INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une seconde composition de carburant G2 a été préparée en ajoutant à la composition de carburant G1 un mélange de composés du type des alkyl phénols (constitué de 15% en masse de 2,6-di-t-butyl-4-méthyl phénol, et 85% en masse du produit de condensation du 2,4-diméthyl-6-t-butyl phénol et du 2,5-diméthyl-4-t-butyl phénol) à une teneur de 350 ppm en masse dans le carburant G2.
Trois essais identiques ont été réalisés conformément au protocole d’essais standardisé WLTP, en utilisant un véhicule Opel Crossland X équipé d’un moteur Diesel de cylindrée 1560 cm3, 88 kW. Ce véhicule est conforme à la norme Euro 6b.
Le cycle de roulage lié au protocole WLTP consiste à effectuer, sur le véhicule installé sur un banc à rouleau, un parcours au profil défini de 23 kilomètres sur une durée de 1800 secondes (30 minutes) avec un démarrage initial à froid. Le profil de roulage alterne des vitesses de roulage variables au cours de quatre grandes phases, séparées par des arrêts (vitesse nulle).
Les trois essais diffèrent uniquement de par la nature du carburant alimentant le moteur (G0, G1 et G2 respectivement).
Pour chaque essai, cinq cycles ont été effectués (chaque carburant a ainsi été évalué 5 fois, afin de s’assurer de la robustesse et de la validité statistique des résultats).
Les niveaux d’agents polluants émis au cours de chaque essai ont été mesurés, conformément aux méthodes définies dans la réglementation européenne ECE-R83.05
Les résultats obtenus (moyenne sur les cinq cycles) figurent dans le tableau I ci-dessous :
Polluants G0 G1 G2 NOx (mg/km) 82,1 94,1 68 CO (mg/km) 94,7 58 50 Hydrocarbures imbrulés + NOx (mg/km) 84,4 97 70,9 Calcul total émissions gazeuses (NOx + CO + hydrocarbures imbrulés, en mg/km) 179,1 155 120,9 Particules solides (valeur en nombre, en mg/km) 0,006 0,014 0,0007
Les résultats ci-dessus démontrent que l’ajout au gazole vierge G0 du package d’additifs A1 conduit à une augmentation conséquente des émissions d’oxyde d’azote (NOx) et de particules. La composition de gazole G2, comprenant en outre des additifs akyl-phénol conformément à l’invention permet de réduire de manière très importante les émissions de NOx, de 28% par rapport au gazole comparatif G1 et de 17% par rapport au gazole vierge de référence G0. En ce qui concerne les particules, la composition G1 permet de réduire les émissions de 95% par rapport au gazole comparatif G1 et de 88% par rapport au gazole vierge de référence G0.
Par ailleurs, le niveau total des émissions gazeuses est très fortement diminué avec le carburant G2, par rapport aux carburants comparatifs G1 et G0.
Mono-ester de 2-octanol comme lubrifiant La présente invention concerne une composition lubrifiante comportant un monoester de 2-octanol et une utilisation de cet ester en tant qu’additif dans une composition lubrifiante.
Les compositions lubrifiantes, dites encore lubrifiants, sont communément mises en œuvre afin de réduire les forces de frottement entre différentes pièces métalliques en mouvement, que ce soit dans un moteur, sur une chaîne de production industrielle ou encore les forces de frottement de manière générale entre un outil et une pièce, comme c’est le cas notamment pour les huiles de coupe (« Metal Working Fluids » en langue anglaise) ou encore le calendrage (« Rolling » en langue anglaise). Ces huiles peuvent prendre notamment en charge la chaleur formée par le frottement et la déformation des pièces métalliques. Elles permettent ainsi d’assurer la protection contre la corrosion des outils, des pièces et des machines. Elles permettent de nettoyer les surfaces traitées pour assurer une rugosité correcte de ces surfaces traitées. Elles sont en outre efficaces pour prévenir une usure prématurée, voire un endommagement de ces pièces, et en particulier de leur surface.
