INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
une base isolante apte à être encastrée dans un logement ménagé dans le seuil, la base isolante comprenant elle-même un joint isolant mobile, dont la largeur correspond à celle de la porte, placé dans une rainure de la dite base, le joint mobile pouvant adopter une position basse et une position haute; des moyens d’actionnement permettant de : placer le joint mobile en position haute lorsque la porte est fermée, de manière à assurer un contact entre le dit joint mobile et la tranche inférieure de la porte; placer le joint mobile en position basse dans la rainure lorsque la porte est ouverte, de manière à affleurer la surface du seuil.
En variante ou en complément, le module de commande 45 est configuré pour faire commuter le mécanisme de commutation 40 de sa première configuration jusqu’à sa deuxième configuration, ou vice-versa, suite à un actionnement d’un organe 70 dédié (notamment d’un levier) par un opérateur.
Il est à noter que selon une autre variante, le mécanisme de commutation 40 est directement basculé de la première à la deuxième configuration, ou vice-versa, par un organe 70 sans intervention du module de commande 45.
Chaque organe de signalisation 50 est associé à un emplacement 65. Par exemple, l’organe de signalisation 50 est au moins partiellement contenu dans l’emplacement 65.
Chaque organe de signalisation 50 est configuré pour transmettre, à un module auxiliaire 57 accueilli dans l’emplacement 65 associé, une première information relative à un état du dispositif de commutation 15.
Chaque organe de signalisation 50 est, par exemple, configuré pour déplacer au moins une partie de l’organe de signalisation 50 entre deux positions en fonction de l’état du dispositif de commutation 15. Ainsi, la position de ladite partie indique dans quel état le dispositif de commutation 15 se trouve.
Les deux positions diffèrent notamment par le fait qu’au moins une partie de l’organe de signalisation 50 est déplacée, entre ses deux positions, selon la direction d’insertion X du module auxiliaire 57 dans l’emplacement 65.
Notamment, dans l’une des deux positions, au moins une partie de l’organe de signalisation 50 est accueillie dans l’emplacement 65.
En variante, l’organe de signalisation 50 comporte une ouverture ménagée dans l’une des parois qui délimitent l’emplacement 65, et la partie mobile de l’organe de signalisation 50 est disposée dans la chambre 55 en regard de l’ouverture correspondante.
Chaque organe de signalisation 50 est, notamment, configuré pour indiquer un état ou des états différent de chaque autre organe de signalisation 50, c’est-à-dire des organes de signalisation 50 associés à d’éventuels autres emplacements 65.
Par exemple, un organe de signalisation 50 est configuré pour indiquer si le mécanisme de commutation 40 est dans sa première configuration ou dans sa deuxième configuration.
Un organe de signalisation 50 est, par exemple, configuré pour indiquer si le mécanisme de commutation 40 a été commuté jusqu’à sa deuxième configuration sur commande du module de commande 45 après détection d’un défaut.
Un autre organe de signalisation 50 est configuré pour indiquer si le mécanisme de commutation 40 a été commuté jusqu’à sa deuxième configuration sur commande du module de commande 45, après réception d’une commande de commutation émise par un dispositif distant.
Un autre organe de signalisation 50 est, notamment, configuré pour indiquer si le mécanisme de commutation 40 a été commuté jusqu’à sa deuxième configuration après actionnement d’un organe 70 par un opérateur.
Chaque module auxiliaire 57 est configuré pour être accueilli dans un emplacement 65 correspondant. Par exemple, chaque module auxiliaire 57 est propre à être accueilli indifféremment dans n’importe lequel des emplacements 65 lorsque plusieurs emplacements 65 sont présents.
Il est notamment entendu par « module auxiliaire » que le module auxiliaire 57 est amovible par rapport au dispositif de commutation 15, et notamment que le module auxiliaire 57 est extractible de l’emplacement 65 dans lequel il est accueilli.
En outre, le dispositif de commutation 15 est propre à fonctionner en l’absence de tout module auxiliaire 57, auquel cas la commutation de l’organe de commutation 40 est toujours assurée, mais aucune information sur l’état du dispositif de commutation 15 n’est envoyée au dispositif de surveillance 20.
