INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les canaux 56 ont un profil évolutif de sorte à pourvoir guider le flux et contrôler la vitesse d’écoulement de l’air de refroidissement à travers le diffuseur 52 et dans la cavité. Nous entendons par « profil évolutif » le fait d’avoir une variation de forme, d’épaisseur et/ou des dimensions suivant une ou plusieurs sections. Les canaux 56 débouchent chacun dans le bord amont 54 respectivement à travers une pluralité de lumières 58. En particulier, chaque lumière 58 débouche dans la surface 54a. Les lumières 58 sont disposées autour de l’axe du diffuseur 52. De manière avantageuse, mais non limitativement, les lumières 58 sont espacées et réparties régulièrement autour de l’axe du diffuseur. Dans le présent exemple, chaque lumières 58 présente une forme allongée (ou oblongue) suivant la direction circonférentielle (autour de l’axe D). Les canaux 56 débouchent également dans une ouverture 59 annulaire au niveau du bord aval 55. L’ouverture 59 annulaire est une ouverture unique.
Le profil évolutif des canaux 56 est obtenu par la variation de la hauteur radiale et de la largeur circonférentielle de ceux-ci. Plus précisément, chaque canal 56 présente une hauteur radiale H qui varie entre le bord amont 54 et le bord aval 55. Plus précisément encore, la hauteur H varie en décroissant depuis le bord amont 54 en direction du bord aval 55. En d’autres termes, la hauteur au niveau de la lumière 58 est supérieure à la hauteur au niveau du bord aval 55. Chaque canal 56 présente également une largeur circonférentielle LC, mesurée entre le premier et le deuxième flanc 57a, 57b, qui varie entre le bord amont 54 et le bord aval 55. La largeur circonférentielle LC est croissante depuis le bord amont 54 vers le bord aval 55.
La section de chaque canal est sensiblement constante (à +/- 20%). En particulier, la variation de la hauteur H et de la largeur circonférentielle LC est sensiblement constante. De la sorte, la section des canaux 56 évolue peu et la vitesse d’écoulement évolue peu également, restant ainsi quasi constante entre l’entrée et la sortie du diffuseur 52 tout en orientant l’air de refroidissement correctement pour refroidir le disque 5 de la turbine libre.
Dans l’exemple de réalisation, chaque lumière 58 comprend une hauteur comprise entre 3 et 4 mm. Celle-ci comprend une largeur LC comprise entre 7 et 8.5 mm. Celle-ci comprend également une hauteur de lumière correspondant à la hauteur du canal au niveau de la lumière (entrée du canal).
Sur la , chaque lumière 58 comprend également un rayon de raccordement R1 de l’ordre de 1.7 mm entre le premier bord 58a et le deuxième bord 58b de la lumière entre lesquels est mesurée la hauteur de la lumière. Ce rayon de raccordement est sensiblement identique entre la paroi radialement interne et la paroi radialement externe au niveau des flancs.
Chaque section S d’un canal 56 du diffuseur 52 (dans un plan perpendiculaire à l’axe D du diffuseur) est inférieure au rapport D/ρST. De la sorte, la forme du canal permet de maintenir la vitesse d’écoulement de l’entrée (lumière) à la sortie (ouverture) de chaque canal du diffuseur 52. S est la section de chaque canal 56, ρ est la masse volumique de l’air de refroidissement en sortie des moyens d’injection, ST est la vitesse de flamme et D est le débit massique de l’air de refroidissement. La section de chaque canal peut être comprise entre 26 et 31 mm².
La représente une section suivant la coupe BB de la (dans la direction circonférentielle). Sur cette section nous voyons qu’un canal 56 présente une section sensiblement de forme tronconique et en particulier droit. Les flancs 57a, 57b de chaque canal 56 sont inclinés suivant un angle α (alpha) prédéterminé. L’angle α prédéterminé est mesuré entre une première droite D1 passant par un sommet d’une lumière (correspondant à un canal respectivement), parallèle à l’axe principal E respectif du canal 56, et une deuxième droite D2 tangente avec le flanc du canal. De manière avantageuse, mais non limitativement, l’angle α prédéterminé est compris entre 9° et 24°.
