INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants correspondent à des modes de réalisation pouvant être mises en œuvre indépendamment les uns des autres ou en combinaison les uns avec les autres:
Le procédé peut comporter, en position de base, une comparaison de la puissance estimée de sortie dudit empilage de jonctions P EMP à des données de puissance de sortie initiales P INI dudit empilage de jonctions avec une même irradiance IR REF pour déterminer une dégradation dudit empilage de jonctions.
Ceci permet d’affiner la détermination du moment où un retournement est souhaitable.
Les données de puissance de sortie initiales sont des couples irradiance/puissance IR REF /P INI pouvant être obtenus lors d’une étape préalable de mémorisation de couples irradiance/puissance obtenus pour diverses valeurs d’irradiance desdites jonctions en début de vie du module.
Ceci permet de déterminer le rendement du module pour différentes irradiances.
Le procédé peut s’arrêter à une génération d’une alerte pour un opérateur mais peut comporter avantageusement une étape de retournement du module.
Le procédé peut en outre comporter une période de surveillance de l’amélioration du rendement du module retourné et une étape de validation ou non dudit retournement en fonction de l’amélioration ou non dudit rendement. Ceci peut permettre par exemple de tester le retournement sur un premier module ou panneau avant de procéder au retournement d’autres panneaux d’une ferme solaire pour limiter les coûts de l’opération.
La présente divulgation concerne en outre un module photovoltaïque multi-jonctions adapté au procédé qui comporte un premier empilage d’une première couche de jonctions sous une première face du module et d’une dernière couche de jonctions bifaciales sous une seconde face du module, ladite première couche laissant passer une partie du spectre lumineux vers ladite seconde couche ou qui comporte un second empilage d’une pluralité de couches de jonctions de bandes interdites décroissantes à partir de ladite première face, dont la première couche est une première couche du module disposée sous ladite première face ledit second empilage étant disposé sur une dernière couche de jonctions bifaciales du module et laissant passer une partie du spectre lumineux depuis ladite première couche vers ladite dernière couche.
Les jonctions des différentes couches peuvent être de surface différente ou les couches peuvent comporter un nombre de jonctions différent dans le but d’équilibrer les tensions de sortie des couches mises en parallèle.
Les jonctions de chacune des couches peuvent être reliées selon des réseaux série ou série/parallèle pour réaliser des réseaux à deux bornes de sortie par couche, lesdits réseaux série/parallèles étant adaptés à équilibrer les tensions de chacune des couches lorsque lesdits réseaux sont reliés en parallèle et lorsque la première couche est exposée au soleil et la dernière couche est non exposée au soleil.
Selon un mode de réalisation préférentiel le module comporte un dispositif d’inhibition d’au moins une des bornes de sortie des couches excepté ladite dernière couche lorsque le module est en position retournée avec ladite dernière couche exposée au soleil. Un tel dispositif est utile pour éviter que les cellules ayant perdu de leur efficacité et situées sous le panneau après retournement perturbent le fonctionnement des cellules face au soleil après retournement.
Le dispositif d’inhibition peut être constitué d’une diode intercalée entre une borne de sortie du réseau de la dernière couche et les bornes de sortie de la ou des autres couches de l’empilage multi-jonction. Cette diode est orientée en sorte de bloquer le passage d’un courant depuis la dernière couche en position face au soleil vers les autres couches se trouvant dans ce cas sous la dernière couche.
Le dispositif d’inhibition peut aussi être constitué d’un strap amovible ou d’un interrupteur disposé entre une borne de sortie de la dernière couche et une regroupement de sorties des autres couches. Le strap sera retiré ou l’interrupteur mis en position ouverte lors du retournement du module ou du panneau le comprenant.
Le module est préférablement tel que les caractéristiques de vieillissement relatifs entre les couches du module sont telles que la dernière couche est adaptée, par retournement du module, à délivrer une puissance nominale supérieure au module entier lorsque la courbe de rendement en fonction du temps du module entier devient inférieur au rendement de la dernière couche en position face au soleil.
