INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Suivant une caractéristique avantageuse, la paroi de fond 41 comprend des logements 63 qui débouchent chacun dans un troisième trou 49. Chaque logement 63 débouche également sur une surface aval 41b de la paroi de fond. La surface aval 41b est opposée à la surface amont 41a suivant l’axe du capot 40 (axe longitudinal en situation d’installation). Dans le présent exemple, le logement 63 est un évidement réalisé dans l’épaisseur de la paroi de fond 41. Les logements s’ouvrent également sur la surface annulaire interne 43a de l’alésage centrale du capot 40. De manière alternative, les logements sont réalisés par des lamages comme représenté sur la . Ici, les deuxièmes organes de fixation 48 sont avantageusement des vis ayant chacune une tête 48a et une tige 48b. Chaque tête 48a est logée et contenue dans un logement 63. Les têtes ne dépassent pas du logement 63 (notamment lorsque les organes de fixation 48 sont montés dans le capot 40 et le couvercle 31). En d’autres termes, la hauteur de chaque logement 63 suivant l’axe longitudinal est égale ou supérieure à la hauteur d’une tête 48a. Cela permet d’éviter les recirculations et d’obstruer la veine d’écoulement V. Le nombre des organes de fixation 48 est compris entre 4 et 8.
Comme cela est illustré sur la , et avantageusement, mais non limitativement, certaines saillies 37 comprennent les quatrièmes trous 50. Dans cet exemple, des premières saillies 370 dépourvues de trous sont disposées en alternance avec des deuxièmes saillies 371 pourvues de trous suivant la direction circonférentielle. En d’autres termes, une saillie sur deux comprend un quatrième trou 50.
De manière avantageuse, la surface annulaire interne 43a de l’alésage centrale du capot 40 est destinée à être en contact (ou en appui) par complémentarité de forme avec une surface de portée annulaire 31a du couvercle 31. La surface de portée annulaire 31a est définie par un épaulement 51 (cf. ) disposé entre la portée annulaire 36 (saillies 37) du couvercle 31 et la paroi annulaire 32.
Sur les figures 8 et 10, le couvercle 31 et le capot 40 comprennent des moyens de fixation complémentaires 60 qui sont configurés de manière à maintenir axialement le capot 40 par rapport au couvercle 31. En effet, les organes de fixation 48 peuvent être mal serré ou se desserrer en cours de fonctionnement ce qui peut entraîner un déplacement axial du capot vers le disque 5. Si le capot 40 (et la tête de vis 48) vient en contact avec le disque 5 celui-ci risque d’obstruer la veine d’écoulement V ce qui peut engendrer une perte de refroidissement du disque 5. En particulier, le capot 40 comprend des organes de positionnement qui sont installés sur la surface radialement interne de la jupe annulaire 42. Les organes de positionnement se présentent comme des ergots 61 qui s’étendent depuis la surface radialement interne vers l’intérieur du capot 40. Les ergots 61 sont régulièrement répartis autour de la direction circonférentielle. Le couvercle comprend des éléments de réception destinés à coopérer avec les organes de positionnement. Les éléments de réception comprennent ici des rainures circonférentielles. Les ergots 61 sont destinés à coopérer avec les rainures circonférentielles 62 aménagées dans le couvercle 31. Les ergots 61 et les rainures circonférentielles 62 constituent les moyens de fixation complémentaires 60.
Les saillies 37 comprennent les rainures circonférentielles 62 s’étendant suivant une direction circonférentielle et destinées à recevoir un ergot 61. Les rainures circonférentielles 62 sont ouvertes de chaque côté des pans latéraux 37a, 37b des saillies 37 de manière à permettre le glissement des ergots 61 à l’intérieur de celles-ci. De la sorte, les ergots 61 et les rainures circonférentielles 62 forment un assemblage du type baïonnette. Suivant l’exemple de réalisation, certaines saillies 37 sont pourvues des rainures circonférentielles. En particulier, les premières saillies 370 ayant des rainures circonférentielles 62 sont dépourvues de trous 50. Les premières saillies 370 ayant les rainures circonférentielles 62 sont alternées avec des deuxièmes saillies 371 ayant des trous 50 suivant la direction circonférentielle autour de l’axe B.
En se basant sur la formule du gain PSM G’’, le déphasage feed-forward calculé par le module 61 est défini par inversion du gain en mettant la tension V DC du bus DC égale à la tension de référence V DCref = 450 V et avec une fréquence de découpage fixe.
La phase totale en sortie étant la somme du déphasage feed-forward et de la correction du module PI .
