INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préférentiellement, le réceptacle est monté pivotant le long de l'un desdits longerons. Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse, le réceptacle pivote autour d'un axe sensiblement parallèle audit à l’un desdits longerons. De la sorte, lorsque le réceptacle pivote, son ouverture débouche sensiblement au-dessus de l'autre longeron pour autoriser le passage de la batterie d'accumulateurs.
En outre, et de façon particulièrement avantageuse, ledit châssis comprend des organes mécaniques pour maintenir ledit réceptacle dans ladite position inclinée. De la sorte, il est plus aisé de venir engager la batterie d'accumulateurs à l'intérieur du réceptacle sans avoir besoin de maintenir le réceptacle manuellement.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, lesdits organes mécaniques comprennent un ensemble de levier et de biellette pour entraîner ledit réceptacle en pivotement. Le levier est par exemple monté pivotant près dudit longeron opposé à l'axe du pivotement du réceptacle. Et la biellette relie le levier et le réceptacle. Le pivotement du levier entraîne alors la biellette et par là-même, le réceptacle en pivotement, et cela, sans effort important. On prévoit, comme on l'expliquera plus en détail dans la suite de la description, que le levier et la biellette puissent former genouillère pour bloquer le réceptacle en position pivotée, et d'au moins 15°.
Préférentiellement, lesdits organes mécaniques comprennent un ressort de rappel pour maintenir ledit réceptacle dans ladite position inclinée. Le ressort de rappel est alors une aide au pivotement du réceptacle pour le maintenir dans la position pivotée.
Selon une autre variante d'exécution, ledit réceptacle est monté en position fixe inclinée dans ledit logement. De la sorte, la batterie d'accumulateurs est moins basse dans le véhicule que dans les modes de réalisation précédents, mais en revanche, elle demeure dans une position acceptable pour conserver un centre d'inertie suffisamment bas. Par ailleurs, une telle configuration simplifie le mécanisme de fixation du réceptacle.
En outre, et de manière particulièrement avantageuse, ledit réceptacle comprend un fond équipé de premiers organes d’enfichage, tandis que ladite batterie d’accumulateur comprend des seconds organes d’enfichage adaptés à coopérer avec lesdits premiers organes d’enfichage lorsque ledit réceptacle reçoit ladite batterie d’accumulateurs. De la sorte, la liaison entre la batterie d'accumulateurs et les organes de distribution de l'énergie électrique vers le moteur se réalise automatiquement, lorsque la batterie d'accumulateurs est engagée à l'intérieur du réceptacle. À l'inverse, la déconnexion de la batterie d'accumulateurs est réalisée automatiquement lorsqu'elle est extraite du réceptacle.
En outre, et selon encore un autre mode de mise en œuvre, le véhicule automobile comprend un autre réceptacle superposé audit un réceptacle pour pouvoir recevoir une autre batterie d’accumulateur. De la sorte, lorsque le moteur électrique du véhicule est plus puissant ou bien qu'une autonomie supérieure est requise, on vient engager deux batteries d'accumulateurs respectivement dans les deux réceptacles.
Aussi, le véhicule automobile comprend un siège conducteur et préférentiellement, ledit logement est situé sous le siège conducteur. En outre, et de manière particulièrement avantageuse, le siège conducteur est mobile en pivotement selon une direction longitudinale afin de pouvoir agrandir ledit chemin de passage lorsque les batteries d'accumulateurs sont de grands volumes, ou bien que deux d'entre elles sont insérées dans deux réceptacles.
Préférentiellement, le siège conducteur pivote en même temps que les réceptacles autour du même axe que ceux-ci.
