INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On ajoute alors du cobalt, du molybdène et du phosphore. La solution d’imprégnation est préparée par dissolution à 100°C de l’oxyde de molybdène (1,12 g, ≥99,5%, Sigma-Aldrich®), d'hydroxyde de cobalt (0,3 g, 96%, Alfa Aesar®), d’acide phosphorique à 85 % poids (0,24 g, 99,99%, Sigma-Aldrich®) dans 14,7 mL d’eau déminéralisée. Après imprégnation à sec de 20 grammes de support B’, l’alumine imprégnée est laissée à maturer en atmosphère saturée en eau pendant 4 heures à température ambiante, puis séchée à 120°C pendant 4 heures. Le catalyseur ainsi obtenu est noté B.
La composition finale en métaux du catalyseur B, exprimée sous forme d'oxydes et rapportée au poids du catalyseur sec est alors la suivante : MoO 3 = 5,2 +/- 0,2 % poids, CoO = 1,1+/- 0,1 % poids et P 2 O 5 = 0,7 +/- 0,1 % poids. Les rapports molaires Co/Mo et P/Mo sont respectivement de 0,38 et 0,26. Le volume poreux du catalyseur B est de 0,57 mL/g et la surface spécifique de 141 m 2 /g.
Les répartitions des éléments et épaisseurs de croûte en phase active du catalyseur B mesurées par microsonde de Castaing sont données au tableau 1.
Exemple 3 : Préparation du catalyseur C (Non-conforme ; basse S BET )
On fournit un support C’ majoritairement composé d’alumine thêta et delta sous forme de billes de granulométrie comprise entre 2 et 4 mm, et présentant une surface spécifique de 81 m 2 /g et un volume poreux de 1,03 mL/g.
On ajoute alors du cobalt, du molybdène et du phosphore. La solution d’imprégnation est préparée par dissolution à 100°C de l’oxyde de molybdène (0,63 g, ≥99,5%, Sigma-Aldrich®), d'hydroxyde de cobalt (0,16 g, 96%, Alfa Aesar®), d’acide phosphorique à 85 % poids (0,14 g, 99,99%, Sigma-Aldrich®) dans 14,8 mL d’eau déminéralisée. Après imprégnation à sec de 20 grammes de support C’, l’alumine imprégnée est laissée à maturer en atmosphère saturée en eau pendant 4 heures à température ambiante, puis séchée à 120°C pendant 4 heures. Le catalyseur ainsi obtenu est noté C.
La teneur en élément du groupe VIB de la phase active, mesurée sous forme oxyde, est comprise entre 1 et 8% poids par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 2 et 7% poids, et encore plus préférentiellement entre 3 et 6% poids. L’élément du groupe VIB est de préférence choisi parmi le molybdène et le tungstène. De manière plus préférée, l’élément du groupe VIB est le molybdène. Lorsque l’élément est le molybdène ou le tungstène, la teneur en métal s’exprime en MoO 3 ou WO 3 respectivement.
La teneur en élément du groupe VIII de la phase active, mesurée sous forme oxyde, est comprise entre 0,5 et 5% poids par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 0,5 et 4% poids, et encore plus préférentiellement entre 0,5 et 3% poids. L’élément du groupe VIII est choisi de préférence parmi le nickel, le cobalt, et le fer. De manière plus préférée, l’élément du groupe VIII est le cobalt. Lorsque l’élément est le cobalt ou le nickel, la teneur en élément s’exprime en CoO ou NiO respectivement.
La teneur en phosphore, mesurée sa forme oxyde P 2 O 5 , est comprise entre 0,2 et 3% poids par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 0,2 et 2% poids, et encore plus préférentiellement entre 0,3 et 1,5% poids.
Les teneurs en élément du groupe VIB, en élément du groupe VIII, en phosphore dans le catalyseur sont exprimées en oxydes après correction de la perte au feu de l’échantillon de catalyseur à 550°C pendant deux heures en four à moufle. La perte au feu est due à la perte d'humidité. Elle est déterminée selon l’ASTM D7348.
