INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Différents paramètres de transmission peuvent être déterminés par le dispositif 2 de détermination intégré dans un satellite SATn, n=1,…,N, ces paramètres pouvant différer d’un satellite à l’autre en fonction de la flexibilité dont l’opérateur souhaite disposer. Ainsi par exemple, le dispositif 2 de détermination peut s’attacher à déterminer la puissance d’émission appliquée par le satellite SATn durant la communication, ou le débit de la communication, ou encore la bande passante allouée à la communication ou encore un angle d’élévation du satellite SATn lors de la communication, etc.
Le module de contrôle électronique 100 comprend un processeur apte à mettre en œuvre un ensemble d’instructions permettant de réaliser ces fonctions.
Equipement 20
L’équipement 20 est configuré pour recevoir des signaux de détection émis par le module de contrôle électronique 100 sur un premier lien de communication sans fil et pour communiquer avec le module de contrôle électronique 100 sur un deuxième lien de communication sans fil.
Dans une forme de réalisation préférée, le premier lien de communication sans fil est de type LF et le deuxième lien de communication sans fil est de type RF. On notera toutefois que, dans une autre forme de réalisation, le premier lien de communication sans fil et le deuxième lien de communication sans fil pourraient être du même type, voire confondus.
Mise en œuvre
Tout d’abord, dans une étape E1, l’utilisateur demande l’activation du mode silencieux MS. Cette demande peut être réalisée via une touche ou un écran tactile à l’intérieur du véhicule 10 ou bien via l’équipement 20. Une confirmation peut être demandée à l’utilisateur.
Suite à la demande d’activation, le module de contrôle électronique 100 détecte l’équipement 20 hors de la première zone prédéterminée ZP1 autour du véhicule 10, par exemple lorsqu’il sort de ladite première zone prédéterminée ZP1, dans une étape E2.
Le module de contrôle électronique 100 active alors dans une étape E3 le mode silencieux MS lorsque l’équipement 20 a été détecté hors de la première zone prédéterminée ZP1 et, avantageusement, au bout d’une durée prédéterminée. Cette durée prédéterminée peut être avantageusement paramétrée par l’utilisateur au préalable, par exemple via une interface tactile du véhicule 10.
A cet instant, le véhicule 10 n’émet plus de signaux de détection, ce qui permet d’une part d’économiser de l’énergie électrique et d’autre part de supprimer les risques de piratage du véhicule 10 via le signal de détection.
Lorsque l’utilisateur revient vers le véhicule, notamment pénètre dans une deuxième zone prédéterminée ZP2 autour du véhicule, l’équipement 20 émet, sur requête de l’utilisateur ou bien automatiquement, un signal de désactivation SDES du mode silencieux à destination du module de contrôle électronique 100, par exemple sur un lien de communication RF (RadioFréquences), de sorte à autoriser de nouveau l’émission de signaux de détection par le véhicule 10 sur le premier lien de communication sans fil dans une étape E4. Dans un exemple préféré, la première zone prédéterminée ZP1 correspond à une zone de couverture d’un signal LF sur le premier lien de communication et la deuxième zone prédéterminée ZP2 correspond à une zone de couverture d’un signal RF sur le deuxième lien de communication. Dans ce cas, la première zone prédéterminée ZP1 et la deuxième zone prédéterminée ZP2 sont différentes. Dans une autre forme de réalisation, la première zone prédéterminée ZP1 et la deuxième zone prédéterminée ZP2 pourraient être identiques.
De préférence, l’utilisation du mode silencieux peut être configurée par l’utilisateur. Par exemple, l’utilisateur peut configurer le module de contrôle électronique 100 pour qu’il n’utilise pas le mode silencieux ou bien pour qu’il l’utilise après demande de confirmation et avec confirmation ou bien qu’il l’utilise après demande de confirmation et sans confirmation.
