INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, des fréquences d'injection plus rapides sont possibles par rapport à la chromatographie en quinconce ou par empilement, car le chromatographe n'a pas à attendre que le produit soit séparé avant l'injection suivante. Par conséquent, une charge plus élevée du lit/phase stationnaire est obtenue par rapport aux autres types de chromatographies, ce qui augmente l'efficacité et la productivité globales. Le choix de la phase mobile et de la phase stationnaire est donc soigneusement sélectionné et optimisé pour obtenir une purification plus rapide plutôt qu'une purification à haute résolution. De cette manière, ce ne sont pas plusieurs états d'interaction entre la phase mobile et le lit qui sont simulés ou réalisés, mais plutôt un compromis entre les deux qui est trouvé (H. Nothaft, C.M. et al. Current opinion in chemical biology 53 (2019) 16–24). L'interaction entre la phase stationnaire et le produit est optimisée de manière à ce que le produit interagisse suffisamment avec la phase stationnaire pour qu'à l'équilibre avec la phase mobile, la séparation du produit et de l'impureté soit obtenue. Par conséquent, des systèmes de chromatographie simples comprenant une pompe et une colonne (WO2012/062985) peuvent être utilisés pour appliquer cette méthode plutôt que des unités de chromatographie à contre-courant périodique (PCC) hautement sophistiquées et complexes.
Des considérations particulières doivent être prises en compte lors de la SEC, notamment : la phase stationnaire, la composition de la phase mobile, le pH, les sels, les tensioactifs et autres additifs. Ces éléments doivent être optimisés en fonction du lit utilisé pendant la chromatographie. En raison de l'utilisation plus fréquente de la phase stationnaire, l’opérateur doit être plus attentif à ces considérations que lors d’une chromatographie classique.
Le choix de la phase stationnaire doit prendre en considération le type de particules, leur taille et leurs modifications (R.R. Burgess, Protein Expr. Purif. 150 (2018) 81–85). Le compromis entre l'efficacité de la chromatographie et les effets de transfert de masse sont particulièrement importants pour les types de chromatographie continue (Houwing, J., AICHE Journal 49 (2003) 1158–1167). Par conséquent, la taille des particules doit être choisie de manière à répondre à des critères prédéfinis en termes de pureté et rendement en glycoprotéine finale, tout en gardant une efficacité élevée pour un débit, une longueur et un diamètre de colonne ainsi qu'une pression à l'intérieur du système chromatographique utilisé. Parmi les autres éléments à prendre en compte lors de la SEC figure la gamme de poids moléculaires à séparer : les particules de taille réduite, telles que les particules basées sur la technologie « core shell », se sont avérées plus performantes que les particules entièrement poreuses pour des plages de poids moléculaires très étroites (B.W.J. Pirok, P. et al. J. Chromatogr. A 1486 (2017) 96–102). En outre, la réduction de la taille des particules entraîne une augmentation de la contre-pression interne dans les colonnes garnies, ce qui peut entraîner une compression du lit chromatographique et endommager la colonne.
