INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il a maintenant été découvert qu’une composition sous forme d’émulsion huile-dans-eau comprenant l’association d’au moins un tensioactif non ionique de type alkyl(poly)glycoside et d’au moins un corps gras ayant un point de fusion inférieur ou égal à 35°C à pression atmosphérique, en présence d’au moins un agent propulseur permettait d’atteindre les objectifs exposés ci-avant, et notamment de proposer une composition stable dans le temps, alliant un aspect esthétique attractif avec des propriétés de coiffage améliorées.
La présente invention a donc pour objet une composition sous forme d’émulsion huile-dans-eau comprenant : (i) un ou plusieurs tensioactifs non ioniques alkyl(poly)glycosides, de préférence choisis parmi les alkyl(poly)glycosides de formule (I) : R 1 O-(R 2 O) t (G) v (I) dans laquelle : - R 1 représente un groupe alkyle saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, comportant de 6 à 24 atomes de carbone ou un groupe alkylphényle dont le groupe alkyle linéaire ou ramifié comporte de 6 à 24 atomes de carbone, - R 2 représente un groupe alkylène comportant de 2 à 4 atomes de carbone, - G représente un motif saccharidique comportant de 5 à 6 atomes de carbone, - t désigne une valeur allant de 0 à 10, de préférence 0 à 4, et - v désigne une valeur allant de 1 à 15; (ii) un ou plusieurs corps gras ayant un point de fusion inférieur ou égal à 35°C à pression atmosphérique ; (iii) un ou plusieurs agents propulseurs ; et (iv) de l’eau.
Le réservoir comporte avantageusement un orifice de vidange qui permet à l’eau, contenue dans le réservoir, de s’écouler sans qu’il soit nécessaire de renverser ou incliner le dispositif.
Le cylindre présentateur est un élément essentiel du dispositif de la présente invention. Il est fixé au boîtier de manière à pouvoir tourner librement autour de son axe de révolution. Cette rotation est une rotation passive, c’est-à-dire le cylindre de présentation tourne lorsque le revêtement mural, avec lequel il est en contact, défile sous l’effet de la force de traction exercée par l’opérateur.
Le dispositif de la présente invention comporte un ensemble de moyens de guidage fixes, aptes à guider la bande de revêtement mural préencollé à l’intérieur du boîtier, de manière à ce que la face non-préencollée du revêtement mural soit en contact avec le cylindre présentateur et sa face préencollée soit en vis-à-vis du dispositif de projection. Ces moyens de guidage sont avantageusement des barres cylindriques présentant une surface lisse sur laquelle la bande de revêtement mural glisse facilement. Elles sont parallèles aux axes de révolution du cylindre présentateur et du dispositif de projection.
Le coefficient de frottement statique (ou coefficient d’adhérence) entre la face non-encollée de la bande de revêtement mural préencollé et la surface du cylindre présentateur doit être suffisamment élevé pour éviter tout glissement de ces surfaces l’une par rapport à l’autre. En effet si le revêtement mural glissait en cours de fonctionnement à la surface du cylindre, cela entrainerait une diminution, voire une interruption, de la projection d’eau par le dispositif de projection et une humidification insuffisante ou irrégulière de la couche d’adhésif activable par l’eau.
Afin d’éviter ce glissement, le cylindre présentateur est avantageusement formé de caoutchouc ou bien il comporte à sa surface un revêtement en caoutchouc ou des éléments en caoutchouc. Il n’est pas nécessaire que toute la surface du cylindre présentateur susceptible de venir en contact avec la bande de revêtement mural soit constituée de caoutchouc. Cependant dans un mode de réalisation préféré du cylindre présentateur au moins 50 %, en particulier au moins 70 % et idéalement plus de 90 % de la surface du cylindre présentateur susceptible de venir en contact avec la bande de revêtement mural est constituée de caoutchouc.
Le parcours de la bande de revêtement mural préencollé dans le boîtier du dispositif est tel que c’est sa face non préencollée qui vient au contact de la surface du cylindre présentateur. Le cylindre présentateur présente ainsi la face encollée de la bande de revêtement mural au dispositif de projection d’eau qui se trouve à proximité.
