INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Procédé de pilotage de grue pour sélectionner et appliquer une courbe de charge préférentielle en fonction de l’inclinaison d’un élément structurel de flèche L’invention se rapporte à un procédé de pilotage de grue pour sélectionner et appliquer une courbe de charge préférentielle adaptée à une configuration de travail d’une grue. Elle se rapporte également à une grue comprenant un mât supportant une flèche relevable et des moyens pour la mise en œuvre d’un tel procédé de pilotage de grue.
L’invention trouve une application favorite, et non limitative, pour une grue à montage automatisé à flèche relevable et pliable.
Une telle grue comprend un mât, généralement de type mât pliable ou mât télescopique, supportant une flèche relevable et pliable comprenant des éléments structurels de flèche articulés entre eux. Dans le cadre de la présente description, une telle grue à montage automatisé est configurable entre une configuration de transport dans laquelle le mât et la flèche sont rassemblés ou repliés sur eux-mêmes ou côte-à-côte, et au moins une configuration de travail dans laquelle le mât est à la verticale et la flèche est dépliée pour permettre d’opérer des manœuvres de levage et de déplacement d’une charge le long de la flèche.
Ce type de grue peut présenter plusieurs configurations de travail, dont : - une configuration dans laquelle la flèche est complètement dépliée (de sorte que la flèche offre sa plus grande longueur) et s’étend sensiblement à l’horizontale, - une configuration dans laquelle la flèche est complètement dépliée et est inclinée par rapport à l’horizontale, autrement dit la flèche est relevée par rapport à l’horizontale, une telle configuration de travail étant appelée configuration sapine, l'inclinaison de la flèche permettant de rapprocher ou d'éloigner la charge et ainsi éviter par la même occasion de monter la grue trop haute ; - une configuration dans laquelle la flèche est partiellement dépliée, avec une pointe de flèche en position escamotée ou non dépliée (de sorte que la flèche offre une longueur réduite) et s’étend sensiblement à l’horizontale ; - une configuration dans laquelle la flèche est partiellement dépliée, avec une pointe de flèche en position escamotée ou non dépliée, et est inclinée par rapport à l’horizontale (autrement dit la flèche est relevée en sapine).
Ces configurations peuvent aussi être associées à plusieurs hauteur de la flèche par rapport au sol, aussi appelée hauteur sous crochet.
Une fois la grue montée, un monteur sélectionne par la suite une courbe de charge adaptée à la configuration de travail de la grue ; étant noté que cette courbe de charge va dépendre de la configuration de travail de la grue, comme la longueur de la flèche, la hauteur de la flèche, l’inclinaison de la flèche. Aussi, une erreur de sélection par le monteur de la courbe de charge adaptée à la configuration de travail réelle de la grue peut avoir avec de graves conséquences, telles qu’un endommagement ou même un effondrement du dispositif de levage et de manutention.
La présente invention a pour but de résoudre tout ou partie de cet inconvénient, en proposant une solution pour connaitre au moins partiellement la configuration de travail réelle de la grue, et en déduire automatiquement la courbe de charge adaptée à cette configuration de travail réelle.
Ainsi, l’invention propose un procédé de pilotage de grue pour sélectionner et appliquer une courbe de charge préférentielle adaptée à une configuration de travail d’une grue, une telle grue comprenant un mât supportant une flèche relevable comprenant au moins un élément structurel de flèche, ce procédé de pilotage de grue mettant en œuvre les étapes suivantes : - une étape de mesure d’inclinaison mettant en œuvre une mesure de l’inclinaison réelle de l’élément structurel de flèche par rapport à un axe de référence dans la configuration de travail, au moyen d’un inclinomètre monté sur cet élément structurel de flèche ; - une étape de sélection mettant en œuvre une sélection automatisée de la courbe de charge préférentielle en fonction de l’inclinaison réelle de l’élément structurel de flèche, une telle courbe de charge préférentielle étant sélectionnée parmi une pluralité de courbes de charge stockées dans une mémoire et calculées au préalable pour plusieurs inclinaisons de cet élément structurel de flèche ; - une étape de pilotage mettant en œuvre une application de cette courbe de charge préférentielle pour des manœuvres de levage et de déplacement d’une charge le long de la flèche relevable dans la configuration de travail de la grue.
