INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ingr é dient P ce Mélange maître liquide Variable Remplissage supplémentaire a Variable Deuxième élastomère b Variable Deuxième mélange maître c Variable PEG c 2.4 ZnO 3.0 Acide stéarique 2.5 6PPD d (antioxydant) 1.5 SantoCure CBS e 1.2 Soufre 1.2 a. Noir de carbone N134 humide (échantillons 1, 3, 5 et 7) ou noir de carbone N234 humide (échantillon 8) obtenu auprès de Cabot Corporation, ou silice humide Zeosil ® Z1165 MP (échantillons 9, 10 et 11) obtenue auprès de Solvay USA Inc., Cranbury, New Jersey. b. Les compositions et les conditions de mélange pour les seconds mélanges maîtres sont données dans le tableau 4. c. Poly(éthylène glycol); Le PEG 3500 obtenu auprès d'Akrochem a été ajouté à des formulations contenant de la silice comme charge supplémentaire. d. N-(1,3-diméthylbutyl)-N'-phényl-p-phénylènediamine e. N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfonamide Tableau 2 : Processus de mélange du mélange maître liquide et du remplisseur humide
Méthode Echantillons 1,5,7 et 9 Echantillons comparatifs C1, C5, C7 and C9 Echantillons 3 et 8 Echantillons comparatifs C3 et C8 Température TCU (°C) 90 60 60 60 Mélange maître liquide ajouté 0s 0s 0s 0s Temps Charge et élastomère supplémentaire ou mélange maître supplémentaire ajouté 30s 30s 30s 30s Temps fines ajoutées 125°C 60s 60s 60s Temps de balayage 30s 30s 30s 30s Décharger 140°C 30s 30s 30s
Après le déversement, les composites ont été mis en feuilles sur un laminoir à deux cylindres fonctionnant à 50 °C et à environ 37 tr/min, suivis de trois ou cinq passages avec un espace de pincement d'environ 5 mm, avec un temps de repos avant la prochaine étape de mélange d'au moins 3 heures. Les agents de durcissement ont été ajoutés dans une étape de mélange final (productif) comme décrit dans le tableau 3. Tous les composés ont été durcis à 150°C pendant une durée déterminée par (1,1 x t90).
Tableau 3 : Étape de mélange productif
Te mps Op é ration Etape 2 Mélangeur Farrel BR Banbury® (1600 cc), 65% taux de remplissage, 60 tr/min, 50C 0 Ajouter le composé de l'étape 1, le soufre et l'accélérateur 30 s Balayer 30 s Décharger à Laminer pendant une minute avec une bande adéquate. Retirer et effectuer 6 passages finaux. Terminer à l'épaisseur requise
Le tableau 4 fournit le protocole spécifique pour les échantillons de second mélange maître exemplaires et comparatifs MB 3, MB 8, MB C3 et MB C8. Tableau 4
Mélange maître pour l'échantillon 3 (MB 3) Mélange maître pour l'échantillon 8 (MB 8) Mélange maître pour l'échantillon C3 (MB C3) Mélange maître pour l'échantillon C8 (MB C8) Caoutchouc SMR 20 SBR 1500 SMR 20 SBR 1500 Charge N134 N134 N134 N134 Pce charge 50 50 50 50 Teneur en eau de la charge (%) 61 61 RPM 105 105 80 80 Température de démarrage (°C) 90 90 60 60 Ajouter du caoutchouc 0 s 0 s 0 s 0 s 3/4 de charge 30 s 30 s 30 s 30 s Charge restante 120 s 120 s 30 s 30 s Décharger 160°C 160°C 150°C 150°C
Les tableaux 6 et 7 répertorient le type de charge de noir de carbone ou de silice, le chargement de la charge, le protocole de mélange, les conditions de fonctionnement et les données résultantes pour chaque échantillon. La viscosité Mooney a été mesurée selon la norme ASTM D1646 à 100°C. La contrainte de traction à 100 % d'allongement (M100) et la contrainte de traction à 300 % d'allongement (M300) ont été évaluées par la norme ASTM D412 (Méthode d'essai A, filière C) à 23 °C, 50 % d'humidité relative et à une vitesse de traverse de 500 mm/min. Des extensomètres ont été utilisés pour mesurer la contrainte de traction. Le rapport