INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A titre d'exemples, on peut citer le 1,3-dihydroxy benzène, le 1,3-dihydroxy-2-méthyl benzène, le 4-chloro-1,3-dihydroxy benzène, le 1-hydroxy-3-amino benzène, le 1-méthyl-2-hydroxy-4-ß-hydroxyéthylamino benzène, le 4-amino-2-hydroxy toluène, le 5-amino-6-chloro-2-méthyl phénol, le 2,4-diamino-1-(ß-hydroxyéthyloxy) benzène, le 2-amino-4-(ß-hydroxyéthylamino)-1-méthoxybenzène, le 1,3-diamino benzène, le 1,3-bis-(2,4-diaminophénoxy) propane, la 3-uréido aniline, le 3-uréido-1-diméthylamino benzène, le sésamol, le 1-ß-hydroxyéthylamino-3,4-méthylènedioxybenzène, l'α-naphtol, le 2-méthyl-1-naphtol, le 6-hydroxy indole, le 4-hydroxy indole, le 4-hydroxy-N-méthyl indole, le 5-methoxy-6-hydroxy indole, la 2-amino-3-hydroxy pyridine, la 6-hydroxy benzomorpholine, la 2-amino 4-hydroxyethylaminoanisole, la 3-amino-6-methoxy-2-méthylamino pyridine, la 3,5-diamino-2,6-diméthoxypyridine, le 1-N-(ß-hydroxyéthyl)amino-3,4-méthylène dioxybenzène, le 2,6-bis-(ß-hydroxyéthylamino)toluène, la 6-hydroxy indoline, la 2,6-dihydroxy-4-méthyl pyridine, la 2-chloro-3,5-diaminopyridine, la 2-chloro-3,5-diamino-6-methoxypyridine, la 2-chloro-3,5-diamino-6-methylpyridine, la 1-H-3-méthyl pyrazole 5-one, la 1-phényl 3-méthyl pyrazole 5-one, le 4-(3,5-diaminopyridin-2-yl)-1-(2-hydroxyethyl)-1-méthylpiperazin-1-IUM chloride, le 2,6-diméthyl pyrazolo-[1,5-b]-1,2,4-triazole, le 2,4,6-trimethoxyaniline hydrochlorate, le 2,6-diméthyl-[3,2-c]-1,2,4-triazole, le 6-méthyl pyrazolo-[1,5-a]-benzimidazole, la 2,6 diaminopyrazine, leurs sels d'addition, leurs sels et/ou les solvates de leurs sels, et leurs mélanges.
De préférence, le ou les coupleurs mis en œuvre dans l’invention sont choisis parmi le 1,3-dihydroxy benzène, le 1,3-dihydroxy-2-méthyl benzène, le 4-chloro-1,3-dihydroxy benzène, le 1-hydroxy-3-amino benzène, le 1-méthyl-2-hydroxy-4-ß-hydroxyéthylamino benzène, le 4-amino-2-hydroxy toluène, le 5-amino-6-chloro-2-méthyl phénol, le 2,4-diamino-1-(ß-hydroxyéthyloxy) benzène, l'α-naphtol, le 6-hydroxy indole, la 2-amino-3-hydroxy pyridine, la 6-hydroxy benzomorpholine, la 3-amino-6-methoxy-2-méthylamino pyridine, la 2-amino 4-hydroxyéthylaminoanisole, l’hydroxyéthyl-3,4-méthylènedioxyaniline, le 2-amino 5-éthylphénol, leurs sels d'addition, leurs solvates et/ou les solvates de leurs sels, et leurs mélanges.
Encore plus préférentiellement, le ou les coupleurs mis en œuvre dans l’invention sont choisis parmi la 3-amino-6-methoxy-2-méthylamino pyridine, la 6-hydroxy benzomorpholine, le 2,4-diamino-1-(ß-hydroxyéthyloxy) benzène, la 2-amino-3-hydroxy pyridine, le 5-amino-6-chloro-2-méthyl phénol, le 1-méthyl-2-hydroxy-4-ß-hydroxyéthylamino benzène, la 2-amino 4-hydroxyethylaminoanisole, l’hydroxyéthyl-3,4-méthylènedioxyaniline, le 2-amino 5-éthylphénol, le 1-hydroxy 3- amino benzène, leurs sels d’addition, leurs sels et/ou les solvates de leurs sels et leurs mélanges.
