INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les repères 210 fournissent des informations d’emplacement aux robots 115 qu’ils peuvent renvoyer à un contrôleur (par ex. les contrôleurs primaires ou secondaires décrits en ). C’est-à-dire que chaque repère 210 peut se voir attribuer un code différent ou unique de sorte que le repère 210 a un emplacement unique dans l’entrepôt. Lorsque le robot 115 détecte un repère et renvoie son code au contrôleur, le contrôleur connaît alors l’emplacement du robot 115 sur le sol 200. Le contrôleur peut alors donner une instruction au robot 115 afin de naviguer jusqu’à sa destination (par ex. aller tout droit, tourner à gauche à l’intersection, ou tourner à droite à l’intersection). Lorsque le robot 115 rencontre un nouveau repère 210, le contrôleur peut fournir une instruction mise à jour au robot 115 jusqu’à ce que celui-ci atteigne sa destination (par ex. une imprimante 140 ou un autre poste sur le sol 200). Dans certains modes de réalisation, d’autres types de repères peuvent être utilisés. Par exemple, des feux de signalisation de différentes couleurs peuvent être utilisés pour communiquer l’instruction de navigation suivante. Dans certains modes de réalisation, des capteurs comprenant des capteurs magnétiques ou optiques aux intersections peuvent être utilisés pour détecter l’emplacement du robot et fournir en conséquence l’instruction de navigation suivante.
Cependant, l’utilisation de la grille 205 et des repères 210 pour permettre aux robots 115 de traverser le sol 200 n’est qu’un exemple approprié. Dans un autre mode de réalisation, les robots 115 peuvent avoir des capteurs d’emplacement tels que des télémètres, des capteurs de profondeur, des récepteurs GPS, et similaires, qui leur permettent d’identifier leur emplacement et de se déplacer sur le sol 200 sans l’aide de marqueurs ou repères sur le sol 200. En outre, les robots 115 peuvent ne pas recevoir d’instructions pas à pas d’un contrôleur, mais plutôt recevoir du contrôleur des informations de destination, et puis utiliser une carte de l’entrepôt enregistrée en interne et son emplacement connu pour naviguer en toute sécurité vers la destination.
montre une vue en coupe selon la ligne III-III de la figure 2a du dispositif de la figure 1.
montre une vue de détail en coupe selon la ligne IV-IV de la figure 2a du dispositif de la figure 1.
Fig. 5
montre une vue de face du dispositif de la figure 1, avec le circuit de recirculation et de tri, selon un première alternative, illustré schématiquement.
montre une vue en perspective du compartiment de réception vibrant d’un dispositif de séparation selon un mode de réalisation conforme à l’invention.
montre une vue schématique en perspective du circuit de recirculation, selon une deuxième alternative.
Dans l’ensemble de la présente demande, l’Horizontale et la Verticale désignent les directions horizontales et verticales de l’espace, comme visible notamment sur les figures 1 et 2b.
