INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque la composition de l’étape i) comprend d’autres polymères que le polymère thermoplastique sous forme solide choisi parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, l’étape i0) met en œuvre la mise en contact, notamment à température ambiante, d’au moins un polymère thermoplastique sous forme solide choisi parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, et des autres polymères sous forme solide avec un liquide diélectrique pour former une composition comprenant le polymère thermoplastique sous forme solide, les autres polymères sous forme solide et le liquide diélectrique, ledit liquide diélectrique représentant une quantité inférieure à 15% en masse, par rapport à la masse totale de la composition.
L’étape i0) n’est de préférence pas une étape d’imprégnation du polymère thermoplastique par le liquide diélectrique. En d’autres termes, le liquide diélectrique n’est pas absorbé complètement par le polymère thermoplastique au cours de l’étape i0). En effet, une étape d’imprégnation conventionnelle est longue et requiert une quantité minimale de liquide diélectrique (10-15% environ par rapport à la masse totale de la composition).
Dans le procédé de l’invention, il est particulièrement préféré d’avoir un fourreau rainuré et une vis barrière.
Autres étapes
Le procédé peut comprendre en outre une étape iv) de refroidissement du câble obtenu à l’issue de l’étape iii) (i.e. à la sortie de l’extrudeuse).
Le refroidissement peut être effectué avec de l’eau, en particulier avec un ou plusieurs bacs de refroidissement alimentés en continu avec de l’eau, notamment afin de conserver une température constante des bacs de refroidissement.
Le procédé peut comprendre en outre une étape v) de séchage du câble obtenu à l’issue de l’étape iv). Le séchage permet d’enlever l’eau de la surface du câble.
Le procédé de l’invention est de préférence un procédé continu.
Le procédé de l’invention ne comprend pas de préférence d’étape d’homogénéisation de la composition lorsque le polymère thermoplastique est à l’état fondu. En particulier, l’extrudeuse ne comprend pas de mélangeur, et notamment ne comprend pas de mélangeur statique, permettant une telle homogénéisation, notamment dans une des zones intermédiaires telles que définies précédemment.
La couche thermoplastique, notamment du type couche électriquement isolante, du câble obtenu selon le procédé de l’invention présente une épaisseur variable en fonction du type de câble envisagé. En particulier, lorsque le câble est un câble à moyenne tension, l’épaisseur de la couche isolante est typiquement de 4 à 5 mm environ, et plus particulièrement de 4,5 mm environ. Lorsque le câble est un câble haute tension, l’épaisseur de la couche isolante varie typiquement de 17 à 18 mm (pour des tensions de l’ordre 150 kV environ) et pour aller jusqu’à des épaisseurs allant de 20 à 25 mm environ pour des tensions supérieures à 150 kV (câbles à très haute tension).
Les dispositifs de ventilation 30 sont configurés de sorte à diffuser de l'air ventilé entre la membrane interne 22 et la membrane externe 24 en direction des plots absorbeurs d’humidité 26. A cet effet, ils sont configurés de sorte à diriger le flux d’air entre les membranes interne 22 et externe 24.
Les dispositifs de ventilation 30 sont ici disposés dans la partie basse de la veste 10, à proximité de la taille du porteur, pour des raisons de confort. On pourra néanmoins envisager de les placer ailleurs. En outre, deux ventilateurs 30 sont disposés au niveau du dos 14 et un au niveau de chaque pan latéral 12. Là encore, cette répartition ainsi que le nombre de ventilateurs 30 peut varier.
En augmentant la vitesse de l’air en contact avec les plots absorbeurs d’humidité 26, les ventilateurs 30 permettent d’accélérer la convection et l’évaporation de la transpiration contenue dans les plots absorbeurs d’humidité 26 et donc d’obtenir un refroidissement plus rapide de la peau du porteur.
