INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’électrolyse, technologie de base de conversion d’électricité en gaz (« Power to gas » d’acronyme « P2G » en anglais), permet la conversion d'énergie électrique en énergie chimique sous forme de gaz hydrogène (H 2 ), par décomposition de molécules d'eau (H 2 O). D’autres solutions de transformation d’électricité en gaz, connues sous le nom de « power to gas » permettent aussi de produire du dihydrogène à travers des réactions chimiques impliquant une consommation d’énergie électrique.
Le porteur d’oxygène En plus des propriétés d'oxydo-réduction requises pour les réactions d’oxydo-réduction au contact de la charge hydrocarbonée ou du gaz oxydant, et des caractéristiques nécessaires à la mise en œuvre de la fluidisation, le porteur d’oxygène utilisé dans le procédé et l’installation CLC selon l’invention a une capacité de libération d’oxygène gazeux par effet CLOU.
De tels porteurs d’oxygène, utilisables dans le procédé et l’installation CLC selon l’invention, sont connus, et des exemples en sont décrits dans Mattisson et al., 2009 ou Shafiefarhood et al. 2015, déjà cités plus haut, ou dans les demandes de brevet EP3558518 et EP3558515, ou encore dans la demande de brevet français déposée sous le numéro 20/08.189.
Le porteur d’oxygène est de préférence composé d'oxydes métalliques, tels que des oxydes de Cu (e.g. couple CuO/Cu 2 O), Co (e.g. couple and Co 3 O 4 /CoO), Mn (e.g. couple Mn 2 O 3 /Mn 3 O 4 ), des oxydes mixtes Co-Fe ou Mn-Fe par exemple sous forme de spinelles (structures cristallines spécifiques d’oxydes mixtes reproduisant la structure du spinelle minéral MgAl 2 O 4 ), des pérovskites (structures cristallines spécifiques d’oxydes mixtes reproduisant la structure de la pérovskite minérale CaTiO 3 ) telles que CaMnO 3 , seuls ou en mélange. De tels composés peuvent provenir de minerais (par exemple la pyrolusite pour l’oxyde de Mn) ou être synthétiques (par exemple des particules d'oxyde de cuivre supporté sur une matrice alumine ou silice-alumine). Ils peuvent être associés ou non à un liant ou un support, une telle association permettant notamment d’assurer une bonne réversibilité des réactions d’oxydation et de réduction, et améliorer la résistance mécanique des particules. En effet, les oxydes métalliques, choisis par exemple parmi les couples redox du Cu, du Mn, du Co, ou leurs mélanges, utilisés purs, c’est-à-dire sans liant ou support, peuvent montrer une diminution importante et rapide de leur capacité de transfert d’oxygène, due au frittage des particules métalliques, du fait des cycles d’oxydation/réduction successifs à haute température. De nombreux types de liants et supports ont été étudiés dans la littérature, afin d’augmenter la résistance mécanique des particules. Parmi ceux-ci, on peut citer l’alumine, les spinelles d’aluminate métallique, le dioxyde de titane, la silice, la zircone, la cérine, le kaolin, la bentonite, les pérovskites, etc.
Avantageusement, le porteur d’oxygène peut comporter au moins un oxyde de manganèse ou de cuivre, ou leurs mélanges, et de préférence au moins un oxyde de cuivre, et plus préférentiellement associé(s) à un liant ou un support, par exemple un support d’alumine (Al 2 O 3 ), de silice (SiO 2 ), alumino-silicique (mélange d’alumine Al 2 O 3 et de silice SiO 2 ), d’aluminates métalliques, de silicates, de silicates d’aluminium, d’aluminosilicates, de dioxyde de titane, de pérovskites, de zircone, de tectosilicates tels que des feldspaths choisi parmi la celsiane, la slawsonite, l’anorthite, ou des feldspathoïdes comme la kalsilite, ou un mélange d’un tectosilicate comme précédemment cité avec un oxyde comme précédemment cité (alumine, aluminates métalliques, silice, silicates, silicates d’aluminium, aluminosilicates, dioxyde de titane, pérovskites, zircone).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le porteur d’oxygène peut comporter au moins un oxyde de manganèse ou de cuivre, et de préférence au moins un oxyde de cuivre, associé de préférence à un support, et plus préférentiellement un support d’alumine (Al 2 O 3 ), de silice (SiO 2 ), alumino-silicique (mélange d’alumine Al 2 O 3 et de silice SiO 2 ), de feldspaths tels que la celsiane, la slawsonite, l’anorthite ou de feldspathoïdes tel que la kalsilite.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le porteur d’oxygène peut comporter au moins un oxyde de manganèse, et est par exemple constitué par de la pyrolusite, qui est une variété naturelle (minerai) de dioxyde de manganèse, MnO 2 , aussi connue sous le nom oxyde de manganèse (IV).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le porteur d’oxygène peut comporter, et de préférence peut être constitué par, de l’oxyde de cuivre supporté sur alumine (CuO/Al 2 O 3 ).
