INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique additionnelle possible, la bande 2 de maintien est réalisée en un matériau en papier, à base de fibres végétales. Selon l’invention, la bande 2 de papier contient une quantité limitée de polymères, à savoir une quantité inférieure à 30%, de préférence inférieure à 10%, de la masse totale. La composition de la bande 2 de maintien lui permet de satisfaire les critères de la norme EN13430 en matière de recyclabilité.
Cette bande 2 de maintien, dans certains modes de réalisation, est réalisée dans un papier présentant un grammage compris entre 50 et 150g/m2 (gramme par mètre carré), de préférence compris entre 90 et 120g/m2. En outre, selon d’autres caractéristiques, la bande 2 présente une résistance accrue ce qui limite les risques de démantèlement du lot 100 ou de dégroupage des récipients 1.
Dans des modes de réalisation où le lot 100 comprend un ou plusieurs sous-lots 101, le bandeau 13 de papier présente des propriétés similaires à la bande 2 en termes de matériau. Autrement dit, le bandeau 13 est réalisé en papier, à base de fibres végétales, et sa composition contient tout au plus 30% de polymères, de préférence 10%. Son grammage peut être identique ou non à celui de la bande 2 de papier. En particulier, le bandeau 13 de papier peut être d’une épaisseur inférieure à l’épaisseur de la bande 2 de papier.
Selon une autre caractéristique additionnelle, la bande 2 de papier est telle, que, une fois le lot 100 formé, elle exerce une force comprise entre 0.2 et 5kN/m (kilonewton par mètre), de préférence comprise entre 0.2 et 1kN/m, au niveau de la portion plane 5. Par exemple, pour une bande 2 de papier d’une hauteur de 50mm, la force appliquée est comprise entre 10 et 50N. Cette force appliquée contribue au maintien ensemble des récipients 1 sous la forme d’un lot compact 100. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux dans le cas où les récipients 1 sont semi-rigides.
L’invention a aussi pour objet un procédé pour le conditionnement du lot 100 susmentionné, dans lequel on regroupe au moins deux récipients 1.
Selon l’invention, ce procédé se caractérise en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes :
-on effectue un enrobage du lot par au moins une bande 2 au niveau de la au moins une portion plane 5 de chacun desdits récipients 1,
- on appose ladite au moins une bande 2 avec une tension suffisante pour le maintien desdits au moins deux récipients 1 en lot 100.
Selon une caractéristique additionnelle possible, dans un tel procédé de conditionnement, on peut rassembler les récipients 1 en un ou plusieurs sous-lots 101.
Dans un tel mode de réalisation :
- on effectue un groupage d’au moins deux récipients 1 en au moins un sous-lot 101 ;
- on entoure chaque sous-lot 101 au moyen d’un bandeau 13 de papier ;
- on enrobe le ou les sous-lots 101 en lot 100.
Selon une caractéristique additionnelle possible, au moins un récipient 1 ne fait pas partie d’un sous-lot 101. En d’autres termes, certains récipients 1 peuvent être regroupés en sous-lot 101, puis entourés par au moins un bandeau 13 de papier, alors que d’autres récipients 1 restent libres avant d’être enrobés, avec le ou les sous-lots 101, au moyen d’au moins une bande 2 de papier, pour former un lot 100.
Dans des modes de réalisation, avant enrobage du lot 100, on peut composer le ou les sous-lots 101 selon une orientation transversale et/ou longitudinale par rapport à la plus grande dimension de la matrice que forme le lot 100 afin d’optimiser la solidité du lot 100. Autrement dit, il est possible de grouper en un ou plusieurs sous-lots 101 des récipients 1 formant tout ou partie d’une rangée ou formant tout ou partie d’une colonne au sein du lot 100. Un sous-lot 101 est composé au plus de quatre récipients 1, de préférence de deux récipients 1. Il est également envisageable d’avoir des configurations multiples, avec un agencement de sous-lots 101 répartis transversalement et longitudinalement par rapport au lot 100. Une configuration d’un lot 100, comprenant un ou plusieurs sous-lots 101, disposés en diagonale par rapport au lot 100, est également possible.
Avant entourage d'un sous-lot 101,
A une étape 306, l’interrupteur SW1 reçoit la commande et se ferme. La diode D1 est passante de sorte que la source de tension continue S1 charge le transformateur 110 en fournissant un courant Ip1 croissant dans l’enroulement primaire Ep1.
A une étape 308, l’interrupteur SW2 reçoit la commande et se ferme. Le délai entre l’étape 306 et l’étape 308 provient du fait que la commande doit passer par le pilote isolé 120 avant d’atteindre l’interrupteur SW2. Par ailleurs, la tension V2 est inférieure à M fois la tension V1 (dans l’exemple illustré, la tension V2 est nulle) de sorte que la source de tension continue S1 prend le pas sur la source de tension continue S2 et pourrait induire un courant négatif dans l’enroulement primaire Ep2. Cependant, l’apparition de ce courant est empêchée par la diode D2.
A une étape 310, le dispositif de commande 118 détecte que le courant total Ip (formé uniquement du courant Ip1 dans ce cas) mesuré par le capteur de courant 124 atteint la consigne Ip*.
A une étape 312, en réponse à la détection de l’étape 310, le dispositif de commande 118 envoie une commande d’ouverture aux interrupteurs commandables SW1, SW2.
A une étape 314, l’interrupteur SW1 reçoit la commande et s’ouvre, provoquant l’annulation du courant Ip1. Le transformateur 110 se décharge alors, au travers de chaque enroulement secondaire Es1, Es2, Es3, dans la capacité Cs1, Cs2, Cs3 connectée à cet enroulement secondaire Es1, Es2, Es3.
A une étape 316, l’interrupteur SW2 reçoit la commande et s’ouvre à son tour.
Dans une deuxième situation illustrée sur la , la source de tension continue S1 est toujours supposées allumée à la tension V1 nominale (c’est-à-dire égale à 12 V), mais, cette fois, la source de tension continue S2 est supposée être en train de s’allumer avec la tension V2 égale à 24 V.
Dans cette deuxième situation, à l’étape 308, la tension V2 rapportée à l’enroulement primaire Ep1 vaut 24/2 = 12 V. Il s’agit du point de bascule, où aucune des deux sources de tension continue S1, S2 ne prend le pas sur l’autre. Les deux sources de tension continue S1, S2 chargent ainsi le transformateur 110 en fournissant chacune un courant positif Ip1, Ip2 croissant dans son enroulement primaire Ep1, Ep2 respectif. Les deux diodes D1, D2 sont donc passantes.
Dans une troisième situation illustrée sur la , la source de tension continue S1 est supposées éteinte, tandis que la source de tension continue S2 est supposée allumée avec la tension V2 nominale (c’est-à-dire égale à 48 V).
Dans cette deuxième situation, à l’étape 308, la tension V2 rapportée à l’enroulement primaire Ep1 vaut 48/2 = 24 V, mais la tension V1 est nulle. Ainsi, la source de tension continue S2 prend pas sur l’autre et charge le transformateur 110 en fournissant un courant positif Ip2 croissant dans son enroulement primaire Ep2. La source de tension continue S2 induit alors un courant négatif dans l’enroulement primaire Ep1, bloqué par la diode D1.
En référence à la , un deuxième exemple d’alimentation électrique 702 selon l’invention va à présent être décrit.
L’alimentation électrique 702 est similaire à l’alimentation électrique 102 de la , si ce n’est pour les différences suivantes.
Tout d’abord, le dispositif de commande 118 comportent deux unités 118 1 , 118 2 pour respectivement commander les interrupteurs SW1, SW2. De préférence, ces unités 118 1 , 118 2 sont synchronisées pour fonctionner à la même fréquence de commutation. Par exemple, elles reçoivent toutes les deux un même signal d’horloge à cette fréquence de commutation. Chaque unité 118 1 , 118 2 comporte en outre une entrée d’inhibition et est conçue pour maintenir l’interrupteur SW1, SW2 commandé en cas d’activation de cette entrée d’inhibition.
En outre, la tension Vs1 mesurée par le capteur 122 est fournie à chaque module 118 1 , 118 2 , dans l’exemple décrit au travers d’un pilote isolé 704 pour le module 118 2 .
Par ailleurs, dans l’exemple décrit, le système anti courant inverse comporte, pour chaque enroulement primaire Ep1, Ep2 : un capteur 706 1 , 706 2 de la tension continue V1, V2 de la source de tension continue S1, S2 et un comparateur 708 1 , 708 2 de la tension continue V1, V2 avec une référence REF1, REF2. Ces références REF1, REF2 sont par exemple définies par respectivement les pilotes 118 1 , 118 2 .
Chaque comparateur 708 1 , 708 2 est connecté à l’entrée d’inhibition de l’un respectif des modules de commande 1181, 1182 afin d’activer cette entrée d’inhibition lorsque la tension V1, V2 est inférieure à la référence REF1, REF2.
Les composantes (b) et (c) sont pour la plupart disponibles sous forme pulvérulente.
L’un ou plusieurs additifs (composante (c)) peut être ajouté à la composition de polymère (composante (a)) avant broyage, notamment par ajout de l’un ou plusieurs additifs au polymère en fusion, par exemple dans une extrudeuse (compoundage).
En alternative ou en complément, un ou plusieurs additifs et les charges et renforts peuvent être ajoutés après broyage, par exemple par ajout à sec (dry blend). Par ailleurs, il est possible de mélanger les composantes au moyen d’une coprécipitation de la composition de polymère d’une solution en présence du ou des composantes (dissolution /précipitation).
La poudre ainsi obtenue peut ensuite être tamisée ou soumise à une étape de sélection pour obtenir le profil granulométrique souhaité.
Avant emploi, la poudre de polymère peut ensuite être le cas échéant soumis à des traitements différents, notamment des traitements thermiques ou hydrauliques, afin qu’elle soit mieux adaptée à l’impression 3D par frittage.
Procédé de frittage de la poudre La poudre de polymère telle que décrite ci-dessus est utile notamment pour être mise en œuvre dans un procédé d’impression 3D par frittage. La poudre de l’invention peut être utilisée dans un procédé de frittage sélectif par laser (SLS, Selective Laser Sintering, en anglais), un procédé de frittage du type MJF (Multi Jet Fusion) ou un procédé de frittage du type HSS (High Speed Sintering).
Le procédé SLS est largement connu. Dans ce contexte, il peut être notamment renvoyé aux documents US 6,136,948 et WO 96/06881.
Dans ce type de procédé, une fine couche de poudre est déposée sur une plaque horizontale maintenue dans une enceinte chauffée à une température appelée température de construction. La température de construction désigne la température à laquelle le lit de poudre, d’une couche constitutive d’un article tridimensionnel en construction, est chauffé pendant le procédé de frittage couche-par-couche de la poudre. Un rayonnement électromagnétique, par exemple sous forme de laser, apporte par la suite l’énergie nécessaire à fritter les particules de poudre en différents points de la couche de poudre selon une géométrie correspondant à un objet, par exemple à l’aide d’un ordinateur ayant en mémoire la forme d’un objet et restituant cette dernière sous forme de tranches. Ensuite, la plaque horizontale est abaissée d’une hauteur correspondant à l’épaisseur d’une couche de poudre, et une nouvelle couche de poudre est étalée, chauffée puis fritter de la même manière. La procédure est répétée jusqu’à ce que l’on ait fabriqué l’objet.
La couche de poudre déposée sur une plaque horizontale peut avoir, avant frittage, par exemple une épaisseur de 50 à 300 µm, et de préférence de 80 à 220 µm. Après frittage, l’épaisseur de la couche de matériau aggloméré est un peu plus faible, et peut avoir par exemple une épaisseur de 20 à 200 µm, et de préférence de 30 à 150 µm.
Pour le procédé MJF et HSS, la couche entière du matériau de construction est exposée au rayonnement, mais seule une partie recouverte d’un agent de fusion est fondue pour devenir une couche d'une pièce 3D. L’agent de fusion est appliqué sélectivement dans la région sélectionnée du matériau de construction. L’agent de fusion est capable de pénétrer dans la couche du matériau de construction et transmet l’énergie absorbée au matériau de construction voisin, amenant ainsi celui-ci à fondre ou à être fritté. Par la fusion, la liaison et le durcissement subséquent de chaque couche du matériau de construction, on forme l’objet.
Avantageusement, l’utilisation de la poudre de polymère de l’invention dans ces procédés ne requiert pas de modification particulière de l’équipement.
La composition de poudre selon l’invention, permet de fabriquer des pièces imprimées de bonne qualité, ayant des bonnes propriétés mécaniques et des dimensions et des contours précis et bien définis.
La poudre de polymère selon l’invention peut être recyclée et réutilisée dans plusieurs constructions successives. Elle peut par exemple être utilisée telle qu’elle est ou en mélange avec d’autres poudres recyclées ou non.
EXEMPLE Chaque polymère utilisé (à l’exception de l’exemple C) a été obtenu par broyage des granulés correspondants dans un broyeur cryogénique à broches contrarotatives.
On obtient une poudre de polymère présentant une distribution granulométrique mesurée selon la norme ISO 13320, caractérisée par un Dv10 de 30 µm, un Dv50 de 90 µm et un Dv90 de 175 µm.
Une fois les double-valeurs déterminées pour ces 4 nouveaux nœuds fils au premier niveau de filiation 11, de ce nœud parent qui est le nœud racine, à savoir de gauche à droite, les double-valeurs 4-4, 2-2, 1-5 et 3-6, la plus élevée de ces valeurs, à savoir la première valeur 4 du premier nœud et la deuxième valeur 6 du quatrième nœud (en partant de la gauche de la ) du premier niveau de filiation 12, sont rétro-propagées :
vers son nœud parent qui est le nœud racine, dont la double-valeur passe alors de 0-0 à 4-6.
Les nœuds « feuilles » (c’est-à-dire les nœuds qui n’ont pas d’enfants dans l’arbre) qui sont sélectionnés sont :
d’une part le nœud le plus à gauche sur la , de première valeur la plus élevée 4, par rapport à un premier critère, car en effet les autres nœuds feuilles ont tous des premières valeurs inférieures qui sont respectivement 2, 1 et 3, et d’autre part le nœud le plus à droite sur la , de deuxième valeur la plus élevée 6, par rapport à un deuxième critère, car en effet les autres nœuds feuilles ont tous des deuxièmes valeurs inférieures qui sont respectivement 4, 2 et 5.
A partir des deux nœuds feuilles sélectionnés qui sont situés au premier niveau de filiation 12, d’une part le nœud le plus à gauche sur la , de première valeur la plus élevée 4, et d’autre part le nœud le plus à droite sur la , de deuxième valeur la plus élevée 6, on réalise l’expansion des actions possibles 20. On about ainsi à 8 nouveaux nœuds fils au deuxième niveau de filiation 13, 4 nouveaux fils par nœud parent préalablement sélectionné au premier niveau de filiation 12. Les expansions à partir des deux nœuds feuilles sélectionnés sont réalisées en parallèle.
Une fois les double-valeurs déterminées pour ces 8 nouveaux nœuds fils au deuxième niveau de filiation 13, à savoir de gauche à droite, les double-valeurs 4-1, 2-4, 2-3, 2-1, 0-4, 0-1, 3-1, et 0-0 :
la plus élevée de ces premières valeurs, à savoir la première valeur 4 du premier nœud (en partant de la gauche de la ) du deuxième niveau de filiation 13, est rétro-propagée : vers son nœud parent du premier niveau de filiation 12, dont la première valeur reste à 4, vers le nœud du niveau racine 11, dont la première valeur reste à 4, la plus élevée de ces deuxièmes valeurs, à savoir la deuxième valeur 4 du cinquième nœud (en partant de la gauche de la ) du deuxième niveau de filiation 13, est rétro-propagée : vers son nœud parent du premier niveau de filiation 12, dont la deuxième valeur passe alors de 6 à 4, mais pas vers le nœud du niveau racine 11, dont la deuxième valeur passe de 6 à 5, car le troisième nœud le plus à gauche, du premier niveau de filiation 12, possède une deuxième valeur à 5.
Le nœud feuille qui est sélectionné pour la première valeur est le nœud feuille situé au deuxième niveau de filiation 13 qui est plus à gauche sur la , de première valeur la plus élevée 4 (sa double-valeur étant 4-1).
AUBE DE TURBOMACHINE EQUIPEE D’UN CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT ET PROCEDE DE FABRICATION A CIRE PERDUE D’UNE TELLE AUBE Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des turbomachines et en particulier une aube de turbomachine équipée d’un circuit de refroidissement destiné à la refroidir. Elle vise également un procédé de fabrication à cire perdue d’une telle aube.
Arrière-plan technique Les aubes de turbomachine, notamment les aubes de turbine haute pression sont soumises à des températures très élevées qui peuvent réduire leur durée de vie et dégrader les performances de la turbomachine. En effet, les turbines de turbomachine sont agencées en aval de la chambre de combustion de la turbomachine qui éjecte un flux gazeux chaud lequel est détendu par les turbines et permet de les entraîner en rotation pour le fonctionnement de la turbomachine. La turbine haute pression qui est placée directement à la sortie de la chambre de combustion subit les températures les plus élevées.
Afin de permettre aux aubes de turbine de supporter ces contraintes thermiques sévères, il est connu de prévoir un circuit de refroidissement dans lequel circule un air relativement plus froid qui est prélevé au niveau des compresseurs, ces derniers étant situés en amont de la chambre de combustion. Plus précisément, chaque aube de turbine comprend une pale avec une paroi intrados et une paroi extrados qui sont reliées en amont par un bord d’attaque et en aval par un bord de fuite.
Le circuit de refroidissement comprend en général plusieurs cavités à l’intérieur de la pale de l’aube dont certaines communiquent entre elles et qui sont alimentées par de l’air de refroidissement depuis le pied de l’aube, une partie de cet air de refroidissement débouchant dans des orifices de sortie qui sont placés au voisinage du bord de fuite. Ces orifices délivrent des jets d’air de refroidissement sur les parois de la pale.
Il est connu que le circuit de refroidissement comprenne plusieurs cloisons s’étendant radialement dans la pale de manière à former des cavités « montantes » et « descendantes » disposées successivement suivant le sens de circulation de l’air de refroidissement et qui communiquent entre elles par des passages courbes. Ces cavités et passages sont connus sous l’expression de circuit « trombone ».
Les cavités du circuit de refroidissement sont réalisées généralement par au moins un noyau de fonderie qui est exploité dans un procédé de fabrication de l’aube utilisant la technique de fonderie à cire perdue.
Les cavités du circuit de refroidissement sont souvent munies de promoteurs de turbulence afin d’augmenter les échanges thermiques. Un promoteur de turbulence est un élément en saillie dans la cavité qui a pour fonction de générer des perturbations et turbulences dans le flux d’air qui circule dans la cavité, afin d’augmenter les échanges thermiques entre ce flux d’air et les parois de la cavité (voir par exemple le document FR-A1-3 065 985).
Les promoteurs de turbulence usuels sont de différents types mais historiquement contraints par la capacité de démoulage nécessaires aux noyaux utilisés pour la formation des cavités et des promoteurs de turbulence.
Parmi les formes courantes, on trouvera les perturbateurs simples, droits ou inclinés, en chevrons, les simples protubérances ou creux de forme cylindrique ou en goutte d’eau ou bien encore les pontets qui traversent les cavités et relient deux parois opposés (intrados et extrados typiquement).
