INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La teneur en acides aminés libres de l'extrait a été évaluée par la formation d'un complexe coloré, à la suite de la rupture des fonctions amine et carboxylique par le réactif ninhydrine. L'absorbance du complexe a été lue à 570 nm. La teneur totale en acides aminés a été déterminée en utilisant une courbe standard réalisée à partir d’un pool d'acides aminés.
L'amplificateur 200 comprend en outre un élément résistif R et un élément capacitif C2. Les éléments R et C2 sont connectés en parallèle l'un avec l'autre, entre le noeud 204 (grille du transistor 201) et la sortie OUT (drain du transistor 201). L'élément résistif R est mis en œuvre par une capacité commutée. Dit autrement, l'élément résistif R comprend la capacité commutée, par exemple est constitué par la capacité commutée.
L'utilisation d'une capacité commutée pour mettre en œuvre l'élément résistif R permet d'obtenir des valeurs de résistance élevées, par exemple supérieures à 1 Gohm, par exemple de l'ordre de 10 Gohm, en conservant un encombrement réduit.
L'utilisation d'une capacité commutée pour mettre en œuvre l'élément résistif R permet en outre de commander la valeur de résistance de l'élément résistif R, ce qui permet de commander la fréquence de coupure basse de la fonction de filtrage passe bande de l'amplificateur 200. Il en résulte que la composante continue, DC ("Direct Current"), sur l'entrée IN est filtrée par l'amplificateur 200 et ne se retrouve pas sur la sortie OUT de ce dernier.
En outre, l'utilisation d'une capacité commutée pour mettre en œuvre l'élément résistif R permet de fixer à une valeur cible la tension de mode commun sur la sortie OUT de l'amplificateur 200. De préférence, le mode commun de sortie, c’est-à-dire la tension mode commun sur la sortie OUT, est fixée à la moitié de la valeur du potentiel d'alimentation VDD, ce qui permet d'utiliser toute la dynamique disponible pour le signal de sortie de l'amplificateur 200.
Selon un mode de réalisation, l'élément résistif R comprend un interrupteur 210, un élément capacitif C3 et un interrupteur 212. L'interrupteur 210, l'élément capacitif C3 et l'interrupteur 212 sont connectés en série, dans cet ordre, entre la grille 204 du transistor 201 et le drain OUT du transistor 201. Par exemple, l'interrupteur 210 est connecté entre le noeud 204 et une première électrode ou borne de l'élément capacitif C3, et l'interrupteur 212 est connecté entre le noeud OUT et une deuxième électrode ou borne de l'élément capacitif C3. Par exemple, l'interrupteur 210 a une borne de conduction connectée au noeud 204 et une autre borne de conduction connectée à l'élément capacitif C3, l'interrupteur 212 ayant une borne de conduction connectée à l'élément C3 et une autre borne de conduction connectée au noeud OUT.
Les deux interrupteurs 210 et 212 sont commandés en phase. Dit autrement, lorsque l'interrupteur 210 est passant, respectivement bloqué, l'interrupteur 212 est passant, respectivement bloqué. Les interrupteurs 210 et 212 sont commandés par un signal clk de commande, par exemple fourni par un circuit ctrl de commande.
Le signal clk est un signal périodique dont la fréquence détermine la valeur de résistance Rval de l'élément résistif. En effet, la valeur de résistance Rval de l'élément résistif R entre les noeuds 204 et OUT est égale à 1/(Fclk*C3val), avec Fclk la fréquence du signal clk et C3val la valeur de capacité de l'élément capacitif C3. A titre d'exemple, l'élément capacitif C3 est mis en œuvre par une capacité métal-oxyde-métal (MOM – "Metal-Oxide-Metal"). En effet, une capacité MOM a une valeur de capacité précise, ce qui permet d'obtenir une valeur de résistance Rval précise.
Du fait que la fréquence Fclk détermine la valeur Rval, la fréquence Fclk détermine également la fréquence de coupure basse Flow de l'amplificateur 200. En effet, la fréquence Flow est égale à 1/(2*Π*C2val*Rval), donc à (Fclk*C3val)/(2*Π*C2val), avec C2val la valeur de capacité de l'élément capacitif C2, le ratio de valeurs C3val/C2val étant, par exemple, très bien maîtrisé, par exemple en mettant en œuvre chacun des éléments C2 et C3 par une capacité métal-oxyde-métal.
