INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
6.Agent de mise en œuvre : Stéarate de zinc commercialisé par PMC Biogenix sous la référence « Lubrazinc W » de pureté en stéarate supérieure à 97% en poids, les 3% en poids restant étant de l’acide octadécanoïque
7.Plastifiant : Résine DCPD commercialisé par Exxon Mobil sous la référence « Oppera PR-383 » ayant une Tg = 51°C.
8.Anti-oxydant : TMQ, polymère de 1,2-dihydro-2,2,4-trimethylquinoline commercialisé par Nocil Limited sous le nom « Pilnox TDQ ».
9.DPG : diphénylguanidine commercialisée par Flexys sous la référence « Perkacit ».
Pour réaliser l’impression, la poudre de polymère, préchauffée dans un bac réservoir, est introduite dans l’enceinte de construction, étalée en couche fine (appelée le « lit ») sur un plateau horizontal puis chauffée à la température du lit.
La température du lit est généralement située dans l’intervalle entre la température de cristallisation (Tc) et la température de fusion (Tf) du polymère.
Généralement, pour des polymères ayant des températures de fusions nettes, en particulier lorsque l’enthalpie de fusion est élevée (e.g. > 60 J/g), la température du lit peut être réglée entre Tf-5°C et Tf-20°C.
Or dans le cas des élastomères et des polymères ayant des températures de fusion étalées, en particulier lorsque l’enthalpie de fusion est faible (e.g. < 60 J/g), la température du lit est généralement réglée à une température plus basse, par exemple à Tf-30°C, pour éviter le phénomène de caking.
Lors de l’impression, la couche fine de poudre de polymère est sélectivement et brièvement irradiée par une source d’énergie électromagnétique, par exemple, un faisceau laser dans un procédé SLS, ou un rayonnement infrarouge dans un procédé MJF.
Le résultat est que les particules de poudre impactées fondent pour former des points de matières de l’article à imprimer. Lorsque l’impression de la couche est terminée, on abaisse le plateau, et on recouvre le lit avec une nouvelle couche fine de poudre. Les étapes sont répétées d’une succession de couches de poudres jusqu’à obtenir la pièce solide.
Il a été souvent observé une porosité indésirable dans les pièces imprimées. Cette porosité est due tout ou partie à une mauvaise coalescence des grains de poudre fondus pendant le procédé de l’impression.
Une porosité trop importante est néfaste pour les propriétés mécaniques. Par exemple, un allongement à la rupture nettement inférieur peut être observé pour une pièce imprimée en 3D par rapport à une pièce de la même composition mais obtenue par un procédé d’injection.
Une mauvaise coalescence de la poudre peut aussi créer des défauts de surface.
Pour résoudre ce problème de coalescence, différentes solutions ont été proposées dans le passé.
Par exemple, le document US 10,596,728 B2 propose une poudre adaptée pour PBF de revêtir la poudre d’une substance hydrophobique pour abaisser l’énergie de surface de celle-ci à moins de 35 mN/m.
Une étape préalable de préparation pour enrober la poudre avec une substance hydrophobique est donc requise.
Ou encore, on propose, pour l’impression 3D en MJF, d’utiliser un agent de fusion incluant un absorbeur d’énergie permettant d’absorber le rayonnement électromagnétique pour faire coalescer les poudres, comme décrits dans :
- le document WO 19245518 décrivant un kit un élastomère thermoplastique ayant un angle d’avalanche de 49 à 59°C, une énergie de coupure de 55 à 78 kJ/kg, et une énergie d’avalanche de 10 à 27 kJ/kg, et un agent de fusion, - le document WO 19182614 décrivant un kit comprenant un polymère à bloc polyéther et à bloc polyamide ayant une viscosité relative en solution de 1,55 à 1,80, et un agent de fusion, - le document WO 19245517 décrivant un kit comprenant un élastomère thermoplastique dans lequel, au moins 70% des particuliers ont un ratio d’aspect (« aspect ratio » en anglais) de 0,75 à 1 et un agent de fusion.
Il existe donc un besoin de pouvoir fabriquer des pièces, à partir d’une poudre thermoplastique, par impression 3D par frittage, avec des bonnes propriétés mécaniques et sans les contraintes précitées.
