INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La direction 281, 282 de la ligne de commande définit l’ordre dans lequel plusieurs zones sont commandées pour modifier leur opacité. Par exemple, dans l’hypothèse d’une commande de modification de l’opacité des zones Z1, Z2, Z3, Z4, si la ligne de commande est orientée selon la direction 281, la zone Z1 sera commandée en premier pour modifier son opacité, puis la zone Z2 sera commandée en deuxième, la zone Z3 sera commandée en troisième et la zone Z4 sera commandée en quatrième. Si la ligne de commande est orientée selon la direction 282, alors la zone Z4 sera commandée en premier pour modifier son opacité, puis la zone Z3 sera commandée en deuxième, puis la zone Z2 sera commandée en troisième et la zone Z1 sera commandée en quatrième.
Dans des modes de réalisation alternatifs, le vitrage 1 pourrait être découpé en moins de zones, par exemple en trois zones. Alternativement, le vitrage 1 pourrait être découpé en un nombre de zones supérieur à sept, par exemple en dix zones.
Les zones pourraient également présenter des largeurs différentes et la distance, selon la ligne de commande 28, entre deux bandes adjacentes pourrait être variable.
Les zones pourraient prendre des formes diverses, notamment être délimitées entre elles par des lignes de formes diverses par exemple des lignes courbes.
Selon la disposition spatiale des zones, la ligne de commande 28 pourrait également être une courbe.
Dans le mode de réalisation décrit, les zones Z1, Z2, Z3, Z4, Z5, Z6, Z7 étant définies par la structure même du vitrage 2, le nombre de zones du vitrage est fixe.
Néanmoins, le dispositif de vitrage permet de regrouper les zones Z1, Z2, Z3, Z4, Z5, Z6, Z7 en un ensemble de partition 20 contenant au moins une partition 21, 22.
Une partition est formée d’un sous-ensemble de zones, préférentiellement disposées en continuité selon la ligne de commande. Dans d’autres configurations, les zones pourraient également être distribuées en alternance entre au moins deux partitions, par exemple les zones de rang impair pourraient être contenues dans une première partition 21 et les zones de rang pair pourraient être contenues dans une deuxième partition 22, de sorte à pouvoir opacifier le vitrage selon des bandes espacées.
Les partitions ont pour fonction de paramétrer, à partir des zones du vitrage Z1, Z2, Z3, Z4, Z5, Z6, Z7 différentes configurations d’opacité du vitrage. Ces configurations sont nommées « états stables du vitrage » ou « états stables » dans la suite du document.
Le vitrage 2, en particulier chaque zone du vitrage peut être soit dans un état stable, soit dans un état transitoire.
Un état stable du vitrage est caractérisé par le fait que l’opacité des zones du vitrage est homogène sur chacune des partitions. Autrement dit, lorsque le vitrage est dans un état stable, les zones d’une partition donnée présentent toutes la même opacité, et ce pour chaque partition 21, 22 du vitrage 2.
On a représenté sur la un pneumatique, conforme à l’invention et désigné par la référence générale 10. Le pneumatique 10 est sensiblement de révolution autour d’un axe sensiblement parallèle à la direction axiale X. Le pneumatique 10 est ici destiné à une motocyclette pour un usage de navettage et présente des dimensions 150/70 - 14. Le pneumatique 10 présente un indice de vitesse choisi parmi les indices V, H, U, T, S et ici égal à S. Etant destiné à une motocyclette, le pneumatique est notamment caractérisé par un taux de courbure allant de 0,15 à 0,50, de préférence allant de 0,20 à 0,40 et ici égal à 0,33.
Le pneumatique 10 comprend un sommet 12 comprenant une bande de roulement 20 destinée à venir en contact avec un sol lors du roulage et une armature de sommet 14 s’étendant dans le sommet 12 selon la direction circonférentielle Z. Le pneumatique 10 comprend également une couche d’étanchéité 16 à un gaz de gonflage étant destinée à délimiter une cavité interne fermée avec un support de montage du pneumatique 10 une fois le pneumatique 10 monté sur le support de montage, par exemple une jante.
