INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à cette , le module esclave 36 est en outre configuré pour :
recevoir une information tactile associée à la deuxième matrice M2 de la part de l’écran d’affichage 22, transmettre ladite information tactile au module maitre 34 lorsque le module esclave 36 reçoit un signal de commande local de la part du module maitre 34 ; transmettre ladite information tactile à l’autre système d’affichage 20’ envoyant le signal de commande externe lorsque le module esclave 36 ne reçoit pas de signal de commande local, en particulier au calculateur graphique 24 de l’autre système d’affichage 20’.
recevoir une information tactile associée à la première matrice M1 de la part de l’écran d’affichage 22 et transmettre ladite information tactile au calculateur graphique 24 ; recevoir l’information tactile associée à la deuxième matrice M2 de la part du module esclave 36 et transmettre ladite information tactile au calculateur graphique 24.
La illustre l’architecture de gestion de la ventilation du système d’affichage 20.
Parmi les deux ventilateurs 30, un premier ventilateur V1 est associé à la première matrice M1 et un deuxième ventilateur V2 est associé à la deuxième matrice M2.
Chaque ventilateur 30 est propre à refroidir la matrice associée afin de permettre un fonctionnement optimal de cette dernière et permettre un fonctionnement du système d’affichage 20 à des températures importantes.
En référence à la , le module esclave 36 est en outre configuré pour :
recevoir la donnée de température T2 associée à la deuxième matrice M2 de la part de l’écran d’affichage 22 ; transmettre ladite donnée de température T2 au module maitre 34 ; générer une commande additionnelle de vitesse de rotation C2’ pour le deuxième ventilateur V2 en fonction de ladite donnée de température T2.
recevoir la donnée de température T1 associée à la première matrice M1 de la part de l’écran d’affichage 22 et transmettre ladite donnée de température T1 au calculateur graphique 24. Le calculateur graphique 24 est alors configuré pour générer une commande de vitesse de rotation C1 pour le premier ventilateur V1 en fonction de ladite donnée de température T1 ; recevoir la donnée de température T2 associée à la deuxième matrice M2 de la part de du module esclave 36 ; transmettre ladite donnée de température T2 au calculateur graphique 24. Le calculateur graphique 24 est alors configuré pour générer une commande principale de vitesse de rotation C2 pour le deuxième ventilateur V2 en fonction de ladite donnée de température T2.
Le premier ventilateur V1 est configuré pour recevoir la commande de vitesse de rotation C1 pour le premier ventilateur V1 de la part du calculateur graphique 24. Le premier ventilateur V1 est alors propre à applique ladite commande C1 et adapter sa vitesse de rotation en fonction.
Le deuxième ventilateur V2 est configuré pour :
recevoir la commande principale de vitesse C2 de rotation de la part du calculateur graphique 24 ; recevoir la commande additionnelle C2’ de vitesse de rotation de la part du module esclave 36 lorsque le calculateur graphique 24 ne génère pas de commande principale de vitesse de rotation C2.
Dans certains des véhicules décrits ci-avant, la présence des zones vides de part et d’autre de la partie supérieure de chaque montant arrière peut induire une diminution de la résistance globale de la partie arrière de la structure. Par conséquent, lorsqu’un passager exerce une pression (très) importante sur la sangle de sa ceinture de sécurité verrouillée lors d’un choc ou d’un freinage violent, il peut arriver que cela induise une déformation locale de la partie supérieure du montant arrière associé à cette sangle. Or, cette déformation locale provoque également une déformation du premier longeron supérieur associé et du second longeron supérieur qui s’étend vers l’arrière dans le prolongement de ce premier longeron supérieur et délimite partiellement la sous-partie supérieure de la zone vide (de custode) correspondante. De telles déformations empêchent la ceinture de sécurité concernée d’assurer correctement sa fonction, ce qui peut s’avérer potentiellement dangereux pour le passager concerné, et la structure d’assurer correctement sa fonction de protection.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un véhicule comprenant une structure comportant une partie arrière comprenant deux montants arrière droit et gauche comportant chacun une partie supérieure délimitant une sous-partie avant d’une zone vide devant accueillir un panneau latéral et solidarisée fixement à un premier longeron supérieur s’étendant vers l’avant.
Ce véhicule se caractérise par le fait que sa structure comprend aussi deux pièces de renfort droite et gauche, solidarisées fixement chacune à l’une des parties supérieures et l’un des premiers longerons supérieurs associés et présentant une section croissante du bas vers le haut de manière à renforcer la partie arrière.
