INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon divers modes de réalisation, si présent, la quantité totale de l’au moins un émulsifiant choisi parmi les alcools gras, les esters et/ou les dérivés de ceux-ci, ou la quantité de chacun des alcools gras, esters et/ou dérivés de ceux-ci individuels, dans la composition peut se situer dans une plage allant jusqu’à environ 15 %, telle que d’environ 0,01 % jusqu’à environ 15 % en poids, sur la base du poids total de la composition. À titre d’exemple non limitant, l’un quelconque de l’au moins un émulsifiant choisi parmi des alcools gras, des esters ou des combinaisons de ceux-ci, peut être présent dans la composition en une quantité se situant dans une plage d’environ 0,01 % à environ 10 %, d’environ 0,01 % à environ 9 %, d’environ 0,01 % à environ 8 %, d’environ 0,01 % à environ 7 %, d’environ 0,01 % à environ 6 %, d’environ 0,1 % à environ 10 %, d’environ 0,1 % à environ 9 %, d’environ 0,1 % à environ 8 %, d’environ 0,1 % à environ 7 %, ou d’environ 0,1 % à environ 6 % en poids, sur la base du poids de la composition, incluant les plages et les sous-plages de celles-ci.
Dans un certain mode de réalisation, l’au moins un émulsifiant est présent en une quantité se situant dans une plage d’environ 0,5 % à environ 8 %, telle que d’environ 1 % à environ 7 % en poids, sur la base du poids de la composition.
Silicones Les compositions selon la divulgation contiennent optionnellement au moins un composé de silicone. Dans divers modes de réalisation, l’au moins un composé de silicone peut être choisi parmi une diméthicone, des copolymères de diméthicone, des silicones à fonctionnalité amino, et des mélanges de ceux-ci.
Dans certains modes de réalisation, l’au moins un composé de silicone peut être une silicone à fonctionnalité amino comprenant au moins une amodiméthicone fonctionnalisée. Le terme « silicone à fonctionnalité amino » tel qu’utilisé ici peut signifier toute silicone comprenant au moins une amine primaire, secondaire ou tertiaire ou un groupe ammonium quaternaire (à savoir, un groupe quaternisé).
Les exemples non limitants de silicone à fonctionnalité amino qui peuvent être utilisés incluent :
a) les polysiloxanes correspondant à la formule (A) :
dans laquelle x′ et y′ sont des nombres entiers tels que le poids moléculaire moyen en poids (Mw) est compris entre environ 5000 et 500 000 ;
b) des amino silicones correspondant à la formule (B) :
R′ a G 3-a —Si(OSiG 2 ) n —(OSiG b R′ 2-b ) m —O—SiG 3-a —R′ a   (B)
G, qui peuvent être identiques ou différents, désignent un atome d’hydrogène, ou un phényle, un OH ou un groupe alkyle en C 1 -C 8 , par exemple un méthyle, ou un alcoxy en C 1 -C 8 , par exemple un méthoxy,
a, qui peuvent être identiques ou différents, désignent le nombre 0 ou un nombre entier de 1 à 3, en particulier 0 ;
b désigne 0 ou 1, et en particulier 1 ;
De manière préférée, l’acide phytique utilisé est une poudre d’acide phytique sous forme de sel de sodium. Préférentiellement on l’utilise à une concentration comprise entre 1 et 10 mM, préférentiellement entre 1 et 5 mM et plus préférentiellement encore à une concentration de 3 mM.
De manière particulièrement avantageuse, on utilise une concentration d’acide phytique sous forme de sel de sodium de 3 mM.
A l’étape c) on ajuste le pH à une valeur basique comprise entre 10 et 11 par l’ajout de soude (NaOH). Lors de l’étape c) il est essentiel que le pH soit basique, compris entre 10 et 11. De préférence, le pH est ajusté à une valeur comprise entre 10,3 et 10,8. En effet, ce niveau de pH, associé à l’action de l’acide phytique, provoque la déstructuration de la membrane cellulaire, y compris la membrane nucléaire, la lyse des cellules végétales et provoque la dénaturation de l’ADN (les 2 brins de la double hélice sont séparés).
L’étape d) d’extraction par lyse alcaline en présence d’acide phytique dure préférentiellement au moins 1h, à une température comprise entre 40 et 80°C. De préférence l’étape dure 1 heure. Avantageusement l’étape est réalisée à une température comprise entre 60°C et 80°C. Encore plus préférentiellement, l’étape est réalisée à 80 °C. Pendant cette étape, le mélange est avantageusement mis sous agitation modérée.
Le contrôle du pH montre que celui-ci reste basique et se stabilise entre 9 et 11 à la fin de l’étape d).
A l’étape e), on purifie le mélange obtenu en d) de manière à éliminer les matières solides résiduelles et récupérer la partie soluble qui constitue l’extrait brut aqueux selon l’invention.
Toute méthode connue par l’homme du métier pourra être utilisée pour réaliser cette étape de purification. De préférence, le mélange est filtré directement sur des filtres de porosité supérieure ou égale à 30 µm de façon à récolter le filtrat. Le mélange obtenu en d) peut également être centrifugé à faible vitesse, par exemple pendant au moins 10 min à 4000 g, de manière à sédimenter la matière végétale résiduelle dans le culot et récupérer l’extrait brut aqueux dans le surnageant.
A l’étape f), on ajuste le pH à une valeur comprise entre 6 et 8. Cette étape d’acidification provoque la renaturation brutale de l’ADN (ré-appariement des brins de la double hélice). Néanmoins l’ADN chromosomique, très long, ne parvient pas à se réapparier complètement et forme des enchevêtrements insolubles qui seront éliminés ultérieurement. Au contraire, les petits ARN, beaucoup plus courts, restent en solution.
A l’étape g) on ajoute au mélange du charbon actif en poudre. Préférentiellement on utilise un mélange de deux types de charbons différents, dans une proportion de 0,1 à 1 % (poids/poids), et préférentiellement une proportion de 0,25 % (poids/poids) de chacun des deux types de charbons actifs pour accroître la décoloration. Les charbons actifs sont sélectionnés pour leurs capacités à appauvrir l’extrait en polyphénols, qui sont principalement responsables de la couleur de l’extrait. Cette étape dure de 15 min à 1 heure, préférentiellement trente minutes, à une température comprise entre 40 et 50°C sous agitation pour un résultat optimal.
A l’étape h), le mélange obtenu à l’étape g) est filtré pour éliminer les particules de charbon au moyen de filtres de porosité supérieure ou égale à 30 µm. On obtient alors un filtrat clarifié.
A l’étape i), le filtrat obtenu à l’étape h) est mis en contact avec des PVPP en poudre afin de poursuivre l’élimination des composés phénoliques tels que des polyphénols de haut poids moléculaire, types tanins, qui n’auraient pas été retenus par les charbons actifs. De préférence, on utilise les PVPP dans une proportion comprise entre 0,5 %et 3 % (poids/poids), et préférentiellement dans une proportion comprise entre 1 % et 10 %.
Cette étape peut durer entre 10 et 30 min et préférentiellement dix minutes, à une température comprise entre la température ambiante et 50°C, sous agitation.
A l’étape j) le mélange obtenu à l’étape i) est clarifié par filtration sur des filtres de porosité supérieure à 25 µm, suivie d’une filtration utilisant un filtre de 0,8 µm de porosité. Cette étape permet l’élimination des particules de PVPP. On récolte le filtrat.
Le procédé décrit ici et en particulier les étapes g) à j) permet d’obtenir un extrait qui contient peu, voire pas, de catéchine, épicatéchine ou épigallocatéchine. Ceci a été démontré par des analyses de l’extrait par chromatographie sur couche mince.
A l’étape k), on ajuste ensuite le pH du mélange obtenu lors de l’étape j) à une valeur comprise entre 6 et 6,5. On obtient alors un extrait brut de thé noir.
Le pH est ajusté par ajout d’une solution d’acide chlorhydrique (HCl) ou tout autre acide équivalent compatible avec une utilisation cosmétique, tel l’acide citrique. L’ajustement du pH entre 6 et 6,5 est une étape indispensable du procédé décrit dans cette demande pour maintenir en suspension les ARN de petit poids moléculaire et prévenir la précipitation des composés phytochimiques d’intérêt tels que les sucres, les composés phénoliques, les acides organiques, les acides aminés, la théine et la théanine.
Ainsi, selon un mode particulier, ledit extrait de thé noir provenant de l’île Maurice provenant de l’invention est obtenu selon le procédé d’extraction comprenant les étapes suivantes :
a) on met en présence les feuilles de thé préalablement broyées avec de l’eau ;
b) on ajoute de l’acide phytique ;
c) on ajuste le pH à une valeur comprise entre 10 et 11 ;
d) on maintient le mélange sous agitation pendant au moins une heure à une température comprise entre 40 et 80°C ;
e) on purifie le mélange obtenu en c) pour éliminer la matière végétale solide résiduelle et récolter le filtrat ;
f) on ajuste le pH à une valeur comprise entre 6 et 8 ;
g) on traite par du charbon actif en poudre ;
h) on filtre pour éliminer le charbon actif et récolter le filtrat ;
i) on traite le filtrat à l’aide de polyvinylpolypyrrolidones (PVPP) ;
j) on filtre pour éliminer les PVPP et récolter le filtrat ;
k) on contrôle et réajuste le pH du filtrat, si nécessaire, à une valeur comprise entre 6 et 6,5;
Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcool gras est de l’alcool cétylique. Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcool gras est de l’alcool cétéarylique. Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcool gras comprend à la fois de l’alcool cétylique et de l’alcool cétéarylique à titre d’exemple. Dans certains modes de réalisation, un émulsifiant peut être choisi parmi le cétéareth-2, le cétéareth-3, le cétéareth-4, le cétéareth-5, le cétéareth-6, le cétéareth-7, le cétéareth-8, le cétéareth-9, le cétéareth-10, le cétéareth-11, le cétéareth-12, le cétéareth-13, le cétéareth-14, le cétéareth-15, le cétéareth-16, le cétéareth-17, le cétéareth-18, le cétéareth-20, le cétéareth-22, le cétéareth-23, le cétéareth-24, le cétéareth-25, le cétéareth-27, le cétéareth-28, le cétéareth-29, le cétéareth-30, le cétéareth-33, le cétéareth-34, le cétéareth-40, le cétéareth-50, le cétéareth-55, le cétéareth-60, le cétéareth-80, le cétéareth-100, le lauréth-1, le lauréth-2, le lauréth-3, le lauréth-4, le lauréth-5, le lauréth-6, le lauréth-7, le lauréth-8, le lauréth-9, le lauréth-10, le lauréth-11, le lauréth-12, le lauréth-13, le lauréth-14, le lauréth-15, le laureth-16, le lauréth-20, le lauréth-23, le lauréth-25, le lauréth-30, le lauréth-40, le decéth-3, le decéth-5, l’oléth-5, l’oléth-30, le stéareth-2, le stéareth-10, le stéareth-20, le stéareth-100, le cétylstéareth-12, le cétéareth-5, le cétéareth-5, l’éther polyglycéryl 4-laurylique, l’ éther polyglycéryl 4-oléylique, l’éther polyglycéryl 2-oléylique, l’éther polyglycéryl 2-cétylique, l’éther polyglycéryl 6-cétylique, l’éther polyglycéryl 6-oléylcétylique, l’éther polyglycéryl 6-octadécylique,le pareth-3 en C9-C11, le pareth-6 en C9-C11, le pareth-3 en C11-C15, le pareth-5 en C11-C15, le pareth-12 en C11-C15, le pareth-20 en C11-C15, le pareth-9 en C12-C15, le pareth-12 en C12-C15, le pareth-33 en C22-C24, ou un mélange de ceux-ci.
étant entendu qu’au moins un des R 1 représente un radical hydrocarboné en C 1 à C 26 , notamment en C 1 à C 20 , linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, cyclique ou acyclique, substitué par au moins un groupement amino –NH 2 .
- x désigne un nombre entier allant de 1 à 3.
La présente invention concerne également un procédé de traitement cosmétique des fibres kératiniques, notamment des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, comprenant l’application sur lesdites fibres kératiniques de ladite composition, suivie d’une étape de traitement thermique à l’aide d’un moyen de chauffage à une température d’au moins 120°C.
La présente invention a également pour objet l’utilisation de la composition selon l’invention pour le traitement cosmétique des fibres kératiniques, notamment des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, en particulier la coloration des fibres kératiniques.
