INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention porte également sur un ensemble de chargement comprenant un appareil tel qu’on vient de le décrire, et un dévidoir, le dévidoir comprenant un logement et une lamelle agencée au fond du logement, le logement présentant des cavités et la lamelle comprenant des trous, le corps principal comprenant des reliefs de centrage de forme complémentaire aux cavités et disposés le long de bords latéraux du corps principal, le logement étant configuré pour recevoir le corps principal de l’appareil de sorte que les reliefs s’insèrent dans les cavités, et que les trous reçoivent les pointes.
Un tel ensemble est avantageusement et optionnellement complété par les caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison :
La composition finale en métaux du catalyseur C, exprimée sous forme d'oxydes et rapportée au poids du catalyseur sec est alors la suivante : MoO 3 = 3,0 +/- 0,2 % poids, CoO = 0,6 +/- 0,1 % poids et P 2 O 5 = 0,4 +/- 0,1 % poids. Les rapports molaires Co/Mo et P/Mo sont respectivement de 0,38 et 0,27. Le volume poreux du catalyseur C est de 1,02 mL/g et la surface spécifique de 80 m 2 /g.
Les répartitions des éléments et épaisseurs de croûte en phase active du catalyseur C mesurées par microsonde de Castaing sont données au tableau 1.
Exemple 4 : Préparation du catalyseur D (Non-conforme, pas de phosphore)
On fournit un support D’ identique au support A’ de l’exemple 1.
On ajoute alors du cobalt et du molybdène. La solution d’imprégnation est préparée par dissolution à 90°C d’heptamolybdate d’ammonium tétrahydraté (1,39 g, 99,98%, Sigma-Aldrich®) et de nitrate de cobalt hexahydraté (0,89 g, 98%, Sigma-Aldrich), dans 16 mL d’eau. Après imprégnation à sec de 20 grammes de support D’, l’alumine imprégnée est laissée à maturer en atmosphère saturée en eau pendant 4h à température ambiante, puis séchée à 120°C pendant 4heures. Le solide est ensuite calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur ainsi obtenu est noté D.
La composition finale en métaux du catalyseur D, exprimée sous forme d'oxydes et rapportée au poids du catalyseur sec est alors la suivante : MoO 3 = 5,3 +/- 0,2 % poids et CoO = 1,1+/- 0,1 % poids. Le rapport molaire Co/Mo est de 0,39. Le volume poreux du catalyseur D est de 0,58 mL/g et la surface spécifique de 182 m²/g.
Les répartitions des éléments et épaisseurs de croûte en phase active du catalyseur D mesurées par microsonde de Castaing sont données au tableau 1.
Exemple 5 : Préparation du catalyseur E (Non-conforme, teneur Mo élevée)
On fournit un support E’ identique au support B’ de l’exemple 2.
On ajoute alors du cobalt, du molybdène et du phosphore. La solution d’imprégnation est préparée par dissolution à 90°C de l’oxyde de molybdène (2,45 g, ≥99,5%, Sigma-Aldrich®), d'hydroxyde de cobalt (0,60 g, 96%, Alfa Aesar®), d’acide phosphorique à 85 % poids (0,53 g, 99,99%, Sigma-Aldrich®) dans 14,7 mL d’eau déminéralisée. Après imprégnation à sec de 20 grammes de support E’, l’alumine imprégnée est laissée à maturer en atmosphère saturée en eau pendant 4 heures à température ambiante, puis séchée à 120°C pendant 4 heures. Le catalyseur ainsi obtenu est noté E.
La composition finale en métaux du catalyseur E, exprimée sous forme d'oxydes et rapportée au poids du catalyseur sec est alors la suivante : MoO 3 = 10,5 +/- 0,2 % poids, CoO = 2,0+/- 0,1 % poids et P 2 O 5 = 1,4 +/- 0,1 % poids. Les rapports molaires Co/Mo et P/Mo sont respectivement de 0,37 et 0,27. Le volume poreux du catalyseur B est de 0,52 mL/g et la surface spécifique de 136 m 2 /g.
