INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cela permet de former des éléments complexes creux avec des parois de très faibles épaisseurs. En effet, la répartition initiale du matériau thermoplastique permet de contrôler de manière homogène la quantité de matière utilisée pour former chaque élément acoustique complexe creux. Par comparaison, les systèmes d’injection de matériau thermoplastique ont un nombre discret de points d’injection. Il faut donc que la matière migre sur une grande distance dans des canaux étroits, ce qui rend plus difficile l’obtention d’éléments complexes creux avec des parois de très faibles épaisseurs en particulier pour des pièces de grande taille. Le pilotage thermique de l’outillage décrit précédemment permet également de faciliter la formation d’éléments complexes creux avec des parois de très faibles épaisseurs.
Une fois les granulés en matériau plastique 10 mis en forme dans les cavités 211 comme illustré sur la , le moule 210 et, éventuellement le contre-moule 220, sont refroidis à une température inférieure à la température de transition vitreuse du matériau thermoplastique permettant de figer ledit matériau dans la forme d’un composant acoustique 120 à fabriquer.
On procède ensuite au démoulage du composant acoustique 120 par déplacement du contre-moule 220 dans une direction opposée à celle du moule 210 et éjection du composant acoustique du moule 210.
On obtient alors un composant acoustique 120 tel qu’illustré aux figures 5 et 6 comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux 121 ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base 122 et un sommet 123 et une épaisseur de paroi E 121 inférieure à 1mm ( ). La forme des cavités de moulage du moule définit la forme des éléments acoustiques complexes creux du composant acoustique. Dans l’exemple décrit ici, les cavités de moulage 221 présentent une forme pyramidale permettant de former des éléments acoustiques complexes creux 121 de même forme. Les cavités de moulage et, par conséquent, les éléments acoustiques complexes creux résultants peuvent avoir d’autres formes telles qu’une forme conique, en spirale, en entonnoir ou en trémie.
Dans l’exemple décrit précédemment, le composant acoustique est mis en forme par thermocompression entre un moule et un contre-moule.
Le convoyeur de transfert 31 est par exemple un convoyeur à plaques.
Les plaques 33 sont métalliques, et sont articulées les unes aux autres de manière à former une chenille continue. Cette chenille est refermée en boucle et est monté autour de deux tambours de retournement 35, situés aux deux extrémités du convoyeur de transfert.
La chenille comporte ainsi un brin supérieur 37 recevant le matériau arrivant du puits 21, supporté par un grand nombre de rouleaux de support 39. Elle comporte également un brin inférieur de retour, circulant sous le brin supérieur.
Une trémie 41 est agencée entre l’extrémité inférieure du puits 21 et le convoyeur de transfert 31. La trémie 41 dirige le matériau sortant du puits 21 sur le convoyeur de transfert 31.
Une extrémité aval du convoyeur de transfert 31 est située immédiatement au-dessus du convoyeur de transport 19. Une autre trémie 43 est placée sous ladite extrémité aval. Elle est agencée de manière à recevoir le matériau provenant du convoyeur de transfert 31, et à le guider pour qu’il tombe sur le convoyeur de transport 19.
Il est à noter qu’un platelage 45 est placé autour du brin supérieur 37 et autour de l’extrémité aval du convoyeur de transfert. Ce platelage 45 monte jusqu’à l’orifice inférieur de la trémie 41. Le platelage 45 permet de maintenir le matériau arrivant par la trémie 41 sur le brin supérieur 37 du convoyeur de transfert, et, à l’extrémité aval du convoyeur de transfert, guide le matériau jusqu’à la trémie 43.
Le convoyeur de transfert 31 est monté sur un châssis 47 rigide, capable de reprendre un poids important.
De même, le convoyeur de transfert 31 est lui également capable de supporter une masse importante de matériau.
