INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé d’étiquetage de la est mis en œuvre par un processeur, par exemple dans un ordinateur, et comprend une étape S100 de réception de données, une étape S200 de détermination de la profondeur pr du point de référence PR dans un repère associé à la caméra, une étape S300 d’attribution aux pixels délimitant la zone d’intérêt Z1 sur l’image I1 d’une profondeur correspondant à la profondeur pr attribuée au point de référence PR et une étape S400 de calcul des coordonnées, dans l’image I2, des pixels délimitant la zone d’intérêt Z2 à partir des coordonnées des pixels délimitant la zone d’intérêt Z1 dans l’image I1 et de la profondeur pr attribuée aux pixels délimitant la zone d’intérêt Z1.
L’étape S100 comporte la réception d’une image I1 acquise par une caméra correspondant à la même scène que l’image I2 acquise par un capteur 3D tel un LIDAR, un RADAR ou une caméra permettant de mesurer des temps de vol. L’étape S100 comprend également la réception d’une image I2 acquise par le capteur 3D C3D. On notera que les images I1 et I2 sont acquises sensiblement au même instant par la caméra et le capteur 3D comme explicité ultérieurement, puis transmises au processeur mettant en œuvre le procédé. Dans l’exemple décrit ici, les images sont transmises à un processeur compris dans un ordinateur.
L’étape S100 comporte également la réception des coordonnées d’un ensemble de pixels délimitant la zone d’intérêt Z1. Dans l’exemple décrit ici, la zone d’intérêt Z1 est délimitée par un rectangle et le processeur réceptionne les coordonnées des quatre pixels PZ1 se trouvant sur les coins du rectangle.
L’étape S100 comporte également la réception des coordonnées (uPR, vPR) du point de référence PR dans le repère lié à l’image I1.
L’étape S100 comporte également la réception de données relatives à la position et à l’orientation de la caméra par rapport au capteur 3D.
La illustre un système 1 utilisé pour l’acquisition de la scène se trouvant à l’extérieur d’un véhicule vu de dessus. A cet effet, le système 1 comprend une caméra CAM et un capteur 3D C3D de type LIDAR ou RADAR placés sur ou à l’intérieur du véhicule (non représenté). On notera que le capteur 3D peut également être une caméra configurée pour mesurer des temps de vol que l’on distingue d’une caméra standard ne permettant que d’acquérir des images 2D. L’acquisition des images est commandée de préférence de sorte que les images 2D et 3D soient prises en même temps. La caméra CAM et le capteur 3D C3D sont alors synchronisés et ont la même fréquence d’acquisition. En revanche, lorsque les fréquences d’acquisition de la caméra CAM et du capteur 3D C3D sont différentes mais suffisamment élevées, on peut sélectionner deux images I1 et I2 acquises dans un intervalle suffisamment proche. On peut par exemple considérer, à titre indicatif, que deux images I1 et I2 acquises avec 30 ms de décalage l’une par rapport à l’autre correspondent à la même scène. Un tel intervalle de temps correspond à un décalage de 25cm entre les deux images lorsque le véhicule roule à une vitesse de 30 km/h. Bien entendu, cet intervalle de temps peut être adapté en fonction de la vitesse mesurée du véhicule et/ou de la résolution du capteur 3D utilisé.
Un repère R1 associé à la caméra CAM et un repère R2 associé au capteur 3D C3D sont également représentés sur la . Le repère R1 associé à la caméra a son origine O1 au niveau du centre optique de la caméra CAM et comprend des axes x1, y1 ayant la même orientation que les axes u1 et v1 du repère lié à l’image I1. Le repère R1 comprend également un axe z1 perpendiculaire aux axes x1, y1 et orienté selon l’axe optique de la caméra. Le repère R2 associé au capteur 3D C3D a une origine O2 et deux axes x2, y2 ayant la même orientation que les axes u2 et v2 du repère lié à l’image I2. L’axe z2 est perpendiculaire aux axes x2, y2. On notera que, dans la présente demande, la profondeur fait référence à la distance entre un point et le centre du repère associé selon l’un des axes z1 ou z2 selon le repère considéré.
Comme cela est visible sur la , la caméra C et le capteur 3D sont espacés d’une distance d0, de l’ordre de 10 cm par exemple, entre le centre O1 du repère R1 et le centre O2 du repère R2. Dans la , afin de simplifier la représentation, les repères R1 et R2 sont représentés avec la même orientation et sont espacés de la distance d0. En pratique, les repères R1 et R2 n’ont pas exactement la même orientation, de sorte qu’on utilise une transformation de repère TR12 pour passer des coordonnées d’un point dans le repère R1 aux coordonnées du point correspondant dans le repère R2 et une transformation de repère TR21 pour passer des coordonnées d’un point dans le repère R2 aux coordonnées du point correspondant dans le repère R1. Les transformations TR12 et TR21 sont des transformations rigides comprenant une translation et une rotation d’un repère par rapport à l’autre. Ainsi, les données relatives à la position et à l’orientation de la caméra par rapport au capteur 3D sont des données permettant d’établir les transformations de repère entre le repère R1 et le repère R2. Il peut s’agir par exemple de trois angles et de trois distances, les trois angles définissant l’orientation d’un axe du repère R1 par rapport à l’axe correspondant du repère R2 et les trois distances définissant la position relative du centre du repère R1 par rapport au centre du repère R2. Ces trois angles et ces trois distances peuvent être obtenus lors d’une étape préalable de calibration. Dans une variante, il peut s’agir des paramètres extrinsèques du capteur 3D C3D et de la caméra CAM. Ceux-ci sont obtenus lors d’une étape de calibration connue de l’homme du métier et non exposée ici. Il est ainsi possible, à l’aide des paramètres extrinsèques de la caméra et du capteur 3D, de déterminer la transformation de changement de repère entre les repères associés à ces deux capteurs. Par exemple, lorsque l’on travaille avec des coordonnées homogènes, il suffit de multiplier deux matrices 4x4 de changement de repère comportant la rotation et la translation par rapport à un repère de référence commun à la caméra et au capteur 3D. Dans le cas présent, le repère de référence peut avoir son origine à un endroit du véhicule et avoir des axes définissant des plans horizontaux et verticaux par rapport au sol, l’axe z étant orienté vers l’environnement du véhicule.
L’étape S100 comprend également la réception des paramètres intrinsèques de la caméra et du capteur 3D. Ces paramètres sont obtenus également lors de l’étape de calibration et permettent, à partir des coordonnées (u1,v1) et (u2,v2) des pixels dans les images I1, I2, d’obtenir les coordonnées en deux dimensions (x1, y1) et (x2, y2) correspondantes dans les repères R1 et R2, respectivement. Ils peuvent par exemple être stockés dans une mémoire de la caméra et du capteur 3D ou dans des métadonnées associées aux fichiers comportant les images 2D et 3D.
La composition initiale de l’eau fournie à l’installation consommatrice est déterminée et certifiée par des analyses et des contrôles de qualité de l’eau réalisés par l’opérateur du réseau de distribution d’eau et/ou une autorité de certification et publiés. Des analyses et des contrôles de qualités peuvent être effectués sur l’eau produite par les équipements de traitement du réseau de distribution ou ponctuellement sur des installations consommatrice pour tenir compte d’une éventuellement variation de la composition de l’eau en fonction d’un réseau de canalisations par l’intermédiaire duquel l’installation consommatrice est reliée au réseau de distribution d’eau, et donc d’une position géographique de l’installation consommatrice.
Un dispositif de traitement d’eau tel qu’une cartouche filtrante possède des coefficients de performance de traitement de l’eau (ci-après « coefficient de performance ») représentatifs des performances du dispositif de traitement d’eau.
Les coefficients de performance sont évalués et certifiés, par exemple par le fabriquant du dispositif de traitement d’eau ou par un laboratoire de certification indépendant, pour des conditions de fonctionnement déterminées.
Ces coefficients de performance comprennent par exemple la capacité de réduction de la concentration d’un ou plusieurs composant(s) présent(s) dans l’eau, en particulier un ou plusieurs minéraux.
Ces conditions de fonctionnement comprennent par exemple la température de l’eau, le pH de l’eau, la pression de l’eau, le débit d’eau, un volume total d’eau traitée etc…
La mesure de paramètres de l’eau à l’entrée et/ou à la sortie du dispositif de traitement d’eau, avec la prise en compte de la composition initiale de référence de l’eau fournie par le réseau de distribution d’eau à l’installation consommatrice, des coefficients de performance du dispositif de traitement d’eau et des conditions de fonctionnement du dispositif de traitement d’eau, permet de surveiller le dispositif de traitement d’eau de manière précise et fiable.
Il est ainsi possible de faciliter et optimiser les séquences de la maintenance du dispositif de traitement d’eau.
Par ailleurs, étant donné que la composition initiale de référence de l’eau distribuée au point de consommation est définie et certifiée et que chaque coefficient de performance du dispositif de traitement est défini et certifié en liaison avec des conditions fonctionnement définies (pH, conductivité, pression, débit et/ou température de l’eau) relativement faciles à mesurer, il est possible de déterminer la composition de l’eau à la sortie du dispositif de traitement d’eau.
Selon des modes de mise en œuvre particuliers, le procédé de surveillance comprend une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- les paramètres de l’eau mesurés comprennent une pression d’entrée de l’eau mesurée à l’entrée du dispositif de traitement, une pression de sortie de l’eau mesurée à la sortie du dispositif de traitement d’eau, un débit d’eau à travers le dispositif de traitement d’eau, un pH de l’eau à l’entrée du dispositif de traitement de l’eau, un pH de l’eau à la sortie du dispositif de traitement d’eau, une température d’entrée de l’eau mesurée à l’entrée du dispositif de traitement d’eau, une température de sortie de l’eau mesurée à la sortie du dispositif de traitement d’eau, une mesure de la conductivité électrique de l’eau à l’entrée du dispositif de traitement de l’eau et/ou une mesure de la conductivité électrique de l’eau à la sortie du dispositif de traitement de l’eau ;
- le traitement des signaux de mesure comprend le calcul d’un volume d’eau traité par le dispositif de traitement d’eau ;
- le traitement des signaux de mesure comprend la comparaison d’une pression différentielle, calculée comme une différence entre une pression de sortie de l’eau mesurée à la sortie du dispositif de traitement d’eau et une pression d’entrée de l’eau mesurée à l’entrée du dispositif de traitement d’eau, à une plage de pression différentielle de référence et/ou un modèle de pression différentielle de référence ;
- le traitement des signaux de mesure comprend la comparaison d’une température différentielle, calculée comme une différence entre une température d’entrée de l’eau mesurée à l’entrée du dispositif de traitement et une température de sortie de l’eau mesurée à la sortie du dispositif de traitement d’eau, à une plage de température différentielle de référence et/ou un modèle de température différentielle de référence ;
- le procédé comprend la coupure de la circulation d’eau à travers le dispositif de traitement d’eau en fonction d’un critère de fermeture dépendant des signaux de mesure ;
- le procédé comprend l’envoi des rapports de fonctionnement et/ou des messages d’alerte à un système de supervision distant et/ou à un terminal utilisateur ; et
- le procédé comprend la réception, par l’unité électronique de surveillance, de la composition initiale de l’eau et/ou des coefficients de performance stockées dans une mémoire informatique du dispositif de traitement d’eau, par un système de supervision distant et/ou un terminal utilisateur.
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de connexion électrique comprenant un premier embout solidaire d’une première partie d’un câble électrique ainsi qu’un deuxième embout solidaire d’une deuxième partie d’un câble électrique, caractérisé en ce que le premier embout comprend un premier axe, une première surface latérale cylindrique et coaxiale au premier axe ainsi qu’une première surface terminale formant avec le premier axe un premier angle ; en ce que le deuxième embout comprend un deuxième axe, une deuxième surface latérale cylindrique et coaxiale au deuxième axe ainsi qu’une deuxième surface terminale formant avec le deuxième axe un deuxième angle égal au premier angle et en ce que le dispositif de connexion électrique comprend un système de maintien configuré pour maintenir les première et deuxième surfaces terminales plaquées l’une contre l’autre.
Cet agencement permet d’obtenir un dispositif de connexion électrique plus compact.
Selon une autre caractéristique, chaque première ou deuxième surface terminale forme avec le premier ou deuxième axe un angle compris entre 10 et 45°.
Selon une autre caractéristique, le système de maintien comprend un premier fourreau relié à un premier élément parmi les premier et deuxième embouts ainsi qu’un deuxième fourreau relié à un deuxième élément parmi les premier et deuxième embouts, différent du premier élément, les premier et deuxième fourreaux étant reliés entre eux directement ou indirectement de manière démontable.
Selon une autre caractéristique, chacun des premier et deuxième fourreaux est sensiblement tubulaire, présente des surfaces intérieure et extérieure, s’étend entre des première et deuxième extrémités et comprend une collerette intérieure au niveau de la première extrémité ainsi qu’une portion filetée ou taraudée au niveau de sa surface extérieure ou intérieure qui s’étend à partir de la deuxième extrémité ; le système de maintien comprenant des première et deuxième butées solidaires respectivement des premier et deuxième embouts contre lesquelles prennent appui respectivement les collerettes intérieures des premier et deuxième embouts.
Selon un mode de réalisation, la portion filetée du premier fourreau est positionnée sur sa surface extérieure, la portion taraudée du deuxième fourreau étant positionnée sur sa face intérieure et configurée pour se visser sur la portion filetée du premier fourreau.
Selon une autre caractéristique, le dispositif de connexion électrique comprend un système de centrage configuré pour centrer les premier et deuxième embouts l’un par rapport à l’autre et comprenant un manchon dans lequel s’emmanchent au moins partiellement les premier et deuxième embouts de manière coaxiale.
Selon une autre caractéristique, le manchon s’étend entre des première et deuxième extrémités et comprend une fente reliant les première et deuxième extrémités pour permettre au manchon de s’expanser radialement de manière élastique, le manchon présentant un diamètre intérieur légèrement inférieur à celui des première et deuxième surfaces latérales des premier et deuxième embouts.
Selon une autre caractéristique, les premier et deuxième embouts comprennent respectivement des premier et deuxième arrêts, en saillie par rapport aux première et deuxième surfaces latérales, configurés pour immobiliser entre eux le manchon.
Selon une autre caractéristique, le manchon est en un matériau conducteur électrique.
Selon un mode de réalisation, le manchon présente des première et deuxième extrémités ainsi qu’une surface extérieure comportant des première et deuxième portions filetées s’étendant à partir de chacune des première et deuxième extrémités, les portions taraudées des premier et deuxième fourreaux étant positionnées sur leurs surfaces intérieures et configurées pour se visser sur les portions filetées du manchon.
Selon une autre caractéristique, le dispositif de connexion électrique comprend une gaine isolante électrique recouvrant les premier et deuxième embouts ainsi que les systèmes de maintien et de centrage.
est une vue de dessus d’un dispositif de connexion électrique illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur,
est une représentation schématique d’un fuselage d’un aéronef avant son assemblage,
Les tranchées 25 peuvent, par exemple, être réalisées par sciage, en utilisant une lame de découpe de largeur inférieure à celle utilisée pour la réalisation des tranchées 21. Les tranchées 25 peuvent en variante être réalisées par ablation laser ou par toute autre technique de découpe. Les tranchées 21 et les tranchées 25 sont par exemple alignées selon un même axe central.
A l'issue du procédé décrit en relation avec les figures 1 à 6, on obtient des puces élémentaires dans lesquelles uniquement la face arrière du substrat 11 est revêtue par une couche de résine de protection 19. En particulier, les flancs du substrat 11 restent libres, c'est-à-dire non revêtus par une résine de protection électriquement isolante.
Un avantage du procédé décrit ci-dessus est qu'il permet d'obtenir une structure intermédiaire dans laquelle les circuits intégrés 13 sont isolés électriquement mais solidaires mécaniquement des circuits intégrés 13 voisins ( ). Le test électrique final des puces peut avantageusement être réalisé sur cette structure intermédiaire, avant l'étape d'individualisation des puces.
Les figures 7 à 12 sont des vues en coupe illustrant des étapes successives d'un exemple d'un procédé de fabrication de puces électroniques selon un deuxième mode de réalisation.
La correspond à une structure identique ou similaire à la structure illustrée en et ne sera pas détaillée à nouveau ci-après.
La illustre, par une vue en coupe, une étape de formation de tranchées de découpe 31 à partir de la face arrière de la structure illustrée en .
On notera que dans l'exemple de la , l'orientation de la structure est inversée par rapport à la vue en coupe de la .
Dans l'exemple représenté, les tranchées 31 s'étendent verticalement depuis la face arrière du substrat 11 et se prolongent dans le substrat 11. Dans cet exemple, les tranchées 31 sont non traversantes, c'est-à-dire qu'elles ne débouchent pas du côté de la face avant du substrat 11.
Dans l'exemple représenté, les tranchées 31 s'étendent entre les circuits 13 de sorte que, en vue de dessus, chaque circuit 13 soit séparé des circuits 13 voisins par des tranchées 31. Les tranchées 31 peuvent, par exemple, en vue de dessus, former une grille continue s'étendant entre les circuits intégrés 13.
Les tranchées 31 s'étendent verticalement sur une profondeur H1. La profondeur H1 peut être comprise entre 30 % et 75% de l'épaisseur du substrat 11. A titre d'exemple, la profondeur H1 est choisie de sorte qu'une épaisseur H2 de substrat 11 comprise entre 20 µm et 50 µm subsiste entre le fond des tranchées 31 et la face avant du substrat 11. Les tranchées 31 ont par exemple une largeur L3 comprise entre 20 μm et 120 μm, de préférence comprise entre 40 μm et 70 μm, par exemple égale à environ 50 μm.
Les tranchées 31 sont, par exemple, réalisées par découpe plasma. A titre de variante, les tranchées 31 sont réalisées par sciage à l'aide d'une lame.
La illustre, par une vue en coupe, une étape de dépôt d'une résine de protection 33 en face arrière de la structure illustrée en .
Lors de cette étape, on vient recouvrir intégralement (pleine plaque) la face arrière de la structure (c'est à dire la face supérieure dans l'orientation des figures 8 et 9) par la résine 33, et en particulier combler les tranchées 31 et recouvrir la face arrière du substrat 11. La résine 33 est, par exemple, identique ou similaire à la résine 19 décrite en relation avec les figures 1 à 6.
A titre d'exemple, la résine 33 est déposée de sorte qu'elle forme une couche d'une épaisseur e1 non nulle, par exemple une épaisseur e1 de l'ordre de 20 µm, sur la face arrière du substrat 11, hors des tranchées 31.
La illustre, par une vue en coupe, une étape de formation de tranchées de découpe 35 à partir de la face avant de la structure illustrée en .
