INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, l’actionneur électromécanique 8 est configuré pour déplacer l’écran 4a, 4b correspondant du portail battant 4.
Ainsi, l’écran 4a, 4b du portail battant 4 est entraîné en déplacement par le dispositif d’entraînement motorisé et, plus particulièrement, par l’actionneur électromécanique 8 correspondant.
Dans l’exemple illustré, le dispositif d’entraînement motorisé comprend deux actionneurs électromécaniques 8, chacun étant associé à un écran 4a, 4b du portail.
En pratique, le dispositif d’entraînement motorisé peut donc comprendre plusieurs actionneurs motorisés.
Le dispositif d’entraînement motorisé met en mouvement l’écran 4a, 4b du portail battant 4 entre au moins une première position et au moins une deuxième position, correspondant respectivement à une position fermée et à une position ouverte.
Dans ce mode de réalisation, chaque écran 4a, 4b est un élément mobile de fermeture, tel qu’un portail, une grille ou tout autre matériel équivalent.
L’actionneur électromécanique 8 comprend une première partie 8b reliée à l’écran et une deuxième partie 8a reliée à la clôture.
L’extrémité arrière de l’actionneur électromécanique 8 est articulée sur un support fixe 6 de la clôture, tel qu’un pilier 6, de manière à osciller autour d’un arbre transversal sensiblement parallèle à l’arbre de rotation de l’écran 4a, 4b et proche de celui-ci.
L’écran 4a, 4b est entraîné par l’actionneur électromécanique 8 et est mobile entre la position ouverte et la position fermée.
L’actionneur électromécanique 8 du dispositif d’entraînement motorisé comprend au moins un carter, un moteur électrique (notés M1 ou M2 sur la ) et un système de transmission de mouvement.
Le portail battant 4 de l’installation domotique de fermeture 2, en particulier l’écran 4a, 4b, est entraîné par l’actionneur électromécanique 8 et mobile entre la première position, fermée, et la deuxième position, ouverte.
La composition I1 selon l’invention présente une charge à la soudure équivalente à celle obtenue pour la composition comparative C2 et meilleure que celle obtenue pour la composition comparative C1, et un diamètre d’usure du même ordre de grandeur.
Ainsi, une composition lubrifiante conforme à l’invention, incorporant au moins un polyalkylène glycol et de l’huile de ricin alcoxylée, présente d’excellentes propriétés extrême-pression et anti-usure, équivalentes voire meilleures que celles obtenues avec une composition ne comprenant pas une telle association d’ingrédients.
Par ailleurs, les résidus gommeux ont été quantifiés pour chaque composition, et les résultats sont fournis dans le tableau 3 ci-dessous.
La composition I1 selon l’invention présente une masse en composés insolubles, correspondant aux résidus gommeux, significativement inférieure à celles obtenues pour les compositions comparatives C1 et C2.
Ainsi, une composition lubrifiante conforme à l’invention, associant au moins un polyalkylène glycol et de l’huile de ricin alcoxylée, en particulier éthoxylée, permet avantageusement de conduire à des quantités de résidus gommeux significativement réduites, après son utilisation au niveau de l’appareillage d’usinage.
Composition lubrifiante aqueuse pour le travail des métaux La présente invention concerne le domaine des compositions lubrifiantes, et plus particulièrement des compositions lubrifiantes mises en œuvre dans les procédés de travail des métaux, telles que les opérations d’usinage de pièces métalliques. En particulier, la présente invention concerne des compositions lubrifiantes à base aqueuse.
Les compositions lubrifiantes, dites encore « lubrifiants », sont couramment mises en œuvre dans des systèmes mécaniques, pour réduire les frottements entre les pièces et ainsi les protéger contre l’usure. Outre les phénomènes d’usure, les frottements peuvent s’opposer au mouvement relatif des pièces en contact et induire des pertes d’énergie préjudiciables à un fonctionnement optimal du système mécanique.
Les lubrifiants sont mis en œuvre pour de multiples applications, de la lubrification de moteurs de véhicule à combustion à la lubrification de machines mises en œuvre pour des opérations d’usinage, ce que l’on appelle dans le langage courant le travail des métaux, notamment pour des opérations de déformation de métaux.