La forme du diffuseur 56 est obtenue en appliquant la formule suivante :
Avec α étant l’angle prédéterminé, L étant une longueur prédéterminée du diffuseur 52 entre le bord amont 54 et le bord aval 55 (soit la longueur L1), et « a » étant la largeur circonférentielle LC (ou le diamètre de chaque lumière). Cette formule est une formule empirique qui vise à identifier l’angle à partir duquel un décollement a lieu. Des nombreux essais expérimentaux ont été réalisés sur le diffuseur afin de caractériser les différents paramètres. La formule est par exemple décrite dans la publication "Mémento des pertes de charges", I-E. Idel'cik, Ed. Eyrolles, Paris, 1986.
De manière avantageuse, mais non limitativement le diffuseur 52 comprend des moyens d’étanchéité agencés entre les canaux 56 suivant la direction circonférentielle. Les moyens d’étanchéité comprennent les parois de séparation entre les canaux.
De manière avantageuse, le diffuseur 52 est réalisé par un procédé de fabrication additive ou fusion sélective de poudre. De la sorte, celui-ci est réalisé d’un seul tenant (venu de matière). La fabrication additive permet de réaliser des géométries complexes et des pièces venues de matière (en une seule pièce). De préférence, mais non limitativement, la fabrication additive est un procédé de fusion laser sur lit de poudre connu sous l’acronyme anglais SLM pour « Selective Laser Melting ». Le procédé est réalisé à partir d’une installation dans laquelle plusieurs couches de matériaux, en particulier sous forme de poudre, sont superposées sur un support de fabrication. Les couches de poudre issues d’un réservoir d’alimentation sont transférées sur le support de fabrication et sont ensuite fondues les unes après les autres au moyen d’un faisceau laser se déplaçant sur la surface de chaque couche. Avec le procédé de fabrication additive, les canaux ayant un tel profil évolutif à la fois convergent (radialement) et divergent (en direction azimutale), ainsi que des dimensions aussi petites peuvent être réalisés d’un seul tenant. De même, le diffuseur 52 étant réalisé par fabrication additive, les parois inter-canaux formant les moyens d’étanchéité sont continus et sans marches, ce qui garantit une très bonne étanchéité.
Le diffuseur 52 est réalisé dans un matériau métallique. Un exemple de matériau métallique est un alliage à base de Nickel tel que l’Inconel 718. Un tel matériau présente une résistance thermomécanique élevée.
En référence aux figures 2, 5 et 5, le système anti-incendie 30 comprend en outre un capot 40 annulaire destiné à être monté sur le couvercle 31. Le capot 40 comprend une forme de révolution autour d’un axe C. L’axe C est coaxial avec l’axe longitudinal X de la turbomachine en situation d’installation. Le capot 40 est destiné à couvrir les premiers organes de fixation 27 afin d’empêcher la recirculation d’air au niveau de ceux-ci. Les recirculations créent des turbulences qui par nature favorisent l’accroche des flammes. Le capot 40 permet d’éviter les turbulences et de réduire la section de passage sous le disque et donc d’accélérer la vitesse de l’air de refroidissement. A cet effet, la première bride radiale 22b du support de palier 21 est montée sur le boîtier 15 qui comprend une portion de circuit d’air de refroidissement. L’air de refroidissement en sortie des injecteurs 17 est injecté suivant une direction parallèle à l’axe longitudinal et radialement à l’extérieur du capot 40. L’air de refroidissement circule dans la première cavité 16a (veine d’air d’écoulement V).
Le capot 40 et le diffuseur 52 forment les moyens de maintien de la vitesse et de guidage de l’air de refroidissement dans la cavité (notamment la première cavité 16a) et dans l’alésage du disque.
