INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une pluralité d’ouvertures triangulaires regroupées par groupe de quatre de dimensions égales entre elles en formant un rectangle, les groupes étant agencés le long de la face ;
- une pluralité d’ouvertures triangulaires regroupées par groupe de deux de dimensions égales entre elles, les groupes étant agencés tête-bêche le long de la face.
En accord avec une caractéristique bénéfique de l’invention, ressortant notamment des figures 4, l’invention peut prévoir que pour au moins une console (4, 4’), la composante constitutive (8) pivotante et au moins l’une parmi une surface fixe de support (10) et une surface fixe de contact (10’) sont configurées et arrangées sur la console (4, 4’) considérée de telle manière qu’elles viennent toutes en engagement avec des zones d’appui (7, 7’) respectives et regroupées localement dans une région de l’ouverture (2’, 2’’) d’une pièce (2) donnée et assurent ensemble un support par suspension et au moins partiellement calé dans un plan perpendiculaire à la direction d’empilement (DE) de cette pièce (2).
Cette région d’une ouverture traversante de la pièce (2) peut par exemple être un coin arrondi de cette ouverture.
Avantageusement, l’alignement de sites support (6) est légèrement incliné vers le bas en direction de l’extrémité libre de la console (4, 4’) considérée.
Préférentiellement, chaque console (4, 4’) est fixée de manière amovible à la superstructure porteuse (3’), cette dernière formant au moins une face du conteneur (1), perpendiculaire à la direction d’empilement (DE) et opposée à la face dégagée d’introduction des pièces (2).
En relation avec une application particulièrement intéressante de l’invention, et comme cela ressort des figures 2 à 4, les deux potences (4 et 4’) sont configurées et arrangées sur la superstructure porteuse (3’) en vue d’une réception pour un maintien par accrochage avec suspension, et préférentiellement avec calage dans un plan perpendiculaire à la direction d’empilement (DE), de pièces (2) de carrosserie automobile, en particulier de portières, la superstructure porteuse (3’) présentant avantageusement une pluralité de sites de fixation de consoles (4, 4’). Ces pièces (2) sont accrochées sur les potences en partie supérieur, de telle manière que leur centre de gravité soit situé nettement plus bas que lesdites potences et ces dernières sont écartées au maximum pour stabiliser le portage de la pièce.
Comme le montrent les figures, chaque potence (4, 4’) présente un corps de base (12) en forme d’équerre pleine. En lieu d’une plaque pleine, l’équerre pourrait également être creuse ou se limiter à une pièce en L. Le conteneur (1) peut également comporter des moyens supplémentaires de calage latéral des pièces (2) en partie inférieure, par exemple sous la forme d’une rampe ou d’une barre (13). Des moyens d’espacement ou de calage des pièces (2) dans la direction d’empilement (DE), par exemple des doigts ou des coussins (14) montés sur des bras (14’) escamotables latéralement par pivotement, peuvent aussi être prévus.
Ces moyens supplémentaires sont avantageusement montés, pour un conteneur de forme parallélépipédique, sur les deux parois latérales de la superstructure (3’) s’étendant dans des plans parallèles à la direction d’empilement (DE) et reliées par la paroi portant les potences (4, 4’), la quatrième face étant ouverte et dégagée. Ces moyens (14, 14’) peuvent être réglables en position selon la direction d’empilement (DE) et un couple de moyens opposés servir de butées d’extrémité, empêchant la chute de la dernière pièce suspendue sur les potences. La superstructure (3’) peut avantageusement présenter une constitution tubulaire mécanosoudée avec des montants au niveau des coins angulaires de l’embase (3) rectangulaire, autorisant le gerbage vertical des conteneurs, les potences pouvant être montées sur deux montants spécifiques de la superstructure (3’).
DISPOSITIF DE TRANSFERT ET CHANGEMENT DE POSITION DE PIÈCE(S) POUR UNE INSTALLATION DE RÉALISATION DE PIÈCES Domaine technique de l’invention L’invention concerne les installations comprenant au moins un appareil fournissant des pièces qu’il a au moins partiellement réalisées et au moins un convoyeur chargé de transporter des pièces issues de cet appareil, et plus précisément le transfert des pièces entre cet appareil et ce convoyeur.
Etat de la technique Dans certains domaines techniques, comme par exemple celui des véhicules, éventuellement de type automobile, on utilise une installation pour réaliser des pièces, par exemple par emboutissage et/ou découpe au moyen d’au moins un appareil, puis pour transférer ces pièces fournies par cet appareil à un convoyeur chargé de les convoyer jusqu’à un endroit prédéfini.