Ainsi l’invention propose d’évaluer la configuration de travail de la grue à partir d’une mesure de l’inclinaison d’au moins un élément structurel de flèche, permettant ainsi d’appréhender si la flèche est horizontale ou relevée, et donc permettant d’adapter la courbe de charge en fonction d’une telle inclinaison.
Selon une variante, l’élément structurel de flèche, dont l’inclinaison réelle est mesurée, est choisi parmi : - soit un premier élément structurel de flèche, formant un pied de flèche, qui est articulé sur le mât, - soit un second élément structurel de flèche qui est articulé sur le premier élément structurel de flèche.
Selon une caractéristique, la flèche relevable est pliable et comprend au moins deux éléments structurels de flèche articulés entre eux, et dans lequel : - l’étape de mesure d’inclinaison met en œuvre une mesure des inclinaisons réelles des deux éléments structurels de flèche par rapport à l’axe de référence dans la configuration de travail, au moyen d’inclinomètres montés sur lesdits deux élément structurels de flèche ; et - l’étape de sélection met en œuvre une sélection automatisée de la courbe de charge préférentielle en fonction des inclinaisons réelles de ces deux éléments structurels de flèche, la courbe de charge préférentielle étant sélectionnée parmi la pluralité de courbes de charge calculées au préalable pour plusieurs inclinaisons de ces deux éléments structurels de flèche.
Une telle solution est particulièrement avantageuse car elle base la sélection de la courbe de charge préférentielle sur les inclinaisons de deux éléments structurels de flèche, permettant ainsi d’accéder à un plus grand nombre de configurations de travail de la grue, et en particulier à des configurations de travail dans lesquelles la flèche est partiellement dépliée.
Selon une possibilité, les deux éléments structurels de flèche comprennent un premier élément structurel de flèche, formant un pied de flèche, qui est articulé sur le mât, et un second élément structurel de flèche articulé sur le premier élément structurel de flèche.
Selon une autre possibilité, la flèche relevable comprend un troisième élément structurel de flèche, formant une pointe de flèche, qui est articulé sur le second élément structurel de flèche et qui est déplaçable entre deux positions comprenant une position escamotée dans laquelle le troisième élément structurel de flèche est plié et rabattu vers le second élément structurel de flèche, et une position déployée dans laquelle le troisième élément structurel de flèche est déplié et prolonge en alignement le second élément structurel de flèche, dans lequel une étape de détection de position met en œuvre une détection de la position réelle du troisième élément structurel de flèche parmi ses deux positions, et dans lequel l’étape de sélection met en œuvre une sélection automatisée de la courbe de charge préférentielle en fonction des inclinaisons réelles des deux éléments structurels de flèche et de la position réelle du troisième élément structurel de flèche, ladite courbe de charge préférentielle étant sélectionnée parmi la pluralité de courbes de charge calculées au préalable pour plusieurs inclinaisons des deux éléments structurels de flèche et pour les deux positions du troisième élément structurel de flèche.
Ainsi, la sélection de la courbe de charge préférentielle s’appuie sur les inclinaisons des deux premiers éléments structurels de flèche, et également sur la position du troisième élément structurel formant la pointe de flèche, ce qui va permettre d’accéder à encore un plus grand nombre de configurations de travail de la grue, et en particulier à des configurations de travail dans lesquelles la pointe de flèche est déployée ou escamotée.
Selon une autre possibilité, l’étape de détection de position (pour détecter la position réelle du troisième élément structurel de flèche) est mise en œuvre au moyen d’un détecteur choisi parmi : - un inclinomètre monté sur le troisième élément structurel de flèche, ou - un capteur de position ou de proximité qui est monté sur le second élément structurel de flèche ou sur le troisième élément structurel de flèche pour détecter la présence/absence du troisième élément structurel de flèche dans l’une des deux positions.
