INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
10) Dans un mode de réalisation particulier, le réacteur cyclonique, comprend un dispositif cyclonique à deux entrées longitudinale 12 et tangentielle 13. Par exemple une entrée longitudinale, composé par un double jeu d'ailette 14, dont préférentiellement un jeu mobile 15 sera fixé sure le tube réactionnel 1 jouant également le rôle d'axe de rotation central pour le gazéifieur, et un autre jeu fixe 16. Le double jeu d'hélice permet aux matières d'entrée dans le gazéifieur en confinant les gaz circulant dans le gazéifieur. Au moins une entrée latérale 13 disposée tangentiellement en partie haute de la partie cylindrique 10 du réacteur cyclonique, permettant l'injection de gaz ou de plasma plus ou moins tangentiellement à la paroi. La production de plasma sera par exemple obtenue par l'utilisation de torche à plasma, fonctionnant avec un gaz ou mélange de gaz, un liquide ou mélange de liquides, ou un mélange quelconque de liquide et de gaz formant le fluide d'admission générateur du plasma. Dans un mode de réalisation particulier le fluide d'admission de génération de plasma pourra par exemple être obtenu à partir d'un liquide mixte comprenant un mélange d'eau, d'huile, d'hydrocarbure et de goudrons.
11) Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif comprendra en aval du point d'entrée de la ou des torches à plasma un orifice d'injection d'un fluide à gazéifier tel que le fluide soit composé d'un mélange quelconque d'eau, d'hydrocarbure/d'huile, de particules en suspension, de goudron tel que la trajectoire du fluide traverse la trajectoire du plasma de manière à vaporiser le fluide et/ou atomiser le fluide.
12) Dans un mode de réalisation particulier le réacteur cyclonique de gazéification comprend au moins un guide d'ondes 17 permettant d'injecter des micro-ondes dans le réacteur cyclonique de gazéification. Dans un mode de réalisation particulier, l'orientation des guides d'ondes -I.17 sera optimisée pour que la trajectoire des micro-ondes croise celle du plasma -I.13 permettant aux micro-ondes d'interagir avec le nuage plasmatique injecté par les torches à plasma, tout en minimisant l'inter action avec la colonne de gaz remontant dans le cyclone. Dans ce mode de réalisation la sortie des guides d'ondes dans le réacteur sera fermée par des hublot en quartz, zirconium, alumine ou toute autre céramique transparente aux micro-ondes tel que la partie du hublot intégré à la paroi interne du réacteur cyclonique soit préférentiellement profilée pour former une continuité avec la paroi dudit réacteur.
Dans certains modes de réalisation le hublot sera en retrait par rapport à la paroi du réacteur tel que le réacteur disposant de fente profilé en vis à vis du hublot, tel que l'espacement des fentes (comprit entre 9 mm et 2 cm permettant le passage des micro-ondes) et que le passage des gaz tangentiellement crée une dépression par effet Venturi.
13) dans un mode de réalisation particulier, sera introduit au niveau de la paroi du réacteur -I.18 un élément en céramique disposant d'un système permettant de réguler la température de ladite céramique afin de fixer cette température à un niveau déterminé de manière à transformer cette céramique en corps noir ajustable, émettant une radiation infrarouge d'une longueur d'onde sélectionnée, tel que la longueur d'onde émise par le corps noir soit ajustée en contrôlant la température du corps noir telle que
λ max =b/T
ν max =T.58,8 Ghz K
avec T = température absolue
b= 2,8977729 10 -3 Km,
grâce à l'action antagoniste d'un dispositif de chauffage et un échangeur thermique.
Dans un mode de réalisation le dispositif de régulation de température du corps noir sera un radiateur 19 inclus au corps-noir fonctionnant avec un gaz 20 par exemple O2 ou CO2, H2O vapeur ou un liquide H2O liquide, comme fluide caloriporteur.
