INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme indiqué précédemment, les premiers fils 16 s’étendent principalement sur au moins une partie de la première face 2. Par « s’étendant principalement sur au moins une partie de la première face 2 », on entend que les premiers fils s’étendent sur la plus grande partie de leur longueur du côté de la première face 2 et qu’au moins une partie de la première face 2 est formée en surface de celle-ci par des premiers fils 16. Pour ce faire, les premiers fils 16 passent successivement en dessous d’un certain nombre de fils de trame 10, ce nombre étant supérieur au nombre de fils de trame 10 au-dessus desquels passent les premiers fils. Ainsi, comme représenté à titre d’exemple sur les Figs. 2 et 3, les premiers fils 16 passent en dessous de plus de deux fils de trame 10 puis au-dessus d’un ou deux fils de trame 10 puis, à nouveau en dessous de plus de deux fils de trame 10 selon la direction d’allongement L. On comprend ainsi que les premiers fils 16 s’étendent plus du côté de la première face 2 que du côté de la deuxième face 4. Selon un exemple particulier, comme représenté sur la , une partie des premiers fils 16 passent en dessous de six fils de trame 10 successifs puis au-dessus de deux fils de trame 10 puis à nouveau en dessous de six fils de trame 10. Une autre partie des premiers fils 16 passent en dessous de quatre fils de trame 10 puis au-dessus de deux fils de trame 10 puis à nouveau en dessous de deux fils de trame 10. En variante, un premier fil 16 peut passer en alternance en dessous d’un nombre variable de fils de trame 10, par exemple six puis trois, et au-dessus d’un ou deux fils de trame 10. Ainsi, les premiers fils 16 forment des flottés sur la première face 2 de la bande de compression 1. Une alternance entre des premiers fils 16 adjacents selon la direction transversale T peut être prévue afin que les premiers fils 16 ne passent pas toujours au-dessus des mêmes fils de trame 10, comme visible sur les Figs 2 et 3.
Les premiers fils 16 s’étendent sur toute la longueur du tissu formant la bande de compression 1. Selon la direction transversale T, les premiers fils 16 s’étendent sur la première face 2 au moins dans la zone de recouvrement 8 de la bande de compression 1. En d’autres termes, les premiers fils 16 ne peuvent être répartis que sur une partie de la largeur du tissu formant la bande de compression 1. En effet, comme cela sera décrit ultérieurement, les premiers fils 16 servent à assurer la fixation de la bande de compression sur elle-même et ne peuvent donc être utilisés que dans la zone de recouvrement 8 de la bande de compression.
Les premiers fils 16 sont par exemple des fils en polyester composés de filaments présentant un premier diamètre. Le premier diamètre de filament est par exemple compris entre 0.001 mm et 0.03 mm. Selon un mode de réalisation particulier, les premiers fils 16 sont des fils de polyester PES1/330/576, signifiant que chaque fil possède 576 filaments pour un titre total de 330dtex, soit 0,57dtex par filament. De tels fils procurent une certaine douceur sur la peau du patient, la première face 2 étant appliquée sur la peau comme décrit précédemment.
Les flottés de premiers fils 16 sur la deuxième face 2 du tissu permettent aux premiers fils 16 de former des premiers éléments de fixation 20 sur la première face 2, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement. Plus particulièrement, les premiers éléments de fixation 20 se présentent sous la forme de boucles ou bouclettes, s’étendant en saillie d’au moins une partie de la première face 2, comme représenté schématiquement sur la et comme visible plus en détail sur la .
