INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La description du procédé ci-dessous est faite en considérant le sodium sulfite et le chlorure de (méth)allyl, mais le procédé peut être généralisé avec un précurseur d’ion sulfite et un halogénure de (méth)allyl.
Dans une première étape, de l’eau et du sulfite de sodium, en solution aqueuse ou solide, est introduite dans un réacteur. Dans le cas où du sulfite de sodium solide est utilisé, l’homme de métier saura ajuster la quantité d’eau à ajouter pour avoir une solution de sulfite de sodium.
Dans une seconde étape, du chlorure de (méth)allyl est ajouté, avantageusement en continu, au réacteur pendant un temps généralement compris entre 1 minute et 24 heures, préférentiellement entre 10 minutes et 12 heures, plus préférentiellement entre 30 minutes et 4 heures.
Simultanément, une solution aqueuse d’hydroxyde de sodium, préférentiellement à 50% en poids de concentration, est additionnée au réacteur, pendant un temps préférentiellement compris entre 1 minute et 24 heures, plus préférentiellement entre 10 minutes et 12 heures, encore plus préférentiellement entre 30 minutes et 4 heures. La quantité d’hydroxyde de sodium ajoutée est ajustée de façon à maintenir un pH du milieu réactionnel préférentiellement entre 6 et 12, plus préférentiellement entre 8 et 10.
Le ratio molaire entre le sulfite de sodium et le chlorure de (méth)allyl est généralement compris entre 1 :10 et 10 :1, préférentiellement entre 1 :5 et 5 :1, plus préférentiellement entre 1 :2 et 1 :1,5. Le débit d’ajout du chlorure de (méth)allyl et/ou de la soude peut être constant, graduelle ou avec tout autre profil.
Le pH du milieu réactionnel est généralement compris entre 6 et 12, préférentiellement entre 8 et 10. La réaction peut être réalisée sous pression atmosphérique ou sous pression. Dans ce dernier cas, la pression est préférentiellement comprise entre 1,1 bars absolu et 10 bars absolu. La température de réaction est généralement comprise entre 10 et 120°C, préférentiellement entre 50 et 90°C. La réaction peut être conduite en mode batch, semi-batch ou continu.
A l’issue de la réaction, le sodium allyl sulfonate est en solution aqueuse en présence de chlorure de sodium. Le produit monomère peut être utilisé tel quel, ou bien subir une étape de séparation du chlorure de sodium ou de déshydratation. Dans ce cadre-là, l’homme de métier pourra se référer aux connaissances déjà établies.
De façon non limitative, et à titre d’exemple, la solution de sodium allyl sulfonate peut être distillé afin d’évaporer l’eau. Le chlorure de sodium précipite alors préférentiellement en premier, qui peut être séparé par filtration. Si l’évaporation de l’eau est poursuivie, le sodium allyl sulfonate va alors précipiter, et pourra être récupéré sous une forme solide après une étape de filtration.
De manière non limitative, l’équipement de filtration peut être un filtre nutsche, un filtre presse, une centrifugeuse verticale ou horizontale, un filtre rotatif sous vide ou sous pression, ou tout simplement filtré dans le réacteur si ce dernier est équipé au niveau de la vidange d’une grille à maille adéquate pour retenir les cristaux de chlorure de sodium et/ou de sodium allyl sulfonate.
De manière optionnelle, la solution aqueuse de sodium allyl sulfonate peut être purifiée. De manière non limitative, la purification peut être réalisée par distillation, évaporation sur un équipement de type film tombant, un évaporateur couche mince ou dans un rebouilleur, par adjonction de vapeur d’eau, à pression atmosphérique ou sous vide.
L’halogénure de (méth)allyl peut être non ségrégué, partiellement ségrégué, ou totalement ségrégué.
