INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A titre d'exemples non limitatifs, on peut citer les produits commercialisés sous les dénominations : - TEGOCARE PBS 6 (nom INCI : Polyglyceryl-6 Stearate & Polyglyceryl-6 Behenate ; no. CAS 9009-32-9 et 64366-79-6) de la société EVONIK NUTRITION & CARE GMBH, - TEGO SOLVE 90 (nom INCI : Polyglyceryl-6 Caprylate & Polyglyceryl-4 Caprate & Aqua/Water/Eau) de la société EVONIK NUTRITION & CARE GMBH, - TEGO SOLVE 61 (nom INCI : Polyglyceryl-6 Caprylate & Polyglyceryl-3 Cocoate & Polyglyceryl-4 Caprate & Polyglyceryl-6 Ricinoleate & Aqua/Water/Eau) de la société EVONIK NUTRITION & CARE GMBH, - EMULIUM ILLUSTRO (nom INCI : Polyglyceryl-6 Polyhydroxystearate & Polyglyceryl-6 Polyricinoleate) commercialisé par la société GATTEFOSSE, - DERMOFEEL G10 LW 70 MB (nom INCI : Polyglyceryl-10 Laurate & Aqua & Citric Acid) de la société EVONIK NUTRITION & CARE GMBH.
De préférence, le au moins un ester de polyglycérol et d’acide gras est choisi parmi le polyglyceryl-6 stearate, le polyglyceryl-6 behenate et leur mélange.
De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins deux esters de polyglycérol et d’acide gras. Avantageusement, la composition selon l’invention comprend le polyglyceryl-6 stearate et le polyglyceryl-6 behenate.
La teneur massique en ester d’acide gras de polyglycérol dans la composition selon la présente invention peut être d’au moins 0,5%, de préférence d’au moins 1%, et plus préférablement au moins 2%, par rapport à la masse totale de la composition.
D'autre part, la teneur massique en esters d’acide gras de polyglycérol dans la composition selon la présente invention peut être d’au plus 6%, de préférence au plus 3%, par rapport à la masse totale de la composition.
De préférence, la teneur massique en esters d’acide gras de polyglycérol dans la composition selon la présente invention est de 0,5% à 6%, de préférence de 1% à 6%, de préférence de 2% à 3%, par rapport à la masse totale de la composition. Cela permet de combiner une meilleure stabilité et sensorialité de la composition.
Comme décrit précédemment, la viscosité de la composition selon l’invention est mesurée à 25 °C, à l’aide d’un viscosimètre PRORHEO R180 équipé d’une broche M2 tournant à 200 tr/min de la société PRORHEO.
De plus, la viscosité du produit cosmétique P peut être mesurée de la manière suivante. La viscosité est généralement mesurée à 25 °C, à l’aide d’un viscosimètre RHEOMAT RM 180 équipé d’un corps mobile approprié pour la viscosité du produit (corps mobile choisi de telle sorte que la mesure soit toujours comprise entre 30 et 50 UD, de préférence entre 35 UD à 40 UD, ou unités de déviation), la mesure étant effectuée après 10 minutes de rotation du corps mobile dans la composition (temps après lesquels on observe une stabilisation de la viscosité et de la vitesse de rotation du corps mobile), à une vitesse de cisaillement de 200 s’.
Le produit cosmétique a un angle de contact β. L’angle de contact β est compris entre environ 20 degrés à environ 70 degrés, de préférence entre environ 30 degrés et environ 60 degrés. L’angle de contact β peut être mesuré de la manière suivante. Une goutte du produit cosmétique, en particulier du produit cosmétique liquide, est déposée à l’aide d’une seringue sur la surface de la plaque, telle que la plaque de verre. Environ 20 secondes après le dépôt, la mesure de l’angle de contact β est réalisée à partir d’images capturées par un PC à l’aide d’une caméra. Le logiciel WINGOUTTE numérise le contour de la goutte par traitement d’image. Il détermine ensuite l’angle de contact β à l’aide de méthodes d’interpolation. Le logiciel WINGOUTTE utilise les méthodes d’interpolation polynomiale ou en arc de cercle pour déterminer l’angle de contact β. Dans certains cas, un système motorisé permet de mesurer l’angle d’avancement et l’angle de retrait de la goutte, l’aiguille de la seringue étant alors maintenue dans la goutte.