Ce transfert est assuré par un dispositif de transfert comprenant généralement une poutre installée entre l’appareil et le convoyeur et à laquelle sont solidarisés fixement des coupleurs auxquels sont solidarisés des dispositifs de maintien propres à maintenir des pièces issues de cet appareil et devant être transférées sur ce convoyeur. Ces dispositifs de maintien peuvent par exemple comprendre une tige à laquelle est solidarisée une ventouse ou un dispositif électromagnétique ou encore une pince. Cette poutre est translatée chaque fois qu’elle doit transférer une ou deux pièces de l’appareil vers le convoyeur.
Les coupleurs étant fixes par rapport à la poutre, chaque pièce qui est fournie par l’appareil en une position transversale prédéfinie va se retrouver sur le convoyeur à cette même position transversale. Par conséquent, lorsque deux pièces sont transférées simultanément et que leurs positions transversales respectives ne sont pas celles dans lesquelles elles doivent se retrouver à la fin, on est contraint d’adjoindre à l’installation deux convoyeurs mobiles auxiliaires et un convoyeur final moins large que le convoyeur initial (placé à côté de l’appareil) et adapté aux positions transversales finales des deux pièces qui sont plus rapprochées l’une de l’autre que dans leurs positions transversales initiales. Chaque convoyeur mobile auxiliaire est donc orienté afin de prendre en charge une pièce en sortie du convoyeur initial et de livrer cette pièce au convoyeur final dans une position transversale finale rapprochée. Cela impose la présence d’une caméra associée à chaque convoyeur mobile auxiliaire et destinée à détecter en entrée du convoyeur final l’orientation de la pièce afin qu’elle puisse être automatiquement retirée de ce convoyeur final d’une façon prédéfinie par un robot.
Ce type d’installation présente plusieurs inconvénients. En effet, chaque convoyeur mobile auxiliaire fait un angle non seulement avec le convoyeur initial mais aussi avec le convoyeur final et donc il y a deux espaces vides entre les deux extrémités opposées de chaque convoyeur mobile auxiliaire et les convoyeurs initial et final. Par conséquent, le convoyage des pièces n’est pas correctement assuré sur les convoyeurs mobiles auxiliaires car les pièces peuvent bouger et sortir des champs d’observation des caméras, ce qui empêche les robots de les réorienter et donc provoque des arrêts de l’installation qui dégradent les performances de production et augmentent le coût de fabrication. De plus, les orientations des convoyeurs mobiles auxiliaires se font manuellement, et donc ne permettent pas une reproductibilité certaine, ce qui fait que les positionnements des pièces ne sont pas reproductibles de façon certaine.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un dispositif de transfert, destiné à équiper une installation comprenant un appareil fournissant des pièces qu’il a au moins partiellement réalisées et un convoyeur, et comprenant une poutre destinée à être installée entre les appareil et convoyeur et à laquelle sont couplés des coupleurs auxquels sont solidarisés des dispositifs de maintien propres à maintenir des pièces issues de cet appareil et devant être transférées sur ce convoyeur.
Ce dispositif de transfert se caractérise par le fait qu’il comprend :
Une étape de couplage mécanique lors de laquelle le premier dispositif est fixé à l’implant ; Une étape de calibration lors de laquelle l’au moins un élément de calibration du second dispositif coopère avec l’orifice de fixation de l’implant ; Une étape d’introduction de l’implant dans un os d’un patient ; Une étape de placement du second dispositif suivant les éléments visuels du module afficheur ; Une étape de perçage de l’os de façon à créer l’orifice d’attache en regard de l’orifice de fixation ; Une étape d’insertion de la pièce de verrouillage dans l’orifice d’attache et dans l’orifice de fixation.
Lorsque l’implant comprend plusieurs orifices de fixation, les étapes de placement, de perçage et d’insertion sont refaites autant de fois qu’il y a d’orifice de fixation.
