INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière générale, la tension haute HT est supérieure à la première basse tension BT1 et à la deuxième basse tension BT2. En outre, la deuxième basse tension BT2 est supérieure à la première basse tension BT1.
Afin d’obtenir la première basse tension BT1 et la deuxième basse tension BT2 à partir de la haute tension HT, le système 100 comporte en outre un convertisseur de tension DC/DC 106.
Le convertisseur de tension DC/DC 106 comporte tout d’abord une borne de masse B M connectée à la masse électrique M, une borne de haute tension B HT connectée à la source de tension continue 102 afin de présenter la haute tension HT par rapport à la masse électrique M, une première borne de basse tension B BT 1 connecté à la charge 104 afin de présenter la première basse tension BT1 par rapport à la masse électrique M, et une deuxième borne de basse tension B BT2 afin de présenter la deuxième basse tension BT2 par rapport à la masse électrique M.
La deuxième borne de basse tension B BT2 est connectée à la résistance de chauffage R PCA du pot catalytique et à la capacité C 2 .
Ainsi, la capacité C 2 et la résistance de chauffage R PCA sont connectées entre la masse électrique M et la deuxième borne de basse tension B BT2 .
Le convertisseur de tension DC/DC comporte en outre une résistance C 1 connectée entre la masse électrique M et la première borne de basse tension B BT1 .
Le convertisseur de tension DC/DC 106 comporte en outre au moins un nombre N supérieur ou égal à 2 de modules de conversion de tension connectés en parallèle entre la borne de haute tension B HT et la première borne de basse tension B BT1 pour réaliser une conversion entre la haute tension HT et la première basse tension BT1.
Dans l’exemple décrit, le nombre N est égal à trois, i.e. le convertisseur de tension DC/DC 106 comprend trois modules de conversion de tension connectés en parallèle.
Chacun de ces 3 modules de conversion comprend une cellule de conversion 108 1-3 de tension connectée électriquement à la borne de masse B M , à la borne de haute tension B HT et à un point milieu PM 1-3 et un dispositif de sécurité 126 1-3 connecté électriquement au point milieu PM 1-3 et à la première borne de basse tension B BT1 .
En outre, au plus N-1 modules de conversion de tension comprennent chacun également un interrupteur de sélection connecté électriquement entre le point milieu du module de conversion de tension et la deuxième borne de basse tension B BT2 .
Le processus de contrôle du véhicule 10 comprend ainsi deux phases, chacune de ces phases comprenant une ou plusieurs opérations.
La première phase correspond à une phase dite d’apprentissage ou d’entrainement d’un ou plusieurs modèles de prédiction de l’intention d’un piéton de traverser la route ou la chaussée et la deuxième phase correspond à une phase dite de production ou de prédiction basée sur le ou les modèles appris dans la phase d’apprentissage et de données alimentant le ou les modèles appris, le contrôle du véhicule 10 étant alors fonction du résultat de la prédiction.
Selon une variante de réalisation, la première phase est mise en œuvre par le dispositif distant 101 et la deuxième phase par le premier véhicule 10, par exemple par un calculateur du système embarqué du premier véhicule 10.
Selon une autre variante de réalisation, l’apprentissage est mis en œuvre dans la première phase et les paramètres du ou des modèles de prédiction sont affinés en temps réel à partir des données reçues pendant la deuxième phase par le véhicule 10 en fonction des situations rencontrées en temps réel par le véhicule 10.
La illustre schématiquement la phase d’apprentissage d’un ou plusieurs modèles de prédiction de l’intention d’un ou plusieurs piétons de traverser une route ou une chaussée, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. La description de la phase d’apprentissage est faite en référence à l’apprentissage d’un unique modèle sans cependant s’y limiter, l’apprentissage pouvant être fait pour plusieurs modèles.
