INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De l’eau (20 ml) est ajoutée, à 0 °C, au milieu réactionnel puis l’ensemble est agité pendant 5 minutes à température ambiante avant d’être placé dans une ampoule à décanter. Le milieu réactionnel est extrait trois fois par du méthyl t-butyl éther (150 mL puis 2x 100 mL). Les phases organiques rassemblées sont lavées par une solution de NaCl saturée, séchées sur sulfate de magnésium, filtrées et concentrées sous pression réduite. Le brut réactionnel est purifié par colonne chromatographique de silice (dépôt solide, gradient d’heptane-acétate d’éthyle 9/1 à 1/9) pour donner la mappaïne tétra protégée désirée (4,55 g ; 65% rendement).
Etape (ii’) : Epoxydation Dans un ballon, sont additionnés, le réactif de Shi (6,53 mmol ; 1,69 g ;1,3 équivalents molaire), un mélange 2/1/1 de dichlorométhane/acétonitrile/éthanol (44 mL), une solution tampon à pH 9,5 (24 mL) et une solution de péroxyde d’hydrogène à 30% (12 mL ; 15 équivalents molaires). La mappaïne tétra protégée (6,28 mmol ; 3,9 g) solubilisée dans 44 mL d’un mélange 2/1/1 dichlorométhane/acétonitrile/éthanol est ajoutée, goutte à goutte, à température ambiante. La solution biphasique jaune pâle est agitée à température ambiante pendant environ 4 heures (suivi par CCM pour éviter la formation de composés di-époxydés).
Le ballon contenant le milieu réactionnel est placé à 0 °C (bain de glace) puis 50 mL d’une solution de Na 2 S 2 O 3 saturée sont ajoutés doucement. La phase organique est décantée, la phase aqueuse est extraite avec 3x 50 mL d’acétate d’éthyle. Les phases organiques réunies sont lavées par une solution de NaCl, séchées sur sulfate de magnésium et concentrées sous vide.
Etape (iii) : Cyclisation Le brut réactionnel obtenu à l’étape (ii) (qui contient environ 25% de l’époxyde de formule (II-G), 25% d’époxyde régio-isomère de formule (II-K) et 50% de mappaïne tétra protégée de formule (III) n’ayant pas réagi) est directement engagé dans l’étape suivante. Le brut réactionnel précédent (4,9 g) est placé dans un bicol sec muni d’un agitateur mécanique. Il est solubilisé dans du dichlorométhane anhydre (460 mL) et placé à -78 °C sous une atmosphère d'argon. Une solution 1M de chlorure de diméthyle aluminium dans l’hexane (92,50 mmol ; 23 mL ; 4 équivalents molaires) est ajoutée goutte à goutte. La solution orange résultante est agitée à -78°C pendant 40 minutes. De l’eau (6,2 mL) est ajoutée et le milieu réactionnel est laissé remonter à température ambiante.
Après 20 minutes d’agitation (la solution est jaune), du sulfate de magnésium est ajouté (28,24 g). L’ensemble est filtré puis le filtrat est concentré sous pression réduite. Le brut réactionnel est purifié par colonne chromatographique de silice (dépôt solide, gradient acétate d’éthyle/heptane) pour donner la schweinfurthine G tri-protégée de formule (I-G) (368 mg), la schweinfurthine K tri-protégée de formule (I-K) où R 1 ’ est un hydrogène (189 mg), la schweinfurthine K tétra-protégée de formule (I-K) où R 1 ’ est un groupe méthoxyméthyle (120 mg) et le produit secondaire (I-L) et de la mappaïne tétra-protégée de formule (III) (2,0 g).
Ladite mappaïne tétra-protégée peut être réengagée dans la séquence réactionnelle précédente (étape (ii) puis étape (iii)).
Après deux cycles itératifs, la schweinfurthine G protégée de formule (I-G) est obtenue avec un rendement de 16% sur deux étapes, les schweinfurthines K tri et tetra protégée (I-K) sont obtenues avec un rendement de 13% sur deux étapes. Ce rendement peut être porté, après trois cycles itératifs, à 19% pour la schweinfurthine G protégée de formule (I-G) et 16% pour les schweinfurthines K protégées (I-K).