Pour ce faire, une composition lubrifiante est classiquement composée d'une huile de base, à laquelle sont généralement associés un ou plusieurs additifs dédiés à stimuler les performances lubrifiantes de l'huile de base, comme par exemple des additifs modificateurs de frottement, mais aussi à procurer des performances supplémentaires. Par exemple, des additifs détergents sont très souvent considérés afin d'éviter la formation de dépôts à la surface des pièces métalliques par dissolution des produits secondaires d'oxydation et de combustion.
Or, il s’avère qu’il est toujours intéressant d’améliorer les compositions lubrifiantes, en améliorant les coefficients de frottement, notamment sous les forces de cisaillement. En effet, afin de réduire le frottement à un niveau souhaité et convenable, il est avantageux de conserver une viscosité relativement peu élevée entre les éléments à lubrifier. Or, cette viscosité a tendance à augmenter, sous les forces de pression et de cisaillement.
De préférence, la deuxième interface 30 est au moins en partie dans un matériau plus rigide que celui de la semelle. Dans le cas présent, au moins la platine 31 est dans un matériau plus rigide que celui de la semelle. La platine 31 est ainsi conformée en une armature. La platine 31 est par exemple en carbone ou bien encore en aluminium.
La deuxième interface 30 comporte par ailleurs deux pattes droite 32 et gauche (non référencée ici) s’étendant respectivement sur les côtés droit et gauche du pied.
De préférence les pattes 32 de la deuxième interface 30 sont réparties de façon symétrique entre les deux côtés de la chaussure vis-à-vis de l’arrière du pied de l’utilisateur.
La deuxième interface 30 est ici composée uniquement des deux pattes 32 et de la platine 31.
Ainsi, la deuxième interface 30 est entièrement agencée à l’arrière et sur les côtés de la jambe de l’utilisateur.
De la sorte la deuxième interface 30 se trouve bien protégée de l’environnement extérieur à l’appareil.
En outre, la deuxième interface 30 ne comporte pas d’éléments agencés dans la zone située au-dessus et en avant du pied.
On note donc que le dispositif 11 lui-même, et donc le système 10 associé (hors moyen d’attache), ne comporte pas d’éléments agencés dans la zone située au-dessus et en avant du pied.
Ceci est plus confortable pour l’utilisateur.
Les pattes 32 s’étendent ici sensiblement rectilignement et parallèlement entre elles. Typiquement, les pattes 32 s’étendent en direction de la première interface 13 de manière inclinée ou verticale. Les pattes 32 s’étendent donc ici de manière inclinée ou orthogonale à la platine 31. Les deux pattes 32 sont par ailleurs identiques.
Les pattes 32 sont de préférence venues de matière avec la platine 31. La deuxième interface 30 est ainsi formée d’une seule pièce. Alternativement, au moins l’une des pattes 32 est rapportée sur la platine 31 en étant rigidement fixée à celle-ci.
Les extrémités libres des deux pattes 32 (soient les extrémités opposées à celles solidaires de la platine 31) sont reliées aux extrémités libres des pattes 15, 16 de la première interface 13.
Plus précisément, l’extrémité libre de la patte droite 15 de la première interface 13 est montée mobile sur l’extrémité libre de la patte droite 32 de la deuxième interface 30 et l’extrémité libre de la patte gauche 16 de la première interface 13 est montée mobile sur l’extrémité libre de la patte gauche de la deuxième interface 30.
De préférence, l’extrémité libre de la patte droite 15 de la première interface 13 est montée pivotante sur l’extrémité libre de la patte droite 32 de la deuxième interface 30 et l’extrémité libre de la patte gauche 16 de la première interface 13 est montée pivotante sur l’extrémité libre de la patte gauche de la deuxième interface 30.
Les différentes pattes sont par ailleurs agencées de sorte que l’axe de pivotement soit le même pour le couple de pattes droites et le couple de pattes gauches.
