INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’espace de réception 34 présente avantageusement un volume compris entre 2 mm 3 et 100 mm 3 , préférentiellement entre 5 mm 3 et 50 mm 3 .
Dans l’exemple illustré de la , un des disques 22 définit l’extrémité proximale 24 de l’organe d’application 14 et un autre des disques 22 définit l’extrémité distale 26 de l’organe d’application 14.
En d’autres termes, comme illustré sur la , le support longitudinal 20 s’arrête à la face proximale 32 du dernier des disques 22 de l’organe d’application 14. Le support longitudinal 20 ne fait pas saillie au-delà de la face distale 30 du dernier des disques 22 de l’organe d’application 14.
En variante du premier mode de réalisation 10A, le support longitudinal 20 est décalé transversalement par rapport au centre géométrique des disques 22.
En particulier, le support longitudinal 20 est décalé transversalement par rapport à la tige 18 de l’organe de préhension 12.
Le support longitudinal 20 s’étend par exemple en périphérie des disques 22.
Le support longitudinal 20 affleure de préférence alors avec le contour périphérique extérieur 28 de chaque disque 22.
Pour pallier à ce problème d’encombrement une solution est de déterminer les paramètres instantanés par des résistances positionnées dans le module de puissance, de sorte à déterminer le courant de chacune des phases. Cependant, cette solution pose un problème lors du fonctionnement en mode pleine onde de la machine. En effet les signaux détectés aux bornes des résistances ainsi positionnées ne permettent pas de déterminer les paramètres instantanés.
Il est donc nécessaire de proposer une solution non encombrante et peu cher, permettant d’effectuer la régulation de la machine, qui soit adaptée au mode pleine onde.
L’invention propose un convertisseur de tension comprenant : un module de commande adapté pour fournir un signal de contrôle et un module de puissance adapté pour recevoir le signal de contrôle et piloter des phases d’un bobinage, le module de puissance comprenant au moins un bras de commutation par phase de bobinage, chaque bras de commutation comprenant au moins un moyen adapté pour déterminer un courant de phase dans ledit bras de commutation, le convertisseur de tension comprenant également un module sommateur adapté pour établir une estimation du courant d’alimentation du convertisseur de tension en fonction desdits courants de phase détectés, le module de commande comprenant un module de calcul adapté pour établir une consigne de courant en fonction d’une consigne de couple, le module de commande comprenant également un module de régulation stator adapté pour réguler le signal de contrôle en fonction du courant d’alimentation estimé et de la consigne de courant.
L’invention propose donc de sommer les courants de phase en sortie du module de puissance, de sorte à estimer le courant d’alimentation du convertisseur de puissance. Le module de régulation stator régule la commande stator en fonction du courant d’alimentation estimé, par rapport à une consigne de courant issue d’un bilan de puissance de la machine. Une telle solution réduit l’encombrement et le coût du convertisseur de tension tout en étant adaptée au mode pleine onde.
Selon une réalisation, le moyen comprend une résistance ou un capteur à effet hall ou un capteur magnéto-résistif.
Selon une réalisation, le moyen est une résistance de l’ordre de 100 µΩ à 200 µΩ.
Selon une réalisation, le bras de commutation comprend au moins un composant de puissance et une borne de masse, le moyen étant positionné entre le composant de puissance et la borne de masse.
Selon une réalisation, le module de calcul est adapté pour établir une consigne de courant en fonction d’un bilan de puissance entre une puissance électrique de référence donnée par la multiplication du courant de consigne par la tension d’alimentation mesurée aux bornes du terminal d’alimentation du convertisseur de tension, Pelec* = Vdc x Idc*, une puissance mécanique de référence donnée par la multiplication de la consigne de couple par la vitesse de rotation angulaire mécanique du rotor w, Pméca* = Torque* x w.
Selon une réalisation, le module de régulation stator comprend un filtre passe bas adapté pour filtrer le courant d’alimentation estimé.
Selon une réalisation, le module de régulation comprend un comparateur adapté pour fournir un signal d’erreur correspondant à la différence entre le courant d’alimentation estimé et la consigne de courant.
Selon une réalisation, le module de régulation stator comprend un module de transformation adapté pour fonctionner dans un mode pleine onde.
Selon une réalisation, le module sommateur comprend au moins un amplificateur opérationnel.
La présente invention a également pour objet une machine électrique tournante pour véhicule automobile comprenant un stator comprenant un bobinage formant au moins une phase et un convertisseur de tension.
