INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les additifs sont bien connus de l’homme du métier et peuvent être choisis parmi des antioxydants, des agents anti-UV, des retardateurs de flamme, des colorants, des agents anti-cuivre, des agents anti-arborescences d’eau et un de leurs mélanges.
La composition peut typiquement comprendre de 0,01 à 5% en masse environ, et de préférence de 0,1 à 2% en masse environ d’additifs, par rapport à la masse totale de la composition de l’étape i).
Plus particulièrement, les antioxydants permettent de protéger la composition des contraintes thermiques engendrées lors des étapes de fabrication du câble ou de fonctionnement du câble.
Les antioxydants sont choisis de préférence parmi les phénols encombrés, les thioesters, les antioxydants à base de soufre, les antioxydants à base de phosphore, les antioxydants de type amine et un de leurs mélanges.
À titre d’exemples de phénols encombrés, on peut citer le pentaérythritoltétrakis(3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphényl)propionate) (Irganox® 1010), l’octadécyl 3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphényl)propionate (Irganox® 1076), le 1,3,5-triméthyl-2,4,6-tris(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl)benzène (Irganox® 1330), le 4,6-bis (octylthiométhyl)-o-crésol (Irgastab® KV10), le 2,2’ thiobis(6 tert-butyl-4-méthylphénol) (Irganox® 1081), le 2,2’ thiodiéthylène bis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphényl) propionate] (Irganox® 1035), le 2,2’ méthylènebis(6-tert-butyl-4-méthylphénol), le 1,2 bis(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamoyl) hydrazine (Irganox® MD 1024), et le 2,2'-oxamido-bis(éthyl-3(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphényle)propionate).
À titre d’exemples de thioesters, on peut citer le didodécyl-3,3'-thiodipropionate (Irganox® PS800), ledistéarylthiodipropionate (Irganox® PS802) et le 4,6-bis(octylthiométhyle)-o-crésol (Irganox® 1520).
À titre d’exemples d’antioxydants à base de soufre, on peut citer le dioctadecyl-3,3'-thiodipropionate et le didodecyl-3,3'-thiodipropionate.
À titre d’exemples d’antioxydants à base de phosphore, on peut citer le tris(2,4-di-tert-butyl-phényle)phosphite (Irgafos® 168) et le bis(2,4-di-tert-butylphényl)pentaérythritoldiphosphite(Ultranox® 626).
À titre d’exemples d’antioxydants de type amine, on peut citer les phénylène diamines (e.g. 1PPD ou 6PPD), les diphénylamine styrène, les diphénylamines, les mercaptobenzimidazoles et le 2,2,4-triméthyl-1,2 dihydroquinoline polymérisé (TMQ).
À titre d’exemples de mélanges d’antioxydants, on peut citer l’Irganox B 225 qui comprend un mélange équimolaire d’Irgafos 168 et d’Irganox 1010 tels que décrits ci-dessus.
Le liquide diélectrique peut représenter de 3 à 10% en masse environ.
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté intérieur, une partie supérieure droite de la partie arrière d’un exemple de structure d’un véhicule selon l’invention, avec une pièce de renfort solidarisée à la partie supérieure du montant arrière droit, et
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté extérieur, une partie de la partie arrière supérieure gauche de la structure de la , avec la pièce de renfort apparente mais sans la partie supérieure du montant arrière gauche et sans le premier longeron supérieur.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un véhicule comprenant une structure SV comportant une partie arrière PRS comprenant deux montants arrière MR droit et gauche qui ne se déforment pas lorsqu’un passager exerce une pression (très) importante sur la sangle de la ceinture de sécurité, verrouillée et dont le point d’ancrage supérieur est solidarisé fixement à l’un d’entre eux (MR), lors d’un choc ou d’un freinage violent.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple illustratif, que le véhicule est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout type de véhicule comprenant une structure comportant une partie arrière PRS comprenant deux montants arrière MR droit et gauche sur les faces intérieures desquels sont respectivement solidarisés fixement des points d’ancrage supérieurs de sangles de ceintures de sécurité.