Les répartitions des éléments et épaisseurs de croûte en phase active du catalyseur E mesurées par microsonde de Castaing sont données au tableau 1.
Exemple 6 : Préparation du catalyseur F (Non-conforme, S BET élevée + pas de phosphore)
On fournit un support F’ majoritairement composé d’alumine gamma sous forme de billes de granulométrie comprise entre 2 et 4 mm, et présentant une surface spécifique de 264 m 2 /g et un volume poreux de 0,46 mL/g.
On prépare un catalyseur selon le protocole présenté dans la partie expérimentale de l’article Journal of Natural Gas Chemistry 21(2012)194–199 sur 28 g du support F’ afin d’adapter les quantités de solution d’imprégnation au volume poreux du support F’ utilisé, le temps d’imprégnation étant fixé à 15 minutes.
On obtient le catalyseur F. La composition finale en élément du catalyseur F, exprimée sous forme d'oxydes et rapportée au poids du catalyseur sec est alors la suivante : MoO 3 = 6,8 +/- 0,2 % poids et CoO = 1,8+/- 0,1 % poids. Le rapports molaires Co/Mo est de 0,57. La surface spécifique du catalyseur F est de 242 m 2 /g et le volume poreux de 0,44 mL/g.
Dans des modes de réalisation dans lesquels la direction principale de chaque élément de renfort filaire de carcasse présente des zones de transition où l’angle est sensiblement variable, la portion de la couche de carcasse s’étendant axialement à l’aplomb radial de la couche de sommet et dont on caractérise l’angle ACS présente une largeur curviligne selon la direction axiale égale à au plus 90%, de préférence au plus 80% de la largeur curviligne selon la direction axiale de la couche de sommet.
De préférence, le plan médian du pneumatique coupe cette portion de la couche de carcasse s’étendant axialement à l’aplomb de la couche de sommet. Plus préférentiellement, cette portion de la couche de carcasse s’étendant axialement à l’aplomb radial de la couche de sommet est centrée axialement sur le plan médian du pneumatique.
Par largeur curviligne selon la direction axiale on entend la largeur mesurée dans un plan de coupe méridien entre les deux bords axiaux de la couche correspondante en suivant la courbure de ladite couche, par exemple en suivant une ligne courbe passant au milieu de l’épaisseur radiale de ladite couche. Cette largeur est dite curviligne par opposition à la largeur droite qui elle serait mesurée entre les deux bords axiaux de la couche parallèlement à l’axe de rotation du pneumatique entre les deux bords axiaux.
Dans un mode de réalisation relatif à des indices de vitesse relativement élevés, l’indice de vitesse est choisi parmi les indices V, H, U, T, S.
Dans un mode de réalisation relatif à des indices de vitesse relativement faibles, l’indice de vitesse est choisi parmi les indices S, R, Q, P.
Dans des modes de réalisation optionnels et avantageux, chaque angle AT et ACS va, en valeur absolue de 20° à 65°, de préférence de 26° à 55° et encore plus préférentiellement de 26° à 45°. Ainsi, contrairement à un pneumatique dans lequel les angles AT et/ou ACS seraient, en valeur absolue, plus faibles, et dans lequel le sommet présenterait une rigidité de flexion sur champ et une rigidité de torsion élevées, le pneumatique de ces modes de réalisation présente un sommet relativement souple en raison d’angles AT et ACS relativement grands. Ainsi, contrairement à un sommet rigide pour lequel, lors d’une excitation, par exemple lors d’une prise de virage, on observerait des vibrations élevées du pneumatique, le pneumatique de ces modes de réalisation permet d’amortir les vibrations grâce à la souplesse de son sommet.