D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après de modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : est une vue schématique partielle en perspective de côté d’un véhicule automobile électrique conforme à l’invention ; est une vue schématique partielle en coupe transversale du véhicule automobile électrique conforme à l’invention, selon un mode de mise en œuvre ; est une vue schématique partielle en coupe transversale du véhicule automobile électrique conforme à l’invention, selon une variante de réalisation ; est une vue schématique partielle en coupe transversale du véhicule automobile électrique conforme à l’invention, selon une autre variante de réalisation ; est une vue schématique partielle en coupe transversale du véhicule automobile électrique conforme à l’invention, selon un autre mode de mise en œuvre ; et, est une vue schématique partielle en coupe transversale du véhicule automobile électrique conforme à l’invention, selon encore un autre mode de mise en œuvre.
La montre schématiquement de côté l'ossature d'un véhicule automobile électrique 10 conforme à l'invention. Elle montre en particulier un châssis 12 présentant une extrémité avant 14 opposée à une extrémité arrière 16. Le châssis 12 s'étend selon un plan moyen Pm sensiblement horizontal. Aussi, selon un mode de réalisation particulier, le véhicule 10 comprend un moteur électrique arrière 18 et un siège conducteur central 20.
Le siège conducteur central 20 comporte une assise 15 en appui sur deux profilés longitudinaux parallèles, un droit 17 et un gauche 19, maintenus au-dessus et à distance du châssis 12.
Ainsi, le véhicule automobile électrique 10 s'étend longitudinalement de l'extrémité avant 14 vers l'extrémité arrière 16 du châssis 12 selon l'axe X. Il s'étend transversalement, de la gauche vers la droite, dans le sens de la marche, selon l'axe Y. Et il s'étend à l'opposé du sol selon l'axe Z.
ASSEMBLAGE A UNIFORMITE AMELIOREE La présente invention concerne un assemblage d’un pneumatique et d’au moins une couche additionnelle. Par pneumatique, on entend un bandage destiné à former une cavité interne en coopérant avec un élément de support d’un ensemble monté, cette cavité interne étant apte à être pressurisée à une pression supérieure à la pression atmosphérique.
Ainsi, l’invention a pour premier objet un assemblage d’un pneumatique et d’au moins une couche additionnelle, le pneumatique comprenant une surface interne délimitant au moins en partie une cavité interne du pneumatique destinée à maintenir le pneumatique sous pression, la au moins une couche additionnelle étant rapportée à la surface interne, le pneumatique comprenant un dispositif de rétention apte à retenir un organe électronique, le dispositif de rétention étant fixé à la surface interne ou à la couche additionnelle par des moyens de fixation du dispositif de rétention à la surface interne ou à la couche additionnelle, la couche additionnelle comprenant : - une portion fonctionnelle présentant une épaisseur radiale moyenne non nulle de la couche additionnelle, - une portion de compensation présentant une épaisseur radiale moyenne de la couche additionnelle strictement inférieure à l’épaisseur radiale moyenne de la portion fonctionnelle et comprise circonférentiellement entre des première et deuxième extrémités circonférentielles de la portion de compensation, le centre de gravité d’un ensemble de rétention comprenant le dispositif de rétention et les moyens de fixation du dispositif de rétention étant positionné circonférentiellement entre les première et deuxième extrémités circonférentielles et axialement dans ou au droit de la portion de compensation.
L’invention a pour deuxième objet un assemblage d’un pneumatique et d’au moins une couche additionnelle, le pneumatique comprenant une surface interne délimitant au moins en partie une cavité interne du pneumatique destinée à maintenir le pneumatique sous pression, la au moins une couche additionnelle étant rapportée à la surface interne, le pneumatique comprenant un organe électronique, l’organe électronique étant fixé à la surface interne ou à la couche additionnelle par des moyens de fixation de l’organe électronique à la surface interne ou à la couche additionnelle, la couche additionnelle comprenant : - une portion fonctionnelle présentant une épaisseur radiale moyenne non nulle de la couche additionnelle, - une portion de compensation présentant une épaisseur radiale moyenne de la couche additionnelle strictement inférieure à l’épaisseur radiale moyenne de la portion fonctionnelle et comprise circonférentiellement entre des première et deuxième extrémités circonférentielles de la portion de compensation, le centre de gravité d’un ensemble électronique comprenant l’organe électronique et les moyens de fixation de l’organe électronique étant positionné circonférentiellement entre les première et deuxième extrémités circonférentielles et axialement dans ou au droit de la portion de compensation.
