INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La broderie nécessite souvent un stabilisateur (également appelé renfort, de l’anglais « backing ») pour fournir un support au fil afin que le motif ne se rétracte pas ou ne se tasse pas. Un stabilisateur est souvent utilisé lorsqu’une broderie est réalisée sur des tissus souples et pliables tels que le coton, la laine, la dentelle, le polyester, etc. En règle générale, une feuille de stabilisateur et le tissu sont cerclés ensemble (par ex. à l'aide d'un cadre de cerclage) tandis que la broderie est réalisée pour créer un motif (par ex. un texte, une image, un logo, etc.) sur la surface extérieure du vêtement. La partie du stabilisateur qui est disposée sur un côté intérieur du vêtement et non directement derrière la broderie, peut être coupée. Le matériau stabilisateur ou de renfort est typiquement fait d'un matériau non tissé d'épaisseur variable ou d'un autre type de tissu non tissé qui fournit un support structurel au tissu et au motif brodé correspondant en fonction du type et de l'épaisseur du tissu que l’on brode, du motif de broderie y compris le nombre de points par pouce requis pour créer la broderie et des propriétés du matériau stabilisateur. Mais puisque le stabilisateur entre en contact direct avec la peau de la personne qui porte le vêtement, il peut être irritant. De plus, le stabilisateur lui-même est coûteux et la partie excédentaire doit typiquement être retirée par un être humain, ce qui augmente encore les coûts de broderie. Enfin, le retrait de l'excès de renfort stabilisateur doit être effectué manuellement par un processus à fort besoin en main-d'œuvre et donc coûteux.
Résumé Un mode de réalisation décrit ici est un article qui comprend du tissu, un revêtement stabilisateur disposé sur le tissu, et un motif de broderie disposé sur le tissu et au sein d’une zone définie par le revêtement stabilisateur.
Un autre mode de réalisation décrit ici est un procédé qui comprend la fourniture d'un article, l'application d'un revêtement stabilisateur sur l'article, la mise sous tension de l'article et la réalisation d'une broderie sur l'article mis sous tension dans une zone du revêtement stabilisateur.
Un autre mode de réalisation décrit ici est un procédé qui comprend l'application d'un revêtement stabilisateur sur un article en changeant une viscosité du revêtement stabilisateur et en réalisant une broderie sur l'article dans une zone du revêtement stabilisateur.
Il convient de noter, cependant, que les dessins annexés illustrent des modes de réalisation typiques et ne sont donc pas à considérer comme limitatifs ; d'autres modes de réalisation tout aussi efficaces sont envisagés :
Fig. 1 illustre un processus de broderie, selon un mode de réalisation ;
Fig. 2 illustre un revêtement stabilisateur utilisé dans un processus de broderie, selon un mode de réalisation ;
Fig. 3 est un ordinogramme pour un processus de broderie, selon un mode de réalisation ;
Fig. 4 est un ordinogramme pour appliquer un revêtement stabilisateur pour un processus de broderie, selon un mode de réalisation ;
Fig. 5 est un ordinogramme pour appliquer un revêtement stabilisateur pour un processus de broderie, selon un mode de réalisation ;
Fig. 6 est un ordinogramme pour un processus de broderie en 3D, selon un mode de réalisation.
Description détaillée Les modes de réalisation décrits ici utilisent un revêtement stabilisateur plutôt qu'un renfort en papier ou en tissu typique pour un processus de broderie. Avantageusement, le revêtement stabilisateur peut être appliqué sur un côté soit extérieur soit intérieur du vêtement, contrairement au matériau de renfort typique qui, pour des raisons esthétiques, est toujours disposé sur un côté intérieur du vêtement. Le revêtement stabilisateur peut être appliqué en utilisant une variété de techniques différentes telles que la pulvérisation, le roulage, l'impression, le brossage ou la fusion sur le vêtement. Le revêtement stabilisateur est tout revêtement qui peut fournir un renfort structurel suffisant pour la broderie où une viscosité du revêtement a été changée lors de son application sur le vêtement. Par exemple, le revêtement stabilisateur (par ex. un prépolymère) peut être appliqué dans un état liquide sur le vêtement mais ensuite polymérisé et séché avant que la broderie ne soit réalisée. Dans un autre exemple, un matériau polymère thermoplastique en film mince peut être placé sur le vêtement et puis chauffé de sorte que le matériau polymère fond, adhère au vêtement, puis se solidifie pour former le revêtement stabilisateur.
Le dispositif de préchauffage comprend tout moyen de chauffage capable de chauffer une charge hydrocarbonée lourde connu d’un homme de l’art. Le dispositif de préchauffage peut comprendre un four comprenant au moins un compartiment de préchauffage, et/ou des tubes dans lesquels la charge hydrocarbonée s’écoule, un mélangeur de la deuxième charge hydrocarbonée conditionnée avec H 2 , un type quelconque d’échangeurs de chaleur appropriés, par exemple des échangeurs de chaleur tubulaires ou en spirale dans lesquels la charge hydrocarbonée s’écoule, etc.
Ce pré–chauffage de la deuxième charge hydrocarbonée lourde conditionnée permet ensuite d’atteindre une température cible dans le réacteur d’hydroconversion à lit entraîné à l’étape ultérieure (d).
La deuxième charge hydrocarbonée conditionnée 105 est plus préférablement chauffée dans le dispositif de préchauffage 230 à une température dans une plage de 280°C à 450°C, encore plus préférablement dans une plage de 300°C à 400°C, et encore plus préférablement dans une plage de 320°C à 365°C, en particulier afin d’atteindre plus tard une température cible dans le réacteur d’hydroconversion à l’étape (d).
La température de peau du dispositif de préchauffage, e.g. la température de peau de la coque en acier d’un compartiment ou de tubes d’un four ou d’échangeur(s) de chaleur, peut atteindre de 400°C à 650°C. Le mélange de la charge hydrocarbonée lourde avec l’additif organique à l’étape (a) évite ou réduit l’encrassement qui peut se produire dans le dispositif de préchauffage à ces températures élevées.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée conditionnée est chauffée à une température qui est 100°C inférieure à la température d’hydroconversion dans le réacteur d’hydroconversion à lit entraîné, préférablement environ 50°C inférieure à la température d’hydroconversion. Par exemple, pour une température d’hydroconversion dans la plage de 410°C à 440°C, la deuxième charge hydrocarbonée conditionnée peut être chauffée à l’étape (c) à une température dans la plage de 310°C à 340°C.
Le chauffage à l’étape (c) provoque avantageusement le fait que la deuxième charge hydrocarbonée conditionnée libère du soufre qui peut se combiner avec le métal de la composition de précurseur de catalyseur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur colloïdal ou moléculaire est formé, ou au moins commence à se former, in situ dans la deuxième charge hydrocarbonée lourde conditionnée à cette étape (c) de chauffage dans le dispositif de préchauffage 230.
Afin de former le catalyseur colloïdal ou moléculaire, du soufre doit être disponible (e.g. en tant qu’H 2 S) pour se combiner avec le métal de la composition de précurseur de catalyseur dispersée.
F ormation du catalyseur colloïdal ou moléculaire in situ dans la deuxième charge hydrocarbonée lourde conditionnée
La formation générale du catalyseur colloïdal ou moléculaire in situ dans la deuxième charge hydrocarbonée lourde conditionnée est décrite en détails ci-dessous, ainsi que les conditions requises pour une telle formation à l’étape (c) et/ou (d).
Dans le cas où la charge hydrocarbonée lourde comprend du soufre en quantités suffisantes ou en excès, le catalyseur activé final peut être formé in situ par chauffage de la deuxième charge hydrocarbonée lourde conditionnée à une température suffisante pour libérer le soufre de celle-ci.
Une source de soufre peut ainsi être de l’H 2 S dissous dans la charge hydrocarbonée lourde, ou de l’H 2 S contenu dans de l’hydrogène recyclé au réacteur d’hydroconversion à lit entraîné pour l’hydroconversion ou de l’H 2 S provenant de molécules organiques soufrées présentes dans la charge ou éventuellement introduites à l’avance dans la charge hydrocarbonée lourde (injection de disulfure de diméthyle, de thioacétamide, de toute charge hydrocarbonée contenant du soufre du type mercaptans, de sulfures, de pétrole contenant du soufre, de gasoil contenant du soufre, de distillat sous vide contenant du soufre, de résidu contenant du soufre), une telle injection étant rare et réservée à des charges hydrocarbonées lourdes très atypiques.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la formation du catalyseur dispersé colloïdal ou moléculaire est mise en œuvre à une pression manométrique absolue comprise entre 0 MPa et 25 MPa.
En raison du mélange complet/intime à l’étape (b), un catalyseur dispersé de manière moléculaire peut se former lors de la réaction avec du soufre pour former le composé de type sulfure métallique. Dans certaines circonstances, une faible agglomération peut se produire, donnant des particules de catalyseur de taille colloïdale. Cependant, on estime que le fait de prendre soin de mélanger complètement la composition de précurseur de catalyseur dans toute la première charge d’huile conditionnée à l’étape (b) donnera des molécules de catalyseur individuelles plutôt que des particules colloïdales. Le fait de réaliser un simple assemblage, en omettant de mélanger suffisamment, provoque typiquement la formation de grands composés agglomérés de type sulfure métallique qui sont de taille du micron ou plus grande.
L'usage d'un tel moteur 54 linéaire présente notamment l'avantage de pouvoir commander individuellement les déplacements de chacune des navettes 22 le long du tronçon d'entraînement magnétique du trajet 36 de convoyage. Cela est notamment très avantageux pour moduler précisément la durée et l'orientation des préformes 12 dans le tunnel 18 de chauffage.
Un tel moteur 54 linéaire est néanmoins très onéreux à réaliser. Il est donc très avantageux de réaliser un dispositif 20 de convoyage à motorisation hybride dans lequel les avantages du moteur 54 linéaire sont utilisés, par exemple pour le déplacement des préformes 12 dans le tunnel 18 de chauffage, tandis que pour les tronçons du trajet 36 de convoyage dans lesquelles ces avantages ne sont pas requis, le mécanisme 44 d'entraînement par contact prend le relais du moteur 54 linéaire pour déplacer les navettes 22 le long du trajet 36 de convoyage.
Au contraire, comme cela sera expliqué par la suite en référence à la , une zone "Z1" d'entrée et une zone Z2" de sortie des préformes 12 de la station 14 de chauffage nécessitent que les préformes 12 soient transmises entre une roue 56 d'entrée et le dispositif 20 de convoyage avec un pas déterminé, ou encore que les préformes 12 soient transmises entre le dispositif 20 de convoyage et une roue 58 de sortie avec un pas déterminé. Ainsi, dans ces deux zones "Z1, Z2", l'usage d'un mécanisme 44 d'entraînement par contact est particulièrement adapté.
En outre, un moteur 54 linéaire est beaucoup plus onéreux à réaliser pour des tronçons de trajet courbes que pour des tronçons de trajet rectilignes. Le dispositif 20 de convoyage représenté à la présente ainsi deux tronçons d'entraînement magnétique rectilignes qui correspondent aux tronçons 36B, 36D rectilignes du trajet 36 de convoyage, tandis que les tronçons 36A, 36C de virage du trajet 36 de convoyage correspondent à des tronçons d'entraînement par contact.
Le moteur 54 linéaire comporte une voie 60 magnétique qui est agencée le long dudit tronçon d'entraînement magnétique. La voie 60 magnétique forme un stator comportant une série de bobinages 62, dont un est représenté à la , qui sont répartis le long de la voie 60 magnétique. Chaque bobinage 62 est commandé individuellement pour induire localement un champ magnétique de manière indépendante des autres bobinages 62.
Les bobinages 62 sont par exemple commandés par une unité électronique de commande (non représentée) qui est programmée de manière appropriée.
Chaque navette 22 est équipée d'au moins un aimant 50 permanent. Il s'agit très avantageusement du même aimant 50 qui est utilisé pour maintenir la navette 22 contre les organes 51 de guidage sur le tronçon d'entraînement par contact.
Le champ magnétique induit par chaque bobinage 62 de la voie 60 magnétique interagit avec l'aimant 50 embarqué par la navette 22 pour produire, sans contact, une force "Fm2" motrice, orientée longitudinalement, de déplacement de la navette 22 le long du trajet 36 de convoyage.
Le champ magnétique émis par la voie 60 magnétique interagit aussi avec l'aimant 50 pour produire une force "Fa2" d'attraction de la navette 22 contre la piste 40 selon la direction "S" d'appui, de manière équivalente à la force "Fa1" d'attraction produite par l'interaction entre la bande 52 de matériau ferromagnétique et l'aimant 50 le long du tronçon d'entraînement par contact.
Le pas entre deux bobinages 62 est suffisamment faible pour permettre de commander les bobinages 62 de la voie 60 magnétique de manière à provoquer le déplacement de chaque navette 22 de manière indépendante des autres navettes 22.
De manière générale, cette technologie mise en œuvre dans le cadre de l'invention permet de déplacer toutes les navettes 22 en file dans le même sens de déplacement le long du tronçon d'entraînement magnétique du trajet 36 de convoyage, ici un sens antihoraire. La vitesse de déplacement de chaque navette 22 est susceptible d'être commandée individuellement par une unité électronique de commande (non représentée).
La voie 60 magnétique est agencée de manière qu'un espace soit réservé en permanence entre l'aimant 50 et la voie 60 magnétique selon la direction "S" d'appui, ici la direction transversale. La largeur de cet espace selon la direction "S" d'appui sera par la suite appelé "entrefer e2".
Cet entrefer "e2" (reporter ) présente une valeur suffisamment faible pour que la force "Fa2" d'attraction soit en permanence suffisante pour appuyer fermement les organes 32 de d'appui contre les pistes 40 des rails 38A, 38B de guidage et pour que la force "Fm2" motrice soit suffisante pour déplacer la navette 22 le long du trajet 36 de convoyage. L'entrefer "e2" est par exemple inférieur ou égal à 1,5 mm. La force "Fa2" d'attraction est par exemple supérieure ou égale à 230 N.
Pour permettre de maintenir la navette 22 de manière stable contre la piste 40, la voie 60 magnétique est agencée entre les deux rails 38A, 38B de guidage selon les directions "G1", "G2" de support. Ainsi, les deux rails 38A, 38B de guidage parallèles s'étendent ici de part et d'autre de la voie 60 magnétique selon la direction verticale.
Cet agencement permet de garantir que la navette 22 demeure en contact permanent avec les pistes 40. Cela permet notamment d'éviter à la navette 22 de venir au contact du rail de sécurité, lorsque le dispositif 20 de convoyage en est équipé, voire de s'affranchir totalement d'un tel rail de sécurité, comme c'est le cas dans les exemples représentés aux figures.
En outre, il est possible d'extraire facilement une navette 22, par exemple en interrompant temporairement l'émission d'un champ magnétique en un point particulier de la voie 60 magnétique pour pouvoir procéder facilement au remplacement d'une navette 22.
Toutefois, dans un mode de réalisation préféré, la membrane 9 est fixée par pincement, ce qui permet notamment de faciliter les opérations de maintenance. Pour ce faire, une couronne 13 métallique est fixée, de préférence soudée, sur la face interne 12A de la cuve 1 tout autour de la périphérie de la cuve 1, au niveau de la zone de fixation 27 à la distance D de l’arrière de la cuve 1. L’extrémité ouverte 9C de la membrane 9 est coincée et retenue entre cette couronne 13 et une ou plusieurs contre-plaques de fixation 17, par exemple quatre contre-plaques de fixation 17, qui sont visées sur la couronne 13.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation préféré, la membrane 9 est réalisée en un matériau composite 18 comprenant différentes couches superposées présentant des propriétés variées pour permettre de conférer à ladite membrane 9 les caractéristiques recherchées.
De préférence, la membrane 9 comporte, comme représenté schématiquement sur la , au moins une toile imperméable 19 (ou étanche aux gaz et aux liquides), un tissu 20 apportant une résistance mécanique à la membrane 9, et une peau 21, de préférence en polytrétrafluoroéthylène PTFE antistatique. La peau 21 qui est prévue sur la face interne 9A de la membrane 9 destinée à venir en contact des produits, apporte une résistance aux chocs mécaniques, à l’agressivité chimique des produits et à l’adhérence des produits. Une membrane 9 ainsi réalisée présente des caractéristiques de souplesse appropriées et de résistance à divers types d’agression, ce qui lui permet de mettre en œuvre efficacement les différentes fonctions dédiés. Elle permet également de protéger la virole 2 contre les différentes agressions potentielles.
En outre, le système 16 pour générer une mise en pression et une mise en dépression comprend des orifices 23 et 24 pratiqués dans la cuve 2 et pourvus de moyens usuels de raccordement de conduit (non représentés). Les orifices 23 et 24 sont pratiqués dans le fond 3 de la cuve 1 à l’extrémité avant 4 opposée à l’extrémité arrière 6 pourvue de l’ouverture 5, vers le bas dudit fond 3.
Dans le mode de réalisation particulier, représenté sur les figures 1 et 2, la cuve 1 comporte, comme élément de mise en pression, un générateur d’air comprimé 25 et, comme élément de mise en dépression, un générateur de vide 26.
Dans le cadre de la présente invention : - le générateur d’air comprimé 25 peut être tout type de générateur usuel apte à insuffler de l’air comprimé dans l’espace libre 15 à travers l’orifice 23, comme illustré par une flèche E1 sur la ; et - le générateur de vide 26 peut être tout type de générateur de vide usuel, de préférence pneumatique (mais non exclusivement), apte à générer un vide dans l’espace libre 15 à travers l’orifice 24, comme illustré par une flèche E2 sur la .
Dans une variante de réalisation (non représentée), on peut prévoir un seul orifice pour, à la fois, la mise en pression et la mise en dépression.
La mise en pression de l’espace libre 15 permet de repousser la membrane 9 (qui est retournée et sortie de la cuve comme représenté sur la ) et de refouler les produits contenus dans la cuve 1 vers l’arrière, afin de les évacuer à travers la porte 7 ouverte, comme décrit ci-dessous en référence aux figures 4A à 4D.
La mise en dépression de l’espace libre 15 permet, quant à elle, de plaquer la membrane 9 contre la face interne 12A de la cuve 1 afin de l’amener dans une position dite « de contenant » de façon à permettre le remplissage de son espace interne 11 de stockage, à travers un orifice de remplissage 28 comme précisé ci-dessous. La membrane 9 épouse alors la forme de la face interne 12A de la cuve 1, comme représenté sur la notamment.
Le générateur de vide 26 est également configuré pour générer une mise en dépression de l’espace interne 11 à l’intérieur de la membrane 9 en vue d’un pompage de produits dans ladite membrane, comme précisé ci-dessous. Pour ce faire, le générateur de vide 26 est apte à générer un vide dans l’espace 11 à travers l’orifice 22, comme illustré par une flèche E3 sur la .
Dans un mode de réalisation particulier, la cuve 1 comporte une couronne 34 à haute pression agencée à l’arrière de la zone de fixation 27 de la membrane 9 sur la cuve 1. Cette couronne 34 représentée schématiquement permet, dans la position sortie A2 de la , de nettoyer la partie haute de la membrane 9 et d’expulser les produits restants sur la partie basse.
En outre, dans un mode de réalisation particulier, on prévoit, de plus, deux vérins 35 ou plus, qui sont agencés à l’arrière de la cuve 2. Ces vérins 35 sont agencés au bas de la cuve 2, de part et d’autre de cette dernière. Ces vérins 35 sont configurés pour pouvoir être amenés dans une position rétractée (figures 1 à 3) ou dans une position étendue vers l’arrière dans laquelle les tiges 36 des vérins 35 sont sorties, comme représenté sur la figure 4D. Les tiges 36 sont orientées de manière à monter vers l’arrière, par exemple d’un angle de l’ordre de 40° par rapport à l’horizontale. Les vérins 35 sont amenés dans la position étendue lorsque la membrane 9 est sortie de la cuve 1. Ces vérins 35 permettent de soutenir la membrane 9 lorsqu’elle est complètement sortie et qu’elle n’est plus soumise à une pression d’expulsion, comme précisé ci-dessous.
Par ailleurs, la porte 7 de la cuve 1 est pourvue : - dans une partie haute, d’au moins un orifice 28 de remplissage et d’évacuation, pourvu d’une vanne et d’un bouchon 29 amovible apte à fermer orifice 28 lorsqu’il est en place ( ) et à libérer l’orifice 28 lorsqu’il est enlevé ( ), orifice 28 de remplissage et d’évacuation comprenant également des moyens de raccordement d’un conduit (non représenté) ; et - dans une partie basse, d’au moins un orifice d’évacuation 30 (ou de vidange ou de décantation), pourvu d’une vanne et d’un bouchon 31 amovible apte à fermer l’orifice d’évacuation 30 lorsqu’il est en place ( ) et à libérer l’orifice d’évacuation 30 lorsqu’il est enlevé. L’orifice d’évacuation 30 peut être pourvu d’un filtre (non représenté) destiné à uniquement laisser passer des liquides. L’orifice d’évacuation 30 comprend également des moyens de raccordement d’un conduit (non représenté) pour l’évacuation de liquides.
La cuve 1, telle que décrite ci-dessus, peut être remplie ou chargée à l’aide d’un procédé de remplissage (ou de chargement) décrit ci-après, en référence à la .
Pour ce faire, la porte 7 est fermée, et amenée dans la position fermée P2.
Puis, une dépression appropriée est générée dans l’espace libre 15 (entre la cuve 1 et la membrane 9), à l’aide du générateur de vide 26 par tirage au vide (comme illustré par la flèche E2), de manière à plaquer la membrane 9 contre la face interne 12A de la cuve 1. Ensuite, le vide est créé dans l’espace interne 11 au travers de l’orifice 22 à l’aide du générateur de vide 26 (comme illustré par la flèche E3).
De la même manière, sur ces figures, les collecteurs 7 comprennent chacun une réserve de fluide 26 située en-dessous de la jonction entre les collecteurs 7 et les canaux radiaux 6 et en-dessous de la jonction entre les collecteurs 7 avec les canaux transverses 8. Ainsi, la réserve de fluide 26 de chaque collecteurs 7 est située verticalement en-dessous du point de connexion de la surface inférieure 28 des canaux radiaux 6 avec les collecteurs 7 et en-dessous du point de connexion de la surface inférieure 29 des canaux transverses 8 avec les collecteurs 7.
De manière similaire, sur ces figures, le canal de sortie 9 comprend une réserve de fluide 27 située en-dessous de la jonction entre du canal de sortie 9 avec les canaux transverses 8. Ainsi, la réserve de fluide 27 du canal de sortie 9 est située verticalement en-dessous du point de connexion de la surface inférieure 29 des canaux transverses 8 avec le canal de sortie 9.
Sur chacune des figures décrites précédemment, le moyen de régulation peut comprendre avantageusement un interrupteur tout ou rien (ON/OFF) pour permettre la circulation du fluide caloporteur dans les canaux du moyen de régulation de la température ou au contraire d’en empêcher la circulation. En alimentant le moyen de régulation de la température en fluide caloporteur, il est possible de refroidir efficacement la surface du piston. En empêchant la circulation du fluide caloporteur, le moyen de régulation va agir comme un moyen d’isolation thermique, empêchant ainsi la fuite des calories. Ainsi, il va permettre de réchauffer plus efficacement la surface du piston.
Ainsi, l’utilisation de l’interrupteur ON/OFF positionné de préférence en amont de l’entrée du fluide caloporteur permet de contrôler le refroidissement et le réchauffage de la surface du piston de manière simple.
Selon une alternative, il est possible de contrôler la température du fluide caloporteur avant son entrée dans le moyen de régulation par un moyen de contrôle de la température du fluide caloporteur (un échangeur de chaleur ou une résistance chauffante avec une température contrôlée).