En référence à la , le fait de rapporter et de fixer le capot 40 sur le couvercle 31 permet de reconfigurer une portion d’une veine d’écoulement V d’air de refroidissement entre le disque 5 et le capot 40. De la sorte, l’air de refroidissement ne vient plus circuler autour des vis (organes de fixation 27) qui sont couvertes par le capot. En particulier, la portion de veine d’écoulement V d’air de refroidissement qui est reconfigurée est délimitée au moins en partie par une surface radialement interne 9a du rebord annulaire 9 et une surface radialement externe 40a du capot. Le diamètre interne délimité par la surface radialement interne 9a est supérieur au diamètre externe de la jupe annulaire du capot (décrit ci-après) et définie par une surface radialement externe. La veine d’écoulement V d’air de refroidissement présente une hauteur Dh qui est sensiblement constante entre le rebord annulaire et l’alésage interne 7 du disque 5.
POSOLOGIE Pour une utilisation optimale à grande échelle, les différentes quantités d’engrais biologiques et fertilisants des sols à appliquer dépendent fortement de la qualité du sol encaissant et donc des résultats empiriques des essais réalisés sur le terrain, de l'analyse du sol et/ou des plantes, d’un bilan des éléments nutritifs ainsi que des modèles mathématiques de la dynamique de ces éléments nutritifs.
En l'absence de ces informations, la connaissance des quantités des différents éléments nutritifs, prélevés par les plantes cultivées au niveau des rendement souhaités, permet d’estimer les réels besoins en éléments nutritifs.
En général, pour un usage professionnel ou utilisation sur grandes cultures, la posologie recommandée pour une culture sur sol est de : 25 kilogrammes pour une superficie de 100m 2 à 150m 2 .
Vertus des produits du procédé de cette invention Les vertus des engrais biologiques et fertilisants naturels des sols produits par le procédé de la précédente invention peuvent être énumérés comme suit : fertilisation naturelle des sols grâce aux éléments nutritifs principalement issus des végétaux, du compostage des déchets biodégradables, des fumiers, de l’urine humaine purifiée et du miel des forêts, rééquilibrage de plusieurs substances comme les sels minéraux (par exemple le calcium pour faciliter les échanges ioniques et la fixation du phosphore), apports complémentaires de tous les nutriments essentiels à la croissance et au développement optimal des plantes, amélioration des différentes qualités physiques, biophysiques, biologiques et chimiques des sols, apports complémentaires de carbone digeste pour favoriser le stockage du carbone dans les sols, actions sur différentes couches du sol et sur l’activation biologique (biodiversité fonctionnelle), enrichissement en micro-organismes et autre faune du sol, amélioration considérable des rendements en quantité comme en qualité, dynamisation de la productivité agricole grâce à la rétention d’eau qui est permise par la formation d’une couche d’humus en surface, prolifération bactérienne et stimulation de la croissance racinaire, amélioration de la résistance des racines en situation de stress.
Hygiénisation Pour l’hygiénisation du produit final, le présent procédé est conçu pour être agréé pour le traitement des déchets biodégradables et des sous-produits humains et animaux, conformément au règlement européen n°1069/2009.
Le mélange des matières premières est déshydraté au moyen d’un flux d’air chaud à plus de 70°C à l’ombre et ce, pendant plusieurs jours, afin de favoriser l’hygiénisation de la matière organique sans la carboniser. Cette hygiénisation maitrisée permet la destruction des agents pathogènes tels que Escherichia coli , salmonelles, entérobactéries et autres bactéries phytopathogènes. Elle favorise cependant la conservation des rhizobactéries (PGPR : Plant Growth Promoting Rhizobacteria) qui sont requises pour la minéralisation et la solubilisation des éléments nutritifs et la stimulation de la croissance des plantes (PGPR).
Aspects règlementaires Le mode opératoire du procédé faisant l’objet de la présente invention respecte les aspects réglementaires et les normes de la règlementation, en ce qui concerne la gestion de biodéchets ainsi que la production et la vente de produits utilisables en agriculture biologique.
Les principales normes concernées sont : la norme NFU44-095 (amendements organiques ou composts), la norme NFU44-551 (supports de cultures, terreaux, boues d’épuration), et la norme NFU42-001 (matières fertilisantes).
