INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque la fusion sélective est réalisée par un faisceau laser, on parle de frittage, lorsque la fusion des grains de poudre est partielle, ou de fusion laser. La technique de fusion laser consiste à fabriquer la lamelle couche après couche, en empilant les couches de poudre consolidées et fusionnées les unes sur les autres par le faisceau laser selon une direction d’empilage. On entend par « poudre », une poudre ou un mélange de poudres principalement métalliques, mais pouvant également être minérales, par exemple céramiques.
La première couche est déposée puis fusionnée directement sur le plateau de fabrication. Les autres couches sont ensuite formées successivement de manière à obtenir un empilage à partir de la première couche.
Généralement, la fabrication d’un élément de petite dimension, tel qu’une lamelle de garniture, s’effectue horizontalement sur le plateau de fabrication de sorte que sa longueur est sensiblement parallèle au plateau de fabrication. On parle alors d’une fabrication de type horizontale. Ceci permet d’éviter d’avoir une hauteur de lamelle trop importante et de réduire ainsi le temps de fabrication. De tels éléments doivent présenter de bonnes propriétés de résistance à la rupture et/ou de résistance à la fatigue afin d’assurer la longévité de leur utilisation.
Les poudres d’acier typiquement utilisées dans les procédés de fabrication additive sont des poudres d’acier inoxydable austénitiques. La phase austénitique est recherchée pour éviter des transformations de phase lors de la fabrication additive, lors de laquelle le passage de la température de fusion à la température ambiante est très rapide et peut entraîner des déformations de la pièce fabriquée.
Les aciers inoxydables sont des aciers résistants à la corrosion et qui contiennent au minimum 10,5 % de chrome (sinon, l’acier n’est pas un acier inox). Le chrome réagit avec l'oxygène de l'air de manière à former à la surface de l'acier une couche passivante d'oxyde riche en chrome qui confère aux aciers inoxydables leur résistance à la corrosion.
Des aciers inoxydables classiquement utilisés dans les procédés de fabrication additive sont les aciers 316 et 304, dont les plages de composition sont définies par l’AISI (acronyme de « American Iron and Steel Institute »).
Sur la , la quatrième sous-étape 1014 revient à diviser le niveau de gris de chaque voxel de l’image tridimensionnelle IRM acquise selon la modalité par environ 25.
Le procédé 100 selon l’invention peut comporter une deuxième étape 102 de traitement si l’image tridimensionnelle cérébrale a été acquise par IRM selon une première modalité angiographie pondérée en fonction de la susceptibilité SWAN, une deuxième modalité phase du signal radiofréquence de l’angiographie pondérée en fonction de la susceptibilité phase SWAN, une troisième modalité temps de vol ToF, une quatrième modalité pondération en diffusion DWI et une cinquième modalité pondération en diffusion DWI avec application exclusive du champ magnétique principal B 0 .
La première étape 101 a par exemple été préalablement réalisée sur chacune des cinq modalités précédentes.
La est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement de sous-étapes de la deuxième étape 102 du procédé 100.
Une première sous-étape 1021 de la deuxième étape 102 consiste à obtenir un ensemble d’images améliorées en soustrayant à chaque image I de l’ensemble d’images associé à la quatrième modalité, l’image I correspondante de l’ensemble d’images associé à la cinquième modalité.
L’ensemble d’images améliorées contient donc autant d’images que chaque ensemble d’images.
On entend par « soustraire une première image à une deuxième image », la soustraction pour chaque pixel, du niveau de gris du pixel de la première image au niveau de gris du pixel de la deuxième image correspondant.
Une deuxième sous-étape 1022 de la deuxième étape 102 consiste à obtenir un ensemble de premières images concaténées en concaténant chaque image I de l’ensemble d’images associé à la quatrième modalité avec l’image I correspondante de l’ensemble d’images améliorées obtenu à la première sous-étape 1021.
