INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
À cet effet, l’invention a pour objet une pièce de carrosserie d’un véhicule automobile comportant au moins une paroi en matière plastique, dans lequel la paroi est au moins partiellement recouverte par un film coloré comportant un motif découpé dans toute l’épaisseur du film coloré, et en ce que la matière plastique non recouverte par le film coloré au niveau du motif comporte un élément de décoration.
Comme également expliqué ci-dessus, les tambours supérieur 3 et inférieur 3’ peuvent être mis en rotation autour de leurs axes longitudinaux 3, A3’ respectifs à une vitesse de rotation sensiblement identique, ou alors à une vitesse de rotation différente.
A cet effet, les tambours 3, 3’ peuvent être mis en rotation par un moyen de motorisation distinct, ce qui facilite le pilotage de la vitesse de chacun des tambours 3, 3’, en réduisant le coût de revient du dispositif de séparation 1, en évitant l’emploi de moyens de synchronisation complexes et coûteux.
Egalement, et selon la vitesse de déplacement de la matière souhaitée dans chaque tambour 3, 3’, l’inclinaison du tambour supérieur 3 par rapport à l’Horizontale peut être sensiblement identique à l’inclinaison du tambour inférieur 3’ par rapport à l’Horizontale, ou encore ces inclinaisons peuvent être différentes.
A cet effet, les moyens de réglage de l’inclinaison du tambour supérieur 3 par rapport à l’Horizontale peut être distinct des moyens de réglage de l’inclinaison du tambour inférieur 3’ par rapport à l’Horizontale, ou en alternative il peut être prévu des moyens communs de réglage de l’inclinaison du tambour supérieur 3 et du tambour inférieur 3’ par rapport à l’Horizontale.
Selon un mode de réalisation, le bâti 2 et ledit au moins un tambour 3 sont configurés de sorte à être disposés intégralement sur une remorque.
Avantageusement, et afin de pouvoir augmenter considérablement l’effet de froid intense exercé par la glace carbonique sur les plantes de chanvre, le dispositif de séparation 1 en entier, ou au moins le bâti 2 et ledit au moins un tambour 3, peuvent être configurés pour être disposés dans une remorque confinée, isolée de l’extérieur, et avantageusement une remorque frigorifique, configurée pour avoir une atmosphère interne présentant une température négative.
Ainsi, grâce à cette disposition avantageuse de l’invention, le bâti 2 et ledit au moins un tambour 3 peuvent être disposés sur une remorque, par exemple sur une remorque d’un véhicule de type poids lourd, et en particulier avec une remorque fermée, ce qui permet de pouvoir transporter aisément le dispositif de séparation 1 selon l’invention, et notamment au plus près du lieu de récolte des plantes de chanvre, ce qui permet encore de réduire la durée entre la récolte des plantes de chanvre et la récupération des trichomes.
De préférence, la remorque peut être une remorque frigorifique, avec une atmosphère intérieure présentant une température négative, ce qui permet d'augmenter considérablement l’effet de froid intense exercé par la glace carbonique sur les plantes de chanvre reçues dans le dispositif de séparation 1 selon l’invention.
Les autres éléments du dispositif de séparation 1, et notamment le circuit de recirculation et de tri 4 peuvent être configurés pour être positionnés, au moins partiellement en dehors de la remorque, au moins au cours du fonctionnement du dispositif de séparation 1. Ils peuvent en revanche être configurés pour être disposés intégralement sur ladite remorque lors du transport du dispositif de séparation 1, ce qui facilite le transport de l’ensemble des éléments du dispositif de séparation 1.
Le circuit de recirculation et de tri 4 peut avantageusement être prévu amovible du bâti 2 et du tambour 3 du dispositif de séparation 1 selon l’invention.