Grâce au positionnement particulier de l’ensemble de rétention ou de l’ensemble électronique par rapport aux première et deuxième extrémités circonférentielles, les assemblages selon l’invention présentent peu ou pas de défaut d’uniformité.
Le vitrage feuilleté 1 de la correspond au vitrage de la pour lequel le film flexible 2 fonctionnel correspond à celui de la afin de conférer au vitrage une fonction de transmission lumineuse variable grâce la cellule à cristaux liquide22.
Le vitrage feuilleté 1 de la utilise le film fonctionnel 2 de la pour une fonction de transmission lumineuse variable grâce à la cellule à cristaux liquide22 qui est prise en sandwich entre deux couches d’OCA.
Les films fonctionnels 2 de l’invention avec un OCA viscoélastique est avantageusement utilisé dans un vitrage bombé. Des vitrages feuilletés de toit qui sont bombés ont été fabriqués et pris en photo au niveau de leur bordure : la photo de la est un vitrage feuilleté 1 de l’invention conforme à la comprenant une cellule à cristaux liquide 22 qui a été feuilletée sous la forme d’un film flexible de l’invention comprenant une couche en OCA à base de silicone viscoélastique et possédant une dureté entre 10 et 30 Shore000, en comparaison avec la photo de la qui est un vitrage feuilleté utilisant la même cellule à cristaux liquide 22, mais seule et directement feuilletée entre deux films intercalaires en PVB associés aux substrats verriers. Comme visible sur les figures 8 et 9, le vitrage feuilleté de la montre des plis en bordure, alors que le vitrage feuilleté de l’invention visible en ne montre pas de défaut (la photo de la montre le vitrage avec un moiré à l’arrière du vitrage de façon à pouvoir plus facilement visualiser, en cas de défauts visuels, ces défauts).
Par ailleurs, d’autres tests de fabrication de vitrages feuilletés bombés ont été réalisés avec des films fonctionnels à cellule guest-host et dont la couche d’OCA n’est pas viscoélastique, ne permettant pas une adaptation d’épaisseur au sein du film fonctionnel lors du feuilletage du vitrage. En particulier, deux vitrages feuilletés ont notamment été testés. Ces deux vitrages ont été feuilletés chacun avec un films fonctionnel à cellule guest-host et comprenant un OCA à base d’acrylate qui n’est pas viscoélastique après réticulation et ne permet pas une adaptation d’épaisseur au cours du procédé de feuilletage ; l’OCA à base d’acrylate possède une dureté pour les deux vitrages, de 30 ShoreA et respectivement de 55 ShoreA. Des défauts visuels étaient présents sur ces deux vitrages feuilletés testés.
Dans un aspect selon l’invention, les protubérances sont espacées les unes des autres d’un espacement.
Dans un aspect selon l’invention, l’espacement entre chaque protubérance comprise sur une lèvre varie
Dans un aspect selon l’invention, l’espacement entre chaque protubérance est identique
Dans un aspect selon l’invention, l’espacement entre chaque protubérance varie sur une des deux lèvres seulement.
Dans un aspect selon l’invention, au moins une lèvre comprend au moins une ouverture (41) de manière qu’une partie du corps de volet n’est pas en contact avec ladite lèvre. Autrement dit, une partie au moins du corps de volet est libre.
Dans un aspect selon l’invention le corps de volet comprend au moins une arête, de préférence deux arêtes. De préférences, lesdites arêtes correspondent aux parties libres décrites ci-dessus.
Dans un aspect selon l’invention, au moins une lèvre comprend des protubérances sur toute sa surface intérieure.
