INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit élément optique comprend des ergots de positionnement d’un module lumineux.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit élément optique est positionné au centre desdits ergots de positionnement.
Evaluation des concentrés émulsionnables La compatibilité entre les additifs et l’huile phytosanitaire a été évaluée pour les concentrés émulsionnables selon l’invention A et B.
Évaluation de la compati bilité entre les additifs et l’huile phytosanitaire
La compatibilité a été évaluée en observant l'aspect de l’huile mélangée avec les additifs. Dans le cas où le concentré présente un voile (trouble) ou des sédiments, des cristaux et une séparation entre deux phases, il est considéré que l'huile est incompatible avec les additifs.
Le tableau 2 montre les résultats de cette analyse de compatibilité pour ces deux concentrés selon l’invention.
Observations Concentré A Concentré B Apparence claire et limpide claire et limpide Sédiments Non non
Les résultats de ces essais en laboratoire indiquent que ces trois concentrés selon l’invention démontrent une excellente compatibilité entre l’huile et les additifs.
Évaluation de la stabilité des concentrés émulsionnables
Pour chacun des concentrés A à D, il a été évalué la stabilité de l'émulsion.
2,5 ml de chaque concentré émulsionnable testé ont été pipetés dans un tube de 50 ml contenant 47,5 ml d'eau dure standardisée (342 ppm) pour obtenir une émulsion de 5,0%. Ces émulsions ont ensuite été mélangées pendant 20 secondes, puis placées sur un support. Afin d’évaluer la stabilité, la quantité de crème et d'huile sur la couche supérieure de l’émulsion a été mesurée à 4, 10 et 24 h après le mélange.
Le tableau 3 montre les résultats de l’évaluation des quatre concentrés émulsionnables décrit ci-dessus.
Adjuvant 4h 10h 24h Crème (ml) Huile (ml) Crème (ml) Huile (ml) Crème (ml) Huile (ml) Concentré A 0 0 0 0 0.5 0 Concentré B 0 0 0 0 0.5 0 Concentré C 2.5 0 3.5 0 3.5 0 Concentré D 1.5 1.0 1.0 1.5 1.0 1.5
A 4h, les concentrés A et B selon l’invention présentent une excellente stabilité d'émulsion, sans que ni crème, ni huile ne soient observées. Cependant, 2,5 ml de crème sont observés pour le concentré C (BANOLE EC) et 1,5 ml de crème et 1,0 ml d’huile pour le concentré D (EnSpray 99®).
A 10h, il n'y a toujours pas de crème ni d’huile observées pour les deux concentrés émulsionnables A et B, démontrant ainsi la stabilité de ces émulsions pendant au moins 10h. Pour le concentré C le niveau de crème a augmenté pour passer à 3,5 ml. Concernant le concentré D, le niveau de crème est de 1 ml et le niveau d’huile est de 1,5 ml.
Enfin à 24h, les concentrés A et B selon l’invention présentent de très bonnes performances en termes de stabilité d'émulsion avec seulement 0,5 ml de crème observé.
Les résultats démontrent que les concentrés selon l’invention sont conformes aux exigences industrielles en termes de stabilité. Ceci démontre la capacité de ces concentrés à pouvoir être utilisée pour une émulsion dans le cadre d’une pulvérisation aérienne pour drone qui doit être stable pendant au moins 10h. Les concentrés selon l’invention démontrent une stabilité pouvant aller jusqu’à 24h. En comparaison les concentrés C et D utilisés dans la formulation de compositions phytosanitaires classiquement utilisées sur le marché présentent des signes d’instabilité dès les quatre premières heures.
Compositions phytosanitaires Une étude a été réalisée afin d’évaluer la capacité des compositions phytosanitaires selon l’invention à être utilisées dans le cadre d’une pulvérisation aérienne à l’aide d’un drone. La phytosécurité a également été évaluée pour ces compositions dans le cadre d’un traitement phytosanitaire par pulvérisation aérienne à l’aide d’un drone.
En effet, le dispositif optique comprend de manière classique un certain nombre d’éléments optiques (voir la référence 12 en ), comme des lentilles. L’image de la pupille d’entrée par chaque élément optique donne une pupille intermédiaire. En , on a représenté une pupille intermédiaire 13.