Comme indiqué précédemment, les deuxièmes fils 18 s’étendent principalement sur au moins une partie de la deuxième face 4. Par « s’étendant principalement sur au moins une partie de la deuxième face 4 », on entend que les deuxièmes fils s’étendent sur la plus grande partie de leur longueur du côté de la deuxième face 4 et qu’au moins une partie de la deuxième face 4 est formée en surface de celle-ci par des deuxièmes fils 18. Pour ce faire, les deuxièmes fils 18 passent successivement au-dessus d’un certain nombre de fils de trame 10, ce nombre étant supérieur au nombre de fils de trame 10 en dessous desquels passent les deuxièmes fils. Ainsi, comme représenté à titre d’exemple sur les Figs. 2 et 3, les deuxièmes fils 18 passent au-dessus de plus d’un fil de trame 10 puis en dessous d’un fil de trame 10 puis, à nouveau au-dessus de plus d’un fil de trame 10 selon la direction d’allongement L. On comprend ainsi que les deuxièmes fils 18 s’étendent plus du côté de la deuxième face 4 que du côté de la première face 2. Selon un exemple particulier, comme représenté sur la , une partie des deuxièmes fils 18 passent au-dessus de sept fils de trame 10 successifs puis en dessous d’un fil de trame 10 puis à nouveau au-dessus de sept fils de trame 10. En variante, un deuxième fil 18 peut passer en alternance au-dessus d’un nombre variable de fils de trame 10, par exemple sept puis cinq, et en dessous d’un ou deux fils de trame 10. Ainsi, les deuxièmes fils 18 forment des flottés sur la deuxième face 4 de la bande de compression 1 avant d’être traités, comme cela sera décrit ultérieurement. Une alternance entre des deuxièmes fils 18 adjacents selon la direction transversale T peut être prévue afin que les deuxièmes fils 18 ne passent pas toujours en dessous des mêmes fils de trame 10, comme visible sur les Figs 2 et 3.
Les deuxièmes fils 18 s’étendant sur toute la longueur du tissu formant la bande de compression 1. Selon la direction transversale T, les deuxièmes fils 18 s’étendent sur la deuxième face 4 au moins dans la zone de recouvrement 8 de la bande de compression 1. En d’autres termes, les deuxièmes fils 18 ne sont pas nécessairement répartis sur toute la largeur du tissu formant la bande de compression 1. En effet, comme cela sera décrit ultérieurement, les deuxièmes fils 18 servent à assurer la fixation de la bande de compression sur elle-même en coopération avec les premiers fils 16 et ne peuvent donc être utilisés que dans la zone de recouvrement 8 de la bande de compression.
Selon un mode de réalisation, les deuxièmes fils 18 sont des fils en polyamide présentant un deuxième diamètre de filament. Le deuxième diamètre est supérieur ou égal au premier diamètre. Ainsi, le deuxième diamètre est par exemple compris entre 0.01 mm et 0.07 mm, par exemple sensiblement égal à 0.05 mm. Selon un mode de réalisation particulier, les deuxièmes fils 18 sont des fils de polyamide PA 2/110/5 signifiant que chaque fil possède 5 filaments pour un titre total de 110dtex, soit 22dtex par filament.
Comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement, les flottés de deuxièmes fils 18 sur la deuxième face 4 sont soumis à un traitement mécanique ou thermique pour former des deuxièmes éléments de fixation 22 agencés pour coopérer avec les premiers éléments de fixation 20 s’étendant sur la première face 2.
Lorsque les deuxièmes fils 18 sont réalisés en polyamide, ils présentent une température de fusion proche de celle des fils élastiques 14 et un traitement thermique des deuxièmes fils 18 risque donc de dégrader en même temps les fils élastiques 14. Pour éviter cette dégradation, le tissu formant la bande de compression comprend en outre selon un mode de réalisation des fils de protection 24 s’étendant principalement entre les fils élastiques 14 et la deuxième face 4. Ces fils de protection 24 sont agencés pour protéger les fils élastiques 14, ainsi que les fils de trame 10 et les deuxièmes fils 16, du traitement thermique appliqué aux deuxièmes fils 18. A cet effet, les fils de protection 24 sont interposés entre la partie des deuxièmes fils 18 qui s’étendent sur la deuxième face 4 et le reste du tissu de sorte qu’ils seront soumis au traitement des deuxièmes fils en lieu et place des fils élastiques 14 et des fils de trame 10. Les fils de protection 24 sont par exemple des fils de polyamide ou de polyester texturé. Les fils de protection 24 sont intégrés dans le tissu, par exemple en passant au-dessus de trois fils de trame 10 puis en dessous d’un fil de trame 10 puis à nouveau au-dessus de trois fils de trame 10, comme représenté sur les Figs. 2 et 3.
