INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En privilégiant par ailleurs une contribution propre inférieure à 120 degrés, la course en tangage de l’organe presseur reste cependant suffisamment restreinte pour éviter de causer un froissement, un faux pli, voire une déchirure du tronçon d’extrémité 3A, 3B qui se produirait dans le secteur angulaire de travail A11, A12, A13 considéré ou bien à la limite entre ledit tronçon angulaire de travail A11, A12, A13 et une portion voisine dudit tronçon d’extrémité 3A, 3B, occupant un secteur angulaire adjacent.
De préférence, les courses individuelles totales en tangage de chacun des organes presseurs 11, 12, 13 seront légèrement chevauchantes l’une avec la suivante, de sorte que le second organe presseur 12 viendra au contact de la face externe 3A_out, 3B_out du tronçon d’extrémité dans une position de départ en tangage qui se situe légèrement en amont de la position d’arrivée en tangage du premier organe presseur 11 dans le sens du mouvement basculant MT (ici dans le sens anti-horaire sur les figures 6 à 17), et, de même, le troisième organe presseur 13 viendra au contact du tronçon d’extrémité 3A, 3B dans une position de départ en tangage qui se situe légèrement en amont de la position d’arrivée en tangage du second organe presseur 12 dans le sens du mouvement de basculant.
De la sorte, on sera certain que chaque organe presseur 12, 13 reprend convenablement, avec une certaine marge de sécurité, l’action de pliage réalisée par l’organe presseur 11, 12 qui l’aura directement précédé.
A titre préférentiel, l’étendue du chevauchement en tangage entre les courses de deux organes presseurs 11, 12, 13 consécutifs pourra être comprise entre 3 degrés et 15 degrés, de préférence entre 5 degrés et 10 degrés, et par exemple égale à 5 degrés.
Ceci étant, l’étendue de chevauchement en tangage d’un organe presseur 11, 12, 13 avec l’un et/ou l’autre de ses voisins, c’est-à-dire avec l’un ou l’autre du ou des organes presseurs qui le précèdent et/ou le suivent immédiatement autour de l’axe de roulis X3, sera de préférence strictement inférieure à la contribution propre MT_11, MT_12, MT13 de chaque organe presseur, de sorte que, au sein de la course individuelle totale en tangage de l’organe presseur, c’est-à-dire au sein de la distance angulaire parcourue par ledit galet depuis sa position de départ jusqu’à sa position d’arrivée, la contribution propre dudit galet représente au moins 50%, de préférence au moins 75%, voire au moins 90% de ladite distance angulaire (et par conséquent l’étendue du chevauchement avec le galet précédent représente respectivement moins de 50%, de préférence moins de 25% voire moins de 10%).
A titre d’exemple, on pourra considérer que les vues schématiques des figures 6 à 9 s’appliquent à un dispositif de rabattage 10 comprenant trois galets presseurs 11, 12, 13, que ces figures sont ramenées fictivement, par commodité, dans un même plan bissecteur, et que la représente le premier galet presseur 11 en position de départ, ce qui correspondra par convention à une position « zéro degré » en tangage dans le repère associé au plan bissecteur, tandis que la représente le premier galet presseur 11 en position d’arrivée, de sorte que la différence de position du premier galet presseur 11 entre la et la correspond à la contribution propre MT_11 du premier galet presseur 11. De même, on pourra considérer que la représente le second galet presseur 12 en position d’arrivée, de sorte que la différence de position du galet presseur 11, 12 en tangage autour de la ligne génératrice L4, L5 entre la et la correspond à la contribution propre MT_12 du second galet presseur, et que, enfin, la illustre le troisième galet presseur 13 en configuration d’arrivée, de sorte que la différence de position du galet presseur 12, 13 entre la et la correspond à la contribution propre MT_13 du troisième galet presseur 13.
