INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif selon l’invention comprend une base isolante encastrée dans un logement ménagé dans le seuil. Le logement opère une rupture thermique au sein du matériau du seuil et la base isolante qui y est encastrée ne rétablit pas de pont thermique. On recommande que la base isolante présente une résistance thermique globale de plus 0,1m2°K/W, de préférence de plus de 0,25 voire 0,4 m2°K/W. Des valeurs supérieures à 0,5, préférentiellement supérieures à 0,65, plus préférentiellement supérieures à 0,8 voire supérieures à 0,9m2°K/W sont particulièrement recommandées. Lorsque les performances énergétiques l’exigent on recommande que la base isolante présente une résistance thermique globale supérieure à 1m2°K/W. Ces valeurs de résistance thermique sont déterminées selon la procédure décrite dans l’exemple annexé.
Dans certains cas, le joint isolant mobile contribue à une part importante de ces performances. Dans une configuration avantageuse de l’invention, le joint isolant mobile comprend plus de 25% en volume, de préférence plus de 50% en volume d’isolant thermique. Par isolant thermique on entend un matériau dont l’utilisation permet de réduire les pertes thermiques des bâtiments. Les isolants thermiques sont par exemple sélectionnés parmi : le bois, la laine de verre, la laine de roche, le polystyrène expansé, le polystyrène extrudé, le polyuréthane. La conductivité thermique des isolants thermiques utilisés dans la présente invention est avantageusement inférieure à 0, 15W/m°K, de préférence inférieure à 0,1 W/m°K, plus préférentiellement inférieure à 0,065W/m°K. Dans une autre configuration avantageuse de l’invention, qui peut être combinée avec la précédente, le joint isolant mobile comprend une structure alvéolaire. Par structure alvéolaire on entend une structure comportant des volumes d’air confinés, dont les dimensions sont contrôlées mécaniquement ces volumes ayant de préférence un volume de plus de 1cm3, ce qui les distingue des volumes d’air confinés dans les isolants thermiques. Ces deux configurations avantageuses sont recommandées lorsque le joint isolant mobile possède une faible épaisseur ou lorsque les performances thermiques exigées de la base isolante sont importantes.
Pour que la présence du joint isolant mobile dans une rainure de la base assure le maintien de la rupture thermique recherchée, il est d’autre part essentiel que la largeur du joint corresponde à celle de la porte. On recommande que la largeur du joint valle au moins 80%, de préférence au moins 90% idéalement au moins 95% de la largeur de la porte. La largeur de la base, et donc celle du logement, dont les dimensions sont supérieures à celle du joint, excède en général celle de la porte. Cette base doit avoir une hauteur suffisante pour présenter une bonne résistance thermique globale. Cette hauteur dépend des détails de la construction et de la présence ou non d’isolant thermique à plus forte profondeur en dessous du seuil de porte. Toutefois on recommande que la base isolante ait une hauteur d’au moins 2 cm, avantageusement d’au moins 5cm, plus avantageusement au moins 8cm, de préférence 10 cm, plus préférentiellement 15cm. Des bases isolantes ayant une hauteur de plus de 20 cm sont préférées.
Dans une première variante, la base isolante comprend essentiellement le joint isolant mobile et une partie au moins de ses moyens d’actionnement. Dans cette variante l’obstacle à la circulation de la chaleur par le seuil de porte est constitué en partie par le joint mobile isolant et en partie par le volume vide laissé en dessous du joint lorsqu’il est en position haute. Dans cette variante, un soin particulier doit être apporté à la construction du joint isolant mobile. Cette variante permet de limiter au maximum l’épaisseur du logement ménagé dans le seuil de porte. La profondeur de ce logement (correspondant à la hauteur de la base) doit alors cependant être suffisante pour assurer une bonne rupture thermique. Cette profondeur est avantageusement supérieure à 5cm, de préférence supérieure à 10cm.
Dans une seconde variante, qui est préférée, la base isolante comprend une masse d’isolant thermique et/ou une structure alvéolaire autour de la rainure destinée à recevoir le joint mobile. Dans cette variante, au moins 50%, de préférence au moins 75% du volume de la base isolante est constitué d’isolant et/ou de structure alvéolaire. Cette variante permet d’obtenir une bonne rupture thermique lorsqu’il est difficile de ménager un logement profond dans le seuil.
Le joint isolant mobile se déplace dans la rainure entre une position haute et une position basse.
