INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
est une vue en coupe partielle d’un second mode de réalisation d’un vitrage selon l’invention. Description détaillée de variantes de mises en œuvre de l’invention et de modes de réalisation de l’invention
Le vitrage 1 de véhicule est constitué au moins d’un élément vitré 2, d’une portion de joint profilé 3, ainsi que d’une plaque d’antenne 4.
Le vitrage 1 est destiné à fermer une baie, et en particulier une baie d’un toit de véhicule, en réalisant une séparation entre un espace extérieur E qui est à l’extérieur du véhicule et un espace intérieur I, qui est à l’intérieur du véhicule. L’élément vitré 2 présente ainsi une face extérieure 20 destinée à être tournée vers l’espace extérieur E, une face intérieure 22 qui est destinée à être tournée vers l’espace intérieur I, ainsi qu’un chant périphérique 21, situé entre ces deux faces.
L’élément vitré 2 peut être monolithique, c’est-à-dire constitué d’une feuille de matière unique, ou être composite, c’est-à-dire constitué de plusieurs feuilles de matière entre lesquelles est insérée au moins une couche de matière adhérente dans le cas des vitrages feuilletés, ou entre lesquelles est présent au moins un espace intercalaire dans le cas des vitrages multiples (doubles vitrages, triples vitrages, …). La (ou les) feuille(s) de matière peut (ou peuvent) être minérale(s), notamment en verre, ou organique(s), notamment en matière plastique.
La portion de joint profilé 3 présent une face extérieure 30 destinée à être orientée vers l’espace extérieur E et une face intérieure 32 destinée à être orientée vers l’espace intérieur I. La portion de joint profilé 3 est fixée à la fois à un bord de l’élément vitré 2 et à la fois à un bord de la plaque d’antenne 4.
La plaque d’antenne 4 présentant une face extérieure 40 destinée à être orientée vers l’espace extérieur E et une face intérieure 42 destinée à être orientée vers l’espace intérieur I. La plaque d’antenne 4 présente deux parties : une partie de fixation 45 qui est intégrée dans la portion de joint profilé 3 (elle est moulée dans cette portion de joint profilé) et une partie externe 46 s’étendant en dehors de ladite portion de joint profilé 3 et permettant l’attachement d’une cellule électronique 5 et d’un capot de protection 6.
Dans le cas d’un vitrage pour véhicule, le vitrage présente généralement au moins partiellement à sa périphérie une bande d’ornementation, non illustrée ici. Cette bande d’ornementation résulte en général d’un dépôt d’émail, réalisé sur la face intérieure du vitrage ou sur une face intercalaire du vitrage pour les vitrages composites, mais elle peut également résulter d’une coloration partielle et/ou périphérique d’une feuille de matière utilisée, notamment d’une feuille en matière organique.
Comme visible sur les vues en coupe transversales des figures 2 à 5, la portion de joint profilé 3 est fabriquée par mise en œuvre d’un procédé de fabrication appelé « encapsulation » car il comporte une étape de moulage du portion profilé dans un dispositif de moulage 10 comportant un moule comportant au moins une partie fixe de moule 11 et au moins une partie mobile de moule 12, voire plusieurs partie mobile de moule 12, 12’, qui est (ou qui sont) mobile(s) par rapport à la partie fixe de moule, lesdites parties de moule coopérant à l’état fermé du moule, pendant l’étape de moulage, avec l’élément vitré 2 et la plaque d’antenne 4 pour former une cavité de moulage présentant en coupe la forme du profil du portion profilé 3.
Le dispositif de moulage 10 comporte par ailleurs des moyens pour ouvrir et fermer le moule, ainsi que de moyens pour appliquer une pression sur le moule lors de l’injection de la matière formant la portion de joint profilé dans la cavité de moulage ; ces moyens ne sont pas illustrés ici.
Pour fabriquer la portion de joint profilé par moulage, l’élément vitré 1 est positionné dans une partie de moule, ici la partie fixe de moule 11, inférieure, puis une partie mobile de moule 12, 12’, supérieure, est positionnée sur la partie fixe de moule 11, afin de former dans l’espace fermé entre ces deux parties de moule la cavité de moulage.
