INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce cas de figure, lorsque l’écran est arrivé en butée dans une position d’ouverture ou de fermeture, le processeur 22 pourrait être programmé pour maintenir les transistors T1 et T3 dans leur état passant pour court-circuiter le premier moteur M1 en permanence, ce qui lui assure un effet de freinage maximal du vantail. Dans ce cas, le procédé peut être inhibé car il n’est alors pas possible de détecter un mouvement du moteur.
Avantageusement, au démarrage ou à la mise en service de l’installation domotique, une opération de détermination du nombre de moteurs peut être mise en œuvre automatiquement.
Un exemple de mise en œuvre d’un mode de réalisation du procédé conforme à l’invention est maintenant décrit en référence à la .
Le procédé est démarré lors d’une étape S100.
En vue de leur manutention, de tels récipients finis subissent un conditionnement en lot. Ainsi, chaque lot comprend plusieurs récipients, rassemblés par exemple selon une disposition en matrice, généralement de forme globalement parallélépipédique, souvent carrée ou rectangle, selon des colonnes et des rangées. A titre d’illustration, un lot habituel regroupe six récipients selon deux rangées et trois colonnes.
Une fois les groupes de récipients réalisés, chaque groupe est enrobé, en particulier recouvert avec un film, afin de maintenir les récipients ensemble et de faciliter la manutention d'un tel lot ainsi obtenu. Un tel enrobage peut être effectué au travers d’une étape de filmage ou préférentiellement de fardelage. En particulier, le fardelage d'un groupe de récipients consiste à l'enrober au moyen d'une feuille d'un film plastique en matériau thermo-rétractable. Un groupe enrobé subit ensuite une étape de chauffage pour que la feuille vienne épouser la forme globale extérieure des récipients. En somme, la feuille de film se rétracte sous l'effet de la chaleur pour former un rétreint assurant le maintien des récipients groupés.
Le regroupement des récipients, l'enrobage et le chauffage sont réalisés au moyen d'une installation dédiée de type fardeleuse, au travers de plusieurs postes successifs. Une telle opération de chauffage représente une dépense énergétique importante. Une telle solution de conditionnement implique non seulement une consommation d’énergie importante d’un point de vue financier, mais est aussi néfaste pour l’environnement. En effet, l'enrobage s'effectue à partir d'un film en matériau plastique, essentiellement obtenu à partir de la filière pétrochimique. Or, près de la moitié des déchets de plastiques retrouvés dans la mer sont des objets en plastique à usage unique.
Actuellement, de nombreux plastiques sont dits « recyclables » mais cette démarche est globalement insuffisante et insatisfaisante. En effet, l’utilisation de films en plastique rétractables a de nombreux impacts négatifs sur l’environnement : dépense énergétique conséquente, usage unique, taux de recyclage faible, exportation massive des déchets plastiques vers des pays disposant d’infrastructures de recyclage, etc. Par ailleurs la composition du film, seulement partiellement recyclable, va compliquer le processus et les déchets induits ne seront pas valorisés dans la grande majorité des cas.
Ainsi, il existe un besoin croissant de trouver une alternative à l'utilisation de ce matériau générant énormément de déchets et coûteux énergétiquement, à la fois en simplifiant les emballages mais aussi en réduisant la quantité totale de matière utilisée.
Dans ce domaine, une alternative connue à l’utilisation d’un film plastique rétractable pour la formation d’un lot consiste à maintenir les produits ensemble au moyen d’un cerclage ou d’une sangle, qui va venir entourer les récipients.
Par exemple, on connait le brevet US5570787 qui propose de maintenir groupés ensemble des récipients pour former un lot, notamment en entourant les récipients avec une large bande de plastique élastique. Cette bande recouvre une grande portion de la hauteur des produits. Le lot formé et entouré est maintenu par une sangle élastique latérale, apposée sur le contour extérieur des récipients, mais également par une sangle complémentaire, formant la poignée, qui maintient le lot par le fond des récipients. La poignée et la sangle latérale coopèrent afin de permettre le maintien ensemble des récipients. Cette alternative présente certes l’avantage de réduire sensiblement la quantité totale de plastique utilisé mais reste néfaste pour l’environnement, les deux sangles entourant le lot étant toutes deux en matière plastique élastique.
