INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- la présentation des une ou plusieurs invites pour guider la collecte des données représentant le visage du sujet comporte une ou plusieurs parmi :
Le ou les reliefs peuvent être des nervures, notamment des nervures s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal X de la machine.
En variante, les reliefs peuvent être des nervures s’étendant circonférenciellement par rapport à l’axe longitudinal X de la machine. En variante encore, les nervures peuvent s’étendre dans une direction oblique par rapport à l’axe des longitudinal X de la machine.
La partie de la surface interne du dispositif de guidage qui comporte des reliefs peut s’étendre sur au moins 20°, mieux sur au moins 30°, mieux sur au moins 45°, mieux sur au moins 60°, mieux sur au moins 90° autour de l’axe longitudinal X de la machine. La partie de la surface interne du dispositif de guidage qui comporte des reliefs peut s’étendre sur au plus 360°, mieux sur au plus 240°, mieux sur au plus 120°, mieux sur au plus 90°, mieux sur au plus 60° autour de l’axe longitudinal X de la machine.
Les ouvertures peuvent s’étendre chacune suivant un axe d’élongation L qui est oblique dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X de la machine.
L’axe d’élongation L des ouvertures peut être incliné par rapport à un plan contenant l’axe longitudinal X de la machine d’un angle compris entre -90 et +90°, mieux entre -60 et +60°, mieux entre -45 et +45°, mieux entre -30 et +30°.
Une telle inclinaison des ouvertures permet de limiter la quantité de fluide de refroidissement issu du rotor qui traverse le dispositif de guidage et en même temps permet de laisser le fluide de refroidissement issu du carter s’écouler vers les têtes de bobines.
Dans un plan contenant l’axe longitudinal X de la machine, les ouvertures peuvent s’étendre suivant un axe parallèle à l’axe longitudinal X de la machine.
Les axes d’élongations L des ouvertures peuvent être orientés dans la même direction oblique dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X de la machine.
Au moins la moitié, mieux au moins les deux-tiers, notamment tous les axes d’élongations L des ouvertures peuvent être orientés dans la même direction oblique dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X de la machine.
Au moins la moitié, mieux au moins les deux-tiers, notamment tous les axes d’élongations L des ouvertures peuvent présenter la même inclinaison par rapport à un axe radial dans un plan transversal de la machine.
Dans une variante, au moins deux ouvertures peuvent comporter des axes d’élongations L orientés dans deux directions différentes obliques dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X de la machine.
Au moins une moitié des ouvertures peut avoir des axes d’élongation L1 d’une première inclinaison par rapport à un axe radial dans un plan transversal de la machine. Le reste des ouvertures peut avoir des axes d’élongation L2 d’une deuxième inclinaison par rapport à un axe radial dans ce plan transversal de la machine. Les première et deuxième inclinaisons par rapport à un plan contenant l’axe longitudinal X de la machine peuvent être différentes. Elles peuvent notamment être opposées par rapport à un plan contenant l’axe longitudinal X de la machine.
De préférence, une ouverture ayant un axe d’élongation L1 d’une première inclinaison est entourée de part et d’autre par des ouvertures ayant un axe d’élongation L2 d’une deuxième inclinaison, différente de la première inclinaison. Il peut donc y avoir une alternance d’ouvertures ayant des axes d’élongations d’une première L1 et d’une deuxième L2 inclinaisons dans la direction circonférentielle de la machine.
Deux ouvertures peuvent être disposées en forme de V ou en forme de V tronqué. Deux ouvertures peuvent être disposées en forme de V de demi-angle au sommet compris entre 5° et 85°, mieux entre 30° et 60°, mieux entre 40° et 50°, par exemple de l’ordre de 45°. Au moins la moitié, mieux au moins les deux-tiers, notamment toutes les ouvertures peuvent être disposées en forme de V de même demi-angle au sommet. Les ouvertures peuvent être disposées en forme de V tronqué de demi-angle au sommet compris entre 5 ° et 85°, mieux entre 30 ° et 60 °, mieux entre 40° et 50°, par exemple de l’ordre de 45°. Au moins la moitié, mieux au moins les deux-tiers, notamment toutes les ouvertures peuvent être disposées en forme de V tronqué de même demi-angle au sommet. De préférence, les ouvertures peuvent être alternativement disposées en forme de V et en forme de V tronqué dans la direction circonférentielle de la machine.
