Cette machine est bien connue et elle ne sera pas décrite ici plus en détail. Il s'agit par exemple de la machine commercialisée sous la référence BM30 de la société P.W.M. (Pressure Welding Machines). Elle possède au travers d'une filière compartimentée deux pinces qui saisissent chacune une extrémité respective de l'âme centrale. Elle possède également un mécanisme de vérins qui permet de 10 rapprocher les pinces l'une de l'autre jusqu'au contact avec une force importante. Cette force est suffisante pour écraser l'une sur l'autre les extrémités de l'âme 4 saisie et maintenue par ces pinces. L'excédent de métal est expulsé latéralement, on réitère cette action autant de fois que nécessaire pour atteindre le niveau de pression adéquat pour créer la liaison atomique entre les deux extrémités 4A, 4B. 15 [0030] Tous les matériaux ne sont pas soudables à l'état solide. Typiquement, les matériaux soudables à l'état solide sont des matériaux sans carbone ou avec très peu de carbone, c'est-à-dire avec moins de 0,04 % et, de préférence, moins de 0,02 % en masse de carbone. [0031] Enfin, dans ce mode de réalisation particulier, l'âme 4 est également réalisée 20 dans un matériau magnétique dont la perméabilité relative est supérieure à 50 et, de préférence, supérieure à 100 ou 200. [0032] Par exemple, ici, le matériau utilisé pour réaliser l'âme 4 est un acier inoxydable. De préférence, l'acier inoxydable est dans sa structure cristalline cubique à face centrée ou forme a. Par exemple, l'acier inoxydable est l'acier 316L. D'autres 25 matériaux qu'un acier inoxydable sont aussi possibles. Par exemple, il peut également s'agir de l'Inconel@ X750. L'Inconel X750 est un alliage contenant : - 70 % en masse de Nickel et de Cobalt, - 14 % en masse de Chrome, - 5 à 9 % en masse de Fer, et 30 - 2 à 2,5 % en masse de Titane. [0033] D'autres matériaux possibles sont les matériaux en phase homogène alpha. La phase homogène alpha est la phase alpha du diagramme de phase de ce matériau. Ces matériaux peuvent être des alliages. [0034] La masse linéique m de l'âme 4 est, par exemple, comprise entre 10mg/m et 35 500mg/m et, de préférence, entre 50mg/m et 200mg/m. [0035] Les particules abrasives 6 forment des dents à la surface de l'âme 4 qui vont venir éroder le matériau à découper. Ces particules abrasives doivent donc être plus dures que le matériau à découper. [0036] Le diamètre de ces particules 6 est compris ente 1 pm et 500 pm et inférieur 40 au tiers du diamètre de l'âme 4. Ici, dans ce mode de réalisation, le diamètre des particules 6 est compris entre 10 et 22 pm pour une âme de diamètre 0,12mm. Lorsque ces particules 6 ne sont pas des sphères, le diamètre correspond au plus grand diamètre hydraulique de ces particules. [0037] Le liant 8 a pour fonction de maintenir les particules abrasives 6 fixées sans aucun degré de liberté sur l'âme 4. [0038] De préférence, le liant 8 est un liant métallique car ces liants sont plus durs que des résines et permettent donc de maintenir de façon plus efficace les particules abrasives sur l'âme 4. Ici, le liant est du nickel ou un alliage de nickel. [0039] Dans ce mode de réalisation, le liant 8 est déposé en deux couches successives 10 et 12. L'épaisseur de la couche 10 est faible. Par exemple, elle est inférieure au quart du diamètre moyen des particules abrasives. Cette couche 10 permet juste de fixer faiblement les particules abrasives 6 sur l'âme centrale. [0040] La couche 12 a une épaisseur plus importante. Par exemple, l'épaisseur de la couche 12, dans la direction radiale, est comprise entre 0,25 et 0,5 fois le diamètre moyen des