INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le boîtier 18 est ici reçu dans un berceau 52 . Des cales 54 peuvent être mises en œuvre pour bloquer le boîtier 18 dans le berceau 52 , notamment selon la direction longitudinale X . Le berceau 52 est fixé au rail mobile 8 . Par exemple, le berceau 52 est fixé au rail mobile 8 au moyen de pions 56 . Alternativement ou au surplus, le berceau 52 peut être riveté ou vissé sur le rail mobile 8 .
L’actionneur de glissière 10 fonctionne comme suit. La rotation du moteur 12 provoque la mise en rotation de l’écrou 32 , la vitesse de rotation de l’écrou 32 étant réduite par rapport à la vitesse du moteur 12 par le mécanisme réducteur 16 . En parallèle, le couple fourni à l’écrou 32 est accru par rapport au couple du moteur 12 . La rotation de l’écrou 32 autour de la deuxième vis 40 provoque une translation du rail mobile 8 par rapport à cette deuxième vis 40 et donc par rapport au rail fixe 7 . En effet, la rotation de l’écrou 32 n’est pas transmise au boîtier 18 . Le berceau 52 étant fixé sur le rail mobile 8 , il empêche la rotation du boîtier 18 par rapport à ce rail mobile 8 et donc par rapport au rail fixe 7 et la deuxième vis 40 .
Avantageusement, le taraudage 34 de l’écrou 32 est non-réversible. Ainsi, les efforts appliqués sur l’écrou 32 en cas de choc, ne sont pas transmis à la courroie 28 . Ceci permet un dimensionnement modeste de la courroie 28 .
Par ailleurs, dans l’exemple illustré, il est prévu dans le boîtier 18 des moyens de mise en tension de la courroie 28 . On limite ainsi une perte de couple avec l’allongement éventuel de la courroie 28 , en cas d’usure ou de variation de longueur avec la température ambiante.
Ici, les moyens de mise en tension de la courroie 28 comprennent essentiellement quatre rouleaux 58 1 - 58 4 . Ici, chaque rouleau 58 1 - 58 4 est tournant. Chaque rouleau 58 1 - 58 4 comporte ainsi, selon l’exemple illustré un arbre 60 1 - 60 4 support, sur lequel est monté un roulement 62 1 - 62 4 , en contact avec la courroie 28 . Ici, les roulements 62 1 - 62 4 sont des roulements à aiguilles, mais d’autres types de roulements peuvent être mis en œuvre. Les quatre arbres 60 1 - 60 4 sont disposés parallèlement de sorte que les quatre rouleaux 58 1 - 58 4 sont parallèles. Les quatre rouleaux 58 1 - 58 4 peuvent être considérés comme deux paires de deux rouleaux disposés verticalement à la même hauteur. En réglant la distance, mesurée selon la direction transversale Y du siège 1 , entre deux rouleaux 58 1 - 58 4 d’une même paire de rouleaux 58 1 - 58 4 , il est possible de régler la tension de la courroie 28 .
La distance entre deux rouleaux 58 1 - 58 4 d’une même paire de rouleaux, peut par exemple être réglée au moyen de vis 64 1 - 64 4 , ou vis poinçon. Les vis 64 1 - 64 4 sont par exemple reçues dans des trous correspondant dans le boîtier 18 tel que le vissage ou le dévissage des vis 64 1 - 64 4 déplace un arbre 60 1 - 60 4 respectif. Des ressorts (non représentés sur les figures) peuvent également être mis en œuvre pour maintenir l’arbre 60 1 - 60 4 en contact avec la vis 64 1 - 64 4 associée. Les ressorts peuvent notamment être des ressorts hélicoïdaux.
Selon une autre variante, la distance entre les rouleaux 58 1 - 58 4 d’une même paire de rouleaux est autoréglable, par exemple au moyen de ressorts. Pour ce faire, l’arbre 60 1 - 60 4 de chaque rouleau 58 1 - 58 4 peut par exemple être contraint élastiquement par deux ressorts opposés.