Grâce à la composition cosmétique selon l’invention, on obtient sur les fibres kératiniques des gainages colorés permettant d’obtenir une coloration visible sur tous types de fibres kératiniques de façon rémanente aux shampoings tout en préservant les qualités physiques des fibres kératiniques. Un tel gainage peut être résistant aux agressions extérieures que peuvent subir les fibres kératiniques, notamment les fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, telles que le brushing et la transpiration. Il permet en particulier d’obtenir un dépôt homogène.
Par « coloration rémanente au shampoing » on entend au sens de la présente invention que la coloration obtenue persiste après un shampoing, de préférence après 3 shampoings, plus préférentiellement après 5 shampoings.
Une autre méthode de coloration consiste à utiliser des pigments. En effet, l’utilisation de pigment à la surface des fibres kératiniques permet en général d’obtenir des colorations visibles sur cheveux foncés puisque le pigment en surface masque la couleur naturelle de la fibre. Cependant, les colorations obtenues par ce mode de coloration présentent l'inconvénient d'avoir une faible résistance aux shampoings ainsi qu’aux agents extérieurs tels que le sébum, la transpiration, le brossage et/ou les frottements.
De plus, les compositions de coloration temporaire du cheveu peuvent par ailleurs présenter des qualités d’usage qui ne donnent pas entière satisfaction, notamment en termes de texture, de facilité et/ou d’homogénéité de répartition sur la chevelure.
Il subsiste donc un besoin de disposer d’une composition cosmétique qui présente l’avantage d’obtenir un gainage coloré homogène sur les cheveux, tout en formant un revêtement rémanent aux shampoings et aux diverses agressions que peuvent subir les cheveux, tels que le brossage et/ou les frottements sans dégradation des cheveux.
Ainsi, le but de la présente invention est de mettre au point une composition cosmétique qui présente l’avantage d’obtenir un gainage coloré homogène sur les fibres kératiniques, notamment les fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, tout en formant un revêtement rémanent aux shampoings et aux diverses agressions que peuvent subir les fibres kératiniques, tels que le brossage et/ou les frottements sans dégradation des cheveux.
La présente invention a donc pour objet une composition cosmétique comprenant : - un ou plusieurs composé(s) (poly)carbodiimide comprenant un ou plusieurs groupements réactifs, différents des groupements carbodiimide, lesdits groupements réactifs étant pendants ou terminaux ;
- un traitement Dimyristate d’Aluminium comme le traitement de surface MI commercialisé par Miyoshi ;
- un traitement Perfluoropolyméthylisopropyl éther comme le traitement de surface FHC commercialisé par LCW ;
- un traitement Isostéaryl Sébacate comme le traitement de surface HS commercialisé par Miyoshi ;
- un traitement Phosphate de Perfluoroalkyle comme le traitement de surface PF commercialisé par Daito ;
- un traitement Copolymère acrylate / Diméthicone et Phosphate de Perfluoalkyle comme le traitement de surface FSA commercialisé par Daito ;
- un traitement Polyméthylhydrogène siloxane / Phosphate de Perfluoroalkyle comme le traitement de surface FS01 commercialisé par Daito ;
- un traitement Copolymère Acrylate / Diméthicone comme le traitement de surface ASC commercialisé par Daito ;
- un traitement Isopropyl Titanium Triisostéarate comme le traitement de surface ITT commercialisé par Daito ;
- un traitement copolymère Acrylate comme le traitement de surface APD commercialisé par Daito ;
(III) où :
R16 représente un groupe alkyle comportant de 16 to 30 atomes de carbone, qui est, en option hydroxylé et/ou en option interrompu avec un ou plusieurs atomes d’oxygène,
R17 représente l’hydrogène, un groupe alkyle comportant de 1 à 4 atomes de carbone, ou un groupe —(CH2)3—N + (R16a)(R17a)(R18a),
R16a, R17a et R18a, qui peuvent être identiques ou différents, représentent l’hydrogène ou un groupe alkyle comportant de 1 à 4 atomes de carbone,
R18, R19, R20 et R21 qui peuvent être identiques ou différents, représentent l’hydrogène ou un groupe alkyle comportant de 1 à 4 atomes de carbone,
X - est un anion choisi à partir du groupe composé d’halogénures, d’acétates, de phosphates, de nitrates, d’alkyl sulfates (C1-C4) et de (C1-C4)alkylarylsulfonates, par exemple, du sulfate de méthyle ou du sulfate d’éthyle.
