INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La figure 3 présente une troisième variante d’un module lumineux 2C selon l’invention. Le module lumineux 2C se distingue du module lumineux 2B décrit ci-dessus, en ce qu’il comprend un second guide de lumière 4A s’étendant entre une extrémité proximale 8A et une extrémité distale 10A. Le second guide de lumière 4A est délimité par deux grandes faces parallèles ou sensiblement parallèles entre elles. Une troisième source lumineuse 6A est agencée en vis de l’extrémité proximale 8A du second guide de lumière 4A, de manière à permettre la propagation d’un faisceau lumineux entre les grandes faces, le long d’une direction de propagation 18 parallèle ou sensiblement parallèle aux grandes faces. Le second guide de lumière 4A comprend des éléments diffusants non visibles sur les figures, aptes à dévier la lumière se propageant dans le guide de lumière 4A, en direction de ses grandes faces. Le second guide de lumière 4A est agencé en vis-à-vis du premier guide de lumière 4, de sorte qu’une grande face avant 24A du second guide de lumière 4A fasse face à une grande face arrière du premier guide de lumière 4.
Les grandes faces du premier guide de lumière et les grandes faces du second guide de lumière sont parallèles ou sensiblement parallèles entre elles. De préférence, la grande face avant 24A du second guide de lumière 4A et la grande face arrière du premier guide de lumière 4, sont distantes de manière à ne pas modifier les propriétés de diffusion des éléments diffusants présents sur la grande face arrière du premier guide de lumière 4. Selon le présent exemple, le premier guide de lumière 4 est écarté du second guide de lumière 4A d’une distance comprise entre 0,5 mm et 30 mm, de préférence entre 10 mm et 20 mm.
5 : deuxième fil conducteur du capteur capacitif
6 : cordon de colle
7 : premier fil conducteur d’un second capteur capacitif
8 : deuxième fil conducteur du second capteur capacitif
9 : volume étanche
Dispositif lumineux pour véhicule automobile apte à émettre simultanément un faisceau lumineux de signalisation et un faisceau lumineux d’illumination. La présente invention concerne le domaine technique des dispositifs lumineux pour véhicule automobile, apte à émettre un signal lumineux afin d’avertir les autres utilisateurs de la route des intentions et/ou de la présence du véhicule automobile.
Pour des raisons de sécurité, la réglementation impose aux véhicules automobiles d’être équipés de dispositifs lumineux de signalisation, notamment pour indiquer de nuit aux autres utilisateurs de la route, la position du véhicule ainsi que les intentions de son conducteur. L’aspect ainsi que l’agencement des dispositifs lumineux sont devenus des éléments majeurs de différenciation entre les véhicules automobiles. Toutefois, de nuit, il n’est pas toujours possible d’identifier de façon certaine l’identité du constructeur d’un véhicule automobile, à partir seulement de l’esthétisme des dispositifs lumineux de signalisation du véhicule.
Pour remédier à ce problème, le document WO201569146A1 propose un élément décoratif réalisé à partir d’un matériau transparent. Le matériau transparent comporte une cavité dans laquelle est présente une source lumineuse. Une face avant du matériau transparent est recouverte d’un motif opaque, de sorte à projeter une ombre lorsque la source lumineuse est allumée. Le contour du motif opaque est choisi en fonction du véhicule automobile sur lequel l’élément décoratif est monté, afin de permettre à un observateur d’identifier de nuit et de façon certaine, l’identité du constructeur du véhicule automobile.
Toutefois, cette solution n’est actuellement pas viable du fait de la réglementation en vigueur. En effet, il est interdit l’utilisation des feux autres que les réglementaires, visibles depuis l’extérieur du véhicule automobile, intégrant leur propre source lumineuse.
La présente invention vise à proposer une autre solution permettant d’identifier de nuit et de façon certaine, un élément décoratif présent sur un véhicule automobile, en accord avec la réglementation actuelle.