[Procédé de fabrication]
La tête d’applicateur 50 de la présente invention peut être fabriquée à l’aide de l’équipement de fabrication existant.
L’équipement de fabrication existant est un équipement de fabrication de têtes d’applicateurs classiques, c’est-à-dire la tête d’applicateur qui enserre des fibres entre des fils métalliques par torsadage des fils métalliques avec les fibres.
Le procédé de fabrication de la tête d’applicateur 50 ayant la structure multi-hélice 100 de la présente invention comprend les étapes consistant à :
- préparer une pluralité de fils 102 ;
- fixer les fils 102 à une de leurs extrémités à l’aide d’un soudage ou d’autres procédés de fixation connus ;
- fixer les extrémités libres des fils 102 fixes à l’équipement de fabrication existant ;
- torsader les fils 102 des extrémités libres à l’extrémité fixe ;
- après l’étape de torsadage, détorsader ou détordre les fils 102 torsadés de l’extrémité fixe (correspondant à l’embout 110) jusqu’au voisinage des extrémités libres de ces fils 102 (correspondant à l’extrémité proximale 104) pour former la structure multi-hélice 100.
L’étape de préparation d’une pluralité de fils 102 est décrite en détail ci-dessous.
Ces fils 102 peuvent être une pluralité de fils 102droits, et les longueurs de ces fils 102 peuvent être identiques ou différentes les unes des autres.
L’étape de fixation des fils 102 à l’une de leurs extrémités peut être menée de la manière suivante.
Ces fils 102 peuvent être raccordés ou fixés l’un à l’autre à une de leurs extrémités à l’aide de procédés de fixation connus, en particulier par l’utilisation du processus de soudage. Comme l’extrémité fixe du fil 102 correspond à l’embout 110, l’extrémité fixe de ces fils 102 doit être une forme arrondie.
Pour un élément donné :
- son ouverture est alignée selon la courbe génératrice avec le butoir et la paroi de butée de l’élément adjacent, et
- son butoir et sa paroi de butée sont alignés selon la courbe génératrice avec l’ouverture de l’élément adjacent.
Un butoir 35 présente un creux 36 de forme complémentaire à une tête 22 du dispositif d’incision. La forme est notamment complémentaire d’une partie supérieure de la tête et d’une partie de la face de la tête.
Lorsqu’une ouverture loge un dispositif d’incision, la tête du dispositif fait saillie de l’entrée de l’ouverture.
Il est possible de faire tourner l’élément portant le dispositif par rapport à un élément adjacent, jusqu’à un agencement limite où le butoir de l’élément adjacent vient couvrir au contact la tête du dispositif de sorte que la tête est logée dans le creux de forme complémentaire. La tête est alors en contact avec le butoir selon sa partie supérieure et une de ses faces. Dans cet agencement limite, le butoir peut être séparé d’une distance d’environ 1 millimètre de la tête du dispositif. Dans tous les cas cependant ; le butoir couvre la tête, de sorte que la tête ne peut quitter son ouverture.
Une paroi de butée présente une surface plane qui peut être en saillie de l’élément.
Il est possible de faire tourner l’élément portant le dispositif par rapport à un élément adjacent, jusqu’à un agencement limite où la paroi de butée de l’élément adjacent vient au contact d’une face de la tête du dispositif de sorte à appuyer contre cette face. La tête est alors en contact avec la paroi de butée selon une de ses faces.
- le butoir ne peut couvrir qu’un premier dispositif logé dans un premier élément adjacent, le butoir présente une orientation selon la courbe génératrice 9 qui est l’orientation de l’élément donné vers le premier élément adjacent,
- la paroi de butée ne peut entrer en contact qu’avec un deuxième dispositif logé dans un deuxième élément adjacent différent du premier élément adjacent, la paroi de butée présente une orientation selon la courbe génératrice 9 différente de l’orientation du butoir, à savoir l’orientation de l’élément donné vers le deuxième élément adjacent.
Le butoir et la paroi de butée sont orientés selon des sens différents de la courbe génératrice.
