INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, un tel dispositif 30 est relativement simple à mettre en œuvre dans la mesure où le second bogie 42 est, par exemple, un bogie conventionnel et où aucune optimisation des suspensions primaires n’est requise. Par exemple, le premier bogie 40 est directement dérivé du second bogie 42 par adaptation simple (suspension de secours, tuyauterie pneumatique, barre anti-roulis non montée).
Ainsi, le dispositif de support 30 permet de franchir d’importants gauches de voies tout en restant sur une technologie de suspensions primaires basiques, par exemple des plots coniques caoutchouc-métal.
Le dispositif de support 30 permet aussi de simplifier le réglage du « nivellement » de caisse, c’est-à-dire le réglage de l’horizontalité de la caisse. Un tel réglage permet, par exemple, d’avoir de bonnes hauteurs de seuil de portes de chaque côté / au niveau de chacune des portes, ce qui est plus compliqué à réaliser avec un montage à quatre points hyperstatique et quatre composants de régulation.
VITRAGE AVEC UNE PLAQUE D’ANTENNE ET PROCEDE DE FABRICATION DE CE VITRAGE L’invention concerne un vitrage de véhicule, et notamment un vitrage de toit, comportant un élément vitré, une portion de joint profilé et une plaque d’antenne, ainsi qu’un procédé de fabrication d’un tel vitrage.
L’élément vitré présente une face extérieure destinée à être orientée vers un espace extérieur, un chant et une face intérieure destinée à être orientée vers un espace intérieur.
La portion de joint profilé présente une face extérieure destinée à être orientée vers ledit espace extérieur et une face intérieure destinée à être orientée vers ledit espace intérieur, ladite portion de joint profilé étant fixée à au moins un bord dudit élément vitré avec la face extérieure de ladite portion de joint profilé en continuité de surface avec la face extérieure dudit élément vitré.
La plaque d’antenne présente une face extérieure destinée à être orientée vers ledit espace extérieur et une face intérieure destinée à être orientée vers ledit espace intérieur et présentant une partie de fixation qui est intégrée dans ladite portion de joint profilé et une partie externe s’étendant en dehors de ladite portion de joint profilé.
Arrière-plan technique L’art antérieur connaît de la demande de brevet N° DE102007012486 un tel vitrage.
Lorsque cette configuration est observée en coupe transversale, à l’endroit où la plaque d’antenne pénètre dans la portion de joint profilé l’angle entre la plaque d’antenne et la portion de joint profilé est un angle aigue. Il y a un jeu entre la portion de joint profilé et la plaque d’antenne.
Cette configuration connue n’est pas satisfaisant car des salissures peuvent rester à l’endroit où la plaque d’antenne pénètre dans la portion de joint profilé.
En outre, un angle aigue provoque l’émission d’onde acoustique lorsque le véhicule roule.
est une vue éclatée en perspective d’une antenne pour la mise en œuvre de l’invention.
est une vue en coupe partielle d’une première variante de réalisation d’un moule pour l’intégration d’une antenne selon l’invention.
est une vue en coupe partielle d’une seconde variante d’un moule pour l’intégration d’une antenne selon l’invention.
Encore de préférence, le sol excavé est extrait de l’excavation avant de réaliser ledit au moins un cycle d’activation, de sorte que le procédé ne met pas en œuvre de technique de mélange du sol en place avec un liant, également appelée technique de soil-mixing.
Ledit au moins un cycle d’activation du coulis est de préférence poursuivit jusqu’à ce qu’une quantité jugée satisfaisante de coulis ait été activée.
De manière non limitative, seule une partie du coulis introduit lors du forage est pompée et activée lors dudit au moins un cycle d’activation. En variante, le cycle d’activation du coulis peut être interrompu lorsque l’ensemble du coulis introduit lors du forage a été pompé, activé puis introduit dans l’excavation.
