INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
une étape de mise à disposition d’au moins un contenant comprenant : une paroi latérale présentant une géométrie essentiellement tubulaire autour d’un axe longitudinal, et définissant un volume interne, une paroi de fond comprenant un dôme de fond présentant une face concave, et optionnellement un anneau de raccordement, et une paroi de raccordement reliant la paroi latérale et la paroi de fond, en particulier au niveau de l’anneau de raccordement, et comprenant un anneau d’appui qui présente une convexité orientée du côté opposé au volume interne délimité par la paroi latérale, et optionnellement une section à profil rectiligne reliant l’anneau d’appui et la paroi latérale ; une étape de fourniture d’une matrice de maintien présentant une surface de maintien ; une étape de positionnement de la matrice de maintien par rapport à ledit au moins un contenant, dans laquelle la surface de maintien est mise en contact avec ledit contenant par l’extérieur du contenant au niveau d’au moins un élément choisi parmi la paroi de fond et l’anneau d’appui ; une étape de fourniture d’une matrice de formage externe comprenant un corps de matrice présentant une surface de contact sur laquelle sont agencés des éléments d’emboutissage ; une étape de formage d’une pluralité d’encoches dans la paroi de raccordement, dans laquelle la paroi de raccordement et la matrice de formage sont mises en mouvement l’une par rapport à l’autre dans un mouvement de roulement d’une manière telle que les éléments d’emboutissage génèrent par formage lesdites encoches dans la paroi de raccordement par une déformation plastique de la paroi de raccordement, chaque encoche ainsi formée étant disposée radialement autour de l’axe longitudinal.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un procédé de formage permettant la formation d’encoches sur la paroi de raccordement d’un contenant par un emboutissage assuré depuis l’extérieur dudit contenant. Ainsi, l’impression des encoches par formage ne nécessite pas l’insertion d’une matrice de formage interne, ou d’une matrice de maintien interne à l’intérieur du volume interne du contenant. Cela permet à la fois de diminuer les besoins d’alignement du contenant par rapport à la matrice de formage ou par rapport à la matrice de maintien, et de limiter les risques d’endommagement des surfaces internes du contenant par une matrice de formage interne. Par ailleurs et de manière avantageuse, lorsqu’un mouvement de roulement sans glissement relatif de la paroi de raccordement par rapport à la matrice de formage est réalisé, il est possible de réaliser un formage rapide, ce qui est particulièrement adapté aux exigences de vitesse de formage demandées à l’échelle industrielle pour de nombreux types de contenants.
Le procédé de formage peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation, la paroi de fond comprend un dôme de fond concave et un anneau de raccordement reliant le dôme de fond et l’anneau d’appui.
Selon un mode de réalisation, la paroi de raccordement comprend, en outre, une section à profil rectiligne reliant l’anneau d’appui et la paroi latérale.
Le terme « concave » lié à la paroi de fond signifie que ladite paroi de fond est courbe et que le sommet de la courbure passe par un plan à partir duquel la paroi de fond s’éloigne par rapport au volume interne.
A l’inverse, par « convexité orientée du côté opposé au volume interne » de l’anneau d’appui, on entend que l’anneau d’appui présente une forme courbe, et que le sommet de la courbure passe par un plan à partir duquel l’anneau d’appui se rapproche du volume interne.
Selon un mode de réalisation, l’étape de formage d’une pluralité d’encoches est réalisée au niveau de l’anneau d’appui, ou au niveau de la section à profil rectiligne, ou à la fois au niveau de la section à profil rectiligne et de l’anneau d’appui. Par exemple, l’étape de formage d’une pluralité d’encoches est réalisée sur une zone de formage chevauchant l’anneau d’appui et la section à profil rectiligne.
Selon un mode de réalisation, les encoches sont réparties de manière discrète sur la paroi de raccordement autour de l’axe longitudinal, c’est-à-dire que deux encoches successives sur la paroi de raccordement sont décalées angulairement l’une par rapport à l’autre. Par exemple, lorsque les encoches sont formées sur l’anneau d’appui, elles peuvent être séparées l’une de l’autre par une portion de gorge annulaire formée par l’anneau d’appui.
