INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La portion plane 5 présente une limite inférieure 18 et une limite supérieure 19. Dans une orientation normale, lorsque le récipient 1 repose sur le fond 4, la limite inférieure 18 de la portion plane 5 est la bordure qui se situe à la plus petite hauteur par rapport à la hauteur totale dudit récipient 1, en partant du fond 4 dudit récipient 1, dans la direction principale 15. La limite supérieure 19 correspond donc à la bordure de ladite portion plane 5 qui se situe à la plus grande hauteur par rapport à la hauteur totale du récipient 1, en partant du fond 4. Autrement dit, la portion plane 5 représente un tronçon de la paroi périphérique 7, du corps 3, s’étendant entre une limite inférieure 18 et une limite supérieure 19.
De manière classique, le périmètre du récipient 1, ou son diamètre lorsque ledit récipient est de forme circulaire, peut varier le long de sa hauteur. Au niveau de la portion plane 5, le corps 3 a une forme proche de celle d’un cylindre à base de cercle, et notamment suffisamment proche d’un tel cylindre de révolution pour que la bande 2 qui y est apposée exerce une force suffisante pour maintenir les récipients 1 ensemble.
Lorsque le récipient 1 est de section circulaire, la portion plane 5 peut par exemple être située au niveau d’un cylindre droit : le diamètre de la bouteille au niveau de la limite supérieure 19 de la portion plane 5 est égal au diamètre de la bouteille au niveau de la limite inférieure 18 de ladite portion. Si le diamètre varie, dans ce cas, la différence de diamètre entre la limite inférieure 18 et la limite supérieure 19 de la portion plane 5 est tout au plus de 10mm (millimètres) tous les 100mm. De préférence, ladite différence de diamètre est inférieure ou égale à 4mm tous les 100mm. En d’autres termes, le récipient 1 peut par exemple comporter des sections de forme conique, et la portion plane 5 peut se situer au niveau d’une telle section, dans la mesure où la forme conique ne s’évase ou ne rétrécit pas au-delà d’un certain angle, qui correspond à 10mm tous les 100mm, de préférence à 4mm tous les 100mm.
Lorsque le récipient 1 n’est pas de forme circulaire, par exemple de section globalement rectangulaire, carrée ou polygonale, la différence de périmètre entre la limite inférieure 18 et la limite supérieure 19 de la portion plane 5 est au plus de 10mm tous les 100mm, de préférence égale ou inférieure à 4mm tous les 100mm, afin de garantir la cohésion du lot 100 de manière optimale.
De façon générale, la portion plane 5, au niveau de la zone de contact 6, s’étend dans une direction parallèle ou sensiblement à la direction principale 15. Le corps 3 du récipient 1, au niveau de la portion plane 5, a éventuellement la forme d’un cylindre droit. La tension exercée par la bande 2 de papier en formant le lot 100 est alors répartie de façon homogène sur l’ensemble de la portion plane 5.
Dans certains modes de réalisation, le récipient 1 peut présenter plusieurs portions planes 5.
Selon l’invention, le lot est caractérisé en ce que la au moins une bande 2 est en papier, a une hauteur inférieure ou égale à la hauteur de ladite portion plane 5 et est apposée autour du lot 100 au niveau de ladite au moins une portion plane 5 de chacun desdits récipients 1, de sorte à former une zone de contact 6.
La portion plane 5 comprend donc une zone de contact 6. Cette zone de contact 6 représente la surface de contact entre la au moins une bande 2 de papier et la paroi périphérique 7 du corps 3 au niveau de la portion plane 5. La zone de contact 6 correspond donc à la surface effective contre laquelle la bande 2 de papier est apposée contre la paroi périphérique 7. En d’autres termes, l’interaction entre la bande 2 et la paroi périphérique 7 au niveau de la portion plane 5 forme la zone de contact 6. Ainsi, dans le cas d’un récipient à base circulaire, la zone de contact 6 correspond à un quart de tour pour une bouteille située dans un angle du lot 100. Pour un récipient situé au centre du lot, c’est-à-dire entre les coins dudit lot, la zone de contact 6, formée par l’apposition de la bande 2 sur la paroi périphérique 7, correspond à un contact linéique dans la direction principale 15.