Les différentes pattes sont ici agencées de manière que l’axe de pivotement des pattes de la première interface 13 vis-à-vis de la deuxième interface 30 soit sensiblement coaxial à l’axe d’articulation en flexion naturel de la cheville N de l’utilisateur. Cet axe peut aussi être appelé « axe de la malléole ».
Les résultats sont indiqués dans le tableau 4 suivant, dans lequel l’expression « Maquillage vitro » désigne la masse mesurée dans les essais comparatifs.
Résultats des exemples :
Mascara Miss Manga L’Oréal Paris Megaplush Maybelline Voluminous L’Oréal Paris CEI (mg) 0,57 ± 0,07 0,13 ± 0,02 0,33 ± 0,10 Maquillage vitro (mg) 12,77 ± 1,99 11,47 ± 0,62 12,36 ± 2,43
On constate que tous les essais comparatifs ne se différencient pas en terme de masse déposée sur des éprouvettes mimant les franges de cils, alors que la méthode 100 de caractérisation selon l’invention permet de les différencier.
Sonde d’incidence notamment pour un aéronef La présente invention concerne une sonde d’incidence notamment pour un aéronef.
Plus particulièrement, l’invention se rapporte à une telle sonde d’incidence, du type comportant un corps de sonde sur lequel est montée déplaçable en rotation une girouette.
Un problème rencontré dans ce type d’applications et en particulier sur un profil aérodynamique (et plus encore sur un profil laminaire) placé dans un écoulement transsonique est le phénomène de survitesse locale qui peut se traduire par un décrochage brutal de la voilure.
Ce décrochage est lié à la composante aérodynamique parallèle à l’envergure de la voilure qui vient augmenter la résultante du vecteur vitesse local.
L’écoulement devient alors localement plus proche de la vitesse du son et des phénomènes de décrochage surviennent brutalement.
Dans le cas d’une girouette d’AOA, le décrochage de l’écoulement sur l’ensemble du profil a directement des conséquences sur l’erreur de mesure d’angle.
Cette erreur conduit alors, suivant les calculateurs embarqués, à rejeter la mesure et réduit par là-même la sécurité de l’aéronef qui se retrouve alors dans une situation dégradée.
Afin de pallier à ce phénomène physique, les girouettes des sondes d’incidence utilisent communément des voilures en flèche qui retardent le risque de décrochage brutal sans toutefois l’annuler.
Dans le cas d’une sonde d’incidence, cette flèche permet également le recul du foyer aérodynamique qui augmente le bras de levier aérodynamique par rapport à l’axe de rotation de la girouette.
Le but de l’invention est d’améliorer encore la résolution de ce problème.
A cet effet l’invention a pour objet une sonde d’incidence notamment pour un aéronef, du type comportant un corps de sonde sur lequel est montée déplaçable en rotation une girouette, caractérisée en ce que la girouette comporte au moins un déflecteur s’étendant à partir du bord d’attaque de cette girouette sur au moins une partie de l’intrados et/ou de l’extrados de celle-ci.
Suivant d’autres caractéristiques de la sonde selon l’invention prises seules ou en combinaison :
De plus, une commande du deuxième type appliquée à une partition présentant un niveau d’opacité initial OPj entraîne:
- une diminution de plusieurs unités de la valeur du niveau d’opacité de la partition ou une diminution de la valeur du niveau d’opacité de la partition jusqu’à la valeur minimale, ou - une augmentation de plusieurs unités de la valeur du niveau d’opacité de la partition ou une augmentation de la valeur du niveau d’opacité de la partition jusqu’à la valeur maximale.
En d’autres termes, on distingue deux procédures d’exécution du procédé de commande : une première procédure d’exécution dite décroissante et une deuxième procédure d’exécution dite croissante.
Dans la suite du document, une commande du premier type est nommée « appui court » et une commande du deuxième type est nommée « appui long ».
Dans la procédure d’exécution décroissante, un appui court met en œuvre des changements d’opacité unitaires selon une boucle ou séquence décroissante sur les niveaux d’opacité (OPn, ….OP1). Autrement dit, un appui court met en œuvre des diminutions unitaires de la valeur du niveau d’opacité d’une partition, effectuant des transitions successives entre les niveaux d’opacité (OPn, ….OP1). Lorsque la partition est au niveau d’opacité minimal OP1, un appui court a pour effet d’appliquer à cette partition un niveau d’opacité maximal OPn.