Le sommet 12 comprend une armature de sommet 14 comprenant une unique couche de sommet 18 et est, en l’espèce, constituée de l’unique couche de sommet 18. On parlera, par soucis de simplification de la couche de sommet 18 sans rappeler à chaque fois que cette couche est unique. L’armature de sommet 14 est surmontée radialement de la bande de roulement 20.
Le pneumatique 10 comprend des premier et deuxième flancs 22A, 22B prolongeant le sommet 12 radialement vers l'intérieur. Le pneumatique 10 comporte en outre des premier et deuxième bourrelets 24A, 24B radialement intérieurs respectivement aux premier et deuxième flancs 22A, 22B. Chaque premier et deuxième flanc 22A, 22B relie respectivement chaque premier et deuxième bourrelet 24A, 24B au sommet 12.
Chaque premier et deuxième bourrelet 24A, 24B comprend respectivement au moins un premier et deuxième élément de renfort circonférentiel 26A, 26B, en l'occurrence une tringle 28 surmontée radialement d'une masse de gomme 30 de bourrage.
Le pneumatique 10 comprend une armature 32 de carcasse ancrée dans chaque premier et deuxième bourrelet 24A, 24B. L’armature 32 de carcasse s’étend radialement dans chaque premier et deuxième flanc 22A, 22B et axialement dans le sommet 12. L’armature de sommet 14 est agencée radialement entre la bande de roulement 20 et l’armature de carcasse 32.
L’armature de carcasse 32 comprend une unique couche de carcasse 34 et en l’espèce, est constituée de l’unique couche de carcasse 34. On parlera, par soucis de simplification de la couche de carcasse 34 sans rappeler à chaque fois que cette couche est unique.
Chaque couche de sommet 18 et de carcasse 34 comprend une matrice élastomérique dans laquelle sont noyés un ou des éléments de renfort filaires de la couche correspondante. On va maintenant décrire ces couches en référence aux figures 1 à 3.
La couche de sommet 18 est délimitée axialement par des premier et deuxième bords axiaux 18A, 18B de la couche de sommet 18. La couche de sommet 18 comprend des éléments de renfort filaires de sommet 180 s’étendant axialement du premier bord axial 18A au deuxième bord axial 18B de la couche de sommet 18 les uns sensiblement parallèlement aux autres. Chaque élément de renfort filaire de sommet 180 s’étend selon une direction principale D2 de chaque élément de renfort filaire de sommet 180. La direction D2 forme, avec la direction circonférentielle Z du pneumatique 10, un angle AT, en valeur absolue, allant de 20° à 65° de préférence de 26° à 55° et encore plus préférentiellement de 26° à 45°. Ici AT=-29°.
La couche de carcasse 34 est délimitée axialement par des premier et deuxième bords axiaux 34A, 34B de la couche de carcasse 34. La couche de carcasse 34 comprend des éléments de renfort filaires de carcasse 340 s’étendant axialement du premier bord axial 34A au deuxième bord axial 34B de la couche de carcasse 34. Chaque élément de renfort filaire de carcasse 340 s’étend selon une direction principale D3 de chaque élément de renfort filaire de carcasse 340 formant, avec la direction circonférentielle Z du pneumatique 10 un angle ACS, en valeur absolue, allant de 20° à 65° de préférence de 26° à 55° et encore plus préférentiellement de 26° à 45° dans une portion 34S de la couche de carcasse 34 s’étendant axialement à l’aplomb radial de la couche de sommet 18. Ici, ACS=+29°.
La portion 34S de la couche de carcasse 34 s’étendant axialement à l’aplomb de la couche de sommet 18 présente une largeur curviligne LS selon la direction axiale égale à au moins 30%, de préférence au moins 40% de la largeur curviligne selon la direction axiale LA de la couche de sommet 18 et égale à au plus 90%, de préférence au plus 80% de la largeur curviligne selon la direction axiale LA de la couche de sommet 18. Ici LS/LA=0,75. Le plan médian M du pneumatique 10 coupe cette portion 34S. Plus préférentiellement, cette portion 34S est centrée axialement sur le plan médian M du pneumatique 10.
La couche de carcasse 34 comprend une portion axialement intérieure 34I s’étendant depuis un premier point 35A de la couche de carcasse 34 radialement le plus intérieur au premier élément de renfort circonférentiel 26A jusqu’à un deuxième point 35B de la couche de carcasse 34 radialement le plus intérieur au deuxième élément de renfort circonférentiel 26B. La couche de carcasse 34 comprend également des première et deuxième portion axialement extérieure 34EA, 34EB, chaque première et deuxième portion axialement extérieure 34EA, 34EB étant agencée axialement à l’extérieur de la portion axialement intérieure 34I et s’étendant respectivement depuis chaque premier et deuxième point radialement les plus intérieurs 35A, 35B à chaque premier et deuxième élément de renfort circonférentiel 26A, 26B jusqu’à respectivement chaque premier et deuxième bords axial 34A, 34B de la couche de carcasse 34.
Les portions axialement intérieure 34I et axialement extérieures 34EA, 34EB sont agencées de façon à former des premier et deuxième enroulement 37A, 37B autour respectivement de chaque premier et deuxième élément de renfort circonférentiel 26A, 26B. La masse de gomme 30 de bourrage est intercalée axialement entre la portion axialement intérieure 34I et les première et deuxième portions axialement extérieure 34EA, 34EB.
La portion axialement intérieure 34I et la première portion axialement extérieure 34EA sont agencées de façon à former une première zone 39A de recouvrement de la couche de carcasse 34 comprenant une partie 34ITA de la portion axialement intérieure 34I et la première portion axialement extérieure 34EA agencées axialement en regard l’une de l’autre. La portion axialement intérieure 34I et la deuxième portion axialement extérieure 34EB sont agencées de façon à former une deuxième zone 39B de recouvrement de la couche de carcasse 34 comprenant une partie 34ITB de la portion axialement intérieure 34I et la deuxième portion axialement extérieure 34EB agencées axialement en regard l’une de l’autre.
Dans chaque partie 34ITA et 34ITB de la portion axialement intérieure 34I de chaque première et deuxième zone de recouvrement 39A, 39B et dans chaque première et deuxième portion axialement extérieure 34EA, 34EB de chaque première et deuxième zone de recouvrement 39A, 39B, la direction principale D3 de chaque élément de renfort filaire de carcasse 340, forme, avec la direction circonférentielle Z du pneumatique 10, un angle ACF1, en valeur absolue inférieur ou égal à 70°, de préférence à 65° et plus préférentiellement à 60° et supérieur ou égal à 25°, de préférence à 30°. En l’espèce, ACF1 varie de +52° à +47°. On notera que l’orientation de l’angle ACF1 dans chaque partie 34ITA, 34ITB est opposée à l’orientation de l’angle ACF1 dans chaque portion 39A, 39B.
La portion axialement intérieure 34I comprend des première et deuxième portions intercalées 34GA, 34GB respectivement entre la partie 34ITA, 34ITB de la portion axialement intérieure 34I de chaque première et deuxième zone recouvrement 39A, 39B, et la portion 34S de la couche de carcasse 34 s’étendant axialement à l’aplomb radial de la couche de sommet 18.
On a représenté sur la un schéma analogue à celui de la illustrant l’agencement des éléments de renfort filaires 340 de carcasse et des éléments de renfort filaires 180 de sommet à l’issue de l’étape de formation de l’ensemble de sommet enroulé 50. Sur cette , on a représenté les angles initiaux A2 et A3.
Dans une portion AC de l’assemblage 58 comprise axialement entre les bords axiaux 50A, 50B de l’ensemble de sommet enroulé 50, les angles initiaux A2 et A3 sont tels que ||A2|-|A3|| ≤ 5° et d’orientations opposées. En l’espèce, A2=-52° et A3=+52°.
Puis, on forme par enroulement d’une nappe de roulement ou de plusieurs nappes de roulement, radialement à l’extérieur de l’ensemble de sommet enroulé, un ensemble de roulement enroulé destiné à former la bande de roulement 20. On obtient alors une ébauche crue 11 du pneumatique destinée à être réticulée dans le moule de réticulation.
