INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’impulsion à la longueur d’onde λ MIR constitue le faisceau « signal » du premier amplificateur paramétrique optique 5 et va être amplifiée d’un facteur K 5 par interaction non linéaire avec le rayonnement de pompe émergent du cristal non linéaire 3 dans le premier amplificateur paramétrique optique 5, tandis que le rayonnement de pompe émergent du cristal non linéaire 3, c’est-à-dire, le rayonnement à la longueur d’onde λ 2 est à nouveau déplété, comme illustré à la .
Ce processus d’amplification du rayonnement à la longueur d’onde λ MIR et de déplétion du rayonnement à la longueur d’onde λ 2 peut être répété en ajoutant en cascade plusieurs amplificateurs paramétriques optiques, jusqu’à que la puissance du rayonnement à la longueur d’onde λ 2 devienne nulle. En amont de chaque amplificateur paramétrique optique supplémentaire, une resynchronisation du rayonnement à la longueur d’onde λ 2 et du rayonnement à la longueur d’onde λ MIR est effectuée par l’utilisation d’une lame retardatrice complémentaire telle que la lame retardatrice 42. Ainsi, tout comme dans la deuxième variante, la mise en cascade d’amplificateurs paramétriques optiques après le premier amplificateur paramétrique optique 5 permet d’augmenter le rendement du processus de génération du rayonnement à la longueur d’onde λ MIR .
Une quatrième variante, illustrée à la , utilise une cascade d’amplificateurs paramétriques optiques alignés en aval du premier amplificateur paramétrique optique 5. Chaque interaction non linéaire se déroulant dans un amplificateur paramétrique optique Ai, i étant un entier supérieur ou égal à 1, amplifie le rayonnement à la longueur d’onde λ MIR et génère un rayonnement dit « idler » à la longueur d’onde λ idler_i inférieure à la longueur d’onde λ MIR .
La variante consiste, en aval de l’amplificateur paramétrique optique 5, à resynchroniser le rayonnement à la longueur d’onde λ MIR avec le rayonnement à la longueur d’onde λ idler_i avec une lame retardatrice complémentaire 42i telle que la lame retardatrice 42, où i est un nombre entier supérieur ou égal à 1. Le rayonnement à la longueur d’onde λ idler_i constitue le rayonnement de pompe de l’amplificateur paramétrique optique Ai+1 et va interagir avec le rayonnement à la longueur d’onde λ MIR dans celui-ci, amplifiant le rayonnement à la longueur d’onde λ MIR d’un facteur K Ai et générant un rayonnement « idler » à la longueur d’onde λ idler_i+1 inférieure à la longueur d’onde λ MIR. Le rayonnement « idler » à la longueur d’onde λ idler_i+1 sert de rayonnement de pompe à l’amplificateur paramétrique optique Ai+2. Ainsi, cette cascade d’amplificateurs paramétriques optiques permet également d’augmenter le rendement du processus de génération du rayonnement à la longueur d’onde λ MIR .
Dans une cinquième variante, dans le cas de l’utilisation de la lame retardatrice 42, il est possible de focaliser l’impulsion à la longueur d’onde λ MIR et le rayonnement de pompe émergent du cristal non linéaire 3 dans le premier amplificateur paramétrique optique 5, par exemple à l’aide d’un élément focalisant tel qu’une lentille positionnée entre la lame retardatrice 42 et le premier amplificateur paramétrique optique 5. L’intensité lumineuse est alors augmentée dans le premier amplificateur paramétrique optique 5, et par conséquent, le gain d’interaction entre l’impulsion à la longueur d’onde λ MIR et le rayonnement de pompe émergent. L’impulsion à la longueur d’onde λ MIR émerge du premier amplificateur optique 5 avec une puissance augmentée.
Dans cette variante, l’élément focalisant peut introduire une différence de vitesse groupe additionnelle entre l’impulsion à la longueur d’onde λ MIR et le rayonnement de pompe émergent. L’épaisseur ou le matériau de la lame retardatrice 42 peuvent être alors ajustés pour compenser cette différence de groupe additionnelle de sorte à optimiser la synchronisation de l’impulsion à la longueur d’onde λ MIR et du rayonnement de pompe émergent dans le premier amplificateur optique paramétrique 5.
