INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un exemple non limitatif de réalisation, le au moins un polyol en C 3 -C 8 choisi parmi les diols et triols est présent en une quantité d'environ 5 % ou plus en poids, par rapport au poids total de la composition, et comprend de la glycérine.
Tensioactifs cationiques Les compositions selon l’invention comportent au moins un tensioactif non ionique. Le terme « tensioactif cationique » désigne un tensioactif comportant, en tant que groupes ioniques ou ionisables, uniquement des groupes cationiques. Dans certains modes de réalisation, les tensioactifs cationiques sont d'origine végétale et/ou organique.
Dans certains modes de réalisation, un agent tensio-actif cationique peut être choisi parmi les composés amidoamine (ou amidoamines). Des exemples d’amidoamines qui sont utiles dans les compositions de la divulgation des présentes comportent, notamment, les éléments suivants : oléamidopropyleiquediméthylamine, stéaramidopropyleiquediméthylamine, isostéaramidopropyleiquediméthylamine, stéaramidoethyliquediméthylamine, lauramidopropyleiquediméthylamine, myristamidopropyleiquediméthylamine, behenamidopropyleiquediméthylamine, dilinoleamidopropyleiquediméthylamine, palmitamidopropyleiquediméthylamine, ricinoleamindopropyleiquediméthylamine, soyamidopropyleiquediméthylamine, germamidopropyleiquediméthylamine de blé, amidopropyleiquediméthylamine de graine de tournesol, almondamidopropyleiquediméthylamine, avocadoamidopropyleiquediméthylamine, babassuamidopropyleiquediméthylamine, cocamidopropyleiquediméthylamine, minkamidopropyleiquediméthylamine, oatamidopropyleiquediméthylamine, sesamidopropyleiquediméthylamine, tallamidopropyleiquediméthylamine, brassicamidopropyleiquediméthylamine, olivamidopropyleiquediméthylamine, palmitamidopropyleiquediméthylamine, stéaramidoethyldiéthylamine et des mélanges de ces derniers.
Dans certains autres modes de réalisation, un agent tensioactif cationique peut être choisi à partir d’amines quaternaires monoalkyl, d’amines quaternaires dialkyl ou de composés polyquaternaires ou de sels de ces derniers.
Par exemple, l’agent tensioactif cationique peut être choisi à partir de Polyquaterium-10 (également appelé polyhydroxyethyliquecellulose quaternisée), de chlorure de cetrimonium, de chlorure de behentrimonium, de méthosulfate de behentrimonium, de chlorure de steartrimonium, de chlorure de stéaralkonium, de chlorure de dicétyldimonium, de chlorure d’hydroxypropyletrimonium, de méthosulfate de cocotrimonium, de chlorure de olealkonium, de chlorure de steartrimonium, de chlorure de babassuamidopropalkonium, de brassicamidopropyleiquediméthylamine, de Quaternium-91, de Polyquaternium-37 (par exemple sous la marque SALCARE), de Quaternium-22, de Quaternium-87, de Polyquaternium-4, de Polyquaternium-6, de Polyquaternium-11, de Polyquaternium-44, de Polyquaternium-67, de amodimethicone, de lauryliquebetaine, de Polyacrylate-1 Crosspolymer, de protéine de blé steardimonium hydroxypropyleiquehydrolyzed, de chlorure de behenamidopropyleique PG-dimonium, de protéine de soja lauryldimonium hydroxypropyleique hydrolysée, de aminopropyleiquediméthicone, de Quaterium-8 et de dilinoleamidopropyleiquediméthylamine diméthicone PEG-7 phosphate.
Dans certains modes de réalisation, un agent tensioactif cationique approprié peut être choisi parmi le polyquaternium 4, le polyquaternium 6, le polyquaternium 7, le polyquaternium 10, le polyquaternium 11, le polyquaternium 16, le polyquaternium 22, le polyquaternium 28, le polyquaternium-32, le polyquaternium-46, le polyquaternium-51, le polyquaternium-52, le polyquaternium-53, le polyquaternium-54, le polyquaternium-55, le polyquaternium-56, le polyquaternium-57, le polyquaternium-58, le polyquaternium-59, le polyquaternium-60, le polyquaternium-63, le polyquaternium-64, le polyquaternium-65, le polyquaternium -66, le polyquaternium-67, le polyquaternium-70, le polyquaternium-73, le polyquaternium-74, le polyquaternium-75, le polyquaternium-76, le polyquaternium-77, le polyquaternium-78, le polyquaternium-79, le polyquaternium-80, le polyquaternium-81, le polyquaternium-82, le polyquaternium-84, le polyquaternium-85, le polyquaternium-86, le polyquaternium-87, le polyquaternium-90, le polyquaternium-91, le polyquaternium-92, le polyquaternium-94, ou le chlorure d’hydroxypropyltrimonium guar et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, l’agent tensioactif cationique est choisi à partir de Polyquaternium-67, de polyquaternium-10, de polyquaternium-37 ou de mélanges de ces derniers. Le polyquaternium-37 peut être disponible dans le commerce chez BASF sous le nom de SALCARE SC 96 (comportant du Polyquaternium-37 (et) du Propylène glycol Dicaprylate / Dicaprate (et) PPG-1 Trideceth-6).
Dans certains modes de réalisation, le au moins un agent tensioactif cationique dans les compositions comprend du chlorure de behentrimonium. Dans d'autres modes de réalisation, le au moins un tensioactif cationique est choisi parmi le chlorure de cétrimonium, le chlorure de stéartrimonium, le chlorure de behentrimonium, le méthosulfate de behentrimonium, le méthosulfate de behenamidopropyltrimonium, le chlorure de stéaramidopropyltrimonium, le chlorure d'arachidtrimonium, le chlorure de distéaryldimonium, l’isostearamidopropyl diméthylamine, l’oléyle hydroxyéthyl imidazoline, la stéaramidopropyldiméthylamine, la béhénamidopropyldiméthylamine, la béhénamidopropyldiéthylamine, la béhénamidoéthyle-diéthylamine, la béhénamidoethyldiméthylamine, l’arachidamidopropyldiméthylamine, l’arachidamido-propyidiéthylamine, l’arachidamido éthyldiéthylamine, l’arachidamido éthyl-diméthylamine, ou une combinaison de ces derniers.
Des exemples non limitatifs d'agents tensioactifs cationiques peuvent également comprendre le chlorure de béhénalkonium, le chlorure de benzéthonium, le chlorure de cétylpyridinium, le chlorure de lauralkonium, le chlorure de cétalkonium, le bromure de cétrimonium, le chlorure de cétrimonium, le fluorhydrate de céthylamine, le chlorure de chlorallylméthénamine (Quaternium-15), le chlorure de distéaryldimonium (Quaternium-5), le chlorure de dodécyl diméthyl éthylbenzyl ammonium (Quaternium-14), le Quaternium-22, le Quaternium-26, l’hectorite Quaternium-18, le chlorhydrate de chlorure de diméthylaminoéthyle, le chlorhydrate de cystéine, le diéthanolammonium POE (10) olétyl éther phosphate, le diéthanolammonium POE (3) oléyl éther phosphate, le chlorure d'alkonium de suif, le diméthyl dioctadécylammoniumbentonite, le chlorure de stéaralkonium, le bromure de domiphène, le benzoate de dénatonium, le chlorure de myristalkonium, le chlorure de laurtrimonium, le dihydrochlorure d’éthylènediamine, l’hydrochlorure de guanidine, l’hydrochlorure de pyridoxine, l’hydrochlorure d’iofetamineme, l’hydrochlorure de glumine, le chlorure de méthylbenzethonium, e bromure de myrtrimonium, le chlorure d’oleyltrimonium, le polyquaternium-1, le procainehydrochloride, la cocobétaine, la stearalkonium bentonite, la stearalkoniumhectonite, la stearyl trihydroxyethyl propylenediamine dihydrofluoride, le chlorure de suif-trimonium et le bromure d’hexadécyltriméthyl.
Dans certains modes de réalisation, le au moins un agent tensioactif cationique est choisi parmi les sels d'amines grasses primaires, secondaires ou tertiaires polyoxyalkylénés, les sels d'ammonium quaternaire, ou leurs mélanges. Dans certains cas, il est utile d'utiliser des sels tels que des sels de chlorure des composés d'ammonium quaternaire. Les amines grasses peuvent comprendre au moins une chaîne hydrocarbonée en C 3 -C 8 .
