INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les circuits de refroidissement jouent en particulier un rôle majeur dans l’atteinte de ces objectifs. Par conséquent, la complexité de ces circuits tend à croitre, intégrant des sections très fines et longues. Il en découle que ces circuits peuvent s’avérer difficilement fabricables. En effet, compte tenu de la fragilité de la composition céramique employée et de la nécessité d’utiliser des formes démoulables, l’élaboration de tels circuits par injection céramique dans un moule, qui représente le procédé généralement utilisé pour la fabrication des noyaux de fonderie, peut être laborieuse et coûteuse, présentant notamment un taux de rebuts élevé.
D’autre part, le décochage chimique de ces circuits complexes présente également des inconvénients tant d’un point de vue environnemental et industriel (manipulation de solvants très dangereux), que d’un point de vue de l’efficacité de cette étape du procédé, qui peut notamment être limitée par la complexité et/ou l’accessibilité par les fluides d’attaque chimique. De plus, la complexité croissante des canaux de refroidissement entraîne une augmentation du temps de décochage ainsi que des températures et pressions de traitement, ce qui peut à terme augmenter le risque d’interaction chimique entre le superalliage et les bases/acides employés. Enfin, la matière engagée pour réaliser ces noyaux n’est pas réutilisable et ne peut pas être régénérée à la fin du procédé.
A l’heure actuelle, différentes solutions existent, permettant de palier en partie certains de ces inconvénients. En particulier, il est connu d’utiliser des noyaux métalliques réfractaires à la place des noyaux céramiques, notamment à base d’alliages contenant du molybdène. Bien que cette technologie permette de réduire la finesse des canaux de refroidissement et d’obtenir des formes plus complexes, elle n’offre pas de solution aux autres problématiques précitées, notamment liées au recyclage, à l’environnement et au décochage des circuits complexes. Par ailleurs, le molybdène et ses alliages s’oxydent à haute température et se fragilisent. Ces métaux sont donc sensibles aux étapes de cuisson des noyaux, recuits de la carapace et lors de la coulée du superalliage. Cette dégradation peut conduire à l’érosion du matériau en contact avec le superalliage, créant ainsi des aspérités sur la surface interne de l’aube et par conséquent des perturbations fluidiques non souhaitables, pouvant entraîner une diminution de l’efficacité des circuits de refroidissement. Ces métaux sont de plus solubles dans le superalliage.
Cet inconvénient peut être surmonté par l’application de revêtements sur le métal réfractaire. Cependant, afin de répondre à certaines propriétés, notamment de compatibilité chimique avec le métal réfractaire, une bonne adhérence avec ce dernier, être décochable et présenter un coefficient de dilatation thermique proche de celui du métal réfractaire, ces revêtements doivent être composés de plusieurs couches, et les procédés de réalisation de ces revêtements restent complexes.
Il existe donc un besoin pour une solution permettant de palier au moins en partie aux inconvénients précités.
Le présent exposé concerne un noyau de fonderie pour la fabrication de pièce aéronautique métallique creuse, notamment de pièce de turbine haute pression par fonderie à cire perdue, comprenant un matériau composite comprenant d’une part une première phase de formule M n+1 AlC n , où n = 1 à 3 et M étant un métal de transition choisi dans le groupe constitué du titane et/ou du niobium et/ou du molybdène, le matériau composite comprenant d’autre part une deuxième phase de formule Al 4 C 3 .
Dans le présent exposé, l’utilisation de l’aluminium sur le site A permet d’assurer soit la formation d’une couche d’alumine protectrice par oxydation du noyau, soit une compatibilité avec des revêtements aluminoformeur éventuellement déposés sur le noyau. En outre, l’utilisation du carbone sur le site X est avantageuse en ce que les phases de type carbure ainsi formées présentent une température de fusion supérieure à 1500°C, et donc supérieure à la température de fusion du métal utilisé lors de la coulée du métal en fusion dans le moule carapace. Le carbone permet en outre de former des phases compatibles chimiquement avec Al 4 C 3 . Par ailleurs, le titane et/ou le niobium et/ou le molybdène, utilisés sur le site M, permettent, en coordination avec l’utilisation du carbone, d’obtenir des phases ayant des températures de fusion supérieures à celle du métal utilisé lors de la coulée, et présentant également de bonnes propriétés mécaniques jusqu’à 1500°C au moins.
En outre, l’association de cette première phase, avec une deuxième phase de formule Al 4 C 3 , est particulièrement avantageuse. En effet, le carbure d’aluminium (Al 4 C 3 ) est un composé inorganique, dont la température de fusion est très élevée (2200°C), et qui peut aisément s’hydrolyser à température ambiante, en présence d’une atmosphère riche en eau. Ainsi, le matériau composite utilisé pour le noyau de fonderie du présent exposé intègre cette deuxième phase de carbure de d’aluminium aux joints de grains de la première phase. Cela permet de rendre le matériau composite particulièrement réactif aux atmosphères contenant de l’eau. La dégradation du carbure d’aluminium s’accompagne d’une variation de volume et d’un dégagement de gaz, à même de fragmenter le joint de grain et de propager des fissures dans la première phase initiale. Il est ainsi possible de propager le phénomène d’hydrolyse sur des distances relativement grandes, et ainsi de faciliter la fragmentation et le décochage du noyau. En d’autres termes, le matériau composite formant le noyau peut être dense et massif initialement, et être réduit en poudre par hydrolyse.
(b) Ester(s) de polyol alcoxylé(s)
Les esters de polyol alcoxylés peuvent être choisis parmi des dérivés pégylés de propylène glycol oléate, propylène glycol caprylate/caprate, propylène glycol cocoate, propylène glycol stéarate, et un mélange de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, les esters de polyol alcoxylés sont choisis parmi PEG-55 propylène glycol oléate, PEG-6 propylène glycol caprylate/caprate, PEG-8 propylène glycol cocoate, PEG-25 propylène glycol stéarate et PEG-120 propylène glycol stéarate, et un mélange de ceux-ci. Dans certains cas, l’ester de polyol est ou inclut du PEG-55 propylène glycol oléate. Alors que les esters de polyol alcoxylés comprennent du PEG-200 glycéryl stéarate dans certains modes de réalisation, dans d’autres modes de réalisation, le PEG-200 glycéryl stéarate peut être exclus. En outre et/ou en variante, les esters de polyol peuvent être choisis parmi les esters d’acide gras éthoxylés de sorbitane comprenant de 2 à 30 mol d’oxyde d’éthylène.
Dans certains cas, l’ester de polyol peut être choisi parmi des esters de polyols avec des acides gras ayant une chaîne saturée ou insaturée contenant par exemple, de 8 à 24 atomes de carbone, de préférence, de 12 à 22 atomes de carbone, et des dérivés alcoxylés de ceux-ci, de préférence avec un nombre d’oxyde d’alkylène de 10 à 200, et plus préférablement, de 10 à 100, tel que des esters de glycéryle d’un acide ou d’acides gras en C 8 -C 24 , de préférence, en C 12 -C 22 et des dérivés alcoxylés de ceux-ci, de préférence avec un nombre d’oxyde d’alkylène de 10 à 200, et plus préférablement, de 10 à 100 ; des esters de polyéthylène glycol d’un acide ou d’acides gras en C 8 -C 24 , de préférence en C 12 -C 22 et des dérivés alcoxylés de ceux-ci, de préférence avec un nombre d’oxyde d’alkylène de 10 à 200, et plus préférablement, de 10 à 100 ; des esters de sorbitol d’un acide ou d’acides gras en C 8 -C 24 , de préférence en C 12 -C 22 et des dérivés alcoxylés de ceux-ci avec un nombre d’oxyde d’alkylène de 10 à 200, et plus préférablement, de 10 à 100 ; des esters de sucre (sucrose, glucose, alkylglycose) d’un acide ou d’acides gras en C 8 -C 24 , de préférence en C 12 -C 22 et des dérivés alcoxylés de ceux-ci, de préférence avec un nombre d’oxyde d’alkylène de 10 à 200, et plus préférablement, de 10 à 100 ; des éthers d’alcools gras ; des éthers de sucre et un alcool ou des alcools gras en C 8 -C 24 , de préférence, en C 12 -C 22 ; et des mélanges de ceux-ci.
Parmi les exemples d’esters gras éthoxylés qui peuvent être mentionnés, ou trouve les adduits d’oxyde d’éthylène avec des esters d’acide laurique, d’acide palmitique, d’acide stéarique ou d’acide béhénique, et des mélanges de ceux-ci, en particulier ceux contenant de 9 à 100 groupes d’oxyéthylène, tels que PEG-9 à PEG-50 laurate (tels que les noms INCI : PEG-9 laurate à PEG-50 laurate) ; PEG-9 à PEG-50 palmitate (tels que les noms INCI : PEG-9 palmitate à PEG-50 palmitate) ; PEG-9 à PEG-50 stéarate (tels que les noms INCI : PEG-9 stéarate à PEG-50 stéarate) ; PEG-9 à PEG-50 palmitostéarate ; PEG-9 à PEG-50 béhénate (tels que les noms INCI : PEG-9 béhénate à PEG-50 béhénate) ; polyéthylène glycol 100 EO monostéarate (nom INCI : PEG-100 stéarate) ; et des mélanges de ceux-ci.
Parmi les sources de polyol esters de glycérol insaturés, on trouve les huiles de synthèse, les huiles naturelles (par exemple, huiles végétales, huiles d’algues, huiles dérivées de bactéries et graisses animales), des combinaisons de celles-ci et similaires. Des exemples non limitatifs d’huiles végétales incluent l’huile d’Abyssinie, l’huile d’amande, l’huile d’abricot, l’huile de noyau d’abricot, l’huile d’argan, l’huile d’avocat, l’huile de babassu, l’huile de baobab, l’huile de cumin noir, l’huile de cassis, l’huile de bourrache, l’huile de caméline, l’huile de carinata, l’huile de colza, l’huile de ricin, l’huile de noyau de cerise, l’huile de coco, l’huile de maïs, l’huile de coton, l’huile d’échium, l’huile d’onagre, l’huile de lin comestible, l’huile de pépins de raisin, l’huile de pépins de pamplemousse, l’huile de noisette, l’huile de graines de chanvre, l’huile de jatropha, l’huile de jojoba, l’huile de noix de kukui, huile de graines de lin, l’huile de noix de macadamia, huile de graines d’écume des prés, l’huile de moringa, l’huile de neem, l’huile d’olive, l’huile de palme, l’huile de palmiste, huile de noyau de pêche, huile d’arachide, l’huile de pécan, l’huile de corymbe, l’huile de graines de périlla, l’huile de pistache, l’huile de grenade, l’huile de pongamia, l’huile de graines de citrouille, l’huile de framboise, l’oléine de palme rouge, l’huile de son de riz, l’huile d’églantier, huile de carthame, l’huile de fruit d’argousier, l’huile de graines de sésame, l’oléine de karité, l’huile de tournesol, l’huile de soja, l’huile de fève tonka, l’huile d’abrasin, l’huile de noix, l’huile de germes de blé, l’huile de soja à teneur élevée en oléoyle, l’huile de tournesol à teneur élevée en oléoyle, l’huile de carthame à teneur élevée en oléoyle, l’huile de colza à teneur élevée en acide érucique, des combinaisons de celles-ci et similaires. Parmi les exemples non limitatifs de graisses animales, on trouve le lard, la suif, la graisse de poulet, la graisse jaune, l’huile de poisson, l’huile d’émeu, des combinaisons de ceux-ci et similaires. Parmi les exemples non limitatifs d’une huile de synthèse, on trouve de la tall oil, qui est un produit dérivé de la fabrication de pâte à papier. Dans certains modes de réalisation, l’huile naturelle est raffinée, blanchie et/ou désodorisée.