Dans des modes de réalisation définissant un mode d’ancrage de la couche de carcasse dans chaque bourrelet du pneumatique, chaque premier et deuxième bourrelet comprenant respectivement un premier et un deuxième élément de renfort circonférentiel, la couche de carcasse comprend: - une portion axialement intérieure s’étendant depuis un premier point de la couche de carcasse radialement le plus intérieur au premier élément de renfort circonférentiel jusqu’à un deuxième point de la couche de carcasse radialement le plus intérieur au deuxième élément de renfort circonférentiel, et - des première et deuxième portion axialement extérieure, chaque première et deuxième portion axialement extérieure étant agencée axialement à l’extérieur de la portion axialement intérieure et s’étendant respectivement depuis chaque premier et deuxième point radialement les plus intérieurs à chaque premier et deuxième élément de renfort circonférentiel jusqu’à respectivement chaque premier et deuxième bords axial de la couche de carcasse, la portion axialement intérieure et les première et deuxième portions axialement extérieures étant agencées de façon à former des premier et deuxième enroulement autour respectivement de chaque premier et deuxième élément de renfort circonférentiel.
D’autres modes d’ancrage de la couche de carcasse sont possibles, par exemple comme décrit dans US5702548.
Dans des modes de réalisation permettant d’obtenir optionnellement et avantageusement une rigidité latérale importante, notamment par rapport à des pneumatiques de type radial, la portion axialement intérieure et les première et deuxième portions axialement extérieures sont agencées de façon à former : - une première zone de recouvrement de la couche de carcasse comprenant une partie de la portion axialement intérieure et la première portion axialement extérieure agencées axialement en regard l’une de l’autre, et - une deuxième zone de recouvrement de la couche de carcasse comprenant une partie de la portion axialement intérieure et la deuxième portion axialement extérieure agencées axialement en regard l’une de l’autre, et la direction principale de chaque élément de renfort filaire de carcasse, forme, avec la direction circonférentielle du pneumatique, dans chaque partie de la portion axialement intérieure et chaque première et deuxième portion axialement extérieure de chaque première et deuxième zone de recouvrement, un angle ACF1, en valeur absolue inférieur ou égal à 70°.
Le fait que l’angle ACF1 soit, en valeur absolue, inférieur ou égal à 70° permet de conférer au pneumatique une rigidité latérale relativement élevée par rapport à un pneumatique de type radial dont les angles ACF1 sont généralement supérieur ou égaux à 80°. Le pneumatique présente ainsi une rigidité de dérive significativement supérieure à celle d’un pneumatique de type radial.
Avantageusement, l’angle ACF1 est inférieur ou égal à 65°, de préférence inférieur ou égal à 60°.
Avantageusement, l’angle ACF1 est supérieur ou égal à 25°, de préférence supérieur ou égal à 30°.
En raison de procédé de fabrication usuellement utilisés, l’angle ACF1 de chaque partie de la portion axialement intérieure de chaque première et deuxième zone de recouvrement est d’orientation opposée à l’angle ACF1 respectivement de chaque première et deuxième portion axialement extérieure de chaque première et deuxième zone de recouvrement.
De façon optionnelle, la portion axialement intérieure comprend des première et deuxième portions intercalées respectivement entre : - la partie de la portion axialement intérieure de chaque première et deuxième zone recouvrement, et - la portion de la couche de carcasse s’étendant axialement à l’aplomb radial de la couche de sommet, la direction principale de chaque élément de renfort filaire de carcasse, formant, avec la direction circonférentielle du pneumatique, dans chaque première et deuxième portion intercalée, un angle ACF2, en valeur absolue, supérieur ou égal à ACF1 et strictement supérieur à ACS, de préférence strictement supérieur à ACF1 et ACS.
Dans des modes de réalisation dans lesquels la direction principale de chaque élément de renfort filaire de carcasse présente des zones de transition où l’angle est sensiblement variable, chaque première et deuxième portion intercalée s’étendant radialement dans chaque flanc présente une hauteur curviligne selon la direction radiale égale à au moins 5%, de préférence au moins 15% et plus préférentiellement au moins 30% de la hauteur curviligne LR selon la direction radiale de chaque partie de la portion axialement interne de la couche de carcasse s’étendant depuis respectivement chaque première et deuxième extrémité axialement extérieure de la portion de la couche de carcasse s’étendant axialement à l’aplomb radial de la couche de sommet jusqu’à respectivement chaque première et deuxième extrémité radialement extérieure de chaque première et deuxième zone de recouvrement.
