INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
[Table] C â ble Prix Surcout par rapport à l’ACSR Retour sur investissements (gain en €/km) ACSR 3000 €/km Câble selon l’invention 5000 €/km 2000 €/km 0.4 année (5 mois) HVCRC ou ACCC 7500 €/km 4500 €/km 0.86 année (11 mois)
Différentes combinaisons sont possibles pour réaliser l’âme composite, comme par exemple l’utilisation de matrices basses températures de transition vitreuse (Tg) de type système époxy - anhydride, vinylesther ou thermoplastique associées à un ratio en volume de fibre de renfort de carbone structurel dans la première couche pleine de sections cylindriques, par rapport à la couche moins structurelle, mais isolante en surface de 40% à 80% (en surfacique) et une couche isolante en fibre de verre grade E ou S, ou fibre de silice, ou en fibre de basalte ou une couche isolante en fibre thermoplastique par exemple de type PE HT (polyéthylène haute ténacité) ou para-aramide.
Pour un premier exemple de réalisation de l’âme composite, on utilise : une matrice époxydique comprenant: une base bisphénol-A-épichlorhydrine et/ou bisphénol-F-épichlorhydrine, mélangée avec un durcisseur anhydride tétrahydrométhylphtalique ou hexahydro-4-methylphthalic anhydride, mélangé avec accélérateur 1-(2-hydroxypropyl) imidazole et/ou 2,4,6-tris(dimethylaminomethyl)phénol, des fibres de carbone de type haute résistance Graphil G37-800 et/ou Toray T700 et/ou Toho Tenax STS et/ou type haut module Toray T800 ou équivalent présentant les ratios similaires de rigidité/résistance à ±10% et préférentiellement ±5% avec des fibres isolantes en fibres de verre SE3030 3B et/ou fibre de verre SE1500 3B et/ou SE2020 3B.
Les dégradations à l’ozone du bisphénol A pouvant être significativement impactant pour la durée de vie des câbles haute tension en exploitation une matrice époxydique avec une base bisphénol-F-épichlorhydrine, mélangée avec un durcisseur anhydride tétrahydrométhylphtalique ou hexahydro-4-methylphthalic anhydride, mélangée avec accélérateur 1-(2-hydroxypropyl) imidazole et/ou 2,4,6-tris(dimethylaminomethyl)phénol, des fibres de carbone de type haute résistance Graphil G37-800 et/ou Toray T700 et/ou Toho Tenax STS et/ou type haut module Toray T800 ou équivalent présentant les ratios similaires de rigidité/résistance à ±10% et préférentiellement ±5% et des fibres isolantes en fibres de verre SE3030 3B et/ou fibre de verre SE1500 3B et/ou SE2020 3B.
Un troisième mode de réalisation de l’âme composite est possible avec : une matrice Vinylique comprenant de la résine d’ester vinylique à base d’époxy bisphénol-A et/ou résine d’ester vinylique à base d’époxy novolaque, des fibre de carbone de type haute résistance Graphil G37-800 et/ou Toray T700 et/ou Toho Tenax STS et/ou type haut module Toray T800 ou équivalent présentant les ratios similaires de rigidité/résistance à ±10% et préférentiellement ±5% et des fibres isolantes en fibres de basalte Basaltex KV11 et/ou KV12 et/ou KV42.
Un quatrième mode de réalisation de l’âme composite est particulièrement optimisé pour le recyclage, car la dépolymérisation de la matrice en fin de vie est possible par traitement chimique, broyage de la fibre de carbone pour intégration dans les compounds thermoplastiques, et fusion de la fibre PE HT pour réutilisation dans l’industrie thermoplastique par exemple en injection ou extrusion thermoplastique.
Cette âme composite est constitué : d’une matrice de type ELIUM® C595 E ou 591 + un mélange d’initiateurs et d’additifs, de fibres de carbone de type haute résistance Graphil G37-800 et/ou Toray T700 et/ou Toho Tenax STS et/ou type haut module Toray T800 ou équivalent présentant les ratios similaires de rigidité/résistance à ±10% et préférentiellement ±5%, de fibres isolantes en PE HT Honeywell Spectra.
