INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé peut également prévoir une étape i) de calcul de délai entre un horaire de réception du fichier à certifier 106 par le serveur distant 101 et un horaire de connexion du tiers de confiance au serveur de stockage, de comparaison entre le délai calculé et un délai de réaffectation prédéterminé. L’étape i) comprend en outre une réaffectation du fichier à certifier 106 à un autre tiers de confiance si le délai calculé dépasse le délai de réaffectation. En complément, le procédé peut également prévoir que l’étape i) comprend l’émission d’un avertissement à l’utilisateur lorsque le délai calculé est supérieur au délai de réaffectation prédéterminé. L’utilisateur est ainsi averti que les médias n’ont pas encore pu être certifiés.
Le procédé peut également prévoir une étape j) de calcul de temps écoulé depuis un horaire de réception du fichier à certifier 106 par le serveur de stockage, de comparaison entre le temps écoulé depuis l’horaire de réception du fichier à certifier 106 par le serveur de stockage et un délai de rappel prédéterminé, et l’émission d’un rappel au tiers de confiance lorsque l’horaire de réception du fichier à certifier 106 par le serveur de stockage est supérieur au délai de rappel prédéterminé
Le procédé de certification selon l’invention permet une certification à haute force probante, de manière rapide, efficace et entièrement digitale (sans édition de papier). Il permet de réduire les déplacements des interlocuteurs susceptibles d'être intéressés par le contenu du PV (utilisateur, tiers de confiance, sous-traitant, collectivités locales, riverains, presse, experts) qui n'ont plus à se déplacer sur site pour convenir d'un accord sur la réalité d'une situation factuelle. De cette façon le procédé contribue à réduire les émissions de CO2 et à diminuer le bilan carbone de tous les interlocuteurs.
Procédé de gestion des émissions de signaux de détection par un véhicule La présente invention se rapporte au domaine de l’automobile et concerne plus particulièrement un procédé de gestion des émissions de signaux de détection par un véhicule automobile.
De nos jours, de nombreux véhicules automobiles comprennent un système d’accès passif permettant de déverrouiller les ouvrants du véhicule simplement en s’approchant dudit véhicule avec un badge.
De manière connue, le véhicule émet périodiquement un signal de détection qui, lorsqu’il est reçu par le badge, entraine un échange de signaux de communication entre le badge et le véhicule afin d’authentifier le badge et déverrouiller les ouvrants. L’émission du signal de détection est réalisée dans la bande radioélectrique des basses fréquences (Low Frequency ou LF) pour limiter l’énergie nécessaire à ladite émission tandis que les échanges des signaux de communication entre le véhicule et le badge sont réalisés dans la bande radioélectrique des radiofréquences (Radio Frequency ou RF) pour authentifier ledit badge.
L’émission périodique de signaux de détection jusqu’à l’arrivée de l’utilisateur du véhicule entraine cependant une consommation importante d’énergie électrique, notamment lorsque le véhicule est stationné pendant une longue période, par exemple plusieurs jours. En outre, ces signaux de détection peuvent être utilisés pour pirater le véhicule afin d’en déverrouiller les accès.
L’enceinte de fabrication 12 est une enceinte fermée qui peut être remplie avec un gaz inerte tel l’azote. Avantageusement, il peut être prévu une circulation de gaz inerte dans l’enceinte de fabrication pour évacuer les fumées produites par la fusion de la poudre et refroidir le ou les gaz circulant dans l’enceinte de fabrication.
A l’intérieur de l’enceinte de fabrication 12, la machine 10 de fabrication additive comprend au moins une zone de travail 18 définie par un plateau de fabrication 20 et une chemise de fabrication 22, le plateau 20 se translatant dans la chemise 22 sous l’effet d’un actionneur 24 tel un vérin.
L’enceinte de fabrication 12 comprenant un plan de travail 26, la chemise 22 s’étend verticalement sous le plan de travail 26 et elle débouche dans le plan de travail 26 par une ouverture prévue dans ce dernier.
Afin de réaliser les différentes couches de poudre utiles à la fabrication additive de la ou des pièces P à fabriquer, la machine comprend des moyens de dépôt d’une couche de poudre.
Dans la machine illustrée à titre d’exemple en , ces moyens de dépôt d’une couche de poudre comprennent deux distributeurs de poudre 281,282 reliés à au moins un réservoir de poudre (non illustré) et deux tiroirs de réception de poudre 301,302 situés de part et d’autre de la zone de travail 18, ainsi qu’un dispositif d’étalement de poudre 32 pouvant prendre la forme d’un rouleau ou d’un racleur. Avantageusement, les fourreaux 341,342 recevant les tiroirs peuvent aussi être utilisés pour récupérer la poudre déposée en excès.
En vue de la réalisation d’une couche de poudre sur la zone de travail 18, un cordon de poudre est délivré par un distributeur sur un tiroir, puis le dispositif d’étalement étale la poudre sur la zone de travail 18. Pour le dépôt du cordon de poudre, un tiroir se déplace en translation sous le distributeur auquel il est associé.
Pour la mise en œuvre d’une surveillance des bains de fusion générés par les faisceaux 161,162 des deux sources laser 141,142, la machine 10 peut comprendre un système de surveillance d’un bain de fusion 361,362 associé à chaque source laser.
Comme l’illustre la , un système de surveillance d’un bain de fusion 361,362 comprend au moins un capteur de surveillance 38 d’un bain de fusion.
Un système de surveillance d’un bain de fusion 361,362 est placé entre la source laser 141,142 et sa tête de balayage 171,172. Ainsi, le faisceau laser 161, 162 émis par une source laser traverse le système de surveillance avant de pénétrer dans la tête de balayage 171,172 associée à cette source.
Après son passage dans la tête de balayage, le faisceau laser 161, 162 vient fusionner sélectivement la couche de poudre présente sur le plateau de fabrication 20.
Lors de la génération d’un bain de fusion par le faisceau laser, la poudre émet un rayonnement dont une partie 40 remonte vers la source laser 141,142 via les moyens optiques de sa tête de balayage. C’est cette partie 40 du rayonnement émis par la poudre qui est mesurée par le capteur de surveillance 38 d’un bain de fusion. A cet effet, un premier miroir semi-réfléchissant 42 est positionné sur le trajet du faisceau laser entre la source laser 141,142 et sa tête de balayage 171,172 de manière à permettre le passage du faisceau laser de la source laser vers sa tête de balayage et de manière à rediriger la partie 40 du rayonnement émis par la poudre en fusion et remontant vers la source laser vers le capteur de surveillance 38. Par exemple ce premier miroir semi-réfléchissant 42 est positionné à 45° par rapport à l’axe de propagation du faisceau laser entre la source laser et sa tête de balayage.
Par exemple, le capteur de surveillance 38 d’un bain de fusion est un capteur thermique. Par exemple, le capteur de surveillance 38 d’un bain de fusion est un capteur thermique de type photodiode. En variante, le capteur de surveillance 38 d’un bain de fusion peut prendre la forme d’un pyromètre, d’une caméra de type optique, hyper-spectrale ou infrarouge.
Par exemple, lorsqu’il est exposé à un rayonnement, le capteur de surveillance 38 délivre un signal relié par une fonction linéaire à la température de couleur de ce rayonnement. Par ailleurs, et lorsqu’il est exposé à un rayonnement de couleur de température donnée, le capteur de surveillance 38 délivre aussi un signal relié par une fonction linéaire à la puissance lumineuse de ce rayonnement.
Par exemple, le capteur de surveillance 38 délivre un signal en tension.
Pour améliorer la mesure effectuée par le capteur de surveillance 38, un filtre optique 44 et une lentille convergente 46 peuvent être positionnés sur le chemin optique suivi par la partie 40 du rayonnement émis par la poudre entre le miroir semi-réfléchissant 42 et le capteur de surveillance.
Avantageusement, un système de surveillance d’un bain de fusion 361,362 peut aussi comprendre un capteur de puissance 48 du faisceau laser. Ce capteur de puissance 48 utilise le faisceau réfléchi 50 par le premier miroir semi-réfléchissant 42 lorsque le faisceau laser émis par la source laser traverse ce miroir. Un absorbeur de faisceau 52 et un second miroir semi-réfléchissant 54 peuvent être intercalés entre le premier miroir semi-réfléchissant 42 et le capteur de puissance 48 afin d’absorber une partie du faisceau réfléchi 50 et de moins solliciter le capteur de puissance 48. Un filtre optique 56 et un diffuseur 57 peuvent aussi être installés entre le second miroir semi-réfléchissant 54 et le capteur de puissance 48.
En conséquence, les capsules selon l’invention permettent d’avoir un champ d’application très large, dès lors que des propriétés de résistance à l’eau sont requises.
En outre, la capsule selon l’invention conserve sa résistance à l’éclatement après avoir été soumise à un test de dissolution dans l’eau à 37°C pendant 20 minutes. On entend par « conserve sa résistance à l’éclatement » le fait que la résistance à l’éclatement de la capsule ne varie pas plus de ± 15% par rapport à sa valeur avant le test de dissolution. En effet, de façon surprenante, la Demanderesse a également découvert que la capsule selon l’invention lorsqu’elle est soumise à un test de dissolution selon les pharmacopées USP, DAB, IP et EUR, ladite capsule conserve ses qualités de résistance à l’éclatement. En effet la capsule soumise audit test pendant 20 minutes à 37°C ne se dissout pas, conserve sa forme sphérique, conserve sa résistance à l’éclatement ainsi que sa capacité à émettre un claquement audible lorsqu’elle est éclatée.
Afin d’obtenir ces valeurs particulières de résistance à l’éclatement dans de telles conditions (test d’immersion dans l’eau à 60 °C pendant 6 minutes et test de dissolution dans l’eau à 37°C pendant 20 minutes), les capsules sont donc pelliculées d’une couche comprenant du polychlorure de vinylidène. Préférentiellement, la quantité de polychlorure de vinylidène est de 50 % à 100 % en poids par rapport au poids sec total de la couche de pelliculant, en particulier entre 60% à 99%, en particulier entre 70% et 98%, plus particulièrement entre 80% et 97%, en plus particulièrement entre 90% et 96%. Le polychlorure de vinylidène est appliqué par un procédé de pelliculage par pulvérisation à l’air (ou encore appelée « pulvérisation pneumatique ») sur les capsules d’une solution comprenant du polychlorure de vinylidène dilué dans l’eau comme solvant.
Dans un premier mode de réalisation, le polychlorure de vinylidène est utilisé seul.
Dans un second mode de réalisation, le polychlorure de vinylidène est utilisé en mélange avec au moins un plastifiant afin de pallier au fait que le PVDC peut, selon les conditions, devenir cassant. Les plastifiants peuvent être choisis parmi le triéthylcitrate, les alcools polyhydriques tels que le glycérol, le sorbitol, et le maltitol, le polyvinylalcool, les mono-, di-, et oligo-saccharides, la triacétine, le polyéthylène glycol ou un de leurs mélanges. Avantageusement, le triéthylecitrate est utilisé en tant que plastifiant en mélange avec le polychlorure de vinylidène.
Le plastifiant peut être utilisé à hauteur de 0 à 20 % en poids par rapport au poids sec total de la couche de pelliculage.
Avantageusement, l’épaisseur de la couche de pelliculage est comprise entre 1 et 200 µm, de préférence entre 3 et 100 µm et encore plus préférablement entre 3 et 50 µm.
Un avantage de la capsule selon la présente invention est qu’elle émet un claquement audible lorsqu’elle est rompue. Ceci permet au consommateur d’être « averti » de l’éclatement effectif de la capsule, lorsque souhaité.
La coque de la capsule selon l’invention comprend avantageusement un hydrocolloïde. Préférentiellement, l’hydrocolloïde selon la présente invention est un polymère biosourcé. Par polymère biosourcé on entend un polymère synthétique partiellement (généralement > 20 %) ou totalement obtenu à partir de dérivés issus de la biomasse. Le caractère biosourcé d’un polymère peut être notamment déterminé à partir de sa teneur en C14, selon la norme ASTM D6866.
L’hydrocolloïde de la coque de la capsule est choisi parmi la gomme gellane, la gélatine (d’origine animale ou d’origine biotechnologique), le collagène, les alginates, les carraghénanes, l’agar-agar, le chitosan et ses dérivés, les pectines, la gomme arabique, la gomme ghatti, la gomme pullulane, la gomme mannane, les protéines végétales ou un de leurs mélanges. La quantité dudit ou desdits hydrocolloïdes présents dans la coque est de 4 à 95 % en poids, de préférence de 4 % à 75 % en poids, et encore plus préférentiellement de 20 % à 50 % en poids par rapport au poids total sec de la coque. Dans un mode de réalisation préféré, l'hydrocolloïde sélectionné est la gomme gellane utilisée seule ou en combinaison avec la gélatine. Dans un autre mode de réalisation préféré, l’hydrocolloïde est sélectionné parmi les carraghénanes.
Des agents de charge peuvent également être inclus dans la composition de la coque ; par agent de charge, on entend toute matière appropriée pouvant augmenter le pourcentage de matière sèche dans la phase liquide externe et donc après co-extrusion dans la coque de la capsule obtenue. L'augmentation de la quantité de matière sèche dans la coque de la capsule a pour résultat de solidifier ladite coque et de la rendre physiquement plus résistante. De préférence, l’agent de charge est choisi dans le groupe comprenant les dérivés d'amidon tels que la dextrine, la maltodextrine, la cyclodextrine (alpha, bêta ou gamma), les dérivés d’amidon hydroxypropylé, ou les dérivés cellulosiques tels que l'hydroxypropylméthylcellulose (HPMC), l'hydroxypropylcellulose (HPC), la méthylcellulose (MC), la carboxyméthylcellulose (CMC)), alcool polyvinylique, polyols ou leurs mélanges. La dextrine est l’agent de charge préféré. La quantité d’agent de charge dans la coque est au maximum de 98,5%, de préférence de 25 à 95% plus préférentiellement de 40 à 80% et encore plus préférentiellement de 50 à 60% en poids par rapport au poids total sec de la coque.
La coque peut avantageusement comprendre un colorant qui peut rendre plus attrayante la capsule comprenant la composition aromatique. L'agent colorant est de préférence choisi parmi les colorants et les pigments d’origine alimentaire. La coloration peut être dans la masse de la coque ou appliquée par un procédé d’enrobage additionnel.
Selon un mode de réalisation, le poids sec de la coque est compris entre 5 et 70 %, de préférence entre 8 et 50 %, plus préférentiellement entre 8 et 20 % en poids par rapport au poids sec total de la capsule.
Préférentiellement, la capsule a un diamètre compris entre 1 et 6 mm. Plus préférentiellement, la capsule a un diamètre compris entre 2,5 et 5 mm.
Avantageusement, l'épaisseur de la coque de la capsule (sans le pelliculage) est comprise entre 10 µm et 300 µm, de préférence entre 20 µm et 200 µm, et encore plus préférablement entre 30 µm et 150 µm.
Il existe un lien entre l’épaisseur de la couche de pelliculant, le diamètre de la capsule, et la résistance à l’éclatement de la capsule pelliculée. En effet, la Demanderesse a établi qu’un ratio particulier entre l’épaisseur de la couche de pelliculant et le diamètre de la capsule permet de s’assurer que la capsule pelliculée aura la résistance à l’éclatement requise.
Pour différencier les deux teneurs en RS, les paramètres RS E et RS A ont été utilisés pour désigner les teneurs en RS obtenues par la méthode d'ENGLYST (RS E ) et par AOAC 2002.02 (RS A ), respectivement.
La différence entre RS E et RS A est considérée comme de l'amidon très lentement digestible (vSDS), la partie digestible de l'amidon qui nécessite plus de 2 heures pour être hydrolysée en utilisant la méthode d'ENGLYST.
Selon cette méthode, l’amidon de pois natif présente classiquement une teneur : - en RDS comprise entre 13 et 16 % en poids, - une teneur en SDS comprise entre 24 et 38 % en poids, - une teneur en RS E comprise entre 50 et 65 % en poids, - une teneur en RS A comprise entre 9 et 20 % en poids, - une teneur en vSDS comprise entre 35 et 45 % en poids. Ces valeurs sont données avec un écart type de +/- 2%, étant donné la variabilité intrinsèque au test enzymatique ENGLYST.
Pour augmenter le taux de SDS, le procédé de traitement à la chaleur humide (HMT) selon l’invention, développé par la société Demanderesse, repose sur une conduite hydrothermique précise.
L'invention est alors relative à un procédé de préparation d’un amidon de légumineuse, de préférence de l’amidon de pois, à haute teneur en fraction lentement digestible (SDS), procédé de traitement hydrothermique caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : 1) Ajuster la teneur en eau de l’amidon de pois natif à une valeur inférieure à 35 %, de préférence comprise entre 20 et 30 % en poids, 2) Chauffer l’amidon ainsi préparé à une température de plus de 100°C, de préférence de 105°C à 135°C pendant plus de 5 heures, de préférence pendant plus de 10 heures, et plus préférentiellement encore pendant 24 heures, 3) Récupérer et éventuellement sécher l’amidon ainsi traité.
La première étape dudit procédé conforme à l’invention consiste à ajuster la teneur en eau de l’amidon de pois natif à une valeur inférieure à 35 %, de préférence comprise entre 20 et 30 % en poids.
La seconde étape du procédé conforme à l’invention consiste à chauffer l’amidon ainsi préparé à une température de plus de 100°C, de préférence de 105°C à 135°C pendant plus de 5 heures, de préférence pendant plus de 10 heures, et plus préférentiellement encore pendant 24 heures,.
En fonction de la teneur en eau de l’amidon de pois natif choisie, la société Demanderesse recommande d’adapter la température de traitement.
Dans un premier mode préférentiel de réalisation du procédé conforme à l’invention, à une teneur en eau de l’ordre de 25 %, comme il sera exemplifié ci-après, il est préféré chauffer, pendant 24 heures, à une température de l’ordre de 105°C, tandis qu’à une teneur en eau réduite, de l’ordre de 20 %, il est préféré chauffer, pendant 24 heures, à une température plus élevée, de l’ordre de 135°C. Ces deux traitements conduiront à augmenter significativement la teneur en SDS (de 10 à 20%) sans augmenter la teneur en RDS de plus de 5 à 10%).
Dans un second mode préférentiel de réalisation du procédé conforme à l’invention, à une teneur en eau de l’ordre de 30 % et une température de l’ordre de 105°C, ou à une teneur en eau de l’ordre de 25 % et une température de l’ordre de 120°C, l’augmentation de la teneur en SDS (de 4 à 15%) s’accompagne d’une augmentation de la teneur en RDS de 10 à 30%. Ces combinaisons de teneur en humidité et de température conduisent en effet à un plus haut degré de gélatinisation de l’amidon de pois, conduisant à une plus grande digestibilité des structures glucidiques de l’amidon de pois natif que dans le premier mode de réalisation du procédé de l’invention.
Dans un troisième mode de réalisation du procédé conforme à l’invention, à une teneur en eau de l’ordre de 20 % et une température de 105°C ou de 120 °C, ces conditions intermédiaires de traitement peuvent permettre d’augmenter la teneur en SDS, même si de moins grande amplitude.
La troisième et dernière étape du procédé conforme à l’invention consiste alors en la récupération et éventuellement le séchage de l’amidon ainsi traité, tel qu’exemplifié ci-après.
La teneur en humidité résiduelle de l’amidon sec obtenu est inférieure à 15 % en poids, de préférence inférieure ou égale à 12 % en poids.
La mesure Englyst de digestibilité de ces produits donne des valeurs en SDS augmentées de 5 à 25 % en poids sec, de préférence 10 à 20 % en poids sec par rapport à l’amidon de départ.
Comme il sera exemplifié ci-après, cette valeur en SDS pour l’amidon de pois est de plus de 35 % en poids sec, de préférence comprise entre 40 et 50 % en poids sec.
La présente invention concerne également un amidon de pois à haute teneur en fraction lentement digestible préparé selon l’un des procédés décrits ci-dessus, caractérisé en ce que la teneur en SDS est supérieure à 35% en poids, de préférence comprise entre 40 et 50% en poids.
Chaque commutateur est de préférence un interrupteur commandable à semi-conducteur, comme par exemple un transistor de type FET (ou transistor à effet de champ de l’anglais « Field-Effect Transistor ») ou de type IGBT (ou transistor bipolaire à grille isolée de l’anglais « Insulated-Gate Bipolar Transistor »). Par exemple le transistor de type FET peut être un MOSFET (ou transistor à effet de champ à grille métal-oxyde de l’anglais « Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor ») en silicium (Si-MOSFET) ou en carbure de silicium (SiC-MOSFET) ou bien encore un transistor FET en nitrure de gallium (GaN-FET). Dans l’exemple décrit ici, les commutateurs sont des transistors MOSFET.
Le convertisseur réseau 110 comporte tout d’abord une capacité C1 connectée entre la borne P et la masse électrique G1, un bras de commutation HV1 connecté entre la borne Vc+ et la masse électrique G1 et une inductance L1 connectée entre la borne P et un point milieu du bras de commutation HV1. De manière symétrique, le convertisseur réseau 110 comporte en outre une capacité C2 connectée entre la borne N et la masse électrique G1, un bras de commutation HV2 connecté entre la borne Vc+ et la masse électrique G1 et une inductance L2 connectée entre la borne N et un point milieu du bras de commutation HV2.
Dans certains modes de réalisation, les inductances L1 et L2 pourrait être couplées magnétiquement afin de permettre une commutation à tension nulle (de l’anglais « Zero Voltage Switching » également désigné par l’acronyme ZVS) des bras de commutations HV1 et HV2.
L’onduleur O1 comporte un dispositif de commutation de polarité comportant, dans l’exemple décrit, le bras de commutation HV1 et un diviseur de tension capacitif CD1, agencés en demi-pont en H. Un primaire T1P du transformateur T1 est ainsi connecté entre leurs points milieu respectifs. Dans l’exemple décrit, le bras de commutation HV1 est donc commun au convertisseur réseau 110 et à l’onduleur O1.
De même, l’onduleur O2 comporte un dispositif de commutation de polarité comportant, dans l’exemple décrit, le bras de commutation HV2 et un diviseur de tension capacitif CD2, agencés en demi-pont en H. Un primaire T2P du transformateur T2 est ainsi connecté entre leurs points milieu respectifs. Dans l’exemple décrit, le bras de commutation HV2 est donc commun au convertisseur réseau 110 et à l’onduleur O2.
Le redresseur R1 comporte un dispositif de commutation de polarité comportant, dans l’exemple décrit, un bras de commutation LV1 et un diviseur de tension capacitif CD, agencés en demi-pont en H entre les bornes V48+ et G2. Un secondaire T1S du transformateur T1 est ainsi connecté entre leurs points milieu respectifs.
De même, le redresseur R2 comporte un dispositif de commutation de polarité comportant, dans l’exemple décrit, un bras de commutation LV2 et le diviseur capacitif CD, agencés en demi-pont en H entre les bornes V48+ et G2. Un secondaire T2S du transformateur T2 est connecté entre leurs points milieu respectifs.
Ainsi, le diviseur capacitif CD est commun aux deux redresseurs R1, R2, ce qui économise deux capacités.
L’onduleur O3 comporte un dispositif de commutation de polarité comportant, dans l’exemple décrit, un bras de commutation LV3 et le bras de commutation LV2, agencés en pont complet en H entre les bornes V48+ et G2. Un secondaire T3S du transformateur T3 est ainsi connecté entre leurs points milieu respectifs.
Le redresseur R3 comporte un dispositif de commutation de polarité comportant, dans l’exemple décrit, un bras de commutation HV3 et un diviseur de tension capacitif CD3, agencés en demi-pont en H entre les bornes Vc+ et G1. Un primaire T3P du transformateur T3 est ainsi connecté entre leurs points milieu respectifs.