INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Éventuellement, les un ou plusieurs processeurs peuvent en outre être configurés pour exécuter une ou plusieurs parmi une recherche de grille ou une recherche aléatoire des modèles de régression pour générer des hyperparamètres optimaux du modèle d’apprentissage automatique.
Éventuellement, les un ou plusieurs processeurs peuvent en outre être configurés pour effectuer une validation croisée des modèles de régression et sélectionner un modèle de régression le plus précis pour l’ETA du système de véhicule jusqu’à la destination.
Éventuellement, la pluralité de modèles de régression peuvent être des modèles de régression non linéaires.
Un système de véhicule peut comprendre un ou plusieurs véhicules. Le système de véhicule peut en outre comprendre un ou plusieurs processeurs configurés pour obtenir un événement de transport et une heure d’événement de transport d’un système de véhicule à un emplacement actuel du système de véhicule sur un itinéraire d’une origine à une destination et déterminer des conditions d’événement de transport sur la base de données de transport historiques. Les un ou plusieurs processeurs peuvent en outre être configurés pour prédire, par des procédés d’optimisation mathématique, des itinéraires de transport optimaux sur la base d’un ou de plusieurs éléments parmi des itinéraires de transport historiques, des itinéraires contractuels, des intersections contractuelles et des données de base de station et regrouper à partir des données de transport historiques, par un procédé de classification d’apprentissage automatique, des groupes de données d’événement de transport. Les un ou plusieurs processeurs peuvent en outre être configurés pour faire correspondre à l’emplacement actuel les données d’événement de transport à des groupes de classification d’apprentissage automatique de transport historiques et prédire, par un modèle d’apprentissage automatique, une heure d’arrivée estimée (ETA) du système de véhicule à la destination. Un ou plusieurs des un ou plusieurs processeurs sont fournis à bord d’un ou de plusieurs des un ou plusieurs véhicules.
Par ailleurs, les résidus gommeux ont été quantifiés pour chaque composition, et les résultats sont fournis dans le tableau 6 ci-dessous.
Les compositions I2 et I3, conformes à l’invention, forment de faibles quantités de résidus gommeux après utilisation.
Les lubrifiants sont mis en œuvre pour de multiples applications, de la lubrification des moteurs de véhicules à combustion à la lubrification de l’appareillage mis en œuvre pour des opérations d’usinage, ce que l’on appelle dans le langage courant le travail des métaux, notamment pour des opérations de déformation de métaux.
Le travail des métaux correspond plus généralement à la mise en œuvre de procédés mécaniques ou métallurgiques, à la fois diversifiés ou plus spécialisés, qui peuvent être définis comme des procédés de conformation, de découpe ou de jointage. Cela peut également concerner toute transformation mécanique du métal, telle que l’usinage (tournage, fraisage, perçage, sciage, filetage entre autres), le formage, la découpe, l’estampage ou encore le laminage.
D’une manière générale, ces formulations lubrifiantes sont classées au regard du type d’huile qu’elles intègrent. Ainsi : - Les fluides minéraux, non-renouvelables, sont ceux comprenant des huiles minérales, telles que les huiles paraffiniques, aromatiques ou naphténiques, dans leur formulation de base ; - Les fluides renouvelables, d’origine végétale ou animale, sont ceux comprenant des huiles végétales, animales ou des graisses dans leur formulation de base ; - Les fluides minéraux d’origine synthétique sont ceux comprenant des huiles minérales ou des dérivés pétrochimiques chimiquement modifiés, dans leur formulation de base comme, par exemple, des polyalphaoléfines, des polyalkylène glycols et des huiles minérales hydrogénées ; - Les fluides renouvelables d’origine synthétique sont ceux comprenant des huiles végétales ou animales chimiquement modifiées, dans leur formulation de base comme, par exemple, des esters d’huiles végétales, des huiles végétales sulfitées, oxydées, estérifiées ou encore des huiles animales sulfatées.
Dans le but de résoudre les problèmes liés à la mise en œuvre de formulations lubrifiantes à base d’huiles dans des applications pour le travail des métaux, des compositions à base d’eau ont montré un certain intérêt. Ces formulations comprennent généralement de l’eau, supplémentée par divers additifs afin de garantir les propriétés tribologiques requises pour les lubrifiants, en particulier en termes de réduction du frottement et de protection des pièces contre l’usure.
Dans le cas où la distance à l’environnement n’est pas connue ou calculable, c’est-à-dire que l’étape de calcul d’un premier déplacement de la plateforme 10 selon une première trajectoire pour éloigner la plateforme 10 de la pièce 200 à inspectée ne peut pas être finalisée, seule l’étape de calcul d’un deuxième déplacement V2 de la plateforme 10 peut être mise en œuvre. On utilise dans ce cas le déplacement V2 permettant à la plateforme 10 de se retrouver approximativement à la position d’avant la rupture.
