INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La couche de protection contre l’oxydation peut être une couche d’oxyde métallique. De manière préférée, elle comprend au moins un oxyde choisi parmi Al 2 O 3 , SiO 2 , TiO 2 , ZrO 2 , ZnO, B 2 O 3 , Co 2 O 3 , Cr 2 O 3 , CuO, Fe 2 O 3 , Ga 2 O 3 , HfO 2 , In 2 O 3 , MgO, Nb 2 O 5 , NiO, SnO 2 , Ta 2 O 5 et HfO 2 , pris seul ou en mélange de ceux-ci.
De manière tout à fait préférée, l’oxyde est choisi parmi : Al 2 O 3 , SiO 2 , TiO 2 , ZnO et ZrO 2 .
La couche de protection contre l’oxydation peut également être une couche de nitrure métallique (par exemple BN, AIN, GaN, InN et Zr 3 N 4 , pris seul ou en mélange de ceux-ci) ou d’oxynitrure (par exemple SiON).
La couche de protection contre l’oxydation peut ainsi être une couche d’oxyde métallique, de nitrure métallique ou d’oxynitrure, pris seul ou en mélange de ceux-ci.
De manière avantageuse, pour des raisons de facilité et de maîtrise du procédé de dépôt de la couche de protection contre l’oxydation sur le cœur ou, le cas échéant, la couche de premiers ligands, ladite couche est une couche d’oxyde métallique. En effet, le dépôt de nitrure métallique ou d’oxynitrure requiert une plus haute température et est moins facile à mettre en œuvre que le dépôt d’oxyde métallique.
L’épaisseur de la couche de protection contre l’oxydation peut être comprise entre 1 nm et 400 nm, de préférence entre 1 nm et 100 nm, plus préférentiellement entre 20 nm et 70 nm.
De préférence, la couche de protection contre l’oxydation comprend une pluralité de couches superposées les unes sur les autres.
La pluralité de couches est avantageuse, car si des défauts sont présents sur certaines des couches, le risque est faible qu’ils se situent aux mêmes endroits de manière à créer un point d’accès pour les agents externes (eau, oxygène et radicaux libres) jusqu’au cœur de la nanoparticule à protéger. En d’autres termes, avec une couche de protection contre l’oxydation se décomposant en une pluralité de couches, le cœur fragile de la nanoparticule est mieux protégé des agents externes précités.
La couche de protection contre l’oxydation peut comprendre entre 1 et 100 couches, de préférence entre 2 et 20 couches, plus préférentiellement entre 6 et 10 couches, superposées les unes sur les autres.
L’épaisseur de chaque couche peut être comprise entre 1 nm et 100 nm, de préférence entre 2 nm et 20 nm, plus préférentiellement entre 3 nm et 10 nm.
En outre, comme cela a été expliqué ci-dessus, les deuxièmes ligands de la solution de deuxièmes ligands de l’étape c) présentent de préférence une affinité chimique : - d’une part avec la résine dans laquelle on souhaite disperser les nanoparticules émettrices de lumière et protégées selon l’invention ; - d’autre part avec le solvant de la solution de deuxièmes ligands.
En d’autres termes, le choix de la résine photo- ou thermosensible dans laquelle on souhaite incorporer les nanoparticules émettrices de lumière et protégées selon l’invention peut orienter le choix des deuxièmes ligands de la solution de deuxièmes ligands. Et ces deuxièmes ligands peuvent quant à eux orienter le choix du solvant de la solution de deuxièmes ligands.
Dans un mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication peut être réalisé de la manière suivante : a) on dispose de nanoparticules émettrices de lumières (de préférence des boîtes quantiques) sous la forme de cœurs émetteurs de lumière ; b) les cœurs émetteurs de lumière sont revêtus par ALD à une température de 150°C d’une couche de SiO 2 d’une épaisseur de 50 nm ; c) les nanoparticules obtenues à l’issue de l’étape b) sont dispersées dans une solution de PGMEA qui contient du 3-(triméthoxysilyl)propyl methacrylate (à savoir des deuxièmes ligands), le pourcentage massique des nanoparticules par rapport à la masse de ladite solution de deuxièmes ligands est de 40% et la concentration des deuxièmes ligands est 10 000 fois supérieure à la concentration des nanoparticules dans ladite solution qui est maintenue pendant 12 heures sous atmosphère inerte et agitation à une vitesse de 1 000 tours/minute.
