INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On peut aussi trouver sous forme de compléments de la vitamine D3 extraite du lichen boréal ou synthétisée à partir de la lanoline.
Dans un mode de réalisation, dans l’étape D), le préchauffage du moule est réalisé par convection ou par conduction. Le chauffage par conduction inclut le chauffage par céramique et par résistance électrique. Le chauffage par convection peut être réalisé à l’aide d’un fluide caloporteur. Dans ce mode de réalisation, le diffusion thermique est améliorée.
Dans un mode de réalisation, dans l’étape D), le préchauffage du moule est réalisé à une température comprise entre 50 et 150°C. Contrairement à l’art antérieur dans lequel les presses sont généralement chauffées à des températures avoisinant les 350°C, il semble que dans ce mode de réalisation les flasques thermoconductrices et le moule thermoconducteur et thermorégulé parviennent à optimiser le rendement énergétique notamment en diminuant considérablement la température de préchauffage. En effet, le moule thermoconducteur est chauffé de sorte à diffuser la chaleur vers les flasques thermoconductrices ce qui a pour effet d’augmenter le transfert de la chaleur sans perte énergétique.
Dans un mode de réalisation, dans l’étape D), le préchauffage est réalisé pendant 1 à 10min. Dans ce mode de réalisation, il semble que la diffusion de la chaleur avec l’appareil de moulage est efficace ce qui a pour effet de diminuer le temps de chauffe et ainsi augmenter la productivité tout en optimisant le rendement énergétique.
Dans un mode de réalisation, dans les étapes E) et/ou J), le pressage est réalisé à une pression comprise entre 10.10 6 et 60.10 6 Pa.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape M) réalisée après l’étape E) ou après l’étape J) incluant la mise sous vide des première et deuxième flasques thermoconductrices. Dans ce mode de réalisation, la mise sous vide permet d’améliorer la pénétration de la matrice thermoplastique fondue dans les fibres. Par ailleurs, la mise sous vide permet de maintenir l’orientation des fibres inclues dans les textiles préimprégnés thermoplastiques, d’éviter l’oxydation de la matrice thermoplastique, d’évacuer d’éventuelles contaminations et d’éviter le délaminage des textiles préimprégnés thermoplastiques lors de la mise en forme. Enfin, la mise sous vide maintient la matrice thermoplastique fluidifiée.
Dans un mode de réalisation, un joint est inséré entre lesdites première et deuxième flasques thermoconductrices. Par exemple, le joint est thermorésistant. Par exemple, le joint présente un facteur de compression compris entre 0.1 et 10mm, de préférence entre 0.1 et 5mm, et avantageusement entre 0.1 et 3mm.
Dans un mode de réalisation, dans l’étape G), les première et deuxième flasques thermoconductrices sont chauffées à la température de fusion de la matrice thermoplastique des textiles préimprégnés thermoplastiques.
Dans un mode de réalisation, dans l’étape G), le chauffage des première et deuxième flasques thermoconductrices est réalisée pendant 5 à 15min. Dans ce mode de réalisation, l’étape de préchauffage D) et les flasques thermoconductrices permettent de réduire le temps de chauffage.
Dans un mode de réalisation, dans l’étape I), les première et deuxième flasques thermoconductrices sont refroidies à une température inférieure d’au moins 10°C à la température de transition vitreuse de la matrice thermoplastique. Dans ce mode réalisation, l’utilisateur peut manipuler les première et deuxième flasques thermoconductrices sans aucun risque de brûlure.
Dans un mode de réalisation, dans l’étape I), le refroidissement est réalisé pendant 1 à 10min.
Dans un mode de réalisation, les textiles préimprégnés thermoplastiques comprennent des composants électroniques à base de composés inorganiques ou de composés organiques. Par exemple, les composants électroniques sont choisis parmi : une étiquette de communication en champ proche ou une étiquette radio-identification. Dans ce mode de réalisation, les composites thermoplastiques peuvent être aisément tracés par l’utilisateur.