D’autres variantes sont accessibles à l’Homme de l’art. Ainsi, par exemple, la distance entre deux rouleaux 58 1 - 58 4 d’une même paire de rouleaux peut être réglée au moyen d’une seule vis 64 1 - 64 4 agissant sur une seule des deux rouleaux 58 1 - 58 4 de la paire de rouleaux. Dans ce cas, l’autre rouleau 581-584 de la paire de rouleaux peut être fixe. Alternativement, le déplacement de la vis 64 1 - 64 4 commande un déplacement des deux rouleaux 58 1 - 58 4 de la paire de rouleaux, par exemple par l’intermédiaire d’un dispositif à ressort.
La présence de quatre rouleaux 58 1 - 58 4 permet ici d’obtenir une configuration particulièrement avantageuse de la courroie 28 . En effet, comme cela est notamment visible sur la , la courroie 28 présente ainsi une première portion 28 1 sensiblement en arc de cercle, une deuxième portion 28 2 sensiblement en arc de cercle et une troisième portion 28 3 , entre les première et deuxième portions 28 1 , 28 2 , dans laquelle la courroie 28 forme deux brins rectilignes 28 3 , 28 4 . Les deux brins rectilignes 28 3 , 28 4 peuvent notamment être parallèles. De préférence, la distance entre les deux brins rectilignes 28 3 , 28 4 , est inférieure au rayon de chacun des première et deuxième portions 28 1 , 28 2 de la courroie 28 . Il est ainsi possible de limiter l’encombrement de la courroie 28 au niveau où la courroie 28 traverse le plancher 6 de l’habitacle. Il est ainsi possible de prévoir une fente 66 dans le plancher 6 de l’habitacle de largeur réduite. Par exemple, la largeur de la fente 66 dans le plancher 6 de l’habitacle est supérieure ou égale à 5 mm, de préférence à 10 mm, et/ou inférieure ou égale à 40 mm, de préférence à 20 mm. On maintient cependant des rayons de courbure relativement importants qui permettent une plus grande réduction du mécanisme réducteur 16 .
Des lèvres 68 peuvent en outre être prévues pour recouvrir la fente 66 qui s’ouvrent et se referment en fonction du passage du boîtier 18 . Ainsi, on améliore encore l’esthétique du plancher 6 de l’habitacle.
L’invention ne se limite pas aux seuls exemples décrits et de nombreuses variantes sont accessibles à l’Homme de l’art.
Dans l’exemple décrit, le mécanisme réducteur comprend un premier pignon et un deuxième pignon. Alternativement, le mécanisme réducteur peut ne comprendre qu’un premier pignon entre le premier élément d’engrènement et la courroie. Dans ce cas, c’est ce premier pignon, entrainé par le premier élément d’engrènement, qui entraine en rotation à son tour la courroie.
Par ailleurs, les moyens de mise en tension de la courroie 28 comprennent quatre rouleaux 58 1 - 58 4 dans l’exemple illustré. Alternativement, ces moyens de mise en tension de la courroie peuvent ne comprendre que deux rouleaux 58 1 - 58 4 , voire qu’un seul rouleau.
Le problème technique à la base de l’invention consiste donc à fournir un chariot pour tyrolienne qui soit de structure simple et économique, tout en permettant un freinage sécurisé et réglable du chariot.