L’activation est avantageusement poursuivie jusqu’à ce que le mélange dans l’excavation soit jugé homogène, et donc lorsque sensiblement tout le coulis a été activé. Un intérêt est de permettre la formation d’un élément plus résistant que les éléments formés selon les procédés de l’art antérieur, qui sont basés sur des estimations de volumes et dans lesquels le mélange obtenu dans l’excavation n’est pas homogène sur l’ensemble de l’excavation.
Toujours de manière non limitative, le cycle d’activation du coulis peut être poursuivit après que l’ensemble du coulis introduit initialement lors du forage a été pompé, activé puis introduit dans l’excavation. Dans ce cas, on pompe du coulis déjà activé et la deuxième composition est ajoutée dans ledit coulis déjà activé et pompé. Un intérêt est d’augmenter la concentration en deuxième composition dans le coulis activé, afin de modifier les propriétés physiques de l’élément fabriqué, par exemple pour augmenter sa résistance. Le pompage du coulis est de préférence réalisé en continu.
De manière non limitative, le durcissement du coulis activé peut être rapide, de l’ordre de quelques heures, par exemple entre 10 heures et 24 heures, ou lent, de l’ordre de plusieurs jours, par exemple entre 3 et 7 jours.
Lors du cycle d’activation, on traite au moins partiellement le coulis non-activé de manière à l’activer. De préférence, tout le coulis non-activé introduit initialement dans l’excavation lors du forage est activé, de sorte que l’excavation ne contient alors que du coulis activé, sur toute sa profondeur.
De manière non limitative, plusieurs cycles d’activation successifs peuvent être réalisés, afin d’adapter les propriétés physiques du coulis activé final et de l’élément fabriqué.
Grâce au procédé selon l’invention, la quantité de deuxième composition ajoutée dans le coulis pompé et notamment la quantité de deuxième composition ajoutée pour une quantité donnée de coulis pompé est connue avec précision. La concentration massique de la deuxième composition dans le coulis activé est contrôlée. Selon l’invention, la deuxième composition est introduite progressivement et de manière homogène dans le coulis pompé et l’activation du coulis est maitrisée.
Par ailleurs, l’activation du coulis ne modifie pas, ou très légèrement la densité dudit coulis. Par conséquent, grâce au procédé selon l’invention, le mélange du coulis activé et du coulis non-activé obtenu dans l’excavation, après introduction du coulis activé, est homogène. Ceci permet par conséquent de s’affranchir des problèmes d’inhomogénéité des procédés de l’art antérieurs, dans lesquels des matériaux de différentes natures sont mélangés de manière inhomogène dans l’excavation.
Contrairement aux procédés selon l’art antérieur qui prévoient de substituer le fluide de forage par un coulis de ciment préparé hors-sol, le coulis utilisé dans le procédé selon l’invention lors du forage, en tant que fluide de forage, intervient dans la composition finale de l’élément fabriqué. Un intérêt est de réduire la quantité de matériaux utilisés pour le forage et la fabrication de l’élément, et d’éviter de devoir évacuer le fluide de forage. Les coûts associés à la mise en œuvre du procédé selon l’invention sont donc réduits.
Grâce au procédé selon l’invention, sont essentiellement présents dans l’excavation le coulis activé et éventuellement une portion de coulis non-activé, formant un mélange particulièrement homogène au sein de l’excavation. Ce mélange est sensiblement plus homogène que les mélanges obtenus selon les procédés de l’art antérieur, où le fluide de forage est remplacé par un coulis de ciment ou mélangé à un coulis de ciment fortement dosé de manière grossière. L’élément formé grâce au procédé selon l’invention est donc d’autant plus solide et résistant sur toute sa longueur et sur tout son volume.
En outre, le procédé selon l’invention permet de s’affranchir de l’introduction de ciment fortement dosé dans l’excavation, réduisant ainsi les coûts de fabrication de l’élément.
