INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ladite dispersion, la concentration en lesdites nanoparticules émettrices selon l’invention peut être comprise entre 1 mg/mL et 900 mg/mL, de préférence entre 100 mg/mL et 500 mg/mL.
Selon un autre de ses objets, l’invention concerne un système comprenant un drone (100) selon l’invention, le système comprenant en outre :
- un ensemble d’au moins un récipient comprenant des produits fluides, ou un réseau d’alimentation en fluide, pour le traitement d’une surface du bâtiment par le drone (100), et
- une pompe (310) à fluides, configurée pour envoyer au drone (100) le produit fluide pompé dans l’ensemble d’au moins un récipient, le long d’une canalisation souple localisée dans la gaine étanche (200).
Grâce à cette caractéristique, le système selon l’invention est autonome, il suffit de brancher l’alimentation électrique, secteur, groupe électrogène, source d’énergie renouvelable ou autre, pour pouvoir traiter une surface.
Le drone présente au moins l’une des caractéristiques suivantes :
- une alimentation électrique filaire ;
- une masse maximale au décollage de 25kg ;
- une poussée maximale de 40 kg ;
- une résistance au vent, c’est-à-dire la capacité à voler jusqu’à une vitesse de 30 km/h de vent ;
- un vol jusqu’à au moins 50m de hauteur.
Contrairement aux solutions de l’art antérieur qui imposent d’effectuer une cartographie de la zone à traiter préalablement au traitement de surface, afin de déterminer les points de début et de fin du traitement et les éventuelles zones spécifiques à réparer, la présente invention peut être mise en œuvre directement sur site, sans cartographie.
Avantageusement, la présente invention ne met en œuvre qu’un drone unique, et pas une flotte de drones.
D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante donnée à titre d’exemple illustratif et non limitatif et faite en référence aux figures annexées.
DESCRIPTIF DES DESSINS illustre un drone selon l’invention en vue de dessus, illustre le drone de la en vue de 3/4, illustre le drone de la en vue de profil, où seules les hélices inférieures sont représentées, illustre le drone de la sans les hélices, et dans lequel les bras sont repliés, illustre un drone selon l’invention en phase de traitement d’une façade d’un bâtiment.
DESCRIPTION DETAILLEE La solution selon l’invention comprend un drone 100 et un ensemble d’éléments permettant à celui-ci d’effectuer des missions de traitement de surface d’un bâtiment. Le bâtiment peut être de tout type : un bâtiment d’habitation, un bâtiment industriel, de bureaux, etc.
La surface du bâtiment peut également être de tout type, quel que soit son revêtement, une façade ou un toit.
représente une vue schématique en transparence d’un pressoir conforme à l’invention ;
représente une vue en perspective de l’extrémité de la cuve munie d'un conduit interne ;
représente une vue schématique en coupe transversale de la cuve prise côté extrémité de la cuve munie du conduit interne ;
représente une vue schématique en coupe suivant AA’ de la prise du côté de la cuve munie du conduit interne ;
représente une vue schématique en coupe transversale de la cuve.
Le pressoir 1, tel qu'illustré à la , est un pressoir pneumatique destiné à séparer les parties solides des liquides encore appelés jus d'une matière, telle que de la vendange. Ce pressoir 1 comprend une cuve 2. Cette cuve 2 délimite une enceinte. Cette cuve 2 présente, pour la délimitation de l’enceinte, des parois. Cette cuve 2 est ici une cuve cylindrique à axe sensiblement horizontal avec une paroi latérale périphérique formant le corps 18 cylindrique de la cuve et deux parois d’extrémité ou flasques 17 fermant la cuve 2 respectivement à une extrémité et à l'autre extrémité du corps 18 cylindrique. L'axe dit sensiblement horizontal de la cuve 2 est un axe horizontal à ± 20° près à l'état positionné du pressoir sur une surface plane horizontale.
