INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif de vitrage peut comprendre par ailleurs un ensemble de capteurs 5. L’ensemble de capteurs 5 fournit des données permettant la mise en œuvre d’une commande automatique du vitrage 2. Par exemple, l’ensemble de capteurs 5 peut comprendre un ou plusieurs capteurs d’ensoleillement avantageusement placés sur le toit du véhicule. Les données issues de ces capteurs d’ensoleillement peuvent permettre de déterminer automatiquement quelles partitions de toit doivent être opacifiées pour protéger l’habitacle des rayons de soleil.
En complément ou alternativement, l’ensemble de capteurs 5 peut comprendre un ou plusieurs capteurs de température et/ou d’ensoleillement à l’intérieur et/ou à l’extérieur, disposés sur le véhicule automobile 10. Les capteurs de température et/ou d’ensoleillement peuvent permettre la mise en œuvre d’une commande automatique du vitrage opacifiant, par exemple pour atteindre et maintenir une température intérieure souhaitée. Les informations délivrées par l’au moins un capteur peuvent ainsi influencer directement les partitions et/ou le niveaux d’opacité.
En outre les capteurs de température extérieure pourraient permettre de gérer l’influence de la température extérieure sur le fonctionnement du toit opacifiant. En effet, les très basses températures ralentissent fortement le fonctionnement du film opacifiant, ce qui limite nettement les possibilités de modifier l’opacité du vitrage. Avantageusement, le dispositif de vitrage 1 pourrait être désactivé lorsque la température extérieure se situe en dessous d’un seuil limite de température, par exemple le seuil limite pouvant être compris entre 0 et -20 degrés. L’usager serait informé de cette désactivation en lien avec la température extérieure.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la buse d’extrusion comporte en outre :
- un support de rouleau sur lequel est monté libre en rotation le rouleau de lissage, le support de rouleau pouvant tourner par rapport au corps de buse autour d’un axe de rotation de support qui est sensiblement horizontal et qui est sensiblement perpendiculaire à l’axe central du rouleau de lissage, et
- un moteur d’entraînement de support configuré pour entraîner en rotation le support de rouleau autour de l’axe de rotation de support de manière à orienter le rouleau de lissage dans une orientation choisie.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le rouleau de lissage est déplaçable entre une orientation de lissage dans laquelle l’axe central du rouleau de lissage est sensiblement parallèle à une orientation de sortie de la sortie d’extrusion, et une orientation inactive dans laquelle l’axe central du rouleau de lissage est incliné par rapport à l’orientation de sortie de la sortie d’extrusion.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le moteur d’entraînement de support est configuré pour déplacer le rouleau de lissage dans un plan de déplacement vertical.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la buse d’extrusion comporte en outre un élément de support qui est fixé au corps de buse et sur lequel est monté mobile en rotation le support de rouleau.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de lissage comporte un rouleau de lissage supplémentaire, le rouleau de lissage et le rouleau de lissage supplémentaire étant disposés de part et d’autre de la sortie d’extrusion.
- un support de rouleau supplémentaire sur lequel est monté libre en rotation le rouleau de lissage supplémentaire, le support de rouleau supplémentaire pouvant tourner par rapport au corps de buse autour d’un axe de rotation de support qui est sensiblement horizontal et qui est sensiblement perpendiculaire à l’axe central du rouleau de lissage supplémentaire, et
- un moteur d’entraînement de support supplémentaire configuré pour entraîner en rotation le support de rouleau supplémentaire autour de l’axe de rotation de support respectif de manière à orienter le rouleau de lissage supplémentaire dans une orientation choisie.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’impression tridimensionnelle comporte un dispositif de déplacement configuré pour déplacer la buse d’extrusion par rapport à la surface de support. Avantageusement, le dispositif de déplacement est configuré pour déplacer la buse d’extrusion selon des déplacements cartésiens.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’impression tridimensionnelle comporte un capteur de couple configuré pour détecter un couple de rotation appliqué au rotor de mélange. Sur la base du couple de rotation détecté, il est possible de mesurer la consistance du matériau de construction mélangé dans la chambre de mélange et de réguler les paramètres de commande pour commander la tête d’impression tridimensionnelle.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’impression tridimensionnelle comporte un capteur de pression configuré pour détecter la pression au niveau de la sortie d’évacuation du mélangeur dynamique. Sur la base de la pression détectée, il est possible d’obtenir une indication de la consistance du matériau de construction mélangé dans la chambre de mélange et de réguler les paramètres de commande pour commander la tête d’impression tridimensionnelle.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’impression tridimensionnelle comporte un capteur de température configuré pour détecter la température du matériau de construction au niveau de la sortie d’évacuation du mélangeur dynamique. Sur la base de la température détectée, il est possible d’obtenir une indication de la réaction entre la composition minérale et l’au moins un adjuvant de matériau de construction et de réguler les paramètres de commande pour commander la tête d’impression tridimensionnelle.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la composition minérale est une composition minérale non activée. Dans la présente spécification, on entend par « composition minérale non activée » toute composition minérale qui n’a pas encore réagi avec l’au moins un adjuvant de matériau de construction et qui peut être utilisée, après addition d’eau, comme encre en impression tridimensionnelle. En particulier, la prise et/ou le durcissement d’un liant contenu dans la composition minérale non activée peut être activé(e) par l’au moins un adjuvant de matériau de construction ou la prise d’un tel liant peut être accélérée par l’au moins un adjuvant de matériau de construction.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la composition minérale est une composition cimentaire.