Selon une autre caractéristique, un bouton de commande est disposé sur la partie arrière de la console centrale pour commander le dispositif d’entrainement et de guidage.
La présente invention a pour autre objet, un véhicule automobile comportant un agencement tel que décrit ci-dessus.
L’objectif de la présente invention est de pouvoir fournir une solution permettant d’avoir un écran tactile accessible pour les passagers de rang 1 mais aussi de permettre de repousser l’écran en position dite de « confort » vers la planche de bord, c’est-à-dire une position d’utilisation de l’écran qui ne nécessite pas de commande tactile mais qui permet de visualiser des informations non essentielles à la conduite : guidage, visionnage de films, recherches sur internet, etc.
Une cible de la présente invention est également d’apporter une solution d’agencement répondant aux normes ou futures normes en matière de recul du poste de conduite dans un mode de conduite totalement autonome.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à l'examen de la description détaillée ci-après, et du dessin annexé, sur lequel :
illustre, selon une vue en perspective, un agencement d’un support d’écran selon l'invention ;
illustre, selon une vue en perspective, le support de l’agencement selon l’invention dans une position de guidage basse ;
illustre, selon une vue en perspective, le support de l’agencement selon l’invention dans une position de guidage haute ;
illustre, selon une vue en coupe longitudinale, la console centrale de l’agencement selon l’invention ;
illustre, selon une vue éclatée, un mode de réalisation d’un dispositif d’entrainement et de guidage du support de l’agencement selon l’invention ;
illustre, selon une vue en perspective, un premier détail du mode de réalisation de la ;
illustre, selon une vue en perspective, un deuxième détail du mode de réalisation de la ;
illustre, selon une vue en perspective, partiellement en coupe, un premier détail de l’articulation de la platine ; et
illustre, selon une vue en perspective, un deuxième détail de l’articulation de la platine.
Les éléments représentés sur les figures, sont orientés à l'intérieur d'un même repère orthonormé XYZ et les éléments identiques sont désignés par les mêmes références alphanumériques.
Pour cela et sauf précision contraire, il est fait référence au repère orthonormé XYZ pour identifier les directions d'extension du véhicule et les notions relatives associées, dont une direction longitudinale (selon X), une direction transversale (selon Y) et une direction verticale (selon Z). La direction longitudinale X s'étend entre l'avant et l'arrière du véhicule, la direction transversale Y s'étend entre les côtés latéraux droit et gauche du véhicule identifiés par rapport au conducteur en situation de conduite du véhicule, et la direction verticale Z définit l'extension du véhicule en élévation depuis son plan de roulage au sol. Par suite, les notions relatives avant et arrière sont identifiées longitudinalement, la notion latérale et les notions relatives droit et gauche sont identifiées transversalement, les notions comme supérieur et inférieur ou autres notions relatives apparentées comme bas et haut, … sont définies verticalement par rapport au plan de roulage du véhicule au sol.
DESCRIPTION DES MODES DE REALISATION PREFERES Lorsque des références numériques identiques sont utilisées dans plusieurs figures, modes de réalisation ou variantes de l'invention, ces références numériques désignent des éléments identiques ou similaires dans chacun(e) des figures, modes de réalisation ou variantes.
Sur la est illustré un exemple de pièce 1 longitudinale dont un contrôle fiable est rendu possible par un dispositif de contrôle 2 selon la présente invention.
La pièce 1 s’allonge de façon prépondérante selon une direction d’allongement I-I entre des première 1a et deuxième 1b extrémités séparées d’une longueur L1. Entre les extrémités 1a et 1b, la pièce 1 comprend une succession de tronçons 1c à 1i comportant diverses longueurs (prises selon la direction d’allongement I-I) et diverses dimensions transversales (des diamètres ici) qui sont différentes et qu’il convient de vérifier. La pièce 1 comporte à sa première extrémité 1a un alésage intérieur 1j et comporte à sa deuxième extrémité 1b un alésage intérieur 1k.
