INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'intensité de la deuxième force "Fa2" d'attraction magnétique est inversement proportionnelle au carré de la distance entre le tronçon 118 mobile et l'aimant 48. L'intensité de cette force "Fa2" devient donc très rapidement négligeable. Il n'est donc pas nécessaire d'écarter le tronçon 118 mobile d'une grande distance par rapport à la navette 22 pour libérer cette dernière de son influence. La course entre la position de libération et la position de capture est par exemple de l'ordre de quelques centimètres seulement.
La position de libération et la position de capture sont ici des positions extrêmes dans lesquelles le coulissement du tronçon 118 mobile est arrêté, par exemple par des butées physiques (non représentées).
Plus particulièrement, lorsque le support 102 de transport est en position d'emboîtement et que le tronçon 118 mobile est en position de capture, il est réservé l'entrefer "e2" déterminé précédemment entre le tronçon 118 mobile et l'aimant 48 de la navette 22, de sorte que la deuxième force "Fa2" d'attraction magnétique est ici utilisée pour maintenir la navette 22 par rapport au support 102 de transport et non plus pour maintenir la navette 22 en appui contre les organes 70 de guidage.
Le tronçon 118 mobile est ici commandé entre ses deux positions au moyen d'un vérin 120 de capture embarqué sur le bras 104.
Selon un deuxième mode de réalisation non représenté de l'invention, le tronçon 118 mobile est indépendant du support 102 de transport du dispositif 80 de transport. Dans ce cas, le tronçon 118 mobile peut passer dans son état inactif, par exemple en étant escamoté latéralement ou verticalement, avant que la navette 22 n'atteigne le point "P1" de remplacement. En ce cas, la navette 22 n'est plus soumise qu'à une deuxième force "Fa2" d'attraction magnétique dont l'intensité est très amoindrie, voire nulle, lorsqu'elle arrive au point "P1" de remplacement. Pour éviter que la navette 22 ne tombe du dispositif 20 de convoyage de manière incontrôlée, il est donc préférable que la navette 22 soit prise en charge par le support 102 de transport dès son arrivée au point "P1" de remplacement.
Au cours d’une étape d’élingage (650) la nouvelle batterie (520 2 ) est solidarisée avec les lignes de guidage.
Au cours d’une étape de treuillage (655), la nouvelle batterie est treuillée dans son logement.
Au cours d’une étape décrochage (660) la nouvelle batterie est désolidarisée des lignes de guidage et préverrouillée dans son logement.
Au cours d’une étape de déballastage (665) les ballasts du flotteur sont vidés et le navire se redresse.
Au cours d’une étape de verrouillage (670) la nouvelle batterie est verrouillée dans son logement, et les connexions électriques sont établies.
Au cours d’une étape de désamarrage (675), le navire est désamarré de la bouée.
Au cours d’une étape de départ (680) l’équipage quitte le navire qui repart pour une campagne de collecte d’énergie.
Dans le cas où les batteries flottantes sont dépourvues de moyens de propulsion et qu’elles sont déplacées par un bateau remorqueur, le système comprend une ou deux bouées d’amarrage supplémentaires permettant d’amarrer la nouvelle batterie (520 2 ) notamment au cours de l’étape d’évacuation (640) et d’amarrer la batterie chargée (520 1 ) au cours des étapes suivant cette étape d’évacuation.
L’homme du métier organise les étapes ci-avant présentées dans le cas d’une opération simple de débarquement ou d’embarquement sans échange de batterie de stockage.
Il a été constaté que lors d’étapes de cyclisation telles que l’étape (iii), et en particulier les étapes (iii-G,K) et (iii-R) décrites ci-après, certains groupes GP ont tendance à migrer, notamment via une substitution électrophile aromatique en alpha de la fonction phénol protégée sur laquelle s’opère la cyclisation, ainsi qu’exposé dans Topczewski, J. J. et al. , J. Org . Chem . 2011, 76 , 909-919. Cette migration est particulièrement observée lorsque le ou les GP utilisés sont des alkoxyalkyles, des alkoxyalkoxyalkyles ou des alkoxyaryles.
