INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’organe de compaction 32 est configuré pour assurer une compaction ou sur-compaction locale de la préforme. Comme on le voit à la par exemple, l’organe 32 a donc des dimensions telles qu’il recouvre une partie seulement de la préforme 24.
L’organe 32 est destiné à être monté sur la préforme 24, lorsqu’elle est toujours disposée autour du support 26.
Comme évoqué dans ce qui précède, la fermeture du moule 28 et la compression de la préforme à l’intérieur du moule peut engendrer un flambage des fibres de la préforme, c’est-à-dire un déplacement involontaire et non maitrisé des fibres. Ce phénomène de flambage est amplifié et problématique au niveau des plans de joint P précités.
Les inventeurs ont constaté qu’une compaction localisée dans les zones Z1 de ces plans de joints, pendant les étapes d) et e), permet de figer les fibres dans ces zones et limiter leur déplacement et leur flambage lors de l’étape g).
Les organes 32 sont donc positionnés sur la préforme 24 et répartis autour de la préforme, au niveau des plans de joint P. On comprend donc que le nombre d’organes montés à l’étape i) est de préférence égal au nombre de plans de joint P et donc au nombre de secteurs 30 de coque 28. Ce nombre est par exemple compris entre 5 et 10.
Le montage des segments 32 à l’étape i) est de préférence réalisé entre les étapes c) et d), comme illustré à la . Il n’est pas forcément nécessaire de laisser ces segments à l’intérieur du moule d’injection de la résine, donc le procédé peut comprendre une étape k) de retrait des organes 33 entre les étapes e) et f), comme illustré également à la .
Les organes 32 sont de préférence situés à distance les uns des autres, en particulier en direction circonférentielle. Ils se présentent par exemple chacun sous la forme d’un bloc métallique, comme illustré dans les dessins. Chacun des organes 32 peut s’étendre sur une partie seulement d’une dimension axiale de la préforme 24. En variante, ils pourraient chacun s’étendre sur la totalité de la dimension axiale de la préforme 24 et rester à distance circonférentielle les uns des autres. Dans encore une autre variante, plusieurs segments 32 pourraient être disposés sur la préforme 24, au niveau de chaque plan de joint P, et axialement les uns derrière les autres.
Lorsque l’ensemble roulant 10 se déplace en ligne droite, c’est-à-dire lorsque l’angle de braquage α des roues directrices 16 de l’engin tracteur 12 est nul, les distances L1 et L2 sont égales.
Lorsque l’ensemble roulant 10 effectue un virage, c’est-à-dire lorsque l’angle de braquage α est non-nul, les distances L1 et L2 ne sont alors plus égales. La distance L1 ou L2 située du côté intérieur du virage est alors inférieure à la distance L1 ou L2 située du côté extérieur du virage.
Dans l’exemple illustré à la , la distance L2 mesurée par le deuxième capteur 58 situé à droite de l’ensemble roulant 10, est inférieure à la distance L1 mesurée par le premier capteur 52 situé à gauche de l’ensemble roulant 10, du fait de l’angle de braquage des roues directrices 16.
Les distances L1 et L2 mesurées par les capteurs 52 et 58 sont transmises à l’unité de contrôle 22. À la , cette transmission est représentée à titre d’exemple par l’intermédiaire d’un câble de données 64.
À partir des valeurs de distance L1 et L2 mesurées par le dispositif de mesure 50, et des dimensions de l’engin tracteur 12 et de la remorque 30, qui sont connues, l’unité de contrôle 22 calcule de manière précise l’angle β de rotation de la remorque 30 par rapport à l’engin tracteur 12.
Par exemple, lorsque la face arrière de l’engin tracteur 12 est perpendiculaire à son axe longitudinal X12 et que la face avant de la remorque 30 est perpendiculaire à son axe longitudinal X30, l’angle entre ces faces est égal à l’angle β et le dispositif 50 permet de mesurer cet angle de façon quasi-directe.