Le fluide issu du carter peut s’écouler à travers les ouvertures par gravité. En revanche, la majorité du fluide de refroidissement issu du rotor ne peut pas remonter à travers les ouvertures. Cette orientation particulière des ouvertures permet donc de faciliter l’écoulement du fluide de refroidissement issu du carter et de limiter l’écoulement du fluide de refroidissement issu du rotor vers la paroi interne du carter.
Les ouvertures peuvent avoir sur la surface interne et/ou sur la surface externe une superficie par ouverture comprise entre 5 et 350 mm², mieux entre 10 et 250 mm², mieux entre 15 et 150 mm², par exemple de l’ordre de 20 mm².
Application d’un produit cosmétique La brosse peut comporter au moins une zone d’application d’un produit cosmétique, de préférence distincte des zones chauffantes de peignage et de sorties de vapeur, la zone d’application de produit comportant un organe d’application d’un produit cosmétique.
L’organe d’application de produit cosmétique est disposé de façon à venir au contact des cheveux. L’organe d’application de produit cosmétique est de préférence poreux, élastiquement compressible, et peut être avantageusement réalisé dans un matériau alvéolaire à cellules ouvertes, tel qu’une mousse de PE (polyéthylène) par exemple. L’organe d’application peut être réalisé dans tout matériau apte à relarguer ou à diffuser le produit cosmétique.
La brosse peut comporter un réservoir de produit cosmétique.
De préférence, le produit cosmétique délivré est à l’état fluide. Par « à l’état fluide » il faut comprendre liquide à température ambiante (25°C) ou à une température supérieure, comprise entre 25 et 50°C par exemple et à pression atmosphérique. Dans ce cas, le produit peut être initialement à l’état solide ou pâteux à température ambiante dans le réservoir et réchauffé au sein du réservoir afin de le rendre suffisamment fluide pour être distribué par le mécanisme de distribution prévu pour alimenter l’organe d’application. Le produit est ainsi fluide dans le réservoir au moment de l’application.
Le réservoir peut être équipé d’une résistance électrique, par exemple une fine résistance sérigraphiée, permettant de porter la température de son contenu au-dessus de 50°C par exemple.
Peigne La brosse peut comporter une zone de peignage distincte des zones chauffantes de peignage et de sortie de vapeur et dépourvue d’élément chauffant. De préférence, la zone de peignage comporte une unique rangée de dents, notamment de picots. De préférence, la zone de peignage est configurée pour être en amont de la zone de sortie de vapeur et de la zone chauffante de peignage lors du brossage des cheveux. Ceci facilite le brossage, ce qui améliore le traitement des cheveux.
Procédé L’invention répond également à ce besoin par un procédé de traitement des cheveux avec une brosse, notamment avec la brosse tel que décrit précédemment, comportant : - une étape de chauffage et peignage simultanés d’une mèche de cheveux par passage entre des dents d’au moins une zone chauffante de peignage de la brosse, - l’application de vapeur sur la mèche de cheveux dans au moins une zone de sortie de vapeur, la ou les zones de sortie de vapeur étant distinctes de la ou des zones chauffantes de peignage, l’étape de chauffage et de peignage simultanés et l’application de vapeur étant réalisées sur une mèche de cheveux par un seul passage de la brosse dans les cheveux.
Les caractéristiques du dispositif décrit ci-dessus s’appliquent au procédé en combinaison ou individuellement les unes des autres et indépendamment de la brosse ou en combinaison avec la brosse.