Il est souligné que toutes les caractéristiques, telles qu’elles se dégagent pour un homme du métier à partir de la présente description, des dessins et des revendications attachées, même si concrètement elles n’ont été décrites qu’en relation avec d’autres caractéristiques déterminées, tant individuellement que dans des combinaisons quelconques, peuvent être combinées à d’autres caractéristiques ou groupes de caractéristiques divulguées ici, pour autant que cela n’a pas été expressément exclu ou que des circonstances techniques rendent de telles combinaisons impossibles ou dénuées de sens.
Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite par injection d’une barbotine chargée dans une texture fibreuse La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite thermostructural notamment de type Oxyde/Oxyde ou à matrice céramique (CMC), c’est-à-dire comportant un renfort fibreux formé à partir de fibres en matériau céramique réfractaire densifié par une matrice également en matériau céramique réfractaire.
Les pièces en matériau composite Oxyde/Oxyde sont généralement élaborées par drapage dans un moule d’une pluralité de strates fibreuses réalisées à partir de fibres en oxyde réfractaire, les strates étant chacune préalablement imprégnées avec une barbotine chargée de particules d’oxyde réfractaire. L’ensemble des strates ainsi disposées est ensuite compacté à l’aide d’un contre-moule ou d’une bâche à vide et un passage en autoclave. La préforme chargée ainsi obtenue est alors soumise à un frittage ou un traitement thermique de céramisation afin de former une matrice en oxyde réfractaire dans la préforme et obtenir une pièce en matériau composite Oxyde/Oxyde. Cette technique peut être également utilisée pour réaliser des pièces en matériau composite à matrice céramique (CMC) base carbone ou base carbure de silicium. Dans ce cas, les strates fibreuses sont réalisées à partir de fibres de carbure de silicium (SiC) ou de carbone et sont imprégnées avec une barbotine chargée de particules de carbure (ex. SiC), de borure (ex. TiB 2 ), de siliciure (ex. MoSi 2 ), de nitrure (ex. Si 3 N 4 ) ou de carbone.
Cependant, ce type de procédé d’élaboration ne permet de réaliser que des pièces en matériau composite Oxyde/Oxyde ou CMC ayant des caractéristiques mécaniques limitées dans certaines directions. En particulier, ces matériaux ont une faible tenue au délaminage et ne résistent pas bien aux efforts de cisaillement.
La réalisation de textures fibreuses obtenues par tissage tridimensionnel entre des fils continues de chaîne et de trame permet d’augmenter la résistance mécanique du matériau et en particulier sa résistance au délaminage. Dans ce cas et également pour des textures 2D de forte épaisseur, seuls les procédés utilisant un gradient de pression, comme les procédés de type infusion, moulage par injection dits « RTM » ou aspiration de poudre submicronique dits « APS », permettent de faire pénétrer une barbotine chargée dans la texture fibreuse dont l’épaisseur peut atteindre plusieurs dizaines de millimètres selon les applications visées.
Cependant, le gradient de pression entre la partie de la texture fibreuse par laquelle la barbotine chargée est injectée et l’autre partie de la texture fibreuse par laquelle la phase liquide de la barbotine doit être évacuée est difficile à contrôler sur l’ensemble de la texture fibreuse. Si la pression n’est pas équilibrée sur l’ensemble de la surface de la texture fibreuse en regard du fond du moule comportant un ou plusieurs évents d’évacuation par lequel ou lesquels la phase liquide de la barbotine doit être évacuée, il se crée une différence de pression entre les zones proches des évents et les zones plus éloignées. Dans ce cas, l’évacuation de la phase liquide est délicate car celle-ci doit être retirée de la texture sans perturber la répartition des particules solides (oxyde réfractaire, carbure, borure, nitrure, etc.) déposées via la barbotine. En effet, lors de son évacuation, la phase liquide peut emmener avec elle des particules et/ou modifier la répartition de ces dernières dans la texture fibreuse et conduire à l’apparition d’importantes porosités dans le matériau final en raison du manque de matrice à certains endroits.
Pour résoudre ces problématiques, on peut interposer un élément rigide ajouré, ou une portion perforée, entre le fond du moule et la texture fibreuse. La phase liquide de la barbotine peut ainsi atteindre facilement le ou les évents d’évacuation quel que soit son point de sortie au niveau de la texture fibreuse. Un tel élément est par exemple décrit dans le document WO2017187050.
