INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque turbine comporte des aubes refroidies en y faisant circuler de l'air prélevé en amont de la chambre de combustion et admis en pied d'aube, cet air étant évacué par les perçages traversant les parois de ces aubes.
Les aubes de la turbine haute pression subissent les conditions de fonctionnement les plus critiques en termes de pression et de température, c’est pourquoi elles sont constituées d’une pièce monobloc en alliage métallique issue de fonderie, dans laquelle les micros trous sont constitués après fonderie.
Une telle aube, repérée par 1 sur la figure, comprend un pied P par lequel elle est fixée à un disque de rotor, et une pale 2 portée par ce pied P. Cette pale 2 qui est creuse comporte des cavités internes dans lesquelles circule de l'air de refroidissement admis par des embouchures situées à une face radialement interne 3 du pied P, cet air étant évacué par des trous 4 traversant ses parois d’intrados et d’extrados.
Ces trous sont usinés par micro électroérosion : une électrode est rapprochée de la pièce brute pour générer un arc électrique qui ablate la matière de cette pièce brute. La formation d’un trou est obtenue en faisant avancer l’électrode progressivement dans la pièce au fur et à mesure que la matière en est retirée, l’avance de l’électrode étant asservie sur la différence de potentiel entre la pièce et l’électrode.
Dans ce cas, et comme illustré schématiquement sur les figures 4 et 5, l’alésage 18 peut avantageusement comporter à chacune de ses extrémités un épaulement, à savoir une région présentant un diamètre supérieur à son diamètre nominal, destinées à recevoir chacune un palier. Ces épaulements permettent de bloquer longitudinalement chaque palier 19, 21 à sa position de référence dans l’alésage 18.
D’une manière générale, les paliers 19 et 21 ont une longueur comprise entre 1 et 10 millimètres, l’alésage 18 ayant lui une longueur comprise entre 70 et 150 millimètres.
Le matériau des paliers est avantageusement, non conducteur électriquement, ce qui permet de mettre le corps 17 au même potentiel que la pièce dans laquelle les microtrous doivent être réalisés, afin d’éviter la formation d’arcs électriques entre le corps 17 et la pièce.
Dans le cas où le matériau des paliers 19 et 21 est électriquement conducteur, ils peuvent être entourés par une bague en matériau isolant de façon à rester électriquement isolés du corps 17.
Par ailleurs, dans l’exemple des figures, l’électrode et l’alésage sont rectilignes, mais ces éléments peuvent également être incurvés en arc de cercle, de façon atteindre des positions non atteignables avec un guide rectiligne.
Dans ce cas, l’invention apporte un gain supplémentaire en réduisant significativement les efforts de frottements entre l’électrode et ses éléments de guidage, du fait que le choix de paliers selon l’invention permet de réduire de façon importante la longueur de guidage.
L’invention permet d’améliorer significativement le guidage de l’électrode dans les opérations de perçage par électroérosion, ce qui permet d’augmenter la durée de vie du guide ainsi que la précision des perçages réalisés. L’invention a ici été présentée dans le cadre du perçage d’aubes de turbine haute pression, mais elle s’applique d’une façon plus générale à tout procédé de réalisation de trous micro électroérosion.
Outil de préhension de caisse et système de palettisation et/ou de dépalettisation le comprenant La présente invention se rapporte au domaine de la préhension de contenants tels que des caisses ou des bacs en vue de leur transfert, en particulier, de la préhension de caisses et analogues en vue de leur dépalettisation et/ou palettisation.
La présente invention concerne un outil de préhension de caisse et un système de palettisation et/ou dépalettisation le comprenant.
On entend par caisse tout contenant ayant au moins une paroi latérale plane et une paroi de fond, quel que soit le matériau de ladite caisse. Par exemple, une telle caisse peut être un plateau en carton ou un bac thermoformé, de forme globalement parallélépipédique, ayant une paroi de fond et quatre parois latérales.
La plupart des systèmes de dépalettisation et/ou palettisation connus mettent en œuvre un robot pour déposer ou enlever des caisses. Un tel robot est muni d’un préhenseur agencé pour venir au contact d’une caisse, la saisir, puis à la déplacer jusqu’à une zone de réception et la déposer.
On connaît des préhenseurs comprenant un ensemble de ventouses ainsi que des préhenseurs comprenant une pince de serrage.
Par exemple, le brevet français FR2396709 décrit un préhenseur muni de ventouses aptes à saisir un colis par le dessus ou muni d’une fourche apte à saisir un colis par le dessous. Le brevet français FR2723732 décrit un préhenseur comprenant une pince apte à saisir un colis en serrant deux parois latérales opposées du colis.