Le robot parallèle à câbles 1 comporte en outre des ensembles d’enroulement 40 , chaque ensemble d’enroulement 40 étant lié à au moins un câble 20 associé parmi les câbles 20 pour réaliser un enroulement ou un déroulement du câble 20 associé. En particulier, chaque ensemble d’enroulement 40 est lié ici à seulement une paire 20’ de câbles 20 associés parmi les câbles 20 et configuré pour enrouler et dérouler de façon synchrone la paire 20’ de câbles 20 associés. Grâce au fait que chaque ensemble d’enroulement 40 est lié à une paire 20’ de câbles associés parmi les câbles 20 et configuré pour enrouler de façon synchrone la paire 20’ de câbles associés, il en résulte une configuration dans laquelle chaque câble 20 est doublé pour former une paire 20’ de câbles. Dans une telle configuration, les câbles d’une même paire 20 ’ sont enroulés, ou déroulés selon la séquence de fonctionnement, de façon synchrone par un même ensemble d’enroulement 40 . Une telle configuration confère une stabilité optimisée de la plateforme 10 lors de la casse d’un câble 20 . Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, le nombre de paires 20’ de câbles 20 est égale à 4 .
Chaque câble 20 s’étend entre la plateforme 10 mobile où il est lié au niveau d’un point d’ancrage du câble 20 associé, et la structure fixe 30 où il est relié à l’ensemble d’enroulement 40 associé, dont une portion du câble est enroulée sur le tambour correspondant. Un organe de renvoi formé par une poulie de renvoi solidaire de la structure de suspension 31 associée et permet un renvoi d’angle entre, d’une part, la portion de câble située entre l’ensemble d’enroulement 40 et la liaison 32 et, d’autre part, la liaison 32 et la plateforme 10 mobile.
Sans traitement
Inclusion dans des pains de laboratoires. On prépare comme indiqué ci-après des pâtes de pain labo : peser 50g de farine, 32g d’eau, 1g de sel, 1g de levure. Mettre l’eau en premier dans le batteur type Kitchenaid® 4,3 litres 5K45SSEWH, puis rajouter la farine le sel et la levure. Enclencher le pétrin à vitesse 3 pendant 1 minute puis passer à vitesse 5 pendant 5 minutes. Sortir le pâton, intégrer les grains de blé Isowheat dans la pâte, puis le bouler sur la paillasse pour constituer une boule bien lisse avant de la mettre dans un moule cuisine en papier (caissette cuisine papier blanc WORDIA, diamètre 54mm, hauteur 40mm). Mettre la pâte à lever dans l’étuve à 37°C pendant 40 minutes. Mettre la pâte dans le four à 200°C pendant 15 minutes. Après cuisson, laisser le pain labo refroidir 1h à température ambiante.
Les grains de blé Isowheat incorporés dans des pâtes de pain labo, gonflent à la cuisson et développent une structure croustillante.
Applications : Topping sur pain ou pâtisserie Incorporation dans produits panification ou pâtisserie comme agent marquant ou apportant une croustillance.
Application : Cuisson à l’eau ou vapeur
La cuisson vapeur, au moyen par exemple d’un cuiseur vapeur de cuisine SEB minicompact, fait gonfler les grains Isowheat qui acquièrent une forme similaire à celle d’un grain de blé standard (voir figures 9 et 11). Les grains ainsi cuits ont une texture croquante avec un goût frais et sucré. Ils sont très appréciés des dégustateurs, certains les comparant à du Freekeh utilisé dans la cuisine moyenne-orientale.
Applications : Conserve Plat cuisiné Type Ebly® (avec grains mature)
Application : Poppage
Machine à pop-corn, de cuisine LISTO L3® (puissance de 1200W), la température mesurée dans la machine lors de l’essai est de 240°C, la durée du poppage variant de 35 à 45 secondes.
Les grains Isowheat poppés gonflent et passent d’une forme ridée à une forme de grain de blé standard (Voir annexée). Ils sont croustillants et sucrés. Les grains standards soumis au même process sont plus durs et ont un goût amylacé trop présent. Les avis des dégustateurs sont très positifs. La durée du process permet de moduler la perception toastée voulue en fonction des applications.
Utilisations possibles : Produit nutritionnel/santé Snack : tels quels ou enrobés salés ou sucrés. Topping : pour apporter une croustillance. Céréales petit déjeuner : incorporés dans muesli par exemple Barres céréales
Application : Friture
Les grains Isowheat sont plongés dans une huile à une température de 180°C pendant 15 secondes. On observe le même comportement que lors du poppage, les grains Isowheat gonflent, prennent la forme de grains de blé standards et acquièrent une croustillance alliée à un goût sucré (Voir annexée). Au niveau gustatif, le fait d’être frits leur confère une grande palatabilité. Mêmes applications que pour les grains poppés.
