INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le témoin 11 est ainsi invisible par une inspection externe. Pour cela, une première étape consiste, à partir du cahier des charges et d’une préconception du produit, à déterminer le placement du témoin en acier 11 pour contrôler les contraintes subies par la pièce 10 durant la phase d’utilisation définie par le cahier des charges. La géométrie de la pièce 10 peut être adaptée. La seconde étape a pour objectif de simuler le comportement de la pièce 10 en s’assurant que le témoin 11 répond, en fonction des différents chargements, aux attentes (avec éventuellement un retour à l’étape précédente si les résultats de la simulation ne sont pas conformes). Ces deux étapes reposent sur des modélisations et simulations par éléments finis. A la fin de ces deux étapes, la phase de conception de la pièce intelligente est terminée. L’étape suivante porte sur la préparation de la fabrication. La stratégie de fabrication (génération des trajectoires et choix des paramètres du procédé) est définie pour être compatible avec la fabrication de la pièce 10 et l’insertion du témoin en acier 11. Enfin, les dernières étapes concernent la validation de la stratégie de fabrication de la pièce intelligente et le test de son comportement.
La deuxième partie traite de la mise en œuvre d’un capteur pour déterminer la déformation.
Initialement, ce capteur est composé d’une bobine 12 présentant par exemple une inductance d’une valeur de quelque mH. L’originalité réside dans le report d’un aimant 13 (de surface par exemple inférieure à 1 cm², et d’épaisseur par exemple de l’ordre de quelques millimètres) sur la bobine 12. Cet ajout diminue sa valeur d’inductance (L 0 → L 1 ) par perturbation de la ferrite constituant le noyau de la bobine. Un condensateur, non représenté, est avantageusement relié en parallèle à l’ensemble bobine 12/aimant 13 afin de décaler la fréquence de résonance du filtre LC ainsi constitué.
On se place tout d’abord loin de toutes cibles métalliques afin de mesurer la fréquence de résonance du capteur (f 0 et ϕ = 0°). On se place ensuite avec le capteur sur une pièce en aluminium 10. Des courants de Foucault viennent alors perturber l’inductance du capteur ce qui entraîne la diminution de sa valeur (L 1 → L 2 ). La fréquence de résonance s’en trouve changée et on choisit la fréquence de travail correspondant à une phase ϕ = - 45°. Ce choix correspond à un point de fonctionnement pour lequel la sensibilité en °/Hz est la plus élevée. Enfin, lorsqu’on place un témoin 11 en acier sous l’aluminium on constate une variation de l’inductance (L 2 → L 3 ) provoquée cette fois ci par l’influence magnétique. En effet la présence de l’acier proche d’un aimant augmente de quelques centaines de µT voir du mT le champ magnétique vu par l’inductance. Cette perturbation entraîne la diminution de l’inductance du capteur qui voit ainsi sa fréquence de résonance augmenter.
En lisant l’écart entre la phase initiale de -45° dans le cas de l’aluminium seul et la phase obtenue lors de la lecture de l’acier, il est possible de mesurer l’état magnétique du témoin en connaissant son volume.
L’étape suivante consiste alors à contraindre l’ensemble et de noter les variations de la phase de l’impédance du capteur qui sont engendrées par la variation de la perméabilité de l’acier contraint. Il est ainsi possible de remonter aux contraintes vues par le témoin et donc aux contraintes subies par la pièce en aluminium.
Pour vérifier que le capteur est sensible aux variations de perméabilité, deux expériences ont été réalisées : - faire varier l’épaisseur du témoin en acier sous l’aluminium de 10 µm à 1 mm chaque témoin ayant donné sa propre signature, - placer un échantillon d’aluminium (qq mm d’épais) sous lequel un témoin en acier a été collé, dans une étuve avec notre capteur, les signaux obtenus ont montré des contraintes engendrées dans l’acier par phénomène de dilatation thermique.
