INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Quatrièmement, l’unité de commande UC peut ainsi activer le module de gâchage 20 et la vanne V située entre le second récipient 160 et le module de gâchage 20 afin que l’eau colorée du second récipient puisse être injectée dans ledit module de gâchage 20.
Ainsi, l’unité de commande UC est telle qu’elle active le module/dispositif de gâchage 20 en cas de présence d’eau dans le second récipient 160 et qu’elle est capable de commander la fabrication d’eau colorée en parallèle. Cette fabrication d’eau colorée est faite en fonction du niveau d’eau colorée dans le second récipient 160, ce niveau étant connue par la mesure de la masse dudit second récipient 160.
L’unité de commande UC est ainsi apte à permettre à l’unité de fabrication 1 d’avoir toujours une quantité d’eau colorée à disposition.
Dans une variante, l’unité de commande UC peut comprendre une interface utilisateur permettant à un opérateur de rentrer des données. Ces données sont relatives à la quantité de matrice à produire, à la viscosité voulue et à la couleur souhaitée. La quantité de matrice à produire peut-être rentrée manuellement ou peut être calculée à partir d’une surface à enduire et d’une épaisseur d’enduit voulue.
Dans cette variante, l’unité de commande UC est programmée pour être capable, en fonction de ces données de quantité de matrice à produire et de viscosité voulue, de déterminer la quantité de poudre et la quantité d’eau devant être produite.
A partir de là, l’unité de commande UC est capable de gérer la fabrication de la matrice en fabriquant la quantité nécessaire d’eau colorée et d’opérer le bon mélange eau – poudre pour avoir la quantité voulue de matrice.
Dans une variante, l’unité de fabrication 1 selon l’invention comprend en outre un circuit d’eau secondaire 50. Ce circuit d’eau secondaire 50 comprend au moins une connexion avec le module de gâchage 20. En effet, ce module de gâchage 20 comprend au moins une entrée par laquelle le circuit d’eau secondaire 50 est connecté. Cette connexion est utilisée pour ajouter de l’eau claire au mélange de l’eau colorée et de la base afin d’ajuster la viscosité.
Effectivement, il est possible que la matrice issue du mélange entre l’eau colorée et la base ne présente pas une viscosité suffisante. Or, un rajout d’eau colorée risquerait de modifier la couleur de ladite matrice. Ainsi, ce circuit d’eau claire supplémentaire permet d’ajouter de l’eau, non colorée, pour ajuster la viscosité de la matrice.
Dans une autre variante, ledit circuit d’eau secondaire 50 est utilisé pour alimenter une unité de nettoyage 60 comme visible aux figures 4 et 5. Cette unité de nettoyage 60 comprend une pluralité de buses 62 connectées au circuit d’eau secondaire 50. Ces buses 62 sont placées et utilisées pour pulvériser de l’eau clair à différents endroits de l’unité de fabrication 1 afin de la nettoyer. En effet, la fabrication d’une matrice colorée entraine l’apparition de traces colorées ou de résidus de matrice colorée. La pulvérisation d’eau claire permet ainsi d’enlever ces traces ou résidus colorés évitant ainsi la pollution d’une matrice fabriquée ultérieurement par ces traces ou résidus. Dans le logement 220, ces buses 62 peuvent être agencées sur la paroi intérieur ou intégrées au moyens de gâchage 222.
Des buses 62 sont avantageusement placées au niveau du premier récipient 140, du second récipient 160, du logement 220 et de la pompe 24 comme visible aux figures 4 et 5.
Dans cette variante, le module de gâchage 20 comprend en outre une sortie d’évacuation 207 permettant aux eaux usées d’être évacuer. En effet, l’opération de nettoyage consiste à pulvériser de l’eau dans l’unité de fabrication : les différents récipients et la pompe et à faire fonctionner celle-ci. L’ouverture de sortie de matrice est fermée par un sélecteur 208 alors que la sortie d’évacuation est ouverte, par ledit sélecteur 208, pour que les eaux usées puissent être collectées dans un collecteur.