De préférence, le ratio molaire entre ledit élément du groupe VIII de la phase active et ledit élément du groupe VIB de la phase active est compris entre 0,1 et 2,0 mol/mol, de préférence entre 0,3 et 1,0 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,3 et 0,5 mol/mol, et de manière encore plus préférée entre 0,35 et 0,45 mol/mol.
De préférence, le ratio molaire entre le phosphore et ledit élément du groupe VIB de la phase active est compris entre 0,1 et 2,0 mol/mol, de préférence entre 0,2 et 1,0 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,2 et 0,7 mol/mol, encore plus préférentiellement entre 0,2 et 0,5 mol/mol, et de manière encore plus préférée entre 0,2 et 0,4 mol/mol.
La surface spécifique du catalyseur est comprise entre 100 m 2 /g et 250 m 2 /g, de préférence entre 120 m 2 /g et 220 m 2 /g, plus préférentiellement entre 120 m²/g et 200 m²/g, et encore plus préférentiellement entre 130 m²/g et 198 m²/g.
Le catalyseur présente avantageusement un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,3 cm 3 /g et 0,9 cm 3 /g, de préférence entre 0,35 cm 3 /g et 0,8 cm 3 /g, et de manière très préférée entre 0,4 cm 3 /g et 0,7 cm 3 /g.
Support Le support du catalyseur selon l’invention peut se présenter sous la forme de billes, d’extrudés de tout géométrie, de plaquettes, de pellets, de cylindre compressé, de solide concassés ou tout autre mise en forme. De manière préférée, le support se présente sous la forme de billes de 0,5 à 6 mm de diamètre ou sous la forme d’extrudés cylindrique, trilobe ou quadrilobe de 0,8 à 3 mm de diamètre circonscrit. Plus préférentiellement, le support se présente sous la forme de billes.
Le support dudit catalyseur selon l’invention comprend de l'alumine, de préférence choisi parmi les alumines suivantes : alumines gamma, delta, thêta, êta, rho, chi, kappa, prises seules ou en mélange. De manière préférée le support est à base d’alumine gamma et/ou chi, prises seules ou en mélange.
La surface spécifique du support est comprise entre 100 m²/g et 250 m²/g, de préférence entre 120 m²/g et 220 m²/g, plus préférentiellement entre 120 m²/g et 200 m²/g, et encore plus préférentiellement entre 130 m²/g et 198 m²/g.
Le support présente avantageusement un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,3 cm 3 /g et 0,9 cm 3 /g, de préférence entre 0,35 cm 3 /g et 0,8 cm 3 /g, et de manière très préférée entre 0,4 cm 3 /g et 0,7 cm 3 /g.
Préparation du catalyseur Le catalyseur selon l'invention peut être préparé au moyen de toute technique connue de l'homme du métier, et notamment par imprégnation des éléments des groupes VIII et VIB et du phosphore sur le support poreux sélectionné. L’imprégnation peut par exemple être réalisée selon le mode connu de l'homme du métier sous la terminologie d'imprégnation à sec, dans lequel on introduit juste la quantité de précurseurs d'éléments désirés sous forme de sels solubles dans le solvant choisi, par exemple de l'eau déminéralisée, de façon à remplir aussi exactement que possible la porosité du support. De préférence, la solution aqueuse d'imprégnation lorsqu'elle contient du cobalt, du molybdène et du phosphore est préparée dans des conditions de pH favorisant la formation d'hétéropolyanions en solution. Par exemple le pH d'une telle solution aqueuse est compris entre 1 et 5. De préférence la préparation du catalyseur est réalisée sans ajout d’agent organique en mélange avec les précurseurs des éléments des groupe VIII, groupe VI et du phosphore.
A titre d'exemple, parmi les sources de molybdène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides molybdiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le molybdate d'ammonium, l'heptamolybdate d'ammonium, l'acide phosphomolybdique (H 3 PMo 12 O 40 ), et leurs sels, et éventuellement l'acide silicomolybdique (H 4 SiMo 12 O 40 ) et ses sels. Les sources de molybdène peuvent être également tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, Anderson, Strandberg, par exemple. On utilise de préférence le trioxyde de molybdène et les hétéropolycomposés de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué et Strandberg.
