INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La deuxième portion d’extrémité 26 de l’interface I est configurée pour être connectée à la première extrémité 10.1 de la bride bêta. La connexion entre l’interface I et la bride bêta est telle qu’elle assure une solidarisation axiale de l’interface I et de la bride bêta, une mobilité en rotation de l’interface I par rapport à la bride bêta autour de l’axe longitudinal X et une étanchéité entre l’interface et la bride bêta.
La représente l’habitacle d’un véhicule automobile équipé d’un système de notification conforme à l’invention.
La est une vue de détail de la .
La illustre schématiquement les composants d’un système de notification conforme à l’invention.
La représente les étapes de mises en œuvre d’un procédé de notification conforme à l’invention.
Les figures 1 et 2 représentent partiellement un véhicule automobile 1 équipé d’un système de notification conforme à l’invention. Le véhicule automobile 1 comporte un habitacle 10 et comporte un système de notification 2, illustré à la , permettant à un utilisateur d’enregistrer une ou plusieurs demandes de notification et d’effectuer ultérieurement des notifications de l’utilisateur à un moment, ou à un endroit, ou dans un contexte préalablement défini par l’utilisateur.
Le système de notification 2, illustré à la , comporte un calculateur embarqué 20 pour la gestion des notifications. Le calculateur embarqué 20 comporte notamment une mémoire 20a permettant le stockage de demandes de notification entrées par un utilisateur, qui peut être le conducteur ou un occupant du véhicule automobile 1. Le système de notification 2 comporte une ou plusieurs interfaces d’entrée, permettant l’enregistrement d’une demande de notification. Le système de notification 2 comporte dans l’exemple une ou plusieurs interfaces d’entrée choisie(s) parmi les interfaces suivantes :
- un ou plusieurs boutons de commande 22, 24, 26 ;
- un écran tactile 28 ;
- un microphone 30.
Dans l’exemple des figures, les boutons de commande 22, 24, 26 sont disposés sur le volant de direction 12 du véhicule automobile 1. Un premier bouton de commande 22 permet à un utilisateur de lancer la procédure d’enregistrement d’une demande de notification, et de valider l’enregistrement à l’issue de cette procédure. Un deuxième bouton de commande 24 et un troisième bouton de commande 26 permettent de sélectionner des choix dans une liste de choix affichée à l’écran durant la procédure d’enregistrement d’une demande de notification.
Alternativement ou en complément, l’ensemble de la procédure d’enregistrement d’une demande de notification peut être effectuée par l’intermédiaire de l’écran tactile 28.
Alternativement ou en complément, l’ensemble de la procédure d’enregistrement d’une demande de notification peut être effectuée vocalement, par l’intermédiaire du microphone 30, disposé par exemple au niveau du plafond de l’habitacle 10. Dans ce cas, le système de notification 2 comporte un module de reconnaissance vocale 20b pour identifier les informations transmises oralement par l’utilisateur.
Avantageusement, lorsque le système de notification 2 comporte un microphone 30, le système de notification 2 permet l’enregistrement d’un message vocal de rappel par l’utilisateur.
Le système de notification 2 comporte également une ou plusieurs interface(s) de sortie, permettant l’émission d’une notification sonore et/ou visuelle à destination des occupants du véhicule et notamment du conducteur. Le système de notification 2 comporte dans l’exemple une ou plusieurs interface(s) de sortie choisie(s) parmi les interfaces suivantes :
- au moins un haut-parleur, dans l’exemple les haut-parleurs 32, 34, 36 d’un système de sonorisation embarqué du véhicule automobile 1 ;
A la sortie du générateur 1, le fluide frigorigène de la solution de travail est orienté partiellement vers la partie du circuit 100 mettant en œuvre un cycle de production de froid et partiellement vers l’autre partie mettant en œuvre un cycle de production d’électricité. Une partie du fluide frigorigène en sortie du générateur 1 est dérivé vers la turbine supersonique 5 tandis que l’autre partie circule vers le condenseur 2 en traversant en amont le rectifieur 13. Le fluide frigorigène ressort du condenseur 2 pour traverser le sous-refroidisseur 6 et la vanne de détente 12 avant d’arriver dans l’évaporateur 3. Le fluide frigorigène quitte l’évaporateur 3 pour traverser le sous-refroidisseur 6 avant d’arriver dans l’absorbeur 4. Le fluide frigorigène est absorbé par l’absorbant et la solution de travail riche ressort de l’absorbeur 4 pour circuler dans la boucle 11 et donc traverser successivement la pompe 9, l’économiseur 8 avant d’arriver dans le générateur 1. La solution de travail pauvre ressort du générateur 1 pour traverser successivement l’économiseur 8 et la vanne de détente 10 avant d’arriver dans l’absorbeur 4.
