INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière préférée, la première entrée/sortie du fluide caloporteur périphérique peut constituer l’unique entrée de fluide caloporteur et la deuxième entrée/sortie du fluide caloporteur dans l’axe du piston peut constituer l’unique sortie du fluide caloporteur. Ainsi, le système de régulation de la température comprend une seule entrée et une seule sortie de fluide caloporteur, ce qui permet une mise en œuvre plus simple et l’utilisation des équipements standard pour l’alimentation du fluide caloporteur, permettant de réduire le coût du piston et/ou du moteur à combustion interne. De plus, l’entrée périphérique permet une alimentation en fluide caloporteur (par exemple en huile) plus aisée qu’au centre où la bielle et le vilebrequin pourraient gêner l’alimentation. En outre, la sortie axiale permet d’utiliser le fluide caloporteur pour lubrifier l’axe de la bielle.
Selon une variante avantageuse de l’invention, les deux collecteurs peuvent avoir un diamètre extérieur inférieur au diamètre intérieur de la galerie périphérique. Ainsi, il existe une épaisseur de matière minimale entre la galerie périphérique et les collecteurs et le collecteur est situé à l’intérieur du piston par rapport à la galerie périphérique.
Avantageusement, la hauteur des canaux transverses et/ou radiaux est inférieure à celle de la galerie périphérique, des collecteurs et/ou du canal de sortie. Ainsi, il est possible de générer des réserves de fluide caloporteur dans la galerie périphérique et/ou dans les collecteurs et/ou dans le canal de sortie, ce qui permet de favoriser l’écoulement homogène du fluide caloporteur.
De préférence, lorsque le piston est en fonctionnement à l’axe vertical, les canaux radiaux et les canaux transverses peuvent être reliés aux collecteurs et/ou à la galerie périphérique (pour les canaux radiaux seulement) et/ou au canal de sortie (pour les canaux transverses seulement) de manière à générer une réserve de fluide caloporteur dans les collecteurs et/ou dans la galerie périphérique et/ou dans le canal de sortie, sous l’effet de la gravité appliquée sur le fluide caloporteur. En d’autres termes, les canaux radiaux forment des liaisons entre la partie haute de la galerie périphérique et les parties hautes des collecteurs et les canaux transverses forment des liaisons entre les parties hautes des collecteurs et la partie haute du canal de sortie.
Selon une mise en œuvre de l’invention, le piston peut être en acier, en aluminium, en titane ou leurs alliages. Le titane et ses alliages permet d’alléger le piston tout en assurant des contraintes thermiques et mécaniques élevées. L’aluminium permet un piston léger et un coefficient de conductivité thermique avantageux pour le système de régulation de la température. L’acier offre une solution permettant un piston très résistant et offrant un coefficient de conductivité thermique permettant une très bonne efficacité du système de régulation de la température.
L’invention concerne également un moteur à combustion interne comprenant un piston tel que décrit précédemment, le moteur à combustion interne étant par exemple un moteur de type essence, Diesel, à gaz naturel, ou à hydrogène. Avec un piston décrit précédemment, il est possible d’augmenter le rendement du moteur grâce au système de régulation thermique, aussi bien sur les faibles charges que sur les fortes charges en augmentant ou en réduisant la température de la surface du piston. Cette solution permet de limiter les risques de combustion anormales, notamment le cliquetis, et de réduire le phénomène de pompage.
Le piston tel que décrit précédemment pourrait bien évidemment être utilisé dans d’autres applications où un contrôle de la température de la surface de piston est nécessaire.
La illustre, de manière schématique et non limitative, un exemple de piston selon un mode de réalisation de l’invention selon une vue en coupe dans un plan comprenant l’axe de déplacement du piston (l’axe vertical représenté en traits mixtes sur la ).
Ce piston comprend une tête de piston 1 comprenant une segmentation 3 comprenant plusieurs rainures (ici 3 rainures) pour la mise en place de joints d’étanchéité et/ou de râcleurs destinés à assurer l’étanchéité entre le piston et le cylindre (non représenté) dans lequel il se déplace par des mouvements de va-et-vient selon l’axe vertical 14 représenté en traits mixtes.
Dans cette position fermée P2, telle que représentée sur la , les produits à pomper, situés à l’extérieur de la cuve 1, sont poussés sous la pression atmosphérique dans l’espace interne 11 (dans laquelle est créé le vide), à l’aide de moyens usuels de pompage (non représentés), à travers un orifice de remplissage prévu dans la cuve 1, et notamment à travers l’orifice de remplissage 28 pratiqué dans la porte 7, comme illustré par une flèche B1. Les produits pénètrent à l’intérieur de la membrane 9, dans l’espace interne 11 de stockage.