Application : Puffing
Les grains de blé Isowheat et Apache sont envoyés dans une chambre d’expansion à une température de 95 ºC, celle-ci est fermée et mise sous pression, à une valeur donnée, par injection de vapeur d’eau. Après un temps de séjour déterminé, la chambre est ouverte libérant les grains qui sous l’effet de la dépression vont s’expanser (puffer) (Voir schéma annexée). En fonction de la pression et du temps de séjour choisis, les grains seront plus ou moins expansés.
Différents essais sont effectués avec des montées en pression et temps de séjour différents (Voir annexée). A : Grains Apache Natifs, B : Grains Apache puffés à 10 bars et pendant 10 secondes, C : Grains Apache puffés à 21 bars et pendant 25 secondes, D : Grains Isowheat Natifs, E : Grains Isowheat puffés à 10 bars et pendant 10 secondes, F : Grains Isowheat puffés à 21 bars et pendant 25 secondes, G : Grains Isowheat puffés à 12 bars et pendant 12 secondes.
Selon une autre caractéristique, le système d’escamotage de la platine supportant les éléments de commande, comporte un mécanisme de levage de la platine, disposé entre le fond du premier logement et la platine supportant les éléments de commande.
Selon une autre caractéristique, le système de déploiement du siège supplémentaire est agencé pour commander le déploiement du siège supplémentaire à partir de la console centrale uniquement quand le mode de conduite est un mode de conduite autonome établi.
Un avantage de la présente invention est de pouvoir transformer un véhicule conventionnel disposant de cinq places en un véhicule de six places : trois places à l’avant et trois places à l’arrière lorsque les conditions sont remplies pour un trajet en mode de conduite autonome établi.
illustre, selon une vue de dessus schématique, une première configuration d’un agencement du poste de conduite d’un véhicule automobile, selon l'invention ;
illustre, selon une vue en coupe longitudinale, la première configuration de l’agencement du poste de conduite selon l’invention ;
illustre, selon une vue en coupe longitudinale, une deuxième configuration de l’agencement du poste de conduite selon l’invention ;
illustre, selon une vue de dessus schématique, le siège supplémentaire de l’agencement selon l’invention, dans la deuxième configuration ; et
illustre, selon une vue de dessus schématique, la deuxième configuration de l’agencement du poste de conduite selon l'invention.
Les figures 1 à 5 illustrent un agencement d’un poste de conduite d’un véhicule automobile, selon l’invention.
Le véhicule 1 comporte une console centrale 2 qui s’avance vers les passagers avant, entre les deux sièges avant du véhicule 3 et 4. Une telle console 2 est nommée « console centrale » du fait de sa position centrale entre les deux sièges avant 3 et 4.
Elle s’étend depuis la planche de bord 5, vers l’arrière du véhicule 1 (selon X) en s’arrêtant approximativement entre les dossiers des deux sièges avant 3 et 4. La console centrale 2 supporte un levier de commande de boite de vitesses, appelé également levier de changement de vitesses ou encore plus simplement « levier de vitesses » 6. La console centrale 2 supporte également un levier de frein secondaire appelé également « frein à main » 7 qui dans l’exemple décrit est un frein à main manuel.
La console centrale 2 est montée fixe sur le plancher du véhicule, non représenté. Elle sépare le poste de conduite en deux espaces dédiés respectivement au conducteur et au passager avant du véhicule 1. La console centrale 2 peut être solidaire de la planche de bord 5 ou être rapportée sur cette dernière. Elle s’étend selon une direction longitudinale (selon X) perpendiculaire à la planche de bord 5 qui elle s’étend selon une direction (selon Y) transversale du véhicule 1. La console centrale 2 est réalisée à partir d’un coque plastique creuse qui masque un certain nombre d’élément techniques : faisceaux électriques, commande de boite de vitesses, etc.
