INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le levier 56 présente un coude 60 au niveau duquel la biellette 58 est montée à pivotement. Et en outre, la biellette 58 présente une extrémité opposée au coude, 62, montée pivotante sur le bord de la grande face supérieure 34 du réceptacle 28, vers l'extrémité ouverte 38. Dans une première position, où ledit ensemble mécanique forme genouillère de blocage, la partie du levier 56, située entre le pivot 59 le coude 60, est en appui, sensiblement verticalement, contre l'une des ailes de la cornière 46, tandis que la biellette 58, sous le poids du réceptacle 28 exerce une force tendant à entraîner la partie de levier 56 contre l'aile verticale de la cornière 46. L’ensemble mécanique est isostatique et le réceptacle 28 est ainsi maintenu en position fixe dans une position inclinée.
Pour escamoter la batterie d'accumulateurs et entraîner le réceptacle 28 vers sa position horizontale, on vient alors entraîner le levier 56 vers le longeron gauche 24. En conséquence, la biellette 58 pivote par rapport au réceptacle 28 vers le longeron gauche 24. Et à mesure que le coude 60 du levier 56 s'abaisse durant le pivotement, le réceptacle 28 pivote également.
Le réceptacle 28 vient alors en appui sur la cornière 46, tandis que le levier 56 vient s’étendre sensiblement horizontalement. Le levier 56 et la biellette 58 sont représentés en points Interrompus sur la dans cette dernière position.
On comprend qu'à l’inverse, le réceptacle 28 est relevé vers sa position inclinée en relevant le levier 56.
Selon un autre mode de mise en œuvre de l'invention, tel qu’illustré sur la , deux batteries d'accumulateurs sont superposées. Aussi, les éléments identiques aux modes précédents de mise en œuvre porteront les mêmes références affectées d'un signe « ' », tandis que les nouveaux éléments porteront des références dans le prolongement de la suite des références déjà utilisées.
Tout d'abord, on observera que l'assise 15' du siège 20' a été rendue solidaire des réceptacles 64 et 28’, à rotation autour de l’axe 44, de manière à pouvoir augmenter la hauteur du chemin de passage 48'.
Aussi, on retrouve les deux longerons, droit 22', gauche 24', et le logement 26' dans lequel le réceptacle 28' est monté articulé le long du longeron gauche 24' tout comme dans le précédent mode de mise en œuvre.
En revanche, un réceptacle supplémentaire 64 est superposé au réceptacle 28' et en est totalement solidaire. Le réceptacle supplémentaire est adapté à recevoir de la même façon, une batterie d'accumulateurs supplémentaire 66.
Aussi, le réceptacle supplémentaire 64 est totalement identique et solidaire du réceptacle 28'. Les deux réceptacles superposés 28', 64 sont ici dans une position inclinée qui justifie le basculement de l'assise 15'.
En revanche, dès lors que les deux réceptacles superposés 28', 64 sont portés dans une position horizontale, autrement dit, que le réceptacle 28' a pivoté de manière à venir en appui sur la cornière 46', l'assise 15' du siège 20' peut alors retrouver sa position normale.
La mise en œuvre d'une seconde batterie d'accumulateurs se justifie par exemple pour augmenter l'autonomie du véhicule électrique.
Sur ce dernier mode de mise en œuvre, les batteries d'accumulateurs sont également dans une situation ou elles sont les plus basses possible sur le châssis 12'. De la sorte, le centre de gravité du véhicule demeure bas.
La concentration en méthanol du gaz en sortie du réacteur a également été analysée avec une chromatographie FID pour calculer la concentration de méthanol dans le gaz obtenu. Ce résultat est ensuite utilisé pour calculer le rendement spatio-temporel (STY), ce qui donne une idée de la quantité de méthanol obtenue par gramme de catalyseur utilisé lors du test catalytique. L'étalonnage du méthanol (cf. ) a été effectué en utilisant la technique appelée « Mariotte's bottle », où du méthanol a été placé dans un flacon et différentes quantités de la tête de la bouteille contenant du méthanol évaporé ont été analysées en utilisant la chromatographie en phase gazeuse FID.
