INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, si un système colorimétrique comprend un moyen d’affichage, alors un spectrophotomètre peut être nécessaire pour mesurer la fonction spectrale dudit système colorimétrique. A l’inverse, si le système colorimétrique comprend un moyen d’acquisition, alors un spectrophotomètre et un monochromateur peuvent être nécessaires pour mesurer la fonction spectrale dudit système colorimétrique.
L’au moins un moyen d’affichage peut comprendre un écran (par exemple un écran d’ordinateur, de téléviseur, de smartphone, etc.).
L’au moins un moyen d’acquisition peut comprendre par exemple une caméra, un appareil photo, un smartphone etc.
En variante, la ou les barres de maintien modulables sont fixées aux flasques d’extrémité par un organe de fixation, comme illustré à la . Ainsi, la barre de maintien modulable peut être immobilisée à la hauteur souhaitée dans la rainure, sans reposer sur les plaquettes.
Dans l’exemple illustré à la , l’organe de fixation comporte une vis papillon 12 fixée à la ou les barres de maintien modulables 6 à l’extérieur du flasque 2 d’extrémité correspondant. A cet effet, les barres de maintien modulables 6 comportent des extrémités filetées pour recevoir lesdites vis papillon. La vis papillon peut être réalisée dans un matériau inerte, par exemple de type PFA. La vis papillon peut dépasser du flasque d’une distance maximum de 10 mm, afin de ne pas générer de surépaisseur trop importante, laquelle pourrait gêner la préhension par un robot du dispositif d’immersion.
En variante, l’organe de fixation peut comporter dans un autre mode de réalisation un écrou fixé à la ou les barres de maintien modulables à l’extérieur du flasque d’extrémité correspondant. A cet effet, les barres de maintien modulables comportent des extrémités filetées pour recevoir lesdits écrous.
BOÎTIER DE CIRCUIT INTEGRE Des modes de mise en œuvre et de réalisation concernent le domaine de la microélectronique, notamment le domaine du conditionnement (« packaging » en anglais) des circuits intégrés, et plus particulièrement la dissipation thermique des boîtiers de circuits intégrés.
Classiquement, un boîtier de circuit intégré comporte au moins une puce électronique disposée sur une face d’un substrat support et protégée par un capot fixé sur le substrat support. L’autre face du substrat support peut comporter des moyens de connexion électrique, par exemple des billes, destinées à être fixées sur une carte de circuit imprimé (PCB : Printed Circuit Board).
Dans certaines applications, la face supérieure du capot est recouverte par une couche de matériau d’interface thermique elle-même surmontée d’un dissipateur thermique, par exemple en aluminium, de façon à maintenir, lorsque la puce électronique est en fonctionnement, une température de jonction maximale qui ne dégrade pas le circuit intégré.
Dans certains types de boîtiers, le capot présente une échancrure. Or, il s’avère que ce genre de boîtier avec capot échancré présente des performances thermiques qui peuvent s’avérer insuffisantes dans certaines applications pour garantir une température inférieure à la température maximale que peut supporter le circuit intégré.
Il existe par conséquent un besoin pour améliorer les performances thermiques d’un tel boîtier à capot échancré.
A cet égard, l’inventeur a observé que l’échancrure du capot conduisait, lorsque le capot était recouvert par la couche de matériau d’interface thermique elle-même surmontée par le dissipateur thermique, à la formation d’une cavité d’air provoquant une discontinuité thermique entre le matériau d’interface thermique et le boîtier conduisant à une dissipation thermique limitée.
Aussi, selon un mode de réalisation, il est proposé de créer un chemin thermique entre le boîtier et le matériau d’interface thermique de façon à préserver une continuité thermique.
Ainsi, selon un aspect, il est proposé un boîtier de circuit intégré comprenant un substrat support supportant au moins une puce électronique et un capot recouvrant ladite au moins une puce électronique.
Le capot est formé d’un premier matériau, par exemple du cuivre, et comporte une paroi latérale annulaire fixée sur le substrat support, par exemple par l’intermédiaire d’une colle, une paroi supérieure située au-dessus de ladite au moins une puce et une paroi de raccordement annulaire entre la paroi latérale et la paroi supérieure.
Cette paroi de raccordement s’étend en retrait par rapport à la paroi latérale et la paroi supérieure et à une face externe délimitant un logement annulaire externe au capot, c’est-à-dire une échancrure.
Le boîtier comprend également une couronne formée d’un deuxième matériau différent du premier matériau et cette couronne est située dans ledit logement externe.
