INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une configuration, la pièce 24 comprend au moins une couche primaire 40, appliquée sur la deuxième surface 34.2 de la couche de protection contre la foudre 34, intercalée entre cette dernière et le revêtement 28. Selon une configuration visible sur la , la pièce 24 comprend deux couches primaires 40, 40’.
Selon un mode de réalisation, au moins une couche primaire 40, 40’ ou chaque couche primaire 40, 40’ est une couche primaire à base de solvant.
Selon un mode de réalisation, au moins une couche primaire 40, 40’ ou chaque couche primaire 40, 40’ est une couche primaire à base aqueuse. Ce type de couche primaire permet de réduire l’impact sur l’environnement.
Selon un premier mode de réalisation, la matrice 38 de la couche de protection contre la foudre 34 est réalisée en une résine thermoplastique amorphe ou en un mélange d’au moins une résine thermoplastique amorphe et d’au moins une résine thermoplastique semi-cristalline. Selon une configuration, la résine thermoplastique amorphe est choisie parmi les polyétherimides (PEI), les polyethersulfures (PES) ou autres.
L’utilisation d’une résine thermoplastique amorphe permet d’obtenir une accroche satisfaisante entre la couche de protection contre la foudre 34 et la couche primaire 40 sans qu’il ne soit nécessaire de réaliser une étape de préparation de la deuxième surface 34.2. De plus, ce type de résine permet de pouvoir utiliser une couche primaire 40 à base aqueuse.
La couche de protection contre la foudre 34 présente une épaisseur correspondant à une dimension prise entre les première et deuxième surfaces 34.1, 34.2. Selon une variante, la couche de protection contre la foudre 34 est réalisée, sur toute son épaisseur, en une résine thermoplastique amorphe ou en un mélange d’au moins une résine thermoplastique amorphe et d’au moins une résine thermoplastique semi-cristalline. Selon une autre variante, seulement une partie de l’épaisseur de la couche de protection contre la foudre 34, s’étendant à partir de la deuxième surface 34.2, est en résine thermoplastique amorphe ou en un mélange d’au moins une résine thermoplastique amorphe et d’au moins une résine thermoplastique semi-cristalline. Selon un mode de réalisation, avant sa consolidation, la couche de protection contre la foudre 34 présente un film de résine thermoplastique amorphe au niveau de sa deuxième surface 34.2.
Selon un deuxième mode de réalisation, la matrice 38 de la couche de protection contre la foudre 34 est une résine thermoplastique compatible avec la résine de la matrice 32 du corps 26. Selon une configuration, les matrices 32, 38 du corps 26 et de la couche de protection contre la foudre 34 sont réalisées à partir de la même résine, comme une résine thermoplastique semi-cristalline.
Selon ce deuxième mode de réalisation, la pièce 24 comprend un film de résine thermoplastique amorphe intercalé entre la couche de protection contre la foudre 34 et la couche primaire 40.
Selon un autre mode de réalisation visible sur la , la pièce 24 ne comprend pas de couche de protection contre la foudre 34. La couche primaire 40 ou le revêtement 28 est en contact avec la surface 26.1 du corps 26. Selon ce mode de réalisation, la pièce 24 comprend une couche ou un film de résine thermoplastique amorphe 42 intercalé entre la surface 26.1 du corps 26 et la couche primaire 40. Cette couche de résine thermoplastique amorphe 42 peut comprendre un pli de renfort 42.1.
En variante, une partie de l’épaisseur du corps 26, s’étendant à partir de la surface 26.1, est en résine thermoplastique amorphe ou en un mélange d’au moins une résine thermoplastique amorphe (PEI) et d’au moins une résine thermoplastique semi-cristalline (PEEK, PAEK,…). Selon un mode de réalisation, avant sa consolidation, le corps 26 comprend un pli de fibres 30.1 positionné au niveau de la surface 26.1, ce pli de fibres 30.1 étant préimprégné d’une résine thermoplastique amorphe ou d’un mélange d’au moins une résine thermoplastique amorphe (PEI) et d’au moins une résine thermoplastique semi-cristalline (PEEK, PAEK,…). En variante, le corps 26 comprend, avant sa consolidation, un film de résine thermoplastique amorphe positionné au niveau de la surface 26.1.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ces modes de réalisation. Ainsi, la pièce 24 pourrait ne comprendre aucune couche primaire 40, le revêtement 28 étant appliqué directement sur le corps 26 ou la couche de protection contre la foudre 34.