Ces étapes font partie d’une première phase PH1 qui est typiquement une phase de test connue par l’homme du métier sous l’acronyme EWS (« Electrical Wafer Sorting »).
Une fois le circuit intégré incorporant le dispositif DIS réalisé, on met le dispositif DIS sous tension (étape ST20).
Puis on génère le code initial RD2 (étape ST21) que l’on stocke respectivement D fois dans les D zones mémoires ZM1-ZMD (étape ST23).
On empêche ensuite (étape ST23) toute nouvelle génération du code initial RD2.
Le nombre D est déterminé en fonction du nombre nécessaire d’utilisation du dispositif DIS lors du test fonctionnel du dispositif et du nombre maximum d’utilisation du dispositif par l’utilisateur final.
En effet après D délivrances du code HUK2 par le dispositif DIS ne sera plus en mesure de délivrer le code HUK2.
Outre les étapes qui viennent d’être mentionnées, le procédé comprend dans l’étape ST24, la génération des informations de fiabilité MSK et leur stockage dans l’ensemble 3 de cellules mémoires (étape ST25).
A l’issue de cette première phase PH1, le dispositif DIS est prêt à être utilisé.
La décrit un premier mode de mise en œuvre permettant la génération du code HUK2.
Après mise sous tension du dispositif DIS dans une étape ST30, le code HUK1 est généré (étape ST31).
Cette génération peut être déclenchée automatiquement ou bien en réponse à une commande interne générée par une unité de pilotage (logiciel ou machine d’états par exemple) interne au dispositif.
Le code HUK1 est ensuite stocké par exemple dans des registres internes (étape ST32).
A la réception dans l’étape ST33 d’une autre commande interne HUK2CMD, par exemple générée également par l’unité de pilotage, et si le code HUK2 n’a pas déjà été généré D fois (étape ST34), on passe à l’étape ST36 dans laquelle le code initial RD2 est lu dans l’une des zones mémoires ZMi encore disponible.
Si par contre le code HUK2 a déjà été généré D fois, alors une nouvelle génération et une nouvelle délivrance du code HUK2 est impossible (étape ST35).
Après la lecture dans l’étape ST36 du code initial RD2, le code HUK2 est généré dans l’étape ST37 à partir du code initial RD2 et du code HUK1 stocké.
Par ailleurs, comme on le verra plus en détails ci-après, la lecture du code initial RD2 dans la zone mémoire ZMi entraîne automatiquement sa destruction dans la zone mémoire ZMi (étape ST38).
Selon un mode de réalisation, la languette est tricotée avec la tige.
Selon un mode de réalisation, la languette peut prendre une position dirigée vers l'extrémité libre de la tige et une position repliée vers le bas.
Selon un mode de réalisation, un élément d'appairage mâle est dirigé vers la tige lorsque la languette est dirigée vers le haut.
Selon un mode de réalisation, la languette comporte au moins un premier bord rectiligne au niveau de sa liaison avec la tige.
Selon un mode de réalisation, la languette comporte un deuxième bord rectiligne, parallèle au premier bord, et deux bords latéraux.
Selon un mode de réalisation, la languette comporte un deuxième bord arrondi reliant les extrémités du premier bord.
Selon un mode de réalisation, la languette s'étend sur entre 20% et 60%, de préférence environ 40%, de la circonférence de la tige.
Selon un mode de réalisation, la languette a une hauteur comprise entre 1 et 4 centimètres, de préférence de l'ordre de 2 centimètres.
Un mode de réalisation prévoit une paire de chaussettes comportant deux chaussettes, dans laquelle chaque chaussette comporte un élément d'appairage à l'autre chaussette.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de réalisation d'une chaussette dans lequel le tricotage du bord-côte de la tige inclut le tricotage de la languette.
la est une représentation schématique en perspective d'une paire de chaussettes selon un mode de réalisation ;
la est une vue en perspective d'un autre mode de réalisation d'une chaussette ;
les figures 4A et 4B illustrent, par des vues partielles en perspective, un autre mode de réalisation d'une chaussette ; et
les figures 5A et 5B illustrent, par des vues partielles en perspective, un autre mode de réalisation d'une chaussette.
