INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une fois l’étape de mélange effectuée, le noyau de moulage 30 est mis en forme (étape S120), de manière à ce que ce dernier prenne la forme souhaitée. Cette étape peut être réalisée par divers procédés connus tels que l’injection d’un liant sur une poudre (nommée « binder jetting » en anglais), l’injection d’un mélange de poudre métallique et d’un polymère thermoplastique (ou procédé MIM pour « Metal Injection Molding » en anglais) ou tout autre procédé d’impression 3D connu adapté, de préférence suivi d’un déliantage et/ou frittage conventionnel, ou d’un déliantage et/ou frittage non conventionnel comme par exemple le « frittage flash » (ou frittage SPS pour « Spark Plasma Sintering » en anglais), ou tout autre procédé connu adapté, ou une combinaison de ces différents procédés.
Le noyau de moulage 30 ainsi obtenu peut être ensuite utilisé dans le procédé standard de fabrication de pièces CMO creuse décrit ci-dessus, notamment à l’étape S200 d’insertion du noyau 30 dans la préforme fibreuse 20.
Par ailleurs, l’étape S500 mentionnée ci-dessus, comprenant le décochage du noyau de moulage 30, peut être réalisée en disposant l’ensemble dans une étuve à hygrométrie contrôlée (humidité relative HR >50%) ou de préférence dans un autoclave à vapeur d’eau, à des températures comprises entre 100 et 180°C, et des pressions comprises entre 6 et 12 bars. L’application d’une pression permet d’accélérer la cinétique de décochage tout en facilitant l’accès des vapeurs aux sections fines.
Enfin, l’étape S500 de décochage peut être suivie par une étape de récupération (étape S600), ou recyclage, dans laquelle le matériau composite décoché par étuvage, alors sous forme de poudre, est récupéré de manière à être réutilisé pour la fabrication d’un autre noyau de moulage 30, en repartant de l’étape de mélange S110. Plus précisément, une fois la dégradation du noyau réalisée, un matériau fragmenté composé de grains de la première phase et d’aluminium hydraté est récupéré. Après séchage, cette matière peut être « rechargée » en Al 4 C 3 et réutilisée afin de fabriquer de nouveaux noyaux de moulage 30.
Les différentes étapes d’un procédé de fabrication d’aubes par injection de résine dans une préforme fibreuse selon un deuxième mode de réalisation du présent exposé, sont présentées sur la .
Le procédé selon le deuxième mode réalisation diffère du procédé selon le premier mode de réalisation en ce que l’étape S110 de mélange des poudres est décomposée en deux sous-étapes. En effet, alors que dans le cadre du premier mode de réalisation, l’étape de mélange est réalisée en une seule opération, dans laquelle le matériau composite est formé in situ de par la présence en excès de la phase Al 4 C 3, l’étape S110 de mélange des poudres dans le cadre du deuxième mode de réalisation comprend dans un premier temps le mélange de poudres pures constitutives de la première phase permettant d’obtenir la première phase (étape S111), puis le mélange de la première phase ainsi obtenue avec une poudre d’Al 4 C 3 permettant d’obtenir ex situ le matériau composite (étape S112).
A titre d’exemple, lors de l’étape S111, une première phase de formule Nb 4 AlC 3 peut être obtenue en mélangeant des poudres pures de niobium, d’aluminium et de carbure de niobium (Nb : Al : NbC) suivant les proportions molaires 1,2 : 1,1: 2,8 respectivement. Dans ce cas, les grains de niobium présentent un diamètre inférieur à 44 µm, une pureté de 99,8%, et une masse volumique de 8,57 g/cm 3 . Les grains d’aluminium présentent un diamètre inférieur à 44 µm, une pureté de 99,5%, et une masse volumique de 2,70 g/cm 3 , et les grains de carbure de niobium présentent un diamètre inférieur à 10 µm, une pureté de 99%, et une masse volumique de 7,82 g/cm 3 . Ces différentes poudres peuvent être mélangées en attriteur et dans un solvant (par exemple de l’éthanol), puis soumises à un séchage et à un frittage réactif jusqu’à 1700°C. Le massif poreux ainsi obtenu est broyé pour être réduit en poudre.
