INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un des problèmes posés par ce type de dispositif concerne le réglage et le contrôle de la tension du lien souple. En effet, celle-ci a une importance déterminante dans le bon fonctionnement du dispositif. Une tension trop importante entraînera des pertes par frottement importantes et beaucoup d'énergie sera nécessaire pour déplacer l'élément mobile. La conséquence de ces pertes de rendement peut être le blocage du moteur ou l'impossibilité de soulever une certaine charge. A l'inverse, si le lien souple comprend une chaîne, une tension trop faible entraînera des risques de déraillement. Si le lien souple comprend une courroie ou un câble, une tension trop faible du lien souple risque de provoquer des défauts d'entraînement de celui-ci par frottement au niveau d'une poulie motrice solidaire du motoréducteur. Le mouvement de l'élément mobile peut alors être saccadé.
On connaît du document FR 2 798 956, un dispositif de commande d'un organe de volet roulant au moyen d'un câble de commande. Pour effectuer cette commande, le câble doit être tendu jusqu'à atteindre une tension calibrée. Pour provoquer une telle tension, on utilise un système vis-écrou agissant sur une extrémité du câble. Par l'action d'un ressort, une pièce est déplacée jusqu'à ce qu'elle atteigne une position repérée lorsque la tension calibrée est exercée dans le câble.
MS\2.S649.12FR.570.dpt.doc -->Le but de l'invention est de fournir un dispositif d'entraînement d'un élément mobile obviant aux inconvénients précités et améliorant les dispositifs connus de l'art antérieur. En particulier, l'invention permet un réglage aisé et précis de la tension d'un lien souple. Il permet notamment un contrôle visuel précis de la tension du lien souple.
Le dispositif d'entraînement selon l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'indication de la tension du lien souple.
Les moyens d'indication de la tension du lien souple peuvent être couplés avec les moyens de tension du lien souple.
Les moyens de tension du lien souple peuvent agir sur la première ou la deuxième roue guidant le lien souple.
Les moyens de tension du lien souple peuvent comprendre une vis agissant sur la position relative des deux roues en prenant appui sur une butée.
Les moyens d'indication de la tension du lien souple peuvent comprendre un écrou en liaison hélicoïdale avec la vis, immobilisé en rotation et mobile en translation et un ressort en appui sur la butée et sur l'écrou.
De préférence, à proximité d'un logement dans lequel est mobile en translation l'écrou, des repères sont prévus pour déterminer la position de l'écrou dans le logement.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, un mode de réalisation d'un dispositif selon l'invention.
MS\2.S649.12FR.570.dpt.doc -->La figure 1 est un schéma d'un mode de réalisation d'un dispositif motorisé de manœuvre de porte de garage selon l'invention.
La figure 2 est une vue partielle de détail de ce mode de réalisation de dispositif motorisé de manœuvre de porte de garage.
La figure 3 est une vue en coupe partielle selon le plan lll-lll de la figure 2 représentant des détails de ce mode de réalisation de dispositif motorisé de manœuvre de porte de garage.
Selon l'invention, la composition cosmétique ou dermatologique peut, par exemple, se présenter sous toute forme connue de l'homme du métier. Il peut s'agir, par exemple d'une émulsion huile-dans-l'eau, eau-dansl'huile, eau dans silicone, d'une émulsion multiple, d'une miniémulsion, d'une microémulsion, d'une nanoémulsion, d'une émulsion solide, d'un gel 1 o aqueux ou hydroalcoolique, d'une crème, d'une huile, ou bien d'une lotion aqueuse ou hydroalcoolique. De préférence la composition peut être sous toute forme galénique connue de l'homme du métier pour une application par voie topique, par exemple sous la forme d'un onguent, d'une crème, d'une huile, d'un lait, 15 d'une pommade, d'une poudre, d'un stick, d'un tampon imbibé, d'un patch transdermique, d'une solution, d'un gel, d'un spray, d'une lotion ou d'une suspension. La composition de l'invention peut être obtenue par tout procédé approprié connu de l'homme du métier pour la fabrication d'une 20 composition cosmétique ou dermatologique. Il peut s'agir, par exemple d'un simple mélange. Il peut s'agir également, par exemple, d'un procédé comprenant une étape d'incorporation d'une phase interne dans une phase externe au moyen d'un émulseur, par exemple d'une turbine de type rotor-stator. Il peut s'agir également par exemple d'un procédé utilisant la 25 Température d'Inversion de Phase (TIP), procédé classiquement utilisé par l'homme de l'art pour obtenir des émulsions huile dans eau dont les gouttelettes dispersées sont particulièrement fines, par exemple avec un diamètre de 0,1 à 1 pm. La présente invention a donc également pour objet l'utilisation d'au 30 moins une huile essentielle selon l'invention pour la fabrication d'une composition cosmétique telle que décrite précédemment.