Dans le procédé ci-dessus, l’application de vapeur est temporellement distincte de l’application de chaleur sèche par la zone chauffante de peignage simultanés, les zones de sortie de vapeur et chauffante de peignage étant distinctes entre elles.
Le procédé peut être répété plusieurs fois pour le traitement complet d'une partie ou de la totalité de la chevelure.
De préférence, la brosse est déplacée sur les cheveux à une vitesse comprise entre 0.5 cm/s et 50 cm/s.
Le procédé peut comporter l’application d’un produit cosmétique sur la mèche de cheveux avant ou après l'utilisation de la brosse de l'invention et de préférence avant.
Ces capteurs comportent un circuit imprimé, connecté à une série de fils électriques au niveau d’un bord, ou de deux bords opposés du circuit imprimé. Au niveau de chaque bord du circuit imprimé, la connexion avec les fils électriques se fait au niveau d’une série de points de contact disposés les uns à la suite des autres, de préférence alignés le long dudit bord du circuit imprimé.
Durant le procédé de fabrication du capteur, le circuit imprimé connecté aux fils électriques est glissé dans un boîtier, par une ouverture supérieure dans ledit boîtier. Après insertion dans le boîtier, les fils électriques ressortent au niveau d’un côté, ou de deux côtés opposés du boîtier. Ensuite, le boîtier est rempli d’une résine de remplissage qui vient s’intercaler dans tous les interstices restés libres à l’intérieur du boîtier.
La illustre un tel capteur 10, dans une étape intermédiaire de sa fabrication, juste avant l’insertion dans le boîtier 11. On voit qu’avant l’insertion, les fils électriques 12 s’étendent espacés les uns des autres, parallèles entre eux, et parallèles au plan du circuit imprimé 13. Ils sont répartis ici en deux séries situées de part et d’autre du circuit imprimé 13.
L’insertion dans le boitier 11 se fait par un mouvement de translation le long de l’axe (Ox), où l’axe (Ox) est parallèle au plan du circuit imprimé 13, et orthogonal aux fils électriques 12. L’insertion dans le boîtier 11 se fait par une ouverture supérieure 15 dans ledit boîtier.
La illustre le capteur 10, après l’insertion dans le boîtier 11, et selon une vue en coupe dans un plan parallèle au plan du circuit imprimé.
On voit à la que, après insertion dans le boîtier 11, les fils électriques 12 ressortent du boîtier au niveau de deux passages supérieurs 14, situés de part et d’autre du boîtier 11 à proximité de l’ouverture supérieure 15. Dans chacun des passages supérieurs, les fils électriques 12 voisins sont en contact physique direct les uns avec les autres, sous la forme d’un empilement de fils le long de l’axe (Ox). Ils remplissent ainsi entièrement ledit passage supérieur 14, pour empêcher toute fuite de résine lorsque cette dernière sera coulée dans le boîtier.
Un inconvénient de cette solution, visible à la , est que les fils électriques 12 sont pliés, ce qui génère des tensions mécaniques au niveau de la connexion avec le circuit imprimé 13. Ces tensions mécaniques tendent à faire sortir le circuit imprimé 13 hors du boîtier 11. Il existe également un risque de dessertissage des connexions électriques entre le circuit imprimé et les fils électriques.
En pratiques, les fils électriques 12 sont maintenus pliés en les faisant passer sous un crochet appartenant au boîtier 11. Ce pliage pour passer les fils électriques 12 sous le crochet est une opération qui ne peut se faire que manuellement, ce qui nuit au rendement de fabrication.
D’autres solutions utilisent un surmoulage plastique autour des fils électrique, réalisé préalablement à l’insertion dans un boîtier muni de fentes latérales adaptées. Ces solutions présentent cependant un coût plus élevé, du fait du surmoulage.
L’invention vise à s’affranchir des inconvénients de l’art antérieur.