Le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention vise à éliminer lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge à hydrogéner sans hydrogéner les hydrocarbures monoinsaturés. Par exemple, lorsque ladite charge est une coupe C2, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement l'acétylène. Lorsque ladite charge est une coupe C3, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement le propadiène et le méthylacétylène. Dans le cas d'une coupe C4, on vise à éliminer le butadiène, le vinylacétylène (VAC) et le butyne, dans le cas d'une coupe C5, on vise à éliminer les pentadiènes. Lorsque ladite charge est une essence de vapocraquage, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge à traiter de manière que les composés dioléfiniques soient partiellement hydrogénés en mono-oléfines et que les composés styréniques et indéniques soient partiellement hydrogénés en composés aromatiques correspondants en évitant l’hydrogénation des noyaux aromatiques.
La mise en œuvre technologique du procédé d’hydrogénation sélective est par exemple réalisée par injection, en courant ascendant ou descendant, de la charge d'hydrocarbures polyinsaturés et de l’hydrogène dans au moins un réacteur à lit fixe. Ledit réacteur peut être de type isotherme ou de type adiabatique. Un réacteur adiabatique est préféré. La charge d'hydrocarbures polyinsaturés peut avantageusement être diluée par une ou plusieurs ré-injection(s) de l'effluent, issu dudit réacteur où se produit la réaction d'hydrogénation sélective, en divers points du réacteur, situés entre l'entrée et la sortie du réacteur afin de limiter le gradient de température dans le réacteur. La mise en œuvre technologique du procédé d’hydrogénation sélective selon l'invention peut également être avantageusement réalisée par l'implantation d’au moins dudit catalyseur supporté dans une colonne de distillation réactive ou dans des réacteurs – échangeurs ou dans un réacteur de type slurry. Le flux d'hydrogène peut être introduit en même temps que la charge à hydrogéner et/ou en un ou plusieurs points différents du réacteur.
L'hydrogénation sélective des coupes C2, C2-C3, C3, C4, C5 et C5+ de vapocraquage peut être réalisée en phase gazeuse ou en phase liquide, de préférence en phase liquide pour les coupes C3, C4, C5 et C5+ et en phase gazeuse pour les coupes C2 et C2-C3. Une réaction en phase liquide permet d’abaisser le coût énergétique et d’augmenter la durée de cycle du catalyseur.
D'une manière générale, l'hydrogénation sélective d’une charge d'hydrocarbures contenant des composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C s'effectue à une température comprise entre 0°C et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume du catalyseur) comprise entre 0,1 h -1 et 200 h -1 pour un procédé réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 100 et 40000 h -1 pour un procédé réalisé en phase gazeuse.
Dans un mode de réalisation selon l’invention, lorsqu’on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 10, de préférence entre 0,7 et 5,0 et de manière encore plus préférée entre 1,0 et 2,0, la température est comprise entre 0°C et 200°C, de préférence entre 20°C et 200 °C et de manière encore plus préférée entre 30°C et 180°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 0,5 h -1 et 100 h -1 , de préférence entre 1 et 50 h -1 et la pression est généralement comprise entre 0,3 MPa et 8,0 MPa, de préférence entre 1,0 MPa et 7,0 MPa et de manière encore plus préférée entre 1,5 MPa et 4,0 MPa.
