INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une seconde embase intermédiaire et une seconde embase supérieure, qui sont assemblables à l’embase inférieure en remplacement des premières embases intermédiaire et supérieure, et qui se différencient respectivement des premières embases intermédiaire et supérieure par des aménagements spécifiques à l’assemblage et au raccordement des secondes embases intermédiaire et supérieure avec le ou les seconds organes de débit.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins sur lesquels :
la est une vue en perspective d’un mitigeur conforme à l’invention ;
la est un éclaté en perspective du mitigeur de la ;
la est une coupe dans le plan III de la ;
la est une coupe dans le plan IV de la ;
la est une coupe dans le plan V de la ;
, la montre un exemple de réalisation de jonction entre deux modules voisins ;
, la montre un exemple de réalisation de module avec un escalier.
Les dessins des figures ne sont pas à l’échelle. Des éléments semblables sont en général dénotés par des références semblables dans les figures. Dans le cadre du présent document, les éléments identiques ou analogues peuvent porter les mêmes références. En outre, la présence de numéros ou lettres de référence aux dessins ne peut être considérée comme limitative, y compris lorsque ces numéros ou lettres sont indiqués dans les revendications. Description détaillée de modes de réalisation de l’invention
L’invention propose un échafaudage comprenant une pluralité de tours d’échafaudage, les tours d’échafaudage comprenant une pluralité de modules articulés les uns au-dessus des autres, chaque module comprenant un plancher et des poteaux articulés au plancher, les tours d’échafaudage étant juxtaposées les unes aux autres dans une configuration dépliée, dans laquelle chaque module est en position dépliée. On obtient ainsi un échafaudage qui est plus rapide à installer et ce, de manière sûre. L’invention permet un gain de temps lors de l’installation mais aussi lors du démontage.
En juxtaposant une pluralité de tours d’échafaudage les unes aux autres dans une configuration dépliée, dans laquelle chaque module est en position dépliée, on obtient un échafaudage. L’échafaudage est un assemblage entre elles de tours sous forme de colonne ; les tours peuvent être mise en configuration dépliées côte à côte ou bien dépliées à quelques mètres (par exemple dans la rue voisine du lieu d’utilisation de l’échafaudage) puis juxtaposées les unes aux autres en configuration dépliée. Il en va de même pour le démontage. L’installation de l’échafaudage en procédant à un assemblage en série de tours permet un gain de temps – ce qui est le cas aussi au démontage. Par juxtaposition de tours, on entend que les tours et modules sont côte à côte, alignés, voisins, sans nécessairement se toucher ; un espace peut exister entre les tours. Également, on entend par juxtaposition que les tours et modules soient voisins, perpendiculaires entre eux (par exemple pour suivre un angle de bâtiment) laissant un angle vide entre les deux.
La montre un exemple de réalisation d’une tour 10 d’échafaudage et l’échafaudage qui en résulte lors de la juxtaposition d’une pluralité de tours. La tour d’échafaudage et l’échafaudage qui en résulte lors de la juxtaposition d’une pluralité de tours peuvent être utilisés en tant que construction provisoire pour des chantiers de construction, en tant que construction provisoire pour de l’évènementiel (stands rapides, gradin privatif ou support de gradin pour un spectacle, une manifestation sportive ou des attractions, etc.), en tant que construction provisoire pour de l’observation ou de la prise de mesure, en tant que support provisoire (d’antenne, de capteurs, d’éclairage, de matériel de sonorisation de câbles électrique ou de publicité), en tant que construction provisoire pour l’enjambement d’une voirie, en tant que poste de travail en hauteur dans l'industrie, en tant que rayonnage ou étagère provisoires pour des commerces ou des entrepôts, en tant que sapine ou tour d’accès ou tour d’étaiement, en tant que complément ou en association d'une ou plusieurs travées d'échafaudage conventionnel. Par échafaudage conventionnel, on entend un échafaudage monté par assemblage de tubes et raccords ou avec des éléments préfabriqués (échafaudage à "cadre", mais surtout également "multidirectionnel") dans lequel les étages sont progressivement monté sur la longueur et la hauteur de l’échafaudage souhaitées.
La tour 10 comprend une pluralité de modules 12 articulés les uns au-dessus des autres. Six modules 12 sont représentés à titre d’exemple sur la ; il est bien entendu que la tour puisse comporter plus ou moins de modules 12, selon l’utilisation qui en est faite. Chaque module 12 comprend un plancher 14 et des poteaux 16. Les poteaux permettent de soutenir les modules supérieurs. Les planchers sont une surface permettant aux opérateurs de se déplacer. Les planchers sont par exemple une surface monobloc avec une structure de rigidification (telle un cadre) ou une surface soutenue par ladite structure. La surface peut être en métal, bois ou fibre de verre. La surface peut être fixée à demeure à la structure ou encore amovible par rapport à la structure. La surface peut être d’un seul tenant ou composée de sous-parties – par exemple de 20 à 35 cm de large. Les modules comportent des composants, tels que les poteaux ou des renforcements de plancher, par exemple en métal ou en fibre de verre. On peut envisager que le plancher d’un module soit soutenu par les poteaux dudit module ; de préférence (et comme décrit par la suite mais de façon non limitative), un module comprend le plancher 14 sur lequel sont posés et articulés les poteaux 16 – par leur extrémité inférieure. Les modules 12 peuvent comporter quatre poteaux 16 afin d’assurer la stabilité de la tour 10. Mais l’invention n’est pas limitée à la présence de quatre poteaux 16 par module, tant que la stabilité de la tour 10 est assurée. Les modules 12 sont articulés les uns aux autres dans le sens où l’extrémité supérieure des poteaux 16 est reliée et articulée au plancher 14 du module 12 supérieur. En outre, les poteaux 16 sont articulés dans leur longueur. En d’autres termes, entre leurs extrémités, les poteaux 16 comportent au moins une articulation 18 leur permettant de se plier. De préférence, les poteaux comportent une seule articulation 18, leur permettant de se plier en deux.
La montre la tour 10 apte à occuper une configuration pliée (sur la gauche de la ) dans laquelle chaque module 12 est en position pliée. Les poteaux 16 sont alors pliés en deux au niveau de l’articulation 18 dans leur longueur et rabattus contre les planchers inférieur (du module) et supérieur (du module supérieur) par l’articulation à leurs extrémités. La montre aussi la tour 10 apte à occuper une configuration dépliée (sur la droite de la ) par dépliage vertical module par module, dans laquelle chaque module 12 est en position dépliée. Les articulations 18 dans la longueur des poteaux 16 et les articulations aux planchers permettent le dépliage et le pliage des modules 12 et donc de la tour 10.
La tour 10 est donc un système monobloc, dépliable et pliable, pour lequel l’opérateur n’a pas à charrier et assembler des composants de la structure. Les planchers 14 et poteaux 16 sont déjà en place lorsque la tour est dans la configuration pliée ou dépliée. La tour permet un gain de temps lors de sa mise en place et son retrait. L’avantage est qu’il est plus aisé de préparer la tour avant de l’installer car il n’y a pas de risque d’oubli de planchers 14 ou de poteaux 16, ainsi que pour la retirer. En outre, la hauteur de la tour est préparée à l’avance, en superposant autant de modules 12 que nécessaires pour parvenir à la hauteur souhaitée. En outre, la tour en configuration pliée peut être aisément transportée par un camion – ce qui facilite grandement la livraison de la tour.
La montre un exemple de réalisation du dépliage des modules 12. On voit aussi la constitution de l’échafaudage 9 par juxtaposition des tours 10. En pratique, les modules 16 sont dépliés les uns après les autres, à partir du module le plus haut de la tour. Un engin de levage, tel qu’une grue 20 (fixe ou sur un véhicule), permet de déplier les modules 12 les uns après les autres, par traction verticale du module 121 du haut (par le dessus du module 121 du haut). Sur la , le module du haut 121 soutenu par la grue est déjà en position déplié et le module 122 inférieur est en cours de dépliage. Les modules encore inférieurs sont encore dans une position pliée. Selon la , plusieurs tours 10 à trois modules 12 (à titre d’exemple) sont déjà en configuration dépliée. Les modules se déplient par gravité, ce qui en facilite le dépliage. Comme indiqué ci-dessus, les tours peuvent être mises en configuration dépliée de manière juxtaposée ou bien à l’écart puis juxtaposée une fois en configuration dépliée par déplacement par l’engin de levage.
La montre un autre exemple de réalisation du dépliage des modules 12. On voit aussi la constitution de l’échafaudage 9 par juxtaposition des tours 10. Ici, un engin de levage, tel qu’un chariot élévateur 22, déploie verticalement les modules selon la flèche 24, en soulevant verticalement le dernier module déplié. En d’autres termes, le module 121 du haut est déplié en premier, puis l’engin soulève verticalement ce module par le dessous afin de déplier le module inférieur – et ainsi de suite en soulevant la tour par le dessous du dernier module déplié. De même que pour la , les modules 16 sont dépliés les uns après les autres, à partir du module le plus haut de la tour. Les modules se déplient par gravité, ce qui en facilite le dépliage. Une tour 10 comportant à titre d’exemple trois modules 12 est déjà en configuration dépliée. Une deuxième tour 10 est en cours de déploiement. Comme indiqué ci-dessus, les tours peuvent être mises en configuration dépliée de manière juxtaposée ou bien à l’écart puis juxtaposée une fois en configuration dépliée par déplacement par l’engin de levage. Le mode de réalisation de la est en particulier applicable dans le cas où l’accès par le haut n’est pas possible (dans un bâtiment par exemple).
Afin de permettre un déploiement vertical des modules 12, la tour 10 peut comporter un cadre 13 de traction vertical de la tour 10, en haut du module supérieur. Les figures 1 à 3 montrent le cadre 13. Les poteaux 16 sont boulonnés dans les angles du cadre 13. Au centre, un anneau de levage permet la préhension de préférence par un engin de levage (que ce soit sur le mode de déploiement de la ou 3). L’anneau est positionné dans l’axe du centre de gravité de la tour, ce qui permet de soulever le module le plus haut et, le cas échéant, la tour telle qu’elle reste verticale.
Les planchers 14 permettent aux opérateurs de se déplacer dans la tour 10. Les planchers sont avec au moins une trappe de passage, permettant de passer d’un module 12 à un autre module 12 supérieur ou inférieur de la tour. Les planchers 14 peuvent comporter une ou deux trappes de passage. Les planchers peuvent aussi être sans trappe de passage.
La montre un exemple de réalisation d’un module 12 en position dépliée. En particulier, les poteaux 16 au nombre de quatre à titre d’exemple sont montrés plus en détails – sans le plancher 14. Les poteaux 16 comportent une articulation 26 à leur extrémité inférieure, reliant de manière articulée les poteaux 16 au plancher 14 du module 12. Comme indiqué en référence à la , les poteaux peuvent aussi être articulés dans leur longueur, par exemple par l’articulation 18. En outre, les poteaux 16 comportent une articulation 28 à leur extrémité supérieure, reliant de manière articulée les poteaux 16 au plancher 14 du module 12 supérieur. Sur la , le module 12 (sans plancher) est en position dépliée. En outre, les poteaux 16 de chaque module 12 sont reliés par paire par une barre de torsion 30. Ceci permet le dépliage synchronisé des poteaux 16 par paire, et éviter que les poteaux se vrillent. Ceci améliore le passage d’une position à l’autre du module 12.
La montre un exemple de réalisation d’un module 12 partiellement en position pliée ou dépliée. Dans cette position intermédiaire (que ce soit vers la position dépliée ou vers la position pliée), l’articulation 18 permet de plier les poteaux 16 en deux et les articulations 26 et 28 permettent de rapprocher deux planchers superposés l’un de l’autre, pour atteindre la configuration montrée sur la gauche de la .
ladite composition étant substantiellement exempte de cire, de préférence ne comprenant pas de cire.
De préférence, la composition selon l’invention présente une capacité d’enduction intrinsèque (CEI) supérieure à 1 mg, de préférence supérieure à 2 mg, de préférence supérieure à 3 mg, de préférence supérieure à 4 mg, après un seul passage sur lesdites matières kératiniques.
Applicateur selon l’invention Un applicateur particulièrement adapté pour appliquer la composition de revêtement et/ou soin des matières kératiniques selon l’invention va maintenant être décrit, en référence à la :
la est une vue schématique de côté d’un applicateur selon un exemple de réalisation de l’invention.
Un exemple d’applicateur 10 selon l’invention est illustré sur la .
L’applicateur 10 comprend un organe de préhension 12 et un organe d’application 14 porté par l’organe de préhension 12.
L’organe de préhension 12 est propre à être saisi par une utilisatrice en vue de l’application de la composition de revêtement et/ou soin de l’invention sur des matières kératiniques.
L’organe de préhension 12 s’étend suivant un axe longitudinal A jusqu’à une extrémité distale 16.
L’organe de préhension 12 comprend par exemple une tige 18 allongée suivant l’axe longitudinal A.
La tige 18 présente par exemple un diamètre constant le long de l’axe longitudinal A, notamment compris entre 2 mm et 6 mm.
L’organe d’application 14 comprend un ressort hélicoïdal 24 et, par exemple, un corps de support 20 du ressort hélicoïdal 24.
L’organe d’application 14 s’étend entre une extrémité proximale 26 fixée à l’organe de préhension 12 et une extrémité libre 28 opposée.
Le ressort hélicoïdal 24 est notamment fixé à la tige 18 de l’organe de préhension 12, par l’intermédiaire du corps de support 20.
Le corps de support 20 est ainsi disposé à l’extrémité proximale 26 de l’organe de préhension 12
Le corps de support 20 est longitudinalement interposé entre l’organe d’application 14 et la tige 18.
Le corps de support 20 comprend par exemple un disque 22.
Fig. 3 montre une première étape du procédé d’installation selon la présente description.
Fig. 4 montre une deuxième étape du procédé d’installation selon la présente description.
Fig. 5 montre une troisième étape du procédé d’installation selon la présente description.
Fig. 6 montre une étape optionnelle du procédé d’installation selon la présente description.
Fig. 7 montre un exemple de dernière étape du procédé d’installation selon la présente description.
Il est maintenant fait référence à la et à la .
Les figures 1 et 2 illustrent une installation éolienne, vue de dessus pour la et vue de face pour la . L’installation comprend une structure portante 12. La structure portante 12 s’étend selon un axe vertical Z. La structure portante 12 peut être un unique mât, tel qu’illustré sur les figures. La nacelle 11 comprend un rotor 13, qui s’étend selon un axe de rotor X. L’axe de rotor X est perpendiculaire à l’axe vertical Z.
La nacelle 11 comprend en outre un moyeu 10, depuis lequel s’étendent des pales 21, 22, 23. L’installation éolienne comprend généralement trois pales : une première pale 21, une deuxième pale 22, et une troisième pale 23. Le moyeu 10 comprend, pour la fixation de chaque pale, un logement de pale (non représenté). Chaque pale s’étend selon une direction longitudinale L21, L22 et L23. En outre, les pales 21, 22 et 23 sont réparties uniformément autour du moyeu 10. Plus précisément, en référence à la , les pales sont espacées angulairement de 120° les unes par rapport aux autres autour de l’axe de rotor X. Chaque logement de pale sur le moyeu 10 est ainsi également espacé angulairement de 120°. Par exemple, en considérant des positions angulaires dont l’axe de rotation est l’axe de rotor X, l’axe vertical Z comprend les positions angulaires à 12H et à 6H, la position angulaire à 12H étant positionnée verticalement vers le haut par rapport à l’axe de rotor X et la position angulaire à 6H étant positionnée verticalement vers le bas par rapport à l’axe de rotor X. Sur l’exemple de la , la première pale 21 est ainsi orientée à la position angulaire à 6H, la deuxième pale 22 est orientée à la position angulaire à 10H et la troisième pale est orientée à la position angulaire à 2H.
L’installation éolienne représentée par les exemples des figures accompagnant la présente description comprend un rotor 13, qui est une génératrice à entrainement direct. Le rotor 13 comprend un système de blocage du rotor en rotation, non illustré sur les figures. Le système de blocage verrouille la position du rotor. Le blocage peut être requis par exemple lors de la fixation d’une pale au moyeu 10, ou bien lorsque la rotation des pales n’est pas souhaitée en maintenance par exemple.
Comme visible par exemple à la , chaque pale peut comprendre une ou plusieurs zone renforcées 25, 26. Une zone renforcée 25,26 est une zone de plus forte résistance aux efforts appliqués que sur le reste de la pale, servant d’interface avec des outils de levage 41 et de transport.
On décrit à présent un procédé d’assemblage des pales 21, 22 et 23 de l’installation éolienne, en référence aux figures 3 à 7.
Les pales 21, 22 et 23 sont assemblées sur la structure portante 12 au préalable installée verticalement, c’est-à-dire debout. En d’autres termes, les pales 21, 22 et 23 sont assemblées au reste de l’éolienne non pas au sol, ou en position horizontale s’il s’agit d’une installation en mer, puis l’ensemble étant mis ensuite en position verticale, mais sur une éolienne déjà hissée verticalement. Au préalable de l’assemblage des pales, l’installation comprend ainsi la structure portante 12, orientée verticalement, ainsi que la nacelle 11 équipée du rotor 13, et du moyeu 10.
Pour l’assemblage des pales, le procédé peut nécessiter l’aide d’une grue 40. Cette grue 40 vient pincer la pale à assembler sur sa ou ses zones renforcées 25, 26 par son outil de levage 41. L’outil de levage permet de manipuler la pale pour son assemblage, et d’accompagner la rotation de la pale au cours du procédé d’assemblage, tel que décrit plus loin. En particulier, en référence à la , la grue 40 est implantée dans une première zone 31, qui correspond à un premier côté de l’installation éolienne. Sur la , on délimite l’environnement de l’installation éolienne en deux zones : une première zone 31 et une deuxième zone 32. Les deux zones 31 et 32 sont séparées l’une de l’autre par un plan vertical P12, passant par l’axe vertical Z. Autrement décrit, la première zone 31 correspond à un premier côté de l’installation éolienne et la deuxième zone 32 correspond à un deuxième côté de l’installation éolienne. Par ailleurs, la grue 40 est implantée sans préférence dans une des zones 31, 32, c’est-à-dire d’un côté ou de l’autre de l’installation éolienne.
Alternativement à l’utilisation d’une grue 40, le procédé peut utiliser plusieurs grues, par exemple une première grue avec un premier outil de levage pour une zone renforcée 25 et une deuxième grue avec un deuxième outil de levage pour une zone renforcée complémentaire 26.
Dans une première étape A, illustrée à la , le procédé comprend : assembler la première pale 21 sur le moyeu 10. La rotation du rotor 13 autour de l’axe de rotor X est préalablement bloquée par le système de blocage du rotor, de sorte qu’un premier logement de pale du moyeu 10 est positionné angulairement à 10H, c’est-à-dire à 60° par rapport à l’axe vertical Z. On fixe alors la première pale 21 sur le moyeu 10 dans le premier logement de pale. En conséquence, la direction longitudinale L21 de la première pale 21 forme un angle α de 60° par rapport à l’axe vertical Z. En outre, la première pale 21 est positionnée angulairement autour de l’axe de rotor X à 10H.
Un positionnement à 60° de la pale permet de limiter les efforts sur le système de blocage du rotor d’un facteur de 87%, le rotor étant généralement peu résistant aux efforts qui lui sont appliqués. Un angle α de 60° correspond donc à une position de la pale répondant à un bon compromis entre la quantité d’effort appliqué sur le rotor et la position angulaire de la pale pour un schéma de montage simple des pales sur le rotor.
Selon une autre caractéristique, le composant électronique est un transistor de type FET (de l’anglais « Field-Effect Transistor ») ou de type IGBT (de l’anglais « Insulated-Gate Bipolar Transistor »).
Selon une autre caractéristique, le transistor de type FET est un MOSFET en silicium (Si-MOSFET) ou en carbure de silicium (SiC-MOSFET) ou est un transistor FET en nitrure de gallium (GaN-FET).
Selon une autre caractéristique, le composant électronique est un transistor HEMT (de l’anglais « high-electron-mobility transistor ») par exemple en nitrure de gallium.
Selon une autre caractéristique, le composant électronique est un transistor ayant la forme d’une plaque, par exemple sensiblement rectangulaire, présentant une face supérieure et une face inférieure.
Selon une autre caractéristique, le composant électronique est un transistor présentant une face inférieure plaquée contre la face supérieure de la plaque principale de la première pièce de connexion électrique à laquelle le composant électronique est connecté.
Selon une autre caractéristique, le composant électronique est un transistor présentant une face supérieure connectée électriquement, par exemple par au moins un ruban ou un fil, à une face supérieure de la deuxième plaque principale.
Selon une autre caractéristique, le surmoulage isolant électrique recouvre au moins une partie du composant électronique.
Selon une autre caractéristique, le surmoulage isolant électrique recouvre complètement le composant électronique.
Selon une autre caractéristique, au moins une parmi la première et la deuxième pièce de connexion électrique comprend au moins un connecteur électrique se projetant depuis sa plaque principale.
Selon une autre caractéristique, dans l’interstice, une face inférieure du surmoulage isolant électrique affleure une face inférieure de la plaque principale de la première pièce de connexion électrique.
Selon une autre caractéristique, dans l’interstice, une face inférieure du surmoulage isolant électrique affleure une face inférieure de la plaque principale de la deuxième pièce de connexion électrique.
Selon une autre caractéristique, le surmoulage isolant électrique recouvre au moins une partie de la face supérieure de la plaque principale de la première pièce de connexion électrique et/ou au moins une partie de la face supérieure de la plaque principale de la deuxième pièce de connexion électrique.
Selon une autre caractéristique, le matériau de remplissage comprend des particules de matière solide dont la taille moyenne est supérieure à une distance minimale prédéterminée.
Selon une autre caractéristique, les particules de matière solide sont des microbilles de verre ou de céramique.
Selon une autre caractéristique, la distance minimale prédéterminée est comprise entre 50µm et 250µm, de préférence entre 120µm et 180µm.
Selon une autre caractéristique, le dissipateur thermique est fixé audit module électronique au moyen d’un élément de liaison électriquement isolant, ledit élément de liaison électriquement isolant formant également ledit matériau de remplissage.
Cependant les solutions existantes ne permettent pas un placement dynamique du traitement des microservices dans les dispositifs d’un environnement distribué, tenant compte de la consommation énergétique du système.
Il existe ainsi un besoin pour un système et un procédé de planification de traitement de programme optimisé dans un réseau informatique constitué d’un ensemble de dispositifs informatiques.