La cuve 1 comporte, comme représenté sur la , une virole 2, c’est-à-dire une pièce cylindrique creuse, d’axe longitudinal X-X. Dans l’exemple représenté, la virole 2 est réalisée sous forme d’un cylindre droit. La virole de la cuve peut, toutefois, présenter toute autre forme cylindrique dans le cadre de la présente invention.
La virole 2 est fermée par un fond 3 à une extrémité longitudinale dite extrémité avant 4 (selon l’axe longitudinal X-X), et elle est pourvue d’une ouverture 5 à l’autre extrémité longitudinale dite extrémité arrière 6. Les termes « avant » et « arrière » sont définis, dans la description suivante, le long de l’axe longitudinal X-X, avec « avant » dans le sens d’une flèche F représentée sur les figures 1 et 2 et « arrière » dans le sens opposé à celui de la flèche F.
Bien entendu, dans le cadre de la présente invention, l’ouverture 5 pourrait également être prévue à l’extrémité avant et le fond 3 à l’extrémité arrière de la cuve.
De plus, les termes « interne » et « externe » sont définis par rapport à l’axe longitudinal X-X, avec « externe » en s’écartant de l’axe longitudinal X-X, comme illustré par des flèches G sur les figures 1 et 2, et « interne » en s’approchant de l’axe longitudinal X-X, en sens inverse à celui des flèches G.
La cuve 1 est disposée horizontalement, c’est-à-dire qu’elle est disposée de sorte que son axe longitudinal X-X est sensiblement parallèle à l’horizontale illustrée par une double flèche H sur les figures 1 et 2.
La direction verticale est illustrée, quant à elle, par une flèche Z. Le terme « haut » est défini dans le sens de la flèche Z et le terme « bas » est défini en sens inverse à celui de la flèche Z.
La cuve 1 comporte, de plus, une porte 7 de type usuel, prévue à l’extrémité arrière 6 de la cuve 1 et configurée pour pouvoir : - complètement libérer l’ouverture 5 dans une position ouverte P1 telle que représentée sur la ; et - fermer l’ouverture 5 dans une position fermée P2 telle que représentée sur la .
Pour ce faire, la porte 7 est liée, par des charnières 8 usuelles représentées schématiquement, à la cuve 1, et elle comporte, pour son fonctionnement, des moyens usuels non décrits davantage et non représentés.
La virole 2, le fond 3 et la porte 7 de la cuve 1 peuvent être réalisés en différents matériaux métalliques ou composites, et notamment en inox. De plus, dans l’exemple représenté, le fond 3 est bombé (convexe) vers l’avant et la porte 7 est bombée (convexe) vers l’arrière.
Selon l’invention, ladite cuve 1 comporte, de plus, une membrane 9 qui est, à la fois, souple (ou flexible) et étanche aux gaz et aux liquides. Cette membrane 9 (de face interne 9A) définit un espace interne 11 (ou espace de stockage) destiné à recevoir les produits de stockage.
Pour ce faire, ladite membrane 9 est pourvue d’une ouverture 10 (à l’arrière). La membrane 9 est une poche (ou enveloppe) complètement fermée à l’exception de l’ouverture 10, et elle est agencée à l’intérieur de la cuve 1 de sorte que cette ouverture 10 est en regard de l’ouverture 5 de la virole 2, pourvue de la porte 7.
La membrane 9 est fixée par son extrémité dite ouverte 9A (au niveau de l’ouverture 10) sur la face interne 12A de la virole 2 de la cuve 1, tout autour de sa périphérie, c’est-à-dire selon une zone fixation 27 de forme annulaire de manière à créer un espace dit libre 15, fermé, entre la membrane 9 et la cuve 1.
La membrane 9 est fixée, à l’arrière de la virole 2, à une distance D prédéterminée de l’ouverture 5 de la virole 2. La distance D est comprise entre 40 centimètres et 1 mètre, et elle est de préférence de l’ordre de 70 centimètres. Cette distance D est telle qu’elle permet de laisser un espace pour la mise en place d’équipements, comme par exemple un orifice 22 tel que représenté sur les figures 1 à 3.
A titre d’illustration non limitative, la membrane 9 présente, par exemple, une épaisseur entre 2 et 8 millimètres.