Le bord de l’élément vitré pénètre ainsi dans la cavité de moulage pour pouvoir mouler la portion de joint profilé à la périphérie de l’élément vitré 2.
Le mouvement d’ouverture et de fermeture du moule, c’est-à-dire le déplacement de la partie mobile de moule 12, 12’ par rapport à la partie fixe de moule 11 est ici un mouvement selon la direction verticale, mais ce mouvement pourrait aussi être selon la direction horizontale ou selon toute autre direction, éventuellement courbée.
La matière plastique constitutive de la portion de joint profilé est injectée dans la cavité de moulage par l’intermédiaire d’au moins un orifice d’injection (non illustré).
Du fait que l’élément vitré 2 n’est pas plat mais bombé (bien que cela ne soit pas visible sur les figures), il se pose un problème d’adaptation des éléments vitrés 2 dans le moule pour une même série de vitrage. En effet, les technologies qui permettent de réaliser un élément vitré bombé, et en particulier la technique de bombage de feuille (s) de verre minéral ne permettent pas de garantir une reproductibilité absolue de la courbe d’un élément vitré à l’autre à l’intérieur d’une série : il existe toujours une tolérance de fabrication, qui est au mieux de l’ordre de 1,0 voire parfois 1,5 millimètre, suivant la dimension de l’élément vitré.
Un système d’aspiration est situé dans la partie fixe de moule ; ce système d’aspiration réalise une dépression entre deux joints et pendant l’injection de la matière plastique afin de permettre de conserver l’élément vitré en place dans le moule.
Comme visible sur les figures 2 à 5, lorsque le moule est fermé, le pourtour de la cavité de moulage est défini, dans sa partie basse : - par une partie de la face interne de la partie fixe de moule 11, celle qui est destinée à former la face intérieure 32 de la portion de joint profilé, - par une partie de la face intérieure 42 de la plaque d’antenne, et - par le chant 21 de l’élément vitré et une partie du bord périphérique de la face intérieure 22 de l’élément vitré, et dans sa partie haute : - par une partie de la face interne de la, ou des partie(s) mobile(s) de moule 12, 12’, celle(s) qui est(sont) à destinée(s) à former la face extérieure 30 de la portion de joint profilé, - par une partie de la face extérieure 40 de la plaque d’antenne, et - par une partie du bord périphérique de la face extérieure 20 de l’élément vitré.
La cavité de moulage comporte par ailleurs la partie de fixation 45 qui est destinée à être intégrée dans la portion de joint profilé 3. De préférence, cette partie ne touche pas les parois de la cavité de moulage afin de faciliter le remplissage de cette cavité de moulage. Elle présente ainsi une extrémité 48 qui est complètement incorporée dans la portion de joint profilé 3.
Ainsi, dans les variantes de mise en œuvre des figures 2 à 5, procédé comporte une étape de moulage dans laquelle l’élément vitré 2 est situé dans le moule d’encapsulation 10 qui présente la cavité de moulage correspondant à la forme de la portion de joint profilé 3, et, pendant cette étape de moulage, la partie ou les partie mobile de moule 12, 12’ présente une face de moulage extérieure 120 réalisant la face extérieure 30 de la portion de joint profilé 3 à la fois en continuité de surface F1 avec la face extérieure 20 de l’élément vitré 2 et à la fois en continuité de surface F2 avec la face extérieure 40 de la plaque d’antenne 4.
Il s’agit ainsi de réaliser une double continuité de surface, ou un double affleurement.
Pendant l’injection de la matière dans la cavité de moulage, la partie fixe de moule 11 réalise un contre-appui directement pour l’élément vitré 2 et indirectement pour la plaque d’antenne 4, grâce à un joint 101.
En et 3, la face de moulage 120 est d’un seul tenant ; elle est donc unique pour le moule d’encapsulation 10.
