INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le curseur (fig.1) est constitué de 2 faces de guidage (1) et de 2 faces de maintien (2) .Les faces de guidage et les faces de maintien sont montées en L. Ces deux pièces en L sont reliées l'une à l'autre, dos à dos, par exemple par trois boulons fixes (3, 4 et 5). Sur la diagonale des faces de guidage sont prévus des trous (6) permettant de mettre en place des boulons destinés à maintenir le dos de la lame de façon que les dents de cette dernière, en fonction de sa largeur, soient dégagées de 0,5 à 1 cm de l'angle inférieur (7) du curseur ( mesure prise sur la bissectrice extérieure de cet angle) sans possibilité de contact des dites dents avec les parties métalliques du curseur. La progression du curseur au fur et à mesure de l'avancée de la scie est assurée par un dos rapporté fixé sur la poignée de la scie (fig. 4)(par 2 colliers de serrage par exemple) ou sur le 25 talon de la lame par une pièce métallique enserrant le dit talon(fig.5) ( le dos rapporté est serré sur la poignée de la scie ou le talon de la lame après introduction de cette dernière dans le curseur).Afin de permettre le serrage du dos rapporté sur le talon de la lame une lumière est prévue dans la pièce métallique enserrant le talon autorisant le positionnement du boulon 9 au plus près de la lame. Pour faciliter le glissement du dos rapporté sur le curseur un rouleau est 30 monté sur l'angle supérieur (10) de ce dernier. -2- D'autres moyens d'avancée du curseur au fur et à mesure de la progression de la scie sont possibles : - ressort entre le curseur et les glissières de guidage - gravité (inclinaison du panneau à découper ou contrepoids) - liaison souple entre le curseur et la poignée de la scie - tige filetée motorisée poussante ou tirante - aimantation - scie spécifique dont la lame comporte un évidemment longitudinal pour introduction d'un boulon vissé sur le curseur ou est pré-équipée d'un dos séparé de la lame par un espace 10 -etc... Le talon (11) des guides revêt la forme présentée sur la Fig.1 pour permettre sa fixation sur le panneau avec 2 serre-joints. Ces 2 serre-joints maintiennent en place la partie du panneau à enlever (non serrée sur l'établi) jusqu'à sa complète découpe, sans éclats se bois (cas d'une découpe réalisée « en bout de table » sans utilisation d'un établi spécifique). 15 Des pièces en U enserrant le guide scie peuvent être prévues pour augmenter la longueur de la découpe. Le dispositif selon l'invention est particulièrement destiné à l'usage domestique pour l'obtention d'une coupe de bonne qualité sans matériel lourd (table de sciage) ni motorisation (scie sauteuse ou scie circulaire).
Titre : Système d'éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile L'invention concerne un dispositif d'éclairage et/ou de signalisation pour 5 véhicule automobile. Un dispositif d'éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile, par exemple un projecteur, comprend, de façon classique, un boîtier fermé par une glace et, à l'intérieur du boîtier, un module optique comportant une source lumineuse couplée à un élément de focalisation tel qu'une lentille convergente. 10 Divers éléments mécaniques et électriques assurent le montage et l'alimentation électrique de la source lumineuse et du module optique. Pour des raisons esthétiques, afin de cacher les éléments mécaniques et électriques, un masque décoratif est installé dans le boîtier, généralement en dessous et légèrement en avant de la source lumineuse. 15 Un tel dispositif d'éclairage est exposé à un risque dit de « sun burn » de détérioration par des rayons du soleil, tel qu'illustré sur la figure 1. Sous certaines conditions, des rayons 5 du soleil 3 sont susceptibles de pénétrer dans le dispositif d'éclairage 1, d'être focalisés par la lentille 2 puis d'impacter une zone interne 6 du dispositif d'éclairage en formant sur celle-ci une tâche lumineuse de 20 petite dimension qui surchauffe la matière et détériore la zone impactée 6. Une telle focalisation se produit lorsque des rayons solaires pénètrent dans la lentille 2 par sa face convexe avec un certain angle d'incidence et que la face plane de la lentille 2 agit comme un miroir interne. Comme illustré plus en détails par la figure 1, les rayons solaires 5 pénètrent dans la lentille 2 en traversant une 25 première fois la face convexe de celle-ci, sont ensuite réfléchis vers l'intérieur de la lentille 2 par sa face plane et enfin ressortent de la lentille 2 en traversant une deuxième fois sa face convexe. A la sortie de la lentille 2, les rayons 5 sont focalisés et se concentrent en un faisceau étroit qui impacte une zone interne du dispositif d'éclairage, par exemple une zone 6 du masque décoratif 4 en 30 plastique. Il en résulte le plus souvent une détérioration de la zone impactée 6. Généralement, le soleil est suffisamment haut par rapport à l'horizon pour éviter qu'un tel phénomène ne se produise. Toutefois, dans certaines situations, selon l'inclinaison des rayons du soleil par rapport à l'axe du module optique, ce phénomène peut néanmoins se produire, par exemple lorsque le véhicule est malencontreusement garé en pente ou encore, dans le cas d'une moto, lorsque celle-ci est garée en oblique par appui sur une béquille simple latérale.