L’ajout de fils de protection 24 augmente nécessairement l’épaisseur de la bande de compression 1, ce qui peut être désavantageux dans certains cas. Afin d’éviter la présence de tels fils de protection 24, les deuxièmes fils 18 sont réalisés selon un autre mode de réalisation en un matériau présentant une température de fusion inférieure à celle des fils s’étendant en dessous des deuxièmes fils 18, c’est-à-dire au moins les fils de trame 10 et les fils élastiques 14, voire les premiers fils 16. A cet effet, les deuxièmes fils 18 sont par exemple des fils en polypropylène qui présente une température de fusion voisine de 160°C alors que cette température est supérieure à 200°C pour les matériaux, tels que le polyamide ou le polyester, utilisés pour réaliser les fils de trame 10 et les fils élastiques 16. Selon ce mode de réalisation, le tissu formant la bande de compression 1 ne comprend pas de fils de protection et présente ainsi une épaisseur réduite par rapport au mode de réalisation dans lequel des fils de protection sont prévus. A titre d’exemple, la bande de compression présente une épaisseur comprise entre 1 mm et 3mm, mesurée suivant la norme NF EN ISO 5084:2016.
Quel que soit le mode de réalisation, la pièce 24 comprend au moins une couche support en un matériau comportant une matrice en résine thermoplastique parmi un corps 26 de la pièce 24 et une couche de protection contre la foudre 34, au moins une couche d’application recouvrant au moins partiellement la couche support, comme un revêtement 28 ou une couche primaire 40, ainsi qu’au moins une couche d’accroche 42 comportant une matrice à base d’au moins une résine thermoplastique amorphe positionnée au niveau d’une interface reliant la couche support et la couche d’application.
Selon une première variante, la couche d’accroche 42 est distincte de la couche support, à savoir du corps 26 ou de la couche de protection contre la foudre 34. Selon une autre variante, la couche d’accroche 42 est incorporée à la couche support, à savoir au corps 26 ou à la couche de protection contre la foudre 34.
Selon certains cas, la matrice de la couche d’accroche 42 comprend une unique résine thermoplastique amorphe. Selon d’autres cas, la matrice de la couche d’accroche 42 comprend un mélange d’au moins une résine thermoplastique amorphe et d’au moins une résine thermoplastique semi-cristalline, la résine thermoplastique amorphe représentant au moins 50% en poids du mélange de résines.
Selon un mode réalisation, la couche d’accroche 42 comprend au moins un pli de renfort 42.1, notamment en fibres de carbone, de verre ou autres.
Cette couche d’accroche 42 présente d’excellentes propriétés d’adhésion. Par conséquent, grâce à cette couche d’accroche 42, il n’est plus nécessaire de préparer la surface sur laquelle est appliquée la couche primaire 40 ou le revêtement 28 pour augmenter sa mouillabilité et, ainsi, l’accroche desdites couches. Un simple nettoyage est suffisant. Cette couche d’accroche 42 permet également de pouvoir utiliser une couche primaire 40 et/ou un revêtement 28 à base aqueuse.
Selon d’autres avantages, les procédés de fabrication de l’art antérieur peuvent être utilisés pour réaliser le corps 26 et la couche de protection contre la foudre 34 de la pièce 24. De même, les procédés d’application de l’art antérieur peuvent être utilisés pour déposer les différents revêtements 28 et couches primaires 40, 40’.
Matériaux comprenant un revêtement fonctionnel utilisé sous forme de vitrages feuilletés et multiples L’invention concerne un matériau comprenant un substrat transparent revêtu d’un revêtement fonctionnel pouvant agir sur le rayonnement solaire et/ou le rayonnement infrarouge. L'invention concerne également les vitrages comprenant ces matériaux ainsi que l'utilisation de tels matériaux pour fabriquer des vitrages d'isolation thermique et/ou de protection solaire.
