INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, le maintien de l'élément d'accroche dans la (chaque) cavité est le plus fort possible. Lorsqu'un loquet comporte deux cavités, cela signifie que la rotation du loquet par rapport à l'élément de liaison doit pouvoir se faire dans les deux sens ; ainsi, c'est le même loquet qui permet le blocage du panneau en position ouverte et le blocage du panneau en position fermée, avec deux éléments d'accroche, ce qui coûte moins cher que de prévoir deux loquets. Si le loquet ne présente qu'une seule cavité, lors de l'installation du dispositif de blocage selon l'invention il faut faire attention au positionnement de la cavité par rapport à l'élément d'accroche afin que la cavité se trouve du bon côté de l'axe de rotation par rapport à l'élément d'accroche. Par contre, lorsque le loquet comporte deux cavités, il n'est plus nécessaire de faire attention à cela. Quelle que soit la variante, ladite aile se termine, de préférence encore, à son extrémité distale, voire à chaque extrémité distale, par un pan coupé qui s'étend en diminuant la largeur de ladite aile, afin de faciliter l'insertion de l'élément d'accroche dans la cavité et de faciliter le retrait de l'élément d'accroche hors de la cavité. Dans une variante, ledit élément de liaison est, de préférence, une platine pliée en forme de U, avec la base du U positionnée parallèlement à un chant dudit panneau et la base du loquet située entre ledit chant et la base de l'élément de liaison. Ainsi, le dispositif de blocage est à la fois compact et fiable car la base du loquet est protégée par l'élément de liaison. Dans une autre variante, ledit élément de liaison est une platine pliée en forme de L avec une base du L positionnée parallèlement à un chant dudit panneau et une aile du L positionnée contre une face dudit panneau. Dans une variante particulière de l'invention, un moyen de rappel, voire deux moyens de rappel (en particulier lorsque le loquet est à double cavité), est (ou sont) positionné(s) entre ledit élément de liaison et ledit loquet pour ramener ledit loquet lorsque ledit loquet est bloqué par ledit élément d'accroche, une extrémité dudit moyen de rappel, voire de chaque moyen de rappel, étant, de préférence, attaché à une extrémité proximale de ladite aile.
Ledit élément d'accroche est, de préférence, une tige, de préférence encore à section circulaire, s'étendant selon un axe, l'axe de la tige étant parallèle audit axe de rotation du loquet. Ledit élément d'accroche peut être fixé à un rail de guidage, la position dudit élément d'accroche vis-à-vis de ce rail de guidage étant alors de préférence réglable, de préférence à l'aide d'un étrier ou peut être fixé à un autre panneau et notamment à un panneau mobile. De préférence, ledit axe D est horizontal et ledit élément d'accroche est orienté verticalement.
Il est précisé que dans ces figures les éléments en arrière plan ne sont pas toujours représentés mais que dans ces figures et d'une figure à l'autre (pour les figures 4 à 8) les proportions entre les divers éléments représentés sont respectées, afin d'en faciliter la lecture.
La figure 1 illustre un dispositif d'occultation 9 comportant un panneau 10, mobile en translation selon une direction D de translation, qui est ici une direction horizontale. Ce panneau mobile permet de fermer une baie (non illustrée), située à gauche du panneau en figure 1. Ce panneau 10 mobile peut être, par exemple, un volet coulissant destiné à occulter une fenêtre lorsqu'il est en position « fermé », ou par exemple une porte coulissante destinée à fermer un passage lorsqu'elle est en position « fermée ». La direction D de translation est parallèle au plan du dormant de la baie.
La translation du panneau est réalisée à l'aide d'un dispositif de translation 2 qui n'est pas illustré en totalité ; ce dispositif comporte un moteur, fixe (non illustré), et un moyen d'entraînement 3, comme par exemple ici une courroie crantée, qui est entrainé en mouvement par ce moteur. Ce dispositif de translation 2 comporte par ailleurs un rail 8, qui réalise un guidage pour des moyens de transport du panneau 10; ces moyens de transport (non illustrés), peuvent être par exemple un ou plusieurs chariot(s), ou un ou plusieurs patin(s), attachés au panneau 10 afin de lui permettre de coulisser le long du rail 8. Le rail 8 est fixé au dormant de la baie, par exemple au-dessus de la baie et à côté de la baie.