Dans le cadre de la présente invention, les groupements protecteurs des phénols GP peuvent être choisis parmi les alkoxyalkyles, les alkoxyalkoxyalkyles, les alkoxyaryles, les alkyles, et les trialkylsilyles et de préférence peuvent être choisis parmi les alkoxyalkyles, et en particulier sont des groupes méthoxyméthyle.
Dans un mode de réalisation particulier, un groupement protecteur des phénols GP au sens de la présente invention est choisi parmi le groupe constitué par le méthoxyméthyle, le benzoxyméthyle, le tert-butyldiméthylesilyle, un acétate, un méthyle, et leurs mélanges.
Au sens de la présente invention, MOM représente un groupe méthoxyméthyle.
Au sens de la présente invention, le terme « alkyle » signifie un radical hydrocarboné saturé monovalent linéaire, secondaire ou tertiaire, en particulier comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, tel que les groupes méthyle, éthyle, propyle, n- propyle, isopropyle, butyle, isobutyle, sec -butyle, tert -butyle, pentyle, isopentyle, hexyle et isohexyle.
Au sens de la présente invention, le terme « aryle » signifie un radical hydrocarboné aromatique monovalent, comprenant par exemple de 5 à 7 atomes de carbone, tel qu’un phényle.
Au sens de la présente invention, le terme « alkoxy » signifie un radical -O-alkyle où le terme alkyle est tel que défini ci-dessus, tel qu’un radical méthoxyle, éthoxyle, 1-propoxyle, 2-propoxyle, butoxyle, tert -butoxyle et pentoxyle. Ainsi, les termes alkoxyalkyle, alkoxyalkoxyarylkyle et alkoxyaryle désignent respectivement des radicaux -alkyle-O-alkyle, -alkyle-O-alkyle-O-alkyle et -aryle-O-alkyle.
Dans un mode de réalisation particulier, plusieurs groupements protecteurs des phénols GP peuvent être utilisés au cours de la synthèse. Dans ce cas, les composés de formules (II-K), (II-G), (II-R), (II-T), (I-K), (I-L), (I-G), (I-R) et (I-S) telles que définies ci-dessus sont susceptibles de porter des GP différents. L’ensemble de ces variations sont considérées comme comprises dans le cadre de la présente invention.
Dans un mode encore plus particulier, un unique composé GP-X est utilisé au cours du procédé selon l’invention. Selon ce mode réalisation encore plus particulier, les composés de formules (II-K), (II-G), (II-R), (II-T), (I-K), (I-L), (I-G), (I-R) et (I-S) telles que définies ci-dessus portent alors un GP identique.
Au sens de la présente invention, le terme « nucléofuge » se réfère à un atome ou un groupe, chargé ou non, capable de se détacher d’un atome porté par ce qui est considéré comme la partie principale ou résiduelle d’un substrat lors d’une réaction spécifique, en emmenant la paire d’électron liante. Les nucléofuges usuels sont choisis parmi le groupe comprenant le mésylate, le tosylate, le triflate, le nonaflate, le sulfamate, le phosphate et les halogènes.
Selon le schéma 2 suivant, il est possible de faire subir au composé (III) obtenu à l’étape (i), une étape d’époxydation permettant d’obtenir au moins un mélange des composés de formules (II-K) et (II-G), ainsi qu’optionnellement le composé de formule (II-R) voire le composé de formule (II-T).
Etape (ii)
La présente invention a donc pour objet un procédé tel que décrit précédemment, caractérisé en ce qu’il comprend une étape (ii) d’époxydation d’un composé de formule (III) telle que définie précédemment en présence d’un agent oxydant, notamment un peroxyde, et en particulier le péroxyde d’hydrogène ou l’hydrogénopersulfate de potassium pour obtenir au moins un composé choisi parmi le groupe constitué par les composés de formules (II-G) et (II-K) telles que définies précédemment, et optionnellement le composé de formule (II-R) telle que définie précédemment.
Ainsi il sera développé dans la description qui va suivre que la composition du mélange réactionnel obtenu à l’issue de cette étape d’époxydation est dépendante des conditions de synthèse mises en œuvre.
