INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre caractéristique, le dispositif d’entrainement et de guidage du support est intégré à l’intérieur de la console centrale ; ledit bras du support sortant de la console centrale au travers d’une ouverture rectiligne aménagée dans la face externe de la console centrale et s’étendant au moins entre les première et deuxième positions de guidage.
Selon une autre caractéristique, la face externe de la console centrale définit une rampe de roulement pour la platine qui comporte au moins un élément roulant coopérant avec ladite rampe ; et dans lequel des moyens formant ressort de rappel sont agencés entre la platine et l’extrémité libre du bras du support, autour de l’axe transversal, pour contraindre l’élément roulant de la platine contre la rampe ; la force de rappel exercée par les moyens formant ressort étant déterminée pour maintenir la platine en contact avec la face externe de la console centrale quelle que soit la position de guidage du support entre les positions de guidage.
Selon une autre caractéristique, le dispositif d’entrainement et de guidage comporte un chariot motorisé, comportant une première partie, appelée partie supérieure, guidée en translation dans un rail de guidage rectiligne s’étendant en regard de l’ouverture rectiligne de la face externe de la console centrale, entre les première et deuxième positions de guidage et dont l’ouverture du rail est agencée en regard de l’ouverture rectiligne de la face externe de la console centrale ; ladite partie supérieure du chariot étant solidaire du bras qui s’étend à l’extérieur de la console centrale au travers de l’ouverture de la console centrale.
Selon une autre caractéristique, le chariot comporte une deuxième partie, appelée partie inférieure, entrainée par un câble solidaire de la partie inférieure du chariot, enroulé autour de deux poulies d’extrémité disposées respectivement au voisinage des extrémités respectives du rail de guidage ; au moins l’une des poulies étant couplée à un moteur d’entrainement.
Selon une autre caractéristique, le dispositif d’entrainement et de guidage comporte un boitier formé de deux demi-coques qui une fois assemblées entre elles, définissent un premier logement recevant l’ensemble formé par les deux poulies, le câble d’entrainement et la partie inférieure du chariot et un deuxième logement définissant le rail de guidage pour la partie supérieure du chariot.
Selon une autre caractéristique, la pente du fond du rail de guidage est supérieure à la pente de la rampe, ce qui a pour effet, en coopération avec l’articulation de l’extrémité libre du bras autour de l’axe de rotation transversal et des moyens formant ressort de rappel, de redresser la platine vers une position proche de la verticale au voisinage de la planche de bord.
A6.1 : Préparation préalable d'une couche support PET revêtue de la composition réticulée, à raison d'un grammage égal à 60 g/m 2 :
La composition renfermée dans ce cordon est ensuite répartie sur la totalité de la surface de la feuille, de manière à obtenir une couche uniforme et d'épaisseur sensiblement constante. On utilise pour cela un tire-film (également dénommé filmographe) qui est déplacé du bord de la feuille au bord opposé. On dépose ainsi une couche de composition correspondant à un grammage de 60 g/m 2 , ce qui représente environ une épaisseur de l'ordre de 60 µm.
La feuille de PET ainsi enduite est alors placée dans une étuve à 120 °C et sous atmosphère humide (50 g/m 3 d’humidité absolue) durant 5 minutes pour réticulation de la composition, puis contrecollée sur une couche anti-adhérente protectrice (ou «release liner ») consistant en une feuille de film siliconé, rectangulaire et de mêmes dimensions.
Le tricouche obtenu est soumis au test décrit ci-après.
A6.2 : Temps de résistance au cisaillement statique à 125°C du joint adhésif :
La résistance à la chaleur du joint adhésif constitué de la composition adhésive réticulée est évaluée par un test qui détermine le temps de résistance dudit joint adhésif au cisaillement statique à 125°C. Il est fait référence pour ce test à la méthode FINAT n° 8. Le principe est le suivant.
Une éprouvette sous forme de bande rectangulaire (25 mm x 75 mm) est découpée dans le tricouche obtenu précédemment et est conservée à température ambiante (23°C, 50% d’humidité) durant 24 heures.
Après enlèvement de la totalité de la couche anti-adhérente protectrice, une portion carrée de 25 mm de côté située à l'extrémité de la bande adhésive est fixée sur une plaque de verre.
La plaque d'essai ainsi obtenue est introduite, au moyen d'un support approprié, en position sensiblement verticale dans une étuve à 125°C, la partie non collée de la bande de longueur 50 mm se situant en dessous de la plaque. Après équilibrage thermique, la partie restée libre de la bande est reliée à une masse de 1 kg, l'ensemble du dispositif restant toujours durant la durée du test maintenu dans l'étuve à 125°C.