A cet effet, la présente invention concerne un chariot pour tyrolienne, comportant :
- un corps principal, également appelé châssis, auquel est destiné à être suspendu un utilisateur, le corps principal étant configuré pour se déplacer le long d’un câble de support,
- une première roue et une deuxième roue montées mobiles en rotation sur le corps principal respectivement autour d’un premier axe de rotation et d’un deuxième axe de rotation qui sont sensiblement parallèles, les première et deuxième roues étant configurées pour rouler sur le câble de support, la première roue étant configurée pour être située à l’avant de la deuxième roue lors d’une descente par gravité du chariot le long du câble de support,
- un système de freinage monté sur le corps principal et configuré pour freiner au moins la première roue,
caractérisé en ce que le système de freinage comporte :
- un moteur synchrone à aimants permanents comportant un arbre de sortie couplé en rotation à la première roue, le moteur synchrone à aimants permanents étant configuré pour fonctionner en génératrice, et par exemple en alternateur, et
- un dispositif de production de couple de freinage relié électriquement au moteur synchrone à aimants permanents et comportant au moins une charge électrique, le dispositif de production de couple de freinage étant configuré pour générer un couple de freinage sur l’arbre de sortie du moteur synchrone à aimants permanents qui varie en fonction de la vitesse de rotation de la première roue.
Une telle configuration du système de freinage permet de conserver un corps principal et des première et deuxième roues de conceptions relativement simples, tout en pouvant utiliser n’importe quel matériau approprié pour fabriquer chacune des pièces précitées.
De plus, une telle configuration du système de freinage permet de contrôler plus précisément le couple de freinage appliqué à l’arbre de sortie du moteur synchrone à aimants permanents (par exemple en adaptant le type de moteur synchrone à aimants permanents utilisé ou la charge électrique utilisée), et donc d’assurer un freinage plus fiable de la première roue.
Le chariot peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de production de couple de freinage est un dispositif de freinage dissipatif qui est configuré pour dissiper, sous forme de chaleur, c’est-à-dire par effet Joule, l’énergie électrique produite par le moteur synchrone à aimants permanents, ce qui génère le couple de freinage précité et freine de chariot.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de freinage dissipatif est un dispositif de freinage rhéostatique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de freinage dissipatif comporte au moins une résistance électrique, en tant que charge électrique, reliée électriquement au moteur synchrone à aimants permanents et configurée pour dissiper, sous forme de chaleur, au moins une partie de l’énergie électrique produite par le moteur synchrone à aimants permanents.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de production de couple de freinage comporte un dispositif de conversion configuré pour convertir un courant alternatif produit par le moteur synchrone à aimants permanents en un courant continu.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de conversion comporte un pont redresseur à diodes, également nommé pont de diodes, configuré pour redresser le courant alternatif produit par le moteur synchrone à aimants permanents.
Dans l’exemple illustré, le capot de support 16 comprend un amortisseur 30 pourvu à la surface inférieure du corps 26. L’amortisseur est réalisé monobloc en matériau élastique, et comprend une première portion à la surface radiale inférieure de la portion radiale 26a, et une seconde portion à la surface cylindrique extérieure de la jupe axiale 26b. L’amortisseur 30 présente une surface radiale annulaire inférieure 36 assurant le support d’un ressort de suspension. L’amortisseur 30 permet d’amortir les chocs et vibrations transmis par le ressort de suspension au capot de support inférieur 16. De manière alternative, le capot de support inférieur 16 ne comprend pas d’amortisseur, la surface radiale annulaire inférieure de la portion radiale 26a du corps 26 formant alors un support direct pour le ressort de suspension.
Le capot de support inférieur 16 comprend en outre un insert de rigidification 28 avec une portion d’insert radiale annulaire s’étendant dans la portion de support radiale annulaire 26a du corps 26, et une portion tubulaire d’insert axiale annulaire s’étendant dans la jupe de support axiale annulaire 26b, ladite portion tubulaire d’insert axiale prolongeant un bord de petit diamètre de ladite portion d’insert radiale.
Le joint d’étanchéité 32 comprend une lèvre de fixation annulaire 40 solidaire par liaison mécanique au capot de support inférieur 16, une lèvre d’étanchéité 42 s’étendant la lèvre de fixation 40, et une portion de rigidification 44 située radialement entre lesdites lèvres 40, 42.