Dans une sixième variante, la première composante spectrale de longueur d’onde λ 1 et la seconde composante spectrale de longueur d’onde λ 2 sont contenues dans deux impulsions source émises par la source optique 2 mais distinctes. Cette variante est donc configurée pour mettre en œuvre un processus de différence de fréquence inter-impulsions. Par exemple, la source optique 2 peut être un amplificateur paramétrique optique générant deux impulsions émergentes aux longueurs d’onde λ 1 et λ 2 respectivement. Les deux impulsions émergentes sont agencées pour se propager colinéairement, présenter une polarisation identique et être superposées temporellement.
Dispositif de fonction physiquement non clonable Des modes de mise en œuvre et de réalisation de l’invention concernent les fonctions physiquement non clonables (PUF : Physical Unclonable Function), et tout particulièrement celles réalisées au sein d’un circuit intégré.
Une fonction physiquement non clonable permet de générer automatiquement un code unique non prédictible qui dépend de caractéristiques physiques aléatoires ou partiellement aléatoires de la fonction physiquement non clonable. Ces caractéristiques physiques peuvent être provoquées par des variations durant la fabrication de la fonction physiquement clonable.
Un tel mode de fonctionnement détecteur inductif peut être utilisé à l’issue d’un cycle de nettoyage du dispositif de captation pour vérifier que toutes les particules ferromagnétiques présentes dans le fond du système mécanique ont été enlevées.
Selon une caractéristique possible compatible avec les précédentes, le dispositif de captation peut comporter au moins un actionneur déplaçant en translation lesdits électroaimants, ledit actionneur étant piloté par un module de déplacement de l’unité électrique, le module de déplacement étant synchronisé avec un module d’alimentation électrique de l’unité électrique.
Un tel actionneur peut permettre d’améliorer l’efficacité du dispositif de captation. En effet, en déplaçant les électroaimants, l’actionneur permet aussi de déplacer conjointement les particules ferromagnétiques captées par un électroaimant particulier. A l’issue de la manœuvre, ces particules ferromagnétiques sont rapprochées de l’électroaimant adjacent.
L’actionneur peut être attaché au support éventuel et peut être synchronisé avec le module d’alimentation électrique.
En fonction de l’agencement des électroaimants, plusieurs actionneurs peuvent être utilisés selon une séquence prédéterminée.
Selon une caractéristique possible compatible avec les précédentes, ledit dispositif de captation peut comporter un bouchon magnétique, un champ magnétique exercé par ce bouchon magnétique englobant le dernier électroaimant activé par l’unité électrique lors dudit cycle de nettoyage.
L’intérieur du système mécanique peut être difficile d’accès. Au lieu de diriger les particules ferromagnétiques captées vers une ouverture du système mécanique accessible à un opérateur, le dispositif de captation peut les diriger vers un bouchon magnétique usuel. Il est alors possible de récupérer les particules ferromagnétiques via le bouchon magnétique.
En outre, le bouchon magnétique peut être couplé à un alerteur. En présence d’un dispositif de captation actif lors de l’utilisation du système mécanique, un tel système présente l’avantage de générer une alarme indiquant la présence de particules ferromagnétiques dans le système mécanique. Au sein d’un aéronef, le dispositif de captation peut permettre de capter des particules ferromagnétiques en vol et de les diriger vers le bouchon magnétique pour générer une alerte et prévenir un pilote.
Un bouchon magnétique peut par exemple être commun à plusieurs jeux d’électroaimants le cas échéant.
En outre, un système mécanique peut être muni d’un carter délimitant un milieu intérieur pouvant contenir des particules ferromagnétiques. Ce système mécanique peut comporter un dispositif de captation selon la présente divulgation.
