INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La cellule mémoire 200 peut être soumise à des opérations de programmation, à des opérations de lecture et à une opération d’initialisation appelée communément « forming » (et dont le mécanisme dépend du type d’élément mémoire). Les opérations de programmation consistent à faire basculer l’élément mémoire résistif 10 de manière réversible entre l’état fortement résistif (HRS) et l’état faiblement résistif (LRS). Lorsque l’élément mémoire résistif 10 passe de l’état fortement résistif à l’état faiblement résistif, l’opération de programmation correspondante est appelée écriture ou « set ». Inversement, lorsque l’élément mémoire résistif 10 passe de l’état faiblement résistif à l’état fortement résistif, l’opération de programmation correspondante est appelée effacement ou « reset ». Une opération de programmation peut donc être soit une opération d’écriture, soit une opération d’effacement. L’opération de lecture permet de déterminer dans quel état de résistance est l’élément mémoire résistif 10. Enfin, l’opération d’initialisation permet, dans le cas d’une CBRAM ou d’une OxRAM, de former pour la première fois le filament conducteur.
Le transistor de sélection 30 sert à polariser l’élément mémoire résistif 10 de façon à initialiser, programmer ou lire la cellule mémoire 200. Il peut jouer également le rôle de limiteur de courant lors de l’opération d’initialisation et des opérations de programmation, afin de ne pas dégrader l’élément mémoire résistif 10. Grâce au transistor de sélection 30, le courant électrique parcourant l’élément mémoire résistif 10 ne peut dépasser une valeur seuil appelée courant de compliance. Le courant de compliance d’une cellule de mémoire résistive (RRAM) est typiquement compris entre 50 µA et 400 µA. Il est défini en fonction du type, des dimensions et des critères de performance (tels que la fenêtre mémoire, l’endurance…) de l’élément mémoire résistif 10.
Le transistor de sélection 30 est un transistor MOS de type FDSOI à grille arrière, aussi appelé transistor à corps et oxyde enterré ultraminces ou UTBB (pour « Ultra Thin Body and BOX » en anglais). Ce type de transistor MOS est fabriqué à partir d’un substrat SOI comprenant successivement une couche de support en silicium, une couche électriquement isolante dite enterrée, généralement une couche d’oxyde (ou couche BOX, pour « buried oxide layer » en anglais), et un film mince en silicium monocristallin, aussi appelé couche active. La particularité du transistor UTBB FDSOI est que la couche isolante enterrée est extrêmement mince, typiquement d’épaisseur inférieure à 30 nm, ce qui permet d’appliquer une polarisation en face arrière du transistor. L’épaisseur du film mince en silicium monocristallin est typiquement inférieure à 10 nm.
Le transistor de sélection 30 comprend ainsi une région de canal 31, une région de source 32 et une région de drain 33, toutes les trois formées dans le film mince de silicium du substrat SOI. La région de canal 31 est disposée entre la région de source 32 et la région de drain 33. Le film mince de silicium est surmonté d’une électrode de grille 34, d’une électrode de source 35 en contact avec la région de source 32 et d’un plot de contact 36 en contact avec la région de drain 33. L’électrode de grille 34 est séparée de la région de canal 31 par un diélectrique de grille 37. Le plot de contact 36 relie électriquement la région de drain 33 du transistor de sélection 30 à l’électrode inférieure 12a de l’élément mémoire résistif 10.
Le transistor de sélection 30 peut être un transistor NMOS (régions de source et de drain 32-33 dopées de type N) ou PMOS (régions de source et de drain 32-33 dopées de type P). La région de canal 31 est de préférence non intentionnellement dopée.