Dans le cas où la face arrière de l’engin tracteur 12 n’est pas perpendiculaire à son axe longitudinal X12 ou que la face avant de la remorque 30 n’est pas perpendiculaire à son axe longitudinal X30, le résultat de la mesure effectuée avec le dispositif 50 est adapté en fonction de la géométrie exacte de l’ensemble roulant. Un étalonnage du dispositif peut avoir lieu lorsque l’ensemble roulant avance en ligne droite.
Il est avantageux de mesurer l’angle β de rotation de la remorque 30 par rapport à l’engin tracteur 12 à l’aide du dispositif de mesure 50, car la mesure obtenue est alors précise et indépendante des paramètres de fonctionnement de la remorque 30.
En particulier, cette mesure est indépendante de la vitesse de rotation des roues motrices 34 de la remorque 30, généralement très variable, particulièrement en milieu complexe, et qui ne permet donc pas de calculer l’angle β avec précision.
Par « milieu complexe », on entend tout milieu sur lequel l’ensemble roulant 10 se déplace et qui est déstructuré, c’est-à-dire qui présente de nombreux obstacles tels que des bosses, des trous ou des rochers, ou qui présente une adhérence variable, par exemple du fait de la présence de boue ou de verglas. Un milieu complexe peut également être dénommé « terrain accidenté ». Un tel milieu se retrouve dès que l’ensemble roulant 10 sort du milieu structuré (routes, chemins balisés) ou circule dans des conditions dégradées du milieu structuré (chute de neige, dégradation de la chaussée, verglas, etc.).
La remorque 30 est une remorque dite « autoportée », c’est-à-dire que le poids de la remorque 30 est majoritairement supporté par les roues motrices 34, et que l’attelage 38 ne transmet à l’engin tracteur 12 qu’une faible partie du poids de la remorque 30 selon les directives règlementaires actuellement en vigueur.
On décrit à présent plus en détail un procédé de pilotage de l’ensemble roulant 10.
Ce procédé de pilotage de l’ensemble roulant 10 permet de corriger la trajectoire de la remorque 30, en fonction de la trajectoire de l’engin tracteur 12.
Le procédé de pilotage est en pratique exécuté par l’unité de contrôle 22 de l’ensemble roulant.
Pour cela, le procédé de pilotage de l’ensemble roulant 10 comprend au moins les étapes suivantes :
Une première étape de mesure de l’angle α de braquage des roues directrices 16 de l’engin tracteur 12.
- l’insertion des oreilles de la bride de conteneur dans les encoches jusqu’à ce que les oreilles logent dans la gorge radiale,
- rotation de l’interface de connexion tournante par rapport à la bride de conteneur,
- mise en place des taquets dans chacune des encoches,
- fixation des taquets sur l’interface de connexion tournante.
La présente invention sera mieux comprise sur la base de la description qui va suivre et des dessins en annexe sur lesquels :
est une vue en perspective d’un conteneur de transfert étanche auquel peut s’appliquer l’invention,
est une vue en perspective d’un exemple de réalisation de l’interface de connexion tournante représentée seule,
est une vue en perspective de l’interface de la obturée par une porte bêta,
est une vue en coupe longitudinale de l’interface de la selon un plan de coupe A-A,
est une vue de détail de la ,
représentent différentes étapes de montage de l’interface de la sur le conteneur de la ,
est une vue en perspective du conteneur de la équipé de l’interface de la ,
est une vue en coupe longitudinale partielle d’une interface selon un autre exemple de réalisation.
Le verrou constitutif du coulisseau peut ainsi bloquer en position le bac de collecte dans sa position de fermeture.
En variante de réalisation, le mécanisme de décolmatage comprend un câble dont une extrémité est fixée sur un châssis constitutif de la balayeuse industrielle et dont l'autre extrémité est fixée sur un axe commun avec le bac de collecte, le câble tendu formant une butée au mouvement d'ouverture du bac de collecte et en déterminant ainsi sa position d’ouverture maximum, et la balayeuse industrielle est équipée d'un verrou de blocage automatique du bac de collecte lorsqu'il est ramené vers sa position de fermeture, le verrou incluant un pêne escamotable.