Dans cet exemple, on pourra prévoir que : - la position de départ du premier galet presseur 11 se situe à zéro degré en tangage, et la position d’arrivée du premier galet presseur 11 se situe à 60 degrés en tangage (ici dans le sens anti-horaire du mouvement de basculement en tangage MT), - tandis que la position de départ du second galet presseur 12 se situe à 55 degrés en tangage (soient 5 degrés en amont de la position d’arrivée du premier galet presseur 11) et la position d’arrivée du second galet presseur à 125 degrés, - la position de départ du troisième galet presseur 13 se trouve à 120 degrés (soient 5 degrés en amont de la position d’arrivée du second galet presseur 12) et la position d’arrivée dudit troisième (et ici dernier) galet presseur 13 se trouve à 215 degrés.
Selon une telle configuration, la contribution propre MT_11 du premier galet presseur 11 vaudra donc 60 deg (= position d’arrivée du premier galet presseur 11 – position de départ du premier galet presseur 11 = 60 deg – 0 deg), la contribution propre MT_12 du second galet presseur 12 vaudra 65 deg (= position d’arrivée du second galet presseur 12 – position d’arrivée du premier galet presseur 11 qui l’a précédé = 125 deg – 60 deg), et la contribution propre MT_13 du troisième et dernier galet presseur 13 vaudra 90 deg (= position d’arrivée du troisième galet presseur 13 – position d’arrivée du second galet presseur 12 = 215 deg – 125 deg).
Les autres composés de la gaine La gaine peut comprendre en outre au moins une charge minérale.
L’utilisation d’une charge minérale en association avec le système retardateur de flamme permet notamment d’améliorer les performances d’ignifugation, d’induire des synergies avec le système à base Phosphore /Azote, et d’obtenir des propriétés mécaniques et thermiques améliorées.
La charge minérale peut être choisie parmi les oxydes et hydroxydes métalliques, les silicates, les carbonates métalliques, et un de leurs mélanges.L’oxyde de zinc est tout particulièrement adapté dans ce cadre. à titre oxydes métalliques.
Le carbonate de calcium, l’huntite, l’hydrotalcite, et l’hydromagnésite sont tout particulièrement préférés comme carbonates métalliques.
L’hydroxyde d’aluminium, et l’hydroxyde de magnésium sont tout particulièrement préférés comme hydroxydes métalliques.
Les aluminosilicates, et les silicates de magnésium sont tout particulièrement préférés comme silicates.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, la charge minérale est choisie parmi le carbonate de calcium ; les mélanges de huntite et hydromagnésite ; et l’hydroxydes de magnésium.
La gaine polymère thermoplastique compacte peut comprendre au moins 0,1% environ en poids environ, et de préférence au moins 1,5% en poids environ de charge minérale, par rapport au poids total de la gaine polymère thermoplastique compacte.
La gaine polymère thermoplastique compacte peut comprendre au plus 50% en poids environ, et de préférence au plus 10% en poids environ de charge minérale, par rapport au poids total de la gaine polymère thermoplastique compacte.
La gaine polymère thermoplastique compacte peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs.
Les additifs peuvent être choisis parmi des agents favorisant la mise en œuvre tels que des lubrifiants, des agents compatibilisants, des antioxydants, des agents anti-UV, des agents anti-cuivre, des agents anti-arborescences d’eau, des pigments, et un de leurs mélanges.
La gaine polymère thermoplastique compacte peut typiquement comprendre de 0,01 à 5% en poids environ, et de préférence de 0,1 à 2% en poids environ d’additifs, par rapport au poids total de la gaine polymère thermoplastique compacte.
Les antioxydants sont choisis de préférence parmi les phénols encombrés, les thioesters, les antioxydants à base de soufre, les antioxydants à base de phosphore, les antioxydants de type amine, et un de leurs mélanges.