Il peut en résulter une dégradation des performances et de l'aspect esthétique du dispositif d'éclairage et/ou de signalisation, soit par détérioration directe de la matière au niveau de la zone impactée par les rayons solaires focalisés, soit par détérioration indirecte d'une surface de la lentille ou de la glace par exemple causée par un dépôt de matière suite à un dégagement gazeux provoqué par une surchauffe de la matière exposée aux rayons solaires focalisés. Pour résoudre ce problème, diverses solutions ont été proposées. Une première solution consiste à ajouter dans le haut de la lentille un élément d'occultation, tel qu'une paupière opaque, faisant barrage à l'entrée des rayons solaires critiques (c'est-à-dire susceptibles d'avoir un effet de détérioration ou de « sun burn »). L'ajout d'une telle paupière dégrade toutefois l'esthétique du dispositif d'éclairage, ce qui s'avère insatisfaisant. Une deuxième solution consiste à équiper le dispositif d'éclairage d'un élément d'occultation au moins partielle de la lentille de type activable, adapté pour occulter seulement lorsqu'il est activé. Un module de commande permet d'activer et/ou de désactiver l'élément d'occultation. Une telle solution, notamment décrite par FR2983279, s'avère généralement efficace pour protéger le dispositif d'éclairage. Elle présente toutefois l'inconvénient d'occulter trop souvent le module optique, ce qui n'est pas satisfaisant sur le plan esthétique.
En définitive, les moyens proposés dans l'art antérieur pour résoudre le problème de « sun burn » s'avèrent trop voyants. La présente invention vient améliorer la situation. A cet effet, l'invention concerne un système d'éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile comprenant un module optique, comportant une source de lumière et un élément de focalisation, et une paroi transparente de protection externe, agencés pour que des rayons lumineux émis par la source traversent l'élément de focalisation puis la paroi transparente, caractérisé en ce que la paroi transparente est apte à présenter une configuration dans laquelle elle est adaptée pour dévier au moins une partie des rayons solaires entrants, qui traversent la paroi depuis l'extérieur, vers une zone d'impact non-sensible du système.
L'invention permet de fortement limiter le risque de sun burn sans dégrader la visibilité vers l'intérieur du système d'éclairage et/ou de signalisation, grâce à une déviation des rayons solaires incidents. Avantageusement, la paroi est configurable soit dans une configuration usuelle, dans laquelle les rayons qui traversent la paroi conservent leur orientation, soit dans une configuration de protection solaire, dans laquelle au moins une partie des rayons solaires entrants, qui traversent la paroi depuis l'extérieur, sont déviés. Grâce à cela, les rayons provenant de la source de lumière du module optique ne sont pas déviés dans la configuration usuelle de la paroi.
Le guide de lumière de l'élément concerné est en option muni d'inclusions classiques agencées pour permettre au rayonnement lumineux provenant de la source de lumière d'être dévié dans les ailes ou parties de plaque, planes ou incurvées, qui s'étendent au voisinage du guide de lumière concerné ou dans les parties de l'élément situées entre deux tels guides de lumière. Des points ou des lignes de décor peuvent être inclus en option dans la plaque. Ils sont de préférence disposés en quinconce pour des raisons d'homogénéité.
