figure 5B illustrant le module lumineux 1 à une température T1 supérieure à la température ambiante T0. Comme observé sur ces figures, l’ensemble 3 de lentilles, le premier élément de support 41 et le deuxième élément de support 42 changent de dimensions et/ou de position en passant de la température ambiante T0 à la température plus élevée T1 alors que le plan focal F est maintenu au même endroit dans les deux cas.
Dans l’exemple illustré, le premier élément de support 41 est fait d’un matériau présentant un premier coefficient de dilatation thermique α1. Le deuxième élément de support 42 est fait d’un matériau présentant un deuxième coefficient de dilatation thermique α2. L’ensemble 3 de lentilles présente un troisième coefficient de dilatation thermique α3. Ici, ces coefficients sont classés dans l’ordre décroissant de leur valeur comme suit : le premier coefficient de dilatation thermique α1 ; le troisième coefficient de dilatation thermique α3 ; et le deuxième coefficient de dilatation thermique α2.
Si l’organe de maintien 4 n’avait pas été présent, la dilatation de l’ensemble 3 de lentilles due à une augmentation de la température dans le module aurait fait déplacer le plan focal F en direction du socle fixe 7 selon la flèche D illustrée sur la figure 5A jusqu’à atteindre la position du plan focal F’ illustré sur la figure 5A à la température T1. A noter que la position finale du plan focal F dus à la dilatation de l’ensemble 3 de lentilles en l’absence de l’organe de maintien 4 est représentée sur la figure 5A pour faciliter la compréhension et n’est pas liée à la situation de la figure 5A à la température ambiante T 0 .
La distance de déplacement du plan focal F, dit deuxième distance d2, dépend de la variation de la température : d2 = f(ΔT) avec, ici : ΔT = T1 –T0.
Dans le module lumineux de l’exemple illustré, lorsque la température augmente, l’ensemble 3 de lentilles, disposé dans l’organe de maintien 4, se dilate dans une direction opposée au socle fixe 7 comme représenté par la flèche C illustrée sur la figure 5B. Cette dilatation est possible grâce à la configuration du deuxième élément de support 42 avec l’organe déformable élastiquement 422 décrit précédemment. En outre, puisque le deuxième élément de support 42 présente un coefficient de dilatation thermique α2 inférieur à celui (α3) de l’ensemble 3 de lentilles, ledit deuxième élément contraint l’ensemble 3 à se dilater plus dans un sens que dans l’autre. Ici, l’ensemble 3 se dilate plus du côté de la deuxième partie 422 que du côté de la première partie. De plus, quand la température baisse, le deuxième élément de support 42 se contracte plus que l’ensemble 3 de lentilles afin d’assurer un bon serrage de l’ensemble 3.
La dilatation de l'ensemble 3 des lentilles provoque le déplacement du plan focal F. En pratique et à titre non limitatif, le déplacement du plan focal F, à une variation de température donnée, est calculé par une simulation thermo-optique en utilisant la surface d’appui entre le premier élément et le socle fixe comme point de référence. Ce calcul peut être fait pour chaque point de la plage de température de fonctionnement.
un réservoir 2 contenant la composition, un embout tubulaire 3 agencé à une extrémité distale 4 du réservoir et en communication avec ledit réservoir, une tige de piston 5 apte à coulisser dans le réservoir 2 en direction distale afin d’expulser la composition hors du réservoir via l’embout tubulaire 3, ladite tige de piston 5 comprenant une graduation 6 du volume de composition à administrer et une alternance de dents 7 et de crans 8, une bague de réglage 9, apte à se déplacer par translation-rotation le long de la tige de piston 5, afin de définir un volume de composition à administrer en correspondance avec la graduation.
La seringue 1 peut en outre comprendre un bouchon 10 apte à recouvrir l’embout tubulaire 3, afin d’empêcher tout déversement intempestif de la composition hors de la seringue via ledit embout tubulaire, lors du stockage de la seringue. Le bouchon 10 permet avantageusement une utilisation répétée de la seringue, c’est-à-dire plusieurs administrations de fractions de la composition espacées dans le temps (utilisation multi-doses).
La seringue est pré-remplie, et la bague de réglage permet, par vissage/dévissage selon un mouvement hélicoïdal, de régler le volume de composition à administrer. Il peut s’agit du volume total de composition contenu dans la seringue, auquel cas la bague sera positionnée à l’extrémité proximale de la tige de piston en correspondance avec la graduation la plus élevée, ou d’une partie seulement du volume total de composition, auquel cas la bague sera positionnée au niveau d’une graduation intermédiaire.
La seringue peut être à usage unique (mono-dose), ou bien réutilisable (multi-doses).
De préférence, la composition comprend de 20% à 60% en poids de charbon actif, par rapport au poids total de la composition. Cette gamme de concentration en charbon actif permet d’obtenir un bon effet antitoxique, tout en rendant compatible la composition avec son administration dans une seringue par voie orale.
Selon un mode de réalisation, la composition comprend :
de 20% à 60% en poids de charbon actif, de 10% à 34% en poids de glycérine, de 0,10% à 1,25% en poids de gomme de xanthane, de 25% à 70% en poids d’eau.
Les concentrations, en pourcentages massiques, sont exprimées par rapport au poids total de la composition.