La combinaison de la couche à base de germanium ou à base d’oxyde de germanium décrite ci-dessus avec une couche barrière à l'oxygène permet une meilleure protection de la couche DLC, en particulier lorsque la couche barrière à l'oxygène est une couche de Si 3 N 4 dopé, de préférence dopé par Zr. La couche barrière à l’oxygène disposée au-dessus de la couche à base de germanium ou à base d’oxyde de germanium, selon l’invention, permet également de diminuer l’épaisseur de la couche à base de germanium ou à base d’oxyde de germanium et par conséquent de réduire le coût de l’empilement ; le germanium étant un élément couteux, notamment sous sa forme oxyde ou encore sous sa forme métallique entrant dans la constitution d’une cible magnétron. En outre, un mode de réalisation encore plus avantageux est la combinaison de la couche à base de germanium ou à base d’oxyde de germanium et d’une couche barrière à l'oxygène comprenant du nitrure de silicium, notamment telle que décrite précédemment.
La couche barrière à l’oxygène peut présenter une épaisseur comprise entre 2 et 100 nm, de préférence entre 20 et 80 nm, et plus préférentiellement entre 30 et 80 nm.
En principe, la couche DLC est déposée directement et au contact de la surface du substrat mais selon une alternative possible, le revêtement du substrat peut comprendre en outre au moins une couche barrière de diffusion ionique entre le substrat et la couche de carbone de type diamant DLC, ladite couche barrière de diffusion ionique étant de préférence essentiellement constituée de carbure de silicium, d'oxyde de silicium, de nitrure de silicium, d'oxynitrure de silicium, d'oxyde métallique, de nitrure métallique, de carbure métallique, ou d'un mélange de ceux-ci, et plus préférentiellement de Si 3 N 4 et/ou de Si 3 N 4 dopé, et encore plus préférentiellement de Si 3 N 4 dopé par Al, Zr, Ti, Hf et/ou B. Dans le cas des oxydes, nitrures et carbures métalliques, le métal peut être choisi parmi les métaux suivants : le titane, le zirconium, l’hafnium, le vanadium, le niobium, le tantale, le chrome, le molybdène ou le tungstène.
La couche barrière de diffusion ionique permet d’empêcher la diffusion indésirable d'ions, tels que les ions sodium, du substrat vers le revêtement et en particulier pendant le traitement thermique.
De telles couches de barrière de diffusion ionique et leur formation sont bien connues de l’art antérieur. Les matériaux classiques peuvent être utilisés à cet effet. Les procédés de dépôt en phase vapeur, tel que le PVD ou le CVD, par pulvérisation, de préférence par pulvérisation par magnétron, ou le dépôt de couches minces atomiques (ALD), peuvent être utilisés pour l'application de la couche barrière de diffusion ionique.
La couche barrière de diffusion ionique peut présenter une épaisseur comprise entre 1 et 100 nm, de préférence entre 5 et 50 nm.
De préférence, chacune des couches de l’empilement décrites ci-dessus est au contact direct de la précédente.
Dans un mode de réalisation avantageux, le substrat, et en particulier le substrat de verre, muni d’au moins une couche DLC et une ou plusieurs couches optionnelles de barrière de diffusion ionique ou de barrière à l’oxygène, est transparent. En d'autres termes, la transmission lumineuse dans le domaine visible, par exemple telle que mesurée selon la norme européenne NF EN 410 (2011), est supérieure à 50%, de préférence supérieure à 70%, et en particulier supérieure à 80% .
Si l'application plus particulièrement visée par l'invention est le vitrage pour mobiliers intérieurs, d’autres applications sont envisageables, notamment dans les vitrages de véhicules. Ainsi, le substrat traité thermiquement revêtu d’un empilement de couches, selon l’invention, peut être utilisé comme table en verre ou comme paroi de douche ou bien comme vitre de véhicules.
