INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, chaque fois que le bec est retiré de l'intérieur de la barrique pendant la phase de remplissage, le vin ruisselle par le bec et provoque une mousse supplémentaire à l'intérieur de la barrique, ce qui empêche un remplissage optimal et rend également la surface de la barrique sale à l'extérieur tout en créant un sérieux problème hygiénique et esthétique. Ce mode de remplissage traditionnel implique la mise en œuvre d'opérations manuelles de contrôle de la mousse : pour ce faire, l'opérateur tape avec un maillet sur le corps extérieur de la barrique pour briser la tension superficielle des bulles qui s’est formée dans le vin lors de son injection dans la barrique et ainsi éliminer la mousse. En fait, la manière actuelle pour éliminer la mousse, et le remplissage total final se font au moyen de ce martellement grossier et continu de la barrique ; le vin se remue et vibre, ce qui fait exploser et disparaître les bulles qui empêchent le remplissage total. C’est l’opérateur qui remplit ensuite manuellement la barrique jusqu’au bord. Ce processus pénible de martèlement par l'opérateur génère de l'épuisement et, à la longue, un risque important de blessure et de ralentissement du train de soutirage. Il est donc essentiel d'éliminer ou d'éviter cette phase répétitive. Tout cela a un impact sur les délais de traitement d'un grand nombre de barriques et peut compromettre le rythme de travail dans une cave. Les tentatives d'extraction de la mousse produite n’ont pas eu, jusqu’à ce jour, de résultat effectif quant à l’augmentation du rythme de travail des installations de soutirage. De fait, il existe des systèmes de remplissage de barriques avec des dispositifs d'absorption de la mousse placés de manière indépendante ou attachés au dispositif de remplissage.
L'inconvénient de ces systèmes est qu'ils n'éliminent pas d'emblée ni le flux ni la création de mousse pendant le remplissage du vin ; cela génère des mousses qui doivent ensuite être absorbées, car la ligne de remplissage n'a pas une géométrie qui favorise un régime laminaire et une transition douce pendant le remplissage du vin. De plus, lors de l'extraction du bec, sa géométrie ne facilite pas la récupération des gouttes de vin en excès, ce qui provoque une mousse supplémentaire incontrôlée et des taches sur la surface extérieure de la barrique.
Comme il se rend nécessaire de les éliminer, ce qui oblige à attendre la disparition de la mousse supplémentaire et entraîne une baisse significative du rendement de production. Tous ces systèmes se concentrent sur l'absorption directe de la mousse générée à l'intérieur de la barrique sans chercher à résoudre ou à diminuer l'origine de la mousse afin d’assurer une performance optimale de remplissage du vin, ce qui est essentiel. Le système de remplissage de la présente invention résout ces inconvénients car il contient un bec-lance qui comprend, dans le même dispositif, l'élément de remplissage et de récupération du vin qui s'écoule vers le bas du bec pendant l'extraction ; non seulement cela évite la génération de mousse supplémentaire, mais sa géométrie à configuration de lèvre élimine le régime turbulent du vin pendant le remplissage de la barrique et transforme le flux du vin en un flux laminaire, ce qui réduit la formation de mousse et permet de recueillir les gouttes qui coulent par capillarité sur la surface du dispositif pendant l'extraction du bec, en ne les laissant pas tomber dans la barrique et en éliminant ainsi le risque de générer de la saleté à l’extérieur de celle-ci. Il existe également des systèmes connus qui établissent un temps de remplissage pour introduire le vin à l'intérieur de la barrique.
Dans un mode particulier le composé CN comprenant au moins une fonction nitrile peut être partiellement ou totalement d’origine recyclée. Les mêmes modes et préférences développés dans la partie « procédé » s’appliquent à cette partie de la description concernant le monomère.
