INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La purification en utilisant une colonne chromatographique de Sepharose CL-6B à l’étape (3) a été effectuée sous des conditions : une colonne chromatographique ayant un diamètre de 1 cm et une longueur de 80 cm ; une phase mobile de solution aqueuse de NaCl 0,05 mol/l à un débit de 10 cm/h.
Le pourcentage massique de sucres totaux dans le polysaccharide de sélénium résultant a été testé par un procédé à l’acide sulfurique-phénol. Le pourcentage massique d’acide galacturonique a été testé par un procédé au méta-hydroxybiphényle. Le pourcentage massique de protéine a été testé par un procédé au bleu brillant de Coomassie. La configuration de résidus de sucre et de liaisons glycosidiques a été confirmée par spectroscopie à infrarouge et spectroscopie à résonance magnétique nucléaire.
(1) Un polysaccharide de pectine (qui a été préparé à partir d’une pomme en laboratoire ; dans le polysaccharide de pectine, un pourcentage massique de sucres totaux était de 97,5 %, un pourcentage massique d’acide galacturonique était de 95,3 %, et un pourcentage massique de protéine était de 0,1 % ; la configuration de résidus de sucre et de liaisons glycosidiques était principalement →1)-β-D-GalpA-(4→) a été ajouté à de l’eau déionisée selon un rapport matériel-liquide de 1:1 (g/l). Ils ont été agités à une vitesse de 500 tr/m pendant 30 min, en obtenant une solution de polysaccharide de pectine.
(2) Une poudre de SeO 2 a été ajoutée à la solution de polysaccharide de pectine tout en agitant (à une vitesse de 1 000 tr/m), et entièrement dissoute dans celle-ci à température ambiante de sorte que la concentration de SeO 2 dans la solution a atteint 10 mM.
(3) Une poudre de vitamine C a été ajoutée à la solution tout en agitant (à une vitesse de 1 000 tr/m), et entièrement dissoute dans celle-ci à température ambiante de sorte que la concentration de vitamine C dans la solution a atteint 50 mM. L’agitation n’a pas été arrêtée avant que la couleur rouge de la solution de réaction ne soit plus intense.
(4) La solution de réaction de réduction a été chargée dans un sac à dialyse (qui était constitué d’une membrane d’ester de cellulose, et qui a une coupure de poids moléculaire de 10 000 Da), dialysée avec de l’eau courante pendant 48 h, et dialysée ensuite avec de l’eau distillée pendant 24 h.
(5) La solution dans le sac à dialyse a été concentrée jusqu’à un volume de 1/10 du volume d’origine, puis lyophilisée (à une température de piège à froid de -73,5 °C, un degré de vide de 5,5 Pa, et sur un lyophilisateur à vide FD-1 acheté auprès de Beijing Boyikang Experimental Instrument Co., Ltd., Chine), en obtenant le polysaccharide de sélénium. Le polysaccharide de pectine a été préparé par un procédé fondamentalement le même que dans l’Exemple 1, à l’exception que le fruit d’argousier a été remplacé par une pomme.
(1) Un polysaccharide de pectine (qui a été préparé à partir d’un agrume en laboratoire ; dans le polysaccharide de pectine, un pourcentage massique de sucres totaux était de 95,7 %, un pourcentage massique d’acide galacturonique était supérieur à 93,8 %, et un pourcentage massique de protéine était de 0,1 % ; la configuration de résidus de sucre et de liaisons glycosidiques était principalement →1)-β-D-GalpA-(4→) a été ajouté à de l’eau déionisée selon le rapport matériel-liquide de 1:5 (g/l). Ils ont été agités à une vitesse de 300 tr/m pendant 15 min, en obtenant une solution de polysaccharide de pectine.
(2) Une poudre de SeO 2 a été ajoutée à la solution de polysaccharide de pectine tout en agitant (à une vitesse de 500 tr/m), et entièrement dissoute dans celle-ci à température ambiante de sorte que la concentration de SeO 2 dans la solution a atteint 5 mM.