Cette cuve 2 est une cuve rotative montée à rotation autour d’un axe dit longitudinal de la cuve 2 représenté en XX’ aux figures. Cet axe longitudinal XX’ correspond à l'axe longitudinal sensiblement horizontal du cylindre formé par la cuve 2. Le pressoir 1 comprend un châssis 3 support sur lequel la cuve 2 repose. Ce châssis 3 support comprend des potelets reposant au sol et sur lesquels la cuve 2 est montée à rotation. Les potelets du châssis 3 supportent ainsi par exemple chacun un palier coopérant avec un tourillon de la cuve disposé au centre de chaque flasque 17 de la cuve 2. Le pressoir 1 comprend encore un dispositif 19 d'entraînement en rotation de la cuve 2 autour de l’axe XX’ longitudinal de la cuve 2 et une unité 10 de commande du dispositif 19 d'entraînement en rotation de la cuve 2. Ce dispositif 19 d'entraînement en rotation de la cuve 2 peut comprendre un moteur électrique porté par l'un des potelets. L'arbre rotatif moteur de ce moteur électrique porte un pignon qui s'engrène de manière directe ou indirecte avec une denture de la cuve 2.
Pour permettre le remplissage de la cuve 2 en matière à presser, l'un des flasques 17 de la cuve 2 est équipé d'un orifice axial de remplissage 4. Cet orifice axial de remplissage 4 est coaxial à l'axe XX' longitudinal de la cuve. Cet orifice axial de remplissage 4 est raccordé à un circuit de pompage extérieur à la cuve et dont il forme une extrémité. La cuve comporte par ailleurs, pour son remplissage, une ou plusieurs portes 23 d'accès à la cuve disposées sur le corps 18 cylindrique de la cuve. Dans l'exemple, deux portes 23 d'accès sont représentées. Ces portes 23 d'accès permettent une alimentation du pressoir 1 à pression atmosphérique. Ces portes 23 d'accès font également office d'orifice de vidange de la cuve. L'orifice axial 4 de remplissage peut permettre quant à lui une alimentation sous pression de la cuve 2 en matière à presser.
Le flasque 17 opposé à celui équipé de l’orifice 4 de remplissage axial est, quant à lui, dans l'exemple représenté, équipé d'un orifice de pressurisation 5. Cet orifice de pressurisation 5 est un orifice axial de pressurisation ici commun avec un orifice de dépressurisation de la cuve 2. Cet orifice axial de pressurisation 5 fait donc également office d'orifice de dépressurisation de la cuve 2. A l'intérieur de la cuve 2 est disposée au moins une membrane 6 souple déformable. Dans l’exemple représenté à la , une seule membrane 6 est prévue. La membrane 6 est fixée de manière étanche d'une part, au corps cylindrique 18 de la cuve 2 suivant deux bords longitudinaux opposés, d'autre part, aux flasques 17 suivant deux bords transversaux respectifs. La zone de raccordement de la membrane 6 à la cuve 2 est représentée en 61 aux figures. Les bords transversaux de raccordement de la membrane 6 aux flasques s'étendent, au niveau de l'un des flasques 17, d'un côté d'un plan longitudinal médian ou diamétral de la cuve 2 passant par l'orifice axial de remplissage 4 de la cuve 2 et l'orifice axial de pressurisation 5, et au niveau du flasque 17 opposé, de l'autre côté dudit plan longitudinal médian. La membrane 6 sépare ainsi de manière étanche le volume intérieur de la cuve 2 en deux chambres, à savoir, l'une, dite chambre 7 de traitement dans laquelle débouchent l'orifice axial de remplissage 4 de la cuve 2 et la ou les portes 23 d'accès et l'autre, dite chambre 8 de commande, dans laquelle débouche l'orifice axial de pressurisation 5 faisant également office d'orifice de dépressurisation. Bien évidemment, l’orifice de pressurisation et l’orifice de dépressurisation auraient pu être réalisés de manière distincte. En variante, la cuve 2 aurait pu être séparée au moyen de plusieurs membranes en une chambre de traitement et plusieurs chambres de commande équipées chacune d'un orifice de pressurisation.
