INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose une coiffe de revêtement d’un bloc de rembourrage élastiquement compressible de matelassure de siège de véhicule automobile, ladite coiffe étant à base de textile tricoté, ladite coiffe étant pourvue d’au moins un élément d’ancrage destiné à s’accrocher à un élément d’ancrage complémentaire issu dudit bloc pour assurer un rappel de ladite coiffe vers ledit bloc, ladite coiffe comprenant :
une couche d’endroit et une couche d’envers obtenues par tricotage, lesdites couches étant tricotées ensemble de manière à s’associer entre elles par tricotage selon toute leur surface à l’exception d’au moins une zone où elles ne sont pas associées entre elles de manière à définir un logement, ledit logement est pourvu d’au moins une fenêtre issue de tricotage destinée à permettre l’accrochage dudit élément d’ancrage complémentaire, ladite fenêtre étant ménagée dans ladite couche d’envers, ledit élément d’ancrage est inséré dans ledit logement.
Avec l’agencement proposé, la fixation de l’élément d’ancrage se fait par simple insertion dans un logement issu de l’opération de tricotage de la coiffe, la fenêtre étant elle aussi issue de tricotage, ce qui simplifie la réalisation de ladite coiffe.
Par ailleurs, l’intégration de l’élément d’ancrage dans la coiffe est non visible en face d’aspect de ladite coiffe.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose une matelassure comprenant une telle coiffe.
Le joint d’étanchéité 432 comprend en outre un creux annulaire 444 à la jonction entre le talon 440 et la lèvre 442.
Conformément à l’invention, le capot de support inférieur 416 comprend en outre un rebord de protection 460 annulaire.
Le rebord de protection 460 annulaire est en saillie radiale depuis la surface d’étanchéité 454 en périphérie de la partie 426c, et s’étend vers la jupe axiale 414c du capot d’appui supérieur 414. Le rebord de protection 460 est positionné radialement vers un passage 438 défini entre la jupe axiale externe 414c et le bord extérieur de la portion radiale d’appui 426a en regard de la portion de contact de l’extrémité libre de la lèvre d’étanchéité 442 avec ladite surface d’étanchéité 454. Le rebord de protection 460 est situé axialement entre ce passage 438 et la portion de contact de l’extrémité libre de la lèvre d’étanchéité 442 avec ladite surface d’étanchéité 454 afin de limiter le passage de polluants vers et à proximité immédiate de la portion de contact.
Dans les exemples de réalisation illustrés, le dispositif comprend un palier à roulement à contact oblique pourvu d’une rangée de billes. Le dispositif peut comprendre d’autres types de paliers à roulement, par exemple un palier à quatre points de contact et/ou avec au moins deux rangées de billes. Le palier à roulement peut comprendre d’autres types d’éléments roulants, par exemple des rouleaux. Dans une autre variante, le dispositif peut comprendre un palier à glissement dépourvu d’éléments roulants et munis d’une ou de plusieurs bagues.
Dispositif de butée de suspension avec insert de rigidification Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des dispositifs de butée de suspension utilisés en particulier pour les véhicules automobiles dans les jambes de force de suspension des roues directrices.
Etat de la technique antérieure Un dispositif de butée de suspension comprend généralement un roulement formant butée axiale et des capots supérieur et inférieur formant un logement pour les bagues du roulement et permettant d’assurer l’interface entre lesdites bagues et les éléments avoisinants.
Le dispositif de butée de suspension est disposé dans la partie supérieure de la jambe de suspension entre un ressort de suspension et la caisse du véhicule. Le ressort de suspension est monté autour d’une tige de piston amortisseur dont l’extrémité est liée à la caisse du véhicule. Le ressort de suspension, du type ressort hélicoïdal, vient axialement en appui directement ou indirectement sur le capot inférieur du dispositif de butée de suspension.
Le dispositif de butée de suspension permet de transmettre des efforts axiaux et radiaux entre le ressort de suspension et la caisse du véhicule tout en autorisant un mouvement de rotation relatif entre le capot inférieur et le capot supérieur découlant d’un braquage des roues directrices du véhicule et/ou de la compression du ressort de suspension.
