INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Quel que soit le type des signaux recueillis (EEG, ECoG, MEG), l’interface BCI doit effectuer un traitement de signal afin d’estimer la trajectoire du mouvement désiré par le sujet et en déduire les signaux de commande de l’ordinateur ou de la machine. Par exemple, lorsqu’il s’agit de commander un exosquelette, l’interface BCI estime la trajectoire du mouvement désiré à partir des signaux électro-physiologiques mesurés et en déduit les signaux de contrôle permettant à l’exosquelette de reproduire la trajectoire en question. De manière similaire, lorsqu’il s’agit de commander un ordinateur, l’interface BCI estime par exemple la trajectoire souhaitée d’un pointeur ou d’un curseur à partir des signaux électro-physiologiques et en déduit les signaux de commande du curseur/pointeur.
L’estimation de trajectoire, encore dénommée décodage neuronal dans la littérature, nécessite généralement une phase d’apprentissage ou de calibration préalable. Lors de cette phase, le sujet imagine, observe ou réalise un mouvement selon une trajectoire déterminée pendant un intervalle de calibration donné. Les signaux électro-physiologiques mesurés pendant cet intervalle sont exploités en relation avec la trajectoire déterminée pour construire un modèle prédictif, et plus précisément pour calculer les paramètres de ce modèle. En pratique, la phase de calibration prend en compte un grand nombre de mouvements successifs, les paramètres du modèle prédictif étant corrigés en fonction des erreurs de prédiction.
L’interface BCI utilise ensuite le modèle prédictif ainsi obtenu pour estimer la trajectoire souhaitée à partir des signaux électro-physiologiques mesurés.
De nombreuses méthodes de construction de modèle prédictif pour interface neuronale directe ont été proposées dans l’état de la technique. La méthode de régression des moindres carrés partiels ou PLS ( Partial Least Squares regression ) fait partie des plus prometteuses en raison de sa capacité à réduire la dimension des vecteurs d’observation. On rappelle que la méthode PLS est une méthode permettant de déterminer un modèle de prédiction linéaire entre des variables d’entrée (ou variables prédictives) et des variables de sortie en faisant appel à des variables latentes (c’est-à-dire inobservables) explicatives des variables de sortie et des variables d’entrée, et liées par une régression linéaire.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape (c) est mise en œuvre sous une pression absolue comprise entre 2 MPa et 38 MPa, à une température comprise entre 300°C et 550°C, à une vitesse volumique horaire VVH par rapport au volume de chaque réacteur hybride comprise entre 0,05 h -1 et 10 h -1 et sous une quantité d’hydrogène mélangé avec la charge entrant dans le réacteur à lit hybride comprise entre 50 et 5 000 Nm 3 /m 3 de charge.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la concentration en molybdène dans la charge hydrocarbonée lourde conditionnée est préférablement dans une plage de 5 ppm à 500 ppm en poids de la charge hydrocarbonée lourde.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur supporté poreux d’hydroconversion contient au moins un métal du groupe VIII non noble choisi parmi le nickel et le cobalt, préférablement le nickel, et au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène, préférablement le molybdène, et comporte un support amorphe, préférablement un support d’alumine.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend une étape (d) de traitement ultérieur de la matière valorisée, ladite étape (d) comprenant : - une deuxième étape d’hydroconversion dans un deuxième réacteur à lit hybride bouillonnant-entraîné d’au moins une partie de, ou de toute, la matière valorisée résultant de l’étape d’hydroconversion (c) ou optionnellement d’une fraction lourde liquide qui bout de manière prédominante à une température supérieure ou égale à 350°C résultant d’une étape de séparation optionnelle séparant une partie de, ou toute, la matière valorisée résultant de l’étape d’hydroconversion (c), ledit deuxième réacteur à lit hybride bouillonnant-entraîné comprenant un deuxième catalyseur supporté poreux et opérant en présence d’hydrogène et dans des conditions d’hydroconversion pour produire un effluent liquide hydroconverti doté d’une fraction de résidus lourds réduite, d’un résidu de carbone Conradson réduit et éventuellement d’une quantité réduite de soufre, et/ou d’azote, et/ou de métaux, - une étape de fractionnement d’une partie de, ou de tout, l’effluent liquide hydroconverti dans une section (F) de fractionnement pour produire au moins une fraction lourde qui bout de manière prédominante à une température supérieure ou égale à 350°C, ladite fraction lourde contenant une fraction résiduelle qui bout à une température supérieure ou égale à 540°C ; - une étape optionnelle de désasphaltage d’une partie de, ou toute, ladite fraction lourde résultante avec au moins un solvant hydrocarboné pour produire une huile désasphaltée DAO et un asphalte résiduel ; et ladite étape d’hydroconversion (c) et ladite deuxième étape d’hydroconversion sont mises en œuvre sous une pression absolue comprise entre 2 MPa et 38 MPa, à une température comprise entre 300°C et 550°C, à une vitesse volumique horaire VVH par rapport au volume de chaque réacteur à lit hybride bouillonnant-entraîné comprise entre 0,05 h -1 et 10 h -1 et sous une quantité d’hydrogène mélangé avec la charge entrant dans chaque réacteur à lit hybride bouillonnant-entraîné comprise entre 50 et 5 000 Nm 3 /m 3 de charge.