Sur les figures 1 et 2 la direction X est la direction longitudinale du véhicule V, laquelle est parallèle aux côtés latéraux comportant les portières latérales, la direction Y est la direction transversale du véhicule V, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est la direction verticale du véhicule V, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
On a schématiquement illustré sur la une partie supérieure droite de la partie arrière PRS d’un exemple de structure SV d’un véhicule selon l’invention. Comme illustré partiellement, la partie arrière PRS de la structure SV d’un véhicule selon l’invention comprend deux montants arrière MR droit et gauche comportant chacun une partie supérieure PS sur la face intérieure de laquelle est destiné à être solidarisé fixement le point d’ancrage supérieur d’une sangle de ceinture de sécurité. On notera que le montant arrière gauche est similaire au montant arrière MR droit qui est illustré sur la .
Chaque partie supérieure PS d’un montant arrière MR délimite du côté orienté vers l’arrière une sous-partie avant SPV d’une première zone vide ZV1 devant accueillir un panneau latéral (éventuellement une custode), et est solidarisée fixement à un premier longeron supérieur LS1 qui s’étend vers l’avant et qui définit un côté latéral de toit (ou pavillon). On notera que chaque partie supérieure PS d’un montant arrière MR délimite aussi du côté orienté vers l’avant une sous-partie arrière SPR d’une seconde zone vide ZV2 devant accueillir une porte latérale (ou portière) du véhicule. On notera également que chaque premier longeron supérieur LS1 délimite une sous-partie supérieure SPS’ de la seconde zone vide ZV2 qui est partiellement délimitée par la partie supérieure PS de montant arrière MR à laquelle il est solidarisé fixement (par soudage et/ou vissage). On notera également que la partie arrière PRS de la structure SV comprend aussi deux seconds longerons supérieurs LS2 qui s’étendent vers l’arrière, sont solidarisés fixement chacun à une partie supérieure PS de montant arrière MR correspondante, et qui délimite partiellement la sous-partie supérieure SPS de la première zone vide ZV1 qui est partiellement délimitée par cette partie supérieure PS. On notera également, comme illustré sur la , que la partie arrière PRS de la structure SV peut aussi comprendre dans sa partie supérieure une traverse TR dont les deux extrémités opposées sont solidarisées fixement (par exemple par soudage et/ou vissage) aux parties supérieures PS des montants arrière MR droit et gauche et aux premier LS1 et second LS2 longerons supérieurs associés, afin de renforcer la rigidité et la solidité de la structure SV.
Selon l’invention, et comme illustré sur les figures 1 et 2, la structure SV comprend aussi deux pièces de renfort PRF droite et gauche. Chaque pièce de renfort PRF (droite ou gauche) est solidarisée fixement à la partie supérieure PS d’un montant arrière MR (droit ou gauche) et au premier longeron supérieur LS1 (droit ou gauche) associé à cette dernière (PS). De plus, chaque pièce de renfort PRF (droite ou gauche) présente une section croissante du bas vers le haut (suivant la direction verticale Z), de manière à renforcer la partie arrière PRS, en particulier dans sa partie supérieure au voisinage des interfaces entre les premier LS1 et second LS2 longerons supérieurs et partie supérieure PS de montant arrière MR droit et gauche.