Mieux encore, le ou les coupleurs est ou sont choisi(s) parmi : le 6-hydroxy benzomorpholine, ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels, l’hydroxyéthyl-3-4-méthylènedioxyaniline, ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels, le 2-amino 5-éthylphénol, ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels et leurs mélanges.
D'une manière générale, les sels d'addition des coupleurs utilisables dans le cadre de l'invention sont notamment choisis parmi les sels d'addition avec un acide tels que les chlorhydrates, les bromhydrates, les sulfates, les citrates, les succinates, les tartrates, les lactates, les tosylates, les benzènesulfonates, les phosphates et les acétates, et les sels d'addition avec une base telle que la soude, la potasse, l'ammoniaque, les amines ou les alcanolamines.
Par ailleurs, les solvates représentent plus particulièrement les hydrates de ces coupleurs et/ou l’association de ces coupleurs avec un alcool linéaire ou ramifié en C1 à C4 tel que le méthanol, l’éthanol, l’isopropanol, le n-propanol. De préférence, les solvates sont des hydrates.
Dans un mode de réalisation particulier, la composition selon l’invention est exempte de coupleurs d’oxydation choisis parmi le résorcinol, le 2-méthyl résorcinol, le 4-chloro résorcinol, leurs sels d’addition, leurs solvates, et les solvates de leurs sels.
Les figures 5 à 8 fournissent les résultats pour le cas d’un vitrage feuilleté composé de deux feuilles de verre de 2 mm d’épaisseur chacune et d’une feuille intercalaire de PVB de 0,76 mm d’épaisseur.
Plus particulièrement, les figures 5 et 6 concernent le cas où il est fait usage de la source de rayonnement UV. La montre en ordonnée le niveau de température à l’intérieur de l’empilement en fonction de la distance, indiquée en abscisse, qui est mesurée à partir de la surface extérieure de la feuille de verre située du côté de la source de rayonnement.
La montre le niveau de température dans la feuille thermoplastique en fonction du temps, indiqué en abscisse, pendant lequel le rayonnement UV est appliqué à l’empilement. Plus particulièrement, la courbe continue (A) est la température de la feuille de PVB à l’interface avec la feuille de verre située du côté de la source de rayonnement UV, la courbe en tirets (B) est la température maximale atteinte dans la feuille de PVB et la courbe en tirets-points (C) est la température de la feuille de PVB à l’interface avec la feuille de verre située du côté éloigné de la source de rayonnement UV.
Les figures 7 et 8 sont les mêmes graphes que pour les figures 5 et 6, mais pour le cas où il est fait usage de la source de rayonnement IR.
Les figures 9 à 12 fournissent les mêmes graphes de résultat que les figures 5 à 8, mais pour le cas d’un vitrage feuilleté composé de deux feuilles de verre de 10 mm d’épaisseur chacune et d’une feuille intercalaire de PVB de 0,76 mm d’épaisseur.
Plusieurs enseignements ressortent des graphes des figures 4 à 11.
S’agissant du vitrage feuilleté comprenant les feuilles de verre de 2 mm d’épaisseur, la température de 80°C est atteinte à l’interface feuille de PVB - feuille de verre située du côté de la source de rayonnement en 0,135 seconde, ce qui correspond en pratique à une vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage de 8,9 m/min. Au contraire, il faut 0,88 seconde à cette fin dans le cas de la lampe IR, ce qui correspond en pratique à une vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage de 1,4 m/min.
La source UV permet donc un chauffage six fois plus rapide que la source IR à intensité de rayonnement équivalente.
S’agissant du vitrage feuilleté comprenant les feuilles de verre de 10 mm d’épaisseur, la température de 80°C est atteinte à l’interface feuille de PVB - feuille de verre située du côté de la source de rayonnement en 0,17 seconde dans le cas de la source UV, ce qui correspond en pratique à une vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage de 7 m/min. L’opération de désaérage n’est donc que 20% plus lente par rapport au cas du vitrage feuilleté comprenant les feuilles de verre de 2 mm d’épaisseur. En revanche, il faut 6 secondes pour atteindre cette température dans le cas de la source IR, ce qui correspondrait à une vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage de seulement 0,2 m/min. De plus, la source IR conduit dans ce cas à des températures extrêmes dans la feuille de verre, à savoir jusqu’à 500°C, ce qui est potentiellement préjudiciable pour celle-ci. Il conviendrait en pratique de recourir à une intensité du rayonnement IR moindre, et donc à un chauffage encore plus lent, de manière à homogénéiser la température à travers le verre par conduction thermique au fur et à mesure de son chauffage et éviter de ce fait d’atteindre des températures locales élevées préjudiciables.
