INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la ou chaque zone chauffante de peignage adjacente de la zone de sortie de vapeur, la rangée de dents la plus proche de la zone de sortie de vapeur peut être constituée de dents en un matériau peu conducteur de la chaleur. Les dents de la zone de sortie de vapeur peuvent être chacune en un matériau conducteur de la chaleur, notamment en fer, aluminium, titane, inox, graphite, ou céramique. Lesdites dents peuvent être muni d'un revêtement choisi parmi des matériaux céramique, tourmaline, élastomère, alliage métallique et revêtement par anodisation. Elles peuvent notamment être identiques aux dents en un matériau conducteur de la chaleur de la ou des zones chauffantes de peignage. Ladite rangée de dents s’étend préférentiellement entre des rangées de dents en un matériau peu conducteur de la chaleur de deux zones chauffantes de peignage adjacentes.
En variante, les dents de la zone de sortie de vapeur peuvent être chacune en un matériau peu conducteur de la chaleur, par exemple en élastomère ou plastique. Elles peuvent notamment être identiques aux dents en un matériau peu conducteur de la chaleur de la ou des zones chauffantes de peignage. Dans ce cas, ladite rangée longitudinale de dents s’étend préférentiellement longitudinalement entre des rangées de dents en un matériau conducteur de la chaleur de deux zones chauffantes de peignage adjacentes.
De préférence, transversalement à l’axe principale de la brosse, la brosse comporte sur toute sa surface une alternance de rangées de dents en un matériau conducteur de la chaleur et de rangée de dents en un matériau peu conducteur de la chaleur.
En variante encore, une partie des dents de la zone de sortie de vapeur est en un matériau conducteur de la chaleur, notamment mentionné ci-dessus, et une partie des dents de la zone de sortie de vapeur est en un matériau peu conducteur de la chaleur, notamment tel que mentionné ci-dessus.
La brosse peut comporter une gorge de confinement de la vapeur dans laquelle la ou les sorties de vapeur communiquent. Ceci permet de confiner la vapeur dans un espace fermé, ce qui en facilite l’application.
La brosse comporte de préférence au moins une chambre de vaporisation alimentant en vapeur la ou les sorties de vapeur. La chambre de vaporisation peut être dans la tête de la brosse ou dans le manche.
De préférence, la ou les sorties de vapeur traverse la surface de traitement de la brosse et s’ouvre dans une chambre de distribution en vapeur de la ou des sorties vapeur. La chambre de distribution en vapeur peut être la chambre de vaporisation ou une chambre additionnelle en connexion fluidique avec la chambre de vaporisation.
La ou les sorties de vapeur peuvent être de toute forme, notamment sensiblement carrée, sensiblement rectangulaire, sensiblement ronde ou ovoïde.
La ou chaque sortie de vapeur présente une ouverture inférieure ou égale à 20 mm², mieux inférieure ou égale 10 mm 2 , encore mieux inférieure à 5 mm 2 , tout préférentiellement inférieure à 2 mm 2 .
Les plans ajourés inclinés 26b et 27b des deux faisceaux agencés en regard l’un de l’autre forment une entrée commune ou une sortie commune des faisceaux et les plans ajourés inclinés 24b, 25b de agencés à l’autre extrémité longitudinale forment une entrée commune ou une sortie commune conjuguée.
Dans toutes les figures, les flèches en traits pleins représentent la direction principale de circulation du flux d’air froid au sein (et au voisinage) de l’échangeur et les flèches en pointillés représentent la direction principale de circulation du flux d’air chaud au sein (et au voisinage) de l’échangeur.
Les références des différentes parois et entrées/sorties ne sont pas reproduites sur les différentes figures à des fins de clarté. Seules les positions de l’entrée centrale commune et/ou de la sortie centrale commune et des parois formant les entrées/sorties latérales sont représentées sur les différentes figures.