La présence d’un deuxième matériau qui présente, quel que soit la nature de ce deuxième matériau, une conductivité thermique supérieure à celle de l’air, augmente donc la dissipation thermique du boîtier ayant un tel capot échancré.
Cela étant, pour augmenter encore la dissipation thermique de ce boîtier, il est particulièrement avantageux que ladite couronne remplisse totalement ledit logement externe de façon à prolonger la paroi latérale et la paroi supérieure.
Selon un autre aspect, il est proposé un programme informatique comportant des instructions pour la mise en œuvre de tout ou partie d’un procédé tel que défini dans les présentes lorsque ce programme est exécuté par un processeur. Selon un autre aspect, il est proposé un support d’enregistrement non transitoire, lisible par un ordinateur, sur lequel est enregistré un tel programme.
Fig. 1 est une vue schématique d’un système d’essuyage d’un pare-brise de véhicule comprenant un dispositif de détermination d’un état d’usure d’un balai d’essuyage selon la présente invention.
Fig. 2 montre un logigramme d’un procédé de détermination d’un état d’usure d’un balai d’essuyage selon la présente invention, mis en œuvre par le dispositif de détermination d’un état d’usure de la .
Fig. 3 montre une évolution temporelle d’une position angulaire du balai d’essuyage de la au cours d’un cycle rotatif complet.
Fig. 4 montre une évolution temporelle d’une vitesse angulaire du balai d’essuyage de la .
Fig. 5 montre une évolution temporelle d’une accélération angulaire du balai d’essuyage de la .
Le système d’essuyage 10 comprend ici deux balais d’essuyage 14. Chaque balai d’essuyage 14 est porté par un porte-balai 16 aussi appelé couramment bras d’essuie-glace ou bras d’entraînement.
De manière connue, non représentée en détail, chaque balai d’essuyage 14 comporte au moins une lame d’essuyage qui est une lame souple en matériau élastomère, naturel ou synthétique, dont un bord inférieur d’orientation longitudinale selon la direction générale longitudinale du balai d’essuyage 14, coopère avec la surface extérieure du pare-brise 12 pour en assurer le nettoyage et/ou l’essuyage. Le bord actif de la lame d’essuyage est aussi appelé lèvre de la lame d’essuyage.
Une extrémité proximale 18 de chaque porte-balai 16 est reliée à un moteur d’entraînement 20, tandis qu’une extrémité distale 22 de chaque porte-balai 16 est reliée au balai d’essuyage 14 qu’il porte.
Chaque moteur d’entraînement 20 est conçu pour entraîner le porte-balai 16 en balayage dans un mouvement de pivotement alterné, ou mouvement de rotation cyclique, selon une portion d’arc de cercle, autour d’un axe de pivotement ou de rotation dont l’orientation générale est globalement orthogonale à l’orientation générale longitudinale du porte-balai 16. On parle d’opération de balayage pour décrire les positions successives du porte-balai 16 et du balai d’essuyage associé 14 au cours de leur mouvement de rotation cyclique.
De manière connue, chaque moteur d’entraînement 20 comporte un arbre de sortie, non représenté, qui transmet au porte-balai 16 associé, un couple d’entraînement, directement ou par exemple par l’intermédiaire d’une tringlerie.
Chaque moteur d’entrainement 20 est relié à la source 24 de puissance électrique par une unité 26 de pilotage et de contrôle du système d’essuyage 10, autrement appelée unité de contrôle électronique.
De manière générale, ledit mouvement de roulement est un mouvement roulement sans glissement, ou un roulement présentant uniquement un faible glissement localisé au niveau des éléments d’emboutissage.
La matrice de formage peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation, le corps de matrice présente une forme courbée, préférentiellement une forme de couronne.
Selon un mode de réalisation, le corps de matrice présente une forme rectiligne.
Selon un mode de réalisation, les éléments d’emboutissage comprennent des pointeaux s’éloignant du corps de matrice.
Selon un mode de réalisation, les éléments d’emboutissage présentent une forme générale de cylindre et comprennent à une extrémité distale opposée au corps de matrice, une cannelure configurée pour réaliser le formage des encoches sur la paroi de raccordement.
D’autres aspects, buts, avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante de modes de réalisation préférés de celle-ci, donnée à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :
La est une vue schématique en coupe axiale d’une moitié de la partie inférieure d’un contenant.
La est une vue en perspective d’un exemple de contenant selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
La est une vue en perspective d’un exemple de contenant selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention.
La est une vue schématique de certaines étapes du procédé de formage selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
Description détaillée Sur les figures et dans la suite de la description, les mêmes références représentent des éléments identiques ou similaires. De plus, les différents éléments ne sont pas représentés à l’échelle, de manière à privilégier la clarté des figures. Par ailleurs, les différents modes de réalisation et variantes ne sont pas exclusifs les uns des autres et peuvent être combinés entre eux.
