INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, on utilise le rotor servant pour l’enfouissement des pierres pour effectuer le décapage préalable. Pour cela, il est mis en place temporairement des lames longitudinales qui tiennent à distance du sol les lames transversales. Ainsi, il n’est pas besoin d’utiliser un autre outil motorisé telle qu’une pelle hydraulique pour effectuer le décapage. Et on obtient un sol dont l’homogénéité est contrôlée, car la terre a préalablement été décapée avant que l’enfouissement ne soit effectué. Il n’est pas nécessaire d’utiliser un désherbant. Le sol peut ensuite recevoir un nouveau gazon.
La machine à absorption comprend un ensemble de quatre échangeurs principaux, à savoir un générateur 1, un condenseur 2, un évaporateur 3 et absorbeur 4, et de préférence au moins un échangeur secondaire. Les quatre échangeurs secondaires illustrés à savoir un sous refroidisseur 6, un économiseur 8, un rectifieur 13, ou un échangeur 14, permettent d’améliorer les performances de la machine.
La machine à absorption comprend en outre au moins une pompe à solution 9 et une vanne de détente 10 d’une boucle 11 et une vanne de détente 12. La machine fonctionne à trois niveaux de température : un niveau de température basse correspondant à la production de froid à l’évaporateur 3, un niveau de température intermédiaire correspondant à la température de condensation du fluide frigorigène, mais également à celle d’absorption du fluide frigorigène par l’absorbant et un niveau de température élevé correspondant à la température motrice du générateur 1.
La machine à absorption comprend un circuit fluidique à absorption 100 configuré pour assurer la connexion fluidique des différents composants du système et en particulier de la machine à absorption. Le circuit fluidique à absorption 100 est un circuit fermé destiné à recevoir la solution de travail.
La machine à absorption fonctionne à haute pression entre la pompe 9 en amont du générateur 1 et la vanne de détente 12, en aval du condenseur 2, et à basse pression entre la vanne de détente 2, en aval du condenseur 2 et la pompe 9 en amont du générateur 1.
Le générateur aussi communément appelé désorbeur 1 permet l’échange thermique entre la source de chaleur et le fluide de travail. Un tel générateur 1 comprend donc une entrée et une sortie de source chaude non représenté permettant l’apport de chaleur nécessaire à la vaporisation du fluide frigorigène de la solution de travail. Le générateur 1 est connecté fluidiquement au condenseur 2 et à l’absorbeur 4.
De préférence, un économiseur 8 décrit ci-après est agencé entre le générateur 1 et l’absorbeur 4 pour permettre l’entrée de la solution de travail dite riche dans le générateur 1 et la sortie de la solution de travail dite pauvre hors du générateur 1.
La vanne de détente 10 permet de détendre la pression de la solution de travail pauvre avant qu’elle soit transmise à l’absorbeur 4.
De préférence, un rectifieur 13 est agencé entre le générateur 1 et le condenseur 2. Le rectifieur 13 permet éventuellement de rectifier la solution de travail, en enlevant par condensation les traces d’eau entrainées avec le fluide de travail.
Le condenseur 2 permet de rejeter de la chaleur du fluide de travail vers une source à température intermédiaire, en condensant la vapeur de fluide frigorigène. Le condenseur 2 est connecté fluidiquement au générateur 1 et à l’évaporateur 3. La connexion fluidique entre générateur 1 et condenseur 2 permet l’entrée de la vapeur de fluide frigorigène dans ce dernier. La vanne de détente 12 amène le fluide frigorigène à sa pression d’évaporation et permet donc la sortie depuis le condenseur 2 du fluide frigorigène à l’état liquide. Le condenseur 2 comprend également une source de refroidissement tel qu’une circulation d’air pour assurer son fonctionnement normal. Le changement de phase du fluide frigorigène de l’état vapeur à l’état liquide s’accompagne d’une libération de chaleur qui est transmise par exemple au flux d’air circulant. L’air réchauffé est évacué du système.
Le sous-refroidisseur 6 est agencé entre le condenseur 2 et l’évaporateur 3, et entre l’évaporateur 3 et l’absorbeur 4, et permet de sous-refroidir le fluide frigorigène en entrée de l’évaporateur 3 et de préchauffer le fluide frigorigène à l’état de vapeur en sortie de l’évaporateur 3. Le sous-refroidisseur 6 permet donc de réduire les dimensions du condenseur 2 et de l’évaporateur 3 et ainsi d’améliorer de manière notable les performances de la machine. De préférence, comme illustré, la vanne de détente 12 est agencée entre le sous-refroidisseur 6 et l’évaporateur 3.