Le câble forme quand il se tend, une butée au mouvement d'ouverture du bac de collecte et détermine ainsi la position d’ouverture maximum du bac de collecte. Le choc provoqué par l'arrêt brusque du mouvement d'ouverture du bac de collecte décolmate le filtre à air. Les poussières éjectées du filtre à air sont collectées dans le bac de collecte.
En variante de réalisation, le mécanisme de décolmatage comprend une butée radiale portée par un arbre constitutif de l'articulation, une seconde butée fixe portée par un châssis constitutif de la balayeuse industrielle et coopérant avec la butée radiale, pour limiter la rotation du bac de collecte autour de l'articulation à sa position d'ouverture maximale.
La mise en contact des deux butées forme un arrêt au mouvement d'ouverture du bac de collecte en déterminant ainsi la position d’ouverture maximum du bac de collecte. Le choc provoqué par l'arrêt brusque du mouvement d'ouverture du bac de collecte décolmate le filtre à air. Les poussières éjectées du filtre à air sont collectées dans le bac de collecte.
Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, la balayeuse industrielle comprend deux pompes hydrauliques respectivement entraînées à rotation par les deux roues principales de la balayeuse industrielle, trois moteurs hydrauliques raccordés en série et alimentés par les deux pompes hydrauliques pour respectivement entraîner à rotation, la brosse à axe horizontal, une brosse latérale et la turbine d'aspiration.
La balayeuse industrielle peut ainsi fonctionner de manière autonome en étant simplement poussée ou tractée.
représente une vue avant en perspective d’une balayeuse industrielle selon l'invention,
représente une vue avant en perspective sous un autre angle d’une balayeuse industrielle selon l'invention,
représente une vue arrière en perspective d’une balayeuse industrielle selon l'invention,
représente une vue latérale en coupe d'une balayeuse industrielle dont le bac de collecte dont elle est pourvue est disposé dans une position de fermeture selon l'invention,
représente un schéma d’un circuit hydraulique d’une balayeuse industrielle selon l'invention,
représente une vue de dessus en coupe d’une balayeuse industrielle selon l'invention,
représente une vue latérale en coupe d'une balayeuse industrielle dont le bac de collecte dont elle est pourvue est disposé dans une position de dégagement, un filtre à air étant plaqué contre le bac de collecte par l'intermédiaire d'un applicateur disposé dans une position d'engagement selon l'invention,
représente une vue latérale en coupe d'une balayeuse industrielle dont le bac de collecte dont elle est pourvue est disposé dans une position de dégagement, un filtre à air étant dégagé du bac de collecte par l'applicateur disposé dans une position de dégagement selon l'invention,
L'extrémité radiale externe 10A de chaque aube 10 comporte en outre des léchettes 16 radiales qui sont aptes à venir en contact avec la face interne 15 de l'élément abradable 14.
Ce contact des léchettes 16 avec la face interne 15 de l'élément abradable produit un sillon 18 dans la face interne 15 de l'élément abradable 14, comme on peut le voir par exemple à la .
Sur les figures 2 et 3, l'élément abradable est réalisé à partir d'une structure dite en nid d'abeille, réalisée par assemblage d'une pluralité de tôles mises en forme par pliage ou emboutissage.
Ces tôles délimitent des puits 20 de section hexagonale et s'étendant radialement par rapport à l'axe principal A. Chaque puits 20 débouche à son extrémité radiale interne dans la face radiale interne 15 de l'élément abradable 14
Selon un autre mode de réalisation non représenté, l'élément abradable 14 consiste en un bloc plein possédant une face radiale interne 15.
De préférence, l'élément abradable 14 a une forme annulaire centrée sur l'axe principal A ou est en forme d'un secteur d'anneau centré sur l'axe principal A. la face radiale interne 15 de l'élément abradable 14 est ainsi de forme annulaire ou en forme d'un secteur d'anneau.
L'élément abradable 14 comporte aussi un témoin d'usure 22 qui a pour but de permettre une évaluation de la profondeur des sillons 18 formés par les léchettes 16 dans sa face radiale interne 15.
De préférence, le témoin d'usure 22 consiste en une pluralité de rainure 24, dont la profondeur des rainures 24 sont différentes les unes des autres.