Il a été choisi de décrire l'invention et son fonctionnement pour le blocage du panneau 10 en position « ouverte », c'est-à-dire pour le blocage d'un panneau lorsque ce panneau ne ferme pas la baie qu'il ferme en position « fermée ». Toutefois, l'invention peut aussi être mise en oeuvre, alternativement ou cumulativement avec un autre dispositif selon l'invention, pour le blocage d'un panneau en position « fermée », c'est-à-dire lorsque ce panneau ferme la baie qu'il ferme en position « fermée ». L'invention est décrite ici pour un blocage d'un panneau en position extrême ou « en butée » : les moyens mis en oeuvre, et en particulier l'élément d'accroche, s'opposent complètement à ce que le panneau aille au-delà de la position délimitée par cet élément d'accroche. Le dispositif de blocage 1 comporte : - un élément de liaison 4 qui est lié, ou attaché, rigidement audit panneau 10 - un loquet 6 qui est fixé rigidement audit moyen d'entraînement 3 et qui est fixé d'une manière mobile à l'élément de liaison 4, ce loquet 6 étant mobile en rotation par rapport à l'élément de liaison 4 selon un axe de rotation R, qui est ici vertical ; cet axe de rotation étant ainsi perpendiculaire à ladite direction D de translation - un élément d'accroche 7, de telle sorte que ledit loquet 6 soit bloqué par ledit élément d'accroche 7 en position de blocage, - et éventuellement un moyen de rappel 5, constitué ici d'un ressort. L'élément de liaison 4, l'éventuel moyen de rappel 5 et le loquet 6 sont liés mécaniquement au panneau 10 : ils sont donc mobiles en translation avec lui ; par contre, l'élément d'accroche 7 est fixe : il est fixé directement ou, de préférence, indirectement au dormant de la baie. L'élément d'accroche 7 est ainsi, de préférence, fixé à au rail 8 de guidage de la translation du panneau 10. . Il peut être, par exemple, en acier, ou dans le même matériau que le rail (par exemple en aluminium). Cet élément d'accroche 7 est ici une tige, à section circulaire, s'étendant selon un axe A, l'axe de cette tige étant parallèle audit axe de rotation R du loquet 6. La position de l'élément d'accroche 7 vis-à-vis de ce rail 8 de guidage est ici réglable par le fait que la tige est fixée sur un étrier 15 et que cet étrier peut coulisser, lors de l'installation du dispositif de blocage, le long du rail 8 dans des gorges 16, 16' situées sur un bord du rail 8 tourné vers le dormant de la baie.
Bien sûr, une fois que le dispositif de blocage est installé, la position de l'étrier 15 par rapport au rail 8 est fixée définitivement, afin que l'élément d'accroche 7 soit toujours à la même position vis-à-vis du dormant de la baie. La figure 2 illustre l'élément de liaison 4. Cet élément de liaison 4 est une platine pliée en forme de U : une base 40 lie deux ailes 41, 42 orientées à 90 ° par rapport à cette base 40 et chaque aile se termine par un retour 43, 44 orienté également à 90 ° par rapport aux ailes et vers l'extérieur du U. Chaque retour 43, 44 comporte un trou pour le passage d'une vis. L'élément de liaison 4 présente une largeur de l'ordre de 2 à 3 cm pour pouvoir être positionnée sur le chant 11 haut du panneau 10 sans dépasser de ce chant et une épaisseur de l'ordre de 2 à 3 mm. Il peut être, par exemple, en acier. A l'intérieur du U, contre la base 40, à peu près au centre de cette base selon sa largeur et selon sa longueur, est positionné un appendice 45 cylindrique, qui s'étend dont à l'intérieur du U. Cet appendice présente un axe qui est confondu avec l'axe de rotation R lorsque le dispositif de blocage est installé.
