INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de pallier ces différents inconvénients, de nombreux acteurs ont cherché à purifier l’acrylonitrile. Les documents US 4,208,329 et US 5,969,175 décrivent par exemple des procédés de purification de l’acrylonitrile par traitement avec des résines échangeuses d’ion afin de limiter la concentration d’oxazole et d’acroléine.
D’autres stratégies ont été adoptées avec comme objectif d’obtenir un acrylamide de meilleure pureté, comme par exemple la purification de l’acrylamide. Le document EP 3 736 262 A1 décrit un procédé de purification de l’acrylamide avec du charbon actif.
L’acrylate d’ammonium est généralement obtenu par neutralisation de l’acide acrylique, avec de l’ammoniaque aqueux. La purification de l’acide acrylique a largement été décrite, comme par exemple dans le document US 6,541,665.
Le problème que se propose de résoudre l’invention est de proposer un nouveau procédé amélioré de production de monomère à insaturation éthylénique comme l’acrylamide et l’acrylate d’ammonium.
De manière tout à fait surprenante, la Demanderesse a observé que l’utilisation de composé CN comprenant au moins une fonction nitrile au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile dans un procédé d’obtention d’un monomère MO comprenant une insaturation éthylénique, ledit procédé étant un procédé biologique comprenant au moins une étape de bioconversion par voie enzymatique, permet de réduire de manière significative la consommation de biocatalyseur et d’augmenter le taux de recyclage dudit biocatalyseur.
Selon une variante de l’invention, on dépose sur ladite couche inorganique poreuse, dans une étape (c), une couche d’une deuxième électrode poreuse, pour obtenir un empilement comprenant une couche d’une première électrode poreuse, une couche inorganique poreuse et une couche de deuxième électrode poreuse,
(c1) ladite couche d’une deuxième électrode poreuse étant déposée à partir d’une troisième suspension colloïdale par une technique sélectionnée de préférence dans le groupe formé par : l’électrophorèse, un procédé d’impression, choisi de préférence parmi l’impression par jet d’encre et l’impression flexographique, et un procédé d’enduction, choisi de préférence parmi l’enduction au rouleau, l’enduction au rideau, l’enduction par raclage, l’enduction par extrusion à travers une filière en forme de fente, l’enduction par trempage, ladite troisième suspension colloïdale comprenant soit des agrégats ou des agglomérats de nanoparticules primaires monodisperses d’au moins un matériau actif PA ou PC de deuxième électrode, de diamètre primaire moyen D 50 compris entre 2 nm et 100 nm, de préférence entre 2 nm et 60 nm, lesdits agrégats ou agglomérats présentant un diamètre moyen D50 compris entre 50 nm et 300 nm, de préférence entre 100 nm et 200 nm, soit des particules primaires d’au moins un matériau actif PA ou PC de première électrode, de diamètre primaire D50 compris entre 200 nm et 10 µm, et de préférence entre 300 nm et 5 µm, non agglomérées ou non aggrégées ; et
et étant entendu que dans le cas où ladite première couche d’électrode a été élaorée à partir d’un matériau PA, ladite deuxième couche d’életrode est élaborée avec un matériaux PB, et que dans le cas où ladite première couche d’électrode a été élaborée à partir d’un matériau PB, ladite deuxième couche d’életrode est élaborée avec un matériaux PA.
Selon une autre variante de l’invention, on dépose sur un premier ensemble comportant une première électrode poreuse et une première couche de séparateur poreux, un deuxième ensemble constitué d’une deuxième électrode poreuse et d’une deuxième couche de séparateur poreux, de manière à ce que ladite deuxième couche de séparateur soit déposée ou posée sur ladite première couche de séparateur, pour obtenir un empilement comprenant une couche d’une première électrode poreuse, une couche inorganique poreuse et une couche d’une deuxième électrode poreuse.
Avantageusement, ledit précurseur est un composé riche en carbone, tel qu’un glucide, et ladite transformation en matériau conducteur électronique est une pyrolyse, de préférence sous atmosphère inerte.