De préférence, le procédé comprend en outre une étape de contrôle dans laquelle on mesure au moins un paramètre physico-chimique du coulis pompé et on stoppe ledit au moins un cycle d’activation lorsque la valeur dudit au moins un paramètre physico-chimique devient supérieure à un seuil haut prédéterminé ou inférieure à un seuil bas prédéterminé. Un intérêt est de maitriser précisément l’activation du coulis et de contrôler l’homogénéité du mélange obtenu dans l’excavation, grâce à quoi l’élément formé présente des propriétés similaires et choisies sur l’ensemble de son volume.
Ledit au moins un paramètre physico-chimique mesuré sur le coulis pompé est un indicateur de l’activation du coulis et évolue lors de l’ajout de la deuxième composition dans le coulis pompé. L’activation du coulis est donc monitorée.
Lesdits seuils haut ou bas sont avantageusement, mais de manière non limitative, prédéterminés de manière empirique et dépendent avantageusement de la nature du sol dans lequel est réalisée l’excavation, de la nature de la première et de la deuxième composition ou encore des propriétés physiques souhaitées pour l’élément à fabriquer. Lesdits seuils haut ou bas peuvent être déterminés sur le chantier, avant de débuter l’étape de forage. En variante, les seuils haut et/ou bas peuvent être prédéterminés lors d’une étude préalable menée en laboratoire.
Là-encore, le mélange obtenu dans l’excavation n’est pas homogène sur l’ensemble de l’excavation, de sorte que l’élément obtenu peut être fragilisé par endroits. En outre, ce procédé implique la mise en place couteuse d’installations de fabrication de coulis fortement dosé. De plus, ce procédé impose de prévoir l’évacuation d’un volume de fluide de forage équivalent au volume de coulis de ciment fortement dosé introduit dans l’excavation, ce qui impose d’importantes contraintes logistiques.
Un but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d’un élément dans un sol remédiant aux problèmes précités.
Pour ce faire, l’invention porte sur un procédé de fabrication d’un élément dans un sol, le procédé comportant : - une étape de forage au cours de laquelle on fore une excavation dans le sol à l’aide d’un outil de forage, tout en introduisant dans ladite excavation un coulis comprenant une première composition; - après l’étape de forage, on réalise au moins un cycle d’activation du coulis au cours duquel : on pompe au moins une partie du coulis; on ajoute dans le coulis pompé une deuxième composition configurée pour activer le coulis en réagissant avec la première composition afin d’initier le durcissement dudit coulis ; puis on introduit le coulis activé dans l’excavation ; - après ledit au moins un cycle d’activation du coulis , on laisse durcir le coulis activé contenu dans l’excavation afin de former l’élément dans le sol.
Le procédé selon l’invention est particulièrement adapté pour la fabrication in situ de parois au coulis, par exemple des écrans de soutènement provisoires ou des écrans d’étanchéité. Le procédé permet la fabrication d’éléments dans un sol à grande profondeur, par exemple à plusieurs dizaines de mètres de profondeur.
De manière non limitative, l’élément à fabriquer peut également être une paroi préfabriquée, une paroi armée munie d’un élément de rigidification de type profilé, une paroi étanche munie d’une membrane en Polyéthylène Haute Densité (PEHD) ou une barrière perméable réactive.
La géométrie de l’excavation dépend de l’outil de forage utilisé. Il peut s’agir d’une tranchée ou d’un forage longiligne, selon la forme de l’élément à fabriquer. De manière non limitative, l’outil de forage peut être une pelle, une benne ou encore une hydro-fraise.
Lors du forage de l’excavation, le coulis comprenant la première composition introduit dans l’excavation joue le rôle d’un fluide de forage. Ce coulis exerce une pression hydrostatique sur les parois de l’excavation permettant de les maintenir et d’éviter qu’elles ne s’effondrent. Il permet également de lubrifier et refroidir l’outil de coupe et de faire remonter à la surface de l’excavation les déblais de forage.