Les esters de polyol peuvent éventuellement être des esters de polyol naturels choisis parmi une huile végétale, une graisse animale, une huile d’algue et des mélanges de celles-ci ; et ledit ester de polyol synthétique est dérivé d’une matière choisie dans le groupe constitué d’éthylène glycol, propylène glycol, glycérol, polyglycérol, polyéthylène glycol, polypropylène glycol, poly(tétraméthylène éther) glycol, pentaerythritol, dipentaérythritol, tripentaérythritol, triméthylolpropane, néopentyl glycol, d’un sucre, dans un aspect, du sucrose, et de mélanges de ceux-ci.
D’autres exemples non limitatifs de tensioactifs non ioniques qui peuvent éventuellement être utilisés dans la composition nettoyante incluent et/ou peuvent être choisis parmi alcanolamides ; tensioactifs non ioniques olyoxyalkylénés ; tensioactifs non ioniques polyglycérolés ; esters gras éthoxylés ; alcools, alpha-diols, alkylphénols et esters d’acides gras, étant éthoxylés, propoxylés ou glycérolés ; copolymères d’oxyde d’éthylène et/ou d’oxyde de propylène ; condensats d’oxyde d’éthylène et/ou d’oxyde de propylène avec des alcools gras ; amides gras polyéthoxylés ; huiles éthoxylées d’origine végétale ; esters d’acide gras de sucrose ; esters d’acide gras de polyéthylène glycol ; dérivés de N-(C 6 -C 24 )alkylglucamine, oxydes d’amine tels qu’oxydes de (C 10 -C 14 )alkylamine ou oxydes de N-(C 10 -C 14 )acylaminopropylmorpholine ; et des mélanges de ceux-ci.
(c) Glycérides alcoxylé (s)
Des exemples non limitatifs de glycérides alcoxylées qui peuvent être appropriées dans certains modes de réalisation incluent PEG-6 glycérides d’amande, PEG-20 glycérides d’amande, PEG-35 glycérides d’amande, PEG-60 glycérides d’amande, PEG-192 glycérides de noyau d’abricot, PEG-11 glycérides d’avocat, PEG-14 glycérides d’avocat, PEG-11 glycérides de babassu, PEG-42 glycérides de babassu, PEG-4 glycérides capryliques/capriques, PEG-6 glycérides capryliques/capriques, PEG-7 glycérides capryliques/capriques, PEG-8 glycérides capryliques/capriques, PEG-11 glycérides de beurre de cacao, PEG-75 glycérides de beurre de cacao, PEG-7 cocoglycérides, PEG-9 cocoglycérides, PEG-20 glycérides de maïs, PEG-60 glycérides de maïs, PEG-20 glycérides d’onagre, PEG-60 glycérides d’onagre, PEG-5 glycérides de maïs hydrogénés, PEG-8 glycérides de poisson hydrogénés, PEG-20 glycérides de palme hydrogénés, PEG-6 glycérides de palme/palmiste hydrogénés, PEG-16 glycérides de macadamia, PEG-70 glycérides de mangue, PEG-13 glycérides de vison, PEG-25 glycérides de moringa, PEG-42 glycérides de champignon, PEG-2 glycérides d’olive, PEG-6 glycérides d’olive, PEG-7 glycérides d’olive, PEG-10 glycérides d’olive, PEG-40 glycérides d’olive, PEG-18 glycérides de palme, PEG-12 glycérides de palmiste, PEG-45 glycérides de palmiste, PEG-60 glycérides de graines de passiflora edulis, PEG-60 glycérides de graines de passiflora incarnata, PEG-45 glycérides de carthame, PEG-60 glycérides de beurre de karité, PEG-75 glycérides de beurre de karité, PEG-75 glycérides de beurre de shorea, PEG-35 glycérides de soja, PEG-75 glycérides de soja, PEG-2 glycérides de tournesol, PEG-7 glycérides de tournesol, PEG-10 glycérides de tournesol, PEG-13 glycérides, PEG-5 glycérides de tsubakiate, PEG-10 glycérides de tsubakiate, PEG-20 glycérides de tsubakiate, PEG-60 glycérides de tsubakiate et sodium PEG-8 glycérides de palme carboxylate.
