INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément dans le module de régulation stator 6, la valeur du courant d’alimentation détecté Idc fournie est éventuellement filtrée, par exemple moyennée, par un filtre passe bas 60, avant d’être comparée à la consigne de courant Idc* par un comparateur 61 du module de régulation stator 6. Le comparateur 61 génère un signal d’erreur 62 correspondant à la différence entre le courant d’alimentation Idc et la consigne de courant Idc*. Le signal d’erreur est ensuite transformé en une tension d‘erreur par un correcteur 63 du module de régulation. La tension d’erreur est envoyée à un module de transformation 64 du module de régulation. Le module de transformation 64 effectue une transformation de Park.
Le module de transformation 64 comprend un premier composant 641 capable de calculer un angle d’avance δ en fonction de la tension d’erreur. Le module de transformation comprend également un deuxième composant 642 utilisant également comme donnée d’entrée la position rotor. Le deuxième composant 642 est capable de calculer les rapports cycliques des signaux appliqués aux bornes des phases du stator, en fonction de la position rotor et de l’angle d’avanceδ. Le module de transformation 64 est adapté pour fonctionner dans un mode pleine onde.
Le module de transformation 64 délivre en sortie le signal de contrôle 20 pour chaque bras de commutation 30 du module de puissance, de rapport cyclique respectivement U, V, W. Le signal de contrôle 20 a par exemple la forme d’une tension créneau qui est appliquée au transistor du bras de pont 30 pour le commander et ainsi piloter la phase du bobinage.
Plus spécifiquement le module de calcul 5 du module de commande comprend un calculateur 50 adapté pour effectuer un bilan de puissance entre: la puissance mécanique de référence (Pméca*) correspondant à la consigne de couple (Torque*) qui est donnée par la multiplication de la consigne de couple (Torque*) par la vitesse de rotation angulaire mécanique du rotor (w) (en rad/s): Pméca* = Torque* x w la puissance électrique de référence (Pelec*) correspondant à la consigne de courant (Idc*) qui est donnée par la multiplication du courant de consigne (Idc*) par la tension d’alimentation (Vdc) mesurée aux bornes du terminal d’alimentation du convertisseur de tension (en Volts): Pelec* = Idc* x Vdc les pertes électriques qui sont : les pertes joules au stator Pstator, les pertes joules au rotor Protor, les pertes joules au convertisseur Pconvertisseur, les pertes mécaniques de couple par frottements qui sont données par la multiplication du couple perdu par frottements Tperdu avec la vitesse de rotation angulaire mécanique du rotor w : Pperdu = Tperdu x w
Le bilan de puissance est donné par l’équation : Pelec* = Pméca* - Pperdu + Pstator + Pconvertisseur + Protor Idc* x Vdc = (Torque*-Tperdu) x w + Pstator + Pconvertisseur + Protor
La boucle de position rotor utilisée par le second composant 642 fournit également la vitesse de rotation du rotor.
Le module de commande 2 comprend également un module de régulation rotor 7. Le module de régulation rotor 7 génère une consigne de commande 2 de l’excitation rotor en fonction de la mesure du courant d’excitation rotor Ir_meas et du courant d’excitation de référence rotor Ir* souhaité pour la machine. Un capteur de courant 70 placé entre le module de régulation rotor et le rotor permet de détecter le courant d’excitation du rotor Ir_meas. Le courant d’excitation de référence Ir* est calculé par le module de calcul 50 pour un besoin en fonctionnement spécifique du véhicule. Le module de régulation rotor comprend un comparateur 71 pour établir un signal d’erreur entre le courant consigne Ir* et le courant mesuré Ir, un correcteur 72 pour transformer le courant d’erreur en tension, et un modulateur 73. Une commande sous forme de tension est donc envoyée au rotor en sortie du module de régulation pour réguler le courant d’excitation du rotor.