Selon un mode de réalisation, le circuit de recirculation et de tri 4 comporte : - un système de réception et de tri 41, disposé au niveau de l’ouverture de sortie 34 du tambour 3, configuré de sorte à réceptionner la matière en sortie O du tambour 3 et à séparer les résidus de plantes de chanvre mélangés aux pellets de glace carbonique, et éventuellement aux billes de plastique, - un moyen de convoyage 42 reliant ledit système de réception et de tri à l’ouverture d’entrée 33 du tambour 3 et configuré de sorte à convoyer les pellets de glace carbonique, et éventuellement les billes de plastique, après leur séparation des résidus de plante de chanvre au niveau du système de réception et de tri 41, jusqu’à l’ouverture d’entrée 33 du tambour 3, - des moyens d’évacuation des résidus de plante de chanvre, après leur séparation des pellets de glace carbonique, et éventuellement des billes de plastique, au niveau du système de réception et de tri 41.
Ainsi, grâce à un tel circuit de recirculation et de tri 4, les matières en sortie O du tambour 3 peuvent être automatiquement triées de sorte à séparer les résidus de plantes de chanvre des pellets de glace carbonique, et éventuellement des billes de plastique, en vue de leur évacuation du dispositif de séparation 1, respectivement leur réintroduction dans le tambour 3, de sorte à assurer le fonctionnement en continu du dispositif de séparation 1 selon l’invention, et notamment pour l’exécution du procédé selon l’invention.
Le moyen de convoyage 42, représenté schématiquement à la figure 5 et à la figure 6 peut par exemple comprendre un ou plusieurs tapis roulants, ou tout autre moyen de convoyage connu de l’Homme du métier.
Comme expliqué ci-dessus, le circuit de recirculation et de tri 4 peut être prévu structurellement indépendant, et amovible du bâti 2 et du tambour 3 du dispositif de séparation 1, notamment afin, de faciliter le transport du dispositif de séparation 1, qui peut prévoir le transport séparé des différents éléments du dispositif de séparation 1, le bâti 2 et le tambour 3 formant un premier ensemble, et le circuit de recirculation et de tri 4 formant un deuxième ensemble, chacun de ces ensembles étant transporté, et éventuellement stocké séparément.
Après leur évacuation grâce aux moyens d’évacuation des résidus de plante de chanvre, les résidus de plante de chanvre peuvent être réemployés pour être valorisés, par exemple pour fabriquer de l’huile essentielle de chanvre.
Selon un mode de réalisation, notamment afin de permettre la mise en œuvre du procédé selon l’invention dans lequel, préalablement à l’étape d) d’insertion de plantes de chanvre dans le tambour 3 au travers de l’ouverture d’entrée 33 du tambour 3, les plantes de chanvre sont convoyées et refroidies simultanément préalablement à leur introduction au travers de l’ouverture d’entrée 33 du tambour 3 au cours de ladite étape d), le moyen de convoyage 42 peut, comme visible sur l’exemple de réalisation de la figure 7, comporter un tapis roulant 47 présentant une première extrémité longitudinale E47 et une deuxième extrémité longitudinale E47’, avec : - ladite première extrémité longitudinale E47 reliée audit système de réception et de tri 41, et - ladite deuxième extrémité longitudinale E47’ positionnée au niveau de l’ouverture d’entrée 33 du tambour 3.
D'autres charges sont décrites dans la demande de brevet US 2018/0282523 et le brevet européen n° 2423253B1.