Etape (iv) : Déprotection A une solution de schweinfurthine G protégée (I-G) (0.03 mmol ; 16 mg) dans de l’éthanol (1,3 mL) est additionné, par portions, de l’acide para -toluène sulfonique supporté (0.67 mmol ; 268 mg ; 25 équivalents molaire). Le milieu réactionnel est agité à température ambiante pendant quatre jours puis à 40 °C pendant 24 heures. Après filtration et concentration du solvant, la schweinfurthine G est obtenue pure avec un rendement de 96%.
La déprotection de la schweinfurthine K est effectuée de manière similaire à partir des intermédiaires tri et tetra protégés (I-K) dans l’isopropanol, pendant 48 heures à 40 °C Après purification par phase inverse (colonne C18 gradient eau/acétonitrile avec 1% d’acide formique), la schweinfurthine K est obtenue pure avec un rendement de 30%.
En conclusion, le rendement total de la synthèse de la schweinfurthine G à partir de la mappaïne est de 12 % pour 4 étapes. Celui de la schweinfurthine K est de 3% pour 4 étapes.
Exemple 2 : Synthèse de la schweinfurthine R à partir du composé de formule (III)
Le composé de formule (III) est obtenu selon les mêmes conditions que dans l’Exemple 1.
Etape (ii) : Epoxydation Dans un ballon, sont additionnés, le réactif de Shi (4,03 mmol ; 1 g ; 1,0 équivalent molaire), un mélange 2/1/1 de dichlorométhane/acétonitrile/éthanol (29 mL), une solution tampon à pH 9,5 (11,5 mL) et une solution de péroxyde d’hydrogène à 30 % (322.65 mmol ; 32,4 mL ; 80 équivalents molaires). La mappaïne tétra protégée (III) (4,03 mmol ; 2,5 g) solubilisée dans 29 mL d’un mélange 2/1/1 dichlorométhane/acétonitrile/éthanol est ajoutée, goutte à goutte, à température ambiante sur une période de 1 heure. La solution biphasique jaune pâle est agitée à température ambiante pendant environ 48 heures. Une solution de péroxyde d’hydrogène à 30 % (8,1mL ; 20 équivalents molaires) est additionnée et le mélange biphasique est agité à température ambiante pendant à nouveau 4 heures.
Le ballon contenant le milieu réactionnel est placé à 0 °C (bain de glace) puis 18 mL d’une solution de Na 2 S 2 O 3 saturée sont ajoutés doucement. La phase organique est décantée, la phase aqueuse est extraite avec 3x 50 mL d’acétate d’éthyle. Les phases organiques réunies sont lavées par une solution de NaCl, séchées sur sulfate de magnésium et concentrées sous vide. Le brut réactionnel est purifié par colonne chromatographique de silice (dépôt solide, gradient d’heptane-acétate d’éthyle 9/1 à 0/1) pour donner quatre produits : un mélange inséparable des deux mono-époxydes (II-K) et (II-G) (770mg, 30%), le di-époxyde (II-R) (702 mg, 27%) et le produit secondaire tri-époxyde (II-T) (102 mg, 4%).
Etape (iii-D) : Cyclisation Formation de la schweinfurthine R :
Le composé di-époxyde (II-R) (702 mg, 1,07 mmol) est placé dans un bicol sec muni d’un agitateur mécanique. Il est solubilisé dans du dichlorométhane anhydre (63 mL) et placé à -10 °C sous une atmosphère d'argon. Une solution 1M de chlorure de diméthyle aluminium dans l’hexane (2,1 mmol ; 2,1 mL ; 2 équivalents molaires) est ajoutée goutte à goutte. La solution orange résultante est agitée à -10 °C pendant 20 minutes avant ajout d’une autre quantité de la solution 1M de chlorure de diméthyle aluminium dans l’hexane (0,4 mmol ; 0,4 mL ; 0,4 équivalents molaire). La réaction est agitée à -10 °C pendant 1 heure. De l’eau (0,2 mL) puis du sulfate de magnésium sont ajoutés. L’ensemble est filtré puis le filtrat est concentré sous pression réduite. Le brut réactionnel est purifié par colonne chromatographique de silice (dépôt solide, gradient acétate d’éthyle/heptane) pour donner quatre produits : la schweinfurthine R di protégée (111 mg, 18%), les schweinfurthines R tri protégée (200 mg, 29%), la schweinfurthine R tétra protégée (54 mg, 8%) correspondants à l’intermédiaire de formule (I-R), et le sous-produit de formule (I-S) (47 mg).
