INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le tuyau résistant au feu peut inclure une couche de caoutchouc de silicone externe. Le tuyau résistant au feu peut inclure une ou plusieurs couches de caoutchouc de silicone. Dans certaines configurations, le tuyau résistant au feu peut inclure une couche de caoutchouc de silicone externe 150 et une couche de caoutchouc de silicone intermédiaire 130. Le tuyau résistant au feu peut inclure une couche d’isolation thermique. La couche d’isolation thermique peut comprendre une ou plusieurs couches de caoutchouc de silicone et une ou plusieurs couches de substrat céramique flexible. La couche d’isolation thermique peut inclure une couche de substrat céramique flexible disposée entre deux couches de caoutchouc de silicone.
Le caoutchouc de silicone peut être un quelconque caoutchouc à base de silicone adapté aux articles moulés et aux extrusions. Par exemple, le caoutchouc à base de silicone peut inclure un caoutchouc à base de silicone ELASTOSIL®. Le caoutchouc à base de silicone peut être un caoutchouc de silicone ELASTOSIL® R 401/60 (Wacker Chemie AG, Munich, Allemagne). La composition d’isolation thermique peut inclure d’environ 40 à 80 % en poids ou d’environ 50 à 70 % en poids d’un caoutchouc à base de silicone.
La composition à base de caoutchouc de silicone peut également inclure un ou plusieurs additifs. Des additifs appropriés peuvent inclure, mais sans s’y limiter, des agents de durcissement, des auxiliaires de procédé, des promoteurs d’adhérence, des antioxydants, des stabilisants à la lumière ultraviolette, des charges, des agents thixotropes, des silicones supplémentaires, des teintures/colorants, et des combinaisons de ceux-ci.
La composition à base de caoutchouc de silicone peut également inclure divers agents de durcissement, y compris mais sans s’y limiter, par exemple, un peroxyde. Par exemple, l’agent de durcissement au peroxyde peut être une pâte à 50 % de bis-(2,4-dichlorobenzoyl)peroxyde dans du fluide de silicone, du peroxyde de dicumyle, ou une pâte à 45 % de 2,5-bis-(t-butylperoxy)-2,5-diméthylhexane dans du caoutchouc de silicone. L’agent de durcissement peut être présent à raison d’environ 0,1 à 3 % en poids, 0,3 à 1 % en poids de la composition de caoutchouc de silicone. Un peroxyde organique supplémentaire peut être employé dans la composition. Le peroxyde organique supplémentaire peut être, par exemple, un peroxyde organique monofonctionnel. Le peroxyde organique peut être, par exemple, le di(2,4-dichlorobenzoyl)peroxyde. Le peroxyde organique peut être présent, par exemple, de 0 à 5 % en poids, de 0,1 à 3 % en poids ou de 0,5 à 2 % en poids de la composition d’isolation thermique.
La composition à base de caoutchouc de silicone peut également inclure diverses charges, telles qu’une charge de silice broyée SiO 2 . Les charges peuvent être employées à une concentration comprise entre environ 0 et environ 30 % en poids, environ 1 et environ 20 % en poids, environ 5 et environ 15 % en poids, ou environ 10 et environ 12 % en poids de la composition de caoutchouc de silicone.
La composition de caoutchouc de silicone peut également inclure divers agents ignifuges. Tout agent ignifuge approprié connu dans la technique peut être employé. Par exemple, l’agent ignifuge peut être un borate de zinc. Le borate de zinc peut être un hydrate de borate de zinc. Le borate de zinc peut être un heptahydrate de docosaoxyde de tétrazinc de dodécabore. Le borate de zinc peut libérer son eau d’hydratation à des températures dépassant environ 290 °C (554 °F). Le borate de zinc peut avoir une formule chimique 2 ZnO 3 B 2 O 3. 3,5 H 2 O. Le borate de zinc peut avoir une taille moyenne de particules par diffraction laser de 9 micromètres (par exemple, FIREBRAKE® ZB, US Borax, Inc.),de 2,1 micromètres (par exemple, FIREBRAKE® ZB-Fine), ou de 1,8 micromètre (par exemple, FIREBRAKE® ZB-XF). L’agent ignifuge peut être présent à raison d’environ 1 % en poids à environ 5 % en poids, environ 2 % en poids à environ 4 % en poids, ou environ 3 % en poids à environ 4 % en poids dans la composition de caoutchouc de silicone.
La composition à base de caoutchouc de silicone peut également inclure divers pigments ou colorants, par exemple de 0,1 à 5 % en poids, de 0,2 à 3 % en poids de la composition.
Divers additifs supplémentaires tels que des antioxydants, ou des auxiliaires de procédé, peuvent être employés dans la composition d’isolation thermique, par exemple d’environ 0 à 3 % en poids, ou de 0,1 à 2 % en poids.
Facultativement, tout adhésif approprié peut être employé entre les couches. Par exemple, un adhésif peut être employé entre une couche de caoutchouc de silicone et une couche de substrat céramique YSZ. L’adhésif peut être un adhésif cyanoacrylate. Par exemple, l’adhésif peut être un adhésif cyanoacrylate d’éthyle comme par exemple, un adhésif cyanoacrylate LOCTITE®, par exemple, LOCTITE® 406 (Henkel). Une couche d’apprêt peut être employée pour une préparation de surface conjointement avec l’adhésif. Une quelconque couche d’apprêt appropriée peut être employée. Par exemple, si l’adhésif est un adhésif cyanoacrylate, la couche d’apprêt peut être une amine aliphatique dans de l’acétate d’isopropyle pour une préparation de surface telle que, par exemple, la couche d’apprêt LOCTITE® SF770 (Henkel).
Tout mélangeur approprié peut être employé pour préparer les compositions de caoutchouc de silicone, qui peuvent être préparées en mélangeant deux parties A et B. Par exemple, un laminoir ou un mélangeur Banbury™ (Farrel Corporation) peut être utilisé pour mélanger les différentes formulations selon la divulgation, par exemple, selon la norme ASTM D 3182-07. Par exemple, une composition à base de caoutchouc de silicone peut être préparée et mélangée avec des additifs ou des charges. La composition peut être extrudée ou moulée et durcie. La composition durcie peut être testée pour les propriétés physiques, la résistance aux flammes et la formation de résidu charbonneux.
Dans certains cas, le récepteur 3 et l'émetteur 2 sont mis en œuvre dans un même dispositif. Dans d'autres cas, le récepteur 3 et l'émetteur 2 sont mis en œuvre dans des dispositifs séparés. Le dispositif selon l'invention peut être par exemple unitaire, c'est-à-dire qu'il forme un ensemble. Le dispositif selon l'invention est déplaçable. Préférentiellement l'émetteur 2 et le récepteur 3 sont immobiles l'un par rapport à l'autre. Selon un mode de réalisation, l'émetteur 2 et le récepteur 3 sont agencés sur une façade du dispositif 1 de sorte à ce que l'émetteur 2 émet vers l'extérieur du dispositif 1 et que le récepteur reçoive des ondes depuis l'extérieur du dispositif 1.
Selon un exemple préféré, l'émetteur 2 et le récepteur 3 sont chacun un transducteur acoustique piézoélectrique qui comprend classiquement une membrane flexible suspendue par sa périphérie à un support rigide. La membrane comporte un élément de conversion piézoélectrique constitué d'une couche piézoélectrique disposée entre deux électrodes. Lorsqu'une tension est appliquée entre les deux électrodes, un champ électrique apparaît dans la couche piézoélectrique, provoquant une déformation mécanique de la couche piézoélectrique et par conséquent une déformation de la membrane. A l'inverse, l'application d'une déformation mécanique à la membrane et donc à la couche piézoélectrique entraine une variation du champ électrique et donc une accumulation de charge dans les deux électrodes de l'élément de conversion piézoélectrique. De façon classique, un transducteur acoustique piézoélectrique comprend un circuit configuré pour, en émission, appliquer une tension d'excitation alternative entre les deux électrodes de l'élément de conversion piézoélectrique. Ceci provoque une vibration mécanique de la membrane conduisant à l'émission d'une onde acoustique. En réception, le circuit est configuré pour lire, entre les deux électrodes de l'élément de conversion piézoélectrique, un signal électrique, par exemple une tension alternative ou un courant alternatif, représentatif de la variation de charges, dans les électrodes, résultant d'une vibration de la membrane provoquée par une onde acoustique reçue. Le transducteur acoustique piézoélectrique est également dénommé transducteur micro-machiné piézoélectrique ou par l'abréviation pMUT.
