INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On peut également prévoir le film fonctionnel de transfert avec la toile de renfort 65.
Alternativement et au surplus, le matériau comprenant du polyuréthane non expansé comprend en outre des fibres de renforcement 62. On pulvérise ainsi sur la couche de peinture 26 des fibres de renforcement 62, apportant une rigidification supplémentaire de la première couche 24.
Par la suite du procédé, on enlève le moule 60 et le couvercle 64. On obtient alors une coque 20, pourvue d’une gorge 30.
Indépendamment des étapes détaillées ci-avant, le procédé comprend : - fournir un panneau 41 de poche aumônière, le panneau 41 étant pourvu d’un élément de rigidification 44.
Le procédé comprend ensuite : - placer les bords latéraux 42 et inférieur 43 du panneau 41 dans la gorge 30. Cette étape forme ainsi la poche aumônière 40, telle que représentée en partie par l’exemple de la .
Le procédé comprend ensuite : attacher le panneau 41 à la coque 20 par les organes de fixation 50. En particulier, depuis la face interne 21 (c’est-à-dire du côté de la deuxième couche 25), par exemple à l’aide d’un outil de sertissage, on sertit un anneau autour de l’élément de rigidification 44, dans la gorge 30. Selon un autre exemple, depuis la face interne 21, on referme l’agrafe 45 autour de l’élément de rigidification 44.
Siège connecté de véhicule automobile La présente divulgation relève du domaine des équipements de véhicules automobiles, en particulier des sièges de véhicule automobile.
Les ordinateurs de bord (ou unités de commande électronique) des véhicules automobiles sont continuellement enrichis de fonctionnalités supplémentaires.
Par exemple, il est actuellement possible, au moyen de systèmes de sécurité équipés de capteurs adéquats, de déterminer ou prédire un niveau de fatigue au volant et d’en alerter le conducteur.
Une limitation, cependant, est que les utilisateurs et les propriétaires de véhicules commercialisés avant la production en série de tels systèmes de sécurité n’ont pas la possibilité de bénéficier des fonctionnalités associées.
Premièrement, leurs véhicules ne peuvent généralement pas être équipés de tels systèmes.
Deuxièmement, les actionneurs capables de produire des signaux d'alerte ou de réveil ne font pas partie de l'équipement d’origine du véhicule. Même si ces actionneurs sont rajoutés par la suite, ils ne peuvent pas être connectés à des systèmes de détection et de traitement capables de les activer.
Il existe donc un besoin pour un équipement de véhicule automobile qui pourrait être facilement intégré à un véhicule ancien et offrir des fonctionnalités habituellement réservées aux utilisateurs ou propriétaires de véhicules plus récents et évolués.
Le but est préférentiellement de garder le ratio le plus constant possible sur la plus grande distance curviligne possible. Ce type de calcul, en plus précis, se conduit aisément, soit à l’aide d’un logiciel tableur, soit grâce au calcul par éléments finis ; une telle activité est facilement accessible à l’homme de l’art.
L’entretoise (3) peut être réalisée en toute matière allant d’un caoutchouc à de la matrice pure (thermodurcissable ou thermoplastique) ce peut être également de la matrice pure chargée de fibres unidirectionnelle ou courtes. Une configuration préférable consiste à réaliser ladite entretoise (3) en empilant des sections de rubans de composite fibre-matrice, préférablement unidirectionnel de longueur différente d’une section de ruban à l’autre de façon à obtenir la loi de variation d’épaisseur souhaitée.
Il est précisé que les adverbes préférentiellement, et optionnellement signifient que l’on peut de préférence utiliser une solution (par exemple cette forme est terminée préférentiellement par des boucles de fixation) ou que l’on peut ne pas l’utiliser (c’est-à-dire ne pas utiliser lesdites boucles) tout en restant dans le cadre de l’invention.
Il est aussi précisé que la représente essentiellement un mode de réalisation de l’objet, selon l’invention, mais qu’il peut exister d’autres modes de réalisation, qui répondent à la définition de cette invention.