Dans la suite de la description, le terme « fonctionnel » qualifiant « revêtement fonctionnel » signifie « pouvant agir sur le rayonnement solaire et/ou le rayonnement infrarouge ».
Ces vitrages peuvent être destinés aussi bien à équiper les bâtiments que les véhicules, en vue notamment de :
- diminuer l’effort de climatisation et/ou d’empêcher une surchauffe excessive, vitrages dits « de contrôle solaire » et/ou
- diminuer la quantité d’énergie dissipée vers l’extérieur, vitrages dits « bas émissifs ».
La sélectivité « S » permet d’évaluer la performance de ces vitrages. Elle correspond au rapport de la transmission lumineuse TL vis dans le visible du vitrage sur le facteur solaire FS du vitrage (S = TL vis / FS). Le facteur solaire « FS ou g » correspond au rapport en % entre l'énergie totale entrant dans le local à travers le vitrage et l'énergie solaire incidente.
La sélectivité est un paramètre clé des vitrages contrôle solaire.
Des vitrages sélectifs connus comprennent des substrats transparents revêtus d'un revêtement fonctionnel comprenant un empilement d’une ou plusieurs couches fonctionnelles métalliques, chacune disposée entre deux revêtements diélectriques. De tels vitrages permettent d’améliorer la protection solaire tout en conservant une transmission lumineuse élevée. Ces revêtements fonctionnels sont généralement obtenus par une succession de dépôts effectués par pulvérisation cathodique éventuellement assistée par champ magnétique.
Selon les applications visées et notamment selon les propriétés recherchées, ces vitrages peuvent être sous forme de vitrage monolithique, de vitrage multiple, de vitrage feuilleté ou de vitrage multiple et feuilleté.
De manière conventionnelle, les faces d'un vitrage sont désignées à partir de l'extérieur du bâtiment et en numérotant les faces des substrats de l'extérieur vers l'intérieur de l'habitacle ou du local qu'il équipe. Cela signifie que la lumière solaire incidente traverse les faces dans l’ordre croissant de leur numéro.
La strate de filtration 230 qui est située du côté de la face 20b de la texture fibreuse opposée à la face 20a à partir de laquelle la barbotine pénètre dans la texture remplit plusieurs fonctions. En effet, la strate 230 et l’élément de distribution 240 permettent le drainage du liquide de la barbotine à l'extérieur de la texture fibreuse, le liquide ainsi drainé étant évacué ici par l'évent 212.
Le drainage est réalisé à la fois pendant et après l'opération de compaction. Lorsqu'il n'y a plus de liquide s'écoulant par l'évent 212, le drainage est terminé. En combinaison avec l'application d'une pression sur la barbotine par le fluide de compression, un pompage P, par exemple au moyen d'une pompe à vide primaire (non représentée sur les figures 4 à 7), peut être réalisé au niveau de l'évent 212. Ce pompage est optionnel.
Un chauffage peut suffire. Inversement, un pompage sans chauffage peut suffire. Toutefois la combinaison des deux permet d'accélérer le séchage.
En outre, l'outillage peut être muni de moyens de chauffage, comme des éléments résistifs intégrés aux parois de l'outillage, afin d'augmenter la température dans la chambre de compaction et faciliter l'évacuation du liquide de la barbotine par évaporation. La température dans la chambre de compaction peut être élevée à une température comprise entre 80°C et 105°C lorsque le liquide de la barbotine est de l’eau.
La strate de filtration 230 permet de retenir les particules solides d'oxyde réfractaire présentes dans la barbotine, les particules d'oxyde réfractaire se déposant ainsi progressivement dans la texture fibreuse. Cela permet d'obtenir ultérieurement (i.e. après frittage) la matrice.
La strate 230 permet également de maintenir la texture fibreuse en forme pendant l'opération de compaction car elle reprend sur sa face supérieure 230a la forme du fond 211 du moule 210 correspondant à la forme de la pièce finale à fabriquer.