La représente un schéma bloc d’une machine selon l’art antérieur.
La représente un schéma bloc d’une machine selon l’invention.
La détaille les composants des différents blocs du schéma de la machine selon l’invention.
Ici, on entend par larves transformées les larves de coléoptères ayant subi au minimum un abattage.
Dans l’exemple décrit ici et utilisé dans les différentes expérimentations, on utilise des larves sélectionnées parmi les espèces suivantes : Tenebrio Molitor et/ou Alphitobius Diaperinus .
On comprendra que d’autres expérimentations non-décrites ici ont été menées avec d’autres espèces et montrent des résultats équivalents.
On notera ici que la phase de croissance des larves n’est pas décrite dans ce présent document car l’invention porte sur le traitement UV (et accessoirement sur la phase de transformation), les phases préalables à l’élevage ne font pas partie de la présente invention.
Phase de transformation :
Dans une mise en œuvre particulière de la présente invention, la phase de transformation est réalisée de la manière suivante.
Entre la 6ème et la 14ème semaine de croissance, plus préférentiellement entre la 10 ème et la 13 ème semaine de croissance, les larves sont tamisées pour éliminer les excréments.
Les larves tamisées sont ensuite placées dans un bac plastique pour un jeun de 24 à 48 heures.
Après le jeun, les larves sont de nouveau tamisées pour enlever les excréments.
Les larves sont placées dans de l’eau entre 85°C et 100°C pour l’abattage pendant 1 à 4 minutes. On parle d’abattage thermique chaud.
Lors de cette transformation, on prévoit en outre, juste avant l’abattage, une étape d’étourdissement au froid entre -18°C et + 4°C pendant plusieurs minutes.
Après l’abattage, les larves subissent un traitement thermique à une température comprise entre 50 et 150°C pour une durée comprise entre 1 heure et 24 heures en fonction de la température utilisée.
Les larves obtenues contiennent entre 2 et 15% d’eau, plus préférentiellement entre 3 et 8% d’eau et une activité de l’eau inférieure à 0.9, plus préférentiellement inférieur à 0.7.
Une phase de broyage peut être réalisée. Le terme poudre regroupe ici toute réduction en élément inférieur à 3 millimètres des insectes entiers ayant subi un traitement thermique au préalable dans leur stade larvaire ou nymphal ou seulement d’une partie morphologique de ces insectes.
On comprend ici qu’il s’agit d’une description d’un mode de réalisation particulier de cette phase de transformation.
Une telle mise en œuvre permet d’obtenir des résultats performants. On comprendra toutefois ici que l’homme du métier peut envisager d’autres mises en œuvre pour transformer les larves de coléoptères.
En revanche, l’utilisation d’un tel élément rigide ajouré ne permet pas d’obtenir une vitesse d’écoulement homogène de la phase liquide dans la texture fibreuse. En effet, au sein de la texture fibreuse, la phase liquide s’écoulera plus vite dans les zones situées au-dessus des perçages de l’élément rigide ajourée et moins vite dans les autres zones, provoquant une répartition non-homogène des particules dans la texture fibreuse. Cette hétérogénéité des vitesses d’écoulement est présente même pour les éléments rigides ayant un taux de perçage élevé.
En outre, afin de faciliter l’écoulement de la phase liquide, l’élément rigide ajouré doit comporter de nombreux perçages, encoches et découpes, ce qui rend sa fabrication longue et coûteuse.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités et de proposer une solution qui permet de réaliser des pièces en matériau composite notamment de type Oxyde/Oxyde ou CMC, et ce de manière rapide et fiable tout en permettant un bon contrôle du dépôt et de la répartition des particules solides dans la texture fibreuse afin d’obtenir un matériau sans macroporosité.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant les étapes suivantes :
- formation d’une texture fibreuse à partir de fibres céramiques réfractaires,
- placement de la texture fibreuse dans un moule comportant dans sa partie inférieure une strate de filtration sur laquelle repose une première face de ladite texture fibreuse, le moule comprenant en outre une portion perforée interposée entre le fond du moule et la strate de filtration,
- fermeture du moule avec un contre-moule ou un couvercle placé en regard d’une deuxième face de la texture fibreuse,
- injection sous pression d’un liquide contenant une poudre de particules céramiques réfractaires ou de particules d’un précurseur de céramique réfractaire dans la texture fibreuse,
- drainage par la strate du filtration du liquide ayant traversé la texture fibreuse et rétention de la poudre de particules céramiques réfractaires ou de particules d’un précurseur de céramique réfractaire à l’intérieur de ladite texture par ladite strate de filtration de manière à obtenir une préforme fibreuse chargée de particules céramiques réfractaires ou de particules d’un précurseur de céramique réfractaire, le liquide étant évacué par la portion perforée et par au moins un évent présent sur le fond du moule,
- séchage de la préforme fibreuse,
- démoulage de la préforme fibreuse, et
- traitement thermique des particules céramiques réfractaires ou des particules d’un précurseur de céramique réfractaire présentes dans la préforme fibreuse afin de former une matrice céramique réfractaire dans ladite préforme,
le procédé étant caractérisé en ce qu’un élément de distribution présentant une perméabilité supérieure à celle de la strate de filtration est interposé entre ladite strate de filtration et la portion perforée.
L’élément de distribution a pour fonction de drainer la phase liquide filtrée par la strate de filtration, en comprenant un réseau de porosité qui permet une répartition plus homogène de la phase liquide au niveau de la portion perforée du moule. En utilisant un tel élément de distribution, le procédé de l’invention permet une vitesse d’écoulement du liquide plus homogène en tout point de la texture fibreuse, permettant une meilleure homogénéité de répartition des particules dans la texture fibreuse et réduisant ainsi les risques de macroporosité. En outre, la présence de l’élément de distribution permet de réduire le nombre de perçages, d’encoches et découpes de la portion perforée du moule, tout en conservant un écoulement satisfaisant du liquide de la barbotine. Ainsi, la fabrication d’une telle portion perforée est simplifiée, entraînant une réduction des coûts.
La portion perforée peut être un élément rigide ajouré distinct du moule. Le contre-moule ou le couvercle utilisé pour fermer le moule peut être une bâche ou une membrane imperméable déformable.
L’élément de distribution présente une perméabilité supérieure à celle de la portion perforée.
La est une vue schématique en coupe montrant une étape d’imprégnation d’une texture fibreuse avec une barbotine chargée dans l’outillage de la .
La est une vue schématique en coupe montrant une autre étape d’imprégnation d’une texture fibreuse avec une barbotine chargée dans l’outillage de la .
Le procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite notamment de type CMC conforme à la présente invention débute par la réalisation d’une texture fibreuse destinée à former le renfort de la pièce.
La texture fibreuse est réalisée de façon connue par tissage au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes ou torons en une pluralité de couches, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame ou inversement. La texture fibreuse peut être réalisée par empilement de strates ou plis obtenus par tissage bidimensionnel (2D). La texture fibreuse peut également être réalisée directement en une seule pièce par tissage tridimensionnel (3D). Par « tissage bidimensionnel », on entend ici un mode de tissage classique par lequel chaque fil de trame passe d’un côté à l’autre de fils d’une seule couche de chaîne ou inversement. Le procédé de l’invention est particulièrement adapté pour permettre l’introduction d’une barbotine chargée dans des textures fibreuses 2D, à savoir des textures obtenues par empilement de strates ou plis 2D, d’épaisseur importante, c’est-à-dire des structures fibreuses 2D ayant une épaisseur d’au moins 0,5 mm, de préférence au moins 1 mm.
Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D » ou encore « tissage multicouche », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de trame lient des fils de chaîne sur plusieurs couches de fils de chaîne ou inversement suivant un tissage correspondant à une armure de tissage qui peut être notamment choisie parmi une des armures suivantes : interlock, multi-toile, multi-satin et multi-sergé. Le tissage peut être orthogonal ou non orthogonal.
Par « armure ou tissu interlock », on entend ici une armure de tissage 3D dont chaque couche de fils de chaîne lie plusieurs couches de fils de trame avec tous les fils de la même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure.
Par « armure ou tissu multi-toile », on désigne ici un tissage 3D avec plusieurs couches de fils dont l'armure de base de chaque couche est équivalente à une armure de type toile classique mais avec certains points de l'armure qui lient les couches de fils de trame entre elles.
Par « armure ou tissu multi-satin », on désigne ici un tissage 3D avec plusieurs couches de fils dont l'armure de base de chaque couche est équivalente à une armure de type satin classique mais avec certains points de l'armure qui lient les couches de fils de trame entre elles.
Par « armure ou tissu multi-sergé », on désigne ici un tissage 3D avec plusieurs couches de fils dont l'armure de base de chaque couche est équivalente à une armure de type sergé classique mais avec certains points de l'armure qui lient les couches de fils de trame entre elles.
Les textures 3D présentent une géométrie complexe dans laquelle il est difficile d’introduire et de répartir de manière homogène des particules solides en suspension. Le procédé de l’invention est également très bien adapté pour l’introduction d’une barbotine chargée dans des textures fibreuses tissées 3D.
La texture fibreuse peut être également réalisée à partir de couches ou nappes unidirectionnelles (UD) mise en forme comme décrit notamment dans le document US 9 102 571 ou US 2015/328799.
La texture fibreuse peut également être réalisée de manière bien connue par la technique de placement automatique des fibres (AFP pour « Automated Fiber Placement ») ou par la technique du bobinage filamentaire.
Les fils utilisés pour tisser la texture fibreuse destinée à former le renfort fibreux de la pièce en matériau composite peuvent être notamment formés de fibres céramiques réfractaires constituées d’un des matériaux suivants: l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbure de silicium, du carbone ou d’un mélange de plusieurs de ces matériaux.
Une fois la texture fibreuse réalisée, celle-ci est placée dans un outillage comprenant une strate de filtration conforme à l’invention qui permet, comme expliqué ci-après, de densifier la texture fibreuse avec des particules céramiques réfractaires.
Selon l’exemple illustré sur les figures 1, 2 et 3, une texture fibreuse 10 est placée dans un outillage 100. Dans l’exemple décrit ici, la texture fibreuse 10 est réalisée suivant une des techniques définies ci-avant avec des fils d’alumine Nextel 610™. La texture fibreuse 10 est ici destinée à former le renfort fibreux d’une pièce en matériau composite Oxyde/Oxyde.
L’outillage 100 comprend un moule 110 et un contre-moule 120. Le moule 110 comprend un fond 111 muni d’un évent 112. Le moule 110 comprend également une paroi latérale 113 qui forme avec le fond 111 une cavité de moulage 114. Dans l’exemple illustré, l’outillage 100 dans lequel la texture fibreuse 10 est présente est fermé dans sa partie inférieure par le moule 110 et est fermé dans sa partie supérieure par le contre-moule 120 formant un couvercle refermant l’outillage 100. Le moule 110 et le contre-moule 120 servent à dimensionner la préforme et donc la pièce à obtenir ainsi qu’à ajuster le taux de fibres dans la pièce à obtenir.
Le document de S. Ichikawa et al., « Eu-doped GaN and InGaN monolithically stacked full-color LEDs with a wide color gamut”, 2021 Appl. Phys. Express 14 031008, propose une réalisation de LEDs sous la forme d’un empilement vertical monolithique comportant trois couches actives empilées émettant chacune dans l’une des couleurs primaires. L’une de ces couches actives comporte des atomes d’europium et est utilisée pour réaliser une émission lumineuse de couleur rouge. Les deux autres couches actives comportent des puits quantiques d’InGaN dont la composition chimique est ajustée pour émettre dans le bleu pour l’une de ces deux couches, et dans le vert pour l’autre de ces deux couches. La solution proposée dans ce document répond au problème d’assemblage exposé précédemment, mais elle requiert de multiples étapes technologiques pour pouvoir prendre les contacts électriques de chacune des LEDs à différents niveaux de l’empilement.
Un but de la présente invention est de proposer un procédé de réalisation de diodes électroluminescentes, ou LEDs, ne présentant pas les inconvénients des procédés de l’art antérieur précédemment décrits.
Pour cela, il est proposé un procédé de réalisation de diodes électroluminescentes, comportant au moins :
- réalisation d’au moins une portion de semi-conducteur inorganique dopé selon un premier type de conductivité ;
- réalisation, sur la portion de semi-conducteur inorganique dopé selon le premier type de conductivité et à travers au moins un masque comprenant au moins une ouverture disposée en regard d’au moins une première région de la portion de semi-conducteur inorganique dopé selon le premier type de conductivité, d’au moins une première portion émissive de semi-conducteur inorganique ;
- déplacement du masque tel que l’ouverture soit disposée en regard d’au moins une deuxième région, distincte de la première région, de la portion de semi-conducteur inorganique dopé selon le premier type de conductivité ;
- réalisation, sur la portion de semi-conducteur inorganique dopé selon le premier type de conductivité et à travers le masque, d’au moins une deuxième portion émissive de semi-conducteur inorganique ;
- réalisation, au moins sur les première et deuxième portions émissives, d’au moins une portion de semi-conducteur inorganique dopé selon un deuxième type de conductivité opposé au premier type de conductivité ;
Ce procédé propose la réalisation d’au moins deux LEDs, dans lequel la première portion émissive et les parties des portions de semi-conducteur dopé localisées de part et de d’autre de cette première portion émissive forment une première LED. Cette première LED est définie géométriquement (forme et dimensions), dans un plan parallèle à des faces principales (faces ayant les plus grandes surfaces et qui sont traversées par la première ouverture) du masque, par l’ouverture du masque qui délimite et localise cette première portion émissive.
De même, la deuxième portion émissive et les parties des portions de semi-conducteur dopé localisées de part et de d’autre de cette deuxième portion émissive forment une deuxième LED. Cette deuxième LED est définie géométriquement (forme et dimensions), dans un plan parallèle à des faces principales (faces ayant les plus grandes surfaces et qui sont traversées par la deuxième ouverture) du masque, par l’ouverture du masque qui a été déplacée par rapport à la réalisation de la première portion émissive et qui délimite et localise cette deuxième portion émissive.
Ce procédé propose donc une solution technique pour la réalisation, par exemple sur une importante surface, de plusieurs LEDs, sans assemblage de ces LEDs ni d’étapes complexes pour pouvoir prendre des contacts électriques sur ces LEDs.
Ce procédé permet de réaliser différentes LEDs émettant dans des gammes de longueurs d’ondes différentes, dans un même niveau, par intégration horizontale en évitant les inconvénients de l’intégration verticale et les complications technologiques associées.
Ce procédé propose de réaliser de manière localisée des LEDs aptes à émettre des lumières de longueurs d’ondes différentes du domaine visible qui dépendent des compositions chimiques des portions émissives réalisées. Les LEDs sont donc réalisés successivement in-situ dans un même empilement semi-conducteur, évitant ainsi la mise en œuvre ultérieure d’un assemblage de LEDs.
En outre, ce procédé ne fait pas appel à des matériaux organiques et permet potentiellement l’obtention d’une meilleure luminance que celle obtenue pour les OLEDs.
Dans tout le document, le terme « LED » est utilisé pour désigner une LED ou une micro-LED, sans distinction de ses dimensions.
On comprend qu’il n’existe aujourd’hui aucun système capable d’assurer une telle inspection au coût et avec la répétabilité atteignables par le robot parallèle à câbles.
Concernant la sécurité d’un robot parallèle à câbles, certaines solutions ont été proposées pour éviter la chute de la plateforme. On connaît par exemple l’utilisation d’un câble central tel que décrit dans le document US9964836. Une telle approche permet d’éviter que la plateforme ne tombe par terre lorsqu’un câble cède, et elle est donc suffisante dès lors que le besoin se limite à la protection des personnes travaillant en dessous du système. Or, dans le cas de l’inspection, la plateforme portée par les câbles peut se rapprocher considérablement de la pièce à contrôler et, si un câble devait casser, le système de sécurité basé sur un câble central n’éviterait aucunement les oscillations de la plateforme qui pourrait donc entrer en collision avec la pièce.
L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment une solution permettant d’obtenir un robot parallèle à câbles simple, facile à déployer et présentant une stabilité améliorée pour procéder à des inspections en toute sécurité, notamment vis-à-vis des oscillations indésirées durant une phase d’inspection dans mode de fonctionnement opérationnel.
Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un robot parallèle à câbles comportant : une plateforme mobile destinée à être suspendue par des câbles, chacun des câbles présentant un brin de câble configuré pour être tendu entre une première extrémité de brin liée à la plateforme mobile, et une deuxième extrémité de brin liée à une structure fixe dans l’espace ; des ensembles d’enroulement, chaque ensemble d’enroulement étant lié à une paire de câbles associés parmi les câbles et configuré pour enrouler de façon synchrone la paire de câbles associés ; le robot parallèle à câbles étant caractérisé en ce que lorsque la plateforme mobile est dans une orientation de référence par rapport à la verticale, les premières extrémités des brins de câbles d’une même paire de câbles sont décalées verticalement l’une de l’autre et sont décalées horizontalement l’une de l’autre.