A titre d’exemple également, lors de l’étape S111, une première phase de formule Ti 3 AlC 2 peut être obtenue en mélangeant des poudres pures de titane, d’aluminium et de carbure de titane (Ti : Al : TiC) suivant les proportions molaires 1 : 1.05 : 1.9 respectivement. Dans ce cas, les grains de titane présentent un diamètre inférieur à 45 µm, une pureté de 99,5%. Les grains d’aluminium présentent un diamètre compris entre 45 et 150 µm, une pureté de 99,5% et les grains de carbure de titane présentent un diamètre de 2 µm, une pureté de 99,5%, et une masse volumique de 7,82 g/cm3. Ces différentes poudres peuvent être mélangées dans un mélangeur à boulet, puis soumises à un frittage réactif jusqu’à 1450°C. Le massif poreux ainsi obtenu est broyé pour être réduit en poudre.
On notera en outre que, lors de l’étape S111, les poudres pures peuvent également être mélangées avec une poudre Al 4 C 3 . Dans ce cas, la poudre d’Al 4 C 3 contribue à la formation de la première phase, mais n’est pas en quantité suffisante pour former in situ le matériau composite, de telle sorte que la deuxième étape S112 est nécessaire, et permet d’ajouter une quantité nécessaire de poudre d’Al 4 C 3 , permettant d’obtenir les proportions d’Al 4 C 3 mentionnées précédemment dans le matériau composite.
Conformément à l'invention, et comme le montrent les figures 7 à 9, ce mélangeur 1 comporte, au niveau de la ou de chaque sortie 2’, un organe 20 de contrôle du flux d’extrant liquide ou semi-liquide de produits traités, s’écoulant à travers la sortie associée 2’, avantageusement sous l’effet de la gravité. Grâce à un tel ou de tels organe(s) 20, il est possible de réguler ou doser la quantité de matière traitée délivrée par le mélangeur 1, et aussi de commander le mode de délivrance.
Avantageusement, le ou chaque organe 20 est du type à ouverture de passage progressive et peut être commandé, de manière indépendante, soit pour une délivrance d’extrant en mode continu (le débit de matière évacuée étant alors déterminée directement et uniquement par le degré d’ouverture), soit pour une délivrance d’extrant en mode séquentiel ou par lots successifs (ouverture par intermittence, le débit étant fixé à la fois par le degré d’ouverture et le temps d’ouverture).
En accord avec un mode de réalisation préféré, et comme le montrent les figures 8, le ou chaque organe 20 de contrôle du flux d’extrant consiste en une vanne à clapet ou volet pivotant.
De plus, et en accord avec une réalisation pratique simple et avantageuse, ledit clapet consiste en une portion 3’’ de la paroi 3’ de l’auge 3 pouvant être déplacée, préférentiellement continûment, entre une position de fermeture dans laquelle elle est intégrée à ladite paroi 3’, préférentiellement avec raccordement surfacique continu avec la face interne de cette paroi 3’, et une position d’ouverture maximale dans laquelle la sortie 2’ correspondante est sensiblement totalement ouverte. Lorsque le mélangeur 1 présente deux ouvertures 2’et deux organes 20, ces derniers pourront être commandés soit séparément et indépendamment, soit de manière commune et synchrone, ou encore selon l’une ou l’autre manière en fonction des souhaits de l’opérateur ou des nécessités du procédé de traitement global.
Avantageusement, l'auge 3 comporte une paroi 3’ à double enveloppe et l'arbre 5 est un tube creux, les deux étant parcourus par un fluide chaud (huile). La paroi 3’ pourra en variante également être simple peau et comporter des canaux 3’’’de circulation de fluide chaud sur l’extérieur. Le ou chaque clapet 3’’ présentera une structure à simple paroi, éventuellement isolée thermiquement.
Comme le montrent les figures 4, 5 et 8 notamment, la paroi 3’ de l’auge 3 présente, en partie inférieure formant fond de l’auge, une conformation courbe (partiellement cylindrique) épousant la forme de la ou chaque vis 4, 4’ sur une partie de sa ou leur circonférence. Dans cette ou ces région(s) de fond de la paroi 3’ se trouve(nt) la ou les sorties 2’, le ou chaque clapet présentant une forme s’intégrant continûment dans la région de fond correspondante.
Selon une possible construction pratique de l’invention, illustré sur les figures 8 et alliant simplicité, robustesse et précision de contrôle, le ou chaque organe 20 de contrôle du flux d’extrant, consistant en une vanne à clapet pivotant, comprend un actionneur sous la forme d’un dispositif motorisé à crémaillère 21, déterminant le positionnement du clapet 3’’. Ce dispositif motorisé se présente avantageusement sous la forme d’un pignon entrainé 21’ engrenant avec une crémaillère 21’’ en arc de cercle solidaire dudit clapet 3’’, préférentiellement portant ce dernier. La position du ou de chaque clapet 3’’ peut être déterminée très précisément par un codeur de position ou par un capteur (au niveau de l’axe de pivotement du clapet 3’’ ou du pignon motorisé 21’).
Selon une caractéristique de l’invention, ressortant de la , l’organe 20 de contrôle du flux d’extrant E s’écoulant à travers la sortie associée 2’ est commandé par un dispositif automatique de régulation 22 associé ou intégré à un système de commande du fonctionnement du mélangeur 1, le cas échéant en relation avec un programme de pilotage du mode de fonctionnement dudit mélangeur 1, ce dispositif 22 évaluant au moins des signaux indicatifs de la quantité de produits présente dans ce mélangeur 1 et commandant la position ou l’état de l’organe 20 en conséquence.
Préférentiellement et comme le montre symboliquement la et partiellement les figures 7, le dispositif automatique de régulation 22 fait partie d’une boucle 22’ d’asservissement du flux d’extrant dudit mélangeur 1. Les signaux indicatifs de la quantité de produits présente dans le mélangeur 1 peuvent être fournis par au moins un moyen 23 de pesée dudit mélangeur 1, par exemple une paire de pesons. La boucle 22’ peut elle-même faire partie ou dépendre d’un système de pilotage d’une installation de traitement 14 à laquelle est intégrée ledit mélangeur 1.
Comme le montrent les figures 8 et en vue de pouvoir par exemple diriger le flux d’extrant vers un poste de traitement consécutif (en évitant les dispersions), l’auge 3 peut comprendre, au niveau de la ou de chaque sortie 2’ et dans le prolongement vers l’extérieur de l’ouverture de cette dernière, un embout 24 formant canal d’évacuation. Cet embout 24 fournit en outre avantageusement une surface 24’ d’écoulement privilégié de l’extrant, attenante à l’ouverture de sortie concernée et avec laquelle le clapet 3’’ lors de son mouvement d’ouverture pour définir un passage d’évacuation à section variable.
Conformément à une construction pratique préférée, favorisant une ouverture progressive précise de la sortie 2’ concernée, l’extrémité libre du clapet pivotant 3’’ balaie la surface 24’ d’écoulement privilégié sur une partie de son mouvement de pivotement, au moins au début du dégagement de l’ouverture de la sortie 2’, ledit clapet 3’’ constituant avantageusement une partie du canal d’évacuation 24 dans sa position d’ouverture maximale. Une telle configuration du clapet 3’’ et de la surface 24’ permet notamment une autorégulation du débit d’extrant E pour une viscosité donnée.
Bien que non représenté, le mélangeur chauffant 1 selon l'invention peut ne comporter qu'une seule vis, et donc une seule sortie et un seul organe de contrôle du flux d’extrant.