En outre, selon l’invention, la bande 2 est réalisée en papier, c’est-à-dire qu’elle est composée principalement ou majoritairement de fibres de cellulose. A ce titre, le terme « papier » rentre dans le domaine spécifique du conditionnement de récipients 1 et se limite aux papiers d'emballage. Le terme « papier » exclut le carton, le carton ondulé, et les cartons plats.
En outre, un tel papier est à base de fibres de cellulose. A titre d'exemple, le papier utilisé dans l’invention peut être un papier kraft ou un dérivé du papier kraft. De manière avantageuse, la bande est réalisée dans un papier présentant une résistance accrue, une limite à la rupture appropriée, du fait de son procédé de fabrication. La résistance ou l’extensibilité du papier sont des caractéristiques qui peuvent être améliorées au cours du procédé de fabrication, par exemple par l’ajout d’une trame, ou de fibres spécifiques. Les fibres peuvent également être orientées dans le sens longitudinal ou transversal, pour améliorer la résistance à l’allongement avant rupture selon le sens de l’orientation.
Préférentiellement, la bande 2 de papier est constituée majoritairement de composants biodégradables et/ou recyclables.
Le positionnement de la au moins une bande 2, réalisée en papier, contribue à la solidité du lot 100.
Selon une autre caractéristique additionnelle possible, ladite zone de contact 6, formée par l’apposition de la bande 2 de papier sur la paroi périphérique 7 du récipient 1 au niveau de la portion plane 5, s’étend sur au moins 50% (pourcents) de ladite portion plane 5, de préférence au moins 70%, dans la direction principale 15. En d’autres termes, au niveau du tronçon considéré, formant la portion plane 5 entre la limite inférieure 18 et la limite supérieure 19, la au moins une bande 2 de papier doit être en contact avec la paroi périphérique 7 sur au moins 50% de ladite portion plane 5, de préférence au moins 70%, de manière à former une zone de contact 6 adéquate.
En effet, la zone de contact doit être suffisamment importante pour garantir la cohésion des récipients groupés. Cela est d’autant plus nécessaire en raison du matériau dans lequel la bande 2 est réalisée, le papier étant moins extensible et moins résistant que le plastique. Notamment, dans le cas d’un lot de récipients en Poly téréphtalate d'éthylène (PET), qui sont semi-rigides, une bande 2 de papier qui maintiendrait uniquement les récipients ensemble par la tension exercée, sur quelques points seulement de ces derniers, serait fortement susceptible de se déchirer : lors de leur manutention ou de leur transport, le frottement et la friction entre les récipients solliciteraient fortement les zones d’appui.
Cette caractéristique a pour avantage de contribuer à la solidité du lot 100, et prévenir tout risque de dislocation dudit lot, par exemple par une rupture de la bande 2 de papier.
Dans certains modes de réalisation, le lot 100 comprend une seule bande 2 de papier. Cela a pour avantage de minimiser encore la quantité de déchets produite, tout en conservant un maintien optimal du lot 100.
Avantageusement, le registre de compteur racine comporte un registre de comparaison, le circuit de référence temporelle étant configuré pour synchroniser une valeur d’un instant d’interruption programmé de mode veille dans le registre de comparaison du registre de compteur racine, sur la valeur de l’instant d’interruption programmé contenue dans le registre de comparaison appartenant au registre de compteur accessible en écriture par l’unité de traitement, avant chaque transition du mode actif vers le mode veille.
D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à l’examen de la description détaillée de modes de réalisation et de mise en œuvre, nullement limitatifs, et des dessins annexés, sur lesquels :
illustrent des modes de réalisation et de mise en œuvre de l’invention.
La illustre un microcontrôleur MCU réalisé de manière intégrée dans un circuit intégré, et par exemple destiné à équiper de manière économique un appareil APP simple, du type objet connecté (« IoT » pour « Internet of Things » en anglais).