Selon une caractéristique le chauffage de l'outil de coupe se fait localement par induction électromagnétique. L'invention a également pour objet un procédé de fabrica- tion d'une plaquette de coupe à base d'un matériau céramique oxyde, destinée à être solidarisée à un corps métallique pour former un outil de coupe ou d'usinage, caractérisé en ce qu'il consiste à: a') utiliser une plaque céramique et une plaque de substrat métallique sensiblement de mêmes dimensions, b') relier avec un premier alliage de brasage la plaque céramique et la plaque de substrat métallique, et avec un dépôt d'au moins une couche de matériau métallique au moins entre la plaque céramique et le premier alliage de brasage, c') fixer la plaque céramique sur la plaque de substrat par brasage sous vide et à haute température, en utilisant le premier alliage de brasage ; et d') découper dans l'assemblage ainsi obtenu, au moins un insert cons- titué de la plaquette de coupe recouverte par le substrat sur l'intégralité de l'une de ses faces. Selon une caractéristique du procédé de fabrication on découpe la plaquette de coupe en utilisant un jet d'eau à haute pres- sion, un laser ou un disque abrasif au diamant. Sur un outil réalisé selon l'invention, on peut facilement remplacer une plaquette de coupe usée ou détériorée. Les liaisons des autres plaquettes de coupe ne sont pas altérées car l'étape de réparation est effectuée localement et à basse température. La réparation et la maintenance sont effectuées à température ambiante et à pression at- mosphérique, sans nécessiter d'installations spécifiques telles qu'un four ou une installation pour créer un vide. Il en résulte un coût de maintenance substantiellement diminué. Les contraintes liées à une dilatation thermique différen- tielle sont minimales, d'où une durée de vie accrue pour les liaisons entre les plaquettes de coupe et le corps d'outil. La fixation des inserts de coupe sur le corps d'outil effec- tuée à basse température réduit le risque de détrempage du corps d'outil.
Les disques 133-1, 133-2, 133-3 sont analogues à des disques de scie, munis de dents périphériques 135 ayant chacune une plaquette de coupe 136. Les disques 131-1, 131-2, 131-3 sont, sauf exception, identiques, bloqués en rotation autour de l'axe xx et de préférence décalés angulairement les uns des autres autour de l'axe xx pour que cette fraise soit aussi équilibrée que possible en rotation autour de son axe. L'assemblage ainsi formé est bloqué par des moyens de liaison non représentés. La fraise de finition 130 installée sur l'arbre de la ma- chine ne travaille qu'avec un disque de fraise à la fois. La fraise est posi- tionnée pour que le disque de fraise soit mis en position active par le déplacement de l'arbre le long de l'axe xx. Une fois les plaquettes 136 du disque de fraise (133-n) usées, l'arbre est déplacé longitudinalement suivant son axe xx, d'un incrément pour positionner un autre disque 133-n à l'emplacement approprié et travailler avec ce disque et ainsi de suite jusqu'à ce que tous les disques (ou leur plaquette de coupe) soient usés. Ce n'est qu'à ce moment que la fraise est remplacée par une nouvelle fraise, affûtée. La figure 7 montre un autre outil 140 tel qu'un outil de déchiquetage 140 analogue à un disque de scie circulaire. Cet outil 140 a un corps 141 avec un orifice de montage 142 et des lumières 143 de blocage en rotation. La périphérie du corps porte un grand nombre de dents 144 munies de deux séries de plaquettes de coupe 145a, 145b de tailles différentes.
