INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La ou les protéines présentes dans l’association de polymères de la forme galénique conforme à l’invention peuvent être d’origine végétale ou animale. Elles sont utilisées sous forme non dénaturée ou sous forme dénaturée. La dénaturation des protéines peut par exemple être réalisée par traitement thermique de la protéine en solution aqueuse à pH neutre, par exemple à une température d’environ 70 à 80°C pendant 30 à 60 minutes. La solution de protéines dénaturées est ensuite séchée selon les techniques classiques telles que l’atomisation ou la lyophilisation.
Parmi les protéines d’origine végétale, on peut en particulier mentionner les protéines de pois ; les protéines de grains de maïs telles que la zéine ; les protéines de céréales telles que les protéines de blé (par exemple les prolamines comme la gliadine et les gluténines), d’orge, de riz, d’épeautre, d’avoine, etc… ; les protéines de soja ; les protéines de graines de courges, etc…
Parmi les protéines d’origine animale, on peut en particulier mentionner les protéines de lait telles que les protéines de lactosérum (ou protéines du petit lait) et les caséinates ainsi que les gélatines telles que par exemple les gélatines de poissons.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, la ou les protéines sont des protéines de lait et encore plus préférentiellement des protéines de lactosérum. A titre d’exemple, on peut notamment mentionner l’isolat de protéines de lactosérum vendu sous la dénomination commerciale Alacen® 845 par la société NZMP (Wellington, Nouvelle Zélande).
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, la forme galénique comprend de 55 à 80 % environ en masse de protéines, ledit pourcentage étant exprimé en masse de matières sèches et par rapport à la masse totale (protéine(s) + polysaccharide(s) + pulpe de fruits de baobab).
Le ou les polysaccharides présents dans l’association de polymères de la forme galénique conforme à l’invention sont de préférence choisis parmi les polysaccharides anioniques ayant une masse moléculaire moyenne supérieure ou égale à 75 000 Daltons environ, et encore plus préférentiellement de 75 000 à 250 000 Daltons environ.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, le ou les polysaccharides anioniques sont choisis parmi les alginates, les pectines, les dérivés cellulosiques, les gommes polysaccharidiques telles que l’agar-agar, la gomme de xanthane et la gomme gellane, les carraghénanes, les dextranes et dextranes modifiés, l’acide poly(lactique-co-glycolique) (PLGA) et l’acide hyaluronique.
Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l’invention, le polysaccharide est un polysaccharide anionique choisi parmi les alginates, encore plus préférentiellement les alginates de sodium.
Les alginates sont des hydrocolloïdes naturels extraits d'algues récoltées de manière durable. Chimiquement, les alginates sont formés à partir de polysaccharides avec des éléments constitutifs (blocs) constitués de sels d'acide mannuronique et guluronique. La proportion, la distribution et la longueur de ces blocs déterminent les propriétés chimiques et physiques des molécules d'alginate.
Parmi les alginates, on préfère tout particulièrement les alginates dans lesquels le rapport molaire unités acide guluronique (G) / unités acide mannuronique (M) (G/M) varie de 0,5 à 2,5.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, les alginates sont choisis parmi ceux dans lesquels la proportion d’unités acide guluronique varie de 50 à 70 % en moles environ. En effet, selon l’invention, le choix de l’alginate de sodium utilisé est important dans la mesure où les alginates de sodium ayant un taux en acide guluronique trop élevé (supérieur à 70 % en moles) conduisent à des gels trop fermes et cassants avec synérèse, tandis que les alginates de sodium ayant un taux en acide guluronique inférieur à 50 % en moles, c’est-à-dire dans lesquels la proportion en unités acide mannuronique est supérieure à 50 % en moles, conduisent à des gels ayant une structure trop molle ce qui les rend difficiles à travailler et à manipuler.
Un procédé de fabrication particulier permettant d’obtenir une bande adhésive illustrée en est illustré en et détaillé plus bas.