Par ailleurs, la cuve 1 comporte également un système 16, précisé ci-dessous, pour générer une mise en pression ou une mise en dépression de l’espace libre 15 entre la cuve 1 et la membrane.
Dans le cadre de la présente invention, la membrane 9 peut être fixée de différentes manières à la face interne 12A de la cuve 1.
La teneur totale en photo-amorceur(s) P1 peut aller de à 0,1 % à 5 % en poids, de préférence de 0,1 % à 2 %, et encore plus préférentiellement de 0,1 % à 1 % en poids par rapport au poids total de la composition bicomposante réticulable selon l’invention.
Composant B Composé dihydropyridine de formules (III) à (VII) Le composant B comprend au moins un composé dihydropyridine ayant l’une des formules (III) à (VII) telles que définies ci-dessus.
Le composé dihydropyridine peut être choisi parmi ceux de formules (III) à (VII) dans lesquelles :
R 11 représente un aryle ou hétéroaryle, lesdits aryle ou hétéroaryle étant éventuellement substitués, et de R 5 à R 10 représente, indépendamment les uns des autres, un hydrogène, un alkyle, un alcényle, un alcynyle, un cycloalkyle, un hétérocycloalkyle, un hétéroaryle, un aryle, un alkylaryle, un arylalkyle, un radical –COOR a , R a représentant un alkyle;
R 5 à R 10 représentant de préférence indépendamment l’un de l’autre, un hydrogène ou un alkyle ou un radical –COOR a avec R a représentant un alkyle.
Selon un mode de réalisation préféré, le composé dihydropyridine a la formule (VI) ou (VII) telles que définies précédemment.
Le composé dihydropyridine peut être choisi parmi les composés suivants :
Selon un mode de réalisation préféré, la dihydropyridine est le composé suivant :
Les dihydropyridines peuvent être commercialement disponibles tels que par exemple le Vanax 808 HP cillercuakusé oar VANDERBILT CHEMICALS, ou peuvent être synthétisées tel que décrit par exemple dans WO 2006/086602.
La teneur totale en composé(s) dihydropyridine(s) ayant l’une des formules (III) à (VII) telles que définies précédemment peut aller de 0,2 % à 5,0 % en poids, de préférence de 0,3 % à 3,0 % en poids, et encore plus préférentiellement de 0,4 % à 1,5 % en poids par rapport au poids total de la composition bicomposante réticulable selon l’invention.
Dans la composition bicomposante réticulable selon l’invention, le ratio molaire composé(s) dihydropyridine de formule (III) à (VII) / sel(s) d’iodonium de formule (I-A) ou (I-B) ou (I-C) peut aller de 0,70 à 9, de préférence de 1 à 6, et encore plus préférentiellement de 1 à 3.
Composition La composition bicomposante réticulable selon l’invention peut comprendre au moins un additif choisi dans le groupe constitué des catalyseurs, des charges, des antioxydants, des stabilisants à la lumière/ absorbeurs d’UV, des désactivateurs de métaux, des antistatiques, des agents antivoile, des agents moussants, des biocides, des plastifiants, des lubrifiants, des émulsifiants, des colorants, des pigments, des agents rhéologiques, des modificateurs d’impact, des promoteurs d’adhésion, des accélérateurs, des azurants optiques, des ignifugeants, des agents anti-suintement, des agents de nucléation, des solvants, et de leurs mélanges.
Ces additifs peuvent être présents dans le composant A et/ou le composant B de la composition selon l’invention.
A titre d’exemple d’accélérateur, on peut par exemple citer la saccharine.
A titre d’exemple d’agent plastifiant utilisable, on peut citer n’importe quel agent plastifiant habituellement utilisé dans le domaine des adhésifs tels que par exemple les résines époxy, les phtalates, les benzoates, les esters de trimethylolpropane, les esters de triméthyloléthane, les esters de triméthylolméthane, les esters de glycérol, les esters de pentaerythritol, les huiles minérales napthéniques, les adipates, les cyclohexyldicarboxylates, les huiles paraffiniques, les huiles naturelles (éventuellement époxydées), les polypropylènes, les polybutylènes, les polyisoprènes hydrogénés, et leurs mélanges.