Dans le cas d’une alimentation en hydrogène de la pile par un dispositif non régulé, l’unité centrale n’est pas alimentée tant que la pile ne reçoit pas d’hydrogène. Lorsque de l’hydrogène commence à arriver dans la pile, la tension de cette dernière s’élève suffisamment pour démarrer le convertisseur DC/DC du circuit de charge LP 31 et réveiller l’unité centrale en étape 490. L’unité centrale s’initialise, ouvre l’électrovanne VS de purge du circuit d’hydrogène de la pile et remet à zéro un compteur de purge CP. Une fois la tension de la pile V pile supérieure à une valeur minimale définie V 0 correspondant pratiquement à la tension en circuit ouvert de la pile compte tenu du fait que l’unité centrale nécessite très peu de puissance en étape 510, le dispositif passe dans un mode de préchauffage 520, dans lequel le ventilateur de la pile fonctionne, la charge des supercondensateurs du second circuit est activée, comportant une temporisation 530 puis une fermeture de l’électrovanne VS de purge puis un test de la tension de pile à l’étape 550. Si la tension de pile avec l’électrovanne en fonctionnement, la charge des supercondensateurs du second circuit en fonction et le ventilateur de pile en marche, tombe au-dessous d’une valeur de seuil V min et devient donc insuffisante pour charger les supercondensateurs du second circuit, le compteur de purge CP est incrémenté à l’étape 630 et, si le compteur de purge n’a pas atteint une valeur limite CPmax à l’étape de test 640, le système reste dans l’état de préchauffage. Si la tension de pile reste supérieure à la valeur de seuil minimale prédéfinie V min à l’étape 550, le système passe dans un mode de fonctionnement en générateur standard 560. De retour à l’étape de test 640, dans le cas où le compteur de purge CP a atteint la valeur limite CPmax, un défaut sur le circuit hydrogène est considéré à l’étape 650, un témoin d’erreur est allumé à l’étape 652 puis le système est arrêté à l’étape 654.
Pour fixer les idées, une pile à combustible utilisable pour le dispositif de l’invention peut comporter une vingtaine de cellules ayant chacune une tension à vide de l’ordre de 0,90 V à 0,95 V et qui fonctionne en générateur de courant dans sa plage dite ohmique. La tension V0 sera proche de la tension à vide de la pile alors que la tension Vmin sera un peu supérieure à la tension basse de la plage ohmique.
Lorsque le générateur est en mode de fonctionnement en générateur 560 après la phase de préchauffage, le circuit HP est mis en marche en autorisant le fonctionnement du circuit de charge HP 30 et le dispositif réalise en parallèle une vérification de la tension de sortie de la pile à l’étape 610 et des séquences de purge.
Les séquences de purge sont réalisées après avoir atteint un délai prédéfini à l’étape 570 et comportent une ouverture de l’électrovanne de purge VS à l’étape 580 pendant une durée donnée. Lorsque la durée de purge fixée est atteinte à l’étape 590, l’électrovanne de purge est fermée et le compteur de délai de purge est remis à zéro à l’étape 600. La séquence se répète tant que le dispositif est dans son mode de fonctionnement en générateur 560. La vérification de la tension de sortie de pile V pile réalisée en parallèle à l’étape 610 maintient le dispositif dans le mode de fonctionnent en générateur tant que cette tension est supérieure au seuil V min . Cependant si la tension pile passe sous le seuil V min , le dispositif ouvre l’électrovanne de purge VS à l’étape 615 pendant une temporisation tempo3 définie et, si la tension ne se rétablit pas à l’étape 620, on considère que la source d’hydrogène n’est plus capable d’alimenter le dispositif, l’unité centrale arrête alors le circuit HP, maintient l’électrovanne de purge ouverte et passe en mode d’arrêt à l’étape 625.
La représente un exemple de logigramme en rapport avec des états de fonctionnements d’éléments d’un générateur réalisé selon la présente divulgation.
Lorsque la pile n’est pas alimentée, le générateur est dans un mode arrêté 700 pour lequel le ventilateur de la pile 73 est arrêté, le ventilateur de la source d’hydrogène 74, par exemple un réservoir dans lequel on met un matériau qui dégage de l’hydrogène en présence d’eau, est arrêté, l’électrovanne de purge 71 est en position ouverte en l’absence d’alimentation électrique. Dans ce mode, le circuit de charge basse puissance LP 31, le circuit de charge haute puissance HP 30 et la ou les sortie 50a, ..., 50n sont inactifs et les voyants témoins 76, 77 sont éteints.