Par conséquent, dans le cas de la fabrication d’une structure d’atténuation acoustique comprenant des cellules acoustiques complexes, il est donc préférable de percer la peau acoustique avant son assemblage avec le panneau d’atténuation acoustique. Cependant, dans ce cas, une difficulté importante demeure en ce qui concerne le positionnement précis de la peau acoustique multi-perforée avec le panneau d’atténuation acoustique. En effet, il est très important que les perforations de la peau acoustique débouchent dans les cavités délimitées par les cellules acoustiques complexes et non sur des portions pleines du panneau comme les bords des cellules afin de ne pas pénaliser la performance acoustique de la structure. Sur des structures d’atténuation acoustique de grande dimension, un faible décalage d’alignement local de la peau acoustique peut entraîner en bout de pièce des désalignements importants entre les perforations et les cavités des cellules acoustiques.
En outre, lorsque des perforations débouchent sur les des portions pleines du panneau en raison d’un désalignement, ces perforation deviennent des trous borgnes qu sont à la fois inutiles acoustiquement et néfastes sur le plan aérodynamique car engendrent une augmentation de la trainée de la peau acoustique.
La présente invention a donc pour but principal de proposer une structure d’atténuation acoustique qui ne présente pas les inconvénients précités.
Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique comprenant les étapes suivantes : - réalisation d’un panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux ayant chacun une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet et une pluralité de cloisons formant des cavités acoustiques, chaque élément acoustique complexe étant logé dans une cavité acoustique de manière à former une cellule acoustique, - réalisation d’une première peau, - perçage d’une pluralité de perforations à des emplacements déterminés sur la première peau de manière à former une peau acoustique multi-perforée, - assemblage d’une face du panneau multiéléments acoustiques complexes avec une face d’assemblage de la peau acoustique multi-perforée, caractérisé en ce que la peau acoustique multi-perforée comprend sur sa face d’assemblage une pluralité de plots de positionnement présents à des emplacements déterminés, chaque plot de positionnement étant configuré pour coopérer avec un élément acoustique complexe creux ou une cavité acoustique lors de l’assemblage du panneau multiéléments acoustiques complexes avec la peau acoustique multi-perforée.
Grâce au procédé de l’invention, il est possible de réaliser les perforations dans la peau acoustique avant son assemblage avec les autres éléments de la structure permettant ainsi un perçage complet et homogène de la peau, tout en assurant un positionnement précis des perforations par rapport aux cellules acoustiques du panneau multiéléments acoustiques complexes lors de l’assemblage de la peau acoustique avec ledit panneau.
Selon un premier aspect particulier du procédé de l’invention, un ou plusieurs plots de positionnement présentent une forme complémentaire de la forme interne des éléments acoustiques complexes creux.
Selon un deuxième aspect particulier du procédé de l’invention, un ou plusieurs plots de positionnement présentent une forme complémentaire de la forme des cavités acoustiques.
Selon un troisième aspect particulier du procédé de l’invention, la structure d’atténuation acoustique comprend en outre l’assemblage de la face du panneau multiéléments acoustiques complexes opposée à la face recouverte par la peau acoustique multi-perforée avec une face d’assemblage d’une peau de fermeture.
Selon un quatrième aspect particulier du procédé de l’invention, au moins un plot de positionnement comprend un organe de fixation. On utilise avantageusement la réserve de matière constituée par les plots de positionnement comme base de maintien pour des organes de fixation qui peuvent notamment participer à la fixation de la structure d’atténuation acoustique.
Selon un cinquième aspect particulier du procédé de l’invention, les éléments acoustiques complexes présentent une forme pyramidale, conique ou en spirale.
Selon un sixième aspect particulier du procédé de l’invention, au moins le panneau multiéléments acoustiques complexes est en un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. Cela permet de maîtriser la masse globale de la structure car les éléments acoustiques complexes peuvent être formés par injection et présenter des épaisseurs très fines.
Selon un septième aspect particulier du procédé de l’invention, le panneau multiéléments acoustiques complexes est réalisé par injection-compression d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. L’injection-compression permet de réduire encore l’épaisseur de paroi des éléments acoustiques complexes.
Selon un huitième aspect particulier du procédé de l’invention, chaque plot de positionnement est fabriqué avec la peau acoustique par estampage-surmoulage thermoplastique ou estampage avec inserts métalliques.
Selon un neuvième aspect particulier du procédé de l’invention, les plots de positionnement et la peau acoustique sont en un matériau thermoplastique, chaque plot de positionnement étant rapporté par soudage ou par collage sur ladite peau.
Selon un dixième aspect particulier du procédé de l’invention, chaque plot de positionnement est réalisé par fabrication additive.