Toutefois de manière préférée et comme cela ressort des figures annexées, le mélangeur selon l’invention comporte deux vis parallèles jumelées 4 et 4', à chaque vis 4, 4’ étant associé une sortie 2’ respective pourvue d’un organe 20 correspondant de contrôle du flux d’extrant évacué à travers la sortie 2’ concernée
Comme le montrent les figures 1 à 3 et 7B, le filet 4'' de la ou chaque vis 4, 4' est un filet interrompu ou discontinu et comprend, sur une majeure partie au moins de la longueur de la vis 4, 4' considérée, une pluralité de premières pales 6 en forme de plaques planes et lisses, séparées entre elles axialement et radialement et toutes arrangées selon un pas de vis constant et avec une inclinaison déterminée par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe AV de la vis 4, 4' considérée.
Le filet hélicoïdal 4"" de chacune des deux vis 4 et 4', qui tournent selon des sens de rotation mutuellement contraires de manière à générer un mouvement de transport de matière de l'entrée 2 vers la sortie 2' de l'auge 3 (selon la direction DT), est donc constitué par une pluralité de pales 6 en forme de secteurs d'anneau plans, distincts et séparés, solidarisés (par soudage par exemple) avec l'arbre 5 de la vis 4, 4' concernée le long d'une ligne hélicoïdale. De plus, ces pales 6 sont arrangées avec un espacement mutuel et une extension angulaire individuelle tels que des alignements 7 longitudinaux de pales 6 sont constitués.
Préférentiellement, chaque première pale 6 présente une extension angulaire autour de l’arbre considéré qui est inférieure à 180°, avantageusement inférieure à 120°, préférentiellement d’environ 90°. De plus, lesdites premières pales 6 sont configurées et arrangées sur l’arbre support 5 concerné de manière à constituer un nombre limité d’alignements 7 de pales 6 selon la direction de l’axe AV de la vis 4, 4', qui sont répartis sur le pourtour de l’arbre support 5 et qui définissent entre eux des zones dégagées 8 s’étendant le long de la vis 4, 4' entre alignements 7 voisins.
La production des rainures 24 est relativement aisée puisqu'elle consiste à usiner localement l'élément abradable 14.
Lorsque l'élément abradable 14 consiste en un bloc plein, il n'y a en outre aucune précaution à prendre concernant la localisation des rainures 24.
Lorsque l'élément abradable 14 est réalisé à partir d'une structure en nid d'abeille, comme on l'a dit précédemment, celui-ci est formé d'une pluralité de puits 20 radiaux.
Ces puits 20 sont délimités par des parois radiales formées à partir des tôles mises en forme et assemblées, qui sont ici six parois.
De préférence, parmi ces parois, deux parois 26 délimitant un puits 20 sont parallèles entre elles et s'étendent dans deux plans perpendiculaires à l'axe principal A.
Ces parois 26 seront désignées par la suite parois radiales.
Selon un agencement préféré, les puits radiaux 20 forment des alignements axiaux et par conséquent, les parois radiales 26 de l'élément abradable forment elles aussi plusieurs alignements axiaux imbriqués les uns avec les autres.
Selon un mode de réalisation préféré du témoin d'usure 22, chaque rainure 24 est formée dans un alignement de parois radiales 26.
Ces parois radiales 26 sont perpendiculaires à la direction principale de chaque rainure 24, ce qui facilite la réalisation de la rainure par usinage.
La description qui précède fait référence à un seul témoin d'usure 22 formé sur l'élément abradable 14.
L'élément abradable 14 étant un élément de révolution ou un secteur d'anneau, il sera compris qu'il peut comporter plusieurs témoins d'usure 22. Ces témoins d'usure sont alors répartis de manière régulière autour de l'axe principal A, pour permettre une inspection visuelle de l'élément abradable à partir de tout point de la turbomachine .
Comme on peut le voir à la , selon l'usure de l'élément abradable 14 et plus particulièrement lorsque la profondeur des sillons 18 est supérieure à la profondeur d'une rainure 24, cette rainure 24 n'est alors plus visible au niveau de ce sillon 18.
Ainsi, en inspectant le nombre de rainures qui sont encore visibles ou non, il est possible d'évaluer la profondeur du sillon 18 et donc d'évaluer l'usure de l'élément abradable 14.
