INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation non limitatif, les canules 100 sont configurées pour déposer une goutte g1 à une pression inférieure ou égale à 0.5bar. Les canules 100 fonctionnent ainsi à basse pression ce qui permet de maîtriser la fabrication des gouttes g1 et le dépôt des gouttes g1 sur la surface d’accélération 21. Si la pression est trop grande, on aura un jet de liquide Lq plutôt qu’une formation de goutte g1 de liquide Lq.
Dans un mode de réalisation non limitatif, les canules 100 ont un diamètre d1 compris entre 0.5mm et 6 mm (millimètre). On notera qu’avec un diamètre d1 de 0.5mm on peut créer des gouttes g1 de 6mm.
Dans un mode de réalisation non limitatif, les canules 100 sont espacées les unes des autres de sorte à ce que les gouttes g1 déposées forment un front d’eau w1 (autrement appelée en anglais « Wave front » et illustrée sur la ). Dans une variante de réalisation non limitative, les canules 100 sont espacées d’une distance d2 (illustrée sur la ) égale au diamètre d0 des gouttes g1 de plus ou moins 10%. Ce front d’eau w1 est une fusion des gouttes g1 qui se créée après le dépôt desdites gouttes g1 sur la surface d’accélération 21 et va permettre de couvrir plus efficacement toute la surface à nettoyer, à savoir la surface de détection 20. Combiné avec la plage de diamètre d0 de 2μl et 50μl, cela permet d’obtenir une coalescence des gouttes g1 de sorte qu’elles se réunissent en plus grosses gouttes pour former un front d’eau w1.
Ce procédé se caractérise en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes :
-on effectue un enrobage du lot par au moins une bande au niveau de la au moins une portion plane de chacun desdits récipients,
- on appose ladite au moins une bande avec une tension suffisante pour le maintien desdits au moins deux récipients en lot.
L’invention sera mieux comprise grâce à la description ci-dessous, qui se base sur des modes de réalisations possibles, expliqués de façon illustrative et nullement limitative, en référence avec les figures annexées, dans lesquelles :
représente schématiquement une vue en perspective d’un lot, montrant notamment une répartition en matrice carrée de quatre récipients, les récipients dudit lot étant de type bouteille, de forme globalement rectangulaire et lesdits récipients étant entourés d'une bande en matériau papier ;
représente schématiquement une vue de face d’un récipient du lot représenté en ;
représente schématiquement une vue similaire au lot représenté à la où les récipients sont au nombre de six, sont répartis en quinconce selon l'invention et sont de forme globalement circulaire ;
représente une vue simplifiée de dessus du lot représenté en ;
représente schématiquement une vue en perspective d’un lot de quatre récipients présentant deux portions planes distinctes, en cours d’enrobage par une bande de papier ;
représente schématiquement une vue de face d’un récipient du lot représenté en et du centre de gravité dudit récipient ;
représente schématiquement une vue de face d’un récipient, présentant une portion plane, au niveau d’un cylindre droit, située dans une gorge dudit récipient ;
représente schématiquement une vue en perspective d'une deuxième configuration de conditionnement d’un lot similaire à la , les récipients dudit lot étant entourés au moyen de deux bandes de papier ;
représente schématiquement une vue de dessus d'une troisième configuration de conditionnement d'un lot montrant notamment des moyens d’adhésion additionnels prévus entre la bande de papier et la paroi périphérique des récipients ;
représente schématiquement une vue de face d’un récipient du lot représenté en , où le récipient présente des cannelures ainsi qu’un léger évasement au niveau de la portion plane ;
représente schématiquement une vue simplifiée de dessus d’une configuration de conditionnement d'un lot de six récipients groupant un sous-lot de quatre récipients et deux autres récipients, montrant notamment des moyens d’adhésion additionnels prévus entre le bandeau de papier de chaque sous-lot et la bande de papier enrobant le lot, ainsi que des moyens d’adhésion additionnels prévus entre les récipients restants et la bande de papier enrobant le lot ;
Le plan axial P1 est perpendiculaire avec un sol S sur lequel circule le véhicule automobile 100. Le plan axial P1 est, en outre, confondu avec une direction de déplacement D du dispositif 1.
En l’espèce, tel qu’illustré sur la , le support 2 présente deux extrémités 21 libres opposées l’une par rapport à l’autre par rapport au plan axial P1.
En référence à la , et tel qu’expliqué ci-après, la direction de déplacement D du dispositif 1 est parallèle à une ligne de troncs 1000 sur lesquels le dispositif 1 est destiné à agir.
Pour rappel, une ligne de troncs correspond à une succession de troncs 1000 sensiblement alignés les uns avec les autres.
En référence à la , le support 2 comprend un tube 22 et deux potences 23 montées coulissantes chacune dans le tube 22 dans une direction opposée l’une par rapport à l’autre.
Chaque potence 23 porte ainsi une extrémité libre 21 du support 2.
La lame 3, qui est montée mobile par rapport au support 2, présente un bord distal 31.
Le bord distal 31 est situé à une extrémité de la lame 3 opposée au plan axial P1, tel qu’illustré notamment sur les figures 2 et 5.
Par sa mobilité, la lame 3 peut adopter : - une première position dans laquelle le bord distal 31 est distant du plan axial P1 selon une première distance D1, et - une deuxième position dans laquelle le bord distal 31 est distant du plan axial P1 d’une deuxième distance D2 inférieure à la première distance D1.
Les distances D1 et D2 se mesurent perpendiculairement au plan axial P1.
Les moyens de guidage 4 en déplacement de la lame 3 comprennent un ski 41 destiné à venir en appui sur le sol S.
Le ski 41 porte la lame 3 à une profondeur P prédéterminée dans le sol S.
La lame 3 est ainsi située à une profondeur constante lors de l’utilisation du dispositif 1.
A titre d’exemple, la profondeur P est comprise entre 40 mm et 60 mm.
De préférence, la profondeur P est de 50 mm.
Tel qu’illustré sur les figures 2 et 5, le ski 41 présente une bordure extérieure 42 destinée à glisser contre les troncs 1000 pour déplacer la lame 31.
Dans les modes de réalisation représentés, le module électronique 30 de régulation est reçu dans la structure flottante 20. En variante non représentée, le module électronique 30 est situé dans un centre de contrôle extérieur à la structure flottante 20.
Le module électronique 30 est muni de moyens, tels qu’un programme informatique, pour la mise en œuvre d’un procédé de régulation de l’installation 10, 110, 210. Ledit procédé a pour objet de maintenir une injection continue de dioxyde de carbone dans le réservoir géologique 12 depuis le compartiment 22 de stockage.
Le procédé de régulation tient compte de l’aspect variable dans le temps de la puissance fournie par l’organe 26, 126, 226 de production d’énergie, basé sur une source d’énergie renouvelable. En particulier, le module électronique 30 est apte à mesurer au cours du temps la puissance P fournie par l’organe 26, 126, 226 de production d’énergie.
Selon le procédé de régulation, la puissance P fournie est associée à un premier P1 et à un deuxième P2 seuils de puissance définis. Le deuxième seuil est supérieur ou égal au premier seuil.
De préférence, le deuxième seuil P2 de puissance est strictement supérieur au premier seuil P1. En variante, les premiers et deuxième seuils sont égaux, c’est-à-dire qu’il n’y a qu’un seuil de puissance défini. Dans la suite de la description, on considère que le deuxième seuil P2 est strictement supérieur au premier seuil P1.
Selon le procédé de régulation, la puissance P fournie par l’organe 26, 126, 226 de production varie au cours du temps entre un premier état faible, inférieur au premier seuil P1 ; un deuxième état intermédiaire, compris entre les premier P1 et deuxième P2 seuils ; et un troisième état élevé, supérieur au deuxième seuil.
