INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Stator pour turbomachine DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE Le domaine technique de la présente invention est celui des turbomachines, telles que les turboréacteurs à flux axial, comprenant un stator notamment destiné à fournir de l'air à d'autres éléments de la turbomachine. Ce stator, en particulier, est un ensemble mécanique qui permet de fournir de l'air relativement frais aux aubes de la turbine haute pression, cet air destiné notamment à refroidir une partie du rotor étant prélevé dans le fond de chambre de combustion.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Dans les réalisations bien connues de stator pour turbomachine de l'art antérieur, on trouve habituellement un élément tel qu'un injecteur principal qui permet d'accélérer l'air prélevé dans une cavité du stator, un flasque qui est apte à guider l'air jusqu'aux aubes de la turbine haute pression, ainsi que différents circuits d'air permettant de calibrer l'ensemble des débits d'air à travers le système. Ces débits d'air sont alors injectés dans différentes cavités permettant par conséquent de limiter les échauffements des composants mécaniques. Selon ces différents types de réalisations, il est de pratique
courante d'utiliser des systèmes d'étanchéité tels que des joints à labyrinthe pour limiter au maximum les fuites d'air frais.
La figure 1 représente une demi-coupe longitudinale d'un stator selon l'art antérieur. Ce stator a pour fonction de prélever de l'air frais dans la cavité stator 20, puis d'acheminer cet air à travers des injecteurs 21 du type trous inclinés qui l'accélèrent et en modifient la direction d'écoulement.
Cet air frais arrive alors dans une chambre sous pression 22 avant de passer dans des orifices 23 du flasque pour être dirigé vers les aubes 24 du rotor 34.
Ce flux principal d'air de refroidissement est symbolisé par la flèche A de la figure 1. La flèche B symbolise quant à elle le flux d'air de fuite provenant du joint à labyrinthe interne 35, destiné à être réinjecté dans la veine principale. Toujours en référence à la figure 1, on voit que pour permettre ce flux d'air de fuite, on utilise couramment des tuyaux 25 soudés à différents éléments du stator.
Cependant, bien que les joints à labyrinthe soient couramment utilisés pour étanchéifier la chambre sous pression, comme cela est notamment décrit dans le document FR 2 744 761, ces joints à labyrinthe ne peuvent pas éviter l'ensemble des fuites d'air au travers de cette chambre. En particulier, le joint à labyrinthe interne ne peut empêcher une partie de l'air chaud se situant en dehors de la chambre sous pression de pénétrer dans celle-ci. Ceci entraîne par voie de conséquence une augmentation de la température de la
chambre sous pression, donc une perte d'efficacité dans le système de refroidissement du rotor.
EXPOSÉ DE L'INVENTION Le but de l'invention est donc de présenter un stator pour turbomachine remédiant aux inconvénients cités ci-dessus, mettant ainsi en oeuvre un dispositif limitant au maximum les fuites d'air chaud vers l'intérieur de la chambre sous pression.
Dans les deux cas illustrés, les moyens de blocage sont réalisés sous la forme d'une butée mécanique liée à l'embase qui agit sur l'organe de liaison et/ou sur la biellette lorsque l'organe de liaison est en position basse. Cependant, d'autres modes de réalisation des moyens de butée sont envisageables, notamment en prévoyant des moyens de bute entre l'organe de liaison en la biellette. Cette dernière construction est par exemple possible lorsque la biellette est agencée en avant de l'organe de liaison.
Dans les modes de réalisation illustrés, la géométrie des pièces est choisie de telle sorte que lorsque l'organe de liaison bascule de sa position basse vers sa position haute, la biellette 16 pivote dans un premier sens (sens anti-horaire sur les figures) autour de l'axe Al à partir de la position initiale illustrée aux figures 2 et 5. Lorsque l'organe de liaison revient à sa position basse (le profil courbe 20 restant en appui sur l'embase 12), la biellette pivote dans le second sens (sens anti-horaire sur les figures) sans toutefois jamais aller au-delà de la position initiale des figures 2 et 5. Aussi, dans le cadre de ces deux modes de réalisation, on a prévu une butée mécanique qui empêche la biellette de pivoter dans le second sens au-delà de la position initiale des figures 2 et 5.
