INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, le (méth)acrylate d’alkyle (ou l’acide (méth)acrylique) est préférentiellement totalement d’origine renouvelable et non fossile. Le polyalkylène glycol est préférentiellement totalement d’origine renouvelable et non fossile. Le (méth)acrylate de polyalkylène glycol est préférentiellement totalement d’origine renouvelable et non fossile.
Le (méth)acrylate d’alkyle (ou l’acide (méth)acrylique) et/ou le polyalkylène glycol peuvent être non ségrégués, partiellement ségrégués, ou totalement ségrégués.
Lorsque le (méth)acrylate d’alkyle (ou l’acide (méth)acrylique) et/ou le polyalkylène glycol sont totalement d’origine renouvelable et non fossile, alors ils peuvent être : a) Soit totalement d’origine recyclée et a)1) Soit totalement ségrégué ; a)2) Soit partiellement ségrégué ; a)3) Soit non ségrégué ; b) Soit partiellement d’origine recyclée et b)1) Soit totalement ségrégué ; b)2) Soit partiellement ségrégué ; b)3) Soit non ségrégué ; c) Soit totalement d’origine non recyclée et c)1) Soit totalement ségrégué ; c)2) Soit partiellement ségrégué ; c)3) Soit non ségrégué.
Dans ces différents modes, lorsque le (méth)acrylate d’alkyle (ou l’acide (méth)acrylique) et/ou le polyalkylène glycol sont partiellement ségrégués, alors le ratio en poids entre la partie « ségréguée » et la partie « non ségréguée » est préférentiellement compris entre 99 :1 et 10 :90, de préférence entre 99 :1 et 30 :70, plus préférentiellement entre 99 :1 et 50 :50.
La réalité industrielle fait qu’il n’est pas toujours possible d’obtenir des quantités industrielles de (méth)acrylate d’alkyle (ou l’acide (méth)acrylique) et/ou de polyalkylène glycol biosourcé totalement recyclé et/ou ségrégué ou à haut degré de recyclage et/ou ségrégation. C’est pourquoi les préférences précitées sont peut-être plus difficile à mettre en œuvre actuellement. D’un point de vue pratique, les modes a)3), b)3), et les modes c) sont mis en œuvre plus facilement et à plus grande échelle actuellement. Les techniques évoluant rapidement dans le sens de l’économie circulaire, il ne fait aucun doute que les modes préférés, qui peuvent déjà s’appliquer, pourront l’être à très grande échelle rapidement.
Lorsque le (méth)acrylate d’alkyle (ou l’acide (méth)acrylique) et/ou le polyalkylène glycol sont partiellement d’origine renouvelable et non fossile, alors on distingue la partie d’origine renouvelable (biosourcée) de la partie non biosourcée. Chacune peut bien entendu peut être selon les mêmes modes a) b) et c) précédemment décrits.
En ce qui concerne la partie biosourcée de (méth)acrylate d’alkyle (ou l’acide (méth)acrylique) et/ou de polyalkylène glycol partiellement biosourcé, les mêmes préférences que dans le cas où le composé est totalement biosourcé s’appliquent.
Mais en ce qui concerne la partie non biosourcée de (méth)acrylate d’alkyle (ou l’acide (méth)acrylique) et/ou de polyalkylène glycol partiellement biosourcé, alors il est encore plus préférable d’avoir une composante recyclée la plus importante possible pour une approche d’économie circulaire. C’est pourquoi, dans ce cas, les modes a)1), a)2), b)1), b)2) sont préférés, et particulièrement a)1) et b)1).
Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, le bio (méth)acrylate d’alkyle peut être obtenu par réaction entre de l’acide (méth)acrylique et un alcool ayant une chaine alkyle comprenant préférentiellement de 1 à 4 carbones, plus préférentiellement un alkyle linéaire comprenant de 1 à 4 atomes de carbone. La réaction peut être conduite de manière batch, semi batch ou continu. Le ratio molaire entre l’alcool et l’acide (méth)acrylique est préférentiellement compris entre 1 et 10, plus préférentiellement entre 1 et 5, encore plus préférentiellement entre 1 et 2.