La représente un exemple d’installation pour recouvrir et noyer une inclusion magnétique 11 (le témoin). Celle-ci est maintenue via une pince 14 à une masse 15 servant d’échangeur thermique. Le maintien du témoin 11 dans une position donnée peut être réalisé autrement et sans échangeur thermique. Les cordons de soudures 16 sont ici réalisés avec une torche de soudure 3 mais peuvent être réalisés avec une technologie différente. En fonction des paramètres utilisées pour réaliser le cordon 16, la distance d entre la surface de l’inclusion 11 et le centre du cordon de soudure le plus proche peut varier.
La représente une vue de côté en coupe de l’inclusion magnétique 11. Elle est noyée autour de plusieurs cordons de soudures 16 empilés les uns sur les autres et déposés de part et d’autre de l’inclusion magnétique 11.
Selon un mode de réalisation, chaque ensemble d’enroulement est lié à une paire de câbles associés parmi les câbles et configuré pour enrouler de façon synchrone la paire de câbles associés, les câbles d’une paire de câbles associée étant reliés entre eux globalement transversalement à leur direction lorsqu’ils sont tendus, par des câbles de rappel, de préférence situés dans une zone à proximité des premières extrémités des brins des câbles de la paire de câbles associés. Grâce au fait que chaque ensemble d’enroulement est lié à une paire de câbles associés parmi les câbles et configuré pour enrouler de façon synchrone la paire de câbles associés, il en résulte une configuration dans laquelle chaque câble est doublé pour former une paire de câbles. Dans une telle configuration, les câbles d’une même paire sont enroulés, ou déroulés selon la séquence de fonctionnement, de façon synchrone par un même ensemble d’enroulement. Une telle configuration confrère une stabilité maximale de la plateforme lors de la casse d’un câble. En plus de limiter les oscillations en cas de rupture de câble, une telle solution munie de câbles de rappel joignant deux câbles d’une même paire de câble permet de retenir la portion du brin de câble sectionné solidaire de la plateforme et évite que celui-ci retombe par l’effet de son propre poids sur la pièce inspectée.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également une installation comportant un robot parallèle à câbles tel que décrit ci-avant, et une structure fixe à laquelle est suspendue la plateforme.
Dans des modes de réalisation mis en œuvre lorsque l’enduction antiglisse est une enduction réticulable, le procédé comporte une étape 1035 de réticulation similaire à l’étape de réticulation 1020 déjà décrite plus haut. Cette deuxième étape de réticulation et menée dans un deuxième dispositif de réticulation 335.
Lors d’une étape 1040 une couche d’adhésif est déposée sur la face arrière du support selon des méthodes d’enduction en ligne bien connues de l’Homme du Métier, qui ne sont pas décrites en détail ici. Ladite étape 1040 est réalisée au moyen d’un groupe d’enduction 340. En fonction de la nature de l’adhésif utilisé, la bande adhésive pourra être circulée dans une direction 352 menant à un circuit comportant un séchoir 341 ou circulée dans une direction 351 menant directement à un enrouleur 346, sans séchage préalable.
Enfin, lors d’une étape 1045 la bande adhésive 12, 14 ou 16 obtenue par l’ensemble des étapes précédentes est enroulée sur elle-même. Accessoirement, le procédé peut comporter une étape de découpage du rouleau 345 obtenu en une pluralité de rouleaux de taille plus petite et donc plus commode à manipuler. Ce découpage peut se faire de manière connue lors de l’enroulement, par refendage pour obtenir plusieurs rouleaux de largeur plus faible, et / ou par découpage pour obtenir plusieurs rouleaux plus courts.
Alternativement, procédé peut comporter à la place de l’étape 1045 une étape de découpe en format, c’est-à-dire de découpe de la bande adhésive en morceaux de taille prédéterminée.
Il est bien entendu que les étapes décrites ci-avant pour le procédé selon l’invention peuvent être réalisées en continue sur une même chaine de production ou en discontinu, par étape ou par groupe d’étapes, sur des chaines de production séparées.