Les solvants organiques peuvent être présents en une quantité totale allant de 20 à 90% en poids, de préférence allant de 30 à 85 % en poids, plus préférentiellement allant de 50 à 85% en poids, encore plus préférentiellement allant de 65% à 85% en poids par rapport au poids total de la composition.
Procédé de coloration des cheveux La présente invention porte également sur un procédé de coloration des cheveux comprenant une étape d’application sur les cheveux d’au moins une composition selon l’invention suivie d’une étape de traitement thermique à l’aide d’un moyen de chauffage à une température d’au moins 120°C, de préférence allant de 120°C à 230°C, plus préférentiellement de 150°C à 210°C, encore plus préférentiellement de 160°C à 210°C, mieux de 180°C à 210°C.
Selon un premier mode de réalisation, le procédé de coloration selon l’invention comprend au moins l’application séquentielle :
- d’un ou plusieurs alcoxysilanes aminés de formule (I), leurs oligomères et/ou leurs mélanges, tels que définis ci-dessus,
- sur une première face du boîtier, une sortie d’air,
- sur une deuxième face du boîtier, différente de la première face, une entrée d’air, les centres de la première face et de la deuxième face définissant une direction générale du flux d’air dans le boîtier,
- au moins un tube d’émission de lumière ultraviolette disposé transversalement par rapport à la direction générale du flux d’air et configuré pour provoquer des turbulences dans le flux d’air et
- en regard de chaque tube d’émission de lumière, au moins un support de photo-catalyseur chargé de dioxyde de titane, positionné de telle manière que plus de 90% du flux d’air traversant le boîtier passe entre un tube d’émission de lumière et un support de photo-catalyseur.
Grâce à ces dispositions, l’air entrant dans le boîtier est pris dans des turbulences provoquées par chaque tube d’émission de lumière et atteint un support de photo-catalyseur éclairé par un tel tube, qui libèrent des ions. Les chaines carbonées des virus, bactéries, champignons, miscelliums, acariens et celles de composés chimiques participant à des odeurs désagréables sont ainsi détruites.
Dans des modes de réalisation, la première face du boîtier est munie d’au moins un ventilateur configuré pour aspirer l’air présent à l’intérieur du boîtier et le rejeter à l’extérieur du boîtier, et la deuxième face du boîtier est munie d’au moins un ventilateur passif, c’est-à-dire qui ne reçoit pas d’énergie électrique, servant de stabilisateur de flux d’air dans le boîtier.
Grâce à ces dispositions le flux d’air traversant le boîtier est stabilisé tout en étant mis en rotation comme dans un cyclone, ce qui favorise un fonctionnement uniforme et efficace dans le temps du dispositif.
Dans des modes de réalisation, au moins un support de photo-catalyseur comporte un tissu comportant au moins 30 % de TiO 2 .
Grâce à ces dispositions, l’efficacité du dispositif est améliorée.
Dans des modes de réalisation, le dispositif objet de l’invention comporte au moins un impacteur d’air configuré pour séparer, d’une part, un flux d’air comportant des particules de plus fortes masses et le diriger vers au moins un support de photo-catalyseur et, d’autre part, un flux d’air comportant une densité moindre de particules de plus fortes masses et le diriger vers la première face du boîtier.
Grâce à ces dispositions, les particules comportant des chaines carbonées, plus lourdes, sont mieux soumises à la décontamination résultant de la photocatalyse.
Dans des modes de réalisation, le dispositif objet de l’invention comporte au moins un capteur d’une grandeur physique représentative du fonctionnement du dispositif et un moyen de transmission à distance d’une information représentative d’un dysfonctionnement du dispositif lorsqu’une grandeur physique captée franchit une valeur limite prédéterminée.
Grâce à ces dispositions, une maintenance curative, voire une maintenance prédictive, peut être effectuée.
Dans des modes de réalisation, au moins un capteur est configuré pour mesurer la consommation électrique et/ou l’intensité lumineuse d’au moins un tube d’émission de lumière.
Grâce à ces dispositions, si un tube d’émission de lumière est défectueux, un opérateur de maintenance peut procéder à son remplacement.
Dans des modes de réalisation, au moins un capteur est configuré pour mesurer une vitesse de flux d’air dans le boîtier.
