INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans 35 g d’eau déminéralisée, 0,5 g de gomme xanthane est dissous sous forte agitation. Puis, la base émulsionnante (0,75 g de copolymère d'hydroxyéthyl acrylate et de sodium acryloyldiméthyl taurate) est ajoutée sous agitation. De 1 g à 5 g de l’extrait E2 d’ortie fermentée (1% à 10% de la formule finale) sont ajoutés au mélange précédent, ce qui constitue la phase aqueuse. La phase huileuse est préparée en mélangeant du coco caprylate (0,75 g), du beurre de coco (0,5 g) et de l’huile de jojoba (3,75 g). Sous forte agitation à la pale défloculeuse. La phase huileuse est ajoutée doucement à la phase aqueuse et l’émulsion obtenue est agitée doucement pendant quelques minutes. Un système de conservation est ajouté, par exemple un mélange d’alcool benzylique, d’acide salicylique et d’acide sorbique. L’émulsion ainsi obtenue est ajustée à un pH compris entre 5 et 5,5 avec de la soude 1N et à une masse de 50 g avec de l’eau déminéralisée.
La crème obtenue est lisse, légèrement brillante et modérément compacte. La composition comprenant de 10% d’extrait E2 est d’un blanc très légèrement cassé avec une légère odeur caractéristique de l’ortie. Elle s’étale aisément sur la peau, pénètre facilement et laisse un toucher soyeux et confortable. EXEMPLE 10 : Crème de soin et gel comprenant un extrait de Ginkgo biloba
Le Ginkgo biloba est généralement utilisé pour ses effets sur la microcirculation sanguine. Les activités présentes dans l'extrait E3 mises en évidence à l'exemple 4 sont intéressantes pour être utilisées sur la peau. L'extrait E3 a été incorporé sans difficulté dans une crème de soin et dans un gel.
Crème de soin comprenant un extrait de Ginkgo biloba Dans 35 g d’eau déminéralisée, 0,5 g de gomme xanthane est dissous sous forte agitation, puis la base émulsionnante (0,75 g de copolymère d'hydroxyéthyl acrylate et de sodium acryloyldiméthyl taurate) est ajoutée sous agitation. De 0,5 g à 5 g d’extrait E3 de Ginkgo biloba fermenté (1% à 10% de la formule finale) sont ajoutés au mélange précédent, ce qui constitue la phase aqueuse. La phase huileuse préparée comme à l'exemple précédent est ajoutée doucement à la phase aqueuse, ainsi qu'un système de conservation. L’émulsion ainsi obtenue est ajustée à un pH compris entre 5 et 5,5 avec de la soude 1N et à une masse de 50 g avec de l’eau déminéralisée.
La crème obtenue comprenant de 10% d’extrait E3, est assez compacte, blanc brillant. Elle n'exhale pas l'odeur typique de la plante. Elle s’étale facilement et pénètre en laissant un toucher soyeux et une peau bien hydratée et plus claire.
Gel aqueux comprenant un extrait de Ginkgo biloba Dans 45 g d’eau déminéralisée, 0,5 g de gomme xanthane est ajouté. Le mélange est agité fortement jusqu’à solubilisation complète de la gomme et épaississement. De 0,5 g à 5 g d’extrait E3 de Ginkgo biloba fermenté (1% à 10% de la formule finale) est ajouté sous agitation moyenne. Un système de conservation, par exemple de l’acide déhydroacétique et de l’alcool benzylique, est ajouté. Le mélange obtenu est ajusté à un pH de 5 à 5,5 si nécessaire, et en masse à 50 g avec de l’eau déminéralisée.
Le gel obtenu possède une texture très gélifiée qui s’étale bien sur la peau.
De cette manière, le cran 79, 80 de chacun des premier et deuxième éléments d’immobilisation 58, 59 du support 57 permet respectivement de maintenir en position et en tension une portion de l’un des premier et deuxième brins 9a, 9b de l’élément flexible 9 enroulés sur la poulie d’enroulement 19.
Ici et comme illustré à la figure 10, chacun des premier et deuxième éléments d’immobilisation 58, 59 comprend un seul cran 79, 80.