La vitesse de rotation angulaire mécanique du rotor w est avantageusement supérieure à 4000RPM et notamment entre 4000RPM et 6000RPM, ce qui correspond à un passage en mode « pleine onde ». Le mode pleine onde permet d’appliquer la tension maximale sur le stator afin d’avoir la possibilité d’obtenir la puissance maximale de la machine. On note que la vitesse angulaire est en rad/s peut se convertir en rotation par minute, on parle alors de vitesse de rotation du rotor en N (en RPM); N = w*60/(2*pi).
En variante le capteur de courant 4 est un capteur de courant à effet hall associé avec un concentrateur magnétique. En variante le capteur de courant est de type résistance « shunt » associé avec un amplificateur différentiel de mesure de la tension shunt, représentative du courant mesuré. En variante le capteur de courant est un capteur de courant magnéto-résistif.
Dispositif de linéarisation, par prédistorsion numérique, d’un amplificateur de puissance d’un système de communication La présente invention concerne un dispositif de linéarisation, par prédistorsion numérique, d’un amplificateur de puissance d’un système de communication comprenant au moins un émetteur radiofréquence propre à transmettre au moins une trame de symboles.
La présente invention concerne également un système de communication, un procédé de linéarisation et un programme d’ordinateur associé.
L’invention se situe dans le domaine de l’amplification de puissance mise en œuvre pour des systèmes de communication sans fil. En effet, en transmission, l’amplificateur de puissance est configuré pour fournir suffisamment de puissance au signal transmis afin que celui-ci puisse parvenir correctement jusqu’à destination. De par ce rôle, l’amplificateur de puissance est le plus important consommateur d’énergie de la chaine de transmission, car en effet propre à consommer jusqu’à 80% de la puissance totale consommée par la chaîne de transmission.
De ce fait, la consommation d’un amplificateur de puissance impacte directement la durée d’utilisation des batteries des terminaux mobiles, ou la consommation énergétique d’un opérateur mobile, et l’un des objectifs de la présente invention est d’améliorer de manière significative l’efficacité en puissance d’un amplificateur de puissance radiofréquence de sorte à améliorer globalement l’efficacité énergétique globale des systèmes de communication sans fil et par la même d’en réduire l’empreinte carbone.
En particulier, il est à noter qu’un amplificateur de puissance radiofréquence présente des distorsions non linéaires, notamment en amplitude et en phase, lorsqu’il fonctionne à proximité de son niveau de saturation où son rendement énergétique est également le plus élevé, ce qui impose de trouver le meilleur compromis entre linéarisation et rendement énergétique.
Pour améliorer la linéarisation, des techniques ont été proposées dont la prédistorsion numérique (de l’anglais digital predistorsion ) consistant à ajouter un module en amont de l’amplificateur de puissance, de sorte que le signal, fourni en sortie de la combinaison de ce module de prédistorsion suivi de l’amplificateur, est sensiblement linéaire.
Selon un premier aspect, l’invention a pour objet une poudre de polymère adaptée à l’impression 3D par frittage, comprenant : (a) une composition de polymère thermoplastique ; et optionnellement, (b) un ou plusieurs charges ou renforts, (c) un ou plusieurs additifs, où le ratio G"2/ G"1 de ladite poudre est inférieur ou égal à 3,00, de préférence inférieur ou égal à 2,90, G"1 étant le module de perte à la température de fusion (Tf) de la poudre, lorsque la poudre est chauffée à Tf+40°C pendant 2 minutes et est ensuite refroidie jusqu’à la Tf à une vitesse de -5°C/min, G"2 étant le module de perte à - 30°C de la Tf de la poudre, lorsque la poudre est chauffée à Tf+ 40°C pendant 2 minutes et est ensuite refroidie jusqu’à la Tf-30°C à une vitesse de -5°C/min,, les valeurs de G"2, G"1 étant mesurées selon la norme ISO 6721-10 : partie 10, à une fréquence angulaire de 6,28 rad/sec.
De préférence, le ratio G"2/ G"1 est inférieur ou égal à 2,80.
Généralement, le ratio G"2/ G"1 est supérieur ou égal à 2,00, de préférence supérieur ou égal à 2,10.
Selon un mode de réalisation, G"1 est inférieur ou égal à 100 000 Pa, de préférence inférieur ou égal à 50 000 Pa.