La présente divulgation concerne en outre un panneau photovoltaïque comportant au moins un module photovoltaïque tel que défini ci-dessus et comportant des plots ou contacts de sortie des réseaux du ou des modules à la fois en face supérieure et en face inférieure du module. Ceci simplifie le raccordement du panneau dans les deux sens de montage.
Selon un premier mode de réalisation du procédé, il est fourni un procédé d’ajustement de l’inclinaison d’un vitrage mobile (1001) de véhicule dans un support (1000) de vitrage mobile comprenant les étapes suivantes : - l’insertion d’un vitrage dans un support (1000) de vitrage mobile selon l’un des cinq premiers modes de réalisation décrits précédemment (modes de réalisation 1 à 5); - l’ajustement de l’inclinaison du vitrage (1001) par translation de la navette mobile (1006) dudit support (1000) ; - l’injection d’une colle ou d’une matière plastique à durcissement rapide dans la première cavité (1004) et/ou la deuxième cavité (1011).
Selon un deuxième mode de réalisation du procédé, il est fourni un procédé d’ajustement de l’inclinaison d’un vitrage mobile d’un vitrage mobile (1001) de véhicule dans un support (1000) de vitrage mobile comprenant les étapes suivantes ; - l’insertion d’un vitrage dans un support (1000) de vitrage mobile selon l’un des sixième au neuvième modes de réalisation décrits précédemment (modes de réalisation 6 à 9); - l’ajustement de l’inclinaison du vitrage (1001) par translation de la navette mobile (1006) dudit support ; - le retrait de la liaison mécanique (1013) entre la navette mobile (1006) et le bloqueur (1012) ; - la rotation du bloqueur (1012) dans le plan de rainure (1003) de l’étrier (1002) de manière à bloquer la navette mobile (1006).
L’invention, que ce soit le support (1000) ou le procédé, est particulièrement adaptée au vitrage mobile feuilleté, c’est-à-dire au vitrage comprenant au moins deux feuilles de verre attachés entre elles à l’aide d’une feuille adhésive.
Le support (1000) de vitrage mobile selon l’invention peut avantageusement être utilisé dans un procédé d’ajustement de l’angle d’inclinaison d’un vitrage mobile (1000), et également comme support de vitrage dans un procédé d’assemblage d’un vitrage mobile dans un support de vitrage.
Procédé de réglage d’une installation d’élément enroulable motorisé et installation d’élément enroulable motorisé mettant en œuvre ledit procédé La présente invention concerne un procédé de réglage d’une installation d’un élément enroulable motorisé, ainsi qu’une installation d’élément enroulable motorisé adaptée pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Les installations d’éléments enroulables motorisés comprennent généralement un écran mobile comprenant un élément enroulable, tel qu’un tablier formé de lames articulées ou une toile, enroulable via un actionneur de manœuvre de l’élément enroulable, motorisé, permettant d’enrouler l’élément enroulable autour d’un tube d’enroulement, notamment un tube d’enroulement dans lequel est logé l’actionneur. Il se situe le plus souvent dans la partie supérieure de l’installation.
Par l’activation de l’actionneur de manœuvre motorisé, l’élément enroulable est déplacé entre une position haute, selon laquelle l’élément enroulable est enroulé sur le tube d’enroulement de sorte à laisser découverte une ouverture du bâtiment, soit sensiblement totalement enroulé sur le tube d’enroulement, et une position basse, selon laquelle l’élément enroulable est déroulé de façon à recouvrir totalement l’ouverture. Le déroulement de l’écran est lié au couple fourni par l’actionneur ainsi qu’au poids d’une barre de charge faisant partie de l’écran et fixée à l’élément enroulable. Le poids de la barre de charge est adapté à entraîner de manière naturelle l’élément enroulable vers la position basse lors du déroulement de l’écran.
L’actionneur de manœuvre motorisé comprend une unité électronique de commande susceptible de recevoir des ordres émanant d'un utilisateur par l'intermédiaire d'une interface de commande telle qu’une télécommande, une interface murale ou une application de pilotage.
