INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En variante, le matériau formant le deuxième vitrage 7 peut être un matériau organique et comprendre un polymère hybride organo-soufré réticulé, comprenant des chaînes linéaires de soufre réticulées par des comonomères organiques. De préférence, les comonomères organiques peuvent être choisis dans le groupe constitué de 1,3-diisopropénylbenzène (DIB), 1,3,5-triisopropénylbenzène (TIB), di-iodobenzène, norbornadiène (NBD), norbornadiène dimère (NBD2), et tétravinylétain (TVSn). Le polymère hybride organo-soufré peut présenter de 0,5 à 5 % en masse d’un autre élément appartenant au groupe des chalcogènes, de préférence du sélénium (Se). Une température de transition vitreuse du matériau organique peut être suprieure à 50 °C inclus, et de préférence dans une gamme comprise entre 60°C à 180°C inclus, et préférentiellement compris entre 80°C à 160°C inclus.
Le deuxième vitrage 7 présente de préférence une forme choisie parmi une forme allongée et une forme coudée, préférentiellement une forme en « l ». Ainsi, il est possible d’agencer plusieurs éléments optiques en regard du deuxième vitrage 7 tout en minimisant sa taille.
Système 4 de transmission des rayons lumineux infrarouges
En référence à la , à la , et à la , le deuxième vitrage 7 peut être encastré dans le support par surmoulage du deuxième vitrage 7 par le support 6. Le deuxième vitrage 7 est ainsi surmoulé par le support 6. Ainsi, il est possible d'éviter d'utiliser un adhésif pour monter le deuxième vitrage 7 au support 6.
En référence à la et à la , le support 6 et le deuxième vitrage 7 peuvent présenter des éléments à complémentarité de formes configurés pour bloquer un mouvement du deuxième vitrage 6 par rapport au support dans une direction normale à la première surface 3. Les éléments à complémentarité de forme peuvent être une paire d’éléments formée par une encoche et un bossage. L’encoche peut être formée dans le support 6 et le bossage peut être formé sur le deuxième vitrage 7, ou l’encoche peut être formée dans le deuxième vitrage 7 et le bossage peut être formé sur le support 6. Le support 6 peut présenter une face intérieure. La face intérieure peut être formée par la paroi latérale 8 et/ou par la collerette 10. La face intérieure du support 6 est agencée en regard du deuxième vitrage 7, et peut comprendre une encoche 15 formant un logement. Le deuxième vitrage 7 peut être monté dans le logement formé par l’encoche 15. Ainsi, il est possible empêcher le mouvement du deuxième vitrage 7 selon un sens qui suit la première direction 9, sans utiliser d'adhésif entre le deuxième vitrage 7 et le support 6. De préférence, l'encoche 15 est agencée du côté de la deuxième face F4 par rapport au premier vitrage 2.
En référence à la et à la , le deuxième vitrage 7 peut présenter une base 18 et une face 19 opposée à la base par rapport au deuxième vitrage 7, préférentiellement localement parallèle à la base 18, une aire de la base 18 étant strictement supérieure à une aire de la face 19. Ainsi, de par une asymétrie du deuxième vitrage 7 par rapport à la première surface 3, le mouvement du deuxième vitrage 7 n’est pas permis dans une direction normale à la première surface 3. Préférentiellement, le deuxième vitrage 7 présente une forme tronconique définie entre une base du deuxième vitrage 7 et une face du deuxième vitrage 7 parallèle à la base du deuxième vitrage 7. Ainsi, de par le contact entre la paroi latérale 8 et une paroi tronconique du deuxième vitrage 7, il est possible d'empêcher un mouvement du deuxième vitrage 7 selon un sens qui suit la première direction 9, orienté depuis la base du deuxième vitrage 7 vers la face du deuxième vitrage 7 parallèle à la base.
De préférence, la base du deuxième vitrage 7 est montée dans le logement. Ainsi, il est possible d'empêcher un mouvement du deuxième vitrage 7 selon la première direction 9, sans utiliser d'adhésif entre le deuxième vitrage 7 et le support 6.
En référence à la et à la , le système 4 est agencé préférentiellement en périphérie du premier vitrage 2. Le système 4 peut être agencé à proximité de l'emplacement du premier vitrage 2 sur lequel un rétroviseur du véhicule est monté.
