INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dépôt sec est un facteur qui traduit l’épaisseur de la couche de pelliculant. Il est calculé en faisant le rapport (Poids Capsule Finale - Poids Capsule Initiale) / Poids Capsule Initiale.
Dans l’exemple 2, des capsules de diamètre équivalent (3,5 mm approx.) ont été fabriquées avec des dépôts secs variables afin d’évaluer l’influence du dépôt sec sur les propriétés des capsules.
Le tableau de la décrit différentes compositions de capsules cœur/coque avant pelliculage.
Le tableau de la décrit différentes solutions de pelliculage PVDC/TEC ainsi que les différents dépôts secs appliqués sur les capsules du tableau de la .
Le tableau de la décrit les résultats des duretés, déformation, claquement audible des capsules avant et après test d’immersion et de dissolution.
On constate d’après ces tests, que les capsules de diamètre 3,5 mm ayant un dépôt sec inférieur à 1% (les capsules de référence 16030/AK3 1%) ne tiennent pas lors du test d’immersion dans l’eau à 60°C pendant 6 minutes, ni au test de dissolution dans l’eau à 37°C pendant 20 min.
Les capsules sont fabriquées selon l’exemple 1. Le tableau de la décrit les différentes formulations de capsules cœur-coque.
Dans un second temps, les capsules sont pelliculées selon l’exemple 1. Le tableau de la décrit différentes formulations de solutions de pelliculage utilisant différents agents pelliculants et avec différentes valeurs de dépôts sec.
Les capsules pelliculées sont soumises à un test d’immersion dans l’eau à 60°C pendant 6 minutes et à un test de dissolution dans l’eau à 37°C pendant 20 minutes selon les protocoles tels que décrit dans l’exemple 1.Les analyses des capsules avant pelliculage, et après test d’immersion et test de dissolution sont conduites tel que décrit dans l’exemple 1. Les résultats sont résumés dans les Tableaux 5 et 6 ci-dessous, ainsi qu’à la .
Les Figures 7 et 8 sont des représentations graphiques des résultats décrits dans les Tableaux 5 et 6 et décrivent l’ensemble des résultats de dureté après test d’immersion et de dissolution selon l’agent pelliculant utilisé.
[Tableau 5] Dureté et son à la rupture après test d’immersion. Reference de la capsule Taille (mm) Coque base Animal/Non Animal Pelliculant Dureté (kgF) ET Claquement audible (Oui/Non) Dureté après test (KgF) ET Claquement audible après test (Oui/Non) 210158A1 5 G None 2,44 0,18 Oui 0,01 0 Non 210164 5 G PVDC 2,57 0,2 Oui 2,35 0,35 Oui 547824 3,5 G None 1,37 0,12 Oui 0,01 0 Non 16030 AK6 3,5 G PVDC 1,64 0,15 Oui 1,53 0,23 Oui 363086 4,5 G None 3,04 0,28 Oui 0,01 0 Non 15015 E1 4,5 G Chitosan 3,54 0,32 Oui 1,26 0,17 Non 12044 A1 4,5 G HPMC 2,48 0,46 Oui 0,84 0,43 Non 10042 B1 4,5 G Shellac 1,2 0,44 Oui 0,01 0 Non 10042 F1 4,5 G EC 2,72 0,34 Oui 2,15 0,18 Non ZG6626 5 V None 2,23 0,4 Oui 0,01 0 Non 210057 A1 5 V PVDC 2,23 0,45 Oui 2,12 0,43 Oui
G= gélatine
V= carraghénane ou gomme gellane
Dans une barrière environnementale selon l’invention, de l’alumine est présente en une teneur molaire comprise entre 5 et 15 % par rapport à la composition totale de la barrière environnementale.
Il est entendu par cette formulation que c’est la teneur équivalente en alumine qui est comprise entre 5 et 15 %. En d’autres termes la composition de la barrière environnementale est située, dans le diagramme ternaire Yb 2 O 3 -Al 2 O 3 -SiO 2 200, dans le domaine 303 correspondant à une concentration en alumine comprise entre 5 et 15 %. Par exemple, si la barrière comprend un grenat d’ytterbium aluminium 204, alors il sera entendu que la barrière comprend de l’alumine.
