INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l'étape S13 ci-dessus, les révolutions de la pré-rotation peuvent être adaptées d’une manière appropriée en fonction de la comparaison entre la déformation surveillée des pièces forgées du disque vierge et la déformation cible. Plus précisément, l’étape S13 comprend : S131. Si la déformation surveillée desdites pièces forgées du disque vierge atteint la déformation cible lorsque ladite pré-rotation desdites pièces forgées du disque vierge est effectuée auxdites révolutions prévues, lesdites révolutions prévues sont lesdites révolutions cibles ; ou, S132. Si la déformation surveillée desdites pièces forgées du disque vierge est inférieure à ladite déformation cible lorsque ladite pré-rotation desdites pièces forgées du disque vierge est effectuée auxdites révolutions prévues, les révolutions de ladite pré-rotation seront progressivement augmentées jusqu’à ce que la déformation desdites pièces forgées du disque vierge surveillée lorsque ladite pré-rotation est effectuées aux révolutions finales atteint ladite déformation cible, et lesdites révolutions finales sont lesdites révolutions cibles ;
L'étape S131 s’applique au cas où les révolutions prédites sont relativement précises, c'est-à-dire que la déformation cible souhaitée peut être atteinte en effectuant une pré-rotation aux révolutions prédites. L'étape S132 s’applique au cas où les révolutions prédites ne sont pas assez précises (c'est-à-dire que la déformation cible ne peut pas être atteinte par une pré-rotation aux révolutions prédites) et une correction est effectuée en augmentant progressivement les révolutions prédites de la pré-rotation. Afin de déterminer avec précision les révolutions cibles, les révolutions augmentées à chaque fois peuvent être réglées de manière raisonnable. De préférence, l'étape S132 comprend : Si la déformation surveillée desdites pièces forgées du disque vierge est inférieure à ladite déformation cible lorsque ladite pré-rotation desdites pièces forgées du disque vierge est effectuée auxdites révolutions prévues, les révolutions de ladite pré-rotation seront progressivement augmentées par échelle de 25 à 100 révolutions par minute.
En outre, afin d'éviter que la pré-rotation ne conduise à une déformation plastique excessive des pièces forgées du disque vierge et n'affecte les propriétés mécaniques, la quantité de déformation cible peut être raisonnablement définie de sorte que seule une petite déformation plastique des pièces forgées se produise, de préférence, ladite quantité de déformation cible est de 0,05 % à 1,95 %. Dont, lors de la surveillance de la déformation des pièces forgées du disque vierge, celle à l’emplacement spécifique est généralement surveillée (par exemple au niveau du diamètre extérieur), mais la déformation peut varier à différents emplacements sur l'ensemble des pièces forgées, par exemple, la quantité de déformation au diamètre intérieur est supérieure à la quantité de déformation au diamètre extérieur, et la plage de la déformation à chaque emplacement doit être maintenue dans la plage de la déformation cible.
De plus, afin de surveiller avec précision la déformation des pièces forgées du disque vierge, de préférence, lors de l'exécution de ladite pré-rotation, surveiller la déformation desdites pièces forgées du disque vierge après au moins 30 secondes aux révolutions actuelles, afin de garantir que la surveillance est effectuée lorsque la déformation plastique causée par la pré-rotation a été stabilisée.
la illustre, par une vue en coupe, une étape d'un exemple de procédé de fabrication d'une puce électronique selon un deuxième mode de réalisation ;
la illustre, par une vue en coupe, une autre étape d'un exemple de procédé de fabrication d'une puce électronique selon un deuxième mode de réalisation ;
la illustre, par une vue en coupe, une autre étape d'un exemple de procédé de fabrication d'une puce électronique selon un deuxième mode de réalisation ; et
la illustre, par une vue en coupe, une autre étape d'un exemple de procédé de fabrication d'une puce électronique selon un deuxième mode de réalisation.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, la réalisation des circuits intégrés présents dans les puces électroniques décrites n'a pas été détaillée.
Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes "avant", "arrière", "haut", "bas", "gauche", "droite", etc., ou relative, tels que les termes "dessus", "dessous", "supérieur", "inférieur", etc., ou à des qualificatifs d'orientation, tels que les termes "horizontal", "vertical", etc., il est fait référence sauf précision contraire à l'orientation des vues en coupe des figures correspondantes.
De façon classique, un procédé de fabrication de puces électroniques comprend la réalisation simultanée d'une pluralité de puces électroniques, par exemple identiques ou similaires, dans et sur un même substrat semiconducteur. En fin de procédé, une étape de découpe ("dicing" en anglais) est mise en oeuvre pour individualiser les puces.
Avant l'étape de découpe, un film adhésif de support est fixé du côté d'une des faces du substrat, de façon que, à l'issue de l'étape de découpe, une fois individualisées, les puces restent soutenues par le film de support.
Une étape de test électrique final peut être mise en oeuvre avant l'étape de découpe des puces individuelles. Ceci permet de tester plusieurs puces simultanément tout en garantissant la stabilité mécanique des puces lors de l'application des pointes de test. Toutefois des couplages électriques parasites, via le substrat, peuvent alors exister entre les différentes puces, ce qui peut fausser les résultats des tests.
Alternativement, l'étape de test peut être mise en oeuvre après l'étape de découpe des puces individuelles. Ceci permet d'assurer l'isolation électrique des puces les unes par rapport aux autres lors du test. Toutefois, la stabilité mécanique des puces n'est alors plus assurée. Ceci peut poser problème notamment pour des puces de petites dimensions, dont la stabilité mécanique est alors trop faible pour permettre l'application des pointes de test.
On notera qu'on s'intéresse ici plus particulièrement à des procédés de fabrication de puces électroniques dans lesquels au moins une partie des flancs du substrat de la puce est laissée libre, non revêtue par une résine de protection, à l'issue de l'étape de découpe. En effet, des procédés de fabrication existent dans lesquels, à l'issue de l'étape de découpe, les flancs du substrat de la puce sont entièrement recouverts par une résine de protection. De tels procédés sont toutefois plus onéreux.
Dans chaque triplet, chaque aimant 11 d’un des deux stators 2 fait face à un aimant 13 de l’autre des deux stators 2, et inversement, de sorte que tous les aimants 11 font face à des aimants 13 et s’attirent mutuellement au travers du rotor 3, ce qui améliore les performances.
Selon une version avantageuse de l’invention, les aimants 11, 12, 13, 14 ont des largeurs l 11 , l 12 , l 13 , l 14 telles que les premiers aimants 11, 13 sont espacés deux à deux d’une première distance (égale à la largeur l 1 2 , l 14 ) inférieure à une deuxième distance (égale à la largeur l 1 1 , l 1 3 ) séparant deux à deux les deuxièmes aimants 12, 14. Les meilleurs résultats sont obtenus lorsque la largeur l 12 , l 1 4 des deuxièmes aimants 12, 14 est 70% environ celles - l 1 1 , l 1 3 - des premiers aimants 11, 13.
En référence à la , les longueurs L 11 , L 12 , L 13 , L 14 des aimants 11, 12, 13, 14 sont identiques les unes aux autres.
En référence à la , les longueurs L 11 , L 13 des aimants 11, 13 sont identiques les unes aux autres et les longueurs L 12 , L 14 des aimants 12, 14 sont identiques les unes aux autres. Les longueurs L 11 , L 13 des aimants 11, 13 sont supérieures aux longueurs L 12 , L 14 des aimants 12, 14. De préférence, la longueur L 12 , L 14 des deuxièmes aimants 12, 14 est 70% environ celles - L 11 , L 13 - des premiers aimants 11, 13.
Dans l’agencement représenté sur la , les aimants 12, 14 sont positionnés symétriquement sur un cercle passant par le centre géométrique des pôles Nord des aimants 11 et Sud des aimants 13.
On comprend que, dans les deux modes de réalisation du stator, les aimants 12, 14 occupent parallèlement à la face principale 2.1 une surface moindre que celle des aimants 11, 13.
L’agencement des aimants 11, 12, 13, 14 permet d’optimiser et de concentrer le flux magnétique produit par les aimants 11, 13 en réduisant le chemin de retour du flux magnétique qui passe par les aimants 12, 14 et non par leur support dont la masse peut être réduite puisqu’il n’a pas besoin d’assurer une fonction de conduction du flux magnétique.
Les deux modes de réalisation ci-dessus permettent tous les deux une augmentation du couple de freinage fourni tout en limitant la masse et l’encombrement du dispositif. Le premier mode de réalisation du stator permet un couple de freinage magnétique plus élevé que le deuxième mode de réalisation mais présente en revanche un poids plus important.
Quel que soit le mode de réalisation du stator, les aimants 11, 12, 13, 14 ont leur surface, opposée au support 200, recouverte d’une couche intermédiaire 201 elle-même recouverte d’une garniture de friction 202 ayant, à l’opposé de la couche intermédiaire 201, une surface formant la face 2.1 du stator 2.
La couche intermédiaire 201, intercalée entre les aimants 11, 12, 13, 14 et ladite garniture de friction 202, est en acier non magnétique et a une épaisseur suffisante pour lui permettre de constituer un écran thermique entre la garniture de friction 202 et les aimants 11, 12, 13, 14. Les aimants seront bien évidemment choisis pour avoir une perte limitée d’aimantation aux températures d’utilisation du dispositif de freinage magnétique : dans tous les cas, la température de Curie des aimants utilisés devra être très supérieure aux températures d’utilisation du dispositif de freinage magnétique quel que soit le mode de freinage utilisé. La couche intermédiaire 201 assure également une protection des aimants contre les chocs et favorise le maintien des aimants sur le support 200. La couche intermédiaire 201 peut être vissée, rivetée, ou soudée sur le support 200 de telle manière que les aimants sont de préférence emprisonnés entre la couche intermédiaire 201 et le support 200.
Les garnitures de friction 202 sont en matériau amagnétique (pour ne pas créer de court-circuit magnétique) et de préférence électriquement isolant (pour limiter les pertes pendant le freinage magnétique). La garniture de friction 202 est par exemple fixée sur la couche intermédiaire 201 par collage à chaud ou rivetage. De telles garnitures de friction sont connues elles-mêmes.
Chaque rotor 1 a une épaisseur telle qu’un effet de peau (autrement appelé effet pelliculaire ou effet Kelvin) soit engendré depuis chaque face 1.1 du rotor 1 sur plus de la moitié de l’épaisseur du rotor 1 au moins sur une plage de vitesses relatives possibles du rotor 1 par rapport aux stators 2. Les courants de Foucault engendrés depuis les deux faces 1.1 vont alors circuler dans la partie centrale de chaque rotor 1, ce qui va augmenter le couple de freinage. On obtient ainsi une « superposition des effets de peau », l’épaisseur du rotor 1 étant suffisamment faible pour obtenir cet effet tout en satisfaisant les contraintes thermiques et mécaniques. Dans un exemple, cet effet donne environ 60% de performance en plus.
On comprend que :
pour provoquer le freinage magnétique, l’actionneur de commande est piloté pour amener les stators 2 dans une position intermédiaire entre la première position et la deuxième position, position intermédiaire dans laquelle les stators sont suffisamment proches des rotors, sans les toucher, pour que les aimants engendrent dans les rotors des courants de Foucault suffisants pour provoquer le freinage recherchée des rotors, et pour interrompre le freinage magnétique, l’actionneur de commande est piloté pour amener les stators 2 dans la deuxième position, position dans laquelle les stators sont suffisamment éloignés des rotors pour que les aimants n’engendrent dans les rotors des courants de Foucault suffisants pour provoquer un freinage significatif des rotors.
On notera qu’en dessous d’une certaine vitesse de rotation des rotors 1, le couple de freinage est négligeable quelle que soit la position des stators. Il faudra alors éventuellement envisager un frein additionnel.
A ces faibles vitesses, ou lorsque l’aéronef est à l’arrêt, on peut utiliser le dispositif de freinage selon l’invention pour réaliser un freinage par friction.
De préférence, lors de l'exécution de ladite pré-rotation, surveiller la déformation desdites pièces forgées du disque vierge après au moins 30 secondes aux révolutions actuelles.
De préférence, lors de la surveillance de la déformation des pièces forgées du disque vierge, utiliser une valeur stable comme la déformation surveillée des pièces forgées du disque vierge ; et/ou, l'étape S2 comprend : lorsque ladite déformation desdites pièces forgées du disque vierge atteint ladite déformation cible, les révolutions de ladite pré-rotation sont diminuées progressivement jusqu'à un arrêt.
De préférence, ledit superalliage est un superalliage déformé, un superalliage en poudre ou un superalliage coulé.
De préférence, les pièces forgées du disque vierge sont une structure de disque sans concentration de contrainte évidente avant pré-rotation, comprenant des pièces forgées de disque vierge annulaire, des pièces forgées de disque vierge de compresseur et des pièces forgées de disque vierge de turbine.
De préférence, la température de fonctionnement de ladite pré-rotation est de -50 °C à 750 °C.
De préférence, ledit procédé réalise ladite pré-rotation au moyen d'une plate-forme d'essai tournant à grande vitesse et d'un outillage d'accompagnement destiné à positionner lesdites pièces forgées de disque vierge sur ladite plate-forme d'essai tournant à grande vitesse.
Grâce à la solution technique ci-dessus, la contrainte résiduelle à l'intérieur des pièces forgées du disque vierge peut être efficacement réglée et contrôlée et les propriétés mécaniques desdites pièces forgées peuvent être maintenues en même temps. D’où, ce qui peut ralentir le degré de déformation dans l’usinage ultérieur des pièces et réduire le coût. Les pièces usinées ne sont plus soumises à des déformations nuisibles lors des essais ultérieurs de survitesse et en service, ce qui garantit la stabilité dimensionnelle des pièces. La durée de vie en fatigue des pièces du disque peut être améliorée efficacement en appliquant des contraintes de compression au moyeu après la pré-rotation.
La est un schéma de la structure des pièces forgées du disque vierge comme disque de turbine. La est un schéma de la structure des pièces forgées du disque vierge comme disque annulaire (pour montrer la section transversale, les figures 1a et 1b sont des vues de la section enlevée, avec la pièce forgée est un anneau complet).
Les figures 2a à 2c représentent les simulations de l'état de répartition des contraintes résiduelles dans différents paramètres de processus de traitement thermique selon le mode de réalisation 1 de la présente invention, respectivement. La montre le niveau de contrainte résiduelle plus faible : contrainte de traction maximale de 286 MPa dans la région centrale du profil de la pièce forgée. La montre le niveau de contrainte résiduelle moyenne : contrainte de traction maximale de 517 MPa dans la région centrale du profil de la pièce forgée. La montre le niveau de contrainte résiduelle plus élevée : contrainte de traction maximale de 681 MPa dans la région centrale du profil de la pièce forgée.
Les figures 3a à 3d représentent les simulations de l'état de répartition des contraintes et déformations des pièces forgées du disque vierge pendant le processus de pré-rotation dans des conditions de contrainte résiduelle nulle selon la méthode de la présente invention, respectivement. La montre l'état de répartition des contraintes équivalentes de Von Mises sur la pièce vierge lorsque la vitesse maximale est atteinte. La montre l'état de répartition de la contrainte résiduelle de direction tangentielle sur les pièces forgées de disque vierge après arrêt de rotation. La montre la répartition de la déformation plastique équivalente de Von Mises sur les pièces forgées de disque vierge après arrêt. La montre la composante de direction tangentielle de la déformation plastique résiduelle après arrêt.
Les figures 4a à 4f représentent les simulations de la répartition des contraintes et des déformations des pièces forgées dans le processus de traitement de pré-rotation et sous des contraintes résiduelles de traitement thermique superposées, selon la méthode de la présente invention. La montre la réparation de la contrainte équivalente de Von Mises sur la pièce forgée soumise à un traitement thermique modéré à la vitesse maximale. La montre la répartition de la contrainte de direction tangentielle sur la pièce forgée soumise à un traitement thermique modéré à la vitesse maximale. La montre la répartition des contraintes équivalentes de Von Mises sur la pièce forgée après arrêt. La montre la composante de la contrainte de direction tangentielle après arrêt, passant d'une contrainte de compression de -250 MPa sur le diamètre intérieur à une contrainte de traction de 150 MPa sur le diamètre extérieur. La montre la répartition de la déformation plastique équivalente de Von Mises sur la pièce forgée après arrêt. La montre une petite déformation plastique de 0,05% à 0,25% introduite de la pré-rotation dans la zone de la pièce réelle des pièces forgées.
Les figures 5a à 5d montrent la loi du changement des dimensions des parties caractéristiques des pièces forgées du disque vierge pendant le traitement de pré-rotation selon la méthode de la présente invention. La montre la relation entre la variation dimensionnelle des pièces forgées et la vitesse maximale de pré-rotation dans la condition d'absence de contrainte initiale de traitement thermique (σ initial = 0). La montre l'effet de la contrainte de traitement thermique sur la variation du diamètre extérieur des pièces forgées, où plus la contrainte initiale est élevée, plus la vitesse critique nécessaire à la limite d'élasticité est faible. La montre les différentes lois de changement des dimensions des pièces forgées pendant la rotation, en fonction de la contrainte initiale, pour des conditions constantes de pré-rotation.
La montre que la contrainte de traitement thermique a commencé à avoir un effet significatif sur le changement du diamètre extérieur des pièces forgées pendant le processus d'augmentation de la vitesse ;[0025] La est une courbe de relâchement des contraintes pendant le processus de pré-rotation selon le mode de réalisation 1 de la présente invention.
La montre les résultats des contraintes résiduelles simulant la pré-rotation selon le mode de réalisation 1 de la présente invention avant et après la pré-rotation et à des révolutions prédites.
Les figures 8a et 8b montrent les changements des propriétés mécaniques avant et après la pré-rotation selon le mode de réalisation 1 de la présente invention. La montre des changements de résistance à la traction. La montre des changements de limite d’élasticité.
Les figures 9a à 9d montrent l'effet de réglage et de contrôle du traitement de pré-rotation sur l'état de contrainte d'une ébauche de Disque de turbine HP selon le mode de réalisation 2 de la présente invention. La montre des contraintes équivalentes de Von Mises. La montre des composantes de la contrainte de direction tangentielle. La montre des contraintes équivalentes de Von Mises après la pré-rotation. La montre des composantes de la contrainte de direction tangentielle après la pré-rotation.
Ces signaux READ et PROG sont délivrés par les premiers moyens de traitement MTR1 selon que l’on se situe dans une phase de lecture ou dans une phase de programmation.
Comme indiqué ci-avant, la zone mémoire est destinée à stocker 32 bits de données D0-D31 du code RD2.
Et, comme illustré sur la , préalablement au stockage de cette information (code RD2) dans la zone mémoire ZM, toutes les cellules-mémoire de la zone mémoire ZM sont dans un état effacé, c’est-à-dire qu’elles contiennent toutes la valeur logique 1.
On se réfère maintenant plus particulièrement aux figures 16 à 19 pour illustrer l’écriture successive des N bits D0-D31 de l’information (code RD2) dans la zone mémoire ZM.
est l’opérateur « produit dyadique ».
Ainsi, la valeur de chaque terme de la matrice est :
La matrice est de préférence normalisée par la moyenne de l’ensemble des termes . Ainsi, la matrice de sensibilité est telle que
La matrice de sensibilité est de même taille que l’image gamma . Chaque terme de la matrice de sensibilité correspond à un poids, assigné au pixel virtuel de coordonnées .
La figure 4D montre une matrice de sensibilité établie en combinant les vecteurs et . On peut observer que la matrice de sensibilité met en évidence le tramage des images gamma discutés ci-dessus. La matrice de sensibilité comporte des lignes sombres horizontales ou verticales, qui correspondent à des zones dans lesquelles le poids assigné à chaque pixel virtuel est faible.
Selon un autre mode de réalisation, décrit en lien avec les sous-étapes 125 et 126, chaque groupe de pixels virtuels rassemble des pixels virtuels de même rang.
Sous-étape 1 2 5 : A partir des quantités d’interaction ) détectées par chaque pixel virtuel, résultant de l’étape 100, on calcule une moyenne de la valeur des pixels virtuels de même rang. La figure 5A représente un autre exemple d’image gamma , acquise sur le terrain, avec une quantité importante de rayonnement diffusé. La figure 5B montre une image moyenne ’ dont chaque point correspond à une moyenne des pixels virtuels de même rang de l’image gamma . L’image moyenne ’ comporte points, correspondant au nombre de pixels virtuels par pixel.
Chaque terme de l’image moyenne ’ est tel que
où correspond à la quantité d’interactions détectées par chaque pixel virtuel de rang . désigne l’opérateur moyenne.
Selon une possibilité, l’image moyenne ’ est normalisée, de telle sorte que :
La figure 5B représente une image moyenne ’ obtenue à partir de l’image gamma représentée sur la .
Sous étape 1 2 6 : à partir de l’image moyenne , formation de l’image de calibration par concaténation de l’image moyenne : l’image moyenne est dupliquée N Xi fois selon l’axe X et N Yi fois selon l’axe Y, N Xi et N Yi désignant le nombre de pixels 12 i par respectivement par ligne et colonne de la surface de détection 12. On obtient ainsi une image de calibration de même taille que l’image gamma . La figure 5C représente un exemple d’image de calibration obtenue par concaténation d’une image moyenne .
Le mode de réalisation décrit en lien avec les sous-étapes 125 et 126 suppose une certaine homogénéité spatiale du rayonnement détecté par la gamma caméra. Ce mode de réalisation est particulièrement approprié pour corriger les non-uniformités résultant de l’unité de sous-pixellisation.
L’étape 120 permet de définir, pour chaque pixel virtuel, un poids qui est ensuite utilisé pour traiter les quantités d’interactions ou affectées à chaque pixel virtuel durant l’exposition, et mémorisées dans la mémoire 16. Le traitement vise à former une image objet du champ d’observation Ω. Par image objet, on entend une distribution spatiale de sources irradiantes dans le champ d’observation Ω. Selon une possibilité, on forme une image objet représentative d’une distribution spatiale de sources irradiantes comportant un isotope .
Lorsqu’on utilise un collimateur 10 de type collimateur à sténopé, le traitement effectué par l’unité de traitement 18 est relativement simple. En effet, l’image gamma permet une représentation immédiate de l’image objet. Le traitement peut être une simple normalisation de l’image gamma par l’image de calibration .