L’étape (ii) telle que décrite dans le schéma de synthèse correspond à l’époxydation d’un composé de formule (III) pour obtenir un composé de formule (II-G) pris seul ou en mélange avec au moins un composé choisi parmi les composés de formules (II-K), (II-R) et (II-T), en particulier en mélange avec les composés de formules (II-K), (II-R) et (II-T), où GP est un groupement protecteur des phénols tel que défini précédemment.
Les composés (II-K), (II-G) permettent d’obtenir respectivement les schweinfurthines K et G tandis que le composé (II-R) peut mener à la schweinfurthine R. La description de ces méthodes de préparation sera développée ci-après. Le composé (II-T) est quant à lui un sous-produit de l’étape (ii). Selon un mode de réalisation alternatif de l’invention, le composé (II-T) ne sera pas engagé dans le procédé de synthèse des schweinfurthines G, K et R, par exemple par la mise en œuvre d’une étape de séparation préalablement à la mise en œuvre de l’étape suivante.
Si le premier système colorimétrique et/ou le deuxième système colorimétrique comprend un moyen d’acquisition, alors le point blanc peut être déterminé en présentant un blanc diffus devant le premier système colorimétrique et/ou le deuxième système colorimétrique.
Dans une variante, le point blanc de l’étape de mesure du point blanc peut être directement déterminé à partir de la donnée initiale, par exemple en repérant un objet blanc sur la donnée initiale. Le pixel correspondant à l’objet blanc sélectionné correspondra au point blanc.
A titre d’exemple, les coordonnées du points blanc en coordonnées R, G, B obtenues par une des méthodes décrites ci-dessus et converties dans l’espace colorimétrique hyperbolique du deuxième système colorimétrique et/ou du premier système colorimétrique, sont notées : avec l’indice α se référant au repère de mesure, [r g b] T correspondant aux valeurs R, G, B du point blanc dans le repère de mesure du système colorimétrique considéré, W correspondant aux coordonnées R, G, B du point blanc mesuré dans le repère de mesure du système colorimétrique considéré.
A partir des coordonnées du point blanc dans le repère de mesure du système colorimétrique considéré, les coordonnées du point blanc dans un repère projectif à métrique hyperbolique sont données par la relation suivante : Avec l’exposant i correspondant au système colorimétrique considéré, P la matrice de rotation euclidienne permettant d’exprimer les coordonnées du point blanc dans de repère projectif à métrique hyperbolique du système considéré.
Dans cet exemple et de manière non limitative, le deuxième système colorimétrique peut comprendre un point blanc déformé. Le procédé 1000 peut ainsi comprendre une phase préliminaire 1002 comprenant une étape de mesure 1004 d’un point blanc à partir du deuxième système colorimétrique. Cette étape peut être réalisée avant l’étape d’adaptation 212. La phase préliminaire 1002 peut ainsi fournir le deuxième espace colorimétrique 206 ainsi que les coordonnées du point blanc W i dans le repère projectif à métrique hyperbolique deuxième système colorimétrique. Dans cet exemple, l’étape d’adaptation comprend l’étape de correction 902 telle que définie en . Les coordonnées du point blanc W i dans l’espace colorimétrique hyperbolique du deuxième système colorimétrique sont utilisés pour calculer la matrice de rotation hyperbolique Ω suivant la formule Math 29. Dans cet exemple, la matrice de rotation hyperbolique Ω intervient dans la fonction de transfert de l’étape d’adaptation 212. Ainsi, dans cet exemple, la fonction de transfert utilisée dans l’étape de adaptation 212 comprend une matrice de rotation hyperbolique Ω.
A titre d’exemple, pour une matrice de rotation hyperbolique entre une caméra et un écran, on peut voir la correspondance entre les deux systèmes du point de vue de l’observateur idéal et son modèle colorimétrique hyperbolique associé. La correspondance peut être calculée comme un changement de repère d’un des systèmes vers un modèle hyperbolique de l’observateur idéal suivi du changement de repère vers l’autre système.
La est une représentation schématique de plusieurs itérations du procédé 200, ou 300 ou 700.
Seules les différences les procédés illustrés en FIGURES 2, 3 et 7 seront décrites.
