INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention vise à remédier à ces problèmes en proposant un véhicule hybride en série dont la source de puissance instantanée et l’autonomie électrique est facilement configurable en fonction du milieu environnemental dans lequel le véhicule doit évoluer.
OBJET DE L’INVENTION A cet effet, l’invention propose un véhicule à traction électrique modulaire comprenant un moteur de traction électrique, une batterie fixe d’alimentation du moteur de traction électrique, un système de transfert de puissance pour le transfert d’une puissance de sortie au moteur de traction électrique, un superviseur central assurant la gestion de l’énergie du véhicule, raccordé à la batterie et au système de transfert de puissance, l’invention étant remarquable en ce que le système de transfert de puissance comporte au moins un module de puissance (ou module générateur de puissance) du type batterie, groupe électrogène ou une pile à combustible, monté dans un rack dédié et relié au moteur électrique et au superviseur central, ledit module de puissance étant amovible et interchangeable avec un autre module de puissance choisi parmi un groupe d’appareils comprenant une batterie, un groupe électrogène ou une pile à combustible.
Grâce à l’interchangeabilité des modules de puissance, le système de transfert de puissance peut être modulé en fonction des besoins. Le véhicule à traction électrique présente ainsi un caractère évolutif en fonction des besoins.
Par rack, on désigne tout réceptacle, logement, compartiment ou similaires apte à recevoir un module de puissance, au moyen d’une connectique rapide.
Selon un mode de réalisation préféré, le véhicule à traction électrique modulaire comporte au moins deux modules de puissance individuels amovibles raccordés connectiquement entre eux et respectivement interchangeables avec un autre module de puissance choisi parmi un groupe d’appareils comprenant une batterie, un groupe électrogène ou une pile à combustible.
Avantageusement, les racks recevant les modules de puissance comportent une interface de connexion permettant une connexion commune des modules de puissance avec le système de refroidissement du véhicule, la connectique de puissance électrique et le superviseur central.
Indépendamment de la nature du système mécanique 75, le dispositif de captation 10 comporte au moins un jeu d’électroaimant muni d’au moins deux électroaimants 15 pouvant être solidaires du système mécanique ou plaqués contre ce système mécanique, par exemple son fond 82,. La référence 15 est utilisée pour désigner les électroaimants en général, les références 151, 152, 153, 154 désignant si besoin des électroaimants particuliers. Les figures illustrent quatre électroaimants 151, 152, 153, 154 à titre d’exemple, le dispositif de captation 10 pouvant en avoir plus ou moins suivant le besoin.
Chaque électroaimant 15 peut être muni d’une bobine 17 électrique enroulée autour d’un noyau 16 magnétique. Lorsque la bobine 17 électrique est traversée par un courant électrique, cette bobine 17 électrique génère un champ magnétique apte à attirer vers l’électroaimant les particules ferromagnétiques 90.
A cet effet, le dispositif de captation 10 comprend une unité électrique 20. L’unité électrique 20 est reliée électriquement à chaque électroaimant 15. L’unité électrique 20 est notamment configurée pour alimenter électriquement les électroaimants 15 l’un après l’autre, voire un à la fois, lors d’un cycle de nettoyage. En particulier, l’unité électrique 20 peut être configurée pour électrifier les électroaimants 15 l’un après l’autre et de proche en proche selon une séquence programmée.
Selon le procédé de l’invention, le dispositif de captation 10 réalise en boucle les étapes suivantes lors d’un cycle de nettoyage jusqu’au dernier électroaimant 154.
Dès lors, le procédé comporte une étape d’alimentation STP1, durant laquelle l’unité électrique 20 alimente électriquement un premier électroaimant 151 pour capter d’éventuelles particules ferromagnétiques 90. Les autres électroaimants 152, 153, 154 sont inactifs en n’étant pas alimentés électriquement.
A l’issue d’une durée prédéterminée, le procédé comporte alors une étape de coupure STP2 durant laquelle l’unité électrique 20 coupe l’alimentation électrique du premier électroaimant 151. Tous les autres électroaimants 152, 153, 154 sont inactifs en n’étant pas alimentés électriquement. Les particules ferromagnétiques 90 se trouvent alors au droit du premier électroaimant 151.
A l’issue d’une durée prédéterminée, le procédé comporte alors une nouvelle étape d’alimentation STP3 durant laquelle l’unité électrique 20 alimente électriquement le deuxième électroaimant 152 situé à côté du premier électroaimant 151 précédemment alimenté électriquement. Les autres électroaimants 151, 153, 154 sont inactifs en n’étant pas alimentés électriquement. Les particules ferromagnétiques se déplacent alors au droit du deuxième électroaimant 152 selon la flèche F1.
