INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour rappel, un filtre à particules de moteur à combustion interne, doté d’une imprégnation catalytique, cumule deux fonctions : -une fonction de filtration des particules fines (suies et autres) émises dans les gaz de combustion du moteur, tout en maîtrisant la perméabilité du produit fini. Cette fonction est assurée par la maîtrise des caractéristiques de porosité (ou MPS de l’anglais Mean Pore Size ) du produit fini pour retenir les particules véhiculées dans les gaz d’échappement du moteur. Les caractéristiques de porosité du produit fini doivent permettre de satisfaire un cahier des charges de filtration exprimé notamment en nombre (ou PN de l’anglais Particule Number ) et masse (ou PM de l’anglais Particule Mass ) maximum de particules en aval du filtre. La qualité de l’imprégnation catalytique impacte directement l’efficacité de filtration des particules et la perméabilité du produit fini, -une fonction de dépollution assurée grâce au fait que le substrat filtrant, plus précisément les canaux d’écoulement des gaz, sont imprégnées d’au moins un revêtement imprégnateur (dit aussi « washcoat » en anglais) comprenant une composition catalytique comportant au moins un métal du groupe du platine (dit aussi « PGM » selon l’acronyme anglais Platinum Group Metal ). Ces métaux précieux réagissent avec les molécules polluantes véhiculées dans les gaz d’échappement du moteur à la surface des différentes parois des canaux et permettent leur transformation en molécules moins polluantes. La qualité d’imprégnation de ce washcoat impacte directement l’efficacité de dépollution, et notamment l’efficacité de traitement des oxydes d’azote (NOx).
Le procédé d’imprégnation de ces filtres à particules semble être très complexe à maîtriser. Ainsi, une non-maîtrise de ce procédé peut conduire à une non-conformité fonctionnelle des pièces due à une accumulation des dépôts d’imprégnation sur la surface d’entrée ou de sortie des gaz traversant le filtre.
Actuellement, chaque segment est analysé visuellement par un opérateur, sachant que le substrat parait gris « moyen » pour l’œil et le revêtement imprégnateur apparait plutôt blanc. Cette analyse peut être faite en utilisant des outils comme par exemple une feuille transparente comportant un quadrillage et qui serait superposée à une section transversale du filtre à particules. De cette manière, un opérateur pourrait par une simple visualisation de la couleur de cette section transversale, considérée dans son intégralité ou par secteur, identifier la qualité du revêtement imprégnateur déposé dans le filtre à particules.
Or un tel procédé a un caractère arbitraire, puisque le résultat dépend de la vision de l’opérateur, qui peut être légèrement différente d’un individu à l’autre. Autrement dit, un opérateur pourra juger satisfaisante la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur déposé dans le filtre à particules, alors qu’un autre opérateur pourra la juger non-satisfaisante juste pour une simple différence de perception des couleurs.
Un procédé selon l’invention permet de contrôler la qualité du dépôt d’un revêtement imprégnateur dans un filtre à particules en s’affranchissant des inconvénients relevés dans l’état de la technique.
Selon la , le support 40 peut prendre la forme d’un filet 42. Les électroaimants 15 peuvent être placés au niveau des nœuds du filet 42 par exemple.
Selon la , les électroaimants 15 peuvent être solidaires du système mécanique 75, en étant par exemple fixés ou intégrés dans le fond 82. L’unité électrique 20 peut aussi être solidaire du système mécanique 75 ou peut être déportée par exemple.
Selon un autre aspect et en référence à la , le dispositif de captation 10 peut comporter au moins un actionneur 65, par exemple linéaire. Chaque actionneur 65 est configuré pour déplacer en translation les électroaimants 15 selon deux sens opposés et sur une même amplitude. Par exemple, le ou les actionneurs 35 sont fixés à un support 40 portant les électroaimants 15 pour les déplacer conjointement.
Lorsque les électroaimants 15 sont intégrés au système mécanique 75, les électroaimants 15 peuvent être mobiles conjointement dans un logement du système mécanique 75, par exemple au sein d’une paroi de fond 82 creuse.
Lorsque les électroaimants 15 sont portés par un support 40 attaché par des attaches 43 au système mécanique 75, les attaches 43 peuvent conférer au support 40 au moins un degré de liberté en translation par rapport au système mécanique 75. Par exemple ces attaches 43 comprennent de simples cordes.
Le ou les actionneurs 65 peuvent être pilotés par un module de déplacement 53 de l’unité électrique 20. Le module de déplacement 53 est synchronisé avec le module d’alimentation électrique 51 pour qu’un seul électroaimant 15 particulier soit alimenté électriquement ou non lors du déplacement des électroaimants 15.