Dans sa position haute il entre en contact avec la tranche inférieure de la porte. Tenant compte des contraintes de construction et de possibles irrégularités de la tranche inférieure de la porte, surtout en rénovation dans le cas de portes anciennes ayant une valeur patrimoniale, il peut arriver que certaines zones du joint isolant n’entre pas en contact parfait avec la tranche inférieure de la porte. Il est toutefois recommandé qu’au moins 90% de la largeur du joint isolant, lorsqu’il est en position haute se situe à moins d’un millimètre de la tranche de la porte, si possible à moins d’un demi millimètre.
Lorsque le dispositif selon l’invention est utilisé en rénovation de bâtiments anciens ayant une valeur patrimoniale importante, il est fréquent que les tranches inférieures des portes ne soient pas rigoureusement parallèles au plan du seuil.
Dans une configuration avantageuse de l’invention, le dispositif comprend des moyens permettant à la face supérieure du joint mobile, lorsqu’il est en position haute de ne pas être parallèle au plan du seuil. Ces moyens peuvent comprendre par exemple un système de réglage de l’orientation de la face supérieure du joint mobile. Lorsque la correction d’orientation nécessaire est faible mais le niveau de rupture thermique désiré est important, ce système de réglage peut modifier la hauteur du joint mobile à ses deux extrémités. Alternativement les dits moyens peuvent comprendre deux moyens de rappel par exemple de type ressorts, agissant indépendamment aux deux extrémités du joint mobile et faisant par conséquent remonter davantage une des extrémités, de manière à appliquer de dit joint uniformément sur la tranche inférieure de la porte.
Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, la face du joint isolant mobile destinée à entrer en contact avec la tranche inférieure de la porte est couverte d’une couche compressible. Cette couche compressible est par exemple de même nature que celle placée de manière connue sur la partie du dormant entrant en contact avec la porte lorsqu’elle est en position fermée. Cette couche compressible permet d’obtenir le contact recherché malgré d’une part d’éventuels légers défauts de planéité du joint mobile ou plus souvent de la tranche inférieure de la porte et d’autre part une imperfection minime de parallélisme de ces deux parties, existant à la construction ou apparaissant en cours d’utilisation et qu’il n’est pas nécessaire de corriger par les moyens décrits ci-dessus.
Le contact entre le joint isolant mobile et la tranche inférieure de la porte permet de contribuer à une bonne étanchéité à l’air de portes munies du dispositif selon l’invention.
Cette étanchéité réduit très fortement voire annule quasiment la possibilité de flux d’air entre le bas de la porte et le seuil. En pratique il est recommandé d’obtenir le même niveau d’étanchéité que celui obtenu le long des trois autres tranches de la porte, en contact avec le cadre dormant. De bonnes étanchéités peuvent y être obtenues de manière connue. Le dispositif selon l’invention permet d’obtenir des étanchéités à l’air de l’ensemble porte, dormant de porte et seuil de porte de classe 1 de préférence classe 2, plus préférentiellement classe 3, idéalement classe 4. Ces performances sont établies conformément à la norme EN 1026.
Le joint isolant mobile doit avoir une épaisseur suffisante pour opérer la rupture thermique désirée.
En pratique son épaisseur dépend du pouvoir isolant et des propriétés mécaniques du matériau qui le constitue. Toutefois, lorsque le joint est en position haute, l’espace vide laissé dans la rainure de la base doit lui aussi avoir une épaisseur suffisante pour participer à la rupture thermique. En général on recommande que le joint isolant mobile ait une épaisseur d’au moins 1 cm, de préférence au moins 2 cm, plus préférentiellement au moins 3 cm. Dans une variante de l’invention, qui peut être intéressante dans certains cas, le joint mobile a une épaisseur suffisante pour dépasser légèrement du bas de la porte, sur au moins une de ses faces, lorsqu’il est en position fermée. Dans cette variante il est particulièrement aisé de vérifier visuellement le parfait contact du joint avec la tranche inférieure de la porte. Dans une autre variante avantageuse de l’invention, le joint isolant mobile a une épaisseur supérieure à celle de la porte. Dans cette variante le contact est maximum, le joint peut dépasser des deux faces de la porte et le contrôle du contact aisé des deux côtés.
Lorsque le joint isolant mobile est en position basse, il affleure la surface du seuil. De ce fait il est dissimulé dans le sol, ce qui présente un avantage esthétique mais aussi évite de présenter un obstacle au franchissement du seuil. On recommande que, dans sa position basse, le joint mobile ne dépasse pas le niveau du seuil de plus de 5 mm, de préférence 3 mm. Il est en général avantageux que le joint mobile y soit même légèrement en retrait du niveau du sol, par exemple d’au moins 1 millimètre.