S’agissant du cas de la source UV, les graphes des figures 6 et 10 montrent également que la température à l’interface feuille de PVB - feuille de verre située du côté de la source UV décroit très rapidement après extinction de la source UV. En effet, elle passe de 80°C à 40°C en moins de 0,9 seconde dans les deux cas. Cela montre l’intérêt de faire intervenir le pressage de l’empilement dès que la température à l’interface feuille de PVB - feuille de verre a atteint un niveau suffisant pour rendre la feuille de PVB adhésive en surface ou tout au moins très rapidement de manière que la feuille de PVB soit encore adhésive en surface lorsque le pressage intervient. C’est ce que permet de faire le fait de placer la source de rayonnement à l’intérieur du rouleau de calandrage au contraire du cas où elle est placée à l’extérieur du rouleau de calandrage comme dans WO 2020/099800 A1.
Il peut donc être recouru à une intensité de rayonnement élevée pour atteindre rapidement la température souhaitée à l’interface feuille de verre – feuille thermoplastique afin de pouvoir accroitre la vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage. Toutefois, il est préférable de garder l’intensité de rayonnement atteignant la feuille thermoplastique dans certaines limites car, comme le montre les figures 6 et 10, la température maximale atteinte à l’intérieur de la feuille de PVB – à savoir environ 110°C en l’occurrence - est nettement supérieure à celle atteinte à l’interface avec la feuille de verre et celle-ci est d’autant plus importante que l’intensité de rayonnement atteignant la feuille thermoplastique est élevée pour une durée de chauffage fixée. A défaut, il existe le risque de détériorer localement le matériau de la feuille thermoplastique si la température devient localement excessive dans celle-ci. De ce point de vue, il est préférable que la température maximale atteinte à l’intérieur d’une feuille de PVB soit inférieure ou égale à 140°C dans le cas d’une feuille de PVB.
Un exemple de ligne d’assemblage de vitrages feuilletés selon l’invention est comme suit.
De manière connue en soi, la ligne d’assemblage débute par la fourniture d’empilements E formés chacun par deux feuilles de verre V1, V2 et une feuille thermoplastique adhésive T interposée de manière à être en contact direct avec les deux feuilles de verre V1, V2. Comme illustré par la , les empilements E sont transportés par un convoyeur 2 qui les amène de manière successive à une station de désaérage 1 selon l’invention, de préférence en défilement continu à vitesse constante.
C’est à la station de désaérage 1 que la feuille thermoplastique T est chauffée par rayonnement UV ou autre à travers la paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 d’une calandre pour la rendre adhésive tandis que l’empilement E est pressé par ces mêmes rouleaux pour lier les feuilles de verre V1, V2 à la feuille thermoplastique T. Le niveau de pressage est choisi suffisant pour désaérer l’empilement E, autrement dit pour éliminer la majeure partie de l’air présent entre la feuille thermoplastique T et chacune des feuilles de verre V. La pression appliquée par les rouleaux R1, R2 de la calandre sur l’empilement E est préférentiellement compris entre 0,1 et 1 MPa bornes comprises.
Après être sortie de la station de désaérage 1, les empilements E formant chacun un vitrage feuilleté, peuvent être classiquement soumis à un traitement en autoclave. Dans ce cas, il suffit qu’à l’issue de l’étape de désaérage dans la station 1, l’adhésion entre la feuille thermoplastique T et les feuilles de verre V soit suffisante pour préserver leur assemblage lors des manipulations subséquentes en attendant le traitement du vitrage feuilleté dans l’autoclave. Le niveau d’adhésion atteint à l’issue de l’étape de désaérage peut donc être inférieur, voire très inférieur, au niveau d’adhésion définitif atteint après traitement dans l’autoclave. Le traitement en autoclave peut en outre servir classiquement à conférer la transparence souhaitée aux feuilles de verre V1, V2 et à dissoudre dans la feuille thermoplastique T l’air qui subsistait entre les feuilles de verre V1, V2 et la feuille thermoplastique T à l’issue de l’étape de désaérage dans la station 1.
