INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus spécifiquement, l’application de mortier de type enduit monocouche nécessite généralement l’intervention d’une équipe de 3 personnes : un opérateur pour le cassage des sacs, un opérateur pour la projection de l’enduit en bout de lance et un opérateur pour lisser l’enduit sur la paroi en parallèle de sa projection. Le cassage de sac représente donc un coût en main d’œuvre non négligeable, alors que cette opération est considérée par les professionnels comme à faible valeur ajoutée et est physiquement pénible surtout dans la configuration d’une équipe réduite à deux personnes où l’opérateur qui remplit le dispositif est le même qui opère la projection de l’enduit sur la paroi. Les équipes de deux sont donc généralement moins coûteuses en main d’œuvre horaire mais plus éprouvantes pour les applicateurs et moins efficaces en terme de mètres carrés d’enduit appliqués par unité de temps.
Par ailleurs, l’utilisation de mortier avec différentes colorations sur un même chantier est courante. Cela est particulièrement vrai pour les enduits de finition et les monocouches de façade, qui sont généralement appliqués en deux voire trois ou quatre couleurs sur un même chantier. Elle nécessite la commande et l’approvisionnement des sacs d’enduits de différentes couleurs dans les quantités suffisantes et génère souvent un surplus de mortier qui n’est pas consommé. De plus, l’achat de sacs d’enduit blanc dont la poudre serait colorée avant le gâchage semble trop compliquée tant la maitrise de la coloration est une opération nécessitant une grande précision.
La gestion des différentes couleurs rend également impossible l’approvisionnement des enduits de façade en silo car il n’est pas rentable pour le mortiériste d’avoir différents silos pour chacune des couleurs de la gamme. De plus, il n’y a généralement pas d’espace sur les chantiers pour entreposer plusieurs silos.
Enfin, le nettoyage des machines de projection est une étape chronophage, généralement réalisée en fin de journée de travail ou lors d’un changement de coloration de l’enduit. De plus, cette phase de nettoyage est réalisée à grand renfort d’eau qui, par la suite, est généralement répandue souillée par le mortier sur le chantier.
Le mixage en continu a également pour inconvénient qu’il ne permet pas l’ajout d’adjuvants de type accélérateur ou retardateur de prise directement sur le chantier, or cette pratique est souvent utilisée pour adapter la prise de l’enduit aux conditions métrologiques. Cette pratique est possible dans le cas du dispositif discontinu par adjonction du retardateur ou de l’accélérateur sous forme liquide directement dans la cuve du mélangeur lors de la préparation de la matrice.
La présente invention cherche à résoudre les problèmes de l’art antérieur en fournissant une unité de fabrication automatisée d’une matrice mortier, offrant une meilleure simplicité d’utilisation et productivité améliorée, avec notamment la possibilité de produire une matrice colorée dont la qualité de couleur est stable durant la fabrication.
A cet effet, la présente invention concerne une unité de fabrication d’une matrice minérale réalisée à partir d’une poudre et d’eau comprenant
un dispositif de gâchage, connecté à un circuit d’eau primaire et à un collecteur de poudre, comprenant un mélangeur et une pompe dans laquelle la poudre et l’eau sont mélangées pour former ladite matrice,
caractérisée en ce que ladite unité de fabrication comprend en outre une unité de commande pour piloter la fabrication de ladite matrice minérale, ladite unité de commande étant agencée pour contrôler la quantité d’eau venant circuit d’eau primaire et la quantité de poudre prise du collecteur de poudre pour obtenir la matrice..
Selon un exemple, l’unité de fabrication comprend en outre des moyens de coloration de ladite matrice, lesdits moyens de coloration étant connectés au circuit d’eau primaire et étant agencés pour fournir de l’eau colorée ayant une couleur définie et contrôlés par ladite unité de commande.
Selon un exemple, les moyens de coloration comprennent :
-une batterie de réservoirs de stockage de colorants primaires,
-des moyens automatisés d'élaboration d'une eau colorée à partir d’un colorant nuancé à partir d'au moins un desdits colorants primaires et d’une quantité définie d’eau.
En effet, la vitesse du déplacement relative est représentative de la différence de vitesse de déplacement qu’il peut y avoir entre le panneau P de verre posé sur un support et le dispositif laser à savoir que le panneau P de verre et/ou le dispositif laser 10 peuvent se déplacer. Cette vitesse de déplacement peut aussi être appelée vitesse de balayage.
Dans le cas présent, il est nécessaire que cette valeur de rapport entre la vitesse de balayage et la fréquence de travail soit égale à une valeur comprise entre deux et sept fois ledit diamètre du lobe central. Cela permet de déterminer les valeurs de fréquence et de vitesse de balayage utilisée.
Dans un premier exemple, un verre feuilleté en configuration 22-1 avec deux verres de 2mm (hors tolérance de fabrication) et un intervallaire de 0.38mm est irradié le long d’une ligne de découpe avec un laser émettant à 1030 nm. Le laser émet est configuré pour émettre un train de deux impulsions de 3 ps à une fréquence de travail de 5 kHz. L’énergie totale par train d’impulsions est de 330 µJ. Le faisceau laser est mis en forme de faisceau de Bessel de longueur L B 4.6 mm et de diamètre 1 µm (lobe central) se déplace à 20 mm/s par rapport au verre feuilleté à découper. Dans cet exemple, les deux impulsions du même groupe sont cadencées à 40MHz soit une durée de 25ps entre les deux.
Dans un second exemple, un verre feuilleté en configuration 22-1 est irradié le long d’une ligne de découpe avec un laser émettant à 1030 nm. Le laser est configuré pour émettre un train de 2 impulsions de 300 fs à une cadence de 500 kHz. L’énergie totale du train d’impulsions est de 24 µJ. Le faisceau laser a une forme Gaussienne avec un diamètre de 20 µm au point de focalisation ajusté au milieu de la feuille de PVB. Il se déplace à 2 mm/s par rapport au verre feuilleté à découper.
Après la réalisation du trait de découpe T, une étape consistant en l’application d’un effort mécanique est opérée. Cet effort mécanique est appliquée au verre au niveau de la ligne de découpe (similaire à la découpe d’un verre monolithique). Les deux feuilles de verre 1, 2 ayant été mises localement sous contraintes une fissure se propage dans les deux feuilles. Par ailleurs, le PVB ayant été fragilisé par les canaux créés par le laser, le verre feuilleté se sépare en deux partie sous la seule action mécanique appliquée pour la rupture du verre avec une bonne qualité de bords.
La plupart des métamatériaux acoustiques sont constitués de peu de composants. Parfois monoblocs, ils sont néanmoins le plus souvent obtenus en combinant deux matériaux aux propriétés (module d’Young et densité) radicalement différentes (silicone et tungstène par exemple). En tout cas, ils nécessitent peu d'opérations d'assemblage ce qui facilite leur fabrication. Le nouveau métamatériau ici proposé est actif grâce à l'ajout d'une bobine et d'un aimant. L'intégration de ces nouveaux composants peut s'avérer longue et coûteuse, d'autant plus que la matrice formée des éléments unitaires est grande. Cette difficulté peut être surmontée en utilisant des actionneurs résonants déjà existants dans le commerce. C'est notamment le cas des actionneurs résonants linéaires (Linear Resonant Actuators en langue anglaise) qui sont couramment implémentés dans les smartphones pour apporter un retour haptique. Leur production en masse permet une réduction du coût et du nombre d'opérations d'assemblage nécessaires.
Pour certaines applications, il est nécessaire d'avoir un métamatériau peu encombrant. Cela est d'autant plus critique que la fréquence de stimulation est basse car les dimensions du résonateur augmentent alors inexorablement (diminution de la raideur et augmentation de la masse oscillante). Une première piste est l'utilisation des actionneurs résonants linéaires qui sont développés pour être le plus compact possible compte tenu de leur usage dans les smartphones.
Une autre problématique également liée au grand nombre d'actionneurs est la consommation énergétique. Cela peut être critique dans des applications portables. Une solution est d'augmenter le facteur de qualité du résonateur au sein de l'élément unitaire. Ainsi, moins d'énergie électrique est nécessaire à amplitude de vibration égale.
Pour faire de larges zones vibrantes, plusieurs éléments unitaires adjacents doivent être dans l’état "actionneur".
On peut envisager différentes applications de l’interface de stimulation tactile selon l’invention.
Certains ordinateurs portables possèdent un pavé tactile très allongé, faisant office de barre tactile. Celles-ci sont néanmoins dépourvues de retour haptique. Des actionneurs linéaires résonants peuvent être fixés sous ce type de barre tactile pour générer et localiser des stimuli vibrotactiles. L’avantage de cette solution est sa compacité ainsi que l’absence de contraintes sur les conditions aux limites créées par la fixation de la barre tactile.
Il est difficile d’implémenter un retour haptique sur une grande surface, par exemple sur un écran d’ordinateur ou une portière de voiture, notamment à cause de la puissance d’actionnement requise. Pour certaines applications, il n’est cependant pas nécessaire que le retour haptique se fasse sur l’intégralité de ladite surface. Les métamatériaux acoustiques offrent alors une solution pour délimiter la zone de vibration et ainsi réduire la puissance requise.
De nombreuses applications de la vie courante nécessitent une exploration tactile à deux mains, que ce soit la perception de textures ou la lecture du braille. Cependant, la plupart des interfaces tactiles existantes ont un retour haptique identique sur l’intégralité de leur surface et sont par conséquent limitées à des interactions avec un seul doigt. L’utilisation d’actionneurs linéaires résonants pour former un métamatériau acoustique reconfigurable permet un retour tactile localisé. Un des avantages de cette solution est l’absence de zone morte, ce qui permet une grande densité de pixels tactiles dits « taxels ». Cela est crucial pour les tablettes tactiles et smartphones dont la surface d’interaction avec l’utilisateur est faible et dont l’exploration tactile est réalisée par les mains qui sont dotées d’une grande acuité tactile. L’utilisation de métamatériaux acoustiques pour créer des stimuli tactiles localisés sous chaque doigt ouvre la porte à des interactions multipoints plus réalistes.
Les manettes de jeu récentes intègrent un retour vibrotactile haute-fidélité avec la présence de deux actionneurs disposés de part et d’autre de la manette. Toutefois, le manque d’isolation vibratoire entre les parties gauche et droite est source de diaphonie entre les deux voies. L’intégration d’un métamatériau acoustique au centre de la manette permet d’isoler les deux parties, améliorant ainsi la fidélité du retour haptique. Puisque la plupart de ces manettes utilisent déjà des actionneurs résonants linéaires pour générer le retour haptique, ce métamatériau acoustique pourra simplement être réalisé par l’ajout d’actionneurs résonants linéaires supplémentaires.
Avec l’avènement des réalités virtuelles et augmentées sont apparues de nombreuses vestes haptiques. Celle-ci se composent d’une matrice d’actionneurs attachés à un medium souple porté par l’utilisateur. La propagation des vibrations à travers ce medium nuit à la fidélité en « floutant » le retour haptique. Cet effet néfaste peut être évité avec l’utilisation d’un métamatériau acoustique pour isoler chaque zone de rendu tactile. L’utilisation d’actionneurs résonants linéaires pour réaliser ce métamatériau acoustique permet d’avoir une bande interdite basse fréquence, centrée entre 100 Hz et 300 Hz, tout en minimisant la masse et l’encombrement. Ces contraintes sont en effet critiques pour les dispositifs haptiques portables comme les vestes.
Procédé et dispositif de contrôle d’un système d’infodivertissement embarqué dans un véhicule La présente invention concerne les procédés et dispositifs de contrôle d’un système d’infodivertissement embarqué dans un véhicule, par exemple automobile. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de contrôle d’une interface homme machine.
Arrière-plan technologique Les véhicules contemporains sont nombreux à intégrer un écran d’affichage, par exemple tactile, dans leur habitacle pour contrôler et piloter le système d’infodivertissement, aussi appelé système IVI (de l’anglais « In-Vehicle Infotainment » ou en français « Infodivertissement embarqué ») du véhicule.
L’écran d’affichage tactile est aussi de plus en plus utilisé pour afficher des interfaces graphiques qui remplacent certaines façades de commande dédiées au contrôle et à la commande de système(s) embarqué(s) dans le véhicule, par exemple le système de climatisation. Ainsi, le panneau de commande physique du système de climatisation se présente aujourd’hui dans certains véhicules sous la forme d’une interface graphique qui s’affiche sur l’écran d’affichage à la demande du conducteur ou d’un passager du véhicule, par exemple via une sélection dans un menu ou une page d’accueil de l’interface graphique affichée sur l’écran d’affichage.
L’écran d’affichage tactile est par ailleurs aussi parfois utilisé pour afficher le contenu en provenance d’un téléphone intelligent (de l’anglais « smartphone ») connecté au véhicule via une connexion sans fil de type Bluetooth®, Wifi ou via une connexion filaire de type câble USB par exemple. Le contenu affiché sur l’écran du téléphone est dupliqué sur l’écran d’affichage du véhicule via la technique dite de duplication d’écran (de l’anglais « screen mirroring »).
La multiplication des contenus affichés sur l’écran d’affichage intégré dans l’habitacle d’un véhicule complexifie l’accès à l’information pour le conducteur et/ou les passagers du véhicule et demande des moyens de commande ou de contrôle plus nombreux pour accéder aux différentes fonctions proposées, ce qui dégrade l’expérience utilisateur.