particules abrasives. L'épaisseur de la couche 12 est généralement inférieure ou égale à 0,5 fois le diamètre moyen des particules abrasives 6. L'épaisseur de la couche 12 reste cependant classiquement inférieure ou égale au diamètre moyen des particules abrasives. [0041] Cette couche 12 permet d'empêcher l'arrachement des particules abrasives 6 lorsque le fil 3 est utilisé pour découper une pièce. La somme des épaisseurs des couches 10 et 12 est généralement inférieure à 0,7 fois le diamètre moyen des particules abrasives 6. [0042] La figure 3 représente plus en détail une particule 6 abrasive. Chaque particule abrasive 6 comporte un grain abrasif 16 réalisé dans un matériau plus dur que le matériau à scier. Par exemple, la dureté du grain abrasif 16 est supérieure à 430 Hv50 sur l'échelle de Vickers et, de préférence, supérieure ou égale à 1 000 Hv50. Sur l'échelle de Mohs, la dureté des grains 16 est supérieure à 7 ou 8. Par exemple, les grains 16 sont des grains de diamant. [0043] Dans ce mode de réalisation particulier, chaque grain 16 est recouvert d'un revêtement 18 en matériau magnétique dont la perméabilité relative est supérieure ou égale à 50 et, de préférence, supérieure ou égale à 100. Le matériau magnétique utilisé est par exemple un matériau ferromagnétique ou ferrimagnétique. De préférence, le matériau est également un matériau électriquement conducteur pour faciliter la fixation des particules 6 par le liant 8 sur l'âme 4. Par exemple, le matériau utilisé est de préférence un matériau ferromagnétique comportant l'un des éléments suivants : du fer, du cobalt, du nickel ou un alliage de samarium-cobalt ou du Néodyme. [0044] L'épaisseur du revêtement 18 est suffisante pour que le volume de matériau magnétique dans la particule abrasive 6 permette de soulever cette particule 40 lorsqu'elle est placée dans un gradient d'induction magnétique de 30T/m et, de préférence, de 10T/m. Typiquement, pour cela, le volume du matériau magnétique représente plus de 1 % ou 5 % du volume de la particule abrasive 6. Par exemple, son épaisseur est comprise entre 0,5 et 100 % du diamètre du grain 16 de la particule abrasive 6 et, de préférence, entre 2 et 50 % du diamètre du grain 16 de la particule abrasive 6. [0045] L'épaisseur est généralement supérieure à 0,05 pm et, de préférence, supérieure à 1 pm pour obtenir un revêtement 18 recouvrant plus de 90 % de la surface extérieure du grain 16. [0046] A titre d'exemple, le revêtement 18 est ici du nickel. L'épaisseur du revêtement 18 est choisie de telle sorte qu'il représente plus de 10 % en masse et, de préférence, moins de 56 % en masse de la particule 6. [0047] La fabrication de la boucle 2 va maintenant être décrite en référence au procédé de la figure 4. [0048] Le procédé débute par une phase 30 de fabrication du fil 3 de découpe. Cette phase 30 débute par une étape 32 de réalisation de l'âme 4 dans un matériau soudable à l'état solide tel que l'un de ceux décrits précédemment. [0049] Ici, l'étape 32 consiste à fournir, lors d'une opération 34, l'âme 4 réalisée dans ce matériau, avec un diamètre initial cl)ini. Typiquement, le diamètre cl)ini est supérieur ou égal à 1,1 fois ou 1,2 fois le diamètre final EI) - final souhaité pour l'âme 4. Par exemple, ici, on suppose que le diamètre EI) - final souhaité est égal à 0,5 mm. Dans ces conditions, le diamètre cl)ini de l'âme 4 est choisi supérieur ou égal à 0,6 mm. Ici, le diamètre CI:eini est égal à 0,7 mm. [0050] A ce stade, la résistance à la traction de l'âme 4 est, de préférence, supérieure à 500 MPa et, avantageusement, supérieure à 700 MPa ou 800 MPa.