Dans un mode de réalisation, une seule presse est utilisée lors des étapes C) et H). En d’autres termes, la même presse est utilisée dans les étapes C) et H).
Dans un mode de réalisation, deux presses distinctes sont utilisées lors des étapes C) et H). En d’autres termes, une première presse est utilisée lors de l’étape C) et une deuxième presse est utilisée lors de l’étape H). Dans ce mode de réalisation, le procédé permet de fabriquer des pièces en continue à l’échelle industrielle.
L’invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un ou plusieurs modes de réalisation selon la présente invention, donné à titre d’exemples non limitatifs et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
est un vue d’ensemble d’un système pour fabriquer des composites thermoplastiques selon l’invention,
est une vue latérale d’un système pour fabriquer des composites thermoplastiques selon l’invention,
Dans le cas où plusieurs premiers cordons chauffants 33 sont présents sur la surface de traitement thermique 500, ceux-ci peuvent être raccordés en série et/ou en parallèle au moyen de premiers fils électriques de liaison 330, afin d’avoir une meilleure maîtrise de la puissance de chauffe. Ces premiers cordons chauffant 33 pourront être régulés en température de façon liée ou séparément, ceci afin de garantir l’homogénéité thermique sur toute la surface de traitement thermique 500. De même, dans le cas où plusieurs seconds cordons chauffants 33 sont présents sur la ou les ceintures de blocage thermique 600, 600’, ceux-ci peuvent être raccordés en série et/ou en parallèle au moyen de seconds fils électriques de liaison 331, afin d’avoir une meilleure maîtrise de la puissance de chauffe. Ces seconds cordons chauffants 33 pourront être régulés en température de façon liée ou séparément, ceci afin de garantir l’homogénéité thermique sur toute la ceinture de blocage thermique 600, 600’ L’implantation de plusieurs premiers cordons chauffants 33 et de plusieurs seconds cordons chauffants 33 sur une même première couche de support 34 présente pour avantage de mieux maîtriser la puissance de chauffe apportée en tout point afin d’obtenir la ou les températures désirées en tout point de la surface de traitement thermique 500 et en tout point de la ou des ceintures de blocage thermique 600, 600’, avec un nombre réduit de premiers et seconds cordons chauffants 33.
A titre d’exemple illustratif et non limitatif, sur l’exemple de la , les deux parties 501, 502 de la surface de traitement thermique 500 sont raccordées en série par des premiers fils électriques de liaison 330. Sur l’exemple de la , les deux premières parties 501, 502 de la surface de traitement thermique 500 sont raccordées en parallèle par des premiers fils électriques de liaison 330, de même pour les deux secondes parties 503, 504 de ladite surface de traitement thermique 500, et les deux premières parties 601, 602 de la ceinture de blocage thermique 600 sont raccordées en série par des seconds fils électriques de liaison 331, de même pour les deux secondes parties 603, 604 de la ceinture de blocage thermique 600. Sur l’exemple de la , les deux parties arquées 505, 506 de la surface de traitement thermique 500 sont raccordées en série par des premiers fils électriques de liaison 330 et les deux parties arquées 605, 606 de la ceinture de blocage thermique 600 sont raccordées en série par des seconds fils électriques de liaison 331.
Le premier réseau de fils 310, le second réseau de fils 320, les premiers fils de liaison électriques 330 et les seconds fils électriques de liaison 331 sont raccordés par soudure ou par assemblage mécanique par sertissage avec l’une des extrémité 33a, 33b d’un premier ou d’un second cordon chauffant 33.