Lors de la mise en place de l’installation chez un utilisateur, un installateur apprend les différentes positions que doit atteindre l’élément enroulable. Ces positions sont des positions atteintes par la barre de charge par rapport à l’ouverture, elles correspondent à des positions angulaires prises par le tube d’enroulement qui peut tourner sur plusieurs tours.
Typiquement, l’installateur apprend la position haute et la position basse, définissant des positions de fin de course, dépendantes du dimensionnement de l’ouverture à masquer et du positionnement de l’installation relativement à l’ouverture à masquer.
Lorsque l’élément enroulable est un ensemble comprenant une toile et une barre de charge, la toile est généralement enroulée d’au moins un tour mort ou de plusieurs tours morts autour du tube d’enroulement, ceci notamment afin de ne pas faire apparaître le tube d’enroulement nu, inesthétique, lorsque la toile se trouve dans sa position basse. Ceci est rendu possible par un dimensionnement de la toile approprié, en particulier par une longueur de toile augmentée par rapport à la longueur strictement nécessaire pour recouvrir l’ouverture à masquer.
Ainsi, lorsque l’installateur règle l’emplacement de la position haute et de la position basse, ce réglage est adapté au nombre de tours morts de la toile sur le tube d’enroulement, variable d’une installation à une autre.
Le montage de la toile sur le tube d’enroulement est typiquement réalisé en prévoyant une zone d’accroche entre la toile et le tube d’enroulement.
Pour ce faire, la toile comporte en son extrémité supérieure une barrette s’étendant globalement sur la totalité de la largeur de la toile, glissée dans une coulisse ou une gorge correspondante prévue dans le tube d’enroulement. Alternativement, la toile peut être clippée dans la gorge. La toile peut alternativement être collée au tube.
D’autres types de montage de la toile par rapport au tube existent, par exemple en utilisant une bande technique qui assure la liaison d’une part à la toile, d’autre part au tube, par tout moyen approprié.
Au cours de la vie d’une telle installation, il peut être souhaité de remplacer la toile, soit consécutivement à un endommagement, soit afin de modifier l’esthétique générale de l’installation. Dans le cas d’une bande technique, on peut considérer que celle-ci est associée à la toile ou au tube, selon si seule la toile esthétique doit être changée ou l’ensemble toile et bande technique.
la est une vue en perspective d’un rail de fixation selon l’invention.
Description détaillée On se réfère désormais à la illustrant un capot 2 de conteneur d’apport de déchets formé par une paroi 3. Ce capot 2 est destiné à être placé sur une enceinte tubulaire afin de former un conteneur et comprend une ouverture traversante 4 permettant l’introduction de déchets dans le conteneur (visible sur les figures 5 et 6). Bien entendu, le conteneur pourrait avoir une forme différente de celle décrite ci-dessus et un nombre d’ouvertures traversantes 4 différent. Il pourrait s’agir d’un conteneur comprenant plusieurs parois latérales, au moins une paroi latérale comprenant au moins une ouverture traversante 4. Nous allons ici décrire l’exemple d’un capot 2 dans lequel est ménagé une ouverture traversante 4.
Le capot 2 peut être réalisé en métal ou en matière plastique. Il peut comprendre un orifice d’insertion de moyens de levage 6 pour permettre le vidage du conteneur, par exemple par ouverture d’au moins une trappe mobile formant une paroi inférieure du conteneur. Ce type de mécanisme de vidage est connu de l’homme du métier et ne fera pas l’objet d’une description en détail dans la présente demande.
Le capot 2 comprend un enjoliveur 8 monté autour de l’orifice d’introduction des déchets 4. Plus précisément, l’enjoliveur comprend un corps principal 10 (visible sur les figures 1 à 4) dans lequel est ménagé un orifice d’introduction des déchets 12 (visible sur la ) et configuré pour être en appui contre un pourtour externe de l’ouverture traversante 4 ménagée dans une paroi du conteneur d’apport de déchets, ici le capot 2. Le pourtour externe correspond au pourtour de l’ouverture traversante 4 visible depuis l’extérieur du conteneur avant montage de l’enjoliveur 8.