DISPOSITIF DE CONTROLE DE CONFORMITE DE PIECES LONGITUDINALES DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine du contrôle de conformité de pièces manufacturées, et concerne plus particulièrement le contrôle de conformité de pièces longitudinales, c’est-à-dire qui s’allongent de façon prépondérante selon une direction d’allongement.
Il est courant d’effectuer des contrôles de pièces manufacturées pour s’assurer de leur conformité en termes d’état de surface, de forme géométrique ou encore de dimensions par exemple.
Afin d’automatiser ces contrôles, on connaît des dispositifs de contrôle de conformité automatisés, en particulier grâce à l’usage de la « vision industrielle ».
De façon connue, un tel dispositif comprend : - des moyens d’amenée de pièces permettant de disposer les pièces à contrôler sur la bande d’un convoyeur, - des moyens de contrôle de conformité de pièces, inspectant les pièces lorsqu’elles sont transportées sur la bande du convoyeur, - des moyens d’aiguillage, aptes à aiguiller les pièces conformes vers un premier réceptacle et à aiguiller les pièces non conformes vers un deuxième réceptacle.
Une première difficulté dans un tel dispositif connu est que les pièces sont généralement disposées sur la bande du convoyeur avec des espacements très irréguliers et souvent aléatoires.
Du fait des espacements aléatoires, les pièces peuvent tout d’abord être distantes d’un écart trop faible pour permettre leur contrôle automatisé par les moyens de contrôle de conformité de pièces car ces derniers ont une cadence de contrôle limitée.
Du fait des espacements aléatoires, les pièces peuvent ensuite se toucher les unes les autres, ce qui rend difficile (voire impossible) de les distinguer de façon satisfaisante pour les contrôler de façon fiable.
Une deuxième difficulté dans un tel dispositif connu est que les pièces sont souvent disposées sur la bande du convoyeur avec des orientations très irrégulières et souvent aléatoires.
Dans le cas de pièces longitudinales, c’est-à-dire qui s’allongent de façon prépondérante selon une direction, cela rend très compliqué le contrôle, en particulier le contrôle de leurs extrémités.
Lorsqu’il s’agit de ne conserver que les pièces contrôlées conformes, les pièces non contrôlées et/ou non contrôlables (non suffisamment espacées, qui se touchent, ou à orientation impropre pour un contrôle) sont systématiquement mises au rebut (et éventuellement repassées au contrôle). Il en résulte un taux de non-conformité artificiellement augmenté et/ou des temps de contrôle d’un lot de pièces qui sont augmentés de façon très (voire trop) importante.
Un problème proposé par la présente invention est de fournir un dispositif de contrôle de conformité de pièces permettant un contrôle automatisé et fiable de pièces, en particulier de pièces longitudinales.
Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante faite à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels :
la est une vue schématique en demi-coupe axiale d’une turbomachine selon l’invention ;
la est une vue de détail en perspective illustrant partiellement une hélice et un redresseur de la turbomachine illustrée sur la ;
la est une vue de détail illustrant différentes pales superposées en accord avec l’invention ;
la est un graphique illustrant, pour chaque pale de la , une courbe représentant la variation de la position azimutale du bord d’attaque en fonction de la hauteur de la pale ;
la est un graphique illustrant, pour chaque pale de la , une courbe représentant la variation de l’angle de dièdre du bord d’attaque en fonction de la hauteur de la pale ;
la est une vue schématique en demi-coupe axiale d’une turbomachine selon une variante de réalisation.
Description détaillée de l'invention Sur la est représentée schématiquement une turbomachine 1 d’axe longitudinal X comprenant une hélice propulsive non carénée 2 et un redresseur fixe non caréné 3. Ce type de turbomachine 1 est plus connue sous l’acronyme anglais USF pour « Unducted Single Fan ».
Plus précisément, tel qu’illustré sur la , l’hélice 2 est entrainée en rotation autour de l’axe longitudinal X par un moteur 4 disposé en aval de l’hélice 2. Un tel agencement de la turbomachine 1 est plus connu sous la désignation « ‘tracteur » en français ou « puller » en anglais. Dans un tel agencement, le redresseur 3 est disposé longitudinalement en aval de l’hélice 2.