Les déflecteurs 3 optiques sont configurés pour dévier des rayons lumineux provenant des N zones 10 de la scène 9 vers la surface optique, afin de superposer optiquement les N zones 10 de la scène 9 sur la surface 7 détection.
Au final, la surface 7 de détection reçoit la superposition des images provenant des N zones 10 de la scène 9. Chaque pixel de la surface de détection observe donc à chaque instant plusieurs objets (N objets).
Comme on le comprend, les déflecteurs 3 optiques permettent d’étendre le champ de vue du dispositif 1 optique, en déviant les rayons lumineux et en les superposant sur la surface 7 de détection.
Chaque déflecteur 3 optique présente une orientation différente vis-à-vis de l’axe optique 14 du dispositif1 optique, ce qui permet de récupérer des rayons lumineux provenant de zones différentes de la scène.
L’ensemble des N déflecteurs 3 optiques est une décomposition de la pupille 4 d’entrée du dispositif 1 optique en autant de sous-pupilles, un déflecteur étant associé à chaque sous-pupille.
Chaque zone 10 de la scène 9 est imagée sur la surface 7 de détection commune du dispositif 1 optique grâce à la déviation de l’un de ces déflecteurs. Chaque zone 10 à observer dispose d’un déflecteur optique dédié.
Ainsi, la solution proposée permet d’obtenir un gain temporel conséquent pour l’accès à l’information dans chaque zone.
Le dispositif 1 optique comprend en outre et de manière classique une succession de lentilles ou d’éléments optiques 12, adaptés aux besoins de l’observation.
Avantageusement, mais non limitativement, les déflecteurs 3 optiques sont des prismes. Il s’agit donc dans ce cas de moyens de déflection par transmission.
Cette solution est illustrée en , avec quatre prismes permettant de dévier des rayons lumineux provenant de quatre zones d’une scène. Ces prismes sont schématisés en perspective (vue (A)), et en vue de côté (vue (B)).
Dans le mode de réalisation illustré en , les prismes réalisent une pupille d’entrée à géométrie carrée. Ceci n’est pas obligatoire et d’autres géométries sont envisageables.
Avantageusement, mais non limitativement, les déflecteurs 3 optiques peuvent être des miroirs. Il s’agit alors dans ce cas de moyens de déflection par réflexion.
D’autres solutions techniques sont envisageables pour les déflecteurs 3 optiques. En particulier, leur nombre et leur géométrie ne sont pas limitées à une solution particulière.
Comme on le comprend, le dispositif 1 optique permet de couvrir une scène 9 comprenant une pluralité de zones 10, et ce avec une unique surface 7 de détection.
On s’affranchit ainsi des coûts et des contraintes associés à la multiplication des capteurs et aux mécanismes de miroir à balayage de l’état de la technique. Une simplification importante du dispositif optique est donc obtenue.
Le diamètre critique Dc, la différence ΔTx=Tx-Tg entre la température de cristallisation Tx et la température de transition vitreuse Tg, ainsi que le quotient ΔTx/(Tl-Tg) sont des grandeurs qui définissent toutes les trois un critère de stabilité thermique de l’alliage métallique. Plus la valeur de chacune de ces trois paramètres est faible, plus l’alliage est instable, autrement dit plus il est difficile de maintenir l’alliage métallique dans un état amorphe lors d’un quelconque usinage induisant un échauffement.
L'électroérosion (« electrical discharge machining » en anglais, indiqué également sous l’acronyme de « EDM ») est un procédé d'usinage qui consiste à enlever de la matière dans une pièce en utilisant une électrode produisant des décharges électriques.
Contre toute attente, les présents inventeurs ont mis en évidence que l’EDM, notamment l’électroérosion à fil, pouvait être utilisé pour l’usinage à l’échelle industrielle et, plus particulièrement, la découpe d’échantillons en AMA, notamment en AMA à faible stabilité thermique, tout en maintenant la structure amorphe de l’alliage et ses caractéristiques mécaniques associées.
Une installation d’électroérosion comprend généralement une enceinte dans laquelle est disposée un échantillon, baignant dans un liquide diélectrique. Une électrode, placée en vis-à-vis de l’échantillon, émet des décharges électriques. La partie à usiner de l’échantillon est placée en vis-à-vis du point ou des points d’émission de l’électrode. L’échantillon peut ainsi être usiné par les décharges électriques, les décharges électriques pouvant ainsi parvenir sur la surface à usiner de l’échantillon et interagir avec la matière de l’échantillon. L’électrode et/ou l’échantillon sont mobiles relativement selon une trajectoire définie d’usinage, indiquée notamment dans la présente description trajectoire de référence TRef.
