INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces systèmes peuvent également être intégrés à la pièce en cours de fabrication sans être soudés à la pièce mais bloqués par la soudure. Ainsi Petrat [25] intègre un système électronique et protège la connectique grâce à un système de gorges courbes. La connectique est placée au creux de la gorge, à distance du métal en fusion qui renferme l’embouchure ici réalisée par un procédé par dépôt direct de métal (DMD). Le groupe VTT en Finlande a annoncé également la possibilité d’introduire des puces lors de la fabrication des pièces [26].
L’ensemble de ces systèmes nécessitent soit une distance relative avec la soudure, soit une encapsulation céramique et/ou métallique pour être insérée sainement dans une pièce métallique.
L’invention a ainsi pour objet un procédé de détermination d’une déformation d’une zone prédéterminée d’une pièce obtenue par fabrication additive, la déformation étant engendrée par une contrainte de la pièce.
Le procédé selon l’invention comprend : - une étape de placement, avant la contrainte de la pièce, d’un témoin magnétostrictif dans une zone représentative de la déformation, et - une étape de détermination de ladite déformation à l’aide d’un capteur configuré pour mesurer la perméabilité magnétique du témoin magnétostrictif, la déformation étant déterminée en fonction de la variation de la perméabilité magnétique du témoin magnétostrictif entre avant et après la contrainte de la pièce.
Ainsi, l’invention réside dans l’inclusion, notamment pendant la phase de réalisation de la pièce, d’un témoin magnétostrictif qui permet de connaître les contraintes subies par celle-ci. En effet, les matériaux magnétostrictifs sous contrainte voient leur perméabilité magnétique changer.
L’étape de détermination de ladite déformation peut comprendre une mesure de la perméabilité magnétique du témoin magnétostrictif avant la mise sous contrainte de la pièce et une mesure de la perméabilité magnétique du témoin magnétostrictif après la contrainte.
Le capteur peut comprendre au moins une sonde de mesure agencée pour être positionnée sur ou à proximité du témoin magnétostrictif, chaque sonde de mesure étant constituée d’un boîtier dans lequel sont disposés des moyens de génération d’un champ magnétique et au moins un capteur de mesure de champ magnétique raccordé à un mesureur de champ.
Outre la fixation de la platine supérieure sur la coulisse, le manchon permet de jouer le rôle d’une butée permettant de définir la première position de la platine intermédiaire : l’écrou supérieur est alors vissé jusqu’à ce que la plaque intermédiaire soit prise en sandwich entre le manchon et l’écrou supérieur.
L’écrou supérieur et le filetage externe de la coulisse permettent un abaissement progressif de la platine intermédiaire depuis sa première position vers sa deuxième position, sans chute brutale, ce qui permet de réduire efficacement les nuisances sonores.
Le nombre de pièces à assembler pour assurer la fonction de décoffrage anticipé est également réduit, ce qui facilite la fabrication et diminue les coûts. Et cet assemblage se fait sans soudure, ce qui est plus facile et plus économique.
Avantageusement, la platine supérieure et le manchon peuvent être formés d’une seule pièce.
De préférence, la platine supérieure et le manchon peuvent être formés d’une seule pièce qui est en partie en matière plastique.
L’utilisation de la matière plastique permet de contribuer à une réduction du poids de l’étai, et permet une fabrication par injection qui est économique. Par ailleurs, la matière plastique peut présenter une couleur fonction de la longueur maximale de l’étai, ce qui facilite le repérage visuel des étais de longueur appropriée.
De bons résultats ont été obtenus avec des matières plastiques telles que celles vendues sous les marques HYTREL ® et BEXLOY ® (par la société E.I. DU PONT DE NEMOURS AND COMPANY) ou sous la marque KEYFLEX ®.
Avantageusement, dans ladite pièce en partie en matière plastique, la platine supérieure peut comprendre un premier insert métallique surmoulé dans la matière plastique, venant en appui contre l’extrémité libre de la coulisse métallique et s’étendant selon toute l’épaisseur de la platine supérieure.
