INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors du levage du conteneur par une grue de levage, et plus particulièrement lors de la phase de préhension de l’organe de préhension, la grue de levage peut exercer une pression sur la face externe d’une paroi supérieure. L’exercice répété de cette pression peut conduire à une déformation permanente du conteneur, voire à une rupture de ce dernier.
Afin de prévenir une telle déformation, il est connu de munir le conteneur de moyens de renforts s’étendant dans l’enceinte de ce dernier, par exemple des poutres de renfort s’étendant de la base du conteneur à l’organe de préhension et s’étendant sensiblement dans un même plan.
Cependant, ces poutres de renforts, du fait de leur nombre limité, pourraient conduire à des déformations locales du conteneur au niveau de leurs points de liaison à ce dernier, la reprise d’effort se concentrant au niveau de ces points de liaison.
Enfin, le fait que les éléments de structure se trouvent disposés selon sensiblement un même plan, limite la robustesse de la structure de transmission des efforts et impose donc une charge limite lors du levage du conteneur.
On connaît également un conteneur comprenant plusieurs organes de transmission des efforts s’étendant entre l’organe de préhension et des parois latérales du conteneur. Cependant, un tel agencement n’est possible que si lesdites parois latérales sont réalisées en métal ou dans tout autre matériau leur permettant de reprendre les efforts sans pour autant se détériorer. Un tel dispositif ne peut donc pas être utilisé pour renforcer des conteneurs en matière plastique.
L’invention a notamment pour but de fournir un conteneur d’apport de déchets comprenant un dispositif de renfort permettant un renforcement plus efficace que dans l’art antérieur et pouvant être monté sur un grand nombre de conteneurs d’apport de déchets.
A cet effet l’invention a pour objet un conteneur d’apport de déchets comprenant au moins une paroi supérieure et au moins une paroi inférieure définissant un volume de stockage de déchets, le conteneur d’apport de déchets étant muni d’un dispositif d’ouverture et de fermeture du conteneur d’apport de déchets comprenant une poutre et des tirants reliant la poutre à la paroi inférieure, le conteneur d’apport de déchets comprenant plusieurs organes de renfort du conteneur d’apport de déchets dimensionnés pour se déformer lorsqu’une sollicitation sur la paroi supérieure atteint une valeur prédéterminée, chaque organe de renfort comprenant une première extrémité fixée à un cadre inférieur et une seconde extrémité fixée à une pièce de liaison en contact avec une face interne de la paroi supérieure, la pièce de liaison étant mobile entre une position dans laquelle elle n’est pas en contact avec la poutre, les organes de renfort n’étant pas déformés, et une position dans laquelle elle est en contact avec la poutre, les organes de renfort étant déformés.
Ainsi, lorsqu’une pression est exercée par une grue de levage sur la paroi supérieure, les organes de renforts permettent une transmission des efforts de la paroi supérieure vers la base du conteneur d’apport de déchets et évite ainsi une déformation de la paroi supérieure. A ce moment, la pièce de liaison n’est pas en contact avec la poutre.
Si la pression exercée par la grue de levage dépasse une valeur prédéterminée, les organes de renfort de déforment jusqu’à ce que la pièce de liaison vienne en contact avec la poutre. Dès lors, les efforts sont répartis entre les organes de renfort d’une part et la poutre en combinaison avec les tirants d’autre part. On maximise ainsi la répartition des efforts, chaque élément subissant une pression moins élevée du fait de la multiplication des points de liaison entre la paroi supérieure et la trappe de vidage inférieure.
On obtient par conséquent un dispositif permettant dans un premier temps de ne solliciter que les organes de renfort puis, en cas de pression forte, de mettre à contribution le dispositif d’ouverture et de fermeture du conteneur d’apport de déchets afin de répartir les efforts entre un grand nombre d’éléments. On obtient par conséquent un dispositif de renforcement plus efficace que dans l’art antérieur et pouvant être monté sur un grand nombre de conteneurs d’apport de déchets, y compris les conteneurs composés de parois en matière plastique.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du conteneur d’apport de déchets prises seules ou en combinaison :
Les organes de renfort sont des arceaux de renfort. Ces arceaux sont des structures arquées et permettant une déformation prévisible en cas de pression supérieure à une valeur prédéterminée ; Le conteneur d’apport de déchets comprend quatre organes de renfort reliant la pièce de liaison aux quatre angles du cadre inférieur. Cela assure une bonne répartition de la pression exercée sur les organes de renfort ; la distance maximale entre la pièce de liaison et la poutre est inférieure ou égale à 20 millimètres, de préférence comprise entre 10 et 12 millimètres. On s’assure ainsi que la pièce de liaison vienne en contact avec la poutre avant que la paroi supérieure n’ait subie une déformation importante ; Les organes de renfort s’étendent le long d’une face interne de la paroi supérieure du conteneur d’apport de déchets sans être en contact avec elle. On limite dès lors l’impact des organes de renfort sur la capacité de stockage du conteneur d’apport de déchets ; La paroi inférieure comprend au moins une trappe de vidage mobile en rotation entre une position d’ouverture et une position de fermeture du conteneur d’apport de déchets ; Le conteneur d’apport de déchets comprend un organe de préhension fixé à la poutre, la pièce de liaison comprenant un boîtier muni d’une ouverture traversée par l’organe de préhension du conteneur d’apport de déchets ; L’organe de préhension traversant le boîtier comprend un cylindre, l’ouverture ayant une forme dimensionnée pour empêcher une rotation du cylindre autour de son axe longitudinal. On évite ainsi, lors du vidage, une rotation de l’ensemble du dispositif d’ouverture et de fermeture du conteneur d’apport de déchets ; La pièce de liaison comprend des moyens de guidage de la poutre entre une position d’ouverture et une position de fermeture du conteneur d’apport de déchets. Cela permet notamment un bon retour en position de la poutre après vidage du conteneur d’apport de déchets ; et Les moyens de guidage sont formés par les zones de fixation des organes de renfort à la pièce de liaison.
la est une vue en perspective d’un conteneur d’apport de déchets selon l’invention ;
la est une vue en perspective du conteneur d’apport de déchets de la dépourvu de paroi supérieure ;
la est une première vue en perspective des organes de renforts reliant la pièce de liaison à la paroi inférieure du conteneur d’apport de déchets ;
Le biais de mesure du courant se déduit par utilisation de la différence d’état de charge entre les deux techniques depuis le dernier instant pour lequel la première valeur calculée de l’état de charge avait été déterminée comme non fiable.
Il vient ainsi que le biais de mesure du courant peut être calculé par la formule suivante :
Dans la formule précédente, désigne le biais de mesure et le temps écoulé depuis le début de l’intervalle de temps durant lequel c’est la deuxième technique SOC TECH2 qui est utilisée.
Cette valeur de biais de mesure ainsi déterminée est mémorisée par le calculateur 22 pour être utilisée lors de la mise en œuvre de l’étape de correction de l’itération suivante, comme l’illustre la flèche 58 sur la .
L’intérêt de corriger le courant de biais apparaît bien avec la qui correspond aux mêmes conditions expérimentales que celles de la sauf que le biais de mesure est corrigé
La diminution de l’erreur obtenue est manifeste.
La sortie de la valeur estimée de l’état de charge SOC est illustrée schématiquement par l’élément 60 sur la . La valeur estimée est, par exemple, affichée sur un dispositif d’affichage.
Dans chacun des cas, la valeur estimée est donc la valeur la plus fiable.
Un tel procédé permet donc d’estimer la valeur de l’état de charge SOC de l’élément électrochimique 12 avec une meilleure précision.
En effet, le procédé correspond à l’utilisation d’un modèle hybride utilisant deux techniques distinctes : une première technique issue du monde de l’apprentissage machine basée sur l’application d’un réseau de neurones autocorrigé et une deuxième technique issue du monde de la mesure et basée sur un comptage coulométrique.
Ce modèle hybride est capable de sélectionner la meilleure des deux valeurs.
Il convient de noter que ce gain en précision est obtenu avec un surcoût calculatoire relativement faible par rapport à l’emploi de la deuxième technique seule car le réseau de neurones utilisé présente une empreinte mémoire très restreinte (peu de neurones). Cela entraîne que le gain en précision reste compatible avec une application embarquée.
Par ailleurs, le procédé permet également d’effectuer une recalibration de la deuxième technique alors que l’élément électrochimique 12 est en utilisation usuelle, même dans la portion plane Z23. Cela permet ainsi à l’élément électrochimique 12 de continuer sa mission tout en ayant une bonne estimation de l’état de la charge SOC. Ceci a pour conséquence une meilleure disponibilité de l’élément électrochimique 12 et/ou d’éviter le surdimensionnement de la batterie 10.
Enfin, grâce notamment au choix d’un réseau de neurones qui estime uniquement sur la base des valeurs actuelles sans effet de mémoire, la première technique est relativement robuste au biais de courant. Cela permet de compenser la déviation engendrée par un biais de courant, résultant en une précision accrue.
Il peut aussi être noté que le profil de l’erreur statistique est répétable quel que soit les types de sollicitation utilisés, ce qui était inattendu. Le profil d’erreur statistique est certes lié à la chimie de l’élément électrochimique 12 mais invariant selon la sollicitation ce qui rend le procédé plus apte à être utilisé dans une grande variété d’applications possibles.
D’autres modes de réalisation bénéficiant des avantages précités sont également envisageables.
Dans ce cas, elle est associée à un détecteur sensible à son rayonnement et configuré pour délivrer un signal représentatif de son activité.
La décroissance de l’activité est une propriété intrinsèque du matériau de la source et a lieu sans nécessiter un apport d’énergie extérieur au circuit intégré ; l’énergie extérieure peut être apportée pour la programmation du circuit intégré et la lecture de l’activité de la source, si besoin.
Source radioactive Le circuit intégré comporte ici au moins un élément radioactif choisi en fonction de sa demi-vie et de l’ordre de grandeur de la durée que l’on souhaite pouvoir programmer dans le circuit.
L’élément radioactif peut être choisi parmi 63Ni, 3H, ou encore 210Po, ou tout autre élément possédant une demi-vie n’excédant pas quelques centaines d’années.
63Ni convient tout particulièrement à la réalisation d’un circuit intégré selon l’invention utilisé sur une durée comprise entre quelques mois et quelques centaines d’années.
Dans des variantes, le circuit intégré comporte plusieurs sources de demi-vies différentes, afin par exemple de gagner en précision ou de permettre une plus large plage de programmation de la durée.
La source radioactive peut aussi servir à alimenter le circuit intégré ou ce dernier comportant une source radioactive destinée à son alimentation électrique, afin par exemple d’avoir un fonctionnement totalement autonome du circuit intégré.
L’activité initiale de la source radioactive peut être inférieure ou égale à 10 MBq.
Détecteur Le détecteur utilisé est de préférence un détecteur à semi-conducteur. De préférence, le composant chrono-évolutif comporte une jonction PN ou PIN, en particulier une diode de type PIN.
La source radioactive est de préférence déposée sur ou à proximité de la diode, mais elle peut encore être implantée au sein de la zone de déplétion. Lorsque la source radioactive est métallique, un isolant électrique peut être interposé entre la source et la diode afin de ne pas court-circuiter celle-ci.
Le détecteur peut comporter en variante un scintillateur, si l’encombrement du circuit intégré le permet, ou d’autres types de détecteurs, par exemple de type CdTe.