Le nombre de crans de chacun des premier et deuxième éléments d’immobilisation n’est pas limitatif et peut être différent. Il peut être, par exemple, supérieur ou égal à deux.
Ici, l’immobilisation des premier et deuxième brins 9a, 9b de l’élément flexible 9 respectivement par rapport aux premier et deuxième éléments d’immobilisation 58, 59 du support 57 de la poulie d’enroulement 19 est mise en œuvre par coincement, autrement dit par pincement, des premier et deuxième brins 9a, 9b de l’élément flexible 9.
Avantageusement, chacun des premier et deuxième éléments d’immobilisation 58, 59, en particulier chacun des crans 79, 80, présente respectivement une largeur L inférieure à une dimension minimale E d’une section transversale de l’un des premier et deuxième brins 9a, 9b de l’élément flexible 9, en particulier une largeur ou un diamètre de l’un des premier et deuxième brins 9a, 9b de l’élément flexible 9.
Ainsi, l’immobilisation des premier et deuxième brins 9a, 9b de l’élément flexible 9 respectivement par rapport aux premier et deuxième éléments d’immobilisation 58, 59 du support 57 est mise en œuvre par pincement des premier et deuxième brins 9a, 9b de l’élément flexible 9.
Préférentiellement, la largeur L de chacun des premier et deuxième éléments d’immobilisation 58, 59 est inférieure ou égale à la moitié et, plus particulièrement, égale à un tiers de la dimension minimale E de la section transversale de l’un des premier et deuxième brins 9a, 9b de l’élément flexible 9.
Ainsi, l’immobilisation des premier et deuxième brins 9a, 9b de l’élément flexible 9 respectivement par rapport aux premier et deuxième éléments d’immobilisation 58, 59 du support 57 est mise en œuvre efficacement et sans risque d’endommagement de l’élément flexible 9.
Avantageusement, chacun des premier et deuxième éléments d’immobilisation 58, 59, en particulier chacun des crans 79, 80, présente respectivement une hauteur H supérieure à la dimension minimale E de la section transversale de l’un des premier et deuxième brins 9a, 9b de l’élément flexible 9, en particulier une hauteur ou un diamètre de l’un des premier et deuxième brins 9a, 9b de l’élément flexible 9.
Ainsi, l’immobilisation des premier et deuxième brins 9a, 9b de l’élément flexible 9 respectivement par rapport aux premier et deuxième éléments d’immobilisation 58, 59 du support 57 est mise en œuvre par une insertion complète des premier et deuxième brins 9a, 9b de l’élément flexible 9 respectivement dans les premier et deuxième éléments d’immobilisation 58, 59 et, en particulier, dans les crans 79, 80.
Préférentiellement, la hauteur H de chacun des premier et deuxième éléments d’immobilisation 58, 59 est supérieure ou égale à trois fois et, plus particulièrement, égale à quatre fois la dimension minimale E de la section transversale de l’un des premier et deuxième brins 9a, 9b de l’élément flexible 9.
Avantageusement, le premier élément de guidage 60 comprend un premier renvoi d’angle 64. Le premier renvoi d’angle 64 est configuré pour coopérer, autrement dit coopère, avec le premier brin 9a de l’élément flexible 9, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5, de sorte à guider le premier brin 9a de l’élément flexible 9 par rapport à la première partie 19c de la poulie d’enroulement 19. En outre, le deuxième élément de guidage 65 comprend un deuxième renvoi d’angle 65. Le deuxième renvoi d’angle 65 est configuré pour coopérer, autrement dit coopère, avec le deuxième brin 9b de l’élément flexible 9, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5, de sorte à guider le deuxième brin 9b de l’élément flexible 9 par rapport à une deuxième partie 19d de la poulie d’enroulement 19.
Ici, chacun des premier et deuxième renvois d’angle 64, 65 est réalisé par une fente de forme coudée ménagée dans le support 57.
Avantageusement, les premier et deuxième éléments de guidage 60, 61 du support 57 sont disposés de part et d’autre de l’axe de rotation X.
