INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On entend au sens de la présente invention par « peau » la peau de tout ou partie du corps, notamment humain, y compris le cuir chevelu, choisi parmi le visage, les mains, les bras, le décolleté, les jambes, le cou, le dos, les épaules, le ventre, les poignets, les avant-bras, les chevilles, les cuisses, la nuque. En particulier la peau est celle qui peut se trouver en contact avec du pollen, c’est-à-dire qui n’est pas recouverte par un vêtement. Il s’agit ainsi plus particulièrement du visage, des mains, du cou et du décolleté.
Au sens de la présente invention, on entend par « muqueuse(s) », la muqueuse oculaire, nasale et/ou la muqueuse buccale, notamment la muqueuse buccale labiale, préférentiellement, les muqueuses labiales, oculaires et/ou nasales.
De manière avantageuse, la hauteur dudit masque est comprise entre 2 et 4 mm, de préférence entre 2.8 et 3.2 mm, et vaut préférentiellement sensiblement 3 mm.
De préférence, le rayon de raccordement dudit masque avec ledit cylindre est compris entre 1 et 3 mm, et vaut de préférence sensiblement 2 mm.
En outre, l’invention concerne un moteur à combustion interne comportant au moins un cylindre pourvu au moins d’un dispositif d’admission selon l’une des caractéristiques précédentes, d’au moins un dispositif d’échappement, et de moyens d’injection de carburant.
D'autres caractéristiques et avantages du dispositif selon l'invention, apparaîtront à la lecture de la description ci-après d'exemples non limitatifs de réalisations, en se référant aux figures annexées et décrites ci-après.
La figure 1 illustre un dispositif d’admission selon un mode de réalisation de l’invention dans sa position en mode de fonctionnement.
La figure 2 illustre un masque d’un dispositif d’admission selon un mode de réalisation de l’invention dans sa position en mode de fonctionnement.
La figure 3 illustre l’orientation d’un masque d’un dispositif d’admission selon l’art antérieur selon un plan perpendiculaire à l’axe de la soupape.
La figure 4 illustre l’orientation d’un masque d’un dispositif d’admission selon un mode de réalisation de l’invention selon un plan perpendiculaire à l’axe de la soupape.
La figure 5 illustre des vues de l’intrados d’un dispositif d’admission de gaz respectivement selon l’art antérieur et selon un mode de réalisation de l’invention dans sa positionnement en mode de fonctionnement.
La figure 6 illustre le mouvement aérodynamique du gaz à la sortie de la soupape d’admission pour un dispositif d’admission équipé d’un masque selon l’art antérieur, pour un angle vilebrequin de 460°.
La figure 7 illustre le mouvement aérodynamique du gaz à la sortie de la soupape d’admission pour un dispositif d’admission équipé d’un masque selon un mode de réalisation de l’invention, pour un angle de vilebrequin de 460 °.
La figure 8 illustre deux courbes de l’énergie cinétique turbulente en fonction du CAD (degrés de l’angle vilebrequin), l’une pour un conduit d’admission selon l’invention, et l’autre pour un conduit d’admission selon l’art antérieur.
La figure 9 illustre le mouvement aérodynamique du gaz dans le cylindre pour un dispositif d’admission équipé d’un masque selon l’art antérieur, pour un angle vilebrequin de 590 °.
La figure 10 illustre le mouvement aérodynamique du gaz dans le cylindre pour un dispositif d’admission équipé d’un masque selon un mode de réalisation de l’invention, pour un angle vilebrequin de 590 °.
La présente invention concerne un dispositif d’admission de gaz pour un cylindre d’un moteur à combustion interne.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Le tampon de polissage décrit ici comprend une matrice polymère comprenant le produit de réaction d'un prépolymère d'uréthane à terminaison isocyanate et d'un agent de durcissement polyamine aromatique exempt de chlore et des microéléments exempts de chlore.