L’ensemble de premières images concaténées contient donc autant d’images que chaque ensemble d’images.
On entend par « image issue de la concaténation d’une première image et d’une deuxième image », une unique image regroupant la première image et la deuxième image.
Une troisième sous-étape 1023 de la deuxième étape 102 consiste à obtenir un ensemble de deuxièmes images concaténées en concaténant chaque image I de l’ensemble d’images associé à la première modalité, avec l’image I correspondante de l’ensemble d’images associé à la deuxième modalité et avec l’image I correspondante de l’ensemble d’images associé à la troisième modalité.
L’ensemble de deuxièmes images concaténées contient donc autant d’images que chaque ensemble d’images.
Une troisième étape 103 du procédé 100 consiste à entraîner de manière supervisée au moins un réseau de neurones artificiels récurrents primaire sur une base de données primaire pour obtenir un réseau de neurones artificiels récurrents primaire entraîné capable de fournir à partir d’une image, une prédiction de lésion coïncidant avec la lésion effectivement présente dans l’image.
Une prédiction de lésion correspond à une carte de probabilités associant à chaque pixel de l’image une probabilité que le pixel soit compris dans une lésion. Seuls les pixels associés à une probabilité supérieure à un seuil sont considérés comme appartenant effectivement à une lésion.
Le seuil est par exemple de 0.5.
Chaque réseau de neurones artificiels récurrents primaire peut être entraîné sur une même base de données primaire ou sur une base de données primaire différente par rapport aux autres réseaux de neurones artificiels récurrents primaires.
Un objet de la présente invention est par exemple d’améliorer l’accès aux informations utiles à la conduite d’un véhicule, notamment automobile.
Un autre objet de la présente invention est par exemple d’améliorer l’expérience utilisateur vis-à-vis de l’affichage d’informations dans un véhicule.
Un autre objet de la présente invention est par exemple d’améliorer la sécurité dans un véhicule.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un système d’affichage embaqué dans un véhicule, le système d’affichage comprenant :
- un dispositif d’affichage tête haute comprenant une lame configurée pour réfléchir un faisceau lumineux transportant des données d’image émis par un projecteur ;
- un premier dispositif d’affichage matriciel à diodes électroluminescentes, dites LEDs ;
- un deuxième dispositif d’affichage matriciel à LEDs ;
la lame, le premier dispositif d’affichage matriciel à LEDs et le deuxième dispositif d’affichage matriciel à LEDs étant arrangés spatialement de manière à former un panneau d’affichage, la lame étant arrangée entre le premier dispositif d’affichage matriciel à LEDs et le deuxième dispositif d’affichage matriciel à LEDs, le panneau d’affichage étant arrangé dans une zone d’un habitacle du véhicule formée entre un pare-brise et une planche de bord du véhicule dans un prolongement de la planche de bord en direction du pare-brise.
Selon une variante, la lame est arrangée dans un axe de vision principal d’un champ de vision associé à une position de conduite du véhicule.
Selon une autre variante, la lame est opaque.
Selon une variante supplémentaire, la lame est configurée pour grossir l’image selon un coefficient de grossissement déterminé.
Selon encore une variante, le système d’affichage comprend en outre un élément de revêtement au moins semi-transparent recouvrant le premier dispositif d’affichage matriciel à LEDs et le deuxième dispositif d’affichage matriciel à LEDs, l’élément de revêtement étant arrangé dans un prolongement de la lame de telle manière que l’élément de revêtement et la lame forment une surface continue.
Selon une variante additionnelle, l’élément de revêtement correspond à :
- un élément vitré ;
- un élément textile ; ou
- un élément maillé.
Nous décrirons ici une géométrie de la première ailette de plan médian P1 selon (X, Y). La description se transposera sans difficulté à la deuxième ailette de plan médian P2 selon (X, Z).