L’organe 16 réduit les NOx contenus dans les gaz d’échappement en N 2 en présence d’ammoniac. L’ammoniac est généré à partir de l’urée, dans l’ensemble 14 et/ou dans le conduit d’échappement 12.
La ligne d’échappement 10 comprend typiquement d’autres éléments, qui ne sont pas représentés sur la : un dispositif d’oxydation catalytique, un filtre à particules, la turbine d’un turbocompresseur, un ou plusieurs silencieux, etc…
Le fluide est une solution aqueuse d’urée, telle que l’AUS32 (pour « Aqueous Urea Solution », ou solution aqueuse d’urée en français), aussi communément appelée ADBLUE®. Ce fluide est parfois appelé fluide d’échappement diesel (DEF en anglais).
L’ADBLUE® est une solution aqueuse d’urée composée de 32,5% d’urée et 67,5% d’eau déminéralisée en masse.
En alternative, une autre solution aqueuse d’urée est utilisée, par exemple avec une concentration d’urée différente de 32,5% en masse.
L’ensemble d’injection 14 comprend un injecteur 18, représenté de manière plus détaillée sur les figures 2 à 5.
L’injecteur 18 comprend une entrée unique de fluide 20, une sortie de fluide 22, un orifice 24 d’injection du fluide dans le conduit d’échappement 12, et un passage d’injection 26, raccordant fluidiquement l’entrée 20 à l’orifice d’injection 24.
L’ensemble 14 comporte également un réservoir de fluide 28, une pompe 30 ayant une aspiration 32 raccordée au réservoir de fluide 28 et un refoulement 34, l’entrée unique de fluide 20 étant raccordée au refoulement 34 de la pompe 30 ( ). La sortie de fluide 22 est raccordée fluidiquement au réservoir 28.
L’entrée de fluide 20 est dite unique car l’injecteur 18 ne possède pas d’autre entrée de fluide que l’entrée unique 20. L’injecteur 18 présente donc une seule entrée pour le fluide 20.
L’injecteur 14 est typiquement fixé sur le conduit 12 au moyen d’une bride de fixation 36 (visible sur la ).
Dans l’exemple représenté, l’entrée 20 et l’orifice d’injection 24 sont situés à deux extrémités opposées de l’injecteur 18 suivant un axe X.
Le passage d’injection 26 s’étend sensiblement axialement depuis l’entrée 20 jusqu’à l’orifice d’injection 24.
L’orifice d’injection 24 débouche typiquement directement dans le conduit d’échappement 12.
L’injecteur 14 comprend encore un dispositif d’obturation 38 avec un obturateur 40 déplaçable entre une position ouverte autorisant la circulation de fluide à travers l’orifice d’injection 24 et une position fermée interdisant la circulation du fluide à travers l’orifice d’injection 24 ( ).
Le dispositif d’obturation 38 comprend également un actionneur 42 configuré pour sélectivement déplacer l’obturateur 40 entre ses positions ouverte et fermée.
Dans l’exemple représenté, le dispositif d’obturation 38 est une électrovanne.
Ces perturbateurs, suivant leur type, leur espacement et leurs dimensions géométriques ont des efficacités thermiques différentes mais cette efficacité reste proportionnelle aux pertes de charge engendrées : dans un diagramme perte de charge / efficacité thermique, toutes ces géométries sont essentiellement alignées. Or, le taux de surpression disponible pour faire circuler l’air dans le circuit étant limité, il y a un fort intérêt à augmenter le ratio échange thermique / perte de charge.
Les échanges thermiques obtenus sont par ailleurs peu homogènes.
Il est, de plus, difficile d’augmenter les échanges thermiques sur une face (typiquement une paroi chaude), tout en limitant les échanges thermiques sur la face opposée (typiquement une cloison interne froide), car ces échanges augmentent inutilement les pertes de charge et augmentent le gradient de température entre la cloison interne froide et la paroi externe chaude, ce qui est néfaste pour la tenue mécanique de l’aube.