Dans des modes de réalisation dans lesquels la direction principale de chaque élément de renfort filaire de carcasse présente des zones de transition où l’angle est sensiblement variable, chaque première et deuxième portion intercalée s’étendant radialement dans chaque flanc présente une hauteur curviligne selon la direction radiale égale à au plus 90%, de préférence au plus 80% de la hauteur curviligne LR selon la direction radiale de chaque partie de la portion axialement interne de la couche de carcasse s’étendant depuis respectivement chaque première et deuxième extrémité axialement extérieure de la portion de la couche de carcasse s’étendant axialement à l’aplomb radial de la couche de sommet jusqu’à respectivement chaque première et deuxième extrémité radialement extérieure de chaque première et deuxième zone de recouvrement.
La est une vue schématique dépliée le long de la ligne de pliure 66 d’une portion de deux assemblages de bandes 40 et 50 superposés avant l’étape de la deuxième découpe 33 du contour du masque selon un mode de réalisation similaire à la . Si cette permet de faciliter la compréhension de l’invention, un tel état déplié ne correspond pas à un état réel d’une étape du procédé de fabrication de masques.
Le premier assemblage de bandes 40 est constitué de la première bande 21 de matériau filtrant, de la première bande élastique 26 et de la deuxième bande 221 de matériau filtrant provenant du pliage la bande centrale 24. Le deuxième assemblage de bandes 50 est constitué de la deuxième bande 222 de matériau filtrant provenant du pliage de la bande centrale 24, de la deuxième bande élastique 27 et de la quatrième bande 23 de matériau filtrant. Les bandes adjacentes sont fixées entres-elles par soudure, formant ainsi des zones de soudure 62. Dans ce mode de réalisation, les bandes de matériau filtrant 21, 221, 222, 23 comportent une pluralité de couches superposées. Dans ce mode de réalisation, une étape de liaison de ladite pluralité de couches superposées est effectuée avant l’étape de découpe afin de fixer ladite pluralité de couches superposées entre-elles. Cette étape permet d’éviter que la pluralité de couches superposées soient ballantes à l’issue de l’étape de découpe du masque. En effet, si les couches superposées sont ballantes, cela crée des ouvertures et donc des zones de passages d’air non désirées qui pourraient diminuer la qualité de la filtration de l’air du masque. Ainsi, l’air pourrait passer à travers le masque sans traverser l’ensemble des couches superposées constituant la bande de matériau filtrant. D’autre part, cette étape de liaison forme des zones de liaison 70 qui permettent de préformer les parties latérales des masques ainsi que de préformer une partie des orifices 65 destinés à recevoir les oreilles de l’utilisateur. Selon un mode de réalisation, cette étape de liaison est une étape de soudage, de préférence par ultrasons. De manière alternative, cette étape de liaison peut également être réalisée par un gaufrage à froid.
En outre, la illustre les premières lignes de soudure 60 et les deuxièmes lignes de soudure 61 formées par la fixation du premier assemblage de bandes 40 avec le deuxième assemblage de bande 50, telles que réalisées pendant l’étape 31 de la . Ces lignes de soudure 60 et 61 sont respectivement destinées à former la ligne médiane du masque, elles sont de forme sensiblement arquée. La forme des lignes de soudure 60 et 61 et peuvent varier afin de s’adapter au mieux au visage de l’utilisateur.
Les masques adjacents préformés sont en position tête-bêche et accolés l’un à l’autre. Cette disposition est particulièrement avantageuse en ce que l’étape de découpe permet de réaliser dans un même temps la découpe d’une partie latérale d’un premier masque et la découpe d’une partie latérale d’un deuxième masque adjacent au premier masque. Ainsi le procédé de fabrication de masque est efficace et permet de produire des masques en grande quantité tout en diminuant les pertes de matériau.