Dans un mode avantageux de réalisation, dans un quelconque plan transverse à l’axe Y et coupant la première ailette, la section de l’ailette a une épaisseure transversalement au plan médian P1 qui augmente le long de l’axe X.
La section de l’ailette dans un de ces plans de coupe, illustrée à la s’étend en s’évasant selon X entre deux bords arrondis, le bord arrière 13 et le bord avant 14, le fluide s’écoulant au contact de l’ailette du bord arrière vers le bord avant. L’épaisseur de l’ailette entre les bords augmente de 0.2mm au niveau du bord arrière à 1.5mm au niveau du bord avant.
L’ailette ainsi profilée permet de limiter la perte de charge tout en augmentant la surface d’échange du fluide refroidissement avec la surface du canal, les ailettes augmentant la surface interne d’échange du canal.
L’ailette s’étend notamment selon Y entre une extrémité axiale inférieure 10 et une extrémité axiale supérieure 11. Dans un mode avantageux de réalisation, la première ailette est solidaire de la paroi du canal par ses extrémités axiales supérieure et inférieure comme illustré à la .
Une telle hauteur d’ailette qu’il est possible d’obtenir par fabrication additive, permet d’augmenter autant que possible la surface d’échange du liquide dans le canal pour améliorer le refroidissement.
En variante, un élément peut avantageusement comprendre plusieurs deuxièmes ailettes 2, 2’ coupants la première ailette 1 comme illustré à la . Le plan médian de la deuxième ailette P2’ comprend également l’axe X. Les plans médians des deux deuxièmes ailettes 2, 2’ peuvent par exemple être parallèles. En variante les plans médians des deuxièmes ailettes P2 et P2’ sont sécants. L’angle entre le plan médian P1 et le plan médian P2’ est également un angle aigu compris entre 10° et 90°.
La distance d2 entre deux deuxième ailettes d’un élément 3 illustrée à la est définie comme étant la distance entre les droites d’intersection des plans médians P2 et P2’ avec le plan médian P1 d’un même élément. La distance d2 est comprise entre 1.5mm et 4.5mm et est avantageusement de l’ordre de 3mm, pour un canal de hauteur H selon l’axe Y compris entre 6mm et 12mm.
Considérons le cas simplifié illustré à la d’un canal comprenant une pluralité d’éléments 3 identiques s’étendant d’une surface plane de la surface interne du canal 50. Dans ce cas simplifié, les premières ailettes 1 s’étendent notamment perpendiculairement à la surface et parallèlement les unes aux autres et sont alignées selon les axes X et Z comme illustré à la .
Une telle simplification ne limite pas le caractère général des revendications et de la description qui couvrent également le cas où la surface interne du canal n’est pas plane dans le cas d’un canal à section circulaire, et le cas où bien que la surface d’où s’étendent les éléments soient planes, les premières ailettes et les deuxièmes ailettes respectivement de deux éléments ne sont pas parallèles et éventuellement où les éléments 3 sont différents les uns des autres. La description du cas simple pourra se transposer sans difficultés à ces autres cas.
L’invention vise notamment à augmenter autant que possible le nombre d’ailettes pour augmenter la surface d’échange tout en limitant la perte de charge pour l’écoulement du fluide de refroidissement dans le canal. L’invention vise en particulier des distributions d’ailettes régulières pour limiter la perte de charge. Ainsi dans le cas simplifié illustré à la , en définissant la distance d1 comme la distance entre les plans adjacents de deux premières ailettes adjacentes selon l’axe Z, dans un plan de coupe quelconque perpendiculaire à l’axe Y, comme illustré à la , la distance d1 entre deux premières ailettes est avantageusement comprise entre 2mm et 4mm et plus particulièrement de l’ordre de 2.5mm pour un canal de hauteur h selon l’axe Z comprise entre 10mm et 20mm. La distance d1’ selon X entre deux premières ailettes 1 adjacentes selon X est avantageusement de l’ordre de 1mm à 2mm, notamment pour éviter que les lignes d’écoulement de fluide soient perturbées à proximité des bords des ailettes.