Le dispositif de projection d’eau est de préférence un dispositif rotatif apte - grâce à la force centrifuge générée par sa rotation - à projeter de l’eau vers le cylindre présentateur.
Dans un mode de réalisation du dispositif de la présente invention, le dispositif de projection d’eau est un cylindre droit, fixé par ses deux extrémités au boîtier de manière à pouvoir tourner librement autour de son axe de révolution. Ce cylindre rotatif comporte à sa surface un moyen de puisement apte à se charger réversiblement d’eau lorsqu’il vient en contact de l’eau présente dans le réservoir. Le dispositif de projection d’eau est donc situé dans le boîtier de manière à être partiellement immergé dans l’eau présente dans le réservoir. Il y « puise » l’eau, c’est-à-dire des cavités dans le moyen de puisement se remplissent d’eau et entraînent l’eau dans le sens de la rotation. Lorsque la vitesse de rotation du dispositif de projection est suffisante, la force centrifuge générée projette l’eau puisée vers la face préencollée de la bande de revêtement mural qui défile à proximité immédiate, généralement entre un moyen de guidage fixe et le cylindre présentateur.
Le moyen de puisement peut être constitué par exemple d’une pluralité d’aubes. Ces aubes peuvent s’étendre sur toute la longueur du moyen de puisement rotatif et définir des gouttières, ou bien elles peuvent avoir la forme de cuillères et être réparties régulièrement sur toute la surface du dispositif de projection rotatif.
Dans un autre mode de réalisation, le moyen de puisement peut comprendre à sa surface une structure poreuse et/ou fibreuse ou être constitué d’une telle structure poreuse et/ou fibreuse. L’eau est alors puisée par exemple par capillarité dans le réservoir et projetée sous l’effet de la force centrifuge vers le revêtement mural.
Bien entendu, afin de garantir une humidification régulière de la face préencollée du revêtement mural, l’axe de révolution du cylindre présentateur est de préférence parallèle à l’axe de révolution du dispositif de projection.
Dans un mode de réalisation préféré du dispositif de la présente invention, le cylindre présentateur et le dispositif de projection d’eau rotatif tournent dans le même sens. Ils sont connectés mécaniquement l’un à l’autre par un moyen de connexion. Ce moyen de connexion comprend par exemple une courroie apte à transmettre le mouvement rotatif du cylindre présentateur au dispositif de projection. Le moyen de connexion est de préférence un système d’entrainement comprenant une poulie motrice, solidaire du cylindre présentateur, une poulie réceptrice, solidaire du dispositif de projection d’eau, et une courroie de transmission. Les poulies et la courroie sont de préférence crantées.
Les inventeurs ont constaté que, pour créer une force centrifuge suffisante au niveau du dispositif de projection rotatif, ce dernier devait tourner plus vite que le cylindre de présentation, autrement dit la vitesse angulaire du dispositif de projection doit être supérieure à la vitesse angulaire du cylindre présentateur. Le rapport des vitesses angulaires du cylindre présentateur et du dispositif de projection est déterminé par le rapport de transmission du moyen de connexion. Plus particulièrement le rapport de transmission, défini comme le rapport du diamètre de la poulie motrice, solidaire du cylindre de présentation, au diamètre de la poulie réceptrice, solidaire du dispositif de projection, est avantageusement compris entre 2 et 10, de préférence entre 2,5 et 8, en particulier entre 3 et 6.
La quantité d’eau projetée en cours de fonctionnement par le dispositif de projection sur la face préencollée du revêtement mural est avantageusement au moins égale à 150 g/m 2 , de préférence comprise entre 160 et 250 g/m 2 .