(3) Une poudre de vitamine C a été ajoutée à la solution tout en agitant (à une vitesse de 500 tr/m), et entièrement dissoute dans celle-ci à température ambiante de sorte que la concentration de vitamine C dans la solution a atteint 25 mM. L’agitation n’a pas été arrêtée avant que la couleur rouge de la solution de réaction ne soit plus intense.
(4) La solution de réaction a été remplie dans un sac à dialyse (qui était constitué d’une membrane de cellulose régénérée, et qui a une coupure de poids moléculaire de 3 500 Da), dialysée avec de l’eau courante pendant 24 h, et dialysée ensuite avec de l’eau distillée pendant 18 h.
(5) La solution dans le sac à dialyse a été concentrée jusqu’à un volume de 1/8 du volume d’origine, et lyophilisée ensuite (à une température de piège à froid de -69,5 °C, un degré de vide de 3,2 Pa, et sur un lyophilisateur à vide FD-1 acheté auprès de Beijing Boyikang Experimental Instrument Co., Ltd., Chine), en obtenant le polysaccharide de sélénium.
Parmi l'aluminium et les alliages d'aluminium, on inclut aussi l'aluminium recyclé ou le verre. Ainsi, le même matériau peut être utilisé plusieurs fois pour produire de nouveaux dispositifs 10 de conditionnement et d'application, permettant d'économiser les ressources naturelles en aluminium.
En variante, le capot 12 et/ou la gaine 14 sont formés de matériau plastique, tels que du polyéthylène téréphtalate (PET), du polypropylène (PP), du polyamide (PA) ou encore du polyéthylène téréphtalate glycol (PETG). Ces matériaux ont l'avantage d'être recyclables.
En variante, la gaine 14 et/ou le capot 12 sont réalisés en bois, par exemple en un bois précieux et travaillé pour présenter une apparence luxueuse.
En variante, la gaine 14 et/ou le capot 12 sont réalisés en résine par un procédé d'impression 3D. Un tel procédé d'impression permet notamment de réaliser très librement une gaine 14 et/ou un capot 12 présentant des motifs et des formes participant à l'aspect esthétique du dispositif 10.
Selon une variante de l'invention, la gaine 14 et le capot 12 sont aussi conçus de manière à pouvoir être recyclés ensemble. Il n'est pas forcément nécessaire que la gaine 14 et le capot 12 puissent être recyclés dans la même filière que la recharge 16 du fait de la facilité de séparer la recharge 16 de la gaine 14.
Ainsi, la gaine 14 et le capot 12 sont réalisés en un même matériau ou en des matériaux compatibles pour être recyclés ensembles dans la même filière.
Selon encore une autre variante, la gaine 14 et le capot 12 sont conçus en des matériaux différents. Par exemple la gaine 14 est réalisée en bois ou en résine par impression 3D, tandis que le capot 12 est réalisé en matériau métallique tel que de l'aluminium ou un alliage d'aluminium.
Rayonnage de véhicule automobile L’invention concerne un rayonnage de véhicule automobile comportant au moins un premier montant vertical, lequel connecte une entretoise horizontale côté plancher à une entretoise horizontale côté plafond.
Le document FR 2 145 882 A décrit un système de rayonnage, dans lequel les montants de rayonnage verticaux sont maintenus rigidement à l’aide de connexions d’entretoises pouvant être encliquetées dans ceux-ci.
L’objet du document DE 1 183 215 B est un rayonnage, dans lequel les montants de rayonnage respectivement avant et les montants de rayonnage respectivement arrière sont tendus à l’aide de rails de support, lesquels viennent en prise autour du montant concerné au niveau de deux surfaces extérieures.
Selon le document AT 199 337 B, des entretoises transversales individuelles du châssis d’armoire qui y est présenté peuvent être fixées de manière rigide à la torsion par juxtaposition de surfaces antagonistes complémentaires.
Le document EP 1 523 907 B1 illustre un système d’étagères destiné à être inséré dans un véhicule, lequel système est constitué de montants d’étagères posés à la verticale et de parties d’épaulement disposées horizontalement servant à entretoiser de manière mutuelle les montants d’étagères.