Avantageusement, ladite couche inorganique poreuse présente une épaisseur comprise entre 3 µm et 20 µm, et de préférence entre 5 µm et 10 µm.
Avantageusement, le collecteur de courant cathodique est réalisé en un matériau sélectionné dans le groupe formé par : Mo, W, Ti, Cr, Ni, Al, acier inoxydable, carbone conducteur électronique et/ou le collecteur de courant anodique est réalisé en un matériau sélectionné dans le groupe forme par : Cu, Mo, W ; Ta, Ti, Cr, acier inoxydable, carbone conducteur électronique.
L’utilisation d’un procédé qui comporte successivement l’installation de la pluralité de premières fibres 7 sur un support puis la réalisation des autres fibres de la pluralité de fibres pour former le treillis est particulièrement avantageuse car un tel procédé est simple à mettre en œuvre et il est économique.
La structure en treillis possède un premier module de Young selon la première direction Y, un deuxième module de Young selon une deuxième direction perpendiculaire à la première direction Y et un troisième module de Young selon une troisième direction perpendiculaire à la première direction et à la deuxième direction. Les premières fibres 7 et les deuxièmes fibres 19 sont choisies et agencées préférentiellement pour que le premier module de Young soit différent des deuxième et troisième modules de Young et préférentiellement pour être supérieur aux deuxième et troisième modules de Young. De manière avantageuse, le premier module de Young possède une valeur inférieure à 35GPa pour ne pas trop solliciter la dentine ou tout autre organe à l’intérieur duquel la préforme est destinée à être insérée par exemple lors des phases de mastication.
La préforme 1 présente préférentiellement des performances mécaniques différentes selon que la préforme usinable 1 est sollicitée en son centre ou à sa périphérie suivant la première direction Y. Dans un plan de coupe perpendiculaire à la première direction Y, il est possible de diviser la préforme usinable 1 en une portion centrale 22 et une portion périphérique 24 ou en une portion centrale 22, une portion intermédiaire 23 et une portion périphérique 24. La portion centrale 22 est inscrite à l’intérieur de la portion intermédiaire 23, elle-même inscrite à l’intérieur de la portion périphérique 24. La portion intermédiaire 23 définit un anneau séparant la portion centrale 22 et la portion périphérique 24. La portion intermédiaire 23 peut avoir une forme interne quelconque et une forme externe quelconque, mais de préférence des formes circulaires. La portion centrale 22, la portion intermédiaire 23 et la portion périphérique 24 s’étendent depuis la première face principale 2 jusqu’à la deuxième face principale 3.
La portion centrale 22, la portion intermédiaire 23 et la portion périphérique 24 se distinguent les unes des autres par des caractéristiques mécaniques différentes vis-à-vis des sollicitations mécaniques selon la première direction Y. Il est possible de différencier la portion centrale 22, la portion intermédiaire 23 et la portion périphérique 24 par des teneurs différentes en premières fibres 7. La teneur en premières fibres 7 est préférentiellement décroissante depuis la portion centrale 22 jusqu’à la portion périphérique 24. La portion périphérique peut éventuellement être dépourvue de première fibre 7.
La pluralité de fibres comporte des fibres qui relient mécaniquement la portion centrale 22, la portion intermédiaire 23 et la portion périphérique 24, préférentiellement des deuxièmes fibres 19.
Dans un mode de réalisation préférentiel, dans la portion centrale 22, les fibres sont majoritairement des premières fibres 7 et avantageusement des fibres unidirectionnelles. Dans la portion centrale, la teneur volumique en premières fibres qui est supérieure à la teneur volumique totale des autres fibres de la pluralité de fibres. La portion centrale agit principalement sur les caractéristiques mécaniques selon la première direction Y. Les premières fibres 7 représentent avantageusement moins de 50% du volume de la portion centrale 22 et plus préférentiellement au moins 80% du volume de la portion centrale. Dans la portion centrale 22, la teneur volumique en résine ou de résine et charges est au moins égale à 10% de préférence au moins égale à 20% et inférieure à 50%. De manière avantageuse, la portion centrale 22 possède une section ovale, circulaire ou sensiblement circulaire selon le plan de coupe perpendiculaire à la première direction Y.