L’invention concerne également le procédé de fabrication d’un substrat traité thermiquement revêtu d’un empilement de couches comprenant au moins une couche de carbone de type diamant DLC. Ledit procédé comprend les étapes suivantes : - le traitement thermique d’un substrat revêtu d’un empilement de couches tel que décrit ci-dessus, de préférence à une température comprise entre 300°C et 800°C pour une durée comprise entre 1 min et 20 min, à une pression de 1 atm (atmosphère), - l’élimination de la couche à base de germanium ou à base d’oxyde de germanium et de la couche barrière à l’oxygène éventuelle par un lavage à l’eau dudit substrat revêtu traité thermiquement.
L’étape de traitement thermique peut être une trempe, un recuit ou un bombage, de préférence une trempe. Le traitement thermique peut être effectué à une température comprise entre 300°C et 800°C, de préférence entre 500°C et 700°C, et plus préférentiellement entre 600°C et 700°C. La durée du traitement thermique peut varier entre 1 et 20 min, de préférence entre 2 et 5 min.
Dans un mode de réalisation préféré, le traitement thermique est une trempe, effectuée préférentiellement à une température de 700°C, pendant une durée de 3 minutes et à une pression de 1 atm.
L’étape de traitement thermique du substrat revêtu selon l’invention est suivie d’une étape de lavage à l’eau dudit substrat revêtu traité thermiquement qui permet d’éliminer, autrement dit d’enlever complètement, la couche de protection temporaire comprenant la couche à base de germanium ou à base d’oxyde de germanium et la couche barrière à l’oxygène éventuelle, sans affecter la couche DLC déposée sur le substrat (notamment sans affecter les propriétés mécaniques dites « anti-rayures » de ladite couche DLC). L’étape de lavage à l’eau peut être réalisée à un pH compris entre 6 et 8,5, de préférence à un pH environ égal à 7 ; à température ambiante dans une gamme de température allant de 15°C à 40°C.
Par « lavage à l’eau », on entend au sens de la présente invention que la couche sacrificielle (c.-à-d. la couche à base de germanium ou à base d’oxyde de germanium et la couche barrière à l’oxygène éventuelle décrites ci-dessus) sont enlevées complètement ou éliminées soit : - par dépôt d’eau à la surface du substrat revêtu traité thermiquement côté couche(s) pendant une durée allant de 1 min à 20 min, de préférence de 1 min à 5 min, ou - par immersion dans l’eau du substrat revêtu traité thermiquement pendant une durée allant de 1 min à 20 min, de préférence de 1 min à 5 min, ou - par projection d’eau agitée ou d’eau sous pression sur la surface du substrat revêtu traité thermiquement côté couche(s) ; par exemple de l’eau serait éjectée par des buses sur ledit substrat, ou - par simple essuyage à l’aide d’un chiffon, d’un tissus ou d’un papier, imbibé d’eau.
Dans la présente description, on entend par « élimination de la couche à base de germanium ou à base d’oxyde de germanium et de la couche barrière à l’oxygène éventuelle » ou « couche à base de germanium ou à base d’oxyde de germanium et de la couche barrière à l’oxygène éventuelle éliminée(s) » lorsqu’il est observé sur la couche DLC de l’empilement du substrat revêtu traité thermiquement aucun résidu suite audit lavage à l’eau, la couche DLC est propre.
Le procédé selon l’invention permet l’obtention de substrat traité thermiquement muni d'une couche DLC présentant de bonnes propriétés mécaniques.
Dans certains cas, la composition pour les cheveux peut en outre comprendre environ 0,1 à environ 5 % en poids d’un chélateur. Des exemples convenables de chélateurs incluent le diacétate de glutamate tétrasodique. La composition pour les cheveux peut contenir moins de 1 % en poids d’eau.