Quand le remplissage est terminé, on arrête la dépression générée dans l’espace interne 11 à l’aide du générateur de vide 26.
Si la cuve 1 n’est pas complètement remplie, il est possible de maintenir les produits en position (ou de les bloquer) notamment pour réduire la mobilité de la masse liquide. Pour ce faire, on génère une pression appropriée dans l’espace libre 15 à l’aide du générateur d’air comprimé 25 pour déplacer la membrane 9 et adapter le volume de l’espace 11 de stockage au volume de produit contenu à l’intérieur de la membrane 9. Ce maintien est notamment avantageux lors d’un déplacement de la cuve, en particulier lorsqu’elle est montée sur un véhicule, en permettant d’éviter des mouvements intempestifs des liquides contenus dans les produits lors d’un roulage.
La cuve 1, telle que décrite ci-dessus, est également apte à mettre en œuvre un essorage de produits semi-liquides, notamment des boues, contenus dans l’espace interne 11 de stockage.
Pour ce faire, la porte arrière 7 de la cuve 1 est fermée, comme représenté sur la . L’espace libre 15 entre la face interne 12A de la cuve 1 et la face externe 9B de la membrane 9 est mis sous pression à l’aide du générateur d’air comprimé 25. Cette mise sous pression comprime les produits semi-liquides de manière à générer une séparation de l’eau et des jus qui se retrouvent dans la partie haute de la cuve 1 et qui peuvent être évacués par l’orifice 28 prévu dans la partie haute de la porte 7, comme illustré par une flèche B2 en tirets (la vanne étant ouverte et le bouchon 29 étant bien entendu enlevé dans ce cas).
Par ailleurs, la cuve 1, telle que décrite ci-dessus, peut être vidée (ou déchargée) en restant à l’horizontale, à l’aide d’un procédé de vidange (ou de déchargement) décrit ci-après en référence aux figures 4A à 4D.
Pour réaliser la vidange, en partant de la position fermée P2 de la figure 4A avec la membrane 9 dans une position A1 en contact de la paroi interne de la cuve, la porte 7 est ouverte, comme montré par une flèche I, et elle est amenée dans sa position ouverte P1 (figure 4B).
L’espace libre 15, entre la face interne 12A de la cuve 1 et la face externe 9B de la membrane 9, est mis sous pression (contrôlée) à l’aide du système 16 pour générer une mise en pression, comme illustré par la flèche E1.
La mise en pression permet de repousser la membrane 9 et la déplacer, comme illustré par une flèche K sur la figure 4B.
Plus précisément, la mise en pression permet de déplacer la membrane 9, entre la position A1 (représentée sur la figure 4A) dans laquelle elle est plaquée contre la face interne 12A de la cuve 1 et une position A2 (représentée sur la figure 4C) dans laquelle elle est complètement retournée et déployée vers l’arrière.
Pour la mise en pression, on injecte une pression d’air comprimé dans l’espace libre 15. Cet air comprimé peut, par exemple, être stocké dans une bouteille de 300 litres à 10 bars.
En position de remplissage de la cuve 1, la membrane 9 reste plaquée sur la partie interne de la cuve 1. Lors de la vidange, la membrane 9 se retourne en expulsant à l’extérieur de la cuve 1 les produits stockés à l’intérieur de la membrane 9. Ceci permet une évacuation rapide et efficace des produits.
Le déplacement de la membrane 9 permet donc de refouler les produits contenus dans la cuve 1, vers l’arrière, et de les évacuer (ou éjecter) à travers la porte 7 ouverte, comme illustré par une flèche D sur la figure 4B.
Les vérins 35 sont amenés dans la position étendue lorsque la membrane 9 est sortie de la cuve 1, comme représenté sur la figure 4D. Les pistons 36 des vérins 35 permettent de soutenir la membrane 9 lorsqu’elle est complètement sortie et qu’elle n’est plus soumise à une pression d’expulsion, mais est de nouveau aspirée dans la cuve 1 par la génération d’une dépression dans l’espace libre 15 comme illustré par une flèche E2 sur la figure 4D.
Un avantage de la cuve 1 est une meilleure garantie pour éviter la production d’ATEX qui serait rejeté par la pompe à vide lors d’opérations de pompage particulières comme, par exemple, le pompage de 5000 litres sur 10000 litres de capacité. Ces 5000 litres pompés, on peut bloquer le liquide vers l’arrière avec la membrane. Pour pomper les 5000 litres suivants, il suffit de pomper de nouveau du côté de la membrane et ainsi, on peut recréer le vide sans pour autant pomper des ATEX puisque la membrane étanche sépare du vide. Il n’est plus nécessaire de dégazer la cuve 1 pour répéter plusieurs opérations de pompage.