L’objet du document DE 20 2018 102 791 U1 est un système de rayonnage destiné à être installé dans un véhicule, comportant au moins deux montants de rayonnages verticaux et au moins une partie d’insertion disposée horizontalement entre ceux-ci, au moins un élément de fixation étant présent entre les montants de rayonnage et les côtés frontaux, tournés vers ceux-ci, des parties d’insertion, la longueur des côtés frontaux de la partie d’insertion étant supérieure à une largeur maximale des montants de rayonnage et chaque partie d’insertion pouvant être fixée aux montants de rayonnage dans au moins deux positions dans la direction horizontale.
Les systèmes de rayonnage, rayonnages et ensembles de rayonnage connus sont prévus pour être placés de manière immobile ou pour être installés fixement dans un véhicule automobile. Dans le cadre d’équipements de véhicule, des véhicules automobiles tels que des fourgons de livraison ou des véhicules de transport sont fréquemment équipés de systèmes d’armoire ou de rayonnage de ce type, afin de maintenir accessibles de manière rapide et à portée de main des outils, des petites pièces, des instruments de secours et d’autres objets qui sont requis par des artisans ou des forces d’intervention. À cet effet, les systèmes de rayonnage connus présentent des supports de rayonnage, des tiroirs, des rallonges, des possibilités de fixation, etc. Afin d’empêcher une chute ou un déplacement du rayonnage en cas d’accident ou de freinage brusque du véhicule automobile, ces rayonnages et systèmes de rayonnage sont vissés fixement sur le véhicule automobile et sont encastrés de manière fixe par rapport au châssis du véhicule automobile.
Du fait de cette installation rigide, dans de nombreuses situations d’installation, il existe cependant l’inconvénient selon lequel le contenu du système de rayonnage n’est que difficilement accessible sur le lieu d’utilisation, car les forces d’intervention ou les artisans doivent se rendre dans le véhicule afin d’accéder aux pièces stockées dans le rayonnage. Ceci est en particulier désavantageux lorsque le véhicule automobile est un véhicule relativement petit dans lequel il n’est pas possible de se tenir debout.
L’invention a par conséquent pour objectif de perfectionner un rayonnage de véhicule automobile de telle sorte qu’une accessibilité optimale au stock contenu dans celui-ci soit garantie même dans le cas de petits véhicules automobiles.
Dans le mode de réalisation illustré, les nervures 25 sont au nombre de 4. En outre, les nervures 25 sont régulièrement réparties sur le col 23. Enfin, les nervures 25 se présentent chacune sous la forme d’un L inversé avec une branche horizontale supérieure 25a et une branche verticale inférieure 25b.
Il est à noter que les nervures 25 permettent un couplage entre la coiffe 1C et la base 1A. La forme particulière des nervures 25 en L permet une ouverture et/ou une fermeture quart de tour de la coiffe 1C sur la base 1A lors du changement de la recharge 1B.
En référence de nouveau à la , la recharge 1B comporte un réceptacle 1D, ici de forme cylindrique, ainsi qu’une tête de distribution 1E montée sur le réceptacle 1D. La tête de distribution 1E s’étend suivant un axe principal vertical qui est confondu avec l’axe principal vertical de la recharge 1B. Il s’agit de l’axe principal vertical V de l’ensemble 1 tel que représenté à la .
En référence aux figures 4, 5 et 6, le réceptacle 1D comprend un fût 31 dans lequel est monté un creuset 32 destiné à contenir le produit cosmétique ou pharmaceutique. Le fût 31 s’étend suivant un axe principal vertical qui est confondu avec l’axe principal vertical de la recharge 1B. Il s’agit de l’axe principal vertical V de l’ensemble 1 représenté à la . En outre, le fût 31 présente une collerette 33 qui le divise en une portion inférieure 34 et une portion supérieure 35.
Il est à noter que la portion inférieure 34 du fût 31 présente un fond fermé 34a. La portion supérieure 35 du fût 31 forme une ouverture 35a destinée à recevoir le creuset 32 et la tête de distribution 1E.