M300/M100 est appelé rapport de module. Le tan max δ a été mesuré avec un rhéomètre ARES® G2 (fabricant : TA Instruments) en mode de torsion. La taille du diamètre de l'échantillon de vulcanisation était de 8 mm de diamètre et d'environ 2 mm d'épaisseur. Le rhéomètre fonctionnait à une température constante de 60°C et à une fréquence constante de 10 Hz. Des balayages de déformation ont été effectués à partir d'une amplitude de déformation de 0,1 à 68 %. Des mesures ont été prises à dix points par décade et le tan δ maximum mesuré a été rapporté. La macro-dispersion a été mesurée selon le protocole de la norme ASTM D7723-11. Trois images ont été prises pour chaque échantillon testé, et le résultat moyen a été pris. Le diamètre de coupure minimum était de 5 µm. La valeur définie comme « zone blanche » dans la méthode standard de l'ASTM est indiquée ici en tant que zone non dispersée. Tableau 5 : Comparatifs entre la charge de noir de carbone humide et la charge de noir de carbone sèche
Echantillon No. 1 C1 3 C3 5 C5 Elastomère de mélange maître liquide (pce) 100 100 100 100 100 100 Type de charge dans le mélange maître liquide N134 N134 N134 N134 N134 N134 Charge de mélange maître liquide (pce) 50 50 50 50 50 50 Type de charge supplémentaire N134 N134 N134 N134 Quantité de charge supplémentaire (pce) 50 50 10 10 Teneur en eau de la charge supplémentaire (%) 61 61 Type d'élastomère supplémentaire NR NR Quantité d'élastomère supplémentaire (pce) 100 100 Deuxième mélange maître MB 3 MB C3 Quantité de mélange maître (pce) 150 150 Pce du composite final 50 50 50 50 60 60 Temps de mixage de l’étape principale (s) 514 150 150 150 300 150 ML (1+ 4) 100°C 73 73 74 67 88 92 Résistance à la traction (MPa) 34.8 33.9 34.5 34.3 33.2 32.4 M100 (MPa) 2.95 2.81 2.68 2.77 4.19 4.03 M300 (MPa) 17.2 16.0 16.5 16.3 21.9 21.4 M300/M100 5.85 5.68 6.15 5.87 5.22 5.30 Max Tan δ @ 60°C 0.180 0.199 0.191 0.188 0.257 0.245 Aire non dispersée (%) 1.7 9.6 3.9 4.3 0.4 1.1 Tableau 6: Deuxième élastomère/mélange maître ; comparatifs de charge de noir de carbone humide et de charge de noir de carbone sec
Echantillon No. 7 C7 8 C8 Elastomère de mélange maître liquide (pce) 100 100 100 100 Type de charge dans le mélange maître liquide N134 N134 N134 N134 Charge de mélange maître liquide (pce) 50 50 50 50 Type de charge supplémentaire N134 N134 Quantité de charge supplémentaire (pce) 10 10 Teneur en eau de la charge supplémentaire (%) 61 Type d’élastomère supplémentaire BR BR Quantité d’élastomère supplémentaire (pce) 20 20 Deuxième mélange maître MB 8 MB C8 Quantité de deuxième mélange maître (pce) 45 45 Pce du composite final 50 50 50 50 Temps de mixage de l’étape principale (s) 300 150 150 150 ML (1+ 4) 100°C 83 84 71 71 Résistance à la traction (MPa) 32.7 30.9 32.2 30.9 M100 (MPa) 3.24 3.08 2.76 2.52 M300 (MPa) 17.9 16.8 16.4 14.9 M300/M100 5.52 5.42 5.93 5.92 Max Tan δ @ 60C 0.192 0.190 0.214 0.227 Aire non dispersée (%) 0.9 4.5 0.4 0.8 Tableau 7 : Comparatif entre la charge de silice humide et la charge de silice sèche
Il est également possible d'utiliser un groupe de gicleurs statiques (ou de gicleurs pivotants) pour pulvériser le fluide sur une zone spécifique de la surface. Dans ce type de dispositif, il est nécessaire d'installer un mécanisme séparé qui peut diriger le fluide vers ces gicleurs individuels. En plus d'être encombrants, ces dispositifs nécessitent des systèmes de commande complexes pour contrôler le débit du fluide vers chaque buse. En outre, ces solutions nécessitent du matériel supplémentaire qui ajoute à la complexité globale du système de nettoyage.
Il convient de noter que le terme "nettoyage" fait ici référence au processus d'élimination des gouttes d'eau, de la poussière ou des particules de saleté situées sur une surface définie.
L'art antérieur et les méthodes conventionnelles présentent divers inconvénients tels que décrits ci-dessus et il existe donc un besoin pour un dispositif de nettoyage qui peut surmonter les limitations ci-dessus et fournir un nettoyage efficace de la surface.
Un objet de la présente invention est de résoudre les inconvénients décrits ci-dessus des dispositifs de nettoyage connus. En particulier, l'objet de la présente invention est de fournir un dispositif de nettoyage qui peut nettoyer efficacement des parties distinctes d'une surface optique d'un système de détection en utilisant une source unique et sans employer de composants tels que des moteurs et des contrôleurs.
Un autre objet de l'invention est de fournir un dispositif de nettoyage qui est capable de maintenir une efficacité de travail optimale pour nettoyer la surface optique du système de détection. En outre, il s'agit de fournir un dispositif de nettoyage capable de pulvériser un fluide à haute pression concentré sur une partie distincte pour obtenir ladite efficacité de travail optimale.
Selon un aspect de la présente invention, il est proposé un dispositif de nettoyage, destiné à pulvériser ou guider au moins un fluide vers au moins une surface à nettoyer, telle qu'une surface optique d'un système de détection. Le dispositif de nettoyage comprend un boîtier comportant un orifice d'entrée qui reçoit l'au moins un fluide et au moins deux orifices de sortie, chaque orifice de sortie étant configuré pour évacuer ledit au moins un fluide vers une partie distincte de ladite au moins une surface à nettoyer.
Le dispositif de nettoyage comprend en outre un guide de commutation enfermé dans le boîtier. Le guide de commutation comprend un cadre mobile qui est configuré pour se déplacer par rapport au boîtier et au moins deux conduits de fluide formés d'un seul tenant avec le cadre mobile. Chacun desdits au moins deux conduits de fluide comprend une première ouverture et une seconde ouverture. En outre, le cadre mobile est configuré pour se déplacer entre au moins deux positions de fonctionnement pour aligner la première ouverture d'un des au moins deux conduits de fluide avec l'orifice d'entrée, et la seconde ouverture d’un des au moins deux conduits de fluide avec l'un des au moins deux orifices de sortie pour diriger ledit au moins un fluide de l'orifice d'entrée vers ledit un des au moins deux orifices de sortie pour nettoyer la partie distincte correspondante de ladite au moins une surface à nettoyer.
Le cadre mobile permet avantageusement de diriger le fluide, ici par exemple du liquide de nettoyage ou de l'air de séchage, vers des parties différentes et distinctes de la surface en utilisant une seule source d'entrée. En outre, cela permet au dispositif de nettoyage de diriger le fluide à haute pression vers la surface à nettoyer, ce qui permet d'obtenir une efficacité de travail optimale sans avoir besoin de composants supplémentaires et d'un apport d'énergie élevé.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, le cadre mobile est configuré pour tourner autour d'un axe du guide de commutation pour se déplacer entre lesdites au moins deux positions de fonctionnement.
L'action rotative du cadre mobile permet avantageusement au guide de commutation de se déplacer facilement entre différentes positions de fonctionnement. En outre, l'agencement permet au dispositif de nettoyage de nettoyer une large zone de la surface du système de détection en utilisant une conception compacte.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, le cadre mobile est configuré pour se déplacer selon un mouvement rectiligne pour se déplacer entre lesdites au moins deux positions de fonctionnement. Le mouvement rectiligne du cadre mobile permet de couvrir une large zone dans le sens de la longueur du dispositif de détection.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, le guide de commutation comprend en outre un actionneur configuré pour déplacer le cadre mobile entre lesdites au moins deux positions de fonctionnement.
La position de fonctionnement du guide de commutation peut correspondre à la partie distincte de la surface qui doit être nettoyée. L'actionneur permet d'aligner le cadre mobile vers ladite partie distincte en déplaçant le cadre mobile en conséquence. Cela permet au dispositif de nettoyage de nettoyer la surface de manière précise et efficace avec un minimum d'énergie et de gaspillage.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, l'actionneur est un actionneur manuel.
L'actionneur manuel offre une conception simple et non complexe pour le nettoyage de la surface.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, l'actionneur est un actionneur à solénoïde, un moteur électrique, un actionneur hydraulique ou pneumatique.
On a découvert que l'association judicieuse, de par leur nature et de par leur proportion, des deux espèces sous la forme [B + α R(NH) n ] en milieu aqueux noté [B + α R(NH) n ] aq constitue une composition absorbante intéressante pour le dioxyde de carbone. À chaque mole de B sont associées α moles de R(NH) n et l'espèce ainsi formée possède la propriété de réagir avec CO 2 en milieu aqueux selon le schéma général :
dans lequel γ représente le nombre de moles de CO 2 chimiquement associées à l'espèce réactive contenue dans la composition absorbante [B + α R(NH) n ] aq .
La valeur du coefficient α dépend de la nature des deux espèces chimiques mises en jeu. α est un nombre positif. De préférence, α doit satisfaire à la condition qu'à une fonction basique apportée par B doit être associée au moins un atome d'hydrogène lié à N dans la formule R(NH) n . Par exemple, dans le cas d'une monobase B = M’’OH associée à un composé RNH, α est de préférence supérieur ou égal à 1 .
De la sorte, le gaz contenant du CO 2 à traiter après contact avec la composition absorbante sera appauvri en CO 2 .
Le dioxyde de carbone peut être en excès ou en défaut par rapport à [B + α R(NH) n ] aq , ce qui signifie qu'après captage de CO 2 la composition absorbante peut contenir, en plus du produit de captage du CO 2 [B, α R(NH) n , γ (CO 2 )] aq , une quantité de CO 2 en excès ou une quantité de [B + α R(NH) n ] aq en excès.
Cette réaction est réversible. La réaction inverse peut être représentée par le schéma général :
Ainsi, sur la composition absorbante, on procède à une opération visant à restituer [B + α R(NH) n ] aq et CO 2 . Cette opération permet de générer un gaz très riche en CO 2 et de régénérer la composition absorbante.
L'opération de régénération de la composition absorbante peut s'effectuer dans des conditions qui nécessitent peu d'énergie et notamment moins d'énergie que l'opération qui serait nécessaire pour régénérer la même quantité de CO 2 lorsque celui-ci est extrait au moyen d'une ou plusieurs amines primaires, secondaires ou tertiaires ou d'une composition d'entre elles conduisant à des carbamates, à des hydrogénocarbonates ou à des carbonates selon les réactions équilibrées présentées précédemment comme connues de l'homme du métier ( ) et conventionnellement utilisées pour procéder au captage du CO 2 .
De même, cette opération de régénération de la composition absorbante peut s'effectuer dans des conditions qui nécessitent peu d'énergie et notamment moins d'énergie que l'opération qui serait nécessaire pour régénérer la même quantité de CO 2 lorsque celui-ci est extrait au moyen d’une base B utilisée seule en l'absence de R(NH) n en milieu aqueux.
On a remarqué que la seule utilisation de R(NH) n en milieu aqueux ne permettait pas de capter autant de CO 2 présent dans un gaz que le mélange [B + α R(NH) n ] aq . En revanche, l'association de la base ou du mélange de bases B et du composé R(NH) n en milieu aqueux selon un choix judicieux et dans des proportions de préférence optimisées permet de mettre en œuvre les étapes d'extraction de CO 2 et de régénération de la composition absorbante selon l'invention.
Le système permettant le captage du CO 2 selon l'invention peut être mis en œuvre dans un procédé de traitement de gaz contenant du CO 2 .
Le procédé de captage du dioxyde de carbone comprend schématiquement les étapes suivantes : a) le gaz à traiter contenant du CO 2 est mis au contact d'une composition absorbante, de manière à obtenir un gaz appauvri en CO 2 et une composition absorbante riche en CO 2 , b) la composition absorbante riche en CO 2 est régénérée, de manière à obtenir une composition absorbante régénérée et à nouveau utilisable, et à générer un gaz très riche en CO 2 .
Plus précisément, comme décrit sur la , dans un procédé de captage de dioxyde de carbone, le gaz à traiter (1) est introduit dans un contacteur gaz-liquide (A) où il est mis en contact avec une composition absorbante liquide régénérée (10). Il en résulte un gaz traité appauvri en CO 2 (2) et un milieu de séparation riche en CO 2 (11). La composition absorbante riche en CO 2 est introduite dans un dispositif d’échange thermique (E) de sorte à produire une composition absorbante riche en CO 2 réchauffée (12). La chaleur est fournie par le refroidissement de la composition absorbante pauvre en CO 2 chaud (13). Il en résulte aussi un flux de composition absorbante pauvre en CO 2 refroidie (10). Des sources chaudes et froides externes, non représentées, peuvent être utilisées pour adapter la température des flux (10) et (12) aux conditions opératoires respectivement des éléments (A) et (C). La composition absorbante riche en CO 2 réchauffée (12) est introduite dans un équipement de séparation gaz-liquide (C) où le milieu de séparation est régénéré. La force motrice de cette séparation est de la chaleur fournie par une source chaude (20) au moyen d’un dispositif d’échange de chaleur (D). Il en résulte une source chaude refroidie (21). Alternativement, cette source chaude peut être complétée pour tout ou partie par un gaz de stripage, non représenté. La régénération du milieu de séparation produit un milieu de séparation pauvre en CO 2 chaud (13) et un flux gazeux riche en CO 2 (3). Selon le mode de régénération choisi le CO 2 du flux (3) peut être en mélange avec un gaz de stripage. De façon alternative, le flux (3) peut être relié à un dispositif destiné à provoquer la détente du milieu de séparation riche en CO 2 et ainsi constituer pour toute ou partie la force motrice de la régénération. Le flux de séparation pauvre en CO 2 chaud (13) cède sa chaleur dans le dispositif (E) décrit précédemment pour fournir au dispositif (A) un milieu de séparation pauvre en CO 2 refroidi (10) à la température adaptée aux conditions opératoires de (A).
La température au cours de l'étape (A) peut avantageusement être comprise entre 20 et 80°C et de préférence entre 30 et 70°C.
Selon l'invention, la régénération de la composition absorbante selon la réaction :
peut s'effectuer : - soit par entrainement à la vapeur (ou stripage) au moyen d'un gaz entraînant en phase vapeur le dioxyde de carbone contenu dans le solvant à régénérer. Le gaz de stripage peut par exemple être formé in situ par vaporisation d'un ou plusieurs composés présents dans la composition absorbante : il peut s'agir d'un des composés définis selon l'invention, mais il peut aussi s'agir d'un composé issu du gaz à traiter qui aurait été absorbé avec le CO 2 , comme l'eau par exemple dans le cas d'une fumée. Le gaz de stripage peut aussi être apporté à l'étape de régénération : il peut s'agir par exemple d'azote, de vapeur d'eau ou d'une partie du gaz traité issu de l'étape d'absorption. - soit par chauffage ; - soit par détente ; - soit par différentes associations des trois modes de régénération cités.
Certaines zones 10A, 12A, représentées en couleur plus foncée, sont des zones de surépaisseur. La zone 10A est une zone correspondant à une zone de soudure pour connexion de l’antenne 6. Les zones 12A sont des zones situées sur les bandes collectrices 8 et englobent les zones de soudure 12 pour connexion du réseau chauffant.