La figure 3 illustre le loquet 6. Ce loquet 6 comporte une base 60 et au moins une aile 61 qui est liée à cette base et se trouve ainsi dans la continuité de la base, cette aile 61 s'étendant perpendiculairement à la base 60, afin que la base et l'aile présente ainsi une forme de T. La base 60 présente un trou 65, circulaire, qui présente un axe qui est confondu avec l'axe de rotation R lorsque le dispositif de blocage est installé. Le diamètre du trou 65 est supérieur au diamètre de l'appendice 45 afin que l'appendice 45 puisse pénétrer dans le trou 65 et que l'appendice 45 puisse tourner dans le trou 65 La largeur 16 de la base 60 est inférieure à la largeur 14 de la base 40 afin que, lorsque l'appendice 45 est dans le trou 65, le loquet 6 puisse tourner par rapport à l'élément de liaison 4. Lorsque la base 60 du loquet 6 est située sous la base 40 de l'élément de liaison avec l'appendice 45 dans le trou 65, alors l'axe de rotation R traverse la base 60 perpendiculairement et l'aile 61 s'étend perpendiculairement à l'axe de rotation R. L'aile 61 comporte à une extrémité distale 62 (éloignée de la liaison avec la base 60) une cavité 63 qui s'ouvre sur le bord de l'aile ; Cette cavité présente une forme oblong coupée (puisqu'elle s'ouvre sur le bord de l'aile), avec la direction de l'oblong qui s'étend perpendiculairement à la direction générale de l'aile 61.
Lorsque le loquet 6 est monté sous l'élément de liaison 4 et que l'élément de liaison est fixé sur le chant supérieur du panneau 10, alors la direction de l'oblong s'étend horizontalement, perpendiculairement à la direction D de translation. La forme oblong est coupée plus courte vers l'extrémité distale de l'aile 61. L'aile 61 se termine à son extrémité distale par un pan coupé 67 qui s'étend en diminuant la largeur de ladite aile. Le loquet 6 présente par ailleurs une partie en retour 66, située perpendiculairement à la base 60, à l'extrémité opposée à l'aile 61, perpendiculairement à la base 60. Cette partie en retour 66 permet de fixer directement le loquet 6 au moyen d'entraînement 3.
Le loquet 6 présente ici une épaisseur de l'ordre de 2 à 3 mm. Il peut être, par exemple, en acier, comme l'élément de liaison 4.
Les objets assignés à l'invention sont atteints à l'aide d'un procédé de fabrication d'un outil de coupe comportant un corps d'outil métallique destiné à être monté sur une machine et au moins une plaquette de coupe solidaire dudit corps d'outil, consistant à utiliser une plaquette de coupe en matériau céramique et à fixer ladite plaquette de coupe sur le corps d'outil métallique, caractérisé en ce qu'il consiste à : a) utiliser une plaque céramique et une plaque de substrat métallique présentant sensiblement les mêmes dimensions que ladite plaque céramique ; b) utiliser un premier alliage de brasage entre la plaque céramique et la plaque de substrat métallique, et utiliser un dépôt d'au moins une couche de matériau métallique au moins entre la plaque céramique et le premier alliage de brasage ; c) fixer la plaque céramique sur la plaque de substrat à l'aide d'une opération de brasage sous vide, à haute température, en utilisant le premier alliage de brasage ; d) découper dans l'assemblage ainsi obtenu, un insert constitué de la plaquette de coupe, laquelle est recouverte par le substrat sur l'intégralité de l'une de ses faces ; et e) fixer l'insert sur le corps d'outil à l'aide d'une opération de brasage à pression atmosphérique, à basse température, en utilisant un second alliage de brasage pour solidariser le substrat au corps d'outil. Selon un exemple de mise en oeuvre, le procédé de fabrication est caractérisé en ce qu'au cours de l'étape b), une couche de matériau métallique est déposée sur une des faces de la plaque céramique et sur une des faces de la plaque de substrat, ces faces étant prévues pour être en contact avec le premier alliage de brasage.
