INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce troisième mode de réalisation, l’écran de protection 4 est directement au contact du support 3, et notamment dans les zones de dégagement 7 agencées entre les sources lumineuses portées par ce support 3. Il en résulte, tel qu’illustré sur la figure 3, que les éléments opaques 5 sont disposés au voisinage de la zone de dégagement 7 correspondante, la face de base de chaque élément opaque étant au contact de la zone de dégagement 7 correspondante. Afin d’éviter d’endommager les sources lumineuses 2, l’écran de protection 4, plus particulièrement la face d’entrée 41 de celui-ci, est pourvue d’une pluralité de cavités 43, à raison d’une cavité 43 par source lumineuse 2. Les cavités 43 peuvent par exemple être formées lors de l’obtention, notamment par injection, de la matrice 40 de l’écran de protection 4. La position de chaque cavité 43 est relative à la position relative de chaque source lumineuse 2 lorsque l’écran de protection 4 est mis au contact du support 3. Ce mode de réalisation permet ainsi d’éviter la mise en œuvre de moyens de fixation spécifiques pour maintenir un écartement entre support 3 et écran de protection 4 dans le dispositif d’éclairage et/ou de signalisation 1. De plus, le contact direct entre l’écran de protection 4 et le support 3 permet d’éliminer totalement la formation de rayons parasites s’étendant entre le support 3 et la face d’entrée 41 de l’écran de protection 4, tel que cela est possible au niveau des modes de réalisation décrits précédemment. Le contact entre l’écran de protection 4 et le support 3 peut également se faire de manière indirecte, par exemple par le biais d’une interface mécanique ou adhésive.
La figure 4 représente un quatrième mode de réalisation du dispositif d’éclairage et/ou de signalisation 1. Tout comme pour le troisième mode de réalisation présenté en figure 3, l’objectif est ici d’assurer une interaction par contact entre le support 3 et l’écran de protection 4, tout en s’assurant de ne pas endommager les sources lumineuses 2. Dans ce quatrième mode de réalisation, chaque élément opaque 5 présente une portion en saillie 57 qui s’étend au-delà de la matrice 40 de l’écran de protection. Plus particulièrement, chacune des portions 57 s’étend en saillie de la matrice 40 de l’écran de protection 4 du côté de la face d’entrée 41. Tel que cela est illustré sur la figure 4, un élément opaque 5 comporte ainsi une forme prismatique interne, ici de section triangulaire mais qui pourrait sans sortir du contexte de l’invention avoir une section trapézoïdale, qui s’étend dans le volume de la matrice 40 et une forme prismatique externe, de section rectangulaire qui s’étend hors du volume de la matrice 40. La face de base 53 telle que précédemment décrite s’étend ici dans un plan parallèle au plan de la face d’entrée de l’écran de protection, à distance de cette face d’entrée.
Chacune des portions 57 formant saillie de la matrice 40 est apte à être en contact direct avec le support 3, au niveau de sa face de base 53, lorsque le dispositif est assemblé. Un tel contact peut également se faire de manière indirecte, par exemple par le biais d’une interface mécanique ou adhésive, tout comme pour le troisième mode de réalisation. Tel que cela a été décrit précédemment, les éléments opaques 5 sont respectivement disposés en regard d’une zone de dégagement 7 séparant deux sources lumineuses 2 voisines. Ainsi, les portions 57 sont en contact avec le support 3 au niveau d’une zone de dégagement 7 correspondante, sans entrer en contact avec les sources lumineuses 2 qui demeurent intactes. Un maintien en position de l’écran de protection 4 par rapport au support 3 est ainsi assuré par le biais des portions 57 des éléments opaques 5 formant saillie de la matrice 40, le surplus de matière prévu pour former chaque portion 57 d’un élément opaque étant dimensionné en fonction de l’écartement souhaité entre les sources lumineuses et la face d’entrée de l’écran de protection.