Comme illustré sur les figures 1 à 4, l’invention concerne une matrice de formage 300 et un procédé de formage d’au moins un contenant 100 comprenant notamment une étape E5 de formage d’encoches 113 sur ledit contenant 100 par l’intermédiaire de ladite matrice de formage 300.
Le procédé de formage peut tout d’abord comprendre une étape E1 de mise à disposition d’au moins un contenant 100 de préférence adapté pour contenir une boisson. Ledit contenant 100 peut être formé en une seule pièce, par exemple constituée d’un matériau comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium, ou constituée d’un matériau comprenant de l’acier. Le contenant 100 comprend une paroi latérale 101 présentant une géométrie essentiellement tubulaire autour d’un axe longitudinal X, et définissant un volume interne 105. Le contenant 100 comprend en outre une paroi de fond comprenant un dôme de fond 102 présentant une face concave et une paroi de raccordement reliant la paroi latérale 101 et la paroi de fond, et comprenant un anneau d’appui 104 qui présente une convexité orientée du côté opposé au volume interne 105 délimité par la paroi latérale 101. Comme illustré sur la , la paroi de fond peut comprendre un anneau de raccordement 103 reliant le dôme de fond 102 et l’anneau d’appui 104. La paroi de raccordement peut également comprendre une section à profil rectiligne 111 reliant l’anneau d’appui 104 et la paroi latérale 101, et peut présenter une épaisseur comprise de 150 µm à 300 µm, de préférence de 200 à 265 µm, préférentiellement de 210 à 245 µm. La paroi de fond peut présenter la même épaisseur que la paroi de raccordement. Le bord supérieur de la paroi latérale 101 du contenant 100, opposé axialement à la paroi de fond, est généralement destiné à permettre ultérieurement la fixation étanche d’un couvercle, non représenté, pour former une boite fermée. La fermeture par le couvercle se fait typiquement dans une installation au sein de laquelle le remplissage du contenant 100 est réalisé.
Le terme « concave » lié à la paroi de fond signifie que ladite paroi de fond est courbe et que le sommet de la courbure passe par un plan à partir duquel la paroi de fond s’éloigne par rapport au volume interne 105. A l’inverse, par « convexité orientée du côté opposé au volume interne 105 » de l’anneau d’appui 104, on entend que l’anneau d’appui 104 présente une forme courbe, et que le sommet de la courbure passe par un plan à partir duquel l’anneau d’appui 104 se rapproche du volume interne 105.
Le tableau 1 présente, la composition de l’acier inoxydable, exprimée en pourcentages en masse sur la base de la masse de l’acier. Le complément à 100 % de la masse de l’acier est constitué par le fer. La composition a été mesurée avec un analyseur élémentaire LECO (LQ = 0,005%). Cr Ni Mn C N Si P O S Co 25 10 2 0,038 0,67 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
L’acier peut comporter du silicium, du phosphore, de l’oxygène, du cobalt et du soufre dans des teneurs qui n’ont pas pu être détectées par l’analyseur LECO, et indiquées par le terme « N.D. » dans le tableau 1.
Exemple 1 La dureté Vickers de l’acier de l’exemple 1, qui est brut de forge, a été mesurée à une valeur de 345,6 HV.
Une analyse microstructurale a été menée sur un échantillon de l’acier, qui a été préalablement poli puis attaqué chimiquement afin de révéler sa microstructure.
Comme cela peut être observé sur les figures 1 et 2, la microstructure est homogène et formée de grains équiaxes. Aucune trace de précipitation particulière n’a été constatée en microscopie optique.
Par ailleurs, une éprouvette été fabriquée puis a été soumise à un essai de traction simple, dans les conditions fixées par la norme ISO6892-1. La représente la courbe contrainte vs allongement relatif correspondante. La contrainte à rupture σr de l’éprouvette a été mesurée à 910 MPa et l’allongement relatif à rupture a été mesuré à 37 %. L’acier de l’exemple 1 présente ainsi d’excellentes propriétés mécaniques, synthétisées dans le tableau 2 ci-dessous.
Module d’Young (MPa) Limite d’élasticité Re 0,2 (MPa) σ r (MPa) Allongement relatif à rupture A r (%) 176 ± 9 720 910 37
Exemple 2 L’acier de l’exemple 2 a été obtenu en soumettant l’acier de l’exemple 1, brut de forge, à un recuit à une température de 900°C pendant 1 heure, afin de restaurer la microstructure de l’acier, puis à un refroidissement rapide jusqu’à température ambiante, à une vitesse de refroidissement comprise entre 10 °C.s -1 et 100 °C.s -1 , pour éviter une croissance excessive des grains.
