INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention a également pour objet le mélange réactionnel obtenu selon le procédé de l’invention. Ce mélange réactionnel peut comprendre un mélange d’au moins deux molécules de formule (1) ayant une valeur de n différent, n étant compris entre 0 et 10, préférentiellement entre 0 et 5. Lorsque n=0 alors la molécule est l’acide acrylique ; c’est notamment le cas lorsque tout l’acide acrylique ou un de ses sels n’a pas réagi. Cela peut tout à fait se produire lors du procédé selon l’invention. On appelle « m » la moyenne des valeurs « n » du mélange réactionnel. La valeur « m » est alors préférentiellement compris entre 0.1 et 10, plus préférentiellement entre 0.2 et 5, encore plus préférentiellement entre 0.5 et 4.
Autrement dit, si le mélange réactionnel comprend 10% molaire d’acide acrylique (n=0), 30% molaire d’oligomère selon la formule 1 avec n=1, 30% molaire d’oligomère selon la formule 1 avec n=2, et 30% molaire d’oligomère selon la formule 1 avec n=3, alors m = 0.1*0 + 0.3*1 + 0.3*2 + 0.3*3, soit 1.8. Si les pourcentages molaires sont respectivement 60%, 20%, 10%, et 10%, alors m = 0.7.
Procédé de fabrication de l’oligomère selon l’invention
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un oligomère de formule (1) ou d’un de ses sels dans laquelle n est compris entre 1 et 10, préférentiellement entre 2 et 5, ledit procédé comprenant une réaction d’acide acrylique avec une source d’acide de Brønsted ou une source de base de Brønsted et en présence d’au moins 0,1% en poids d’eau, caractérisé en ce que ledit acide acrylique est au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile.
Les mêmes modes et préférences exposés dans la partie « Polymère » s’appliquent pour le procédé de fabrication de l’oligomère selon l’invention.
L’oligomère de formule (1) est généralement obtenu par chauffage de l’acide acrylique comprenant au moins 0,1% en poids d’eau, à une température de 30 à 200°C. Le temps de réaction est fonction du degré d’oligomérisation souhaité, et est généralement compris entre 60 minutes et 60 jours.
Le catalyseur d’oligomérisation peut être homogène ou hétérogène. Dans le cas d’une forme homogène du catalyseur, une solution de soude ou d’un sel alcalin de carbonate est préférée. L’hydroxyde de sodium, le carbonate de sodium et le carbonate de potassium sont préférés.
Dans le cadre d’une forme hétérogène du catalyseur, une résine échangeuse d’ions peut être utilisée, plus particulièrement une résine échangeuse d’ions basique.
Dans le procédé selon l’invention, l’acide acrylique est préférentiellement obtenu par un procédé comprenant au moins une étape de bioconversion, ladite bioconversion comprenant au moins une étape d’hydrolyse enzymatique en présence d’un biocatalyseur comprenant au moins une enzyme.
Dans le procédé selon l’invention, l’acide acrylique est préférentiellement issu d’un processus de recyclage.
Les modes et préférences préalablement cités dans les parties concernant le polymère et l’oligomère selon l’invention, et particulièrement ceux relatifs au mode d’obtention de l’acide acrylique par bioconversion, et ceux relatifs à l’origine recyclé de l’acide acrylique, s’appliquent au procédé selon l’invention.
Le premier dispositif 10 est plus particulièrement représenté en . Ce dispositif 10 comprend une partie de couplage 11 qui lui permet d’être assemblé à l’implant 2. Le premier dispositif 10 et l’implant 2 sont alors solidaires l’un de l’autre. Autrement dit, tout mouvement de l’un entraine un mouvement de l’autre, et une détermination d’un positionnement de l’un permet de connaitre un positionnement de l’autre.
Le premier dispositif 10 comprend au bout d’une tige 12 un premier élément de positionnement 13. Le premier élément de positionnement 13 est un corps rigide présentant une géométrie particulière. Le corps rigide est munie de quatres élongations équipées, à une extrémité de sphères réfléchissantes 14 qui définissent un référentiel spatial et sont configurées pour être détectées par une caméra infrarouge.
