INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, chaque guide de lumière Gi peut comporter une partie arrière comprenant une portion sensiblement plane destinée à favoriser la réflexion de lumière vers une partie avant. Une telle portion sensiblement plane peut être éventuellement munie d'un relief agencé de manière à favoriser encore plus la réflexion vers la partie de la lumière qui se propage à l'intérieur du guide de lumière Gi. Ce relief peut par exemple être constitué de rainures (ou nervures, ce qui revient au même) qui sont sensiblement parallèles entre elles, ou de motifs tridimensionnels (3D), éventuellement diffractants, ou encore d'un réseau de diffraction. Chaque guide de lumière Gi peut par exemple être réalisé par moulage dans un matériau synthétique, par exemple en PC (polycarbonate) ou en PMMA. Par ailleurs, chaque guide de lumière Gi peut être éventuellement coloré dans la masse. On notera que chaque guide de lumière Gi est destiné à être au moins partiellement placé (éventuellement logé) en regard d'une ouverture correspondante Oi définie dans le masque MA. On entend ici par "ouverture correspondante" une ouverture qui présente une forme générale sensiblement identique à celle du guide de lumière Gi correspondant. On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 1, 2, 8 et 9, que lorsque le support SL est relativement étendu (ici suivant la direction Y), il est avantageux qu'il comprenne un troisième moyen de fixation MF3 au niveau d'une seconde extrémité, définie dans une troisième zone Z3 (matérialisée par un cercle) et opposée à une première extrémité munie du premier moyen de fixation MF1. Comme cela est illustré sur la figure 2, ce troisième moyen de fixation MF3 est agencé de manière à coopérer avec un troisième moyen de fixation correspondant MF'3 d'un élément MA du bloc optique BO. Dans l'exemple non limitatif illustré sur les figures 2 et 4 à 9, l'élément MA précité est le masque. Son troisième moyen de fixation MF'3 est donc défini sur sa face arrière FRM. Mais, dans une variante non illustrée cet élément pourrait être le boîtier BT du bloc optique BO. Dans ce cas, son troisième moyen de fixation MF'3 est défini sur sa face avant FVB. Par ailleurs, dans l'exemple non limitatif illustré sur les figures 1, 2 et 8, le troisième moyen de fixation MF3 est agencé sous la forme d'une patte étroite qui est définie dans la troisième zone Z3 du support SL. Dans ce cas, et comme illustré non limitativement sur les figures 1, 2 et 9, le troisième moyen de fixation correspondant MF'3 du masque MA peut se présenter sous la forme d'une encoche EB qui est propre à recevoir (ou loger) étroitement la patte étroite MF3. Cette encoche EB peut par exemple être réalisée dans une nervure définie (ici) sur la face arrière FRM du masque MA. On comprendra que ce mode de fixation permet de positionner localement de façon très précise le support SL (et donc le dispositif lumineux D) suivant les directions X et Z.
Afin de permettre également un positionnement local très précis du support SL (et donc du dispositif lumineux D) suivant la direction Y, le masque MA peut, comme illustré non limitativement sur la figure 9, comporter un moyen de guidage MG défini au voisinage du troisième moyen de fixation MF'3. Dans ce cas, et comme illustré non limitativement sur la figure 9, la patte étroite MF3 peut comprendre un bord d'appui conformé (ici curviligne) de manière à venir s'appuyer sur la face externe du moyen de guidage MG. En d'autres termes, le bord d'appui est plaqué contre le moyen de guidage MG et donc la patte étroite MF3 se retrouve calée suivant la direction Y. Ce bord d'appui curviligne permet avantageusement un rattrapage de jeu. Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 et 9, le moyen de guidage MG peut être agencé sous la forme d'un plot comportant un filetage interne destiné à permettre la fixation du masque MA sur le boîtier BT au moyen d'une vis (par exemple). On notera que les troisièmes moyens de fixation MF3 et MF'3 ne sont pas limités aux modes de réalisation décrits ci-avant. D'autres types de moyens de fixation complémentaires peuvent être en effet utilisés. On notera également que le support SL peut éventuellement, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 6, comporter au moins une patte de fixation PF destinée à améliorer sa fixation au boîtier BT et/ou au masque MA. On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, que le support SL, la partie terminale PT et les guides de lumière Gi peuvent constituer un ensemble monobloc. Mais, cela n'est pas obligatoire. Ils pourraient en effet se présenter sous la forme de pièces que l'on solidarise les unes aux autres. Grâce à l'invention, le dispositif lumineux D est désormais intercalé entre le masque MA et le boîtier BT et peut donc être immobilisé efficacement suivant les trois directions de l'espace, une fois qu'il a été préalablement solidarisé au masque et/ou au boîtier BT. L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation de dispositif lumineux, de masque, de boîtier et de bloc optique décrits ci-avant, seulement à titre d'exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l'homme de l'art dans le cadre des revendications ci-après.
