Le matériau absorbeur de lumière peut être un matériau opaque. Les zones de découplage optique peuvent être aptes à envoyer la lumière dans une direction différente de la direction de la lumière issue du générateur de lumière. Les zones de découplage optique peuvent aptes à envoyer la lumière 30 dans une direction identique à la direction de la lumière issue du générateur de lumière. Dans un premier mode de réalisation, les zones de découplage optique peuvent être disposées sur une première face de la nappe de guidage de 3033191 4 lumière et le matériau absorbeur de lumière peut être disposé sur l'ensemble d'une deuxième face de la nappe de guidage de lumière opposée à cette première face. Par exemple, la première face est la face supérieure de la nappe de guidage et la face opposée est la face inférieure de la face de 5 guidage. Dans un deuxième mode de réalisation, les zones de découplage optique peuvent être disposées sur la deuxième face, notamment la face inférieure, de la nappe de guidage de lumière et le matériau absorbeur de lumière peut être disposé sur la deuxième face de la nappe de guidage de 10 lumière, entre les zones de découplage optique. Dans un troisième mode de réalisation, les zones de découplage optique peuvent être disposées sur des parois de la nappe de guidage de lumière, ces parois étant orientées de manière à former un angle, notamment un angle de 900, avec la première paroi et le matériau absorbeur de lumière 15 peut être disposé sur l'ensemble de la deuxième face de la nappe de guidage de lumière. L'invention a aussi pour objet un moule pour guide de lumière pour un dispositif lumineux de véhicule automobile, comprenant au moins une 20 première partie comprenant au moins une cavité, et au moins une deuxième partie comprenant au moins une première et une deuxième sous-parties, au moins l'une des première et deuxième sous-parties comprend au moins une cavité. Au moins l'une des première et deuxième parties est mobile de sorte que chacune des sous-parties soit apte à venir en contact successivement 25 avec la première partie. En outre l'invention possède les caractéristiques suivantes, considérées isolément ou en combinaison : - la cavité de la première partie et la cavité de l'une des première et deuxième 30 sous-parties viennent en contact pour former une seule empreinte. On entend par « une seule empreinte » le fait que chaque cavité de chaque partie peuvent être remplie en même temps et par le même orifice de d'injection, 3033191 5 - la première partie et l'une des première et deuxième sous-parties viennent en contact selon un plan de joint, chaque cavité débouchant sur ledit plan de joint, - l'une des première et deuxième parties est montée mobile en rotation, 5 - l'une des première et deuxième parties est montée mobile en translation, - l'une des première et deuxième parties est montée fixe, - l'autre des première et deuxième sous parties est dépourvue de cavités, - les première et deuxième sous parties présentent chacune au moins une cavité, 10 - l'une des première et deuxième parties du moule comprend des stries, - les stries sont en saillie de la surface de ladite partie du moule et en vis-à-vis de l'autre partie du moule, - l'autre des première et deuxième sous-parties comprend les stries, - les deux sous-parties sont venues de matière, 15 - la première comprend au moins un orifice d'injection destiné à permettre le remplissage de la cavité de la première partie par de la matière, - au moins une des première et deuxième sous-parties comprend au moins un orifice d'injection destiné à permettre le remplissage de la cavité de l'une des première et deuxième sous-parties par de la matière. 20 L'invention a en outre pour objet un procédé de moulage d'un dispositif lumineux de véhicule automobile, à l'aide d'un moule de la présente invention. Il comprend les étapes suivantes : - mise en contact de la première partie et de l'une des première et deuxième 25 sous-parties, - première injection de matière dans la ou chaque cavité de la première partie, - déplacement de l'une des premières et deuxième partie pour mettre en contact la première partie et l'autre des première et deuxième sous-parties, - deuxième injection de matière dans la ou chaque cavité de la deuxième 30 partie. De plus l'invention possède les caractéristiques suivantes, considérées isolément ou en combinaison : - au moins une première étape de solidification de la matière après l'injection 35 de matière dans la première empreinte, 3033191 6 - au moins une deuxième étape de solidification de la matière après l'injection de matière dans la deuxième empreinte, - la dernière étape est une étape de démoulage, - le déplacement de l'une des première et deuxième parties est un 5 déplacement en translation puis en rotation puis en translation. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante donnée à 10 titre d'exemple illustratif et non limitatif et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : - les figures 1 à 5, déjà décrites, illustrent une nappe de guidage d'un dispositif d'éclairage ou de signalisation de l'état de la technique, - les figures 6 à 9 illustrent un dispositif d'éclairage ou de signalisation 15 selon l'invention, conformément à différents modes de réalisation, et - les figures 10 à 14 illustrent différents modes de réalisation d'un procédé de fabrication d'un dispositif d'éclairage ou de signalisation selon l'invention. Tel qu'illustré aux figure 6a, 6b, 6c et 6a', un dispositif d'éclairage ou 20 de signalisation selon l'invention comprend un générateur de lumière, qui comprend dans cet exemple un collimateur 4, ainsi qu'une nappe de guidage de lumière 1. Les rayons lumineux 2 issus du collimateur 4 sont émis en direction de la nappe de guidage 1 suivant un axe horizontal x. Quatre exemples possibles de collimateurs 4 sont illustrés à la figure 6, chaque 25 collimateur 4 pouvant être muni d'au moins une source lumineuse 5, telle qu'une diode électroluminescente. La lumière collimatée par le collimateur 4 entre dans la nappe de guidage 1. La nappe de guidage 1 est munie de zones 3 de découplage optique, en particulier des zones 3 de découplages optiques diffractives, permettant que les rayons lumineux 2 soient déviés et soient ainsi réfractés vers le milieu extérieur pour sortir de la nappe de guidage 1 et se propager selon une direction d'illumination. Les zones 3 de découplage optique peuvent être obtenues par exemple par grainage, striage, ou encore par l'utilisation de 3033191 7 billes optiques ou de facettes inclinées, notamment de type micro-prisme. Les éléments de découplage des zones 3, tels que les facettes ou stries, forment des surfaces réfléchissantes et sont orientées de manière à réfléchir transversalement les rayons lumineux se propageant le long de la nappe de 5 guidage 1, de manière à ce qu'ils sortent de la nappe 1 et se propagent selon la direction principale d'illumination. Les rayons lumineux 2, cheminant de droite à gauche dans la direction indiquée par les flèches, sortent ainsi de la nappe de guidage 1 à la fois par l'extrémité gauche de la nappe 1, de manière à obtenir la grille photométrique 10 souhaitée, et par les zones 3 de découplage optique, de manière à conférer une signature lumineuse et un aspect graphique au dispositif d'éclairage ou de signalisation. Conformément à l'invention, la nappe de guidage 1 est recouverte localement, par exemple sur une ou plusieurs zones externes de la nappe 1, 15 d'un matériau 6 absorbeur de lumière, typiquement un matériau opaque. Le matériau opaque 6 permet d'absorber les rayons lumineux sur les zones où l'on souhaite éviter les réflexions et réfractions non souhaitées. Quatre modes de réalisation possibles de la nappe de guidage 1 sont illustrés. 20 Dans un premier mode de réalisation illustré à la figure 6a, les zones 3 de découplage optique sont disposées horizontalement sur la face supérieure de la nappe 1. Le matériau opaque 6 est disposé sur l'ensemble de la face inférieure de la nappe 1. Ainsi, les rayons lumineux 2 qui se dirigent vers le bas de la nappe 1 sont absorbées par le matériau 6, ce qui permet d'éviter des 25 réflexions et réfractions parasites de ces rayons 2. Dans un deuxième mode de réalisation illustré à la figure 6b, les zones 3 de découplage optique sont disposées horizontalement sur la face inférieure de la nappe 1, par exemple à intervalles réguliers. Le matériau opaque 6 est disposé sur la face inférieure de la nappe 1, entre les zones 3 de découplage 30 optique, ce qui permet d'absorber les rayons lumineux 2 entre les zones 3 de découplage optique. Dans un troisième mode de réalisation illustré à la figure 6c, les zones 3 de découplage optique sont disposées verticalement, sur des parois 3033191 8 verticales de la nappe de guidage 1, qui est par exemple conformée en marches d'escalier. Le matériau opaque 6 est disposé sur l'ensemble de la face inférieure de la nappe 1, et les rayons lumineux 2 qui se dirigent vers le bas de la nappe 1 sont absorbés par le matériau 6. 