INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A titre d’exemple, les deux cylindres de travail, de diamètre 700mm, d’un laminoir à chaud ont été équipés chacun de 33 inducteurs de 80mm selon la longueur desdits cylindres. Les cylindres de travail ont été discrétisés en segment de 20mm de longueur pour la mise en œuvre du procédé de préchauffage selon l’invention. L’utilisation du procédé de préchauffage des cylindres a permis de supprimer l’utilisation de bande métalliques de démarrage pour stabiliser le profil thermiques nécessaire pour laminer à chaud des alliages d’aluminium. Cette amélioration concerne en particulier les alliages AA5083, AA5086, AA5088, AA5182, AA5052, AA5754, AA2098, AA2198, AA2195, AA2024 et AA2524. Cette amélioration concerne également les alliages d’aluminium plaqués, la partie centrale étant un alliage d’aluminium AA2024 ou AA2524 et le placage étant de l’AA1050. Cette amélioration concerne également les alliages d’aluminium plaqués dont la partie centrale est un alliage d’aluminium AA7075 ou AA7175 et dont le placage est de l’AA7072.
Procédé de fabrication additive de pièces de turbomachine Domaine technique de l’invention Le présent document concerne un procédé de fabrication additive par fusion sur un lit de poudre, en particulier pour la fabrication de pièces de turbomachine.
Etat de la technique antérieure Il est aujourd'hui courant d'avoir recours à des techniques de fabrication additive pour réaliser facilement et rapidement des pièces complexes. Lorsqu'il s'agit de la fabrication de pièces en alliage métallique ou en céramique, le procédé de fusion sélective ou de frittage sélectif de poudre permet d'obtenir des pièces complexes, qui sont difficilement réalisables ou non réalisables avec les procédés conventionnels tels que la fonderie, la forge ou l'usinage. Il est notamment possible de réaliser des pièces présentant des cavités difficiles d’accès. Le domaine aéronautique se prête particulièrement bien à l'utilisation de ce procédé.
En outre, un tel procédé de fabrication additive présente l'avantage d'être rapide et ne pas nécessiter d'outillage spécifique contrairement à la plupart des procédés conventionnels, ce qui réduit considérablement les coûts et les cycles de fabrication des pièces.
Un tel procédé comprend généralement une étape durant laquelle est déposée, sur un plateau de fabrication, une première couche de poudre d'un métal, d'un alliage métallique ou de céramique d'épaisseur contrôlée, puis une étape consistant à chauffer avec un moyen de chauffage (par exemple un faisceau laser ou un faisceau d'électrons) une zone prédéfinie de la couche de poudre, et de procéder en répétant ces étapes pour chaque couche supplémentaire, jusqu'à l'obtention, tranche par tranche, de la pièce finale. Un tel procédé peut être un procédé appelé « laser beam melting » en anglais ou « selective laser melting ».
Certaines pièces de turbomachine présentent des formes complexes et comportent des parties inclinées l’une par rapport à l’autre, ce qui implique que certaines parties de la pièce se retrouvent inclinées par rapport au plateau de fabrication du dispositif de fabrication additive. La montre une telle partie inclinée 10 telle que disposée sur le plateau de fabrication 5, avec un angle α. La fusion successive des couches 2 peut induire un effet de marche au niveau de la surface extérieure 3 de la partie inclinée 10. En effet, le moyen de fusion, par exemple les rayons laser sont dirigés à la verticale selon Z, ce qui induit l’effet de marche entre les couches qui ont une épaisseur figée, et pas forcément cohérente avec la géométrie voulue. En outre, des grains de poudre restants peuvent fusionner avec la surface inférieure 4 de la partie inclinée 10. Ces effets de marche dépendent de l’angle α.
La pièce ainsi réalisée présente une rugosité relativement élevée, ce qui peut être préjudiciable à la tenue mécanique et à la durée de vie de la pièce.