Ce renforcement, induit par les sections croissantes du bas vers le haut au niveau des interfaces précitées, permet d’éviter la déformation locale de la partie supérieure PS d’un montant arrière MR lorsqu’un passager exerce une pression (très) importante sur la sangle de sa ceinture de sécurité verrouillée lors d’un choc ou d’un freinage violent. De ce fait, la ceinture de sécurité concernée peut assurer correctement sa fonction. En outre, cette absence de déformation locale de la partie supérieure PS d’un montant arrière MR permet également d’éviter la déformation des premier LS1 et second LS2 longerons supérieurs associés à la partie supérieure PS de montant arrière MR concernée, ce qui permet à la partie arrière PRS de la structure SV d’assurer correctement sa fonction de protection.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , chaque pièce de renfort PRF peut être solidarisée fixement sur la face intérieure d’une partie supérieure PS de montant arrière MR. Mais dans une variante non illustrée, chaque pièce de renfort PRF pourrait être solidarisée fixement sur la face extérieure d’une partie supérieure PS de montant arrière MR (opposée à la face intérieure et donc orientée vers l’extérieur de l’habitacle du véhicule).
Egalement par exemple, chaque pièce de renfort PRF peut être solidarisée fixement à une partie supérieure PS de montant arrière MR par soudage et/ou vissage.
Egalement par exemple, les pièces de renfort PRF peuvent être réalisées en acier. Dans ce cas, elles peuvent être définies dans des tôles faisant une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 1 mm, par exemple.
On notera, comme illustré non limitativement sur la , que la partie supérieure PS de chaque pièce de renfort PRF (droite ou gauche) est de préférence également solidarisée fixement à un second longeron supérieur LS2 (droit ou gauche) de la partie arrière PRS de la structure SV.
Comme illustré au moins partiellement et non limitativement sur les figures 1 et 2, chaque pièce de renfort PRF peut aussi comprendre un premier bord transversal BT1 orienté vers l’arrière et s’étendant du bas vers le haut. Dans ce cas, chaque premier bord transversal BT1 est replié sur une partie au moins de son extension verticale (suivant Z) vers la sous-partie avant SPV de la première zone vide ZV1 voisine afin de permettre un appui du panneau latéral correspondant et une répartition des efforts subis en cas de choc latéral. Par exemple, ce repliement se fait sensiblement à 90° dans un plan XZ.
De préférence, et comme illustré non limitativement sur la , chaque premier bord transversal BT1 peut s’étendre du bas vers le haut sur toute son extension verticale. Cela permet de répartir sur toute la hauteur de chaque pièce de renfort PRF (et donc de chaque première zone vide ZV1) les efforts qui sont subis en cas de choc latéral.
- l’étape de détermination d’une valeur du paramètre de capacité d’enduction intrinsèque comprend l’acquisition d’au moins une photo par éprouvette après application, la valeur du paramètre de capacité d’enduction intrinsèque étant déterminée au moins à partir d’une analyse d’image numérique de chaque photo prise ;
- chaque fibre est réalisée dans un matériau présentant un module d’Young compris entre 1 et 10 GPa ;
- le corps de base est non déformable ; et
- le corps de base présente une rigidité supérieure à 10GPa.
la est un organigramme schématique d’un exemple de la méthode selon l’invention ;
la est un organigramme schématique d’un exemple de système robotisé utilisé dans la méthode de la ;
la est une vue schématique en perspective d’un exemple d’organe d’application utilisé dans la méthode de la ;
la est une vue schématique de côté d’un exemple d’éprouvette utilisée dans la méthode de la :
la est un organigramme schématique d’un exemple d’unité centrale utilisée dans la détermination du paramètre d’enduction intrinsèque ; et
la est un organigramme schématique d’un exemple d’un système de photographie utilisé dans une variante de la méthode selon l’invention.
Un premier mode de réalisation d’une méthode 100 de caractérisation d’un paramètre représentatif d’une capacité d’enduction intrinsèque d’une composition cosmétique va être décrite, en référence à la .
La composition cosmétique est destinée à être appliquée sur des fibres kératiniques d’un utilisateur.
Lors de l’étape i), la pression peut être d’au plus 5 bars, de préférence d’au plus 3 bars, et de préférence d’au plus 1,5 bars. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, la pression lors de l’étape i) est environ égale à la pression atmosphérique, à savoir environ égale à 1 bar.
