INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une variante, le revêtement semi transparent de la surface externe de la pièce de carrosserie comprend en outre un primaire transparent dont l’épaisseur est de préférence comprise entre 5 et 30 micromètres, appliqué directement sur surface externe de la pièce de carrosserie
De préférence, la source de lumière comprend des diodes électroluminescentes ou des fibres optiques.
Avantageusement, la longueur d’onde de la source de lumière est choisie en fonction de la coloration de la pièce de carrosserie et/ou du revêtement semi transparent de sorte que lorsque la source de lumière est allumée, la face externe possède des secondes composantes trichromatiques prédéterminées, distinctes des premières composantes trichromatiques prédéterminées.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un élément de carrosserie selon l’invention, comprenant les étapes suivantes : - injection de la pièce de carrosserie dans un moule d’injection, - retrait de la pièce de carrosserie du moule, - masquage de la surface externe de la pièce de carrosserie, - application de la couche de primaire opaque sur la surface interne de la pièce de carrosserie - démasquage de la surface externe de la pièce de carrosserie, - application d’une couche de base de peinture teintée sur la surface externe de la pièce de carrosserie, - application d’un vernis sur la surface externe de la pièce de carrosserie - grattage de la couche de primaire opaque pour obtenir une zone transparente du revêtement de la surface interne de la pièce de carrosserie, et - intégration de la source lumineuse en regard de la zone transparente de la surface interne de la pièce de carrosserie.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un élément de carrosserie selon l’invention, comprenant les étapes suivantes : - injection de la pièce de carrosserie dans un moule d’injection, - retrait de la pièce de carrosserie du moule, - masquage de la surface interne de la pièce de carrosserie, - application d’une couche de base de peinture teintée sur la surface externe de la pièce de carrosserie, - application d’un vernis sur la surface externe de la pièce de carrosserie - démasquage de la surface interne de la pièce de carrosserie, - pose du film opaque sur la surface interne de la pièce de carrosserie, et - intégration de la source lumineuse en regard de la zone transparente de la surface interne de la pièce de carrosserie.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un élément de carrosserie selon l’invention, comprenant les étapes suivantes : - pose du film opaque sur la matrice d’un moule d’injection de la pièce de carrosserie, - injection de la pièce de carrosserie dans le moule d’injection, le film étant en regard de la surface interne de la pièce de carrosserie, - retrait de la pièce de carrosserie du moule, - masquage de la surface interne de la pièce de carrosserie, - application d’une couche de base de peinture teintée sur la surface externe de la pièce de carrosserie, - application d’un vernis sur la surface externe de la pièce de carrosserie - démasquage de la surface interne de la pièce de carrosserie, et - intégration de la source lumineuse en regard de la zone transparente de la surface interne de la pièce de carrosserie.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
est une vue en perspective de la partie avant d'un véhicule automobile muni de deux éléments de carrosserie selon l'invention.
Optionnellement, le composé pyrazolidine-3,5-dione de formule (1) est placé dans la composition I).
La présente invention fournit ainsi l’utilisation d’un composé pyrazolidine-3,5-dione de formule (1), utilisé en tant que retardateur, pour le ralentissement de réactions d’une teinture ou d’intermédiaires de celle-ci.
La présente invention fournit également l’utilisation d’un composé pyrazolidine-3,5-dione de formule (1) pour réduire la tendance à la formation de taches d’une teinture.
La présente invention fournit également l’utilisation d’une composition pour réduire la tendance à la formation de taches d’une teinture, dans laquelle la composition comprend un composé pyrazolidine-3,5-dione de formule (1).
La présente invention porte également sur un procédé pour la teinture, par exemple, la teinture de fibres kératiniques, en particulier de fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, en utilisant la composition de teinture B) selon l’invention.
La présente invention porte également sur un procédé pour réduire la tendance à la formation de taches d’une teinture, par exemple, d’une teinture de fibres kératiniques telles que les cheveux, en utilisant la composition de teinture B) selon l’invention.
La présente invention porte également sur un procédé de ralentissement de réactions d’une teinture ou d’intermédiaires de celle-ci, caractérisé en le mélange d’un composé pyrazolidine-3,5-dione de formule (1) avec la teinture. De préférence, le composé pyrazolidine-3,5-dione de formule (1) est mélangé avec la teinture avant application de la teinture, ou le composé pyrazolidine-3,5-dione de formule (1) est appliqué au niveau de la position au niveau de laquelle la teinture a été appliquée pendant moins de 10 minutes, moins de 5 minutes, ou moins de 3 minutes.