La veste 10 comprend également un dispositif de recharge en liquide 32 des plots absorbeurs d’humidité 26. Un tel dispositif de recharge en liquide 32 comprend ici une pluralité de poches de liquide 34, qui sont ici disposées dans les empiècements 18 de la veste. Les poches de liquide 34 sont par exemple remplies d’eau.
Le dispositif de recharge en liquide 32 comprend en outre des brumisateurs 36 reliés aux poches de liquide. Ces brumisateurs 36 sont dirigés en direction des plots absorbeurs d’humidité 26. Leurs buses (non représentées) débouchent donc de préférence entre les membranes interne 22 et externe 24.
Le dispositif de recharge en liquide 32 est particulièrement utile dans une atmosphère de chaleur sèche où la transpiration du porteur s’évacue trop rapidement et ne peut donc pas le refroidir naturellement, lorsque le porteur ne transpire pas encore, ou n’a tout simplement pas la capacité de transpirer. En effet, on pallie à ce phénomène en chargeant de liquide les des plots absorbeurs d’humidité 26 et donc en reproduisant artificiellement le phénomène de refroidissement procuré par l’évaporation de la transpiration.
La veste 10 comprend également un dispositif de dessication des plots absorbeurs d’humidité (non représenté sur les figures pour des raisons de clarté). Le dispositif de dessication des plots absorbeurs d’humidité comprend au moins une poche (non représentée) contenant des sels disposés à proximité d’au moins un des ventilateurs 30. De préférence, le dispositif de dessication et notamment les poches de sels sont amovibles.
Le dispositif de dessication est particulièrement utile dans une atmosphère de chaleur humide où la transpiration ne peut s’évaporer naturellement. Il permet en effet d’absorber l’humidité contenue dans l’air ventilé par le ventilateur 30. En absorbant l’humidité des plots absorbeurs d’humidité 26, on parvient à obtenir l’évaporation du liquide contenu dans les plots absorbeurs d’humidité 26 et ainsi pallier l’absence d’évaporation de la transpiration naturelle. On pourra par exemple disposer une ou plusieurs poches de sels à proximité de chaque ventilateur 30.
La veste 10 comprend également des moyens de mesure 40 de caractéristiques thermiques environnementales. Plus précisément, les moyens de mesure de caractéristiques thermiques environnementales 40 comprennent des capteurs de l’hygrométrie à l’intérieur de la veste 10, de l’hygrométrie dans l’environnement extérieur à la veste, des capteurs de la température à l’intérieur de la veste et/ou de la température à l’extérieur de la veste, et/ou de la température de la surface de la peau du porteur ayant revêtu l’article.
En plus des moyens de mesure de caractéristiques thermiques environnementales 40, la veste 10 peut comprendre des moyens de mesure (non représentés) de la quantité de liquide stockée dans les plots absorbeurs d’humidité 26.
La veste 10 comprend également des premiers moyens de communication 42 avec un système de commande des ventilateurs 30, commandant la mise en route des ventilateurs 30. Le système de commande des ventilateurs 30 peut être disposé dans la veste 10 ou être distant. Il peut notamment s’agir d’un processeur situé dans un téléphone portable via une application, ou encore dans un ordinateur relié à la veste 10.
De préférence, le système de commande des ventilateurs 30 pilote également leur vitesse de rotation. Ainsi on peut moduler la vitesse de l’air accéléré par les ventilateurs 30 et piloter la vitesse d’évaporation du liquide contenu dans les plots absorbeurs d’humidité 26. On peut ainsi éviter qu’elle ne soit trop rapide et refroidisse trop vite le porteur, ce qui pourrait nuire à son confort ou ses performances physiques en créant une dépense énergétique de l’organisme trop importante en réponse à un refroidissement trop brutal.
Les premiers moyens de communication 42 peuvent consister en une télécommande intégrée dans la veste 10 que l’utilisateur pourra actionner pour commander la mise en route des ventilateurs 30 et éventuellement leur vitesse de rotation.