La lèvre de fixation 40 annulaire s’étendant radialement entre un bord intérieur de petit diamètre et un bord périphérique de grand diamètre. Dans le mode de réalisation illustré en , la lèvre de fixation 40 est solidaire du capot de support inférieur 16.
Plus précisément, la saillie axiale 26c de la portion radiale de support 26a comprend à sa périphérie une surface axiale annulaire 50. De manière avantageuse, cette surface axiale 50 est définie dans une rainure périphérique ouverte radialement, et délimitée entre une portion de la surface supérieure 34 du corps 26 et un rebord annulaire 52 en saillie radiale vers l’extérieur du dispositif 10. Le bord intérieur de la lèvre de fixation 40 est montée solidairement par interférence diamétrale avec ladite surface axiale 50. La surface axiale 50 permet un centrage du joint d’étanchéité 32 par rapport au capot 16. De plus, la lèvre de fixation 40 s’étend radialement en appui contre la portion de surface 34 de manière à former une retenue axiale inférieure et une mise en position du joint d’étanchéité 32 par rapport au capot 16. La lèvre de fixation 40 est également retenue axialement par le rebord 52.
Le joint d’étanchéité comprend également une lèvre d’étanchéité 42 s’étendant obliquement en direction du capot d’appui supérieur 14. Plus précisément, la lèvre 42 s’étend obliquement vers l’extérieur et vers le haut du dispositif 10. La lèvre d’étanchéité 42 a une extrémité libre 46 venant en contact glissant contre une surface de contact inférieure 54 de la portion d’appui radiale 14a du capot d’appui supérieur 14.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux illustré en , la lèvre d’étanchéité 42 comprend une première partie radiale 42a s’étendant depuis la portion de rigidification 44, et une deuxième partie inclinée 42 s’étendant depuis un bord de grand diamètre de ladite première partie radiale 42a. Une telle réalisation permet d’amener la partie inclinée de la lèvre 42 à proximité radialement du capot d’appui supérieur 14, et notamment d’assurer un décalage axial par rapport au palier 18.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’injecteur comporte un manchon de montage qui est fixé à l’élément d’alimentation tubulaire et qui comporte un passage d’écoulement axial relié fluidiquement à l’élément d’alimentation tubulaire. Le manchon de montage peut s’étendre sensiblement coaxialement à l’élément d’alimentation tubulaire.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le manchon de montage est fixé à une bride annulaire de l’élément d’alimentation tubulaire.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le manchon de montage comporte une ouverture d’entrée débouchant dans une surface périphérique externe du manchon de montage, l’injecteur comportant en outre une partie de liaison à laquelle est fixé l’élément d’injection tubulaire, la partie de liaison étant au moins partiellement agencée dans le passage d’écoulement axial du manchon de montage et comportant un canal de liaison reliant fluidiquement l’ouverture d’entrée à l’élément d’injection tubulaire.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de liaison est coudée.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ouverture d’entrée s’étend radialement par rapport à un axe central du manchon de montage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le canal de liaison comporte une première extrémité de canal reliée fluidiquement à l’ouverture d’entrée et une deuxième extrémité de canal s’étendant axialement par rapport à l’axe central du manchon de montage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’injecteur est configuré pour injecter un mélange d’eau et de l’au moins un adjuvant de matériau de construction dans la chambre de mélange.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’injecteur comporte un raccord en forme de Y ayant une voie de sortie reliée fluidiquement à l’ouverture d’entrée du manchon de montage, et des première et deuxième voies d’entrée configurées pour être respectivement reliées fluidiquement à une source d’eau de nettoyage et à au moins une source d’adjuvant de matériau de construction.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’impression tridimensionnelle comporte un élément de liaison tubulaire fixé au manchon de montage et configuré pour être relié fluidiquement à une source de composition minérale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le manchon de montage est interposé, c’est-à-dire est pris en sandwich, entre l’élément d’alimentation tubulaire et l’élément de liaison tubulaire.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le boîtier de mélangeur s’étend le long d’un axe longitudinal qui est sensiblement horizontal.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le mélangeur dynamique comporte un rotor de mélange monté mobile en rotation à l’intérieur de la chambre de mélange, le rotor de mélange s’étendant le long d’un axe d’extension qui est sensiblement horizontal.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le rotor de mélange est monté de manière amovible à l’intérieur du boîtier de mélangeur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le boîtier de mélangeur a une forme tubulaire globalement cylindrique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le mélangeur dynamique comporte une unité d’entraînement de mélangeur configurée pour entraîner en rotation le rotor de mélange autour de son axe d’extension.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le rotor de mélange comporte un arbre de mélange et des éléments de mélange répartis le long de l’arbre de mélange et s’étendant sensiblement radialement par rapport à l’axe d’extension du rotor de mélange.
