Cela permet une intégration aisée dans le logement prévu dans le vitrage (intégration ne nécessitant pas une gestion complexe de l'étanchéité entre l'évidement et le milieu extérieur). Plus précisément, la couche de protection protège au moins circuit imprimé, soudures, connecteurs si pas étanches. Les diodes (au moins la face émettrice) sont de préférence pas protégées ainsi si déjà recouvertes (pré encapsulées) de silicone. On protège les barrettes de LEDs avant de les intégrer dans le logement (évidement de l'élément fonctionnel etc). La protection peut être du io type vernis de protection (silicone, epoxy, acrylique...), encapsulation ou « potting » de la barrette de LEDs (silicone, epoxy, acrylique...). On peut citer les vernis de tropicalisation vendu par Syneo, avec une base acrylique ou PU ou Silicone. On peut citer le vernis de protection Abchimie. La dépose est par 15 immersion, dépose sélective ou vaporisation (couches de 25-50 microns). Grâce à la couche de protection, l'étanchéité parfaite entre la surface du capot et l'entourage n'est plus indispensable mais peut venir en complément. On peut aussi cumuler les deux solutions d'étanchéité pour plus de sécurité, ou alors pour éviter une dégradation du module due à l'humidité 20 dans l'air emprisonné dans la cavité une fois le capot monté. A tout le moins, le capot n'est pas nécessairement étanche (aux fluides). Il protège de préférence des entrées de matière qui viendrait se mettre entre les diodes-la source et la tranche d'injection mais pas d'étanchéité à l'humidité et à l'eau liquide nécessaire. Le capot peut être 25 percé pour le passage de fil par exemple. Ainsi on facilite la conception de l'interface entre le capot et l'élément d'assemblage et on facilite le procédé de fabrication du vitrage. Pour qualifier l'étanchéité à l'humidité à long terme on peut recourir au test cataplasme humide. Par exemple la norme D47 1165-H7 utilisée dans 30 l'automobile décrit le test de cataplasme humide H7. Ce test consiste à noyer la pièce à tester dans du coton imbibé d'eau déminéralisée et à enfermer le tout dans un sac hermétique, puis à le placer en étuve à 70+/- 2°C pendant 7 jours. Ensuite les pièces sont sorties, débarrassées du coton trempé et placées à 20°C pendant 2 heures. Les pièces 35 peuvent enfin être observées et testées mécaniquement ou fonctionnellement pour évaluer l'effet de l'humidité sur le système. Ce test correspond à plusieurs années de vieillissement naturel en milieu humide et chaud. On peut aussi utiliser un test de nettoyage par jet d'eau haute pression, comme le test de résistance au lavage par nettoyeur haute pression D25 5376 utilisé dans l'automobile : pression jusqu'à 100 bars avec une distance buse/caisse jusque 100 mm. La solution selon l'invention mettant en oeuvre un ensemble de moyens pour l'étanchéité est préférée à une encapsulation totale « monolithique », notamment de surmoulage (encapsulât..) ou par un enrobage de colle, io d'adhésif, dans laquelle la source lumineuse (comme par exemple les barrettes de DEL) seraient entièrement encapsulées solution rendant la source lumineuse difficilement accessible sous peine de l'abimer. En outre, l'encapsulation totale est délicate et peut détériorer la source en particulier les LEDS (et/ou leur circuit électronique) déjà montées, induisant 15 des coûts de rebuts important, sauf à prendre des précautions rendant la fabrication complexe. De la même façon, l'intégration de la source telle qu'une barrette à LEDs est difficile voire impossible dans le cas d'une extrusion ou d'une pièce moulée du fait du risque de dégradation de la fonction lumière. 20 Dans un mode de réalisation avantageux, simple à réaliser, la première feuille est en verre notamment organique, notamment en PC, avec un trou borgne dans son épaisseur, de la deuxième face, par exemple un décrochement, pour loger la source en regard du bord d'injection. Dans une feuille en verre organique, notamment en plastique (PC etc), 25 on peut en effet pratiquer plus facilement un trou, une rainure que dans une feuille en verre minérale, notamment trempée. Dans un mode de réalisation préféré, le trou est sur tout le pourtour de la deuxième face et le capot forme un cadre notamment intégrant lesdits moyens de fixation (par vissage ou clipsage etc). 30 La section du capot peut être alors par exemple en L, en U, intégrer lesdits moyens de fixation par exemple de type vissage, clipsage, rivetage, collage. Le vitrage comprend le vitrage comprend un élément de masquage de la source et d'éventuelle lumière parasite (notamment en face opposée à la 35 face d'extraction, à proximité de la zone d'injection), et/ou de masquage de la fixation du vitrage à la carrosserie du véhicule par la deuxième face, l'élément de masquage pouvant être - un partie d'élément fonctionnel, notamment une encapsulation polymérique (suffisamment opaque, noire), - et/ou un émail suffisamment opaque, sur la périphérie de la deuxième face et/ou sur la première face ou une face d'un film en feuille rapporté en regard de la première face notamment lorsque l'élément fonctionnel est monoface ou biface, - et/ou une surface réfléchissante (couche ...) sur la périphérie de la io deuxième face et/ou sur la première face ou une face rapportée en regard de la première face En particulier la première feuille est organique, bimatière transparente et opaque, notamment en polycarbonate : - la zone opaque de la première feuille sur la périphérie de la deuxième face 15 et/ou sur la première face, forme un masquage de la source et d'éventuelle lumière parasite (à proximité de l'injection), et/ou forme un masquage de la fixation du vitrage à la carrosserie du véhicule par la deuxième face. De manière avantageuse le vitrage peut comporter plusieurs sources, 20 notamment groupes desdites diodes réparties sur plusieurs profilés (donc plusieurs barrettes de diodes), - un capot et un élément d'étanchéité interfaciale sont prévus pour chaque groupe (barrette) de diodes - et/ou le capot et l'élément d'étanchéité interfaciale étant communs à 25 plusieurs (barrettes) groupes de diodes De préférence la distance entre la face interne du capot et la première face est inférieure à 10 mm. De préférence, la distance entre la face externe du capot le bord ou la tranche d'injection est inférieure à 15 mm. L'épaisseur du capot peut être 30 inférieure à 5mm. Par ailleurs, l'espace des rayonnements émis avant injection, dudit espace de couplage varie naturellement en fonction du diagramme de rayonnement de la source, défini par une direction principale d'émission et un cône d'émission.