Le travail des métaux correspond plus généralement à la mise en œuvre de procédés mécaniques ou métallurgiques, à la fois diversifiés ou plus spécialisés, qui peuvent être définis comme des procédés de conformation, de découpe ou de jointage. Cela peut également concerner toute transformation mécanique du métal, telle que l’usinage (tournage, fraisage, perçage, sciage, filetage entre autres), le formage, la découpe, l’estampage, ou encore le laminage.
Les opérations relatives au travail des métaux nécessitent tout particulièrement la mise en œuvre de compositions lubrifiantes, dans le but de réduire les forces de friction entre les parties en métal en contact et de prévenir leur usure prématurée, tout en garantissant avantageusement un refroidissement de ces dernières.
Ces compositions lubrifiantes, dédiées à la lubrification dans des procédés d’usinage des métaux, sont également couramment désignées sous les dénominations « compositions ou fluides de travail des métaux », « lubrifiants ou fluides d’usinage » ou encore « lubrifiants ou fluides de coupe ».
Classiquement, les formulations lubrifiantes mises en œuvre pour de telles opérations d’usinage sont des lubrifiants composés majoritairement d’une ou plusieurs huiles de base, auxquelles sont généralement associés des additifs dédiés à stimuler les performances lubrifiantes des huiles de base, comme par exemple des additifs modificateurs de frottement.
D’une manière générale, ces formulations lubrifiantes sont classées au regard du type d’huile qu’elles intègrent. Ainsi : - Les fluides minéraux, non-renouvelables, sont ceux comprenant des huiles minérales, telles que les huiles paraffiniques, aromatiques ou naphténiques, dans leur formulation de base ; - Les fluides renouvelables, d’origine végétale ou animale, sont ceux comprenant des huiles végétales, animales ou des graisses dans leur formulation de base ; - Les fluides minéraux d’origine synthétique sont ceux comprenant des huiles minérales ou des dérivés pétrochimiques chimiquement modifiés, dans leur formulation de base comme, par exemple, des polyalphaoléfines, des polyalkylène glycols et des huiles minérales hydrogénées ; - Les fluides renouvelables d’origine synthétique sont ceux comprenant des huiles végétales ou animales chimiquement modifiées, dans leur formulation de base comme, par exemple, des esters d’huiles végétales, des huiles végétales sulfitées, oxydées, estérifiées, ou encore des huiles animales sulfatées.
Certaines formulations, dites mixtes, comprennent un mélange des huiles listées ci-dessus dans leur formulation de base. Les plus connues sont appelées les huiles semi-synthétiques et correspondent à un mélange d’huiles synthétiques et minérales.
Cependant, l’utilisation d’huiles ou de graisses dans des compositions lubrifiantes pour le travail des métaux présentent plusieurs désavantages. En particulier, les lubrifiants à base huileuse présentent généralement une faible résistance aux attaques microbiennes, de faibles propriétés de refroidissement ou encore un impact négatif sur l’environnement de travail, la santé ou encore la sécurité.
x vaut de 2 à 6 ;
z vaut 0 ou 1 ;
n vaut de 25 à 3 000 (de préférence, de 25 à 2 000 ; de manière davantage préférée, de 25 à 1 000 ; de manière préférée entre toutes de 25 à 500) ; et
m vaut de 0 à 3 000 (de préférence de 0 à 2 000, de manière davantage préférée de 0 à 1 000, de manière préférée entre toutes de 0 à 100) ;
à condition qu’au moins 50 % en moles du nombre total de groupes R 1 et R 3 soient des groupes méthyle et à condition que, lorsque m vaut 0, z vaille 1.