Selon le mode de réalisation représenté aux figures, le témoin d'usure comporte trois rainures 24, à savoir une première rainure 24 ayant une première profondeur, une deuxième rainure 24 ayant une deuxième profondeur différente de la profondeur de la première rainure 24 et une troisième rainure 24 ayant une troisième profondeur différente de la profondeur de la première rainure 24 et différente de la profondeur de la deuxième rainure.
Il sera compris que l'invention n'est pas limitée à ce nombre de rainures 24 qui peut être plus important. En particulier, le témoin d'usure 22 peut comporter plusieurs rainures 24 ayant une même profondeur.
Les profondeurs des rainures 24, mesurées selon la direction radiale par rapport à l'axe principal A diffèrent les unes des autres selon un pas prédéfini permettant d'offrir une évaluation de l'usure de l'élément abradable 14.
Selon un mode de réalisation préféré, les rainures 24 sont décalées les unes par rapport aux autres selon une direction circonférentielle de la face radiale interne 15, c’est-à-dire selon une direction perpendiculaire à un plan axial passant par l'axe principal A.
Aussi, les rainures 24 sont réparties pour que leurs profondeurs soient croissantes selon la direction d'alignement, dans un sens ou dans l'autre. Ainsi, les léchettes 16 rencontrent des rainures de profondeur croissante ou décroissante lors de leur rotation autour de l'axe principal A.
Les rainures 24 sont parallèles les unes aux autres et s'étendent principalement selon la direction axiale.
Selon une variante de réalisation (non représentée) les rainures sont de forme principale hélicoïdale.
De préférence, la longueur axiale de chaque rainure 24 est sensiblement égale à la longueur axiale de l'élément abradable 14. Ainsi, les rainures 24 peuvent montrer l'usure de l'élément abradable 14 en tout point.
On vient alors mesurer la valeur d’un courant circulant dans la cellule mémoire. On mesure, en appliquant la tension Vread2, une deuxième valeur de courant de lecture Iread2.
Dans un cas où l'élément résistif 31 est dans le premier état de programmation, le sélecteur 33 est rendu passant et la deuxième valeur de courant mesurée correspond (point I_r2v1 sur la courbe CSET1) au courant Ilimit.
Dans un autre cas où l'élément résistif 31 est dans le deuxième état programmation, le sélecteur 33 est passant et la deuxième valeur de courant mesurée (point I_r2v2 sur la courbe CSET2) correspond au courant Ilimit.
Dans un troisième cas où l'élément résistif 31 est dans le troisième état programmation, le sélecteur est maintenu bloqué et la deuxième valeur de courant mesurée (point I_r2v3 sur la courbe CRESET) correspond à un courant de fuite IoffOTS du sélecteur 33.
On peut additionner ensuite les valeurs de courant lues à chacune des sous-étapes lors desquelles on applique des tensions de lecture distinctes.
Dans le cas décrit précédemment où l’on effectue deux lectures successives avec deux tensions de lectures distinctes, on fait la somme entre la première valeur de courant Iread1 lue consécutivement à l’application de la première tension de lecture vread1 et la deuxième valeur de courant Iread2 lue consécutivement à l’application de la deuxième tension de lecture vread2.
Le tableau ci-dessous répertorie des résultats d’une opération de lecture comprenant deux sous-étapes successives de lecture « Read1 » et « Read2 » d’une cellule donnée consécutivement à l’application respectivement d’une première tension de lecture Vread1 puis d’une deuxième tension de lecture Vread2, dans un cas théorique où l’on considère Ilimit = 100µA et où le courant de fuite IffOTS est de 0 µA.
La somme Iread1+Iread2 de la premier valeur du courant résultant de l’application de la première tension et de la deuxième valeur du courant résultant de l’application de la deuxième tension, permet ici de distinguer de manière précise 3 niveaux distincts de courant correspondant chacun à l’un des 3 états de programmation à laquelle la cellule est susceptible d’être programmée. [Table 1]
Ainsi, lorsque Iread1+Iread2 = 2*IffOTS, cela signifie que la cellule mémoire lue se trouve dans le troisième état de programmation, obtenu par le courant de programmation ISET2 le plus élevé.