Lorsqu’une alimentation en hydrogène de la pile est démarrée, la tension pile monte et permet le démarrage du convertisseur DC/DC du circuit de charge LP en étape 710, le générateur passe dans un mode de démarrage du fait que la pile commence à alimenter l’unité centrale au travers du circuit de charge basse puissance LP. En effet, le convertisseur DC/DC alimentant le circuit de l’unité centrale n’a besoin que d’une tension pile réduite pour fonctionner. Dans cette étape l’unité centrale active un circuit d’inhibition 78 qui maintient le circuit de charge haute puissance et la ou les sorties de puissance arrêtés. En outre, l’unité centrale maintient l’électrovanne de purge en position ouverte.
En étape 730 un test de montée en tension de la pile est réalisé après une temporisation 725 et, dans le cas où la tension de la pile n’a pas atteint une valeur suffisante après 5 essais selon le test 727, une procédure d’arrêt 860, 870, 880 est mise en route.
Lorsque la tension de la pile a atteint une valeur suffisante, le générateur passe dans un mode de préchauffage 750. Dans ce mode, le ventilateur de la pile est démarré à petite vitesse, par exemple de 10% à 20% de sa vitesse nominale selon le type de ventilateur utilisé, l’électrovanne de purge est mise en fonctionnement automatique, c’est à dire qu’elle est fermée mais susceptible de s’ouvrir temporairement pour purger l’eau du circuit, le circuit de charge des supercondensateurs HPSC 42 (aussi appelés HP SCAP) est mis en fonction mais les sorties de puissance restent coupées. La tension de la pile, qui fonctionne alors en charge, diminue par rapport à V 0 .
Lorsque la tension V HPSC des supercondensateurs du circuit HP a dépassé une valeur seuil qui correspond à environ 75% à 80% de leur charge maximale et que la tension V LPSC des supercondensateurs du circuit LP est stabilisée à une tension suffisante pour l’alimentation de l’unité centrale et des auxiliaires de la pile à l’étape 760 le générateur passe en mode de marche à l’étape 770. Dans le cas où la tension des supercondensateurs du circuit HP ou la tension des supercondensateurs LPSC 43 aussi appelés LP SCAP du circuit LP n’a pas atteint sa valeur nominale mais que la température θ a dépassé un seuil maximum θmax 850, le générateur retourne à la séquence d’arrêt 860, 870, 880.
Dans le mode de marche 770, les sorties HP sont en fonctionnement, le témoin de fonctionnement correct 76 est allumé fixe et des séquences régénération 790 avec purge 800 d’une durée donnée et coupure des sorties puissance sont réalisées lorsque la tension de la pile chute au-dessous de la tension des supercondensateurs du circuit HP en 780.
Dans les séquences de régénération, dans le cas où la tension pile redevient normale lors du test 830 avant la fin d’une temporisation T1 au test 820, le générateur retourne en mode de fonctionnement normal, en revanche si la tension de la pile ne revient pas à la normale à la fin de la temporisation T1 au test 820, la séquence d’arrêt est initiée.
La séquence d’arrêt comporte en premier lieu la coupure des sorties HP, la coupure du circuit de charge des supercondensateurs du circuit HP l’ouverture de l’électrovanne de purge à l’étape 860, l’arrêt de la pile lorsque la génération d’hydrogène s’arrête ce qui conduit à la décharge des supercondensateurs du circuit LP, l’arrêt de l’unité centrale et l’arrêt des ventilations à l’étape 880.
En résumé, le générateur est architecturé autour de convertisseurs de puissance à supercondensateurs munis d’un circuit de charge, d’un circuit de décharge et comporte une unité de calcul à microprocesseur ou microcontrôleur alimentée par un circuit indépendant d’un circuit de puissance pour gérer des phases de démarrage de fonctionnement et d’arrêt du convertisseur. L’architecture du générateur permet de s’affranchir de l’état et de la disponibilité de la source d’hydrogène pour cette gestion.
Du fait de son fonctionnement à basse tension par rapport au circuit HP, par exemple une tension de 2,5 V à 3,5V en sortie de pile permet de faire fonctionner le convertisseur 31a alimentant les supercondensateurs du circuit LP pour obtenir une tension en sortie du second convertisseur 53a adaptée à l’alimentation d’un microcontrôleur basse consommation, le sous ensemble constitué par le circuit LP alimente en énergie les auxiliaires et l’unité centrale de contrôle/commande de la pile à combustible indépendamment du débit d’hydrogène inconnu et variable d’une source non régulée présente à l’entrée de la pile. De ce fait, l’unité centrale permet de piloter le démarrage 720, la montée en puissance progressive pendant le préchauffage 750, les phases de reconditionnement 790 et l’arrêt maitrisé de la pile à combustible 880 sans interruption de puissance pour les organes auxiliaires 70.
L’unité centrale gère le générateur et protège la pile en surveillant sa tension de sortie et protège les sorties et la pile contre des surconsommations.
Dans cet exemple, la semelle est majoritairement, voire à 100%, composée d’un même type de matériau ce qui permet de faciliter son recyclage.
Selon un mode de réalisation, les parois inférieure 11, latérale 12, médiale 13, frontale 14 et l’extension postérieure 17 sont en caoutchouc ce qui permet une bonne protection aux chocs et un bon maintien de la semelle sur la lame par enserrement. De plus, le caoutchouc présente de bonnes caractéristiques de souplesse ce qui permet d’assurer la flexibilité nécessaire à la conformation de l’extension postérieure 17 au profil de la face inférieure 24 de la lame flexible 2. La paroi supérieure 15 peut également être en caoutchouc.
Avantageusement, le caoutchouc est caractérisé par une dureté comprise entre 60 et 80 Shore A. Cet intervalle s’avère être un très bon compromis permettant, d’une part, d’assurer un bon maintien de la structure de la semelle 1 et donc une bonne tenue de la semelle sur la lame, mais aussi d’éviter l’affaissement ou le ballottement de la paroi inférieure 11 et, d’autre part, d’amortir le contact sol / lame, mais également d’apporter une protection de la lame, notamment aux chocs.
Selon un mode de réalisation, la paroi supérieure 15 est réalisé dans un matériau ayant des propriétés anisotropes, moins extensible transversalement que longitudinalement. Cela permet une bonne tenue latérale de la semelle par rapport à la lame, l’écartement des parois latérale 12 et médiale 13 étant contenu, tout en facilitant l’insertion de la semelle sur la lame du fait que la paroi pourra se déformer afin de suivre la cambrure de la surface supérieure de l’extrémité distale de la lame.
D’autres types de matériaux pourraient être envisagés pour réaliser ces parois.
Selon un deuxième mode de réalisation, illustré à la , la paroi inférieure 11 comprend une couche d’amortissement 114 constituée d’un matériau amortissant comme, par exemple, un matériau à base de Ethylène-Acétate de Vinyle (EVA) ou une mousse PolyUréthane (PU). Dans ce cas, la paroi inférieure 11 comprend avantageusement une couche d’usure 115, en caoutchouc, recouvrant partiellement ou en totalité, la surface inférieure de la couche d’amortissement 114. Cette couche d’usure 115 est destinée à être en contact direct avec le sol et permet d’améliorer l’adhérence et de protéger la couche d’’amortissement contre l’usure par abrasion/friction/perforation.