Pour vérifier les caractéristiques dimensionnelles (longueurs, diamètres, etc.) et/ou géométriques (cylindricité, concentricité, etc.) et/ou d’état de surface (rugosité, présence ou absence de rayures, présence ou absence de bavures, présence ou absence de copeaux d’usinage, etc.) des tronçons 1c à 1i et des alésages intérieurs 1j et 1k, on peut utiliser un dispositif de contrôle 2 selon l’invention tel qu’illustré sur les figures 6 à 13.
On voit sur les figures 6 à 13 que le dispositif de contrôle 2 comprend : - des moyens d’amenée 3 de pièces 1 aptes à faire progresser les pièces 1 selon une première direction II-II, comportant un bec verseur 4 à parois latérales de guidage 4a et 4b, et à paroi inférieure de guidage 4c, la paroi inférieure de guidage 4c étant en pente descendante selon la première direction II-II en direction d’une arête d’extrémité 4d orientée selon une deuxième direction III-III pour une amenée gravitaire des pièces 1 jusqu’à ladite arête d’extrémité 4d, - des moyens de contrôle 5 de conformité de pièces 1, - des moyens d’aiguillage 6, aptes à aiguiller les pièces 1 conformes vers un premier réceptacle 7 et à aiguiller les pièces 1 non conformes vers un deuxième réceptacle 8.
Sur les figures 7 à 13, la paroi latérale 4a du bec verseur 4 a été retirée afin de faciliter la compréhension du lecteur. Le bec verseur 4 des moyens d’amenée 3 est plus particulièrement illustré, de façon isolée, sur la .
Pour guider les pièces 1, les orienter le mieux possible et limiter les risques de coincement, les parois latérales de guidage 4a et 4b du bec verseur 4 sont espacées d’une distance D4 peu supérieure à la longueur L1 des pièces 1 à contrôler.
Pour adapter facilement le dispositif de contrôle 2 au contrôle de pièces 1 de différentes longueurs L1, la distance D4 est réglable. Pour ce faire, la deuxième paroi latérale de guidage 4b est déplaçable à coulissement vers et à l’écart de la première paroi latérale de guidage 4a, comme illustré par la double-flèche 23.
Le dispositif de contrôle 2 comporte en outre une roue de transport 9 rotative autour d’une troisième direction IV-IV parallèle à la deuxième direction III-III.
On voit plus particulièrement sur les figures 2 à 4, que la roue de transport 9 comprend une surface périphérique 10 généralement cylindrique à section transversale sensiblement circulaire dans laquelle est ménagée une pluralité de logements radiaux 11 (qui sont ici répertoriés par des marquages « 1 » à « 20 » gravés sur le flanc de la roue de transport 9). Les logements radiaux 11 s’allongent selon une direction d’allongement I’-I’ sensiblement parallèle à la troisième direction IV-IV et sont conformés et dimensionnés de façon à recevoir une unique pièce 1 à la fois dans une orientation prédéterminée. Pour ce faire, les logements radiaux 11 comportent une empreinte sensiblement complémentaire de la surface latérale extérieure des pièces 1 ( ) de façon à recevoir et conserver les pièces 1 avec la direction d’allongement I-I parallèle à la troisième direction IV-IV. Ainsi, en pratique, la direction d’allongement I-I d’une pièce 1 est destinée à coïncider sensiblement avec la direction d’allongement I’-I’ du logement radial 11 dans lequel elle est reçue.
On voit plus particulièrement sur la qu’un secteur de la surface périphérique 10 généralement cylindrique de la roue de transport 9 est disposé à proximité de l’arête d’extrémité 4d du bec verseur 4, de façon à extraire les pièces 1 contenues dans le bec verseur 4 par le seul effet de la gravité en recevant lesdites pièces 1 dans les logements radiaux 11.
