INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, la au moins une bague de jonction comporte un corps et une collerette à une première extrémité du corps, l’extrémité distale du corps portant des languettes qui s’étendent radialement vers l’extérieur dans leur position de repos, de telle sorte que, à l’étape (b), les languettes se rapprochent les unes des autres de façon élastique lorsque le corps coulisse dans ledit au moins un trou et dans ledit au moins un conduit secondaire, et tel que, à l’étape (c), les languettes reprennent leurs positions au repos et sont aptes à prendre appui contre le bord interne du au moins un trou de la cavité, le mécanisme de solidarisation comprenant la collerette, les languettes et le bord interne du au moins un trou.
Par exemple, la au moins une bague de jonction comporte un corps et une collerette à une première extrémité du corps, l’extrémité distale du corps portant des languettes qui s’étendent sensiblement dans le prolongement du corps dans leurs positions au repos, de telle sorte que, à l’étape (b), le corps coulisse librement dans le au moins un trou et dans le au moins un conduit secondaire, et tel que, à l’étape (c), on écrase les languettes contre le fond de la cavité de telle sorte que les languettes sont déformées plastiquement radialement vers l’extérieur et sont aptes à prendre appui contre le bord du au moins un trou de la cavité, le mécanisme de solidarisation comprenant la collerette, les languettes et le bord interne du au moins un trou.
Par exemple, la au moins une bague de jonction comporte un corps et une collerette à une première extrémité du corps, l’extrémité distale du corps portant au moins une protubérance qui s’étend radialement vers l’extérieur, et le au moins un trou portant au moins une rainure dans lequel la au moins une protubérance est apte à coulisser, et le bord interne du au moins un trou de la cavité comportant un logement apte à recevoir la au moins une protubérance de telle sorte que, à l’étape (b), le corps coulisse librement dans le au moins un trou et dans le au moins un conduit secondaire jusqu’à ce que l’extrémité distale du corps émerge dans la cavité, et tel que, à l’étape (c), on pivote la bague autour de l’axe principal A jusqu’à ce qu’une de ladite au moins une protubérance se situe en regard du logement, puis on coulisse la bague en sens inverse jusqu’à ce qu’une de la au moins une protubérance se loge dans le logement et prenne appui contre le fond du logement, le mécanisme de solidarisation comprenant la collerette, la protubérance et le logement.
L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, de modes de réalisation représentés à titre d'exemples non limitatifs. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels :
La est une vue en perspective et en coupe longitudinale dans le plan (X, Z) d’un ensemble à friction selon un premier mode de réalisation de l’invention, avec la semelle assemblée avec le porte-semelle ;
La est une vue en coupe dans le plan (X, Z) de la région de l’ensemble à friction qui comprend le bloc, selon un premier mode de réalisation de l’invention, avant la solidarisation des bagues avec le bloc.
La est une vue en coupe dans le plan (X, Z) de la région de l’ensemble à friction qui comprend le bloc, selon un premier mode de réalisation de l’invention, à une étape ultérieure de l’étape de la .
La est une vue en coupe dans le plan (X, Z) de la région de l’ensemble à friction qui comprend le bloc, selon un premier mode de réalisation de l’invention, après la solidarisation des bagues avec le bloc.
La est une vue en coupe dans le plan (X, Z) d’une portion de l’ensemble à friction 1 illustré en .
La est une vue en coupe dans le plan (X, Z) de la région de l’ensemble à friction qui comprend le bloc, selon un premier mode de réalisation de l’invention, qui montre la désolidarisation des bagues d’avec le bloc.
Lors de l’étape E60, la calculateur 12 met donc à jour chacune de la première valeur stockée Φ T .Y et de la deuxième valeur stockée Φ T .Φ.