A noter que l’entrée commune d’un mode de réalisation peut former la sortie commune d’un autre mode de réalisation et inversement
Sur la , les passes chaudes des deux faisceaux 10a, 10b sont en communication de fluide avec l’entrée commune 30 formée, dans ce mode de réalisation, par les parois 26b et 27b et la sortie commune 32 formée, dans ce mode de réalisation, par les parois 24b et 25b.
Les passes froides des deux faisceaux sont en communication de fluide avec les entrées latérales disjointes formées, dans ce mode de réalisation, par les plans ajourés 24a et 25a et les sorties latérales disjointes formées, dans ce mode de réalisation, par les plans ajourés 26a et 27a.
En d’autres termes, les passes chaudes des deux faisceaux 10a, 10b sont alimentées par l’entrée commune 30 et débouchent dans la sortie commune 32, et les passes froides des deux faisceaux 10a, 10b sont alimentées par les entrées latérales disjointes 24a, 25a et débouchent dans les sorties latérales disjointes 26a, 27a.
Sur la , les passes froides des deux faisceaux 10a, 10b sont en communication de fluide avec l’entrée commune 30 et la sortie commune 32, et les passes chaudes des deux faisceaux 10a, 10b sont en communication de fluide avec les entrées latérales disjointes formées, dans ce mode de réalisation, par les parois 26a et 27a et les sorties latérales disjointes formées, dans ce mode de réalisation, par les parois 24a et 25a.
En d’autres termes, les passes froides des deux faisceaux 10a, 10b sont alimentées par une entrée commune 30 et débouchent dans une sortie commune 32, et lesdites passes chaudes des deux faisceaux sont alimentées par les entrées latérales disjointes et débouchent dans les sorties latérales disjointes.
Sur la , les passes chaudes des deux faisceaux 10a, 10b sont en communication de fluide avec une entrée commune 30 et les sorties latérales disjointes formées, dans ce mode de réalisation, par les parois 24a et 25a. Les passes froides des deux faisceaux 10a, 10b sont en communication de fluide avec une entrée commune 32 et les sorties latérales disjointes formées, dans ce mode de réalisation, par les parois 26a et 27a.
En d’autres termes, les passes chaudes des deux faisceaux10a, 10b sont alimentées par une entrée commune 30 et débouchent dans les sorties latérales disjointes, et les passes froides des deux faisceaux 10a, 10b sont alimentées par une entrée commune 32 et débouchent dans les sorties latérales disjointes.
A noter que dans ce mode de réalisation, il n’y a pas de sortie commune aux différentes passes de l’échangeur.
Sur la , lesdites passes chaudes des deux faisceaux sont en communication de fluide avec les entrées latérales disjointes formées, dans ce mode de réalisation, par les parois 26a et 27a et une sortie centrale commune 32. Les passes froides des deux faisceaux sont en communication de fluide avec les entrées latérales disjointes formées, dans ce mode de réalisation, par les parois 24a et 25a et une sortie centrale commune 30.
En d’autres termes, les passes chaudes des deux faisceaux 10a, 10b sont alimentées par les entrées latérales disjointes et débouchent dans une sortie centrale commune, et les passes froides des deux faisceaux sont alimentées par les entrées latérales disjointes et débouchent dans une sortie centrale commune.
A noter que dans ce mode de réalisation, il n’y a pas d’entrée commune aux différentes passes de l’échangeur.
Sur la , la passe chaude du premier faisceau 10a est en communication de fluide avec une entrée latérale disjointe formée par la paroi 26a et une sortie centrale 32 qui est reliée fluidiquement à la passe chaude du deuxième faisceau 10b qui est en communication de fluide avec une sortie latérale disjointe formée par la paroi 27a. Les passes froides des deux faisceaux 10a, 10b sont en communication de fluide avec les entrées latérales disjointes formées par les parois 24a et 25a et une sortie centrale commune 30.