Selon une variante, ladite encoche centrale est éloignée du trou de pompe, et comprend un prolongement radial débouchant sur le trou de pompe.
Selon une variante, le support plat est en tôle d’acier.
Selon une variante, le support plat comprend en outre au moins une encoche périphérique de couplage ouverte sur l’extérieur du support plat, et le système de découplage comprend en outre au moins un dispositif de découplage externe comprenant une rainure périphérique configurée pour coopérer avec l’encoche périphérique, et un insert de fixation coopérant avec les structures de fixation pour réaliser ledit découplage vibratoire.
Selon une variante, le support plat comprend deux encoches centrales et deux encoches périphériques, configurées pour être agencées autour du corps de pompe.
L’invention concerne en outre un véhicule automobile comprenant un support plat selon l’invention ou un système de découplage selon l’invention.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : - illustre schématiquement une vue dans l’espace d’un support plat selon un mode de réalisation préféré avec des dispositifs de découplage vibratoire ; - illustre schématiquement une vue dans l’espace d’un dispositif de découplage pouvant être utilisé avec un support plat selon le mode de réalisation préféré ; - illustre schématiquement une vue en coupe du support plat de la avec le dispositif de découplage vibratoire de la ; et - illustre schématiquement une vue dans l’espace d’un réducteur de vitesse assemblé avec une pompe au moyen du support plat de la et de quatre dispositifs de découplage vibratoire.
L’invention concerne un support de couplage SR utilisé avec au moins un dispositif de découplage A, A1 préférentiellement utilisé pour un découplage vibratoire d’une pompe PV assemblée avec un réducteur de vitesse RV d’un véhicule automobile, en particulier un véhicule électrique.
La pompe PV comprend un support de pose SP et le réducteur de vitesse est solidarisé au support plat SR qui est à fixer sur le support de pose SP. Le support plat SR comprend un premier trou de pompe TP recevant un corps de pompe CP, ici cylindrique. Le corps de pompe CP traverse le trou de pompe TP verticalement.
Le support de pose SP comprend des structures de fixation SF, ici quatre vis, configurées pour passer à travers des encoches EC, EP du support plat SR.
Pour limiter les transmissions de vibrations, ledit dispositif de découplage A, A1 est prévu dans l’assemblage du support plat SR sur le support de pose SP. Il comprend une bague de découplage B en matériau flexible et un insert de fixation IR rigide.
Selon l’invention, le support plat SR comprend au moins une encoche centrale EC de couplage ouverte sur le trou de pompe TP. En particulier, ladite encoche centrale est ouverte vers le centre du support plat SR, et non pas vers la périphérie de manière externe. En outre, l’encoche centrale EC est configurée pour coopérer avec une rainure périphérique RP d’un dispositif de découplage dit interne A à rainure. Cet assemblage permet de former le système de découplage vibratoire, en particulier sur quatre points de découplage.
Dans la variante illustrée, ladite encoche centrale EC est éloignée du trou de pompe TP, et comprend un prolongement radial PR débouchant sur le trou de pompe TP. En outre, le support plat SR est de préférence en tôle d’acier, par exemple en tôle d’acier inoxydable de sorte à limiter les contraintes d’approvisionnement.
Le support plat SR préféré comprend en outre au moins une encoche périphérique EP de couplage ouverte sur l’extérieur du support plat SR. L’encoche périphérique EP est ouverte sur un bord périphérique du support plat SR, en particulier un bord périphérique opposé à la fixation du support plat SR au réducteur de vitesse RV. En outre, l’encoche périphérique EP est configurée pour coopérer avec une rainure périphérique RP d’un dispositif de découplage externe A1 à rainure. Cet assemblage permet de former un autre point de découplage du système de découplage vibratoire.
Dans la variante illustrée, le support plat SR comprend deux encoches centrales EC et deux encoches périphériques EP. Les encoches EC, EP sont configurées pour être agencées autour du corps de pompe CP, en particulier de manière centrée.
Les dispositifs de découplage externes A1 et internes A sont de préférence les mêmes, mais ils peuvent être différents.