Ledit premier insert métallique, faisant toute l’épaisseur de la platine supérieure, reprend directement la charge induite par la dalle de béton pour la transmettre directement sur la coulisse de l’étai. On limite ainsi les risques de détérioration d’une partie en matière plastique.
De préférence, le premier insert peut comporter une pluralité d’ergots venant pénétrer axialement dans des logements axiaux de la coulisse.
Lesdits ergots peuvent ainsi reprendre des efforts relatifs latéraux entre la platine supérieure et la coulisse.
Avantageusement, une vis radiale peut coopérer par vissage avec le manchon et/ou la coulisse pour immobiliser axialement la coulisse dans le manchon. La fixation de la platine supérieure et du manchon sur la coulisse supérieure est ainsi simple et rapide.
De préférence, lorsque la platine supérieure et le manchon sont formés d’une seule pièce qui est en partie en matière plastique, le manchon peut comporter au moins un deuxième insert métallique surmoulé dans sa paroi latérale et dans lequel est reçue la vis radiale. Le deuxième insert permet de renforcer localement la paroi latérale du manchon pour améliorer la retenue de la platine supérieure et du manchon sur la coulisse.
Avantageusement, la coulisse et la platine intermédiaire peuvent présenter respectivement une section transversale extérieure et une section transversale de passage central non circulaires qui coopèrent pour indexer la platine intermédiaire en rotation autour de la coulisse. On garantit ainsi de façon simple et efficace une orientation prédéterminée de la platine intermédiaire par rapport à la coulisse, et indirectement par rapport à la platine supérieure.
De préférence, le fût métallique et la coulisse peuvent être en aluminium ou en un alliage d’aluminium.
est une vue de détail d’une coupe partielle, en perspective, d’une telle truelle.
est un schéma de principe illustrant le mode de réalisation préféré de l’invention.
est un schéma de principe illustrant un deuxième mode de réalisation de l’invention.
est un schéma de principe illustrant un troisième mode de réalisation de l’invention.
Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 à 3, l’invention concerne une truelle (1) de chantier, du type de celles utilisées par des maçons ou des carreleurs. L’utilité d’une truelle (1) est double : tout d’abord, la truelle (1) comprend une lame (2) permettant de prélever du mortier et le déposer sous la forme d’un lit, sur lequel seront ensuite déposés des éléments de construction tels que des moellons, des parpaings ou des briques. Lorsque ces éléments de construction sont déposés sur le lit de mortier, l’artisan utilise alors le manche (3) de la truelle (1) pour déplacer et positionner correctement les éléments de constructions sur le lit de mortier. Pour cela, l’artisan frappe les éléments de construction avec une seconde extrémité (32) du manche (3), opposée à la lame (2).
La lame (2) est fixée à la truelle (1) par l’intermédiaire d’une soie (4), solidaire de la lame (2), et montée en force dans le manche (3) du côté d’une première extrémité (31) du manche (3). A cet effet, le manche (3) est creux et présente un perçage longitudinal de diamètre inférieur ou égal au diamètre de la soie (4). Le manche (3) est de préférence réalisé en bois, mais d’autres matériaux peuvent être utilisés, comme du plastique. Une virole (6) vient renforcer la liaison entre la soie (4) et le manche (3), en serrant le manche (3) au niveau de cette première extrémité (31).
Toujours dans un but de renforcer la liaison entre la soie (4) et le manche (3), la soie (4) présente des proéminences radiales (42) qui sont insérées en force dans le matériau du manche (3). Ces proéminences radiales (42) s’opposent à la fois au retrait de la soie (4) du manche (3), ainsi qu’à la rotation de la soie (4) dans le manche (3).
Afin de protéger le manche (3) de dégradations lors des frappes répétées avec la seconde extrémité (32) du manche (3), un embout (5) est fixé sur la truelle (1). Cet embout (5) est réalisé en tout matériau adapté tel qu’un matériau dur, mais est de préférence réalisé en matériau métallique.