Généralement, le capot inférieur du dispositif de butée de suspension est pourvu d’un insert de rigidification. De manière générale, l’insert est de forme sensiblement annulaire et globalement en « L ». L’insert de rigidification est pourvu d’une portion externe s’étendant radialement afin de supporter les efforts axiaux exercés par un ressort sur le capot inférieur, et d’une portion tubulaire interne s’étendant axialement depuis la bordure intérieure de ladite portion radiale, ladite portion tubulaire permettant de supporter les efforts radiaux.
Pour une tenue efficace entre l’insert généralement de matière métallique et le capot inférieur généralement de matière plastique, il est connu de réaliser un procédé de surmoulage de la matière plastique dudit capot inférieur autour de l’insert métallique.
La présente invention vise à améliorer la structure du capot inférieur d’une butée de suspension afin d’optimiser l’injection de matière plastique et le surmoulage.
L’invention concerne un dispositif de butée de suspension comprenant un capot de support inférieur, un capot d’appui supérieur, et au moins un palier disposé entre lesdits capots. Le capot de support inférieur comprend un insert de rigidification de matière rigide, et un corps de matière plastique surmoulée au moins en partie autour dudit insert de rigidification. Le corps du capot de support inférieur comprend une portion de support radiale annulaire, et une jupe de support axiale annulaire qui prolonge un bord de petit diamètre de la portion radiale, la portion radiale présentant une surface radiale annulaire inférieure délimitant une surface d’appui pour un ressort de suspension, et une surface supérieure de support du palier. L’insert de rigidification comprend une portion d’insert radiale annulaire s’étendant dans ladite portion de support radiale annulaire, et une portion tubulaire d’insert axiale annulaire s’étendant dans ladite jupe de support axiale annulaire, ladite portion tubulaire d’insert axiale prolongeant un bord de petit diamètre de ladite portion d’insert radiale.
Conformément à l’invention, la portion d’insert radiale annulaire comprend une pluralité de trous axiaux répartis circonférentiellement à travers ladite portion d’insert radiale. La portion tubulaire d’insert axiale annulaire comprend une pluralité de trous radiaux répartis circonférentiellement à travers ladite portion tubulaire d’insert. Le corps du capot de support inférieur comprend une pluralité de sections axiales de raccordement passant à travers au moins une partie des trous axiaux de la portion d’insert radiale, et une pluralité de sections radiales de raccordement passant à travers au moins une partie des trous radiaux de la portion tubulaire d’insert axiale.
Grâce à l’invention, le corps du capot de support est formé en matière plastique surmoulée à la fois autour et à travers l’insert formé de matière rigide. Plus précisément, des sections de raccordement en matière plastique du corps permettent de relier des parties du corps de part et d’autre de l’insert, axialement à travers les trous de la portion d’insert radiale, et radialement à travers les trous de la portion tubulaire d’insert axiale. La rigidité et la qualité du moulage du capot de support s’en retrouve améliorée.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température de fusion dudit sel métallique est comprise entre 20°C et 150°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le rapport molaire entre ledit additif organique introduit à l’étape d) et l’élément nickel introduit à l’étape e) est compris entre 0,1 et 5,0 mol/mol.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les étapes d) et e) sont réalisées simultanément.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’additif organique est choisi parmi les aldéhydes renfermant 1 à 14 atomes de carbone par molécule, les cétones ou polycétones renfermant 3 à 18 atomes de carbone par molécule, les éthers et les esters renfermant 2 à 14 atomes de carbone par molécule, les alcools ou polyalcools renfermant 1 à 14 atomes de carbone par molécule et les acides carboxyliques ou polyacides carboxyliques renfermant 1 à 14 atomes de carbone par molécule, ou une combinaison des différents groupes fonctionnels ci-dessus
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit additif organique est choisi parmi l'acide formique, le formaldéhyde, l'acide acétique, l’acide citrique, l’acide oxalique, l’acide glycolique, l’acide malonique, l’acide lévulinique, l'éthanol, le méthanol, le formiate d'éthyle, le formiate de méthyle, le paraldéhyde, l'acétaldéhyde, l’acide gamma-valérolactone, le glucose et le sorbitol.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’additif organique est choisi parmi l’acide citrique, l’acide formique, l’acide glycolique, l’acide lévulinique et l’acide oxalique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape f) est réalisée au moyen d’un tambour fonctionnant à une vitesse comprise entre 4 et 70 tours par minute.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, à l’étape e) le rapport massique entre ledit sel métallique et le support d’alumine est compris entre 0,2 et 2.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, à l’étape c) la durée du traitement hydrothermal est réalisée entre 1 heure et 2 heures.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’alumine obtenue à l’issue de l’étape c) comprend une surface spécifique comprise entre 10 m²/g et 250 m²/g.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la taille des particules de nickel dans le catalyseur, mesurée sous forme oxyde, est comprise entre 2 nm et 4 nm.