L’invention propose une solution d’intégration des paliers 94 à roulement qui permet de résoudre ces inconvénients.
Un palier à roulement amont 94a est intercalé entre les dents amont 84d1 de la seconde denture 84 et le plan M, et un palier à roulement aval 94b est intercalé entre les dents aval 84d2 de la seconde denture 84 et le plan M.
La paroi annulaire 91 de chaque satellite 80 définit, de part et d’autre du voile 88 et du plan M, et autour du corps 86 de ce satellite, des espaces annulaires R1, R2 dans lesquels sont au moins partiellement logés les paliers à roulement amont 94a et aval 94b.
On comprend que les paliers 94a, 94b sont au moins partiellement entourés par la première denture 82.
Dans les exemples illustrés dans les dessins, les paliers à roulement 94a, 94b sont à rouleaux et sont symétriques par rapport au plan M.
Les paliers à roulement 94a, 94b ont des diamètres D3 identiques et on comprend également que ces diamètres D3 sont inférieurs au diamètre D1 de la première denture 82 et supérieurs au diamètre D2 de la second denture 84.
La présente invention propose une solution de montage et d’immobilisation axiale des bagues internes des paliers de façon à réduire leur impact sur l’encombrement du réducteur, cette solution étant applicable à toute application dans laquelle un palier à roulement doit être immobilisé axialement dans un environnement restreint.
Par rapport à la configuration représentée, à la , la solution consiste à monter l’écrou H du côté de l’épaulement G sur lequel la bague interne D est en appui, ce qui permet de réaliser un gain en encombrement axial correspondant sensiblement à la longueur ou dimension axiale de l’écrou H.
Les figures 6 à 10 illustrent un premier mode de réalisation de l’invention qui concerne un ensemble mécanique 150 comportant un palier 94, un écrou 152, une cale 154, ainsi que la pièce 156 (ici un satellite 80) sur laquelle sont montés le palier 94, l’écrou 152 et la cale 154.
Bien qu’il soit partiellement représenté à la , le palier 94 comprend une bague interne 158, une bague externe (non représentée) et des éléments roulants 160, ici des rouleaux, qui roulent entre ces bagues et dans des chemins de roulement de ces bagues. Les éléments roulants 160 peuvent être maintenus à distance les unes des autres par une cage 162 intercalée entre les bagues et comportant des logements de réception des éléments roulants 160.
La bague interne 158 comprend un diamètre interne Di et un diamètre externe Dex. La bague 158 comprend une surface cylindrique interne 164 au niveau du diamètre interne Di.
La pièce 156 comprend une surface cylindrique externe 166 sur laquelle est montée par frettage la bague 158, de façon à ce que les surfaces 164, 166 s’étendent l’une autour de l’autre et soient en appui radial l’une sur l’autre.
La pièce 156 comprend en outre un épaulement cylindrique 168 qui est ici situé à une extrémité longitudinale de la surface 166, à gauche sur la .
La pièce 156 comprend en outre un filetage externe 170. Dans l’exemple représenté, l’épaulement 168 est situé axialement entre le filetage 170 et la surface 166. Par ailleurs, le filetage 170 est séparé de l’épaulement par une gorge annulaire 172 débouchant radialement vers l’extérieur (par rapport à l’axe Y précité).
La surface 166 est située à un diamètre sensiblement égal au diamètre Di. L’épaulement 168 a sa périphérie interne qui est situé au diamètre Di, et une périphérie externe qui a un diamètre Dep. Le filetage 170 est situé à un diamètre Df, qui est ici supérieur au diamètre Dep mais inférieur au diamètre Dex.
La permet de constater que le filetage 170 et l’épaulement 168 sont entourés par la paroi 91 et sont donc logés dans l’espace R2 (ou R1 selon le palier considéré). Une partie axiale seulement de la surface 166 est entourée par la paroi et situé dans l’espace R2.
Selon un mode de réalisation particulier, le corps 31 comprend une matière thermoplastique et la collerette 311 comprend du métal de préférence de l’acier.
Comme illustré à la et selon un mode de réalisation, la collerette 311 est une rondelle, de préférence en élastomère et de préférence pouvant comprendre un insert taraudé.
L’embase peut comprendre au moins une face supérieure d’embase 313a inclinée, de préférence formant une pente descendante depuis le centre du corps 31 vers l’extérieur. La face inclinée étant configurée de sorte à faciliter le passage de l’embase 313 en dessous de l’extrémité inférieure 21c.
