INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La figure 1 illustre en outre une deuxième cartographie C2 comprenant des deuxièmes valeurs de puissance maximale en fonction de l’état de charge de la batterie SOC.
On obtient ainsi, à chaque instant (noté t) une puissance maximale admissible pour la batterie avec l’équation 2 :
EQ.2
BATPIN(t) : Puissance maximale admissible pour la batterie à l’instant t,
Le mode DUMB est activé automatiquement par le système d’affichage 20 à la réception d’un signal d’alerte par exemple.
En complément ou en variante, le mode DUMB est activé manuellement par le pilote, notamment lorsque la panne d’affichage ou de tactile n’est détectée que par le pilote.
Ainsi, au moins deux systèmes d’affichage 20, 20’ selon l’invention sont disposés dans le poste de commande 12. Au moins l’un des deux systèmes 20 est disposé dans le champ primaire de vision du pilote.
Le système d’affichage 20 disposé dans le champ primaire reçoit les paramètres avioniques à afficher, et effectue la génération graphique permettant de générer l’image à destination de l’écran d’affichage 22. Dans ce mode de fonctionnement SMART, l’affichage se fait en plein écran en utilisant uniquement les ressources locales du système d’affichage 20, la moitié de l’écran étant pilotable par des ressources externes.
A la première défaillance d’une ressource locale empêchant la poursuite de l’affichage comme :
une panne du dispositif d’alimentation 28 interne ; une panne du calculateur graphique 24 interne ; une panne sur la fonction de rétroéclairage de l’écran d’affichage 22 ; une panne sur l’écran d’affichage 22 lui-même.
Le système d’affichage 20 porteur de la panne se reconfigure pour continuer à afficher les informations de vol dans le champ primaire du pilote sur un demi écran :
soit en condamnant le demi écran porteur de la défaillance s’il s’agit du demi-écran pilotable par un autre système d’affichage 20’ ; Soit en condamnant le calculateur graphique 24 et un demi-écran, laissant l’autre système d’affichage 20’ commander l’affichage sur le demi écran restant les informations utiles au pilote dans le champ primaire d’affichage.
Ainsi, jamais plus d’un demi écran n’est perdu à la première panne.
On conçoit donc que l’invention présente un certain nombre d’avantages.
En effet, l’invention apporte une solution de grand écran à calculateur intégré dont la disponibilité est accrue par la redondance de sa fonction d’affichage et d’acquisition tactile ainsi que la mutualisation des ressources de calcul et de génération graphique avec d’autres système d’affichage du même poste de commande 12.
Cette solution permet l’usage de grands écrans et de bénéficier du gain en compacité, masse et coût du fait de la réduction du nombre de produits dans un cockpit à surface d’affichage égale, tout en conservant une disponibilité équivalente à un nombre d’écrans doublé.
Ainsi, le système d’affichage selon l’invention couple une capacité fonctionnelle duale (flux de calcul et de génération graphique et flux vidéo ségrégués), une capacité technologique duale (écran dual) tout en distribuant les fonctions sur plusieurs écrans dans le poste e commande afin de ne pas alourdir le SWaP au niveau du poste de commande 12 complet.
L’invention est particulièrement avantageuse pour les petits cockpits avec plusieurs écrans larges, notamment des hélicoptères ou pour des cockpits avec de très grands écrans, par exemple avec une taille de l’écran de 20’’ couvrant une largeur telle que l’écran adjacent est loin du champ primaire de pilotage ; ou encore des cockpits avec un seul écran large ayant le besoin de dualité pour éviter la panne totale. Ainsi, l’invention permet la certification mono pilote d’un cockpit avec des grands écrans.
Dispositif de simulation haptique d’un instrument de musique DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne les dispositifs de simulation ou d’émulation haptique des instruments de musique numérique à clavier.
L’invention concerne plus particulièrement un dispositif reproduisant la sensation haptique des claviers d’un piano acoustique par un piano électronique et son procédé associé.
