INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La deuxième partie 122 fait office d’élément esthétique permettant de différencier sur le plan esthétique le dispositif lumineux 1 des autres dispositifs lumineux. La deuxième partie 122 est opaque à la lumière visible et aux infrarouges. Dans un mode de réalisation non limitatif, elle peut être de différente couleur. Ainsi, dans des exemples non limitatifs, elle est de couleur rouge, grise ou noire. Dans un exemple non limitatif, lorsque le dispositif lumineux 1 est un projecteur avant, elle est de couleur noire et lorsqu’il est un feu arrière, elle est de couleur rouge, grise ou noire. Tel qu’illustré sur la figure 1, la deuxième partie 122 ne recouvre pas le capteur 11 ni la source de lumière 10. Elle n’est ainsi pas disposée en regard du capteur 11. Elle n’est pas non plus disposée en regard de la source de lumière 10. La deuxième partie 122 a une capacité de transmission de la lumière visible plus faible que la première partie 121 ; à savoir elle ne permet pas le passage de la lumière visible. Par ailleurs, la deuxième partie 122 a une capacité de transmission des infrarouges plus faible que la troisième partie 123 ; à savoir elle ne permet pas le passage des infrarouges. Le faisceau lumineux primaire F1 généré par le module optique 14 ne peut ainsi pas traverser cette deuxième partie 122. De la même manière, le faisceau lumineux F2 généré par le capteur 11 ne peut pas traverser cette deuxième partie 122. Ainsi, elle filtre la lumière visible et les infrarouges, à savoir leurs longueurs d’onde. Ainsi, la deuxième partie 122 qui fait office de fonction esthétique et par conséquent couvre une grande surface du capot 12 n’est pas dédiée infrarouges et donc n’est pas dédiée au capteur 11.
Dans un premier mode de réalisation non limitatif illustrée sur la figure 5, la deuxième partie 122 est totalement recouverte par la première partie 121 sur toute la longueur du capot 12 que ce soit sur la partie centrale 12a du capot 12 ou sur les extrémités 12b du capot 12. Dans un deuxième mode de réalisation non limitatif illustrée sur la figure 8, la deuxième partie 122 est adjacente à la première partie 121 sur la partie centrale 12a du capot 12b et est recouverte par la première partie 121 sur les extrémités 12b du capot 12. Tel qu’illustré sur les figures 5 et 8, la deuxième partie 122 s’étend en partie sur la partie centrale 12a du capot 12 (sauf au niveau de la troisième partie 123) et sur les extrémités 12b du capot 12 mais pas sur les bords 12c du capot 12 au niveau desquels se trouvent les sources de lumière 10.
Dans un mode de réalisation non limitatif, la deuxième partie 122 dudit capot 12 est réalisée en poly-méthacrylate de méthyle, autrement appelé PMMA, ou en polycarbonate, autrement appelé PC. Dans une variante de réalisation non limitative, lorsque le dispositif lumineux 1 est un projecteur avant, la deuxième partie 122 est réalisée en PC. Dans une variante de réalisation non limitative, lorsque le dispositif lumineux 1 est un feu arrière, la deuxième partie 122 est réalisée en PC ou en PMMA. On notera que le PC est plus résistant que le PMMA et permet notamment de protéger le dispositif lumineux 1 (dans le cas d’un projecteur avant) des graviers qui se seraient projetés sur ledit dispositif lumineux 1 lorsque le véhicule 2 roule par exemple. De plus, lorsque la thermique est trop élevée dans le feu arrière, dans une variante de réalisation non limitative, la deuxième partie 122 est réalisée en PC.
