INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante spécifique, la dépouille de la gorge est formée d’une cavité à profil ondulé.
De préférence, cette cavité ondulée présente deux portions latérales coplanaires de guidage de la nervure de la glace séparées par une portion centrale partiellement cylindrique de calage de la contre-dépouille.
Selon une caractéristique avantageuse, la nervure de la glace porte une patte transversale de verrouillage destinée à venir s’encliqueter en fin d’assemblage dans une fente ménagée en regard dans la paroi extérieure de la gorge.
Selon une autre caractéristique, la paroi de la gorge présente localement une languette chanfreinée prolongeant la paroi extérieure de la gorge et destinée au guidage de la patte de verrouillage lors de l’assemblage.
De préférence cette patte porte un crochet d’extrémité venant se bloquer sous la languette en fin d’assemblage.
Enfin, avec le souhait du style d’avoir des glaces présentant un relief important et une signature visuelle qui répondent aux mêmes attentes qu’avec des glaces présentant un faible relief, l’espace nécessaire entre la glace et l’élément lumineux devient très problématique, voire impossible à obtenir sans dégradation de l’assemblage et de l’effet esthétique recherché.
L’invention vise donc à pallier ces inconvénients en proposant un dispositif de signalisation lumineuse dans lequel la glace et l’élément lumineux ne forment qu’une seule pièce ce qui, outre la réduction de coût, simplifie l’assemblage et évite les incohérences visuelles.
Par ailleurs, le jeu actuellement nécessaire entre glace et l’élément lumineux, pour éviter la condensation, est supprimé.
De ce fait, il ne peut plus y avoir de condensation entre glace et l’élément lumineux et le profil extérieur de la glace peut accepter des reliefs importants sans dégradation de l’effet visuel donc esthétique.
Plus précisément, pour parvenir à ce résultat, la présente invention propose un dispositif de signalisation lumineuse pour véhicule, en particulier pour véhicule automobile, ledit dispositif comprenant :
- au moins une source lumineuse disposée à l’intérieur du boîtier,
- une glace correspondant à une paroi adaptée pour fermer le boîtier, et
- au moins un élément lumineux adapté pour diffuser de la lumière issue de ladite source lumineuse.
Le dispositif est caractérisé en ce que l’élément lumineux est surmoulée sur une partie de la glace pour former un élément optique monobloc : la partie de glace correspondant à la face extérieure de l’élément optique monobloc et l’élément lumineux recouvrant la face intérieure de la partie de glace, correspondant à la face intérieure de l’élément optique monobloc.
Selon une caractéristique, l’élément optique monobloc définit un corps creux obtenu après moulage par injection bi-matière : un premier type de matière constituant la partie de glace et une deuxième matière identique ou différente, constituant l’élément lumineux ; ledit corps creux formant une protubérance vers l’extérieur par rapport au reste de la paroi de glace fermant le boitier.
Selon une autre caractéristique, l’élément lumineux est scindé en deux parties obtenues à partir du même procédé de moulage par injection du même deuxième type de matériau ; chaque partie de l’élément lumineux définissant la face intérieure du corps creux à l’exception du fond du corps creux qui définit une fenêtre de sortie pour la lumière.
Selon une autre caractéristique, la fenêtre de sortie de lumière supporte un réseau de diffraction sur sa face intérieure.
Selon une autre caractéristique, la partie de glace a une forme générale de « U » dont les premières et deuxièmes branches s’évasent en partant du fond du corps creux jusqu’au reste de la paroi de glace ; l’élément lumineux recouvrant la face intérieure de la partie de glace présentant également respectivement une forme générale de « U » dont les premières et deuxièmes branches recouvrent respectivement les première et deuxième branches de la partie de glace.
Selon une autre caractéristique, les extrémités des première et deuxième branches la partie de glace se raccordent respectivement au reste de la paroi de glace présentant une surface sensiblement uniforme, par des parties sensiblement planes.
Selon une autre caractéristique, les surfaces intérieures des parties sensiblement planes de la paroi de glace sont recouvertes d’un troisième type de matériau opaque à la lumière obtenue à partir du même procédé de moulage par injection et définissant des parties de glace opaque à la lumière.
Ici et comme illustré à la figure 2, l’élément flexible 9 du dispositif d’entraînement motorisé 5 s’étend à l’intérieur du coffre 30, à partir de la première partie 19c de la poulie d’enroulement 19 jusqu’à la deuxième partie 19d de la poulie d’enroulement 19, en passant au travers d’au moins un élément de renvoi d’angle, non représenté.