Cet objectif est atteint avec un boîtier configuré pour recevoir un circuit imprimé, et configuré pour laisser émerger hors du boîtier des fils électriques connecté audit circuit imprimé.
Dans l’invention, ledit boîtier comporte un logement principal, pour recevoir ledit circuit imprimé, et au moins un élément de maintien, pour contribuer à maintenir en position les fils électriques lorsque le circuit imprimé est logé dans le logement principal. Dans la suite, ledit boîtier est nommé « ensemble mécanique », car constitué d’au moins deux pièces distinctes. L’invention couvre à la fois ledit ensemble mécanique, le logement principal considéré seul, et un élément de maintien considéré seul.
L’invention couvre en particulier un ensemble mécanique, comportant un logement principal et au moins un élément de maintien.
Le logement principal est configuré pour recevoir un circuit imprimé connecté à une série de fils électriques.
De préférence, mais de manière non limitative, ledit circuit imprimé est configuré pour piloter un accès à un véhicule automobile.
De préférence, mais de manière non limitative, ledit ensemble mécanique est configuré pour être installé à bord d’un véhicule automobile (de préférence au sein d’une portière dudit véhicule, plus préférentiellement encore au sein d’une poignée de porte extérieure dudit véhicule).
est une vue de détail, similaire à la , mais représentant un quatrième mode de réalisation d'un échangeur de chaleur à condensation conforme à l'invention.
est une vue de détail, similaire à la , mais représentant un cinquième mode de réalisation d’un échangeur de chaleur à condensation conforme à l’invention.
est une vue en perspective d’un élément formant entretoise.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION L'échangeur de chaleur conforme à l'invention, référencé 10, va maintenant être décrit plus en détails en faisant référence à la . Les éléments communs avec l'échangeur 1 de l'état de la technique, qui ont été décrits précédemment en liaison avec les figures 1 et 2, portent les mêmes références numériques et ne seront pas décrits de nouveau en détails.
L'échangeur de chaleur 10 diffère du précédent par la structure du tube à proximité du déflecteur et par la structure de ce déflecteur. Dans cet échangeur 10, le tube porte la référence 7 et le déflecteur la référence 8.
Comme représenté sur la , l'échangeur de chaleur 10 peut comprendre un unique tube 7, enroulé en hélice autour de l'axe X-X’, de façon à former un enroulement hélicoïdal 70. Il présente deux extrémités formant une embouchure d'entrée et une embouchure de sortie non visibles sur les figures. Il est réalisé dans un matériau thermiquement bon conducteur, notamment en métal, de façon avantageuse en acier inoxydable. Le fluide à réchauffer y circule.
Le tube 7 présente une section droite, de préférence oblongue, (par exemple de forme ovale ou de forme ovale dont les deux côtés longitudinaux sont aplatis ou encore une section droite rectangulaire), de façon à présenter deux faces latérales opposées qui sont donc planes ou sensiblement planes, respectivement une face avant 71 et une face arrière 72, ces faces étant perpendiculaires ou approximativement perpendiculaires à l'axe X-X' de l'enroulement 70.
Les différentes spires du tube 7 sont écartées entre elles d'un interstice 73, de largeur L calibrée.
L’extrémité intrados de chaque spire de l’enroulement hélicoïdal 70 (c'est-à-dire l’extrémité située vers l'intérieur de l'enroulement) est référencée 74 et présente une forme en arc de cercle rectiligne. Il en est de même pour l’extrémité extrados opposée, référencée 75.
L’interstice 73 est calibré à l’aide d’un élément formant entretoise.
De façon avantageuse, l'interstice 73 peut-être calibré à l'aide de bossages 76 (ou corrugations), formés sur l'une des faces plates du tube 7, (par exemple ici la face avant 71), dans la paroi de ce tube 7. Ces bossages 76 sont disposés sensiblement radialement par rapport à l'axe X-X'. Ils sont identiques aux bossages 34 du tube 3. Chaque bossage 76 vient en appui contre la face (non munie de bossages) de la spire adjacente. Ces bossages ont une hauteur bien déterminée et permettent de calibrer de manière précise la largeur de l'interstice 73.