Dans certains modes de réalisation, l’au moins un tensioactif non ionique alcoxylé inclut des esters de polyol alcoxylés tels que polyéthylène glycol éthers d’esters. Par exemple, les polyéthylène glycol éthers d’esters peuvent être choisis parmi PEG-55 propylène glycol oléate, PEG-6 propylène glycol caprylate/caprate, PEG-8 propylène glycol cocoate, PEG-25 propylène glycol stéarate, PEG-7 glycéryl cocoate, PEG-30 glycéryl cocoate, lauréth-2, lauréth-3, lauréth-4, PEG-200 glycéryl stéarate, PEG-55 propylène glycol oléate. Dans d’autres modes de réalisation, les tensioactifs alcoxylés non ioniques comprennent des polyéthylène glycol éthers d’esters et au moins un tensioactif non ionique alcoxylé autre qu’un polyéthylène glycol éther d’un ester.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un tensioactif non ionique alcoxylé comprend au moins un polyéthylène glycol éther d’alcools gras. Par exemple, le polyéthylène glycol éther d’alcool gras peut être choisi parmi lauréth-2, lauréth-3, lauréth-4, stéaréth-20, ou un mélange de ceux-ci. Le polyéthylène glycol éther d’alcools gras peut avoir de 8 à 30 atomes de carbone et en particulier, de 10 à 22 atomes de carbone, tel que des polyéthylène glycol éthers d’alcool cétylique, d’alcool stéarylique ou d‘alcool cétéarylique (mélange d’alcool cétylique et d’alcool stéarylique). Il peut être fait mention, par exemple, d’éthers incluant de 1 à 200 et de préférence, de 2 à 100 groupes oxyéthylène, tels que ceux ayant le nom CTFA Ceteareth-20 ou Ceteareth-30, et des mélanges de ceux-ci.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un tensioactif non ionique alcoxylé comprend au moins un polyéthylène glycol éther de glycérides. Par exemple, le polyéthylène glycol éther de glycéride peut être choisi parmi des PEG-6 glycérides capryliques/capriques. Dans un autre mode de réalisation, la composition nettoyante comprend au moins deux tensioactifs non ioniques alcoxylés. De préférence, un des au moins deux tensioactifs non ioniques alcoxylés est du PEG-55 propylène glycol oléate.