Selon une variante de mise en oeuvre, le procédé de fabrication est caractérisé en ce que le premier alliage de brasage se présente sous la forme d'une feuille, et en ce qu'au cours de l'étape b), une couche de matériau métallique est déposée sur les deux faces de la feuille de premier alliage de brasage, ces deux faces étant respectivement prévues pour être en contact avec une des faces de la plaque céramique et une des faces de la plaque de substrat. Selon une variante du procédé de fabrication, la plaque céramique est réalisée avec au moins une nuance de céramique oxyde, choisie parmi une famille de nuances de céramique comprenant l'alumine A1203 et la zircone ZrO2 ou la zircone yttriée 3Y-Zr02.
Selon une autre variante du procédé de fabrication, la plaque céramique est réalisée avec un mélange de nuances de céramiques oxydes choisies parmi l'alumine A1203, la zircone ZrO2 et la zircone yttriée 3Y-Zr02. Selon un exemple de mise en oeuvre du procédé de fabrication, le procédé de fabrication est caractérisé en ce que la plaque de substrat métallique est réalisée avec un matériau choisi parmi le carbure de tungstène et l'acier. Selon une variante du procédé de fabrication, la plaque de substrat métallique est réalisée avec un matériau choisi parmi le carbure de tungstène WC-Co et l'acier. Selon un exemple de mise en oeuvre du procédé de fabrication, le corps d'outil est réalisé à base d'acier par exemple 16MnCr5 ou C45. Selon un exemple de mise en oeuvre du procédé de fabrication, la métallisation de l'étape b) consiste à appliquer une couche de peinture métallique. Selon un exemple de mise en oeuvre, le procédé de fabrication consiste à utiliser un alliage argent-cuivre comprenant plus de 50% d'argent en volume ou un alliage à base d'argent-indium-titane, en tant que premier alliage de brasage. Selon un exemple de mise en oeuvre, le procédé de fabrication consiste à utiliser un alliage argent-cuivre comprenant moins de 60% d'argent en volume en tant que second alliage de brasage.
Selon un exemple de mise en oeuvre, le procédé de fabrication consiste à effectuer l'opération de brasage sous vide de l'étape c) à haute température, à une température comprise entre 760°C et 820°C.
Selon un exemple de mise en oeuvre, le procédé de fabrication consiste à effectuer l'opération de brasage à pression atmosphérique de l'étape e), à une température comprise entre 560°C et 620°C. Selon une variante de mise en oeuvre, le procédé de fabrication conforme à l'invention consiste à utiliser un flux de brasage pour traiter au préalable du brasage à pression atmosphérique, les faces correspondantes. Selon un exemple de mise en oeuvre, le procédé de fabrication conforme à l'invention consiste à affûter mécaniquement les plaquettes de coupe fixées sur le corps d'outil, en utilisant une meule abrasive.