De manière similaire au troisième mode de réalisation, le contact direct entre l’écran de protection 4 et le support 3 par le biais d’une portion des éléments opaques 5 permet d’éviter que des rayons parasites se propagent entre le support 3 et la face d’entrée 41 de l’écran de protection 4 pour venir dans une zone d’émission qui ne correspond pas à la zone d’émission de la source lumineuse de laquelle ils sont émis.
La figure 5 représente schématiquement un cinquième mode de réalisation du dispositif d’éclairage et/ou de signalisation 1. Ce cinquième mode de réalisation diffère de ce qui a été précédemment décrit par rapport à la composition des éléments opaques 5. En effet, ces derniers sont réalisés par une injection bi-matière, de manière à être chacun composés d’une première matière correspondant à la matière absorbante 55 telle que décrite et représentée précédemment par des hachures, et qui est disposée dans le fond des contreformes réalisées dans la matrice 40 de l’écran de protection, mais aussi d’une deuxième matière absorbante 56, venant recouvrir la première matière absorbante pour compléter la contreforme, ici jusqu’au plan dans lequel s’étend la face d’entrée de l’écran de protection. L’ajout des deux matières s’effectue ainsi durant l’opération de surmoulage des éléments opaques 5, lors de laquelle la première matière absorbante 55 est injectée, puis les éléments opaques 5 sont complétés par la deuxième matière absorbante 56.
La deuxième matière absorbante 56 peut par exemple être plus opaque, et de ce fait présenter des propriétés absorbantes plus efficaces, que la première matière absorbante 55. Un tel agencement est avantageux en ce qu’il permet d’avoir un matériau particulièrement absorbant au niveau de la face d’entrée de l’écran de protection, dans une zone où les rayons parasites à intercepter sont nombreux, et un matériau moins opaque dans le fond de la contreforme, et donc moins visible pour un observateur extérieur présent du côté de la face de sortie de l’écran de protection. L’ajout de la deuxième matière absorbante 56 est notamment intéressante dans le cas où la première matière absorbante 55 présente une nuance de couleur semblable à une nuance de couleur des rayons lumineux émis par les sources lumineuses 2. La présence de la deuxième matière absorbante 56 assure la fonction de limitation des rayons parasites issus de la source lumineuse 2 dans un contexte où la première matière absorbante est notamment choisie pour des fonctions esthétiques.
La figure 6 est une représentation schématique, en vue de dessus, d’un dispositif de d’éclairage et/ou de signalisation 1, qui peut correspondre à n’importe lequel des cinq modes de réalisation décrits précédemment.
Comme cela est visible sur la figure 6, les sources lumineuses 2 sont agencées sur le support 3 de manière à former un réseau matriciel à deux dimensions. Chaque source lumineuse participe ainsi à former une cellule, séparée d’une autre par l’une des zones de dégagement précédemment évoquées. Dans chaque cellule, une source lumineuse 2 peut correspondre à une unique diode électroluminescente 21 tel que cela a été décrit précédemment, ou bien correspondre à un ensemble de plusieurs diodes électroluminescentes, et notamment tel qu’illustré sur la figure 6 trois diodes électroluminescentes 21 qui peuvent notamment former une source lumineuse 2 de type RGB.
Selon un mode de réalisation, l’électroérosion est une électroérosion par enfonçage, par balayage, à fil ou un perçage rapide avec une électrode pleine ou évidée.
L’usinage peut être une découpe, un perçage, une gravure et/ou un surfaçage.
Selon un mode de réalisation le procédé d’usinage est tel que : - l’usinage est une découpe, plus particulièrement une électroérosion par fil 2a, et - l’énergie de décharge est inférieure à 5000µJ/mm d’épaisseur de l’échantillon 1, préférentiellement inférieure à 3000µJ/mm d’épaisseur d’échantillon 1, préférentiellement inférieure à 1500µJ/mm d’épaisseur d’échantillon 1 et encore plus préférentiellement inférieure à 800µJ/mm d’épaisseur d’échantillon 1.
Avantageusement, le diamètre du fil 2a est inférieur à 200µm, préférablement inférieur à 100µm et encore plus préférablement inférieur à 75µm.