À titre d’exemples de phénols encombrés, on peut citer le 1,2-bis(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamoyl) hydrazine (Irganox ® MD 1024), le pentaérythritol tétrakis(3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate) (Irganox ® 1010), l’octadécyl 3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate (Irganox ® 1076), le 1,3,5-triméthyl-2,4,6-tris(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxybenzyl)benzène (Irganox ® 1330), le 4,6-bis (octylthiométhyl)-o-crésol (Irgastab ® KV10 ou Irganox ® 1520), le 2,2’-thiobis(6- tert -butyl-4-méthylphénol) (Irganox ® 1081), le 2,2’- thiodiéthylène bis[3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl) propionate] (Irganox ® 1035), le tris (3,5-di- tert -butyl-4-hydroxybenzyl) isocyanurate (Irganox ® 3114), le 2,2'-oxamido-bis(éthyl-3(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényle)propionate) (Naugard XL-1), ou le 2,2’-méthylènebis(6- tert -butyl-4-méthylphénol).
À titre d’exemples d’antioxydants à base de soufre, on peut citer les thioéthers tels que le didodécyl-3,3'-thiodipropionate (Irganox ® PS800), le distéaryl thiodipropionate ou dioctadecyl-3,3'-thiodipropionate (Irganox® PS802), le bis[2-méthyle-4-{3-n-alkyle (C 12 ou C 14 ) thiopropionyloxy}-5- tert -butylphényl]sulfide, le thiobis-[2- tert -butyl-5-méthyle-4,1-phénylène] bis [3-(dodécylthio)propionate], ou le 4,6-bis(octylthiométhyle)-o-crésol (Irganox ® 1520 ou Irgastab ® KV10).
À titre d’exemples d’antioxydants à base de phosphore, on peut citer le tris(2,4-di- tert -butyl-phényle)phosphite (Irgafos ® 168) ou le bis(2,4-di- tert -butylphényl)pentaérythritol diphosphite (Ultranox ® 626).
Selon un mode de réalisation, le pH est compris entre 8 et 13 ; de préférence, entre 9 et 12.
Dans cet exemple, les robots 115 entraînent les vêtements 120 en dessous d’une partie de l’imprimante 140. L’élévateur 145 soulève ensuite le vêtement 120 pour l’aligner avec une tête d’impression (par ex. à moins d’un centimètre, ou à moins de quelques millimètres, de la tête d’impression) qui est disposée sur un côté inférieur de l’imprimante 140. Comme mentionné ci-dessus, l’élévateur 145 peut soulever un porteur détachable maintenant le vêtement (comme c’est le cas en à 6F) ou pourrait soulever le robot 115 complet. Alternativement, au lieu de soulever le vêtement 120, l’élévateur 145 peut être intégré dans l’imprimante 140 afin d’abaisser la tête d’impression jusqu’à ce qu’elle soit à une distance souhaitée du vêtement 120. Cependant, le vêtement 120 peut ne pas être de niveau avec le sol lorsqu’il est déposé sur le robot (en raison d’un sol irrégulier ou de tolérances de fabrication du robot). L’étape de traitement peut comprendre un appareil de mise à niveau sur lequel le robot est assis lorsqu’il se positionne en dessous de la tête d’impression. L’appareil de mise de niveau peut pencher le robot qui à son tour peut mettre de niveau le vêtement avec la tête d’impression avant impression, compensant ainsi les irrégularités du sol ou les tolérances de fabrication du robot.
Les et 3B illustrent la disposition des niveaux de traitement DTG les uns au-dessus des autres, selon des modes de réalisation. La illustre un système d’impression DTG 300 où de multiples niveaux de traitement DTG 310 sont situés sur différents étages d’un entrepôt. Comme montré, les niveaux de traitement DTG 310A sont situés à l’Etage 1, les niveaux de traitement DTG 310B sont situés à l’Etage 2 et les niveaux de traitement DTG 310C sont situés à l’Etage N. Dans un mode de réalisation, les types de niveaux de traitement DTG 310 sur un étage particulier peuvent tous être le même. Par exemple, les niveaux de traitement DTG 310A peuvent être des appareils de prétraitement, tandis que les niveaux de traitement DTG 310B sont des imprimantes DTG et les niveaux de traitement DTG 310C sont des séchoirs. En variante, les étages peuvent avoir de multiples types de niveaux de traitement DTG. Par exemple, les niveaux de traitement DTG 310 peuvent comprendre des appareils de récupération de vêtements tandis que les niveaux de traitement DTG 310B comprennent des appareils de prétraitement, des imprimantes DTG et des séchoirs, et les niveaux de traitement DTG 310C comprennent des appareils de pliage et d’emballage.