Exploitation de l’énergie du rayonnement pour alimenter le circuit intégré
Composant chrono évolutif Dans ce cas, la source radioactive est utilisée de manière à produire de l’électricité, et l’électricité produite est utilisée pour faire fonctionner de manière autonome une horloge interne au circuit intégré, ainsi de préférence que le circuit de contrôle.
Ainsi, ledit composant comporte de préférence :
- Au moins une source interne d’énergie,
- Au moins un circuit d’horloge alimenté par la source interne d’énergie.
Sous le diaphragme (40), une plateau de pression (30) est positionnée, comme illustrer sur les figures 1 et 1.C. Le plateau de pression (30) est une masse qui pousse une plaque de friction (60). La plaque de friction (60) est représentée sur les figures 2.E-2.G. Cependant, la réalisation représentée sur la .E comprend également la plaque de friction (60) même si elle n'est pas représentée. Le diaphragme (40) est configuré pour permettre le contact entre le plateau de friction (60) et une surface de transmission (Ts) du volant d'inertie (F) en état normal. La pédale d'embrayage est enfoncée, la bague de séparation (non représentée sur les figures) pousse les doigts (10) du diaphragme (40). En conséquence, le diaphragme (40) tire en arrière le plateau de pression (30) et le plateau de friction (60) dans la direction axiale pour interrompre la transmission de couple entre le moteur du véhicule et le système de transmission.
Un ressort à lame (50) peut être prévu pour relier le couvercle (10) et le plateau de pression (30) l'un à l'autre. Une pluralité de ressorts à lame (50) sont prévus les uns au-dessus des autres et une extrémité est reliée au plateau de pression (30) par un rivet de plateau de pression (51) et l'autre extrémité est reliée au couvercle (10) par un rivet de couvercle (52). Ladite connexion ne bloque pas le déplacement axial du couvercle (10) et du plateau de pression (30) l'un par rapport à l'autre et fournit un effet d'amortissement.
En se référant aux figures 1 et 1.A, le couvercle (10) et le volant d'inertie (F) doivent être connectés l'un à l'autre pour assurer une telle fonctionnalité. La connexion est assurée par des orifices formés sur la section circonférentielle périphérique (13) et des orifices correspondants formés sur le volant d'inertie (F). Lesdits orifices sont les orifices de fixation et de centrage (14, 15).
Nous avons déjà décrit que le couvercle (10) recouvre, au moins partiellement, les éléments d'embrayage à friction, tels que le diaphragme (40) et le plateau de pression (30), lesquels étant prévus à l'intérieur d’un volume délimité dans l'espace intérieur du couvercle (10). La taille et la forme géométrique desdits éléments d'embrayage à friction peuvent varier, par exemple la hauteur conique du diaphragme (40), de telle sorte que la taille et la forme du couvercle doivent être ajustées en conséquence. En particulier, la hauteur du couvercle (10) doit être ajustée car la section périphérique (13) peut être en contact avec le volant d'inertie (F) pour assurer la connexion entre eux.
Dans la présente invention, pour assurer le contact entre la section périphérique (13) et le volant (F), l’ensemble de couvercle comprend un organe de réglage (20) comprenant un corps (21) positionné entre la section périphérique (13) et le volant (F), ainsi qu’un orifice (22) d’extension axiale, prévu sur le corps (21) au lieu d’être redessiner le couvercle (10) pour chaque spécification des éléments d'embrayage à friction. Dans cette solution, il suffit de modifier l'épaisseur axiale de l’organe de réglage (20) pour compenser la distance de contact entre la section périphérique (13) et le volant (F).
En référence à la , l’organe de réglage (20) comprend un corps (21) présentant deux surfaces planes dont une première surface latérale (20a) est en contact avec la section périphérique (13) et une seconde surface latérale (20b) est en contact avec le volant (F). L’organe de réglage (20) est positionné sous au moins l'un des orifices de fixation et de centrage (14, 15), de préférence monté sous les deux orifices (14, 15) dont l’un de fixation et l’autre de centrage.