Toutes les caractéristiques effets techniques mentionnés en référence aux modes de réalisation illustrée sur les figures 1 à 3C sont parfaitement applicables et combinables au mode de réalisation illustré en .
Le diamètre de la tête 321 de l’élément de maintien est avantageusement choisi pour pouvoir coopérer avec à la profondeur de la rainure 11 afin de permettre une prédétermination de l’espacement entre deux parements 1 et ainsi la tête 321 est également configurée pour servir d’entretoise entre chaque lame de parement 1.
Avantageusement, l’élément de maintien n’est pas arrêté en butée selon l’axe de rotation Z 32 si ce n’est lorsque la portion d’appui 321a arrive au contact de la rainure 11. Ainsi, un resserrage est possible par un utilisateur dans le cas où l’épaisseur du parement 1 viendrait à diminuer, comme par exemple pour des raisons d’hygrométrie.
De même, l’ensemble est configuré de sorte à ce que la tête te accessible par un accès vertical entre deux parements 1 afin de permettre, à tout moment, un démontage d’au moins un parement 1 ou d’un système de fixation 3.
Selon un exemple, la collerette 311 est portée uniquement par l’élément de maintien 32, de préférence, la collerette 311 et l’élément de maintien présente une friction relative qui empêche le coulissement de la collerette 311 le long de l’axe de rotation sous l’effet de son poids, et de préférence sous l’effet dudit effort exercé par l’utilisateur. La friction pouvant être due aux coefficients de frottement entre les deux matériaux qui composent respectivement la collerette 311 et l’élément de maintien 32.Selon un autre exemple, la collerette 311 comprend un insert taraudé empêchant le coulissement de la collerette 311 relativement à l’élément de maintien 32.
Selon un mode de réalisation, la collerette 311et l’embase 3313 ne forment pas un élément monobloc.
PROCEDE DE SOLIDARISATION D’UN PAREMENT SUR UN PROFILE
Les paragraphes suivants décrivent un procédé permettant la solidarisation d’un parement 1 sur au moins un profilé 2 à l’aide du système de fixation 3.
Selon un mode de réalisation, le système de fixation 3 est, dans une première étape, amené au droit de l’ouverture 22 du profilé 2. Il est ensuite inséré verticalement dans l’ouverture 22 jusqu’à ce que la collerette 311 entre en contact avec la zone d’appui inférieure 21b.
Cette première étape peut également s’effectuer avec une amenée latérale du système de fixation 3 depuis une extrémité du profilé 2 avec un positionnement de la collerette 311 au moins au-dessus, voire au contact de la zone d’appui inférieure 21b.
Il s’ensuit une étape au cours de laquelle le système de fixation 3 peut coulisser en translation dans le profilé 2 jusqu’à la position souhaitée.
Ensuite la tête 321 est entraînée manuellement en rotation selon l’axe de rotation Z 32 par un utilisateur de sorte à faire tourner le corps 31 en rotation afin de faire passer le système de fixation 3 dans une configuration de solidarisation.
La portion d’appui 321a est ainsi entraînée en rotation selon l’axe de rotation Z 32 par l’utilisateur de sorte que la collerette 311 se déforme élastiquement au contact du profilé 2, de préférence au contact des lèvres 21, pour permettre au système de fixation 3 d’atteindre la configuration de solidarisation. Cette rotation est de préférence d’au moins 80 degrés et/ ou inférieure à 90° pour permettre l’arrêt en rotation du corps 31 par blocage de l’élément de butée 313b contre la paroi 22a.
– des polluants solides de diverses natures : isolants (PUR, XPS, laine minérale, fibres de bois…), pièces métalliques (accroches métalliques des membranes fixées mécaniquement, lames de scie pour la découpe des déchets…), ou détritus divers (sable, gravillons, cailloux, pierres, canettes…).
A l'issue d'au moins une première phase du traitement, le produit sortant (extrant) devrait comprendre en particulier des liants lisses à base de bitume, intégrant également des polymères et des particules ou des fragments de fibres dispersés, préférentiellement de dimension inférieure à 100 µm.
De plus, alors que les intrants sont à température ambiante (typiquement entre 0°C et 30°C), l'extrant de cette première de traitement devrait, par transformation adéquate des intrants, être au moins à la température d'utilisation, des liants bitumineux et thermoplastiques, à savoir entre 150°C et 200°C typiquement.
Un tel état de l'extrant facilite son traitement ultérieur, en particulier l'extraction des polluants solides macroscopiques, non ou insuffisamment réduits durant cette première phase de traitement (tels que cailloux, pierres, gravillons, vis, boulons, rivets, clous, fragments de tôle, …), ainsi que son transfert ultérieur et son conditionnement sous une forme valorisable et avantageusement réutilisable.