Selon un autre exemple possible, l'émetteur 2 et le récepteur 3 sont chacun un transducteur acoustique capacitif qui comprend une membrane flexible également dénommée électrode mobile, une cavité arrière et une plaque arrière également dénommée électrode inférieure. En mode émission, une tension alternative est appliquée aux bornes du transducteur de la cellule créant ainsi une force électrostatique qui va entrainer un déplacement de la membrane. Ce déplacement va lui-même engendrer une pression acoustique rayonnée en face avant de la membrane. En mode réception, c'est la pression de l'onde acoustique appliquée sur la membrane qui provoque son déplacement. Ce déplacement entraine alors une variation de la capacité intrinsèque du dispositif. Le transducteur acoustique capacitif est également dénommé transducteur micro-machiné capacitif ou par l'abréviation cMUT.
Le dispositif selon l'invention permet notamment de mesurer la distance entre le dispositif et un objet, en mesurant le temps de propagation de l’onde ultrasonore. L'émetteur 2 est configuré pour émettre une onde acoustique 5 et le récepteur 3 est configuré pour recevoir l'onde réfléchie 7 par l'objet 4.
Le récepteur 3 étant classiquement plus proche de l'émetteur 2 que l'objet 4 n'est proche de l'émetteur 2, le récepteur 3 reçoit couramment une onde acoustique directe 6. Cette onde acoustique directe 6 excite le récepteur 3 plus tôt que l'onde réfléchie 7, le temps de parcours de l'onde réfléchie 7 étant plus important que celui de l'onde directe 6. Cette excitation du récepteur 3 par l'onde directe 6 entraine une vibration résiduelle du récepteur 3, plus précisément de la membrane flexible du récepteur 3, également dénommée pseudo-oscillations 8. La réception de l'onde directe 6 et /ou les pseudo-oscillations 8 sont des signaux parasites qui interfèrent avec la réception de l'onde réfléchie 7. En particulier, la période de temps durant laquelle le récepteur 3 est excité par l'onde directe 6 et les pseudo-oscillations 8 définissent une période ou zone dénommée zone aveugle 9. Cette zone 9 est un volume entourant le récepteur 3 défini par une composante d'une longueur qui est au moins égal à la moitié de la distance le séparant de l'émetteur 2, couramment ce volume est plus important du fait des pseudo oscillations 8 qui perdurent au niveau du récepteur 3. Cette zone aveugle 9 correspond à une période de temps durant laquelle l'excitation du récepteur 3 est due à l'onde directe 6. La période de temps correspondant à la zone aveugle 9 correspond à la période de temps pendant laquelle le récepteur 3 reçoit l'onde directe 6 et les pseudo- oscillations 8. Cet inconvénient est d'autant plus important que le dispositif de détection et/ou émission présente un haut facteur de qualité, notamment quand pour améliorer la sensibilité du dispositif, la fréquence d’émission de l'émetteur est à la fréquence de résonnance du récepteur. A titre non limitatif, on entend par haut facteur de qualité, un facteur de qualité supérieur à 10 plus préférentiellement 50
L'émetteur 2 émet des ondes acoustiques à une fréquence d'émission tandis que le récepteur 3 présente une fréquence de résonnance. La sensibilité du récepteur est optimale quand la fréquence d'émission est égale de la fréquence de résonnance du récepteur. Préférentiellement, la fréquence d'émission correspond à la fréquence de résonnance de l'émetteur 2. Préférentiellement, la fréquence d'émission est fixe. On entend par là que la fréquence d'émission n'est pas modulée par la présente invention.
Selon l'invention, le dispositif 1 d'émission et/ou de détection comprend avantageusement un modulateur de la fréquence de résonnance du récepteur 3. L'invention s'attache à la modification des propriétés mécanique du récepteur 3 pour permettre de réduire la zone aveugle 9.
Le modulateur de la fréquence de résonnance du récepteur 3 est configuré pour prendre alternativement une première configuration de modulation, avantageusement dans laquelle la fréquence de résonnance du récepteur est au plus proche de la fréquence d'émission de l'émetteur , et au moins une deuxième configuration de modulation dans laquelle la fréquence de résonnance du récepteur est plus éloignée de la fréquence d'émission de l'émetteur 2 que dans la première configuration. On entend par éloignée quand la fréquence de résonnance du récepteur est éloignée d’au moins 1/Q %, Q étant le facteur de qualité, préférentiellement d’au moins 2/Q %. La première configuration est avantageusement une configuration par défaut dans laquelle la fréquence de résonnance du récepteur 3 n'est pas modulée. Selon cette première configuration par défaut, la fréquence de résonnance du récepteur 3 est avantageusement assez proche de la fréquence d'émission. Selon une possibilité, la première configuration peut être une configuration dans laquelle la fréquence de résonnance du récepteur 3 est modulée pour être au plus proche de la fréquence d'émission et ainsi optimiser la sensibilité du récepteur 3. La deuxième configuration est avantageusement une configuration dans laquelle la fréquence de résonnance du récepteur 3 est volontairement modulée, préférentiellement éloignée de la fréquence d'émission de l'émetteur 2. Le fonctionnement du récepteur est volontairement modifié. Dans la deuxième configuration, l'écart entre la fréquence de résonnance du récepteur 3 et de la fréquence d'émission de l'émetteur est plus important que dans la première configuration.
Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif comprend une unité de contrôle du modulateur de la fréquence de résonnance. L'unité de contrôle est avantageusement configurée pour activer le modulateur de la fréquence de résonnance au moins pendant une période de temps prédéterminée. Cette modification de la fréquence de résonnance est avantageusement destinée à réduire la sensibilité du récepteur 3 au cours de ladite période de temps prédéterminée. Ainsi de préférence, la modulation ou modification de la fréquence de résonnance du récepteur pendant la période de temps prédéterminée est un décalage de la fréquence de résonnance du récepteur 3 par rapport à la fréquence d'émission de l'émetteur 2.
Avantageusement, l'unité de contrôle du modulateur est configurée pour activer la première configuration de modulation et alternativement au moins la deuxième configuration de modulation du modulateur de la fréquence de résonance du récepteur 3.
Préférentiellement, le modulateur de la fréquence de résonnance est configuré pour que la deuxième configuration de modulation éloigne la fréquence de résonnance du récepteur 3 de la fréquence d'émission de l'émetteur 2 pendant la période de temps prédéterminée.
Selon une possibilité, l'unité de contrôle du modulateur de la fréquence du récepteur 3 est également configurée pour activer le modulateur de la fréquence de résonance en dehors de la période de temps prédéterminée. Dans ce cas, en dehors de la période de temps prédéterminé, le modulateur de la fréquence de résonance prend avantageusement la première configuration de modulation, pouvant être avantageusement destiné à accorder la fréquence de résonance du récepteur 3 à la fréquence d'émission de l'émetteur 2.
La fréquence de résonnance s'entend comme un optimum de sensibilité.
La période de temps prédéterminée est avantageusement une période de temps inférieure ou égale à la zone aveugle 9.
Avantageusement, la fin de la période de temps prédéterminée est antérieure ou égale à la fin de la zone aveugle 9, c'est-à-dire la fin des pseudo-oscillations 8.
