INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A l’intérieur du matériau d’enrobage 4, sont positionnés des tubes (non visibles) qui traversent le matériau d’enrobage 4 sur toute sa longueur longitudinale de manière à assurer une liaison fluidique depuis le corps de stator jusqu’au flasque 7. Ici, huit tubes longitudinaux sont utilisés.
Comme expliqué, le flasque 7 est représenté en transparence de manière à permettre la visualisation des usinages internes (bien-entendu, même si on parle ici d’usinage, ces conduits pourraient être réalisés par d’autres moyens comme de la fabrication additive).
Comme on peut le voir, le flasques comprend quatre canaux de liaison, chacun permettant la connexion fluidique entre deux tubes longitudinaux traversant le corps de stator et le matériau d’enrobage 4.
Chacun de ces canaux de liaison comprend deux trous longitudinaux 8a, 8b et un conduit 8c qui relie les deux extrémités longitudinales des trous longitudinaux 8a, 8c, qui sont non débouchant (ils ne traversent pas le flasque 7). Les conduit 8c sont rectilignes et se trouvent dans un plan orthogonal à l’axe longitudinal. Ces conduits 8c d’un même flasque 7 sont coplanaires. Ils se dirigent dans une direction perpendiculaire au plan de symétrie séparant les deux tubes que le canal de liaison relie.
La illustre, de manière schématique et non limitative une vue en coupe d’un flasque 7 dans un plan orthogonal à l’axe longitudinal d’une machine électrique selon un mode de réalisation de l’invention.
Dans le flasque 7, on observe les conduits 8c des canaux de liaisons rejoignant les deux trous longitudinaux (non représentés dans ce plan en coupe). Ces conduits 8c d’un même flasque 7 sont coplanaires et s’étendent chacun dans une direction orthogonale aux plans séparant les tubes longitudinaux, ces plans étant matérialisés sur la figure par les traits mixtes.
Pour que le circuit de refroidissement puisse faire un serpentin à travers les tubes et les canaux de liaison, les canaux de liaison de l’autre flasque sont décalés. Sur la , on a représenté en blanc les canaux 8c2 du flasque opposé de manière à faciliter la compréhension du lecteur.
Ainsi, les canaux de liaison relient chacun deux tubes qui se succèdent sur la circonférence sur laquelle sont implantés les tubes longitudinaux, les canaux de liaison étant successivement positionnés dans un flasque puis dans l’autre, selon la circulation du fluide de refroidissement dans le circuit de refroidissement.
La illustre, de manière schématique et non limitative, un exemple de machine électrique selon un mode de réalisation de l’invention.
La machine électrique comprend une enveloppe externe comprenant un boîter (carter) 20, sensiblement cylindrique et deux flasques 7, les flasques 7 étant chacun positionnés à une extrémité longitudinale du boîtier 20 de manière à assurer la protection des personnes vis-à-vis des pièces en mouvement et/ou sous tension électrique et à permettre une protection de la machine vis-à-vis des poussières et/ou des aspersions de liquides, notamment d’eau.
Sur le boîtier 20, est positionné un onduleur 21 apte à transformer le signal d’entrée (tension continue par exemple) en signal permettant le fonctionnement de la machine électrique (tension alternative par exemple). En positionnant l’onduleur 21 au plus près de la machine électrique, la machine électrique est compacte. Cela est particulièrement avantageux lorsque la machine électrique est utilisée dans un véhicule, tel qu’une automobile, où l’encombrement est généralement réduit.
La représente, de manière schématique et non limitative, un exemple de circuit de refroidissement, seul, d’une machine électrique selon un mode de réalisation l’invention. Cette figure permet de mieux comprendre le cheminement du circuit à travers les tubes et les canaux de liaison et la circulation du fluide de refroidissement dans ce circuit de refroidissement.
On retrouve sur la Fig. 3 les trois boucle de régulation avec leurs correcteurs respectifs , et . En relation avec le premier correcteur , et , U/I correspond au courant et/ou la tension régulés envoyés aux ensembles thermoélectriques de l’enceinte climatique.