En se référant aux figures 1.B et 1.E-1.G, l’organe de réglage (20) présente un orifice (22) qui s'étend axialement et qui est positionné sous l’orifice de fixation et l’orifice de centrage (14, 15). Le diamètre dudit orifice (22) est suffisamment grand pour laisser passer les moyens de connexion pour atteindre l’orifice formé sur le volant (F). De préférence, ledit orifice (22) a le même diamètre que l’orifice de fixation et de centrage (14, 15).
Le corps (21) a la forme d'un cylindre sur la - .G. Cependant, la forme du cylindre n'est pas limitée dans le cadre de l'invention. Le corps (21) peut être en forme de prisme, par exemple en forme de cube ou de prisme rectangulaire. La forme du corps (21) peut être formée de manière complémentaire à la section périphérique (13) ou plus préférablement au orifice de fixation et/ou de centrage (14, 15) pour empêcher la rotation du corps et les fixer dans cet ensemble de couvercle.
Le corps (21) de l’organe de réglage (20) est préassemblé au couvercle (10). Le couvercle (10) et l’organe de réglage (20) sont livrés en une seule pièce au processus de production de l'embrayage à friction. Leur assemblage peut être effectué préalablement par un procédé de collage ou de soudage.
Pour l’assemblage par collage, on utilise une colle pour métaux, qui est une colle de type spécialisé pour les métaux. Une colle appliquée sur la surface du corps (21), en particulier sur la première surface latérale (20a), qui est en contact avec la section périphérique (13) ou vice-versa.
Pour l’assemblage par soudage, un matériau de soudure peut être déposé ou appliqué préalablement sur la surface du corps (21), en particulier sur la première surface latérale (20a), qui est en contact avec la section périphérique (13) ou vice-versa, et le soudage est ensuite effectué.
Comme illustré sur la .D, une saillie de soudage (211) s'étend axialement sur la surface du corps (21) qui entre en contact sous la section périphérique (13). Les saillies de soudage (211) fondent pendant le processus de soudage, c'est-à-dire le soudage par points, et relient le couvercle (10) et l’organe de réglage l'un à l'autre.
Le corps (21) peut être réalisé à partir d'une feuille de métal ou d'une bande de métal par poinçonnage ou pliage. Les orifices (22) peuvent être réalisés par l'opération de perçage sur le corps (21).
Dans un mode de réalisation illustré aux figures 1-1.G, l'ensemble de couvercle (1) comprend les groupes comprend deux orifices de fixation (14) et un orifice de centrage (15). Dans ce mode de réalisation, un organe de réglage (20) est prévu pour chaque orifice de fixation (14) et chaque orifice de centrage (15). Ceci est avantageux mais pas nécessairement limité. Les organes de réglage (20) peuvent être prévus uniquement pour les orifices de fixation (14).
En outre, il est possible que les hauteurs axiales des organes de réglage (20) soient différentes les unes des autres, si les distances entre le volant d'inertie (F) et l’orifice de fixation (14) et les distances entre le volant d'inertie (F) et l’orifice de centrage (14) varient.
En se référant aux figures 2-2.B, l'ensemble de couvercle (1) comprend les organes de réglage (20) qui sont reliés les uns aux autres par un bras de connexion (23). Le bras de connexion (23) est configuré pour placer chaque organe de réglage (20) sous les orifices de fixation et de centrage (14, 15). Sur la , trois organes de réglage (20) sont reliés entre eux par le bras de connexion (23). Ici, deux organes de réglage (20) sont prévus pour les orifices de fixation (14) et un autre pour l’orifice de centrage (15). Le nombre d'organes de réglage (20) reliés par le bras de connexion (23) peut varier, plus ou moins, en fonction de la nature ou de la structure du couvercle (10).