Comme illustré à la , le creuset 32 est maintenu en position dans le fût 31 au moyen d’un insert inférieur 36 et d’un insert supérieur 37. Pour ce faire, le creuset 32 présente une portion supérieure 32a, ici de forme cylindrique, ainsi qu’une portion inférieure 32b de hauteur et section réduites. L’insert inférieur 36, ici de forme cylindrique, présente une portion supérieure 36a de géométrie complémentaire de celle de la portion inférieure 32b du creuset 32 (voir ). Ainsi, la portion inférieure 32b du creuset 32 est configurée pour s’engager dans la portion supérieure 36a de l’insert inférieur 36. L’insert supérieur 37 comporte une portion inférieure 37a qui forme un bord inférieur 37b destiné à venir en contact avec un bord supérieur 32c du creuset 32 (voir ).
Ainsi, l’insert inférieur 36 et l’insert supérieur 37 forment respectivement une butée inférieure et une butée supérieure du creuset 32 dans le fût 31.
Il est à noter que l’insert inférieur 36 présente également une portion inférieure 36b opposée à la portion supérieure 36a. De même, l’insert supérieur 37 comporte une portion supérieure 37c opposée à la portion inférieure 37a. Ainsi, selon une vue de coupe dans un plan vertical transversal du réceptacle 31 (voir ), l’insert inférieur 36 et l’insert supérieur 37 présentent chacun un profil en H. Autrement dit, l’insert inférieur 36 et l’insert supérieur 37 ont un même profil, ici un profil en H.
En relation avec les figures 7, 8 et 9, on décrit à présent la tête de distribution 1E. Cette tête de distribution 1E comprend une frette 4, une pompe 5 ainsi qu’un bouton poussoir 6. En particulier, la frette 4 est destinée à être montée au niveau de la portion supérieure 35 du fût 31. La pompe 5 est logée dans la frette 4. Le bouton poussoir 6 est positionné au-dessus de la pompe 5. En outre, le bouton poussoir 6 est destiné à actionner la pompe 5.
Selon l’invention, la pompe 5 s’étend dans la frette 4 suivant un axe, dit axe d’inclinaison, qui forme avec un axe principal vertical de la frette 4 un angle α, aigu ou droit. L’axe principal vertical de la frette 5 correspond à l’axe principal vertical V de l’ensemble 1 tel qu’illustré à la . L’angle α est défini dans un plan vertical horizontal.
En référence aux figures 10 et 11, la frette 4 comprend une paroi verticale 41, ici de forme cylindrique, qui est destinée à être emmanchée dans l’ouverture 35a formée par la portion supérieure 35 du fût 31. En outre, la frette 4 présente une paroi transversale longitudinale, dite paroi horizontale 42, qui s’étend au-dessus de la paroi verticale 41.
La paroi horizontale 42 de la frette 4 est équipée d’un manchon 43 destiné à recevoir la pompe 5. Pour ce faire, le manchon 43 présente un bord supérieur 43a et un bord inférieur 43b entre lesquels s’étend un logement 44. La pompe 5 s’étend dans ledit logement 44. Ainsi, le manchon 43 forme un moyen de guidage de la pompe 5
Le manchon 43, de même que le logement 44, s’étend de manière inclinée à travers la paroi horizontale 42 de la frette 4. En d’autres termes, le manchon 43, de même que le logement 44, s’étend suivant un axe d’inclinaison X. Ainsi, le manchon 43 forme une rampe oblique, dite première rampe de frette.
L’axe d’inclinaison du manchon 43 est confondu avec l’axe d’inclinaison de la pompe 5. Ainsi, l’axe d’inclinaison X du manchon 43 forme avec l’axe principal vertical V de la tête de distribution 1E un angle qui est semblable à l’angle α formé entre l’axe d’inclinaison de la pompe 5 et l’axe principal vertical V de la frette 4.
Il est à noter que le logement 44 du manchon 43 est accessible depuis une ouverture supérieure 44a et une ouverture inférieure 44b définies respectivement par le bord supérieur 43a et le bord inférieur 43b du manchon 43. De plus, le logement 44 du manchon 43 présente un épaulement 44c sur lequel la pompe 5 prend appui.
Dans le mode de réalisation illustré, le manchon 43, de même que le logement 44, est de forme cylindrique. Le manchon 43 et le logement 44 présentent ainsi un axe de révolution qui est confondu avec l’axe d’inclinaison X.