Ainsi, la fréquence Flow peut être commandée par la fréquence Fclk, un changement de la fréquence Fclk entraînant un changement correspondant de la fréquence Flow.
Par ailleurs, le gain G de l'amplificateur 200 est égal à C1val/C2val, avec C1val la valeur de capacité de l'élément capacitif C1. Ainsi, le gain G peut être relativement élevé, par exemple de l'ordre de 30dB. De préférence, les éléments capacitifs C1 et C2 sont mis en œuvre chacun par une capacité métal-oxyde-métal, ce qui permet d'obtenir une valeur de gain G précise.
Selon un mode de réalisation, l'élément résistif R comprend en outre un interrupteur 214 et un interrupteur 216. L'interrupteur 214 est connecté entre un noeud 218 et la première électrode ou borne de l'élément capacitif C3. Dit autrement, l'interrupteur 214 est connecté entre le noeud 218 et le noeud de connexion de l'interrupteur 210 à l'élément capacitif C3. L'interrupteur 216 est connecté entre un noeud 220 et la deuxième électrode ou borne de l'élément capacitif C3. Dit autrement, l'interrupteur 216 est connecté entre le noeud 220 et le noeud de connexion de l'interrupteur 212 à l'élément capacitif C3. Par exemple, l'interrupteur 214 a une borne de conduction connectée à la première borne de l'élément capacitif C3 et une autre borne de conduction connectée au noeud 218, l'interrupteur 216 ayant une borne de conduction connectée à la deuxième borne de l'élément C3 et une autre borne de conduction connectée au noeud 220.
Les deux interrupteurs 214 et 216 sont commandés en phase l'un par rapport à l'autre, et en opposition de phase par rapport aux interrupteurs 210 et 212. Dit autrement, lorsque les interrupteurs 210 et 212 sont passants, respectivement bloqués, les interrupteurs 214 et 216 sont bloqués, respectivement passants. Les interrupteurs 214 et 216 sont commandés par un signal nclk de commande, par exemple fourni par le circuit ctrl. A titre d'exemple, le signal nclk est le complémentaire du signal clk, c’est-à-dire que le signal nclk est dans un état binaire haut, respectivement bas, lorsque le signal clk est dans un état binaire bas, respectivement haut.
Le noeud 218 est configuré pour recevoir un potentiel de polarisation Vpol. Le potentiel Vpol impose le potentiel de polarisation, c’est-à-dire le potentiel DC, sur le noeud 204, donc sur la grille du transistor 201.
Selon un mode de réalisation, le noeud 218 fait partie d'un circuit 221 configuré pour fournir le potentiel Vpol au noeud 218, de sorte à imposer le potentiel DC sur la grille 204 du transistor 201.
Selon un mode de réalisation, le circuit 221 comprend un transistor MOS 222, dans cet exemple à canal P, et le noeud 218 correspond à la grille du transistor MOS 222, ou, dit autrement, le noeud 218 est connecté à la grille du transistor 222. La source du transistor 222 est configurée pour recevoir le potentiel VDD. La source du transistor 222 est donc couplée, de préférence connectée, au noeud 202. Le drain du transistor 222 est connecté au noeud 218, c’est-à-dire à la grille 218 du transistor 222. Le drain du transistor 222 est en outre couplé au noeud 208 par une source de courant 224. Par exemple, la source de courant 224 a une borne couplée, de préférence connectée, au noeud 208, et une autre borne couplée, de préférence connectée, au drain (noeud 218) du transistor 222. La personne du métier est en mesure de dimensionner la source de courant 224 et le transistor 222 pour déterminer une valeur du potentiel Vpol, donc une valeur du potentiel DC du noeud 204. Par exemple, la source de courant 224 est configurée pour fournir une même valeur de courant que la source de courant 206, et les transistors 222 et 201 ont les mêmes dimensions.