La stratégie consiste à ajouter la sortie d’un régulateur PI pour assurer une régulation en boucle fermée plus précise du bus DC selon une tolérance d’erreur statique acceptable, ici 5V.
La stratégie PSM, basée sur l’inversion de gain, permet ainsi d’avoir une montée progressive de la tension du bus DC vers sa référence avec une tolérance acceptable du pourcentage de dépassement de la réponse.
Dans un véhicule automobile, ou dans tout autre système électrique, le procédé de commande est mis en œuvre par un dispositif électronique tel qu’un calculateur embarqué, par un processeur, un System On a Chip (SoC), un microcontrôleur ou tout dispositif adapté.
Ici, le régulateur est embarqué dans un microcontrôleur, Microcontrol l er Unit dit MCU , alors que la génération de la commande par modulation de largeur d’impulsion PWM est embarquée dans un circuit logique programmable de type FPGA.
Les différentes étapes peuvent être mises en œuvre par un même dispositif électronique, ou les différentes étapes peuvent être mises en œuvre par plusieurs dispositifs électroniques différents.
A titre expérimental on remarque, en référence à la que la réponse de la tension V D C du bus DC converge vers la référence V DCref avec une tolérance d’erreur de tension acceptable, ici < 5V, et avec un pourcentage de dépassement de 6.6 %.
Le déphasage est présenté dans la . Il commence à augmenter jusqu’à ce que la tension du bus DC atteigne la tension de référence V DCref , puis il varie autour de 0.11 en régime permanent. Le rapport cyclique est toujours fixe et égal à 0.5.
Ainsi, on remarque que la perte de régulation du bus DC que l’on subit avec la stratégie de l’art antérieur Pulse Frequency Modulation , PFM , peut être évitée lors de l'utilisation de la commande selon l’invention, où l'erreur de tension du bus DC a une tolérance acceptable autour de 5 V.
Sachant qu’à hautes puissances et à partir de certains points d’opération, il y a une perte de régulation du bus DC avec la fréquence 200 kHz. On utilise une fréquence égale à la fréquence de résonance (100 kHz) pour optimiser la qualité de la commande.
L’invention peut être mise en œuvre pour une large variation de points d’opération par exemple avec une tension de batterie V bat allant de 240V à 440V et la Puissance P de 0 à 11KW.
Procédé et système de correction de température mesurée de bobinage d’une machine électrique, notamment pour un véhicule à propulsion électrique ou hybride La présente invention concerne le domaine des machines électriques tournantes, et en particulier la mesure de la température de telles machines.
Dans le cas de machines électriques comprenant notamment un bobinage, les sondes de température, telles que par exemple des capteurs de températures négatives, dites « CTN », sont disposées sur les surfaces externes des têtes de bobines, du fait des contraintes de la procédure de fabrication de telles machines électriques.
Les valeurs de température mesurées s’éloignent des valeurs de températures réelles au centre du bobinage, en particulier sur des profils de conduite dynamique. Cette disparité est renforcée par la présence de résistances de contact entres les fils de bobinage et la sonde de température éloignée du cœur du bobinage, ainsi que par le délai entre la mesure et la conduction de chaleur au long des fils de cuivre.
Dans le cadre d’un refroidissement d’une machine électrique par injection d’huile sur les têtes de bobine, le phénomène de sous-estimation des températures maximales du bobinage s’accroît.
Une telle caractéristique permet d’augmenter l’ergonomie d’utilisation de la base en offrant à l’utilisateur la possibilité de disposer la base selon deux positions, l’une ou l’autre de ces positions pouvant être privilégiée pour l’utilisation de l’appareil ou pour son rangement.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la cavité de rangement se trouve disposée sur la partie supérieure de la base lorsque cette dernière occupe la deuxième position stable.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la base comporte des moyens magnétiques assurant le maintien de l’outil dans la cavité de rangement.
Une telle caractéristique permet d’offrir une très bonne ergonomie d’utilisation en assurant simplement le maintien en position du fer à repasser dans la base.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la base comporte un corps en matériau plastique, avantageusement réalisé par moulage.
Une telle caractéristique présente l’avantage de permettre la réalisation à moindre coût de la base tout en offrant une grande liberté de forme pouvant être réalisée.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la base renferme un réservoir.