DE102011107265 propose quant à lui de relier les récipients entre eux au moyen de points de colle et de finaliser le maintien à l’aide d’une bande adhésive ou autocollante venant cercler le lot. La bande autocollante est de préférence transparente, placée au niveau de l’étiquette des produits, pour permettre au consommateur de visualiser les informations présentes sur l’étiquette. Cette sangle peut être en matériau composite, c’est-à-dire composée de plusieurs matériaux différents. Elle présente donc l’inconvénient d’être peu, voire pas recyclable compte tenu de la difficulté de séparer les matières dites recyclables des autres matières. Par ailleurs, elle présente un autre inconvénient, car lors de son retrait elle risque d’abîmer l’étiquette présente sur le récipient, dans la mesure où elle est autocollante.
Une coopération entre un ruban de cerclage et une poignée de transport du lot est aussi décrite dans US20110089055. Des moyens complémentaires sont prévus pour maintenir les récipients groupés ensemble et il est décrit un procédé spécifique pour éviter que les récipients ne tournent sur eux-mêmes, ce qui conduirait à une déformation du lot et à une instabilité des récipients. Le ruban de cerclage est fixé au lot en deux points opposés, sur la surface d’un récipient afin de garantir sa position. Cette solution présente les mêmes inconvénients de recours à des matériaux composites. Par ailleurs, le procédé de conditionnement est complexe et nécessite de nombreuses étapes pour garantir le maintien des récipients en lot.
Dans le domaine de l’invention, il est donc nécessaire de mettre au point un dispositif de conditionnement de récipients en lot, respectueux de l’environnement, et qui garantit un maintien optimal du lot, que ce soit lors de son transport ou pendant sa durée de stockage.
L’invention vise ainsi à fournir un dispositif de maintien à la fois fiable, solide et écologique, tant dans sa composition que dans la quantité de déchets générée. Ainsi, l’impact environnemental de l’invention est largement diminué par rapport à un conditionnement utilisant du matériau plastique.
Pour ce faire, l’invention propose une solution consistant à maintenir les récipients solidaires entre eux, sous forme de lot, avec au moins une bande de papier apposée au niveau d’une portion plane de chacun des récipients. Ce positionnement de la bande garantit la solidité du lot : la bande ne glisse pas et exerce une pression adéquate au niveau de la paroi des récipients.
L’invention a ainsi pour objet un lot qui comprend au moins deux récipients, et au moins une bande fermée qui les maintient groupés ensemble, lesdits récipients étant éventuellement munis d’une étiquette, lesdits récipients ayant chacun un corps et un fond, alignés dans une direction principale, le corps présentant au moins une portion plane.
Le lot se caractérise en ce que ladite au moins une bande est en papier, a une hauteur inférieure ou égale à la hauteur de ladite portion plane et est apposée autour du lot au niveau de ladite au moins une portion plane de chacun desdits récipients, de sorte à former une zone de contact entre ladite portion plane et ladite au moins une bande de papier.
L’invention a aussi pour objet une bande de maintien en papier pour un lot tel que défini ci-dessus.
L’invention a également pour objet un procédé de mise en œuvre dudit lot, selon lequel on regroupe au moins deux récipients.
Dans les figures relatives au pneumatique, on a représenté un repère X, Y, Z correspondant aux directions habituelles respectivement axiale (Y), radiale (Z) et circonférentielle (X) d’un pneumatique.
Dans la description qui suit et ce qui précède, sauf mention contraire explicite, les mesures sont réalisées sur un pneumatique non chargé et non gonflé ou sur une coupe de pneumatique dans un plan méridien.
On a représenté sur les figures 1 à 3 un pneumatique, conforme à l’invention et désigné par la référence générale 10. Le pneumatique 10 présente une forme sensiblement torique autour d’un axe de révolution sensiblement parallèle à la direction axiale Y. Le pneumatique 10 est destiné à un véhicule de tourisme et présente des dimensions 235/55 R19. Sur les différentes figures, le pneumatique 10 est représenté à l’état neuf, c’est-à-dire n’ayant pas encore roulé.
En référence à la , le pneumatique 10 comprend un sommet 12 comprenant une bande de roulement 14 destinée à entrer en contact avec un sol lors du roulage et une armature de sommet 16 s’étendant dans le sommet 12 selon la direction circonférentielle X. Le pneumatique 10 comprend également une couche d’étanchéité 18 à un gaz de gonflage étant destiné à délimiter une cavité interne fermée avec un support de montage du pneumatique 10 une fois le pneumatique 10 monté sur le support de montage, par exemple une jante.
L’armature de sommet 16 comprend une armature de travail 20 et une armature de frettage 22. L’armature de travail 20 comprend au moins une couche de travail et ici comprend deux couches de travail comprenant une couche de travail 24 radialement intérieure agencée radialement à l’intérieur d’une couche de travail 26 radialement extérieure.
L’armature de frettage 22 comprend au moins une couche de frettage et comprend ici une couche de frettage 28.
L’armature de sommet 16 est surmontée radialement de la bande de roulement 14. Ici, l’armature de frettage 22, ici la couche de frettage 28, est agencée radialement à l’extérieur de l’armature de travail 20 et est donc radialement intercalée entre l’armature de travail 20 et la bande de roulement 14.
Le pneumatique 10 comprend deux flancs 30 prolongeant le sommet 12 radialement vers l'intérieur. Le pneumatique 10 comporte en outre deux bourrelets 32 radialement intérieurs aux flancs 30. Chaque flanc 30 relie chaque bourrelet 32 au sommet 12.
Le pneumatique 10 comprend une armature de carcasse 34 ancrée dans chaque bourrelet 32, en l’espèce est enroulée autour d’une tringle 33. L’armature de carcasse 34 s’étend radialement dans chaque flanc 30 et axialement dans le sommet 12, radialement intérieurement à l’armature de sommet 16. L’armature de sommet 16 est agencée radialement entre la bande de roulement 14 et l’armature de carcasse 34. L’armature de carcasse 34 comprend au moins une couche de carcasse 36.
En référence à la , chaque couche de travail 24, 26 de frettage 28 et de carcasse 36 comprend une matrice élastomérique dans laquelle sont noyés un ou des éléments de renfort filaires de la couche correspondante.
L’armature de frettage 22, ici la couche de frettage 28, comprend un ou plusieurs éléments de renfort filaires de frettage 280 enroulés circonférentiellement hélicoïdalement selon une direction principale D0 formant, avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, un angle AF, en valeur absolue, inférieur ou égal à 10°, de préférence inférieur ou égal à 7° et plus préférentiellement inférieur ou égal à 5°. Ici, AF=-5°.
Chaque couche de travail radialement intérieure 24 et radialement extérieure 26 comprend respectivement des éléments de renfort filaires de travail 240, 260 s’étendant selon des directions principales D1, D2 formant avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, des angles respectivement AT1 et AT2 d’orientations opposées et en valeur absolue, strictement supérieurs à 10°, de préférence allant de 15° à 50° et plus préférentiellement allant de 15° à 30°. Ici, AT1=-26° et AT2=+26°.
La couche de carcasse 36 comprend des éléments de renfort filaires de carcasse 360 s’étendant selon une direction principale D3 formant avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, un angle AC, en valeur absolue, supérieur ou égal à 60°, de préférence allant de 80° à 90° et ici AC=+90°.