L’interstice 73 peut également être formé avec un peigne 9, tel que celui représenté sur les figures 10 et 11. Un tel peigne présente une barre centrale 90 et des languettes perpendiculaires 91 (dents du peigne). Ce peigne 9 est disposé par rapport à l’enroulement 70 de façon que chaque dent 91 soit insérée enter deux spires successives de l’enroulement 70. De préférence, on utilise au moins deux peignes 9 disposés de part et d’autre de l’enroulement 70.
La première spire et la dernière spire de la partie de l'enroulement hélicoïdal 70 se trouvant dans la chambre de combustion 25 portent respectivement les références numériques 701 et 702, tandis que la première spire et la dernière spire de la partie de l'enroulement 70 se trouvant dans la chambre de condensation 26 portent respectivement les références numériques 703 et 704 (voir ).
Le déflecteur 8 comprend un disque 81 en matériau thermiquement isolant, porté par une armature en tôle métallique mince 82. Comme cela apparaît mieux sur les figures 5 et 6, l'armature 82 présente un fond circulaire 820 bordé d'un rebord annulaire 821, perpendiculaire au fond. Le fond 820 et le rebord 821 délimitent ensemble une cavité discoïde 822, dimensionnée pour recevoir et maintenir le disque 81.
Dans le cas où l'échangeur de chaleur 10 comprend un unique tube 7 enroulé en hélice, l'armature 82 est conformée comme représenté sur la et présente une collerette 823, qui s'étend sensiblement radialement vers l'extérieur depuis le rebord annulaire 821 et cette collerette 823 est hélicoïdale. Cette collerette 823 peut ainsi être insérée entre deux spires hélicoïdales successives du même tube.
L’échangeur 10 peut également comprendre plusieurs tubes 7 enroulés chacun en hélice autour de l'axe X-X’, et disposés côte à côte de façon que leurs axes soient coaxiaux. Ainsi par exemple, il est possible d'avoir un premier enroulement de tube, disposé dans la chambre de condensation 26, et à l’intérieur duquel circule un premier fluide à réchauffer et d'avoir un deuxième enroulement de tube dans la chambre de combustion 25, à l’intérieur duquel circule le même premier fluide, voire éventuellement un deuxième fluide à réchauffer.
En variante, la ou chaque zone de sortie de vapeur comporte une pluralité de sorties de vapeur réparties sur la zone de sortie de vapeur. notamment selon au moins une rangée de sorties de vapeur. De préférence, les sorties de vapeur s’ouvrent dans la brosse sur une chambre de distribution de vapeur commune.
La ou les zones de sortie de vapeur peuvent se situer en périphérie d'une zone unique chauffante de peignage. La ou les zones chauffantes de peignage peuvent entourer la ou les zones de sortie de vapeur.
De préférence, la sortie de vapeur ou au moins une sortie de vapeur est à une distance d’au moins un picot chauffant de la zone chauffante de peignage inférieure ou égale à 5 cm, mieux inférieure ou égale à 2 cm.
De préférence, la ou chaque sortie de vapeur s’étend au moins partiellement le long de la zone chauffante de peignage.
De préférence, la brosse comporte un système de projection de la vapeur configuré pour alimenter la ou les zones de sortie de vapeur, notamment la ou les sorties de vapeur, à un débit de vapeur inférieur ou égal à 5 mLmin -1 , mieux compris entre 0,2 et 4 mLmin -1 , encore mieux compris entre 0,4 et 2 mLmin -1 , préférentiellement compris entre 0,5 et 0,95 mLmin -1 .