Cette boucle est réalisée de proche jusqu’au dernier électroaimant 154. Selon l’exemple illustré, les particules ferromagnétiques 90 sont déplacées successivement vers le troisième électroaimant 153 selon la flèche F2, puis vers le dernier électroaimant 154 selon la flèche F3.
Par ailleurs, le dispositif de captation 10 peut comporter un bouchon 70 magnétique. Par exemple, le bouchon 70 magnétique traverse une cloison du carter 81 afin de s’étendre dans le milieu intérieur et à l’extérieur du carter. Ce bouchon 70 magnétique peut être positionné pour exercer un champ magnétique englobant le dernier électroaimant 154 activé par l’unité électrique 20 lors du cycle de nettoyage.
Eventuellement, le bouchon 70 magnétique est relié à un alerteur 71. Le bouchon 70 magnétique transmet de manière usuelle un signal à l’alerteur 71 lorsque le bouchon 70 magnétique capte des particules ferromagnétiques 90, éventuellement en fonction du nombre de particules captées.
Le terme signal désigne un signal électrique ou optique, analogique ou numérique par exemple.
Dès lors, le procédé appliqué peut comporter une étape de captation STPF. Durant cette étape, le bouchon 70 magnétique capte les particules ferromagnétiques 90 présentes au droit du dernier électroaimant 154 alimenté électriquement lorsque ce dernier électroaimant 154 n’est plus alimenté électriquement. Le cas échéant, l’alerteur 71 génère une alerte visuelle ou sonore par exemple. Un opérateur peut alors saisir le bouchon 70 magnétique pour recueillir les particules ferromagnétiques 90 captées.
Pour alimenter séquentiellement les électroaimants 15, l’unité électrique 20 peut comporter un réseau 25 filaire d’alimentation électrique.
Ce réseau 25 filaire d’alimentation électrique peut comprendre une source d’énergie électrique 26. Par exemple, la source d’énergie électrique 26 peut comprendre une batterie, une pile ou un équivalent ou une prise à brancher sur un réseau électrique par exemple.
Le réseau 25 filaire d’alimentation électrique peut comprendre une masse électrique 29. Par exemple, la masse électrique 29 peut comprendre une masse électrique en tant que telle ou une prise à brancher sur une masse électrique d’un réseau électrique par exemple.
Dès lors, le réseau 25 filaire d’alimentation électrique peut comprendre, pour chaque électroaimant 15, une liaison d’alimentation électrique 27 reliant la bobine 17 électrique à la source d’énergie électrique 26, éventuellement via un tronçon commun à toutes les liaisons d’alimentation électrique 27 selon l’exemple illustré. Eventuellement, chaque liaison d’alimentation électrique 27 est munie d’au moins un fil électrique et/ou au moins une piste électrique et/ou d’un commutateur 31 pouvant recevoir un signal de commande pour être fermé ou ouvert et/ou d’un capteur de courant 32 usuel pouvant transmettre un signal de mesure.
10 g d'alumine A sont imprégnés avec 2,4 ml de n-heptanol ajouté au goutte à goutte. Le support imprégné est ensuite laissé à maturer pendant 30 min à 60°C. Ensuite, 7,1 ml de la solution S préparée à l’exemple 1 est imprégnée goutte-à-goutte sur le support imprégné. Le précurseur de catalyseur ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant 12 heures à 120°C, puis calciné sous un flux d’air sec de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures.
Exemple 4 : Préparation d’un catalyseur C selon invention [5% poids de Ni – heptanol 25%VRE en pré-imprégnation+ additif]
10 g d'alumine A sont imprégnés avec 2,4 ml de n-heptanol ajouté au goutte à goutte. Le support imprégné est ensuite laissé à maturer pendant 30 min à 60°C. Ensuite, 3,55 ml la solution S préparée à l’exemple 1 diluée avec de l’eau afin de compléter à 7,1 ml est imprégnée goutte-à-goutte sur le support imprégné. Le précurseur de catalyseur ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant 12 heures à 120°C, puis calciné sous un flux d’air sec de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures.