Le carter pouvant comporter un fond, les électroaimants sont intégrés au fond ou plaqués contre le fond en dehors dudit milieu intérieur.
Pour supprimer totalement le besoin d’une tâche de maintenance de collecte des particules ferromagnétiques, les électroaimants peuvent être intégrés dans la structure du système mécanique, par exemple dans une boîte de transmission de puissance. Sur un véhicule, la captation en temps réel de la présence de particules ferromagnétiques est envisageable.
La présente divulgation vise aussi un procédé de captation de particules ferromagnétiques, le procédé comportant une captation de particules en réalisant en boucle les étapes suivantes lors d’un cycle de nettoyage :
- alimentation électrique d’un électroaimant pour capter d’éventuelles particules ferromagnétiques,
- coupure de l’alimentation électrique dudit électroaimant,
- alimentation électrique d’un autre électroaimant situé à côté de l’électroaimant précédemment alimenté électriquement.
Eventuellement, un unique capteur de courant 32 est agencé en sortie de la source d’énergie électrique 26 au sein d’un tronçon commun à toutes les liaisons d’alimentation électrique.
De plus, le réseau 25 filaire d’alimentation électrique peut comprendre, pour chaque électroaimant 15, une liaison de retour électrique 28 reliant la bobine électrique à la masse électrique 29. Eventuellement, la liaison de retour électrique 28 est munie d’au moins un fil électrique et/ou au moins une piste électrique.
Par ailleurs, l’unité électrique 20 comporte un module d’alimentation électrique 51 relié à chaque commutateur 31. Le module d’alimentation électrique 51 est configuré pour transmettre un signal de commande à chaque commutateur 31 porteur d’un ordre d’ouverture ou de fermeture du commutateur 31 lors d’un cycle de nettoyage. Eventuellement, le module d’alimentation électrique 51 peut être configuré pour mettre en œuvre un cycle de nettoyage selon une période prédéterminée mémorisée et/ou simplement en alimentant électriquement le module d’alimentation électrique 51 et/ou sur ordre d’une interface reliée au module d’alimentation électrique 51 et transmettant à ce module d’alimentation électrique 51 un signal porteur d’un ordre de fonctionnement.
Une unité de traitement peut comprendre par exemple au moins un processeur et au moins une mémoire, au moins un circuit intégré, au moins un système programmable, au moins un circuit logique, ces exemples ne limitant pas la portée donnée à l’expression « unité de traitement ». Le terme processeur peut désigner aussi bien une unité centrale de traitement connue sous l’acronyme CPU, une unité graphique de traitement GPU, une unité digitale connue sous l’acronyme DSP, un microcontrôleur…
Le terme « module » désigne alors une unité de traitement ou une partie d’une unité de traitement, comme un segment de code par exemple. Plusieurs modules peuvent former une seule et même unité de traitement 50, chaque module pouvant par exemple alors prendre la forme de segments de code différents, au sein d’un microcontrôleur par exemple.
Selon une autre caractéristique dans un mode de fonctionnement détecteur inductif, l’unité électrique 20 peut être configurée pour alimenter, électriquement les électroaimants 15 et détecter la présence de particules ferromagnétiques 90.
A cet effet, l’unité électrique 20 peut comprendre un module inductif 52 recevant des signaux de mesure des capteurs de courant 32. Le module inductif 52 est configuré pour détecter selon une méthode connue la présence de particules ferromagnétiques 90 à partir d’une modification d’un champ magnétique généré par chaque électroaimant 15. Le cas échéant, le module inductif 52 est relié à l’alerteur 71. Par exemple, le module inductif comporte un oscillateur et un étage de mise en forme du signal.
Eventuellement, le module inductif 52 est sollicité à l’issue du cycle de nettoyage, par exemple lorsque le module d’alimentation électrique 51 transmet un signal indiquant la fin du cycle de nettoyage au module inductif 52.