A titre d'exemple, la source de courant 224 est mise en œuvre par un transistor MOS et la source de courant 206 est mise en œuvre par un autre transistor MOS, ces deux transistors MOS étant monté en miroir d'un même autre transistor MOS. A titre d'exemple, ces transistors MOS sont des transistors MOS à canal N, ou NMOS.
formule (XIV) dans laquelle :
- R 45 , R 46 , R 47 et R 48 , identiques ou différents, représentent un atome d'hydrogène ou un atome d’halogène ;
- R 49 , R 50 , R 51 et R 52 , identiques ou différents, représentent un atome d'hydrogène, d’halogène, ou un groupement choisi parmi :
particulièrement R 49 , R 50 , R 51 et R 52 représentent un atome d'hydrogène ou d’halogène ;
- L représente un alcoolate O-, M+ ; un thioalcoolate S-, M+ ou un groupement NRf, avec Rf représentant un atome d’hydrogène ou un groupement alkyle, et M+ tel que défini précédemment ; M+ est particulièrement du sodium ou du potassium ;
- L’ représente un atome d’oxygène, de soufre ou un groupement ammonium : N+RfRg, avec Rf et Rg, identiques ou différents, représentant un atome d’hydrogène, un groupement alkyle, aryle éventuellement substitué ; L’ représente particulièrement un atome d’oxygène ou une groupement phénylamino éventuellement substitué par un ou plusieurs groupements alkyle ou (O)mS(O-)-, M+ avec m et M+ tels que défini précédemment ;
- Q et Q’, identiques ou différents, représentent un atome d’oxygène ou de soufre ; particulièrement Q et Q’ représentent un atome d’oxygène ;
- M+ est tel que défini précédemment.
A titre d’exemple de colorants de formule (XIV) on peut citer : Acid Yellow 73 ; Acid Red 51 ; Acid Red 52, Acid Red 87 ; Acid Red 92 ; Acid Red 95 ; Acid Violet 9 ;
Selon un premier exemple, les étapes a) et b) sont interverties, c’est-à-dire que la pièce de verrouillage 34 est engagée sur le manchon 36 avant d’emmancher le manchon 36 sur le tube d’enroulement 24.
Selon un deuxième exemple, la pièce de verrouillage 34 est engagée sur le manchon 36 après avoir emmanché le manchon 36 sur le tube d’enroulement 24, mais avant de déplacer le flasque 30 le long du tube d’enroulement 24 jusqu’à la position choisie. Autrement dit l‘étape b) a lieu pendant l’étape a).
Selon un troisième exemple, la pièce de verrouillage 34 est engagée sur le manchon 36 après avoir aligné chaque picot 66 de la pièce de verrouillage 34 avec un orifice respectif 28 du tube d’enroulement 24. Autrement dit l‘étape b) a lieu après l’étape c).
Selon les cas, l’ordre des étapes a), b) et c) est imposé par la configuration des pattes 70 et 72. Dans l’exemple illustré, la première patte 70 est reçue directement dans la première lumière de guidage 50 pour former une glissière. Cette structure n’est pas limitative et une telle glissière peut être réalisée différemment.
Selon une variante non représentée, le flasque 30 comprend un axe rapporté, par exemple métallique, pour réaliser la liaison glissière entre la pièce de verrouillage 34 et le manchon 36. Dans ce cas, l’étape b) a lieu de préférence avant l’étape a).
Dans l’exemple illustré, les crans 48A et 48B sont répartis le long de chacun des bords longitudinaux 46A et 46B. En variante non représentée, seul un bord longitudinal de la lumière de guidage 44 comprend des crans. La configuration à deux rangées de crans 48A et 48B en regard l’une de l’autre est cependant préférée, car elle permet de centrer la pièce de verrouillage 34 par rapport à la lumière de réglage 44 et de reprendre les efforts de façon symétrique lorsque la pièce de verrouillage 34 est en configuration verrouillée, voire au cours du mouvement de verrouillage F72.
Selon une autre variante, les crans sont ménagés en saillie sur une face externe du manchon 36, de manière à former une crémaillère. Une telle disposition est cependant plus épaisse que le mode de réalisation illustré.
