INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré sur les figures 8 à 11 et évoqué précédemment au regard de la , les premiers réseaux chauffants 31 comprennent un premier réseau de fils 310 qui alimente le ou les premiers cordons chauffants 33 sur la surface de traitement thermique 500. De même, les seconds réseaux chauffants 32 comprennent un second réseau de fils 320 qui alimente le ou les seconds cordons chauffants 33 sur la ceinture de blocage thermique 600 et sur la deuxième ceinture de blocage thermique 600’, en la présence de celle-ci, comme dans le cas de la . Le premier réseau de fils 310 et le second réseau de fils 320 sont réunis au sein d’un même câble d’alimentation électrique 361.
La pose et le maintien d’une telle bande de compression sont cependant compliqués car la bande doit être enroulée tout en étant étirée pour appliquer la pression souhaitée et cet étirement doit être maintenu alors que la bande est enroulée. Une fois que la bande est posée, il convient de la fixer sur le membre pour la maintenir en place et appliquer le traitement de compression. Pour ce faire, des agrafes d’attache sont par exemple utilisées pour fixer la bande de compression sur elle-même à une extrémité de celle-ci. Cependant, un tel dispositif de fixation n’est pas satisfaisant car il nécessite une pièce supplémentaire à fixer sur la bande de compression et que la fixation assurée n’est pas de nature à empêcher un glissement de la bande le long du membre, en particulier après que la bande a été portée un certain temps, ce qui réduit l’efficacité de la compression appliquée. Également, il est fréquent que ces agrafes blessent le patient ou les mains de la personne qui les positionne.
Pour pallier ces inconvénients, il a été proposé des bandes de compression « cohésive », c’est-à-dire apte à se fixer sur elle-même dans les zones où la bande de compression se recouvre, ce qui permet de fixer la bande de compression au fur et à mesure qu’elle est enroulée sur la partie du membre.
A cet effet, la bande de compression est par exemple enduite ou pulvérisée avec du latex, naturel ou synthétique, ce qui permet à une face de la bande d’adhérer sur la face opposée lorsque la bande est enroulée. Cependant, une telle bande de compression n’est pas entièrement satisfaisante car elle n’est pas lavable et réutilisable facilement. En effet, un passage en machine à laver tend à coller la bande sur elle-même et celle-ci sort de la machine avec l’aspect d’une boule de papier. Un fastidieux travail de décollage de la bande et de remise en forme est alors nécessaire pour pouvoir réappliquer la bande.
Une autre solution consiste à appliquer des bandes de fixation auto-agrippantes sur les faces de la bande de compression, de sorte que les faces de la bande peuvent se fixer de façon réversible l’une sur l’autre, à l’image d’une fixation de type Velcro®. Cependant, l’ajout de telles bandes de fixation complexifie la réalisation de la bande de compression en nécessitant des étapes de réalisation supplémentaires après le tissage de la bande, la rend plus épaisse et les propriétés des bandes de fixation peuvent nuire à l’extensibilité de la bande de compression et la rendre ainsi moins efficace pour appliquer la pression souhaitée.
L’un des buts de l’invention est de pallier ces inconvénients en proposant une bande de compression auto-agrippante qui peut être réalisée facilement, dont l’enroulement et le maintien sur une partie de membre est simplifié et qui soit facilement lavable et réutilisable.
A cet effet, l’invention concerne une bande de compression thérapeutique s’étendant principalement selon une direction d’allongement et présentant une première face et une deuxième face, opposée à la première face, ladite bande comprenant un tissu formé de fils de trame s’étendant selon une direction transversale sensiblement perpendiculaire à la direction d’allongement et de fils de chaîne s’étendant sensiblement selon la direction d’allongement lesdits fils de chaîne comprenant au moins :
- des fils élastiques,
- des premiers fils s’étendant principalement sur au moins une partie de la première face et formant des premiers éléments de fixation sur ladite première face,
- des deuxièmes fils s’étendant principalement sur au moins une partie de la deuxième face et formant des deuxièmes éléments de fixation sur ladite deuxième face,
les deuxièmes éléments de fixation étant agencés pour coopérer avec les premiers éléments de fixation lorsqu’au moins une partie de la première face est appliquée sur au moins une partie de la deuxième face de sorte à fixer de façon réversible ladite première face sur ladite deuxième face.