L’interaction entre les décharges électriques et l’échantillon permet de réaliser un enlèvement de matière. Un déplacement relatif de l’électrode par rapport à l’échantillon permet de réaliser un enlèvement de matière le long de la trajectoire de référence TRef.
Une unité électronique de contrôle permet de contrôler les instants de déclenchement et d’interruption des décharges électriques, ainsi que les mouvements de déplacement de l’électrode par rapport à l’échantillon. La trajectoire de référence TRef peut ainsi être contrôlée en temps réel.
En variante, l’échantillon à usiner peut être mobile de façon à se déplacer par rapport à l’électrode. Pour cela, l’échantillon à usiner est fixé à un plateau mobile selon au moins 2 axes.
En variante, l’électrode et l’échantillon à usiner peuvent tous deux être mobiles, successivement ou concomitamment, notamment pour faciliter l’usinage de pièces complexes.
L’échantillon 1 à découper peut présenter toute forme et la portion d’échantillon 1 à usiner peut également être de forme quelconque.
Le mélange maitre comprend de préférence de 10 à 40% en poids environ charge minérale, par rapport au poids total du mélange maître.
Procédé de fabrication du câble L’invention a pour troisième objet un procédé de fabrication d’un câble conforme au premier objet de l’invention, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) préparer un mélange maitre tel que défini dans le deuxième objet de l’invention, ii) mélanger le mélange maitre avec au moins une polyoléfine pour former une composition polymère, et iii) appliquer la composition polymère autour de l’élément électriquement conducteur allongé, pour former la gaine polymère thermoplastique compacte.
L’application des étapes ii) et iii) est de préférence effectuée par extrusion, notamment par des techniques bien connues de l’homme du métier.
Préalablement à l’extrusion, l’ensemble des constituants nécessaires à la formation du mélange maitre, peuvent être dosés et mélangés lors de l’étape i) dans un mélangeur en continu de type co-malaxeur BUSS, extrudeuse bi-vis ou un autre type de mélangeur approprié pour des mélanges polymères (mélangeur discontinu tel qu’un mélangeur interne ou bi-cylindre, notamment), notamment chargés.
Le mélange du mélange maitre avec au moins une polyoléfine pour former une composition polymère ainsi que les additifs sont typiquement ajoutés par mélange physique en tête de vis dans les trémies doseuses lors de l’extrusion et sont ainsi dispersés par voie fondue lors de l’extrusion.
Exemple Trois gaines compactes ont été testées, dont les compositions sont reportées dans le Tableau 1 ci-dessous.
La gaine A, décrite ici à des fins de comparaison, est une gaine compacte sans système retardateur de flamme.
La gaine B, également présentée à titre comparatif, est un gaine compacte avec un système retardateur de flamme halogénés ;
La gaine C est une gaine aine compacte selon l’invention comprenant un système retardant au feu contenant de l’azote et du phosphore. A B C HDPE 96% 94% 88% Masterbatch couleur 4% 4% 4% Masterbatch halogéné 2% Masterbatch P/N 8%
Le HDPE utilisé dans les trois gaines est un HDPE grade extrusion pour application câble. Il présente une densité de 0,95 g/cm3, une dureté de 61 shore D, un MFI @190°C sous 5kg de 1,1 g/10minutes et une température de fusion de 130°C.
Le « Masterbatch couleur » est un mélange maître colorant et stabilisant pour application câble (gainage). Il contient entre autres du noir de carbone, du carbonate de calcium et un antioxydant de type phénol encombré (pentaérythritol tétrakis(3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate).
Le « Masterbatch halogéné » est un mélange maître ignifugeant contenant 40 % de LDPE et 60 % d’un système retardant au feu à base de trioxyde d’antimoine et d’un composé organobromé. La température de fusion du masterbatch halogéné est de 130 °C.
Le « Masterbatch P/N » est un mélange maître ignifugeant contenant 65 % d’un système retardant au feu à base de pyrophosphate de pipérazine (50-60 %) et d’un sel mélamine-phosphate (40-50 %). Le Masterbatch P/N contient également 35 % de HDPE pour application câble, tel que décrit ci-dessus.