La est un schéma fonctionnel illustrant un procédé d’hydroconversion en lit hybride selon un mode de réalisation de l’invention, dans lequel la formulation de précurseur de catalyseur est obtenue par pré-mélange de l’additif organique avec la composition de précurseur de catalyseur.
La est un schéma fonctionnel illustrant un exemple d’une hydroconversion en lit hybride telle qu’illustrée dans la , dans laquelle la formulation de précurseur de catalyseur est obtenue en mélangeant la composition de précurseur de catalyseur avec un diluant contenant un additif organique.
La est un schéma fonctionnel illustrant un autre exemple d’une hydroconversion en lit hybride telle qu’illustrée dans la , dans laquelle la formulation de précurseur de catalyseur est obtenue en mélangeant une composition de précurseur de catalyseur contenant un additif avec un diluant d’huile hydrocarboné.
La est un schéma fonctionnel illustrant un autre exemple d’une hydroconversion en lit hybride telle qu’illustrée dans la , dans laquelle la formulation de précurseur de catalyseur est obtenue en mélangeant une composition de précurseur de catalyseur diluée avec un additif organique.
La est un schéma fonctionnel illustrant un exemple d’un procédé et d’un système d’hydroconversion en lit hybride selon l’invention.
La est un graphique montrant la tendance à l’encrassement d’exemples de charges hydrocarbonées conditionnées telles que préparées dans le procédé d’hydroconversion en lit hybride selon l’invention et selon l’art antérieur.
De tels procédés et systèmes pour l’hydroconversion de charges hydrocarbonées lourdes emploient un système de catalyseur double qui comporte un catalyseur moléculaire ou colloïdal dispersé dans la charge hydrocarbonée lourde et un catalyseur supporté poreux. Ils emploient également un additif organique ajouté dans une formulation de précurseur de catalyseur qui est mélangée avec la charge hydrocarbonée lourde, avant d’utiliser le système de catalyseur double dans un ou plusieurs réacteurs à lit bouillonnant, chacun desquels comprenant une phase solide comprenant un lit expansé d’un catalyseur supporté poreux, une phase hydrocarbonée liquide comprenant la charge hydrocarbonée lourde, le catalyseur colloïdal ou moléculaire dispersé dans celle-ci et l’additif organique, et une phase gazeuse comprenant de l’hydrogène gazeux.
Les procédés et systèmes d’hydroconversion en lit hybride de l’invention réduisent l’encrassement des installations, et notamment l’encrassement dans des installations en amont du ou des réacteur(s) d’hydroconversion hybride, en particulier dans des installations de préchauffage de la charge avant sa conversion dans le(s) réacteur(s) d’hydroconversion hybride(s), et peuvent traiter efficacement les asphaltènes, réduire ou éliminer la formation de précurseurs de coke et de sédiments, augmenter le taux de conversion notamment en permettant de réaliser l’hydroconversion à haute température, et éliminer des zones exemptes de catalyseur qui existeraient sinon dans un ou des réacteur(s) d’hydroconversion à lit bouillonnant conventionnel(s) et des installations de traitement en aval. Les procédés et systèmes d’hydroconversion en lit hybride de l’invention permettent également l’utilisation plus efficace du catalyseur supporté poreux, et du système de catalyseur double combiné.
La portion radiale 25 comprend également une surface d’appui aval 25a qui est définie dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X. La première surface d’appui 29a de la première paroi radiale 22b est destinée à être en appui contre la surface d’appui aval 25a. Celles-ci créent une liaison appui-plan. Dans le présent exemple, la première bride radiale 22b comprend un bord annulaire qui présente une surface annulaire 22c affleurante avec une surface radialement externe 25c de la portion radiale 25 de sorte à ne pas perturber l’écoulement de l’air de refroidissement en sortie du dispositif de refroidissement 14.