En pratique, le calculateur 12 détermine d’une part, une première valeur intermédiaire (respectivement une deuxième valeur intermédiaire) proportionnelle à la première valeur stockée Φ T .Y (respectivement à la deuxième valeur stockée Φ T .Φ). Le coefficient de proportionnalité appliqué est par exemple fonction du rapport entre la durée prédéterminée τ app et la durée totale τ tot .
Par exemple, dans le cas où la durée prédéterminée τ app est égale à 50 s et la durée totale τt ot est égale à 100 s, le coefficient de proportionnalité appliqué est de ½. La première valeur intermédiaire (respectivement la deuxième valeur intermédiaire) est donc égale à la moitié de la première valeur stockée Φ T .Y (respectivement à la moitié de la deuxième valeur stockée Φ T .Φ).
A l’étape E60, la première valeur stockée Φ T .Y et de la deuxième valeur stockée Φ T .Φ sont donc chacune actualisées respectivement par la première valeur intermédiaire et la deuxième valeur intermédiaire (par écrasement). La dénomination de « première valeur stockée Φ T .Y » et de « deuxième valeur stockée Φ T .Φ » sont donc conservées à l’issue de l’étape E60.
Comme le montre la , le procédé reprend ensuite à l’étape E40.
Bague d’étanchéité avec blocage en translation La présente invention concerne le freinage des matériels roulants ferroviaires et notamment les ensembles à friction des systèmes de freinage des matériels roulants ferroviaires. On entend par de tels matériels tous véhicules configurés pour rouler sur des rails, tels que trains, tramways, métropolitains.
Le système de freinage comporte généralement un disque solidaire d’une roue ou d’un essieu du matériel roulant ferroviaire. Le système de freinage comporte en outre un ensemble à friction qui comprend un porte-semelle qui supporte une semelle de friction. La semelle de friction comprend usuellement des moyens de fixation au porte-semelle et un patin frottant. Lorsqu’un conducteur actionne le système de freinage, le patin frottant de la semelle de friction vient au contact du disque pour exercer une force de freinage sur le disque. Ainsi, par frottement, la semelle de friction freine le disque solidaire de la roue ou de l’essieu. Généralement, le matériel roulant ferroviaire comporte deux ensembles à friction, disposés de part et d’autre du disque de façon à prendre en tenaille, ou autrement dit en sandwich le disque pour le comprimer des deux côtés. Le patin frottant de la semelle de friction comporte habituellement un matériau métallique, tel que la fonte, un matériau fritté ou un matériau composite. Ainsi, lorsque le patin frottant de la semelle de friction frotte contre le disque, des particules de matière issues du patin frottant et du disque sont émises dans l’atmosphère ambiante autour de l’ensemble à friction. Ainsi, le système de freinage émet une pollution atmosphérique sous forme de particules plus ou moins fines.
On a donc cherché à capter les particules de matière émises lors du freinage, notamment en disposant un dispositif d’aspiration, alimenté par une pompe, à proximité d’une zone d’émission des particules issues du patin frottant de la semelle de friction. De plus, on a cherché à ce que cette aspiration des particules soit la plus efficace possible.
Une solution pour résoudre ce problème est l’ensemble à friction illustré en figures 17 et 18, qui représente l’art antérieur. Cet art antérieur est décrit dans le document FR 3088394. La est une vue de dessous de cet ensemble, et la est une coupe transversale selon la ligne XVIII-XVIII de la .
Le porte-semelle 103 s’étend longitudinalement selon une direction longitudinale X, et transversalement selon une direction transversale Y. Le plan X-Y est horizontal. La direction Z, perpendiculaire au plan X-Y pour former un repère (X,Y,Z), est verticale, orientée vers le haut. Le porte-semelle 103 comporte une face inférieure 131 destinée à accueillir une semelle de friction 102, et une face supérieure 132, qui s’étendent chacune parallèlement au plan X-Y.
