INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
un système de véhiculage, en particulier dans le cas des lunettes de tir, ou un système de prisme redresseur, tel qu’un prisme de Schmidt-Pechan ou de Péchan en toit, un prisme de Porro, un pentaprisme en toit, un prisme d’Abbe-Porro ou un prisme d’Abbe-König …
L’ajout d’un système de véhiculage présente néanmoins l’inconvénient de rallonger de façon significative la formule optique en défavorisant la qualité dans le champ, en particulier à cause de la forte présence de l’aberration dite de courbure de champ.
Selon l’invention, il est enfin prévu un procédé de navigation automatique, d’un instrument médical souple allongé qui est un cathéter ou un guide de cathéter, avec extrémité distale libre, d’un robot cathéter, comprenant successivement : une étape de création d’une modélisation : de l’instrument médical souple allongé, d’un réseau de circulation sanguine d’un patient, le long duquel l’instrument médical souple allongé est destiné à se déplacer, de l’interaction entre ce réseau et cet instrument médical souple allongé, par modélisation du contact entre cet instrument médical souple allongé et une ou plusieurs parois de vaisseau(x) sanguin(s) dans ce réseau, à partir d’une ou de plusieurs images du réseau de circulation sanguine réel de ce patient, une étape de détermination : de la position d’un point de départ dans le réseau modélisé, de la position d’un point d’arrivée dans le réseau modélisé, d’une trajectoire à suivre, par l’instrument médical souple allongé, entre le point de départ et le point d’arrivée, par détermination d’un chemin, le long du réseau modélisé, entre le point de départ et le point d’arrivée, avec préférentiellement des points de passage obligé dans le réseau modélisé, une étape de planification d’une séquence de commandes de déplacement de l’instrument médical souple allongé, obtenue par une procédure de recherche arborescente qui, en utilisant la modélisation de l’instrument médical souple allongé et la modélisation dudit contact : simule différents déplacements possibles de l’instrument médical souple allongé dans le réseau modélisé, évalue les résultats de la simulation de ces différents déplacements possibles, sélectionne les déplacements simulés les plus prometteurs parmi ces différents déplacements possibles, pour suivre la trajectoire déterminée au mieux par rapport à un ou plusieurs critères donnés.
Suivant des modes de réalisation préférés, l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes qui peuvent être utilisées séparément ou en combinaison partielle entre elles ou en combinaison totale entre elles, avec l’un quelconque des objets précités de l’invention.
De préférence, ledit procédé de navigation automatique est apte à être mis en œuvre en temps réel, ladite procédure de recherche arborescente de l’étape de planification, effectue simultanément en parallèle, pour plusieurs déplacements différents possibles de l’instrument médical souple allongé dans le réseau modélisé, pour au moins 2 ou au moins 3 ou au moins 4 déplacements différents possibles, le cycle de planification suivant : simuler un déplacement possible de l’instrument médical souple allongé dans le réseau modélisé, évaluer le résultat de la simulation de ce déplacement possible, sélectionner le déplacement simulé, s’il est l’un des plus prometteurs parmi les différents déplacements possibles, pour suivre la trajectoire déterminée, au mieux par rapport à un ou plusieurs critères donnés.
Ainsi, non seulement la navigation automatique utilisée sera efficace, dans le sens où une trajectoire déterminée de manière optimisée sera suivie au plus près, mais aussi, ce parcours sera réalisé en un temps notablement plus court que prévu, grâce à la parallélisation du parcours de l’arborescence, laquelle entraînera certes un peu de travail en surplus mais gagnera un temps notable et particulièrement précieux pour une intervention sur patient à réaliser en temps réel. La procédure de recherche arborescente se prête particulièrement bien à cette parallélisation du parcours de l’arborescence, ce qui n’est pas forcément le cas d’un certain nombre d’autres techniques de détermination et de parcours d’une trajectoire optimisée.