Lorsque tous les éléments présentent une forme identique et que les éléments adjacents sont disposés deux à deux selon des sens différents de la direction latérale, les dispositifs logés dans les éléments en extrémité de la juxtaposition ne peuvent pas être couverts par un butoir d’un élément adjacent ou alternativement ne peuvent pas être mis en contact avec une paroi de butée d’un élément adjacent.
Dans ce cas, il est possible d’ajouter selon le cas un butoir ou une paroi de butée à chacune des branches pour remplir ce rôle. Chaque branche comprend :
- soit un butoir présentant une forme complémentaire à une tête d’un dispositif d’incision cutanée, et dans un agencement limite entre une branche et un élément adjacent portant un dispositif, le butoir de la branche vient couvrir au contact la tête du dispositif de sorte que la tête est logée dans le creux de forme complémentaire,
- soit une paroi de butée contre laquelle on peut appuyer une tête d’un dispositif d’incision cutanée, et dans un agencement limite entre une branche et un élément adjacent portant un dispositif, la paroi de butée vient au contact d’une face de la tête du dispositif.
Pour séparer le gaz des condensats que ce séparateur reçoit, un filtre 2 est agencé à travers une section du séparateur, de sorte qu’une portion inférieure 1a et une portion supérieure 1b de la cuve sont définies par l’agencement du filtre. On peut noter que le filtre peut être également désigné par les expressions devésiculeur, ou encore matelas coalesceur. Le filtre utilisé ici sera choisi pour une application de filtrage de condensats de type huiles, contenus dans un gaz de type méthane/gaz naturel.
L’installation de traitement de gaz comporte ici une alimentation 3, ici une conduite, en mélange gaz/condensats. Cette alimentation débouche dans la portion inférieure 1a de la cuve pour définir l’entrée E de la cuve. Une butée 4, ici une surface orthogonale à l’axe de l’alimentation 3, est agencée dans la cuve pour qu’au moins une portion des condensats la rencontre pour ensuite retomber au fond 5 de la cuve, par gravité. La butée est maintenue par une bande qui prolonge l’alimentation dans la cuve.
Pour extraire le gaz qui remontent dans le séparateur et qui ont été filtrés par le filtre 2, la cuve comporte une première sortie S1, ici une ouverture de la paroi de la cuve agencée au sommet de la cuve. De la sortie S1 part une conduite de sortie 6, verticale (dans l’axe de la cuve), qui lui est connectée. Un pare flamme 7 est monté dans la conduite de sortie 6. La conduite 6 débouche dans une autre conduite de sortie 8 de l’installation de traitement de gaz.
Pour extraire les condensats, qui arriveront au moins en partie au fond 5 de la cuve, une deuxième sortie S2 est agencée en forme d’ouverture dans la paroi du fond de la cuve, au point le plus bas de la cuve. Cette deuxième sortie S2 est connectée à une conduite 9 de l’installation de traitement de gaz pour extraire les condensats.
Pour résoudre le problème de l’encrassement du filtre 2, il est proposé d’utiliser une buse B1, agencée dans la partie supérieure de la cuve (sur sa paroi), pour disperser un liquide de nettoyage par balayage sur la face supérieure 2S du filtre 2.
Le liquide de nettoyage peut être un solvant tel que de l’eau, mais il est également possible d’utiliser d’autres solvants et en particulier des solvants à base d’alcool généralement utilisés en tant que dégraissants. Un mélange de solvants est également possible.. L’alimentation en liquide de nettoyage est comprise dans l’installation de traitement de gaz mais elle n’est pas représentée ici pour des raisons de simplicité. Préférentiellement et pour obtenir un bon nettoyage, cette alimentation maintient le liquide de nettoyage à une pression comprise entre 3 bar et 50 bar mesurée par rapport à la pression à l’intérieure de la cuve (une valeur de débit typique peut être 50L/min) et plus préférentiellement encore à une pression comprise entre 3 et 10 bars.
Pour obtenir un balayage de la surface, voire de l’intégralité de la surface 2S, on pourra utiliser une buse rotative, entrainée en rotation par le fluide de nettoyage (plus précisément par sa pression). En fait, la buse peut être compatible avec la norme ATEX. Aussi, le balayage peut être un balayage orbital.