Dans une première alternative du procédé de fabrication du circuit de refroidissement 500, illustrée à la celui-ci est construit par fabrication additive. Le circuit de refroidissement est produit par l’ajout de couches successives, à partir d’un modèle numérique issu de la conception assistée par ordinateur, en utilisant un réservoir de poudre métallique 101 utilisé pour y puiser la matière à déposer.
Le procédé de fabrication additive du circuit de refroidissement est illustré à la . Il comprend les étapes décrites ci-dessous.
Dans une chambre sous atmosphère contrôlée 110 (c’est-à-dire sous gaz neutre type Argon, ou pression et température sont également régulés)
- le rouleau racleur 102 dépose un lit de poudre de 60 micromètre dans le plateau de fabrication 103
- le laser 104 guidé par la tête galvanométrique 105 fusionne les grains là où la matière de la pièce souhaitée est requise
Fig. 6b représente une étape d’un exemple de traitement mis en œuvre sur une région d’intérêt d’une image pour extraire un ensemble de lignes correspondant aux plumes.
Fig. 6c représente une étape d’un exemple de traitement mis en œuvre sur une région d’intérêt d’une image pour extraire un ensemble de lignes correspondant aux plumes.
Fig. 6d représente une étape d’un exemple de traitement mis en œuvre sur une région d’intérêt d’une image pour extraire un ensemble de lignes correspondant aux plumes.
Fig. 6e représente une étape d’un exemple de traitement mis en œuvre sur une région d’intérêt d’une image pour extraire un ensemble de lignes correspondant aux plumes.
Fig. 6f représente une étape d’un exemple de traitement mis en œuvre sur une région d’intérêt d’une image pour extraire un ensemble de lignes correspondant aux plumes.
Fig. 7 représente un ensemble de lignes correspondant à des plumes longues et des plumes courtes de poussins.
En référence à la , on va maintenant décrire un procédé de détermination du sexe d’un poussin. Ce procédé est mis en œuvre par un ordinateur 10 qui comprend un ou plusieurs calculateur(s) 11 de type par exemple processeur, microprocesseur, contrôleur, microcontrôleur, FPGA, etc., et un mémoire 12 stockant des instructions de code exécutée par le calculateur. Comme on va le voir plus en détails ci-après, la mémoire 12 peut également stocker des modèles de classification pré-entrainés qui sont utilisés lors du traitement.
Le procédé de détermination du sexe d’un poussin est mis en œuvre par le traitement d’une ou plusieurs images représentant une aile du poussin reçue par l’ordinateur 10.
Dans un mode de réalisation représenté schématiquement en , un dispositif 1 de détermination du sexe d’un poussin comprend une caméra 20 adaptée pour acquérir des images de poussins et un calculateur à qui la caméra 20 transmet les images acquises.
La caméra 20 peut être adaptée pour acquérir des images dans des longueurs d’ondes comprises entre 340 et 500 nm, par exemple, qui est une plage de longueurs d’ondes pour laquelle le meilleur contraste est obtenu pour visualiser les plumes des ailes. La caméra peut être adaptée pour acquérir des images dans une plage de longueurs d’ondes comprises entre 400 et 450 nm. La caméra peut être monochromatique et centrée sur une longueur d’onde de cette plage, par exemple 405 nm.
Dans des modes de réalisation, le dispositif 1 comprend un convoyeur 30 adapté pour amener des poussins individuellement et successivement dans le champ de vision de la caméra 20. Le convoyeur 30 peut être adapté pour déséquilibrer le poussin de sorte que le poussin ait les ailes déployées au moment où il passe devant la caméra. A titre d’exemple non limitatif, le convoyeur 30 peut comprendre une portion située en amont de la caméra 20, cette portion pouvant vibrer de manière à déséquilibrer les poussins.