Alternativement, dans la procédure d’exécution croissante, un appui court met en œuvre des changements d’opacité unitaires selon une boucle ou séquence croissante sur les niveaux d’opacité (OP1, …., OPn). Autrement dit, un appui court met en œuvre des augmentation unitaires de la valeur du niveau d’opacité d’une partition, effectuant des transitions successives entre les niveaux d’opacité (OP1, ….OPn). Lorsque la partition est au niveau d’opacité maximal OPn, un appui court a pour effet d’appliquer à cette partition un niveau d’opacité minimal OP1.
Les procédures d’exécution, croissante ou décroissante, permettent en outre le traitement d’un appui long. Un appui long a pour effet d’attribuer à une partition un niveau d’opacité soit minimal, soit maximal.
L’effet d’un appui long sur l’opacité d’une partition présentant un niveau initial d’opacité OPj peut être décrit comme suit : - si j=1 (c’est-à-dire si la partition est à un niveau d’opacité minimal avant l’appui long), alors un appui long aura pour effet d’attribuer à la partition un niveau d’opacité maximal OPn, quelle que soit la procédure d’exécution, croissante ou décroissante, - si j=n (c’est-à-dire si la partition est à un niveau d’opacité maximal avant l’appui long), alors une commande du deuxième type, ou appui long, attribuera à la partition un niveau d’opacité minimal OP1, quelle que soit la procédure d’exécution, croissante ou décroissante, - sinon, le niveau d’opacité attribué à la partition suite à un appui long, dépend de la procédure d’exécution : une procédure d’exécution décroissante aura pour effet d’attribuer à la partition un niveau d’opacité minimal OP1, et une procédure d’exécution croissante aura pour effet d’attribuer à la partition un niveau d’opacité maximal OPn.
Ainsi, si le premier mode d’exécution du procédé de commande est une procédure décroissante, le niveau d’opacité final d’une partition d’opacité initiale OPj, est déterminé selon le traitement suivant : - si j est strictement supérieur à 1, dans le cas d’un appui court le niveau d’opacité finale est OPj-1, et dans le cas d’un appui long le niveau final d’opacité est OP1 - sinon le niveau d’opacité finale est OPn, quel que soit le type de commande, appui court ou appui long.
Alternativement, si le premier mode d’exécution du procédé de commande est une procédure croissante, le niveau d’opacité final d’une partition d’opacité initiale OPj, est déterminé selon le traitement suivant : - si j est strictement inférieur à n, dans le cas d’un appui court le niveau d’opacité finale est OPj+1, et dans le cas d’un appui long le niveau final d’opacité est OPn, - sinon le niveau d’opacité finale est OP1, quel que soit le type de commande, appui court ou appui long.
Alternativement, un appui long pourrait commander -selon une procédure croissante- une augmentation de plusieurs niveaux ou crans d’opacité ou de plusieurs unités de la valeur du niveau d’opacité, ou -selon une procédure décroissante- une diminution de plusieurs niveaux ou crans d’opacité ou de plusieurs unités de la valeur du niveau d’opacité.
La illustre les modifications d’opacités possibles selon une procédure d’exécution décroissante, pour un vitrage comprenant deux partitions 21, 22 pouvant prendre chacune indépendamment trois niveaux d’opacité, un niveau minimal OP1, un niveau intermédiaire OP2 et un niveau maximal OP3. Une commande du premier type, ou appui court, est représentée par une flèche fine désignant l’élément de commande actionné 41, 42. Une commande du deuxième type, ou appui long, est représentée par une flèche épaisse désignant l’élément de commande activé 41, 42.
La illustre ainsi les transitions mises en œuvre par le procédé en fonction de l’élément de commande actionné 41, 42 et en fonction du type de commande, un appui court ou un appui long.