On comprendra qu’en variante, la technologie de désaérage divulguée peut être utilisée sans recourir à un traitement en autoclave, par exemple dans le cas où l’étape de désaérage est conçue pour obtenir le niveau d’adhésion final souhaitée.
2 < FIC : effet antagoniste.
La présente invention concerne une nouvelle utilisation thérapeutique ou diététique de l’extrait aqueux de la partie aérienne de la Lavande comme antibactérien et comme antifungique. Nous entendons par lavande, les différents types de lavandes (non exhaustive) de préférences les types de lavandes suivantes : Lavandula angustifolia Mill, Lavandula x intermedia Emeric ex Loisel, Lavandula stoechas L , Lavandula dentate L , Lavandula pedunculata (Mill) Cav , Lavandula multifida L.
L’extrait selon l’invention, peut renfermer en outre un ou plusieurs extraits de plantes naturelles, de semences, graines, feuilles, fruits, écorces ou de plante entière.
De préférence, l’extrait aqueux selon l’invention, renferme entre 1% et 99% en poids de l’extrait de lavande par rapport au poids total de la composition ou du médicament. Cette composition ou ce médicament peut renfermer en outre un ou plusieurs extraits de plantes de la liste 1 entre 0,1 % à 90 % en poids par rapport au poids total de la composition où du médicament.
Liste 1 :
Punica granatum L. (Grenadier)
Rosmarinus officinalis L. (Romarin)
Salvia officinalis L. (Sauge officinale)
Origanum compactum L . (Origan)
Formes galéniques
Selon l’invention, la composition peut être présentée sous forme de comprimés, gélules, granulés, sirop, solution buvable ou toutes autres formes connues par l’homme de métier comprenant l’extrait de la lavande ou mélangé avec au moins un extrait aqueux de plante de la liste 1.
Les hommes du métier connaissent et utilisent différents excipients comme liants ou lubrifiants pour fabriquer les poudres, les granulés ou autres préparations. Des exemples d’excipients qui peuvent être ainsi utilisés selon l’invention sont : le lactose, l’amidon, la dextrine, le phosphate de calcium, le carbonate de calcium, le silicate d’aluminium naturel ou synthétique, l’oxyde de magnésium, l’hydroxyde d’aluminium hydraté, le stéarate de magnésium, le bicarbonate de sodium, l’amidon de riz. D’autres excipients non cités ci-dessus mais qui conviennent également sont décrits dans le «Remington’s Pharmaceutical Sciences » par E.W. Martin, et peuvent être utilisés selon l’invention.
Dans ces différentes formulations, et par exemple celles mentionnées ci-dessus, la composition peut aussi être présentée en poudre pour dilution ou sirop. Cette poudre peut ne contenir que les principes actifs. Celle-ci est obtenue par exemple par atomisation, séchage, ou lyophilisation à partir de l’extrait aqueux, hydro-alcoolique ou l’extrait par le CO 2 supercritique. Le but de l’invention est donc de proposer une nouvelle composition pharmaceutique et/ou diététique comme antibactérien (antimicrobien) et antifungique pour lutter contre les infections bactériennes et fongiques mais aussi comme conservateur alimentaire.
Le déposant parvient à ce que l’administration d’une quantité efficace du mélange d’un extrait aqueux de la lavande combiné à un autre extrait aqueux de la plante de la liste 1 induise une activité antibactérienne et antifongique supérieure à ce que l’on obtient avec l’extrait de lavande seule ou l’un des extraits d’une plante de la liste 1.
Mise en œuvre de l’invention
La mise en œuvre de l’invention peut se faire sur l’action de la composition selon l’invention sur son activité antibactérienne et antifongique.
La présente invention porte également sur un procédé de coloration et/ou d’éclaircissement des fibres kératiniques, en particulier des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, dans lequel est appliquée sur lesdites fibres une composition comprenant : - un ou plusieurs alkyl(C14-C30)(poly)glycosides, - un ou plusieurs alcools gras, - un ou plusieurs acides gras, - un ou plusieurs agents alcalins, - éventuellement un ou plusieurs colorants choisis parmi les colorants d’oxydation, les colorants directs et leurs mélanges.