Brève description des figures On comprendra mieux les buts, aspects et avantages de la présente invention, d'après la description donnée ci-après d'un mode particulier de réalisation de l'invention présenté à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
La est une vue en perspective d’un appareil de repassage/ défroissage selon un mode particulier de réalisation de la présente invention, la base étant représentée dans une position verticale avec la sangle en position de rangement et le fer à repasser disposé dans la cavité de rangement de la base ;
La est une vue en perspective du fer à repasser équipant l’appareil de la ;
La est une vue en perspective de la base de l’appareil de la ;
La est une autre vue en perspective de la base de l’appareil de la ;
La est une vue en perspective de la base avec la sangle en position déployée ;
La est une vue de côté de l’appareil de la avec la base disposée dans une position horizontale.
Seuls les éléments nécessaires à la compréhension de l'invention ont été représentés. Pour faciliter la lecture des dessins, les mêmes éléments portent les mêmes références d'une figure à l'autre.
La et la représentent un appareil de repassage comportant classiquement un fer à repasser 1 et une base 2 portative reliée entre eux par un cordon 3, illustré partiellement sur ces figures, la base 2 étant reliée électriquement à un réseau domestique par un câble, non visible sur les figures.
Le premier facteur correctif F1 varie en fonction de la valeur mesurée de la température Tmes du bobinage 2 et de la vitesse de rotation de la machine électrique. Le premier facteur correctif F1 est issu d’essais préalables réalisés sur une machine électrique sur un banc de test.
A l’étape 505, on détermine un deuxième facteur F2 de correction des pertes de chaleur dues au couple et à la vitesse de rotation de la machine électrique 1.
Le deuxième facteur correctif F2 varie en fonction de la valeur de la vitesse de rotation de la machine électrique 1 et de l’estimation du couple C. Le deuxième facteur correctif F2 est issu d’essais préalables réalisés sur une machine électrique sur un banc de test.
A l’étape 506, on calcule un facteur correctif global F des pertes de chaleur en multipliant lesdits premier et deuxième facteurs correctifs F1, F2 et à l’étape 507, on calcule l’estimation des pertes totales de chaleur corrigées de la machine électrique 1 en multipliant le facteur correctif global F avec la valeur d’estimation des pertes par effet Joule P J calculée à l’étape 503.
A l’étape 508, on détermine un facteur K1 de correction de la température mesurée Tmes par la sonde de température 5.
Le facteur de correction K1 varie en fonction de l’estimation des pertes de chaleur totales de la machine 1 et en fonction de la température mesurée Tmes du bobinage 2. Le facteur de correction K1 de la température est issu d’essais préalables réalisés sur une machine électrique sur un banc de test.
A l’étape 509, on détermine une valeur corrigée intermédiaire T1 en additionnant ledit facteur K1 de correction de la température mesurée Tmes avec la valeur mesurée Tmes de température du bobinage 2.
Les étapes 510 et 511 mettent en œuvre une boucle de régulation sur cette valeur corrigée intermédiaire T1. A l’étape 510, on applique un coefficient Kp à l’erreur sur ladite valeur corrigée intermédiaire T1 et à l’étape 511, on calcule une valeur corrigée finale Tcorr par filtrage par un intégrateur d’état discret de la valeur précédente qui est l’erreur multipliée par le gain Kp. La fonction de transfert en z de cet intégrateur discret est de la forme :
Avec T, est la période d’échantillonnage.
La valeur corrigée finale Tcorr est ensuite rebouclée et soustraite lors de l’étape 509, à la valeur corrigée intermédiaire T1.
Le procédé de correction de la température mesurée par rapport à la température réelle au cœur du bobinage est construit et alimenté en fonction de mesures expérimentales réalisées au préalable sur des prototypes. Par exemple, des thermocouples sont installés au cœur du bobinage des prototypes, ce qui n’est pas possible dans une machine électrique installée dans un véhicule automobile.
Grace à l’invention, la mesure de température d’un bobinage d’une machine électrique est améliorée, se rapprochant de la valeur réelle de température au cœur du bobinage, tout en garantissant les performances de la machine électrique et la protection de la machine électrique contre la surchauffe.
Convertisseur de tension pour une machine électrique tournante L’invention concerne un convertisseur de tension et trouve une application particulièrement avantageuse dans le domaine des machines électriques tournantes telles que les alternateurs, les alterno-démarreurs ou encore les machines réversibles ou les moteurs électriques. On rappelle qu’une machine réversible est une machine électrique tournante apte à travailler de manière réversible, d’une part, comme générateur électrique en fonction alternateur et, d’autre part, comme moteur électrique par exemple pour démarrer le moteur thermique du véhicule tel qu’un véhicule automobile.
