INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'extrait peptidique et osidique liquide ainsi obtenu présente les caractéristiques suivantes : 1 - Analyse physico-chimique (% / matière sèche totale) Extrait sec (2h, 105°C, étuve ventilée) 9.7 % pH 4.0 Azote a-aminé (OPA, équivalent leucine) 24% Peptides (Kjeldahl, N x 6.25) 56 % Sucres solubles (HPLC) 40% dont du glucose, fructose Cendres totales 6% 2 - Profil des répartitions des masses molaires des peptides Inférieur à 130 Da 26% Entre 130 - 300 Da 17% Entre 300 - 1200 Da 49% Entre 1200 - 3500 Da 7% Supérieur à 3500 Da <1% Exemple 2: Compositions pour application par voie topique Plusieurs compositions pour application par voie topique sont présentées ci-dessous.
L'extrait peptidique et osidique de graines de Passiflore, de l'exemple 1, peut être incorporé à divers produits cosmétiques, tels que des eaux nettoyantes, des émulsions huile dans eau, des émulsions eau dans huile, des huiles, des laits, des lotions, des shampooings, des produits moussants et sprays, dont les compositions sont présentées ci-dessous à titre d'exemples.
Effet sur les composés de la Matrice Extra-Cellulaire L'hydrolysat de passiflore à 0.01 et 0.05% induit l'expression du gène SDC1 codant pour le syndécan 1 qui est un protéoglycane transmembranaire et qui joue un rôle essentiel dans la cohésion des tissus. Hydrolysat de Hydrolysat de passiflore passiflore 0.01% 0.05% Essais Nom des gènes RQ p-value RQ p-value MSRA-Hs00737165_ml Mitochondrial peptide méthionine sulfoxide redutase A 1.8542 0.0465 SDC1-Hs00896424_gl Syndecan-1 1.5042 0.0491 1.5667 0.0388 NQ0i-Hs00168547_ml NAD(H)dehydrogenase, quinone 1 2.0835 0.0414 Tableau 1 C - Screening d'activités sur Epidermes Reconstruits Mélanisés Les activités biologiques de l'hydrolysat de Passiflore ont été évaluées par un test de modulation d'expression de gènes sur épidermes reconstruits mélanisés. Ainsi l'expression de 46 gènes impliqués dans la biologie du derme, du remodelage des tissus conjonctifs et du vieillissement, et 46 gènes impliqués dans les fonctions clés de l'épiderme, telles que la fonction barrière en lien direct avec l'hydratation de l'épiderme, la réponse anti-oxydantes, ou encore la pigmentation par les mélanocytes, en présence de l'hydrolysat de passiflore dans le milieu de culture, a été étudiée par qRT-PCR. a - Matériel et Méthodes L'hydrolysat de passiflore a été dilué dans le milieu de culture. Les épidermes sont traitées avec 0.01% et 0.05% d'hydrolysat de passiflore pendant 24h (et par TGFI31 molécule témoin). Au terme de l'application, les différences d'expression géniques ont été analysées par qRT-PCR. Les modifications d'expression de gènes, induites par l'hydrolysat de passiflore, sont exprimées sous forme de quantité relative (RQ) par rapport à la condition correspondant à une culture non traitée (si RQ>1 : stimulation de l'expression du gène et RQ<1 : inhibition de l'expression du gène). b - Résultats Effet sur les gènes impliqués dans la cohésion derme / épiderme L'hydrolysat de Passiflore à 0.05% induit l'expression de LAMC2, gène codant pour la laminine C2; l'hydrolysat de passiflore pourrait ainsi contribuer au renfort de la 25 jonction dermo-épidermique et donc favoriser la fermeté de la peau. Effet sur les gènes impliqués dans la fonction barrière de l'épiderme L'hydrolysat de passiflore à 0.05% induit l'expression du gène codant pour l'involucrine (IVL), protéine structurelle de l'enveloppe cornée, impliquée dans les 30 étapes d'initiation et de maturation des cornéocytes et joue donc un rôle essentiel dans la fonction barrière de l'épiderme. Il stimule également l'expression du gène de la filaggrine (FLG), impliquée également dans l'hydratation et la fonction barrière.