Il est en outre précisé que, lorsque, selon la définition de l’invention, l’objet de l’invention comporte “au moins un” élément ayant une fonction donnée, le mode de réalisation décrit peut comporter plusieurs de ces éléments. Réciproquement, si le mode de réalisation de l’objet selon l’invention, tel qu’illustré, comporte plusieurs éléments de fonction identique et si, dans la description, il n’est pas spécifié que l’objet selon cette invention doit obligatoirement comporter un nombre particulier de ces éléments, l’objet de l’invention pourra être défini comme comportant “au moins un” de ces éléments.
Il est enfin précisé que lorsque, dans la présente description, une expression définit à elle seule, sans mention particulière spécifique la concernant, un ensemble de caractéristiques structurelles, ces caractéristiques peuvent être prises, pour la définition de l'objet de la protection demandée, quand cela est techniquement possible, soit séparément, soit en combinaison totale et/ou partielle.
Il est de même précisé que, dans la présente description, si l'adverbe "sensiblement" est associé à un qualificatif d'un moyen donné, ce qualificatif doit être compris au sens strict ou approché.
Par "fibre", au sens de la présente description, il doit être compris un corps filiforme oblong composé d’un seul brin ou d’une pluralité de brins associés les uns aux autres de toute façon possibles, comme les stratifils de fibres de verre préférentiellement de type Advantex® de OCV ou équivalent, ou les stratifils de fibres de : basalte, carbone, aramide (telle le TWARON), polyéthylène à haute densité et toute matière équivalente connue de l’homme de l’art. En particulier les fibres polyéthylène que nous revendiquons dans le cadre de la présente invention sont les fibres dites HMPE (High-Modulus Polyethylene fibers = fibres polyéthylène à haut module) elles sont obtenues à partir de molécules de polyéthylène, (-CH2-)n, à très haute masse moléculaire (Mw) (ultra-high molecular weight polythylene [UHMWPE]), typiquement Mw > 106 g/ mol. Encore appelées DYNEEMA ® (ces fibres sont produites par la société DSM). Ces fibres sont également produites sous licence par Honeywell Specialty Materials aux USA sous le nom de Spectra® et au Japon par Toyobo Co sous le nom de Izanas™. En particulier nous considérons le grade DM20 du DYNEEMA® qui présente l’avantage stratégique de ne pas fluer sous charge.
Par "matrice", au sens de la présente description, il doit être compris un moyen de lier les fibres entre elles comme les matrices époxy préférentiellement, ou qu’elles soient thermodurcissables ou thermoplastique les matrices peuvent être de l’un des types suivants époxy, polyester, vinylester, polyamide, polyéthylène, polyétherimide, polyimide et toute matière équivalente connue de l’homme de l’art.
Lorsqu’on dessine le ressort, une méthode simple consiste à définir la ligne de symétrie (13) issue de l’apex (10), puis à dessiner par exemple toute la partie du ressort située du côté de la barre de charge (15) par rapport à la ligne de symétrie (13), c’est-à-dire une ½ entretoise, les rubans (1) et (2), la boucle d’axe (6) ; le coté de la barre de charge (16) se déduit par « symétrie en miroir ».