Dans l’exemple illustré, les orifices 28 sont circulaires et les picots 66 sont tronconiques. Ces formes ne sont pas limitatives. En variante non illustrée, les orifices ménagés dans le tube d’enroulement sont carrés, et les picots sont en forme de pyramide à quatre côtés. D’autres formes sont envisageables, la coopération des premiers organes de blocage 66 avec les orifices 28 en configuration engagée étant de préférence une coopération de forme. À titre d‘exemples non limitatifs, les premiers organes de verrouillages comprennent un verrou rotatif par quart de tour, ou bien un dispositif à boutonnière.
Selon une autre variante non représentée de l’invention, le sous-ensemble de montage 31 comprend, outre le tube d’enroulement 24, un seul flasque de guidage 30 conforme à l’invention.
Tulipe de guidage d’un écran de protection, notamment de volet roulant, coffre, bloc-baie, installation de protection et procédé d’assemblage associés La présente invention concerne une tulipe de guidage d’écran de protection, notamment de volet roulant, un coffre d’écran de protection comprenant une telle tulipe, un bloc-baie comprenant un tel coffre, une installation de protection comprenant un tel coffre ou un tel bloc baie ainsi qu’un procédé d’assemblage d’un tel coffre.
Généralement, une installation de protection comprend un coffre installé sur un mur au-dessus d’une ouverture ménagée dans ce mur. Ce coffre loge un tube d’enroulement, monté pivotant par rapport au coffre et autour duquel est enroulé un écran de protection, par exemple un volet roulant, une moustiquaire ou bien encore une toile solaire. La rotation du tube est commandée par un utilisateur, par exemple au moyen d’une manivelle ou bien encore par l’intermédiaire d’un moteur électrique, l’écran de protection se déployant devant l’ouverture pour l’occulter partiellement ou en totalité, selon le sens de rotation du tube.
Lors de ses mouvements, l’écran est guidé, par exemple au moyen de coulisses montées de part et d’autres de l’ouverture qui guident les mouvements de l’écran devant l’ouverture, ou bien au moyen de flasques, qui guident l’enroulement de l’écran autour du tube, ou encore au moyen de tulipes, qui sont montées en extrémité supérieure des coulisses. Pour un bon fonctionnement de l’installation de protection et pour éviter l’usure de l’écran ou des autres éléments, il convient que les coulisses, les tulipes et les flasques soient convenablement alignés.
D’autre part, lors de la fabrication du coffre volet roulant, en particulier lorsque cet assemblage est réalisé en usine, on recherche toujours à améliorer la rapidité et la précision de l’assemblage.
FR-2 982 313-A1 décrit, par exemple, un sous-ensemble formé d’une tulipe assemblée directement sur un flasque fixe. Lors de l’assemblage au reste du coffre, ce sous-ensemble est positionné selon des moyens traditionnels. Ce sous-ensemble n’est en outre pas adapté au montage des flasques mobiles, montés sur le tube.
C’est à ces problèmes qu’entend plus particulièrement remédier l’invention, en proposant une tulipe qui soit plus facile à positionner à la fois par rapport aux flasques fixes et aux flasques mobiles.
La demande internationale WO 2019/142663 porte sur un stator vrillé en V, dans lequel les conducteurs électriques sont déformés par le paquet de tôles. Il est de ce fait nécessaire de prévoir pour ce stator une isolation des conducteurs électriques d’épaisseur suffisante, ce qui dégrade le taux de remplissage en cuivre des encoches et la résistance thermique. En outre, le paquet de tôles du stator comporte un relief extérieur pour permettre sa déformation.
Procédé de fabrication d’un stator L’invention vise à répondre à tout ou partie de ce besoin et a ainsi pour objet, selon l’un de ses aspects, un procédé de fabrication d’un stator de machine électrique tournante, comportant les étapes suivantes : (a) fournir un ensemble de conducteurs électriques , notamment en forme d’épingle, et une pluralité d’empilements de tôles, (b) insérer lesdits conducteurs électriques dans les empilements de tôle, (c) vriller les conducteurs électriques, notamment dans un ou plusieurs sens, pour entrainer le vrillage des empilements de tôles.
