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DISPOSITIF DE SIGNALISATION OPTIQUE POUR PHARE DE VEHICULE OBJET DE L'INVENTION La présente demande de brevet a pour objet un dispositif de signalisation optique pour phare de véhicule, intégrant des innovations et des avantages notables. ART ANTERIEUR Les dispositifs de signalisation optique pour phare de véhicule, dans lesquels ont été mises en oeuvre jusqu'à l'heure actuelle des fonctions LED pour fonctions de signalisation (feux de position, feux de frein, feux diurnes), ont suivi l'évolution suivante : - Il existe dans l'état de la technique une première génération où l'on cherche un design pointilliste. On vise à montrer les LED comme des points discrets de lumière. - Il existe également dans l'état de la technique une seconde génération avec des solutions qui ne montrent pas directement les points de lumière. Par exemple, cet effet était obtenu au moyen de guides de lumière ou de fenêtres translucides (filtres) avec une distribution de lumière la plus uniforme possible. Dans le cas des fenêtres translucides, le design comprend une surface réfléchissante avec plusieurs faces pour orienter la réflexion du faisceau de lumière dans une direction prédéfinie. Une surface réfléchissante avec plusieurs faces est requise pour chacun des émetteurs de lumière LED. Chacune de ces faces est un micro- réflecteur, et un ensemble de micro-réflecteurs est connu comme une surface réfléchissante facettée. En outre, cette surface réfléchissante facettée possède une finition métallisée pour augmenter les propriétés de réflexion.
Pour parvenir à ce que le design de ces surfaces facettées donne lieu à une uniformité dans la distribution de la lumière, il est nécessaire d'exécuter un processus complexe d'essai et d'erreur, aussi bien dans les mathématiques des réflecteurs que dans le design des matériaux des filtres, en plus de processus supplémentaires de métallisation à coût élevé.35 Dans le design des fonctions lumineuses pour les phares d'une automobile, on utilise des réflecteurs individuels facettés pour chaque LED, et des filtres intermédiaires translucides pour dissimuler l'aspect « pointilliste » des premiers dispositifs optiques avec des LED. Dans l'état de la technique présenté, compte tenu de la complexité technique du design, on n'obtient pas une uniformité totale de la distribution de lumière. Dans l'état de la technique, on peut également citer le document EP2589479, qui décrit un procédé de fabrication d'une seule pièce métallique qui comporte un corps de base et une carcasse du réflecteur. Un matériau adéquat, en particulier un matériau plastique, est appliqué pour former une surface du réflecteur dans la zone optiquement active de la carcasse du réflecteur. La carcasse du réflecteur est recouverte dudit matériau. Le matériau est pulvérisé sur la carcasse du réflecteur. Un dôme et des éléments de fixation sont co-moulés pendant l'application du matériau.
La composition aqueuse mélangée à la composiion A de préférence de l'eau utilisée dans la première étape peut être à une température ambiante, ou à une température supérieure. En particulier à une température allant de 40 °C à 98 °C. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, la composition est mélangée ou émiettée avec ou dans une composition aqueuse et de préférence de l'eau à une température inférieure à 40 °C, en particulier comprise entre 10 °C et 40 °C. De préférence le rapport quantité en poids de composition de l'invention / quantité en poids de composition aqueuse et de préférence d'eau va de 1/1 à 1/3, de préférence est de 1/2. Selon un procédé particulièrement avantageux les fibres kératiniques sont après la troisième 30 étape a) soit essuyé mécaniquement avec une serviette, ou papier absorbant, b) soit séchées par la chaleur avec comme source thermique (convection, conduction ou rayonnement) en envoyant par exemple un courant gazeux chaud tel que l'air nécessaire à l'évaporation du ou des solvants ; à titre de source thermique on peut 35 citer un sèche-cheveux, de casques à cheveux, d'un fer à lisser les cheveux, d'un dispensateur de rayons infrarouges et d'autres appareils chauffants classiques. Quelque soit le mode d'application, la température d'application de la composition B varie de la température ambiante (15 à 25°C) à 80°C et plus particulièrement de 15 à 45°C.