Dans ce mode particulier, le monomère selon l’invention est obtenu par un procédé comprenant les étapes suivantes : - Recycler au moins une matière première d’origine renouvelable et non pétrochimique pour obtenir de l’acrylonitrile ; - Hydrolyser ledit acrylonitrile avec au moins une enzyme nitrilase pour obtenir un acrylate d’ammonium, ou hydrolyser ledit acrylonitrile avec au moins une enzyme nitrile hydratase pour obtenir un acrylamide, ou hydrolyser ledit acrylonitrile avec au moins une enzyme nitrile hydratase pour obtenir un acrylamide puis hydrolyser l’acrylamide obtenu avec au moins une enzyme amidase pour obtenir un acrylate d’ammonium ; - Optionnellement transformer l’acrylate d’ammonium obtenu en acide acrylique ou un autre sel d’acrylate, préférentiellement en acrylate de sodium.
Polymère selon l’invention L’invention concerne un polymère obtenu par polymérisation d’au moins un monomère obtenu par le procédé selon l’invention. Elle concerne aussi un polymère obtenu par polymérisation d’au moins un monomère comme précédemment décrit. Les mêmes modes et préférences développés dans la partie « procédé » s’appliquent à cette partie de la description concernant le polymère.
Le polymère selon l’invention offre l’avantage d’être partiellement ou totalement biosourcé, et d’être produit à partir de monomères bio-obtenus, c’est-à-dire obtenus selon un procédé biologique faisant intervenir un biocatalyseur comprenant au moins une enzyme. En anglais on parle de « soft chemistry », ou chimie douce. L’acrylonitrile peut aussi, dans un mode alternatif, être issu d’un procédé de recyclage. Alors le polymère selon l’invention peut prétendre à participer au cercle vertueux de l’économie circulaire.
Le polymère selon l’invention peut être un homopolymère ou un copolymère d’au moins un monomère obtenu selon le procédé selon l’invention, ou d’au moins un monomère précédemment décrit, et d’au moins un monomère additionnel différent, ce dernier étant avantageusement choisi parmi au moins un monomère non ionique, et/ou au moins un monomère anionique, et/ou au moins un monomère cationique, et/ou au moins un monomère zwitterionique et/ou au moins un monomère comprenant un groupement hydrophobe.
Ainsi, le copolymère peut comprendre au moins un deuxième monomère différent du premier monomère selon l’invention, ce deuxième monomère étant choisi parmi les monomères non ioniques, les monomères anioniques, les monomères cationiques, les monomères zwitterioniques, les monomères comprenant un groupement hydrophobe, et leurs mélanges.
Les monomères présentant un caractère hydrophobe peuvent également être utilisés dans la préparation du polymère. Ils sont de préférence choisis dans le groupe constitué par les esters de l’acide (méth)acrylique présentant une chaîne alkyle, arylalkyle, propoxylée, éthoxylée, ou éthoxylée et propoxylée ; les dérivés du (méth)acrylamide présentant une chaîne alkyle, arylalkyle propoxylée, éthoxylée, éthoxylée et propoxylée, ou dialkyle ; les alkyl aryl sulfonates, ou par les amides mono- ou di- substitués de (meth)acrylamide présentant une chaîne alkyle, arylalkyle, propoxylée, éthoxylée, ou éthoxylée et propoxylée ; les dérivés du (méth)acrylamide présentant une chaîne alkyle, arylalkyle propoxylée, éthoxylée, éthoxylée et propoxylée, ou dialkyle ; les alkyl aryl sulfonates.
Le motif M 1 comprend une pluralité de sous-ensembles de facettes, par exemple entre quelques centaines et quelques dizaines de milliers de sous-ensembles de facettes, par exemple des sous-ensembles de facettes de type lentilles de Fresnel ou axicons, telles que décrites ci-dessus.
Dans des exemples de réalisation, l’agencement des facettes dans les sous-ensembles de facettes est identique. Cependant, l’agencement des facettes dans les sous-ensembles de facettes peut ne pas être identique sans que l’effet technique soit modifié.
Chaque sous-ensemble de facettes a une dimension maximale (diamètre) comprise 10 µm et 300 µm, de préférence entre 50 µm et 150 µm.
