INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
représente des diodes électroluminescentes obtenu par la mise en œuvre d’un procédé de réalisation de diodes électroluminescentes, objet de la présente invention, selon une variante du premier mode de réalisation ;
représente une diode électroluminescente obtenue par la mise en œuvre d’un procédé de réalisation de diodes électroluminescentes, objet de la présente invention, selon un deuxième mode de réalisation ;
représente un dispositif d’affichage réalisé en mettant en œuvre un procédé objet de la présente invention.
Des parties identiques, similaires ou équivalentes des différentes figures décrites ci-après portent les mêmes références numériques de façon à faciliter le passage d’une figure à l’autre.
Les différentes possibilités (variantes et modes de réalisation) doivent être comprises comme n’étant pas exclusives les unes des autres et peuvent se combiner entre elles.
E xposé détaillé de modes de réalisation particuliers
Un procédé de réalisation de LEDs 100 selon un premier mode de réalisation est décrit ci-dessous en lien avec les figures 1 à 7.
Dans l’exemple de réalisation décrit ici, les LEDs 100 sont réalisées sous la forme de nanofils élaborés par épitaxie sur un substrat 102 comportant par exemple du semi-conducteur tel que du silicium, ou bien encore du saphir ou un autre matériau.
De manière avantageuse, les étapes d’épitaxie mises en œuvre ici pour former les nanofils correspondent à des étapes d’épitaxie par jets moléculaires assistée plasma, ou PA-MBE (« Plasma Assisted – Molecular Beam Epitaxy » en anglais). En variante, ces étapes peuvent correspondre à des étapes de dépôt, comme par exemple des dépôts en phase vapeur aux organométalliques, ou MOCVD (« MetalOrganic Chemical Vapor Deposition » en anglais), ou d’épitaxie en phase vapeur aux organométalliques, ou MOVPE (« MetalOrganic Vapor Phase Epitaxy » en anglais), ou encore de dépôts par ablation laser pulsé, ou PLD (« Pulsed Laser Deposition »).
Pour former ces nanofils, dans une première étape, des portions de base 104 de semi-conducteur, avantageusement de GaN, dopé selon un premier type de conductivité sont réalisées par croissance sous la forme de nanofils. La réalisation de ces portions de base 104 est facultative. Ces portions de base 104 permettent de faciliter la croissance ultérieure des autres portions de matériaux des LEDs 100.
Dans cet exemple de réalisation, le premier type de conductivité correspond au type n.
Des portions 106 de semi-conducteur inorganique dopé selon le premier type de conductivité, ici d’AlN dopé n, sont ensuite réalisées par croissance sur les portions 104 (voir ). Par exemple, le dopage n peut être obtenu en introduisant des atomes de silicium et/ou de germanium dans le matériau des portions 106. La concentration de dopants dans le semi-conducteur des portions 106 est par exemple comprise entre 10 1 7 at/cm 3 et 10 20 at/cm 3 et avantageusement 10 19 at/cm 3 et 10 20 at/cm 3 . La dimension de chacune des portions 106 parallèle à la direction de croissance des nanofils (dimension parallèle à l’axe Z sur les figures 1 à 7), est par exemple égale à 500 nm, ou plus généralement comprise entre 100 et 1000 nm.
L’invention prévoit également un moteur à combustion interne comportant un circuit d’échappement de gaz brûlés qui comporte au moins une conduite de gaz, un capteur de température principal et un capteur de température amont situé en amont par rapport audit capteur de température principal équipé d’une unité de calcul adaptée à mettre en œuvre le procédé de correction mentionné précédemment.
Description détaillée de l'invention La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l’invention et comment elle peut être réalisée.
Sur les dessins annexés :
est une vue schématique d’un moteur à combustion interne selon l’invention ;
est une vue de détail de la zone II de la à un premier instant ;
est une vue de détail de la zone II de la à un deuxième instant ;
est une vue homologue aux vues des figures 2 et 3 ;
est un schéma bloc illustrant le calcul d’une valeur de température selon un procédé de correction conforme à l’invention ;
présente des résultats obtenus avec le procédé de correction conforme à l’invention. Dispositif
Dans la description, les termes « amont » et « aval » seront utilisés suivant le sens de l’écoulement des gaz, depuis le point de prélèvement de l'air frais dans l’atmosphère jusqu’à la sortie des gaz brûlés dans l’atmosphère.
Sur la , on a représenté schématiquement un moteur à combustion interne 1 de véhicule automobile, qui comprend un bloc-moteur 10 pourvu d'un vilebrequin et de quatre pistons (non représentés) logés dans quatre cylindres 11. Ce moteur est ici à allumage par compression (Diesel). Il pourrait également être à allumage commandé (Essence).
En amont des cylindres 11, le moteur à combustion interne 1 comporte une ligne d’admission 20 qui prélève l’air frais dans l’atmosphère et qui débouche dans un répartiteur d’air 25 agencé pour répartir l'air frais vers chacun des quatre cylindres 11 du bloc-moteur 10. Cette ligne d'admission 20 comporte, dans le sens d’écoulement de l’air frais, un filtre à air 21 qui filtre l'air frais prélevé dans l’atmosphère, un compresseur 22 qui comprime l'air frais filtré par le filtre à air 21, un refroidisseur d'air principal 23 qui refroidit cet air frais comprimé, et une vanne d’admission 24 qui permet de réguler le débit d’air frais débouchant dans le répartiteur d’air 25.
En sortie des cylindres 11, le moteur à combustion interne 1 comporte une ligne d'échappement 30 qui s’étend depuis un collecteur d’échappement 31 dans lequel débouchent les gaz qui ont été préalablement brûlés dans les cylindres 11, jusqu’à un silencieux d'échappement (non représenté) permettant de détendre les gaz brûlés avant qu’ils ne soient évacués dans l’atmosphère. Elle comporte par ailleurs, dans le sens d’écoulement des gaz brûlés, une turbine 32, et deux pots catalytiques 33, 37 de traitement des gaz brûlés.
La turbine 32 est entraînée en rotation par le flux de gaz brûlés sortant du collecteur d’échappement 31, et elle permet d’entraîner le compresseur 22 en rotation, grâce à des moyens de couplage mécanique tels qu’un arbre de transmission.
Le premier pot catalytique 33 comporte un catalyseur d’oxydation prévu pour oxyder les hydrocarbures imbrûlés contenus dans les gaz brûlés, ainsi que le monoxyde de carbone et le monoxyde d’azote. On y observe les réactions suivantes : 2NO + O 2 -> 2NO 2 2CO + O 2 -> 2CO 2 4HC + 3O 2 -> 2CO 2 + 2H 2 O
Avantageusement, le dispositif de commande de verrouillage 26 comprend un élément d’entraînement 43. L’élément d’entraînement 43 est configuré pour être relié, autrement dit est relié, à l’élément flexible 9, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5 sur la fenêtre 2. En outre, l’élément d’entraînement 43 est monté mobile en rotation par rapport au bras d’entraînement 18, autour d’un axe de rotation Y.
Ici, l’arbre 44 est configuré pour coopérer, autrement dit coopère, avec une ouverture, non représentée, ménagée dans l’élément d’entraînement 43, en particulier dans la configuration assemblée du bras d’entraînement 18.
Avantageusement, l’élément d’entraînement 43 est disposé au moins en partie à l’intérieur du bras d’entraînement 18, dans une configuration assemblée du dispositif de commande de verrouillage 26.
En outre, l’élément d’entraînement 43 est disposé, d’une part, en partie en dessous de la traverse supérieure 15a du cadre 15 du premier ouvrant 3a et, plus particulièrement, en dessous de la traverse supérieure 4a du cadre dormant 4, en particulier dans la configuration assemblée de la fenêtre 2 par rapport au bâtiment, et, d’autre part, en partie au-dessus de la traverse supérieure 15a du cadre 15 du premier ouvrant 3a, en particulier dans la configuration assemblée de la fenêtre 2 par rapport au bâtiment.
Avantageusement, le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend, en outre, une navette 45. La navette 45 est configurée pour être fixée, autrement dit est fixée, sur l’élément flexible 9, en particulier sur le deuxième brin 9b de l’élément flexible 9, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5. En outre, le bras d’entraînement 18 et, plus particulièrement, l’élément d’entraînement 43 est configuré pour être relié, autrement dit est relié, à l’élément flexible 9 au moyen de la navette 45, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5.
Avantageusement, la navette 45 est configurée pour coulisser, autrement dit coulisse, à l’intérieur de la glissière 46 de la paroi de montage 29 du coffre 30, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5.
Ici, le pion 47 de la navette 45 est engagé dans la fente 48 de l’élément d’entraînement 43, aussi bien lors d’un déplacement du premier ouvrant 3a par rapport au cadre dormant 4, quel que soit le sens de ce déplacement, c’est-à-dire vers la position fermée ou vers une position ouverte, qu’à l’arrêt du premier ouvrant 3a par rapport au cadre dormant 4.
Les éléments identiques, similaires ou analogues conservent les mêmes références d’une figure à l’autre. De plus, les exemples de réalisation qui sont décrits dans la suite ne sont nullement limitatifs. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite isolées des autres caractéristiques décrites.
Une machine électrique tournante, notamment pour véhicule tel qu’un véhicule automobile ou un drone, transforme de l’énergie mécanique en énergie électrique, en mode alternateur, et peut fonctionner en mode moteur pour transformer de l’énergie électrique en énergie mécanique. Cette machine électrique tournante 10 est, par exemple, un alternateur, un alterno-démarreur, une machine réversible ou un moteur électrique. La machine électrique tournante comprend un rotor mobile en rotation autour d’un axe et un stator fixe.
Le stator 12 comporte un corps, par exemple formé d'un paquet de tôles doté d'encoches, et un bobinage électrique monté dans le corps. Le bobinage électrique est formé d’une ou plusieurs phases comportant au moins un conducteur électrique. Chaque phase comporte une extrémité formant une sortie de phase qui est connectée électriquement au module de puissance 3. Le module de puissance 3 permet de recevoir ou de fournir un signal électrique de puissance aux phases électrique du bobinage. Le module de puissance 3 forme un pont redresseur de tension pour transformer la tension alternative générée par les phases du stator 12 en une tension continue et/ou, à l’inverse, pour transformer une tension continue en une tension alternative pour alimenter les phases du stator. Le module de commande 2, à l’interface avec un calculateur externe de contrôle global du véhicule, fournit au module de puissance 3 un signal de contrôle 20 adapté pour réguler la tension du stator en fonction des besoins pour la machine.
Le rotor 11 est un rotor à griffe comportant, ici, deux roues polaires et une bobine enroulée autour d’un noyau des roues polaires. Par exemple, la machine comporte un collecteur monté sur le rotor et comporte des bagues collectrices reliées par des liaisons filaires à la bobine et un porte-balais disposé de façon à ce que des balais frottent sur les bagues collectrices pour alimenter électriquement la bobine du rotor. Les balais du porte-balais sont connectés électriquement au module de commande 2. Le module de commande 2 permet de commander également l’alimentation électrique du rotor en fonction des besoins pour la machine.
L’ensemble de l’étage de contrôle comprenant le module de commande 2, et de l’étage de puissance comprenant le module de puissance 3 forme le convertisseur de tension 1 schématisé à la . La machine peut comporter un boitier logeant le rotor 11 et le stator 12 et sur lequel peut être monté ce convertisseur de tension 1. Le convertisseur de tension comprend également un terminal d’alimentation connecté à la batterie du véhicule.
Comme détaillé à la , le module de puissance 3 comprend au moins un bras de commutation 30 pour chaque phase de bobinage. Le convertisseur de tension 1 comprend donc typiquement trois bras de commutation 30 pour un système triphasé. Chaque bras de commutation 30 comprend une borne de masse 32 connectée électriquement à la borne de masse électrique GND du réseau électrique, une borne d’alimentation connectée électriquement à une borne positive B+ du réseau électrique, un premier et un deuxième composant de puissance 31a, 31b, une borne de phase agencée entre le premier composant de puissance 31a et le deuxième composant de puissance 31b et connectée électriquement à une phase électrique. Le premier composant de puissance 31a est agencé entre la borne d’alimentation et la borne de phase et le deuxième composant de puissance 31b est agencé entre la borne de masse et ladite borne de phase. Chaque composant de puissance fonctionne comme un interrupteur agencé pour commuter entre un état bloqué et un état passant. Dans l’état bloqué, l’interrupteur est ouvert et le courant électrique ne circule pas à travers le composant. Dans l’état passant, l’interrupteur est fermé et le courant électrique circule à travers le composant. Chaque composant de puissance 31a, 31b comprend une borne de commande connectée au module de contrôle du composant de puissance et permettant de piloter ledit composant entre l’état passant et l’état bloqué. Dans cet exemple, chaque composant de puissance 31a, 31b est un transistor, notamment du type MOSFET.
Chaque bras de commutation 30 du module de puissance comprend un moyen 4 pour déterminer le courant de phase IpU, IpV, IpW dans ce bras de commutation 30. Ce moyen est avantageusement une résistance.
Ce moyen 4 est avantageusement monté en pied de pont c’est-à-dire entre le composant de puissance 31b et la borne de masse 32. En variante le moyen est positionné entre les deux composants de puissance 31a, 31b du bras 30. Avec ce positionnement du moyen 4, il sera nécessaire de réaliser une mesure différentielle. En variante le bras de commutation comprend plusieurs moyens 4.
Le convertisseur de tension 1 comprend également un module sommateur 5. Le module sommateur reçoit en entrée les courants de phases déterminés par le moyen IpU, IpV, IpW et fournit une estimation du courant d’alimentation estimé Idc,estimé. Plus précisément, le module sommateur comprend un premier amplificateur opérationnel 50 adapté pour effectuer la somme des tensions aux bornes des résistances 4. Le deuxième amplificateur opérationnel 51 de mise à l’échelle du signal sommé est utilisé afin d’obtenir une corrélation entre la tension mesurée et le courant Idc, estimé, ajustable en utilisant le rapport des résistance R5 et R6.
Le module de commande 2 permettant de contrôler le module de puissance 3 comporte, comme illustré à la , un module de régulation stator 22 ainsi qu’un module de calcul 21.
Le module de calcul 21 établit une consigne de courant Idc*, en fonction d’une consigne de référence du calculateur global du véhicule, telle que le couple Torque* souhaité pour la machine. La consigne de courant Idc* est envoyée au module de régulation 22.
Le module de régulation 22 reçoit également en entrée le courant estimé Idc,estimé détecté et génère le signal de contrôle 20 du module de puissance 3 en fonction des courants Idc* et Idc,estimé.
Plus précisément dans le module de régulation stator 22, la valeur du courant estimé Idc,estimé fournie au régulateur est éventuellement filtrée, par exemple moyennée, par un filtre passe bas 220, avant d’être comparée à la consigne de courant Idc* par un comparateur 221 du module de régulation 22. Le comparateur génère un signal d’erreur 222a correspondant à la différence entre le courant estimé Idc,estimé et la consigne de courant Idc*. Le signal d’erreur 222a est ensuite transformé en une tension d‘erreur 222b par un correcteur 222 du module de régulation. La tension d’erreur 222b est ensuite envoyée à un module de transformation 223 du module de régulation. Le module de transformation 223 effectue une transformation de Park.
Le module de transformation 223 comprend un premier composant 223a capable de calculer un angle d’avance δ en fonction de la tension d’erreur 222b. Le module de transformation 223 comprend également un deuxième composant 223b utilisant également comme donnée d’entrée la position du rotor. Le deuxième composant 223b est capable de calculer les rapports cycliques des signaux à appliquer aux bornes des phases du stator 12, en fonction de la position du rotor et de l’angle d’avance δ. Le module de transformation 223 est adapté pour fonctionner dans un mode pleine onde.
Le module de transformation 223 délivre en sortie le signal de contrôle 20 pour chaque bras de commutation 30 du module de puissance 3, de rapport cyclique respectivement U, V, W. Le signal de contrôle 20 a par exemple la forme d’une tension créneau qui est appliquée au transistor 31a, 31b du bras de pont pour le commander et ainsi piloter la phase correspondante du bobinage.
Plus spécifiquement le module de calcul 21 du module de commande comprend un calculateur 210 adapté pour effectuer un bilan de puissance entre: la puissance mécanique de référence Pméca* correspondant à la consigne de couple Torque* qui est donnée par la multiplication de la consigne de couple Torque* par la vitesse de rotation angulaire mécanique du rotor w (en rad/s): Pméca* = Torque* x w la puissance électrique de référence Pelec* correspondant à la consigne de courant Idc* qui est donnée par la multiplication du courant de consigne Idc* par la tension d’alimentation Vdc mesurée aux bornes du terminal d’alimentation du convertisseur de tension (en Volts): Pelec* = Idc* x Vdc les pertes électriques qui sont : - les pertes joules au stator Pstator, - les pertes joules au rotor Protor, - les pertes joules au convertisseur Pconvertisseur, les pertes mécaniques de couple par frottements qui sont données par la multiplication du couple perdu par frottements Tperdu avec la vitesse de rotation angulaire mécanique du rotor w : Pperdu = Tperdu x w Le bilan de puissance est donné par l’équation : Pelec* = Pméca* - Pperdu + Pstator + Pconvertisseur + Protor Idc* x Vdc = (Torque*-Tperdu) x w + Pstator + Pconvertisseur + Protor
La turbine à gaz peut comprendre un compresseur suivi d’une chambre de combustion qui produit des gaz chauds. Ces gaz chauds peuvent entrainer une turbine qui est configurée pour entrainer la rotation de l’arbre central.
Dans cet exposé, la direction radiale est une direction perpendiculaire à un axe de rotation de l’arbre creux et une direction axiale ou longitudinale est une direction parallèle à l’axe de rotation et une direction radiale est une direction perpendiculaire à l’axe de rotation .
Le lubrifiant peut être de préférence introduit sous pression dans le tube d’acheminement de lubrifiant.
Le second diamètre peut être compris entre 90% et 99% du diamètre de la paroi radialement interne de l’arbre central creux.
Ainsi, un espace relativement mince peut être formé entre la surface radialement externe de la seconde partie et la paroi radialement interne de l’arbre central creux.
La paroi radialement interne de l’arbre creux peut être la surface de la paroi radialement interne formant le creux de l’arbre central.
La seconde section peut comprendre au moins un filet d’une partie filetée. Cette partie filetée peut être formée par un filet hélicoïdal. Ainsi, l’arbre central étant entrainé en rotation, le lubrifiant éjecté par les canaux radiaux se trouvant dans l’espace annulaire entre la partie filetée et la paroi radialement interne de l’arbre central est poussé par les filets de la partie filetée vers une partie aval du tube d’acheminement de lubrifiant. Ceci améliore la lubrification de l’au moins un palier et permet le centrage du tube d’acheminement de lubrifiant dans l’arbre central. L’amont du tube d’acheminement de lubrifiant est du côté de l’admission du lubrifiant dans le tube d’acheminement de lubrifiant.