Lorsque l’opérateur tire sur la bande de revêtement mural qui est en contact d’adhérence avec la surface du cylindre présentateur, ce dernier est mis en rotation. Ce mouvement de rotation déclenche automatiquement, via le moyen de connexion, le mouvement de rotation du dispositif de projection partiellement immergé dans l’eau présente dans le réservoir. La mise en rotation du dispositif de projection génère une force centrifuge suffisante pour projeter l’eau puisée en direction du cylindre présentateur et du revêtement mural qui défile à proximité du dispositif de projection. L’eau projetée humidifie la surface préencollée de la bande de revêtement mural. Etant donné qu’il est difficile de maîtriser précisément la quantité d’eau nécessaire à une humidification suffisante de la face encollée, l’excès d’eau projeté sur la face encollée s’écoulera par gravité vers le fond du boîtier. Le dispositif de la présente invention est avantageusement conçu de manière à ce que de l’eau s’écoulant par gravité du cylindre présentateur et/ou de la bande de revêtement mural soit recueillie dans le réservoir. Ce recyclage de l’eau réduit avantageusement la quantité d’eau consommée et la fréquence de remplissage du réservoir.
Cela peut être obtenu simplement grâce au fait que l’axe de révolution du cylindre présentateur soit situé à l’aplomb du réservoir ou bien grâce à une rampe apte à recueillir l’eau s’écoulant par gravité du cylindre présentateur et/ou de la bande de revêtement mural et à la dévier vers le réservoir.
Les tensioactifs non ioniques additionnels La composition selon la présente invention peut éventuellement comprendre en outre un ou plusieurs tensioactifs non ioniques additionnels, différents des tensioactifs non ioniques alkyl(poly)glycosides (i) définis précédemment.
Des exemples de tensioactifs non-ioniques additionnels utilisables dans les compositions de la présente invention sont décrits par exemple dans "Handbook of Surfactants" par M.R. PORTER, éditions Blackie & Son (Glasgow and London), 1991, pp 116-178. Ils sont choisis notamment parmi les alcools, les alpha-diols, les alkyl(C 1 -C 20 )phénols ou les acides gras, ces composés étant polyéthoxylés, polypropoxylés ou polyglycérolés, et ayant au moins une chaîne grasse comportant, par exemple, de 8 à 18 atomes de carbone, le nombre de groupements oxyde d'éthylène ou oxyde de propylène pouvant aller notamment de 1 à 100 et le nombre de groupements glycérol pouvant aller notamment de 1 à 30.
On peut également citer les condensats d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène sur des alcools gras ; les amides gras polyéthoxylés ayant de préférence de 1 à 30 motifs d'oxyde d'éthylène, les amides gras polyglycérolés comportant en moyenne de 1 à 5 groupements glycérol et en particulier de 1,5 à 4, les esters d'acides gras du sorbitan éthoxylés ayant de 2 à 30 motifs d'oxyde d'éthylène, les esters d'acides gras du saccharose, les esters d'acides gras du polyéthylèneglycol, les dérivés de N-(alkyl en C 6 à C 24 )glucamine, les oxydes d'amines tels que les oxydes d'(alkyl en C 10 à C 14 )amines ou les oxydes de N-(acyl en C 10 à C 14 )-aminopropylmorpholine.
Le ou les tensioactifs non ioniques additionnels, différents des tensioactifs non ioniques alkyl(poly)glycosides (i), utilisables selon la présente invention peuvent plus particulièrement être choisis parmi les alcools gras polyoxyalkylénés tels que polyéthoxylés et/ou polypropoxylés et/ou polyglycérolés, le nombre de groupements oxyde d'éthylène et/ou oxyde de propylène pouvant aller de 1 à 100, et le nombre de groupements glycérol pouvant aller de 2 à 30.
De préférence, les alcools gras polyoxyéthylénés sont choisis parmi les tensioactifs non ioniques additionnels de formule (XXV) : R-O-(CH 2 -CH 2 -O) n -H (XXV) dans laquelle : R est un radical alcényle, linéaire ou ramifié, en C 8 à C 40 , et n est un nombre entier allant de 6 à 20.
De préférence, le ou les tensioactifs non ioniques additionnels de formule (XXV) sont choisis parmi l’alcool oléique à 8 moles d’oxyde d’éthylène, l’alcool oléique à 10 moles d’oxyde d’éthylène, l’alcool oléique à 12 moles d’oxyde d’éthylène et leurs mélanges ; et plus préférentiellement le tensioactif non ionique de formule (I) est l’alcool oléique à 10 moles d’oxyde d’éthylène (Nom INCI : OLETH-10).