Description des dessins La montre les performances de résistance aux taches des mélanges selon l’Exemple 3.
Modes de réalisation de l’invention Tout au long de la description, y compris les revendications, le terme « comprenant un » doit être entendu comme étant synonyme de « comprenant au moins un », sauf indication contraire. De plus, l’expression « au moins un » utilisée dans la présente description est équivalente à l’expression « un ou plusieurs ».
Tout au long de la description, y compris les revendications, un mode de réalisation défini par « comprenant » ou autre doit être entendu comme englobant un mode de réalisation préférable défini par « sensiblement constitué de » et un mode de réalisation préférable défini par « constitué de ».
Tout au long de la description, y compris les revendications, la « fibre kératinique » selon la présente invention est les cheveux, les cils, les sourcils ou les poils. De préférence, la fibre kératinique selon la présente invention est les cheveux.
Dans la demande, sauf s’il est spécifiquement mentionné le contraire, les teneurs, les parties et les pourcentages sont exprimés sur une base en poids.
Tout au long de la description, y compris les revendications, le terme « retardateur » signifie un agent capable de ralentir des réactions d’une teinture ou d’intermédiaires de celle-ci, telles que les réactions avec un révélateur, par exemple, une réaction d’oxydation entre ceux-ci.
Selon la présente invention, « réduction de la tendance à la formation de taches » fait référence à la réduction de la formation de taches se produisant dans des zones indésirables, telles que les mains, le visage, le cuir chevelu, les oreilles, l’eau de rinçage, les serviettes de toilette, le sol, et autres. De préférence, l’effet dure au moins 5 minutes après la teinture des cheveux, plus particulièrement 10 minutes, ou de préférence 15 minutes, ou 20 minutes.
Un objet de la présente invention est de fournir un kit de teinture, comprenant le composant de :
A) un composé pyrazolidine-3,5-dione de formule (1) :
Avantageusement, la colle est de type à durcissement thermique, ce qui permet un assemblage très économique ; alternativement, la colle est de type à durcissement par irradiation, en particulier par irradiation UV. De la sorte, il est possible de réaliser une mise en position précise d'un élément optique sur la face supérieure du substrat.
De préférence, un élément optique de type à réflexion interne totale a une section parabolique; en particulier, au moins une face de l’optique de conformation des rayons lumineux permettant la réflexion interne des rayons lumineux issus de l’au moins un élément électroluminescent est parabolique, de préférence une surface latérale de l'élément optique est une portion de paraboloïde.
De préférence, l'élément optique comporte une face de sortie plane normale à une direction d'intensité maximale, de sorte que des rayons déviés par la portion paraboloïde de l’optique de conformation des rayons lumineux ont un angle d'incidence faible sur ladite surface de sortie, de sorte à défavoriser une réflexion d'un rayon issu de l'élément électroluminescent vers le substrat, y compris lorsque ledit rayon a été dévié par réflexion interne totale par une face latérale de l'élément optique rapporté.
De préférence, l'élément optique comporte des motifs optiques sur une face de sortie des rayons lumineux. De préférence des motifs lumineux sont régulièrement répétés sur la surface de sortie de l'élément optique, selon une ou plusieurs directions. Dans un exemple, les motifs peuvent être des motifs prismatiques aptes à rediriger des rayons lumineux dans une direction donnée. Cela est particulièrement avantageux pour assurer une orientation selon un axe avant arrière du véhicule d'une direction d'intensité maximale de la source lumineuse, en particulier lorsque le support de l'arrangement matriciel de sources lumineuses n'est pas perpendiculaire à l'axe avant-arrière du véhicule. Dans un autre exemple, des motifs dispersifs, par exemple des motifs à portions cylindriques de révolution aussi appelés godrons, permettant de disperser la lumière autour d'un axe parallèle aux axes des portions cylindriques de révolution. Cela est particulièrement avantageux pour assurer une bonne visibilité de la source lumineuse depuis un champ de vision angulaire large.