1 Feu arrière antibrouillard d'un véhicule automobile
La présente invention concerne un dispositif d'éclairage et/ou de signalisation d'un véhicule automobile, en particulier un feu arrière antibrouillard de véhicule automobile. L'invention concerne aussi un procédé de réalisation d'un moyen de mise en forme d'un faisceau lumineux d'un tel dispositif d'éclairage et/ou de signalisation. L'invention concerne encore un moyen de mise en forme obtenu par un tel procédé de réalisation.
La réglementation limite les caractéristiques photométriques des feux antibrouillard arrière. Selon cette réglementation, l'intensité lumineuse du faisceau diffusé par le feu doit être au moins égale à un niveau déterminé à l'intérieur d'un angle solide de formes et de dimensions définies.
Le diagramme de la figure 1 représente les exigences de grille photométrique que doit satisfaire selon la réglementation, le faisceau lumineux diffusé par un feu antibrouillard arrière. H et V indiquent des lignes perpendiculaires l'une à l'autre représentant l'intersection d'un plan, perpendiculaire à l'axe du feu antibrouillard arrière, avec le plan horizontal de symétrie et avec le plan vertical de symétrie du feu respectivement. A et C représentent deux points, disposés sur la droite V, qui représentent l'intersection, avec le plan perpendiculaire à l'axe du réflecteur, de deux droites issues du feu antibrouillard et inclinées d'un angle de 5° par rapport au plan horizontal de symétrie du feu, de part et d'autre de ce plan. B et D représentent deux points, disposés sur la droite H, qui représentent l'intersection, avec le plan perpendiculaire à l'axe du réflecteur, de deux droites issues du feu antibrouillard et inclinées d'un angle de 10° par rapport au plan vertical de symétrie du feu, de part et d'autre de ce plan. La réglementation établit que, une fois déterminée un plan général perpendiculaire à l'axe du feu antibrouillard et une fois déterminés les points A, B, C et D définis ci-dessus, l'intensité lumineuse de la portion du faisceau lumineux diffusée par le feu et contenue à l'intérieur du losange ayant comme sommets les points A, B, C et D, ne doit pas être inférieure à 75 candelas.
De plus, selon la réglementation, l'intensité lumineuse qui correspond aux diagonales AC et BD du losange ne doit pas être inférieure à 150 candelas.
Par ailleurs, l'intensité lumineuse ne doit pas dépasser 300 candelas en un point quelconque de la grille photométrique précédemment décrite. 10 On connaît du document FR 2 451 541, un dispositif de feu antibrouillard conçu pour répondre à ces exigences. Il prévoit différentes portions du feu pour assurer différentes fonctions de remplissage de la grille photométrique. Ainsi, si l'une des portions est masquée ou abîmée, l'aspect de la grille 15 photométrique peut être complètement déséquilibré. Par ailleurs, des zones sont perdues entre ces différentes portions et une source lumineuse de puissance importante est nécessaire pour obtenir la grille photométrique réglementaire. Une simulation indique qu'un flux de près de 100 lm est nécessaire. En outre, les surfaces utilisées pour mettre en forme le faisceau 20 issu du feu antibrouillard sont complexes et différentes selon les portions. Il s'ensuit des difficultés de conception et de réalisation. Enfin, un tel dispositif de feu antibrouillard présente un aspect allumé non homogène, ce qui pose des problèmes esthétiques.