Selon un autre aspect de la divulgation, un procédé est fourni pour traiter les cheveux incluant :
(I) l’application d’une composition pour les cheveux sur des cheveux mouillés ou humides, la composition pour les cheveux comprenant :
(a) environ 50 à environ 90 % en poids d’un polyol ;
(b) environ 0,5 à environ 10 % en poids de composés gras, les composés gras comprenant un ou plusieurs éthers gras et un ou plusieurs carbonates,
dans laquelle un rapport pondéral de la quantité totale de carbonate sur la quantité totale d’éther gras est d’environ 3:1 à environ 1:1,
(c) environ 10 à environ 35 % en poids d’un monoalcool ; et
(d) environ 0,1 à environ 5 % en poids d’un tensioactif cationique,
dans laquelle tous les pourcentages en poids sont basés sur le poids total de la composition pour les cheveux.
Le procédé, lors du traitement des cheveux, peut inclure
- le conditionnement des cheveux
- la fourniture d’une définition des boucles aux cheveux ;
- la fourniture d’un contrôle des frisottis aux les cheveux ;
- l’amélioration de la facilité de peignage et de démêlage ;
- la protection des cheveux vis-à-vis des dommages
- l’augmentation de l’aspect du volume des cheveux ;
- les dispersions aqueuses de polymère hybrides polyuréthane/polyacryliques telles que celles commercialisées sous les références « Hybridur ® » par la société AIR PRODUCTS ou « Duromer ® » de NATIONAL STARCH,
- les dispersions de particules de type cœur-écorce telles que celles commercialisées par la société ARKEMA sous la référence « Kynar ® » (coeur : fluoré-écorce : acrylique) ou encore celles décrites dans US 5 188 899 (coeur : silice - écorce : silicone) et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation préféré, une composition conforme à l’invention comprend une dispersion aqueuse de particules choisies parmi les dispersions aqueuses de polymère(s) filmogène(s) acryliques et dérivés, en particulier de styrène-acrylique et dérivés, et les dispersions aqueuses de polymère(s) polyuréthane(s), en particulier de polyester-polyuréthane, et leurs dérivés, et leur(s) mélange(s).
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, la composition conforme à l’invention comprend une dispersion aqueuse de particules acryliques, notamment celle vendue sous la dénomination « Syntran 5760 CG® » par la société Interpolymer dont le nom INCI est STYRENE/ACRYLATES/AMMONIUM METHACRYLATE COPOLYMER (and) SODIUM LAURETH SULFATE (et) CAPRYLYL GLYCOL.
Polymère filmogène hydrosoluble
Les compositions selon la présente invention peuvent comprendre au moins un polymère filmogène hydrosoluble.
De façon préférée, une composition selon l’invention comprend une teneur totale en polymère(s) filmogène(s) hydrosoluble(s) allant de 0,1 à 10% en poids, de préférence de 0,2 à 8% en poids et mieux de 0,4 à 4% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Comme exemples de polymères filmogènes hydrosolubles, on peut citer :
- les protéines comme les protéines d'origine végétale telles que les protéines de blé, de soja ; les protéines d'origine animale tels que les kératines, par exemples les hydrolysats de kératine et les kératines sulfoniques ;
- les polymères de cellulose tels que l’hydroxyéthylcellulose, l’hydroxypropylcellulose, la méthylcellulose, l’éthylhydroxyéthylcellulose, la carboxyméthylcellulose, ainsi que les dérivés quaternisés de la cellulose ;
- les polymères ou copolymères acryliques, tels que les polyacrylates ou les polyméthacrylates ;
- les polymères vinyliques, comme les polyvinylpyrrolidones, les copolymères de l’éther méthylvinylique et de l’anhydride malique, le copolymère de l’acétate de vinyle et de l’acide crotonique, les copolymères de vinylpyrrolidone et d'acétate de vinyle ; les copolymères de vinylpyrrolidone et de caprolactame ; l'alcool polyvinylique ;
- les polymères de chitine ou de chitosane anioniques, cationiques, amphotères ou non-ioniques,
- les gommes arabiques, la gomme de guar, les dérivés du xanthane, la gomme de karaya, la gomme d’acacia ;
- les alginates et les carraghénanes ;
- les glycoaminoglycanes, l’acide hyaluronique et ses dérivés ;
Selon ce deuxième mode de réalisation, les moyens pour maintenir la navette 22 emboîtée sont par exemple formés par un pêne de verrouillage monté dans le support 102 de transport et commandé entre une position de verrouillage et une position de déverrouillage.