L’évaporateur 3 permet de prélever de la chaleur à la source froide pour vaporiser le fluide frigorigène. L’évaporateur 3 est connecté fluidiquement au condenseur 2 et à l’absorbeur 4. Le changement de phase du fluide frigorigène de l’état liquide à l’état vapeur au sein de l’évaporateur 3 s’accompagne d’une transmission de chaleur de la source chaude à la sortie de l’évaporateur 3, au fluide frigorigène. Cette source chaude transmet des calories et voit ainsi sa température s’abaisser. L’évaporateur 3 est le lieu de la production de frigories.
L’absorbeur 4 permet d’échanger des calories entre le fluide de travail et une source à température intermédiaire, pour condenser la vapeur de fluide frigorigène issue de l’évaporateur 3. L’absorbeur 4 est connecté fluidiquement à l’évaporateur 3 et au générateur 1 par la boucle 11.
La pompe 9 de cette boucle 11 permet de mettre en circulation la solution de travail dans le circuit 100. Plus précisément, la pompe 9 est destinée à faire circuler la solution de travail riche de l’absorbeur 4 en direction du générateur 1. La pompe 9 consomme peu d’électricité.
Plus précisément encore, la pompe 9 est connectée fluidiquement à l’économiseur 8 au travers duquel la solution de travail riche est réchauffée avant d’être transmise au générateur 1. A contrario, l’économiseur 8 transmet de la chaleur de la solution pauvre issue du générateur 1 vers la solution riche issue de l’absorbeur 4. L’absorbeur 4 est raccordé fluidiquement au générateur 1 pour permettre l’entrée de la solution de travail pauvre issue du générateur 1 dans l’absorbeur 4.
La vanne de détente 10 est agencée entre le générateur 1 et l’absorbeur 4. Le changement de phase du fluide frigorigène de l’état vapeur à l’état liquide s’accompagne d’une libération de chaleur qui est transmise à une source de refroidissement tel qu’un flux d’air. L’air réchauffé est évacué du système.
Selon l’invention, une turbine supersonique 5 en tant qu’expandeur actionnant une génératrice est agencée entre le générateur 1 et l’absorbeur 4, en dérivation du condenseur 2 et de l’évaporateur 3. Cette turbine supersonique 5 a un débit de fuite réduit et elle garantit l’efficacité de la production électrique.
Le bouton poussoir 64 comprend des pattes 66 faisant sailli vers le bas à partir d’une jupe 68 interne du bouton poussoir 64. Les pattes 66 sont configurées pour s’insérer dans des ouvertures 70 traversantes d’une paroi 72 transversale interne du capot 12. Les pattes 66 peuvent ainsi coulisser dans les ouvertures 70 permettant le coulissement du bouton poussoir 64 par rapport au capot 12 lorsque qu’un mouvement axial est exercé sur lui.
Les pattes 66 forment une jupe flexible présentant un diamètre interieur sensiblement identique à un diamètre extérieur de la jupe 50 interne inférieure du capot 12 permettant le maintien du bouton poussoir 64 sur le capot 12.
Les pattes 66 comprennent en outre des éléments 74 de butée assurant le maintien du bouton poussoir 64 sur le capot 12, les éléments 74 de butée prenant appui sur la paroi 70 transversale du capot 12.
Le capot 12 présente en outre une jupe 76 interne supérieure faisant saillie vers le haut. La jupe 76 interne supérieure est dans le prolongement de la jupe 50 interne inférieure. Autrement dit, la jupe 76 interne supérieure et la jupe 50 interne inférieure sont situées de part et d’autre de la paroi 70 transversale du capot 12.
La jupe 68 interne du bouton poussoir 64 présente un diamètre intérieur sensiblement identique à un diamètre extérieur de la jupe 76 interne supérieure du capot 12.
En positon de fixation illustrée, par exemple, à la , les pattes 66 du bouton poussoir 64 exercent une pression radiale sur la jupe 50 interne inférieure du capot 12 permettant un serrage des pattes 48 flexibles de la tige 18 améliorant la coopération entre les bourrelets 52, 54 de la tige 18 et du capot 12 et assurant le maintien du capot 12 sur la tige 18.