Plus préférentiellement, on effectue un procédé d’hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 0,7 et 5,0, la température est comprise entre 20°C et 200 °C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 1 h -1 et 50 h -1 et la pression est comprise entre 1,0 MPa et 7,0 MPa.
Encore plus préférentiellement, on effectue un procédé d’hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 1,0 et 2,0, la température est comprise entre 30°C et 180°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 1 h -1 et 50 h -1 et la pression est comprise entre 1,5 MPa et 4,0 MPa.
Le débit d’hydrogène est ajusté afin d’en disposer en quantité suffisante pour hydrogéner théoriquement l’ensemble des composés polyinsaturés et de maintenir un excès d’hydrogène en sortie de réacteur.
Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, lorsqu’on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une coupe C2 de vapocraquage et/ou une coupe C2-C3 de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 1000, de préférence entre 0,7 et 800, la température est comprise entre 0°C et 300°C, de préférence entre 15°C et 280 °C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 100 h -1 et 40000 h -1 , de préférence entre 500 h -1 et 30000 h -1 et la pression est généralement comprise entre 0,1 MPa et 6,0 MPa, de préférence entre 0,2 MPa et 5,0 MPa.
6. Procédé d’hydrogénation des aromatiques La présente invention a également pour objet un procédé d’hydrogénation d’au moins un composé aromatique ou polyaromatique contenu dans une charge d’hydrocarbures ayant un point d’ébullition final inférieur ou égal à 650°C, généralement entre 20°C et 650°C, et de préférence entre 20°C et 450°C. Ladite charge d’hydrocarbures contenant au moins un composé aromatique ou polyaromatique peut être choisi parmi les coupes pétrolières ou pétrochimiques suivantes : le reformat du reformage catalytique, le kérosène, le gazole léger, le gazole lourd, les distillats de craquage, tels que l’huile de recyclage de FCC, le gazole d’unité de cokéfaction, les distillats d’hydrocraquage.
La teneur en composés aromatiques ou polyaromatiques contenus dans la charge d’hydrocarbures traitée dans le procédé d’hydrogénation selon l’invention est généralement compris entre 0,1% et 80% en poids, de préférence entre 1% et 50% en poids, et de manière particulièrement préférée entre 2% et 35% en poids, le pourcentage étant basé sur le poids total de la charge d’hydrocarbures. Les composés aromatiques présents dans ladite charge d’hydrocarbures sont par exemple le benzène ou des alkylaromatiques tels que le toluène, l'éthylbenzène, l'o-xylène, le m-xylène, ou le p-xylène, ou encore des aromatiques ayant plusieurs noyaux aromatiques (polyaromatiques) tels que le naphtalène.
La teneur en soufre ou en chlore de la charge est généralement inférieure à 5000 ppm poids de soufre ou de chlore, de préférence inférieure à 100 ppm poids, et de manière particulièrement préférée inférieure à 10 ppm poids.
La mise en œuvre technologique du procédé d’hydrogénation des composés aromatiques ou polyaromatiques est par exemple réalisée par injection, en courant ascendant ou descendant, de la charge d'hydrocarbures et de l’hydrogène dans au moins un réacteur à lit fixe. Ledit réacteur peut être de type isotherme ou de type adiabatique. Un réacteur adiabatique est préféré. La charge d'hydrocarbures peut avantageusement être diluée par une ou plusieurs ré-injection(s) de l'effluent, issu dudit réacteur où se produit la réaction d'hydrogénation des aromatiques, en divers points du réacteur, situés entre l'entrée et la sortie du réacteur afin de limiter le gradient de température dans le réacteur. La mise en œuvre technologique du procédé d’hydrogénation des aromatiques selon l'invention peut également être avantageusement réalisée par l'implantation d’au moins dudit catalyseur supporté dans une colonne de distillation réactive ou dans des réacteurs - échangeurs ou dans un réacteur de type slurry. Le flux d'hydrogène peut être introduit en même temps que la charge à hydrogéner et/ou en un ou plusieurs points différents du réacteur.