Par exemple, dans le cas où l’organe 26, 126, 226 de production est une éolienne, le premier état faible correspond à un vent faible ou nul ; et le troisième état élevé correspond à un vent fort, permettant une bonne performance de ladite éolienne.
Selon un mode de réalisation, le premier état faible correspond en outre aux cas de vents trop forts pour permettre un fonctionnement sécurisé de l’éolienne, ladite éolienne étant alors à l’arrêt.
Lorsque la puissance P fournie par l’organe 26, 126, 226 de production est dans le premier état faible inférieur à P1, le dispositif d’injection 24 est alimenté par l’organe 28, 128, 228 de stockage d’énergie ; et l’injection de dioxyde de carbone depuis le compartiment de stockage 22 est mise en œuvre avec un premier débit D1 non nul.
De préférence, D1 est choisi supérieur à une valeur minimale compatible avec les équipements d’injection tout en permettant d’assurer l’objectif de minimisation du nombre d’arrêts et de redémarrages de l’installation pour une taille de stockage d’énergie donnée.
Lorsque la puissance P fournie par l’organe 26, 126, 226 de production est dans le troisième état élevé supérieur à P2, le dispositif d’injection 24 est alimenté par ledit organe 26, 126, 226 de production d’énergie. L’injection de dioxyde de carbone depuis le compartiment de stockage 22 est alors mise en œuvre avec un deuxième débit D2, supérieur au premier débit D1.
Ledit organe de production d’énergie alimente en parallèle l’organe 28, 128, 228 de stockage, jusqu’à ce que ledit organe de stockage atteigne une capacité maximale d’énergie stockée.
On considère à présent le cas où la puissance P fournie par l’organe 26, 126, 226 de production est dans le deuxième état intermédiaire, compris entre P1 et P2.
De préférence, le module électronique 30 est équipé de, ou associé à, un outil 50 ( ) de prévision de la variation de la puissance P fournie. Par exemple, l’outil 50 comporte un capteur ou un ensemble de capteurs météorologiques, ainsi qu’un logiciel permettant de prédire des conditions météorologiques futures en fonction des informations obtenues par le ou lesdits capteurs. Dans les modes de réalisation représentés, l’outil 50 de prévision permet d’anticiper les variations du vent à proximité de l’éolienne formant l’organe 26, 126, 226 de production.
De préférence, l’outil 50 de prévision est également apte à prévoir une quantité de CO 2 disponible à l’injection sur un laps de temps donné. Par exemple, l’outil 50 comporte un logiciel permettant de calculer ladite quantité en fonction d’informations liées à un état initial du stock de CO 2 et de quantités de livraisons prévues sur la structure 20. Une telle prévision permet notamment de diminuer le débit d’injection avant un éventuel épuisement du stock de CO 2 à injecter.
De préférence, le programme informatique du module électronique 30 est défini de sorte à partager la puissance P fournie par l’organe 26, 126, 226 de production dans le deuxième état intermédiaire, en fonction des prévisions de l’outil 50. Par exemple, ledit programme définit un débit D3, variable au cours du temps entre D1 et D2, en fonction desdites prévisions de l’outil 50. Ledit débit D3 mobilise une partie de la puissance P, le reste de ladite puissance étant utilisée pour le stockage d’énergie par l’organe 28, 128, 228 de stockage.
L'invention concerne enfin un procédé de conditionnement d'un lot 100 de récipients 1 tel que précédemment décrit.
Un tel procédé de conditionnement est exécuté au sein d'une ligne 23 de conditionnement, dont un exemple d'architecture est représenté sur la .