Préférentiellement, la portion centrale 22 s’étend sur une distance au moins égale à 1mm dans toutes les directions perpendiculaires à la première direction Y. Il est également avantageux de prévoir que la portion centrale 22 s’étend sur une distance au maximum égale à 4mm dans toutes les directions perpendiculaires à la première direction. A titre d’exemple, la portion centrale 22 contient ou présente une section circulaire dont le diamètre est compris entre 1mm et 4mm, préférentiellement entre 1mm et 2mm.
Afin de faciliter l’usinage de la préforme 1, il est particulièrement avantageux de pouvoir identifier un axe spécifique de la préforme 1 qui représente la première direction Y. L’axe spécifique est avantageusement formé par une fibre de référence 25 orientée selon la première direction Y ou éventuellement décalée d’une valeur connue par rapport à la première direction Y. La fibre de référence 25 est avantageusement une fibre différente des premières fibres 7. La fibre de référence 25 est avantageusement une fibre colorée dont la couleur est différente des autres fibres et de la matrice au moins dans la portion centrale 22. Ainsi, en observant les deux faces opposées de la préforme 1, l’utilisateur est en mesure d’identifier la fibre de référence 25 et donc d’identifier la première direction Y entre les deux faces principales opposées 2 et 3. La fibre de référence 25 peut être fixée uniquement à des premières fibres 7 ou elle peut être fixée à d’autres fibres. Il est avantageux de placer la fibre de référence 25 au centre de la portion centrale 22. Cela permet d’identifier la position de la portion centrale 22 dans la préforme usinable 1. Il est alors plus aisé d’usiner la préforme usinable 1 pour former l’élément prothétique et d’avoir le maximum des premières fibres 7 qui s’étendent sur toute la hauteur de l’élément prothétique pour assurer un bon transfert des efforts entre l’ancrage radiculaire 11 et la reconstruction coronaire 13.
Il est également avantageux de prévoir que, dans la portion intermédiaire 23, les fibres reliant les deux faces 2 et 3 opposées sont majoritairement ou exclusivement des premières fibres 7 et plus préférentiellement des fibres unidirectionnelles. Les premières fibres 7 représentent avantageusement moins de 80% du volume de la portion intermédiaire 23, préférentiellement entre 50% et 80% du volume de la portion intermédiaire 23. La teneur volumique en résine ou en résine et dopants est au moins égale à 10% de préférence au moins égale à 20% et inférieure à 50%.
Lorsque la portion intermédiaire 23 est à section circulaire, il est avantageux de disposer la fibre de référence 25 au centre de la portion intermédiaire 23. Ainsi, l’utilisateur est en mesure d’identifier la première direction Y et le centre de la portion intermédiaire 23. L’utilisateur peut alors usiner la préforme 1 sans tenir compte des plans définis par les deux faces principales 2 et 3, de la face latérale 4 et éventuellement des aléas lors de la définition de la préforme 1, par exemple lorsque les deux faces principales ne sont pas parallèles et/ou sont abimées. L’utilisation de la fibre de référence 25 en association avec un repère 18 sur la face externe de la préforme pour délimiter au moins une des zones 8 à 10 selon la direction Y permet à un utilisateur de connaitre la répartition des fibres et donc l’orientation de la préforme 1 et la position de la portion centrale 22. Il est plus facile d’usiner la préforme 1 selon la forme de l’empreinte à reproduire et de placer les caractéristiques mécaniques de la portion centrale 22 dans une partie de la l’élément prothétique 14 qui s’étend sur toute la hauteur de l’empreinte depuis l’ancrage radiculaire 11 jusqu’à la reconstruction coronaire 13.
