INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La mémorisation des données offre notamment la possibilité d’une réutilisation immédiate en temps réel par l’ECU 10 dans l’asservissement ou le pilotage du système de direction assisté, par exemple en fonctionnement ADAS.
La mémorisation des données peut par exemple servir à la réalisation de statistiques permettant de connaître l’influence des grandeurs contextuelles T, D, TU sur le frottement de la barre de torsion, en particulier pour la construction d’abaques.
L’on décrit à présent un exemple de fonctionnement du procédé de détermination 100 tel que décrit ci-dessus, en se référant à la , représentant des graphes sont tracés lors de l’exécution d’un procédé utilisant l’intégralité des variables conditionnelles VL, A, V, C, ΔC, ΔA présentés ci-dessus.
Ainsi, l’on constate qu’avant l’écoulement d’une première période de temps t1, la première variable conditionnelle VL est à 0, l’utilisateur conserve les mains sur le volant, de sorte que l’étape d’acquisition 103 ne peut pas être réalisée.
Lorsque les mains de l’utilisateur quittent le volant au moment t1, la première variable conditionnelle VL passe à « 1 », le couple Ct est considéré comme suffisamment stable pour que la deuxième variable conditionnelle prenne également la valeur « 1 ». A ce moment, les conditions permettant que les autres variables conditionnelles prennent la valeur « 1 » ou « vrai » sont présentes, de sorte qu’une acquisition d’un premier couple de frottement FR1 est possible.
Il est à noter qu’aucune valeur de deuxième couple de frottement FR2 n’est acquise, car la condition relative à la sixième variable conditionnelle ΔA, à savoir la présence entre des extremums d’une variation angulaire Δθ suffisamment importante n’est pas vérifiée.
- la est une vue en coupe d’une partie d’une machine de rivetage selon un autre mode de réalisation de l’invention, pour lequel le serre-tôle supérieur est mobile à pivotement autour d’un axe parallèle à l’axe de déplacement en monte et baisse de la bouterolle supérieure, la montrant la bouterolle supérieure en position haute de sorte que le rivet n’est pas encore introduit dans l’orifice percé à travers les pièces à riveter ;
- la reprend les éléments de la , en position basse de la bouterolle supérieure de sorte que le rivet est introduit dans l’orifice percé à travers les pièces à riveter ;
- la est un logigramme illustrant des étapes d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE Le concept de l'invention est décrit plus complètement ci-après avec référence aux dessins joints, sur lesquels des modes de réalisation du concept de l'invention sont montrés. Sur les dessins, la taille et les tailles relatives des éléments peuvent être exagérées à des fins de clarté. Des numéros similaires font référence à des éléments similaires sur tous les dessins. Cependant, ce concept de l'invention peut être mis en œuvre sous de nombreuses formes différentes et ne devrait pas être interprété comme étant limité aux modes de réalisation exposés ici. Au lieu de cela, ces modes de réalisation sont proposés de sorte que cette description soit complète, et communiquent l'étendue du concept de l'invention aux hommes du métier.
Une référence dans toute la spécification à « un mode de réalisation » signifie qu'une fonctionnalité, une structure, ou une caractéristique particulière décrite en relation avec un mode de réalisation est incluse dans au moins un mode de réalisation de la présente invention. Ainsi, l'apparition de l'expression « dans un mode de réalisation » à divers emplacements dans toute la spécification ne fait pas nécessairement référence au même mode de réalisation. En outre, les fonctionnalités, les structures, ou les caractéristiques particulières peuvent être combinées de n'importe quelle manière appropriée dans un ou plusieurs modes de réalisation.
En référence aux figures, on a représenté une machine 1 de rivetage permettant de riveter deux pièces 81, 82, telles que des tôles. La machine permet de réaliser l’opération de rivetage avec une grande course de déplacement de la bouterolle supérieure, par exemple 200 millimètres. La machine de rivetage permet d’appliquer un effort de poussée élevé sur le rivet, par exemple de l’ordre de 100 daN à 10 000 daN, adapté notamment à des applications de type aéronautique.
L’effort de poussée est appliqué sur le rivet par déplacement de la bouterolle inférieure et la bouterolle supérieure sert de contre-appui. Dans le prolongement de la bouterolle supérieure 5, l’ensemble formé du coulisseau 4, du système de bielles 3 et du système de motorisation 2 est agencé, comme détaillé ci-après, de manière à reprendre l’effort de poussée de manière fiable, sans risque d’un repli des bielles et d’une rotation de l’arbre de sortie de la motorisation.