Selon l’invention, la soie (4) présente un filetage au niveau de son extrémité libre (41) qui est insérée dans le manche (3). L’embout (5) présente quant à lui un taraudage, de sorte que l’embout (5) peut être vissé sur la soie (4). De cette manière, l’embout (5) vient serrer le manche (3), garantissant la solidité de l’assemblage entre la soie (4), le manche (3) et l’embout (5).
Cet assemblage est garanti quelle que soit la longueur réelle d’insertion de la soie (4) dans le manche (3). En effet, lors de l’insertion en force de la soie (4) dans le manche (3) creux, les tolérances de fabrication impliquent que la longueur d’insertion de la soie (4) peut varier de quelques millimètres. En choisissant un assemblage vissé entre l’embout (5) et la soie (4), il est alors possible de compenser ces tolérances de fabrication, en vissant l’embout (5) sur la longueur nécessaire pour que celui-ci viennent en contact et serre le manche (3).
De préférence, le taraudage de l’embout (5) est réalisé sur une longueur comprise entre 0,5 et 3 fois le diamètre du taraudage, de sorte à disposer de suffisamment de latitude pour régler la position de l’embout (5) et compenser les tolérances de fabrication lors de l’assemblage du manche (3) et de la soie (4).
Afin de manipuler l’embout (5) lors du vissage, celui-ci présente, sur une face (52) opposée au taraudage, une forme (53) apte à coopérer avec un outil externe. Il peut s’agir d’une forme (53) en creux et présentant un profil standard telle qu’une rainure ou une empreinte en croix, afin de coopérer avec un tournevis. Il peut s’agir d’une forme (53) en relief, par exemple avec profil hexagonal afin de coopérer avec une clé plate. Dans un mode de réalisation préféré, il s’agit d’une forme (53) en creux et de section carrée.
Dans le mode de réalisation préféré, le taraudage de l’embout (5) est borgne. De cette façon, aucun élément tel que du mortier ou d’autre matériaux présent sur les chantiers ne vient s’insérer dans le taraudage de l’embout (5). Ceci aurait pour effet de gripper l’assemblage entre la soie (4) et l’embout (5), de sorte qu’en cas de desserrage de ces deux pièces, il ne serait plus possible de les resserrer et l’utilisation de la truelle (1) s’en trouverait pénalisée.
Les figures 4 à 6 illustrent trois modes de réalisation de l’invention, qui diffèrent de par le rapport voulu entre la longueur de la soie (4) et la longueur du manche (3) : - la illustre un premier mode (I), qui est le mode de réalisation préféré, dans lequel la soie (4) traverse le manche (3) mais son extrémité libre (41) est en retrait de la seconde extrémité (32) du manche (3). - la illustre un deuxième mode (II), qui correspond à celui où la soie (4) est insérée de sorte que son extrémité (41) vienne à fleur de la seconde extrémité (32) du manche (3), à la tolérance de fabrication près. - la illustre un troisième mode (III), qui correspond à celui où la soie (4) est plus longue que le manche (3), de sorte que l’extrémité (41) dépasse du manche (3).
Dans les modes de réalisation (I) et (II), la seconde extrémité (32) du manche (3) présente un lamage (33) dans lequel vient s’insérer l’embout (5). Dans ce mode de réalisation préféré, la partie utile du manche (3) que saisit l’artisan ne présente pas de jonction entre l’embout (5) et le manche (3), de sorte que la manipulation de la truelle (1) n’a pas tendance à favoriser l’apparition d’ampoules ou de lésions sur la main de l’artisan.
Dans ces modes de réalisation, l’embout (5) vient en appui contre le manche (3) au moyen d’une collerette (51), de superficie choisie et suffisante pour que l’effort de serrage soit correctement réparti sur la face d’appui du manche (3) et garantisse la durabilité de l’assemblage.
