Au cours d'une troisième étape représentée sur la figure 2, on fixe la plaque céramique 4 sur la plaque de substrat 5 à l'aide d'une opération de brasage sous vide et à haute température. Ce brasage est effectué au moyen d'un premier alliage de brasage, par exemple un alliage argent-cuivre comprenant préférentiellement plus de 50% d'argent en volume ou un alliage à base d'argent- indium-titane. Cette opération de brasage sous vide à haute température, est par exemple réalisée à une température comprise entre 760°C et 820°C. Au cours d'une quatrième étape représentée sur la figure 3, on découpe dans l'assemblage 8 ainsi obtenu, un insert 9 constitué de la plaquette de coupe 3, laquelle est recouverte par le substrat 10 sur l'intégralité de l'une de ses faces. Cette découpe peut par exemple être effectuée au moyen d'un jet d'eau sous pression, d'un laser ou d'un disque diamanté. Au cours d'une étape intermédiaire, l'insert 9 peut être rectifié par enlèvement de matière, notamment dans le but d'affûter la plaquette de coupe 3, de donner un angle d'inclinaison à la face supérieure de la plaquette de coupe 3, et/ou de réduire au moins une dimension de l'insert 9. Après rectification, l'insert 9 présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,5 et 5 millimètres, et plus préférentiellement une épaisseur d'environ 3 millimètres. Au cours d'une cinquième étape représentée sur la figure 4, on fixe l'insert 9 sur le corps d'outil 2 à l'aide d'une opération de brasage à pression atmosphérique, à basse température, pour solidariser le substrat 10 au corps d'outil 2. Ce brasage est effectué au moyen d'un second alliage de brasage, par exemple un alliage argent-cuivre comprenant préférentiellement moins de 60% d'argent en volume. Cette opération de brasage à pression atmosphérique et à basse température est par exemple réalisée à une température comprise entre 560°C et 620°C. Cette opération ne nécessite préférentiellement pas de métallisation préalable des surfaces à braser, mais on peut utiliser un flux de brasage pour traiter au préalable du brasage à pression atmosphérique, les faces correspondantes. En effet, on notera qu'habituellement, le corps d'outil 2 est réalisé par exemple à base d'acier 16MnCr5 ou d'acier C45, et ce matériau est susceptible de s'oxyder avec le temps, ce qui est préjudiciable au brasage. Cette fine couche d'oxyde peut donc être retirée avant le brasage au moyen d'un limage et du passage d'un flux, ce procédé chimique utilisant un décapant pouvant être effectué par badigeonnage. Sur les figures 4 et 5, l'outil de coupe 1 est représenté de manière schématique. On notera cependant que l'outil de coupe 1 auquel se réfère l'invention peut être une lame de scie circulaire 11, une lame à rainer, une fraise de finition 12, un déchiqueteur 13, une fraise à défoncer 14, un outil de fraisage à alésage, un outil de fraisage à queue, une mèche, ou tout autre outil prévu pour travailler le bois ou matériaux composites par enlèvement de matière. Dans une dernière étape, la fabrication d'un outil de coupe 1 peut comprendre un affûtage mécanique des plaquettes de coupe 3 fixées sur le corps d'outil 2, en utilisant par exemple une meule abrasive. On notera que dans le domaine du brasage, on considère comme basse une température inférieure à 650°C tandis qu'on considère comme haute une température supérieure à 750°C.