Les particules de porteur d’oxygène associant un ou plusieurs oxydes métalliques et un support peuvent présenter une porosité initiale (avant toute utilisation dans le procédé CLC) spécifique jouant un rôle dans les performances du porteur d’oxygène, notamment améliorer la durée de vie des particules dans le procédé CLC. C’est le cas par exemple pour les porteurs d’oxygènes divulgués dans les demandes de brevet EP3558515 et EP3558518, et décrits ci-dessous.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le porteur d’oxygène peut comporter, et de préférence peut être constitué par, tel que décrit dans la demande de brevet EP3558515, de l’oxyde de cuivre, formant de préférence entre 5% et 75% en poids dudit porteur d’oxygène, et un support en céramique au sein duquel est dispersé l’oxyde de cuivre, formant de préférence entre 25% et 95% en poids dudit porteur d’oxygène, et consistant en de l’aluminate de calcium (CaAl 2 O 4 ), de la silice (SiO 2 ), du dioxyde de titane (TiO 2 ), de la pérovskite (CaTiO 3 ), de l’alumine (Al 2 O 3 ), de la zircone (ZrO 2 ), du dioxyde d’yttrium (Y 2 0 3 ), du zirconate de baryum (BaZrO 3 ), de l’aluminate de magnésium (MgAl 2 O 4 ), du silicate de magnésium (MgSi 2 O 4 ), ou de l’oxyde de lanthane (La 2 O 3 ), de préférence de l’alumine ou un mélange d’alumine et de silice. Un tel porteur a une porosité telle que le volume poreux total est compris entre 0,05 et 1,2 ml/g, et de préférence entre 0,1 et 0,85 ml/g, le volume poreux des macropores constitue au moins 10%, et de préférence au moins 40%, du volume poreux total du porteur d’oxygène; et la distribution en taille des macropores au sein du porteur d’oxygène est comprise entre 50 nm et 7 µm, de préférence entre 50 nm et 3 µm. Un tel porteur d’oxygène est performant, en matière de capacité de transfert d’oxygène, de réactivité avec les différentes charges hydrocarbonées susceptibles d’être traitées, et de résistance mécanique. Il présente en particulier une durée de vie importante, permettant de diminuer les couts d’investissement et/ou d’opération pour de tels procédés.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le porteur d’oxygène peut comporter, et de préférence peut être constitué par, tel que décrit dans la demande de brevet EP3558518, de l’oxyde de cuivre, formant de préférence entre 5% et 75% en poids dudit porteur d’oxygène, et un support en céramique au sein duquel est dispersé l’oxyde de cuivre, formant de préférence entre 25% et 95% en poids dudit porteur d’oxygène, et comportant entre 60% et 100% poids d’au moins un feldspath ou un feldspathoïde ayant une température de fusion supérieure à 1500°C, de préférence choisi parmi la celsiane, la slawsonite, l’anorthite, et la kalsilite, plus préférentiellement la celsiane, et entre 0% et 40% d’au moins un oxyde choisi parmi l’alumine, les aluminates métalliques, la silice, les silicates, les aluminosilicates, le dioxyde de titane, les pérovskites, la zircone. Un tel porteur a une porosité telle que le volume poreux total est compris entre 0,05 et 0,9 ml/g, et de préférence entre 0,1 et 0,5 ml/g, le volume poreux des macropores constitue au moins 10%, et de préférence au moins 50%, du volume poreux total du porteur d’oxygène; et la distribution en taille des macropores au sein du porteur d’oxygène est comprise entre 50 nm et 7 µm, de préférence entre 50 nm et 4 µm. Un tel porteur d’oxygène est également performant, en matière de capacité de transfert d’oxygène, de réactivité avec les différentes charges hydrocarbonées susceptibles d’être traitées, et de résistance mécanique. Il présente en particulier une durée de vie importante, permettant de diminuer les couts d’investissement et/ou d’opération pour de tels procédés.