Toutes les constructions précédentes présentent l’intérêt d’être simple à utiliser, économique et robuste. Pour la mise en place de la semelle sur la lame, l’utilisateur insère l’extrémité distale 22 de la lame 2 dans le logement 16 de la semelle 2, à travers l’ouverture postérieure 161, jusqu’à butée contre la paroi frontale 14. Une fois l’extrémité distale 22 introduite dans ce logement 16, l’utilisateur ramène l’extension postérieure 17 contre la face inférieure 24 de la lame 2 de sorte à faire coopérer le moyen d’accroche 175 de l’extension postérieure 17 avec le moyen d’accroche complémentaire 245 de la lame 2. Cette coopération assure la solidarisation de la semelle avec la lame, d’une manière suffisante pour le maintien de la semelle lors d’une pratique sportive. Cette opération s’avère être très simple à réaliser. Pour retirer la semelle, il s’agit d’effectuer les opérations inverses. L’utilisateur agit sur l’extension postérieure 17 pour l’écarter de la face inférieure 24 de la lame ce qui a pour conséquence de désolidariser les moyens d’accroche 175, 245. Ensuite, il suffit d’agir sur la partie antérieure 10 de la semelle 1 pour désengager l’extrémité distale 22 du logement 16 de la semelle.
Grâce à la simplicité de cet assemblage, l’utilisateur peut facilement changer de semelle en fonction de l’environnement dans lequel il évolue ou suite à l’usure / la détérioration de la semelle. C’est un avantage indéniable lorsque l’utilisateur court dans un terrain changeant, comme la montagne, où il peut être nécessaire d’adapter l’adhérence de la semelle.
Toutes les constructions précédentes présentent également un intérêt concernant la possibilité d’ajuster la stabilité de portage. En effet, ces solutions sont compatibles avec la mise en place d’une cale intercalaire 3 entre l’extension postérieure 17 de la semelle 1 et la lame 2. Cette configuration est illustrée à la . Dans ce troisième mode de réalisation, la cale intercalaire 3 se présente sous une forme d’un prisme triangulaire comprenant une face supérieure 31, une face inférieure 32 et face postérieure 33 pour une largeur W3. La face supérieure 31 porte un moyen d’accroche 315 sensiblement analogue au moyen d’accroche 175 de l’extension postérieure 17. Le moyen d’accroche 315 est apte à coopérer avec le moyen d’accroche complémentaire 245 de la lame 2. La face inférieure 32 porte un moyen d’accroche complémentaire 325 sensiblement analogue au moyen d’accroche complémentaire 245 de la lame 2. Le moyen d’accroche complémentaire 315 est apte à coopérer avec le moyen d’accroche 175 de l’extension postérieure 17. La hauteur de la face postérieure 33 définit la hauteur de la cale intercalaire 3. Elle permet d’ajuster la surface de contact de la semelle avec le sol. On peut ainsi augmenter la surface de contact au sol en positionnant la surface inférieure 172 de l’extension postérieure 17 plus proche du sol. La hauteur de la cale permet d’ajuster l’inclinaison, le « drop » de la semelle. La stabilité est alors nettement améliorée, ce qui peut être recherché en phase statique ou lors de descente. Cette stabilité apporte davantage de sécurité et permet à l’utilisateur de se relâcher, de se reposer et de récupérer de l’énergie. La cale renvoie également une information d’appui talon qui améliore la proprioception et les sensations de l’utilisateur. Cette amélioration de la performance est marquée sur le plat et en descente, principalement en terrain accidenté.
La largeur de la cale W3 est sensiblement égale à la largeur de la lame W2 ou la largeur W17 de l’extension postérieure 17.
Par ailleurs, avantageusement, la cale est réalisée avec un matériau amortissant pour procurer plus de confort. Un tel matériau peut être un matériau à base de Ethylène-Acétate de Vinyle (EVA) ou une mousse PolyUréthane (PU).
Là encore, la mise en place de la cale est simple et intuitive. Il suffit d’intercaler la cale entre l’extension postérieure 17 et la lame 2, en faisant coopérer les moyens d’accroches respectifs correspondant 315/245 et 325/175.
Un mode de réalisation de l’invention porte ainsi sur un ensemble comprenant 100b :
- une lame flexible présentant une extrémité distale 22 et une face inférieure 24, la face inférieure portant des moyens d’accroche complémentaires 245 dans une zone arrière,
- une semelle amovible telle que définie dans l’une des revendications précédentes, la semelle amovible étant destinée à s’emboiter sur l’extrémité distale 22 de la lame flexible, les moyens d’accroche 175 de la semelle amovible étant apte à coopérer avec les moyens d’accroche complémentaires 245 de la lame flexible.
