INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les corps (21) des organes de réglage (20) sont reliés les uns aux autres par le bras de connexion (23) formé comme une surface étendue radialement sur laquelle l’orifice (22) est réalisé. De même, les corps (21) peuvent être en forme de cylindre et de prisme, et ils peuvent être reliés l'un à l'autre par un bras de connexion (23), cependant les corps (21) en forme de surface étendue radialement offrent une zone de contact beaucoup plus grande. Les corps (21) mentionnés s'étendent du bras de connexion (23) vers le centre de l'ensemble de couvercle (1). Ladite direction d'extension radiale peut être à la fois une direction radiale négative et positive. Dans ce mode de réalisation, le corps (21) peut être fabriqué à partir d'une feuille de métal par poinçonnage. Les orifices (22) peuvent être réalisés par une opération de perçage sur le corps (21).
En se référant à la .B, si les distances entre le volant (F) et l’orifice de fixation (14) et les distances entre le volant (F) et l’orifice de centrage (14) varient sur le couvercle (10), les corps (21) peuvent être décalés axialement les uns des autres pour compenser ladite différence de distance. Pour créer un décalage axial, une nervure (212) et une nervure inférieure (213) sont formées sur la section périphérique où le bras de connexion (23) et le corps (21) se connectent l'un à l'autre.
Comme illustré sur la .B, l’organe de réglage (20) a une surface d’appui (214), de préférence incurvée, qui fait face à le plateau de pression (30). Ladite section périphérique incurvée permet d'étendre la longueur radiale du corps (21) sans toucher le plateau de pression (30) et fournit plus de surface de contact pour le corps (21). Un espace (G) entre l’organe de réglage (20) et le plateau de pression (30) est essentiel pour les ensembles d'embrayage. En outre, la section périphérique incurvée peut être prévue sur les corps (21) en forme de cylindre ou de prisme.
En se référant aux figures 3 à 3.B, on a représenté le bras de connexion (23) qui connecte plus que les corps (21). Ce bras de connexion (23) peut également être configuré pour connecter tous les corps (20) ensemble. Pour ce faire, le bras de connexion (23) est de préférence en forme d'anneau. En outre, le bras de connexion (23) peut prendre différentes formes, par exemple un polygone, mais la forme annulaire offre la plus grande surface de contact entre le couvercle (10) et le volant d'inertie (F).
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 3.A et 3.B, les corps (21) peuvent également être prévus décalés axialement les uns par rapport aux autres.
Dans tous les modes de réalisation illustrés aux figures 2 et 3.B, la plaque de friction (60) est illustrée. Comme nous l'avons déjà mentionné, le mode de réalisation illustré aux figures 1-1.G comprend aussi la plaque de friction (60). Le couvercle (10) et l’organe de réglage (20) sont toujours préassemblés dans la présente invention.
Dans ce procédé d'assemblage, selon une première étape, on fournit le couvercle (10), ledit couvercle (10) comprenant au moins des section périphériques (13) et un orifice de fixation et/ou de centrage (14, 15) prévu sur la section périphérique (13). Après avoir fourni le couvercle (10), on sélectionne également le volant d'inertie (F) et le sous-ensemble d'embrayage à friction à utiliser pour un mécanisme d'embrayage.
Après sélection du couvercle (10), du volant d'inertie (F) et du sous-ensemble d'embrayage à friction, l’organe de réglage (20) ou les organes de réglage (20) sont fixés entre le volant d'inertie (F) et le couvercle (10), de telle sorte à ajuster une distance axiale entre la section périphérique (13) et le volant d'inertie (F). Pour réaliser un tel réglage, l’organe de réglage (20) doit avoir une certaine dimension de réglage (La). Pour fournir la bonne dimension de réglage (La), un ou plusieurs organes de réglage (20) sont positionnés les uns sur les autres dans la direction axiale. Dans le cas où plusieurs organes de réglage (20) sont utilisés, les organes de réglage (20) sont reliés les uns aux autres par collage ou soudage.