Il est particulièrement avantageux que la teneur en fibres dans la portion intermédiaire 23 soit inférieure à la teneur en fibres dans la portion centrale 22. Il est également avantageux que la teneur en fibres dans la portion périphérique 24 soit inférieure à la teneur en fibres dans la portion intermédiaire 23. La teneur en fibres est calculée en divisant le volume occupé par les fibres par le volume total de la portion centrale 22, de la portion intermédiaire 23 ou de la portion périphérique 24 sur la hauteur de la préforme 1.
De manière avantageuse, la fibre de référence 25 est réalisée dans un matériau qui se grave plus facilement par rapport aux matériaux formant la matrice et par rapport aux matériaux formant les premières fibres 7, les deuxièmes fibres 19 et les troisièmes fibres 21. Il est alors plus facile d’intervenir sur un apex infecté en gravant la fibre de référence 25 avec un alésoir ou tout autre dispositif équivalent.
Avantageusement, Le pourcentage volumique en premières fibres 7 dans la portion périphérique 24 est inférieur au pourcentage volumique en premières fibres 7 dans la portion centrale 22 et dans la portion intermédiaire 23 d’au moins 20% volumique. Dans un mode de réalisation particulier, la proportion volumique de deuxièmes fibres 19 est supérieure à la proportion volumique en première fibres dans la portion périphérique 24 comme cela est illustré à la et ce qui peut être obtenu dans le mode de réalisation de la .
Dans une configuration privilégiée, dans la portion périphérique 24, le pourcentage volumique en premières fibres 7 est décroissant en s’éloignant du centre de la portion centrale 22. La décroissance du pourcentage volumique peut être linéaire avec la distance depuis le centre ou la décroissance peut appliquer une autre règle. Il est également possible de prévoir un pourcentage volumique en premières fibres 7 qui est constant dans la portion intermédiaire 23 ou sensiblement constant dans la portion intermédiaire 23 en s’éloignant du centre de la portion centrale 22. Il peut en être de même dans la portion périphérique 24.
De manière préférentielle, dans la portion périphérique 24, la teneur volumique en premières fibres 7 est au moins égal à 10% et préférentiellement inférieur à 50%. Dans la portion périphérique 24, les premières fibres 7 sont avantageusement des fibres unidirectionnelles et elles représentent préférentiellement entre 10% et 50% du volume de la portion périphérique 24.
Comme illustré aux figures 1, 2, 5 et 6, afin de former une préforme usinable 1 qui est particulièrement bien adaptée à la réalisation d’un élément prothétique dentaire, il est particulièrement avantageux de prévoir que la préforme 1 possède au moins trois zones consécutives 8 à 10 ayant des propriétés mécaniques différentes selon la première direction Y ainsi que pour au moins la zone de reconstruction coronaire 10 et éventuellement pour la zone de boitier pulpaire 9 au moins trois portions 22 à 24 ayant des propriétés mécaniques différentes selon une direction perpendiculaire à la direction Y.
Le terme « dispositif de mélange actif » fait référence à un dispositif de mélange comprenant une partie mobile, e.g. une tige d’agitation, pour mélanger activement les composants.
Une telle configuration permet en particulier d’augmenter la dispersion du catalyseur colloïdal ou moléculaire formé à un stade ultérieur. L’utilisation d’une cuve dédiée permet également d’atteindre un temps de séjour élevé.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la préparation de la première charge hydrocarbonée lourde conditionnée 103 comprend l’injection dudit composé chimique organique 102 dans une conduite acheminant ladite charge hydrocarbonée lourde 101 vers le réacteur à lit hybride bouillonnant–entraîné. Le premier mélangeur conditionneur 210 comprend ainsi, dans une telle configuration, la partie de la conduite dans laquelle le mélange est réalisé, et éventuellement des systèmes supplémentaires pour faciliter le mélange, comme par exemple des mélangeurs en ligne statiques tels que décrits plus loin à l’étape (b).
