INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le dispositif électronique de pilotage comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- le nombre de phases à tension sensiblement constante lors d’un cycle respectif de résonance est égal à la somme de E, N et deux ;
- le nombre total de phases à tension sensiblement constante et de phases à charge sensiblement constante lors d’un cycle respectif de résonance est supérieur ou égal à quatre plus deux fois la somme de E et N ;
- la valeur de la tension de l’une des phases à tension sensiblement constante lors du premier demi-cycle est sensiblement égale à la valeur de la tension de l’une des phases à tension sensiblement constante lors du second demi-cycle ;
les phases à tension sensiblement constante ayant sensiblement la même valeur de tension lors du premier cycle et lors du second cycle étant de préférence à la suite l’une de l’autre ; et formant de préférence encore une même phase à tension sensiblement constante s’étendant sur deux demi-cycles successifs ;
- les valeurs des tensions de phases à tension sensiblement constante lors d’un cycle respectif de résonance sont toutes distinctes les unes des autres ;
- la valeur de la tension de chacune des phases à tension sensiblement constante est choisie parmi le groupe consistant en : valeur nulle ; valeur d’une tension d’entrée respective ; opposé de la valeur d’une tension d’entrée respective ; valeur d’une tension de sortie respective ; opposé de la valeur d’une tension de sortie respective ; et combinaison linéaire des valeurs précitées ;
- le dispositif comprend en outre un module de régulation configuré pour réguler un premier paramètre associé au premier demi-cycle et un deuxième paramètre associé au deuxième demi-cycle, chacun des premier et deuxième paramètres étant une variable représentative d’un instant temporel de fin d’une phase respective à tension sensiblement constante ;
- le premier paramètre est régulé en fonction d’une grandeur représentative de la sortie du convertisseur, et le deuxième paramètre est régulé en fonction d’un niveau souhaité de réserve d’énergie ou bien en fonction du premier paramètre ; et
- le premier paramètre est régulé via une première boucle de régulation, et le deuxième paramètre est régulé via une deuxième boucle de régulation, distincte de la première boucle de régulation ;
la première boucle de régulation étant de préférence plus rapide que la deuxième boucle de régulation.
L’invention a aussi pour objet un système électronique de conversion d’énergie électrique comprenant :
L’invention concerne également un véhicule automobile comprenant un tel dispositif de contrôle de la trajectoire.
Etat de la technique Les véhicules automobiles autonomes ou semi-autonomes sont prévus pour rouler sur des routes ouvertes sans intervention du conducteur. Ils sont équipés pour cela d’une série de capteurs numériques permettant d’acquérir des données caractérisant l’état du véhicule automobile et l’environnement. Le véhicule automobile est également muni de logiciels permettant d’analyser ces données. Ces logiciels utilisent des algorithmes permettant ensuite de générer des commandes afin de diriger le véhicule automobile. En particulier, ces logiciels sont conçus pour notamment générer une loi de commande contrôlant un système de direction assistée de manière à maintenir le véhicule automobile au centre de la voie de circulation. Une telle loi de commande est classiquement désignée par l’appellation d’origine anglo-saxonne « Lane Centering Assist » (LCA).
La loi de commande permet notamment d’ajuster l’angle de braquage des roues directrices du véhicule automobile. Cet angle de braquage dépend de la courbure de la voie de circulation, de la vitesse du véhicule automobile et d’un paramètre appelé gradient de sous-virage, qui quantifie le comportement du véhicule automobile lors de sa prise de virage. Le gradient de sous-virage peut être défini comme la quantité d’angle à apporter à la roue pour que le véhicule automobile observe une accélération latérale de 1 m/s 2 .
Ce paramètre n’est pas mesurable. De plus, la plage de variations de ce paramètre est assez importante et cela peut entraîner une mauvaise consigne pour l’angle de braquage et donc un décentrage important du véhicule automobile lors de la prise de virage.
La demande de brevet FR3104106 décrit une méthode de détermination du gradient de sous-virage. Cette méthode repose sur la modification de cette grandeur par rapport à une valeur nominale dès qu’un survirage est observé.
Cependant, les changements rencontrés au cours du trajet du véhicule automobile, par exemple les changements de chargement du véhicule automobile, qui ont un fort impact sur la valeur du gradient de sous-virage (et donc sur la valeur de l’angle de braquage) ne sont pas pris en compte de manière instantanée lors du déplacement du véhicule automobile.
Présentation de l'invention La présente invention propose d’améliorer le contrôle de la trajectoire d’un véhicule automobile lors de la prise d’un virage en tenant compte, en temps réel, des évolutions rencontrées lors du déplacement du véhicule automobile.