Avantageusement, le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend un élément de verrouillage 66. En outre, l’élément de verrouillage 66 est configuré pour coopérer, d’une part, avec le premier élément d’immobilisation 58, de sorte à verrouiller l’immobilisation du premier brin 9a de l’élément flexible 9 par rapport au support 57, et, d’autre part, avec le deuxième élément d’immobilisation 59, de sorte à verrouiller l’immobilisation du deuxième brin 9b de l’élément flexible 9 par rapport au support 57.
Ainsi, l’élément de verrouillage 66 est configuré pour être monté sur le support 57, lors de l’assemblage du dispositif d’entraînement motorisé 5 par un fabricant, lors du transport de ce dernier entre le fabricant et un installateur et/ou lors d’une intervention de service après-vente sur ce dernier.
Dans un mode de réalisation, la hauteur des protubérances est une hauteur normalisée, le diamètre apparent du fil est un diamètre apparent normalisé et/ou la densité linéique et/ou surfacique d’abrasifs du fil est une densité linéique et/ou surfacique normalisée.
Plus particulièrement, le diamètre apparent normalisé est déterminé à l’aide de la formule suivante :
où est le diamètre apparent normalisé mesuré, est le diamètre apparent mesuré, est le diamètre apparent du fil à l’état neuf et est le diamètre apparent du fil totalement usé. On notera donc que le diamètre apparent normalisé du fil à l’état neuf est égal à 1 tandis que le diamètre apparent normalisé du fil totalement usé est égal à zéro, c’est-à-dire . La normalisation du diamètre apparent permet de comparer et d’intégrer dans un même modèle de prédiction des mesures effectuées sur des diamètres de fil à l’état neuf différents.
De la même manière, la densité linéique d’abrasifs normalisée est déterminée à l’aide de la formule suivante :
où est la densité linéique d’abrasifs normalisée mesurée, est la densité linéique d’abrasif mesurée et est la densité linéique d’abrasifs du fil à l’état neuf. On notera que la densité linéique d’abrasif normalisée du fil à l’état parfaitement neuf (c’est-à-dire, de préférence avant bobinage) est égale à 1 tandis qu’une usure extrême (jamais atteinte en pratique) correspond à une densité linéique d’abrasif normalisée égale à 0, c’est-à-dire . La normalisation de la densité linéique d’abrasif permet de comparer et d’intégrer au modèle de prédiction des mesures effectuées sur des fils neufs présentant des densités linéiques d’abrasif différente. La même méthode de normalisation est utilisée pour la densité surfacique d’abrasif.
De la même manière, la hauteur des protubérances normalisée est déterminée à l’aide de la formule suivante :
où est la hauteur des protubérances normalisée mesurée, est la hauteur des protubérances mesurée et est la hauteur des protubérances du fil à l’état neuf. On notera que la hauteur des protubérances normalisée du fil à l’état neuf est égale à 1 tandis qu’un pour une usure extrême (jamais atteinte en pratique) la hauteur des protubérances normalisée est égale à 0, c’est-à-dire que . La normalisation de la hauteur des protubérances permet de comparer et d’intégrer au modèle de prédiction des mesures effectuées sur des fils neufs présentant des hauteurs de protubérance différentes.
La valeur des paramètres des fils à l’état neuf ou usagé permettant d’effectuer la normalisation est également déterminée lors de l’étape E100 de détermination d’un modèle de prédiction ou bien alors fournie au préalable, par exemple par le fabricant ou le fournisseur.
L’évolution de densité linéique d’abrasifs normalisée et de la hauteur des protubérances normalisée en fonction du diamètre apparent normalisé est illustrée aux figures 3 et 4. Plus particulièrement, la figure 3 représente l’évolution de la densité linéique d’abrasifs normalisée en fonction du diamètre apparent normalisé pour des fils de différents diamètres à l’état neuf. On observe que, quel que soit le diamètre à l’état neuf, l’évolution de la densité linéique d’abrasifs normalisée en fonction du diamètre apparent normalisé est sensiblement la même. De même, la figure 4 représente l’évolution de la hauteur des protubérances normalisée en fonction du diamètre apparent normalisé. Là encore, quel que soit le diamètre à l’état neuf, l’évolution de la hauteur des protubérances normalisée en fonction du diamètre apparent normalisé est sensiblement la même. Autrement dit, en utilisant des grandeurs normalisées, il est possible d’utiliser un modèle de prédiction déterminé avec un diamètre de fil à l’état neuf donné pour prédire l’usure d’un fil dont le diamètre à l’état neuf est différent.