Sous l'effet de cette masse, le joint adhésif qui assure la fixation de la bande sur la plaque est soumis à une contrainte de cisaillement. Pour mieux contrôler cette contrainte, la plaque d'essai est en fait placée de sorte à faire un angle de 2° par rapport à la verticale.
On note le temps au bout duquel la bande se décroche de la plaque à la suite de la rupture du joint de colle sous l'effet de cette contrainte.
Le résultat, exprimé en heures, est indiqué dans le tableau 1.
Exemple s 1 et 2 : Compositions adhésives réticulables à température ambiante à base du GENIOSIL ® STP-E30
On répète la préparation de la composition de l’exemple A telle qu’indiquée au point A1, sauf que, après ajout du catalyseur et du silsesquioxane puis agitation de 10 minutes, on introduit l’AEROSIL ® R202, et l’on agite de nouveau durant environ 10 minutes.
Un autre but de l'invention est que le joint adhésif présente une résistance mécanique améliorée.
Il a à présent été trouvé que ces buts peuvent être atteints en totalité ou en partie au moyen de la composition adhésive et du support auto-adhésif qui sont décrits ci-après.
DESCRIPTION DE L’INVENTION Composition adhésive réticulable : La présente invention a donc pour objet en premier lieu une composition adhésive réticulable, caractérisée en ce qu'elle comprend :
Il a à présent été trouvé que ladite composition réticulable offre un temps de réticulation considérablement réduit, à température et humidité ambiantes. Elle peut ainsi avantageusement conduire, après son enduction sur une couche support et sa réticulation, à un support auto-adhésif, au terme d’un procédé qui met en œuvre une étape de chauffage à une température plus basse et ne nécessite pas une humidité relative élevée, ou même au terme d’un procédé qui ne nécessite pas d’étape de chauffage et/ou de contrôle de l’humidité.
De plus, ledit support auto-adhésif présente également des propriétés conformes de pouvoir adhésif (ou peel) sur un substrat tel que l’acier inoxydable, qui le rendent apte à se fixer fermement sur le dit substrat. Le joint adhésif qui assure la fixation dudit support sur le substrat garde, de manière tout à fait surprenante, une bien meilleure cohésion en température, grâce à une résistance améliorée aux essais de cisaillement à température constante à 125°C.
Enfin la couche auto-adhésive constituée de la composition adhésive réticulable à l’état réticulé est avantageusement dotée d’une plus grande résistance mécanique, quantifiée par mesure de la contrainte à la rupture.
Il est entendu que la température réelle utilisée aux étapes (γ1) et (γ2) dépend typiquement largement de la température de décomposition de la composition de précurseur particulière qui est utilisée.
Les différentes sous–étapes de mélange de l’étape (a1) peuvent être mises en œuvre en utilisant différents appareils de mélange, des exemples desquels comprennent, sans s’y limiter, un mélange à cisaillement élevé tel qu’un mélange créé dans une cuve avec une hélice ou un rotor de turbine ; des mélangeurs en ligne statiques multiples ; des mélangeurs en ligne statiques multiples en combinaison avec des mélangeurs en ligne à cisaillement élevé; des mélangeurs en ligne statiques multiples en combinaison avec des mélangeurs en ligne à cisaillement élevé; des mélangeurs en ligne statiques multiples en combinaison avec des mélangeurs en ligne à cisaillement élevé suivis par un pompage de recirculation dans la cuve tampon ; des combinaisons des appareils ci-dessus suivies par une ou plusieurs pompes centrifuges multi-étagées. Selon un mode de réalisation, un mélange en continu plutôt que discontinu par lots successifs peut être mis en œuvre à l’aide de pompes à haute énergie possédant plusieurs compartiments dans lesquels les composants devant être mélangés sont brassés et mélangés comme faisant partie du procédé de pompage lui-même.
Par exemple, chacune des différentes sous–étapes de mélange de l’étape (a1) peut être mise en œuvre dans une cuve dédiée d’un dispositif de mélange actif faisant partie du premier appareil de mélange du mélangeur conditionneur 610.
Une telle configuration permet en particulier d’augmenter la dispersion du catalyseur colloïdal ou moléculaire formé à une étape ultérieure. L’utilisation d’une cuve dédiée permet également d’atteindre un temps de séjour élevé.