Dans certains modes de réalisation le fluide de refroidissement du corps noir sera injecté dans le réacteur cyclonique de gazéification après avoir refroidi le corps noir, en passant à travers un radiateur.
Dans d'autres modes de réalisation le refroidissement du corps noir sera réalisé avec un fluide tel que l’eau ou tout autre fluide calorifique circulant dans un radiateur intégré au corps noir.
Dans certains modes de réalisation le corps-noir sera chauffé par l'application d'une radiation électromagnétique. Dans un mode de réalisation le chauffage se fera par l'application d'un rayonnement électromagnétique solaire conditionné dans une fibre optique -II.6.
Les couches de conversion de longueur d'onde sont uniquement chargées de fournir la couleur appropriée pour la fonctionnalité d'éclairage, mais ne fournissent pas le flux lumineux nécessaire pour satisfaire aux réglementations. La puissance lumineuse est fournie par les sources lumineuses, et non par la couche de conversion de longueur d'onde. Cependant, la couche de conversion de longueur d'onde peut introduire certaines pertes de puissance lors de la conversion de la lumière à une longueur d'onde différente, selon la nature de la couche choisie.
Avec un tel dispositif lumineux, le même élément optique peut être utilisé pour fournir différentes fonctionnalités d'éclairage, ce qui permet de gagner de l'espace et d'améliorer le comportement thermique du dispositif.
Dans certains modes de réalisation particuliers, le dispositif comprend en outre un plieur agencé pour empêcher la lumière du premier groupe de lumière d'atteindre la deuxième couche de conversion de longueur d'onde et pour empêcher la lumière du deuxième groupe de lumière d'atteindre la première couche de conversion de longueur d'onde.
Ainsi, la lumière projetée par chaque couche de conversion de longueur d'onde ne contamine pas la fonctionnalité voisine.
Dans certains modes de réalisation particuliers, le dossier comprend des surfaces d'entrée adaptées pour recevoir la lumière d'un groupe de lumière ; des surfaces de sortie adaptées pour projeter la lumière vers l'élément optique ; et des murs pour joindre chaque côté de la surface d'entrée aux côtés de la surface de sortie.
Il s'agit d'un moyen approprié pour faire en sorte que la lumière d'un groupe de lumière n'atteigne pas la couche de conversion de la longueur d'onde opposée.
Dans certains modes de réalisation particuliers, la première et/ou la seconde couche de conversion de longueur d'onde comprend des points quantiques situés pour recevoir la lumière émise par les sources lumineuses.
Dans certains modes de réalisation particuliers, les points quantiques sont déposés sur un substrat, qui est situé entre les surfaces de sortie de la plieuse et l'élément optique principal.
Ce substrat est facile à installer, voire à fixer au dossier ou à l'élément optique, car les films de points quantiques sont faciles à obtenir et à manipuler.
Dans certains modes de réalisation particuliers, les points quantiques sont déposés sur des pièces de substrat, chaque pièce de substrat étant située sur l'une des surfaces de sortie de la plieuse.
Ces réalisations, bien qu'un peu plus compliquées à obtenir, permettent une meilleure précision dans l'installation, puisque la taille de la plieuse est soigneusement conçue, et l'installation des pièces sur les surfaces implique un design plus propre.
Dans certains modes de réalisation particuliers, les points quantiques sont déposés sur une surface d'entrée de l'élément optique principal, de sorte que la lumière émise par les sources lumineuses atteint les points quantiques et entre ensuite dans l'élément optique principal.
Le dépôt direct sur la surface d'entrée de l'élément optique principal est une alternative pour obtenir une conception propre.
L’axe optique du coupleur 4 est confondu avec l’axe XX’ du premier 110 et du second 120 manchon de raccordement.
Le coupleur optique comprend une face d’entrée de la lumière 41 placée en vis-à-vis de la diode électroluminescente 3 et une face de sortie de la lumière 42 placée en vis-à-vis de l’extrémité des fibres 200.
