INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La composition de précurseur de catalyseur peut comprendre un composé ou complexe organo-métallique ou bimétallique soluble dans l’huile comprenant un ou deux des métaux suivants : Mo, Ni, V, Fe, Co ou W, ou des mélanges de tels composés/complexes.
Afin de former le catalyseur de type sulfure métallique, la deuxième charge hydrocarbonée conditionnée 105 est préférablement chauffée à une température dans une plage allant de la température ambiante, e.g. 15°C, à 500°C, plus préférablement dans la plage de 200°C à environ 500°C, encore plus préférablement dans une plage de 250°C à 450°C, et encore plus préférablement dans une plage de 300°C à 435°C.
La température utilisée à l’étape (c) et/ou (d) permet la formation du catalyseur de type sulfure métallique.
Le catalyseur colloïdal ou moléculaire peut ainsi être formé, au moins en partie, pendant cette étape de chauffage (c), avant que la deuxième charge hydrocarbonée conditionnée chauffée ne soit introduite dans le réacteur d’hydroconversion à lit entraîné à l’étape (d).
Le catalyseur colloïdal ou moléculaire peut également être formé in situ dans le réacteur d’hydroconversion à lit entraîné lui-même à l’étape (d), en particulier soit totalement, soit en partie dans le cas où il a commencé à se former à l’étape (c).
La concentration en métal du catalyseur, préférablement en molybdène, dans la deuxième charge hydrocarbonée conditionnée 105 est préférablement dans une plage de 10 ppm à 10 000 ppm en poids de la charge hydrocarbonée lourde, plus préférablement dans une plage de 50 ppm à 6 000 ppm en poids, plus préférablement dans une plage de 100 ppm à 1 000 ppm en poids, encore plus préférablement dans une plage de 100 ppm à 800 ppm en poids, et encore plus préférablement dans une plage de 150 ppm à 400 ppm en poids.
Le métal du catalyseur peut devenir plus concentré alors que des fractions volatiles sont éliminées d’une fraction de résidus non volatile.
Puisque le catalyseur colloïdal ou moléculaire a tendance à être très hydrophile, les particules ou molécules individuelles auront tendance à migrer vers les fragments ou molécules plus hydrophiles dans la charge hydrocarbonée lourde, notamment les asphaltènes. Tandis que la nature hautement polaire du composé de catalyseur provoque ou permet au catalyseur colloïdal ou moléculaire de s’associer avec des molécules d’asphaltènes, c’est l’incompatibilité générale entre le composé de catalyseur hautement polaire et la charge hydrocarbonée lourde hydrophobe qui nécessite le mélange intime ou complet mentionné précédemment de la composition de précurseur de catalyseur soluble dans l’huile dans la charge hydrocarbonée lourde avant la formation du catalyseur colloïdal ou moléculaire.
Étape ( d ) : h ydroconversion de la deuxième charge hydrocarbonée lourde conditionnée
La deuxième charge conditionnée chauffée 106 est ensuite introduite, éventuellement pressurisée par une pompe, notamment si elle n’est pas déjà pressurisée avant l’étape (c), dans au moins un réacteur à lit entraîné 240 conjointement avec de l’hydrogène 201, et est exploitée dans des conditions d’hydroconversion pour produire une matière valorisée 107.
Comme mentionné précédemment, le catalyseur colloïdal ou moléculaire peut se former in situ dans le réacteur d’hydroconversion à lit entraîné lui-même à l’étape (d), s’il n’a pas été totalement formé ou pas formé du tout à l’étape (c).
Lorsque le catalyseur colloïdal ou moléculaire est formé in situ dans la deuxième charge hydrocarbonée lourde conditionnée à l’étape (c), la deuxième charge conditionnée chauffée 106 contient déjà le catalyseur colloïdal ou moléculaire, en partie ou en totalité, lorsqu’elle est introduite dans l’au moins un réacteur à lit entraîné 240.
Le réacteur à lit entraîné 240 comprend une phase liquide qui comprend ladite deuxième charge hydrocarbonée lourde conditionnée chauffée 106 contenant le catalyseur colloïdal ou moléculaire dispersé dans celle-ci, et une phase gazeuse comprenant de l’hydrogène.