Chaque élément de renfort filaire de frettage 280 comprend classiquement deux brins multifilamentaires, chaque brin multifilamentaire étant constitué d’un filé de monofilaments de polyamide aliphatique, ici de nylon d’un titre égal à 140 tex, ces deux brins multifilamentaires étant mis en hélice individuellement à 250 tours par mètre dans un sens puis mis en hélice ensemble à 250 tours par mètre dans le sens opposé. Ces deux brins multifilamentaires sont enroulés en hélice l’un autour de l’autre. En variante, on pourra utiliser un élément de renfort filaire de frettage comprenant un brin multifilamentaire constitué d’un filé de monofilaments de polyamide aliphatique, ici de nylon d’un titre égal à 140 tex et un brin multifilamentaire constitué d’un filé de monofilaments de polyamide aromatique, ici d’aramide d’un titre égal à 167 tex, ces deux brins multifilamentaires étant mis en hélice individuellement à 290 tours par mètre dans un sens puis mis en hélice ensemble à 290 tours par mètre dans le sens opposé. Ces deux brins multifilamentaires sont enroulés en hélice l’un autour de l’autre. Dans cette variante, on aura AT1=-29° et AT2=+29°
Chaque élément de renfort filaire de travail 240, 260 est un assemblage de deux monofilaments en acier enroulés en hélice au pas de 14 mm, chaque monofilament en acier présentant un diamètre égal à 0,30 mm. En variante, on pourra également utiliser un assemblage de six monofilaments en acier présentant un diamètre égal à 0,23 mm et comprenant une couche interne de deux monofilaments enroulés ensemble en hélice au pas de 12,5 mm dans un premier sens, par exemple le sens Z, et une couche externe de quatre monofilaments enroulés ensemble en hélice autour de la couche interne au pas de 12,5 mm dans un deuxième sens opposé au premier sens, par exemple le sens S. Dans une autre variante, chaque élément de renfort filaire de travail est constitué d’un monofilament en acier présentant un diamètre égal à 0,30 mm. D’une manière plus générale, les monofilaments en acier présentent des diamètres allant de 0,25 mm à 0,32 mm.
Chaque élément de renfort filaire de carcasse 360 comprend classiquement deux brins multifilamentaires, chaque brin multifilamentaire étant constitué d’un filé de monofilaments de polyester, ici de PET, ces deux brins multifilamentaires étant mis en hélice individuellement à 240 tours par mètre dans un sens puis mis en hélice ensemble à 240 tours par mètre dans le sens opposé. Chacun de ces brins multifilamentaires présente un titre égal à 220 tex. Dans d’autres variantes, on pourra utiliser des titres égaux à 144 tex et des torsions égales à 420 tours par mètre ou des titres égaux à 334 tex et des torsions égales à 270 tours par mètre.
La représente une vue schématique de profil d’un dispositif portatif pour le jointoiement de parement en maçonnerie selon un exemple de réalisation de la présente invention ;
La représente une vue en coupe de la ;
La représente une vue éclatée d’un dispositif conforme à la ;
La représente une vue en perspective d’un dispositif conforme à la ;
La représente une première vue en perspective d’une trémie et d’une base intégrés à un dispositif conforme à la ;
La représente une deuxième vue en perspective d’une trémie et d’une base intégrés à un dispositif conforme à la :
La représente des moyens de blocage en translation d’une vis d’extrusion intégrés à un dispositif conforme à la ; et
La représente une clé de verrouillage comportant une lame métallique intégrées à un dispositif conforme à la .
Description détaillée La présente invention va maintenant être décrite dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 8 annexées à la description. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Comme indiqué dans le préambule de la description, les solutions actuelles de dispositifs de jointoiement génèrent, lors de leur actionnement par une machine portative, des vibrations importantes réduisant la qualité du jointoiement et générant des TMS pour l’utilisateur.
Un des objectifs de la présente invention consiste à proposer un dispositif réduisant ces vibrations.