Les cellules ont été traitées avec les différentes extraits évalués pendant 30h et l’extraction de la fraction mitochondriale a été réalisée à la fin de ce temps d’incubation.
Extraction de la fraction cytosolique
Pour la première expérimentation, l’extraction a été réalisé à l’aide du kit commercial : Aconitase Activity Assay Kit (Sigma ; 4°C). Les culots ont été remis en suspension dans le volume V de tampon échantillon (à température ambiante) (V = 100 µl de tampon est nécessaire pour 1x10 6 cellules). Après homogénéisation à la pipette par aspiration refoulement, les suspensions ont été centrifugée à 800 x g pendant 10 min pour éliminer les débris. Les mitochondries ont été séparées du cytosol en réalisant une centrifugation à 20000 x g pendant 20 min à 4°C. Les lysats de cytosolique ont été conservés à -80°C, dans l’attente du dosage des activités aconitases.
Extraction fraction mitochondriale
L’extraction a été réalisée à partir du culot cellulaire conservé à -80°C. Le culot cellulaire a été remis en suspension dans du tampon d’homogénéisation. Les membranes cellulaires ont été détruites par action mécanique, aspiration/refoulement. Il s’en est suivi une centrifugation à 1000X pendant 10 minutes. Le surnageant contenant les mitochondries a été récupéré et les mitochondries ont été lysées dans la solution tampon, puis conservées à -80°C pour le dosage de l’activité de l’aconitase.
Mesure de l’activité aconitase Le dosage est réalisé avec le kit Sigma, Aconitase Activity Assay Kit, en suivant les instructions du fournisseur. Le substrat a été reconstitué dans de l’eau milliQ, le révélateur et les solutions d’activation de l’aconitase ont été reconstitués dans du tampon de dosage. Le ratio de volume (1/1) des solutions d’activations a été préparé extemporanément à la mesure. L’activateur a été ajouté à la suspension cytosolique ou mitochondriale. Les suspensions ont été incubées pendant 1h à 4°C. Dans une plaque 96 puits (Falcon), 20 µl d’échantillon ont été déposés et le volume des puits a été complété à 50 µl avec de la solution tampon.
Une gamme d’Isocitrate a été réalisée à partir de la solution mère d’isocitrate à 100 mM pour avoir une solution fille à 2mM. La réaction enzymatique s’est faite lors de l’ajout du mélange réactionnel dans chaque puits. Après 1h d’incubation à 25°C, le révélateur a été ajouté. Le réactif révélateur régit avec l’Isocitrate transformé par l’aconitase pour produire une réaction colorimétrique. L’absorbance a été mesurée à 450 nm au spectrophotomètre Fluostar Omega, BMG. La coloration est ainsi proportionnelle à l'activité enzymatique de l’aconitase présente.
Analyse des données
Une courbe d’étalonnage a été tracée pour chacun des points de la gamme selon l’équation y = ax + b pour déterminer l’activité d’aconitase (mU/mg) de chaque échantillon. En effet, afin d’exprimer les résultats en mU/mg, l’activité de l’aconitase (mU) a été normalisée par la quantité de protéine dans chaque condition.
L’activité de l’aconitase est basée sur 1 mU d’aconitase qui isomérise 1nM de citrate en isocitrate par minute à pH 7,4 à une température de 25°C. Elle est exprimée en mU/mg équivalent à nM/min/mg.
Le calcul suivant est basé sur :
T= temps d’incubation en minutes
X = quantité d’isocitrate généré en nM par puits
V = volume échantillon en mL
P = concentration protéine en mg/ml
Activité aconitase = X / (T x V x P) = X / (1,2 x P)
On note également que le terme « principalement » signifie plus de la moitié.
Dans la suite de la description, les modes de réalisation de l’invention sont illustrés en regard d’un mélange de dihydrogène et de gaz naturel. Cependant, la présente invention peut être appliquée à toute espèce chimique mélangée dans un ou plusieurs gaz.
On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation du dispositif 35 objet de l’invention.
Le fonctionnement du dispositif 35 de séparation de gaz mélangés dans un réseau est illustré en regard d’un mélange de deux gaz, du gaz naturel et du dihydrogène.