Selon un onzième aspect particulier du procédé de l’invention, le panneau multiéléments acoustiques complexes et la pluralité de cloisons sont réalisés en une seule pièce par injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. La fabrication de la structure d’atténuation acoustique est ici grandement simplifiée car les éléments acoustiques complexes sont déjà positionnés par rapport aux cloisons.
Le luminaire L présente un premier guide de lumière 1 tubulaire qui s’étend depuis un premier côté d’extrémité 10 jusqu’à un deuxième côté d’extrémité 11 selon une première direction d’extension E1 et qui entoure un espace intérieur I. Du fait même de la forme tubulaire du premier guide de lumière 1, les côtés terminaux 10, 11 s’étendent chacun de préférence le long d’une piste annulaire, ainsi qu’il ressort de la .
Le premier guide de lumière 1 peut présenter une longueur L1, selon la première direction d’extension E1 valant 50 mm ≤ L1 ≤ 400 mm, de préférence 100 mm ≤ L1 ≤ 300 mm et tout préférablement 150 mm ≤ L1 ≤ 250 mm.
Ainsi qu’il ressort particulièrement de la , la première direction d’extension E1 est de préférence rectiligne et ici tout préférablement parallèle à un axe longitudinal X du luminaire L. De manière générale, d’autres configurations sont également envisageables pour la première direction d’extension E1, avec par exemple une première direction d’extension E1 coudée, ondulée ou autre.
Le premier guide de lumière 1 peut présenter, ainsi qu’il ressort particulièrement de la , vu dans la première direction d’extension E1, une section transversale sensiblement arrondie, comme ici par exemple une section transversale annulaire (circulaire). De manière générale, d’autres formes de section transversale sont également envisageables, par exemple une section transversale ovale ou polygonale, par exemple triangulaire ou quadrilatère (par exemple rectangulaire ou carrée). La forme de la section transversale correspond par conséquent de préférence à une forme annulaire, de préférence une forme annulaire circulaire.
Dans le mode de réalisation ici représenté, le premier guide de lumière 1 est sensiblement de conception cylindrique creuse. La piste annulaire du premier côté d’extrémité 10 et celle du deuxième côté d’extrémité 11 suivent une piste circulaire du fait même de la forme annulaire circulaire de la section transversale. De manière générale, le premier guide de lumière 1 peut également présenter une autre forme. Ainsi, le premier guide de lumière 1 peut présenter plusieurs sections de paroi adjacentes, vu par exemple sur sa circonférence autour de la première direction d’extension E1 ou de l’axe longitudinal X du luminaire L et/ou selon la première direction d’extension E1 ou l’axe longitudinal X du luminaire L. Ces sections de paroi peuvent de préférence s’étendre chacune de niveau dans un plan ou être formées arquées (de préférence en allant en s’éloignant de l’espace intérieur I et/ou vers l’intérieur de celui-ci) ou être de toute autre forme. On peut également envisager une combinaison de différentes formes de sections de paroi. La forme du premier guide de lumière 1 est ainsi par exemple un facteur (prépondérant) dans la forme extérieure voulue du luminaire L.
Ainsi qu’il ressort particulièrement des figures 1 et 2, le luminaire L présente en outre un deuxième guide de lumière 2 en forme de tige. Celui-ci s’étend depuis un premier côté d’extrémité de tige 20 jusqu’à un deuxième côté d’extrémité de tige 21 selon une deuxième direction d’extension E2 dans l’espace intérieur I.
Ainsi qu’il ressort particulièrement de la , la deuxième direction d’extension E2 est ici également rectiligne et tout préférablement parallèle à l’axe longitudinal X du luminaire L. De manière générale, d’autres configurations sont également envisageables pour la deuxième direction d’extension E2, avec par exemple une deuxième direction d’extension E2 coudée, arquée, ondulée ou autre.
Dans l’exemple de réalisation préféré ici représenté, la première direction d’extension E1 et la deuxième direction d’extension E2 sont parallèles. De plus, ainsi qu’il est représenté dans les exemples de réalisation, le premier guide de lumière 1 et le deuxième guide de lumière 2 peuvent être coaxiaux, présentant un axe d’extension EX commun, lequel est également coaxial à l’axe longitudinal X du luminaire L dans le cas présent.
Le deuxième guide de lumière 2 présente de préférence une longueur L2, selon la deuxième direction d’extension E2, valant 50 mm ≤ L2 ≤ 400 mm, de préférence 100 mm ≤ L2 ≤ 300 mm et tout préférablement 150 mm ≤ L2 ≤ 250 mm. La longueur L2 du deuxième guide de lumière 2 correspond de préférence à la longueur L1 du premier guide de lumière 1, ainsi qu’il est illustré à titre d’exemple dans les figures 1 et 2.