La partie du fluide frigorigène traversant la turbine supersonique 5 traverse en amont le surchauffeur 7. Le fluide frigorigène ressort alors comprimé de la turbine 5 pour déboucher dans l’absorbeur 4.
Au niveau de l’absorbeur 4 le fluide frigorigène en provenance de la turbine 5 et le fluide frigorigène en provenance de l’évaporateur 3 sont mélangés avant de traverser la boucle 11. Le fluide frigorigène est absorbé par l’absorbant et la solution de travail riche ressort de l’absorbeur 4 pour circuler dans la boucle 11 comprenant l’économiseur 8, la pompe 9 et le détendeur 10 telle que décrite en ci-dessus.
La production de froid se fait au niveau de l’évaporateur 3 lors de l’évaporation du fluide frigorigène qui s’accompagne d’un refroidissement de la source chaude. La source chaude refroidie peut ensuite être utilisée par exemple pour de la climatisation. L’électricité est produite par la turbine supersonique 5 reliée à une génératrice électrique.
Le fonctionnement du système pour une production simultanée de froid et d’électricité avec possibilité de réglage efficient du rapport entre ces deux productions est montré à la .
Le module de gestion de la circulation de la solution de travail déclenche une circulation de la solution de travail suivant un cycle à absorption et un cycle de production d’électricité avec un rapport entre les deux. Pour ce faire, le module ferme uniquement la vannes de réglage sur la ligne fluidique en dérivation de celle de l’éjecteur 50 entre le générateur 1 et la turbine 5 : ainsi tout le fluide de travail passe nécessairement dans l’éjecteur 50 avant de déboucher sur la turbine supersonique 5. La fonction D/ et de préférence D0/ (éjecteur à section du col variable) sont ainsi réalisées. L’éjecteur 50 permet d’augmenter le débit traversant la partie froide du circuit 100, et donc la puissance froide produite, tout en gardant une bonne efficacité de production électrique par la turbine 5. La fonction D0/ est assuré par le changement de la section de l’éjecteur à section du col variable de façon à en optimiser la performance pour chaque condition de fonctionnement.
On décrit maintenant le fonctionnement du système selon la pour réaliser ces fonctions D/ et D0/.
A la sortie du générateur 1, le fluide frigorigène de la solution de travail est orienté partiellement vers la partie du circuit 100 mettant en œuvre un cycle de production de froid et partiellement vers l’autre partie mettant en œuvre un cycle de production d’électricité. Une partie du fluide frigorigène en sortie du générateur 1 est dérivé vers la turbine supersonique 5 tandis que l’autre partie circule vers le condenseur 2 en traversant en amont le rectifieur 13. Le fluide frigorigène ressort du condenseur 2 pour traverser le sous-refroidisseur 6 et la vanne de détente 12 avant d’arriver dans l’évaporateur 3. Le fluide frigorigène quitte l’évaporateur 3 pour traverser le sous-refroidisseur 6.
Une partie du fluide frigorigène est alors dérivée dans la ligne 15 et traverse l’échangeur 14 pour réchauffer le fluide qui est injecté en tant que fluide secondaire dans l’éjecteur 50.
L’autre partie du fluide frigorigène non dérivée dans la ligne 15 arriver dans l’absorbeur 4.
Le fluide frigorigène est absorbé par l’absorbant et la solution de travail riche ressort de l’absorbeur 4 pour circuler dans la boucle 11 et donc traverser successivement la pompe 9, l’économiseur 8 avant d’arriver dans le générateur 1. La solution de travail pauvre ressort du générateur 1 pour traverser successivement l’économiseur 8 et la vanne de détente 10 avant d’arriver dans l’absorbeur 4.
La partie du fluide frigorigène traversant la turbine supersonique 5 traverse en amont nécessairement l’éjecteur 50 qui en augmente le débit puis le surchauffeur 7. Le fluide frigorigène ressort alors comprimé de la turbine 5 pour déboucher dans l’absorbeur 4.
La production de froid augmentée par rapport à la se fait au niveau de l’évaporateur 3 lors de l’évaporation du fluide frigorigène qui s’accompagne d’un refroidissement de la source chaude. La source chaude refroidie peut ensuite être utilisée par exemple pour de la climatisation. L’électricité est produite par la turbine supersonique 5 reliée à une génératrice électrique.
Un exemple de configuration type est fourni ci-après avec pour chaque composant du système:
- Générateur 1-Température source chaude : 100°C
De manière générale, et de préférence, la composition ne comprend pas d’autre agent adsorbant que le charbon actif.
La composition selon l’invention peut se présenter sous la forme d’un liquide ou d’une pâte, en fonction des concentrations massiques en charbon actif, glycérine, gomme de xanthane, et en eau.
Selon un mode de réalisation, la composition se présente sous la forme liquide, et comprend, par rapport au poids total de la composition :
de 20% à 60% en poids de charbon actif, de préférence de 20% à 35% en poids, de 10% à 34% en poids de glycérine, de préférence de 15% à 25% en poids, de 0,10% à 0,50% en poids de gomme de xanthane, de préférence de 0,15% à 0,20% en poids, de 25% à 70% en poids d’eau.
Ces gammes de concentration resserrées permettent d’obtenir une composition liquide dont la stabilité dans le temps est optimale, tout en conservant une viscosité adaptée à une administration par voie orale via une seringue.
La viscosité de la composition liquide, mesurée à une température de 20°C, est de préférence comprise entre 500 mPa.s et 1500 mPa.s, de préférence entre 800 mPa.s et 1200 mPa.s, et plus préférentiellement entre 900 mPa.s et 1000 mPa.s.
Selon un mode de réalisation, la composition se présente sous la forme d’une pâte, et comprend, par rapport au poids total de la composition :
de 20% à 60% en poids de charbon actif, de préférence de 20% à 35% en poids, de 10% à 34% en poids de glycérine, de préférence de 15% à 25% en poids, de 0,50% à 1% en poids de gomme de xanthane, de préférence de 0,60% à 0,90% en poids, et plus préférentiellement de 0,70% à 0,80% en poids, de 25% à 70% en poids d’eau.
Comme mentionné précédemment, la glycérine et la gomme de xanthane présentent un pouvoir épaississant et suspensif permettant à la composition de prendre la forme d’une suspension (liquide) ou d’une pâte, en fonction de leur concentration, ainsi que de la nature et des concentrations massiques des autres constituants de la composition. Cela signifie que deux compositions pourront par exemple comprendre une concentration identique de gomme de xanthane, la concentration des autres constituants, en particulier de la glycérine, déterminant leur caractère liquide ou pâteux.
Ces gammes de concentration resserrées permettent d’obtenir une composition pâteuse dont la stabilité dans le temps est optimale, tout en conservant une viscosité adaptée à une administration par voie orale via une seringue.
La viscosité de la composition pâteuse, mesurée à une température de 20°C, est de préférence comprise entre 5000 mPa.s et 20000 mPa.s, de préférence entre 10000 mPa.s et 15000 mPa.s, et plus préférentiellement entre 11000 mPa.s et 13000 mPa.s.