Pour ce faire, et compte tenu du type d'intrants à transformer / valoriser et de leur état à l'entrée, le dispositif technique réalisant ladite (au moins) première phase de traitement devrait réaliser, progressivement et simultanément, un chauffage des intrants jusqu'à aboutir à une température de ramollissement / fusion du liant bitumineux (au moins à proximité de la sortie) et un cisaillement des membranes (prédécoupées ou pas) pour aboutir à un délitement de leurs armatures et à leur désagrégation. Ce dispositif devrait en outre autoriser le passage des polluants macroscopique durs précités, sans risque de blocage, et présenter préférentiellement un taux d'usure limité.
Or, les appareils et installations connus à ce jour pour le recyclage du type de produits précité ne permettent pas de répondre à la demande ci-dessus, ni d'aboutir au résultat souhaité, en tout cas pas de manière fiable et pérenne.
Ainsi, les séparateurs de polluants métalliques ferromagnétiques (à aimants) ou non ferromagnétiques (à courant de Foucault) ne ciblent qu'un type de polluants ne transforment pas ou insuffisamment les produits extrants, et n'autorisent pas une extraction d'éléments noyés, imbriqués ou trop intimement liés aux matériaux à valoriser.
De même, les systèmes basés sur la séparation du fait de différences de densités entre composantes, du type systèmes centrifuge, tables densimétriques, dispositif à décantation ou analogues, sont soit inefficaces, soit économiquement non viables.
Certains dispositifs connus assurent de manière satisfaisante certaines des fonctions précitées attendues pour la première phase de traitement, mais pas toutes.
Ainsi, les dispositifs de traitement du type pétrin à bras en Z chauffés réalisent un bon cisaillement, mais un mauvais chauffage (procédé réalisé par fournée / lot), et les mélangeurs à rames ("paddle mixer") présente un chauffage satisfaisant des produits et sont robustes aux polluants, mais réalisent un cisaillement médiocre.
En outre, les systèmes connus (cf. notamment WO 2008/103035, US 2005/263625, EP 1 123 182 et WO 2009/090546) sous forme d'extrudeuses ou de convoyeurs à vis hélicoïdale classique, sont quant à eux sujets à blocage lors de la présence d'une particule macroscopique dure (type vis, boulon) et subissent une usure importante et rapide en présence de particules dures microscopiques (tel que du sable).
Enfin, on connait également des convoyeurs-mélangeurs à double vis d'Archimède, dans lesquels les vis ainsi que l'auge sont chauffées : elles réalisent un bon chauffage et un bon cisaillement, mais sont également sujets aux blocages et à l'usure importante mentionnées ci-dessus lors du traitement de produits/déchets composites évoqués précédemment.
La demanderesse a déjà mis au point un mélangeur permettant de surmonter au moins la plupart des inconvénients des mélangeurs connus précités. Ce mélangeur présente une constitution allongée définissant un trajet de traitement longitudinal entre au moins une entrée et au moins une sortie et comprenant une auge chauffée dans laquelle est montée au moins une vis, préférentiellement deux vis jumelées parallèles et mutuellement interpénétrantes, formant organe(s) de traitement par réduction dimensionnelle et chauffage pour les produits à traiter introduits au niveau de l’entrée ou de chaque entrée, ladite ou chaque vis comprenant un arbre support chauffé et entrainé, disposé dans l’auge en étant arrangé selon la direction de trajet et les produits étant déplacés en cours de traitement depuis la ou les entrée(s) jusqu’au niveau de la ou des sortie(s). Ce mélangeur a fait l’objet d’un dépôt de demande de brevet PCT n°PCT/EP2021/058730 du 1 er avril 2021 au nom de la demanderesse.
Or, les inventeurs ont pu vérifier lors de tests qu’il pouvait être intéressant, voire nécessaire dans certains modes de fonctionnement, de pouvoir réguler la quantité de produit traité quittant le mélangeur.
A cet effet, l'invention a pour objet un mélangeur chauffant pour produits composites à base de matière(s) thermoplastique(s) du type précité caractérisé en ce qu’il comporte, au niveau de la ou de chaque sortie, un organe de contrôle du flux d’extrant liquide ou semi-liquide de produits traités, s’écoulant à travers la sortie associée, avantageusement sous l’effet de la gravité.
L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
Selon des modes de réalisation avantageux mais non obligatoires, le module auxiliaire présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :