INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape (β2) est préférablement mise en œuvre à une température inférieure à une température à laquelle une partie substantielle de la composition de précurseur de catalyseur 105 commence à se décomposer thermiquement, préférablement à une température comprise entre la température ambiante, e.g. 15°C et 300°C, préférablement comprise entre la température ambiante et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 50°C et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 75°C et 150°C, et même encore plus préférablement comprise entre 75°C et 100°C.
Préférablement, la pression manométrique pour le stade de mélange (β2) est comprise entre 0 MPa et 25 MPa, plus préférablement comprise entre 0,01 MPa et 5 MPa.
Il est entendu que la température réelle utilisée aux étapes (β1) et (β2) dépend typiquement largement de la température de décomposition de la composition de précurseur particulière qui est utilisée.
Selon un ou plusieurs sous-modes de réalisation, comme illustré schématiquement dans la , l’étape (a1) du procédé 500 selon ledit deuxième mode de réalisation comprend : - (γ1) le pré-mélange de ladite composition de précurseur de catalyseur 105 avec un diluant d’huile hydrocarboné 108 pour former une composition de précurseur de catalyseur diluée 109 ; et - (γ2) le mélange de ladite composition de précurseur de catalyseur diluée 109 avec l’additif organique 102 pour produire ladite formulation de précurseur de catalyseur 104.
L’étape (γ1) est préférablement mise en œuvre à une température inférieure à une température à laquelle une partie substantielle de la composition de précurseur de catalyseur 105 commence à se décomposer thermiquement, préférablement à une température comprise entre la température ambiante, e.g. 15°C et 300°C, préférablement comprise entre la température ambiante et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 50°C et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 75°C et 150°C, et même encore plus préférablement entre 75°C et 100°C.
Préférablement, la pression manométrique pour le stade de mélange (γ1) est comprise entre 0 MPa et 25 MPa, plus préférablement comprise entre 0,01 MPa et 5 MPa.
L’étape (γ2) est préférablement mise en œuvre à une température inférieure à une température à laquelle une partie substantielle de la composition de précurseur de catalyseur 105 commence à se décomposer thermiquement, préférablement à une température comprise entre la température ambiante, e.g. 15°C et 300°C, préférablement comprise entre la température ambiante et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 50°C et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 75°C et 150°C, et même encore plus préférablement entre 75°C et 100°C.
Préférablement, la pression manométrique pour le stade de mélange (γ2) est comprise entre 0 MPa et 25 MPa, plus préférablement comprise entre 0,01 MPa et 5 MPa.
Le flux de gaz F s’écoule autour d’une pale 11 depuis le bord d’attaque 12 jusqu’au bord de fuite 13.
Par convention, dans la présente demande, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens d’écoulement du flux de gaz F.
Avantageusement, les aubes de stator 9 sont à calage variable, le calage des aubes étant réglé via un dispositif de commande plus connu sous l’acronyme anglais PCM pour « Pitch Change Mechanism », ce dispositif de commande étant distinct du dispositif de commande associé aux aubes de rotor 6.
Selon l’invention, le bord d’attaque 12 de chaque aube de stator 9 présente un angle de dièdre qui est supérieur à 15°, en valeur absolue, au sommet 15 de la pale 11.
L’angle de dièdre (également appelé « dièdre ») (dénommé « dihedral angle » en anglais) symbolise l’inclinaison de l’aube 9 en direction circonférentielle (ou tangentielle).
Plus précisément, l’angle de dièdre en un point donné du bord d'attaque 12 de l’aube correspond, à l'angle formé entre l’axe radial Y de l’aube et la tangente au bord d’attaque 12 au point considéré, l’angle de dièdre étant mesuré dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X.
Un angle de dièdre positif symbolise une courbure circonférentielle (ou tangentielle) de l’aube de l’intrados vers l’extrados. A l’inverse, un angle de dièdre négatif symbolise une courbure circonférentielle de l’aube de l’extrados vers l’intrados.
Un tel dimensionnement des aubes de stator 9 se traduit par une inclinaison prononcée des sommets 15 en direction circonférentielle (ou tangentielle), au bénéfice des performances aérodynamiques et acoustiques du redresseur 3, et de manière plus générale de la turbomachine 1.
Avantageusement, selon un premier dimensionnement, l’angle de dièdre du bord d’attaque 12 de chaque aube de stator 9 est compris entre 15° et 45°, en valeur absolue, au sommet 15 de la pale 11.
Avantageusement, selon un second dimensionnement, l’angle de dièdre du bord d’attaque 12 de chaque aube de stator 9 est compris entre 45° et 90°, en valeur absolue, au sommet 15 de la pale 11.