La chambre 7 de traitement comprend des moyens 16 de drainage configurés pour permettre une communication entre l’intérieur et l’extérieur de la cuve 2 et en particulier le drainage des jus contenus dans la cuve 2. Ces moyens 16 de drainage comprennent un ou plusieurs drains 161. Chaque drain peut se présenter sous forme d'orifice de drainage, comme illustré à la , ou de goulotte de drainage, comme illustré à la , sans sortir du cadre de l'invention. A chaque fois le ou les drains sont disposés au niveau du corps 18 tubulaire de la cuve 2. Dans l'exemple représenté à la , ces moyens 16 de drainage comprennent une pluralité de drains 161 se présentant sous forme de goulottes ou portions de conduit analogues allongées ajourées, lesdits drains 161 étant montés chacun dans la cuve 2 le long d'une génératrice du corps 18 tubulaire de la cuve 2.
Ces drains 161 s'étendent donc à l'intérieur de la cuve 2 le long du corps cylindrique de la cuve 2, parallèlement à l'axe XX’ longitudinal de la cuve 2. Indépendamment de leur mode de réalisation, ces drains 161 sont en communication fluidique avec des moyens de sortie des jus partiellement représentés. Ces moyens de sortie des jus peuvent comprendre un collecteur du résultat du drainage, ce collecteur comprenant un orifice de sortie positionnable au-dessus et à l’aplomb d'un réservoir 20 de collecte pour un transfert des jus quittant la cuve par lesdits drains 161 vers ledit réservoir 20 de collecte. En variante ou en complément, des ajourages ménagés sur le corps 18 cylindrique de la cuve 2 ou un drain recouvrant la périphérie de la cuve auraient pu être envisagés.
Dans l'exemple illustré aux figures, les drains 161 qui constituent des canaux de drainage longitudinaux sont formés au moyen d'éléments profilés ajourés disposés sur la face interne du corps 18 cylindrique de la cuve en s'étendant suivant une génératrice du corps 18 cylindrique de ladite cuve. Ces éléments profilés forment un tamis de filtrage du fait de la présence d'orifices, tels que des trous ou fentes, ménagés dans leur paroi. Le réservoir 20 de collecte peut quant à lui être disposé au moins partiellement sous la cuve 2. A l’état positionné à l’horizontale de l’axe XX' longitudinal de la cuve 2 correspondant à la configuration d’utilisation, les moyens 16 de drainage sont positionnables en partie inférieure de la cuve pour former le point bas de la cuve. Cette disposition est par exemple représentée à la où les drains sont disposés dans la moitié inférieure de la cuve 2 du fait de la position angulaire occupée par la cuve 2.
L'orifice de pressurisation 5 faisant également office d'orifice de dépressurisation de la cuve 2 est raccordable à un circuit 13 de fluide sous pression sur lequel sont disposés un dispositif 9 pour permettre une alimentation en fluide, en particulier en gaz sous pression, de la chambre 8 de commande et un dispositif 15 de génération de vide. Le dispositif 9 permet l'admission, dans la chambre 8 de commande, de gaz comprimé qui peut être de l'air comprimé, pendant les phases de pressurage. Le dispositif 9, pour permettre l'alimentation en fluide sous pression, comprend, une source 91 de fluide sous pression. La source 91 de fluide sous pression peut être un compresseur, un réseau d'air comprimé ou autre. Cette source 91 de fluide sous pression peut donc être intégrée au pressoir 1 ou indépendante du pressoir 1. Le circuit 13 de fluide sous pression qui relie cette source 91 de fluide sous pression à la chambre de commande peut être obturable.
Le pressoir 1 comprend encore, comme mentionné ci-dessus, un dispositif 15 de génération de vide. Le dispositif 15 de génération de vide peut comprendre un générateur de vide, tel qu'une pompe à vide et un organe, tel qu'une électrovanne, d’obturation du circuit 13 de fluide sous pression raccordant l'orifice axial de dépressurisation de la cuve 2 au générateur de vide. Le passage de l'organe d'obturation d'une position à une autre peut être commandé à l'aide d’une unité 10 de commande qui permet également la commande du dispositif 19 d'entraînement en rotation de la cuve 2. Pour permettre un raccordement de la cuve soit à la source 91 de fluide sous pression, soit au générateur de vide, le circuit 13 de fluide sous pression se divise en deux branches menant l’une à la source de fluide sous pression, l’autre, au générateur de vide, comme illustré à la .