Le second dispositif 20 est plus particulièrement représenté aux figures 3 et 4. Ce dispositif 20 comprend un second élément de positionnement 21. Le second élément de positionnement 21 est un corps rigide présentant une géométrie particulière. Le corps rigide est munie de quatres élongations équipées, à une extrémité de sphères réfléchissantes 22 qui définissent un référentiel spatial et sont configurées pour être détectées par une caméra infrarouge. Le second dispositif 20 comprend également un guide de perçage 23 et deux éléments de calibration 24. Le guide de perçage 23, les éléments de calibration 24 et le second élément de positionnement 21 sont solidaires entre eux.
Une première extrémité du guide de perçage 23 comprend des dents de stabilisation 25 qui ont une forme de dents de scie.
Le guide de perçage 23 est confondu avec une partie de maintien du second dispositif 20. Le guide de perçage 23 a donc une longueur permettant de facilement positionner une main ou une attache mécanique.
Le guide de perçage 23 a un diamètre supérieur à un outil de perçage 5 utilisé pour réaliser l’orifice d’attache.
Les éléments de calibration 24 comprennent deux élongations qui sont des plots ou goupilles s’étendant suivant un axe sensiblement parallèle à l’axe de perçage du guide de perçage 23. Les élongations ont un diamètre inférieur mais proche de celui de l’orifice de fixation 4 de sorte à pouvoir être introduites dans l’orifice de fixation 4 tel que représenté en .
Le module de localisation 40 comprend deux caméras infrarouges configurées pour détecter le positionnement des sphères réfléchissantes 14, 22 équipant le premier 13 et le second 21 éléments de positionnement dans un espace tridimensionnel. Une distance entre les deux caméras infrarouges est fixe et connue.
Nous allons par la suite détailler plusieurs modes de réalisation.
Le premier mode de réalisation est celui dans lequel le module afficheur 30 est un écran d’ordinateur tel que représenté en . Ce mode de réalisation est détaillé dans les paragraphes suivants.
Le module afficheur 30 permet de représenter des éléments visuels 31 indiquant un positionnement relatif de l’orifice de fixation 4 par rapport au guide de perçage 23 sur une coupe vue de dessus, et une coupe latérale de l’implant 2. Les éléments visuels 31 correspondent à l’axe de perçage 32, une mire de perçage 33 correspondant au positionnement optimal de l’outil de perçage 5 par rapport à l’orifice de fixation 4, mais également à deux cercles d’orientation 34, 35 qui indiquent l’axe de perçage vu de dessus, tels qu’illustrés en figures 8 et 9. Lorsque les deux cercles d’orientation 34, 35 sont confondus l’un avec l’autre et concentriques avec la mire de perçage 33, comme cela est représenté en , l’outil de perçage 5 est dans une position optimale.
Le module de traitement transforme le positionnement du premier élément de positionnement 13 et du second élément de positionnement 21 en positionnement relatif de l’orifice de fixation 4 par rapport au guide de perçage 23.
Dans ce mode de réalisation, le module afficheur 30, le module de traitement et le module de localisation sont solidaires entre-eux.
Le deuxième mode de réalisation est celui dans lequel le module afficheur est un casque de réalité augmentée et dans lequel le module de localisation est intégré au casque de réalité virtuel. Il est explicité en référence à la . Ce mode de réalisation est détaillé dans les paragraphes suivants.
Le module afficheur permet de représenter des éléments visuels 31’ indiquant le positionnement relatif de l’orifice de fixation 4 par rapport au guide de perçage 23, en superposition dans le champ visuel d’un chirurgien utilisateur du système d’assistance. Les éléments visuels 31’ correspondent à l’axe de perçage 32’, à une mire de perçage 33’, 33’’ correspondant au positionnement optimal de l’outil de perçage 5 par rapport à l’orifice de fixation 4, mais également deux cercles d’orientation 34’, 34’’, qui indiquent l’axe de perçage, tels qu’illustrés en . Lorsque les cercles d’orientation 34’, 34’’ sont coaxiaux avec les mires de perçages 33’, 33’’ l’outil de perçage 5 est dans une position optimale.