Le dispositif de guidage peut être en contact avec la masse statorique. En variante, le dispositif de guidage peut être situé à une distance d , mesurée sur l’axe longitudinal, non nulle de la masse statorique, la distance d étant par exemple comprise entre 0 et 70 mm, mieux 2 et 60 mm, mieux 5 et 50 mm, mieux 10 et 45 mm, par exemple de l’ordre de 15 mm ou 40 mm.
Le dispositif de guidage permet de casser le jet de fluide de refroidissement qui est issu du rotor pour le réorienter vers les têtes de bobines. Le dispositif de guidage permet d’éviter l’accumulation de fluide de refroidissement près du carter. Il permet d’améliorer le refroidissement de la machine en contenant une plus grande quantité de fluide de refroidissement proche du bobinage du stator, en particulier proche des encoches, qui sont des points chauds.
Le dispositif de guidage peut être réalisé en matière plastique, par exemple il peut être réalisé dans un matériau polymère, par exemple dans l’une des matières suivantes : polyamide, notamment du nylon PA66GF30, polytétrafluoroéthylène (PTFE), polyétheréthercétone (PEEK), Polysulfure de phénylène (PPS), cette liste n’étant pas limitative.
Le fluide de refroidissement peut être un liquide, par exemple de l’eau ou de l’huile. En variante, le fluide de refroidissement peut être un gaz, par exemple de l'air.
Au moins un canal axial de distribution du fluide de refroidissement peut être formé dans la masse rotorique, ou le long de l'arbre entre la masse rotorique et l’arbre, ou dans l’arbre. Ce ou ces canaux axiaux de distribution peuvent traverser axialement au moins une partie de la masse rotorique et/ou de l’arbre. Par exemple, ce ou ces canaux axiaux de distribution peuvent traverser axialement la totalité de la longueur du rotor. En variante ils peuvent traverser au moins les deux-tiers de la longueur du rotor, ou au moins la moitié de la longueur du rotor, ou au moins le tiers de la longueur du rotor.
Ce ou ces canaux axiaux peuvent alimenter des canaux radiaux, par exemple des canaux radiaux situés dans la masse rotorique ou dans des flasques disposés aux extrémités de la masse rotorique. Le fluide de refroidissement peut être éjecté depuis le rotor, en particulier depuis la masse rotorique ou les flasques, vers les têtes de bobines par l’effet de la force centrifuge.
Le canal axial de distribution du fluide de refroidissement peut être alimenté en fluide de refroidissement au moins par le rotor.
Le rotor peut comporter des aimants permanents insérés dans la masse rotorique. Il peut comporter des aimants permanents, avec notamment des aimants surfaciques ou enterrés. Le rotor peut être à concentration de flux. Il peut comporter une ou plusieurs couches d’aimants disposées en I, en U ou en V, en une ou plusieurs rangées. Les logements des aimants permanents peuvent être réalisées entièrement par découpage dans les tôles. Chaque tôle de l’empilement de tôles peut être monobloc. Le fluide de refroidissement peut également s'écouler axialement dans les logements des aimants permanents et rejoindre les flasques.
La machine électrique peut comporter en outre une alimentation en fluide de refroidissement par le carter, le fluide de refroidissement venant du carter pouvant être orienté vers les têtes de bobines, notamment par gravité, par le dispositif de guidage.
La machine électrique peut également être refroidie par un fluide de refroidissement qui s’écoule par gravité sur les têtes de bobines depuis le carter.
La fonction du dispositif de guidage est alors double. Il permet non seulement de canaliser le jet de fluide de refroidissement issu du rotor pour le réorienter vers les têtes de bobines, mais permet également au fluide de refroidissement issu du carter de s’écouler vers les têtes des bobines. Le refroidissement de la machine électrique est ainsi amélioré. Le dispositif de guidage peut être configuré pour favoriser l’écoulement du fluide de refroidissement dans un sens, par exemple le sens depuis le carter vers les têtes de bobines, et le limiter dans un autre, par exemple le sens depuis le rotor vers la paroi interne du carter.