Dans une variante, les premiers moyens de communication 42 sont automatisés et transmettent au système de commande du dispositif de ventilation des données issues des moyens de mesure de caractéristiques thermiques environnementales 40. Le système de commande pourra ainsi piloter la mise en route des ventilateurs 30 en fonction de données recueillies sur l’environnement ou sur le porteur, telle que la température de sa peau, pour accélérer de manière adéquate l’évaporation du liquide contenu dans les plots absorbeurs d’humidité 26.
La veste 10 peut également comprendre des deuxièmes moyens de communication transmettant des données issues des moyens de détection de la quantité de liquide stockée dans les plots absorbeurs d’humidité 26 à un système de signalisation, par exemple intégré à la veste 10 signalant un état de charge en liquide des plots absorbeurs d’humidité 26. Les deuxièmes moyens de communication sont ici les mêmes que les premiers moyens de communication. Ainsi, en se basant sur la quantité détectée de liquide dans les plots absorbeurs d’humidité 26, on peut signaler qu’ils sont trop gorgés de liquide ou au contraire secs.
Le système de signalisation peut comporter des moyens d’affichage du niveau de la quantité de liquide dans les plots absorbeurs d’humidité 26, ou un simple signal qu’ils sont secs ou au contraire gorgés de liquide. Ces moyens d’affichage ou de signalisation peuvent être intégrés à la veste, comme par exemple via l’allumage de LEDs, ou encore peuvent être distants et par exemple être intégrés à un téléphone portable via une application ou un ordinateur relié à la veste.
Dans un mode de réalisation préféré, la profondeur du chenal de la vis dans la zone barrière (à l’entrée et à la sortie de la zone barrière et pour le chenal principal et le chenal secondaire) varie de D/20 à D/10 environ.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, la quatrième zone est une zone de pompage.
La zone de pompage présente de préférence une longueur variant de 2D à 6D environ.
Le pas de vis dans la zone de pompage peut être de 1D environ.
L’épaisseur du filet dans la zone de pompage peut varier de D/10 à D/15 environ.
Dans un mode de réalisation préféré, le diamètre du corps de la vis dans la zone de pompage est constant.
Dans un mode de réalisation préféré, la profondeur du chenal de la vis dans la zone de pompage (à l’entrée et à la sortie de la zone de pompage) varie de D/20 à D/10 environ.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le taux de compression varie de 1,2 à 1,6 environ, le taux de compression étant défini comme le rapport de la profondeur du chenal arrière de la vis (i.e. à l’entrée de l’extrudeuse ou dans la zone d’alimentation de la vis) sur la profondeur du chenal avant de la vis (i.e. à la sortie de l’extrudeuse ou dans la zone de pompage de la vis).
Etape i v )
Le procédé de l’invention permet de produire un câble électrique avec une vitesse de production variant de 1 à 30 m/min environ.
Lors de l’étape iv), la composition comprenant le polymère thermoplastique à l’état fondu et le liquide diélectrique passe sous pression au travers d’une filière, pour être appliquée autour de l’élément électriquement conducteur allongé.
Etape i0)
Le procédé peut comprendre en outre avant l’étape i), une étape i0) de mise en contact, notamment à température ambiante, du polymère thermoplastique sous forme solide choisi parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, avec le liquide diélectrique pour former la composition de l’étape i) (i.e. une composition comprenant le polymère thermoplastique et le liquide diélectrique, ledit liquide diélectrique représentant une quantité inférieure à 15% en masse, par rapport à la masse totale de la composition).
Lors de l’étape i0), la pression peut être d’au plus 5 bars, de préférence d’au plus 3 bars, et de préférence d’au plus 1,5 bars. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, la pression lors de l’étape i0) est environ égale à la pression atmosphérique, à savoir environ égale à 1 bar.
L’étape i0) peut être effectuée directement dans une trémie d’alimentation telle que définie dans l’invention ou dans un mélangeur, notamment situé en amont de la trémie d’alimentation, le mélangeur étant de préférence un mélangeur statique.
Lorsque l’étape i0) (i.e. la mise en contact) est effectuée dans une trémie d’alimentation, le polymère thermoplastique et le liquide diélectrique peuvent être introduits séparément, ou sous forme de mélange, dans la trémie d’alimentation.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre, de plusieurs modes de réalisation d’un coffre, d’un bloc-baie, d’une installation de protection et d’un procédé d’assemblage, conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
La température pendant l’étape ii) peut varier de 60 à 200°C environ.
La pression pendant l’étape ii) peut varier de 1 à 300 bars.
Les zones intermédiaires sont situées entre la zone d’alimentation et la tête d’extrudeuse.
La vis de l’extrudeuse peut être divisée en quatre zones, la première zone étant la zone d’alimentation telle que définie précédemment, les deuxième, troisième et quatrième zones étant les une ou plusieurs zones intermédiaires permettant le transport de la composition vers la tête de l’extrudeuse située à la sortie de l’extrudeuse et la fusion graduelle du polymère thermoplastique.
Lorsqu’une vis barrière est utilisée, l’extrudeuse comprend au moins une zone barrière telle que définie ci-dessus. En d’autres termes, au moins une des zones intermédiaires est une zone barrière.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, la deuxième zone de la vis est une zone de compression.
La zone de compression présente de préférence une longueur variant de 4D à 8D environ.
Le pas de vis dans la zone de compression peut être de 1D environ.
L’épaisseur du filet dans la zone de compression peut varier de D/10 à D/15 environ.
Dans un mode de réalisation préféré, le diamètre du corps de la vis dans la zone de compression n’est pas constant. En particulier, il augmente de l’arrière ou entrée de la vis vers l’avant ou sortie de la vis (i.e. dans la direction de la zone d’alimentation vers la tête d’extrudeuse).
Dans un mode de réalisation préféré, la profondeur du chenal de la vis dans la zone de compression (à l’entrée et à la sortie de la zone de compression) varie de D/20 à D/10 environ.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, la troisième zone est une zone barrière.
La zone barrière présente de préférence une longueur variant de 4D à 10D environ.
Le pas de vis dans la zone barrière peut varier de D/2 à 1,5D environ.
L’épaisseur du filet dans la zone barrière peut varier de D/10 à D/15 environ.
Dans un mode de réalisation préféré, le diamètre du corps de la vis dans la zone barrière n’est pas constant. En particulier, il augmente de l’arrière ou l’entrée de la vis vers l’avant ou la sortie de la vis (i.e. dans la direction de la zone d’alimentation vers la tête d’extrudeuse).
Comme illustré à la , le procédé 200 comprend également une première étape 2E2 de lithographie de la couche de premier matériau supraconducteur SC1 de sorte à définir des motifs sur ladite couche, par exemple à l’aide d’une résine développée RE.
Comme illustré à la , le procédé 200 comprend également une première étape 2E3 de gravure des motifs définis lors de la première étape 2E2 de lithographie sur toute l’épaisseur de la couche de premier matériau SC1 supraconducteur.
Comme illustré à la , le procédé 200 comprend également une deuxième étape 2E4 de dépôt d’une couche de passivation PA sur la couche de premier matériau supraconducteur SE1 et sur le substrat SB encore exposé. Dans un mode de réalisation, cette couche de passivation PA est une couche d’un matériau diélectrique mou ou dur telle que décrite précédemment.
Comme illustré à la , le procédé 200 comprend également une deuxième étape 2E5 de lithographie de la couche de passivation PA de sorte à définir des motifs sur ladite couche PA au-dessus de la couche SE1 de premier matériau supraconducteur, par exemple à l’aide d’une résine développée RE.
Comme illustré à la , le procédé 200 comprend également une deuxième étape 2E6 de gravure des motifs définis lors de la deuxième étape 2E4 de lithographie sur toute l’épaisseur de la couche de passivation PA de sorte à exposer une partie de la couche SC1 d’un premier matériau supraconducteur.