Selon une variante avantageuse présentée sur la , l’étape de découpe 33 des deux assemblages de trois bandes est partielle formant ainsi des zones non découpées 34 sécables permettant aux masques adjacents d’être liés. Les zones non découpées 34 sont situées préférentiellement sur les zones de soudure 62 et notamment au niveau des jonctions entre les lignes de soudure 60, 61 et zones de liaison 70. Les zones non découpées 34 sont particulièrement avantageuses en ce qu’elles permettent d’assurer une liaison entre les masques adjacents permettant de faciliter leur conditionnement. Cela permet par exemple de réaliser un rouleau de masques détachables ou un lot de masques détachables.
La illustre la fabrication de quatre masques. Il est également prévu selon un mode de réalisation, la fabrication d’un nombre important de masques, par exemple compris entre deux et mille masques, par exemple 50 ou 100 masques. Pour cela il conviendra d’adapter la longueur du premier assemblage de bandes 40 et du deuxième assemblage de bande 50.
La présente un autre mode de réalisation et illustre un assemblage de bandes. L’assemblage de bandes est réalisé via la soudure d’une première bande 21 de matériau filtrant et d’une deuxième bande 22 de matériau filtrant de part et d’autre d’une bande élastique 26, formant ainsi deux zones de soudure 62. La première bande 21 de matériau filtrant et la deuxième bande 22 de matériau filtrant comportent chacune une pluralité de couches superposées. Ainsi, de manière similaire au mode de réalisation présenté , une étape de liaison est effectuée afin de lier les couches superposées. L’étape de liaison est par exemple réalisée par soudure par ultrasons et permet de préformer une partie du masque sur les bandes 21 et 22 de matériau filtrant via des zones de liaison 70. Le procédé de fabrication de masque selon un mode de réalisation est effectué en fournissant deux assemblages de trois bandes superposés l’un sur l’autre.
représente une pluralité de masques 1 adjacents en position tête-bêche qui sont liés les uns aux autres via des zones non découpées 34. Les zones non découpées sont facilement détachables par un utilisateur et ne diminuent pas l’efficacité du masque 1 pour son utilisation. De manière similaire à la , les zones non découpées 34 sont situées sur les zones de soudure 62 et au niveau des jonctions entre les lignes de soudure 60, 61 et zones de liaison 70.
Le masque 1 ainsi obtenu présente deux parties latérales 80 et 81 dont une seule est visible sur chaque masque dans la . Les deux parties latérales 80 et 81 comprennent chacune un orifice 65, par exemple de forme triangulaire avec des sommets arrondis, destinés à recevoir les oreilles de l’utilisateur.
La décrit un masque 1 selon un mode de réalisation. De manière similaire à la , le masque 1 présente une première partie latérale 80 comprenant un premier orifice 165 et une seconde partie latérale 81 comprenant un deuxième orifice 166. Les orifices 165 et 166 présentent une forme de rectangle avec les bords arrondis. La forme des orifices peut être également ronde, ovale, polygonale ou une autre forme permettant de maintenir le masque convenablement sur l’oreille de l’utilisateur. Le masque 1 comprend une partie centrale 82 située entre lesdites parties latérales 80 et 81. La partie centrale présente une ligne médiane 183. La ligne médiane 183 est formée par la première ligne de soudure 60 ou la deuxième ligne de soudure 61 formées par la fixation décrite notamment dans l’étape 31 de la . En outre, la partie centrale présente une ligne inférieure 184 destinée à être positionné sous la bouche de l’utilisateur, notamment sous le menton, et une ligne supérieure 185 destinée à être positionnée sur le nez et sous les yeux de l’utilisateur. La première partie latérale 80 est constituée d’une première zone élastique 126 issue d’une bande élastique du procédé de fabrication de masques et une deuxième zone 122 composée d’un matériau filtrant issue d’une bande de matériau filtrant du procédé. De manière similaire à la première partie latérale 80, la deuxième partie latérale 81 est constituée d’une première zone élastique 127 issue d’une autre bande élastique du procédé et une deuxième zone 121 composée d’un matériau filtrant issue d’une autre bande de matériau filtrant du procédé. Les premier et deuxième orifices 165 et 166 sont situés respectivement à cheval entre la première zone 126 et 127 et la deuxième zone 122 et 121.