L’élément de renvoi d’angle est configuré pour coopérer, autrement dit coopère, avec l’élément flexible 9, dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5, et peut être, par exemple, une poulie ou un élément de guidage. Le nombre d’éléments de renvoi d’angle n’est pas limitatif.
Tel qu’illustré à la figure 2, l’actionneur électromécanique 6 et l’élément flexible 9 sont disposés dans le coffre 30 ménagé en partie supérieure de la fenêtre 2, en particulier s’étendant au moins en partie au-dessus de la traverse supérieure 4a du cadre dormant 4.
De même, la poulie d’enroulement 19 et le support 57 sont disposés dans le coffre 30 ménagé en partie supérieure de la fenêtre 2.
Ainsi, la partie amovible 30b du coffre 30 permet de réaliser une opération de maintenance du dispositif d’entraînement motorisé 5 et/ou une opération de réparation de celui-ci.
Les points d’échantillonnage représentés par des carrés, des triangles et des ronds sur la correspondent aux mesures de l’abattement mécanique.
Le procédé 200 comprend une étape 210 de validation de l’orientation de l’axe X par rapport au plateau de fabrication.
Cette étape 210 peut comprendre, pour chacune des surfaces inclinées S1-S11 et R1-R3, les sous-étapes :
- comparer la rugosité cible et la rugosité maximale,
- lorsque la rugosité maximale globale est supérieure à la rugosité cible S1-S11 et R1-R3, modifier la cotation de ladite surface inclinée S1-S11 et R1-R3 en y ajoutant une épaisseur.
L’étape 210 peut comprendre, pour chacune des surfaces inclinées S1-S11 et R1-R3, les sous-étapes :
- lorsque la rugosité maximale globale est supérieure à la rugosité cible de ladite surface inclinée S1-S11 et R1-R3, modifier la cotation de la partie inclinée S1-S11 et R1-R3, en modifiant l’angle entre la surface inclinée et l’axe X.
Tel que représenté sur la , l’angle de la nervure 108 est modifié car la rugosité maximale globale qui sera obtenue à l’issue de la fabrication additive est éloignée de la rugosité cible des surfaces S1 et R1.
Le procédé 200 peut comprend ensuite un retour à l’étape 202 avec de nouvelles caractéristiques mécaniques du support palier 100 i.e. un nouvel angle d’inclinaison de la nervure 108.
Enfin, le procédé 200 comprend une étape 212 de réalisation du support palier 100 par fabrication additive. Pour cela, le support palier 100 sera orienté de sorte que l’axe X soit perpendiculaire au plan du plateau de fabrication 410 et que la surface S11 soit tournée vers le plateau de fabrication.
A cet effet, des supports en nid d’abeille 712, tels que montrés sur la , sont disposés sous les parties à distance du plateau de fabrication 410 pour éviter que le support palier 100 ne s’effondre en cours de fabrication. Ces supports 712 peuvent être retirés manuellement ou par usinage.
La montre le support palier 100 tel qu’obtenu par fabrication additive.
Le procédé 200 peut comprendre l’usinage d’une ou plusieurs surfaces inclinées pour obtenir la rugosité cible tel que déterminé à l’étape 210.
Par exemple, les surfaces de la zone 702 sont ajustées par usinage et ensuite polies par sablage.
Les surfaces des zones 704, 706 et 710 peuvent être uniquement polies par sablages.
Dans la présente, le polyol peut être présent dans la base de formulation cosmétique à une concentration comprise de 0 à 65 % en poids par rapport au poids total de ladite base de formulation cosmétique, par exemple de 5 à 40% en poids par rapport au poids total de ladite base de formulation, par exemple de 10 à 30 % en poids par rapport au poids total de ladite base de formulation.
Dans la présente, par glycérine on entend toute glycérine connue de l’homme du métier et/ou disponible dans le commerce susceptible d’être utilisée dans une base cosmétique. Il peut s’agir par exemple de la glycérine commercialisée par la société Univar sous la référence commerciale Pharma glycerin vegetable.
Dans la présente, la glycérine peut être présente dans la base de formulation cosmétique à une concentration comprise de 0 à 65 % en poids par rapport au poids total de ladite base de formulation cosmétique, par exemple de 5 à 40% en poids par rapport au poids total de ladite base de formulation, par exemple de 10 à 30 % en poids par rapport au poids total de ladite base de formulation.
Dans la présente, lorsque la phase glycolisée de la base de formulation comprend un glycol et un polyol, le rapport pondéral du glycol et du polyol dans ladite base peut être compris de 0,1 à 40.