L’invention concerne un procédé de séparation des trichomes de plantes de chanvre comprenant les étapes : a) fourniture d’un dispositif 1 de séparation des trichomes de plantes de chanvre comprenant : - un bâti 2, - au moins un tambour 3 monté rotatif par rapport au bâti 2 autour de son axe longitudinal A3, la paroi périphérique 31 du tambour 3 étant constituée, au moins partiellement, d’un tamis 32, ledit tambour 3 comprenant une ouverture 33, 34 au niveau de chacune de ses extrémités longitudinales E3 matérialisant respectivement une entrée I et une sortie O pour la matière circulant dans ledit tambour 3, le tambour 3 étant disposé sur le bâti 2 de sorte que son axe longitudinal A3 soit incliné par rapport à l’Horizontale H avec un angle non nul, de telle sorte que l’ouverture d’entrée 33 soit située au-dessus de l’ouverture de sortie 34 selon la Verticale V, - un circuit de recirculation et de tri 4, configuré pour recevoir de la matière en sortie O du tambour 3, la trier puis l’amener, au moins en partie, en entrée I du tambour 3, - au moins un compartiment de réception 21 des trichomes configuré de sorte à réceptionner les trichomes passés à travers le tamis 32 de la paroi périphérique 31 du tambour 3, après leur séparation du reste de la plante de chanvre dans ledit tambour 3 et à permettre leur évacuation du dispositif 1 de séparation par l’intermédiaire de moyens d’évacuation, b) mise en rotation du tambour 3 par rapport au bâti 2 autour de son axe longitudinal A3, c) insertion de pellets de glace carbonique dans le tambour 3 au travers de l’ouverture d’entrée 33 du tambour 3, d) insertion de plantes de chanvre dans le tambour 3 au travers de l’ouverture d’entrée 33 du tambour 3, e) réception de la matière au niveau de l’ouverture de sortie 34 du tambour 3 comprenant au moins des résidus de plantes de chanvre mélangés aux pellets de glace carbonique, f) tri de la matière réceptionnée au niveau de l’ouverture de sortie 34 du tambour 3 afin de séparer les résidus de plantes de chanvre des pellets de glace carbonique puis amenée des pellets de glace carbonique au niveau de l’ouverture d’entrée du tambour 3, g) évacuation des trichomes du au moins un compartiment de réception 21 des trichomes par l’intermédiaire des moyens d’évacuation.
Ainsi, le procédé selon l’invention est un procédé qui s’exécute en continu, dans lequel les matières sont introduites et extraites du tambour 3 du dispositif de séparation 1 de façon continue, et les trichomes des plantes de chanvre collectées dans le compartiment de réception 21 après leur passage au travers du tamis 32 de la paroi périphérique 31 du tambour 3, de manière continue et sans nécessiter l’arrêt de la mise en rotation du tambour 3.
En effet, grâce à l’inclinaison du tambour 3 par rapport à l’Horizontale, les matières introduites dans le tambour 3, au niveau de l’ouverture d’entrée 33, vont se déplacer dans le tambour 3 jusqu’à atteindre l’ouverture de sortie 34, sous l’effet combiné de la gravité et de la rotation du tambour 3 autour de son axe longitudinal A3.
La machine de soudage 1 selon l’invention comprend au moins une roue d’entrainement 20 destinée à mettre en mouvement la machine de soudage 1 par rapport aux pièces à souder 2 et au moins un actionneur 22, visible aux figures 4 à 6, apte à entrainer en rotation l’au moins une roue d’entrainement 20.
Plus précisément, la roue d’entrainement 20 est disposée au niveau de la face inférieure 18 de la machine de soudage 1 de telle sorte qu’elle soit au contact d’au moins une des pièces à souder 2. Ainsi, la mise en rotation de la roue d’entrainement 20 opérée par l’actionneur 22 permet à ladite roue d’entrainement 20, disposée au contact de l’une des pièces à souder 2, d’engendrer le mouvement de la machine de soudage 1 le long des pièces à souder 2 suivant un mouvement en translation rectiligne, parallèle à la direction d’avancement A de ladite machine de soudage 1. De manière plus précise, la roue d’entrainement 20 est au contact d’un des bords relevés 4 d’une des pièces à souder 2. Selon l’exemple de l’invention illustré, la machine de soudage 1 comprend quatre roues d’entrainement 20, visibles aux figures 4 à 6.
On définit alors une première paire 20a de roues d’entrainement 20 disposée au niveau de l’extrémité avant 12 de la machine de soudage 1 et une deuxième paire 20b de roues d’entrainement 20 disposée au niveau de l’extrémité arrière 14 de la machine de soudage 1.
Chacune des roues d’entrainement 20 de la première paire 20a est alors opposée l’une à l’autre suivant une direction transversale T de la machine de soudage 1, perpendiculaire à sa direction longitudinale L et verticale V. On comprend alors que chacune des roues d’entrainement 20 de la première paire 20a est configurée pour être disposée de part et d’autre des bords relevés des pièces à souder. Plus précisément et selon l’exemple de l’invention visible aux figures 2 à 6, une première roue d’entrainement avant 201 de la première paire 20a de roues d’entrainement 20 est disposée en regard du premier bord relevé 4a de la première pièce à souder 2a et une deuxième roue d’entrainement avant 202 de la première paire 20a de roues d’entrainement 20 est disposée en regard du deuxième bord relevé 4b de la deuxième pièce à souder 2b.