Le système 300 comprend un ascenseur 305 pour déplacer les robots 115 entre les différents étages. En séparant les niveaux de traitement DTG sur différents étages, l’empreinte globale de l’entrepôt contenant le système 300 peut être réduite.
Comme la , la illustre la disposition de certains niveaux de traitement DTG les uns au-dessus des autres. Cependant, la illustre un système d’impression DTG 350 où les niveaux de traitement DTG 375 sont agencés en une pile verticale 360 sur le même étage, plutôt que sur des étages différents. Par exemple, le niveau de traitement DTG 375A peut être un appareil de prétraitement tandis que le niveau de traitement DTG 375B est une imprimante DTG et le niveau de traitement DTG 375C est un séchoir. Tout type de structure de support peut être utilisé pour former la pile verticale 360 des niveaux de traitement 375.
Un ascenseur 365 peut déplacer le vêtement entre les niveaux de traitement 375. Cependant, plutôt que de déplacer le robot 115 complet comme en , en , l’ascenseur 365 déplace uniquement un porteur 370 maintenant le vêtement. C’est-à-dire que l’ascenseur 365 peut avoir une machine qui retire le porteur 370 du robot 115 et déplace le porteur 370 entre les différents niveaux de traitement DTG 375. Ainsi, le terme ascenseur peut comprendre un appareil qui élève uniquement la platine ainsi qu’un appareil qui élève à la fois la platine et le robot l’un avec l’autre. Les niveaux de traitement 375 peuvent avoir des pistes ou des bandes transporteuses pour retirer le porteur 370 de l’ascenseur 365. Une fois que le vêtement est traité, les niveaux de traitement 375 ramènent le porteur 370 dans l’ascenseur afin que le vêtement puisse être déplacé jusqu’au niveau de traitement suivant 375 dans la pile verticale 360. Une fois que le vêtement est traité à travers tous les niveaux 375, l’ascenseur peut ramener le porteur 370 sur le robot 115 en utilisant un appareil d’élévation. En variante, au lieu d’utiliser un ascenseur, le robot 115 peut porter un rack avec une multicouche de platines qui peut ensuite se charger sur les imprimantes DTG dans la pile verticale.
En plus de la pile verticale 360, le système d’impression DTG 350 peut comprendre d’autres niveaux de traitement qui ne sont pas agencés en une pile verticale. Par exemple, les postes de récupération de vêtements et les postes d’emballage peuvent ne pas être en pile verticale avec d’autres niveaux de traitement DTG.
Les et 4B illustrent plusieurs vues du robot autonome 115, selon des modes de réalisation. Comme le montre la , le porteur 370 est monté sur un côté de dessus du robot 115. Dans un mode de réalisation, le porteur 370 est détachable du robot 115, et a des caractéristiques d’alignement de sorte que le porteur 370 est correctement assis sur le robot 115. En outre, une platine 405 est disposée d’un côté de dessus du porteur 370. Tel qu’utilisé ici, la platine 405 est une plate-forme plate sur laquelle le vêtement 120 est placé pour fournir un support lors de l’exécution d’une impression numérique. En référence à la , le vêtement 120 est placé sur la platine 405 à l’un des postes de récupération de vêtements 105.
Dans un mode de réalisation, le vêtement est posé sur le dessus de la platine 405 ou enveloppé dessus. En outre, la platine 405 peut avoir des codes RFID et/ou QR pour identifier un type de platine, pour réaliser une vérification d’inventaire, pour aider avec une vision par ordinateur, et à d’autres fins. Par exemple, les codes RFID ou QR peuvent identifier des platines petites, moyennes ou grandes 405 à utiliser avec des vêtements de différentes tailles. Dans le cas de vêtements enveloppés sur la platine 405, la platine 405 peut être soulevée partiellement à un angle par rapport au porteur 370 pour permettre au vêtement d’être tiré sur la platine 405. Des tuyaux d’aération ou des doigts peuvent aider à ouvrir le vêtement afin qu’il puisse glisser sur la platine 405. La platine 405 peut être réglable pour des vêtements de tailles différentes. La platine 405 peut avoir une forme/contour variable pour faciliter l’enveloppement du vêtement sur la platine 405. De plus, lorsque le vêtement est posé sur la platine, un cadre de cerclage et un ensemble de fixation peuvent maintenir le vêtement tendu, exempt de pli et prêt pour l’impression.