Cependant, de tels préhenseurs ne sont pas adaptés à des caisses qu’il n’est pas possible de saisir aisément par le dessus, par le dessous et par deux côtés opposés.
On rencontre ce cas de figure lorsque les caisses sont, comme illustré sur la , empilées en couches, éventuellement séparées par des intercalaires, les caisses d’une même couche étant contiguës, autrement dit sans espace suffisant entre les parois latérales de deux caisses adjacentes pour permettre l’utilisation de préhenseurs de type pince, et les caisses n’offrant pas, sur le dessus, de surfaces de dimension suffisante pour permettre l’utilisation de ventouses, le cas échéant en tenant compte du poids de la caisse et de son contenu.
Actuellement, la manutention de telles caisses, notamment entre une zone de stockage des caisses et une machine, se fait à la main. Un opérateur saisit manuellement chacune des caisses et les dépose sur un convoyeur dédié qui déplace les caisses jusqu’à une machine.
Les figures 1, 2 et 3 représentent, de façon schématique, des exemples d’une pièce mécanique constituée d’une plaque mince 1 de tôle (par exemple en acier), présentant deux faces 1a, 1b et dont l’épaisseur est de quelques millimètres. Cette pièce 1 est préalablement mise en forme par emboutissage ou pliage et est susceptible de présenter, lorsqu’elle est en fonction, des contraintes de fatigue nécessitant l’apport local d’éléments de renfort.
Ces éléments de renfort sont traditionnellement constitués de surépaisseurs 2 de matière déposées in situ sur la pièce support 1 pour former, par exemple, des nervures qui s’étendent de façon longitudinale et continue sur la face 1a (ici la face de dessus) de la pièce 1. Les dimensions et la position de ces nervures sont adaptées en fonction des contraintes de fatigue ou des chocs attendus sur le corps de la pièce support 1.
Par cette méthode, il est ainsi possible d’ajouter de la matière seulement dans les zones où il s’avère nécessaire de renforcer la pièce 1 de façon à diminuer les contraintes et les risques de rupture associés sans l’alourdir de manière préjudiciable.
Toutefois, cette méthode, bien qu’avantageuse, s’accompagne nécessairement d’une élévation très importante de la température de la pièce qui génère, par la suite, des déformations rémanentes et préjudiciables tant pour le comportement mécanique attendu que pour la qualité d’accostage de la pièce renforcée avec les autres pièces.
En outre, du fait de leur profil linéaire et continu, les nervures de renfort font obstacle au libre écoulement du produit liquide anti-corrosion issu de l’opération de cataphorèse et empêche ainsi sa répartition homogène et uniforme sur la pièce support.
Le perfectionnement selon l’invention du procédé de renforcement traditionnel consiste à réaliser la surépaisseur 2 de renfort avec un profil au moins partiellement discontinu dans lequel sont ménagés des interstices 20. La géométrie, les dimensions et la position de cette surépaisseur 2 et des interstices 20 sont adaptées en fonction des chocs attendus sur la pièce 1 et de façon à définir des zones de déformation sélective.
Dans la variante de mise en œuvre du procédé de l’invention illustrée par la , les interstices 20 sont ménagés de telle sorte qu’ils délimitent des passages libres dans le plan de la face renforcée 1a de la pièce 1. L’écoulement du produit anti-corrosion s’effectue donc directement sur la face 1a, via les interstices 20 entre les surépaisseurs 2 équivalentes ici à des points de soudure en chaînette.
Dans la variante de mise en œuvre du procédé de l’invention illustrée par la , les interstices 20 sont ménagés de telle sorte qu’ils délimitent des passages libres cette fois au-dessus du plan de la face renforcée 1a de la pièce 1. Plus précisément, la base 2a de la surépaisseur 2 est continue et solidaire de la face renforcée 1a de la pièce 1 tandis que sa partie supérieure 2b est discontinue en étant pourvue des interstices 20. Les interstices 20 sont délimités par au moins une rangée, et dans le mode de réalisation représenté ici par la , deux rangées de pontets 21 superposés.
L’écoulement du produit anti-corrosion s’effectue alors sur la face 1a, au travers des interstices 20 entre les pontets 21 et à un niveau légèrement supérieur à celui des interstices 20 de la , mais suffisamment bas pour autoriser une répartition uniforme sur la pièce 1.
Dans la variante de mise en œuvre du procédé de l’invention illustrée par la , les interstices 20 sont ménagés de telle sorte qu’ils délimitent des passages libres toujours au-dessus du plan de la face renforcée 1a de la pièce 1 mais sous forme de seuils bas 22 entre les surépaisseurs 2 ici équivalentes à de courtes nervures.
De manière générale, le procédé de l’invention permet d’ajuster, de façon très précise et en fonction des seuls besoins, la quantité de matière apportée en renfort sur la pièce support puisque, en raison de la présence des interstices, les surépaisseurs sont de dimensions plus faibles que les nervures linéaires continues réalisées auparavant dans les solutions de renfort traditionnelles.
dispositif d’usinage par électroérosion d’une pluralité de barres, comprenant un équipement de réception des segments de barres usinées Domaine de l'invention La présente invention concerne un dispositif d’usinage par électroérosion.
[Procédé de fabrication de la structure à quadruple hélice]
La tête d’applicateur 50 comprenant la structure à quadruple hélice 400 de la présente invention peut être fabriquée à l’aide de l’équipement de fabrication existant.
Un procédé de fabrication de la tête d’applicateur 50 comportant la structure à quadruple hélice 400 comprend les étapes consistant à :
- fléchir chacun des deux fils 402 métalliques en forme de U ou plier chacun des deux fils 402 métalliques en deux pour former une portion de repli au centre ou dans la portion médiane de chaque fil 402 métallique ;
- fixer les deux portions de repli l’une à l’autre en utilisant un soudage ou d’autres procédés de fixation connus ;
- fixer les extrémités des fils 402 métalliques à l’équipement de fabrication existant ;
- faire tourner les portions de repli fixées dans une direction autour de la direction longitudinale de manière à ce que ces fils 402 métalliques soient torsadés de manière serrée et/ou étroite ensemble ; et
- après l’étape de rotation, détorsader ou détordre les fils 402 métalliques torsadés des portions de repli fixées jusqu’au voisinage des extrémités de ces fils 402 métalliques pour former la structure à quadruple hélice 400 comprenant quatre fils 402 métalliques.
La tête d’applicateur 50 ayant la structure à quadruple hélice 400 de la présente invention peut être formée par l’utilisation de procédés connus autres que le procédé susmentionné.
La présente invention n’est pas limitée aux modes de réalisation et aux exemples décrits ci-dessus. Par exemple, dans le mode de réalisation ci-dessus, la tête d’applicateur 50 est indirectement raccordée à la portion de préhension 40 via la tige 60. Toutefois, la tête d’applicateur 50 dans la présente invention peut être directement raccordée à la portion de préhension 40.
De plus, les exemples ci-dessus décrivent la tête d’applicateur 50 ayant la structure à double hélice 200, la structure à triple hélice 300, ou la structure à quadruple hélice 400. Toutefois, la présente invention ne s’y limite pas et peut être une tête d’applicateur ayant une structure à hélices multiples d’une quintuple hélice ou plus.
D’autre part, bien que l’esprit technique de la présente invention ait été décrit en détail selon le mode de réalisation ci-dessus, il convient de noter que le mode de réalisation ci-dessus a vocation d’explication et non de limitation. De plus, les personnes du métier comprendront que divers modes de réalisation sont possibles dans le cadre de l’idée technique de la présente invention.
matériel de rangement 598 fixe. L’invention concerne du matériel de rangement souple en tissus coton, lavable, pour contenir du linge utilisé pour la coiffure à domicile, peignoirs et serviettes pliés, ainsi qu’un compartiment linge à laver, il sera positionné dans le véhicule, au dos du fauteuil conducteur ou passager à l’aide des sangles.
Le métier de coiffure à domicile manque de rangement lavable suffisamment spacieux, polyvalent et ordonné, de façon à optimiser l’espace verticale pour une bonne organisation de rangement au quotidien.
Le matériel de rangement selon l’invention permet de remédier à ce manque.
Ce matériel de rangement conçu en tissus coton, lavable, sa matière souple (5, 6, 7, 8, 14) facilitera l'insertion des peignoirs et serviettes pliés dans ses quatre poches individuelles (1, 2, 3, 4).