Système d'aide à la conduite
L’élément vitré 1 peut comprendre au moins un élément choisi parmi une caméra infrarouge, préférentiellement thermique, et une source lumineuse configurée pour émettre des rayons lumineux infrarouges. Préférentiellement, l’élément vitré 1 peut comprendre une pluralité d’éléments, chaque élément étant choisi parmi une caméra infrarouge, préférentiellement thermique, et une source lumineuse configurée pour émettre des rayons lumineux infrarouges. Le ou les élément(s) sont disposé(s) en regard du deuxième vitrage 7 du côté de la deuxième face F4 par rapport au premier vitrage 2. De préférence, l'élément vitré 1 comprend une caméra infrarouge et une source lumineuse configurée pour émettre des rayons lumineux infrarouges. Ainsi, il est possible d’utiliser le même système 4 pour la transmission de rayons lumineux infrarouges en provenance et/ou vers plusieurs éléments optiques agencés en regard du deuxième vitrage 7, ce qui permet de simplifier la fabrication d'un système d'aide à la conduite.
L’élément vitré 1 peut comprendre un boîtier. Le boîtier peut être monté fixe au premier vitrage 2. Au moins un élément choisi parmi une caméra infrarouge, préférentiellement thermique, et une source lumineuse configurée pour émettre des rayons lumineux infrarouges peut être monté au boîtier en regard du deuxième vitrage 7.
En référence à la , à la , et à la , la forme du support 6 et la forme du deuxième vitrage 7 peuvent être choisies de sorte à permettre un agencement de différents éléments émetteurs ou récepteurs de rayons lumineux infrarouges en regard du deuxième vitrage 7. En particulier, en référence à la , le système 4 et/ou le deuxième vitrage 7 peut présenter une forme allongée ou une forme coudée ou en L à ces fins.
Fabrication de l’élément vitré 1 et du système 4
En référence à la , un autre aspect de l’invention est un procédé de fabrication d'un élément vitré 1.
Le procédé comprend une étape d’agencement 101 du deuxième vitrage 7 dans un moule d’injection, le deuxième vitrage 7 étant agencé entre une pluralité d’éléments de centrage, les éléments de centrage étant agencés dans le moule d’injection et étant configurés pour positionner le deuxième vitrage 7 à une position prédéterminée dans le moule d’injection. Ainsi, il est possible de centrer avec précision le deuxième vitrage 7 dans le support 6. De préférence, le deuxième vitrage 7 est également monté fixe entre deux broches qui permettent de maintenir le deuxième vitrage 7 à une hauteur prédéterminée dans le moule d'injection.
Le procédé comprend une étape d’injection 102 d'un matériau polymère dans le moule d'injection de sorte à former le support 6, préférentiellement en surmoulant le deuxième vitrage 2.
Selon une réalisation de l’invention, l’unité électronique de commande 9 peut également comprendre un moyen de détermination d’un paramètre représentatif de la position de l’élément enroulable et un moyen de surveillance d’un paramètre représentatif du couple du moteur électrique. Le couple du moteur électrique est le couple fourni par le moteur pour enrouler ou dérouler l’élément enroulable, notamment pour vaincre les couples résistants liés au réducteur, au frein et/ou à l’élément enroulable.
Selon une réalisation de l’invention, le moyen de détermination d’un paramètre représentatif de la position de l’élément enroulable fait partie du moyen de repérage de la position de l’élément enroulable.
Un tel moyen de détermination d’un paramètre représentatif de la position de l’élément enroulable peut notamment comporter, par exemple, un codeur de position comprenant, par exemple un ensemble d’un capteur magnétique, tel un capteur à effet Hall, et d’une roue aimantée tournant avec le moteur. Le codeur de position permet de repérer les passages des différents pôles de la roue aimantée devant le capteur magnétique et d’en déduire une rotation correspondante du tube d’enroulement.
En variante, le moyen de détermination d’un paramètre représentatif de la position de l’élément enroulable peut comprendre un capteur optique positionné dans l’installation de façon à détecter que la toile 3 n’est plus enroulée au moins en partie sur le tube d’enroulement 5. Ainsi, lorsque le capteur optique pointe sur le tube d’enroulement nu, cela signifie que la toile 3 est totalement déroulée.
En variante, le moyen de détermination d’un paramètre représentatif de la position de l’élément enroulable peut comporter un accéléromètre positionné sur la barre de charge 7 au bas de la toile 3, suivant le sens de déplacement vers le bas ou vers le haut de la toile 3.
Lorsque le moteur électrique est du type à courant continu et à balais et collecteur ou à courant continu et à commutation électronique, et lorsque le paramètre analysé est le paramètre représentatif du couple fourni par le moteur, le paramètre représentatif du couple que l’on surveille est le courant. Lorsque le moteur électrique est un moteur asynchrone, le paramètre représentatif du couple que l’on surveille est la variation de tension.
L’unité électronique de commande 9 comporte en outre une unité de traitement 15 notamment apte à analyser les variations du paramètre surveillé.