L’utilisation d’un système de motorisation 2 sur l’axe duquel est monté un système de bielles 3 permet d’effectuer par simple rotation, par exemple de l’ordre d’un quart de tour, des montées et descentes de la bouterolle supérieure à une cadence élevée, par exemple 0.2 seconde pour un cycle de descente et montée.
Avantageusement, la machine inclut un outil de perçage pour percer un orifice à travers les pièces à riveter dans lequel le rivet peut ensuite être amené par la bouterolle supérieure.
Machine de rivetage
La machine de rivetage comprend un ensemble supérieur qui comprend une bouterolle supérieure 5 raccordée, par un coulisseau et un système de bielles 3, à un système de motorisation 2.
La machine de rivetage comprend aussi un ensemble inférieur qui comprend une bouterolle inférieure 9 déplaçable, de préférence verticalement, en direction de la bouterolle supérieure pour pouvoir exercer un effort de poussée sur un rivet positionné dans un orifice percé dans les pièces à riveter, de sorte que le rivet est écrasé entre la bouterolle inférieure et la bouterolle supérieure.
Dans l'exemple illustré à la , la machine de rivetage présente en particulier un châssis en forme de C, la partie supérieure du C portant ledit système de motorisation qui permet de déplacer la bouterolle supérieure à l’aide du système de bielles 3, et la partie inférieure du C portant la bouterolle inférieure. Les pièces à riveter sont positionnées dans l’ouverture du C. Lors du rivetage, les pièces 81, 82 à riveter sont maintenues pressées l’une contre l’autre par un serre-tôle supérieur 110 et un serre-tôle inférieur 120 comme visible à la .
Ensemble supérieur
Comme illustré aux figures 2A et 2B, le système de motorisation 2 présente un arbre de sortie 21 d’axe A2. L’arbre de sortie 21 s’étend de préférence horizontalement. Avantageusement, le système de motorisation comprend un ensemble moto-réducteur. Le moteur est de préférence un moteur pas à pas.
La machine comprend aussi un ensemble 3 de bielles articulées entre elles. Une première bielle 31 présente une extrémité qui est montée solidaire en rotation de l’arbre de sortie 21 du système de motorisation 2, et une deuxième bielle 32 est articulée à l’autre extrémité de la première bielle 31.
De préférence, le passage de l’élément de charge 14 de l’état non-opérationnel à l’état opérationnel est en particulier déclenché par le processeur 20 de l’élément de charge 14 à partir d’une formule de décalage stockée dans la mémoire 22, comme décrit plus en détails par la suite.
Après passage de l’élément de charge 14 de l’état non-opérationnel à l’état opérationnel, chaque élément de charge 14 absorbe de la ligne d’alimentation 12 un courant d’appel.
Plus précisément, après passage de l’état non-opérationnel à l’état opérationnel, chaque élément de charge 14 présente un régime transitoire suivi d’un régime permanent.
Chaque élément de charge 14 absorbe de la ligne d’alimentation 12 le courant d’appel pendant ledit régime transitoire. Le courant d’appel présente une valeur de crête par exemple supérieure à deux fois le courant absorbé par l’élément de charge 14 dans le régime permanent.
Ledit régime transitoire a lieu sur une période temporelle transitoire. La période temporelle transitoire est par exemple supérieure à 10ms.
De plus, chaque élément de charge 14 est propre à acquérir un identifiant interne électronique propre.
Par exemple, chaque élément de charge 14 est configuré pour acquérir l’identifiant interne électronique propre au moins à partir d’une adresse MAC de réseau de l’élément de charge 14.
En effet, par exemple, chaque élément de charge 14 comprend une carte réseau 26. La carte réseau 26 assure l'interface entre l’élément de charge 14 et les autres machines (par exemple les autres éléments de charge 14) connectées sur un même réseau. Alternativement, au moins deux, ou par exemple chacun, des éléments de charge 14 ne sont pas connectés sur le même réseau et ne sont pas propre à communiquer entre eux.
Chaque élément de charge 14 est par exemple propre à recevoir et émettre des signaux de communication sur le réseau par l’intermédiaire de la carte réseau 26.
Chaque élément de charge 14 comprend ainsi une adresse MAC stockée sur la carte réseau 26, par exemple sur une mémoire de la carte réseau 26.
L’adresse MAC (de l’anglais « Media Access Control »), parfois nommée adresse physique, est un identifiant physique stocké dans la carte réseau 26. L’adresse MAC respective de chacun des éléments de charge 14 est unique.
L’adresse MAC comprend par exemple 48 bits (6 octets).
L’adresse MAC est généralement représentée sous la forme hexadécimale.
Parmi les 48 bits, l’adresse MAC comprend 22 bits réservés contenant l'adresse du constructeur de la carte réseau 26. De plus, l’adresse MAC comprend 24 bits (3 octets) formant une adresse unique, notamment pour différencier les différentes cartes réseaux d'un même constructeur.
Dans un exemple préféré, chaque élément de charge 14 est configuré pour acquérir l’identifiant interne électronique propre au moins à partir de l’adresse MAC de l’élément de charge 14.
Dans ce cas, l’identifiant interne électronique propre est acquis à partir d’au moins un des octets de l’adresse MAC.
Le polymère selon l’invention offre l’avantage d’être partiellement ou totalement biosourcé, et lorsque le procédé de l’invention comprend au moins une étape de bioconversion, alors le polymère offre également l’avantage d’être produit selon un procédé biologique dit de « soft chemistry », ou chimie douce.
Le polymère selon l’invention est préférentiellement hydrosoluble ou hydrogonflant. Le polymère peut aussi être un superabsorbant.
Le polymère selon l’invention peut être un homopolymère ou un copolymère d’au moins un monomère obtenu par le procédé selon l’invention ou comme précédemment décrit, et d’au moins un monomère additionnel différent, ce dernier étant avantageusement choisi parmi au moins un monomère non ionique, et/ou au moins un monomère anionique, et/ou au moins un monomère cationique, et/ou au moins un monomère zwitterionique et/ou au moins un monomère comprenant un groupement hydrophobe.
Ainsi, le copolymère peut comprendre au moins un deuxième monomère différent du premier monomère (monomère selon l’invention), ce deuxième monomère étant choisi parmi les monomères non ioniques, les monomères anioniques, les monomères cationiques, les monomères zwitterioniques, les monomères comprenant un groupement hydrophobe, et leurs mélanges.
Le monomère non ionique est préférentiellement choisi parmi l’acrylamide, le méthacrylamide, la N-vinylformamide (NVF), le N-vinyl acétamide, la N-vinylpyridine et la N-vinylpyrrolidone (NVP), le N-vinyl imidazole, le N-vinyl succinimide, le chlorure d’acryloyl, le méthacrylate de glycidyle, le méthacrylate de glycéryle, et la diacétone acrylamide.
Nappe électroconductrice tridimensionnelle tricotée pour constituer une paroi résistant à la foudre La présente invention a trait aux parois / surfaces devant résister à la foudre, à laquelle elles sont susceptibles d’être exposées de manière particulière. Elle est donc par exemple relative, à cet égard, aux pièces de carlingues d’avion.
Les avantages des composites notamment carbone / époxy ne sont plus à démontrer par rapport à l’aluminium en raison de leur performance mécanique et de leur légèreté. Toutefois la réalisation de pièces exposées à la foudre en composite nécessite de garantir leur résistance à l’impact de foudre, et leur capacité à écouler les charges électriques le long du fuselage d’avion, par exemple, sans endommagement des pièces, alors que la conductivité de l’aluminium est suffisante pour exercer cette fonction.
Cette fonction anti-foudre est généralement traitée dans les composites carbone / époxy de plusieurs manières différentes, ne s’excluant pas les unes les autres, mais éventuellement cumulatives. Bien qu’étant un bon conducteur, le carbone est endommagé lors du passage de la foudre, ce qui fait chuter les performances notamment mécaniques du composite.
Une première manière consiste en l’adjonction d’une couche de surface en tissage communément désignée sous les termes de tissu « gantois » (cuivre / aluminium / bronze) (appelé en anglais «copper mesh » par exemple) généralement de très faible grammage (50 – 300, notamment environ 80 g/m 2 ), en métal déployé, en clinquant percé (disponible notamment chez la Société 3M), destinée à répartir les charges électriques de manière homogène sur toute la surface.
Une seconde manière consiste en l’adjonction d’un clinquant plein de largeur comprise entre 1 et 15 cm et d’épaisseur comprise entre 0,05 et 1 mm, qui peut avoir pour fonction de collecter les charges du tissu de cuivre et de les évacuer vers les autres pièces, à destination de l’arrière de l’avion. Lorsque l’utilisation d’une couche conductrice n’est pas possible, par exemple lorsque la pièce doit être radio-transparente comme dans le cas des radômes, on utilise un diverter qui peut prendre la forme d’un clinquant. Celui-ci a une fonction de paratonnerre, en attirant directement la foudre et en évacuant les charges. Dans certaines réalisations, le clinquant est positionné à la jonction entre deux pièces, constituant une bande d’équipotentiel vissée, la vis réalisant une conduction électrique entre les deux pièces.