La cuve 1, telle que décrite ci-dessus, peut correspondre à tout type de cuve (ou citerne), qui est destinée au stockage de produits et notamment des produits semi-liquides, des produits pâteux ou des solides pulvérulents. La cuve peut être installée à poste fixe ou être montée sur un engin (ou véhicule) mobile, notamment un véhicule roulant.
Dans des modes de réalisation, la deuxième enduction aux propriétés antiadhésives est faite avec une composition à base de silicone sans solvant qui réticule sous l’effet d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur.
Selon un deuxième aspect, l’invention vise un procédé de fabrication d’une bande adhésive, munie d’un support comportant une première face dite « face avant », et une deuxième face dite « face arrière » recouverte au moins en partie d’une couche adhésive, ledit procédé comportant : - une première étape d’enduction de la face avant avec une première composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse d’une épaisseur minimale de 4 µm sur une surface comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant, et - une deuxième étape d’enduction de la face avant avec une deuxième composition de résine formant une couche présentant des propriétés antiadhésives d’une épaisseur maximale de 3 µm sur une surface comprise entre 20% et 100% de la superficie de la face avant, sachant que l’ordre desdites première et deuxième étapes d’enduction peut être inversé, l’enduction réalisée en premier recouvrant une superficie prédéterminée de la surface de la face avant et l’enduction réalisée en deuxième recouvrant une superficie prédéterminée de la surface formée par la face avant au moins partiellement déjà recouverte par l’enduction réalisée en premier.
Dans des modes de réalisation, les étapes de dépôt d’une première enduction et de dépôt d’une deuxième enduction sont réalisées au moyen de méthodes d’impressions choisies parmi la sérigraphie, l’héliographie et la flexographie.
Dans des modes de réalisation, les étapes de dépôt d’une première enduction et d’une deuxième enduction sont réalisées au moyen d’autres méthodes d’impressions ou d’enduction connues de l’homme de métier par exemple par enduction par rouleaux, par lames d’air, par lame trainante, ou encore par buses.
Dans des modes de réalisation, l’étape de dépôt d’une première enduction est réalisée par sérigraphie et l’étape de dépôt d’une deuxième enduction est réalisée par héliographie.
Dans des modes de réalisation, les étapes de dépôts d’une première enduction et d’une deuxième enduction sont réalisés au moyen de deux groupes d’impressions repérés entre eux de sorte qu’un premier groupe d’impression dépose une enduction et qu’un second groupe d’impression dépose l’autre enduction seulement dans les zones non couvertes par le premier groupe d’impression.
Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape de traitement de la couche formée par l’enduction réalisée en premier choisi parmi un traitement de surface corona, un traitement de surface plasma, ou un électromouillage.
Grâce à ces dispositions, l’adhérence entre une enduction et la face avant ou entre la première et la deuxième enduction est accrue, facilitant sont dépôt.
Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape de réticulation de la couche présentant des propriétés antiglisse ou de la couche présentant des propriétés antiadhésives.
Certains buts, avantages et caractéristiques particulières du procédé de fabrication d’une bande adhésive objet de la présente invention étant similaires à ceux de la bande adhésive objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier de la bande adhésive et du procédé de fabrication d’une telle bande, objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels :
représente, schématiquement et en vue de coupe longitudinale, un premier mode de réalisation particulier d’une bande adhésive objet de la présente invention,
représente, schématiquement et en vue de coupe longitudinale, un deuxième mode de réalisation particulier d’une bande adhésive objet de la présente invention,
représente, schématiquement et en vue de coupe longitudinale, un troisième mode de réalisation particulier d’une bande adhésive objet de la présente invention,
représente, schématiquement et sous forme d’un logigramme, une succession d’étapes particulière du procédé de fabrication d’une bande adhésive objet de la présente invention,
représente, schématiquement, un dispositif de fabrication d’une bande adhésive objet de la présente invention,
1 Procédé de test
1.1 Test de toxicité intérieure
1.1.1 Détermination de toxicité intérieure de mildiou de la vigne
(1) Préparation de suspension de sporange
Les feuilles fraîches malades du mildiou de la vigne ont été collectées, l’ancienne couche de mildiou sur les feuilles malades a été lavée sous l’eau courante en utilisant une brosse, les feuilles ont été étalées dans un bac d’hydratation avec deux couches de gaz absorbante au niveau du fond, et le bac d’hydratation a été hermétiquement fermé avec un film en plastique. Il a ensuite été placé dans un incubateur à climat artificiel avec une condition de culture de 18 °C, une humidité relative de 90 %, une alternance de lumière et d’obscurité (12 h de lumière, 12 h d’obscurité). Après que le nouveau sporange a repoussé sur la lésion, il a ensuite été rincé avec de l’eau distillée et dilué pour préparer une suspension de sporange de 1x105/L pour utilisation.