De façon plus précise, on observe sur la que l’arête d’extrémité 4d du bec verseur 4 coïncide sensiblement avec un rayon horizontal 13 de la roue de transport 9 ( ).
Le bec verseur 4 présente une pente descendante 4e en direction de la roue de transport 9, ladite pente descendante 4e faisant un angle A4e compris entre 40 et 50 degrés par rapport à une direction verticale X-X définie par la gravité terrestre.
La roue de transport 9 tourne dans un sens (flèche 12) de façon que, après passage à proximité de l’arête d’extrémité 4d du bec verseur 4, les logements radiaux 11 décrivent un arc supérieur de transport ascendant 13a puis un arc supérieur de transport descendant 13b. Pendant son transport selon l’arc supérieur de transport ascendant 13a, la pièce 1 suit un mouvement qui l’élève selon la direction verticale X-X. Pendant son transport selon l’arc supérieur de transport descendant 13b, la pièce 1 suit un mouvement qui l’abaisse selon la direction verticale X-X.
Les moyens de contrôle 5 de conformité de pièces 1 sont disposés de façon à effectuer un contrôle de conformité des pièces 1 lors de leur déplacement par la roue de transport 9 entre le bec verseur 4 et les moyens d’aiguillage 6.
On voit plus particulièrement sur les figures 3 et 4 que les logements radiaux 11 présentent une section transversale sensiblement en forme de vé pour faciliter la réception des pièces 1 : le tronçon 1g est par exemple destiné à être reçu dans le creux 11c.
Cela peut correspondre par exemple à l’achat par un chimiste de polyalkylène glycol biosourcé à 50% à un fournisseur garantissant, selon l’approche de la balance des masses ou des poids, que dans le polyalkylène glycol livré, 50% de polyalkylène glycol a une provenance biosourcé, et de facto 50% n’a pas une origine biosourcé, et l’utilisation par ledit chimiste de ce polyalkylène glycol biosourcé à 50% avec un autre flux de polyalkylène glycol 0% biosourcé, les deux flux ne pouvant plus être distingués à un moment de la production, à cause d’un mélange par exemple. Si le composé chimique produit est fabriqué à partir de 50% en poids de polyalkylène glycol garantit 50% biosourcé, et de 50% en poids de polyalkylène glycol 0% biosourcé, alors le composé chimique est 25% biosourcé.
Procédé selon l’invention La présente invention concerne également un procédé d’obtention de bio-(méth)acrylate de polyalkylène glycol comprenant la réaction entre un (méth)acrylate d’alkyle (ou l’acide (méth)acrylique) d’une part, et un polyalkylène glycol d’autre part, l’un des deux, préférentiellement les deux, étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile .
Dans un mode préféré, le procédé est un procédé biologique comprenant au moins une étape de bioconversion par voie enzymatique, ladite étape de bioconversion étant préférentiellement une hydrolyse enzymatique dudit polyalkylène glycol en présence d’un biocatalyseur comprenant une enzyme de type hydrolase, préférentiellement de type lipase.
Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, on entend par procédé biologique un procédé comprenant au moins une étape de bioconversion par voie enzymatique en présence d’un biocatalyseur comprenant au moins une enzyme.
Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, le biocatalyseur comprend une enzyme hydrolase sélectionnée préférentiellement parmi les lipases, les estérases, les glycosylases, les protéases sous forme libre ou immobilisée sur un substrat. Il s’agit préférentiellement de préférence d’une enzyme de type lipase.
De manière préférée, l’enzyme de type lipase est synthétisée par un micro-organisme avantageusement sélectionné parmi les Alcaligènes sp., Aspergillus sp., Mucor sp., Penicillium sp., Geotricum sp., Rhizopus sp., Burkholderia sp., Candida sp., Pseudomonas sp., Thermomyces sp., et Candida Antartica. Préférentiellement, la lipase est issue d’un micro-organisme de type Candida Antartica.