Suite à la sous-étape de détermination du niveau d’opacité final de la partition commandée 21, 22, on enchaîne sur une sous étape E23 de détermination d’une commande de changement d’opacité de la partition commandée 21, 22.
La commande de changement d’opacité de la partition est définie pour commander une modification de la tension appliquée entre les première et deuxième couches conductrice 24, 26 de la partition commandée 21, 22. La valeur de la tension à appliquer peut être notamment déterminée par la table de correspondance entre les valeurs d’opacité du vitrage (OP1,.. OPn) et différentes valeurs (V1… Vn) de tension, le niveau d’opacité OPk étant obtenu sur une partition 21, 22 par application de la tension Vk entre les première et deuxième couches conductrice 24, 26 de ladite partition.
Alternativement ou complémentairement au premier mode d’exécution précédemment décrit, d’autres variantes de modes d’exécution pourraient comprendre une étape E3 de pilotage automatique du vitrage.
Les différentes possibilités (variantes et modes de réalisation illustrés et/ou détaillés dans la description à suivre) doivent être comprises comme n’étant pas exclusives les unes des autres et peuvent se combiner entre elles.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne un équipement de recyclage 100 d’une matière plastique, provenant en particulier de déchets en matières thermoplastiques telles que le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le polypropylène (PP), le nylon, le polystyrène (PS), l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS) ou le polyéthylène haute densité (HDPE). Les déchets, de type emballages alimentaires, bouteilles et contenants plastiques, conditionnements de produits cosmétiques ou pharmaceutiques, coques d’ordinateurs ou d’intérieur de voitures, textiles polymères, jeux pour enfants, etc, peuvent donc être utilisés comme matière à recycler dans l’équipement 100 selon l’invention. Ces déchets devront bien sûr être nettoyés et broyés en morceaux avant d’être introduits dans l’équipement de recyclage 100.
L’équipement de recyclage 100 comprend une extrudeuse 1 configurée pour accueillir la matière plastique à recycler à une première extrémité 1a, et pour la fondre et l’acheminer jusqu’à un premier canal 15 situé à une deuxième extrémité 1b de l’extrudeuse 1.
L’extrudeuse 1 comporte un fourreau cylindrique 11 s’étendant selon un axe central (parallèle à l’axe x du repère orthonormé des figures 1a et 1b), et à l'intérieur duquel une vis sans fin 12 est apte à tourner. L’axe central est préférentiellement horizontal. La vis sans fin 12 peut être entrainée en rotation par des moyens classiques, basés sur un moteur ou un motoréducteur, alimenté en énergie électrique ou fossile.
Le fourreau 11 et la vis sans fin 12 sont typiquement formés en acier. La longueur (selon l’axe x) du fourreau 11 est typiquement comprise entre 60cm et 120cm, notamment pour conserver le caractère transportable et compact de l’équipement 100.
L’espace interne de l’extrudeuse 1, défini entre la vis sans fin 12 et le fourreau 11, est alimenté en matière plastique par une trémie 13 disposée du côté de la première extrémité 1a de l’extrudeuse 1. La matière plastique est introduite dans la trémie 13 sous forme de granulés ou de morceaux dont la taille est typiquement comprise entre 2mm et 8mm. Le fourreau 11 est entouré par des éléments chauffants 14 destinés à chauffer la matière plastique jusqu’à sa température de fusion, de sorte que la matière est fondue à partir d’un certain point d’avancement (dans le sens de l’axe x) dans l’espace interne de l’extrudeuse 1. Typiquement, la température de fusion des matières thermoplastiques à recycler est comprise entre 150°C et 250°C. Les éléments chauffants 14 peuvent consister en des colliers de chauffage électrique, préférentiellement disposés de manière régulière sur toute la longueur du fourreau 11 pour contrôler une montée progressive en température au cours de l’avancement de la matière plastique dans l’extrudeuse 1. Les éléments chauffants 14 peuvent alternativement être basés sur un système de chauffage au gaz, pour limiter la puissance électrique requise et alimenter l’équipement de recyclage 100 avec des sources électriques peu puissantes ou autonomes.