Des types particuliers de mélangeurs internes sont un mélangeur Banbury® ou un mélangeur Brabender®, l'un ou l'autre pouvant être utilisé pour les procédés de formation d'un composite décrits ici. Le mélangeur interne peut être un mélangeur interne tangentiel. Le mélangeur interne peut être un mélangeur interne engrenant. D'autres mélangeurs comprennent un mélangeur interne de type pétrissage. Des mélangeurs internes disponibles dans le commerce auprès de Farrel-Pomini, Harburg Freudenberger Maschinenbau GmbH (HF), Kobelco ou Pelmar Eng'r Ltd peuvent être utilisés. Des exemples de mélangeurs et de conceptions qui peuvent être utilisés sont décrits dans le brevet européen 2423253B1 et le brevet US 7 556 419. Comme autre option, le mélangeur peut être un mélangeur continu. Par exemple, le mélange maître liquide et la charge humide peuvent être travaillés mécaniquement en utilisant un ou plusieurs parmi un mélangeur interne continu, une extrudeuse à double vis, une extrudeuse à une seule vis ou un laminoir, tels que ceux décrits dans le brevet US N° 9 855 686 B2. Des dispositifs de malaxage et de mastication appropriés sont bien connus et disponibles dans le commerce, y compris, par exemple, un mélangeur continu Unimix® et une machine MVX (mélange, ventilation, extrusion) de Farrel Pomini Corporation of Ansonia, Connecticut, un mélangeur continu FCM® Farrel, un long mélangeur de Pomini, Inc., un mélangeur continu Pomini, des extrudeuses à double rotor à enchevêtrement corotatif, des extrudeuses à double rotor contrarotatif non engrenant, des mélangeurs Banbury®, des mélangeurs Brabender®, des mélangeurs internes de type engrenant, des mélangeurs internes de type pétrissage, des extrudeuses de composition continue, l’extrudeuse broyante biaxiale produite par Kobe Steel, Ltd., et un mélangeur continu Kobe. D’autres appareils de mastication appropriés pour être utilisé avec divers modes de réalisation de l'invention seront connus de l'homme du métier.
Le composite déchargé peut être soumis à une ou plusieurs étapes de post-traitement. Le post-traitement peut être effectué après n'importe quelle étape de mélange. Pour un mélange à plusieurs étapes, le post-traitement peut être effectué après la première étape et/ou après la deuxième étape et ainsi de suite. Le composite peut être post-traité pour fournir un composite qui est séché, homogénéisé, extrudé, calandré, broyé, etc. Une ou plusieurs étapes de post-traitement peuvent façonner ou former ou peuvent permettre une manipulation améliorée mais ne dispersent de préférence pas sensiblement la charge.
Dans tout procédé de production d'un composite décrit ici, le procédé peut en outre comprendre une ou plusieurs des étapes suivantes, après la formation du composite : - une ou plusieurs étapes de maintien ; - une ou plusieurs étapes de séchage peuvent être utilisées pour sécher davantage le composite afin d'obtenir un composite séché ; - une ou plusieurs étapes d'extrusion ; - une ou plusieurs étapes de calandrage ; - une ou plusieurs étapes de broyage pour obtenir un composite broyé ; - une ou plusieurs étapes de granulation ; - une ou plusieurs étapes de coupe ; - une ou plusieurs étapes de mise en balles pour obtenir un produit ou un mélange mis en balles ; - le mélange ou le produit mis en balles peut être séparé pour former un mélange granulé ; et/ou - une ou plusieurs étapes de mélange ou de composition ; et/ou - une ou plusieurs étapes de laminage.
À titre d'exemple supplémentaire, la séquence d'étapes suivante peut se produire et chaque étape peut être répétée autant de fois (avec des paramètres identiques ou différents), après la formation du composite : - une ou plusieurs étapes de maintien pour développer davantage d'élasticité ; - une ou plusieurs étapes de refroidissement ; - sécher davantage le composite pour obtenir un composite davantage séché ; - mélanger ou composer le composite pour obtenir un mélange composé ; - broyer le mélange composé pour obtenir un mélange broyé (par exemple, broyage à cylindres) ; - granuler le mélange broyé ; - éventuellement mettre en balles le mélange après la granulation pour obtenir un mélange en balles ; - casser éventuellement le mélange mis en balles et mélanger.
De plus, ou en variante, le composite peut être mélangé avec un ou plusieurs antidégradants, produits chimiques pour caoutchouc et/ou agents de durcissement, et vulcanisé pour former un vulcanisat. De tels composés vulcanisés peuvent avoir une ou plusieurs propriétés améliorées, telles qu'une ou plusieurs propriétés améliorées du caoutchouc, telles que, mais sans s'y limiter, une hystérésis, une résistance à l'usure et/ou une résistance au roulement améliorées, par exemple dans les pneus, ou une amélioration mécanique et/ou une résistance à la traction, ou un tan delta amélioré et/ou un rapport de contrainte de traction amélioré, et similaires.