Description détaillée de l’invention Définitions Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC.
On entend par la surface spécifique du catalyseur ou du support utilisé pour la préparation du catalyseur selon l'invention, la surface spécifique B.E.T. déterminée par adsorption d’azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique « The Journal of American Society », 60, 309, (1938).
Dans la présente demande, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non récités. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ».
On entend par volume poreux total du catalyseur ou du support utilisé pour la préparation du catalyseur selon l'invention le volume mesuré par intrusion au porosimètre à mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage a été pris égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage « Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation », pages 1050-1055, écrit par Jean Charpin et Bernard Rasneur.
Afin d'obtenir une meilleure précision, la valeur du volume poreux total correspond à la valeur du volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure mesurée sur l'échantillon moins la valeur du volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure mesurée sur le même échantillon pour une pression correspondant à 30 psi (environ 0,2 MPa).
Procédé de préparation Les étapes du procédé de préparation du catalyseur sont décrites en détail ci-après.
Etape a) Le catalyseur selon l'invention comprend un support alumine qui est obtenu à partir d'une alumine gel (ou gel d'alumine) qui comprend essentiellement un précurseur du type oxy(hydroxyde) d'aluminium (AlO(OH)) – également dénommé boehmite.
Selon l'invention, le gel d'alumine (ou autrement dénommé gel de boehmite) est synthétisé par précipitation de solutions basiques et/ou acides de sels d'aluminium induite par changement de pH ou tout autre méthode connue de l'Homme de métier (P. Euzen, P. Raybaud, X. Krokidis, H. Toulhoat, J.L. Le Loarer, J.P. Jolivet, C. Froidefond, Alumina, in Handbook of Porous Solids, Eds F. Schüth, K.S.W. Sing, J. Weitkamp, Wiley-VCH, Weinheim, Germany, 2002, pp. 1591-1677).
Généralement la réaction de précipitation est effectuée à une température comprise entre 5°C et 80°C et à un pH compris entre 6 et 10. De manière préférée la température est comprise entre 35°C et 70°C et le pH est compris entre 6 et 10.
Selon un mode de réalisation, l'alumine gel est obtenue par mise en contact d'une solution aqueuse d'un sel acide d'aluminium avec une solution basique. Par exemple le sel acide d'aluminium est choisi dans le groupe constitué par le sulfate d'aluminium, le nitrate d'aluminium et le chlorure d'aluminium, et de manière préférée, ledit sel acide est le sulfate d'aluminium. La solution basique est préférentiellement choisie parmi la soude ou la potasse.
Alternativement, on peut mettre en contact une solution alcaline de sels d'aluminium qui peuvent être choisis dans le groupe constitué par l'aluminate de sodium et l'aluminate de potassium avec une solution acide. Dans une variante très préférée, le gel est obtenu par mise en contact d'une solution d'aluminate de sodium avec de l'acide nitrique. La solution d'aluminate de sodium présente avantageusement une concentration comprise entre 10 -5 et 10 -1 mol.L -1 et de manière préférée cette concentration est comprise entre 10 -4 et 10 -2 mol.L -1 .
Selon un autre mode de réalisation, l'alumine gel est obtenue par mise en contact d'une solution aqueuse de sels acides d'aluminium avec une solution alcaline de sels d'aluminium.
Etape b) Mise en forme du gel d’alumine Le gel d’alumine peut avantageusement être mis en forme par toute technique connue de l'Homme du métier. La mise en forme peut être réalisée par exemple par malaxage-extrusion, par pastillage, par la méthode de la coagulation en goutte (« oil-drop » selon la terminologie anglo-saxonne), par granulation au plateau tournant ou par toute autre méthode bien connue de l'Homme du métier. Les catalyseurs selon l'invention peuvent éventuellement être fabriqués et employés sous la forme d'extrudés, de tablettes, de billes. La méthode de mise en forme avantageuse selon l'invention est l'extrusion et les formes d'extrudés préférées sont cylindriques, cylindriques torsadées ou multilobées (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple).