Toutes les lignes ou rangées des deux deuxièmes sous-ensembles matriciels 20L et 20R sont parallèles.
Le décodage ligne de chacun de ces deux sous-ensembles 20L, 20R est effectué par des décodeurs lignes XDEC de structure classique et connue en soi tandis que le décodage colonnes de ces deux premiers sous-ensembles est effectué par deux décodeurs colonnes YDEC, également de structure classique et connue en soi, disposés symétriquement par rapport aux amplificateurs de lecture 5.
Et, ces deuxièmes moyens de lecture LECT2 sont configurés pour effectuer des lectures différentielles des tensions de seuil effectives des transistors d’état des paires de cellules-mémoire symétriques CELijL et CELijR ou CELmpL et CELmpR et situées respectivement dans les deux deuxièmes sous-ensembles 20L et 20R sur des colonnes homologues de ces deux deuxièmes sous-ensembles.
Et, les cellules-mémoire du troisième ensemble 3 sont destinées à contenir les informations de fiabilité représentatives de la fiabilité ou de la non fiabilité des contenus des paires de cellules-mémoire du deuxième ensemble.
Ces informations de fiabilité sont ici des données binaires ayant une première valeur logique, par exemple la valeur logique 0, représentative d’une non-fiabilité des contenus d’une paire de cellules-mémoire donnée du deuxième ensemble ou bien une deuxième valeur logique, par exemple la valeur logique 1, représentative d’une fiabilité des contenus d’une paire de cellules-mémoire donnée du deuxième ensemble.
Ainsi, à titre d’exemple, sur la , l’information de fiabilité Mij, ayant ici la valeur logique 0, est représentative de la non-fiabilité des contenus bijL et bijR de la paire de cellules-mémoire CELijL et CELijR du deuxième ensemble.
Par contre, l’information de fiabilité Mmp qui a la valeur logique 1, est ici représentative de la fiabilité des contenus bmpL et bmpR de la paire de cellules-mémoire CELmpL et CELmpR du deuxième ensemble.
L’ensemble de ces informations de fiabilité forme un masque MSK.
On se réfère maintenant plus particulièrement à la pour décrire une lecture différentielle RD effectuée par des deuxièmes moyens de lecture LECT2 incorporant les amplificateurs de lecture 5.
Dans l’exemple illustré sur la , les deuxièmes moyens de lecture LECT2 sont configurés pour mesurer la différence entre les tensions de seuil effectives de la paire de transistors d’état T appartenant respectivement aux deux cellules-mémoire CELijL et CELijR.
Les deuxièmes moyens de lecture sont couplés aux transistors T via les lignes de bits respectives BLL et BLR.
Outre les amplificateurs de lecture 5, les deuxièmes moyens de lecture comportent des générateurs de courant de référence 51 pouvant être connectés ou non aux amplificateurs de lecture 5 par l’intermédiaire d’interrupteurs.
Dans le cadre d’une lecture différentielle RD telle que celle illustrée sur la , avantageusement effectuée avec les grilles de commande des transistors d’état connectées à la masse, les générateurs de courant de référence ne sont pas connectés aux amplificateurs de lecture 5.
Procédé de contrôle des défauts de surface d’une pièce de fonderie en métal monocristallin et système de mise en œuvre DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé pour contrôler l’état de surface d’une pièce de fonderie en métal monocristallin, la surface de la pièce étant susceptible de comporter des défauts résultant d’une inhomogénéité d’orientation d’au moins une maille cristalline du métal monocristallin. L’invention concerne également un système de mise en œuvre de ce procédé de contrôle.