Trois modèles de câbles similaires de type ‘moyenne tension’ ont été produit en utilisant respectivement une des compositions A, B et C du tableau 1 à titre de gaine compacte, selon l’assemblage décrit ci-après. Les trois modèles de cable ne diffèrent que par la composition de la gaine compacte.
Un système d’isolation tricouche comprenant un semiconducteur interne, un isolant et un semiconducteur externe pour une épaisseur totale d’environ 30 mm a été déposé sur une corde assemblée en aluminium.
Dans le cadre de la présente invention, le terme « polluant » désigne aussi bien la matière organique que les micropolluants. Un micropolluant peut être défini comme une substance indésirable détectable dans l’environnement à très faible concentration (microgramme par litre voire nanogramme par litre). La présence de micropolluants dans l’eau est, au moins en partie, due à l’activité humaine (procédés industriels, pratiques agricoles ou résidus médicamenteux et cosmétiques). Le micropolluant se caractérise comme pouvant, à ces très faibles concentrations, engendrer des effets sur les organismes vivants en raison de sa toxicité, de sa persistance et de sa bioaccumulation, ou en raison de nuisances organoleptiques (goût ou odeur, notamment pertinent lorsqu’il s’agit de traiter de l’eau à potabiliser). Les micropolluants sont très nombreux (plus de 110 000 molécules sont recensées par la réglementation européenne) et variés. La variété des polluants permet de les classer selon leur origine, leur nature, ou encore selon leurs propriétés chimiques très différentes. Ainsi les micropolluants peuvent avoir une origine naturelle (tels que les composés issus de dégradation des sols, dont la géosmine ou le methylisobornéol ou MIB, ou les résidus bactérien), végétale (tels que les métabolites d’algues dont les microcystines), animale, ou humaine. Les micropolluants peuvent être classés selon leur nature, tel que par exemple les composés organiques polaires, abrégés en POC (de l’expression anglaise polar organic compounds ) ou les composés organométalliques, abrégés en MOC (de l’expression anglaise « metal organic compounds » ). Les micropolluants peuvent avoir des propriétés chimiques très différentes, tel que les détergents, les métaux, les hydrocarbures, les pesticides, les cosmétiques ou encore les médicaments. Le procédé de traitement de fluide proposé s’applique donc en particulier aux composés de types pesticides et aux métabolites associés. Ce procédé s’applique aussi particulièrement aux solvants. Ce procédé s’applique encore particulièrement aux résidus pharmaceutiques ou aux résidus d’activité industrielle. L’ensemble de ces catégories de polluants ou micropolluants sont ainsi spécifiquement concernés par la présente invention.
Procédé de régénération Le procédé de régénération selon l’invention est mis en œuvre au sein même du réacteur d’adsorption. Ainsi, l’invention permet de limiter voire de s’affranchir d’étapes de transport de média adsorbant à régénérer ou de média déjà régénéré.
Le procédé de régénération comprend au moins une étape de régénération chimique dans laquelle le lit de média adsorbant est mis en contact avec une solution de régénération.
De préférence, la solution de régénération comprend de l’eau et de l’hydroxyde de sodium, de préférence encore la solution de régénération consiste en de l’eau et de l’hydroxyde de sodium.
Selon un mode de réalisation préféré, la solution de régénération circule à travers le média adsorbant.
Dans le cas où le fluide à traiter est de l’eau, l’eau de la solution de régénération peut provenir du fluide à traiter.
On va maintenant décrire un exemple de missions successives mettant en œuvre l’engin spatial de l’invention pour permettre la distribution d’énergie électrique à des engins clients en des points dans l’espace libre, en orbite ou sur un corps céleste.
La configuration de la représente un l’engin spatial 1 disposé dans un lanceur 3 en vue de sa mise en orbite terrestre depuis un site de lancement.
L’engin spatial 1 tel que décrit précédemment forme un empilement pouvant tenir dans un unique lanceur 3. Le deuxième contenant 12 de l’engin spatial 1 est couplé à un socle 30 du lanceur 3 pour le maintien stable de l’engin spatial 1 durant sa phase de mise en orbite terrestre.