Dans un mode de réalisation particulier, le gel d'alumine obtenu à l’issue de l’étape a) est soumis à une étape de malaxage de préférence dans un milieu acide. L'acide mis en œuvre peut être par exemple de l'acide nitrique. Cette étape est réalisée au moyen d'outils connus tels que des malaxeurs bras en Z, des malaxeurs à meules, des mono ou bi-vis continues permettant la transformation du gel en un produit ayant la consistance d'une pâte. Selon un mode de réalisation avantageux, on apporte un ou plusieurs composés dits "agents porogènes" dans le milieu de malaxage. Ces composés présentent la propriété de se dégrader par chauffage et créer ainsi une porosité dans le support. Par exemple on peut utiliser comme composés porogènes la farine de bois, le charbon de bois, des goudrons, des matières plastiques. La pâte ainsi obtenue après malaxage est passée au travers d’une filière d'extrusion. Généralement les extrudés ont un diamètre compris 0,5 mm et 10 mm, de préférence entre 0,8 mm et 3,2 mm et de manière très préférée entre 1,0 mm et 2,5 mm et de longueur comprise entre 0,5 mm et 20 mm. Ces extrudés peuvent être de forme cylindrique, multilobée (par exemple trilobée ou quadrilobée).
Après sa mise en forme, le support est éventuellement séché avant de subir le traitement hydrothermal selon l'étape c) du procédé. Par exemple le séchage est effectué à une température comprise entre 50°C et 200°C. Le support séché est éventuellement calciné avant de subir le traitement hydrothermal selon l'étape c) du procédé. Par exemple, la calcination est effectuée à une température comprise entre 200°C et 1000°C, en présence ou non d'un flux d'air contenant jusqu’à 150 d’eau par kilogramme d’air sec.
Etape c) Traitement hydrothermal du gel d’alumine Le support obtenu à l’issue de l’étape b) subit ensuite une étape de traitement thermique qui permet de lui conférer des propriétés physiques répondant à l'application envisagée.
On désigne par le terme "traitement hydrothermal", un traitement par passage en autoclave en présence d'eau à une température supérieure à la température ambiante.
Au cours de ce traitement hydrothermal, on peut traiter de différentes manières l'alumine mise en forme. Ainsi, on peut imprégner l'alumine d'une solution acide, préalablement à son passage à l'autoclave, le traitement hydrothermal de l'alumine pouvant être fait soit en phase vapeur, soit en phase liquide, cette phase vapeur ou liquide de l'autoclave pouvant être acide ou non. Cette imprégnation, avant le traitement hydrothermal, peut être effectuée à sec ou par immersion de l'alumine dans une solution aqueuse acide. Par imprégnation à sec, on entend une mise en contact de l'alumine avec un volume de solution inférieur ou égal au volume poreux total de l'alumine traitée. De préférence, l'imprégnation est réalisée à sec.
On peut également traiter le support mis en forme sans imprégnation préalable par une solution acide, l'acidité étant dans ce cas apportée par le liquide aqueux de l'autoclave.
La publication de J.-Y. Tilquin intitulée « Intercalation of CoCl 2 into graphite: Mixing method vs molten salt method » publiée dans Carbon, 35(2), p. 299-306, 1997, propose l’utilisation sous forme de sel fondu d’un mélange CoCl 2 -NaCl à haute température (450-580°C) pour l’intercalation entre des feuillets de graphite. Ces composés d’intercalation de graphite trouvent des applications en catalyse pour la réduction de l’oxygène dans les piles à combustibles à électrolyte polymère.
Le document EP2921227 divulgue un catalyseur Fischer-Tropsch à base d’un métal du groupe VIIIB déposé sur un support d’oxydes comprenant de l’alumine, de la silice, un spinelle et du phosphore ainsi que son procédé de fabrication. Ce procédé comprend la préparation du support oxyde ainsi que l’imprégnation de ce support avec une solution aqueuse d’un précurseur de métal suivi d’un séchage et d’une calcination. Dans le cas de teneurs en métaux élevées, l’imprégnation/séchage/calcination de la phase active en plusieurs étapes est préférée.
Enfin, le document FR3104461 divulgue un procédé de préparation d’un catalyseur d’hydrogénation sélective comprenant une phase active de nickel et un support d’alumine, ledit support étant mis en contact avec au moins un additif organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et avec au moins un sel métallique de nickel à une température inférieure à la température de fusion dudit sel métallique de nickel. Cependant, ce document ne divulgue pas le procédé de préparation de l’alumine ni évoque un impact potentiel des propriétés de l’alumine utilisée.
Objets de l’invention La présente invention concerne un nouveau procédé de préparation d’un catalyseur présentant des performances au moins aussi bonnes, voire meilleures que les catalyseurs obtenus selon des procédés de préparation selon l’art antérieur, tout en utilisant une quantité de phase active à base de nickel égale, voire inférieure à celle utilisée typiquement dans l’état de la technique.
La présente invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur comprenant une phase active à base de nickel et un support d’alumine, ladite phase active ne comprenant pas de métal du groupe VIB, ledit catalyseur comprenant une teneur en élément nickel supérieure ou égale à 1 % en poids et inférieure ou égale à 50 % poids par rapport au poids total du catalyseur, la taille des particules de nickel dans le catalyseur, mesurée sous forme oxyde, est inférieure à 8 nm, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
a) on approvisionne un gel d’alumine ;
b) on met en forme le gel d’alumine de l’étape a) ;
c) on soumet le gel d’alumine mis en forme obtenu à l’issue de l’étape b) à un traitement thermique comprenant au moins une étape de traitement hydrothermal dans un autoclave en présence d’une solution acide, à une température comprise entre 100°C et 800°C pendant une durée comprise entre 45 minutes et 150 minutes, et au moins une étape de calcination, à une température comprise entre 400°C et 1500°C, réalisée après l'étape de traitement hydrothermal, pour obtenir un support d’alumine ;
d) on met en contact le support d’alumine avec au moins un additif organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote, le ratio molaire entre l’additif organique et le nickel étant supérieur à 0,05 mol/mol ;
e) on met en contact le support d’alumine avec au moins un sel métallique de nickel, à une température inférieure à la température de fusion dudit sel métallique de nickel, pour former un mélange solide, le rapport massique entre ledit sel métallique et le support d’alumine étant compris entre 0,1 et 2,3,
les étapes d) et e) étant réalisées soit successivement dans cet ordre, soit simultanément ;
f) on chauffe sous agitation le mélange solide obtenu à l’issue des étapes d) et e) à une température comprise entre la température de fusion dudit sel métallique et 200°C, pour obtenir un précurseur de catalyseur ;
g) on sèche le précurseur de catalyseur à l’issue de l’étape f) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un précurseur de catalyseur séché ;
h) on réalise une étape de traitement thermique du précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape g) à une température comprise entre 250°C et 1000°C.
La Demanderesse a découvert de manière surprenante qu’il est possible d’obtenir un catalyseur présentant des performances au moins aussi bonnes, voire meilleures, en matière d’activité dans le cadre des réactions d’hydrogénation sélective de composés polyinsaturés ou d’hydrogénation de composés aromatiques, que des catalyseurs obtenus selon des procédés connus de l’art antérieur, en appliquant un traitement thermique particulier (traitement hydrothermal) lors de la synthèse du support du catalyseur à partir d’un gel d’alumine, ledit catalyseur étant obtenu par introduction d’un additif organique et d’un sel métallique de nickel sur le support d’alumine particulier pour former un mélange solide, ledit mélange solide étant chauffé sous agitation, puis séché et traité thermique sans avoir recours à un traitement hydrothermal final. Sans vouloir être lié par une quelconque théorie, le procédé de préparation comprenant l’ajout d’un additif organique spécifique et d’un précurseur de nickel (sous la forme de sels fondus) sur un support d’alumine particulier présentant une réactivité de surface bien particulière, et ayant subi un traitement hydrothermal en présence d’une solution acide, permet une accessibilité du nickel améliorée (interaction avec le support moins forte).
Le procédé de préparation du catalyseur selon l’invention conduit à un catalyseur présentant une taille de particule du nickel inférieure à 8 nm, conférant une activité intrinsèque de la phase active de nickel importante. Par ailleurs, le procédé de préparation du catalyseur mis en œuvre dans le cadre de la présente invention permet, sans ajout de solvant et donc en un nombre d’étapes très limité et surtout inférieur au procédé de préparation classique (i.e. par imprégnation), l’obtention d’un catalyseur dont les performances catalytiques sont au moins aussi bonnes voir supérieures aux catalyseurs classiques.