Grâce à ce renforcement, on évite la déformation locale de la partie supérieure d’un montant arrière lorsqu’un passager exerce une pression (très) importante sur la sangle de sa ceinture de sécurité verrouillée lors d’un choc ou d’un freinage violent, ce qui permet à cette ceinture de sécurité d’assurer correctement sa fonction.
- la partie arrière de la structure peut comprendre deux seconds longerons supérieurs s’étendant vers l’arrière, solidarisés fixement chacun à une partie supérieure et une pièce de renfort associées, et délimitant partiellement une sous-partie supérieure de la zone vide correspondante ;
- chaque pièce de renfort peut comprendre un premier bord transversal orienté vers l’arrière, s’étendant du bas vers le haut et replié sur une partie au moins d’une extension verticale vers la sous-partie avant de la zone vide afin de permettre un appui du panneau latéral correspondant et une répartition des efforts subis en cas de choc latéral ;
- en présence de la dernière option, chaque premier bord transversal peut s’étendre du bas vers le haut sur toute son extension verticale ;
- chaque pièce de renfort peut comprendre un second bord transversal orienté vers l’avant, s’étendant du bas vers le haut et replié au moins vers l’extérieur sur une partie d’une extension verticale afin de permettre un appui contre une face correspondante de la partie supérieure associée et une répartition des efforts subis en cas de choc latéral ;
- en présence de la dernière option, chaque second bord transversal peut être replié vers l’extérieur puis vers l’avant ;
- chaque pièce de renfort peut avoir une section en forme générale de L, avec un premier côté du L placé sensiblement suivant une direction longitudinale du véhicule et un second côté du L prolongeant ce premier côté et placé sensiblement suivant une direction transversale du véhicule ;
- en présence de la dernière option, le second côté peut comprendre le premier bord transversal ;
- également en présence de la dernière option, le premier côté peut comprendre le second bord transversal ;
- chaque pièce de renfort peut être solidarisée fixement sur une face intérieure d’une partie supérieure d’un montant arrière ;
Contre-forme améliorée pour la fabrication de pièce aéronautique métallique L'invention concerne la fabrication de pièces aéronautiques, notamment d’aubes ou de redresseurs de turbomachine aéronautique, par des méthodes de densification en phase solide. Plus précisément, l’invention se rapporte aux contre-formes utilisées dans la fabrication de ces pièces aéronautiques, à un procédé de fabrication d’une telle contre-forme, et à un procédé de fabrication d’une telle pièce aéronautique.
Les pièces aéronautiques métalliques, notamment les aubes ou les redresseurs de turbines, sont généralement fabriquées avec des alliages à base de nickel, de titane, ou d’aluminure de titane. Afin de limiter le risque de contamination des matériaux constituant les pièces liées à l’utilisation de phases liquides lors des procédés de fabrication par fonderie, des procédés de fabrication par densification en phase solide peuvent être utilisés.
De tels procédés de fabrication par densification en phase solide comprennent par exemple le frittage sous charge, tels que le frittage flash ou SPS (pour « Spark Plasma Sintering » en anglais) ou le pressage isostatique à chaud (dit HIP pour « Hot Isostatic Pressing » en anglais), ou l’injection d’un mélange de poudre métallique et d’un polymère thermoplastique (dit procédé MIM pour « Metal Injection Molding » en anglais).
Le frittage SPS est une méthode de frittage utilisant l’effet Joule pour chauffer la poudre pré-compactée, constitutive de la pièce à fabriquer (dans la présente application, une poudre à base de nickel, de titane, ou d’aluminure de titane) dans un outillage creux en graphite entre deux électrodes, entre lesquelles un courant pulsé est appliqué, sous atmosphère inerte ou sous vide, l’outillage étant soumis à une pression uni axiale, par exemple sous l’action d’une presse hydraulique. Le chauffage par effet Joule de la poudre permet ainsi la densification de la pièce.
Dans le cas du frittage HIP, une préforme de la pièce à fabriquer est disposée dans un containeur évacué au vide avant d’être hermétiquement scellé. Une pression homogène dans toutes les directions est ainsi appliquée sur la pièce, par l’intermédiaire du containeur, en injectant dans l’enceinte du containeur un gaz neutre sous pression (par exemple de l’argon ou de l’azote).
Par ailleurs, lors du mélange par injection de poudre, dit procédé MIM, une poudre constitutive du matériau à fabriquer est mélangée avec un liant polymère. Le mélange obtenu, dit « feedstock », est alors injecté dans un outillage pour former la pièce à fabriquer. Le liant est ensuite éliminé au cours d’un processus de déliantage. Une opération de frittage sur la pièce obtenue peut ensuite être effectuée.