La conversion et la sélectivité des catalyseurs testés ont été calculées à l'aide des formules suivantes :
Avec X CO20 désignant la concentration initiale en CO 2 (aucune réaction catalytique, XC O i désignant la concentration en CO à chaque ensemble de conditions, et X MeOH i désignant la concentration de méthanol à chaque ensemble de conditions.
Le rendement spatio-temporel STY a été calculé à l'aide de la formule suivante :
Où M MeOH est le poids moléculaire du méthanol (32,04 g / mol), T est la température Pa est la pression atmosphérique et GHSV est la vitesse spatiale horaire, exprimée en .
Les résultats comparatifs catalytiques sont montrés dans la après la préparation de la couche tampon 21 de quartz et la préparation des microfils 3 de ZnO.
La montre que le catalyseur à base de nanofils de ZnO a un STY remarquablement plus élevé par rapport au catalyseur commercial. Comme prévu, dans le cas du catalyseur commercial, cela augmente entre 160 ° C et 240 ° C mais, après cette dernière valeur, STY diminue. De plus, l'augmentation de la pression augmente l'obtention de méthanol à basse température.
Dans le cas d’une couche 3 de nanofils épitaxiés de ZnO (catalyseur désigné par ZnO-1), on observe que le STY augmente de façon exponentielle à partir de 220° C. À des températures plus basses, la pression ne semble pas être un facteur crucial, car les valeurs STY sont très similaires pour 10 bars et 15 bars. Pour des températures supérieures à 200 ° C, la pression devient plus importante.
En comparaison, l’échantillon à base de nanofils de ZnO épitaxiés sur quartz produit environ entre 30 et 50 fois plus de méthanol par gramme de catalyseur que le catalyseur commercial (avec des métaux nobles) selon les conditions utilisées.
Un traitement thermique à 900°C pendant 5 heures appliqué à un catalyseur selon l’invention permet d’améliorer ses propriétés catalytiques lors d’un processus de conversion catalytique du CO 2 en méthanol.
Sélectivité Il a été observé qu'en augmentant la température, la conversion est augmentée mais, en utilisant le catalyseur commercial après 260 ° C, le STY est diminué. Ce phénomène peut s'expliquer par la sélectivité. Comme observé sur la , lorsque la conversion est augmentée, la sélectivité du méthanol de la réaction est considérablement diminuée.
Dans le cas du catalyseur nommé ZnO-1 à base de microcristaux de ZnO, aucun signal de CO n'est observé pour des températures inférieures à 240 ° C. A 10 Bar, on n'observe aucun signal de CO ni à 240 ° C. À 15 Bar, on observe un peu de CO diminuant la sélectivité du méthanol à environ 52% à 240 ° C et à 48% à 260 ° C. Pourtant il s’agit du premier catalyseur sans métaux noble avec une sélectivité du 100% et une productivité de 50 fois plus de méthanol que tout autre catalyseur. EXEMPLE 3 : Fabrication d’un deuxième exemple de matériau 1 multicouches selon l’invention .
Cet exemple montre la préparation d’une couche 3 à base de microfils de ZnO suffisamment longues et denses pour être totalement percolée. Cette conformation planaire des microfils de ZnO permet ensuite la fabrication d’un prototypage de récupérateur d’énergie à basse fréquence à l’aide d’un système de vibration et des électrodes interdigités. Le substrat extra fin de silicium 2 est totalement flexible ce qui permet le fonctionnement correct du dispositive. Ce dispositive fonctionne aussi comme un photodétecteur axial. Préparation et caractérisation de la couche tampon 21 de quartz-α (étape A)
On a préparé une solution de précurseur ayant la composition initiale suivante (en moles) : 1TEOS, 0.3Brij-58, 25EtOH, 0.7HCl, 0.05 SrCl 2 ·6H 2 O.
