INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le motif chevron 30, avec un taux de couverture plus important et une épaisseur de couche plus importante augmente encore le coefficient de friction cinétique.
Avantageusement, la valeur P obtenue en multipliant le taux de couverture par l’épaisseur (exprimée en µm) est comprise entre 2 et 30. Plus préférentiellement elle est comprise entre 2 et 20, très préférentiellement entre 2 et 5.
Procédé et dispositif de fabrication d’une bande adhésive
On observe en une succession d’étapes particulières du procédé de fabrication d’une bande adhésive objet de la présente invention. Ce procédé permet notamment de produire une bande adhésive 12, 14 ou 16 telle que décrite précédemment en regard des figures 1 à 3. La bande adhésive comporte un support comportant muni d’une face dite « face avant » et une face dite « face arrière ».
On observe en un dispositif 30 permettant la fabrication d’une bande adhésive par le procédé décrit sur la .
Ledit procédé et le dispositif 30 ont pour objet principal de recouvrir au moins en partie la face avant d’une bande adhésive 12, 14 ou 16 par une couche mixte aux propriétés antiglisse et antiadhésive. Le procédé met en œuvre une première enduction dite antiglisse et une deuxième enduction dite antiadhésive. Ces enductions déjà décrites plus haut ne sont pas décrites à nouveau ici.
Le procédé comporte une étape 1005 de fourniture d’un support, du type du support 105, décrit précédemment. Le support 105 est typiquement fourni sous la forme d’un rouleau 306 déroulé par un dérouleur 305, sous faible tension mécanique en vue de son enduction au cours des différentes étapes du procédé.
Lors d’une étape de dépôt 1015 l’enduction antiadhésive est déposée sous forme d’un aplat total sur la face avant du support. Préférentiellement, cette étape 1015 est menée à bien par un premier groupe d’impression 315 configuré pour mettre en œuvre une méthode de sérigraphie, d’héliographie ou de flexographie. Préférentiellement cette étape est menée à bien par une méthode héliographique.
Selon la méthode héliographique, le motif à imprimer est gravée sur un cylindre. Lors de l’impression, l’encre est déposée dans les alvéoles du cylindre gravé, puis le support à imprimer est pressé entre le cylindre gravé et un cylindre d’impression.
Dans d’autres modes de réalisation, cette étape 1015 est menée à bien par une méthode de type jet d’encre, fibérisation, par un système à buse ou tout autre procédé permettant des dépôts importants.
Dans des modes de réalisation, mis en œuvre lorsque l’enduction antiadhésive est une enduction réticulable, le procédé comporte une étape 1020 de réticulation. L’étape 1020 de réticulation est réalisée de préférence de manière thermique, par air chaud ou par rayonnement infra-rouge, dans un dispositif de réticulation 320. En fonction de la nature de l’enduction, on peut également envisager une réticulation photochimique par irradiation ultraviolette, ou toute autre technique de réticulation. Optionnellement, cette étape est précédée par une étape de séchage par un séchoir 317.
Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape 1025 de traitement de surface corona sur l’aplat d’enduction antiadhésive déposé lors des étapes précédentes, en vue faciliter l’adhérence de la deuxième enduction avec la première enduction qui sera déposée lors de l’étape suivante. L’étape de traitement corona est effectué dans une unité de traitement corona 325 dotée d’une électrode. Ce traitement corona est connu en tant que tel de l’homme du métier et ne sera pas expliqué ici en plus grand détail. Tout autre procédé de traitements de surface ayant pour effet d’augmenter la mouillabilité de la surface, tels qu’un traitement de surface plasma ou un électromouillage, peuvent également être mis en œuvre.
Lors d’une étape 1030, l’enduction aux propriétés antiglisse est déposée sur la face avant du support de manière à créer des parties épaisses de la couche mixte. Cette étape est réalisée par un deuxième groupe d’impression 330. Préférentiellement, ces parties épaisses sont régulièrement espacées entre elles. Préférentiellement, le deuxième groupe d’impression met en œuvre une méthode de sérigraphie, d’héliographie ou de flexographie. Très préférentiellement, la méthode d’impression utilisée est une méthode sérigraphique.
