INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un deuxième élément de liaison électrique connecte électriquement le transistor 114 1 à la face supérieure 308 2 de la plaque principale 306 2 de la deuxième pièce de connexion électrique 304 2 . Le deuxième élément de liaison électrique comprend deux rubans 326 2 , une extrémité de chaque ruban en métal 326 2 est soudée sur la face supérieure 308 de la plaque principale 306 d’une pièce de connexion électrique 304 (différente des pièces 304 1 , 304 2 , 304 3 ) par un procédé de soudage. La deuxième extrémité de chaque ruban en métal 326 2 est soudée directement sur le transistor 114 1 par un procédé de soudage. Les procédés de soudure employés sont par exemple des procédés de soudage par ultrason ou par friction.
De façon similaire, la face inférieure des transistors 112 2 et 114 2 sont fixées par brasage sur la zone de montage 309 1-2 et 309 3 et connectés électriquement à la face supérieure 308 1 , 308 3 d’une pièce de connexion électrique 304 1 , 304 3 et ont leur face supérieure connectée électriquement à une face supérieure d’une autre plaque principale 306 3 , 306 au moyen de deux rubans 326.
Dans l’exemple décrit ici, chacun des canaux 307 1-2 et 307 3 a une section comportant un fond et deux parois latérales opposées l’une à l’autre, la paroi latérale située du côté de la zone de montage ayant une pente infinie. En outre, les canaux 307 1-2 et 307 3 ont dans l’exemple décrit ici une forme sensiblement rectangulaire et présente une discontinuité au niveau de chacun des sommets et au niveau du milieu de chacun des côtés de cette forme sensiblement rectangulaire.
Dans l’exemple décrit, les rubans 326, 326 1 , 326 2 sont en aluminium et présente par exemple une section de 2mmx0.3mm. Dans une variante de réalisation, les rubans 326, 326 1 , 326 2 sont en or.
Dans l’exemple décrit, le fil 328 est en aluminium et présente un diamètre de 0.2mm Dans une variante de réalisation, le fil 328 est en or.
Dans l’exemple décrit, les connecteurs électriques 312 1 en forme de broche servent à la connexion du module de puissance 110 au module de contrôle 210, afin de faire des mesures de grandeurs électriques et de commander les transistors 112 1 , 112 2 , 114 1 , 114 2 .
En outre, toujours dans l’exemple décrit, les connecteurs électriques 312 2 sont connectés à la barre omnibus commune négative 108A et le connecteur électrique 312 3 est connecté à la barre omnibus commune positive 106A.
En outre, toujours dans l’exemple décrit, les deux connecteurs électriques 312 4 en forme de languette droite forment respectivement les deux barres omnibus de phase 122 1 , 122 2 du module de puissance 110.
En référence à la , au moins une des plaques principales 306, 306 1 , 306 2 , 306 3 présente, sur une face inférieure 502, 502 1 , 502 2 , 502 3 au moins une cavité 504 de retenue du surmoulage 402. Chaque cavité de retenue 504 est ouverte sur la tranche de la plaque principale 306, 306 1 , 306 2 , 306 3 présentant cette cavité. En d’autres termes, la cavité de retenue 504 se situe à la périphérie de la face inférieure 502, 502 1 , 502 2 , 502 3 de la plaque principale 306, 306 1 , 306 2 , 306 3 . En outre, chaque cavité de retenue 504 définit une marche horizontale décalée verticalement au-dessus de la face inférieure 502, 502 1 , 502 2 , 502 3 de la plaque principale 306, 306 1 , 306 2 , 306 3 . Chaque cavité de retenue 504 est réalisée par exemple par emboutissage.
En référence à la , le surmoulage du module de puissance 110 est représenté et porte la référence 402. Le surmoulage 402 est un isolant électrique et recouvre entièrement chaque transistor 112 1 , 112 2 , 114 1 , 114 2 , chaque rubans 326, 326 1 , 326 2 et chaque fil 328 et au moins une partie des faces supérieures 308, 308 1 ,308 2 , 308 3 des plaques principales 306, 306 1 , 306 2 , 306 3 .