Les objets assignés à l'invention sont atteints également à l'aide d'un procédé de réparation d'un outil de coupe obtenu selon le procédé de fabrication précédemment décrit, consistant à remplacer une plaquette de coupe détériorée, caractérisé en ce qu'il consiste à : - chauffer localement, à la pression atmosphérique, l'outil pour détruire la liaison par brasage entre le substrat de la plaquette de coupe détériorée et le corps d'outil ; et - fixer un nouvel insert de coupe sur le corps d'outil à l'aide d'une opération de brasage locale, à pression atmosphérique et à basse température, en utilisant le second alliage de brasage pour solidariser le substrat de la nouvelle plaquette de coupe au corps d'outil. Selon un exemple de mise en oeuvre, le procédé de réparation conforme à l'invention consiste à chauffer l'outil de coupe localement par induction électromagnétique. Les objets assignés à l'invention sont également atteints à l'aide d'un procédé de fabrication d'une plaquette de coupe à base d'un matériau céramique, destinée à être solidarisée avec un corps métallique pour former un outil de coupe ou d'usinage, caractérisé en ce qu'il consiste à : a') utiliser une plaque céramique et une plaque de substrat métallique présentant sensiblement les mêmes dimensions que ladite plaque de coupe ; b') utiliser un premier alliage de brasage entre la plaque céramique et la plaque de substrat métallique, et utiliser un dépôt d'au moins une couche de matériau métallique au moins entre la plaque céramique et le premier alliage de brasage ; c') fixer la plaque céramique sur la plaque de substrat à l'aide d'une opération de brasage sous vide et à haute température, en utilisant le premier alliage de brasage ; et d') découper dans l'assemblage ainsi obtenu, au moins un insert constitué de la plaquette de coupe recouverte par le substrat sur l'intégralité de l'une de ses faces. Selon un exemple de mise en oeuvre, le procédé de fabrication conforme à l'invention consiste à découper l'insert en utilisant un jet d'eau à haute pression, un laser ou un disque diamanté. Les avantages de la présente invention sont particulièrement nombreux. Sur un outil réalisé selon le procédé conforme à l'invention, on peut facilement remplacer une plaquette de coupe usée ou détériorée. Les liaisons des autres plaquettes de coupe ne sont pas altérées car l'étape de réparation est effectuée localement et à basse température. La réparation et la maintenance sont effectuées à température ambiante et à pression atmosphérique, sans nécessiter d'installations spécifiques telles qu'un four ou une installation pour créer un vide. Il en résulte un coût de maintenance substantiellement diminué.
Les contraintes liées à une dilatation thermique différentielle sont minimales, d'où une durée de vie accrue pour les liaisons entre les plaquettes de coupe et le corps d'outils. La fixation des inserts de coupe sur le corps d'outils s'effectue à basse température, il en résulte ainsi un risque diminué de détrempage du corps d'outils. Contrairement à toute attente, les bords usinés obtenus avec les outils selon l'invention, sont suffisamment précis et rectilignes en termes de qualité de surface et de résultat d'usinage, en particulier sur des pièces usinées en matériau composite à base de bois.
En outre, tous les réparateurs d'outils ne sont pas obligés de s'équiper avec un four à haute température et produisant un vide. Il leur suffit de s'approvisionner en assemblages de plaques céramique-substrat, lesquels seront ensuite découpés. Le remplacement de plusieurs plaquettes de coupe détériorées sur un outil obtenu selon l'invention est effectué individuellement et successivement en utilisant par exemple un même moyen de maintien du genre bras robotisé ou autre. Un outil présentant une forme complexe peut ainsi être réparé de manière tout aussi économique qu'un outil présentant une forme simple. La liaison obtenue par brasage à haute température sous vide est plus indiquée pour lier des matériaux dissemblables tels qu'un matériau céramique et un substrat métallique. Il devient alors possible de choisir un matériau céramique parmi un grand nombre de nuances de céramiques oxydes.
Ainsi, des nuances de céramiques oxydes qui ne pourraient pas être fixées sur un corps d'outils par une opération de brasage à basse température, pourraient l'être via le substrat intermédiaire, grâce à l'opération de brasage à haute température.
Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, dans lesquels: les figures 1 à 3 illustrent schématiquement des éléments utilisés pour mettre en oeuvre certaines étapes successives du procédé de fabrication de plaquettes de coupe conforme à l'invention ; la figure 4 est une représentation schématique d'un exemple de réalisation d'un outil de coupe, lequel est obtenu selon le procédé conforme à l'invention ; la figure 5 est une vue partielle, agrandie, selon la ligne V-V de l'outil de coupe de la figure 4 ; la figure 6 est une vue plane d'une lame de scie selon l'invention ; la figure 7 est une vue en coupe d'une fraise de finition selon l'invention ; la figure 8 est une vue plane d'un déchiqueteur selon l'invention comportant deux types de plaquettes de coupe de taille et de dimensions différentes ; et la figure 9 est une vue plane d'une fraise à défoncer selon l'invention. Mode(s) de réalisation de l'invention Les éléments structurellement et fonctionnellement identiques présents sur plusieurs figures distinctes, sont affectés d'une même référence numérique ou alphanumérique. Les figures 1 à 5 représentent différentes étapes de fabrication d'un outil de coupe 1 comportant un corps d'outil métallique 2 destiné à être monté sur une machine et au moins une plaquette de coupe 3 solidaire dudit corps d'outil 2, consistant à utiliser une plaquette de coupe 3 en matériau céramique et à fixer ladite plaquette de coupe 3 sur le corps d'outil métallique 2 par l'intermédiaire d'un substrat 10. Dans une première étape a) représentée sur la figure 1, on prévoit une plaque céramique 4 et une plaque de substrat métallique 5 présentant sensiblement les mêmes dimensions que ladite plaque céramique 4. La plaque céramique 4 est préférentiellement réalisée avec au moins une nuance de céramique oxyde, choisie parmi une famille de nuances de céramique comprenant l'alumine A1203, la zircone ZrO2 et la zircone yttriée 3YZr02. Elle peut également être réalisée avec un mélange de nuances de céramique oxydes, comprenant l'alumine A1203, la zircone ZrO2 et la zircone yttriée 3Y- ZrO2. La plaque de substrat métallique 5 est préférentiellement réalisée avec un matériau choisi parmi le carbure de tungstène et l'acier. Parmi ces matériaux, à titre d'exemple on peut notamment citer le carbure de tungstène WC-Co et l'acier C45 nickelé.
La plaque céramique 4 et la plaque de substrat métallique 5 présentent de préférence chacune une épaisseur comprise entre 0,5 et 5 millimètres, et plus préférentiellement une épaisseur d'environ 3 millimètres. Au cours d'une seconde étape b), une couche d'un matériau métallique est déposée entre la plaque céramique 4 et un premier alliage de brasage qui sera utilisé au cours d'une étape de brasage ultérieure c). Cette couche de matériau métallique est prévue pour être déposée au moins sur une des faces prévues pour être en contact lors de l'étape c). De même, au cours de la seconde étape b), une couche d'un matériau métallique est déposée entre la plaque de substrat métallique 5 et le premier alliage de brasage qui sera utilisé au cours du brasage de l'étape c). Comme précédemment, cette couche de matériau métallique est prévue pour être déposée au moins sur une des faces prévues pour être en contact lors de l'étape c). En effet, ces couches de métallisation permettent une meilleure liaison avec l'alliage de brasage pour la plaque céramique 4 et la plaque de substrat métallique 5. Le dépôt de ce matériau métallique, préférentiellement sous la forme d'une peinture, est effectué par tous moyens connus. Selon une variante de mise en oeuvre donnée à titre d'exemple, au cours de la seconde étape b), la plaque céramique 4 peut être revêtue sur une de ses faces 6 avec une couche d'un matériau métallique à des fins de métallisation tandis que la plaque de substrat métallique 5 peut également être revêtue sur une de ses faces 7 avec une couche d'un matériau métallique. Selon une autre variante de mise en oeuvre donnée à titre d'exemple, dans le cas où l'alliage de brasage qui sera utilisé au cours du brasage de la troisième étape se présente sous la forme d'une feuille métallique, au cours de la seconde étape b), cette feuille d'alliage de brasage peut être revêtue sur ses deux faces avec une couche d'un matériau métallique à des fins de métallisation.
Selon encore une autre variante de mise en oeuvre donnée à titre d'exemple, dans le cas où l'alliage de brasage qui sera utilisé au cours du brasage de la troisième étape se présente sous la forme d'une feuille métallique, au cours de la seconde étape b), cette feuille d'alliage de brasage peut être revêtue sur une de ses faces avec une couche d'un matériau métallique à des fins de métallisation, tandis que la plaque céramique 4 ou la plaque de substrat métallique 5 prévue pour être en contact avec la face non-métallisée de ladite feuille d'alliage de brasage peut également être revêtue sur une de ses faces 6 ou 7 avec une couche d'un matériau métallique.