INJECTEUR À MÉLANGE PAUVRE AVEC COMMUTATION DE CONDUITE D’ALIMENTATION La présente divulgation se rapporte à des injecteurs pour systèmes de combustion à mélange pauvre, et en particulier à des injecteurs pour systèmes de combustion à mélange pauvre dans des moteurs à turbine à gaz assurant une gestion thermique améliorée.
Les moteurs à turbine à gaz sont utilisés dans des applications aéronautiques, industrielles et marines.
Un moteur à turbine à gaz pour applications aéronautiques comprend typiquement, dans un agencement d’écoulement axial, une soufflante, un ou plusieurs compresseurs, un système de combustion et une ou plusieurs turbines. Le système de combustion comprend typiquement une pluralité d’injecteurs de carburant ayant des tuyères de pulvérisation de carburant qui combinent des écoulements de carburant et d’air et génèrent des pulvérisations de carburant liquide atomisé dans une chambre de combustion. Le mélange d’air et de carburant liquide atomisé est ensuite brûlé dans la chambre de combustion et les produits de combustion chauds résultants se détendent par la suite à travers la ou les plusieurs turbines et ainsi les entraînent.
Selon un exemple, la collerette comprend quatre bords arrondis, et avantageusement deux coins réduits.
Selon un exemple, l’ensemble comprend un parement comportant une rainure, configurée pour recevoir une partie de la portion d’appui , l'ensemble étant configuré de sorte à ce qu’au moins une portion du parement soit prise en étau entre la portion d’appui et le profilé.
Cela permet une fixation du parement contre le profilé sans que le système de fixation ne dépasse d'une surface supérieure du parement. Ainsi, le système de fixation n'est pas directement visible, voire invisible depuis l’angle de vue d’une personne, soutenu par la surface supérieure du parement.
Selon un exemple, dans la configuration de solidarisation, la portion d’appui exerce une force de pression sur une face d’appui de la rainure afin de permettre la solidarisation du parement contre le profilé. Selon un exemple, l’ensemble est configuré de sorte que le parement et le profilé soient directement en contact. Ainsi la collerette n’est pas disposée entre le parement et le profilé.
Selon un exemple, le profilé présente, en coupe selon un plan perpendiculaire à sa direction principale d’extension, une section en U présentant deux extrémités et dont au moins une des deux extrémités est repliée vers l'intérieur du U de sorte à former au moins une lèvre apte à être disposée, de préférence enserrée entre ladite face inférieure de la collerette et ladite face supérieure de l’embase.
Cela permet notamment l'utilisation de profilés métalliques dont la mise en œuvre d'une lèvre est relativement simple à réaliser à partir d’un procédé d'extrusion ou de pliage.
Selon un exemple, dans la configuration de solidarisation, la collerette est configurée pour coopérer avec le profilé sans qu’il n’y ait de contact entre le parement et la collerette.
Ainsi, l’effort entre le parement et le profilé ne passe pas par la collerette, ce qui offre une forte fiabilité dans la fixation.
Selon un exemple, le profilé présente au moins deux zones d’appui supérieures définissant un plan sur lequel repose le parement, le profilé présentant également au moins deux zones d’appui inférieures , verticalement situées en dessous des zones d’appui supérieures, l'ensemble étant configuré pour que dans une configuration de solidarisation, la collerette repose sur les deux zones d'appui inférieures tout en laissant libre les zones d’appui supérieures.
Avantageusement, les zones d’appuis supérieures sont les plus étroites possibles afin de diminuer la zone de contact entre le parement et le profilé ce qui permet d’éviter les zones de rétention d’humidité comme par exemple en facilitant l’écoulement des eaux de pluie dans l’ouverture du profilé.
Ainsi, l’effort de pression entre le parement et le profilé ne passe pas par la collerette ce qui offre une forte fiabilité dans la fixation.
