Procédé d’usinage d’un échantillon (1) en alliage métallique amorphe, comprenant au moins une étape d’électroérosion de l’échantillon (1) avec une électrode (2) produisant des décharges électriques le long d’une trajectoire de référence (TRef) pour enlever de la matière de l’échantillon (1), de manière débouchante ou non, le long de la trajectoire de référence (TRef) de façon à obtenir un échantillon (1) usiné et maintenu à l’état amorphe, dans lequel : l’alliage métallique amorphe possède : - un diamètre critique (Dc) inférieur à 8 millimètres, de préférence inférieur à 6 millimètres, et encore plus préférentiellement inférieur à 4mm, et/ou - une différence (ΔTx) entre la température de cristallisation (Tx) et la température de transition vitreuse (Tg) inférieure à 80°C, de préférence inférieure à 70°C, et encore plus préférentiellement inférieure à 60°C, et/ou - un quotient (ΔTx/(TI-Tg)) de la différence (ΔTx) entre la température de cristallisation (Tx) et la température de transition vitreuse (Tg) et de la différence entre la température de liquidus (TI) et la température de transition vitreuse (Tg) inférieur à 0,16, de préférence inférieur à 0,14 et encore plus préférentiellement inférieur à 0,12. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l’électroérosion est une électroérosion par enfonçage, par balayage, à fil ou un perçage rapide avec une électrode pleine ou évidée. Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que l’usinage est une découpe, un perçage, une gravure et/ou un surfaçage. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : - l’usinage est une découpe, plus particulièrement une électroérosion par fil (2a), et - l’énergie de décharge est inférieure à 5000µJ/mm d’épaisseur de l’échantillon (1), préférentiellement inférieure à 3000µJ/mm d’épaisseur d’échantillon (1), préférentiellement inférieure à 1500µJ/mm d’épaisseur d’échantillon (1) et encore plus préférentiellement inférieure à 800µJ/mm d’épaisseur d’échantillon (1). Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le diamètre du fil (2a) est inférieur à 200µm, préférablement inférieur à 100µm et encore plus préférablement inférieur à 75µm. Procédé selon la revendication 4 ou 5 caractérisé en ce que la découpe est réalisée en plusieurs étapes d’électroérosion : - au moins une étape d’électroérosion, dite « d’ébauche », de l’échantillon (1) avec un fil (2a) le long d’une trajectoire de référence (TRef+n) pour enlever de la matière de l’échantillon (1) le long d’une trajectoire de référence (TRef+n), mise en œuvre pour réaliser une ébauche (5 ; 51) selon une trajectoire (TRef+n), n étant le nombre total d’étapes d’électroérosion, dites « d’ébauche ; - une étape d’électroérosion, dite « de finition », de l’échantillon (1) avec un fil (2a) le long d’une trajectoire de référence (TRef) pour enlever de la matière de l’échantillon (1) le long de la trajectoire de référence (TRef), - la ou les trajectoires de référence (TRef+n) étant translatée d’une distance donnée (gn) de la trajectoire de référence (TRef ; TRef+(n-1)) qui lui est directement adjacente et qui est la plus proche de la pièce finale (4), dans la direction opposée à celle de la pièce finale (4) découpée; et - les distances données (gn) entre deux trajectoires de référence directement adjacentes (TRef ; TRef+(n-1) ;TRef+n), identiques ou différentes, sont telles que les décharges électriques le long du fil (2a), enlevant de la matière de l’échantillon (1) à usiner sur la trajectoire de référence (TRef+(n-1) ou TRef+n), enlèvent également, au moins partiellement, de la matière de l’échantillon (1) à usiner sur la ou les trajectoires de référence (TRef ; TRef+(n-1))) qui lui est ou lui sont directement adjacentes. Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que l’étape d’électroérosion de finition est réalisée avec une énergie de décharge le long du fil (2a) inférieure à 800µJ/mm d’épaisseur d’échantillon (1), préférablement inférieure à 400µJ/mm d’épaisseur d’échantillon (1) et encore plus préférentiellement inférieure à 200µJ/mm d’épaisseur d’échantillon (1). Procédé selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que : - l’électroérosion est une électroérosion par enfonçage, par balayage ou un perçage rapide, et - l’énergie de décharge est inférieure à 5000µJ/mm² de surface d’échantillon (1), préférentiellement inférieure à 3000µJ/mm² de surface d’échantillon (1), préférentiellement inférieure à 1500µJ/mm² de surface d’échantillon (1) et encore plus préférentiellement inférieure à 800µJ/mm² de surface d’échantillon. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le courant de chaque décharge électrique aux bornes de l’électrode (2) est inférieur à 200 ampères. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la tension aux bornes de l’électrode (2) est inférieure à 200V. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la durée d’impulsion durant laquelle l’échantillon (1) est soumis à une décharge électrique est inférieure à 1000 µs, préférablement inférieure à 400 µs ou encore préférentiellement inférieure à 100 µs. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’alliage métallique amorphe de l’échantillon (1) à usiner comprend, en pourcentage atomique, , plus de 40% de Ni, Zr, Cu, Ti, Fe ou Co préférablement plus de 50% de Ni, Zr, Cu, Ti, Fe ou Co ou dans lequel l’alliage métallique amorphe de l’échantillon (1) à usiner comprend, en pourcentage atomique, plus de 50% des éléments Ni et Nb, préférablement plus de 60% des éléments Ni et Nb, plus préférablement plus de 70% des éléments Ni et Nb. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l’usinage comprend au moins une étape d’électroérosion d’une première surface de l’échantillon (1) avec des décharges électriques de sorte à obtenir une deuxième surface dont la rugosité Ra est inférieure à 800 nm, préférentiellement inférieure à 600 nm, plus préférentiellement inférieure à 400 nm et encore plus préférentiellement inférieure à 300 nm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape d’électroérosion d’une première surface P1 de l’échantillon 1 de sorte à obtenir une deuxième surface P2, telle qu’en chaque point d’intersection des surfaces P1 et P2, lesdites surfaces P1 et P2 forment entre elles un angle Ad de 90° ± 1.5°, préférentiellement 90° ± 1° et encore plus préférentiellement 90° ± 0.5° entre elles. Procédé de fabrication d’une pièce (4) en alliage métallique amorphe, comportant les étapes : - fondre un mélange de métaux pour obtenir un lopin d’alliage, - injecter le lopin obtenu dans un moule et refroidir l’alliage moulé avec une vitesse de refroidissement supérieure à une vitesse critique de cristallisation de l’alliage, pour obtenir un échantillon (1) d’alliage amorphe, - usiner au moins une surface de l’échantillon (1) selon le procédé d’usinage de l’une des revendications 1 à 14 pour obtenir une pièce (4) en alliage amorphe selon une géométrie prédéterminée, - optionnellement effectuer une étape de finition sur au moins la surface de l’échantillon (1) usinée, préférentiellement une étape de tribofinition ou un traitement chimique. Composant en alliage métallique amorphe comportant au moins une surface usinée selon le procédé d’usinage de l’une des revendications 1 à 14 ou selon le procédé de fabrication selon la revendication 15