Pour cela, l’invention propose un dispositif lumineux pour véhicule automobile, comprenant un guide de lumière s’étendant le long d’un axe longitudinal, entre une extrémité proximale et une extrémité distale, l’extrémité proximale étant agencée en vis-à-vis d’une première source lumineuse pour qu’un premier faisceau lumineux émis par la première source lumineuse se propage dans le guide de lumière en direction de son extrémité distale.
L’invention se caractérise en ce qu’une deuxième source de lumière est agencée en vis-à-vis d’une face latérale du guide de lumière pour qu’un deuxième faisceau lumineux émis par la deuxième source de lumière traverse le guide de lumière selon une direction normale ou sensiblement normale à l’axe longitudinal.
Selon une caractéristique de l’invention, le guide de lumière comporte une première face d’émission à travers laquelle une partie du premier faisceau est émis, selon une direction de signalisation normale ou sensiblement normale à la direction longitudinale du guide de lumière.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le guide de lumière comporte une deuxième face d’émission à travers laquelle une partie du deuxième faisceau lumineux est émis, selon une direction d’illumination normale ou sensiblement normale à la direction longitudinale du guide de lumière.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la direction d’illumination est normale ou sensiblement normale à la direction de signalisation.
Selon une autre caractéristique de l’invention, une partie du deuxième faisceau lumineux émis à travers une deuxième face d’émission, est colinéaire ou sensiblement colinéaire.
- la caténaire est simplifiée, du type « trolley », et ne comporte qu’un fil de contact,
- la caténaire comporte un fil de contact et un fil porteur,
- la caténaire comporte au moins un fil de contact, un fil porteur et un fil porteur auxiliaire disposé entre le fil de contact et le fil porteur,
- la caténaire comporte en outre des pendules sensiblement verticaux entre les fils,
- les fils sont des fils métalliques conducteurs de l’électricité,
- l’entretien consiste à renouveler les supports existants et le wagon d’entretien ainsi que le train de travaux sont adaptés au remplacement des supports en totalité ou partie,
- les supports de caténaires sont constitués de plusieurs parties et comportent des poteaux,
- les supports de caténaires comportent des bras de rappel,
- les supports de caténaires comportent des haubans, consoles et des anti-balancement,
- les supports de caténaires comportent des consoles avec des chaines de suspension, des chaises de relevage, des anti-balancements et des chaises de l’anti-balancement,
- les poteaux sont typiquement disposés latéralement à la voie ferrée, côté piste,
- la caténaire comporte en outre un fil porteur et on met en œuvre un système de soutien qui comporte en outre un deuxième dispositif de serrage du fil porteur permettant la reprise des efforts longitudinaux du fil porteur afin de bloquer tout déplacement longitudinal du fil porteur par rapport au wagon d’entretien,
- la caténaire comporte en outre un fil porteur auxiliaire entre le fil de contact et le fil porteur et on met en œuvre un système de soutien qui comporte en outre un troisième dispositif de serrage du fil porteur auxiliaire permettant la reprise des efforts longitudinaux du fil porteur auxiliaire afin de bloquer tout déplacement longitudinal du fil porteur auxiliaire par rapport au wagon d’entretien,
- on met en œuvre un système de soutien de caténaire qui comporte au moins autant de dispositifs de serrage de fil qu’il y a de fils dans la caténaire,
- chaque système de soutien comporte au moins trois dispositifs de serrage de fil,
- chaque système de soutien comporte trois dispositifs de serrage de fil,
Avantageusement, la mémoire de l’unité électronique de contrôle 10 est configurée pour mémoriser au moins une position de fin de course, pouvant être, notamment, la position complètement ouverte du premier ouvrant 3a par rapport au cadre dormant 4 ou la position fermée du premier ouvrant 3a par rapport au cadre dormant 4 et, éventuellement, au moins une position prédéterminée, pouvant être, notamment, la position entrebâillée verrouillée du premier ouvrant 3a par rapport au cadre dormant 4.
La fenêtre 2 et, plus particulièrement, le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend un coffre 30. Le coffre 30 est configuré pour loger, autrement dit loge, au moins l’actionneur électromécanique 6, l’élément flexible 9, la poulie d’enroulement 19 et un support 57, dans une configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5.