Dans la présente, lorsque la phase glycolisée de la base de formulation comprend un glycol et de la glycérine, le rapport pondéral de la de glycol sur glycérine présent dans ladite base peut être compris de 0,1 à 40, par exemple de 0,5 à 7, ou égal à 1.
Les inventeurs ont avantageusement démontré, par exemple lorsque le rapport pondéral est compris de 0,5 à 3 ou égal à 1, la base de formulation est avantageusement plus sensorielle, par exemple présente une texture moins collante et plus fondante.
Dans la présente, la phase huileuse de la base de formulation concentrée cosmétique peut comprendre en outre au moins un alcool gras.
Dans la présente, par « alcool gras » on entend tout alcool gras connue de l’homme du métier et/ou disponible dans le commerce susceptible d’être utilisé dans une base cosmétique. Il peut s’agir par exemple d’un alcool gras choisi dans le groupe comprenant le cétyl alcool, le behenyl alcool, le cétearyl alcool, le decyl alcool, l’isocetyl alcool, l’isopropyl alcool, l’isostearyl alcool, le lauryl alcool, le myristyl alcool ou un quelconque mélange de ceux-ci
Dans la présente, la base concentrée peut comprendre au moins un, au moins deux, au moins trois, au moins quatre alcools gras.
Dans la présente, l’alcool gras peut être présent dans la base concentrée de formulation cosmétique à une concentration comprise de 0,5 à 2% en poids par rapport au poids total de ladite base, par exemple de 0,7 à 1,25% en poids par rapport au poids total de ladite base.
Dans la présente, par « émollient » on entend tout émollient connu de l’homme du métier et/ou disponible dans le commerce susceptible d’être utilisé dans une base cosmétique. Il peut s’agir par exemple d’un émollient choisi dans le groupe comprenant une huile végétale, un beurre végétal, un ester d’origine synthétique ou d’origine végétale ou un mélange de ceux-ci.
Dans la présente, par « huile végétale » on entend toute huile végétale connue de l’homme du métier et/ou disponible dans le commerce susceptible d’être utilisée dans une base cosmétique. Il peut s’agir d’une huile végétale choisie dans le groupe comprenant une huile de tournesol, une huile de ricin, une huile d’onagre, une huile de jojoba, une huile de noix, une huile de coprah les huiles de germe de blé, de tournesol, d'argan, d'hibiscus, de coriandre, de pépins de raisin, de sésame, de maïs, d'abricot, de karité, d'avocat, d'olive, de soja, l'huile d'amande douce, de palme, de colza, de coton, de noisette, de macadamia, de jojoba, de luzerne, de pavot, de potimarron, de sésame, de courge, de colza, de cassis, d'onagre, de lavande, de bourrache, de millet, d'orge, de quinoa, de seigle, de carthame, de bancoulier, de passiflore, de rosier muscat ou de camélia ou un mélange de celles-ci.
Dans la présente, par « beurre végétal » on entend tout beurre végétal connu de l’homme du métier et/ou disponible dans le commerce susceptible d’être utilisé dans une base cosmétique. Il peut s’agir d’un beurre végétal choisi dans le groupe comprenant un beurre d’amande, un beurre de karité, beurre de cacao, beurre d’olive, beurre d’argan, beurre de mangue, beurre de cupuaçu ou un mélange de ceux-ci.
Dans la présente, par « ester d’origine synthétique ou végétal » on entend tout ester d’origine synthétique ou végétal connu de l’homme du métier et/ou disponible dans le commerce susceptible d’être utilisé dans une base cosmétique. Il peut s’agir par exemple d’esters d’acides et/ou de mono-alcool, par exemple des mono- et polyesters d'acides linéaires saturés en C 2 -C 10 , de préférence en C 6 -C 10 , de mono-alcools linéaires saturés en C 10 -C 18 , de préférence C 10 -C 14 , de mono- et polyesters d'acides linéaires saturés en C 10 -C 20 et de mono-alcools ramifiés ou insaturés en C 3 -C 20 , de préférence en C 3 -C 10 ; de mono- et polyesters d'acides ramifiés ou insaturés en C 5 -C 20 et de mono-alcools ramifiés ou insaturés en C 5 -C 20 ; de mono- et polyesters d'acides ramifiés ou insaturés en C 5 -C 20 et de mono-alcools linéaires en C 2 -C 4 ; de triglycérides d'acides gras en C 6 -C 12 , par exemple de triglycérides d'acides caprylique et caprique, de la triheptanoïne et du coco caprylate caprate ; d’acides gras ramifiés et/ou insaturés en C 10 -C 20 , par exemple d’acides linoléique, d’acide laurique et/ou d’acide myristique ; d’alcools gras ramifiés et/ou insaturés en C 10 -C 20 , par exemple l’octyldodécanol, l'alcool oléylique; d’hydrocarbures, par exemple le squalane végétal extrait de l'huile d'olive ; de carbonates de dialkyle, par exemple le dicaprylyl carbonate, le diéthylhexyl carbonate ; le dialkyléthers, par exemple le dicaprylyl éther ; ou un quelconque mélange de ceux-ci.