Ces types de procédés permettent de fabriquer des pièces démoulables, telles que certaines aubes de turbines. Néanmoins, ces procédés présentent certains inconvénients. En effet, pour le frittage SPS par exemple, après densification à haute température, le courant est coupé et la pièce refroidit. Durant cette phase de refroidissement, la pièce densifiée est toujours contenue par le moule en graphite lui ayant conféré sa forme, et subit une contraction liée à son coefficient de dilatation thermique (environ 10-12x10 -6 /°C pour les pièces métalliques). Or, compte tenu de son coefficient de dilatation thermique (environ 2-3x10 -6 /°C), l’outillage en graphite ne se déforme que très peu lors du refroidissement, ce qui engendre des dilatations différentielles et des contraintes qui peuvent mener soit à la casse des outillages ou à leur usure prématurée, soit à la casse de la pièce densifiée. C’est notamment le cas pour les géométries des aubes avec léchettes et pieds, ou encore des redresseurs.
Pour remédier à cette limitation, il est connu d’utiliser des moules dits « à tiroirs », ayant différentes pièces agencées les unes avec les autres de manière à permettre la densification de la pièce suivant une forme prédéfinie, mais tout en permettant au moule de se rétracter lors du refroidissement de cette dernière. Les contraintes mécaniques appliquées par la pièce lors de son refroidissement engendrent notamment un mouvement des différentes parties du moule. Bien que cette technique présente des avantages, elle peut entraîner des bavures locales, et nécessite un ajustement très strict des pièces du moule qu’il est difficile de tenir du fait de son utilisation répétée en température et sous charge.
Pour pallier ces inconvénients, il est également connu d’utiliser des contre-formes correspondant au négatif de la pièce à fabriquer, permettant de produire des pièces complexes, ces contre-formes étant elles-mêmes disposées dans l’outillage graphite précité. Un procédé utilisant de telles contre-formes comprend classiquement la fabrication d’une contre-forme par fabrication additive, le frittage partiel de la contre-forme pour lui donner de la rigidité, le remplissage de la contre-forme par une poudre à densifier, le frittage SPS conjoint de la matière constitutive de la contre-forme et de la poudre présente à l’intérieur de celle-ci, et enfin le décochage de la contre-forme pour libérer la pièce frittée.
Ce procédé implique néanmoins différents inconvénients. D’une part, les matériaux utilisés pour les contre-formes sont des céramiques, ou un composite de celles-ci, telles que la zircone stabilisée par de l’oxyde d’yttrium (YSZ), la zircone renforcée par de l’alumine (ATZ), ou l’alumine renforcée par de la zircone (ZTA). Ces matériaux présentent l’inconvénient de na pas être conducteurs électriques, ce qui, notamment dans le contexte du frittage SPS, limite la génération de l’effet Joule dans la poudre à fritter, et peut entraîner des défauts de densification locaux dus à une inhomogénéité du champ thermique induit.
D’autre part, les alliages de titane ou d’aluminure de titane utilisés pour fabriquer les aubes ou les redresseurs sont classiquement frittés par SPS à des températures supérieures à 1350°C. Or, à ces températures, les matériaux céramiques ci-dessus utilisés pour les contre-formes, présentent une densité supérieure à 80%, ce qui rend leur décochage difficile et nécessite une étape spécifique impliquant un décochage chimique ou mécanique, potentiellement néfaste pour la pièce fabriquée ultérieurement et pour l’environnement, la contre-forme ne pouvant être recyclée.
En outre, les matériaux utilisés pour la pièce à fabriquer et la contre-forme présentent des coefficients de dilatation thermique différents, ce qui peut engendrer la déformation de la pièce dans les zones les plus fines telles que les bords de fuite, la rupture des pièces, ou entraîner la recristallisation de certaines zones sous contraintes, induisant des abattements mécaniques.
Le présent exposé concerne une contre-forme pour la fabrication de pièce aéronautique métallique, notamment de pièce de turbine par densification en phase solide, comprenant un matériau composite comprenant d’une part une première phase de formule M n+1 AlC n , où n = 1 à 3 et M étant un métal de transition choisi dans le groupe constitué du titane, et/ou du molybdène, et/ou du niobium et/ou du chrome, le matériau composite comprenant d’autre part une deuxième phase de formule Al 4 C 3 .
Le premier ventilateur V2 est alors propre à applique la commande C2 ou C2’ et adapter sa vitesse de rotation en fonction.
La illustre l’architecture de gestion du mode nuit du système d’affichage 20 en communication avec deux autres systèmes d’affichage 20’, les systèmes étant disposés dans le même poste de commande 12.
Le mode nuit est activé en particulier lorsque le pilote utilise des instruments optiques permettant de voir dans l'obscurité (« Night Vision Google » ou NVG en anglais).