Alternativement, l'élément optique comporte une face de sortie au moins en partie convexe, de préférence une face de sortie ayant un rayon de courbure continu, par exemple une portion d'ellipsoïde, et est collé directement sur l’au moins un élément électroluminescent de sorte qu’un espace vide est sensiblement inexistant entre l'au moins un élément électroluminescent et l’optique de conformation des rayons lumineux.
Optionnellement, un tel élément optique à face de sortie convexe et collé sans espace sur l'élément électroluminescent peut comporter ou non une portion de déviation des rayons lumineux par réflexion totale interne. Dans ce cas, la portion de déviation des rayons lumineux par réflexion totale interne est située de sorte à capter des rayons lumineux issus de l'au moins un élément électroluminescent formant avec le plan de la face supérieure du substrat de la source lumineuse un angle inférieur à 30°, de préférence inférieur à 10°, de préférence inférieur à 5°, les rayons étant alors redirigés vers une portion de la surface de sortie adaptée pour faciliter l’extraction de ces rayons et leur concentration, par exemple une portion plane de la surface de sortie, de préférence parallèle à la face supérieure du substrat. Une telle optique de conformation des rayons lumineux comportant à la fois une face de sortie convexe et une portion de réflexion interne totale a pour avantage de concentrer efficacement la lumière et d'éviter que la source lumineuse émette des rayons parasites problématiques pour l’aspect d'une matrice de sources lumineuses.
Alternativement, l'élément optique rapporté est un réflecteur, de préférence un réflecteur parabolique ou un réflecteur conique ou pyramidal. L’utilisation d’un réflecteur rapporté est particulièrement efficace en termes de coûts de revient. En particulier, les réflecteurs peuvent être réalisés par ablation de matière dans une plaque, par exemple par laser. Cette plaque peut alors aisément être rapportée par un procédé collectif sur plusieurs sources lumineuses, de préférence non singulées et regroupées dans un wafer, puis singulées une fois effectué l’assemblage de la plaque comportant les réflecteurs.
Avantageusement la surface du réflecteur est réfléchissante, de préférence métallisée. De préférence, le métal utilisé est du cuivre ou de l'aluminium, dont le dépôt est particulièrement économique. De préférence, cette métallisation a également lieu dans un procédé collectif, notamment sur wafer.
On comprend que le réflecteur peut alors être un tronc de parabole, de cône, ou de pyramide. Un réflecteur parabolique a l’avantage de rediriger efficacement les rayons dans une direction donnée, par exemple une direction normale à la face extérieure du substrat. Un réflecteur conique est particulièrement simple à réaliser, notamment par ablation laser, et est donc particulièrement économique.
Avantageusement, l'élément optique comporte des moyens de mise en position coopérant avec la face supérieure du substrat. En particulier, la face supérieure du substrat peut comporter des reliefs, par exemple des excroissances formées par un procédé additif. Lesdits moyens de mise en position permettent d'assurer un bon positionnement de l'élément optique, par exemple par un procédé de mise en place par vision, ou encore par un positionnement mécanique de logements de l'élément optique sur des plots, par exemple des plots cylindriques, coniques ou pyramidaux. Alternativement, l'élément optique comporte des plots cylindriques, coniques ou pyramidaux coopérant avec des logements prévus dans la face supérieure du substrat.
Avantageusement, l'optique de conformation des rayons lumineux concentre davantage des rayons lumineux autour d'un plan horizontal du véhicule, qu'autour d'un plan vertical comprenant un axe avant-arrière du véhicule automobile. Cela est mesurable en plaçant la source, ou le dispositif lumineux qui la contient, sur un banc de mesure d’intensité muni d’un goniomètre.
Avantageusement, l'optique de conformation est asymétrique en rotation par rapport à toute normale à la face supérieure du substrat et/ou asymétrique par rapport à tout plan vertical du véhicule et/ou asymétrique par rapport à tout plan horizontal du véhicule. On comprend qu'une asymétrie de l'optique de conformation est strictement équivalente à des caractéristiques de concentration des rayons lumineux asymétriques.
Dans le cas de l'asymétrie de rotation, les caractéristiques de concentration de l'optique de conformation des rayons lumineux ne sont pas invariantes en rotation autour de tout axe normal à la surface émettrice de lumière d'au moins un élément électroluminescent ou à la face supérieure du substrat. Par exemple, cela peut être des optiques ayant des caractéristiques de concentration différentes autour d'un plan vertical et autour d'un plan horizontal. Il est par exemple particulièrement avantageux que l'optique de conformation des rayons lumineux concentre davantage les rayons issus d'au moins un élément électroluminescent autour d'un plan horizontal du véhicule, qu'autour d'un axe vertical comprenant l'axe avant-arrière du véhicule. De la sorte, on obtient aisément un feu de position arrière réglementaire qui puisse être vu efficacement depuis la plupart des positions autour du véhicule.
Dans l'exemple d'une optique de conformation des rayons lumineux asymétrique par rapport à tout plan horizontal, il est possible d'obtenir une distribution concentrée autour d'un plan horizontal du véhicule automobile, même dans le cas où le support de l'arrangement matriciel de sources lumineuses est incliné selon un axe horizontal par rapport à un plan normal à un axe avant-arrière du véhicule automobile. Lorsque le support de l'arrangement matriciel est ainsi incliné, un arrangement de sources lumineuses selon l'invention, ayant des optiques de conformation des rayons lumineux asymétriques par rapport à tout plan horizontal, permet en particulier de contribuer efficacement à une distribution compatible de la réglementation précitée. Dans un exemple particulier, un tel arrangement permet d'accomplir l'intégralité des fonctions feu de position arrière et stop alors que le support de l'arrangement matriciel est incliné par rapport à un plan vertical normal à un axe avant-arrière du véhicule.
Dans l'exemple d'une optique de conformation des rayons lumineux asymétrique par rapport à tout plan vertical, il est possible d'obtenir une distribution concentrée autour d'un plan horizontal du véhicule automobile, même dans le cas où le support de l'arrangement matriciel de sources lumineuses est incliné selon un axe vertical par rapport à un plan normal à un axe avant-arrière du véhicule automobile. Lorsque le support de l'arrangement matriciel est ainsi incliné, un arrangement de sources lumineuses selon l'invention, ayant des optiques de conformation des rayons lumineux asymétriques par rapport à un plan vertical, permet en particulier de contribuer efficacement à une distribution compatible de la réglementation précitée. Dans un exemple particulier, un tel arrangement permet d'accomplir l'intégralité des fonctions feu de position arrière et stop alors que le support de l'arrangement matriciel est incliné par rapport à un plan vertical comprenant à un axe avant-arrière du véhicule.
De la sorte, lorsque l'optique de conformation des rayons lumineux présente une asymétrie en rotation par rapport à toute normale à la face supérieure du substrat et/ou par rapport à tout plan vertical du véhicule et/ou par rapport à tout plan horizontal du véhicule, et que les rayons issus de l'au moins un élément électroluminescent sont concentrés autour d'un plan horizontal, il est possible d'adapter la source lumineuse de sorte qu'un arrangement matriciel de sources lumineuses permet d'effectuer ou de contribuer efficacement à une fonction de signalisation d'un véhicule automobile, en particulier un feu de position arrière, et ce même si le support de sources lumineuses n'est pas perpendiculaire à un axe avant arrière du véhicule automobile..
La PUA présente une viscosité dynamique faible, typiquement entre 1.3 et 2 Pa.s à 20°C, proche de celle de l’eau, favorisant une mise en œuvre par injection. Par co-injection, on entend que les première et deuxième matières plastiques sont injectées dans le même procédé de fabrication, préférentiellement dans le même moule, toutefois à des moments distincts, afin de permettre à la première matière plastique injectée en premier de solidifier quelque peu avant d’injecter la deuxième matière plastique. L’utilisation d’un même moule n’exclut pas que le substrat obtenu par la première injection, à savoir de la première matière plastique, soit transféré dans une autre cavité dont la géométrie est différente afin d’y pratiquer la deuxième injection, en l’occurrence de la deuxième matière plastique.
La est une représentation schématique d’une glace de dispositif lumineux, selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Les numéros de référence du premier mode de réalisation sont utilisés pour désigner les éléments identiques ou correspondants du deuxième mode de réalisation, ces numéros étant toutefois majorés de 100. Il est par ailleurs fait référence à la description de ces éléments dans le cadre du premier mode de réalisation.
