INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
POLYSACCHARIDE Comme indiqué précédemment, une composition lubrifiante aqueuse selon l’invention comprend de 0,001 à 50 % massique d’au moins un polysaccharide.
Il est entendu qu’une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre un unique polysaccharide, ou un mélange d’au moins deux polysaccharides distincts, en particulier tels que décrits ci-après.
Dans le cadre de la présente invention, on entend par « polysaccharides », des polymères constitués de plusieurs oses liés entre eux par des liaisons osidiques. De manière plus préférée, les polysaccharides visés par l’invention sont les celluloses et les galactomannanes, de préférence guars, ainsi que leurs dérivés.
En variante, le filtre 150 n’est pas un filtre cyclonique mais un filtre d’un autre type, tel que par exemple un filtre à manche ou un filtre à bougie. Le nombre de filtres en aval du collecteur 130 peut, en outre, être supérieur ou égal à 2, avec des filtres en cascade, de même type ou de types différents.
En variante, l’agitateur 92 peut être mobile en translation parallèlement à son axe longitudinal, en plus de ou à la place de, en rotation autour de cet axe.
Selon encore une autre variante non représentée de l’invention, le dispositif de gazéification 6 est installé à posté fixe, sans être monté à l’intérieur conteneur. Ceci peut être opportun en un lieu ou des boues chargées en matière organique sont produites de façon régulière et continue.
L’invention est décrite ci-dessus dans le cas de sa mise en œuvre pour la gazéification d’un produit fluide, de type boue ou équivalent, mais elle s’applique également à la gazéification d’un produit solide ou d’algues, moyennant un aménagement de la conduite d’amenée 22, des équipements qui y sont raccordés, de l’injecteur 24 et de la pompe 26.
Les modes de réalisation et les variantes envisagés ci-dessus peuvent être combinés pour générer de nouveaux modes de réalisation de l’invention.
Système de chauffage d’eau chaude La présente description relève du domaine des préparateurs d’eau chaude sanitaires et de leur protection contre la corrosion.
Généralement, un préparateur d’eau chaude, de préférence sanitaire, notée ECS, comprend un réservoir de stockage d’eau et un échangeur de chaleur conformé pour permettre un échange de chaleur entre l’eau stockée dans le réservoir et un autre fluide chauffé par un générateur de chauffage.
Des températures très élevées, pouvant par exemple atteindre 1600°C, peuvent être observées dans l’échangeur de chaleur lorsque le fluide contenu dans l’échangeur de chaleur est chauffé par le générateur de chauffage. Des températures importantes pouvant atteindre 150°C peuvent être mesurées sur la paroi de l’échangeur de chaleur en contact avec l’eau stockée dans le réservoir.
De façon connue, les températures importantes relevées sur la paroi de l’échangeur de chaleur en contact avec l’eau stockée dans le réservoir créent une accumulation de dépôts sur la paroi de l’échangeur de chaleur en contact avec l’eau stockée dans le réservoir.
Les dépôts sont notamment issus de la précipitation des ions contenus dans l’eau stockée dans le réservoir et se composent principalement de carbonate de calcium ; il s’agit alors de dépôt de tartre.
Les dépôts de tartre sont le plus fréquemment observés lorsque l’eau stockée dans le réservoir est dure, c’est-à-dire lorsque le titre hydrotimétrique, TH, de l’eau stockée dans le réservoir est supérieur à 20°f.
La présence de dépôts sur la paroi de l’échangeur en contact avec l’eau issue du réservoir engendre une dégradation des propriétés du préparateur d’eau chaude sanitaire et réduisent la durée de vie du préparateur d’eau chaude sanitaire.
Par exemple, dans le cas d’un préparateur d’eau chaude sanitaire comportant un échangeur en acier inoxydable, la présence de dépôts crée une cavité entre les dépôts et la paroi en acier inoxydable de l’échangeur en contact avec l’eau stockée dans le réservoir. Ce phénomène est accentué dans les zones de l’échangeur où la température est la plus élevée. Il s’en suit une concentration des sels contenus dans l’eau stockée dans le réservoir, en particulier les chlorures, sur la paroi de l’échangeur. Ainsi, des phénomènes de corrosion peuvent être constatés. Plus particulièrement, des phénomènes de corrosion caverneuse, ou corrosion par aération différentielle, ainsi que des phénomènes de corrosion par piqûre et corrosion sous contrainte peuvent être observés.
Les phénomènes de corrosion engendrent des fuites de l’échangeur qui rendent le préparateur d’eau chaude sanitaire rapidement inutilisable.
Des solutions pour pallier les phénomènes de corrosion sont connues. Par exemple, on peut recourir à un adoucisseur d’eau en amont du préparateur d’eau chaude sanitaire en acier inoxydable, ce qui permet de réduire la concentration en ions calcium de l’eau contenue dans le préparateur d’eau chaude sanitaire et ainsi réduire le titre hydrotimétrique de l’eau à une valeur inférieure à 20°f.
Néanmoins, l’installation d’un tel adoucisseur se révèle onéreuse. En outre, un entretien régulier de l’adoucisseur est nécessaire, sans quoi les phénomènes de corrosion précités sont observés. De surcroît, l’utilisation d’un adoucisseur d’eau peut poser des problèmes sanitaires, la consommation d’eau trop douce pouvant engendrer des problèmes de santé.
Après coulage, la matière en fusion est refroidie jusqu’à solidification de la pièce de fonderie.
De préférence, la vitesse de refroidissement jusqu’à solidification complète de la matière en fusion est supérieure à 60 °C par minute. Une telle vitesse de refroidissement permet d’éviter la formation de structures colonnaires et la croissance des grains.
Le procédé peut en outre comporter l’extraction de la pièce du moule.
Le procédé peut comporter une étape c) de parachèvement de la pièce, de préférence choisi parmi le décochage, le démasselottage, l’ébavurage, le meulage, le grenaillage, le sablage, le brossage et le polissage. Par « parachèvement », on envisage toute opération effectué sur la pièce une fois l'étape de coulée terminé afin de rendre la pièce parachevée apte à un usage immédiat.
Le procédé peut comporter une étape de traitement thermomécanique de la pièce. L’étape de traitement thermomécanique peut être antérieure ou postérieure à l’étape de parachèvement.
L’étape de traitement thermomécanique peut comporter une ou plusieurs opérations de forgeage et/ou de martelage à chaud. Optionnellement, suite à la mise en œuvre d’une de ces opérations, l’acier peut être réchauffé dans un four, préalablement à la mise en œuvre d’une nouvelle opération.
L’étape de traitement thermomécanique peut comporter un recuit à une température comprise entre 700 °C et 1000 °C.
Exemples L’invention est illustrée au moyen des exemples suivants et des figures suivantes parmi lesquelles :
sont des photographies, acquises en microscopie optique et en microscopie à balayage respectivement, de la microstructure de l’acier de l’exemple 1,
sont les courbes représentant la contrainte, exprimée en MPa, en fonction de l’allongement relatif mesurés lors d’essais de traction simple réalisés sur des éprouvettes faites de l’acier de l’exemple 1 et de l’acier de l’exemple 2 respectivement.
Les exemples ont été produits de la manière suivante. Les matières premières ont été pesées de telle sorte à obtenir la composition indiquée dans le tableau 1 ci-après.
Une charge de départ formée des matières premières a ensuite été disposée dans un creuset. Le creuset a été placé introduit dans une enceinte étanche à l’air. De l’azote a été injecté à une pression absolue de 1 atm.
L’enceinte a été chauffée à une température de 1800°C au moyen d’un four à induction sous azote, jusqu’à obtention d’un bain de matière en fusion.
Le bain de matière en fusion a ensuite été refroidi jusqu’à température ambiante dans l’enceinte.
Le dispositif de protection 12 s’étend selon l’axe central X-X et comprend un manchon extérieur 30 sensiblement cylindrique, en l’occurrence à section circulaire, un manchon intérieur 32 sensiblement cylindrique, en l’occurrence à section circulaire, et une portion de liaison 34 reliant le manchon extérieur et le manchon intérieur.
Le manchon extérieur 30, le manchon intérieur 32 et la portion de liaison 34 ont des parois entièrement pleines, sans ouvertures traversantes, afin qu’au moins la surface frontale 20 soit séparée de manière étanche du fluide transporté lorsque le dispositif de protection 12 est à l’état assemblé sur le bout uni 6.
L’épaisseur de paroi du manchon extérieur 30 est comprise entre 0,4mm et 1,5mm et de préférence entre 0,5mm et 0,8mm. De même, l’épaisseur de paroi du manchon intérieur 32 est comprise entre 0,4mm et 1,5mm et de préférence entre 0,5mm et 0,8mm. L’épaisseur de paroi est mesurée radialement par rapport à l’axe central X-X.
Le manchon extérieur 30 a une longueur axiale LAME et le manchon intérieur 32 a une longueur axiale LAMI . La longueur axiale LAME est supérieure ou égale à deux fois la longueur axiale LAMI . De préférence, la longueur axiale LAMI est d’au moins 10 mm et la longueur axiale LAME est de préférence d’au moins 80 mm Ainsi, le montage du dispositif de protection 12 est facile.
Le manchon intérieur 32 comprend une surface radialement extérieure 36 dépourvue de saillies radialement vers l’extérieur et adaptée pour s’appliquer à plat sur une surface intérieure cylindrique, notamment à section circulaire, d’un tuyau ou en l’occurrence du bout uni 6. La surface extérieure 36 du manchon intérieur 32 est donc en l’occurrence entièrement cylindrique à section circulaire. Ainsi, la protection de la surface frontale est efficace.
La portion de liaison 34 a, vu en coupe longitudinale, un profil sensiblement en « V ». Alternativement et d’une manière non représentée, la portion de liaison 34, vu en coupe longitudinale, a un profil sensiblement en « V tronqué » ou en « U ». En tout état de cause, la portion de liaison 34 est axialement ouverte vers le manchon extérieur 30 et le manchon intérieur 32. Ainsi, le dispositif de protection 12 s’adapte à des tuyaux ou bouts unis ayant des épaisseurs de paroi différentes et évite la nécessité de réaliser un chanfrein sur le bout uni à l’emplacement de la surface frontale 20.
Le dispositif de protection 12 comprend une portion d’introduction 40 s’étendant depuis le manchon extérieur 30 du côté axial opposé à la portion de liaison 34. La portion d’introduction 40 est adaptée pour faciliter la mise en place du manchon extérieur 30 sur le bout uni 6. La portion d’introduction 40 a une forme non-cylindrique et s’évasant dans le sens opposé de la portion de liaison 34, donc s’évasant vers la gauche sur les Figures. En l’occurrence, la portion d’introduction 40 a une forme sensiblement de tronc de cône creux. L’inclinaison de la portion d’introduction 40 par rapport à l’axe central X-X est par exemple comprise entre 5° et 20°et est de préférence d’environ 15°.
Le dispositif de protection 12 est muni de moyens de préhension 42. En l’occurrence, ces moyens de préhension 42 comprennent au moins une ouverture traversante 44. Les moyens de préhension constituent en l’occurrence deux séries de quatre ouvertures traversantes 44 disposées notamment de telle sorte que chaque série puisse facilement être traversée par des doigts d’une main d’un opérateur. Les ouvertures traversantes 44 d’une série sont disposées les unes à côté des autres selon la direction circonférentielle. Chaque ouverture traversante 44 a par exemple un diamètre compris entre 10mm et 20mm. Les moyens de préhension 42 sont avantageusement disposés à proximité de l’extrémité libre de la portion d’introduction 40. Au cas où le dispositif de protection 12 est dépourvu de portion d’introduction, les moyens de préhension 42 peuvent être disposés à proximité de l’extrémité libre du manchon extérieur 30.
Le dispositif de protection 12 est en matière souple, notamment en matière élastomère et avantageusement entièrement en matière élastomère. De préférence, la matière du dispositif de protection 12 est un copolymère butadiène-acrylonitrile (aussi appelé « caoutchouc nitrile » ou « NBR », de l’anglais nitrile butadiene rubber), un copolymère éthylène-propylène-diène (EPDM) ou encore un thermoplastique élastomérique (TPE).
Ainsi, le dispositif de protection a une bonne tenue à des liquides acides (pH1) ainsi qu’une résistance importante à l’abrasion et à l’hydrocurage.
Le dispositif de protection 12 est avantageusement d’un seul tenant et par exemple fabriqué par moulage par injection.
Par ailleurs, l’ensemble 2 comprend une couche 46 d’adhésif liant le dispositif de protection 12 au bout uni 6. Une telle couche 46 est disposée entre le revêtement extérieur 16 et le manchon extérieur 30 et fait avantageusement tout le tour. Alternativement ou en complément, une telle couche 46 est disposée entre le revêtement intérieur 18 et le manchon intérieur 32 et fait avantageusement tout le tour. En complément, l’adhésif peut aussi recouvrir la surface frontale 20 du bout uni. L’adhésif utilisé à cet effet est par exemple une colle époxyde bi-composants ou une colle silicone.
Par ailleurs, à l’état assemblé de l’ensemble 2, lorsque le bout uni s’étend dans le bout à emboîtement, la portion de liaison 34 est en contact ou très proche du fond de gorge 26, le manchon extérieur 30 dépassant hors du bout à emboîtement. La garniture d’étanchéité 28 est disposée dans le logement de garniture d’étanchéité 24 et s’applique d’une manière étanche contre la surface extérieure du manchon extérieur 30.
L’invention a été décrite en référence à un premier tuyau et à un second tuyau. Elle s’applique d’une manière générale à tous les éléments de canalisation (par exemple tuyaux, raccords, pièces de robinetterie) munis d’un bout uni destiné à être inséré dans le bout à emboîtement d’un autre élément de canalisation.
Le procédé de mise en place du dispositif de protection et l’assemblage de l’ensemble sont décrits ci-après.
Le premier tuyau, le second tuyau et le dispositif de protection 12 sont fournis.
Le second pot catalytique 37, dit aussi SCRf, comporte un catalyseur de réduction sélective des oxydes d’azote 35, dit aussi catalyseur SCR 35 (pour « Selective Catalytic Reduction ») et un filtre à particules 39. Dans cet exemple, le catalyseur SCR 35 et le filtre à particules 39 sont situés dans une même enveloppe métallique.
Le filtre à particules 39 est prévu pour capter les particules solides de suie en suspension dans les gaz brûlés.
Le catalyseur SCR 35 est prévu pour accélérer la réduction des oxydes d’azote. On y observe les réactions suivantes : 8NH 3 + 6NO 2 -> 14N 2 + 12H 2 O 4NH 3 + 4NO + O 2 -> 4N 2 + 6H 2 O 2NH 3 + NO + NO 2 -> 2N 2 + 3H 2 O
Le second pot catalytique SCRf 37 est associé à des moyens d’injection 70 d’un agent réducteur dans la ligne d’échappement 30 et à des moyens d’homogénéisation 36 de cet agent réducteur avec les gaz brûlés avant qu’ils n’entrent dans le catalyseur SCR 35.
Les moyens d’injection 70 comportent ici un réservoir 71 de solution aqueuse, une pompe d'injection 72 (non représentée) agencée pour prélever la solution aqueuse dans le réservoir 71 afin de l'amener sous pression vers un injecteur 73 qui débouche dans le conduit de liaison 31 qui fait communiquer les deux pots catalytiques 33, 37.
Les moyens d’homogénéisation 36 (appelés également mélangeur) peuvent par exemple quant à eux se présenter sous la forme d’une simple hélice logée dans ce conduit de liaison, en aval de l’injecteur 73, et qui permet de rendre l’écoulement de gaz brûlés turbulent pour favoriser l’homogénéisation de la solution aqueuse avec ces gaz brûlés.
La solution aqueuse est ici un précurseur d’ammoniac, et plus précisément une solution d’urée et d’eau, à 32,5% en masse d’ammoniac, nommée Adblue ® . Bien entendu, elle pourrait être formée par tout autre agent réducteur adapté à réduire les oxydes d’azote.
Le SCRf 37 est associé à un capteur de pression différentielle 34 à ses bornes, qui permet de connaître l’état du chargement en suies du filtre à particules 39. La connaissance de l’état du chargement en suies permet de déclencher des régénérations par combustion des suies lorsque le chargement atteint un seuil.
Les régénérations sont des phases de nettoyage du filtre à particules 39 par combustion des suies piégées à l’intérieur de ce dernier, afin de conserver son efficacité pour la filtration (c’est-à-dire : le stockage) des particules. Les régénérations nécessitent une température très élevée (entre 550 et 650 degrés Celsius) et sont généralement déclenchées par un calculateur 100 du moteur, décrit plus loin.
Sur la ligne d’échappement et entre le premier pot catalytique 33 et l’injecteur 73 se situe un capteur de température amont C in , mesurant une température notée T in .
Le SCRf 37 comporte à son entrée un autre capteur de température, appelé capteur de température principal C out , mesurant une température notée T out . Plus précisément le capteur de température principal C out se situe sur la ligne d’échappement 30 entre les moyens d’homogénéisation 36 et le SCRf 37. Pour des raisons d’intégration, le capteur de température principal C out présente une forme qui n’est pas optimale pour sa précision de mesure.
Ici, le moteur à combustion interne 1 comporte également une ligne de recirculation des gaz brûlés à haute pression depuis la ligne d’échappement 30 vers la ligne d’admission 20. Cette ligne de recirculation est communément appelée ligne EGR-HP 40, conformément à l’acronyme anglo-saxon de « Exhaust Gaz Recirculation – High Pressure ». Elle prend naissance dans la ligne d'échappement 30, entre le collecteur d’échappement 31 et la turbine 32, et elle débouche dans la ligne d'admission 20, entre la vanne d’admission 24 et le répartiteur d’air 25. Cette ligne EGR-HP 40 permet de prélever une partie des gaz brûlés circulant dans la ligne d'échappement 30 pour la réinjecter dans les cylindres 11 afin de réduire les émissions polluantes du moteur, et en particulier les émissions d'oxydes d'azote. Cette ligne EGR-HP 40 comporte un refroidisseur secondaire pour refroidir les gaz EGR-HP, suivi d’une vanne EGR-HP 41 pour réguler le débit de gaz EGR-HP débouchant dans le répartiteur d’air 25.
Le moteur à combustion interne 1 comporte aussi une ligne de recirculation des gaz brûlés à basse pression depuis la ligne d’échappement 30 vers la ligne d’admission 20. Cette ligne de recirculation est communément appelée ligne EGR-LP 50, conformément à l’acronyme anglo-saxon de « Exhaust Gaz Recirculation – Low Pressure ». Elle prend naissance dans la ligne d'échappement 30, à la sortie du SCRf 37, comporte un filtre 61 et un refroidisseur 62, et débouche dans la ligne d'admission 20, entre le filtre à air 21 et le compresseur 22. Cette ligne EGR-LP 50 permet de prélever une partie des gaz brûlés circulant dans la ligne d'échappement 30, appelés gaz EGR-LP, pour la réinjecter dans les cylindres 11 afin également de réduire les émissions polluantes du moteur. Elle comporte une vanne de régulation du débit de gaz EGR-LP, appelée vanne EGR-LP 51.
Le moteur à combustion interne 1 peut également comporter plusieurs capteurs de température, afin de mesurer la température en différents points de celui-ci.
Pour piloter les différents organes du moteur à combustion interne 1, il est prévu un calculateur (non représenté) comportant un processeur et une mémoire, et différentes interfaces d'entrée et de sortie.
Grâce à ses interfaces d'entrée, le calculateur 100 est adapté à recevoir de différents capteurs des signaux d'entrée relatifs au fonctionnement du moteur.
Selon une autre caractéristique, les plaques principales sont séparées les unes des autres selon le plan principal d’une distance minimale supérieure à 1000µm, de préférence supérieure à 1200 µm.
Selon une autre caractéristique, la distance minimale prédéterminée est inférieure à la distance minimale séparant les plaques principales selon le plan principal.
Selon une autre caractéristique, le surmoulage isolant électrique laisse apparent au moins une partie d’une face inférieure de la plaque principale d’au moins une parmi la première et la deuxième pièce de connexion électrique, cette partie laissée apparente étant en contact thermique avec ledit dissipateur thermique.
Il est également proposé, selon un deuxième aspect de l’invention, un convertisseur de tension comprenant un système électronique selon le premier aspect de l’invention.
Il est également proposé, selon un troisième aspect de l’invention, un engin de mobilité comprenant un système électronique selon le premier aspect de l’invention ou un convertisseur de tension selon le deuxième aspect de l’invention.
Un engin de mobilité est par exemple un véhicule terrestre à moteur, un aéronef ou un drone.
Un véhicule terrestre à moteur est par exemple un véhicule automobile, une moto ou un vélo motorisé.
L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
la représente schématiquement un système électronique comportant un convertisseur de tension mettant en œuvre l’invention,
la est une vue éclatée en trois dimensions du convertisseur de tension de la ,
la est une vue de dessus en trois dimensions d’un module de puissance du convertisseur de tension de la , sans surmoulage,
la est une vue similaire à celle de la , avec surmoulage,
la est une vue de dessous en trois dimensions d’un module de puissance du convertisseur de tension de la , sans surmoulage,
la est une vue de dessus en trois dimensions d’un module de puissance du convertisseur de tension de la avec surmoulage, et
la est une coupe schématique selon l’axe AA de la d’un module de puissance assemblé à un dissipateur thermique.
En référence à la , un système électronique 100 mettant en œuvre l’invention dans un mode de réalisation de l’invention va à présent être décrit.
- le canal de passage d’eau mitigée est formé axialement en creux dans la face inférieure de l’embase supérieure ;
- le canal de passage d’eau mitigée est formé axialement en creux dans la face supérieure de l’embase intermédiaire ;
- les canaux d’acheminement d’eau froide et d’eau chaude s’étendent parallèlement à l’axe d’assemblage depuis la face inférieure jusqu’à la face supérieure de l’embase intermédiaire ;
- la sortie d’eau mitigée du ou de chaque organe de débit est, au niveau de la face supérieure de l’embase intermédiaire, abouchée à un canal d’évacuation d’eau mitigée, qui : - est délimité par l’embase intermédiaire de manière à relier les faces inférieure et supérieure de l’embase intermédiaire, en s’étendant parallèlement à l’axe d’assemblage depuis la face inférieure jusqu’à la face supérieure de l’embase intermédiaire, et
- est, au niveau de la face inférieure de l’embase intermédiaire, abouché avec le ou l’un des canaux de retour d’eau mitigée ;
- l’embase supérieure délimite des ouvertures de montage dans lesquelles sont assemblés la cartouche thermostatique et le ou les organes de débit, lesquelles ouvertures de montage relient l’une à l’autre les faces inférieure et supérieure de l’embase supérieure et s’étendent parallèlement à l’axe d’assemblage depuis la face inférieure jusqu’à la face supérieure de l’embase supérieure.
L’invention a également pour objet un ensemble modulaire de mitigeur sanitaire thermostatique, comprenant :
- un mitigeur, qui est tel que défini ci-dessus et dont l’embase intermédiaire, l’embase supérieure et le ou les organes de débit constituent respectivement une première embase intermédiaire, une première embase supérieure et un ou des premiers organes de débit,
- un ou des seconds organes de débit, qui sont adaptés pour commander le débit d’un flux d’eau mitigée traversant le ou chaque second organe de débit entre une entrée et au moins une sortie d’eau mitigée de ce second organe de débit, et qui se différencient du ou des premiers organes de débit de par le nombre et/ou le type, et