A l’issue de l’étape c), les nanoparticules sont extraites dans un mélange hexane/méthanol avec des ratios volumiques compris entre 50/50 et 80/20. Puis, les nanoparticules collectées dans le méthanol sont précipitées à l’aide de méthanol ou d’éthanol. Le précipité ainsi obtenu est ensuite centrifugé de manière à récupérer les nanoparticules émettrices de lumière et protégées selon l’invention à l’état solide. Ces étapes d’extraction/précipitation/centrifugation peuvent être répétées jusqu’à ce que l’obtention de nanoparticules de pureté suffisante.
PARTIE EXPERIMENTALE :
Des expérimentations ont été réalisées sur des couches de protection contre l’oxydation correspondant aux 1 er , 2 ème , 3 ème et 4 ème modes de réalisation de couche de protection contre l’oxydation qui ont été décrits ci-dessus.
Ces expérimentations ont consisté à déterminer la perméabilité à l’hélium des couches de protection contre l’oxydation de manière à évaluer les propriétés barrière desdites couches. Plus la perméabilité à l’hélium de la couche de protection contre l’oxydation était faible, meilleur était l’effet barrière de ladite couche ou en d’autres termes meilleure était sa fonction de protection du cœur émetteur de lumière.
Le protocole expérimental a été le suivant :
Chaque couche de protection contre l’oxydation testée a été réalisée par ALD sur un support en polyimide d’une épaisseur de 125 µm de manière à constituer un échantillon.
Les échantillons ainsi obtenus pour chacune des couches de protection contre l’oxydation testées ont été insérés dans un perméamètre, à savoir un dispositif de mesure qui combine une chambre sous vide à un spectromètre de masse. Cela a permis de mesurer la quantité d’hélium diffusé à travers chacun de ces échantillons (ou autrement dit la perméabilité à l’hélium de chacun de ces échantillons).
En outre, la perméabilité à l’hélium d’un échantillon dit de « référence » qui consistait uniquement en le support de polyimide (donc dépourvu de toute couche de protection contre l’oxydation) a été mesurée.
Une diminution de la perméabilité à l’hélium de 2 ordres de grandeur a été observée avec ces couches de protection contre l’oxydation par rapport à la perméabilité à l’hélium de l’échantillon de référence.
Cela signifie que les couches de protection contre l’oxydation telles que décrites ci-dessus dans les 1 er , 2 ème , 3 ème et 4 ème modes de réalisation de couche de protection contre l’oxydation sont particulièrement appropriées pour protéger le cœur émetteur de lumière de la nanoparticule selon l’invention contre les agents externes (eau, oxygène et radicaux libres issus de réactions de polymérisation de résine photo- ou thermosensible).
En outre, il a été constaté au cours de ces expérimentations que la perméabilité à l’hélium des échantillons des 2 ème , 3 ème et 4 ème modes de réalisation (à savoir les échantillons multi-couches) était plus faible que celle des échantillons du 1 er mode de réalisation (à savoir les échantillons mono-couche). Ces résultats expérimentaux ont ainsi confirmé qu’une couche de protection contre l’oxydation se décomposant en plusieurs couches avait un meilleur effet barrière qu’une couche de protection contre l’oxydation sous la forme d’une seule couche. Cette couche de protection contre l’oxydation sous la forme d’une multi-couches est ainsi plus efficace pour protéger le cœur émetteur de lumière des agents externes précités.
Enfin, parmi tous les échantillons testés, la plus faible perméabilité à l’hélium a été obtenue avec des échantillons selon le 4 ème mode de réalisation, à savoir des échantillons dont la couche de protection contre l’oxydation comprenait une alternance des deux couches suivantes qui étaient superposées les unes sur les autres : - une 1 ère couche d’épaisseur de 5 nm comprenant Al 2 O 3 , - une 2 ème couche superposée à la 1 ère couche et d’épaisseur de 5 nm comprenant TiO 2 , ZrO 2 , SiO 2 ou ZnO, pris seul ou en mélange de ceux-ci, l’épaisseur totale de la couche de protection étant comprise entre 30 nm et 100 nm et la couche externe (à savoir la couche la plus éloignée du cœur de la nanoparticule) n’étant pas une 1 ère couche d’Al 2 O 3 .