Dans la présente, la base concentrée peut comprendre au moins un, au moins deux, au moins trois, au moins quatre émollient(s).
Dans la présente, l’émollient peut être présent dans la base de formulation cosmétique à une concentration comprise de 15 à 60% en poids par rapport au poids total de la base de formulation cosmétique, par exemple de 20 à 50% en poids par rapport au poids total de ladite base de formulation cosmétique, de 20 à 30% en poids par rapport au poids total de ladite base de formulation.
Pour présenter un motif ou un élément visuel en surface d’une pièce de véhicule automobile, on peut employer un revêtement opacifiant recouvrant en partie la surface de la pièce. Le motif ou l’élément visuel apparaît alors par contraste entre le revêtement opacifiant et la surface de la pièce.
Dans des dispositifs d’éclairage et/ou de signalisation par exemple, ce revêtement peut par exemple être disposé sur un réflecteur ou sur un enjoliveur du dispositif, encore appelé couramment masque (pouvant être traduit en anglais par le terme « bezel »). Un motif lumineux peut alors apparaître lors de l’allumage du dispositif, par exemple pour former une signature lumineuse d’un modèle de véhicule automobile.
Une solution généralement employée consiste à appliquer une couche de peinture noire sur la surface de la pièce. Cette couche est ensuite gravée, par exemple par ablation laser, pour faire apparaître le motif. Toutefois, l’épaisseur typique d’une couche de peinture est d’environ 30 µm, ce qui nécessite un temps d’ablation laser long et donc un investissement lourd en équipement d’ablation laser. En outre, la peinture entraine une émission important de composés organiques volatils, nuisibles pour l’environnement.
En alternative, il est connu du document JP 2008077929 (A) un dispositif lumineux de véhicule automobile dans lequel un substrat en résine est recouvert d’un revêtement formé d’une couche mince de fer ou d’un alliage de fer, présentant une épaisseur inférieure ou égale à 10 nm. L’ensemble formé par le substrat et la résine sont traités par un recuit thermique afin de moduler la couleur du revêtement par oxydation. Un recuit thermique peut toutefois induire des fissures dans le revêtement, voire endommager le substrat. Pour éviter cela, l’épaisseur du revêtement est limitée, ce qui limite ses performances d’opacification.
Un objet de la présente invention est donc de proposer une pièce de véhicule automobile comprenant un revêtement d’opacification amélioré, fiable et reproductible.
Les autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à l'examen de la description suivante et des dessins d'accompagnement. Il est entendu que d'autres avantages peuvent être incorporés.
Pour atteindre cet objectif, selon un premier aspect on prévoit une pièce de véhicule automobile comprenant : un corps à base d’un polymère présentant une surface, un revêtement d’opacification recouvrant au moins une portion de la surface.
Avantageusement, le revêtement : est formé d’au moins une couche mince à base de fer et comprenant au moins un parmi un oxyde de fer et un nitrure de fer, et présente une épaisseur supérieure ou égale à 100 nm sur au moins 50 % de l’au moins une portion de la surface.
Avantageusement, le revêtement présente une absorption d’un rayonnement lumineux incident sensiblement supérieure à 70%, préférablement sensiblement supérieure à 80%, et plus préférentiellement encore sensiblement supérieure à 90 %, du rayonnement lumineux incident. Ce rayonnement lumineux peut notamment être dans le domaine du visible. De façon alternative ou complémentaire, le revêtement présente une réflexion d’un rayonnement lumineux incident sensiblement inférieure à 30%, préférablement sensiblement inférieure à 20% et plus préférentiellement encore sensiblement inférieure à 10%, du rayonnement lumineux incident.
L’oxyde de fer et/ou le nitrure de fer, de couleur noire, permet d’opacifier la couche mince par rapport à une couche à base de fer non oxydé ni nitruré. En outre, cette opacification est ainsi assurée majoritairement par absorption d’un rayonnement lumineux incident, et non par réflexion de ce rayonnement. Le revêtement présente ainsi une couleur sombre et d’aspect non métallisé. La couche présente, sur une majorité de la surface revêtue, une épaisseur suffisante pour assurer une bonne opacification de la surface de la pièce. En outre, l’épaisseur de la couche permet d’assurer une bonne opacification pour un ensemble de pièces, malgré une éventuelle variation de l’épaisseur entre les pièces lors de leur fabrication. Le revêtement d’opacification est donc fiable et reproductible. Le matériau de la couche est en outre de coût réduit par rapport à celui de la peinture communément utilisée, réduisant ainsi le coût de la pièce.