Comme expliqué plus bas, en fonctionnement, le puits 21 est pratiquement rempli sur toute sa hauteur par le matériau broyé issu de la broyeuse 29. Au moins une fraction du poids de la colonne de matériau remplissant le puits 21 est supportée par le convoyeur de transfert 31, ce poids étant repris par le châssis 47. Le châssis 47 et le convoyeur de transfert 31 sont dimensionnés pour supporter ce poids.
Comme visible notamment sur la , la broyeuse 29 est mobile, et est déplacée successivement au-dessus de chaque puits 21 de la zone à extraire pendant l’étape d’extraction d’une sous-couche.
La broyeuse 29 est montée sur des chenilles 48, de manière à pouvoir se déplacer d’un puits 21 à un autre.
Comme visible sur les figures 3 et 4, pendant l’étape d’extraction d’une sous-couche, la broyeuse 29 se déplace dans une tranchée 49 qui est ménagée dans la sous-couche 23 immédiatement inférieure.
La tranchée 49 est sensiblement parallèle à la galerie 5.
Elle passe par tous les puits 21 de la zone à extraire. Elle s’étend sur une fraction de la longueur de la galerie 5, et est située verticalement au droit de celle-ci.
La tranchée 49 est partiellement couverte par un plancher 51, supporté par des empilements de blocs 53, typiquement en béton. Une ouverture 55 est ménagée dans le plancher 51, au droit de la trémie 57 d’alimentation de la broyeuse 29.
Les camions bennes 27 déchargent leur chargement à travers l’ouverture 55, pour alimenter la broyeuse 29.
Selon un premier aspect particulier du procédé de l’invention, celui-ci comprend une étape de préchauffage des granulés en matériau thermoplastique à une température inférieure à la température de transition vitreuse du matériau thermoplastique, l’étape de préchauffage étant réalisée avant l’étape de placement des granulés en matériau thermoplastique dans des cavités de moulage ou avant l’étape de mise en forme des granulés en matériau thermoplastique. Cette étape de préchauffage permet de réduire le temps de chauffage des granulés dans le moule et ainsi accélérer la fabrication des composants.
Selon un deuxième aspect particulier du procédé de l’invention, l’étape de placement des granulés en matériau thermoplastique dans des cavités de moulage comprend le placement automatique d’une quantité déterminée de granulés dans chaque cavité de moulage.
Selon un troisième aspect particulier du procédé de l’invention, la quantité de granulés en matériau thermoplastique placée dans chaque cavité de moulage est définie en fonction de l’épaisseur de paroi de chaque élément complexe à fabriquer.
Selon un quatrième aspect particulier du procédé de l’invention, les granulés sont en un matériau thermoplastique chargé.
Selon un cinquième aspect particulier du procédé de l’invention, les cavités de moulage présentent une forme pyramidale, conique, en spirale, en entonnoir ou en trémie.
Selon un sixième aspect particulier du procédé de l’invention, les éléments complexes du composant ont une épaisseur de paroi inférieure à 1mm.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique comprenant les étapes suivantes :
- réalisation d’un composant acoustique selon le procédé de fabrication d’un composant acoustique de l’invention,
- réalisation d’un panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant le composant acoustique et une pluralité de cloisons formant des cavités acoustiques, chaque élément acoustique complexe du composant acoustique étant logé dans une cavité acoustique de manière à former une cellule acoustique, - assemblage d’une face du panneau multiéléments acoustiques complexes avec une face d’assemblage d’une peau acoustique.
Les éléments acoustiques complexes creux du composant acoustique peuvent être avantageusement associés avec des cloisons pour augmenter la hauteur projetée des cellules formées. Il est ainsi possible de réaliser des structures d’atténuation acoustique aptes à atténuer des ondes sonores à plus basses fréquences et, par conséquent, sur des gammes de fréquences plus étendues tout en présentant un encombrement réduit.