Dès lors, à l’issue du cycle de nettoyage décrit précédemment, et notamment suite au nettoyage du bouchon 70 magnétique éventuel, l’unité électrique 20 peut effectuer une étape de vérification. Le module d’alimentation électrique 51 alimente les électroaimants 15, par exemple un par un. Le module inductif 52 reçoit un signal du ou des capteurs de courant 32 pour déterminer de manière usuelle si le système mécanique 75 contient toujours des particules ferromagnétiques 90. Le cas échéant, le module inductif 52 peut transmettre un signal d’alerte à l’alerteur 71.
Pour placer les électroaimants 15 de manière adéquate et conformément à l’enseignement des figures 2, 3, 5, 6, 7, 8, le dispositif de captation 10 peut comporter un support 40 portant les électroaimants 15. Les liaisons filaires du réseau 25 filaire d’alimentation électrique cheminent alors au moins en partie le long du support 40 pour rejoindre chaque électroaimant 15.
Le support 40 peut être déplacé pour plaquer les électroaimants 15 contre le fond 82 du système mécanique. Eventuellement, le support 40 peut comprendre des attaches 43 pouvant être temporairement fixées à des attaches du système mécanique 75. Tout type d’attache est envisageable.
Selon la , le support 40 peut comporter une carte électronique 41 de l’unité électrique 20. Cette carte électronique 41 peut ainsi comprendre une âme pouvant porter les liaisons d’alimentation électrique 27 et de retour électrique 28, le module d’alimentation électrique 51, le module inductif 52 éventuel, le module de déplacement 53 éventuel, et bien sûr les électroaimants 15.
La carte électronique 41 peut être rigide et conformée à la forme du fond 82 du système mécanique 75.
Selon un autre exemple, la carte électronique 41 peut être flexible pour s’adapter à la forme du fond 82 du système mécanique 75.
Pour déplacer les électroaimants 15 contre le système mécanique 75, le dispositif de captation 10 peut être pourvu d’un ballon 60 gonflable, et éventuellement d’un gonfleur 61.
Le ballon 60 peut alors exercer un effort sur les électroaimants 15, éventuellement via le support 40. Le support 40 peut simplement être posé sur le ballon 60 avant son gonflage ou peut être solidaire du ballon 60.
7,1 ml de la solution S préparée à l’exemple 1 est imprégnée à sec, en l’ajoutant goutte-à-goutte, sur 10 g de l’alumine. Les 10 g du précurseur de catalyseur préparé sont imprégnés avec 2,4 ml de n-heptanol ajouté au goutte à goutte. Le solide est ensuite laissé à maturé pendant 30 min à 60°C.
Catalyseur « solvant » Ni (% pds) Taille des particules (nm) Epaisseur de croute / diamètre du grain (%) d croute / d coeur Teneur en Ni dans la croûte / Ni total (%) A (conforme) 25% n-heptanol en pré-imprégnation 10 8 6,8 6 68 B (conforme) 25% n-heptanol en pré-imprégnation 10 2,2 6,8 5,9 61 C (conforme) 25% n-heptanol en pré-imprégnation 5 2,1 3,8 13 70 D (conforme) 75% n-heptanol en pré-imprégnation 10 2,3 4,7 11 74 E (non conforme) - 10 2,3 1,5 7 F (non conforme) 25% n-heptanol en post-imprégnation 10 2,3 Répartition homogène - - G (non conforme) 25% toluène en pré-imprégnation 10 2,3 Répartition homogène - - H (non conforme) 25% n-propanol en pré-imprégnation 10 2,3 Répartition homogène - -
Durant un cycle de nettoyage, chaque électroaimant est ainsi alimenté électriquement qu’une seule fois.
Eventuellement, suite à ladite alimentation électrique d’un électroaimant pour capter d’éventuelles particules ferromagnétiques, le procédé peut comporter un déplacement selon un premier sens et sur une amplitude de tous les électroaimants, puis ladite coupure et un déplacement selon un deuxième sens opposé au premier sens et sur ladite amplitude de tous les électroaimants.
Eventuellement, à l’issue dudit cycle de nettoyage, le procédé comporte une captation de particules ferromagnétiques présentes au droit du dernier électroaimant alimenté électriquement avec un bouchon magnétique.