Dans cet exemple, plusieurs données initiales 202 a , 202 b , 202 c sont illustrées. Les données initiales peuvent être encodées de manière identique ou différente. Dans cet exemple, toutes les données initiales 202 a , 202 b , 202 c sont des images au format R, G, B.
Le procédé 200, ou 300, ou 700 est itéré pour chaque donnée initiale 202. Il y a autant d’itération du procédé 200, ou 300, ou 700 que de donnée initiale 202.
Dans cet exemple, trois données initiales 202 sont illustrées. De manière non limitative, le procédé 200, ou 300, ou 700 est itéré trois fois, notées n a , n c et n c . A titres d’exemple non limitatif, les données initiales sont composées de plusieurs éléments 602 (i.e. plusieurs pixels). Par conséquent, dans chaque itération du procédé 200, ou 300, ou 700, les étapes de conversion 208 et d’adaptation 212 sont itérées pour chaque élément 602 de la donnée initiale 202.
De manière non limitative, la donnée projetée 210 de la donnée initiale 202 est envoyée à plusieurs systèmes colorimétrique appelés deuxièmes systèmes colorimétriques.
A chaque itération n a , n b et n c du procédé 200, 300 ou 700, la donnée initiale 202 est projetée en une donnée projetée 210. La donnée projetée 210 est ensuite transformée en plusieurs données adaptée 214. Dans le présent exemple, la donnée projetée 210 est transformée en trois données adaptées notées 214 1 , 214 2 , 214 3 . Il y a autant de données adaptées 214 que de deuxièmes systèmes colorimétriques. Ainsi, pour chaque itération du procédé 200, ou 300, ou 700, le procédé fournit trois données adaptées 214. La donnée adaptée numérotée 214 1 correspond à la donnée adaptée 214 envoyée à un deuxième système colorimétrique comprenant un espace colorimétrique hyperbolique noté 206 1 . La donnée adaptée numérotée 214 2 correspond à la donnée adaptée 214 envoyée à un deuxième système colorimétrique comprenant un espace colorimétrique hyperbolique noté 206 2 . La donnée adaptée numérotée 214 3 correspond à la donnée adaptée 214 envoyée à un deuxième système colorimétrique comprenant un espace colorimétrique hyperbolique noté 206 3 .
A titre d’exemple non limitatif, les deuxièmes systèmes colorimétriques sont des écrans. Ainsi, le procédé 1100 illustre l’envoi de plusieurs images encodées dans l’espace R, G, B vers plusieurs écrans comprenant un espace colorimétriques hyperbolique.
La est une représentation schématique d’un premier exemple d’un dispositif 1200 selon l’invention.
Le dispositif 1200 est par exemple une unité de calcul 1200. Le dispositif 1200 peut être compris dans un ordinateur.
Objet de l‘invention
La présente invention vise à améliorer la situation décrite ci-dessus.
La présente invention vise plus particulièrement à remédier aux différents inconvénients mentionnés ci-dessus en proposant une solution efficace et facile à mettre en œuvre sur le plan industriel pour augmenter significativement le taux de vitamine D3 dans une poudre de coléoptères, le tout en limitant les coûts industriels.
L’objet de la présente invention concerne selon un premier aspect un procédé de préparation d’une poudre de coléoptères enrichie en vitamine D3 comprenant une étape de traitement lumineux au cours de laquelle au moins une source lumineuse émet des rayons ultraviolets de type UVB en direction de larves de coléoptères transformées.
Selon l’invention, les rayons ultraviolets du type UVB présentent une irradiance au niveau de la poudre supérieure à 80 µW/cm².
En émettant de tels rayons UVB avec une irradiance supérieure à 80 µW/cm², on a constaté qu’il était possible de réduire de façon significative la période de traitement UV et d’obtenir une augmentation surprenante du taux de vitamine D3.
Cette réduction de la durée d’exposition permet d’optimiser le process, d’en réduire les coûts et d’en faciliter l’industrialisation.
De préférence, l’irradiance des rayons UVB émis est comprise entre 80 et 1000 µW/cm².
De préférence, l’irradiance des rayons UVB émis est comprise entre 150 et 250 µW/cm².