En particulier, la présente invention porte sur un procédé de coloration des fibres kératiniques, en particulier des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, dans lequel est appliquée sur lesdites fibres une composition comprenant : - un ou plusieurs alkyl(C14-C30)(poly)glycosides, - un ou plusieurs alcools gras, - un ou plusieurs acides gras, - un ou plusieurs agents alcalins, - un ou plusieurs colorants choisis parmi les colorants d’oxydation, les colorants directs et leurs mélanges.
La présente invention concerne également l’utilisation de la composition selon l’invention pour la coloration et/ou l’éclaircissement, de préférence la coloration, des fibres kératiniques, en particulier des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux.
Alkyl(C14-C30)(poly)glycosides La composition selon l’invention comprend un ou plusieurs alkyl(C14-C30)(poly)glycosides.
Par « alky(poly)glycoside », on désigne un alkylpolyglycoside ou un alkylmonoglycoside aussi appelé alkylglycoside dans la présente demande, pouvant être alcoxylé par un ou plusieurs groupes d’oxyde alkylène préférentiellement en C 2 à C 4 .
Le ou les alkyl(C14-C30)(poly)glycosides utilisés, seul(s) ou en mélange(s), conformément à la présente invention peuvent être représentés par la formule (X) suivante : R 1 O-(R 2 O) t (G) v (X) formule (X), dans laquelle : - R 1 représente un groupe alkyle saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, comportant de 14 à 30 atomes de carbone, un groupe alkylphényle dont le groupe alkyle linéaire ou ramifié comporte de 14 à 30 atomes de carbone, - R 2 représente un groupe alkylène comportant de 2 à 4 atomes de carbone, - G représente un motif saccharidique comportant de 5 à 6 atomes de carbone, - t désigne une valeur allant de 0 à 10, de préférence 0 à 4, et -v désigne une valeur allant de 1 à 15.
De préférence, le ou les alkyl(poly)glycosides répondent à la formule (X) dans laquelle : - R 1 désigne un groupe alkyle saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, comportant de 14 à 22 atomes de carbone, de préférence 14 à 20 atomes de carbone, mieux 16 à 18 atomes de carbone, - G désigne le glucose, - t désigne une valeur allant de 0 à 3, et est de préférence égal à 0, et - R 2 et v sont tels que définis précédemment.
Le degré de polymérisation du ou des alkyl(poly)glycosides, tel que représenté par exemple par l'indice v dans la formule (X) ci-avant, varie en moyenne de 1 à 15, et de préférence de 1 à 4. Ce degré de polymérisation varie plus particulièrement de 1 à 2, et mieux encore de 1,1 à 1,5, en moyenne.
Les liaisons glycosidiques entre les motifs saccharidiques sont en 1,6 ou en 1,4 ; et de préférence en 1,4.
Les alkyl(C14-C30) (poly)glycosides pouvant être utilisés dans la présente invention sont de préférence des alkyl(C14-C30) (poly)glucosides notamment représentés par les produits vendus par la société EVONIK GOLDSCHMIDT sous les dénominations commerciales TEGO CARE CG 90 ou TEGO CARE CG 90 MB, les produits vendus par la société SEPPIC sous les dénominations commerciales Montanov® 68, Montanov® 68 MB, Montanov® 14 ou Montanov® 202, ou les produits vendus par la société BASF sous la dénomination Emulgade® PL 68/50.
De préférence, on peut utiliser les composés de dénomination INCI myristyl glucoside, cetearyl glucoside et/ou arachidyl glucoside. Le composé de dénomination INCI cetearyl glucoside est particulièrement préféré.
De préférence, le ou les alkyl(C14-C30)(poly)glycosides sont choisis parmi les alkyl(C14-C30) (poly)glucosides, de préférence parmi les alkyl(C14-C22) (poly)glucosides, préférentiellement les alkyl(C14-C20) (poly)glucosides, mieux les alkyl(C16-C18) (poly)glucosides, mieux encore les cetearyl (poly)glucosides.