Le moteur 4 peut être un générateur de gaz comprenant classiquement, d’amont en aval, dans le sens d’écoulement des gaz, au moins un compresseur, une chambre de combustion et au moins une turbine de puissance qui est destinée à entrainer en rotation l’hélice 2.
Le moteur 4 est alimenté en flux primaire par une entrée d’air 5 disposée longitudinalement entre l’hélice 2 et le redresseur 3.
L’hélice 2 comprend une rangée annulaire d’aubes de rotor 6 portées par un moyeu 7. Les aubes de rotor 6 sont à calage variable, le calage des aubes étant réglé via un dispositif de commande plus connu sous l’acronyme anglais PCM pour « Pitch Change Mechanism ». Chaque aube de rotor 6 est définie radialement par un axe radial Y’. Chaque aube de rotor 6 comprend une pale aérodynamique 18 qui s’étend longitudinalement (c’est-à-dire selon l’axe longitudinal X de la turbomachine) entre un bord d’attaque 19 et un bord de fuite 20, et radialement (c’est-à-dire selon l’axe radial Y’ de l’aube) entre un pied 21 et un sommet 22.
Le redresseur 3 comprend une rangée annulaire d’aubes de stator 9 fixées à un carter externe 10 de la turbomachine 1. Avantageusement, le redresseur 3 comprend entre 5 et 20 aubes de stator 9. Les aubes de stator 9 ont pour fonction de redresser le flux de gaz F entrainé par l’hélice 2 qui s’écoule autour du carter externe 10.
Plus précisément, chaque aube de stator 9 est définie radialement par un axe radial Y. Chaque aube de stator 9 comprend une pale aérodynamique 11 qui s’étend longitudinalement (c’est-à-dire selon l’axe longitudinal X de la turbomachine) entre un bord d’attaque 12 et un bord de fuite 13, et radialement (c’est-à-dire selon l’axe radial Y de l’aube) entre un pied 14 et un sommet 15.
La pale 11 présente une face intrados 16 et une face extrados 17 reliées l’une à l’autre par le bord d’attaque 12 et le bord de fuite 13. Les faces intrados et extrados 16, 17 sont incurvées, et respectivement concave et convexe.
La pale 11 comprend une pluralité de sections de pale empilées les unes sur les autres le long de l’axe radial Y. Dans une section de pale, la pale 11 est profilée suivant une ligne moyenne reliant le bord d’attaque 12 au bord de fuite 13, la ligne moyenne séparant l’aube en un côté intrados et un côté extrados.
Ce procédé comprend une première étape de fabrication d’un ou de plusieurs noyaux de fonderie. Dans le présent exemple, l’aube comprenant une pale pourvue d’au moins une cavité de circulation d’air de refroidissement est réalisée à partir d’un noyau de fonderie dont un mode de réalisation est représenté aux figures 8 et 9.
Un noyau de fonderie est classiquement obtenu par injection céramique (céramique qui est ensuite déliantée et frittée). Le noyau utilisé dans le cadre de la présente invention n’est toutefois pas réalisable par injection car il n’est pas facilement démoulable.
Ce noyau peut par contre être obtenu par fabrication additive de céramique ou de tout autre matériau adapté comme des métaux réfractaires.
Dans le cas des figures 8 et 9, le noyau 74 céramique a une forme allongée et comporte des conduits internes 76 en U qui sont configurés pour former par moulage les éléments en saillie, c’est-à-dire les arches 50. Chacun de ces conduits 76 comporte deux extrémités 76a qui débouchent sur une même face 78 du noyau configurée pour former par moulage la première paroi 56 précitée. Le noyau 74 comprend une face 80 opposée à la face 78 et configurée pour former par moulage la paroi 60 précitée. Les faces latérales 82 du noyau 74 sont configurées pour former par moulage les parois latérales 72 précitées.