Avantageusement, le début de la période de temps prédéterminée est antérieur au début de l'émission, ou égal au début de l'émission ou postérieur au début de l'émission , c'est à dire plus précisément pendant l'émission de l'onde l'acoustique par l'émetteur 2.
caractérisé en ce qu’un dispositif laser est utilisé pour fournir le faisceau laser, ledit dispositif laser étant agencé pour fournir un faisceau laser de type Bessel avec une longueur d’onde pour laquelle les feuilles de verre et l’intercalaire sont transparents
et dont le rapport entre la vitesse de balayage et la fréquence de travail présente une valeur comprise entre deux et sept fois le diamètre du lobe central du faisceau de Bessel,
et en ce que l’affaiblissement des propriétés mécaniques du panneau en verre feuilleté est réalisé par une pluralité de passages du faisceau laser le long de ladite au moins une ligne de séparation, le nombre de passages étant au minimum le résultat du rapport entre 0.8 fois l’épaisseur du panneau de verre à découper et la longueur du faisceau L B , lesdits passages étant réalisés avec des distances entre le dispositif laser et le panneau de verre feuilleté différentes permettant de traiter le panneau de verre feuilleté sur au moins 80% de son épaisseur.
Dans le cas présent, il est nécessaire que cette valeur de rapport entre la vitesse de balayage et la fréquence de travail soit égale à une valeur comprise entre deux et ept fois ledit diamètre du lobe central. Cela permet de déterminer les valeurs de fréquence et de vitesse de balayage utilisée.
La fréquence de travail est comprise entre 1 et 1000kHz.
Le faisceau laser est aussi caractérisé par son énergie par impulsion / groupe d’impulsions. Celle-ci varie de 10 à 1000µJ.
Les impulsions du faisceau laser présente aussi des caractéristiques comme une caractéristique de durée. En effet, la quantité d’énergie dépend de l’intensité de l’impulsion mais aussi de sa durée.
Dans le cadre de la présente invention, les impulsions ont une durée comprise entre 0.1 et 100ps, voire entre 0.1 et 10 ps.
Dans une variante, chaque impulsion du faisceau laser est tel qu’il est composé qu’au moins deux sous-impulsions. On comprend par-là que le dispositif laser est tel que chaque impulsion est en réalité un train d’impulsions. Ces impulsions ont également une durée comprise entre 0.1 et 100ps, voire entre 0.1 et 10 ps.
La fréquence des impulsions, liée à la durée entre deux impulsions du même train d’impulsions, est supérieure à celle de la fréquence de travail. Les fréquences entre deux impulsions du même train d’impulsions sont supérieures au moins d’un ordre de grandeur à la fréquence de travail.
Pour réaliser un trait de découpe, il faut donc que le faisceau laser traite au moins 80% de l’épaisseur du panneau de verre. Or, il existe un besoin d’utiliser un faisceau dont la longueur est inférieure à 80% pour des questions coût : puissance du laser, complexité de l’optique de mise en forme.
Afin d’utiliser un laser dont la longueur du faisceau de Bessel est inférieure à la valeur de 80% de l’épaisseur du panneau, l’invention se propose astucieusement de procéder à une réalisation du trait de découpe en opérant au moins deux passages Pi du faisceau laser sur le tracé du trait de découpe. Le nombre de passages dépend de la longueur du faisceau.
Ces différents passages Pi sont présents, non pas pour accentuer le passage précédent mais pour se compléter sur l’épaisseur du panneau de verre.
Pour se faire, la réalisation du trait de découpe se caractérise par une variation de la distance D entre le dispositif laser et le panneau de verre entre chaque passage Pi comme visible à la . Cette variation de la distance permet au faisceau de traiter différentes épaisseurs du panneau de verre.
Ainsi, l’unité de commande qui gère le déplacement du dispositif laser est apte à faire varier la hauteur du dispositif laser ou sa distance par rapport au panneau de verre. Plus particulièrement, l’unité de commande se déplace selon les axes x et y pour que les points d’impact suivent le trajet du trait de découpe et se déplace selon un axe z vertical.
Pour opérer ces passages P1 à des hauteurs différentes, le dispositif laser 10 est apte à se déplacer, outre selon des directions X et Y de longueur et largeur, horizontale, selon une direction Z qui correspond à la hauteur ou selon une direction verticale.