Le composé CN comprenant au moins une fonction nitrile peut être non ségrégué, partiellement ségrégué, ou totalement ségrégué.
Lorsque le composé CN comprenant au moins une fonction nitrile est totalement d’origine renouvelable et non fossile, alors il peut être : a) Soit totalement d’origine recyclée et a)1) Soit totalement ségrégué ; a)2) Soit partiellement ségrégué ; a)3) Soit non ségrégué ; b) Soit partiellement d’origine recyclée et b)1) Soit totalement ségrégué ; b)2) Soit partiellement ségrégué ; b)3) Soit non ségrégué ; c) Soit totalement d’origine non recyclée et c)1) Soit totalement ségrégué ; c)2) Soit partiellement ségrégué ; c)3) Soit non ségrégué.
Dans ces différents modes, lorsque le composé CN comprenant au moins une fonction nitrile est partiellement ségrégué, alors le ratio en poids entre la partie « ségréguée » et la partie « non ségréguée » est préférentiellement compris entre 99 :1 et 10 :90, de préférence entre 99 :1 et 30 :70, plus préférentiellement entre 99 :1 et 50 :50.
La réalité industrielle fait qu’il n’est pas toujours possible d’obtenir des quantités industrielles de composé CN comprenant au moins une fonction nitrile biosourcé totalement recyclé et/ou ségrégué ou à haut degré de recyclage et/ou ségrégation. C’est pourquoi les préférences précitées sont peut-être plus difficile à mettre en œuvre actuellement. D’un point de vue pratique, les modes a)3), b)3), et les modes c) sont mis en œuvre plus facilement et à plus grande échelle actuellement. Les techniques évoluant rapidement dans le sens de l’économie circulaire, il ne fait aucun doute que les modes préférés, qui peuvent déjà s’appliquer, pourront l’être à très grande échelle rapidement. Lorsque le composé CN comprenant au moins une fonction nitrile est partiellement d’origine renouvelable et non fossile, alors on distingue la partie d’origine renouvelable (biosourcée) de la partie non biosourcée. Chacune de ces parties peut bien entendu peut être selon les mêmes modes a), b) et c) précédemment décrits.
Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés le bio-acrylonitrile peut être obtenu par mélange en phase gaz de glycérol, de l’ammoniaque et de l’oxygène en présence d’un catalyseur acide, le tout étant porté à haute température pour initier la réaction d’ammoxidation. Alternativement, le bio-acrylonitrile peut être obtenu par ammoxidation du bio-propylène avec de l’ammoniaque. Le bio-propylène peut être issu d’une réaction de fermentation bactérienne du glucose, comme décrit dans l’exemple 8 du document WO 2014/086780. Enfin dans un mode préféré, le bio-propylène est obtenu par vapocraquage de bio-naphta, ce dernier étant issu d’huile végétale comme décrit dans le document WO 2014/111598. Dans un mode alternatif, le bio-propylène est issu d’un procédé de recyclage.
Le bio-3-hydroxypropionitrile peut être obtenu soit directement à partir de ressource renouvelable, soit indirectement à partir de l’acide 3-hydroxypropionique, lui-même obtenu à partir de ressource renouvelable.
Dans ce mode particulier, l’acrylonitrile et le 3-hydroxypropionitrile sont issus d’un processus de recyclage, comme par exemple de la dépolymérisation de polymère ou par fabrication à partir d’huile de pyrolyse, cette dernière étant le résultat de combustion à haute température et en milieu anaérobie de déchets plastiques usagés. Ainsi des matières considérées comme des déchets peuvent servir de source pour produire un acrylonitrile recyclé qui peut à son tour être utilisé comme matière première pour fabriquer le monomère de l’invention. Le monomère selon l’invention étant alors issu d’un processus de recyclage, alors le polymère selon l’invention, ci-après décrit, peut satisfaire au cercle vertueux de l’économie circulaire.
Dans un premier mode de réalisation préféré selon l’invention, le monomère MO comprenant une insaturation éthylénique est l’acrylamide ou le méthacrylamide.