Ainsi, la bande de compression selon l’invention intègre dans le tissu qui forme la bande les fils qui permettent de rendre la bande auto-agrippante et de fixer la bande sur elle-même au fur et à mesure qu’elle est appliquée sur la partie de membre à traiter. L’épaisseur de la bande de compression peut ainsi être maintenue à une valeur satisfaisante et les propriétés élastiques de la bande de compression sont conservées. La bande de compression selon l’invention est en outre lavable et réutilisable.
La bande de compression selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement envisageable :
- les premiers éléments de fixation sont formés par des premiers fils présentent chacun un premier diamètre de filament, les deuxièmes éléments de fixation présentant chacun une extrémité de fixation présentant une deuxième dimension supérieure au premier diamètre de filament, les extrémités de fixation des deuxièmes éléments de fixation étant agencées pour coopérer chacune avec au moins un premier élément de fixation pour fixer les deuxièmes éléments de fixation au premiers éléments de fixation lorsque la première face est appliquée sur la deuxième face ;
- les deuxièmes fils présentent un deuxième diamètre de filament supérieur ou égal au premier diamètre de filament ;
- les premiers éléments de fixation présentent une forme de boucle s’étendant en saillie d’au moins une partie de la première face ;
- les deuxièmes éléments de fixation présentent une forme d’élément d’ancrage s’étendant en saillie d’au moins une partie de la deuxième face, les éléments d’ancrage étant aptes à s’accrocher avec les boucles de la première face ;
Selon un mode de réalisation particulier, cette réaction peut être réalisée en présence d’un isocyanate commercial ou préparé par toute méthode conventionnelle connue de l’homme du métier.
Selon un autre mode de réalisation particulier, cette réaction peut être réalisée en présence d’un solvant choisi parmi le tétrahydrofurane (THF), l’acétonitrile (ACN), l’éther diéthylique, le DMF (N,N-diméthylformamide), le toluène, le dichlorométhane (DCM) et leurs mélanges, de préférence le dichlorométhane.
Avantageusement, le solvant ou le mélange de solvants peut être dégazé et anhydre.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le mélange du composé de départ (Ia’’), du solvant et de l’isocyanate peut être réalisé à une température comprise entre 0 °C et 60 °C, de préférence à température ambiante pendant une durée comprise entre 1h et 24h, de préférence 5h ou 8h.
Avantageusement, le produit obtenu de formule (Ia’’’) selon l’invention peut être purifié à l’aide de toute méthode conventionnelle connue de l’homme de l’art, par exemple par chromatographie sur colonne sur gel de silice en utilisant un mélange heptane/acétate d’éthyle dans des proportions que l’homme du métier saura adapter.
Etape (C) L’étape (C) correspond à la saponification de la fonction ester du motif hexahydroxanthène des composés de formule générale (Ia’’) pour conduire aux composés de formule générale (Ia’’), dans laquelle au moins l’un des groupes R 1 , R 6 , R 8 ou R 9 est un groupe hydroxy.
La réaction de saponification peut être réalisée par toute méthode conventionnelle connue de l’homme du métier.
Selon un mode de réalisation particulier, cette réaction peut être réalisée en présence d’une base choisie parmi le carbonate de potassium (K 2 CO 3 ), le carbonate de sodium (Na 2 CO 3 ), l’hydrogénocarbonate de sodium (NaHCO 3 ), l’hydroxyde de potassium (KOH), l’hydroxyde de sodium (NaOH), l’hydroxyde de lithium (LiOH), le carbonate de césium (Cs 2 CO 3 ), le tert -butylate de potassium, la pyridine, l’ammoniaque, l’éthylate de sodium (EtONa), le méthylate de sodium (MeONa) et leurs mélanges, de préférence l’hydroxyde de lithium.
