INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans certains modes de réalisation de la présente description, à l’étape (1), le fruit est un fruit mûr. Dans certains modes de réalisation, l’extraction synergique est effectuée par micro-ondes-ultrasons sous des conditions : un rapport massique matériel–liquide de 1:15 à 25, une puissance de micro-ondes de 340 à 400 W, une puissance d’ultrasons de 800 à 860 W, un temps d’extraction de 20 à 32 min, et une température de 90 à 100 °C. Dans certains modes de réalisation, la centrifugation est effectuée à une vitesse de rotation de 4 000 à 10 000 tr/m pendant 10 à 60 min. Dans certains modes de réalisation, la lyophilisation est effectuée à un degré de vide de 10 à 100 Pa et une température de -55 °C ° à -70 °C pendant 24 à 72 h.
Dans certains modes de réalisation de la présente description, à l’étape (2), la centrifugation est effectuée comme à l’étape (1), et ne va pas être redécrite ici. Dans certains modes de réalisation, la dialyse pour désalination est effectuée dans de l’eau distillée pendant 24 à 48 h en utilisant un sac à dialyse ayant une coupure de poids moléculaire de 500 à 3 500 Da. Dans certains modes de réalisation, la chromatographie avec une colonne chromatographique de DEAE-cellulose est effectuée sous des conditions : une colonne chromatographique ayant un diamètre de 10 à 30 cm et une longueur de 50 à 100 cm ; des phases mobiles d’eau distillée et d’une solution de NaCl aqueuse 0,5 mol/l à tour de rôle à un débit de 20 à 40 cm/h. Dans certains modes de réalisation, les paramètres pour la lyophilisation sont les mêmes que ceux à l’étape (1), ne vont pas être redécrits ici.
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Nota : Dans les dessins, ne sont pas représentés dans le détail technique les 2 systèmes de freinage, l’un par courants de foucault et l’autre mécanique sur disque par pression hydraulique. A savoir que les 2 systèmes de freinage s’inspirent de ceux existants sur les voitures et les camions.
Convertisseur d’énergie mécanique en électrique :
Il y a deux types de convertisseur d’énergie mécanique en électrique :
Convertisseur avec un système d’amplification mécanique de rotation équipé d’un générateur électrique:
Descriptif de ce convertisseur
Le convertisseur électrique reçoit l’énergie mécanique de la part du MEG et le transforme en énergie électrique via un système d’amplification mécanique de rotation constitué d’une grande roue et d’une petite roue à laquelle sera rattaché en bout d’arbre un générateur électrique de nouvelle génération à rendement élevé.
Le générateur électrique aura un poids et une consommation de cuivre optimisée.
Voir la possibilité d’utiliser d’autres types d’alliages métalliques autres que le cuivre.
Descriptif détaillé du système d’amplification mécanique de rotation:
Il est constitué d’une grande roue engrenée à une petite roue
Modes de fabrication : Les grande et petite roues sans moyeu : bruts de fonderie usinés Moyeux de la grande roue : bruts de fonderie usinés Tiges filetées : standard du commerce Les matrices de blocage des roulements à billes : bruts de fonderie usinés Les roulements à billes sont de type étanche issus du standard du commerce Le bâti support process est constitué de poutres en tôle méca-formée Le générateur électrique est de fabrication standardisée pour une production en masse. On en profitera pour étudier un générateur optimisé en rendement énergétique.
La première courbe A est une courbe A de référence pour un pointeau 5 positionné de sorte que l’électrovanne à double circuit est ouverte et délivre des performances telles que souhaitées, par exemple un flux de fluide tel que souhaité.
La seconde courbe B est une courbe B obtenue pour un pointeau B positionné de sorte que l’électrovanne à double circuit 1 est trop ouverte et délivre un flux de fluide plus élevé que celui souhaité.