Le dispositif de guidage peut être de forme au moins partiellement annulaire, notamment entièrement annulaire, lorsqu’observé en section transversale, le dispositif de guidage pouvant être coaxial avec un arbre du rotor.
Le dispositif de guidage peut avoir une étendue angulaire autour de l’axe longitudinal de la machine d’au moins 45°, voire d’au moins 60°, mieux d’au moins 90°, mieux d’au moins 120°, mieux d’au moins 180°, mieux d’au moins 240°, par exemple de 360°.
Le dispositif de guidage est facile à mettre en place sur la machine électrique et ne complexifie pas la fabrication de la machine.
Le dispositif de guidage peut comporter une surface interne et une surface externe et des ouvertures ménagées entre la surface externe et la surface interne et/ou des reliefs sur la face interne.
Les ouvertures et/ou les reliefs peuvent permettre de casser le flux de fluide de refroidissement et ainsi facilite sa réorientation vers les têtes de bobines.
La pièce de renfort 10 présente une épaisseur totale T relativement petite, qui est comprise entre 0,50 mm et 10,00 mm, voire entre 0,50 mm et 5,00 mm.
La pièce de renfort 10 est relativement compact et présente une longueur totale L 10 relativement petite, qui est comprise entre 10,0 mm et 50,0 mm, voire entre 20,0 mm et 40,0 mm.
La pièce de renfort 10 peut être en élastomère (par exemple en EPDM). Elle est collée en face intérieure 50 de la feuille de verre extérieure à l’aide de la couche d’adhésion 11 constituée ici d’un ruban adhésif double face d’une épaisseur t 11 d’environ 1 mm. La pièce de renfort 10 adhère uniquement à la face intérieure 52 de la feuille de verre intérieure 5, uniquement grâce à la couche d’adhésion 11.
La pièce de renfort 10 comporte ici un noyau 17 qui peut être en métal (par exemple en aluminium) ou en alliage métallique (par exemple en acier), ou encore en matière plastique rigide (par exemple en polypropylène). Ce noyau 17 est complètement intégré dans la matière de la pièce de renfort 10 et présente aussi, vu en coupe transversale, une forme générale de U enchâssant le débord intérieur 9. Ce noyau peut présenter une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 2,5 mm, voire entre 0,5 mm et 2,0 mm.
La vitre 2 est collée à un montant latéral 90 grâce à deux cordons de colle 91, 91’situés entre la face intérieure 22 et ce montant. Un cordon de colle 91 intègre ici une extrémité centripète de l’aile intérieure 12. La pièce de renfort 10 est indépendante de ce montant latéral.
Le montant latéral 90 comporte en outre deux portions de joints profilées 3, 94, dont l’une, situées plus vers l’espace extérieur, intègre un capteur de position 95 permettant de contrôler la fermeture correcte du vitrage.
La illustre une portière latérale double de véhicule, entrouverte, comportant deux vitrages 1, 1’ selon l’invention. Chaque vitrage 1, 1’ comporte un bord latéral vertical présentant un débord intérieur 9 qui est muni d’une pièce de protection 10, 10’. Les deux bords latéraux 23, 23’ présentent un débord intérieur qui sont en vis-à-vis l’un de l’autre à l’état fermé. Dans cet état fermé, la base 14 d’une pièce de protection 10 est au contact de la base 14 de l’autre pièce de protection 10’ et leurs faces extérieures sont dans la continuité l’une de l’autre. C’est le seul contact entre les deux vitrages 1, 1’ à l’état fermé.
La présente invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de l’invention sans pour autant sortir du cadre du brevet tel que défini par les revendications.
PROCEDE DE PILOTAGE D’UNE FIN DE RECHARGE POUR UN VEHICULE ELECTRIFIE Le domaine de l’invention concerne un procédé de pilotage d’une recharge d’une batterie de traction d’un véhicule électrifié, notamment pour les recharges dites rapides à haute puissance.