Les procédés d’hydroconversion en lit entraîné sont connus pour viser généralement à convertir totalement la charge hydrocarbonée lourde en fractions plus légères, en utilisant des conditions d’opération très sévères (température, pression partielle d’hydrogène, temps de séjour).
Les avantages théoriques des procédés en lit entraîné résident en une hydrogénation bien meilleure, notamment des produits les plus lourds, grâce à une meilleure accessibilité des sites actifs, résultant en une conversion plus élevée, une qualité de produit améliorée et une stabilité de produit plus élevée.
De plus, en raison du temps de séjour de catalyseur plus faible, la désactivation du catalyseur est fortement réduite.
À propos de la stabilité du produit, il est connu que pendant le fonctionnement d’un réacteur à lit entraîné pour la valorisation d’une charge hydrocarbonée lourde, la charge lourde est chauffée à une température à laquelle les fractions à point d’ébullition élevé de la charge hydrocarbonée lourde possédant typiquement un poids moléculaire élevé et/ou un rapport hydrogène/carbone bas, dont un exemple est une famille de composés complexes regroupés sous le nom d’« asphaltènes », tendent à subir un craquage thermique pour former des radicaux libres à longueur de chaînes réduite. Ces radicaux libres peuvent réagir avec d’autres radicaux libres, ou avec d’autres molécules, pour produire des précurseurs de coke et des sédiments. Un catalyseur entraîné traversant le réacteur réagit avec les radicaux libres dans ces zones, formant des molécules stables de poids moléculaire et de point d’ébullition réduits, et contribue ainsi à contrôler et réduire la formation de sédiments et de précurseurs de coke. Puisque la formation de coke et de sédiments est la cause principale de l’encrassement d’installations d’hydroconversion, un tel procédé en lit entraîné permet d’empêcher l’encrassement d’installations en aval, telles que des cuves de séparation, des colonnes de distillation, des échangeurs de chaleur etc.
Des catalyseurs entraînés pour l’hydroconversion d’une charge hydrocarbonée lourde, et en particulier des catalyseurs colloïdaux ou moléculaires formés par l’utilisation de précurseurs catalytiques solubles, sont bien connus dans l’art. Il est en particulier connu que certains composés métalliques, tels que des composés organosolubles (e.g. le naphténate de molybdène ou l’octoate de molybdène comme cité dans US4244839, US2005/0241991, US2014/0027344) ou des composés hydrosolubles (e.g. l’acide phosphomolybdique cité dans les brevets US3231488, US4637870 et US4637871 ; l’heptamolybdate d’ammonium cité dans le brevet US6043182, des sels d’un hétéropolyanion comme cité dans FR3074699), peuvent être utilisés comme précurseurs de catalyseur dispersé et former des catalyseurs. Dans le cas de composés hydrosolubles, le précurseur de catalyseur dispersé est généralement mélangé avec la charge pour former une émulsion. La dissolution du précurseur de catalyseur dispersé (en général du molybdène), optionnellement activé par du cobalt ou du nickel en milieu acide (en la présence de H 3 PO 4 ) ou en milieu basique (en la présence de NH 4 OH), a été le sujet de nombreuses études et brevets.
Le document de brevet US8431016 décrit un procédé d’hydroconversion pour des charges hydrocarbonées lourdes utilisant un catalyseur colloïdal ou moléculaire dans un réacteur d’hydrocraquage à lit entraîné. L’ajout d’un précurseur de catalyseur organosoluble dispersé, qui est pré–dilué dans du gasoil sous vide (VGO), est mis en œuvre dans un étape de mélange intime avec la charge pour la préparation d’une charge conditionnée avant son introduction dans le réacteur à lit entraîné. Le précurseur de catalyseur, typiquement le 2–éthylhexanoate de molybdène, forme un catalyseur colloïdal ou moléculaire (e.g. du sulfure de molybdène dispersé) une fois chauffé, par réaction avec l’H 2 S provenant de l’hydrodésulfuration de la charge.
Un tel procédé inhibe la formation de précurseurs de coke et de sédiments qui pourraient sinon encrasser le réacteur à lit bouillonnant et des installations en aval, tout en fournissant une conversion de la fraction d’asphaltènes essentiellement au même taux que le taux de conversion de résidus global, même à un taux de conversion de résidus global très élevé, au contraire des procédés d’hydroconversion utilisant des catalyseurs supportés conventionnels.
En plus de l’encrassement dû aux précurseurs de coke et aux sédiments qui peuvent apparaître dans le réacteur à lit entraîné et dans les installations en aval, les inventeurs ont observé que l’encrassement peut également apparaître dans les installations en amont, dès que la charge hydrocarbonée lourde contenant le précurseur de catalyseur est chauffée avant son introduction dans le réacteur d’hydroconversion.
Un tel encrassement dans des installations en amont du réacteur d’hydroconversion, notamment dans l’installation de chauffage de la charge hydrocarbonée lourde mélangée avec le précurseur de catalyseur du catalyseur moléculaire ou colloïdal particulaire, semble être principalement lié à l’accumulation de métaux et de carbone en paroi, et peut limiter l’exploitabilité des installations.
Ainsi, bien que le catalyseur entraîné dans des procédés en lit entraîné connus, tels que décrits dans le document US8431016, soit connu pour réduire l’encrassement dû aux précurseurs de coke et aux sédiments dans le réacteur d’hydroconversion et dans des installations en aval, l’encrassement observé dans des installations en aval contenant la charge hydrocarbonée lourde mélangée avec le précurseur de catalyseur, tel que dans un dispositif de préchauffage, constitue un autre problème opérationnel non résolu jusqu’à présent. En outre, il a été observé que l’encrassement dû aux précurseurs de coke et aux sédiments peut encore survenir dans des installations en aval dans certains cas, montrant que la performance de l’ajout d’un catalyseur entraîné peut encore être améliorée.
Objectifs et résumé de l’invention Dans le contexte décrit ci-dessus, un objectif de la présente invention est de fournir un procédé d’hydroconversion en lit entraîné mettant en œuvre un catalyseur colloïdal ou moléculaire formé par l’utilisation d’un précurseur catalytique soluble, réglant le problème d’encrassement, notamment dans des installations en amont du réacteur d’hydroconversion, en particulier dans un dispositif de préchauffage de la charge avant sa conversion dans le(s) réacteur(s) d’hydroconversion à lit entraîné.
Plus généralement, la présente invention a pour objectif de fournir un procédé d’hydroconversion en lit entraîné pour la valorisation de charges hydrocarbonées lourdes permettant un ou plusieurs des effets suivants : encrassement réduit des équipements, traitement plus efficace des molécules d’asphaltènes, réduction de la formation de précurseurs de coke et de sédiments, taux de conversion augmenté, possibilité que le réacteur traite une plage plus large de charges hydrocarbonées de qualité inférieure, élimination de zones exemptes de catalyseur dans les installations de traitement en aval, fonctionnement plus long entre des arrêts de maintenance, et débit accru de charge hydrocarbonée lourde, et taux de production accru de produits convertis. Une réduction de la fréquence d’arrêt et de mise en route d’équipements du procédé implique une réduction des cycles de pression et de température des installations de procédé, et ceci augmente significativement la sécurité du procédé et étend la durée de vie utile d’installations coûteuses.
Ainsi, afin d’atteindre au moins l’un des objectifs visés ci-dessus, parmi d’autres, la présente invention fournit, selon un premier aspect, un procédé pour l’hydroconversion d’une charge hydrocarbonée lourde contenant une fraction d’au moins 50 % en poids possédant un point d’ébullition d’au moins 300°C, et contenant des métaux et des asphaltènes, comprenant les étapes suivantes : (a) préparation d’une charge hydrocarbonée lourde conditionnée, par mélange de ladite charge hydrocarbonée lourde avec une formulation de précurseur de catalyseur de telle manière qu’un catalyseur colloïdal ou moléculaire soit formé lorsqu’elle réagit avec du soufre, ladite formulation de précurseur de catalyseur comprenant : - une composition de précurseur de catalyseur comprenant du molybdène, et - un composé chimique organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique et/ou au moins une fonction ester et/ou une fonction anhydride d’acide, et - un rapport molaire entre ledit composé chimique organique et le molybdène dans ladite formulation de précurseur de catalyseur étant compris entre 0,1 : 1 et 20 : 1 ; (b) chauffage de ladite charge hydrocarbonée lourde conditionnée de l’étape (a) dans au moins un dispositif de préchauffage ; (c) introduction de ladite charge hydrocarbonée lourde conditionnée chauffée de l’étape (b) dans au moins un réacteur à lit entraîné et fonctionnement dudit réacteur à lit entraîné en la présence d’hydrogène et dans des conditions d’hydroconversion pour produire une matière valorisée ; et dans lequel le catalyseur colloïdal ou moléculaire est formé in situ dans la charge hydrocarbonée lourde conditionnée à l’étape (b) et/ou à l’étape (c).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape (a) comprend le fait de mélanger simultanément ledit composé chimique organique avec ladite composition de précurseur de catalyseur, préférablement précédemment diluée avec un diluant d’huile hydrocarboné, et avec ladite charge hydrocarbonée lourde, préférablement à une température inférieure à une température à laquelle une partie substantielle de la composition de précurseur de catalyseur commence à se décomposer thermiquement, telle qu’à une température comprise entre la température ambiante et 300°C, et pendant une période de temps de 1 seconde à 30 minutes.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape (a) comprend (a1) le pré-mélange dudit composé chimique organique avec ladite composition de précurseur de catalyseur pour produire ladite formulation de précurseur de catalyseur et (a2) le mélange de ladite formulation de précurseur de catalyseur avec ladite charge hydrocarbonée lourde.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, à l’étape (a1) ladite composition de précurseur de catalyseur est mélangée à une température inférieure à une température à laquelle une partie substantielle de la composition de précurseur de catalyseur commence à se décomposer thermiquement, préférablement à une température comprise entre la température ambiante et 300°C.
Un premier objet de l’invention est une batterie à ions de lithium ayant une capacité supérieure à 1 mA h, comprenant au moins un empilement qui comprend successivement : un premier collecteur de courant électronique, une première électrode poreuse, un séparateur poreux, une deuxième électrode poreuse, et un deuxième collecteur de courant électronique, sachant que l’électrolyte de ladite batterie est un liquide chargé d’ions de lithium confiné dans lesdites couches poreuses, ladite batterie étant caractérisée en ce que :
l’Al 2 O 3 , SiO 2 , ZrO 2 , et/ou un matériau sélectionné parmi les phosphates lithiés, pouvant éventuellement contenir au moins un élément parmi : Al, Ca, B, Y, Sc, Ga, Zr ; ou parmi les borates lithiés pouvant éventuellement contenir au moins un élément parmi : Al, Ca, Y, Sc, Ga, Zr ; ledit matériau étant de préférence choisi parmi : les phosphates lithiés de type NaSICON (acronyme de "Na Super Ionic CONductor » signifiant « supeconducteur des ions sodium » ), le Li 3 PO 4 ; le LiPO 3 ; le Li 3 Al 0,4 Sc 1,6 (PO 4 ) 3 appelés « LASP » ; le Li 1+x Zr 2-x Ca x (PO 4 ) 3 avec 0 ≤ x ≤ 0,25 ; le Li 1+2x Zr 2-x Ca x (PO 4 ) 3 avec 0 ≤ x ≤ 0,25 tel que le Li 1,2 Zr 1,9 Ca 0,1 (PO 4 ) 3 ou le Li 1,4 Zr 1,8 Ca 0,2 (PO 4 ) 3 ; le LiZr 2 (PO 4 ) 3 ; le Li 1+3x Zr 2 (P 1-x Si x O 4 ) 3 avec 1,8 1+6x Zr 2 (P 1-x B x O 4 ) 3 avec 0 ≤ x ≤ 0,25 ; le Li 3 (Sc 2-x M x )(PO 4 ) 3 avec M=Al ou Y et 0 ≤ x ≤ 1 ; le Li 1+x M x (Sc) 2-x (PO 4 ) 3 avec M = Al, Y, Ga ou un mélange de ces trois éléments et 0 ≤ x ≤ 0,8 ; le Li 1+x M x (Ga 1-y Sc y ) 2-x (PO 4 ) 3 avec 0 ≤ x ≤ 0,8 ; 0 ≤ y ≤ 1 et M= Al et/ou Y ; le Li 1+x M x (Ga) 2-x (PO 4 ) 3 avec M = Al et/ou Y et 0 ≤ x ≤ 0,8 ; le Li 1+x Al x Ti 2-x (PO 4 ) 3 avec 0 ≤ x ≤ 1 appelés « LATP » ; ou le Li 1+x Al x Ge 2-x (PO 4 ) 3 avec 0 ≤ x ≤ 1 appelés « LAGP » ; ou le Li 1+x+z M x (Ge 1-y Ti y ) 2-x Si z P 3-z O 12 avec 0 ≤ x ≤ 0,8 et 0 ≤ y ≤ 1,0 et 0 ≤ z ≤ 0,6 et M= Al, Ga ou Y ou un