INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La procédure de stockage des données est soit la même que pour un ordre de commande, à savoir que les données sont envoyées en radio à l’ensemble de commande prioritaire qui les envoie ensuite en radio à l’ensemble de commande secondaire, soit les données sont envoyées aux deux ensembles de commande.
Ainsi, les deux ensembles de commandes contiennent les mêmes informations de fonctionnement et de sécurité.
Chaque ensemble de commande possède un bornier filaire BES1, BES2 qui permet le branchement d’organes de sécurité et de fonctionnement tels que des cellules de sécurité, une barre palpeuse, un sélecteur à clé, un clavier, une liaison avec un interphone ou vidéophone.
L’invention comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit.
Dispositif d’éclairage protégé contre les fuites de lumière. DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION
La présente invention concerne un dispositif d’éclairage. L’invention concerne en particulier un dispositif d’éclairage protégé contre les fuites de lumière parasites issues de différents dispositifs d’émission de la lumière contenus dans le dispositif d’éclairage.
L’invention s’applique au domaine de l’éclairage extérieur d’un véhicule automobile. L’invention s’applique notamment à des dispositifs de signalisation à l’avant du véhicule comme des feux diurnes.
L’invention concerne aussi un véhicule automobile comportant un dispositif d’éclairage selon l’invention. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L'INVENTION
Lorsque l’on souhaite avoir deux fonctions éclairantes côte à côte au sein d’un même dispositif d’éclairage, il se produit alors des fuites de lumière d’une fonction vers l’autre et inversement. Cela nuit à l’aspect allumé, et peux éventuellement poser des problèmes réglementaires comme par exemple un mélange de couleurs non autorisé.
Il est connu de disposer à l’intérieur des dispositifs d’éclairage des éléments de séparation opaque de sorte à obtenir au sein du même dispositif d’éclairage deux zone distinctes d’émission de la lumière.
Le document CN208670896 décrit un dispositif d’éclairage comportant deux réflecteurs disposés côte à côte, qui comportent une extrémité commune à proximité de la glace, ledit dispositif d’éclairage comportant un dispositif de blocage de la lumière consistant en un petit appendice disposé sur la glace côté intérieur du dispositif d’éclairage en vis-à-vis de l’extrémité commune de deux réflecteurs.
Néanmoins ce document ne traite pas le cas où le dispositif d’éclairage comporte un écran translucide proche et en arrière de la glace dans la cavité du dispositif d’éclairage. Lorsque l’écran translucide est commun aux deux compartiments avec une paroi de séparation de la lumière entre les deux compartiments, il y a du fait des réflexions sur et internes à l’écran translucide des fuites de lumière. Lorsque que l’écran translucide est réalisé en deux parties distinctes avec une paroi de séparation fixée entre les deux écrans il y a des fuites de lumière entre la paroi de séparation et l’écran translucide du fait de la présence de fixations, par exemple de type clips ou vis. De plus le fait d’avoir plusieurs parties distinctes à fabriquer et à assembler complexifie le dispositif d’éclairage et augmente son coût. DESCRIPTION GENERALE DE L'INVENTION
À titre d’exemple, les bases d’oxydation sont choisies parmi les para-phénylènediamines, les bis(phényl)alkylènediamines, les para-aminophénols, les ortho-aminophénols, les bases hétérocycliques et les sels d’addition correspondants, les solvates et/ou solvates des sels.