On se réfère aux figures 2a et 2b illustrant l’installation 1 respectivement en position ouverte, ou position haute, et en position fermée, ou position basse.
La barre de charge 7 est mobile entre une position P1 correspondant à une position ouverte, ou position haute, selon laquelle la toile 3 est totalement enroulée sur le tube d’enroulement 5, découvrant l’ouverture 8, et une position P2 correspondant à une position fermée ou position basse, selon laquelle la toile 3 est déroulée, recouvrant totalement l’ouverture 8.
En position basse P2, la toile 3 est enroulée au moins en partie autour du tube d’enroulement 5. Aussi, en position basse P2, la barre de charge 7 est suspendue à la toile 3 ou, lorsque l’ouverture 8 à masquer comporte un rebord horizontal au niveau de son bord inférieur, comme par exemple une tablette ou même le sol dans le cas d’une baie vitrée, la barre de charge 7 se pose contre le rebord.
L’apprentissage des positions P1 et P2 est, de façon connue, réalisé par exemple lors de la mise en place de l’installation 1 chez un utilisateur, par un installateur.
L’installateur apprend la position haute P1 et la position basse P2, dépendantes du dimensionnement de l’ouverture 8 à masquer et du positionnement de l’installation relativement à l’ouverture 8 à masquer.
De manière traditionnelle, en position basse, la toile 3 est de préférence encore enroulée d’un tour mort ou de plusieurs tours morts autour du tube d’enroulement 5. Ainsi, la toile 3 déployée et visible n’est pas la partie de toile directement en contact avec le tube d’enroulement 5, qui pourrait être plus marquée par les imperfections de surface du tube d’enroulement 5 ou par la ligne de jonction entre la toile 3 et le tube d’enroulement 5. Aussi, le fait de prévoir un ou plusieurs tours morts dans le calcul de dimension de la toile avant son installation permet de ne pas faire apparaître le tube d’enroulement 5 nu, inesthétique, lorsque la toile 3 se trouve dans sa position basse P1.
Comme illustré à la , le procédé de réglage de l’installation 1 permet de commander le déplacement de la barre de charge 7 de la toile 3 dans une position unique P3, position dite de remplacement de toile, qu’il est nécessaire d’atteindre lorsque l’utilisateur souhaite remplacer la toile 3 (et la barre de charge 7) par une autre toile (et autre barre de charge).
La position P3 de remplacement de toile est située au-delà de la position P2 dans le sens de déroulement de la toile 3, c’est-à-dire qu’elle se situe plus bas que la position P2.
En effet, la position P3 de remplacement de toile correspond à une position dans laquelle la toile 3 est totalement déroulée, sans tour mort, contrairement à la position basse P2 où l’on cherche à conserver la présence du ou des tours morts sur le tube d’enroulement 5.
Au sens de la présente invention, le récipient est une bouteille ou un flacon, ou encore une brique cartonnée ou une cannette. De manière connue, au sein d'une ligne industrielle de conditionnement, les récipients peuvent recevoir plusieurs traitements successifs différents, comme la fabrication du contenant, suivie du remplissage puis de la fermeture par un bouchon et l'étiquetage. A l'issue de ces traitements, les récipients sont dits "finis".
En vue de leur manutention, de tels récipients finis subissent un conditionnement en lot. Ainsi, chaque lot comprend plusieurs récipients, rassemblés par exemple selon une disposition en matrice, généralement de forme globalement parallélépipédique, souvent carrée ou rectangle, selon des colonnes et des rangées. Une fois les groupes de récipients réalisés, chaque groupe peut être enrobé, en particulier recouvert avec un film, afin de maintenir les récipients ensemble et de faciliter la manutention d'un tel lot ainsi obtenu. Un tel enrobage peut être effectué au travers d’une étape de filmage ou préférentiellement de fardelage.
En particulier, le fardelage d'un groupe de récipients consiste à l'enrober au moyen d'une feuille d'un film plastique en matériau thermo-rétractable. Un groupe enrobé subit ensuite une étape de chauffage pour que la feuille vienne épouser la forme globale extérieure des récipients. Le regroupement des récipients, l'enrobage et le chauffage sont réalisés au moyen d'une installation dédiée de type fardeleuse, au travers de plusieurs postes successifs. Une telle opération d’enrobage représente une dépense énergétique importante, néfaste pour l’environnement. En effet, l'enrobage s'effectue à partir d'un film en matériau plastique, essentiellement obtenu à partir de la filière pétrochimique. Or, près de la moitié des déchets de plastiques retrouvés dans la mer sont des objets en plastique à usage unique.