Comme illustré à la , le procédé 200 comprend également une troisième étape 2E7 de dépôt d’une couche d’un deuxième matériau supraconducteur SC2 différent du premier matériau supraconducteur SC1 sur la couche de passivation PA et dans les motifs gravés lors de la deuxième étape 2E5 de gravure. Dans un mode de réalisation, le deuxième matériau supraconducteur est le nitrure de titane.
Comme illustré à la , le procédé 200 comprend également une étape 2E8 de polissage mécano-chimique de sorte à ne conserver la couche d’un deuxième matériau supraconducteur déposée que dans les motifs gravés précédemment SE2/VI et ainsi former des vias VI dans le deuxième matériau supraconducteur.
Comme illustré à la , le procédé 200 comprend une quatrième étape 2E9 de dépôt d’une couche du premier matériau supraconducteur SC1 sur la structure issue des étapes précédentes.
Comme illustré à la , le procédé 200 comprend une troisième étape 2E10 de lithographie de la couche de premier matériau supraconducteur SC1 de sorte à définir des motifs sur ladite couche, par exemple à l’aide d’une résine développée RE.
Comme illustré à la , le procédé comprend une troisième étape 2E11 de gravure des motifs définis lors de la troisième étape 2E10 de lithographie sur toute l’épaisseur de la couche de premier matériau supraconducteur SE1.
On obtient ainsi une structure à deux niveaux de routage NR1, NR2. Il peut cependant être avantageux d’opérer sur un nombre plus important de niveaux de routage NR. Pour cela, dans un mode de réalisation, les étapes précédentes 2E1-2E8 sont répétées une pluralité de fois de sorte à obtenir une pluralité de niveaux de routage dans le premier matériau supraconducteur connectés entre eux par des vias VI dans le deuxième matériau supraconducteur.
Troisième procédé 300
Un quatrième aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un dispositif DI à partir d’un substrat SB comprenant une première couche d’un matériau diélectrique ayant un premier module de Young, dite couche molle CM. De préférence, ce substrat SB comprend une couche de silicium et une couche d’oxyde de silicium sur la couche de silicium et la couche molle du substrat est constituée par la couche de SiO 2 .
Comme illustré à la , le procédé 300 comprend une première étape 3E1 de dépôt d’une deuxième couche CD d’un deuxième matériau diélectrique, dite couche dure CD, ayant un deuxième module de Young supérieur au premier module de Young. Dans un mode de réalisation, l’épaisseur déposée est comprise entre 40 nm et 60 nm, de préférence égale à 50 nm.
Le procédé comprend également une deuxième étape 3E2 de dépôt d’une couche d’un premier matériau supraconducteur SC1 sur la couche CD dure déposée lors de la première étape 3E1 de dépôt. Dans un mode de réalisation, l’épaisseur déposée est comprise entre 5 nm et 1 µm.
Le procédé 300 comprend ensuite une première étape 3E3 de lithographie de sorte à définir les motifs d’une ou plusieurs sections d’une piste conductrice dans la couche de premier matériau supraconducteur.
Les modes de réalisation des figures 7 à 12 diffèrent du mode de réalisation précédent en la forme et le positionnement de la zone de sortie de vapeur 30.
En variante, comme illustré notamment sur la , la brosse peut comporter une unique sortie de vapeur 30 s’étendant sur sensiblement toute la longueur de la zone de sortie de vapeur parallèlement aux rangées de dents. De préférence, la sortie de vapeur présente une ouverture supérieure ou égale à 5 mm².
La zone de sortie de vapeur V peut être positionnée autrement sur la brosse. Elle peut être en amont d’une zone unique chauffante de peignage comme illustré sur la , ou en aval de cette dernière, comme illustré sur la .