Il existe donc un besoin de définir une technologie qui apporte une solution à au moins une partie de ces problèmes.
L’objectif de la présente invention est d’améliorer le ratio échange thermique sur les parois chaudes / pertes de charge dans la cavité, par l’utilisation d’une nouvelle configuration des promoteurs de turbulence.
Nous parvenons à cet objectif conformément à l’invention grâce à une aube de turbomachine d’aéronef, cette aube comprenant une pale et un circuit de refroidissement à l’intérieur de la pale, ce circuit de refroidissement comportant au moins une cavité longitudinale d’écoulement d’un flux d’air de refroidissement, le circuit de refroidissement comportant en outre des éléments qui sont en saillie dans ladite cavité et qui sont configurés pour perturber ledit flux d’air, caractérisée en ce que chacun desdits éléments en saillie a une forme générale d’arche et comporte deux jambes latérales et un toit médian, les jambes s’étendant entre une première paroi de la cavité et ledit toit, ce toit reliant entre elles lesdites jambes, et en ce que chacun desdits éléments définit intérieurement, avec ladite première paroi, une première section de passage, et extérieurement, avec une seconde paroi opposée à la première paroi, une seconde section de passage, et chacun desdits éléments étant configuré pour que ladite première ou seconde section de passage soit réduite d’amont en aval par rapport à la direction dudit flux d’air.
La présente invention propose ainsi d’utiliser des éléments en saillie en forme d’arche. Ces éléments en saillie ont la particularité de permettre une réduction de la section de passage d’air à l’intérieur ou à l’extérieur d’eux, de façon à accélérer l’air qui traverse cette section de passage. L’augmentation de la vitesse d’écoulement de l’air sur la paroi à laquelle est reliée un élément en saillie, ou sur la paroi opposée, permet d’augmenter les échanges thermiques entre l’air et cette paroi et donc d’optimiser le refroidissement de l’aube.
Le principe de l’invention est donc d’augmenter les échanges thermiques en jouant sur la vitesse d’écoulement de l’air plutôt que sur les turbulences. En effet, les turbulences augmentent les pertes de charge en même temps que les échanges thermiques alors que l’accélération augmente les échanges thermiques tout en affinant la couche limite donc en réduisant les pertes de charge. De plus, l’établissement de la turbulence nécessite la mise en place de plusieurs promoteurs avant d’atteindre un niveau optimal pour l’augmentation des échanges thermiques et ne peut, de ce fait être utilisé pour un refroidissement très local.
L’aube comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :
- le toit comportant une première face qui est en regard de la première paroi, et une seconde face qui est en regard de la seconde paroi, au moins l’une des première et seconde faces étant inclinée par rapport à la paroi en regard, d’amont en aval par rapport à la direction dudit flux d’air, de façon à réduire la section de passage correspondante ;
- ledit toit de chacun desdits éléments en saillie est incliné par rapport auxdites première et seconde parois
- lesdites première et seconde faces sont sensiblement parallèles entre elles ;
- lesdits éléments en saillie sont disposés les uns derrière les autres à l’intérieur de ladite cavité et forment une rangée d’éléments en saillie s’étendant le long de ladite direction dudit flux d’air, la rangée comportant par exemple entre 5 et 10 éléments en saillie ;
- lesdites jambes de chacun desdits éléments en saillie sont séparées l’une de l’autre d’une distance représentant plus de 40% d’une largeur de ladite cavité ;
- lesdites jambes de chacun desdits éléments en saillie sont orientées de manière convergente d’amont en aval ;
- lesdites jambes et ledit toit de chacun desdites éléments en saillie comportent des bords amont qui sont arrondis convexes ;
Polymère filmogène en dispersion aqueuse
Un tel polymère filmogène est présent sous la forme de particules en dispersion aqueuse, porte généralement le nom de (pseudo)latex, c'est-à-dire latex ou pseudolatex. Les techniques de préparation de ces dispersions sont bien connues de l’homme du métier.
Une dispersion convenant à l'invention, peut comprendre un ou plusieurs types de particules, ces particules pouvant varier par leur taille, par leur structure et/ou par leur nature chimique.
Avantageusement, une composition selon l’invention comprend une teneur totale en matière sèche de particules de polymère(s) filmogène(s) sous forme de dispersion aqueuse supérieure ou égale à 5%, de préférence supérieure ou égale à 6%, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 7% en poids par rapport au poids total de la composition.
Ces particules peuvent être de nature anionique, cationique ou neutre et peuvent constituer un mélange de particules de natures différentes.
Parmi les polymères filmogènes utilisables dans la composition de la présente invention, on peut citer les polymères synthétiques, de type radicalaire ou de type polycondensat, et leurs mélanges. D’une manière générale ces polymères peuvent être des polymères statistiques, des copolymères blocs de type A-B, multi blocs A-B-A ou encore ABCD, voire des polymères greffés.
Par « polymère radicalaire », on entend un polymère obtenu par polymérisation de monomères à insaturation notamment éthylénique, chaque monomère étant susceptible de s’homopolymériser (à l’inverse des polycondensats).
Les polymères filmogènes de type radicalaire peuvent être notamment des homopolymères ou des copolymères, acryliques et /ou vinyliques.
Comme monomères à insaturation éthylénique ayant au moins un groupement acide ou monomère porteur de groupement acide, on peut utiliser des acides carboxyliques insaturés α,β-éthyléniques tels que l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide crotonique, l’acide maléique, l’acide itaconique. On utilise en particulier l’acide (méth)acrylique et l’acide crotonique, et plus particulièrement l’acide (méth)acrylique.
Les esters de monomères acides sont avantageusement choisis parmi les esters de l’acide (méth)acrylique (encore appelé les (méth)acrylates), notamment des (méth)acrylates d’alkyle, en particulier d’alkyle en C1-C20, plus particulièrement en C1-C8, des (méth)acrylates d’aryle, en particulier d’aryle en C6-C10, des (méth)acrylates d’hydroxyalkyle, en particulier d’hydroxyalkyle en C2-C6.
Parmi les (méth)acrylates d’alkyle, on peut citer le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’éthyle, le méthacrylate de butyle, le méthacrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’éthyl-2 hexyle, le méthacrylate de lauryle.
Parmi les (méth)acrylates d’hydroxyalkyle, on peut citer l’acrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle.
Parmi les (méth)acrylates d’aryle, on peut citer l’acrylate de benzyle et l’acrylate de phényle.
Les esters de l’acide (méth)acrylique sont en particulier des (méth)acrylates d’alkyle.
Selon la présente invention, le groupement alkyle des esters peut être soit fluoré, soit perfluoré, c’est-à-dire qu’une partie ou la totalité des atomes d’hydrogène du groupement alkyle sont substitués par des atomes de fluor.
est une vue suivant la coupe III-III du module d’éclairage de la ;
est une vue suivant la coupe IV-IV du module d’éclairage de la ;
est une vue suivant la coupe V-V du module d’éclairage de la ;
illustre un premier agencement du réseau de lentilles de projection sur le dispositif optique du module d’éclairage de l’invention ;
illustre un deuxième agencement du réseau de lentilles de projection sur le dispositif optique du module d’éclairage de l’invention ;
est une vue en coupe VIII-VIII du module d’éclairage de la ;
est une vue en perspective de la face arrière du dispositif optique du module d’éclairage selon un mode de réalisation de l’invention ;
est une vue arrière d’un module d’éclairage selon l’invention, montrant une variante de réalisation des sources lumineuses ;
est une vue arrière d’un module d’éclairage selon l’invention, montrant une autre variante de réalisation des sources lumineuses.
Description détaillée Dans la description qui suit, le directions et sens exprimés par des termes tels que « avant », « arrière », « longitudinal », « haut », « bas », « intérieur » et « extérieur » sont à comprendre lorsque le module d’éclairage est en position normale de montage sur le véhicule automobile et observé de face.
Le véhicule automobile 2 comprend un pare-chocs avant 4, une aile avant gauche 6 et un capot 8 entre lesquels est disposé un projecteur 10. Il s’agit d’un projecteur gauche, étant entendu que le projecteur droit, également selon l’invention, est symétrique au projecteur gauche 10 par rapport à un plan longitudinal médian vertical. La symétrie en question s’entend pour le boîtier et un certain nombre d’éléments, cependant pas nécessairement pour toutes les pièces optiques, notamment celles associées à une fonction d’éclairage à coupure. Le projecteur 10 s’étend suivant une direction principale verticale. Il présente ainsi au niveau de sa glace de protection une hauteur H et une largeur l , la hauteur H pouvant être supérieure ou égale à cinq fois la largeur l . Il est aussi à noter que la glace de protection du projecteur 10 peut être inclinée vers l’arrière le long de sa hauteur du bas vers le haut. Similairement, elle peut aussi être inclinée vers l’arrière le long de la largeur depuis l’intérieur du véhicule vers l’extérieur du véhicule. Ces inclinaisons peuvent être formées par des profils verticaux et horizontaux inclinées ou galbés. Il est entendu que ces inclinaisons et profils galbés dépendent de la géométrie du véhicule automobile et sont essentiellement des contraintes géométriques que la présente invention permet d’intégrer. Il est ainsi entendu que ces inclinaisons et profils galbés ne sont pas en soi des caractéristiques essentielles.
Les figures 2 à 5 illustrent un module d’éclairage du projecteur 10 de la , selon un mode réalisation de l’invention.
En référence à la , le module d’éclairage 12 comprend essentiellement un dispositif optique 14 formant un réseau de lentilles de projection 16 et des sources lumineuses alimentant en lumière les lentilles de projection 16. A la , le dispositif optique 14 est orienté de manière à montrer sa face avant 14.1, sa face arrière étant à l’opposé et donc non visible. Les sources lumineuses disposées en vis-à-vis de face arrière ne sont par conséquent également pas visibles.
Les lentilles de projection 16 présentent toutes une taille, en diamètre, hauteur et/ou largeur, en vue de face, inférieure ou égale à 10mm.
Le dispositif optique 14 est en matériau transparent, avantageusement en matière plastique transparente, telle que du PC ou PMMA, étant toutefois entendu qu’il pourrait également être en verre minéral.
L’au moins un palier peut comprendre une bague interne montée autour de l’arbre central qui comprend une pluralité d’orifices débouchant sur au moins une bille portée par la bague interne. Ces orifices peuvent être distribuées circonférentiellement autour de l’axe longitudinal. La bague interne de l’au moins un palier peut comprendre deux rangées circonférentielles d’orifices espacées longitudinalement. Les rangées circonférentielles d’orifices peuvent être décalées circonférentiellement l’une par rapport à l’autre. Dit autrement vu selon l’axe longitudinal, chaque orifice de l’une des rangées annulaires d’orifices de distribution peut être agencé circonférentiellement entre deux orifices de l’autre rangée annulaire d’orifice de distribution. Ceci permet une bonne répartition du lubrifiant dans le palier.
Au moins un des orifices du palier peut être orienté longitudinalement depuis une partie aval ou une partie amont de la bague interne vers un centre de rotation des billes du palier. Ainsi, le lubrifiant est dirigé directement vers les billes, ce qui améliore la lubrification.
Le lubrifiant peut être par exemple de l’huile, ou encore du carburant. Le dispositif de lubrification peut comprendre des moyens de refroidissement du lubrifiant, par exemple un échangeur thermique.
Le tube d’acheminement de lubrifiant peut être réalisé en bronze pour limiter les frottements en phase transitoires où la lubrification est moins présente par exemple lors du démarrage/arrêt de la rotation de l’arbre central.
La chambre d’évacuation de particules peut être configurée pour évacuer une partie ou la totalité du film de lubrifiant compris dans l’espace annulaire entre la seconde section et la paroi radialement interne de l’arbre central.
L’ensemble peut comprend un joint d’étanchéité agencé dans un espace annulaire formé entre une paroi radialement externe du tube d’acheminement et la paroi radialement interne de l’arbre central. Le joint d’étanchéité peut être agencé au niveau d’une partie amont du tube d’acheminement de lubrifiant et peut être configuré pour éviter l’écoulement du lubrifiant vers l’amont du tube d’acheminement de lubrifiant soit vers l’arrivée du lubrifiant.