Le dispositif 35 comporte une conduite générale d’entrée 11 d’un mélange formé de gaz naturel et de dihydrogène, ladite conduite d’entrée comportant un débitmètre 14 pour capter le débit du mélange gazeux entrant.
La pression du mélange gazeux en entrée 11, qui peut être mesurée par un manomètre 13, correspond préférentiellement à la pression d’un réseau de transport ou de distribution. Pour du transport de gaz, la pression du réseau fluctue généralement entre 40 et 100bars car la répartition nationale joue sur la pression du réseau pour stocker le gaz dans des capacités tampons. Dans les réseaux de distribution de gaz, on distingue de nombreuses gammes de pression : - la moyenne pression C (d’acronyme « MPC ») pour les pressions supérieures à 15 bars et jusqu’à environ 25 bar, - la moyenne pression B (d’acronyme « MPB ») pour des gammes de pression de 4 à 15 bar et - la moyenne pression A (d’acronyme « MPA ») et la basse pression pour une pression inférieures à 4 bar.
Préférentiellement, la pression du mélange gazeux en entrée 11 est comprise entre 100 et 20 bar, et préférentiellement entre 40 et 70 bar.
La conduite générale d’entrée peut comporter un détendeur 12. Le détendeur 12 peut être commandé en fonction de la pression captée par le manomètre 13 pour que le mélange gazeux de la conduite d’entrée présente une pression prédéterminée, par exemple 40 bar, en sortie du détendeur 12.
Préférentiellement, la conduite d’entrée comporte un clapet antiretour 15 pour éviter qu’un flux de mélange gazeux s’évacue par la conduite d’entrée. Le clapet antiretour est positionné en aval du détendeur 12, du manomètre 13 et du débitmètre 14.
La conduite d’entrée se divise en autant de conduites 16 que le dispositif 35 comporte de modules de séparation 20-1, 20-2, 20-3, 20-4, 20-5.
Chaque module de séparation 20-1, 20-2, 20-3, 20-4, 20-5 est connecté à : - une première conduite de sortie 33 d’un premier mélange gazeux enrichi en dihydrogène, - une deuxième conduite de sortie 26 d’un deuxième mélange gazeux appauvri en dihydrogène, ladite deuxième conduite comportant un capteur 22 d’un taux représentatif de la concentration en dihydrogène.
Préférentiellement, la première conduite de sortie 33 comporte un détendeur 29, un manomètre 30 en aval du détendeur 29 configuré pour détecter la pression du mélange gazeux dans la première conduite de sortie 33. Dans des modes de réalisation, le détendeur 29 peut être commandé en fonction de la pression captée par le manomètre 30 pour que le mélange gazeux de la première conduite de sortie 33 présente une pression prédéterminée, par exemple, 40 bar.
Dans des modes de réalisation, la première conduite de sortie 33 comporte un débitmètre 31 en aval du manomètre 30. Préférentiellement, la conduite de sortie comporte un clapet antiretour 32 pour éviter qu’un flux de mélange gazeux entre dans la première conduite de sortie. Le clapet antiretour est positionné en aval du détendeur 29, du manomètre 30 et du débitmètre 31.
Préférentiellement, la deuxième conduite de sortie 26 comporte un détendeur 21, un manomètre 23 en aval du détendeur 21 configuré pour détecter la pression du premier gaz dans la première conduite de sortie 26. Dans des modes de réalisation, le détendeur 21 peut être commandé en fonction de la pression captée par le manomètre 23 pour que le mélange gazeux de la deuxième conduite de sortie 26 présente une pression prédéterminée, par exemple, 40 bar.
Dans des modes de réalisation, la deuxième conduite de sortie 26 comporte un débitmètre 24 en aval du manomètre 23. Préférentiellement, la conduite de sortie comporte un clapet antiretour 25 pour éviter qu’un flux de mélange gazeux entre dans la première conduite de sortie. Le clapet antiretour est positionné en aval du détendeur 21, du manomètre 23 et du débitmètre 24.