On peut par exemple utiliser :
Cela correspond par exemple à l’achat par un chimiste d’acrylonitrile 100% biosourcé exclusivement à un seul fournisseur lequel garantit l’origine biosourcé à 100% de l’acrylonitrile livré, et le traitement de manière distincte des autres potentielles sources d’acrylonitrile par ledit chimiste transformant cet acrylonitrile 100% biosourcé pour produire un composé chimique. Si le composé chimique produit est uniquement fabriqué à partir dudit acrylonitrile 100% biosourcé, alors le composé chimique est 100% d’origine biosourcé.
Préférablement, la pression manométrique pour l’étape de mélange (a) est comprise entre 0 MPa et 25 MPa, plus préférablement comprise entre 0,01 MPa et 5 MPa.
Dans le cas de charges hydrocarbonées lourdes qui sont solides ou extrêmement visqueuses à température ambiante, de telles charges peuvent avantageusement être chauffées afin de les ramollir et de créer une charge possédant une viscosité suffisamment basse pour permettre un bon mélange de l’additif organique, et notamment avec la composition de précurseur de catalyseur dans l’étape supplémentaire (b).
En général, la diminution de la viscosité de la charge hydrocarbonée lourde réduira le temps requis pour effectuer un mélange complet et intime de la composition de précurseur de catalyseur dans la première charge conditionnée à l’étape (b).
Cependant, la charge ne devrait pas être chauffée, à une température au-delà de laquelle une décomposition thermique significative de la composition de précurseur de catalyseur se produit, avant le mélange complet avec la composition de précurseur de catalyseur à l’étape (b).
La décomposition thermique prématurée de la composition de précurseur de catalyseur résulte généralement en la formation de particules de catalyseur de la taille du micron ou plus grande plutôt qu’en un catalyseur colloïdal ou moléculaire.
À l’étape (a), le mélange de la charge hydrocarbonée lourde 101 avec l’additif organique 102 peut être réalisé pour la charge hydrocarbonée lourde 101, en partie ou en totalité.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation préférés, l’étape de mélange (a) est mise en œuvre entre l’additif organique 102 et le flux entier de la charge hydrocarbonée lourde 101 envoyé au système d’hydroconversion.
Selon une ou plusieurs variantes, l’étape de mélange (a) est mise en œuvre entre l’additif organique 102 et une partie du flux de la charge hydrocarbonée lourde 101 envoyé à l’hydroconversion.
Ainsi, la préparation de la première charge hydrocarbonée lourde conditionnée 103 peut être mise en œuvre en mélangeant au moins une partie du flux de ladite charge hydrocarbonée lourde 101, par exemple au moins 50 % en poids du flux de ladite charge hydrocarbonée lourde 101, avec l’additif organique 102.
La partie complémentaire du flux de ladite charge hydrocarbonée lourde 101 peut être réincorporée une fois que la composition de précurseur de catalyseur a été ajoutée (étape (b)), c’est-à-dire mélangée avec la deuxième charge hydrocarbonée lourde conditionnée avant son préchauffage à l’étape (c).
Étape (b) : préparation de la deuxième charge hydrocarbonée lourde conditionnée : mélange avec la composition de précurseur de catalyseur
La première charge hydrocarbonée conditionnée 103 est ensuite mélangée avec une composition de précurseur de catalyseur 104 pour former une deuxième charge hydrocarbonée lourde conditionnée 105.
Composition de précurseur de catalyseur La composition de précurseur de catalyseur est choisie parmi tous les précurseurs de catalyseur métallique connus d’un homme de l’art, capables de former un catalyseur dispersé de manière colloïdale ou moléculaire (c’est-à-dire le catalyseur entraîné) en la présence d’hydrogène et/ou de H 2 S et/ou d’une quelconque autre source de soufre, et permettant l’hydroconversion d’une charge hydrocarbonée lourde après injection dans ladite charge hydrocarbonée lourde.
La composition de précurseur de catalyseur est avantageusement une composition de précurseur de catalyseur soluble dans l’huile, contenant au moins un métal de transition.
La composition de précurseur de catalyseur comprend préférablement un composé ou complexe organo-métallique soluble dans l’huile.