Lors d'un tel procédé de conditionnement on effectue d'abord un groupage d'au moins deux récipients 1, comme précédemment évoqué. L'étape de groupage consiste à répartir un nombre défini de récipients 1, à savoir au moins deux récipients 1, par exemple depuis un flux unifilaire tel que visible sur la , ou bien depuis un flux plurifilaire, ou bien encore depuis une accumulation ordonnée ou en vrac de récipients 1, ou autres. Les récipients 1 groupés seront ensuite rassemblés et maintenus ensemble pour former un lot 100. En outre, cette quantité initiale de récipients 1 peut être approvisionnée par une ligne située en amont, comme par exemple une ligne de fabrication desdits récipients 1. Ledit groupage peut être effectué par un poste 24 de groupage intervenant pour séparer la quantité initiale de récipients 1 et rassembler le nombre de récipients 1 déterminé pour former le lot 100.
Ensuite, le procédé comprend une étape d'enrobage d'au moins deux récipients 1 au moyen de la bande 2 de papier. L'enrobage permet donc de former le lot 100 de récipients 1 pour les maintenir ensemble. Au cours de cette étape, le lot 100 ne circule plus : la bande de convoyage ou la navette sur laquelle il repose est à l’arrêt. Dans certains modes de réalisation, le lot 100 est enrobé alors qu’il circule, à vitesse réduite. Par ailleurs, le lot 100 reste immobile alors que l’alimentation de la bande effectue l’enrobage en tournant autour dudit lot 100. Selon certains modes de réalisation, le lot 100 effectue des rotations dans le sens horaire et/ou anti-horaire par rapport à l’alimentation de la bande 2 de papier.
Dans un mode de réalisation où l’on rassemble plus de quatre récipients 1, avantageusement, lors du groupage, on rassemble éventuellement les récipients 1 en au moins un sous-lot 101, chaque sous-lot 101 groupant au moins deux récipients 1. L'étape de groupage permet alors de rassembler le nombre correspondant de récipients 1 de chaque sous-lot 101, à savoir au moins par deux récipients 1, comme visible sur la .
Ensuite, on effectue un entourage de chaque sous-lot 101 par déroulement du au moins un bandeau 13 de papier, qui va s’apposer sur la paroi périphérique 7 des récipients 1, au niveau d’une portion plane 5. Selon un mode de réalisation, on déroule un bandeau 13 au moins jusqu’à recouvrement de ses extrémités. Dans un autre mode de réalisation, plusieurs bandeaux 13 de papier peuvent être déroulés de part et d'autre des récipients 1 de chaque sous-lots 101, jusqu'à venir les raccorder ensemble.
Un tel entourage est effectué par un poste 25 d'entourage de la ligne 23 de conditionnement. Au cours de cette étape, le ou les sous-lots 101 sont à l’arrêt ou circulent à vitesse réduite. En outre, le ou les sous-lots 101 peuvent être immobiles ou effectuer des rotations dans le sens horaire et/ou anti-horaire par rapport à l’alimentation du bandeau 13 de papier.
Après, on effectue un enrobage du au moins un sous-lot 101, et éventuellement des récipients 1 restants, par déroulement de ladite au moins une bande 2 de papier jusqu'à recouvrement de ses extrémités 16 et 17. La au moins une bande 2 de papier va venir s’apposer contre la paroi périphérique 7 du récipient 1, au niveau d’une portion plane 5. L'étape d'enrobage permet de venir maintenir les récipients 1 d'un lot 100, éventuellement une fois qu’une partie de ces récipients 1 a préalablement été entourée pour former un ou plusieurs sous-lots 101.
Un tel enrobage est effectué par un poste 26 d'enrobage de la ligne 23 de conditionnement. La montre une étape de positionnement des sous-lots 101 transversalement côte à côte en entrée du poste 26 d'enrobage.
Lors de l’entourage d’un sous-lot 101 ou de l’enrobage d’un lot 100, les postes 25 et 26 correspondants peuvent être paramétrés afin d’indiquer quelle doit être la force appliquée par le bandeau 13 de papier et/ou par la bande 2 de papier. En particulier, la force appliquée par le bandeau 13 de papier et/ou par la bande 2 de papier doit être comprise entre 0.2 et 5kN/m (kilonewton par mètre), de préférence 0.2 à 1kN/m au niveau de la portion plane 5. Par exemple, pour une bande 2 de papier d’une hauteur de 50mm, la force appliquée est comprise entre 10 et 50N. Cette force appliquée contribue au maintien ensemble des récipients 1 sous la forme d’un lot compact 100.