Selon un mode de réalisation représenté sur les Figs. 1 et 5, le ou chaque profilé formant la traverse supérieure comprend en outre une paroi supérieure 36 et une paroi inférieure 38 sensiblement parallèles à la paroi principale 30 et s’étendant respectivement au-dessus du flanc supérieur 32 et en-dessous du flanc inférieur 34. Plus particulièrement, la paroi supérieure 36 s’étend principalement selon la direction transversale et, dans une moindre mesure, dans la direction d’élévation à partir du bord libre du flanc supérieur 32. Ainsi, la paroi principale 30 et la paroi supérieure 36 s’étendent de part et d’autre du flanc supérieur 32 selon la direction longitudinale, la paroi supérieure 36 s’étendant au-dessus du flanc supérieur 32 selon la direction d’élévation. La paroi inférieure 38 s’étend principalement selon la direction transversale et, dans une moindre mesure, dans la direction d’élévation à partir du bord libre du flanc inférieur 34. Ainsi, la paroi principale 30 et la paroi inférieure 38 s’étendent de part et d’autre du flanc inférieur 34 selon la direction longitudinale, la paroi inférieure 38 s’étendant en dessous du flanc inférieur 34 selon la direction d’élévation. Selon le mode de réalisation dans lequel les montants latéraux 2 comprennent des deuxièmes saillies supérieures 24, celles-ci s’étendent en regard de la paroi inférieure 38 de la traverse supérieure 6 et sont soudées à cette paroi inférieure 38, ce qui améliore la robustesse de la fixation de la traverse supérieure 6 sur les montants latéraux 2, comme décrit précédemment. Comme représenté sur la , la soudure 39 entre la paroi inférieure 38 et une deuxième saillie supérieure présente par exemple une forme d’anneau ovale interrompue présentant une longueur sensiblement comprise entre 40 mm et 130 mm, de préférence entre 50 mm et 100 mm .On notera que, comme également représenté sur la , la paroi supérieure 36 peut également être soudée aux montants latéraux 2 par de de telles soudures 39.
L’une des parois de la traverse supérieure 6 comprend en outre un pli transversal 42 s’étendant sans rupture d’une extrémité transversale à l’autre de la paroi. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le pli transversal 42 est formé sur la paroi supérieure 36 le long du bord supérieur de la paroi supérieure 36, à l’opposé du flanc supérieur 34. Plus particulièrement, le pli transversal 42 est formé en repliant le bord supérieur de la paroi supérieure 36. Le pli transversal 42 comprend ainsi une paroi avant sensiblement parallèle à la paroi supérieure 36 et écartée de celle-ci, comme plus particulièrement visible sur la . La hauteur h du pli transversal 42, représentée sur la et mesurée selon la direction transversale, correspond à la hauteur de la paroi avant et est par exemple supérieure à 4 mm, de préférence sensiblement comprise entre 6 mm et 15 mm. Il est entendu que la hauteur du pli transversal 42 n’est pas nécessairement constante d’un montant latéral 2 à l’autre. La largeur l du pli transversal 42, représentée sur la et mesurée selon la direction longitudinale, est par exemple sensiblement comprise entre 5 mm et 15 mm. Comme représenté sur la , cette largeur l est mesurée en tenant compte de l’épaisseur de la tôle formant le profilé supérieur 62, qui est inférieure à 1 mm, par exemple sensiblement égale à 0,8 mm. Il est entendu que la largeur du pli transversal 42 n’est pas nécessairement constante d’un montant latéral à l’autre.
Lorsque la traverse supérieure 6 est formée par un profilé inférieur 61 et par un profilé supérieur 62, le pli transversal 42 est formé en repliant le bord supérieur de la paroi supérieure 36 du profilé supérieur 62, comme représenté sur la , ce bord supérieur s’étendant à une hauteur supérieure à la hauteur du bord supérieur correspondant du profilé inférieur 61. Le bord supérieur correspondant du profilé inférieur 61 est par exemple agencé pour être logé dans le pli transversal 42 et pour renforcer celui-ci.
Un tel pli permet une transmission des efforts sans rupture d’inertie d’un montant latéral à l’autre ; notamment en cas de choc latéral sur un montant de sorte à transmettre l’énergie due au choc de ce montant à l’autre et ainsi limiter la déformation de l’armature.
Lorsque le siège est monté, un appui-tête 18 est monté sur la traverse supérieure 6 en passant par les orifices traversant des flancs supérieur 32 et inférieur 34 de la traverse supérieure 6. Plus particulièrement, les tiges de l’appui-tête 18 sont par exemple montées dans des fourreaux 40 eux-mêmes reçus dans les orifices traversants de sorte que l’appui-tête 18 est réglable en hauteur par déplacement des tiges dans les fourreaux 40.
Ainsi, les tiges de l’appui-tête et les fourreaux 40 s’étendent en regard des parois supérieure 36 et inférieure 38 de la traverse supérieure, ce qui augmente la surface de contact entre les tiges et la traverse supérieure 6 en cas de choc et améliore le comportement du dossier en cas de choc frontal sur le véhicule.
