INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 3, le système de transfert de puissance 3 comporte quatre modules de puissance (et donc quatre racks 300 dédiés). Il est bien entendu évident que l’invention n’est pas limitée à ce nombre de modules/racks et qu’il peut être prévu un nombre de modules/racks différents, le système de transfert de puissance 3 selon l’invention comprenant a minima un rack de modules de puissance. La illustre un exemple de configuration d’un système de transfert de puissance 3 comprenant deux racks de modules de puissance, les modules de puissance étant des modules « groupe électrogène » 31. De même que dans l’exemple précédemment décrit, ces modules « groupe électrogène » 31 sont amovibles et peuvent être remplacés l’un et/ou l’autre par d’autres modules (modules « batterie » 30 ou modules « groupe électrogène » 31 de type différent).
Une maintenance curative, en cas de dysfonctionnement, et une maintenance prédictive, basée sur l’évolution des valeurs captées et sur la durée de fonctionnement effectif du dispositif 40, peuvent être effectuées. Le moyen 54 de transmission à distance peut utiliser tout type de communication filaire ou, préférentiellement, sans fil, par exemple un réseau WiFi (marque déposée), Bluetooth (marque déposée), de transmission de données SigFox (marque déposée) ou LoRa (marque déposée) ou de téléphonie mobile.
Dans la , un capteur 55 est configuré pour mesurer la consommation électrique et/ou l’intensité lumineuse d’au moins un tube 47 d’émission de lumière. Si un tube 47 d’émission de lumière est défectueux, sa consommation électrique et son intensité lumineuse varient et un opérateur de maintenance peut procéder à son remplacement. On note que ce capteur 55 peut être commun à plusieurs tubes 47, voire à tous les tubes 47. On note aussi que ce capteur 55 peut être remplacé ou complété par un capteur de luminosité à l’intérieur du boîtier 41, par exemple sous la forme d’un phototransistor.
Dans la , un capteur 56 est configuré pour mesurer une vitesse de flux d’air dans le boîtier. Par exemple, le capteur 56 capte la consommation électrique d’un ventilateur actif 50. On note que ce capteur 56 peut être commun à plusieurs ventilateurs actifs 50, voire à tous les ventilateurs actifs 50. On note aussi que ce capteur 56 peut être remplacé ou complété par un anémomètre à l’intérieur du boîtier 41, par exemple sous la forme d’un moyen de mesure de la tension ou de l’ampérage aux borne d’au moins un ventilateur passif 51, agissant en éolienne. Ainsi, si un ventilateur actif 50 est défectueux, un opérateur de maintenance peut procéder à son remplacement.
Comme illustré en , le boîtier 41 peut porter une coque 57 qui cache ce boîtier 41, sur une face 58 du boîtier, différente de la première face 43 et de la deuxième face 45. Dans ce mode de réalisation, le boîtier porte, en complément de la coque 57, une dalle d’éclairage 59, par exemple à diodes électroluminescentes, sur la face 58 du boîtier 41. Cette dalle d’éclairage 59 peut être alimentée par l’alimentation électrique 53 du dispositif 40 et être télécommandée, en intensité et en couleur, par une télécommande (non représentée). Bien entendu, dans des modes de réalisation, le boîtier 41 ne porte que l’un de ces éléments de décoration 57 et d’éclairage 59. Ainsi, le dispositif 40 peut être installé dans ou contre un mur ou un faux-plafond et éclairer la pièce.
En , la coque 57 est représentée avant positionnement sur le boîtier 41, des flèches indiquant le mouvement de pose de la coque 57 sur le boîtier 41. En , sont représentées des plaques de carbone positionnées sur les plaques du média catalyseur (entre le média catalyseur et les néons), à la différence du mode de réalisation illustré en figures 1 et 4, qui ne possède pas de plaque de carbone. Ces plaques de carbone améliorent le processus de photocatalyse.