De préférence, si à la fin de ladite étape d’exécution, un ou plusieurs écarts à compenser sont évalués comme trop importants, par rapport à un ou plusieurs critères donnés : alors un recalage de la modélisation est effectué, et sur la modélisation recalée, sont ensuite effectuées : d’abord une nouvelle étape de détermination d’une nouvelle trajectoire, ensuite une nouvelle étape de planification d’une nouvelle séquence de commandes de déplacement de l’instrument médical souple allongé, à partir de la nouvelle trajectoire déterminée, enfin, le cas échéant, une nouvelle étape d’exécution de la nouvelle séquence de commandes planifiée.
Ainsi, en cas, soit de trajectoire particulièrement longue, soit de parcours dans une portion particulièrement enchevêtrée du réseau de circulation sanguine du patient, cette association d’un recalage de la modélisation et d’une itération de certaines des étapes de déroulement de la navigation automatique, va assurer :
d’une part, un guidage convergent et serré le long de la trajectoire déterminée, et d’autre part, de limiter notablement la quantité de calcul et de simulation à réaliser, en permettant d’utiliser des simplifications dans la simulation ou dans l’exploration de l’algorithme de recherche arborescente.
Ainsi, un bon compromis peut être réalisé entre une relative simplicité du modèle utilisé et une fréquence relativement faible de recalages, tout en réduisant, voire en supprimant, le risque de voir le système diverger (pour cause d’écarts trop grands entre la réalité et sa modélisation).
De préférence, ladite étape de création de modélisation effectue une représentation du système physique englobant à la fois l’instrument médical souple allongé et le réseau de circulation sanguine d’un patient, le long duquel l’instrument médical souple allongé est destiné à se déplacer, par simulation à éléments finis.
Ainsi, ce type de méthode fonctionne particulièrement bien pour le type de système physique à modéliser, et en particulier le type de nombreux petits déplacements successifs de l’instrument médical souple allongé dans le réseau de circulation sanguine de patient.
Préférentiellement, l’instrument médical souple allongé est modélisé par des poutres de Kirchhoff ou par des poutres de Cosserat.
Ainsi, ce type de méthode fonctionne particulièrement bien pour la modélisation d’un instrument médical souple allongé, aussi long, souple et fin, qu’un cathéter ou qu’un guide de cathéter.
De préférence, le réseau de circulation sanguine du patient est modélisé : soit par des nuages de points, soit par des maillages, soit par des lignes centrales associées à leurs diamètres respectifs, soit par des surfaces implicites.
Ainsi, ce type de méthode fonctionne particulièrement bien pour la modélisation des vaisseaux sanguins dans un réseau de circulation sanguine de patient.
De préférence, la modélisation du réseau de circulation sanguine du patient intègre les mouvements affectant ce réseau de circulation sanguine du patient, et préférentiellement intègre les déformations du cœur du patient lorsqu’il bat et/ou les déformations induites par la respiration du patient.
Ainsi, la navigation automatique réalisée sera dynamique, et non plus seulement statique, en intégrant les évolutions de la géométrie du réseau de circulation sanguine de patient.
Dans le sixième mode de réalisation 10F, les faces proximale et distale 30, 32 de chaque disque 22 sont inclinées l’une par rapport à l’autre et se joignent en leurs périphéries.
L’inclinaison des faces 30, 32 n’est donc pas perpendiculaire au support longitudinal 20.
En variante non illustrée, les faces proximale et distale 30, 32 de chaque disque 22 présentent par exemple une région plane jusqu’à leurs périphéries et un arrondissement au niveau du support longitudinal 20.
Ainsi, au sens de l’invention, le terme « disque » ne désigne pas nécessairement un disque plat, et le terme « face » ne désigne pas nécessairement une surface plane.
Le contour périphérique extérieur 28 correspond sensiblement à une ligne périphérique.
