INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On connaît de l’état de la technique des lampes dans lesquelles les guides de lumière de formes différentes s’entourent l’un et l’autre. Ainsi, un guide de lumière central peut être entouré, sur l’extérieur, d’un autre guide de lumière. Les guides de lumière présentent tous deux un côté d’injection de lumière situé du même côté. La lumière ainsi introduite est éjectée au niveau du côté d’extrémité opposé. La section transversale peut prendre toute forme souhaitée. Cela permet de créer une lampe dont l’éjection de lumière par un côté d’extrémité est de forme bien précise.
La présente invention a donc pour objectif de proposer un luminaire du type mentionné en introduction, doté d’une fonction d’émission lumineuse étendue.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un luminaire présentant un premier guide de lumière tubulaire qui s’étend depuis un premier côté d’extrémité jusqu’à un deuxième côté d’extrémité selon une première direction d’extension et qui entoure un espace intérieur, un deuxième guide de lumière en forme de tige qui s’étend depuis un premier côté d’extrémité de tige jusqu’à un deuxième côté d’extrémité de tige selon une deuxième direction d’extension dans l’espace intérieur, des premiers moyens luminescents destinés à injecter de la lumière dans le premier guide de lumière par son premier côté d’extrémité, des deuxièmes moyens luminescents destinés à injecter de la lumière dans le deuxième guide de lumière par son premier côté d’extrémité de tige ; ledit deuxième guide de lumière présentant, à partir de son premier côté d’extrémité de tige, dans la deuxième direction d’extension, une voie de mélange de lumière destinée à mélanger au moins partiellement la lumière injectée par son premier côté d’extrémité de tige, et ledit deuxième guide de lumière présentant, en aval de la voie de mélange de lumière, vu selon la deuxième direction d’extension, une section d’éjection destinée à éjecter vers l’espace intérieur au moins une partie de la lumière injectée dans le deuxième guide de lumière, de telle façon que la lumière ainsi éjectée sorte latéralement du luminaire par le premier guide de lumière.
Grâce à la présence d’une section d’éjection définie du deuxième guide de lumière, la lumière injectée dans le deuxième guide de lumière sort concentrée ou de façon totalement latérale. Cette éjection latérale de lumière par le premier guide de lumière permet de produire un certain effet lumineux donnant de préférence une impression de quasi flottement ou d’une tache de lumière à travers le premier guide de lumière tubulaire. Selon la conception de la section d’éjection, on peut ainsi créer tout effet lumineux requis, ce qui élargit notamment la fonctionnalité optique du luminaire de multiples manières.
Le deuxième guide de lumière peut également présenter plusieurs sections d’éjection, de préférence vu dans la deuxième direction d’extension. Ceux-ci pourront être répartis uniformément ou de manière irrégulière le long de la deuxième direction d’extension. De plus, ils pourront être de conception identique ou au moins partiellement différente.
La section d’éjection peut être constituée dans le deuxième guide de lumière par une forme géométrique. Ainsi, de par sa fabrication ou son usinage, le deuxième guide de lumière permet d’obtenir simplement la section d’éjection appropriée. Aussi, cette forme géométrique permet de jouer sur la définition de l’aspect de l’effet lumineux perceptible à travers le premier guide de lumière tubulaire. La distribution lumineuse est ainsi déterminée de préférence par la géométrie de la section d’éjection.
La forme géométrique peut présenter une forme qui va, au moins partiellement, en rétrécissant en s’éloignant du premier côté d’extrémité de tige, et/ou la forme géométrique peut s’étendre au moins partiellement en oblique par rapport à la deuxième direction d’extension. Plus particulièrement, l’aire de section transversale de la section d’éjection peut par exemple décroître au moins partiellement en s’éloignant du premier côté d’extrémité de tige. Il est également envisageable que la forme géométrique soit à l’oblique au moins partiellement vers la deuxième direction d’extension. Cette conception permet d’obtenir, d’une manière ou de l’autre, des sections superficielles obliques du deuxième guide de lumière amenant une éjection de la lumière dans le deuxième guide de lumière. La lumière se trouve éjectée en conséquence, car ces sections superficielles n’occasionnent plus aucune réflexion totale visant à diriger cette lumière. Une éjection de lumière appropriée est ainsi simple à réaliser.
La forme géométrique peut de préférence présenter une forme conique, une forme doublement conique, une forme sphérique, une forme cylindrique ou toute autre forme voulue, par exemple toute forme organique imaginable. Cela permet de créer divers effets lumineux. Une forme conique permet par exemple de simuler la lueur ou la lumière d’une bougie. Une forme doublement conique permet par exemple de créer un effet de réverbération de la lueur de bougie. La forme sphérique peut par exemple simuler une sorte de boule flottante, à la manière d’une planète. En mettant en œuvre d’autres formes, par exemple des formes organiques, il est possible d’obtenir toute une variété d’autres effets.
La section d’éjection peut, par ailleurs ou simultanément, être formée par une section à structure d’éjection. En d’autres termes, la section d’éjection est formée par une structure ou texturisation, par exemple de la surface du deuxième guide de lumière à cet endroit même, ou en est pourvue, pour pouvoir ainsi produire ladite éjection de lumière ou bien, par exemple de façon combinée à une forme géométrique, pour améliorer cette dernière (par ex. pour optimiser sa distribution lumineuse). La mise en œuvre d’une section à structure d’éjection permet par exemple d’obtenir une émission de lumière des plus homogènes dans la section d’éjection. Au besoin, on peut également créer un point focal lumineux bien défini.
Ainsi qu’il a été mentionné précédemment, il est possible que la forme géométrique présente ladite section à structure d’éjection. Il est également envisageable que la section à structure d’éjection présente ladite forme géométrique. Ces deux sections peuvent ainsi être réalisées selon toute façon complémentaire. Elles peuvent toutefois être indépendantes l’une de l’autre, en étant par exemple disposées en décalage dans la deuxième direction d’extension.
Le deuxième guide de lumière présente une surface de tige extérieure, laquelle surface de tige extérieure présentant ladite section à structure d’éjection. Cette dernière peut ainsi être simplement prévue sur la surface de tige, dans la section appropriée, par exemple indépendamment de toute autre forme géométrique et donc en l’absence de toute autre forme géométrique, pour ainsi produire ladite éjection de lumière dans la section d’éjection correspondante.
La section à structure d’éjection peut être réalisée par une texturation définie ou désordonnée de la section correspondante du deuxième guide de lumière ou de sa surface de tige extérieure. Il pourra s’agir, par exemple, d’une microstructure ou d’une gravure réalisée sur le deuxième guide de lumière. Celle-ci peut être produite de préférence par exemple au moyen d’un procédé laser. Un autre procédé de texturation de la section à structure d’éjection est également envisageable.
La section d’éjection peut présenter, selon la deuxième direction d’extension, une hauteur H située dans un rapport, par rapport à une longueur L2 du deuxième guide de lumière selon la deuxième direction d’extension, valant 2 ≤ L2/H ≤ 20, de préférence 5 ≤ L2/H ≤ 15, plus préférablement 6 ≤ L2/H ≤ 12 et tout préférablement 8 ≤ L2/H ≤ 10. Cela permet d’obtenir un effet lumineux particulier, de diverses manières et avec différentes dimensions, par exemple un effet lumineux flottant, grâce à la section d’éjection.
Le premier guide de lumière peut présenter une longueur L1, selon la première direction d’extension, valant 50 mm ≤ L1 ≤ 400 mm, de préférence 100 mm ≤ L1 ≤ 300 mm et tout préférablement 150 mm ≤ L1 ≤ 250 mm. Cela permet au luminaire de présenter de préférence une forme pratique. Le luminaire peut ainsi par exemple être de la taille d’une lampe de poche ou d’une bougie.
Le deuxième guide de lumière peut présenter une longueur L2, selon la deuxième direction d’extension, valant 50 mm ≤ L2 ≤400 mm, de préférence 100 mm ≤ L2 ≤ 300 mm et tout préférablement 150 mm ≤ L2 ≤ 250 mm. Le deuxième guide de lumière permet ainsi de produire un format sensiblement pratique.
La représente l’architecture fonctionnelle d’un calculateur pour aéronef selon un mode de réalisation de l’invention.
Elle comprend deux parties : une partie socle 301, destinée à être installée de manière fixe dans l’aéronef, et une partie serveur 302, destinée à être installée de manière amovible sur un support d’accueil de la partie socle. Une fois la partie serveur installée sur la partie socle, les deux parties sont reliées par un connecteur 303.
La partie socle est alimentée par une source d’alimentation avionique 317, étendue vers le connecteur 303 afin d’alimenter la partie serveur lorsque celle-ci est installée sur le support d’accueil. Avantageusement, la ligne d’alimentation vers le connecteur 303 peut être dédoublée pour intégrer des fonctionnalités supplémentaires, par exemple d’extinction des modules de communications de la partie serveur. Avantageusement, la partie socle peut comprendre des dispositifs destinés à protéger la ligne d’alimentation 317 contre les surtensions.
