INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Grâce au fait que chaque ensemble d’enroulement est lié à une paire de câbles associés parmi les câbles et configuré pour enrouler de façon synchrone la paire de câbles associés, il en résulte une configuration dans laquelle chaque câble est doublé pour former une paire de câbles. Dans une telle configuration, les câbles d’une même paire sont enroulés, ou déroulés selon la séquence de fonctionnement, de façon synchrone par un même ensemble d’enroulement. Une telle configuration confère une stabilité maximale de la plateforme lors de la casse d’un câble. Par ailleurs, les décalages verticaux et horizontaux des extrémités des câbles sur la plateforme permettent de limiter les rotations parasites, les moments exercés sur la plateforme mais également les oscillations de la plateforme.
Selon un mode de réalisation, chaque ensemble d’enroulement est lié à seulement une paire de câbles associés parmi les câbles et configuré pour enrouler de façon synchrone la paire de câbles associés. Dans une telle configuration, chaque ensemble d’enroulement est lié à la plateforme par seulement deux câbles. Une telle configuration est suffisante pour garantir la stabilité de la plateforme tout en offrant une architecture simple à mettre en œuvre et à commander.
Selon un mode de réalisation, la première extrémité de chaque brin de câble est fixée à la plateforme au niveau d’un point d’ancrage. De cette manière la première extrémité du brin est ancrée sur la plateforme. Une telle configuration permet d’obtenir une structure à la fois simple et stable et qui permet de ne pas alourdir la plateforme. Alternativement, la première extrémité de chaque brin de câble peut être configurée pour être tendue sur un organe de renvoi entre le brin de câble associé et un point d’ancrage déporté sur la plateforme. Dans ce cas le câble arrive sur la plateforme au niveau d’un organe de renvoi, par exemple une poulie de renvoie et vient s’arrimer au niveau d’un point d’ancrage plus éloigné.
Selon un mode de réalisation, la deuxième extrémité de chaque brin de câble est configurée pour être tendue sur un organe de renvoi entre le brin de câble associé et l’ensemble d’enroulement associé. Cette configuration permet de déporter l’ancrage ou la fixation du câble à une zone plus pratique, notamment près du sol de sorte à améliorer l’installation de la plateforme lorsqu’elle est amovible ou bien faciliter l’installation du robot parallèle à câble et les manipulations par les opérateurs. Alternativement, la deuxième extrémité de chaque brin de câble est fixée à la structure fixe au niveau d’un point d’ancrage.
Selon un mode de réalisation, le décalage vertical et le décalage horizontal des premières extrémités des brins de câbles d’une paire de câbles donnée sont égaux.
Selon un mode de réalisation, la plateforme présente une armature de suspension présentant un gabarit formant un prisme droit à base polygonale, la base étant disposée horizontalement dans une orientation de référence par rapport à la verticale.
Selon un mode de réalisation, la plateforme présente une armature de suspension présentant un gabarit parallélépipédique, de préférence parallélépipédique rectangle, de préférence encore cubique.
Selon un mode de réalisation, les premières extrémités des brins de câbles d’une paire de câbles donnée sont disposées sur la plateforme sensiblement aux extrémités d’une diagonale d’une face latérale de l’armature de suspension. Une telle configuration améliore encore la stabilité de la plateforme. Dans une telle configuration, le gabarit prismatique délimite des faces latérales de la plateforme. De préférence le robot parallèle à câbles comporte autant de paires de câbles que de faces latérales de la plateforme. Un gabarit parallélépipédique rectangle ou cubique correspondant à des configurations particulières de prismes droits à bases carrées. Lorsque les premières extrémités des brins de câbles de chaque paire de câbles donnée sont disposées sur la plateforme sensiblement aux extrémités d’une diagonale d’une face latérale associée de l’armature de suspension, on obtient une configuration dans laquelle chaque face latérale du gabarit prismatique est suspendue à une paire de câbles données lui garantissant une stabilité maximale, d’autant plus pour une forme cubique dans laquelle les deux premières extrémités des brins de câbles de chaque paire de câbles donnée sont situées dans un plan vertical et situées sur une droite orientée à 45 degrés par rapport à un plan horizontal dans l’orientation de référence par rapport à la verticale.