Afin de réduire les interactions protéine-protéine et les interactions entre la phase stationnaire et les protéines à purifier, différents détergents ont été évalués, notamment le Triton-X100, le glycérol, le SDS et l'arginine. Les sels tampons ont également été évalués à différentes concentrations allant d'une faible concentration de sel (10 mM) à une forte concentration de sel (300 mM) ainsi que l'ajout de solvants organiques (tels que l’isopropanol à 10%). Différentes valeurs de pH ont également été testées dans la gamme de 6,8 à 8,0. La composition finale du tampon choisi était une faible concentration en sel, un pH légèrement supérieur au pI théorique calculé pour la protéine cible (6,0) avec ajout d'arginine : 10 mM Na 2 SO 4 , 10 mM Na 2 HPO 4 , 200 mM arginine, pH 6,8. Il est connu que l'arginine et aussi la lysine sont capables de rompre les interactions entre les protéines là où les autres détergents échouent. L'arginine et la lysine sont capables de franchir la couche d'exclusion de l'eau autour des protéines hydrophobes et d'entrer également dans la couche d'exclusion additive pour les détergents plus importants tels que le SDS, permettant ainsi une meilleure hydratation de la protéine, ce qui entraîne la rupture des interactions protéine-protéine et protéine-surface (T. Arakawa, et al., Biophys. Chem. 127 (2007) 1–8). L'arginine a été capable de réduire l'interaction non spécifique entre la phase stationnaire et la protéine, ce qui a entraîné un signal UV dix fois plus élevé par rapport au glycérol ou au Triton-X100. Contrairement aux méthodes PCC ou à lit mobile simulé (SMB, pour « stimulated moving bed »), la régénération de la colonne n'est pas possible pendant le passage. Par injection de détergents fortement concentrés, la perte de la glycoprotéine d’intérêt par interaction non spécifique avec le lit peut être fortement réduite. 2.4 Chromatographie en continu pour l’obtention de l’adhésine fortement glucosylée à haut degré de pureté, après une première purification par IMAC His-Tag
Après optimisation de la séparation par IMAC, une purification par chromatographie continue a été réalisée . Par cette méthode, l’adhésine fortement glucosylée à haut degré de pureté est obtenue par un processus en deux étapes : le premier passage chromatographique a été planifié de manière à séparer la protéine fortement glucosylée HMW1ct-Glc de la glycosyltransférase HMW1C par injections répétées sur colonne SEC du mélange obtenu après IMAC His-Tag, en faisant se chevaucher les passages chromatographiques. En utilisant le système de tampons précédemment décrit, en utilisant une SEC à un débit constant d’1 mL/min, une résolution de pic R de 4,60 a été obtenue (R>1,5 nécessaire pour une séparation complète). La glycosyltransférase HMW1C élue en premier à 8,2 minutes tandis que la protéine HMW1ct-Glc à plus bas poids moléculaire élue plus tard à 15,4 min . La fréquence de chargement de la colonne pour SEC a été réalisée de manière à ce que les impuretés les moins abondantes coéluent avec la protéine glucosylée HMW1ct-Glc, permettant ainsi la collecte lors d'injections répétées, tandis que la majorité des impuretés coélue avec la glycosyltransférase HMW1C. Le produit collecté a été réanalysé par SEC et les conditions de séparation ont été optimisées pour permettre une séparation maximale du produit d’intérêt. La réinjection du mélange obtenu lors de la première phase de purification à 1 mL/min aboutit à une séparation insuffisante (R = 0.36). Ainsi, le débit a été réduit à 0,5 mL/min pour permettre une séparation complète des deux produits du mélange (R = 1,51). Lors de la réinjection, les intervalles entre les injections ont été choisis de telle sorte que la protéine adhésine fortement glucosylée puisse être recueillie séparément des autres impuretés. L'efficacité N de la colonne fut calculée selon Brian A. et al., Analytical Chemistry 56 (1984) 1583A-1596A. Par cette méthode il a été montré que l'efficacité N1 et N2 des étapes 1 et 2 (N1 = 3370,8 et N2 = 113 287,5) est bien supérieure à l’efficacité de la chromatographie d'échange d'anions (N = 3271,3). L'efficacité supérieure de la colonne pendant cette étape indique une utilisation plus efficace du volume de la colonne et, par conséquent, une résolution plus fine des pics par rapport à la chromatographie d'échange d'anions.