Dans des modes de réalisation particuliers, la première enduction 130 et la deuxième enduction 120 sont une seule et même composition qui présentent à la fois des propriétés antiglisse et antiadhésives.
Ainsi les parties épaisses de la couche mixte de la bande adhésive illustrée en sont formées d’une fine couche de deuxième enduction 120 surmonté d’un dépôt épais d’enduction 130 alors que les parties fines sont formées d’une fine couche de la deuxième enduction 120.
Selon un mode de réalisation particulier illustré en , des monticules d’enduction antiglisse 130 d’épaisseur constante ont été déposés à intervalles réguliers sur la face avant 106 du support 105. Après cette première enduction, un second dépôt d’enduction antiadhésive 140 a été réalisé par-dessus, déposant une fine couche de deuxième enduction 140 sur l’enduction antiglisse 130 et sur les parties encore exposées de la face 106.
Selon le mode de réalisation particulier illustré en , les parties épaisses de la couche mixte sont formées d’une fine couche de deuxième enduction 140 surmontant un dépôt épais d’enduction 130 et les parties fines sont formées d’une fine couche de deuxième enduction 140.
Selon un mode de réalisation particulier illustré en , le dépôt d’enduction antiadhésive 120 et de l’enduction antiglisse 130 ont été réalisés successivement. De sorte que des zones de la face avant 106 sont couvertes par des dépôts épais d’enduction antiglisse 130 et que les zones restantes sont couvertes d’un dépôt fin d’enduction antiadhésive 120.
Selon ce mode de réalisation particulier, les étapes de dépôts de l’enduction antiglisse et de l’enduction antiadhésive sont réalisées au moyen de deux groupes d’impressions repérés entre eux de sorte qu’un premier groupe d’impression dépose une enduction et qu’un second groupe d’impression dépose l’autre enduction seulement dans les zones non couvertes par le premier groupe d’impression.
Selon le mode de réalisation particulier illustré en , les parties épaisses de la couche mixte sont formées d’un dépôt épais d’enduction 130 en contact avec la face avant 106 et les parties fines de la couche mixte sont formées d’une fine couche de deuxième enduction 140 en contact avec la face avant 106.
Motif formé par l’alternance de parties fines et de parties épaisses
Quel que soit le mode de réalisation, l’alternance de parties épaisses et parties fines de la couche mixte forme préférentiellement un motif, c’est-à-dire un dessin formé par l’alternance de parties épaisses et de parties fines, répétées à intervalles réguliers sur la couche mixte. Ce motif peut être une forme géométrique, par exemple des bandes parallèles entre elles, des chevrons, des lignes ondulés, ou encore un damier. Ce motif peut aussi représenter un logo ou former des lettres ou une phrase. Par exemple, le motif est choisi parmi ceux illustrés en figures 6, 7, 8 et 9, sur lesquels les parties épaisses sont figurées en couleur noir et les parties fines sont figuré en couleur blanche. On note que les motifs illustrés en figures 6 et 7 sont du même type mais l’échelle de la forme géométrique formant le motif est réduite sur le motif illustrée en , de sorte que le taux de couverture est plus faible.
Évaluation des propriété antiglisse en fonction du motif
La demanderesse a mené à bien des tests pour évaluer les propriétés antiglisse d’une bande comportant un support papier recouvert par une enduction aux propriétés antiglisse faite avec une composition à base de silicone qui réticule sous l’effet d’un catalyseur.
Les résultats de ces tests sont rassemblés dans le tableau 1 ci-dessous. Le coefficient de friction est déterminé par la méthode du plan horizontal pour la détermination des coefficients de frottement statique et cinétique selon la norme NF ISO 15359 : 1999, déjà décrite plus haut. L’épaisseur de la couche antiglisse est exprimée en µm et le taux de couverture (aussi appelé taux d’encrage) du support papier par de l’enduction antiglisse est exprimé en pourcentage.
Motif Taux de couverture [%] Epaisseur [µm] Coefficient de friction cinétique P Aplat total 100 10,1 0,6 10,1 Chevron 16 16 9,8 0,6 1,57 Chevron 16 16 13,2 0,9 2,11 Chevron 30 30 14,2 1,1 4,26 Damier 50 13 0,8 6,5
On note que le motif en damier est illustré en , que le motif en chevron 16 est illustré en et que le motif en chevron 32 est illustré en .
On constate que des performances antiglisse équivalentes, c’est-à-dire des coefficients de friction cinétique sensiblement identiques sont obtenus pour un aplat total (taux de couverture de 100%) et pour un motif de chevron 16 (taux de couverture de 16 %), avec une épaisseur de 10 µm environ, respectivement égale à 10,1 µm et à 9,8 µm.
Dans la description qui va suivre, on considèrera l'équipement tel qu'il se présente durant son fonctionnement : la cuve contient le bain électrolytique dans lequel l'outillage est partiellement plongé, et également, les pièces à traiter sont installées sur le châssis discoïdal. En effet, bien que les pièces ne soient pas à proprement parler constitutives de l'outillage, il est indispensable de les mentionner dans la mesure où elles constituent des anodes qui interagissent avec la contre-électrode. La réaction d'OMA se produit uniquement lorsque la pièce (ou une partie de pièce) est immergée dans le bain électrolytique et passe à proximité de la contre-électrode. En outre, chaque pièce ou série de pièces à traiter doit être assemblée avec l'outillage, et sera démontée en fin de processus. Le montage des pièces à traiter peut être effectué directement sur l'équipement muni de l'outillage. Il peut aussi être réalisé sur l'outillage avant assemblage, auquel cas l'outillage est lui-même démontable. La description d'un équipement comprenant un outillage "vide" qui a une réalité pratique limitée, ne permettrait pas de comprendre clairement l'enseignement technique de la présente invention.
La cuve contient un bain électrolytique à un niveau opérationnel, c'est-à-dire permettant de réaliser la réaction d'OMA en solution selon les procédures connues de l'homme de l'art. L'électrolyte recouvre donc la contre-électrode et, selon l'invention, au moins un segment de la première électrode. Une solution électrolytique de composition adéquate est une solution aqueuse saline contenant par exemple un sel oxyacide de métal alcalin et d'un hydroxyde de métal alcalin.
Il est également précisé que l'outillage n'est que partiellement plongé dans le bain, et qu'il en est de même des pièces à traiter. Selon la taille de ces pièces, elles peuvent être à un moment donné entièrement en immersion, ou bien seulement une portion de pièce peut l'être. Cette situation n'a pas d'impact sur l'obtention du revêtement, dans la mesure où chaque pièce va passer à un moment donné à proximité de la contre-électrode et toutes les portions vont être concernées peu à peu par le traitement, et éventuellement à plusieurs reprises si des rotations successives sont réalisées. La durée totale de traitement auquel une portion de pièce est soumise va donc dépendre de la vitesse d'avancement du châssis discoïdal sur lequel les pièces sont installées, mais aussi du nombre de passages devant la contre-électrode. La vitesse et le nombre de tours sont définis par l'opérateur en fonction des caractéristiques du revêtement désiré. De manière générale, la durée de traitement sera fonction de l'épaisseur totale à atteindre. À titre d'exemple, pour obtenir des revêtements ayant une épaisseur comprise entre 10 µm et 40 µm, le traitement dure de 30 minutes à 2 heures en fonction des différents alliages.
Selon une caractéristique de l'équipement objet de l'invention, le châssis comprend une armature périphérique circulaire reliée par une pluralité de rayons à un moyeu, lequel est doté d'un pivot central maintenu à la hauteur voulue par des chevalets latéraux fixés à la cuve. Le châssis peut par exemple comporter six rayons répartis à égale distance les uns des autres.
Selon une caractéristique préférée de l'équipement objet de l'invention, l'armature périphérique est formée d'une plaque circulaire s'étendant dans le plan du châssis entre une bordure interne et une bordure externe, et est dotée de moyens de fixation d'au moins une pièce longue s'étendant selon un axe principal arqué avec un rayon de courbure voisin de celui de l'armature périphérique et présentant une section radiale en U, identique ou variable sur la longueur de ladite pièce.
La plaque circulaire est de préférence ajourée, pour favoriser la circulation de l'électrolyte et l'uniformité de la température. La manutention et la fixation de la pièce en sont également facilitées. Les moyens de fixation dont elle est dotée peuvent être des organes d'accrochage direct des pièces, tels que des crochets, des vis, des bracelets de serrage, ou autres, disposés tout le long de la plaque circulaire, de façon à coopérer avec des moyens complémentaires prévus sur la pièce à fixer.
La fixation des pièces peut aussi être réalisée par l'intermédiaire d'un dispositif d'interface. En effet, il est commode d'assembler les pièces sur ces interfaces en atelier, et d'installer ensuite les assemblages sur l'armature périphérique. Cette disposition permet aussi un pré-positionnement fort utile dans le cas de pièces longues et arquées, telles que les lèvres d'entrée d'air, qui présentent des incurvations dans deux directions principales (longitudinale et radiale). Ces lèvres sont en effet arquées selon un axe principal longitudinal qui correspond à la circonférence du réacteur auquel elles sont destinées, et leur rayon de courbure est voisin de celui de l'armature périphérique, mais pas forcément exactement superposable sur toute la circonférence. En outre, ces pièces ont une forme en U dans leur section radiale, qui peut être identique sur toute la circonférence, mais qui varie sur certains modèles de réacteurs, la forme du U pouvant être plus ou moins évasé (large) et plus ou moins profond (haut).
Un dispositif d'interface permettant la fixation des pièces est proposé dans le cadre de la présente invention, sous la forme de platines se développant dans un plan incurvé, sur lesquelles les pièces de type lèvres de réacteurs peuvent être installées. Les platines sont dimensionnées pour correspondre à la forme de l'ouverture de la lèvre (c'est-à-dire à l'espace séparant les branches du U à leurs extrémités). La lèvre va ainsi coiffer les platines qui sont à leur tour apposées contre l'armature périphérique, de sorte que l'extérieur de la lèvre sera exposé à la contre-électrode. Un avantage particulièrement notable des platines d'interface est de permettre la fixation sur un même équipement de grandes pièces de conformations différentes, du moins s'écartant d'une dimension donnée immuable. Seules les platines devront être spécialement adaptées à chaque modèle de pièce.
Ainsi, dans un mode de réalisation particulier de l'équipement selon l'invention, les moyens de fixation d'au moins une pièce sur l'armature périphérique comprennent une ou plusieurs platines sur chacune desquelles est montée une pièce, lesdites platines étant incurvées selon leur plan principal pour se superposer au moins partiellement à une portion de l'armature périphérique, les pièces, les platines et l'armature périphérique étant maintenues solidaires par des organes de fixation réversible. Par exemple, les rayons de courbure de la pièce et de la platine peuvent être identiques entre eux, et seulement voisins de celui de l'armature. Le terme "voisin" signifie ici qu'un certain degré de variation est possible, de l'ordre de 5% à 10% de variation par rapport à la forme de référence. Également, les bordures internes de la pièce et de la platine peuvent coïncider exactement avec la bordure interne de l'armature périphérique sur toute la circonférence, tandis que leurs bordures externes respectives divergent par endroits le long de la circonférence.
Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, lesdites platines ont une bordure interne coïncidant avec la bordure interne de l'armature périphérique, et une bordure externe s'écartant de la bordure externe de l'armature périphérique avec une amplitude variable correspondant aux variations de la section radiale de la pièce.