Par ailleurs, chaque sous-ensemble de facettes peut ne comprendre qu’une seule facette. Pour générer des objets graphiques de meilleure résolution, on privilégiera une pluralité de facettes par sous-ensemble de facettes, par exemple entre 4 et 10 facettes.
Dans les exemples des et , l’agencent des sous-ensembles de facettes est hexagonal, ce qui permet de maximiser la surface couverte par les sous-ensembles de facettes. D’autres agencements sont possibles, par exemple agencement avec une maille carrée.
Une telle structure permet de diffuser la lumière dans des lobes de diffusion qui dépendent de la pente, comme cela est décrit ci-dessous.
La représente la répartition d’intensité lumineuse en fonction de l’angle d’observation, et plus précisément en fonction de θ 0 + θi. Ainsi, θ0 + θi = 0 correspond à des angles d’incidence et d’observation de mesures opposées, c’est-à-dire à une observation dans des conditions de réflexion spéculaire. La réflexion spéculaire correspond dans la présente description à la position du composant qui permet une réflexion de la lumière incidente avec un angle de réflexion de mesure opposée à celle de l’angle incident. Autrement dit, la normale au plan du composant sépare l’angle d’observation en deux secteurs angulaires de même mesure.
Les facettes étant à symétrie de révolution, quel que soit l’azimut, la réponse optique d’une facette de largeur et de profondeur est obtenue en calculant la transformée de Fourier TF du déphasage Δϕ (y) subi par un rayon lumineux incident en une position donnée y de la facette avec un angle . Le déphasage Δϕ (y) s’exprime par :
[Math 1] ;
Où est une longueur de travail centrale de la source d’illumination, par exemple 550 nm dans le visible, n 1 est l’indice de la première couche en matériau diélectrique (213, et ), h est la hauteur des facettes. La réponse optique de la facette s’exprime ainsi par :
[Math 2] =
Où ν est la fréquence spatiale donnée par :
[Math 3] .
Grâce à ce formalisme, nous pouvons prédire la distribution d’énergie lumineuse pour chaque facette en fonction de θ 0 + θ i . autrement dit, pour un angle θ i donné, il sera possible de prédire quelles facettes renvoient la lumière dans une direction d’observation définie par un angle d’observation θ 0 donné.
En lumière blanche par exemple, la réponse optique des facettes de pente correspond à un lobe diffractif obtenu en considérant l’enveloppe de l’amplitude des ordres diffractés pour des longueurs d’onde allant de 400 nm à 800 nm. Le lobe diffractif d’une facette d’angle de pente est centré sur la position angulaire .
Des exemples de lobes diffractifs 501, 502, 503, 504, 505, 505, 506, 507, 508 sont présentés sur la . Ils correspondent respectivement à l’énergie lumineuse renvoyée par des facettes de largeurs [8.4µm, 11.2µm, 14.7µm, 24.5µm] pour une hauteur de 1µm.
Par ailleurs, le ressort de rappel 30 du piston de compression 23 se décomprime, de telle façon que le piston de compression 23 revient en position de repos statique. Il est à noter qu'il n'existe pas de frein hydraulique pour le piston de compression 23 dans ce sens de fonctionnement.
Le ressort de rappel 38 du piston de détente 31 se décomprimera lors d'une phase de compression ultérieure.
Une telle réduction de la fuite de fluide F1, F2 lors d'une phase de compression ou de la phase de détente permet de favoriser le maintien de la caisse du véhicule.
Avantageusement, un clapet anti-retour 39 est disposé à une extrémité du passage de fuite 19 associé au piston de compression 23. Ce clapet anti-retour 39 autorise uniquement un passage de fluide de la première chambre 15 vers la deuxième chambre 16 lors d'une phase de compression et empêche un retour de fluide de la deuxième chambre 16 vers la première chambre 15 lors d'une phase de détente.
En outre, un clapet anti-retour 40 est disposé à une extrémité du passage de fuite associé au piston de détente 31. Ce clapet anti-retour 40 autorise uniquement un passage de fluide de la deuxième chambre 16 vers la première chambre 15 et empêche un retour de fluide de la première chambre 15 vers la deuxième chambre 16 lors d'une phase de compression.