Ces deux éléments maintiennent les mailles inférieure et supérieure de la chaine d'entrainement en position bien perpendiculaire à la trajectoire verticale de la chaine d’entrainement.
Ils sont là pour contreréagir à l’influence de la charge gravitationnelle de chaque boule dans leur tube porte-boules respectif par rapport à la trajectoire verticale de la chaine d’entrainement.
L’ensemble de ces charges gravitationnelles, sans l’action des 2 composants décrits précédemment, tendraient à mettre les mailles en biais de la chaine d’entrainement par rapport à sa trajectoire verticale et assureraient ainsi un mouvement non fluide avec des anicroches mécaniques.
Les galets de guidage guident la chaine d’entrainement dans sa trajectoire verticale entre les 2 roues motrice et libre. Ces galets de guidage équipés chacun d’un roulement à billes, se regroupent par trois, fixés sur un support spécifique lié au bâti support process (bâti non représenté dans les figures) .
Ces différents composants additionnels sont décrits dans les sous-paragraphes D et G
Description du tube porte-boules
Le tube porte-boules est constitué d’un tube cylindrique équipé de 2 chapeaux A et B à ses extrémités et de 2 menottes A et B.
Les chapeaux permettent de vider ou remplir le tube en boules métalliques.
Servant de butée, Ils limitent aussi la course des boules dans le tube.
Les menottes permettent de fixer le tube sur les 2 axes de rotation de la maille supérieure de la chaine d’entrainement auquel il est rattaché.
Le tube est rempli de boules métalliques qui se déplaceront alternativement dans un sens ou dans l’autre opposé en fonction de l’action de la gravité terrestre et de l’inclinaison du tube imposée par un point donné de la trajectoire de la chaine d’entrainement.
Le tube porte-boules se déplacera en ayant une mobilité d’inclinaison permanente en fonction du mouvement de la chaine d’entrainement sur sa trajectoire à laquelle il est rattaché.
Dans la , nous partons sur un exemple d’un ensemble de 4 tubes accolés entre eux par maille supérieure et équipés chacun de 5 boules.
Ici, le diamètre du tube est tributaire du diamètre d’une boule.
Modes de fabrication : Les tubes sont de 2 tôles méca-formées soudées entre elles
La est une représentation schématique de la trajectoire de l’ensemble roulant de la circulant en marche avant.
Un ensemble roulant 10 est représenté aux figures 1 et 2. Cet ensemble roulant 10 comprend un engin tracteur 12.
L’engin tracteur 12 est un véhicule motorisé autonome, tel que par exemple une voiture ou un camion.
L’engin tracteur 12 comprend un châssis 14, un poste de conduite 13 qui comprend un volant 132 et un siège conducteur 134, des roues directrices 16 pilotées à partir du volant 132 et des roues non-directrices 18.
Dans l’exemple représenté aux figures 1 et 2, l’engin tracteur 12 comprend deux roues directrices 16 et deux roues non-directrices 18.
Les roues 16 sont dites « directrices » car elles peuvent braquer, c’est-à-dire être orientées, sous l’effet d’une commande reçue du volant 132, de manière à modifier la trajectoire de l’engin tracteur 12.
On définit ainsi un angle α de braquage de l’engin tracteur 12, qui correspond à l’angle formé entre la direction dans laquelle les roues directrices 16 sont orientées et une direction parallèle à un axe longitudinal X12 de l’engin tracteur 12, qui correspond en pratique à la direction du déplacement de l’engin tracteur 12 lorsque l’engin tracteur se déplace en ligne droite.
Ainsi, lorsque l’engin tracteur 12 se déplace en ligne droite, l’angle α est nul.
Lorsque l’angle α est non-nul, alors l’engin tracteur 12 tourne dans la direction d’orientation des roues directrices 16.
L’engin tracteur 12 comprend un capteur 20 d’angle de braquage, qui permet de mesurer l’angle α.
Le capteur 20 d’angle de braquage est par exemple un capteur mesurant l’orientation du volant 132 contrôlant l’orientation des roues directrices 16, un capteur mesurant un signal de commande envoyé aux roues directrices 16 ou un capteur mesurant l’angle d’une des roues directrices 16 par rapport au châssis 14.