Le module de traitement est intégré au casque de réalité augmentée et transforme le positionnement du premier élément de positionnement 13 et du second élément de positionnement 21 en positionnement relatif de l’orifices de fixation 4 par rapport au guide de perçage 23.
L'organe 24 de préhension est ici adapté pour porter la préforme 12 associée debout, tête en haut ou tête en bas, de manière que l'axe "A" principal de la préforme 12 s'étendent verticalement.
L'organe 24 de préhension est par exemple monté coulissant verticalement sur un châssis 26 de la navette 22 entre une position basse de préhension de la préforme 12, comme représenté aux figures 2 à 5, et une position haute d'éjection de la préforme 12 (non représentée). Le coulissement est par exemple commandé par un moteur électrique ou par un système de came (non représenté). A cet effet, l'organe 24 de préhension est monté coulissant à une extrémité, ici à l'extrémité inférieure, d'un arbre 28, coaxial à l'axe "A" principal de la préforme 12.
Le dispositif 20 de convoyage comporte aussi des moyens de guidage de la navette 22 qui coopèrent par contact avec la navette 22 pour la guider dans une direction de déplacement le long d'un trajet 36 de convoyage. Toutes les navettes 22 défilent le long dudit trajet 36 de convoyage.
Le trajet 36 de convoyage s'étend ici dans un plan horizontal. Ainsi, la direction de déplacement de chaque navette 22 est orthogonale à l'axe "A" de chaque préforme 12.
En se reportant à la , le trajet 36 de convoyage présente ici la forme d'un circuit fermé. Il comporte un premier tronçon 36B rectiligne et un deuxième tronçon 36D rectiligne qui sont joints par un premier tronçon 36A de virage et un deuxième tronçon 36C de virage qui sont en forme de demi-cercles. Les deux tronçons 36B, 36D rectilignes sont ici parallèles.
Dans le mode de réalisation représenté aux figures, dans lequel les émetteurs 19 de radiations sont des émetteurs 19 laser, le tunnel 18 de chauffage est agencé sur le deuxième tronçon 36D rectiligne.
En variante non représentée de l'invention, lorsque la station de chauffage est équipée d'émetteurs de type halogène, les deux tronçons rectilignes du trajet de convoyage passent chacun à travers un tunnel de chauffage.
Le trajet 36 de convoyage dessert ici uniquement la station 14 de chauffage.
Comme cela sera expliqué plus en détails par la suite, le trajet 36 de convoyage est divisé en au moins un tronçon d'entraînement magnétique, le long duquel chaque navette 22 est entraînée en déplacement par un moteur linéaire, et en au moins un tronçon d'entraînement par contact, le long duquel chaque navette 22 est poussée par contact physique avec un organe de poussée motorisé.
Les moyens de guidage comportent des organes de guidage de la navette 22 tout au long de son trajet 36 de convoyage. Plus particulièrement, la navette 22 est toujours en appui unilatéral sur au moins un organe de guidage selon une direction "S" d'appui tout au long de son trajet 36 de convoyage par l'intermédiaire d'organes d'appui embarqués. La direction "S" d'appui est orthogonale à la direction "L" longitudinale de déplacement. Le terme "unilatéral" signifie, que la navette 22 est en contact avec chaque organe de guidage uniquement dans la direction "S" d'appui, aucun obstacle ne s'opposant à l'écartement de la navette 22 par rapport à l'organe de guidage dans une direction opposée à la direction "S" d'appui. Comme représenté aux figures 3 et 5, la direction "S" d'appui est ici orthogonale à la direction verticale et elle est dirigée transversalement vers l'intérieur du circuit fermé formé par le trajet 36 de convoyage.