Ces composés sont, par exemple, le FINQUAT® CT-P (Quaternium 89) et le FINQUAT® CT (Quaternium 75), vendus par la société Finetex.
Dans d’autres modes de réalisation encore, des sels d’ammonium quaternaires contenant une ou plusieurs fonctions ester, tels que ceux de la formule (IV) peuvent être choisis :
R22 est choisi à partir de groupes alkyle en C1-C6 et de groupes hydroxyalkyle ou dihydroxyalkyle en C1-C6,
R23 est choisi à partir du groupe R26—C(=O)— ; de groupes à base d’hydrocarbure en C1-C22 linéaires ou ramifiés saturés ou insaturés et d’un atome d’hydrogène,
R25 est choisi à partir du groupe R28—C(=O)— ; de groupes à base d’hydrocarbure en C1-C6 linéaires ou ramifiés saturés ou insaturés, et d’un atome d’hydrogène,
R24, R26 et R28, qui peuvent être identiques ou différents, sont choisis à partir de groupes à base d’hydrocarbure en C7-C21 saturés ou non-saturés, linéaires ou ramifiés,
r, s et t, qui peuvent être identiques ou différents, sont des entiers compris entre 2 et 6,
Dans le mode de réalisation représenté en , le dispositif comporte cinq modules de séparation par perméation membranaire 20-1, 20-2, 20-3, 20-4, 20-5. Le nombre de modules de séparation par perméation membranaire peut être adapté en fonction du débit nécessaire en sortie 26 ou 33. Plus généralement, le nombre de modules de séparation par perméation membranaire dépend du débit en entrée 11 à traiter et de la sélectivité des membranes. Par exemple, lorsque plusieurs centaines de milliers de mètres cubes par heure doivent être traités, le dispositif 35 peut comporter plusieurs centaines de modules membranaires. Dans ces cas extrêmes, l’automate 34 peut être configuré pour commander les modules de séparation par perméation membranaire par groupes de cinq ou dix, par exemple. Selon un autre exemple, lorsque quelques centaines de mètres cubes par heure doivent être traités, seuls quelques modules de séparation par perméation membranaire suffisent.
Préférentiellement au moins un module 20-1, 20-2, 20-3, 20-4, 20-5 comporte dans un ordre de l’amont vers l’aval, c’est-à-dire de l’entrée 11 vers chaque sortie 26 et 33 : - un connecteur 16 à l’entrée 11 comportant une vanne 17, - l’unité de perméation 18, comportant une pluralité de membranes dont la sélectivité est configurée pour permettre le passage du premier gaz à travers la membrane et empêcher le passage de chaque autre gaz du mélange gazeux, - un connecteur relié à la deuxième sortie 26 et comportant une vanne 19 et - un connecteur relié à la première sortie 33 et comportant une vanne 27.
Les vannes 19 et 27 permettent d’isoler l’unité de perméation 18 lors d’opérations de maintenance, par exemple.
Préférentiellement, l’unité de perméation 18 est une unité de perméation à fibres creuses disposées en contre-courant, c’est-à-dire que le perméat et le rétentat circulent dans des directions opposées. Dans le mode de réalisation représenté en , le flux du mélange gazeux en entrée va de la gauche de la vers la droite, le flux de perméat dans l’unité de perméation 18 est de la droite de la vers la gauche et le flux de rétentat se déplace dans l’unité de perméation 18 de la gauche vers la droite de la . Bien entendu, ces orientations sont liées au schéma représenté afin d’illustrer une unité de perméation 18 à contre-courant et ne limitent pas l’invention. Dans des modes de réalisation, l’unité de perméation 18 est à co-courant ou à courant croisés. Ces modes de réalisation sont moins performants, mais il est possible d’optimiser leurs performances également en ajustant le nombre de modules membranaires au moyen d’un automate 34.