Le ou les tensioactifs non ioniques additionnels, différents des tensioactifs non ioniques alkyl(poly)glycosides (i), peuvent être choisis parmi les esters d'acides gras du sorbitan éthoxylés ayant de 2 à 30 motifs d'oxyde d'éthylène.
Le ou les tensioactifs non ioniques additionnels, différents des tensioactifs non ioniques alkyl(poly)glycosides (i), peuvent être choisis parmi les tensioactifs non ioniques siliconés et leurs mélanges.
Les deux modes de réalisation des figures 1 à 3 visent des générateurs de caustique 10 fonctionnant par réfraction.
Ici la surface génératrice 12 est formée sur un élément optique 10 spécialement dédié à cet effet. Cependant elle peut également être formée sur des éléments ayant d’autres fonctions, tels qu’une glace de fermeture du dispositif lumineux ou d’un dispositif d’éclairage et/ou de signalisation automobile auquel le dispositif lumineux selon l’invention est intégré, une lentille optique, un masque.
Dans la demande, on désigne par « masque » l’enjoliveur destiné à masquer certains éléments, tel que des câbles, le fond du boitier. Il est également appelé « bezel » en anglais.
Par ailleurs, les figures 1 à 3 illustrent des cas où la surface génératrice 12 est sur la face de sortie du générateur de caustique 10. Cependant cela n’est pas limitatif et d’une manière générale, l’élément optique peut présenter une surface génératrice sur la face d’entrée et/ou sur la face de sortie.
La figure 8 illustre un troisième mode de réalisation, selon lequel l’élément optique 10’ ou générateur de caustique 10’ fonctionne par réflexion.
Le générateur de caustique 10’ est ici un miroir dont la surface réfléchissante forme la surface génératrice 12’, présentant des variations locales autour de sa forme globale plane 13’.
Ce miroir 10’ peut présenter une ou plusieurs arêtes. Ici, il y a une arête rentrante 18’, à savoir formant le fond d’un creux, délimitant des portions de surfaces avec une orientation en vis-à-vis l’une de l’autre, ces portions-ci permettant ainsi de créer un trait lumineux intense de forme particulière sur le motif cible, non représenté.
Les mêmes méthodes de construction peuvent être appliquées à cette surface génératrice 12’ réfléchissante, en tenant compte au cours des différentes étapes qu’il s’agit d’une réflexion et non d’une réfraction.
Dans un tel cas, l’étape amont est simplifiée car les rayons r 1 , r 2 , r 3 , r 4 arrivent directement sur la surface génératrice 12 selon la répartition donnée et en repartent également directement.
La figure 7 illustre un premier exemple de dispositif lumineux selon l’invention. Dans le cas illustré, un véhicule 20 d’axe longitudinal X est équipé de deux dispositifs lumineux selon l’invention, qui sont ici intégrés respectivement à un feu arrière droit 21 et un feu arrière gauche 22.
Par exemple, ces feux arrières 21, 22 comprennent chacun un boitier et une glace de fermeture du boitier correspondant. Chaque glace de fermeture comprend une portion dont le dioptre entre la glace et l’extérieur forme la surface génératrice. Chacune de ces surfaces génératrices reçoit une partie des rayons lumineux d’une source lumineuse du feu arrière 21, 22 correspondant. On pourrait également prévoir une source lumineuse spécialement dédiée à cette surface génératrice.
La surface génératrice du feu arrière droit 21 est agencée pour générer un motif cible 23 sur la route formant un motif composé de trois triangles, ici indiquant aux véhicules suivants un changement de direction vers la droite, par rapport au sens de déplacement du véhicule illustré par la flèche X .
La figure 7 étant une vue aérienne, ce motif est étiré mais sera perçu par les véhicules suivant comme moins étiré. Le motif objet, non représenté, formé par le relief de la surface génératrice correspondante présente une forme distordue de ce motif cible composé d’un ensemble de trois triangles.