Dispositif de protection d’un organe de connexion d’un catalyseur de véhicule automobile L’invention concerne un dispositif de connexion électrique, en particulier un dispositif de connexion électrique utilisé dans le domaine automobile.
Un véhicule automobile comporte plusieurs organes électriques qui sont alimentés par une batterie reliée à ceux-ci par des conducteurs électriques, le plus souvent des câbles ou faisceaux de câbles.
En particulier, il est connu de relier électriquement l’électrode d’un catalyseur d’un véhicule automobile, à un composant électronique du véhicule, au moyen d’un conducteur.
Il est connu de relier électriquement le conducteur à l’électrode au moyen d’un organe de connexion électrique en matériau conducteur électriquement. Un tel organe de connexion électrique comprend, d’une part, une première branche formant cosse de raccordement à laquelle est soudée une douille dans laquelle l’électrode est insérée et, d’autre part, une seconde branche, destinée à être reliée à l’âme d’un conducteur, souvent un câble dont l’âme est en cuivre.
Afin d’assurer isolation électrique de l’électrode, cette dernière est équipée d’une bague comprenant généralement un revêtement en céramique. Or, cette isolation peut être compromise si de l’eau parvient à s’infiltrer au niveau de la liaison entre l’organe de connexion électrique et l’électrode. Il est donc nécessaire de prévoir un dispositif de protection autour de l’organe de connexion reliant l’électrode au conducteur permettant de garantir de protéger l’organe de connexion de l’eau, et qui de préférence assure une étanchéité à l’immersion.
Il est connu de l’art antérieur de prévoir un dispositif de protection comprenant une première partie coudée fixée sur la surface externe catalyseur autour de la douille et une deuxième partie soudée à la première s’étendant de manière perpendiculaire à l’axe de l’électrode. Un tel dispositif de protection rend difficile la mise en place de joints permettant d’améliorer l’étanchéité du raccordement électrique. De plus un tel dispositif de protection impose d’insérer l’organe de connexion dans la première partie selon un sens perpendiculaire à l’axe de la douille, ce qui limite les possibilités de montage. Enfin, les deux parties du dispositif ne sont plus démontables une fois assemblées, ce qui empêche un contrôle visuel du raccordement électrique, et rend très difficile son remplacement.
L'invention a notamment pour but de fournir un dispositif de protection dont la mise en place permette de rendre étanche à l’eau la connexion entre l’organe de connexion et l’électrode et ainsi éviter une fuite de courant, qui permette d’insérer l’organe de connexion dans différentes directions, dont une direction parallèle à l’axe longitudinal de l’électrode, et qui soit démontable afin de conserver un accès à la jonction connexion entre électrode et conducteur.
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de protection d’un organe de connexion électrique d’un catalyseur de véhicule automobile à un connecteur électrique, caractérisé en ce qu’il comprend : - une première partie définissant un canal destiné à l’insertion d’une électrode du catalyseur, - une deuxième partie fixée à une extrémité libre de la première partie, comprenant un logement destiné à l’accueil de l’organe de connexion électrique, ledit logement d’accueil étant muni d’une ouverture de connexion débouchant dans le canal d’insertion,
- une troisième partie destinée à être assemblée à la deuxième partie de sorte qu’une fois assemblées, la deuxième et la troisième partie forment un boîtier de protection autour de l’organe électrique logé dans le logement d’accueil.
Grâce au fait que le dispositif de protection soit réalisé en trois parties selon la configuration indiquée ci-dessus, on peut facilement insérer entre la deuxième et la troisième partie un joint d’étanchéité permettant protéger l’organe de connexion de l’intrusion de liquide. De plus, il est possible d’insérer l’organe de connexion dans la deuxième partie selon différentes directions, dont de manière parallèle à l’axe longitudinal de l’électrode. il est possible de prévoir des méthodes d’assemblage autres que la soudure qui ne risquent pas d’endommager l’organe de connexion et/ou le conducteur électrique, et Enfin il est possible de prévoir des méthodes d’assemblage qui permettent une séparation ultérieure de la deuxième et de la troisième partie de manière à contrôler le raccordement et éventuellement remplacer certain des éléments le constituant.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la deuxième partie et la troisième partie comprennent chacune à une de leurs extrémités libres une encoche de passage communiquant avec le logement d’accueil, de sorte que la réunion des encoches d’accueil forme un orifice de passage dans le boîtier de protection formé par l’assemblage de la deuxième et la troisième partie. De cette manière, le boîtier formé par l’assemblage de la deuxième et la troisième partie peut accommoder une extrémité du connecteur électrique et en particulier celle reliée à l’organe de raccordement. Ainsi la jonction entre l’organe de raccordement et un connecteur électrique bénéficie également de la protection du dispositif de protection.
Afin d’éviter l’endommagement de l’organe une fuite de courant entre l’organe de raccordement et le conducteur électrique, les trois parties du dispositif de protection sont réalisées en un matériau comprenant essentiellement de l’acier inoxydable. En effet, du fait de la température régnant à l’intérieur du catalyseur, la température de l’électrode peut atteindre les 600°C. Or, le cœur du conducteur électrique est en général en matériau composé essentiellement de cuivre, qui est un bon conducteur de chaleur. Il est donc préférable que le dispositif de protection soit dans un matériau qui permette de limiter le flux de chaleur transféré, via le dispositif de connexion électrique, au conducteur électrique.
De préférence, afin d’épouser la forme de l’électrode et la protéger également, la première partie est sensiblement cylindrique de révolution.
Avantageusement, de manière à de garantir une protection contre le nettoyage à haute pression, à haute température et venant de plusieurs directions, notamment requise par la norme IP (Indice de Protection) X9, la deuxième partie est soudée à la première partie, de préférence par un cordon de soudure annulaire disposé autour de l’ouverture de connexion.
De manière à faciliter la connexion de l’électrode au conducteur électrique, la première partie s’étend sensiblement selon un premier axe longitudinal et la deuxième partie s’étend sensiblement selon un deuxième axe longitudinal transversal au premier axe longitudinal, de sorte que la première partie et la deuxième partie forment un coude.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la deuxième partie et la troisième partie sont reliées entre elles par des moyens d’encliquetage. Ce moyen d’assemblage de la deuxième et de la troisième partie est simple et rapide pour un opérateur, qui n’a qu’à encliqueter la troisième partie sur la deuxième partie une fois l’organe de connexion disposé dans la deuxième partie. Il permet également la séparation ultérieure de la deuxième et troisième partie de manière aisée.
Les figures 1 à 6 sont des vues en coupe illustrant des étapes successives d'un exemple d'un procédé de fabrication de puces électroniques selon un premier mode de réalisation.
La correspond à une structure comprenant un substrat semiconducteur 11 dans et sur lequel des circuits intégrés 13 ont été préalablement formés. Les circuits 13 sont par exemple tous identiques aux dispersions de fabrication près.
Le substrat 11 peut correspondre à une plaquette d'un matériau semiconducteur, par exemple du silicium dont l'épaisseur a été réduite afin d'obtenir une épaisseur correspondant à l'épaisseur finale souhaitée du substrat 11 dans la puce électronique. Le substrat 11 a, par exemple, une épaisseur comprise entre 50 µm et 500 µm, par exemple comprise entre 50 µm et 130 µm.
La structure de la comprend en outre un empilement de couches isolantes et conductrices également appelé empilement d'interconnexion 15 revêtant la face supérieure du substrat 11. L'empilement d'interconnexion 15 comprend en outre, du côté de sa face supérieure, pour chaque circuit intégré 13, un ou plusieurs plots de reprise de contact 17. Les plots de reprise de contact 17 peuvent comprendre un empilement d'une ou plusieurs couches métalliques. Les plots de reprise de contact 17 sont par exemple des métallisations sous bossage (UBM, de l'anglais "Under Bump Metallization").
Chaque circuit intégré 13 comprend, par exemple, un ou plusieurs composants électroniques (transistors, diodes, thyristors, triacs, etc.).
En , trois circuits intégrés 13 ont été représentés, étant entendu que le nombre de circuits intégrés 13 formés dans et sur le substrat 11 peut être différent de trois. En pratique, le substrat 11 est une plaquette en un matériau semiconducteur, par exemple, du silicium, et plusieurs dizaines voire plusieurs centaines ou milliers de circuits intégrés 13 sont formés dans et sur le substrat 11. Les circuits intégrés 13 sont alors, par exemple, organisés en réseau en lignes et en colonnes en suivant un quadrillage régulier.
Dans la suite de cette description, on considère, dans l'orientation de la , la face inférieure de la structure ou du substrat comme étant la face arrière et la face supérieure de la structure ou du substrat comme étant la face avant.
La illustre, par une vue en coupe, une étape de dépôt d'une couche de résine de protection 19 électriquement isolante en face arrière de la structure illustrée en (c'est-à-dire la face inférieure dans l'orientation de la ).