Le recyclage d’une partie des fumées de combustion dans la zone de réduction R0 permet à celle-ci d’opérer en lit fluidisé, sans qu’il soit nécessaire d’utiliser un autre gaz de fluidisation, ou au moins en réduisant les besoins en un gaz de fluidisation complémentaire, en particulier de la vapeur d’eau additionnelle.
Les fumées de combustion 15 peuvent contenir des espèces imbrûlées résiduelles, qui sont des espèces gazeuses, typiquement du CO et/ou de l’H 2 et/ou du CH 4 , issues de la zone de réduction R0. Le mélange du flux gazeux 6 avec une partie 16 desdites fumées 15 permet dans ce cas d’effectuer la combustion desdites espèces imbrûlées résiduelles des fumées 15.
Par espèces imbrûlées résiduelles, on entend les composés gazeux produits lors d’une combustion incomplète de la charge, principalement les composés gazeux imbrûlés, e.g. CO et/ou H 2 , issus de la conversion de la charge au contact de l’eau (dévolatilisation/gazéification d’une charge solide ou liquide et reformage du méthane, produisant du CO et de l’H 2 ) ou une fraction de la charge hydrocarbonée gazeuse non convertie, e.g. du CH 4 .
Les espèces imbrûlées résiduelles que peuvent contenir les fumées sont en effet susceptibles d’endommager le compresseur C1 utilisé pour le recyclage des fumées de combustion dans la zone de réduction R0. Le compresseur de recycle a pour fonction de remonter en pression les fumées issues de la combustion de sorte à les amener à une pression suffisante pour vaincre la perte de charge du réacteur fuel (principalement induite par le lit fluidisé et les distributeurs) et ainsi pouvoir les introduire dans le réacteur fuel comme gaz de fluidisation. Ainsi, la combustion des espèces imbrûlées résiduelles au moyen de l’oxygène gazeux récupéré dans le dispositif S1 permet de protéger ledit compresseur, sans avoir recours à un flux d’oxygène externe au procédé, ou du moins en réduisant les besoins en un tel flux d’oxygène externe 17 au procédé CLC, contribuant ainsi à limiter les coûts de fonctionnement du procédé CLC.
En plus de réaliser, au moins en partie, la combustion des espèces imbrûlées résiduelles que peuvent contenir les fumées, l’oxygène gazeux du flux gazeux 6 mélangé avec une partie 16 des fumées de combustion 15 peut aussi participer à la combustion de la charge dans la zone de réduction s’il n’a pas été consommé entièrement lors de la combustion espèces imbrûlées résiduelles dans le circuit de recyclage des fumées de combustion. L’oxygène gazeux pouvant ainsi subsister dans le flux de recycle des fumées de combustion 9 envoyé à la zone de réduction R0 réagit avec la charge hydrocarbonée, améliorant les performances de combustion notamment du fait de la rapidité des réactions gaz/gaz. Par ailleurs, l’oxygène gazeux accélérant la gazéification de la charge (gazéification plus rapide avec O 2 qu’avec H 2 O), il est possible de réduire le temps de séjour de la charge dans la zone de réduction, ce qui peut se traduire par un dimensionnement plus petit du réacteur fuel requérant un volume plus petit pour le lit dense, et in fine limiter les coûts d’investissements pour l’installation CLC.
Dans la zone de réduction R0, le flux 7 de porteur d’oxygène provenant du dispositif S1, ainsi que la charge hydrocarbonée 8, sont donc mis en contact au sein d’un lit fluidisé par un gaz de fluidisation comportant au moins une partie du flux de recycle des fumées de combustion 9 conditionné, assurant également la gazéification de la charge hydrocarbonée solide.
La zone de réduction R0 est configurée de sorte qu’une combustion complète de la charge hydrocarbonée, en particulier des espèces gazeuses de la charge, est recherchée. Les fumées de combustion sont ainsi essentiellement composées d’un mélange de CO 2 et d’H 2 O. Cependant, les fumées de combustion peuvent aussi contenir une petite quantité d’espèces imbrûlées résiduelles comme expliqué plus haut, notamment de CO + H 2 (gaz de synthèse), issues de la zone de réduction, formées lors de la combustion incomplète d’une partie de la charge, qui peut tout particulièrement se produire dans le cas d’utilisation de charges hydrocarbonées solides.