Lorsque Iread1+Iread2 = Ilimit + IoffOTS, cela signifie que la cellule mémoire lue se trouve dans le deuxième état de programmation, obtenu par un courant de programmation ISET1 intermédiaire.
Lorsque Iread1+Iread2= 2*Ilimit, cela signifie que la cellule mémoire lue se trouve dans le premier état programmation
A chacune des sous-étapes de lecture de courant Iread1 puis Iread2, on lit ici soit un courant Ilimit soit un courant IoffOTS dont les valeurs respectives peuvent être aisément distinguées l’une de l’autre et qui sont peu dépendantes des variabilités de la mémoire lue.
En particulier, dans le cas où le sélecteur 33 est de type OTS, le courant Ilimit est choisi de préférence de sorte que Ilimit > Ihold-OTS avec Ihold-OTS le courant de maintien de l’OTS en dessous duquel celui-ci reste à l’état bloqué.
Le courant Ilimit est établi de préférence inférieur aux courants de programmation le plus faible parmi les courants de programmations ISET1, ISET2 utilisés, par exemple si l’on effectue une programmation à différents niveaux de courants 100 µA, …, k*100 µA (avec k un entier tel que k>1), on prévoit Ilimit tel que Ilimit < 100 µA.
Le courant de fuite IoffOTS du sélecteur 33 peut être ajusté. Dans le cas par exemple où le sélecteur 33 est de type OTS à base d’un matériau GSSN, l’épaisseur de ce matériau GSSN peut être adaptée en fonction du courant de fuite souhaité. En diminuant l’épaisseur de matériau GSSN on augmente la valeur du courant de fuite IoffOTS
Les différentes tensions de seuil VthSET1, VthSET2, VthRESET dépendent notamment des compositions respectives de l’élément résistif 31 et du sélecteur 33, par exemple du type d’OTS. On prévoit de préférence, les empilements à base desquels l’élément résistif 31 et le sélecteur 33 sont formés de sorte à avoir des écarts de seuils de basculement VthSET1-VthSET2 et VthRESET-VthSET1 importants et par exemple supérieurs à 100mV, de préférence d’au moins 500mV et avantageusement de l’ordre de 1V.
Dès lors que le système de fixation 3 atteint l’orientation angulaire selon l’axe de rotation Z 32 correspondant à la configuration de solidarisation.
De manière préférée, l’ensemble est configuré de sorte que le système de fixation 3 et le profilé 2 puissent coopérer ensemble dans une configuration de coulissement. Ainsi, la collerette 311 repose sur une zone d’appui inférieure 21b configurée pour soutenir le système de fixation 3. L'embase 313 étant disposée à l'intérieur de l'ouverture 22 suspendue à la collerette 311.
COOPÉRATION PAREMENT / PROFILÉ
Selon un mode de réalisation particulier, le profilé 2 comprend au moins deux zones d’appui supérieures 21a configurées pour former un plan horizontal et permettre un soutien vertical du profilé 2.
Avantageusement, les deux zones d’appui supérieures 21a définissent un plan configuré pour permettre le repos du parement 1.
Selon ce même exemple, le profilé 2 présente également au moins deux zones d’appui inférieures 21b, verticalement situées en dessous des zones d’appui supérieures 21a.
Avantageusement, les zones d’appui inférieures 21b sont plus proches de l’axe de rotation Z 32 que les zones d’appui supérieures 21a
Selon un exemple, l'ensemble étant configuré de sorte que dans la configuration de solidarisation, la collerette 311 repose sur les deux zones d'appui inférieures 21b tout en laissant libre les surfaces d’appui supérieures 21a pour permettre le repos du parement 1.
Ainsi, l’effort de pression est transmis du parement 1 au profilé 2 sans passer par la collerette 311 ce qui offre une forte fiabilité dans la fixation.
COOPÉRATION SYSTÈME DE FIXATION / PAREMENT
Selon un exemple, le système de fixation 3 est configuré de sorte à pouvoir coopérer par glissement avec un profilé 2 creux. De préférence il s’agit d’un profilé 2 présentant en coupe, selon un plan perpendiculaire à sa direction principale d’extension, une section en U.