Ainsi la présente un autre mode de réalisation, du ressort en oméga, constitué de deux ressorts en oméga, par exemple du type de la . Ces dit deux ressorts sont placés « tête bèche » ; c’est-à-dire que par rapport à la ligne (12) reliant l’axe (6) à l’axe (4) de la paire de ressorts, l’un est placé d’un côté et l’autre du côté opposé par rapport à ladite ligne (12) ; on dit que l’on confectionné ainsi un ressort en « C multiple » ou ressort en « S ». Ce dit ressort vue en plan, a une allure d’une sinusoïdale. Les portions de boucles de fixations d’axe (4) et (6) sont alors reportées à l’extrémité du ressort en «C multiple » et les deux ressorts « tête bèche » sont reliés, entre eux, au point central (11). Situé entre les dit ressorts consécutifs, ce point (11) est placé sur l’axe (12). Notons qu’il peut y avoir autant d’oméga alignés, « tête bêche » que l’on souhaite le long du dit axe (12). On désigne donc par ressorts en oméga placés « tête bêche », le fait que deux ressorts successifs sont placés de part et d’autre de l’axe (12). A l’image du ressort en oméga simple, le ressort en « oméga multiple » est constitué par des nappes de ruban composite unidirectionnel (composés de fibre et de matrice) allant, de façon ininterrompue, de l’extrémité (8) du ressort en « oméga multiple » à l’extrémité (9) du dit ressort en « oméga multiple ».
Chaque nappe peut être, elle-même, constituée d’une ou plusieurs couches (sous nappe) de composite.
Ces nappes sont jointives dans la zone (11) ainsi qu’aux extrémités du ressort où elles forment préférentiellement des boucles partielles d’axe (4) et (6) au repos.
Entre les nappes (1) et (2), de chaque ressort en oméga unitaire, constituant le ressort en « oméga multiple », il existe, préférentiellement, une entretoise (3) qui permet de moduler la distance séparant les nappes (1) et (2). Le rôle et le calcul de cette entretoise est identique à ce qui a été décrit pour le ressort en oméga unitaire.
Notons que l’on peut donc imaginer placer tête bêche un nombre de ressorts en «C », compris entre 1 et par exemple 20, ces ressorts étant placés le long de la ligne (12) et constituant un ressort en « oméga multiple ».
En résumé : Ressort composite de compression, destiné à stocker, de grandes énergies élastiques, sous une faible masse, lorsqu’on applique deux efforts de compression du dit ressort, égaux alignés sur l’axe (12), convergent et opposés F1 et F2, sur les barres de charges , respectivement (15) et (16), celles-ci pressent respectivement en (17) et en (18) les rubans composite unidirectionnels (1) et (2) , sur lesquels elles transfèrent la charge, ces deux rubans, constituées de fibres et de matrice, issus du point (9) sont disposés l’un sur l’autre, ils sont intimement pressés et sont intimement collés entre eux par la matrice qui les constitue, ces dit rubans décrivent dans cet état collé, une boucle d’axe (6) autour de la barre de charge (15) puis , après avoir passé le point de chargement (17) , ils se séparent ,l’un parcours l’extrados d’une entretoise en forme d’oméga (3), le second parcours l’intrados de la dite entretoise (3) , les deux rubans convergent ensuite au point de chargement (18), puis les dit deux rubans disposés l’un sur l’autre, intimement pressés et intimement collés ensemble, décrivent une boucle d’axe (4) autour de la barre de charge (16) ,les deux rubans s’arrêtent alors au point (8) de la boucle d’axe (4).
Un module photovoltaïque multi-jonction est un module photovoltaïque comportant de cellules comportant soit deux couches de jonctions de technologies différentes empilées, dites cellules tandem, comme décrit par exemple dans le document US 9 287 431 B1, soit comportant un empilage de plus de deux couches de jonctions, comme par exemple des technologies de cellules multi-jonctions en matériaux III - V sur silicium telles que GaInP/AlGaAs/Si. Un tel module photovoltaïque est bifacial lorsque la dernière couche de jonctions est bifaciale, c’est-à-dire qu’elle comporte des jonctions bifaciales qui peuvent absorber la lumière filtrée par les couches supérieures et celle incidente sur la face arrière. L‘empilage multi-jonctions comporte un empilage de jonctions combinant plusieurs matériaux absorbeurs à énergie de bande interdite différentes, jonctions par exemple de type p – n constituées de différents matériaux semi-conducteurs empilées, les différentes couches étant adaptées à produire un courant électrique en réponse à des parties du spectre de la lumière de longueur d’onde croissante depuis une première couche de jonctions directement exposée à la lumière vers une dernière couche de jonctions en profondeur. La dernière couche bifaciale absorbe alors la lumière par ses deux faces en réponse à un large spectre ce qui permet au module de produire de l’électricité en absorbant la lumière passant au travers de sa face exposée au soleil et traversant l’empilage, et en absorbant la lumière traversant sa face non exposée au soleil qui reçoit une lumière diffuse, réfléchie par le sol par exemple.
Pour un tel module, la ou les couches de jonctions de la face exposées à la lumière directe du soleil vont se dégrader plus rapidement que la dernière couche de jonctions côté face non exposée au soleil. Ceci est notamment dû à la technologie des cellules pour lesquelles les technologies multi-jonctions haut rendement utilisées pour la face exposée au soleil se dégradent plus vite que les technologies silicium traditionnelles mais aussi du fait de l’exposition à la lumière issue directement du soleil. La présente divulgation vise à profiter des performances de la dernière couche de jonctions, même lorsque les premières couches de jonctions sont dégradées. Pour cela le module est initialement positionné dans une position de base dite «position de première vie», avec la première couche de la cellule tandem ou les couches multi-jonctions côté face exposée au soleil et la dernière couche, de jonctions bifaciales, sous le module face non exposée au soleil, puis est retourné et installé dans une position retournée dite «position de seconde vie» où la couche de jonctions bifaciales se retrouve côté face exposée au soleil, la ou les autres couches multi-jonctions étant alors préférablement désactivées.
Les figures 1A à 1C illustrent schématiquement un segment de module multi-jonctions 10 vu en coupe perpendiculaire au plan du module.
En est représentée la coupe du segment de module, en position de première vie. Le module 10 comporte une première face 1 réalisée avec un matériau transparent et qui est face au soleil dans ladite position de première vie. Sous la première face se trouve une première couche de jonctions 21 d’un empilage multi-jonctions 20. L’empilage comporte des couches de jonctions 21, 22, 23, 24 de bandes interdites décroissantes en s’éloignant de la première face, les couches inférieures absorbant les longueurs d’ondes croissantes non absorbées par les couches précédentes. Le module comporte une seconde face 2 réalisée avec un matériau transparent sous laquelle se trouve une dernière couche de jonctions bifaciales 30 (par convention on utilise la terminologie « sous laquelle » bien que selon l’orientation du schéma la dernière couche est représentée au-dessus de la seconde face). La dernière couche de jonctions 30 est ainsi positionnée entre la dernière couche 25 de l’empilage 20 et la seconde face 2 du module.
En début de vie du module, l’ensemble des jonctions produisent de l’électricité représentée par les signes +, les couches de jonctions de l’empilage 20 à partir de la lumière 3 reçue en face avant, et la couche de jonctions bifaciales 30 à partir de la partie de lumière traversant l’empilage et à partir de la lumière, par exemple diffuse et réfléchie 4, arrivant sous le module au travers de la seconde face 2.
Lorsque les jonctions de l’empilage 20 se dégradent comme représenté en , l‘électricité produite par ces couches se réduit comme représenté par les signes - alors que la couche de jonctions bifaciales 30 continue de produire de l’électricité à partir de la lumière reçue en face arrière.
Ceci est aussi applicable à un module 10’ pourvu de cellules tandem selon la pour lequel l’empilement multi-jonctions 20’ représenté dans la position initiale de première vie ne comporte alors qu’une première couche de jonctions 21’ et une seconde et dernière couche de jonctions 30’.Un intérêt du procédé est donné ci-dessous dans le tableau 1 en rapport avec un exemple de simulation de dégradation pour un module ou panneau tandem, c’est à dire un module comportant côté exposé au soleil en position de base ou de première vie une première couche de jonctions laissant passer une partie du spectre et côté non exposé au soleil une seconde couche de jonctions bifaciales. Cet exemple permet de simuler le moment à partir duquel le retournement du module ou panneau est souhaitable.
