INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une troisième étape illustrée sur la figure 12c, l’opérateur tourne le module lumineux 1 de sorte qu’il effectue un mouvement de rotation. Lors de cette rotation, les ergots de positionnement 300 du deuxième boîtier 3 glissent le long des zones de guidage 128 du boîtier ouvert 12 jusqu’à arriver en butée jusqu’aux butées 128b desdites zones de guidage 128. La rotation est illustrée par la flèche référencée 62 sur la figure. Les butées 128b permettent de bloquer la fin de la rotation.
Dans une quatrième étape illustrée sur la figure 12d, la rotation du module lumineux 1 se termine lorsque la patte d’accroche 124 du boîtier ouvert 12 s'engrène sur le support d’accroche 310 du deuxième boîtier 3, et se clipse sur ledit support d’accroche 310. Ainsi, le boîtier ouvert 12 est verrouillé sur le deuxième boîtier 3. Ainsi, le dispositif d’accroche formé par la patte d’accroche 124 et le support d’accroche 310 permet d’empêcher un déverrouillage intempestif du boîtier ouvert 12 lorsque notamment le véhicule automobile roule. Le module lumineux 1 est ainsi accroché au deuxième boîtier 3. Le module lumineux 1 est ainsi disposé dans une deuxième position p2, autrement appelée position montée.
La figure 12e illustre ainsi le module lumineux 1 qui passe de la première position p1 à la deuxième position p2.
Bien entendu la description de l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci -dessus et au domaine décrit ci-dessus.
Ainsi, dans un autre mode de réalisation non limitatif, ledit élément secondaire de connexion électrique 15 est collé audit boîtier ouvert 12 au lieu d’être surmoulé, notamment sa partie de connexion primaire 150.
Ainsi, dans un autre mode de réalisation non limitatif, on peut remplacer la fixation par soudure entre l’élément de fermeture 13 et le boîtier ouvert 12 par des vis de fixation courtes, par exemple inférieures à 5mm. Dans cet autre mode de réalisation non limitatif, on peut en outre prévoir un joint disposé entre le boîtier ouvert 12 et l’élément de fermeture du boîtier 13, qui permet d’assurer une fermeture du boîtier ouvert 12 avec l’élément de fermeture du boîtier 13 tout en assurant une bonne étanchéité.
Ainsi, l’invention décrite présente notamment les avantages suivants : - elle permet de monter le module lumineux 1 dans un espace limité, - elle permet de monter/démonter selon l’axe X ladite source de lumière 10 avec le support de source de lumière 11 sans avoir à démonter tout le dispositif lumineux 4 et ce uniquement au moyen d’un tournevis. Le boîtier 3 reste ainsi monté sur le véhicule automobile, - elle permet de supprimer l’utilisation d’un faisceau de connexion électrique et les problèmes associés à son utilisation.
Dispositif de pré-positionnement et de maintien sous contrainte d’un élément sur un boitier. La présente invention concerne d’une manière générale le domaine des blocs optiques d’éclairage et de signalisation pour véhicules automobiles.
Elle concerne en particulier un dispositif de pré-positionnement et de maintien sous contrainte d’une pièce sur le boitier d’un tel bloc optique.
Dans la formule (XXII), les valeurs de n et m sont telles que la masse moléculaire moyenne en poids de la silicone aminée est comprise entre 500 et 50000. A titre d'exemple de silicones aminées de formule (XXII), on peut citer l’aminopropyl phenyl triméthicone vendue sous la dénomination DC 2-2078 fluid par la société Dow Corning.
Le ou les corps gras (v) ayant un point de fusion inférieur ou égal à 35°C à pression atmosphérique sont de préférence choisis parmi les alcanes en C 6 à C 16 linéaires ou ramifiés, les hydrocarbures linéaires ou ramifiés à plus de 16 atomes de carbone d’origine minérale ou synthétique, les alcools gras non-polyoxyalkylénés, les acides gras, les triglycérides, les esters d’acides et/ou d’alcools gras, les silicones et leurs mélanges ; ces composés étant liquides à 35°C à pression atmosphérique, et plus préférentiellement liquides à 28°C à pression atmosphérique.
Avantageusement, le ou les corps gras (v) ayant un point de fusion inférieur ou égal à 35°C à pression atmosphérique sont choisis parmi les triglycérides, les esters d’acides et/ou d’alcools gras, les hydrocarbures linéaires ou ramifiés à plus de 16 atomes de carbone d’origine minérale ou synthétique, les silicones et leurs mélanges, et de préférence parmi le myristate d’isopropyle, l’huile de noix de coco, les triglycérides des acides caprylique/caprique, la triacétine, l’huile de vaseline, la paraffine liquide, l’amodiméthicone et leurs mélanges.