L’invention trouve des applications dans les domaines de la fonderie de pièces en métal ou alliage monocristallin et, en particulier, dans le domaine de la fabrication de pièces de fonderie en métal ou alliage métallique pour l’aéronautique.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION La fonderie permet la réalisation de pièces métalliques complexes et, en particulier, des pièces aéronautiques comme les aubes de turbines moteurs haute pression. Les pièces de fonderie peuvent être fabriquées dans un métal ou un alliage monocristallin. Ces pièces en métal ou alliage monocristallin doivent alors être constituées de mailles cristallines ayant une orientation homogène. Autrement dit, l’orientation des mailles cristallines doit être identique pour toutes, ou au moins une très grande majorité, des mailles cristallines de la pièce.
En aéronautique, l’état de surface de chacune des pièces de fonderie en métal ou alliage monocristallin est contrôlé de sorte à vérifier que l’orientation cristalline est homogène sur toute la surface de la pièce. En effet, lorsque les mailles cristallines d’une pièce présentent des orientations différentes, des fissures ou autres défauts peuvent s’initier notamment à la jointure des mailles cristallines et provoquer de graves dommages sur la pièce. Pour éviter ces dommages, chaque pièce aéronautique est contrôlée et la présence de joints de grains, c'est-à-dire d’une frontière entre deux mailles cristallines d’orientations différentes, est détectée. Le niveau de non-homogénéité de l’orientation cristalline, à savoir le nombre de mailles cristallines d’orientations différentes, est déterminé. Si ce niveau dépasse un seuil d’acceptabilité prédéfini, la pièce est mise au rebus.
Une technique de référence en métallurgie pour le contrôle de l’état de surface des pièces en orientation cristalline utilise une méthode de diffraction des électrons rétrodiffusés (EBSD pour Electron Backscatter Diffraction ou BKD pour Backscatter Kikuchi Diffraction). Cette méthode met non seulement en œuvre des instruments très couteux, mais en plus elle implique une préparation importante de l’échantillon de mesure qui doit être plan et poli. De plus, la surface à analyser par balayage, ou scanning, est relativement petite (de l’ordre du mm² ou du cm²) et la mesure par scanning du faisceau d’électron est longue et n’est pas compatible avec un tri rapide de pièces de production.
D’autres méthodes optiques ont été plus récemment mises en œuvre, comme le contrôle par BRDF (Bidirectional Reflectance Distribution Fonction, en termes anglo-saxons). Ce contrôle par BRDF est une méthode utilisée par extension de la l’expérience empirique des contrôles qui étaient, auparavant, effectués à l’œil nu par des opérateurs. Cette méthode est basée sur le fait qu’après une attaque chimique de la pièce, la présence des différents grains produit visuellement une variation de contraste lumineux sur la surface de la pièce, grâce à une variation de réflectance de ladite pièce. Auparavant, un opérateur recherchait, à l’œil nu, ces variations de contraste lumineux à la surface de la pièce. Pour cela, il inclinait la pièce sous différents angles afin de voir des différences de réflectivité sur la surface de pièce. Même pour un opérateur formé et aguerri, ces opérations de contrôle étaient délicates et demandaient au contrôleur une grande concentration, car toute défaillance de l’opérateur pouvait engendrer une décision critique de sa part avec, soit l’acceptation d’une pièce dont l’état n’atteint pas le seuil d’acceptabilité, soit la mise au rebus d’une pièce acceptable. Par rapport à la méthode empirique, le contrôle par BRDF permet de faciliter le travail des opérateurs en mettant en œuvre un banc de contrôle optique afin de mesurer la fonction de réflectance de la pièce et d’en déduire la géométrie de son orientation cristalline. Un déplacement angulaire contrôlé de l’instrument d’éclairage et de mesure est nécessaire comme décrit dans les articles «Measuring crystal orientation from etched surfaces via directional reflectance microscopy » de Wang Xiaogang, dans J Mater Sci (2020) 55 :11669–11678 et «Optical characterization of grain orientation in crystalline materials » de Bernard Gaskey, dans Acta Materialia 194 (2020) 558-564).