Ainsi, on peut, avantageusement, après application du cataplasme selon l'invention, soumettre la chevelure à un traitement thermique par chauffage à une température variant de 30 à 60°C. Dans la pratique, cette opération peut être conduite au moyen d'un casque de coiffure, d'un sèche-cheveux, d'un dispensateur de rayons infrarouges et d'autres appareils chauffants classiques. On peut utiliser, à la fois comme moyen de chauffage et de lissage de la chevelure, un fer chauffant à une température variant de 60 à 220°C et de préférence de120 à 200°C. Un mode particulier de l'invention concerne un procédé de coloration qui est réalisé à température ambiante (25 °C).10 I) EXEMPLES DE COLORATION Les compositions suivantes ont été préparées : Les pourcentages sont donnés en poids par rapport à 100 g de composition. Composition A : Poudre de feuille de henné (Lawsonia inermis) 78 g% Beurre de murumuru raffiné 22 g% Composition B Poudre de feuille de henné (Lawsonia inermis) 78 g% Beurre de murumuru raffiné 17 g% Huile de coprah raffinée 5 g% Composition C Poudre de feuille de henné (Lawsonia inermis) 78 g% Beurre d'Ucuuba biologique (Virola surinamensis) 10 g% Huile de tournesol raffinée 13 g% Les compositions A, B et C ont été compactées de façon classique. Les compositions de l'invention, même compactes, sont facilement sécables à la main, tout en n'étant pas pulvérulentes. On mélange 1 part d'une des 3 compositions A, B ou C avec 2 parts d'eau à 10°c ou 37°C dans un bol, Le mélange se fait facilement, les compositions, même compactes, se délitent rapidement dans l'eau. Le cataplasme obtenu est très onctueux, s'applique de façon aisée sur les fibres kératiniques, et ce en imprégnant totalement les fibres kératiniques de la racine à la pointe. On applique le cataplasme sur cheveux gris secs à 90% blancs naturels avec un temps de pause de 60 minutes. On rince les cheveux soigneusement. On sèche les cheveux.
On obtient une coloration esthétique intense, cuivré, avec une bonne homogénéité de la racine à la pointe ou d'une fibre à l'autre. Les cheveux sont lisses et doux.
Le dispositif 10 comprend une partie fixe 14 et une partie mobile 16 délimitant une cavité partiellement remplie par un élément en plastique 46 qui a été moulé sur un autre poste de manière connue. La cavité 18 est donc délimitée par la partie fixe 14 et l'élément 46. La cavité 18 pourrait également être délimitée par la partie fixe 14, la partie mobile 16 et l'élément 46.