Une buse utilisable en tant que buse B1 est représentée sur la .
A titre indicatif, on pourra utiliser une buse de la société américaine BETE, par exemple la buse orbitale commercialisée sous la référence HWS-40.
Une buse orbitale fait parcourir à un jet une rotation autour d’un axe (typiquement orthogonal avec la paroi de la cuve là où est agencée la buse, mais éventuellement formant un angle non droit avec la paroi), et aussi un mouvement d’oscillation le long de cet axe. Différentes combinaisons de mouvements de rotation et d’oscillation peuvent être utilisées. En outre, la buse peut avoir plusieurs orifices de sortie.
Préférentiellement, la buse orbitale permet de balayer la surface d’au moins un hémisphère centré sur la buse. En fait, le mouvement de balayage des buses de l’invention peut être un balayage hémisphérique.
Pour obtenir un nettoyage plus complet de la cuve du séparateur, on peut agencer des buses supplémentaires. En particulier, on peut placer une buse B2 dans la portion inférieure 1a de la cuve, en dessous du niveau de l’entrée E, pour mettre en œuvre un balayage du fond 5 de la cuve (qui ne sera pas gêné par la présence de la butée 4 puisqu’en dessous de son niveau).
Une autre buse B3 peut être agencée au-dessus du pare-flamme 7, dans l’axe de la conduite de sortie 6, à la jonction en forme de T qui connecte la conduite de sortie 6 avec la conduite 8.
Avec les buses B1, B2, et B3, on peut obtenir un nettoyage complet des éléments du séparateur et du pare-flamme. En effet, tous les éléments susceptibles d’être encrassés par les condensats sont balayés par les jets des buses.
Davantage de buses peuvent être utilisées.
On peut noter que le nettoyage peut être mis en œuvre au cours d’une phase distincte d’une phase de fonctionnement du séparateur. En d’autres termes, on n’introduit pas de mélange gaz/condensats lorsque l’on introduit du liquide de nettoyage.
A titre d'exemples non limitatifs d’ester de sucre et d’acide gras ou de mélanges comprenant au moins un ester de sucre et d’acide gras, on peut citer les produits commercialisés sous les dénominations : - Arlacel 2121 (nom INCI : sorbitan stearate & sucrose cocoate) de la société CRODA, - Tegosoft PSE 141G (nom INCI : sucrose stearate) de la société EVONIK GOLDSCHMIDT, - Surfhope SE COSME C-1816 fabriqué par la société MITSUBISHI KAGAKU FOOD (nom INCI : sucrose stearate), - Surfhope SE COSME C-1416 fabriqué par la société MITSUBISHI KAGAKU FOOD (nom INCI : sucrose myristate), - Surfhope SE COSME C-1216 fabriqué par la société MITSUBISHI KAGAKU FOOD (nom INCI : sucrose laurate), - Surfhope SE COSME C-1215L fabriqué par la société MITSUBISHI KAGAKU FOOD (nom INCI : sucrose laurate), - Surfhope SE COSME C-1616 fabriqué par la société MITSUBISHI KAGAKU FOOD, (nom INCI sucrose palmitate).
Avantageusement, l’esters de sucre et d’acide gras est le sucrose cocoate.
La teneur massique en ester de sucre et d’acide gras dans la composition selon la présente invention peut être d’au moins 0,2%, de préférence d’au moins 0,3% par rapport à la masse totale de la composition.
D'autre part, la teneur massique en ester de sucre et d’acide gras dans la composition selon la présente invention peut être d’au plus 0,8%, de préférence au plus 0,55% par rapport à la masse totale de la composition.
De préférence, la teneur massique en ester de sucre et d’acide gras dans la composition selon la présente invention est de 0,2% à 0,8%, de préférence de 0,2% à 0,6%, de préférence de 0,3% à 0,55%, par rapport à la masse totale de la composition. Ces proportions préférées permettent de combiner une meilleure stabilité et sensorialité de la composition.
Ester d’acide gras du sorbitan :
La composition selon l'invention comprend au moins un ester de sorbitan et d’acide gras.