Selon des variantes de réalisation qui peuvent être prises ensemble ou séparément : - le goulot comprend un filetage externe apte à coopérer avec un taraudage interne du système de transfert étanche ; - un nombre de tours de filet du filetage externe du goulot est égal à 2.5 ; - un pas de filet du filetage externe du goulot est égal à 4.23mm ; - un diamètre de filet du filetage externe du goulot est égal à 63.5mm avec une tolérance de +0.25mm et -0.00mm ; - un diamètre externe de goulot du goulot est égal à 59.7mm avec une tolérance de +0.25mm et de -0.00mm ; - un espace libre s’étendant radialement autour du filetage externe du goulot est égal ou supérieur à 7mm ; - un diamètre interne de goulot du goulot est égal ou supérieur à 53mm ; - une hauteur de goulot est égale ou supérieure à 53mm ; - un angle sous filet est égal à 10° avec une tolérance +/-1°30’ ; - une distance entre deux tours de filet du filetage externe du goulot est égale ou supérieure à 1.05mm ; - un diamètre de sommet du goulot est égal à 57.7mm avec une tolérance de +1.00mm et -0.0mm ; - une ovalisation du goulot est égale ou inférieure à 0.3mm ; - une planéité d’une surface d’un sommet du goulot présente des défauts inférieurs ou égaux à 0.2mm ; - la ou l’une des parois latérales porte une conduite de rinçage de bidon qui traverse ladite paroi latérale, la conduite de rinçage de bidon comprenant une extrémité interne, qui est entourée par la ou les parois latérales et orientée vers l’ouverture supérieure, à l’opposé du goulot, et une extrémité externe qui est située à l’opposé de l’extrémité interne par rapport à la ou aux parois latérales et est apte à se connecter à un tuyau de rinçage ; - l’ouverture supérieure est définie par un rebord formant un logement annulaire autour du deuxième axe, le logement accueillant une portion annulaire ajourée d’une conduite de rinçage de trémie, la conduite de rinçage de trémie comprenant en outre une portion d’alimentation reliée à la portion annulaire, traversant la ou l’une des parois latérales et apte à se connecter à un tuyau d’alimentation ; - la ou les parois latérales sont venues de matière avec l’ouverture supérieure et le goulot, le dispositif d’incorporation formant ainsi un ensemble monobloc rigide ; - la paroi latérale comprend une toile souple et des baleines ou tringles conçues pour tendre la toile en forme d’entonnoir ; - la paroi latérale est conçue pour être pliable et dépliable.
L’invention concerne encore un sous-ensemble comprenant un dispositif d’incorporation tel que précédemment décrit et un système de transfert étanche apte à être raccordé à un circuit de liquide d’un pulvérisateur agricole, le goulot du dispositif d’incorporation étant conçu pour se connecter de manière réversible et étanche au système de transfert étanche.
L’invention concerne aussi un ensemble comprenant un pulvérisateur agricole et un sous-ensemble tel que précédemment décrit, le pulvérisateur agricole comprenant un circuit de liquide raccordé au système de transfert étanche.
D’autres aspects, buts, avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante de formes de réalisation préférées de celle-ci, données à titre d’exemple non limitatif, et faites en référence aux dessins annexés sur lesquels :
est une vue schématique d’un pulvérisateur agricole comprenant un circuit de liquide connecté à un système de transfert étanche ;
est une vue en coupe d’un dispositif d’incorporation pour pulvérisateur agricole selon un mode de réalisation de l’invention, lequel est connecté à un système de transfert étanche tel qu’illustré à la ;
est une vue de détail d’un goulot d’un dispositif d’incorporation selon un mode de réalisation de l’invention ;
est une vue de détail, en coupe et partielle, du goulot du dispositif d’incorporation illustré à la .
DESCRIPTION DETAILLEE La montre un pulvérisateur agricole 100 comprenant un circuit de liquide 101 comprenant lui-même une cuve principale 102, un ensemble de pompage 103, au moins une ligne d’aspiration 104 et au moins deux lignes de refoulement 105a, 105b.