Le procédé peut comporter l’application d’un produit cosmétique sur la mèche de cheveux avant ou après l'utilisation du dispositif de traitement de l'invention et de préférence avant.
En variante, l’application de produit peut se faire par le dispositif de traitement, notamment la brosse, lors du passage du dispositif sur les cheveux, le dispositif de traitement comportant une zone d’application d’un produit cosmétique, de préférence distincte de la ou des zones chauffantes de peignage et de la ou des zones de sortie de vapeur, notamment telle que décrit précédemment en relation avec la brosse.
Le produit cosmétique peut être une composition de nettoyage, de coloration, de décoloration, de conditionnement, de mise en forme des cheveux. De préférence, le produit cosmétique est une composition de mise en forme des cheveux, notamment une composition de bouclage des cheveux, de mise en plis ou, de préférence, de défrisage ou lissage des cheveux.
Le produit cosmétique peut contenir un ou plusieurs agents actifs choisis parmi les agents réducteurs et en particulier les thiols, les agents oxydants et en particulier le peroxyde d'hydrogène ou les persels tels que les persulfates, les agents colorants et en particulier les pigments, les colorants directs ou les colorants d'oxydation, les agents de mise en forme non durable et en particulier les polymères coiffants de préférence anioniques, amphotères ou non ioniques, les agents conditionneurs et en particulier les silicones, les huiles minérales ou végétales, les cires végétales, les tensioactifs cationiques ou les polymères cationiques, les agents alcalins ou les acides.
Encore plus préférentiellement le produit cosmétique contient un ou plusieurs agents choisis parmi les agents oxydants, les agents réducteurs ou les agents alcalins de type hydroxydes.
Le procédé peut comporter une ou plusieurs étapes de rinçage des cheveux.
la représente schématiquement un exemple de brosse,
la est une vue selon II de la brosse de la ,
la est une coupe selon III-III de l’exemple de brosse des figures 1 et 2,
la est une coupe selon IV-IV de l’exemple de brosse des figures 1 et 2,
Par « dents », on comprend des éléments saillants de la brosse s’étendant de la surface de traitement la brosse entre lesquelles les cheveux sont reçus lors du passage de la brosse sur la chevelure. Les dents peuvent être de toute forme.
Par « zone chauffante de peignage », on entend une zone avec au moins deux dents et dépourvue de sortie de vapeur comme cela est spécifié ci-dessus. Il n’est pas exclu que la brosse comporte d’autres éléments à l’exclusion de sortie de vapeur dans la zone chauffante de peignage, notamment un organe d’application de produit cosmétique. La zone chauffante de peignage est délimitée sur la brosse par les bords externes des dents chauffées par les moyens de chauffage qui sont périphériques de la zone chauffante de peignage.
Par « zone de sortie de vapeur », on entend une zone avec au moins une sortie vapeur. Il n’est pas exclu que la brosse comporte d’autre éléments dans la zone de sortie de vapeur, notamment des dents chauffantes et/ou un organe d’application de produit cosmétique comme nous le verrons dans la suite.
Une telle brosse permet de traiter les cheveux efficacement en effectuant sur les cheveux au moins une étape de chauffage/peignage simultanés et au moins une étape d’application de vapeur sur une même mèche de cheveux, les deux étapes étant décalées dans le temps.
Le fait que la ou les zones de sortie de vapeur soient sur la même surface de traitement permet que les deux étapes de traitement soient réalisées en un seul geste sur une même mèche de cheveux par le passage de la brosse dans les cheveux et cela de façon successive.
Le fait que les deux zones soient distinctes permet de dissocier l’application de vapeur du peignage et de l’application de chaleur sèche par la zone chauffante de peignage, ce qui améliore le traitement des cheveux.
De préférence, la brosse est de forme allongée selon un axe principal.
En variante, la brosse est non allongée.
De préférence, la brosse comporte un manche et une tête, la tête portant la surface de traitement. Le manche facilite la préhension de la brosse et permet l'insertion dans la brosse d’éléments complémentaires, notamment d’une interface utilisateur, d’un réservoir d’eau ou de produit cosmétique et/ou d’un ou plusieurs capteurs.