L’expression « exempt de chlore » lorsqu’elle concerne un composé (par exemple l'agent de durcissement) signifie que le ou les composés utilisés comme agent de durcissement ne comprennent pas d'atomes de chlore dans la formule chimique. L’expression « exempt de chlore » lorsqu’elle concerne une composition, un article ou un composant signifie que le chlore n'est pas détectable dans la composition. De préférence, la couche de polissage globale signifie que le composant (par exemple, les microéléments ou la couche de polissage) a une teneur en chlore inférieure à 0,1 % en masse sur la base de la masse totale de la couche de polissage, telle que déterminée par spectroscopie de rayons X à dispersion d'énergie (EDS) ou par Chromatographie Ionique à Combustion (CIC) comme indiqué dans la norme ASTM D7359-18. De manière préférée, la couche de polissage globale signifie que le composant (par exemple, les microéléments ou la couche de polissage) a une teneur en chlore inférieure à 0,01 % en masse sur la base de la masse totale de la couche de polissage, comme déterminé par la chromatographie ionique à combustion (CIC) selon la norme ASTM D7359-18. La CIC représente une méthode plus précise de mesure de la concentration du chlore.
Par « taille de particule moyenne en volume », on entend la taille de particule D50 ou D(v, 0,5). C'est la valeur du diamètre des particules à 50% dans la distribution cumulative. Par exemple, si D50 = 15 micromètres, alors 50 % des particules de l'échantillon sont supérieures à 15 micromètres et 50 % inférieures à 15 micromètres. La taille et la distribution des particules peuvent être déterminées par diffraction laser (par exemple en utilisant un instrument Mastersizer™ de Malvern).
Les tampons de polissage décrits ici donnent un taux de retrait étonnamment amélioré (par exemple des substrats contenant de l'oxyde de silicium, en particulier ceux à base de tétraorthoéthylsilicate (TEOS)) par rapport à un tampon similaire ayant un microélément contenant du chlore et/ou ayant une matrice polymère formée à partir d'un agent de durcissement contenant du chlore. De plus, le tampon a l'avantage d'être sans chlore.
La couche de polissage comprend une matrice polymère exempte de chlore. La matrice polymère peut résulter de la réaction d'un uréthane à terminaison isocyanate avec un agent de durcissement sans chlore.
Le prépolymère d'uréthane à terminaison isocyanate peut avoir 2 à 15 % en masse, 5 à 13 % en masse, 6 à 12 % en masse, 7 à 11 % en masse ou 8 à 10 % en masse de groupes isocyanate (NCO) n'ayant pas réagi. Le prépolymère peut être formé en faisant réagir un polyisocyanate (par exemple un diisocyanate) avec un polyol. Des exemples de polyisocyanates appropriés incluent le diisocyanate de 2,4-toluène ; le diisocyanate de 2,6-toluène; le diisocyanate de 4,4'-diphénylméthane; le naphtalène-1,5-diisocyanate; le diisocyanate de tolidine; le diisocyanate de para-phénylène; le diisocyanate de xylylène; le diisocyanate d'isophorone; le diisocyanate d'hexaméthylène; le diisocyanate de 4,4'-dicyclohexylméthane; le cyclohexanediisocyanate; et leurs mélanges. Le polyol utilisé pour former le prépolymère polyfonctionnel d'uréthane à terminaison isocyanate peut être choisi dans le groupe constitué par les diols, les polyols, les polyols diols, leurs copolymères et leurs mélanges. Par exemple, le polyol prépolymère peut être choisi dans le groupe constitué de polyols de polyéther (par exemple, le poly(oxytétraméthylène)glycol, le poly(oxypropylène)glycol et leurs mélanges); les polyols polycarbonate; les polyols polyesters; les polyols polycaprolactone; leurs mélanges; et des mélanges de ceux-ci avec un ou plusieurs polyols de masse moléculaire basse choisis dans le groupe constitué par l'éthylène glycol ; le 1,2-propylène glycol; le 1,3-propylène glycol; le 1,2-butanediol; le 1,3-butanediol; le 2-méthyl-1,3-propanediol; le 1,4-butanediol; le néopentylglycol; le 1,5-pentanediol; le 3-méthyl-1,5-pentanediol; le 1,6-hexanediol; le diethylene glycol; le dipropylène glycol; et le tripropylène glycol. Le polyisocyanate et le polyol peuvent être exempts de chlore.