En particulier, le contour périphérique extérieur 28 présente une épaisseur inférieure à un dixième de l’épaisseur du disque 22 au niveau du support longitudinal 20.
Pour chaque disque 22, les faces proximale et distale du disque 22 sont par exemple symétriques l’une de l’autre par rapport à un plan passant par ledit contour périphérique extérieur 28.
Chaque disque 22 présente ainsi une épaisseur qui varie radialement entre le support longitudinal 20 et le contour périphérique extérieur 28.
L’épaisseur de chaque disque 22 est maximale au niveau du support longitudinal 20.
L’épaisseur de chaque disque 22, prise au niveau du support longitudinal 20, est avantageusement comprise entre 0,3 mm et 2,5 mm.
Dans le sixième mode de réalisation 10F, toutes les épaisseurs des disques 22, prises au niveau du support longitudinal 20, sont sensiblement identiques.
Chaque disque 22 est longitudinalement espacé d’un autre disque 22 adjacent d’un écartement qui varie radialement entre le support longitudinal 20 et les contours périphériques extérieurs des deux disques adjacents 22.
De plus, comme illustré, pour chaque couple de disques adjacents 22, les deux faces en regard l’une de l’autre se joignent au niveau du support longitudinal 20. L’écartement est alors sensiblement nul au niveau du support longitudinal 20.
En variante non illustré, pour chaque couple de disques adjacents 22, les deux faces en regard l’une de l’autre sont espacées même au niveau du support longitudinal 20. L’écartement est alors strictement non nul au niveau du support longitudinal 20.
L’écartement, pris au niveau du contour périphérique extérieur 28 des deux disques adjacents 22, est avantageusement compris entre 0,30 mm et 2,5 mm.
Dans le sixième mode de réalisation 10F, tous les écartements, pris au niveau des contours périphériques extérieurs des disques adjacents 22, sont sensiblement identiques.
Milieu physiologiquement acceptable La composition selon l’invention comprend au moins un milieu physiologiquement acceptable.
Ce milieu physiologiquement acceptable comprend au moins une phase aqueuse continue ou au moins une phase huileuse continue.
En effet, les mascaras sont essentiellement préparés selon deux types de formulations : les mascaras aqueux dits « mascaras crèmes », sous forme de dispersion de particules (notamment des cires) dans l’eau, ou bien les mascaras anhydres ou à faible teneur en eau, dits mascaras « waterproofs », sous forme de dispersion de particules (notamment des cires) dans des solvants organiques.
Phase aqueuse continue Selon un premier mode de réalisation, la composition selon l’invention comprend au moins une phase aqueuse continue. Cette phase aqueuse comprend de l’eau.
Par composition à phase aqueuse « continue », on entend que la composition présente une conductivité, mesurée à 25°C, supérieure à 23 µS/cm (microSiemens/cm), la conductivité étant mesurée par exemple à l'aide d'un conductimètre MPC227 de Mettler Toledo et d'une cellule de mesure de conductivité Inlab730. La cellule de mesure est immergée dans la composition, de façon à éliminer les bulles d'air susceptibles de se former entre les deux électrodes de la cellule. La lecture de la conductivité est faite dès que la valeur du conductimètre est stabilisée. Une moyenne est réalisée sur au moins trois mesures successives.
De préférence, la phase aqueuse continue est présente en une teneur supérieure ou égale à 15% en poids, de préférence en une teneur supérieure ou égale à 20% en poids par rapport au poids total de l’invention, de préférence la phase aqueuse continue est présente en une teneur comprise entre 20 et 50% en poids par rapport au poids total de la composition.
L’eau est présente dans la phase aqueuse continue en une teneur supérieure ou égale à 10% en poids par rapport au poids total de la composition. De préférence, la teneur en eau de la phase aqueuse est supérieure ou égale à 15% en poids par rapport au poids total de la composition, encore plus préférentiellement, l’eau est présente en une teneur comprise entre 15% et 40% en poids par rapport au poids total de la composition.