Ces résultats expérimentaux ont ainsi confirmé que plus le nombre de couches de la couche de protection contre l’oxydation était élevé, meilleur était l’effet barrière de cette couche et donc meilleure était son aptitude à protéger le cœur émetteur des agents externes précités.
-les homopolymères ou copolymères du propylène.
- les copolymères éthylène/alpha-oléfine tels qu'éthylène/propylène, les EPR (abréviation d'éthylène-propylene-rubber) et éthylène/propylène/diène (EPDM).
- les copolymères blocs styrène/éthylène-butène/styrène (SEBS), styrène/butadiène/styrène (SBS), styrène/isoprène/ styrène (SIS), styrène/éthylène-propylène/styrène (SEPS).
- les copolymères de l'éthylène avec au moins un produit choisi parmi les sels ou les esters d'acides carboxyliques insaturés tel que le (méth)acrylate d'alkyle (par exemple acrylate de méthyle), ou les esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés tel que l'acétate de vinyle (EVA), la proportion de comonomère pouvant atteindre 40% en poids.
La polyoléfine fonctionnalisée (B1) peut être un polymère d'alpha oléfines ayant des motifs réactifs (les fonctionnalités) ; de tels motifs réactifs sont les fonctions acides, anhydrides, ou époxy. À titre d'exemple, on peut citer les polyoléfines précédentes (B2) greffées ou co- ou ter polymérisées par des époxydes insaturés tels que le (méth)acrylate de glycidyle, ou par des acides carboxyliques ou les sels ou esters correspondants tels que l'acide (méth)acrylique (celui-ci pouvant être neutralisé totalement ou partiellement par des métaux tels que Zn, etc.) ou encore par des anhydrides d'acides carboxyliques tels que l'anhydride maléique. Une polyoléfine fonctionnalisée est par exemple un mélange PE/EPR, dont le ratio en poids peut varier dans de larges mesures, par exemple entre 40/60 et 90/10, ledit mélange étant co-greffé avec un anhydride, notamment anhydride maléique, selon un taux de greffage par exemple de 0,01 à 5% en poids.
La polyoléfine fonctionnalisée (B1) peut être choisie parmi les (co)polymères suivants, greffés avec anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle, dans lesquels le taux de greffage est par exemple de 0,01 à 5% en poids :
- du PE, du PP, des copolymères de l'éthylène avec propylène, butène, hexène, ou octène contenant par exemple de 35 à 80% en poids d'éthylène ;
- des copolymères éthylène et acétate de vinyle (EVA), contenant jusqu'à 40% en poids d'acétate de vinyle ;
- des copolymères éthylène et (méth)acrylate d'alkyle, contenant jusqu'à 40% en poids de (méth)acrylate d'alkyle ;
- des copolymères éthylène et acétate de vinyle (EVA) et (méth)acrylate d'alkyle, contenant jusqu'à 40% en poids de comonomères.
La polyoléfine fonctionnalisée (B1) peut être aussi choisie parmi les copolymères éthylène/propylène majoritaires en propylène greffés par de l'anhydride maléique puis condensés avec du polyamide (ou un oligomère de polyamide) mono aminé (produits décrits dans EP-A-0342066).
La polyoléfine fonctionnalisée (B1) peut aussi être un co- ou ter polymère d'au moins les motifs suivants : (1) éthylène, (2) (méth)acrylate d'alkyle ou ester vinylique d'acide carboxylique saturé et (3) anhydride tel que anhydride maléique ou acide (méth)acrylique ou époxy tel que (méth)acrylate de glycidyle.
A titre d'exemple de polyoléfines fonctionnalisées de ce dernier type, on peut citer les copolymères suivants, où l'éthylène représente de préférence au moins 60% en poids et où le ter monomère (la fonction) représente par exemple de 0,1 à 10% en poids du copolymère :
- les copolymères éthylène/(méth)acrylate d'alkyle / acide (méth)acrylique ou anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle ;
Dans une deuxième alternative préférée correspondant à la voie [2]-α)ii)a) exposée précédemment, la γ-Butyrolactone réagit avec de la monoethanolamine pour synthétiser un premier intermédiaire qui est du N-(2-Hydroxyéthyl)-4-hydroxybutanamide puis de l’hydroxyethylpyrrolidone.