On rappelle que selon la nomenclature de l’IUPAC, on parle de micropores pour les pores dont la taille (l’ouverture) est inférieure à 2 nm, de mésopores pour les pores dont la taille est comprise entre 2 nm et 50 nm, et de macropores pour les pores de taille supérieure à 50 nm. On entend par volume poreux total, le volume mesuré par intrusion au porosimètre à mercure selon la norme ASTM D4284-83, (mesure du volume de mercure injecté lorsque la pression exercée augmente de 0,22 MPa à 413 MPa). Le volume des macropores est mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure selon la même norme (on fixe à 0,2 MPa la valeur à partir de laquelle le mercure remplit tous les vides intergranulaires, et on considère qu'au-delà le mercure pénètre dans les pores de l'échantillon). La distribution en taille des macropores au sein des particules est mesurée par porosimétrie au mercure.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le porteur d’oxygène peut comporter, et de préférence peut être constitué par, tel que décrit dans la demande de brevet français déposée sous le numéro 20/08.189 , du cuivre à une teneur totale X comprise entre 5% et 39% exprimée en poids d’oxyde de cuivre par rapport au poids total du porteur d’oxygène sous sa forme oxydée, et un support en céramique au sein duquel est dispersé le cuivre, le support comportant un premier spinelle sous-stœchiométrique de formule Mg a Al b O4, et/ou un deuxième spinelle sous-stœchiométrique de formule Cu c Mg d Al e O 4 , avec a, b, c, d, et e décrit selon les formules suivantes : a= 4 / [ 1 + ( 3 * ( ( ( 100 – X ) / Y ) – 1) ) x M MgO / M Al2O3 ], b = (8 * (100-X-Y)) / [ Y * M Al2O3 / M MgO + 3 x ( 100 – X - Y) ], c = (4 * X) / [ M CuO * ( (X / M CuO ) + ( Y / M MgO ) + 3 * ( 100 – X - Y ) / M Al2O3 )], d = (4 * Y) / [ M MgO * ( (X / M CuO ) + ( Y / M MgO ) + 3 * ( 100 – X - Y ) / M Al2O3 )], e = (8 * ( 100 – X – Y ) ) / [ M Al2O3 * ( (X / M CuO ) + ( Y / M MgO ) + 3 * ( 100 – X - Y ) / M Al2O3 )],
M MgO , M CuO , M Al2O3 étant les masses molaires respectives de MgO, CuO et Al 2 O 3 , Y étant la quantité de MgO en pourcentage poids du porteur d’oxygène, avec X compris entre 5% et 39%, Y compris entre 1% et 23%, et Y < -0,6342X + 26,223. Un tel porteur d’oxygène est un autre exemple de porteur d’oxygène ayant un bonne résistance mécanique, ce qui lui permet d’avoir une durée de vie importante et ainsi diminuer les couts d’investissement et/ou d’opération du procédé, tout en étant performant en matière de capacité de transfert d’oxygène et de réactivité avec les différents types de charges hydrocarbonées à traiter.
La capacité de stockage en oxygène du porteur d’oxygène peut être avantageusement comprise, suivant le type de matériau, entre 1 % et 15 % poids. Elle s’entend comme la masse d’oxygène correspondant à la transition entre l’état le plus réduit du porteur d’oxygène et son état le plus oxydé, elle est par exemple de 10% quand rapportée à la masse de CuO mise en œuvre dans le cas du couple CuO/Cu 2 O. Dans le cas où le porteur d’oxygène est supporté sur un support inerte, la capacité de stockage est ramenée à la masse de l’ensemble formé par le support et la phase active, soit 3% pour l’exemple CuO/Cu 2 O si cette phase active représente 30% de CuO dispersé dans un support. Avantageusement, la quantité d'oxygène effectivement transférée par l'oxyde métallique est comprise entre 1 et 3 % poids, typiquement 2% poids, ce qui permet de n'utiliser qu'une fraction de la capacité de stockage d'oxygène, idéalement moins de 30 % de celle-ci afin de limiter les risques de vieillissement mécanique ou d'agglomération des particules. Dans le cas de porteurs d’oxygène composés d’une phase active supportée, la dégradation des propriétés mécaniques et l’agglomération des particules sont limitées, et on peut monter plus haut en utilisation de l’oxygène, jusque 100% de la capacité. L’utilisation d’une fraction seulement de la capacité de stockage d’oxygène a également pour avantage que le lit fluidisé joue un rôle de ballast thermique et lisse ainsi les variations de températures sur le parcours du lit.