Selon un autre mode de réalisation particulier, cette réaction peut être réalisée en présence d’un solvant choisi parmi le tétrahydrofurane (THF), l’eau, un mélange THF/eau, l’acétonitrile, l’éther diéthylique, le DMSO (diméthylsulfoxide), l’acétone, le dichlorométhane, le méthanol, l’éthanol et leurs mélanges, de préférence un mélange THF/eau.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le mélange du composé de départ (Ia’’), de la base et du solvant peut être réalisé à une température comprise entre 0 °C et 60 °C, de préférence à température ambiante pendant une durée comprise entre 10 min et 3h, de préférence 1h.
Avantageusement, le produit obtenu de formule (Ia’’), dans laquelle au moins l’un des groupes R 1 , R 6 , R 8 ou R 9 est un groupe hydroxy, selon l’invention peut être purifié à l’aide de toute méthode conventionnelle connue de l’homme de l’art, par exemple par chromatographie sur colonne sur gel de silice en utilisant un mélange heptane/acétate d’éthyle dans des proportions que l’homme du métier saura adapter.
Etape (D) L’étape (D) correspond à l’alkylation de fonction(s) phénol des composés de formule (Ia’’), dans laquelle au moins R 1 est un groupe hydroxy, pour conduire à l’intermédiaire de formule générale (Ia’’), dans laquelle au moins R 1 est un groupe (C 2 -C 5 )alcényloxy ou un groupe (C 2 -C 5 )alcynyloxy, ou de formule (III) telle que définie ci-après.
Cette étape (D) peut également être mise en œuvre dans le cadre de l’obtention des composés de formule (Ibii), dans laquelle au moins R 1 est un groupe (C 2 -C 5 )alcényloxy ou un groupe (C 2 -C 5 )alcynyloxy, à partir d’un composé de formule (II), comme indiqué dans le schéma 2 ci-dessus.
La réaction d’alkylation peut être réalisée par toute méthode conventionnelle connue de l’homme du métier.
Selon un mode de réalisation particulier, cette réaction peut être réalisée en présence d’une base choisie parmi le carbonate de potassium (K 2 CO 3 ), l’hydrure de sodium (NaH), l’hydroxyde de potassium (KOH), l’hydroxyde de sodium (NaOH), le carbonate de césium (Cs 2 CO 3 ), la N,N-diisopropyléthylamine (DIPEA), la pyridine et leurs mélanges, de préférence l’hydrure de sodium ou le carbonate de potassium
Le polyamide aliphatique semi-cristallin utilisé en b) peut contenir des modifiants chocs, et/ou des plastifiants et/ou des additifs.
Les réactions d’oxydation ou mécanismes d’oxydation correspondent à une oxydation notamment des fonctions amides et/ou du méthylène en alpha (α) desdites fonctions amides.
Le tube usagé et/ou le réservoir usagé à réutiliser ou autrement dit à recycler (monocouche et/ou multicouche aussi bien pour le tube que pour le réservoir) est donc retiré du véhicule à moteur, en particulier de l’automobile et subit un broyage.
Avantageusement, il subit uniquement un broyage, à l’exclusion d’un broyage suivi d’un recompoundage avec ou sans reformulation.
Un tel recompoundage est classiquement effectué par introduction du broyat au moins une fois dans une extrudeuse, notamment de type bivis co-rotative, ou de type co-malaxeur (Buss), où le broyat est remélangé par fusion, avec ajout ou non d’au moins un composé choisi parmi un polyamide aliphatique semi-cristallin, d’origine recyclée ou non, d’au moins un modifiant choc, d’un plastifiant, d’un additif et des charges antistatiques. La matière en fusion ressort de l'extrudeuse en joncs qui sont refroidis et découpés en granulés qui seront alors ensuite introduits dans une extrudeuse pour la fabrication de la structure tubulaire monocouche ou multicouche.
Par contre, les résidus de fluides présents dans ledit tube et/ou réservoir sont extraits totalement ou partiellement, avant ou après broyage dudit tube et/ou réservoir.