L'analyse par SDS-PAGE n'a montré qu'une seule bande de taille attendue de 35 kDa . La productivité globale, définie en mg par minute de produit collecté, a été calculée à 8,8 pour la chromatographie continue et est supérieure à celle de la méthode par échange d'anions qui montre une productivité = 6,3. En même temps, la pureté de la glycoprotéine d’intérêt a été 91% et donc plus élevée par rapport à la pureté de 70% obtenue par chromatographie par échange d'anions, tout en étant beaucoup plus rapide [Tableau 1]. Le rendement total en adhésine fortement glucosylée HMW1ct-Glc est de 1,93 mg/L de culture E. coli. [Tableau 1]
La stabilité la protéine glucosylée a été testée par ELISA comme décrit précédemment. Les anticorps de patients atteints de sclérose en plaques ont été purifiés par chromatographie d’affinité en utilisant comme précédemment décrit l’adhésine non glucosylé HMW1 et l’adhésine fortement glucosylée HMW1ct à haute degré de pureté. Ces anticorps ont ensuite été utilisés dans un test ELISA pour démontrer la reconnaissance de la HMW1ct-Glc purifiée par la présente méthode. Le signal pour le HMW1ct glycosylé est presque deux fois plus élevé, ce qui indique la spécificité des anticorps purifiés et confirme l'activité biologique du HMW1ct-Glc après purification. 2.5 Avantages du procédé selon la présente invention par rapport aux autres types de chromatographies telles que la PCC et SMB.
D’autre part, le gradient chimique entre le carbure d’aluminium et la première phase contenant de l’aluminium et du carbone est très limité, ce qui permet de limiter l’interdiffusion entre les différents éléments chimiques lors des étapes de mise en forme du noyau et de coulée. En outre, une fois le décochage du noyau réalisé, un matériau fragmenté, composé de grains de la première phase et d’aluminium hydraté peut être récupéré. Après séchage, cette matière peut être « rechargée » en Al 4 C 3 et réutilisée afin de fabriquer de nouveaux noyaux de fonderie.
Le matériau composite du noyau de fonderie selon le présent exposé allie ainsi les avantages précités liés aux composés réfractaires de la première phase, à l’utilisation d’une deuxième phase de formule Al 4 C 3 , permettant la réalisation de structures creuses de formes complexes, tout en autorisant un décochage aisé et rapide de noyaux fins, sans avoir recours à des solutions chimiques potentiellement néfastes pour la pièce fabriquée ultérieurement et pour l’environnement, et pouvant être recyclées.
Dans certains modes de réalisation, la première phase est de l’une des formules parmi Nb 4 AlC 3 , Nb 2 AlC, Mo 2 TiAlC 2 ou Ti 2 AlC.
La phase Ti 2 AlC est aluminoformeuse et ne nécessite donc pas l’ajout d’un revêtement permettant la formation de cette couche protectrice. Son coefficient de dilatation thermique est de l’ordre de 7-9x10 -6 K -1 , ce qui est proche de l’alumine, et permet d’éviter l’écaillage de l’oxyde formé à haute température.
Les phases Nb 4 AlC 3 , Nb 2 AlC, Mo 2 TiAlC 2 ne sont pas aluminoformeuses et nécessite donc l’ajout d’un revêtement permettant la formation de cette couche protectrice. Néanmoins, leur coefficient de dilatation thermique est également de l’ordre de 7-9x10 -6 K -1 , proche de l’alumine, et autorise donc le dépôt direct d’une couche d’alumine ou d’un revêtement aluminoformeur.
Ces phases permettent ainsi de s’affranchir d’un dépôt multi-couche très long à mettre en œuvre. Ce sont également des phases réfractaires qui ont une résistance mécanique proche de celle des céramiques utilisées, mais avec une meilleure ductilité que ces dernières, ce qui rend leur utilisation plus aisée.
Dans certains modes de réalisation, une surface externe du noyau de fonderie est recouverte par une couche d’alumine.
La dégradation du noyau, par hydrolyse du carbure d’aluminium dans une atmosphère contenant de l’eau, ne doit avoir lieu que lors du décochage du noyau. Ainsi, la présence d’une couche d’alumine adhérente et dense en surface du noyau permet de protéger le matériau composite de la dégradation pendant les autres étapes de fabrication d’une pièce de fonderie précédant le décochage du noyau, notamment pendant l’étape de décirage.