La présente invention permet de répondre à ce besoin.
Ici, on dispose de poudre dégraissée de Tenebrio Molitor sur lesquelles on applique un traitement UV par l’intermédiaire d’une lampe UV positionnée à une distance au-dessus des larves S1’ de 20 cm. La lampe UV présente les caractéristiques d’ampoule suivantes : 25W, 10% UVB, Exo Terra ; irradiance moyenne : 75 µW/cm² ; température moyenne : 30°C.
Dans cet exemple, on réalise ensuite une extraction de la fraction huileuse des larves par un pressage des larves sèches ayant subi au préalable un blanchiment de 2 minutes à 100 °C puis une déshydratation de 12 heures à 65°C.
D’après la , après une exposition aux rayons UV de 10 heures, la concentration en vitamine D3 de l’échantillon S1’ est comprise entre 5000 et 10 000 UI/kg de vitamine D3.
Lors de cette deuxième série de tests, l’échantillon S2’ comprend ici des larves vivantes. On applique ensuite sur les larves vivantes pendant leur croissance un traitement UV par une lampe dont l’ampoule présente les caractéristiques suivantes : 25W, 10% UVB, Exo Terra ; irradiance moyenne : 74, 1 µW/cm² ; température moyenne : 31.8°C. Comme pour l’échantillon S1 de la , l’analyse de concentration en vitamine D3 est réalisée sur des larves congelées.
D’après la , la concentration en vitamine D3 de l’échantillon S2’ est comprise entre 150 00 et 20 000 UI/kg de vitamine D3 après une exposition de 60 heures.
L’échantillon S3’ correspondant à des groupes de larves vivantes sur lesquelles on applique un traitement UV pendant la phase de croissance. Les conditions d’exposition sont identiques à celles de S1’ et S2’. A durée d’exposition égale, on obtient d’après la des résultats sensiblement identiques à ceux obtenus pour l’échantillon S2’. Comme pour l’échantillon S2 de la , l’analyse de concentration en Vitamine D3 est réalisée sur des larves déshydratées et réduites en poudre.
Les tests réalisés sur les échantillons S1’, S2’ et S3’ correspondent à des exemples de mise en œuvre du document WO2019229332A1, c’est-à-dire un traitement UV sur des larves vivantes.
L’échantillon S4’ correspond à des larves sèches entières (abattues). Avant traitement UV, ces larves ont été transformées par abattage (ébouillantage pendant 2 minutes à 100°C) puis déshydratées.
Ces larves restent cependant non broyées.
On applique ensuite lors de ce test un traitement UV sur cet échantillon S4’ par une lampe dont l’ampoule présente les caractéristiques suivantes : 25W, 10% UVB, Exo Terra ; irradiance moyenne : 75 µW/cm² ; température moyenne : 29,44 °C.
Malgré le fait de ne pas broyer les larves abattues, on remarquera d’après la que la concentration en vitamine D3 est élevée et dépasse les 60 000 UI/kg de vitamine D3 après une exposition en UV-B de 24 heures.
Enfin, dans cette deuxième série de tests, on dispose d’échantillons S5’ et S6’ comprenant des larves sèches broyées.
L’échantillon S5’ correspond à des larves qui ont été abattues par le froid à -18°C avant d’être blanchies pendant 2 min à 100°C, puis déshydratées à 65° C pendant 14 heures et enfin broyées.
L’échantillon S6’ correspond à des larves qui ont été abattues par ébouillantage à 100 °C pendant 2 minutes, puis déshydratées à 65° C pendant 14 heures et enfin broyées. Chaque point des échantillons S6’ comprend 2 analyses distinctes (N=2 ; Moyenne ± déviation standard).
Pour ces échantillons S5’ et S6’, on dispose une lampe UV à une distance au-dessus des larves vivantes de 20 cm. Comme pour S4’, cette lampe UV présente les caractéristiques d’ampoule suivantes : 25W, 10% UVB, Exo Terra ; irradiance moyenne : 75 µW/cm² ; température moyenne : 29,44 °C.