Ensuite, on transfert l’ébauche crue 11 comprenant l’assemblage 58 et formée à partir de cet assemblage 58 depuis le support 60 jusque dans un moule de réticulation comprenant une cavité interne (non représenté). Une fois dans le moule de réticulation, on déforme l’ébauche crue 11 et donc également l’assemblage 58 de forme sensiblement cylindrique de façon à obtenir l’ébauche crue 11 de forme sensiblement torique et donc l’assemblage 58 également de forme sensiblement torique autour de l’axe principal A’ de l’assemblage 58. L’étape de déformation de l’ébauche 11 et donc de l’assemblage 58 est donc réalisée dans le moule de réticulation, par exemple par la mise sous pression d’une membrane à l’intérieur de l’ébauche crue 11. On obtient l’ébauche déformée 11 illustrée sur les figures 11 et 12.
En référence à la , on déforme l’assemblage 58 de forme sensiblement cylindrique autour de l’axe principal A’ de l’assemblage 58 de façon à obtenir l’assemblage 58 de forme sensiblement torique autour de cet axe principal A’ de sorte que, postérieurement à l’étape de déformation, la direction principale K3 de chaque élément de renfort filaire de carcasse 340 forme, avec la direction circonférentielle z de l’assemblage 58, un angle final B3S de chaque élément de renfort filaire de carcasse 340, en valeur absolue, égal à 29°, dans une portion 52S de l’ensemble de carcasse enroulé 52 s’étendant axialement à l’aplomb radial de l’ensemble de sommet enroulé 50. La portion 52S de l’ensemble de carcasse enroulé 52 est destinée à former la portion 34S de la couche de carcasse 34.
On déforme l’assemblage 58 de forme sensiblement cylindrique autour de l’axe principal A’ de l’assemblage 58 de façon à obtenir l’assemblage 58 de forme sensiblement torique autour de cet axe principal A’ également de sorte que, postérieurement à l’étape de déformation, la direction principale K3 de chaque élément de renfort filaire de carcasse 340 forme, avec la direction circonférentielle z de l’assemblage 58, un angle final B3F1 de chaque élément de renfort filaire de carcasse 340 variant de 47° à 52°, dans des portions et parties 52ITA, 52ITB, 52EA, 52EB destinées à former respectivement les parties et portions 34ITA, 34ITB, 34EA, 34EB de la portion axialement intérieure 34I de la couche de carcasse 34.
On déforme l’assemblage 58 de forme sensiblement cylindrique autour de l’axe principal A’ de l’assemblage 58 de façon à obtenir l’assemblage 58 de forme sensiblement torique autour de cet axe principal A’ également de sorte que, postérieurement à l’étape de déformation, la direction principale K3 de chaque élément de renfort filaire de carcasse 340 forme, avec la direction circonférentielle z de l’assemblage 58, un angle final B3F2 de chaque élément de renfort filaire de carcasse 340 sensiblement égal à l’angle ACF2 , ici égal à 52°, dans des portions 52GA, 52GB destinées à former respectivement les portions 34GA, 34GB de la portion axialement intérieure 34I de la couche de carcasse 34.
On déforme l’assemblage 58 de forme sensiblement cylindrique autour de l’axe principal A’ de l’assemblage 58 de façon à obtenir l’assemblage 58 de forme sensiblement torique autour de cet axe principal A’ également de sorte que, postérieurement à l’étape de déformation, la direction principale K2 de chaque élément de renfort filaire de sommet 180 forme, avec la direction circonférentielle z de l’assemblage 58, un angle final B2 de chaque élément de renfort filaire de sommet 180, en valeur absolue, égal à 29°.
Comme représenté sur la , les angles B2 et B3S sont tels ||B2|-|B3S|| ≤ 5° et d’orientations opposées. En l’espèce, B2=-29° et B3S=+29°.
Lors de l’étape de déformation, les angles B2, B3S et B3F1 varient en suivant une loi de variation connue de l’homme du métier, en fonction notamment des angles initiaux A2 et A3 ainsi que du taux de déformation, et comme cela est expliqué dans FR2797213 et dans FR1413102. Au contraire, l’angle B3F2 ne varie pas et est sensiblement égal à l’angle A3.
On va maintenant décrire une pneumatique et un procédé conforme à un deuxième mode de réalisation selon l’invention. Les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation sont désignés par des références identiques.
A la différence du pneumatique 10 selon le premier mode de réalisation et comme illustré sur la , chaque premier et deuxième bord axial 34A, 34B de la couche de carcasse 34 est situé radialement à l’extérieur de l’équateur E et ici situé radialement sur ou à l’extérieur de l’équateur E à une distance radiale C2 de l’équateur E inférieure ou égale à 50% de la distance radiale E2 entre l’équateur E et le point le plus radialement extérieur du pneumatique 10. En l’espèce, chaque premier et deuxième bord axial 34A, 34B de la couche de carcasse 34 est situé radialement sur l’équateur E du pneumatique 10. En l’espèce, E2=52 mm et C2=0 mm.
En outre, contrairement au premier mode de réalisation dans lequel tous les éléments de renfort filaires de sommet 180 et de carcasse 340 sont identiques, les éléments de renfort filaires de sommet 180 sont différents des éléments de renfort filaires de carcasse 340. Chaque élément de renfort filaire de la couche de sommet 180 comprend un assemblage de plusieurs monofilaments élémentaires textiles choisis parmi les monofilaments élémentaires de polyamide aromatique et les assemblages de ces monofilaments élémentaires de polyamide aromatique avec des monofilaments élémentaires textiles différents des monofilaments élémentaires textiles de polyamide aromatique. En l’espèce, chaque élément de renfort filaire de sommet 180 est un assemblage de deux brins de polyamide aromatique, par exemple de l’aramide, présentant chacun un titre égal à 167 tex et retordus individuellement à 290 tours/mètre dans un sens puis collectivement à 290 tours/mètre dans l’autre sens.
TESTS COMPARATIFS
Conservation de la dimension radiale attendue
On a testé la tenue de la dimension radiale un pneumatique 10 selon le premier mode de réalisation décrit ci-dessus ainsi que celle d’un pneumatique de type diagonal décrit précédemment lorsqu’ils sont soumis à une pression de gonflage nominale. On mesure l’écart entre le diamètre mesuré en l’absence de pression et le diamètre mesuré sous une pression nominale. Dans le cas du pneumatique 10 selon le premier mode de réalisation, on note un écart de 1 mm et dans le cas du pneumatique de type diagonal, on note un écart de 1 mm. Ces résultats démontrent ce qui a été expliqué précédemment à savoir un maintien de la dimension radiale du pneumatique en statique, comme lors de l’application de la pression de gonflage. Des tests dynamiques, c’est-à-dire avec l’application d’une vitesse de roulage, montrent que les deux pneumatiques présentent un écart comparable.
Avantageusement, l’élément d’injection tubulaire 25 est configuré pour être déformé dans le deuxième état par la composition cimentaire fournie à la chambre de mélange 5 et s’écoulant à travers l’élément d’alimentation tubulaire 17, et est configuré pour être déformé dans le premier état par l’adjuvant de matériau de construction fourni à l’injecteur 19 et s’écoulant à travers l’élément d’injection tubulaire 25. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’injection tubulaire 25 est configuré de sorte que, dans le premier état, la sortie d’injection 26 de l’élément d’injection tubulaire 25 soit ouverte, et de sorte que, dans le deuxième état, la sortie d’injection 26 de l’élément d’injection tubulaire 25 soit fermée.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’injecteur 19 comporte en outre un raccord en forme de Y 27 ayant une voie de sortie 27.1 reliée fluidiquement à l’ouverture d’entrée 22 du manchon de montage 20, et des première et deuxième voies d’entrée 27.2, 27.3 configurées pour être respectivement reliées fluidiquement à une source d’eau de nettoyage et à une source d’adjuvant de matériau de construction. De l’eau de nettoyage est particulièrement injectée dans la chambre de mélange 5 via la première voie d’entrée 27.2 afin de nettoyer la chambre de mélange.
Avantageusement, un raccord à trois voies, par exemple un raccord en forme de T, est situé en amont de la deuxième voie d’entrée 27.3, ledit raccord à trois voies ayant une voie de sortie reliée fluidiquement à la deuxième voie d’entrée 27.3 du raccord en forme de Y 27, et des première et deuxième voies d’entrée configurées pour être respectivement reliées fluidiquement à une source d’eau et à la source d’adjuvant de matériau de construction de manière à permettre un mélange d’eau et d’adjuvant de matériau de construction à l’intérieur du raccord à trois voies. L’injecteur 19 est donc configuré pour injecter un mélange d’eau et d’adjuvant de matériau de construction dans la chambre de mélange 5.
La tête d’impression tridimensionnelle 2 comporte également un élément de liaison tubulaire 28 fixé au manchon de montage 20 et configuré pour être relié fluidiquement à une source de composition cimentaire. Le manchon de montage 20 est donc interposé, c’est-à-dire pris en tenaille, entre l’élément d’alimentation tubulaire 17 et l’élément de liaison tubulaire 28. Avantageusement, l’élément d’alimentation tubulaire 17, le manchon de montage 20 et l’élément de liaison tubulaire 28 forment un conduit d’alimentation tubulaire.
Comme mieux représenté sur les figures 1 et 8, la tête d’impression tridimensionnelle 2 comporte en outre une buse d’extrusion 29 qui est reliée fluidiquement à la sortie d’évacuation 16 du mélangeur dynamique 3 et qui est configurée pour extruder des couches de matériau de construction cimentaire sur une surface de support.
La buse d’extrusion 29 comporte un corps de buse 31 pourvu d’une sortie d’extrusion 32 qui est orientée vers le bas. Le corps de buse 31 peut particulièrement tourner autour d’un axe de rotation qui est sensiblement vertical. Avantageusement, la tête d’impression tridimensionnelle 2 comporte une unité d’entraînement de buse 33 configurée pour entraîner en rotation le corps de buse 31 autour de l’axe de rotation. L’unité d’entraînement de buse 33 peut par exemple comporter un moteur d’entraînement de buse 33.1 et une courroie de transmission 33.2 couplée au moteur d’entraînement 33.1 et au corps de buse 31.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la buse d’extrusion 29 comporte en outre un dispositif de lissage 34 (voir ) configuré pour lisser des surfaces externes des couches extrudées. Avantageusement, le dispositif de lissage 34 comporte un rouleau de lissage 35 et un rouleau de lissage supplémentaire 36 qui sont disposés de part et d’autre de la sortie d’extrusion 32 et qui sont situés à proximité de la sortie d’extrusion 32. Chacun du rouleau de lissage 35 et du rouleau de lissage supplémentaire 36 a un axe central et peut tourner librement autour de son axe central.
La buse d’extrusion 29 comporte en outre :
- un support de rouleau 37 sur lequel est monté libre en rotation le rouleau de lissage 35, le support de rouleau 37 pouvant tourner par rapport au corps de buse 31 autour d’un axe de rotation de support qui est sensiblement horizontal et qui est sensiblement perpendiculaire à l’axe central du rouleau de lissage 35,
- un moteur d’entraînement de support 38 configuré pour entraîner en rotation le support de rouleau 37 autour de son axe de rotation de support de manière à orienter le rouleau de lissage 35 dans une orientation choisie, le moteur d’entraînement de support 38 étant configuré pour déplacer le rouleau de lissage 35 dans un plan de déplacement vertical,
- un support de rouleau supplémentaire 39 sur lequel est monté libre en rotation le rouleau de lissage supplémentaire 36, le support de rouleau supplémentaire 39 pouvant tourner par rapport au corps de buse 31 autour d’un axe de rotation de support qui est sensiblement horizontal et qui est sensiblement perpendiculaire à l’axe central du rouleau de lissage supplémentaire 36, et
- un moteur d’entraînement de support supplémentaire 41 configuré pour entraîner en rotation le support de rouleau supplémentaire 39 autour de son axe de rotation de support de manière à orienter le rouleau de lissage supplémentaire 36 dans une orientation choisie, le moteur d’entraînement de support supplémentaire 41 étant configuré pour déplacer le rouleau de lissage supplémentaire 36 dans un plan de déplacement vertical.