L'hydrogénation des composés aromatiques ou polyaromatiques peut être réalisée en phase gazeuse ou en phase liquide, de préférence en phase liquide. D'une manière générale, l'hydrogénation des composés aromatiques ou polyaromatiques s'effectue à une température comprise entre 30°C et 350°C, de préférence entre 50°C et 325°C, à une pression comprise entre 0,1 MPa et 20 MPa, de préférence entre 0,5 MPa et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés aromatiques à hydrogéner) entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,05 h -1 et 50 h -1 , de préférence entre 0,1 h -1 et 10 h -1 d’une charge d'hydrocarbures contenant des composés aromatiques ou polyaromatiques et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 650°C, généralement entre 20°C et 650°C, et de préférence entre 20°C et 450°C.
Le débit d’hydrogène est ajusté afin d’en disposer en quantité suffisante pour hydrogéner théoriquement l’ensemble des composés aromatiques et de maintenir un excès d’hydrogène en sortie de réacteur.
La conversion des composés aromatiques ou polyaromatiques est généralement supérieure à 20% en mole, de préférence supérieure à 40% en mole, de manière plus préférée supérieure à 80% en mole, et de manière particulièrement préférée supérieure à 90 % en mole des composés aromatiques ou polyaromatiques contenus dans la charge hydrocarbonée. La conversion se calcule en divisant la différence entre les moles totales des composés aromatiques ou polyaromatiques dans la charge d'hydrocarbures et dans le produit par les moles totales des composés aromatiques ou polyaromatiques dans la charge d'hydrocarbures.
La pression du mélange gazeux en entrée 11, qui peut être mesurée par un manomètre 13, correspond préférentiellement à la pression d’un réseau de transport ou de distribution. Pour du transport de gaz, la pression du réseau fluctue généralement entre 40 et 100bars car la répartition nationale joue sur la pression du réseau pour stocker le gaz dans des capacités tampons. Dans les réseaux de distribution de gaz, on distingue de nombreuses gammes de pression : - la moyenne pression C (d’acronyme « MPC ») pour les pressions supérieures à 15 bars et jusqu’à environ 25 bar, - la moyenne pression B (d’acronyme « MPB ») pour des gammes de pression de 4 à 15 bar et - la moyenne pression A (d’acronyme « MPA ») et la basse pression pour une pression inférieure à 4 bar.
Ledit traitement réducteur est réalisé à une température comprise entre 120°C et 500°C, de préférence entre 150°C et 450°C. Lorsque le catalyseur ne subit pas de passivation, ou subit un traitement réducteur avant passivation, le traitement réducteur est effectué à une température comprise entre 180°C et 500°C, de préférence entre 200°C et 450°C, et encore plus préférentiellement entre 350°C et 450°C. Lorsque le catalyseur a subi au préalable une passivation, le traitement réducteur est généralement effectué à une température comprise entre 120°C et 350°C, de préférence entre 150°C et 350°C.
La durée du traitement réducteur est généralement comprise entre 2 heures et 40 heures, de préférence entre 3 heures et 30 heures. La montée en température jusqu'à la température de réduction désirée est généralement lente, par exemple fixée entre 0,1°C/min et 10°C/min, de préférence entre 0,3°C/min et 7°C/min.
Le débit d'hydrogène, exprimé en L/heure/gramme de catalyseur est compris entre 0,01 et 100 L/heure/gramme de catalyseur, de préférence entre 0,05 et 10 L/heure/gramme de catalyseur, de façon encore plus préférée entre 0,1 et 5 L/heure/gramme de catalyseur.
3. Catalyseur Le procédé de préparation selon l’invention permet d’obtenir un catalyseur comprenant une phase active à base de nickel et un support d’alumine, ledit catalyseur comprenant entre 1 et 50 % poids de nickel élémentaire par rapport au poids total du catalyseur, le nickel étant réparti à la fois sur une croûte en périphérie du support, et à cœur du support, l'épaisseur de ladite croûte (appelée aussi ep1) étant comprise entre 2% et 15% du diamètre du catalyseur, la taille des particules de nickel, mesurée sous forme oxyde, dans le catalyseur étant inférieure à 15 nm.
De préférence, le nickel est réparti à la fois sur une croûte en périphérie du support, et à cœur du support, l'épaisseur de ladite croûte (appelée aussi ep1) étant comprise entre 2% et 15% du diamètre du catalyseur, de préférence entre 2,5% et 12% du diamètre du catalyseur, de façon encore plus préférée entre 3% et 10% du diamètre du catalyseur, et de façon encore plus préférée entre 3% et 7,5% du diamètre du catalyseur.