L’étape i) permet d’introduire la composition dans l’extrudeuse.
La zone d’alimentation ou première zone de la vis se situe à l’entrée de l’extrudeuse. Au cours de l’étape i), la composition comprenant le polymère thermoplastique sous forme solide et le liquide diélectrique est introduite dans la zone d’alimentation de la vis, notamment afin de passer dans l’espace situé entre la surface interne du fourreau et la surface externe de la vis. En d’autres termes, au cours de l’étape i), le liquide diélectrique est introduit en même temps que le polymère thermoplastique sous forme solide dans la zone d’alimentation, à travers la trémie de l’extrudeuse.
L’extrudeuse comprend de préférence une seule zone d’introduction de la composition le long de son axe longitudinal, cette zone d’introduction se situant dans la zone d’alimentation ou première zone de la vis.
L’extrudeuse comprend la ou les zones intermédiaires, appelée zone « barrière » ou deuxième zone de la vis, à la suite de la zone d’alimentation le long de l’axe longitudinal de l’extrudeuse.
Une vis barrière ou vis à profil barrière comporte au moins une zone dénommée « zone barrière ». La zone barrière comprend en particulier un filet secondaire avec un pas légèrement supérieur (balayant progressivement la largeur du chenal) qui permet de séparer le polymère fondu du polymère encore solide, comme s'il matérialisait la frontière entre les deux phases. La hauteur de ce filet est inférieure à celle du filet principal pour permettre au polymère fondu de changer de chenal, mais reste suffisamment grande pour empêcher le polymère solide (e.g. granulés) de franchir cet entrefer.
La vis barrière peut avoir un diamètre nominal D variant de 45 à 200 mm environ.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, la vis barrière présente un rapport L/D variant de24 à 30 environ, L désignant la longueur de la vis en mm et D le diamètre nominal de la vis en mm.
Le diamètre du corps de la vis barrière augmente de préférence de l’arrière ou de l’entrée de l’extrudeuse (i.e. zone d’alimentation de la vis) vers l’avant ou la sortie de l’extrudeuse (tête d’extrudeuse), soit sur toute la longueur de la vis, soit sur des parties seulement de la vis.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, la première zone ou zone d’alimentation de la vis présente une longueur variant de 1D à 3D environ.
Le pas de vis dans la zone d’alimentation peut être de 1D environ.
L’épaisseur du filet dans la zone d’alimentation peut être de D/10 environ.
Dans un mode de réalisation préféré, le diamètre du corps de la vis dans la zone d’alimentation est constant.
Dans un mode de réalisation préféré, la profondeur du chenal de la vis dans la zone d’alimentation (à l’entrée et à la sortie de la zone d’alimentation) varie de D/20 à D/10 environ.
La zone de mélange de l’extrudeuse, ou troisième zone de la vis, est disposée à la suite de la ou des zones barrières le long de l’axe longitudinal de l’extrudeuse. Cette zone de mélange est disposée au niveau de l’extrémité de la vis destinée à être disposée avant la tête d’extrusion.
La zone de mélange de la vis barrière peut comprendre une zone de dispersion et/ou une zone de distribution.
contexte de la divulgation Les consommateurs souhaitent des compositions nouvelles et améliorées pour traiter, soigner et/ou conditionner les substances kératineuses, telles que les cheveux. En général, les cheveux sont exposés à des influences intrinsèques et extrinsèques telles que des facteurs environnementaux, des facteurs mécaniques, des facteurs chimiques, la chaleur et le vieillissement qui endommagent les cheveux. Par exemple, les facteurs environnementaux, comme la lumière du soleil et la chaleur, ainsi que les traitements mécaniques ou chimiques, comme le brossage, le peignage, la teinture, la décoloration, l’ondulation permanente et/ou le lissage, le séchage au sèche-cheveux, le fer plat, ou même les lavages répétés, peuvent endommager et affaiblir les fibres capillaires. Avec le temps, les cheveux peuvent devenir secs, grossiers, cassants ou ternes, notamment dans les zones fragiles, et plus particulièrement aux pointes, ce qui entraîne des pointes fourchues.
