INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, de façon avantageuse, le système pour générer une mise en pression et une mise en dépression comprend un générateur d’air comprimé et un générateur de vide. Avantageusement, le générateur de vide est également configuré pour générer une mise en dépression d’un espace interne à l’intérieur de la membrane en vue d’un pompage de produits dans ladite membrane.
En outre, de façon avantageuse, la porte de la cuve est pourvue d’au moins un orifice de remplissage et d’évacuation et de moyens configurés pour pouvoir ouvrir et fermer ledit orifice de remplissage et d’évacuation.
La présente invention concerne également un véhicule, en particulier un hydrocureur, qui comporte au moins une cuve, telle que celle décrite ci-dessus.
La présente invention concerne également plusieurs procédés relatifs à l’utilisation de ladite cuve.
Premièrement, elle comprend un procédé de remplissage de la cuve, ledit procédé de remplissage comprenant au moins les étapes suivantes, consistant à : - fermer la porte de la cuve ; - générer une mise en dépression de l’espace libre entre la cuve et la membrane, à l’aide du système de mise en dépression, de manière à plaquer la membrane contre la face interne de la cuve ; - générer une mise en dépression de l’espace interne à l’aide du système de mise en dépression afin que la pression atmosphérique pousse les produits dans cet espace interne, à travers l'orifice de remplissage, à l'intérieur de la membrane ; et - quand le remplissage est terminé, arrêter le maintien en dépression de l’espace interne.
Deuxièmement, elle comprend également un procédé de vidange de la cuve, ledit procédé de vidange comprenant au moins les étapes suivantes, consistant à : - ouvrir la porte de la cuve ; - générer une mise en pression de l’espace libre entre la cuve et la membrane, à l’aide du système de mise en pression, de manière à repousser la membrane et la déplacer, ce déplacement générant une éjection des produits à travers la porte en position ouverte ; et - quand la vidange est terminée, arrêter la mise en pression de l’espace libre.
Troisièmement, elle comprend, en outre, un procédé d’essorage de produits de la cuve, ledit procédé d’essorage comprenant au moins les étapes suivantes, consistant à : - la porte de la cuve étant fermée, générer une mise en pression de l’espace libre entre la cuve et la membrane, à l’aide du système de mise en pression, de manière à repousser la membrane et la déplacer, ce déplacement comprimant les produits présents dans la cuve de manière à générer une séparation des jus qui sont évacués par l’orifice d’évacuation (ou de vidange ou de décantation) qui est ouvert ; et - quand l’essorage est terminé, arrêter la mise en pression de l’espace libre et fermer l’orifice d’évacuation.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures annexées feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. Sur ces figures, des références identiques désignent des éléments semblables.
La est une vue schématique en coupe d’une cuve de stockage de produits, dans une position ouverte.
La est une vue schématique en coupe de la cuve de stockage de produits, dans une position fermée.
La est une vue similaire à celle de la , dans une position ouverte, avec la membrane complètement sortie.
Les figures 4A à 4D sont des vues schématiques en coupe d’une cuve de stockage de produits, illustrant différentes étapes successives de déplacement de la membrane d’une position plaquée contre la cuve à une position complètement déployée, lors d’une vidange de la cuve.
La est une vue schématique partielle, en coupe, d’un mode de réalisation préféré d’une membrane souple et étanche.
La est une vue en plan d’un exemple d’hydrocureur pourvu notamment d’une cuve de stockage de produits.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La cuve 1, illustrant l’invention et représentée schématiquement sur la , est destinée à recevoir et stocker des produits, par exemple en vue d’un transport. La cuve 1 est apte à stocker divers types de produits. Elle est particulièrement adaptée au stockage de produits tels que des produits semi-liquides, des produits pâteux ou des solides pulvérulents.
La cuve 1 peut être utilisée dans des applications variées, comme précisé ci-dessous.
Selon cette méthode, l’amidon de pois natif présente classiquement une teneur : - en RDS comprise entre 13 et 16 % en poids, - une teneur en SDS comprise entre 24 et 38 % en poids, - une teneur en RS E comprise entre 50 et 65 % en poids, - une teneur en RS A comprise entre 9 et 20 % en poids, - une teneur en vSDS comprise entre 35 et 45 % en poids.
Plusieurs variantes existent en fonction l’agent protecteur HX utilisé. La NVF est généralement synthétisée par la voie dite « alcoxy » dans laquelle l’agent protecteur est un alcool et plus préférentiellement le méthanol. La synthèse se déroule en deux étapes, avec premièrement l’obtention d’hydroxyéthylformamide à partir d’acétaldéhyde et de formamide. L’hydroxyéthylformamide est ensuite transformé en méthoxyéthylformamide par réaction avec du méthanol et un catalyseur. Le méthoxyéethylformamide est ensuite pyrolysé à haute température afin d’obtenir de la N-vinylformamide.
L’acétaldéhyde est une matière première issue de l’oxydation de l’éthylène comme décrit dans le procédé Wacker. L’éthylène est une oléfine d’origine fossile, et est actuellement produite par vapocraquage de naphta, lui-même étant issu du raffinage de pétrole brut. Plus récemment, et avec l’avènement de la production de gaz de schiste, il a été décrit différents procédés de déshydrogénation de l’éthane pour produire de l’éthylène.
L’éthylène d’origine fossile contient diverses impuretés, qui subsistent ou sont transformées dans le procédé Wacker. De plus, l’acétaldéhyde a tendance à s’oxyder en acide acétique à cause de la présence d’oxygène dans le procédé Wacker.
La formamide est issue de la réaction de l’acide formique avec de l’ammoniaque. L’acide formique a une origine fossile et est issu de la réaction entre l’éthane et l’oxygène, comme décrit dans le document US 3,056,833.
Le document US 4,567,300 décrit la formation de l’hydroxyéthylformamide en présence d’acétaldéhyde et de formamide. Afin de pallier la présence d’acidité dans l’acétaldéhyde d’origine fossile, il est décrit l’ajout d’une base, en l’occurrence du carbonate de potassium, afin de permettre une bonne conversion des réactifs et obtenir de l’hydroxyéthylformamide de bonne qualité.
D’autres variantes d’obtention de la N-vinylformamide ont été décrites, comme par exemple la voie dite « acide cyanhydrique », notamment dans le document US 3,822,306. Dans ce cas, l’agent protecteur est l’acide cyanhydrique que l’on fait réagir avec de l’acétaldéhyde. Le rendement est limité à 75% et fait intervenir l’acide cyanhydrique qui est un composé très toxique. Il est aussi possible d’obtenir de la N-vinylformamide selon une autre variante dite « bis éthylène formamide », décrite par exemple dans le document US 4,906,777.
Dans tous les cas, les trois carbones de la N-vinylformamide proviennent de l’acétaldehyde et de la formamide.
Afin de pallier l’utilisation de matières premières ayant une proportion importante d’impuretés conduisant à l’obtention de N-vinylformamide de qualité moindre, des stratégies de purification de la N-vinylformamide ont été décrites.
Le document US 4,818,505 décrit un procédé de distillation fractionnée sur une colonne, opéré sous très fort vide (0,5 mbar où 1 bar = 10 5 Pa) afin de séparer la formamide n’ayant pas réagi, issue des étapes précédentes, et la N-vinylformamide. Le mélange à séparer doit être chauffé à forte température. La N-vinylformamide étant par nature un monomère réactif, une fraction du mélange à séparer polymérise, ce qui se traduit par une perte de rendement, par la génération d’un polymère qui doit être détruit et par une perte de productivité de l’unité de production (induit par l’arrêt de la colonne de distillation pour nettoyage).
Le problème que se propose de résoudre l’invention est de proposer un nouveau procédé amélioré de production de N-vinylformamide.
De manière tout à fait surprenante, la demanderesse a observé que l’utilisation d’acétaldéhyde et de formamide, l’un des deux, préférentiellement les deux, étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, et préférentiellement totalement d’origine renouvelable, dans un procédé d’obtention de N-vinylformamide, permet d’améliorer notablement la qualité du monomère obtenu, et ainsi améliorer sa polymérisation et les performances applicatives des polymères obtenus.
La demanderesse a particulièrement observé cette amélioration lorsque le procédé est un procédé d’obtention de la N-vinylformamide par la voie « alcoxy », particulièrement lorsque l’alcool utilisé en tant qu’agent protecteur est le méthanol ou l’isopropanol, de préférence le méthanol.
Sans vouloir être liée par une quelconque théorie, la demanderesse avance la possibilité que la nature différente des impuretés entre l’acétaldéhyde d’origine fossile et l’acétaldéhyde d’origine renouvelable et non fossile et/ou entre la formamide d’origine fossile et la formamide d’origine renouvelable et non fossile est à l’origine de ces effets techniques inattendus.
Par « A et/ou B », on désigne selon l’invention A, ou B, ou A et B.