De manière facultative, la pièce peut en outre présenter au moins l’une quelconque des caractéristiques suivantes qui peuvent être prises séparément ou en combinaison.
Le revêtement d’opacification peut être configuré de sorte à former au moins une zone opacifiée au niveau de l’au moins une portion de la surface, et au moins une zone non-revêtue. Le revêtement d’opacification recouvre uniquement en partie la surface du corps de la pièce, pour présenter un motif ou un élément visuel en surface de la pièce.
Le corps peut être au moins partiellement transparent, voire transparent. De façon synergique avec la caractéristique selon laquelle le revêtement d’opacification est configuré de sorte à former au moins une zone opacifiée au niveau de l’au moins une portion de la surface revêtue, et au moins une zone non-revêtue, la zone opacifiée permet de bloquer une transmission de lumière, et la zone non-revêtue forme une zone passante permettant une transmission de lumière. La zone non revêtue peut former un dioptre de sortie de lumière dans un dispositif lumineux.
La pièce peut être une pièce d’un dispositif d’éclairage et/ou de signalisation de véhicule, notamment un réflecteur, un enjoliveur ou une glace de fermeture.
L’écran de protection tel qu’il vient d’être décrit, avec des éléments opaques 5 logés en son sein, peut être obtenu par plusieurs procédés de fabrication parmi lesquels notamment une opération de surmoulage ou bien une opération d’emboutissage des éléments opaques 5 dans la matrice de l’écran de protection.
Plus particulièrement, les éléments opaques peuvent être surmoulés sur la matrice de l’écran de protection. Dans ce contexte, une opération de préformage de la matrice est nécessaire pour que cette dernière comprenne, avant l’opération de surmoulage, des contreformes correspondantes à la forme des éléments opaques souhaitée, à savoir une section triangulaire dans le mode de réalisation illustré sur la figure 1.
On va maintenant décrire différents modes de réalisation du dispositif d’éclairage et/ou de signalisation 1, en référence aux figures 2 à 5, qui diffèrent respectivement du premier mode de réalisation représenté sur la figure 1 en ce que les éléments opaques 5 présents dans l’écran de protection présentent une forme ou un agencement différent. On se réfèrera donc à la description de la figure 1 pour tout ce qui est relatif aux généralités concernant le dispositif d’éclairage et/ou de signalisation 1.
La figure 2 représente un deuxième mode de réalisation du dispositif d’éclairage et/ou de signalisation 1, dans lequel la forme des éléments opaques 5 est ici prismatique à section trapézoïdale.
Les éléments opaques 5 sont ici toujours disposés en regard d’une zone de dégagement 7 séparant deux sources lumineuses 2 voisines et sont toujours présents dans leur intégralité au sein de l’écran de protection 4. Tout comme pour les éléments opaques 5 prismatiques à section triangulaire du premier mode de réalisation, la face de base 53 est confondue avec la face d’entrée 41 de l’écran de protection 4.
Les éléments opaques 5 de forme prismatique à section trapézoïdale diffèrent de ce qui a été précédemment décrits en ce que le sommet ne forme pas un angle pointu mais une face plane sensiblement parallèle à la face de base. La hauteur des éléments opaques, c’est-à-dire la dimension entre la face de base et le sommet est sensiblement la même que précédemment, mais la forme trapézoïdale des éléments opaques génère ici une diminution de l’étendue de la zone d’émission 61.
On comprend qu’il est plus aisé de réaliser un écran de protection avec des éléments opaques 5 à section trapézoïdale, puisque les contreformes de la matrice 40 nécessaires pour la mise en place des éléments opaques lors d’une opération de surmoulage présentent un fond plat plutôt qu’un fond anguleux. Le second mode de réalisation peut être choisi à cet effet, pour simplifier la fabrication de l’écran de protection. Le premier mode de réalisation peut lui être préféré pour la dimension de la zone d’émission.
La figure 3 représente schématiquement un troisième mode de réalisation du dispositif d’éclairage et/ou de signalisation 1. Pour ce troisième mode de réalisation ainsi que pour les suivants, les éléments opaques 5 représentés sont des éléments opaques de forme prismatique à section triangulaire, mais chacun desdits modes de réalisation est également applicable avec des éléments opaques de forme prismatique à section trapézoïdale.