(2) test de toxicité intérieure
Le médicament a été traité 24 h avant inoculation. Différents liquides de traitement ont été pulvérisés sur le dos de disques foliaires d’un diamètre de 1,5 cm. Après que les liquides ont naturellement séché à l’air, le dos de chaque disque foliaire de traitement a été placé dans une boîte de Pétri, et le fond de la boîte de Pétri a été recouvert de papier absorbant hydraté du même liquide. 15 disques foliaires ont été placés en cercles concentriques dans chaque boîte, et 4 fois répétés pour chaque boîte. Le contrôle à blanc a été traité avec une solution aqueuse Tween-80 à 0,1 %. Inoculation avec des bactéries après 24 h de traitement. Une pipette a été utilisée pour inoculer la suspension de sporange au centre du disque foliaire, 20 µL par disque foliaire. Culture dans un incubateur à climat artificiel, avec des conditions de culture de : température 22 °C, humidité relative 90 %, alternance de lumière et d’obscurité (12 h de lumière, 12 h d’obscurité).
(3) Procédé d’étude
Les résultats ont été étudiés lorsque le contrôle s’est uniformément développé. On a déterminé la gravité de la maladie en fonction du pourcentage de la superficie du point malade sur le disque foliaire par rapport à la superficie du disque foliaire, enregistré le nombre de disques foliaires malades et de la gravité de la maladie, et calculé l’indice de maladie et de l’effet de régulation en fonction de la formule.
Norme de classement de la gravité de la maladie : classe 0 : aucun point malade ; classe 1 : la superficie de points malades représente 5 % ou moins de toute la superficie de la feuille ; classe 3 : la superficie de points malades représente 6 %-25 % de toute la superficie de la feuille ; classe 5 : la superficie de points malades représente 26 %-50 % de toute la superficie de la feuille ; niveau 7 : la superficie de points malades représente 51 %-75 % de toute la superficie de la feuille ; niveau 9 : la superficie de points malades représente 76 % ou plus de toute la superficie de la feuille.
L’indice de maladie = (Σ le nombre de souche * valeur représentative) / (le nombre total de souche * valeur représentative la plus élevée) * 100
L’effet de contrôle = 1 (l’indice de maladie de groupe de traitement après administration * l’indice de maladie de groupe de contrôle avant administration) / (l’indice de maladie de groupe de traitement avant administration * l’indice de maladie de groupe de contrôle après administration) * 100 %
1.1.2 Détermination de virulence intérieure de mildiou de la pomme de terre
Le procédé d’inhibition de taux de croissance mycélienne a été adopté : pris 0,5 mL de la solution médicinale et 4,5 mL de milieu PDA fondu contenant du sulfate de streptomycine à 0,1 %, et versé celle-ci dans une boîte de Pétri stérile (5 cm de diamètre) pour créer la plaque de milieu avec le médicament. Après que le milieu s’est solidifié, on a mis 1 gâteau de bactéries d’infestation de pomme de terre (0,5 cm de diamètre) sur chaque plan de milieu, et fait adhérer le côté du champignon avec des hyphes à la surface du milieu. Chaque traitement a été répété pour trois boîtes de Pétri, et une solution aqueuse stérile a été utilisée comme groupe de contrôle. Après culture pendant 72 heures à 25 °C, la croissance du mycélium après traitement avec un composé A à différentes concentrations a été enregistrée en fonction de la croissance du mycélium dans le groupe de contrôle. Le procédé de croisement a été utilisé pour mesurer le diamètre de colonie (mm) deux fois avec une règle et la valeur moyenne a été calculée. Le taux d’inhibition de croissance mycélienne a été calculé selon la formule suivante.
Le taux d’inhibition = (croissance net d’hyphes de contrôle – croissance nette d’hyphes traités) / croissance nette d’hyphes traités * 100 %
Remarque : la croissance nette d’hyphes = diamètre de colonie – diamètre de perforation
Selon une réalisation de l'invention, le piston de détente est monté sur un ressort de rappel apte à déplacer le piston de détente vers la position de repos lorsque le piston de détente n’est plus soumis à une pression de fluide engendrée par une phase de détente.
Selon une réalisation de l'invention, la tige comporte une cavité en communication fluidique avec la première chambre.