Dans certains modes de réalisation, la couche d’alumine présente une épaisseur comprise entre 1 et 50 µm. Cette épaisseur permet d’assurer la protection du noyau au cours de la fabrication d’une pièce de fonderie. Plus précisément, la couche d’alumine ainsi formée est suffisamment fine pour ne pas avoir d’impact sur le retrait du noyau par décochage, mais isole chimiquement le cœur du noyau de l’extérieur.
Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d’un noyau de fonderie pour la fabrication de pièce aéronautique métallique creuse, notamment de pièce de turbine haute pression par fonderie à cire perdue, le noyau de fonderie comprenant un matériau composite comprenant d’une part une première phase de formule M n+1 AlC n , où n = 1 à 3 et M étant un métal de transition choisi dans le groupe constitué du titane et/ou du niobium et/ou du molybdène, le matériau composite comprenant d’autre part une deuxième phase de formule Al 4 C 3 , le noyau de fonderie étant obtenu par un procédé de métallurgie des poudres comprenant une étape de mélange dans laquelle des poudres permettant d’obtenir le matériau composite sont mélangées, et une étape de mise en forme.
Le mélange des poudres permettant d’obtenir le matériau composite peut comprendre le mélange de poudres pures de carbone, d’aluminium, de titane et/ou de carbure de titane, et/ou de niobium, et/ou de carbure de niobium et/ou de molybdène et/ou de carbure d’aluminium Al 4 C 3 . En d’autres termes, le matériau composite constitutif du noyau de fonderie est obtenu en faisant réagir les différentes poudres des éléments constitutifs de ce matériau à haute température. Ce procédé présente l’avantage de faire intervenir, dans l’élaboration du matériau composite, la phase Al 4 C 3 , permettant d’apporter les éléments Al et C nécessaires, apportant ainsi les avantages précités.
Par ailleurs, l’étape de mise en forme peut comprendre l’injection d’un liant sur une poudre (nommée « binder jetting » en anglais), l’injection d’un mélange de poudre métallique et d’un polymère thermoplastique (ou procédé MIM pour « Metal Injection Molding » en anglais) ou tout autre procédé d’impression 3D connu adapté, de préférence suivi d’un déliantage et/ou d’un frittage conventionnel, ou d’un déliantage et/ou frittage non conventionnel comme le « frittage flash » (ou frittage SPS pour « Spark Plasma Sintering » en anglais), par exemple.
Dans certains modes de réalisation, l’étape de mélange comprend le mélange de poudres pures constitutives de la première phase de manière à obtenir la première phase sous forme de poudre, puis le mélange de ladite première phase sous forme de poudre avec une poudre d’Al 4 C 3 de manière à obtenir la deuxième phase.
En d’autres termes, les poudres pures de carbone, d’aluminium, de titane et/ou de carbure de titane, et/ou de niobium, et/ou de carbure de niobium, et/ou de molybdène, et/ou de carbure d’aluminium sont mélangées en premier lieu, de manière à obtenir la première phase dans un premier temps, puis la première phase obtenue est mélangée à une poudre de carbure d’aluminium dans un deuxième temps, de manière à obtenir la deuxième phase. Cela permet d’améliorer la maîtrise des proportions de chaque phase.
Les inventeurs de la présente technique ont donc cherché à améliorer cette première solution et proposent ici une solution nouvelle et inventive optimale présentant un aspect supplémentaire dit collaboratif, en synergie avec les différents aspects techniques décrits ci-dessus, permettant de tenir compte de données supplémentaires directement obtenues via des utilisateurs géographiquement situés à l’endroit où une adresse est requise.
Ainsi, une deuxième solution repose d’une part sur les moyens décrits ci-dessus relativement à la première solution et d’autre part sur une contribution déclarative d’habitants ou d’usagers.
Pour ce faire, les usagers souhaitant obtenir une adresse pour un local ou un endroit (leur domicile, leur entreprise, un terrain à bâtir ou pour toute autre affectation) peuvent requérir un certificat de domicile directement via une application mobile, laquelle transmet des données utilisateurs permettant au moteur de génération automatisée de plan d’adressage (précité et décrit plus en détails ci-après) de générer une adresse précise grâce au référentiel d’adresses généré, lequel est de plus mis à jour de manière incrémentale par les adresses générées lors de chaque demande d’usager.
