INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- la distance entre la deuxième extrémité de montage et l’élément d’actionnement du dispositif de montage est sensiblement égale à la distance entre le deuxième orifice et la surface de butée du support ;
- la distance entre une embouchure du premier orifice et une embouchure du deuxième orifice, par lesquelles le premier pion et le deuxième pion sont introduits dans le premier orifice et dans le deuxième orifice, est supérieure à la distance entre les extrémités libres du premier pion et du deuxième pion dans la position d’insertion du dispositif de montage et inférieure à cette distance dans la position de fixation du dispositif de montage ;
- le support comprend une pluralité de paires d’orifices, lesdites paires étant espacées les unes des autres selon une direction de réglage différente des directions de fixation et d’insertion, le dispositif de montage pouvant coopérer avec chaque paire d’orifices dans différentes positions de fixation du dispositif de montage sur le support ;
- le support comprend un profilé comprenant une première branche et une deuxième branche sensiblement parallèles et espacées l’une de l’autre selon la direction de fixation, le premier orifice étant pratiqué dans la première branche et le deuxième orifice étant pratiqué dans la deuxième branche ;
- le profilé comprend une paroi de fond joignant la première branche et la deuxième branche, la surface de butée étant formée par une extrémité de la deuxième branche à l’opposé de la paroi de fond selon la direction d’insertion.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un élément de garnissage de véhicule, ledit élément de garnissage formant une pièce fixe sur laquelle est fixée un support d’un dispositif de fixation tel que décrit ci-dessus, un élément amovible étant fixé de façon réversible sur ledit élément de garnissage par l’intermédiaire d’un dispositif de montage dudit dispositif de fixation.
La vitesse de vis des extrudeuses dépend de l’épaisseur de la couche et du diamètre de la vis comme cela est connu de l’homme de l’art.
« Ligne essence monocouche vierge » est une ligne essence monocouche vierge de dimension 8*1mm composée de PA11 PL
« Ligne essence monocouche issue de VHU» est une ligne essence monocouche de dimension 8*1mm composée de PA11 PL collectée sur un VHU
« Ligne essence tricouche vierge » est une ligne essence tricouche vierge de dimension 8*1mm intérieur>PA11NX2// PA610 PL // PA11NX2<extérieur ayant les répartitions d’épaisseur suivante : 15%/70%/15%
« Ligne essence tricouche issue de VHU » est une ligne essence tricouche issue de VHU de dimension 8*1mm intérieur>PA11NX2// PA610 PL // PA11NX2<extérieur ayant les répartitions d’épaisseur suivante : 15%/70%/15%.
COMPOSITION RETICULABLE DE POLYMERE A TERMINAISON SILYL ET procédé d’assemblage de substrats LA METTANT EN OEUVRE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention a pour objet une nouvelle composition adhésive réticulable à base d'un polymère comprenant au moins un groupe alkoxysilane hydrolysable. Elle concerne également son utilisation comme adhésif semi-structural pour l’assemblage de deux substrats. Elle concerne enfin un procédé d’assemblage de deux substrats par collage, qui comprend le dépôt de ladite composition, notamment sous la forme d’un cordon, sur une surface de l’un des deux substrats à assembler.
ARRIERE PLAN TECHNIQUE Dans de nombreux domaines industriels, les adhésifs sont utilisés pour l’assemblage semi-structural des substrats les plus divers. On entend par assemblage semi-structural un assemblage de deux substrats dans lequel le joint adhésif est capable de résister à des contraintes de cisaillement comprises dans un domaine allant de 2 à 8 MPa.
Par exemple, dans la construction automobile, les adhésifs jouent un rôle majeur dans la fabrication et l’assemblage des différents équipements destinés aux voitures, ainsi que dans la fixation desdits équipements ou de divers éléments sur le châssis, en vue de l’habillage de la carrosserie pour former l’habitacle. Il peut ainsi s’agir de la garniture intérieure des portières, du toit, du plancher, du coffre ou encore de l’assemblage des sièges ou des parebrises. D’autres éléments comme les filtres, tels que le filtre à air, sont également fixés au moyen d’adhésifs, au voisinage du moteur.
Ainsi, toutes sortes de substrats peuvent être assemblés entre eux au moyen d’adhésifs de type semi-structural, et/ou fixés au châssis métallique des voitures, sur des chaînes de fabrication automatisées.
Les adhésifs thermofusibles (ou Hot Melt) sont couramment utilisés pour ce type d’application.