La illustre un côté inférieur du robot 115. Le robot 115 comprend des roues 410 qui font partie d’un système d’entraînement qui peut également comprendre un moteur et une source d’alimentation (par ex. une batterie) pour faire naviguer le robot 115 dans un environnement. Bien que des roues 410 soient montrées, le robot 115 peut être propulsé par d’autres moyens tels qu’une chenille. En outre, le robot 115 comprend des roulettes 415 qui peuvent être des roues non motorisées qui aident à équilibrer le robot 115. Dans certains modes de réalisation, le nombre de roulettes et leur emplacement peuvent varier.
Le robot 115 comprend également un capteur 420 qui peut être une caméra ou un capteur de proximité. Par exemple, le capteur 420 peut être une caméra qui identifie la grille et des repères illustrés en . Alternativement, le capteur 420 peut être utilisé pour détecter les robots voisins afin d’éviter des collisions. Le capteur 420 peut être tout capteur d’environnement qui aide le robot 115 à se déplacer dans l’environnement. Par exemple, lors de l’utilisation d’un type de système de navigation différent, le capteur 420 peut être un capteur de type magnétique ou optique. Bien qu’un capteur 420 soit représenté, le robot 115 peut avoir de multiples capteurs du même type ou de types différents.
Les et 5B illustrent plusieurs vues d’un porteur détachable 370 s’alignant sur un robot autonome, selon des modes de réalisation. La illustre un état dans lequel le porteur 370 est détaché du robot 115. Le côté de dessus du robot 115 comprend quatre caractéristiques de support 510A-D qui fournissent des guides en forme de V pour s’accoupler avec des caractéristiques de support correspondantes dans le porteur 370 (qui sont montrées en ). Les caractéristiques de support 510A-D sont autoalignantes de sorte que, lorsque le porteur 370 est abaissé sur les caractéristiques de support 510A-D, le porteur 370 adopte une orientation souhaitée dans le plan x-y (qui est parallèle au sol). Bien que les caractéristiques de support 510 soient représentées en forme de V, elles peuvent également être en forme de U ou en forme de demi-cercle.
Dans un mode de réalisation, le porteur 370 comprend au moins un élément d’agrandissement pour étirer le vêtement le long d’un plan qui est parallèle à une surface du sol. Par exemple, un ou plus ressort(s) peuvent être sous la platine 405 pour pousser la platine dans les directions X et Y pour étirer et aplatir le vêtement disposé sur la platine 405. Cela supprime les plis du vêtement qui peuvent avoir résulté du processus de récupération du vêtement. Une fois à l’état étiré, un cadre de cerclage peut être attaché à la platine 405 pour retenir le vêtement en place. Dans certains modes de réalisation, la platine comprend des sections d’extension (qui peuvent être au milieu) qui sont tirées en position à l’aide de ressorts pour s’adapter à différentes tailles de vêtements. Plutôt que d’utiliser des ressorts, les éléments d’agrandissement peuvent être des actionneurs qui font ressortir par poussée la platine pour étirer et aplatir les vêtements. De plus, dans un mode de réalisation, la platine 405 peut être agrandie en ajoutant des inserts à la platine (comme un insert pour agrandir une table) pour s’adapter à des vêtements de tailles différentes.
La illustre le côté inférieur du porteur 370 qui comprend des caractéristiques de support 515A et 515B qui s’accouplent avec les caractéristiques de support 510A-D sur le robot 115. Les flèches en illustrent qu’un côté de la caractéristique de support 515A du porteur 370 s’accouple avec la caractéristique de support 510A tandis que l’autre côté de la caractéristique de support 515A s’accouple avec la caractéristique de support 510C. Les flèches illustrent également qu’un côté de la caractéristique de support 515B du porteur 370 s’accouple avec la caractéristique de support 510B tandis que l’autre côté de la caractéristique de support 515B s’accouple avec la caractéristique de support 510D.