Dans un mode de réalisation, la barrière comprend de l’alumine sous la forme Al 2 O 3 .
Dans un mode de réalisation, les deux composés Yb 2-2γ Gd 2γ SiO 5 et Yb 2-2γ Gd 2γ Si 2 O 7 sont présents conjointement dans la barrière environnementale.
Dans ce mode de réalisation, la composition de la barrière environnementale est alors située dans le domaine du diagramme ternaire Yb 2 O 3 -Al 2 O 3 -SiO 2 200 entre le monosilicate d’ytterbium 202, le disilicate d’ytterbium 201 et les grenats d’ytterbium-aluminium 204, étant entendu que la teneur molaire en alumine est comprise entre 5 et 15 %.
Dans un mode de réalisation, la barrière environnementale ne comprend que l’un des deux composés choisis parmi Yb 2-2γ Gd 2γ SiO 5 et Yb 2-2γ Gd 2γ Si 2 O 7 , et de préférence ne comprend que du Yb 2-2γ Gd 2γ Si 2 O 7 , où γ est compris entre 0,05 et 0,15, et de l’alumine Al 2 O 3 , la teneur molaire en alumine étant comprise entre 5 et 15 % par rapport à la composition totale de la barrière environnementale.
Par exemple, dans ce mode de réalisation, la composition de la barrière environnementale se situe, dans le diagramme ternaire Yb 2 O 3 -Al 2 O 3 -SiO 2 200, sur l’isoplèthe 203 allant du disilicate d’ytterbium 201 à la mullite 203.
Cela signifie que la composition de la barrière environnementale comprend un mélange binaire de ces deux phases.
Il est toujours entendu qu’une partie de l’ytterbium est substituée par du gadolinium comme indiqué plus haut.
Dans ce mode de réalisation, la barrière environnementale est alors préparée facilement, par exemple à partir d’une poudre comprenant du disilicate d’ytterbium, d’une poudre contenant du disilicate de gadolinium et de mullite.
Dans un mode de réalisation, la barrière environnementale s’étend, dans une direction perpendiculaire à la surface du substrat, sur une épaisseur e1 comprise entre 50 µm et 100 µm.
Dans un mode de réalisation, la barrière environnementale n’est pas recouverte. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux lorsque la barrière environnementale suffit, seule, à conférer au substrat une résistance suffisante pour l’environnement auquel il est confronté.
Le procédé d’obtention de la couche de barrière environnementale est à présent décrit.
Si elle est présente, la couche d’accrochage peut être obtenue d’une manière connue en tant que telle, par exemple par projection thermique d’un mélange de poudre.
La barrière environnementale est ensuite créée à la surface du substrat, ou le cas échéant à la surface de la couche d’accroche.
La barrière environnementale peut être créée par un frittage d’une pluralité de poudres comprenant les éléments composant la barrière environnementale.
F Canal Valeur A : canal V1 B : canal V2 Valeur réelle exprimée en Hertz
Commande T : Définition de la période du signal à générer
T Canal Valeur A : canal V1 B : canal V2 Valeur réelle exprimée en seconde (arrondie à 20µs près, par exemple)
Commande A : Définition de l’amplitude du signal à générer
A Canal Valeur A : canal V1 B : canal V2 Valeur réelle crête exprimée en volt
Commande O : Définition de l’offset (ou composante continue) du signal à générer
O Canal Valeur A : canal V1 B : canal V2 Valeur réelle exprimée en Volts
Commande D : Définition du rapport cyclique (ou « duty cycle ») du signal à générer
D Canal Valeur A : canal V1 B : canal V2 Valeur réelle comprise entre 0 et 1 inclus
Commande P : Définition du phasage du signal à générer par rapport à la base de temps interne du générateur de signal
P Canal Valeur A : canal V1 B : canal V2 Valeur réelle exprimée en degré comprise entre -360 et +360° exclus.
Commande G : activation/désactivation de la génération de signal
G Canal Valeur A : canal V1 B : canal V2 E : canal EXT R : génération répétitive S : génération unitaire E : arrêt
Command R : Définition point-par-point du signal à générer en remplissant chaque point de la table de génération des signaux de chaque commande (commande à reproduire 250 fois pour remplir les 250 points de chaque table).
R Canal Valeur A : canal V1 B : canal V2 Valeur entière comprise entre 0 et 4095 inclus, avec E : fin de la saisie de la table 0 : -10,0V 2048 : 0,0V 4095 : +10,0V
S Valeur E : Électrique A : Acoustique O : optique R : Radiofrequence
La viscosité maximale est obtenue quand l'empois d'amidon renferme un grand nombre de granules très gonflés. Quand on continue de chauffer avec cisaillement, les granules vont éclater et le matériel va se disperser dans le milieu.
Les complexes amylose-lipide présentent des retards au gonflement car l'association empêche l'interaction de l'amylose avec les molécules d'eau et il faut des températures supérieures à 90°C pour obtenir le gonflement total des granules (cas de l'amylomaïs complexé aux lipides).
La disparition des granules et la solubilisation des macromolécules entraînent une diminution de la viscosité.
L'abaissement de température (par refroidissement) de l'empois d'amidon provoque une gélification ou une insolubilisation des macromolécules puis on assiste à une cristallisation de ces macromolécules.
Ce phénomène est connu sous l'appellation de rétrogradation.
Quand un empois renferme de l'amylose, c'est cette première molécule qui subira la rétrogradation.
Elle consistera à la formation de double hélice et à l'association de ces dernières pour former des « cristaux » qui donneront par l'intermédiaire de zones de jonction un réseau tridimensionnel.
Ce réseau est formé très rapidement, en quelques heures, et continue à se développer jusqu’à quelques semaines plus tard. L'association des molécules entre-elles par l'intermédiaire de liaisons pont hydrogène formant des doubles hélices déplace les molécules d'eau associées dans le réseau et provoque une synérèse importante.
La complexité structurale de l’amidon et ses propriétés physico-chimiques font que cette classe d’hydrates de carbone sera assimilée puis digérée de façon variable chez l’homme et les animaux.
C’est la raison pour laquelle l’amidon peut être classé en trois catégories, en fonction de sa digestibilité : rapidement digestible, lentement digestible, ou non digestible.
L’amidon qui se présente sous forme naturellement granulaire / semi cristalline, peut être converti en « amidon rapidement digestible » (acronyme anglosaxon « RDS » pour Rapid Digestible Starch) après exposition à la chaleur, la pression et/ou à l’humidité durant les processus alimentaires.
L’amidon lentement digestible (acronyme anglosaxon « SDS » pour Slow Digestible Starch) prend plus longtemps à être dégradé par les enzymes digestives en comparaison avec les RDS parce qu’il présente une structure encore cristalline, et parce qu’il est moins accessible aux enzymes de digestion.
La digestion de cette fraction SDS conduit à une libération modérée et régulière de glucose dans le sang. On parlera alors d’amidons présentant un faible indice glycémique (acronyme anglosaxon « low G.I. » pour low Glycemic Index ou faible indice glycémique).
Des aliments qui présentent un contenu élevé en SDS provoqueront alors des réponses glycémiques post prandiales plus faibles et des réponses insulinémiques post prandiales plus basses que des aliments ne contenant qu’un faible contenu en SDS.
Inversement, les RDS sont des hydrates de carbones nutritifs, car ils libèreront leur glucose dans le sang beaucoup plus rapidement. Attention cependant à ce que la source nutritive n’en contienne trop, ce qui peut entrainer des syndromes métaboliques.
Quant aux amidons dits résistants (acronyme anglosaxon « RS » pour Resistant Starch), ils sont quant à eux assimilables à des fibres non digestibles (tels que le son de maïs, les fibres d'avoine, les gommes) par les enzymes intestinales.
L’expression « de façon significative » utilisé à l’égard d’un changement ou d’une différence vise à signifier que le changement ou la différence observé est perceptible et/ou qu’il ou elle a une signification statistique.
Dans la description, les termes « essentiellement », « sensiblement », ou « substantiellement » utilisés conjointement avec une caractéristique vise à définir un ensemble de modes de réalisation liés à cette caractéristique qui sont en grande partie, mais pas entièrement, similaires à cette caractéristique.