Études des sols des forêts La formulation du procédé de la présente invention a été pensée pour reproduire fidèlement la composition des sols des forêts tropicales et subtropicales. Les données ayant permis d’étudier et de déterminer la composition des sols desdites forêts sont issues de différentes études scientifiques réalisées sur des échantillons prélevés dans les pays suivants : [Table 1] : principales études réalisées sur composition des sols des forêts tropicales et subtropicales. Liste non exhaustive des principales études ayant contribué à la formulation du protocole de la présente invention. Continent Pays Études Afrique Afrique du Sud Kumwenda et al. 1996 ; Mager et Hui, 2012 Benin Blanchart et al. 2006 Botswana Kgosikoma et al. 2015 ; Sarah et al. 2010 Cameroun Nguemezi et al. 2020 ; Ngaiwi et al. 2019 Côte d’Ivoire Guéi et Tondoh, 2012 Éthiopie Getachew, 2020 ; Kassa et al. 2019 ; Tilahun, 2007 Ghana Chiti et al. 2009 Guinée Koné et al. 2011 Kenya Okoth et Odhiambo, 2009 ; Ayuke et al. 2019; Bationo, 2004 ; Bationo, 2008; Esilaba et al. 2002 ; Kamau et al. 2019 ; Lagerlöf et al. 2014 ; Lesueur, 2013 ; Mairura et al. 2007 ; Njoroge et al. 2018 ; Muriithi-Muchane, 2013 ; Murage et al. 2000, Mugwe et al. 2009 Malawi Snapp, 1998 Nigeria Adeniyi et al. 2018 ; Adeboye et al. 2011 Congo Bernhard-Reversat, 2001 ; Kamau Zimbabwe Borrero et Guillermo, 2010 ; Lelei, 2015 ; Mtambanengwe et Mapfumo, 2005 Asie Australie Es-Gromadzki, 2005 Chine Jiao et al. 2011 ; Liu et al. 2013 Bangladesh Hossain et al. 2002 Inde Bhuyan et al. 2013 ; Chaudhary et al. 2016 ; Cherkupally et Reddy, 2017 ; Choudhary et al. 2010 ; Choudhary et al. 2016 ; Devi, 2015 ; Dhanya et al. 2013 ; Ghosh et al. 2009 ; Gunaga et al. 2011 ; Gupta et Malik, 1999 ; Lepcha et Devi, 2020 ; Reddy et al. 2012; Pattanayak et Mishra, 1989 ; Pant et al. 2017 Népal Bhandari et al. 2013; Gaire, 2003 ; Ghani et al. 1997 ; Gregory, 1995 ; Mathema et al. 1999 ; Tawari et al. 2009 ; Regmi et al. 2004; Paudel et Jha, 2003 Hong Kong Chau et al. 2000 Indonesie Matheus et al. 2013 ; Supriyadi et al. 2014 Philippines Motavallia et al. 2000 Sri Lanka Drechsel et al. 2004 Thailand Choosai et al. 2010 Vietnam Dang, 2005; Jouquet et al. 2012 ; Amérique latine Brésil Barrios et al. 2006 ; Barros et al. 2002 ; Barros et al. 2003 ; Bignell, 2009 ; Buch et al. 2015 ; Castilho et al., 2016 ; Cherubin et al., 2016 ; Demetrio et al., 2020 ; Freitas et al., 2019 ; Lo-Man-Hung et al. 2011 ; Santos-Araujo et al. 2017 ; Rousseau et al., 2010 ; Rosa et al. 2019 ; Rangel-Vasconcelos et al. 2015; Pereira et al. 2017 ; Nogueira et al. 2006 ; Moura et al. 2015 Mexique Castellanos-Navarrete et al. 2012 ; Geissen et al. 2009 ; Huerta et al. 2006 ; Huerta et al. 2007 Colombie Decaëns et al. 1994; Estrada et al. 2019 ; Lavelle et al. 2014 ; Lo-Man-Hung et al. 2011 Costa Rica Eaton et al. 2011 Honduras Pauli et al. 2005 Venezuela López-Hernández et al. 2014 Nicaragua Rousseau et al. 2013
Enfin, il est à noter que les données actuelles de la littérature scientifique en agriculture et en agronomie ont largement contribué à la mise au point et à la validation de cette approche expérimentale.