Selon le procédé appliqué et en référence à la , un premier électroaimant 151 peut être alimenté électriquement pour capter des particules ferromagnétiques 90 éventuelles.
En référence à la , suite à ladite alimentation électrique du premier électroaimant 151, le module de déplacement 53 transmet un signal à au moins un actionneur 65 pour déplacer selon la flèche F5 selon un premier sens et sur une amplitude tous les électroaimants 15. Le premier sens va du premier électroaimant 151 vers le deuxième électroaimant 152 adjacent. Les particules ferromagnétiques 90 captées par le premier électroaimant 151 se déplacent avec lui selon le premier sens.
Dès lors, le module de déplacement 53 se synchronise avec le module d’alimentation électrique 51 pour que le module d’alimentation 51 n’alimente électriquement aucun électroaimant 15.
Suite à la coupure d’alimentation électrique du premier électroaimant 151, le module de déplacement 53 transmet un signal à l’actionneur 65 pour déplacer selon la flèche F6 et un deuxième sens opposé au premier sens tous les électroaimants 15. Les particules ferromagnétiques 90 restent donc immobiles. Par suite, les électroaimants 15 retournent dans leurs places d’origine mais les particules ferromagnétiques 90 ont été rapprochées du deuxième électroaimant 152. Le deuxième électroaimant 152 peut alors capter plus facilement les particules ferromagnétiques 90 lorsqu’il sera alimenté électriquement. Ce procédé peut être appliqué de proche en proche jusqu’au dernier électroaimant 154.
Naturellement, la présente invention est sujette à de nombreuses variations quant à sa mise en œuvre. Bien que plusieurs modes de réalisation aient été décrits, on comprend bien qu’il n’est pas concevable d’identifier de manière exhaustive tous les modes possibles. Il est bien sûr envisageable de remplacer un moyen décrit par un moyen équivalent sans sortir du cadre de la présente invention.
Actionneur oscillant destiné à générer une vibration haptique La présente invention se rapporte au domaine des retours haptiques dans un habitacle de véhicule, comme par exemple un véhicule automobile. Elle concerne notamment un actionneur oscillant destiné à générer une vibration haptique et un module actionneur comprenant un tel actionneur oscillant.
Les véhicules actuels présentent de plus en plus de fonctions à retour haptique accessibles au conducteur et aux passagers depuis différentes localisations dans l’habitacle.
Parmi les actionneurs permettant de générer une vibration haptique, il est connu des actionneurs intégrant un réseau de bobines et un réseau d’aimants, le réseau d’aimants comportant une pluralité d’aimants alignés dans un plan et le réseau de bobines comportant une pluralité de bobines positionnées dans un plan parallèle au plan du réseau d’aimants. Les aimants possèdent des polarités alternées ce qui génère des lignes de champs sensiblement orthogonales au plan du réseau d’aimants. Ainsi, lorsqu’un courant électrique traverse les bobines, une force de Laplace horizontale se crée qui a pour effet de déplacer selon un mouvement de translation linéaire le réseau d’aimants par rapport au réseau de bobines. Dans une configuration spécifique du réseau d’aimants, appelée réseau de Halbach, les aimants sont agencés de telle sorte que la polarisation des aimants contigus diffère. Par exemple, la polarisation de deux aimants contigus peut être orientée suivant des directions orthogonales ou suivant des angles inférieurs à 90°. Plus l'angle entre les directions de polarisation est petit, plus la dispersion des lignes de champs est réduite, ce qui permet, à courant égal, un plus grand déplacement relatif en translation.
Dans ce type d’actionneurs oscillants, une partie mobile, intégrant le réseau d’aimants, est généralement reliée à une partie fixe, intégrant le réseau de bobines, par l’intermédiaire de moyens de guidage glissants qui assurent un guidage en translation selon une direction de déplacement qui est parallèle aux plans définis par les réseaux de bobines et d’aimants. Ces moyens de guidage glissants ne permettent toutefois pas de garantir que la distance séparant la partie mobile et la partie fixe soit constante durant leur déplacement translatif relatif. Ceci peut donc aboutir à une sensation corrompue du retour haptique par l’utilisateur. Pour pallier cet inconvénient, les modules actionneurs intégrant de tels actionneurs oscillants doivent être modifiés pour intégrer des dispositifs d’appui permettant de garantir un entrefer constant entre la partie fixe et la partie mobile. Il en résulte donc un surcoût substantiel pour la fabrication de ces modules actionneurs. Par ailleurs, ces dispositifs d’appui peuvent accroître de manière importante le volume des modules actionneurs, limitant ainsi leurs applications possibles dans un véhicule.