En outre, des zones de la pièce qui sont dans la veine d’air, lorsque la pièce est agencée dans une partie haute pression de la turbine, nécessitent une première rugosité maximale faible pour limiter les pertes de charge et les effets de couche limite. Tandis que les mêmes zones, lorsque la pièce est agencée dans une partie basse pression de la turbine, peuvent avoir une seconde rugosité maximale supérieure à la première rugosité maximale, et n’ont pas besoin d’une rugosité aussi faible.
Il existe un besoin de maitriser la rugosité des pièces réalisées par fabrication additive.
Pour cela, certaines méthodes consistent à mesurer la rugosité des pièces après leur fabrication et à reprendre l’usinage des surfaces des pièces pour obtenir un état de surface conforme avec les propriétés mécaniques nécessaires de la pièce. Ces opérations supplémentaires sont souvent couteuses, complexes et parfois redondantes.
Il existe un besoin d’améliorer le contrôle de la rugosité des pièces réalisées par fabrication additive.
Les figures 12 à 15 sont des vues de la structure principale 10 selon un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue isométrique de la structure principale 10 en orbite dans laquelle le générateur solaire 10c d’énergie électrique à géométrie variable est rétracté.
Dans le mode de réalisation illustré, le générateur solaire 10c d’énergie électrique comprend deux cellules photovoltaïques souples qui sont chacune enroulée autour d’un même axe.
La structure principale 10 comprend un propulseur électrique ou ensemble propulsif électrique comportant une pluralité de moteurs électriques 10A.
La structure principale 10 comprend un propulseur électrique ou ensemble propulsif chimique comportant une pluralité de moteurs chimiques 10B.
La structure principale 10 comprend un système d’amarrage et de transfert de carburant 18 configuré pour assurer un couplage/découplage entre la structure principale 10 et les contenants 11, 12, 14 de carburant afin d’assurer le transfert de carburant.
Dans le mode de réalisation illustré, le train d’atterrissage 16 est rétracté en position d’escamotage (non visible).
La illustre la structure principale 10 au sol, par exemple posé sur le sol d’un corps céleste dans laquelle le générateur solaire 10c d’énergie électrique à géométrie variable est déployé.
Dans le mode de réalisation illustré, le générateur solaire 10c d’énergie électrique comprend deux cellules photovoltaïques souples qui sont chacune déroulée.
Le train d’atterrissage 16 est déployé c’est-à-dire en position d’ouverture pour assurer l’atterrissage de la structure principale 10 et son maintien au sol d’un corps céleste (tel que la Lune).
Les figures 14 et 15 sont des vues du dessus de la structure principale 10 dans laquelle le générateur solaire 10c d’énergie électrique à géométrie variable est déployé.
La est une vue de la structure principale 10 dans laquelle le générateur solaire 10c d’énergie électrique à géométrie variable est déployé.
Dans le mode de réalisation illustré à la , la structure principale 10 comprend un propulseur électrique comportant plusieurs moteurs électriques 10A formant un ensemble propulsif électrique.
La structure principale 10 comprend un propulseur électrique comportant les moteurs chimiques 10B formant un ensemble propulsif chimique.
Comme l’illustrent les figures 14 à 15, la structure principale 10 peut comprendre un dispositif rotatif 20 d’orientation pour entrainer le générateur solaire 10c d’énergie électrique en rotation autour d’un axe vertical « A ». Par exemple, le dispositif rotatif 20 est configuré pour entrainer la rotation de l’enroulement de cellules photovoltaïques sur 360° autour de l’axe vertical « A ».
Le dispositif rotatif permet de suivre la position du soleil et d’orienter les cellules photovoltaïques face au soleil.