L'agent de durcissement peut être une diamine aromatique exempte de chlore. Par exemple, l'agent de durcissement peut avoir la formule suivante : dans laquelle R 1 et R 3 ou R 1 et R 4 sont des groupes amine (c'est-à-dire -NH 2 ) ou des groupes alkylamine ayant de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence des groupes amine, et R 2 , R 5 , R 6 , et celui de R 3 ou R 4 qui n'est pas un groupe contenant une amine sont choisis indépendamment à chaque occurrence parmi un atome d’hydrogène H, un groupe -L-alkyle de 1 à 4, de préférence de 1 à 2 atomes de carbone, où L est une liaison directe, ou un groupe de liaison, de préférence O ou S, de préférence encore S.
Des exemples d'agents de durcissement incluent la diamine de diéthyltoluène (DETDA), la diamine de diméthyl thio-toluène (DMTDA) ou une combinaison de celles-ci.
La quantité d'agent de durcissement utilisée par rapport au prépolymère peut être de 5 à 40 % en masse sur la base de la masse totale du prépolymère et de l'agent de durcissement. La quantité d'agent de durcissement peut varier en fonction des groupes fonctionnels disponibles dans l'agent de durcissement et dans le prépolymère. Le durcissement peut se produire à une température élevée. Par exemple, le durcissement peut se produire à une température d'au moins 50°C, ou d'au moins 80°C ou d'au moins 100°C et jusqu'à 150°C ou jusqu'à 120°C. Lorsqu'un microélément polymère creux est utilisé, la température de durcissement est de préférence inférieure à la température de transition vitreuse du polymère de la paroi du microélément. Le durcissement peut se produire sur une période de temps, par exemple de 1 à 20 heures, ou de 5 à 18 heures ou de 10 à 16 heures pour fabriquer un matériau de couche de polissage durci en masse.
Le prépolymère et l'agent de durcissement peuvent être mélangés avec les microéléments puis durcis.
Les microéléments peuvent être des microéléments creux ou des microsphères creuses. Les microéléments peuvent être des microsphères polymères expansées. Les microéléments peuvent avoir une densité de 0,01 à 0,2 ; 0,02 à 0,15 ; 0,05 à 0,1 ou 0,070 à 0,096. La densité peut être déterminée par exemple par pycnométrie des gaz avant de répartir les microéléments dans la matrice polymère. Un pycnomètre a deux chambres, une chambre cellulaire et une chambre d'expansion, avec des volumes connus. Un échantillon pré-pesé peut être placé dans la chambre cellulaire, la vanne de la chambre d'expansion est fermée et la pression dans la chambre cellulaire est réglée avec de l'air à environ 5 psi. Lorsque la pression dans la chambre cellulaire est équilibrée, la vanne vers la chambre d'expansion est ouverte et une nouvelle pression d'équilibre est atteinte à la fois dans la cellule et la chambre d'expansion. Le volume du pycnomètre de l'échantillon peut alors être calculé en utilisant la loi des gaz dans ces deux conditions différentes. La densité est alors la masse divisée par le volume, tandis que la gravité spécifique est la densité divisée par la densité de l'eau à 4°C.