D’après la , la concentration de l’échantillon S5’ est comprise entre 90 000 et 100 000 UI/kg de vitamine D3 après une exposition de 24 heures.
Dans un mode de réalisation, illustré en par une vue de face, le récipient 1 est semi-rigide, présente des cannelures 8 et une forme légèrement évasée au niveau de la portion plane 5. Sur cette section, d’une hauteur de 100mm, le corps 3 du récipient 1 s’évase, c’est-à-dire que le périmètre du corps 3 de la limite supérieure 19 à la limite inférieure 18 augmente de 6mm. En outre, les cannelures 8 recouvrent environ 25% de la surface de ladite portion plane 5. Le lot 100 est formé par l’enrobage des récipients 1 groupés en quinconce au moyen d’une bande 2 de papier, apposée au niveau de la portion plane 5. Dans un tel mode de réalisation, la surface de contact 6, entre la paroi périphérique 7 des récipients 1 et la bande 2 de papier est suffisante car est de 75% : en d’autres termes, au niveau de la portion plane 5, la bande 2 de papier est en contact avec 75% de la paroi périphérique 7, les cannelures 8 occupant les autres 25% ne sont pas au contact de la bande 2. L’accolement de la bande 2 de papier est alors suffisant pour maintenir le lot 100 compact. En effet, la bande 2 est en matériau papier, et non en matériau plastique autocollant. Ainsi, elle est susceptible de subir des frictions, des mouvements, et de se déplacer lors de la manutention ou du transport du lot 100. Par conséquent, la tenue mécanique de la bande 2 de papier est uniquement assurée d’une part par le choix de son positionnement et d’autre part par la tension appliquée par ladite bande 2 de papier autour du lot 100. Une fois apposée, la bande 2 de papier est dans un état de tension tel qu’il applique une force comprise entre 0.2 et 5kN/m contre la paroi périphérique 7. Par cet exemple illustratif, on comprend que la présence de reliefs, cannelures 8, ou encore de motifs ne disqualifie pas un tronçon du corps 3 pour constituer la portion plane 5, dans la mesure où, pour ce tronçon, lesdits reliefs, cannelures 8, ceinture, n’ont pas une profondeur et/ou une altitude excédant 4mm (millimètres) dans la direction perpendiculaire à la direction principale 15, sur une hauteur supérieure à 8mm dans la direction principale 15. En revanche, la surface de contact 6 entre la bande 2 de papier et la paroi périphérique 7 doit être suffisante, et en particulier au moins égale à 50% de la surface de la portion plane 5, de préférence 70%, au niveau de la zone d’accolement.
Par ailleurs, de manière avantageuse, la hauteur de la bande 2 de maintien est appropriée afin de répartir de manière homogène la tension appliquée sur le corps des récipients 1. Cela permet d’éviter une déformation trop importante du corps 3 des récipients 1, en particulier dans un mode de réalisation où les récipients 1 sont PET. Dans ce but, la bande 2 de papier est par exemple d’une hauteur représentant un quart de la hauteur des récipients 1. Un exemple de hauteur appropriée est compris entre 40 et 120mm.
Un autre avantage qui découle de cette hauteur minimale est le fait que la bande 2 de papier est alors apte à absorber à la fois les chocs liés au transport et la déformation intrinsèque du récipient 1, du fait de son contenu. En effet, il est connu dans le domaine du conditionnement de récipients 1, que ces derniers subissent des déformations au niveau de leur corps 3 : une fois que le récipient est rempli, puis fermé, celui-ci est dit « fini ». Or, au cours de son transport, de son stockage, ledit récipient va subir des légères variations de volume, généralement comprises entre 0.1 et 4% , en augmentation ou en diminution. Le volume des récipients 1 peut ainsi augmenter ou diminuer selon le contenu, par exemple selon que le contenu soit une boisson gazeuse ou non. Ces variations peuvent également être liées aux conditions de stockage, à une hausse de la température par exemple. Ainsi, le volume d’un récipient 1 peut évoluer entre l’opération d’enrobage d’un lot 100 de plusieurs récipients 1 groupés, et sa destination finale, c’est-à-dire sa consommation ou son utilisation. La variation du volume d’un récipient 1 sera donc influencée par différents facteurs. Notamment, le dégazage du contenu d’un récipient 1 lors de son stockage va provoquer une variation du volume dudit récipient, et donc de son diamètre.