De préférence, au cours dudit au moins un cycle d’activation, on pompe au moins une partie du coulis hors de l’excavation. Une partie du coulis est donc extraite de l’excavation.
Le coulis comprenant la première composition est un coulis inerte et non-activé. Ce coulis comprend un liant inactif. Le durcissement du coulis n’intervient qu’après injection de la deuxième composition. Aussi, lors du forage, le durcissement du coulis, tel que défini ci-dessous, n’a pas débuté et ledit coulis est maintenu sous forme liquide. Le procédé selon l’invention permet donc de s’affranchir du risque de piéger l’outil de forage dans le coulis durci et donc de devoir détruire l’élément formé ou abandonner l’outil de forage. Grâce au procédé selon l’invention, il peut donc être envisagé d’utiliser des outils performants et couteux, telle qu’une hydro-fraise, sans craindre de les abîmer ou de devoir les abandonner dans l’excavation.
En outre, le cycle d’activation peut être réalisé ultérieurement et en particulier bien plus tard, par exemple plusieurs jours, après l’étape de forage.
Le coulis comprenant la première composition est de préférence dépourvu de ciment et notamment de ciment Portland et présente par conséquent une empreinte carbone réduite.
Par coulis activé on entend un coulis dont le durcissement est initié. Par durcissement on entend une modification, générée volontairement, des propriétés mécaniques du coulis en vue d’atteindre un état solide permettant la formation d’un élément ayant des propriétés satisfaisantes, notamment en termes de résistance, dans un délai généralement inférieur à 15 jours.
Un tel durcissement se distingue d’une éventuelle rigidification naturelle et non déclenchée d’un coulis non-activé et non mélangé, pouvant intervenir après délai important, généralement supérieur à 30 jours.
Le coulis activé résulte de la mise en contact de la première composition présente dans le coulis introduit initialement lors du forage avec la deuxième composition. Le coulis activé forme un liant. La première composition du coulis introduit lors du forage comprend avantageusement au moins un composant précurseur. De préférence, le coulis comprend en outre de l’eau, à raison de 75% à 97% du volume du coulis activé (m 3 ) ou à raison de 49.6% à 90% de la masse d’une tonne de coulis.
La deuxième composition forme une composition d’activation. Elle comprend avantageusement au moins un composant activateur configuré pour réagir avec le composant précurseur de la première composition du coulis. La deuxième composition est avantageusement sous forme liquide et peut être stockée en surface, par exemple dans un réservoir. De manière non limitative, la deuxième composition peut être sous forme de poudre.
De préférence, après l'étape de forage et avant de réaliser ledit au moins un cycle d’activation, on retire l’outil de forage de l'excavation.
est une vue en perspective et en coupe de la structure de la par le plan IV,
est une vue en coupe d’un système amortisseur mis en œuvre dans l’ensemble selon l’invention,
est une vue en perspective d’une partie de l’ensemble selon l’invention dans une position de prémontage, et
est une vue en perspective d’une partie de l’ensemble selon l’invention dans une position de montage.
EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION
Dans la description qui suit, les termes relatifs à une position sont pris en référence à un aéronef en position normale de vol, c'est-à-dire comme il est représenté sur la .
Dans la description qui suit, et par convention, on appelle X la direction longitudinale du turboréacteur qui est parallèle à l’axe longitudinal de l’aéronef, on appelle Y la direction transversale qui est horizontale lorsque l’aéronef est au sol, et Z la direction verticale qui est verticale lorsque l'aéronef est au sol, ces trois directions X, Y et Z étant orthogonales entre elles.
La montre un aéronef 10 qui comporte un fuselage 11 de chaque côté duquel est fixée une aile 13 qui porte un moteur 14 comme par exemple un turboréacteur double flux.
Pour chaque moteur 14, l’aéronef 10 comporte également un mât 12 qui assure la fixation du moteur 14 sous l’aile 13.