De préférence, il s’agit d’une huile de ricin éthoxylée obtenue par réaction de l’huile de ricin avec l’oxyde d’éthylène, dans un ratio molaire huile de ricin : oxyde d’éthylène d’environ 1 : 35, notée « PEG-35-huile de ricin ».
Comme évoqué précédemment, l’huile de ricin alcoxylée, de préférence éthoxylée, en particulier telle que décrite précédemment, est mise en œuvre à raison de 0,001 % à 50 % massique, par rapport à la masse totale de la composition, en particulier de 0,1 % à 15 % massique, notamment de 1 % à 10 % massique, et plus particulièrement de 2 % à 5 % massique, par rapport à la masse totale de la composition.
A titre d’exemple, le traitement thermochimique peut consister en l’un des traitements suivants :
Le 1 er traitement consiste à sécher les nanoparticules émettrices de lumière, puis à les mettre en contact avec du sulfure d’ammonium dans du méthanol. Ensuite, un lavage en milieu organique (extraction hexane/méthanol), suivi d’un séchage en autoclave permet d’obtenir des nanoparticules émettrices de lumière dont les premiers ligands ont été retirés totalement ou en partie.
Le 2 ème traitement consiste à sécher les nanoparticules émettrices de lumière, puis à les soumettre à un rayonnement ultra-violet à une longueur d’onde comprise entre 120 nm et 250 nm. Cela permet la percolation desdites nanoparticules et ainsi le retrait des premiers ligands totalement ou en partie.
Le 3 ème traitement consiste à mettre en contact les nanoparticules émettrices de lumière avec du disoufre dans du N,N-diméthylformamide de telle sorte que les premiers ligands soient remplacés par des atomes de soufre et donc retirés totalement ou en partie desdites nanoparticules. Ce traitement est suivi d’un séchage lent en autoclave.
L’étape b) mettant en œuvre un dépôt par ALD peut être réalisée dans un réacteur à une température comprise entre la température ambiante et 400°C. Le dépôt par ALD peut être thermique ou assisté par plasma. De manière avantageuse, le dépôt de l’étape b) est réalisé par ALD assisté par plasma dans un réacteur à lit fluidisé.
Avant la réalisation de l’étape c), le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre une étape supplémentaire consistant en l’exposition de la surface de la couche de protection contre l’oxydation à des radiations dans l’ultra-violet de longueur d’onde comprise entre 185 nm et 254 nm. Comme cela a été expliqué ci-dessus, ce processus d’activation de surface générant de l’ozone réactif in-situ , crée de nouveaux groupes hydroxyles à la surface de la couche de protection contre l’oxydation sur lesquels vont pouvoir se lier, de manière covalente, les deuxièmes ligands de la solution de deuxièmes ligands lors de l’étape c).
Au cours de l’étape c), les nanoparticules obtenues à l’issue de l’étape b) sont dispersées dans une solution de deuxièmes ligands. Les deuxièmes ligands peuvent être choisis parmi ceux qui ont été décrits ci-dessus dans la description des nanoparticules émettrices de lumière et protégées selon l’invention.
La solution de deuxièmes ligands comprend au moins un solvant qui peut être choisi parmi les solvants non aqueux inorganiques ou organiques. Il peut par exemple s’agir du chloroforme, toluène, hexane, éthanol, acétonitrile, acétate d’éthyle ou PGMEA. Le solvant est compatible chimiquement avec les deuxièmes ligands.
Le pourcentage massique des nanoparticules qui sont dispersées dans la solution de deuxièmes ligands par rapport à la masse de ladite solution de deuxièmes ligands peut être compris entre 10 % et 70 %.
La concentration en deuxièmes ligands dans ladite solution de deuxièmes ligands peut être comprise entre 10 et 100 000 fois la concentration des nanoparticules obtenues à l’issue de l’étape b) qui sont dispersées dans ladite solution de deuxièmes ligands.