Selon un mode de réalisation, les encoches sont concaves et font saillie à l’intérieur du volume interne du contenant.
Selon un mode de réalisation, le contenant peut être un contenant verni.
Selon un mode de réalisation, le contenant est constitué d’un matériau comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium.
Selon un mode de réalisation, le contenant est constitué d’un matériau comprenant de l’acier.
Selon un mode de réalisation, le mouvement de roulement de la paroi de raccordement par rapport à la matrice de formage est un mouvement épicycloïdal.
Selon un mode de réalisation, le mouvement de roulement de la paroi de raccordement par rapport à la matrice de formage est un mouvement de rotation.
Selon un mode de réalisation dans lequel le corps de matrice de la matrice de formage présente une forme rectiligne, le mouvement de roulement de la paroi de raccordement par rapport à la matrice de formage suit une trajectoire rectiligne.
Selon un exemple, la pièce d’étanchéité est disposée dans l’angle 313 entre la traverse inférieure 311 et le montant 310, entre les rails 3112.
La pièce d’étanchéité 1 et/ou le cadre 31 peuvent en outre être configurés pour évacuer l’eau en dehors de la pièce d’étanchéité 1. Cela évite un remplissage de la pente 100. Le risque que la pièce d’étanchéité 1 se remplisse d’eau et donc limité, et de préférence évité. Il en va donc de même pour le risque d’infiltration d’eau du côté intérieur de la menuiserie 3. Pour cela, comme illustré par exemple par les flèches en figures 4 et 5, la pente peut être en communication fluidique avec le rail 3112. Pour cela, la pente peut être configurée pour déboucher sur le rail 3112. Selon un exemple, la pente 100 peut déboucher sur le rail 3112 par le biais d’une ouverture 106 comme illustré par les figures 8A et 8B. Le rail 3112 peut présenter au moins une ouverture, non représentée sur les figures, permettant l’écoulement de l’eau vers l’extérieur. Afin d’éviter une infiltration d’eau par la jonction entre le rail 3112 et la pièce d’étanchéité 1, un joint 33 peut être disposé le long de la pièce d’étanchéité 1 en jonction avec le rail 3112, comme par exemple illustré par les figures 3 et 4.
Comme par exemple illustré par la , l’interface entre la pièce d’étanchéité 1 et l’angle 313, le cas échéant entre l’ensemble formé par la pièce d’étanchéité 1 et la pièce de liaison 20 décrite ultérieurement et l’angle 313, peut présenter un jeu. Par exemple, l’angle 313 peut ne pas être exactement égal à 90° dans le plan horizontal (x, y) ou bien dans le plan vertical (x, z). Cela peut être dû notamment aux tolérances de fabrication en usine et/ou à un travail du cadre 31 déjà installé sur le mur 4. Dès lors, la jonction entre la pièce d’étanchéité 1 et l’angle 313 peut être imparfaite et risquer de laisser s’infiltrer l’eau. L’eau peut notamment s’infiltrer entre l’embase 10 et le montant vertical 310, ne pas être bloquée par le dispositif barrière 11 et s’infiltrer par le rail 3112 du côté intérieur de la menuiserie 3, comme l’illustre la flèche en .
Pour éviter cela, la pièce d’étanchéité 1, et plus particulièrement l’embase 10, prévoit, contre l’angle 313, au moins un logement 102 configuré pour accueillir au moins un joint 32, par exemple un joint de mastic, comme par exemple illustré par la . Le joint 32 permet ainsi de parfaire l’étanchéité de la menuiserie 3.
Selon un exemple, un logement 102 peut être disposé dans l’arête formée par la face arrière 10c et la face inférieure 10a de l’embase 10. Selon un exemple alternatif ou complémentaire, un logement 102 peut être disposé dans l’arête formée par une face latérale 10e, par exemple du côté intérieur de la menuiserie 3, et la face inférieure 10a de l’embase. Selon un exemple alternatif ou complémentaire, un logement 102 peut être disposé dans l’arête formée par une face latérale 10e, par exemple du côté intérieur de la menuiserie 3, et la face arrière 10c de l’embase 10. Ces logements 102 peuvent être séparés ou de préférence continus entre eux. Le joint 32 peut être continu et s’étendre le long des directions x, y et z. En alternative plusieurs joints 32 peuvent être distincts selon ces directions.
Chaque logement 102 peut s’étendre sur sensiblement toute la longueur de l’arête au niveau de laquelle il est disposé. La forme du logement 102 est de préférence complémentaire de la forme du joint 32 qu’il est configuré pour recevoir. Selon un exemple, le logement 102 est configuré pour accueillir le joint 32 par en-dessous. Ainsi, la pièce d’étanchéité 1 peut être disposée dans l’angle 313 en insérant le ou les joints 32 dans les logements 102 en venant abaisser la pièce d’étanchéité 1 selon un mouvement sensiblement vertical.
Le dispositif barrière 11 est maintenant décrit plus en détail, notamment en référence aux figures 8A à 10B.
Selon un exemple, le dispositif barrière 11 est rapporté sur l’embase 10. Cela permet de faciliter la fabrication de la pièce d’étanchéité 1 en fabricant ces deux éléments distincts et en les assemblant, par exemple par collage ou tout autre moyen de fixation. On peut prévoir en alternative que l’embase 10 et le dispositif barrière 11 forment un assemblage monobloc.
Selon un exemple, le dispositif barrière 11 peut présenter au moins un flanc 11a, et de préférence deux flancs 11a. Un flanc peut être tourné vers le côté extérieur de la menuiserie 3 et l’autre flanc peut être tourné vers le côté intérieur de la menuiserie 3. Le ou les flancs 11a peuvent s’étendre selon une direction sensiblement parallèle à la direction de coulissement x de l’ouvrant 30.
Selon un exemple, le flanc, et de préférence chaque flanc, s’étend en formant avec un plan horizontal un angle compris entre 50 et 120° de préférence entre 60 et 90°. Cette orientation du flanc 11a permet un ruissellement de l’eau sur le flanc par gravité, pour arriver ensuite dans la pente 100.
Selon un exemple, le dispositif barrière 11 et plus particulièrement son ou ses flancs 11a, présente une hauteur, mesurée selon la verticale, supérieure ou égale à 8 mm (10 -3 mètres), et de préférence supérieure ou égale à 10 mm. Ainsi, le dispositif 11 présente une hauteur propre à ce que le dispositif barrière 11 est au moins au contact, voir comprimé par, l’ouvrant 30. Le blocage de l’eau par le dispositif barrière 11 est amélioré. Cette hauteur est plus particulièrement prise entre la base 110 et l’extrémité supérieure 111 du dispositif, décrites ci-après.
Selon un exemple, par exemple illustré par la , le dispositif barrière 11 présente une longueur L11 sensiblement supérieure ou égale à 80 %, de préférence à 90%, de la longueur L1 de la pièce d’étanchéité 1 selon une direction sensiblement parallèle à la direction de coulissement x de l’ouvrant 30. Ainsi, le dispositif barrière 11 permet une étanchéité filante le long de la pièce d’étanchéité 1.
Selon un exemple, le dispositif barrière 11 présente une base 110 et une extrémité supérieure 111, comme par exemple illustré par les figures 8A et 10A. La base 110 peut être destinée à être contact, de préférence directement, avec l’embase 10. Par contact direct, on entend qu’une couche d’adhésion, par exemple de la colle, puisse être disposée à l’interface entre ces deux éléments. L’extrémité supérieure 111 est destinée au moins à affleurer, de préférence être comprimée par, l’ouvrant 30.