On décrit à présent le fonctionnement de l'ensemble lors de l'application du procédé de changement d'organes 24 de préhension mettant en œuvre le dispositif 80 de transport réalisé selon le premier mode de réalisation en référence aux figures 14 à 22.
En début de procédé, le dispositif 20 de convoyage est équipé de navettes 22, dites navettes 22 actuelles, qui sont équipées d'organes 24 de préhension adaptés au format des préformes 12 en cours d'utilisation. Le magasin 76 est équipé de navettes 22, dites navettes 22 de remplacement, qui sont équipés d'organes 24 de préhension adaptés au prochain format des préformes 12 qui est différent du format des préformes 12 en cours d'utilisation.
Lors du fonctionnement normal du dispositif 20 de convoyage, le bras 104 du dispositif 80 de transport est en position rétractée, le support 102 de transport est en position de déboîtement et le tronçon 118 mobile est en position de capture. Le tronçon 110 mobile est ainsi dans son état actif. Ainsi, le dispositif 80 de transport n'interfère pas avec la circulation des navettes 22 le long du trajet 30 de convoyage comme cela est illustré à la .
Lorsqu'un changement de format de préformes 12 est prévu, les navettes 22 de remplacement stockées dans le magasin 76 sont équipées d'organes 24 de préhension de remplacement. Pendant ce temps, le dispositif 20 de convoyage peut continuer à fonctionner normalement avec les navettes 22 actuelles de manière que l'installation 10 poursuive la fabrication de récipient à partir des préformes 12 du format actuel.
Lors du remplacement des organes 24 de préhension, chaque navette 22 actuelle circulant sur le dispositif 20 de convoyage est remplacée automatiquement par une navette 22 de remplacement stockée dans le magasin 76 et équipée d'un organe 24 de préhension de remplacement. Les navettes 22 actuelles sont remplacées successivement lors de leur passage au point "P1" de remplacement du trajet 30 de convoyage. Le procédé est réitéré pour chaque navette 22 actuelle.
Une première étape "E1" d'extraction est déclenchée lorsqu'une navette 22 actuelle arrive au point "P1" de remplacement. Lors de cette étape "E1" d'extraction, la navette 22 actuelle est immobilisée au point "P1" de remplacement le temps d'être prise en charge par le dispositif 80 de transport. Pour ce faire, le support 102 de transport est coulissé par rapport au bras 104 vers sa position d'emboîtement de manière à venir s'emboîter avec l'orifice 114 complémentaire de la navette 22 actuelle, comme illustré à la . Le tronçon 118 mobile occupe toujours sa position de capture dans laquelle il applique la deuxième force "Fa2" d'attraction magnétique qui permet de plaquer la navette 22 actuelle contre les faces 112A, 112B de butée du support 102 de transport. La navette 22 actuelle est ainsi maintenue emboîtée avec le support 102 de transport. A ce stade, la navette 22 actuelle est toujours en appui contre l'organe 70 de guidage selon la direction "S" d'appui.
Puis, au début de la deuxième étape "E2" de transport aller de la navette 22 actuelle, la transmission de la deuxième force "Fa2" d'attraction magnétique entre la navette 22 actuelle et l'organe 70 de guidage est rompue. L'opération de rupture consiste ici à détacher temporairement le tronçon 118 mobile de l'élément d'attraction situé dans la zone de remplacement par rapport au reste de l'élément d'attraction. Le tronçon 118 mobile passe ainsi dans son état inactif.
