INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors de cette mise en place, l'extrémité de la pièce de tôle est logée dans la rigole, avec les bossages qui se déforment pour pénétrer dans cette rigole en assurant un contact avec le bord du logement. Il est en effet plus intéressant que les bossages soient au contact du bord du logement plutôt que de la paroi additionnelle, qui tient surtout le rôle d'une chicane de déviation des ondes électromagnétiques. Le capot est ensuite vissé sur le carter support et la carte de circuits imprimés est ainsi d'une part enfoncée dans le siège formé à cet effet par les parois latérales de confinement et d'autre part plaquée contre la paroi transversale, pour rendre hermétique la zone de confinement à l'exception de l'ouverture laissée à l'extrémité longitudinale avant. Les ondes électromagnétiques émises lors du fonctionnement de la diode électroluminescente sont confinées et ne peuvent s'échapper que par l'extrémité longitudinale avant. La paroi additionnelle formée en saillie de la paroi de fond s'étend en regard du deuxième bord de l'élément rapporté et elle empêche donc les ondes de passer directement entre ce deuxième bord et la paroi de fond de la rigole, alors qu'il existe un jeu de montage entre ce bord et la paroi de fond rendant la fermeture par l'élément rapporté non étanche, ce qui permet par ailleurs un refroidissement de la zone de confinement par un passage d'air. Les ondes électromagnétiques s'échappant par l'extrémité longitudinale avant et bloquées par la paroi additionnelle entrent massivement en contact avec la pièce de tôle, qui empêche leur diffusion à l'extérieur de la zone de confinement. Le très faible pourcentage de ces ondes s'échappant de la zone de confinement par une succession de réflexion pour passer d'une part entre la paroi additionnelle et la pièce de fermeture, puis entre cette pièce de fermeture et la paroi de fond, et enfin entre cette pièce de fermeture et le bord définissant le logement, est ainsi acceptable. Il est particulièrement intéressant que de l'air puisse réaliser le cheminement inverse pour permettre une aération de la zone de confinement, là ou une zone de confinement rendue entièrement étanche par la présence de parois de confinement délimitant intégralement la zone ne permet pas cet apport d'air extérieur.
Dans le deuxième mode d'utilisation, l'ouverture axiale de la zone de confinement n'est pas fermée, aucun élément n'étant rapporté entre la carte de circuits imprimés et le capot. On comprend que des ondes électromagnétiques peuvent s'échapper par cette ouverture et qu'il convient de privilégier ce mode d'utilisation lorsque les composants électroniques soudés sur la carte de circuits imprimés sont peu générateurs de perturbations électromagnétiques, ou lorsque la disposition du module lumineux par rapport à l'habitacle du véhicule, ou l'orientation de l'ouverture axiale, permet de ne pas tenir compte de l'impact de ces ondes électromagnétiques. Par exemple, il pourra être intéressant de privilégier l'orientation du module lumineux dans le véhicule de sorte que l'ouverture de la zone de confinement soit tournée à l'opposé de l'habitacle, de manière à pouvoir se passer plus facilement de la présence de la pièce de fermeture. On va maintenant décrire une variante de réalisation, illustrée sur les figures 11 et 12, dans laquelle on réalise un équivalent de l'élément rapporté par 30 une paroi 90 venue de matière avec le carter support 106, porteur des moyens de déviation optique 104.
Le capot 112 est le même, la zone de confinement 152 restant inchangée avec une ouverture aménagée au niveau de l'extrémité longitudinale avant. La carte de circuits imprimés 133 est sensiblement moins longue dans la dimension longitudinale, de sorte qu'elle ne recouvre pas la rigole 178 aménagée au niveau de cette ouverture par la présence de la paroi additionnelle 176. C'est une paroi montante 90 qui s'étend en saillie perpendiculaire du carter support 106 qui joue le rôle de la pièce de fermeture. La hauteur de cette paroi montante est déterminée pour s'étendre en regard de la paroi de fond de la rigole lorsque le capot est rapporté sur le carter support, tel qu'illustré sur la figure 11. La fonction reste la même que précédemment, à savoir bloquer la diffusion vers l'extérieur du capot de perturbations électromagnétiques. La paroi est avantageusement revêtue d'une couche métallique, par exemple par aluminiage. Elle est conformée pour être connectée électriquement au capot ou à tout autre type de support de carte.