Sur la est représenté le couvercle 31. Ce dernier est destiné à être monté sur le support de palier 21. Le couvercle 31 est installé dans la cavité annulaire 16 et l’air de refroidissement en sortie des injecteurs circule autour de celui-ci et vers l’alésage 7. Le couvercle 31 comprend une forme de révolution autour d’un axe B. L’axe B est coaxial avec l’axe longitudinal X en situation d’installation. Le couvercle 31 comprend une deuxième bride radiale 33 qui est destinée à être fixée sur la première bride radiale 22b du support de palier 21. La fixation de la première bride radiale 22b sur la deuxième bride radiale 33 est réalisée au moyen des premiers organes de fixation 27 (représentés sur la ). Le couvercle 31 comprend également une paroi annulaire 32 qui s’étend suivant l’axe B et au moins en partie à travers l’alésage interne du disque de turbine. La deuxième bride radiale 33 s’étend radialement vers l’extérieur depuis une surface radialement externe 34 de la paroi annulaire 32. La paroi annulaire 32 présente un diamètre interne qui est supérieur au diamètre externe de la deuxième virole 23 (en particulier la deuxième paroi annulaire 22a) du support de palier 21. Ces premiers organes de fixation 27 sont répartis régulièrement autour de l’axe longitudinal X. A cet effet, la deuxième bride radiale 33 comprend une pluralité de deuxièmes trous 35 qui traversent chacun la paroi de la bride radiale 33 de part et d’autre suivant un axe parallèle à l’axe longitudinal X. Les deuxièmes trous 35 sont destinés à coopérer avec les premiers trous 24 de la première bride radiale 22b. En situation d’installation les premier et deuxième trous 24, 35 sont coaxiaux.
La deuxième bride radiale 33 comprend une surface d’appui amont 33a (cf. ) qui est définie dans un plan radial perpendiculaire à l’axe B du couvercle 31. La surface d’appui amont 33a est destinée à venir en appui contre la deuxième surface d’appui 29b de la première bride 22b de sorte à créer une liaison appui-plan. La deuxième bride radiale 33 comprend également un bord annulaire qui présente une surface annulaire 33c sensiblement affleurante avec la surface 22c de la première bride.
Tel que représenté sur la , le couvercle 31 comprend une portée annulaire 36 s’étendant radialement vers l’extérieur et en aval de la deuxième bride radiale 33. En particulier, le couvercle 31 comprend une pluralité de saillies 37 qui s’étendent radialement vers l’extérieur depuis la surface radialement externe 34 de la paroi annulaire 32 et qui sont régulièrement réparties autour de l’axe du couvercle 31. Les saillies 37 s’étendent également depuis une surface aval 33b de la deuxième bride radiale 33 suivant l’axe longitudinal X. La surface aval 33b est opposée axialement à la surface d’appui amont 33a. La portée annulaire 36 est formée par les saillies 37. Les saillies 37 sont définies par des évidements 38 dans lesquels débouchent les seconds trous 35 de fixation de la deuxième bride radiale 33. En d’autres termes, les saillies 37 sont disposées en alternance avec les seconds trous 35 autour de l’axe longitudinal. Les évidements 38 présentent une orientation sensiblement parallèle à l’axe longitudinal et présentent chacun une section semi-cylindrique.
Les saillies 37 sont délimitées circonférentiellement par des pans latéraux 37a, 37b (qui sont aussi les parois des évidements). Celles-ci sont également délimitées chacune en aval par une surface aval d’appui 39. Cette dernière forme une surface d’appui aval annulaire de la portée annulaire 36. La surface aval d’appui 39 est définie dans un plan qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal X.
Lorsqu’une flamme est générée dans une cavité exposée à l’écoulement d’un mélange d’un premier fluide (air) et d’un deuxième fluide combustible (huile), celle-ci peut être stabilisée si la vitesse de la flamme est suffisante pour dépasser la vitesse d’écoulement de l’air de refroidissement dans la cavité. La vitesse de la flamme dépend de la température de l’air de refroidissement, de la pression et de la concentration d’huile.
Le système 30 est configuré de manière que le rapport de la vitesse de flamme sur la vitesse d’écoulement de l’air de refroidissement soit inférieur à 1. En particulier, le système 30 comprend des moyens de maintien configurés de manière à maintenir une vitesse de l’air de refroidissement en sortie des moyens d’injection et à guider l’air de refroidissement à travers l’alésage du disque de turbine du premier étage de turbine. En maintenant la vitesse de sortie de l’air de refroidissement des moyens d’injections et en évitant les recirculations, il est possible de contrôler et d’éviter la stabilisation de la flamme générée dans la cavité.