Ces plaquettes de coupe 145a, 145b sont fixées aux dents 144 par des brasures basse température facilitant non seulement la fabrication mais aussi les réparations de dents abimées ou enlevées pour les remplacer par des plaquettes neuves. La figure 8 est une vue en plan d'une fraise à défoncer 150 formée d'un corps 151 à trois dents 152 munie chacune d'une pla- quette de coupe 153 fixée par une brasure basse température. En résumé, les figures 5 à 8 représentent de manière schématique l'outil de coupe qui selon l'invention, est une lame de scie circulaire 120, une lame à rainer, une fraise de finition 130, un déchi- queteur 140, une fraise à défoncer 150, un outil de fraisage à alésage, un outil de fraisage à queue, une mèche, ou tout autre outil pour travailler le bois ou des matériaux composites, par enlèvement de matière. Un même outil de coupe peut comporter plusieurs plaquettes encore appelées inserts, brasés sur le corps d'outil selon des angles et des positions propres à l'application d'outil. Un même outil de coupe peut comporter des plaquettes ou inserts 1, l' de compositions différentes ou de dimensions différentes comme cela est représenté sur la figure 7 qui peuvent être tous brasés sur le corps d'outil 141 au cours d'une même étape, ou au cours de deux étapes de brasage successives. Dans ce dernier cas, le premier brasage est effectué à une première température adaptée à un insert d'une composition donnée, tandis que le second brasage est effectué à une autre température adaptée à un insert présentant une autre composition, cette seconde température étant inférieure à la première pour ne pas détériorer le brasage précédent. Les figures 9 à 11 représentent différentes étapes de fabrication d'une plaquette de coupe 1, l' pour un corps d'outil métallique destiné à être monté sur une machine et au moins une plaquette de coupe solidaire du corps d'outil.
Pour la description du procédé dont les étapes sont schématisées aux figures 9 à 11, on fera également référence aux figures 1 à 3 très simplifiées pour les éléments de la structure de la plaquette de coupe 1, 1'. Les références numériques de ces éléments seront reprises suivies du suffixe A pour les besoins de la description sans que ces références ne seront pas toutes reportées sur les figures 9 à 11. Ainsi, la plaque métallique du substrat portera la référence 11A, la plaque céramique portera la référence 14A, l'alliage de brasage haute température portera la référence 12A, la première couche de métallisation la référence 13A et la seconde couche de métallisation la référence 15A. Les différentes parties ont leur référence affectée du suffixe A puisqu'il s'agit des éléments de composition que l'on trouve ensuite dans les plaquettes de coupe 1, 1'. Ces plaquettes sont encore appelées « inserts » puisque ces plaquettes de coupe sont fixées au corps d'outil 101 par des brasures 16.
Dans une première étape a) (figure 9), on utilise une plaque céramique 14A et une plaque de substrat métallique 11A sensiblement de mêmes dimensions. La plaque céramique 14A est préférentiellement réalisée avec au moins une nuance de céramique oxyde, choisie parmi une fa- mille de nuances de céramique comprenant l'alumine cc-A1203, et la zir- cone yttriée 3Y- ZrO2 ou un mélange de telles nuances de céramique oxydes. La plaque de substrat métallique 11A est préférentielle- ment réalisée avec un matériau choisi parmi le carbure de tungstène et l'acier et notamment le carbure de tungstène WC- Co et l'acier C45 nickelé. La plaque céramique 14A et la plaque de substrat métal- lique 11A ont de préférence chacune une épaisseur comprise entre 0,5 et 5 millimètres, et plus préférentiellement une épaisseur d'environ 3 millimètres. Au cours d'une seconde étape b), une couche d'un maté- riau métallique est déposée entre la plaque céramique 21 et un premier alliage de brasage qui sera utilisé au cours d'une étape de brasage ulté- rieure c). Cette couche de matériau métallique est déposée au moins sur une des faces en contact lors de l'étape c). De même, au cours de la seconde étape b), une couche d'un matériau métallique est déposée entre la plaque de substrat métallique 11A et le premier alliage de brasage 15A.
Comme précédemment, cette couche de matériau métal- lique est déposée au moins sur une des faces venant en contact lors de l'étape c). Ces couches de métallisation permettent une meilleure liaison avec l'alliage de brasage pour la plaque céramique 14A et la plaque de substrat métallique 11A. Le dépôt de ce matériau métallique, préférentiellement sous la forme d'une peinture, est effectué par tous moyens connus. Selon une variante de mise en oeuvre, au cours de la se- conde étape b), la plaque céramique 14A est revêtue sur une de ses faces 6 avec une couche d'un matériau métallique à des fins de métalli- sation de même que l'une des faces de la plaque de substrat métallique 11A. Selon une autre variante de mise en oeuvre, dans le cas de l'alliage de brasage sous la forme d'une feuille métallique, au cours de la seconde étape b), cette feuille d'alliage de brasage est revêtue sur ses deux faces avec une couche d'un matériau métallique à des fins de métallisation. Selon une autre variante, dans le cas où l'alliage de bra- sage qui sera utilisé au cours du brasage de la troisième étape se pré- sente sous la forme d'une feuille métallique, au cours de la seconde étape b ), cette feuille d'alliage de brasage peut être revêtue sur une de ses faces avec une couche d'un matériau métallique à des fins de métallisation, tandis que la plaque céramique 14A ou la plaque de substrat métallique 11A prévue pour être en contact avec la face non-métallisée de ladite feuille d'alliage de brasage peut également être revêtue sur une de ses faces ou avec une couche d'un matériau métallique. Au cours d'une troisième étape représentée sur la figure 10, on fixe la plaque céramique 14A sur la plaque de substrat 11A par brasage sous vide et à haute température. Ce brasage est effectué au moyen d'un alliage de brasage haute température 15A, par exemple un alliage argent-cuivre comprenant préférentiellement plus de 50% d'argent en volume ou un alliage à base d'argent-indium-titane. Le brasage sous vide à haute température, est par exemple fait à une température comprise entre 760°C et 820°C.
Au cours d'une quatrième étape représentée sur la figure 11, on découpe dans l'assemblage 20 ainsi obtenu, une plaquette de coupe 1, l', recouverte par le substrat 11 sur l'intégralité de l'une de ses faces. Cette découpe est effectuée au moyen d'un jet d'eau sous pression, d'un laser ou d'un disque diamanté.
Au cours d'une étape intermédiaire, la plaquette 1, l' est rectifié par enlèvement de matière, notamment pour affûter la plaquette de coupe 3, donner un angle d'inclinaison à la face supérieure de la plaquette céramique 14, et/ou réduire au moins une dimension de la plaquette 1, 1'. Après rectification, la plaquette 1, l' présente une épais- seur comprise de préférence entre 0,5 et 5 millimètres, et plus préféren- tiellement une épaisseur d'environ 3 millimètres. Au cours d'une cinquième étape représentée sur la figure 11, on fixe la plaquette 1, l' sur le corps d'outil 101 par brasage à pression atmosphérique, à basse température, pour solidariser le substrat 11 au corps d'outil 101. Ce brasage est effectué au moyen de l'alliage de brasage basse température, par exemple un alliage argent-cuivre comprenant préférentiellement moins de 60 `)/0 d'argent en volume, à pression atmosphérique et à basse température par exemple comprise entre 560°C et 620°C.
Dans le domaine du brasage, on considère comme basse une température inférieure à 650°C et comme haute, une température supérieure à 750°C. Cette opération ne nécessite pas de métallisation préa- lable des surfaces à braser, mais on peut utiliser un flux de brasage pour traiter les faces correspondantes avant le brasage à pression atmosphérique. En effet, habituellement, le corps d'outil 101 est par exemple à base d'acier 16MnCr5 ou d'acier C45, susceptible de s'oxyder, ce qui est préjudiciable au brasage. La fine couche d'oxyde peut être retirée avant le brasage par un limage et passage d'un flux ; ce dé- capant peut être appliqué par badigeonnage. Dans une dernière étape éventuelle, la fabrication d'un outil de coupe 100 est un affûtage mécanique des plaquettes de coupe l', l' fixées sur le corps d'outil 101, en utilisant par exemple une meule abrasive. L'invention concerne également un procédé de réparation d'un outil de coupe 100 obtenu selon le procédé de fabrication décrit précédemment. Ce procédé de réparation consiste en un premier temps à chauffer localement, à la pression atmosphérique, l'outil 100 pour dé- truire la brasure 16 entre le substrat 11 de la plaquette de coupe 1, l' détériorée et le corps d'outil 102, puis à fixer une nouvelle plaquette de coupe 1, l' sur le corps d'outil 102 à l'aide d'un brasage local, à pression atmosphérique et à basse température. On utilise l'alliage de bra- sage basse température 16 pour solidariser le substrat 11 de la nouvelle plaquette de coupe 1, l' au corps d'outil 102. Le chauffage local de l'outil de coupe 100 est préférentiellement effectué par induction électromagnétique. A titre d'illustration, des exemples de mise en oeuvre de procédés de fabrication d'un outil de coupe 100 selon l'invention sont donnés ci- après. Exemple 1 : Une plaque de céramique composée de 100% d'alumine cc-A1203 est revêtue sur une de ses faces avec une couche de peinture métallique.