25 Le but de l'invention est de fournir un dispositif d'éclairage et/ou de signalisation remédiant aux inconvénients précédemment mentionnés et améliorant les dispositifs d'éclairage et/ou de signalisation connus de l'art antérieur. En particulier, l'invention propose un dispositif d'éclairage et/ou de signalisation simple, présentant un aspect allumé homogène et permettant 30 d'émettre des rayons lumineux conformes à la grille photométrique réglementaire en minimisant l'énergie nécessaire.
Selon l'invention, le dispositif d'éclairage et/ou de signalisation d'un véhicule automobile comprend un moyen de mise en forme d'un faisceau lumineux. Le moyen de mise en forme inclut un motif se répétant spatialement. Le motif comprend une première zone générant un étalement du faisceau lumineux selon une première direction et une deuxième zone générant un étalement du faisceau lumineux selon une deuxième direction. Grâce à une telle structure, le dispositif émet un faisceau lumineux intense avec une source lumineuse de faible puissance et une altération d'une partie du dispositif ne crée pas de déséquilibre de la grille photométrique produite.
L'alliage constituant chacune des couches de liant présente avantageusement une dureté, exprimée en Vickers (Hv), comprise entre 300 et 900 Hv, avantageusement 600 Hv.
La dureté d'une couche de métal liant est mesurée à l'aide d'un micro-duromètre selon les techniques faisant partie des connaissances de l'homme du métier. Un indenteur Vickers est généralement employé, avec une charge compatible avec l'épaisseur de la couche. Cette charge est généralement comprise entre 1 gramme-force et 100 grammes-force. Si l'empreinte laissée par l'indenteur Vickers a une taille trop grosse par rapport à l'épaisseur de la couche (même avec une faible charge), on peut employer un indenteur Knoop (plus étroit), et convertir la valeur de dureté Knoop en dureté Vickers, à l'aide d'une table de conversion. Les particules abrasives assurant la découpe de matériaux, peuvent notamment être réalisées en un matériau choisi dans le groupe comprenant le carbure de silicium SiC ; la silice SiO2 ; le carbure de tungstène WC ; le nitrure de silicium Si3N4 ; le nitrure de bore BN ; le dioxyde de chrome Cr02 ; l'oxyde d'aluminium A1203; les diamants ; et les diamants pré-métallisés (par exemple avec du nickel, du cobalt, du cuivre, du fer, ou du titane).
Selon un mode de réalisation particulier, le fil abrasif peut comprendre plusieurs types de particules abrasives distinctes. L'homme du métier saura choisir la combinaison adéquate liant/particules abrasives en fonction du matériau à découper. Selon un mode de réalisation particulier, les particules abrasives sont constituées de grains recouverts d'une pellicule, qui est distincte du liant. Cette pellicule recouvre au moins partiellement chaque grain, avantageusement intégralement.
Le diamètre total des particules, c'est-à-dire du grain et le cas échéant de la pellicule, est avantageusement compris entre 1 micromètre et 500 micromètres. Il est préférentiellement inférieur au tiers du diamètre de l'âme en acier. Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, le diamètre des particules peut être compris entre 12 et 22 micromètres pour une âme présentant un diamètre de 0.12mm.
Par diamètre, on entend le plus grand diamètre qu'elles présentent lorsqu'elles ne sont pas sphériques. De manière avantageuse, la pellicule recouvrant le grain est réalisée en un matériau métallique éventuellement ferromagnétique. En outre, le matériau formant la pellicule est avantageusement conducteur électrique. Il peut notamment s'agir d'une pellicule en un matériau choisi dans le groupe comprenant le fer, le cobalt, le nickel, le cuivre, et le titane. La pellicule recouvre au moins partiellement les particules abrasives, avantageusement intégralement. Cependant, au cours de l'utilisation du fil abrasif selon l'invention, la partie du grain au contact du matériau à découper est dépourvue de pellicule, celle-ci étant érodée dès les premières opérations de découpe, de la même manière que le liant. La masse de la pellicule, rapportée à la masse totale des grains revêtus, est avantageusement comprise entre 10% et 60%, notamment dans le cas de grains de diamant. 20 Cette pellicule peut notamment être déposée sur les grains préalablement à l'utilisation des grains/particules abrasives dans le procédé de fabrication du fil. Les techniques pouvant être mises en oeuvre pour le dépôt d'une pellicule sur chacun des grains incluent notamment la pulvérisation cathodique (« sputtering »), mais également l'électrolyse, le dépôt chimique en phase vapeur (CVD de l'anglais « Chemical Vapor 25 Deposition »), et le dépôt électrochimique sans courant (« Electroless Nickel Plating ») Généralement, on peut observer que 5 à 50% de la surface du fil abrasif est occupée par des particules abrasives (éventuellement recouvertes d'une couche de liant, quand le fil est neuf). 30 De manière générale, l'âme en acier du fil abrasif selon l'invention est un fil présentant une section transversale circulaire. Il s'agit d'un fil en acier dont le diamètre est avantageusement compris entre 70 micromètres et 1 millimètre. 15 35 L'homme du métier saura adapter le diamètre de l'âme en fonction du matériau devant être découpé. Ainsi, une âme dont le diamètre est compris entre 200 micromètres et 1 millimètre est particulièrement adaptée pour découper des briques de silicium dans des lingots. En revanche, une âme dont le diamètre est compris entre 70 et 200 micromètres est particulièrement adaptée pour découper des wafers de silicium dans des briques. L'âme du fil abrasif se présente généralement sous la forme d'un fil dont la résistance à la traction est avantageusement supérieure à 2000 ou 3000 MPa, mais généralement, inférieure à 5000 MPa. D'autre part, l'âme peut présenter un allongement à la rupture, c'est-à-dire l'augmentation de la longueur de l'âme avant que celle-ci ne casse, avantageusement supérieur à 1%, encore plus avantageusement supérieur à 2%. Toutefois, il reste préférentiellement inférieur à 10 ou 5%. De manière avantageuse, l'âme du fil est en un matériau conducteur électrique, c'est-à-dire un matériau dont la résistivité est inférieure à 10-5ohm.m à 20°C, et notamment l'acier.
L'âme en acier peut notamment être en un matériau choisi dans le groupe comprenant l'acier au carbone, l'acier inoxydable ferritique, l'acier inoxydable austénitique, et l'acier laitonné. L'acier au carbone contient préférentiellement entre 0.6 et 0.8% en poids de cet élément.
La présente invention concerne également le procédé de fabrication du fil abrasif décrit ci-dessus. Ce procédé comprend notamment les étapes suivantes : - dépôt électrolytique sur un fil en acier d'un revêtement composite comprenant un liant et des particules abrasives, éventuellement revêtues d'une pellicule métallique, par passage dans un bain (Bi) d'électrolyte comprenant au moins des ions fer II, des particules abrasives, et au moins une source d'au moins un élément choisi dans le groupe comprenant le carbone, le bore, et le phosphore ; - optionnellement, dépôt électrolytique d'une couche supplémentaire de liant en alliage de fer par passage dans un bain (B2) d'électrolyte comprenant au moins des ions fer II, et au moins une source d'au moins un élément choisi dans le groupe comprenant le carbone, le bore, et le phosphore.