Cela peut correspondre par exemple à l’achat par un chimiste d’un composé (alcool, ou acide carboxylique, ou alcène) biosourcé à 50% à un fournisseur garantissant, selon l’approche de la balance des masses ou des poids, que dans le composé (alcool, ou acide carboxylique, ou alcène) livré, 50% du composé (alcool, ou acide carboxylique ou alcène) a une provenance biosourcée, et de facto 50% n’a pas une origine biosourcée, et l’utilisation par ledit chimiste de ce composé (alcool, ou acide carboxylique, ou alcène) biosourcé à 50% avec un autre flux de composé (alcool, ou acide carboxylique, ou alcène) 0% biosourcé, les deux flux ne pouvant plus être distingués à un moment de la production, à cause d’un mélange par exemple. Si le composé chimique produit est fabriqué à partir de 50% en poids de composé (alcool, ou acide carboxylique, ou alcène) garantit 50% de composé (alcool, ou acide carboxylique, ou alcène) biosourcé, et de 50% en poids de composé (alcool, ou acide carboxylique, ou alcène) 0% biosourcé, alors le composé chimique est 25% biosourcé.
Procédé selon l’invention La présente invention concerne un procédé d’obtention de bio-anhydride maléique et/ou de sa forme hydratée, l’acide maléique, à partir 1) d’un alcool, ou 2) d’un acide carboxylique ou 3) d’un alcène, ledit alcool, acide carboxylique ou alcène étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile.
La décrit certains modes de réalisation particuliers, et les éventuels composés intermédiaires.
Les réactions mettant en œuvre un alcool impliquent généralement l’oxydation de l’alcool pour former l’anhydride maléique, éventuellement en passant (déshydratation/hydrogénation) par un produit intermédiaire alcane dont l’oxydation génère l’anhydride maléique.
Les réactions mettant en œuvre un acide carboxylique impliquent généralement la déshydrogénation de l’acide carboxylique pour former l’anhydride maléique
Les réactions mettant en œuvre un alcène impliquent généralement l’oxydation de l’alcène pour former l’anhydride maléique. Dans l’ensemble de l’invention, l’alcool est préférentiellement un alcool comprenant entre 4 et 20 atomes de carbone, préférentiellement 4 atomes de carbone. L’alcool est préférentiellement le N-butanol, le 1,4-butanediol ou le tert-butanol.
Dans l’ensemble de l’invention, l’acide carboxylique est préférentiellement un acide carboxylique comprenant entre 4 et 20 atomes de carbone. L’acide carboxylique est préférentiellement l’acide succinique ou un acide gras, qui peut être saturé ou insaturé, ledit acide gras comprenant préférentiellement une chaine aliphatique de 4 à 30 atomes de carbone, de préférence de 4 à 20 atomes de carbone, plus préférentiellement de 14 à 20 atomes de carbone, encore plus préférentiellement de 16 à 18 atomes de carbone.
Dans l’ensemble de l’invention, l’alcène est préférentiellement un alcène comprenant entre 4 et 20 atomes de carbone, préférentiellement 4 atomes de carbone. L’alcène est préférentiellement l’isobutylène ou le butadiène.
Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, le (composé) bio-anhydride maléique et/ou sa forme hydratée, l’acide maléique, a préférentiellement une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans ledit composé, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B.
La fusion peut être opérée jusqu’à obtention du bain de matière en fusion à une température comprise entre 1500 °C et 2000°C, de préférence à une température comprise entre 1500°C et 1600°C.
Étape b) d’atomisation La matière en fusion est ensuite atomisée de manière connue de l’Homme du métier, par exemple à l’aide d’un jet de gaz à haute pression au travers d’une buse d’atomisation. Les gouttelettes produites se solidifient et forment la poudre.