Une telle configuration permet en particulier de réduire les investissements dans des installations et l’encombrement requis, par comparaison avec un mélange dans une cuve dédiée.
Le temps de séjour de l’additif organique avec la charge hydrocarbonée lourde, avant le mélange avec la composition de précurseur de catalyseur à l’étape (b) formant la deuxième charge hydrocarbonée lourde conditionnée 105, est préférablement compris entre 1 seconde et 10 heures, plus préférablement compris entre 1 seconde et 1 heure, et encore plus préférablement compris entre 1 seconde et 30 minutes. Dans la présente description, un temps de mélange (ou temps de séjour pour le mélange) de 1 seconde comprend un mélange instantané.
La température à laquelle le mélange est mis en œuvre est avantageusement la température réelle du flux de charge hydrocarbonée lourde 101.
La température à l’étape (a) doit être préférablement inférieure à une température de décomposition de la composition de précurseur de catalyseur.
Dans le cas de charges hydrocarbonées lourdes qui sont solides ou extrêmement visqueuses à température ambiante, de telles charges peuvent avantageusement être chauffées afin de les ramollir et créer une charge possédant une viscosité suffisamment basse pour permettre un bon mélange de l’additif organique, et notamment avec la composition de précurseur de catalyseur dans l’étape supplémentaire (b).
En général, la diminution de la viscosité de la charge hydrocarbonée lourde réduira le temps requis pour effectuer le mélange complet et intime de la composition de précurseur de catalyseur dans la première charge conditionnée à l’étape (b).
Cependant, la charge ne devrait pas être chauffée à une température au-delà de laquelle une décomposition thermique significative de la composition de précurseur de catalyseur se produit, avant le mélange complet avec la composition de précurseur de catalyseur à l’étape (b).
La décomposition thermique prématurée de la composition de précurseur de catalyseur résulte généralement en la formation de particules de catalyseur de la taille du micron ou plus grande, plutôt qu’en un catalyseur colloïdal ou moléculaire.
À l’étape (a), le mélange de la charge hydrocarbonée lourde 101 avec l’additif organique 102 peut être fait pour la charge hydrocarbonée lourde 101, en partie ou en totalité.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation préférés, l’étape de mélange (a) est mise en œuvre entre l’additif organique 102 et le flux entier de la charge hydrocarbonée lourde 101 envoyé dans le système d’hydroconversion. Selon une ou plusieurs variantes, l’étape de mélange (a) est mise en œuvre entre l’additif organique 102 et une partie du flux de la charge hydrocarbonée lourde 101 envoyé à l’hydroconversion. Ainsi, la préparation de la première charge hydrocarbonée lourde conditionnée 103 peut être mise en œuvre en mélangeant au moins une partie du flux de ladite charge hydrocarbonée lourde 101, par exemple d’au moins 50 % en poids du flux de ladite charge hydrocarbonée lourde 101, avec l’additif organique 102. La partie complémentaire du flux de ladite charge hydrocarbonée lourde 101 peut être réincorporée une fois que la composition de précurseur de catalyseur a été ajoutée (l’étape (b)), c’est-à-dire mélangée avec la deuxième charge hydrocarbonée lourde conditionnée avant son préchauffage à l’étape (c).
Exemple 2 : Traitement t hermique flash de deux lots d’amidon de pois, présentant respectivement 24 et 34 % de SDS
Deux suspensions d’amidon de pois (amidon de pois natif N-735 et amidon de pois LN30 – lot 2 de la société Demanderesse) à 32 % ou 37 % de matière sèche dans de l'eau déminéralisée ont été traités dans un cuiseur de laboratoire à 55°C.
La concentration de la suspension d'amidon et les températures des trois bains du cuiseur de laboratoire sont indiquées dans le tableau IV.
La suspension d'amidon de pois pourrait être préchauffée à 40°C pour réduire le temps nécessaire pour atteindre la température cible dans le cuiseur de laboratoire.