Dans l’exemple illustré, le corp principal 10 comprend une collerette épousant le pourtour externe de l’ouverture traversante 4. Un plaquage continu de l’enjoliveur 8 contre le capot 2 permet d’assurer une étanchéité de la zone et ainsi éviter l’entrée d’eau dans le conteneur à partir de l’interface entre ces deux éléments. Comme cela est visible à la , un joint d’étanchéité 14 peut être placé sur le pourtour externe de l’ouverture traversante 4 afin d’être comprimé entre le capot 2 et l’enjoliveur 8 et ainsi garantir l’étanchéité de cette interface.
Afin d’assurer la fixation de l’enjoliveur 8 au capot 2 (et donc au conteneur), l’enjoliveur 8 comprend plusieurs pions 16 (ici quatre pions 16 visibles sur les figures 3 et 4) s’étendant à partir du corps principal 10, chaque pion 16 étant configuré pour être inséré dans une fente de fixation 18 (visible sur la ) de l’enjoliveur 8 à un conteneur d’apport de déchets. Comme cela sera décrit par la suite, les fentes de fixation 18 peuvent être réalisées dans une excroissance du conteneur, par exemple du capot 2, ou dans un ou des éléments rapportés sur ce dernier.
Les pions 16 peuvent être rapportés sur le corps principal 10. Dès lors, le corps principal est fabriqué (par moulage ou par emboutissage en fonction notamment du matériau formant ce dernier) et comporte des trous pour pouvoir insérer les pions 16, pouvant être conçus en métal ou en plastique. De manière avantageuse, le corps principal 10 en matière plastique est moulé et les pions 16 sont placés sur ce dernier alors que la matière plastique est encore chaude, ce qui facilite l’adhésion des pions 16 au corps principal 10. Alternativement, les pions 16 peuvent être venus de moulage avec le corps principal 10.
Les pions 16 peuvent par ailleurs être placés à intervalle régulier afin d’assurer un plaquage uniforme de l’enjoliveur 8 contre le capot 2. En tout état de cause, l’utilisation de pions 16 en collaboration avec des fentes de fixation 18 permet d’obtenir des avantages en termes de facilité de fixation, d’interchangeabilité de l’enjoliveur 8, d’esthétisme et d’étanchéité, comme expliqué plus haut.
L’orifice d’introduction des déchets 12 peut être muni d’un dispositif d’obturation mobile 20, qui peut être une bavette souple ou rigide mobile en rotation ( ), une bavette entaillée et déformable, un couvercle, etc. Ce dispositif d’obturation permet entre autres de limiter, en fonction du contenu du conteneur, la diffusion d’odeurs, d’empêcher la circulation d’insectes par l’orifice d’introduction des déchets 12 ou d’empêcher l’entrée d’eau par l’orifice d’introduction des déchets 12.
Comme abordé plus haut, les pions 16 permettent de fixer l’enjoliveur 8 au capot 2 en étant introduits dans des fentes de fixation 18. Ces fentes de fixation 18 peuvent être portées par un rail de fixation 22 illustré sur les figures 5 à 7. Dans l’exemple illustré, deux rails de fixation 22, comprenant chacun deux fentes de fixation 18 (pour interagir avec les quatre pions 16) sont fixés sur la face interne 24 du capot 2. Cette fixation peut se faire par vissage, rivetage, boulonnage ou par toute autre méthode connu de l’homme du métier, par exemple par l’intermédiaire d’éléments de fixation 26 référencés en . Les rails de fixation 22 sont fixés de manière à coïncider avec les pions 16 lorsque l’enjoliveur 8 est placé sur le capot 2. Le nombre de rails de fixation 22 peut varier, notamment en fonction de la forme de l’ouverture traversante 4 ou encore du nombre de pions 16.