L’extrémité supérieure 111 peut être configurée de sorte que l’ouvrant 30 coulisse dessus, par exemple par le biais de son profilé inférieur 300 comme vu en référence aux figures 4 et 5. Le dispositif barrière 11 peut pour cela être déformables manuellement et de préférence élastiquement, de préférence en exerçant avec un doigt un effort de compression, par exemple selon la verticale. De préférence, l’ouvrant 30 comprime le dispositif barrière 11 selon la verticale z, pour améliorer le blocage de l’eau.
Le dispositif barrière 11 peut comprendre au moins une et de préférence au moins deux ailettes 112 s’étendant depuis la base 110 jusqu’à l’extrémité supérieure 111. Au moins une et de préférence deux ailettes 112 peuvent former un flanc 11a du dispositif barrière 11. Les ailettes 112 permettent ainsi le blocage de l’eau. La présence d’au moins deux ailettes 112 permet de limiter encore le risque d’infiltration sous l’ouvrant par rapport à une seule ailette, en formant des barrières additionnelles. En outre, les ailettes 112 permettent ainsi une étanchéité au vent sous l’ouvrant 30. Selon un exemple, le dispositif barrière 11 comprend trois ailettes 112. Les ailettes 112 peuvent s’étendre sur au moins 80 %, de préférence au moins 90%, de la longueur L1 de la pièce d’étanchéité 1 selon une direction sensiblement parallèle à la direction de coulissement x de l’ouvrant 30.
Deux ailettes 112 consécutives peuvent délimiter un espace intermédiaire 113. Par consécutive, on entend des ailettes 112 qui se suivent directement, par exemple selon la direction y, en ne considérant que les ailettes 112, et non d’autres éléments pouvant être placés dans l’espace intermédiaire 113. De préférence, le dispositif barrière comprend trois ailettes 112 délimitant deux espaces intermédiaires 113 séparés par une ailette 112 centrale.
La mise en œuvre de ces moyens de chauffage fait notamment intervenir comme paramètres un couple temps et température.
En variante, le trou 6 apte à recevoir l’organe de fixation peut être réalisé antérieurement à l’application du second cycle thermique. Dans une telle configuration, la surface interne du trou 6 peut directement être thermiquement traité par les moyens de chauffage.
L’utilisation d’un matériau composite à matrice céramique (CMC) de type oxyde-oxyde permet à la pièce de pouvoir être utilisé dans des environnements chauds, jusqu’à une température de l’ordre de 1100°C, alors que l’utilisation d’un matériau métallique classique ne permet pas de dépasser des températures comprises entre 600 et 800°C.
Un tel procédé permet de conférer à la pièce de bonnes propriétés d’allongement, puisque celui-ci peut être compris entre 0,3 et 0,4 %. Un tel allongement de la pièce autorise une flexion de la pièce. Classiquement, les pièces en CMC reçoivent un cycle thermique à une température plus importante, ce qui génère un allongement à la rupture plus faible.
Le second frittage de la zone de fixation 4 permet de réduire la porosité de la zone de fixation 4 et, ainsi, augmenter sa capacité à résister à des efforts de compression et à des contraintes de cisaillement. Le couple temps/température est choisi de sorte à limiter dimensionnellement l’effet du second cycle de frittage, de façon à éviter une diffusion trop importante et permettre une réduction localisée de la porosité de la pièce dans la zone de fixation.
Des moyens de refroidissement peuvent être utilisés pour maintenir les zones voisines de la zone de fixation de la pièce à température plus basse que la zone 4 afin de conserver les propriétés du matériau obtenues lors du premier cycle de frittage. Par exemple, un soufflage d’air frais peut être projeté sur la pièce à quelques centimètres de la zone 4 afin que la température du matériau soit inférieure d’au moins 50°C à la température du premier traitement thermique.
Dans un autre mode de réalisation, le premier cycle thermique et le second cycle thermique sont réalisés simultanément.
Dans un autre mode de réalisation, le second cycle thermique est réalisé dans un premier temps, puis le premier cycle thermique est appliqué dans un second temps.