INSERT DANS UNE PIECE PLASTIQUE TELLE QU'UNE GLACE DE DISPOSITIF LUMINEUX DE VEHICULE L'invention a trait au domaine des pièces plastiques moulées, plus particulièrement de pièces plastiques comprenant au moins deux matériaux différents ou identiques, plus particulièrement encore où un premier matériau est surmoulé par un deuxième. Elle a trait au domaine des procédés de réalisation de telles pièces. La figure 1 illustre un dispositif lumineux 102 selon l'état de la technique, ledit dispositif comprenant une glace translucide 104 constituée essentiellement d'une première portion 1041 d'apparence cristal, d'une deuxième portion translucide de couleur rouge 1042, entourant la première portion, et d'une troisième portion opaque 1043 entourant la deuxième portion. La figure 1 est une vue arrière de la glace 104. La figure 2 est une vue en coupe selon II-II de la glace de la figure 1. Seule une partie de la coupe est représentée. On peut y observer que la première portion 1041 est jointive à la deuxième 1042. A cette jonction, chacune des portions 1041 et 1042 comprend un muret 106 et 108, respectivement, faisant saillie depuis la face arrière de la glace et s'étendant le long de la jonction. Ces deux murets 106 et 108 permettent d'augmenter la surface de contact entre les deux portions 1041 et 1042. La figure 3 illustre de manière plus schématique la jonction entre la première portion 1041 et la deuxième portion 1042. Les figures 4 et 5 illustrent de manière schématique le procédé de réalisation de la glace par injection plastique. A la figure 4 on peut observer une partie fixe 110 de moule, avec une empreinte 1101, et une partie mobile 112 avec une surface complémentaire 1121. Cette dernière 1121 coopère avec l'empreinte 1101 pour former un volume dans lequel la matière plastique de la première portion 1041 de la glace 104 est à injecter. Après injection et refroidissement, la partie mobile 112 du moule s'éloigne de la partie fixe 110 comme cela est visible à la figure 5. Lors de ce mouvement, les murets 106 de la première portion 1041 ainsi réalisée permettent à celle-ci de rester arrimée à la partie mobile 112 du moule, facilitant ainsi son extraction de l'empreinte 1101. La partie mobile 112 supportant ainsi la première portion de la glace peut ensuite être déplacée en rotation pour coopérer avec une autre empreinte (non représentée) sur la partie fixe 110 du moule en vue de réaliser la deuxième portion 1042 par injection d'une deuxième matière plastique.
Le design et le procédé décrits ci-avant posent cependant certains problèmes. En effet, la hauteur de démoulage hors de l'empreinte est importante et est susceptible d'empêcher le démoulage ou de désolidariser l'insert (première portion de la glace) de la partie mobile du moule lors du démoulage, ce qui occasionne alors des difficultés de positionnement lors des étapes suivantes d'injection des autres matières plastiques avec les autres empreintes. Afin de faciliter le démoulage, on a alors recours à des agents démoulants qui sont directement incorporés dans les granulés de la matière plastique utilisée dans le procédé d'injection. Toutefois, le coût matière de ce grade spécifique de matière plastique est très important par rapport à un grade standard ne comportant pas ces agents démoulants et de plus, le temps de mise au point de l'outillage est très long, afin de parvenir à fabriquer et à démouler sans trop de difficultés les pièces plastiques avec insert selon l'état de la technique. L'invention a pour objectif de proposer une solution palliant le problème susmentionné. Plus particulièrement, l'invention a pour objectif de proposer une solution au problème de démoulage d'un insert de son empreinte et de son maintien sur la partie mobile du moule de fabrication. L'invention a pour objet une pièce en matière plastique moulée, de forme généralement étendue et comprenant: une première portion faite d'une première matière plastique; et une deuxième portion faite d'une deuxième matière plastique identique ou différente de la première matière plastique, ladite deuxième portion étant jointive avec la première portion le long d'au moins un bord desdites portions; et où la première portion comprend au moins un muret venu de matière avec ladite portion et s'étendant le long dudit bord ou d'au moins un desdits bords; remarquable en ce que ledit ou chacun desdits murets présente deux faces latérales opposées et libres de contact avec la deuxième matière plastique, lesdites faces formant des faces de préhension pour le démoulage de la première portion. La pièce peut présenter une forme générale de plaque avec une ou plusieurs variations d'orientation le long de l'étendue de la plaque. La pièce peut présenter 30 une forme générale de coque.