Comme observé sur la , par rapport à l’exemple 1, l’allongement relatif à rupture est plus faible, de 27%. Toutefois, la contrainte à rupture σ r est supérieure à 1000 MPa. La valeur maximale de la contrainte à rupture n’a pas pu être mesurée, la limite de charge admissible par la cellule de mesure d’effort ayant été atteinte au cours de l’essai de traction simple correspondant. La portion de la courbe représentée sur la représentée en traits pointillés correspond à la partie de l’essai où la charge maximale de la cellule a été atteinte.
Comme cela apparaît clairement, l’acier selon l’invention présente d’excellentes propriétés mécaniques, qu’il soit brut de forge ou après avoir été traité thermomécaniquement. Un traitement thermomécanique de l’acier brut de forge permet d’augmenter encore sa résistance mécanique.
Substrat revêtu d’au moins une couche de carbone de type diamant protégée par une couche temporaire à base de germanium ou à base d’oxyde de germanium La présente invention concerne un substrat muni d’un revêtement ou d’un empilement de couches comprenant au moins une couche de carbone de type diamant (appelée également « Diamond Like Carbon », en anglais, soit « DLC »), sur laquelle est déposée au moins une couche de protection temporaire (appelée également couche sacrificielle) qui est une couche à base de germanium ou à base d’oxyde de germanium présentant une épaisseur comprise entre 2 et 40 nm, ladite couche à base de germanium ou à base d’oxyde de germanium comprenant une quantité d’étain inférieure à 20%. L’invention concerne également le procédé de fabrication d’un substrat traité thermiquement qui est revêtu d’un empilement de couches comprenant au moins une couche de carbone de type diamant.
Les couches minces en carbone de type diamant (notée « couche DLC ») sont connues pour améliorer la résistance aux rayures du substrat sous-jacent en diminuant sensiblement son coefficient de frottement superficiel et également pour augmenter sa dureté. Ces couches de carbones amorphes dites « DLC » peuvent comprendre des atomes de carbone dans un mélange d’état d’hybridation sp2 et sp3.
Il existe d’ailleurs une littérature abondante sur les méthodes de production de revêtements DLC. Par exemple, le document WO 2004/071981 A1 décrit un procédé de dépôt de couches DLC par faisceau d’ions. Le document CN 104962914 A décrit un dispositif de dépôt en phase vapeur pour la production industrielle de couches DLC. Le document CN 105441871 A concerne un dispositif de dépôt physique en phase vapeur et de pulvérisation magnétron à impulsions haute performance pour la production de revêtements DLC épais. Le document WO 2016/171627 A1 concerne le revêtement d’un substrat comprenant une couche de carbone de type DLC, qui est formée au moyen d'un dépôt physique en phase vapeur, par exemple au moyen d'une pulvérisation magnétron à impulsion de haute puissance. Le document JP 2011068940 A concerne une méthode de production de couches DLC résistantes à l'abrasion.
Dans de nombreuses applications, il est nécessaire que les substrats comprenant des revêtements de type couche DLC, soient traités thermiquement. Il peut par exemple s’agir, dans le cas de substrats en verre, de traitement de trempe thermique destiné à renforcer mécaniquement le substrat en créant de fortes contraintes de compression à sa surface. Cependant, les revêtements DLC ne sont pas stables à températures élevées, en particulier sous atmosphère d’oxygène. En effet, à des températures élevées les couches de carbones amorphes DLC subissent des changements structurels dramatiques, allant même jusqu’à « brûler ». Ainsi, les revêtements DLC déposés sur des substrats en verre subissant des traitements thermiques requérant des températures allant jusqu'à 800°C, sous atmosphère d’oxygène, tel que la trempe, le recuit ou le bombage, disparaissent simplement s’ils ne sont pas protégés de l’oxydation.
Deux méthodes principales sont connues pour fournir des couches DLC résistantes aux traitements thermiques. La première méthode est basée sur le dopage au silicium des couches DLC elles-mêmes afin d'améliorer la résistance aux températures élevées lors d’un traitement thermique. Dans l'autre méthode, des couches de protection supplémentaires (couches dites sacrificielles) pouvant être enlevées sont utilisées pour protéger la couche DLC contre l'oxygène afin d’empêcher la combustion de la couche DLC pendant le traitement thermique. Ces couches de protection sont en outre éliminables après le traitement thermique.