Pour pallier ces inconvénients, il est d’usage de recourir à des produits de soins capillaires utilisant des compositions destinées à conditionner les cheveux, en leur conférant des propriétés cosmétiques satisfaisantes, notamment en termes de douceur, d’éclat, de souplesse, de légèreté, de toucher naturel et de bonnes propriétés démêlantes. Par exemple, les compositions de soins capillaires, telles que les après-shampooings et/ou les compositions de traitement, peuvent être utilisées avant ou après que les cheveux aient été lavés avec un shampooing et/ou soumis à un traitement chimique afin d’améliorer ou de rendre aux cheveux leur éclat, leur brillance et leur douceur naturels, ou d’améliorer le toucher, l’apparence et la gérabilité des cheveux.
Il est entendu que différentes formes de compositions de soins capillaires peuvent apporter différents bénéfices. Cependant, il existe toujours un besoin pour des produits qui fournissent des propriétés de conditionnement supérieures, tout en n’alourdissant pas les cheveux, en ne les laissant pas gras, et/ou en ne fournissant pas de propriétés cosmétiques indésirables.
résumé de la divulgation Certains aspects de la divulgation concernent des compositions de soins capillaires qui apportent des bénéfices significatifs en matière de conditionnement des cheveux. Par exemple, certains modes de réalisation des compositions assurent un conditionnement en profondeur des cheveux tout en réparant simultanément les sites endommagés sur la fibre capillaire. En outre, les compositions de soins capillaires peuvent être formulées sous forme d’émulsions contenant de grandes quantités d’huiles. Les inventeurs ont découvert que des combinaisons uniques d’ingrédients dans certains rapports favorisent de manière étonnante des émulsions qui contiennent de manière stable de grandes quantités d’huile. Par exemple, les inventeurs ont découvert de manière inattendue que les compositions de soins capillaires ayant la combinaison de polyglucosides d’alkyle comprenant un glucoside d’alkyle en C 12-20 , des alcools gras comprenant des alcools en C 14-22 , et un agent épaississant acrylique comprenant un copolymère d’acrylate d’hydroxyéthyle/acryloyldiméthyl taurate de sodium dans certains rapports pondéraux produisaient des émulsions avec une stabilité significativement améliorée. Il a été découvert en outre que les compositions de soins capillaires obtenaient des bénéfices inattendus lorsque certains ingrédients, tels que le triglycéride caprylique/caprique et le polysilicone-11, étaient combinés avec le reste des compositions de soins capillaires.
La composition de soins capillaires selon un aspect de la divulgation comprend typiquement :
(a) un ou plusieurs tensioactifs non ioniques comprenant un ou plusieurs polyglucosides d’alkyle ;
(b) un ou plusieurs alcools gras ;
(c) un ou plusieurs esters gras comprenant un triglycéride caprylique/caprique ;
(d) environ 0,5 à environ 30 % en poids d’un composé gras autre qu’un alcool gras et un ester gras ;
(e) un ou plusieurs silicones comprenant du polysilicone-11 ;
(f) un ou plusieurs agents épaississants ; et
dans laquelle la composition de soins capillaires est une émulsion, et tous les pourcentages en poids sont basés sur le poids total de la composition de soins capillaires.