La composition nettoyante peut inclure éventuellement des tensioactifs non ioniques non alcoxylés dans une quantité qui peut varier, mais est généralement dans la plage d’environ 0,1 à environ 12 % en poids, d’environ 0,1 à environ 10 % en poids, d’environ 0,1 à environ 9 % en poids, d’environ 0,1 à environ 8 % en poids, d’environ 0,1 à environ 7 % en poids, d’environ 0,1 à environ 6 % en poids, d’environ 0,1 à environ 5 % en poids, d’environ 0,1 à environ 4 % en poids, environ 0,1 à environ 3 % en poids, ou d’environ 0,1 à environ 2 % en poids ; d’environ 0,5 à environ 12 % en poids, environ 0,5 à environ 10 % en poids, d’environ 0,5 à environ 9 % en poids, d’environ 0,5 à environ 8 % en poids, d’environ 0,5 à environ 7 % en poids, d’environ 0,5 à environ 6 % en poids, d’environ 0,5 à environ 5 % en poids, d’environ 0,5 à environ 4 % en poids, ou d’environ 0,5 à environ 3 % en poids ; d’environ 1 à environ 12 % en poids, d’environ 1 à environ 10 % en poids, d’environ 1 à environ 9 % en poids, d’environ 1 à environ 8 % en poids, d’environ 1 à environ 7 % en poids, d’environ 1 à environ 6 % en poids, d’environ 1 à environ 5 % en poids, d’environ 1 à environ 4 % en poids, d’environ 1 à environ 3 % en poids, ou d’environ 1 à environ 2 % en poids ; d’environ 2 à environ 12 % en poids, d’environ 2 à environ 10 % en poids, d’environ 2 à environ 9 % en poids, d’environ 2 à environ 8 % en poids, d’environ 2 à environ 7 % en poids, d’environ 2 à environ 6 % en poids, d’environ 2 à environ 5 % en poids, ou d’environ 2 à environ 4 % en poids ; d’environ 3 à environ 12 % en poids, d’environ 3 à environ 10 % en poids, d’environ 3 à environ 9 % en poids, d’environ 3 à environ 8 % en poids, d’environ 3 à environ 7 % en poids, d’environ 3 à environ 6 % en poids, ou d’environ 3 à environ 5 % en poids ; d’environ 4 à environ 12 % en poids, d’environ 4 à environ 10 % en poids, d’environ 4 à environ 9 % en poids, d’environ 4 à environ 8 % en poids, d’environ 4 à environ 7 % en poids, d’environ 4 à environ 6 % en poids ; d’environ 5 à environ 12 % en poids, d’environ 5 à environ 10 % en poids, d’environ 5 à environ 9 % en poids, d’environ 5 à environ 8 % en poids, ou d’environ 5 à environ 7 % en poids, y compris les plages et sous-plages entre ces valeurs, sur la base du poids total de la composition nettoyante.
Parmi les autres tensioactifs non ioniques qui peuvent éventuellement être présents dans la composition nettoyante, on trouve :
(d) Glucoside(s)
Dans certains modes de réalisation, les un ou plusieurs glucosides incluent ceux choisis parmi glucoside de lauryle, glucoside d’octyle, glucoside de décyle, glucoside de coco, glucoside de caprylyl/capryle, lauryl glucose carboxylate de sodium, et un mélange de ceux-ci. En outre ou en variante, the glucosides peuvent être un polyglucoside d’alkyle qui est choisi parmi les glycérol(C 6 -C 24 )alkylpolyglycosides incluant, par exemple, des mono ou diesters d’acide gras polyéthoxylés de glycérol(C 6 -C 24 )alkylpolyglycosides. Parmi les autres polyglycosides d’alkyle qui peuvent être incorporés de manière appropriée, dans certains cas, dans la composition nettoyante, on trouve les polyglucosides d’alkyle ayant une structure selon la formule suivante :
Dans un mode de réalisation, la divulgation concerne des compositions comprenant (a) au moins un acide carboxylique ou un sel de celui-ci, (b) au moins une cyclodextrine ou un dérivé de celle-ci ; et (c) au moins un solvant. Dans divers modes de réalisation, les compositions ont un rapport molaire de (a):(b) allant d’environ 0,5:1 à environ 25:3, tel qu’environ 4:1 à environ 15:1 ou environ 6:1 à environ 10:1.