Alternativement à la présence de rails de fixation 22, les fentes de fixation 18 pourraient être ménagées dans au moins une excroissance de la paroi 3. Par exemple, il est possible de prévoir la présence d’excroissances au moment du moulage d’un capot 2 en matière plastique pour ensuite ménager les fentes de fixation à l’intérieur. Les excroissances peuvent, tout comme les rails de fixation 22 de l’exemple illustré, s’étendre depuis la face interne 24 du capot 2 et donc à l’intérieur du conteneur d’apport de déchets. Les fentes de fixation 18 s’étendent de préférence à l’intérieur du conteneur.
Les rails de fixation 22 (ou les excroissances de la paroi 3) et l’enjoliveur 8 peuvent être verrouillés les uns aux autres par l’intermédiaire de moyens de fixation supplémentaires. Par exemple, les rails de fixation 22 peuvent comprendre un écrou serti 28 dans lequel une vis, traversant le corps principal 10 de l’enjoliveur 8 par l’intermédiaire de fentes de verrouillage 30, peut être introduite. Ainsi, et après fixation de l’enjoliveur 8 au conteneur par l’intermédiaire des pions 16 et des fentes de fixation 18, les moyens de fixation supplémentaires assurent un verrouillage de l’enjoliveur 8 dans cette position.
Comme cela est visible sur la , chaque fente de fixation 18 peut comprendre au moins une portion de guidage des pions 16 et une extrémité de verrouillage des pions 16. La portion de guidage peut par exemple être arquée, les pions 16 glissant le long de cette dernière. L’extrémité de verrouillage peut quant à elle être formée de manière à sortir les pions 16 de l’axe de la portion de guidage. Dans l’exemple illustré, l’extrémité de verrouillage est plus proche de la face interne 24 que la portion de guidage. La position des pions 16 sur le corps principal 10 ainsi que celle des fentes de fixation 18 sur la paroi 3 permet d’assurer une compression de l’enjoliveur 8 contre la paroi 3 pour répondre aux problématiques d’étanchéité évoquées plus haut. En d’autres termes l’enjoliveur 8 et les rails de fixation 22 (ou les excroissances de la paroi 3) sont dimensionnés de manière à assurer cette compression. Ainsi, les pions 16 placés dans les extrémités de verrouillage permettent cette compression. L’enjoliveur 8 comprimé exerce dès lors une force réaction sur la paroi 3 dans une direction opposée à la force de compression, ce qui permet de maintenir les pions 16 dans les extrémités de verrouillage et ainsi garantir un bon maintien en position de l’enjoliveur 8 sur la paroi 3.
Concernant le procédé de montage de l’enjoliveur 8 sur le conteneur d’apport de déchets, ici sur la paroi 3 du capot 2, ce dernier comprend les étapes suivantes.
La première étape consiste à positionner les pions 16 face aux fentes de fixation 18, le corps principal 10 de l’enjoliveur 8 étant placé contre un pourtour externe de l’ouverture traversante 4 ménagée dans la paroi 3 du conteneur d’apport de déchets. Dans l’exemple illustré, les quatre pions 16 sont présentés face aux quatre fentes de fixation 18 ménagées dans les deux rails de fixation 22.
Ensuite, les pions 16 sont déplacés, classiquement par translation, le long des fentes de fixation 18. Dans l’exemple illustré, les pions 16 vont coulisser le long des portions de guidage arquées.
Les figures 4 et 5 montrent un autre exemple d’architecture de réducteur, dit à double étage d’engrènement, qui comprend :
- un solaire 70 ayant un axe de rotation X,
- une couronne 90 qui s’étend autour du solaire 70 et qui est configurée pour être immobile en rotation autour de l’axe X, et
- des satellites 80 qui sont engrenés avec le solaire 70 et la couronne 90 et qui sont maintenus par un porte-satellites 100 qui est configuré pour être mobile en rotation autour de l’axe X.