Eventuellement, à l’issue dudit cycle de nettoyage, le procédé comporte un cycle de détection de particules avec les électroaimants et un module inductif de l’unité électrique.
L’invention et ses avantages apparaîtront avec plus de détails dans le cadre de la description qui suit avec des exemples donnés à titre illustratif en référence aux figures annexées qui représentent :
la , un schéma illustrant un dispositif de captation selon l’invention et son fonctionnement,
la , un schéma illustrant des électroaimants portés par un support de type carte électronique,
la , un schéma illustrant des électroaimants portés par un support de type filet,
la , un schéma illustrant des électroaimants solidaires d’un système mécanique,
la , un schéma illustrant un dispositif de captation ayant au moins un actionneur pour déplacer les électroaimants en utilisation,
la , un schéma illustrant la captation de particules ferromagnétiques avant la sollicitation d’un actionneur
la , un schéma illustrant le déplacement d’électroaimants avec un actionneur,
la , un schéma illustrant la situation après le déplacement d’un actionneur.
Les éléments présents dans plusieurs figures distinctes sont affectés d’une seule et même référence.
La présente un dispositif de captation 10 pour capter des particules ferromagnétiques 90 dans un milieu intérieur du système mécanique 75. Ce système mécanique 75 peut notamment comporter un carter 81 délimitant le milieu intérieur, le carter 81 pouvant avoir un fond 82 sur lequel les particules ferromagnétiques 90 se déposent.
Par exemple, le système mécanique 75 est une boîte de transmission de puissance mettant en mouvement un rotor 80. Par exemple, la boîte de transmission de puissance comprend des éléments tournants 83 reliés à un moteur 84 et à un mât rotor 85 solidaire du rotor 80. La illustre un engrenage et un étage de réduction de vitesse épicycloïdale à titre d’exemple uniquement. Le système mécanique 75 peut de plus comprendre un système fluidique 86 faisant circuler un fluide 79. Par exemple, le fluide 79 repose au repos dans un réservoir formé par le carter 81. Eventuellement, le système fluidique 86 comporte au moins une pompe 87 puisant le fluide dans le carter 81, un échangeur thermique 88 alimentant en fluide 79 une rampe d’aspersion 89 aspergeant le fluide sur les éléments tournants 83.
Le support de capteur 70 présente, lui, un tronçon d’extrémité cylindrique 74 dimensionné pour pouvoir être inséré à force à l’intérieur du trou 46 par ce tronçon d’extrémité 74. Dans l’exemple des figures 3 et 4, le trou traversant 46 présente une section circulaire de diamètre D1 et le tronçon d’extrémité du support de capteur présente une section circulaire de diamètre sensiblement identique à D1 (ou très légèrement inférieur). Le support de capteur est ainsi solidement maintenu au profilé 44, ce qui est avantageux au moment de la fabrication mais augmente aussi la résistance globale de la portion de réception 40 en utilisation. D’autre part, cet agencement permet d’ajuster plus librement le positionnement de la gaine 82 pour les câbles 80 l’intérieur de la portion de réception 40. Comme sur la par exemple, la gaine 82 peut ainsi être facilement positionnée du côté du profilé 44 qui est opposé à la zone de fixation 71 du capteur 60 (autrement dit sur son côté supérieur).
Avantageusement, le support de capteur 70 est prolongé par un deuxième tronçon 76 de dimensions strictement supérieures aux dimensions du trou 46, formant ainsi un épaulement 78 venant en appui contre le profilé 44 en périphérie du trou 46. Dans l’exemple illustré sur les figures 3 et 4, le deuxième tronçon 76 du support de capteur 79 est cylindrique, de section circulaire, de diamètre D2 strictement supérieur à D1. Lors de la fabrication, le support de capteur 70 est ainsi emboîté sur le profilé 44, puis le corps 42 est réalisé par encapsulation autour de l’ensemble formé par le profilé 44 et le support de capteur 70. Un tel agencement augmente encore la résistance mécanique de l’ensemble.