Selon une réalisation de l'invention, la cavité de la tige est en communication fluidique avec un volume du premier logement du piston de compression et avec un volume du deuxième logement du piston de détente.
Selon une réalisation de l'invention, un joint d’étanchéité est disposé entre une périphérie externe du piston de compression et une face interne du premier logement contenant ledit piston de compression.
Selon une réalisation de l'invention, un joint d’étanchéité est disposé entre une périphérie externe du piston de détente et une face interne du deuxième logement contenant ledit piston de détente.
Selon une réalisation de l'invention, un clapet anti-retour est disposé à une extrémité du premier passage de fuite associé au piston de compression, ledit clapet anti-retour autorisant uniquement un passage de fluide de la première chambre vers la deuxième chambre lors d'une phase de compression et empêchant un retour de fluide de la deuxième chambre vers la première chambre lors d'une phase de détente.
Selon une réalisation de l'invention, un clapet anti-retour est disposé à une extrémité du deuxième passage de fuite associé au piston de détente, ledit clapet anti-retour autorisant uniquement un passage de fluide de la deuxième chambre vers la première chambre et empêchant un retour de fluide de la première chambre vers la deuxième chambre lors d'une phase de compression.
L'invention a également pour objet un véhicule automobile comportant un amortisseur hydraulique tel que précédemment défini.
La est une vue en coupe d'un amortisseur hydraulique pour véhicule automobile selon la présente invention;
La est une vue en coupe illustrant les fuites de fluide dans une phase de compression et dans une phase de détente de l'amortisseur hydraulique selon la présente invention;
La est une vue en coupe partielle de l'amortisseur hydraulique selon l'invention illustrant un passage de fuite maximal du côté d'un piston de compression lorsque ce dernier est en position de repos;
La est une vue en coupe partielle illustrant un passage de fuite minimal du côté d'un piston de compression lorsque ce dernier a été déplacé radialement vers l'intérieur sous l'effet de la pression lors d'une phase de compression.
Les éléments identiques, similaires, ou analogues conservent la même référence d’une figure à l’autre.
La montre un amortisseur hydraulique 10 de suspension de véhicule automobile en position de repos ou d’équilibre.
L’amortisseur hydraulique 10 comprend un corps 11, notamment de forme cylindrique, contenant un piston principal 12 destiné à coulisser à l'intérieur du corps 11. Le piston principal 12 est relié à une tige 13. Le corps 11 contient un fluide d'amortisseur 10, tel que de l’huile par exemple. Le piston principal 12 divise hermétiquement le corps 11 en une première chambre 15 et une deuxième chambre 16.
Au sens de la présente invention, on entend par substance d’intérêt, l’ensemble formé par les principes actifs et les probiotiques.
Un principe actif est une substance chimique ayant un effet thérapeutique.
Selon la définition donnée par en 2001 par l'Organisation mondiale de la Santé (OMS) et l'Organisation des Nations unies pour l'alimentation et l'agriculture (FAO) les probiotiques sont des micro-organismes vivants qui, lorsqu'ils sont ingérés en quantité suffisante, exercent des effets positifs sur la santé, au-delà des effets nutritionnels traditionnels.
La dénaturation d'une protéine correspond à la désorganisation de la structure spatiale sans rupture des liaisons covalentes et en particulier des liaisons peptidiques, car seules les liaisons secondaires sont concernées. La chaîne polypeptidique est alors partiellement ou totalement dépliée. Ainsi, selon l’invention, une protéine dénaturée est une protéine ayant perdu sa configuration tridimensionnelle et dans laquelle la chaîne polypeptidique est partiellement ou totalement dépliée.
Description détaillée Le premier objet de l’invention est une forme galénique pour la libération contrôlée d’une substance d’intérêt par voie orale, ladite forme galénique comprenant au moins une association de polymères biodégradables et biocompatibles à titre d’excipients, ladite forme galénique étant caractérisée en ce que : - ladite association de polymères comprend de 20 à 90 % en masse d’au moins une protéine, de 2,5 à 20 % en masse d’au moins un polysaccharide et de 8 à 75 % en masse de pulpe de fruits de baobab, lesdits pourcentages étant exprimés en masse de matières sèches et par rapport à la masse totale (protéine(s) + polysaccharide(s) + pulpe de fruits de baobab) ; - le rapport massique protéine(s)/pulpe de fruits de baobab, exprimé en masse de matières sèches, est compris entre 0,5 et 5 bornes incluses ; et - le rapport massique polysaccharide(s)/pulpe de baobab, exprimé en masse de matières sèches, est compris entre 0,05 et 1 %, bornes incluses.