Le deuxième guide de lumière 2 présente, ainsi qu’il ressort particulièrement des figures 1 et 2, vu dans la deuxième direction d’extension E2, une section transversale sensiblement arrondie, dans le cas présent de préférence une section transversale circulaire. Le deuxième guide de lumière 2 a ici la forme d’une tige cylindrique servant à guider la lumière. Il est toutefois encore envisageable que le deuxième guide de lumière 2 présente une autre forme de section transversale, par exemple ovale ou bien encore une section transversale polygonale, par exemple triangulaire, rectangulaire ou carrée.
Le deuxième guide de lumière 2 présente de préférence, vu dans la deuxième direction d’extension E2, une aire de section transversale Q valant sensiblement 10 mm² ≤ Q ≤ 180 mm², de préférence 50 mm² ≤ Q ≤ 115 mm², avec tout préférablement Q = 80 mm². Dans le cas notamment d’une section transversale arrondie voire circulaire, le deuxième guide de lumière 2 peut de préférence présenter un diamètre D valant 4 mm ≤ D ≤ 15 mm, de préférence 8 mm ≤ D ≤ 12 mm, avec tout préférablement D = 10 mm. La dimension du diamètre D ou l’aire de section transversale Q ou encore la forme de la section transversale du deuxième guide de lumière 2 est de préférence constante dans sa direction d’extension E2 ; elle peut toutefois être changeante, tant qu’elle n’est pas contraire aux fonctions d’un guide de lumière dans les zones souhaitées ou requises.
Le premier guide de lumière 1 et le deuxième guide de lumière 2 peuvent être fabriqués dans un même matériau ou dans des matériaux différents. Des matériaux préférés sont par exemple : le PMMA, le PC, la silicone ou le verre. Le premier guide de lumière 1 et le deuxième guide de lumière 2 peuvent être mis en œuvre de préférence sous la forme d’éléments distincts. Le premier guide de lumière 1 peut par exemple être constitué à partir d’une plaque de guidage de lumière pliée (par ex. en PMMA). Dans une forme de réalisation préférée, il est également envisageable que le premier guide de lumière 1 et le deuxième guide de lumière 2 soient mis en œuvre sous la forme d’un composé constitué d’un seul tenant.
Le luminaire L présente en outre des premiers moyens luminescents 3 destinés à injecter de la lumière dans le premier guide de lumière 1 par son premier côté d’extrémité 10. En outre, le luminaire L présente des deuxièmes moyens luminescents 4 destinés à injecter de la lumière dans le deuxième guide de lumière 2 par son premier côté d’extrémité de tige 20.
Ainsi qu’il ressort particulièrement de la , les premiers moyens luminescents 3 et les deuxièmes moyens luminescents 4 peuvent être prévus sur une carte de circuit imprimé 5 commune. De manière générale, il est toutefois aussi envisageable que les premiers moyens luminescents 3 d’une part et les deuxièmes moyens luminescents 4 d’autre part soient mis en œuvre sur des cartes de circuit imprimé distinctes. D’autres formes de réalisation sont aussi envisageables, selon lesquelles divers types et nombres de moyens luminescents 3, 4 peuvent être prévus sur divers types et nombres de cartes de circuit imprimé 5.
Ainsi qu’il ressort de la , dans la vue de dessus de la carte de circuit imprimé 5, sa forme correspond sensiblement à celle du luminaire L (soit celle du premier guide de lumière 1), et cela notamment de préférence pour la raison que le premier guide de lumière 1 est ce qui définit de préférence les dimensions extérieures du luminaire L. Par conséquent, conformément aux exemples représentatifs illustrés, la carte de circuit imprimé 5 est ici conçue circulaire, vue de dessus. Les premiers moyens luminescents 3 ainsi que les deuxièmes moyens luminescents 4 sont alors agencés en conséquence sur la carte de circuit imprimé 5 de telle manière que, conjointement au premier guide de lumière 1 et au deuxième guide de lumière 2, ils permettent à leur lumière d’être injectée en conséquence dans un côté du guide de lumière 1, 2 correspondant (c’est-à-dire par le premier côté d’extrémité 10 ou le premier côté d’extrémité de tige 20).