Préférentiellement, lorsque la vanne 17 est en position ouverte, les vannes 19 et 27 sont également en position ouvertes. Préférentiellement, lorsque la vanne 17 est en position fermée, les vannes 19 et 27 sont également en position fermées.
Préférentiellement, les modules 20-1, 20-2, 20-3, 20-4, 20-5 comportent les mêmes éléments.
On note ici que les membranes des unités de perméation 18 sont configurées pour filtrer le dihydrogène du mélange gazeux, cependant, une partie du dihydrogène peut encore être présent dans le perméat s’évacuant par la deuxième sortie 26. Inversement, le gaz en première sortie 33 peut comporter en partie du gaz naturel du mélange gazeux.
Le choix des membranes des unités de perméation 18 ainsi que les conditions de débit de mélange gazeux entrant dans chaque unité de perméation 18 et du différentiel de pression entre l’entrée 11 et la première sortie 33 permettent de moduler le taux du premier gaz en deuxième sortie.
Dans des modes de réalisation, la première sortie 33 comporte une pompe à vide (non représentée) positionnée en amont du détendeur 29. Le différentiel de pression correspond au rapport entre la pression partielle du flux de gaz naturel en entrée 11 et, la pression partielle du flux de gaz naturel s’évacuant par la première sortie 33.
Ainsi, la pompe à vide permet de faire diminuer la pression partielle du flux de gaz naturel s’évacuant par la première sortie 33 à des valeurs inférieures à un. Le différentiel de pression est donc augmenté.
On observe en , un graphique 50 représentatif du taux de dihydrogène en deuxième sortie 26 d’un dispositif 35 objet de l’invention, en fonction d’un facteur dit « facteur de charge » représentatif d’un rapport entre le débit appliqué et le débit « nominal » et de la pression en première sortie dite « pression au perméat », en considérant que la pression en entrée et en deuxième sortie est fixe. Le débit « nominal » dépend de la surface membranaire.
Afin de satisfaire les exigences de teneur en hydrogène en deuxième sortie dans le cadre d’une problématique de protection des usages sensibles, il s’agit de réguler la concentration en hydrogène au perméat, tout en limitant sa teneur au perméat à 1%. Ces conditions sont vérifiées à l’interface entre les deux surfaces les plus basses sur le graphique représenté en la . On remarque que de nombreux couples de paramètres pression au perméat et de facteurs de charge permettent de satisfaire ces exigences. Les cas limites représentés par les cercles 51 et 52 ont été étudiés afin de conclure quant au meilleur choix de paramètres pour effectuer une régulation.
L’étude du rendement de protection global 60, représenté en , définit comme le ratio entre le débit de la sortie de rétentat par le débit d’alimentation montre que les conditions limites représentées par le cercle 51 traduisent un fonctionnement plus efficace avec un meilleur rendement de protection que les conditions illustrées par le cercle jaune 52.
Au niveau du perméat, comme représenté en , les conditions représentées par le cercle 51 sont également plus intéressantes, car elles traduisent un enrichissement largement accru en hydrogène au perméat comparativement aux conditions illustrées par le cercle 52. Bien que cet enrichissement ne soit pas essentiel dans le cadre de la problématique de protection des usages sensibles à l’hydrogène : il offre des perspectives bien plus intéressantes dans le cas où des besoins en hydrogène enrichi se feraient ressentir au cours de la durée de vie de l’installation.
En résumé, les figures 3 à 5 montrent qu’il existe différentes façons de réguler la teneur en hydrogène au perméat d’une installation de séparation membranaire et que ces différents modes de régulation présentent des performances inégales. Les inventeurs ont donc découvert qu’il est préférable de travailler dans une gamme de charges importantes, c’est-à-dire avec un débit proche du débit de saturation de la membrane avec un fort différentiel de pression entre l’entrée 11 et la première sortie 33 plutôt que dans une faible gamme de charges avec un faible différentiel de pression entre le l’entrée 11 et la première sortie 33.
À titre transitoire, il est possible de créer un différentiel de pression entre l’entrée 11 et la première sortie 33 pour éviter de fermer ou ouvrir un module de séparation, 20-1, 20-2, 20-3, 20-4 ou 20-5.
Exemples A titre illustratif, des exemples de mode de réalisation du procédé selon l’invention sont décrits ci-dessous.