Les platines peuvent être formées d'un ou de plusieurs segments, et comportent de préférence des ajours afin de faciliter la circulation et le refroidissement de l'électrolyte, ainsi que la mise en place de la pièce. Elles reçoivent commodément des éléments permettant de bloquer fermement les pièces dans la position choisie, quelles que soient leur forme et leur taille.
Lorsqu'on veut traiter des pièces longues doublement incurvées comme les lèvres de réacteurs, il est recommandé de soutenir la voute en U, et s'il s'agit de segments de lèvres, également de les bloquer aux extrémités par des butées. C'est pourquoi, selon une caractéristique préférée de l'invention, chaque platine est coiffée d'une pièce à traiter maintenue par des plaquettes s'élevant perpendiculairement depuis ladite platine, au moins une plaquette soutenant ladite pièce en partie médiane, et deux plaquettes faisant fonction de butée aux extrémités de ladite pièce. On peut par exemple prévoir deux plaquettes de soutien par secteur d'arc de 60°.
On a vu que la réaction d'oxydation micro-arcs se produit lorsque la pièce jouant le rôle de première électrode passe au voisinage d'une contre-électrode. On utilise selon l'invention une contre-électrode de forme, c'est-à-dire une électrode qui adopte une conformation complémentaire de la pièce à traiter, par sa forme et sa dimension, et sera placée à une distance prédéfinie et constante vis-à-vis de l’ensemble des surfaces à traiter, afin de créer des arcs électriques uniformément au plus proche de la pièce. Les contre-électrodes de forme sont avantageusement en acier inoxydable austénitique, et peuvent se présenter à l'état de tôle pleine ou de grille afin de faciliter le dégagement gazeux.
Dans l'équipement objet de l'invention, la contre-électrode est commodément assujettie à une paroi de la cuve, de manière à se trouver en regard de l'armature périphérique sur la trajectoire de chaque pièce. Durant le déroulement du processus d'oxydation, elle est montée fixe dans une position déterminée, qui peut être réglée avant d'initier la rotation du châssis, afin d'ajuster au mieux la distance entre les surfaces des électrodes.
Ainsi, selon une modalité avantageuse de réalisation, l'équipement objet de l'invention comprend une contre-électrode de forme fixée à une paroi latérale de la cuve en regard de l'armature périphérique, par un mécanisme ajustable en hauteur.
Selon une caractéristique préférée de l'invention, lorsque les pièces à traiter sont incurvées en U, la contre-électrode comprend une lame en acier conformée en arceau comportant, de part et d'autre d'une partie médiane fixée sur ledit mécanisme ajustable, deux branches dont les extrémités pointent respectivement vers la bordure interne et vers la bordure externe de l'armature périphérique.
Lorsque le processeur réceptionne au cours d’une étape 49, une identification d’un occupant identique à l’occupant enregistré au cours de l’étape 48, le procédé utilise au cours d’une étape 51 le niveau N de confort optimal modifié, par exemple enregistré lors de la dernière instruction de l’utilisateur, à la place du niveau N de confort optimal. Ainsi, la cartographie comporte un niveau de confort personnalisé par rapport de l’occupant du siège. En conséquence le procédé de régulation du confort thermique selon l’invention s’adapte au ressenti de la chaleur propre à chaque personne. Il est ainsi permis d’avoir un niveau de confort différent selon les utilisateurs du véhicule et un niveau de confort différent pour chaque occupant du véhicule.
Dispositif de ventilation pour véhicule terrestre et véhicule associé La présente invention concerne un dispositif de ventilation pour véhicule terrestre.
La présente invention concerne plus particulièrement un dispositif de ventilation de l’habitacle d’un véhicule terrestre et un véhicule terrestre comprenant un tel dispositif.