Une surface texturée est généralement constituée d'une topographie de motifs, ou aspérités, caractérisés notamment par leur rugosité, leur forme, leurs dimensions : largeur (ou diamètre), profondeur, leur orientation, leur périodicité, leur étendue et densité sur la surface ; ... Le document US2012/0156431A1 divulgue l'utilisation d'un procédé de photolithographie thermique pour texturer la surface d'une pièce en résine obtenue après moulage par injection. Il est connu qu'une surface non lisse, donc rugueuse, présente une mouillabilité augmentée ou diminuée par rapport à une surface lisse. Par exemple la feuille de lotus a une propriété presque entièrement non mouillante, dite super-hydrophobe (les gouttes d'eau ont tendance à former des sphères et à rouler à la surface de la feuille : l'eau n'adhère pas à la surface). Cette observation peut être reliée à sa surface très rugueuse, elle comporte en effet une texturation à plusieurs échelles. D'ailleurs les deux approches, soit celle de rendre la surface plus mouillante (plus hydrophile) soit moins mouillante (plus hydrophobe) sont envisageables pour un traitement antibuée. Dans le premier cas, l'objectif consiste à favoriser l'étalement des gouttes d'eau afin de créer un film d'eau à priori transparent, translucide, ce qui est important pour la visibilité (p.ex. faisceaux lumineux pour les projeteurs et les feux, vision pour les vitres). Dans le deuxième cas, l'objectif est de s'assurer que les gouttes d'eau perlent plus facilement sur la surface et ne gênent pas la vision et la transparence de la surface. Dans les deux cas, il est souhaitable d'aller vers une hydrophobie ou hydrophilie importante, avantageusement vers des angles de contact inférieurs à 300 ou supérieurs à 1600, on parle ainsi des suriices superhydrophiles ou superhydrophobes.
On définit aussi un angle de glissement (ou angle de « roll-off » ou « sliding angle » en terminologie anglo-saxonne), qui correspond à l'angle minimum d'inclinaison du plan (par rapport à l'horizontale) à partir duquel une goutte se met à glisser sur la surface. Cet angle dépend en particulier du volume de la goutte, car il caractérise la compétition entre la résistance au glissement de la goutte et la gravité. Il est mesurable par un tensiomètre à gouttes. Le polycarbonate est un matériau usuellement utilisé pour la réalisation de vitre de projecteurs ou feux de véhicule du fait de ses propriétés de transparence et de résistance mécanique. Le procédé de texturation d'un tel matériau ne doit pas altérer ces deux propriétés à savoir la transparence et la solidité du matériau. Un projecteur ou feu de véhicule automobile comporte un boitier fermé de manière étanche par une vitre transparente, et une source de lumière disposée à l'intérieur du boitier apte à émettre un faisceau lumineux traversant la vitre.
La face de la vitre, en regard de la source de lumière, doit donc être texturée pour d'une part favoriser la mouillabilité de la face et ainsi réduire la buée à l'intérieur du boitier et, d'autre part, « favoriser » la propagation des longueurs d'onde du faisceau lumineux, au travers de ladite face, sans altérer les propriétés photométriques de la lumière ni dévier la direction du faisceau lumineux s'agissant d'une vitre de projecteur. Enfin, la texturation doit être fiable et reproductible de manière industrielle sur la pièce transparente en polymère.
Le procédé de gravure divulgué dans le document US2012/0156431A1 ne garantit pas la reproductibilité de la topographie à l'échelle industrielle et n'est par ailleurs pas adapté à un process industriel. Les contraintes auxquelles sont tenues les projecteurs et feux de signalisation de véhicules automobiles ne sont pas abordées dans ce document et, notamment, le respect de la qualité photométrique du faisceau lumineux en sortie de projecteur ou du feu de signalisation. L'invention a pour but de remédier notamment à ces inconvénients. A cet effet la présente invention a pour premier objet un procédé de traitement d'une surface de pièce transparente en polymère consistant, dans une première étape, à graver une topographie déterminée de motifs en relief sur la surface extérieure d'un moule métallique par un moyen de texturation mécanique, et dans un deuxième étape, à appliquer le moule sous pression sur la surface de la pièce à traiter de manière à reproduire les motifs du moule en négatif sur la pièce ; ladite topographie des motifs étant adaptée au type de polymère pour d'une part, optimiser la mouillabilité de la surface empêchant la formation de buée sur ladite surface et d'autre part, ne pas impacter les propriétés optiques de la pièce. Selon une caractéristique, la topographie comporte des échelles multiples allant de l'ordre du nanomètre jusqu'au micromètre. Selon une autre caractéristique, les motifs ont des formes sinusoïdales de période de l'ordre de quelques micromètres définissant des vaguelettes dont les dimensions sont de l'ordre de quelques centaines de nanomètres. Selon une autre caractéristique, la période des motifs est de quelques micromètres et les dimensions des vaguelettes sont de quelques centaines de nanomètres. Selon une autre caractéristique, l'échelle des motifs est inférieure à la plus faible longueur d'onde qu'un faisceau lumineux pourrait traverser. Selon une autre caractéristique, les motifs sont déterminés pour que l'angle de contact entre les gouttes d'eau formant la buée et les motifs soit inférieur à 60° ou supérieur à 120.