Les microéléments peuvent avoir une taille de particule moyenne en volume de 1 à 120, 5 à 80, 15 à 40 ou 15 à 30 micromètres, déterminée par diffraction laser. Les microéléments creux peuvent avoir une épaisseur de paroi de 30 à 300 nanomètres, ou de 50 à 200 nanomètres. L'épaisseur de paroi peut être déterminée, par exemple, par microscopie électronique à balayage d'une coupe transversale de microéléments creux dans une matrice polymère. Les microéléments polymériques peuvent comprendre une écorce comprenant un copolymère d'acrylonitrile, avec un comonomère. Le comonomère peut être un autre monomère éthyléniquement insaturé tel que les acrylates (par exemple l'acrylate de butyle), les méthacrylates (par exemple le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle), les acides acryliques, les acides méthacryliques, les monomères aromatiques vinyliques (par exemple le styrène, la divinylbenzine), l'acétate de vinyle ou l'acrylonitrile substitué (par exemple méthacrylonitrile).
La quantité de microéléments répartis dans la matrice polymère dans la couche de polissage peut être de 5 à 50, 10 à 45, 10 à 40 ou 10 à 35 % en volume sur la base du volume total de la couche de polissage.
Les microéléments peuvent être mélangés avec le prépolymère et l'agent de durcissement avant la réticulation.
La couche de polissage peut avoir une densité de 0,4 à 1,15, ou de 0,7 à 1,0 g/cm 3 telle que mesurée selon la norme ASTM D1622 (2014).
La couche de polissage peut avoir une dureté Shore D de 28 à 75 telle que mesurée selon la norme ASTM D2240 (2015).
On notera également que la partie principale PP peut comprendre une face avant opposée aux sources de lumière Sj et sur laquelle est solidarisée au moins une partie auxiliaire PAj au voisinage d’une ouverture Oj associée et partiellement masquée par un réflecteur R3 chargé de réfléchir des photons générés par la source de lumière Sj associée vers cette partie auxiliaire PAj. C’est ici le cas de la troisième partie auxiliaire PA3 qui participe à la troisième fonction photométrique tout comme la troisième source de lumière S3, et du réflecteur R3 qui masque partiellement la troisième ouverture O3, comme illustré sur les figures 2 et 3. La troisième partie auxiliaire PA3 est ici solidarisée fixement à la partie principale PP, par surmoulage autour de sa troisième ouverture O3 et sur une partie de sa face avant FV opposée aux sources de lumière.
Dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 2 et 3, la troisième partie auxiliaire PA3 constitue un guide de lumière qui comprend une zone d’entrée Z3 par laquelle pénètrent les photons issus de la troisième source de lumière S3 et réfléchis par le réflecteur R3, et qui est chargé de guider ces photons jusqu’à sa zone de sortie Z4 située en regard de la glace G. Mais la troisième partie auxiliaire PA3 pourrait assurer une autre fonction optique, comme par exemple une fonction de focalisation (ou concentration) ou de dispersion.
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, que le boîtier BB peut loger une carte électronique CE comportant une face avant orientée vers la face arrière de la partie principale PP (en regard des sources de lumière Sj) et sur laquelle sont installées les sources de lumière Sj. Dans ce cas, la carte électronique CE est préférentiellement couplée à la pièce de support PS (notamment pour réduire les dispersions de focalisation des sources de lumière par rapport aux différentes optiques (en particulier lorsqu’il s’agit de LEDs)). Cette carte électronique CE peut, par exemple, être une carte à circuits imprimés de type PCB (« Printed Circuit Board »).
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3, qu’au moins une protubérance arrière PR peut être érigée à partir de la face arrière de la partie principale PP (orientée vers les sources de lumière Sj). Dans ce cas, cette (chaque) protubérance arrière PR définit un muret de séparation entre fonctions photométriques. Ici, il y a notamment un muret de séparation PR qui sépare (et isole) les deuxième S2 et troisième S3 sources de lumière participant respectivement aux deuxième et troisième fonctions photométriques. On pourrait aussi prévoir un muret de séparation PR séparant (et isolant) les première S1 et deuxième S2 sources de lumière participant aux première et deuxième fonctions photométriques, et/ou un muret de séparation PR séparant (et isolant) les première S1 et troisième S3 sources de lumière participant aux première et troisième fonctions photométriques.