Dans le cas présent, cette cavité 18 est de forme générale annulaire, comme on peut le voir sur la figure 7 qui représente une glace 48 de projecteur pour véhicule automobile comportant un masque 50 de forme générale annulaire en plastique opaque surmoulé sur un élément 51 en plastique transparent. La partie fixe 14 du dispositif 10 comporte une busette d'injection de matière plastique 52, localisée dans une région de la cavité 18, et qui est sensiblement perpendiculaire à la direction d'ouverture et de fermeture du dispositif 10. Cette busette 52 est une busette dont l'orifice de sortie est sensiblement circulaire. Or cette busette 52 ne permet pas d'avoir un remplissage adéquat de la cavité annulaire 18. On positionne donc une deuxième busette d'injection 32 dans le 20 fond 30 de la rainure 22 de la cavité 18 et on injecte la deuxième matière plastique par les busettes 52 et 32 pour obtenir le masque 50. Afin de réaliser l'injection dans le fond 30 de la rainure 22, cette dernière comporte un élargissement localisé 36 formant un canal 38 de forme sensiblement de révolution. 25 Comme on peut le voir sur la figure 6, la lèvre 24, également appelée pied de glace, comporte une surépaisseur localisée 42 dont la section sur le bord libre 44 de la lèvre 24 est supérieure ou égale au diamètre de l'orifice de sortie 34 de la busette 32. Dans ce mode de réalisation, le diamètre de la section de la surépaisseur 42 est d'environ 4 mm. On comprend que le diamètre de la section 30 de la surépaisseur 42 sur le bord libre 44 de la lèvre est déterminé en fonction du diamètre de l'orifice de sortie 34 de la busette, lui-même déterminé par les paramètres d'écoulement de la matière à injecter et de la forme de la cavité 18. Cette dimension est donc donnée purement à titre d'exemple et ne constitue donc pas une limitation. - 8 - On notera que l'on prévoit, pour connecter l'élargissement localisé 36 à la rainure 22, des aménagements dans le dispositif 10 permettant d'éviter toute arrête vive dans ce dernier. Ces aménagements se traduisent, sur la lèvre 24 par des ajouts de matières 54 à l'intersection entre la surépaisseur localisée 42 à la lèvre 24. Grâce au dispositif de l'invention, on a ainsi pu éviter d'avoir à utiliser un canal froid ou d'avoir à augmenter l'épaisseur générale de la lèvre 24 afin de pouvoir injecter la matière plastique dans toute la cavité 18. Nous allons maintenant décrire le procédé de fabrication de la glace 48 en plastique bi-matière par moulage par injection. L'élément transparent 51 est par exemple moulé par injection par un procédé connu et placé dans le dispositif 10. La seconde matière est injectée par les busettes 32 et 52 dans la cavité 18 pour former un masque 50 opaque de la glace 48, la lèvre 24 de la glace 48 étant formée dans la seconde matière.
On notera enfin que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation précédemment décrits. En effet, il est possible, grâce au dispositif de l'invention de mouler un élément en plastique de forme générale annulaire sans qu'elle soit obligatoirement surmoulée ou en matière opaque. On peut envisager de réaliser l'injection de plus 20 de deux matières. Dans le deuxième mode de réalisation, l'élément à mouler comprend une surface sensiblement perpendiculaire à la direction d'ouverture et de fermeture du dispositif 10. On pourrait envisager qu'une telle surface n'existe pas et que le second élément soit entièrement injecté au moyen de busettes 32 réparties en au 25 moins deux points du fond 30 de la rainure 22.
On a représenté sur les figures 1 et 2 un organe en plastique moulé selon l'invention, désigné par la référence générale 10. Dans l'exemple décrit, cet organe 10 en plastique est destiné à être intégré dans un dispositif optique pour véhicule automobile assurant au moins deux fonctions d'éclairage, à savoir une fonction de projecteur et une fonction d'indicateur de direction.
Plus particulièrement, l'organe en plastique, formé en une seule pièce moulée, comporte une partie formant enjoliveur 12, pour des moyens d'éclairage à faisceau elliptique assurant la fonction de projecteur, et une partie formant réflecteur 14, pour des moyens d'éclairage assurant la fonction d'indicateur de direction. L'enjoliveur 12 et le réflecteur 14 sont reliés entre eux par une partie de liaison 16. Le réflecteur 14, formant un miroir concave, comporte une douille arrière 18 de réception d'un ensemble (non représenté) formant source de lumière. De plus, le réflecteur 14 comporte un bord avant 20 prolongé par une jupe 22. La jupe 22 est donc reliée au reste du réflecteur par un pli de matière plastique formant le bord 20. L'organe en plastique 10 est fabriqué est formé par injection de plastique, par exemple de polycarbonate haute température (PC HT) dans un dispositif de moulage selon l'invention représenté sur les figures 3 à 9 et désigné par la référence 24. 5 -6 Le dispositif de moulage 24 comprend deux parties, respectivement fixe 26 et mobile 28. Ces parties fixe 26 et mobile 28 sont déplaçables l'une par rapport à l'autre, en translation, entre des positions d'ouverture et de fermeture du dispositif de moulage.
Les deux parties 26, 28 portent deux empreintes 26E, 28E respectives formant une cavité C de moulage de l'organe en plastique. Sur la figure 3, on a représenté la cavité C remplie par la matière plastique formant l'organe moulé 10. La partie fixe 26 du dispositif de moulage 24 porte une buse classique 27 d'injection de matière plastique dans la cavité C. La buse 27 est munie d'un orifice de sortie de matière plastique injectée 27S. La partie mobile 28 comprend un canal froid 30 ménagé, par exemple, dans un élément 32 rapporté sur une embase 34 de la partie mobile 28. Le dispositif de moulage 24 comprend des éjecteurs 36 de carotte formant des moyens mobiles destinés à éjecter de l'empreinte 28E de la partie mobile une 15 carotte 38 formée dans le canal froid 30. Le dispositif de moulage 24 comprend également des éjecteurs 40 d'organe moulé formant des moyens mobiles destinés à éjecter de l'empreinte 28E de la partie mobile l'organe moulé 10. Les éjecteurs 36, 40 sont déplaçables en translation sensiblement 20 parallèlement à la direction d'ouverture et de fermeture du dispositif de moulage 24. On notera que le canal froid 30 relie l'orifice de sortie 27S de la buse d'injection 27 et la cavité C de moulage. Plus particulièrement, le canal froid 30 débouche dans une partie de l'empreinte 28E de la partie mobile qui est destinée 25 au moulage de la douille arrière 18. De préférence, comme on peut le voir sur les figures 2 et 3, le canal froid 30 comporte une extrémité formant un point d'injection de matière plastique au niveau d'un prolongement 42 vers l'arrière de la douille 18. En se référant notamment à la figure 3, on voit qu'une partie de l'empreinte 28E ménagée sur la partie mobile 28 est délimitée par une sous-partie 44 de cette 30 partie mobile, appelée cale 44. Comme on peut le voir sur les figures 5 et 6, la cale 44 est déplaçable, de préférence sensiblement parallèlement à la direction d'ouverture et de fermeture du dispositif de moulage 24, entre une position entravant la course d'éjection de la carotte 38, telle que représentée sur la figure 4, et une position dégageant cette 6 -7 course d'éjection de la carotte 38, telle que représentée sur la figure 7. Le dispositif de moulage 24 comprend encore des moyens 46 de séquencement des déplacements des moyens 36 d'éjection de carotte, de la cale 44 et des moyens 40 d'éjection d'organe moulé.
Ces moyens de séquencement 46 sont de type classique et comprennent notamment des moyens automatiques programmables. On décrira ci-dessous les principales étapes d'un procédé selon l'invention pour le moulage de l'organe en plastique 10 au moyen du dispositif de moulage 24. Tout d'abord, le dispositif de moulage 24 étant dans une configuration fermée, 10 on moule l'organe en plastique 10 dans la cavité C de ce dispositif de moulage 24. La matière plastique est injectée dans la cavité C à partir de la buse 27 et par l'intermédiaire du canal froid 30 débouchant dans la partie de la cavité C destinée à former le prolongement 42 de la douille 18. Après moulage, on démoule l'organe en plastique 10 en faisant réaliser les 15 étapes suivantes, par exemple par les moyens 46 de séquencement. Tout d'abord, on déplace la partie mobile 28 par rapport à la partie fixe 26 du dispositif de moulage 24. Pendant cette étape d'ouverture du dispositif de moulage 24, l'organe moulé 10 reste solidaire de la partie mobile 28. Puis, on actionne les éjecteurs 40 de l'organe moulé 10 de façon à faire 20 parcourir à cet organe moulé 10 une course dont les principales étapes sont illustrées sur les figures 5 à 7. Pendant une partie de cette course, la cale 44 est déplacée dans le même sens que l'organe moulé 10 pour dégager la course d'éjection de la carotte 38 (voir figures 5 et 6). 