A titre de variante, les motifs sont déterminés pour que l'angle de contact entre les gouttes d'eau formant la buée et les motifs soit inférieur à 300 ou supérieur à 160°. Selon une autre caractéristique, le moyen de texturation est un laser 5 femtoseconde. Selon une autre caractéristique, le moule est en acier et le polymère est un polycarbonate. L'invention a pour second objet une vitre de projecteur ou feu de véhicule automobile du type comportant un boitier fermé de manière étanche par ladite 10 vitre, et au moins une source de lumière disposée à l'intérieur du boitier apte à émettre un faisceau lumineux dirigé au travers de ladite vitre, caractérisé en ce qu'au moins une zone de la face intérieure de la vitre, apte à être mise en regard de la source de lumière, est traitée selon le procédé selon l'une quelconques des revendications précédente pour, d'une part, favoriser ou au contraire réduire la 15 mouillabilité de la face et ainsi être apte à réduire la buée à l'intérieur du boitier et, d'autre part, être apte à favoriser la propagation des longueurs d'onde du faisceau lumineux, au travers de ladite face, sans altérer les propriétés photométriques de la lumière ni dévier la direction du faisceau lumineux. L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages ressortiront à la 20 lecture de la description qui suit, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en référence aux dessins sur lesquels : - la figure 1 illustre un insert de moulage en métal ; - la figure 2 illustre une vue microscopique de l'état de surface d'une première zone de l'insert poli sans texturation ; 25 - la figure 3 illustre une vue microscopique de la surface d'une deuxième zone de l'insert obtenue après texturation de la surface par le procédé selon l'invention ; - la figure 4 illustre une éprouvette en polycarbonate (PC) obtenue par injection et dont la partie centrale de sa surface extérieure de longueur L est 30 texturée suivant le procédé selon l'invention ; et - la figure 5 illustre schématiquement les profils respectifs, selon une coupe transversale suivant X, de l'insert (en haut) et de l'éprouvette (en bas).
Sur les figures, les mêmes références numériques désignent les mêmes éléments. Les échelles des figures ne sont pas respectées. Le procédé selon l'invention consiste avantageusement à texturer un moule métallique, notamment en acier, pour reproduire l'empreinte du moule en négatif sur une pièce en polymère, notamment du polycarbonate, obtenue par injection. La gravure ou texturation du moule est avantageusement réalisée en utilisant un laser de type femtoseconde mais d'autres moyens de texturation mécanique peuvent être utilisés comme le sablage, l'usinage (fraisage), ... Un laser femtoseconde permet de créer des impulsions très brèves (de l'ordre d'une centaine de femtosecondes, c'est-à-dire environ 1 x 10-13 s). Or, cette durée d'impulsions permet des puissances très élevées. Les intérêts du laser femtoseconde sont multiples : - possibilité de texturation de moule industriel en métal ; - capacité à créer une texturation, par ablation de matière, sans altérer les propriétés massives du moule et donc sans le fragiliser génération de texturations « multi échelles » contrôlées : du micromètre au nanomètre.
De plus, le procédé de texturation selon l'invention utilisant un laser femtoseconde, testé sur plusieurs échantillons de pièces en polymère, a confirmé la reproductibilité de la texturation réalisée en négatif sur lesdits échantillons. Il a été vérifié par ailleurs, une différence de comportement du polycarbonate au mouillage et à la buée en fonction de la topographie choisie pour la texturation. Fort de cette constatation, le procédé consiste à optimiser la topographie de la surface, c'est-à-dire : l'étendue, la forme, les dimensions (largeur), la profondeur, la densité et la rugosité des motifs, ou aspérités, qui ressortent en relief de la surface considérée.