Selon un mode de réalisation, la découpe est réalisée en plusieurs étapes d’électroérosion : - au moins une étape d’électroérosion, dite « d’ébauche », de l’échantillon 1 avec un fil 2a le long d’une trajectoire de référence TRef+n pour enlever de la matière de l’échantillon 1 le long d’une trajectoire de référence TRef+n, mise en œuvre pour réaliser une ébauche 5 ; 51 selon une trajectoire TRef+n, n étant le nombre total d’étapes d’électroérosion, dites « d’ébauche ; - une étape d’électroérosion, dite « de finition », de l’échantillon 1 avec un fil 2a le long d’une trajectoire de référence TRef pour enlever de la matière de l’échantillon 1 le long de la trajectoire de référence TRef, - la ou les trajectoires de référence TRef+n étant translatée d’une distance donnée gn de la trajectoire de référence TRef ; TRef+(n-1) qui lui est directement adjacente et qui est la plus proche de la pièce finale 4, dans la direction opposée à celle de la pièce finale 4 découpée; et - les distances données (gn) entre deux trajectoires de référence directement adjacentes (TRef ; TRef+(n-1) ;TRef+n), identiques ou différentes, sont telles que les décharges électriques le long du fil (2a), enlevant de la matière de l’échantillon (1) à usiner sur la trajectoire de référence (TRef+(n-1) ou TRef+n), enlèvent également, au moins partiellement, de la matière de l’échantillon (1) à usiner sur la ou les trajectoires de référence (TRef ; TRef+(n-1))) qui lui est ou lui sont directement adjacentes.
Avantageusement, l’étape d’électroérosion de finition est réalisée avec une énergie de décharge le long du fil 2a inférieure à 800µJ/mm d’épaisseur d’échantillon 1, préférablement inférieure à 400µJ/mm d’épaisseur d’échantillon 1 et encore plus préférentiellement inférieure à 200µJ/mm d’épaisseur d’échantillon 1.
Selon un autre mode de réalisation, l’électroérosion est une électroérosion par enfonçage ou un perçage rapide, et l’énergie de décharge est inférieure à 5000µJ/mm² de surface d’échantillon 1, préférentiellement inférieure à 3000µJ/mm² de surface d’échantillon 1, préférentiellement inférieure à 1500µJ/mm² de surface d’échantillon 1 et encore plus préférentiellement inférieure à 800µJ/mm² de surface d’échantillon.
Avantageusement, le courant de chaque décharge électrique aux bornes de l’électrode 2 est inférieur à 200 ampères.
La tension aux bornes de l’électrode 2 est préférentiellement inférieure à 200V.
La durée d’impulsion durant laquelle l’échantillon 1 est soumis à une décharge électrique est avantageusement inférieure à 1000 µs, préférablement inférieure à 400 µs ou encore préférentiellement inférieure à 100 µs.
L’alliage métallique amorphe à faible stabilité thermique de l’échantillon 1 à usiner comprend préférentiellement, en pourcentage atomique, plus de 40% de Ni, Zr, Cu, Ti, Fe ou Co, préférablement plus de 50% de Ni, Zr, Cu, Ti, Fe ou Co. Selon un autre mode de réalisation, cet AMA comprend, en pourcentage atomique, plus de 50% des éléments Ni et Nb, préférablement plus de 60% des éléments Ni et Nb, plus préférablement plus de 70% des éléments Ni et Nb.
Selon un mode de réalisation, le procédé d’usinage comprend au moins une étape d’électroérosion d’une première surface de l’échantillon 1 avec des décharges électriques de sorte à obtenir une deuxième surface dont la rugosité Ra est inférieure à 800 nm, préférentiellement inférieure à 600 nm, plus préférentiellement inférieure à 400 nm et encore plus préférentiellement inférieure à 300 nm.
Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé d’usinage comprend au moins une étape d’électroérosion d’une première surface P1 de l’échantillon 1 de sorte à obtenir une deuxième surface P2, telle qu’en chaque point d’intersection des surfaces P1 et P2, lesdites surfaces P1 et P2 forment entre elles un angle Ad de 90° ± 1.5°, préférentiellement 90° ± 1° et encore plus préférentiellement 90° ± 0.5° entre elles.
L’invention se rapporte également à un procédé de fabrication d’une pièce 4 en alliage métallique amorphe, comportant les étapes : - fondre un mélange de métaux pour obtenir un lopin d’alliage, - injecter le lopin obtenu dans un moule et refroidir l’alliage moulé avec une vitesse de refroidissement supérieure à une vitesse critique de cristallisation de l’alliage, pour obtenir un échantillon 1 d’alliage amorphe, - usiner au moins une surface de l’échantillon 1 selon le procédé d’usinage décrit précédemment pour obtenir une pièce 4 en alliage amorphe selon une géométrie prédéterminée, - optionnellement effectuer une étape de finition sur au moins la surface de l’échantillon 1 usinée, préférentiellement une étape de tribofinition ou un traitement chimique.
L’invention concerne aussi un composant mécanique en alliage métallique amorphe comportant au moins une surface usinée selon le procédé d’usinage ou selon le procédé de fabrication décrivit auparavant.
D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels :
L’invention concerne également un véhicule automobile comprenant un dispositif de signalisation lumineux tel que décrit ci-dessus .
Description de la figure
La description qui va suivre en regard du dessin annexé, donné à titre d’exemple non limitatif, permettra de mieux comprendre en quoi consiste l’invention et comment elle peut être réalisée:
représente une vue schématique d’une coupe longitudinale d’un dispositif de signalisation lumineux selon l’invention.
Description détaillée d’un exemple de réalisation
Pour rappel, l’invention propose un nouveau type de dispositif de signalisation lumineux, comprenant au moins une source lumineuse surfacique, éclairée de façon dynamique de sorte à obtenir des effets visuels originaux.
La figure 1 illustre un mode de réalisation non limitatif, d’un dispositif de signalisation lumineux 2 selon l’invention. Le dispositif de signalisation lumineux 2 comprend une source lumineuse 4, comportant une ou plusieurs diodes électroluminescentes 6. De préférence, la source lumineuse 4 comprend plusieurs diodes électroluminescentes 6 aptes à émettre des faisceaux lumineux de couleurs différentes, de sorte à former une source lumineuse de type RGB. Selon le présent exemple, la source lumineuse est apte à émettre un faisceau lumineux 8 mono ou polychromatique.
La source lumineuse 4 est connectée à une unité de commande 10 contrôlant le fonctionnement de chaque diode électroluminescente 6. L’unité de commande 10 est apte à allumer, éteindre et modifier l’intensité du faisceau lumineux 8 émis par chaque diode électroluminescente. L’unité de commande peut également modifier la couleur du faisceau lumineux en allumant ou éteignant une partie des diodes électroluminescentes.
Selon l’invention, l’unité de commande 10 est configurée pour faire varier l’intensité du faisceau lumineux 8 émis par la source lumineuse 4, lors d’un ou de plusieurs cycles de fonctionnement. Un cycle de fonctionnement se décompose en trois phases:
une première phase dite d’allumage, consistant à augmenter de façon continue et non linéaire l’intensité du faisceau lumineux 8 jusqu’à une valeur seuil ; puis
une deuxième phase dite d’utilisation, consistant à maintenir l’intensité du faisceau lumineux 8 au niveau de la valeur seuil ; puis
une troisième phase dite d’extinction, consistant à faire décroître de façon continue et non linéaire l’intensité du faisceau lumineux 8.
La durée d’un cycle de fonctionnement est comprise entre 1s et 5s, de préférence la durée d’un cycle de fonctionnement est de l’ordre de 2s. Lors d’un cycle de fonctionnement, la phase d’allumage est comprise entre 0,4s et 0,6s, de préférence de l’ordre de 0,5s. La phase d’utilisation est comprise entre 1s et 1,4s, de préférence de l’ordre de 1,2s, et la phase d’extinction est comprise entre 1s et 1,4, de préférence de l’ordre de 1,2s.