Par ailleurs la composition du film, si elle n’est que partiellement recyclable, va compliquer le processus et les déchets induits ne seront pas valorisés dans la grande majorité des cas.
Il est également nécessaire de préserver l’intégrité du récipient, et de garantir la solidité du lot ainsi formé.
Dans ce domaine, une alternative connue à l’utilisation d’un film plastique rétractable pour la formation d’un lot consiste à maintenir les produits groupés ensemble au moyen d’un support cartonné, qui maintient les récipients par le col, ou par le fond, selon différentes configurations. Cette alternative est par exemple présentée dans le brevet EP2277780. De manière optionnelle, une bandelette vient en complément pour améliorer la cohésion du lot. Cette solution présente l’inconvénient d’utiliser beaucoup de matière première, le support cartonné étant particulièrement rigide et relativement lourd. Par ailleurs, le procédé de conditionnement du lot comporte plusieurs étapes et ne permet donc pas d’être appliqué sur des cadences très élevées.
DE102011107265 quant à lui propose de relier les récipients entre eux au moyen de points de colle et de finaliser le maintien à l’aide d’une bande autocollante venant cercler le lot. La bande autocollante est de préférence transparente, placée au niveau de l’étiquette des produits, pour permettre au consommateur de visualiser les informations présentes sur l’étiquette. Ce ruban adhésif peut être en matériau composite, c’est-à-dire composé de plusieurs matériaux différents. Il présente donc l’inconvénient d’être peu, voire pas, recyclable, compte tenu de la difficulté de séparer les matières dites recyclables des autres.
Enfin, WO2020229103 propose d’optimiser le système de fermeture d’une bandelette de cerclage, afin de faciliter le dégroupage des produits : la bandelette doit pouvoir être facilement ouverte par le consommateur, et cette facilité de dislocation doit également permettre de conserver l’intégrité des produits. Cette solution présente un inconvénient majeur : la jointure de la bandelette, élaborée pour une ouverture simplifiée, constitue un point faible de la solidité du lot : le lot peut à tout moment se désagréger, par le glissement d’un récipient, ou par le frottement de la bande sur la surface du récipient, lors de son transport ou de sa manutention.
Dans le domaine de l’invention, il est donc nécessaire de mettre au point un dispositif de conditionnement de récipients en lot, respectueux de l’environnement, et qui garantit un maintien optimal du lot et l’intégrité des récipients et de leur contenu.
L’invention vise ainsi à fournir un dispositif de maintien à la fois fiable, solide et écologique, à la fois dans sa composition et dans la quantité de déchets générés.
Ainsi, l’impact environnemental de l’invention est largement diminué par rapport à un conditionnement utilisant du matériau plastique ou une grande quantité de matière.
- R 3 représente H ou un méthyle ;
- optionnellement un sel de cuivre de formule (V-1) ou un complexe de cuivre de formule (V-2):
ou R et R’ (ou R’ et R’’) pouvant également être engagés dans un seul et même cycle comprenant de 5 à 8 atomes de carbone, ledit cycle pouvant éventuellement comprendre au moins un hétéroatome (tel que par exemple O, S) ;
- un composant B comprenant au moins un composé dihydropyridine ayant l’une des formules (VI) à (X) suivantes :
Etat de la technique Certaines clôtures se composent d’une pluralité de panneaux grillagés qui sont chacun maintenus à la verticale au moyen de poteaux ancrés dans le sol.
A cet effet, chaque poteau comporte avantageusement deux feuillures longitudinales dans chacune desquelles est logée et fixée l’une des bordures latérales de l’un des panneaux grillagés.
Les panneaux grillagés sont généralement constitués d’un treillis de fils métalliques.
Un fil métallique latéral (vertical) de ce panneau grillagé est alors solidarisé au sein de l'une des feuillures au moyen d’organes de fixation prévus à cet effet, dénommés couramment « clips de fixation ».
Toutefois, l’assemblage des organes de fixation au sein des feuillures n’est pas toujours satisfaisant, notamment sur le plan de la fiabilité (risque de séparation des organes de fixation par rapport à la feuillure).
Présentation de l'invention Afin de remédier à l’inconvénient précité de l’état de la technique, la présente invention propose un système de poteaux, destiné à porter des panneaux grillagés dont les bordures latérales sont constituées par un fil métallique latéral.
Le système de poteaux comprend :
- au moins un poteau qui présente un axe longitudinal et qui est muni d’au moins une feuillure longitudinale dans laquelle est destinée à être logée l’une des bordures latérales dudit panneau grillagé,
- au moins un organe de fixation, destiné à être rapporté dans ladite feuillure longitudinale et destiné à verrouiller ledit fil métallique latéral dudit panneau grillagé dans ladite feuillure.