Un tamisage est avantageusement utilisé afin de cibler précisément la granulométrie désirée, laquelle peut être contrôlée par tout moyen connu de l’Homme du métier, tel qu’une mesure granulométrique optique ou laser.
Procédé de fabrication d’une pièce métallique L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce métallique par fusion totale ou partielle de poudre à l’aide d’au moins un faisceau énergétique par réalisation au moins des étapes suivantes :
déposer au moins une couche de poudre métallique selon l’invention, ou d’une poudre métallique issue du procédé de fabrication de poudre d’acier austénitique selon l’invention, sur une surface de travail à l’aide d’un dispositif de mise en couche comprenant des moyens de répartition de la poudre mobiles par rapport à ladite surface ; fusionner au moins en partie ladite couche déposée à l’aide du faisceau énergétique ; répéter les étapes a) et b) pour former la pièce par empilage de couches fusionnées.
Lors de l’étape b) du procédé de fabrication d’une pièce métallique, au moins une partie de la couche de poudre métallique déposée sur la surface de travail est fusionnée. De préférence, les grains de poudre constituant cette partie de couche fusionnée sont totalement fusionnés.
Le procédé de fabrication d’une pièce métallique peut également, par exemple, comporter une étape d) de parachèvement de la pièce, de préférence choisie parmi le décochage, le démasselottage, l’ébavurage, le meulage, le grenaillage, le sablage, le brossage et le polissage. Par « parachèvement », on envisage toute opération effectuée sur la pièce une fois l'étape de coulée terminée afin de rendre la pièce parachevée apte à un usage immédiat.
Le procédé de fabrication d’une pièce métallique peut également comporter une étape de traitement thermomécanique de la pièce. L’étape de traitement thermomécanique peut être antérieure ou postérieure à l’étape de parachèvement.
L’étape de traitement thermomécanique peut comporter des opérations de forges, martelages à chaud, séquencées avec des réchauffements au four thermique, des sablages, grenaillages (« shot peening » en anglais), polissages, huilages. Des traitements thermiques peuvent également être appliqués pour détentionner les pièces ou pour améliorer les propriétés mécaniques.
La pièce métallique obtenue par le procédé de fabrication de l’invention présente de bonnes performances mécaniques et de résistance à la corrosion, sans qu’un traitement thermomécanique tel que décrit ci-dessus soit indispensable.
De manière préférée, la pièce métallique est un élément de garniture, préférentiellement une lamelle de moule de cuisson d’un article de caoutchouc.
Un procédé de fabrication de lamelles de garniture pour moules de cuisson d’articles de caoutchouc à partir de poudres métalliques est connu de l’Homme du métier et décrit par exemple dans le document WO 2016/016136.
Exemples Les exemples ont été produits de la manière suivante. Pour chaque exemple, les matières premières ont été pesées de telle sorte à obtenir la composition indiquée dans le tableau 1 ci-après.
Une charge de départ formée des matières premières est disposée dans un creuset. Le creuset est introduit dans une enceinte étanche à l’air. De l’azote est injecté à une pression absolue de 1 bar.
Dans ce mode de réalisation préféré, le deuxième et les éventuels autres monomères sont préférentiellement choisis parmi l’acide acrylique, un oligomère de l’acide acrylique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS) et/ou un de ses sels, la N-vinylformamide (NVF), la N-vinylpyrrolidone (NVP), le chlorure de diméthyldiallylammonium (DADMAC), l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé, le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé, un acrylamide substitué de formule CH 2 =CHCO-NR 1 R 2 , R 1 et R 2 étant, indépendamment l’un de l’autre, une chaine carbonée linéaire ou ramifiée C n H 2n+1 , dans laquelle n est compris entre 1 et 10.
Le (méth)acrylate d’alkyle (ou l’acide (méth)acrylique)) et/ou le polyalkylène glycol peuvent être non ségrégués, partiellement ségrégués, ou totalement ségrégués. Les mêmes modes et préférences développés dans la partie « procédé » s’appliquent à cette partie de la description concernant le polymère.