L’architecture permet la commutation sécurisée en mode nuit avec impossibilité de retour en mode jour de façon intempestive.
Les commandes N de fonctionnement en mode nuit sont propagées à travers la liaison série, comme pour la commande de luminosité. Une sécurité S est générée autorisant le fonctionnement en mode jour. Cette sécurité, en cas de dysfonctionnement du calculateur graphique 24, est aussi reçue de la part de l’autre système d’affichage 20’.
Cette architecture permet de conserver une double sécurité et empêche les basculement intempestif d’un mode à l’autre.
La illustre l’architecture d’alimentation du système d’affichage 20 en communication avec deux autres systèmes d’affichage 20’, les systèmes étant disposés dans le même poste de commande 12.
Le dispositif d'alimentation électrique 28 est configuré pour générer un signal d’alimentation local de l’écran d’affichage 22.
Le dispositif d'alimentation électrique 28 est relié au reste du système d’alimentation de l’aéronef 14 et reçoit une alimentation électrique de tension 28V en continu.
Le dispositif d’interface 26 est en outre configuré pour :
recevoir et transmettre le signal d’alimentation local aux entrées E1, E2 de l’écran d’affichage 22; recevoir un signal d’alimentation externe de l’autre système d’affichage 20’ ; transmettre l’au moins signal d’alimentation externe à l’au moins une des entrées E1, E2 de l’écran d’affichage 22 lorsque le dispositif d’interface 26 ne reçoit pas de signal d’alimentation local.
Avantageusement, pour des raisons de niveau de sécurité, la présente architecture fonctionne avec deux tensions dont une dédiée à la surveillance.
Ainsi, l’écran principal 22 est propre à recevoir deux alimentations. La sélection du réseau actif se fera par la tension la plus élevée avec un jeu de diodes 40. Afin d’éviter toute propagation de panne d’un système à l’autre, les tensions reçues par ce demi-écran sont isolées, filtrées et protégées par un dispositif de sécurité 42.
Le module esclave 36 est configuré pour surveiller son alimentation et couper l’alimentation issue du dispositif d'alimentation électrique 28 restante, ceci afin qu’après avoir perdu le calculateur graphique 28 et la première matrice M1, et en cas d’une deuxième panne affectant cette fois–ci la deuxième matrice M2, que le module esclave 36 puisse éteindre l’alimentation issue du dispositif d'alimentation électrique 28, et par exemple engendrant de la fumée, sans perdre l’alimentation issue de l’autre système d’affichage 20’.
Des chambres de référence 6 distinctes sont pourvues d'au moins deux concentrations d'endotoxines différentes, et de préférence d'au moins trois concentrations d'endotoxines différentes. Les réactifs de référence peuvent comprendre un tampon, un facteur C recombinant et un substrat fluorigène. Les réactifs dans les chambres de référence 6 comprennent par exemple un agent de détection dans un état non actif en l'absence d'activation, qui peut comprendre les endotoxines, un agent d'activation de l'agent de détection comprenant une enzyme et un substrat fluorigène, et un réactif de contrôle adapté pour contrôler la fonctionnalité du réactif de détection.
Dans l'exemple illustré, un canal d'alimentation 7 est configuré pour alimenter les chambres de référence 6 en fluide de référence. Le canal d'alimentation 7 s'étend selon une direction, ici la direction verticale, le long de laquelle sont distribuées les chambres d'alimentation. Dans cet exemple, les chambres de référence 6 sont disposées par paires, une chambre de référence 6 de chaque côté du canal 7, formant ainsi deux colonnes de chambres de référence 6. Les chambres de référence 6 d'une paire sont pourvues d'une même concentration d'endotoxines. Dans l'exemple, en partant du bas vers le bas de la , la première paire est constituée de deux chambres témoins 6a désignées comme "blank", dépourvues d'endotoxine, la deuxième paire et la troisième paire sont constituées chacune de deux chambres de référence 6b, chaque chambres de référence 6b de la deuxième paire et la troisième paire étant pourvues d'une première concentration d'endotoxines de 0,05 EU/mL, EU désignant l'unité endotoxine correspondant à une unité internationale correspondant à 100 pg d'endotoxines, la quatrième paire et la cinquième paire sont constituées chacune de deux chambres de référence 6c, chaque chambres de référence 6c de la quatrième paire et la cinquième paire étant pourvues d'une deuxième concentration d'endotoxines de 0,5 EU/mL, la sixième paire est constituée de deux chambres de référence 6d pourvues d'une troisième concentration d'endotoxines de 5 EU/mL, la septième paire est constituée de deux chambres témoins 6f désignées comme "blank", et dépourvues d'endotoxine.