Pendant la phase d’allumage, l’intensité du faisceau lumineux 8 varie de façon exponentielle.
Lors de la phase d’extinction, l’intensité du faisceau lumineux 8 diminue selon une fonction également exponentielle, similaire à la fonction précédente.
La source lumineuse 4 est agencée de manière à éclairer une face latérale 12 d’un guide de lumière 14, située au niveau d’une extrémité proximale 16 dudit guide. Le guide de lumière s’étend selon une direction longitudinale (XX’) entre son extrémité proximale 16 et une extrémité distale 18. Les extrémités proximale et distale sont écartées d’une distance comprise entre 20 mm et 200 mm, de préférence entre 100 mm et 150 mm.
Le procédé comprend une étape 302 de fabrication d’une pluralité d’éprouvettes de référence 402, 404 et 406, par fabrication additive. Par exemple, les éprouvettes de référence 402, 404 et 406 sont réalisées dans un même matériau, tel que le nickel ou le titane, par un même dispositif de fabrication additive.
Chacune des éprouvettes 402, 404 et 406 est inclinée par rapport à l’axe Z qui est perpendiculaire au plateau de fabrication 410. Chacune des éprouvettes 402, 404 et 406 présente, respectivement, une surface inférieure 402D, 404D et 406D et une surface supérieure 402U, 404U et 406U opposée à la surface inférieure 402D, 404D et 406D correspondante. Chaque surface inférieure 402D, 404D et 406D forme un premier angle α 1 avec le plan du plateau de fabrication 410, d’environ 80°, 70°, et 45°, respectivement.
Chaque surface supérieure 402U, 404U et 406U forme un second angle α 2 avec le plan du plateau de fabrication 410, complémentaire au premier angle α 1 de la surface inférieure 402D, 404D et 406D, respectivement.
Le procédé 300 comprend la mesure de la rugosité R z de chacune des surfaces supérieures et inférieures des éprouvettes de référence 402, 404 et 406. La rugosité est une rugosité moyenne arithmétique du profil mesurée par un profilomètre avec ou sans contact.
Pour chaque éprouvette de référence 402, 404 et 406, plusieurs modèles sont fabriqués avec le même matériau et les mêmes angles α 1 et α 2 et des données de rugosité sont mesurées pour chacun de ces modèles.
La première loi expérimentale 500 est obtenue à l’étape 306 par interpolation de ces données de rugosité et relie la rugosité R z et l’angle de fabrication α. La première loi expérimentale 500 comprend une courbe 514 interpolant la moyenne des données de rugosité, la courbe 512 interpolant les données de rugosité à des écarts types d’environ +2 de la moyenne de rugosités, et la courbe 514 interpolant les données de rugosité à des écarts types d’environ -2 de la moyenne de rugosités.
Les courbes 510, 512 et 514 de la première loi expérimentale 500 sont obtenues par une interpolation polynomiale.
L’angle de fabrication α correspond au premier angle α 1 lorsqu’il est inférieur à 90° et au second angle α 2 lorsqu’il est supérieur à 90°.
La première loi expérimentale 500 peut être stockée dans une base de données.
La première loi expérimentale 500 peut être validée par un procédé 310 comprenant la réalisation 312 d’éprouvettes de test par fabrication additive. Par exemple, ces éprouvettes de test peuvent comprendre une surface extérieure s’étendant suivant un plan incliné avec le plan du plateau de fabrication avec un angle de fabrication qui peut être différent des premier angle α 1 et second angle α 2 . Par exemple, l’angle de fabrication peut être égale à 40°, 50°, 70° et 90°.
Le procédé 310 comprend ensuite pour chaque éprouvette de test, la mesure de la rugosité de la surface extérieure. Cette rugosité mesurée est comparée à une rugosité calculée par la première loi expérimentale 500 pour l’angle de fabrication de l’éprouvette test. La première loi expérimentale 500 peut être corrigée en fonction des rugosités mesurées sur les éprouvettes de test.