Le système anti-incendie 30 comprend un organe d’adaptation de la vitesse de l’air de refroidissement en sortie des moyens d’injection du dispositif de refroidissement 14. En particulier, l’organe d’adaptation est configuré de manière à conserver la vitesse en sortie des injecteurs 17. Dans le présent exemple, cet organe est un diffuseur 52 qui permet également de guider l’air de refroidissement vers l’alésage 7 du disque 5 de la turbine libre. L’organe d’adaptation fait partie des moyens de maintien de la vitesse.
Sur la , le diffuseur 52 est annulaire et comprend une forme de révolution autour d’un axe D. L’axe D est coaxial à l’axe de la turbomachine 1 en situation d’installation. Le diffuseur 52 comprend une paroi annulaire 53 qui s’étend suivant l’axe D. La paroi annulaire 53 est délimitée en amont par un bord amont 54 et en aval par un bord aval 55. Le bord amont 54 et le bord aval 55 sont opposés suivant l’axe D. Le bord amont 54 présente une surface 54a qui est définie dans un plan qui est perpendiculaire à l’axe D. La surface 54a est destinée à être en appui contre une surface d’appui 90 (cf. ) du boîtier de palier arrière 15. En particulier, la surface d’appui 90 annulaire est définie dans un plan qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal X. La surface d’appui 90 est formée par un épaulement qui forme également la portion radiale 25. Par ailleurs, la surface d’appui 90 est située en amont de la surface d’appui aval 25a. Les injecteurs 17 du dispositif de refroidissement 14 débouchent dans la surface d’appui 90.
La paroi annulaire 53 du diffuseur 52 présente un diamètre interne qui est supérieur au diamètre externe du bord annulaire (délimitée par la surface annulaire 22c) de la première bride radiale 22b. De même, le diamètre de la paroi annulaire 53 est supérieur au diamètre de la portion radiale 25 (délimitée par la surface 25c).
Le diffuseur 52 installé dans la cavité annulaire scinde celle-ci en une première cavité 16a et en une deuxième cavité 16b. La deuxième cavité 16b est située radialement à l’extérieur du diffuseur 52 et est considérée comme une cavité morte puisqu’aucun air de refroidissement n’est destiné à y circuler. La première cavité 16a est située radialement à l’intérieur du diffuseur 52. L’air de refroidissement est majoritairement guidé vers la première cavité 16a qui forme une veine d’air de refroidissement V.
En effet, le diffuseur 52 s’étend, suivant l’axe longitudinal, entre les moyens d’injection (injecteurs 17) et de l’extrémité radialement interne 12a du premier flasque 12 (et/ou une extrémité distale du rebord annulaire 9 du disque). La paroi annulaire 53 présente une longueur L1 qui est supérieure à la longueur de la portion radiale 25 (et en particulier de la surface 25c de la portion radiale 25). En situation d’installation, le bord amont 54 est en appui contre la surface d’appui 90 et au moins une portion de la surface radialement interne de la paroi annulaire 53 est en contact avec la surface radialement externe 25c du boîtier 15.
Comme cela est illustré également sur les figures 2 et 6, le bord aval 55 du diffuseur se trouve à proximité de l’extrémité radialement interne 12a du premier flasque 12. La longueur L1 est sensiblement égale à la distance entre la sortie des moyens d’injection (injecteurs 17) et l’extrémité radialement interne 12a du premier flasque 12.
Un débit d’air de refroidissement circule dans le dispositif d’étanchéité 11 et un débit d’air de refroidissement circule dans la veine d’écoulement V. Un jeu J subsiste entre le bord aval 55 et cette extrémité radialement interne 12a. Toutefois, l’air de refroidissement ne circule pas à travers ce jeu J. Le jeu J permet de prendre en compte les dilatations thermiques des pièces et notamment du diffuseur et du flasque. De manière avantageuse, le jeu est inférieur ou égal à 1 mm.
Lorsque les préformes sont formées par fixation des premières fibres sur un support avant l’installation des autres fibres formant le treillis, le support est préférentiellement retiré de la préforme avec de réaliser l’usinage. Quand plusieurs préformes sont réalisées sur un même support, le support est préférentiellement désolidarisé du système usinable avant singularisation des multiples préformes usinable par découpe du système usinable.
Il est avantageux que les première fibres 7 utilisées dans la portion centrale 22 soient plus minces que les première fibres 7 utilisées dans la portion intermédiaire 23, elles-mêmes plus minces que les première fibres 7 utilisées dans la portion périphérique 24.