La zone de réduction R0 peut fonctionner en lit fluidisé dense ou en lit fluidisé transporté ou bien encore selon un agencement de lits constitués d'une phase dense et d'une phase transportée. De manière avantageuse, la vitesse du gaz dans la partie supérieure de la zone de réduction R0 est comprise entre 1 m/s et 10 m/s.
Un mélange 11 comportant les gaz issus de la combustion (y compris les éventuelles espèces gazeuses imbrûlées résiduelles) et les particules du porteur d’oxygène, ainsi que du gaz de fluidisation et des particules solides d’imbrûlés issues de la charge solide non convertie (particules d’imbrûlés), est évacué au sommet de la zone de réduction R0 pour être envoyé vers un séparateur solide/solide S2, fluidisé par un gaz de fluidisation 12, permettant d’isoler le porteur d’oxygène réduit des autres composés. En particulier, le séparateur solide/solide S2 permet de séparer les particules d’imbrûlés des particules du porteur d’oxygène. Un tel séparateur solide / solide est connu et par exemple décrit dans la demande internationale WO2011151535. Il comporte de préférence une enceinte avec une conduite d'admission du mélange 11 débouchant dans une phase diluée en partie supérieure de l’enceinte, une conduite d'évacuation située en partie inférieure de l'enceinte et une conduite de sortie située en partie supérieure de l’enceinte. Les paramètres d'admission et d'évacuation/sortie sont choisis pour créer dans l'enceinte une phase dense en partie inférieure et la phase diluée en partie supérieure (taux de solide généralement inférieur à 5%, voire à 1%). Dans le séparateur S2, la vitesse superficielle de l'écoulement gazeux est avantageusement supérieure à la vitesse terminale de chute des particules de combustible imbrûlées pour permettre leur entraînement avec le gaz, permettant ainsi de procéder à une séparation "rapide" entre les particules lourdes (porteur d’oxygène) et les particules légères (particules d’imbrûlés). Par séparation rapide, on entend une séparation s'opérant en moins de 1 minute et préférentiellement en moins de 20 secondes, cette durée correspondant au temps de séjour des particules légères dans la phase diluée du séparateur. Un flux 13 de porteur d’oxygène réduit séparé dans le séparateur S2 est envoyé vers le réacteur air, tandis qu’un autre flux 14 comportant les autres composés, y compris les particules d’imbrûlés, est envoyé vers un séparateur gaz/ solide S3, typiquement un cyclone, permettant de séparer les gaz des particules d’imbrûlés, et former un flux 10 desdites particules d’imbrulés envoyé vers la zone de réduction R0, pour leur combustion. Un ou plusieurs autres séparateurs gaz/solide peuvent être disposés en aval du séparateur S3 pour une réaliser une séparation plus poussée.
Le mélange du flux gazeux 6 avec une partie 16 des fumées 15 sortant du séparateur gaz/solide S3, formant le flux de recycle des fumées 9, s’effectue de préférence avant la compression du flux de recycle dans le compresseur C1, afin de brûler les espèces imbrûlées résiduelles, e.g. le gaz de synthèse, éventuellement contenues dans les fumées pour préserver ledit compresseur, et de préférence avant tout refroidissement du flux de recycle avant son passage dans le compresseur C1, de manière à opérer la combustion dans les meilleures conditions de température.
Avantageusement, le flux gazeux de recycle des fumées 9 est refroidi par passage dans au moins un premier échangeur de chaleur E1, puis ledit flux refroidi de recycle des fumées est comprimé dans le compresseur C1, puis ledit un flux de recycle des fumées de combustion refroidi et comprimé 18 est réchauffé par passage dans l’échangeur de chaleur E1 avant d’être envoyé au moins en partie vers la zone de réduction R0.