Le dépôt de la solution de précurseur de la couche tampon a été réalisé sur un substrat de silicium (Si(100)) (dimensions : 100 µm d’épaisseur et surface 2 cm x 6 cm) comportant une couche de SiO 2 native de 2,2 nm d’épaisseur utilisant l’enduction par centrifugation à température ambiante, à une vitesse de 1500 rpm pendent 30 s.
La source d’éclairage 61 est une source d’éclairage annulaire solidaire de l’organe de butée 5, en particulier de la face de l’organe de butée côté caméra. La source d’éclairage annulaire est agencée de telle sorte que la caméra 60 se situe en regard de l’ouverture annulaire de la source d’éclairage 61.
Le moyen de contrôle de hauteur 62 est un détecteur à ultrasons 64, qui ici se situe à côté de la caméra 60, s’étend parallèlement à l’axe longitudinal du châssis 2 et est solidaire de la plaque centrale 21 via une plaque de fixation en U 65 s’étendant autour de la caméra 60. La source d’éclairage 61 et le détecteur à ultrasons 64 sont agencés de telle sorte que leur projection sur la plaque de maintien 50 correspond à son évidement 50a.
L’utilisation de caméras, sources d’éclairage et moyens de contrôle de hauteur est bien connue dans la technique des outils de préhension.
Le corps secondaire 7 permet la saisie d’un intercalaire I séparant des couches de caisses C empilées.
Comme on peut le voir sur les Figures 3 et 11, le corps secondaire 7 comprend une plaque de support 70 et des ventouses 71 portées par la plaque de support 70. Dans le mode de réalisation représenté, la plaque de support 70 porte quatre ventouses 71 délimitant un rectangle. La plaque de support 70 est solidaire, au niveau de ses deux coins côté organe de saisie 3, de deux paliers 72 reliés aux plaques latérales 22 du châssis 2 par des vis de centrage 73. L’axe des vis de centrage 73 est perpendiculaire à l’axe longitudinal du châssis 2. Ainsi, la plaque de support 70 s’étend du côté du châssis 2 opposé au côté portant la plaque de maintien 50 et le ou les organes de saisie 3.
La plaque de support 70 est montée mobile en rotation autour de l’axe des vis de centrage 73 sous la commande d’un actionneur 74, notamment d’un vérin à double effet 75, disposé du côté du châssis 2 portant le corps secondaire 7. Le vérin 75 comporte une tige 75a reliée à la plaque de support 70 par l’intermédiaire d’une chape à rotule 76 traversée par un axe de pivotement transversal à l’axe longitudinal du châssis 2, autrement dit, parallèle à l’axe des vis de centrage 73. Le vérin 75 comporte également un corps 75b relié à la plaque à laquelle est relié le vérin permettant le déplacement en translation de la plaque de maintien 50, laquelle plaque est solidaire de la plaque centrale 21 du châssis 2.
La plaque de support 70 comporte une zone évidée 70a permettant le passage du vérin 75.
Ainsi, le corps secondaire 7 est monté pivotant par rapport au châssis 2, sous la commande du vérin 75, autour de l’axe de pivotement, entre une position rangée dans laquelle le corps secondaire 7 s’étend le long du côté du châssis 2, opposé à celui sur lequel se situe l’au moins un organe de saisie 3, et une position déployée dans laquelle le corps secondaire 7 forme un angle, ici d’environ 90 degrés, avec l’axe longitudinal du châssis 2.
Concernant les dimensions de l’outil de préhension 1, celles-ci sont liées aux dimensions des caisses C qu’il s’agira de manipuler, en particulier aux dimensions de la caisse C ayant les plus petites dimensions.
À titre d’exemple non limitatif, dans le cas où l’outil de préhension 1 est destiné à manipuler des caisses C ayant une longueur minimale de 300 mm, une largeur maximale de 360 mm, une hauteur minimale de 38 mm et une hauteur maximale de 250 mm, l’outil de préhension 1 pourrait avoir les dimensions suivantes : une hauteur dans la direction de l’axe longitudinal du châssis 2 de 465 mm, une largeur de 295 mm et une profondeur de 320 mm dans la position escamotée de l’ensemble support 4.