L’enrobage des récipients 1 groupés doit donc être solide et fiable : il doit permettre de garantir le transport, la manutention des lots 100 quelles que soient les propriétés intrinsèques du récipient 1, les conditions extérieures et quel que soit le contenu desdits récipients 1. La bande 2 de papier doit donc être apte à absorber ces variations de volume du corps 3 des récipients 1 tout en maintenant le lot 100 compact. La bande 2 de papier ne doit pas se déchirer sous l’effet de la variation ou au contraire se relâcher de manière trop importante, ce qui conduirait à un démantèlement du lot 100. Le positionnement optimal de la bande 2 de papier, qui enrobe les récipients 1 groupés au niveau d’une portion plane 5, afin de constituer un lot 100 compact et solide, contribue à éviter ces problèmes.
La illustre un mode de réalisation dans lequel le lot 100 comprend un sous-lot 101. Dans cette configuration, six récipients 1 sont regroupés en matrice rectangulaire, sous la forme de trois colonnes et de deux rangées. Dans cet exemple illustratif, un sous-lot 101 de quatre récipients 1 est formé par les deux dernières colonnes de deux produits chacune, par l’entourage desdits quatre récipients 1 par un bandeau 13 de papier. Le lot 100 est formé par l’enrobage par une bande 2 de papier du sous-lot 101 et des deux récipients 1 restants. En outre, éventuellement, des moyens d’adhésion additionnels 10 sont présents sur le bandeau 13 de papier afin d’améliorer sa cohésion avec la bande 2 de papier. De manière optionnelle, des moyens d’adhésion additionnels 10 sont prévus entre les récipients 1 restants et la bande 2 de papier.
Dans un autre mode de réalisation, non illustré ici, le lot 100 de six récipients 1 comprend deux sous-lots 101 de deux récipients 1, lesdits sous-lots 101 groupant deux récipients 1 situés en diagonale, c’est-à-dire sur deux rangées différentes et deux colonnes différentes. Autrement dit, les sous-lots 101 sont alors disposés en biais par rapport à la matrice rectangulaire formée par les six récipients 1. Selon encore un autre mode de réalisation, au moins une paire de sous-lots 101 et 102 positionnés côte à côte sont orientés longitudinalement selon deux rangées, tandis qu'au moins un sous-lot 103 supplémentaire est positionné longitudinalement au moins d'un côté de ladite paire et orienté transversalement, formant alors une colonne. En d’autres termes, deux sous-lots 101 et 102 formant une paire de récipients 1 sont alignés selon la longueur du lot 100 et au moins un sous-lot 103 supplémentaire est positionné transversalement au niveau de l'une et/ou l'autre des extrémités d’un sous-lot 101 ou 102.
Ainsi, on comprend que le lot 100 peut avoir différentes configurations, selon lesquelles tous les récipients 1 d’un même lot 100 sont préalablement groupés en différents sous-lots 101, selon lesquelles seule une partie du nombre total des récipients 1 d’un même lot 100 est préalablement groupée en au moins un sous-lot 101 ou encore selon lesquelles la totalité des récipients 1 d’un même lot 100 sont directement groupés pour former ledit lot 100. Cette polyvalence et versatilité quant à la possible différence d'orientation entre certains des sous-lots 101 de récipients 1 au sein d'un même lot 100, permet de diminuer les risques de déchirement de la bande 2 de papier lors de la manutention d'un tel lot 100. D'autres configurations peuvent être envisagées, en particulier pour des sous-lots 101 regroupant un nombre impair de récipients 1, tout particulièrement regroupant trois récipients 1 et ayant alors une base de forme triangulaire.