Le porte-semelle 103 présente sur sa face inférieure 131 une glissière d’accueil 105 concave en queue d’aronde, qui s’étend longitudinalement depuis une première extrémité du porte-semelle 103 jusqu’à proximité de la seconde extrémité du porte-semelle 103 où cette glissière est non-débouchante. Le porte-semelle 103 comprend sur l’axe longitudinal X deux conduits secondaires 138 espacés. Chaque conduit secondaire 138 relie la face supérieure 132 au fond de la glissière 105 sur la face supérieure.
La semelle de friction 102 est en deux parties identiques, où chaque partie présente une face de friction 121 destinée à être en contact de friction avec le disque (non-représenté) du véhicule et une face opposée 122. Cette face opposée 122 présente un profilé 104 convexe en queue d’aronde configuré pour coopérer avec la glissière d’accueil 105. En utilisation, on enfonce une première partie de la semelle 102 selon l’axe longitudinal X en faisant coulisser le profilé 104 dans la glissière 105, jusqu’en butée de la glissière 105. Puis on enfonce la seconde partie de la semelle 102 selon l’axe longitudinal X en faisant coulisser le profilé 104 dans la glissière 105, jusqu’en butée de la première partie de la semelle 102, les surfaces en contact de la première partie et de la seconde partie étant idéalement conformées pour s’épouser sur toute leur surface.
Chacune des parties de la semelle 102 comprend un conduit primaire 128 orienté selon l’axe vertical Z. Lorsque ces parties sont fixées sur le porte-semelle 103 en utilisation, chacun des deux conduits primaires 128 est situé en regard d’un conduit secondaire 138. On désigne par axe B l’axe principal d’un conduit primaire 128 et du conduit secondaire 138 situé en regard, ce conduit primaire 128 et ce conduit secondaire 138 étant donc coaxiaux. Ainsi, chaque conduit primaire 128 forme, avec un des conduits secondaires 138 ménagé dans le porte-semelle 103, un circuit qui permet d’aspirer des particules émises par la semelle de friction 102 lors du freinage. L’axe B est donc parallèle à l’axe vertical Z.
Une bague de jonction 108, constituée d’un tube et d’une collerette 1082 prolongeant radialement et vers l’extérieur ce tube à une de ses extrémités, est montée dans le conduit secondaire 138. Le tube est inséré dans le conduit secondaire 138, le diamètre externe du tube étant égal au diamètre interne du conduit secondaire 138 afin d’assurer la meilleure étanchéité possible. La collerette 1082 se loge dans un logement annulaire du porte-semelle 103, ce logement étant centré sur l’axe principal B et en regard de la face opposée 122 de la semelle 102. Le logement annulaire a un diamètre supérieur à celui du conduit secondaire 138 et inférieur à celui de la collerette 1082. Ainsi, la collerette 1082 est prise en sandwich entre le profilé de la semelle 102 et le fond de la glissière 105 du porte-semelle 103. Une fois dans son logement, la collerette 1082 est en contact avec la face 122 du profilé 104 de la semelle 102. Ce contact est réalisé par exemple par déformation (écrasement) de la collerette 1082 entre le fond du logement et la face 122. Alternativement (comme représenté en , ce contact est réalisé par compression d’un ressort hélicoïdal monté sur le tube entre la collerette 1082 et le fond du logement. Ainsi, la collerette 1082 elle-même, ou le ressort hélicoïdal, est un mécanisme de rappel 190 qui permet de plaquer la collerette 1082 contre le profilé 104 (voir ci-dessous).
La bague de jonction 108 traverse entièrement le porte-semelle 103 et en dépasse sur sa face supérieure 132 à sa face inférieure 131 munie de la glissière 105. Sur cette extrémité du tube de la bague 108 est fixé un tuyau 150 qui est relié à un dispositif d’aspiration (non-représenté) et qui permet l’aspiration au travers du conduit primaire 128 et du conduit secondaire 138 des particules issues du freinage du véhicule ferroviaire par usure de la semelle 102. Le tuyau 150 et le dispositif d’aspiration constituent un dispositif d’évacuation des particules.