25 Dans la course d'éjection de l'organe moulé 10 on distingue les premier et second tronçons ci-dessous. Pendant le premier tronçon de la course d'éjection de l'organe moulé 10, la cale 44 est déplacée conjointement avec l'organe moulé 10, si bien que cet organe moulé 10 reste solidaire de la cale 44. Ce premier tronçon comporte un 30 premier sous-tronçon (par exemple de 20 mm) pendant lequel les éjecteurs 36 de carotte sont désactivés (voir figure 5) suivi d'un second sous-tronçon (par exemple de 55 mm) pendant lequel les éjecteurs 36 de carotte sont activés (voir figure 6). On notera que la carotte 38 se sépare de la douille 18 lors du premier sous-tronçon de la course, par rupture de la matière reliant la carotte 38 et la douille 18. 7 -8 Pendant le second tronçon de la course d'éjection de l'organe moulé 10, la cale 44 est immobilisée (voir figure 7), si bien que l'organe moulé 10 se sépare de cette cale 44. On notera que pendant le second tronçon de la course d'éjection de l'organe moulé 10 (voir figure 7), les éjecteurs 36 de carotte restent activés. Toutefois, ce second tronçon est plus court (par exemple de l'ordre de 15 mm) que le premier sous-tronçon pendant lequel les éjecteurs de carotte 36 sont désactivés, ceci pour maintenir un espacement suffisant entre la carotte 38 et la cale 44 afin de permettre le dégagement de cette carotte 38.
Ensuite, après achèvement de la course d'éjection de l'organe moulé 10, on retire la carotte 38 et l'organe moulé 10 de la partie mobile 28 du dispositif de moulage 24, à l'aide de moyens robotisés classiques (voir figures 8 et 9). Ainsi, les moyens robotisés peuvent, par exemple, déplacer la carotte 38 dans le sens de la flèche D représentée sur la figure 8, sensiblement transversalement à la direction de déplacement des éjecteurs 36, 40, de façon à éloigner cette carotte 38 de la cale 44. Enfin, les moyens robotisés déplacent la carotte 38 et l'organe moulé 10, qui ont été séparés de la partie mobile 28 du dispositif de moulage, vers des moyens de convoyage classiques (voir figure 9). 8
DISPOSITIF DE SUPPORT À MOYENS DE RETENUE POUR UN GABARIT D'AIDE À LA FIXATION D'ÉLÉMENT(S) L'invention concerne les gabarits qui sont destinés à aider à la fixation d'au moins un élément sur une pièce, et plus précisément les dispositifs de support d'élément que comprennent de tels gabarits. On entend ici par « gabarit » un appareil qui est destiné à être temporairement couplé à une pièce dans une position prédéfinie afin de la permettre la fixation sur cette pièce d'au moins un élément dans un endroit prédéfini et une position prédéfinie. Un tel gabarit peut, par exemple (et non limitativement), servir à fixer des charnières sur un volet arrière (ou hayon) de véhicule automobile. Comme le sait l'homme de l'art, certains gabarits du type précité 15 comprennent au moins un moyen de support sur lequel est monté en translation un dispositif de support destiné à supporter temporairement un élément devant être fixé à une pièce. Le montage en translation est destiné à rapprocher l'élément de la pièce après que le gabarit ait été couplé à cette dernière. Un gabarit de ce type est notamment décrit dans le document brevet 20 FR 2925014. Dans les gabarits connus, le dispositif de support comprend un coulisseau monté en translation sur un moyen de support et équipé d'un axe qui est destiné à plaquer une partie inférieure de l'élément sur le coulisseau sous la contrainte d'une force de rappel élastique. Cet agencement est 25 destiné à conférer à l'élément un degré de liberté de rotation autour de l'axe afin de rattraper un éventuel jeu lié aux tolérances dimensionnelles de fabrication et ainsi faciliter sa fixation sur la pièce considérée. Un tel agencement permet certes de rattraper un jeu dans un plan perpendiculaire à l'axe, mais il ne permet pas de caler très précisément l'élément suivant la 30 direction de l'axe, et donc l'élément peut se retrouver fixé à la pièce dans une position qui diffère très légèrement de la position prédéfinie, ce qui peut l'empêcher de remplir correctement sa fonction. C'est notamment le cas lorsqu'il doit assurer un couplage précis de sa pièce d'accueil à une autre pièce. Ce type d'erreur de positionnement peut alors nécessiter des interventions de retouche ou de rattrapage plus ou moins complexes qui font perdre un temps précieux et s'avèrent relativement onéreuses.