5 Dans une variante du premier mode de réalisation, illustré à la figure 6a', la source de lumière 4 peut faire fait partie de la nappe de guidage 1. On peut ainsi envisager toute combinaison d'une nappe de guidage 1 selon l'un des trois premiers modes de réalisation avec tout collimateur 4. 10 La figure 7 illustre ainsi un mode de réalisation dans lequel le collimateur 4 est de forme cylindrique et les zones 3 de découplage sont disposées de manière inclinée sur la face supérieure de la nappe de guidage 1. Le matériau opaque 6 est disposé sur l'ensemble de la face inférieure de la nappe 1, et les rayons lumineux 2 qui se dirigent vers le bas de la nappe 1 15 sont ainsi absorbés par le matériau 6. Dans le mode de réalisation illustré à la figure 8, le collimateur 4 est de forme cylindrique et les zones 3 de découplage optique sont disposées horizontalement sur la face supérieure de la nappe 1, le matériau opaque 6 étant disposé sur l'ensemble de la face inférieure de la nappe 1. 20 Dans le mode de réalisation illustré à la figure 9, on reprend la nappe 1 du mode de réalisation illustré à la figure 7, mais cette fois le collimateur 4 est intégré à la nappe de guidage 1, le dispositif étant ainsi en un seul élément. La suite de la description est consacrée à différents exemples d'un procédé de fabrication du dispositif d'éclairage ou de signalisation. 25 Le procédé comprend typiquement deux phases d'injections, à savoir une phase d'injection lors de laquelle on injecte le matériau absorbeur de lumière, et une phase d'injection lors de laquelle on injecte le matériau constitutif de la nappe de guidage de lumière. La figure 10 illustre un premier mode de réalisation du procédé. On 30 utilise un moule d'injection 7, qui comprend une première partie 91 comprenant deux cavités 913 et une deuxième partie 81 qui est un noyau de moule. La première partie inférieure 91 est fixe, tandis que le noyau 81 est 3033191 9 rotatif selon un axe de rotation vertical. Le noyau 81 comprend une première sous-partie 811 et une deuxième sous-partie 812. Avant la première phase d'injection, la première sous-partie 811 vient au contact de la première partie 91 selon le plan de joint (P). Puis un matériau 5 opaque 6 est injecté par un orifice d'injection dans les cavités dédiées 913 de la première partie 91, la première sous-partie 811 étant pleine de manière à diriger l'injection dans la première partie 91. On effectue ensuite une translation-rotation-translation du noyau 81 pour que la deuxième sous-partie 812 du noyau 81 soit mise en contact de la 10 première partie 91 avant la deuxième phase d'injection. La deuxième sous-partie 812 du noyau 81 présente une cavité 814 de forme correspondante à celle de la nappe de guidage 1. Les cavités 913 avec la cavité 814 forment alors une seule empreinte c'est-à-dire toutes les cavités 913 et 814 pourraient être remplies de matière en même temps grâce à un seul et même orifice 15 d'injection pris parmi les orifices d'injections du moule si ces cavités 814 et 913 étaient vides. Chaque zone de découplage optique 3 est obtenue à l'aide de motifs de découplage optique tels que des stries ou des dents 10. Ces stries ou ces dents 10 sont obtenue grâce à des motifs complémentaires 914, qui sont en saillie de la surface supérieure 915 de la première partie 91 du 20 moule, c'est-à-dire situés au-dessus de la surface supérieure 915 de la première partie 91. Puis un matériau transparent est injecté par un orifice d'injection dans la cavité 814 du noyau 81 afin de former le guide de lumière 1. Le matériau transparent est donc surmoulé sur le matériau opaque 6, en d'autres termes au moins une partie du matériau opaque 6 est en contact 25 avec le guide de lumière 1. A l'issue de la deuxième injection, une fois le moule 7 enlevé, on obtient le produit moulé par démoulage. Dans un mode de réalisation préféré, la première sous-partie 811 du noyau 81 comprend une cavité 813 permettant d'éviter ainsi l'écrasement des 30 motifs complémentaires 914 lors de la mise en contact de la première partie 91 et de la première sous-partie 811. Dans un deuxième mode de réalisation, tel qu'illustré à la figure 11, sur laquelle les éléments identiques à ceux de la figure 10 portent les mêmes 3033191 10 références, le procédé est identique à celui du premier mode de réalisation à la différence près que les dents 10 sont situées sous la surface supérieure 915 de la première partie 91. La cavité 813 de la première sous-partie 811 de la deuxième partie 81 du moule 7 n'est alors plus nécessaire. 