En position de désolidarisation illustrée à la , le bouton poussoir 64 est disposé vers le bas, une surface interne de la jupe 68 interne du bouton poussoir 64 est en contact avec une surface externe de la jupe 76 interne supérieure du capot 12.
Ainsi, de façon avantageuse la jupe 68 interne du bouton poussoir 64 exerce alors une pression latérale sur la jupe 76 interne supérieure du capot 12 permettant un mouvement latéral de la jupe 50 interne inférieure du capot 12 permettant la libération des bourrelets 54 des pattes 48 de la tige 18 et une désolidarisation du capot 12 et de la tige 18.
Lorsque l’utilisateur souhaite changer la recharge 16 qui est insérée dans le dispositif 10 de conditionnement et d'application de produit cosmétique, il exerce un mouvement axial vers le bas sur le bouton poussoir 64, par exemple en appuyant sur le bouton poussoir 64, celui-ci coulisse vers le bas permettant la libération de la jupe 50 interne inférieure du capot 12 et un mouvement latéral de celle-ci provoquant la libération des pattes 48 de la tige 18. Le capot 12 peut alors être désolidarisé de la tige 18. Le bouton poussoir 64 est dans la position de désolidarisation, c’est-à-dire en position basse. La recharge 16 peut alors être retirée de la gaine 14 par l'embouchure supérieure de la gaine 14.
Une nouvelle recharge 16 peut alors être insérée. L’utilisateur prend alors une nouvelle recharge 16 qu'il insère par son fond à travers l'embouchure supérieure de la gaine 14 jusqu'à ce que la face 34 d’épaulement de la tige 18 vienne en contact avec le siège 36 du récipient 20.
Une fois, la recharge 16 insérée dans la gaine 14, le capot 12 est enclenché sur la nouvelle recharge 16 et sa fixation sur la tige 18 est assurée par un mouvement axial du capot 12 par rapport au bouton poussoir 64, notamment un mouvement axial vers le bas. Ce mouvement vers le bas permet le serrage de la jupe 50 interne inférieure du capot 12 contre les pattes 48 de la tige 18 et le maintien du capot 12 sur la tige 18 par coopération des bourrelets 52, 54 situés sur chacun d’eux.
La tige 18 peut ensuite est retirée du récipient 20 pour pouvoir se maquiller par rotation du capot 12 entraînant la rotation de la bague 32 et la désolidarisation de celle-ci par rapport au récipient 20. Un mouvement axial vers le haut du capot 12 entraîne la sortie de la tige 18 du récipient 20.
La recharge 16, peut être jetée au recyclage dans la filière adaptée.
La recharge 16 est ici réalisée en un matériau plastique, de préférence un matériau plastique recyclable. Il s'agit par exemple de polyéthylène téréphtalate (PET), de polyéthylène téréphtalate recyclé (R-PET), en particulier de provenance de bouteille d’eau en plastique (source d’approvisionnement identifiable), de polypropylène (PP), de polypropylène recyclé (PP-R), de polyamide (PA) ou encore de polyéthylène téréphtalate glycol (PETG).
La gaine 14 et le capot 12 doivent avoir un aspect esthétique et également durable pour pouvoir être réutilisés avec plusieurs recharge 16s.
La gaine 14 et/ou le capot 12 sont avantageusement réalisés en un matériau métallique. Ce matériau est par exemple de l'aluminium, de l'aluminium anodisé ou un alliage d'aluminium, ce qui permet d'obtenir un dispositif 10 de conditionnement et d'application à la fois esthétique, solide et léger.
Masse volumique (g/cm 3 ) [ZRS(%)] 1 /2 NFP RGP Coût ($/kg) Ex 1 7,87 -95 - 0,33 58 Ex 2 7,87 -95 - 0,33 61 Ex 3 7,82 -94 - 0,31 62 Ex 4 7,86 -100 - 0,35 61 Ex 5 7,89 -88 - 0,33 55 Ex 6 7,93 -87 0,90 0,35 58 Ex 7 7,89 -100 2,30 0,31 62 Ex 8 7,85 -100 1,30 0,35 62 CEx 1 7,82 -72 - 0,41 53 CEx 2 8,17 -114 1,46 0,70 70
Température de solvus de la phase γ’
La méthode CALPHAD a été utilisée pour calculer la température de solvus de la phase γ’ à l’équilibre des superalliages Ex 1 à Ex 8 et CEx 1 et CEx 2.
Comme on peut le constater dans le Tableau 3, les superalliages Ex 1 à Ex 2 présentent une température de solvus γ’ supérieure à 1200 °C.
Intervalle de traitement thermique (TTH)
La méthode CALPHAD a été utilisée pour calculer l’intervalle de traitement thermique des superalliages Ex 1 à Ex 8 et CEx 1 et CEx 2.
La fabricabilité des alliages de l’invention a été également estimée à partir de la possibilité de remettre en solution industriellement les précipités de phase γ’ pour optimiser les propriétés mécaniques des alliages. L’intervalle de traitement thermique a été estimé à partir du calcul de la température de solidus et de la température de solvus des précipités de phase γ’ des alliages. Les superalliages Ex 1 à Ex 8 possèdent des fenêtres de traitement thermique larges, supérieures à 60 °C, ce qui est compatible avec les fours industriels.
Fraction molaire de phase γ’
La méthode CALPHAD a été utilisée pour calculer la fraction molaire (en pourcentage molaire) de phase γ’ à l’équilibre dans les superalliages des superalliages Ex 1 à Ex 8 et CEx 1 et CEx 2 à 750 °C et 1100 °C.
Fraction molaire de PTC de type σ
La méthode CALPHAD a été utilisée pour calculer la fraction molaire (en pourcentage molaire) de phase σ à l’équilibre dans les superalliages Ex 1 à Ex 8 et CEx 1 et CEx 2 à 750 °C (voir Tableau 3).
Les fractions molaires calculées de phase σ sont relativement faibles, ce qui traduit une faible sensibilité à la précipitation de PTC.
On notera que la quantité totale de phase PTC inclut la teneur de la phase BCC/B2 riche en chrome, dont le caractère potentiellement délétère vis-à-vis des propriétés mécaniques peut se rapprocher de celui des phases topologiquement compactes.
Température de transformation (°C) Fraction molaire de phase γ’ (% mol) Fraction molaire de PTC de type σ (en % mol) Solvus TTH 750 °C 1100 °C 750 °C Ex 1 1223 72 66 36 4,6 Ex 2 1223 68 68 38 6,1 Ex 3 1215 78 69 38 5,9 Ex 4 1229 63 66 37 4,1 Ex 5 1228 73 66 37 3,1 Ex 6 1228 66 69 40 5,3 Ex 7 1227 73 65 34 3,4 Ex 8 1229 61 67 37 4,5 CEx 1 1208 92 69 40 4,8 CEx 2 1136 161 48 12 0,2
Les superalliages Ex 1 à Ex 8 ont des températures de solvus γ’ supérieures à celles des alliages de référence, 7 à 21 °C par rapport à CEx 1 et presque 80 °C par rapport à CEx 1. Les fractions de précipités γ’ des superalliages Ex 1 à Ex 8 sont similaires à celles du CEx 1 et très supérieures à celles du CEx 2 (environ +37% à 750 °C et +200% à 1100 °C).
La teneur en phases fragilisantes de type PTC des superalliages Ex 1, Ex 4, Ex 5, Ex 7, Ex 8 est inférieure à celle du CEx 1, et similaire à celle du CEx 1 pour Ex 6. Elle est supérieure à celle du CEx 1 pour les superalliages Ex 2 et Ex 3, tout en restant contenue.
Aussi, la présente divulgation est relative à un procédé d’obtention d’un colis de fleurs coupées F comprenant les étapes suivantes : /A/ Disposer un emballage primaire 1 formant un conteneur pour les tiges des fleurs coupées, l’emballage présentant une ouverture O, /B/ Disposer une dose 2 de matière naturelle absorbante dans le conteneur ouvert, ainsi qu’un volume d’eau 3, absorbé entièrement par la matière naturelle absorbante, /C/ Disposer les fleurs coupées avec insertion des tiges coupées dans la matière naturelle absorbante humidifiée 4, et éventuellement /D/ Refermer l’ouverture de l’emballage primaire sur les tiges bouquets de sorte à maintenir prisonnier la matière naturelle absorbante humidifiée au sein du conteneur fermé sur les tiges du bouquet, avec mise en contact des extrémités coupées Ec des tiges des fleurs coupées F avec la matière naturelle absorbante humidifiée 4, obtenant le colis de fleurs coupées.
La illustre un emballage primaire constitué, à titre d’exemple, d’un flan de carton prédécoupé, plié et notamment collé de sorte à obtenir un conteneur tronconique avec une paroi de fond 20, quatre parois latérales 21 à 24 évasées, et quatre volets de fermeture 25 à 28 attenants respectivement chacun par une ligne de pliage aux bords supérieurs des quatre parois latérales.
Ce conteneur comprend une ouverture O délimitée par les bords supérieurs des quatre parois latérales 21 à 24, l’ouverture O étant laissée ouverte par les volets de fermeture 25 à 28 à l’étape /A/ dans une position d’ouverture des volets.
Additionnement, des soufflets 29 peuvent être prévus entre deux volets de fermeture consécutifs, comme visible à la . Ces soufflets 29 peuvent être obtenus par le flan de carton découpé et pré-plié de la , et comme il sera décrit en détail par la suite, et constituent une sécurité supplémentaire pour éviter les fuites de matière naturelle humidiée 4. La illustre la sous étape de l’étape /B/ pour laquelle on dispose une dose de matière absorbante naturelle et la la sous étape de l’étape /B/ pour laquelle on dispose un volume d’eau dans le conteneur.
La dose de matière naturelle absorbante peut-être disposée préalablement au volume d’eau comme illustré à la , ou inversement à savoir que le volume d’eau peut être disposé préalablement à la dose de matière naturelle dans le conteneur, et selon une variante non illustrée. Le volume d’eau est déterminé inférieur (ou égal) à la capacité d’absorption de la matière naturelle de sorte que l’eau soit entièrement absorbée par la matière naturelle. Au bout d’un certain temps, quelques minutes au maximum par exemple typiquement entre une 1 minute et 6 minutes, l’eau est entièrement absorbée par la matière naturelle absorbante, et comme illustré à la , à savoir sans présence d’eau libre, non absorbée par la dose 2 de matière absorbante naturelle.
A la , les tiges des fleurs coupées sont insérées dans la matière naturelle absorbante, plantées dans cette matière, les extrémités coupées Ec en contact avec la matière absorbante humidifiée 4. A la , l’ouverture de l’emballage primaire est refermée sur les tiges bouquets, notamment par pliage des volets de fermeture 25 à 28 contre les tiges du bouquet de fleurs coupées, et mise en place d’un lien 5.
On assure le maintien prisonnier de la matière naturelle absorbante humidifiée 4 au sein du conteneur fermé sur les tiges du bouquet de fleurs, avec mise en contact des extrémités coupées Ec des tiges des fleurs coupées F avec la matière naturelle absorbante humidifiée 4, obtenant le colis de fleurs coupées.
A la est illustré en perspective le colis de fleurs coupées dont les tiges sont maintenues dans l’emballage primaire, en contact par leur extrémités coupées Ec avec la matière absorbante humidiée 4.
Un tel colis assure une hydratation du bouquet de fleurs coupées lors du transport sur une période pouvant atteindre plusieurs jours (2-3 jours voire plus), et sans risque de fuite, puisque le conteneur de l’emballage primaire est dépourvu d’eau libre. Même lorsque le colis est retourné (à savoir que les extrémités coupées des fleurs sont dirigées vers l’eau), la matière naturellement humidifiée 4 est maintenue au sein de l’emballage primaire par la fermeture de l’ouverture de l’emballage primaire sur les tiges du bouquet de fleurs coupées.
Selon un mode de réalisation, la dose 2 de matière naturelle peut être de la matière végétale en particules, telle que de la sciure de végétal ou un broyat de végétal. En particulier, la matière végétale peut être du bois en particules. Selon un mode de réalisation particulier, avantageux, le bois peut être avantageusement du peuplier. Encore la matière de végétal peut être du chanvre et en particulier la chènevotte du chanvre, à savoir les fibres contenues à cœur des tiges du chanvre. Les avantages du peuplier et de la chènevotte de chanvre sont détaillés par la suite.
Avantageusement, les particules de végétal peuvent être des lamelles. Une granulométrie des particules en lamelles est avantageuse en ce qu’elle assure une absorption de l’eau plus rapide comparativement à une granulométrie se reprochant d’une sphère ou d’un cube.
A cet effet, les lamelles sont d’épaisseur, de longueur et de largeur suivantes : - épaisseur inférieur à 1 mm telle que compris entre 0,1mm et 0,6 mm, - longueur comprise entre 2 mm à 7mm, - largueur comprise entre 1 mm à 3mm.
Le volume d’eau à l’étape /B/ peut être compris entre 140 ml et 450 ml, en particulier compris entre 300 ml et 400 ml tel que 350ml pour un bouquet de fleurs de taille moyenne. A l’étape /B/, le volume d’eau peut être dosé par un conteneur doseur CD, et comme illustré à la .
De manière générale, le dose de matière naturelle peut être comprise entre 30g et 100g. En particulier, la dose de peuplier ou de chanvre à l’état sec à l’étape /B/ peut être comprise entre 30g et 100 g, en particulier entre 35g et 80g, tel que par exemple 50g ou 60g.
Selon un mode de réalisation, la dose de matière naturelle à l’état sec à l’étape /B/ peut être sous forme d’un bloc compressé de particules de végétal et en particulier un bloc de particules de végétal (par exemple du bois, peuplier, ou chanvre) sous forme de lamelles.
Le bloc compressé est obtenu par compression des particules dans une matrice d’une presse. La pression exercée est de préférence inférieure à une tonne par cm 3 de matière végétale.
Le stockage cryogénique est une première source potentielle de gaz de vaporisation de l’hydrogène précédemment liquéfié. Le stockage d’hydrogène liquéfié produit en effet généralement un flux relativement constant de gaz de vaporisation à relative basse pression et relative basse température (typiquement autour de 20K mais potentiellement beaucoup plus haut) qui est le résultat d’entrées thermiques sur ledit stockage. Ce flux peut être ponctuellement fortement augmenté par effet piston du liquide provenant du liquéfacteur, dans le cas où peu ou pas de liquide est soutiré du stockage.
Le recyclage de ces gaz de vaporisation est généralement réalisé dans le cycle de réfrigération à hydrogène (à relative basse pression) et à froid (c’est-à-dire qu’il y a recyclage des molécules d’hydrogène et de leur frigories) lorsque le différentiel de pression entre la pression dans le stockage cryogénique et le cycle de réfrigération est suffisante et que les vannes de redistribution de gaz froid ont été prévues sur l’usine de liquéfaction.
Une autre solution consiste à annuler ou réduire ce flux de gaz de vaporisation en produisant de l’hydrogène liquide sous-refroidi à la sortie du liquéfacteur (en particulier dans la configuration utilisant un cycle de réfrigération à base d’hélium).
Les réservoirs destinés à être remplis avec l’hydrogène liquide produit par l’installation sont une autre source de gaz de vaporisation. En effet, ces réservoirs ou conteneurs mobiles d’hydrogène liquide génèrent généralement des gaz de vaporisation à relative basse ou moyenne pression (typiquement entre 7 à 1,1 bara) et à des températures un peu plus élevées (typiquement entre 20 et 40K voire ponctuellement au-dessus de 40K). Cette autre source de gaz de vaporisation est plus discontinue et même très variable en quantité et en conditions thermodynamiques selon l’état des réservoirs. Les gaz de vaporisation récupérés dans cette seconde source de gaz de vaporisation sont généralement réchauffés autour de la température ambiante et sont recyclés dans le cycle de réfrigération à hydrogène. Lorsque le différentiel de pression entre la pression de ces gaz et le cycle est suffisant, ce recyclage peut être réalisé sans équipement supplémentaire prévu à cet effet. Sinon, un équipement supplémentaire est nécessaire (par exemple un surpresseur tel qu’un éjecteur cryogénique, un booster, un compresseur…).
Lorsque le réfrigérant constituant le gaz de cycle n’est pas de l’hydrogène pur (hélium ou autre(s) par exemple), le recyclage de cet hydrogène gazeux de vaporisation dans le cycle n’est pas possible (risque de contamination du réfrigérant). Dans ce cas, les gaz de vaporisation doivent être évités (par une production d’hydrogène liquide sous-refroidi) ou récupérés via un équipement de compression à température ambiante.
La gestion des gaz de vaporisation est donc problématique.