Le coupleur optique 4 est surmoulé par la matière de la pièce unique formant le corps du boitier et les manchons de raccordement.
Comme cela a déjà été évoqué ci-dessus le coupleur optique 4 a pour fonction de répartir de manière homogène le flux lumineux produit par la diode électroluminescente3 sur l’ensemble des fibres unitaires 200 composant le faisceau 2 et d’ajuster en dessous d’un seuil préétabli l’angle de pénétration des rayons lumineux dans les fibres de manière à assurer une bonne propagation de la lumière par réflexion successives sur les parois internes de chacune des fibres.
Plusieurs dispositifs optiques sont susceptibles d’assurer cette fonction.
Une première solution consiste à utiliser une lentille (non représentée) permettant de faire converger les rayons lumineux ou dans certains cas de délivrer une lumière collimatée. La lentille peut être en verre ou encore en silicone ou en polymère.
Une autre solution, moins onéreuse, consiste à utiliser un guide de lumière réalisé par moulage d’un polymère transparent, généralement thermoplastique.
Les matériaux pouvant convenir à cet usage seront utilement choisis parmi des matériaux tels que les polymères ou les copolymères amorphes, les polyacryliques, les polycarbonates (PC), le polymétacrylate de méthyle (PMMA) ou encore le polyuréthane transparent (PU). On sélectionnera de préférence un matériau compatible avec le matériau formant le boitier.
La forme du coupleur optique 4, telle qu’illustrée aux figures 4 et 5 peut être celle d’un cône tronqué à base circulaire ou encore d’un polyèdre en forme de pyramide tronquée dont la base est un polygone régulier.
On observera que le coupleur optique 4 peut comporter utilement une collerette 40 s’étendant radialement depuis le corps dudit coupleur optique 4 de manière à renforcer la liaison entre la matière formant le boitier et les manchons de raccordement et le coupleur optique proprement dit. L’axe optique du coupleur optique est donc parfaitement maintenu dans l’alignement de l’axe XX’ du premier 110 et du second 120 manchon de raccordement. En particulier, la position du coupleur optique 4 n’est pas modifiée lors des opérations d’insertion de la diode électroluminescente 3 ou de la férule 20 dans leurs manchons respectifs.
A titre d’information, la longueur du coupleur optique utilisé dans une application de la technologie faisant l’objet de la présente description dans un véhicule automobile est de l’ordre de 10 à 20 mm.
Pour des raisons de stabilité thermique de l’ensemble, il peut s’avérer utile de créer un espace libre entre la face d’entrée de la lumière 41 et les composants électroniques formant la diode électroluminescente. De même, le plan formé par les extrémités des fibres unitaires 200 n’est pas nécessairement en contact avec la face de sortie 42 du coupleur optique 4. Cet espace libre est généralement inférieur à 5mm.
L’opération de moulage des pièces s’effectue de manière connue en introduisant dans le moule le coupleur optique obtenu à une étape précédente du procédé de fabrication et, après avoir fermé le moule, en introduisant la matière formant le boitier et les manchons de raccordement 110 et 120. Cette étape peut utilement se faire par injection.
On observera ici que le boitier tel que décrit ci-dessus ne présente pas de parties en contredépouille et autorise l’usage d’un moule en deux parties. L’extraction de la pièce de moule assurant la formation des gorges 121 ou 122 disposées sur le second manchon de raccordement 120 se fait aisément en mettant à profit l’élasticité radiale des parois du second manchon de raccordement.
Pour une bonne transmission du flux lumineux, on s’assurera que les faces d’entrée41 et de sortie 42 de la lumière ne sont pas recouvertes de matière et émergent respectivement du côté de la première face 11 et de la seconde face 23.
De même, on veillera à ne pas dégrader les qualités optiques du coupleur 4 en opérant à une température d’injection trop élevée.