A l’inverse, la troisième courbe C illustre une courbe C obtenue pour un pointeau 5 positionné de sorte que l’électrovanne à double circuit 1 n’est pas assez ouverte et délivre un flux plus faible que celui souhaité.
L’étude et la comparaison de l’allure globale des cycles d’hystérésis des courbes A, B et C permet de déduire les défauts de l’électrovanne à double circuit 1.
La récolte de données concernant tous les défauts possibles des électrovannes à double circuit permet de faciliter l’étape 25 d’identification des défauts de l’électrovanne à double circuit. En particulier, cette étape 25 d’identification est par exemple effectué par des algorithmes d’apprentissage et/ou de reconnaissance dans les moyens 15 de comparaison de la tension mesurée avec des courbes de référence.
L’étape 25 d’identification permet de :
mettre en évidence des problèmes de position ou de course du pointeau 5, en position ouverte, fermée, ou intermédiaire ; détecter des défauts de positionnement des pièces, notamment en ce qui concerne la taille des entrefers 11 ; détecter des changements de propriété de la matière, suite par exemple à des chocs, mécaniques ou thermiques.
En effet, ces défauts créent des variations dans le champ magnétique traversant les éléments de l’électrovanne à double circuit, ce qui crée des variations dans les courbes tracées par rapport à des courbes de référence.
Installation de pesage L’invention a trait à une installation de pesage comportant un indicateur de pesage et un module d’affichage de données, ledit indicateur de pesage comportant au moins un capteur de poids destiné à être relié à un support de charges à peser, un boîtier intégrant des moyens de calcul du poids d’une charge, et des moyens électroniques de fourniture du poids calculé au module d’affichage de données.
De manière classique, les installations de ce type sont couramment mises en œuvre dans de nombreux domaines de l’industrie ou de l’économie, que ce soit pour peser des biens lors de leur conditionnement, des matières premières au cours de processus de fabrication, ou encore évaluer la tare d’un véhicule de transport de marchandises, etc. Véritables cerveaux de telles installations, les indicateurs de pesage sont disposés au voisinage immédiat ou à distance des plateaux, plates-formes ou éléments récepteurs de charges utilisés, et réceptionnent les données relevées par les capteurs de poids solidaires de ces derniers. Les indicateurs de pesage contiennent communément des moyens-mémoire dans lesquels sont notamment enregistrés les éléments, tels que les courbes d’étalonnage et les données de calibration, nécessaires au fonctionnement du système. Ils peuvent également accueillir plusieurs voies de mesure, être reliés par des moyens de communication appropriés à des moyens de supervision de l’installation du type automate, tablette, ordinateur central, et, le cas échéant intégrer un module d’affichage exploitable par les opérateurs.
Le but de la présente invention est de fournir une solution de pesage industriel alternative, plus aboutie que celles disponibles sur le marché actuellement. En particulier, un but de l’invention est de fournir une installation de pesage industriel plus spécifiquement dédiée à une mise en œuvre au sein d’environnements sensibles, notamment les atmosphères stériles, les milieux ATEX ou l’agroalimentaire, etc., supposant le respect de mesures de propreté, ou de normes sévères, et nécessitant, le cas échéant, le recours à des matériels homologués.
A cet effet, la présente invention propose une installation de pesage industriel du genre indiqué en préambule, caractérisée en ce que le module d’affichage de données comporte au moins une portion d’une surface quelconque telle qu’une cloison, une porte, un panneau d’un élément de mobilier, etc., choisie parmi un ensemble de surfaces disponibles dans un lieu donné, et/ou une portion volumique de l’espace disponible dans un lieu donné, et en ce que les moyens électronique de fourniture du poids calculé par les moyens électroniques de calcul du poids d’une charge audit module d’affichage de données comportent des moyens de projection de données sur ladite portion d’une surface et/ou ladite portion volumique.