L’invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à plusieurs modes de réalisation selon la présente invention, donnés à titre d’exemples non limitatifs et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
est une représentation d’un premier dispositif couplé à un implant chirurgical et un second dispositif selon l’invention ;
est une représentation du premier dispositif vue de face ;
une représentation du second dispositif suivant une vue latérale ;
une représentation du second dispositif vue de face ;
une représentation du premier dispositif couplé à l’implant chirurgical et du second dispositif lors d’une étape de calibration ;
est une représentation d’un module d’appariement selon l’invention ;
est une représentation du module de localisation, du module de traitement et du module afficheur selon un premier mode de réalisation ;
est une représentation des éléments visuels du module afficheur selon le premier mode de réalisation lorsqu’un guide de perçage n’est pas en regard d’un orifice de fixation ;
est une représentation des éléments visuels du module afficheur selon le premier mode de réalisation lorsque le guide de perçage est en regard de l’orifice de fixation ;
est une représentation des éléments visuels du module afficheur selon un second mode de réalisation utilisant une technologie de réalité augmentée lorsque le guide de perçage n’est pas en regard de l’orifice de fixation ;
est une représentation du premier dispositif couplé à un implant chirurgical et du second dispositif selon l’invention lors d’une étape de perçage.
Un système d’assistance 1 selon l’invention, représenté aux figures 1 à 11, permet de fixer un implant 2 chirurgical dans un os 3 d’un patient au moyen d’une ou plusieurs pièces de verrouillage, chaque pièce de verrouillage étant insérée dans un orifice d’attache de l’os 3 et dans un orifice de fixation 4 de l’implant 2 réalisé en regard de l’orifice d’attache.
Le système d’assistance 1 comprend un premier dispositif 10, un second dispositif 20, un module afficheur 30, un module de localisation 40 et un module de traitement.
La présente invention a également pour but de fournir un dispositif d'obturation qui permet d'utiliser un bouchon pourvu d'un revêtement sur la face en contact avec le médicament.
La présente invention a aussi pour but de fournir un dispositif d'obturation qui est simple et peu coûteux à fabriquer et à assembler.
La présente invention a donc pour objet un dispositif d'obturation d'un réservoir de produit fluide, comportant : - un bouchon, - une bague de fixation pour maintenir ledit bouchon sur ledit réservoir, ladite bague de fixation comportant une structure cylindrique comprenant des parties de paroi séparées par des fenêtres latérales, chaque partie de paroi comportant au moins une projection radiale interne pour maintenir ledit bouchon dans ladite bague de fixation, chaque fenêtre latérale comportant un bord inférieur pourvu d'au moins un ergot rigide s'étendant radialement vers l'intérieur à partir dudit bord inférieur, lesdits ergots rigides, dans la position d'obturation de ladite bague de fixation, étant disposés sous un col dudit réservoir, pour fixer ainsi ladite bague de fixation sur ledit réservoir, - un capot de blocage comprenant une paroi cylindrique et une paroi supérieure, ledit capot de blocage étant disposé autour de ladite bague de fixation, pour verrouiller ladite bague de fixation dans sa position d'obturation.
Avantageusement, la surface supérieure dudit bouchon comporte un profil de déformation qui coopère, après assemblage, avec ladite bague de fixation.
Avantageusement, ledit profil de déformation comporte une rainure périphérique pourvue d'une pluralité de projections axiales élastiquement déformables.
Avantageusement, ladite paroi supérieure dudit capot de blocage comporte des parties de parois flexibles, séparées par des rainures radiales, lesdites parties de parois flexibles, qui entourent ledit passage central, permettant de garantir un assemblage sans jeu lors de la fixation dudit capot de blocage sur ladite bague de fixation.
Avantageusement, ledit bouchon est un bouchon de lyophilisation, ladite bague de fixation étant déplaçable sur le col entre une position de lyophilisation, dans laquelle le bouchon n'obture pas ledit col de manière étanche, et sa position d'obturation, dans laquelle ledit bouchon obture ledit col de manière étanche, ledit capot de blocage étant déplaçable sur ladite bague de fixation entre une position de lyophilisation et sa position de blocage, dans laquelle il verrouille ladite bague de fixation dans sa position d'obturation.
Avantageusement, chaque partie de paroi de ladite bague de fixation comporte au moins une première projection radiale externe et au moins une seconde projection radiale externe, lesdites première et seconde projections radiales externes étant décalées axialement l'une de l'autre.
Avantageusement, ledit capot de blocage comporte dans sa paroi cylindrique au moins un profil radial interne, qui, dans la position de lyophilisation, est coincé entre lesdites première et seconde projections radiales externes de ladite bague de fixation, pour ainsi maintenir ledit capot de blocage dans sa position de lyophilisation sur ladite bague de fixation.
Avantageusement, ladite structure cylindrique de ladite bague de fixation comporte un bord axialement inférieur comportant des profils saillants radialement vers l'intérieur, qui, dans la position de lyophilisation, sont disposés sous le col dudit réservoir pour maintenir ladite bague de fixation sur ledit réservoir dans la position de lyophilisation.