Dans une première variante selon le premier mode de réalisation, l’invention concerne donc un procédé biologique d’obtention d’un (méth)acrylamide par bioconversion de (méth)acrylonitrile au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, ledit procédé biologique comprenant au moins une étape d’hydrolyse enzymatique dudit (méth)acrylonitrile en présence d’un biocatalyseur comprenant au moins une enzyme nitrile hydratase.
Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, le bio-(méth)acrylonitrile peut être obtenu soit à partir de bio-propylène, soit à partir de bio-3-hydroxypropionitrile.
Trois échantillons sont testés : l’échantillon 1 est un mélange d’une charge hydrocarbonée lourde et d’un catalyseur moléculaire ou colloïdal selon l’art antérieur, et les échantillons 2 et 3 sont des mélanges selon l’invention d’une charge hydrocarbonée lourde avec un additif organique, en plus du même catalyseur moléculaire ou colloïdal.
Échantillon 1 : l’échantillon 1 est un mélange de la Charge (AR) et d’une composition de précurseur de catalyseur (CPC) qui est du 2-éthylhexanoate de molybdène, le 2-éthylhexanoate de molybdène étant dilué dans un gasoil sous vide (VGO) pour former une solution de CPC.
La solution de CPC est obtenue en mélangeant le 2-éthylhexanoate de molybdène avec le VGO, à une température de 70°C pendant une période de temps de 30 minutes. La teneur en 2-éthylhexanoate de molybdène dans la solution de CPC contenant du VGO est de 3 500 ppm en poids.
La teneur en Mo dans l’échantillon 1 est de 315 ppm en poids (voir tableau 2 ci-dessous).
Échantillon 2 : l’échantillon 2 est un mélange de la Charge (AR) avec la même solution de CPC (2-éthylhexanoate de molybdène dilué avec le VGO) comme dans l’échantillon 1, et avec un additif organique qui est l’acide 2–éthylhexanoïque (2EHA). Le numéro CAS du 2EHA est 149-57-5.
La Charge est d’abord mélangée avec l’additif organique 2EHA, pendant une période de temps de 30 minutes, et à une température de 70°C, pour former la première charge conditionnée.
Ensuite, la première charge conditionnée est mélangée avec la solution de CPC, obtenue comme détaillé pour l’échantillon 1 à une température de 70°C et pendant une période de temps de 30 minutes, pour former une deuxième charge conditionnée qui est l’échantillon 2.
La teneur en Mo dans l’échantillon 2 est de 315 ppm en poids (voir tableau 2 ci-dessous).
La concentration d’additif organique 2EHA est de 5 827 ppm en poids (voir tableau 2 ci-dessous).
Le dispositif 1 comprend par exemple un écrou antérieur 72 apte à être assemblé par vissage avec une extrémité antérieure de la base 20 et venant recouvrir, au moins partiellement, un contour de l’orifice antérieur 21. Selon l’exemple de la , la buse 30 présente un épaulement 33 venant se plaquer contre le contour de l’orifice antérieur 21 et étant recouvert par l’écrou antérieur 72, lequel est lui-même maintenu en position contre le contour de l’orifice antérieur 21 par son assemblage avec l’extrémité antérieure de la base 20, laquelle présente un filetage antérieur 25 permettant le serrage de l’écrou antérieur 72. L’assemblage de la buse 30 et de la base 20 permet ainsi la communication de leurs volumes internes sans fuite de matière de jointoiement par le contour de l’orifice antérieur 21.
La buse 30 présente avantageusement au moins partiellement une forme étrécie, par exemple conique, de manière à réduire sa section transversale entre l’orifice antérieur 21 et l’ouverture d’extrusion 31, à la manière d’un entonnoir. Selon une conception particulière, la buse 30 est sécable selon au moins un tronçon antérieur 32 ( ) s’étendant sur une distance d2, le diamètre de la section transversale de la buse 30 variant le long du tronçon antérieur 32. On prévoit optionnellement un tronçon antérieur 32 présentant une forme spécifique, par exemple un ou plusieurs épaulements, de manière à faciliter la découpe ou encore à délimiter le tronçon antérieur 32 sécable du reste de la buse 30. Cette sécabilité permet ainsi d’ajuster le diamètre de l’ouverture d’extrusion 31 à partir d’un modèle de buse 30 donné, par exemple selon la matière de jointoiement ou l’utilisation envisagée du dispositif 1, l’ouverture d’extrusion 31 définissant les dimensions du filet de matière extrudé.