Dans un aspect selon l’invention, au moins une lèvre comprend une zone avec des protubérances espacées par un espacement, et au moins une zone sans protubérances. De préférence, chacune des lèvres comprend une zone avec des protubérances espacées par un espacement et au moins une zone sans protubérances. De préférence la zone comprenant des protubérances est une zone centrale et les zones ne comprenant pas de protubérances sont des extrémités de la lèvre.
Dans un aspect selon l’invention, chacune des lèvres comprend le même nombre de protubérances.
Dans un aspect selon l’invention, chacune des lèvres comprend un nombre différent de protubérances.
Dans un aspect selon l’invention, les protubérances qui sont sur une lèvre font face aux protubérances de l’autre lèvre.
Dans un aspect selon l’invention, le noyau de l’embout comprend au moins une première et une deuxième face, au moins une des deux première ou deuxième comprenant au moins un évidement de matière. De préférence, la première et la deuxième face comprennent toutes deux des évidements de matière.
Dans un aspect selon l’invention, l’évidement de matière est un trou borgne.
Dans un aspect selon l’invention, au moins une protubérance fait face à un évidement de matière du noyau.
Dans un aspect selon l’invention, la au moins une protubérance présente une hauteur inférieure à la hauteur du noyau.
Dans un aspect selon l’invention, la au moins une protubérance présente une base, une paroi d’une hauteur h s’étendant depuis cette base et un sommet à l’extrémité de la paroi opposée à la base, la base présentant une surface supérieure à la surface du sommet.
Au cours de l’usinage de la barre 3, celle-ci peut se déplacer par coulissement par rapport au support de barres 21, le long de son axe longitudinal 30. Elle peut donc, selon les phases de l’usinage, être engagée dans le trou de maintien 2123 ou ne pas y être engagée. Il est également possible, dans certains cas, que la barre 3 ne s’engage pas, au cours de l’usinage, dans le trou de maintien 2123. Dans ce cas, le support de barres 21 peut être réalisé sans potence de maintien. Equipement de récupération à pinces
Dans un mode de réalisation représenté par la , un dispositif 1 d'usinage par électroérosion d’une pluralité de barres comporte un équipement de récupération 7 des segments de barres usinés. Cet équipement de récupération 7 comprend une poutre 71 sur laquelle est montée une pluralité de moyens de préhension, constitués ici par des pinces élastiques 72. Ces pinces 72 sont dites élastiques car elles comprennent des moyens de rappel tendant à les refermer vers leur position serrée. La poutre 71 est assemblée, par l’une de ses extrémités, à un axe de guidage 73 qui s’étend horizontalement à partir du support inférieur d’électrode 121. Cette liaison entre la poutre 71 et l’axe de guidage 73 est assurée par un mécanisme (non représenté) permettant à la poutre 71 de coulisser le long de l’axe de guidage 73 et de pivoter autour de cet axe de guidage 73. Ces mouvements de la poutre 71 sont contrôlés par des moyens d’entraînement (non représentés) qui permettent à l’équipement de récupération 7 de se déplacer entre ses différentes position.
Une première position de l’équipement de récupération 7, appelée position d’attente, est représentée sur les figures 3 et 4. Dans cette position, la poutre 71 s’étend verticalement à proximité de l'électrode 11, quand cette électrode 11 effectue l'usinage de barres 3. La répartition des pinces élastiques 72 le long de la poutre 71 est faite de telle façon que, dans cette position d’attente, une pince élastique 72 soit placée à la hauteur de la portion à usiner 31 de chacune des barres 3. Cependant, la distance entre la poutre 71 et les barres 3 est telle que les pinces 72 ne touchent pas ces barres et les pinces .
Depuis cette position d’attente, la poutre 71 peut se déplacer par translation, en coulissant le long de l’axe de guidage 73, jusqu'à la position de préhension représentée par la dans laquelle chacune des pinces élastiques 72 maintient la portion à usiner 31 d’une des barres 3. Lors de ce déplacement, la portion à usiner 31 de la barre 3 entre en contact avec les lames élastiques 721 et 722 constituant chaque pince élastique 72. Ces lames élastiques 721 et 722, qui forment les moyens de rappel de la pince, s'écartent d'abord, puis se resserrent élastiquement quand la portion à usiner 31 de la barre 3 arrive dans le logement 720 de la pince élastique 72. À ce moment, chaque portion à usiner 31 des barres 3 est maintenue dans ce logement 720 par les lames 721 et 722 qui se sont élastiquement rapprochées l'une de l'autre.