mélange de deux ou trois de ces éléments ; le Li 3+y (Sc 2-x M x )Q y P 3-y O 12 avec M = Al et/ou Y et Q = Si et/ou Se, 0 ≤ x ≤ 0,8 et 0 ≤ y ≤ 1 ; ou le Li 1+x+y M x Sc 2-x Q y P 3-y O 12 avec M = Al, Y, Ga ou un mélange de ces trois éléments et Q = Si et/ou Se, 0 ≤ x ≤ 0,8 et 0 ≤ y ≤ 1 ; ou le Li 1+x+y+z M x (Ga 1-y Sc y ) 2-x Q z P 3-z O 12 avec 0 ≤ x ≤ 0,8 , 0 ≤ y ≤ 1 , 0 ≤ z ≤ 0,6 avec M = Al et/ou Y et Q= Si et/ou Se ; ou le Li 1+x Zr 2-x B x (PO 4 ) 3 avec 0 ≤ x ≤ 0,25 ; ou Li 1+x M 3 x M 2-x P 3 O 12 avec 0 ≤ x ≤ 1 et M 3 = Cr, V, Ca, B, Mg, Bi et/ou Mo, M = Sc, Sn, Zr, Hf, Se ou Si, ou un mélange de ces éléments ;
Selon une caractéristique essentielle de l’invention, les couches d’électrodes et de séparateur sont poreuses. Avantageusement, les pores de ladite première électrode ont un diamètre moyen inférieur à 50 nm, et/ou les pores de ladite couche inorganique ont un diamètre moyen inférieur à 50 nm, et/ou les pores de ladite deuxième électrode ont un diamètre moyen inférieur à 50 nm. Plus particulièrement elles comprennent un réseau de porosité ouverte. Selon un premier mode de réalisation les pores sont des mésopores et leur diamètre moyen est inférieur à 50 nm, de préférence compris entre 10 nm et 50 nm, en plus préférentiellement entre 20 nm et 50 nm. Ces couches peuvent être obtenues à partir d’une suspension colloïdale qui comprend des agrégats ou des agglomérats de nanoparticules primaires monodisperses de diamètre primaire moyen D 50 compris entre 2 nm et 100 nm, de préférence entre 2 nm et 60 nm, lesdits agrégats ou agglomérats présentant un diamètre moyen D 50 compris entre 50 nm et 300 nm, de préférence entre 100 nm et 200 nm. Selon un deuxième mode de réalisation les pores présentent un diamètre moyen supérieur à 50 nm, et plus particulièrement supérieur à 100 nm. Ces couches peuvent être obtenues à partir d’une suspension colloïdale qui comprend des particules primaires non agglomérées ou non aggrégées, d’un diamètre moyen D 50 compris entre 200 nm et 10 µm, de préférence entre 300 nm et 5 µm ; la distribution granulométrique de ces particules devrait être assez étroite. La taille homogène des particules facilite leur consolidation et conduit à une taille de pores homogène.
Un autre objet de l’invention est un prodédé de fabrication d’une batterie à ions de lithium conçue pour avoir une capacité supérieure à 1 mA h, ladite batterie comprenant au moins un empilement qui comprend successivement : un premier collecteur de courant électronique, une première électrode poreuse, un séparateur poreux, une deuxième électrode poreuse, et un deuxième collecteur de courant électronique, sachant que l’électrolyte de ladite batterie est un liquide chargé d’ions de lithium confiné dans lesdites couches poreuses ;
Le mouillage du grain de blé est une opération de préparation du grain, effectuée avant la mouture, ayant pour but une meilleure séparation du péricarpe et de l’endosperme. Cette opération consiste à amener le grain à une humidité de 16% en poids, pour rendre le péricarpe plus souple et l’endosperme moins cassant. Le mouillage consiste, à partir d’un lot de grain donné, à mesurer son humidité pour déterminer par calcul la quantité d’eau à ajouter, pour amener le taux d’humidité à 16% par rapport à la masse totale des grains de blé. Pour mettre en œuvre cette étape de mouillage, il convient tout d’abord de déterminer le taux d’humidité des grains de blé mis en œuvre. La méthode utilisée pour la détermination du taux d’humidité des grains de blé, est la méthode proche infrarouge INFRATEC 1241 FOSS, modèle prédictif (calibration) fourni par le constructeur FOSS. Connaissant la masse de grains de blé à mouiller et leur taux d’humidité, la masse d’eau nécessaire pour l’hydratation est calculée. Avantageusement, le mouillage est réalisé à l’aide de dispositifs connus en soi permettant la répartition homogène de l’eau d’hydratation au sein des grains de blé. Ces dispositifs sont par exemple des conteneurs rotatifs ( e.g. « BI-MIX » ou « HYGROS-TEC III » de GOLFETTO SANGATI) ou des vis mouilleuses.