Dans certains modes de réalisation, les compositions de soins capillaires comprennent :
(a) environ 2 à environ 15 % en poids des un ou plusieurs tensioactifs non ioniques comprenant un ou plusieurs polyglucosides d’alkyle choisis parmi les glucosides d’alkyle en C 12-20 ;
(b) environ 0,5 à environ 5 % en poids des un ou plusieurs alcools gras, dans lesquels les un ou plusieurs alcools gras incluent des alcools en C 14-22 ;
Pour améliorer la concentration des charges au niveau de la deuxième portion 304, celle-ci est par exemple formée selon le deuxième type de dopage N avec une concentration en dopants supérieure à une concentration en dopant du substrat 25. Dans un exemple, la concentration en dopant de la deuxième portion 304 est comprise entre 1 19 et 7 19 atomes.cm -3 . La personne du métier pourra modifier le type de dopage ou la concentration en fonction du dopage du substrat par exemple ou en fonction du dopage de l’électrode 303 ou du dopage de la première portion de canal 103.
Dans l’exemple de la , la deuxième portion 304 est séparée, dans le substrat 25, par une distance S d’environ 0,5 micromètre de la première portion de canal 103. Dans cet exemple, la deuxième portion 304 peut être agencée en regard et/ou à une profondeur similaire par rapport à au moins une partie de la première portion de canal 103. Cela permet d’améliorer encore la concentration des charges vers la deuxième portion 304 au moment de claquer l’oxyde 301. Il est ainsi possible de contrôler précisément quelle portion de l’oxyde est claquée.
La est une vue schématique en perspective d'un mode de réalisation d'un cellule mémoire OTP au niveau de la zone A de la , dans laquelle le substrat est rendu transparent pour plus de compréhension.
La permet, entre autres, de visualiser également l’agencement entre la grille 101 et le troisième élément conducteur 400 au niveau des tranchées 102.
Le premier élément conducteur de grille 101 est agencé dans une partie supérieure de la première tranchée 102. Les bords de la première tranchée 102 sont recouverts de la première couche d’isolant 104. La première couche d’isolant 104 est également agencée dans une partie haute de la tranchée située à droite de la grille 101 sur la . Cela permet d’isoler la grille 101 notamment de la portion de polarisation de canal 106 et/ou de la source 108.
Sur la , il est visible que la première portion de canal 103 est agencée sur approximativement la même profondeur que le premier élément conducteur de grille 101.
Dans un exemple, la première portion de canal 103 s’étend en profondeur Dc par rapport à la première face du substrat de 0,5 jusqu’à 1,5 micromètres.
Sur la , il est visible que le troisième élément conducteur 400 est agencé dans une partie inférieure, c’est-à-dire plus profonde, de la première tranchée 102. La profondeur Dfp du troisième élément conducteur 400 est par exemple comprise entre 1,5 et 2,5 micromètres. Le troisième élément conducteur 400 est isolé électriquement par rapport au premier élément conducteur de grille 101 par la première couche d’isolant 104 qui s’étire approximativement de façon parallèle à la première face du substrat 25 entre le premier élément conducteur de grille 101 et le troisième élément conducteur 400. Le troisième élément conducteur 400 est également isolé du substrat 25 par la première couche d’isolant 104.
Dans un exemple, la hauteur, autrement dit la profondeur Dg par rapport à la première face du substrat 25, du premier élément conducteur de grille 101, est comprise entre 0,5 et 1,5 micromètres.
La est une vue schématique en coupe d'un mode de réalisation d'une cellule mémoire OTP au niveau de la zone B de la et vue depuis la droite dans l'orientation de la .
La permet d’avoir un exemple de l’agencement de la deuxième couche d’isolant 301 par rapport à la première face du substrat 25.
Le premier élément conducteur de grille 101 et le troisième élément conducteur 400 sont illustrés en pointillés car situés en retrait. La deuxième portion 304 est agencée en partie à l’aplomb du deuxième élément conducteur 302. La deuxième couche d’isolant 301 s’étend au-delà de la deuxième portion 304 et du deuxième élément conducteur 302. Dans l’exemple de la , la deuxième portion 304 est moins épaisse que l’électrode 303 et est en contact avec la deuxième couche d’isolant 301. Une épaisseur Ec de la deuxième portion 304 est par exemple comprise entre 100 et 500 nanomètres.