On a illustré à la un schéma d’une barre transversale (3a) pour cadre de ruche, configurée pour être la barre supérieure du cadre, vue de profil dans sa longueur. La barre transversale (3a) comprend, sur au moins une partie de sa longueur, une réduction d’épaisseur (4). La réduction est constituée d’un élément unique continu.
La réduction d’épaisseur (4) s’étend dans la direction de l’axe longitudinal (A,A’) de la barre transversale (3a). La réduction d’épaisseur (4) est disposée sur une face de la barre (3a) destinée à être positionnée en vis-à-vis d’une barre transversale (3b) inférieure d’un cadre de ruche (1). La face est orientée vers l’intérieur du cadre.
La réduction d’épaisseur (4) peut être un élément unique (4) (Figures 1, 2 ou 3) ou un ensemble d’éléments (4.1, 4.2, 4.3, …) (Figures 4, 5, 6 ou 7). L’élément unique ou chaque élément de l’ensemble d’éléments comprend une largeur, une longueur et une hauteur. La largeur, la longueur et la hauteur de chacun des éléments de l’ensemble d’éléments peuvent être sensiblement identiques ou être différents.
Dans la suite de la description, sauf si le contexte le dicte autrement, une réduction d’épaisseur constituée d’un élément unique (4) ou d’un ensemble d’éléments (4.1, 4.2, 4.3, …), sera indifféremment appelée réduction d’épaisseur (4), et l’expression « une réduction d’épaisseur constituée d’un élément unique (4) » sera utilisée de manière interchangeable avec l’expression « une réduction d’épaisseur constituée d’un ensemble d’éléments (4.1, 4.2, 4.3, …) ».
Un élément unique est un élément qui s’étend de manière continue le long de la première barre transversale (3a) comme illustré sur les Figures 1, 2 ou 3.
La illustre un schéma d’une barre transversale (3a), vue face comprenant, sur au moins une partie de sa longueur, une réduction d’épaisseur (4) constituée d’un élément unique continu.
Une réduction d’épaisseur unique continu est d’une seule pièce.
Un élément continu peut s’étendre sur au moins environ 50%, ou au moins 60%, ou au moins 70%, ou au moins 80%, ou au moins 90%, voire 100% de la longueur de la barre transversale (3a).
Un ensemble d’éléments peut comprendre des éléments, identiques entre eux ou différents, et notamment identiques. Les éléments peuvent présenter toute forme possible convenant à l’invention, et par exemple peuvent être de forme sensiblement cubique, parallélépipèdique, cylindrique, en pointe, en biseau, pyramidale, en cône, ou encore tronconique.
Les éléments sont disposés dans la direction définie par l’axe longitudinal (A,A’) de la barre transversale (3a).
La illustre un schéma d’une barre transversale (3a), vue de profil dans sa longueur, comprenant, sur au moins une partie de sa longueur, une réduction d’épaisseur (4) constitué d’un ensemble d’éléments (4.1, 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, …), les éléments étant sensiblement de forme parallélépipèdique.
La un schéma d’une barre transversale (3a), vue face comprenant sur au moins une partie de sa longueur, une réduction d’épaisseur (4) constitué d’un ensemble d’éléments répétés (4.1, 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, …), les éléments étant sensiblement de forme parallélépipèdique.
La illustre un schéma d’une barre transversale (3a), vue face comprenant sur au moins une partie de sa longueur, une réduction d’épaisseur (4) constitué d’un ensemble d’éléments (4.1, 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, …), les éléments répétés étant sensiblement de forme cylindrique.
La illustre un schéma d’une barre transversale (3a), vue face comprenant sur au moins une partie de sa longueur, une réduction d’épaisseur (4) constitué d’un ensemble d’éléments (4.1, 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, …), les éléments répétés étant sensiblement de forme cubique ou parallélépipédique (en hauteur).
Pour déterminer le taux de CO 2 adsorbé, différentes méthodes peuvent être utilisées telles que par exemple une combinaison de calcination à différentes températures et une analyse de carbone élémentaire permettant de distinguer le carbone organique, le carbone inorganique et avec certains appareils de déterminer le carbone sous d’autres formes.