On obtient alors une préforme fibreuse 30 chargée de particules d'oxyde réfractaire, ici des particules d'alumine du type décrit précédemment. La préforme est ensuite démoulée par vidange du fluide de compression de la chambre de compaction 202, la préforme conservant après démoulage sa géométrie de compaction grâce à la présence d'un liant dans la barbotine tel que du PVA ou du PVP.
La préforme est ensuite extraite de l'outillage et soumise à un traitement thermique de frittage sous air à une température comprise entre 1000°C et 1200°C afin de fritter les particules d'oxyde réfractaire ensemble et former ainsi une matrice en oxyde réfractaire dans la préforme. On obtient alors une pièce en matériau composite Oxyde/Oxyde munie d'un renfort fibreux 20 avec une répartition homogène de la matrice dans tout le renfort fibreux.
Une pièce en matériau composite CMC peut être obtenue de la même façon en réalisant la texture fibreuse avec des fibres de carbure de silicium ou de carbone et en utilisant une barbotine chargée de particules de carbure (ex. SiC), de borure (ex. TiB2) ou de nitrure (ex. Si3N4).
Le liquide chargé injecté dans la préforme peut, en variante, comporter des particules d'un précurseur de céramique réfractaire, par exemple de type sol-gel ou polymérique. Dans ce cas, le traitement thermique comporte au moins une étape de transformation du précurseur de céramique réfractaire en un matériau céramique (étape dite de céramisation) suivi éventuellement d'une étape supplémentaire de frittage afin de densifier d'avantage la pièce en matériau composite.
DISPOSITIF MULTICOUCHE DE MOULE POUR LA FABRICATION DE PIECES COMPOSITES AVEC CEINTURE DE BLOCAGE THERMIQUE La présente invention concerne la fabrication de pièces composites et porte tout particulièrement sur un dispositif multicouche de moule à chauffage endogène pour la réalisation de préformes fibreuses de pièces composites, par exemple des pièces aéronautiques, des pales d'éolienne ou des paraboles de satellite. Bien que particulièrement prévu pour ces applications, le dispositif multicouche pourra également être mis en œuvre sur des préformes d'articles divers présentant notamment des surfaces importantes.
Etat de la technique Les pièces composites à matrices organiques sont obtenues en réalisant un certain nombre d’étapes au moyen d’un moule, dont une étape de mise en pression et de chauffage servant à transformer la résine. Le chauffage du moule peut être, selon la technique retenue, soit exogène soit endogène.
Le chauffage exogène est obtenu dans un autoclave ou une étuve, la chaleur étant transmise par convection au moule. Cette technique est fortement consommatrice d’énergie compte tenu du faible rendement thermique de ces installations et de leur inertie importante. De plus cette technique n’est pas adaptée à la production de pièces de grandes dimensions et en grandes séries. En effet, la taille de l’autoclave limite les dimensions des pièces composites fabriquées. En outre, le temps de refroidissement important nécessaire limite la cadence de production des pièces composites.
Le chauffage endogène consiste à intégrer des éléments chauffants au moule qui, selon une première variante, sont des tubes chauffants permettant le passage d’un fluide caloporteur qui apporte des calories à la matrice. Selon une seconde variante, des moules métalliques sont équipés de dispositifs de chauffage par induction ; cette technique est très onéreuse, gourmande en énergie et peu adaptée à des grandes surfaces de chauffe. Selon une troisième variante, des moules métalliques sont équipés de cartouches résistives chauffantes ; cette technique est également gourmande en énergie et peu adaptée aux grandes surfaces de chauffe. Ces trois variantes précitées sont relativement peu exploitables du fait des contraintes d’installation, notamment lorsqu’il s’agit de réaliser des pièces composites de grandes dimensions, et du fait de l’énergie importante consommée.
Une quatrième variante consiste à utiliser un moule en matériaux composites équipé d’un système chauffant résistif, tel que décrit dans le brevet FR2956555B1. Cette quatrième variante est avantageuse car la consommation d’énergie est beaucoup plus faible que les précédentes variantes.