Ici et tel qu’illustré à la figure 2, le coffre 30 est également configuré pour loger, autrement dit loge, l’unité électronique de contrôle 10, dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5.
Avantageusement, le dispositif d’entraînement motorisé 5 est un sous-ensemble pré-assemblé avant montage, dans l’exemple à l’intérieur du coffre 30, qui comprend au moins l’actionneur électromécanique 6, la poulie d’enroulement 19, l’élément flexible 9, le support 57 et l’unité électronique de contrôle 10.
Avantageusement, l’unité électronique de contrôle 10 comprend également un premier module de communication 23, en particulier de réception d’ordres de commande, les ordres de commande étant émis par un émetteur d’ordres, tel que l’unité de commande locale 12 ou l’unité de commande centrale 13, ces ordres étant destinés à commander le dispositif d’entraînement motorisé 5.
Avantageusement, l’élément d’entraînement 43 comprend une première partie 431 et une deuxième partie 432. La première partie 431 de l’élément d’entraînement 43 comprend un premier segment d’engrenage 53 configuré pour s’engrener, autrement dit qui s’engrène, avec un deuxième segment d’engrenage 54 de la deuxième partie 432 de l’élément d’entraînement 43, dans la configuration assemblée du dispositif de commande de verrouillage 26. En outre, la deuxième partie 432 de l’élément d’entraînement 43 comprend au moins un premier élément de guidage 55 configuré pour coopérer, autrement dit qui coopère, avec un deuxième élément de guidage 56 ménagé au niveau du bras d’entraînement 18, dans la configuration assemblée du bras d’entraînement 18.
Le dosage est réalisé par étalonnage externe avec témoin Harpagoside.
Une masse de 123,435 kg de racines d’Harpagophytum, sous forme sèche et ayant préalablement subi une réduction de taille, est mise en contact avec 1234,350 kg d’eau dans les cuves comprenant les transducteurs ultrasoniques d’une puissance de 3600 Watt et n’excédant pas 5400 W pour une durée de 45 minutes. On obtient alors, après les étapes de pressage avec une pression d’environ 3 bars et de centrifugation (12000 g environ), une quantité de 918 kg de macérât végétal aqueux liquide contenant une grande variété de composés bioactifs (en particulier hydrophiles) de la racine. Les analyses montrent que le taux de matière sèche est de 5,982% et la teneur en harpagosides est de 0,8747 mg/ml, ce qui correspond à un rendement de 44,49%. Le traitement des racines d’harpagophytum par un procédé conventionnel d’infusion utilisé en industrie qui dure au minimum 120 minutes, donne un rendement de 30,61% avec une matière sèche de 2,666% et la teneur en harpagosides est de 0,2787 mg/ml. Le procédé selon l’invention permet donc une diminution du temps de procédé (temps divisé par 2,66) et également une augmentation du rendement (x 1,45), une augmentation de la matière sèche (x 2,24) et une augmentation de la teneur en harpagosides (x 3,13).
Le deuxième exemple concerne l’extraction d’un mélange de feuilles d’Hamamelis (38,7% m/m), de racines de Fragon (38.7% m/m) et de feuilles de Vigne rouge (22,6 % m/m).
La teneur en isoquercitroside est obtenue par CLHP dans les conditions suivantes :
Colonne Synergi Hydro RP C18 100 x 3 mm – 2,5 µm, température : 40°C, mode gradient phase mobile : Eau/Acétonitrile, débit 0,3 ml/min, Détection : spectrophotomètre UV/Visible à 350 nm, temps d’analyse : 20 min.
Le dosage est effectué par étalonnage externe avec témoin Isoquercitroside.