L’invention a tout d’abord pour objet un procédé d’obtention de N-vinylformamide comprenant la réaction entre un acétaldéhyde et une formamide, l’un des deux, préférentiellement les deux, étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile.
L’invention a également pour objet la N-vinylformamide ayant une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport à la masse totale de carbone dans ladite N-vinylformamide, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B.
La composition de précurseur de catalyseur soluble dans l’huile possède préférablement une température de décomposition (température en dessous de laquelle la composition de précurseur de catalyseur est sensiblement stable chimiquement) dans une plage de 100°C à 350°C, plus préférablement dans une plage de 150°C à 300°C, et le plus préférablement dans une plage de 175°C à 250°C.
Le composé ou complexe organo-métallique soluble dans l’huile est préférablement choisi dans le groupe constitué par le 2–éthylhexanoate de molybdène, le naphtanate de molybdène, le naphtanate de vanadium, l’octoate de vanadium, le molybdène hexacarbonyle, le vanadium hexacarbonyle et le fer pentacarbonyle.
Ces composés sont des exemples non limitatifs de composés de précurseur de catalyseur solubles dans l’huile.
Plus préférablement, la composition de précurseur de catalyseur comprend du molybdène, et par exemple comprend un composé choisi dans le groupe constitué par le 2–éthylhexanoate de molybdène, le naphtanate de molybdène, et le molybdène hexacarbonyle.
Une composition de précurseur de catalyseur actuellement préférée comprend du, ou est constitué de, 2–éthylhexanoate de molybdène (également communément appelé octoate de molybdène). Typiquement, le 2–éthylhexanoate de molybdène contient 15 % en poids de molybdène et possède une température de décomposition ou plage de température de décomposition suffisamment élevée pour éviter une décomposition thermique substantielle lorsqu’il est mélangé avec une charge hydrocarbonée lourde à une température inférieure à 250°C.
Mélange avec la composition de précurseur de catalyseur
Le mélange de la composition de précurseur de catalyseur et de la première charge hydrocarbonée lourde conditionnée est mis en œuvre dans un deuxième mélangeur conditionneur 220.
La composition de précurseur de catalyseur 104, préférablement une composition de précurseur de catalyseur soluble dans l’huile, peut être pré-mélangée avec un flux hydrocarboné de diluant pour former un mélange de précurseur dilué, comme décrit dans les documents US2005/0241991, US10822553 ou US10941353, et rappelé ci-dessous.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation préférés, l’étape (b) comprend :
(b1) le pré-mélange de la composition de précurseur de catalyseur 104 avec une huile hydrocarbonée (diluant) pour former un mélange de précurseur dilué, ledit pré–mélange étant préférablement mis en œuvre à une température inférieure à laquelle une partie substantielle de la composition de précurseur de catalyseur commence à se décomposer, préférablement entre la température ambiante, e.g. 15°C, et 300°C, et avantageusement pendant une période de temps de 1 seconde à 30 minutes ; et
(b2) le mélange dudit mélange de précurseur dilué avec la première charge hydrocarbonée lourde conditionnée 103, préférablement entre la température ambiante, e.g. 15°C et 300°C, et avantageusement pendant une période de temps de 1 seconde à 30 minutes.
Des exemples de diluants hydrocarbonés appropriés comprennent, sans s’y limiter, un gasoil sous vide connu sous le nom de « VGO » (qui possède typiquement une plage d’ébullition de 360°C à 524°C), une huile de décantation ou une huile de recyclage (qui possède typiquement une plage d’ébullition de 360°C à 550°C), un gasoil léger (qui possède typiquement une plage d’ébullition de 200°C à 360°C), des résidus sous vide (qui possèdent typiquement une plage d’ébullition de 524°C+), des huiles désasphaltées, et des résines. Le diluant d’hydrocarbure est préférablement un VGO.
Le rapport massique de composition de précurseur de catalyseur 104 sur diluant d’huile hydrocarboné est préférablement dans une plage de 1 : 500 à 1 : 1, plus préférablement dans une plage de 1 : 150 à 1 : 2, et encore plus préférablement dans une plage de 1 : 100 à 1 : 5 (e.g. 1 : 100, 1 : 50, 1 : 30, ou 1 : 10).
La composition de précurseur de catalyseur 104 est plus préférablement mélangée avec le diluant hydrocarboné à une température comprise entre la température ambiante, e.g. 15°C, et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 50°C et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 75°C et 150°C, et encore plus préférablement entre 75°C et 100°C, pour former le mélange de précurseur dilué.