Dans un autre mode de réalisation non illustré, la distance transversale di’ peut être supérieure à la distance verticale di’’ , la somme de leurs carrés étant toujours égale au carré de Di ; dans ce mode de réalisation, les moments autour de l’axe vertical Z seront contrés plus efficacement.
Dans un autre mode de réalisation non illustré, la distance transversale di’ est inférieure à la distance verticale d’’ , la somme de leurs carrés étant toujours égale au carré de Di ; dans ce mode de réalisation, les moments autour des axes X et Y seront contrés plus efficacement.
Un décalage vertical di’’ égal au décalage horizontal di’ des premières extrémités 211 et des deuxièmes extrémités 212 des brins 21 de câbles 20 d’une même paire 20’ de câbles 20 donnée forment donc une bonne alternative pour contrer les moments autour des trois axes de l’espace.
représente une liaison double, - R 1 représente un groupe hydroxy ou un groupe méthoxy, - R 4 et R 6 représentent groupe hydroxy, - R 8 et R 9 représentent indépendamment un atome d’hydrogène, un groupe hydroxy, ou un groupe -OCOR h , dans lequel R h représente un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 5 )alkyle, et en particulier un groupe hydroxy, ainsi que ses sels pharmaceutiquement acceptables, ses hydrates, ses solvates, ainsi que ses formes tautomères, ses stéréoisomères, les mélanges de ses stéréoisomères, ses énantiomères purs et ses mélanges racémiques ou non ou ses mélanges.
Parmi les composés de l’invention entrant dans cette formule générale (Ibv), on peut notamment citer les composés (29) et (30) .
Certains composés compris dans la formule générale (I) telle que définie précédemment s’avèrent être des métabolites actifs vis-à-vis de la cible thérapeutique, de composés eux-mêmes compris dans la formule générale (I). Cela apparaîtra de manière plus explicite à la lecture de la partie expérimentale. Par exemple, le composé ( 10 ) est un métabolite du composé ( 9 ) , le composé ( 2 ) est un métabolite du composé ( 1 ) . Ceci équivaut à énoncer que le composé ( 9 ) est une prodrogue du composé ( 10 ) et le composé ( 1 ) est une prodrogue du composé ( 2 ) . Ce cas d’espèce est également observé vis-à-vis des composés ( 3 ) et ( 4 ) , (5) et (6) , (7) et (8) , (11) et (12) , (24) et (26) , (25) et (27) .
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne les composés (1) , (2) , (3) , (4) , (5) , (6) , (7) , (8) , (9) , (10) , (11) , (12) , (13) , (16) , (24) , (26) , (29) , (30) , (50), (55) et (56) .
Les composés de l’invention peuvent exister sous forme de bases libres ou de sels d’addition avec des acides pharmaceutiquement acceptables.
Les composés de formule (I) et ou leurs sels peuvent former des solvates ou des hydrates également compris dans la présente invention.
Les termes "hydrates" et "solvates" signifient que les composés (I) selon l’invention peuvent exister sous forme d’hydrate ou de solvate, c’est-à-dire que les composés de formule (I) peuvent être combinés ou associés à une ou plusieurs molécules d’eau ou de solvant.
Les composés de formule (I) et l’un quelconque des composés (1) à ( 56 ) peuvent comprendre un ou plusieurs atomes de carbone asymétriques. Ils peuvent ainsi exister sous forme d’énantiomères ou de diastéréoisomères. Ces énantiomères, diastéréoisomères et leurs mélanges, y compris les mélanges racémiques, font partie de la présente invention.
Les composés de formule (I) et l’un quelconque des composés (1) à ( 56 ) peuvent être sous des formes amorphes ou cristallines et ces formes entrent également dans le cadre de la présente invention.
La présente invention englobe également l’un quelconque des métabolites ou prodrogues du composé de formule (I).
Préparation des composés de formule (I)
Les composés de la présente invention peuvent être préparés par des méthodes classiques de synthèse organique connues de l’homme du métier. Les séquences réactionnelles générales décrites ci-dessous représentent un procédé général utile pour préparer les composés de la présente invention et ne sont pas destinés à en limiter leur portée.