L'invention a pour but d'améliorer la situation, afin de réduire autant que possible les erreurs de positionnement d'éléments. Elle propose à cet effet un dispositif de support, destiné à équiper un gabarit d'aide à la fixation d'au moins un élément sur une pièce, et comprenant un coulisseau propre à être monté en translation sur un moyen de support solidarisé fixement au gabarit. Ce dispositif de support se caractérise par le fait qu'il comprend deux bras comportant chacun une première partie solidarisée au coulisseau et une seconde partie munie, d'une part, d'un logement principal ouvert vers l'avant de manière à permettre l'introduction d'une extrémité d'un axe de l'élément, et, d'autre part, de moyens de retenu agencés pour retenir temporairement l'extrémité de l'axe dans le logement principal jusqu'à la fixation de l'élément sur la pièce. On comprendra que grâce à l'invention l'élément se retrouve précisément calé dans le logement principal du dispositif de support suivant une direction choisie, tout en conservant un très léger degré de liberté de rotation autour de cette direction choisie, suffisamment important pour permettre un rattrapage de jeu dans un plan sensiblement perpendiculaire à cette direction choisie. Le dispositif de support selon l'invention peut comporter d'autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment : - chaque seconde partie de bras peut comprendre au moins un logement secondaire communiquant avec une partie avant du logement principal. Dans ce cas, les moyens de retenu peuvent comprendre au moins un ensemble logé dans un logement secondaire et constitué d'une bille et d'un ressort repoussant élastiquement la bille vers la partie avant du logement principal de sorte qu'elle constitue dans ce dernier un obstacle propre à empêcher l'extrémité de l'axe de sortir du logement principal ; - chaque seconde partie de bras peut comprendre deux logements secondaires communiquant avec deux zones opposées de la partie avant du logement principal et logeant chacun un ensemble ; - chaque logement principal peut présenter une section de forme générale en U ; les deux bras peuvent être indépendants l'un de l'autre ; il peut être agencé pour supporter temporairement un élément qui constitue une charnière ; - la charnière peut être destinée à être fixée sur une pièce qui constitue un volet arrière de véhicule automobile. L'invention propose également un gabarit, destiné à aider à la fixation d'au moins un élément sur une pièce, et comprenant au moins un moyen de support auquel est solidarisé en translation un dispositif de support du type de celui présenté ci-avant.
Selon un mode avantageux de l'invention, la pièce rapportée comprend deux arêtes supportant les lamelles élastiques, lesdites arêtes s'étendant essentiellement parallèlement l'une à l'autre, la pièce rapportée comprenant une rainure principale entre lesdites arêtes, ladite rainure recevant le bord de la portion étendue du substrat.
Selon un mode avantageux de l'invention, les lamelles élastiques comprennent des premières lamelles chevauchant, chacune, exclusivement une des deux arêtes. Selon un mode avantageux de l'invention, les premières lamelles ont un profil en forme générale de U et assurent un contact électrique entre des pistes électriques et des zones de contact électrique de la ou des sources lumineuses surfaciques.