Le second diamètre peut être le diamètre externe des filets de la partie filetée.
Le tube d’acheminement de lubrifiant peut comprendre une seule partie filetée, et une dimension longitudinale de ladite partie filetée peut être inférieure à une dimension longitudinale de l’arbre central.
La seconde section du tube d’acheminement de lubrifiant peut être formée par des filets de deux parties filetées séparées selon l’axe de rotation par une partie non filetée. Une première partie filetée desdites parties filetées peut être agencée du côté amont du tube d’acheminement de lubrifiant et une seconde partie filetée desdites parties filetées peut être agencée du côté aval du tube d’acheminement de lubrifiant.
Une surface radialement externe de chaque filet d’au moins une partie filetée peut comprendre une première surface cylindrique et une seconde surface, en particulier annulaire, inclinée par rapport à un axe de rotation de l’arbre central. La seconde surface peut être inclinée de sorte à converger vers l’axe de rotation de l’arbre central.
La surface radialement externe de chaque filet peut être agencée en vis-à-vis de la paroi radialement interne de l’arbre central.
La première surface cylindrique peut présenter un diamètre radialement externe égal au diamètre de la paroi radialement interne de l’arbre creux. La seconde surface inclinée peut présenter le second diamètre.
Ainsi, le second diamètre peut être variable, par exemple en diminuant de l’amont vers l’aval selon la direction de circulation du lubrifiant.
Au moins un des canaux radiaux peut déboucher sur une seconde surface inclinée de l’au moins une partie filetée du tube d’acheminement de lubrifiant.
La première surface cylindrique peut être agencé en amont de la seconde surface inclinée selon le sens de circulation du lubrifiant.
Dans la demande de brevet français FR2002911 non encore publiée, la technologie d’échangeur à films ruisselants a été utilisée pour combiner dans un seul composant la génération de vapeur d’ammoniac et sa rectification. La rectification permet d’améliorer la qualité du réfrigérant en éliminant la majeure partie de l’absorbant contenu dans la phase gazeuse.
Cependant, même avec de tels dispositifs, les efficacités de transferts de masse et de chaleur lors des processus d’absorption et de désorption sont toujours insuffisantes, ce qui diminue la performance globale du cycle.
Un but de la présente invention est de proposer un échangeur thermique d’une machine à absorption remédiant aux inconvénients de l’art antérieur et notamment présentant une bonne performance globale.
Pour cela, la présente invention propose un échangeur thermique d’une machine à absorption comprenant une paroi métallique, destinée à être en contact avec un fluide de travail circulant dans l’échangeur thermique,
la paroi métallique est recouverte par un revêtement hydrophile comprenant :
- une couche supérieure de molécules organique, comprenant un groupe hydrophile pendant, par exemple un groupe -OH ou -NH 2 , la couche supérieure étant liée de manière covalente à la première couche de molécules, directement ou par l’intermédiaire d’une ou plusieurs couches intermédiaires.
L’invention se distingue fondamentalement de l’art antérieur par la fonctionnalisation de surface de l’échangeur thermique par un revêtement hydrophile comprenant au moins deux couches de molécules organiques. La première couche assure la stabilité mécanique du revêtement et la deuxième couche confère le caractère hydrophile au revêtement. Toutes les couches de molécules du revêtement sont liées entre elles de manière covalente. Autrement dit, les molécules de la couche inférieure sont liées de manière covalente aux molécules de la couche supérieure dans le cas d’un revêtement hydrophile comprenant deux couches de molécules. Dans le cas d’un revêtement hydrophile comprenant trois couches de molécules, les molécules de la couche inférieure sont liées de manière covalente aux molécules de la couche intermédiaire et les molécules de la couche intermédiaire sont liées de manière covalente aux molécules de la couche supérieure.