Exemple 5 : Préparation d’un catalyseur D selon invention [10% poids de Ni – heptanol 75% du VRE en pré-imprégnation+ additif]
10 g d'alumine A sont imprégnés avec 7,2 ml de n-heptanol ajouté au goutte à goutte. Le support imprégné est ensuite laissé à maturer pendant 30 min à 60°C. Ensuite, 2,4 ml de la solution S préparée à l’exemple 1 est imprégnée goutte-à-goutte sur le support imprégné. Le précurseur de catalyseur ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant 12 heures à 120°C, puis calciné sous un flux d’air sec de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures.
Exemple 7 : Préparation d’un catalyseur F non-conforme [10% poids de Ni – heptanol 25%VRE en post–imprégnation]
Dans un vingt-et-unième aspect, le procédé de fabrication d’un tuyau résistant au feu comprend la composition de caoutchouc de silicone comprenant un additif choisi dans le groupe constitué par des agents de durcissement, des auxiliaires de processus, des agents ignifuges, des promoteurs d’adhérence, des antioxydants, des stabilisants à la lumière ultraviolette, des charges, des agents thixotropes, des silicones supplémentaires, des teintures et des colorants.
Dans un vingt-deuxième aspect, le procédé de fabrication d’un tuyau résistant au feu comprend la composition de caoutchouc de silicone comprenant une charge de silice broyée en une quantité comprise entre environ 0 et 30 % en poids, 1 et 20 % en poids, 5 et 15 % en poids, ou environ 10 et 12 % en poids.
Dans un vingt-troisième aspect, le procédé de fabrication d’un tuyau résistant au feu comprend la composition de caoutchouc de silicone comprenant un agent ignifuge comprenant un borate de zinc.
Dans un vingt-quatrième aspect, le procédé de fabrication d’un tuyau résistant au feu comprend une couche de renforcement comprenant une tresse métallique, facultativement une tresse métallique en acier inoxydable.
Dispositif d’accouplement et de détachement d’urgence L’invention concerne un dispositif d’accouplement et de détachement d’urgence.
L’invention concerne plus particulièrement un dispositif d’accouplement et de détachement d’urgence à auto-fermeture pour le transport de fluide cryogénique comprenant deux conduites de transport de fluide s’étendant selon une direction longitudinale et comprenant chacune, à une extrémité de raccordement, un mécanisme de clapet configuré pour fermer automatiquement la conduite lorsque les extrémités de raccordement sont séparées et permettre l’ouverture de la conduite lorsque les extrémités de raccordement sont accouplées, le dispositif comprenant en outre un tube externe disposé autour de chaque conduites de transport et définissant un espace sous vide pour l’isolation thermique de la conduite de transport, le mécanisme de clapet d’une première des conduites de transport comprenant un clapet mobile sollicité par un organe de rappel vers une position de fermeture contre un siège fixe disposé autour du clapet.
L’invention concerne un système de tuyau(x) de transport de fluide cryogénique (par exemple de l’hydrogène liquéfié) isolé(s) de façon à limiter les entrées thermiques et permettant la déconnexion des tuyaux lors d'un événement d'urgence sans perte ou sans déversement de fluide.
Ces dispositifs sont désignés généralement par le terme « Breakaway » en anglais (cf. par exemple EP3581839A1). Les dispositifs connus présentent des performances thermiques peu satisfaisantes et/ou une structure complexe et/ou une ergonomie d’utilisation désavantageuse.
US20200182389 décrit également un raccord mais inadapté au transfert de fluide cryogénique.
A cette fin, le dispositif d’accouplement selon l'invention, par ailleurs conforme à la définition générique qu’en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement caractérisé en ce que le mécanisme de clapet de la seconde conduite de transport comprend un clapet de référence et un siège mobile disposé autour du clapet de référence, le siège mobile étant sollicité vers une position de fermeture contre le clapet de référence par un organe de rappel.
Cette configuration relative des deux ensembles de clapets aux extrémités des deux extrémités de transport permet une coopération efficace des deux ensembles de clapet pour l’ouverture ou la fermeture tout en limitant très significativement le volume mort qui serait créé à la jonction entre les deux extrémités de transport lorsqu’elles sont raccordées. En effet, cette configuration minimise les espacements et volumes susceptibles de piéger de façon indésirable de l’air ou du fluide transporté dans le dispositif.
L’invention concerne également un procédé d’accouplement de deux conduites de transport d’un dispositif selon l’une quelconque des caractéristiques ci-dessus ou ci-dessous, comprenant une étape de rapprochement des deux extrémités de raccordement dans laquelle les deux extrémités de raccordement sont accouplées de façon étanche vis-à-vis de l’extérieur, une étape de mise en contact des deux mécanismes de clapet, une étape d’ouverture deux mécanismes de clapet et une étape de circulation de fluide cryogénique d’une conduite à l’autre.