Avantageusement, les réflecteurs sont situés sur le substrat. De préférence, les réflecteurs sont situés à même le substrat. Avantageusement, les réflecteurs sont fabriqués par un procédé comprenant une étape de formation d’un corps de réflecteur, par exemple par un procédé semi additif ou par moulage, et, de préférence, une étape de dépôt d’une couche réfléchissante. De la sorte, la partie transparente de l'optique de conformation des rayons lumineux issus de l’au moins un élément électroluminescent peut être réalisée par moulage directement par-dessus le réflecteur. Alternativement les réflecteurs sont fabriqués séparément sous forme d’une pièce à assembler sur le substrat, de préférence par collage ; par exemple, une grille ou un panneau de dimensions identiques, dans une matière organique ou inorganique. De préférence, une couche réfléchissante a été déposée au moins partiellement sur la pièce à assembler. De préférence, la couche réfléchissante comprend une couche métallique, par exemple un dépôt de cuivre, d’aluminium, ou d’or.
De la sorte, la partie transparente de l'optique de conformation des rayons lumineux issus de l’au moins un élément électroluminescent peut être réalisée par moulage directement par-dessus le réflecteur. Dans un exemple de réalisation, les rayons déviés par les réflecteurs ne sont pas déviés par la partie transparente de l'optique de conformation des rayons lumineux.
Avantageusement, la source lumineuse a une empreinte et/ou des contacts de connexion asymétriques selon tout plan normal au plan de la face supérieure du substrat. On entend par l'empreinte de la source lumineuse une surface occupée sur un support de montage par la source lumineuse et sur laquelle des composants, en particulier d'autres sources lumineuses, ne peuvent pas être montés. De préférence, la forme du substrat, ou la forme de sa face supérieure ou la forme de sa face inférieure, définit l'empreinte de la source lumineuse. De la sorte, l'empreinte et/ou les contacts de connexion de la source forment un détrompeur permettant d'éviter un mauvais assemblage de la source lumineuse sur le support, et de faciliter son positionnement. . Cela est particulièrement avantageux lorsque l'optique de conformation des rayons lumineux est elle-même asymétrique. Alternativement, l’optique de conformation des rayons lumineux a une empreinte asymétrique et le substrat a une empreinte carrée, de sorte que l’espacement entre les substrats est régulier et permet d’obtenir une apparence homogène de l'arrangement matriciel de sources lumineuses sur le support, en particulier quant aux lignes d’espacement entre les substrats des sources lumineuses.
L’efficacité de l’hydrolysat selon l’invention sur les propriétés biomécaniques des annexes cutanées, en particulier des cheveux, peut être par ailleurs mise en évidence par différents tests dont des tests de force de tension (Diastron), des tests de fatigue, ou des tests de coiffage répétés des cheveux permettant d’évaluer leur casse. Il est possible aussi de quantifier les fibres capillaires comportant des fourches. On pourra par ailleurs évaluer ces propriétés biomécaniques en mesurant la force de coiffage nécessaire sur cheveux secs ou mouillés.
En outre, il est possible d’évaluer la pénétration de l’hydrolysat en mesurant directement sa distribution au niveau des annexes cutanées. Avantageusement, la distribution de l’hydrolysat est étudiée au niveau des cheveux par différentes techniques d’imagerie et de microscopie. Encore avantageusement, la spectrométrie infrarouge à transformée de Fourier (IRTF) peut être utilisée. Ainsi dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, les cheveux sont étudiés par IRTF après avoir été coupé transversalement, après application de l’hydrolysat selon l’invention sur des cheveux endommagés par un agent oxydant, en comparaison des mêmes cheveux endommagés par le même agent oxydant sans application de l’hydrolysat, ou de cheveux non endommagés. Les profils vibrationnels de l’hydrolysat sont ensuite comparés aux profils vibrationnels de la coupe pour évaluer la distribution du produit dans les cheveux. Avantageusement encore, l'agent oxydant est le peroxyde d’hydrogène.