Le cœur de la solution repose donc sur un aspect collaboratif, tel qu’illustré notamment en , d’un procédé de génération automatique d’au moins une adresse dans un référentiel d’adressage normalisé d’une zone géographique donnée, par exemple une ville, comprenant les principales étapes suivantes mises en œuvre dans au moins un serveur :
- obtention E1 d’un référentiel d’adressage normalisé basé sur des données de voirie associées à la zone géographique donnée, les sous-étapes de cette obtention étant détaillées ci-après ;
- obtention E20 d’au moins une information de localisation d’un terminal de communication d’un utilisateur requérant une adresse pour un emplacement (terrain, parcelle …) ou un local (domicile, entreprise …) dans la zone géographique donnée ;
- réception E21 , en provenance du terminal de communication de l’utilisateur, par exemple via une application mobile App Mob , d’au moins une donnée utilisateur représentative d’une prise de vue de l’emplacement ou du local ;
- génération E3 d’une adresse associée à l’emplacement ou au local, dans le référentiel d’adressage obtenu, en tenant compte de l’information de localisation et de la donnée utilisateur.
Ainsi, l’étape d’obtention E1 , mise en œuvre par différents modules, serveurs, bases de données regroupant en un moteur de génération, délivre une base de voies/rues orientées, prêtes à être adressées et de bâtiments/parcelles pouvant être adressés, pour la zone géographique concernée, notée référentiel d’adressage normalisé.
A partir de ce référentiel d’adressage normalisé, une adresse précise est générée, lors d’une étape E3 , pour un emplacement ou un local, en tenant compte d’au moins une information de localisation et d’au moins une donnée utilisateur reçue, lors des étapes E20 et E21 , en provenance d’un terminal de communications d’un utilisateur requérant cette adresse pour cet emplacement ou ce local.
L’aspect collaboratif de la présent technique repose donc sur la réception de données dites « terrain », relatives au moins d’une part à une géolocalisation de l’emplacement ou du local concerné par la demande d’adresse et d’autre part à une ou des prises de vues de cet emplacement ou ce local. Ces données et leur transmission, décrites plus en détails ci-après, permettent d’affiner la localisation de l’emplacement ou du local délivré dans le référentiel d’adressage, notamment grâce à un traitement particulier de la donnée utilisateur représentative d’une prise de vue de l’emplacement ou du local. Par exemple, ce traitement permet notamment de s’assurer du bon côté de la voie ou encore de la bonne distance sur cette voie, par exemple par rapport au début de cette voie.
Ces différentes étapes sont mises en œuvre de manière automatique et le référentiel d’adressage normalisé est mis à jour également automatiquement de manière incrémentale à chaque nouvelle adresse générée via le procédé selon l’invention. De cette manière, la création d’une adresse pour un local associé résulte d’une première demande pour ce local et une deuxième demande pour ce même local enrichit la base de données avec le local déjà créé, i.e. le procédé ne crée pas de deuxième adresse pour un appartement dans un même immeuble déjà adressé.
Enfin, une fois l’adresse générée, dans le référentiel d’adressage normalisé associé à la zone géographique concernée, l’utilisateur ayant fait la demande reçoit, de manière automatique, par exemple par courriel, un certificat d’adresse ou de domicile correspondant.
Cette adresse délivrée par le procédé selon la présente technique est donc une adresse officielle, certifiée, conforme à la réglementation et pouvant servir tant aux administrations, collectivités qu’aux activités privées.
On décrit maintenant en détails les différentes étapes et moyens techniques mis en œuvre pour leur implémentation, en relation avec les figures 2 à 10.