Généralement, un véhicule automobile comprend un dispositif de climatisation pour refroidir l’air de l’habitacle du véhicule.
Cependant, lorsque le dispositif de climatisation fonctionne, les passagers à l’intérieur de l’habitacle ne ressentent pas ou ressentent très faiblement le flux d’air froid généré par le dispositif de climatisation de sorte que la sensation de fraîcheur n’est pas perceptible.
Une solution connue pour augmenter le ressenti d’un flux d’air dans l’habitacle et refroidir l’intérieur de l’habitacle consiste à ouvrir l’une des vitres de l’habitacle lorsque le véhicule se déplace.
Cependant, le flux d’air généré n’est pas canalisé de sorte qu’il importune l’ensemble des passagers présents dans l’habitacle.
Bien entendu, l’inconvénient engendré par l’ouverture de la vitre de l’habitacle est également ressenti, dans une moindre mesure, par les passagers présents dans tout véhicule terrestre comportant un habitacle comme par exemple un véhicule à propulsion humaine ou animal comprenant un habitacle fermé, les véhicules terrestres comprenant les véhicules automobiles.
Au vu de ce qui précède, l’invention se propose de pallier les inconvénients précités.
L’invention a donc pour objet un dispositif de ventilation pour véhicule terrestre.
Le dispositif comprend un élément conique configuré pour aspirer un flux l’air situé à l’extérieur du véhicule, des moyens d’orientation configurés pour orienter le flux d’air aspiré par l’élément conique dans l’habitacle du véhicule, un élément intermédiaire reliant la plus petite base de l’élément conique aux moyens d’orientation de sorte que l’air aspiré par l’élément conique s’écoule dans l’habitacle par l’intermédiaire des moyens d’orientation, et des moyens de maintien situés sur l’élément intermédiaire et configurés pour maintenir le dispositif sur une vitre du véhicule.
De préférence, l’élément intermédiaire est cylindrique.
Avantageusement, les moyens de maintien pivotent autour de l’élément intermédiaire.
De préférence, les moyens de maintien comprennent une rainure configurée pour s’insérer sur la tranche de la vitre.
Avantageusement, les moyens de maintien comprennent deux oreillettes parallèle séparées par une distance égale à l’épaisseur de la vitre formant ladite rainure.
De préférence, les oreillettes sont en forme de demi-lune.
Selon une première forme de réalisation particulière de ce procédé, la composition est solide et se présente sous la forme d’un comprimé. Dans ce cas, un tel comprimé peut être obtenu à partir des ingrédients en poudre (polymères de la forme galénique, substance(s) d’intérêt et excipients additionnels éventuels) soit par compression directe, soit par granulation humide puis compression ; ces techniques étant couramment employées par l'homme du métier.
Selon une deuxième forme de réalisation particulière de ce procédé, la composition se présente sous la forme de microparticules gélifiées. Dans ce cas, lesdites microparticules peuvent être obtenues par gélification ionotropique des polymères de la forme galénique en solution ou en suspension dans un solvant renfermant au moins une substance d’intérêt en présence d’un agent de réticulation.
Dans ce cas, le procédé de préparation de la composition est un procédé de préparation de microparticules gélifiées et il comprend les étapes suivantes : i) la préparation d’une solution de protéines dénaturées, ii) la préparation d’une solution de pulpe de fruits de baobab et d’au moins un polysaccharide, iii) le mélange des solutions préparées ci-dessus aux étapes i) et ii), iv) l’ajout à la solution résultante d’au moins une substance d’intérêt, v) l’extrusion de la solution obtenue ci-dessus à l’étape iv) dans une solution contenant un agent de réticulation de façon à provoquer la gélification de ladite solution et l’obtention desdites microparticules gélifiées.
L’extrusion de l’étape v) peut notamment être réalisée à l’aide d’une aiguille sous l’effet d’une pression ou à l’aide d’un encapsulateur industriel, par exemple de type Buchi B390.