L’un des buts de l’invention est donc de proposer un actionneur oscillant permettant de pallier aux inconvénients précités.
Jusqu’à présent, ce diagnostic était réalisé au moyen d’une simple visualisation par un opérateur de la face d’entrée 11 ou de sortie 12 du filtre 1 à particules, puis au moyen d’une sélection arbitraire des zones 13 que lui voit blanches ou gris clair. Or, un opérateur va juger qu’une zone lui parait blanche ou gris clair alors qu’un autre opérateur va juger que la même zone lui parait grise. De plus, la sensibilité visuelle entre deux opérateurs n’est pas forcément la même, entrainant une divergence d’appréciation de la couleur des zones.
Un procédé selon l’invention permet d’établir de façon objective et indiscutable, un diagnostic fiable et reproductif sur la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur dans un filtre à particules 1.
Un procédé selon l’invention permet de traiter à la chaine plusieurs filtres 1 à particules, et d’effectuer un tri entre les filtres 1 à particules pour lesquels le dépôt du revêtement imprégnateur aura été jugé satisfaisant et les filtres 1 pour lesquels ce dépôt aura été jugé non satisfaisant.
Les premières images des différents filtres 1 à particules sont enregistrées en temps réel dans une base de données et sont associées à l’identifiant du filtre 1 à particules correspondant.
Dans l’hypothèse où l’éclairage avec la source de lumière blanche 18 du filtre 1 à particules dans la station d’analyse 15 ne serait pas homogène, il risquerait de biaiser le diagnostic final. En effet, si l’éclairage incident est plus important sur une partie du filtre 1 à particules, la lumière rediffusée par ladite partie sera aussi plus importante. Il convient dans ce cas d’apporter une correction, qui pourrait être par exemple du type : - Initialement pendant la phase de mise au point du dispositif, prendre une photo d’un support blanc ImgBLANC Soit : -ImgBLANCmoy = moyenne de niveau de gris dans l’image -ImgSample : Image brute -ImgSample_cor : Image corrigée -Corriger l’hétérogénéité d’intensité lumineuse incidente : -ImgSample_cor = ImgBLANCmoy * ImgSample / ImgBLANC
Un procédé selon l’invention peut comprendre dans l’étape de traitement d’image, une étape préalable de réorientation du filtre 1 à particules de sorte que les lignes des segments 3 apparaissent horizontales et verticales sur la première image. De cette manière, toutes les premières images prises des différents filtres 1 à particules seraient directement comparables entre elles.
Un procédé selon l’invention peut également comprendre une étape de numérotation des différents segments 3 du filtre 1 à particules lors de l’étape de traitement de l’image De cette manière, en se référant à la , on peut évaluer pour chaque segment 3, l’intensité lumineuse qu’il renvoie et qui est fonction de la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur dans ledit segment 3. Pour chaque segment 3, on peut comparer l’intensité lumineuse qu’il renvoie et la comparer à une valeur seuil 25 prédéterminée et qui soit acceptable.
Système amélioré de lutte contre l’encrassement biologique Le domaine de l’invention est celui des systèmes dits « antifouling » (selon un anglicisme qui peut se traduire en français par anti-encrassement biologique) destinés à équiper des dispositifs immergés, en particulier des capteurs et des sondes de mesure.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Actuellement, de nombreux dispositifs de contrôle de l’environnement marin sont présents dans tous les océans et mers de la planète. Ces dispositifs de contrôle sont souvent implémentés sur des structures déjà existantes, comme les plateformes offshores ou les navires, mais peuvent aussi faire partie de stations océanographiques dédiées.
Des dispositifs de contrôle sont également utilisés pour le contrôle des réseaux d’acheminement des eaux potables et pour le contrôle des eaux fluviales.
Ces dispositifs de contrôle sont généralement des capteurs ou des sondes de mesure et permettent de suivre une grande variété de paramètres comme, par exemple, le taux d’oxygène dissous, la turbidité, la conductivité, le pH, la fluorescence, etc.
Or, toute surface immergée dans un liquide, et particulièrement dans l’eau de mer, est sujette au dépôt et à l’adhésion d’organismes qui peuvent être des bactéries, des algues, des mollusques, etc.
Ce phénomène est connu sous le nom de « biofouling » ou encrassement biologique. Lorsque les conditions environnementales sont réunies, l’adhésion de microorganismes sur la surface d’un matériau immergé et leur multiplication conduit à la formation d’un film, dit « biofilm », en surface du matériau.