La première phase consiste donc à obtenir/générer un référentiel d’adressage normalisé mettant en œuvre les différentes sous-étapes suivantes de l’étape E1 décrite ci-dessus, consistant à produire, structurer, stocker et mettre à jour un référentiel des voies sur lequel va s’appuyer la solution d’adressage mobile délivrant un certificat d’adresse/de domicile à un utilisateur l’ayant préalablement requis.
Dans un mode de réalisation, l’agent chélatant est un sel d’au moins un agent chélatant tel que décrit ci-dessus. Dans un mode de réalisation, le sel est choisi parmi les sels de cations organiques ou inorganiques. Dans un mode de réalisation, le sel est un sel de cation inorganique choisi parmi le potassium, le sodium, le disodium ou le lithium.
Dans un mode de réalisation préféré, l’agent chélatant est l’EDTA ou l’un de ses sels, tel que l'EDTA de sodium, de disodium, de lithium, de potassium ou de guanidine.
Selon un mode de réalisation, la seconde composition selon l’invention comprend en outre au moins un ingrédient cosmétique connu de l’homme du métier pour améliorer les qualités et propriétés organosensorielles de la seconde composition.
Dans un mode de réalisation, la seconde composition selon l’invention comprend en outre au moins un ingrédient choisi parmi les actifs cosmétiques, les colorants, les parfums, les conservateurs, les stabilisateurs, tampon de pH, les antioxydants ou un mélange de ceux-ci.
L’homme du métier saura adapter la quantité du ou des ingrédients cosmétiques afin de ne pas altérer les qualités et propriétés organosensorielles de la composition.
pH et viscosité Dans un mode de réalisation, le pH de la seconde composition est inférieur à 7. Dans un mode de réalisation, le pH de la seconde composition est compris entre 1,5 et 4,0. Dans un mode de réalisation préféré, le pH de la seconde composition est compris entre 2,0 et 3,5.
Dans un mode de réalisation, la seconde composition est sous la forme d’une émulsion fluide, c’est-à-dire possédant une viscosité comprise entre 0,5 mPa.s et 1000 mPa.s. Dans un mode de réalisation, la seconde composition est sous la forme d’une émulsion huile dans eau.
Composition cosmétique La présente invention concerne également une composition cosmétique pour modifier la couleur des fibres kératiniques, obtenue par le mélange d’une première composition telle que décrit ci-dessus, et d’une seconde composition telle que décrit ci-dessus.
Les modes de réalisation définissant la première et la seconde composition ci-dessus s'appliquent mutatis mutandis à la composition cosmétique selon l’invention.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique pour modifier la couleur des fibres kératiniques est obtenue par le mélange : d’une première composition, comprenant : de 0,5 à 15% d’au moins un colorant ; de 1,0 à 20% d’au moins un agent alcalin ; et un solvant cosmétiquement acceptable, les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids total de la première composition, et d’une seconde composition, comprenant : de 1,0 à 20% d’au moins un polymère anionique à un pH compris entre 7,0 et 11,0 ; de 2,0 à 30% d’au moins un émulsionnant ; et de 1,0 à 20% d’au moins un agent oxydant, les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids total de la seconde composition.
Dans un mode de réalisation préféré, la composition cosmétique pour modifier la couleur des fibres kératiniques est obtenue par le mélange : d’une première composition, comprenant : de 1,0 à 10% d’au moins un colorant ; de 1,0 à 20% d’au moins un agent alcalin ; et un solvant cosmétiquement acceptable, les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids total de la première composition, et d’une seconde composition, comprenant : de 1,0 à 20% d’au moins un polymère anionique à un pH compris entre 7,0 et 11,0 ; de 5,0 à 25% d’au moins un émulsionnant ; et de 1,0 à 20% d’au moins un agent oxydant, les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids total de la seconde composition.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique pour modifier la couleur des fibres kératiniques selon l’invention est obtenue par le mélange de la première composition et de la seconde composition avec un ratio de la première composition sur la seconde composition compris entre 1 :1 et 1 :10, de préférence entre 1 :2 et 1 :4.