A la , on a représenté l’engin spatial 1 en orbite terrestre où il aura été détaché du socle 30 du lanceur 3 et séparé du lanceur 3.
Une fois placé en orbite terrestre, le générateur solaire 10C peut être déployé.
Une étape de transfert de l’engin spatial 1 à destination d’un engin client 2 peut alors être engagé à l’aide de la propulsion électrique alimenté par l’énergie électrique fourni par le générateur solaire 10C déployé et par le carburant du premier contenant 11 auquel est couplé la structure principale 10.
Dans une configuration d’une première mission destinée à distribuer de l’énergie électrique à un premier engin client 2 dans l’espace libre ou en orbite, il pourra être prévu des moyens d’accostage permettant de coupler l’engin spatial 1 à l’engin client 2.
Le générateur solaire 10C déployé et est équipé d’un moyen de transfert de l’énergie électrique filaire et/ou par ondes courtes distances et/ou par laser et pourra alors distribuer de l’énergie électrique à l’engin client 2.
On pourra prévoir que durant la phase d’accostage le générateur solaire 10C soit rétracté et redéployé une fois cette phase achevée.
L’engin spatial 1 pourra ensuite réaliser une mission de distribution d’énergie électrique successivement à celle qu’il vient d’accomplir.
En l’occurrence, il pourra être dirigé vers un corps céleste tel que la Lune sur lequel est disposé au sol un deuxième engin client 2.
Dans ce cas, l’engin spatial 1 est d’abord mis en orbite autour du corps céleste comprenant le deuxième engin client 2.
Puis, tel qu’illustré à la , le générateur solaire 10C d’énergie électrique est rétracté pour préparer la phase d’atterrissage de l’engin spatial 1 au sol du corps céleste.
Bien entendu, des moyens d’atterrissage pourront être prévus pour assurer la phase d’atterrissage.
Par exemple, l’engin spatial comprend un train d’atterrissage 16.
Tel que représenté à la , la structure principale 10 est alors découplée du premier contenant 11 et elle est pilotée pour permettre son couplage au deuxième contenant 12.
Composition - 2i 2j 2k 2l Phase Matière première Qté (% mas) Qté (% mas) Qté (% mas) Qté (% mas) Phase aqueuse - 96 97 96 97 A EAU PURIFIEE QSP QSP QSP QSP A ACTIFS 5,8 5,8 5,8 5,8 B GLYCERIN 2,0 2,0 2,0 2,0 B DIGLYCERIN 1,0 1,0 1,0 1,0 B GELLAN GUM 0,1 0,1 0,1 0,1 B SODIUM HYALURONATE 0,05 0,05 0,05 0,05 C XANTHAN GUM 0,2 0,2 0,2 0,2 C CHONDRUS CRISPUS POWDER 0,3 0,3 0,3 0,3 C PROPYLENE GLYCOL 2,0 2.0 2,0 2,0 D CONSERVATEUR 0,5 0.5 0,5 0,5 D PENTYLENE GLYCOL. 2 2 2 2 Total phase aqueuse - 100% 100% 100% 100% Phase huileuse (gouttelettes I à l) - 4 3 4 3 E CAPRYLIC/CAPRIC/SUCCINIC TRIGLYCERIDE 88,17 88,17 88,17 88,17 E C10-18 TRIGLYCERIDES 2,9 2,9 2,9 2,9 F COLORANT LIPOPHILE 0,03 0,03 0,03 0,03 G PARFUM LIPOPHILE 6,0 6,0 6,0 6,0 H LAUROYL LYSINE 2,9 2.9 - - H CAPRYLOYL LYSINE - - 2,9 2,9 Total phase huileuse - 100% 100% 100% 100% Total composition 2 - 100% 100% 100% 100% Tableau 2 : compositions cosmétiques biphasiques 2i/j/k/l. Les pourcentages massiques au sein de chaque phase (aqueuse ou huileuse) sont donnés par rapport à la masse totale de ladite phase. Le pourcentage massique de chaque phase par rapport à la masse totale de la composition est également renseigné.