En regard des figures 8 à 11, des premiers thermocouples 46 sont agencés sur les différentes parties 501, 502, 503, 504, 505, 506 de la surface de traitement thermique 500, en sorte de relever les températures de celles-ci. De même, des seconds thermocouples 47 sont agencés sur les différentes parties 601, 602, 603, 604, 605, 606 de la ceinture de blocage thermique 600 et sur la seconde ceinture de blocage thermique 600’ dans le cas de la , en sorte de relever les températures de celles-ci. Un câble de mesure de température 362 dispose de fils électriques de raccordement 48 qui sont raccordés à ces thermocouples 46, 47 par soudure.
Le câble d’alimentation électrique 361 des premiers et seconds cordons chauffants 33 et le câble de mesure de température 362 sont raccordés en amont à une armoire de régulation 57, illustrée sur la , laquelle récupère les mesures des températures sur la surface de traitement thermique 500 et sur la ou les ceinture de blocage thermique 600, 600’ pour ajuster les alimentations électriques des premiers et seconds cordons chauffants 33. Cela permet un pilotage précis du traitement thermique de la pièce composite 400.
La ceinture de blocage thermique 600 doit assurer une température stable et homogène autour de la surface de traitement thermique 500 permettant de chauffer la pièce composite 400 durant sa fabrication. Selon les échanges thermiques avec son environnement, cette ceinture de blocage thermique 600 doit fournir une puissance plus ou moins importante ; si l’environnement est plus ou moins facteur d’échange, la ceinture de blocage thermique 600 devra fournir plus ou moins de chaleur pour rester à la même température au voisinage de la surface de traitement thermique 500. Une ceinture de blocage thermique 600 du type mono-zone de chauffe à puissance surfacique constante, c’est-à-dire disposant d’un seul réseau chauffant de caractéristiques constantes (pas constant, valeur ohmique du cordon chauffant 33 constante, un seul thermocouple 47 et une seule zone de régulation) ne peut suffire, sauf dans des cas très particulier d’environnement homogène et de face fonctionnelle 6 mono-zone homogène. Dans la plupart des cas, il faudra adapter la ceinture de blocage thermique 600 à son environnement.
La montre un premier cas d’une face fonctionnelle 6 sur laquelle la surface de traitement thermique 500 comprend deux parties 501, 502, un premier réseau chauffant 31 comprenant deux cordons chauffants 33 régulés séparément et mettant en œuvre deux zones de chauffe différentes définissant lesdites deux parties 501, 502. Sur cette , le pourtour 7 constituant l’environnement extérieur de la face fonctionnelle 6 est homogène, permettant alors la mise en œuvre d’une ceinture de blocage thermique 600 en deux parties 601, 602, un second réseau chauffant 32 comprenant deux cordons chauffants 33 régulés séparément et mettant en œuvre deux tronçons de chauffe différents définissant lesdites deux parties 601, 602 placées en correspondance avec les deux parties 501, 502 de la surface de traitement thermique 500.
La montre un deuxième cas d’une face fonctionnelle 6 sur laquelle la surface de traitement thermique 500 comprend trois parties 501, 502, 503, un premier réseau chauffant 31 comprenant trois cordons chauffants 33 régulés séparément et mettant en œuvre trois zones de chauffe différentes définissant lesdites trois parties 501, 502, 503. Sur cette , le pourtour 7 constituant l’environnement extérieur de la face fonctionnelle 6 n’est pas homogène, car ledit pourtour 7 présente une surface d’échange plus importante dans les angles que sur les côtés. Pour cela, la ceinture blocage thermique 600 dispose d’un découpage en tronçons de chauffe plus important pour avoir une meilleure résolution de compensation thermique sur la périphérie de la face fonctionnelle 6 où se situe ladite ceinture de blocage thermique 600. A cet effet, sur la , le second réseau chauffant 32 comprend onze cordons chauffants 33 régulés séparément et mettant en œuvre onze tronçons de chauffe différents définissant onze parties 601 à 611. Quatre tronçons de chauffe constitués des parties 601, 603, 606, 609 situées dans les portions angulaires de la face fonctionnelle 6 et du pourtour 7, doivent compenser des déperditions thermiques plus importantes que les sept autres tronçons de chauffe constitués des parties 602, 604, 605, 607, 608, 610, 611, du fait des surfaces plus importantes dans les quatre portions angulaires du pourtour 7. Les trois tronçons de chauffe constitués des parties 611, 602, 604 associés aux deux tronçons de chauffe constitués des parties 601, 603, sont juxtaposés au contour de la troisième partie 503 de la surface de traitement thermique 500. Les deux tronçons de chauffe constitués des parties 605, 607 associés au tronçon de chauffe constitué de la partie 606, sont juxtaposés au contour de la deuxième partie 502 de la surface de traitement thermique 500. Les deux tronçons de chauffe constitués des parties 608, 610 associés au tronçon de chauffe constitué de la partie 609, sont juxtaposés au contour de la première partie 501 de la surface de traitement thermique 500.