Dans d’autres modes de réalisation, chaque sous-lot 101 est entouré par un poste 25 distinct : il y a donc plusieurs postes 25 sur une même ligne de conditionnement 23. Dans le cas où deux bandes 20 et 21 enrobent le lot 100, la ligne de conditionnement 23 comprend deux postes d’enrobage 26.
Dans un autre mode de réalisation, non représenté ici, un même poste 25 réalise l’entourage d’au moins un sous-lot 101 puis l’enrobage du lot 100. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il permet d’augmenter la cadence de la ligne de conditionnement 23. Cela a un également un impact écologique car permet de réduire la consommation d’énergie de ladite ligne.
Comme illustré en , lorsqu'on souhaite ajouter un moyen de préhension au lot 100, le procédé comprend une étape supplémentaire.
Pour ce faire, selon un mode de réalisation, après entourage d’un sous-lot 101, on fixe une poignée 11 sous forme d'au moins une sangle 12 en recouvrement partiel d'au moins un bandeau 13 de papier d'un des sous-lots 101. Ensuite, au moment de l'enrobage, on recouvre ladite sangle 12 avec la bande 2 de papier.
Une telle fixation de la poignée 11 est effectuée par un poste 27 de fixation de la ligne 23 de conditionnement. Un tel poste 27 de fixation peut intervenir entre le poste 25 d'entourage et le poste 26 d'enrobage, directement le long du flux de sous-lots 101, ou bien en prélevant un sous-lot 101 parmi ledit flux puis en le réinsérant avant enrobage dans le flux de sous-lots 101, à une position déterminée, par exemple au centre du lot 100 à former, comme visible sur l'exemple de la .
Le procédé peut comporter une étape supplémentaire : avant enrobage d’un lot 100, on applique en face intérieure de chaque bande 2 de papier, un moyen d’adhésion additionnel 10, situé au niveau de la zone de contact 6 de chaque récipient 1 du lot 100.
Dans une conception particulière, le dispositif comprend uniquement un palier disposé selon l’orifice postérieur, les moyens de blocage en translation étant configurés pour assurer le maintien du second axe coaxial au premier axe. Cette conception permet ainsi d’assurer suffisamment le guidage de la vis d’extrusion pour dispenser de l’ajout d’un autre palier obstruant le déplacement de matière, et permet ainsi à la vis d’extrusion, et en particulier à un filetage de la vis d’extrusion, de s’étendre sans obstacle à partir de l’orifice postérieur, notamment jusque dans la buse.
Dans un mode de mise en œuvre, la vis d’extrusion présente une portion antérieure s’étendant de l’orifice antérieur vers l’extérieur de la base, la portion antérieure présentant une forme étrécie permettant son insertion dans la buse jusqu’à une distance d1 comprise entre 10 mm et 20 mm de l’ouverture d’extrusion, de préférence 15 mm.
On comprend ici que la forme étrécie de la portion antérieure, par exemple conique, permet d’adapter la forme de la portion antérieure à celle de la buse de manière à assurer le rapprochement de l’extrémité antérieure de la vis d’extrusion au plus proche de l’ouverture d’extrusion et, ainsi, le déplacement de la matière de jointoiement de manière uniforme en évitant autant que possible l’accumulation de matière à l’intérieur de la buse. Une distance est conservée de manière à ne pas bloquer l’acheminement de matière vers l’ouverture d’extrusion et/ou à permettre l’adaptation de la section de l’ouverture d’extrusion, tel que décrit ci-après.
De préférence, la portion antérieure de la vis d’extrusion forme un élément monobloc avec le reste de la vis d’extrusion. Bien évidemment, on conçoit également une portion antérieure amovible vis-à-vis de la vis d’extrusion, par exemple de manière à faciliter son assemblage dans la base ou encore de manière à adapter la forme de la portion antérieure à la forme de la buse.