Les particules abrasives mises en oeuvre sont éventuellement magnétiques. Bien que des ions Fe III puissent être présents dans le bain, il est préférable de limiter leur concentration, notamment en limitant le contact du bain avec des éléments oxydants, tel l'oxygène atmosphérique. A cet effet, on évitera d'injecter de l'air comprimé pour agiter le bain. De manière avantageuse, le procédé peut comprendre au moins l'une des étapes suivantes, avant le dépôt électrolytique : - dégraissage de l'âme en acier en milieu alcalin ; - décapage de l'âme en acier en milieu acide. Lorsque ce procédé comprend un deuxième dépôt électrolytique d'alliage de fer, le bain (B2) peut présenter une composition distincte de celle du bain (Bi). Ce bain est avantageusement dépourvu de particules abrasives. Le bain B1 produit avantageusement une couche de liant avec une dureté élevée alors que le bain B2 produit avantageusement une couche de liant ductile, c'est-à-dire peu fragile, et avec une bonne résistance à la corrosion. Comme déjà indiqué, le liant peut comprendre au moins deux couches. La ou les éventuelles couches recouvrant la deuxième couche peuvent être obtenues soit par réitération du passage dans le bain (B2), soit par passage dans au moins un autre bain électrolytique comprenant des ions Fe II. Typiquement, les bains (B1) et (B2), et le cas échéant les autres bains, comprennent, indépendamment les uns des autres, entre 20 et 100 g/L d'ion Fer II. D'autre part, le bain (Bi) comprend des particules abrasives, avantageusement entre 1 30 et 100 g/L. Comme déjà indiqué, l'alliage de fer constituant le liant contient au moins un élément choisi dans le groupe comprenant le carbone, le bore, le phosphore. 35 Ainsi, le carbone peut être introduit notamment par addition d'au moins une source de carbone dans le bain d'électrolyte permettant de former le liant. Cette source de carbone peut être choisie dans le groupe comprenant l'acide citrique, l'acide L 25 ascorbique, l'acide succinique, les acides dicarboxyliques à chaine linéaire, et leurs mélanges. Par exemple, on peut utiliser 1.2 g/1 d'acide citrique et 3 g/1 d'acide ascorbique dans le bain.
Le bore peut être introduit notamment par addition d'au moins une source de bore dans le bain d'électrolyte permettant de former le liant. Cette source de bore peut être choisie dans le groupe comprenant l'acide borique, la diméthylamineborane, et leurs mélanges. Par exemple, on peut utiliser 40 g/1 d'acide borique et 1.8 g/1 de diméthylamineborane dans le bain.
Le phosphore peut être introduit notamment par addition d'au moins une source de phosphore dans le bain d'électrolyte permettant de former le liant. Cette source de phosphore peut être choisie dans le groupe comprenant l'hypophosphite de sodium, l'acide hypophosphoreux, et leurs mélanges. Par exemple, on peut utiliser 1 à 20 g/1 d'hypophosphite de sodium. En ce qui concerne le cobalt et le nickel, ces métaux peuvent être introduits par addition d'ions Co II et/ou Ni II dans le bain d'électrolyte. Cependant, il peut être difficile de stabiliser les concentrations de nickel et/ou de cobalt dans le liant 20 électrodéposé. Pour plus de détails sur les étapes du procédé ainsi que le dispositif mis en oeuvre, le lecteur est invité à notamment prendre connaissance de la demande de brevet dont le numéro de dépôt est FR 12 53017. L'invention concerne également l'utilisation du fil abrasif décrit ci-dessus, pour scier un matériau pouvant notamment être choisi dans le groupe comprenant le silicium, le saphir, et le carbure de silicium. Le fil abrasif peut être mis en oeuvre dans le cadre de la production de wafers de silicium. L'homme du métier saura adapter le fil abrasif en fonction du matériau à découper. Plus particulièrement, les particules abrasives sont choisies de manière à être plus dures que le matériau à découper. 35 L'invention et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des figures et exemples suivants donnés afin d'illustrer l'invention et non de manière limitative. 25 30 DESCRIPTION DES FIGURES La figure 1 illustre un dispositif permettant d'obtenir le fil abrasif selon un mode de réalisation particulier l'invention.