La partie socle est reliée à un ou plusieurs équipements de type avionique à travers un ou plusieurs bus de données avionique bidirectionnels 310, par exemple un enregistreur de données de vol A717 (en Anglais flight data recorder ), ou un équipement de transmission de données avionique A429. L’aspect bidirectionnel du bus permet de récupérer et d’injecter des données avionique dans ces équipements.
La partie socle peut comprendre des moyens 314 lui permettant d’accéder à un lien de communication vers un système de connectivité en vol, par exemple une liaison satellitaire.
Avantageusement, la partie socle peut comprendre un dispositif 311 d’interface avec le ou les bus de données avionique, afin d’acheminer les données avionique sur des liens tels que des bus SPI ou Ethernet. Ce dispositif peut être configuré pour implémenter des fonctionnalités propres aux échanges avec les équipements de type avionique (gestion protocolaire des échanges sur le bus de données 310, stockage d’informations, …). Il peut également être conçu pour isoler électriquement les liaisons de données avionique, comme par exemple un optocoupleur.
La partie socle comprend des moyens de calculs 312 destinés à : récupérer ou injecter des données avionique à travers la ou les bus de communication bidirectionnels 310, mettre en œuvre un mécanisme d’appairage de la partie serveur, et autoriser ou interdire la transmission de données entre la partie serveur et les équipements de communication avionique accessible par le ou les bus de communication bidirectionnels 310, dans un sens ou dans l’autre, en fonction de l’état de ce mécanisme d’appairage, c’est-à-dire pour bloquer les transmissions vers/depuis une partie serveur non authentifiée, avantageusement, mettre en œuvre des mécanismes d’analyse et de filtrage des données récupérées/injectées depuis/vers les équipements de type avionique de l’aéronef.
Avantageusement, la partie socle peut comprendre des moyens 313 de séparation des flux de données échangés avec la partie serveur, configurés pour séparer les flux de données avionique des autres flux, comme par exemple les flux de données du système de connectivité en vol, de manière à ce que les fonctions propres à la sécurité mises en œuvre par la partie serveur ne s’appliquent que sur les données de type avionique. Cela permet de ne pas surcharger inutilement les moyens de calcul 312, et de ne pas pénaliser la latence des transmissions faites par la partie serveur sur le lien de communications satellite 314.
Les moyens de calculs 312 et 313 sont reliés au connecteur 303.
Enfin, la partie socle peut comprendre des moyens de coupure 315 et 316 destinés à suspendre les communications sans fil (4G, 5G, Wifi, Bluetooth, …) de la partie serveur en fonction de l’état de l’avion, l’état de l’avion étant obtenu soit directement depuis les équipements de type avionique (module 315), soit par traitement des données avionique par les moyens de calcul 312 (module 316). Ces dispositifs peuvent être configurés pour activer/bloquer des signaux d’alimentation de la partie serveur en fonction de l’état de l’avion, ou pour transmettre des signaux de commande dédiés.
La partie serveur 302 est configurée pour échanger des données avec la partie socle 301 à travers le connecteur 303, en particulier des données de type avionique, un ou plusieurs signaux d’alimentation et/ou des signaux de contrôle des communications sans fil. Elle comprend des moyens de calcul 321 associés à une mémoire et configurés pour : mettre en œuvre un mécanisme d’appairage en lien avec les moyens de calcul 312 de la partie socle, mettre en œuvre un système d’exploitation destiné à superviser le fonctionnement de la partie serveur, mettre en œuvre des applications 322 propres au traitement des données avionique, par exemple la génération de traitements et rapports de données avionique à des fins de maintenance, le traitement des plans de vol, la mise à jour des logiciels avionique, … établir différents liens de communication vers des équipements de type non avionique, comme des EFB, smartphones, ordinateurs portables, enregistreurs de données de vol au sol, serveurs de maintenance et de contrôle à distance.
La partie serveur peut comprendre un lien de communications Bluetooth 323, un lien de communications Wifi 324 et/ou un lien de communications cellulaires 325 (type 4G, 5G ou autre). Selon un mode de réalisation, les moyens de calcul 321 peuvent être configurés pour mettre en œuvre un point d’accès Wifi 326 (en Anglais HotSpot ) afin d’établir un réseau local 327 (en Anglais Local Area Network ) dans l’aéronef, permettant à différents équipements de se connecter à la partie serveur. Elle peut également être configurée pour faire le lien entre les différents liens de communication et le système de connectivité en vol 314 auquel elle accède à travers la partie socle.
Avantageusement, les moyens de calcul 321 de la partie serveur peuvent être configurés pour mettre en œuvre des fonctions d’analyse et filtrage des données de type avionique injectées vers/récupérées de la partie socle.
Avantageusement, la partie serveur peut être configurée pour éteindre les différents liens de communication 323, 324 et 325 en fonction de signaux de commande et d’alimentation 315 et 316 transmis par la partie socle, ou en fonction des données avionique traitées par les moyens de calcul 321.
Avantageusement, la partie serveur peut être configurée pour mettre en œuvre des mécanismes d’appairage avec les équipements non avionique auxquels elle est reliée, et autoriser ou interdire la transmission de données avec ledit équipement en fonction de l’état dudit mécanisme d’appairage. Ceci permet d’assurer l’authenticité de l’ensemble des équipements ayant accès aux données avionique de l’aéronef.
L’architecture du calculateur selon l’invention représentée à la est évolutive et peut être agrémentée d’autres fonctionnalités destinées au traitement des données avionique et à la connectivité du calculateur.
Système de production de froid et d’électricité à partir d’une source thermique à basse température, permettant un réglage du rapport entre production de froid et production électrique. La présente invention concerne le domaine des systèmes thermodynamiques pour la coproduction d’énergie électrique et d’énergie thermique, plus particulièrement de froid, à partir d’une source thermique à basse température.
Les applications de l’invention sont nombreuses parmi lesquelles on peut citer le domaine des systèmes stationnaires, avec des sources thermiques telles que les rejets thermiques de procédés industriels, le solaire thermique, la biomasse, la géothermie, les turbines à gaz.
Les politiques énergétiques actuelles posent le problème de la gestion de la fluctuation ou de l’intermittence des sources, mais aussi de la maitrise de la variabilité des pics de demande énergétique et cela tout en valorisant des sources de chaleur de bas niveau thermique, typiquement de 80 à 150°C, telles que le solaire thermique, les chaleurs fatales abondantes mais de faible contenu exergétique.
En outre, une vigilance particulière est à porter à la production de froid et d’électricité, demandes énergétiques stationnaires en forte croissance et habituellement responsables de fortes émissions de gaz à effet de serre, en particulier lors des pics de demande.
Avantageusement, l’étape de montage du circuit de fluide réfrigérant 12 et l’étape de montage du circuit de fluide caloporteur 10 peuvent être réalisées simultanément. En effet, certains composants de l’un des circuits 10, 12 s’imbriquent par exemple autour de composants de l’autre circuit, ce qui nécessitent de monter simultanément le circuit de fluide réfrigérant 12 et le circuit de fluide caloporteur 10. Cependant, un procédé de montage de l’unité de production thermique 6 durant laquelle l’étape de montage du circuit de fluide réfrigérant 12 est réalisée avant ou après l’étape de montage du circuit de fluide caloporteur 10 ne sortirait pas du cadre de l’invention.
De plus, au cours de l’étape de montage du circuit de fluide caloporteur 10, le circuit de fluide caloporteur 10 est connecté fluidiquement à l’interface fluidique 14 de l’unité de production thermique 6.
Par ailleurs, le réseau électrique 60, l’interface électrique 58 et le capteur de pression 62 sont également montés sur le circuit de fluide réfrigérant 12 et sur le circuit de fluide caloporteur 10 durant l’étape de montage du circuit de fluide réfrigérant 12 et/ou durant l’étape de montage du circuit de fluide caloporteur 10.
Tel qu’illustré sur la , le procédé comprend de plus une étape d’installation du circuit de fluide réfrigérant 12 et du circuit de fluide caloporteur 10 dans un volume interne 66 délimité au moins en partie par une enveloppe 64, le dispositif d’isolation thermique et acoustique 20 étant coulé dans le volume interne 66. Cette étape d’installation du circuit de fluide réfrigérant 12 et du circuit de fluide caloporteur 10 est réalisée a posteriori des étapes de montage du circuit de fluide réfrigérant 12 et de montage du circuit de fluide caloporteur 10.
Postérieurement à l’étape d’installation du circuit de fluide réfrigérant 12 et du circuit de fluide caloporteur 10 dans le volume interne 66 de l’enveloppe 64, le dispositif d’isolation thermique et acoustique 20 est coulé dans l’enveloppe 64 de manière à envelopper les composants de l’unité de production thermique 6, une fois ce dispositif d’isolation thermique et acoustique 20 figé.