De préférence, le flux gazeux de recycle des fumées 9 est refroidi par passage dans une deuxième échangeur de chaleur E2 positionné entre le premier échangeur de chaleur E1 et le compresseur C1. La fonction de l’échangeur E2 est d’amener le flux de fumées recyclées à une température compatible avec le fonctionnement du compresseur choisi. Dans ce cas, il est possible d’effectuer le mélange du flux gazeux 6 avec la partie 16 des fumées de combustion 15 entre le premier échangeur de chaleur E1 et le deuxième échangeur de chaleur E2.
De préférence, le flux de recycle des fumées 9 est refroidi à une température comprise entre 70°C et 450°C, de préférence entre 70°C et 300°C, et plus préférentiellement entre 150°C et 300°C, en amont du compresseur C1, puis comprimé à une pression comprise entre 0,02 MPa et 0,3 MPa, puis réchauffé à une température comprise entre 300°C et 950°C. De préférence, la température maximale atteinte lors du chauffage des fumées comprimées est inférieure de 50°C par rapport à la température du mélange des flux 6 et 16, préférentiellement inférieure à 20°C.
De préférence, les fumées sont comprimées par le compresseur C1 à une pression supérieure d’environ 0,03 MPa à celle de la zone de réduction, notamment afin de compenser la perte de charge du distributeur.
Selon l’invention, l’oxygène gazeux libéré par le porteur d’oxygène dans le dispositif d’étanchéité S1 peut suffire à effectuer la combustion des espèces imbrûlées résiduelles, e.g. du CO et/ou de l’H 2 , de la partie 16 des fumées 15 qui vont former le flux de recycle des fumées 9. Cependant, une injection de dioxygène frais 17, oxygène externe au procédé CLC, peut être réalisée dans la partie 16 des fumées de combustion 15 pour compléter la combustion desdites des espèces imbrûlées résiduelles effectuée avec l’oxygène gazeux apporté par le deuxième flux gazeux 6.
De préférence, le flux gazeux 6 issu du dispositif d’étanchéité S1 comporte entre 1% et 20% vol. d’oxygène gazeux, de préférence entre 1% et 16% vol., et plus préférentiellement entre 2% et 16% vol.
L’espacement ou les écartements entre deux de ces trois fils 302 et 302’ métalliques peuvent être identiques ou différents les uns des autres. L’espacement entre deux de ces trois fils 302 et 302’ métalliques peut être plus étroit que l’espacement entre les fils 202 dans la structure à double hélice 200.
[Procédé de fabrication de la structure à triple hélice]
La tête d’applicateur 50 comprenant la structure à triple hélice 300 de la présente invention peut être fabriquée à l’aide de l’équipement de fabrication existant.
Le procédé de fabrication de la tête d’applicateur 50 ayant la structure à triple hélice 300 de la présente invention comprend les étapes consistant à :
- fléchir un fil 302 métallique unique en forme de U ou plier le fil 302 métallique unique en deux pour former une portion de repli au centre ou dans la portion médiane du fil 302 métallique ;
- fixer un fil 302’ métallique supplémentaire à la portion de repli à l’aide d’un procédé de fixation connu tel que le processus de soudage ;
- fixer les extrémités des fils 302 et 302’ métalliques à l’équipement de fabrication existant ;
- faire tourner la portion de repli dans une direction autour de la direction longitudinale de sorte que ces fils 302 et 302’ métalliques soient étroitement torsadés ensemble ; et
- après l’étape de rotation, détorsader ou détordre les fils 302 et 302’ métalliques torsadés de la portion de repli jusqu’au voisinage des extrémités de ces fils 302 et 302’ métalliques pour former la structure à triple hélice 300 comprenant trois fils 302 et 302’ métalliques.
La tête d’applicateur 50 ayant la structure à triple hélice 300 de la présente invention peut être formée selon un procédé connu autre que le procédé ci-dessus.
Exemple 3 (structure à quadruple hélice)]
La de la présente demande montre l’applicateur 30 de la présente invention lorsque la structure à hélices multiples 100 est une structure à quadruple hélice 400.
La même constitution que celle du mode de réalisation ci-dessus sera omise dans la description.