Au moins deux modules de séparation par perméation membranaire 20-1, 20-2, 20-3, 20-4, 20-5 sont montés en parallèle. Chaque module 20-1, 20-2, 20-3, 20-4, 20-5 est configuré pour produire un rétentat et un perméat. Chaque module 20-1, 20-2, 20-3, 20-4, 20-5 est connecté à la conduite générale d’entrée 11 par un connecteur 16 comportant une vanne 17, et à chaque conduite de sortie 26 et 33, le perméat s’évacuant par la première sortie 26 et le rétentat s’évacuant par la deuxième sortie 33.
La représente une vue en coupe d’un mode de réalisation d’un vitrage opacifiant.
La représente un principe de fonctionnement d’un vitrage opacifiant.
La représente une vue de dessus d’un mode de réalisation d’un vitrage opacifiant.
La représente schématiquement un mode de réalisation de partitions et d’états du vitrage opacifiant.
La représente un mode de réalisation d’une interface de commande.
La représente un ordinogramme d’un premier mode d’exécution d’un procédé de commande.
La illustre une première logique de fonctionnement du vitrage opacifiant.
La représente un ordinogramme d’un deuxième mode d’exécution du procédé de commande
La illustre une deuxième logique de fonctionnement du vitrage opacifiant.
Un exemple d’un véhicule automobile 10 équipé d’un mode de réalisation d’un dispositif de vitrage 1 d’un vitrage opacifiant est décrit ci-après en référence à la .
Le véhicule automobile 10 peut être un véhicule de tout type, notamment un véhicule de tourisme ou un véhicule utilitaire.
Le dispositif de vitrage 1 comprend principalement les éléments suivants : - un vitrage opacifiant 2, notamment un vitrage de toit opacifiant, - un microprocesseur 3, - une interface de commande 4, - un ensemble de capteurs 5.
Un mode de réalisation d’un vitrage opacifiant 2 est illustré par les figures 2 à 5.
Le vitrage opacifiant 2 permet la mise en œuvre d’une opacité variable du vitrage. L’opacité du vitrage peut être caractérisé par différentes grandeurs physiques, notamment un pourcentage de transmission des rayons lumineux. L’opacité peut varier entre au moins deux valeurs, une valeur minimale OP1 correspondant à un état dit « état clair » ou « état transparent » du vitrage, et une valeur maximale OPn correspondant à un état dit « état foncé » du vitrage. Différentes technologies permettent en outre de mettre en œuvre des états d’opacification intermédiaires. C’est le cas notamment de la technologie PDLC (acronyme de l’expression anglaise « Polymer Dispersed Liquid Crystal »), préférentiellement décrite dans ce document.
Dans ce mode de réalisation représenté par les figures 3 et 4, le vitrage opacifiant 2 comprend un film opacifiant 25, notamment un film PDLC, laminé entre deux couches de verre 23, 27. Un film PDLC est constitué de cristaux liquides noyés dans une résine polymère.
Selon un autre aspect de l’invention, il est prévu un appareil de séparation membranaire d’un mélange contenant comme composants principaux, voire majoritairement, de l’hydrogène et du dioxyde de carbone ainsi qu’au moins un autre composant, par exemple choisi dans le groupe suivant : monoxyde de carbone, méthane, azote comprenant :
Un échangeur de chaleur et des moyens pour envoyer le mélange se chauffer dans l’échangeur de chaleur jusqu’à une première température Une première unité de séparation membranaire et des moyens pour envoyer le mélange réchauffé à la première température dans la première unité de séparation membranaire afin d’obtenir un premier perméat enrichi en hydrogène et dioxyde de carbone par rapport au mélange et un premier résidu appauvri en hydrogène et dioxyde de carbone par rapport au mélange Eventuellement au moins une conduite pour envoyer au moins une partie du premier perméat se refroidir dans l’échangeur de chaleur Une deuxième unité de séparation membranaire, une conduite pour envoyer le premier résidu dans la deuxième unité de séparation membranaire permettant d’obtenir un deuxième perméat et un deuxième résidu appauvri en hydrogène et dioxyde de carbone par rapport au deuxième perméat et Un surpresseur, des moyens pour envoyer au moins une partie du premier perméat, éventuellement refroidi, dans le surpresseur pour être comprimé, éventuellement des moyens pour envoyer du premier perméat comprimé se refroidir dans l’échangeur de chaleur, une turbine, des moyens pour envoyer le deuxième résidu se détendre dans la turbine et le surpresseur est entraîné par la turbine.