Quand l'équipement de récupération 7 est dans cette position, appelée position de préhension, le support de barres 21 peut se déplacer, par rapport à l'électrode 11, de telle façon que l'électrode 11 découpe l'ensemble de la section des barres 3 afin de détacher un segment de la portion à usiner 31, appelé par la suite segment usiné 39, de chacune des barres 3. Si ce découpage nécessite un déplacement de l'équipement de support de barres 21, l'équipement de récupération 7 effectue le même déplacement, afin que les pinces 72 ne se déplacent pas par rapport aux barres 3.
Si, comme le représentent les figures, le support de barre 21 est équipé de potences de maintien 212, ce découpage des segments usinés 39 se fait préférentiellement quand la portion à usiner 31 n’est pas engagée dans le trou de maintien 2123 de cette potence de maintien 212.
Après cette découpe des barres 3 par l'électrode 11, les segments usinés 39 de chaque barre 3, maintenant détachés des barres 3 dont ils sont issus, sont maintenus par les pinces élastiques 72. L’équipement de récupération 7 peut alors se déplacer vers une position de retrait pour permettre le retrait des segments usinés 39 des pinces 72.
Après dépôt de la solution du précurseur, le substrat de silicium a été soumis au traitement thermique pour consolidation de la couche de silice suivant dans un four tubulaire, sous air et à pression atmosphérique : trempage direct à la température de 450 °C, puis maintien à 450 °C pendant 5 min.
Après consolidation de la couche de silice amorphe précurseur du quartz-α, le substrat de silicium a été soumis au traitement thermique suivant dans un four tubulaire, sous air et à 12 L/min : trempage direct à la température de 980 °C, puis maintien à 980 °C pendant 5 heures.
Le four a ensuite été éteint et on a laissé le substrat refroidir jusqu’à 25°C à raison de 3°C/min.
A l’issue du refroidissement, on obtient un support de silicium (100) recouvert d’une couche de quartz α qui a ensuite été caractérisée (cf. figures 5 et 6 de l’exemple 1). Préparation et caractérisation de la couche à base de microfils de ZnO
(étapes B à F) La croissance des microfils de ZnO sur la couche tampon de quartz-α a été réalisée par synthèse hydrothermale à basse température et pression. Ces conditions permettant d’utiliser différents types de réacteurs à base de verre (Pyrex) ou téflon ce qui rendre l’invention abordable, bas coût et réalisable à grande échelle.
Dans un premier temps, on a préparé une solution aqueuse de nitrate de zinc hexahydraté Zn(NO 3 ) 2 ·6H 2 O dont la concentration molaire C Zn = 0.1 M (étape B).
Séparément on a préparé une solution aqueuse de hexamethylènetetramine (HMTA) (CH 2 ) 6 N 4 dont la concentration molaire C HMTA = 0.1 M (étape C).
On a ensuite ajouté goutte à goutte, à l’aide d’une pipette, la solution d’HMTA à la solution de nitrate de zinc sous agitation à 450 tr : min −1 . On a ensuite agité pendant 10 min (étape D). Puis on a procédé au lavage de la couche tampon (étape E).
La croissance épitaxiale des microfils de ZnO (étape F) a été réalisée sur la surface de la couche épitaxie de quartz (100) sur substrat de silicium (Si(100)) (dimensions : 100 µm d’épaisseur et surface 2 cm x 6 cm) par synthèse hydrothermale à température de 110 °C, et pression d’environ 210 kPa (2.1 bar) pendant 300 min. D’une façon importante, cette étape sera effectuée un minimum de deux fois. Un premier cycle servira à éliminer l’excès du catalyseur de Sr situé en surface utilisé pendant la cristallisation de la couche tampon 21 de quartz-α. Suite, l’échantillon sera nettoyé avec un mélange d’acide sulfurique et peroxyde d’hydrogène en proportion 4:1 respectivement pour nettoyer les résidus de ZnO résultants du premier cycle. Finalement, un deuxième cycle sera nécessaire pour la cristallisation et formation des microfils de ZnO.