Lubrification de paliers d’un arbre de turbomachine Domaine technique de l’invention Le présent exposé concerne la lubrification des parties tournantes dans les turbines à gaz, en particulier la lubrification des paliers portant un arbre des turbines à gaz.
Etat de la technique antérieure Un exemple de turbine à gaz est représenté à la sur laquelle l'amont (AM) et l'aval (AV) de la structure suivant un axe moteur, soit l’axe longitudinal Y ci-après, sont situés respectivement à gauche et à droite de la . La turbine à gaz 10 comprend, axialement en partie amont, un compresseur axial 12 suivi d’un compresseur radial 14. Une rangée annulaire d’aubes de stator 16 est agencée entre le compresseur axial 12 et le compresseur radial 14 pour redresser un flux d’air en sortie du compresseur axial 12. La turbine à gaz 10 comprend en outre une chambre de combustion 18 qui est refroidie par le flux d’air 20 en sortie du compresseur radial 14 et qui est diffusé autour de la chambre de combustion 18 par le diffuseur 22. Les gaz chauds en sortie de la chambre de combustion 18 entrainent à leur tour une turbine haute pression 24. Cette turbine haute pression 24 est reliée par un arbre au compresseurs axial et radial et entraine leur rotation. Les gaz chauds en sortie de la chambre de combustion 18 entrainent aussi en rotation une turbine libre 26 séparée de la turbine haute pression 24. La turbine libre 26 comprend plusieurs étages de rangées annulaires d’aubes mobiles entrainant la rotation d’un arbre de turbine 27 qui est relié par un boitier réducteur 30 à un arbre de sortie 28. L’arbre de sortie 28 est entrainé en rotation par l’arbre de turbine 27 et peut par exemple être relié à un rotor d’un hélicoptère équipé de la turbine à gaz 10. L’arbre de sortie 28 est déporté par rapport aux parties chaudes de la turbine à gaz soit la chambre de combustion et les turbines 24 et 28. La turbine à gaz 10 comprend aussi une autre rangée annulaire d’aubes de stator 32 agencée en aval de la turbine libre 26 et configurée pour redresser le flux d’air en sortie de la turbine haute pression 24. Les gaz chauds en sortie de la turbine libre 26 sont évacués par une tuyère 34 agencée à l’extrémité aval de la turbine à gaz 10.
L’arbre de turbine est guidé en rotation par un palier amont 36 et un palier aval 38. Ces paliers assurent le maintien en position radiale et longitudinale de l’arbre de turbine tout en assurant sa rotation.
Les paliers 36 et 38 sont entourés par la tuyère 34 dans laquelle circulent les gaz chauds. Les paliers 36 et 38 sont ainsi soumis à des températures élevées et nécessitent une lubrification efficace pour le graissage des éléments roulants des paliers et pour l’évacuation des calories.. L’huile de lubrification des paliers 36 et 38 est amenée depuis une zone située radialement à l’extérieur des gaz d’échappement, par exemple en passant par un bras logeant un élément tubulaire tel que l’élément 37 et qui se situe dans une zone chaude. L’huile de lubrification passe donc dans une zone à une température élevée pour arriver aux paliers 36 et 38, ce qui peut poser des problèmes de protection thermique et d’encombrement associé, et par ailleurs entraîner des risques de cokéfaction de l’huile. En outre, l’accès aux paliers 36 et 38 est difficile en raison de l’encombrement autour de l’arbre de turbine 27.
Il existe des systèmes de lubrification des paliers qui sont agencés pour amener du lubrifiant au niveau des bagues externes des paliers à travers des pompes et des gicleurs agencés au niveau des paliers ou relié aux paliers par des moyens de transfert de lubrifiant. Cependant, ces systèmes manquent d’efficacité et sont complexes à intégrer dans les turbines à gaz. En effet, Il est bien connu que l’apport du lubrifiant est plus efficace lorsque celui-ci est pratiqué par une bague intérieure tournante du palier.