Avantageusement, le procédé peut comporter, avant l’étape d’ouverture des deux mécanismes de clapet, une configuration intermédiaire dans laquelle les deux extrémités de raccordement sont accouplées de façon étanche vis-à-vis de l’extérieur et les deux mécanismes de clapet sont en position fermée, l’étape d’ouverture des deux mécanismes de clapet étant réalisée via un rapprochement relatif supplémentaire des deux conduites de transport de fluide et/ou un déplacement relatifs d’au moins une partie des deux mécanismes de clapets.
Les répartitions des éléments et épaisseurs de croûte en phase active du catalyseur F mesurées par microsonde de Castaing sont données au tableau 1.
Exemple 7 : Evaluation des performances des catalyseurs A à F mis en œuvre en hydrodésulfuration
Dans cet exemple, les performances des catalyseurs A à F sont évaluées en hydrodésulfuration d’une essence de craquage catalytique.
Une charge modèle représentative d'une essence de craquage catalytique (FCC) contenant 10% poids de 2,3-diméthylbut-2-ène et 0,33% poids de 3-méthylthiophène (soit 1000 ppm pds de soufre dans la charge) est utilisée pour l'évaluation des performances catalytiques des différents catalyseurs. Le solvant utilisé est l'heptane.
La réaction d'hydrodésulfuration (HDS) est opérée dans un réacteur à lit fixe traversé sous une pression totale de 1,5 MPa, à 210°C, à VVH = 6 h -1 (VVH = débit volumique de charge/volume de catalyseur), et un rapport volumique H 2 /charge de 300 Nl/l, en présence de 4 mL de catalyseur. Au préalable à la réaction d'HDS, le catalyseur est sulfuré in-situ à 350°C pendant 2 heures sous un flux d'hydrogène contenant 15% mol d'H 2 S à pression atmosphérique.
Chacun des catalyseurs est placé successivement dans ledit réacteur. Des échantillons sont prélevés à différents intervalles de temps et sont analysés par chromatographie en phase gazeuse de façon à observer la disparition des réactifs et la formation des produits.
Les performances catalytiques des catalyseurs sont évaluées en termes d'activité catalytique et de la sélectivité. L'activité en hydrodésulfuration (HDS) est exprimée à partir de la constante de vitesse pour la réaction d'HDS du 3-méthylthiophène (kHDS), normalisée par le volume de catalyseur introduit et en supposant une cinétique d'ordre 1 par rapport au composé soufré. L'activité en hydrogénation des oléfines (HydO) est exprimée à partir de la constante de vitesse de la réaction d'hydrogénation du 2,3-diméthylbut-2-ène, normalisée par le volume de catalyseur introduit et en supposant une cinétique d'ordre 1 par rapport à l'oléfine.
La sélectivité du catalyseur est exprimée par le rapport normalisé des constantes de vitesse kHDS/kHydO. Le rapport kHDS/kHydO sera d'autant plus élevé que le catalyseur sera plus sélectif. Les valeurs obtenues sont normalisées en prenant le catalyseur A comme référence (activité HDS relative et sélectivité relative égale à 100). Les performances sont donc l’activité HDS relative et la sélectivité relative.
Catalyseur A Conforme B Conforme C Non-conforme D Non-conforme E Non-conforme F Non-conforme Sbet support 194 145 81 194 145 264 teneur CoO (% pds) 1,1 1,1 0,6 1,1 2,0 1,8 teneur MoO 3 (% pds) 5,3 5,2 3,0 5,3 10,5 6,8 teneur P 2 O 5 (% pds) 0,7 0,7 0,4 - 1,4 - rapport molaire Co/Mo 0,39 0,38 0,38 0,39 0,37 0,57 rapport molaire P/Mo 0,27 0,26 0,27 - 0,27 - R Co 0,53 0,65 1,09 0,87 0,88 0,62 R Mo 0,53 0,66 1,07 0,97 0,87 0,61 R P 0,42 0,45 0,53 - 0,76 - Epaisseur de croûte (µm) 720 950 non déterminable non déterminable non déterminable. 860 Activité relative 100 110 53 85 101 90 Sélectivité relative 100 95 88 89 93 102
Répartition des éléments, mesures d’épaisseur de croûte et performances en hydrodésulfuration des catalyseurs A à F
On constate que les catalyseurs A et B selon l’invention présentent de meilleures performances en activité et sélectivité tout en permettant une meilleure efficacité de la phase active et ainsi mettant en œuvre de faibles quantités d’éléments des groupes VIB et VIII.