On entend en outre par « réparer les annexes cutanées abîmées » un effet réparateur de l’hydrolysat selon l’invention sur des annexes cutanées endommagées par les carences nutritionnelles, les polluants choisis parmi les particules fines dites PM2,5 et PM10, les métaux, tels que par exemple le cuivre ou le fer, les métaux lourds, les conditions climatiques et/ou environnementales telles que le vent, la pluie, les variations brutales de températures et d’humidité, le froid, la chaleur, les UV, le sel marin, le chlore des piscines et d’autres agents physiques ou les agents chimiques, dont le peroxyde d’hydrogène en particulier présent dans certains shampoings, les produits cosmétiques de maquillage, les produits de coloration des cheveux, de décoloration, de permanente, les vernis, dissolvants et produits ménagers, les agressions mécaniques telles que les frottements avec le brossage, la chaleur avec les sèche-cheveux et fer à lisser par exemple mais aussi le vieillissement intrinsèque et/ou chrono-induit. Ce dernier est en effet aussi responsable de la perte des qualités structurelles et/ou fonctionnelles des annexes cutanées, dont la perte d’hydratation, en particulier des cils, sourcils et cheveux qui se détériorent.
Au sens de la présente invention, on entend par « réparer les annexes cutanées » améliorer au moins partiellement la structure et/ou les propriétés visuelles et/ou les propriétés biomécaniques des annexes cutanées, préférentiellement des cheveux. Cette réparation est préférentiellement évaluée lorsque les annexes cutanées sont exposés à des agressions environnementales, chimiques biologiques et/ou mécaniques.
Les agressions environnementales incluent notamment les fumées, la pollution, la température notamment le chaud et le froid et leurs variations brutales, la teneur en eau notamment l’humidité ou la sècheresse, les irradiations solaires notamment les spectres visibles, les UV et/ou les rayons gamma, la pluie, le vent, la poussière, et le sel marin.
Les agressions chimiques incluent les produits ménagers agressifs, le chlore des piscines, les produits cosmétiques agressifs tels que les colorations et décolorations, les vernis et/ou dissolvants, les solvants, les produits de maquillage.
Les agressions chimiques des cheveux incluent en particulier les shampoings et soins et/ou traitement capillaires agressifs notamment pour le coiffage, la mise en forme telle que le lissage et/ou les permanentes et/ou pour la coloration et/ou la décoloration.
Les agressions mécaniques incluent notamment le frottement tel que le brossage et/ou le frottement sur les tissus (oreilles, vêtements) et/ou des particules comme la poussière et/ou le sable, la chaleur avec les sèche-cheveux et fer à lisser, et/ou le coiffage avec notamment l’exposition à des forces de traction, étirement et/ou torsions.
L’hydrolysat selon l’invention est aussi efficace en tant qu’ingrédient anti-âge des annexes cutanées, avantageusement des cheveux, et/ou de la peau, avantageusement du cuir chevelu, et/ou des muqueuses, en diminuant les effets négatifs du vieillissement.