Ici, le procédé selon l’invention comporte en outre une étape facultative 370 de formulation d’une consigne CO de déverrouillage et/ou ouverture d’un ouvrant de véhicule, lorsqu’un geste prédéterminé a été reconnu à l’étape 360. La consigne CO est par exemple une consigne d’ouverture de la malle arrière d’un véhicule automobile. Ledit geste prédéterminé est par exemple le mouvement du pied tel que décrit ci-dessus. La consigne CO est transmise à un système de pilotage d’ouverture d’ouvrant dans le véhicule automobile.
De même, l’invention couvre également un système selon l’invention, configuré pour mettre en œuvre l’une au moins des étapes 350, 360 et 370 du procédé de la (à l’aide du module de traitement 16B, ou d’au moins un module de traitement annexe comportant au moins un processeur et le cas échéant une ou plusieurs mémoires).
L’invention n’est pas limitée aux exemples détaillés ci-dessus, et de nombreuses autres variantes de système et de procédé selon l’invention peuvent être mises en œuvre sans sortir du cadre de l’invention, par exemple avec des signaux radiofréquence centrés sur d’autres valeurs de fréquence.
De préférence, mais de manière non limitative, le procédé et le dispositif selon l’invention sont destinés à être mis en œuvre dans véhicule automobile, dans le but de détecter un geste effectué par un utilisateur situé à l’extérieur du véhicule et souhaitant accéder audit véhicule. Il peut s’agir de piloter une ouverture automatique de la malle arrière, ou d’un autre ouvrant tel qu’une portière. Le geste pilotant l’ouverture est par exemple un geste du pied, le pied forme alors la cible dont on détecte un mouvement. En variante, la cible peut être constituée par une main, un coude, ou tout autre partie du corps de l’utilisateur. De même, l’invention n’est pas limitée à un type particulier de mouvement à détecter.
En variante, le procédé et le dispositif selon l’invention peuvent être mis en œuvre pour réaliser une détection de geste dans un autre contexte que l’automobile, par exemple pour piloter à distance des appareil électro-ménagers, pour ouvrir une porte d’un bâtiment, etc.
Dispositif de détection neutronique à chambre d’ionisation et à transduction optique comprenant plusieurs cavités optiques, logeant chacune l’extrémité libre d’une fibre optique. La présente invention concerne le domaine de l’instrumentation, notamment des réacteurs nucléaires de fission et de fusion.
Elle concerne plus particulièrement des détecteurs de neutrons du type chambre d’ionisation, et en particulier, des détecteurs de neutrons fonctionnant sur une étendue de mesure de plusieurs décades et pouvant s’adapter à de fortes contraintes d’installation telles qu’un diamètre infra-centimétrique de doigt de gant et de passage de câble.
La conduite d’un réacteur, qu’il soit de puissance ou de recherche, répond à des exigences fortes en terme de suivi de plusieurs paramètres de fonctionnement. Parmi ceux-ci, la puissance thermique produite est un des paramètres clés. Celle-ci est directement corrélée au flux neutronique à proximité ou au sein de la cuve. Ainsi, une augmentation du flux de neutrons se traduit par une augmentation du niveau de puissance du réacteur.