Le dispositif peut comporter une pluralité de zones de sortie de vapeur V séparées entre elles par une zone chauffante de peignage C, notamment deux zones de sortie de vapeur V séparées entre elles par une zone chauffante de peignage C comme cela est illustré sur les figures 10 et 13.
Les deux zones de sortie de vapeur peuvent être positionnées en périphérie de la surface de traitement 21, de part et d'autre d'une zone unique chauffante de peignage, comme cela est illustré sur la .
La ou au moins une des zones de sortie de vapeur V peut comporter une gorge de confinement 50 de la vapeur dans laquelle la ou les sorties de vapeur s’étendent, comme cela est illustré sur la .
La ou les zones de sortie de vapeur V peut s’étendre sur une partie seulement de la longueur de la zone chauffante de peignage, comme cela est illustré sur la .
Dans l’exemple de la , les dents 23 sont inclinées par rapport à la surface de traitement 21 d’un angle α compris entre 45° et 90°. La ou les sorties de vapeur 30 peuvent émettre de la vapeur avec un angle différent de 90° avec la surface de traitement 21 notamment compris entre 45° et 90°, par exemple sensiblement égal à l’angle d’extension des dents 23.
Dans la variante des figures 15 et 16, la brosse comporte au moins une zone de traitement additionnelle A, de préférence distinctes de la ou des zones de sortie de vapeur et/ou de la ou des zones chauffantes de peignage.
La zone de traitement additionnelle A peut être une zone de peignage sans chauffage comportant un peigne 60 à une température inférieure ou égale à 50°C en fonctionnement de la brosse. De préférence, le peigne 60 est disposé en amont de la ou des sorties de vapeur 30.
La zone de traitement additionnelle peut être une zone d’application d’un produit cosmétique comportant un organe d’application d’un produit cosmétique 65.
L’organe d’application de produit cosmétique 65 est disposé de façon à venir au contact des cheveux. L’organe d’application de produit cosmétique 65 est de préférence poreux, élastiquement compressible, et peut être avantageusement réalisé dans un matériau alvéolaire à cellules ouvertes, tel qu’une mousse de PE (polyéthylène) par exemple. L’organe d’application peut être réalisé dans tout matériau apte à relarguer ou à diffuser le produit cosmétique.
L’organe d’application peut être amovible.
La brosse peut comporter un réservoir de produit cosmétique non représenté.
De préférence, le produit cosmétique est à l’état fluide au moment de l’utilisation.
Le réservoir de produit cosmétique peut être équipé d’une résistance électrique, par exemple une fine résistance sérigraphiée, permettant de porter la température de son contenu à 40-50°C par exemple afin de le liquéfier.
Les figures 26 et 27 illustrent la lecture de la dernière donnée D31.
La lecture des N données binaires du code RD2 stocké a donc détruit tous les bits de ce code à l’exception du dernier.
Et, on ne peut donc plus lire une nouvelle fois ce code RD2 dans la zone mémoire ZM.
Cela étant les D zones ZM1-ZMD vont être successivement lues comme indiqué ci-avant pour la zone ZM, de façon à permettre une lecture de l’information RD2 uniquement D fois.
Le deuxième module de fonction physiquement non clonable MPF 2 et son fonctionnement
Le deuxième module MPF2 peut être un module de fonction physiquement non clonable ayant les caractéristiques du dispositif de fonction physiquement non clonable décrit dans la demande de brevet français déposée sous le n°2002929, qui est à toutes fins utiles incorporée par référence dans la présente demande de brevet.
On en rappelle maintenant certaines caractéristiques.
Comme illustré sur la , le deuxième module MPF2 comprend un deuxième ensemble 2 de cellules-mémoire non-volatiles CEL.
Le dispositif DIS comporte également des deuxièmes moyens de traitement MT2 configurés pour délivrer le code non prédictible HUK1 à partir d’une lecture des tensions de seuils effectives des transistors d’état des cellules-mémoire CEL du deuxième ensemble 2.
Chaque cellule-mémoire CEL a les caractéristiques décrites en référence à la .