L’avantage de cette technique d’impression est qu’il est possible d’imprimer chaque demi-coque 34a, 34b selon des strates orientées dans un plan perpendiculaire aux strates de l’art antérieur. Ainsi, on obtient des stries orientées longitudinalement donc parallèlement à l’axe du cylindre 2.
Ainsi, les stries d’impression sont orientées dans le sens de fonctionnement du piston 3, et génèrent ainsi nettement moins de frottements. Cela permet de diminuer nettement le bruit du déplacement du piston 3 au sein du cylindre 2. D’autre part, le rendement du respirateur 1 est ainsi nettement amélioré.
Les « escaliers » générés par les stries dans l’arrondi sont compensés par le matériau de fabrication du joint 32. Ainsi, on obtient un contact étanche entre le joint 32 et la paroi intérieure 20 du cylindre 2.
Pour faciliter l’impression, la première strate peut constituer une paroi extérieure support, plate, à partir de laquelle les autres strates vont se superposer. Ainsi, on obtient une demi-coque 34a, 34b avec un méplat 12 extérieur. Il n’y a donc aucun déchet de matière lors de la fabrication additive de ces demi-coques.
De préférence, les deux demi-coques 34a, 34b sont assemblées l’une à l’autre par emboîtement légèrement serré. Les stries longitudinales permettent d’aider à l’assemblage par emboîtement.
Si nécessaire, il est possible d’ajouter de la colle utilisée spécifiquement dans le domaine médical.
De préférence, le couvercle 7 et la culasse 8 sont assemblés au corps 34 également par emboîtement de formes correspondantes.
De façon alternative ou cumulative, le couvercle 7 et la culasse 8 peuvent être assemblés au corps 34 par vissage. En effet, il est possible de prévoir une épaisseur de matière suffisante dans le corps 34 pour qu’il puisse contenir des orifices 13 taraudés par exemple, qui accueillent les vis.
De préférence, le boîtier 4 de l’unité de contrôle et de commande est fixé sur la culasse 8 du cylindre 2. L’assemblage peut être réalisé par vissage. La dimension de ce boîtier 4 n’excède pas la dimension de la culasse 8 du cylindre 2, dans un souci de compacité de l’ensemble du respirateur 1.
La culasse 8 du cylindre 2 est dotée d’un orifice central 16 par lequel passe l’arbre 35.
Par souci de simplification du respirateur 1, le moteur 17 permettant de faire tourner la vis 6 est localisé en vis-à-vis de l’orifice central 16 de la culasse 8 du cylindre 2, à l’intérieur de l’unité 4 de contrôle et de commande. L’arbre moteur 35 traverse directement la culasse 8 du cylindre 2, et se trouve dans l’axe du cylindre 2 et de la vis sans fin 6.
Le couvercle 7 du cylindre 2 présente un renfoncement 10 central, s’étendant vers l’extérieur du cylindre 2.
Ce renfoncement peut permettre d’accueillir l’extrémité libre de la vis 6.
La vis 6 s’étend sur toute la longueur du cylindre 2.
Le piston 3 présente un orifice central 14 doté d’une rainure hélicoïdale apte à coopérer avec la géométrie de la vis sans fin 6, de manière à pouvoir coulisser dans un sens et dans l’autre en fonction du sens de rotation de la vis sans fin 6.