Dans un mode de réalisation, l’activation du mode silencieux à l’issue d’une durée prédéterminée permet à l’utilisateur de revenir vers le véhicule avant que le mode silencieux ne soit activé, c’est-à-dire sans que ce retour ne soit encore détectable automatiquement. Ce compteur de durée prédéterminée peut ainsi par exemple permettre à l’utilisateur de revenir chercher un objet oublié dans le véhicule et de repartir sans être détecté de sorte que le mode silencieux reste activé.
L’invention permet donc avantageusement d’économiser l’énergie du véhicule lorsque l’utilisateur est loin du véhicule et notamment pour une durée conséquente, par exemple lorsqu’il laisse son véhicule sur un parking d’aéroport pour une durée significativement longue.
Procédé de communication entre une station de base et au moins un équipement de communication, station de base, équipement de communication et programme d’ordinateur correspondants. 1. Domaine de l’invention
Le domaine de l’invention est celui des télécommunications.
Plus précisément, l’invention concerne les communications en voie montante, c'est-à-dire des équipements de communication vers une station de base, et les communications en voie descendante, c'est-à-dire de la station de base vers les équipements de communication.
Un système comprenant un dispositif de coupe selon l’un des modes de réalisation précédent est également décrit. Le système comprend en outre un module de commande configuré pour sécuriser ledit dispositif de coupe en cas de détection d’un départ de feu par ledit module de détection, ledit module de détection de départ de feu et ledit module de commande étant reliés par communication sans fil.
illustre un dispositif de coupe dans lequel la présente invention peut être mise en œuvre ;
illustre schématiquement une tête du dispositif de coupe selon un mode particulier de réalisation ;
illustre schématiquement une vue latérale d’une buse d’aspiration appartenant à la tête du dispositif de coupe selon un mode particulier de réalisation ;
illustre schématiquement une vue en coupe de la tête du dispositif de coupe selon un mode particulier de réalisation ; et,
représente l’architecture matérielle d’un module de détection selon un mode particulier de réalisation.
EXPOSE DETAILLE DE MODES DE REALISATION
La illustre un dispositif de coupe 1, par exemple un dispositif de perçage ou de fraisage, dans lequel la présente invention peut être mise en œuvre. Le dispositif de coupe 1 comprend une tête 10 montée sur un socle 11 d’une machine-outil 12. La tête 10 recouvre un outil de coupe (« cutting tool » en anglais) non visible sur la , e.g. un foret ou une mèche, fixé sur un système d’entraînement. Dit autrement, l’outil de coupe se trouve dans la cavité intérieure, appelée zone de coupe, de la tête 10. Le système d’entraînement est configuré pour entraîner ledit outil de coupe en rotation autour de son axe et en translation parallèlement audit axe de rotation en vue d’une découpe, e.g. perçage, fraisage.
La illustre schématiquement la tête 10 du dispositif de coupe 1 selon un mode particulier de réalisation. La tête 10 comprend une base 112 et une buse d’aspiration 114 (« nozzle » en anglais) de forme cylindrique solidaire de la base 112. Une des extrémités 116 de la buse d’aspiration 114 est destinée à être plaquée contre la surface d’une pièce à découper de sorte que les copeaux produits lors de la découpe de la pièce soient aspirés par la buse d’aspiration 114.
La tête 10 comprend, en outre, un connecteur 118 solidaire de la base 112 et destiné à recevoir un tuyau d’aspiration (non représenté sur la ). Le tuyau d’aspiration est destiné à être relié à un aspirateur. Ainsi, les copeaux produits lors de la découpe sont aspirés par la buse d’aspiration 114 puis éjectés par le connecteur 118 dans le tuyau d’aspiration.