Il est bien entendu que ces dimensions pourraient être réduites ou augmentées.
En utilisation, l’outil de préhension 1 est porté par un bras robotique d’un système de palettisation et/ou de dépalettisation, lequel bras robotique, bien connu en soi, est apte à déplacer l’outil de préhension 1 dans les trois dimensions de l’espace, l’outil de préhension 1 étant mis en œuvre selon un procédé tel que décrit ci-après afin de transférer une caisse C d’une première zone, par exemple une zone de stockage, telle qu’une palette sur laquelle la caisse C est empilée, à une seconde zone, de réception, souhaitée.
Le procédé selon l’invention comprend une première étape ( ) comprenant positionner l’outil de préhension 1 par rapport à la paroi latérale C1 de la caisse C à manipuler, éventuellement précédée d’une étape de détermination de la position de la caisse C, une deuxième étape ( ) comprenant saisir un côté de la caisse C par l’intermédiaire de l’au moins un organe de saisie 3, une troisième étape ( ) comprenant soulever le côté de la caisse C saisie par l’au moins un organe de saisie 3, une quatrième étape ( ) comprenant assurer le support de la caisse C dont un côté a été soulevé, par l’ensemble de support, et une cinquième étape ( ), facultative, comprenant aider au maintien de la caisse C sur l’ensemble support à l’aide de l’organe de butée 5.
Plus précisément, au cours de la première étape, dans le cas où la position de la caisse C n’est pas connue à l’avance, l’unité de détection 6 est utilisée pour déterminer la position de la paroi latérale C1 de la caisse C. Au préalable, si nécessaire, au cours d’une étape de détermination de la position de la caisse C, l’organe de butée 5 peut être utilisé pour déterminer la position en hauteur de la caisse C, en venant l’abaisser jusqu’à ce qu’il vienne en contact avec le haut de la caisse C, un capteur de position de l’organe de butée 5 étant prévu à cet effet pour déterminer la position de l’organe de butée 5 par rapport au châssis 2. Une fois la position de la caisse C déterminée, l’outil de préhension 1 est positionné par rapport à la caisse C, à l’aide du bras robotique, de telle sorte que le ou les organes de saisie 3 soient en regard de la paroi latérale C1 accessible de la caisse C à saisir, centrés par rapport aux bords latéraux de ladite paroi latérale C1 et en partie inférieure de ladite paroi latérale C1.
Au cours de la deuxième étape, les ventouses 30 sont mises sous vide afin de plaquer la paroi latérale C1 de la caisse C contre les ventouses 30 ( ).
Au cours de la troisième étape ( ), les ventouses 30 étant toujours mises sous vide, la partie de support 80 portant les ventouses 30 est déplacée en translation de sa position basse à sa position haute, sous l’action des deux vérins 85. Ce coulissement de la partie de support 80 le long des rails de guidage 84 permet de soulever le côté de la caisse C plaqué contre les ventouses 30, et donc de créer un espace libre au-dessus de la paroi de fond C2 de la caisse C.
Ainsi, l’invention a notamment pour objectif de proposer un dispositif d’usinage par électroérosion d’une pluralité de barres qui comporte un équipement d’entraînement des barres à la fois simple, fiable et efficace.
L’invention a également pour objectif de réduire les coûts de fabrication d’un tel équipement d’usinage par électroérosion d’une pluralité de barres.
Le dispositif d’usinage comprend, selon l’invention, un équipement d’entraînement des barres comportant, pour chacune des barres : au moins une pince d’entraînement, apte à être serrée sur la barre, des moyens d’entraînement de la pince d’entraînement, permettant de la déplacer en translation selon l’axe longitudinal de la barre et en rotation autour de l’axe longitudinal de la barre, par rapport au support de barres, au moins une pince de blocage, apte à être serrée sur la barre et fixe par rapport au support de barres.