De l’eau peut être utilisée comme co-réactif, comme l’enseigne notamment le brevet US 3,867,405. Le ratio molaire entre la γ-Butyrolactone et la monoethanolamine est préférentiellement compris entre 5 :1 et 1 :5 plus préférentiellement entre 2 :1 et 1 :2.
Le mélange réactionnel est chauffé à une température préférentiellement comprise entre 100 et 400°C, plus préférentiellement entre 200 et 300°C. Le temps de réaction est préférentiellement compris entre 0,5 heure et 24 heures. La réaction peut être conduite en mode batch ou en continu.
L’hydroxyéthylpyrrolidone ainsi obtenu peut ensuite être soumis à une décomposition thermique en phase gaz, préférentiellement en présence d’un catalyseur. Le catalyseur contient généralement un dérivé de césium et/ou de silicium.
La température de décomposition thermique de l’hydroxyéthylpyrrolidone est préférentiellement comprise entre 300 et 500°C, plus préférentiellement entre 350 et 450°C. La décomposition thermique peut être opérée sous pression atmosphérique ou vide partielle. Préférentiellement, la pression est inférieure à 600 mbar absolu.
Les gaz de N-Vinylpyrrolidone ainsi formés sont refroidis, par exemple, soit par un condenseur, soit par un laveur de gaz alimenté en N-Vinylpyrrolidone liquide préalablement refroidis. En général, le liquide ainsi obtenu est un mélange de N-Vinylpyrrolidone et d’eau.
Une étape supplémentaire optionnelle consiste à évaporer l’eau, par exemple sur un évaporateur à film tombant, un évaporateur flash, un évaporateur rotatif ou une colonne de distillation.
Dans un mode particulier applicable aux différents procédés décrits dans l’invention, le 2-Pyrrolidone ou l’Hydroxyéthyl Pyrrolidone utilisés dans le procédé sont issus d’un processus de recyclage.
Dans ce mode particulier, le procédé selon l’invention comprend les étapes suivantes : - Recycler au moins une matière au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile pour obtenir le 2-Pyrrolidone ou l’Hydroxyéthyl Pyrrolidone ; - Transformer ledit 2-Pyrrolidone ou ledit Hydroxyéthyl Pyrrolidone en N-Vinylpyrrolidone.
Dans ce mode particulier, la partie issue du recyclage est préférentiellement totalement « ségréguée », c’est-à-dire issue d’une filière distincte et traitée de manière distincte. Dans un mode alternatif elle est en partie « ségréguée », et en partie « non ségréguée ». Dans ce cas le ratio en poids entre la partie « ségréguée » et la partie « non ségréguée » est préférentiellement compris entre 99 :1 et 10 :90, de préférence entre 99 :1 et 30 :70, plus préférentiellement entre 99 :1 et 50 :50.
Monomère selon l’invention L’invention concerne également un monomère N-Vinyl Pyrrolidone obtenu à partir de 2-Pyrrolidone ou d’Hydroxyéthyl Pyrrolidone, lesdits 2-Pyrrolydone et Hydroxyéthyl Pyrrolidone étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. Les mêmes modes et préférences développés dans la partie « procédé » s’appliquent à cette partie de la description concernant le monomère.
Par la suite, on appelle bio-N-Vinyl Pyrrolidone, une N-Vinyl Pyrrolidone au moins en partie, préférentiellement totalement issue de la biomasse, c’est-à-dire étant le résultat d’une ou plusieurs transformations chimiques effectuées sur une ou plusieurs matières premières ayant une origine naturelle. La bio-N-Vinyl Pyrrolidone peut aussi être appelée N-Vinyl Pyrrolidone biosourcée ou bio-ressourcée.
L’invention concerne une bio-N-Vinyl Pyrrolidone ayant une teneur en carbone biosourcé préférentiellement comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans ladite N-Vinyl Pyrrolidone, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-12, méthode B. De préférence, la bio-N-Vinyl Pyrrolidone est totalement d’origine renouvelable et non fossile.