Dans l’invention, les tôles sont empilées alignées, notamment non solidaires les unes des autres et sans décalage angulaire entre les tôles, puis les empilements de tôles sont vrillés après insertion des conducteurs électriques, ce qui peut permettre de faciliter l’insertion des conducteurs électriques, qui a en effet ainsi lieu dans un ou des empilements non vrillés.
Le vrillage des conducteurs électriques entraine le vrillage des empilements de tôles dans lesquels ils sont insérés. Les tôles sont forcées par les conducteurs électriques de se décaler angulairement les uns par rapport aux autres autour de l’axe de longitudinal X du stator.
Pendant l’étape (c) de vrillage, on peut accompagner le vrillage des empilements de tôles par l’extérieur, par exemple au moyen de cames rotatives supportées par des plateaux de vrillage.
A l’étape (a), on peut empiler les tôles sur un mandrin expansible.
On peut alors procéder à l’isolation des paquets de tôles, notamment en insérant dans des encoches des paquets de tôles des feuilles d’isolant.
A l’étape (a), on peut insérer entre certaines tôles au moins une entretoise. L’entretoise ainsi insérée entre les tôles peut être destinée à séparer deux empilements de tôles consécutifs. L’entretoise permet de maintenir les tôles du premier empilement de tôles pendant cette étape (e) de vrillage des conducteurs.
Dans le cas de la présence d’une entretoise, les feuilles d’isolant peuvent ne pas être continues sur toute la longueur du stator.
En variante, on peut ne pas insérer d’entretoise, et on peut dans ce cas empiler les tôles directement les unes sur les autres. Dans ce cas, les empilements de tôles peuvent ne pas être écartés les uns des autres. Ils peuvent ne pas être séparés les uns des autres par une entretoise. Dans ce cas, les feuilles d’isolant peuvent être continues sur toute la longueur du stator.
Le procédé peut comporter l’étape supplémentaire suivante : (a’) insérer dans les empilements de tôles un dispositif d’isolation.
L’étape (a’) d’insertion du dispositif d’isolation peut avoir lieu après l’étape (a) de fourniture, notamment après l’étape d’isolation, et avant l’étape (b) d’insertion des conducteurs électriques.
Le procédé peut comporter l’étape supplémentaire suivante : (d) séparer les tôles en une pluralité d’empilements de tôles, notamment en un premier empilement de tôles et en un deuxième empilement de tôles.
Ces moyens automatisés d’élaboration 14 comprennent un premier récipient 140 ou récipient d’élaboration d’eau colorée dans lequel la quantité d’eau définie et la quantité de colorant sont versées. Ces moyens automatisés d’élaboration 14 sont intégrés au circuit d’eau primaire CEP.
La quantité de colorant est définie par une unité de commande UC qui contrôle un module de sélection 142 des moyens automatisés d’élaboration 14. Ce module de sélection 142, associé à la batterie de réservoirs de stockage 12, comprend des vannes de sélection 142a, chacune associée à un compartiment 120, et un godet 142b monté sur balance (non représentée) comme visible à la . Ce module de sélection 142 est alors commandé pour ouvrir la vanne de sélection 142a du réservoir ou conteneur d’un colorant primaire souhaité afin de la verser dans le godet. La quantité souhaitée est mesurée, en masse, par ledit godet monté sur balance. Cela permet d’avoir un mélange précis des colorants primaires.
La ou les quantités de colorants primaires sont versées dans le premier récipient 140.
Ce premier récipient 140, dont la contenance est supérieure à la quantité définie d’eau, est muni d’une entrée 140a par lequel l’eau est injectée. Le premier récipient 140 est muni d’un module de mesure de quantité d’eau permettant de mesurer la quantité d’eau injecté dans ledit premier récipient. Cela permet d’obtenir une quantité définie d’eau précise. Ce module de mesure de quantité d’eau se présente sous la forme d’une balance B1 mesurant la masse du récipient ou d’un débitmètre agencé au niveau de l’entrée par laquelle l’eau entre.
Le premier récipient 140 est en outre muni de moyens de brassage 144 comprenant un bras ou une pale permettant de mélanger l’eau avec le ou les colorants pour obtenir une eau colorée dont la concentration en pigment est précise et conforme à la concentration souhaitée.
Ce premier récipient 140 comprend en outre une sortie 140b connectant le premier récipient 140 avec un second récipient 160 ou récipient intermédiaire par l’intermédiaire d’un tuyau muni d’une vanne V. Cette vanne V est commandée par l’unité de commande UC.
Ce second récipient 160 ou récipient intermédiaire fait partie des moyens automatisés d’élaboration 14 et est un récipient dont la contenance est supérieure à celle du premier récipient 140. Cette contenance est, de préférence, au moins 50% supérieure, encore plus de préférence au moins le double, voir le triple. Ainsi, pour un premier récipient 140 ayant une contenant de 10L, le second récipient aura une contenant d’au moins 15 L, de préférence au moins 20L et encore plus de préférence au moins 30L.
Ce second récipient 160 est, optionnellement, muni de moyens de brassage 162 comprenant un bras ou une ou des pales permettant d’avoir un brassage continu de l’eau colorée pour éviter la formation de dépôt. Le second récipient 160 comprend une sortie 160b.
Astucieusement selon l’invention, le module de gâchage 20 est connecté au second récipient 160 afin que l’eau utilisée pour former la matrice soit de l’eau colorée provenant de ce second récipient 160. Cette connexion est faite par un couple tuyau – vanne V commandée par ladite unité de commande UC pour contrôlée la quantité d’eau injectée dans le module de gâchage 20
Cette configuration est avantageuse en ce qu’elle utilise le premier récipient 140 des moyens d’élaboration 14 comme récipient dans lequel une quantité d’eau colorée avec la bonne coloration est fabriquée, cette quantité d’eau ayant la bonne coloration est ensuite envoyée vers le second récipient 160 des moyens d’élaboration. Ce second récipient 160 est ainsi utilisé comme contenant dans lequel de l’eau ayant la bonne coloration est stockée avant utilisation dans le module de gâchage 20.
Ainsi, l’utilisation de ce second réservoir 160 pour alimenter le module de gâchage 20 permet d’utiliser une eau dont la concentration en pigment est stable et donc d’obtenir une matrice dont la couleur est stable et conforme à celle désirée de sorte que en ajoutant la bonne quantité d’eau à la bonne quantité de poudre, on obtient une matrice dont la couleur est stable.
Par ailleurs, le second récipient 160 est monté sur une balance B2 de sorte qu’il est possible de mesurer en continue la quantité d’eau colorée disponible. Cette mesure permet avantageusement de commander le remplissage dudit second récipient 160. Effectivement, si la masse du second récipient 160 atteint une masse appelée seuil bas, alors cela signifie que la quantité d’eau colorée présente dans ledit second récipient est faible. On s’assure ainsi d’avoir, en continu, de l’eau colorée disponible pour le gâchage.
Ainsi, l’unité de commande UC, connectée aux différents capteurs comme les balances B1, B2, peut commander les moyens automatisés d’élaboration 14 pour qu’ils produisent, dans le premier récipient 140, de l’eau colorée.
Le fonctionnement de cette unité de fabrication 1 consiste donc, premièrement, à fabriquer une quantité définie d’un colorant nuancé en utilisant au moins un colorant primaire, chaque colorant primaire utilisé étant sélectionné par le module de sélection 142 puis pesé par le godet. Deuxièmement, cette quantité définie de colorant nuancé est ensuite versée, placée dans le premier récipient 140 dans lequel une quantité définie d’eau est placée. Cette quantité d’eau est, préférentiellement, placée dans le premier récipient 140 avant l’incorporation du colorant nuancé mais peut optionnellement l’être après ou simultanément.
Lorsque le premier récipient 140 comprend des moyens de brassage 144, ceux-ci permettent d’obtenir un brassage homogène de l’eau et du colorée.
Cette quantité d’eau est mesurée par la balance B1 sur laquelle le premier récipient 140 est monté.
Le procédé peut comporter l’étape supplémentaire suivante : (e) insérer entre les empilements de tôles un ensemble d’outils de vrillage.
Les outils de vrillage peuvent avoir la forme de doigts. Chaque outil de vrillage peut être inséré entre deux conducteurs électriques circonférentiellement consécutifs.