De préférence, le piston 3 comprend une douille 15 centrale dans laquelle est pratiquée ladite rainure hélicoïdale, de manière à avoir suffisamment de longueur, donc de matière en contact avec la vis sans fin 6.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un procédé de formage permettant la formation d’encoches 113 sur la paroi de raccordement d’un contenant 100 par un emboutissage assuré depuis l’extérieur dudit contenant 100. Ainsi, l’impression des encoches 113 par formage ne nécessite pas l’insertion d’une matrice de formage interne, ou d’une matrice de maintien interne à l’intérieur du volume interne 105 du contenant 100. Cela permet à la fois de diminuer les besoins d’alignement du contenant 100 par rapport à la matrice de formage 300 ou par rapport à la matrice de maintien 20, et de limiter les risques d’endommagement des surfaces internes du contenant 100 par une matrice de formage interne. Par ailleurs et de manière avantageuse, lorsqu’un mouvement de roulement sans glissement relatif de la paroi de raccordement par rapport à la matrice de formage 300 est réalisé, il est possible de réaliser un formage rapide, ce qui est particulièrement adapté aux exigences de vitesse de formage demandées à l’échelle industrielle pour de nombreux types de contenants 100.
Machine de rivetage et procédé correspondant DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne de manière générale le rivetage de pièces, notamment le rivetage de pièces aéronautiques, telles que des tôles de fuselage.
ART ANTERIEUR Pour riveter des pièces, telles que des tôles, il est connu d’utiliser une machine de rivetage qui comprend un serre-tôle supérieur et un serre-tôle inférieur pour permettre de serrer les pièces à riveter en vue de leur perçage puis de leur rivetage.
La machine de rivetage comprend une bouterolle inférieure qui est destinée à coopérer avec une bouterolle supérieure pour écraser un rivet disposé à l’intérieur de l’orifice percé à travers les pièces à riveter.
La bouterolle supérieure sert d’outil de maintien et de mise en place de rivet dans l’orifice percé. La bouterolle inférieure sert d’outil de poussée et est actionnée pour exercer un effort sur le rivet en direction de la bouterolle supérieure et ainsi écraser le rivet dans l’orifice percé des pièces à riveter.
Pour déplacer la bouterolle supérieure de manière à amener le rivet dans l’orifice percé, et maintenir la bouterolle supérieure en position en regard de la bouterolle inférieure, il est connu d’utiliser des systèmes de vérins.
Cependant, le rivetage de pièces, notamment dans le domaine aéronautique, peut nécessiter de déplacer la bouterolle supérieure (descente et remontée) sur une grande distance, notamment lorsque des obstacles sont présents à proximité de la zone à riveter.
Pour obtenir une grande course de déplacement de la bouterolle supérieure, en utilisant une machine du type de celles connues de l’état de la technique, on constate qu’il faudrait remplacer le système de vérin de la machine par un autre système de vérin de dimensionnement plus important, ce qui augmenterait l’encombrement de la machine.
La présente invention a pour but de proposer une nouvelle machine et un nouveau procédé de rivetage permettant de pallier tout ou partie des problèmes exposés ci-dessus.
A cet effet, l’invention a pour objet une machine de rivetage permettant de riveter deux pièces, telles que des tôles, entre elles, caractérisée en ce que la machine comprend : - un système de motorisation, par exemple un moteur pas à pas associé à un réducteur, comprenant un arbre de sortie; - un ensemble de bielles articulées entre elles, comprenant une première bielle montée solidaire en rotation de l’arbre de sortie du système de motorisation, et une deuxième bielle articulée à la première bielle; - un coulisseau articulé à la deuxième bielle et muni à son extrémité opposée à celle articulée à la deuxième bielle, d’un outil de maintien et de mise en place de rivet, appelé bouterolle supérieure; - un dispositif de guidage configuré pour guider le déplacement du coulisseau selon un axe de guidage; - un élément de poussée, appelé bouterolle inférieure, déplaçable selon une direction parallèle à l’axe de guidage du dispositif de guidage pour coopérer avec la bouterolle supérieure de manière à écraser le rivet, lorsque ledit rivet est disposé à l’intérieur d’un orifice percé à travers les pièces à riveter, entre lesdites bouterolles inférieure et supérieure; et - une unité de pilotage configurée pour faire tourner l’arbre de sortie du système de motorisation de manière à faire passer les bielles du système de bielles d’une position repliée à une position déployée dans laquelle les bielles sont alignées selon un axe qui coupe l’axe de l’arbre de sortie du système de motorisation.