De préférence, le module lumineux est agencé dans le bloc optique de sorte que la direction de propagation du faisceau lumineux émis par la première source lumineuse, soit perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à la chaussée lorsque le bloc optique est monté sur un véhicule automobile, et une grande face avant d’au moins un module lumineux soit visible depuis l’extérieur du bloc optique.
Le bloc optique peut être monté à l’avant ou bien à l’arrière d’un véhicule automobile pour éclairer et/ou signaler la présence du véhicule automobile aux autres utilisateurs de la route.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le bloc optique comprend au moins deux modules lumineux aptes à émettre alternativement de la lumière à travers leurs grandes faces avant.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le ou les modules lumineux présents dans le bloc optique éclairent une surface visible depuis l’extérieur du bloc optique, égale ou supérieure à 50 cm 2 . De préférence, le bloc optique comporte plusieurs modules lumineux, agencés de manière à former une grande face avant continue ou discontinue, dont la surface totale est égale ou supérieure à 50 cm 2 .
illustre une vue schématique d’une coupe transversale du bloc optique représenté par la figure 5, à différentes hauteurs le long de la direction de propagation d’un faisceau lumieux dans les guides de lumière.
Pour rappel, l’invention propose un module lumineux pour l’éclairage et/ou la signalisation d’un véhicule automobile, plus léger et moins encombrant par rapport à l’état de la technique, tout en respectant les obligations réglementaires.
La forme du premier manchon de raccordement 110 est adaptée pour obéir au standard (IEC600611) de connexion d’interface de type quart de tour. Le premier manchon de raccordement présente un orifice d’entrée 113 réalisé dans la paroi 10 et accessible par la première face 11 de la paroi 10.
L’introduction de la diode électroluminescente se fait en présentant la diode au droit de l’orifice d’entrée 113 du premier manchon de raccordement 110 situé du côté de la première face 11 de la paroi 10 et en translatant la diode le long de l’axe X’X.
La diode électroluminescente3 comporte des ailettes de refroidissement 32 permettant d’évacuer les calories engendrées par les composants électroniques.
Des ergots 33, répartis circonférentiellement, s’étendent radialement depuis l‘extrémité avant du corps de la diode électroluminescente.
Des lumières radiales 114 sont pratiquées dans la paroi 10 pour permettre le passage des ergots 33.
Lors de l’introduction de la diode 3 dans le premier manchon de raccordement 110, les ergots 33 pénètrent de l’autre côté de la paroi 10 et, en faisant tourner la diode 3 d’un quart de tour, viennent reposer sur des portées 111 s’étendant radialement et disposées du côté de la seconde face 12. Les ergots s’opposent alors à l’extraction de la diode électroluminescente 3 lorsque ladite diode est introduite dans le premier manchon de raccordement 110.
Lorsque la diode électroluminescente 3 est en place, un joint d’étanchéité 31 vient se mettre en compression entre le corps de la diode électroluminescente 3 et une portée 112 située sur la première face 11, comme cela est illustré aux figures 6 et 7, de manière à créer une liaison étanche destinée à interdire la pénétration des souillures extérieures du côté de la première face 11 de la paroi 10.
Bien évidemment, l’invention n’est pas limitée à ce mode de fixation et tout autre type de fixation amovible peut être mis en œuvre moyennant une adaptation spécifique de la forme du premier manchon de raccordement 110. De manière équivalente, il est également possible de fixer la diode électroluminescente 3 dans le premier manchon de raccordement 110 par une soudure laser, par collage ou par boutrollage. Ces derniers modes de fixations présentent toutefois l’inconvénient de ne pas faciliter le montage et le démontage rapide de la diode.
L’orifice d’entrée 123 du second manchon de raccordement 120 est accessible depuis la seconde face 12 de la paroi 10. La forme du second manchon de raccordement 120 est également adaptée pour assurer la liaison mécanique avec une férule 20 de maintien de l’extrémité des fibres optiques unitaires 200 formant le faisceau 2.