Une quantité de 800 g de grains de blé est placée dans un bidon et la quantité d’eau calculée, pour amener le grain à 16% d’humidité, est mesurée puis divisée en deux quantités égales et est rajoutée en deux fois. Après chaque ajout d’eau, le bidon est fermé hermétiquement et placé sur un mélangeur rotatif pendant 30 minutes permettant une homogénéisation du mélange eau/grains (brassage). Le grain ainsi mouillé est mis au repos à température ambiante au minimum de 24h.
La mouture avec le moulin Chopin Dubois et selon la norme NF EN ISO 27971 comporte deux étapes successives, un broyage des grains et un convertissage des semoules. Le broyage des grains de blé est effectué à l’aide de cylindres cannelés, résultant en des fractions de gros sons, semoules et farine de broyage. Les fractions de semoules obtenues lors du broyage sont reprises pour un nouveau passage dans le moulin entre des cylindres lisses. Cette opération, le convertissage, est effectuée afin de réduire les semoules en particules plus fines, réparties en remoulage (mélange farine grasse et sons très fins) et farines de convertissage, séparées par tamisage. Le nombre de convertissage est répété deux fois si la masse de semoule issue du premier broyage est supérieure à 48% du poids de grains initial.
Pour établir le rendement meunier, une mesure des poids des fractions de farines de broyage et convertissage est faite. Ces farines sont combinées en une fraction farine totale dont l’humidité est déterminée pour ramener le poids total de farine en matière sèche. Le rendement mouture est calculé en établissant le rapport entre le poids, en matière sèche, de farine totale produite et le poids, en matière sèche, de grain initial. Les différentes fractions des moutures des grains Apache et Isowheat sont présentées figures 18, 19 et 20.
Ce calcul se fait selon l’équation :
Rendement mouture = [((100- humidité de la farine) x poids total de la farine) / ((100- humidité des grains) x poids des grains)] x 100 ;
Les résultats sont présentés dans le tableau 5 ci-après :
[TABLEAU 5] : Caractéristiques de moutures des grains Apache et Isowheat
On peut observer que les quantités de farines de broyage et de convertissage obtenues à partir des grains Isowheat sont extrêmement basses comparées au contrôle Apache. En effet, sur les trois échantillons Isowheat, la fraction farine de broyage n’excède pas 2,5 g comparée à 174,5 g pour le contrôle, et le poids de la farine de convertissage atteint 22 g au maximum alors que pour la farine contrôle le poids est de 569,7 g.
Cela se traduit par un rendement mouture beaucoup plus faible pour les grains Isowheat, inférieur à 3%, comparé au contrôle pour lequel le rendement mouture est de 67,64% soit 23 fois supérieur. Cette différence s’explique par une quasi-absence d’albumen dans les grains de blé Isowheat, leur conférant un aspect fripé, et par la même, une quasi-absence de granules d’amidon qui constituent en moyenne 70% de la farine blanche.
Ce faible remplissage du grain, expliquant un rendement meunier très faible, peut également être exprimé indirectement au travers du « poids de mille grains » ou PMG déterminé par la méthode selon la norme NF EN ISO 520 janvier 2011. Un « poids de mille grains » est un paramètre qui décrit la capacité d'accumulation des substances de réserves. Un PMG plus faible, tel que celui mesuré dans les échantillons Isowheat comparés au contrôle Apache, peut signifier une synthèse d’amidon déficitaire (tableau 6).
[TABLEAU 6 ] : Poids de Mille Grains (PMG) de grains Apache et Isowheat