De préférence, la composition est constituée ou essentiellement constituée de charbon actif, glycérine, gomme de xanthane, sorbate de potassium, et d’eau. La somme des pourcentages massiques des constituants est alors égale à 100%.
Qsub : puissance du sous-refroidisseur 6 ;
QSH : puissance du surchauffeur 7 ;
QSHX: puissance de l’économiseur 8 ;
Wpump: travail de la pompe 9 de la solution de travail.
Qrect: puissance du rectifieur 13;
QHX: puissance de l’échangeur 14.
Le fonctionnement du système pour une production de froid seule est montré à la . Le module de gestion de la circulation de la solution de travail déclenche une circulation de la solution de travail suivant un cycle à absorption classique. Pour ce faire, le module ferme les vannes de réglage sur la ligne fluidique de part et d’autre de l’éjecteur 50 et de la turbine 5 ainsi que sur la ligne de dérivation 15 en amont de l’échangeur 14. La fonction A/ est ainsi réalisée.
On décrit maintenant le fonctionnement du système selon la pour réaliser cette fonction A/.
Le fluide frigorigène de la solution de travail sort du générateur 1 et traverse le rectifieur 13 avant d’arriver dans le condenseur 2. Le fluide frigorigène ressort du condenseur 2 pour traverser le sous-refroidisseur 6, et la vanne de détente 12, avant d’arriver dans l’évaporateur 3. Le fluide frigorigène ressort de l’évaporateur 3 pour traverser le sous-refroidisseur 6 avant d’arriver dans l’absorbeur 4. Le fluide frigorigène est absorbé par l’absorbant et la solution de travail dite riche ressort de l’absorbeur 4 pour circuler dans la boucle 11.
Dans cette boucle 11, la solution de travail riche traverse successivement la pompe 9 et l’économiseur 8 avant d’arriver dans le générateur 1. La solution de travail pauvre ressort du générateur 1 pour traverser successivement l’économiseur 8 et la vanne de détente 10 avant d’arriver dans l’absorbeur 4. La production de froid se fait ainsi au niveau de l’évaporateur 3 lors de l’évaporation du fluide frigorigène qui s’accompagne d’un refroidissement de la source chaude. La source chaude refroidie peut ensuite être utilisée par exemple pour de la climatisation.
Le fonctionnement du système pour une production d’électricité seule est montré à la . Le module de gestion de la circulation de la solution de travail déclenche une circulation de la solution de travail suivant un cycle de Rankine, plus spécifiquement un cycle de Kalina. Pour ce faire, le module ferme les vannes de réglage sur la ligne fluidique de part et d’autre de l’éjecteur 50, sur la ligne fluidique entre le générateur 1 et le rectifieur 13 en aval de la dérivation de la ligne de la turbine 5 ainsi que sur la ligne entre l’évaporateur 3 et l’absorbeur 4 en amont de la dérivation de la ligne de la turbine 5. La fonction B/ est ainsi réalisée.
On décrit maintenant le fonctionnement du système selon la pour réaliser cette fonction B/.
Le fluide frigorigène de la solution de travail sort du générateur 1 et traverse le surchauffeur 7 avant d’arriver dans la turbine 5. Le fluide frigorigène ressort de la turbine 5 pour déboucher dans l’absorbeur 4. Le fluide frigorigène est absorbé par l’absorbant et la solution de travail riche ressort de l’absorbeur 4 pour traverser la boucle 11 telle que décrite en référence à la avant de retourner au niveau de générateur 1. L’électricité est produite par la turbine 5 relié à une génératrice électrique.
Le fonctionnement du système pour une production simultanée de froid et d’électricité est montré à la .
Le module de gestion de la circulation de la solution de travail déclenche une circulation de la solution de travail suivant un cycle à absorption et un cycle de production d’électricité. Pour ce faire, le module ferme uniquement les vannes de réglage sur la ligne fluidique de part et d’autre de l’éjecteur 50. La fonction C/ est ainsi réalisée. Du fait de la mise en œuvre d’une turbine supersonique 5, le débit est une fonction du saut de pression amont-aval et ainsi le rapport entre les puissances froides et électriques produites est fixé et ne peut pas être changé.