On définit le plan M comme étant un plan médian perpendiculaire à l’axe X et passant sensiblement au milieu du réducteur 60 ( ).
Le solaire 70 comprend des cannelures internes 70a d’accouplement avec l’arbre BP 30 ainsi qu’une denture externe 70b d’engrènement avec les satellites 80. La denture 70b présente deux séries de dents adjacentes en chevron, séparées l’une de l’autre par une rainure annulaire 72 orientée radialement vers l’extérieur. La denture 70b est symétrique par rapport au plan M, ses dents étant situées de part et d’autre du plan M qui passe par la rainure 72.
La couronne 90 est formée par deux anneaux indépendants 90a, 90b et comprend une denture qui est séparée en deux séries de dents 90d1, 90d2 en chevron portées respectivement par les deux anneaux.
Les anneaux 90a, 90b sont disposés de manière symétrique par rapport au plan M qui s’étend donc entre ces anneaux. Les anneaux sont reliés et fixés à un porte-couronne 120 par l’intermédiaire de flasques annulaires 122 de liaison, indépendants l’un de l’autre.
Chaque anneau 90a, 90b s’étend autour de l’axe X et est fixé au flasque 122 correspondant par sa périphérie externe. Sa périphérie interne comprend une des séries de dent 90d1, 90d2.
Comme c’est le cas de la couronne 90, le porte-couronne 120 présente une symétrie par rapport au plan M.
Chaque satellite 80 comporte une première denture 82 de diamètre moyen D1 pour l’engrènement avec le solaire 70, et une seconde denture 84 de diamètre moyen D2, différent de D1 et en particulier inférieur à D1, pour l’engrènement avec la couronne 90. Les diamètres moyens sont mesurés depuis l’axe Y de chaque satellite 80 et représente la moyenne entre le diamètre maximal et le diamètre minimal d’une denture de ce satellite.
Chaque satellite 80 comprend un corps cylindrique 86, ici tubulaire, et un voile annulaire 88 s’étendant sensiblement radialement vers l’extérieur depuis le milieu de ce corps 86. Le voile 88 relie le corps 86 à une paroi annulaire 91 qui entoure le corps 86. La denture 84 est séparée en deux séries de dents 84d1, 84d2 en chevron qui sont situées respectivement sur les extrémités axiales du corps 86. La denture 82 comprend deux séries de dents 82d1, 82d2 en chevron qui sont situées à la périphérie externe du voile 88 et en particulier de la paroi 91 et qui sont séparées l’une de l’autre par une rainure annulaire 89 débouchant radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe Y.
La denture 82 est traversée en son milieu par le plan M qui passe par la rainure 89, les dents 82d1, 82d2 étant donc disposées de part et d’autre du plan M. Les dents 84d1, 84d2 sont également disposées de manière symétrique par rapport au plan M.
La denture 82 et la périphérie externe du voile 88 ont une dimension axiale qui est inférieure à la distance axiale entre les anneaux 90a, 90b, ainsi qu’entre les flasques 122, de façon à ce que chaque satellite 80 puisse librement tourner dans le porte-couronne 120 et entre les anneaux 90a, 90b et les flasques 122.
Les satellites 80 sont centrés et guidés en rotation autour de leurs axes Y vis-à-vis du porte-satellites 100, par des paliers 94 qui peuvent être des paliers à roulement comme c’est le cas à la .
L’intégration de paliers 94 à roulement dans un réducteur 60 est complexe car elle a tendance à augmenter de manière significative l’encombrement axial et la masse du réducteur, ce qui a un impact négatif important sur les performances du moteur équipé de ce réducteur.
Par dispositif pour la rupture thermique globale de seuil de porte on entend un dispositif permettant d’interrompre le pont thermique global entre les volumes d’air situés à proximité du seuil de porte, de part et d’autre de la porte, souvent respectivement à l’intérieur et à l’extérieur du bâtiment., le pont thermique global résultant de flux thermiques tant par conduction que par convection au travers de l’espace entre le sol et la tranche inférieure de la porte.