En , la partie mobile de moule 12 prend directement appui sur l’élément vitré 2 et la plaque d’antenne 4.
En , la partie mobile de moule 12 prend indirectement appui sur la plaque d’antenne 4, grâce à un joint 102.
Chaque joint 101, 102 peut être du type de celui décrit dans la demande internationale de brevet N° WO2018/002502.
En figures 4 et 5, la face de moulage 120 n’est pas d’un seul tenant mais est en deux parties contiguës, avec ainsi une séparation 125 qui est située au contact de la face extérieure 30 de ladite portion de joint profilé 3, entre les deux continuités de surfaces F1 et F2. La séparation 125 est situé à au moins 3 mm de chaque continuité de surface F1 et F2 afin de limiter le risque qu’elle engendre un défaut à l’endroit de ces continuités de surfaces F1 et F2.
En figures 4 et 5, la partie mobile de moule 12 prend directement appui sur l’élément vitré 2 et la partie mobile de moule 12’ prend directement appui sur la plaque d’antenne 4.
Une partie de la face de moulage 120 en contact avec la face extérieure 20 de l’élément vitré 2 est en métal ou alliage métallique (par exemple en acier) et une partie de la face de moulage 120 en contact avec la face extérieure 40 de la plaque d’antenne 4 est en un matériau présentant une dureté Shore A comprise entre 45 et 90, voire entre 55 et 85 ; elle peut être par exemple en Hytrel, marque déposée de la firme Dupont.
En , la face extérieure 30 de la portion de joint profilé 3 présente un creux 35 orienté vers l’espace intérieur I et qui est situé entre l’élément vitré 2 et la partie extérieure 46 et la séparation 125 est située dans ce creux 35, de préférence au fond de ce creux.
Les figures 6 et 7 montre un vitrage 1 obtenu par la mise en œuvre du procédé selon l’invention. La face extérieure 30 de la portion de joint profilé 3 à la fois en continuité de surface F1 avec la face extérieure 20 de l’élément vitré 2 et à la fois en continuité de surface F2 avec la face extérieure 40 de la plaque d’antenne 4.
Exemple 4 : Activité antifongique de la composition selon l’exemple 1 :
Une souche de Scytalidium dimidiatum est obtenue par séparation et identification de couche cornée de patients atteints de mycose superficielle. Les champignons pré-cultivés sur un milieu SDA sont mis en suspension dans une solution saline stérile contenant du Tween 80 à 0,1% (p/v) et la suspension est filtrée à travers une gaze pour recueillir les arthrospores. Celle-ci est mise en suspension dans une solution saline stérile contenant du Tween 80 à 0,1 % (p/v), puis ajoutée à un milieu contenant du bleu d'Alamar à 20 % à 2 x 104 cellules/ml pour donner une solution d'inoculum fongique.
La composition selon l’exemple 1 a été utilisé, ainsi que du luliconazole.
Méthode d'essai
La concentration minimale inhibitrice (CMI) est mesurée par une méthode de microdilution du bouillon. C'est-à-dire que le milieu RPMI1640 (Sigma-Aldrich) a été tamponné avec de l'acide morpholine propanesulfonique 0,165 M (MOPS, Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) à pH 7,0, et une quantité donnée d'une solution de la composition selon l’exemple 1 ou de luliconazole est ajoutée pour préparer des séries de dilutions doubles dans la gamme de 0,00098-4 µg/mL. Sont ajoutés 100 µl à une microplaque de 96 puits, puis une solution d'inoculum fongique (100 µl, concentration finale des champignons à ajouter : 1,0 x 104 cellules/ml) et le mélange est cultivé à 35°C. Un réactif au bleu d'Alamar est préalablement ajouté au milieu de culture (concentration finale de l'addition : 10 %) et, au moment où le réactif au bleu d'Alamar dans le groupe témoin de croissance sans médicament passe du bleu au rouge, la culture est interrompue et l'absorbance (densité optique différentielle à 570 nm sur la base de 590 nm a servi de référence) mesurée. La concentration minimale de la composition selon l’exemple 1 ou de luliconazole qui a inhibé la croissance du champignon dans le groupe de contrôle de croissance de 80% ou plus est prise comme CMI. La concentration devant être la CMI (CMI90) dans 9 souches sur les 10 souches mesurées (90 %) est déterminée.