On connait le document FR1352264A qui décrit un système de lubrification d’un roulement entre un arbre externe et un arbre interne contrarotatifs. Le lubrifiant est amené depuis la paroi externe de l’arbre externe, par un racleur centripète qui va à l’encontre des forces centrifuge, vers sa paroi interne et une vis sans fin courte, solidaire de l’arbre interne qui pousse le lubrifiant vers la zone du roulement où une forme pentue tire parti des forces centrifuges pour terminer la migration de la lubrification vers le palier à lubrifier. Un tel système est complexe à mettre en œuvre et nécessite le guidage en rotation à la fois de l’arbre interne et de l’arbre externe.
On connait aussi le document US20130213740 qui porte sur la lubrification d’une transmission et divulgue un tube agencé dans un arbre creux rotatif pour injecter de l’huile dans ledit arbre creux, ce dernier comprenant des orifices radiaux formant des conduits pour acheminer l’huile par centrifugation vers des éléments à lubrifier à l’extérieur de l’arbre. L’extrémité du tube comprend un orifice axial afin de projeter de l’huile vers le fond de l’arbre tournant. Le tube est agencé en porte à faux dans l’arbre creux, et reste centré à l’intérieur de l’arbre grâce notamment à un joint annulaire intercalé radialement entre le tube et la paroi intérieure de l’arbre creux. Ce dispositif ne paraît pas adapté au cas d’un arbre creux qui tournerait à des vitesses rapides, tel que par exemple un arbre d’une turbine à gaz de turbomachine, car le joint annulaire subirait une usure importante et devrait être remplacé fréquemment. De plus, la matière usée irait polluer le lubrifiant.
Il existe donc un besoin de lubrification des paliers supportant un arbre d’une turbine à gaz de façon plus efficace et plus fiable.
A cet effet, le présent exposé propose un ensemble pour turbine à gaz comprenant un arbre central creux, qui est guidé en rotation par au moins un palier, l’ensemble comprenant en outre un dispositif de lubrification dudit au moins palier comprenant un tube creux d’acheminement de lubrifiant agencé dans l’arbre central et configuré pour acheminer le lubrifiant vers ledit au moins un palier, le tube d’acheminement présentant une première section ayant un premier diamètre et une seconde section ayant un second diamètre supérieur au premier diamètre,
la seconde section comprenant une pluralité de canaux radiaux reliant l’intérieur du tube d’acheminement de lubrifiant et débouchant radialement à l’extérieur du tube d’acheminement de lubrifiant en direction d’une paroi radialement interne de l’arbre central de sorte à former un film de lubrifiant entre ladite seconde section du tube d’acheminement de lubrifiant et ladite paroi radialement interne de l’arbre central.
Ainsi, le film de lubrifiant permet de maintenir le tube d’acheminement de lubrifiant dans une position radiale constante. Ceci permet de simplifier le montage du tube d’acheminement de lubrifiant tout en acheminement le lubrifiant du coté interne dudit au moins un palier. L’ensemble permet donc une meilleure lubrification de l’au moins un palier.
Par exemple, le procédé de correction selon l’invention peut s’appliquer à la correction de la mesure d’un capteur de température primaire situé le long d’une conduite de gaz, dont on souhaite améliorer la précision, par exemple parce que ce capteur de température primaire est mal positionné ou que sa partie sensible est mal arrosée par le flux de gaz. Il est requis, pour la mise en œuvre du procédé de correction, la connaissance de la mesure d’un capteur de température situé en amont du capteur de température primaire, dont la précision est suffisante pour l’application recherchée.
Pièce mécanique amovible d’isolation acoustique d’un carter d’entrée d’air L’invention concerne un carter d’entrée d’air d’un groupe auxiliaire de puissance, et se rapporte plus particulièrement à l’isolation acoustique de tels carters.
Etat de la technique antérieure Un aéronef comprend généralement un groupe motopropulseur formé par une pluralité de turbomachines destinées à fournir la poussée nécessaire à une mise en mouvement de l’aéronef.
Chaque turbomachine est logée dans une nacelle et comprend des compresseurs, des chambres de combustion, des turbines ainsi qu’une soufflante positionnée en amont d’une entrée d’air de la turbomachine.