Les premiers moyens luminescents 3 ainsi que les deuxièmes moyens luminescents 4 présentent de préférence au moins une ou, ainsi qu’il est illustré à titre d’exemple, plusieurs LED 30, 40. Les moyens luminescents 3, 4 peuvent présenter, comme dans le cas par exemple de la concernant le deuxième moyen luminescent 4, des groupes de LED 41. Les moyens luminescents 3, 4, leurs LED 30, 40 ou groupes de LED 41 peuvent contenir de préférence des LED RGB et/ou des LED RGBW et/ou des LED blanches réglables.
Un tel site comprend une couche d’un matériau à extraire.
La couche est typiquement extraite sous-couche par sous-couche, les sous-couches étant extraites les unes après les autres en partant du haut.
L’exploitation du site entraîne ainsi la création d’une fosse ou l’arasement d’une montagne, au fur et à mesure que les sous-couches sont évacuées.
Cette fosse peut atteindre une grande profondeur, puisque la couche de matériau à extraire peut présenter une épaisseur de plus de 150 m.
Le matériau est typiquement remonté hors de la fosse par une noria de camions bennes. Ces camions bennes, une fois chargés, pèsent plusieurs dizaines de tonnes. Les camions remontent le matériau depuis le fond de la fosse, jusqu’à un poste de stockage et/ou d’évacuation du matériau. A ce poste, le matériau est stocké temporairement, puis transféré à bord d’un autre moyen de transport : train, bande transporteuse, etc…
Un tel procédé d’exploitation demande l’utilisation d’un grand nombre de camions, et entraîne la consommation d’une grande quantité de carburant. En effet, les camions sont très lourds, et doivent remonter le matériau sur une hauteur importante, la consommation d’énergie fossile étant donc élevée.
Dans ce contexte, l’invention vise à proposer un procédé d’exploitation qui soit moins gourmand en énergie fossile tout en permettant une exploitation efficace du site d’extraction.
A cette fin, l’invention porte sur un procédé d’exploitation d’un site d’extraction à ciel ouvert tel qu’une mine à ciel ouvert ou une carrière à ciel ouvert, le site comprenant une couche d’un matériau à extraire, le procédé comprenant une phase d’aménagement du site d’extraction, suivie d’une phase d’exploitation du site d’extraction, la phase d’aménagement comprenant les opérations suivantes : - creusement d’une galerie sous ladite couche, la galerie ayant une extrémité débouchant à l’extérieur ; - agencement d’un convoyeur de transport dans la galerie, le convoyeur de transport s’étendant au moins jusqu’à l’extrémité ; - creusement d’au moins un puits à travers la couche, le puits débouchant dans la galerie; la couche de matériau à extraire comprenant plusieurs sous-couches superposées les unes au-dessus des autres, la phase d’exploitation comprenant des étapes successives d’extraction d’une des sous-couches, les sous-couches étant extraites les unes après les autres en partant du haut, chaque étape d’extraction d’une sous-couche comprenant les opérations suivantes- abattage du matériau de la sous-couche ; - roulage du matériau jusqu’à l’au moins un puits et déversement dans l’au moins un puits ; - transport du matériau à l’aide du convoyeur de transport le long de la galerie au moins jusqu’à l’extrémité. Ainsi, les matériaux sont évacués jusqu’au poste d’évacuation par un convoyeur de transport, circulant dans une galerie ménagée sous la couche de matériau à extraire. Il n’est donc plus nécessaire d’utiliser une noria de camions pour remonter le matériau hors de la fosse qui est créée du fait de l’exploitation du site d’extraction.
Les camions sont tout au plus utilisés pour l’opération de roulage du matériau, depuis le front d’abattage du matériau jusqu’à l’au moins un puits. L’au moins un puits traverse toutes les sous-couches. Pour aller du front d’abattage jusqu’au puits, la dénivelée à franchir par les camions est extrêmement réduite.
Du fait que le trajet est court, et que la dénivelée est réduite, le temps de trajet du front de taille jusqu’à l’au moins un puits est court, de telle sorte que le nombre de camions à utiliser pour le transfert du matériau est beaucoup moins élevé que dans un procédé d’exploitation classique.
Au total, la consommation d’énergie fossile pour le transfert du matériau jusqu’au poste de stockage et/ou d’évacuation est réduite dans de très grandes proportions.
L’utilisation d’un convoyeur de transport permet de transporter le matériau à une cadence élevée jusqu’au poste d’évacuation. Le procédé d’exploitation du site d’extraction est donc extrêmement efficace.
Le procédé d’exploitation peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :