INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est également connu la demande de brevet européen EP1962562A1 qui concerne la réparation d’une pièce composite de type nacelle moteur et décrit un dispositif multicouche chauffant, de type tapis chauffant, qui présente une forme définie et appropriée à celle de la nacelle moteur pour couvrir une partie de cette nacelle moteur. Le dispositif multicouche chauffant comprend une surface de traitement thermique adaptée à la surface de la nacelle moteur, cette surface de traitement thermique étant constituée de plusieurs zones chauffantes qui comprennent chacune des éléments chauffants raccordés à un réseau de fil. Ces zones chauffantes peuvent être gérées indépendamment les unes des autres ou simultanément par un contrôleur pour réparer localement un défaut sur la nacelle moteur ou un ou des défauts couvrant plusieurs zones ou la totalité des zones recouvrant la nacelle moteur.
La présente invention concerne un dispositif multicouche de moule à chauffage endogène pour la réalisation de préformes fibreuses de pièces composites, notamment des pièces composites de grandes dimensions, par exemple des pièces aéronautiques, des pales d'éolienne ou des paraboles de satellite. L’invention a pour objectif principal d’assurer une répartition homogène de la température en tout point de la surface active du moule, lors de la réalisation de préformes fibreuses des pièces composites à fabriquer. Cela a pour but de garantir un chauffage homogène sur toute la surface de la pièce composite.
Selon l’invention, le dispositif multicouche de moule comprend une couche de surface et au moins une couche de renfort en matériau composite enduit d’une résine thermodurcissable. Prêt à l’usage, le dispositif multicouche de moule présente donc une structure rigide, contrairement à un tapis chauffant souple. La couche de surface comprend une face fonctionnelle de forme complexe constituant un négatif d’une pièce composite à fabriquer. En outre, le dispositif multicouche comprend au moins un premier réseau chauffant configuré pour chauffer la face fonctionnelle et mettre en œuvre une surface de traitement thermique de ladite pièce composite. De manière remarquable, le dispositif multicouche comprend au moins un second réseau chauffant configuré pour chauffer la couche de surface autour de la face fonctionnelle et définir au moins une ceinture de blocage thermique à au moins une périphérie de la surface de traitement thermique. Cette au moins une ceinture de blocage thermique évite les déperditions thermiques à l’au moins une périphérie de la surface de traitement thermique, ce qui permet d’obtenir une stabilisation rapide des températures sur toute la surface de la pièce composite à fabriquer et recouverte par ladite surface de traitement thermique.
On entend par couche de surface, un empilement d’une ou plusieurs épaisseurs de fibres, notamment sous la forme de tissu et/ou de nappe multiaxiale. Ledit empilement sera enduit par de la résine thermodurcissable.
On entend par couche de renfort, un empilement d’une ou plusieurs épaisseurs de fibres, notamment sous la forme de tissu et/ou de nappe multiaxiale. Ledit empilement sera enduit par de la résine thermodurcissable.
Lorsque la surface de la pièce composite est pleine, c’est-à-dire sans évidement, la surface de traitement thermique est également pleine et ne comporte qu’une périphérie externe, dans quel cas une seule ceinture de blocage thermique est prévue. Si, au contraire la surface de la pièce composite comprend un ou plusieurs évidements, la surface de traitement thermique peut également comporter autant d’évidements voire rester pleine. Si cette surface de traitement thermique comporte de tels évidements, alors une ceinture de blocage thermique sera prévue à la périphérie externe de la surface de traitement thermique et des ceintures de blocage thermique seront prévues aux périphéries internes définies par lesdits évidements sur la surface de traitement thermique.
Selon une réalisation de l’invention, le dispositif multicouche comprend deux couches de renfort, un premier réseau chauffant et un second réseau chauffant, le premier réseau chauffant et le second réseau chauffant étant disposés entre les deux couches de renfort.
Selon une variante, le dispositif multicouche comprend au moins trois couches de renfort, deux premiers réseaux chauffants et au moins un second réseau chauffant. L’un des premiers réseaux chauffants et le au moins un second réseau chauffant sont disposés entre deux couches de renfort disposées le plus proche de la couche de surface et l’autre des premiers réseaux chauffants est disposé entre deux couches de renfort disposées le plus éloigné de la couche de surface.
En d’autres termes, selon cette variante, il est procédé à une superposition entre des premiers réseaux chauffants et, éventuellement, à une superposition entre des seconds réseaux chauffants. Cela permet d’accroitre la puissance thermique par unité de surface par rapport à la solution utilisant un seul premier réseau chauffant et un seul second réseau chauffant. A l’inverse, cela permet pour une même puissance thermique par unité de surface de limiter l’intensité du courant circulant dans les premiers et seconds réseaux chauffants et par conséquent de réduire leur température maximale en régime transitoire, ce qui permet de ralentir le vieillissement de ceux-ci.
Selon le dispositif multicouche objet de l’invention, chaque premier réseau chauffant comprend une première couche de support, au moins un premier cordon chauffant fixé sur la première couche de support avec un agencement définissant une surface chauffante correspondant à la surface de traitement thermique et un premier réseau de fils raccordé électriquement à l’au moins un premier cordon chauffant.
On entend par couche de support, un empilement d’une ou plusieurs épaisseurs de fibres, notamment sous la forme de tissu et/ou de nappe multiaxiale. Ledit empilement sera enduit par de la résine thermodurcissable.
De même, selon le dispositif multicouche objet de l’invention, chaque second réseau chauffant comprend une seconde couche de support, au moins un second cordon chauffant fixé sur la seconde couche de support avec un agencement définissant l’au moins une ceinture de blocage thermique à l’au moins une périphérie de la surface de traitement thermique et un second réseau de fils raccordé électriquement à l’au moins un second cordon chauffant.
De préférence, une première couche de support et une seconde couche de support sont constituées d’une seule et même couche de support sur laquelle sont fixés au moins un premier cordon chauffant et au moins un second cordon chauffant.
Selon une réalisation préférentielle du dispositif multicouche, la première couche de support et la seconde couche de support sont conçues dans un tissu sec, de préférence un matériau fibreux résistant à une température d’au moins 450°C, de préférence de la fibre de verre ou de la fibre de basalte. De la fibre de carbone est également possible.
Selon une réalisation préférentielle du dispositif multicouche, chaque premier ou second cordon chauffant comprend une âme électriquement isolante en fibres sèches, sur laquelle est enroulé un fil résistif. En complément, l’ensemble (l’âme avec le fil enroulé dessus) peut être recouvert d’une gaine tressée de fibres sèches isolantes sur toute sa longueur, afin d’augmenter le niveau d’isolation électrique du cordon. De préférence, ces fibres sèches sont constituées de fibres de verre ou de fibres de basalte.
Cela est montré à la : le point d’intersection entre une face 130 d’un dodécagone régulier et une cavité débouchante 22 de clapet 2 est décalé d’un angle θ par rapport à la médiatrice de la face 130.
Comme déjà expliqué ci-avant, en situation de BTI, le débit sodium entrant dans l’assemblage 1 par le(s) clapet(s) ouvert(s) dépend de la section totale des trous débouchants 220 dans l’espace inter-assemblages, l’écart de pression entre l’intérieur et l’extérieur d’un assemblage étant fixé.
Ce débit doit permettre de refroidir les aiguilles combustibles 100 de façon suffisante pour rester en dessous de la température d’ébullition du sodium. Avec un simple calcul d’évacuation de la puissance calorifique, l’inventeur établit que cette condition est respectée si le débit en situation de BTI est d’au moins environ 30% du débit en fonctionnement normal.
Le diamètre des trous 220 a un impact sur le diamètre de la bille 21 et donc sur l’encombrement axial (longueur) d’un clapet 2. En fonction du débit de sodium requis pendant un BTI et de l’épaisseur utile du pied 13 pour y loger un clapet 2, il est envisagé typiquement d’intégrer plusieurs clapets 2 dans un même pied 13, comme expliqué ci-avant.
L’inventeur a réalisé une étude analytique préliminaire qui montre que les critères pour un assemblage d’un RNR-Na de 600 MWe pourraient être atteints avec les paramètres de conception suivants (les références étant illustrées en ) :
débit de sodium en situation de fonctionnement normal : 27,3 kg/s ; débit de sodium en situation accidentelle de BTI : 9,1 kg/s ; diamètre Dt de trou 220 : ~16 mm ; diamètre Db de bille 21 : 1,6 x Dt soit ~26 mm ; longueur L hors-tout d’un clapet 2 : 1,6 x Db soit ~41 mm ; diamètre D hors-tout d’un clapet 2 : 1,5 x Db soit ~39 mm ; six clapets 2 dans un pied 13 ; configuration d’implantation selon les figures 13 et 13A.
Cette étude montre également qu’en situation de fonctionnement normal, la force exercée par le débit de sodium sur une bille 21 est largement suffisante pour la mettre en mouvement et la plaquer contre le logement 221, c’est-à-dire le fond de la cavité 22, ce qui réalise une fermeture effective du clapet 2.
En cas de besoin de générer un débit plus élevé en situation de BTI, l’une et/ou l’autre des variantes déjà évoquées peuvent être envisagées :
- ajouter un second niveau de clapets 2, comme montré en figures 16 à 16B, en augmentant si besoin la longueur du pied 13,
- réduire le diamètre intérieur du pied 13 pour épaissir sa paroi.
D’autres variantes et améliorations peuvent être envisagées sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Liste des références citées [1] Annual Report 2016, GEN IV International Forum pp 52-56.
Corps d’assemblage de combustible nucléaire, à double enveloppe dont celle intérieure en matériau fusible et assemblage de combustible nucléaire comportant un tel corps. La présente invention concerne un assemblage combustible pour réacteur nucléaire à neutrons rapides refroidi avec du métal liquide, notamment du sodium liquide dit RNR-Na ou SFR (acronyme anglais de « Sodium Fast Reactor ») et qui fait partie de la famille des réacteurs dits de quatrième génération.
Iodation du composé III-1 (étape (C)) et géranylation (étape (D))
Un mélange de composé III-1 (1,4 g, 4,7 mmol, 1,0 eq), d'hydrogénocarbonate de sodium (NaHCO 3 : 3,9 g, 46,9 mmol, 10,0 eq) et de dichloroiodate de benzyltriméthylammonium (BTMA·ICl 2 : 1,6 g, 4,7 mmol, 1,0 eq) en solution dans 66 ml d'un mélange 2:1 dichlorométhane/méthanol, sous argon, est agité à température ambiante dans l'obscurité pendant 23 heures. Le milieu réactionnel est traité par une addition lente, à 0 °C, d'une solution aqueuse d'acide chlorhydrique 1M puis son pH est ajusté à pH 5 par addition d'une solution aqueuse d'hydrogénocarbonate de sodium. Après décantation, la phase aqueuse est extraite avec un mélange dichlorométhane/méthanol (4 fois). Les phases organiques rassemblées sont lavées avec une solution aqueuse saturée de chlorure de sodium, séchées sur sulfate de magnésium, filtrées et concentrées sous pression réduite. Une partie du brut réactionnel (m = 1,3 g, correspondant à 3,06 mmol théoriques de composé IV-3 ) est engagé directement dans l’étape suivante.
De l’hydroxyde de sodium (NaOH : 306 mg, 7,66 mmol, 2,5 eq) et du tétrakis (triphénylphosphine) palladium (0) (Pd(PPh 3 ) 4 : 48 mg, 0,03 mmol, 0,01 eq) sont ajoutés à une solution de composé IV-3 (3,06 mmol, 1,0 eq) et d'ester géranylboronique (1215 mg, 4,60 mmol, 1,5 eq) dans 16 ml d’un mélange 1:1 de THF/eau dégazés. Le milieu réactionnel est ensuite agité à 100 °C pendant 5 heures dans un four micro-ondes puis filtré sur Célite ® . Après décantation, la phase aqueuse est extraite cinq fois par de l’acétate d’éthyle. Les phases organiques combinées sont lavées avec une solution aqueuse de chlorure de sodium saturée, séchées sur sulfate de magnésium, filtrées et concentrées. Le produit brut est purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un mélange ternaire heptane/AcOEt pour donner les composés V-3 et V-4 en mélange inséparable 5:1 sous forme d'huile jaune pâle (774 mg, 1,78 mmol, 59 % sur 2 étapes à partir du composé III-3 ).
Dihydroxylation du mélange de composés V-3 et V-4 (étape (E))
À une solution des composés V-3 et V-4 (490 mg, 1,13 mmol, 1,0 eq) dans 5 ml d’un mélange 2 :1 t-BuOH/eau, du carbonate de potassium (K 2 CO 3 : 623 mg, 4,51 mmol, 4,0 eq), du ferricyanure de potassium (K 3 Fe(CN) 6 : 743 mg, 2,26 mmol, 2,0 eq), du diéther d’hydroquinidine 1,4-phtalazinediyl ((DHQD) 2 PHAL : 35 mg, 0,05 mmol, 0,04 eq), une solution 4 % dans l’eau de tétroxyde d’osmium (OsO 4 : 0,29 ml 4 % dans l'eau, 0,05 mmol, 0,04 eq) et du méthanesulfonamide (CH 3 SO 2 NH 2 : 139 mg, 1,45 mmol, 1,3 eq) sont ajoutés successivement. Le mélange réactionnel est agité à 0 °C pendant 20 heures, puis du sulfite de sodium (Na 2 SO 3 : 284 mg, 2,26 mmol, 2 eq) est ajouté. La phase aqueuse est décantée et extraite trois fois par de l’acétate d’éthyle. Les phases organiques combinées sont lavées avec une solution aqueuse saturée de chlorure de sodium, séchées sur sulfate de magnésium, filtrées et concentrées sous pression réduite. Le produit est purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un mélange ternaire heptane/AcOEt/ 1% AcOH pour conduire aux composés inséparables VI-3 et VI-4 en proportion 5:1 sous forme d'huile jaune pâle (176 mg, 0,38 mmol, 33 %).
Formation des composés VII-5 et VII-6 (étape (F))
De la triéthylamine fraîchement distillée (Et3N : 0,50 ml, 3,71 mmol, 10,0 éq) est ajoutée à 0 °C à une solution du mélange des diols VI-3 et VI-4 (0,37 mmol, 1,0 éq) dans 2 ml de dichlorométhane anhydre sous atmosphère d'argon. Le mélange est agité à 0 °C pendant 30 minutes, puis du chlorure de mésyle (MsCl : 0,12 ml, 1,49 mmol, 4,0 éq) est ajouté et l’agitation est maintenue pendant 1 heure. Une fois la réaction de mésylation terminée (suivi CCM), du 1,8-Diazabicyclo[5.4.0]undéc-7-ène (DBU : 0,28 ml, 1,86 mmol, 5,0 éq) est ajouté. Le mélange réactionnel est laissé sous agitation pendant 3 jours à température ambiante, puis une solution aqueuse saturée de chlorure d'ammonium est ajoutée. La phase aqueuse est décantée et extraite trois fois par de l’acétate d’éthyle. Les phases organiques combinées sont lavées par de l'eau, séchées sur sulfate de magnésium, filtrées et concentrées. Le produit est purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un mélange ternaire heptane/AcOEt/ 1% AcOH pour conduire aux composés inséparables VII-5 et VII-6 en proportion 5:1 sous forme d'huile jaune pâle (44 mg, 0,10 mmol, 27 %).
Cyclisation du mélange de composés VII-5 et VII-6 (étape (G) (i))
Le mélange des époxydes VII-5 et VII-6 (33 mg, 0,07 mmol, 1,0 eq) en solution dans 1,5 ml de dichlorométhane anhydre sous argon est refroidi à -78 °C. Une solution 1M dans l'hexane de chlorure de diméthyle aluminium est ajoutée (0,39 ml, 0,39 mmol, 5,3 eq), et le mélange réactionnel est agité pendant 50 min à -78 °C. Une solution aqueuse d'acide chlorhydrique 2M (0,3 ml) puis du sulfate de magnésium sont ajoutés successivement. Le milieu réactionnel est filtré puis le filtrat est concentré sous pression réduite. Le brut réactionnel est purifié par plaque préparative de silice, en utilisant un mélange ternaire heptane/AcOEt/acide acétique (3/7/0,1), pour donner les composés purs 6 (11 mg, 0,02 mmol, 33 %) et 14 (2 mg, 0,004 mmol, 6 %) sous forme d'huiles jaunes.
Obtention du composé 7 (étape (G) (ii))
Une solution aqueuse d'acide chlorhydrique 2M (0,47 mmol, 30,0 éq) est ajoutée à une solution du composé 6 (7,0 mg, 0,016 mmol, 1,0 éq) dans 0,3 ml d’acétonitrile . Le milieu réactionnel est agité pendant 39 h à 35 °C puis filtré. Le solide jaune obtenu est lavé avec de l’acétonitrile froid et de l’eau pour conduire au composé 7 pur (6,0 mg, 0,015 mmol, 95 %).
Exemple 4 : préparation des composés de formule (I) nommés 8, 9 et 18 selon l’invention
Protection de l’apigénine II-2 (étape (B))
Un mélange d'apigénine II-2 (1,0 g, 3,90 mmol, 1,0 eq) et de carbonate de potassium (K2CO3 : 2,1 g, 15,39 mmol, 4,0 eq) dans 39 ml d'acétonitrile est placé sous atmosphère d’argon et chauffé à 45 °C pendant 1 heure. Le mélange réactionnel est refroidi à température ambiante, et du méthyle chlorométhyle éther (MOMCl : 0,49 ml, 7,31 mmol, 1,9 eq) est ajouté très progressivement sur une période de 2h30 puis 15 ml d'une solution aqueuse d'acide chlorhydrique 2M sont ajoutés. Après décantation, la phase aqueuse est extraite trois fois avec de l’acétate d’éthyle. Les phases organiques rassemblées sont lavées avec une solution aqueuse saturée de chlorure de sodium, puis séchées sur sulfate de magnésium, filtrées et concentrées sous pression réduite. Le produit brut est purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un gradient heptane/AcOEt (95:5 à 0:100) pour donner le composé III-2 pur sous forme de solide jaune pâle (644 mg, 1,80 mmol, 47 %).
Iodation (étape (C)) et géranylation de III-2 (étape (D))
Le substrat est de préférence transparent, incolore (il s’agit alors d’un verre clair ou extra-clair) ou coloré, par exemple en bleu, gris ou bronze. Le verre est de préférence de type silico-sodo-calcique, mais il peut également être en verre de type borosilicate ou alumino-borosilicate.
Selon un mode de réalisation préféré, le substrat est en verre, notamment silico-sodo-calcique ou en matière organique polymérique.
Le substrat possède avantageusement au moins une dimension supérieure ou égale à 1 m, voire 2 m et même 3 m. L’épaisseur du substrat varie généralement entre 0,5 mm et 19 mm, de préférence entre 0,7 et 9 mm, notamment entre 2 et 8 mm, voire entre 4 et 6 mm. Le substrat peut être plan ou bombé, voire flexible.
Le matériau selon l’invention peut être sous forme de vitrage monolithique, feuilleté et/ou multiple, en particulier double vitrage ou triple vitrage.
Un vitrage monolithique comprend un matériau selon l’invention. La face 1 est à l'extérieur du bâtiment et constitue donc la paroi extérieure du vitrage, la face 2 est à l'intérieur du bâtiment et constitue donc la paroi intérieure du vitrage.
Un vitrage multiple comprend un matériau et au moins un substrat additionnel, le matériau et le substrat additionnel sont séparés par au moins une lame de gaz intercalaire. Le vitrage réalise une séparation entre un espace extérieur et un espace intérieur.
Un double vitrage, par exemple, comporte 4 faces, la face 1 est à l'extérieur du bâtiment et constitue donc la paroi extérieure du vitrage, la face 4 est à l'intérieur du bâtiment et constitue donc la paroi intérieure du vitrage, les faces 2 et 3 étant à l'intérieur du double vitrage.
Un vitrage feuilleté comprend un matériau et au moins un substrat additionnel, le matériau et le substrat additionnel sont séparés par au moins un intercalaire de feuilletage. Un vitrage feuilleté comporte donc au moins une structure de type matériau / intercalaire de feuilletage / substrat additionnel. Dans le cas d’un vitrage feuilleté, on numérote toutes les faces des matériaux et substrats additionnels et on ne numérote pas les faces des intercalaires de feuilletage. La face 1 est à l'extérieur du bâtiment et constitue donc la paroi extérieure du vitrage, la face 4 est à l'intérieur du bâtiment et constitue donc la paroi intérieure du vitrage, les faces 2 et 3 étant au contact de l’intercalaire de feuilletage.
Un vitrage feuilleté et multiple comprend un matériau et au moins deux substrats additionnels correspondant à un second substrat et un troisième substrat, le matériau et le troisième substrat sont séparés par au moins une lame de gaz intercalaire, et - le matériau et le second substrat ou - le second substrat et le troisième substrat, sont séparés par au moins un intercalaire de feuilletage.
Les intercalaires de feuilletages peuvent être choisi parmi les feuilles de matière thermoplastique par exemple en polyuréthane (PU), en polyvinylbutyral (PVB), en éthylène vinylacétate (EVA), en copolymère d’éthylène (ionomère) ou être en résine pluri ou mono-composants réticulable thermiquement (époxy, PU) ou aux ultraviolets (époxy, résine acrylique).
Classiquement, les intercalaires ont une épaisseur comprise entre 0,20 et 3,00 mm.
Un intercalaire peut être composé d’une ou plusieurs feuilles en polymère. La gamme épaisseurs données sont les épaisseurs totales de l’intercalaire.
Le matériau, c’est-à-dire le substrat revêtu du revêtement fonctionnel peut subir un traitement thermique à température élevée tel qu’un recuit, par exemple par un recuit flash tel qu’un recuit laser ou flammage, une trempe et/ou un bombage. La température du traitement thermique est supérieure à 400 °C, de préférence supérieure à 450 °C, et mieux supérieure à 500°C. Le substrat revêtu du revêtement fonctionnel peut donc être bombé et/ou trempé.
Les détails et caractéristiques avantageuses de l’invention ressortent des exemples non limitatifs suivants.
Exemples I. Nature des couches et revêtements Des revêtements fonctionnels définis ci-après sont déposés sur des substrats en verre sodo-calcique clair d’une épaisseur de 4 mm. Les couches métalliques fonctionnelles (F) sont des couches d’argent (Ag). Les couches de blocage sont des couches métalliques en alliage de nickel et de chrome (NiCr). Les revêtements diélectriques des revêtements fonctionnels comprennent des couches barrières et des couches stabilisantes. Les couches barrières sont à base de nitrure de silicium, dopé à l’aluminium (Si 3 N 4 : Al) ou à base d’oxyde mixte de zinc et d’étain (SnZnOx). Les couches stabilisantes sont en oxyde de zinc (ZnO).
Les conditions de dépôt des couches, qui ont été déposées par pulvérisation (pulvérisation dite « cathodique magnétron »), sont résumées dans le tableau 1.
La présente invention concerne aussi, selon un autre de ses aspects, un procédé de préparation d’un composé de formule (I), ainsi que ses sels pharmaceutiquement acceptables, ses hydrates, ses solvates, ainsi que ses formes tautomères, les stéréoisomères, les mélanges de stéréoisomères, les énantiomères purs et les mélanges racémiques ou non, tel que défini selon la présente invention comprenant au moins les étapes suivantes : - (i) Cyclisation d’un composé de formule (VII)
La présente invention concerne en outre, selon un autre de ses aspects, une composition pharmaceutique comprenant au moins un composé de formule (I), ses sels pharmaceutiquement acceptables, ses hydrates, ses solvates, ainsi que ses formes tautomères, les stéréoisomères, les mélanges de stéréoisomères, les énantiomères purs et les mélanges racémiques ou non, tel que défini selon la présente invention, et au moins un excipient pharmaceutiquement acceptable.
La présente invention concerne enfin, selon un autre de ses aspects, des composés intermédiaires de formules (IV), (V), (VI) et (VII), leurs sels pharmaceutiquement acceptables, leurs hydrates, leurs solvates, ainsi que leurs formes tautomères, les stéréoisomères, les mélanges de stéréoisomères, les énantiomères purs et les mélanges racémiques ou non :
(VII) dans lesquelles R 0 , R 2 , R 3 , R 4 , Hal, R 5 , R 6 , R 7 , R 8 , R 9 , R 10 , R 11 et R 12 sont tels que définis dans la présente invention, à condition qu’au moins l’un de R 5 et R 1 2 soit un groupe hydroxyle protégé, Hal est un atome d’halogène, et le symbole représente une simple liaison reliant un atome de carbone asymétrique au groupe ou à l’atome concerné, cette liaison étant soit vers l’avant soit vers l’arrière du plan.
Description détaillée Les inventeurs ont découvert de manière surprenante que des nouveaux composés de type 7a,8,9,10,11,11a-hexahydro-1H,7H-pyrano[2,3-c]xanthene peuvent être utilisés à titre d’inhibiteurs de l’OSBP et préparés à partir de réactifs naturels et disponibles commercialement en un nombre d’étapes limité.