La bague de jonction 108 sert à guider les particules issues du freinage depuis le conduit primaire 128 de la semelle 102 vers le conduit secondaire 138 du porte-semelle 103. La bague de jonction 108 vise donc à prévenir d’éventuelles fuites au travers du conduit primaire 128 et du conduit secondaire 138. Notamment, la bague de jonction 108 vise à limiter la quantité de particules issues du freinage qui pourraient se glisser dans l’interstice à l’interface entre la semelle de friction 102 et le porte-semelle 103, et surtout à empêcher un flux d’air provenant de l’extérieur de pénétrer par cet interstice dans le conduit secondaire 138, ce qui dégraderait l’aspiration par le dispositif d’aspiration.
Selon un exemple, la collerette est conformée de sorte que sa déformation intervienne sous un effort de pression exercé manuellement par l’utilisateur.
Selon un exemple le profilé s’étend selon une direction principale.
Selon un exemple, la collerette est conformée de sorte à ménager un espace entre ladite face inférieure de la collerette et ladite face supérieure de l’embase. Avantageusement l’espace est destiné à loger une partie du profilé.
Selon un exemple l’espace présente une hauteur d’espace, mesurée selon une direction parallèle à l’axe de rotation, supérieure ou égale à 2 mm, l’espace présentant une largeur d’espace mesurée selon la première direction transversale depuis un bord de la collerette supérieure ou égale à 2 mm.
Selon un exemple, la hauteur de l’espace mesurée selon une direction parallèle à l’axe de rotation est supérieure ou égale à 5 mm.
Selon un exemple, la largeur de l’espace mesurée selon la première direction transversale (Y) depuis un bord de la collerette est supérieure ou égale à 5 mm.
Selon un exemple, la largeur d’embase du corps est mesurée selon la première direction transversale depuis un premier bord de l’embase jusqu’à un deuxième bord avantageusement symétrique relativement à l’axe de rotation .
Selon un exemple, la largeur d’embase est supérieure ou égale au double de la profondeur d’embase.
Cela permet une insertion/retrait du système de fixation dans une ouverture du profilé et préférentiellement le passage d'une configuration de glissement à une configuration de solidarisation par rotation du système de fixation d’au moins 80 degrés relativement au profilé.
Selon un exemple, la collerette comprend une portion dont l’épaisseur selon l’axe de rotation est inférieure ou égale à 8mm, de préférence inférieure à 5 mm et de préférence inférieure à 2 mm.
Cela permet une déformation élastique optimisée de la collerette lorsqu'elle coopère avec une zone d’appui inférieure du profilé. En effet, la déformation élastique de la collerette entraîne le coincement d’au moins une portion du profilé dans l’espace du système de fixation.
Selon un exemple, la profondeur d’embase est inférieure à une dimension en profondeur de la collerette selon la deuxième direction transversale.
Cela permet une insertion du système de fixation, à la verticale, dans l'ouverture de sorte à ce que l'embase pénètre à l'intérieur de l'ouverture sans que la collerette n’y pénètre.
Selon un exemple, la largeur d’embase est supérieure à une dimension en largeur de la collerette selon la première direction transversale.
Selon un exemple, la collerette présente une dimension en largeur selon la première direction transversale et une dimension en profondeur selon la deuxième direction transversale, la dimension en largeur étant égale à la dimension en profondeur.
Selon un exemple, la dimension en profondeur et la dimension en largeur étant des dimensions sensiblement égales.
Avantageusement, les moyens de fixation comportent des vis et/ou des rivets.
la , représente une vue en perspective et de haut d’une face avant d’un véhicule selon l’invention montrant le système de fixation selon l’invention ;
la , représente une vue de détails de la platine de support du système de fixation de la ;
la , représente une vue en perspective d’un second mode de réalisation de la platine selon l’invention.