La présente une situation similaire à celle de la où les surfaces plus importantes dans les quatre portions angulaires du pourtour 7 engendre des déperditions thermiques plus importantes qu’il convient de compenser différemment des autres portions du pourtour 7. Les exemples des figures 8 à 11 et 22 décrits ci-avant montrent qu’un découpage en zones de chauffe de la surface de traitement thermique 500 et en tronçons de chauffe de la ou des ceintures de blocage thermique 600, 600’ engendre la présence d’un nombre important de thermocouples 46, 47 ainsi qu’un encombrement de fils important pour le raccordement des cordons chauffants 33 et des thermocouples 46, 47 jusqu’à l’armoire de régulation 57. Selon la , la face fonctionnelle 6 présente une surface de traitement thermique 500 qui comprend trois parties 501, 502, 503, un premier réseau chauffant 31 comprenant trois cordons chauffants 33 régulés séparément et mettant en œuvre trois zones de chauffe différentes définissant lesdites trois parties 501, 502, 503. Sur cette , le second réseau chauffant 32 mettant en œuvre la ceinture de blocage thermique 600 comprend un seul cordon chauffant 33 qui est déposé sur la couche de support 34 avec un pas variable, comme le montre la . Les deux tronçons 33a du cordon de chauffe 33 sont situés dans les portions angulaires de la face fonctionnelle 6 et du pourtour 7, au niveau de la troisième partie 503 de la surface de traitement thermique 500. Le tronçon 33e du cordon de chauffe 33 est situé dans la portion angulaire de la face fonctionnelle 6 et du pourtour 7, au niveau de la première partie 501 de la surface de traitement thermique 500. Le tronçon 33f du cordon de chauffe 33 est situé dans la portion angulaire de la face fonctionnelle 6 et du pourtour 7, au niveau de la deuxième partie 502 de la surface de traitement thermique 500. Ces quatre tronçons 33a, 33e, 33f doivent compenser des déperditions thermiques plus importantes que les autres tronçons 33b, 33c, 33d du cordon de chauffe 33, du fait des surfaces plus importantes dans les quatre portions angulaires du pourtour 7. Pour cela, ces tronçons 33a, 33e, 33f dispose d’un pas resserré, le pas variant selon les tronçons 3a, 3d, 3c, 3d, 3e, 3f et leurs positions autour de la surface de traitement thermique 500, tel qu’illustré sur la . Les trois tronçons 33b du cordon de chauffe 33 sont juxtaposés au contour de la troisième partie 503 de la surface de traitement thermique 500. Les deux tronçons 33c du cordon de chauffe 33 sont juxtaposés au contour de la deuxième partie 502 de la surface de traitement thermique 500. Les deux tronçons 33d du cordon de chauffe 33 sont juxtaposés au contour de la première partie 501 de la surface de traitement thermique 500. En variante, il est possible de remplacer cette variation du pas du cordon chauffant 33 par l’utilisation d’un cordon chauffant ayant des valeurs ohmiques linéiques variables sur la longueur.