La feuillure comporte deux parois latérales reliées par une paroi de fond.
Et la feuillure et ledit au moins un organe de fixation coopèrent par le biais de moyens d’assemblage.
Et, selon l’invention, lesdits moyens d’assemblage comprennent :
- des moyens de guidage, pour le guidage en rotation dudit organe de fixation par rapport à ladite feuillure selon un degré de liberté en rotation qui est orienté parallèlement audit axe longitudinal dudit poteau, comprenant :
-- une gorge longitudinale latérale ménagée dans ladite feuillure, et
-- une première partie latérale dudit au moins un organe de fixation, complémentaire, destinée à se loger et à pivoter dans ladite gorge longitudinale latérale,
D'autre part, il est tout à fait possible d’utiliser le système selon l’invention pour extraire, brasser et faire circuler l’eau traitée et stockée dans le regard de collecte d’une installation de traitement des eaux du type de celle illustrée sur la . Dans ce cas, la partie du système selon l’invention incluant la cuve de mélange 10, le bac de collecte 20 et la conduite d’aspiration 31 peut, au lieu d’être placée dans le bassin de traitement de l’installation de traitement des eaux comme décrit plus haut, être disposée de façon partiellement immergée dans le regard de collecte, de sorte que les entrées 14.1, 15.1 (et, le cas échéant, le entrées 14.2, 15.2) de la cuve de mélange 10 soient disposées sous le niveau d’eau du regard de collecte.
L'invention ne se limite pas aux seuls modes de réalisation décrits. En outre, dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication. Par ailleurs, l’usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication. Bien entendu, une ou plusieurs caractéristiques exposées seulement dans un mode de réalisation peuvent être combinées avec une ou plusieurs autres caractéristiques exposées seulement dans un autre mode de réalisation. De même, une ou plusieurs caractéristiques exposées seulement dans un mode de réalisation peuvent être généralisées aux autres modes de réalisation.
BANDE ADHÉSIVE COMPORTANT UNE FACE ANTI-GLISSE QUI NE COLLE PAS A LA FACE ADHÉSIVE ET SON PROCÉDÉ DE FABRICATION DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention relève du domaine des bandes adhésives et vise plus particulièrement une bande adhésive comportant une face adhésive et une autre face munie d’une couche mixte aux propriétés antiglisse et antiadhésive, de sorte que la face adhésive ne colle pas à la couche mixte lorsque la bande est enroulée sur elle-même. La présente invention vise également un procédé de fabrication d’une telle bande adhésive.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE Afin de stabiliser des objets lors de leur transport et particulièrement pour le transport de boîtes en cartons sur palette, l’art antérieur connait des feuillets antiglisse qui comportent deux faces antiglisses et qui sont destinés à être intercalés entre deux niveaux de boites en carton empilés et/ou entre la couche de cartons à la base de la pile et la palette. Cette solution présente l’inconvénient que les feuillets antiglisse doivent être enlevés puis repositionnés entre chaque palettisation et que les feuillets habituellement coupés aux dimensions de la palette ne permettent pas de stabiliser de cartons non standardisés, par exemple si les cartons sont de hauteur variable.
Une solution connue de l’art antérieur consiste à utiliser un feuillet muni d’une face antiglisse et comportant sur son autre face une couche adhésive. La face adhésive peut alors être collée sur le sol ou sur le sommet d’un carton, laissant ainsi exposée la face antiglisse. On peut citer à titre d’exemple les étiquettes adhésives Stabupatch™ ou les rubans antidérapants Safetyon™, Tesa™ 4863 (marques déposées). Ces produits sont fournis sous la forme de bandes adhésives enroulées, pratiques à manipuler ; ils comportent un film support protecteur, aussi appelé dorsal, liner ou backing, apposé par-dessus la couche adhésive. Le dorsal est enroulé avec la bande adhésive. Il a pour fonction de protéger l’adhésif lorsqu’il est bobiné et ainsi éviter que la face adhésive ne se colle avec la face opposée antiglisse. Grâce à cette solution, un utilisateur peut rapidement dérouler une longueur de bande adhésive souhaitée à l’aide du dérouleur, enlever le dorsal protecteur puis coller la longueur de bande découpée pour créer une surface antiglisse. Cette solution présente l’inconvénient que le dorsal rend le rouleau formé par enroulement de la bande adhésive plus épais, que l’utilisateur doit enlever le dorsal par une manipulation spécifique, et que le dorsal constitue un déchet dont l’utilisateur doit se débarrasser par la suite.