Une masse de 41,8 kg du mélange de plantes, sous forme sèche et ayant préalablement subi une réduction de taille, est mise en contact avec 952,54 Kg d’eau dans les cuves comprenant les transducteurs ultrasoniques d’une puissance de 3600 Watt et n’excédant pas 5400 W pour une durée de 45 minutes. On obtient alors, après les étapes de pressage avec une pression d’environ 3 bars et de centrifugation (12000g environ), une quantité de 763 kg de macérât végétal aqueux liquide contenant une grande variété de composés bioactifs (en particulier hydrophiles) du mélange de plantes. Les analyses montrent que le taux de matière sèche est de 1.07% et la teneur en isoquercitroside est de 0,1029 mg/ml, ce qui correspond à un rendement de 19.5%. Le traitement du mélange de plantes par un procédé conventionnel d’infusion utilisé en industrie qui dure au minimum 120 minutes, donne un rendement de 11.36% avec une matière sèche de 0,396 % et la teneur en isoquercitroside est de 0,0223mg/ml. Le procédé selon l’invention permet une diminution du temps de procédé (temps divisé par 2,66), et également une augmentation du rendement (x 1,71), une augmentation de la matière sèche (x 2,70) et une augmentation de la teneur en isoquercitroside (x 4,61).
Le troisième exemple concerne l’extraction d’un mélange de feuilles d’Artichaut (33,3 % m/m), de feuilles de Romarin (33,3 % m/m) et de racines d’Angélique (33,3 % m/m).
La teneur en acide rosmarinique est obtenue par CLHP dans les conditions suivantes :
Colonne Zorbax SB C18 50 mm x 2,1 mm -1,8 µm, température : 30°C, mode gradient phase mobile : Eau / Acétonitrile, débit 0,95 ml/min, Détection : spectrophotomètre UV/Visible à 320 nm, temps d’analyse : 17 min
Le dosage est effectué par étalonnage externe avec témoin d’acide rosmarinique.
Une masse de 90 kg du mélange de plantes, sous forme sèche et ayant préalablement subi une réduction de taille, est mise en contact avec 897,3 Kg d’eau dans les cuves comprenant les transducteurs ultrasoniques d’une puissance de 3600 Watt et n’excédant pas 5400 W pour une durée de 45 minutes. On obtient alors, après les étapes de pressage avec une pression d’environ 3 bars et de centrifugation (12000g environ), une quantité de 640 Kg de macérât végétal aqueux liquide contenant une grande variété de composés bioactifs (en particulier hydrophiles) du mélange de plantes. Les analyses montrent que le taux de matière sèche est de 2,265 % et la teneur en acide rosmarinique est de 0,2664 mg/ml, ce qui correspond à un rendement de 16,1%. Le traitement du mélange de plantes par un procédé conventionnel d’infusion utilisé en industrie qui dure au minimum 120 minutes, donne un rendement de 10,8 % avec un taux de matière sèche de 0,815 % et la teneur en acide rosmarinique de 0,0303mg/ml. Le procédé selon l’invention permet donc une diminution du temps de procédé (temps divisé par 2,66), et également une augmentation du rendement (x 1,49) une augmentation de la matière sèche (x 2,78), et une augmentation de la teneur en acide rosmarinique (x 8,79).
[1] : SUSLICK K.S., « Ultrasound : chemical and physical and biological effects », Wiley-VCH, London, (1988)
L’échantillon 1 peut être un échantillon uniquement ou un empilement de plusieurs échantillons 1. Dans un mode de réalisation avantageux, il s’agit d’un empilement de plusieurs échantillons, préférentiellement d’un empilement de plus de trois, encore plus préférentiellement de plus de 8 échantillons. Ce mode de réalisation permet notamment de diminuer le temps de découpe.
L’alliage métallique amorphe de l’échantillon 1 à usiner peut par exemple contenir, en pourcentage atomique, plus de 40% de Ni, Zr, Cu, Ti, Fe ou Co préférablement plus de 50% de Ni, Zr, Cu, Ti, Fe ou Co. Selon un autre mode de réalisation, l’alliage métallique amorphe de l’échantillon 1 à usiner contient, en pourcentage atomique, plus de 50% des éléments Ni et Nb, préférablement plus de 60% des éléments Ni et Nb, plus préférablement plus de 70% des éléments Ni et Nb.
Les alliages à faible stabilité thermique tels que décrits ci-dessus sont particulièrement difficiles à mettre en forme tout en conservant leur caractère amorphe. Le procédé ici décrit est donc particulièrement avantageux pour mettre en forme de tels alliages.