Avantageusement, le dispositif d’usinage par électroérosion comprend une base fixe, un premier plateau mobile en translation par rapport à la base selon une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal de la barre, et un second plateau mobile en translation selon une première direction parallèle à l’axe longitudinal de la barre, le support de barres et les pinces de blocage étant portés par le premier plateau, et les pinces d’entraînement étant portées par le second plateau.
Avantageusement, le premier plateau est assemblé sur la base par l’intermédiaire de coulisses horizontales.
Avantageusement, le second plateau est assemblé sur le premier plateau par l’intermédiaire de coulisses horizontales.
Avantageusement, le dispositif d’usinage par électroérosion selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce qu’il comprend un support d’entraînement portant les pinces d’entraînement, le support d’entraînement étant solidaire du second plateau.
Avantageusement, le support d’entraînement comprend des moyens d’entraînement en rotation des pinces d’entraînement, conformés pour provoquer la rotation simultanée de toutes les pinces d’entraînement portées par le support d’entraînement.
Avantageusement, le dispositif d’usinage par électroérosion comprend un support de blocage portant les pinces de blocage, le support de blocage étant solidaire du premier plateau.
Avantageusement, le support de barres et le support de blocage sont liés au premier plateau par l’intermédiaire de bras rigides conformés pour contourner le second plateau.
Liste des figures L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante de modes de réalisation préférentiels, donnée à titre de simple exemple figuratif et non limitatif, et accompagnée des figures parmi lesquelles : la est une représentation schématique d’un dispositif d’usinage par électroérosion. la est une vue de détail d’une partie d’un support de barres mis en œuvre dans le dispositif d’usinage de la . la est une représentation schématique d’un dispositif d’usinage par électroérosion comprenant un équipement d’entraînement des barres selon un mode de réalisation de l’invention. la est une vue de coupe schématique et partielle de l’équipement d’entraînement des barres de la , dans une configuration d’usinage des barres. la est une vue de coupe schématique et partielle de l’équipement d’entraînement des barres de la , dans une configuration de blocage des barres. Description détaillée de modes de réalisation de l’invention Dispositif d’usinage par électroérosion
Dans le mode de réalisation représenté à la , ce dispositif de maintien de barres comprend deux supports de barres 21 et 22, portant chacun une pluralité de barres 3 à usiner. Sur chacun des supports de barres 21 et 22, les barres 3 sont maintenues sensiblement parallèles les unes aux autres, et sensiblement dans un même plan, qui est sensiblement parallèle à l’électrode 11. Les barres représentées sur les figures ont des sections circulaires. Elles peuvent cependant, dans d’autres modes de réalisation, présenter des sections de forme différente.
La est une vue de détail du support de barres 21, montrant l’une des barres 3 maintenue en position par le support de barres 21. Cette barre 3 présente une forme cylindrique, centrée autour d’un axe longitudinal 30. Comme le montre cette figure, le maintien en position de cette barre 3 est réalisé, au moins en partie, par l’engagement de cette barre dans un trou 210 ménagé dans le support de barres 21. Le trou 210 présente, sur au moins une partie de sa longueur, des dimensions juste supérieures à celle de la barre 3, permettant à cette barre 3 de coulisser dans le trou 210. Ce trou 210 débouche sur la face avant 211 du support de barres 21 qui est, par convention, la face du support de barres 21 qui fait face à l’électrode 11, quand l’électrode usine la barre 3.
Au cours de l’usinage de la barre 3, celle-ci peut se déplacer par coulissement par rapport au support de barres 21, le long de son axe longitudinal 30. Elle peut donc, selon les phases de l’usinage, être engagée dans le trou de maintien 2123 ou ne pas y être engagée. Il est également possible, dans certains cas, que la barre 3 ne s’engage pas, au cours de l’usinage, dans le trou de maintien 2123. Dans ce cas, le support de barres 21 peut être réalisé sans potence de maintien. Equipement d’entra î nement des barres
Dans le mode de réalisation représenté par la , un équipement d'usinage par électroérosion 1 d'une pluralité de barres 3 comporte un équipement d’entraînement des barres amélioré. Cet équipement d’entraînement de barres 9, associé au support de barres 21, comporte un support d’entraînement des barres 91 et un support de blocage des barres 92. Le support d’entraînement 91 et le support de blocage 92 sont avantageusement placés sur la portion de réserve 32 des barres 3, à l’arrière du support de barres 21.