En relation avec le deuxième correcteur , « Puiss. res. externe » correspond à la commande en puissance de la résistance électrique (source chaude). A noter qu’il est possible d’utiliser un l’échangeur thermique réchauffeur autre qu’une résistance électrique et que dans ce cas la commande sera adaptée en conséquence. Toujours pour le deuxième correcteur , « Degré ouverture vanne » correspond à la commande en ouverture/fermeture et degré d’ouverture de la vanne trois voies (source froide).
Enfin, en relation avec le troisième correcteur , « U pompe » correspond à une commande en tension dans cet exemple mais on peut prévoir plus généralement une commande en courant et/ou tension.
Grâce à l’invention, il est possible d’obtenir des vitesses de variation de température au sein de l’enceinte climatique qui sont très élevées, de l’ordre de 5°C/min, et des cycles permettant de passer de la température ambiante ou plus froide à 100°C et inversement, par paliers, ceci avec une précision de régulation inférieure à 0,5°C.
On envisage enfin, dans le cadre de l’invention, que l’extrémité d’échange thermique comporte en outre/en plus, un dispositif d’échange thermique direct avec l’intérieur de l’enceinte et qui est relié au reste du circuit fluidique du circuit de régulation thermique secondaire 9 par l’intermédiaire d’une vanne commandée afin d’obtenir une mise en température accélérée de l’enceinte, la vanne commandée coupant ensuite le circuit fluidique et laissant le/les ensembles thermoélectriques agir de concert avec le circuit de régulation thermique secondaire 9 comme décrit ci-dessus.
Unité de production thermique d’un véhicule automobile. La présente invention s’inscrit dans le domaine des systèmes de régulation thermique de fluide caloporteur installés sur un véhicule automobile hybride ou électrique, et plus particulièrement d’une unité de production thermique de tels systèmes de régulation thermique.
Les véhicules électriques ou hybride sont généralement équipés de différents composants électriques et/ou électroniques, tel qu’un pack de batterie électrique par exemple, apportant l’énergie nécessaire au véhicule électrique et/ou hybride pour circuler. Il est connu d’équiper de tels véhicule électriques ou hybrides d’un circuit de fluide réfrigérant et d’un circuit de fluide caloporteur, ce dernier participant notamment à réguler thermiquement certains composants électriques et/ou électroniques du véhicule électrique ou hybride, ou certaines zones de ce dernier.
Par ailleurs, le circuit de fluide réfrigérant régule la température du fluide caloporteur circulant dans le circuit de fluide caloporteur. Pour cela, le fluide réfrigérant échange des calories avec le fluide caloporteur pour augmenter ou diminuer la température du fluide caloporteur. On comprend que le fluide réfrigérant permet de refroidir ou de chauffer le fluide caloporteur pour que ce dernier régule ensuite la température de certains composants électriques et/ou électroniques du véhicule électrique ou hybride.
Généralement, le circuit de fluide réfrigérant comprend au moins une conduite sur laquelle sont installés différents éléments de gestion du fluide réfrigérant, comme un organe de compression du fluide réfrigérant, un organe de détente du fluide réfrigérant et au moins un échangeur thermique entre le fluide réfrigérant et le fluide caloporteur. Ces différents éléments de gestion du fluide réfrigérant sont configurés pour élever ou abaisser la pression du fluide réfrigérant, de sorte que le fluide réfrigérant régule ensuite la température du fluide caloporteur au niveau de l’échangeur thermique.
Les constructeurs automobiles cherchent à réduire la taille et l’encombrement du circuit de fluide réfrigérant, de sorte à libérer de l’espace pour d’autres composants du véhicule. En d’autres termes, de tels circuits de fluide réfrigérant sont dorénavant de tailles réduites, entraînant également une réduction de la longueur des conduites dudit circuit de fluide réfrigérant. Cette réduction est à l’origine d’un premier problème technique résolu par l’invention. En effet, la grande longueur des conduites dans les systèmes de l’art antérieur agit comme un amortisseur de vibrations, qui finalement réduit la transmission vibratoire. En réduisant cette longueur de conduite, on augmente la transmission vibratoire, ce que l’invention présentée ici vient corriger.