Ainsi dans un mode de réalisation de l’invention, l’effet réparateur peut être évalué selon les techniques existantes dans le domaine. Les méthodes classiques de mesure d’un effet de réparation permettent de mesurer la capacité du produit évalué à restaurer un état visuel, structurel et/ou fonctionnel d’une annexe cutanée endommagée, préférentiellement de cheveux endommagés comparable à l’état d’une annexe cutanée non endommagée, préférentiellement de cheveux non endommagés. Elles sont mises en œuvre sur annexes cutanées, préférentiellement cheveux, endommagé(e)s et l’effet de réparation est mesuré par comparaison aux annexes cutanées, préférentiellement cheveux, non endommagé(e)s. Avantageusement l’effet réparateur est un effet réparateur des annexes cutanées endommagées in vitro par un agent oxydant, lequel induit une dénaturation des protéines des annexes. Avantageusement, il s’agit d’un effet réparateur de l’hydrolysat sur les cheveux et préférentiellement encore l’agent oxydant est le peroxyde d’hydrogène. Encore avantageusement, cette dénaturation protéique est évaluée par la mesure de la température de dénaturation (°C) protéique par calorimétrie différentielle (Wortmann et Deutz, Appl . Polym . Sci ., 48, 137-150 (1993)) à l’aide d’un analyseur enthalpique différentiel (DSC Q100, TA Instruments), dans les conditions décrites dans l’exemple 6. Ainsi l’hydrolysat selon l’invention est en quantité efficace pour réparer les annexes cutanées, préférentiellement les cheveux, lorsque l’indice de réparation des annexes endommagées est d’au moins 20%, préférentiellement d’au moins 30% par rapport à des annexes dites saines, c’est-à-dire non soumises au stress oxydatif induit par l’eau oxygénée. Avantageusement, il s’agit de la mesure de l’indice de réparation en présence de l’hydrolysat tel que préparé selon l’exemple 1a), dans les conditions décrites dans l’exemple 6.
Pour évaluer cet effet de réparation des annexes cutanées in vivo , avantageusement des cheveux, plusieurs méthodes peuvent être utilisées choisies parmi la vidéo microscopie, la microscopie confocale, la microscopie IRTF ou Raman, les rayons X, et la microscopie électronique, qui a pour but notamment d’observer l’état et/ou la qualité de la cuticule, enveloppe protectrice de la fibre kératinique des annexes cutanées, par visualisation et quantification des écailles décollées comme témoin de l’endommagement de surface. Des méthodes de quantification physique de surface permettant d’évaluer la morphologie des annexes cutanées, en particulier des cheveux, telles que l’Atomic Force Microscopy ou la White-light interferometric profilometry, d’évaluer la chimie (XPS), la charge (Streaming potential) ou encore l’énergie (inverse Gas Chromatography) peuvent être mises en place.
Pour évaluer l’effet de réparation de l’hydrolysat selon l’invention sur les propriétés internes des annexes cutanées, en particulier des cheveux, la calorimétrie (DSC) peut être utilisée.
L’hydrolysat selon l’invention est un hydrolysat obtenu par hydrolyse enzymatique ou chimique du coproduit d’extraction au CO 2 supercritique des graines d’ H. rhamnoides , c’est à dire du coproduit de l’huile, ou du coproduit obtenu après pressage desdites graines. Au sens de la présente invention, la graine correspond à la baie (ou fruit) d’ H. rhamnoides débarrassée de la partie charnue, autrement dénommée péricarpe. L'extraction supercritique au dioxyde de carbone est une technique connue de l'homme du métier permettant d'isoler la fraction huileuse du composé à extraire pour l'utiliser pour diverses applications. Le résidu de cette extraction est appelé « coproduit » au sens de la présente invention et contient l'ensemble des composés non extraits par ladite technique. Par coproduit, on entend donc le résidu obtenu après extraction de l’huile, aussi appelé tourteau. Le terme de tourteau sera utilisé dans la suite de la description. Avantageusement il s’agit donc de la fraction délipidée de la graine d’ H. rhamnoides . Préférentiellement, il s’agit de l’hydrolysat enzymatique ou chimique du coproduit d’extraction au CO 2 supercritique des graines d’ H. rhamnoides , encore préférentiellement de son hydrolysat enzymatique.
L’hydrolyse enzymatique peut être conduite en présence de toute protéase connue de l’Homme du métier, et avantageusement en présence d’une enzyme d’origine animale choisie parmi la pepsine, les enzymes d’origine pancréatique telles que la trypsine ou la chymotrypsine, et préférentiellement la trypsine, d’origine végétale choisie parmi la papaïne, la bromélaïne, la ficine, l’actinidine, préférentiellement la papaïne, ou encore d’origine bactérienne choisie parmi l’enzyme provenant de la souche Bacillus licheniformis commercialisée sous le nom d’Alcalase® ou de la souche B. subtilis , préférentiellement l’Alcalase®. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux de réalisation de l’invention, l’enzyme utilisée est l’Alcalase®.