L’utilisation d’un analyseur BET peut également permettre de déterminer la quantité de CO 2 adsorbé dans la porosité du biochar. Enfin les spectroscopies Raman et infrarouge sont des techniques complémentaires aux précédentes pour détecter le CO2 adsorbé.
Ainsi, pour déterminer le taux de CO 2 adsorbé, le mode opératoire suivant peut notamment être mis en œuvre :
placer un creuset en alumine sur une balance et faire la tare ; remplir le creuset de la poudre (biochar ou matériau cimentaire) à analyser en l’étalant et peser la prise d’essai ; introduire le creuset rempli dans l’analyseur élémentaire CHS ; renseigner la valeur de la masse d’échantillon ; noter la teneur en carbone total (CT) mesuré par l’appareil ; puis, pour déterminer le carbone inorganique (CIT), commencer par calciner à 500°C la poudre (biochar ou matériau cimentaire) puis répéter les étapes précédentes.
Dans le cadre de la présente invention, le « carbone organique total » ou « COT » correspond à la quantité (% p/p) de carbone qui n’est pas sous forme inorganique contenu dans une entité par rapport au poids total de carbone contenu dans ladite entité. Le COT inclut notamment le carbone qui est contenu dans des composés organiques et le CO2 adsorbé.
La valeur COT d’une entité est déterminée selon la formule suivante :
« CT » désigne la quantité (% p/p) de carbone totale de l’entité obtenue grâce à une analyse élémentaire avec un analyseur carbone/soufre (CS) sur un échantillon brut ; et « CIT » désigne la quantité (% p/p) de carbone inorganique totale de l’entité obtenue en calcinant l’échantillon à analyser à 500°C avant de procéder à un nouveau dosage du carbone élémentaire par un analyseur CS.
Dans le cadre de la présente invention, le diamètre médian ou d 50 correspond au diamètre en-dessous duquel se trouve 50% de la masse totale des particules de l’échantillon considéré. Celui-ci peut être déterminé par toute méthode connue de l’homme du métier, notamment par granulométrie laser en voie sèche ou humide.
Enfin, dans le cadre de la présente invention, les proportions exprimées en % correspondent à des pourcentages massiques par rapport au poids total de l’entité (e.g. clinker ou ciment) considérée.
La présente invention a donc pour objet une composition cimentaire comprenant au moins 1% de biochar carbonaté. De préférence, la présente invention a pour objet une composition cimentaire telle que définie précédemment présentant les caractéristiques suivantes, choisies seules ou en combinaison :
la composition comprend au moins 2% de biochar carbonaté ; de préférence la composition comprend au moins 3% de biochar carbonaté ; de préférence encore la composition comprend au moins 4% de biochar carbonaté ; de façon tout à fait préférée la composition comprend au moins 5% de biochar carbonaté ; la composition comprend jusqu’à 30% de biochar carbonaté ; de préférence la composition comprend jusqu’à 25% de biochar carbonaté ; de façon tout à fait préférée la composition comprend jusqu’à 20% de biochar carbonaté ; le biochar carbonaté contient au moins 1% de carbone adsorbé ; de préférence le biochar carbonaté contient au moins 3% de carbone adsorbé ; de préférence encore le biochar carbonaté contient au moins 5% de carbone adsorbé ; de façon tout à fait préférée le biochar carbonaté contient au moins 7% de carbone adsorbé ; la composition contient de 70% à 99% de ciment ou de liant alcali-activé ; de préférence la composition contient de 75% à 98% de ciment ou de liant alcali-activé ; de préférence encore la composition contient encore de 80% à 97% de ciment ou de liant alcali-activé ; de façon tout à fait préférée la composition contient de 80% à 95% de ciment ou de liant alcali-activé ; la composition contient un ciment alumineux, un ciment naturel prompt, un ciment Portland ou un ciment sulfoalumineux ; et/ou la composition contient en outre un filler ou un ajout cimentaire selon la norme EN 197-1.