Dans ce même exemple illustré par les figures 1 à 4, le dispositif 1 comprend en outre une vis d’extrusion 40 s’étendant longitudinalement selon un second axe X2 ( ). La vis d’extrusion 40 est montée dans la base 20 de sorte que, comme illustré dans les figures 1, 2 et 4, sa portion postérieure 41 s’étende de l’orifice postérieur 22 vers l’extérieur de la base 20. Selon l’exemple des figures 5 et 6, le dispositif 1 comprend une cage 80 de réception d’un palier (non illustré) de la vis d’extrusion 40 disposé selon l’orifice postérieur 22. La vis d’extrusion 40 est alors montée dans la base 20 jusqu’à venir en butée sur la cage 80, par exemple par mise en contact d’un épaulement 45 permettant également de définir l’orientation de la vis d’extrusion 40, de sorte que le second axe X2 soit coaxial au premier axe X1.
Lorsque la vis d’extrusion 40 est montée dans la base 20, sa portion postérieure 41 est alors accessible pour son assemblage avec des moyens d’entraînement en rotation (non illustrés dans cet exemple) selon le second axe X2, la vis d’extrusion 40 présentant également un filetage 43 permettant d’acheminer la matière de jointoiement le long du second axe X2 lors de son entraînement en rotation. Dans une conception préférentielle, la vis d’extrusion 40 comporte une tige métallique permettant le transfert de forces sans déformation le long du second axe X2, la tige métallique étant surmoulée au moins partiellement d’un moyeu composite présentant le filetage 43.
Comme illustré dans la , la vis d’extrusion 40 traverse également l’orifice antérieur 21 et présente une portion antérieure 44 s’étendant de l’orifice antérieur 21 vers l’extérieur de la base 20, c’est-à-dire à l’intérieur de la buse 30. Le montage coaxial de la buse 30 sur la base 20 et de la vis d’extrusion 40 dans la base 20 permet additionnellement d’assurer l’orientation respective de la portion antérieure 44 à l’intérieur de la buse 30. La portion antérieure 44, en particulier la portion antérieure du filetage 43, présente alors une forme étrécie permettant son insertion dans la buse 30 jusqu’à un voisinage de l’ouverture d’extrusion 31, sans contraindre le diamètre du filetage 43 hors de la buse 30. La portion antérieure 44 s’étend par exemple jusqu’à une distance d1 comprise entre 10 mm et 20 mm de l’ouverture d’extrusion 31, de préférence 15 mm, ou encore jusqu’au tronçon antérieur 32 défini ci-avant. On conçoit également une portion antérieure 44 et un tronçon antérieur 32 délimités de manière conjointe, de manière à conserver une distance minimale entre la portion antérieure 44 et l’ouverture d’extrusion 31 dans tous les cas d’utilisation du dispositif 1. L’actionnement en rotation de la vis d’extrusion 40 permet par conséquent d’acheminer la matière de jointoiement le long du premier axe X1 en direction de l’ouverture d’extrusion 31.
En accord avec le concept sous-jacent de l’invention, le dispositif 1 comprend également des moyens de blocage en translation de la vis d’extrusion 40, illustrés par la et configurés de manière à verrouiller le mouvement de la vis d’extrusion 40, en particulier sa translation selon le premier axe X1, tout en permettant son actionnement en rotation selon le second axe X2.