La troisième partie 123 est transparente aux infrarouges, à savoir elle laisse passer la lumière infrarouge, contrairement à la deuxième partie 122. La troisième partie 123 est opaque à la lumière visible. Elle recouvre le capteur 11. Comme on peut le voir sur la figure 1, la troisième partie 123 est ainsi disposée en regard du capteur 11. Dans un mode de réalisation non limitatif, elle est disposée à distance dudit capteur 11. Ainsi, le faisceau lumineux infrarouge F2 généré par le capteur 11 passe au travers de cette troisième partie 123 et éclaire une zone à l’extérieur du véhicule 2. Par contre, de même que pour la deuxième partie 122, la lumière visible est filtrée par cette troisième partie 123. Lorsque le faisceau lumineux infrarouge F2 atteint un objet 3, la lumière réfléchie F2’ par l’objet 3 correspondante passe à travers de la troisième partie 123 et est détectée par le capteur 11. La troisième partie 123 comprend une capacité de transmission de la lumière visible plus faible que la première partie 121 ; à savoir, la troisième partie 123 ne permet pas le passage de la lumière visible. Ainsi, elle filtre la lumière visible, à savoir ses longueurs d’onde. Tel qu’illustré sur la figure 1, la troisième partie 123 est sensiblement centré sur le capteur 11 pour permettre à tout le faisceau lumineux infrarouge F2 généré par ledit capteur 11 de le traverser et de se réfléchir sur un objet 3 qui passe devant ledit capteur 11. Le capteur 11 est ainsi plus efficace. En outre, tel qu’illustré sur la figure 5 et la figure 8, la troisième partie 123 est intégrée dans la deuxième partie 122. La troisième partie 123 représente une zone très limitée du capot 12 qui est ainsi transparente aux infrarouges. Dans un mode de réalisation non limitatif, la troisième partie 123 comprend une surface de taille sensiblement égale à la surface du capteur 11 à une tolérance d’intégration ε près du capteur 11 dans le dispositif lumineux 1 afin d’être sûr de recouvrir complètement le capteur 11. Dans un mode de réalisation non limitatif, la tolérance d’intégration ε est comprise entre quelques dixièmes de millimètres et un ou deux millimètres. Cela permet de prendre en compte les tolérances dimensionnelles sur les pièces, jeux d’assemblages mécaniques etc. Dans un autre mode de réalisation non limitatif, dans le cas où il existe une pluralité de capteurs 11 proches l’un de l’autre, la troisième partie 123 recouvre lesdits capteurs 11 afin de simplifier le design du capot 12 et améliorer sa faisabilité en production série. Cela évite d’avoir une petite surface de deuxième partie 122 à intégrer entre les capteurs 11 proches.
Ainsi, si des rayons lumineux chargés en infrarouges viennent de l’extérieur et traversent la troisième partie 123, ils ne dégradent pas les éléments (tels que les composants électroniques ou le boîtier) du dispositif lumineux 1 qui se trouvent derrière le capot 12, puisque la surface de la troisième partie 123 est limitée. Ainsi, les éléments ne risquent pas de brûler. On appelle couramment ce problème « Sunburn » dans le langage anglo-saxon. En outre, comme la troisième partie 123 représente une zone limitée, le coût de fabrication est réduit. En effet, la matière pour obtenir une troisième partie 123 transparente aux infrarouges représente un certain coût. On notera que le fait d’intégrer la troisième partie 123 dans la deuxième partie 122 peut permettre de simplifier la fabrication du capot 12.
Dans un premier mode de réalisation non limitatif illustré sur la figure 5, la troisième partie 123 est recouverte par la première partie 121 lorsque la deuxième partie 122 est recouverte entièrement par la première partie 121. Dans un mode de réalisation non limitatif illustré, la troisième partie 123 touche la première partie 121. Dans un deuxième mode de réalisation non limitatif illustré sur la figure 8, la troisième partie 123 n’est pas recouverte par la première partie 121, lorsque la deuxième partie 122 est adjacente à la première partie 121 sur la partie centrale 12a du capot 12 et sur les extrémités 12b du capot 12.