Plus particulièrement, on propose selon l’invention un procédé de de contrôle de la trajectoire d’un véhicule automobile circulant sur une voie de circulation, comprenant des étapes de : - détection d’un virage de la voie de circulation, puis, lorsque le véhicule automobile emprunte ledit virage, - détermination d’une première grandeur et d’une deuxième grandeur pour une pluralité de pas d’échantillonnage successifs, à partir de variables d’état caractéristiques du déplacement du véhicule automobile, - détermination d’une première valeur stockée et d’une deuxième valeur stockée, ladite première valeur stockée étant fonction de la première grandeur déterminée au pas d’échantillonnage courant et de premières grandeurs déterminées pour au moins un des pas d’échantillonnage précédents, ladite deuxième valeur stockée étant fonction de la deuxième grandeur déterminée au pas d’échantillonnage courant et de deuxièmes grandeurs déterminées pour au moins un des pas d’échantillonnage précédents, - mémorisation desdites première valeur stockée et deuxième valeur stockée déterminées pour chaque pas d’échantillonnage, puis lorsque le véhicule automobile quitte ledit virage : - détermination d’une valeur du gradient de sous-virage en fonction desdites première valeur stockée et deuxième valeur stockée mémorisées, et - détermination d’une commande du véhicule automobile sur la base de la valeur du gradient de sous-virage déterminée.
Ainsi, grâce à l’invention, les valeurs de gradient de sous-virage sont déterminées, de manière régulière et en temps réel, lors du déplacement du véhicule automobile. Plus particulièrement la valeur de gradient sous-virage est déterminée et actualisée de virage en virage tout au long du déplacement du véhicule automobile sur la voie de circulation. De manière avantageuse, la consigne de commande de la trajectoire du véhicule automobile est donc également ajustée en temps réel. Cela permet alors de maintenir un véhicule automobile le plus proche de la trajectoire idéale au centre de la voie de circulation (en ligne droite comme en virage) sans entraîner des changements brutaux de trajectoire. Cela permet donc de garantir le confort des occupants du véhicule automobile en évitant les à-coups lors des changements de commande de la trajectoire.
La présente invention trouve une application particulièrement avantageuse dans le cas de véhicules lourds ou de véhicules utilitaires dont la répartition du chargement peut varier au cours du déplacement (par exemple lors de livraison). Le gradient de sous-virage est ainsi ajusté tout au long du déplacement du véhicule automobile, en tenant compte de ces modifications de chargement et sans intervention extérieure.
L’invention concerne également un dispositif de contrôle de la trajectoire d’un véhicule automobile circulant sur une voie de circulation, comprenant un calculateur et une mémoire munie d’une base de données présentant un nombre d’emplacements fini, ledit calculateur étant conçu pour : - détecter un virage de la voie de circulation, puis, lorsque le véhicule automobile emprunte ledit virage, - déterminer une première grandeur et une deuxième grandeur pour une pluralité de pas d’échantillonnage successifs, à partir de variables d’état caractéristiques du déplacement du véhicule automobile, - déterminer une première valeur stockée et une deuxième valeur stockée, ladite première valeur stockée étant fonction de la première grandeur déterminée au pas d’échantillonnage courant et de premières grandeurs déterminées pour au moins un des pas d’échantillonnage précédents, ladite deuxième valeur stockée étant fonction de la deuxième grandeur déterminée au pas d’échantillonnage courant et de deuxièmes grandeurs déterminées pour au moins un des pas d’échantillonnage précédents, - mémoriser lesdites première valeur stockée et deuxième valeur stockée déterminées pour chaque pas d’échantillonnage, puis lorsque le véhicule automobile quitte ledit virage : - déterminer une valeur du gradient de sous-virage en fonction desdites première valeur stockée et deuxième valeur stockée mémorisées, et - déterminer une commande du véhicule automobile sur la base de la valeur du gradient de sous-virage déterminée.
L’invention concerne également un véhicule automobile comprenant un groupe motopropulseur, un système de direction, et un dispositif de contrôle en temps réel de la trajectoire, tel qu’introduit précédemment, adapté à commander le système de direction.
le circuit de récupération de gaz comprend un organe de compression disposé entre l’organe de régulation de pression et/ou de débit et la seconde extrémité raccordée au liquéfacteur, l’organe de compression étant configuré pour comprimer le flux de gaz provenant de la première extrémité à une pression déterminée en vue de sa réinjection dans le circuit du liquéfacteur, la pression de remplissage déterminée est choisie entre une pression minimale déterminée et une pression maximale déterminée,
la pression minimale (Pmini) déterminée est égale à 1,05 bar, l’organe de compression est configuré pour fonctionner avec une pression minimale d'admission en entrée dudit organe de compression, la pression minimale (Pmini) déterminée étant égale à la pression minimale d'admission de l’organe de compression augmentée d’une valeur déterminée correspondant au moins à la perte de charge dans le circuit de récupération de gaz entre la première extrémité et l’entrée dudit organe de compression, la pression maximale déterminée est égale à la valeur de la pression au sein du stockage éventuellement diminuée de la valeur de la perte de charge entre le stockage et la seconde extrémité du circuit de remplissage de liquide,l’organe électronique de contrôle est configuré pour recevoir au moins un signal de demande de remplissage d’un réservoir de liquide mobile comprenant au moins l’un des paramètres de remplissage suivants : niveau de pression maximal admis dans le réservoir, niveau de pression de fluide requis au(x) point(s) de réception que le réservoir devra livrer en hydrogène liquéfié après remplissage, quantité d’hydrogène liquéfié à remplir dans le réservoir, distance que le réservoir devra parcourir après remplissage pour livrer à son tour en hydrogène liquéfié au(x) point(s)s de réception, nombre de points de réception que le réservoir devra livrer en hydrogène liquéfié après remplissage, la température dans le stockage, le volume du réservoir; l’organe électronique de contrôle étant configuré pour calculer le niveau de pression de remplissage déterminée en fonction du ou desdits paramètres, le liquéfacteur est du type à puissance de refroidissement variable pilotée, c’est-à-dire permettant de varier la température de l’hydrogène liquide produit et notamment de produire de l’hydrogène liquide sous-refroidi par rapport à son état saturé, l’organe électronique de contrôle est configuré pour piloter le niveau de température de l’hydrogène liquide produite dans le stockage en fonction du signal de demande reçu, le circuit de remplissage de liquide comprend deux conduites de soutirage reliées à deux hauteurs distinctes du stockage pour y soutirer de l’hydrogène à des conditions thermodynamiques respectives distinctes, l’installation comporte deux stockages distincts remplis à des températures d’hydrogène liquide différentes, la première extrémité du circuit de remplissage de liquide étant reliée aux stockages, le circuit de remplissage de liquide comprenant un ensemble de vanne(s) configuré pour permettre de remplir un réservoir avec un mélange de liquide provenant des stockages pour obtenir une température de liquide déterminée.
L’invention concerne également un procédé de distribution d'hydrogène liquéfié utilisant une installation conforme à l’une quelconque des caractéristiques ci-dessus ou ci-dessous, comprenant une étape de génération d’un signal de demande de remplissage d’un réservoir de liquide mobile, une étape de calcul d’un niveau de pression de remplissage déterminé en fonction dudit signal et une étape de remplissage du réservoir avec de l’hydrogène liquide au niveau de pression de remplissage déterminé.
Selon d’autres caractéristiques possibles :
le niveau de pression de remplissage déterminé est régulé lors de l’étape de remplissage en pilotant l'ouverture de l’organe de régulation de pression et/ou de débit, le pilotage de l’ouverture de l’organe de régulation de pression et/ou de débit est réalisé lors d’une opération de dégazage du réservoir pendant et/ou préalablement et/ou suite à un transfert d’hydrogène liquide dans le réservoir, l’étape de génération d’un signal de demande de remplissage est réalisé manuellement et/ou par télémétrie, ledit signal étant transmis à l’installation, le procédé comporte, préalablement à un transfert d’hydrogène liquide dans le réservoir à partir du stockage, une étape de calcul d’une valeur de température déterminée d’hydrogène liquéfié produit dans le stockage en fonction dudit signal et une étape de remplissage du stockage avec de l’hydrogène liquéfié à ladite température déterminée, le procédé comporte, préalablement à un transfert d’hydrogène liquide dans le réservoir à partir du stockage, une étape de remplissage de deux stockages distincts avec de l’hydrogène liquéfié à des températures distinctes et une étape de calcul d’une valeur de température d’hydrogène liquéfié déterminée en fonction dudit signal et une étape de remplissage d’un réservoir à ladite température déterminée via un mélange d’hydrogène liquéfié provenant desdits stockages.
représente une vue schématique et partielle illustrant un exemple de structure et de fonctionnement d’un exemple de réalisation d’une installation de distribution d'hydrogène liquéfié selon l’invention,
représente un détail d’une telle installation dans une première variante de réalisation avec contrôle de la température de l’hydrogène liquide produit et stocké,
représente un détail d’une telle installation dans une seconde variante de réalisation avec soutirage de liquide à différents niveaux du stockage,
représente un détail d’une telle installation dans une troisième variante de réalisation avec plusieurs stockages.
L’installation 1 de distribution d'hydrogène liquéfié représenté à la comprend une source 2 d'hydrogène gazeux, un liquéfacteur 3 et au moins un stockage 4 d'hydrogène liquide.
La source 2 peut comprendre un réseau de fourniture d’hydrogène et/ou un équipement de production d’hydrogène tel qu’un électrolyseur par exemple.
Le liquéfacteur 3 est par exemple un liquéfacteur utilisant un gaz de cycle (comprenant par exemple de l’hydrogène et/ou de l’hélium) qui subit un cycle thermodynamique produisant à une extrémité du cycle du froid qui est mis en échange thermique avec un flux d’hydrogène à refroidir en vue de sa liquéfaction.
Le liquéfacteur 3 comprend donc une entrée raccordée à la source 2 et une sortie raccordée à une entrée du stockage 4 via un circuit 5 de liquide pour y stocker de l’hydrogène liquéfié produit par le liquéfacteur 3.
Selon un mode de réalisation illustré aux figures, l’emballage primaire peut être un conteneur obtenu par cartonnage, par pliage d’un flan de carton, le conteneur comprenant : - une paroi fond 20 et des parois latérales 21 à 24, ladite ouverture O, supérieure étant définie entre des bords supérieurs des parois latérales 21 à 24, - des volets 25, 26, 27, 28, de fermeture qui sont attenants par des lignes de pli aux bords supérieurs des parois latérales, 21 à 24.
La illustre ainsi un flan de carton permettant d’obtenir un conteneur étanche entre la paroi de fond 20 et les parois latérales 21 à 25. De manière générale, le flan de carton peut être pré-plié selon les contours de la paroi de fond 20, des parois latérales 21 à 24, et des volets de fermetures 25 à 28. Les parois latérales 21 à 24 sont attenantes par leurs bords latéraux par quatre soufflets St du flan de carton qui sont pliés selon le sens des flèches et collés par une zone de colle Zc. Une fois le conteneur tronconique formé, ces soufflets St sont collés et maintenus verrouillés contre les parois latérales 21 à 24 en assurant une étanchéité au fluide respectivement entre deux parois latérales successives du conteneur. Les quatre soufflets St, pliés et collés, assurent ainsi l’étanchéité entre les parois latérales aux quatre coins du conteneur. Le carton peut être typiquement laminé et traité de sorte à être étanche à l’eau.
Ainsi, et à la , et de manière générale on remarque que le flan de carton pré-plié définit : - la paroi de fond 20 qui est un rectangle en particulier un carré, - les quatre parois latérales 21 à 24, sous forme de trapèzes isocèles, qui sont attenantes par la petite base du trapèze solidaire, respectivement aux quatre côtés de la paroi de fond 21, via des lignes de pli, - les quatre volets de fermeture 25 à 28 qui sont attenants respectivement aux parois latérales 21 à 24 par la grande base du trapèze, via des lignes de pli.
Les quatre soufflets St s’étendent respectivement aux quatre coins du conteneur, chacun entre deux cotés successifs des parois latérales 21 à 24, y compris un premier soufflet entre la première paroi latérale 21 et la deuxième paroi latérale 22, un deuxième soufflet entre la deuxième paroi latérale 22 et la troisième paroi latérale 23, un troisième soufflet entre la troisième paroi latérale 23 et la quatrième paroi latérale 24 et un quatrième soufflet entre la quatrième paroi latérale et la première paroi latérale.
Chaque soufflet St comprend deux segments S1, S2 triangulaires, avec un premier segment S1 triangulaire attenant via une ligne de pli à un coté d’une des parois latérales 21 à 24, et un deuxième segment S2 attenant via une ligne de pli à un côté d’une paroi latérale successive, les deux segments solidaires via une ligne de pli par deux de leurs côtés communs.
Lors de la mise en forme du conteneur, les soufflets ST sont pliés et collés par repliage des deux segments S1, S2 et collage mutuel des segments S1, S2 par application d’une zone de colle Zc, grisée à la .
A l’étape /D/ les volets de fermeture 25 à 28 sont rabattus contre les tiges du bouquets et maintenus par la pose d’un lien 5. Les extrémités libres des volets de fermeture peuvent présenter un système de crochet Cr, facilitant l’accrochage du lien 5.
Les volets de fermeture 25 à 28 alors en position de fermeture sur les tiges du bouquet assurent le maintien de la matière absorbante humidifiée dans le conteneur, sans risque que la matière s’échappe entre les tiges des fleurs et les volets de fermeture, alors en position de fermeture.
De manière avantageuse, et afin d’éviter tout risque de fuite de matière entre deux volets de fermeture, quatre soufflets 29 peuvent être prévus et s’étendre respectivement entre les côtés des volets de fermeture 25 à 29. Chaque soufflet 29 est configuré pour assurer une étanchéité pour la matière absorbante humidifiée 4 entre deux volets de fermeture successifs lorsque le conteneur est retourné.
Ces soufflets 29 sont configurés pour se déployer lorsque les volets de fermeture 25 à 29 sont dans leur position d’ouverture libérant l’ouverture O du conteneur, et pour se replier sur eux même lorsque les volets de fermeture 2 assurent la fermeture de l’ouverture par rabattement des volets de fermeture contre les tiges du bouquets et maintenus par le lien 5.
A la , on remarque que chaque soufflet 29 comprend deux segments S3, S4 triangulaires, avec un premier segment S3 triangulaire attenant via une ligne de pli à un coté d’un des volets de fermeture, et un deuxième segment S4 attenant via une ligne de pli à un segment S5, d’extrémité, formant une zone de collage sur un volet de fermeture successif.
Les deux premiers segments S3, S4 sont solidaires l’un à l’autre via une ligne de pli via un de leurs côtés commun. Lors de la formation du conteneur, le segment S5 du soufflet est collé sur un volet de fermeture successif. Lorsque les volets de fermeture 25 à 29 sont passés de leur position d’ouverture à leur position d’ouverture par pivotement des volets de fermeture 25 à 28 autour des lignes de pli avec les parois latérales 21 à 24, les soufflets 29 se déploient par pliage des lignes de pli entre les segments S3, S4, et S5, ainsi que par pliage de la ligne de pli entre le segment S3 et le volet de fermeture.
A la , on remarque que la forme tronconique des conteneurs permet avantageusement un stockage des conteneurs tronconique les uns dans les autres, par insertion dans leur ouverture O, avec un recouvrement entre deux conteneurs successifs empilés notamment supérieur à 80% suivant la hauteur du conteneur.
Toutefois, l’emballage primaire 1 peut prendre bien d’autres formes, et n’est absolument pas limité à un emballage cartonné, notamment obtenu par pliage, voire collage d’un flan de carton et comme illustré à la .
Par exemple à la , l’emballage primaire peut être simplement une poche formée par un film de matière étanche l’emballage primaire.
La poche est ainsi formée par un film 200 de matière étanche. Aux étapes /A/, /B/ et /C/, le film est de préférence maintenu au niveau de l’ouverture O du conteneur formé par le film sur un support périphérique S. A l’étape /D/, le film est refermé sur les tiges des fleurs et maintenu sur les tiges par la pose d’un lien 5.
Lors de l’étape c), la préforme 24 est humidifiée. Cette humidification peut être réalisée par projection ou pulvérisation d’eau en grande quantité sur la préforme. L’humidification de la préforme permet de faire migrer une partie de la substance précitée au croisement entre les fils.
L’étape d) consiste à chauffer la préforme 24 en vue de son séchage. Ce chauffage peut être réalisé en étuve. Il est réalisé à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la substance afin de la ramollir et relier les fils entre eux par cette substance ramollie.
L’étape e) consiste à refroidir la préforme 24 en vue de sa rigidification. Ce refroidissement est réalisé à l’air libre par exemple. La température de la préforme diminue et passe en dessous de la température de transition vitreuse de la substance. Cette substance durcit alors ce qui permet de rigidifier la préforme et la figer dans sa forme annulaire autour du support 26.
La préforme 24 est alors prête pour recevoir une injection de résine. Pour cela, le moule 28 doit être assemblé. A l’étape f), les secteurs de coque 30 sont montés sur la préforme 24 et le support 26. A l’étape g), le moule 28 est fermé et de la résine thermodurcissable, par exemple époxy, est injectée dans le moule pour imprégner la préforme 24 et former la matrice polymérique dans laquelle est noyée cette préforme après durcissement.
Selon l’invention, le procédé comprend :
- avant l’étape d), une étape i) supplémentaire de montage d’organes 32 de compaction localisée sur la préforme 24, et,
- pendant les étapes d) et e), le procédé comprend une étape j) parallèle de compaction de la préforme 24 par ces organes 32.
Les figures 4 à 8 illustrent un mode de réalisation d’un organe de compaction 32.
La description qui suit qui concerne un organe 32 s’applique donc à l’ensemble des organes 32 utilisés dans le cadre de l’invention.