La présente invention propose un procédé d’usinage d’un échantillon 1 en alliage métallique amorphe à faible stabilité thermique à l’aide d’un laser femtoseconde, comprenant au moins une étape d’électroérosion de l’échantillon 1 avec une électrode 2 produisant des décharges électriques le long d’une trajectoire de référence TRef pour enlever de la matière de l’échantillon 1, de manière débouchante ou non, le long de la trajectoire de référence TRef de façon à obtenir un échantillon 1 usiné et maintenu à l’état amorphe.
La illustre la notion d’échantillon 1, d’échantillon 1 usiné et/ou de pièce 4. L’échantillon 1 forme la matière première ou préforme à usiner. Après une ou plusieurs opérations d’usinage, un échantillon 1 usiné ou une pièce 4, encore appelée microcomposant, est obtenue. La pièce 4 peut être une partie détachée de l’échantillon 1, en particulier lorsque le procédé est un usinage débouchant tel qu’une découpe. Le signe 9 schématise le pourtour 9 de la pièce 4. La forme de la pièce 4 peut être quelconque. Sur l’exemple de la , la pièce 4 est entièrement comprise à l’intérieur du périmètre de l’échantillon 1. Selon un exemple non représenté, une partie du périmètre 10 de l’échantillon 1 peut faire partie de la pièce 4.
La trajectoire de référence TRef peut définir une partie du pourtour 9 de la pièce 4. Autrement dit, le procédé d’usinage peut être mis en œuvre afin de former uniquement une partie du pourtour 9 de la pièce 4. Le reste du pourtour 9 de la pièce 4 peut être obtenu par d’autres méthodes ou procédés de transformation Une partie du pourtour 9 du microcomposant 4 peut aussi être formée par une portion de la périphérie 10 de l’échantillon 1, qui reste alors brut dans cette zone.
Selon un mode de réalisation alternatif compatible avec le mode précédent, l’échantillon usiné ou la pièce 4 peut être l’échantillon 1 auquel une partie de la matière initiale a été enlevée sans pour autant que l’enlèvement de matière ne soit débouchant. La illustre la notion d’enlèvement non débouchant.
A titre d’exemple illustré à la , l’échantillon 1 peut être un cylindre et la portion à enlever 8 telle qu’elle permette d’usiner un palier dans la pièce 4.
Plus généralement, l’électroérosion peut être une électroérosion par enfonçage, une électroérosion par fil ou un perçage rapide avec une électrode cylindrique pleine ou évidée. L’électrode pleine peut notamment être un cylindre et l’électrode évidée être une électrode tubulaire.
L’usinage selon le procédé peut être une découpe, un perçage, une gravure et/ou un surfaçage. On entend par surfaçage un usinage permettant d’obtenir au moins une nouvelle surface sur l’échantillon 1, celle-ci pouvant être de forme et de taille quelconque.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’usinage est une découpe, plus particulièrement une électroérosion à fil. Comme illustré à la , l’électrode 2 est donc un fil 2a que l’on vient appliquer le long d’un flanc de l’échantillon 1 ou, comme illustré sur la , le long des flancs d’au moins deux échantillons 1 empilés. Le fil 2a, traversé de décharges électriques successives, permet d’enlever de la matière des échantillons 1. Le long d’une trajectoire de référence TRef. Dans ce mode de réalisation, l’énergie de décharge des décharges électriques est inférieure à 5000µJ/mm d’épaisseur de l’échantillon 1 ou de l’épaisseur totale de l’empilement des échantillons 1 en cas d’échantillons empilés, préférentiellement inférieure à 3000µJ/mm d’épaisseur d’échantillon 1 ou de l’épaisseur totale de l’empilement des échantillons 1 en cas d’échantillons empilés, préférentiellement inférieure à 1500µJ/mm d’épaisseur d’échantillon 1 ou de l’épaisseur totale de l’empilement des échantillons 1 en cas d’échantillons empilés et encore plus préférentiellement inférieure à 800µJ/mm d’épaisseur d’échantillon 1 ou de l’épaisseur totale de l’empilement des échantillons 1 en cas d’échantillons empilés.