La navette 22 actuelle est écartée de l'organe 70 de guidage, ici des encoches 58 des roues 50A, 50B motorisées, et transportée jusqu'au point "P2" d'échange du magasin 76 indépendant du trajet 30 de convoyage par le dispositif 80 de transport, comme cela est représenté à la . Pour ce faire, le bras 104 est commandé en coulissement vers sa position étendue en emportant la navette 22 actuelle, le support 102 de transport demeure dans sa position emboîtée et le tronçon 118 mobile demeure dans sa position de capture. Le tronçon 118 mobile permet ainsi d'assurer le maintien de la navette 22 actuelle en état emboîté pendant sa translation. Le tronçon 118 mobile est ainsi transporté par le dispositif 80 de transport en même temps que la navette 22 actuelle pendant l'étape "E2" de transport aller. Comme expliqué précédemment, le tronçon 118 mobile fait ainsi partie du dispositif 80 de transport pour maintenir la navette 22 actuelle en prise avec le dispositif 80 de transport pendant l'étape "E2" de transport aller par interaction magnétique avec l'aimant 48 de la navette 22 actuelle.
Lorsque le bras 104 est dans sa position étendue, comme représenté à la . La navette 22 actuelle est alors emboîtée dans un réceptacle 77 vide qui occupe le point "P2" d'échange.
Une fois cet emboîtement effectué, l'étape "E2" comporte une opération de libération de la navette 22 actuelle, le tronçon 118 mobile est commandé en position de libération par rapport au bras 104, comme illustré à la . Lors du recul du tronçon 118 mobile, la navette 22 actuelle est retenue dans le réceptacle 77 par les faces 112A, 112B de butée du support 102 de transport dans sa position d'emboîtement.
La navette 22 actuelle n'est alors sensiblement plus soumise à la deuxième force "Fa2" d'attraction magnétique. Le support 102 de transport est commandé dans sa position de déboîtement pour permettre à la navette 22 actuelle d'être libérée du dispositif 80 de transport, comme représenté à la . La navette 22 actuelle est alors totalement prise en charge par le réceptacle 77 en étant emboîtée dans les fourchettes 88 et maintenue dans cet état par l'organe 94 de rétention dans sa position de rétention.
La chaîne 84 de réceptacles 77 est alors tournée, comme indiqué par la flèche "R" de la , de manière à emporter la navette 22 actuelle munie de l'organe 24 de préhension actuel et de manière à amener une navette 22 de remplacement munie d'un organe 24 de préhension de remplacement au point "P2" d'échange. Pendant cette opération, le bras 104 du dispositif 80 de transport demeure dans sa position étendue. Ainsi la navette 22 de remplacement est acheminée jusqu'au point "P2" d'échange du magasin 76 après que la navette 22 actuelle a été déposée dans le réceptacle 77.
Puis, lors d'une étape "E3" de préhension d'une autre navette 22 équipée d'un nouvel organe 24 de préhension dans le magasin 76, le support 102 de transport est commandé vers sa position d'emboîtement de manière à venir s'emboîter avec la navette 22 de remplacement. Le tronçon 118 mobile est aussi commandé vers sa position de capture pour permettre le maintien de la navette 22 de remplacement dans cette position emboîtée, comme illustré à la .
Enfin, lors de la quatrième étape "E4" de transport retour de la navette 22 de remplacement depuis le magasin 76 jusqu'à l'organe 70 de guidage, le bras 104 est commandé vers sa position rétractée. Ce faisant la navette 22 de remplacement est translatée jusqu'au point "P1" de remplacement jusqu'à appui contre les organes 70 de guidage, comme représenté à la . Le support 102 de transport est ensuite commandé dans sa position déboîtée tandis que le tronçon 118 mobile demeure dans sa position de capture de manière à revenir dans son état actif dans lequel la deuxième force "Fa2" d'attraction magnétique de la navette 22 contre les organes 70 de guidage. Puis la navette 22 de remplacement est mise en mouvement le long du trajet 30 de convoyage pour libérer le point "P1" de remplacement comme illustré à la , le tronçon 118 mobile demeurant dans son état actif jusqu'à la prochaine itération du procédé.
Il est aussi possible d'adapter ce procédé pour le mettre en œuvre au moyen du dispositif 80 de transport réalisé selon le deuxième mode de réalisation. Seules les différences avec, le procédé décrit précédemment seront décrites par la suite.