Pulvérisateur de produit chimique liquide La présente invention concerne un pulvérisateur de produit chimique liquide et plus particulièrement un pulvérisateur de produit chimique liquide grâce auquel une quantité, une direction d’éjection ou autre de produit chimique liquide peut non seulement être facilement ajustée mais également, lorsque l’éjection du produit chimique est mise en pause ou terminée, qui permet un blocage rapide et net du produit chimique liquide distribué.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, la masse active oxydo-réductrice envoyée dans le dispositif d’étanchéité est préalablement séparée du gaz oxydant déplété en oxygène issu de la zone d’oxydation au sein d’un cyclone positionné entre la zone d’oxydation et le dispositif d’étanchéité.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, la charge hydrocarbonée est une charge solide sous forme de particules, choisie de préférence dans la liste constituée par le charbon, le coke, le petcoke, la biomasse, les sables bitumineux et les déchets ménagers, et le procédé comprend en outre : - la séparation, dans un séparateur solide/solide opérant en lit fluidisé et positionné en sortie de la zone de réduction, entre les particules de ladite masse active oxydo-réductrice et des particules d’imbrûlés générées par la combustion de la dite charge hydrocarbonée solide contenues dans un premier mélange gaz-solide issu de ladite zone de réduction, le séparateur solide/solide opérant en lit fluidisé, puis - la séparation, dans un séparateur gaz/solide positionné en aval du séparateur solide/solide, entre les particules d'imbrûlés et la phase gaz contenues dans un deuxième mélange gaz-solide issus du séparateur solide/solide, un flux comportant les particules d’imbrûlés étant de préférence envoyé dans ladite zone de réduction, et la phase gaz formant les fumées de combustion.
Selon un premier aspect, la présente invention propose une pour réaliser le procédé de combustion d’une charge hydrocarbonée par oxydo-réduction en boucle chimique selon l’invention, comportant : - une zone de réduction configurée pour opérer en lit fluidisé et effectuer la combustion de ladite charge hydrocarbonée par mise en contact avec une masse active oxydo-réductrice sous forme de particules ; - une zone d’oxydation configurée pour opérer en lit fluidisé et effectuer l’oxydation de la masse active oxydo-réductrice issue de la zone de réduction par mise en contact avec un gaz oxydant, de préférence de l’air ; - une ligne de transport de la masse active oxydo-réductrice de la zone d’oxydation vers la zone de réduction, ladite ligne de transport comportant un dispositif d’étanchéité configuré pour opérer en lit fluidisé double au moyen d’un gaz de fluidisation neutre et pour former au moins un premier flux comportant au moins une partie de la masse active oxydo-réductrice à destination de la zone de réduction et un deuxième flux gazeux comportant une partie du gaz de fluidisation neutre et du dioxygène gazeux libéré par la masse active oxydo-réductrice, le dispositif d’étanchéité comportant une conduite de sortie pour le deuxième flux gazeux (6); - une ligne de recycle d’une partie des fumées de combustion dans la zone de réduction, ladite ligne de recycle étant connectée à la conduite sortie du deuxième flux gazeux du dispositif d’étanchéité de manière à mélanger le deuxième flux gazeux avec ladite partie des fumées de combustion et former un flux de recycle des fumées de combustion, et la ligne de recycle comportant un système de refroidissement, de compression et de chauffage du flux de recycle des fumées de combustion avant son envoi dans la zone de réduction.
D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d’exemples de réalisations particuliers de l’invention, donnés à titre d’exemples non limitatifs, la description étant faite en référence aux figures annexées décrites ci-après.
La illustre l’installation et le procédé CLC selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La illustre l’installation et le procédé CLC selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La est un exemple de profil de relargage d’oxygène gazeux par effet CLOU d’un porteur d’oxygène à base d’oxyde de manganèse.
Sur les figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou analogues.
Des modes de réalisation de l’invention vont maintenant être décrits en détail. Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie de l’invention. Cependant, il apparaîtra à l’homme du métier que l’invention peut être mise en œuvre sans ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description.
La présente invention concerne un procédé CLC, et une installation CLC mettant en œuvre un tel procédé, comportant la récupération d’oxygène gazeux libéré par le porteur d’oxygène dans un dispositif d’étanchéité positionné sur le trajet du porteur depuis le réacteur d’oxydation vers le réacteur de combustion. L’oxygène gazeux récupéré est mélangé avec une partie des fumées de combustion destinées à être recyclées au réacteur de combustion. L’oxygène gazeux permet alors la combustion d’espèces imbrûlées résiduelles issues de la dévolatilisation/gazéification d’une charge solide ou de la non-conversion d’une fraction de la charge hydrocarbonée gazeuse, que peuvent contenir les fumées de combustion, et/ou la combustion de la charge hydrocarbonée dans le réacteur de combustion.
Plus précisément, le procédé selon l’invention est un procédé de combustion d'une charge hydrocarbonée par oxydo-réduction en boucle chimique dans lequel une masse active oxydo-réductrice sous forme de particules circule entre une zone d’oxydation et une zone de réduction opérant en lit fluidisé, qui comporte : - la combustion de la charge hydrocarbonée par mise en contact avec la masse active oxydo-réductrice dans la zone de réduction; - l’oxydation de la masse active oxydo-réductrice issue de ladite zone de réduction par mise en contact avec un gaz oxydant, de préférence de l’air, dans la zone d'oxydation; - l’envoi de la masse active oxydo-réductrice oxydée dans au moins un dispositif d’étanchéité opérant en lit fluidisé double, positionné en aval de ladite zone d’oxydation sur une ligne de transport de ladite masse active oxydo-réductrice vers ladite zone de réduction, le dispositif d’étanchéité étant alimenté par au moins un gaz de fluidisation neutre, de manière à former au moins un premier flux comportant au moins une partie de ladite masse active oxydo-réductrice envoyé vers ladite zone de réduction et un deuxième flux gazeux comportant une partie du gaz de fluidisation neutre et du dioxygène gazeux libéré par la masse active oxydo-réductrice ; - le mélange du deuxième flux gazeux avec une partie des fumées de combustion de manière à former un flux de recycle des fumées de combustion envoyé au moins en partie, après avoir été successivement refroidi, comprimé, et réchauffé, dans ladite zone de rédaction pour son opération en lit fluidisé.
Dans la présente description, les expressions « porteur d’oxygène » ou «masse active oxydo-réductrice» ou de manière abrégée « masse active », «matériau transporteur d'oxygène», ou « solide porteur d’oxygène » sont équivalentes. La masse oxydo-réductrice est dite active en rapport avec ses capacités réactives, dans le sens où elle est apte à jouer son rôle de transporteur d'oxygène dans le procédé CLC en captant et libérant de l'oxygène.
Il convient de noter que, de manière générale, les termes oxydation et réduction sont utilisés en relation avec l'état respectivement oxydé ou réduit de la masse active. Le réacteur d'oxydation, aussi appelé réacteur air, est celui dans lequel la masse active oxydo-réductrice est oxydée, et le réacteur de réduction, aussi appelé réacteur fuel ou réacteur de combustion, est le réacteur dans lequel la masse active oxydo-réductrice est réduite. Les réacteurs opèrent en lit fluidisé et la masse active circule entre le réacteur d’oxydation et le réacteur de réduction. La technologie du lit fluidisé circulant est utilisée pour permettre le passage continu de la masse active de son état oxydé dans le réacteur d’oxydation à son état réduit dans le réacteur de réduction.
Par oxygène gazeux, on entend l’oxygène moléculaire ou dioxygène (O 2 ).
Dans la suite de la description et dans les revendications, les positions (« fond », « sommet », « au-dessus », « en-dessous », « horizontal », « vertical », « moitié inférieure », etc.) des différents éléments sont définies par rapport aux dispositifs dans leur position de fonctionnement.
Selon une variante particulière du procédé selon l’invention, on réalise un procédé d’hydrogénation du benzène d’une charge d’hydrocarbures, tel que le reformat issu d’une unité de reformage catalytique. La teneur en benzène dans ladite charge d’hydrocarbures est généralement comprise entre 0,1 et 40% poids, de préférence entre 0,5 et 35% poids, et de manière particulièrement préférée entre 2 et 30% poids, le pourcentage en poids étant basé sur le poids total de la charge d’hydrocarbures.
La teneur en soufre ou en chlore de la charge est généralement inférieure à 10 ppm poids de soufre ou chlore respectivement, et de préférence inférieure à 2 ppm poids.
L'hydrogénation du benzène contenu dans la charge d’hydrocarbures peut être réalisée en phase gazeuse ou en phase liquide, de préférence en phase liquide. Lorsqu’elle est réalisée en phase liquide, un solvant peut être présent, tel que le cyclohexane, l’heptane, l’octane. D'une manière générale, l'hydrogénation du benzène s'effectue à une température comprise entre 30°C et 250°C, de préférence entre 50°C et 200°C, et de manière plus préférée entre 80°C et 180°C, à une pression comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa, de préférence entre 0,5 MPa et 4 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(benzène) entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,05 h -1 et 50 h -1 , de préférence entre 0,5 h -1 et 10 h -1 .
La conversion du benzène est généralement supérieure à 50% en mole, de préférence supérieure à 80% en mole, de manière plus préférée supérieure à 90% en mole et de manière particulièrement préférée supérieure à 98 % en mole.
L’invention va maintenant être illustrée via les exemples ci-après qui ne sont nullement limitatifs.
Exemples Pour tous les catalyseurs mentionnés dans les exemples ci-après, le support est une alumine A présentant une surface spécifique de 80 m²/g, un volume poreux total (VPT) de 0,7 mL/g et un diamètre médian mésoporeux de 12 nm.