Par ailleurs, selon le cas, la structure-support selon l’invention peut également présenter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- l’indicateur de pesage comporte des moyens électroniques de capture d’images formées au niveau du module d’affichage et des moyens électroniques de traitement des images capturées,
- les moyens de projection de données sont logés dans un boîtier indépendant du boîtier intégrant les moyens électroniques de calcul du poids d’une charge.
- les moyens de projection de données sont logés dans le boîtier intégrant les moyens électroniques de calcul du poids d’une charge,
Cette étude d’optimisation portera alors sur :
Des chainons tout équipés aux dimensions et volumes optimisés, adaptés aux mailles d’une nouvelle chaine d’entrainement via l’application de la science de la résistance des matériaux. Une chaine d’entrainement à x paires de mailles supérieure et inférieure avec en conséquence un diamètre déduit géométriquement des roues motrice et libre. X tubes porte-boules regroupés par maille supérieure de la chaine d’entraine- ment. Chaque tube porte-boules aura un nouveau dimensionnement spécifique tributaire de son mouvement de passage au niveau des roues motrices et libre et du nouveau diamètre de chaque boule emportée. X boules métalliques par tube ayant chacune un nouveau diamètre spécifique X supports de galets de guidage de la chaine d’entrainement Des nouveaux roulements à bille, portant les roues motrice et libre, adaptés au nouveau poids de la partie mobile du nouveau process.
A définir le type de métal adapté pour chaque composant mécanique de ce nouveau process satisfaisant l’étude de la résistance des matériaux.
En partant sur le process actuel, on pourra déjà faire une première optimisation immédiate sur le nombre de tubes porte-boules à rajouter par maille supérieure:
Avec un 5é tube porte-boules rajouté on aura alors un FgF de 224,07 kgs Avec un 6° tube porte-boules rajouté on aura alors un FgF de 268,89 kgs
Rappel : FgF est abréviation de Force de gravité Finale (définie au sous paragraphe II-B)
Systèmes de freinage et de régulation vitesse adjoints au process « MBMDG »:
Ces figures décrivent le process « MEG » équipé du process « systèmes de freinage et régulation de la vitesse» sans visualiser la chaine d’entrainement
Ici nous équipons le MEG d’un système de freinage pour éviter que le process s’emballe en vitesse non contrôlée sous l’action de la force de gravité finale « FgF » appliquée sur la roue mobile.
Il y aura 2 types de freinage du MEG :
Freinage par courants de foucault
Les courants de foucault s’appliquent sur un disque spécifique pour effectuer un freinage électromagnétique.
Ce disque spécifique est intégré mécaniquement sur l’arbre moteur du MEG.
Les courants de foucault servent soit à réguler la vitesse de rotation du MEG en fonctionnement normal, soit au ralentissement de la rotation de la roue motrice en vue de la phase suivante d’un arrêt total du process par freinage mécanique.
Dernières propriétés et non les moindres : les performances de propulsion. Deux rapports permettent de les caractériser pour l’essentiel :
– le rapport de la poussée F à la section S du propulseur perpendiculaire à son axe de rotation ou poussée surfacique ;
– le rapport de la poussée F à la puissance d’entrainement P, qui sera appelé efficacité dans la suite de ce texte. Il a été rappelé au début que plus la poussée surfacique est grande, plus l’efficacité est petite.
Dans l’air la poussée surfacique est de l’ordre de 0,2 N/dm 2 (drones), 2 N/dm 2 (hélicoptères), 10 N/dm 2 (hélices d’avions) ou 400 N/dm 2 (turboréacteurs à double flux, c’est-à dire turbosoufflante + jet). L’efficacité est typiquement de 100 N/kW pour les drones ou les hélicoptères, 10 N/kW pour les hélices d’avions ou 5 N/kW pour les turbosoufflantes.
Dans l’eau la poussée surfacique est de l’ordre de 400 N/dm 2 et l’efficacité tourne autour de 100 N/kW, la vitesse en bout de pale étant limitée par la cavitation.