Les groupes R 1 préférés incluent les groupes méthyle, méthoxy, éthyle, éthoxy, propyle, propoxy, isopropyle, isopropoxy, butyle, butoxy, isobutyle, isobutoxy, phényle, xényle, benzyle, phényléthyle, tolyle et hydroxy. Les radicaux alkylène divalents R 2 préférés incluent triméthylène, tétraméthylène, pentaméthylène, CH 2 CH(CH 3 )CH 2 et CH 2 CH 2 CH(CH 3 )CH 2 . Les groupes R 3 préférés incluent les groupes méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle, isobutyle, phényle, xényle, benzyle, phényléthyle et tolyle. Les groupes R 4 préférés incluent les groupes méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle et isobutyle. Lorsque z est égal à 0, le silicone à fonction amino ne possède que des substituants à fonction amine pendants dans la chaîne polymère. Lorsque z vaut 1, le silicone à fonction amino peut avoir uniquement des substituants à fonction amine terminale (par exemple, m =0) ou peut avoir à la fois des substituants à fonction amine terminale et pendante dans la chaîne polymère (par exemple, m >0). De préférence, n + m vaut de 50 à 1 000. De manière davantage préférée, n + m vaut de 50 à 750. De manière encore davantage préférée, n + m vaut de 50 à 500. De manière préférée entre toutes, n + m vaut de 50 à 250.
Dans certains cas, les silicones à fonction amino sont des silicones aminés alcoxylés et/ou hydroxylés. Les silicones aminés alcoxylés et/ou hydroxylés convenables peuvent être choisis parmi les composés de formule suivante :
dans laquelle R 3 est un groupe hydroxyle ou OR 5 , R 5 est un groupe alkyle en C 1 à C 4 , R 4 est un groupe dont la structure est conforme à la formule suivante :
R 6 est un groupe alkyle en C 1 à C 4 , n vaut de 1 à 4, x est identique à « n » décrit ci-dessus, et y est identique à « m » décrit ci-dessus.
Le silicone peut être un polysiloxane correspondant à la formule suivante :
dans laquelle x’ et y’ sont des nombres entiers tels que le poids moléculaire moyen en poids (Mw) est compris entre environ 5 000 et 500 000 ;
b) des silicones aminés correspondant à la formule suivante :
R’ a G 3-a -Si(OSiG 2 ) n -(OSiG b R’ 2-b ) m -O-SiG 3-a -R’ a
G, qui peuvent être identiques ou différents, désignent un atome d’hydrogène, ou un groupe phényle, OH ou alkyle en C 1 -C 8 , par exemple méthyle, ou alcoxy en C 1 -C 8 , par exemple méthoxy,
a, identiques ou différents, désignent le nombre 0 ou un nombre entier de 1 à 3, notamment 0 ;
Selon une caractéristique additionnelle possible, au moins un récipient 1 ne fait pas partie d’un sous-lot 101. Autrement dit, certains récipients 1 peuvent être regroupés en sous-lot 101, puis entourés par au moins un bandeau 13 de papier, alors que d’autres récipients 1 restent libres avant d’être enrobés, avec le ou les sous-lots 101, au moyen d’au moins une bande 2 en papier semi-extensible, pour former un lot 100.
Dans des modes de réalisation, avant enrobage du lot 100, on peut composer le ou les sous-lots 101 selon une orientation transversale et/ou longitudinale par rapport à la plus grande dimension de la matrice que forme le lot 100 afin d’optimiser la solidité dudit lot 100. Autrement dit, il est possible de grouper en un ou plusieurs sous-lots 101 des récipients 1 formant tout ou partie d’une rangée ou formant tout ou partie d’une colonne au sein du lot 100. Un sous-lot 101 est composé au plus de quatre récipients 1, de préférence de deux récipients 1. Il est également envisageable d’avoir des configurations multiples, avec un agencement de sous-lots 101 répartis transversalement et longitudinalement par rapport au lot 100. Une configuration d’un lot 100, comprenant un ou plusieurs sous-lots 101, disposés en diagonale par rapport au lot 100, est également possible.
- on peut appliquer en face intérieure de chaque bandeau 13 de papier, un moyen d’adhésion 10 sur la paroi périphérique 5, au niveau de la zone de contact 6 d’au moins un récipient 1 d’un sous-lot 101 ; et/ou
Enfin, dans certains modes de réalisation, le procédé de conditionnement comprend une étape de fixation d’une poignée 11 sous la forme d’au moins une sangle 12. Préférentiellement, ladite sangle 12 est fixée par ses extrémités opposées en face intérieure de la bande 2 de maintien, par recouvrement partiel, avant enrobage. Elle peut également être fixée après enrobage du lot 100, en face extérieure de la bande 2.