- fixation du capot sur le couvercle via les deuxièmes organes de fixation.
La représente une vue en coupe axiale et partielle d’un exemple de turbomachine comprenant une turbine libre selon l’invention ;
La est une vue en perspective et en éclatée d’un système anti-incendie destiné à être monté dans une turbomachine selon l’invention ;
La représente suivant une vue en perspective un exemple d’un couvercle pour un organe de turbomachine selon l’invention;
La est une vue en perspective d’un exemple de capot destiné à être monté sur un couvercle tel que celui illustré sur la selon l’invention ;
La est une vue en coupe axiale d’un système anti-incendie agencé dans une cavité pressurisée d’une turbomachine selon l’invention ;
La est une vue en coupe axiale et en perspective d’un système anti-incendie agencé dans une cavité pressurisée d’une turbomachine, le système comprenant un capot fixé sur un couvercle selon l’invention ;
La représente en perspective une étape de mise en place d’un capot sur un couvercle d’un organe de turbomachine selon l’invention ;
La représente une vue en coupe transversale et en perspective un capot monté sur un couvercle avec des organes de positionnement en regard d’évidements du couvercle selon l’invention ;
La est une vue en perspective, partielle et en aval d’un capot monté sur un couvercle selon l’invention ;
La illustre suivant une coupe axiale des moyens de fixation complémentaires selon l’invention ;
Description détaillée de l’invention La illustre partiellement une turbomachine 1, telle qu’un turboréacteur, un turbopropulseur ou un turbomoteur. Cette turbomachine est destinée à être montée dans un aéronef tel qu’un avion ou un hélicoptère.
Dans la présente demande, les termes « amont », « aval », « axial » et « axialement » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine et également suivant l’axe longitudinal X (et même de gauche à droite sur la ). Les termes « radial », « radialement », « interne » et « externe » sont également définis par rapport à un axe radial Z qui est perpendiculaire à l’axe X de la turbomachine.
De manière générale, une turbomachine, en particulier d’aéronef, d’axe longitudinal X, comprend d’amont en aval et dans le sens d’écoulement des flux de gaz ou d’air, une section de compresseur, une chambre de combustion, et une section de turbine. Ces éléments forment un générateur de gaz 2. La section de compresseur peut comprendre un compresseur basse pression et un compresseur haute pression. La section de turbine peut comprendre une turbine basse pression et une turbine haute pression. Ces turbines étant connues sous le terme de turbine liée. Chaque compresseur (basse ou haute pression) et chaque turbine (basse ou haute pression) comprend respectivement un ou plusieurs étages. Chaque étage comprend une roue d’aubes mobiles qui est montée en amont ou en aval d’une roue d’aubes fixes (ou aubes de stator). Les rotors du compresseur basse pression et de la turbine basse pression sont reliés l'un à l'autre par un arbre basse pression centré sur l'axe longitudinal X pour former un corps basse pression. De même, les rotors du compresseur haute pression et de la turbine haute pression sont reliés l'un à l'autre par un arbre haute pression centré sur l'axe longitudinal X pour former un corps haute pression. La turbomachine peut comprendre en amont de la section de compresseur une soufflante (non représentée). Celle-ci peut également comprendre en aval de la section de turbine une tuyère d'échappement des gaz. L’air qui entre dans la section de compresseur traverse la chambre de combustion laquelle émet des gaz de combustion vers la section de turbine comprenant au moins une turbine liée.
En se référant à la , la turbomachine comprend une turbine 3 supplémentaire dite turbine libre 3 qui est montée en aval du générateur de gaz 2 et en particulier en aval de la turbine haute pression ou de la turbine basse pression (de la section de turbine). Les gaz du générateur de gaz 2 sont envoyés sur la turbine libre 3 qui entraîne un arbre de puissance (non représenté). Dans cet exemple, la turbine libre 3 est placée en amont de la tuyère d’échappement ou en remplacement de celle-ci. L’arbre de puissance fournit la puissance mécanique utile à un arbre de sortie pour la propulsion de l’aéronef. L’arbre de puissance est distinct des arbres haute pression et/ou basse pression et est coaxial avec ceux-ci. La turbine libre 3 comporte ici un étage de turbine avec une roue mobile et une roue fixe. La roue mobile comprend un disque 5 annulaire depuis lequel s’étendent radialement plusieurs aubes mobiles 6. Ces dernières sont réparties régulièrement autour du disque 5 et traversent une veine primaire dans laquelle circule un flux primaire. Le disque 5 est entrainé en rotation autour de l’axe longitudinal X par un arbre (ici l’arbre de puissance) qui traverse son alésage interne 7 (tourné vers l’axe X). La roue fixe se compose d’aubes fixes appelées distributeurs 8 et qui sont agencées en amont des aubes mobiles 6.