Les chambres d'analyse 2 et les chambres de référence 6 présentent une même configuration. Typiquement, ces chambres 2, 6 présentent au moins une paroi transparente pour les longueurs d'onde susceptibles d'être émises lors des réactions, cette paroi étant visible par l'imageur. Les chambres d'analyse 6 sont pourvues de réactifs d'analyse aptes à causer une réaction de luminescence en présence d'endotoxines dans l'échantillon biologique avec lequel lesdits réactifs sont mis en contact. Les réactifs d'analyse peuvent être identiques aux réactifs de référence. Les réactifs comprennent, par exemple un agent de détection dans un état non actif en l'absence d'activation dépourvu d'endotoxines pour les chambres d'analyse 2 et éventuellement certaines chambres de référence 6 (par exemple les chambres témoins), un agent d'activation de l'agent de détection comprenant une enzyme et un substrat fluorigène, et un réactif de contrôle adapté pour contrôler la fonctionnalité du réactif de détection.
En référence à la , lors d'une première étape de mise en place S01, l'échantillon biologique est mis en place dans les chambres d'analyse 2, typiquement en alimentant les chambres d'analyse 2 par les canaux d'alimentation 4a, 4b, 4c. Le liquide de référence est également mis en place dans les chambres de référence 6 au moyen du canal d'alimentation 7. Le support d'analyse 1 est ensuite introduit dans l'instrument d'analyse 10, dans un champ de vue 11 de l'imageur 12 du fluorimètre. Typiquement, l'instrument d'analyse 10 assure le maintien de certaines conditions prédéterminées telles que le maintien de l'échantillon biologique à une température donnée (par exemple 37°C).
Ensuite, plusieurs instants de mesure d'une durée de mesure sont mis en œuvre lors des étapes qui vont être décrites plus bas. Il est évident que l'instrument de mesure comporte des moyens de traitement de données tel qu'un processeur, une mémoire, et une interface d'entrée sortie qui ne seront pas décrites en détail. La durée de mesure s'entend typiquement du temps s'écoulant entre la mise en place du support d'analyse 10 contenant l'échantillon biologique dans le champ de vue 11 et la dernière mesure par acquisition d'image, avant l'interruption de la mesure et la fourniture des résultats. La durée de mesure s'étend sur plusieurs minutes, et généralement sur plusieurs dizaines de minutes, par exemple plus de 20 ou 40 minutes. Les instants de mesure sont répartis dans la durée de mesure, typiquement avec une périodicité de quelques minutes, par exemple toutes les minutes ou toutes les deux minutes. Une durée de mesure comprend de préférence au moins 5 instants de mesure, et de préférence comprend au moins 10 instants de mesure. Il est à noter que la durée de mesure peut comprendre des acquisitions d'images et des mesures qui ne font pas partie des instants de mesure au sens de l'invention, dès lors que des étapes qui vont être décrites ne sont pas mises en œuvre. En particulier, une acquisition d'image initiale peut être effectuée au début de la durée de mesure visant à déterminer une image de référence destinée au traitement des autres images.
Lors de chaque instant de mesure, une image est acquise (étape S02) par l'imageur 12. L'image est ici une image bidimensionnelle formée de pixels spatialement organisés par des coordonnées auxquels sont associés des valeurs d'intensité lumineuse. Comme le support d'analyse 1 est dans le champ de vue 11 de l'imageur 12, il s'agit d'une image du support d'analyse. De préférence, le support d'analyse 1 remplit l'ensemble de l'image acquise. Par ailleurs, l'image acquise peut représenter tout le support d'analyse 1, ou du moins l'ensemble des chambres 2, 6 du support d'analyse 1, ou bien peut représenter seulement certaines des chambres 2, 6, auquel cas il est possible d'acquérir plusieurs images en déplaçant le champ de vue 11 entre deux acquisitions relativement au support d'analyse 1 afin d'imager toutes les chambres 2, 6 qui doivent l'être, dans un intervalle de temps s'interprétant comme un instant de mesure. Dans la mesure où acquérir une ou plusieurs images ne change pas fondamentalement le procédé, il sera par la suite fait référence uniquement à l'acquisition d'une image par soucis de simplicité non restrictive.
Des valeurs d'intensité lumineuse de chambres de référence 6 et/ou de chambres d'analyse 2 sont ensuite déterminées à partir de l'image acquise (étape S03). Afin d'améliorer les résultats de cette détermination des valeurs d'intensité lumineuse, il est possible de mettre en œuvre une ou plusieurs étapes de pré-traitement de l'image acquise.