Dans un premier mode de réalisation, ledit ratio molaire des fonctions issues de réactions d’oxydation est compris de 1/10000 à 1/20.
Les concentrations peuvent être mesurées en RMN du proton dans le dichlorométhane-d2, en ajoutant de l’HFIP (hexafluoroisopropanol) pour solubiliser le polyamide.
Dans une première variante, ledit ratio molaire des fonctions imides est compris de 1/1000 à 1/20, notamment de 1/500 à 1/20, en particulier de 1/200 à 1/50.
Dans une seconde variante, ledit ratio molaire des fonctions acides carboxyliques est compris de 1/5000 à 1/20, notamment de 1/3000 à 1/50 très avantageusement comprise de 1/500 à 1/25.
Dans une troisième variante, ledit ratio molaire des fonctions alcools est compris de 1/1000 à 1/20 et avantageusement comprise de 1/1000 à 1/25 très avantageusement comprise de 1/200 à 1/50.
La composition étant constituée de matière recyclée à au plus 99,8%, il faut alors ajouter un polyamide (identique ou différent) d’origine non recyclée à la matière à recycler et/ou un modifiant choc et/ou un plastifiant et/ou optionnellement un additif. Cela peut être effectué par mélange à sec (mélange de broyat recyclé et de granulés vierges formulés ou non et/ou optionnellement l’additif) ou par compoundage, avantageusement par mélange à sec.
Ce mélange a sec est ensuite introduit dans l’extrudeuse lors de la fabrication de la structure tubulaire monocouche ou multicouche ou bien.
La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques -- Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion -- Partie 1: Désignation" et est bien connue de l’homme du métier.
Le terme « polyamide » selon l’invention désigne aussi bien un homopolyamide qu’un copolyamide.
L’expression « polyamide semi-cristallin » au sens de l’invention tout au long de la description désigne des polyamides qui présentent une température de fusion (Tf) et une enthalpie de fusion ∆H > 25 J/g, en particulier > 40 J/g, notamment > 45J/g, ainsi qu’une température de transition vitreuse (Tg) tels que déterminés par DSC selon la norme ISO 11357-1 :2016 et ISO 11357-2 et 3 :2013, à une vitesse de chauffe de 20K/min.
Dans ce but, l’invention concerne un moule d'injection du genre indiqué en préambule, caractérisé en ce que chaque poinçon des empreintes dudit moule est traversé par un flux de liquide inversé au niveau du tube de refroidissement qui refroidit en priorité le col de préforme et dont la zone interne du poinçon, correspondante à la préforme, est cannelée pour augmenter la surface d'échange thermique.
A cet effet, le dispositif de poinçon et son tube de refroidissement pour moule de préformes PET relatifs aux empreintes d'un moule d'injection plastique, utilisé pour la fabrication des préformes en polyéthylène téréphtalate (PET) pour les bouteilles et flacons, et qui coopère avec un module de post-refroidissement multitube qui s'intercale entre les plateaux dudit moule lors de l'ouverture de ce dernier afin de recevoir la moulée des préformes qui sont alors positionnées sur les poinçons du moule, est caractérisé en ce que le poinçon comporte des cannelures internes réalisées par électroérosion dans la partie avant qui correspond au profil interne de la préforme, pour augmenter la surface d'échange thermique avec le fluide de refroidissement, tandis que la partie interne arrière dudit poinçon présente une dépouille pour s'adapter de manière étanche, cône sur cône, sur le tube de refroidissement qui comporte d'une part un inverseur de flux, usiné avec le même angle de dépouille, et d'autre part une partie tubulaire frontale dont le profil externe est jointif aux sommets des cannelures, et qui est fixée sur l'avant du tube de liaison qui est lui-même fixé sur l'avant de l'inverseur de flux.
Le temps de refroidissement dans le moule est donc réduit au seul temps de solidification du point d'injection de la buse à obturateur à aiguille, ce qui permet de réduire le cycle total, passant ainsi de 10.2 secondes à 8.2 secondes pour le type de préforme énoncé en préambule, soit un gain de productivité de l’ordre de 24.36%.
La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante des modes de réalisation donnés à titre d’exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels:
représente en coupe le poinçon,
représente en coupe le poinçon et les trois éléments du tube de refroidissement,
est une vue de l'inverseur de flux, côté alimentation du fluide de refroidissement,
est une vue de l'inverseur de flux, côté évacuation du fluide de refroidissement, et
est une variante du dispositif pour petites préformes.
En référence aux figures 1 à 5, le poinçon (1) comporte des cannelures (2) réalisées par électroérosion dans la partie avant (3) & (4), qui correspond au profil de la préforme pour augmenter de trois fois la surface d'échange thermique avec le fluide de refroidissement. Les cannelures internes (2) sont réalisées soit en électroérosion par enfonçage directement dans la partie interne (3) & (4) du poinçon (1), soit en électroérosion par fil, à l'intérieur d'un manchon qui sera inséré dans la partie avant du poinçon, dans la zone (3) & (4).
La partie interne arrière (5) de l'intérieur du poinçon (1) présente une dépouille pour s'adapter de manière étanche, cône sur cône, sur l'inverseur de flux (7) usiné avec le même angle de dépouille. La partie frontale interchangeable (8) du tube de refroidissement (avec ou sans réducteur de diamètre selon le type de préforme) est fixée sur l'avant du tube de liaison (6), et son profil externe est jointif aux sommets des cannelures (2). La partie arrière de l'inverseur de flux (7) est fixée sur la plaque porte poinçon du moule d'injection (non représentée) au niveau du filetage (9) qui s'adapte sur l'arrivée du circuit de refroidissement de ladite plaque. Un alésage (A) est réalisé sur l'arrière de l'inverseur de flux (7) et débouche sur la partie externe dudit inverseur de flux au niveau d'un orifice (10) aménagé sur un fraisage (11) usiné longitudinalement sur 80% de la partie conique pour guider le fluide de refroidissement vers l'avant, à l'extérieur du tube de liaison (6). Un autre alésage (A') réalisé sur l'avant de l'inverseur de flux (7) est débouchant sur la partie externe arrière dudit l'inverseur de flux au niveau d'un orifice (12) aménagé sur un fraisage (13) usiné longitudinalement sur 80% de la partie conique pour guider le fluide de refroidissement vers l'arrière, à l'intérieur du circuit d'évacuation du fluide de refroidissement aménagé dans la plaque porte poinçon du moule. Les alésages (A) et (A') de l'inverseur de flux (7) sont séparés par une cloison (14) située au centre de l'inverseur de flux (7) pour dériver le flux de refroidissement vers l'avant par l'orifice (10), et vers l'arrière par l'orifice (12).
Le dispositif objet de la présente invention fonctionne de la manière suivante : Lors du temps de remplissage de l'empreinte du moule qui dure 2.6 secondes, et pendant la pression de maintien qui dure 3,2 secondes dans le cas de figure exposé en préambule, le fluide de refroidissement à 8 degrés Celsius pénètre dans la partie arrière de l'inverseur de flux (7) en (A) et ressort par l'orifice (10) au niveau du fraisage (11) usiné dans la partie conique dudit l'inverseur de flux (7) en étant canalisé entre la partie externe du tube (6) et la partie interne du poinçon (1), en aval de l'inverseur de flux (7) et il est acheminé vers la zone frontale du poinçon (1) qui comporte les cannelures internes (2) en refroidissant en priorité la zone du col de préforme, puis la zone du corps de la préforme dont la surface d'échange thermique a été triplée par l'aménagement desdites cannelures internes. En début de remplissage de l'empreinte, le fluide arrive à la température de 8° Celsius au niveau du point d'injection et il est évacué par l'intérieur de la partie frontale (8) et par l'intérieur du tube de liaison (6) pour être acheminé à l'intérieur de l'inverseur de flux (7) en (A'), puis le fluide porté à 16° ressort par l'orifice d'évacuation (12) au niveau du fraisage (13) usiné dans la partie conique de l'inverseur de flux (7) en étant canalisé vers l'arrière de l'inverseur de flux (7) pour être acheminé vers la canalisation d'évacuation du fluide de refroidissement aménagée dans la plaque porte poinçon du moule d'injection. L'augmentation de la surface d'échange thermique, et l'accélération du fluide de refroidissement dans la partie cannelée assure un refroidissement optimum de la préforme. Le col de préforme est refroidi en priorité et plus efficacement pendant tout le temps de remplissage, le temps de pression de maintien, et le temps d'ouverture du moule, ce qui permet de réduire au maximum le temps de refroidissement dans le moule.