D’autres variantes du dispositif multicouche 1 peuvent être envisagées sans sortir du cadre de l’invention. Il serait par exemple possible de prévoir au dos de la structure multicouche 2, c’est-à-dire du côté opposé à celui comportant la couche de surface 5 avec la face fonctionnelle 6, une structure en sandwich intégrant un échangeur thermique telle que celle décrite dans le brevet FR3055571B1.
DISPOSITIF DE CONVOYAGE DE PREFORMES Domaine technique de l'invention L'invention concerne un dispositif de convoyage de corps creux comportant :
- au moins un mécanisme d'entraînement par contact de chaque navette le long d'au moins un tronçon d'entraînement par contact du trajet de convoyage, le mécanisme d'entraînement comportant au moins un organe de poussée mobile qui pousse par contact la navette dans la direction de déplacement le long du trajet de convoyage.
- l’élément vitré comprend au moins un élément choisi parmi une caméra infrarouge, préférentiellement thermique, et une source lumineuse configurée pour émettre des rayons lumineux infrarouges, le ou les élément(s) étant disposé(s) en regard du deuxième vitrage du côté de la deuxième face par rapport au premier vitrage,
- l’élément vitré comprend un boîtier, le boîtier étant monté fixe au premier vitrage, au moins un élément choisi parmi une caméra infrarouge, préférentiellement thermique, et une source lumineuse configurée pour émettre des rayons lumineux infrarouges, l’élément étant monté au boîtier en regard du deuxième vitrage,
- le deuxième vitrage présente une forme choisie parmi une forme allongée et une forme coudée, préférentiellement une forme en « L ».
Un autre aspect de l’invention est un procédé de fabrication d'un élément vitré selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé comprenant les étapes de : (a) agencement du deuxième vitrage dans un moule d’injection, le deuxième vitrage étant agencé entre une pluralité d’éléments de centrage, les éléments de centrage étant agencés dans le moule d’injection et étant configurés pour positionner le deuxième vitrage à une position prédéterminée dans le moule d’injection, (b) injection d'un matériau polymère dans le moule d'injection de sorte à former le support, préférentiellement en surmoulant le deuxième vitrage, (c) insertion du système de transmission des rayons lumineux infrarouges formé par le deuxième vitrage et par le support lors de l’étape (b) dans l'ajour du premier vitrage.
Avantageusement, le procédé comprend une étape antérieure à l'étape (c) d’insertion du système, lors de laquelle une plaque est montée sur la première face de sorte à recouvrir l’ajour.
Un autre aspect de l’invention est un deuxième vitrage présentant un coefficient a 2 d'absorption d’un rayon lumineux inférieur à 0,5 cm -1 , le rayon lumineux présentant au moins une longueur d'onde choisie entre 800 nm et 15 µm, le deuxième vitrage présentant une forme choisie parmi une forme allongée et une forme coudée, préférentiellement une forme en « l ».
DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels :
- la illustre une coupe d'un élément vitré selon un mode de réalisation de l'invention,
- la illustre un détail d’une coupe d'un élément vitré selon un mode de réalisation de l'invention,
- la illustre une vue d'ensemble d'un élément vitré selon un mode de réalisation de l'invention,
- la illustre un système de transmission des rayons lumineux infrarouges selon un mode de réalisation de l'invention présentant une forme de révolution,
- la illustre un système de transmission des rayons lumineux infrarouges selon un mode de réalisation de l'invention présentant une forme en étoile,
- la illustre un système de transmission des rayons lumineux infrarouges selon un mode de réalisation de l'invention présentant une forme coudée,
Le procédé comprend spécifiquement le mélange de ladite charge hydrocarbonée lourde avec une formulation de précurseur de catalyseur comprenant un additif organique, avant d’être envoyée dans un ou plusieurs réacteurs à lit bouillonnant hybride, afin de permettre la valorisation de cette charge de basse qualité tout en minimisant l’encrassement des installations avant l’hydroconversion dans le(s) réacteur(s) à lit bouillonnant hybride.