Selon l’invention, le porteur d’oxygène est capable de libérer une partie de l’oxygène qu’il contient sous forme d’oxygène gazeux sous certaines conditions dans le procédé CLC, typiquement lorsqu’il est soumis à une atmosphère à faible pression partielle d’oxygène pendant un temps suffisant. L’autre partie de l’oxygène sous forme atomique dans le porteur d’oxygène peut être utilisée lors de réactions de réduction au contact de la charge hydrocarbonée. C’est ce qui est appelé ici capacité de libération d’oxygène gazeux par effet CLOU. Il en général possible d’établir expérimentalement un profil de relargage de l’oxygène gazeux en fonction du temps pour un porteur d’oxygène donné, lorsqu’il est soumis, sous sa forme la plus oxydée, à une atmosphère inerte, typiquement composée d’azote ou de gaz rares, en mesurant l’oxygène produit en fonction du temps. La illustre par exemple le profil de relargage de l’oxygène gazeux d’un porteur d’oxygène formé d’oxydes de manganèse, détaillé à l’exemple 1.
Le flux d’O 2 pur nécessaire pour éliminer CO et H 2 est de 17 Nm 3 /h.
En aval de la zone de mélange avec le flux d’O 2 pur externe, le flux est refroidi jusqu’à 150°C par échange successif avec les fumées refroidies puis avec des tubes d’eau de refroidissement. Le flux de fumées a la composition donnée dans le tableau 3 suivant (composition identique avant et après refroidissement) :
Composition en % mol H 2 0.0% H 2 O 44.7% CO 0.0% CO 2 54.5% CH 4 0.0% O 2 0.0% N 2 0.4% SOx 0.2% NOx 0.3%
Ce flux de fumées refroidi passe dans un compresseur de recycle et est ensuite réchauffé jusqu’à une température de 300°C par échange avec le flux de fumées chaudes, puis injecté dans le réacteur fuel, après mélange avec 135 kg/h de vapeur d’eau. La composition du gaz injecté dans le réacteur fuel est donnée dans le tableau 4 suivant :
Composition en % mol H 2 0.0% H 2 O 49.6% CO 0.0% CO 2 49.5% CH 4 0.0% O 2 0.0% N 2 0.3% SOx 0.2% NOx 0.3%
Exemple 3 (selon l’invention) Un autre exemple d’installation CLC pilote, alimentée avec du petcoke comme combustible solide, est chargée avec un porteur d’oxygène à base d’oxyde de manganèse tel que décrit à l’exemple 1. Ce porteur d’oxygène présente un effet CLOU.
L’installation CLC pilote selon cet exemple 3 est similaire à celle représentée à la , et est configurée pour exploiter l’oxygène gazeux libéré par le porteur d’oxygène par effet CLOU dans le dispositif d’étanchéité S1 et effectuer le mélange du flux 6 avec la partie des fumées à recycler. Les éléments S0, S2, S3 ne sont pas détaillés dans le présent exemple.
Contrairement à l’exemple 2, le flux gazeux en sortie du dispositif d’étanchéité S1 opérant en lit fluidisé double n’est pas combiné au flux principal d’air déplété sortant du réacteur air, mais il est mélange avec une partie du flux de fumées sortant du réacteur fuel.
La composition de l’air déplété en sortie de réacteur air est donnée dans le tableau 5 suivant :
Composition en % mol H 2 0.0% H 2 O 0.1% CO 0.0% CO 2 2.0% CH 4 0.0% O 2 2.3% N 2 95.5% SOx 0.0% NOx 0.0%
La composition des fumées en sortie de réacteur fuel est donnée dans le tableau 6 suivant :
Composition en % mol H 2 1.0% H 2 O 43.6% CO 1.0% CO 2 53.4% CH 4 0.0% O 2 0.0% N 2 0.4% SOx 0.2% NOx 0.3%
La portion de fumées sortant du réacteur fuel à 950°C, qui est destinée à être recyclée dans le réacteur fuel en tant que gaz de fluidisation 9, est un flux d’un débit de 1550 Nm 3 /h.