Dans d’autres modes de réalisation, l’étape de fixation d’une poignée 11 sous la forme d’au moins une sangle 12 est réalisée par la fixation à la fois par recouvrement de la au moins une bande 2 de maintien, sur sa face extérieure, mais également par la fixation de ladite sangle 12 sur une portion de la paroi périphérique 5 des récipients 1. De manière préférée, ladite sangle 12 est fixée par des points de colle en-dessous de la au moins une bande 2, dans la direction principale 7. Ainsi, la sangle 12 recouvre la au moins une bande 2 de part et d’autre du lot 100, et chacune de ses extrémités vient se fixer sur une portion de la paroi périphérique 5 d’un récipient 1, se situant en dessous de ladite au moins une bande 2, dans la direction principale 7. Dans un mode de réalisation où le lot 100 est formé au moyen de deux bandes 2, la sangle 12 peut recouvrir chacune desdites bandes 2 ou une seule desdites bandes 2.
Dès lors, le lot 100 de récipients ainsi conditionné, présente une résistance accrue et limite les risques de démantèlement du lot 100 ou de dégroupage des récipients 1. En effet, les récipients 1, maintenus en sous-lots 101, possèdent d'une part une surface de contact plus importante avec le bandeau 13 de papier qui relie des récipients 1 ensemble dans un même sous-lot 101 et, d'autre part, une zone d'accolement plus grande entre les sous-lots 101 d'un même lot 100 ceint par une bande 2 en papier semi-extensible.
En outre, le doublage de l'enrobage augmente la résistance du lot 100 formé, au regard de ce matériau présentant une fragilité certaine, qui habituellement exclut son utilisation pour le groupement en un lot autoporté de récipients 1, surtout de section arrondie et/ou en matériau plastique. Par ailleurs, dans des modes de réalisation où le lot 100 comprend plus de quatre récipients 1, cela permet d’assurer le maintien ensemble des récipients 1, quelle que soit leur position au sein dudit lot 100.
Dans un premier mode de réalisation, tel qu’illustré à la , quatre récipients 1, de section globalement circulaire, sont groupés. Les récipients 1 sont maintenus ensemble par une bande 2 en papier semi-extensible, formant un lot 100. La bande 2, encercle donc les récipients 1 de manière à former une cohésion mécanique et un lot 100 compact : dans le cadre de sa manutention, si le lot 100 est déplacé par la préhension et/ou le soulèvement d’un seul des récipients 1, tous les récipients 1 restent solidaires et sont également déplacés, à savoir soulevés de façon inséparable les uns des autres au sein d’un même lot 100. Pour ce faire, la bande 2 en papier semi-extensible entoure les récipients 1, groupés sous forme de matrice. Ladite bande 2 est apposée autour des récipients groupés au niveau de leur paroi périphérique 5, selon une direction perpendiculaire à la direction principale 7, à savoir en formant une boucle dans un plan orthogonal à la hauteur des récipients 1. La bande 2 entoure donc le lot 100 sur son pourtour extérieur, en étant apposée sur une portion de la paroi périphérique 5 de chacun des récipients 1 formant le lot 100. Dans cet exemple de réalisation de l’invention, le récipient 1 a une hauteur de 500mm (millimètres) et est en poly téréphtalate d'éthylène PET. La bande 2 de papier enrobe les récipients 1, en venant s’apposer au niveau de leur paroi périphérique 5, pour former le lot 100.
Les propriétés de résistance à la rupture d’une telle bande 2 de maintien doivent être particulièrement adaptées pour garantir la solidité d’un lot 100. En particulier, la bande 2 est réalisée en un matériau semi-extensible. Dans le cadre de l’invention, un tel matériau doit ainsi présenter une capacité d’énergie absorbée à la rupture suffisamment élevée.