On comprendra que chaque protubérance arrière PR permet avantageusement d’éviter les fuites de photons d’une fonction photométrique vers au moins une autre fonction photométrique, en amont de la face arrière de la partie principale PP.
De préférence, la pièce de support PS est solidarisée fixement à la face interne du boîtier BB, par exemple par clippage ou vissage.
Par exemple, la carte électronique CE peut être fixée sur la pièce de support PS, ce qui constitue un premier ensemble qui est ensuite fixé sur le réflecteur R1, le tout constituant alors un second ensemble qui peut être fixé à l’intérieur du boitier BB. Ensuite, les éventuels masques et écran(s) peuvent être fixés sur le second ensemble.
Les types des fixations (clips, vis, etc.) dépendent du contexte (industrialisation, encombrement, faisabilité technique, contrainte mécanique, etc.).
Afin de réduire encore plus les fuites de lumière dans le boîtier BB, les zones de liaison (ou couplage) entre certains éléments peuvent avoir des agencements spécifiques définissant des pièges à lumière. C’est notamment le cas dans la partie inférieure avant du bloc optique BO, illustrée non limitativement sur les figures 4 et 5. Ici, un premier bord d’extrémité inférieur avant E1 de l’écran EB est replié vers l’arrière (à l’opposé de la glace G) et un deuxième bord d’extrémité inférieur avant E2 du réflecteur R1 (participant à la première fonction photométrique) est placé au-dessus (sensiblement parallèlement sur toute la largeur) du premier bord d’extrémité inférieur avant E1, afin d’empêcher le passage de photons de la première fonction photométrique vers la glace G située en aval, dans la partie inférieure avant du bloc optique BO.
On notera, comme illustré non limitativement sur la , que le réflecteur R1 peut comprendre au moins une protubérance SP1 solidarisée fixement à son deuxième bord d’extrémité inférieur avant E2 en saillant vers l’arrière (à l’opposé de la glace G) et destiné à être logé, lors de l’assemblage, dans un logement L correspondant et défini localement dans la partie inférieure avant du boîtier BB en amont de son troisième bord d’extrémité inférieur avant E3 (auquel est solidarisé le bord inférieur E4 de la glace G). Cela permet de maintenir verticalement la partie inférieure avant du réflecteur R1 par rapport à la partie inférieure avant du boîtier BB.
Par ailleurs, et comme illustré non limitativement sur la , le deuxième bord d’extrémité inférieur avant E2 du réflecteur R1 peut comprendre au moins un trou TC destiné à recevoir une protubérance SP2 correspondante du premier bord d’extrémité inférieur avant E1 de l’écran EB. Cette (chaque) protubérance SP2 définit ainsi un moyen de clippage permettant de clipper la partie inférieure avant du réflecteur R1 sur la partie inférieure avant du boîtier BB afin que le réflecteur R1 soit immobilisé suivant les deux directions de l’espace qui sont perpendiculaires à la direction verticale.
Dispositif lumineux pour véhicule automobile L’invention a trait au domaine de l’éclairage et/ou de la signalisation lumineuse dans le domaine automobile, et plus particulièrement aux systèmes de réglage de la position de modules lumineux d’un dispositif lumineux pour véhicule automobile.
Le domaine de l’éclairage et/ou de la signalisation lumineuse des véhicules automobiles est soumis à une réglementation qui impose que chaque véhicule automobile soit équipé de feux, remplissant des fonctions spécifiques de sécurité, et notamment des feux de route et des feux de croisement. Les feux de croisement permettent à un véhicule automobile d’être vu des autres usagers et à son conducteur de voir convenablement la chaussée jusqu’à 30 mètres, sans éblouir les usagers présents sur la scène de route. Les feux de route émettent des faisceaux lumineux plus intenses pour que le conducteur du véhicule automobile puisse voir convenablement la chaussée, à au moins 100 mètres en condition de nuit.