La tête de la brosse peut être de forme quelconque en section transversale. De préférence, la tête de la brosse est en section de forme sensiblement polygonale, en particulier sensiblement rectangulaire ou sensiblement carrée, sensiblement ovale, ou sensiblement circulaire.
De préférence, la brosse comporte une surface de traitement, les dents s’étendant de la surface de traitement. De préférence, cette surface de traitement est plane ou bombée vers l’extérieur. De préférence, cette surface de traitement est de contour sensiblement polygonal, notamment rectangulaire ou carré, circulaire ou ovale.
De préférence, la surface de traitement est en un matériau conducteur de la chaleur, notamment en fer, aluminium, titane, inox, graphite, ou céramique. La surface de traitement peut être chauffée par les moyens de chauffage de la surface de traitement.
Zone(s) chauffante(s) de peignage La brosse peut comprendre une pluralité de zone chauffante de peignage discontinues, notamment séparées entre elles par une zone de sortie de vapeur.
De préférence, la ou chaque zone chauffante de peignage est allongée selon un axe longitudinal, notamment un axe parallèle à l’axe principal de la brosse.
La brosse peut comprendre une pluralité de zones chauffantes de peignage discontinues et séparées entre elles, notamment par une zone de sortie de vapeur ou une zone de traitement additionnel, notamment d’application d’un produit cosmétique comme nous le verrons par la suite.
De préférence, la ou l’ensemble des zones chauffantes de peignage des cheveux s’étendent sur plus de 50%, mieux plus de 70% de la surface de traitement de la brosse.
Tous les pourcentages, parties et rapports, tel qu'utilisé ici, se rapportent au poids de la formulation totale, sauf indication contraire.
Les formulations orales en poudre de la présente invention sont généralement sous la forme de compositions particulaires aptes à l'écoulement ou sensiblement fluides, ou au moins des compositions particulaires qui peuvent être facilement moulées et mesurées à l'aide d'une cuillère ou d'un autre dispositif similaire, dans lequel les compositions peuvent facilement être reconstitués par l'utilisateur prévu avec une solution aqueuse, typiquement de l'eau, pour former une formulation liquide pour utilisation orale ou entérale immédiate. Dans ce contexte, l'utilisation « immédiatement » signifie généralement pendant environ 48 heures, plus typiquement pendant environ 24 heures, de préférence juste après la reconstitution.
Les formulations en poudre peuvent être formulées avec tous types et quantités de nutriments suffisants de manière à former un complément alimentaire, ou une formulation nutritionnelle spécialisée destinée à être utilisée chez les personnes suivant un régime alimentaire particulier destiné à la diététique du sport et de la minceur.
Dans des exemples de réalisations, la formulation nutritionnelle en poudre peut être formulée pour une utilisation : pour l’alimentation d’une personne en surcharge pondérale suivant un régime amaigrissant et souhaitant limiter la perte de poids musculaire, pour réparer les muscles après un effort intense, par exemple chez le sportif, pour assurer chez le sportif le maintien ou la construction de la masse musculaire, ou comme substitut de repas pour des personnes désirant perdre du poids via un effet satiétogène.
Les formulations en poudre peuvent avoir une densité calorique adaptée aux besoins nutritionnels de l'utilisateur final, bien que dans la plupart des cas, les poudres reconstituées comprennent d'environ 350 à environ 400 kcal / 100 ml.
Les formulations en poudre peuvent présenter un taux protéique adapté aux besoins nutritionnels de l'utilisateur final, bien que dans la plupart des cas, les poudres reconstituées comprennent d'environ 20 à environ 91 g de protéines / 100 g, y compris d'environ 40 à environ 65 g de protéines / 100g.
Ainsi, la formulation peut comprendre entre 20 et 95 % de protéines par rapport au poids totale de la formulation, par exemple entre 20-90%, 30-80%, ou 40-60%.