Ceci est rendu possible dans l’exemple décrit ci-après, lequel considère un dispositif apte à être monté sur le mandrin d’une perceuse portative.
On comprendra ici que cet exemple n’est pas limitatif et que l’invention trouvera d’autres applications pour le jointoiement, par exemple l’assemblage en général d’un mécanisme d’extrusion avec un réservoir de matériel de jointoiement.
Les figures 1 à 4 illustrent un dispositif portatif 1 pour le jointoiement de parement en maçonnerie développé dans le cadre de la présente invention, lequel est apte à être assemblé avec des moyens d’entraînement en rotation. Le dispositif portatif 1 est par exemple apte à être assemblé sur une variété de mandrins de machines tournantes électroportatives. Des variantes sont envisageables, par exemple un dispositif portatif 1 et un dispositif d’entraînement en rotation conçus de manière conjointe pour leur assemblage, par exemple au sein d’un kit spécifique pour le jointoiement de parements en maçonnerie.
Un tel dispositif comprend une trémie 10 comportant un volume interne de stockage de matière de jointoiement et une base 20 creuse placée sous la trémie 10. La trémie 10 est alimentée en matière de jointoiement par une ouverture 11 ménagée en portion supérieure, la face supérieure de la trémie 10 étant par exemple complètement ou partiellement ouverte ou encore présentant un capot muni une trappe. Comme illustré dans la , la base 20 communique avec le volume de stockage de manière à permettre son alimentation en matière de jointoiement, notamment par gravité. Dans cet exemple, la trémie 10 et la base 20 forment un élément monobloc et correspondent au corps du dispositif portatif 1. Avantageusement, la trémie 10 et la base 20 sont réalisées dans un matériau polymère, par exemple en nylon ou tout autre polymère approprié au stockage de matière de jointoiement, de manière à réduire le poids de tels éléments. On prévoit bien évidemment une variante de réalisation dans laquelle la trémie 10 et la base 20 constituent deux éléments distincts, la trémie 10 venant alors s’engager sur la base 20. Selon l’exemple des figures 3, 5 et 6, la base 20 s’étend le long d’un premier axe X1 et présente deux orifices 21,22 disposés selon deux parois opposées de la base 20 et centrés selon le premier axe X1. La base 20 présente ainsi un premier orifice, dit orifice antérieur 21, et un deuxième orifice, dit orifice postérieur 22.
Comme illustré dans les figures 1 à 4, le dispositif 1 comprend additionnellement une buse 30 assemblée avec la base 20 selon l’orifice antérieur 21 et s’étendant de l’orifice antérieur 21 vers une ouverture d’extrusion 31, c’est-à-dire que la base 20 communique avec la buse 30 de manière à permettre l’acheminement de matière vers l’ouverture d’extrusion 31 et ainsi l’extrusion d’un filet de matière de jointoiement. Dans cet exemple de réalisation, la buse 30 s’étend également le long du premier axe X1 lorsqu’elle est assemblée avec la base 20, de manière à définir une direction unique d’acheminement de la matière de jointoiement.
Le nœud feuille qui est sélectionné pour la deuxième valeur est le nœud feuille situé sur le premier niveau de filiation 12 qui est le troisième nœud le plus à gauche sur la . Ce nœud feuille possède en effet la deuxième valeur la plus élevée 5 (sa double-valeur étant 1-5), les autres nœuds feuilles ayant des deuxièmes valeurs inférieures qui sont respectivement 1, 4, 3, 1, 2, 4, 1, 1, 0.
A partir des deux nœuds feuilles sélectionnés qui sont situés d’une part au deuxième niveau de filiation 13 pour le premier nœud feuille sélectionné de première valeur la plus élevée 4, et d’autre part au premier niveau de filiation pour le deuxième nœud feuille sélectionné de deuxième valeur la plus élevée 5, on réalise l’expansion des actions possibles 20. On about ainsi à 8 nouveaux nœuds fils, dont quatre nouveaux nœuds fils au troisième niveau de filiation 14 et 4 nouveaux nœuds fils au deuxième niveau de filiation 13 (4 nœuds fils par nœud parent préalablement sélectionné). Les expansions à partir des deux nœuds feuilles sélectionnés sont réalisées en parallèle.