Puis, les autres composants sont ajoutés comme suit : introduction du ou des additifs régulateurs de pH, puis du ou des additifs inhibiteurs de corrosion en chauffant le mélange à une température de 40 à 50 °C. La solution est agitée à l’aide d’un barreau aimanté pendant une durée allant de 1 heure à 1 heure 30. Les composés suivants sont ensuite ajoutés, séquentiellement toutes les 5 minutes, dans l’ordre suivant et toujours sous agitation : passivateur(s), agent(s) séquestrant, PAG, puis éventuellement agent(s) mouillant, agent(s) antimousse et biocide(s).
Enfin, on procède à une agitation finale d’une durée de 1 heure.
Exemple 2 : Caractérisation des compositions selon l’invention et comparative
Les propriétés tribologiques ont été mesurées pour chaque composition, comme détaillé dans le protocole ci-dessus.
Les résultats sont compilés dans le tableau 2 ci-dessous.
La composition I1 selon l’invention présente une charge à la soudure équivalente à celle obtenue pour la composition comparative, et un diamètre d’usure significativement inférieur.
Ainsi, les compositions lubrifiantes conformes à l’invention, incorporant au moins un polysaccharide à galactomannane, telle qu’une gomme de guar, en combinaison avec au moins un polyalkylène glycol, présentent d’excellentes propriétés extrême-pression et anti-usure, équivalentes, voire même améliorées, comparativement à celles obtenues avec une composition ne mettant pas en œuvre de polysaccharide à galactomannane.
Par ailleurs, les résidus gommeux ont été quantifiés pour chacune des compositions, et les résultats sont fournis dans le tableau 3 ci-dessous.
La composition I1 selon l’invention présente une masse en composés insolubles, correspondant aux résidus gommeux, significativement réduite comparativement à celle obtenue pour la composition C1.
Ainsi, les compositions lubrifiantes conforme à l’invention, incorporant au moins un polysaccharide à galactomannane, telle qu’une gomme de guar, en combinaison avec au moins un polyalkylène glycol, permettent avantageusement de conduire à de faibles quantités de résidus gommeux après leur utilisation au niveau de l’appareillage d’usinage.
Exemple 3 : Préparation de compositions selon l’invention
Deux compositions lubrifiantes aqueuses selon l’invention ( I 3 , I 4 ), ont été formulées selon le même protocole de formulation que celui décrit à l’exemple 1, avec les pourcentages massiques indiqués dans le tableau 4 suivant.
Exemple 4 : Caractérisation des compositions selon l’invention
Les résultats sont compilés dans le tableau 5 ci-dessous.
Les compositions I2 et I3 conformes à l’invention présentent d’excellentes propriétés tribologiques.
Un cadre (1) tel que décrit ici peut être constitué d’une seule pièce, par exemple, par moulage d’une pièce unique en plastique.
Les éléments du cadre (1), la ou les baguettes (5), et/ou le barreau (6) peuvent être constitués au moins en partie d’un matériau choisi parmi le bois, un métal, ou un polymère plastique. Selon un mode de réalisation, les éléments du cadre (1), la ou les baguettes (5), et/ou le barreau (6) peuvent être en bois.
Une réduction d’épaisseur (4) n’est pas en cire. Une réduction d’épaisseur n’est pas une amorce de cire.
Selon un mode de réalisation, la réduction d’épaisseur (4) peut être enduite, au moins partiellement, de cire.
Selon un mode de réalisation, l’enduction de cire est faite au moins sur la réduction d’épaisseur (4) de la barre transversale (3a).
La cire peut être disposée sur une des faces latérales de la réduction d’épaisseur (4) ou sur sa face longitudinale ou la pointe, i.e. faisant face à la deuxième barre transversale (3b). Selon un mode de réalisation, la cire est disposée sur la face longitudinale ou la pointe de la réduction d’épaisseur (4). Dans le cas de réduction d’épaisseur (4) constituée d’un élément unique, l’enduction de cire peut se faire sur toute la longueur de l’élément continu ou sur quelques portions. Dans le cas de réduction d’épaisseur (4) constituée d’un ensemble d’éléments (4.1, 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, …), l’enduction de cire peut se faire sur tous les éléments ou sur une partie d’entre eux, par exemple de manière alternée, ou encore aléatoire.
Lorsqu’elles sont présentes, selon un mode de réalisation, les baguettes (5) peuvent être enduites, au moins partiellement, de cire.
Lorsqu’il est présent, selon un mode de réalisation, le barreau (6) peut être enduit, au moins partiellement, de cire.
La cire utilisée pour l’enduction de la réduction d’épaisseur (4), les baguettes (5) ou le barreau peut être de la cire d’abeilles.
Un cadre (1) tel décrit peut comprendre des moyens de positionnement dans la ruche, notamment constitués par des prolongations latérales de la première barre transversale (3a) au-delà de la position des montants latéraux (2a,b).
Un cadre (1) de l’invention peut être fabriqué par toute méthode connue dans le domaine.
Selon un autre de ses objets, la présente invention concerne un kit pour cadre de ruche.
Un kit peut comprendre au moins une barre transversale pour cadre de ruche, ladite barre étant configurée pour être la barre supérieure du cadre, et ladite barre comprenant, sur au moins une partie de sa longueur, une réduction d’épaisseur, la réduction d’épaisseur étant, au moins en partie, disposé le long de l’axe longitudinal de ladite barre.
Alternativement, un kit peut comprendre au moins une barre transversale pour cadre de ruche, ladite barre étant configurée pour être la barre supérieure du cadre, et au moins un élément destiné à réaliser une réduction d’épaisseur disposée le long de l’axe longitudinal de ladite barre. La réduction d’épaisseur (4) est destinée à être fixée sur la barre transversale (3a).
Selon un mode de réalisation, un kit pour cadre de ruche (1) peut comprendre deux montants configurés pour être les montants latéraux (2a,b) du cadre, deux barres transversales configurés pour être les barres transversales (3a,b) du cadre, et optionnellement des moyens de fixation des montants latéraux aux barres transversales, une des barres transversales étant configurée pour être la barre supérieure du cadre, ladite barre comprenant, sur au moins une partie de sa longueur, une réduction d’épaisseur (4), la réduction d’épaisseur étant, au moins en partie, disposé le long de l’axe longitudinal de ladite barre.
Une barre transversale (3a) d’un kit de l’invention, ladite barre comprenant ou étant destinée à comprendre une réduction d’épaisseur (4), peut en outre comprendre des moyens de fixation au corps de ruche ou à la hausse. Ces moyens de fixation peuvent être figurés par des prolongations latérales de la barre transversale au-delà du positionnement des montants latéraux (2a,b).
Ainsi, lors de la thermocompression, au moins la quantité Q LM de matériau thermoplastique LM est mise en fusion, ce qui permet de garantir la cohésion de l’article, la quantité Q H M de matériau thermoplastique HM permettant d’apporter de la rigidité à l’article thermocomprimé. En particulier, la source de matériau thermoplastique peut donc être formulée de sorte à introduire la quantité de matériau HM nécessaire à la rigidité attendue pour l’article.
Selon une réalisation avantageuse, la température de thermocompression est inférieure ou égale à la température de fusion T HM , ce qui permet d’optimiser l’apport en rigidité du matériau thermoplastique HM.
En particulier, le matériau thermoplastique LM a une dureté Shore A inférieure à la dureté Shore A du matériau thermoplastique HM, la dureté Shore A du matériau thermoplastique LM pouvant être comprise entre 50 et 60 et la dureté Shore A du matériau thermoplastique HM pouvant être comprise entre 90 et 110.
Le matériau thermoplastique utilisé peut notamment comprendre un polyuréthane TPU, la température de fusion T LM étant comprise entre 150°C et 165°C, la température de fusion T HM étant comprise entre 220°C et 235°C.