La vitesse de flamme maximale possible est la vitesse de la flamme turbulente ST au taux de plissement maximal. Il est considéré que le mélange air de refroidissement/huile est stœchiométrique pour maximiser la vitesse laminaire de flamme, qu’il n’y aucun transfert de chaleur aux parois de la cavité pour maximiser la vitesse laminaire de flamme et que le taux de plissement est à saturation pour maximiser le facteur de plissement de flamme. La vitesse de flamme laminaire est un constituant des carburants (essence, kérosène, gazole, etc.) qui forment les combustibles.
En particulier, le système 30 comprend des moyens de maintien configurés de manière à maintenir une vitesse de l’air de refroidissement en sortie des moyens d’injection et à guider l’air de refroidissement à travers l’alésage 7 du disque de turbine du premier étage de turbine. En maintenant la vitesse de sortie de l’air de refroidissement des moyens d’injection il est possible de contrôler et d’éviter la stabilisation de la flamme générée dans la cavité en cas de départ de feu.
En référence à la , le système anti-incendie 30 comprend un organe d’adaptation de la vitesse de l’air de refroidissement en sortie des moyens d’injection du dispositif de refroidissement 14. En particulier, l’organe d’adaptation est configuré de manière à conserver la vitesse en sortie des injecteurs 17. Dans le présent exemple, cet organe est un diffuseur 52, annulaire qui permet également de guider l’air de refroidissement vers l’alésage 7 du disque 5 de la turbine. L’organe d’adaptation fait partie des moyens de maintien de la vitesse. Le diffuseur 52 annulaire est disposé dans la cavité annulaire 16 et s’étend entre le boîtier de palier arrière 15 et l’extrémité radialement interne 12a. Le diffuseur 52 installé dans la cavité annulaire scinde celle-ci en une première cavité 16a et en une deuxième cavité 16b. La deuxième cavité 16b est située radialement à l’extérieur du diffuseur 52 et est considérée comme une cavité morte puisqu’aucun air de refroidissement ne peut y circuler. En effet, le diffuseur s’étend entre un bord amont 54 et un bord aval 55 suivant un axe du diffuseur (centré sur l’axe longitudinal X). Le bord aval 55 se trouve à proximité de l’extrémité radialement interne 12a du premier flasque 12. Un jeu J subsiste entre le bord aval 55 et cette extrémité radialement interne 12a de sorte à prendre en compte les dilatations thermiques des pièces et notamment du diffuseur et du flasque 12. De manière avantageuse, le jeu est inférieur ou égal à 1 mm. Le bord amont 54 est en appui contre le boîtier de palier arrière 15. La deuxième cavité 16b est délimitée par le flasque 12, la plateforme 13, la pièce structurelle 28 et une partie du diffuseur 52. Le diffuseur 52 est pourvu de canaux qui sont formés dans l’épaisseur d’une paroi annulaire 53 du diffuseur. Les canaux sont en communication fluidique avec les injecteurs 17. L’air de refroidissement est majoritairement guidé vers la première cavité 16a qui forme une veine d’air de refroidissement V.
En référence aux figures 2 et 4, le système anti-incendie 30 comprend en outre un capot 40 anti-obstruction annulaire destiné à être installé dans la première cavité 16a. En particulier, le capot 40 est destiné à couvrir les premiers organes de fixation 27 afin d’empêcher la recirculation d’air au niveau de ceux-ci. Les recirculations créent des turbulences qui par nature favorisent l’accroche des flammes. Le capot 40 permet d’éviter les turbulences et de réduire la section de passage sous le disque et donc d’accélérer la vitesse de l’air de refroidissement. Le capot 40 est monté et fixé en particulier sur le couvercle 31. Le capot 40 comprend une forme de révolution autour d’un axe C. L’axe C est coaxial avec l’axe longitudinal X de la turbomachine en situation d’installation. A cet effet, la première bride radiale 22b du support de palier 21 est montée sur le boîtier 15 qui comprend une portion de circuit d’air de refroidissement. L’air de refroidissement en sortie des injecteurs 17 est injecté suivant une direction parallèle à l’axe longitudinal et radialement à l’extérieur des première et deuxième brides radiales 22b, 33 et circule dans la première cavité 16a (veine d’air d’écoulement V) et autour des vis.