Le procédé 100 de mesure d’au moins un paramètre de l’usure d’un fil selon un premier aspect de l’invention peut ensuite être mis à profit dans le cadre de la coupe de lingots notamment en briques. Pour cela, un deuxième aspect de l’invention concerne un procédé de coupe d’un lingot à l’aide d’un fil de coupe à abrasif fixe mettant en œuvre un procédé 100 de mesure d’au moins un paramètre de l’usure d’un fil de coupe à abrasif fixe à partir d’un modèle de prédiction selon un premier aspect de l’invention. Ainsi, il est possible d’analyser en situation de coupe et en temps réel l’usure du fil et ceci, sur la totalité de la longueur mise en œuvre, qui est généralement supérieure à 1 km. Dans un mode de réalisation, le procédé de coupe d’un lingot selon un deuxième aspect de l’invention comprend, à intervalle régulier, une étape de mise en œuvre du procédé 100 selon un premier aspect de l’invention et, éventuellement une étape de correction des paramètres de coupe en fonction de la valeur du ou des paramètres d’usure du fil. Autrement dit, les informations tirées des mesures peuvent aider à la conduite du procédé de coupe, par exemple en alertant d’utilisateur d’une usure anormale du fil. Ce dernier pourra alors intervenir en modifiant les paramètres de sciage, afin de mener la coupe à terme.
Dans un mode de réalisation, le procédé de coupe concerne la coupe en plaquettes fines de matériaux durs tels que silicium, germanium et autres semi-conducteurs, saphir, rubis, etc. De tels matériaux sont notamment utilisés dans les domaines du photovoltaïque, de la microélectronique, de l’optique et de l’optoélectronique. Pour mémoire, le diamètre des fils diamantés utilisés dans ce type procédé de coupe est généralement de quelques dizaines de µm, le plus souvent de 50 à 120 µm.
Dans un mode de réalisation, le procédé de coupe peut concerner l’éboutage ou de mise en forme de lingots (squaring en anglais). Dans de tels procédés, un seul fil est en général utilisé, éventuellement bouclé sur lui-même, de diamètre supérieur à ceux utilisés pour la coupe en plaquette, typiquement plusieurs centaines de µm, en général de l’ordre de 600 µm.
Un exemple de réalisation est illustré à la figure 5, à la figure 6 et à la figure 7. La figure 5 représente les mesures de diamètre apparent réalisées durant la coupe et les compare à une mesure de la même caractéristique ex-situ (par exemple sur système de bobinage). Cette figure montre ainsi que, bien que mesurée à la vitesse maximale, la valeur du diamètre apparent est sensiblement identique à ladite valeur mesurée à faible vitesse (i.e. ex situ, par exemple à 0,5 m/s). De plus, à l’aide du modèle de prédiction, il est possible d’associer à chaque valeur de diamètre apparent mesurée, une valeur de la densité linéique d’abrasifs (figure 6 – pour deux coupes différentes) et/ou une valeur de la hauteur des protubérances (figure 7 – pour deux coupes différentes). À titre de comparaison, voici les valeurs mesurées ex-situ des mêmes paramètres dans le tableau 1.
Fil à l’état neuf Fil usagé en fin de coupe 69 Fil usagé en fin de coupe 67 Diamètre apparent 89,6 88,5 88,0 Densité linéique de diamants 115 100 88 Hauteur des protubérances 6,6 4,4 3,4
Le tableau 1 nous permet de constater que les valeurs estimées en fin de coupe à l’aide d’un procédé 100 selon un premier ou un deuxième aspect de l’invention (figures 6 et 7) sont proches des valeurs mesurées ex-situ.
Préférentiellement, le bras d’entraînement 18 est fixé sur une face extérieure du premier montant latéral 15c du cadre 15 du premier ouvrant 3a, dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5 sur la fenêtre 2.