Le temps de refroidissement initial de 2,2 secondes réalisé habituellement dans le moule pour ce type de préforme, après la fin de la pression de maintien, a été réduit au seul temps de solidification du seuil d'injection, permettant ainsi un gain de cycles de l'ordre de 24.36% ou plus, en fonction de l'épaisseur et de la longueur de la préforme qui nécessitent plus ou moins de refroidissement dans le moule.
La présente invention n'est bien entendu pas limitée aux exemples de réalisation décrits mais s'étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier dans la limite des revendications annexées.
Procédé d’obtention d’un article formé d’une matrice thermoplastique à deux températures de fusion L’invention concerne un procédé d’obtention d’un article formé d’une matrice thermoplastique.
Elle s’applique en particulier à l’obtention d’articles de sport, notamment des composants de chaussure tels que des semelles, mais également à l’obtention d’accessoires pour la pratique de sport, par exemple du type de ceux décrits dans le document FR-3 096 270.
Toujours, d’après la , la concentration des échantillons S6’ est comprise entre 80 000 et 90 000 UI/kg de vitamine D3 après une exposition de 24 heures. Cette concentration dépasse ensuite les 90 000 UI/kg de vitamine D3 après une exposition de 72 heures.
Cette troisième série de tests sur la concentration en vitamine D3 montrent que la présente invention permet d’augmenter, sur un temps d’exposition donné, de quatre à dix fois la synthèse de vitamine D3 par rapport à la méthode décrite dans le document WO2019229332 A1.
Cette troisième série de tests montre également que le broyage permet de maximiser la synthèse de vitamine D3, mais qu’en revanche sans broyage les résultats obtenus restent très appréciés.
4 ème série de tests :
Dans les exemples réalisés ci-dessus (figures 1 et 2), l’irradiance moyenne des rayons UVB émis est de 75 µW/cm².
Les expérimentations qui vont suivre dans le cadre de cette 4 ème série de tests visent à faire varier l’irradiance des rayons UVB pour mettre en évidence l’influence de cette irradiance sur les performances de la synthèse de vitamine D3.
La montre l’évolution dans le temps de la concentration en vitamine D3 de quatre échantillons de poudre de coléoptères, notés respectivement S1’’, S2’’, S3’’ et S4’’, lesquels sont chacun soumis à un traitement UV avec des sources lumineuses ayant des irradiances différentes.
Dans cet exemple, les échantillons S1’’ (ronds noirs ; N=2 pour chaque durée ; moyenne ± sd) correspondent à une poudre de Tenebrio molitor soumis à un traitement UV par une source UV ayant une intensité UVB (irradiance) de 60 µW/cm² au niveau de la poudre.
Dans cet exemple, l’échantillon S2’’ (triangle noir ; N=2 ; moyenne ± sd) correspond à une poudre d’ Alphitobius diaperinus soumis à un traitement UV par une source UV ayant une intensité UVB (irradiance) de 60 µW/cm² au niveau de la poudre pendant 45 minutes.
Les échantillons S3’’ (ronds blancs ; N=2 pour chaque durée ; moyenne ± sd) correspondent à une poudre de Tenebrio molitor soumis à un traitement UV par une source UV ayant une intensité UVB (irradiance) de 190 µW/cm² au niveau de la poudre.