Documents de référence pour la méthode de mesure : Takako Shinoda et autres : avis proposé par le Comité des normes de laboratoire clinique de la Société japonaise de mycologie médicale (1995 - 1997), Method for antifungal susceptibility testing of filamentous fungus, Medical Mycology Journal, 40 : 239-257, 1999. Institut des normes de laboratoire clinique / Comité national des normes de laboratoire clinique. Méthode de référence pour les essais de sensibilité aux antifongiques des champignons filamenteux par dilution dans un bouillon de culture. Norme approuvée M38-A2. Wayne, PA : Comité national pour les normes de laboratoire clinique, 2008.
La CMI de la composition selon l’exemple 1 est supérieur au luliconazole, démontrant une activité antifongique spécifiquement forte.
Exemple 5 : Test d’efficacité in vivo antivirale, antibactérienne, antifongique
Deux groupes de 20 patients chacun, souffrant d’infection virale, fongique et/ou bactérienne, ont été traités avec la composition décrite dans l'exemple 1 ou par une solution saline (PLACEBO). Le traitement consistait à pulvériser la composition de l’exemple 1 et PLACEBO deux fois par jour. Le traitement a duré deux semaines. L'efficacité du traitement a été évaluée au moyen d'un score total en fonction des symptômes, en lien avec des prélèvements réalisés par écouvillons. Les scores, évalués au début et à la fin du traitement avec le t-test de Student, ont été utilisés pour attribuer un score d’efficacité avec la même méthode statistique.
Les résultats ont démontré que la composition de l'exemple 1 était plus efficace que la solution saline.
Fenêtre vitrée pour navire équipée d’une ouverture se fermant à l’aide d’un panneau vitré basculant. Domaine de l’invention
Le domaine de l’invention est celui des hublots et des fenêtres pour navire.
Plus précisément, l’invention concerne un dispositif d’obturation d’une baie ménagée dans une paroi extérieure sensiblement verticale d’un navire comprenant un panneau vitré fixe et un panneau vitré monté basculant par rapport audit panneau vitré fixe, pouvant venir obturer ou libérer une ouverture sensiblement trapézoïdale ménagée dans ledit panneau fixe.
L’invention trouve notamment une application dans la navigation de plaisance.
La composition selon l’invention comprend au moins un agent alcalin et/ou un colorant.
De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins un colorant.
De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins un agent alcalin et au moins un colorant, le colorant étant, de préférence, choisi parmi les colorants d’oxydation.
Agent alcalin Les agents alcalins utiles selon l’invention peuvent être des agents alcalins minéral(aux), organique(s) ou hybride(s).
Le dispositif ne possède pas non plus le dispositif pour séparer automatiquement le CO 2 du dihydrogène H 2
La présente invention concerne un dispositif et un procédé de production de dihydrogène à partir de CO et H 2 O, selon la réaction de gaz à l'eau :
(a) CO + H 2 O → CO 2 + H 2 ,
caractérisé en ce qu’un mélange gazeux comprenant CO et H 2 O circule dans un tube réactionnel (1) de diamètre compris en 5 mm et 500 mm, d'une longueur comprise entre 50 mm et 10m, disposé dans un réacteur de gazéification, et est soumis à au moins une radiation, choisie parmi une radiation électromagnétique allant des rayons gamma aux ondes radio supérieures à 500 kHz, en passant par les ondes visibles infrarouge et ultraviolet ou radio active gamma, micro-onde, radiation nucléaire telle que alpha, béta, thermique.