Lors de l’abaissement du porteur 370 jusque sur le robot 115 comme montré par la flèche 505, l’orientation du porteur 370 peut être différente de l’orientation du robot 115. Cette différence d’orientation est montrée en . Cependant, tant que leurs orientations sont généralement les mêmes, lorsque les caractéristiques de support 515 sur le porteur 370 entrent en contact avec les parties en forme de V des caractéristiques de support 510, les parois en pente ajusteront l’orientation du porteur 370 pour correspondre sensiblement à l’orientation du robot 115. De cette manière, l’accouplement des caractéristiques de support 510, 515 autoaligne le porteur.
La illustre également des guides 520 le long des côtés du porteur 370. Ces guides 520 peuvent être utilisés pour soulever le porteur détachable 370 depuis le robot 115 et abaisser le porteur 370 jusque sur le robot 115 comme indiqué par la flèche 505.
Les à 6F illustrent l’élévation d’un porteur détachable d’un robot autonome pour réaliser un niveau de traitement DTG, selon des modes de réalisation. La illustre le robot 115 se déplaçant jusqu’à une position en dessous d’une partie de l’imprimante 140 qui comprend une tête d’impression 610. Par exemple, le robot 115 peut utiliser une ligne de grille 605 pour naviguer en dessous d’une partie de l’imprimante 140 de sorte que le vêtement 120 et la tête d’impression 610 soient dans une relation de vis-à-vis.
- un générateur 13 de courant continu (polarisé), relié d’une part à la pièce 12 et d’autre part à l’électrode 11,
- un bac de travail 14 ou une cabine étanche, contenant un liquide diélectrique 15 dans lequel sont immergées la pièce 12 et l’électrode 11, et
- un système 16 de filtration du liquide diélectrique équipé d’une pompe.
Le générateur 13 doit assurer plusieurs fonctions :
- amorcer les décharges électriques 17,
- maintenir la tension et l’intensité pendant la décharge,
- assurer un temps de pause entre deux décharges successives, et
- fournir une répétition des décharges.
Le système de commande numérique assure l’asservissement des organes de déplacement pendant l’usinage en s’efforçant de maintenir constante la distance entre l’outil (électrode 11) et la pièce 12 qui dépend principalement de la tension de Gap programmée.
La réalisation d’une forme par enfonçage consiste à utiliser un outil de forme complémentaire et à le déplacer selon une direction. La matière est enlevée progressivement, et l’électrode outil reproduit petit à petit sa forme dans la pièce, en négatif, avec une légère différence de cotes liée au jeu J entre la pièce 12 et l’outil. Cette technique nécessite la fabrication préalable d’une ou de plusieurs électrodes. Elle a été la première utilisée en EDM ( Electrical Discharge Machining ), et son intérêt principal est de reporter la difficulté d’usinage direct de la pièce, liée au matériau ou à la forme à produire, sur l’usinage de l’électrode, qui est plus aisé. D’une part, le matériau de l’électrode (par exemple cuivre ou graphite) est choisi de manière à être plus facile à usiner que celui d’un outil coupant, et d’autre part, sa forme est plus simple que celle d’un tel outil coupant.
Cependant, les opérations de brochage et d’électroérosion par enfonçage présentent des inconvénients.
Dans le cas du brochage, la taille de la forme à brocher influe directement sur le nombre d’éléments de broche et la longueur totale du jeu de broches. Afin d’obtenir la forme souhaitée, il est indispensable de régler et d’aligner plusieurs éléments de broche les uns avec les autres (typiquement de 9 à 15 éléments). Au cours de sa vie, un outil pouvant être réaffuté, le positionnement relatif de chaque élément par rapport aux autres varie entre chaque montage. Ainsi, la procédure de montage et de réglage des éléments de broche est longue et fastidieuse.