Selon un premier mode de réalisation [1], l’invention concerne une bio-N-Vinyl Pyrrolidone obtenue par réaction entre le 2-Pyrrolidone et l’acétylène. De préférence, le 2-Pyrrolidone a une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans ledit 2-Pyrrolidone, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-12, méthode B. Le 2-Pyrrolidone est préférentiellement totalement d’origine renouvelable et non fossile.
Les différents modes de réalisation du monomère sont exposés ci-après.
En référence aux figures 1 et 2, la bande de roulement 14 comprend une surface de roulement 38 par l’intermédiaire de laquelle la bande de roulement 14 entre en contact avec le sol. La surface de roulement 38 est destinée à entrer en contact avec le sol lors du roulage du pneumatique 10 sur le sol. La surface de roulement est délimitée axialement par des premier et deuxième bords axiaux 41, 42 passant par chaque point N agencé de part et d’autre du plan médian M et pour lequel l’angle entre la tangente T à la surface de roulement 38 et une droite parallèle R à la direction axiale Y passant par ce point est égal à 30°.
La bande de roulement 14 comprend une portion axialement centrale P0 et des première et deuxième portions axialement latérales P1, P2 agencées axialement à l’extérieur de la portion axialement centrale P0 de part et d’autre axialement de la portion axialement centrale P0 par rapport au plan médian M du pneumatique 10.
Sans que cela soit spécifique au mode de réalisation illustré, la portion axialement centrale P0 présente une largeur axiale L0 supérieure ou égale à 50%, de préférence supérieure ou égale à 60% et inférieure ou égale à 80%, de préférence inférieure ou égale à 70% de la largeur axiale L de la surface de roulement 38 du pneumatique 10 à l’état neuf. Chaque première et deuxième portion axialement latérale P1, P2 présente une largeur axiale L1, L2 inférieure ou égale à 25%, de préférence inférieure ou égale à 20% et supérieure ou égale à 5%, de préférence supérieure ou égale à 10% de la largeur axiale L de la surface de roulement 38 du pneumatique 10 à l’état neuf. Le rapport de la largeur axiale L0 de la portion centrale P0 sur la largeur axiale L1, L2 de chaque première et deuxième portion axialement latérale P1, P2 est supérieur ou égale à 3,0, de préférence va de 3,0 à 5,0 et plus préférentiellement va de 4,0 à 4,5.
La bande de roulement 14 comprend N>1 découpures circonférentielles principales, ici N rainures circonférentielles principales, comprenant des première, deuxième, troisième et quatrième découpures circonférentielles principales respectivement désignées par les références 52, 54, 56, 58. Les première et deuxième découpures circonférentielles principales 52, 54 sont agencées axialement de part et d’autre du plan médian M du pneumatique 10 et sont les découpures circonférentielles principales axialement les plus extérieures de la bande de roulement 14.
La première portion axialement latérale P1 et la deuxième portion axialement latérale P2 sont agencées respectivement axialement à l’extérieur de la première découpure circonférentielle principale axialement extérieure 52 et de la deuxième découpure circonférentielle principale axialement extérieure 54. La première portion axialement latérale P1 s’étend axialement depuis le premier bord axial 41 de la surface de roulement 38 jusqu’à la première découpure circonférentielle principale 52. La deuxième portion axialement latérale P2 s’étend axialement depuis le deuxième bord axial 42 de la surface de roulement 38 jusqu’à la deuxième découpure circonférentielle principale 54.
Chaque découpure circonférentielle principale 52 à 58 est munie de chanfreins arrondis. Chaque découpure circonférentielle principale 52 à 58 présente une profondeur Ha1, Ha2 allant de 4,0 mm à la hauteur de sculpture Hs, de préférence allant de 5,0 mm à la hauteur de sculpture Hs et plus préférentiellement allant de 5,5 mm à la hauteur de sculpture Hs. Chaque profondeur Ha1, Ha2 est supérieure ou égale à 50% de la hauteur de sculpture Hs. Ici, Hs=6,5 mm, Ha1=6,0 mm pour chaque première et deuxième découpure circonférentielle principale axialement extérieure 52, 54 et Ha2=6,5 mm pour chaque découpure circonférentielle principale 56, 58 de la portion axialement centrale P0. Ainsi, chaque découpure circonférentielle principale 52, 54, 56, 58 présente avantageusement une profondeur telle que Ha1/Hs ≥ 75%, Ha2/Hs ≥ 75% et plus préférentiellement Ha1/Hs ≥ 90%, Ha2/Hs ≥ 90%.