Avantageusement, ledit bord inférieur de chaque fenêtre latérale comporte un profil radial externe s'étendant radialement vers l'extérieur à partir dudit bord inférieur, ledit capot de blocage comportant dans sa paroi cylindrique au moins un profil radial interne, de sorte qu'en position de blocage dudit capot de blocage, ledit au moins un profil radial interne s'encliquète sous lesdits profils radiaux externes de la bague de fixation, pour maintenir ledit capot de blocage sur ladite bague de fixation dans sa position de blocage.
Avantageusement, en position de lyophilisation, la surface d'échange entre l'intérieur et l'extérieur dudit réservoir est supérieure à 50 mm², avantageusement environ 80 mm².
Avantageusement, ladite bague de fixation comporte un plateau supérieur sensiblement plan comprenant une ouverture centrale, ledit capot de blocage comprenant une paroi supérieure définissant un passage central aligné avec ladite ouverture centrale de ladite bague de fixation, ledit dispositif comportant une pastille amovible fixée sur la surface externe de ladite paroi supérieure dudit capot de blocage, pour fermer ledit passage central.
Avantageusement, ladite pastille comporte des pattes pliables adaptées à se replier sous un bord dudit passage central.
Avantageusement, ledit dispositif est dépourvu de silicone.
Avantageusement, ledit dispositif est dépourvu de métal.
d’un point de vue mécanique, la suppression de tube hexagonal doit être compensée par l’ajout de structures de maintien de type tirants longitudinaux permettant d’assurer la liaison d’ensemble mais d’une résistance probablement moindre notamment sous sollicitation en flexion. Par ailleurs, l’ajout de ces structures de maintien est de nature à réduire le volume de combustible au sein d’un assemblage combustible. Enfin, sans tube hexagonal en tant qu’enveloppe, le faisceau d’aiguilles est clairement exposé aux chocs mécaniques lors des phases de manutention ou transport. En d’autres termes, la réponse à la fonction FP2 est partielle ; d’un point de vue thermo-hydraulique, la suppression des tubes hexagonaux dans le cœur de réacteur est de nature à créer d’importantes fuites radiales de sodium entre les assemblages, et créer un débit de bypass dans l’espace inter-assemblages. La thermo-hydraulique d’ensemble du cœur en serait fortement modifiée et le débit de sodium au sein de chaque assemblage ne serait plus aussi bien maitrisé (pas de réponse à la fonction FP1).
Il existe donc un besoin pour améliorer encore les assemblages combustibles, destinés aux réacteurs nucléaires de type RNR refroidis par métal liquide, notamment afin de répondre complètement au cahier des charges fonctionnel énoncé ci-avant, à savoir répondre aux fonctions principales FP1 et FP2 et à la fonction de contrainte FC1.
Pour ce faire, l’invention concerne un assemblage de combustible nucléaire d’axe longitudinal comportant :
- un faisceau d’aiguilles de combustible nucléaire,
- un corps d’assemblage comportant un boitier logeant le faisceau d’aiguilles, sous la forme d’un tube hexagonal fermé et étanche à un liquide caloporteur destiné à traverser le faisceau d’aiguilles,
- une portion inférieure formant le pied de l’assemblage, dans le prolongement du boitier, le pied intégrant en son sein un système dit déprimogène adapté pour régler le débit du liquide caloporteur traversant l’assemblage en fonctionnement normal,
- au moins un clapet hydraulique de type à bille, agencé dans la paroi du pied, à une cote axiale entre le faisceau d’aiguilles et le système déprimogène, le clapet comprenant une bille logée de manière imperdable dans une cavité débouchante réalisée ou intégrée dans la paroi du pied, la cavité et la bille étant configurées de sorte que la bille peut se déplacer d’une position active, correspondante à un fonctionnement normal, dans laquelle, sous l’effet de la pression du liquide caloporteur traversant l’assemblage, elle obture de manière sensiblement étanche la cavité débouchante, à au moins une position passive, correspondante à une situation de bouchage total et instantané (BTI) du système déprimogène, dans laquelle elle dégage un passage hydraulique à travers la cavité, adapté pour laisser passer le liquide caloporteur depuis l’extérieur vers l’intérieur de l’assemblage.
Par « sensiblement étanche », on entend que la bille du clapet est positionnée contre l’ouverture de la cavité du côté vers l’extérieur d’un assemblage combustible pour réaliser une étanchéité qui minimise les fuites de métal liquide vers l’extérieur de l’assemblage qui intègre le clapet hydraulique selon l’invention, en fonctionnement normal de réacteur RNR refroidi au métal liquide.