L’introduction de la férule 20 se fait en présentant ladite férule 20 au droit de l’orifice d’entrée 123 du second manchon de raccordement 120 situé du côté de la seconde face 12 de la paroi 10 et en translatant la diode le long de l’axe XX’.
Plusieurs standards de férules coexistent sur le marché. Aussi, à titre d’exemple, on retiendra deux formes d’exécution illustrées aux figures 6 et 7.
La figure 6 illustre un principe de montage dans lequel un épaulement ou encore un clip 21 est disposé sur la périphérie extérieure de la férule 20. Le second manchon de raccordement comporte une gorge circulaire 121 interne dans laquelle l’épaulement vient se clipser. Ces clips s’opposent à l’extraction de la férule lorsque ladite férule est introduite dans ledit second manchon de raccordement. Des fentes axiales 124 pratiquées dans la paroi du corps du second manchon de raccordement 120, visibles à la figure 3 autorisent le déplacement élastique dans la direction radiale des éléments de la paroi du second manchon de raccordement 120 de manière à faciliter l’introduction de la férule20.
Le cas illustré à la figure 7 prévoit un principe de montage dans lequel l’épaulement 21 est disposé sur des griffes de clipsage s’étendant axialement le long du corps de la férule 20. Ces épaulements viennent s’insérer dans une gorge circulaire externe 122 disposée sur le second manchon de raccordement 120.
Les parois du boitier, ainsi que le premier et le deuxième manchon de raccordement sont utilement réalisés en une seule opération de moulage d’une matière thermodurcissable ou préférentiellement thermoplastique pour former une pièce unique venue de matière.
Des matériaux tels que le polypropylène (PP) chargé ou non, le polyamide (PA), le polycarbonate (PC), le polymétacrylate de méthyle (PMMA), le polytéréphtalate de butylène (PBT) conviennent pour cet usage.
Le coupleur optique 4 est disposé entre le premier manchon de raccordement 110 et le second manchon de raccordement 120.
Dans un autre mode de réalisation le CO 2 peut être envisagé comme un catalyseur pour le stockage de carbone du C sous forme de poudre de carbone selon le cycle de la .73, où le CO2 est recyclé par le réacteur cyclonique de gazéification en combinant les équations -71. Dans cette hypothèse le réacteur cyclonique de gazéification disposera d'un étage cyclonique spécifique aux réactions a,b,c,d.
Dans le cadre des équations chapitre 26) le CO 2 peut être envisagé comme un catalyseur pour le stockage de carbone du CO 2 , en combinant les équations « c » et les équations « F3 » aux équations « S »
tel que :
S1 : X(HCO 3 )j → X(CO 3 )j/2 +(H 2 O)j/2 +CO 2
S2 : 2 X(HCO 3 ) → X2CO 3 + CO 2 + H 2 O
avec « n » choisi parmi (Li, Na, K)
« d » choisi parmi (Mg, Ca, Be)
sur le même principe des situations mixtes peuvent être réalisées par combinaison des différentes réactions.
31) Dans un mode de réalisation particulier le réacteur cyclonique peut être un réacteur cyclonique à plusieurs étages, typiquement un réacteur cyclonique à trois étages,51,52,53 un étage dédié à chacune des réactions :
b) C + H2O → CO + H2, Cf -I.51
c) C+ CO2 → 2CO, pour Cf -I.52
d) C+1/2 O2 → CO, pour 43 -I.53
la réaction « a » du gaz à l'eau étant produite dans l'axe formé par le tube réactionnel -I.1 traversant les Cyclones et jouant également le rôle d'axe de rotation.
32) Dans ce mode de réalisation particulier la transition entre deux étages cycloniques du réacteur cyclonique de gazéification est réalisée par un jeu d'ailettes entourant un tube, le dit tube étant le tube collecteur -IV.54 du cyclone inférieur remontant dans la partie conique du cyclone supérieur, tel que les gaz remontant au centre du cyclone inférieur puissent remonter dans la partie centrale du cyclone supérieur en se juxtaposant ou en se mélangeant avec les gaz de la colonne montante du cyclone supérieur.