Densité d’énergie volumique : 150 mWh/cm 3
Plage de température de fonctionnement : de -40°C à +70°C
BATTERIE A IONS DE LITHIUM A FORTE DENSITE DE PUISSANCE ET BAS COUT Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine des systèmes électrochimiques pour le stockage d’énergie électrique, et plus particulièrement celui des batteries à ions de lithium. L’invention porte sur une nouvelle batterie de ce type qui présente une forte densité de puissance, une bonne stabilité, et qui peut être utilisée dans une très large gamme de température, au-dessous de -20 °C et au-dessus de +85 °C. Elle présente des électrodes poreuses, avec un choix de matériaux particulier. Elle permet également une recharge rapide. Elle peut être fabriquée à bas coût, ce qui est en partie lié au coût relativement bas des matières premières pour fabriquer les électrodes.
Etat de la technique L’industrie de l’automobile a besoin de batteries compactes à bas coût, dotées d’une très forte densité de puissance même à basse température, et présentant une excellente durée de vie en cyclage. Plus particulièrement, il existe un besoin spécifique de batteries présentant ces caractéristiques pour utilisation dans les véhicules hybrides dotés d’un moteur à combustion et d’un moteur électrique ; ce besoin est renforcé dans le contexte de la technologie connue sous le terme « micro-hybride » ou « mild hybride ».Le cout des batteries, et notamment de batteries pour véhicules électriques, est essentiellement lié au prix des matières premières constituants les matériaux actifs. Pour atteindre les objectifs de coût de l’industrie automobile il est donc nécessaire de disposer de matériaux de batterie peu onéreux et abondamment disponibles. A titre d’exemple le prix de vente de batteries pour véhicules de type « mild hybride » doit être de l’ordre de 100 $ par kWh. Si ce problème de coût est résolu, l’utilisation de ces batteries peut êgalement être envisagé dans d’autres véhicules életriques (vélo électrique, scooter électrique, trotinnette électrique) ainsi que dans d’autres dispositifs mobiles (outillage électroportatif par exemple), ou dans des installations de stockage d’énergie électrique stationnaires.
Pour ce type de batterie, une des architectures le plus adaptées serait une cellule composée de Li 4 Ti 5 O 12 ou TiNb 2 O 7 à l’anode et de LiMn 2 O 4 et/ou LiFePO 4 à la cathode. En effet, ces matériaux ne contiennent pas d’éléments métalliques précieux, chers ou rares, et ils ne sont pas chers à synthétiser. Par ailleurs, les Li 4 Ti 5 O 12 et TiNb 2 O 7 fonctionnent à haut potentiel, ils sont compatibles avec des recharges rapides et présentent d’excellentes performances en cyclage.
Cependant, pour pouvoir utiliser de telles architectures dans l’automobile et/ou pour des applications stationnaires, il reste encore des difficultés à résoudre. Une de ces difficultés est liée à la densité de puissance : les applications envisagées exigent que la batterie puisse délivrer un fort courant à très basse température, de l’ordre de -30°C, alors que les batteries à ions de lithium selon l’état de la technique ne donnent pas satisfaction sur ce point.
Par ailleurs, la durée de vie en cyclage de telles batteries doit être de l’ordre de plusieurs centaines de milliers de cycles de charge et décharge. Les batteries à ions de lithium selon l’état de la technique ne le permettent pas. En effet, au fur et à mesure des cyclages, une perte de contact électrique peut intervenir entre les particules de matériau actif, ce qui diminue la capacité de la batterie.
En ce qui concerne les matériaux de batterie à bas coût mentionnés ci-dessus, le LiFePO 4 , qui peut être utilisé comme matériau de cathode, est assez résistif, et il s’est avéré très difficile de réaliser des architectures de batteries à très haute puissance et forte densité d’énergie avec ce type de matériaux. Concernant le LiMn 2 O 4 , c’est davantage sa stabilité à haute température dans les solvants aprotiques qui pose probleme. En effet, au-delà de 55°C les ions Mn 2+ se dissolvent dans la plupart des électrolytes et conduisent à des pertes de performances importantes de la batterie.