Le propulseur décrit ci-dessous peut atteindre ces performances, voire les dépasser. Ce propulseur ou dispositif de sustentation est constitué pour l’essentiel d’un rotor centrifuge. Le fluide y pénètre près de son moyeu et en ressort à la périphérie avec une pression et une vitesse de rotation élevées. Il est essentiel de transformer cette vitesse de rotation en une surpression complémentaire au moyen d’un stator redresseur. Le fluide peut alors évoluer à basse vitesse dans la chambre de compression pour éviter trop de pertes. Il en sort par des tuyères qui l’accélèrent pour obtenir une poussée.
Un inconvénient bien connu du rotor centrifuge par rapport à l’hélice est que, le fluide y entrant par une petite fraction de sa surface transverse totale, il ne peut avoir qu’un débit relativement faible et donc ne délivrer qu’une poussée surfacique faible pour des vitesses d’éjection comparables. Pour surmonter ce handicap il faut pouvoir monter plusieurs rotors sur le même axe. Mais attention, il n’est pas question ici de « cascade » ou d’assemblage multi-étages comme il s’en trouve dans les compresseurs axiaux, où un même débit de fluide voit ses propriétés de pression et de vitesse évoluer d’étage en étage. Dans la présente invention, chaque rotor peut avoir les mêmes paramètres de fonctionnement mais les écoulements sont complètement séparés d’un rotor à l’autre. Les électriciens parleraient d’un montage en parallèle au lieu d’un montage en série. Le volume entre deux rotors successifs doit alors comprendre :
- une chambre d’admission,
– une chambre de compression,
– des tuyères d’éjection.
En résumé introductif de la présente demande de brevet, le fluide entre dans la chambre d’admission par les parties de l’enveloppe cylindrique entourant les rotors et leurs redresseurs, qui sont laissées libres par les conduits d’éjection. Il passe entre le rotor aval et la chambre de compression amont (de préférence mais il pourrait aussi passer entre le rotor amont et la chambre de compression aval). Il entre, soit au centre du rotor amont, soit au centre du rotor aval, soit au centre des deux. Il est mis en rotation et donc comprimé par l’un des deux ou les deux rotors. A la sortie d’un rotor il entre dans un stator redresseur puis dans une chambre de compression délimitée de préférence par la paroi cylindrique externe, le rotor amont et la chambre d’admission. C’est à travers cette paroi entre la chambre de compression et la chambre d’admission que s’échappe le fluide dans des tuyères ; le passage des tuyères dans ce plan se trouve de préférence entièrement à l’intérieur de la paroi cylindrique externe. Par contre ces tuyères doivent s’écarter de l’axe pour que le fluide qui en sort soit à l’extérieur de la paroi cylindrique au niveau du rotor aval. Il est toutefois envisageable d’avoir des rotors de diamètre décroissant vers l’aval de façon à bien gérer l’effet de culot terminal. Au prix d’un train d’engrenage entre chaque (ou certains) rotors, leur vitesse de rotation peut être différente de façon à conserver, par exemple, la vitesse tangentielle en sortie de rotor qui détermine le cycle de fonctionnement.
Il est également possible de monter « en série » deux modules de propulsion. Alors le module amont ne participe pas directement à la propulsion ; ses tuyères sont remplacées par des conduits transportant le fluide de la chambre de compression du rotor amont au centre du rotor aval. L’intérêt de ce montage en série, bien connu pour les ventilateurs, est de doubler la pression disponible avant l’éjection.
Des propulseurs à rotor centrifuge, ayant leur injection et leur éjection de fluide d’un même côté, ont déjà été proposés mais ils n’ont pas connu de succès commercial à cause de leurs mauvaises performances.
Le brevet Naschke (WO2009097846) décrit une simple roue dont les pales radiales compressent le fluide sur le bord périphérique, qui redresse en partie l’écoulement dans le sens axial de la propulsion. Le manque de contrôle de l’écoulement et, en particulier, le croisement nécessaire, même s’il est invisible, du flux entrant et du flux sortant, expliquent que ce dispositif ne soit pas utilisé en pratique, à cause de ses mauvaises performances, même s’il est très simple à réaliser.