La composition cimentaire selon la présente invention peut être préparée selon tout procédé connu de l’homme du métier. A titre d’exemple, la composition selon la présente invention peut notamment être préparée par simple mélange dans un broyeur ou un mélangeur d’un ciment ou d’un liant alcali-activé avec le biochar carbonaté ou encore par mélange dans un broyeur ou un mélangeur d’un clinker, de gypse (et optionnellement de filler calcaire ou de tout additif connu) et de biochar carbonaté.
La composition cimentaire selon la présente invention est donc obtenue à partir d’un clinker, d’un liant alcali-activé ou d’un ciment et d’un biochar carbonaté. Le biochar carbonaté peut être obtenu selon tout procédé connu de l’homme du métier. A titre d’exemple, on peut notamment citer un procédé de préparation de biochar carbonaté comprenant les étapes suivantes :
introduction du biochar dans un réacteur de type tambour rotatif, malaxeur, container ou lit fluidisé ; mise en contact du biochar avec une source de CO 2 telle que des gaz d’exhaure d’une cimenterie ou d’une centrale thermique ; et arrêt de l’injection du gaz et récupération du biochar carbonaté obtenu.
La composition cimentaire selon la présente invention peut être utilisée pour préparer un matériau de construction. Ainsi, la présente invention a également pour objet matériau de construction comprenant une composition cimentaire telle que définie précédemment.
Ainsi, il existe un besoin pour un maquillage des cils régulier et très chargeant (i.e. très volumateur), en un seul geste. Un tel maquillage constituerait une avancée majeure dans la résolution des problèmes susmentionnés.
Les mascaras actuels n'offrent pas cette possibilité, à moins de se contenter d'un maquillage léger, car ils ne permettent pas de déposer suffisamment de produit en une seule fois. Or les attentes des consommatrices en matière de volume sont fortes.
La présente invention répond au besoin susmentionné, et permet un maquillage des cils régulier et très chargeant, et ce, en un seul geste. Le maquillage obtenu est homogène et réparti sur toute la frange de cils.
La présente invention a ainsi pour objet un applicateur pour appliquer une composition cosmétique de revêtement et/ou de soin sur des fibres kératiniques, l’applicateur comprenant un organe de préhension (12) et un organe d’application (14) ;
l’organe d’application (14) s’étendant entre une extrémité proximale (24), solidaire ou propre à être solidaire de l’organe de préhension (12), et une extrémité distale libre (26) ;
l’organe d’application (14) comprenant au moins un support longitudinal (20) et une pluralité de disques (22) s’étendant transversalement à partir du support longitudinal (20), chaque disque (22) présentant une épaisseur constante, chaque disque (22) étant longitudinalement espacé d’un autre disque adjacent (22) d’un écartement prédéterminé constant ;
les écartements respectifs entre couples de disques adjacents (22) étant croissants dans le sens de l’une des extrémités proximale et distale (24, 26) vers l’autre des extrémités proximale et distale (24, 26).
Elle a également pour objet un nécessaire cosmétique de revêtement et/ou de soin des matières kératiniques, en particulier des cils ou sourcils, comprenant :
(i) une composition de revêtement et/ou soin des matières kératiniques, en particulier des cils ou sourcils, comprenant au moins un milieu physiologiquement acceptable, au moins une particule choisie parmi les matières colorantes et non colorantes, et au moins un agent dispersant polymérique,
(ii) un applicateur selon l’invention.
Le nécessaire cosmétique selon l’invention comprend une composition de revêtement présentant une Capacité d’Enduction Intrinsèque (CEI) élevée. La CEI caractérise le potentiel chargeant. La méthode de caractérisation de la CEI, notamment au robot comme indiqué en exemple, permet de s’affranchir de l’effet de contrainte des applicateurs de mascara classiques (telles que les brosses à fibres et les brosses élastomères).
De préférence, la composition du nécessaire cosmétique présente une capacité d’enduction intrinsèque (CEI) supérieure à 1 mg, de préférence supérieure à 2 mg, de préférence supérieure à 3 mg, de préférence supérieure à 4 mg, après un seul passage sur lesdites matières kératiniques.
Elle a également pour objet un procédé d’application d’une composition cosmétique de revêtement et/ou de soin sur des fibres kératiniques, comprenant les étapes suivantes :
Ratio (R) = (épaisseur de la couche de pelliculant x 2) / diamètre de la capsule.