Procédé de fabrication d’un appareil orthodontique La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un appareil orthodontique, ledit appareil orthodontique étant configuré pour être assemblé à une rangée de dents d’un patient de sorte à faire passer ladite rangée de dents d’une première position initiale à une deuxième position recherchée, le procédé comprenant les étapes suivantes : réalisation d’une première image numérisée de la rangée de dents dans la première position initiale ; puis réalisation, à partir de la première image numérisée, d’une deuxième image numérisée de la rangée de dents dans la deuxième position recherchée ; puis réalisation, à partir des première et deuxième images numérisées, d’une troisième image numérisée de l’appareil orthodontique, ledit appareil orthodontique comprenant un arc orthodontique et au moins un élément de fixation à une dent de la rangée.
L’invention s’applique particulièrement aux appareils orthodontiques de type lingual, disposés sur la face postérieure non visible des dents. L’invention s’applique également aux appareils orthodontiques de type vestibulaire, disposés sur la face antérieure visible des dents.
Par « appareil orthodontique », on entend préférentiellement un appareil dit actif, apte à exercer sur les dents d’un patient un effort tendant à déplacer lesdites dents de la position initiale, considérée comme insatisfaisante, vers une position souhaitée, correspondant notamment à un alignement des dents.
Il est connu de réaliser au moins partiellement des appareils orthodontiques dans des matériaux à mémoire de forme, de manière à déplacer les dents vers la position souhaitée. Par exemple, la demande FR 20 13000 au nom de la Demanderesse, non encore publiée, décrit la réalisation d’un tel appareil orthodontique à partir d’une image conçue numériquement.
Dans la demande évoquée ci-dessus, l’appareil orthodontique est réalisé par impression 3D, qui nécessite un équipement approprié.
L’invention a notamment pour but de permettre la réalisation d’un appareil orthodontique à partir d’un équipement plus accessible.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication du type précité, dans lequel : l’appareil orthodontique est configuré pour être assemblé à la rangée de dents dans la première position, de sorte que l’arc orthodontique adopte une forme sensiblement plane lorsque ladite rangée de dents est passée dans la deuxième position ; et le procédé comporte ensuite les étapes suivantes : réalisation, à partir de la troisième image numérisée, d’une quatrième image numérisée de l’arc orthodontique dans ladite forme sensiblement plane ; puis fabrication de l’arc orthodontique à partir de la quatrième image, ladite fabrication comprenant une étape de découpe d’une plaque d’un matériau solide à mémoire de forme.
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé de fabrication comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- le matériau solide à mémoire de forme est le nitinol ;
- l’étape de découpe est réalisée alors que la plaque de nitinol est au moins partiellement immergée dans de l’eau à une température apte à maintenir ladite plaque de nitinol en phase austénitique ;
- la découpe de la plaque de matériau solide à mémoire de forme est réalisée par un moyen choisi parmi un faisceau laser seul, un faisceau laser entouré d’un jet d’eau et un jet d’eau sous pression additionné de particules abrasives ;
- le procédé de fabrication comprend ensuite une étape d’assemblage de l’arc orthodontique avec au moins un élément de fixation à une dent du patient, de sorte à former l’appareil orthodontique.
L’invention se rapporte en outre à un appareil de découpe pour la mise en œuvre d’une découpe d’une plaque d’un matériau solide à mémoire de forme, ledit appareil comprenant : une buse de découpe, s’étendant selon un axe principal ; et un dispositif de maintien de la plaque, ledit dispositif de maintien comprenant : un premier élément solidaire de la buse de découpe ; et un deuxième élément comprenant : une surface frontale, apte à entrer en contact avec la plaque ; et un orifice central traversant, débouchant sur ladite surface frontale ; le deuxième élément étant mobile par rapport au premier élément par translation selon l’axe principal, la buse de découpe étant apte à coulisser dans l’orifice central.
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, l’appareil de découpe comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
La est un diagramme fonctionnel illustrant de manière schématique le principe du procédé 100 d’hydroconversion en lit hybride selon l’invention. Il diffère en particulier d’un procédé en lit hybride conventionnel, tel que décrit par exemple dans le document US2005/0241991, en ce que la formulation de précurseur de catalyseur comprend un additif organique lorsqu’elle est mélangée avec la charge hydrocarbonée, ladite formulation de précurseur de catalyseur comprenant également une composition de précurseur de catalyseur comprenant du molybdène et possédant un rapport molaire spécifique de l’additif organique sur le molybdène.