Les véhicules électrifiés comportent un système de batterie de traction haute puissance, un calculateur de supervision de la batterie ainsi qu’un calculateur de contrôle de la recharge électrique opérée à partir d’une borne externe au véhicule. Généralement, une recharge électrique sur borne extérieure s’opère dans un domaine d’état de charge, de tension et de température de la batterie délimité par le constructeur du véhicule afin d’empêcher un vieillissement accéléré des cellules électriques.
On connait de l’état de la technique le document FR2952235A1 décrivant un procédé de recharge dans lequel on compare la tension mesurée aux bornes de la batterie avec un seuil de tension afin de piloter la fin de charge et dans laquelle le seuil est fourni par une table qui est fonction de la température mesurée et du courant circulant dans la batterie. L’usage de cette table vise à éviter les dégradations physiques de la batterie et améliorer sa longévité. On connait également le document US20130320934A1 décrivant une station de recharge où se trouvent un parc de plusieurs bornes comprenant des moyens configurés pour estimer le courant de charge de chaque borne et pour déterminer si la charge d’un véhicule a pris fin lorsque la valeur du courant de charge devient inférieure à une valeur de référence. Ce système vise à éviter l’usage d’un capteur spécifique pour détecter si le câble de recharge est connecté avec le véhicule. Cette solution vise à améliorer la gestion énergétique d’un parc de bornes de recharge.
Lors de charges dites rapides, ou dites de mode 4, une borne délivre des courants de charge supérieurs à 100A pour des batteries de tension supérieure à 350 Volts. Aujourd’hui, pour opérer ces charges rapides, il est connu d’utiliser une cartographie permettant de déterminer, en fonction de la température et de la tension instantanée de la batterie, la puissance maximale acceptée par la batterie pour piloter la recharge par une consigne en courant, par exemple la valeur de courant de charge maximum accepté. Cette consigne est communiquée à la borne afin que cette dernière détermine la valeur maximale du courant pouvant être délivrée.
Proche du niveau maximal de charge autorisé, c’est-à-dire dans un domaine supérieur à 90% de la capacité de charge, la consigne de courant tend vers une valeur nulle. En particulier, dans les dernières secondes, dans ce domaine d’état de charge, la valeur de la consigne devient inférieure à 1A.
Or, on a constaté que certaines bornes ne sont pas capables de délivrer un courant de charge inférieur à 1A. Cette situation provoque le déclenchement de mesures de mise en sécurité de la batterie, c’est-à-dire l’ouverture en urgence des contacteurs haute tension reliant la batterie à la borne. Cela provient du fait que le courant de charge délivré est supérieur à la consigne. L’ouverture en urgence en fin de charge n’est pas souhaitée car elle se déclenche alors qu’un courant de charge circule encore à travers les contacteurs haute tension. Cela entraine la dégradation de la durabilité des contacteurs et le signalement d’une défaillance au niveau de la borne et du calculateur de contrôle du véhicule.
Pour éviter la mise en sécurité d’urgence, certains constructeurs autorisent un léger dépassement de la consigne de courant maximum autorisé pour la fin de recharge, de l’ordre d’1A au-dessus de la consigne. Cependant, ce courant de charge supérieur à la consigne autorisée provoque à terme une dégradation prématurée des cellules électriques de la batterie. Cette stratégie de fin de recharge n’est donc pas souhaitable.
L’invention vise à pallier les problèmes précités. L’invention s’adresse tout particulièrement aux charges rapides. Un objectif de l’invention est d’empêcher le déclenchement en urgence des procédures de mise en sécurité de la batterie lorsque l’état de charge final visé est supérieur à 95% de la capacité de charge. En outre, un autre objectif de l’invention vise à éviter la délivrance d’un courant de charge supérieur à la consigne pour ce type de charge où la batterie est connectée électriquement directement à la borne en tension continue.