En figures 4, 5 et 5A, on a représenté un corps 2 d’assemblage de combustible nucléaire, qui loge un faisceau d’aiguilles 100 de combustible nucléaire pour former un assemblage de combustible nucléaire 1 de réacteur RNR-Na.
Comme montré, le corps 2 d’axe longitudinal (X) comporte une enveloppe externe 21 sous la forme d’un tube hexagonal ajouré avec une pluralité d’ouvertures 210, qui est en matériau métallique, tel qu’en acier ferrito-martensitique 9%Cr-1%Mo et, à l’intérieur de l’enveloppe externe, une enveloppe interne 22, qui enveloppe le faisceau d’aiguilles 100, sous la forme d’un tube hexagonal fermé et étanche au sodium liquide destiné à traverser le faisceau d’aiguilles.
Le tube hexagonal interne 22, fermé et quasi-étanche, est en matériau fusible choisi pour fondre à une température seuil prédéterminée, qui est comprise entre la température de fonctionnement normal d’un réacteur RNR-Na et la température d’ébullition du sodium liquide, soit typiquement entre 750 et 850°C. L’épaisseur du tube hexagonal interne 22 résulte d’un compromis entre d’une part, une épaisseur suffisamment faible pour minimiser le temps de réponse de la fusion, ne pas pénaliser le diamètre des aiguilles de combustible pour une section d’assemblage donnée et permettre une fabrication simple de l’assemblage, et d’autre part une épaisseur suffisante pour limiter sa déformation sous l’effet de la pression de sodium. Typiquement, le matériau fusible est un alliage argent-cuivre à 72% Ag et 28% Cu qui présente un point de fusion à 780°C, et l’épaisseur de paroi du tube 22 est de l’ordre de 1 mm.
Pour la fabrication du tube hexagonal 22, on peut envisager de le réaliser par pliage d’une feuille de matériau fusible, pré-découpée aux dimensions requises en termes de longueur et de largeur entre faces de l’hexagone, et avec un ajustement, voire un recouvrement, des deux bords longitudinaux pour assurer une quasi-étanchéité.
Les deux tubes hexagonaux 21, 22 ne sont pas liés mécaniquement entre eux et comme montré en , un jeu de montage existe entre eux. En première approche, les inventeurs considèrent qu’un jeu diamétral de l’ordre de 1 mm convient pour réaliser le montage et permettre l’accommodation des dilatations thermiques différentielles entre le matériau fusible du tube interne 22 et l’acier du tube externe 21. Typiquement, pour un tube externe 21 en acier 9%Cr-1%Mo et un tube interne 22 en alliage à 72% Ag et 28% Cu, l’écart de dilatations thermique est de l’ordre de +35% pour ce dernier.
Pour réaliser l’assemblage d’un corps 2, on peut loger, envelopper et solidariser le faisceau d’aiguilles 100 dans un tube hexagonal fusible 22, avant d’insérer ce sous-ensemble ainsi constitué à l’intérieur d’un tube hexagonal ajouré 21 comme usuellement. Comme montré en figures 9A et 9B, la solidarisation entre le faisceau d’aiguilles combustible 100 et le tube hexagonal fusible 22 peut être réalisé avec une pièce 18, supportant les aiguilles, et logée dans la partie supérieure du pied 13, au niveau du bas du tube hexagonal ajouré 21.
Pour finaliser la réalisation d’un assemblage combustible 1, l’extrémité inférieure du tube externe 21 est soudée à un pied standard 15, et l’extrémité supérieure est soudée à une tête 11 intégrant une protection neutronique supérieure standard. Ces soudages peuvent être faits comme usuellement pour un tube hexagonal fermé selon l’état de l’art.
On va maintenant expliquer le fonctionnement d’un assemblage combustible 1 intégrant un corps 2 en relation avec les figures 9A et 9B sur lesquelles la circulation du sodium liquide est symbolisée par les flèches.
En situation de fonctionnement normal de réacteur, le sodium liquide pénètre dans le pied 15 de l’assemblage par les ouvertures 16 prévues à cet effet. Le sodium liquide traverse à la verticale le faisceau d’aiguilles 100 sans ou avec très peu de fuites vers l’extérieur de l’assemblage 1 du fait de la barrière périphérique créée par le tube interne 22 bouchant les ouvertures dans l’enveloppe externe 21. Le sodium liquide sortant du faisceau 100 est ensuite évacué par l’ouverture centrale 11 de la tête ( ).
En situation accidentelle de BTI, le sodium liquide qui a pénétré le pied 15 de l’assemblage 1 ne peut parvenir jusqu’au faisceau du fait du bouchon 17 créé. La surchauffe progressive provoquée jusqu’à la température seuil déclenche la fusion du matériau du tube externe 22. Les ouvertures 210 débouchent alors vers l’intérieur du faisceau d’aiguilles 100 et le sodium liquide présent à l’extérieur de l’assemblage 1, dans l’espace entre assemblages adjacents, pénètre ainsi par la périphérie du tube externe 21, plus particulièrement dans la zone fissile en pointillées ( ). Cette zone est ainsi efficacement refroidie et aucune ébullition du sodium ne se produit, celui-ci étant par ailleurs toujours évacué vers la sortie de l’assemblage par l’ouverture centrale 110 de la tête 11.
Plusieurs ouvertures 210 formant les ajours du tube externe 21 sont prévues le long du tube, de préférence sur chacune des faces de l’hexagone du tube. Leur nombre et leur taille sont suffisants pour obtenir une masse réduite du tube 22 tout en conférant une bonne rigidité mécanique à ce dernier. Les caractéristiques de ces ouvertures tiennent également compte de l’enveloppe interne fusible formée par le tube hexagonal 22. En effet, ce tube interne 22 est soumis en fonctionnement normal à la pression du sodium liquide au sein de l’assemblage 1, et par conséquent le matériau et l’épaisseur du tube 22 sont tels que les critères de déformation maximale et de non-rupture sont respectés. Également, dans le dimensionnement, on considère la pression du caloporteur qui dépend de l’altitude dans l’assemblage 1 du fait des pertes de charges crées dans le faisceau d’aiguilles 100. Ainsi, la pression exercée par le sodium sur l’enveloppe interne fusible 22 est plus élevée dans sa partie inférieure, qui correspond à l’entrée du sodium liquide dans le faisceau 100, et décroit au fur et à mesure que l‘on progresse vers la sortie du faisceau d’aiguilles. Ainsi, afin de minimiser les déformations et contraintes mécaniques dans l’enveloppe fusible 22 et respecter les critères de dimensionnement, on peut envisager des ouvertures 210 dans le tube externe 21 plus petites dans sa partie inférieure et plus grandes dans sa partie supérieure. En outre, il est tenu compte des ouvertures dans la zone de flux neutronique élevé, pour ne pas nuire au comportement neutronique de l’assemblage 1.
Différents modes et variantes de réalisations d’ouvertures dans le tube externe peuvent être envisagés.
Les figures 10A et 10B illustrent une variante avec une pluralité d’ouvertures 210 de section triangulaire réalisées sur chaque face, formant des croisillons, obliques simples et alternés par rapport à l’axe longitudinal (X), les ouvertures 210 étant agencées individuellement tête-bêche le long de la face. Leur nombre et dimensions réduisent la masse du tube externe 21 respectivement de 51% et 39% par comparaison avec un tube hexagonal fermé (sans ouverture) de mêmes dimensions (hauteur, épaisseur, apothème). Les ouvertures triangulaires présentent aux sommets des congés destinés à casser les angles vifs et réduire les concentrations de contraintes. Les ouvertures 210 de la sont plus grandes que celles de la . Les grandes ouvertures de la sont préférentiellement réalisées sur la partie supérieure du tube externe 21, du fait d’une pression du caloporteur sodium plus faible. A contrario, les petites ouvertures de la sont préférentiellement réalisées sur partie inférieure du tube externe 21 à cause de la pression du caloporteur sodium plus élevée.