Ainsi, le bras d’entraînement 18 est fixé sur une face du premier montant latéral 15c du cadre 15 du premier ouvrant 3a orientée vers l’extérieur de la fenêtre 2, autrement dit visible par l’utilisateur.
Il s’avère alors nécessaire d’utiliser des outillages complexes (cames, tiroirs, …) afin de pouvoir introduire, par l’extérieur et l’arrière du boîtier, des attaches ou des vis internes dans les zones non aisément accessibles par l’avant. Cependant, ces opérations sont malheureusement laborieuses et coûteuses.
Dans ce contexte, l’invention a cherché à apporter une solution technique permettant d’assurer l’assemblage conjoint de la glace et de plusieurs composants internes de l’ensemble d’éclairage et de signalisation sans dégrader les effets de style, ni compromettre la fiabilité et l’étanchéité de cet assemblage.
Ce but est atteint au moyen d’un ensemble d’éclairage et de signalisation pour véhicules automobiles, comprenant, d’une part, un boîtier pourvu d’une gorge périphérique destinée à recevoir le pourtour d’une glace et un adhésif et, d’autre part, au moins un composant fonctionnel interne destiné à s’étendre à l’intérieur dudit boîtier, caractérisé en ce que ladite gorge périphérique est interrompue localement par moins deux cavités, une première cavité ménagée dans le fond de ladite gorge et destinée à recevoir une patte portée par l’extrémité du composant interne et une seconde cavité délimitée entre le rebord du boîtier et ledit composant interne et destinée à recevoir à la fois le pourtour de la glace et l’adhésif.
Selon une caractéristique avantageuse, le composant interne porte une paroi de calage délimitant la seconde cavité vers l’intérieur du boîtier.
Selon une variante spécifique de réalisation de l’invention, la paroi de calage comprend une portion longitudinale s’étendant axialement sur ledit composant interne et une portion transversale s’étendant de façon sensiblement parallèle au fond de ladite gorge.
De préférence, cette portion transversale est coplanaire avec le fond de ladite gorge.
Selon une autre caractéristique, la paroi de la première cavité se raccorde au rebord du boîtier par un créneau délimitant intérieurement un bossage distant de l’extrémité en vis à vis de la portion transversale du composant interne.
Selon encore une autre caractéristique, la première cavité a une section en U dont la largeur intérieure est égale ou légèrement supérieure à l’épaisseur de la patte d’extrémité du composant interne.
Selon une variante de réalisation, la gorge périphérique de l’ensemble de l’invention est interrompue par quatre jeux de cavités comprenant chacun une première cavité et une seconde cavité.
Selon une autre variante de réalisation de l’invention, la seconde cavité est déportée latéralement par rapport à l’axe de la première cavité.
Selon encore une autre variante de réalisation de l’invention, le composant interne est un réflecteur ou un masque.
Un autre objet de l’invention est un véhicule automobile équipé d’un ensemble d’éclairage et de signalisation selon l’une des revendications précédentes.
L’ensemble de l’invention s’applique de façon très générale à des modules destinés tant à l’éclairage (projecteurs, …) qu’à la signalisation (feux diurnes DRL, …).
L’ensemble d’éclairage et de signalisation de l’invention est très compact et s’intègre de façon aisée et cohérente dans tous types de véhicules en permettant son montage dans des zones dont l’espace est restreint du fait d’un environnement technique dense ou de contraintes de style.
Cet ensemble d’éclairage et de signalisation offre un gain économique et une grande simplicité d’assemblage puisque la fixation des composants fonctionnels internes de différentes formes et fonctions, est effectué par simple engagement de leurs extrémités dans la cavité dédiée de la gorge du boîtier en même temps que la glace et en s’affranchissant de l’utilisation d’organes annexes tels que des vis.
L’invention prévoit de réaliser les pattes d’extrémité, par exemple, par moulage ou surmoulage sur une extrémité des composants internes (masque, réflecteur, …). Ces pattes sont destinées à venir se loger dans la première cavité de la gorge du boîtier de telle sorte que l’assemblage du boitier avec ce composant permet de conserver la forme en « U » de la gorge sans encombrement supplémentaire et sans changer le profil de la glace ou du vitrage.