Les adhésifs thermofusibles sont des adhésifs exempts de solvant, qui sont solides ou très visqueux à température ambiante, et qui sont appliqués, à l’état fondu, à une température allant de 150°C à 210°C , sur le substrat à fixer et/ou à assembler. Après refroidissement, l’adhésif revient à l’état solide et forme donc, à l’issue d’un processus physique, un joint adhésif cohésif qui solidarise les deux substrats à assembler. Ledit joint adhésif peut ainsi supporter des contraintes de cisaillement dans un domaine allant environ de 2 à 8 MPa. Les adhésifs thermofusibles se présentent généralement sous la forme de compositions qui comprennent un polymère thermoplastique et éventuellement une résine tackifiante et un plastifiant.
En vue de la formation d’un assemblage, les adhésifs thermofusibles sont souvent déposés sous la forme d’un cordon sur une surface d’un premier substrat. Un tel cordon est obtenu par extrusion de l’adhésif à chaud au travers d’une filière reliée ou bien à une cartouche maniée par un opérateur, ou bien à un réservoir (dans le cas d’une application robotisée sur une chaîne de montage). Le cordon peut ainsi être positionné avec précision sur la surface du premier substrat, à l’emplacement souhaité pour l’assemblage avec une surface d’un deuxième substrat. Le diamètre du cordon peut également être ajusté dans un domaine allant par exemple de 2 mm à 2 cm, en fonction de la quantité souhaitée pour l’enduction, en vue de la formation du joint adhésif.
L’inconvénient des adhésifs thermofusibles est toutefois que, du fait même de la présence d’un polymère thermoplastique dans le joint adhésif, ce dernier présente, dans l’assemblage final et l’article qui le contient, une résistance à la chaleur qui, au cours de la durée de vie de l’assemblage, peut se révéler insuffisante selon les conditions de température et de contrainte auxquelles ledit assemblage est exposé. Un autre inconvénient des adhésifs thermofusibles est également leur température d’application très élevée, telle que définie précédemment.
C’est la raison pour laquelle des adhésifs thermofusibles réactifs (ou réticulables) ont été mis au point et sont couramment mis en œuvre dans différents domaines industriels, incluant le domaine de l’assemblage semi-structural et/ou le domaine de la construction automobile.
Avantageusement, l’estimation des pertes par effet Joule est calculée en fonction du courant efficace et de la valeur mesurée de température du bobinage.
La dépendance de ces pertes par rapport à la température, par le changement de la résistance électrique en fonction de la température, est donc prise en compte.
Avantageusement, on détermine un facteur de correction de la température issu d’essais préalables réalisés sur une machine électrique sur un banc de test en fonction de la température mesurée du bobinage et de l’estimation des pertes totales de chaleur corrigées, l’estimation des pertes totales de chaleur corrigées étant le produit de l’estimation des pertes par effet Joule, de la correction des pertes de chaleur dues au caractère alternatif de la machine électrique et de la correction des pertes de chaleur dues au couple et à la vitesse de rotation de la machine électrique.
Avantageusement, on calcule une valeur de correction intermédiaire en additionnant ledit facteur de correction avec la valeur mesurée de température du bobinage.
On peut ensuite calculer une valeur corrigée finale par filtrage par un intégrateur d’état discret de la valeur corrigée intermédiaire multipliée par un coefficient.
Selon un second aspect, l’invention concerne un système de correction de la mesure de température du bobinage d’une machine électrique, notamment d’un véhicule automobile à propulsion électrique ou hybride, comprenant une sonde de température située à la surface du bobinage, un capteur de position mesurant la vitesse de rotation de la machine électrique et un capteur de courant mesurant le courant efficace traversant un onduleur commandant la machine électrique.
Le système comprend un module configuré pour déterminer un facteur de correction de la température en fonction de la température mesurée du bobinage par la sonde de température et en fonction d’une estimation des pertes de chaleur totales corrigées de la machine électrique réalisée dans un module d’estimation des pertes de chaleur totales corrigées de la machine électrique.
Avantageusement, le module d’estimation des pertes de chaleur totales de la machine électrique est configuré pour déterminer l’estimation des pertes de chaleur totales corrigées de la machine électrique en fonction du courant efficace, de la valeur de la température mesurée, de la vitesse de rotation mesurée de la machine électrique, et d’une estimation du couple délivré par la machine électrique, et dans lequel le module d’estimation des pertes de chaleur totales de la machine électrique comprend un module d’estimation des pertes par effet Joule, un module de correction des pertes dues au caractère alternatif de la machine électrique, et un module de correction des pertes dues au couple et à la vitesse de rotation de la machine électrique.