Pour chaque moteur 14, l’aéronef 10 comporte un système anti-incendie 100 qui comporte au moins un réservoir 102 et, pour chaque réservoir 102, une canalisation de décharge 104 qui s’étend entre ledit réservoir 102 et le moteur 14 soutenu par ledit mât 12.
La montre un ensemble 150 selon l’invention qui comporte une structure 152 et un réservoir 102 fixé à la structure 152. L’ensemble 150 est logé à l’intérieur du mât 12 qui est matérialisé ici en traits mixtes. Classiquement, le réservoir 102 est rempli d’un fluide extincteur et est équipé d’une tête de décharge qui comporte un opercule qui ferme le réservoir 102 et une cartouche explosive, et où le goulot est fluidiquement connecté à la canalisation de décharge 104 à travers la tête de décharge. Lorsque cela est nécessaire, un ordre d’activation est envoyé à la cartouche explosive pour que celle-ci explose pour détruire l’opercule et ainsi libérer le fluide extincteur qui s’écoule dans la canalisation de décharge 104. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, il y a un seul ensemble 150, mais selon la quantité de fluide extincteur requis, il est possible de mettre en place plusieurs ensembles 150.
La structure 152 est fixée à l’intérieur du mât 12 par tous moyens de solidarisation appropriés comme par exemple des boulons. Le mât 12 présente une paroi percée d’une fenêtre 60 qui permet alternativement l’introduction ou le retrait du réservoir 102, en particulier lorsqu’il est nécessaire de le remplacer. L’introduction et le retrait du réservoir 102 s’effectuent selon une direction d’introduction T qui traverse la fenêtre 60 et qui est ici parallèle à la direction transversale Y.
Les Figs. 6 et 7 montrent des détails de conception de l’invention et particulièrement du réservoir 102.
Le réservoir 102 prend ici la forme d’une sphère et il comporte deux pattes de fixation 602 et deux pattes d’appui 604 distinctes des pattes de fixation 602. Le réservoir 102 comporte également un plot 160 dont l’axe est parallèle à la direction d’introduction T.
Il y a une patte de fixation 602 et une patte d’appui 604 de chaque côté du réservoir 102, et ici symétriquement par rapport à un plan de symétrie vertical du réservoir 102.
Les Figs. 3 et 4 montrent des détails de conception de l’invention et particulièrement de la structure 152.
On réalise alors un cycle d’activation du coulis F présent dans l’excavation H à l’aide du dispositif d’activation 20 , illustré en figures 5 à 7 .
Au cours de ce cycle d’activation, tel qu’illustré en , on réalise une étape de pompage du coulis F , à l’aide du moyen de pompage 22 . Le coulis F est aspiré par la buse d’aspiration 26 depuis le fond de l’excavation H et est acheminé jusqu’en surface, hors de l’excavation, via l’intérieur de la conduite d’aspiration 24 . Le coulis F est amené jusqu’au moyen de traitement 30 .
On réalise conjointement au cycle d’activation, une étape de contrôle au cours de laquelle on mesure, à l’aide du premier dispositif de mesure 42 , une pluralité de paramètres physico-chimiques sur le coulis pompé F . Ces paramètres physico-chimiques sont mesurés hors de l’excavation, en amont du moyen de traitement 30 et de l’ajout de la deuxième composition C . En variante, ces paramètres physico-chimiques pourraient être mesurés dans l’excavation, par exemple au niveau de la buse d’aspiration 26 .
Dans cet exemple non limitatif, on mesure le pH, la conductivité et la densité du coulis pompé F . Le pH initial mesuré sur le coulis pompé, avant de débuter l’ajout de la deuxième composition C , est de 9,9. La conductivité initiale du coulis pompé est de 1,32 millisiemens par centimètre (mS/cm) et la densité initiale du coulis pompé est de 1,15.