Exemple d’application
Un composite à matrice oxyde matrice obtenue par traitement thermique sur poudre a subi un premier cycle thermique à 1100°C, et comporte la structure granulaire selon la . La taille des grains est comprise entre 300 et 500 nanomètres après frittage à 1100°C pendant 1h.
Comme illustré en , ce matériau après un second traitement thermique à 1300°C comporte une structure granulaire de tailles de grains augmentés et plus de section de connections intergrains. La taille des grains est comprise entre 300 et 700 nanomètres après frittage à 1100°C pendant 1h.
Comme illustré en , un second traitement thermique à 1400°C permet d’augmenter encore la taille des grains et sections de connections intergrains.
Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique mettant en œuvre une technique de placement automatique de fibres (« Automated Fiber Placement » ; « AFP »).
Il est connu de réaliser des pièces en matériau composite par drapage en forme de strates de renfort fibreux pré-imprégnées. Dans certaines techniques actuelles, le drapage est effectué manuellement par un opérateur. Ces techniques peuvent engendrer des coûts de production de pièces relativement élevés et des risques d’erreur de positionnement des strates. Cela conduit à une certaine variabilité dans les performances mécaniques des pièces obtenues et à des pièces dont les propriétés mécaniques peuvent être améliorées.
D’autres solutions ont été développées comme la technique de placement automatique de fibres. Cette technique mécanisée présente un intérêt pour réduire le coût de production des pièces en matériau composite. Dans l’art antérieur, des strates fibreuses sèches peuvent être drapées sur un moule puis injectées de particules céramiques. Des strates fibreuses peuvent également être imprégnées d’une suspension aqueuse comprenant des particules céramiques puis drapées sur une surface afin d’obtenir une préforme de la pièce à obtenir. Les préformes ainsi obtenues sont ensuite séchées puis les particules céramiques sont frittées afin de former la matrice dans la porosité de la préforme. Les performances mécaniques des pièces obtenues par les techniques de placement automatique de fibres de l’art antérieur peuvent toutefois être améliorées, notamment du fait de la présence de macroporosités résiduelles au sein de la matrice.
Il existe donc un besoin pour un procédé permettant d’obtenir, avec un coût de production réduit, des pièces en matériau composite à propriétés mécaniques améliorées.
Dans un mode de réalisation non limitatif, la surface de détection 20 et la surface d’accélération 21 sont inclinées d’un angle d’inclinaison supérieur à 20° par rapport à un axe de référence. Dans une variante de réalisation non limitative, la surface de détection 20 et la surface d’accélération 21 sont inclinées d’un angle d’inclinaison compris entre 20° et 30° par rapport à un axe de référence. Dans un exemple non limitatif, cela s’applique pour un capteur 2 de véhicule tel qu’une caméra située au niveau du pare-brise arrière. L’axe de référence est dans ce cas l’axe véhicule.
Dans un mode de réalisation non limitatif, la surface de détection 20 et la surface d’accélération 21 sont horizontales. Dans un exemple non limitatif, cela s’applique pour un capteur 2 de bâtiment tel qu’un capteur solaire ou photovoltaïque.
On notera que dans ces cas d’inclinaisons entre 20° et 30° ou de non inclinaison, la surface de détection 20 et la surface d’accélération 21 ne sont pas suffisamment inclinées pour que les éléments obstruants g2, notamment lorsqu’ils sont statiques, soient entraînés naturellement par gravité hors de la surface de détection 20.
Dans le cas d’un angle d’inclinaison plus élevé que 30°, les éléments obstruants g2 pourraient être évacuées naturellement par gravité. Cependant le temps d’évacuation par gravité est long ce qui gêne la fonction de détection du capteur 2, voire la rend inefficace, pendant ce temps d’évacuation autrement appelé temps mort. En outre, l’évacuation naturelle par gravité n’est pas assez efficace et il reste toujours des résidus d’éléments obstruants g2.