La méthode comprend ensuite une étape d’acquisition par chaque élément de charge 14 de l’identifiant interne électronique propre.
Cette acquisition est mise en œuvre comme ce qui a été décrit plus haut pour le système ferroviaire 10.
La méthode comprend alors une étape de détermination, par chaque élément de charge 14, d’un retard d’activation à partir de l’identifiant interne électronique de l’élément de charge 14 pour qu’au moins deux des éléments de charge 14 présentent des retards d’activation distincts.
La méthode comprend enfin le passage de chaque élément de charge 14 alimenté de l’état non-opérationnel à l’état opérationnel après alimentation par la ligne d’alimentation 12, le passage ayant lieu à un instant d’activation présentant le retard d’activation déterminé par rapport à l’instant initial d’alimentation.
Machine électrique tournante La présente invention concerne le domaine des machines électriques tournantes, et plus particulièrement mais non exclusivement celles utilisées pour la motorisation de robots.
La demande EP 1 793 482 porte sur une machine électrique tournante à ondulation de couple réduite en charge, qui est destinée à l’entraînement de cabines d’ascenseurs, et comporte un rotor extérieur ayant des faces sensiblement planes dirigées vers le stator.
On connaît également des machines électriques tournantes à rotor extérieur, dans lesquelles les aimants permanents du rotor extérieur ont une face principale dirigée vers le stator, de forme cylindrique de révolution.
Dans le cas d’un rotor intérieur, la face principale d’un aimant dirigée vers le stator est généralement de forme convexe.
Dans la demande de brevet FR 3 067 880, les aimants permanents comportent une face concave comportant une portion concave. Dans cette demande, les aimants sont droits.
Dans le brevet US 6 727 630, la surface des aimants du rotor extérieur peut être concave, étant courbée du fait de la mise en place des aimants sur un rotor extérieur.
Dans le brevet US 6 727 629, on enseigne de réduire le crantage en utilisant des aimants permanents disposés en anneaux, les aimants permanents d’anneaux adjacents pouvant être décalés les uns par rapport aux autres dans la direction axiale. En outre, le rotor est extérieur et ne comporte pas d’aimants concaves. Enfin, le stator comporte des segments qui peuvent être décalés.
En particulier dans le domaine de la motorisation des robots, il peut être nécessaire de réduire encore le crantage magnétique d’une machine électrique tournante, notamment par exemple pour un moteur à aimants permanents piloté par un variateur de fréquence. Le crantage magnétique est aussi appelé couple de détente (« cogging » en anglais), et correspond à une ondulation de couple à vide ou à très faible charge.
Il existe donc un besoin, en particulier dans le domaine de la motorisation des robots, pour disposer de machines électriques tournante à faible ondulation de couple à vide ou sous très faible charge.
L’invention vise à répondre à tout ou partie de ce besoin et a pour objet, selon l’un de ses aspects, une machine électrique tournante comportant : - un stator, et - un rotor comportant une masse rotorique et des aimants permanents disposés en surface de la masse rotorique, les aimants permanents comportant une face dirigée vers le stator de forme générale concave, une face concave d’un aimant permanent du rotor comportant notamment une portion concave, les aimants permanents du rotor formant des pôles du rotor, le ou les aimants permanents d’un même pôle ayant un décalage angulaire entre deux extrémités longitudinales de la machine.
Le rotor selon l’invention permet d’avoir un très faible niveau de crantage magnétique sans pour autant dégrader les performances globales de la machine, notamment les performances électromagnétiques, la force électromotrice, et le couple, entre autres.