Il est connu que les feux de croisement et les feux de route soient mis en œuvre par deux modules lumineux, chaque module lumineux pouvant comprendre une source lumineuse essentiellement ponctuelle, par exemple de type diode électroluminescente, et un collecteur, qui comporte une surface réfléchissante de révolution avec un profil elliptique. La source lumineuse est alors située au niveau d’un premier foyer de la surface réfléchissante en étant orientée de manière à éclairer essentiellement en direction de ladite surface. Les rayons lumineux sont réfléchis de manière convergente vers un deuxième foyer de la surface réfléchissante du collecteur, confondu avec un foyer d’un système optique du module lumineux, tel qu’une lentille, configuré pour projeter un faisceau lumineux réfléchi par le collecteur vers la chaussée.
Il est notamment connu d’avoir un dispositif lumineux dans lequel un premier module lumineux apte à générer un faisceau de feu de croisement et dans lequel un deuxième module lumineux est apte à générer un faisceau complémentaire, qui en addition au faisceau de feu de croisement forme un faisceau de route.
Dans ce contexte, le deuxième module lumineux peut notamment être configuré pour générer un faisceau matriciel qui peut être éteint ou allumé partiellement pour ne pas éblouir les usagers de la route. Et le premier module lumineux, destiné à former le faisceau de feu de croisement, peut comporter deux sources lumineuses distinctes, c’est-à-dire respectivement associées à des systèmes optiques différents, avec des distances focales différentes au sein d’un même module lumineux.
Lorsque la composition comprend au moins une base d’oxydation, de préférence, la ou les bases d’oxydation, leurs sels, leurs solvates et/ou les solvates de leurs sels et leurs mélanges est(sont) présente(s) en une teneur totale allant de 0,001 à 20% en poids, de préférence de 0,005 à 15 % en poids, plus préférentiellement de 0,01 à 10% en poids, mieux de 0,05 à 5%, encore mieux, de 0,1 à 3% en poids, par rapport au poids de la composition.
et sont des vues de dessus de la surface vitrée et du système d’essuyage de l’invention représenté selon deux positions ;
est une représentation en perspective d’un dispositif d’entraînement et d’un organe de coulissement du système d’essuyage selon l’invention ;
est une vue en coupe longitudinale du dispositif d’entraînement et de l’organe de coulissement représentés selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en coupe longitudinale du dispositif d’entraînement et de l’organe de coulissement représentés selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
est une représentation en perspective d’un véhicule comprenant deux surfaces vitrées et un système d’essuyage selon l’invention.
Les caractéristiques, variantes et les différentes formes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes par rapport aux autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolée des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique et/ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieur.
Dans la description qui va suivre, les dénominations « longitudinale », « transversale » et « verticale » se réfèrent à l’orientation d’un système d’essuyage selon l’invention. Une direction longitudinale correspond à une direction principale d’extension d’un organe de coulissement du système d’essuyage, cette direction longitudinale étant parallèle à un axe longitudinal L d’un trièdre L, V, T illustré sur les figures. Une direction verticale correspond à une direction le long de laquelle s’étend principalement un balai d’essuyage du système d’essuyage, cette direction verticale étant parallèle à un axe vertical V du trièdre L, V, T cet axe vertical V étant perpendiculaire à l’axe longitudinal L. Enfin, une direction transversale correspond à une direction parallèle à un axe transversal T du trièdre L, V, T, cet axe transversal T étant perpendiculaire à l’axe longitudinal L et l’axe vertical V.
Sur la est illustré un système d’essuyage 1 installé sur un véhicule 2, le système d’essuyage 1 étant apte à essuyer une surface vitrée 4 du véhicule 2. La surface vitrée 4 du véhicule 2 est avantageusement positionnée vers l’avant du véhicule 2 de sorte qu’un conducteur du véhicule 2 puisse observer un environnement extérieur à l’avant du véhicule 2 à travers la surface vitrée 4. La surface vitrée 4 est un pare-brise.