Il est par ailleurs connu d’installer de tels circuits de fluide réfrigérant et/ou de tels circuits de fluide caloporteur sur le véhicule en le(s) fixant directement sur un châssis du véhicule électrique ou hybride. Cependant, ce mode de fixation combinée à la réduction de la longueur des conduites du circuit de fluide réfrigérant provoque une augmentation des vibrations transmises au châssis, et in fine , aux occupants du véhicule électrique ou hybride installé(s) dans l’habitacle dudit véhicule.
Dans ce contexte, la présente invention présente une solution à ces problèmes en proposant un système permettant à la fois de réaliser un maintien mécanique des composants d’un circuit de fluide réfrigérant et d’un circuit de fluide caloporteur, l’un par rapport à l’autre et les deux par rapport à l’environnement extérieur, tout en réalisant une isolation vibratoire, thermique et acoustique desdits circuits.
La présente invention a ainsi pour principal objet une unité de production thermique destinée à équiper un véhicule, notamment automobile, et configurée pour traiter thermiquement un fluide caloporteur, l’unité de production thermique comprenant au moins un circuit de fluide caloporteur destiné à être parcouru par un fluide caloporteur et un circuit de fluide réfrigérant dans lequel circule un fluide réfrigérant et comprenant au moins un organe de compression du fluide réfrigérant, un organe de détente du fluide réfrigérant, au moins un échangeur thermique configuré pour échanger des calories entre le fluide réfrigérant et le fluide caloporteur et des conduites reliant ces composants constitutifs du circuit de fluide réfrigérant, caractérisé en ce que l’unité de production thermique comprend au moins une interface fluidique destinée à relier le circuit de fluide caloporteur à une installation externe à l’unité de production thermique et en ce que l’unité de production thermique comprend un dispositif d’isolation thermique et acoustique qui s’étend au moins en partie autour des composants du circuit de fluide réfrigérant, le dispositif d’isolation thermique et acoustique maintenant la position des composants du circuit de fluide réfrigérant au sein de l’unité de production thermique.
L’interface fluidique permet de connecter fluidiquement le circuit de fluide caloporteur à une installation extérieure à l’unité de production thermique, permettant ainsi de raccorder en un unique point ce circuit de fluide caloporteur avec des conduites de fluide caloporteur externes à l’unité de production thermique.
On comprend que le dispositif d’isolation thermique et acoustique permet, a lui seul, de maintenir mécaniquement au moins le circuit de fluide réfrigérant en position dans l’unité de production thermique par rapport, aux autres éléments de l’unité de production thermique, comme par exemple le circuit de fluide caloporteur ou l’interface. En d’autres termes, le dispositif d’isolation thermique bloque la position des composants du circuit de fluide réfrigérant dans l’unité de production thermique de sorte que le circuit de fluide réfrigérant reste en position dans l’unité de production thermique lorsque ladite unité selon l’invention est mise en œuvre.
En plus d’assurer le maintien mécanique du circuit de fluide réfrigérant, le dispositif d’isolation thermique et acoustique permet de réduire au maximum les échanges thermiques entre le circuit de fluide réfrigérant et le milieu extérieur à l’unité de production thermique. De plus, le dispositif d’isolation thermique et acoustique diminue également la propagation des vibrations produites par le circuit de fluide réfrigérant vers le milieu extérieur de l’unité de production thermique, et notamment vers l’habitacle du véhicule.
Il apparait donc qu’une épaisseur minimale de 6 mm de matériau à base de silicone d’une permittivité diélectrique supérieure à au moins trois fois la permittivité diélectrique de l’air fixé sur chaque face 12, 13 de l’étiquette RFID 1 assure une protection optimale, de plusieurs minutes, voire dizaines de minutes si le dispositif E formé par l’étiquette RFID 1 avec les couches 14, 14A de matériau est positionné sur une paroi d’un récipient définissant la hauteur de ce dernier. Cette protection concerne autant l’effet des micro-ondes que l’effet de la chaleur sur l’étiquette RFID 1. Il est donc possible d’équiper des récipients ou emballages susceptibles d’être soumis à des micro-ondes dans un four à micro-ondes ou susceptible d’être chauffés dans un four de cuisine traditionnel, avec un dispositif E conforme à l’invention. Un récipient ou emballage ainsi équipé est utilisable dans un four à micro-ondes 4 ou un four de cuisine traditionnel sans que cela affecte de façon notable et durable le fonctionnement de l’étiquette RFID 1.
La illustre un autre mode de réalisation de l’invention. Pour faciliter la lecture, les éléments communs avec ceux de la ont les mêmes références augmentées de 100. Ici l’étiquette RFID 101 est pourvue d’une couche 114 de matériau à base de silicone, d’une épaisseur de 6 mm, positionnée sur la face 112 de l’étiquette RFID 101. La face opposée 113 est équipée d’une couche d’un métal conducteur 15, par exemple du cuivre ou un alliage à base de cuivre ou de l’aluminium ou un alliage à base d’aluminium. Le métal conducteur 15 permet d’atténuer le courant électrique engendré par l’étiquette RFID 101, plus particulièrement l’antenne lorsque cette dernière est soumise aux micro-ondes de fréquence élevée de 2,45GHz émises par un four à micro-ondes 4. Ceci est obtenu par effet de peau ou effet pelliculaire. Il s’agit d’un phénomène électromagnétique qui fait que, à fréquence élevée, le courant a tendance à ne circuler qu'en surface des conducteurs. Il en résulte une augmentation de la résistance du conducteur. Le courant ainsi généré en surface de la couche de métal conducteur 15 s’oppose au courant généré par l’antenne de l’étiquette RFID 101, donc de facto on obtient une atténuation de l’effet des micro-ondes sur l’étiquette RFID 101.
Dans ce mode de réalisation, la couche 114 de silicone définit la couche supérieure du dispositif E100, la couche de métal conducteur 15 étant en regard de la surface du récipient 10 sur laquelle est fixé le dispositif E100. La couche de métal, donc ici de cuivre ou d’aluminium, a une épaisseur d’au moins trois fois la profondeur de pénétration des micro-ondes à 2,45GHz dans le matériau métallique et elle est solidaire de la face du support plan de l‘étiquette 101 qui définit la face du dispositif E100 destinée à être en contact avec un récipient ou un emballage. Avantageusement, La couche de matériau métallique, donc ici de cuivre ou d’aluminium, a une épaisseur de dix fois la profondeur de pénétration des micro-ondes à 2,45GHz dans le matériau métallique. Dans l’exemple, lorsque le matériau métallique est du cuivre ou de l’aluminium, l’épaisseur de la couche 15 est d’environ 16 µm, la profondeur de pénétration des micro-ondes à 2,45GHz étant respectivement de 1,36 µm et de 1,66 µm. En d’autres termes, la couche 15 forme l’organe de fixation du dispositif E100 sur un récipient 10 ou emballage. Dans ce mode de réalisation, le dispositif E100 associe un changement du milieu de propagation des micro-ondes avec un blindage électromagnétique atténuant le courant électrique engendré par l’étiquette RFID 101 soumise aux micro-ondes.
.Des essais effectués en plaçant un dispositif E100, fixé sur des récipients identiques à ceux utilisés pour les essais avec le dispositif E, dans un four 4 à micro-ondes d’une puissance de 850W ont montré que l’étiquette RFID 101 reste fonctionnelle plus de 10 minutes et, par cumul sur plusieurs essais, plus de 30 minutes, cela quelle que soit la zone du récipient 10 sur laquelle on positionne le dispositif E100.
En d‘autre termes, avec une telle solution, on s’affranchit de la position du dispositif E100 sur le récipient 10, à la différence de la solution basée uniquement sur un changement de milieu.
Des essais de tenue au four classique ont également été effectués avec des récipients équipés du dispositif E100, cela dans les conditions similaires à celles des essais avec le dispositif E. Les résultats obtenus sont similaires, à savoir un arrêt du fonctionnement de la puce 2 au-delà de 80°C et un retour à la normale en deçà de 80°C.
Une autre solution envisagée mais non illustrée consiste à utiliser un guide d‘ondes monté en lieu et place de l’antenne 3 et de la couche de métal conducteur 15. L’ensemble étant surmoulé ou disposé sur une couche de silicone. Afin de respecter la réglementation relative aux produits en contact avec les aliments il est préférable que le guide d’ondes soit surmoulé. Dans ce cas, l’épaisseur de la couche de silicone peut être réduite environ au tiers de l’épaisseur de la couche dans le dispositif E.
Le guide d’ondes permet de séparer l’onde en deux et de faire en sorte que, à la fréquence de 2,45GHz, lorsque les deux ondes se rejoignent en sortie du guide d’ondes, elles sont en opposition de phase et donc s’annulent. Un essai avec le guide d’ondes en place sur une étiquette RFID a montré une division par 100 de la puissance reçue sur l’étiquette RFID à 2,45GHz.
Néanmoins, lors d’un essai dans un four à micro-ondes 4 à 850W, l’étiquette RFID n’est restée fonctionnelle que 20 secondes, que ce soit lorsque le dispositif est fixé sur un récipient soit en verre soit en plastique. En effet, la puissance est tellement élevée et donc l’intensité du champ électrique tellement élevée que la tension de claquage de la puce électronique constitutive de l’étiquette RFID est atteinte rapidement. De plus, la température atteinte par l’étiquette RFID au bout de 20 secondes est voisine de 50°C. En d’autres termes, l’étiquette RFID chauffe très vite, les courants électriques surfaciques étant intenses. Des arcs électriques se sont par ailleurs formés pendant les essais dans le four à micro-ondes.
Il ressort donc que la solution décrite aux figures 3 et 4, utilisant au moins un changement dans le milieu de propagation avec au moins une couche 14, 14A ; 114 de matériau à base de silicone, si besoin associé à un blindage électromagnétique par effet de peau grâce à une couche de matériau métallique 15 est celle qui offre un compromis optimal entre coût, de mise en œuvre et efficacité.
Ainsi, grâce à l’invention, on peut équiper des récipients 10 et emballages devant subir au moins un passage dans un four à micro-ondes 4 voire dans un four de cuisine classique avec au moins un dispositif E ou E100 comportant une étiquette RFID 1 ou 101 permettant d’échanger des données relatives à l’emballage ou au récipient et/ou au contenu de ceux-ci. Lorsque le récipient 10 ou l’emballage est équipé de plusieurs dispositifs E et/ou E100, dont au moins un dispositif E, avec deux couches 12, 13 de matériau à base de silicone, alors le dispositif E est positionné sur une paroi du récipient ou de l’emballage orientée selon la hauteur du récipient ou de l’emballage, ceci afin de limiter une arrivée orthogonale des micro-ondes sur le dispositif.
L’invention trouve ainsi son application dans le domaine de la restauration à domicile, le domaine de la restauration collective que ce soit en établissements de santé, de soin, de vacances, dans le domaine de la restauration en cantine scolaire ou professionnelle, dans la restauration aérienne, ferroviaire ou maritime. L’invention est également applicable dans le domaine pharmaceutique, chimique, agro-alimentaire.
Procédé d’étiquetage d’une image 3D La présente divulgation relève du domaine de l’étiquetage de zones d’intérêt dans des images 3D obtenues à l’aide de capteurs 3D LIDAR, RADAR ou de caméras temps de vol (« Time of Flight » en anglais).
Il est connu d’étiqueter, c’est-à-dire d’identifier, dans une scène acquise par un capteur 3D d’un véhicule, différentes zones d’intérêt pouvant par exemple révéler la présence d’un objet particulier ou d’un obstacle dans l’environnement du véhicule. Cet étiquetage est fait de manière manuelle en demandant à un opérateur d’identifier, dans chaque image 3D, la zone d’intérêt. Les zones d’intérêt identifiées par l’opérateur servent ensuite de référence pour la validation d’algorithmes de détection automatique et pour la constitution d’une base d’apprentissage permettant de développer des algorithmes de détection par apprentissage automatique (« machine learning » en anglais).
Il n’est cependant pas aisé, pour l’opérateur, d’identifier les zones d’intérêt dans les images 3D. En effet, les images 3D comprennent, pour chaque pixel de l’image, une information relative à une distance entre le point de mesure et le capteur qui n’est pas facile à interpréter par l’œil humain, plus habitué à interpréter des images acquises par des caméras. En effet, les couleurs des pixels des images 3D correspondent à des distances alors que, dans les images 2D, la couleur des pixels correspond aux couleurs réelles des objets présents dans la scène. De plus, les points de mesure obtenus avec des capteurs 3D sont en général plus espacés qu’avec une caméra standard. Ainsi, l’étiquetage de zones d’intérêt dans une image 3D est plus complexe et moins fiable qu’avec une image 2D. Il existe donc un besoin de trouver un moyen permettant d’étiqueter de manière plus fiable des zones d’intérêt dans des images 3D.
Résumé La présente demande vient améliorer la situation en proposant un moyen permettant d’identifier, de manière fiable des zones d’intérêt au sein d’images 3D, notamment avec une meilleure précision.
Les comparaisons des valeurs de comparaison avec les différents seuils sont de préférence combinées pour détecter des types de mouvements particuliers. En particulier, la sous-étape 144 de création du tableau de coordonnées comprend une sous-étape 146 de définition des pixels à modifier selon les critères suivants :
un critère de mouvement entrant, un pixel étant à modifier selon ce critère si la deuxième valeur de comparaison est supérieure à la troisième valeur de comparaison, et si la quatrième valeur de comparaison est supérieure à un premier seuil prédéfini ou la cinquième valeur de comparaison est supérieure à un deuxième seuil prédéfini. En résumé, le critère peut être écrit selon la formule suivante :
(m4(x) > s1 OU m3(x) > avg1) ET m1(x) > m2(x)
un critère de mouvement sortant, un pixel étant à modifier selon ce critère si la deuxième valeur de comparaison est inférieure à la troisième valeur de comparaison, et si la quatrième valeur de comparaison est supérieure à un troisième seuil prédéfini ou la cinquième valeur de comparaison est supérieure à un quatrième seuil prédéfini. En résumé, le critère peut être écrit selon la formule suivante :
(m4(x) > s2 OU m3(x) > avg2) ET m1(x) < m2(x)
un critère de correction d’erreur, un pixel étant à modifier selon ce critère si le pixel de même coordonnée n’a pas été modifié dans la trame précédente du flux vidéo et si la deuxième valeur de comparaison est supérieure à un cinquième seuil prédéfini. En résumé, le critère peut être écrit selon la formule suivante :
(pixel modifié à T-1) ET m1(x) > adj
Le tableau de coordonnées est composé des pixels à modifier dans l’image réduite, et est par exemple formé de groupes de définition comprenant une valeur correspondant au nombre de pixels à ne pas modifier et une valeur correspondant au nombre de pixels à modifier. Il forme ainsi une table séquentielle comme suit : [ [ Nombre de pixels à ne pas modifier, Nombre de pixels à modifier ], [ Nombre de pixels à ne pas modifier, Nombre de pixels à modifier ], etc. ].
Le procédé 100 d’encodage comprend ensuite plusieurs étapes optionnelles, permettant d’augmenter le taux de compression si nécessaire par ajout de pertes représentatives de données à faible impact.