Suivant une autre étape du procédé, de la cire ou un matériau équivalent est injectée autour du noyau 70 voire un ensemble de noyaux, qui sont disposés préalablement, de manière avantageuse, mais non limitativement, dans une presse. Une fois que la cire est refroidie, nous obtenons un modèle comprenant les noyaux noyés dans la cire. L
Le modèle est disposé sur une colonne avec d’autres modèles similaires de manière à former une grappe.
Le procédé comprend en outre la réalisation d’une carapace dans un matériau réfractaire autour de la grappe et qui fait office de moule. Le matériau réfractaire est dans le présent exemple une céramique. La carapace est réalisée en immergeant la grappe plusieurs fois dans une barbotine en céramique.
Suivant une autre étape du procédé, du métal en fusion est versé ou coulé à l’intérieur de la carapace de manière à combler les cavités obtenues lors du retrait de la cire dans les modèles et destinés à former les pièces métalliques, ici les aubes de turbine. En effet, préalablement à cette étape de versement de métal, il est réalisé une étape de retrait de la cire.
Lorsque la carapace est refroidie et solidifiée, une étape de décochage permet de détruire la carapace et les noyaux dans les pièces métalliques (aube) de manière à faire apparaître l’aube finale et les cavités de circulation de fluide de refroidissement.
La présente invention procure plusieurs avantages parmi lesquels :
une amélioration du ratio échange thermique / perte de charge dans la cavité de refroidissement de l’aube, une amélioration du ratio volume d’élément en saillie et donc de l’arche (et donc de la masse de l’aube) / surface d’échange, un meilleur contrôle de la zone d’amélioration des échanges et une meilleure homogénéité des échanges dans cette zone, une réduction potentielle du nombre d’éléments en saillie (et donc de la masse de l’aube) pour refroidir les zones critiques, un refroidissement éventuel de la paroi en vis-à-vis si besoin en jouant sur la forme de l’élément en saillie (notamment la pente de la face externe de son toit pour augmenter ou réduire l’intensité des tourbillons libérés aux coins de l’arche), etc.
ENCOCHE DE VEROUILLAGE DE CLINQUANT D’AUBE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des aubes de turbine.
Le procédé selon la présente invention est préférablement mis en œuvre selon le deuxième mode de réalisation dans lequel l’étape (a) comprend (a1) le prémélange du composé d’additif organique 102 avec la composition de précurseur de catalyseur 105 pour produire la formulation de précurseur de catalyseur 104, et (a2) le mélange de ladite formulation de précurseur de catalyseur 104 avec ladite charge hydrocarbonée lourde 101.
À l’étape (a), le mélange de la charge hydrocarbonée lourde 101 avec la formulation de précurseur de catalyseur 104 peut être fait pour la charge hydrocarbonée lourde 101, en partie ou en totalité.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation préférés, l’étape de mélange (a) est mise en œuvre entre la formulation de précurseur de catalyseur 104 et le flux entier de la charge hydrocarbonée lourde 101 envoyé dans le système d’hydroconversion. Dans un ou plusieurs modes de réalisation en variante, l’étape de mélange (a) est mise en œuvre entre la formulation de précurseur de catalyseur 104 et une partie du flux de la charge hydrocarbonée lourde 101 envoyé à l’hydroconversion. Ainsi, la préparation de la charge hydrocarbonée lourde conditionnée 103 peut être mise en œuvre en mélangeant au moins une partie du flux de ladite charge hydrocarbonée lourde 101, par exemple d’au moins 50 % en poids du flux de ladite charge hydrocarbonée lourde 101, avec la formulation de précurseur de catalyseur 104. La partie complémentaire du flux de ladite charge hydrocarbonée lourde 101 peut être réincorporée une fois que la formulation de précurseur de catalyseur 104 a été ajoutée, c’est-à-dire mélangée avec la charge hydrocarbonée lourde conditionnée 103 avant son préchauffage à l’étape (b).
Étape ( b ) : chauffage de la charge hydrocarbonée lourde conditionnée
La charge hydrocarbonée lourde conditionnée 103 formée à l’étape (a) est ensuite chauffée dans au moins un dispositif de préchauffage 630, avant d’être introduite dans le réacteur à lit entraîné pour l’hydroconversion.
La charge hydrocarbonée conditionnée 103 est envoyée à l’au moins un dispositif de préchauffage 630, optionnellement pressurisée par une pompe.
Le dispositif de préchauffage comprend tout moyen de chauffage capable de chauffer une charge hydrocarbonée lourde connu d’un homme de l’art. Le dispositif de préchauffage peut comprendre un four comprenant au moins un compartiment de préchauffage, et/ou des tubes dans lesquels la charge hydrocarbonée s’écoule, un mélangeur de la charge hydrocarbonée conditionnée avec H 2 , un type quelconque d’échangeurs de chaleur appropriés, par exemple des échangeurs de chaleur tubulaires ou en spirale dans lesquels la charge hydrocarbonée s’écoule, etc.
Ce pré–chauffage de la charge hydrocarbonée lourde conditionnée permet d’atteindre une température cible dans le réacteur d’hydroconversion à lit entraîné à l’étape ultérieure (d).
La charge hydrocarbonée conditionnée 103 est plus préférablement chauffée dans le dispositif de préchauffage 630 à une température dans une plage de 280°C à 450°C, encore plus préférablement dans une plage de 300°C à 400°C, et encore plus préférablement dans une plage de 320°C à 365°C, en particulier afin d’atteindre plus tard une température cible dans le réacteur d’hydroconversion à l’étape (c).
La température de peau du dispositif de préchauffage, e.g. la température de peau de la coque en acier d’un compartiment ou de tubes d’un four ou d’échangeur(s) de chaleur, peut atteindre de 400°C à 650°C. Le mélange de la formulation de précurseur de catalyseur 104 comprenant la composition de précurseur de catalyseur 105 et l’additif organique 102 avec la charge hydrocarbonée lourde 101 à l’étape (a) évite ou réduit l’encrassement qui peut se produire dans le dispositif de préchauffage à ces températures élevées.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge conditionnée est chauffée à une température qui est 100°C inférieure à la température d’hydroconversion dans le réacteur d’hydroconversion à lit entraîné, préférablement 50°C inférieure à la température d’hydroconversion. Par exemple, pour une température d’hydroconversion dans la plage de 410°C à 440°C, la charge hydrocarbonée conditionnée peut être chauffée à l’étape (b) à une température dans la plage de 310°C à 340°C.
La pression absolue est comprise entre la pression atmosphérique (e.g. 0,101325 MPa) et 38 MPa, préférablement entre 5 MPa et 25 MPa et préférablement entre 6 MPa et 20 MPa.
Le chauffage à l’étape (b) provoque avantageusement le fait que la charge hydrocarbonée conditionnée libère du soufre qui peut se combiner avec le métal de la composition de précurseur de catalyseur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur colloïdal ou moléculaire est formé, ou au moins commence à se former, in situ dans la charge hydrocarbonée lourde conditionnée à cette étape (b) de chauffage dans le dispositif de préchauffage 630.
Afin de former le catalyseur colloïdal ou moléculaire, du soufre doit être disponible (e.g. en tant que H 2 S) pour se combiner avec le métal de la composition de précurseur de catalyseur.
F ormation du catalyseur colloïdal ou moléculaire in situ dans la charge hydrocarbonée lourde conditionnée
POSTE DE TRAVAIL POUR UN OUVRIER TRAVAILLANT SUR UN TOIT La présente invention concerne un poste de travail pour un ouvrier travaillant sur un toit comme par exemple un ouvrier couvreur.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un ouvrier couvreur travaille sur les toits afin, en particulier, de fixer les ardoises à la charpente. Afin de travailler sur la charpente, un ouvrier couvreur installe une échelle plate qui lui permet de se déplacer sur la charpente lorsqu’il travaille.
Une telle installation n’est pas ergonomique et l’ouvrier couvreur est plus ou moins bien installé sur l’échelle plate.