Une fois les double-valeurs déterminées pour ces 4 nouveaux nœuds fils au troisième niveau de filiation 14, à savoir de gauche à droite, les double-valeurs 0-0, 5-1, 0-1 et 0-0 :
la plus élevée des premières valeurs, à savoir la valeur 5 du deuxième nœud (en partant de la gauche de la ) du troisième niveau de filiation 14, est rétro-propagée : vers son nœud parent du deuxième niveau de filiation 13, dont la double-valeur passe alors de 4-1 à 5-1, vers son nœud grand-parent du premier niveau de filiation 12, dont la double valeur passe de 4-4 à 5-4, vers le nœud du niveau racine 11, dont la première valeur passe de 4 à 5, la plus élevée des deuxième valeurs, à savoir la valeur 1 des deuxième et troisième nœuds (en partant de la gauche de la ) du troisième niveau de filiation 14, est rétro-propagée uniquement vers son nœud parent du deuxième niveau de filiation 13 (la deuxième valeur étant déjà de 1 elle reste de 1). En effet la deuxième valeur de 1 n’est pas rétro-propagée vers le nœud grand-parent (et donc pas vers le nœud racine non plus) car elle est inférieure à 4 (le nœud de double valeur 2-4 au deuxième niveau de filiation 13 arrête la rétropropagation de la deuxième valeur 1).
De même, une fois les double-valeurs déterminées pour les 4 nouveaux nœuds fils au deuxième niveau de filiation 13, à savoir de gauche à droite, les double-valeurs 0-0, 5-1, 0-1 et 0-0 :
la plus élevées des premières valeurs, à savoir la valeur 1 du septième nœud (en partant de la gauche de la ) du deuxième niveau de filiation 13, est rétro-propagée uniquement vers son nœud parent du premier niveau de filiation 12 dont la double valeur devient 1-6 (la première valeur étant déjà de 1 elle reste de 1). Cette première valeur de 1 n’est pas rétro-propagée vers le nœud racine car le nœud de double valeur 5-4 du premier niveau de filiation 12 bloque la rétropropagation, la plus élevée des deuxième valeurs, à savoir la valeur 6 du cinquième nœud (en partant de la droite de la ) du deuxième niveau de filiation 13, est rétro-propagée : vers son nœud parent du premier niveau de filiation 12, dont la double-valeur passe alors de 1-5 à 1-6, vers le nœud du niveau racine 11, dont la deuxième valeur passe de 5 à 6.
Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et au mode de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art. Notamment, le nombre d’actions 20 n’est pas limité à 4. On peut par exemple augmenter le nombre d’actions 20 possibles en établissant les actions suivantes : avancer, reculer, tourner dans un premier sens selon un angle de X°, tourner dans le premier sens selon un angle de Y°, tourner dans un second sens selon un angle de X°, et tourner dans le second sens selon un angle de Y°. Le premier sens de rotation étant opposé au second sens de rotation, et X étant inférieur à Y.
Selon un mode de réalisation possible, une action supplémentaire peut être de réaliser une commande selon un autre algorithme pendant N pas de temps, par exemple une commande inverse d’un algorithme d’optimisation sous contrainte QP (pour Quadratic Programming selon la terminologie anglo-saxonne). Une autre action supplémentaire peut également être de demander au médecin d’assurer la manipulation de l’instrument pendant N pas de temps.
Dispositif de détermination d’une réponse cérébrale à un stimulus sensoriel Le domaine technique de l’invention est un dispositif pour collecter, de façon non invasive et synchronisée, des signaux corticaux optiques et électriques, de façon à mesurer une réponse cérébrale à des stimuli adressés à un utilisateur.