Les précurseurs de tungstène qui peuvent être utilisés sont également bien connus de l'homme du métier. Par exemple, parmi les sources de tungstène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides tungstiques et leurs sels, en particulier les sels d'ammonium tels que le tungstate d'ammonium, le métatungstate d'ammonium, l'acide phosphotungstique et leurs sels, et éventuellement l'acide silicotungstique (H 4 SiW 12 O 40 ) et ses sels. Les sources de tungstène peuvent également être tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, par exemple. On utilise de préférence les oxydes et les sels d'ammonium tel que le métatungstate d'ammonium ou les hétéropolyanions de type Keggin, Keggin lacunaire ou Keggin substitué.
Les précurseurs de cobalt qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates, par exemple. L'hydroxyde de cobalt et le carbonate de cobalt sont utilisés de manière préférée.
- l’appareil comprenant des dispositifs logés dans des ouvertures du corps et portant les pointes respectives, chaque ouverture traversant le corps principal, la configuration étant une configuration d’incision, l’appareil étant apte à avoir une configuration de retrait dans laquelle chaque ouverture est découverte de sorte à permettre un retrait d’un dispositif, l’ensemble comprenant une tête, la tête comprenant des canaux configurés pour permettre un glissement d’un dispositif d’incision, chaque canal traversant la tête depuis une entrée évasée dans une face supérieure de la tête jusqu’à une sortie dans une face inférieure de la tête, la tête étant configurée pour couvrir le corps principal de l’appareil lorsque le corps principal en configuration de retrait est reçu dans le logement, la face inférieure étant en appui sur des parois latérales du dévidoir, chaque canal de chargement présentant une sortie en regard d’une ouverture de sorte qu’un dispositif glissant dans le canal passe dans l’ouverture ;
- les canaux présentent une forme d’hélice autour d’une direction d’extension du canal, de sorte que le glissement d’un dispositif d’incision depuis la face supérieure jusqu’à la face inférieure fait tourner le dispositif d’un angle de 90° autour de la direction d’extension.
En outre l’invention porte sur un procédé d’incision superficielle cutanée dans lequel on fait rouler sur la peau d’un patient un appareil portant des pointes d’incision pour diagnostic allergique en mettant les pointes successivement en contact avec la peau.
Le procédé d’incision peut avantageusement et optionnellement être complété par la caractéristique suivante : l’appareil est un appareil tel qu’on l’a décrit précédemment, le procédé comprenant une étape d’adaptation de l’appareil dans la configuration d’incision avant de le faire rouler sur la peau.
Enfin l’invention porte sur un procédé de préparation de l’appareil d’un ensemble comme décrit ci-avant, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- nettoyage de la lamelle,
- versement d’un produit utile dans un trou de la lamelle,
- réception de l’appareil dans le logement.
Le procédé de préparation peut avantageusement et optionnellement être complété par une étape de couverture du corps principal reçu dans le logement par la tête de chargement et une étape d’insertion d’un dispositif d’incision vide de produit utile dans une entrée d’un canal de chargement.
DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative, et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels :
Les figures 1, 2 et 3 illustrent schématiquement un appareil pour injection dans la peau par incision superficielle selon un mode de réalisation de l’invention,
La illustre schématiquement un dispositif d’incision cutanée,
La illustre schématiquement un corps principal d’un appareil pour injection dans la peau par incision superficielle selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente schématiquement un élément du corps principal selon un mode de réalisation de l’invention.
Les précurseurs de nickel qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates, par exemple. L'hydroxyde de nickel et l'hydroxycarbonate de nickel sont utilisés de manière préférée.