Dans cet exemple, on comprend que, selon la direction de propagation, la distance du motif entre la surface génératrice et la surface cible, à savoir la route, va varier en fonction de l’assiette du véhicule 20, par exemple s’il est chargé ou non. Ici, la surface génératrice est agencée de manière à ce que lorsque l’assiette du véhicule 20 est horizontale sur une route horizontale, la distance optimale D p donnée est supérieure, par exemple le double, à la distance entre la surface génératrice et la route selon la direction de propagation du motif propagé. Cela permet d’avoir un motif cible net visible, quelle que soit l’orientation du véhicule 20, notamment de son assiette. Le motif cible reste donc visible en montée, en descente, en cas de freinage ou en cas d’accélération, et quelle que soit sa charge.
Dans cet exemple, la surface génératrice du feu arrière droit 21 reçoit les rayons lumineux de la source de lumière permettant de générer un signal d’indicateur de direction.
A noter que les feux, pourraient également être construits selon le principe illustré en figure 1 et 3. Dans ce cas, au lieu que la surface génératrice soit formé sur la glace de fermeture 9, fermant le boitier 8, celle-ci est, comme décrit précédemment formée sur une plaque transparente 10, spécialement conçue pour présenter la surface génératrice.
A titre d’exemple, dans un mode de réalisation, l’échantillon 1 à usiner est plat. Autrement dit, l’échantillon 1 à usiner est une plaque en alliage métallique amorphe. L’épaisseur de l’échantillon 1 à usiner est préférentiellement comprise entre 5 µm et 2 mm, préférentiellement entre 10 µm et 1 mm.
Dans un autre mode de réalisation, l’échantillon 1 à usiner est un cylindre ou comprend une partie cylindrique et le procédé vise à aménager un axe, traversant ou non, au sein dudit cylindre ou de ladite partie cylindrique. Le diamètre du microcomposant issu du procédé d’usinage a préférentiellement un diamètre, préférentiellement un diamètre maximal, inférieur ou égal à 2 mm.
L’alliage métallique amorphe de l’échantillon 1 à usiner peut par exemple contenir en fraction atomique plus de 40% de Nickel (Ni), préférablement plus de 50% de Nickel (Ni).
Selon un autre exemple d’application du procédé compatible avec le mode précédent, l’alliage métallique amorphe de l’échantillon 1 à usiner contient en fraction atomique plus de 50% des éléments Nickel (Ni) et Niobium (Nb), préférablement plus de 60% des éléments Nickel (Ni) et Niobium (Nb), plus préférablement plus de 70% des éléments Nickel (Ni) et Niobium (Nb).
L’alliage à faible stabilité thermique peut également être choisi parmi les alliages à base de Zr, de Cu, de Ti, de Fe ou de Co. On entend ici par « à base de » le fait que l’élément cité constitue l’élément majoritaire de l’alliage.
La présente invention propose un procédé d’usinage d’un échantillon 1 en alliage métallique amorphe à l’aide d’un laser femtoseconde, comprenant au moins une étape d’irradiation de l’échantillon 1 avec un faisceau laser 2 le long d’une trajectoire de référence TRef pour ablater de la matière de l’échantillon 1, de manière débouchante ou non, le long de la trajectoire de référence TRef de façon à obtenir un échantillon 1 usiné et maintenu à l’état amorphe, dans lequel : - le faisceau laser 2 est pulsé, et - la durée de chaque impulsion est inférieure à 1000 femtosecondes, préférablement inférieure à 600 femtosecondes, plus préférablement comprise entre 100 femtosecondes et 600 femtosecondes, et dans lequel : - le faisceau laser 2 est mobile de façon à se déplacer par rapport à l’échantillon 1 à usiner le long de la trajectoire de référence TRef, ou - l’échantillon 1 à usiner est mobile de façon à se déplacer par rapport au faisceau laser 2 le long de la trajectoire de référence TRef. L’alliage métallique amorphe de l’échantillon 1 est un alliage de faible stabilité thermique.