La dispersion des nanoparticules peut être réalisée à température ambiante, de préférence sous atmosphère inerte et sous agitation à une vitesse comprise entre 200 et 2500 tours/minute.
Dans un mode de réalisation de l’invention, à l’issue de l’étape c) du procédé de fabrication, la solution de deuxièmes ligands dans laquelle sont dispersées les nanoparticules émettrices de lumière et protégées est mélangée à une résine photo- ou thermosensible, par exemple une résine photo- ou thermosensible telle que décrite ci-dessus.
Dans d’autres modes de réalisation de l’invention, à l’issue de l’étape c), les nanoparticules émettrices de lumière et protégées sont extraites de la solution de deuxièmes ligands en effectuant au moins une étape choisie parmi les étapes d’extraction, précipitation et centrifugation.
Dans un mode de réalisation de l’invention, les nanoparticules obtenues à l’issue de l’étape c) sont soumises successivement à une étape d’extraction, précipitation et centrifugation.
Les nanoparticules ainsi extraites peuvent ensuite être dispersées dans un solvant, par exemple un solvant choisi parmi ceux décrits ci-dessus de manière à obtenir une dispersion desdites nanoparticules telle que décrite ci-dessus. Cette dispersion peut ensuite être incorporée dans une résine photo- ou thermosensible, par exemple une résine photo- ou thermosensible telle que décrite ci-dessus.
Le solvant de la solution de deuxièmes ligands peut être le même que celui dans lequel étaient dispersées les nanoparticules émettrices de lumière de l’étape a).
Avantageusement, la tablette comporte un bord qui est monté mobile en rotation autour d’un axe horizontal sur l’ossature et le poste de travail comporte un troisième système de blocage qui prend alternativement une position de blocage dans laquelle le troisième système de blocage assure le blocage en rotation de la tablette ou une position de déblocage dans laquelle le troisième système de blocage n’assure pas le blocage en rotation de la tablette.
Avantageusement, le troisième système de blocage comporte deux tringles disposées de part et d’autre de la tablette et pour chaque tringle, une extrémité est fixée à la tablette et l’autre extrémité est fixée à l’ossature.
Avantageusement, l’appui genou comporte une plaque rigide fixée à l’ossature et une mousse fixée à la plaque rigide.
est une vue en perspective d'un poste de travail selon l’invention, et
est une vue de côté du poste de travail de la .
Dans la description qui suit, les termes relatifs à une position sont pris en référence à un poste de travail en position d’utilisation, c'est-à-dire posé sur un toit.
La montre un poste de travail 100 pour un ouvrier travaillant sur un toit et destiné à être installé sur la charpente du toit ou sur une échelle de toit. L’ouvrier peut être toute personne travaillant sur un toit, tel qu’un couvreur, un antenniste, un ramoneur, etc.
Le poste de travail 100 comporte une ossature 102 qui prend ici la forme d’un cadre composé de quatre profilés 102a-d fixés entre eux.
Le poste de travail 100 comporte également au moins deux crochets 104 qui sont solidaires d’une partie haute de l’ossature 102 et qui sont prévus pour chevaucher une traverse horizontale par exemple de la charpente du toit ou d’une échelle de toit. Chaque crochet 104 présente ainsi son ouverture de manière à être mis en position par le dessus de la traverse.
Pour assurer le soutien de l’ouvrier, le poste de travail 100 comporte également un marchepied 108 solidaire d’une partie basse à l’ossature 102 qui permet la pose d’au moins un pied de l’ouvrier.
Pour assurer un bon appui de l’ouvrier, le poste de travail 100 comporte également un appui genou 112 qui est fixé à l’ossature 102 entre le marchepied 108 et les crochets 104. L’appui genou 112 comporte ici une plaque rigide fixée à l’ossature 102 et une mousse fixée sur la plaque rigide où la mousse sert d’appui au genou de l’ouvrier.
Un tel poste de travail 100 permet ainsi une mise en position facile sur une traverse de charpente, et permet à un ouvrier d’avoir une position de travail confortable.
