INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- au moins un bras longitudinal comportant une extrémité avant pourvue d’une articulation d’axe sensiblement transversal destinée à être montée sur un châssis du véhicule, - au moins un porte-fusée et une roue arrière associée, le porte-fusée portant la roue arrière à rotation autour d’un axe sensiblement transversal, - une structure de liaison comportant un bras inférieur transversal et un bras supérieur transversal, chaque bras comportant une première articulation le reliant au porte-fusée et une deuxième articulation destinée à le relier au châssis du véhicule.
Selon l’invention, une extrémité arrière du bras longitudinal est montée pivotante sur une extrémité avant du porte-fusée, la première articulation du bras inférieur est reliée à une extrémité supérieure du porte-fusée par une biellette et le bras inférieur est relié à une extrémité inférieure du porte-fusée par une troisième articulation située en avant de la droite définie par ses première et deuxième articulations.
Ainsi, la première articulation du bras inférieur est reliée indirectement au porte-fusée via la biellette, alors que sa troisième articulation est reliée directement au porte-fusée. Typiquement, le bras supérieur est relié directement au porte-fusée.
Cet agencement particulier permet de séparer les fonctions de guidage et de suspension du bras inférieur transversal. En effet, la troisième articulation du bras inférieur subit essentiellement des efforts transversaux alors que la première articulation du bras inférieur reliée à la biellette subit essentiellement des efforts verticaux. Ainsi, les efforts de suspension sont repris par la biellette reliant la première articulation du bras inférieur au porte-fusée, alors que les efforts de guidage sont repris par la troisième articulation.
On notera que le train arrière selon l’invention présente avantageusement uniquement un bras inférieur, aussi appelé bras transversal porteur dans la mesure où il supporte le ressort de suspension et l’amortisseur et un bras supérieur, aussi appelé bielle de carrossage, et peut être typiquement pourvu d’une bielle de direction (ou bielle de pince) située en arrière du bras porteur et de la bielle de carrossage, en remplacement de la bielle de pince équipant souvent ce type de train et reliant habituellement le porte-fusée au châssis du véhicule en avant du bras porteur et de la bielle de carrossage.
Les bras inférieur et supérieur peuvent avantageusement être positionnés de sorte que le point d’intersection d’un axe de pivot, passant par la première articulation du bras supérieur et la troisième articulation du bras inférieur, avec le sol soit dans une zone située de 20 à 60 mm en arrière du point de contact de la roue arrière sur le sol, dans une position d’utilisation à vide du train arrière lorsque ce dernier est monté dans un véhicule. Ceci permet de faire braquer les roues, notamment pour un train arrière à quatre roues directrices, sans que les bras, et en particulier un actionneur relié à la bielle de direction, ne subissent d’efforts trop importants en virage.
Le train arrière selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- la biellette s’étend sensiblement verticalement,
la biellette est reliée au porte-fusée et au bras inférieur par des articulations élastiques, le bras longitudinal présente une forme arquée vue de dessus dont la concavité est située du côté de la roue arrière, l’extrémité arrière du bras longitudinal est reliée à l’extrémité avant du porte-fusée par au moins une articulation d’axe sensiblement vertical, le train arrière comporte une bielle de direction dont une première extrémité est montée pivotante sur une extrémité arrière du porte-fusée, une deuxième extrémité de la bielle de direction peut alors soit être reliée à un actionneur, soit être destinée à être reliée au châssis du véhicule, le train arrière comporte un actionneur commandant le déplacement de la bielle de direction pour commander le pivotement du porte-fusée, le train arrière comporte un arbre moteur pour entraîner la roue arrière en rotation.
L’invention a également pour objet un véhicule automobile à quatre roues directrices comportant un train arrière comportant une bielle de direction et un arbre moteur.
La représente schématiquement vue de dessus un train arrière selon l’invention.
La est un schéma cinématique qui représente le train arrière de la .
La technologie a maintenant été décrite en détail à des fins de clarté et de compréhension. Cependant, l’homme de l’art comprendra que certains changements et modifications peuvent être effectués dans les limites des revendications annexées.
Nouveau procédé de synthèse bio-sourcée des Schweinfurthines G, K et R La présente invention concerne un nouveau procédé des schweinfurthines G, K et R à partir du précurseur bio-sourcé constitué par la mappaïne.
La présente invention concerne également la schweinfurthine R, nouveau composé au sein de la famille des schweinfurthines.
Les schweinfurthines sont des produits naturels, à l’origine isolés de plantes du genre Macaranga (Euphorbiaceae). Elles présentent une activité cytotoxique puissante et sélective sur le panel de 60 lignées cellulaires cancéreuses humaines du National Cancer Institute et sont particulièrement actives sur les lignées du glioblastome, du rein et de certaines leucémies (leucémies lymphoblastiques aigües ou myélomes). Leur profil de cytotoxicité ne présente aucune ressemblance avec les profils des molécules actuellement utilisées en chimiothérapie anticancéreuse et indique ainsi qu’elles agissent sur une (des) nouvelle(s) cible(s) biologique(s), ce qui en fait des molécules extrêmement attractives.
Alternativement à l’extraction, des voies de synthèses mettant en œuvre des produits commerciaux ont été mises au point pour obtenir les schweinfurthines. Cependant, celles-ci présentent un nombre d’étapes de synthèse conséquent.
Plusieurs voies de synthèse totale de dérivés des schweinfurthines sont par exemple décrites dans la demande WO 2005/092878. Cependant, celle-ci comprend de 16 à 22 étapes de synthèse et présentent un rendement global inférieur à 1 %. En outre, une voie de synthèse totale de la schweinfurthine G est décrite dans J. Org . Chem . 2008, 73 , 7963-7970, mais celle-ci comprend un total de 15 étapes pour un rendement global de 1 %.
Ainsi, l’étude et le développement des schweinfurthines en général, et plus particulièrement des schweinfurthines G, K et R sont actuellement freinés en raison de la difficulté d’accès à la bio-ressource, du faible rendement de l’extraction de ceux-ci ainsi que du rendement faible et du nombre d’étapes rédhibitoire des alternatives de synthèse chimique. Autrement dit, une exploration chimique à la hauteur des enjeux pharmacologiques est actuellement difficile pour des raisons d’accessibilité aux schweinfurthines.
Ainsi, il demeure un besoin de disposer d’un procédé de synthèse des schweinfurthines G, K et R comprenant un nombre réduit d’étapes de synthèses de manière à améliorer le rendement global de celui-ci.
Il existe également un besoin de pouvoir synthétiser de nombreux nouveaux analogues des schweinfurthines afin d’étudier les propriétés en vue du développement de nouveaux agents thérapeutiques.
Il existe également un besoin de pouvoir disposer d’un précurseur biosourcé de synthèse des schweinfurthines G, K et R, et plus particulièrement de la schweinfurthine G.
L’invention vise précisément à répondre à ces besoins.
Selon un premier de ses aspects, la présente invention concerne un procédé de préparation d’au moins une schweinfurthine choisie parmi la schweinfurthine G de formule (SW-G),
la schweinfurthine K de formule (SW-K),
et, la schweinfurthine R de formule (SW-R)
La couche à base de germanium ou à base d’oxyde de germanium et la couche barrière à l’oxygène éventuelle, selon l’invention, étant enlevées complètement du substrat traité thermiquement muni d’au moins une couche DLC par un simple lavage à l’eau, sans utiliser de solvants, ni de frottements mécaniques, le procédé selon l'invention convient à la fabrication à l’échelle industrielle d'un substrat traité thermiquement muni d’une couche DLC, puisqu’aucun équipement particulier de lavage n’est nécessaire.
L'invention et ses avantages sont décrits avec plus de détails, ci-après, au moyen des exemples non limitatifs ci-dessous, selon l’invention et comparatifs.
Exemples Dans l’exemple 1a, selon l’invention, un substrat de verre a été recouvert d’un empilement de couches comprenant la succession des couches suivantes à partir de la surface dudit substrat de verre : - une couche barrière de diffusion ionique de Si 3 N 4 ayant une épaisseur de 15 nm, - une couche de carbone de type diamant DLC ayant une épaisseur de 5 nm, et - une couche de germanium (noté Ge) ayant une épaisseur de 10 nm.
Dans l’exemple 1b, selon l’invention, un substrat de verre a été recouvert d’un empilement de couches comprenant la succession des couches suivantes à partir de la surface dudit substrat de verre : - une couche barrière de diffusion ionique de Si 3 N 4 ayant une épaisseur de 15 nm, - une couche de carbone de type diamant DLC ayant une épaisseur de 5 nm, et - une couche à base d’oxyde de germanium ayant une épaisseur de 10 nm.
Dans l’exemple 2, selon l’art antérieur, un substrat de verre a été recouvert d’un empilement de couches comprenant la succession des couches suivantes à partir de la surface dudit substrat de verre : - une couche barrière de diffusion ionique de Si 3 N 4 ayant une épaisseur de 15 nm, - une couche de carbone de type diamant DLC ayant une épaisseur de 5 nm, et - une couche métallique d’étain (noté Sn) ayant une épaisseur de 10 nm.
Dans l’exemple comparatif 3, le substrat de verre est revêtu à partir dudit substrat uniquement de ladite couche barrière de diffusion ionique de Si 3 N 4 , puis de la couche DLC ; aucune couche de protection temporaire n’est déposée au-dessus de la couche DLC.
Dans tous ces exemples, le substrat est un substrat en verre de type Planiclear® (commercialisée par la société Saint-Gobain Glass France) et présente une épaisseur de 4 mm.
Dans tous ces exemples, la couche DLC est déposée par pulvérisation par dépôt chimique en phase vapeur assisté par magnétron, c.-à-d. par la méthode PECVD avec C 2 H 2 comme précurseur. Les autres couches sont déposées par pulvérisation cathodique assistée par champ magnétique (souvent appelé magnétron).
Spectroscopie de Raman, Une spectroscopie Raman est réalisée sur chacun des substrats revêtus décrit ci-dessus avant un traitement thermique consistant en une trempe et après trempe, afin d’observer la composition moléculaire de la couche DLC. Autrement dit, il s’agit de déterminer si la couche DLC est bien présente sur chacun des substrats, en mesurant la présence des liaisons Carbone-Carbone « notée C-C », qui composent ladite couche de DLC. Ainsi, les mesures sont effectuées à l’aide d’un spectromètre Raman équipé d’une source laser ayant une longueur d’onde de 532 nm et une puissance de 50 mW, d’un objectif de grandissement de x100, d’un réseau de 2400 traits/mm et d’une fente d’entrée réglée à 20 µm. Le temps d’exposition des échantillons est typiquement de 20 s.
La trempe pour ces tests consiste à chauffer les substrats 1a, 1b, 2 et 3 à une température de 700°C, pendant 3 min, à une pression de 1 atm, suivi d’un refroidissement rapide.
Les résultats reportés sur les spectres Raman dans la montrent que : - avant trempe, tous les spectres de tous les substrats revêtus présentent deux pics très convolués dont le premier est situé à environ 1390 cm -1 et le deuxième à 1545 cm -1 . Ces pics sont typiques des liaisons carbone-carbone d’une couche de carbone de type diamant DLC, puis - après trempe, aucun pic correspondant aux liaisons C-C n’est observé pour le substrat sans revêtement protecteur de l’exemple 3 en raison de la disparition complète de la couche DLC.
Les substrats dont la couche DLC a été protégée soit par une couche de germanium ou à base d’oxyde de germanium (exemples 1a et 1b, selon l’invention) présentent deux pics à environ 1370 cm -1 et 1590cm -1 dont les positions et les intensités relatives sont comparables à celle d’une couche DLC protégé par de l’étain tel que dans l’exemple 2 (selon l’art antérieur).
Ainsi la couche à base de germanium ou à base d’oxyde de germanium, selon l’invention, assure bien la protection d’une couche DLC déposée sur un substrat lors d’un traitement thermique.
Test de résistance aux rayures Afin d’évaluer la résistance mécanique et plus particulièrement la résistance aux rayures des substrats de verre des exemples 1a et 1b, après trempe et après élimination de la couche de germanium ou à base d’oxyde de germanium par un lavage à l’eau, ces substrats sont soumis au test décrit ci-dessous.
Des sphères en borosilicate d'un diamètre de 10 mm sont soumises à une force croissante (augmentation uniforme de la force de 0 N à 30 N en augmentant la hauteur de chute, vitesse de 30 N/min) sur les substrats de verres revêtus d’au moins une couche de DLC (obtenus à partir des exemples 1a et 1b, selon l’invention, après traitement thermiquement et après élimination de la couche de germanium ou à base d’oxyde de germanium par un lavage à l’eau) et, à titre de comparaison, sur le substrat de verre non revêtu de couche DLC (verre obtenu à partir de l’exemple 3, après trempe et donc après disparition de la couche DLC).
À partir d'une force d'environ 5 N, les sphères en borosilicate ont laissé des rayures profondes sur le substrat de verre non revêtu mais aucune rayure n’est observée sur les substrats de verre revêtus traités thermiquement.
L’ensemble d’enroulement 40 est situé globalement à l’aplomb de la structure de suspension 31 pour chacun des mâts 35 . En particulier, chacun des tambours 41 d’un ensemble d’enroulement 40 donné est situé à l’aplomb de l’un des deux moyens de liaison 32 de l’un des organes de renvoi à la structure de suspension 31 correspondante pour une paire 20’ de câbles 20 donnée. Dans une telle configuration les brins secondaires s’étendent globalement verticalement entre l’ensemble d’enroulement 40 et la structure de suspension 31 du mât 35 .
De préférence, comme illustré sur le schéma de la , l’une au moins des deuxièmes extrémités 212 des brins 21 de câbles 20 d’une paire 20’ de câbles 20 donnée est reliée à la structure fixe 30 , en particulier à la structure de suspension 31 , par au moins un mécanisme d’amortissement 33 . Bien entendu, le robot parallèle à câbles pourra être configuré de sorte que chacune des deuxièmes extrémités 212 des brins 21 de câbles 20 de la paire 20’ de câbles 20 donnée est reliée à la structure fixe 30 , notamment à la structure de suspension 31 , par au moins un mécanisme d’amortissement 33 . En d’autres termes, chacune des liaisons 32 entre l’une des deuxièmes extrémités 212 de l’un des brins 21 de câbles 20 et l’une des structures de suspension 31 est équipée de préférence par au moins un mécanisme d’amortissement 33 . Son objectif est de réduire au maximum le choc que la rupture d’un câble 20 pourrait provoquer sur le système dans son ensemble.
Lorsque la plateforme 10 mobile est dans une orientation de référence par rapport à la verticale Z , les premières extrémités 211 des brins 21 de câbles 20 d’une même paire 20’ de câbles 20 sont décalées verticalement d1’’ l’une de l’autre et sont décalées horizontalement d1’ l’une de l’autre (voir les figures 5A et 5B ). Le décalage s’entend du fait que les extrémités associées sont distantes l’une de l’autre, le décalage vertical correspondant à une distance non nulle séparant des projections de ces extrémités sur un axe vertical, et le décalage horizontal correspondant à une distance non nulle séparant des projections verticales de ces extrémités sur un plan horizontal.
De manière analogue, dans une position suspendue de la plateforme 10 mobile où la plateforme 10 mobile est dans une orientation de référence par rapport à la verticale Z , les deuxièmes extrémités des brins 21 de câbles 20 de la paire 20’ de câbles 20 donnée sont décalées verticalement d2’’ l’un de l’autre et sont décalées horizontalement d2’ l’un de l’autre (voir la ).
Cela permet de contrer les moments autour des axes X , Y et Z exercés sur la plateforme 10 et de limiter les rotations parasites.
On choisira de préférence une configuration dans laquelle, dans la position suspendue de la plateforme 10 mobile, les brins 21 de câbles 20 d’une paire 20’ donnée de câbles 20 sont parallèles.
On obtient une telle configuration par exemple en configurant le robot parallèle à câbles 1 et l’installation 100 de sorte que la distance D2 entre les liaisons 32 des deuxièmes extrémités 212 des brins 21 de câbles 20 d’une paire 20’ donnée de câbles 20 sont distantes l’une de l’autre d’une distance D2 égale à la distance D1 séparant les premières extrémités des brins 21 de câbles 20 de la paire 20’ de câbles 20 associée. En complément, on configurera également le robot parallèle à câbles 1 et l’installation 100 de sorte que : le décalage vertical d2’’ des deuxièmes extrémités 212 des brins 21 de câbles 20 d’une paire 20’ donnée de câbles 20 est égal au décalage vertical d1’’ des premières extrémités des brins 21 de câbles 20 de la paire 20’ de câbles 20 associée ; et le décalage horizontal d2’ des deuxièmes extrémités 212 des brins 21 de câbles 20 d’une paire 20’ donnée de câbles 20 est égal au décalage horizontal d1’ des premières extrémités des brins 21 de câbles 20 de la paire 20’ de câbles 20 associée.
Dans un tel mode de réalisation, les deux brins 21 de câbles 20 d’une même paire 20’ sont parallèles ne sont pas alignés le long de l’axe vertical Z . Quelle que soit l’extrémité i considérée étant donné que les brins 21 de câbles 20 d’une même paire 20’ sont parallèles, la distance transversale di’ entre les câbles est égale à la distance verticale di’’ des extrémités deux brins 21 de câbles, où la racine carrée de la somme des carrés de di’ et di’’ est égale à Di . Dans cette configuration, la projection d’une paire 20’ de brins 21 de câbles 20 parallèles sur des plans XZ et XY , ou bien YZ et XY selon la paire 20’ qui est considérée, forme un parallélogramme ayant toujours les mêmes dimensions sur l’un des deux plans par rapport à l’autre. Cela permet de contrer les moments autour des axes X , Y et Z exercés sur la plateforme et de limiter les rotations parasites.
Dans un autre mode de réalisation non illustré, la distance transversale d i ’ peut être supérieure à la distance verticale d i ’’ , la somme de leurs carrés étant toujours égale au carré de Di ; dans ce mode de réalisation, les moments autour de l’axe vertical Z seront contrés plus efficacement.
Dans un autre mode de réalisation non illustré, la distance transversale d i ’ est inférieure à la distance verticale d’’ , la somme de leurs carrés étant toujours égale au carré de Di ; dans ce mode de réalisation, les moments autour des axes X et Y seront contrés plus efficacement.
Un décalage vertical d i ’’ égal au décalage horizontal d i ’ des premières extrémités 211 et des deuxièmes extrémités 212 des brins 21 de câbles 20 d’une même paire 20’ de câbles 20 donnée forment donc une bonne alternative pour contrer les moments autour des trois axes de l’espace.
Pour assurer une bonne stabilité de la plateforme 10 durant ses déplacements, les premières extrémités 211 des brins 21 de câbles 20 d’une paire 20’ de câbles 20 donnée sont disposés sur la plateforme 10 aux extrémités d’une diagonale d’une face latérale de la forme parallélépipédique de l’armature 12 de suspension. Comme illustré sur les figures, on obtient ainsi une configuration d’un robot parallèle à câbles 1 muni de huit câbles 20 répartis en quatre paires 20’ de câbles 20 , dont le brins 21 de chaque paire 20’ de câbles 20 correspondant forment un parallélogramme dont les angles sont définis par leurs premières et deuxièmes extrémités 212 , 212 , chacun des parallélogrammes étant disposé en « en diagonal ». Dans ce mode de réalisation, ce décalage étant égal dans les deux directions horizontal et vertical avec des brins 21 de chaque paire 20’ de câbles 20 étant parallèles de sorte que chaque parallélogramme ainsi formé est incliné de 45°. Les deux liaisons 32, formées ici par les poulies de renvoi, sont solidaires de la structure de suspension 31 correspondante pour une paire 20’ de câbles 20 donnée en étant alignés suivant une droite inclinée à 45° par rapport au plan horizontal.
Pour améliorer les performances du robot parallèle à câbles 1 , l’installation est configurée de sorte que les brins 22 de câbles 20 secondaires d’une paire 20’ donnée de câbles 20 sont sensiblement parallèles. Dans une telle configuration, les deux tambours 41 étant de préférence distants l’un de l’autre d’une distance moyenne D40 sensiblement égale à la distance D2 séparant les liaisons 32 des deuxièmes extrémités 212 des brins 21 de câbles 20 de la paire 20 ’ de câbles 20 associée, correspondant également à la distance séparant les deux organes de renvois correspondant, la distance moyenne D40 étant également égale à la distance D1 séparant les premières extrémités 211 des brins 21 de câbles 20 de la paire 20 ’ de câbles 20 associée.
On notera que la position des troisièmes extrémités 223 des brins secondaires 22 liés à la structure fixe 30 , en particulier au tambour 41 associé, et configurée pour être tendue sur ce tambour 41 , est amenée à varier sensiblement autour d’une position moyenne. Chacun des tambours 41 présente des flasques latéraux délimitant de part et d’autre axialement suivant un axe d’enroulement A et une portion d’enroulement généralement cylindrique d’une longueur prédéterminée interposée entre les deux flasques latéraux (voir la ( ) et la ( )). Cette variation est due à l’enroulement du câble 20 évoluant sur la portion d’enroulement du tambour 41 associé entre deux positions extrêmes délimitées par les flasques. La distance moyenne D40 mesurée entre les deux tambours 41 d’un même ensemble d’enroulement 40 est prise entre des centres de chacun des deux tambours, c’est-à-dire à une position moyenne prise entre les deux flasques et centrale au niveau de son axe de rotation.
Une distance moyenne D40 mesurée entre les deux tambours 41 d’un même ensemble d’enroulement 40 égale à la distance D2 séparant les liaisons 32 des deuxièmes extrémités 212 des brins 21 de câbles 20 de la paire 20 ’ de câbles 20 associée, permet de faciliter le passage du câble 20 associé dans la poulie de renvoi 32 . Pour cette raison, les tambours 41 peuvent être déplacés le long de l’axe A de transmission du moteur pour affiner la position des tambours 41 et permettre un réglage fin de la distance moyenne D40 ainsi que de leur position sensiblement à l’aplomb de la liaison 32 correspondante.
Dans ce cas, on choisira de préférence des valeurs de D1 , D2 , d1’ , d2’ , d1’’ et d2’’ de sorte que : le décalage vertical d2’’ des deuxièmes extrémités 212 des brins 21 de câbles 20 d’une paire 20’ donnée de câbles 20 et le décalage vertical d1’’ des premières extrémités des brins 21 de câbles 20 de la paire 20’ de câbles 20 associée varient l’un par rapport à l’autre d’une valeur inférieure ou égale à 10% ; et/ou le décalage horizontal d2’ des deuxièmes extrémités 212 des brins 21 de câbles 20 d’une paire 20’ donnée de câbles 20 et le décalage horizontal d1’ des premières extrémités des brins 21 de câbles 20 de la paire 20’ de câbles 20 associée varient l’un par rapport à l’autre d’une valeur inférieure ou égale à 10% ; et/ou la distance D1 séparant les premières extrémités des brins 21 de câbles 20 de d’une paire 20’ de câbles 20 donnée et la distance D2 entre les liaisons 32 des deuxièmes extrémités 212 des brins 21 de câbles 20 de la paire 20’ de câbles 20 associée varient l’un par rapport à l’autre d’une valeur inférieure ou égale à 10% ;