Parmi les para-phénylènediamines qui peuvent être mentionnées, on trouve par exemple la para-phénylènediamine, la para-toluènediamine, la 2-chloro-para-phénylènediamine, la 2,3-diméthyl-para-phénylènediamine, la 2,6-diméthyl-para-phénylènediamine, la 2,6-diéthyl-para-phénylènediamine, la 2,5-diméthyl-para-phénylènediamine, la N,N-diméthyl-para-phénylènediamine, la N,N-diéthyl-para-phénylènediamine, la N,N-dipropyl-para-phénylènediamine, la 4-amino-N,N-diéthyl-3-méthylaniline, la N,N-bis(β-hydroxyéthyl)-para-phénylènediamine, la 4-N,N-bis(β-hydroxyéthyl)amino-2-méthylaniline, 4-N,N-bis(ß-hydroxyéthyl)amino-2-chloroaniline, la 2-β-hydroxyéthyl-para-phénylènediamine, la 2-méthoxyméthyl-para-phénylènediamine, la 2-fluoro-para-phénylènediamine, la 2-isopropyl-para-phénylènediamine, la N-(β-hydroxypropyl)-para-phénylènediamine, la 2-(γ-hydroxypropyl)-para-phénylènediamine, la 2-hydroxyméthyl-para-phénylènediamine, la N,N-diméthyl-3-méthyl-para-phénylènediamine, la N-éthyl-N-(β-hydroxyéthyl)-para-phénylènediamine, la N-(β,γ-dihydroxypropyl)-para-phénylènediamine, la N-(4'-aminophényl)-para-phénylènediamine, la N-phényl-para-phénylènediamine, la 2-β-hydroxyéthyloxy-para-phénylènediamine, la 2-β-acétylaminoéthyloxy-para-phénylènediamine, la N-(β-méthoxyéthyl)-para-phénylènediamine, la 4-aminophénylpyrrolidine, la 2-thiényl-para-phénylènediamine, le 2-β-hydroxyéthylamino-5-aminotoluène et la 3-hydroxy-1-(4'-aminophényl)pyrrolidine et les sels d’addition, les solvates et/ou les solvates de leurs sels.
Parmi les bis(phényl)alkylènediamines qui peuvent être mentionnées, on trouve par exemple le N,N'-bis(β-hydroxyéthyl)-N,N'-bis(4'-aminophényl)-1,3-diaminopropanol, la N,N'-bis(β-hydroxyéthyl)-N,N'-bis(4'-aminophényl)éthylènediamine, la N,N'-bis(4-aminophényl)tétraméthylènediamine, la N,N'-bis(β-hydroxyéthyl)-N,N'-bis(4-aminophényl)tétraméthylènediamine, la N,N'-bis(4-méthylaminophényl)tétraméthylènediamine, la N,N'-bis(éthyl)-N,N'-bis(4'-amino-3'-méthylphényl)éthylènediamine et le 1,8-bis(2,5-diaminophénoxy)-3,6-dioxaoctane et les sels d’addition correspondants, les solvates et/ou solvates des sels.
Parmi les para-aminophénols qui sont mentionnés, on trouve par exemple le para-aminophénol, le 4-amino-3-méthylphénol, le 4-amino-3-fluorophénol, le 4-amino-3-chlorophénol, le 4-amino-3-hydroxyméthylphénol, le 4-amino-2-méthylphénol, le 4-amino-2-hydroxyméthylphénol, le 4-amino-2-méthoxyméthylphénol, le 4-amino-2-aminométhylphénol, le 4-amino-2-(β-hydroxyéthylaminométhyl)phénol et le 4-amino-2-fluorophénol et les sels d’addition, les solvates et solvates des sels.
Parmi les ortho-aminophénols qui peuvent être mentionnés, on trouve par exemple le 2-aminophénol, le 2-amino-5-méthylphénol, le 2-amino-6-méthylphénol et le 5-acétamido-2-aminophénol et les sels d’addition correspondants, les solvates et solvates des sels.
Parmi les dérivés de pyrimidine qui peuvent être mentionnés, on trouve les composés décrits, par exemple, dans les brevets DE 2359399 ; JP 88-169571 ; JP 05-63124 ; EP 0770375 ou la demande de brevet WO 96/15765, tels que la 2,4,5,6-tétraaminopyrimidine, la 4-hydroxy-2,5,6-triaminopyrimidine, la 2-hydroxy-4,5,6-triamino-pyrimidine, la 2,4-dihydroxy-5,6-diaminopyrimidine, la 2,5,6-triaminopyrimidine et leurs sels d’addition, les solvates et solvates des sels et leurs formes tautomères, lorsqu’un équilibre tautomère existe.