Pour déterminer la seconde loi expérimentale 600, le procédé 320 comprend la mesure de l’abattement mécanique des éprouvettes de test et/ou des éprouvettes de référence à différentes températures par exemple à 20° et à 750°.
De façon similaire à la construction de la première loi expérimentale 500, pour chaque éprouvette de référence ou de test, plusieurs modèles sont fabriqués avec le même matériau et les mêmes angles, des données d’abattement mécanique étant mesurées pour chacun de ces modèles.
La seconde loi expérimentale 600 est obtenue à l’étape 324 par interpolation de ces données d’abattement mécanique et l’abattement mécanique et la rugosité R z .
Pour une température d’environ 20°, la seconde loi expérimentale 600 comprend une courbe 604 interpolant la moyenne des données d’abattement mécanique.
Pour une température d’environ 750°, la seconde loi expérimentale 600 comprend une courbe 608 interpolant la moyenne des données d’abattement mécanique.
Les inventeurs de la présente sont en effet les tout premiers à avoir mis en évidence, de manière tout à fait inattendue, qu’une base de formulation cosmétique comprenant une phase glycolisée comprenant de 15 à 80 % en poids d’un glycol, ou d’un mélange de glycol et polyol, par exemple glycol et glycérine, de 0 à 50% en poids d’eau, et de 0,2 à 3% en poids d’au moins un gélifiant par rapport au poids total de la base, et une phase huileuse comprenant de 15 à 60% en poids d’au moins un émollient, de 0,2 à 10% en poids d’au moins un émulsionnant par rapport au poids total de la base permet avantageusement l’obtention d’une base concentrée de formulation cosmétique permettant l’obtention de composition cosmétique par simple dilution et/ou mélange de la base avec une solution.
En particulier, les inventeurs ont mis en évidence de manière tout à fait inattendue que la base cosmétique selon l’invention peut permettre l’obtention de compositions cosmétiques sans étape de chauffage. En d’autres termes, les inventeurs ont mis en évidence que la base cosmétique selon l’invention peut permettre avantageusement l’obtention de compositions cosmétiques sans mise en œuvre de procédés complexes nécessitant, par exemple un chauffage de la base cosmétique.
Les inventeurs de la présente ont également mis en évidence, de manière tout à fait inattendue que la base cosmétique concentrée selon l’invention est avantageusement microbiologiquement plus stable et permet de part la concentration de ses différents composants l’obtention d’un grand nombre de compositions cosmétiques avec différentes textures.
En outre, les inventeurs ont également démontré et obtenu, notamment dû au choix des ingrédients, une base concentrée sans eau ou avec une faible teneur en eau, une forte teneur en émollients qui est stable dans le temps que ce soit au niveau physicochimique et/ou microbiologique.
Les inventeurs ont démontré de manière surprenante que la base de formulation, notamment de par ses propriétés de conservation et/ou de stabilité, peut être avantageusement stockée sans dégradation. En outre, la base de formulation peut être utilisée, par exemple mélangée avec une solution afin de former une composition cosmétique immédiate, sans nécessité de procédé de fabrication particulier, par exemple simple mélange avec ou sans chauffage. Avantageusement, les inventeurs ont également démontré que la base de formulation permet d’obtenir des compositions cosmétiques fraiches, permettant de diminuer l’altération éventuelle du ou des actifs cosmétiques. En outre, les inventeurs ont démontré, de par la simplicité de fabrication de la composition à partir de la base de formulation une fabrication « à la maison » d’une composition cosmétique à partir de cette base.
En outre, les inventeurs ont démontré de manière surprenante que le choix des gammes de concentrations de glycol et du mélange de glycol et polyol, par exemple glycol et glycérine, permet avantageusement et contrairement aux bases connues, d’avoir une base de formulation cosmétique stable, tant au niveau physico-chimique que microbiologique.