Les références bibliographiques des différentes études scientifiques analysées sont listées en annexe dans la partie bibliographie.
Procédé d’obtention d’halogénure de diallyldialkylammonium biosourcé Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé d’obtention d’halogénure de diallyldialkylammonium biosourcé comprenant la réaction entre un halogénure d’allyl et un dialkylamine l’un des deux, préférentiellement les deux, étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. L’invention concerne un monomère d’halogénure de diallyldialkylammonium biosourcé, préférentiellement le chlorure de diallyldiméthylammonium, ainsi qu’un polymère biosourcé obtenu à partir d’au moins un monomère d’halogénure de diallyldialkylammonium biosourcé selon l’invention. L’invention concerne enfin l’utilisation des polymères biosourcés de l’invention dans différents domaines techniques.
Etat antérieur de la technique La réaction de polymérisation radicalaire d’au moins un monomère éthylénique comportant une fonction ammonium quaternaire pouvant être choisi parmi le chlorure d’acrylamidopropyltriméthyl ammonium (APTAC), le chlorure de méthacrylamidopropyltriméthyl ammonium (MAPTAC), l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) ou le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME), tous ces composés étant salifiés ou quaternisés par des dérivés alkyles halogénés ou des dialkyles sulfates est connue de l’homme du métier. Toutefois, les polymères obtenus ont des densités de charges cationiques limitées.
Une autre méthode de préparation de polymères cationiques hydrosolubles de haute densité de charge cationique connue de l’homme du métier est la réaction de polymérisation radicalaire d’au moins un monomère allylique tel qu’un halogénure de diallyldialkyl ammonium. Parmi les monomères allyliques, les halogénures de diallyldiméthyl ammonium permettent d’obtenir les polymères de plus haute densité de charge, le monomère allylique le plus accessible sur le marché étant le chlorure de diallyldiméthyl ammonium (DADMAC). En particulier, les homopolymères de DADMAC sont caractérisés par des densités de charge cationique supérieure à 6 meq/g.
Les halogénures de diallyldialkylammonium sont des monomères largement utilisés dans la fabrication de polymères hydrosolubles.
La réaction mise en œuvre dans le procédé de préparation de l’halogenure de diallyldialkylammonium répond au schéma réactionnel ci-dessous, dans lequel l’halogénure d’allyl réagit avec de la dialkylaminediméthylamine, en présence d’une base comme, par example, un hydroxide métallique, comme l’indique la réaction ci-dessous.
Suivant l’exemple représenté, le diamètre de la jupe annulaire 42 varie entre la paroi de fond 41 et la bordure annulaire 44. En particulier, la jupe annulaire 42 présente un diamètre décroissant de la bordure annulaire 44 à la paroi de fond 41. Sur la , la bordure annulaire est définie dans un plan radial P1 qui est en amont d’un plan radial P2 dans lequel est définie la surface d’appui d’une tête de vis 27a des premiers organes de fixation 27. En d’autres termes, la bordure annulaire 44 chevauche au moins en partie les saillies 37 du couvercle. Cela permet de bien couvrir les vis. La tige 27b reliée à la tête de vis 27a s’étend à travers les trous 24, 35 des brides 22b, 33.
Plus précisément encore et en référence aux figures 5 et 6, la jupe annulaire 42 comprend une portée tubulaire 45 qui comprend la bordure annulaire 44. La jupe annulaire 42 comprend également une portion sensiblement tronconique 46 qui relie la portion tubulaire à la paroi de fond 41.