En outre, en cas de choc, par exemple un choc avant ou arrière, les fourreaux 40 ou les tiges de l’appui-tête prennent appui contre le pli 42, ce qui empêche un déplacement brutal de l’appui-tête et ainsi évite au passager de subir un « coup du lapin ». Le pli 42 permet donc notamment de répondre de façon satisfaisante au test « whiplash » de la norme Euro NCAP. Le pli transversal 42 supporte notamment les fourreaux 40 lors de la descente de l’appui-tête, notamment en cas de choc avant ou arrière sur le véhicule.
De façon classique, un corps en mousse est par exemple monté sur l’armature 1 pour former le dossier du siège après l’assemblage de l’armature 1.
Comme indiqué précédemment, l’armature 1 selon l’invention 1 présente un comportement particulièrement satisfaisant en cas de choc sur le véhicule. Plus particulièrement, l’armature permet de répondre de façon satisfaisante aux tests « far side » et « whiplash » de la norme Euro NCAP. Ainsi, l’armature permet de protéger un utilisateur du siège en cas de choc et de garantir un déploiement approprié d’un coussin gonflable de sécurité monté sur l’armature 1 sans déformation de l’armature portant le coussin gonflable.
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé 3 de contrôle de la qualité de l’air de l’habitacle d’un véhicule, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Le procédé est par exemple mis en œuvre par un système 1 de la . Le système 1 comporte un premier dispositif embarqué du véhicule 10 et un deuxième dispositif débarqué du véhicule 10.
Le premier dispositif comprend un (ou plusieurs) processeur(s) configurés pour exécuter des instructions pour la réalisation des première, quatrième, cinquième, sixième, septième et huitième opérations décrites en regard de la et/ou des étapes 31, 34-38 du procédé décrit en regard de la .
Les deuxième dispositif comprend un (ou plusieurs) processeur(s) configurés pour exécuter des instructions pour la réalisation des deuxième et troisième opérations décrites en regard de la et/ou des étapes 32 et 33 du procédé décrit en regard de la .
Dans une première étape 31, le premier dispositif émet un signal S1 porteur d’une première donnée représentative d’un comportement dynamique du véhicule 10 à destination du deuxième dispositif.
Dans une deuxième étape 32, le deuxième dispositif obtient une deuxième donnée représentative de la qualité de l’air dans une zone géographique spécifique. Ladite deuxième donnée est obtenue en fonction de la première donnée portée par le signal S1 reçu par le deuxième dispositif.
Dans une troisième étape 33, le deuxième dispositif émet un signal S2 porteur de la deuxième donnée représentative de la qualité de l’air dans la zone géographique spécifique à destination du premier dispositif.
Dans une quatrième étape 34, le premier dispositif reçoit le signal S2 porteur de la deuxième donnée.
Dans une cinquième étape 35, le dispositif de traitement de l’air de l’habitacle du véhicule par exposition à un rayonnement ultraviolet est activé si la deuxième donnée indique une dégradation de la qualité de l’air dans la zone géographique spécifique.
Dans une sixième étape 36, le dispositif de traitement de l’air de l’habitacle du véhicule par exposition à un rayonnement ultraviolet est désactivé si la deuxième donnée indique que la qualité de l’air dans la zone géographique spécifique est satisfaisante.
Dans une septième étape 37, optionnelle, un volet d’un système de recyclage de l’air de l’habitacle ou d’un système de chauffage et d’air conditionné est fermé si la deuxième donnée indique une dégradation de la qualité de l’air dans la zone géographique spécifique.
Dans une huitième étape 38, un volet d’un système de recyclage de l’air de l’habitacle ou d’un système de chauffage et d’air conditionné est ouvert si la deuxième donnée indique que la qualité de l’air dans la zone géographique spécifique est satisfaisante.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de contrôle de la qualité de l’air de l’habitacle d’un véhicule qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule 10, comprenant le dispositif 2 de la .
Procédé de commande d’un vitrage opacifiant pour véhicule automobile. L’invention concerne un procédé de commande d’un vitrage opacifiant pour véhicule automobile. L’invention porte encore sur un dispositif de vitrage opacifiant pour véhicule automobile. L’invention porte également sur un programme d’ordinateur mettant en œuvre le procédé mentionné. L’invention porte enfin sur un support d’enregistrement sur lequel est enregistré un tel programme.
Tel qu’illustré sur les figures et les embouts 11 comprennent au moins plusieurs protubérance 36. Les protubérances 36 sont configurées pour s’appuyer sur la surface extérieur 31 du corps 10 de volet. Les protubérances 36 assurent ainsi le maintien du corps de volet 10 dans l’embout 11. De préférence, les protubérance 36 sont formées d’un seul tenant avec l’embout 11. L’embout 11 et les protubérance 36 sont par exemple constituées de matière plastique, renforcé avec des fibres de verre tel que du GGFR30.