Les produits chimiques du caoutchouc, tels que définis ici, comprennent un ou plusieurs des éléments suivants : auxiliaires de fabrication (pour faciliter le mélange et le traitement du caoutchouc, par exemple diverses huiles et plastifiants, cire), activateurs (pour activer le processus de vulcanisation, par exemple l'oxyde de zinc et les acides gras), accélérateurs (pour accélérer le processus de vulcanisation, p. ex. sulfénamides et thiazoles), agents de vulcanisation (ou durcisseurs, pour réticuler les caoutchoucs, p. ex. du soufre, des peroxydes) et d’autres additifs de caoutchouc tels que, sans s’y limiter, des retardateurs, des co-agents, des peptisants, des promoteurs d'adhérence (par exemple, l'utilisation de sels de cobalt pour favoriser l'adhérence aux élastomères à base de caoutchouc (par exemple, comme décrit dans le brevet US n° 5 221 559 et la demande de brevet US n° 2020/0361242), des résines (par exemple, des agents collants, des résines de traction), des retardateurs de flamme, des colorants, des agents gonflants et des additifs pour réduire l'accumulation de chaleur (HBU) et des agents de liaison tels que ceux décrits dans la demande US n° 63/123 386. En option, les produits chimiques pour caoutchouc peuvent comprendre des auxiliaires de traitement et des activateurs. Comme autre option, le ou les autres produits chimiques pour caoutchouc sont choisis parmi l'oxyde de zinc, les acides gras, les sels de zinc d'acides gras, la cire, les accélérateurs, les résines et l'huile de traitement. Des exemples de résines comprennent celles choisies parmi une ou plusieurs résines C5, résines C5-C9, résines C9, résines colophanes, résines terpéniques, résines terpéniques aromatiques modifiées, résines dicyclopentadiène, résines alkylphénol et résines décrites dans les brevets US Nos. 10 738 178, 10 745 545 et US Pub. n° 2015/0283854.
A titre d'exemple, dans une étape de mélange, les ingrédients de l'emballage curatif, à l'exception du soufre ou d'un autre agent de réticulation et accélérateur, sont combinés avec le composite pur dans un appareil de mélange (les non-curatifs, par exemple le caoutchouc chimiques et/ou antidégradants, sont souvent prémélangés et collectivement appelés « petits »). L'appareil de mélange le plus courant est le mélangeur interne, par exemple le mélangeur Banbury® ou Brabender®, mais d'autres mélangeurs, tels que des mélangeurs continus (par exemple, des extrudeuses), peuvent également être utilisés. Ensuite, dans une dernière ou une seconde étape de mélange, l'agent de réticulation, par exemple le soufre, et l'accélérateur (si nécessaire) (collectivement appelés agents curatifs) sont ajoutés. L'étape de composition est fréquemment réalisée dans le même type d'appareil que l'étape de mélange mais peut être réalisée sur un type différent de mélangeur ou d'extrudeuse ou sur un laminoir. L'homme du métier reconnaîtra qu'une fois que les agents de durcissement ont été ajoutés, la vulcanisation commencera une fois que les conditions d'activation appropriées pour l'agent de réticulation sont atteintes. Ainsi, lorsque du soufre est utilisé, la température pendant le mélange est de préférence maintenue sensiblement en dessous de la température de durcissement.
L'invention concerne également des procédés de fabrication d'un vulcanisat. Le procédé peut comprendre les étapes consistant à au moins durcir un composite en présence d'au moins un agent de durcissement. Le durcissement peut être accompli en appliquant de la chaleur, de la pression ou les deux, comme cela est connu dans l'art.
Sont également décrits ici des articles fabriqués à partir de ou contenant le composite ou les vulcanisats décrits ici.