Selon un aspect particulier du procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique, la structure d’atténuation acoustique comprend en outre une peau de fermeture recouvrant la face horizontale du panneau multiéléments acoustiques complexes opposée à la face horizontale recouverte par la peau acoustique, le procédé comprenant l’assemblage de la pièce réunissant le panneau multiéléments acoustiques complexes et la pluralité de cloisons avec la peau de fermeture.
La est une vue schématique en perspective montrant le remplissage automatique d’un moule de thermocompression avec des granulés en matériau thermoplastique selon un mode de réalisation de l’invention,
La est une vue schématique en coupe d’un outillage de thermoformage montrant une étape de fabrication d’un composant acoustique selon un mode de réalisation de l’invention,
La est une vue schématique en coupe d’un outillage de thermoformage montrant une autre étape de fabrication d’un composant acoustique selon un mode de réalisation de l’invention,
La , est une vue schématique éclatée en perspective d’une structure d’atténuation acoustique selon un mode de réalisation de l’invention,
La première technique, dite du "pas alternatif", consiste à faire progresser chaque ski dans deux rails parallèles ménagés à cet effet dans la piste. Pour la pratique de cette technique, on utilise le plus généralement des chaussures dont la semelle est souple pour accompagner le déroulé du pied. Les chaussures doivent également laisser une grande liberté de mouvement à la cheville et sont donc généralement assez basses.
Pour la seconde technique, dite du pas "du patineur", ou plus communément dénommée "skating", le skieur évolue en faisant diverger ses skis. Les semelles des chaussures de skating sont généralement plus rigides pour favoriser le passage d'un pied à l'autre en pas de patineur. Cette pratique nécessite un maintien latéral de la cheville, généralement assuré par une tige plus haute voire par la présence d’un collier semi-rigide épousant le bas de la jambe et articulé sur un contrefort rigide disposé sous les malléoles, pour permettre un transfert des impulsions et de la poussée vers le ski.
De manière classique, la tige est recouverte d’une couverture d’étanchéité afin de protéger de l’infiltration de l’eau toute la partie supérieure du pied et éventuellement la cheville, ainsi que les moyens de réglage.
A titre d’exemple, le document EP2501249 décrit une chaussure de ski de fond comportant une couverture d’étanchéité présentant une fermeture à glissière positionnée au niveau du plan longitudinal médian de la chaussure. En d’autres termes, la fermeture à glissière est positionnée au milieu du dessus de la chaussure et s’étend depuis la cheville jusqu’à l’articulation métatarso-phalangienne. La fermeture à glissière se superpose ainsi au système de laçage de la chaussure.
L’ouverture de la couverture d’étanchéité est donc limitée à une zone centrale. Elle permet certes de dégager le système de laçage pour régler la chaussure, mais elle limite toutefois l’ouverture de la chaussure et rend difficile l’insertion du pied.
En outre, un tel positionnement de la fermeture à glissière génère des appuis sur le pied et impose des contraintes au niveau des zones de flexion du pied, telles que l’articulation de la cheville et l’articulation métatarso-phalangienne. En effet, la fermeture à glissière est un élément relativement rigide, et ce d’autant plus qu’elle suit la pliure de la chaussure. Ceci limite les mouvements de flexions de l’utilisateur et peut même appuyer et/ou frotter contre le pied, ce qui pourrait gêner ou blesser l’utilisateur.
En outre, la superposition des lacets et de la fermeture à glissière crée une surépaisseur, ce qui renforce la rigidité au niveau des articulations, ainsi que la pression exercée sur le pied. En particulier, si cette pression s’exerce sur la veine pédieuse, l’utilisateur peut ressentir un engourdissement du pied, ce qui peut entraîner une diminution de ses performances sur la neige.
Le problème technique que se propose de résoudre l’invention est donc de mettre au point une chaussure de ski de fond dont l’accès aux moyens de réglages est facilité et pour laquelle les contraintes imposées sur les zones de flexion du pied sont limitées.
Description de l’invention Pour résoudre ce problème, il a été mis au point une chaussure de ski de fond comportant une semelle incluant à l’avant un moyen de coopération avec une fixation, ladite semelle étant surmontée d’une tige, ladite tige comprenant :
- une partie avant destinée à couvrir les orteils d’un utilisateur, - une partie médiane, destinée à couvrir le tarse et le métatarse de l’utilisateur, - une partie arrière, destinée à couvrir l’arrière du pied de l’utilisateur, et - une partie haute destinée à couvrir la cheville de l’utilisateur,
la tige étant recouverte d’une couverture d’étanchéité, ladite couverture d’étanchéité comportant une fermeture à glissière permettant d’ouvrir la couverture d’étanchéité pour accéder à la tige.
La chaussure est caractérisée en ce que la fermeture à glissière suit un tracé débutant en un point situé en regard de l’avant de la partie médiane, le tracé étant orienté vers l’extérieur par rapport au plan longitudinal médian de la chaussure, il passe ensuite au-dessus de la malléole externe et à l’arrière de la jambe, lorsque la chaussure est portée, pour ensuite parcourir la face interne du bas de la jambe et se terminer en haut de la couverture d’étanchéité.
Selon l’invention, le plan longitudinal médian correspond à un plan vertical de symétrie de la chaussure passant sensiblement sur le troisième métatarse et permettant de la séparer en deux parties latérales sensiblement identiques.
En d’autres termes, le tracé de la fermeture à glissière est étudié pour à la fois faciliter l’accès aux moyens de réglage du serrage de la chaussure et ne pas gêner la flexion du pied lorsque la chaussure est enfilée et que l’utilisateur est en train de skier.
Ainsi, contrairement aux tracés classiques des fermetures à glissière, qui suivent le plan longitudinal médian de la chaussure, la forme du tracé de la fermeture à glissière de l’invention permet de mieux dégager les moyens de réglage du serrage de la chaussure. En outre, le tracé de la fermeture à glissière permet également de faciliter l’insertion du pied dans la chaussure. En effet, lorsque la couverture d’étanchéité remonte sur le bas de la jambe, il est souvent difficile d’insérer le pied dans la chaussure, comme il est difficile d’enfiler une botte. Le tracé de la fermeture à glissière forme une spirale le long de la jambe et de la cheville, permettant ainsi d’ouvrir la couverture d’étanchéité et de faciliter l’insertion du pied dans la chaussure.
En outre, le tracé de la fermeture à glissière évite les zones de flexion du pied. En effet, le tracé débute en retrait de l’articulation métatarso-phalangienne pour ne pas gêner la flexion des doigts de pied. Le tracé évite également les malléoles et la partie saillante du tendon d’Achille, engagés dans la flexion de la cheville. L’utilisateur n’est donc pas gêné dans ses mouvements par la présence de la fermeture à glissière.
Il s’étend sur au moins une partie de la longueur de la galerie 5.
Typiquement, il s’étend sur toute la longueur de la galerie 5.
Le convoyeur de transport 19 est de tout type adapté. Typiquement, c’est un convoyeur à bande.
La phase d’aménagement comporte encore le creusement d’au moins un puits 21 à travers la couche 3. L’au moins un puits 21 débouche dans la galerie 5.
L’au moins un puits 21 traverse toute l’épaisseur de la couche 3, depuis la surface supérieure 8 de la couche 3 jusqu’à la galerie 5.
Typiquement, l’au moins un puits 21 est vertical.
Son extrémité supérieure est ouverte au niveau de la surface supérieure 8 du sol. Son extrémité inférieure communique avec la galerie 5.
De préférence, plusieurs puits 21 sont creusés à travers la couche 3 pendant l’opération de creusement, chaque puits 21 débouchant dans la galerie 5.
Les puits 21 sont répartis le long de la galerie 5. De préférence, les puits 21 sont régulièrement répartis le long de la galerie 5. Sur la , certains puits ne sont pas représentés.
Le convoyeur de transport 19 est de préférence agencé de manière à passer au niveau de chaque puits 21.
La couche 3 de matériau à extraire comprend plusieurs sous-couches 23, superposées les unes au-dessus des autres.
La phase d’exploitation comprend des étapes successives d’extraction d’une des sous-couches 23, les sous-couches 23 étant extraites les unes après les autres en partant du haut.
En d’autres termes, l’exploitation du site se fait sous-couche par sous-couche, le matériau d’une sous-couche étant extrait avant d’attaquer l’extraction de la sous-couche immédiatement inférieure.
Chaque sous-couche 23 présente une hauteur typiquement comprise entre 5 et 15 mètres. Elle peut être aussi désignée par le terme « gradin ».
Les sous-couches 23 ne sont pas physiquement distinctes les unes des autres. Chaque sous-couche correspond simplement l’épaisseur de matériau évacuée au cours d’une étape d’exploitation du site.
Typiquement, au cours d’une étape d’extraction, seule une zone de la sous-couche 23 est extraite. A l’étape d’extraction suivante, on extrait la zone de la sous-couche inférieure située exactement sous la zone de la couche supérieure déjà extraite. En d’autres termes, le site est exploité zone par zone, ce qui permet d’atteindre plus rapidement les profondeurs où se trouvent des produits d’intérêt.
En référence à la , le connecteur 7 est formé par un corps vertical 71, ici de forme cylindrique.
Le corps vertical 71 du connecteur 7 forme un pourtour pourvu d’ouvertures verticales 71a. Ce pourtour présente des projections intérieures 71b qui s’étendent suivant une direction radiale. Les ouvertures verticales 71a, ici au nombre de 4 et régulièrement réparties sur le pourtour, sont destinées à recevoir les nervures 25 formées sur le col 23 de la base 1A. Il est à noter que les projections radiales intérieures 71b, ici au nombre de 4 et régulièrement réparties sur le pourtour du corps vertical 71, forment chacune une assise pour la portion horizontale 25a d’une nervure 25 de la base 21.
En outre, le corps vertical 71 du connecteur 7 présente un bord inférieur qui est pourvu d’une extension radiale 72, ainsi qu’un bord supérieur qui est pourvu de deux projections verticales 73a, 73b.
En particulier, l’extension radiale 72 présente un pourtour pourvu d’ergots 74, ici au nombre de 4 et répartis régulièrement le long du pourtour de l’extension radiale 72.
Les projections verticales 73a, 73b s’étendent chacune sur une fraction du pourtour du corps vertical 71 formant le connecteur 7. Autrement dit, les projections verticales 73a, 73b présentent chacune une forme arquée, avec une concavité tournée vers l’axe principal vertical V de la coiffe 1C. En outre, les projections verticales 73a, 73b sont diamétralement opposées de part et d’autre de l’axe principal vertical V. Enfin, les projections verticales 73a, 73b sont surmontées chacune d’un arceau vertical 75a, 75b et d’un rebord intérieur 76a, 76b.
Il est à noter que les arceaux 75a, 75b sont disposés chacun dans un plan vertical longitudinal de la coiffe 1C. Les rebords 76a, 76b s’étendent dans un plan transversal longitudinal de la coiffe 1C. Ces rebords 76a, 76b sont destinés à être positionnés au-dessus de la paroi horizontale 42 de la frette 4. Ainsi, les rebords 76a, 76b permettent de plaquer la recharge 1B contre la base 1A.
En référence aux figures 20 et 21, le capot 8 présente une paroi verticale, ici de forme cylindrique, qui présente une face avant 81 pourvue d’une encoche avant 81a et une face arrière 82 pourvue d’une encoche arrière 82a. Les encoches 81a, 82a définissent chacune un bord 81b, 82b, ici de forme curviligne, de la paroi verticale cylindrique. Les encoches 81a, 82a et les bords 81b, 82b définis par ces encoches sont respectivement en forme de U. Les bords présentent chacun une portion circonférentielle et une portion verticale. Par la suite, les bords 81b, 82b seront désignés respectivement « bord avant » et « bord arrière ».
De part et d’autre des encoches avant 81a et arrière 82a s’étendent deux faces opposées 83, 84 formant la paroi verticale cylindrique du capot 8, deux parois verticales longitudinales intérieures 85, 86 ainsi que deux parois longitudinales transversales 87, 88. La paroi verticale 81, 82 forme un logement dans lequel s’étend le connecteur.
Les parois verticales longitudinales intérieures 85, 86 présentent chacune une encoche 85a, 86a qui s’étend dans un plan vertical longitudinal de la coiffe 1C. Ces encoches 85a, 86a définissent chacune un bord 85b, 86b de la paroi correspondante 85, 86. Dans le mode de réalisation illustré, les encoches 85a, 86a ainsi que les bords 85b, 86b définis par ces encoches 85b, 86b présentent respectivement dans un plan vertical longitudinal un profil en U inversé. Les bords 85b, 86b présentent chacun une portion longitudinale et une portion verticale.
Il est à noter que les parois verticales longitudinales intérieures 85, 86 sont positionnées de part et d’autre d’un axe longitudinal médian de la coiffe 1C. Ces parois verticales longitudinales intérieures 85, 86 forment ainsi une ouverture d’accès au logement du capot 8.
Les faces avant 81 et arrière 82 ainsi que les faces latérales 83, 84 de la paroi cylindrique du capot 6 sont chacune pourvue d’une rainure. Ici, seules les rainures 81c, 83c sont illustrées. Ces rainures 81c, 83c ainsi que celles non illustrées sont destinées à recevoir les ergots 74 du connecteur 7 de sorte à assurer un couplage entre le capot 8 et le connecteur 7. Les rainures sont formées chacune à proximité d’un bord inférieur de sa face correspondante 81, 82, 83, 84.
Il est à noter que la paroi verticale cylindrique du capot 8 présente des nervures verticales internes 89 destinées à renforcer la structure du capot 8. Ces nervures 89 sont formées sensiblement au niveau des lignes d’intersection des faces 81 à 84.
Dans un autre mode de réalisation non illustré, la paroi verticale présente une forme sensiblement cubique avec des faces droites ou sensiblement droite. La paroi verticale comprend une face verticale transversale avant et une face verticale transversale arrière entre lesquelles s’étendent deux faces verticales longitudinales extérieures et deux faces verticales longitudinales intérieures.
Dans ce mode réalisation non illustré, les faces verticales transversales avant et arrière présentent chacune une encoche supérieure qui s’étend dans un plan vertical transversal de la coiffe 1C. Ces encoches définissent chacune un bord de la face correspondante. Les encoches et les bords définis par ces encoches sont respectivement en forme de U. Les bords présentent chacun une portion droite transversale et une portion droite verticale.
En référence aux figures 22 et 23, la coque 9 comprend une paroi verticale avant 91 et une paroi verticale arrière 92 entre lesquelles s’étendent deux parois verticales longitudinales 93, 94 et une paroi longitudinale transversale 95. Ici, les parois verticales avant 91 et arrière 92 sont incurvées. En variante non illustrée, ces parois 91, 92 peuvent être sensiblement droites.
La paroi transversale longitudinale 95 de la coque 9 est destinée à être positionnée au-dessus du bras longitudinal 61 du bouton poussoir 6. Cette paroi longitudinale transversale 95 présente une face inférieure qui est pourvue d’une nervure (non illustrée) destinée à venir en contact avec le bras longitudinal 61 du bouton poussoir 6.
Comme le montre la , le procédé se poursuit à l’étape E24. Lors de cette étape, le calculateur 12 mémorise une première valeur stockée Φ T .Y et une deuxième valeur stockée Φ T .Φ dans la base de données de la mémoire 14.