Dans une première opération de la phase d’apprentissage, un ensemble de paramètres d’un modèle de prédiction 201 d’une intention d’un piéton de traverser une route est appris à partir d’un grand nombre de séquences d’images virtuelles, par exemple 10000, 30000, 50000, 100000 séquences d’images virtuelles stockées dans une première base de données 21. Chaque séquence d’image virtuelle est avantageusement représentative d’un environnement virtuel comprenant un ou plusieurs piétons évoluant dans un environnement routiers virtuel créé par ordinateur.
Une étiquette (de l’anglais « label ») est par exemple associée à la boite englobante, cette étiquette décrivant pour chaque image si la boite englobante est présente sur la route (ou chaussée) ou non. Une telle étiquette est par exemple codée sur 1 bit, l’étiquette prenant par exemple la valeur ‘1’ lorsque la boite englobante est sur la route et la valeur ‘0’ lorsque la boite englobante n’est pas sur la route.
Une séquence d’images correspond avantageusement à une suite temporelle d’images représentatives de l’évolution d’une scène virtuelle au cours d’une première période temporelle, d’une durée égale à par exemple 1, 2 ou 3 secondes.
Une image virtuelle est aussi appelée image de synthèse et correspond à une image d’une scène virtuelle (par opposition à une scène réelle) générée ou créée par synthèse d’image à partir d’un ordinateur.
La scène virtuelle comprend alors tous les éléments ou objets virtuels souhaités en fonction du but recherché, notamment une ou plusieurs routes et un ou plusieurs piétons pour l’apprentissage d’un modèle de prédiction de l’intention d’un piéton de traverser une chaussée.
Le point de vue de chaque séquence d’images virtuelles est avantageusement choisi de manière à correspondre au point de vue d’une caméra réelle embarquée dans le véhicule 10 et configurée pour l’acquisition d’images de l’environnement situé devant le véhicule 10 lorsque ce dernier circule dans son environnement, par exemple l’environnement 1. Les paramètres de la caméra virtuelle associée aux images virtuelles correspondent avantageusement aux réglages et caractéristiques intrinsèques et extrinsèques de la caméra réelle embarquée dans le véhicule 10.
Les séquences d’images virtuelles stockées en mémoire du dispositif distant 101 sont par exemple créées ou générées à partir d’un simulateur tel que le simulateur CARLA®, un tel simulateur étant configuré et conçu pour générer des objets numériques (objets d’environnement urbain et/ou routier, véhicule). Le simulateur CARLA® est par exemple décrit dans le document intitulé « CARLA: An Open Urban Driving Simulator » et publié par Alexey Dosovitskiy, German Ros, Felipe Codevilla, Antonio Lopez et Vladlen Koltun dans CoRL 2017 (de l’anglais « 1st Conference on Robot Learning » ou en français « 1 ère conférence sur l’apprentissage robot »).
Le nombre de séquences d’images virtuelles est aussi important que souhaité, les images étant générées par ordinateur, ce qui requiert moins de temps et de ressource que l’acquisition d’images réelles d’environnements réels via une ou plusieurs caméras.
L’apprentissage mis en œuvre sur la base des séquences d’images virtuelles correspond avantageusement à un apprentissage non-supervisé ou à un apprentissage supervisé.
représente une vue avant en perspective d’une balayeuse industrielle et de son filtre à air extrait de son bac de collecte selon l'invention,
présente une variante de réalisation d'un filtre à air disposé sur un bac de collecte constitutif d'une balayeuse industrielle selon l'invention,
représente une vue latérale en coupe d'une balayeuse industrielle dont le bac de collecte dont elle est pourvue est déverrouillé selon l'invention,
représente une vue latérale en coupe d'une balayeuse industrielle dont le bac de collecte dont elle est pourvue est basculé dans une position de dégagement selon l'invention et,
représente une vue latérale en coupe d'une balayeuse industrielle dont le bac de collecte dont elle est pourvue est en cours de remontée vers une position de fermeture selon l'invention.
La balayeuse industrielle 100 présentée sur les Figs. 1, 2 et 3 est destinée à nettoyer les sols sur de relativement grandes étendues, par exemple le sol d'un atelier, le sol d'un bâtiment de stockage. Elle est présentée dans sa position d’utilisation.
La balayeuse industrielle 100 est destinée à être déplacée sur le sol par un engin de levage motorisé, tel qu'un chariot élévateur pour quelle puisse balayer et ramasser, les saletés, les poussières, les détritus, reposant sur le sol.
La balayeuse industrielle 100 se compose d’un châssis 200 supportant les constituants de celle-ci et qui est porté par deux roues principales gauche 210a et droite 210b ainsi que par une roulette 230 montée folle à l’avant du châssis 200, permettant ainsi à la balayeuse industrielle 100 d’évoluer sur le sol en suivant une trajectoire rectiligne ou non, initiée par la conduite de l'engin de levage motorisé.
La présence de cette roulette permet également à la balayeuse industrielle de reposer sur le sol par trois points, lui conférant ainsi une bonne stabilité. De préférence, les deux roues principales 210a et 210b supportent la plus grande partie de la masse de la balayeuse industrielle. Elles ont un axe de rotation commun.
Le châssis 200 est constitué principalement d’un assemblage mécano-soudé.
La balayeuse industrielle 100 est pourvue d’un moyen 300 permettant son déplacement par l'engin de levage motorisé. Sur ces Figs. 1, 2 et 3, ce moyen 300 est adapté pour être tenu par les fourches de l'engin de levage motorisé, afin que, d'une part, cet engin puisse déplacer, en la poussant, la balayeuse industrielle sur le sol pour le nettoyer et, d'autre part, que l’engin puisse la soulever du sol afin de la déplacer rapidement, par exemple, vers un lieu de stockage ou pour vidanger un bac de collecte dont elle est pourvue.
Ce moyen 300 comprend au moins un fourreau 310 monté de manière rotative suivant un axe vertical si l’on considère la balayeuse industrielle reposant sur le sol. Sur ces Figs. 1, 2 et 3, le moyen 300 comprend deux fourreaux 310a et 310b, dont les dimensions sont adaptées pour qu’ils puissent être enfilés sur les deux doigts de la fourche de l'engin de levage motorisé.
À la , les deux fourreaux 310 sont fixés sur une première couronne 320 qui est montée libre à rotation par l’intermédiaire de billes dans une seconde couronne 330 solidaire de la partie supérieure du châssis 200 de la balayeuse industrielle 100, tel un roulement à billes.
Le relativement grand diamètre de ces couronnes 320, 330 permet à l’engin de soulever la balayeuse industrielle sans déformer son châssis. L’axe vertical commun à ces deux couronnes est situé à l’avant de l’axe des roues principales 210, si l’on considère le sens d’avancement de la balayeuse industrielle matérialisé par la flèche A, si bien qu’elle peut suivre la trajectoire initiée par l’engin, en obligeant sa roue folle 230 à changer de direction.
Pendant le déplacement de la balayeuse industrielle sur le sol, les deux roues principales 210 entraînent des accessoires tournants qui sont nécessaires, notamment, à l’opération de balayage et d’aspiration.
Les caractéristiques physiques des cellules nécessaires aux calculs comportent le rendement des différentes jonctions qui les composent en fonction de l’irradiance en lumière solaire et comportent la valeur de la bande interdite des matériaux absorbeurs des jonctions composant les cellules. Cette donnée correspond à la connaissance de la portion du spectre de la lumière attribuée à chaque jonction. Une caractéristique supplémentaire nécessaire pour les calculs est le rendement de chaque jonction dans sa propre bande spectrale. Des données supplémentaires, comme la réponse en température, le rendement pour différentes puissances d’illumination, peuvent être utilisées pour des calculs plus couteux mais plus précis.
Pour le calcul du courant généré théorique dans une jonction, l’irradiance spectrale perçue, directement mesurée à l’aide des capteurs mentionnés plus haut, est convertie en flux de photons selon la formule:
avec le flux de photons spectral ( ), l’irradiance spectrale ( ), la longueur d’onde ( ), la constante de Planck ( ) et la vitesse de la lumière ( ).
Le flux de photons dans la zone spectrale restreinte de chaque jonction est ensuite converti en courant théorique selon la formule :
Avec le courant théorique produit par la jonction ( ), la charge élémentaire ( ), la surface de la jonction ( ), et l’absorption spectrale de la jonction (sans unités).
est l’absorption de la jonction j dans sa zone spectrale : elle peut être définie de manière plus ou moins élaborée en fonction du niveau de connaissance des jonctions et de leur efficacité.
Les irradiances étant dépendantes de l’orientation du module, l’inclinaison de départ du module peut être l’inclinaison issue d’un calcul de suivi solaire traditionnel.
Pour affiner le positionnement du module, lorsque le déséquilibre entre lesdits courants théoriques Ijtmax et lesdits courants générés Ijg est inférieur à ladite valeur seuil dIjmax, il peut être réalisé un balayage 140 de positions du module autour de la position théorique obtenue. Lors du balayage, une mesure 150 du courant produit par le module dans chacune desdites positions est alors réalisée pour permettre une étape 160 de placement du module dans la position maximisant le courant produit par le module.
Le procédé peut comporter une étape de test autorisant la mise en œuvre dudit algorithme que si un déséquilibre entre l’irradiance en face supérieure et l’irradiance en face inférieure du panneau est inférieure à un seuil D du fait qu’une trop grande différence entre de telles irradiances peut ne pas être compensable.
Afin d’éviter d’éventuels phénomènes d’ombrage, le procédé peut comporter préalablement à la mise en service du ou des panneaux, lors de l’implantation desdits panneaux, une ou plusieurs étapes préalables de choix du nombre de capteurs 220 et de leur positionnement 230 sur le ou les panneaux.
Un ou plusieurs capteurs supérieurs 13 et un ou plusieurs capteurs inférieurs 12 sont disposés respectivement sur ladite face supérieure et ladite face inférieure du panneau, le nombre et le positionnement des capteurs supérieurs et inférieurs sera adapté en fonction de conditions d’ombrage et d’uniformité de la lumière perçue sur et sous le panneau selon plusieurs inclinaisons du panneau, pour générer des données d’irradiance adaptées au calcul de ladite orientation théorique.
Le positionnement et le nombre de capteurs peut notamment être déterminé par des mesures d’irradiance en face supérieure 200 selon plusieurs positions angulaires du panneau notamment en azimut et par une mesure d’irradiance en face inférieure 210 toujours selon plusieurs positions angulaires du panneau. Ces mesures supposent toutefois l’installation de capteurs provisoires au préalable. Ces mesures peuvent être utilisées pour trouver le meilleur compromis entre ombrage et obtention de données nécessaire à l’algorithme déterminant l’orientation optimale du panneau.
Les étapes de positionnement 230 des capteurs de mesure d’irradiance peuvent notamment comporter un calcul 215 de positionnement des capteurs aux endroits subissant les variations d’irradiance les plus importantes avec exclusion des zones d’ombrage en fonction de l’orientation du panneau.
Les figures 6A à 6D donnent des exemples de réalisations de panneaux en vue du dessus comportant 15 modules 31, 32, adaptés au procédé et équipés de capteurs 13.
En est représenté un exemple de panneau 10c qui comporte trois rangées de cinq modules 31, 32 et pour lequel les modules de chaque rangée sont raccordées en série par des liaisons 16 et les rangées sont raccordées en parallèle par des liaisons 17.
Ce panneau comporte une paire de capteurs avec un capteur 13a au-dessus du panneau, ici sur des modules 31 dans une zone centrale du panneau, et un capteur non visible sur la figure au-dessous du module. Ce mode de réalisation est le plus économique mais ne permet de mesurer les irradiances que dans la partie centrale du panneau, les modules 32 étant dépourvus de capteurs.
Un MEG de 14m de haut, suivant la , aura une surface au sol de 110 m2.
Un MEG de 18,5m de haut, suivant la , aura une surface au sol de 157 m2
A savoir que la fabrication de MEGs en très grand nombre permettra de relancer l’industrie mécanique moribond d’un pays (fonderies, industrie métallurgique de produits finis, industrie traditionnelle automobile vieillissante, etc.)
Maintenance du process « MBMDG + convertisseur mécanique / Electrique »:
méthodologie de démontage et de remontage du process
Démontage du process :
Opération d'arrêt du MEG en 3 phases:
Phase 1: Freinage par "courants de foucault" pour réduire
correctement la vitesse de rotation en vue de la phase 2.
Phase 2: Freinage mécanique hydraulique pour arrêt total du process
Phase 3: Blocage par installation manuelle d'une traverse dans la roue motrice
Nota : Une échelle d'accès à la roue motrice sera prévu sur le MEG et la traverse
sera stockée à proximité de la roue motrice pour une future utilisation
Vidage des tubes porte-boules de la chaine d'entrainement après le blocage de la roue motrice par la traverse.
Selon l’invention également, un éjecteur 50 simple ou à section variable est agencé permettant d’ augmenter de manière continue la production de froid tout en gardant l’efficacité de la production électrique. L’éjecteur 50 peut être simple ou à section variable, comme détaillé par la suite. Un éjecteur simple 50 est optimisé pour un rapport donné entre la production de froid et production électrique (fonction D/), tandis un éjecteur 50 à section variable permet une régulation très précise et efficace pour tous les rapports entre production électrique et production de froid (fonction D0/).
La connexion hydraulique permet l’entrée du fluide frigorigène à l’état de vapeur depuis le générateur 1 directement dans la turbine 5 ou indirectement, en mode by-pass par l’éjecteur 50.
Un surchauffeur 7 est agencé entre le générateur 1 et la turbine 5, de préférence entre l’éjecteur 50 et la turbine pour permettre un échange thermique supplémentaire entre une source chaude non représentée et le fluide de travail afin d’obtenir une vapeur de meilleure qualité à l’entrée de la turbine 5.
La turbine 5 est raccordé fluidiquement à l’absorbeur 4 pour permettre la sortie du fluide frigorigène à l’état de vapeur détendue de la turbine 5 vers l’absorbeur 4 selon un mode de production d’énergie électrique.
L’échangeur 14 est agencé sur une ligne fluidique 15 en dérivation de la connexion fluidique entre l’évaporateur 3 et l’absorbeur 4. Cette ligne fluidique 15 est connectée à l’injecteur du fluide secondaire (entrâiné) de l’éjecteur 50. Ainsi, l’échangeur 14 permet de réchauffer le fluide secondaire avant son entrée dans l’éjecteur 50.
La turbine supersonique 5 est avantageusement relié à une génératrice électrique qui permet de transformer l’énergie mécanique récupérée par la turbine 5 en électricité en produisant une puissance électrique W turb .
Typiquement, la turbine supersonique 5 est configurée pour permettre une production électrique supérieure à 100kWe c’est-à-dire de moyenne puissance voir de grande puissance de 1MWe.
Le système selon l’invention comprend en outre un module de gestion de la circulation de la solution de travail au sein du circuit 100 et des différents composants du système qui viennent d’être décrits. Le module de gestion est configuré pour définir les conditions de fonctionnement du système en fonction des besoins en énergie et des fluctuations des sources, comme détaillé ci-après. Il peut s’agir d’une production de froid seule, ou de production d’énergie électrique, ou d’une co-production de froid et d’énergie électrique, en fonction des températures des sources, du prix de l’électricité...
Ce module de gestion comprend les vannes de réglages (vannes on/off non représentées), les deux vannes de détente 10, 12, dont l’ouverture est réglable et une unité de commande qui contrôle la vitesse de la pompe 9, afin de permettre un réglage fin des débits de circulation de la solution de travail et du fluide frigorigène pour la mise en œuvre des modes de fonctionnement du système en fonction de la fluctuation de la source chaude ou des besoins.
Le système et le module de gestion selon l’invention présentent l’avantage d’être compactes en ne nécessitant avantageusement que peu de composants supplémentaires tels des vannes, éventuellement des capteurs de températures et de pression, ce qui réduit les coûts et l’encombrement permettant au système selon l’invention d’être utilisé dans des applications mobile.
Les différentes puissances thermique et électrique des différents composants du système sont représentées sur les figures 1 à 5 par les symboles suivants :
Qdes : puissance du générateur 1 ;
Qcond : puissance du condenseur 2 ;
Qévap : puissance de l’évaporateur 3 ;
Qabs : puissance de l’absorbeur 4 ;
Wturb : travail de la turbine supersonique 5;
Système de fixation d’une serrure de capot présentant des moyens de pré-maintien. Le domaine techniqueg concerne les systèmes de fixation d’une serrure de capot ainsi que les véhicules équipés de tels systèmes de fixation.
En matière de sécurité routière, les constructeurs d’automobiles doivent prendre en compte de multiples préoccupations et réglementations lors du développement de nouveaux véhicules. Ainsi, ils doivent assurer la sécurité des passagers du véhicule en cas de collision ou de choc mais également protéger les autres usagers de la route les plus vulnérables tels que les piétons. Les comportements des véhicules automobiles dans ces situations sont réglementés et testés en mettant en œuvre des procédures de tests normalisées toujours plus difficiles à satisfaire, obligeant les constructeurs d’automobiles à innover constamment.
Pour répondre aux exigences mentionnées précédemment, les constructeurs de véhicules automobiles ont ainsi développé des commandes d’ouverture de capot comprenant, de manière connue, un support de serrure solidarisé au châssis du véhicule sur lequel sont fixés une serrure du capot et un organe de préhension, tel qu'un levier, relié à un câble pour déverrouiller la serrure.
Le support de serrure est généralement solidarisé au véhicule à l’aide d’une pluralité de vis de fixation vissées dans le châssis. Or dans le cas où l’une des vis viendrait à se dévisser, le support de serrure risque de se désolidariser du véhicule ou de se déformer. De tels risques sont inacceptables et afin de les éviter, chaque vis doit subir un vissage de sécurité avec une visseuse spécifique asservie et contrôlant et enregistrant le couple de serrage. De telles procédures de vissages s’avèrent lourdes à mettre en œuvre lors de l’assemblage du véhicule et donc couteuses.
Par ailleurs, le montage du support sur le véhicule nécessite que l’opérateur maintienne le support d’une main tandis qu’il procède au vissage de sécurité, compliquant l’assemblage du véhicule.
Ainsi, il existe un besoin d’une solution permettant de s’affranchir de vissage de sécurité.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir un système de fixation permettant de s’affranchir de vissage de sécurité ainsi que permettant de simplifier l’assemblage du véhicule.
A cet effet, la présente invention se rapporte à un système de fixation d’un élément de verrouillage d’un capot de véhicule automobile, le système de fixation comprenant une platine de support destinée à être fixée sur une zone de fixation d’un châssis d’un véhicule et destinée à recevoir et ancrer l’élément de verrouillage, le système de fixation étant caractérisé en ce qu’il comprend des moyens de pré-maintien faisant saillie de la platine et conçus pour coopérer avec une zone de retenue du châssis de sorte à retenir la platine en regard de la zone de fixation en vue de sa fixation sur la zone de fixation.
L’invention concerne également un véhicule comportant au moins un système de fixation selon l’invention.