Selon la méthode sérigraphique, le motif à déposer, ici formé de parties épaisses écartées entre elles est représenté en négatif sur un écran finement perforé disposé autour d’un premier cylindre. Une raclette mobile étale l’enduction sur un tamis et la force à passer à travers les perforations non obturées par l’écran pour être déposée sur le support.
Optionnellement, cette étape 1030 est suivie par une deuxième étape de séchage au travers d’un séchoir 332.
Selon certains modes de réalisation, la bande 2 en papier semi-extensible présente des propriétés d’allongement à la rupture supérieures à 5% (pourcents) et une résistance à la traction supérieure ou égale à 5kN/m (kilonewton par mètre). Ces propriétés sont maintenues, quelles que soient les conditions environnementales de mesure. En d’autres termes, quelles que soient les conditions environnementales, la bande 2 de maintien présente un allongement à la rupture d’au moins 5% et une résistance à la traction d’au moins 5kN/m. Par ailleurs, la bande 2 présente de telles propriétés perpendiculairement et/ou parallèlement à la direction principale 7. Les propriétés d’allongement à la rupture et de résistance à la traction sont des propriétés mesurées selon la norme ISO 1924. Ces propriétés sont particulièrement avantageuses car elles contribuent à la solidité du lot 100 lors de son transport et de sa manutention en offrant à la bande 2 une résistance et une élasticité suffisante pour éviter son déchirement.
L’allongement à la rupture correspond à la capacité d’un matériau à s’allonger avant de rompre lorsqu’il est sollicité en traction. La résistance à la traction, encore appelée résistance à la rupture, correspond à la charge ou force de traction requise pour provoquer la rupture du matériau considéré. La résistance à la traction est la force maximale qu’un papier peut supporter avant de se rompre. Dans l’essai standard ISO 1924-3, une bande d’une largeur de 15mm (millimètres) et d’une longueur de 100mm est utilisée avec une vitesse d’élongation constant. Lorsque la résistance à la traction est dépassée, le matériau faiblit : l’absorption des forces diminue jusqu’à ce que le matériau se déchire. En d’autres termes, la bande 2 en papier semi-extensible ne rompra pas malgré les différents frottements, déplacements, chocs qu’elle pourra subir. Elle est particulièrement apte à absorber à la fois les chocs liés au transport et la déformation intrinsèque du récipient 1, du fait de son contenu. En effet, il est connu dans le domaine du conditionnement de récipients 1, que ces derniers subissent des déformations au niveau de leur corps 3 : une fois que le récipient est rempli, puis fermé, celui-ci est dit « fini ». Or, au cours de son transport, de son stockage, ledit récipient va subir des légères variations de volume, qui vont impacter son diamètre. Ces variations sont généralement comprises entre 0 .1 et 4%, en augmentation ou en diminution. Le volume des récipients 1 peut ainsi augmenter ou diminuer selon le contenu, par exemple selon que le contenu soit une boisson gazeuse ou non. Ces variations peuvent également être liées aux conditions de stockage, à une hausse de la température par exemple. Ainsi, le volume d’un récipient 1, et donc son diamètre, peut évoluer entre l’opération d’enrobage d’un lot 100 de plusieurs récipients 1 groupés, et sa destination finale, c’est-à-dire sa consommation ou son utilisation.
La variation du volume d’un récipient 1 sera donc influencée par différents facteurs. Notamment, la perte en eau ou encore le dégazage du contenu d’un récipient 1 lors de son stockage va provoquer une variation du volume dudit récipient, et donc de son diamètre.
Par ailleurs, le papier, standard ou non, du fait de sa composition en fibres de cellulose, est un matériau dont les propriétés mécaniques sont directement impactées par l’humidité ou par la température. Ainsi, les conditions de stockage vont à la fois avoir un impact sur le diamètre des récipients 1 et sur la bande 2 de maintien. La bande 2 doit présenter des propriétés appropriées et adaptées à son utilisation pour la formation d’un lot 100 et cela est résolu par l’utilisation d’une bande en papier semi-extensible. L’enrobage des récipients 1 groupés doit être solide et fiable : il doit permettre de garantir le transport, la manutention des lots 100 quelles que soient les propriétés intrinsèques du récipient 1, les conditions extérieures et quel que soit le contenu desdits récipients 1. La bande 2 doit donc être apte à absorber ces variations de volume du corps 3 des récipients 1 tout en maintenant le lot 100 compact. En outre, la bande 2 ne doit pas se déchirer sous l’effet de la variation ou au contraire se relâcher de manière trop importante, ce qui conduirait à un démantèlement du lot 100.