Sur la , la buse d’aspiration 114 qui est de forme cylindrique est percée de trous traversants. Elle est notamment percée de trous circulaires 120 traversant la paroi de la buse d’aspiration 114. Ces trous circulaires 120 sont disposés le long du bord de l’extrémité 116 destinée à être plaquée contre la surface de la pièce à découper. Avantageusement, la buse d’aspiration 114 est également percée d’au moins un trou oblong 122 traversant qui est parallèle à l’axe principal XX’ de la buse d’aspiration 114. Dans un mode particulier de réalisation, la buse d’aspiration 114 est percée de trois trous oblongs.
Dans un autre mode de réalisation (non représenté), la buse d’aspiration 114 est percée uniquement d’un ou de plusieurs trous oblongs 122, i.e. les trous circulaires 120 sont absents.
L’ajout d’un ou de plusieurs trous oblongs permet d’augmenter l’apport en air frais dans la zone de coupe et ainsi éviter une montée en température dans cette zone. Par ailleurs, cet apport supplémentaire d’air permet une évacuation plus rapide des copeaux depuis la zone de coupe vers l’aspirateur par augmentation du débit d’air au niveau de la zone de coupe. Le risque de voir des copeaux se coller sur les parois de la tête 10 est ainsi diminué. En outre, les trous oblongs grâce à leur forme particulière et leur orientation parallèle à l’axe principal XX’ permettent également une fragmentation des copeaux qui, lorsqu’ils sont aspirés par la buse d’aspiration 114, viennent taper contre les bords des trous oblongs et ainsi se fragmenter. La fragmentation des copeaux permet également de diminuer le risque de départ de feu et d’améliorer la qualité de la découpe. En effet, les copeaux étant plus petits ils s’évacuent mieux. Le risque d’accumulation en masse de copeaux dans la zone de coupe est diminué ce qui réduit également le risque de départ de feu notamment dans le cas où un copeau chaud doit être évacué. Par ailleurs, les copeaux étant plus petits, le risque qu’ils s’enroulent autour de l’outil de coupe est également diminué. Ceci est particulièrement avantageux car une accumulation de copeaux autour de l’outil de coupe peut dégrader la qualité de la découpe en abîmant les bords de la découpe ainsi qu’en abîmant le foret. En effet, le foret est généralement en carbure lequel est lié dans sa structure par du cobalt. Il convient donc de limiter la chaleur afin de ne pas dégrader le carbure.
La illustre schématiquement une vue latérale de la buse d’aspiration 114 selon un mode particulier de réalisation. La paroi de la buse d’aspiration 114 est percée de trous circulaires 120 traversants disposés le long du bord de l’extrémité 116 destinée à être plaquée contre la surface de la pièce à découper. Classiquement, les trous circulaires 120 sont de 2 à 3 mm de diamètre. Dans une variante de réalisation, les trous circulaires 120 sont absents. La buse d’aspiration 114 est également percée d’au moins un trou oblong 122 traversant qui est parallèle à son axe principal XX’.
Dans un mode particulier de réalisation, les trous oblongs 122 sont formés de deux arcs de cercle reliés par des lignes droites longitudinales, chaque cercle étant de diamètre de 12 mm et la distance entre les centres des cercles étant de 10 mm. Sur la , le trou oblong 122 est à 8 mm du bord de l’extrémité 116. Plus généralement, les trous oblongs sont calibrés de sorte qu’il y ait plus d’air à entrer dans la buse d’aspiration 114 que d’air à sortir par le tuyau d’aspiration. Ainsi, les copeaux sont évacués plus rapidement dans le tuyau d’aspiration connecté au connecteur 118. Autrement dit, ils sont calibrés de sorte que le débit d’air dans la zone de coupe soit supérieur au débit d’air d’aspiration.
Les gaz de sortie, issus du dégazage et issus de la combustion, sont évacués par une cheminée.
La Demanderesse a poursuivi l’objectif d’une réduction majeure de la consommation d’énergie rapportée à la masse de verre produite.