Afin d’adapter la position de l’ossature 102 à l’angle de la charpente, les crochets 104 sont montés mobiles en rotation sur l’ossature 102 autour d’un axe horizontal X.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, l’ossature 102 comporte une barre supérieure 106 qui est montée en partie haute de l’ossature 102, ici entre les profilés 102a-b et les crochets 104 sont fixés à la barre supérieure 106 qui est montée libre en rotation autour de l’axe horizontal X sur l’ossature 102. La rotation est réalisée ici par une tige circulaire sur laquelle est emmanchée la barre supérieure 106 et qui traverse l’ossature 102 de part et d’autre de la barre supérieure 106.
Comme le montre la , le couple barre de torsion Ct n’évolue pas immédiatement en réaction à un couple conducteur Cv en raison d’un couple de frottement FR1, FR2 qui s’oppose au mouvement de l’utilisateur. Un tel couple de frottement FR1, FR2 est lié notamment aux frictions des différents éléments formant la colonne de direction 5.
Lorsque l’utilisateur exerce un couple conducteur Cv allant dans une première direction, par exemple gauche, alors un premier couple de frottement FR1 s’exerce à l’encontre du couple conducteur Cv. Lorsque l’utilisateur exerce un couple conducteur Cv allant dans une deuxième direction, par exemple droite, alors un deuxième couple de frottement FR2 s’exerce à l’encontre du couple conducteur Cv. Aussi, le premier couple de frottement FR1 et le deuxième couple de frottement FR2 présentent des signes opposés, par exemple la valeur du couple de frottement FR1 est positive et la valeur du deuxième couple de frottement FR2 est négative.
Les valeurs du couple de frottement FR1, FR2 peuvent être relevées à l’aide du capteur 12 de la barre de torsion. La connaissance de telles valeur de frottement permet de faciliter la commande du système de direction 1 en fonctionnement ADAS.
Il a été noté qu’en l’absence d’action du conducteur sur le volant 3, et à vitesse constante, le couple de torsion Ct mesuré par le capteur de barre de torsion 12 correspond aux couples de frottement FR1, FR2 comme cela est illustré dans la . Une telle propriété est utilisée pour la détermination du couple de frottement FR1, FR2 par un procédé de détermination 100 d’un couple FR1, FR.
L’on décrit à présent un exemple d’un tel procédé de détermination 100 d’un couple FR1, FR, et pour cela, l’on se réfère aux figures 4 à 7.
L’organigramme décrit un exemple de déroulement des différentes étapes du procédé de détermination 100, à savoir une étape de mesure 101, une étape d’analyse 102, une étape d’acquisition 103, une étape d’affectation 104, une étape de mémorisation 105. Bien que décrit séquentiellement, l’ordre de déroulement des étapes du procédé de détermination 100 n’est pas limitatif.
Le procédé de détermination 100 d’un couple FR1, FR permet au système de direction assistée 1 de déterminer de manière empirique des valeurs de couples de frottements FR1, FR2 de la colonne de direction 5, suite à la réception de signaux de déclenchement DF. La valeur du signal de déclenchement DF dépend de l’état de variables conditionnelles VL, A, V, C, , ΔC, ΔA qui reflètent l’état du système de direction assistée 1, comme spécifié plus loin dans la présente description.
Avantageusement, les valeurs des couples de frottement FR1, FR2 sont associées à des grandeurs contextuelles T, D, TU, reflétant l’état du système de direction assisté 1 ou les conditions extérieures. Ceci permet la formation de bases de données associant les couples FR1, FR2 à de telles grandeurs contextuelles.
Avantageusement, les bases de données ainsi constituées sont utilisées en tant que telles dans le système de direction assistée 1, par exemple pour améliorer la fiabilité du pilotage en fonctionnement ADAS, en tenant compte du vieillissement des organes formant le système de direction assistée 1.
Les données recueillies sont par exemple utilisées à des fins statistiques dans la conception du système de direction assistée 1.
L’on détaille à présent les différentes étapes du procédé de détermination 100.