INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre le moment où le robot 115 s’est déplacé jusqu’en une position souhaitée en dessous de l’imprimante 140. En plus de déplacer le vêtement 120 jusqu’à une position en dessous d’une tête d’impression, le robot 115 est également disposé entre deux parties de l’élévateur 145. C’est-à-dire que l’élévateur 145 comprend une première partie 610A disposée sur un côté du robot 115 et une deuxième partie 610B disposée sur le côté opposé du robot 115. Chaque partie 610 comprend un bras 615 qui, lorsque le robot 115 est disposé en dessous de la tête d’impression, est aligné avec les guides 520 sur le porteur 370. Comme décrit ci-dessous, ces bras 615 s’accouplent ensuite avec les guides 520 pour élever le porteur 370 du robot 115 et réduire la distance spatiale entre le vêtement sur le porteur 370 et la tête d’impression dans l’imprimante 140.
De plus, l’élévateur 145 comprend des blocs en V 622 (par ex. ou d’autres types de surfaces d’alignement) disposés au milieu des bras 615. La forme en V définie par les blocs en V 622 s’étend dans une première direction tandis que la forme en V dans les bras 615 s’étend dans une deuxième direction, perpendiculaire. Le bloc en V 622 est utilisé pour s’accoupler avec la caractéristique de support 515A du porteur 370 tandis que la forme en V formée par le bras 615 s’accouple avec le guide 520A.
Dans un mode de réalisation, le déplacement du robot 115 fournit un alignement approximatif entre le vêtement et la tête d’impression, et entre les guides 520/la caractéristique de support 515A et les bras 615/le bloc en V 622. Cet alignement approximatif est basé sur la capacité du robot 115 à suivre la ligne de grille 605 et à s’arrêter à l’emplacement souhaité sous la tête d’impression. Cependant, la précision du déplacement du robot 115 peut ne pas être suffisante pour assurer que la tête d’impression et le vêtement soient suffisamment alignés. Ainsi, en utilisant les étapes qui suivent, l’élévateur 145 peut fournir un alignement plus précis entre le vêtement (par ex le porteur 370) et la tête d’impression.
La illustre l’élévateur 145 soulevant les bras 615 comme montré par la flèche 625 jusqu’à ce que le bloc en V 622 s’accouple avec la caractéristique de support 515A et que les bras 615 s’accouplent avec les guides 520 sur des côtés respectifs du porteur 370. En utilisant l’élévateur 145, le problème d’alignement vertical avec la tête d’impression pendant que le porteur 370 est sur le robot avec un sol d’usine irrégulier est évité (c-à-d. si le porteur reste attaché au robot). Comme décrit ci-dessous, l’élévateur 145 peut mettre de niveau le porteur 370 avec la tête d’impression lorsqu’il retire le porteur 370 du robot.
Les et 6E sont des vues de côté du bloc en V 622 et du bras 615. Spécifiquement, la illustre un instant où le bloc en V 622 entre en contact pour la première fois avec la caractéristique de support 515A. Comme montré, la caractéristique de support 515A (ou plus généralement, le porteur 370) est désalignée avec le bloc en V 622 puisque la caractéristique de support 515A n’est pas assise au milieu du bloc en V 622. Comme mentionné ci-dessus, ce désalignement peut être dû à des imprécisions dans le déplacement du robot 115. Cependant, à mesure que l’élévateur 145 continue de soulever le bras 620, il réalise un mouvement d’autoalignement comme montré par la flèche 620. Autrement dit, la forme en V du bloc en V 622 contraint la caractéristique de support 515A à se déplacer en direction du milieu du V, alignant ainsi le porteur 370 avec l’élévateur 145. De cette manière, lorsque l’élévateur 145 écarte par soulèvement le porteur 370 du robot 115, le poids du porteur 370 permet à la caractéristique de support 515A et aux blocs en V 622 de s’autoaligner. Le résultat est illustré en où la caractéristique de support 515A est assise au milieu de la forme en V du bloc en V 622. Dans un autre mode de réalisation, le bloc en V 622 peut être en forme de U ou avoir une forme autoalignante différente.
Un processus d’autoalignement ou d’autocentrage similaire peut se produire dans la forme en V formée dans le bras 615 qui est perpendiculaire à la forme en V dans le bloc en V 622. Dans ce cas, le guide 520A peut entrer en contact avec une paroi latérale du V formé par le bras 615 qui contraint le guide 520 jusqu’au milieu de la forme en V, alignant ou centrant ainsi le porteur 370 avec l’élévateur 145. Dans un mode de réalisation, le bloc en V 622 et le bras 615 sont conçus de sorte que la caractéristique de support 515A entre en contact avec le bloc en V 622 avant que le guide 520A n’entre en contact avec le bras 615. De cette manière, les blocs en V 622 alignent le porteur 370 dans une première direction (par ex. la direction X) tandis que les bras 615 alignent le porteur 370 dans une deuxième direction, perpendiculaire (par ex. la direction Y). L’élévateur 145 et toute sa structure correspondante peuvent être calibrés par rapport au même plan (par ex. qui peut être parallèle au plan du sol) pour éliminer tout penchement dans le porteur 370 lorsqu’il est déplacé en direction de la tête d’impression.
L’alignement entre les bras 615 de l’élévateur 145 et la tête d’impression dans l’imprimante 145 peut être contrôlé avec précision lorsque ces composants sont installés dans l’entrepôt. Ainsi, l’alignement du porteur 370 avec les bras 615 aligne de manière inhérente le porteur 370 avec la tête d’impression. Par conséquent, si le porteur 370 a une orientation qui est légèrement décalée, ou n’est pas précisément mise de niveau, lorsqu’il est disposé sur le robot 115, soulever le porteur 370 en utilisant l’élévateur 145 peut corriger l’orientation du porteur 370 et le mettre à niveau relativement au sol. Ceci assure que l’image appliquée par la tête d’impression a la bonne orientation sur le vêtement et qu’elle n’est pas déformée car le vêtement ne serait pas mis de niveau avec la tête d’impression. En outre, bien que non montré, l’élévateur 145 peut comprendre des capteurs (par ex. des capteurs de position et/ou distance) pour contrôler l’élévation afin de déterminer quand le vêtement est suffisamment proche de la tête d’impression dans la direction Y et est correctement aligné avec la tête d’impression (par ex. emplacement de correction dans le plan X, et mis de niveau avec la tête d’impression). Ces capteurs peuvent être des capteurs mécaniques, optiques et magnétiques. De plus, les capteurs pourraient être utilisés pour régler le système de déplacement du robot (par ex. pour détecter lorsqu’une roue tourne plus rapidement que l’autre) ou lorsque le robot présente des dommages.
La illustre le moment où les bras 615 de l’élévateur 145 ont soulevé le porteur 370 de sorte que le vêtement est dans un état prêt pour l’impression. Dans certains modes de réalisation, l’élévateur 145 peut alors maintenir le porteur 370 stationnaire et stable jusqu’à ce que la tête d’impression ait fini d’imprimer l’image (ou les images) sur le vêtement.
Le processus peut ensuite s’inverser là où l’élévateur 145 redescend le porteur 370 jusqu’au robot 115. Comme discuté en et 5B, les caractéristiques de support 510A-D sur le robot et les caractéristiques de support 520A-B sur le porteur 370 peuvent être utilisées pour réaligner le porteur 370 avec le robot 115. Autrement dit, si l’orientation du porteur 370 a été modifiée par l’élévateur 145, l’orientation du porteur 370 peut être recentrée avec l’orientation du robot 115 par les caractéristiques de support 510A-D lorsque le porteur 370 est abaissé jusque sur le robot 115. Le robot est alors libre de transporter le porteur 370 et le vêtement jusqu’au poste suivant du processus d’impression numérique.
Dans un mode de réalisation, en raison du temps nécessaire pour imprimer une image sur le vêtement, le contrôleur peut ordonner au robot 115 de se déplacer jusqu’à une autre imprimante 140 pour récupérer un vêtement différent et déplacer ce vêtement vers le poste suivante. C’est-à-dire que le robot même 115 qui a amené le vêtement jusqu’à l’imprimante 140 peut ne pas être le même robot qui récupère le vêtement une fois l’impression accomplie. Chaque fois que le porteur détachable est retiré du robot, cela permet au contrôleur d’utiliser le robot pour récupérer et déplacer un vêtement différent plutôt que de laisser le robot assis inactif à attendre. Cela peut permettre au système d’impression DTG d’avoir la même cadence qu’un système qui nécessite que les robots déchargent et récupèrent le même vêtement à chaque poste, mais tout en utilisant moins de robots.
Comme mentionné ci-dessus, les modes de réalisation détaillés ici ne sont pas limités à l’utilisation d’un porteur détachable 370 afin de déplacer le vêtement et la tête d’impression dans une position pour impression. Tout actionneur peut être utilisé, ce qui réduit la distance spatiale entre le vêtement porté par le robot et la tête d’impression. Par exemple, le robot peut circuler au dessus d’un élévateur qui élève le robot complet et le porteur. L’élévateur peut pencher et pivoter afin de mettre de niveau le vêtement et d’assurer que le vêtement ait la bonne orientation avec la tête d’impression. Dans un autre exemple, l’élévateur peut être intégré dans le robot pour soulever, abaisser et aligner le porteur avec l’imprimante, bien que ce système puisse avoir à corriger des irrégularités avec le sol. Dans encore un autre exemple, la partie de l’imprimante 140 contenant la tête d’impression peut s’abaisser afin de diminuer la distance verticale entre la tête d’impression et le vêtement sur le robot (pendant que le robot reste stationnaire). La tête d’impression peut être capable de se mettre de niveau et de changer son orientation afin de correspondre au plan et à l’orientation du vêtement, par ex., pour corriger un sol irrégulier ou améliorer un alignement approximatif fourni par le robot. Dans un autre mode de réalisation, il peut y avoir un premier actionneur pour déplacer une partie de l’imprimante 140 et un deuxième actionneur pour déplacer le porteur 370 afin d’aligner le vêtement avec la tête d’impression.
En outre, l’élévateur 145 peut être utilisé dans d’autres postes du système d’impression DTG. Par exemple, il peut être avantageux de réaliser un processus d’élévation similaire lors de l’application de la solution de prétraitement au vêtement.
De plus, étant donné que l’encre utilisée par la tête d’impression peut créer un désordre et endommager le robot, l’imprimante 140 peut comprendre quatre côtés verticaux additionnels formant un rectangle autour de la tête d’impression qui a des dimensions correspondant à la longueur et à la largeur du porteur 370. Ainsi, lorsque le porteur 370 est soulevé comme montré en , le porteur forme une base qui, avec les quatre côtés verticaux et la partie de l’imprimante 140 contenant la tête d’impression, enceint complètement le vêtement dans l’imprimante 140. Enfermer le vêtement dans l’imprimante en utilisant le porteur peut créer un confinement total ou partiel. Ce confinement peut être utilisé pour ventiler l’enceinte afin d’éliminer les vapeurs, odeurs et produits chimiques volatils comme partie du processus d’impression. L’environnement peut comprendre un système de traitement des échappements pour ventiler les enceintes et traiter en toute sécurité l’air ou les produits chimiques nocifs ou dangereux. De plus, former une enceinte réduit la probabilité que l’encre provenant du processus d’impression puisse être pulvérisée sur le robot ou le sol de l’entrepôt. Une enceinte similaire peut être formée lors du soulèvement du porteur 370 pour appliquer la solution de prétraitement sur le vêtement ou lors du séchage du vêtement.
Qu’une enceinte soit ou non formée, la tête d’impression peut comprendre des capteurs de température, d’humidité et d’autres capteurs pour confirmer des conditions de travail environnementales idéales pour les buses de pulvérisation dans la tête d’impression, ce qui empêche un colmatage. Si une enceinte est formée, le niveau de traitement peut comprendre un appareil de correction d’humidité pour maintenir des conditions idéales dans l’environnement confiné chaque fois que l’imprimante, le prétraitement, le séchoir, etc. doivent rétablir l’environnement idéal après avoir reconfiné sa chambre avec le porteur 370.
Dans un mode de réalisation, l’entrepôt peut avoir des capteurs généraux pour surveiller l’humidité, la quantité de particules et les polluants dans l’entrepôt. L’entrepôt pourrait avoir des aspirateurs et des systèmes d’air ambiant pour retirer les polluants et les gaz nocifs de l’environnement.
La illustre un ordinogramme d’un procédé 700 pour aligner un vêtement sur un niveau de traitement DTG, selon un mode de réalisation. Par exemple, le procédé 700 peut être utilisé pour imprimer une image sur un vêtement porté par un robot autonome.
Le dispositif 20 comprend en outre un module 27 optique, interposé entre la source 22 et les déflecteurs 23 optiques.
Le module 27 optique est configuré pour transmettre des rayons lumineux émis par la source 22 lumineuse uniquement vers un sous-ensemble de N1 déflecteurs 23 optiques, N1 étant strictement inférieur à N, pour l’illumination d’un sous-ensemble des zones 26 de la scène 21.
Le module 27 optique est identique au module 11 optique précédemment décrit.
De même, les déflecteurs 23 optiques peuvent être identiques à ceux décrits précédemment (déflecteurs 3 optiques).
Ainsi, les déflecteurs 23 optiques sont par exemple des prismes ou des miroirs.
Les déflecteurs 23 optiques sont disposés dans une pupille du dispositif 20 optique, avantageusement dans une pupille d’entrée 24 du dispositif 20 optique.
Avantageusement, le module 27 est configuré pour transmettre uniquement un sous-ensemble des rayons lumineux émis par la source lumineuse vers les déflecteurs optiques, et ledit sous-ensemble est variable au cours du temps.
Le module 27 est également disposé dans une pupille du dispositif20 optique.
Avantageusement, le module optique 27 est disposé dans une pupille d’entrée 24 ou une pupille de sortie 25 du dispositif optique.
Comme déjà énoncé, divers modes de réalisation du module 27optique sont envisageables.
Il peut par exemple s’agir d’un obturateur mobile en rotation ou en translation, d’un système à cristaux liquides, d’un prisme, d’un composant MOEMS de type matrice de micro-miroirs, etc.
Ce dispositif 20 optique d’émission de lumière trouve de nombreuses applications.
Par exemple, on peut, grâce au dispositif optique d’émission de lumière de l’invention, disposer d’un projecteur optique très compact, apte à illuminer N zones d’une scène, avec une optique (objectif) donnée qui n’était capable d’illuminer qu’une seule de ces zones dans l’art antérieur.
On obtient donc un accroissement du champ de vue du dispositif optique.
Un autre exemple d’application concerne un projecteur à lumière et/ou couleur variable.
D’une part, le nombre d’éléments 29 d’émission de lumière au plan focal, la géométrie et la séquence du module optique permettent de créer des effets lumineux spécifiques.
Le deuxième charnon 11 de la charnière désaxable 5 de l’aménagement de charnière 4 comprend deux bras, un bras supérieur 113 et un bras inférieur 114, s’étendant parallèlement l’un à l’autre depuis un corps 115 dudit deuxième charnon 11 et perpendiculairement à l’axe de rotation 6, et comprenant l’orifice supérieur 111 et l’orifice inférieur 112 dudit deuxième charnon 11.
Le bras supérieur 113 du deuxième charnon 11 est situé à proximité et en dessous du flasque supérieur 103 du premier charnon 10. Le bras inférieur 114 du deuxième charnon 11 de la charnière désaxable 5 est situé à proximité et au-dessus du flasque inférieur 104 du premier charnon 10.
Les orifices 101, 111, 102, 112 des charnons 10, 11 de la charnière désaxable 5 de l’aménagement de charnière 4 logent ensemble l’axe 9 de la charnière désaxable 5. Les orifices 101, 111, 102, 112 des charnons 10, 11 de la charnière désaxable 5 de l’aménagement de charnière 4 sont dimensionnés de telle sorte que l’axe 9 de la charnière désaxable 5 de l’aménagement de charnière 4 soit monté en force avec au moins l’un des deux charnons 10, 11 de la charnière désaxable 5.
L’axe 9 de la charnière désaxable 5 est une pièce de forme cylindrique s’étendant selon l’axe de rotation 6 de la charnière de l’aménagement de charnière 4. L’axe 9 de la charnière désaxable 5 de l’aménagement de charnière 4 comprend une extrémité terminale supérieure 91 et une extrémité terminale inférieure 92 opposée à l’extrémité terminale supérieure 91.
L’extrémité terminale supérieure 91 de l’axe 9 de la charnière désaxable 5 a une forme conique afin de faciliter l’insertion de l’axe 9 de la charnière désaxable 5 lors de son montage. Lors de cette insertion, l’extrémité terminale supérieure 91 de l’axe 9 de la charnière désaxable 5 est insérée au travers de chacun des orifices 101, 111, 102, 112 des charnons 10, 11.
L’extrémité terminale inférieure 92 de l’axe 9 de la charnière désaxable 5 a une forme plane qui s’étend sensiblement perpendiculairement à l’axe de rotation 6. La forme plane de l’extrémité terminale inférieure 92 de l’axe 9 est configurée pour venir en butée de l’un des charnons 10, 11 de la charnière désaxable 5 de sorte à empêcher ladite extrémité terminale inférieure 92 de traverser les orifices 101, 111, 102, 112.
Le premier charnon 10 de la charnière désaxable 5 de l’aménagement de charnière 4 est solidaire d’un premier élément structurel 12 du véhicule automobile 1. Dans l’exemple de la FIGURE 2, le premier charnon 10 est solidaire d’un élément de porte 20 de la porte 2 du véhicule automobile 1. Le premier charnon 10 et l’élément de porte 20 de la porte 2 du véhicule automobile 1 sont rendus solidaires au moyen d’un organe de fixation 21.
Le deuxième charnon 11 de la charnière désaxable 5 est solidaire d’un deuxième élément structurel 30 du véhicule automobile 1. Dans l’exemple de la FIGURE 2, le deuxième charnon 11 est solidaire de l’élément de structure 3 du véhicule automobile 1. Le deuxième charnon 11 et l’élément de structure 3 du véhicule automobile 1 sont rendus solidaire au moyen d’un élément de fixation 31.
L’extrémité terminale inférieure 92 de l’axe 9 de la charnière désaxable 5 est située en regard de l’organe de retenue 8 de l’aménagement de charnière 4, de sorte à être étroitement compris entre les charnons 10, 11 d’une part et ledit organe de retenue 8 d’autre part. Conformément à l’invention, l’organe de retenue 8 de l’aménagement de charnière 4 est situé dans le prolongement de l’axe 9 de la charnière désaxable 5 et sous l’axe 9 relativement à son axe de rotation 6.
L’organe de retenue 8 de l’aménagement de charnière 4 est fixé solidairement au premier élément structurel 12 du véhicule automobile 1, c’est-à-dire à l’élément de porte 20 de la porte 2 du véhicule automobile 1. L’organe de retenue 8 s’étend en dessous de l’extrémité inférieure 92 de l’axe 9 de la charnière désaxable 5 de l’aménagement de charnière 4 et de sorte à empêcher le délogement dudit axe 9.
L’organe de retenue 8 de l’aménagement de charnière 4 comprend une équerre 80 fixée solidairement à l’élément de porte 20. L’équerre 80 de l’organe de retenue 8 de l’aménagement de charnière 4 est fixée à l’élément de porte 20 par le biais d’un dispositif de fixation 81.
La FIGURE 3 montre de façon isolée l’organe de retenue 8 de l’aménagement de charnière 4 illustré en FIGURE 2. L’équerre 80 formant l’organe de retenue 8 de l’aménagement de charnière 4 comprend une plaque d’appui 82 destinée à venir en appui contre le l’élément de porte 20 de la porte 2 du véhicule automobile 1, et une plaque de retenue 83 destinée à être située à l’aplomb de l’axe 9 de la charnière désaxable 5.
Dans l’exemple de la FIGURE 3, la plaque d’appui 82 de l’équerre 80 formant l’organe de retenue 8 de l’aménagement de charnière 4 et la plaque de retenue 83 de l’équerre 80 formant l’organe de retenue 8 sont de dimensions équivalentes. Elles sont issues de matière. En l’espèce l’équerre 80 est formée de plastique. Par exemple, l’équerre 80 formant l’organe de retenue 8 de l’aménagement de charnière 4 est obtenue par moulage.
Une vis 84 du dispositif de fixation 81 de l’organe de retenue 8 permet de fixer ledit organe de retenue 8 sur l’élément de porte 20 de la porte 2 du véhicule automobile 1, comme c’est le cas sur la FIGURE 2.
L’équerre 80 comprend deux nervures 85, aussi visibles sur la FIGURE 2, et qui sont chacune situées latéralement de part et d’autre du dispositif de fixation 81 de l’organe de retenue 8. Chaque nervures 85 de l’équerre 80 formant l’organe de retenue 8 de l’aménagement de charnière 4 forme un renfort entre la plaque d’appui 82 et la plaque de retenue 83 de ladite équerre 80. Les nervures 85 sont issues de matière avec les autres éléments de ladite équerre 80.
La FIGURE 3 montre de façon isolée l’organe de retenue 8 de l’aménagement de charnière 4, vu depuis une face d’appui 86 de la plaque d’appui 82. La face d’appui 86 de la plaque d’appui 82 de l’organe de retenue 8 est destinée à être mise au contact du premier élément structurel 12 du véhicule automobile 1. Autrement dit, la face d’appui 86 est destinée à venir au contact de l’élément de porte 20 de la porte 2 du véhicule automobile 1 comme illustré en FIGURE 2.
Comme visible sur les exemples de réalisation des figures 1 à 3, la gouttière 35 peut comporter deux plaques positionnées de part et d’autre de l’ouverture de sortie 34 du tambour supérieur 3 et de l’ouverture d’entrée 33’ du tambour inférieur 3’, configurées de sorte à guider la matière en l’empêchant de s’échapper du châssis 22, lorsqu’elle se trouve en dehors des tambours 3, 3’.
Avantageusement, et comme visible sur l’exemple de réalisation de la figure 1, l’ouverture d’entrée 33’ du tambour inférieur 3’ peut présenter une surface d’ouverture strictement inférieure à la surface d’ouverture de l’ouverture de sortie 34 du tambour supérieur 3, également afin d’empêcher la matière de s’échapper, au niveau de ladite ouverture d’entrée 33’ du tambour inférieur 3’.
De façon plus générale, l’ouverture d’entrée 33, 33’ d’un tambour 3, 3’ peut présenter une surface d’ouverture strictement inférieure à la surface d’ouverture de l’ouverture de sortie 34, 34’ d’un tambour 3, 3’, afin d’empêcher la matière de s’échapper au cours de son introduction dans le tambour.
Selon un mode de réalisation, préalablement à l’étape d) d’insertion de plantes de chanvre dans le tambour 3 au travers de l’ouverture d’entrée 33 du tambour 3, les plantes de chanvre sont convoyées et refroidies simultanément préalablement à leur introduction au travers de l’ouverture d’entrée 33 du tambour 3 au cours de ladite étape d).
Grâce à cette disposition avantageuse de l’invention, les plantes de chanvre présentent une température inférieure à la température ambiante lors de leur entrée dans le tambour 3, et notamment une température négative, et sont donc congelés dès leur entrée dans le tambour 3, ce qui permet de limiter la quantité de pellets de glace carbonique à introduire dans le tambour 3 au cours du procédé selon l’invention, et donc de réduire sensiblement son coût de revient.