Le choix entre le premier dimensionnement et le second dimensionnement précités varie notamment en fonction des paramètres géométriques et dimensionnelles choisis pour les aubes de rotor 6 de l’hélice 2.
Avantageusement, l’angle de dièdre du bord d’attaque 12 de chaque aube de stator 9 est compris entre -5° et 5°, depuis le pied 14 jusqu’à une hauteur radiale h 50 de la pale 11 correspondant à 50% de la hauteur radiale totale H de la pale 11.
Un tel dimensionnement de l’aube de stator permet d’assurer sa fabricabilité et sa tenue mécanique.
La hauteur radiale h de la pale 11 est une variable comprise entre 0 et H, où H représente la hauteur radiale totale de la pale 11. La hauteur radiale h de la pale 11 est exprimée suivant l’axe radial Y depuis le pied 14 jusqu’au sommet 15. Dans la suite de la description, la hauteur radiale h est exprimée en fonction de la hauteur radiale totale H de la pale 11. Une hauteur radiale h 30 correspond à 30% de la hauteur radiale totale H de la pale 11.
Avantageusement, l’angle de dièdre du bord d’attaque 12 de chaque aube de stator 9 est continument croissant ou décroissant, depuis une hauteur radiale h 50 -h 70 de la pale 11 située entre 50% et 70% de la hauteur radiale totale H de la pale 11 jusqu’au sommet 15 de la pale 11.
Par « continument », on entend ici que la croissance (respectivement la décroissance) de l'angle de dièdre n'est pas interrompue sur la portion radiale de pale considérée.
Dans la forme de réalisation illustrée, la rainure de logement 125 comprend en outre une région de dilatation 128. La région de dilatation 128 est formée par un interstice entre une périphérie extérieure de la rainure de logement 125 y compris les logements de positionnement 124 et une périphérie extérieure de la demi-bague de l’élément de blocage 115. Grâce à la région de dilatation 128, l’élément de blocage 115 peut par conséquent être dilaté par le biais de l’élément de vis 101. En raison d’une déformabilité élastique de l’élément de blocage 115 et de la réalisation sous forme de demi-bague illustrée, on peut obtenir le relâchement du blocage de l’élément de contact 109 au niveau de l’élément de vis 101, par le fait que, par rotation de l’élément de vis 101, les ergots d’encliquetage 119 sont pressés hors des stries 117 par dilatation de l’élément de blocage 115 dans la région de dilatation 128. Ceci peut en particulier avoir lieu lorsque la force de pression entre l’élément de contact 109 et les barres collectrices 105, 107 par vissage de l’élément de vis 101 dans la douille filetée 103 dépasse une valeur maximale, de sorte que le couple nécessaire pour le vissage de l’élément de vis 101 est supérieur à celui par lequel l’élément de blocage 115 peut être retenu.
Par retenue de l’élément de blocage 115 on entend ici que dans le cas d'une force de pression F maximale, une adhérence par friction entre l’élément de contact 109 et les barres collectrices 105, 107 est tellement grande que lors d’un vissage supplémentaire de l’élément de vis 101 dans la douille filetée 103, l’élément de blocage 115 ne peut pas transmettre le couple de l’élément de vis 101 à l’élément de contact 109, afin de faire tourner celui-ci par rapport aux barres collectrices 105, 107. Au lieu de cela, l’élément de blocage 115 relâche le blocage de l’élément de contact 109 au niveau de l’élément de vis 101, de sorte que celui-ci soit tourné par rapport à l’élément de contact 109 et soit vissé dans la douille filetée, tandis que l’élément de contact 109 demeure immobile par rapport aux barres collectrices 105, 107.
En cas de dépassement du couple correspondant par le biais de l’élément de vis 101, les ergot d’encliquetage 119 sont pressés hors des stries 117 de manière correspondante à un effet de cliquet en raison de l’élasticité de l’élément de blocage 115, de sorte que l’élément de vis 101 puisse tourner par rapport à l’élément de blocage 115 et par conséquent par rapport à l’élément de contact 109. Ainsi, la connexion vissée peut être ininterrompue à l’aide d’une force de pression maximale par vissage de l’élément de vis 101 jusqu’à ce qu’une force de pression pouvant être générée au maximum par l’élément de vis 101 soit atteinte. Le couple maximal de l’élément de vis 101, qui peut être maintenu par l’élément de blocage 115, peut être adapté de manière correspondante aux exigences grâce à la configuration de l’élément de blocage 115 et en particulier grâce aux coefficients d’élasticité de l’élément de blocage 115.
En variante du mode de réalisation, illustré ici, de l’élément de blocage 115, le nombre ou le positionnement des ergots d’encliquetage 119 ou le nombre et le positionnement des saillies de positionnement 120 peuvent en particulier être modifiés.
La illustre une représentation schématique d'un élément de contact 109 d’un dispositif de contact 100 servant à la mise en contact de barres collectrices 105, 107 selon une forme de réalisation.
Seules des parties du dispositif de contact 100 selon l’invention sont représentées à la . En particulier, l’élément de vis 101 et l’élément de contact 109 avec l’élément de blocage 115 sont représentés. Par ailleurs, les première et deuxième barres collectrices 105, 107 sont représentées ou indiquées. Dans la forme de réalisation illustrée, l’élément de blocage 115 prend la forme d’une bague d’engagement par force 121. La bague d’engagement par force 121 comprend une pluralité de fentes de déformation 123. De manière analogue à la forme de réalisation de la , l’élément de blocage 115 peut être positionné dans la rainure de logement 125 de l’élément de contact 109. Par passage du corps de vis 154 de l’élément de vis 101 à travers l’ouverture de passage 113 de l’élément de contact 109, l’élément de blocage 115 est déformable élastiquement par le biais du corps de vis 154. Grâce à la déformation élastique de l’élément de blocage 115, un rayon d'une ouverture 156 intérieure de l’élément de blocage 115 réalisé sous forme de bague d’engagement par force est dilaté à un diamètre du corps de vis 154 de l’élément de vis 101. Ainsi, l’élément de blocage 115 peut exercer une force de maintien sur le corps de vis 154 de l’élément de vis 101 et provoquer par conséquent un blocage par force de l’élément de contact 109 au niveau de l’élément de vis 101. Dans la forme de réalisation illustrée, dans laquelle l’élément de blocage 115 est réalisé sous forme de bague d’engagement par force 121, le corps de vis 154 de l’élément de vis 101 ne présente aucune stries 117, comme dans la forme de réalisation illustrée à la . De plus, la rainure de logement 125 est réalisée sans une région de dilatation 128 correspondante, de sorte qu’une périphérie extérieure de l’élément de blocage 115 s’appuie directement contre une périphérie extérieure de la rainure de logement 125. Grâce à la réalisation correspondante de la bague d’engagement par force 121, en particulier aux dimensions du diamètre de l’ouverture 156 intérieure tout comme au nombre et au positionnement des fentes de déformation 123 et du matériau utilisé, la force de maintien de l’élément de blocage 115 pouvant être produite au niveau de l’élément de vis 101 peut être modifiée. Ainsi, la force de pression maximale ou le couple maximal de l’élément de vis 101, qui peut être maintenu(e) au maximum par l’élément de blocage 115, peut être modifié(e).
Grâce à l’élément de blocage 115, à la fois dans la forme de réalisation illustrée et dans la forme de réalisation à la , une sûreté de vis de l’élément de vis 101 peut en outre être obtenue, de sorte que, par le biais de l’élément de blocage 115, l’élément de vis 101 peut être maintenu dans la position vissée dans la douille filetée 103.
La illustre une autre représentation schématique du dispositif de contact 100 servant à la mise en contact de barres collectrices 105, 107 selon une autre forme de réalisation, le dispositif de contact étant représenté dans un état de connexion.
La illustre une autre représentation schématique du dispositif de contact 100 de la .
La illustre le dispositif de contact 100 de la dans la position finale respective dans laquelle l’élément de vis 101 est vissé complètement dans la douille filetée 103. Dans la position finale, la rondelle élastique 126 est en outre en mesure d’exercer une force de pression F sur les barres collectrices 105, 107 et l’élément de contact 109. Grâce à la force de pression F de la rondelle élastique 126, un effet de relaxation qui peut se produire après le serrage de l’élément de vis 101 peut être pris en compte ou neutralisé. Ainsi, on peut empêcher qu’il ne se produise un relâchement de la connexion vissée en raison d’effets de relaxation à la fois de l’élément de contact 109 et des barres collectrices 105, 107, qui peuvent en particulier présenter un effet substantiel dans le cas de barres collectrices fabriquées à partir d’aluminium.
La illustre une représentation graphique d'un diagramme résistance/force d’une résistance de contact R entre des barres collectrices 105, 107 à mettre en contact et l’élément de contact 109 du dispositif de contact 100 en relation avec une force normale de contact F N entre des surfaces de contact 110, 111 de l’élément de contact 109 et des surfaces 112, 114 des barres collectrices 105, 107.