La composition cosmétique biphasique 2 est préparée en suivant les étapes suivantes : 1) Homogénéiser la phase A et chauffer à 75°C sous défloculeuse 500tr/min ; 2) Prémélanger la phase B et ajouter dans la phase A sous défloculeuse 500tr/min ; 3) Prémélanger la phase C et ajouter dans la phase AB à 75°C sous défloculeuse 500tr/min 4) Prémélanger la phase D et ajouter dans la phase ABC à 75°C sous défloculeuse 500tr/min ; 5) Refroidir ABCD à 25°C ; 6) Ajuster le pH pour obtenir un pH compris entre 4.5-5 avec un ajusteur de pH type hydroxyde de sodium ou acide citrique ; 7) Prémélanger les matières premières de la phase E et chauffer à 75 – 80 °C sous barreau aimanté ; 8) Refroidir la phase E à 30°C ; 9) Ajouter dans cette phase E les matières premières F, G et H ; 8) Ajouter la phase EFGH lentement sous faible agitation quadripale 150tr/min dans le reste de la formule ABCD.
Exemple 2 : étude de la stabilité de la composition cosmétique biphasique 1B
Une étude de stabilité de la composition cosmétique biphasique 1B est réalisée. La stabilité est étudiée selon 5 conditions de températures différentes suivis à des occurrences différentes : -20°C jusqu’à 2 semaines, 4°C et 25°C jusqu’à 1 an, 40°C jusqu’à 3 mois, 50°C jusqu’à 1 mois.
Le tableau 3 ci-dessous résume les résultats obtenus lors de cette étude. Lorsque la composition est mentionnée comme « conforme », cela signifie que moins de 1 % des gouttelettes d’huiles sédimentent ou remontent à la surface (crémage).
Comp. 1B T:jour de fab T:jour de stab T+1 semaine T+2 semaine T+1 mois T+2 mois T+3 mois T+6 mois T+1 an Nombre de jour(s) 0 1 8 15 30 60 90 180 360 -20°C - - C C - - - - - 4°C - - C C C C C C C 25°C B B C C C C C C C 40°C - - C C C C NC - - 50°C - - NC NC NC - - - - Tableau 3 : Contrôles Organoleptiques : mesure de la stabilité de la composition cosmétique biphasique 1B en fonction de la température (en °C) et du temps (en jours). Légende : C = conforme, NC = billes remontent légèrement, B = gel avec billes d'huiles blanches.
Nous pouvons constater que la stabilité de la formule est conforme selon les critères de stabilité : la composition à 1 an à 25°C et 4°C reste conforme aux résultats obtenus à J1. Comp. 1B T: jour de fab T: jour de stab T+1 semaine T+2 semaine T+1 mois T+2 mois T+3 mois T+6 mois T+1 an Nombre de jour(s) 0 1 7 14 30 60 90 180 360 Température (°C) 22,2 24,9 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 pH 4,74 4,72 4,93 4,71 4,67 4,61 4,74 4,60 4,53 aiguille/ Vitesse (RPM) 03/5,0 03/5,0 03/5,0 03/5,0 03/5,0 03/5,0 03/5,0 03/5,0 03/5,0 viscosité (cps) 8 340 8 300 8 240 8 140 8 100 8020 8160 7740 7720 % 41,7 41,5 41,1 40,7 40,5 40,0 40,8 38,7 38,6 Tableau 4 : Contrôles Physicochimiques : mesure de la viscosité de la composition cosmétique biphasique 1B en fonction de la température (en °C) et du temps (en jours).
L’évolution du pH et de la viscosité de la composition est acceptable sur une durée de 1 an, à une température de 25°C.
Exemple 3 : propriété d’hydratation de la composition cosmétique biphasique 1B
Un test d’hydratation est réalisé sur 20 volontaires ayant un type de peau normale, sèche et très sèche.
Protocole de mesure : une mesure diélectrique liée à l’état d’hydratation de la couche cornée est réalisée à T0 sur 2 zones, une servira de témoin, l’autre sera traitée par le produit.
Cette mesure est de nouveau réalisée sur les 2 zones 30 minutes et 1 heure après application du produit. L’évaluation de l’efficacité du produit se fait par comparaison des mesures avant/après et par comparaison à une zone non traitée, chaque volontaire étant son propre témoin.
Appareil utilisé : Cornéomètre CM825 (Courage et Khazaka).
Résultats : Dans les conditions de l’étude, 30 min et 1h après application le produit présente un excellent effet hydratant immédiat : indice d’hydration augmenté de 60 à 80% par comparaison à une zone non traitée.