Dans cet exemple de simulation, le taux de dégradation de la couche, ou jonction supérieure, de l’empilement, par exemple une couche à jonctions pérovskite, de rendement 20%, est par exemple de l’ordre de 1,7% par an. Celui de la couche, ou sous cellule, inférieure de l’empilement, par exemple une couche à jonctions silicium, de rendement 21% est par exemple de 0,5% par an, et la couche inférieure possède un taux de bifacialité élevé. Dans ce cas on peut estimer que la position module retourné, position de seconde vie pourra être intéressante après un certain nombre d’années de fonctionnement comme illustré par le Tableau 1 qui donne les efficacités de la couche de jonctions supérieure, de la couche de jonctions inférieure, des deux couches ensemble et de la couche inférieure seule lorsque le module est retourné et que cette couche se retrouve face au soleil.
Cette estimation dépend des sous cellules considérées, des taux de dégradations réellement observés en conditions réelles pour le module concerné, du taux de bifacialité et d’autres paramètres. Année Efficacité couche supérieure Efficacité sous couche inférieure Efficacité en configuration première vie Efficacité couche inférieure mise en face avant (configuration seconde vie) 0 20,00 7,35 27,35 19,95 2 19,32 7,13 26,45 19,75 4 18,64 6,92 25,56 19,55 6 17,96 6,71 24,67 19,36 8 17,28 6,52 23,80 19,17 10 16,60 6,32 22,92 18,97 12 15,92 6,13 22,05 18,79 14 15,24 5,95 21,19 18,60 16 14,56 5,78 20,34 18,41 18 13,88 5,60 19,48 18,23 20 13,20 5,44 18,64 18,05 22 12,52 5,28 17,80 17,87 24 11,84 5,12 16,96 17,69 26 11,16 4,97 16,13 17,51 28 10,48 4,82 15,30 17,34 30 9,80 4,68 14,48 17,16
Il est donc intéressant, après un certain temps de fonctionnement en configuration position de première vie, de profiter uniquement de la couche inférieure et de ses performances restées intactes pour convertir la lumière sur la face exposée au soleil en configuration position de seconde vie. Dans cette configuration, la couche inférieure de l’empilage est alors positionnée au-dessus de sorte qu’elle puisse efficacement convertir toute la lumière perçue du côté exposé au soleil, la contribution de la lumière réfléchie côté non exposé n’est alors plus mise à profit.
Dans l’exemple du tableau ci-dessus, le passage en position retournée de seconde vie est théoriquement avantageux à partir de l’année 26. Toutefois, en fonction des conditions réelles d’utilisation des modules, il n’est pas possible, uniquement sur la base d’un taux théorique de dégradation, de prévoir le moment où retourner le module est souhaitable.
Cet exemple reste généralisable à toute configuration multi-jonctions avec couche inférieure bifaciale.
La présente divulgation propose un procédé permettant la détermination du moment où le module ou panneau doit être retourné. Le procédé utilise les mesures des irradiances perçues en face avant et arrière du module et des calculs basés sur les technologies de jonctions employées, la présente divulgation propose en particulier de calculer la puissance électrique fournie par les couches et la puissance électrique que fournirait la couche de jonctions bifaciales 30 si elle était en face avant et de déterminer le moment où il est intéressant de retourner le panneau, pour arriver à la configuration de la panneau retourné où la couche de jonctions bifaciales 30 est mise en face exposée au soleil et ainsi optimiser la durée de vie du module ou du panneau comportant le module.
Le procédé pour ce faire comporte des étapes décrites en et comporte en particulier: une mesure 100 d’une première irradiance IR sup en face exposée au soleil du module et d’une seconde irradiance IR inf en face ombragée du module, lorsque la première face est la face du module exposée au soleil dans une position de base dite position de première vie. Cette mesure va être réalisée avec des capteurs d’irradiance 50, 51 en face avant et en face arrière d’un panneau 40 comportant le module 10 et un cadre 41 comme par exemple représenté en ; une mesure 110 d’une puissance P MC de sortie du module complet réalisée par une mesure 18 de la tension V et une mesure 17 du courant de sortie I du panneau comportant le module 10 toujours selon la ; un calcul 120 d’une puissance P E1 estimée de sortie de chaque couche de jonctions de l’empilage multi-jonctions prise individuellement lorsque la première face est la face exposée au soleil du module. Ce calcul va prendre en compte les caractéristiques physiques des jonctions qui déterminent la puissance restituée de chaque couche en fonction de l’irradiance; un calcul 130 d’une puissance estimée P DC de sortie de ladite dernière couche de jonctions du module en fonction de la première irradiance dans une position retournée du module dite position de seconde vie où la seconde face du module devient la face exposée au soleil du module et la première face du module devient la face non exposée au soleil du module. Ce calcul va tenir compte des caractéristiques physiques de ladite dernière couche et de l’irradiance en face exposée au soleil; une comparaison 140 de ladite puissance estimée de sortie de ladite dernière couche de jonctions avec la puissance de sortie du module complet mesurée lorsque la première face est la face exposée au soleil du module.
Ces mesures et calculs permettent, à l’étape 150 d’émettre une recommandation de retournement du module lorsque la puissance de sortie du module complet dans la position de première vie devient inférieure à la puissance estimée de sortie de ladite dernière couche de jonctions dans la position de seconde vie du module.
Lorsque le procédé a déterminé que le retournement du module est favorable, une étape de retournement 160 du module peut être réalisée ou planifiée par exemple lorsque l’ensemble ou une partie des panneaux d’un parc auront atteint une dégradation suffisante.
La vue en coupe de la permet de visualiser la rotation des lames horizontales 210. Les lames horizontales 210 ont un bord d’attaque et une forme incurvée à l’opposé du bord d’attaque, mais d’autres géométries sont envisageables, pourvu que l’attaque du sol soit tangentielle, conformément au principe du décapage. Elles sont mises en rotation dans le même sens de rotation que les lames anti-semelle 30, c’est-à-dire qu’elles attaquent l’herbe et les racines ainsi que la partie la plus superficielle de la terre, par l’arrière de l’enfouisseur 1, projettent ces déchets vers le haut devant elles dans le sens d’avance, et les libèrent en les laissant retomber, éventuellement à travers la grille 40. Si ces déchets sont trop larges, ils sont arrêtés par la grille 40 et retombent au pied du rotor. Ce tri éventuellement mené par la grille n’est pas déterminant dans ce mode de fonctionnement, car il n’est pas question d’enfouir certains déchets.
Le sol n’est attaqué que sur une profondeur de 1 à 2 cm, conformément au principe d’un décapage, aux fins d’arracher les végétaux, y compris leurs racines, ainsi que tous les déchets de surface. Plusieurs passes sont éventuellement menées avec l’enfouisseur 1 équipé de l’ensemble de scalpage d’herbe 200, pour procéder à un décapage complet du sol à traiter. Les lames anti-semelle sont tenues à l’écart du sol, puisque leur rayon d’action est plus faible que celui des lames horizontales 210, et elles n’attaquent donc pas la terre. Ce sont les lames horizontales 210 qui attaquent le sol, tangentiellement. Le décapage produit est continu, avec un fond de forme lisse comme représenté en . On évite l’inconvénient observé lors de l’utilisation du système antérieur utilisant une pelle à godet, représenté en figure 1, où le fond de forme était semi-circulaire du fait des coups successifs de la pelle.
Dispositif de fixation articulée pour élément de travail ou de traitement du sol et machine agricole le comprenant La présente invention est relative au domaine des équipements et du machinisme agricoles, en particulier le montage des outils sur les machines agricoles de travail ou de traitement du sol, et a pour objet une machine agricole comportant au moins un dispositif de fixation articulée pour outil ou élément de travail ou de traitement du sol.