Selon un exemple, le profilé présente une ouverture présentant une largeur et une longueur, la longueur de l’ouverture étant de préférence sensiblement identique à la longueur du profilé, le corps du système de fixation étant conformé de sorte que : le corps pénètre dans l’ouverture par un déplacement vertical lorsque le corps présente par rapport au profilé une orientation angulaire correspondant à une configuration d’amenée ; le corps ne peut pas pénétrer dans l’ouverture par un déplacement vertical au moins lorsque le corps présente par rapport au profilé une orientation angulaire orientée de 90° par rapport à la configuration d’amenée.
Cela permet de faciliter la manipulation du système de fixation par un utilisateur. En effet, le système de fixation est configuré de sorte qu’il ne soit pas possible de l'utiliser d’une autre manière que celle initialement prévue.
Selon un exemple, dans la configuration de coulissement le corps est configuré de sorte à pouvoir coulisser dans l'ouverture.
Selon un exemple, dans une configuration de coulissement, l’embase 313 est insérée dans une ouverture du profilé et le système de fixation 3 est supporté par le profilé en reposant sur la collerette, de préférence en reposant uniquement sur la collerette.
Cela permet une rotation optimisée du système de fixation relativement au profilé selon l’axe de rotation.
Selon une mise en œuvre particulière du dispositif, le circuit de lecture peut être configuré pour comparer un courant image issu d’un premier miroir de courant recevant un courant issu du sélecteur à un autre courant issu d’un deuxième miroir de courant auquel un courant de référence est appliqué.
Selon un mode de réalisation particulier, le circuit de lecture peut être doté d’un comparateur pour comparer une tension en sortie de l’amplificateur avec une tension de référence.
Selon un mode de réalisation particulier, le circuit de lecture peut être doté d’une capacité d’intégration chargée par un courant image d’un courant issu du sélecteur, le circuit de lecture étant configuré pour lors de l’opération de lecture selon ladite séquence de tensions décharger la capacité d’intégration consécutivement à l’application d’une première tension de lecture de ladite séquence et préalablement à l’application d’une deuxième tension de lecture suivant ladite première tension de lecture dans ladite séquence de tensions.
Selon un aspect, la présente invention prévoit un procédé de commande d’une mémoire résistive formée de cellules mémoires résistives dotées chacune d’un élément de mémoire résistive associé en série à un sélecteur, chaque cellule implémentant un codage dit « multi-niveaux » et étant programmée dans un état de programmation donné parmi k (avec k > 2) états résistifs possibles, le procédé comprenant, lors d’une opération de lecture d’un état de programmation donné enregistré dans une cellule donnée (3i) parmi lesdites cellules mémoires résistives, des étapes consistant à :
- appliquer une première tension de lecture à la cellule donnée, la première tension de lecture appartenant à une première gamme de tensions entre une première tension de seuil et une deuxième tension de seuil, et étant sélectionnée parmi un ensemble de tensions de lecture d’une séquence de tensions de lecture différentes auxquelles une cellule de ladite mémoire est susceptible d’être soumise lors de ladite opération de lecture, puis
- appliquer une deuxième tension de lecture, de ladite séquence de tensions de lecture, la deuxième tension de lecture étant différente de la première tension de lecture et appartenant à une deuxième gamme de tensions entre la deuxième tension de seuil et une troisième tension de seuil, l’état de programmation donné étant déterminé en fonction de valeurs respectives d’un premier courant de lecture traversant ladite cellule donnée consécutivement à l’application de ladite première tension de lecture et d’un deuxième courant de lecture traversant ladite cellule donnée consécutivement à l’application de ladite première tension de lecture,
ou,
- déclencher la fin à l’opération de lecture :
lorsque la première tension de lecture est la tension la plus élevée de ladite séquence de tensions et que le premier courant traversant ladite cellule donné et consécutif à l’application de ladite première tension de lecture correspond à un niveau de courant de fuite du sélecteur lorsque ce sélecteur se trouve dans un état bloqué, ou bien
lorsque la première tension de lecture est la tension la plus faible de ladite séquence de tensions et que le premier courant correspond à un niveau de courant lorsque le sélecteur se trouve dans un état passant.
Avantageusement, l’opération de lecture comprend en outre, après application de la deuxième tension de lecture :