Dans un verre sodo-calcique, les matériaux initiaux principaux sont du calcaire, de la soude par exemple sous forme de carbonate de sodium Na 2 CO 3 et de la silice sous forme de sable de quartz. Le calcaire et le carbonate de sodium libèrent du CO 2 lors de l’affinage du verre.
Le document JPS55100236 décrit l’utilisation de scories en vue de fabriquer du verre. Toutefois de nombreux obstacles techniques ne sont pas abordés. La Demanderesse n’a pas connaissance d’une réalisation industrielle d’une telle technologie.
US 2 084 328 décrit une charge de four de verrerie élaborée à partir de dolomie et de kaolin mélangés en voie humide. La bouillie de dolomie et de kaolin est calcinée, puis mélangée avec de la cendre de soude, du sable et de la chaux vive.
Le document US2005/0022557 décrit un pré-mélange Na 2 CO 3 et SiO 2 et parallèlement à un pré-mélange CaCO 3 et SiO 2 avec pré-réaction, suivi d’un mélange des deux pré-mélanges et d’un complément de SiO 2 puis de l’introduction dans un four de verrerie.
Le document US2012/0216574 concerne un procédé de fabrication de verre comprenant la calcination du CaCO 3 pour former du CaO, la formation d’un verre Na 2 SiO 3 en phase liquide, et le mélange en phase liquide du CaO et du Na 2 SiO 3 pour former un verre sodo-calcique.
Par ailleurs, la Demanderesse a eu connaissance d’un séminaire « Glass Trend Seminar » des 18 & 19 octobre 2012 à Eindhoven a vu MM. Hande Sesigür, Melek Orhon, Banu Arslan de la société SISECAM présenter un document « Alternative Raw Materials for Improving the Melting Properties in Glass Production » qui rapporte un essai d’introduction dans un four de verrerie de calcaire calciné aboutissant à une réduction légère de consommation d’énergie, à une fusion plus facile, à une augmentation de la tirée spécifique du four mais à un prix de revient plus élevé de la tonne de verre produite, à la présence forte de volages au-dessus du bain de verre, à une corrosion accrue des parois du four et à des problèmes d’adhésion entre particules.
La Demanderesse a procédé à des essais. Le remplacement du calcaire par de la chaux vive dans les matériaux de fabrication du verre pose des difficultés, notamment liées à la réactivité de la chaux avec l’humidité de l’air. Le bilan économique de la chaux est moins favorable que celui du calcaire malgré un tonnage transporté et manipulé réduit. Par ailleurs, une chaux de forte granulométrie est lente à fondre dans le bain verrier et peut laisser des infondus. Une chaux de faible granulométrie génère des volages entraînés par les gaz de combustion. Une partie de la chaux est perdue et vient encrasser les conduits de fumée en aval du four.
Malgré ces obstacles, la Demanderesse a poursuivi et mis au point un mélange de matières premières de verre. Une difficulté est apparue lors de la préparation du mélange. En l’absence d’eau, le mélange pulvérulent n’a pas de tenue et génère des volages en grande quantité. Mais l’eau et la chaux réagissent ensemble de manière exothermique. La température atteinte rend le mélange difficile à manipuler.
La Demanderesse a mis au point un procédé de préparation d’un mélange précurseur fournissant un mélange à faible échauffement et à faible génération de volage, voir WO2019002802. La granulométrie des constituants apportés au mélange est sensiblement conservée à ceci près que les manipulations mécaniques de transfert peuvent générer un effet de broyage réduisant légèrement la granulométrie. Ledit mélange introduit dans un four verrier permet une réduction de l’énergie nécessaire à la production de verre et de la quantité de CO 2 dégagée de l’ordre de 3 à 6%. Par ailleurs, la durée de la fonte du mélange est inférieure à la durée constatée lors de l’utilisation de carbonate de calcium. Il en découle une augmentation de la productivité du four, se traduisant aussi par une baisse supplémentaire de la consommation d’énergie de l’ordre de 4 à 6%.
La Demanderesse a poursuivi ses recherches dans le but de comprendre le phénomène de génération des volages. Pour une cinétique élevée de fusion, une chaux fine était mise en œuvre en adéquation avec l’offre des chaufourniers. Toutefois dans l’atelier de préparation des mélanges et dans le circuit de convoyage de la composition préparée, l’inconvénient apparaissait des poussières émises dans l’air ambiant. Un circuit de dépoussiérage a été mis en place. Toutefois le circuit de dépoussiérage se trouvait colmaté par une chaux fine, collante, et donc instable dans la durée.
L’invention vient améliorer la situation.
Dans un mode de réalisation, ledit oxyde de calcium présente une granulométrie d10 comprise entre 0,5 et 2 mm et d90 comprise entre 3 et 4,5 mm.
Dans un mode de réalisation, ledit oxyde de calcium est formé en grains d’épaisseur comprise entre 20 et 60% des longueur et largeur.
Dans un mode de réalisation, ledit oxyde de calcium est formé en grains de largeur inférieure à 10 mm.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’élément de distribution présente une perméabilité longitudinale comprise entre 10 -8 et 10 -10 m 2 .
Par perméabilité longitudinale de l’élément de distribution, on désigne la perméabilité de l’élément de distribution dans les directions perpendiculaires à l’axe de superposition de l’élément de distribution avec la portion perforée et la strate de filtration.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, l’élément de distribution présente un taux de porosité d’au moins 60% avec une taille des pores supérieure à 0,1 mm.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, l’élément de distribution est en un matériau choisi parmi un des matériaux suivants : polytétrafluoroéthylène (PTFE), matériau métallique, polymère.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, la portion perforée est en un matériau choisi parmi un des matériaux suivants : polytétrafluoroéthylène (PTFE), matériau métallique, polymère.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, le moule dans lequel est placé la texture fibreuse comprend une chambre d'imprégnation comportant dans sa partie inférieure la strate de filtration sur laquelle repose une première face (20b) de ladite texture et la portion perforée présente sur le fond du moule, la chambre d'imprégnation étant fermée dans sa partie supérieure par une membrane imperméable déformable placée en regard d'une deuxième face de la texture fibreuse, ladite membrane séparant la chambre d'imprégnation d'une chambre de compaction, le liquide contenant la poudre de particules céramiques réfractaires ou de particules d'un précurseur de céramique réfractaire étant injecté dans la chambre d'imprégnation entre la deuxième face de la texture fibreuse et la membrane, un fluide de compaction étant injecté dans la chambre de compaction, le fluide exerçant une pression sur la membrane pour forcer le liquide contenant la poudre de particules céramiques réfractaires ou de particules d'un précurseur de céramique réfractaire à traverser la texture fibreuse.
Ainsi, l’utilisation d’une membrane permet d’améliorer l’homogénéité des particules dans la texture fibreuse, réduisant ainsi les risques de macroporosité. L’injection du liquide contenant la poudre de particules peut être réalisée avant, pendant ou après l’injection du fluide de compaction.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, lors de l’étape de la formation de la texture fibreuse, les fils sont tissés suivant un tissage tridimensionnel ou multicouche.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, les fils de la préforme sont formés de fibres constituées d’un ou plusieurs des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un aluminophosphate, la zircone, un carbure, un borure, un nitrure et du carbone.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, les particules céramiques réfractaires sont en un matériau choisi parmi : l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un aluminophosphate, la zircone, un carbure, un borure, un nitrure et du carbone.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, la pièce en matériau composite obtenue constitue un anneau, une aube, une chambre de combustion de turbomachine, une pièce d’arrière-corps, un volet ou un bras postcombustion.
La est une vue schématique en perspective éclatée d'un outillage conformément à un mode de réalisation de l'invention.
La est une vue schématique en coupe montrant l'outillage de la fermé avec une texture fibreuse positionnée dans celui-ci.
La est une vue schématique en coupe montrant les étapes d'imprégnation d'une texture fibreuse avec une barbotine chargée dans l'outillage de la .
La est une vue schématique en coupe éclatée d'un outillage conformément à un autre mode de réalisation de l'invention.
Le circuit de refroidissement 28 comprend également une troisième cavité 42 qui s’étend radialement à l’intérieur de la pale. La troisième cavité 42 est disposée en amont de la première cavité 34 dans le sens de circulation de l’air de refroidissement RF. La troisième cavité 42 est séparée au moins en partie de la première cavité 34 par une deuxième cloison radiale 43 qui comprend une extrémité libre radialement externe 44. La troisième cavité 42 et la première cavité 34 sont reliées par un deuxième passage 45 de fluide de refroidissement qui est délimité au moins en partie par l’extrémité libre radialement externe 44. La paroi de fermeture délimite également le deuxième passage 45.
Les 34, 35 et 42 disposées successivement suivant le sens de circulation de fluide de refroidissement forment le conduit de type trombone.
La pale 21 peut comprendre un autre circuit de refroidissement 46 qui permet de refroidir également la pale. Le circuit de refroidissement 46 comprend une cavité intrados 47 qui s’étend radialement à l’intérieur de l’aube. La cavité intrados 47 sert à refroidir spécifiquement la paroi intrados et la partie supérieure de la pale suivant l’axe radial. L’air qui est injecté dans cette cavité peut sortir de la pale par les orifices de sortie 33 ou par d’autres orifices qui serait situés sur la paroi intrados par exemple. Comme nous pouvons le voir sur la , la cavité intrados 47 s’étend transversalement entre la paroi interne 41 et la paroi intrados 24. Celle-ci s’étend également longitudinalement suivant le sens de circulation du flux d’air entre les cavités 35, 42. En d’autres termes, la cavité 35 couvre transversalement les cavités 34 et 47. Sa longueur est sensiblement identique à celle de la première cavité 34 dans le sens de circulation de l’air de refroidissement (sens axial).
En amont de la troisième cavité 42 est agencée une cavité amont 48 d’un autre circuit de refroidissement de la pale 21, cette cavité 48 s’étendant radialement le long du bord d’attaque 26.
Il ressort de ce qui précède qu’une aube de turbomachine peut comprendre un ou plusieurs circuits internes de refroidissement et que chacun de ces circuits peut comprendre une ou plusieurs cavités de circulation d’un flux d’air de refroidissement.
Il est connu de prévoir des promoteurs de turbulence dans au moins une de ces cavités. Ces promoteurs de turbulence sont des éléments en saillie sur une paroi d’une cavité de circulation d’un flux d’air, qui ont pour fonction de générer des perturbations et turbulences dans ce flux d’air afin d’augmenter les échanges thermiques entre ce flux d’air et la paroi de la cavité.
La présente invention propose une nouvelle configuration avantageuse de ces éléments en saillie qui se présentent sous la forme d’arches 50, comme cela est visible à la .
Chaque arche 50 ou élément en saillie comporte deux jambes latérales 52 et un toit médian 54. Les jambes 52 s’étendent entre une première paroi 56 de la cavité 58 et le toit 54, et ce toit 54 s’étend entre les jambes 52 et les relie entre elles.
Comme cela est visible aux figures 5A à 5D, chaque arche 50 définit intérieurement, avec la première paroi 56 à laquelle elle est reliée, une première section de passage S1-S1’, et extérieurement, avec une seconde paroi 60 opposée à la première paroi 56, une seconde section de passage S2-S2’. La section de passage est notée S1 à l’intérieur et à l’entrée ou l’amont de l’arche 50, S1’ à l’intérieur et à la sortie ou à l’aval de l’arche, S2 à l’extérieur et au niveau de l’entrée de l’arche, et S2’ à l’extérieur et au niveau de la sortie de l’arche.