Ces modes de réalisation sont fournis à titre purement illustratif et nullement limitatif, tandis que sont annexées à ladite description des planches de dessins dans lesquelles: La figure 1 représente une forme de réalisation d'un dispositif suivant 5 l'invention en coupe transversale schématique partielle, horizontale, limitée au côté gauche d'une porte de coffre. La figure 2 représente une vue schématique selon Fig. 1, étendue aux deux blocs optiques respectivement gauche et droit intégrés dans une porte de coffre ou un hayon. 10 La figure 3 représente une vue de face schématique d'une platine transparente comportant, conformément à l'invention, une zone rendue semi-transparente et au moins une zone laissée transparente. En référence aux dessins ainsi succinctement décrits, qui l'illustrent et ne le limitent en aucune manière, le dispositif 1 selon l'invention comporte 15 un rideau de lumière ou rideau + guide de lumière 2, et, parallèlement aux deux faces principales de l'élément 2, deux platines transparentes 3 et 3', comportant chacune un traitement les rendant semi-transparentes sur une ou plusieurs portions 4 de leur surface. Les portions non semi-transparentes des éléments 3 et 3' sont des 20 zones 5 transparentes. Le guide de lumière ou rideau + guide de lumière comporte avantageusement des inclusions 6. L'ensemble optique dont est doté le véhicule à moteur intégrant le dispositif selon l'invention comprend également un bloc optique 7 25 constituant un feu de caisse, fixe. Celui-ci peut comporter classiquement au moins une lampe 8 de puissance appropriée, éventuellement sous forme d'une ou plusieurs diodes électroluminescentes. Un tel dispositif procure un effet de hublot, permettant une augmentation significative de la visibilité dans le rétroviseur, notamment 30 pour ce qu'il est convenu d'appeler la visibilité trois quarts arrière. En pratique, le dispositif selon l'invention peut procurer jusqu'à 50 cm de gain dans la largeur d'ouverture de la porte de coffre ou du hayon d'un véhicule automobile ainsi équipé.
GABARIT DE CONTROLE DE LA POSITION D'UN AXE DE PIVOTEMENT D'UNE CHARNIERE D'ARTICULATION D'UN OUVRANT SUR UNE CAISSE DE VEHICULE La présente invention se rapporte à un gabarit de contrôle de la position d'un axe de pivotement d'une charnière d'articulation d'un ouvrant sur une caisse de véhicule, notamment véhicule automobile. L'invention se situe dans le domaine du contrôle tridimensionnel des caisses de véhicule.
Elle se rapporte également à un procédé de conception d'un tel gabarit de contrôle et à un procédé de contrôle de la position d'un axe de pivotement d'une charnière d'articulation d'un ouvrant sur une caisse de véhicule. La figure 1 illustre un côté d'une caisse 4 d'un véhicule automobile dans laquelle sont ménagées des ouvertures 40 destinées à être obturées par des ouvrants (non illustrées), du type porte ou portière latérale, montés pivotants sur la caisse 4 au moyen de charnières d'articulation (non illustrées) fixées sur la caisse 4, et plus spécifiquement sur les encadrements délimitant ces ouvertures 40. Ces charnières d'articulation sont fixées, généralement par vissage, dans des zones dites d'accostage 41 prévues à ce titre sur la caisse 4. La figure 2 illustre l'une des zones d'accostage 41 prévues pour la fixation des charnières d'articulation sur la caisse 4 de la figure 1. Cette zone d'accostage 41 se présente sous la forme d'un bossage ou embouti et présente au moins un orifice de fixation 42 pour le passage d'une vis de fixation de la charnière, et de préférence au moins un orifice de centrage 43 pour le passage d'un pion de centrage de la charnière, en l'occurrence deux orifices de centrage 43. La figure 3 est une vue en coupe transversale selon le plan de coupe III-III de la figure 2 qui illustre la présence d'une pièce de renfort 5 située à l'arrière de la zone d'accostage 41 ; la pièce de renfort 5 étant disposée du côté de l'habitacle, autrement dit du côté intérieur, de la caisse 4. En effet, il est souvent indispensable de prévoir de telles pièces de renfort 5 dans ces zones d'accostage 41 pour renforcer et rigidifier ces zones afin de garantir le positionnement finales des charnières d'articulation lorsque ces dernières sont vissées sur la caisse 4. Ces pièces de renfort 5 sont plus épaisses que les parois formant doublure, côté habitacle, de la caisse 4 dans la zone d'accostage 41, et elles présentent également au moins un orifice de fixation pour le passage de la vis de fixation et au moins un orifice de centrage pour le passage du pion de centrage.