La présente une vue en perspective d’un lot 100 comprenant trois sous-lots 101, 102 et 103 en cours d’enrobage. Dans cet exemple illustratif, le bandeau 13 de papier de chacun des sous-lots 101, 102 et 103 entoure les récipients 1 groupés au niveau de la portion plane 5. La bande 2 de papier va enrober les sous-lots 101 pour former le lot 100, en venant s’apposer contre la paroi périphérique 7, au niveau de la même portion plane 5. En d’autres termes, dans ce mode de réalisation, la bande 2 de papier recouvre les bandeaux 13 de papier. En outre, la bande 2 de papier a une hauteur supérieure à la hauteur du bandeau 13. La bande 2 de papier et les bandeaux 13 de papier présentent une épaisseur similaire, par exemple d’environ 90g/m2, et sont réalisés dans le même matériau papier. Dans cet exemple illustratif, la bande 2 de papier présente un revêtement 9 sur sa face intérieure, au niveau de son extrémité 16, ledit revêtement étant un revêtement thermoscellable, activable au moyen d’ultrasons. Dans ce mode de réalisation, des moyens d’adhésion additionnels 10 sont positionnés entre les différents sous-lots 101, 102 et 103, sur la face extérieure de chacun des bandeaux 13 de papier et entre chaque bandeau 13 et la bande 2. En particulier, les moyens d’adhésion additionnels 10 sont positionnés à des endroits où la zone de contact 6 entre un bandeau 13 et les récipients 1 ou entre la bande 2 et les récipients 1 est la plus faible. Cet exemple illustratif est encore représenté en , où le lot 100, tel que représenté à la , est vu depuis le dessus. La cohésion du lot 100 est alors améliorée grâce au double enrobage : chaque récipient 1 est maintenu sur une zone de contact 6 suffisante, que ce soit par la bande 2 de papier et/ou par le bandeau 13 de papier.
Selon une autre variante, le moyen d’adhésion additionnel 10 peut être appliqué à la fois sur la face extérieure du au moins un bandeau 13 de papier et sur la face intérieure de la bande 2 de papier, quand celle-ci recouvre intégralement le au moins un bandeau 13 de papier, pour former un ruban adhésif de type double face.
Dans un autre mode de réalisation, illustré en , chacun des récipients 1 présente une étiquette 14. Dans cet exemple illustratif, l’étiquette 14 est apposée sur le corps 3 au niveau d’une portion plane 5. Néanmoins, l’étiquette 14 a une hauteur inférieure à la hauteur de ladite portion plane 5. Cela permet avantageusement l’ajout de moyens d’adhésion additionnels 10, et en particulier de points de colle. Ainsi, la bande 2 de papier, qui recouvre ici intégralement l’étiquette 14, présentera une tenue mécanique plus importante. Par ailleurs, lors du retrait de la bande 2, c’est-à-dire lors du démantèlement volontaire du lot 100, l’intégrité de l’étiquette 14 sera préservée. En outre, ce mode de réalisation permet avantageusement de protéger lesdites étiquettes lors du transport ou du stockage des lots 100, ou encore l’impression d’informations spécifiques au lot 100, de type publicitaires ou commerciales, ou encore par exemple un code barre. La bande 2 de papier peut alors présenter un revêtement 9 sur sa face extérieure, à visée esthétique et/ou informative. Par ailleurs, ce revêtement 9, lorsqu’il est à visée technique, peut comprendre un composant spécifique. Les propriétés de ce composant peuvent être activées de différentes manières, par exemple par la chaleur au travers d'une opération de chauffage, thermo-scellage ou thermo-collage, ou bien activable à l'eau, par exemple par humidification notamment aspersion, voire humectation au contact d'une surface humide, ou par tout autre moyen.
De surcroît, le revêtement 9 peut être une colle ou un revêtement collant appliqué sur l'une et/ou l'autre des faces de la bande 2 de papier et/ou sur le bandeau 13 de papier.
Dans un mode de réalisation, le revêtement 9 est uniquement appliqué sur les extrémités opposées 16 et 17 de la bande 2 de papier, et est activé par ultrasons lors de l’enrobage du lot 100.