Dans des modes de réalisation (non représentés), le dispositif objet de l’invention comporte au moins un déflecteur d’air, ou chicane, configuré pour dévier de l’air et absorber des rayons lumineux issus d’un tube d’émission de lumière. Ainsi, les rayons ultraviolets, notamment s’il s’agit de rayons UV-C, ne peuvent pas atteindre des éléments externes au boîtier.
Dans des modes de réalisation, le dispositif objet de l’invention comporte au moins un impacteur d’air qui sépare :
- d’une part, un flux d’air comportant des particules de plus fortes masses et le dirige vers au moins un support de photo-catalyseur et
- d’autre part, un flux d’air comportant une densité moindre de particules de plus fortes masses et le dirige vers la première face du boîtier.
Dans des modes de réalisation, l’impacteur ou séparateur se situe à l’avant de l’appareil, juste derrière les ventilateurs d’entrée d’air. Cet impacteur dirige les charges les plus lourdes dans une partie centrale de l’appareil qui est équipé d’au moins une source de lumière ultraviolette et d’un photocatalyseur dans son flux lumineux. Dans le cas d’une source UV-C, celle-ci est préférentiellement positionnée dans une gaine spécifique au milieu et sur la longueur du dispositif, par exemple à la place des média-catalyseurs centraux représentés en figures 1 à 4.
Le dispositif de décontamination peut être installé sur un socle, un mur, un plafond avec ou sans élingues de positionnement hauteur.
La présente invention vise aussi une gaine de ventilation comportant un dispositif objet de l’invention. Ce modèle embarqué, de forme tubulaire sur le même process de photocatalyse fonctionne en 12V, 24V ou 48V pour la décontamination interne de véhicules, avec possibilité de rajouter un raccord de couplement permettant de mettre les modèles les uns à la suite des autres.
Cette gaine de ventilation peut être celle d’un bâtiment ou celle d’un véhicule, notamment un bus, un car, un wagon, ou une pièce d’un navire. Le dispositif est ainsi intégré dans une gaine déjà existante ou en supplément de la ventilation principale.
DISPOSITIF POUR THÉRAPIE COSMÉTIQUE La présente invention porte sur un dispositif pour thérapie cosmétique.
Les cernes sur une peau sont une préoccupation importante pour les consommateurs et sont toujours une question non résolue. Les cosmétiques sont les seules solutions à domicile mais ne sont pas complètement satisfaisants pour beaucoup. Par ailleurs, des procédures plus invasives existent, mais doivent être effectuées dans des cliniques.
Afin de démontrer que les effets bénéfiques des compositions selon la divulgation peuvent être obtenus sur une plage de concentrations, les compositions suivantes contenant des quantités variables de distéarate de saccharose (2A-2E) et une composition comparative sans distéarate de saccharose (C3) ont été préparées.
Nom INCI Compositions d’essai C3 2A 2B 2C 2D 2E Sucrose Distearate 0 7 15 20 25 30 Water QS à 100 QS à 100 QS à 100 QS à 100 QS à 100 QS à 100 Rétrécissement moyen des boucles après 24 heures 13,0 % 10,4 % 9,2 % 8,6 % 7,6 % 8,0 %
Compositions d’essai
Chacune des compositions 2A-2E et C3 a été mise à l’essai sur trois mèches de cheveux. Chaque mèche de cheveux a d’abord été lavée avec un shampooing disponible dans le commerce. Alors que les mèches étaient encore humides ou mouillées, des quantités égales d’une composition d’essai ont été appliquées sur chaque mèche de cheveux et réparties uniformément.
La longueur de chaque mèche de cheveux a été mesurée immédiatement (t=0), après environ 14 heures (t=14), et après environ 24 heures (t=24) après l’application de l’une des compositions 2A-2E et C3 sur la mèche. L’effet d’allongement a été évalué en mesurant le changement de longueur des échantillons après l’application des solutions d’essai. Le résultat est illustré à la , qui montre le rétrécissement moyen de la boucle pour trois échantillons de chacune des compositions 2A-2E et C3.
Cet exemple démontre que des effets bénéfiques durables d’allongement des boucles sont obtenus à toutes les concentrations à l’essai d’ester de saccharose, par rapport à la composition comparative sans ester de saccharose.