Les esters de sorbitan et d’acide gras sont connus pour être des tensioactifs non ioniques stabilisateurs d'émulsion. Il peut s’agir de mono ou de polyesters d’acides gras du sorbitan. En raison de la manière dont ils sont généralement fabriqués, les esters de sorbitan peuvent comprendre des mélanges de mono, di, tri, ou polyesters d’un même acide gras. De préférence, l’ester de sorbitan et d’acide gras est choisi parmi les mono et diesters d’acides gras du sorbitan.
Les acides gras sont des acides carboxyliques, de préférence monocarboxyliques, saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés. De préférence, les acides gras sont des acides monocarboxyliques, linéaires et saturés.
De préférence, les acides gras de l’ester de sorbitan comprennent 10 à 24 atomes de carbone, de préférence de 12 à 20 atomes de carbone.
Par exemple, parmi les acides gras on peut citer l’acide laurique, l’acide palmitique, l’acide stéarique, l’acide oléique.
Des exemples non limitatifs d’esters d’acide gras de sorbitan utilisables dans la composition selon l’invention comprennent le monolaurate de sorbitan, l’oléate de sorbitan, le stéarate de sorbitan, l’isostéarate de sorbitan, le palmitate de sorbitan, le myristate de sorbitan et leur mélange.
A titre d'exemples non limitatifs d’ester de sorbitan et d’acide gras ou de mélanges comprenant au moins un ester de sorbitan et d’acide gras, on peut citer les produits commercialisés sous les dénominations : - Arlacel 2121 (nom INCI : sorbitan stearate & sucrose cocoate) de la société CRODA, - Span 60 (nom INCI : sorbitan stearate) de la société CRODA, - Span 120 (nom INCI : sorbitan isostearate) de la société CRODA, - Span 65 (nom INCI : sorbitan tristearate) de la société CRODA, - Span 80 (nom INCI : sorbitan oleate) de la société CRODA.
Avantageusement, l’ester de sorbitan et d’acide gras est le sorbitan stéarate.
La teneur massique en esters d’acide gras du sorbitan dans la composition selon la présente invention peut être d’au moins 1,8%, de préférence d’au moins 2,7% par rapport à la masse totale de la composition.
D'autre part, la teneur massique en esters d’acide gras du sorbitan dans la composition selon la présente invention peut être d’au plus 5,4%, de préférence au plus 4,5% par rapport à la masse totale de la composition.
L’étape consistant à fléchir un fil 202 métallique en forme de U ou à plier un fil 202 métallique en deux pour former une portion de repli au centre ou dans la portion médiane du fil 202 métallique est décrite en détail ci-dessous.
Tout d’abord, un fil 202 métallique droit est préparé.
Ensuite, le fil 202 métallique droit est plié en forme de U ou plié en deux par l’utilisation d’un gabarit ou similaire, afin de former une portion de repli près du centre ou de la portion centrale du fil 202 métallique. Le fil 202 métallique plié a ses deux extrémités en extension suivant la même direction, et les deux sections de fil sont parallèles l’une à l’autre.
Puisque la portion de repli du fil 202 métallique correspond à l’embout 110, la portion de repli doit être fléchie de manière à ce que l’embout 110 ait une forme arrondie.
En outre, l’étape consistant à torsader ensemble les fils 202 métalliques des deux extrémités du fil 202 jusqu’à la portion de repli est décrite en détail ci-dessous.
Par l’utilisation de l’équipement de fabrication existant, les deux extrémités du fil 202 métallique sont fixées et la portion de repli est amenée à tourner dans une certaine direction autour de l’axe longitudinal.
Ainsi, les fils 202 métalliques peuvent être torsadés.
Grâce au torsadage des fils 202 métalliques, les deux fils 202 métalliques deviennent étroitement torsadés l’un sur l’autre. En d’autres termes, les deux fils 202 métalliques sont torsadés ensemble de manière serrée ou étroite de manière à ce qu’il n’y a pas d’écartement entre les fils 202 métalliques.
L’étape consistant à détorsader ou détordre les fils 202 métalliques tordus de la portion de repli jusqu’au voisinage des deux extrémités pour former la structure à double hélice 200 est décrite en détail ci-dessous.