Chaque découpure circonférentielle principale 52 à 58 présente respectivement une largeur axiale La1, La2, La3, La4 supérieure ou égale à 1,0 mm, de préférence supérieure ou égale à 5,0 mm et plus préférentiellement allant de 5,0 mm à 20,0 mm. Ici, La1=15,0 mm, La2=13,0 mm, La3= 10,30 mm et La4=7,0 mm.
La portion axialement centrale P0 comprend des nervures centrales et ici des première, deuxième et troisième nervures centrales respectivement désignées par les références 62, 64, 66. Chaque nervure centrale 62, 64, 66 est agencée axialement entre deux des découpures circonférentielles principales adjacentes 52 à 58 et est délimitée axialement par deux découpures circonférentielles principales adjacentes 52 à 58.
Chaque nervure centrale 62, 64, 66 comprend des découpures transversales 74, 75, 76 présentant une largeur inférieure ou égale à 1,0 mm et plus préférentiellement strictement inférieure ou égale à 0,6 mm et ici égale à 0,4 mm. Chaque découpure transversale 74, 75, 76 présente une profondeur Hb égale à 3,5 mm.
Chaque première et deuxième portion axialement latérale P1, P2 comprend respectivement une première et une deuxième nervure latérale respectivement désignées par les références 68, 70 et ici est constituée respectivement par chaque première et deuxième nervure latérale 68, 70.
La bande de roulement 14 comprend des découpures transversales 77, 78 ménagées au moins en partie dans au moins une des première et deuxième portions axialement latérales P1, P2 et ici ménagées au moins en partie dans chaque première et deuxième portion axialement latérale P1, P2. Ces découpures transversales 77, 78 sont dites hybrides pour les raisons décrites précédemment. Au moins 50%, de préférence au moins 75%, plus préférentiellement au moins 90% et ici 100% des découpures transversales ménagées au moins en partie dans au moins une des première et deuxième portions axialement latérales P1, P2 et ici ménagées au moins en partie dans chaque première et deuxième portion axialement latérale P1, P2 sont des découpures transversales hybrides 77, 78.
En référence aux figures 4 à 9, on va maintenant décrire les découpures transversales hybrides 78, qui lorsque le pneumatique est monté sur une roue, sont les découpures transversales hybrides situées côté extérieur de la roue et donc côté extérieur du véhicule.
Chaque découpure transversale hybride 78 est munie de chanfreins 79 et est délimitée circonférentiellement par un bord d’attaque 85 et un bord de fuite 87. Chaque découpure transversale hybride 78 comprend une portion axialement intérieure dite fine 80, une portion axialement extérieure dite large 82 et une portion axialement terminale 83 ménagée axialement à l’extérieur de la deuxième portion axialement latérale P2 et communiquant avec la portion axialement extérieure large 82. Chaque découpure transversale hybride 78 présente une longueur curviligne Lot de la partie de chaque découpure transversale hybride ménagée dans la deuxième portion axialement latérale P2. Ici, Lot=45 mm. Les portions 80, 82 et 83 sont adjacentes.
La portion axialement intérieure fine 80 est la portion axialement la plus intérieure de la découpure transversale hybride 78 dans la deuxième portion axialement latérale P2. La portion axialement intérieure fine 80 s’étend depuis une extrémité axialement intérieure 84 jusqu’à une extrémité axialement extérieure 86. La portion axialement intérieure fine 80 est débouchant dans la découpure circonférentielle principale 54 qui lui est adjacente. La portion axialement intérieure fine présente une longueur curviligne Loi au moins égale à 20% et au plus égale à 75% de la longueur curviligne Lot. Ici Loi=23 mm soit 51% de la longueur curviligne Lot.