De manière avantageuse, le capot 40 comprenant un premier de rayon de courbure « r1 » prédéterminé qui est agencé entre la portion tubulaire 45 et la portion tronconique 46 et un deuxième rayon de courbure « r2 » prédéterminé qui est agencé entre la portion tronconique 46 et la paroi de fond 41. Dans l’exemple représenté le premier et le deuxième rayon de courbure sont identiques.
Le rapport entre le rayon de courbure prédéterminé (r1, r2) et la hauteur Dh de la veine d’écoulement d’air de refroidissement V est supérieur à 1. Un tel rapport permet de conserver la vitesse et éviter les recirculations de l’air de refroidissement en sortie des moyens d’injections vers l’alésage interne du disque 5. Un exemple de rayon de courbure est compris entre 2 et 3 mm.
Suivant un exemple de réalisation illustré sur la , la portion sensiblement tronconique comprend une première portion tronconique 46a qui est reliée à la paroi de fond 41 et une deuxième portion tronconique 46b qui est agencée entre la portion tubulaire 45 et la première portion tronconique 46a. De manière alternative, la jupe annulaire 42 comprend une seule portion tronconique dont la variation de diamètre est constante. Les rayons de courbure r1, r2 sont agencés aux mêmes endroits.
La paroi de fond 41 est destinée être fixée sur la portée annulaire 36 du couvercle 31 par des deuxièmes organes de fixation 48 illustrés sur les figures 5 et 6. Les deuxièmes organes de fixation 48 peuvent être des vis, des tiges et/ou boulons, etc. la paroi de fond 41 comprend une pluralité de troisièmes trous 49 qui traversent la paroi de part et d’autre suivant un axe parallèle à l’axe C. Ces troisièmes trous 49 sont destinés à coopérer avec des quatrièmes trous 50 qui sont aménagés dans la portée annulaire 36 du couvercle 31. La paroi de fond 41 comprend une surface amont 41a (cf. ) qui est définie dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X. La surface amont 41a vient en appui contre la surface d’appui annulaire 39 du couvercle. Les quatrièmes trous 50 traversent la paroi des saillies 37 de part et d’autre suivant l’axe B comme cela est illustré sur les figures 4, 5 et 6.
En référence à la , la paroi de fond 41 comprend des logements 63 qui débouchent chacun dans un troisième trou 49. Chaque logement 63 débouche également sur une surface aval 41b de la paroi de fond 41. La surface aval 41b est opposée à la surface amont 41a suivant l’axe du capot 40 (axe longitudinal en situation d’installation). Dans le présent exemple, le logement 63 est un évidement réalisé dans l’épaisseur de la paroi de fond 41. Les logements 63 s’ouvrent chacun également sur la surface annulaire interne 43a de l’alésage centrale du capot 40. De manière alternative, les logements sont réalisés par des lamages. Ici, les deuxièmes organes de fixation sont avantageusement des vis ayant chacune une tête 48a et une tige 48b. Chaque tête 48a est logée et contenue dans un logement 63. Les têtes ne dépassent pas du logement 63 (notamment lorsque les organes de fixation 48 sont montés dans le capot 40 et le couvercle 31). En d’autres termes, la hauteur du logement suivant l’axe longitudinal est égale ou supérieure à la hauteur d’une tête 48a. Cela permet d’éviter les recirculations et d’obstruer la veine d’écoulement V. Le nombre des organes de fixation est compris entre 4 et 8.
Avantageusement, mais non limitativement, certaines saillies 37 comprennent les quatrièmes trous 50. Dans cet exemple, des premières saillies 370 dépourvues de trous sont disposées en alternance avec des deuxièmes saillies 371 pourvues de trous suivant la direction circonférentielle. En d’autres termes, une saillie sur deux comprend un quatrième trou 50.
De manière avantageuse, la surface annulaire interne 43a de l’alésage centrale 43 du capot 40 est destinée à être en contact (ou en appui) par complémentarité de forme avec une surface de portée annulaire 31a (cf. ) du couvercle 31. La surface de portée annulaire 31a est définie par un épaulement 51 (visible sur la ) disposé entre la portée annulaire 36 (saillies 37) du couvercle 31 et la paroi annulaire 32.