La présence de ce biofilm en surface d’un matériau est problématique, car il va modifier les caractéristiques techniques du matériau, causant par exemple une diminution des propriétés optiques ou mécaniques du matériau, une accélération de sa corrosion, etc.
Ainsi, la qualité des mesures réalisées par les dispositifs de contrôle peut être affectée par le biofouling à leur surface après seulement quelques jours. C’est pourquoi des solutions antifouling sont nécessaires pour obtenir une qualité de données constante et pour diminuer la maintenance nécessaire à leur nettoyage.
Dans un mode de réalisation présente plus haut, les dispositifs 2 d’incision peuvent être chargés ou rechargés dans l’appareil à l’aide d’un dévidoir. Il est possible de compléter ce procédé par une étape de couverture du corps principal reçu dans le logement par la tête de chargement.
Cette étape de couverture intervient si l’appareil comprend des dispositifs d’incision déjà utilisés et qu’un opérateur les a retirés de l’appareil.
Avant de les remplacer par des dispositifs d’incision vides, le corps principal reçu dans le logement est couvert par la tête de chargement.
On réalise ensuite une étape d’insertion d’un dispositif d’incision vide de produit utile dans une entrée d’un canal de chargement. Cette étape peut être répétée pour plusieurs dispositifs d’incision dans plusieurs canaux de chargement. L’appareil reçoit ainsi une pluralité de dispositifs d’incision vides de produit utile. Chaque pointe de dispositif se trouve alors en contact avec du produit utile présent dans un trou de la lamelle et se charge en produit utile.
La tête de chargement peut être retirée au-dessus de l’appareil, l’appareil peut être retiré du dévidoir et agencée selon la configuration d’incision.
Dispositif de distribution d’oxygène sur un lieu d’intervention La présente invention a trait à un dispositif de distribution d’oxygène transportable sur un lieu d’intervention.
Etat de la technique Lorsque des pompiers évacuent des personnes d’un lieu d’interventions, les pompiers sont équipés d’appareils respiratoires isolants, c’est-à-dire de bouteilles d’oxygène qu’ils transportent sur leur dos. Néanmoins, les personnes à évacuer ne disposent pas d’un tel équipement.
Un pompiers transporte environ 40 kg d’équipement et ne peut pas amener du matériel supplémentaire ou alors difficilement et surtout avec un faible poids.
À cet effet, il est proposé, selon un premier aspect de l’invention, un dispositif de distribution d’oxygène sur un lieu d’intervention comportant : un châssis prévu pour loger en son sein au moins une bouteille d’oxygène, une ou plusieurs, au moins un enrouleur prévu pour enrouler des flexibles moyennes pression entre des rouleaux, un circuit de distribution pour distribuer de l’oxygène contenu dans les bouteilles d’oxygène jusqu’aux flexibles moyennes pression.
De préférence, le châssis comporte en outre un, ou deux, dispositifs de calage de l’au moins une bouteille d’oxygène.
Avantageusement, le circuit de distribution comporte une sortie d’oxygène disposée sur un axe entre les rouleaux, la sortie d’oxygène étant prévue pour être raccordée d’une part à une extrémité des flexibles moyennes pression, et d’autre part à l’au moins une bouteille d’oxygène.
Le rouleau peut être monté à rotation par rapport à une plaque support, ladite plaque support étant montée à rotation sur le châssis.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est prévu un système comportant : un robot drone terrestre à chenille disposant d’une plateforme, un dispositif de distribution d’oxygène selon le premier aspect de l’invention, ou l’un ou plusieurs de ses perfectionnements, des moyens de fixations sans outils du dispositif à ladite plateforme.
De préférence, les moyens de fixations sont des broches à billes pour verrouiller le dispositif de distribution d’oxygène et la plateforme.
Description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
est une vue en perspective d’un dispositif de distribution d’oxygène sur un lieu d’intervention,
L’équipement d’entraînement de barres 9 comprend également un support de blocage 92, qui est avantageusement constitué par une poutre s’étendant sensiblement parallèlement au support d’entraînement 91, à l’arrière de celui-ci et à une distance fixe du support de barres 21. Cette poutre présente des ouvertures 922 traversées par les barres 3. À l’intérieur de chacune de ces ouvertures 922, le support de blocage 92 comporte une pince de blocage 921 qui peut être serrée sur la barre 3, comme le représente schématiquement la , ou être desserrée, comme le représente schématiquement la .
Quand ces pinces de blocage 921 sont desserrées, elles autorisent un mouvement relatif des barres 3 par rapport au support de blocage 92, de translation selon les axes longitudinaux 30 des barres 3 ou de rotation de chaque barre 3 autour de son axe longitudinal 30. Contrairement aux pinces d’entraînement 911, les pinces de blocage ne sont pas mobiles en rotation. Quand elles sont serrées, comme le représente la , elles ont pour effet d’immobiliser les barres 3 par rapport au support de blocage 92, et donc par rapport au support de barres 21.
