INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Après l’étape de compression à chaud, le liant est éliminé par des moyens connus en soi, par exemple dissolution par un solvant choisi en fonction de la nature chimique du liant. Le liant peut être hydrosoluble et l’on peut utiliser un solvant aqueux. On peut par exemple utiliser de l’eau à une température supérieure ou égale à 50°C pour éliminer l’alcool polyvinylique ou le polyvinylpyrrolidone. D’autres liants comme le poly(2-éthyl-2-oxazoline) peuvent être dissous à des températures inférieures. En variante, on peut utiliser un solvant organique, comme l’acétate d’éthyle qui permet notamment d’éliminer des polymères non hydrosolubles comme le carbonate de polypropylène. A l’issue de la mise en contact avec le solvant, le liant peut être entièrement éliminé de la préforme fibreuse. Une fois cette élimination réalisée, on peut éventuellement procéder à un séchage de la préforme fibreuse avant formation de la matrice. On peut en variante éliminer le liant par chauffage, permettant la pyrolyse de ce liant. Après élimination du liant 18, on ne laisse subsister que le matériau de matrice en poudre 16 et les fibres courtes 17 éventuellement présentes dans la porosité de la préforme fibreuse. On obtient ainsi une préforme déliantée 22.
La matrice 30 est alors formée dans la porosité de la préforme déliantée 22 à partir du matériau de matrice en poudre 16. La matrice 30 est en matériau céramique, par exemple en matériau oxyde, comme l’alumine, ou en matériau non oxyde, comme le carbure de silicium. Dans le cas où la matrice 30 comprend un matériau céramique oxyde, les structures fibreuses 12 peuvent être formées de fils céramiques oxydes, comme des fils d’alumine ou d’aluminosilicate ou d’un mélange de tels fils. Dans le cas où la matrice 30 comprend un matériau céramique non-oxyde, les structures fibreuses 12 peuvent être formées de fils de carbone ou de fils céramiques non-oxyde, ou d’un mélange de tels fils.
Différentes techniques de formation de la matrice 30 sont envisageables.
On peut ainsi former la matrice 30 par frittage du matériau de matrice en poudre 16. L’homme du métier sait par ses connaissances générales choisir la température à imposer en fonction du matériau de matrice 16 en poudre à fritter.
Il est connu des moteurs hors-bord comprenant respectivement une barre de direction reliée au moteur de manière à orienter l’hélice par rapport à la direction longitudinale du bateau, le moteur pouvant pivoter autour d’un axe vertical d’un débatement angulaire d’envrion 90 degrés soit environ 45 degrés de chaque côté et par rapport au plan vertical.
En outre, afin de réaliser une marche arrière, il est prévu des moyens mécaniques, par exemple un pignon, permettant de faire tourner l’hélice dans le sens contraire au sens permettant la propulsion.
Cependant, il est ainsi désireux de proposer une solution simple, économique, et offrant un encombrement réduit afin de réaliser une marche arrière avec un bateau. Il est en outre proposé un dispositif de direction offrant un maniement plus aisé.
OBJET DE L’INVENTION A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un dispositif de direction pour appareil de propulsion d’engin nautique, l’appareil de propulsion comprenant :
- une armature agencée pour être raccordée à la structure de l’engin nautique,
- un actionneur et un générateur de flux agencés pour propulser l’engin nautique, ledit générateur présentant un axe de propulsion,
- des moyens de pivotement du générateur de flux selon un axe vertical, dit axe de direction, relativement à l’armature,
ledit dispositif de direction comprenant des moyens de commande, ledit dispositif étant relié au moins au générateur de flux par l’intermédiaire des moyens de pivotement du générateur de flux et étant agencé pour commander la direction de l’engin nautique,
caractérisé en ce qu’il comprend un élément de déport disposé entre les moyens de pivotement du générateur de flux et les moyens de commande, et des moyens de pivotement de commande selon un axe de commande, entre les moyens de commande et l’élément de déport, l’axe de commande étant distinct du plan contenant l’axe de direction et l’axe de propulsion.
Le dispositif selon l’invention permet en particulier de réaliser une marche arrière d’un bateau de manière aisée.
On entend par engin nautique, tout dispositif flottant ou sous-marin, par exemple les bateaux, par exemple de plaisance, les drones sous-marins, les jouets nautiques…
L’appareil de propulsion peut être raccordé à différents endroits de la structure de l’engin nautique. Par exemple, l’armature est reliée à la poupe de l’engin nautique. Certains moteurs de pêche sont situés à l’avant des bateaux pour plus de maniabilité, d’autres sont dans des «puits» situés au milieu de la coque du bateau.
En outre, pour ce qui précède et pour la suite de la description, on entend par moyens de commande des moyens saisis par l’utilisateur manipulant à la main les moyens de commande ou des moyens coopérant avec des moyens motorisés de manière à manipuler de manière automatique lesdits moyens de commande, permettant ainsi le pivotement du générateur de flux. On utilisera indifféremment les expressions moyens de commande et moyens de préhension pour désigner les moyens de commande. De même on utilisera indifféremment les expressions moyens de pivotement de commande et moyens de pivotement de préhension.
En particulier, l’axe de préhension est distinct de l’axe de direction.
De préférence, le dispositif de direction peut comprendre un ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
Les moyens de préhension présentent la forme d’une barre, par exemple de section cylindrique, l’élément de déport s’étend perpendiculairement au plan vertical, l’élément de déport présente la forme d’une barre, ledit dispositif de direction comprend des moyens de pivotement de déport selon un axe de déport, par exemple horizontal, entre les moyens de pivotement du générateur de flux et l’élément de déport de manière à pivoter l’élément de déport relativement aux moyens de pivotement du générateur de flux ; cette caractéristique permettant d’incliner les moyens de préhension, ledit dispositif de direction comprend des moyens de butée ou de crantage de rotation de l’élément de déport ; cette caractéristique permettant de maintenir en position prédéterminée les moyens de préhension, par exemple selon une inclinaison prédéterminée, les moyens de butée comprennent un doigt indexeur et une rainure agencée sur la circonférence d’un arbre de rotation de l’élément de déport et présentant une longueur inférieure à la circonférence totale dudit arbre de manière que le fond de la rainure entre en contact avec le doigt indexeur, ou les moyens de butée comprennent un doigt indexeur faisant saillie radialement à la périphérie de l’arbre de rotation, Les moyens de crantage comprennent en outre un joint torique venant autour du doigt indexeur qui vient supprimer les chocs de pièces métalliques (doigt indexeur et rainure), et également servir de moyen de positionnement des moyens de préhension, par exemple une barre, par crantages (le joint torique se fait plus ou moins comprimé par la rainure qui a des sections plus ou moins grandes pour réaliser des crans, donnant ainsi la possibilité de positionner la barre suivant différents angles d’inclinaison), ledit dispositif de direction comprend des moyens de verrouillage en position des moyens de pivotement de commande, par exemple du type comprenant une goupille et des alésages pratiqués dans les moyens de pivotement de préhension de manière à recevoir la goupille ; lesdits alésages sont par exemple espacés angulairement, l’axe de préhension s’étend perpendiculairement à l’axe de déport, les moyens de pivotement de commande comprennent au moins une liaison pivot d’axe, par exemple vertical, les moyens de pivotement de commande comprennent une liaison rotule, les moyens de préhension sont démontables ou amovibles, par exemple via un mécanisme vis-écrou.
De manière préféré, le polymère selon l’invention comprend une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ledit polymère, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-12, méthode B.
La représente, de manière schématique, une variante de bande pouvant être mise en œuvre dans le cadre de l’invention.
La représente, de manière schématique, un dispositif de mise en œuvre d’une technique AFP utilisable dans le cadre de l’invention.
La représente, de manière schématique, la préforme de la pièce à obtenir obtenue par compression à chaud de l’ébauche de la .
La représente, de manière schématique, la préforme de la après élimination du liant.
La représente, de manière schématique, la pièce obtenue après formation de la matrice dans la préforme déliantée de la .
La illustre une ébauche 10 de la pièce à obtenir qui présente une structure multicouches avec une alternance de strates fibreuses poreuses 12 et de bandes 14, distinctes des strates fibreuses 12. Les bandes 14 comprennent un matériau de matrice en poudre 16 présent dans un liant 18 sous forme non fluide, par exemple sous forme solide. Les strates fibreuses 12 sont destinées à former le renfort de la pièce à obtenir et les bandes 14 à apporter le matériau pour former tout ou partie de la matrice de la pièce. Dans l’ébauche 10, on passe successivement d’une strate fibreuse 12 à une bande 14 puis à nouveau à une strate fibreuse 12 et ainsi de suite. Les bandes 14 sont au contact des strates fibreuses 12. Dans l’ébauche 10, il y a répétition de la structure suivante : une première strate fibreuse 12, une bande 14 au contact de la première strate fibreuse 12, puis une deuxième strate fibreuse 12 consécutive à la première 12 et au contact de la bande 14. L’exemple de la concerne un cas où la première couche et la dernière couche de l’ébauche 10 sont formées par des strates fibreuses 12 mais on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque les première et dernière couches de l’ébauche sont formées par des bandes 14 en respectant aussi une alternance avec les strates fibreuses dans l’ébauche. L’ébauche 10 peut être constituée essentiellement par l’empilement des strates fibreuses 12 en alternance avec les bandes 14. Les bandes 14 et les strates fibreuses 12 peuvent avoir sensiblement la même surface à plus ou moins 10% près. Les bandes 14 et les strates fibreuses 12 peuvent avoir sensiblement la même longueur et/ou la même largeur à plus ou moins 10% près. L’épaisseur e 12 des strates fibreuses 12 peut être égale, inférieure ou supérieure à l’épaisseur e 14 des bandes 14. L’épaisseur e 12 des strates fibreuses 12 peut être inférieure ou égale à 300 µm, par exemple inférieure ou égale à 250 µm, par exemple comprise entre 80 µm et 300 µm ou entre 80 µm et 250 µm. L’épaisseur e 14 des bandes 14 peut être inférieure ou égale à 300 µm, par exemple inférieure ou égale à 250 µm, par exemple comprise entre 80 µm et 300 µm ou entre 80 µm et 250 µm. Le rapport [volume total des strates fibreuses 12 dans l’ébauche 10] / [volume total des bandes 14 dans l’ébauche 10] peut être compris entre 0,5 et 1,5, de préférence entre 0,6 et 1,2.
Les strates fibreuses 12 peuvent être sous la forme de mèches fibreuses, de nappes unidirectionnelles ou de strates de tissu bidimensionnel ou tridimensionnel. Les strates fibreuses 12 peuvent être sèches. En particulier, les strates fibreuses 12 dans l’ébauche 10 peuvent être sensiblement dépourvues de composition pulvérulente, de liant ou d’une phase aqueuse. Selon une variante, les strates fibreuses 12 peuvent comporter le matériau de matrice en poudre 16 ou un précurseur de matrice destiné à former une partie de la matrice céramique de la pièce après traitement thermique. Les strates fibreuses 12 peuvent être formées de fils céramiques ou en carbone. Les fils céramiques peuvent être des fils en matériau non-oxyde, comme le carbure de silicium (SiC), ou en matériau oxyde comme l’alumine. Dans un exemple de réalisation, les fils utilisés peuvent être des fils de carbure de silicium fournis sous la dénomination « Nicalon », « Hi-Nicalon » ou « Hi-Nicalon-S » par la société japonaise Nippon Carbon ou « Tyranno SA3 » par la société UBE. On peut encore utiliser des fils d’alumine fournis sous la dénomination « Nextel » par la société 3M. Les fils fournis sous la dénomination Torayca T300 par la société Toray constituent, quant à eux, un exemple de fils de carbone utilisables.
Il est par ailleurs à noter que, selon les propriétés souhaitées pour la pièce à obtenir, les fils des strates fibreuses 12 peuvent avoir été revêtus par un revêtement en matériau céramique ou carbone. Ainsi, ces fils peuvent être revêtus par une interphase. L’interphase peut être monocouche ou multicouches. L’interphase peut comporter au moins une couche de carbone pyrolytique (PyC), de nitrure de bore (BN), de nitrure de bore dopé au silicium (BN(Si), avec du silicium en une proportion massique comprise entre 5% et 40%, le complément étant du nitrure de bore) ou de carbone dopé au bore (BC, avec du bore en une proportion atomique comprise entre 5% et 20%, le complément étant du carbone). L’épaisseur de l’interphase peut par exemple être comprise entre 10 nm et 1000 nm, et par exemple entre 10 nm et 100 nm. L’interphase a ici une fonction de défragilisation dans la pièce obtenue qui favorise la déviation de fissures éventuelles parvenant à l’interphase après s’être propagées dans la matrice, empêchant ou retardant la rupture de fibres par de telles fissures. L’interphase peut éventuellement être revêtue par une couche supplémentaire de carbure de silicium qui permet notamment d’améliorer la résistance à l’oxydation de la pièce obtenue et de protéger l’interphase. Les techniques permettant de former l’interphase et la couche de carbure de silicium sont connues en soi et ne nécessitent pas d’être détaillées davantage ici. Il est par exemple possible d’utiliser une technique de dépôt/d’infiltration chimique en phase vapeur (« Chemical Vapor Deposition/Infiltration » ; « CVI »/« CVD ») pour réaliser de tels revêtements.
Comme indiqué plus haut, les bandes 14 comprennent au moins un liant 18 et un matériau de matrice en poudre 16 dispersé dans le liant 18. Dans un exemple de réalisation, le liant 18 a une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 20°C, par exemple comprise entre 20°C et 120°C, par exemple entre 30°C et 90°C. Le liant 18 peut être organique. Le liant 18 peut être polymérique, par exemple être un polymère thermoplastique. Le polymère thermoplastique peut être choisi parmi : les carbonates de polyalkylène, comme le carbonate de polypropylène, les polyesters, comme les copolyesters aliphatiques tels que le polybutylène succinate ou les copolyesters semi-aromatiques comme le polytéréphtalate d’éthylène ou le polytéréphtalate de butylène, le poly(méthacrylate de méthyle), l’alcool polyvinylique, le polyvinylpyrrolidone, le poly(2-éthyl-2-oxazoline), les polyethylènes glycol, les maltodextrines, les polymères cellulosiques, les cires et leurs mélanges. En particulier, le liant 18 peut être le carbonate de polypropylène. En particulier, le polymère thermoplastique peut être choisi parmi : le carbonate de polypropylène, l’alcool polyvinylique, les polyethylènes glycol, le polyvinylpyrrolidone, le poly(2-éthyl-2-oxazoline), et leurs mélanges.
Le matériau de matrice en poudre 16 peut comprendre des particules céramiques oxyde, non-oxyde ou leurs mélanges. Le matériau de matrice en poudre 16 peut comprendre des particules de carbure de silicium, de carbure de bore, de mullite, de silice ou d’alumine, ou leurs mélanges. La taille moyenne des particules (d50) formant le matériau de matrice 16 en poudre peut être inférieure ou égale à 5 µm, par exemple inférieure ou égale à 2 µm. Cette taille moyenne peut être comprise entre 100 nm et 5 µm, par exemple entre 100 nm et 2 µm.
On a représenté une variante de bande 140 à la qui comprend en plus du matériau de matrice 16 en poudre des fibres courtes 17 dispersées dans le liant 18. Les fibres courtes 17 sont distinctes du matériau de matrice 16 en poudre et présentent une longueur moyenne comprise entre 50 µm et 5000 µm, par exemple entre 50 µm et 1000 µm, par exemple entre 100 µm et 500 µm. Les fibres courtes 17 peuvent se distinguer du matériau de matrice 16 en poudre par leur forme et/ou par leur composition chimique. Les fibres courtes 17 peuvent être en matériau céramique non-oxyde ou oxyde, par exemple en carbure de silicium ou en alumine.
Indépendamment du mode de réalisation considéré, les bandes 14, 140 peuvent vérifier :
- une teneur volumique en matériau de matrice en poudre 16 dans les bandes 14, 140 comprise entre 10% et 40%, préférentiellement entre 15% et 30%, et - une teneur volumique en liant 18 dans les bandes 14, 140 comprise entre 60% et 90%, préférentiellement entre 70% et 85%.
Indépendamment du mode de réalisation considéré, les bandes 140 peuvent vérifier :
- une teneur volumique en matériau de matrice en poudre 16 dans les bandes 140 comprise entre 10% et 39%,
- une teneur volumique en liant 18 dans les bandes 140 comprise entre 60% et 89%, et
La illustre une vue dans un plan de coupe méridien XII-XII’ de la situé à équidistance du bord d’attaque 85 et du bord de fuite 87 joints par la ligne de raccordement 92. Le fond 94 de la portion axialement terminale 83 comprend un congé 130 formant une jonction entre le fond 94 et la ligne de raccordement 92. Sur cette , on a tracé une première tangente T3 à un premier point P3 et une deuxième tangente T4 à un deuxième point P4. Le premier point P3 est le point, qui dans le plan XII-XII’, est le point de la ligne de raccordement 92. Le deuxième point P4 est un point du fond 94 de la portion axialement terminale 83 de la découpure transversale hybride 77 situé à une distance de 2,5 mm axialement vers l’intérieure du premier point P3 de la ligne de raccordement 92. Cette distance de 2,5 mm est, sur la , représentée par un cercle en traits pointillés d’un diamètre de 5,0 mm et dont le centre est le premier point P3. L’angle K entre la première tangente T3 et la deuxième tangente T4 est inférieur ou égal à 20°, de préférence à 15° et ici égal à 11°. Dans d’autres mode de réalisation encore plus avantageux, l’angle K pourrait être inférieur ou égal à 10°.
L’invention ne se limite pas au mode de réalisation décrit précédemment.
Traverse de pare-chocs comportant un dispositif d’arrimage d’un anneau de remorquage. Le domaine technique concerne les traverses de pare-chocs, les systèmes d’absorption de chocs et les véhicules équipés de tels traverses.
En matière de sécurité routière, les constructeurs d’automobiles doivent prendre en compte de multiples préoccupations et réglementations lors du développement de nouveaux véhicules. Ainsi, les constructeurs d’automobiles doivent assurer la sécurité des passagers du véhicule en cas de collision mais également protéger les autres usagers de la route les plus vulnérables tels que les piétons. Le comportement des véhicules automobiles dans les diverses situations est réglementé et testé en mettant en œuvre des procédures de tests normalisées dont les exigences en termes de résultats sont toujours plus nombreuses et plus difficiles à satisfaire. Ainsi les constructeurs d’automobiles sont incités à innover constamment.
Pour répondre aux exigences mentionnées précédemment, les constructeurs de véhicules automobiles ont ainsi développé des systèmes d’absorption de chocs, qui en règle générale comportent une poutre de pare-chocs reliée au châssis du véhicule au moyens d’absorbeurs de chocs disposés entre la poutre de pare-chocs et un longeron et conçus pour se déformer lors d’un choc, typiquement en subissant une compression de sorte à permettre le rapprochement de la poutre de pare-chocs vers les longerons. Habituellement, la poutre de pare-chocs et les absorbeurs de chocs sont fabriqués en acier ou en aluminium et les divers éléments sont soudés les uns aux autres.
Outre les aspects sécuritaires, le système d’absorption de chocs sert également très souvent de zone d’ancrage à un anneau de remorquage, nécessaire pour le remorquage, via une douille de remorquage soudée sur le système d’absorption de chocs. Cette douille de remorquage est généralement fixée sur une face latérale (gauche) de l’absorbeur de chocs (droit). Puisque la douille de remorquage est soudée sur un côté d’un des absorbeurs de chocs, lors d’un remorquage l’anneau de remorquage vissé dans la douille de remorquage exerce des efforts dissymétriques sur l’absorbeur de chocs. De telles efforts dissymétriques sur les absorbeurs de chocs peuvent avoir des répercussions sur la solidité et la résistance, à moyens ou courts termes, des soudures de l’absorbeur sur le longeron. Ainsi, un remorquage ou un dépannage d’un véhicule équipé d’une douille de remorquage soudée sur une face latérale d’un absorbeur de chocs, peut remettre en question le comportement du système d’absorption de chocs en cas de choc ultérieur à la mise en œuvre de l’anneau de remorquage.
Ainsi, il existe un besoin d’une solution permettant de mettre en œuvre un anneau de remorquage d’un véhicule sans remettre en cause le comportement du véhicule en cas de choc ultérieur.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir une traverse de pare-chocs permettant une mise en œuvre d’un anneau de remorquage sans remettre en cause le comportement futur encas de chocs consécutif à un remorquage.
A cet effet, la présente invention se rapporte à une traverse de pare-chocs pour un véhicule automobile, la traverse de pare-chocs s’étendant entre une face avant et une face arrière, la traverse étant conçue pour être solidarisée à au moins un caisson d’absorption disposé en regard de la face arrière pour former un système d’absorption de chocs, la traverse présentant un orifice traversant permettant le passage d’un anneau de remorquage à travers les faces avant et arrière de la traverse, la traverse comportant un dispositif d’arrimage solidaire de sa face arrière et comportant des moyens de vissage disposés en regard de l’orifice traversant de sorte à permettre le vissage de l’anneau de remorquage introduit dans l’orifice traversant.
L’invention concerne également un système d’absorption de chocs, comportant une traverse selon l’invention et au moins un caisson d’absorption de chocs, conçu pour relier la traverse à un longeron d’un véhicule et pour absorber en se déformant une partie de l’énergie d’un choc, le caisson d’absorption présentant un logement permettant d’accueillir au moins en partie le dispositif d’arrimage lorsque la traverse est fixée au caisson d’absorption.
L’invention concerne enfin un véhicule comportant un système d’absorption de chocs selon l’invention.
Ainsi, la traverse selon l’invention, grâce au dispositif d’arrimage, permet de transférer les efforts en cas de remorquage sur la traverse selon l’invention. La traverse permet également d’obtenir un système d’absorption de chocs selon l’invention dans lequel le dispositif d’amarrage et donc la douille de remorquage éventuelle sont situés dans le logement du caisson d’absorption. Ainsi, les efforts transmis par la traverse selon l’invention au caisson d’absorption se font de façon symétrique et homogène sur chacune des soudures. La traverse selon l’invention permet de conserver le comportement prédéfini en cas de choc du système d’absorption après un remorquage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les moyens de vissage comportent une douille de remorquage.
Selon une possibilité, le dispositif d’arrimage comporte une platine métallique couplée par liaison de matière à la face arrière de la traverse.
Avantageusement dispositif d’arrimage comporte un support de douille solidaire de la platine conçu pour fixer la douille de remorquage.
Selon un mode de réalisation, la traverse est formée d’un profilé présentant une section transversale formant au moins deux lobes espacés par une zone centrale dans laquelle est ménagé l’orifice traversant.