L'échelle des motifs doit être plus faible que la longueur d'onde du faisceau lumineux qui doit traverser la surface de la vitre, afin de garder le caractère transparent de la surface sans dégradation des propriétés photométriques du faisceau lumineux ni diffraction du faisceau lumineux qui pourrait altérer la direction du faisceau ; paramètre important s'agissant d'un faisceau lumineux de type feu de croisement ou feu de route. On désignera dans la suite par « zone texturée » la partie de la pièce reproduisant les motifs ou « ripples » de l'insert ; le reste de la pièce (partie complémentaire de la « zone texturée ») sera désigné par « zone non- texturée ». Un exemple de topographie, obtenu par le procédé selon l'invention est illustré aux figures 1 à 3. Ces différentes figures illustrent une partie amovible d'un moule appelé « insert », selon une vue optique microscopique des zones « polies » et texturée de l'insert, utilisé pour l'injection du polycarbonate (PC). La figure 4 illustre une pièce en polycarbonate, en forme de barrette, obtenue par injection selon des techniques connues. A titre indicatif, la barrette illustrée mesure 40 mm de long, 15 mm de large et 3 mm d'épaisseur. Seule sa partie centrale sur 1 cm2 est texturée, ce qui n'est pas visible sur la figure. La zone texturée présente une topographie de motifs ou aspérités dont l'échelle principale est micrométrique (cf. figure 3). Les motifs présentent des formes générales sinusoïdales de période de l'ordre de quelques centaines de nm, typiquement 600 nm. Ces motifs sont aussi connus sous le nom « ripples » (vaguelettes). La largeur des vaguelettes est de l'ordre de quelques centaines de nanomètres, typiquement de 600nm. Pour « quantifier » la qualité de la réplication/reproductibilité des motifs sur le PC, les paramètres caractérisant la rugosité sont mesurés puis comparés à ceux de la surface de l'insert. Les principaux paramètres exploités pour la mesure sont les suivants : - Ra, l'écart moyen arithmétique du profil, ainsi que Rq, écart moyen quadratique, donnent des informations sur l'amplitude moyenne des aspérités de surface. Par hypothèse : plus les valeurs obtenues pour la réplique en PC sont proches des valeurs de la topographie de l'insert plus la réplication est de bonne qualité ; - Rsk, le facteur d'asymétrie du profil (ou « skewness ») de rugosité de la réplique en PC devrait quant à lui avoir une valeur opposée à sa mesure dans le cas de l'insert, puisque la réplique doit (dans le cas idéal) avoir le profil négatif du moule. - Rku, le facteur d'aplatissement du profil (ou « kurtosis ») de la réplique devrait avoir une valeur identique à celui de l'insert, au phénomène près de retrait de la matière lors de l'injection susceptible de rendre le profil du PC « plus plat » qu'attendu. La figure 5 donne une représentation schématique des profils respectifs de l'insert (moule) et de la barrette (pièce) considérée dans sa partie centrale texturée après impression de la texturation du moule sur la pièce.
Former de la buée sur une surface revient à y faire adhérer des (centaines de) milliers de gouttes très fines : on comprend dès lors facilement que ce phénomène d'apparition de buée est intrinsèquement lié au mouillage d'une surface. Grâce à la texturation de la pièce injectée, l'eau, par exemple en forme de gouttes, au contact de la surface, a un comportement plus mouillant ou au contraire moins mouillant. Pour l'exemple d'un projecteur ou feu automobile, quand les conditions météorologiques sont réunies et qu'une condensation d'eau a lieu, le fait d'avoir une texturation très hydrophile (voire superhydrophile) favorise l'étalement des gouttes d'eau de condensation et ainsi la diffraction et diffusion de la lumière est réduite ou empêchée. Au contraire, une texturation hydrophobe favorisera une génération de perles d'eau qui s'accrocheront moins à la surface et qui perleront/couleront sur cette dernière évitant ou limitant l'opacification de la surface.
FIXATION SUR UNE DOUBLURE DE PORTE DE VEHICULE.