De préférence, le module de correction des pertes dues au caractère alternatif de la machine électrique est configuré pour déterminer un premier facteur correctif des pertes dues au caractère alternatif de la machine électrique en fonction de la valeur mesurée de température et de la valeur mesurée de vitesse de rotation de ladite machine électrique.
Avantageusement, le module de correction des pertes dues au couple et à la vitesse de rotation de la machine électrique est configuré pour déterminer un deuxième facteur correctif des pertes dues au couple et à la vitesse de rotation de la machine électrique en fonction de la valeur mesurée de vitesse de rotation de ladite machine électrique et d’une estimation du couple.
Avantageusement, le module d’estimation des pertes dues par effet Joule est configuré pour calculer une estimation des pertes par effet Joule en fonction du courant efficace et de la valeur mesurée de température du bobinage.
Avantageusement, le module d’estimation des pertes de chaleur totales de la machine électrique comprend un premier multiplicateur configuré pour multiplier les facteurs correctifs des pertes dues au caractère alternatif de la machine électrique et des pertes dues au couple et à la vitesse de rotation de la machine électrique et délivrant un facteur correctif global des pertes de chaleur, et un deuxième multiplicateur configuré pour multiplier l’estimation des pertes par effet Joule et le facteur correctif global des pertes de chaleur, et délivrant une estimation des pertes de chaleur totales de la machine électrique
De préférence, le module de correction comprend un premier sommateur configuré pour additionner le facteur de correction de la température avec la valeur mesurée de température du bobinage et délivrant une valeur corrigée intermédiaire
Avantageusement, le module de correction comprend un module d’application d’un coefficient à la valeur corrigée intermédiaire et un module de filtrage comportant un intégrateur d’état discret et délivrant une valeur corrigée finale.
L’invention concerne également un véhicule automobile à propulsion électrique ou hybride comprenant un moins une machine électrique, un onduleur, un moyen de contrôle de l’onduleur, un système de gestion des performances de la machine électrique, et un système de correction de la mesure de température du bobinage selon l’invention destiné à être intégré dans le moyen de contrôle de l’onduleur et configuré pour délivrer au système de gestion des performances de la machine électrique une valeur corrigée de la température du bobinage.
Les composés, autres que les pro-drogues, ayant un Ki < 100 nM sont considérés comme actifs sur OSBP.
Les lignées U87-MG et A549 ont été obtenues auprès de l'American Type Culture Collection (Rockville, MD, USA) et ont été mises en culture selon les instructions du fournisseur. Les cellules de glioblastome humain U87-MG ont été cultivées dans le milieu essentiel minimal de Dulbecco (DMEM) contenant 10 % de FCS et de 1% de L-glutamine. Les cellules du cancer du poumon A549 ont été cultivées dans le milieu RPMI1640 contenant 10 % de FCS et de 1% de L-glutamine. Les lignées cellulaires ont été maintenues à 37 °C dans une atmosphère humidifiée contenant 5 % de CO 2 . Les produits ont été testés à 10 concentrations en triplicat et la viabilité cellulaire a été évaluée après 72h de traitement à l’aide du test CellTiter Glo (Promega) qui permet de mesurer par luminescence (quantification de l’ATP) le nombre de cellules vivantes.
Ainsi, les cellules ont été ensemencées dans des plaques de 96 puits (2,5 × 10 3 cellules/puits) contenant chacun 90 μL de milieu de croissance. Après 24 heures de culture, les puits ont été complétés avec 10 μL de milieu contenant dix concentrations décroissantes du composé testé dissous dans du DMSO (moins de 0,1 % dans chaque préparation). Après 72 h d'incubation, 100 μL de réactif Cell Titer GLo ont été ajoutés pendant 15min avant de quantifier la luminescence émise à l'aide d'un lecteur de microplaques. La courbe dose-réponse a été analysée à l’aide du logiciel Graph Prism et l’activité des molécules est exprimée sous la forme d’IC 50 .
RESULTATS Les composés de formule (I) numérotés 1 à 11 ont été évalués sur une lignée cellulaire du glioblastome (U87) et une lignée cellulaire cancéreuse du poumon (A549).
« n.t. » : « non testé»
Des essais de stabilité plasmatique et de stabilité sur microsomes hépatiques ont été effectués sur les composés 3, 9 et 10 selon l’invention.