Dans cette configuration les ailettes -IV.22 empêchent les gaz descendant du vortex du cyclone supérieur du réacteur cyclonique de gazéification de passer au cyclone inférieur, alors que le tube central permet le passage des gaz remontant de traverser l'ensemble des cyclones du réacteur.
Résumé A cette fin, l’invention propose un procédé d’usinage d’un échantillon en alliage métallique amorphe à l’aide d’un laser femtoseconde, comprenant au moins une étape d’irradiation de l’échantillon avec un faisceau laser le long d’une trajectoire de référence pour ablater de la matière de l’échantillon, de manière débouchante ou non, le long de la trajectoire de référence de façon à obtenir un échantillon usiné et maintenu à l’état amorphe, dans lequel : - le faisceau laser est pulsé, et - la durée de chaque impulsion est inférieure à 1000 femtosecondes, préférablement inférieure à 600 femtosecondes, plus préférablement comprise entre 100 femtosecondes et 600 femtosecondes.
Selon un mode de mise en œuvre, le faisceau laser est mobile de façon à se déplacer par rapport à l’échantillon à usiner le long de la trajectoire de référence.
En variante, l’échantillon à usiner est mobile de façon à se déplacer par rapport au faisceau laser le long de la trajectoire de référence.
L’alliage métallique amorphe possède : - un diamètre critique inférieur à 5 millimètres, de préférence inférieur à 3 millimètres, et/ou - une différence entre la température de cristallisation et la température de transition vitreuse inférieure à 60°C, et/ou - un quotient de la différence entre la température de cristallisation et la température de transition vitreuse et de la différence entre la température de liquidus et la température de transition vitreuse inférieur à 0,12, de préférence inférieur à 0,1.
Ces paramètres de réglage du faisceau laser permette d’usiner un échantillon amorphe et d’obtenir une géométrie souhaitée tout en conservant le caractère amorphe de la structure de l’alliage. Il est ainsi possible d’obtenir des microcomposants mécaniques aux propriétés mécaniques particulièrement intéressantes.
Les caractéristiques listées dans les paragraphes suivant peuvent être mises en œuvre indépendamment les unes des autres ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
Selon un mode de mise en œuvre du procédé, - le faisceau laser est mobile de façon à se déplacer par rapport à l’échantillon à usiner le long de la trajectoire de référence ; et - la fréquence de pulsation du faisceau laser est supérieure à 1 kHz, préférentiellement supérieure à 20 kHz ; et - la vitesse de balayage du faisceau laser est inférieure à 2000 mm/s, préférentiellement inférieure à 1000 mm/s et encore plus préférentiellement inférieure à 600 mm/s.
Selon un mode de réalisation, le faisceau laser peut être un faisceau laser infrarouge, notamment un faisceau laser infrarouge ayant une longueur d’onde comprise entre 800 nm et 1100 nm, en particulier une longueur d’onde de 1030 nm ± 5 nm.
En variante, le faisceau laser peut être un faisceau laser vert, notamment un faisceau laser vert ayant une longueur d’onde comprise entre 500 nm et 540 nm. La longueur d’onde peut en particulier être égale à 515 nm ± 5 nm.
En variante encore, le faisceau laser peut être un faisceau laser ultraviolet, notamment un faisceau laser ultraviolet ayant une longueur d’onde inférieure à 400 nm. La longueur d’onde peut en particulier être égale à de 343 nm ± 25 nm.
En variante encore, le faisceau laser peut être un faisceau laser bleu, notamment un faisceau laser bleu ayant une longueur d’onde comprise entre 400 nm et 480 nm.
Selon un aspect du procédé, le faisceau laser a une fluence supérieure à 15 J/cm2. De préférence, la fluence est supérieure à 20 J/cm2. La fluence peut être dans la plage de 40 J/cm2 à 400 J/cm2.