Afin d’alimenter en énergie différents systèmes électriques, mécaniques, pneumatiques ou hydrauliques de l’aéronef et ainsi réduire la sollicitation des turbomachines, l’aéronef comprend un groupe auxiliaire de puissance (« Auxiliary Power Unit » en anglais) situé généralement à l’arrière du fuselage et plus particulièrement dans le cône de queue de l’aéronef.
Le bruit produit par le groupe auxiliaire de puissance lors de son fonctionnement est cependant gênant pour les riverains des aéroports.
A cet effet, de tels groupes auxiliaires de puissance doivent satisfaire à des normes acoustiques qui imposent un seuil de niveau sonore que les entrées d’air ne doivent pas outrepasser.
Pour réduire le bruit généré par l’entrée d’air, différentes solutions sont alors proposées par les constructeurs aéronautiques telles que l’insertion de pièces mécaniques ayant un revêtement d’isolation acoustique, dit en nid d’abeille, dans l’entrée d’air.
Un tel revêtement acoustique comprend généralement une structure alvéolaire et une couche perméable à l’air destinée à être en contact avec le flux d’air circulant à l’intérieur de l’entrée d’air.
La demande de brevet internationale, portant la référence WO202058651, décrit des panneaux acoustiques en nid d’abeille courbés et localisés à l’intérieur de la nacelle d’une turbomachine et/ou sur la nacelle de ladite turbomachine permettant ainsi d’atténuer les nuisances sonores de la soufflante.
Cette solution peut être également intégrée à l’entrée d’air du groupe auxiliaire de puissance mais comme celui-ci est constamment soumis aux vibrations générées par son propre moteur, le revêtement acoustique subit des dégradations au fur et à mesure de son utilisation.
De même, lors des phases de décollage ou d’atterrissage de l’aéronef, le groupe auxiliaire de puissance est susceptible d’ingérer des corps étrangers de taille plus ou moins importante (oiseaux, glace, etc.).
Ces incidents peuvent générer des chocs violents pouvant altérer partiellement ou totalement le revêtement acoustique et dégrader ses performances.
Le bruit généré par le groupe auxiliaire de puissance dépasse alors le seuil réglementaire et doit donc être changé rapidement pour que l’aéronef puisse être remis en service.
L’installation d’un nouveau panneau acoustique requiert alors de remplacer entièrement le carter de l’entrée d’air, ce qui peut être fastidieux et lent à mettre en œuvre.
Le but de l’invention est donc de proposer une solution d’isolation acoustique du carter de l’entrée d’air qui soit facile d’accès et simple à remplacer si besoin lors d’une maintenance.
En particulier, les procédés selon l’invention pourront être mis en œuvre sur des échantillons de sujets ayant une infection au SARS-CoV-2, qui est asymptomatique, présymptomatique, bénigne ou modérée.
Une « comparaison » ou une vérification d’une « différence » entre deux valeurs ou niveaux peut être effectuée par toute technique connue, et notamment par toute technique automatisée, réalisée par un ordinateur ou assistée par ordinateur. La comparaison ou la vérification d’une « différence » peut impliquer le calcul d’un rapport ou d’une différence.
Dans le cadre de l’invention, l’émission d’une conclusion, quant à la présence ou non d’une infection par un virus respiratoire réplicatif chez le sujet dont est issu l’échantillon test, peut également être effectuée par toute technique automatisée, réalisée par un ordinateur ou assistée par ordinateur.
La « médiane » d’un ensemble de valeurs est la valeur située au milieu de la valeur la plus faible et de valeur la plus élevée de l’ensemble de valeurs.
Par test de détection d’un virus respiratoire, test de diagnostic d’un virus respiratoire ou test de détection de la présence d’une infection par un virus respiratoire, on entend tout test connu de l’homme du métier permettant d’apporter une telle conclusion, notamment les tests de détection de l’ADN ou de l’ARN dudit virus respiratoire, notamment les tests PCR ou encore les tests antigéniques.