La figure 2 illustre une vue en coupe du fil abrasif selon un mode de réalisation particulier de l'invention. La figure 3 illustre une vue en coupe d'une particule abrasive du fil abrasif selon un mode de réalisation particulier l'invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Le dispositif (2) illustré par la figure 1 permet de mettre en oeuvre un procédé de dépôt électrolytique sur un fil (4) en acier pour préparer le fil abrasif (3) selon un mode de réalisation particulier de la présente invention.
Le procédé comprend notamment les étapes suivantes : - déroulement d'un fil (âme) en acier (4) stocké sous la forme d'une bobine (24), selon la direction de la flèche F ; - optionnellement, dégraissage de l'âme en acier (4) en milieu alcalin ; - optionnellement, décapage de l'âme en acier (4) en milieu acide ; - optionnellement, passage de l'âme en acier (4) dans le dispositif d'aimantation (26) qui applique un champ magnétique dont l'intensité est avantageusement supérieure à 800 A/m. L'âme (4) est ainsi aimantée de manière permanente ; - dépôt électrolytique sur l'âme en acier d'un revêtement composite comprenant un liant et des particules abrasives, par passage dans un bain (Bi) (36) d'électrolyte (38) comprenant au moins des ions fer II, et des particules abrasives (6) , et au moins une source d'au moins un élément choisi dans le groupe comprenant le carbone, le bore, et le phosphore ; - optionnellement, dépôt électrolytique d'une deuxième couche liante par passage dans un bain (B2) d'électrolyte (52) comprenant au moins des ions fer II, et au moins une source d'au moins un élément choisi dans le groupe comprenant le carbone, le bore, et le phosphore ; - obtention du fil abrasif (3) ; - optionnellement stockage du fil abrasif (6), avantageusement sous forme de bobine (68) au moyen d'un moteur (70).
Le dispositif (2) mis en oeuvre comprend une source (28) qui génère un courant d'électrolyse ie. La borne positive de la source (28) est reliée à l'électrode (40) située dans le bain (Bi) (36) de l'électrolyte (38) qui est contenu dans le récipient (34). L'électrode (40) est avantageusement constituée de fer pur. La borne négative de la source (28) est reliée aux deux poulies conductrices (30) et (48) positionnées de part et d'autre du récipient (34) via les conducteurs électriques (32) et (46). Les deux poulies conductrices (30) et (48) permettent d'assurer deux points (A) et (B) de contact mécanique avec l'âme en acier (4) qui est ainsi reliée à la borne négative de la source (28).
Le dispositif (2) comprend en option un appareil d'aimantation (44) des particules abrasives (6) et de l'âme en acier (4) une fois celle-ci immergée dans le bain (Bi) (36). Il est positionné au-dessus du bain (Bi) (36).
Les particules abrasives mises en oeuvre sont éventuellement magnétiques afin de permettre un dépôt électrolytique rapide du revêtement composite externe sur l'âme en acier. Elles peuvent ainsi être attirées par l'âme en acier qui est magnétisée au cours de ce procédé.
Une telle disposition a pour but de réaliser un feu de signalisation de largeur grande par rapport à sa !hauteur, comme par exemple un troisième feu de stop en position centrale surélevée. L'élément déviateur disposé en avant des sources lumineuses a pour fonction d'agir sur l'angle de site des rayons divergeant à partir des sources lumineuses, pour le ramener à une valeur proche de zéro, tout en laissant pratiquement inchangé leur angle d'azimut.
De plus, le réflecteur est conçu pour que chaque source virtuelle émette des rayons lumineux vers l'avant sensiblement dans une même plage angulaire, dans un plan horizontal médian, de manière à ce que l'ensemble de la plage éclairante du feu garde un aspect homogène d'où qu'il soit observé dans cette plage angulaire.
II en résulte que le feu connu par ce document présente une plage éclairée homogène, dans laquelle on ne distingue plus les sources lumineuses, et avec la-quelle il n'est pas possible d'obtenir des effets esthétiques particuliers.