Dans l’ensemble de l’invention, le (méth)acrylate d’alkyle est préférentiellement choisi parmi les composés de formule (1) :
Dans laquelle R 1 = H ou CH 3 , ou C 2 H 5 , ou C 3 H 7 , ou C 4 H 9 , préférentiellement, R 1 = CH 3 ((méth)acrylate de méthyle) ; et R 5 = -H ou CH 3 . De manière générale, R 1 est préférentiellement un alkyle linéaire, plus préférentiellement CH 3 ou C 2 H 5 . La formule (1) couvre également l’acide (méth)acrylique.
Dans l’ensemble de l’invention, le polyalkylène glycol est préférentiellement choisi parmi les composés de formule (2)
Pour faciliter l’aiguillage des pièces 1, on choisit de déclencher le jet d’air comprimé dirigé par la buse 20 lorsque la pièce 1 commence à sortir du logement radial 11 dans lequel elle est contenue, par la combinaison de l’effet de la gravité terrestre et de la rotation de la roue de transport 9. Le jet d’air achève de faire sortir la pièce 1 hors du logement radial 11 pour l’amener selon une trajectoire balistique 24 dans l’entonnoir 21.
Lorsqu’une pièce 1 a été estimée non conforme après vérification grâce à l’un au moins des premiers 14 et deuxièmes 15 moyens d’inspection optique, elle poursuit son transport dans la roue de transport 9 jusqu’à passer sensiblement en correspondance de la buse 20 selon la huitième direction IX-IX. Aucun jet d’air comprimé n’est alors envoyé à travers la buse 20, de sorte que la pièce 1 poursuit son transport par la roue de transport 9 jusqu’à ce que la rotation de cette dernière oriente le logement radial 11 vers le bas de sorte que la seule gravité terrestre provoque la chute de la pièce 1 non conforme jusque dans l’entonnoir 22 qui amène ensuite la pièce 1 dans le deuxième réceptacle 8.
L’utilisation du dispositif de contrôle 2 va désormais être explicitée en lien avec les figures 6 à 13. Lors de ces explications, il n’est contrôlé qu’une seule pièce 1 pour faciliter la compréhension du lecteur. Il est toutefois entendu que le dispositif de contrôle 2 est destiné et apte à procéder au contrôle de lots de nombreuses pièces 1 les unes à la suite des autres.
A l’état initial, le dispositif de contrôle 2 se présente comme sur la . La pièce 1 à contrôler est introduite dans les moyens d’amenée 3, et plus particulièrement dans le bec verseur 4 dont les parois latérales de guidage 4a et 4b sont espacées d’une distance D4 peu supérieure à la longueur totale L1 de la pièce 1.
Dans le bec verseur 4, la pièce 1 glisse par l’effet de la gravité sur la paroi inférieure de guidage 4c selon la première direction II-II, jusqu’à parvenir au voisinage de l’arête d’extrémité 4d. La pièce 1 entre alors en contact avec la surface périphérique 10 généralement cylindrique de la roue de transport 9 et, sous l’effet de la gravité (et éventuellement du défilement de la surface périphérique 10 généralement cylindrique en vis-à-vis de l’arête d’extrémité 4d), s’oriente avec sa direction d’allongement I-I sensiblement parallèle à la deuxième direction III-III.
Lorsqu’un logement radial 11 se présente (ici le logement radial 11 numéroté « 2 » - ), la pièce 1 tombe dans ce logement radial 11. La section transversale en vé définie par les parois antérieure 11a et postérieure 11b facilite la réception et la retenue de la pièce 1 dans le logement radial 11.
La roue de transport 9 poursuit alors sa rotation autour de la troisième direction IV-IV dans le sens identifié par la flèche 12 : la pièce 1 contenue dans le logement radial 11 commence à décrire l’arc supérieur de transport ascendant 13a jusqu’à parvenir à la position illustrée sur la .