Aussi, le but de la présente invention est de réaliser une batterie, pouvant présenter une capacité allant de plusieurs mAh à plusieurs centaines de Ah, capable de délivrer de forts courants, capable d’etre rechargée très rapidement d’une partie significative de sa puissance nominale, et qui est capable de fonctionner à très basse température : les véhicules électriques doivent pouvoir fonctionner à l’extérieur à une température pouvant descendre jusqu’à environ -30°C (sachant que les électrolytes des batteries à ions de lithium conventionnelles gèlent à une température plutôt proches de -20°C). Ces applications à l’extérieur exigent également un fonctionnement à température élevée, qui peut atteindre, voire dépasser, +85°C, et cela sans risque d’inflammation.
Cette batterie devra également présenter une excellente durée de vie en cyclage, et elle devra pouvoir être rechargée très rapidement d’une fraction signficative de sa capacité nominale, sans que cela ne diminue sa durée de vie, afin de pouvoir recolter un maximum d’énergie pendant un arrêt occasionnel sur une aire de service d’autoroute par exemple.
Dans une étape suivante B, illustrée à la , le procédé comprend : tourner le rotor d’un angle β de 120° autour de l’axe de rotor X. Cette rotation aligne la première pale 21 avec l’axe vertical Z, à une position angulaire autour de l’axe de rotor à 6H. En d’autres termes, une fois la première pale 21 installée sur le moyeu 10, on fait tourner la première pale 21 autour de l’axe de rotor X pour que celle-ci soit orientée vers le bas. Pour toute la suite du procédé d’installation, on laisse la première pale 21 positionnée à 6H. La rotation de la première pale 21 se déroule principalement par action de la gravité sur la première pale 21, qui a tendance à faire pivoter vers le bas la première pale 21, jusqu’à une position verticale à 6H. Par « action de la gravité », il faut comprendre que la rotation de la pale ne requiert pas d’outillage ou machinerie supplémentaire. La gravité à elle seule permet la rotation du rotor portant la pale. En complément de l’action de la gravité, on utilise l’outil de levage 41 pour accompagner le mouvement de descente de la pale. Il ne s’agit ici pas d’un outil permettant la rotation mais qui réduit la vitesse de rotation du rotor afin de contrôler le déplacement de la pale jusqu’à sa position vertical à 6H. . En effet, l’outil de levage 41 soutient la première pale 21 par exemple pour que celle-ci ne prenne pas trop de vitesse et d’inertie lors de sa rotation. Dans ce cas, on peut par exemple utiliser un outil de levage 41 qui est fixé uniquement sur la zone renforcée 25 située à proximité de l’extrémité libre 28 de la première pale 21. Alternativement ou au surplus, la fin de la phase de rotation de la première pale 21 peut s’accompagner d’un ajustement de son alignement avec le mât, dans la position verticale à 6H.
Pour cette étape B, le système de blocage du rotor est désactivé, de sorte que la rotation du rotor est libre. Ensuite, pour les étapes ultérieures du procédé, le système de blocage du rotor bloque la rotation du rotor. En d’autres termes, au cours du procédé d’assemblage, le rotor effectue uniquement une rotation, d’un angle β de 120° autour de l’axe de rotor X. D’autres rotations autour de l’axe de rotor X ne sont pas requises pour la suite du procédé.
Dans une étape suivante C, illustrée à la , le procédé comprend : assembler la deuxième pale 22 sur le moyeu 10. Cet assemblage se déroule de façon similaire à l’assemblage de la première pale 21 au cours de l’étape A. En particulier, la rotation du rotor 13 autour de l’axe de rotor X est préalablement bloquée par le système de blocage du rotor, à la fin de l’étape B, de sorte qu’un deuxième logement de pale du moyeu 10 est positionné angulairement à 10H, c’est-à-dire à 60° par rapport à l’axe vertical Z. On fixe alors la deuxième pale 22 sur le moyeu 10 dans le deuxième logement de pale. En conséquence, la direction longitudinale L22 de la deuxième pale 22 forme un angle α de 60° par rapport à l’axe vertical Z. En outre, la deuxième pale 22 est positionnée angulairement autour de l’axe de rotor X à 10H. Comme pour la première pale 21, la position à 60° de la deuxième pale 22 limite les efforts sur le système de blocage du rotor d’un facteur de 87%.