Comme le montre la de la présente demande, la structure à hélices multiples 100 de la présente invention est une structure à quadruple hélice 400 formée de quatre fils 402 torsadés, de préférence quatre fils 402 torsadés parallèles.
Les quatre fils 402 sont formés par flexion de chacun des deux fils 402 métalliques en forme de U ou par repli de chacun des deux fils métalliques 402 en deux pour former la portion de repli au centre ou dans la portion médiane du fil 402 métallique. Les portions repliées des deux fils 402 métalliques sont raccordées ou fixées l’une à l’autre par soudage ou par d’autres procédés de fixation bien connus. Par conséquent, les quatre fils 402 métalliques s’étendent à partir de la portion de repli fixée.
L’espacement ou les écartements entre deux de ces quatre fils 402 métalliques peuvent être identiques ou différents les uns des autres. Cet espacement peut être plus étroit que l’espacement entre les fils 402 métalliques dans la structure à double hélice 200 et l’espacement entre les fils 302 métalliques dans la structure à triple hélice 300.
La est une vue de trois-quarts avant d’un dispositif d’assistance au port manuel selon un mode particulier de réalisation de l’invention ;
La est une vue de trois-quarts arrière du dispositif de la ;
La est une vue de trois-quarts avant de la structure dorsale équipant le dispositif de la ;
La est une vue de face de l’intérieur du boîtier équipant le dispositif des figures 1 à 3, le couvercle ayant été enlevé, et illustrant les enrouleurs montés sur leur base alors que l’organe de blocage est en position de libération ;
La est une figure analogue à la , l’organe de blocage étant représenté en position de blocage ;
La est une vue de détail en perspective de l’organe de blocage du boîtier, montré en position de blocage ;
La est une vue de dessous des enrouleurs équipant le boîtier du dispositif la base ayant été omise ;
La est une vue de côté des enrouleurs équipant le boîtier du dispositif, la base étant ici vue par la tranche ;
La est une vue de dessous de la base du boîtier ;
La est une vue de côté d’un utilisateur muni du dispositif de l’invention et s’apprêtant à saisir une charge ;
La illustre l’utilisateur de la ayant saisi la charge, les câbles étant alors bloqués selon l’invention ;
La est une figure analogue à la illustrant une variante de réalisation de la structure dorsale du dispositif de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence aux figures 1 à 3, le dispositif d’assistance au port manuel de charges 100 de l’invention se porte comme un sac à dos et comprend une ceinture 1 comportant un appui lombaire 2 prolongé de deux renforts latéraux 3. Une sangle 4 équipée d’un fermoir 5 ajustable permet de serrer la ceinture sur le bassin de l’utilisateur. L’appui lombaire 2 est solidaire d’un support 6 portant une rotule 7 (visible à la ) portée par une base 8 s’étendant en saillie du support 6. Sur cette rotule 7 est rapportée une structure dorsale 10 comportant une colonne 11 dont l’extrémité inférieure est articulée sur la rotule 7 et dont l’extrémité supérieure se termine par une traverse 12 de laquelle s’étendent deux montants 13 parallèles. A l’extrémité des montants 13 est rapportée une traverse tubulaire 14 se prolongeant par deux coudes 15, eux-mêmes prolongés par des allonges 16 dont les extrémités forment des organes dévidoirs 17. En service, les allonges 16 s’étendent à l’aplomb des épaules de l’utilisateur, les organes dévidoirs 17 s’étendent de part et d’autre de la tête de l’utilisateur, légèrement en avant des épaules, mais sans toucher celles-ci. Un contrefort 18 rapporté à l’extrémité des montants 13 permet de renforcer et stabiliser les allonges 16. Sur les montants 13 sont montées deux coulisses 19 munies chacune d’organes de réglage 20 et portant ensemble un appui dorsal 21 prolongé de renforts scapulaires formant bretelles 22. Des sangles de longueur réglables 23 attelées au support 6 et reçues coulissantes dans l’appui dorsal 21 et les renforts scapulaires 22 permettent l’ajustement de ceux-ci pour assurer la solidarisation de la structure dorsale 10 au dos de l’utilisateur.