Une plaque métallique de carbure de tungstène WC-Co avec au moins 30 %m de Co de mêmes dimensions est également revêtue sur une de ses faces avec une couche de peinture métallique. La face métallisée de la plaque céramique est alors fixée sous vide et à 810°C sur la face métallisée de la plaque métallique de carbure de tungstène à l'aide d'une opération de brasage. Ce brasage est effectué au moyen d'un alliage d'apport argent-cuivre comprenant plus de 50% d'argent et notamment 72 `)/0 de Ag en volume. L'assemblage ainsi obtenu est alors découpé en inserts de coupe au moyen d'un jet d'eau sous pression, d'un laser ou d'un disque diamanté. Des inserts comportant chacun une plaquette de coupe sont alors solidarisés par leur substrat au corps d'outil au moyen d'un brasage à pression atmosphérique et à une température comprise entre 560°C et 620°C. Ce brasage est effectué sur un inducteur électromagné- tique au moyen d'un alliage d'apport argent-cuivre comprenant moins de 60% d'argent en volume. Exemple 2 : Une plaque de céramique composée de 100 % de zircone yttriée 3Y-Zr02 est revêtue sur une de ses faces avec une couche de peinture métallique. Une plaque métallique d'acier C45 nickelé de mêmes di- mensions est également revêtue sur une de ses faces avec une couche de peinture métallique.
La face métallisée de la plaque céramique est alors fixée sous vide à 780°C sur la face métallisée de la plaque métallique d'acier par brasage effectué au moyen alliage de brasage argent-cuivre comprenant plus de 50% d'argent en volume. L'assemblage ainsi obtenu est ensuite découpé en inserts de coupe au moyen d'un jet d'eau sous pression, d'un laser ou d'un disque diamanté. 15 Des inserts comportant chacun une plaquette de coupe sont alors solidarisés par leur substrat au corps d'outil par brasage à pression atmosphérique et à une température comprise entre 560°C et 620°C. Ce brasage est effectué sur un inducteur électromagnétique au moyen d'un alliage de brasage argent-cuivre comprenant moins de 60% d'argent en volume. Exemple 3 : On utilise une plaque de céramique composée de 90% d'alumine cc-A1203 et de 10 `)/0 de zircone Zr02 revêtue sur une de ses faces avec une couche de peinture métallique et une plaque métallique de tungstène WC-30Co de mêmes dimensions avec sur une de ses faces une couche de peinture métallique. La face métallisée de la plaque céramique est alors fixée sous vide à 800°C sur la face métallisée de la plaque métallique de tungstène par brasage effectué au moyen un alliage argent-cuivre comprenant plus de 50% d'argent en volume. L'assemblage ainsi obtenu est découpé en inserts de coupe au moyen d'un jet d'eau sous pression, d'un laser ou d'un disque diamanté. Des inserts comportant chacun une plaquette de coupe sont ensuite solidarisés par leur substrat au corps d'outil par brasage à pression atmosphérique et à une température comprise entre 560°C et 620°C. Ce brasage est effectué sur un inducteur électromagnétique au moyen d'un alliage d'apport argent-cuivre comprenant moins de 60% d'argent en volume. 19 NOMENCLATURE 1 Plaquette de coupe la Surface non affutée lb Surface non affutée 11 Substrat métallique 1 la Surface de brasage 1 lb Surface de fixation 12 Alliage de brasage haute température 13 Couche métallique Couche métallique 16 Alliage de brasage basse température 11A Plaque métallique 12A Feuille d'alliage de brasage haute température 15 13A Couche métallique 14A Plaque céramique 15A Couche métallique Assemblage 100 Outil de coupe 20 101 Corps de l'outil 102 Emplacement d'une plaquette de coupe 1, l' 110 Fraise 111 Corps 112 Plaquette de coupe 120 Disque de scie circulaire 121 Corps 122 Orifice de fixation 123 Dent périphérique 124 Plaquette de coupe 130 Fraise de finition 131 Moyeu 132 Alésage 133_1, 133_2, 133_3 Disques de fraise 134_1, 134_2 Cales 135 Dent périphérique 136 Plaquette de coupe 140 Outil de déchiquetage 141 Corps 142 Orifice de montage 143 Lumière de blocage en rotation 144 Dent 145a, 145b Plaquettes de coupe 150 Fraise à défoncer 151 Corps 152 Dent 153 Plaquette de coupe D Direction de l'épaisseur de la plaquette de coupe H1 Hauteur de travail xx Axe de l'outil
- 1 - Matériau composite à base de polymère(s) et d'un métal La présente invention concerne un matériau composite à base de polymère(s), ainsi que ses différentes applications, notamment pour la fabrication de pièces de dispositifs d'éclairage et/ou de signalisation pour véhicule.
Dans le domaine des dispositifs d'éclairage et/ou de signalisation, les constructeurs automobiles tendent à généraliser l'utilisation d'un matériau unique standard pour l'ensemble d'une pièce, permettant ainsi de réduire le nombre d'étapes d'assemblages de la pièce et de diminuer le coût dû à l'utilisation d'un matériau spécifique plus onéreux pour chacune des parties de la pièce.