Le débit de la suspension d'amidon était d'environ 200 mL/min.
Le temps de séjour était inférieur à 2 minutes.
L'amidon traité a été filtré à travers un entonnoir Buchner avec un disque fritté de porosité n°3, puis séché à l'aide d'un séchoir à lit fluidisé (TG200, Retch) à 60°C jusqu'à une humidité égale ou inférieure à 12 %, et broyé à l'aide d'un robot de cuisine (Thermomix TM3300, Vorwerk, Allemagne).
Tableau IV Treatment Type d’amidon de pois Concentration de la suspension d’amidon (%) Temperature (°C) Température à la sortie (°C) Bain I Bain II Bain IIII 5A LN 30 lot 2 32 55 55 55 49 5B LN 30 lot 2 37 55 55 55 49 6A N-735 32 55 55 55 49 6B N-735 37 55 55 55 49 6C N-735 37 55 55 55 50
La digestibilité in vitro de l'amidon de pois traité a été analysée selon ENGLYST tel qu’indiqué ci-avant, et les résultats présentés dans le tableau V suivant.
Tableau V RDS (%) SDS (%) RS E (%) RS A (%) vSDS (%) LN 30 lot 2 13 34 53 16 37 5A 27 42 30 6 24 5B 25 42 34 5 28 N-735 15 24 61 17 44 6A 19 36 45 8 37 6B 27 36 36 9 28 6C 20 35 45 9 36
Les teneurs en RS E étaient les plus élevées dans les amidons de pois natifs, suivies par leurs teneurs en vSDS. La plupart des teneurs en RS E étaient des vSDS car les teneurs en RS A étaient inférieures à 50 % des teneurs en RS E .
Les suspensions d'amidon de 32 % et 37 % ont montré des résultats de digestibilité in vitro similaires (Tableau V).
Tous les échantillons traités ont montré des teneurs en RDS et en SDS plus élevées et des teneurs en RS E et en RS A plus faibles que leurs homologues natifs.
Les teneurs en RDS des amidons traités étaient toujours inférieures à 30 % et étaient plus faibles que leurs teneurs en SDS.
Les diminutions des teneurs en RS E étaient plus importantes que celles des teneurs en RS A , ce qui a réduit leurs différences, indiquant que les teneurs en vSDS ont diminué après le traitement. Cependant, en général, plus de 70 % des teneurs en RS E étaient encore des vSDS.
La illustre l’élément E formé dans le sol S , par la mise en œuvre du procédé selon l’invention, décrit précédemment.
La illustre l’évolution de la conductivité, mesurée au moyen du premier organe de mesure 42 , du coulis pompé au cours du cycle d’activation, en fonction de la concentration massique en deuxième composition C ajoutée dans le coulis pompé F , pour deux coulis différents. On constate que la conductivité augmente progressivement avec l’introduction de la deuxième composition C dans le coulis pompé, jusqu’à atteindre un maximum. Ce maximum correspondant à l’activation totale du coulis pompé, et le seuil haut prédéterminé peut être fixé légèrement inférieur à ce maximum.
Au-delà de ce maximum, la conductivité n’augmente plus, de sorte que l’introduction de la deuxième composition peut être stoppée. L’activation du coulis est atteinte et le coulis est alors saturé en activateur.
La illustre l’évolution de la résistance à la compression, exprimée en Mégapascals (Mpa) mesurée au moyen du premier organe de mesure 42 , sur un coulis pompé au cours du cycle d’activation, en fonction de la concentration massique en deuxième composition C ajoutée dans le coulis pompé F .
On constate que la résistance à la compression augmente avec l’ajout de la deuxième composition C , jusqu’à atteindre un maximum, puis reste constante une fois ce maximum atteint. L’ajout de la deuxième composition peut alors être interrompu.
Dispositif portatif à vibrations atténuées pour le jointoiement de parement en maçonneri e La présente invention concerne le domaine des outils de jointoiement.