Un système de fixation 1 selon l’invention est illustré sur les figures 1 à 3. Le système de fixation 1 permet l’ancrage d’un élément de verrouillage d’un capot de véhicule automobile, non illustré sur les figures. L’élément de verrouillage est par exemple constitué d’une serrure de capot, éventuellement d’une commande de déverrouillage associée, ainsi que des câbles de commande éventuels, non illustrées.
Le système de fixation 1 comprend une platine 2 de support, illustrée plus particulièrement sur les figures 2 et 3, destinée à être fixée sur une zone de fixation 3 située sur une traverse haute 4 d’une face avant du véhicule, comme illustrée sur la . La platine 2 est également destinée à recevoir et ancrer l’élément de verrouillage. La platine 2 de support est, par exemple, constituée d’une tôle emboutie 5.
Le système de fixation 1 selon l’invention comporte des moyens de fixation 6 conçus pour coopérer avec la platine 2 de support afin d’ancrer l’élément de verrouillage sur le châssis du véhicule. La platine 2 présente avantageusement une interface d’ancrage 7 conformée pour accueillir l’élément de verrouillage et pour l’ancrer, grâce par exemple à des moyens de vissage 8.
Quant aux moyens de fixation 6, ils comportent, par exemple, au moins un orifice de fixation 9, en l’occurrence deux, ménagés dans la platine 2 conçus pour permettre le vissage de la platine 2 sur le châssis, comme illustré sur la . Outre les orifices de fixation 9, les moyens de fixation 6 peuvent comporter des vis, telles que des vis à rupture programmée conçues pour se rompre sous l’effet d’un choc frontal d’une intensité prédéterminée subi par le véhicule. Les moyens de fixation 6 comportent alternativement des rivets.
Le système de fixation 1 comprend en outre des moyens de pré-maintien 10 faisant saillie de la platine 2 et conçus pour coopérer avec une zone de retenue 11 du châssis de sorte à retenir la platine 2 en regard de la zone de fixation 3, en vue de sa fixation sur la zone de fixation 3. Ainsi, même en l’absence de mise en œuvre des moyens de fixation 6, la platine 2 peut être retenue sur le châssis. La mise en œuvre des moyens de fixation 6 peut être effectuée ultérieurement pour fixer la platine 2 sur la zone de fixation 3, tout en s’affranchissant de la nécessité pour l’opérateur de maintenir en position la platine 2 au moment de sa fixation.
Avantageusement les moyens de pré-maintien 10 viennent de matière avec la platine 2 et forment ainsi un prolongement de la tôle emboutie 5.
Les figures 1 et 2 illustrent un premier mode de réalisation des moyens de pré-maintien 10 tandis que la illustre un second mode de réalisation des moyens de pré-maintien 10.
Les moyens de pré-maintien 10 forment au moins un crochet de retenue 12a, 12b, chacun obtenu par pliage de la tôle emboutie 5. En l’occurrence les deux modes de réalisation comportent chacun deux crochets de retenue 12a, 12b. Avantageusement, la zone de retenue 11 comporte au moins un orifice de retenue 13a, 13b dimensionné et positionné pour coopérer avec au moins un crochet de retenue 12a, 12b. Dans les modes de réalisation illustrés sur les figures, chaque orifice de retenue 13a, 13b correspond à un crochet de retenue 12a, 12b. Les orifices de retenue 13a, 13b sont ménagés dans la traverse haute 4, sur une surface 14 constituant la face supérieure de la traverse haute 4 lorsque celle-ci est en position sur le véhicule.
Dans le second mode de réalisation, le crochet de retenue 12b est formé par un soyage 15 ou un pliage similaire de la tôle emboutie 5, comme illustré sur la .