Différentes techniques de mesure du flux neutronique existent, et sont regroupées sous le terme de détecteur de neutrons. Le développement de ceux-ci doit prendre en compte plusieurs contraintes.
Parmi les plus importantes figurent les contraintes d’installation. Ces contraintes géométriques sont, par exemple, le diamètre des doigts de passage, du type doigt de gants ou encore celui des passages de câble.
Afin de limiter le nombre de détecteurs à introduire en cœur, un fonctionnement sur une étendue de mesure de plusieurs décades constitue un avantage certain.
Un seul détecteur, au lieu de trois habituellement, permet alors le suivi du flux neutronique depuis l’état de démarrage jusqu’à l’état de pleine puissance.
Une autre contrainte concerne l’intégrité du signal. Dans le cas d’une transmission électrique, connue pour être la seule utilisée actuellement, le recours à un câble coaxial blindé s’impose, afin de se protéger des perturbations électromagnétiques ou encore de possibles problèmes de diaphonie entre les lignes de transmission du signal elles-mêmes.
Par ailleurs, les hauts niveaux d’irradiation au sein d’une cuve de réacteur, ainsi que des températures dépassant les 300°C limitent drastiquement le type de détecteurs neutroniques pouvant être utilisées.
Les détecteurs de la famille des chambres à ionisation connus pour leur robustesse dans un tel environnement aux conditions extrêmes sont ainsi privilégiés. Des détecteurs tels que des scintillateurs ou encore des détecteurs solides à base de silicium ne présentent en aucune façon le même niveau de fiabilité dans ce cas précis.
Les chambres d’ionisation actuelles, telles que des chambres à dépôt de bore ou des chambres à fission, fonctionnent classiquement sur le principe d’une transduction d’un flux neutronique en un signal électrique. Cette transduction électrique est réalisée au moyen d’une ou plusieurs paires d’électrodes polarisées à quelques centaines de volts. Le nombre de paires d’ions collectées par les électrodes est égal au mieux au nombre de paires d’ions produites par le rayonnement incident, et dépend du type et de l’énergie cinétique des particules incidentes.
En outre, un objet de la présente invention peut proposer un applicateur qui réduit le risque de blessure de l’utilisateur ou du consommateur par l’embout.
Afin de réaliser l’objet décrit ci-dessus, la présente invention prévoit un applicateur destiné à appliquer un produit cosmétique liquide sur des matières kératiniques, comprenant
une tête d’applicateur ; et
une portion de préhension pour la saisie de l’applicateur par un utilisateur,
dans lequel la tête d’applicateur comporte une structure multi-hélice ayant une extrémité distale et une extrémité proximale raccordée à la portion de préhension, la structure multi-hélice étant formée à partir d’au moins un fil,
dans lequel un écartement est formé entre les fils dans la structure multi-hélice pour former un réservoir de masse destiné à retenir le produit cosmétique liquide, et
dans lequel un embout dans l’extrémité distale de l’applicateur est un embout plié formé par repli de l’au moins un fil, l’embout plié faisant saillie suivant un axe longitudinal de la tête d’applicateur.
Selon un aspect de l’applicateur, la structure à hélices multiples peut être une structure à double hélice formée à partir de deux fils parallèles.
Selon un aspect de l’applicateur, l’au moins un fil de la structure à hélices multiples à l’extrémité proximale peut être torsadé étroitement ensemble de sorte qu’il n’y a pas d’écartement entre les fils.
Selon un aspect de l’applicateur, la structure à hélices multiples à l’extrémité distale peut être effilée vers l’embout.
Selon un aspect de l’applicateur, l’embout peut avoir une forme arrondie.
Selon un aspect de l’applicateur, l’au moins un fil peut être formé à partir d’un métal, de préférence l’acier inoxydable.
Selon un aspect de l’applicateur, l’au moins un fil peut avoir un diamètre de 0,3 mm à 1 mm, de préférence 0,65 mm.