Selon un autre exemple, chacune des différentes sous–étapes de mélange de l’étape (a1) peut en variante comprendre l’injection du composant devant être mélangé dans une conduite acheminant l’autre composant, appelée ici système d’injection en conduite. Le deuxième appareil de mélange du mélangeur conditionneur 610 comprend ainsi dans une telle configuration la ou les partie(s) de la conduite dans laquelle/lesquelles le mélange est réalisé, et éventuellement des systèmes supplémentaires pour faciliter le mélange, comme par exemple des mélangeurs en ligne statiques ou des mélangeurs en ligne à cisaillement élevé comme décrit ci-dessus. Une telle configuration permet en particulier de réduire les investissements dans des installations et l’encombrement requis par comparaison avec un mélange dans une cuve dédiée.
Selon un autre exemple, le premier appareil de mélange du mélangeur conditionneur 610 peut comprendre une combinaison d’une telle cuve dédiée d’un dispositif de mélange actif et des systèmes d’injection en conduite comprenant éventuellement des mélangeurs en ligne statiques et/ou à cisaillement élevé.
Étape (a2)
L’étape (a2) de mélange de la formulation de précurseur de catalyseur 104 contenant déjà l’additif organique avec ladite charge hydrocarbonée lourde 101 est préférablement mise en œuvre à une température inférieure à une température à laquelle une partie substantielle de la composition de précurseur de catalyseur commence à se décomposer thermiquement, comme à une température de la température ambiante, e.g. 15°C, à 300°C, préférablement dans une plage de 50°C à 200°C, et encore plus préférablement dans une plage de 75°C à 175°C, pour donner la charge hydrocarbonée lourde conditionnée 103.
Préférablement, la pression manométrique est comprise entre 0 MPa et 25 MPa, plus préférablement comprise entre 0,01 MPa et 5 MPa.
L’étape (a2) est réalisée pendant un temps suffisant et de manière à disperser la formulation de précurseur de catalyseur dans toute la charge afin de donner une charge hydrocarbonée lourde conditionnée 103 dans laquelle la composition de précurseur de catalyseur est complètement/intimement mélangée avec la charge hydrocarbonée lourde.
Afin d’obtenir un mélange suffisant de la formulation de précurseur de catalyseur 104 dans la charge hydrocarbonée lourde formant le catalyseur colloïdal ou moléculaire, l’étape (a2) est préférablement mise en œuvre pendant une période de temps dans la plage de 1 seconde à 30 minutes, plus préférablement de 5 secondes à 10 minutes, et encore plus préférablement dans une plage de 20 secondes à 3 minutes.
L’étape (a2) selon le deuxième mode de réalisation peut être mise en œuvre dans une cuve dédiée d’un dispositif de mélange actif formant le deuxième appareil de mélange du mélangeur conditionneur 610.
Une telle configuration permet en particulier d’augmenter la dispersion du catalyseur colloïdal ou moléculaire formé dans un stade ultérieur. L’utilisation d’une cuve dédiée permet également d’atteindre un temps de séjour élevé.
L’étape (a2) peut en variante comprendre l’injection de ladite formulation de précurseur de catalyseur 104 dans une conduite acheminant la charge hydrocarbonée lourde 101 vers le réacteur à lit entraîné. Le deuxième appareil de mélange du mélangeur conditionneur 610 comprend ainsi dans une telle configuration la ou les partie(s) de la conduite dans laquelle/lesquelles le mélange est réalisé, et éventuellement des systèmes supplémentaires pour faciliter le mélange, comme par exemple des mélangeurs en ligne statiques ou des mélangeurs en ligne à cisaillement élevé comme décrit ci-dessus. Une telle configuration permet en particulier de réduire les investissements dans des installations et l’encombrement requis par comparaison avec un mélange dans une cuve dédiée.
Le deuxième appareil de mélange du mélangeur conditionneur 610 peut également comprendre une combinaison d’une telle cuve dédiée d’un dispositif de mélange actif et des systèmes d’injection en conduite comprenant éventuellement des mélangeurs en ligne statiques et/ou à cisaillement élevé.
En variante, à l’étape (a2), la formulation de précurseur de catalyseur 104 peut être initialement mélangée avec 20 % de la charge hydrocarbonée lourde 101, la charge hydrocarbonée lourde mélangée résultante peut être mélangée avec encore 40 % de la charge hydrocarbonée lourde, et les 60 % résultant de la charge hydrocarbonée lourde mélangée peuvent être mélangés avec les 40 % restants de charge hydrocarbonée lourde conformément à de bonnes pratiques d’ingénierie de dilution progressive pour disperser complètement la formulation de précurseur de catalyseur 104 dans la charge hydrocarbonée lourde. Le temps de mélange dans les dispositifs ou procédés de mélange appropriés décrits ici doit également être utilisé pour l’approche par dilution progressive.