La mesure desdits paramètres physico-chimiques est avantageusement réalisée en continu et poursuivie tout au long du cycle d’activation. Un intérêt est de pouvoir suivre l’évolution de ces paramètres.
Tel qu’illustré en , le cycle d’activation comprend en outre une étape selon laquelle on ajoute la deuxième composition C dans le coulis pompé F , à l’aide dudit moyen de traitement 30 . Plus précisément, la vanne 35 est ouverte pour permettre l’écoulement de la deuxième composition C et la mise en contact du coulis pompé F avec la deuxième composition. La mise en contact de la première composition du coulis pompé, comprenant la bentonite et le laitier de haut fourneau, avec la deuxième composition C , comprenant l’oxyde de calcium, a pour conséquence d’activer le coulis pompé F et d’initier son durcissement, par réaction de la deuxième composition avec la première composition.
Le pompage du coulis depuis l’excavation est poursuivi durant cette étape d’ajout de la deuxième composition C .
Après avoir ajouté la deuxième composition C dans le coulis pompé, on mélange le coulis pompé F avec la deuxième composition C ajoutée, à l’aide de l’outil mélangeur 36 . Un intérêt est d’améliorer l’homogénéité du mélange obtenu et donc du coulis activé F’ . En sortie de l’outil mélangeur 36 , le coulis activé F’ circule dans la conduite d’introduction 38 . En variante, le mélange pourrait être réalisé dans l’excavation.
On introduit alors le coulis activé F’ dans l’excavation, en l’acheminant jusque dans l’excavation H au moyen de la conduite d’introduction 38 , comme l’indiquent les flèches sur la . Le coulis activé F’ est introduit en partie supérieure de l’excavation, à proximité de la surface.
En poursuivant le cycle d’activation, et tel qu’illustré par le passage de la à la , le coulis activé F’ prendre progressivement la place du coulis F non-activé au sein de l’excavation H . Dans l’excavation, le niveau du coulis non-activé F , initialement introduit lors du forage, diminue progressivement, tandis que le coulis activé F’ est progressivement entrainé vers le fond de l’excavation H et remplit progressivement ladite excavation, tel qu’illustré dans l’étape intermédiaire de la .
Dans cet exemple non limitatif, on mesure également les paramètres physico-chimiques mentionnés précédemment, à savoir le pH, la conductivité et la densité sur le coulis activé F’ . Cette mesure est réalisée à l’aide du deuxième organe de mesure 44 , en aval de l’ajout de la deuxième composition C et en aval de l’outil mélangeur 36 . La mesure est réalisée en surface, hors de l’excavation, mais pourrait être réalisée dans l’excavation. Les valeurs de ces paramètres physico-chimiques servent de références et d’indicateur d’activation du coulis.
Le cycle d’activation est poursuivi et les paramètres physico-chimiques continuent d’être mesurés sur le coulis pompé F et sur le coulis activé F’ . Ces paramètres évoluent au cours du temps.
A chacun des paramètres physico-chimiques mesurés est associé un seuil haut ou un seuil bas. Les seuils haut et bas sont déterminés par un module de détermination de seuil de l’unité de commande 46 du dispositif de contrôle 40 . Dans cet exemple non limitatif, les seuils haut et/ou prédéterminés sont déterminés pour chacun des trois paramètres physico-chimiques à partir desdits paramètres physico-chimiques mesurés pour le coulis activé F’ , à l’aide du deuxième organe de mesure 44 . Plus précisément, la valeur desdits paramètres physico-chimiques mesurés sur le coulis activé F’ est choisie comme seuil haut prédéterminé pour ces paramètres. Conformément aux mesures faites sur le coulis activé, le seuil haut prédéterminé pour le pH est fixé à 12, le seuil haut prédéterminé pour la conductivité est fixé à 8,5 mS/cm +/- 0,5 mS/cm et le seuil haut prédéterminé pour la densité est fixé à 1,16.