Selon un mode avantageux de l'invention, le ou chacun des murets comprend une face support orientée selon l'étendue de la pièce et supportant la deuxième portion. La face support est dirigée vers, et est en contact, avec la deuxième portion. Selon un mode avantageux de l'invention, la face support du ou de chacun des 5 murets présente une largeur moyenne qui correspond à une fraction, préférentiellement comprise entre 30% et 70%, plus préférentiellement entre 40% et 60%, de la largeur moyenne dudit muret. Selon un mode avantageux de l'invention, la première portion est jointive avec la deuxième portion le long d'une face de contact de la première portion qui est 10 adjacente à la face support. Selon un mode avantageux de l'invention, la face de contact est inclinée vers la première portion du côté opposé au muret, préférentiellement selon un angle compris entre 5° et 30°, préférentiellement entre 10° et 45°, plus préférentiellement entre 20° et 45°, avec une direction perpendiculaire à la première portion. 15 Selon un mode avantageux de l'invention, au moins une des faces latérales du muret ou de chacun des murets est inclinée selon un angle compris entre 0.1° et 5°, préférentiellement entre 0.1° et 1°, avec une direction perpendiculaire à la première portion, ledit angle formant un angle de dépouille positif. Par ange de dépouille positif on entend un angle favorisant le démoulage du muret de son moule. 20 Selon un mode avantageux de l'invention, la hauteur du muret ou de chacun des murets est comprise entre 50% et 150%, préférentiellement entre 70% et 130%, de l'épaisseur moyenne de la première portion en dehors du ou des murets. Selon un mode avantageux de l'invention, le muret présente une section généralement rectangulaire, le rapport entre deux côtés adjacents de ladite section 25 rectangulaire étant préférentiellement compris entre 50% et 150%, plus préférentiellement entre 70% et 130%, plus préférentiellement encore entre 80% et 120%. Selon un mode avantageux de l'invention, la pièce est une glace de fermeture avec au moins une portion translucide et/ou transparente d'un dispositif lumineux, 30 préférentiellement de signalisation lumineuse pour véhicule.
Selon un mode avantageux de l'invention, la matière plastique dont est faite est la deuxième portion est une deuxième matière plastique différente de ladite première plastique. Par exemple: et avantageusement, la première et la deuxième matière sont de couleur différente. Dans un tel cas, les jeux entre les deux portions sont plus visibles que si les portions avaient la même couleur. L'invention est particulièrement adaptée à cette réalisation. Selon un mode avantageux de l'invention, la première portion et/ou la deuxième portion sont en matière translucide. Là encore, les jeux entre les deux portions sont plus visibles que si les portions étaient opaques. L'invention est également particulièrement adaptée à cette réalisation. Selon un mode avantageux de l'invention, la première portion est un insert, préférentiellement en matière translucide blanche, entouré par la deuxième portion, préférentiellement en matière translucide rouge. Selon un mode avantageux de l'invention, la pièce comprend une troisième portion faite d'une troisième matière plastique, ladite portion entourant préférentiellement les première et deuxième portions, la troisième portion étant préférentiellement opaque. L'invention a également pour objet un dispositif lumineux, notamment de signalisation lumineuse pour véhicule, comprenant: un boîtier avec une ouverture; au moins un module optique lumineux disposé dans le boîtier; une glace en matière plastique, disposée sur le boîtier de manière à refermer l'ouverture; remarquable en ce que la glace est une pièce conforme à l'invention. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce en matière plastique, de forme généralement étendue, comprenant les étapes suivantes: (a) réalisation d'une première portion de la pièce par injection d'une première matière plastique dans un premier volume délimité par une première empreinte et une surface complémentaire coopérant avec ladite empreinte, l'empreinte et la surface complémentaire étant configurées pour former au moins un muret venu de matière avec la première portion et s'étendant le long d'au moins un bord de ladite portion; (b) séparation et déplacement relatif de la surface complémentaire et de la première empreinte de manière à former un deuxième volume délimité par ladite surface et une deuxième empreinte; (c) réalisation d'une deuxième portion de la pièce par injection d'une deuxième matière plastique dans le deuxième volume, ladite deuxième portion étant jointive avec la première portion le long du ou d'au moins une des murets; remarquable en ce que à l'étape (a), la surface complémentaire comprend au moins une rainure formant le ou les murets et; à la séparation à l'étape (b), le ou les murets restent logés dans la ou les rainures.
Les première et deuxième portions peuvent s'étendre au moins essentiellement dans le même plan au niveau de leur jonction. Les première et deuxième portions peuvent présenter au moins essentiellement la même épaisseur, en dehors du ou des murets, au niveau de leur jonction. Selon un mode avantageux de l'invention, le ou chacun des murets présente une face frontale et deux faces latérales opposées, lesdites faces restant en contact avec la rainure à l'étape (b). Selon un mode avantageux de l'invention, la pièce en matière plastique est conforme à l'invention. Selon un mode avantageux de l'invention, la surface complémentaire est sur un piston mobile en translation et en rotation et les première et deuxième empreintes sont fixes, l'étape (b) comprenant un mouvement de translation du piston par rapport à la première empreinte suivi d'un mouvement de rotation de manière à présenter la surface complémentaire en face de la deuxième empreinte. Un mouvement de translation visant à rapprocher la surface complémentaire de la deuxième empreinte peut alors s'ensuivre. Les mesures de l'invention sont avantageuses en ce qu'elles permettent de réaliser de manière plus efficace et avec plus de précision des pièces en matière plastique comprenant au moins deux portions dont l'une est surmoulée sur l'autre. En effet, le ou les murets de la première portion, conformément à l'invention, permettent un maintien optimisé de ladite portion à l'occasion du changement d'empreinte lors du moulage. La première portion, après réalisation, peut ainsi être démoulée de son empreinte de manière sûre et rester en position par rapport à une partie mobile du moule, ce qui produit une pièce finie plus précise et avec un taux de rebus très faible, voire nul. De plus, cette forme optimisée garantit une cohésion suffisante entre la première portion et la deuxième, cette deuxième portion étant moulée sur la première.
Les faces latérales 61 et 62 du muret 6 ou au moins une de ces faces peut être légèrement inclinée vers la face frontale 63 de manière à également favoriser le démoulage du muret. Cette inclinaison est toutefois préférentiellement limitée afin de conserver un certain effort de démoulage. Chacun des angles d'inclinaison 13 et y peut être compris entre 0.10 et 5, préférentiellement entre 0.10 et 10 . La hauteur du muret ou de chacun des murets peut être comprise entre 50% et 150%, préférentiellement entre 70% et 130%, de l'épaisseur moyenne de la première portion en dehors du ou des murets. Le ou chacun des murets peut présenter une section généralement rectangulaire, le rapport entre deux côtés adjacents de ladite section rectangulaire étant préférentiellement compris entre 50% et 150%, plus préférentiellement entre 70% et 130%, plus préférentiellement encore entre 80% et 120%. Les caractéristiques du muret qui viennent d'être détaillées ci-avant en relation avec la partie droite de la figure 7 sont applicables au(x) muret(s) situé(s) sur d'autre(s) bord(s) de la première portion 41. La figure 8 illustre la partie mobile 12 d'un moule pour réaliser la glace des figures 6 et 7. Cette partie mobile comprend deux surfaces 121 et 122 supportées chacune par un piston mobile par rapport au cadre 123. Ces surfaces sont destinées à coopérer avec des empreintes correspondantes dans une partie fixe de moule. Plus précisément, une des deux surfaces 121 et 122 est configurée pour coopérer avec une première empreinte (non représentée), formant un premier volume. Une première injection de matière plastique est opérée dans ce premier volume, formant ainsi les première et troisième portions 41 et 43 de la glace, comme représenté à la figure 8, à gauche de la partie mobile 12 du moule. La surface 121 est ensuite éloignée, par coulissement du piston, de la première empreinte entrainant avec elle les première et troisième portions ainsi réalisées. La partie mobile 12 du moule est ensuite déplacée en rotation de manière à ce que la surface 121 vienne en face d'une deuxième empreinte (non représentée) et puisse venir coopérer avec elle par coulissement du piston. La surface 121 et la deuxième empreinte forment ainsi un deuxième volume. La deuxième empreinte est différente de la première car elle est formée pour réaliser la deuxième portion de la glace 42 comme représenté à la figure 8, à droite de la partie mobile 12 du moule. Une deuxième injection de matière plastique est alors opérée dans le deuxième volume, réalisant ainsi la deuxième portion 42 surmoulée sur les première et troisième portions 41 et 43. Les figures 9 et 10 illustrent de manière schématique la première opération d'injection, réalisant la première portion 41.
La figure 9 montre une partie fixe 10 du moule, avec une empreinte 101, correspondant à la première empreinte mentionnée ci-avant. La partie mobile 12 comprend la surface complémentaire 121 coopérant avec l'empreinte en vue de former le premier volume mentionné ci-avant. De la matière plastique est injectée dans ce volume en vue de former la première portion. La surface 121 comprend une rainure 14 qui est configurée pour former les murets 6. La rainure 14 est davantage visible à la figure 11 qui sera détaillée plus loin. Une fois que la matière plastique a été injectée et refroidie, la partie mobile 12 se déplace par rapport à la partie fixe 10 de manière à s'en éloigner, comme cela est visible à la figure 10. La première portion 41 ainsi réalisée reste arrimée à la partie mobile 12 essentiellement via les murets 6 qui restent logés dans la rainure 14. Comme déjà mentionné précédemment en relation avec la figure 7, les faces de contact inclinées 7 favorisent l'extraction ou démoulage de la pièce de l'empreinte 101 de la partie fixe 10 du moule. La figure 11 est une vue en perspective d'une portion de la partie mobile 12 du moule, illustrée à la figure 8. On peut observer la surface complémentaire 121 disposée sur le piston coulissant par rapport au cadre 123. Une portion de cette surface est représentée de manière agrandie. On peut y observer la rainure 14 discutée précédemment en relation avec les figures 9 et 10. En l'occurrence, la rainure 14 est continue et entoure la portion centrale 16. Cette dernière forme une série de surfaces convexes s'étendant selon la direction principale de la première portion 41 et adjacentes de proche en proche. Il est toutefois à noter que la rainure ne doit pas nécessairement être continue et/ou entourer complétement la portion centrale.