Dans un exemple de réalisation, le broyat est introduit à température ambiante entre le poinçon et la matrice de thermocompression, l’ensemble étant monté en température à une vitesse de l’ordre de 1 à 5°C/min, jusqu’à atteindre une température comprise entre T LM et T HM , notamment en étant juste inférieure à T HM . Ensuite, une pression de l’ordre de 5 à 8 bars est appliquée pendant 5 à 10 minutes, avant refroidissement à une vitesse analogue à celle de la montée en température.
Selon une réalisation, la géométrie entre le poinçon et la matrice est configurée pour thermocomprimer le broyat à la forme de l’article. En variante, le broyat peut être thermocomprimé sous la forme d’une plaque, l’article étant ensuite mis en forme par moulage de ladite plaque.
Selon une réalisation, notamment mise en œuvre en relation avec l’obtention d’accessoires pour la pratique de sport, les entrants sont formulés pour présenter un ratio massique d’au plus 0,5 entre le matériau thermoplastique HM et le matériau thermoplastique LM, afin d’obtenir un article souple.
En particulier, le ratio massique entre le matériau thermoplastique HM et le matériau thermoplastique LM peut être de l’ordre de 0,25.
Selon une autre réalisation, notamment mise en œuvre en relation avec l’obtention de semelles de chaussure, les entrants sont formulés pour présenter un ratio massique d’au moins 2 entre le matériau thermoplastique HM et le matériau thermoplastique LM, afin d’obtenir un article rigide.
De façon préférentielle, la source de matériau thermoplastique comprend des articles ou des composants d’articles à recycler comprenant au moins un matériau thermoplastique, ladite source pouvant être formulée exclusivement avec du recyclage ou complétée avec du matériau thermoplastique neuf en fonction des articles à obtenir.
En particulier, la source de matériau thermoplastique peut comprendre des articles à recycler qui sont analogues à ceux obtenus par la mise en œuvre du procédé, ainsi que des composants sous la forme de rebus de fabrication de tels articles.
De façon préférentielle, le matériau thermoplastique comprend un polyuréthanne TPU, par exemple issu du recyclage de semelles de chaussures, et/ou un polyéthylène basse densité LDPE, par exemple issu du recyclage d’accessoires pour la pratique de sport
Selon une réalisation privilégiée, la source de matériau thermoplastique comprend des composants d’articles chaussants à recycler, notamment au moins les semelles desdits articles chaussants. En particulier, les articles chaussants à recycler peuvent présenter une tige comprenant un matériau thermoplastique LM et une semelle à base de matériau thermoplastique HM.
Cette réalisation permet notamment de recycler de façon optimale et sans nécessité de tri préalable des chaussures comprenant une tige textile tricotée avec des fils de polyester qui est renforcée avec du TPU LM, la semelle de la chaussure étant en TPU HM dans un pourcentage en poids typiquement de 25% de polyester, 25% de TPU LM et 50% de TPU HM.
De même, la source de charge comprend des articles ou des composants d’articles à recycler, notamment des articles vestimentaires ou chaussants ou des accessoires comprenant au moins un matériau de charge, ladite source pouvant être formulée exclusivement avec du recyclage ou complétée avec au moins un matériau de charge neuf en fonction des articles à obtenir.
En particulier, la source de charge peut comprendre des composants d’articles à recycler qui sont issus de rebus de fabrication de tels articles.
Le rayon de courbure est ici non infini.
Le rayon de courbure est de préférence compris entre 5,0 cm et 9,0 cm.
Un tel rayon de courbure permet de saisir l’intégralité de la frange de fibres kératiniques. En plus, cela permet un placement intuitif du ressort hélicoïdal 24 par rapport à la courbure de la paupière.