Dans le premier mode de réalisation, chaque crochet de retenue 12a est formé par une languette 16 découpée dans la tôle emboutie 5 et prolongeant la platine 2. La languette 16 est constituée d’au moins trois portions 17, 18, 19 orthogonales entre elles et formant un Z s’étendant depuis la platine 2. Chaque crochet de retenue 12a est obtenu à partir d’une languette 16 par un pliage de la portion 18, située entre les deux autres portions 17, 19, de sorte que la portions 19 la plus éloignées de la platine 2 s’étende dans un plan sensiblement orthogonal au plan de la première portion 17 faisant saillie de la platine 2.
Le noyau de moulage 30 ainsi fabriqué à l’étape S100 est ensuite inséré dans une préforme fibreuse 20, ou renfort fibreux, représentée sur la et destinée à former la peau externe 13 de l’aube 10 (étape S200). La préforme fibreuse 20 est par exemple formée à partir d’un tissage tridimensionnel dans lequel les fils s’entrelacent de manière tridimensionnelle (tissage dit « interlock 3D »). La fabrication d’une telle préforme fibreuse est connue de l’homme du métier et ne sera pas décrite en détails dans le présent exposé. On notera toutefois que la préforme fibreuse 20 comprend une zone de déliaison 22 s’étendant sur toute la longueur de la préforme, permettant de séparer localement, au niveau de la zone de déliaison 22, deux parties de la préforme fibreuse 20. L’ouverture créée par la séparation de ces deux parties permet l’insertion du noyau de moulage 30. L’étape S200 d’insertion du noyau de moulage 30 dans la préforme fibreuse 20 est en outre représentée sur la .
Ainsi, à l’issue de cette étape et compte tenu de la forme du noyau de moulage 30, la préforme fibreuse 20 prend elle-même la forme souhaitée de la pièce finale, moyennant les étapes de compression et de finitions éventuellement nécessaires à la fin du procédé. En particulier, dans le cas de l’aube directrice de sortie 10 selon le présent mode de réalisation, la préforme fibreuse 20 disposée autour du noyau de moulage 30 adopte la courbure et la cambrure de la pièce finale, représentée sur la .
L’injection d’une matrice, par exemple une résine thermodurcissable ou thermoplastique, dans la préforme fibreuse 20, permettant la densification et la consolidation de la pièce, est ensuite réalisée (étape S300). Pour ce faire, l’ensemble noyau de moulage 30/préforme fibreuse 20 est disposé est maintenu dans un outillage de conformation (non représenté) connu en soi, au moins jusqu’à rigidification (ou consolidation) de la préforme.
Un traitement thermique permettant la polymérisation ou le durcissement de la résine est ensuite effectué (étape S400). Au cours de cette étape, l’ensemble est chauffé afin de durcir la résine et d’obtenir la pièce finale rigide.
Enfin, le noyau de moulage 30 est éliminé par décochage, afin d’obtenir la pièce finale creuse représentée sur la par exemple (étape S500).
Conformément au présent exposé, l’étape S100 de fabrication du noyau de moulage 1 se décline en plusieurs étapes. Dans un premier temps, des poudres métalliques sont mélangées entre elles, de manière à obtenir une poudre composite comprenant la première et la deuxième phase (étape S110). Selon le premier mode de réalisation, des poudres pures d’aluminium (Al), de carbone (C), de niobium (Nb), et/ou de chrome (Cr), et/ou de titane (Ti), et/ou de zirconium (Zr), et/ou de d’aluminium, de titane, et/ou de niobium, et/ou de chrome et/ou du zirconium et/ou de carbure (ZrC), et/ou de carbure de niobium (NbC), et/ou de carbure de chrome (CrC), et/ou de chromium carbide (Cr 7 C 3 ), et/ou de carbure de titane (TiC), sont mélangées avec une poudre de carbure d’aluminium (Al 4 C 3 ) en excès, de manière à former in situ un matériau composite comprenant la première phase et la deuxième phase, de telle sorte que la deuxième phase représente entre 1 et 50%, de préférence entre 1 et 20% du volume total du matériau composite.