Par ailleurs, le procédé comprend une étape d’installation du dispositif de fixation 68 dans le volume interne 66 de l’enveloppe 64, cette étape d’installation du dispositif de fixation 68 étant réalisée avant l’étape d’installation du dispositif d’isolation thermique et acoustique 20 dans le volume interne 66 de l’enveloppe 64. Par ailleurs, le dispositif de fixation 68 est installé dans le volume interne 66 de l’enveloppe 64 de sorte qu’au moins une portion de la paroi 76 solidaire du cylindre isolant 74 soit disposée dans le volume interne 66 de l’enveloppe 64, et que la base 70 soit installée à l’extérieur du volume interne 66 de l’enveloppe 64.
Selon l’invention, au cours de l’étape d’installation du dispositif d’isolation thermique et acoustique 20, l’interface fluidique 14 est disposée de sorte qu’au moins une de ses faces demeure accessible depuis l’extérieur de l’unité de production thermique 6. Également au cours l’étape d’installation du dispositif d’isolation thermique et acoustique 20, l’interface électrique 58 est disposée de sorte qu’au moins une de ses faces demeure accessible depuis l’extérieur de l’unité de production thermique 6. Les dispositions particulières de ces interfaces permettent de pouvoir rendre accessible les interfaces fluidique et électrique après l’installation du dispositif d’isolation thermique et acoustique 20.
Alternativement à l’étape de coulage du dispositif d’isolation thermique et acoustique 20, le procédé comprend une étape d’installation des deux demi-coque autour des composants du circuit de fluide réfrigérant 12 et du circuit de fluide caloporteur 10, de manière à former un ensemble porteur des composants de ces circuits. Cet ensemble peut alors être disposé soit dans l’enveloppe 64, soit dans une cavité formée dans le châssis du véhicule.
On va maintenant décrire plus en détail le procédé d’installation de l’unité de production thermique 6 sur le véhicule 1, notamment en référence à la .
Le procédé d’installation comprend au moins une étape de fixation des dispositifs de fixation sur le châssis 2. Durant cette étape de fixation, le base 70 du dispositif de fixation 68 est installée sur le châssis 2 du véhicule 1 et les moyens d’attachement sont utilisés pour rendre solidaire le dispositif de fixation 68 du châssis 2 du véhicule 1.
Selon une alternative, le procédé d’installation comprend au moins une étape de disposition des composants du circuit de fluide réfrigérant et du circuit de fluide caloporteur dans une cavité délimitée au moins en partie par le châssis 2 et une étape de coulage du dispositif d’isolation thermique et acoustique 20 de sorte qu’il s’étende entre au moins un composant du circuit de fluide réfrigérant 12 et une paroi du châssis 2 délimitant la cavité. On comprend que le circuit de fluide réfrigérant 12 et au moins le circuit de fluide caloporteur 10 sont installés dans la cavité après avoir été assemblé, et que le dispositif d’isolation thermique et acoustique 20 est ensuite coulé dans la cavité pour rendre solidaire le circuit de fluide réfrigérant 12 et le circuit de fluide caloporteur 10 du châssis 2 du véhicule 1.
La présente invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici et elle s’étend également à tout moyen et configuration équivalents ainsi qu’à toute combinaison techniquement opérante de tels moyens.
Dans un premier exemple de réalisation du procédé de génération d’une carte représentative de zones mécaniquement altérées d’un assemblage collé objet de l’invention, l’adhésif comprenant des particules magnétiques, l’assemblage collé est excité thermiquement par la chaleur générée par l’application locale d’un champ magnétique sur les particules magnétiques.
Dans ce premier exemple de réalisation de l’invention, la méthode met à profit l’utilisation d’un champ magnétique local pour exciter des particules magnétiques capables de générer des flux de chaleur, en un laps de temps très court et de manière locale. En effet, en fonction du matériau choisi pour constituer le noyau magnétique de l’électro-aimant utilisé, il est possible de jouer sur la rapidité du champ magnétique pour exciter les particules ainsi que sur la localisation de cette excitation dans l’assemblage collé.
De préférence, les particules magnétiques sont les particules visibles par imagerie électromagnétique à haute fréquence.
Ainsi, les particules remplissent la double fonction de génération de chaleur et de visibilité à l’imagerie électromagnétique à haute fréquence.
Dans un deuxième exemple de réalisation du procédé de génération d’une carte représentative de zones mécaniquement altérées d’un assemblage collé objet de l’invention, l’assemblage collé est excité thermiquement par une source de chaleur extérieure.
Dans ce deuxième exemple de réalisation, on utilise une source de chaleur extérieure à l’adhésif, telle qu’un doigt de chauffage, que l’on peut déplacer sur une surface de l’assemblage collé.