Borne de connexion et appareil électrique associé La présente invention concerne le domaine des bornes de connexion et le domaine des appareils électriques comprenant de telles bornes de connexion.
Pour effectuer un raccordement électrique d’un appareil électrique à un conducteur électrique, on connaît déjà de la publication EP3619773A1 des bornes de connexion qui sont équipées d’une part d’un bouton poussoir monté mobile dans un boîtier isolant à l’intérieur d’un canal d’actionnement et d’autre part d’un ressort de serrage pour permettre la connexion du conducteur électrique par pincement contre la barre conductrice. Le bouton poussoir doit être actionné d’une première position vers une deuxième position, par exemple à l’aide d’un tournevis, pour placer la borne de connexion dans un état de connexion et ainsi permettre l’insertion du conducteur électrique dans un canal d’insertion du conducteur électrique de la borne de connexion. Dans cette deuxième position du bouton poussoir, le bouton poussoir est enfoncé dans le canal d’actionnement. Dans un état connecté de la borne de connexion dans lequel le conducteur électrique est connecté à la barre conductrice par pincement du conducteur électrique par le ressort de serrage, le bouton poussoir reste enfoncé dans le canal d’actionnement.
Cette configuration présente le désavantage de permettre à de la poussière et/ou des pollutions diverses provenant de l’extérieur de s’introduire dans la borne de connexion dans le cas où le bouton poussoir est dans la deuxième position. Les polluants et/ou particules peuvent le cas échéant s’introduire dans l’appareil électrique dans lequel la borne de connexion est intégrée. Ceci est particulièrement nuisible, si l’appareil électrique est un appareil électrique de protection, tel qu’un disjoncteur.
Selon une autre caractéristique possible, la sangle 12 est fixée à la fois par recouvrement partiel d’au moins une bande 2 de papier et sur une portion de la paroi périphérique de deux récipients 1. Dans une telle configuration, la sangle 12 se prolonge au-delà de la au moins une bande 2 et est fixée sur la portion de la paroi périphérique 7 du récipient 1 se situant en dessous de ladite bande 2, le long de la direction principale 15. De manière facultative, la sangle 12 peut également être fixée sur la portion de la paroi périphérique 7 se situant au-dessus de ladite bande 2, dans le sens de la direction principale 15. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il permet une collaboration entre la sangle 12 formant la poignée 11 et la bande 2 de papier assurant l’intégrité du lot 100. Lors du soulèvement dudit lot 100, la sangle 12 contribuera au maintien en position de la bande 2. Dans ce mode de réalisation, la sangle 12 est fixée, au moyen d’un ruban adhésif double face ou par des points de colle, sur une partie de la paroi périphérique 7, en sus de sa fixation sur la au moins une bande 2 de papier. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux lorsque le lot 100 ne comprend pas de sous-lots 101. En outre, cette variante permet de réaliser un lot 100 de plus de quatre récipients sans former de sous-lots 101 préalablement et donc d’obtenir un maintien optimal tout en utilisant peu de matières premières, ce qui est un avantage écologique. Dans des modes de réalisation où le lot 100 ne comprend pas de sangle 12 formant une poignée 11, au moins un adhésif additionnel de type autocollant peut être apposé sur la paroi périphérique de au moins un récipient, pour maintenir en position la au moins une bande 2 de papier. Lors du soulèvement du lot, ledit adhésif additionnel contribuera alors à la solidité du lot 100. En particulier, dans un mode de réalisation de lot 1 compact de au moins six récipients 1, les récipients situés au centre dudit lot 1 peuvent être solidarisés en recouvrement partiel à la bande 2 de papier à l’aide de l’adhésif additionnel de type autocollant ou ruban autocollant. Ainsi, au moins un adhésif additionnel est positionné en partie sur la bande 2 de papier et en partie sur la paroi périphérique de au moins un récipient 1 du lot 100. De préférence, cet adhésif additionnel est positionné sur la paroi périphérique d’au moins un récipient 1 situé au centre du lot 100, en recouvrement partiel de la bande 2 de papier. De préférence, cet adhésif se place par-dessus la sangle 12, par recouvrement partiel ou total. Un recouvrement total signifie que l’adhésif est positionné sur la paroi périphérique du récipient 1 à la fois en-dessous de la bande et au-dessus de la bande dans la direction longitudinale 15. En d’autres termes, l’adhésif recouvre alors toute la largeur de la bande dans la direction longitudinale 15 et se prolonge à la fois au-dessus et en-dessous. L’adhésif peut aussi être placé directement sur les récipients 1, la sangle 12 venant se placer par-dessus ledit adhésif. Dans ce cas l’adhésif est de type ruban adhésif double-face.