La présente invention a également pour objet un nécessaire cosmétique de revêtement et/ou de soin des matières kératiniques, en particulier des cils ou sourcils, comprenant :
(i) une composition de revêtement et/ou soin des matières kératiniques, en particulier des cils ou sourcils, présentant une capacité d’enduction intrinsèque (CEI) supérieure à 1 mg, de préférence supérieure à 2 mg, de préférence supérieure à 3 mg, de préférence supérieure à 4 mg, après un seul passage sur lesdites matières kératiniques, et
(ii) un applicateur 10 comprenant un organe de préhension 12 et un organe d’application 14 porté par l’organe de préhension 12, l’organe d’application 14 comprenant un ressort hélicoïdal 24.
De préférence, la composition (i) et/ou l’applicateur (ii) est(sont) tel(s) que décrit(s) ci-dessus.
La capacité d’enduction intrinsèque (CEI) est mesurée par la méthode suivante :
On utilise une éprouvette (« éprouvette Monolash ») comprenant 4 fibres en nylon Tynex (Dupont), de 100µm de diamètre, 13mm de longueur, espacées de 5mm et tenues entre 2 plaques métalliques de 3mm d’épaisseur qui sont fixées l’une à l’autre par un adhésif double face de chez 3M.
On utilise un organe d’application comprenant une tige, la tige présentant un diamètre de 5 mm et comprenant quatre gorges circulaires périphériques de profondeur 1,5 mm (ci-après « applicateur modèle »). Les gorges sont régulièrement espacées de sorte qu’une seule fibre soit reçue par gorge de l’organe d’application lors de l’application.
On utilise en outre un système robotisé de référence commerciale LR Mate 200iC de Fanuc 6 axes saisissant l’organe d’application.
On réalise une seule application avec l’applicateur modèle par éprouvette, et chaque application est réalisée à une vitesse de 40 mm/s.
Avant l’application, la masse m 0 de chaque éprouvette Monolash est mesurée.
Après la seule application, la masse m f de chaque éprouvette Monolash est mesurée.
La valeur de capacité d’enduction intrinsèque (CEI) est déterminée à partir de la relation :
où m 0 est la masse de l’éprouvette Monolash avant application,
Le module lumineux comporte également un support sur lequel sont disposées la ou les sources de lumière.
Pour garantir le bon fonctionnement du module lumineux, c’est-à-dire pour garantir la forme du faisceau lumineux émergeant du module lumineux, et par exemple projeté par la lentille de projection, ledit au moins un dispositif optique et le support doivent notamment être positionnés l’un par rapport à l’autre.
Pour ce faire, il est connu de prévoir des renforts sur les extrémités latérales du module lumineux pour garantir le positionnement du dispositif optique sur le support. Un emplacement spécifique dans le module lumineux est ainsi prévu pour venir positionner ces renforts. Cet emplacement forme une excroissance par rapport aux parois latérales du module lumineux, et cette excroissance sert uniquement au positionnement et/ou à la fixation du dispositif optique sur le support. Elle ne remplit aucune fonction optique dans le module lumineux. Afin de pouvoir positionner et/ou la fixer le dispositif optique sur le support, l’encombrement du module est donc augmenté par rapport à l’encombrement nécessaire pour la réalisation de la fonction optique du module lumineux.
Or, le module lumineux est généralement positionné dans un dispositif lumineux tel qu’un projecteur ou un feu arrière du véhicule automobile, où l’espace disponible est limité.
Il existe donc un besoin de garantir le positionnement et/ou la fixation du dispositif optique sur le support tout en limitant l’encombrement du module lumineux, et en particulier, en permettant de limiter l’encombrement du module lumineux uniquement à l’encombrement nécessaire à la réalisation de sa fonction optique.
A cet effet, on prévoit selon un premier aspect de l’invention, un module lumineux de véhicule automobile comportant : - au moins une première source de lumière destinée à émettre des premiers rayons lumineux et au moins une deuxième source de lumière destinée à émettre des deuxièmes rayons lumineux ; - au moins un dispositif optique configuré pour dévier au moins une partie des premiers rayons lumineux et deuxièmes rayons lumineux, - un support supportant directement ou indirectement la première source de lumière et la deuxième source de lumière, - au moins un muret disposé sur le support et configuré pour séparer les premiers rayons lumineux des deuxièmes rayons lumineux, le dispositif optique étant positionné et/ou fixé sur le muret.
En particulier, le dispositif optique est positionné et/ou fixé directement sur le muret.
On notera que pour pouvoir séparer les premiers rayons lumineux et les deuxièmes rayons lumineux, le muret est disposé entre les extrémités latérales du module lumineux, au moins en avant des premières et deuxièmes sources de lumière en suivant le sens de propagation de la lumière dans le module lumineux.
Ainsi, grâce à l’introduction du muret sur le support, il est possible de venir positionner et/ou fixer le dispositif optique au support par l’intermédiaire du muret. En effet, le dispositif optique est positionné par rapport au muret, et comme le muret est lui-même disposé sur le support, cela permet de positionner le dispositif optique par rapport au support.
De plus, le positionnement et/ou la fixation du dispositif optique au support est effectué dans un encombrement restreint. En effet, le muret est disposé entre les extrémités latérales du module lumineux, et donc au sein de l’encombrement du module lumineux utile à la réalisation de la fonction optique du module lumineux. En utilisant le muret comme intermédiaire de positionnement et/ou de fixation du dispositif optique, cela permet de positionner et/ou fixer le dispositif optique au sein de l’encombrement du module lumineux utilise à la réalisation de la fonction optique du module lumineux. Ainsi, cela évite de devoir prévoir une excroissance située sur les côtés du support et sur les côtés du dispositif optique, et dédiée au positionnement du dispositif optique sur le support.
En outre, le positionnement et/ou la fixation du dispositif optique sur le muret forme un seul point de positionnement et/ou fixation entre les extrémités latérales du dispositif optique et du support, et peut permettre de remplacer les excroissances généralement situées à chaque extrémité latérale du module lumineux et formant chacune un point de positionnement et/ou fixation. Ainsi, le nombre de point de positionnement et/ou fixation est également diminué ce qui contribue à diminuer l’encombrement du module lumineux.
Par ailleurs, comme le point de positionnement et/ou de fixation formé par le positionnement et/ou la fixation du module lumineux sur le muret est situé entre les extrémités latérales du module lumineux, un positionnement et/ou une fixation précis(e) du dispositif optique est garanti(e).
De plus, la présence du muret permet de séparer les premiers rayons lumineux émis par la première source de lumière et les deuxièmes rayons lumineux émis par la deuxième source de lumière, et donc d’éviter que les premiers rayons lumineux parasitent les deuxièmes rayons lumineux.
Selon une variante, le module lumineux comporte une pluralité de premières sources de lumière émettant, chacune émettant des premiers rayons lumineux et/ou une pluralité de deuxièmes sources de lumière, chacune émettant des deuxièmes rayons lumineux.
Selon une variante, le support comporte une face horizontale supportant directement ou indirectement la première source de lumière et la deuxième source de lumière.
Ainsi, les premiers et deuxièmes rayons lumineux sont émis du même côté du support, notamment dans la même direction.
Au sens de l’invention, par « solvant majoritaire », on entend signifier que l’eau est présente en plus grande quantité que tout autre solvant éventuellement présent dans la composition. De préférence, une composition lubrifiante aqueuse selon l’invention comprend au moins 50 % massique d’eau, en particulier d’eau osmosée, de préférence entre 50 % et 90 % massique, plus préférentiellement entre 60 % et 75 % massique, par rapport à la masse totale de la composition.
Par son rôle de solvant, l’eau permet de solubiliser le ou lesdits polysaccharides, l’huile de ricin et le ou les additifs anti-usure phosphorés et/ou soufrés, ainsi que tout additif optionnellement présent dans la composition, en particulier choisi parmi ceux détaillés dans la suite du texte.
Selon un mode de réalisation particulier, l’eau mise en œuvre dans une composition lubrifiante aqueuse selon l’invention est de l’eau déionisée ou eau osmosée.
Avantageusement, une composition lubrifiante aqueuse selon l’invention est totalement exempte d’huile non soluble dans l'eau.