L’hydrolyse peut être conduite à un pH compris entre 3 et 9 selon le pH optimum de l’enzyme, et avantageusement à un pH compris entre 4 et 8,5, très avantageusement à un pH de 8,5. L’hydrolyse peut être réalisée à une température de 40°C à 65°C, avantageusement de 50 à 60°C et très avantageusement à 55°C. Elle est conduite durant une période de 1 heure à 3 heures et préférentiellement durant une période de 2 heures.
L’enzyme utilisée est ensuite inactivée par chauffage, avantageusement à une température de 80°C à 100°C et très avantageusement à une température de 90°C, durant une période de 5 minutes à 30 minutes, préférentiellement durant une période de 10 minutes. L’inactivation de l’enzyme a lieu à pH compris entre 5 et 8, préférentiellement à pH 6,5.
Dans le cadre de la présente invention, on entend notamment par « matière kératinique » la peau, les ongles, les muqueuses telles que les lèvres, et plus particulièrement la peau et les muqueuses (corps, visage, contour des yeux, paupières, lèvres, de préférence corps, visage et lèvres).
Par ailleurs, les expressions « au moins un » et « au moins » utilisées dans la présente description sont respectivement équivalentes aux expressions « un ou plusieurs » et « supérieur ou égal ».
Par « prévenir » ou « prévention », on entend selon l’invention le fait de réduire le risque de survenue ou de ralentir la survenue d’un phénomène donné, à savoir, selon la présente invention, les signes du vieillissement d’une matière kératinique.
Par «filtre organique UVA » on entend toute molécule chimique organique capable d’absorber au moins les rayonnements UVA dans la gamme des longueurs d’onde comprise entre 320 et 400 nm ; ladite molécule pouvant également absorber en plus les rayonnements UVB dans la gamme des longueurs d’onde comprise entre 280 et 320 nm.
Par « filtre organique UVB», on entend toute molécule chimique organique capable d’absorber exclusivement les rayonnements UVB dans la gamme des longueurs d’onde comprises entre 280 et 320 nm.
Filtres UV Filtres UV organiques Les compositions selon l’invention contiennent un ou plusieurs filtres UV organiques. Ceux-ci peuvent être notamment choisis parmi les filtres UV organiques hydrophiles, les filtres UV organiques lipophiles, les filtres UV organiques insolubles, et leurs mélanges.
Par "filtre UV hydrophile" on entend tout composé organique ou inorganique cosmétique ou dermatologique filtrant les radiations UV susceptible d’être complètement dissous à l’état moléculaire dans une phase aqueuse liquide ou bien d’être solubilisé sous forme colloïdale (par exemple sous forme micellaire) dans une phase aqueuse liquide.
Par "filtre lipophile" on entend tout composé organique ou inorganique cosmétique ou dermatologique filtrant les radiations UV susceptible d’être complètement dissous à l’état moléculaire dans une phase grasse liquide ou bien d’être solubilisé sous forme colloïdale (par exemple sous forme micellaire) dans une phase grasse liquide.
Par « filtre UV insoluble », on entend tout composé organique ou inorganique cosmétique ou dermatologique filtrant les radiations UV ayant une solubilité dans l'eau inférieure à 0,5 % en poids et une solubilité inférieure à 0,5 % en poids dans la plupart des solvants organiques comme l'huile de paraffine, les benzoates d'alcools gras et les triglycérides d'acides gras, par exemple le Miglyol 812® commercialisé par la société DYNAMIT NOBEL. Cette solubilité, réalisée à 70 °C est définie comme la quantité de produit en solution dans le solvant à l'équilibre avec un excès de solide en suspension après retour à la température ambiante. Elle peut facilement être évaluée au laboratoire.