Dans certains modes de réalisation, le lot 100 comprend une poignée 11 sous la forme d’au moins une sangle 12 et au moins un adhésif additionnel de type autocollant, apposé sur la paroi périphérique de au moins un récipient, pour maintenir en position la au moins une bande 2 de papier.
Dans les modes de réalisation où le lot 100 comprend au moins deux bandes 2 de papier le long de la direction principale 15, la sangle 12 est de préférence fixée à la fois par recouvrement partiel de la première bande 2 de papier et sur une portion de la paroi périphérique de deux récipients 1. En d’autres termes, la deuxième bande 2 de papier, qui se situe en dessous de la première bande 2 de papier, dans le sens de la direction principale 15, n’est pas recouverte par la sangle 12. Dans certains modes de réalisation, la sangle 12 peut recouvrir les deux bandes 2 de papier le long de la direction principale 15.
Selon une autre caractéristique possible, la sangle 12 est réalisée dans un matériau différent de la bande 2 de papier. En particulier, selon une variante, la sangle 12 présente plusieurs zones adhésives sur sa face intérieure. Dans un mode de réalisation, la sangle 12 présente un revêtement 9 thermoscellant sur sa face intérieure. La sangle 12 est alors fixée par activation thermique ou au moyen d’ultrasons. De préférence, la sangle 12 est réalisée en papier. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il permet la recyclabilité à la fois de la au moins une bande 2 de papier et de la sangle 12.
Dans certains modes de réalisation, le lot 100 comprend deux poignées 11 sous la forme de deux sangles 12. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux pour un lot 100 de au moins six récipients.
Cela peut correspondre par exemple à l’achat par un chimiste de diméthylaminoéthanol biosourcé à 50% à un fournisseur garantissant, selon l’approche de la balance des masses ou des poids, que dans le diméthylaminoéthanol livré, 50% du diméthylaminoéthanol a une provenance biosourcée, et de facto 50% n’a pas une origine biosourcée, et l’utilisation par ledit chimiste de ce diméthylaminoéthanol biosourcé à 50% avec un autre flux de diméthylaminoéthanol 0% biosourcé, les deux flux ne pouvant plus être distingués à un moment de la production, à cause d’un mélange par exemple. Si le composé chimique produit est fabriqué à partir de 50% en poids de diméthylaminoéthanol garantit 50% biosourcé, et de 50% en poids de diméthylaminoéthanol 0% biosourcé, alors le composé chimique est 25% biosourcé.
Procédé selon l’invention La présente invention concerne donc un procédé d’obtention d’un monomère de formule (I) comprenant la réaction entre un composé de formule (II) et le diméthylaminoéthanol, R 2 étant un atome d’hydrogène ou un groupement CH 3 , R 3 étant un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle comprenant de 1 à 8 atomes de carbone, caractérisé en ce que le diméthylaminoéthanol est au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile.
R 3 est préférentiellement un groupe alkyle comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, plus préférentiellement comprenant 1 ou 2 atomes de carbone.
Ces systèmes multicouches peuvent être ultérieurement convertis en étiquettes auto-adhésives applicables par l'utilisateur final, au moyen de procédés de transformation qui incluent l'impression des éléments informatifs et/ou décoratifs désirés sur la face imprimable de la couche support, puis la découpe à la forme et aux dimensions souhaitées. La couche anti-adhérente protectrice peut être facilement enlevée sans modification de la couche d'adhésif qui reste fixée sur la couche support. Après séparation de sa couche anti-adhérente protectrice, l'étiquette est appliquée sur l'article à revêtir soit manuellement, soit à l'aide d'étiqueteuses sur des chaînes automatisées de conditionnement.
Ces systèmes multicouches peuvent être également transformés en rubans auto-adhésifs par découpe et conditionnement en rouleaux de largeurs et de longueurs déterminées avec au besoin la découpe ou pré-découpe de formes particulières utiles à leur utilisation finale, comme par exemple pour l’assemblage de pièces de taille variable et de forme variable, dans l’industrie de l’électronique, que ce soit pour des applications dans l'industrie ou par le grand public.
Les PSA permettent, en raison de leur tack élevé à température ambiante, une prise ou accroche rapide de l'étiquette et/ou du ruban auto-adhésifs sur le substrat (ou article) à revêtir (par exemple, s'agissant d'étiquettes, sur des bouteilles ou bien, s'agissant de rubans, sur des cartons d'emballage à mettre en forme), propre à l'obtention de cadences de production industrielle importantes.