Le mélange de ce flux de fumées avec le flux gazeux d’un débit de 230 Nm 3 /h sortant à 1000°C du dispositif d’étanchéité S1 provoque la combustion des composés CO et H 2 présents dans les fumées.
Un flux d’O 2 pur externe au procédé CLC, de 1 Nm 3 /h, doit être injecté pour éliminer complètement les composés CO et H 2 résiduels.
En aval de la zone de mélange avec le flux gazeux issu du dispositif d’étanchéité S1 et le flux d’O 2 pur externe, le flux de fumée est refroidi jusqu’à 150°C par échange successif avec les fumées refroidies puis avec des tubes d’eau de refroidissement, et a la composition donnée dans le tableau 7 suivant :
Exemples Exemple 1 : Préparation de l’alumine AL-1 Un gel d’alumine est synthétisé via un mélange d’aluminate de soude et de sulfate d’aluminium. La réaction de précipitation se fait à une température de 60°C, à un pH de 9, durant 60 min et sous une agitation de 200 tr/min.
Le gel ainsi obtenu subit un malaxage sur un malaxeur bras en Z pour fournir la pâte. L’extrusion est réalisée par passage de la pâte à travers une filière munie d’orifices de diamètre 1,6 mm en forme de trilobes. Les extrudés ainsi obtenus sont séchés à 150°C puis calciné à 450°C sous air sec.
L’extrudé subit un traitement hydrothermal à 200°C en présence d'une solution aqueuse d'acide acétique et nitrique à 6,5% poids pendant 90 minutes en autoclave, puis est calciné sous air sec à 1000°C pendant 2 heures en réacteur tubulaire. On obtient l’alumine AL-1.
Exemple 1bis : Préparation de l’alumine AL-2 Un gel d’alumine est synthétisé via un mélange d’aluminate de soude et de sulfate d’aluminium. La réaction de précipitation se fait à une température de 60°C, à un pH de 9, durant 60 min et sous une agitation de 200 tr/min.
L’extrudé subit ensuite une étape de calcination sous air sec à 650°C pendant 2 heures en réacteur tubulaire. On obtient l’alumine AL-2.
Exemple 1ter : Préparation de l’alumine AL-3 Un gel d’alumine est synthétisé via un mélange d’aluminate de soude et de sulfate d’aluminium. La réaction de précipitation se fait à une température de 60°C, à un pH de 9, durant 60 min et sous une agitation de 200 tr/min.
Le joint d’étanchéité 232 comprend une portion de fixation formée par une lèvre de fixation annulaire 240 solidaire du capot de support inférieur 216, une lèvre d’étanchéité 242 s’étendant depuis le talon annulaire 240, et une portion intermédiaire de raccordement 244 située radialement entre les lèvres 240, 242.
La lèvre de fixation 240 est annulaire et s’étend essentiellement radialement. La lèvre de fixation 240 est coincée axialement entre la bague inférieure 224 du palier 218 et une surface supérieure de la portion radiale de support 226a du capot de support inférieur 216.
La lèvre d’étanchéité 242 annulaire du joint d’étanchéité 232 s’étend en direction du capot d’appui supérieur 214. L’extrémité libre de la lèvre d’étanchéité 242 vient en contact glissant avec une surface d’étanchéité 254 à la face inférieure de la portion d’appui radiale 214a du capot d’appui supérieur 214. L’extrémité libre de la lèvre d’étanchéité 242 comprend un rebord en saillie dirigé dans la direction opposée à ladite surface contact 254.
La portion intermédiaire de raccordement 244 est de la forme d’une coupelle, avec une première partie inclinée vers le bas du dispositif et s’étendant depuis un bord de grand diamètre de la lèvre de fixation 240, et une seconde partie radiale s’étendant entre un bord intérieur de la lèvre d’étanchéité 242 et un bord extérieur de ladite première partie. La portion intermédiaire de raccordement 144 est logée dans une zone évidée à la face supérieure de la portion radiale de support 226a pour assurer une compacité axiale du dispositif de butée 200.