Exemple 1 : Préparation d’une solution aqueuse de précurseur de Ni avec additif
La solution aqueuse S utilisée pour la préparation des catalyseurs B à H est préparée en dissolvant 43,5 g de nitrate de nickel (NiNO 3 , fournisseur Strem Chemicals®) et 7,69 g d’acide malonique (CAS 141-82-2 ; fournisseur Fluka®) dans un volume de 13 mL d’eau distillée. Le ratio molaire additif/Ni est fixé à 0,5. On obtient la solution S dont la concentration en Ni est de 350 g de Ni par litre de solution.
Exemple 1bis : Préparation d’une solution aqueuse de précurseur de Ni sans additif
La solution aqueuse S’ utilisée pour la préparation du catalyseur A est préparée en dissolvant 43,5 g de nitrate de nickel (NiNO 3 , fournisseur Strem Chemicals®) dans un volume de 13 mL d’eau distillée. On obtient la solution S’ dont la concentration en Ni est de 350 g de Ni par litre de solution.
Exemple 2 : Préparation d’un catalyseur A selon invention [10% poids de Ni – hexanol 25% VRE en pré-imprégnation]
10 g d'alumine A sont imprégnés avec 2,4 ml de n-hexanol ajouté au goutte à goutte. Le support imprégné est ensuite laissé à maturer pendant 30 min à 60°C. Ensuite, 7,1 ml de la solution S’ préparée à l’exemple 1bis est imprégnée goutte-à-goutte sur le support imprégné. Le précurseur de catalyseur ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant 12 heures à 120°C, puis calciné sous un flux d’air sec de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures.
On obtient le catalyseur A contenant 10 % en poids de l'élément nickel par rapport au poids total du catalyseur.
Les caractéristiques du catalyseur A ainsi obtenu sont reportées dans le tableau 1 ci-après.
Exemple 3 : Préparation d’un catalyseur B selon invention [10% poids de Ni – hexanol 25% VRE en pré-imprégnation+ additif]
10 g d'alumine A sont imprégnés avec 2,4 ml de n-hexanol ajouté au goutte à goutte. Le support imprégné est ensuite laissé à maturer pendant 30 min à 60°C. Ensuite, 7,1 ml de la solution S préparée à l’exemple 1 est imprégnée goutte-à-goutte sur le support imprégné. Le précurseur de catalyseur ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant 12 heures à 120°C, puis calciné sous un flux d’air sec de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures.
Par exemple, cet état de charge cible ecc peut être compris entre 80% et 95%. A titre d’exemple illustratif, l’état de charge cible ecc peut être égal à 90%.
Grâce à l’invention, on profite avantageusement d’une phase de pré-conditionnement qui nécessite le réveil du premier équipement de supervision ES1, du convertisseur de tension CV, de la batterie principale BP et des réseaux de communication couplant ces derniers, pour recharger la batterie de servitude BS avec l’énergie électrique issue de la batterie principale BP (via le convertisseur de tension CV). On évite ainsi les risques de panne ou de non réalisation de certaines fonctions lorsque le véhicule V est endormi et lorsqu’il vient d’être réveillé.
On notera que le processeur PR1 et la mémoire MD peuvent être agencés pour effectuer les opérations consistant à estimer une tension à vide tav de la batterie de servitude BS en fonction de premiers paramètres choisis de cette dernière (BS) fournis par le deuxième équipement de supervision ES2. Dans ce cas, le processeur PR1 et la mémoire MD sont aussi agencés pour effectuer les opérations consistant à déterminer les contraintes spécifiques cs en fonction de cette tension à vide tav estimée, de premiers paramètres et de seconds paramètres de la batterie de servitude BS.
Par exemple, les premiers paramètres utilisés pour estimer la tension à vide tav peuvent être la tension tbb aux bornes de la batterie de servitude BS, l’intensité icb du courant qui traverse la batterie de servitude BS et la résistance interne estimée rib de la batterie de servitude BS.
A titre d’exemple la tension à vide tav estimée peut être obtenue par l’équation tav = tbb – icb*rib.
Cette tension à vide tav peut être ensuite filtrée, en utilisant par exemple un filtre passe bas du premier ordre, de façon à disposer d’une information moins bruitée.
Egalement par exemple, les premiers paramètres utilisés pour déterminer les contraintes spécifiques cs peuvent être la température interne tib et l’état de charge ecb.