- une cale 3 intercalée entre la lame flexible 2 et l’extension postérieure 17 de la semelle amovible, la cale présentant une face inférieure 32 munie de moyens d’accroche complémentaires 325 apte à coopérer avec les moyens d’accroche 175 de la face supérieure 171 de l’extension postérieure 17 de la semelle amovible, la cale présentant une face supérieure 31 munie de moyens d’accroche 315 apte à coopérer avec moyens d’accroche complémentaires 245 de la face inférieure 24 de la lame flexible.
Un aspect aérodynamique présente un certain nombre d'avantages, notamment celui de réduire la force de traînée du flux d'air incident sur l'essuie-glace. La forme aérodynamique peut également être configurée pour générer une force normale sur l'essuie-glace lorsque l'air passe à travers de lui, pressant l'essuie-glace contre le pare-brise et améliorant les performances d'essuyage. La forme profilée présente également un aspect esthétique plus agréable qu'un essuie-glace configuré dans le style plus traditionnel des palonniers à plusieurs niveaux.
Dans les balais d'essuie-glace dits hybrides, l'aspect aérodynamique est mis en œuvre sous la forme d'un carénage rigide qui constitue une partie de la structure de l'essuie-glace. Le carénage comprend généralement plusieurs pièces individuelles, qui sont articulées les unes aux autres de manière à permettre au balai d'essuie-glace de fléchir et de suivre la courbure du pare-brise lorsque l'essuie-glace passe dessus. En outre, et selon la longueur du balai, l'essuie-glace peut comprendre un seul niveau de palonniers (également appelés "étriers") articulés au carénage qui retiennent la raclette en caoutchouc, afin de répartir plus uniformément la force du bras d'essuie-glace sur la longueur du balai.
De cette façon, le carénage constitue une partie importante de la structure de l'essuie-glace, ce qui simplifie sa construction.
Étant donné que la monture centrale et les capots d’extrémité sont des éléments rigides, et que le balai d'essuie-glace doit pouvoir fléchir pour suivre la courbure du pare-brise, il faut prévoir une sorte de moyen d'articulation qui permette aux capots d’extrémité de pivoter par rapport à la monture centrale. En particulier, étant donné que le balai d'essuie-glace doit suivre la courbure du pare-brise tout en maintenant un haut degré de performance d'essuyage sur toute sa trajectoire, l'articulation des capots d’extrémité sur la monture centrale doit permettre une rotation libre autour d'un axe transversal, mais être rigide et robuste dans toutes les autres directions et autour de tous les autres axes.
Une façon d'y parvenir est de fournir un élément adaptateur, qui se fixe à l'un des monture centrale ou capot d’extrémité et fournit un point auquel l'autre des monture centrale ou capot d'extrémité est articulé. Cette solution est avantageuse en ce sens qu'elle est économique et facile à mettre en œuvre, notamment par rapport à une articulation qui est formée d'un seul tenant avec la monture centrale et le capot d'extrémité.
Cependant, une telle configuration peut présenter des inconvénients, dans la mesure où le composant supplémentaire de l'élément adaptateur peut introduire un degré de tolérance supplémentaire dans l'assemblage de l'essuie-glace, et par conséquent réduire la rigidité de l'articulation. De plus, l'élément adaptateur sera nécessairement soumis à une variété de forces différentes pendant le fonctionnement de l'essuie-glace, se fléchant et se tordant sous ces forces.
Dans des cas extrêmes, cela peut entraîner la désarticulation de l'essuie-glace dans des situations de charge lourde, comme sous l'action des brosses ou des rouleaux dans les lave-auto automatiques, ou sous des charges importantes de glace ou de neige. Ces situations ne sont pas habituelles, en ce sens qu'elles ne sont pas habituellement rencontrées lors de l'utilisation de l'essuie-glace dans la plupart des situations, mais elles ne sont néanmoins pas imprévisibles dans le cadre d'une utilisation normale.
Il existe donc un besoin pour un essuie-glace qui répond au moins en partie aux difficultés susmentionnées.