Selon un mode de réalisation, chaque ensemble d’enroulement comporte deux tambours mobiles en rotation autour d’un arbre de rotation commun, chacun des tambours étant solidarisé à l’un des câbles parmi les câbles d’une paire de câbles associée, les deux tambours étant de préférence distants l’un de l’autre d’une distance moyenne sensiblement égale à la distance séparant les premières extrémités des brins de câbles de la paire de câbles associée. De cette manière on obtient un écartement des câble sensiblement constants des câbles d’une même paire pour limiter les oscillations.
Selon un mode de réalisation, le nombre de paires de câbles est supérieur ou égale à 3, de préférence supérieur ou égale à 4 et/ou inférieur ou égale à 10, de préférence inférieur ou égale à 8, de préférence encore inférieur ou égale à 6. En particulier, quatre paires de câbles représente un bon compromis entre la stabilité recherchée et la simplicité de la structure.
Selon un autre aspect de l’invention, celle-ci a trait à une installation comportant un robot parallèle à câbles tel que décrit ci-avant, et une structure fixe à laquelle est suspendue la plateforme.
Selon un mode de réalisation, la structure fixe comprend une pluralité de structures de suspension, chacune des structures de suspension étant configurée pour comporter une liaison avec chacune des deuxièmes extrémités des brins de câbles d’une paire de câbles donnée, chacune des liaison comportant de préférence un organe de renvoi de câbles pour chacun des câbles de la paire de câbles donnée, la deuxième extrémité de chaque brin de câble de la paire de câbles donnée étant configurée pour être tendue sur l’organe de renvoi associé, entre le brin de câble associé et l’ensemble d’enroulement associé. Dans cette configuration, chaque structure de suspension forme une zone de suspension localisée pour une paire de câble donnée. Autrement dit, les deux brins de câbles d’une paire de câbles donnée sont associés à une unique structure de suspension, différente des autres et formant une zone de suspension dédiée. Chacune des structures de suspension comprend de préférence seulement deux liaisons, la structure de suspension interconnectant les deux liaisons.
SUSPENSION de PVDC 35,29 % TRIETHYLE CITRATE (TEC) 2,00 % EAU 62,71 % Total 100,00 %
Mode opératoire : - peser l'eau dans un bécher, - peser le polymère (PVDC) et le plastifiant (TEC), - verser sous agitation la solution de polymère et le plastifiant et laisser pendant 15 min à température ambiante, - contrôler l'agitation pour éviter la formation de mousse, et - maintenir sous faible agitation pendant le processus de pelliculage.
Le Tableau 3 ci-dessous reprend les caractéristiques de la solution de pelliculage.
SOLUTION DE PELLICULAGE Matière sèche (% en poids) 20 viscosité (Cp) 1,88 pH à 20°C 2,1 densité (g/cm3) 1,094
3. Procédé de pelliculage : - Introduire les capsules obtenues à l’issue de la coextrusion dans la turbine de pelliculage. - Peser la solution de pelliculage sur une balance. - Installer les buses de pulvérisation désirées préalablement chargées et purgées en agent de pelliculage à l'intérieur de la turbine de pelliculage. - Faire tourner la turbine à la vitesse de rotation souhaitée. - Préchauffez l'air d'entrée à 40°C et au débit souhaité. - Commencez à pulvériser la solution de polymère lorsque la température de la capsule à pelliculer est atteinte (environ 26°C). - Arrêtez la pulvérisation lorsque le pourcentage de dépôt sec souhaité est atteint (c’est-à-dire lorsque le poids souhaité de la solution de pelliculage à appliquer est atteint). - Effectuez une étape de stabilisation en refroidissant la température de l'air d'entrée (environ 20 min).
4. Analyses des capsules avant et après pelliculage, et après test d’immersion et test de dissolution (Tableau 4)
Les capsules pelliculées sont soumises à un test d’immersion dans l’eau à 60°C pendant 6 minutes selon le protocole suivant :
Préparation : - Préchauffer l’eau qui servira au test. - Compter 200 capsules à l’aide de la plaque de comptage. - Afin d’éliminer toute trace d’huile résiduelle ou autre impureté, plonger les capsules dans 200 ml d’eau déminéralisée à température ambiante, sous agitation (250 RPM), pendant 20s. Récupérer les capsules à l’aide d’une passoire et les sécher légèrement sur de la ouate.
Test d’immersion : - Mettre le bain marie en route, fixer la température à 60°C pour une température interne dans le bécher à 60°C +/- 1°C. - Peser 200 g d’eau déminéralisée dans le bécher. - Mettre le bécher dans le bain marie et introduire le barreau aimanté, mettre en route l’agitation à 500 t/min. - Verser les capsules dans le bêcher. - Chronométrer 6 min. - A l’issue des 6 min, noter la coloration de l’eau et compter le nombre de capsules éclatées ou qui remontent à la surface. On noter également la présence éventuelle d’odeur (qui correspondrait à l’arôme). - Récupérer les capsules dans une passoire, les étaler sur de la ouate pour les sécher. - Observer leur aspect et faire les analyses.
Les capsules pelliculées sont soumises à un test de dissolution dans l’eau à 37°C pendant 20 minutes selon le protocole suivant : - Chauffer la cuve d'eau de bain marie à 39°C. - Introduire de l'eau osmosée dans le bécher de test. - Une fois que l'eau a atteint 37°C, mesurer le Ph qui doit être entre 6,8 et 7,5. - Introduire dans le puit 21 capsules. - Régler le chronomètre à 20 minutes.
Démarrer la procédure : - Le puit fait une descente de 55 mm à raison de 30 frappes par minutes. - Les capsules restent complètement immergées dans l'eau à 37°C. - Après 20 minutes sortir les capsules, les éponger légèrement avec de la ouate et faire les analyses.
Résultats des analyses des capsules avant et après pelliculage, et après test d’immersion et test de dissolution (Tableau 5).
CAPSULE AVANT PELLICULAGE Poids Moyen (mg) 63,6 Diamètre (mm) 5049 Dureté (kgF) 2,44 Pourcentage de déformation avant rupture (%) 45 Son à la rupture (db) 90 CAPSULE FINALE PELLICULEE Poids Moyen (mg) 65,3 Diamètre (mm) 5070 Dureté (kgF) 2,58 Pourcentage de déformation avant rupture (%) 48 Son à la rupture (db) 84 CAPSULE FINALE PELLICULEE APRES TEST D’IMMERSION A 60°C PENDANT 6 MINUTES Dureté (kgF) 2,35 Pourcentage de déformation avant rupture (%) 52 Son à la rupture (db) 83 CAPSULE FINALE PELLICULEE APRES TEST DE DISSOLUTION DANS L’EAU A 37°C PENDANT 20 MINUTES Dureté (kgF) 2,49 Pourcentage de déformation avant rupture (%) 31 Son à la rupture (db) 88
[Tableau 4]
Analyses des capsules avant et après pelliculage, et après test d’immersion et test de dissolution (Tableau 4).
On constate d’après l’exemple 1, que la capsule pelliculée selon l’invention conserve à la fois : - une résistance à l’éclatement (dureté) équivalente à celle mesurée avant les tests d’immersion et de dissolution ; - la capacité d’émettre un claquement audible (supérieure à 80 db) équivalente à celle mesurée avant les tests d’immersion et de dissolution.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Dans le domaine de l’aéronautique, il est connu d’utiliser des dispositifs de coupe, e.g. de perçage ou de fraisage (« milling machine » en anglais), afin de pouvoir percer des parties de l’avion telles que des pylônes. Le perçage d’un pylône, lequel est généralement en titane, produit des copeaux de titane. Afin de les évacuer, le dispositif de coupe est équipé d’une tête couvrant l’outil de coupe, e.g. un foret. La tête comprend une base solidaire d’une buse d’aspiration. Elle comprend également un connecteur sur lequel un tuyau d’aspiration relié à un aspirateur peut être branché.
Afin d’éviter une montée en température dans la zone de coupe à l’intérieur de la tête, la buse d’aspiration est généralement percée de petits trous circulaires afin d’assurer un apport en air suffisant et ainsi évacuer la chaleur produite lors de la découpe.
Toutefois, avec des matériaux réfractaires tels que le titane, cet apport en air est insuffisant. Ainsi, un départ de feu risque de se produire dans la zone de coupe. Par exemple, des copeaux incandescents risquent d’être aspirés et de mettre le feu à la tuyauterie d’aspiration ou même à l’aspirateur.
Il est souhaitable de pallier ces différents inconvénients de l’état de la technique. Il est notamment souhaitable de proposer un dispositif de coupe qui limite les risques de départ de feu et le cas échéant détecte un départ de feu.
Au moins un mode de réalisation concerne une tête d’un dispositif de coupe. La tête comprend :
- une base destinée à être fixée sur une machine-outil ;
- une buse d’aspiration cylindrique solidaire de la base percée d’au moins un trou oblong, par exemple parallèle à un axe de ladite buse d’aspiration ;
- un connecteur solidaire de la tête et destiné à recevoir un tuyau d’aspiration.
L’ajout d’un ou de plusieurs trous oblongs permet d’augmenter l’apport en air frais dans la zone de coupe et ainsi d’éviter une montée en température dans cette zone. En outre, les trous oblongs grâce à leur forme particulière et leur orientation permettent également une fragmentation des copeaux. Les copeaux étant plus petits, ils s’évacuent mieux ce qui diminue le risque de départ de feu et améliore la qualité de la découpe.
Dans un mode de réalisation, la buse d’aspiration est percée de trous circulaires le long du bord d’une extrémité destinée à être plaquée contre une pièce à découper.
Dans un mode de réalisation, ledit au moins un trou oblong est formé de deux arcs de cercle reliés par des lignes droites longitudinales, chaque cercle étant de diamètre de 12 mm et la distance entre les centres des cercles étant de 10 mm.
Un dispositif de coupe comprenant une tête selon l’un des modes de réalisation précédents est également décrit. Il comprend en outre :
- un socle sur lequel est fixée ladite tête ; et
- un système d’entraînement dans lequel est fixé un outil de coupe, ledit système d’entraînement étant configuré pour entraîner ledit outil de coupe en rotation autour de son axe et en translation parallèlement audit axe.
Dans un mode de réalisation, ladite buse d’aspiration et ledit outil de coupe sont coaxiaux.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de coupe comprend également au moins un capteur infrarouge fixé dans un trou formé dans la paroi de ladite tête et débouchant sur une zone de coupe à l’intérieur de ladite tête, ledit capteur infrarouge étant relié à un module de détection de départ de feu.
Cette caractéristique associée à la possibilité de ballastage du flotteur, permet d’échanger la batterie de stockage en mer, alors que le navire est au mouillage, sans nécessité de rejoindre un port.
Ainsi, l’invention concerne également un système pour la collecte de l’énergie éolienne sous forme d’électricité comprenant un navire selon l’invention et une bouée d’amarrage, dans lequel la batterie de stockage comprend des moyens pour assurer sa flottaison.
Avantageusement, le navire comprend entre la coque et le flotteur un dispositif de halage pour embarquer ou débarquer la batterie de stockage du flotteur.
Selon un mode de réalisation avantageux, la batterie de stockage flottante du système objet de l’invention comprend des moyens de propulsion.
Dans le cas où la batterie de stockage flottante ne comprend pas ses propres moyens de propulsion, le système comprend une deuxième bouée d’amarrage destinée à la batterie de stockage, de sorte à amarrer ladite batterie au cours d’un échange.
représente selon une vue schématique en perspective un exemple de réalisation du navire objet de l’invention ;
montre schématiquement le navire objet de l’invention selon une vue de face en l’absence de vent ;
est la même vue que la mais en présence de vent et comprend une vue de détail schématique de la jonction entre le mât et un hauban ;
montre le navire objet de l’invention de face avant le ballastage du flotteur ;
montre selon la vue de la , le treuillage dans ou hors de son logement d’une batterie de stockage après ballastage du flotteur ;
représente un synopsis en vue de dessus du procédé d’échange d’une batterie de stockage dans le système objet de l’invention ;
est une vue schématique de profil d’un exemple de réalisation d’un bateau-batterie.
la est vue schématique en coupe explosée d’un ensemble de traitement thermique comprenant un ensemble de mesure de température possédant un diffuseur thermique;
la est une vue schématique en coupe assemblée de l’ensemble de traitement thermique de la positionné sur une zone d’un composant à traiter thermiquement ;
la est une vue schématique de dessous du diffuseur thermique de l’ensemble de de température de l’ensemble de traitement thermique des Figures 1 et 2 ;
la est une vue schématique en coupe explosée d’un ensemble de traitement thermique comprenant un ensemble de mesure de température possédant un diffuseur thermique ;
la est une vue schématique en coupe assemblée de l’ensemble de traitement thermique de la positionné sur une zone d’un composant à traiter thermiquement ; et
la est une vue schématique de dessous du diffuseur thermique de l’ensemble de traitement thermique des Figures 4 et 5.
L’ensemble de traitement thermique 2 illustré sur les Figures 1 et 2 est configuré pour réaliser un traitement thermique local d’un objet, en particulier un traitement thermique local d’une zone de soudure 4 d’un assemblage 6 de pièces métalliques soudées entre elles.
L’assemblage 6 présente des zones de soudures entre les pièces métalliques. Chaque zone de soudure ou zone affectée thermiquement (aussi désignée par l’acronyme ZAT) est une zone de l’assemblage 6 dans laquelle se situe au moins une soudure entre les pièces métalliques de l’assemblage 6, et qui est affectée thermiquement par la(les) soudure(s).
La zone de soudure 4 inclut une ou des soudure(s) et au moins une zone affectée thermiquement par la(les) soudure(s). L’assemblage 6 est par exemple un composant de centrale nucléaire tel qu’une enceinte de réacteur nucléaire, une enceinte d’un générateur de vapeur de centrale nucléaire, une enceinte d’un pressuriseur de centrale nucléaire, un tuyau de raccordement d’une centrale nucléaire, un picage d’une centrale nucléaire, un corps d’une vanne d’une centrale nucléaire, ou un assemblage d’un ou e plusieurs de ces composants de centrale nucléaire.
L’ensemble de traitement thermique 2 est configuré pour la réalisation d’un traitement thermique local de l’assemblage 6 dans la zone de soudure 4.
L’ensemble de traitement thermique 2 est configuré pour être appliqué sur une surface de traitement 8 incluant la zone de soudure 4.
La surface de traitement 8 est par exemple une surface externe de l’assemblage 6. En variante, si l’assemblage 6 est creux, il pourrait s’agir d’une surface interne de l’assemblage 6.
L’ensemble de traitement thermique 2 comprend un dispositif de chauffage 10 configuré pour être appliqué sur la surface de traitement 8 en la recouvrant pour chauffer l’assemblage 6 au droit de la surface de traitement 8, y inclus la zone de soudure 4.
Le dispositif de chauffage 10 est configuré pour le chauffage de l’assemblage 6 par conduction thermique entre le dispositif de chauffage 10 et la surface de traitement 8.
Dans un exemple de réalisation, le dispositif de chauffage 10 est configuré pour générer de la chaleur par effet Joule et transmettre cette chaleur à l’assemblage 6, notamment par conduction thermique entre le dispositif de chauffage 10 et le composant 6.
Le dispositif de chauffage 10 comprend par exemple des résistances électriques 12 configurées pour générer de la chaleur par effet Joule lorsqu’elles sont alimentées en électricité, la chaleur générée par les résistances électriques 12 étant transférée à la zone 4 sur laquelle le dispositif de chauffage 10 est appliqué, par conduction thermique.
Cela correspond par exemple à l’achat par un chimiste d’épihalohydrine 100% biosourcé exclusivement à un seul fournisseur lequel garantit l’origine biosourcé à 100% de l’épihalohydrine livré, et le traitement de manière distincte des autres potentielles sources d’épihalohydrine par ledit chimiste transformant cet épihalohydrine 100% biosourcé pour produire un composé chimique. Si le composé chimique produit est uniquement fabriqué à partir dudit épihalohydrine 100% biosourcé, alors le composé chimique est 100% d’origine biosourcé.
Dans le cadre de l’invention, on entend par le terme « non ségrégué », par opposition au terme « ségrégué », un flux de matière ne pouvant pas être distingué des autres flux de matière dans une chaîne de valeur.
Afin de mieux comprendre cette notion de ségrégation, il est utile de rappeler quelques bases concernant l’économie circulaire et son application pratique dans les procédés, notamment de transformation chimique.
Selon l’ADEME (Agence De l’Environnement et de la Maitrise de l’Energie), l’économie circulaire peut se définir comme un système économique d’échange et de production qui, à tous les stades du cycle de vie des produits (biens et services), vise à augmenter l’efficacité de l’utilisation des ressources et à diminuer l’impact sur l’environnement tout en développant le bien être des individus. Autrement dit c’est un système économique dédié à l’efficacité et à la durabilité qui minimise le gaspillage en optimisant la valeur que génèrent les ressources. Elle s’appuie fortement sur diverses méthodes de conservation et de recyclage pour se détacher de l’approche actuelle, plus linéaire, qui consiste à « saisir, produire et jeter ».
Dans le domaine de la chimie, qui est la science de la transformation d’une substance en une autre substance, cela se traduit par la réutilisation d’une matière ayant déjà servie à la fabrication d’un produit. Théoriquement tous les produits chimiques peuvent être isolés et donc recyclés de manière distincte des autres produits chimiques. La réalité notamment industrielle est plus complexe et fait que même isolé, le composé ne peut très souvent pas être distingué du même composé provenant d’une autre origine, rendant la traçabilité de la matière recyclée complexe.
C’est pour cette raison qu’ont été développés différents modèles de traçabilité tenant compte de cette réalité industrielle, permettant aux utilisateurs de l’industrie chimique de gérer leurs flux de matières en connaissance de cause, et permettant aux clients finaux de comprendre et connaître de manière simple l’origine des matières ayant servi à produire un objet ou une denrée.
Ces modèles ont été développés pour créer de la transparence et de la confiance tout au long de la chaîne de valeur. Finalement, cela permet aux utilisateurs finaux ou aux clients de choisir une solution plus durable sans avoir la capacité eux-mêmes de contrôler chaque aspect du procédé, en connaissant la proportion d’un composant souhaité (par exemple de nature biosourcée) dans un objet ou une denrée.
Un de ces modèles est la « ségrégation » dont nous avons donné une définition précédemment. Certains exemples connus pour lesquels ce modèle s’applique sont le verre et certains métaux pour lesquels il est possible de suivre de manière distincte les flux de matière.
Mais les produits chimiques sont souvent utilisés en combinaisons complexes, et les cycles distincts sont très souvent difficiles à mettre en place, notamment pour des raisons de coûts prohibitifs et de gestion ultra complexe des flux, ce qui fait que le modèle de la « ségrégation » n’est pas toujours applicable.
Par conséquent lorsqu’il n’est pas possible de distinguer les flux de matière, on applique d’autres modèles que l’on regroupera sous le terme « non ségrégué(s) » et qui consistent par exemple à prendre en compte de manière comptable la proportion d’un flux spécifique par rapport aux autres flux, sans pour autant séparer physiquement les flux. On peut citer par exemple l’approche de la balance des masses ou des poids (en anglais « Mass Balance Approach »).