Egalement par exemple, les seconds paramètres utilisés pour déterminer les contraintes spécifiques cs peuvent être la tension minimale tminb autorisée aux bornes de la batterie de servitude BS, la tension maximale tmaxb autorisée aux bornes de la batterie de servitude BS, la température interne tib, l’intensité minimale iminb autorisée à traverser la batterie de servitude BS, l’intensité maximale imaxb autorisée à traverser la batterie de servitude BS, l’état de charge ecb et la résistance interne rib.
On notera également que le processeur PR1 et la mémoire MD peuvent être agencés pour effectuer les opérations consistant à déterminer des limites de tension minimale ltmin et maximale ltmax constituant les contraintes spécifiques cs et devant être respectées aux bornes de la batterie de servitude BS pour garantir que le courant de charge respecte un courant de charge maximal ccm pendant le pré-conditionnement. Dans ce cas, ces limites de tension minimale ltmin et maximale ltmax sont déterminées en fonction de la tension à vide tav estimée, de premiers paramètres et de seconds paramètres de la batterie de servitude BS. Comme indiqué plus haut, ces premiers paramètres peuvent être la température interne tib et l’état de charge ecb et ces seconds paramètres peuvent être la tension minimale tminb autorisée aux bornes de la batterie de servitude BS, la tension maximale tmaxb autorisée aux bornes de la batterie de servitude BS, la température interne tib, l’intensité minimale iminb autorisée à traverser la batterie de servitude BS, l’intensité maximale imaxb autorisée à traverser la batterie de servitude BS, l’état de charge ecb et la résistance interne rib.
A titre d’exemple illustratif, on peut déterminer un courant de batterie maximal I_BS_Precond_Max autorisé pendant tout le pré-conditionnement en utilisant une cartographie (ou une table de correspondance) f_courant_limite_Max fonction de la température interne Temp_BS (correspondant à tib) et de l’état de charge SOC_BS (correspondant à ecb). Ce courant de batterie maximal I_BS_Precond_Max peut être, par exemple, un courant de charge de 50 A à une température interne de batterie de +20°C et à un état de charge de 70%.
Le courant de batterie minimal autorisé pourra être fixé à une valeur constante de 0 A (ou -10 A), par exemple.
Le paramétrage de la cartographie f_courant_limite_Max peut être réalisé en fonction des contraintes du système de fourniture de la puissance électrique du réseau de bord RB pendant le pré-conditionnement. Ces contraintes peuvent être la puissance maximale de fonctionnement autorisée du convertisseur de tension CV pendant cette phase de vie pour alimenter aussi bien (ici) le chauffage/refroidissement de l’habitacle que la recharge de la batterie de servitude BS. Le courant de batterie maximal I_BS_Precond_Max peut alors être défini de la façon suivante : I_BS_Precond_Max = f_courant_limite_Max (Temp_BS, SOC_BS).
Ensuite, on peut s’assurer que les courants limites autorisés pendant le pré-conditionnement (et qui serviront à maîtriser le courant qui circule dans la batterie de servitude BS) sont compatibles avec l’intensité minimale iminb autorisée à traverser la batterie de servitude BS et l’intensité maximale imaxb autorisée à traverser la batterie de servitude BS, pour respecter des contraintes d’utilisation compatibles avec la sécurité (endommagement) de la batterie de servitude BS et donc du véhicule V. Pour ce faire, on peut déterminer les courants limites finaux I_BS_Min et I_BS_Max à partir du courant de batterie maximal I_BS_Precond_Max et des contraintes limites en courant (iminb et imaxb) de la façon suivante :
I_BS_Max = I_BS_Precond_Max si iminb ≤ I_BS_Precond_Max ≤ imaxb,
I_BS_Max = iminb si I_BS_Precond_Max < iminb,
I_BS_Max = imaxb si imaxb < I_BS_Precond_Max,
Un premier mode de détermination de l’état stable final en fonction de ces paramètres est décrit par la .
Une commande de type appui court est représentée par une flèche fine orientée selon l’une des directions de commande 281, 282. Une commande de type appui long est représentée par une flèche épaisse orientée selon l’une des directions de commande 281, 282.
La représente les transitions possibles entre deux états stables du vitrage selon une première logique de fonctionnement du vitrage. Chaque séquence de commande comprend : - un état stable initial ES1, ES2, ES3, ES4, - une commande constituée d’une direction de commande 281, 282 et d’une durée d’appui DAPP, - une transition ET12a, ET12b, ET13, ET14, ET21a, ET21b, ET23, ET24, ET31, ET32, ET41, ET42, chaque transition étant constituée d’un ensemble d’états transitoires entre deux états stables, - et un état stable final ES1, ES2, ES3, ES4.
La première logique de fonctionnement du vitrage décrite par la est retranscrite dans le tableau 1, nommé dans la suite du document « première table de transition ».