Lorsque le diméthylaminoéthanol, et/ou le composé de formule (II), et/ou l’agent alkylant est partiellement d’origine renouvelable et non fossile, alors on distingue la partie d’origine renouvelable (biosourcée) de la partie non biosourcée. Chacune de ces parties peut bien entendu être selon les mêmes modes a), b) et c) précédemment décrits.
En ce qui concerne la partie biosourcée du diméthylaminoéthanol, et/ou du composé de formule (II), et/ou de l’agent alkylant partiellement biosourcé, les mêmes préférences que dans le cas où le composé est totalement biosourcé s’appliquent.
Le composé (II) peut être obtenu par réaction entre de l’acide acrylique et un alcool ayant une chaine alkyle comprenant de 1 à 8 carbones. La réaction peut être conduite de manière batch, semi batch ou continu. Le ratio molaire entre l’alcool et l’acide acrylique est compris entre 1 et 10, préférentiellement entre 1 et 5, encore plus préférentiellement entre 1 et 2.
Lorsque la réaction (acide acrylique/ester acrylique – alcool) est enzymatique, elle est généralement conduite à une température comprise entre 5 et 35°C, généralement à température ambiante. Lorsque la réaction n’est pas enzymatique, elle est généralement conduite à une température entre 30 et 150°C, préférentiellement entre 50 et 120°C.
La durée de réaction (acide acrylique/ester acrylique – alcool) est généralement comprise entre 1 minutes et 24 heures.
La réaction (acide acrylique/ester acrylique – alcool) peut être conduite en présence d’un catalyseur acide ou basique. Il peut être homogène ou hétérogène.
La diméthylaminoéthanol peut être obtenu par réaction entre de la diméthylamine et de l’oxyde d’éthylène. La réaction peut être conduite de manière batch, semi batch ou continu. Préférentiellement la di méthylamine est alimentée en premier dans le réacteur de synthèse, suivi de l’addition de l’oxyde d’éthylène. Le ratio molaire entre la diméthylamine et l’oxyde d’éthylène est généralement compris entre 1 et 10, préférentiellement entre 1 et 5.
La réaction (diméthylamine – oxyde d’éthylène) est généralement conduite à une température entre 50 et 200°C, préférentiellement entre 70 et 180C. La durée de réaction est généralement comprise entre 1 minutes et 24 heures.
L’agent alkylant, peut être obtenu par réaction entre un alcool et un acide de Brønsted, par exemple le méthanol et l’acide chlorohydrique pour former le chlorure de méthyle. La réaction peut être conduite de manière batch, semi batch ou continu. Le ratio molaire entre l’alcool et l’acide de Brønsted est généralement compris entre 1 et 10, préférentiellement entre 1 et 5. L’acide de Brønsted, par exemple l’acide chlorohydrique, peut être sous forme liquide ou gazeuse. Préférentiellement, il est sous forme gazeuse. Il peut également être sous forme anhydre ou en solution aqueuse. Préférentiellement, il est sous forme anhydre.
La réaction (formation de l’agent alkylant) est généralement conduite à une température entre 30 et 150°C, préférentiellement entre 50 et 120°C. La durée de réaction est généralement comprise entre 1 minutes et 24 heures. La réaction peut être conduite en présence d’un catalyseur acide ou basique ou d’un sel métallique. Il peut être homogène ou hétérogène.
L’agent alkylant peut aussi être obtenu par halogénation d’un alcane, par exemple par chloration du méthane avec du chlore gazeux, à une température généralement comprise entre 400 et 500°C.
Dans un mode particulier applicable aux différents procédés décrits dans l’invention, le diméthylaminoéthanol, et/ou le composé de formule (II), et/ou l’agent alkylant sont partiellement ou totalement issus d’un procédé de recyclage.
Le processus de recyclage peut être de la dépolymérisation de polymère ou la synthèse à partir d’huile de pyrolyse, cette dernière étant généralement le résultat de combustion à haute température et en milieu anaérobie de déchets plastiques usagés. Ainsi, des matières considérées comme des déchets peuvent servir de source pour produire des composés recyclés qui peuvent à leur tour être utilisés comme matière première pour fabriquer le monomère de l’invention. Le monomère selon l’invention étant alors issu d’un processus de recyclage, alors le polymère selon l’invention, ci-après décrit, peut satisfaire au cercle vertueux de l’économie circulaire.
Dans ce mode particulier de l’invention, le procédé de préparation du composé de formule (I) selon l’invention comprend les étapes suivantes : - Recycler au moins une matière au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile pour obtenir le diméthylaminoéthanol, et/ou le composé de formule (II) ; - Faire réagir le diméthylaminoéthanol et le composé de formule (II) pour obtenir le composé de formule (I), préférentiellement selon un procédé biologique réalisé en présence d’un biocatalyseur comprenant une enzyme hydrolase, - Optionnellement, faire réagir le composé de formule (I) avec un agent akylant.
Dans un autre mode particulier de l’invention, le procédé de préparation du composé de formule (I) selon l’invention comprend les étapes suivantes : - Faire réagir le diméthylaminoéthanol et le composé de formule (II) pour obtenir le composé de formule (I), préférentiellement selon un procédé biologique réalisé en présence d’un biocatalyseur comprenant une enzyme hydrolase ; le diméthylaminoéthanol, et/ou le composé de formule (II) pouvant être issu, indépendamment l’une de l’autre, de matière au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, - Faire réagir le composé de formule (I) avec un agent akylant issu au moins d’une matière au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile.
Chaque véhicule générateur de propulsion comprend un système de propulsion 510 qui propulse le véhicule générateur de propulsion. Le système de propulsion peut comprendre un ou plusieurs moteurs de traction, freins et/ou analogue qui fournissent un effort de traction pour propulser le système de véhicule correspondant le long des itinéraires et fournissent des efforts de freinage pour ralentir ou arrêter le mouvement du système de véhicule. Les véhicules générateurs de propulsion comprennent diverses applications logicielles, telles que, mais sans s’y limiter, des systèmes de commande de mouvement 512 qui commandent le mouvement des systèmes de véhicule le long des itinéraires. Par exemple, les systèmes de commande de mouvement peuvent commander diverses fonctions des systèmes de propulsion. Dans le mode de réalisation illustré, les systèmes de commande de mouvement sont des systèmes de commande de locomotive. Les véhicules générateurs de propulsion et/ou les véhicules non générateurs de propulsion peuvent comprendre diverses autres applications logicielles, telles que, mais sans s’y limiter, des systèmes de gestion de carburant qui gèrent la quantité de carburant consommée par le système de véhicule, des systèmes d’alimentation distribués qui répartissent les efforts de traction et les efforts de freinage entre différents véhicules générateurs de propulsion, des systèmes de navigation, des systèmes de gestion de l’énergie, des systèmes d’injection de carburant, une boîte noire et/ou d’autres applications d’enregistrement de journaux, des systèmes RMD, une fonctionnalité vidéo, des systèmes d’optimisation de carburant et/ou analogue.
Les systèmes de véhicule peuvent comprendre des dispositifs d’affichage 514 qui présentent visuellement des instructions de commande de mouvement et/ou d’autres paramètres à l’opérateur à bord du système de véhicule. Par exemple, un moniteur d’ordinateur ou un écran d’affichage peut présenter des paramètres pour un réglage d’accélérateur et/ou de frein du système de propulsion. Les réglages peuvent inciter l’opérateur à modifier l’effort de traction et/ou l’effort de freinage du sous-système de propulsion. En variante, les instructions de commande peuvent être communiquées au système de propulsion depuis le système de commande de mouvement pour commander automatiquement l’effort de traction et/ou l’effort de freinage du sous-système de propulsion. Par exemple, le sous-système de propulsion peut recevoir un réglage d’accélérateur et/ou de frein mis à jour du système de commande de mouvement et modifier l’effort de traction ou l’effort de freinage en réponse à celui-ci.
Le réseau de transport comprend une station de répartition centrale 516 qui commande le mouvement des systèmes de véhicule le long des itinéraires du réseau de transport. Comme illustré sur la , la station de répartition centrale est disposée en dehors (par exemple, à l’extérieur) des systèmes de véhicule à un emplacement qui est éloigné des systèmes de véhicule lorsque les systèmes de véhicule se déplacent le long des itinéraires du réseau de transport. Le réseau de transport peut comprendre un ou plusieurs dispositifs de signalisation 518 (par exemple des panneaux d’arrêt, des feux de signalisation, des panneaux d’avertissement et/ou d’autres panneaux de mise en garde et/ou analogue) pour commander le flux de trafic des systèmes de véhicule le long des itinéraires. Le réseau de transport peut comprendre un ou plusieurs dispositifs de commutation 520 qui permettent aux systèmes de véhicule d’effectuer un transfert entre différents itinéraires (par exemple, entre différentes voies ferrées). La station de répartition centrale peut comprendre un système de planification des ressources d’entreprise (ERP). La station de répartition centrale peut être désignée ici par « back-office » et/ou « système ERP ». La station de répartition centrale peut également être désignée ici par « emplacement distant ».