Le composite peut être utilisé pour produire un produit contenant un élastomère ou du caoutchouc. En option, le composite élastomère peut être utilisé ou produit pour être utilisé, par exemple, pour former un vulcanisat à incorporer dans diverses parties d'un pneu, par exemple, des bandes de roulement de pneu (comme des bandes de roulement de pneu routier ou tout-terrain), y compris le chapeau et la base, la sous-chape, les revêtements intérieurs, les flancs de pneus, les carcasses de pneus, les inserts de flancs de pneus, gommage de fil pour pneus et la gomme coussin pour les pneus rechapés, dans les pneus pneumatiques ainsi que les pneus non pneumatiques ou pleins. Alternativement ou en plus, le composite élastomère (et par la suite vulcanisé) peut être utilisé pour les tuyaux, les joints, les joints, les coupe-froid, les essuie-glaces, les composants automobiles, les revêtements, les plaquettes, les boîtiers, les éléments de roue et de chenille, les inserts de flanc de pneu, pneumatiques, et gomme de coussin pour pneumatiques rechapés, dans les pneumatiques ainsi que les pneumatiques non pneumatiques ou pleins. Alternativement ou en plus, le composite élastomère (et par la suite vulcanisé) peut être utilisé pour les tuyaux, les joints, les joints, les articles antivibratoires, les chenilles, les patins de chenille pour les équipements à chenilles tels que les bulldozers, etc., les supports de moteur, les stabilisateurs de tremblement de terre, l'exploitation minière équipements tels que tamis, revêtements d'équipement minier, bandes transporteuses, revêtements de goulottes, revêtements de pompes à boues, composants de pompes à boues tels que turbines, sièges de soupapes, corps de soupapes, moyeux de piston, tiges de piston, plongeurs, turbines pour diverses applications telles que le mélange de boues et de boues roues de pompe, revêtements de broyeur, cyclones et hydrocyclones, joints de dilatation, équipements marins tels que revêtements pour pompes (par exemple, pompes de dragage et pompes à moteur hors-bord), tuyaux (par exemple, tuyaux de dragage et tuyaux de moteur hors-bord) et autres équipements marins, arbre joints d'étanchéité pour la marine, de l'huile, de l'aéronautique, et d'autres applications, des arbres à hélice, des garnitures pour la tuyauterie à transmettre, par exemple, les sables bitumineux et/ou des sables bitumineux, et d' autres applications où la résistance à l'abrasion et/ou des propriétés dynamiques améliorées sont souhaitées. En outre, le composite élastomère, via le composite élastomère vulcanisé, peut être utilisé dans des rouleaux, des cames, des arbres, des tuyaux, des bagues pour véhicules ou d'autres applications où une résistance à l'abrasion et/ou des propriétés dynamiques améliorées sont souhaitées.
En conséquence, les articles comprennent les bandes de roulement de pneus de véhicules, y compris les chapeaux et les bases, les flancs, les sous-chapes, les revêtements intérieurs, les composants de grillage, les carcasses de pneus, les supports de moteur, les bagues, la bande transporteuse, les dispositifs anti-vibration, les coupe-froid, les essuie-glaces, les composants automobiles, les joints, les joints , tuyaux, revêtements, coussinets, boîtiers et éléments de roue ou de chenille. Par exemple, l'article peut être une bande de roulement à plusieurs composants, comme divulgué dans les brevets US 9 713 541, 9 713 542, 9 718 313 et 10 308 073. EXEMPLES Exemple A : Préparation du mélange maître liquide
Cet exemple décrit la préparation d'un mélange maître liquide à partir d'une suspension de noir de carbone et de latex.
Préparation de la boue de noir de carbone. Du noir de carbone sec (N134) (Cabot Corporation, Boston, MA) a été mélangé avec de l'eau et broyé pour former une suspension ayant une concentration d'environ 13,5%. La suspension a été introduite dans une zone de mélange d'un réacteur à coagulum comme le montrent les figures 2-4 et 7 du document US 6 929 783 par un homogénéisateur (APV Homogenizer Division, APV Gaulin, Inc., Wilmington, MA) équipé d'une vanne d'homogénéisation à siège plat à une pression de fonctionnement d'environ 3000 psig de telle sorte que la bouillie a été introduite dans la zone de mélange d'un réacteur à coagulum sous la forme d'un jet de bouillie de noir de carbone finement dispersé. Le débit de la suspension de noir de carbone a été ajusté à environ 1200-2500 kg/h pour modifier les niveaux de charge finale de noir de carbone (pce) et atteindre le taux de production souhaité. Les niveaux réels de charge de noir de carbone ont été déterminés par pyrolyse à l'azote et analyse thermogravimétrique (TGA). Les teneurs et charges spécifiques de noir de carbone sont indiquées dans les tableaux ci-dessous.