C'est également un but de la présente invention de fournir un tel dispositif, qui soit de conception simple, de fabrication aisée, qui soit robuste, fiable, économique, et qui permette en particulier de gagner du temps au montage des rails de guidage sur les doublures de porte de véhicules. Pour parvenir à ces buts, la présente invention propose un nouveau dispositif de plaquage d'un rail de guidage de lève-vitre avant sa fixation sur une doublure de porte de véhicule. Le rail de guidage comprend au moins un crochet destiné à être rentré dans une découpe de la doublure de porte, de manière à positionner le rail sur une surface d'appui de la doublure de porte et le maintenir en position avant sa fixation. Il est prévu, sur la doublure de porte, une partie flexible selon au moins une direction sensiblement perpendiculaire à la doublure de porte, qui est intercalée entre la partie de crochet rentrée dans la découpe et la doublure de porte et contre laquelle le crochet vient en appui élastique, de manière à assurer un bon plaquage du rail de guidage sur la surface d'appui de la doublure de porte. De préférence, la partie flexible fait partie intégrante de la doublure de porte. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, la partie flexible est constituée par un pontet souple, le crochet, rentré dans la découpe de la doublure de porte, venant en appui élastique sur la partie centrale du pontet souple.
Selon un second mode de réalisation de l'invention, la partie flexible est constituée par une languette, le crochet, rentré dans la découpe de la doublure de porte, venant en appui sur la languette.
Les deux parties 8a et 8b constitutives de la languette 8 sont, de préférence, monoblocs avec la doublure de porte 4. La languette 8 présente, par sa structure même et sa matière constitutive, une certaine souplesse ou élasticité dans la direction perpendiculaire au plan de la doublure de porte 4, qui permet de garantir l'appui du crochet 2 contre la surface d'appui de sa partie 8b, quelque soit la valeur de la côte D obtenue. Lorsque cette côte D est au minimum de l'intervalle de tolérance - valeur DMini ù c'est la languette 8 qui se déforme de façon à assurer la possibilité de monter le rail de guidage 1 en position de pré-maintien avant son rivetage sur la doublure de porte 4. Le bord supérieur 8c de la partie 8b de la languette 8 fait office de ligne d'appui pour le pré-maintien du rail de guidage 1 et son positionnement vertical. Le pré-positionnement latéral du rail 1 reste assuré par les lignes latérales de guidage 6a et 6b. La présente invention présente de nombreux avantages, parmi lesquels les avantages suivants : - elle garantit le bon plaquage du rail de guidage 1 en permettant d'absorber les dispersions dimensionnelles de fabrication des systèmes de pré-maintien actuellement connus et largement utilisés, - elle permet de gagner du temps de montage, en supprimant les opérations supplémentaires de plaquage à réaliser par le monteur du rail de guidage avant le rivetage sur les machines automatiques à répétition. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés ci-dessus à titre d'exemples ; d'autres modes de réalisation peuvent être conçus par l'homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
CONDUIT D'ADMISSION POUR CULASSE DE MOTEUR THERMIQUE ET PROCEDE DE
La présente invention vise à diriger l'écoulement le plus rectilignement possible, pour favoriser le débit avant soupape par rapport à l'arrière soupape, sans dégrader la perméabilité du conduit.
Dans ce but, elle propose que le conduit brut de fonderie présente, sur une partie de sa longueur, une face inférieure sensiblement plane, raccordée au logement par une zone de transition arrondie, dessinant un retrait, dans la masse de la culasse.
De préférence, le retrait est limité au pied de la face inférieure du conduit, et il est dégagé par usinage dans la masse de la culasse brute de fonderie. La présente invention permet un bon raccord entre le conduit brut et l'ogive, et permet de conserver un plat prononcé jusqu'à l'ogive, ce qui est propice à la génération de tumble . La fabrication de la culasse peut notamment comporter : une première étape de moulage, définissant au moins une forme brute de conduit d'admission avec une face inférieure plane, se raccordant à un logement annulaire de siège de soupape par une zone de raccordement arrondie, qui s'avance vers l'intérieur du conduit. une deuxième étape d'usinage du conduit à son 25 extrémité inférieur. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront clairement à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation non limitatif de celle-ci, en se reportant aux dessins annexés, sur lesquels : 30 la figure 1, est une coupe de culasse montrant un conduit brut connu, la figure 2, est une coupe de culasse montrant la forme brute du conduit de l'invention, - 4 - - la figure 3, montre la forme usinée du même conduit, et - les figures 3A et 3B sont respectivement des coupes selon A et B, de la figure 3.
Ainsi, il faut souligner que l'invention permet un gain en tumble et en perméabilité, tout en assurant une bonne robustesse vis-à-vis des dispersions de fabrication.
DISPOSIF DE PRE-MONTAGE D'UNE VIS DE FIXATION DE LA VITRE D'UN LEVE-VITRE
DE VEHICULE.