Le dispositif ou le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- le tube réactionnel comprend au moins une partie préférentiellement en quartz, verre borosilicate, métal réfractaire tel quel que inconel, nickel ou toute autre métal réfractaire, céramiques telles que carbure par exemple de silicium, iodure, zircone, et en ce que le tube réactionnel est en partie inclus dans un réacteur de gazéification ;
- l'intérieur du tube réactionnel, comporte sur sa surface interne des catalyseurs catalysant ladite réaction (a), tel que ces catalyseurs comprennent des métaux choisis parmi : le Fer sous forme d'oxyde, Fe+, Fe2+, Fe3+, le titane sous forme d'oxyde, le cobalt sous forme d'oxyde, le nickel sous forme d'oxyde, des platinoïdes et oxyde de platinoïdes, et une combinaison de ces métaux ;
- le tube réactionnel comprend dans sa lumière un jeu d'obstacles (2), éventuellement recouvert de catalyseur, préférentiellement disposé perpendiculairement à l'axe principal du tube réactionnel, tel que en circulant dans la lumière du tube réactionnel, un mélange CO/H 2 O entre en contact avec ces obstacles, favorisant la réaction du gaz à l'eau ;
- le tube réactionnel traverse au moins un guide d'ondes où sont injectées des micro-ondes produites par un magnétron, tel que l'action des micro-ondes sur le tube réactionnel, par une action thermique et dans le tube réactionnel, par une action thermique et d'agitation moléculaire, favorise ladite réaction (a) de gaz à l'eau ;
- ladite réaction (a) est activée en augmentant la température du tube réactionnel en appliquant à sa surface ou directement à l'intérieur du tube réactionnel, une radiation électromagnétique comprise entre les ultraviolets et les infrarouges, ladite radiation étant appliquée par au moins une fibre optique comprenant préférentiellement une partie en quartz ou en borosilicate ;
- le tube réactionnel est soumis à un champ électrique et magnétique variable produit par un solénoïde de 3 à 7 tours, dans lequel circule un courant alternatif compris en entre 800 kHz et 20 MHz, et en ce que le champ magnétique variant inductif produise un plasma réactionnel dans un gaz CO/H 2 O traversant le tube réactionnel, favorisant ladite réaction (a) ;
- le tube réactionnel est disposé dans un dispositif combinant au moins deux des dispositifs décrits ci-dessus, permettant une combinaison quelconque d'application de micro-onde, d'onde lumineuse et de champ magnétique inductif au tube réactionnel ;
- le tube réactionnel (1) traverse au moins un réacteur cyclonique de gazéification de manière à ce que la chaleur thermique radiative du réacteur cyclonique de gazéification, provenant d'au moins une des réactions de gazéification :
(b) C + H 2 O → CO + H 2
(c) C + CO 2 → 2CO
(d) C + 1/2 O 2 → CO
Karité La composition selon l’invention comprend au moins un corps gras issu du karité, de préférence choisis parmi le beurre de karité, l’oléine de karité et leurs mélanges.
La répartition en acides gras du beurre de karité est variable, notamment selon la provenance géographique des noix, le % total en acides stéarique et oléique étant très largement majoritaire et généralement supérieur à 80% en poids par rapport au poids total en acides gras.
L’oléine de karité, est obtenue à partir du beurre de karité.
La répartition en acides gras de l’oléine de karité est variable, notamment selon la provenance géographique des noix, le % en acide oléique étant très largement majoritaire et généralement supérieur à 50% en poids par rapport au poids total en acides gras.
Avantageusement, la teneur totale en corps gras choisi(s) parmi le beurre de karité, l’oléine de karité, et leurs mélanges va de 0,5 à 15% en poids, de préférence de 1 à 10% en poids, plus préférentiellement de 2 à 8% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Alkyl(poly)glycoside La composition selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs alkyl(poly)glycoside(s).