Le brevet Ramondou (FR2970750), assez semblable sur le fond, décrit un meilleur contrôle de l’écoulement mais ne résout pas le problème du croisement des flux entrant et sortant.
Selon le brevet de pompe centrifuge Salmson (EP 0 595 675 A1), le fluide est absorbé axialement d’un côté par un conduit et, après compression, ressort axialement dans l’autre sens du même côté par un autre conduit sans qu’il y ait création de poussée. Ce dispositif ne peut pas constituer un propulseur puisqu’il n’inclut pas le captage d’un flux extérieur ni l’éjection dans un espace libre.
Selon un autre aspect, il est également proposé un support d’enregistrement non transitoire, lisible par un ordinateur, sur lequel est enregistré un tel programme.
représente un organigramme de différentes étapes d’un exemple de procédé de détermination d’un degré d’exposition de données au sens de la présente invention.
représente un organigramme de différentes étapes de l’étape de filtrage des données DATA_FILT 101 selon un mode de réalisation.
représente un organigramme de différentes étapes de l’étape de filtrage des données DATA_FILT 101 selon un autre mode de réalisation.
représente un impact d’une perturbation d’une valeur d’une caractéristique du modèle CLASS_FILEPATH sur un score obtenu en sortie de ce modèle.
représente une importance d’une caractéristique du modèle CLASS_CONTENT sur un score obtenu en sortie de ce modèle.
représente un exemple de dispositif de détermination d’un degré d’exposition de données.
Il est maintenant fait référence à la .
La représente différentes étapes pouvant être mises en œuvre lors d’un processus de détermination du degré d’exposition de données. Ce processus peut viser à générer un rapport spécifique pour un tiers/entité donné lorsque des données fuitées propres à ce tiers/entité sont retrouvées accessibles librement sur le réseau Internet. En d’autres termes, il peut s’agir de balayer/surveiller des milliards de données accessibles sur Internet (que cela soit via un protocole http/https ou autres) pour trouver les données fuitées propres à un tiers/entité donné, puis de ne reporter qu’un nombre limité d’alertes relatives aux données fuitées.
Pour ce faire, selon un mode de réalisation, le processus de détection d’un degré d’exposition de données peut comprendre quatre étapes principales : INT_CRAWL 100, DATA_FILT 101, DATA_ANAL 102, et REPORT_GEN 103, décrites ci-après.
L’ordre des étapes INT_CRAWL 100, DATA_FILT 101, DATA_ANAL 102 et REPORT_GEN 103 peut être modifié. De plus, certaines étapes peuvent s’effectuer en totalité ou partiellement en parallèle (i.e. une étape peut commencer alors qu’une autre étape n’est pas finalisée).
Dans une première étape INT_CRAWL 100, un balayage automatisé de serveurs ouverts peut permettre de rechercher les ports ouverts sur un serveur.
Ces ports ouverts peuvent classiquement avoir chacun un numéro de port compris entre 0 et 65535.Ces ports peuvent être représentatifs de services disponibles sur les serveurs.
Il est possible de se connecter sur les ports sans authentification.
Une fois connecté sur un port, il est possible d’accéder aux documents accessibles librement sur le port. Par exemple, un document accessible/découvert peut être un document HTML, PDF ou autre si le port balayé offre un service de type HTTP, FTP ou SMB. Bien entendu, tout type de format de fichier peut également être trouvé ou tout type de protocole peut être utilisé.
En option, le système de supervision 46 est configuré pour mettre à jour, écraser et/ou remplacer le programme logiciel mémorisé dans la mémoire 52 pour améliorer les protocoles d’exécution du processeur 54.