On décrit maintenant le fonctionnement du système selon la pour réaliser cette fonction C/.
Ainsi, pendant la phase d’exploitation, chaque sous-couche 23 est successivement excavée, en commençant par la sous-couche supérieure.
Typiquement, pour une sous-couche donnée, le front de taille 26 se déplace longitudinalement à partir d’une extrémité de zone à extraire de la sous-couche 23 vers l’autre extrémité. Une fois que le front de taille 26 a dépassé le premier puits 21, situé le plus proche de l’extrémité de départ, un premier tronçon de la tranchée 49 est créé dans la sous-couche 23 inférieure, et la broyeuse 29 est mise en place au-dessus du premier puits 21.
Les matériaux extraits au niveau du front de taille 26 sont chargés dans les camions 27, qui les transportent jusqu’au premier puits 21. Pour cela, ils circulent sur la surface supérieure de la sous-couche inférieure.
Ils déversent le matériau dans l’ouverture 55.
La trémie 57 guide le matériau déversé dans la broyeuse 29.
Le matériau est broyé dans la broyeuse 29, et réduit en blocs qui tombent dans le puits 21.
Le puits 21, comme illustré sur la , est constamment rempli par une colonne de matériau broyé. Ainsi, la hauteur de chute du matériau broyé est relativement limitée, de telle sorte que les chocs subits par le convoyeur de transfert 31 en bas du puits 21 sont très réduits.
En bas du puits 21, le matériau broyé sortant du puits est dirigé par la trémie 41 sur le convoyeur de transfert 31. Le brin supérieur 37 déplace le matériau broyé jusqu’à l’extrémité aval du convoyeur de transfert.
Pendant son mouvement, le matériau broyé est guidé par le platelage 45.
A l’extrémité aval, il tombe dans la trémie 43, qui guide le matériau broyé pour que celui-ci tombe sur le convoyeur de transport 19.
Le convoyeur de transport 19 transporte le matériau le long de la galerie 5, jusqu’à l’extérieur de la galerie, typiquement jusqu’au poste de stockage et/ou d’évacuation 9.
Le débit de matériau fourni par les camions 27 est sensiblement égal au débit de la broyeuse 29.
De même, le débit du convoyeur de transfert 31 est réglé de manière à être égal au débit de la broyeuse 29. Le convoyeur de transport 19 est réglé de manière à évacuer le matériau à un débit égal à celui provenant du convoyeur de transfert 31.
On évite ainsi que le matériau s’accumule au niveau de la broyeuse 29, dans le puits 21, au niveau du convoyeur de transfert 31 ou au niveau du convoyeur de transport 19.
Une fois que le front de taille 26 a dépassé le second puits 21, la tranchée 49 est prolongée, et la broyeuse 29 est déplacée jusqu’au second puits 21.
Les camions 27 assurent ensuite le transport du matériau depuis le front de taille 26 jusqu’au second puits, de manière à limiter l’amplitude du transport des matériaux.
Ce traitement informatique peut être une simple lecture des données numériques reçues lorsque celles-ci renferment directement une instruction visant à activer ou à désactiver un vibreur spécifique, ou à piloter son fonctionnement d’une quelconque manière.
Ce traitement informatique peut être plus complexe et comprendre une prise de décision locale au niveau de l’unité de commande électronique (10), par exemple par application d’une règle prédéterminée aux données numériques reçues, résultant en une génération in situ d’une commande visant à activer ou à désactiver un vibreur spécifique, ou à piloter son fonctionnement d’une quelconque manière.
Un avantage général lié à un traitement informatique, au niveau de l’unité de commande électronique du siège (10), plus complexe qu’une simple lecture des données numériques émises par le premier dispositif (2) est que ces données peuvent être génériques et s’adresser à différents modèles de sièges.