Les dimensions du masque peuvent être modifiées afin de les adapter aux dimensions de la tête de l’utilisateur, par exemple si l’utilisateur est un enfant, un adolescent ou un adulte.
Masque de protection et procédé de fabrication d’un tel masque La présente invention concerne le domaine technique des masques de protection et notamment celui des masques de protection de type FFP1, FFP2 ou FFP3.
La désignation FFP1 signifie que le masque filtre au moins 80 % des particules présentes dans l’air. La désignation FFP2 signifie que le masque filtre au moins 94 % des particules présentes dans l'air et la désignation FFP3 signifie que le masque filtre au moins 99 % des particules présentes dans l'air. Les désignations FFP1, FFP2 et FFP3 sont régis notamment par des normes européennes.
Il est à noter que les composés soufrés présents dans l'essence peuvent également comprendre des composés soufrés hétérocycliques, tels que par exemple les thiophènes, les alkylthiophènes ou des benzothiophènes. Ces composés hétérocycliques, contrairement aux mercaptans, ne peuvent pas être éliminés par les procédés extractifs. Ces composés soufrés sont par conséquent éliminés par un hydrotraitement, qui conduit à leur transformation en hydrocarbures et en H 2 S.
De préférence, l’essence traitée par le procédé selon l’invention est une essence lourde (ou HCN pour Heavy Cracked Naphtha selon la terminologie anglo-saxonne) issue d’une étape de distillation visant à séparer une coupe large de l’essence issue d’un procédé de craquage (ou FRCN pour Full Range Cracked Naphtha selon la terminologie anglo-saxonne) en une essence légère (LCN pour Light Cracked Naphtha selon la terminologie anglo-saxonne) et une essence lourde HCN. Le point de coupe de l’essence légère et de l’essence lourde est déterminé afin de limiter la teneur en soufre de l’essence légère et de permettre son utilisation dans le pool essence de préférence sans post traitement supplémentaire. De façon avantageuse, la coupe large FRCN est soumise à une étape d’hydrogénation sélective décrite ci-après avant l’étape de distillation.
Exemples L’invention est décrite ensuite par les exemples suivant sans en limiter la portée.
Exemple 1 : Préparation du catalyseur A (Conforme)
On fournit un support A’ majoritairement composé d’alumine gamma sous forme de billes de granulométrie comprise entre 2 et 4 mm, et présentant une surface spécifique de 194 m 2 /g et un volume poreux de 0,60 mL/g.
On ajoute alors du cobalt, du molybdène et du phosphore. La solution d’imprégnation est préparée par dissolution à 100°C de l’oxyde de molybdène (1,14 g, ≥99,5%, Sigma-Aldrich®), d'hydroxyde de cobalt (0,3 g, 96%, Alfa Aesar®), d’acide phosphorique à 85 % poids (0,24 g, 99,99%, Sigma-Aldrich®) dans 16 mL d’eau déminéralisée. Après imprégnation à sec de 20 grammes de support A’, l’alumine imprégnée est laissée à maturer en atmosphère saturée en eau pendant 4 heures à température ambiante, puis séchée à 120°C pendant 4 heures. Le catalyseur ainsi obtenu est noté A.
La composition finale en métaux du catalyseur A, exprimée sous forme d'oxydes et rapportée au poids du catalyseur sec est alors la suivante : MoO 3 = 5,3 +/- 0,2 % poids, CoO = 1,1+/- 0,1 % poids et P 2 O 5 = 0,7 +/- 0,1 % poids. Les rapports molaires Co/Mo et P/Mo sont respectivement de 0,39 et 0,27. Le volume poreux du catalyseur A est de 0,55 mL/g et la surface spécifique de 189 m 2 /g.
Les répartitions des éléments et épaisseurs de croûte en phase active du catalyseur A mesurées par microsonde de Castaing sont données au tableau 1.
Exemple 2 : Préparation du catalyseur B (Conforme)
On fournit un support B’ majoritairement composé d’alumine gamma sous forme de billes de granulométrie comprise entre 2 et 4 mm, et présentant une surface spécifique de 145 m 2 /g et un volume poreux de 0,63 mL/g.