La teneur totale du ou des corps gras (v) ayant un point de fusion inférieur ou égal à 35°C à pression atmosphérique, lorsqu’ils sont présents dans la composition selon l’invention, est de préférence supérieure ou égale à 0,1% en poids, plus préférentiellement cette teneur totale va de 0,2 à 10% en poids, et mieux encore de 0,25% à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Le rapport pondéral (Ra) entre la teneur totale en tensioactifs (c’est-à-dire la somme des teneurs totales en tensioactifs non ioniques siliconés (i), non ioniques additionnels (ii), et éventuellement additionnels différents de (i) et (ii)) et la teneur totale en corps gras ayant un point de fusion inférieur ou égal à 35°C à pression atmosphérique, lorsqu’ils sont présents dans la composition de l’invention, est avantageusement supérieur ou égal à 1, de préférence supérieur ou égal à 2, préférentiellement ce rapport pondéral (Ra) va de 5 à 40, et mieux encore de 10 à 35.
Les tensioactifs amphotères La composition selon la présente invention peut éventuellement comprendre en outre un ou plusieurs tensioactifs amphotères ou zwittérioniques.
La composition selon la présente invention peut éventuellement comprendre en outre un ou plusieurs composés additionnels différents des composés définis ci-avant, de préférence choisis parmi les tensioactifs cationiques, les polymères cationiques, anioniques, non-ioniques et amphotères différents des polymères fixants définis précédemment, les épaississants, les silicones différentes de silicones définies précédemment, les corps gras différents de corps gras (ii) définis précédemment, les agents antioxydants, les agents de pénétration, les agents séquestrants, les parfums, les tampons, les agents dispersants, les agents de conditionnement, les filtres UV, les agents filmogènes, les céramides, les agents conservateurs, les agents opacifiants, les lubrifiants (ou agents anti mottant) et leurs mélanges.
Procédé de fabrication d’un élément de garnissage à double décor et dispositif associé La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un élément de garnissage par injection arrière présentant une surface décorée.
La présente invention concerne en outre un dispositif associé.
Le document EP 3 517 271 A1 décrit un procédé de fabrication d’une pièce moulée avec une surface visible avec différentes zones de surface. Une pluralité de films est agencée dans un moule, de sorte que, lorsque le moule est fermé, au moins deux films sont placés côte à côte. Un premier substrat est injecté dans une première portion de la cavité de moulage, puis un chariot est déplacé en position de retrait, de sorte à étendre une deuxième cavité. Un deuxième substrat est introduit dans la deuxième cavité.
Cela permet alors d’avoir une pièce moulée avec deux zones de surface présentant un effet visuel réalisé par un film.
Cependant, cela permet de réaliser un nombre limité d’effets visuels. De plus, la liaison entre les zones n’est pas fluide.
Un objet de l’invention est donc de proposer un procédé de fabrication d’un élément de garnissage présentant un effet visuel particulièrement satisfaisant.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un élément de garnissage comprenant les étapes suivantes :
- fourniture d’un moule comprenant une première partie de moule et une deuxième partie de moule, la première partie de moule présentant une première surface de moulage, la deuxième partie de moule présentant une deuxième surface de moulage, le moule étant déplaçable entre au moins une configuration ouverte et une configuration fermée, la première surface de moulage et la deuxième surface de moulage délimitant ensemble au moins partiellement une cavité de moulage dans la configuration fermée du moule, le moule étant dans la configuration ouverte,
- mise en place d’un premier décor contre la première surface de moulage, le premier décor étant préformé,
- mise en place d’une cale en contact avec au moins un bord du premier décor, la cale étant adaptée pour maintenir au moins partiellement le premier décor contre la première surface de moulage de la première partie de moule,
- mise en place d’un deuxième décor, le deuxième décor étant flexible,
- fermeture du moule dans la configuration fermée, le deuxième décor étant agencé entre la première partie de moule et la deuxième partie de moule après la fermeture du moule, et
- injection arrière d’un substrat dans la cavité de moulage, le deuxième décor étant poussé contre le premier décor par le substrat pendant l’injection arrière.
L’application du deuxième décor contre le premier décor par injection d’un substrat permet de réaliser un effet visuel particulier, par superposition des matières. De plus, la présence de la cale permet de maintenir le premier décor, de sorte que, pendant l’injection, le premier décor est maintenu en position. Le présent procédé de fabrication offre donc un élément de garnissage avec un rendu proprement fini et esthétique.
Le procédé peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la mise en place du deuxième décor est réalisée après la mise en place de la cale ;
Le système d’impression DTG 100 comprend un contrôleur principal 165 et un contrôleur secondaire 170 pour contrôler le déplacement des robots 115 à travers l’environnement. Ces contrôleurs 165, 170 peuvent être des applications logicielles stockées en mémoire et exécutées en utilisant un ou plus processeur(s) dans un système informatique. Dans un mode de réalisation, le contrôleur principal 165 surveille les divers postes dans le système 100 pour déterminer lesquelles sont actuellement occupés et lesquelles sont disponibles (ou sont sur le point de devenir disponibles). Avec ces informations, le contrôleur principal 165 peut décider quel poste doit traiter quelle tâche et dans quel ordre. Dans un mode de réalisation, le contrôleur primaire 165 commande au contrôleur secondaire d’alimenter avec un vêtement particulier un poste particulier.
Le contrôleur secondaire 170 peut gérer un trafic dans le système d’impression DTG 100 en gérant les itinéraires que les robots 115 empruntent lorsqu’ils se déplacent entre les postes. Le contrôleur secondaire 170 reçoit les commandes à partir du contrôleur principal 165 et détermine les itinéraires pour les robots 115 afin que les commandes soient exécutées. Par exemple, les robots 115 peuvent suivre des marqueurs disposés sur le sol de l’environnement (par exemple, un entrepôt) comme une grille de lignes se croisant. Le contrôleur secondaire 170 peut fournir des instructions aux robots 115 pour naviguer dans la grille pour se déplacer de son emplacement actuel à l’emplacement du poste suivant qui a été sélectionné par le contrôleur principal 165. Le contrôleur secondaire 170 peut surveiller l’emplacement de tous les robots 115 dans l’environnement et s’assurer que leurs trajectoires ne provoquent pas de collision. Par exemple, si les itinéraires de deux robots 115 se croisent, le contrôleur secondaire 170 peut ordonner à un robot 115 de se mettre en pause pour permettre à l’autre robot de passer avant de permettre au robot de continuer le long de sa trajectoire. Dans ce mode de réalisation, le contrôleur principal 165 sélectionne les destinations (par ex. les postes) pour les robots 115 tandis que le contrôleur secondaire 170 contrôle la planification d’itinéraire et la navigation de niveau inférieur afin de déplacer le robot 115 jusqu’à ces destinations. Cependant, ce n’est qu’un exemple. Dans encore un autre exemple, les robots 115 peuvent être autorisés à sélectionner leurs propres itinéraires entre des destinations sélectionnées par le contrôleur principal 165. Dans cet exemple, les robots 115 peuvent avoir des capteurs de navigation pour déterminer son emplacement dans l’environnement et des capteurs de proximité afin de détecter et d’empêcher des collisions avec d’autres robots 115. Dans un mode de réalisation, l’environnement peut comprendre des signaux d’intersection pour fournir un guidage aux robots 115 afin qu’ils trouvent leur chemin d’un poste au suivant. Par exemple, des lumières rouges, vertes et jaunes peuvent être utilisées pour communiquer des commandes gauche, droite et tout droit. Dans un autre mode de réalisation, l’environnement peut comprendre de petits écrans utilisés pour afficher à une intersection un code QR spécifique qui fournit les instructions nécessaires au robot qui lit le code QR à l’intersection.
Le système 100 comprend des postes de récupération de vêtements 105 qui comprennent chacune un appareil de récupération 110 qui peut monter le vêtement 120 jusque sur un robot respectif 115. L’appareil de récupération 110 peut être toute machine qui peut ramasser un vêtement et le monter ou le placer sur le robot 115. Un exemple d’appareil de récupération 110 est décrit en à 8D ci-dessous. En outre, dans un autre mode de réalisation, au lieu d’utiliser un appareil de récupération 110, un humain pourrait attraper et placer les vêtements 120 sur les robots 115.
Alors que les modes de réalisation ci-dessous décrivent le montage d’un seul vêtement 120 sur chaque robot 115, dans d’autres modes de réalisation, de multiples vêtements pourraient être montés sur le même robot 115 qui pourraient être traités en parallèle ou de manière itérative aux différentes postes.
Après avoir récupéré un vêtement 120, les robots 115 avancent jusqu’à l’un des postes de prétraitement 125. Ces postes 125 comprennent un appareil de prétraitement 130 pour appliquer une solution de prétraitement au vêtement 120. L’appareil de prétraitement 130 peut appliquer la solution de prétraitement sur un côté entier du vêtement ou seulement sur une partie devant être imprimée (par ex. si l’image imprimée ne couvre qu’une petite partie d’un T-shirt plutôt que le côté entier du T-shirt). Les modes de réalisation décrits ici ne se limitent pas à un type particulier d’appareil de prétraitement 130, mais un exemple d’appareil de prétraitement 130 est décrit en à 9D ci-dessous.
Une fois la solution de prétraitement appliquée, les robots 115 déplacent les vêtements 120 vers l’un des postes d’impression DTG 135 où une image est imprimée sur les vêtements 120. Dans cet exemple, le système 100 utilise un procédé d’impression DTG humide-sur-humide où une image est imprimée sur la zone prétraitée du vêtement 120, qui peut encore être humide. Cependant, les modes de réalisation décrits ici peuvent également être utilisés dans un processus d’impression DTG humide-sur-sec où la solution de prétraitement est d’abord séchée (par ex. en utilisant des postes de séchage) avant que l’image ne soit imprimée sur le vêtement 120. Dans d’autres modes de réalisation, en fonction de la composition du tissu, de la complexité du travail artistique ou des exigences de la tâche, d’autres procédés d’impression sur des vêtements peuvent être utilisés tels que la sérigraphie ou la sublimation thermique. Dans certains modes de réalisation, le système 100 peut comprendre un ou plus poste(s) d’impression, chacun utilisant un procédé d’impression de vêtement différent. Dans un mode de réalisation, une fois l’impression DTG initiale accomplie, l’article/le robot peut être redirigé pour une deuxième étape d’embellissement telle qu’une broderie, etc., ou vice versa où la broderie est d’abord réalisée avant l’impression DTG.
Les postes d’impression DTG 135 comprennent des imprimantes DTG 140 qui utilisent des têtes d’impression (par ex. des têtes d’impression matricielles) pour imprimer des images sur les vêtements 120, et plus spécifiquement, sur la zone, ou des zones, des vêtements 120 qui ont été prétraitées. Les modes de réalisation ici ne sont pas limités à un type particulier d’imprimante DTG 140. Dans un mode de réalisation, l’imprimante DTG 140 a une tête d’impression qui se déplace dans un ou plus axe(s) (par ex. des directions X et Y dans un plan parallèle au sol). C’est-à-dire que le vêtement 120 peut être maintenu dans une position fixe tandis que la tête d’impression se déplace dans les directions X et Y pour imprimer l’image. Maintenir le vêtement 120 fixe tout en déplaçant la tête d’impression a l’avantage d’utiliser un simple élévateur pour soulever et mettre de niveau le vêtement relativement à la tête d’impression plutôt qu’un système qui nécessite un contrôle précis du porteur afin que le porteur puisse être déplacé latéralement lors de la réalisation de l’impression. Cependant, dans d’autres modes de réalisation, le vêtement 120 peut être déplacé tandis que la tête d’impression est maintenue dans une position fixe.
Les imprimantes DTG 140 peuvent comprendre des élévateurs respectifs 145 pour aligner les vêtements 140 portés par les robots 115 avec la tête d’impression des imprimantes DTG 140. Dans un mode de réalisation, les élévateurs 145 retirent un porteur détachable depuis les robots 115 sur lequel le vêtement est monté et aligne le porteur détachable avec la tête d’impression. Alternativement, l’élévateur 145 peut soulever et aligner le robot complet avec la tête d’impression. Dans encore un autre mode de réalisation, l’élévateur 145 peut abaisser ou soulever l’imprimante DTG 140 afin qu’elle soit alignée avec le vêtement 120 sur le robot 115, tandis que le robot 115 reste en un emplacement fixe. Un exemple de mise en œuvre de l’élévateur 145 est décrit en à 6F.
En plus d’utiliser des élévateurs 145 pour aligner les vêtements 120 avec les imprimantes DTG 140, des élévateurs 145 sont aussi utilisés aux autres postes également. Par exemple, il peut être avantageux d’éloigner par élévation les vêtements 120 des robots 115 lors de l’application de la solution de prétraitement aux postes de prétraitement 125 afin que ces produits chimiques ne soient pas pulvérisés sur le robot 115 (ce qui pourrait provoquer une corrosion), ou d’élever les vêtements 120 aux postes de séchage 150. Ainsi, des types identiques ou différents d’élévateurs peuvent être utilisés à d’autres poste du système 100 afin de modifier la relation spatiale entre les appareils à ces postes et les vêtements 120. Dans certains modes de réalisation, chaque poste de travail tel que le poste de prétraitement ou le poste d’impression DTG peut être totalement ou partiellement confiné par rapport à son environnement. Dans certains modes de réalisation, chaque poste de fonctionnement peut être ventilé vers l’extérieur de manière à porter toute fumée, odeur ou produit chimique volatil jusqu’à un système de traitement des échappements. Dans certains modes de réalisation, l’élévation du porteur jusqu’à sa position de repos sous un poste de travail fournit la fonction d’étanchéité qui isole le poste de travail du reste du système pendant le travail.
Une fois l’image imprimée, les robots 115 déplacent les vêtements 120 jusqu’aux postes de séchage 150 qui abritent des séchoirs 155. Les séchoirs 155 aident à durcir le processus d’impression DTG humide-sur-humide en séchant la solution de prétraitement et l’encre appliquée par les imprimantes DTG 140. Bien entendu, si un procédé humide-sur-sec était utilisé à la place, les postes de séchage 150 ne seraient utilisées que pour sécher l’encre puisque la solution de prétraitement aurait été séchée à un niveau de séchage antérieur. Dans certains modes de réalisation, les postes de séchage peuvent comprendre un ou plus types de séchoirs comprenant des séchoirs à air forcé ou à convection, des séchoirs à rayonnement, et des séchoirs à lumière UV.
Les robots 115 déplacent ensuite les vêtements 120 jusqu’aux postes d’emballage 160 où les vêtements 120 sont retirés du robot 115, pliés et placés dans des conteneurs (par ex. des boîtes ou des enveloppes matelassées) pour être expédiés. Les diverses opérations réalisées au niveau du poste d’emballage 160 peuvent être réalisées par des machines, des humains ou une combinaison des deux.
Le nombre de postes à chacun des niveaux de traitement dans le système 100 peut varier. Par exemple, pour les niveaux de traitement qui nécessitent plus de temps, le système 100 peut avoir plus de postes pour ces niveaux, mais moins de postes pour les niveaux de traitement qui prennent moins de temps. Par exemple, si l’impression nécessite plus de temps que le prétraitement, le système 100 peut avoir plus d’imprimantes 140 que d’appareils de prétraitement 130. Cela peut améliorer la cadence globale du système 100 relativement à un système où il y a le même nombre de poste pour chaque niveau de traitement. Dans certains modes de réalisation, les niveaux de traitement du système 100 sont modulaires et le nombre de postes de chaque type peut être ajouté ou soustrait, lorsque les exigences de cadence du système 100 changent.
Bien que non représenté en , le système d’impression DTG 100 peut comporter tout nombre de niveaux d’inspection. Par exemple, une première étape d’inspection peut être entre les postes de récupération de vêtements 105 et les postes de prétraitement 125 pour s’assurer que les vêtements 120 ont été correctement chargés sur le robot 115 et qu’il n’y a pas de plis dans les vêtements 120, qui pourraient entraîner une image DTG de faible qualité image ou un colmatage des buses d’impression. Une deuxième étape d’inspection peut être entre les postes d’impression DTG 135 et les postes de séchage 150 pour s’assurer que l’image DTG apparaît correcte (par ex. bonne couleur, lignes nettes, image correcte pour le bon t-shirt, etc.). Une troisième étape d’inspection peut être entre les postes de séchage 150 et les postes d’emballage 160 pour s’assurer que le processus de séchage n’a provoqué aucun maculage de l’image. Ces étapes d’inspection peuvent utiliser des systèmes de vision par ordinateur (par ex. une inspection optique automatisée (AOI, de l’anglais « Automated Optical Inspection »)) qui comprennent des caméras attachées à une application de vision par ordinateur qui s’appuie sur de l’intelligence artificielle pour détecter des plis, des défauts d’image, etc. Ou les étapes d’inspection peuvent s’appuyer sur des inspecteurs humains, ou une combinaison des deux.
La illustre des robots autonomes 115 livrant des vêtements à des imprimantes DTG 140, selon un mode de réalisation. Comme montré, un sol 200 de l’environnement contenant les imprimantes 140 a une grille 205 formée par des lignes verticales et horizontales entrecroisées définissant des dalles 215. La grille 205 peut être de la peinture ou du ruban adhésif appliqué au sol. Dans un mode de réalisation, la grille est formée par des rainures entre des dalles formant le sol. De plus, un repère 210 (par ex. un code QR, de l’anglais « QR code », signifiant « Quick Response code », soit « code à réponse rapide ») est disposé à chaque intersection des lignes de grille verticales et horizontales. Les robots 115 ont des caméras avec un champ de vision qui comprend le sol 200 pour détecter la grille 205 et les repères 210. Les robots 115 peuvent utiliser la grille 205 pour naviguer au sol 200 de l’entrepôt afin de progresser entre les différents postes (non montrés) et les imprimantes 140.