Avantageusement, le ou les alkyl(C14-C30)(poly)glycosides sont présents en une teneur totale allant de 0,01 à 20% en poids, de préférence de 0,02 à 10% en poids, préférentiellement de 0,05 à 5% en poids, mieux de 0,07 à 2% en poids, mieux encore de 0,1 à 1% en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs alkyl(C16-C18) (poly)glucosides de préférence présents en une teneur totale allant de 0,01 à 20% en poids, de préférence de 0,02 à 10% en poids, préférentiellement de 0,05 à 5% en poids, mieux de 0,07 à 2% en poids, mieux encore de 0,1 à 1% en poids par rapport au poids total de la composition.
Afin d’éviter que les extrémités avant des deux bords latéraux périphériques de ce capot 2 n’entrent en contact avec le sommet des ailes latérales 7 de la structure du véhicule 1 lors de sa fermeture, ce véhicule 1 comporte deux butées 10, 20 selon l’invention (représentées schématiquement en traits interrompus sur la figure 1) agencées symétriquement par rapport à plan longitudinal vertical médian et étant fixées chacune contre la face inférieure de la doublure intérieure métallique 4 du capot 2.
On va maintenant décrire la butée 10 destinée à être fixée contre la partie avant droite de la doublure intérieure 4 à l’appui des figures 2 et 3, sachant que la butée 20 destinée à être fixée contre la partie avant gauche de cette même doublure intérieure 4 lui est symétriquement identique.
Dans la description qui va suivre et par convention, les termes « inférieur » et « supérieur » seront définis par rapport à la position de montage d’une telle butée sur la doublure intérieure du capot.
La butée 10 est constituée par un bloc en élastomère venu de moulage d’une seule pièce à partir d’un moule à mono-injection de matière.
Elle est avantageusement réalisée en EPDM (Ethylène-Propylène-Diène Monomère), ce matériau présentant une excellente résistance aux agents atmosphériques ainsi qu’une plage étendue de température de service.
En variante, elle peut être réalisée dans un autre matériau élastomère tel que le caoutchouc naturel par exemple.
En référence à la figure 3, la butée 10 comporte un corps amortissant 11 présentant une section horizontale en forme de P, délimité par une face supérieure 12 prévue pour reposer contre la face inférieure de la doublure intérieure 4 du capot 2, une face inférieure 13 et une face latérale 14.
Cette forme particulière de la butée 10 est choisie en l’espèce pour tenir compte des contraintes d’implantation sur le capot 2. En variante, cette forme peut bien évidemment être différente afin de s’adapter aux contraintes d’implantation spécifiques de chaque référence de capot.
Le corps amortissant 11 présente au moins un évidement borgne 15 s’étendant sur une partie de sa profondeur depuis sa face supérieure 12.
Ces évidements 15, dont le nombre et les dimensions peuvent être modulées par retrait ou ajout de matière dans le moule d’injection servant à fabriquer la butée 10, permettent d’ajuster précisément la densité globale de cette butée 10 sans changer sa matière.
La butée 10 comporte également un organe d’attache 16, de type quart de tour, apte à coopérer avec le pourtour d’un orifice allongé 8 (visible sur les figures 3 et 4) ménagé dans la doublure intérieure 4 du capot 2 à proximité de l’un de ses bords latéraux, de sorte à assurer la fixation de cette butée 10 sur cette doublure 4.
Afin d’éviter toute modification structurelle de la doublure intérieure 4, l’orifice 8 est constitué avantageusement par un orifice existant destiné à assurer une autre fonction, tel que par exemple celui permettant d’assurer l’évacuation de la cataphorèse.
L’orifice allongé 5 présente en l’espèce une forme oblongue mais il peut présenter en variante n’importe quelle autre forme allongée, par exemple rectangulaire ou elliptique.
L’organe de verrouillage 16 comporte une embase allongée 17 saillant de la face supérieure du corps amortissant 11 et définissant dans le sens de sa longueur une direction longitudinale, ainsi qu’une tête allongée 18 définissant dans le sens de sa longueur une direction transversale perpendiculaire ladite direction longitudinale.
Présentant une forme complémentaire à celle de l’orifice 8, l’embase allongée 17 est apte à coopérer par emboitement de forme avec cet orifice 8 de manière à assurer le verrouillage en rotation de la butée 10 vis-à-vis de ladite doublure intérieure 4, comme cela sera explicité plus en détails dans la suite de cette description.