Avantageusement, le profilé 2 comprend deux lèvres 211. Ces lèvres 211 forment un retour vers l’intérieur de l’ouverture 22 du profilé 2. Chaque lèvre 211 forme un logement 23 qui s’étend sur toute la longueur du profilé 2. De préférence, ce retour est arrondi. Cette lèvre 211 présente l’extrémité inférieure 21c qui est son point situé verticalement le plus bas.
Selon un exemple particulier, l’extrémité inférieure 21c étant configurée pour coopérer au contact de la surface d’embase 313a dans la configuration de solidarisation.
APPROCHE FONCTIONNELLE
Selon un mode de réalisation particulier, une rotation manuelle d’au moins 70 degrés, de préférence d’au moins 80 degrés et de préférence inférieur à 90° du système de fixation 3 selon l'axe de rotation Z 32 permet le passage d’une configuration de coulissement à une configuration de solidarisation du système de fixation 3 par rapport au profilé 2. En effet, lors de la rotation du système de fixation 3 selon l’axe de rotation Z 32 , l'embase 313 passe au-dessous des lèvres 211 alors que la collerette 311 passe au-dessus des lèvres 211. Plus en détail, lors de la rotation de l’embase, l’ergot 315 entre en butée avec la lèvre 211. L’effort de rotation exercé par l’utilisateur permet à la collerette 311 de se déformer verticalement de sorte à autoriser l’ergot 315 à passer sous l’extrémité inférieure 21c de la lèvre 211 et à pénétrer dans le logement 23. Pour cela, l’ergot 315 présente de préférence une face courbe, par exemple sphérique ou hémisphérique. Lorsque l’ergot 315 a franchi cette extrémité inférieure 21c, dont l’épaisseur correspond de préférence à l’épaisseur de la paroi 22a du profilé 2, la contrainte verticale exercée sur l’ergot 315 disparaît. La collerette 311 peut à nouveau se déformer pour revenir en position de repos. L’ergot 315 se déplace alors verticalement. De préférence, il vient se loger à l’intérieur du logement 23. L’ergot 315 est ainsi logé à l’intérieur de ce logement 23 et ne peut en sortir que si un nouvel effort est exercé, dont l’amplitude doit être suffisante pour déformer la collerette 311 afin de déplacer verticalement vers le bas l’ergot 315 jusqu’à le faire sortir du logement 23. Ainsi, la pièce de fixation 3 est maintenue dans la configuration de fixation et ne peut en sortir involontairement. Cela permet de rendre plus simple et fiable la pose de la pièce de fixation 3.
A la fin du déplacement angulaire la pièce de fixation 3 par rapport au profilé 2, l'élément de butée 313b vient coopérer au contact de la paroi intérieure 22a afin d'arrêter la rotation du corps 31 relativement au profilé 2 selon l’axe de rotation Z 32 . La configuration de solidarisation permet ainsi un arrêt en rotation et avantageusement un arrêt en translation par frottement, du système de fixation 3 par rapport au profilé 2.
Enfin, les pions 16 sont placés dans les extrémités de verrouillage comme décrit plus haut. L’enjoliveur 8 est donc en position sur le conteneur d’apport de déchets.
Cette fixation a pu être réalisée dans sa totalité depuis l’extérieur du conteneur d’apport de déchets par un simple mouvement relatif de l’enjoliveur 8 par rapport au conteneur d’apport de déchets.
Après positionnement des pions 16 dans les extrémités de verrouillage, on peut fixer le corps principal 10 à au moins une excroissance de la paroi du conteneur (i.e. de la paroi 3 dans l’exemple illustré) ou à au moins un rail de fixation 22 (ici aux deux rails de fixation 22) dans lesquels sont ménagées les fentes de fixation 18. Comme expliqué plus haut, cela permet de verrouiller l’enjoliveur 8 en position fixé sur le conteneur d’apport de déchets. Les moyens de fixations supplémentaires sont de préférence accessibles depuis l’extérieur du conteneur, par exemple montés depuis l’orifice d’introduction des déchets 12.
Liste de références 2 : capot
3 : paroi
4 : ouverture traversante
6 : orifice d’insertion de moyens de levage