En se référant à la ; le sous-ensemble d'embrayage à friction comprend au moins, un plateau de pression (30) et un diaphragme (40) disposés coaxialement entre le couvercle (10) et le volant, le diaphragme (40) étant adapté pour être en contact avec le couvercle d'embrayage (10), et un disque de friction (60) disposé sous le plateau de pression (30) adapté pour être sélectivement en contact avec le volant (F) selon le mouvement de pression du plateau de pression (30), et comprenant une première face (60A) adaptée pour être en contact avec le plateau de pression (30), et une seconde face (60B) opposée.
Le sous-ensemble d'embrayage à friction est normalement positionné ou empilé à l'intérieur du couvercle (10) et le volant d'inertie (F) est relié au couvercle (10) par des section périphériques (13) ; cependant, le couvercle (10) et les organes de réglage (20) peuvent être assemblés dans certains cas sans le sous-ensemble d'embrayage à friction ni le volant d'inertie (F). Si le couvercle (10) et les organes de réglage (20) sont assemblés sans sous-ensemble d'embrayage à friction ni volant d'inertie, il suffit de mesurer certaines dimensions du sous-ensemble embrayage à friction et du volant d'inertie (F). Cette mesure des dimensions est basée sur le fait que le volant (F) et le couvercle (10) sont reliés l'un à l'autre et que le sous-ensemble d'embrayage à friction est positionné entre eux. Nous avons déjà mentionné que le volant d'inertie (F) et le couvercle (10) et le sous-ensemble d'embrayage à friction peuvent ne pas être assemblés l'un à l'autre, pendant l'assemblage de l’organe de réglage (20) et du couvercle (10).
Pour fournir des organes de réglage droits (20), trois mesures sont nécessaires. Tout d'abord, une première dimension (L1) est mesurée. La première dimension (L1) est une hauteur axiale du couvercle (10). La hauteur axiale du couvercle (10) est la distance entre la surface supérieure du couvercle (10) et la surface inférieure des section périphériques (13). La surface supérieure du couvercle (10) n'étant pas plane dans la plupart des cas, l'endroit choisi pour mesurer la première dimension (L1) doit également être utilisé pour d'autres mesures.
Ensuite, une deuxième dimension (L2) est mesurée. La deuxième dimension (L2) est la hauteur axiale du couvercle (10) et du sous-ensemble d'embrayage à friction ensemble, lorsque le mécanisme d'embrayage est entièrement assemblé. Pour la deuxième dimension (L2), on mesure la hauteur axiale entre la surface supérieure du couvercle (10) et la deuxième face (60b) de la plaque de friction (60).
La troisième dimension (L3) est la hauteur axiale entre la surface de transmission et les surfaces de raccordement (Ts, Cs). La surface de transmission (Ts) est la surface du volant d'inertie (F) avec laquelle la deuxième face (60b) de la plaque de friction est en contact de manière sélective. La surface de liaison (Cs) est la surface du volant d'inertie (F) adaptée pour être reliée aux section périphériques (13). Dans certains cas, la surface du volant d'inertie (F) est plane et la troisième dimension (L3) est mesurée comme un "0".
On peut utiliser deux dépôts d’un matériau radioactif au sein du même circuit intégré 1, chacun associé à une diode, à savoir une diode 15 servant à la production d’énergie grâce au rayonnement bêta émis par exemple, et une diode 10 à la lecture du niveau de radioactivité NL. En variante, on peut utiliser un seul dépôt radioactif et deux diodes 10 et 15, par exemple disposées chacune d’un côté de ce dépôt, ce qui peut permettre de gagner en compacité.
Un tel système peut alors être entièrement autonome dans son fonctionnement., ce qui est avantageux pour de nombreuses applications, dont certaines vont maintenant être décrites en référence aux figures 14 et 15.
Dans l’exemple illustré à la , on programme le circuit 1 à effectuer une action prédéfinie ACT une fois un délai D écoulé.
On peut sécuriser le circuit 1 en ajoutant une clé publique C_PUB sur la puce 3, la clé C_PUB correspondant à une clé privée C_PRIV détenue par l’utilisateur du circuit 1. Ainsi, lors de la phase de programmation du circuit 1, l’utilisateur donne en entrée un message de commande COM définissant l’action ACT à effectuer et le délai D chiffrés avec sa clé privée C_PRIV. En variante, l’utilisateur donne en entrée le message COM et le délai D en clair, ainsi que le haché du message COM obtenu avec une fonction de hachage et chiffré avec sa clé privée C_PRIV. Le chiffrement avec la clé privée permet de signer le message, assurant ainsi que le message provient bien d’un utilisateur autorisé, possédant la clé privée, message qui est public puisque déchiffrable avec la clé publique disponible par tout le monde.
Le circuit 1 comporte un circuit 8 de vérification qui déchiffre le message avec la clé publique C_PUB ou, selon la variante ci-dessus, déchiffre le haché chiffré et compare avec le haché du message COM et le délai D. Le circuit 1 active ensuite, ou non, la programmation du circuit en autorisant le circuit de calcul 30 à calculer le niveau cible NC correspondant au délai D et au niveau initial de radioactivité NL0 lu par le circuit de lecture 20.
Une fois le niveau cible NC déterminé et mémorisé, on effectue la lecture du niveau de radioactivité NL à intervalles réguliers, notamment en alimentant le circuit de lecture 20 en permanence grâce à la source radioactive R, comme décrit plus haut.
Lorsque le délai D est écoulé, le comparateur 40 génère un changement d’état de la sortie 50 ce qui conduit le circuit de traitement 55 à déclencher l’action ACT à effectuer, de préférence via une liaison protégée.
Une fois le circuit programmé, il n’est pas possible d’empêcher l’action ACT d’être effectuée.
Dans l’exemple illustré à la , un système extérieur S est programmé pour ne pas effectuer une action ACT tant qu’une condition est remplie, ladite condition dépendant de la sortie générée par le circuit intégré 1.
Dans l’exemple considéré, on définit l’action ACT à effectuer grâce à un message de commande COM donné en entrée du système S. Le système S peut être sécurisé, comme illustré, grâce à une clé publique C_PUB correspondant à une clé privée C_PRIV qui chiffre le message COM.
Dans ce cas, le système S comporte un circuit de vérification 8 déchiffrant le message de commande COM. Puis un générateur 86 de nombres aléatoires génère un nombre aléatoire NA_I qui est envoyé au circuit intégré 1.
Le système S attend en retour un nombre NA_O correspondant au nombre NA_I chiffré avec la clé C_PRIV, que le système S peut déchiffrer avec la clé publique C_PUB et vérifier, en comparant avec le nombre envoyé NA_I, que l’ordre provient bien d’un système connaissant la clé privée C_PRIV. S’il ne reçoit pas le nombre aléatoire attendu (ou qu’il ne reçoit rien) après un délai prédéterminé, l’action ACT est effectuée. Sinon, un nouveau nombre aléatoire NA_I est de nouveau envoyé.
Le circuit intégré 1 est donc programmé de façon à choisir le moment où l’action ACT va être effectuée. Un délai D est donné en entrée lors de la phase de programmation, ce qui permet, comme décrit précédemment, de calculer le niveau cible NC à partir du niveau d’activité initial NL0 de la source radioactive R, lu par le circuit de lecture 20.
Le circuit intégré 1 comporte une mémoire non volatile sur laquelle la clé privée C_PRIV est mémorisée.
Le circuit de traitement 55 est configuré pour envoyer au système S, à partir de la clé privée C_PRIV, le nombre chiffré attendu NA_O tant que la sortie interne 50 du comparateur 40 n’a pas changé d’état, c’est-à-dire tant que le niveau lu NL est au-dessus du niveau cible NC.
Une fois le délai D écoulé, le niveau lu NL passe en deçà du niveau cible NC et le comparateur 40 génère un changement d’état de la sortie interne 50. Le circuit de traitement, en réponse, n’envoie pas le nombre chiffré NA_O et l’action ACT est par conséquent effectuée.
Revendication 1 Table des matières :
Paragraphe I: Description du process « MBMDG», page 3
Description mécanique et fonctionnelle du process «MBMDG», page 3
Composants additifs optimisant le fonctionnement mécanique de la partie mobile du process «MBMDG», page 7 Description du tube porte-boules, page 9 Description de la chaine d’entrainement, page 10 Description des roues motrice et libre, page 12 Le système d’accouplement d’un process distinct sur le «MBMDG», page 13 Description du bâti portant la partie mobile du process «MBMDG», page 14
Paragraphe II: Principe d’exploitation et de la maitrise de la gravité terrestre sur la
partie mobile du process « MBMDG », page 16
Influence de la gravité terrestre sur tout composant mécanique de la partie mobile du process «MBMDG», page 16 Synthèse des forces gravitationnelles actives agissant sur la roue motrice, page 18 Forces de contre-réactions émises par le process sur les forces issues de celles gravitationnelles appliquées aux boules métalliques, page 21
Paragraphe III: Optimisation fonctionnelle du process «MBMDG», page 22
Process élaboré dans le cadre de la conception d’un premier prototype industriel, page 22 Possibilité d’optimiser le rendement énergétique de ce process spécifique après sa mise en fabrication industrielle page 23
Paragraphe IV: Systèmes de freinage et de régulation de la vitesse adjoints au MBMDG,
Paragraphe V: Convertisseur d’énergie mécanique en électrique, page 27
Paragraphe VI: Utilisation du process « MBMDG + convertisseur mécanique / électrique »
dans diverses applications industrielles de production d’électricité renouvelable, page 28
Paragraphe VII: Maintenance du process « MBMDG + convertisseur mécanique / électrique »:
méthodologie de démontage et remontage du process, page 32
Comme représenté par sur la , le module 18 de génération est par exemple configuré pour générer la représentation des contraintes par une variation de couleur (ou de motifs comme sur la ) de la visualisation tridimensionnelle de la monture 38. Une région de la monture 28 soumise à une forte contrainte est par exemple de couleur rouge tandis qu’une région soumise à une faible contrainte est par exemple de couleur verte sur la visualisation tridimensionnelle de la monture, l’ensemble des contraintes étant alors représentée sur la visualisation tridimensionnelle de la monture 28 par un gradient de couleur s’étendant du rouge au vert.
Comme illustré en , le module 18 de génération visuelle est par exemple configuré pour être connecté à un écran d’affichage 48 et à une interface homme-machine. Lorsqu’il est connecté au module 18 de génération visuelle, l’écran d’affichage 48 affiche la visualisation tridimensionnelle générée par le module de génération visuelle 18 sous forme d’une vue en perspective. L’interface homme-machine est apte à être pilotée par l’utilisateur pour faire varier l’angle d’observation notamment en faisant tourner la visualisation de la monture 28 munie de ses verres correcteurs définitifs.
Le module 20 de détermination de paramètres d’usinage, lorsqu’il est présent, est configuré pour déterminer les paramètres d’usinage d’un contour externe 34 de verre correcteur définitif 12 pour l’obtention du verre correcteur définitif 12 à partir verre correcteur brut 32. Le module 20 de détermination de paramètres d’usinage est configuré pour déterminer les paramètres d’usinage en fonction des données tridimensionnelles du contour interne 38 de la monture 28. Le module 20 de détermination de paramètres d’usinage est configuré pour déterminer les paramètres d’usinage du contour externe 34 du verre correcteur définitif 12 pour l’obtention d’un verre correcteur définitif 12 coopérant avec le contour interne 38 de la monture 28 pour que le verre correcteur définitif 12 soit maintenu sur la monture 28.
Le module 20 de détermination de paramètres d’usinage est par exemple connecté à un centre d’usinage 49 et est configuré pour transmettre les paramètres d’usinage au centre d’usinage 49 sous la forme d’instructions d’usinage.
Lorsque les données tridimensionnelles de monture 28 comprennent les données tridimensionnelles d’au moins un patin de monture 39, le module 20 de détermination de paramètres d’usinage est par exemple configuré pour déterminer les paramètres d’usinage du verre correcteur brut 32 pour former le verre correcteur définitif 12 en fonction des données tridimensionnelles du patin de monture 39. Le module 20 de détermination de paramètres d’usinage est par exemple configuré pour déterminer des paramètres d’usinage prévenant une interférence entre le patin de monture 39 et le verre correcteur définitif 12 lorsque le verre correcteur définitif 12 est maintenu sur la monture 28. Comme illustré sur la , les paramètres d’usinage résultent en un verre correcteur définitif 12 présentant un renfoncement prévenant une interférence avec le patin de monture 28.
Lorsque la monture 28 est configurée pour maintenir le verre correcteur définitif 12 à l’aide de vis, les paramètres d’usinage comprennent des paramètres de perçage. Le module 20 de détermination de paramètres d’usinage est configuré pour déterminer les paramètres de perçage en fonction de données tridimensionnelles de la monture 38 destinée à maintenir le verre correcteur définitif 12 sur la monture 28. Les données tridimensionnelles de la monture 38 comprennent alors par exemple des données tridimensionnelles des vis destinées à maintenir le verre correcteur définitif 12 au travers des orifices issus du perçage. Les paramètres de perçage comprennent par exemple la position du perçage, le diamètre du perçage et l’orientation du perçage.
Le module 18 de génération visuelle est par exemple configuré pour générer une visualisation du verre correcteur définitif résultant d’un usinage selon les paramètres d’usinage déterminées, maintenu sur la monture 28 par la coopération du contour 38 de monture 28 avec le contour 34 de verre correcteur définitif 12.
Le module de commande 24 est propre à permettre à un utilisateur de commander le déplacement de la position du contour du verre correcteur définitif 12 par rapport à la monture 28 sur la visualisation tridimensionnelle du verre correcteur définitif 12 maintenu sur la monture 28.
Le module de commande 24 est par exemple propre permettre à un utilisateur de sélectionner une position désirée du verre correcteur définitif 12 par rapport à la monture 28.
Dans une variante particulière, le module 18 de génération visuelle génère une visualisation tridimensionnelle du verre correcteur définitif 12 maintenu sur la monture 28 en une position prédéterminée et l’utilisateur est apte à déplacer le verre correcteur définitif 12 par rapport à la monture 28 sur la visualisation tridimensionnelle à l’aide du module de commande.
Comme illustré sur la , le module de commande 24 est par exemple connecté un organe de commande 50 formant une interface homme-machine. L’organe de commande 24 est par exemple formé par une souris et un clavier d’ordinateur.
Le module 18 de génération visuelle est configuré pour générer une visualisation tridimensionnelle du verre correcteur définitif 12 maintenu sur la monture 28 suite au déplacement du verre correcteur définitif 12 par rapport à la monture 28.
Dans le mode de réalisation préféré dans lequel le dispositif comprend un module 26 de mise à jour de données, le module 26 de mise à jour de données est configuré pour mettre à jour les données tridimensionnelles de verre correcteur définitif 12 lorsqu’un utilisateur commande un déplacement du verre correcteur définitif 12 par rapport à la monture 28 sur la visualisation tridimensionnelle du verre correcteur définitif 12 maintenu sur la monture 28. Le module 26 de mise à jour de donnée est configuré pour remplacer les données tridimensionnelles de verre correcteur définitif 12 acquises préalablement au déplacement du verre correcteur 12 par rapport à la monture 28 avec les données tridimensionnelles de verre correcteur définitif 12 permettant le maintien du verre correcteur définitif 12sur la monture conformément à la visualisation tridimensionnelle générée suite au déplacement du verre correcteur définitif 12 par rapport à la monture 28.
Le module de mise à jour 26 met en particulier à jour le contour externe 34 du verre permettant au verre correcteur définitif 12 d’être maintenu dans la monture 28 conformément à la visualisation tridimensionnelle générée suite au déplacement du verre correcteur définitif 12 par rapport à la monture 28. Le contour externe 34 de verre correcteur définitif 12 ainsi mis à jour est donc fonction des données tridimensionnelles du contour interne 38 de la monture 28 et est par exemple utilisé comme base de paramètre d’usinage pour l’obtention d’un verre correcteur définitif 12.
Le module d’acquisition 22 d’une information d’axe pupillaire, lorsqu’il est présent, est configuré pour acquérir la position d’un axe pupillaire 52 d’un sujet destiné à porter les lunettes 30 formées par l’assemblage du verre correcteur définitif 12 et de la monture 28.
Le module d’acquisition 22 d’une information d’axe pupillaire est par exemple configuré pour recevoir l’information d’axe pupillaire depuis un dispositif de mesure d’axe pupillaire 54 tel un pupilomètre.
La mise en œuvre par la passerelle GW de cette stratégie est avantageusement actualisée en temps réel par celle-ci en fonction des informations fournies par la plateforme PIE et d’une éventuelle mesure de la consommation courante.
On présente maintenant en lien avec la , un diagramme de flux illustrant un exemple de séquencement des actions de gestion de la consommation d’énergie d’un réseau de communication local dans un système de gestion de fourniture d’énergie selon un mode de réalisation particulier.
Dans une étape 401, le système d’information SI du fournisseur d’énergie reçoit, par exemple via Internet, des données sur des événements météorologiques prévus ou d’événements industriels.
Dans un exemple, un producteur d’énergie informe un fournisseur/distributeur:
- que la centrale nucléaire qu’il gère est arrêtée pour raison de sécheresse, d’inondation, ou pour non-conformité,
- qu’une centrale hydraulique doit être arrêtée pour réparation suite à une explosion d’alternateur,
- qu’un chalutier a arraché le câble sous-marin de transport d’énergie de tout un champ d’éoliennes au large,
et que sa capacité de production destinée à ce fournisseur va en conséquence diminuer.
Le SI du fournisseur d’énergie met à jour son calendrier de la consommation et des ressources en énergie disponibles pour adapter sa stratégie de consommation et les ressources à utiliser et sélectionner des profils clients et localisations qui sont impactées par ces événements météorologiques ou industriels (étape 402).
Dans une étape 403 le SI du fournisseur d’énergie déclenche la mise en œuvre de la stratégie définie précédemment. Pour cela, le SI du fournisseur d’énergie envoie une notification comprenant le profil client, la localisation et les informations énergie de son calendrier de la consommation et des ressources à la plateforme PIE, qui identifie alors l’utilisateur associé au profil client et sa localisation (étape 405).
Dans une étape 406, la plateforme PIE envoie une notification à la passerelle GW, et en particulier à son dispositif de gestion d’énergie DISP_NRJ comprenant les informations énergies du SI du fournisseur.
Le dispositif de gestion d’énergie DISP_NRJ crée ensuite un calendrier de gestion des consommations et des ressources en énergie (étapes 407) de l’installation qui décrit notamment l’état actuel de la consommation de l’installation, ainsi que les prévisions en la matière, qu’elles soient définies par l’utilisateur UT, ou par l’analyse de leur valeur dans les situations, ou cas d’usages, passées.