Il est entendu que la température réelle à laquelle le mélange de précurseur dilué est formé dépend majoritairement, de manière générale, de la température de décomposition de la composition de précurseur spécifique qui est utilisée.
Le document WO2010/109496 décrit l’utilisation d’un matériau composite qui est formé par des fibres résistantes associées à une matrice polymérique. Le matériau composite est destiné à former indifféremment une couronne dentaire ou un tenon. Les fibres mécaniquement résistantes sont tissées ou tricotées ensemble pour former des couches planaires de renforcement superposées et liées entre elles. Il ressort que les couches liées entre elles par des fils traversants peuvent glisser. Les couches planaires sont liées entre elles au moyen de plusieurs éléments transverses de renforcement. Les éléments transverses de renforcement peuvent être intertricotés avec les couches planaires de renforcement. Le matériau composite est soumis à une étape de gravure pour former un élément prothétique.
Objet de l'invention Un objet de l’invention consiste à prévoir un procédé de fabrication d’un élément prothétique qui est facile à mettre entre œuvre et qui permet de former un élément prothétique qui procure de meilleures performances mécaniques.
Le procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable pour élément prothétique comprenant les étapes suivantes : - fournir un treillis tridimensionnel formé par une pluralité de fibres et une pluralité de points de fixation, chaque fibre de la pluralité de fibres comportant au moins un point de fixation avec une autre fibre de la pluralité de fibres de sorte que le treillis conserve sa forme lorsqu’il est soumis à une première valeur de contraintes, le treillis définissant une structure poreuse, la pluralité de fibres comportant une pluralité de première fibres disposées parallèles entre elles et orientées selon une première direction, - remplir le treillis avec une première résine, la première résine appliquant la première contrainte au treillis, - polymériser la première résine.
Le procédé est remarquable en ce que le treillis forme au moins deux zones distinctes disposées successivement selon la première direction et présente des propriétés mécaniques différentes en réponse à une première sollicitation perpendiculaire à la première direction.
Dans un mode de réalisation, la pluralité de points de fixation est formée par une soudure entre deux fibres, une brasure entre deux fibres, un nœud entre deux fibres, une fixation entre deux fibres au moyen d’une deuxième résine à l’état polymérisé.
Préférentiellement, le procédé comporte successivement l’installation de la pluralité de premières fibres sur un support, les premières fibres étant parallèles entre elles et la réalisation des autres fibres de la pluralité de fibres pour former le treillis
De manière avantageuse, le treillis est formé par une seule pièce au moyen d’un procédé de fabrication additive ou par un procédé de fabrication soustractive.
Dans un autre mode de réalisation, la pluralité de fibres comporte une fibre de référence ayant une couleur différente des premières fibres et de la première résine, la fibre de référence étant parallèle aux premières fibres.
Dans une configuration préférentielle, le treillis forme au moins une portion centrale, une portion intermédiaire et une portion périphérique, la portion intermédiaire entourant la portion centrale et séparant la portion centrale et la portion périphérique, la teneur volumique en premières fibres dans la portion centrale étant supérieure à la teneur volumique en premières fibres dans la portion intermédiaire, elle-même supérieure à la teneur volumique en premières fibres dans la portion périphérique.
Il est également de prévoir, dans la portion centrale, que la teneur volumique en premières fibres est supérieure à la teneur volumique totale des autres fibres de la pluralité de fibres.
Avantageusement, les premières fibres s’étendent continument depuis une première face jusqu’à une deuxième face opposée, la première face et la deuxième face étant opposées selon la première direction.
Dans une autre configuration, la première résine possède un module de Young inférieur au module de Young du treillis selon la première direction et selon une direction perpendiculaire à la première direction.
Préférentiellement, le procédé comporte en outre former au moins un repère sur la au moins une face latérale de la préforme usinable à l’interface entre deux zones distinctes des au moins deux zones distinctes.
Dans un mode de réalisation avantageux, la pluralité de fibres comporte des deuxièmes fibres s’étendant perpendiculairement à la première direction sous la forme d’une pluralité de nappes de deuxièmes fibres.
Il est préférable de prévoir que chaque première fibre soit fixée à au moins une nappe de la pluralité de nappes par un point de fixation de la pluralité de points de fixation.