De plus, la caméra peut prendre une série d’images de chaque poussin, par exemple au moins 20 images acquises consécutivement, par exemple 40 images de chaque poussin, que la caméra 20 transmet à l’ordinateur 10 pour la mise en œuvre du procédé de détermination du sexe du poussin. L’ensemble des images prises par la caméra présente les mêmes dimensions et la même résolution.
Dans un mode de réalisation représenté sur la , le dispositif 1 peut comprendre une unique station permettant de trier les poussins, qui comprend une caméra 20 prenant les images des poussins et l’ordinateur 10 détermine directement si le poussin correspond à un mâle ou une femelle, par application du traitement décrit ci-après qui comprend notamment la mise en œuvre d’un algorithme de classification entrainé pour déterminer si le poussin est un mâle ou une femelle.
En variante, comme par exemple le cas représenté sur la , le dispositif 1 peut comprendre une première station comprenant une caméra 20 prenant les images des poussins (avec les ailes déployées comme décrit ci-avant), et transmettant ces images à un ordinateur 10 permettant de déterminer uniquement si le poussin correspond à un premier sexe, mâle ou femelle. Le cas échéant, l’ordinateur 10 implémente un modèle de classification optimisé pour détecter le premier sexe. Dans l’exemple représenté sur la , la première station permet de déterminer uniquement les poussins femelles.
La première station comprend en outre un adapteur adapté pour prélever, ou éjecter, du convoyeur les poussins identifiés comme correspondant au premier sexe.
Pour les poussins restants, dans un mode de réalisation, l’ordinateur 10 peut appliquer sur les images correspondantes un deuxième modèle de classification optimisé pour détecter le deuxième sexe. En variante, le dispositif comprend une deuxième station comprenant également une caméra pour reprendre des images des poussins restants. L’ordinateur 10 (qui peut être distinct ou identique de celui de la première station) met en œuvre le traitement décrit ci-après sur les images obtenues et applique un modèle optimisé pour détecter le deuxième sexe. Le dispositif 1 peut comprendre un deuxième actionneur adapté pour prélever ou éjecteur du convoyeur les poussins identifiés comme correspondant au deuxième sexe.
Conception d’un support pour ébauche fibreuse d’aube ou d’hélice L’invention concerne la fabrication d’aubes ou d’hélices en matériau composite comprenant un renfort fibreux réalisé par tissage tridimensionnel et densifié par une matrice.
L’utilisation de matériaux composites pour la fabrication d’aubes ou d’hélices, par exemple pour les aubes de turbine à gaz pour moteur aéronautique ou pour turbine industrielle, permet d’obtenir des pièces présentant des performances mécaniques équivalentes voire supérieures à celles réalisées en métal, tout en ayant une masse bien inférieure.
La fabrication de ces aubes et hélices peut débuter par la réalisation d’une ébauche fibreuse monobloc par tissage tridimensionnel, qui sera ensuite compactée et mise en forme de manière à obtenir une préforme fibreuse de l’aube ou de l’hélice à fabriquer. La préforme fibreuse est ensuite densifiée par une matrice pour obtenir la pièce. Un exemple de procédé de fabrication d’une aube ou d’une hélice en matériau composite est par exemple décrit dans le document FR3046564 ou dans le document FR3046563.
Toutefois, il reste souhaitable d’améliorer encore davantage les performances mécaniques des aubes et hélices en matériau composite obtenues par ce type de procédé.
Il a été constaté que les aubes ou hélices réalisées selon le type de procédé précédent pouvaient être rebutées. En effet, de mauvaises caractéristiques mécaniques, notamment concernant la tenue en fatigue, ont pu être observées tout particulièrement à la jonction entre le pied et le profil aérodynamique. En réalisant une tomographie des aubes, des anomalies dans l’orientation des colonnes de trame du renfort fibreux ont été observées.
La présente invention a pour but de proposer une solution permettant d’obtenir des aubes ou hélices en matériau composite comprenant un renfort fibreux dont les colonnes de trame sont convenablement orientées, afin d’obtenir des caractéristiques mécaniques améliorées, notamment concernant la tenue en fatigue.
A cet effet, l’invention propose un procédé de conception numérique d’un support à la forme d’une ébauche fibreuse obtenue par tissage tridimensionnel destinée à former une préforme fibreuse d’aube ou d’hélice de turbomachine après mise en forme et compactage dans un moule, comprenant au moins :
- la fourniture d’un ensemble de points représentatifs d’une face de l’ébauche fibreuse, ladite face étant destinée à former le pied de l’aube ou de l’hélice et une partie d’un profil aérodynamique de l’aube ou de l’hélice,
- la génération d’une nappe reliant les points dudit ensemble de points, et
- la conception numérique du support comprenant au moins une empreinte de l’ébauche fibreuse ayant la forme de la nappe générée.
Les Figures 3 et 11 illustrent également l’étape J) dans laquelle les première 21 et deuxième 22 flasques thermoconductrices sont pressées. Le pressage peut être réalisé à une pression comprise entre 10.10 6 et 60.10 6 Pa et par exemple à une pression égale à 15.10 6 Pa.
La illustre également l’étape M) pouvant être réalisée après l’étape J) incluant la mise sous vide des première 21 et deuxième 22 flasques thermoconductrices à l’aide du dispositif de mise sous vide 11. Par exemple, un joint thermorésistant est inséré entre lesdites première 21 et deuxième 22 flasques thermoconductrices. Le joint peut présenter un facteur de compression compris entre 0.1 et 3mm et par exemple un facteur de compression de 1.5mm.
La illustre l’ouverture de la presse 3 lorsque le refroidissement est terminé.
La illustre l’étape K) dans laquelle les première 21 et deuxième 22 flasques thermoconductrices sont extraites de la presse 3. Après avoir retiré la première flasque thermoconductrice 21, les composites thermoplastiques 41 peuvent être démoulés. Par exemples, l’épaisseur de la pièce en composites thermoplastiques est comprise entre 1 et 50mm, de préférence entre 1 et 10 mm et est par exemple de 2mm.
Lors de la mise en œuvre du procédé selon l’invention, deux presses distinctes peuvent utilisées lors des étapes C) et H).
L’appareil de moulage selon l’invention facilite la mise en forme des textiles préimprégnés thermoplastiques. Par ailleurs, le rendement énergétique du procédé de fabrication de composites thermoplastiques est amélioré. En outre, les flasques thermoconductrices amovibles permettent une meilleure consolidation des textiles préimprégnés thermoplastiques tout en facilitant le procédé de fabrication de composites thermoplastiques. Le procédé de fabrication de composites thermoplastiques peut être mise en œuvre à l’échelle industrielle notamment en continu. De plus, les première et deuxième flasques thermoconductrices et le moule thermorégulé et thermoconducteur ont des dilations thermiques compatibles pour assurer une maitrise des dimensions des composites thermoplastiques. Enfin, les première et deuxième flasques thermoconductrices permettent d’assurer un transfert optimal de la chaleur et garantissent une homogénéité de la température au sein de celles-ci tout en conservant une qualité optimale des composites thermoplastiques.
La quatrième interface de communication (4) est raccordée à une mémoire de transfert (40) prévue pour stocker temporairement des données en cours de transfert. Optionnellement, la mémoire de transfert (40) est raccordée de manière amovible à la quatrième interface de communication (4), c’est le cas par exemple d’une clé USB ou d’un disque dur externe.
Au sein du dispositif de transfert de données numériques, la quatrième interface de communication (4) peut être raccordée à tout moment à une seule autre interface parmi les trois autres interfaces de communication (1, 2, 3), par exemple sur commande issue du contrôleur de transfert (30).