En effet, les microcontrôleurs MCU d’objets connectés, tels que par exemple des appareils audios, de domotique, ou électroménagers, mettent en œuvre des systèmes d’exploitation ayant des fonctions relativement simples, notamment par rapport à des microcontrôleurs d’ordinateurs ou de téléphones multifonction. Les fonctions mises en œuvre dans les objets connectés sont usuellement la commande et la gestion de périphériques PRPH1-PRPHn de l’appareil APP, typiquement des périphériques de communication sans fil, ou encore un afficheur, et les périphériques propres à la destination première de l’objet.
En outre, dans les objets connectés, la consommation énergétique des microcontrôleurs MCU est typiquement contrainte à l’économie.
Le microcontrôleur MCU comporte une unité de traitement CPU, adaptée pour mettre en œuvre des opérations logicielles, en particulier le système d’exploitation.
Les opérations de l’unité de traitement peuvent être cadencées par un signal d’horloge interne ayant une fréquence de l’ordre d’une centaine de MHz (mégaHertz), et génère des signaux de sortie et de commande à des fréquences pouvant être de l’ordre de 10MHz ou plus. Cela étant, les fréquences des signaux de sortie et de commande sont adaptées aux communications avec les périphériques auxquels les signaux sont transmis, et peuvent être de l’ordre de dizaines de kHz pour les entrées-sorties, des centaines de kHz pour des liens séries asynchrones (par exemple un lien « UART » pour « Universal Asynchronous Receiver Transmitter » en anglais), et des dizaines de de MHz pour les liens série rapides (par exemple un lien « SPI » pour « Serial Peripheral Interface » en anglais)
Le microcontrôleur MCU peut avoir un fonctionnement en mode veille (VEI) et en mode actif (ACT), et on distingue à cet égard un domaine VEI relatif au mode veille, pouvant être appelé « domaine de veille » ou « domaine toujours allumé » (« always on domain » en anglais) et un domaine ACT relatif au mode actif, pouvant être appelé « domaine actif » (« run domain » en anglais).
Le domaine de veille VEI comporte un premier circuit d’horloge LPTIM, configuré pour générer un premier signal d’horloge dit « basse fréquence » LPclk, ayant une première fréquence. Le premier circuit d’horloge LPTIM est configuré pour générer le signal d’horloge basse fréquence LPclk dans le mode veille ainsi que dans le mode actif du microcontrôleur MCU. Le premier circuit d’horloge LPTIM est notamment optimisé pour une basse consommation d’énergie, et peut constituer une référence stable de temps pour le système.
Le dispositif 15 de génération de vide permet l'aspiration de gaz, tel que de l'air comprimé, dans la ou les chambres 8 de commande, en particulier pendant les phases de remplissage, d'émiettage et de vidage de la cuve 2. On comprend, dans l'exemple représenté qui ne comprend qu'une seule chambre 8 de commande, que, lorsque la chambre 8 de commande est mise en dépression, la membrane 6 tend à être plaquée contre les parois de la cuve servant à la délimitation de ladite chambre 8 de commande, ce qui permet, au cours du remplissage de la chambre 7 de traitement, d'optimiser le volume disponible de la chambre 7 de traitement. A l'état pressurisé de la chambre 8 de commande, la membrane 6 tend à être plaquée en direction des drains 161 de manière à presser la matière pour en extraire du jus qui s'écoule alors hors de la cuve par les drains 161. La possibilité de mettre en pression et en dépression la chambre 8 de commande permet également d'appliquer à la membrane des mouvements d'aller-retour de la membrane contre la matière à traiter afin de la presser de manière efficace pour en extraire les jus. Le fonctionnement serait similaire en présence de plusieurs membranes et de plusieurs chambres de commande.
Le pressoir comprend, comme mentionné ci-dessus, une unité 10 de commande qui permet, en sus du pilotage du dispositif 19 d'entraînement en rotation de la cuve 2, un pilotage du dispositif 9 pour permettre une alimentation en gaz sous pression de la ou les chambres 8 de commande et un pilotage du dispositif 15 de génération de vide.