Un tel agencement permet à l’alignement des bielles, et à l’arbre de sortie du système de motorisation, de résister à l’effort de poussée appliqué au rivet et que subit la bouterolle supérieure qui forme outil de contre-appui, de manière fiable sans risque de repli intempestif des bielles, ce qui permet ainsi d’obtenir un écrasement fiable du rivet par poussée de la bouterolle inférieure en direction de la bouterolle supérieure, même pour un effort important.
La machine de rivetage selon l'invention peut aussi comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises dans toute combinaison techniquement admissible.
Selon un mode de réalisation, la machine comprend un serre-tôle supérieur et un serre-tôle inférieur permettant de serrer les pièces à riveter l’une contre l’autre, le serre-tôle supérieur présentant une ouverture pour le positionnement du rivet porté la bouterolle supérieure dans un orifice percé à travers les pièces à riveter, le serre-tôle inférieur présentant une ouverture pour le passage de la bouterolle inférieure et permettre ainsi l’écrasement du rivet.
Selon un mode de réalisation, le serre-tôle supérieur, qui présente une section de préférence de forme générale rectangulaire, est monté pivotant autour de l’axe du coulisseau, pour permettre audit serre-tôle supérieur d’être déplacé le long d’une partie saillante de la pièce à riveter, du côté de laquelle se situe le serre-tôle supérieur, sans interférence avec cette partie saillante.
Selon un mode de réalisation, le nombre de bielles de l’ensemble de bielles est égal à deux.
Selon un mode de réalisation, la première bielle présente une extrémité à travers laquelle un orifice est ménagé, et l’arbre de sortie du système de motorisation s’étend à travers ledit orifice de l’extrémité de la première bielle.
Cependant, cette stratégie présente une zone de saturation de la fréquence de découpage à 200kHz assez importante, ce qui provoque une limitation de la régulation de la tension du bus DC.
La plage de fréquence de commande, qui dépend essentiellement des éléments du corps résonant, de la puissance demandée, de la valeur de la tension V DC des capacités du bus DC et de la tension batterie V bat , n’est alors parfois pas suffisante pour atteindre tous les points de fonctionnement.
La littérature comprend de nombreuses lois de commande « classiques », telles que la commande par mode glissant et le régulateur Proportionnel-Intégral-Dérivé dit régulateur PID.
Ces lois de commandes sont souvent proposées sur la base d'un modèle grand ou petit signal avec des stratégies basées soit sur :
– La variation de la fréquence, aussi appelé PFM de l’anglais Pulse Frequency Modulation , ou
- La variation du déphasage entre les signaux de commande de transistors MOSFET, appelé PSM de l’anglais Phase Shift Modulation .
Dans la littérature, les stratégies proposées pour des convertisseurs réversibles ont une régulation de la tension de la batterie, où la tension de la batterie varie sur une plage réduite, par exemple entre 12 et 60 V.
On connait notamment le document FR3096847 qui présente une structure du convertisseur DCDC-LLC réversible avec ajout d’une inductance supplémentaire commutée afin de rendre un convertisseur DCDC symétrique dans les deux sens de charge.
Toutefois une inductance commutée génère un coût de fabrication et une augmentation de l’encombrement indésirables.
Pour commander cette structure à inductance commutée, ce document divulgue aussi un procédé de commande mettant en œuvre une régulation du bus continu, appelé Bus DC, connu sous le nom de mode Burst par hystérésis sur la fréquence et bus continu.
Toutefois la solution de commande proposée par cet art antérieur présente des limites en termes de rendement et de performances en particulier en fonctionnement V2X.
Aussi, il existe le besoin d’un procédé de commande amélioré et ne nécessitant pas de modification de la structure technique du convertisseur DCDC LLC.