Ainsi, le document US 7060322 B2 décrit un substrat en verre muni d’un revêtement dans lequel la couche DLC est pourvue d'une couche protectrice de nitrure de zirconium. La couche protectrice empêche la couche de DLC de brûler de manière significative et peut être retirée après traitement thermique. Le document US8580336 B2 décrit un revêtement d’un substrat en verre comprenant une couche DLC, dans lequel une première et une seconde couche inorganique sont disposées sur la couche DLC. La première couche comprend de l'oxyde de zinc et de l'azote. Le document US 20080182033 A1 décrit un revêtement similaire comprenant une première couche d'oxyde de zinc optionnelle et une seconde couche d'oxyde d'étain. Le document US8443627 B2 concerne un substrat en verre revêtu d'au moins une couche comprenant du carbone de type diamant (DLC) et un film protecteur recouvrant celle-ci. Le film protecteur comprend deux couches d’oxyde de zinc sous-stœchiométrique en oxygène afin d’empêcher l'oxydation de la couche DLC sur le verre. Ce document décrit également un film protecteur comprenant une première couche d’oxyde de magnésium ou de zinc sous-stœchiométrique en oxygène (appelée « release layer » en anglais) déposée sur une couche de DLC, et une deuxième couche dite couche barrière à l’oxygène de nitrure d’aluminium ou de carbure de silicium, déposée sur ladite première couche. Cependant, dans ce document la première couche doit être relativement épaisse (>100 nm) afin d'obtenir une protection satisfaisante de la couche DLC. De plus, l'élimination du film protecteur après traitement thermique du substrat revêtu est assez fastidieuse et peut, par exemple, nécessiter un lavage avec des solutions d'acide acétique. Le document WO2019/020485 décrit un système de plusieurs couches sacrificielles afin de protéger la couche DLC de l’oxydation lors d’un traitement thermique. Ce document divulgue en particulier un substrat muni d’un revêtement comprenant à partir dudit substrat les couches dans l’ordre suivant : une couche DLC, une mono-couche ou multi-couches métallique(s) comprenant de l’étain ou du magnésium, et une couche barrière à l’oxygène.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, l’élément piézoélectrique selon l’invention comprend au moins trois éléments de connexion électrique, à savoir un fil fixé sur chacune des deux deuxièmes zones de prolongement, et un fil fixé sur ladite première électrode, de préférence sur une zone de soudure. Plus particulièrement, il peut comprendre au moins trois éléments de connexion électrique, à savoir un fil fixé sur chacune des deux deuxièmes zones de prolongement, et un fil fixé sur ladite première zone de prolongement.
Selon un autre aspect de l’invention, l’élément piézoélectrique comprend encore un premier revêtement de protection appliqué sur la face avant, et un deuxième revêtement de protection appliqué sur la face arrière, chacun de ces revêtements de protection recouvrant lesdites couches de conductivité métallique et, le cas échéant, lesdites zones de soudure.
L’élément piézoélectrique selon l’invention peut comprendre des éléments de connexion électrique, qui sont tous fixés sur la face arrière de ladite plaquette.
De manière avantageuse, l’élément piézoélectrique selon l’invention peut comprendre encore un joint périphérique souple capable de protéger la tranche de ladite plaquette ; cela facilite son intégration dans un dispositif de nébulisation.
Un autre objet de l’invention est l’utilisation d’un élément piézoélectrique selon l’une quelconque des modes de réalisation ou variantes de l’invention dans un dispositif de nébulisation.
FIGURES La se rapporte à l’état de la technique, alors que les figures 2 à 4 illustrent des modes de réalisation de l’invention.
montre de manière schématique une séquence d’étapes de fabrication d’une plaquette piézo-électrique selon l’état de la technique.
montre de manière schématique la face arrière d’un élément piézoélectrique selon un premier mode de réalisation de l’invention.
montre de manière schématique deux vues d’un élément piézoélectrique selon un premier mode de réalisation de l’invention, à savoir une vue frontale de la face arrière (en bas) et une section transversale (en haut).
montre de manière schématique la face arrière d’un élément piézoélectrique selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Les repères numériques suivants sont utilisés sur les figures et dans la description qui suit :
1;21;41;61 Plaquette piézoélectrique
2;42 Première électrode (masse)
3;23,43 Zone de prolongement de la première électrode
4;24;44 Deuxième électrode (phase)
5 Premier revêtement de protection
Dans le mode de réalisation de la zone active 24 représenté à la , la zone de blocage de trous est située sous la couche 243 et la zone de blocage d’électrons est située sur la couche 242b.
La illustre un exemple d’assemblage d’une zone active 24 entourée d’une zone de blocage de trous 22 et d’une zone de blocage de trous 23.