La montre un autre mode de réalisation, similaire au mode de réalisation présenté en . Dans cet exemple, le bandeau 13 de papier entoure chaque sous-lot 101 et 102 au niveau d’une portion plane 5. Deux bandes 20 et 21 de papier forment ensuite le lot 100 : une première bande 20 de papier va venir s’apposer sur le bandeau 13 de papier tandis qu’une deuxième bande 21 de papier va venir s’apposer contre la paroi périphérique 7 des récipients 1, au niveau d’une autre portion plane 5. En outre, dans cet exemple illustratif, la hauteur du bandeau 13 est équivalente à la hauteur de la bande 20 de papier. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux pour des récipients 1 de grande hauteur ou d’un volume important, afin d’améliorer encore la cohésion du lot 100.
L’invention concerne également une bande 2 de papier pour former un lot 100 tel que décrit précédemment. La bande 2 est d’une hauteur minimale correspondant à un huitième de la hauteur des récipients 1 formant le lot 100. De manière préférée, la hauteur de la bande 2 correspond à un quart de la hauteur desdits récipients 1.
Avantageusement, dans certains modes de réalisation, le grammage du papier constituant la bande est compris entre 50 et 150 grammes par mètre carré (g/m2), de préférence entre 90 et 120g/m2, et encore plus préférablement vaut environ 90g/m2. En effet, pour que la bande 2 de papier puisse maintenir le lot 100 compact, il faut tout d’abord qu’elle puisse se conformer et être apposée contre la paroi périphérique 7 des récipients 1. Dans un cas où ladite bande 2 serait trop épaisse, par exemple en vue d’améliorer sa solidité, il deviendrait difficile voire impossible de garantir une zone de contact 6 adéquate entre ladite bande 2 de papier et la portion plane 5. En particulier, sur les contours du lot 100, la bande 2 ne serait pas suffisamment souple pour pouvoir être accolée à la paroi périphérique 7 des récipients 1, ce qui pourrait la faire glisser le long du corps 3 desdits récipients 1 sans pouvoir les maintenir ensemble. Cependant, la bande 2 de papier doit également être suffisamment résistante pour ne pas se déchirer dès la première manipulation du lot 100, ou lors de son stockage, par exemple sous l’effet de la variation de volume desdits récipients 1 formant ledit lot, ou même de la tension mécanique nécessaire pour maintenir ensemble les récipients 1 dans le lot 100.
Selon une caractéristique additionnelle, la bande 2 de papier présente des propriétés de résistance accrue par rapport à une bande réalisée en papier classique, pour une épaisseur similaire, et en particulier des propriétés d’allongement à la rupture supérieures à 4% et une résistance à la traction supérieure ou égale à 5kN/m (kilonewton par mètre). Ces propriétés peuvent être mesurées perpendiculairement et/ou parallèlement à la direction principale 15 et ces paramètres sont mesurés conformément à la norme ISO 187 et à la norme ISO 1924. La bande 2 de papier doit donc être suffisamment flexible et résistante, tout en évitant l’utilisation de plastique dans sa composition. Cela est obtenu en particulier grâce à des propriétés d’allongement à la rupture comprise entre 4 et11%, pour un grammage de la bande 2 de papier compris entre 50 et 150g/m2 (grammes par mètre carré).
Ces résultats montrent bien que le Ravintsara agit comme agent amplificateur de l’agent antimicrobien au sein du collier animal selon l’invention.
Ceci permet de constater que le Lavandin manifeste des effets antimicrobiens mais que cet effet antimicrobien est d’autant plus important lorsque l’on combine l’huile essentielle de Lavandin avec l’huile essentielle de Ravintsara.
Barre transversale pour cadre de ruche La présente invention concerne le domaine de l'apiculture. Plus particulièrement, l’invention concerne une barre transversale configurée pour être la barre supérieure d’un cadre de ruche adaptable à tout type de ruche à cadres. L’invention concerne également un cadre de ruche comprenant une telle barre transversale.
Une ruche à cadres pour l'élevage d'abeilles comprend généralement un socle formant un plateau ou plancher, surmonté d’un corps prévu pour la vie de la colonie, puis d'une ou plusieurs hausses ajustées sur ce corps pour l'exploitation du miel, et d’un toit recouvrant l'ensemble.
Le corps comme la hausse sont remplis de cadres verticaux disposés parallèlement dans lesquels les abeilles construisent des alvéoles de cire où est déposé le miel.