Le phosphore peut avantageusement être introduit seul ou en mélange avec l'un au moins des éléments du groupe VIB et VIII. Le phosphore est de préférence introduit en mélange avec les précurseurs des métaux du groupe VIB et du groupe VIII par une imprégnation à sec dudit support poreux à l’aide d’une solution contenant les précurseurs des éléments et le précurseur du phosphore. La source de phosphore préférée est l'acide orthophosphorique H 3 PO 4 , mais ses sels et esters comme les phosphates d'ammonium ou leurs mélanges conviennent également. Le phosphore peut également être introduit en même temps que le(s) élément(s) du groupe VIB sous la forme, par exemple, d'hétéropolyanions de Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué ou de type Strandberg.
Le support ainsi rempli par la solution peut être laissé à maturer à une température inférieure à 50°C, de préférence à température ambiante, pendant un temps n’excédant pas 12 heures, de préférence n’excédant pas 6 heures.
A la suite de l’étape de maturation, le précurseur de catalyseur obtenu peut subir un traitement thermique. Ce traitement a généralement pour but de transformer les précurseurs moléculaires des éléments en phase oxyde. Il s’agit dans ce cas d’un traitement oxydant mais un simple séchage du catalyseur peut également être effectué.
Dans le cas d’un séchage, le précurseur de catalyseur est séché à une température comprise entre 50°C et 200°C, de préférence entre 70°C et 180°C, pendant une durée comprise typiquement entre 0,5 heure et 12 heures, et de façon encore plus préférée pendant une durée comprise entre 0,5 heure et 5 heures.
Dans le cas d'un traitement oxydant, également appelé calcination, celui-ci est généralement mis en œuvre sous air ou sous oxygène dilué, et la température de traitement est généralement comprise entre 200°C et 550°C, de préférence entre 300°C et 500°C, et avantageusement pendant une durée typiquement comprise entre 0,5 heure à 24 heures, de façon préférée pendant une durée de 0,5 heure à 12 heures, et de façon encore plus préférée pendant une durée de 0,5 heure à 10 heures.
Avant son utilisation en tant que catalyseur d’hydrotraitement, il est avantageux de soumettre le catalyseur optionnellement séché ou calciné à une étape d’activation par sulfuration. Cette phase d’activation s’effectue par les méthodes bien connues de l'homme de l'art, et avantageusement sous une atmosphère sulfo-réductrice en présence d’hydrogène et d’hydrogène sulfuré. L’hydrogène sulfuré peut être utilisé directement ou généré par un agent sulfure (tel que le diméthyldisulfure).
Procédé d’hydrodésulfuration d’essence Le procédé d'hydrotraitement consiste à mettre en contact la coupe essence oléfinique contenant du soufre avec un catalyseur tel que décrit ci-avant et de l'hydrogène dans les conditions suivantes :
- une température comprise entre 200°C et 400°C, de préférence comprise entre 230°C et 330°C ;
- à une pression totale comprise entre 1 MPa et 3 MPa, de préférence comprise entre 1,5 MPa et 2,5 MPa ;
- une vitesse volumique horaire (V.V.H.), définie comme étant le débit volumique de charge rapporté au volume de catalyseur, comprise entre 1 h -1 et 10 h -1 , de préférence comprise entre 2 h -1 et 6 h -1 ;
- un rapport volumique hydrogène/charge essence compris entre 100 et 600 Nl/l, de préférence compris entre 200 et 400 Nl/l.
Ainsi, le procédé selon l'invention permet de traiter tout type de coupe essence oléfinique contenant du soufre, telle que par exemple une coupe issue d’une unité de cokéfaction (coking selon la terminologie anglo-saxonne), de viscoréduction (visbreaking selon la terminologie anglo-saxonne), de vapocraquage (steam cracking selon la terminologie anglo-saxonne) ou de craquage catalytique (FCC, Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Cette essence peut éventuellement être composée d’une fraction significative d’essence provenant d’autres procédés de production telle que la distillation atmosphérique (essence issue d'une distillation directe (ou essence straight run selon la terminologie anglo-saxonne) ou de procédés de conversion (essence de cokéfaction ou de vapocraquage). Ladite charge est de préférence constituée d’une coupe essence issue d’une unité de craquage catalytique.