WO 2006028717 A1 [PPG IND OHIO INC [US]] 16.03.2006 décrit un support flexible de vitrage mobile comprenant une rainure dans laquelle s’insère le vitrage. Ce support permet de réduire les contraintes mécaniques lors du glissement de vitrage mobile dans un cadre ou une glissière.
WO2008074819 A1 [PILKINGTON AUTOMOTIVE DEUTSHLAND GmbH [DE]] 26.06.2008 décrit un support de vitrage mobile comprenant une rainure large dans laquelle est fixé le vitrage à l’aide de plusieurs couches adhésives présentant des niveaux différents d’élasticité. Il est également décrit un procédé dans lequel les variations de forme des vitrages mobiles sont compensés grâce à ce support.
est une représentation schématique d’une vue de face d’un support de vitrage mobile selon un mode de réalisation.
est une représentation schématique d’une vue de face du support de la .
est une représentation schématique d’une vue de face d’un détail I du support de la .
est une représentation schématique d’une vue de côté du support de la avec une navette dans une première position.
est une représentation schématique d’une vue de côté du support de la avec une navette dans une deuxième position.
Description détaillée de modes de réalisation Un premier aspect de l’invention est de fournir un support de vitrage mobile.
En référence aux à 5, selon un premier mode de réalisation, il est fourni un support (1000) de vitrage mobile (1001) de véhicule comprenant : - un étrier (1002), ledit étrier (1002) présente une rainure (1003) adaptée à la réception d’un vitrage mobile (1001) de véhicule, et comprend une première cavité (1004) orientée selon un axe sensiblement perpendiculaire à l’axe longitudinale de la rainure (1003) ; - une patte (1005) mécaniquement liée à la partie inférieure de l’étrier (1002) ; - une navette mobile (1006), ladite navette mobile (1006) comprend une rainure (1007) adaptée à la réception mécanique d’un vitrage de véhicule, et est disposée dans ladite première cavité (1004) de sorte que la rainure (1007) de la navette mobile (1006) coïncide avec la rainure (1003) de l’étrier (1002).
Dans ledit support, - la navette mobile (1006) présente un degré de liberté en translation selon un axe (A) sensiblement perpendiculaire à l’axe longitudinale de la rainure (1003) de l’étier (1002); et, - la navette mobile (1006) comprend au moins un moyen de friction sur la paroi interne de la première cavité (1004) de sorte que la rotation de la navette mobile (1006) est limitée dans le plan de la rainure (1003) de l’étrier (1002).
L’étrier (1002) peut être en toute matière adaptée à une application dans un support de vitrage mobile de véhicule. Selon certains modes de réalisation, il peut être métal, tel que l’aluminium. L’utilisation de l’aluminium peut être avantageuse en raison de sa légèreté et de la possibilité de l’extruder. Selon d’autres modes de réalisation, il peut être en matière thermoplastique, tel que le polyamide (PA) chargé ou non.
La navette mobile (1006) présente un degré de liberté en translation selon un axe (A) sensiblement perpendiculaire à l’axe longitudinale de la rainure (1003) de l’étier (1002). Autrement dit, la navette mobile peut se déplacer, dans la première cavité (1004), selon l’axe (A), comme illustré par la flèche F représentée sur la et la . Sur la , la navette mobile (1006) est placée sur le côté droit (D) de l’étrier (1002). Sur la , la navette mobile (1006) est décalée vers le côté gauche (G) de l’étrier (1002). Cette mobilité permet d’adapter et de conserver l’inclinaison du vitrage (1001) lorsque celui-ci est inséré dans la rainure (1003) de l’étrier (1002).
La première cavité (1004) peut avoir toute forme adaptée à la réception de la navette mobile (1006) et à son déplacement selon l’axe (A). A titre d’exemple, elle peut avoir une section sensiblement circulaire, pour une forme sensiblement cylindrique. La navette mobile (1006) peut alors avoir également une forme générale globalement cylindrique.