Les demandes de brevet FR2718459 et WO2014/152785 décrivent des procédés d’extraction assistée par ultrasons afin d’extraire des huiles végétales. Dans la mesure où la diffusion des ultrasons au sein des corps oléagineux s’avère problématique, des émulsions huile/eau sont vraisemblablement créées dans les procédés décrits au sein de FR2718459 et WO2014/152785 dans l’optique d’améliorer le passage des ultrasons. La formation - artificielle - de ces émulsions impose des étapes de traitement additionnelles en fin de procédé afin de « désémulsionner » l’émulsion (à savoir séparer l’huile de l’eau au sein de ladite émulsion). Ces étapes additionnelles représentent notamment l’inconvénient d’induire des coûts et délais de traitement supplémentaires.
La demande de brevet US2010/0303974, quant à elle, divulgue un procédé d’extraction comprenant une étape de prétraitement relative au séchage et au broyage du végétal ainsi qu’une étape d’extraction assistée par un dispositif à ultrasons. Une étape de centrifugation est réalisée postérieurement à l’étape d’extraction sur de petits volumes de matière végétale et uniquement à des fins d’analyse (cf. tableau 1). Le procédé divulgué dans US2010/0303974 a uniquement vocation à être mis en œuvre au sein d’un laboratoire de recherche et n’est en aucun cas industrialisable.
A la lumière de ce qui précède, il s’avère donc nécessaire d’améliorer les procédés et dispositifs d’extraction végétale existants afin de surmonter tout ou partie des inconvénients listés supra. En particulier, il apparaît qu’un défi majeur en matière d’extraction végétale (concernant l’industrie pharmaceutique et celle des compléments alimentaires), consiste à mettre au point un procédé et un dispositif correspondant fiables et efficaces permettant l’obtention de macérâts végétaux liquides contenant une grande variété de composés bioactifs (de préférence de composés bioactifs hydrophiles), directement incorporables dans des formulations ou conditionnements (ou directement consommables), tout en s’affranchissant de l’utilisation de solvant(s) organique(s) (et donc sans traces de solvant(s) organique(s) dans le macérât liquide final et également avantageusement dans les plantes épuisées postérieurement au procédé d’extraction) et d’un chauffage intensif (afin de préserver les composés bioactifs thermosensibles).
Dans le cadre de leurs recherches, les inventeurs ont découvert que tout ou partie de ces objectifs pouvaient être atteints en mettant en œuvre le procédé selon l’invention, à savoir un procédé d’obtention d’un macérât végétal aqueux liquide, ledit procédé comprenant (de préférence successivement ou consécutivement) les étapes suivantes :
a) fourniture d’un substrat végétal,
b) macération dudit substrat végétal dans l’eau par macération assistée par ultrasons, jusqu’à l’obtention d’un macérât végétal aqueux,
c) obtention d’un macérât végétal aqueux liquide par séparation du macérât végétal aqueux liquide et du substrat végétal, ladite séparation étant effectuée par pressage du macérât végétal aqueux obtenu à l’étape b), de préférence sous une pression uniforme comprise entre environ 2 bars et environ 5 bars (par exemple entre 2 et 5 bars), préférablement entre environ 2,5 bars et environ 3,5 bars (par exemple entre 2,5 et 3,5 bars), avantageusement d’environ 3 bars (par exemple de 3 bars).
De manière préférée, après l’étape c), le procédé comprend les étapes suivantes :
d) purification, de préférence par centrifugation, du macérât végétal aqueux liquide obtenu à l’étape c) de manière à obtenir un macérât végétal aqueux liquide purifié, avantageusement sous forme de solution aqueuse,
e) récupération du macérât végétal aqueux liquide ainsi purifié.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit procédé consiste essentiellement en - ou consiste en - les étapes a) - e), préférablement réalisées de manière successive ou consécutive.
De manière préférée, le procédé comprend, entre les étapes d) et e), les étapes suivantes :
d1) mesure de la turbidité du macérât végétal aqueux liquide purifié à l’étape d),