La machine de soudage 1 comprend au moins un organe de mise en pression 24 disposé entre les roues d’entrainement 20 de la première paire 20a de roues d’entrainement 20. L’organe de mise en pression 24 permet notamment de plaquer les roues d’entrainement 20 de la première paire 20a de roues d’entrainement 20 contre les pièces à souder, et plus particulièrement contre les bords relevés. De manière plus précise, l’organe de mise en pression 24 a pour fonction d’écarter et de rapprocher la première roue d’entrainement avant 201 et la deuxième roue d’entrainement avant 202 respectivement du premier bord relevé de la première pièce à souder et du deuxième bord relevé de la deuxième pièce à souder. On permet ainsi le placement de la machine de soudage 1 sur lesdits bords relevés et on assure d’autre part le plaquage desdites roues d’entrainement 20 contre lesdits bords relevés afin de bloquer en position la machine de soudage 1 par rapport aux pièces à souder. On comprend qu’un tel plaquage de la première paire 20a de roues d’entrainement 20 contre les bords relevés des pièces à souder, participe à assurer le mouvement de la machine de soudage 1 lors de la rotation desdites roues d’entrainement 20 de la première paire 20a de roues d’entrainement 20.
Par ailleurs, l’organe de mise en pression 24 assure le maintien de la machine de soudage 1 contre les pièces à souder lorsque ladite machine de soudage 1 est au repos, c’est-à-dire lorsque les roues d’entrainement 20 ne sont pas entrainées en rotation par l’au moins un actionneur 22. Selon des exemples de l’invention, l’organe de mise en pression 24 peut prendre la forme d’un piston ou d’un vérin ou d’un ressort. On comprend alors que pour éloigner la machine de soudage 1 des pièces à souder, on écarte les roues d’entrainements 20 des pièces à souder, notamment en désactivant le fonctionnement de l’organe de mise en pression 24.
Selon une caractéristique de l’invention, la première roue d’entrainement avant 201 et la deuxième roue d’entrainement avant 202 de la première paire 20a de roues d’entrainement 20 sont disposées dans un plan L, T commun, nommé par la suite plan R.
Selon une alternative de l’invention non illustrée, chacune de la première roue d’entrainement avant et de la deuxième roue d’entrainement avant de la première paire de roues d’entrainement, s’étend dans un plan sécant à un plan principal longitudinal et transversal dans lequel s’étend la machine de soudage. On permet de la sorte d’augmenter le maintien de la machine de soudage contre les pièces à souder.
On comprend que chacune des caractéristiques de la première roue d’entrainement avant 201 et de la deuxième roue d’entrainement avant 202 de la première paire 20a de roues d’entrainement 20 s’appliquent mutatis mutandis à la deuxième paire 20b de roues d’entrainement 20 positionnée au niveau de l’extrémité arrière 14 de la machine de soudage 1, et notamment à une première roue d’entrainement arrière 203 et une deuxième roue d’entrainement arrière 204 de la deuxième paire 20b de roues d’entrainement 20.
Ainsi, selon un exemple de l’invention, un premier organe de mise en pression 24a est disposé entre la première roue d’entrainement avant 201 et la deuxième roue d’entrainement avant 202 de la première paire 20a de roues d’entrainement 20 et un deuxième organe de mise en pression 24b est disposé entre la première roue d’entrainement arrière 203 et la deuxième roue d’entrainement arrière 204 de la deuxième paire 20b de roues d’entrainement 20.
Par ailleurs, et de manière avantageuse, les roues d’entrainement 20 de la deuxième paire 20b de roues d’entrainement 20 s’étendent dans le plan R, commun avec la première paire 20a de roues d’entrainement 20. Selon une alternative de l’invention non illustrée, les roues d’entrainement de la deuxième paire de roues d’entrainement s’étendent dans un plan distinct du plan dans lequel s’étend la première paire de roues d’entrainement.