Conformément à l’invention, le capot d’appui supérieur 214 comprend en outre un rebord de protection 260 annulaire.
Le rebord de protection 260 annulaire est en saillie axiale depuis la surface d’étanchéité 254 et s’étend vers la portion radiale 126a du capot de support inférieur 216. Le rebord de protection 260 est positionné axialement vers l’extérieur du dispositif 200 en regard de la portion de contact de l’extrémité libre de la lèvre d’étanchéité 242 avec ladite surface d’étanchéité 254. Le rebord de protection 260 est situé radialement entre la jupe axiale extérieure 214c et la portion de contact de l’extrémité libre de la lèvre d’étanchéité 242 avec ladite surface d’étanchéité 254. Le rebord de protection 260 entoure radialement l’extrémité libre de la lèvre d’étanchéité 242 afin de limiter le passage de polluants vers et à proximité immédiate de la portion de contact de la lèvre 242 avec la surface d’étanchéité 254 à la face inférieure de la portion radiale d’appui 214a.
Un quatrième et un cinquième mode de réalisation de l’invention sont illustrés en Figures 4 et 5, respectivement. Ces variantes de l’invention proposent des dispositifs de butée de suspension 300 et 400, respectivement, avec un design de compacité radiale accentuée.
Le dispositif 300 illustré en comprend un capot d’appui 314 supérieur, un capot de support 316 inférieur, et un palier 318 à roulement interposé axialement entre lesdits capots.
Le capot d’appui 314 supérieur comprend une portion radiale 314a, une jupe interne 314b axiale annulaire, et une jupe externe 314c axiale annulaire entourant radialement la jupe interne. La portion radiale d’appui 314a du dispositif 300 est de dimension radiale réduite par rapport à la portion radiale 14a du dispositif 10 du précédent mode de réalisation.
Le palier 318 est entièrement situé radialement entre les jupes 314b, 314c du capot d’appui 314 supérieur. Le palier 318 comprend une bague supérieure 320 en contact avec le capot d’appui 314 supérieur, une bague inférieure 324 en contact avec le capot de support 316 inférieur, et une rangée d’éléments roulants 322, ici des billes, disposés entre les chemins de roulement formés sur les bagues. Par rapport au dispositif 10 du précédent mode de réalisation, la bague supérieure 320 est positionnée vers l’intérieur du dispositif 300, et la bague inférieure 324 est positionnée vers l’extérieur du dispositif 300.
Le capot de support inférieur 316 comprend seulement un corps 326. Le capot de support 316 inférieur comprend une portion radiale annulaire 326a en forme de plateau, et une jupe 326b axiale annulaire qui prolonge un bord de petit diamètre de la portion radiale 326a. La portion radiale de support 326a du dispositif 300 est de dimension radiale réduite par rapport à la portion radiale 16a du dispositif 10 du précédent mode de réalisation. La surface supérieure de la portion radiale 326a comprend une saillie axiale 326c annulaire pourvue d’une surface concave annulaire en concordance de forme et formant support de la bague inférieure 324 du palier à roulement 318.
Le capot de support inférieur 316 comprend en outre une saillie axiale 326c annulaire pourvue d’une surface concave annulaire en concordance de forme et formant support de la bague inférieure 324 du palier à roulement 318.
Un joint d’étanchéité 332 externe est pourvu entre le capot de support 316 inférieur et capot d’appui 314 supérieur afin d’assurer l’étanchéité du palier 318 logé dans l’espace annulaire radial défini entre lesdits capots. Le joint d’étanchéité 332 est fixe relativement au capot d’appui 314.
Le joint d’étanchéité 332 est similaire au joint d’étanchéité 32 du dispositif 10 du précédent mode de réalisation. Le joint d’étanchéité 332 comprend une lèvre de fixation annulaire 340 et une lèvre d’étanchéité 342 annulaire de conception similaire à la lèvre de fixation annulaire 40 et à la lèvre d’étanchéité 42, avec une portion de rigidification axiale 144 entre les lèvres 340, 342.
La lèvre de fixation 340 annulaire s’étend radialement entre un bord intérieur de petit diamètre et un bord périphérique de grand diamètre. Dans le mode de réalisation illustré en , la lèvre de fixation 340 est solidaire du capot d’appui supérieur 314.