Les moyens de blocage en translation comprennent ainsi, selon l’exemple de la , une clé de verrouillage 60 présentant une lame métallique 62 présentant une forme de fourche en U, configurée pour venir s’engager dans une gorge 42 ( ) circulaire ménagée selon la portion postérieure 41 de la vis d’extrusion 40. La lame métallique 62 est alors asservie en translation à la vis d’extrusion 40, la rotation de la vis d’extrusion 40 selon le second axe X2 restant libre en conséquence de la forme circulaire de la gorge 42, la forme en U de la lame métallique 62 étant en outre adaptée au diamètre du fond de la gorge 42. La clé de verrouillage 60 comporte additionnellement un corps 61 surmoulé sur la lame métallique 62, le corps 61 (et la lame métallique 62) présentant une rainure 63 débouchant sur la périphérie du corps 61 et permettant l’engagement et le dégagement de la clé de verrouillage 60 vis-à-vis de la gorge 42.
Le dispositif 1 comporte additionnellement un écrou postérieur 71 apte à être assemblé avec une extrémité postérieure de la base 20, par exemple de manière similaire à l’écrou antérieur 72 par serrage via un filetage postérieur 24 disposé selon l’extrémité postérieure de la base 20. Dans la configuration illustrée par la , l’écrou postérieur 71 vient ainsi recouvrir le contour de l’orifice postérieur 22, la clé de verrouillage 60 présentant elle-même un contour 64 disposé entre l’écrou postérieur 71 et la base 20. Le blocage en translation selon le premier axe X1 de la vis d’extrusion 40 vis-à-vis du reste du dispositif 1 est alors assuré par l’intermédiaire de la clé de verrouillage 60 asservie en translation avec la vis d’extrusion 40 et maintenue en position contre l’extrémité postérieure de la base 20 par l’écrou postérieur 71.
Il apparaît additionnellement que le dispositif 1 peut passer de cette position de verrouillage à une position d’assemblage (ou de désassemblage) par desserrage de l’écrou postérieur 71 et retrait de la clé de verrouillage 61 vis-à-vis de la gorge 42. Dans cette position d’assemblage, la vis d’extrusion 40 est ainsi libre de mouvement et peut être insérée ou retirée de la base 20 par translation selon le premier axe X1, en extrayant la vis d’extrusion 40 du côté antérieur de la base 20, une fois la buse 30 retirée de ladite base 20.
Avantageusement, les moyens de blocage en translation assurent également le maintien du second axe X2 coaxial au premier axe X1, le jeu de la vis d’extrusion 40 étant fortement limité lors de son actionnement en complément de son verrouillage en translation selon le premier axe X1. En effet, le montage de la clé de verrouillage et le serrage de l’écrou postérieur 71 sur la base 20 permet de maintenir convenablement la forme en U de la lame métallique 62 en appui contre le fond de la gorge 42, et ainsi, le second axe X2 coaxial au premier axe X1. Le palier unique se révèle alors suffisant pour assurer le guidage de la vis d’extrusion 40, simplifiant la structure de la base 20.
Optionnellement, on prévoit un cache de protection 50 complémentaire de la clé de verrouillage 60, plus particulièrement de la rainure 63, de sorte que le cache de protection 50 et la clé de verrouillage 60 forment conjointement une paroi étanche de l’orifice postérieur 22, la clé de verrouillage 60 présentant ici une forme de disque associée à la forme cylindrique du côté postérieur de la base 20. Un tel cache de protection 50 est par exemple réalisé dans un matériau élastique et présente une ouverture de passage 51 de la vis d’extrusion 40, permettant son engagement autour de la vis d’extrusion 40 et permettant son actionnement en rotation sans compromettre l’étanchéité sur le pourtour de la portion postérieure 41 de la vis d’extrusion 40. Selon cette conception, la clé de verrouillage 60 est montée mobile vis-à-vis du cache de protection 50, lequel est engagé dans la rainure 63 dans la position de verrouillage, et l’écrou postérieur 71 vient recouvrir conjointement le contour du cache de protection 50 et de la clé de verrouillage 60 assemblés et formant un disque, pour leur maintien en position contre la base 20, empêchant ainsi toute infiltration ou fuite du dispositif 1 par l’orifice postérieur 21. La paroi étanche ainsi formée évite également la pénétration d’impuretés depuis l’extérieur, notamment en direction d’un palier de roulement (non illustré) placé dans la cage 80 du côté postérieur de la base et monté sur la portion postérieure 41 de la vis d’extrusion 40.