Assemblage de deux pièces d'un dispositif lumineux par soudure miroir via des nervures élargisseurs Domaine technique de l'invention L'invention concerne le domaine de l'assemblage entre elles par soudure miroir d'une première pièce et d'une deuxième pièce d'un dispositif lumineux pour véhicule automobile, comprenant la fourniture des première et deuxième pièces où chaque pièce comprend, dans sa zone d'interface de contact avec l'autre pièce, un cordon de soudure destiné à venir en contact contre le cordon de soudure de l'autre pièce durant la soudure miroir. État de la technique Dans le domaine des véhicules automobiles, il est connu d'assembler par une opération de soudure miroir une glace au moins partiellement transparente à la lumière et un socle portant la glace et à fixer sur le véhicule. Par cet assemblage, il est constitué un dispositif lumineux tel qu'un dispositif de signalisation de véhicule automobile, par exemple un feu de signalisation arrière, ou bien encore un dispositif d'éclairage.
Pour la mise en oeuvre de cette opération de soudure miroir de la glace avec le socle, il est classique de prévoir un cordon de soudure sur la glace et un cordon de soudure de forme complémentaire sur le socle. L'opération de soudure miroir, aussi connue sous le nom de soudure par lame chauffante, consiste à positionner la glace et le socle l'un au-dessus de l'autre en laissant un espace d'environ 50 cm entre eux. Dans cet espace est introduit un miroir (élément chauffant ainsi dénommé) qui chauffe sur ses deux faces opposées. Les deux pièces viennent ensuite en contact avec le miroir au niveau de leurs cordons de soudure jusqu'à ce que la température de la matière ait atteint sa température de ramollissement en surface. Lorsque les températures de ramollissement sont atteintes, il suffit de retirer le miroir chauffant et de mettre en contact sous pression la glace et le socle au niveau de leurs cordons de soudure encore à l'état ramolli pendant quelques secondes. Après quelques secondes de refroidissement sous pression, la soudure est réalisée. La glace et le socle sont liés l'un à l'autre au niveau de leurs cordons de soudure eux-mêmes solidarisés l'un à l'autre après leur refroidissement. La technique actuelle de l'assemblage consiste à rendre manuellement le socle solidaire d'un outil supérieur tandis que la glace est posée manuellement sur un outil inférieur. Ensuite, une étape de rapprochement des outils supérieur et inférieur est mise en oeuvre durant la soudure miroir. Il est nécessaire de prévoir une étape de conformation de la pièce par l'intervention de l'opérateur.
Un problème est que le socle est une pièce lourde et il en résulte un taux de fatigue élevé des opérateurs qui manipulent les socles et les glaces sur la ligne d'assemblage. De plus, la mise en place du socle dans l'outil supérieur est délicate compte tenu du poids et du manque d'accès. La conséquence est un risque de mauvais alignement des cordons de soudure de la glace et du socle au moment de la soudure miroir. En référence à la figure 1 qui représente une situation involontaire, un glissement relatif entre la glace 2 et le socle 1 au niveau de leurs cordons de soudure 4, 3 respectifs est susceptible d'apparaitre fortuitement, rompant la situation de parallélisme du socle 1 par rapport à la glace 2. Il en résulte un risque de casse de la glace 2 et/ou du socle 1, un risque d'une mauvaise soudure, voire fragile. Il peut même arriver de manière insatisfaisante que le socle 1 soit fixé à la glace 2 dans une position ne correspondant pas du tout à la position attendue, présentant un décalage repéré D ou une absence de parallélisme, impliquant un risque de mise au rebus pour non-conformité du dispositif lumineux. Bien que les problèmes présentés ci-dessus concernent particulièrement le domaine technique concerné par le couple constitué de la glace et du socle associé d'un dispositif lumineux, ces problèmes sont susceptibles d'apparaitre pour d'autres couples de pièces d'un dispositif lumineux pour véhicule automobile. Objet de l'invention Le but de la présente invention est de proposer une solution d'assemblage par soudure miroir de deux pièces entre elles d'un dispositif lumineux pour véhicule automobile qui remédie aux inconvénients listés ci-dessus.