Dans une configuration particulière, les au moins deux zones distinctes sont trois zones disposées consécutivement selon la première direction. Les trois zones se distinguent les unes des autres par au moins l’un des paramètres suivants : - le pourcentage volumique en deuxièmes fibres, - la distance entre deux nappes de deuxièmes fibres successives, - l’armature des nappes de deuxièmes fibres lorsque les nappes sont tissées, - la composition chimiques des deuxièmes fibres formant les nappes de deuxièmes fibres, - l’orientation des fibres de chaine et de trame lorsque les nappes de deuxièmes fibres sont des nappes tissées.
Le capteur peut être un capteur à effet Hall.
Le capteur peut comprendre un aimant associé à une bobine.
La bobine et l’aimant peuvent être associés à un condensateur qui est disposé en parallèle de la bobine.
La valeur de l’inductance est proportionnelle à la perméabilité de la ferrite de la bobine. Le témoin qui est en vis-à-vis de l’aimant permet de modifier l’inductance en apportant un effet magnétique tel un aimant secondaire. En mesurant au travers du matériau de la pièce l’état magnétique du ou des témoins magnétostrictifs, il est possible de déduire les déformations et donc les contraintes qu’ils subissent et de remonter ainsi à l’état de contrainte de la pièce fabriquée.
La déformation peut être déterminée en fonction de la variation de l’inductance de la bobine entre avant et après la contrainte, l’étape de détermination de ladite déformation pouvant comprendre une mesure de l’inductance avant la contrainte de la pièce et une mesure de l’inductance après la contrainte de la pièce.
La déformation subie par la pièce imprimée est en partie transmise au témoin (corps d’épreuve). Ce témoin se déformant voit ses caractéristiques magnétiques varier. Le capteur étant à même de mesurer son état magnétique, il permet de remonter à la déformation du témoin et par connaissance du comportement mécanique total de la pièce, revenir aux déformations subies par la pièce.
L’inductance est mesurée à l’aide d’un appareil commercial dédié, qui peut être un impédance-mètre, ou une détection de fréquence de résonance par un système de détection synchrone.
Le capteur peut combiner une bobine avec un noyau en ferrite et un aimant. Lorsque ce capteur est proche du témoin magnétostrictif, celui-ci modifie le champ magnétique au niveau de l’interface bobine/aimant. Cela modifie donc la perméabilité du noyau en ferrite composant la bobine et par conséquent son inductance. Ainsi, lors d’une déformation, la perméabilité magnétique du témoin varie et donc son influence sur le capteur fait varier la valeur de l’inductance.
Les comportements magnétiques de certains aciers sous contraintes sont connus et donnent la valeur de la perméabilité par rapport à la déformation imposée. La connaissance du comportement mécanique du témoin permet alors de remonter à la contrainte en connaissant sa déformation.
Le témoin magnétostrictif est avantageusement placé dans une zone représentative de la déformation et en contact avec ladite zone prédéterminée ou à proximité de ladite zone prédéterminée. Pour éviter de changer le comportement mécanique de la pièce, le témoin est inclus de préférence à un endroit qui ne fragilise pas la pièce subissant des contraintes lors de son utilisation tout en permettant de renseigner à distance sur l’état de contraintes aux endroits d’intérêts (par exemple : encastrement, alésage). La localisation du témoin se fait lors de la conception mécanique de la pièce afin d’identifier les emplacements idéaux permettant son inclusion sans apporter des perturbations mécaniques (fragilisation, modification de la rigidité locale).
La zone représentative de la déformation est une zone où on voit la déformation, par exemple une zone d’extrémité de la déformation, ou une zone déportée représentative de l’état de déformation de la zone critique (l’épicentre de la déformation).
Le procédé peut comprendre, préalablement à l’étape de placement du témoin magnétostrictif, une étape de détermination, par simulation, de la zone représentative de la déformation.
La zone représentative de la déformation peut être une zone d’extrémité de la zone prédéterminée déformée.
L’étape de placement, avant la contrainte de la pièce, d’un témoin magnétostrictif dans une zone représentative de la déformation, peut avoir lieu au cours du processus de fabrication de la pièce, et le procédé peut comprendre en outre une étape d’ajustement des paramètres de fabrication de la pièce pour une intégration saine du témoin magnétostrictif dans la pièce.
La pièce peut être obtenue par fabrication additive métallique arc-fil.
La pièce peut être une pièce en un matériau non ferromagnétique, ou plus généralement en un matériau amagnétique.
- fournir un procédé de transformation permettant d’obtenir le produit alimentaire visé dans au moins l’un des objectifs ci-dessus, de façon industrielle, simple et économique.