Livraison de latex de caoutchouc naturel. Du field-latex ayant une teneur en caoutchouc sec d'environ 27 à 31 % (field-latex dilué et débourbé) a été pompé vers une partie de mélange d'un réacteur à coagulum configuré comme le montrent les figures 2-4 et 7 du document US 6 929 783. Le débit de latex a été ajusté entre environ 1000-2500 kg/h afin de modifier les niveaux de charge de noir de carbone finaux.
Production de mélanges maîtres liquides. La suspension de noir de carbone et le latex ont été mélangés en entraînant le flux de latex dans le flux de suspension de noir de carbone dans la zone de mélange du réacteur à coagulum. Pendant le processus d'entraînement, le noir de carbone a été intimement mélangé au latex et le mélange a coagulé.
On peut notamment citer les acides laurique, oléique, linoléique, linolénique, undécylénique, isocétylique, isostéarylique, cétylique, stéarylique et cétylstéarylique, et leurs mélanges. On utilisera de préférence l’acide oléique.
A titre de solvant organique, on peut par exemple citer, les alcanols, linéaires ou ramifiés, en C 2 à C 4 , tels que l'éthanol, le propanol et l'isopropanol; les polyols différents du 1,3-propanediol et éthers de polyols comme le 2-butoxyéthanol, le propylèneglycol, , le dipropylèneglycol, le glycérol, le monométhyléther de propylèneglycol, le monoéthyléther et le monométhyléther du diéthylèneglycol, ainsi que les alcools ou éthers aromatiques comme l'alcool benzylique ou le phénoxyéthanol, et leurs mélanges.
Le ou les solvants organiques différent du propane-1,3-diol peuvent être présents en une quantité allant de 0,01 à 30% en poids, de préférence allant de 2 à 25% en poids, par rapport au poids total de la composition.
PHASE HUILEUSE
La composition de l’invention comprend au moins une phase huileuse.
On entend par « phase huileuse » une huile ou un mélange d'huiles miscibles entre elles.
Par « huile », on entend, au sens de l'invention, un corps gras, non soluble dans l'eau, liquide à 25°C et à pression atmosphérique.
Une phase huileuse selon l’invention peut comprendre des huiles hydrocarbonées, siliconées, fluorées ou non, et leurs mélanges. De préférence, la composition de l’invention comprend au moins des huiles siliconées et éventuellement en outre des huiles hydrocarbonées.
Par ‘huile hydrocarbonée’, on entend selon l’invention une huile contenant principalement des atomes d’hydrogène et de carbone.
Par ‘huile siliconée’, on entend selon l’invention une huile comprenant au moins un atome de silicium, et notamment au moins un groupe Si-O.
Par ‘huile fluorée’, on entend selon l’invention une huile comprenant au moins un atome de fluor.
Ces huiles peuvent être volatiles ou non volatiles, végétale, minérale ou synthétique.
Par « huile volatile », on entend selon l’invention une huile ayant perdu plus de 20% en masse de sa masse à 15 minutes, plus de 40% en masse de sa masse à 30 minutes et plus de 70% en masse de sa masse à 60 minutes, selon le protocole qui suit : 20mg de l’huile à étudier est pesée sur une plaque de PMMA de 5cm x 5cm à l’aide d’une micropipette et d’une balance de précision. Cette matière est étalée au doigt sur l’ensemble de la plaque. Puis, celle-ci est déposée dans une enceinte ventilée thermostatée à 25°C et 50% d’humidité. Pour chaque matière, le test est réalisé 3 fois. La perte en masse au cours du séchage est mesurée après 15 minutes, 30 minutes et 60 minutes. La masse perdue est exprimée selon le calcul suivant : Avec m tx correspondant à la masse restante au temps mesuré (t15min, t30min ou t60min) et m t0 correspondant à la masse appliquée initialement.
Par ‘huile non volatile’, on entend selon l’invention une huile ne répondant pas à la définition d’huile volatile sus-décrite.