L'unité 10 de commande se présente sous la forme d'un système électronique et informatique qui comprend par exemple un microprocesseur et une mémoire de travail. Selon un aspect particulier de l'invention, l'unité 10 de commande peut se présenter sous la forme d'un automate programmable. Autrement dit, les fonctions et étapes décrites peuvent être mises en œuvre sous forme de programme informatique ou via des composants matériels par exemple des réseaux de portes programmables. En particulier, les fonctions et étapes opérées par l'unité de commande ou ces modules peuvent être réalisées par des jeux d'instruction ou module informatique implémenté dans un processeur ou contrôleur, ou être réalisés par des composants électroniques dédiés ou des composants de type FPGA ou ASIC. Il est aussi possible de combiner des parties informatiques et des parties électroniques. Lorsqu'il est précisé que l'unité 10 de commande ou des moyens ou modules de ladite unité sont configurés pour réaliser une opération donnée, cela signifie que l'unité comprend des instructions informatiques et les moyens d'exécution correspondants qui permettent de réaliser ladite opération et/ou que l'unité comprend des composants électroniques correspondants.
Le pressoir 1 comprend généralement en outre un dispositif 22 de détermination d'un paramètre représentatif du niveau de remplissage de la cuve 2 et l'unité 10 de commande du dispositif 19 d'entraînement en rotation de la cuve est configurée pour acquérir des données du dispositif 22 de détermination d'un paramètre représentatif du niveau de remplissage de la cuve et pour commander le dispositif 19 d'entraînement en rotation de la cuve 2 en fonction desdites données.
Dans les exemples représentés, le pressoir comprend un dispositif 21 de mise à l'échappement de la cuve 2. Ce dispositif 21 de mise à l'échappement peut affecter un grand nombre de formes. Il peut ainsi se présenter sous forme d'un séparateur liquide/solide affectant la forme d'un drain comme illustré à la , ou la forme d'une vanne comme illustré à la . Indépendamment de sa forme de réalisation, ce dispositif 21 de mise à l'échappement est disposé à l'intérieur d'un secteur angulaire S délimité par un premier plan passant par la zone de raccordement de la membrane 6 au corps cylindrique de la cuve et par un second plan radial audit corps 18 cylindrique de la cuve 2 et passant par la ou l'une des portes 23 d'accès. Ce dispositif 21 de mise à l'échappement permet d'éviter une surpression ou dépression à l'intérieur de la cuve pendant la phase de remplissage de la cuve par l'orifice axial de remplissage 4.
Le dispositif 22 de détermination d'un paramètre représentatif du niveau de remplissage de la cuve 2 est, dans les exemples représentés, un capteur 24 de présence de liquide disposé dans le secteur angulaire S. En variante, ce capteur 24 de présence de liquide peut être disposé au niveau du plan de fixation de la membrane à la cuve en dehors du secteur angulaire 5. En variante, le dispositif 22 de détermination d'un paramètre représentatif du niveau de remplissage de la cuve 2 peut être un capteur de niveau de type radar disposé dans la chambre de commande pour détecter le niveau à l'intérieur de la chambre de traitement. Ce capteur de niveau permet de commander l'entraînement en rotation de la cuve et la mise à l'échappement de la cuve si nécessaire. Il a le même rôle que le capteur de présence de liquide décrit ci-dessus. Cette disposition permet de limiter le nombre de rotations de la cuve 2 au strict nécessaire.
De manière caractéristique à l'invention, la chambre 7 de traitement comprend au moins un conduit 11 interne raccordé en entrée, représentée en 110 aux figures, à l’orifice axial de remplissage 4 de la cuve et se développant le long du flasque 17 muni de l’orifice axial de remplissage 4 depuis ledit orifice axial 4 de remplissage vers les moyens de drainage 16. Dans l'exemple représenté, un seul conduit 11 interne est représenté. Ce conduit 11 interne guide la matière à presser depuis l'orifice axial de remplissage vers les moyens de drainage 16. Ce conduit 11 interne permet de faire déboucher la matière à presser dans la cuve 2 en un ou plusieurs emplacements de sortie 111 prédéterminés par rapport aux moyens de drainage 16. Dans les exemples de sortie, un seul emplacement de sortie 111 est représenté. Ce conduit 11 interne permet donc un guidage et un transfert de la matière à presser depuis l’orifice axial de remplissage 4 vers les moyens de drainage 16, c'est-à-dire au moins en direction de la partie du corps cylindrique 18 de la cuve 2 munie des drains 161. Le conduit 11 interne, qui se développe le long de la face dite interne, c'est-à-dire tournée vers l'intérieur de la cuve, du flasque 17 muni de l'orifice axial de remplissage 4 depuis le centre du flasque vers la périphérie du flasque débouche donc en sortie à l’intérieur de la chambre 7 de traitement en un emplacement de sortie 111 écarté de l’axe XX' longitudinal de rotation de la cuve 2. Ce conduit 11 interne peut, après son parcours le long du flasque 17, se développer le long du corps 18 cylindrique de la cuve 2 pour atteindre par exemple la moitié du corps 18 de la cuve 2. En variante, ce conduit 11 interne peut s'étendre majoritairement le long du flasque 17. Cette version correspond à ce qui est représenté. Ce conduit 11 interne est un conduit à paroi pleine entre son entrée 110 et son emplacement de sortie 111. Dans l'exemple représenté, ce conduit 11 interne est en métal, en particulier en tôle soudée au corps 18 cylindrique. Ainsi, la fonction de guidage de la matière à presser est parfaitement assurée. La distance D1 entre l'emplacement de sortie 111 du conduit 11 interne de la chambre 7 de traitement et le corps 18 cylindrique de la cuve 2 est inférieure à la distance D2 entre la sortie 111 du conduit interne 11 de la chambre 7 de traitement et l'axe XX' longitudinal de rotation de la cuve 2. La matière à presser débouche à l'intérieur de la cuve au plus près, voire dans les moyens de drainage 16. Ce conduit 11 interne permet donc aux jus libres contenus dans la matière à presser d'être rapidement pris en charge par les moyens de drainage 16. Ce conduit 11 interne peut être réalisé amovible.
Dans les exemples représentés, le conduit 11 interne débouche en un emplacement de sortie 111 à l'intérieur de la chambre 7 de traitement au niveau d'au moins une partie des moyens de drainage 16 de la cuve 2. En particulier, ce conduit 11 interne débouche en sortie dans la ou l'une des zones Z1 du corps 18 cylindrique de la cuve 2 équipé de moyens de drainage 16. Ainsi, dans l'exemple de la , le conduit 11 interne débouche en sortie entre deux des drains 161 des moyens de drainage 16. Il en est de même à la qui illustre un positionnement différent de la cuve. Il doit être noté que la cuve peut comprendre un seul conduit interne 11 du type précité comme représenté ou plusieurs conduits internes 11 du type précité, lesdits conduits 11 internes débouchant chacun en sortie en un emplacement différent par rapport aux moyens de drainage. De même, le ou chaque conduit interne 11 peut comprendre un ou plusieurs emplacements de sortie 111. Dans le cas d'une pluralité d'emplacements de sortie 111, le conduit 11 interne se divise en plusieurs branches.
Dans les exemples représentés, le conduit 11 interne se développe le long du flasque 17 muni de l'orifice axial 4 de remplissage suivant une direction radiale. Dans l'exemple de la , l'emplacement de sortie 111 du conduit interne 11 s'étend au milieu des moyens de drainage 16, c'est-à-dire à la moitié du secteur circulaire du corps cylindrique de la cuve dont l'arc de cercle du secteur circulaire est formé par la partie du corps cylindrique 18 de la cuve munie des drains 161 des moyens de drainage. L'arrivée de la matière à presser dans la cuve au niveau des moyens 16 de drainage permet au flux de vendange arrivant, riche en jus libre, d'assurer un décolmatage des drains. La vendange égouttée est déplacée par la vendange non égouttée arrivant par le conduit interne 11. La vendange égouttée fait alors subir une pression par son poids à la vendange non égouttée et favorise ainsi, de manière supplémentaire, la libération des jus libres. La phase d'égouttage peut ainsi être assurée pendant le remplissage qui peut lui-même être réalisé en continu. Le lancement du cycle de pressurage peut donc s'effectuer plus rapidement. L'amélioration de l'égouttage permet de remplir la cuve avec une plus grande quantité de matière à presser et donc d'augmenter les capacités de traitement de la cuve.
En pratique, le fonctionnement d'un pressoir tel que décrit ci-dessus est tel que suit. Avant de remplir la chambre 7 de traitement en matière, telle que de la vendange, on aspire, à l'aide du dispositif 15 de génération de vide, par l'orifice de pressurisation 5 équipant la chambre 8 de commande, l'air ou tout autre agent de pression équivalent hors de la chambre 8 de commande de la cuve 2, de sorte que le vide s'y produit et que la membrane 6 se plaque contre les parties de paroi de la cuve servant à la délimitation de ladite chambre 8 de commande.
Le dispositif 15 de génération de vide est piloté par l'unité 10 de commande à l'aide d'un capteur de mesure d'un paramètre représentatif de la pression disposé soit à l'intérieur de l'enceinte de la cuve dans la ou l'une des chambres 8 de commande, soit au niveau du circuit 13 de fluide sous pression raccordant le dispositif 15 de génération du vide à la cuve 2.
Le remplissage de la cuve du pressoir avec la matière à presser peut s'opérer à l'arrêt de la cuve par la ou les portes dont est équipée la chambre de traitement. Toutefois, le remplissage de la cuve s'opère principalement par l'orifice de remplissage axial 4 avantageusement équipé d'un raccord tournant pour permettre un remplissage pendant la rotation de la cuve 2.
Ce remplissage s'opère donc à l'état fermé des portes de la cuve et de manière telle qu'une surpression peut être constatée dans la chambre 7 de traitement lorsqu'un colmatage s'opère au niveau des moyens 16 de drainage ou lorsque le débit d'évacuation devient inférieur au débit d'alimentation.
Dans cette position de remplissage, la cuve 2 occupe une position dans laquelle les drains 161 sont disposés dans la partie inférieure de la cuve 2, en regard du réservoir 20 de collecte du liquide contenu dans la matière disposée au moins partiellement sous la cuve. Dans cette position de la cuve 2, l'emplacement de sortie 111 du conduit 11 interne forme un point bas de la cuve 2 comme illustré à la et la matière à presser qui entre dans la cuve par l'orifice axial de remplissage 4 se déplace à l'intérieur du conduit 11 interne pour déboucher dans la cuve 2 au plus près des moyens de drainage 16. Si nécessaire, au cours de ce remplissage de la cuve, une rotation de la cuve peut être commandée par l'unité 10 de commande notamment en fonction du niveau de remplissage de la cuve.
Au cours de cette phase de remplissage et d'égouttage, l'écoulement des jus s'opère de manière libre à pression atmosphérique. Une fois cet écoulement libre des jus achevé, la phase de pressurage peut commencer. On suppose qu'une ou plusieurs pressions de consigne ont été mémorisées ainsi que des périodes de temps correspondant au maintien de ladite pression de consigne à l'intérieur de la ou les chambres de commande. On actionne alors le dispositif 9 d'alimentation en fluide sous pression.
Sous l'effet de cette alimentation en fluide sous pression de la chambre 8 de commande, la membrane 6 est pressée contre la matière présente dans la chambre 7 de traitement qui est elle-même mise sous pression contre les drains 161. Il en résulte que la partie liquide de cette matière s'écoule au travers des drains 161 tandis que la partie solide reste dans la cuve en dehors desdits drains 161.