Selon une autre caractéristique générale de l'invention, la première surface annulaire des moyens de support peut être formée sur une face radialement externe desdits moyens de support.
On notera que ce support du tissu sur la face radialement externe des moyens de support, contrairement au support de la cornée dans US 5 019 084 A qui est réalisé par la face radialement interne de l’élément de base, permet de faciliter le positionnement du tissu sur le support sans risquer de l’abîmer.
Avantageusement, les moyens de support selon l’invention peuvent comprendre une bague de support (et de préférence être constitués de cette bague) présentant une face radialement externe qui comprend : - ladite première surface annulaire, laquelle comporte un rebord radialement externe se prolongeant radialement vers l’intérieur par une rampe annulaire s’élevant jusqu’à un bord annulaire radialement interne de la bague de support, ladite rampe étant par exemple tronconique pour supporter un greffon de cornée en forme de dôme, ledit rebord comportant sur son épaisseur axiale une pluralité d’encoches radiales circonférentiellement espacées qui coopèrent respectivement avec une pluralité desdites pattes axiales de mise en butée comprises dans les moyens de coincement, et - ladite seconde surface annulaire dans une zone de ladite face radialement externe axialement opposée et en regard dudit rebord.
Selon une autre caractéristique de l'invention, dans lesdits moyens de coincement : - ladite portion annulaire de coincement peut comporter, radialement de l’extérieur vers l’intérieur, une première section radiale et une seconde section oblique respectivement parallèles audit rebord et à ladite rampe de la bague de support, et - lesdites pattes axiales de mise en butée peuvent se terminer à angle droit par une extrémité libre radiale s’étendant radialement vers l’intérieur, l’extrémité libre radiale étant séparée de ladite première section radiale de la portion annulaire de coincement par une hauteur axiale définie par des épaisseurs respectives de ladite zone périphérique du tissu, dudit rebord de la bague de support et dudit au moins un élément radial de blocage des moyens de blocage formé par une collerette annulaire radiale.
Selon une autre caractéristique de l'invention, dans lesdits moyens de blocage : - lesdits éléments de liaison peuvent comprendre des piliers axiaux reliant axialement ledit organe de manœuvre audit au moins un élément radial de blocage, lequel est formé d’une collerette annulaire radiale se terminant par un bord axial cylindrique adapté pour venir en appui contre ledit épaulement annulaire des moyens de support, et - ladite collerette annulaire radiale peut comporter une pluralité d’entailles respectivement adaptées pour coopérer avec ladite pluralité des pattes axiales de mise en butée, lors de l’assemblage des moyens de blocage sur les moyens de coincement.
L’invention a également pour but de proposer un procédé de support et de retenue d’un tissu humain, animal ou artificiel prélevé en vue d’une greffe ou d’une expérience ex vivo , en particulier un greffon de cornée, qui peut avantageusement être mis en œuvre par un dispositif selon l’invention tel que défini ci-dessus et qui remédie également aux inconvénients précités.
Ce procédé de support et de retenue selon l’invention comprend : a) un positionnement du tissu sur des moyens de support configurés pour le supporter, de manière qu’une zone périphérique du tissu soit appliquée sur une première surface annulaire des moyens de support, ladite première surface annulaire présentant un axe de révolution et, autour dudit axe, une géométrie annulaire permettant une excision du tissu supporté et retenu, le tissu ainsi positionné définissant un premier côté axial, et b) un positionnement de moyens de retenue retenant le tissu positionné en a) sur les moyens de support, pour que les moyens de retenue enserrent la zone périphérique du tissu et viennent en butée avec les moyens de support.
Selon l’invention, ce procédé est tel que les moyens de support comprennent une seconde surface annulaire tournée vers un second côté axial axialement opposé audit premier côté axial, les moyens de retenue butant axialement contre la seconde surface annulaire pour immobiliser le tissu.