Une machine électrique tournante comprend un rotor mobile en rotation autour d’un axe et un stator fixe. En mode alternateur, lorsque le rotor est en rotation, il induit un champ magnétique au stator qui le transforme en courant électrique afin d’alimenter les consommateurs électriques du véhicule et de recharger la batterie. En mode moteur, le stator est alimenté électriquement et induit un champ magnétique entraînant le rotor en rotation par exemple pour démarrer le moteur thermique.
Classiquement, la machine comprend un module de commande permettant de générer des consignes de commande du rotor et du stator pour contrôler la puissance et/ou le couple fournis par la machine. La machine comprend également un module de puissance 3 adapté notamment pour fournir le signal électrique de puissance aux phases électrique du bobinage en fonction de la consigne de commande stator. Chacune de ces commandes est déterminée d’une part en fonction de paramètres de référence, notamment donnés par le calculateur global du véhicule indiquant le niveau de fonctionnement souhaité pour la machine, et d’autre part en fonction de paramètres instantanés de fonctionnement de la machine.
Les paramètres instantanés sont par exemple les courants de phase qui alimentent le stator, détectés par trois capteurs de courant positionnés respectivement sur chacune des trois phases en entrée du bobinage, comme dans l’art antérieur illustré à la . Cependant les trois capteurs doivent être positionnés en tenant compte des problèmes d’encombrement en entrée du bobinage.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, l’ensemble des facettes présentent un niveau bas situé dans un même plan. Dans d’autres exemples de réalisation, les niveaux bas des facettes ne se trouvent pas dans le même plan. Dans le cas de facettes de hauteurs différentes, des points médians des facettes situés entre le niveau bas et le niveau haut peuvent par exemple se trouver dans un même plan.
Selon un ou plusieurs exemples, les facettes présentent une largeur comprise entre environ 2 μm et environ 100 μm, avantageusement entre environ 2 μm et environ 80 μm, avantageusement environ 4 μm et environ 40 μm.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, ladite valeur angulaire minimale de la pente d’une facette (en valeur absolue) est égale à environ 1°. Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, ladite valeur angulaire maximale de la pente d’une facette (en valeur absolue) est égale à environ 45°. Selon un ou plusieurs exemples, la valeur angulaire de la pente d’une facette (en valeur absolue) est comprise entre environ 1° et environ 30°, avantageusement entre environ 2° et environ 15°.
Par convention, dans la présente description, le sens positif pour la mesure des valeurs angulaires des pentes des facettes est le sens horaire (ou anti-trigonométrique), l’angle étant mesuré entre un plan parallèle au plan du composant et la surface de la facette.
Dans la présente description, on appelle « région ponctuelle » ou « pixel » d’un sous-ensemble de facette, une région d’une facette dudit sous-ensemble de facettes définie par ses coordonnes polaires, à savoir une coordonnée radiale et une coordonnée angulaire. La coordonnée radiale correspond à la facette sur laquelle se trouve ladite région ponctuelle et la coordonnée angulaire correspond à un angle azimutal moyen par rapport à un axe de référence. Une telle région ponctuelle présente ainsi deux dimensions, à savoir une largeur égale à la largeur de la facette sur laquelle elle est se trouve et une longueur d’arc qui dépend d’une résolution prédéterminée en azimut.
La déposante a montré qu’un tel composant optique de sécurité présente, en réflexion et sous l’effet d’un simple mouvement de tilt et/ou d’azimut, un effet visuel dynamique comprenant par exemple et de façon non limitative un déplacement (translation et/ou rotation) et/ou une déformation d’objets graphiques reconnaissables, les objets graphiques pouvant par ailleurs sembler apparaître au-dessus ou en dessous du plan du composant. Ce même effet de déplacement (translation et/ou rotation) et/ou déformation d’objets graphiques reconnaissables peut être observé à l’œil nu ou au moyen d’un dispositif d’authentification comprenant un dispositif optique d’imagerie. Un tel effet dynamique résulte de la rupture locale d’une propriété de diffusion lumineuse liée à l’altération locale de la surface en des régions ponctuelles données de sous-ensembles de facettes. Il est ainsi possible d’accéder à des effets visuels plus complexes que ceux obtenus par effet de Moiré et on n’est plus contraint par la fabrication de la micro-image au sein d’une microlentille.
La diffusion lumineuse résulte de l’agencement des facettes sous forme d’une pluralité de sous-ensembles d’une ou plusieurs facettes concentrique(s).