Tel qu’évoqué précédemment, la machine de soudage 1 comprend l’au moins un actionneur 22 assurant la mise en rotation des roues d’entrainement 20 et pouvant prendre la forme d’un actionneur 22 hydraulique, pneumatique ou encore mécanique. De préférence, l’actionneur 22 selon l’invention est un moteur électrique. On comprend alors que l’actionneur 22 participe à la mise en mouvement de la machine de soudage 1 le long des pièces à souder 2, suivant la direction d’avancement A de ladite machine de soudage 1.
Selon un premier exemple de l’invention, visible à la , un premier actionneur 22a assure la mise en rotation de la première paire 20a de roues d’entrainement 20 et un deuxième actionneur 22b assure la mise en rotation de la deuxième paire 20b de roues d’entrainement 20. De manière plus précise, les roues d’entrainement 20 de la première paire 20a de roues d’entrainement 20 sont entrainées en rotation par le premier actionneur 22a à une première vitesse de rotation et les roues d’entrainement 20 de la deuxième paire 20b de roues d’entrainement 20 sont entrainées en rotation par le deuxième actionneur 22b à une deuxième vitesse de rotation.
Selon un mode de réalisation, la première vitesse de rotation des roues d’entrainement 20 de la première paire 20a de roues d’entrainement 20 et la deuxième vitesse de rotation des roues d’entrainement 20 de la deuxième paire 20b de roues d’entrainement 20 sont différentes l’une de l’autre. De manière plus précise, la première vitesse de rotation de la première paire 20a de roues d’entrainement 20 est supérieure à la deuxième vitesse de rotation de la deuxième paire 20b de roues d’entrainement 20. On tire avantage d’une telle caractéristique en ce qu’elle permet de tendre les bords relevés des pièces à souder, disposés entre les roues d’entrainement 20 de la première paire 20a de roues d’entrainement 20 et de la deuxième paire 20b de roues d’entrainement 20, facilitant ainsi le soudage par au moins une roue de soudage 26 de la machine de soudage 1.
De manière alternative, la première vitesse de rotation de la première paire 20a de roues d’entrainement 20 est identique à la deuxième vitesse de rotation de la deuxième paire 20b de roues d’entrainement 20.
Selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention, visible à la , la machine de soudage 1 peut comprendre quatre actionneurs 22 distincts les uns des autres, chacun des actionneurs 22 étant apte à entrainer en rotation l’une des quatre roues d’entrainement 20 de la machine de soudage 1. Ainsi, on comprend que la première roue d’entrainement avant 201 de la première paire 20a de roues d’entrainement 20 peut être entrainée en rotation à une vitesse de rotation égale ou différente de la vitesse de rotation de la deuxième roue d’entrainement avant 202 de la première paire 20a de roues d’entrainement 20. De même, la première roue d’entrainement arrière 203 de la deuxième paire 20b de roues d’entrainement 20 peut être entrainée en rotation à une vitesse de rotation égale ou différente de la vitesse de rotation de la deuxième roue d’entrainement arrière 204 de la deuxième paire 20b de roues d’entrainement 20.
Des cas plus compliqués peuvent cependant être envisagés, avec :
- des rayons répartis dans un cône d’émission,
- une surface d’entrée courbée, notamment cylindrique, et
- une surface génératrice de forme globale donnée courbée.
Il est également possible d’envisager d’autres répartitions données des rayons.
Concernant l’étape aval E2, le cas le plus simple est lorsque la surface cible 19 est plane et perpendiculaire à la direction globale d’émission des rayons à l’arrivée au niveau de la forme globale 13 de la surface génératrice 12 à calculer. Le motif cible correspond alors au motif propagé.
Dans des cas plus complexes, il faut tenir compte de l’orientation de la surface cible plane, présentant un angle avec la direction globale d’émission des rayons à l’arrivée au niveau de la surface génératrice. Néanmoins une telle détermination reste simple. C’est plus compliqué, mais réalisable, lorsque la surface cible n’est pas plane. Il faut alors tenir compte de sa forme, notamment la définir par une équation pour déterminer la répartition lumineuse, pour pouvoir observer en projection le motif cible. Dans tous ces cas plus complexes, le motif propagé, si on le définit selon un plan perpendiculaire à la direction de propagation de celui-ci, diffère du motif cible.
Ensuite, différentes méthodes peuvent être utilisées pour réaliser l’étape de corrélation E3 entre les rayons incidents sur la forme globale 13 de la surface génératrice 12 et la répartition lumineuse sur la surface cible 19.
Comme expliqué précédemment, cette étape de corrélation permet de déterminer quels points objets p 1 , p 2 , p 3 , p 4, p 5 de la forme globale donnée 13 sont associés avec quels points cibles p’ 1 , p’ 2 , p’ 3 , p' 4 de la surface cible 19.
Grâce à l’étape amont E1 on connait l’orientation des rayons r 1 , r 2 , r 3, r 4 , r 5 à l’arrivée au niveau de la forme globale donnée 13 de la surface génératrice 12. Par ailleurs, grâce à la corrélation entre points cibles p’ 1 , p’ 2 , p’ 3 , p' 4 et points objet p 1 , p 2 , p 3 , p 4, p 5 , on détermine l’orientation des rayons r 1 , r 2 , r 3, r 4 , r 5 au départ de cette forme globale donnée 13 pour joindre les points objets p 1 , p 2 , p 3 , p 4, p 5 aux points cibles p’ 1 , p’ 2 , p’ 3 , p' 4 avec lesquels ils sont corrélés.
Cela permet donc de réaliser l’étape d’orientation E4/E5, en calculant la variation à attribuer à la surface de sortie par rapport à cette forme globale donnée 13 en tout point de celle-ci, ce qui permet de définir la surface génératrice 12.
Une fois ce calcul réalisé, on observe donc en fonction des amplitudes des variations locales, que la surface génératrice 12 est à une distance plus ou moins grande de la forme globale donnée 13. Pour affiner le calcul de la surface génératrice 12, on peut donc réitérer les étapes amont et aval ainsi que l’étape de définition, en considérant l’arrivée des rayons et leur départ par rapport à la forme de la surface génératrice obtenue précédemment et non plus par rapport à la forme globale donnée. La précision de cette surface et donc la netteté de l’image seront améliorées avec le nombre d’itérations. Par ailleurs, cela permet également de lisser la surface génératrice.
Pour réaliser l’étape d’orientation, il est possible d’utiliser les lois de Descartes, connue également sous le nom de lois de Snell dans certains pays anglophones, ou encore sous le nom de lois de Snell-Descartes.
Ainsi, dans une sous-étape E4, illustrée en figures 9c et 9e, pour un point objet p 1 , p 2 , p 3 , p 4, p 5 de la forme globale donnée 13 ou de la surface génératrice calculée précédemment, avec la direction d’arrivée et la direction de départ des rayons r 1 , r 2 , r 3, r 4 , r 5 , on peut déterminer la tangente et la normale de la surface de sortie en ce point pour que celle-ci dévie chaque rayon r 1 , r 2 , r 3, r 4 , r 5 incident à l’arrivée selon la direction de réfraction correspondante.
En déterminant, l’ensemble des normales , encore appelé champs des normales, on détermine dans une sous-étape E5, illustrée en figures 9d et 9f, la surface génératrice 12 ayant ces normales.
Les figures 9c et 9d illustrent la réalisation de ces deux sous-étapes dans un agrandissement au niveau des points objets p 1 , p 2 , p 3 , non référencés sur les figures 9c et 9d pour plus de clarté.
Ce module lumineux 11 comprend de même deux parties, remplissant les mêmes fonctions que dans l’état de la technique. Toutefois, la pièce optique 20, qui est un guide de lumière dans ce mode de réalisation, comprend une partie optique 29 et une extension qui comprend une surface plane formant une surface de support 23 de la première partie de dispositif d’émission lumineuse. L’extension de la pièce optique 20 forme donc une partie de support 22 de la pièce optique 20. La partie optique 29 est apte à recevoir des rayons lumineux issus d'une source lumineuse 13 et à les transmettre afin de former un faisceau lumineux, d’ambiance ou pour tout autre éclairage.
La surface de support 23 de la pièce optique 20 est de préférence une surface plane. Cette surface plane est avantageusement parallèle à l’axe longitudinal ou axe optique x de la partie optique 29. En variante, la surface de support 23, ainsi que la partie de support 22 sur laquelle elle est agencée, pourraient présenter une autre forme.
Le dispositif d’émission lumineuse comprend, comme dans l’état de la technique, une source de lumière 13, des composants électroniques 16 pour piloter l’alimentation de la source de lumière, et plus généralement piloter et commander cette source de lumière 13, et un connecteur 14 pour la connexion électrique du module lumineux. Tous ces éléments sont directement fixés sur la surface de support 23. Cette dernière comprend de plus en surface des pistes conductrices 27 qui relient électriquement ces différents éléments entre eux. Enfin, un couvercle 15 recouvre tous ces éléments du dispositif d’émission lumineuse pour les protéger.
La source de lumière 13 peut être une LED à émission latérale, au contraire de la réalisation de la figure 1, de sorte qu’elle émet un faisceau lumineux dans une direction parallèle à la surface de support 23 sur laquelle elle est fixée. Naturellement, l’agencement de la surface de support 23 relativement au guide de lumière est tel que le faisceau lumineux émis par la source de lumière 13 est aligné avec la direction longitudinale du guide de lumière (partie optique 29). En variante, l’agencement pourrait présenter une autre forme, et la source de lumière pourrait être différente, par exemple de type à émission axiale, émettant dans un axe perpendiculaire à la surface de support 23. D’autre part, le dispositif d’émission lumineuse pourrait comprendre plusieurs sources de lumière 13, notamment plusieurs LEDs.
De plus, avantageusement, la surface de support 23 est obtenue par une partie de support 22 se présentant comme une extension de la partie optique 29. Cet ensemble formant une pièce optique 20 est avantageusement moulé en une seule opération, par exemple par injection d’un matériau plastique dans un moule. Ainsi, la partie de support 22 (dont sa surface de support 23) vient de matière avec la partie optique 29. La partie de support 22 et la partie optique 29 sont donc dans un même matériau.
En variante, la pièce optique 20 pourrait être fabriquée par un procédé différent, par exemple par une bi-injection, ou une multi-injection. Ce procédé pourrait permettre de former la partie de support 22 et la partie optique 29 de la pièce optique 20 en deux injections distinctes, par exemple avec deux matériaux distincts. Il en résulterait une pièce optique toujours monobloc, avec une partie de support 22 non séparable, non amovible, de la partie optique 29. Dans ce cas, ces deux parties pourraient se présenter en deux matériaux distincts. Naturellement, le même matériau pourrait aussi être utilisé.
Selon encore une autre variante de fabrication, la partie de support 22 pourrait être fabriquée de manière indépendante de la partie optique, puis fixée par tout moyen irréversible, non démontable, par exemple par un collage ou un soudage, à la partie optique 29. Ainsi, la pièce optique 20 resterait un ensemble monobloc.
Dans tous les cas, il est avantageux de fabriquer la pièce optique 20 en un ou plusieurs matériaux plastiques. Un tel matériau plastique utilisé peut être de type thermoplastique. Il peut s’agir de polyméthacrylate de méthyle (PMMA), ou de polycarbonate.
La pièce optique 20 peut dans tous les cas être finalisée par la réalisation de pistes conductrices 27 sur la surface de support 23. La réalisation de ces pistes conductrices 27 fait appel aux connaissances de la plastronique. Des particules métalliques sont par exemple pulvérisées sur la surface de support 23 par une torche plasma. Une telle pièce optique 20 est ainsi prête au montage direct du dispositif d’émission lumineuse, sans besoin de circuit imprimé.