On peut voir sur la , une vue en coupe d’un panneau de verre à découper dans le cas de deux passages P1 et P2.
Dans le cas d’un passage P1, le dispositif laser 10 générant le faisceau F se trouve à une distance D = D1 du panneau de verre et dans le passage P2 le dispositif laser générant le faisceau F se trouve à une distance D = D2, la distance D2 étant inférieure à la distance D1.
Cette variation de distance D illustre l’invention selon laquelle le découpage du panneau est opéré en traitant successivement le panneau de verre mais avec des profondeurs différentes.
En d’autres termes, la passe chaude du premier faisceau 10a est alimentée par une entrée latérale disjointe et débouche dans une sortie centrale reliée fluidiquement à la passe chaude du deuxième faisceau 10b qui débouche dans une sortie latérale disjointe. Les passes froides des deux faisceaux 10a, 10b sont alimentées par les entrées latérales disjointes et débouchent dans une sortie centrale commune.
La illustre schématiquement en perspective un échangeur selon un mode de réalisation de l’invention permettant d’appréhender la forme générale de l’échangeur. Sur cette vue, on peut également observer certaines des parois ajourées formant les entrées et/ou sorties selon les différents modes de réalisation.
La illustre de manière schématique l’intégration de l’échangeur selon le mode de réalisation de la dans un pylône 40 d’un aéronef. Ce dernier peut être fixé dans le pylône par tous moyens à la portée immédiate de la personne du métier.
Le pylône loge l’échangeur 10 de telle sorte que la direction longitudinale L de l’échangeur coïncide avec la direction principale du pylône (qui coïncide avec l’axe principal du moteur et la direction principale de déplacement de l’aéronef).
Les entrées d’air froid formées par les parois 24a et 25a sont agencées vers l’avant de l’aéronef. De cette manière, les entrées latérales d’air froid peuvent être alimentées par l’air ambiant présent de part et d’autre du pylône 40, lorsque l’aéronef se déplace suivant la direction de la flèche référencée F sur la . Des prises d’air agencées de part et d’autre du pylône 40 permettent de fournir l’air des passes froides de l’échangeur 10 et ainsi d’assurer le refroidissement de l’air chaud conduit vers l’échangeur 10 par des conduites appropriées depuis une source d’air chaud, qui est par exemple un air prélevé sur le moteur propulsif (non représenté sur la ) portée par le pylône 40.
Bien entendu, l’invention ne se limite pas aux seuls modes de réalisation décrits dans la demande. Ainsi, un échangeur selon l’invention peut être utilisé non seulement au sein d’un aéronef, et notamment au sein du pylône de suspension d’un moteur, mais il peut également être agencé au sein de la nacelle d’un moteur d’aéronef ou au sein de toute zone de l’aéronef permettant d’être alimenté en air froid pouvant utilement bénéficier de la grande surface d’alimentation froide permise par l’échangeur selon l’invention pour refroidir un flux d’air chaud.
Dispositif d'émission et/ou détection d'ondes acoustiques à fréquence de résonnance variable La présente invention concerne le domaine des capteurs ultrasonores, particulièrement les transducteurs micro machiné piézoélectrique de type pMUT ou capacitif de type cMUT, ayant un fort facteur de qualité, notamment entre 10 et 100.
La présente invention trouvera des applications dans la détection d’empreintes digitales, l’imagerie médicale échographique portative, la détection de présence ou encore la domotique et la réalité virtuelle.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les capteurs de proximité tels que les capteurs à ultrasons ont été largement utilisés pour détecter la distance aux objets. En particulier, les capteurs à ultrasons sont généralement configurés pour générer des signaux ultrasonores avec un transducteur à ultrasons et pour recevoir les signaux d'écho réfléchis par les objets. En calculant l'intervalle de temps entre l'envoi du signal ultrasonore et la réception du signal d'écho, la distance à un objet peut être déterminée sur la base de la vitesse de propagation du son à travers le milieu de propagation tel que l'air.