Selon une variante de mise en œuvre du procédé : - le faisceau laser 2 est mobile de façon à se déplacer par rapport à l’échantillon 1 à usiner le long de la trajectoire de référence TRef; et - la fréquence f de pulsation du faisceau laser 2 est supérieure à 1 kHz, préférentiellement supérieure à 20 kHz ; et - la vitesse de balayage du faisceau laser 2 est inférieure à 2000 mm/s, préférentiellement inférieure à 1000 mm/s et encore plus préférentiellement inférieure à 600 mm/s.
La illustre la notion d’échantillon 1, d’échantillon 1 usiné et/ou de pièce 4. L’échantillon 1 forme la matière première ou préforme à usiner. Après une ou plusieurs opérations d’usinage, un échantillon 1 usiné ou une pièce 4, encore appelée microcomposant, est obtenue. La pièce 4 peut être une partie détachée de l’échantillon 1, en particulier lorsque le procédé est un procédé de découpe, encore appelé usinage débouchant. Le signe 9 schématise le pourtour 9 de la pièce 4. La forme de la pièce 4 peut être quelconque. Sur l’exemple de la , la pièce 4 est entièrement comprise à l’intérieur du périmètre 21 de l’échantillon 1. Selon un exemple non représenté, une partie du périmètre 21 de l’échantillon 1 peut faire partie de la pièce 4.
La trajectoire relative TRef peut définir une partie du pourtour 9 de la pièce 4. Autrement dit, le procédé d’usinage peut être mis en œuvre afin de former uniquement une partie du pourtour 9 de la pièce 4. Le reste du pourtour 9 de la pièce 4 peut être obtenu par d’autres méthodes ou procédés de transformation. Une partie du pourtour 9 du microcomposant 4 peut aussi être formée par une portion de la périphérie 21 de l’échantillon 1, qui reste alors brut dans cette zone.
Selon un mode de réalisation alternatif compatible avec le mode précédent, l’échantillon usiné ou la pièce 4 peut être l’échantillon 1 auquel une partie de la matière initiale a été ablatée sans pour autant que l’ablation de matière ne soit débouchante. La notion d’ablation non débouchante est illustrée notamment sur la .
A titre d’exemple illustré sur la partie A de la , l’échantillon 1 peut être un cylindre et la portion à ablater 8 peut être telle qu’elle permette d’usiner un palier dans la pièce 4. Il peut s’agir par exemple d’un alésage, débouchant ou non, au sein de la pièce 4, qui pourra coopérer avec un axe.
Selon un mode de réalisation alternatif compatible avec les modes précédents et illustré sur la partie B de la , le procédé d’usinage peut permettre d’usiner un pivot, par exemple de forme conique, terminant une portion cylindrique, notamment un axe. La zone ablatée est représentée en pointillés sur la et porte la référence 21.
On entend par laser pulsé le fait que le faisceau laser 2 est appliqué par impulsions successives. Autrement dit, une impulsion du faisceau laser 2 est appliquée pendant une durée t1, puis l’application du faisceau laser est stoppée pendant une autre durée t2. La fréquence f à laquelle les impulsions sont appliquées est appelée fréquence de pulsation ou encore cadence de répétition du faisceau laser 2. Cette fréquence f est égale à l’inverse de la période T, qui est la somme des durées t1 et t2.
La illustre l’application d’impulsions successives du faisceau laser 2. La colonne A de la est une vue de dessus de l’échantillon 1. La colonne B est la vue de côté correspondante. Chaque impulsion du faisceau laser 2 irradie une portion 3 de l’échantillon 1 à usiner, et la portion 3 irradiée par une impulsion I_n recouvre au moins partiellement la portion 3 irradiée par l’impulsion précédente I_n-1.
Sur la , les impulsions successives sont appliquées de la gauche vers la droite. Le signe I_1 schématise la portion irradiée par la première impulsion appliquée. I_2 schématise la portion irradiée par la deuxième impulsion appliquée. I_7, qui schématise la portion irradiée par la septième impulsion appliquée, est la dernière impulsion représentée. Les impulsions peuvent bien sûr se poursuivre.
Selon un mode de réalisation non limitatif, chaque masque comprend une pluralité de cavités traversantes primaires éloignées de la frontière.
Selon un mode de réalisation non limitatif, chaque masque comprend une pluralité de cavités traversantes secondaires le long de la frontière.