La portion de repli du fil 202 métallique torsadé est amenée à tourner autour de l’axe longitudinal dans une direction opposée à la direction de rotation pour torsader les fils 202 métalliques. Cela amène le fil 202 métallique torsadé 202 à être détorsadé ou dé-tordu à partir de la portion de repli sur une longueur prédéterminée. Par conséquent, il en résulte la formation de la structure à double hélice 200 ayant une longueur longitudinale L à partir de l’embout 100 correspondant à la portion de repli. Bien entendu, à l’extrémité proximale de la structure à double hélice 200, les fils 202 métalliques restent torsadés de manière serrée et/ou étroite.
L’étape de détorsadage ou de détorsion mentionnée ci-dessus peut être réalisée séquentiellement avec l’étape de torsadage par l’utilisation de l’équipement de fabrication existant décrit ci-dessus. À savoir, l’équipement de fabrication peut faire tourner la portion de repli dans une certaine direction pour torsader les fils 202 métalliques ensemble, puis faire tourner la portion de repli dans la direction opposée sans aucun changement.
[Exemple 2 (structure à triple hélice)]
La de la présente demande illustre l’applicateur 30 de la présente invention lorsque la structure à hélices multiples 100 est une structure à triple hélice 300.
La description de la même constitution que celle du mode de réalisation ci-dessus sera omise.
Comme le montre la de la présente demande, la structure à hélices multiples 100 de la présente invention est la structure à triple hélice 300 formée de trois fils 302 et 302’ torsadés, de préférence trois fils 302 et 302’ torsadés parallèles.
Deux fils 302 métalliques sont formés par flexion d’un fil métallique en forme de U ou par pliage d’un fil métallique en deux pour former une portion de repli au centre ou dans la portion médiane du fil métallique. Un fil 302’métallique supplémentaire est raccordé ou fixé à proximité de la portion de repli du fil 302 par soudage ou d’autres procédés de fixation bien connus. Par conséquent, les trois fils 302 et 302’ métalliques s’étendent à partir de la portion de repli. Ces trois fils 302 et 302’ sont raccordés l’un à l’autre au niveau de l’embout 110 de la tête d’applicateur 50.
La composition cosmétique utilisée selon l’invention comprend généralement, outre l’extrait de thé noir provenant de l’île Maurice et le milieu physiologiquement acceptable, un ou plusieurs excipients cosmétiques acceptables parmi ceux connus de l’homme du métier en vue d’obtenir une composition pour l’application topique par exemple sous forme de lait, de crème, d’émulsion eau-dans-huile ou huile-dans-eau, de baume, de stick, de baume, de gel, de lotion, de sérum, ou encore de poudre.
Lorsque la composition utilisée selon l’invention est sous la forme d’une émulsion, l’émulsion peut être une émulsion huile-dans-eau, ou eau-dans-huile ou émulsion multiple.
Selon un mode particulier, la composition utilisée selon l’invention est sous la forme d’une crème, d’une émulsion huile-dans-eau ou eau-dans-huile ou d’une émulsion multiple, d’une solution, d’une suspension, d’un gel, d’un lait, d’une lotion, ou d’un sérum.
Dans un mode de réalisation préféré, ladite composition utilisée selon l’invention est sous la forme d’un sérum.
La composition cosmétique utilisée selon l’invention peut se présenter sous toute forme galénique adaptée à une application topique sur les matières kératiniques en particulier de la peau et/ou des lèvres et notamment de la peau du visage et/ou du cou comprenant l’extrait de thé noir provenant de l’île Maurice et au moins un ingrédient cosmétique choisi parmi les antioxydants, les parfums, les vitamines, les agents épaississants, les agents émollients, les agents hydratants, les agents anti-âge, les agents liftants, les agents tenseurs, les agents repulpants, les agents apaisants, les agents antipollution, les agents éclaircissants ou dépigmentants, les charges, les nacres et leurs mélanges.
Aussi, selon un mode particulier de l’invention, la composition cosmétique utilisée selon l’invention peut comprendre en outre au moins un adjuvant cosmétique choisi dans le groupe constitué par des agents antioxydants, des agents émollients, des agents hydratants, des agents anti-âge, et leurs mélanges.