Dans un mode de réalisation non limitatif, la troisième partie 123 dudit capot 12 est réalisée en PMMA ou en PC. Dans une variante de réalisation non limitative, la troisième partie 123 est réalisée en PC lorsque le dispositif lumineux 1 est un projecteur avant. Dans une autre variante de réalisation non limitative, la troisième partie 123 est réalisée en PC ou en PMMA lorsque le dispositif lumineux 1 est un feu arrière. On notera que le matériau utilisé pour la troisième partie 123 dédiée au capteur 11 est plus coûteux que celui utilisé pour la deuxième partie 122 ou la première partie 121.
Le capot 12 est réalisé selon un procédé de fabrication décrit ci-après selon deux modes de réalisation.
Pour réaliser le capot 12, un moule (non illustré) dédié au capot 12 est utilisé. Le moule est composé de plusieurs cavités pour réaliser le capot 12, chaque cavité correspondant à une partie du capot 12. Ainsi, le moule comprend une cavité pour la première partie 121, une cavité pour la deuxième partie 122 et une cavité pour la troisième partie 123. La première partie 121, la deuxième partie 122 et la troisième partie 123 sont injectées dans leur cavité respective.
Dans un premier mode de réalisation non limitatif, la première partie 121, la deuxième partie 122 et la troisième partie 123 sont surmoulées. Le capot 12 est ainsi tri-injecté. Ainsi, dans un exemple non limitatif, pour obtenir la première partie 121 qui est nappée sur la deuxième partie 122 et la troisième partie 123, la matière de la deuxième partie 122 est injectée dans la cavité du moule prévu à cet effet. Puis la matière de la troisième partie 123 est injectée dans la cavité du moule prévu à cet effet, ou vice et versa. Enfin, la matière de la première partie 121 est injectée dans la cavité du moule prévu à cet effet. On obtient ainsi la première partie qui est nappée sur l’ensemble des matières de la deuxième partie 122 et de la troisième partie 123. Ainsi, ladite deuxième partie 122 et ladite troisième partie 123 sont recouvertes par ladite première partie 121 qui est nappée sur elles. Ainsi, dans un autre exemple non limitatif, pour obtenir la première partie 121, la deuxième partie 122 et la troisième partie 123 disposées bord à bord, la matière de la première partie 121 est injectée dans la cavité du moule prévu à cet effet. Puis la matière de la deuxième partie 122 est injectée dans la cavité du moule prévu à cet effet et la matière de la troisième partie 123 dans la cavité du moule prévue à cet effet ou inversement. Le fait d’injecter la première partie 121 en premier au lieu de la deuxième partie 122 évite d’avoir des refontes locales de la matière de la deuxième partie 122 aux zones frontières qui seraient trop visibles.
Dans un deuxième mode de réalisation non limitatif, la première partie 121, la deuxième partie 122 et la troisième partie 123 sont assemblées. Ainsi, dans un exemple non limitatif, on obtient la première partie 121, la deuxième partie 122 et la troisième partie 123 disposées bord à bord. Dans des exemples non limitatifs, l’assemblage s’effectue par collage soudure, clipsage etc.
Dans un troisième mode de réalisation non limitatif, on peut combiner l’assemblage et le surmoulage. Par exemple, on peut surmouler deux parties entre elles et assembler une troisième partie avec la ou les deux autres parties. Ainsi, deux parties desdites première partie 121, deuxième partie 122 et troisième partie 123 sont surmoulées et l’autre partie desdites première partie 121, deuxième partie 122 et troisième partie 123 est assemblée avec au moins une desdites deux parties surmoulées, ou inversement.
Ainsi, l’invention décrite présente notamment les avantages suivants : - elle évite d’endommager les éléments (composants électroniques, boîtier etc.) se trouvant derrière le capot 12, - elle permet de différencier la zone dédiée à la fonction esthétique du capot de la zone dédiée à la fonction passage des infrarouges ; ainsi contrairement à l’état de la technique antérieur, elle n’utilise pas toute la surface de la deuxième zone pour laisser passer les infrarouges, mais une autre surface, celle de la troisième zone pour laisser passer les infrarouges, - elle permet d’avoir une zone réduite du capot 12 dédiée au capteur 12. Elle réduit ainsi les coûts de fabrication du capot 12.
9 Groupe de hauteur
10 Groupe de largeur
En conséquence, bien que la réalisation puisse être modifiée de diverses manières et prendre diverses formes alternatives, des réalisations spécifiques de celle-ci sont montrées dans les dessins et décrites en détail ci-dessous à titre d'exemples. Il n'y a aucune intention de se limiter aux formes particulières divulguées. Au contraire, toutes les modifications, tous les équivalents et toutes les alternatives entrant dans le cadre des revendications annexées doivent être incluses.
La montre une vue en perspective générale d'un dispositif d'éclairage automobile selon l'invention.
Ce projecteur 1 est installé dans un véhicule automobile 100 et comprend une disposition matricielle de diodes électroluminescentes (LEDs) 2, destinée à fournir un motif lumineux ; une unité de contrôle 3 pour effectuer une commande du fonctionnement des LEDs 2 ; et une caméra 4 destinée à fournir des données externes.
Cette configuration matricielle est un module haute résolution, dont la résolution est supérieure à 2000 pixels. Cependant, aucune restriction n'est attachée à la technologie utilisée pour produire les modules de projection.
Un premier exemple de cette configuration matricielle comprend une source monolithique. Cette source monolithique comprend une matrice d'éléments électroluminescents monolithiques disposés en plusieurs colonnes par plusieurs rangées. Dans une matrice monolithique, les éléments électroluminescents peuvent être cultivés à partir d'un substrat commun et sont connectés électriquement pour être activables sélectivement soit individuellement, soit par un sous-ensemble d'éléments électroluminescents. Le substrat peut être principalement constitué d'un matériau semi-conducteur. Le substrat peut comprendre un ou plusieurs autres matériaux, par exemple des matériaux non semi-conducteurs (métaux et isolants). Ainsi, chaque élément/groupe électroluminescent peut former un pixel lumineux et peut donc émettre de la lumière lorsque son/leur matériau est alimenté en électricité. La configuration d'une telle matrice monolithique permet l'agencement de pixels activables sélectivement très proches les uns des autres, par rapport aux diodes électroluminescentes classiques destinées à être soudées sur des cartes de circuits imprimés. La matrice monolithique peut comprendre des éléments électroluminescents dont la dimension principale de hauteur, mesurée perpendiculairement au substrat commun, est sensiblement égale à un micromètre.
La matrice monolithique est couplée à une unité de contrôle de manière à contrôler la génération et/ou la projection d'un faisceau lumineux pixellisé par l'arrangement matriciel. L’unité de contrôle est ainsi capable de contrôler individuellement l'émission de lumière de chaque pixel de la matrice.
Chaque micro-miroir peut pivoter entre deux positions fixes, une première position dans laquelle les rayons lumineux sont réfléchis vers l'élément optique de projection, et une seconde position dans laquelle les rayons lumineux sont réfléchis dans une direction différente de l'élément optique de projection. Les deux positions fixes sont orientées de la même manière pour tous les micro-miroirs et forment, par rapport à un plan de référence supportant la matrice de micro-miroirs, un angle caractéristique de la matrice de micro-miroirs défini dans ses spécifications. Un tel angle est généralement inférieur à 20° et peut être habituellement de l'ordre de 12°. Ainsi, chaque micro-miroir réfléchissant une partie des faisceaux lumineux incidents sur la matrice de micro-miroirs forme un émetteur élémentaire de la source lumineuse pixellisée. L'actionnement et le contrôle du changement de position des miroirs pour activer sélectivement cet émetteur élémentaire afin qu'il émette ou non un faisceau lumineux élémentaire sont commandés par l’unité de contrôle.
Selon un mode de réalisation, les corps gras utiles selon l’invention sont choisis parmi les corps gras liquides, de préférence parmi les hydrocarbures liquides contenant plus de 16 atomes de carbone, les huiles végétales différentes de l’oléine de karité, les alcools gras liquides et les esters gras liquides et leurs mélanges, plus préférentiellement parmi les alcools gras liquides.
- au centre du capuchon un tube de collecte centrale dont le diamètre interne est égal à la taille de la colonne de gaz remontant, typiquement 33% du diamètre interne du tube transparent aux micro-ondes,
- un solénoïde préférentiellement entre 3 et 7 spires, relié aux bornes d'un générateur haute fréquence, par exemple compris entre 800 kHz et 20 MHz ;
- le tube collecteur d'un cyclone de réacteur cyclonique de gazéification, confluant avec la vis sans fin creuse de l'extracteur d'un second cyclone au-dessus du premier cyclone est fermé à son extrémité haute par une coiffe formant un bouchon avec un système de conduits formant également le bas du cyclone supérieur, les aubes disposées autour du tube, confluant avec la lumière de la vis sans fin étant creuses et débouchantes par une de leurs extrémités dans la lumière du tube et par l'autre de leurs extrémités à l'extérieur du réacteur cyclonique de gazéification de manière à ce que les gaz remontant du cyclone inférieur soient captés et conduits à travers les aubes vers un réservoir vers l'extérieur du cyclone pour y être capté ;
- un tube réactionnel est solidaire d'une hélice / vis sans fin et sans âme à parois creuses, tel que le tube réactionnel forme l'axe de l'hélice, ladite hélice et le tube réactionnel étant enchâssé dans un réacteur de gazéification tube linéaire, tel que la paroi extérieure du réacteur de gazéification tube linéaire comporte au moins un échangeur thermique, et tel qu'un fluide caloriporteur, préférentiellement le fluide oxydant utilisé pour la gazéification, circule dans le au moins un échangeur de manière à ce que ledit fluide est échauffé par des réactions de gazéification se produisant dans le réacteur de gazéification linéaire, et tel que dans un mode de réalisation préférentiel, le fluide caloriporteur en sortie du au moins un échangeur est injecté dans les parois creuses de l'hélice percée de trous permettant de diffuser le fluide caloriporteur en vis à vis de guides d'ondes régulièrement disposés plus ou moins perpendiculairement à l'axe principal du réacteur de gazéification tube en ligne, dans des régions où le réacteur de gazéification tube en ligne est constitué en un matériau transparent aux micro-ondes, tel que quartz céramique de zirconium, nitrure, alumine, et dans une réalisation préférentielle, le tube réactionnel, formant l'axe de l'hélice, est également constitué en un matériau transparent aux micro-ondes ;
- des fibres optiques sont régulièrement disposées le long du réacteur de gazéification tube linéaire, à proximité des guides d'ondes, de manière à injecter des radiations électromagnétiques, préférentiellement de la lumière telle que UV, visible, infrarouge, sur et préférentiellement dans le réacteur de gazéification tube linéaire et sur et dans le tube réactionnel ;
- après chaque guide d'onde et éventuellement chaque jeu de fibres optiques une unité d'extraction de gaz est implanté au réacteur de gazéification tube linéaire tel que chaque unité d'extraction de gaz, comprend au moine un filtre cylindrique isolé en amont et en aval par un système de vannes de tesla montées en opposition.
Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
la représente un tube réactionnel avec des dispositifs pour soumettre le tube à des radiations électromagnétiques (micro-ondes, champs magnétique variants lumière UV, visible infra rouge), I) vu de côté, II) vue de haut avec deux guide d'onde croisés à un angle α;
la représente un tube réactionnel traversant un réacteur cyclonique de gazéification : I) vue de côté, II) vue de haut ;
la représente une I) implantation de guides d'ondes et de torche à plasma, et II), III), IV) différents dispositifs d'extraction de matières disposés dans un cône d'un réacteur cyclonique de gazéification respectivement à moyeu central, à vis sans fin, à aubes ou ailettes ;
la représente un corps noir ajustable I) intégré au cyclone d'un réacteur cyclonique de gazéification, II) vu de côté, et III) vu de face ;
la représente un dispositif de bullage et de piège pour CO 2 par formation d'hydroxy-métal ;
la représente un réacteur cyclonique de gazéification (gazéifieur) à trois étage et tube réactionnel central ;
la représente un dispositif de tube à plasma pour condensation du CO sur lui-même ;
la représente un exemple de réacteur cyclonique de gazéification à deux étages avec un extracteur creux confluant avec un tube de collecte central des gaz remontants ;
la représente un bouchon de récupération des gaz placé dans le cône du cyclone d'un gazéifieur ;
Selon un autre exemple, un ou plusieurs paramètres représentatifs de la portion de route sont par exemple obtenus de l’infrastructure, par exemple d’un serveur du « cloud » 100, selon un mode de communication V2I. L’infrastructure reçoit par exemple la position courante du premier véhicule 10 et transmet au premier véhicule 10 en retour des informations sur l’état ou le type de route empruntée par le premier véhicule 10, ces informations étant par exemple stockées en mémoire du serveur du « cloud » 100 (et renseignées par exemple par les utilisateurs de la route, par exemple via une application mobile embarquée permettant aux conducteurs de véhicule ou aux personnes en charge de l’entretien des routes de remonter ces informations.
Dans la cinquième opération 25, le premier ensemble de paramètres estimés à la troisième opération est corrigé ou ajusté à partir des informations ou valeurs pour tout ou partie de ces paramètres obtenues à la quatrième opération 24.
Dans une sixième opération 26, un troisième ensemble de paramètres représentatif de caractéristique des pneumatiques (ou d’au moins un pneumatique) équipant le deuxième véhicule 11 est obtenu.
Les paramètres compris dans le troisième ensemble de paramètres correspondent avantageusement aux paramètres du deuxième ensemble de paramètres listés ci-dessus.
Ce troisième ensemble de paramètres est par exemple transmis par le deuxième véhicule 11 au premier véhicule 10 selon le mode de communication V2X, par exemple via l’infrastructure réseau en V2I ou en liaison directe, par exemple en V2V.
Selon cet exemple, le troisième ensemble de paramètres est stocké dans une mémoire embarquée dans le deuxième véhicule 11 ou est déterminé par le deuxième véhicule 11, tout comme le deuxième ensemble de paramètres par le premier véhicule 10.
Selon un autre exemple, le troisième ensemble de paramètres est déterminé par le premier véhicule 10, par exemple à partir d’une ou plusieurs images acquises par une caméra embarquée dans le premier véhicule 10.
Une telle caméra embarquée dans le premier véhicule 0 est avantageusement positionnée de manière à acquérir une ou plusieurs images du bas de caisse du deuxième véhicule 11 de manière à avoir au moins un ou deux pneumatiques du deuxième véhicule 11 dans le champ de vision de la caméra. Une telle caméra comprend avantageusement un système optique associé à une grille de capteurs photosensibles (formant par exemple un capteur photosensible de type CCD (de l’anglais « Charge-Coupled Device » ou en français « Dispositif à transfert de charges » ou CMOS (de l’anglais « Complementary Metal-Oxide-Semiconductor » ou en français « semiconducteur d’oxyde de métal complémentaire »)) permettant l’acquisition d’image(s) d’un ou plusieurs pneumatiques du deuxième véhicule 11. Une image acquise par la caméra correspond à une grille de pixels, à chaque pixel étant associée un niveau de gris (par exemple un niveau de gris dont la valeur est comprise entre 0 et 255 si les premières données de l’image sont codées sur 8 bits), ou un niveau de gris par canal de couleur, par exemple un niveau de gris par canal RGB (de l’anglais « Red, Green, Blue » ou en français « Rouge, vert, bleu »). Les données associées à chaque pixel d’une image forment un ensemble de données appelées premières données représentatives de l’image considérée.