De préférence, le ratio de densité en nickel entre la croûte et le cœur (appelé aussi ici d croute /d coeur ) est supérieur strictement à 3, de préférence supérieur à 3,5, et de préférence compris entre 3,8 et 15 ;
De préférence, ladite croûte comprend plus de 25% en poids d’élément nickel par rapport au poids total d’élément nickel contenu dans le catalyseur, de préférence plus de 40% en poids, plus préférentiellement entre 45% et 90% en poids, et encore plus préférentiellement entre 60% et 90% en poids.
Avantageusement, l’intervalle de transition entre le cœur et la croûte du catalyseur (appelé aussi ici intervalle de transition cœur/croûte, ou ep2-ep1 d’après les notations de la ), lié à la variation de la densité de nickel mesurée sur l’épaisseur du catalyseur depuis le bord du catalyseur jusqu’au centre du catalyseur, est très abrupte. De préférence, l’intervalle de transition cœur/croûte est compris entre 0,05 % et 3 % du diamètre du catalyseur, de préférence entre 0,5 % et 2,5 % du diamètre du catalyseur.
La teneur en nickel dans ledit catalyseur est avantageusement comprise entre 1 et 50 % poids par rapport au poids total du catalyseur, plus préférentiellement entre 2 et 40 % poids et encore plus préférentiellement entre 3 et 35 % poids et encore plus préférentiellement 5 et 25% poids par rapport au poids total du catalyseur. Les valeurs « % poids » se basent sur la forme élémentaire du nickel.
Le catalyseur peut être qualifié de catalyseur « semi egg-shell », i.e. la concentration du nickel est plus élevée en périphérie du support que dans le cœur du support, ladite concentration du nickel dans le cœur du support étant non nulle.
La surface spécifique du catalyseur est généralement comprise entre 10 m 2 /g et 350 m 2 /g, de préférence entre 25 m 2 /g et 300 m 2 /g, de façon plus préférée entre 40 m 2 /g et 250 m 2 /g.
Le volume poreux total du catalyseur est généralement compris entre 0,1 ml/g et 1 ml/g, de préférence compris entre 0,2 ml/g et 0,8 ml/g, et de manière particulièrement préférée compris entre 0,3 ml/g et 0,7 ml/g.
La taille des particules de nickel, mesurée sous forme oxyde, dans le catalyseur est avantageusement inférieure à 15 nm, de préférence inférieure à 13 nm, de préférence inférieure à 10 nm. Lorsque l’étape b1) du procédé selon l’invention est réalisée, alors la taille des particules de nickel, mesurée sous forme oxyde, dans le catalyseur est avantageusement inférieure à 7 nm, de préférence inférieure à 5 nm, plus préférentiellement inférieure à 4 nm, et encore plus préférentiellement inférieure à 3 nm.
La phase active du catalyseur ne comprend pas de métal du groupe VIB. Elle ne comprend notamment pas de molybdène ou de tungstène.
Ledit catalyseur (et le support utilisé pour la préparation du catalyseur) est sous forme de grains ayant avantageusement un diamètre compris entre 0,5 mm et 10 mm. Les grains peuvent avoir toutes les formes connues de l'Homme du métier, par exemple la forme de billes (ayant de préférence un diamètre compris entre 1 mm et 8 mm), d’extrudés, de tablettes, de cylindres creux. De préférence, le catalyseur (et le support utilisé pour la préparation du catalyseur) sont sous forme d'extrudés de diamètre compris entre 0,5 mm et 10 mm, de préférence entre 0,8 mm et 3,2 mm et de manière très préférée entre 1,0 mm et 2,5 mm et de longueur comprise entre 0,5 mm et 20 mm. On entend par « diamètre» des extrudés le diamètre du cercle circonscrit à la section droite de ces extrudés. Le catalyseur peut être avantageusement présenté sous la forme d'extrudés cylindriques, multilobés, trilobés ou quadrilobés. De préférence sa forme est trilobée ou quadrilobée. La forme des lobes peut être ajustée selon toutes les méthodes connues de l'art antérieur.
4. Support Les caractéristiques de l’alumine, mentionnées dans cette section, correspondent aux caractéristiques de l’alumine avant la réalisation de l’étape a) du procédé de préparation selon l’invention.
La structure multi-hélice 100 présente une extrémité distale 106, une extrémité proximale 104 opposée à l’extrémité distale 106, et une portion de corps 108 entre l’extrémité distale 106 et l’extrémité proximale 104. L’extrémité proximale 104 de la structure à multi-hélice 100 est attachée à la tige 60.