On peut ainsi chercher à minimiser les ondulations de couples tout en obtenant un couple pointe minimum à atteindre, pour un entrefer mécanique préfixé.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la vitesse volumique horaire (VVH), ou liquid hourly space velocity (LHSV) en anglais, de la charge par rapport au volume de chaque réacteur à lit entraîné est comprise entre 0,05 h -1 et 10 h -1 , préférablement entre 0,10 h -1 et 2 h -1 et préférablement entre 0,10 h -1 et 1 h -1 . Selon un autre mode de réalisation, la VVH est comprise 0,05 h -1 et 0,09 h -1 . La VVH est définie comme le débit volumétrique de charge liquide à température ambiante et pression atmosphérique (typiquement 15°C et 0,101325 MPa) par volume de réacteur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la quantité d’hydrogène mélangée avec la charge hydrocarbonée lourde 106 est préférablement comprise entre 50 et 5 000 mètres cubes normaux (Nm 3 ) par mètre cube (m 3 ) de charge hydrocarbonée lourde liquide, telle qu’entre 100 et 2 000 Nm 3 /m 3 et préférablement entre 500 et 1 500 Nm 3 /m 3 .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d’hydroconversion (c) est mise en œuvre dans un ou plusieurs réacteurs d’hydroconversion à lit entraîné, qui peuvent être en série et/ou en parallèle.
Étape ( d ) : traitement ultérieur de la matière valorisée de l’étape d’hydroconversion ( c )
La matière valorisée 107 peut être traitée plus avant.
Des exemples d’un tel traitement ultérieur comprennent, sans limitation, au moins l’un des traitements suivants : une séparation de fractions hydrocarbonées de la matière valorisée, une hydroconversion supplémentaire dans un ou plusieurs réacteurs à lit entraîné ou réacteurs hybrides bouillonnant-entraîné ou réacteurs à lit bouillonnant supplémentaires, qui peuvent être en série et/ou en parallèle, pour produire une matière davantage valorisée, un fractionnement en fractions hydrocarbonées de la matière davantage valorisée, un désasphaltage d’au moins une partie de la matière valorisée 107 ou d’une fraction liquide lourde résultant d’un fractionnement de la matière valorisée ou de la matière davantage valorisée, une purification dans un lit de garde de la matière valorisée ou davantage valorisée pour éliminer au moins une partie du catalyseur colloïdal ou moléculaire et des impuretés métalliques.
Les diverses fractions hydrocarbonées qui peuvent être produites à partir de la matière valorisée 107 peuvent être envoyées à différents procédés dans la raffinerie, et des détails de ces post-traitements ne sont pas décrits ici puisque qu’ils sont généralement connus de l’homme de l’art et compliqueront la description inutilement. Par exemple, des fractions gazeuses, du naphta, des distillats moyens, du VGO, de la DAO peuvent être envoyés à des procédés d’hydrotraitement, de vapocraquage, de craquage catalytique en lit fluidisé (FCC), d’hydrocraquage, d’extraction d’huile lubrifiante, etc., des résidus (des résidus atmosphériques ou sous vide) peuvent également être post-traités, ou utilisés pour d’autres applications comme la gazéification, la production de bitume etc. Les fractions lourdes, y compris les résidus, peuvent également être recyclé(e)s dans le procédé d’hydroconversion, par exemple dans le réacteur à lit entraîné.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, comme illustré dans la , le procédé comprend en outre : - une deuxième étape d’hydroconversion dans un deuxième réacteur à lit entraîné 660 en la présence d’hydrogène 604 d’au moins une partie de, ou de toute, la matière valorisée résultant de l’étape d’hydroconversion (c) ou optionnellement d’une fraction lourde liquide 603 qui bout de manière prédominante à une température supérieure ou égale à 350°C résultant d’une étape de séparation optionnelle séparant une partie de, ou toute, la matière valorisée résultant de l’étape d’hydroconversion (c), ledit deuxième réacteur à lit entraîné 660 étant exploité dans des conditions d’hydroconversion pour produire un effluent liquide hydroconverti 605 doté d’une fraction de résidu lourd réduite, d’un résidu de carbone Conradson réduit, et éventuellement d’une quantité réduite de soufre et/ou d’azote ; - une étape de fractionnement d’une partie de, ou de tout, ledit effluent liquide hydroconverti 605 dans une section de fractionnement 670 pour produire au moins une fraction lourde 607 qui bout de manière prédominante à une température supérieure ou égale à 350°C, ladite fraction lourde contenant une fraction résiduelle qui bout à une température supérieure ou égale à 540°C ; - une étape optionnelle de désasphaltage d’une partie de, ou de toute, ladite fraction lourde 607 dans un désasphalteur 680 avec au moins un solvant hydrocarboné pour produire une huile désasphaltée DAO 608 et un asphalte résiduel 609.