Avantageusement, les roues directrices 16 et/ou les roues non-directrices 18 sont des roues motrices de l’engin tracteur 12. Les roues motrices sont alors soit reliées à un moteur non-représenté de l’engin tracteur 12, soit comprennent chacune un moteur non-représenté, par exemple un moteur électrique.
L’engin tracteur 12 comprend également une unité de contrôle 22.
L’unité de contrôle 22 permet de contrôler l’engin tracteur 12 en fonction de commandes de pilotage fournies par un conducteur de l’engin tracteur, non représenté. L’unité de contrôle 22 est par exemple un ordinateur de bord.
Avantageusement, le conducteur de l’engin tracteur 12 fournissant des commandes de pilotage à l’unité de contrôle 22 est installé physiquement à bord de l’engin tracteur, dans le poste de conduite 13.
Alternativement, le conducteur peut également contrôler l’engin tracteur 12 à distance, c’est-à-dire téléguider l’engin tracteur 12.
Le tuyau d’alimentation en carburant pilote primaire et le tuyau d’alimentation en carburant pilote secondaire peuvent être configurés pour fournir respectivement du carburant pilote et du carburant principal à la sortie d’injecteur de carburant pilote.
Lorsque la soupape de commutation est dans la position de courant principal hors service, le circuit de carburant pilote secondaire peut être en communication fluidique avec la tuyauterie principale.
Lorsque la soupape de commutation est dans la position de courant principal hors service, le carburant principal provenant de la tuyauterie principale peut s’écouler dans le tuyau d’alimentation en carburant pilote secondaire et peut être pulvérisé à travers la sortie d’injecteur de carburant pilote.
Lorsque la soupape de commutation est dans la position de courant principal hors service, le carburant principal provenant de la tuyauterie principale et le carburant pilote provenant de la tuyauterie pilote sont pulvérisés à travers la sortie d’injecteur de carburant pilote.
Lorsque la soupape de commutation est dans la position de courant principal en service, le circuit de carburant pilote secondaire peut ne pas être en communication fluidique avec la tuyauterie principale.
Lorsque la soupape de commutation est dans la position de courant principal en service, le fluide principal ne peut s’écouler que dans le circuit de carburant principal.
Dans un mode de réalisation, le circuit de carburant pilote secondaire peut être relié à la tuyauterie principale en amont de la soupape de commutation au niveau d’une jonction. Lorsque la soupape de commutation est dans la position de courant principal en service, le circuit de carburant pilote secondaire peut être en communication fluidique avec la tuyauterie principale. Dans un tel mode de réalisation, la tuyère de pulvérisation de carburant à mélange pauvre peut en outre comprendre une restriction de passage agencée dans le circuit de carburant pilote secondaire en aval de la jonction pour limiter la quantité de carburant principal s’écoulant dans le circuit de carburant pilote secondaire lorsque la soupape de commutation est dans la position de courant principal en service.
La restriction de passage peut être configurée pour permettre une quantité relativement faible de carburant principal à travers le circuit de carburant pilote secondaire par rapport à la quantité de carburant principal s’écoulant dans le circuit de carburant principal lorsque la soupape de commutation est dans la position de courant principal en service. Par exemple, le rapport du débit massique de carburant principal s’écoulant dans le circuit de carburant pilote secondaire sur le débit massique de carburant principal s’écoulant dans le circuit de carburant principal peut être inférieur à 0,5, par exemple inférieur à 0,1, ou inférieur à 0,05, ou inférieur à 0,01 et/ou supérieur à 0,0001, par exemple supérieur à 0,0005, ou supérieur à 0,001.
Selon un autre aspect, on prévoit un moteur à turbine à gaz comprenant : une soufflante comprenant une pluralité de pales de soufflante ; un noyau de moteur comprenant un compresseur, un brûleur, une turbine et un arbre de noyau reliant la turbine au compresseur ; dans lequel le brûleur comprend une chambre de combustion et une pluralité de tuyères de pulvérisation de carburant à mélange pauvre selon le premier aspect.