Une troisième manière consiste à employer des matériaux composites à constituants électroconducteurs sous l’une des deux formes citées précédemment, en matrices thermodurcissables.
Ces solutions ne donnent pas satisfaction.
Tout d’abord, l’utilisation de tissus est particulièrement courante, en particulier de tissus pré-imprégnés de matière polymérique (ou « prépreg »). Ces tissus sont traditionnellement formés de fils de trame et de fils de chaine disposés perpendiculairement, et présentent classiquement une structure plane. Afin d’obtenir un produit en trois dimensions (ou 3D), les tissus sont généralement découpés et disposées dans un moule dont la forme générale correspond à celle de la pièce à réaliser, la matière polymérique (ou résine) étant ensuite injectée et polymérisée dans le moule afin notamment de donner une pièce rigide. Le drapage de renforts tissés sur un moule est une opération longue est délicate. Elle nécessite l’utilisation de plusieurs couches de « prépeg » qui doivent être découpées et disposées judicieusement suivant la forme du moule pour assurer une épaisseur suffisante tout en évitant trop de recouvrement. La découpe des tissus métalliques pré-imprégnés ou non implique des chutes de produit pouvant représenter 30% de matière. Les tissus électroconducteurs métalliques sont difficiles à draper d’autant plus que la forme de la pièce est tridimensionnelle.
Plusieurs pièces de tissus métalliques peuvent être cousues ensemble pour réaliser des surfaces complexes : leur mise en œuvre est complexe, et la continuité des fibres n’est alors pas assurée, diminuant l’homogénéité de la répartition des charges électriques sur toute la surface.
D’autre part, l’utilisation d’un clinquant plein nécessite une découpe relativement complexe, et la production de chutes à mettre au rebut.
Enfin, l’emploi d’une matrice thermodurcissable dans un composite électroconducteur présente l’inconvénient que le composite a tendance à absorber l’énergie thermique, à se dégrader et se percer.
L’invention a eu pour but de mettre à disposition une pièce anti-foudre, ou résistant à la foudre, dont la surface peut être de géométrie complexe tridimensionnelle, de fabrication et mise en œuvre aisément industrialisables, ne présentant pas les inconvénients décrits précédemment. A cette fin, l’invention a pour objet une nappe électroconductrice tridimensionnelle constituée d’un tricot électroconducteur apte à répartir les charges électriques de manière homogène sur toute sa surface.
Le tricot électroconducteur est obtenu à partir d’au moins un fil continu en matériau électroconducteur (qui peut être mono-ou multi-filament(s) et/ou formé de fibres discontinues liées par exemple par retordage ou guipage, ou tout autre procédé textile). Au sens de l’invention, on convient que le tricot comprend un ou plusieurs fils tricotés ou de tricotage pouvant consister en fil(s) de maille, en fil(s) de charge, en fil(s) flotté(s) mais non en fil(s) de trame. Différentes techniques de tricotage (en particulier circulaire ou rectiligne) permettent notamment d’obtenir des tricots formant une pièce unitaire, en 2 D ou en 3D, sans couture.
Ces structures tricotées présentent de nombreux avantages par rapport aux structures tissées. En effet, outre la possibilité de réaliser d’emblée une structure en 3D en une seule pièce sans couture, le tricotage peut se faire le cas échéant à partir d’une seule bobine de fil pour le fil de maille, alors que les tissus nécessitent toujours plusieurs bobines distinctes. En outre, alors que le drapage de structures tissées sur un moule est une opération longue et délicate, notamment lorsque la forme recherchée est complexe, nécessitant l’utilisation de plusieurs couches de tissus qui doivent être découpés (avec des chutes de produit pouvant représenter 30% de matière) et disposés judicieusement suivant la forme du moule pour assurer une épaisseur suffisante tout en évitant trop de recouvrement et nécessitant d'ajouter des pièces de renfort localement pour assurer la reprise de la résistance mécanique, cette reprise étant imparfaite car les fibres ne sont pas continues, le tricotage en 2D ou 3D permet pour sa part de réaliser un produit complexe, pouvant le cas échéant être directement drapé sur une forme en 2D ou en 3D et assurant la continuité des fils dans tout le produit obtenu, le tricot, présentant déjà une forme adaptée pour obtenir le produit recherché, n’ayant par exemple besoin que d’être positionné autour d’un support souple tel qu’une vessie en silicone, l’ensemble étant alors déposé dans un moule pour réaliser sous vide la consolidation permettant d’obtenir le produit fini.
De plus, les structures tissées, lorsqu’elles sont pré-imprégnées de matière polymérique (par exemple gélifiée) les plus couramment utilisées doivent en outre être manipulées délicatement, ces structures étant collantes lorsque le film de protection est enlevé, et ne se conservant que durant une période limitée à température ambiante. A contrario, le tricotage permet d’intégrer le cas échéant la matière polymérique thermoplastique sous forme de fils ou fibres mélangés avec les fils ou fibres électroconduc(teur)(trice)s et d’obtenir une préforme (forme intermédiaire/temporaire avant la forme définitive) dite « sèche », contenant à la fois le(s) matériau(x) électroconducteur(s) et la matrice. La nappe tricotée de l’invention est donc avantageusement réalisée dans la forme de la pièce finale, y compris complexe tridimensionnelle. L’invention apporte une facilité de mise en œuvre et une continuité des fibres électroconductrices améliorant la conductivité électrique et l’homogénéité de la répartition des charges électriques.
De préférence, le tricot comprend au moins un fil continu électroconducteur, notamment un à quatre fils, par exemple quatre fils de cuivre de 0,1 mm de diamètre.
SUPPORT PLAT POUR UN SYSTEME DE DECOUPLAGE VIBRATOIRE, NOTAMMENT POUR UNE POMPE ET UN REDUCTEUR DE VITESSE DE VEHICULE AUTOMOBILE L’invention se rapporte au domaine des systèmes de découplage pour pièces de faible épaisseur de véhicule automobile, telles que des surfaces de réducteur de vitesse et de pompe, au niveau d’un bloc avant de véhicule électrique.
Les dispositifs de découplage existants sont des amortisseurs en caoutchouc emmanchés directement sur un support plat en aluminium qui comprend une encoche périphérique de forme spécifique ouverte vers l’extérieur du plan du support plat, pour recevoir les amortisseurs. Ces amortisseurs comprennent une rainure périphérique coopérant avec l’encoche du support plat, l’encoche étant ouverte vers l’extérieur du support plat.
Malheureusement, cette solution n’est pas satisfaisante car pour une épaisseur donnée du support plat en aluminium, la tenue mécanique et vibratoire n’est pas satisfaisante, l’amortisseur étant susceptible de glisser hors de l’encoche ouverte.
Un objectif de la présente invention est de proposer un système de découplage pour pièces de faible épaisseur de véhicule automobile, facile à monter avec un temps de montage diminué, respectant l’architecture usuelle des composants, et ayant une bonne tenue mécanique et vibratoire tout en limitant les contraintes d’approvisionnement et de fabrication.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un support plat pour un système de découplage vibratoire entre une pompe et un réducteur de vitesse d’un véhicule automobile, le support plat étant configuré pour être solidarisé au réducteur de vitesse et pour reposer sur un support de pose de la pompe équipé de structures de fixation, le support plat comprenant un trou de pompe recevant un corps de pompe de la pompe, caractérisé en ce que le support plat comprend au moins une encoche centrale de couplage ouverte sur le trou de pompe, l’encoche centrale étant configurée pour coopérer avec une rainure périphérique d’un dispositif de découplage interne à rainure pour former le système de découplage vibratoire.
Avantageusement, le support plat permet de limiter les vibrations entre les composants susceptibles de vibrer et les supports en tôle à faible épaisseur, tout en limitant les impacts sur la tenue des supports plats en acier grâce aux encoches centrales fermées par le corps de pompe.
En outre, le support plat selon l’invention implique un montage facilité tout en respectant l’architecture, la tenue vibratoire ainsi qu’un coût maîtrisé du support et du temps de montage en usine.
Selon une variante, ladite encoche centrale est éloignée du trou de pompe, et comprend un prolongement radial débouchant sur le trou de pompe. Cela permet d’améliorer le découplage vibratoire en éloignant les pièces vibrantes du corps de pompe.
Selon une variante, le support plat est en tôle d’acier. Cela permet de remplacer les solutions en aluminium par des supports en tôle d’acier à faible épaisseur, simples et ayant moins de contraintes d’approvisionnement.
Selon une variante, le support plat comprend en outre au moins une encoche périphérique de couplage ouverte sur l’extérieur du support plat, l’encoche périphérique étant configurée pour coopérer avec une rainure périphérique d’un dispositif de découplage externe à rainure pour former le système de découplage vibratoire. Cela permet de prévoir des points de couplage au niveau du bord du support plat.
Selon une variante, le support plat comprend deux encoches centrales et deux encoches périphériques, configurées pour être agencées autour du corps de pompe. Cela permet de centrer le corps de pompe vis-à-vis des points de couplage.