Comme illustré, le deuxième tronçon 76 de dimensions supérieures est avantageusement orienté vers l’habitacle du véhicule en position monté du vitrage 100. De cette façon, la zone de fixation du capteur 60 peut être de taille adaptée, et le support de capteur peut être fixé solidement sans nécessité de fragiliser le profilé 44 par une ouverture de dimensions trop importantes.
Véhicule A TRACTION ELECTRIQUE modulaire DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION L’invention concerne le domaine des véhicules automobiles, et se rapporte plus particulièrement à un véhicule automobile à traction électrique modulaire.
L’invention est destinée notamment mais non exclusivement à un véhicule hybride en série.
ETAT DE LA TECHNIQUE De manière connue, un véhicule hybride en série comprend un moteur électrique, une batterie d’alimentation du moteur électrique, un groupe électrogène, et un superviseur central assurant la gestion de l’énergie du véhicule raccordé à la batterie.
Il existe actuellement deux types de configuration de véhicules hybride en série.
La première configuration est une configuration dans laquelle l’autonomie du véhicule en mode électrique est privilégiée. On parle de mode « prolongateur d’autonomie ». Dans cette configuration, la batterie d’alimentation du moteur électrique est choisie pour prendre en charge intégralement la puissance instantanée du véhicule, le groupe électrogène fournissant quant à lui la puissance moyenne consommée par le véhicule. La taille de batterie est donc nécessairement importante. Si cette configuration présente l’avantage d’une forte autonomie en mode électrique seul du fait du choix de la taille de batterie et d’une optimisation du rendement du groupe électrogène électrique du fait qu’il fonctionne sur un nombre de points de fonctionnement limités, elle présente cependant des inconvénients. En premier lieu, la batterie nécessaire pour assurer une autonomie complète du véhicule présente une masse élevée et un encombrement important; inconvénient se répercutant alors en terme de coût de construction. En deuxième lieu, en cas d’utilisation intensive (puissance moyenne consommée supérieure à la puissance fournie par le groupe électrogène), la performance du véhicule est limitée par la capacité de la batterie et le temps nécessaire pour la recharge de la batterie.
La deuxième configuration est une configuration dans laquelle la puissance instantanée est fournie par le générateur, la batterie servant à lisser les appels de charges brusques qui requièrent une réponse dans un temps inférieur au temps de réaction du générateur. On parle de mode de « Transmission continument variable ». Cette architecture a pour avantage de permettre de réduire la masse, l’encombrement et le coût de la batterie, la seule limite à l’utilisation intensive étant la capacité du réservoir de carburant. Cette architecture présente cependant l’inconvénient d’offrir une faible autonomie en mode électrique seul, du fait de la taille de la batterie. Il présente également le désavantage que, pour s’adapter à la demande de puissance instantanée, le générateur électrique fonctionne sur un nombre de points de fonctionnement étendu, ce qui limite l’optimisation de son rendement.
Le choix entre ces deux configurations se fait en fonction de l’utilisation du véhicule. Ainsi, pour un véhicule évoluant en milieu urbain, la demande de puissance moyenne est peu élevée, et le besoin en autonomie électrique est augmenté (notamment dans les zones qualifiées de zones à faibles émissions - ZFE). Dans ce cas, le mode à privilégier est alors le « Prolongateur d’autonomie ». Pour un véhicule évoluant en milieu rural, et notamment en milieux particulièrement montagneux, le besoin en puissance moyenne s’avère important tandis que le besoin en autonomie 100% électrique reste faible. Dans ce cas, le mode à privilégier est alors le mode « Transmission continument variable ». La configuration dans laquelle le véhicule a été conçu n’est donc pas toujours la configuration la plus adaptée aux milieux dans lesquels ils évoluent, notamment en cas de changement de la typologie du milieu environnant. Cette problématique est par exemple notamment rencontrée, mais non exclusivement, par les véhicules de livraison en fonction des missions qui leurs sont affectées.