Ainsi, l’invention consiste essentiellement à réaliser un assemblage de combustible pour un réacteur RNR refroidi au métal liquide, dont le pied intègre au moins un dispositif passif constitué par un clapet à bille, entre la zone d’un potentiel bouchage BTI dans le pied (système déprimogène) et le faisceau d’aiguilles.
Le clapet à bille est fermé en fonctionnement normal, et ouvert pendant un bouchage BTI.
Dans une telle situation de BTI, il dégage un passage hydraulique qui génère un débit suffisant pour prévenir l’ébullition du sodium (respect de la fonction FC1), tout en restant fermé et sans impact en fonctionnement normal (respect de la fonction FP1). Les requis sur la thermohydraulique dans toutes les situations de fonctionnement sont alors respectés.
La localisation du ou des clapets à bille dans la zone du pied d’un assemblage est judicieuse car par conception celle-ci présente une épaisseur de matière suffisante pour une intégration optimale du(des) clapet(s). Il n’y a donc pas d’impact sur le tube hexagonal fermé du corps d’assemblage, que l’on peut conserver standard avec ses fonctions (respect de la fonction mécanique FP2).
L’ouverture et la fermeture d’un clapet hydraulique selon l’invention sont uniquement pilotées par l’écart de pression du caloporteur, tel que le sodium, entre l’intérieur et l’extérieur de l’assemblage :
en fonctionnement normal, la surpression du caloporteur circulant à l’intérieur de l’assemblage vient plaquer la bille dans son logement dans la cavité débouchante et garantit sensiblement une étanchéité : le clapet est alors fermé ; en situation de BTI, l’annulation du débit de sodium dans le pied puisque ne traversant plus le système déprimogène met l’espace entre l’assemblage et les assemblages adjacents au sein du réacteur, en légère surpression qui vient libérer la bille de son logement et ouvre le passage hydraulique vers l’intérieur de l’assemblage : le clapet est alors ouvert et le caloporteur peut alors circuler depuis l’extérieur de l’assemblage pour traverser le faisceau d’aiguilles de combustible et ressortir par la tête.
Selon une réalisation préférentielle du dispositif multicouche, l’au moins une couche de renfort est constituée dans un matériau fibreux résistant à une température d’au moins 450°C, de préférence de la fibre de verre ou de la fibre de basalte. Des fibres de carbone sont également possibles.
Selon une réalisation envisageable, le dispositif multicouche comprend un grillage métallique agencé entre la couche de surface et l’au moins une couche de renfort, ledit grillage métallique étant raccordé à un fil électrique destiné à être mis à la terre. Cela permet de drainer les charges électrostatiques qui s’accumulent à la surface de la pièce composite, compte tenu de l’emploi de couches de renfort en matériau isolant électrique.
Selon le dispositif multicouche, chaque premier réseau chauffant comprend au moins un premier capteur de mesure de la température et, de même, chaque second réseau chauffant comprend au moins un second capteur de mesure de la température. Ces capteurs de mesure permettent d’effectuer un contrôle des températures sur la surface de traitement thermique et sur la ceinture de blocage thermique et de réguler celles-ci depuis une armoire de régulation déportée sur laquelle sont raccordés le au moins un premier réseau chauffant et le au moins un second réseau chauffant. Le nombre de premiers capteurs de mesure de la température sur chaque premier réseau chauffant dépendra du nombre de premiers cordons chauffants présents et du découpage en zones de chauffe de la surface de traitement thermique, afin de réguler séparément ces zones de chauffe. De même, le nombre de seconds capteurs de mesure de la température sur chaque second réseau chauffant dépendra du nombre de seconds cordons chauffants présents et du découpage en tronçons de chauffe de la ceinture de traitement thermique, afin de réguler séparément ces tronçons de chauffe. Selon une réalisation, ces capteurs de mesure de la température sont des thermocouples, mais des variantes sont envisageables.
Selon le dispositif multicouche, le au moins un premier réseau chauffant est configuré pour que la surface de traitement thermique présente un découpage en zones de chauffe fonctions des variations d’épaisseur et/ou de forme sur la pièce composite à fabriquer. En outre, le au moins un second réseau chauffant est configuré pour que la ceinture de blocage thermique présente un découpage en tronçons de chauffe fonctions desdites zones de chauffe et de la forme du pourtour de la couche de surface délimitant la face fonctionnelle, de manière à garantir une température homogène sur ladite ceinture de blocage thermique.