Dans une étape suivante E, illustrée à la , le procédé comprend : assembler la troisième pale 23 sur le moyeu 10. Cet assemblage se déroule de façon similaire à l’assemblage de la deuxième pale 22 au cours de l’étape C. En particulier, la rotation du rotor 13 est maintenue bloquée par le système de blocage du rotor, de sorte que la deuxième pale 22 reste positionnée angulairement à 10H, c’est-à-dire à 60° par rapport à l’axe vertical Z. On fixe alors la troisième pale 23 sur le moyeu 10 dans le troisième logement de pale. En conséquence, la direction longitudinale L23 de la troisième pale 23 forme un angle α de 60° par rapport à l’axe vertical Z. En outre, la troisième pale 23 est positionnée angulairement autour de l’axe de rotor X à 2H. En d’autres termes, les deuxième et troisième pale 22, 23 sont agencées symétriquement par rapport à l’axe vertical Z, chacune selon une position angulaire de 60°.
Finalement, dans une étape D, illustrée à la , le procédé comprend : tourner d’environ 180° la nacelle 11 autour de l’axe vertical Z. Cet étape D se déroule après l’étape C, et avant l’étape E, c’est-à-dire avant l’assemblage de la deuxième pale 22 et après l’assemblage de la troisième pale 23. Plus précisément, au cours de l’étape D, on fait pivoter d’environ 180° (angle compris entre 160° et 210°) la nacelle 11 autour de sa structure portante 12, pour laquelle la troisième pale 23 est manquante. La deuxième pale 22, auparavant agencée dans la première zone 31, est donc, après rotation de la nacelle 11, agencée dans la deuxième zone 32. Cette rotation permet de libérer un espace de travail dans la première zone 31 pour mettre en place la troisième et dernière pale 33 à l’aide de la grue 40 (ou des grues le cas échéant). La grue 40 peut donc rester implantée au même emplacement durant tout le procédé d’assemblage des trois pales 21, 22 et 23. Cette étape facilite donc le procédé d’assemblage des pales car elle ne nécessite pas le déplacement de la grue, ce qui permet d’économiser des phases chronophages de montage et démontage complexes de la grue.
TURBOMACHINE COMPRENANT UNE HELICE NON CARENEE ET UN REDRESSEUR NON CARENE Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à une turbomachine comprenant une hélice non carénée et un redresseur non caréné. Une telle turbomachine est plus connue sous l’acronyme anglais USF pour « Unducted Single Fan ».
Arrière-plan technique Une telle turbomachine comprend une hélice propulsive qui est entrainée en rotation par une turbine et un redresseur fixe comportant une rangée annulaire d’aubes de stator configurées pour redresser au moins une partie d’un flux de gaz traversant l’hélice.
Ces turbomachines à haut taux de dilution présentent un excellent rendement, avec notamment une baisse de la consommation de carburant et des émissions de dioxyde de carbone. Toutefois, un inconvénient majeur est le bruit qu’elle génère, ce bruit étant notamment provoqué par l’interaction du sillage (ou du tourbillon) généré par les sommets des aubes de rotor de l’hélice avec les aubes de stator du redresseur.
Le profil de l’hélice et du redresseur, et plus précisément des aubes de rotor (hélice) et des aubes de stator (redresseur), impactent les performances aérodynamiques et acoustiques d’une telle turbomachine.
C’est pourquoi, les motoristes travaillent continuellement sur ces profils pour améliorer les performances aérodynamiques de la turbomachine, tout en respectant les contraintes mécaniques (de fabrication et de fonctionnement), et en s’assurant que la turbomachine répond aux critères acoustiques en vigueur.
L’objectif de la présente invention est donc d’apporter une solution simple, efficace et économique permettant de répondre à la problématique précitée.