Les figures 4 et 5, qui sont des vues de coupe schématiques et partielles du support de barres 21, du support d’entraînement 91 et du support de blocage 92 selon un plan passant par les axes longitudinaux 30 des barres 3, illustrent le fonctionnement de cet équipement d’entraînement de barres 9.
Le support de barres 21 présente des trous 210 destinés à assurer le guidage des barres 3 le long de leurs axes longitudinaux 30. Ce guidage permet le coulissement de chaque barre 3 le long de son axe 30 et sa rotation autour de cet axe 30.
Le support d’entraînement 91 est avantageusement constitué par une poutre s’étendant sensiblement parallèlement au support de barres 21, à l’arrière de celui-ci, et présentant des ouvertures 912 traversées par les barres 3. À l’intérieur de chacune de ces ouvertures 912, le support d’entraînement 91 comporte une pince d’entraînement 911 qui peut être serrée sur la barre 3, comme le représente schématiquement la , ou être desserrée, comme le représente schématiquement la . Quand ces pinces d’entraînement 911 sont desserrées, elles autorisent un mouvement relatif des barres 3 par rapport au support d’entraînement 91, de translation selon les axes longitudinaux 30 des barres 3 ou de rotation de chaque barre 3 autour de son axe longitudinal 30.
Les pinces d’entraînement 911 peuvent chacune être entraînées en rotation, par un mécanisme non représenté, autour de l’axe longitudinal 30 de la barre 3 qu’elles entourent. Ainsi, quand les pinces d’entraînement 911 sont serrées, comme le représente la , elles peuvent entraîner en rotation les barres 3 autour de leur axe longitudinal 30. De préférence, le mécanisme d’entraînement en rotation de ces pinces d’entraînement 911 provoque la rotation simultanée de toutes les pinces d’entraînement 911 du support d’entraînement 91. Ce mécanisme peut par exemple comprendre une vis sans fin ou une courroie crantée s’étendant le long du support d’entraînement 91 et en prise avec des roues dentées associées à chacune des pinces 911.
Le support d’entraînement 91 est également mobile en translation dans la direction des axes longitudinaux 30 des barres 3 qui le traversent, comme le représente la flèche 910. Cette translation a pour effet de rapprocher ou d’éloigner le support d’entraînement 91 du support de barres 21. Quand, comme le représente la , les pinces d’entraînement 911 sont serrées sur les barres 3, cette translation du support d’entraînement 91 entraîne les barres 3, qui coulissent alors dans le support de barres 21.
Autrement dit, ledit réceptacle est monté pivotant dans ledit logement entre une position inclinée par rapport au châssis, dans laquelle il est ouvert pour recevoir la batterie d’accumulateurs, et une position escamotée sensiblement parallèle au châssis, dans laquelle il est fermé. Le réceptacle est notamment dans cette position escamotée, lorsque le véhicule est en face de roulement.
De la sorte, lorsque le réceptacle est incliné, par exemple d'un angle voisin de 15° par rapport au châssis, le plan du châssis étant par exemple défini par le plan moyen défini par les deux longerons, alors, la batterie d'accumulateurs contenue dans le réceptacle peut être extraite à travers le chemin de passage qui lui s'étend également selon un angle voisin de 15° dans le prolongement du réceptacle et qui débouche vers l'extérieur du véhicule automobile.
À l'inverse, et une fois la batterie d'accumulateurs extraite, une nouvelle batterie d'accumulateurs peut être insérée à travers le chemin de passage pour pouvoir engager une nouvelle batterie d'accumulateurs, chargée, à l'intérieur du réceptacle.