Ladite deuxième étape d’hydroconversion est réalisée d’une manière similaire à celle qui a été décrite pour l’étape d’hydroconversion (c), et sa description n’est par conséquent pas répétée ici. Ceci s’applique notamment aux conditions d’opération, aux équipements utilisés, à l’exception des spécifications mentionnées ci-dessous.
Comme pour l’étape d’hydroconversion (c), la deuxième étape d’hydroconversion est réalisée dans un deuxième réacteur à lit entraîné 660 similaire au réacteur à lit entraîné 640.
Dans cette étape d’hydroconversion supplémentaire, les conditions d’opération peuvent être similaires ou différentes de celles dans l’étape d’hydroconversion (c), la température restant dans la plage comprise entre 300°C et 550°C, préférablement entre 350°C et 500°C, plus préférablement entre 370°C et 450°C, encore préférablement entre 400°C et 440°C, et encore plus préférablement entre 410°C et 435°C, et la quantité d’hydrogène introduite dans le réacteur restant dans la plage comprise entre 50 et 5 000 Nm 3 /m 3 de charge liquide, préférablement entre 100 et 2 000 Nm 3 /m 3 , et encore plus préférablement entre 500 et 1 500 Nm 3 /m 3 . Les autres paramètres de pression et de VVH sont dans des plages identiques à celles décrites pour l’étape hydroconversion (c).
L’étape de séparation optionnelle, séparant une partie de, ou toute, la matière valorisée 107 pour produire au moins deux fractions comprenant la fraction liquide lourde 603 qui bout de manière prédominante à une température supérieure ou égale à 350°C, est mise en œuvre dans une section de séparation 650.
La ou les autres fractions 602 sont une ou des fractions légère(s) et intermédiaire(s). La fraction légère ainsi séparée contient principalement des gaz (H 2 , H 2 S, NH 3 , et C 1 -C 4 ), du naphta (fraction qui bout à une température inférieure à 150°C), du kérosène (fraction qui bout entre 150°C et 250°C), et au moins une partie du diesel (fraction qui bout entre 250°C et 375°C). La fraction légère peut ensuite être envoyée au moins partiellement à unité de fractionnement (non représentée dans la ) où les gaz légers sont extraits de ladite fraction légère, par exemple par passage à travers un ballon de détente. L’hydrogène gazeux ainsi récupéré, qui peut avoir été envoyé à une installation de purification et de compression, peut avantageusement être recyclé dans l’étape d’hydroconversion (c). L’hydrogène gazeux récupéré peut également être utilisé dans d’autres installations de la raffinerie.
La section de séparation 650 comprend tout moyen de séparation connu d’un homme de l’art. Elle peut comprendre un ou plusieurs ballons de détente agencés en série, et/ou une ou plusieurs colonnes de strippage de vapeur et/ou à l’hydrogène, et/ou une colonne de distillation atmosphérique, et/ou une colonne de distillation sous vide, et est préférablement constituée d’un unique ballon de détente, communément appelé « séparateur à chaud ».
L’étape de fractionnement séparant une partie de, ou tout, l’effluent liquide hydroconverti de la deuxième étape d’hydroconversion pour produire au moins deux fractions comprenant l’au moins une fraction liquide lourde 607 qui bout de manière prédominante à une température supérieure à 350°C, préférablement supérieure à 500°C et préférablement supérieure à 540°C, est mise en œuvre dans la section de fractionnement 670 comprenant tout moyen de séparation connu d’un homme de l’art. La ou les autres fractions 606 sont une ou des fractions légère(s) et intermédiaire(s).