Il apparaîtra à l’homme du métier que diverses modifications et variations peuvent être apportées aux compositions et procédés selon la divulgation sans s’écarter de l’esprit ou de la portée de la divulgation. Ainsi, il est prévu que la divulgation couvre de telles modifications et variations et leurs équivalents.
COMPOSITIONS ET PROCÉDÉS DE TRAITEMENT DE FIBRES KÉRATINIQUES La présente divulgation porte sur des compositions et des procédés de traitement de fibres kératiniques, telles que des cheveux bouclés ou ondulés. Les compositions améliorent l’allongement des boucles ou des ondulations des cheveux tout en offrant simultanément des bénéfices tels que la douceur, le lissé et/ou le contrôle des frisottis aux cheveux. La divulgation porte également sur des procédés d’utilisation des compositions.
CONTEXTE Les cheveux bouclés ou ondulés paraissent habituellement plus courts que leur véritable longueur. Sur le marché multiculturel de la beauté, il existe un désir de produits qui puissent allonger les boucles des cheveux et donner une longueur plus visuelle aux cheveux. De plus, la réduction des boucles des cheveux très bouclés peut augmenter la capacité de mise en forme et la facilité de coiffage de tels cheveux.
Il a à présent été découvert avec étonnement que des compositions comprenant au moins une cyclodextrine sont aptes à améliorer et/ou maintenir l’allongement des boucles des cheveux, et peuvent fournir d’autres bénéfices tels qu’une hydratation des cheveux, une douceur, une brillance et/ou un contrôle des frisottis aux cheveux.
RÉSUMÉ La présente divulgation porte sur des compositions de traitement de fibres kératiniques, telles que des cheveux bouclés ou ondulés, qui puissent fournir des effets bénéfiques, tels qu’un allongement des boucles, aux cheveux. Les compositions sont optionnellement des compositions sans rinçage. Les compositions peuvent comprendre, dans certains modes de réalisation : (a) au moins une cyclodextrine ou un dérivé de celle-ci ; (b) au moins un solvant ; (c) optionnellement au moins un tensioactif cationique ; (c) optionnellement au moins un émulsifiant ; (d) optionnellement au moins une silicone ; et (e) optionnellement au moins une huile. Dans divers modes de réalisation, l’au moins un solvant comprend de l’eau et au moins un solvant additionnel qui peut améliorer la solubilité de l’au moins une cyclodextrine ou un dérivé de celle-ci, et le rapport pondéral de cyclodextrine:solvant additionnel se situe dans une plage d’environ 1,2:0,1 à environ 1:1, telle que d’environ 1:0,1 à environ 1:0,8, d’environ 1:0,15 à environ 1:0,6, ou d’environ 1:0,2 à environ 1:0,5. Par exemple, le rapport pondéral de cyclodextrine:solvant additionnel peut être d’environ 1:0,25. Dans divers modes de réalisation, l’au moins un solvant additionnel est choisi parmi des polyols en C 3 -C 8 linéaires ou ramifiés, saturés ou insaturés, substitués ou non substitués, tels que, par exemple, de l’éthylène glycol, du propylène glycol, du butylène glycol, de l’hexylène glycol, du pentylène glycol, du 1,3-propanediol, du diéthylène glycol, du triéthylène glycol, du tétraéthylène glycol, du pentaéthylène glycol, du dipropylène glycol, du glycol caprylylique, de la glycérine, de la diglycérine, ou un mélange de deux quelconques ou plus des précédents. Toutefois, dans au moins certains modes de réalisation, aucun solvant additionnel n’est nécessaire pour améliorer la solubilité de l’au moins une cyclodextrine ou un dérivé de celle-ci, bien qu’il puisse être souhaitable d’inclure un ou plusieurs de ces solvants en tant que partie du mélange de solvants.
Dans certains modes de réalisation, une composition selon la divulgation comprend d’environ 0,5 % à environ 10 %, d’environ 1 % à environ 8 %, d’environ 3 % à environ 7 %, ou d’environ 4 % à environ 6 % en poids d’au moins une cyclodextrine choisie parmi une α-cyclodextrine, une ß-cyclodextrine, une γ-cyclodextrine, ou un mélange de deux ou plusieurs des précédentes, et un solvant comprenant de l’eau et au moins un solvant additionnel choisi parmi des polyols en C 3 -C 8 linéaires ou ramifiés, saturés ou insaturés, substitués ou non substitués, tels que, par exemple, de l’éthylène glycol, du propylène glycol, du butylène glycol, de l’hexylène glycol, du pentylène glycol, du 1,3-propanediol, du diéthylène glycol, du triéthylène glycol, du tétraéthylène glycol, du pentaéthylène glycol, du dipropylène glycol, du glycol caprylylique, de la glycérine, de la diglycérine, ou un mélange de deux quelconques ou plus des précédents. Le rapport pondéral de cyclodextrine:solvant additionnel peut se situer dans une plage d’environ 1:0,15 à environ 1:0,6, ou d’environ 1:0,2 à environ 1:0,5, et dans au moins un mode de réalisation est d’environ 1:0,25.
Aussi, l'élément surmoulé, est parfaitement solidaire de la paroi en matériau composite sans que le problème de l'adhérence ne se pose.
En revanche, dans certaines applications où l'on vient surmouler un élément à la surface d’une pièce en matériau composite, un problème d'adhérence se pose.
Aussi, il a été imaginé de préchauffer significativement le composite pour obtenir un mélange intime entre le polymère surmoulé et le polymère du composite. Toutefois, cette possibilité n'est offerte que dans le cas de pièces composites mises en œuvre avec une matrice en polymère thermoplastique. Dans le cas des polymères thermodurcissable, le polymère ne se ramollit plus lorsqu'on le chauffe.
Partant, il existe un besoin pour améliorer la liaison entre un élément surmoulé et une pièce en matériau composite sur laquelle on le surmoule.
Dans le but de résoudre ce problème, il est proposé un procédé de surmoulage de matériau composite caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : on fournit une pièce en matériau composite comportant une matrice faite d’un premier matériau polymère et des fibres de renfort noyées à l’intérieur de ladite matrice ; on fournit un second matériau polymère, ledit second matériau polymère étant thermoplastique ; on fournit une source laser adaptée à produire un faisceau laser et on oriente ledit faisceau laser contre la surface de ladite pièce en matériau composite de manière à ablater ledit premier matériau polymère de ladite matrice à ladite surface, tandis que des fibres de renfort sont mises à nu à ladite surface. Et, on surmoule, dans ledit second matériau polymère, un élément sur ladite surface ablatée de manière à pouvoir relier ensemble ledit élément et ladite pièce en matériau composite, tandis que ledit second polymère noie lesdites fibres de renfort mises à nu.
Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans le traitement de la surface du matériau composite au moyen d'un faisceau laser. Grâce au laser, on procède à la décomposition du matériau polymère en surface de la pièce et non pas seulement à un ramollissement du matériau. De la sorte, on met à nu les fibres de renfort du matériau composite et le second matériau polymère thermoplastique vient alors ultérieurement, enrober ces fibres. En conséquence, lorsque le matériau polymère thermoplastique se refroidit, et par conséquent se rigidifie, l'élément surmoulé est mieux ancré sur la pièce en matériau composite.
En outre, grâce au laser on peut venir décomposer un matériau polymère thermodurcissable thermodurci et mettre également à nu les fibres de renfort. Aucun autre moyen ne permet d’ablater un tel matériau polymère thermodurci.
Selon un mode de mise en œuvre de l'invention particulièrement avantageux, on oriente ledit faisceau laser contre une portion de surface de ladite pièce en matériau composite, tandis qu’une portion desdites fibres de renfort est mise à nu. Et on surmoule localement ledit élément sur ladite portion de surface, tandis que ledit second polymère noie ladite portion de fibres de renfort mises à nu. Grâce au faisceau laser, il est possible d'agir très localement à la surface de la pièce composite et très précisément sur la zone que l'on souhaite surmouler. Et partant, on met à nu localement les fibres du composite. En effet, le faisceau laser est aisément orientable et focalisable sur une zone réduite, comparativement aux autres techniques de traitement de surface, et notamment aux techniques mettant en œuvre des plasmas.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit premier matériau polymère est thermoplastique. Autrement dit, la matrice polymère du matériau composite est thermoplastique. De la sorte, on réalise un ensemble mécanique, un élément surmoulé plus une pièce composite, lequel ensemble est alors aisément recyclable.
Par ailleurs, le premier matériau polymère se ramollit dans la zone d'interaction entre le faisceau laser et le composite, et partant, les deux polymères thermoplastiques de l'élément et de la pièce diffusent au moins partiellement l'un dans l'autre et provoque un meilleur accrochage après refroidissement.
Selon une caractéristique de mise en œuvre de l'invention particulièrement avantageuse, ladite source laser émet un rayonnement électromagnétique dans le domaine de l’ultraviolet. Grâce à une telle source laser, le polymère peut être ablaté relativement sélectivement par rapport aux fibres de renfort qu'il imprègne. Autrement dit, le rayonnement laser interagit essentiellement avec le polymère et n’affecte pas les fibres. Aussi, le rayonnement ultraviolet interagit avec le polymère et conduit à sa décomposition photochimique.
Pour ce faire, on utilise par exemple un laser à excimère.
D’autres types de laser peuvent être mis en œuvre en fonction des types de matériaux polymères du composite et des fibres qu’il inclut.
Préférentiellement, on fournit un moule d’injection présentant un logement pour insérer ladite pièce en matériau composite et pour surmouler ledit élément sur ladite surface ablatée. Le moule d’injection, ou outillage, comprend deux parties adaptées à venir en appliquent l’une contre l’autre. Et l’une des parties présente le logement dans lequel on vient insérer la pièce en matériau composite lorsque les deux parties sont écartées l’une de l’autre. Ensuite, on applique les deux parties l’une contre l’autre pour former une chambre étanche incluant la pièce en matériau composite. Puis on peut injecter le polymère thermoplastique à l’état visqueux dans ladite chambre pour former l’élément surmoulé.
Avantageusement, ledit moule d’injection présente des organes de chauffage pour fournir de l’énergie thermique à ladite pièce en matériau composite. Le réchauffement de la pièce en matériau composite permet, dans certaines circonstances, de ramollir au surplus le matériau polymère de la matrice et ainsi, favoriser l’adhésion du second matériau polymère visqueux et chaud. De surcroît, grâce au réchauffement du matériau composite, et par conséquent des fibres à nu, le second matériau polymère vient d’autant mieux les noyer.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, mais non limitatif, ledit moule d’injection présente des organes de déformation pour pouvoir déformer au moins partiellement ladite pièce en matériau composite. De tels organes permettent de façonner plus précisément la pièce en matériau composite durant le surmoulage lorsque cela est nécessaire. Une telle possibilité n’est bien évidemment possible que lorsque le matériau polymère de la matrice du matériau composite est thermoplastique.
Le support est une alumine c'est-à-dire que le support comporte au moins 95%, de préférence au moins 98%, et de manière particulièrement préférée au moins 99% poids d'alumine par rapport au poids du support. L’alumine présente généralement une structure cristallographique du type alumine delta, gamma ou thêta, seule ou en mélange.
3. Catalyseur Le procédé de préparation selon l’invention permet d’obtenir un catalyseur comprenant une phase active à base de nickel et un support d’alumine, ledit catalyseur comprenant entre 1 et 50 % poids de nickel élémentaire par rapport au poids total du catalyseur, le nickel étant réparti à la fois sur une croûte en périphérie du support, et à cœur du support, l'épaisseur de ladite croûte (appelée aussi ep1) étant comprise entre 2% et 15% du diamètre du catalyseur, la taille des particules de nickel, mesurée sous forme oxyde, dans le catalyseur est inférieure à 15 nm.
De préférence, le nickel est réparti à la fois sur une croûte en périphérie du support, et à cœur du support, l'épaisseur de ladite croûte (appelée aussi ep1) étant comprise entre 2% et 15% du diamètre du catalyseur, de préférence entre 2,5% et 12% du diamètre du catalyseur, de façon encore plus préférée entre 3% et 10 % du diamètre du catalyseur et de façon encore plus préférée entre 3% et 7,5% du diamètre du catalyseur.
De préférence, le ratio de densité en nickel entre la croûte et le cœur (appelé aussi ici d croute /d coeur ) est supérieur strictement à 3, de préférence supérieur à 3,5 et de préférence compris entre 3,8 et 15 ;
Exemple 2 : Préparation d’un catalyseur A selon invention [10% poids de Ni – heptanol 25% VRE en pré-imprégnation]
10 g d'alumine A sont imprégnés avec 2,4 ml de n-heptanol ajouté au goutte à goutte. Le support imprégné est ensuite laissé à maturer pendant 30 min à 60°C. Ensuite, 7,1 ml de la solution S’ préparée à l’exemple 1bis est imprégnée goutte-à-goutte sur le support imprégné. Le précurseur de catalyseur ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant 12 heures à 120°C, puis calciné sous un flux d’air sec de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures.
Exemple 3 : Préparation d’un catalyseur B selon invention [10% poids de Ni – heptanol 25% VRE en pré-imprégnation+ additif]
Selon une variante de réalisation, la partie inférieure 25 est équipée d’organes de chauffage étendus autour du logement 24 de manière à pouvoir fournir de l’énergie thermique à la pièce méplate 12.
Aussi, on observera que la surface supérieure 11 de la pièce méplate 12 vient à l’affleurement du logement 24 et dans le plan de joint 28 défini par la face supérieure 30 de la partie inférieure 25 du moule 22.
A l’opposé, la partie supérieure 26 du moule injection 22 présente une face inférieure 32 dans laquelle est ménagée une empreinte de moulage 34. Aussi, un canal d’injection 36 débouche dans cette empreinte de moulage 34.
Ici, sur la , l’empreinte de moulage 34 présente une forme parallélépipédique rectangle et elle est centrée sur le logement 24. Plus précisément, elle vient ici en regard de la zone rectangulaire 18 de la pièce méplate 12.
Selon une troisième étape 38 conforme à l’invention, on fournit un polymère thermoplastique, et en l’espèce un polyester thermoplastique. De la sorte, ce polyester thermoplastique aura une plus grande affinité avec le polyester thermodurcissable de la pièce méplate 12. Et par conséquent, il y adhèrera beaucoup mieux.
Ainsi, selon une quatrième étape 40, ce polyester thermoplastique est acheminé à l’état chaud et visqueux à travers le canal d’injection 36 de la partie supérieure 26 du moule d’injection 22, après que le moule d’injection 22 a été abaissé selon la flèche F, sa face inférieure 32 en applique contre la face supérieure 30 de la partie inférieure 25.
Ainsi, la face inférieure 32 vient s’appliquer également contre la surface supérieure 11, partiellement, autour de la zone rectangulaire 18 de la pièce méplate 12. De la sorte, l’empreinte de moulage 34 forme une chambre étanche en regard du creusement 23.
Le polyester thermoplastique est alors injecté à l’intérieur de l’empreinte de moulage 34 et il se répand ainsi dans la chambre étanche pour venir s’étendre dans le creusement 23 et imprégner les fibres mises à nu 20.
Selon la variante de réalisation précitée visant à fournir de l’énergie thermique à la pièce méplate 12, le polyester thermoplastique visqueux et chaud présente alors une meilleure adhésion au polymère de la pièce 12. On observera que cette adhésion est encore accentuée lorsque le polymère de la pièce composite est un polymère thermoplastique. Dans ce cas en effet, les deux polymères peuvent diffuser l’un dans l’autre à leur interface.
La partie supérieure 26 du moule d’injection 22 est alors maintenue contre la partie inférieure 25, durant une phase de refroidissement du polyester thermoplastique. À l’issue de cette phase, le polymère est alors rigide.