Dans un premier mode de réalisation non limitatif, la surface de détection 20 et la surface d’accélération 21 ne font pas partie du capteur 2. Ainsi, le système de nettoyage 1 (notamment le dispositif de nettoyage 10 et le dispositif d’accélération 12) est situé à distance du capteur 2 et notamment de la surface à nettoyer 20. Les canules 100 déposent des gouttes g1 sur une surface en dehors du capteur 2. Dans un exemple non limitatif, cela s’applique lorsqu’un capteur 2 est un capteur de véhicule tel qu’une caméra qui est située derrière le pare-brise arrière dudit véhicule. Pour éviter de gêner la visibilité du conducteur, le système de nettoyage 1 n’est pas positionné directement à proximité de la caméra 2 mais plutôt plus éloigné en amont de la caméra 2 à une distance dite zone morte. Le système de nettoyage 1 se situe alors sur le pare-brise à l’extérieur ou sur la carrosserie en hauteur par rapport à la caméra 2. La surface d’accélération 21 et fait ainsi partie dans ce cas du pare-brise ou de la carrosserie, et la surface de détection 20 fait partie du pare-brise.
Dans un deuxième mode de réalisation non limitatif, ladite surface de détection 20 et la surface d’accélération 21 font partie du capteur 2. Ainsi, le capteur 2 comprend la surface de détection 20, à savoir celle à nettoyer, et la surface d’accélération 21. Ainsi, le système de nettoyage 1 (notamment le dispositif de nettoyage 10 et le dispositif d’accélération 12) est situé à proximité de la surface à nettoyer 20. Les canules 100 déposent des gouttes g1 sur une partie de surface du capteur 2. Dans un exemple non limitatif, cela s’applique lorsqu’un capteur 2 est capteur de bâtiment tel qu’un capteur solaire ou un capteur photovoltaïque. Dans un mode de réalisation non limitatif, la surface totale formée par la surface de détection 20 et la surface d’accélération 21 du capteur 2 est sensiblement rectangulaire. Dans un mode de réalisation non limitatif, la surface totale est comprise entre 100mm et 1500mm. Dans ce cas également, dans un mode de réalisation non limitatif, une partie de la surface d’accélération 21 peut partiellement se confondre avec une partie de la surface de détection 20. Cela signifie que les gouttes g1 de liquide Lq peuvent être accélérées sur une partie de la surface de détection 20.
Dans un troisième mode de réalisation non limitatif, ladite surface de détection 20 fait partie du capteur 2 et la surface d’accélération 21 ne fait pas partie du capteur 2. Ainsi, le capteur 2 comprend la surface de détection 20, à savoir celle à nettoyer, mais pas la surface d’accélération 21. Ainsi, le système de nettoyage 1 (notamment le dispositif de nettoyage 10 et le dispositif d’accélération 12) est situé à proximité de la surface à nettoyer 20. Les canules 100 déposent des gouttes g1 sur une surface en dehors du capteur 2.
Tel qu’illustré sur les figures 1 à 8, le dispositif de nettoyage 10 comprend une pluralité de canules 100.
Dans des modes de réalisation non limitatifs, le dispositif de nettoyage 10 comprend en outre : - une rampe perforée 101, - un élément support 102 de ladite rampe perforée 101, - un distributeur d’eau 103, - un élément en saillie 104 de la rampe perforée 101.
Dans un mode de réalisation non limitatif, le dispositif de nettoyage 10 comprend en outre un élément d’accroche 105.
Les éléments du dispositif de nettoyage 10 sont décrits en détail ci-après.
Les canules 100 sont configurées pour générer et déposer des gouttes g1 de liquide Lq sur la surface d’accélération 21 du capteur 2 située en amont de ladite surface de détection 20.
Dans un mode de réalisation non limitatif, les gouttes g1 ont un volume v0 compris entre 2μl et 50μl (microlitre). Cela permet d’avoir des gouttes g1 suffisamment petites pour limiter la consommation de liquide Lq, et suffisamment grandes pour qu’elles puissent rouler sur la surface d’accélération 21 et sur la surface de détection 20. Elles auront un angle de roulement suffisant.