La LC-MS/MS est réalisée sur une UPLC AcquityTM couplée avec un XEVO TQ-S (WATERS). La chromatographie liquide est faite sur une colonne Acquity UPLC BEH 1.7 µm, 2.1x50 mm avec un gradient de 4 minutes eau+0,1%NH 3 OH/acétonitrile 95 : 5 à 100 : 0. La température de la colonne est de + 50 °C et la température de l’injecteur est de + 4 °C. L’acquisition en spectrométrie de masse est faite par MRM (Multiple Reaction Monitoring), avec une ionisation par électrospray positif.
Résultats La stabilité métabolique en plasma de souris à 120 minutes du composé de formule (I) numéroté 3 selon l’invention est de 99%, sa stabilité métabolique en microsomes de souris est de 88% et sa clairance en milieu microsomal est de 152 µL/min/mg de protéine.
La stabilité métabolique en plasma de souris à 120 minutes du composé de formule (I) numéroté 9 selon l’invention est de 100%, sa stabilité métabolique en microsomes de souris est de 100% et sa clairance en milieu microsomal est de 26 µL/min/mg de protéine.
La stabilité métabolique en plasma de souris à 120 minutes du composé de formule (I) numéroté 10 selon l’invention est de 90%, sa stabilité métabolique en microsomes de souris est de 99% et sa clairance en milieu microsomal est de 52 µL/min/mg de protéine.
Il ressort de ces résultats que les composés de formule (I) selon l’invention sont stables dans le plasma et présentent pour la plupart une bonne stabilité microsomale, plus particulièrement pour ceux dont la clairance est inférieure à 50.
Il ressort de l’ensemble des tests biologiques exposés ci-avant que les composés de formule (I) selon l’invention sont utiles à titre d’inhibiteurs de OSBP (Oxysterol-binding protein) et peuvent notamment être utilisés à titre de médicaments, notamment pour la prévention, l’inhibition et/ou le traitement de cancers, de maladies neurodégénératives, de la dyslipidémie, de l’hypercholestérolémie, et/ou de maladies virales .
Cependant, un inconvénient des aciers inoxydables est que pour atteindre une résistance mécanique et une résistance à la corrosion compatible avec les applications souhaitées, il est généralement nécessaire d’effectuer un ou plusieurs traitements thermomécaniques sur l’acier après avoir formé la pièce. Cela est notamment le cas pour les aciers inoxydables austénitiques.
Par exemple, un traitement d’hypertrempe peut être effectué, qui consiste à maintenir l’acier inoxydable austénitique à une température comprise entre 1000 °C et 1150 °C, puis à le refroidir rapidement. On évite ainsi la précipitation de carbures ou de carbonitrures de chrome qui peuvent provoquer une sensibilité à la corrosion intergranulaire. Un traitement d’homogénéisation d’une durée pouvant être supérieure à 24 h et à une température comprise entre 1150 °C et 1200 °C peut aussi être effectué afin d’améliorer les propriétés de l’acier austénitique en limitant le développement d’une phase ferritique.
Les traitements thermomécaniques décrits ci-dessus présentent plusieurs inconvénients. Ils sont énergivores, de mise en œuvre complexes afin d’assurer une reproductibilité du résultat obtenu, et plusieurs d’entre eux doivent dans certains cas être appliqués consécutivement afin d’atteindre le niveau de résistance à la corrosion ou le niveau de résistance mécanique souhaité. De plus, appliqués à des objets métalliques fins tels que les lamelles de garniture, qui présentent une épaisseur typiquement comprise entre 0,2 mm et 0,4 mm, il existe un risque de modifier leur géométrie lors du traitement thermique.
Une autre approche pourrait être d’augmenter la teneur en carbone et/ou en cobalt. Or l’augmentation de la teneur en carbone peut conduire à des problèmes de fissuration par manque de soudabilité de la nuance, tandis que l’on vise à minimiser l’utilisation du cobalt, qui présente des risques pour la santé.
Il existe donc un besoin pour une poudre d’acier inoxydable austénitique, présentant après fusion, coulée, atomisation et fabrication d’une pièce de bonnes performances mécaniques et de résistance à la corrosion, notamment sans qu’un traitement thermomécanique tel que décrit ci-dessus ne soit indispensable.
Poudre métallique d’acier austénitique Sauf indication contraire, tous les pourcentages indiqués dans la présente description sont des pourcentages massiques.
L’invention propose une poudre métallique constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant, en pourcentages en masse : C : 0,02 % à 0,10 % Cr : 19,0 % à 26,0 % N : 0,4 % à 0,8 % Mn : 1,3 % à 2,5 % Ni : 5,0 % à 11,0 % Autres espèces : Fe : complément à 100% de la masse de l’acier.