La figure 4a illustre une charnière d'articulation 6 mis en place sur une zone d'accostage 41, avant le vissage complet de la vis 60 de fixation sur l'écrou 61 de serrage. La charnière d'articulation 6 comporte un charnon fixe 7 et un charnon mobile 8 articulés l'un par rapport à l'autre au moyen d'un axe de pivotement A ; le charnon fixe 7 étant fixé sur la caisse 4, et plus spécifiquement sur une zone d'accostage 41, et le charnon mobile 8 est fixé sur l'ouvrant 9. Le charnon fixe 7 comprend une platine 70 qui vient en appui sur une face externe 44 de la caisse 4, opposée à la face interne 45 sur laquelle vient en appui la pièce de renfort 5. Cette platine 70 présente au moins un trou de fixation 71 destiné au passage de la vis 60 pour assurer la fixation du charnon fixe 7 sur la zone d'accostage 41 de la caisse 4, ainsi qu'un ou plusieurs trous de centrage (non visibles) destinés au passage du ou des pions de centrage (non visibles) pour assurer le centrage ou l'indexage du charnon fixe 7 sur la zone d'accostage 41 de la caisse 4. Le charnon fixe 7 comprend en outre un bras d'articulation 72 solidaire de la platine 70 et présentant une extrémité libre supportant l'axe de pivotement A, conjointement avec le charnon mobile 8. Le charnon fixe 7 est fixé sur la caisse 4 au moyen de la vis 60 qui traverse le trou de fixation 71 de la platine 70, l'orifice de fixation 42 ménagé dans la zone d'accostage 41 de la caisse 4 et l'orifice de fixation 52 ménagé dans la pièce de renfort 5. L'écrou 61 coopère ensuite avec la tige filetée de la vis 60, le vissage s'effectuant du côté habitacle jusqu'à serrer l'écrou 61 contre la pièce de renfort 5 avec un couple de serrage suffisant. Cependant, certaines pièces de renfort 5 sont parfois mal mises en place sur la caisse 4, c'est-à-dire que ces pièces de renfort 5 ne sont pas complètement plaquées contre la face interne 45 de la caisse 4, dans le fond du bossage de la zone d'accostage 41, comme visible sur la figure 4a où des jeux J sont représentés entre la pièce de renfort 5 et le fond du bossage de la zone d'accostage 41 de part et d'autre de la vis 60.
La figure 4b illustre la charnière d'articulation 6 après le vissage complet de la vis 60 de fixation sur l'écrou 61 de serrage. Du fait du serrage de la vis 60, la pièce de renfort 5 se retrouve plaquée contre le fond du bossage de la zone d'accostage 41, avec une déformation ou matage de la zone d'accostage 41 qui entraîne en déplacement la platine 70 en direction de l'habitacle. Cette déformation de la zone d'accostage 41 conduit à un déplacement de l'axe de rotation A qui s'est éloigné de la position d'origine référencée A0 sur la figure 4b, autrement dit de la position de la figure 4a avant vissage complet de la vis 60. Les traits pointillés sur la figure 4b illustrent la position initiale de la charnière d'articulation 6, en l'occurrence celle de la figure 4a, avant serrage complet de la vis 60.
Pour vérifier le positionnement et la géométrie des différentes pièces constitutives de la caisse, il est classique d'employer une sonde de mesure comportant un palpeur qui est mis en contact avec les pièces externes de la caisse. Ainsi, pour vérifier le positionnement de l'axe de pivotement A, avant la mise en place de la charnière, il est connu d'employer le palpeur qui vient en contact contre la face externe 44 de la caisse 4, et plus particulièrement contre la face externe 44 de la zone d'accostage 41 afin de relever la position tridimensionnel de l'orifice de fixation 42 et du ou des orifices de centrage 43. En effet, il n'est pas possible avec le palpeur de relever la position de la pièce de renfort 5 qui est inaccessible pour le palpeur car située du côté habitacle. Or, on a vu ci-dessus que la zone d'accostage 41 ne constitue pas une bonne référence pour déterminer le positionnement final de l'axe de pivotement A, car cette zone d'accostage 41 est susceptible de déformation lors d'une mauvaise mise en place de la pièce de renfort 5 sur la caisse 4.
De plus, il est indispensable de contrôler le positionnement de l'axe de pivotement A avant le montage de l'ouvrant, et même avant le montage de la charnière d'articulation sur la caisse, car on ne peut pas mesurer des références de départ de contrôle sur la charnière ; ces références de départ étant importantes pour contrôler la géométrie de l'ensemble de la caisse et notamment de l'encadrement. La présente invention a pour but de résoudre ces problèmes en proposant un gabarit qui permettra de contrôler le positionnement réel de l'axe de pivotement de la charnière d'articulation, même après déformation ou matage de la zone d'accostage, sans perturber les autres mesures de contrôle de géométrie.