Par exemple, il est connu dans l’art d’utiliser simultanément, dans le même réacteur d’hydroconversion, un catalyseur supporté maintenu dans le lit bouillonnant dans le réacteur et un catalyseur entraîné de taille plus petite, également appelé catalyseur entraîné ou «slurry » en anglais, qui est entraîné hors du réacteur avec les effluents. Cet entraînement du deuxième catalyseur est en particulier rendu possible par une densité appropriée et une taille de particule appropriée du catalyseur entraîné. Par conséquent, un procédé « en lit hybride bouillonnant-entraîné », également appelé ici procédé « en lit bouillonnant hybride» ou simplement « en lit hybride », est défini dans la présente description comme se référant à l’application d’un lit bouillonnant comprenant un catalyseur entraîné, en plus d’un catalyseur supporté maintenu dans le lit bouillonnant, qui peut être vu comme un fonctionnement hybride d’un lit bouillonnant et d’un lit entraîné. Le lit hybride est d’une manière un lit mixte de deux types de catalyseurs de taille de particule et/ou de densité nécessairement différente(s), un type de catalyseur étant maintenu dans le réacteur et l’autre type de catalyseur, celui entraîné, étant entraîné hors du réacteur avec les effluents.
En effet, il est connu que pendant le fonctionnement d’un réacteur à lit bouillonnant pour la valorisation d’une charge hydrocarbonée lourde, la charge lourde est chauffée à une température à laquelle les fractions à point d’ébullition élevé de la charge hydrocarbonée lourde possédant typiquement un poids moléculaire élevé et/ou un rapport hydrogène/carbone bas, dont un exemple est une famille de composés complexes regroupés sous le nom d’« asphaltènes », tendent à subir un craquage thermique pour former des radicaux libres à longueur de chaînes réduite. Ces radicaux libres peuvent réagir avec d’autres radicaux libres, ou avec d’autres molécules pour produire des précurseurs de coke et des sédiments.
Un catalyseur entraîné traversant le réacteur de la partie inférieure vers la partie supérieure, alors que le réacteur comprend déjà un catalyseur supporté maintenu dans le réacteur, fournit une activité d’hydrogénation catalytique supplémentaire, notamment dans des zones du réacteur généralement exemptes de catalyseur supporté. Le catalyseur entraîné réagit par conséquent avec les radicaux libres dans ces zones, formant des molécules stables, et contribue ainsi à contrôler et réduire la formation de sédiments et de précurseurs de coke. Puisque la formation de coke et de sédiments est la cause principale de la désactivation de catalyseurs conventionnels et de l’encrassement d’installations d’hydroconversion, un tel procédé hybride permet d’augmenter la durée de vie du catalyseur supporté et empêche l’encrassement d’installations en aval, telles que des cuves de séparation, des colonnes de distillation, des échangeurs de chaleur etc.
Par exemple, la demande PCT WO2012/088025 décrit un tel procédé hybride pour la valorisation de charges lourdes à l’aide de la technologie en lit bouillonnant et d’un système catalytique composé d’un catalyseur supporté et d’un catalyseur entraîné. Le réacteur à lit bouillonnant comprend les deux types de catalyseurs possédant différentes caractéristiques, le premier catalyseur possédant une taille supérieure à 0,65 mm et occupant une zone d’expansion, et le deuxième catalyseur possédant une taille moyenne de 1 à 300 µm et étant utilisé entraîné. Le deuxième catalyseur est introduit dans le lit bouillonnant avec la charge et passe à travers le réacteur de la partie inférieure vers la partie supérieure. Il est préparé soit à partir de catalyseurs non supportés, soit par broyage de catalyseurs supportés (taille de grain comprise entre 1 et 300 µm).