La charge est avantageusement une coupe essence contenant des composés soufrés et des oléfines et a une température d’ébullition comprise entre 30°C et inférieure à 250°C, de préférence entre 35°C et 240°C, et de manière préférée entre 40°C et 220°C.
La teneur en soufre des coupes essences produites par craquage catalytique (FCC) dépend de la teneur en soufre de la charge traitée par le FCC, de la présence ou non d’un prétraitement de la charge du FCC, ainsi que du point final de la coupe. Généralement, les teneurs en soufre de l'intégralité d’une coupe essence, notamment celles provenant du FCC, sont supérieures à 100 ppm en poids et la plupart du temps supérieures à 500 ppm en poids. Pour des essences ayant des points finaux supérieurs à 200°C, les teneurs en soufre sont souvent supérieures à 1000 ppm en poids, elles peuvent même dans certains cas atteindre des valeurs de l'ordre de 4000 à 5000 ppm en poids.
Par ailleurs les essences issues d'unités de craquage catalytique (FCC) contiennent, en moyenne, entre 0,5% et 5% poids de dioléfines, entre 20% et 50% poids d'oléfines, entre 10 ppm et 0,5% poids de soufre dont généralement moins de 300 ppm de mercaptans. Les mercaptans se concentrent généralement dans les fractions légères de l'essence et plus précisément dans la fraction dont la température d'ébullition est inférieure à 120°C.
Dans le mode de réalisation préféré représenté, les organes de saisie 3 comprennent une pluralité de ventouses 30, ici sept ventouses, alignées selon une direction transversale à l’axe longitudinal du châssis 2. Les ventouses 30 s’étendent sur toute la largeur du châssis 2. Les ventouses 30 définissent, par leur face libre 30a, un premier plan de contact avec une caisse C à saisir, lequel premier plan de contact est parallèle au plan de la plaque centrale 21. Chaque ventouse 30 est ici constituée par un soufflet déformable 30b dont l’espace intérieur est relié à une source d’aspiration via une nourrice à vide 31 qui porte au moins un raccord 32 pour flexible.
Le moyen 8 de déplacement en translation des organes de saisie 3 comprend une partie de support 80 et deux actionneurs linéaires 81.
La partie de support 80 porte les ventouses 30 sur un côté de celle-ci et la nourrice à vide 31 sur l’autre côté de celle-ci. La partie de support 80 se présente sous la forme d’une plaque 82 en forme globale de U. les ventouses 30 sont disposées le long du pied 82a de la plaque en U 82. L’extrémité libre 82c de chaque aile 82b de le plaque en U 82 est reliée à l’un des actionneurs linéaires 81. Chaque aile 82b est fixée, sensiblement en son centre, à un patin 83 monté coulissant le long d’un rail de guidage 84 fixé à la plaque centrale 21. Les deux rails de guidage 84 s’étendent parallèlement à l’axe longitudinal du châssis 2 et sont fixés dans la région inférieure de la plaque centrale 21, à savoir la région située à distance de la plaque supérieure 23. Ainsi, la partie de support 80 et donc les ventouses 30 sont montées mobiles en translation par rapport au châssis 2, le long des deux rails de guidage 84.
Dans le mode de réalisation représenté, les deux actionneurs linéaires 81 sont des vérins 85, notamment des vérins à double effet. Chaque vérin 85 comprend un corps 85a relié au châssis 2, en particulier relié à l’une des plaques latérales 22 via un flasque orientable 86, et une tige 85b reliée à la partie de support 80, notamment via une chape à rotule 87. L’axe de la tige 85b de chaque vérin 85 s’étend parallèlement à l’axe longitudinal du châssis 2. Ainsi, l’actionnement des deux vérins 85 permet le déplacement de la partie de support 80 le long des rails de guidage 84 et donc le déplacement des ventouses 30 entre une position basse, dans laquelle les ventouses 30 se situent à l’extrémité inférieure du châssis 2, et une position haute, dans laquelle les ventouses 30 sont déplacées en direction de la plaque supérieure 23.