De préférence, l’irradiance des rayons UVB émis est comprise entre 170 et 200 µW/cm².
Etapes de pré-traitement UV (la transformation) :
Ici, par larves transformées, on entend les larves de coléoptères qui ont subi au minimum un procédé d’abattage.
Avantageusement, le procédé selon la présente invention comprend, préalablement à l’étape de traitement lumineux, une étape de transformation des larves de coléoptères comprenant un abattage desdites larves.
De préférence, l’étape de transformation est réalisée sur des coléoptères en phase larvaire.
Selon une première variante, cet abattage est réalisé par un traitement thermique froid.
Par traitement thermique froid, on entend par exemple une exposition des larves de coléoptères à des températures inférieures à 4°C pendant une durée supérieure à 10 minutes.
Le lot de référence est une chaux vive présentant une granulométrie d10 < 0,1 mm ; d50 < 0,1 mm ; d90 < 0,92 mm.
[Tableau 6] Lot de référence Jour Tonnage Conso d’énergie 1 127,1 100,1% 2 127,1 100,2% 3 127,3 101,7% 4 128,2 99,6% 5 128,2 98,0% 6 126,7 99,9% 7 132,1 100,8% 8 134,7 99,7% Moyenne 128,9 100,0%
La production effectuée avec la chaux de référence a donné une tirée moyenne de 128,9 tonnes par jour sur 8 jours et une consommation d’énergie en équivalent gaz méthane corrigé en température et en pression normalisée à 100% pour comparaison avec les suivants. Les valeurs journalières sont peu représentatives en raison de l’inertie importante et du temps de séjour des matières dans le four, les moyennes sur 5 jours ou plus donnent des indications intéressantes.
[Tableau 7] Lot 3 Jour Tonnage Conso d’énergie 1 135,0 97,7% 2 134,0 102,1% 3 131,8 103,4% 4 131,3 100,4% 5 121,2 104,0% 6 133,7 96,1% Moyenne 131,2 100,6%
La production effectuée avec la chaux du lot 3 a donné une tirée de 131,2 tonnes par jour sur 5 jours et une consommation d’énergie par tonne de verre fondu de 100,6% par rapport à la chaux de référence. La différence de consommation n’est pas très significative à ceci près que la consommation était attendue très légèrement inférieure à 100%. En effet à matières premières identiques, une production plus élevée implique une cinétique de fusion plus élevée sans impliquer de pertes thermiques du four croissant dans la même proportion, donc une consommation d’énergie à la tonne de verre fondu plus faible. En poussant plus loin, l’on comprend qu’un maintien du four en température à production nulle consomme de l’énergie et que plus la production augmente plus cette valeur d’énergie de maintien est divisée par un nombre de tonnes plus élevé donnant une consommation globale d’énergie par tonne de verre fondu plus faible.
[Tableau 8] Lot 4 Jour Tonnage Conso d’énergie 1 116,4 99,4% 2 120,2 104,1% 3 128,3 97,0% 4 128,2 103,6% 5 125,7 100,1% 6 127,2 99,3% Moyenne 124,3 100,6%
La production effectuée avec la chaux du lot 4 pendant les jours 1 à 6 a donné une tirée de 124,3 tonnes par jour et une consommation d’énergie par tonne de verre fondu de 100,6%. Par rapport à la chaux de référence, la consommation d’énergie à la tonne est très proche et la tirée inférieure de 3,57% alors que la consommation d’énergie à la tonne était attendue en hausse de plusieurs points. Par rapport au lot 3, la consommation d’énergie à la tonne est identique et la tirée baisse de 5,53%. Pour une telle baisse de tirée, la consommation d’énergie à la tonne était attendue en hausse significative.
Jour Tonnage Conso d’énergie 7 138,0 92,3% 8 138,0 91,7% 9 120,0 106,5% 10 123,0 103,8% 11 132,0 101,4% 12 138,0 93,6% 13 138,0 93,8% 14 138,0 93,4% 15 135,0 93,5% 16 125,0 99,1% 17 125,0 99,8% 18 125,0 97,7% Moyenne 131,3 97,2%
La production effectuée avec la chaux du lot 4 pendant les jours 7 à 18 a donné une tirée de 131,3 tonnes par jour et une consommation d’énergie par tonne de verre fondu de 97,2%. Par rapport à la chaux de référence, la consommation d’énergie à la tonne est en baisse de 2,8% et la tirée supérieure de 1,86%.
Par rapport au lot 3, la tirée est sensiblement identique et la consommation d’énergie à la tonne est en baisse de 3,40 points de pourcentage. Une telle baisse de consommation d’énergie à la tonne est inattendue.
D’un autre point de vue, en prenant pour hypothèse que la consommation d’énergie à la tonne évolue de manière linéaire avec la tirée, une tirée de 128,9 tonnes correspondrait à une consommation d’énergie à la tonne de 98,4% soit une baisse de 1,60 points de pourcentage. Or il est généralement considéré en verrerie qu’une matière première grossière est longue à fondre qu’une matière première fine et donc nécessite une énergie à la tonne de verre fondu plus élevée. Ce comportement attendu est illustré par le lot 3 lequel pour une tirée en hausse de 1,78% voit une consommation d’énergie à la tonne en hausse de 0,6%. Le même comportement était attendu du lot 4. Or la consommation d’énergie à la tonne du lot 4 baisse de 3,40 points de pourcentage par rapport au lot 3. Cet écart est considérable et difficilement explicable. Une hypothèse serait une meilleure transmission de la chaleur au sein des matières premières en lien avec la forme aplatie des grains de chaux.
La température de composition dans la trémie journalière de composition est moins élevée avec le lot 4 qu’avec le lot de référence. La température est de l’ordre de 37/38°C. Les émissions de poussières dans l’air ambiant sont en nette diminution. Les émissions de poussières dans le four sont évaluées par une mesure sur 24h au moyen d’une palette refroidie placée en haut des régénérateurs.
En moyenne, au cours de cet essai en chaux vive du lot 4, il a été récolté sur cette palette 84 mg de poussières par tonne de verre fondu, contre une moyenne en chaux vive du lot de référence de 100 mg/tonne de verre fondu. Par ailleurs, l’analyse chimique des poussières récoltées montre une baisse de 50% de leur teneur en CaO, preuve que cet écart de volage provient bien d’une évolution du comportement de la chaux vive dans le four.
Puis un essai industriel A a été préparé. Des mélanges identiques ont été préparés avec de la chaux vive du lot n°4. Cette fois, la chaux vive a été introduite directement dans les mélangeurs, sans respecter le retard d’introduction stipulé par WO2019002802 et livrée au même four. La température de la composition a été mesurée à 22°C au niveau des mélangeurs, à 25°C dans le camion de livraison au départ de l’atelier, et à 27°C dans la trémie de réception des camions du four. Il n’y a pas eu d’émission remarquée de poussière à la vidange du camion dans la trémie. Ces mélanges ont été introduits dans le four, avec une température de composition mesurée à 37°C, sans occasionner de soucis dans le four. L’essai correspond à environ 2 h de fonctionnement du four.
Lors d’un essai B, environ 30h d’alimentation du four ont été effectuées en continu à iso composition. La préparation des mélanges a été effectuée avec de la chaux vive du lot n°4, sans délai d’attente de mise en contact de la chaux vive avec le reste des matières premières humides. Cet essai de longue durée a permis de confirmer les bonnes conditions de manutention des mélanges aussi bien à l’atelier composition que sur le secteur de production (pas d’émissions de poussières le long des convoyeurs, élévateurs, couloirs vibrants, enfourneuse…) et l’absence d’élévation de température constatée, ni à l’atelier composition, ni sur le four, que la mesure soit faite en trémie de réception des chargements avec des températures mesurées allant de 25 à 31°C ou en trémie journalière avec des températures mesurées allant de 30 à 45°C. Cette observation est valable quel que soit le taux d’humidité visé dans la composition : 1,4% en début d’essai, 2,5% sur les 3 derniers chargements.
L’enregistrement en continu de la température de la composition au niveau de la trémie immédiatement en amont du four montre en parallèle une stabilité accrue de ce paramètre par rapport à un fonctionnement avec chaux vive du lot de référence.