Le ou les alkyl(poly)glycoside(s) peuvent être représentés par la formule générale suivante : R 1 O-(R 2 O)t-(G)v dans laquelle: - R 1 représente un radical alkyle ou alcényle linéaire ou ramifié comportant 6 à 24 atomes de carbone, notamment 8 à 18 atomes de carbone, ou un radical alkylphényle dont le radical alkyle linéaire ou ramifié comporte 6 à 24 atomes de carbone, notamment 8 à 18 atomes de carbone ; - R 2 représente un radical alkylène comportant 2 à 4 atomes de carbone, - G représente un motif sucre comportant 5 à 6 atomes de carbone, - t désigne une valeur allant de 0 à 10, de préférence de 0 à 4, - v désigne une valeur allant de 1 à 15, de préférence de 1 à 4.
Dans les modes de réalisation illustrés aux figures 12 à 15, l’engin spatial comprend un dispositif optionnel de dissipation d’énergie 22. Par exemple, le dispositif de dissipation d’énergie 22 comprend deux radiateurs 22’, 22’’ qui s’étendent chacun sur une moitié de surface de la structure principale 10 de manière à offrir la plus grande surface disponible autour de la structure principale 10.
Bien évidemment, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associés les uns avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où ils ne sont pas incompatibles ou exclusifs les uns des autres. En particulier, toutes les variantes et modes de réalisation décrits précédemment sont combinables entre eux.
PROCÉDÉ D’OUVERTURE SECURISE D’UN OUVRANT MOTORISÉ DE VÉHICULE AUTOMOBILE L’invention concerne un procédé de commande de l’ouverture et de la fermeture d’un ouvrant motorisé de véhicule, ainsi qu’un véhicule mettant en œuvre un tel procédé.
Il est connu de motoriser un volet arrière de véhicule permettant son ouverture et sa fermeture automatique lorsque l’utilisateur active une commande, par exemple à l'aide d'un bouton de commande disposé à l'intérieur du véhicule ou sur une télécommande d'ouverture à distance. Afin d'éviter que le volet ne percute un obstacle lors de son mouvement d'ouverture ou de fermeture, un ou plusieurs capteurs, relié à une unité de commande pilotant le mouvement du volet, sont installés sur des partie du véhicule autour du volet ou sur le volet lui-même. Un tel capteur est par exemple une caméra, un radar ou encore un système de détection à ultrasons. Ainsi, si un obstacle est détecté par le capteur sur le trajet parcouru par le volet pendant son mouvement, l'unité de commande du volet arrête le mouvement du volet avant que ledit volet ne percute l’obstacle.
Le document US20120158253 décrit un tel véhicule, dont la commande d’ouverture du volet arrière motorisé est réalisé par détection de l’entrée et de la sortie de l’utilisateur d’une zone de détection située à l’arrière du véhicule, devant le volet, ainsi que la détection de la clé de l’utilisateur à proximité. Ce mouvement d’entrée et de sortie est le critère de mise en route du déplacement du volet, et permet l’ouverture et la fermeture du volet sans avoir besoin d’appuyer sur un bouton de commande. Le déplacement du volet n’est activé par ailleurs que si les capteurs n’ont pas détecté d’objet immobile ou mobile dans un espace donné en vis-à-vis de volet, à l’arrière du véhicule.
L’inconvénient d’une telle solution est qu’une fois le volet a démarré son mouvement d’ouverture, si l’utilisateur se rapproche du volet et se place dans le trajet d’ouverture du volet, l’unité de commande arrête le mouvement du volet pour éviter la collision, mais l’utilisateur doit relancer le mouvement du volet en activant de nouveau une commande manuellement. Hors, si l’utilisateur a, par exemple, les bras chargés, il ne peut pas appuyer facilement sur un bouton de commande, par exemple situé sur la télécommande, pour réactiver le déplacement du volet dans le sens initial.
L’objectif de l’invention est de remédier à ces inconvénients. En particulier, un des buts de l’invention est de proposer un procédé d’ouverture d’un ouvrant motorisé de véhicule évitant audit ouvrant d’entrer en contact avec un objet situé sur son parcours, tout en permettant de relancer le déplacement de l’ouvrant dans le même sens une fois que l’objet détecté n’est plus présent, sans que l’utilisateur n’ait à appuyer sur un bouton de commande.