Dans un mode de mise en œuvre additionnel, la buse est sécable selon au moins un tronçon antérieur de manière à adapter le diamètre de l’ouverture d’extrusion.
On comprend ici que la buse est au moins partiellement sécable selon sa section transversale, la forme étrécie de la buse résultant en un diamètre variable de sa section transversale le long de celle-ci. La buse est par exemple sécable sur un tronçon antérieur s’étendant de l’ouverture d’extrusion jusqu’à la portion antérieure de la vis d’extrusion. En d’autres termes, la buse est sécable sur un tronçon antérieur s’étendant de l’ouverture d’extrusion jusqu’à une distance d2 inférieure ou égale à la distance d1 précitée.
On comprend additionnellement que l’adaptation du diamètre de l’ouverture d’extrusion permet de faire varier le filet de matière de jointoiement extrait lors de l’actionnement de la vis d’extrusion, par exemple afin de réaliser différents joints ou d’adapter la buse à une matière de jointoiement particulière.
Dans un mode de mise en œuvre spécifique, le dispositif comporte un écrou antérieur apte à être assemblé avec une extrémité antérieure de la base et venant recouvrir un contour de l’orifice antérieur, la buse présentant un épaulement disposé entre la base et l’écrou antérieur.
On comprend ici que l’écrou antérieur permet l’assemblage de la buse avec l’orifice antérieur. L’épaulement de la buse permet par exemple d’éviter la fuite de matière de jointoiement selon le contour de l’orifice antérieur en venant être plaqué contre le contour de l’orifice antérieur par l’écrou antérieur. L’écrou antérieur est par exemple assemblé avec l’extrémité antérieure de la base selon des moyens similaires aux moyens d’assemblage entre l’écrou postérieur et l’extrémité postérieure de la base, tels que décrits ci-avant.
Dans encore un mode de mise en œuvre, la trémie et la base sont réalisées dans un matériau polymère.
On comprend ici que le matériau polymère est sélectionné pour permettre le stockage de la matière de jointoiement ou encore présentent un revêtement permettant d’éviter toute réaction avec la matière de jointoiement. Cette conception permet en particulier de réduire grandement le poids du dispositif vis-à-vis de solutions antérieures réalisées dans des matériaux métalliques, le port de tels dispositifs sur des périodes prolongées causant également un inconfort et des TMS que l’invention cherche à réduire.
Un second aspect de la présente invention concerne un kit pour le jointoiement de parement en maçonnerie, le kit comprenant un dispositif selon le premier aspect de l’invention et un dispositif d’entraînement en rotation muni d’un mandrin venant s’accoupler avec la portion postérieure, le dispositif d’entraînement en rotation formant les moyens d’entraînement en rotation selon le second axe.
On comprend ici que le dispositif d’entraînement en rotation correspond par exemple à une machine portative de type perceuse ou à tout autre dispositif électroportatif muni d’un mandrin apte à recevoir avec serrage et à entraîner en rotation la portion postérieure de la vis d’extrusion.
Le dispositif selon le premier aspect et le dispositif d’entraînement en rotation peuvent être conçus de manière conjointe de sorte à faciliter l’assemblage du kit, ou encore de manière séparée permettant un assemblage selon des caractéristiques standardisées, par exemple selon un intervalle de diamètre de la portion postérieure de la vis d’extrusion.
Ainsi, par les différentes caractéristiques techniques fonctionnelles et structurelles ci-dessus, le Demandeur propose un dispositif pour le jointement de parement en maçonnerie réduisant les vibrations générées lors de l’extrusion du filet de matière de jointoiement via l’emploi de moyens de blocage en translation permettant de limiter les mouvements indésirés lors de l’actionnement de la vis d’extrusion.
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description ci-dessous en références aux figures 1 à 8 annexées illustrant un exemple de réalisation qui est dépourvu de tout caractère limitatif et sur lesquelles :