L’interprétation de telles données numériques génériques peut alors être différente selon le modèle de siège considéré, selon la nature des dispositifs intégrés à chaque modèle de siège, selon le statut courant de ces dispositifs intégrés, ou encore selon la nature des fonctions pilotables associées à ces dispositifs intégrés.
Ainsi, dans un exemple de réalisation, l’unité de commande électronique (10) du siège peut comprendre différents modules de commande (121, 122, 123), chacun dédiés au pilotage d’une fonction pilotable parmi l’éventail de fonctions pilotables offertes par un ensemble de dispositifs (11, 12, 13) intégrés au siège.
Par exemple, on peut considérer : - un premier module de commande (121) chargé de déclencher une alerte à destination du conducteur lorsqu’un état de fatigue excessif est détecté, - un deuxième module de commande (122) chargé de déclencher un massage du dos du conducteur, et - un troisième module de commande (123) chargé de chauffer une partie du siège.
On peut également considérer que le siège (1) comporte : - un vibreur en tant que premier dispositif (11) ayant une fonction pilotable, - un dispositif pneumatique, agencé dans le dossier du siège (1), en tant que deuxième dispositif (12) ayant une fonction pilotable, et - un dispositif chauffant, en tant que troisième dispositif (13) ayant une fonction pilotable.
Ces dispositifs peuvent être intégrés de manière permanente au siège, ou être intégrés à des composants amovibles, c’est-à-dire par exemple remplaçables ou pouvant être rajoutés au cours de la durée de vie du siège.
Il est ainsi possible de considérer que l’unité de commande électronique comprend un ou plusieurs modules de commande aptes à être raccordés à un ou plusieurs dispositifs ayant une fonction pilotable, ce ou ces dispositifs étant intégrés à des composants amovibles du siège, de manière à permettre la commande, par ce ou ces modules de commande, d’une ou plusieurs fonctions pilotables associées à ce ou ces dispositifs.
Ainsi, le premier module de commande (121) peut être en mesure de commander uniquement le vibreur, tandis que le deuxième module de commande (122) peut être en mesure de commander à la fois le vibreur et le dispositif pneumatique, séparément ou de manière conjointe, et que le troisième module de commande (123) peut être en mesure de commander uniquement le dispositif chauffant.
L’unité de commande électronique peut également comprendre un module d’identification (110) d’une ou de plusieurs fonctions à piloter. Un tel module analyse en premier lieu les données numériques reçues via l’interface de communication (100) pour identifier la fonction à piloter. En deuxième lieu, le module d’identification (110) active le module de commande dédié au pilotage de la fonction identifiée.
En reprenant l’exemple précédent, le module d’identification (110) peut par exemple analyser les données numériques reçues et identifier, sur cette base, ces données numériques comme étant liées à la fonction de massage du dos du conducteur. Pour cela, le module d’identification peut par exemple avoir accès à une table de correspondance associant, à différentes fonctions pilotables offertes par le siège (1), un identifiant correspondant attendu au sein des données numériques à analyser. Sur la base d’une détection d’une telle correspondance, le module d’identification (110) transfère les données numériques analysées au deuxième module de commande (122).
Le même type de logique peut venir s’appliquer à nouveau au niveau des modules de commande eux-mêmes. Par exemple, un module de commande donné peut à son tour analyser les données numériques en question et identifier, sur la base de cette nouvelle analyse, une instruction particulière ou un type d’instruction particulier.
Par exemple, le deuxième module de commande (122) peut avoir accès à une table de correspondance associant, à différents programmes de massage préenregistrés, un identifiant correspondant attendu au sein des données numériques à analyser. Sur la base d’une détection d’une telle correspondance, le deuxième module de commande peut générer des instructions spécifiques associées au programme de massage préenregistré concerné. Le deuxième module de commande transmet alors ces instructions spécifiques au vibreur et/ou au dispositif pneumatique.
Le premier dispositif de communication (2) distinct du véhicule comprend au moins une interface de communication (22) avec celle (100) de l’unité de commande électronique (10) du siège.