Selon certains modes de réalisation, la au moins une bande 2 en papier semi-extensible a un grammage compris entre 50 et 120g/m 2 et préférablement entre 70 et 90g/m 2 . Le grammage, défini par la norme ISO 536, correspond à la masse surfacique d’une feuille de papier ou carton. En d’autres termes, le grammage du papier correspond à sa masse par unité de surface. L’unité est typiquement le gramme par mètre carré. Le grammage est de préférence mesuré selon la norme ISO 536 :2012.
En outre, l'épaisseur typique du papier utilisé dans l’invention est supérieure à 80 micromètres, de préférence comprise entre 100 et 180 micromètres. L'épaisseur est de préférence mesurée selon la norme ISO 534:2011.
Selon une autre caractéristique additionnelle possible, la au moins une bande 2 en papier semi-extensible est constituée d’une seule couche dudit papier : elle n’en comprend pas plusieurs couches superposées. Elle peut cependant comporter des couches additionnelles, d’un autre matériau, d’une épaisseur inférieure à la couche réalisée en papier semi-extensible.
Par ailleurs, un papier, standard ou non, est d’autant plus souple que son grammage est faible. Il est admis qu’un papier est davantage robuste si son grammage est élevé. Or, il est avantageux, pour l’enrobage d’un lot 100 d’au moins deux récipients 1, d’utiliser une bande 2 de maintien suffisamment souple pour pouvoir être apposée contre la paroi périphérique 5 desdits récipients 1. Cela sera d’autant plus critique dans un mode de réalisation où les récipients 1 sont semi-rigides et de section cylindrique. En effet, on comprend que, pour pouvoir faire le tour de l’ensemble des récipients groupés, la bande 2 doit s’ajuster au plus près au contour extérieur dudit lot 100. Ce problème n’est par exemple pas posé par l’utilisation d’un film plastique qui, pendant l’opération de chauffage, épousera naturellement la forme du lot 100.
Selon une autre caractéristique additionnelle, la bande 2 en papier semi-extensible présente des propriétés de déchirement supérieures à 10 mN∙m 2 /g (millinewtons mètres carrés par gramme). La bande 2 présente de telles propriétés perpendiculairement et/ou parallèlement à la direction principale 7. La résistance au déchirement du papier désigne la résistance d'une feuille de papier à la force de déchirement à laquelle elle est soumise. C'est une autre propriété physique de base importante du papier et du carton. Cette propriété est mesurée conformément à la norme ISO 1974 :2012. Elle est mesurée dans le sens machine (MD) et le sens transverse (CD). Le sens machine désigne la direction de la bande de papier qui défile sur la machine pendant la fabrication du papier. En effet, le papier a une direction de grain définie en raison de la plus grande orientation des fibres dans le sens de la marche de la machine à papier. Ce sens du grain est connu sous le nom de direction machine, qui correspond au sens du flux de la pâte sur la machine à papier. Par conséquent, les fibres ont tendance à être orientées principalement dans le sens de la machine : la direction machine correspond au sens de la fibre, à l’orientation des grains sur le papier. Le sens transverse est la direction du papier à angle droit par rapport au sens machine. La direction machine correspond ici de façon préférée au sens perpendiculaire à la direction principale 7, c’est-à-dire orthogonalement par rapport à la hauteur des récipients 1. Le sens transverse correspond alors à la direction parallèle à la direction principale 7.
Selon une autre caractéristique additionnelle, la au moins une bande 2 présente une résistance à l’humidité comprise entre 10 et 15%. Cette propriété est mesurée selon la norme ISO 3781.
Selon certains modes de réalisation, le lot 100 ne comprend qu’une seule bande 2 en papier semi-extensible.
Selon certains modes de réalisation, le long de la direction principale 7, la au moins une bande 2 en papier semi-extensible a une hauteur minimale de un huitième de la hauteur H des récipients 1. De préférence, la bande 2 a une hauteur minimale de un quart de la hauteur des récipients 1. La hauteur H d’un récipient 1 est la hauteur mesurée entre le haut du bouchon 18 et la surface de contact du fond 4 dudit récipient 1. L’avantage résultant d’une telle hauteur minimale est que la tension exercée par la bande 2 sur les récipients 1 est répartie de manière homogène sur la paroi périphérique 5 au niveau d’une zone de contact 6. La zone de contact 6 correspond à la surface de contact entre la bande 2 de maintien au niveau de la paroi périphérique 5 des récipients 1. Cette répartition homogène a également pour avantage d’éviter de déformer le corps 3 des récipients 1 de manière trop importante.
On comprend que, en fonction du type de récipients 1, de leur hauteur ou encore en fonction du poids total du lot 100, il peut être nécessaire d’utiliser une ou plusieurs bandes 2 en papier semi-extensible pour garantir le maintien optimal des récipients 1 groupés ensemble.
Il peut également être nécessaire d’adapter la hauteur de la au moins une bande 2 en papier semi-extensible en fonction des différentes configurations ou agencement des récipients 1 ensemble.
Dans d’autres modes de réalisation, le lot 100 comprend :
La présente invention a trait également à une méthode pour administrer au moins un composé de formule (I) tel que défini dans l’invention à un sujet en ayant besoin, comprenant : - Fournir une composition pharmaceutique comprenant au moins un composé de formule (I) tel que défini dans l’invention, et au moins un excipient pharmaceutiquement acceptable ; et - Administrer la composition pharmaceutique dans une quantité efficace à un sujet en ayant besoin.
Dans toute la description, y compris les revendications, l’expression « comportant un » doit être comprise comme étant synonyme de « comportant au moins un », sauf si le contraire est spécifié. Les expressions « compris entre … et … » et « allant de … à … » doivent se comprendre bornes incluses, sauf si le contraire est spécifié.
Exemple MATERIELS ET METHODES Les spectres de résonnance nucléaire du proton (RMN 1H) sont enregistrés dans le CDCl 3 ou le CD 3 CN deutéré sur un appareil Bruker Avance (300 MHz ou 500 MHz). Les déplacements chimiques (δ) sont exprimés en parties par million (ppm) par rapport au résidu de solvant non deutérié. Les constantes de couplage ( J ) sont en Hertz (Hz). Pour la multiplicité des signaux, les abréviations suivantes sont utilisées : s (singulet), d (doublet), t (triplet), dd (doublet de doublet), dt (doublet de triplet), td (triplet de doublet), q (quadruplet), m (multiplet).
Les spectres de masse à haute résolution (HRMS) sont obtenus sur un spectromètre Waters LCT Premier XE en mode ESI (ionisation par électrospray).
Les purifications par chromatographie flash sont réalisées sur un Teledyne Isco Combiflash Rf 200i avec des cartouches de silices pré-emballées GraceResolv.
Quand nécessaire, les solvants organiques sont séchés ou distillés avant utilisation et stockés sur tamis moléculaire sous argon.
Exemple 1 : Préparation du (2 R ,4a R ,9a R )-5-hydroxy-7-(( E )-2-(5-hydroxy-2,2-diméthylchroman-7-yl)vinyl)-1,1,4a-triméthyl-2,3,4,4a,9,9a-hexahydro-1 H -xanthèn-2-yl formate - composé ( 1 )
Exemple de composition 1 (Ex. 1) Noms des ingrédients INCI US % en poids Acétyl trifluorométhylphényl valylglycine ACETYL TRIFLUOROMETHYLPHENYL VALYLGLYCINE 10 Silicone CETYL PEG/PPG-10/1 DIMETHICONE, PEG/PPG-18/18 DIMETHICONE, DIMETHICONE, C30-45 ALKYL DIMETHICONE, and DIMETHICONOL 15 Émollient PENTAERYTHRITYL TETRAETHYLHEXANOATE 2 Composé gras ETHYLHEXYL PALMITATE and ISOHEXADECANE 5 Polyol GLYCERIN, CAPRYLYL GLYCOL, and BUTYLENE GLYCOL 8 Agents actifs pour la peau CENTELLA ASIATICA EXTRACT, SODIUM PALMITOYL PROLINE, NYMPHAEA ALBA FLOWER EXTRACT, and SODIUM CARBOXYMETHYL BETA-GLUCAN 1 Divers (conservateurs, agents de charge, correcteurs de pH et/ou similaires) PHENOXYETHANOL, SODIUM BENZOATE, MAGNESIUM SULFATE, and CITRIC ACID 1 Eau DEIONIZED WATER QS à 100
Exemple de composition 2 (Ex. 2) Noms des ingrédients INCI US % en poids Acétyl trifluorométhylphényl valylglycine ACETYL TRIFLUOROMETHYLPHENYL VALYLGLYCINE 1 Silicone LAURYL PEG-9 POLYDIMETHYLSILOXYETHYL DIMETHICONE, DIMETHICONE, DIMETHICONE/VINYL DIMETHICONE CROSSPOLYMER, DIMETHICONE CROSSPOLYMER, DIMETHICONE/PEG-10/15 CROSSPOLYMER, DIMETHICONOL, and ACRYLATES/DIMETHICONE COPOLYMER 24 Polyol GLYCERIN and CAPRYLYL GLYCOL 15 Agents actifs pour la peau PANTHENOL 5 Divers (conservateurs, agents de charge et/ou autres) PHENOXYETHANOL and SODIUM CITRATE 1 Eau WATER QS à 100
Exemple de composition 3 (Ex. 3) Noms des ingrédients INCI US % en poids Acétyl trifluorométhylphényl valylglycine ACETYL TRIFLUOROMETHYLPHENYL VALYLGLYCINE 1 Composés gras BEHENYL ALCOHOL, GLYCERYL STEARATE CITRATE, SODIUM STEAROYL GLUTAMATE, CETYL ESTERS, BEESWAX / CERA ALBA, BUTYROSPERMUM PARKII (SHEA) BUTTER / BUTYROSPERMUM PARKII BUTTER, POLYGLYCERYL-6-DISTEARATE, JOJOBA ESTERS, CETYL ALCOHOL, POLYGLYCERYL-3-BEESWAX, DICAPRYLYL ETHER, LIMNANTHES ALBA (MEADOWFOAM) SEED OIL / LIMNANTHES ALBA SEED OIL, ARACHIDYL ALCOHOL, BEHENYL ALCOHOL, and ARACHIDYL GLUCOSIDE 24 Polyols GLYCERIN, PROPANEDIOL, PENTYLENE GLYCOL, and CAPRYLYL GLYCOL 14 Agents épaississants HYDROXYPROPYL STARCH PHOSPHATE and XANTHAN GUM 1 Agents actifs pour la peau SODIUM HYALURONATE, CAPRYLOYL SALICYLIC ACID, and COCO-CAPRYLATE/CAPRATE 2 Correcteur de pH SODIUM HYDROXIDE Eau WATER / AQUA QS à 100
Exemple 2 (Évaluation in vitro de la composition 4) Les bénéfices de l’application de la composition 4 sur la peau après une procédure qui réduit la fonction de barrière de la peau ont été évalués in vitro en utilisant des échantillons générés par le groupe EPISKINTM. La composition 4 comprenait 0,5 % en poids d’acétyl trifluorométhylphényl valylglycine et 2 % en poids d’éthanol, le reste étant de l’eau, tous les pourcentages en poids étant basés sur le poids total de la formulation. Une composition comparative (composition comparative A) contenant du facteur de croissance transformant alpha (« TGF-α ») a également été évaluée en tant que comparaison avec la composition 4.
Spécifiquement, une procédure au laser fractionné qui est typique des procédures de resurfaçage au laser a été appliquée aux échantillons de peau in vitro. Les échantillons de peau in vitro ont été caractérisés en utilisant une analyse d’imagerie non invasive pour déterminer la morphologie de plaie des échantillons de peau in vitro. La cinétique et la quantification de la cicatrisation après le traitement au laser ont été évaluées à l’aide d’une tomographie par cohérence optique (TCO). Les mesures optiques ont été effectuées à sept instants pendant la période de culture. Elles ont été réalisées à l’aide d’un système TCO produit par Thorlabs (Newton, NJ, États-Unis) avec une résolution axiale de 8 μm.
La composition 4 et la composition comparative A ont été appliquées en ajoutant 10 uL sur des échantillons de peau in vitro après la procédure au laser fractionné. Les échantillons de peau in vitro ont été imagés après l’application de la composition 4 et de la composition comparative A le jour de la procédure au laser fractionné, 2 jours après la procédure au laser fractionné et 4 jours après la procédure au laser fractionné. Des échantillons de 10 uL de la composition 4 et de la composition comparative A ont été appliqués quotidiennement au cours de cette expérience. Des images des échantillons de peau in vitro à 0 jour, 2 jours et 4 jours après la procédure au laser fractionné sont montrées à la . Comme on peut le voir sur la , la composition 4 et la composition comparative A ont toutes deux amélioré l’invasion des kératinocytes dans la lésion dermique.
Les échantillons de peau in vitro ont également été évalués pour estimer la prolifération cellulaire. Spécifiquement, la protéine Ki67 a été marquée et imagée pour déterminer la quantité de cellules positives Ki67 dans la couche basale des échantillons de peau in vitro. Les modèles de peau reconstruite ont été fixés dans une solution neutre de formol. Les modèles ont été inclus et sectionnés en paraffine. Les sections ont ensuite été soumises à une coloration standard à l’hématoxyline et à l’éosine. Les tranches de tissu de cryosection ont été immunomarquées à l’aide des anticorps primaires suivants : anti-filaggrine (FLG01, Thermo Fisher Scientific, Waltham, MA, USA), et anti-Ki67 (P05211CN_02, Dako, Glostrup, Danemark). Des photomicrographies ont été réalisées à l’aide d’un microscope à fluorescence Eclipse Ti, disponible dans le commerce auprès de Nikon Instruments Inc. Des analyses statistiques ont été réalisées à l’aide de GraphPad Prism. La est un graphique à barres montrant la quantité de cellules positives Ki67 dans la couche basale des échantillons de peau in vitro. La composition 4 et la composition comparative A conduisent toutes deux à une augmentation des cellules positives Ki67 dans la couche basale par rapport aux échantillons de peau in vitro qui ont reçu la procédure au laser fractionné sans composition 4 ou composition comparative A. La composition comparative A conduit à plus de cellules positives Ki67 que la composition 4.
L’augmentation de l’expression de la filaggrine dans les échantillons de peau in vitro a été estimée par marquage par fluorescence de la protéine filaggrine et par imagerie ultérieure, en utilisant des procédures similaires à celles décrites ci-dessus. La est un graphique à barres montrant l’intensité de fluorescence relative, indiquant la quantité de filaggrine dans les échantillons de peau in vitro. Les bénéfices de l’application de la composition 4 après la procédure au laser fractionné sont observés car le groupe traité avec la composition 4 montrait une fermeture de la plaie accélérée (volume d’inclusion dermique réduit) au jour 4 en comparaison au groupe témoin du laser (qui n’a reçu aucune composition de traitement de la peau). Le groupe traité avec la composition 4 montrait une expression de filaggrine significativement plus élevée en comparaison aux groupes témoin et témoin laser. Ce modèle démontrait que l’application d’acétyl trifluorométhylphényl valylglycine après la procédure au laser fractionné est bénéfique car la plaie affichait une régénération accrue de l’épiderme.
Exemple 3 (Évaluation ex vivo de la composition 4) La composition 4 a été évaluée en utilisant un modèle de peau ex vivo pour estimer la croissance cellulaire et en particulier la régénération de la fonction de barrière de la peau. Les échantillons de peau ex vivo ont été obtenus auprès d’EPISKINTM. La couche cornée des échantillons de peau ex vivo a été retirée à l’aide d’une bande et confirmée au microscope. Après avoir retiré la couche cornée, la composition 4 et un produit disponible dans le commerce (« composition comparative B »), contenant de la vaseline, de l’huile minérale, de la cérésine, de l’alcool de lanoline, du panthénol, de la glycérine et du bisabolol, ont été appliqués une fois par jour sur des échantillons de peau ex vivo respectifs. Les échantillons de peau ex vivo ont été colorés et imagés au microscope pour estimer la repousse de la couche cornée.