Le dispositif comprend également une pompe de vidange reliée à chacune des deux cuves, adaptée pour conduire, en fin de macération, le macérât végétal aqueux dans un organe de pressage pour obtenir un macérât végétal aqueux liquide (sous forme de suspension aqueuse) et un gâteau de filtrat de plante(s). Ce mode de réalisation « à deux cuves » s’avère particulièrement avantageux. En effet, pendant qu’une cuve est chargée en eau et en plantes par l’utilisateur, l’autre cuve est en train d’opérer l’étape de macération puis de vidange (afin d’obtenir le macérât végétal aqueux liquide selon l’invention) et vice versa. Ce fonctionnement «en alternance » permet d’obtenir un gain de productivité. La suspension aqueuse obtenue après pressage est ensuite conduite vers ladite au moins une centrifugeuse. Après centrifugation, une solution aqueuse est obtenue, au sein de laquelle les composés bioactifs (et de préférence les composés bioactifs hydrophiles) initialement contenus dans le substrat végétal de départ sont dissouts de manière homogène. Cette solution aqueuse (consommable) peut, selon un mode de réalisation préféré, être directement conditionnée dans un contenant adapté, par exemple en ampoules (telles que des ampoules buvables traditionnelles « à deux pointes », des UNICADOSE ® etc.).
Selon un mode de réalisation particulier, un dispositif de réduction de taille du substrat végétal et/ou un dispositif de séchage (par exemple les deux) sont en outre associés ou connectés au dispositif selon l’invention. Ce dispositif de réduction de taille du substrat végétal et/ou ce dispositif de séchage est/sont adapté(s) pour effectuer au moins une étape de réduction de taille du substrat végétal et/ou au moins une étape de séchage du substrat végétal, par exemple les deux, avant l’étape b),
De préférence, le dispositif comprend en outre un turbidimètre.
De manière préférée, au moins deux transducteurs ultrasoniques sont positionnés sur la paroi interne de la cuve de macération, à au moins deux niveaux différents (dénommés « niveaux de transducteur(s) ultrasonique(s) »).
De préférence, au moins trois transducteurs ultrasoniques sont positionnés sur la paroi interne de la cuve de macération, à trois niveaux différents (« niveaux de transducteur(s) ultrasonique(s) »). Avantageusement, le premier niveau est situé en bas de cuve de macération, le deuxième en milieu de cuve et le troisième en haut de cuve. De préférence, les trois niveaux susvisés sont positionnés sensiblement à équidistance les uns des autres.
Selon un mode de réalisation préféré, au moins deux transducteurs ultrasoniques sont positionnés sur chacun des deux ou trois niveaux susvisés. Avantageusement, entre 8 et 16, de préférence entre 10 et 14, transducteurs ultrasoniques sont répartis sur les trois niveaux de transducteur(s) ultrasonique(s) susvisés. De préférence, 12 transducteurs ultrasoniques sont répartis sur les trois niveaux susvisés.
Le phénomène de transfert hydrodynamique, de chaleur et de matière pour l’extraction solide-liquide est intensifié par les ultrasons. Le positionnement des transducteurs ultrasoniques est défini afin d’obtenir la plus grande efficacité en combinant l’agitation et les ultrasons mais aussi en tenant compte de la forme et du diamètre de la cuve. Les transducteurs ultrasoniques des trois niveaux peuvent être commandés indépendamment suivant le volume de substrat végétal. Chaque transducteur ultrasonique a, de préférence, une puissance comprise entre environ 300 Watts et environ 450 Watts (par exemple entre 300 et 450 Watts).
Selon un mode de réalisation préféré, l’étape de macération assistée par ultrasons est mise en œuvre, au sein de la cuve de macération, à une densité de puissance comprise 1 et 100 Watts par litre, de préférence comprise entre 1 et 50 Watts par litre, préférablement comprise entre 5 et 25 Watts par litre, de manière préférée comprise entre 10 et 20 Watts par litre.
Typiquement, les transducteurs ultrasoniques sont positionnés de façon à avoir des actions mécaniques et physiques directement sur le substrat végétal, notamment lors de l’explosion des bulles de cavitation dans l’eau. La production de micro-jets dirigés vers une surface solide lors de l’implosion des bulles de cavitation permet de libérer les composés bioactifs par détexturation du substrat végétal. Ces micro-jets, par leur détexturation, augmentent la diffusion de l’eau dans le substrat végétal.
Ledit au moins un moyen d’agitation mécanique permet de maintenir le substrat végétal au plus près des transducteurs ultrasoniques pour que la diffusion des ondes ultrasonores sur le substrat végétal se produise de manière efficace. Ledit au moins un moyen d’agitation mécanique peut maintenir une agitation optimale permettant la préparation d’une grande variété de formulations à base de plante(s). De préférence, il s’agit d’au moins un moyen d’agitation à pales (par exemple comprenant une ou plusieurs hélices) ; la forme desdites pales étant adaptée pour permettre un mouvement descendant ou ascendant des plantes et pour faciliter le mouillage du substrat végétal lors de l’incorporation de celui-ci dans l’eau. La vitesse et le sens d’agitation sont variables, ce qui permet de les ajuster en fonction des formulations. Cette modularité spécifique au dispositif selon l’invention permet de traiter les plantes seules ou en mélange, et aussi de traiter toutes les parties de plantes que ce soit le bois, les tiges, les pétales, les feuilles, les parties aériennes, les racines, les rhizomes, les écorces, les fleurs, les graines, les fruits.
La pompe de vidange est dimensionnée de façon à transférer le produit des cuves de macération, à savoir le macérât végétal aqueux, audit au moins un organe de pressage (pressoir) tout en gardant une homogénéité du mélange. La vitesse de transfert est ajustable en fonction des caractéristiques du substrat végétal (contenant les composés bioactifs, et en particulier les composés bioactifs hydrophiles).
Selon un mode de réalisation préféré, ledit au moins un organe de pressage est un ensemble de pressoirs automatiques « à plateau carré » et présente une surface de préférence environ égale à 0,7 m 2 . La rotation du gâteau de filtrat de plante(s) entre chaque cycle s’effectue par gravité lors du recul du plateau mobile (comme expliqué ci-dessous). Chaque pressoir comprend au moins une grille de filtration. Les grilles de filtration de chaque pressoir ont, de préférence, une maille de 50 à 150 µm.
La pression uniforme exercée sur toute la surface du plateau est, de préférence, comprise entre environ 2 bars et environ 5 bars (par exemple entre 2 et 5 bars). De manière préférée, la pression exercée est égale à environ 3 bars (typiquement de 3 bars). De préférence, le pressage comprend - ou consiste en - deux cycles successifs. La pression est progressive et chaque segment des cycles de pressage peut être ajusté en durée de maintien de la pression pour une pression déterminée.
Lors du fonctionnement des pressoirs, le chargement du macérât végétal aqueux s'effectue par le dessus du pressoir. Le macérât végétal aqueux est alors situé entre un plateau mobile (vertical ou incliné par rapport à la verticale) d’un côté et une paroi fixe (verticale ou, de préférence, inclinée par rapport à la verticale), de l’autre côté. Lors du premier cycle, le pressage s'effectue en avançant le plateau mobile vers ladite paroi fixe. Cette opération permet de réaliser la séparation entre le substrat végétal épuisé, aussi appelé gâteau de filtrat de plante(s), et le macérât végétal aqueux liquide (sous forme de suspension aqueuse). Le fait d’avoir une paroi fixe inclinée par rapport à la verticale s’avère particulièrement avantageux, dans la mesure où, grâce à ladite paroi inclinée, le centre de gravité du gâteau de filtrat de plante(s) est décalé par rapport à sa base et la bascule du gâteau de filtrat de plante(s) se fait automatiquement par un simple recul du plateau mobile. A l’issue de la bascule, le gâteau de filtrat de plante(s) s’effondre sur lui-même. Ainsi, lors du deuxième (ou second) cycle de pressage, la pression sur le gâteau de filtrat de plante(s) s’exerce selon un axe différent de celui utilisé lors du premier cycle, ce qui permet d’augmenter l’efficacité de l’étape de pressage. Le déchargement du gâteau de filtrat de plante(s) ainsi pressé est effectué par ouverture du pressoir par le dessous, de préférence de manière automatisée.
La centrifugeuse du dispositif selon l’invention est, de préférence, une centrifugeuse à assiettes (centrifugeuse à grande vitesse). L’éjection des particules troubles, c’est-à-dire la décharge, s’effectue au niveau de l’espace entre les assiettes de la centrifugeuse en fonctionnement à plein régime. L’alimentation du macérât végétal aqueux liquide (sous forme de suspension aqueuse) se fait par le bas de la centrifugeuse afin de minimiser le volume mort et la présence d’air à l’intérieur du bol, ceci étant avantageux pour des produits sensibles à l’oxydation. La vitesse est comprise entre 3000 et 10000 tours par minute (rpm). De manière préférée, la vitesse est de 6200 tours par minute de sorte que la force exercée en périphérie du bol est de 12000 g. Le débit est compris entre 5 et 15 m 3 par heure. De manière préférée, le débit en cours de procédé est de 10 m 3 par heure.
De manière optimale, le turbidimètre est positionné en sortie de la centrifugeuse ce qui permet de régler les décharges soit en temps, soit en fonction de la turbidité. Le contrôle de la turbidité s’appuie sur le principe de l’absorption de la lumière dans le liquide. Le turbidimètre s’étalonne automatiquement après chaque vidange dans la pompe de vidange. La lecture après la première vidange en début de production est utilisée comme référence. Un intervalle de temps est défini entre deux vidanges. Un point de déclenchement de la vidange est paramétré à 50% de la plage de réglage de la turbidité. La valeur de ce point de déclenchement est définie en fonction de la turbidité du produit.
Cette approche a néanmoins pour inconvénient de devoir recourir à une chambre sous vide, ce qui est peu adapté dans le cas de vitrages de grandes tailles pouvant présenter plusieurs mètres carrés. Par ailleurs, le processus de chauffe reste relativement lent, ce qui limite le rendement en production.
Suivant une autre approche visant à améliorer la technologie de chauffage utilisée pendant l’étape de désaérage tout en continuant à recourir à un traitement subséquent en autoclave, la demanderesse a proposé dans WO 2020/099800 d’exposer en amont de la calandre de pressage au moins un côté, préférentiellement les deux côtés, de l’empilement constitué par les feuilles de verre et la feuille thermoplastique intercalaire à un rayonnement de longueurs d’onde comprises entre 340 et 400 nm, et/ou entre 1,6 et 2,9 µm, présentant une largeur spectrale d’au plus 100 nm, de manière à réchauffer la feuille thermoplastique intercalaire à travers les feuilles de verre, à une température suffisante pour adhérer aux feuilles de verre lors de son passage subséquent dans la calandre de pressage.
Ce document explique que la feuille thermoplastique intercalaire tel que du PVB absorbe beaucoup plus les radiations à ces longueurs d’onde que le verre. Il précise qu’un intérêt majeur réside ainsi dans l’efficacité du chauffage par radiation dans ces longueurs d’onde particulière d’une fine épaisseur de la feuille thermoplastique intercalaire à son interface avec la feuille de verre, indépendamment de l’épaisseur de verre de cette dernière à traverser, et que cette efficacité subsiste pour des épaisseurs importantes des feuilles de verre au contraire d’un chauffage avec les lampes infrarouges de l’art antérieur.
Il enseigne en particulier qu’une source UV positionnée avant la calandre permet d’augmenter rapidement la température de l’interface entre le PVB et le verre et qu’il est possible, avec la pression appliquée par la calandre, de désaérer tout de suite l’échantillon, étant précisé que l’énergie UV est avant tout absorbée par le PVB. Cette méthode présente ainsi un gain en énergie et permet de s’affranchir de l’inertie typique de fours infrarouges.
A titre d’exemple de mise en œuvre, ce document mentionne un assemblage verre Planiclear® (SG Glass) 2mm - PVB Saflex® RB41 0,76 mm (Eastman Chemical Company) - verre Planiclear® 2 mm qui est insolé d’un seul côté avec une lampe UV à LED émettant une puissance surfacique maximale de 9 W/cm 2 à une longueur d’onde de 365 nm (au moins 90 % de l’énergie lumineuse totale est émise dans la bande spectrale de 345 à 385 nm). L’échantillon défilait à 0,4 m/min sous la lampe et dans une calandre. La lampe se trouvait 5 cm avant la calandre à une distance de 3 mm de l’échantillon, qui était irradié sur toute sa largeur, et sur la longueur de la zone d’irradiation, qui était de 20 mm. Après désaérage, l’échantillon présentait un niveau de flou et un niveau de clarté comparables à ceux obtenus par les procédés habituels de désaérage et après l’autoclave, l’échantillon étant parfaitement transparent et sans bulles.
L’objectif de la présente invention est d’améliorer encore l’art antérieur. En particulier, un objectif est d’améliorer davantage la performance énergétique et/ou la cadence de production lors de l’étape de désaérage ou plus généralement lors d’une étape d’assemblage d’un vitrage feuilleté pendant laquelle des feuilles de verre et une feuille thermoplastique intercalaire rendue adhésive par chauffage sont pressées ensemble par calandrage pour lier adhésivement les feuilles de verre à la feuille thermoplastique.
A cette fin, l’invention propose, selon un premier aspect, un dispositif pour lier adhésivement deux feuilles de verre à une feuille thermoplastique devenant adhésive par chauffage lesquelles feuilles sont agencées préalablement sous la forme d’un empilement dans lequel la feuille thermoplastique est interposée entre les deux feuilles de verre en contact direct avec elles. Le dispositif comprend au moins une première source de rayonnement pour chauffer la feuille thermoplastique au sein de l’empilement de manière à la rendre adhésive, et un premier rouleau et un deuxième rouleau qui sont montés à rotation pour presser entre eux l’empilement au fur et à mesure de son passage entre eux de manière à faire adhérer la feuille thermoplastique rendue adhésive par la première source de rayonnement à au moins l’une des feuilles de verre. La première source de rayonnement est agencée à l’intérieur du premier rouleau, et la paroi circonférentielle du premier rouleau est adaptée pour laisser passer au moins partiellement le rayonnement de la première source de rayonnement de manière à atteindre l’empilement lors de son passage entre les deux rouleaux.
Le fait qu’au moins une source de rayonnement - de préférence UV, mais d’autres sont envisageables - soit placée dans le premier rouleau et de préférence aussi dans le deuxième rouleau qui forment ensemble une calandre de pressage permet avantageusement de chauffer la feuille thermoplastique dans la zone de pressage elle-même ou à proximité immédiate de celle-ci. Cela permet de tirer pleinement profit de l’effet de peau du chauffage de la feuille thermoplastique par un rayonnement UV ou autre dès lors que celui-ci est peu absorbé par la feuille de verre traversée par le rayonnement.