Les mesures des dimensions des microfils ont été effectué par microscopie optique et microscopie électronique à balayage à émission de champ.
On a obtenu un support composé d’une couche de quartz (100) sur silicium (100) recouvert d’une couche 3 à base de microfils de ZnO (110) qui a ensuite été caractérisée.
La nouvelle épitaxie entre le ZnO et la couche tampon 21 de quartz α a été déterminée par diffraction de rayons X via un diffractomètre vendu sous la dénomination commerciale GADDS D8 en montage Bruker, irradiation Cuivre 1,54056 Å.
Les microfils de ZnO ainsi obtenus présentent une densité du 85% de la surface, une épaisseur de 750 nm, une longueur de 12000 nm et une largeur de 1400 nm. La percolation des microfils est parfaite tout au longue de la surface de l’échantillon.
Les figures 16a et 16b montrent les diagrammes de diffraction XRD (intensité en unités arbitraires en fonction de l’angle 2θ en degrés) et le degré de mosaicité de la couche 3 à base de microfils de ZnO obtenue ; L’analyse par XRD montre que le ZnO est texturé (110) avec la direction cristallographique [110] du quartz α parallèle à la direction cristallographique [100] du quartz (100) et du substrat de silicium (100). Les microfils de ZnO croissent comme dans le cas précédant selon la relation [110]ZnO(110) // [100]*Quartz-α(100) // [100]*Si(100) et viennent se positionner sur les deux domaines du quartz.
La donne les résultats de l’étude topographique et microstructurale de la couche 3 à base de microfils de ZnO ainsi obtenue grâce à la microscopie MEB de la section verticale de la couche. La continuité de la couche ainsi que la taille des cristaux est caractérisée par des images MEB est AFM. La couche obtenue est formée de cristaux de ZnO homogènement percolés, avec une longueur de 12000 nm, largueur 1400 nm et hauteur 750 nm. La continuité de la couche 3, ainsi que la taille des cristaux, sont caractérisées par des images MEB est AFM. La couche obtenue est formée de cristaux de ZnO homogènement percolés, avec une longueur de 12000 nm, largueur 1400 nm et hauteur 750 nm. EXEMPLE 4 : Utilisation pour des applications en récupération d’énergie du deuxième exemple de matériau 1 multicouches selon l’invention obtenu à l’exemple 3 .
De façon avantageuse, pour effectuer ce retrait des segments 39, l'équipement de récupération 7 effectue d'abord une translation le long de l'axe de guidage 73, de façon à s'éloigner de l'électrode 11 et de l'équipement de maintien de barres 21. L'équipement de récupération 7 effectue ensuite une rotation, autour de l'axe de guidage 73, de façon à placer la poutre 71 dans une direction horizontale, comme le représente la . Une plaque 74, percée de trous borgnes 741, est placée de telle façon que les extrémités des segments usinés 39 portés par les pinces 72 pénètrent dans des trous borgnes 741 de la plaque 74 quand la poutre 71 arrive dans cette position horizontale.
Depuis cette position de l’équipement de récupération 7, appelée position de stockage, la poutre 71 effectue un nouveau mouvement de translation, le long de l'axe de guidage 73, dans la direction l'éloignant de l'électrode 11. Les segments usinés 39, dont une extrémité est engagée dans un trou borgne 741 de la plaque 74, sont empêchés par cette plaque 74 de suivre ce mouvement de translation. Ils se dégagent alors des emplacements de maintien 723 des pinces 72, en déformant élastiquement les lames 721 et 722 de ces pinces 72.