Dans divers modes de réalisation, le (a) au moins un acide carboxylique ou un sel de celui-ci peut être choisi parmi les acides monocarboxyliques, les acides dicarboxyliques, les acides tricarboxyliques, leurs sels, ou des mélanges de ceux-ci, comme par exemple l’acide citrique, l’acide lactique, l’acide malique, l’acide maléique, l’acide tartrique, l’acide glycolique, leurs sels, ou des mélanges de ceux-ci. Dans des modes de réalisation supplémentaires, un acide polycarboxylique ayant plus de trois groupes carboxyle, tel que l’acide phytique, peut être utilisé, seul ou en combinaison avec un ou plusieurs acides monocarboxyliques, acides dicarboxyliques, acides tricarboxyliques, leurs sels, ou des mélanges de ceux-ci. Le (a) au moins un acide carboxylique ou un sel de celui-ci peut, dans divers modes de réalisation, être présent dans une quantité allant d’environ 0,01 % à environ 20 % en poids, par rapport au poids de la composition, comme, par exemple, environ 0,1 % à environ 10 % ou environ 0,5 % à environ 8 %.
Dans divers modes de réalisation, la (b) au moins une cyclodextrine ou un dérivé de celle-ci peut être choisi parmi les composés de formule :
où R est choisi parmi H, CH 3 , ou un groupe hydroxypropyle, et n va de 6 à 8. Par exemple, la au moins une cyclodextrine ou un dérivé de celle-ci peut être choisi parmi l’α-cyclodextrine, la ß-cyclodextrine, la γ-cyclodextrine, la méthyl-α-cyclodextrine, la méthyl-ß-cyclodextrine, la méthyl-γ-cyclodextrine, ou des mélanges de celles-ci. La (b) au moins une cyclodextrine ou un dérivé de celle-ci peut, dans divers modes de réalisation, être présent dans une quantité allant d’environ 0,01 % à environ 20 % en poids, par rapport au poids de la composition, comme, par exemple, environ 0,1 % à environ 10 % ou environ 0,4 % à environ 6 %.
La divulgation concerne en outre des méthodes d’utilisation des compositions, par exemple des méthodes de traitement des cheveux par application des compositions selon la divulgation sur les cheveux. Les méthodes peuvent conférer aux cheveux une ou plusieurs parmi des améliorations de la définition des boucles et/ou du contrôle du volume et/ou du contrôle des frisottis, qui peuvent, dans divers modes de réalisation, durer une ou plusieurs heures, même en cas d’humidité élevée.
La divulgation concerne en outre des méthodes de fabrication des compositions, dans lesquelles, en choisissant des rapports en poids ou molaires spécifiques des composants, des compositions fournissant des degrés particuliers de définition des boucles et/ou de contrôle du volume et/ou de contrôle des frisottis peuvent être obtenues.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES Les dessins ci-joints, qui sont incorporés ici et font partie du présent mémoire descriptif, illustrent des modes de réalisation exemplaires de la divulgation et, avec la description générale donnée ci-dessus et la description fournie ici, servent à expliquer les caractéristiques de la divulgation.
La est un graphique montrant la définition des boucles conférée aux cheveux par les compositions C1 à C4 et 1A à T0 et T24H.
[Fig. 2] Les figures 2A à 2E sont des images de mèches de cheveux traitées avec les compositions C1 à C4 et 1A prises à T0, T0 peign ag e et T24H.
[Fig. 3] Les figures 3A et 3B sont des graphiques montrant les frisottis effectifs (3A) et la surface de frisottis effective (3B) de cheveux traités avec les compositions C1 à C4 et 1A à T0, T1H et T24H.
[Fig. 4] Les figures 4A à 4E sont des images de mèches de cheveux traitées avec les compositions C1 à C4 et 1A prises à T0, T0,5H, T1H, T2H et T24H.
[Fig. 5] Les figures 5A et 5B sont des graphiques montrant les frisottis effectifs (5A) et la zone de frisottis effective (5B) de cheveux traités avec les compositions C1 et 2A, 2B à T0, T1H et T24H.
[Fig. 6] Les figures 6A à 6C sont des images de mèches de cheveux traitées avec les compositions C1 et 2A, 2B prises à T0 et T24H.