De façon avantageuse, l’équipement d’entraînement de barres 9 peut prendre une configuration d’usinage des barres, représentée par la , dans laquelle les pinces de blocage 921 sont desserrées et les pinces d’entraînement 911 sont serrées. Dans cette configuration, les pinces d’entraînement 911 peuvent entraîner les barres 3 en rotation, comme le montre la flèche 9110, ou en translation, comme le montre la flèche 910, pour que l’électrode 1 puisse usiner la portion de ces barres dépassant sur la face avant 211 du support de barres 21.
L’équipement d’entraînement de barres 9 peut prendre une configuration de blocage des barres, représentée par la , dans laquelle les pinces de blocage 921 sont serrées et les pinces d’entraînement 911 sont desserrées. Dans cette configuration, les pinces de blocage 921 bloquent tous les mouvements des barres 3 par rapport au support de blocage 92, et donc par rapport au support de barres 21. Le support d’entraînement 91 peut au contraire se déplacer par rapport aux barres 3, comme le montre la flèche 910. Ce déplacement permet aux pinces 911 d’aller se serrer sur une autre portion des barres 3.
En allant se serrer sur les barres 3 à une position proche du support de blocage 92, puis en se déplaçant, en configuration d’usinage, jusqu’à une position proche du support de barres 21, les pinces 911 permettent de pousser les barres 3 vers le support de barres 21. Cette opération peut bien sûr être renouvelée pour pousser, progressivement, la plus grande partie de la longueur des barres 3 vers le support de barres 21, afin qu’elles soient usinées. Entraînement des supports.
De façon classique, le châssis 12 du dispositif d’usinage 1 est associé à une base 123. Cette base 123 porte un premier plateau 124, assemblé sur la base 123 par l’intermédiaire de coulisses 1231. Ces coulisses 1231 autorisent le déplacement du premier plateau 124, par rapport à la base 123, dans une première direction de coulissement horizontal. Ce mouvement peut bien sûr être contrôlé par des moyens d’entraînement (non représentés).
Le premier plateau 124 porte lui-même un second plateau 125, assemblé sur le premier plateau 124 par l’intermédiaire de coulisses 1241. Ces coulisses 1241 autorisent le déplacement du second plateau 125, par rapport au premier plateau 124, dans une seconde direction de coulissement horizontal, perpendiculaire à la première direction de coulissement. Ce mouvement peut bien sûr être contrôlé par des moyens d’entraînement (non représentés). Dans le mode de réalisation représenté, cette seconde direction de coulissement est parallèle à l’axe longitudinal 30 des barres 3 à usiner.
De façon avantageuse, le support de barres 21 et le support de blocage 92 sont, dans le mode de réalisation représenté, montés fixes par rapport au premier plateau 124. Ce montage peut être effectué par l’intermédiaire d’un ensemble de bras rigides 99, fixés au premier plateau 124, au support de barres 21 et au support de blocage 92. Ces bras rigides sont avantageusement conformés pour contourner le second plateau. Par ailleurs, le support d’entraînement 91 est avantageusement monté sur le second plateau 125, de façon à être solidaire des mouvements de celui-ci.
Ce montage du support de barres 21, du support d’entraînement 91 et du support de blocage 92 permet d’assurer, de façon simple et efficace, que le support de barres 21 puisse effectuer tous les mouvements souhaités dans un plan horizontal par rapport à l’électrode 11, que les mouvements du support de blocage 92 soient associés à ce support de barres 21, et que le support d’entraînement 91 ne soit mobile, par rapport au support de barres 21, que dans la direction longitudinale des barres 3.
Dispositif de guidage d’une électrode d’appareil de perçage par électroérosion L’invention concerne la réalisation de perçages ou micro-trous dans une aube de turbomachine, telle qu’un turboréacteur, un turbopropulseur, ou une turbine à gaz, et elle s’applique en particulier à une aube de turbine haute pression.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Dans un moteur de type turboréacteur, l'air est admis dans une manche d'entrée pour traverser une soufflante avant de se scinder en un flux primaire central et un flux secondaire entourant le flux primaire.
Le flux primaire est comprimé par des compresseurs basse et haute pression avant d'atteindre une chambre de combustion, après quoi il se détend en traversant des turbines haute et basse pression, avant d'être évacué en générant une poussée auxiliaire. Le flux secondaire est propulsé directement par la soufflante pour générer une poussée principale.