Dans une étape préalable, un revêtement d’émail noir (non représenté) a été déposé par sérigraphie à la périphérie de la feuille de verre 2, sous forme de bande périphérique. Certains motifs électroconducteurs, en particulier les bandes collectrices 8, ont donc été déposés sur ce revêtement d’émail.
Les motifs électroconducteurs présentent dans les zones de surépaisseur 10A et 12A une épaisseur plus élevée que dans les autres zones.
Les zones de surépaisseur 12A sont ici plus larges que la zone de soudure 12 proprement dite, et donc « débordent » au-delà de cette zone, afin d’éviter un échauffement indésirable dans les zones situées à proximité de la zone de soudure. Dans un autre mode de réalisation, les zones de surépaisseur 12A peuvent correspondre exactement aux zones de soudure 12.
La feuille de verre a ensuite subi un traitement thermique de bombage à une température d’environ 620°C, étape durant laquelle a également été réalisée la cuisson de la première et de la deuxième couche.
Après cuisson, l’épaisseur dans les zones de surépaisseur 10A et 12A était typiquement de l’ordre de 10 à 15 µm. Dans les autres zones l’épaisseur était de 8 µm.
Dispositif d’obturation d’entrée d’air pour un véhicule automobile avec système de rappel automatique L’invention concerne un dispositif d’obturation d’entrée d'air pour véhicule automobile. L’invention est en particulier destinée à équiper une face avant dudit véhicule pour faciliter ou au contraire pour obturer le passage d’un flux d’air à l’intérieur d’un module de refroidissement agencé au sein du véhicule automobile. Le flux d’air est plus particulièrement destiné à circuler au sein d’un ou de plusieurs échangeurs de chaleur aménagés à l’intérieur dudit module de refroidissement.
Il est courant d’utiliser un tel dispositif d’obturation d’entrée d'air pour réduire le coefficient de traînée et aussi pour améliorer les performances de refroidissement et de climatisation au sein d’un véhicule automobile. Un tel dispositif d’obturation peut notamment comprendre au moins un rideau apte à se déplacer entre une position fermée dans laquelle il obture une ouverture de passage du flux d’air et une position ouverte dans laquelle le flux d’air est en mesure de circuler à travers cette même ouverture de passage. Un tel dispositif est le plus souvent désigné par l’acronyme ACS provenant de l’expression de langue anglaise « Active Curtain Shutter ».
L’ACS est de préférence installé au niveau d’une calandre du véhicule automobile. En position d’ouverture du rideau, l'air peut circuler à travers la calandre et participer notamment au refroidissement du moteur du véhicule automobile. En position de fermeture du rideau, l'air ne pénètre pas via la calandre, ce qui réduit la traînée et permet ainsi de réduire la consommation de carburant et l'émission de dioxyde de carbone. L’ACS permet donc de réduire la consommation d'énergie et la pollution lorsque le moteur n'a pas besoin d'être refroidi par l'air extérieur.
Le rideau d’un ACS est généralement flexible, ce qui permet de le stocker de manière compacte en l’enroulant sur lui-même autour d’un arbre enrouleur lorsqu’il adopte sa position ouverte. L’arbre enrouleur est généralement fixé le long d’un des côtés de l’ouverture de passage de l’ACS et relié à un dispositif d’entraînement de sorte à enrouler le rideau autour dudit arbre enrouleur pour l’amener en position ouverte et de sorte à dérouler le rideau pour l’amener en position fermée.
En cas de casse ou de blocage du dispositif d’entraînement, il se peut que le rideau reste bloqué dans sa position fermée, or un tel blocage du rideau dans cette position peut limiter la circulation du flux d’air et impacter négativement les performances des échangeurs de chaleur au sein du module de refroidissement.
Le but de la présente invention est donc de remédier au moins partiellement aux inconvénients de l’art antérieur et de proposer un ACS amélioré qui permet de ramener le rideau dans sa position ouverte même en cas de défaillance du dispositif d’entraînement.