En figures 2 et 3 sont présentés différents types de papier et leur indice d’énergie à la rupture. Tous les tests ont été menés conformément à la norme ISO 1924-3 :2005. On peut en particulier remarquer que le grammage et les conditions de stockage, telles que l’humidité et/ou la température sont des facteurs ayant un impact direct sur les performances du matériau. L’indice d’énergie de rupture est exprimé en Joules par mètre-carré (J/m 2 ). En figures 2 et 3, des papiers standards et des papiers semi-extensibles de différents grammages ont été comparés. La montre des valeurs d’énergie à la rupture d’une bande dans des conditions de température ambiante (23°celcius) et avec un taux d’humidité relative de 50% (pourcents), ce qui correspond à une valeur idéale d’humidité relative dans une pièce. La montre des valeurs d’énergie à la rupture d’une bande de maintien après un stockage dans des conditions tropicales, à 40°C, avec une humidité relative de 90%, pendant une semaine. Ces conditions correspondent à des conditions de stockage courantes. Nous pouvons constater que le papier semi-extensible présente des propriétés grandement supérieures à celles du papier standard, et ceci quel que soit le grammage. En particulier, nous pouvons constater qu’augmenter le grammage d’un papier standard permet d’améliorer les propriétés d’énergie à la rupture de façon mineure et non significative. L’énergie à la rupture désigne l'énergie absorbée par le matériau jusqu'à sa rupture : l’on peut donc constater que la bande 2 de maintien, réalisée en papier semi-extensible, est capable d’absorber plus du double de chocs, déformations ou autres, par rapport à une bande réalisée en papier standard.
Les procédés d’amélioration de la peau, selon un aspect de la divulgation, comprennent typiquement :
a. la réduction de la fonction de barrière de la peau ; et
b. l’application d’une composition de traitement de la peau sur la peau, la composition de traitement de la peau comprenant :
i. environ 0,1 à environ 25 % en poids d’acétyl trifluorométhylphényl valylglycine ; et
ii. environ 0,1 à environ 30 % en poids d’un silicone, d’un composé gras, ou d’une combinaison de ceux-ci,
dans lesquels la composition de traitement de la peau est une émulsion, et tous les pourcentages en poids sont basés sur le poids total de la composition de traitement de la peau.
Typiquement, les procédés divulgués ici utilisent des procédures de traitement de la peau choisies parmi les procédures laser, procédures à micro-aiguilles, procédures de cryothérapie, procédures à micro-aiguilles par radiofréquence, ou des combinaisons de celles-ci pour réduire la fonction de barrière de la peau. Dans certains modes de réalisation, les procédés divulgués ici utilisent un procédé laser pour réduire la fonction de barrière de la peau. La procédure laser peut être ablative ou non ablative et, dans certains cas, il peut s’agir de procédures au laser fractionné ou non fractionné. Par exemple, la procédure laser peut utiliser un laser fractionné qui est non ablatif.
Un laser fractionné affecte la surface de la couche cornée pour créer, par photothermie locale, une pluralité de pores espacés (micropuits) dans les couches supérieures de la peau. De préférence, pour fractionner les impacts du laser et les espacer sur la peau, de préférence de manière régulière, le système laser peut comprendre un scanner motorisé qui comprend un ou plusieurs miroirs rotatifs dont la vitesse de rotation entraîne un balayage du spot laser. Selon le laser fractionné utilisé, le balayage peut s’effectuer selon différentes trajectoires : balayage circulaire, rectangulaire ou carré, ou balayage aléatoire. Le traitement par laser fractionné peut comporter plusieurs passages successifs du laser sur une zone donnée de manière à obtenir une meilleure homogénéité du traitement. A chaque passage, de nouveaux points d’impact sont créés, espacés des points d’impact précédents. Un exemple de laser fractionné non ablatif est la machine vendue par la société Solta sous la marque Fraxel re:store® Dual (1927 nm). D’autres exemples de lasers fractionnés sont décrits dans la demande de brevet US n° 2008/0208179.
La longueur d’onde du laser fractionné peut se situer dans la plage infrarouge (IR). Par exemple, la procédure laser peut utiliser un laser fractionné ayant une longueur d’onde d’environ 1 100 nm à environ 2 500 nm, de préférence d’environ 1 400 à environ 200, ou de préférence d’environ 1 430 à environ 1 950. La profondeur de traitement peut être comprise entre environ 200 µm et environ 1,4 mm. Dans certains cas, la profondeur de traitement est d’environ 550 µm à environ 1,4 mm, d’environ 800 µm à environ 1,4 mm, ou d’environ 1 120 µm à environ 1,4 mm.
Une plus grande profondeur de traitement et des puits plus larges sont obtenus lorsque la puissance lumineuse est plus forte. La taille d’un micropuits peut aller, par exemple, d’environ 0,5 µm de diamètre à environ 500 µm de diamètre, ou d’environ 50 µm à environ 350 µm. La densité des micropuits (également appelés pores) créés par la procédure laser peut aller d’environ 100 à environ 10 000 micropuits par centimètre carré (cm2). Dans certains cas, la densité des micro-puits par centimètre carré est d’environ 100 à environ 9 000, d’environ 100 à environ 8 000, d’environ 100 à environ 7 000, d’environ 100 à environ 6 000, d’environ 100 à environ 5 000, d’environ 100 à environ 4 000, d’environ 100 à environ 3 000, d’environ 100 à environ 2 000, ou d’environ 100 à environ 1 000.
L’irradiance, qui mesure la densité de puissance reçue par la peau à traiter, est de préférence comprise entre environ 25 kW/cm2 et environ 4 MW/cm2. La fluence du traitement laser, qui mesure la masse volumique d’énergie reçue sur la surface de la peau à traiter, est de préférence comprise entre environ 4 kJ/cm2 et environ 160 kJ/cm2. L’énergie d’une impulsion laser pour créer un micropuits peut aller d’environ 0,1 mJ à environ 50 mJ.
Une description supplémentaire des procédures laser pour la réduction de la fonction de barrière de la peau tout en préservant dans le même temps la capacité de la peau à protéger le corps vis-à-vis d’une infection peut être trouvée dans la publication du brevet US n° 2008/0208179 et la publication PCT n° WO 2008/053198.
Les procédés peuvent, en outre ou alternativement, utiliser une procédure de micro-aiguilles pour la réduction de la fonction de barrière de la peau. Les micro-aiguilles peuvent être solides (par exemple, des aiguilles creuses ou non), dans le but de réaliser une microperforation, ou solubles, permettant aux extrémités de se détacher après la perforation et la formation de micro-implants avec une dissolution progressive dans le temps. Les micro-aiguilles peuvent donc comporter un orifice pour l’administration d’une composition de traitement de la peau telle que décrite ici, ou être dépourvues d’orifice. Dans certains cas, les micro-aiguilles peuvent être utilisées comme microperforateurs de la peau, facilitant l’application ultérieure d’un ou plusieurs agents actifs. Des exemples de micro-aiguilles et de procédures de micro-aiguilles sont décrits dans les publication de brevet PCT n° WO 2007/061964 ; publication de brevet PCT n° WO 2004/000389 ; brevet US n° 6 945 952 ; publication de brevet PCT n° WO 2004/024224 ; publication de brevet japonais n° 2005/154321 ; publication de brevet PCT n° 2007/023167 ; publication de brevet US n° 2005/065463 ; publication de brevet PCT n° WO 03/092785 ; publication de brevet japonais n° 2005/154321 ; publication de brevet PCT n° WO 2007/023167 ; publication de brevet US n° 2005/065463 ; et publication de brevet PCT n° WO 03/092785.
Dans certains cas, les procédés divulgués ici peuvent utiliser une procédure à micro-aiguilles par radiofréquence pour réduire la fonction de barrière de la peau. Les procédures de micro-aiguilles par radiofréquence peuvent utiliser une ou plusieurs électrodes, telles que des électrodes RF monopolaires, qui perforent une ou plusieurs couches de tissu de la peau. Les électrodes sont typiquement disposées selon un motif permettant d’imprimer un motif correspondant de perforations dans une ou plusieurs couches de tissu. Une description plus détaillée des dispositifs de micro-aiguilles par radiofréquence et de leurs procédures est décrite dans le brevet européen n° 1742590 ; le brevet US n° 8 317 782 ; et le brevet US n° 6 277 116.