A cet effet, elle propose un gabarit de contrôle de la position d'un axe de pivotement d'une charnière d'articulation d'un ouvrant sur une caisse de véhicule, notamment véhicule automobile, du type comprenant : - une embase pourvue d'au moins un orifice de fixation ; - des moyens de fixation destinés à coopérer avec ledit orifice de fixation pour assurer la fixation du gabarit sur la caisse du véhicule ; et - une pièce de contrôle comportant un bras faisant saillie de l'embase et présentant une extrémité libre supportant une pièce de référence conçue pour servir de référence pour le positionnement de l'axe de pivotement de la charnière d'articulation. Ainsi, ce gabarit est conçu pour être positionné sur la caisse du véhicule, en lieu et place de la charnière d'articulation, afin de prendre la place de celle-ci dans les conditions réelles de fixation de la charnière, de manière ensuite à pouvoir déterminer le positionnement réel de l'axe de pivotement en déterminant le positionnement réel de la pièce de référence ; l'embase étant sensiblement identique à la platine du charnon fixe, avec de préférence les mêmes orifices de fixation et de centrage, le bras de la pièce de contrôle étant sensiblement de mêmes dimensions et de même orientation que le bras d'articulation du charnon fixe, et enfin la pièce de référence servant de référence de mesure pour contrôler la position de l'axe de pivotement, cette pièce de référence étant déportée de l'embase de manière identique à l'axe de pivotement vis-à-vis de la platine dans la charnière d'articulation. Selon une caractéristique, la pièce de référence est une pièce sensiblement sphérique.
Les figures 5, 6a et 6b illustrent un gabarit 1 conforme à l'invention pour le contrôle de la position d'un axe de pivotement d'une charnière d'articulation d'un ouvrant sur une caisse de véhicule automobile ; les éléments tels que la charnière d'articulation, l'axe de pivotement, la caisse, etc. ayant déjà été décrits ci-dessus ne seront pas décrits à nouveau.
Ce gabarit 1 comporte : - une embase 10 pourvue d'un orifice de fixation 11 et de deux orifices de centrage 12 tout comme la platine 70 du charnon fixe 7 décrit ci-dessus ; - un ensemble vis 20 / écrou 21 pour assurer la fixation du gabarit 1 sur la caisse 4 du véhicule ; et - une pièce de contrôle 3 comportant un bras 30 faisant saillie de l'embase 10 et présentant une extrémité libre supportant une pièce de référence 31 de forme sphérique conçue pour servir de référence pour le positionnement de l'axe de pivotement A de la charnière d'articulation 6. Tout comme pour la fixation du charnon fixe 7, le gabarit 1 est fixé sur la caisse 4 au moyen de la vis 20 qui traverse l'orifice de fixation 11 de l'embase 10, l'orifice de fixation 42 ménagé dans la zone d'accostage 41 de la caisse 4 et l'orifice de fixation 52 ménagé dans la pièce de renfort 5. L'écrou 21 coopère ensuite avec la tige filetée de la vis 20, le vissage s'effectuant du côté habitacle jusqu'à serrer l'écrou 21 contre la pièce de renfort 5 avec un couple de serrage identique au couple exercé sur l'ensemble vis 60 / écrou 61 lors de la fixation définitive de la charnière d'articulation 6 décrite ci-dessus.
Ainsi, lors du serrage de la vis 20, la pièce de renfort 5 se retrouve plaquée contre le fond du bossage de la zone d'accostage 41, entraînant de ce fait une déformation ou matage de la zone d'accostage 41 si cette pièce de renfort 5 était mal placée. En conséquence, cette déformation entraîne en déplacement l'embase 10 en direction de l'habitacle et également la pièce de référence 30 qui vient occuper la position réelle qu'occupera l'axe de pivotement A de la charnière d'articulation 6. Il suffit ensuite de déterminer cette position de l'axe de pivotement A au moyen d'une sonde de mesure comportant un palpeur qui est mis en contact avec la pièce de référence 30. Bien entendu l'exemple de mise en oeuvre évoqué ci-dessus ne présente aucun caractère limitatif et d'autres améliorations et détails peuvent être apportés au gabarit et aux procédés selon l'invention, sans pour autant sortir du cadre de l'invention où d'autres formes d'embase et/ou de moyens de fixation et/ou de pièce de référence peuvent par exemple être réalisées. La pièce de référence peut par exemple venir dans le prolongement d'un orifice de centrage, en étant décalé par rapport à l'embase de la hauteur de décalage entre l'axe de pivotement et la platine du charnon fixe.20