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, chaque sous-ensemble de facettes a une dimension maximale (diamètre) comprise 10 µm et 300 µm, de préférence entre 50 µm et 150 µm. en réduisant la dimension de chaque sous-ensemble de facettes et en rendant minimale la distance entre deux sous-ensembles de facettes voisins, on augmente la résolution de l’objet graphique puisqu’on diminue la distance entre deux pixels voisins.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les sous-ensembles de facettes ne comprennent qu’une seule facette. Un effet dynamique pourra être obtenu par un mouvement de rotation azimutale en générant des régions ponctuelles différentes en azimut. Il est également possible de générer un effet « flip flop » d’alternance entre 2 objets graphiques reconnaissable en partitionnant le plan en deux régions azimutales.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, chaque sous-ensemble de facettes comprend une pluralité de facettes, par exemple entre 2 facettes et environ 150 facettes, avantageusement entre 2 facettes et environ 50 facettes, avantageusement entre 3 et environ 50 facettes, avantageusement entre 4 et 10 facettes. Avec une pluralité de facettes par sous-ensemble de facettes, on peut obtenir un effet dynamique à la fois par un mouvement de tilt et d’azimut.
Pour générer une animation dynamique, on définit une pluralité de groupes de sous-ensembles de facettes, par exemple entre 2 et environ 1000 groupes de sous-ensembles de facettes, avantageusement entre 50 et 300 groupes de sous-ensembles de facettes. Dans chaque groupe de sous-ensembles de facettes, une altération locale de la surface en des régions ponctuelles de coordonnées polaires identiques des sous-ensembles de facettes produit un objet graphique reconnaissable pour un angle de tilt et un angle d’azimut définis par lesdites coordonnées polaires du fait de la rupture de la propriété de diffusion selon cet angle de tilt et cet angle d’azimut. Ainsi, en faisant varier pour chaque groupe les coordonnées polaires des régions ponctuelles qui portent l’altération locale de la surface, on produit, lorsque le composant est éclairé en lumière blanche selon un axe d’éclairage donné, un effet visuel dynamique observable en réflexion par changement de tilt et/ou d’azimut.
Le composant optique de sécurité ainsi décrit permet une authentification plus sûre et une barrière technologique plus forte, du fait de la souplesse de conception du composant pour obtenir l’effet décrit ci-dessus, et présente en outre l’avantage de ne résulter que de la structuration d’une seule couche.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, l’agencement des facettes dans les sous-ensembles de facettes est identique.
Cependant, en pratique, l’agencement des facettes dans tous les sous-ensembles de facettes peut ne pas être pas identique, l’effet technique restant sensiblement le même, tant que les pentes des facettes qui portent une altération locale de la surface dans les sous-ensembles des facettes sont dans la même gamme de pentes. Il est par exemple possible de prévoir des sous-ensembles de facettes comprenant des facettes avec des pentes supérieures aux pentes des facettes qui portent une altération locale de la surface, et ce afin de créer des effets visuels supplémentaires qui ne sont apparents que pour des angles de tilts beaucoup plus importants et qui peuvent ainsi former une authentification supplémentaire.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, chaque sous-ensemble de facettes comprend une pluralité de facettes agencées de façon concentriques et l’agencement des facettes dans au moins une partie des sous -ensemble de facettes est tel que les facettes sont agencées avec des pentes variables et dont la variation est croissante en valeur absolue du centre du sous-ensemble de facettes vers le bord dus sous-ensemble de facettes, respectivement décroissante, le sous-ensemble de facettes formant une structure de type « lentille de Fresnel ». Chaque lentille de Fresnel présente un diamètre inférieur à 300 μm de telle sorte qu’elle n’est pas visible à l’œil nu. L’agencement d’une pluralité de lentilles de Fresnel les unes à côté des autres dans un plan parallèle au plan du composant permet de générer des lobes de diffusion centrés sur des angles d’observation qui dépendent des pentes des facettes.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, l’agencement des facettes de façon concentrique dans au moins une partie des sous -ensemble de facettes est tel que les facettes sont agencées avec des pentes alternativement positives et négatives, variables, et dont la variation est croissante en valeur absolue du centre du sous-ensemble de facettes vers le bord dus sous-ensemble de facettes, respectivement décroissante, le sous-ensemble de facettes formant une structure que l’on appellera « axicon » dans la présente description. Chaque axicon présente un diamètre inférieur à 300 μm de telle sorte qu’il n’est pas visible à l’œil nu. L’agencement d’une pluralité d’axicons les uns à côté des autres dans un plan parallèle au plan du composant permet de générer des lobes de diffusion centrés sur des angles d’observation qui dépendent des pentes des facettes.