La glace 102 se distingue de celle du premier mode de réalisation essentiellement en ce que le revêtement 104.2 de la paroi 104 forme une face intérieure de ladite paroi et forme une microstructure 104.3. La microstructure 104.3 présente avantageusement des propriétés optiques comme notamment des propriétés diffractives. La présence de microstructures optiques sur une face intérieure de glace de dispositif lumineux est en soi connue de l’homme de métier. Dans le cas présent, celle-ci est réalisée par une deuxième matière plastique formant un revêtement 104.2 du substrat 104.1 réalisé en une première matière thermoplastique telle que du polyméthacrylate de méthyle PMMA, du polycarbonate PC, ou une combinaison de PMMA et de PC. La deuxième matière plastique peut être à base de polyuréthane PUR injecté sur la première matière plastique. Une telle matière plastique est disponible commercialement notamment auprès de la société RÜHL Puromer GmbH, sous les dénominations puroclear® 3351 IT et 3098/4IT avec mise en œuvre avec puronate® 960/1. Ces matières sont transparentes avec une transmittance de plus de 92% et une viscosité faible, de l’ordre de 1 à 2.5 Pa.s à 25°c, c’est-à-dire très proche de la viscosité de l’eau. Cette matière plastique est par conséquent particulièrement avantageuse pour une mise en œuvre par injection en vue de former les microstructures 104.3.
Les inventeurs de cette invention ont découvert que l’utilisation de PUR pour former un revêtement par injection sur un substrat réalisé, lui, en une matière thermoplastique présentant une viscosité à l’état fondu sensiblement supérieure, ne permettant pas de réaliser des structures fines telles que des microstructures optiques, est possible et avantageuse. L’injection de matière plastique thermoplastique comme le PMMA ou le PC présente de difficulté lors de la réalisation de pièces longues en ce que des pressions d’injection élevées s’avèrent nécessaires. La viscosité importante de la matière plastique fondue injectée dans un moule génère des forces de résistance à l’écoulement qui augmentent avec la longueur d’injection à partir du point d’entrée de ladite matière dans le moule. Cela signifie que la pression d’injection à l’entrée du moule, alors potentiellement élevée, diminue progressivement le long de cette distance jusqu’à l’extrémité la plus distante de la matière en cours d’injection. Or la réalisation de formes avec des détails de petite taille requiert l’application d’un minimum de pression à la matière injectée afin de remplir complètement ces détails. C’est notamment le cas pour la réalisation de microstructures. Le moulage par injection réactive du substrat 104.1 en une première matière plastique du type thermoplastique et du revêtement 104.2 formant des microstructures 104.3 en une deuxième matière plastique à plusieurs composants réagissant après injection et présentant une faible viscosité, en l’occurrence du PUR, est par conséquent particulièrement avantageuse.
Il est entendu qu’il est possible de prévoir un premier revêtement sur une première face du substrat, formant la face extérieure de la pièce, et un deuxième revêtement sur une face opposée du même substrat, formant alors la face intérieure de la pièce. Chacun des premier et deuxième revêtements peut alors être selon l’un des revêtements des figures 1 et 2.
De manière générale, c’est-à-dire notamment pour les premier et deuxième modes de réalisation décrits ci-dessus, la deuxième matière plastique est avantageusement du PUR, du PUA, ou une combinaison de PUR et de PUA, essentiellement en raison de leur faible viscosité dynamique permettant de les injecter sans difficultés en épaisseurs minces. Le substrat dans la première matière plastique forme alors la majeure partie de la pièce, en l’occurrence la glace. Il peut former au moins 70%, préférentiellement au moins 80%, en masse de la pièce en question. La première matière plastique, peu coûteuse, permet ainsi de limiter le coût de production. Le PUR et la PUA présentent aussi l’avantage de pouvoir être transparent, et ainsi permettre la réalisation de pièces optiques comme les glaces de dispositifs lumineux décrites ci-avant ou encore des lentilles.
De manière générale, le revêtement peut présenter une épaisseur moyenne supérieure ou égale à 0.5mm, préférentiellement 1mm, et/ou inférieure à 10mm, préférentiellement 5mm. Le substrat présente avantageusement une épaisseur moyenne supérieure à l’épaisseur moyenne du revêtement, plus avantageusement supérieure à 3 fois l’épaisseur moyenne du revêtement.
Les figures 3 et 4 illustrent un mode réalisation de l’injection des première et deuxième matières plastiques, au moyen d’un moule rotatif.