Le dispositif 100 est pourvu d’un boîtier 25 fixé sur les deux montants 13 à proximité immédiate de la traverse tubulaire 14 et renfermant deux enrouleurs (non visibles ici mais détaillés plus loin) sur lesquels sont enroulés des câbles 26 respectifs. Ces câbles 26 sortent du boîtier 25 pour entrer dans les coudes 15 via de petits orifices visibles à la et sortir des allonges 16 via les organes dévidoirs 17. Les câbles 26 sont attelés à des manchons 27 destinés à s’étendre autour des poignets de l’utilisateur. Ici, les manchons 27 comportent des mitaines 28 pour faciliter le port de charges.
Le boîtier 25 est maintenant détaillé en référence aux figures 4 à 9. Sur ces figures, le couvercle du boîtier 25 a été omis pour plus de clarté. Le boîtier 25 comporte une base 30 portant deux organes d’emmagasinage des câbles 26, ici deux enrouleurs 31 sous la forme de bobines dont les câbles 26 sortent en passant par deux guides 32 portés par la base 30 pour entrer ensuite dans les coudes 15. Les enrouleurs 31 sont équipés d’organes de rappel 33 provoquant l’enroulement des câbles 26 en l’absence de traction sur ceux-ci.
Le boîtier 25 comporte un organe de blocage 34 solidaire de deux guides 35 montés coulissants dans les flancs d’un massif 36 fixé sur la base 30 et s’étendant entre les deux enrouleurs 31. L’organe de blocage 34 comporte deux dents 37 destinées à coopérer avec des crans 38 formés dans les flancs des enrouleurs 31. L’organe de blocage 34 est déplaçable sélectivement entre une position de libération illustrée à la dans laquelle les dents 37 sont éloignées des crans 38, et une position de blocage illustrée à la dans laquelle les dents 37 coopèrent avec les crans 38 pour empêcher les enrouleurs 31 de tourner et donc les câbles 26 de se dévider, ce qui provoque donc le blocage des câbles 26.
D’autres avantages peuvent être apportés par la possibilité pour un usager de configurer le dispositif de vitrage selon ses besoins, notamment de définir le nombre de niveaux d’opacité souhaités.
Avantageusement, le pilotage automatique du vitrage pourrait également être configuré pour utiliser différents ensembles de partitions et de niveaux d’opacité selon les conditions météorologiques. Par exemple, le pilotage automatique du vitrage pourrait utiliser - un premier ensemble de partitions dans une première configuration d’ensoleillement, ce premier ensemble de partitions et de niveaux d’opacité permettant notamment de différencier l’opacité des parties avant et arrière de l’habitacle pour adapter l’opacité du vitrage selon la direction des rayons solaires, et - un deuxième ensemble de partitions et de niveaux d’opacité dans une deuxième configuration d’ensoleillement, ce deuxième ensemble de partitions et de niveaux d’opacité permettant par exemple d’optimiser le maintien d’une température cible dans l’habitacle.
Procédé de commande d’un vitrage opacifiant pour véhicule automobile. L’invention concerne un procédé de commande d’un vitrage opacifiant pour véhicule automobile. L’invention porte encore sur un dispositif de commande d’un vitrage opacifiant pour véhicule automobile. L’invention porte également sur un programme d’ordinateur mettant en œuvre le procédé mentionné. L’invention porte enfin sur un support d’enregistrement sur lequel est enregistré un tel programme.
Afin de réduire la masse et le volume du moyen d’occultation, une solution consiste à remplacer ce type de moyen d’occultation par des solutions mettant en œuvre un vitrage opacifiant. L’utilisation d’un vitrage opacifiant offre en outre de multiples possibilités d’opacification de l’habitacle.
Le but de l’invention est de fournir un dispositif et un procédé de commande de vitrage opacifiant remédiant aux inconvénients ci-dessus et améliorant les dispositifs et procédés de commande de vitrage opacifiant connus de l’art antérieur. En particulier, l’invention permet de réaliser un dispositif et un procédé qui soient simples et fiables et qui permettent une commande intuitive et multidirectionnelle d’un vitrage opacifiant.