Le fait de rapporter et de fixer le capot 40 sur le couvercle 31 permet de reconfigurer une portion de la veine d’écoulement V d’air de refroidissement entre le disque 5 et le capot 40. De la sorte, l’air de refroidissement ne vient plus circuler autour des vis (organes de fixation 27) qui sont couvertes par le capot. En particulier, la portion de veine d’écoulement V d’air de refroidissement qui est reconfigurée est délimitée au moins en partie par une surface radialement interne 9a du rebord annulaire 9 et une surface radialement externe 40a du capot.
Sur la , le capot 40 comprend une paroi de fond 41 depuis laquelle s’élève une jupe annulaire 42. La paroi de fond 41 est traversée par un alésage central 43 suivant l’axe C du couvercle. L’alésage central 43 définit une surface annulaire interne 43a. La jupe annulaire 42 s’étend suivant l’axe C entre la paroi de fond 41 et une bordure annulaire 44, amont. La paroi annulaire 32 du couvercle 31 est destinée à traverser l’alésage central 43 de la paroi de fond 41 du capot 40. De manière avantageuse, le diamètre interne de la jupe annulaire 42 du capot 40 est supérieur au diamètre externe de la paroi annulaire du couvercle 31 de manière à couvrir les premiers organes de fixation 27.
La bordure annulaire 44 du capot 40 est située de manière adjacente à une première extrémité aval d’une paroi radialement interne 53a du diffuseur 52. Les canaux du diffuseur formant la paroi radialement interne 53a et une paroi radialement externe 53b. Un jeu infime de quelques millimètres (de l’ordre de 5 mm) est prévu entre l’extrémité aval de la paroi radialement interne 53a du diffuseur 52 et la bordure annulaire 44 du capot. Le diffuseur s’étend au moins en partie radialement à l’extérieur d’une portion du boîtier de palier arrière, du support de palier, du couvercle et aussi du capot. Le bord aval 55 du diffuseur 52 (et porté par la paroi radialement externe 53b) du diffuseur 52 s’étend radialement à l’extérieur du couvercle 31 et en aval de la bordure annulaire 44.
Suivant l’exemple représenté de la , le diamètre de la jupe annulaire 42 varie entre la paroi de fond 41 et la bordure annulaire 44. En particulier, la jupe annulaire 42 présente un diamètre décroissant de la bordure annulaire 44 à la paroi de fond 41. La bordure annulaire 44 est définie dans un plan radial P1 qui est en amont d’un plan radial P2 dans lequel est définie la surface d’appui d’une tête de vis 27a des premiers organes de fixation 27. En d’autres termes, la bordure annulaire 44 chevauche au moins en partie les saillies 37 du couvercle. Cela permet de bien couvrir les vis. La tige 27b reliée à la tête de vis 27a s’étend à travers les trous 24, 35 des brides 22b, 33. Le bord aval 55 du diffuseur 52 est défini dans un plan P qui est situé en aval du plan P1. Le bord aval 55 s’étend radialement à l’extérieur du capot 40 et à distance du capot 40. Le bord aval 55 (d’une portion de paroi qui prolonge la paroi radialement externe 53b) couvre une portion du capot 40 de sorte que l’air de refroidissement circule autour du capot 40.
Plus précisément encore et tel que représenté sur la , la jupe annulaire 42 comprend une portée tubulaire 45 qui comprend la bordure annulaire 44. La jupe annulaire 42 comprend également une première portion tronconique 46 qui est reliée à la paroi de fond 41 et une deuxième portion tronconique 47 qui est agencée entre la portion tubulaire 45 et la première portion tronconique 46. De manière alternative, la jupe annulaire 42 comprend une seule portion tronconique dont la variation de diamètre est constante.
En référence aux figures 2, 4, 6, 7 et 9, la paroi de fond 41 est destinée à être fixée sur la portée annulaire 36 du couvercle 31 par des deuxièmes organes de fixation 48. Les deuxièmes organes de fixation 48 peuvent être des vis, des tiges et/ou boulons, etc. Pour cela, la paroi de fond 41 comprend une pluralité de troisièmes trous 49 qui traversent la paroi de part et d’autre suivant un axe parallèle à l’axe C. Ces troisièmes trous 49 sont destinés à coopérer avec des quatrièmes trous 50 qui sont aménagés dans la portée annulaire 36 du couvercle 31 (cf. figures 3).
Sur la , la paroi de fond 41 comprend une surface amont 41a qui est définie dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X. La surface amont 41a vient appui contre la surface d’appui (une surface aval 39) annulaire du couvercle 31. Les quatrièmes trous 50 traversent la paroi des saillies 37 de part et d’autre suivant l’axe B comme cela est illustré sur les figures 5 et 6.