En variante, le module de surveillance 42 est un composant logique programmable, par exemple un réseau de portes logiques programmable in situ (ou FPGA pour « Filed Programmable Gate Array ») ou un circuit intégré dédié (ou ASIC pour Application Specific Integrated Circuit).
En fonctionnement, le dispositif de traitement d’eau 12 reçoit de l’eau à traiter provenant du réseau de distribution d’eau 2 et délivre de l’eau traitée à l’installation consommatrice 4. Le cas échéant, chaque vanne électromécanique (vanne d’entrée 36A et/ou vanne de sortie 36B) est ouverte pour permettre l’alimentation en eau du dispositif de traitement 12.
Le dispositif de surveillance 16 met en œuvre un procédé de surveillance du dispositif de traitement d’eau 12 intégré à l’installation consommatrice 4.
Le procédé de surveillance comprend l’obtention de la composition initiale de l’eau fournie par le réseau de distribution 2 à l’installation consommatrice 4, par exemple sur une base de données de la qualité de l’eau, et la récupération des coefficients de performance prédéterminés du dispositif de traitement 12 et des conditions de fonctionnement associées, par exemple dans la mémoire informatique 38 ou auprès du système de supervision 46.
La composition initiale de l’eau est déterminée par exemple comme la composition de l’eau produite par les équipements de traitement 6 ou, si cette donnée est disponible, comme la composition de l’eau fournie à l’installation consommatrice 4 en fonction de sa position géographique.
Le procédé de surveillance comprend la mesure de paramètres de l’eau à l’entrée et/ou à la sortie du dispositif de traitement d’eau 12.
Chaque signal de mesure d’un paramètre de l’eau est fourni par un capteur (capteur de pression d’entrée 26A, un capteur de pression de sortie 26B, capteur de débit 30, capteur de pH d’entrée 31A, capteur de pH de sortie 31B, capteur de température d’entrée 32A, capteur de température de sortie 32B, capteur de conductivité d’entrée 33A, capteur de conductivité de sorite 33B).
Le procédé de surveillance comprend la génération de rapports de fonctionnement et/ou la génération de messages d’alerte relatifs au fonctionnement du dispositif de traitement d’eau 12 et/ou la détermination d’un ou plusieurs paramètres physico-chimiques de l’eau en sortie du dispositif de traitement d’eau 12 et/ou la commande d’une ou plusieurs vanne(s) électromécaniques en fonction de la composition initiale de l’eau, des coefficients de performance prédéterminés et de signaux de mesure de paramètres de l’eau à l’entrée et/ou à la sortie du dispositif de traitement d’eau 12 représentatifs des conditions de fonctionnement.
De préférence, la génération d’un rapport de fonctionnement est réalisée de manière périodique et/ou à la demande.
Le procédé de surveillance comprend par exemple l’enregistrement des signaux de mesure des paramètres de l’eau et la génération périodique et/ou à la demande d’un rapport de fonctionnement.
La génération des messages d’alerte est réalisée par exemple en fonction de critères d’alerte prédéterminés.
Un dispositif de traitement d’eau 12 est généralement fourni ou certifié pour un volume maximal d’eau traitée calculé suivant la composition initiale de l’eau fournie par le distributeur, le coefficient de performance du dispositif de traitement d’eau 12 et la composition de l’eau souhaitée à la sortie du système de traitement 10. La durée de vie du dispositif de traitement d’eau 12 est donc fonction du volume total d’eau traitée.
Le procédé de surveillance comprend par exemple le calcul du volume d’eau traité par le dispositif de traitement d’eau 12. Le volume d’eau traité est calculé par exemple à partir d’un signal de mesure du débit d’eau traversant le dispositif de traitement d’eau 12, par exemple par intégration du volume d’eau délivré en fonction du temps.
Le rapport de fonctionnement est par exemple généré en indiquant le volume d’eau traité.
Le procédé de surveillance comprend de préférence la comparaison du volume d’eau traité par le dispositif de traitement d’eau 12 au volume maximal d’eau traitée.