PROCEDE DE PREPARATION D’UN CATALYSEUR A PARTIR DE SELS FONDUS ET D’UN SUPPORT PARTICULIER La présente invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur destiné particulièrement à l’hydrogénation des hydrocarbures insaturés, et plus particulièrement, d’hydrogénation sélective de composés polyinsaturés ou en hydrogénation de composés aromatiques.
Etat de la technique De nombreux procédés de synthèse sont connus de l’art antérieur pour optimiser la teneur et l’accessibilité des métaux dans les catalyseurs. Parmi ces méthodes, l’utilisation de sels fondus en tant que précurseurs de la phase active d’un catalyseur ou d’une masse de captation est connue de la littérature.
Par exemple, le document US 5,036,032 divulgue une méthode de préparation de catalyseur supporté à base de cobalt par la mise en contact (de l’ordre de quelques dizaines de secondes) d’un support dans un bain de sel fondu de nitrate de cobalt, suivi d’une étape de séchage et de réduction sans calcination intermédiaire. Cette méthode permet la localisation préférentielle de la phase cobalt en périphérie du support. Néanmoins, la méthode ne permet pas un contrôle précis de la quantité de phase active (ici le cobalt) déposée en raison du temps de contact très court et d’autre part le type de catalyseur obtenu n’est pas adapté à une mise en œuvre dans un réacteur opérant en phase liquide avec un catalyseur en suspension (appelé "slurry reactor" ou "slurry" selon la terminologie anglo-saxonne) en raison de la perte de métal par attrition trop importante. Par ailleurs, l’absence d’étape de calcination est risquée puisque la réaction entre l’élément réduction et les nitrates dans le solide est très exothermique. Enfin, cette méthode nécessite de manipuler de grandes quantités de nitrate de cobalt (toxique) sous forme liquide et en température, avec des ratios d’environ 4 grammes de précurseurs de phase active pour 1 gramme de support. Les catalyseurs obtenus par cette voie de préparation sont utilisés pour la synthèse d’hydrocarbures Fischer-Tropsch.
Il est connu de Chem. Mater., 1999, 11, p.1999-2007 de préparer des phosphates mixtes par une voie de type sels fondus. Le mélange réactionnel contient un sel de précurseur métallique (notamment Ni(NO 3 ) 2 ou Co(No 3 ) 2 ), une source de phosphore (NH 4 HPO 4 ), et un nitrate de métal alcalin (Na ou K). Ces préparations sont réalisées à des températures élevées de l’ordre de 400°C à 450°C. Des solides de type phosphates mixtes sont obtenus, par exemple Na 3 Ni 2 (P 2 O 7 )PO 4 , K 2 Ni 4 (PO 4 ) 2 P 2 O 7 ou Na 9 Co 3 (PO 4 ) 5 . Ces solides peuvent trouver des applications en échange d’ions, conduction ionique à haute température ou en catalyse.
Le document GB191308864 divulgue un procédé de synthèse de catalyseurs massiques à base de nickel ou de cobalt pour la production d’hydrogène par reformage à la vapeur (« steam-reforming » selon la terminologie anglo-saxonne). Ces catalyseurs peuvent être obtenus par liquéfaction de sels métalliques à température modérées, puis coulés dans un moule avant traitement thermique de calcination.
L’invention a pour objet un procédé de contrôle de la qualité du dépôt d’un revêtement imprégnateur dans un filtre à particules après une étape de calcination de celui-ci, ledit filtre présentant une face d’entrée et une face de sortie entre lesquelles s’étendent une pluralité de segments parallèles comprenant chacun une multiplicité de cellules parallèles entre elles et parallèles aux autres segments.
Selon l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes : -une étape d’installation d’un premier système d’acquisition d’images, -une étape de positionnement du filtre à particules relativement au premier système d’acquisition d’images, en plaçant la face d’entrée ou la face de sortie en vis-à-vis du premier système d’acquisition d’images de sorte que ladite face soit perpendiculaire à un axe de prise de vue dudit premier système d’acquisition d’image, -une étape d’acquisition d’au moins une première image de ladite face, - une étape de traitement de ladite au moins une première image au moyen d’un logiciel permettant de déterminer pour chaque surface unité de ladite face un niveau de gris, un dépôt en excès du revêtement imprégnateur entrainant un éclaircissement dudit niveau de gris, -une étape de diagnostic sur la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur dans le filtre à particules fondé sur les niveaux de gris des surfaces unité déterminés à l’étape précédente.