L’extrudeuse 1 peut être munie d’un capot (non représenté) apte à isoler thermiquement le fourreau 11 de l’extérieur, de manière à sécuriser l’environnement de l’équipement 100 et à limiter les pertes thermiques. Le capot peut par exemple être de forme cylindrique et entourer le fourreau 11.
Avantageusement, le diamètre de l’axe central de la vis sans fin 12 est plus important à proximité de la deuxième extrémité 1b, de manière à restreindre le volume de l’espace interne et à augmenter la pression de plastique fondu visqueux arrivant dans le premier canal 15.
L’équipement de recyclage 100 comprend également une tête 2, disposée du côté de la deuxième extrémité 1b de l’extrudeuse 1, pour expulser la matière plastique fondue et former des microfibres 110 de plastique. Les microfibres 110 présentent typiquement un diamètre compris entre 10 microns et 100 microns.
La longueur de la tête 2 (selon l’axe x) est typiquement comprise entre 7cm et 15cm, par exemple 9,5cm pour la tête 2 illustrée sur la . Son diamètre extérieur (dans le plan (y,z)) peut être compris entre 5,5cm et 12cm, par exemple 7cm pour l’exemple de la .
La tête 2 comprend un corps fixe 21 et un corps mobile 22, les deux corps 21,22 étant coaxiaux selon un axe principal X (parallèle à l’axe x sur les figures). Le corps 22 est dit mobile car il peut être animé par un mouvement de rotation autour de l’axe principal X. Les corps 21,22 de la tête 2 peuvent être fabriqués en aluminium, en acier ou autre matière résistante mécaniquement, présentant une bonne conductibilité thermique et compatible avec des températures allant jusqu’à environ 500°C.
Le corps fixe 21 est solidaire de la deuxième extrémité 1b de l’extrudeuse 1 et se présente sous un forme générale cylindrique. Il est creux et définit un deuxième canal 211 s’étendant selon l’axe principal X et en communication fluidique avec le premier canal 15 situé au niveau de la deuxième extrémité 1b de l’extrudeuse 1 ( (i)). Le corps fixe 21 peut typiquement être vissé à la deuxième extrémité 1b de l’extrudeuse 1, le premier canal 15 et le deuxième canal 211 étant ainsi en continuité l’un de l’autre selon l’axe principal X et établissent une liaison étanche. Le deuxième canal 211 présente préférentiellement un diamètre compris entre 8mm et 20mm, par exemple 10mm.
Selon un mode de réalisation avantageux, l’équipement de recyclage 100 comprend un manchon chauffant 3 disposé entre le corps fixe 21 et la deuxième extrémité 1b de l’extrudeuse 1, et qui permet de les solidariser, comme illustré sur la (i). Le manchon 3 peut par exemple être vissé au corps fixe 21 et à la deuxième extrémité 1b. Il est préférentiellement formé en acier. Le système chauffant autour du manchon 3 peut par exemple consister en des résistances électriques. Il permet de maintenir le plastique à l’état fondu, lors de son entrée dans le deuxième canal 211. De plus, le corps fixe 21 de la tête 2 est chauffé par conduction, ce qui favorise encore le maintien de l’état visqueux du plastique dans la tête 2.
Dans une configuration préférée de l’équipement de recyclage 100, la tête 2 est dépourvue de moyen de chauffage. L’absence de moyens de chauffage permet une simplification significative de l’équipement 100 car le mouvement de rotation qui anime la tête 2 (ou au moins une partie de celle-ci) est difficile à concilier avec une alimentation électrique pour des moyens de chauffage. Cela favorise également sa portabilité puisque la tête 2 reste simple et légère. Enfin, le rendement de production et la qualité des microfibres 100 élaborées dans cette configuration sont bons.
Dans une configuration alternative, la tête 2 comprend un moyen de chauffage d’appoint. Plusieurs options de chauffage d’appoint sont envisageables, parmi lesquelles :