Avantageusement, le diamètre du fil 2a est inférieur à 200µm, préférablement inférieur à 100µm et encore plus préférablement inférieur à 75µm. Un tel diamètre permet en effet d’obtenir une qualité de surface de découpe optimisée.
Avantageusement, la découpe par électroérosion par fil 2a est réalisée en plusieurs étapes d’électroérosion. Ainsi au moins une étape dite « d’ébauche » est réalisée suivie d’une étape dite « de finition ». La ou les étapes d’électroérosion, dites « d’ébauche », de l’échantillon 1 avec un fil 2a sont effectuées le long d’une trajectoire de référence TRef+n pour enlever de la matière de l’échantillon 1 le long d’une trajectoire de référence TRef+n, pour réaliser une ou plusieurs ébauches 5 ; 51 selon une trajectoire TRef+n, n étant le nombre total d’étapes d’électroérosion, dites « d’ébauche ». L’étape d’électroérosion, dite « de finition », de l’échantillon 1 est réalisée le long d’une trajectoire de référence TRef pour enlever de la matière de l’échantillon 1 le long de la trajectoire de référence TRef. La ou les trajectoires de référence TRef+n sont translatées d’une distance donnée gn de la trajectoire de référence TRef ; TRef+(n-1) qui lui est directement adjacente et qui est la plus proche de la pièce finale 4, dans la direction opposée à celle de la pièce finale 4 découpée. les distances données (gn) entre deux trajectoires de référence directement adjacentes (TRef ; TRef+(n-1) ;TRef+n), identiques ou différentes, sont telles que les décharges électriques le long du fil (2a), enlevant de la matière de l’échantillon (1) à usiner sur la trajectoire de référence (TRef+(n-1) ou TRef+n), enlèvent également, au moins partiellement, de la matière de l’échantillon (1) à usiner sur la ou les trajectoires de référence (TRef ; TRef+(n-1)) qui lui est ou lui sont directement adjacentes.
Le mode de réalisation précédent est illustré à la . Le mode illustré représente une découpe par électroérosion comprenant deux étapes d’ébauche selon des trajectoires de référence TRef1 et TRef2 et une étape de finition selon la trajectoire TRef. La première étape d’ébauche selon la trajectoire de référence TRef2 permet de réaliser l’ébauche 51. La seconde étape d’ébauche selon la trajectoire de référence TRef1 permet de réaliser l’ébauche 5. L’étape de finition selon la trajectoire de référence TRef permet d’obtenir la pièce 4 finale. La trajectoire de référence TRef2 est distante de la trajectoire de référence TRef1 d’une distance donnée g2 tandis que la trajectoire de référence TRef1 est distante de la trajectoire de référence TRef d’une distance donnée g1. Les distances g1 et g2 peuvent être identiques ou différentes. Ce mode de réalisation permet d’obtenir des découpes aux trajectoires complexes avec d’excellents états de surface.
Avantageusement, l’étape d’électroérosion de finition est réalisée avec une énergie de décharge le long du fil 2a inférieure à 800µJ/mm d’épaisseur d’échantillon 1 (ou de l’épaisseur totale de l’empilement d’échantillons 1), préférablement inférieure à 400µJ/mm d’épaisseur d’échantillon 1 (ou de l’épaisseur totale de l’empilement d’échantillons 1) et encore plus préférentiellement inférieure à 200µJ/mm d’épaisseur d’échantillon 1 (ou de l’épaisseur totale de l’empilement d’échantillons 1).
Selon un autre mode de réalisation, l’électroérosion est une électroérosion par enfonçage, par balayage ou un perçage rapide. L’énergie de décharge parcourant l’électrode est alors inférieure à 5000µJ/mm² de surface d’échantillon 1, préférentiellement inférieure à 3000µJ/mm² de surface d’échantillon 1, préférentiellement inférieure à 1500µJ/mm² de surface d’échantillon 1 et encore plus préférentiellement inférieure à 800µJ/mm² de surface d’échantillon. Ce mode de réalisation permet notamment de percer, graver et/ou surfacer un échantillon 1 ou percer un empilement d’échantillons 1.