L’ensemble support 4 est configuré de telle sorte qu’une caisse C saisie et inclinée à l’aide des ventouses 30 peut reposer, par sa paroi de fond C2, sur l’ensemble support 4.
L’ensemble support 4 comprend au moins un organe de support 40 déplaçable entre une position escamotée et une position déployée par un actionneur 41.
Dans le mode de réalisation représenté, l’ensemble support 4 comprend deux organes de support 40 chacun sous la forme d’un bras 40. Chaque bras 40 présente une forme allongée ayant une extrémité 40a de fixation au châssis et une extrémité libre 40b. Les deux bras 40 s’étendent dans un plan parallèle à la plaque supérieure 23 et donc perpendiculaire au premier plan de contact définit par les ventouses 30. L’extrémité de fixation 40a de chaque bras 40 se situe côté extérieur de chacune des plaques latérales 22, du côté de la plaque centrale 21 opposé au côté portant les ventouses 30. Les deux bras 40 sont montés à rotation autour d’un axe parallèle à l’axe longitudinal du châssis 2, les deux axes de rotation étant symétriques par rapport à l’axe longitudinal du châssis 2. Ainsi, les deux bras 40 sont déplacés de leur position escamotée à leur position déployée par rotation autour des deux axes de rotation au moyen de deux actionneurs 41, par exemple de deux moteurs synchrones 42. Ici, chaque bras 40 est relié au moteur respectif 42 par l’intermédiaire d’un réducteur planétaire 43, d’un accouplement à mâchoires 44 et d’un arbre 45 reçu dans des roulements et solidaire du bras 40.
Dans la position escamotée, les deux bras 40 sont repliés l’un contre l’autre, du côté de la plaque centrale 21 opposé au côté portant les organes de saisie 3, et s’étendent dans le même plan que les organes de saisie 3 en position basse. Dans la position déployée, les deux bras 40 s’étendent parallèlement l’un à l’autre, perpendiculairement au plan de la plaque centrale 21, au-dessous des organes de saisie 3 en position haute, et définissent un second plan de contact qui est perpendiculaire au premier plan de contact.
L’organe de butée 5 permet de maintenir davantage une caisse C reposant sur l’ensemble support 4, en formant une butée haute empêchant la caisse C d’être projetée lors du déplacement de l’outil de préhension 1, en particulier un déplacement avec de fortes accélérations/décélérations.
L’organe de butée 5 s’étend dans un plan perpendiculaire au premier plan de contact et parallèle au second plan de contact, donc parallèle à la plaque supérieure 23, du même côté du châssis 2 que l’au moins un organe de saisie 3. Dans le mode de réalisation représenté, l’organe de butée 5 se présente sous la forme d’une plaque 50, dite plaque de maintien, de forme rectangulaire, s’étendant sur toute la largeur de la plaque centrale 21, et présentant un évidement 50a en son centre. Une plaque de protection 51, de mêmes dimension et forme que la plaque de maintien 50 est fixée au-dessous de la plaque de maintien 50, ces deux plaques 50, 51 étant ainsi superposées.
La plaque de maintien 50 est rendue solidaire, au moyen de deux équerres 52, d’une plaque de support mobile 53 s’étendant dans un plan parallèle à la plaque centrale 21. Ladite plaque de support mobile 53 est portée par quatre patins 54, dont deux patins supérieurs et deux patins inférieurs. Chaque paire de patins 54 comprenant un patin inférieur et un patin supérieur est montée coulissante le long d’un rail de guidage 55 respectif fixé à la plaque centrale 21, côté organes de saisie 3, et s’étendant sur une distance allant de la plaque supérieure 23 aux organes de saisie 3. Ainsi, la plaque de maintien 50 est montée mobile en translation par rapport au châssis 2, parallèlement à l’axe longitudinal du châssis 2, par coulissement de la plaque de support mobile 53 de long des rails de guidage 55.
La plaque de support mobile 53 est également reliée à un actionneur 56, notamment un vérin, qui est également relié à une plaque solidaire de la plaque centrale 21 et s’étendant entre les deux rails de guidage 55 et en arrière de la plaque de support mobile 53.