De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant une teneur massique en carbone comprise entre 0,025 % et 0,035 % .
De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant une teneur massique en azote comprise entre 0,5 % et 0,7 %.
De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant une teneur massique en manganèse comprise entre 1,9 % et 2,1 %.
De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant une teneur massique en nickel comprise entre 8 % et 10,5 %.
De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique dans lequel la teneur en au moins un des éléments cobalt, silicium, phosphore et oxygène est inférieure à 0,01 %.
De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant, en pourcentages en masse, les éléments chimiques suivants : C : 0,024% à 0,032 % Cr : 19,3 % à 25,2 % N : 0,41 % à 0,68 % Mn : 1,3 % à 2,1 % Ni : 5% à 10,5 % autres espèces : Fe : complément à 100% de la masse de l’acier.
De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant moins de 5%, de préférence moins de 1 %, de préférence moins de 0.5 % de phase ferritique, en pourcentages en masse sur la base de la masse de l’acier.
De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant une phase austénitique durcie par au moins une partie des atomes de chrome et/ou des atomes d’azote.
De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique dans lequel plus de 0.5 %, voire plus de 0.7 %, des atomes d’azote sont distribués en position interstitielle dans l’acier inoxydable austénitique, les pourcentages étant exprimés en masse sur la base de la masse de l’acier.
Le traitement électrochimique par OMA des pièces en métal (pur ou allié) met en jeu des paramètres électriques du processus d'oxydation micro-arc qui ont fait l'objet de nombreux travaux d'optimisation. On pourra par exemple se référer à ce sujet aux documents EP1276920 et FR2005314. De manière concomitante, des équipements plus performants ont été développés en vue d'optimiser les réactions physico-chimiques, de canaliser efficacement l'énergie sur les zones à traiter, ceci devant s'appliquer à de multiples pièces présentant une grande diversité de formes et de dimensions. De nombreuses contraintes conformationnelles et opératoires doivent être conciliées pour que les revêtements soient uniformes, y compris lorsque les pièces ont des géométries complexes. On recherche ce faisant à réduire les coûts de production, notamment en termes de temps de traitement, d'énergie consommée et de solutions électrolytiques à recycler. L'impact environnemental est aussi un facteur à prendre désormais en compte.
De manière conventionnelle, une installation de traitement par oxydation micro-arc de pièces en métal comprend : - un générateur de courant, relié électriquement aux électrodes, - une cuve en matériau inerte contenant un bain électrolytique, - un système de refroidissement de l'électrolyte, et - un outillage de traitement servant de support des électrodes, qui est complètement plongé dans le bain durant le traitement.
Chaque pièce à traiter fait fonction de première électrode (anode) et interagit avec une contre-électrode (cathode) montée à proximité à une distance déterminée. Un outillage peut supporter une ou plusieurs pièces et autant de contre-électrodes, chaque paire d'électrodes étant soumise au signal électrique délivré par le générateur durant le traitement.
De nombreux dispositifs ont été décrits et sont connus des professionnels. Toutefois, le revêtement des pièces de grandes tailles soulève des problèmes particulièrement difficiles.
D'une part, les équipements doivent être dimensionnés en conséquence, ce qui impose de disposer de vastes ateliers et de cuves volumineuses. D'autre part, ils nécessitent l'emploi de générateurs de puissance très élevée. Les dépenses énergétiques sont de ce fait considérables et des volumes importants de solution électrolytique sont consommés, générant des coûts élevés en achat d'intrants et en retraitement des bains usés.
Face à ces inconvénients, des équipements permettant d'améliorer les conditions de traitement des pièces de grandes longueurs ou de surface élevée ont été proposés. L'une des techniques repose sur l'utilisation d'une électrode mobile se déplaçant dans le bain devant la pièce à revêtir, ce qui réduit l'apport électrique nécessaire à la seule partie de la pièce soumise au champ électrique de l'électrode mobile.
Par exemple, AU 5189179 décrit un appareil d'électrodéposition de chrome sur de grands panneaux devant être entièrement recouverts d'une couche fine d'épaisseur uniforme. Pour obtenir ces couches fines de manière reproductible, il est proposé d'immerger les panneaux dans un bain d'un électrolyte conventionnel et de faire circuler une électrode devant la surface de la pièce, le passage pouvant être répété autant que nécessaire pour obtenir l'épaisseur de revêtement désirée.