Les figures 11A et 11B illustrent une variante avec une pluralité d’ouvertures 210’’ de section triangulaire réalisées sur chaque face, formant des croisillons obliques doubles et des barreaux perpendiculaires par rapport à l’axe longitudinal (X), les ouvertures 210’’ étant regroupées par groupe de six en formant un rectangle avec quatre ouvertures de moindre dimensions, égales entre elles, formant les coins du rectangle tandis que les deux ouvertures de plus grandes dimensions, égales entre elles, sont agencées dos-à-dos en formant le centre du rectangle, les groupes étant agencés le long de la face. Leur nombre et dimensions réduisent la masse du tube externe 21 respectivement de 36% et 26% par comparaison avec un tube hexagonal fermé de mêmes dimensions (hauteur, épaisseur, apothème). Les ouvertures triangulaires présentent aux sommets des congés destinés à casser les angles vifs et réduire les concentrations de contraintes. Les ouvertures 210 de la sont plus grandes que celles de la . Les grandes ouvertures de la sont préférentiellement réalisées sur la partie supérieure du tube externe 21, du fait d’une pression du caloporteur sodium plus faible. A contrario, les petites ouvertures de la sont préférentiellement réalisées sur partie inférieure du tube externe 21 à cause de la pression du caloporteur sodium plus élevée.
Les figures 12A et 12B illustrent une variante avec une pluralité d’ouvertures 210’’ de type « croix de Saint-André » réalisées sur chaque face, c’est-à-dire de section triangulaire formant des croisillons obliques doubles et des barreaux perpendiculaires par rapport à l’axe longitudinal (X), les ouvertures 210’’ étant regroupées par groupe de quatre de dimensions égales entre elles en formant un rectangle, les groupes étant agencés le long de la face. Leur nombre et dimensions réduisent la masse du tube externe 21 respectivement de 57% et 33% par comparaison avec un tube hexagonal fermé de mêmes dimensions (hauteur, épaisseur, apothème). Les ouvertures triangulaires présentent aux sommets des congés destinés à casser les angles vifs et réduire les concentrations de contraintes. Les ouvertures 210 de la sont plus grandes que celles de la . Les grandes ouvertures de la sont préférentiellement réalisées sur la partie supérieure du tube externe 21, du fait d’une pression du caloporteur sodium plus faible. A contrario, les petites ouvertures de la sont préférentiellement réalisées sur partie inférieure du tube externe 21 à cause de la pression du caloporteur sodium plus élevée.
Les figures 13A et 13B illustrent une variante avec une pluralité d’ouvertures 210’’’ de section circulaire réalisées sur chaque face, formant des croisillons obliques et des barreaux perpendiculaires par rapport à l’axe longitudinal (X), les ouvertures circulaires 210’’’ agencées en quinconce le long de la face. Leur nombre et dimensions réduisent la masse du tube externe 21 respectivement de 39% et 25% par comparaison avec un tube hexagonal fermé de mêmes dimensions (hauteur, épaisseur, apothème). Les ouvertures 210 de la sont plus grandes que celles de la . Les grandes ouvertures de la sont préférentiellement réalisées sur la partie supérieure du tube externe 21, du fait d’une pression du caloporteur sodium plus faible. A contrario, les petites ouvertures de la sont préférentiellement réalisées sur partie inférieure du tube externe 21 à cause de la pression du caloporteur sodium plus élevée.
Il est également connu le brevet européen EP2643151B1 qui concerne la réparation de pièces composites ou de parties de pièces composites en utilisant un tapis chauffant principal et des tapis chauffants satellites disposés de manière attenante à la périphérie du tapis chauffant principal. Cela permet de compenser les déperditions thermiques à la périphérie du tapis chauffant principal et, ainsi, d’obtenir une stabilisation rapide des températures dans toute la zone de la structure recouverte par le tapis chauffant principal. Cette mise en œuvre est difficilement envisageable pour la fabrication de pièce composite tout entière, en particulier lorsqu’il s’agit de pièces composites de grandes dimensions et lorsque les cadences de production sont soutenues et nécessitent une mise en place automatisée des éléments.