5 Dans un troisième de réalisation, tel qu'illustré à la figure 12, la première partie 82 du moule 7 ou noyau 82 est fixe, tandis que la deuxième partie 92 du moule 7 est mobile en rotation selon un axe vertical. La première partie 82 présente une cavité 814 de forme correspondante à celle de la nappe de guidage 1. Chaque zone de découplage 10 optique 3 est obtenue à l'aide de motifs de découplage optique tels que des stries ou des dents 10. Ces stries ou ces dents 10 sont obtenue grâce à des motifs complémentaires 914, qui sont en saillie de la surface supérieure 925 de la première sous-partie 921 du moule 7, c'est-à-dire situés au-dessus de la surface supérieure 925 de la première sous-partie 921. 15 Avant la première phase d'injection, la première sous-partie 921 vient au contact de la première partie 82 selon le plan de joint (P). Puis un matériau transparent est injecté par un orifice d'injection dans la cavité dédiée 814 de la première partie 82, la première sous-partie 921 étant pleine de manière à diriger l'injection dans la cavité première partie 82. 20 On effectue ensuite une translation-rotation-translation de la deuxième partie 92 pour que la deuxième sous-partie 922 soit mise en contact de la première partie 82 avant la deuxième phase d'injection. Les cavités 923 avec la cavité 814 forment alors une seule empreinte c'est-à-dire toutes les cavités 923 et 814 pourraient être remplies de matière en même temps grâce à un 25 seul et même orifice d'injection pris parmi les orifices d'injections du moule si ces cavités 814 et 913 étaient vides. Cela permet une injection d'un matériau opaque 6 dans des cavités dédiées 923 de la deuxième sous-partie 922. Le matériau opaque 6 est donc surmoulé sur le matériau transparent, en d'autres termes au moins une partie 30 du matériau opaque 6 est en contact avec le guide de lumière 1. La cavité 814 de la première partie étant remplie du fait de la première injection, la deuxième injection est ainsi dirigée vers les cavités 6 de la deuxième sous-partie 922. 3033191 11 A l'issue du procédé d'injection, une fois le moule 7 enlevé, on obtient le produit moulé par démoulage. Dans un quatrième mode de réalisation, tel qu'illustré à la figure 13, le procédé est identique à celui du troisième mode de réalisation à la différence 5 près que les dents 10 sont situées sous la surface supérieure 925 de la première sous-partie 921 ainsi que sous la surface supérieure 925 de la deuxième sous-partie 922. La figure 14 illustre un cinquième mode de réalisation. Ce mode 10 réalisation diffère de la figure 13 en ce que les stries/dents 10 sur la nappe de guidage sont dans une cavité 10' comportant les stries complémentaires 914 aux stries 10 de la nappe, c'est-à-dire en retrait par rapport à la face inférieure de celle-ci. Lors de la première phase d'injection illustrée à la figure 14, la 15 première sous-partie de la deuxième partie 92 mobile comprend des cavités 923 ; la cavité 10' de la première partie 82, fixe, est entourée par deux plateaux 11, dont la largeur de chacun est supérieure à celle de chaque cavité 923 de la première sous-partie 921 de la deuxième partie 92. Chaque plateau 11 est destiné à venir en vis-à-vis de chaque cavité 923 lors de la première 20 phase d'injection c'est à dire lors du moulage de la nappe de guidage 1. Ainsi, les bords de chaque cavité 923 de la première sous-partie 921 de la deuxième partie 92 du moule 7 viennent en contact étanche avec le plateau 11 correspondant. La cavité 10' étant entre deux plateaux 11, celle-ci ne sera pas remplie lors de l'injection du matériau absorbant dans les cavités 923 de la 25 partie 92 du moule (deuxième phase d'injection). L'avantage est que lors de la première phase d'injection, il n'est plus nécessaire d'avoir des stries complémentaires des stries 10 de la nappe de guidage sur la deuxième partie 92 du moule, comme c'est illustré en figures 12 et 13, pour éviter que du matériau absorbant se surmoule sur ces stries. 30 Dans une variante du cinquième mode de réalisation, non illustrée, le première partie 82 comprend au moins deux cavités 10' consécutives séparées par au moins un plateau 11. 3033191 12 Dans une variante du cinquième de mode de réalisation, non illustrée, la deuxième partie 92 comprend autant de cavités 923 que de plateaux 11 de la première partie 82. Chaque mode de réalisation peut comprendre une étape de 5 solidification après une ou chaque étape d'injection. Cette étape de solidification consiste à attendre un temps défini avant de passer à l'étape suivante.