De préférence, la brosse comporte un système de projection de la vapeur configuré pour que la vitesse de la vapeur émise par la ou les zones de sortie de vapeur, notamment la ou des sorties de vapeur, soit comprise entre 0,007m/s et 15 m/s, mieux entre 0,01m/s et 3m/s et encore mieux entre 0,1m/s et 1m/s. Une vitesse d’émission de la vapeur plus faible ne permet pas à la vapeur de pénétrer suffisamment dans les cheveux pour un bon traitement et une vitesse d’émission de la vapeur plus grande peut entraîner un risque d’inconfort sur le cuir chevelu, la vapeur n’ayant pas le temps de refroidir avant d’atteindre le cuir chevelu.
En variante, une zone de sortie de vapeur peut comporter une pluralité de dents. Les dents de la zone de sortie de vapeur peuvent être chacune en un matériau conducteur de la chaleur, notamment en fer, aluminium, titane, inox, graphite, ou céramique. Les dents peuvent être muni d'un revêtement choisi parmi des matériaux céramique, tourmaline, élastomère, alliage métallique et revêtement par anodisation.
En variante, les dents de la zone de sortie de vapeur peuvent être chacune en un matériau peu conducteur de la chaleur, par exemple en élastomère ou plastique.
La brosse comporte de préférence au moins une chambre de vaporisation. La chambre de vaporisation peut être dans la tête de la brosse ou dans le manche.
La brosse peut comporter un réservoir de produit à vaporiser, notamment d’eau, notamment présentant un volume allant de 1 mL à 50 mL. Le réservoir peut être dans le manche ou dans la tête.
La brosse peut comporter une pompe entre le réservoir d’eau et la zone de sortie de vapeur, notamment entre le réservoir et la chambre de vaporisation.
Un objet de la présente invention est de proposer un procédé de communication d’un émetteur dans un réseau de communication radio, le réseau de communication radio comportant une centrale, l’émetteur pouvant appliquer sélectivement un premier mode de communication ou un second mode de communication. Le procédé comporte des étapes de :
- Diffuser une demande d’association dans le réseau de communication selon le premier mode de communication,
- Sélectionner le premier mode de communication lorsqu’un message d’acquittement est reçu en provenance de la centrale en réponse à la demande d’association,
- Sélectionner le second mode de communication si aucun message d’acquittement n’est reçu en réponse à la demande d’association lorsqu’un délai prédéterminé est écoulé depuis la diffusion de ladite demande d’association, et
Ainsi, un émetteur peut s’adapter automatiquement au mode de communication appliqué par une centrale dans un réseau de communication radio lors de la première association de l’émetteur avec ladite centrale. L’émetteur peut ainsi s’adapter aussi bien au mode de communication d’une centrale alimentée par pile qu’au mode de communication d’une centrale alimentée par un réseau de fourniture en énergie électrique.
Selon un mode de réalisation particulier, chaque trame de données émise par l’émetteur est constituée d’un préambule d’une durée prédéterminée suivi d’un champ de données lorsque l’émetteur applique le premier mode de communication et chaque trame de données émise par l’émetteur est constituée uniquement d’un champ de données lorsque l’émetteur applique le second mode de communication.
Ainsi, le premier mode de communication permet à une centrale, par exemple alimentée par pile, de réduire sa consommation énergétique tout en assurant la réception de messages envoyés par un émetteur. En outre, le second mode de communication permet d’optimiser la réception de messages envoyés par un émetteur tout en minimisant la consommation énergétique de l’émetteur.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comporte : enregistrer une information représentative du mode de communication sélectionné, et appliquer le mode de communication identifié par ladite information représentative enregistrée lorsque l’émetteur est remis sous tension après extinction.
Ainsi, la configuration du mode de communication de l’émetteur est effectuée uniquement lors de la première association de l’émetteur à une centrale ou lors de la première mise sous tension de l’émetteur dans le réseau de communication radio. La configuration du mode de communication de l’émetteur n’a pas besoin d’être réitérée tant que l’émetteur reste dans un même système domotique, autrement dit dans le même réseau de communication radio.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comporte de supprimer le mode de communication enregistré lorsqu’une demande de réinitialisation est reçue.