Dans le premier mode de réalisation, l'organe de butée 26 comporte une potence en L inversé dont un tronçon vertical s'étend vers le haut depuis l'embase, en avant de la biellette 16. Un tronçon horizontal de la potence 26 s'étend longitudinalement vers l'arrière pour s'étendre au-dessus d'une entretoise avant 28 de la biellette 16, par exemple l'entretoise formant l'axe A2. Comme on le voit sur les figures 1 et 2, la potence 26 ne gêne en rien le mouvement de basculement de l'organe de liaison entre ses positions haute et basse, ni celui de la biellette 16 dans le mouvement correspondant. Toutefois, lorsque l'organe de liaison est en position basse, en appui à la fois par son extrémité arrière 18 et par son profil avant courbe 20 sur l'embase 12, l'entretoise 28 est juste en contact avec la branche horizontale de la potence 26 ou au moins très proche de celle-ci. De la sorte, la potence empêche le
soulèvement de l'avant de l'organe de liaison, ou alors permet de le limiter à un très faible déplacement en fonction du jeu entre la potence 26 et l'entretoise 28.
Dans ces deux modes de réalisation, la potence 26,30 forme une surface de butée qui est liée à l'embase et qui coopère, lorsque l'organe de liaison 14 est en position basse, avec une surface de butée liée en l'occurrence à la biellette 16, pour empêcher le profil courbe de l'organe de liaison de s'écarter de l'embase.
Bien entendu, d'autres dispositions des moyens de butée sont possibles, y compris dans le cadre de la géométrie représentée sur les figures.
De même, l'invention n'est pas limitée à l'utilisation des ressorts particuliers décrits cidessus, l'homme du métier pour reconnaître sans peine la possibilité d'utiliser des ressorts de compression ou de torsion en lieu et place (ou en complément) des ressorts ici illustrés, ou encore d'autres moyens élastiques tels que des blocs de matériaux élastomère sollicités en compression.
Grâce au positionnement de l'énergie entre la biellette et l'organe de liaison, on obtient un fonctionnement optimal de la fixation tout en conservant une grande possibilité de débattement angulaire pour l'organe de liaison. De plus, le dispositif de fixation ne présente qu'une seule position d'équilibre stable, contrairement à certaines conceptions dans lesquelles on est obligé d'utiliser des moyens de rappel antagonistes pour prévenir un blocage dans une position d'équilibre qui n'est pas celle souhaitée.
Sur les figures 7 et 8, on a illustré un exemple de mise en oeuvre de l'invention dans le cadre d'une fixation du type de celles décrites dans le document W096/37269. Plus précisément, on a choisi de présenter la mise en oeuvre de l'invention dans le cadre de l'un des exemples de réalisation illustrés dans le document cité, mais il va de soit que l'invention pourra aussi être mise en oeuvre pour les autres modes de réalisation décrits dans ce document.
Le type de fixations décrit dans le dit document comporte de manière générale une embase 12, un organe 14 de liaison à la chaussure, et, entre les deux, un système de biellettes qui détermine un mouvement possible entre les deux, ce mouvement combinant rotation et translation. Pour plus de précision sur le fonctionnement précis de ces systèmes de biellettes,
le lecteur se reportera au document cité. On peut toutefois noter que contrairement au type de fixation précédemment décrit, l'organe de liaison 14 n'est plus en appui sur l'embase 12.
Bien entendu, l'embase sert à rendre le dispositif de fixation solidaire d'un article de sport, en l'occurrence un patin à glace 34. L'organe de liaison 14 est ici représenté avec une chaussure 32 rendue définitivement solidaire de l'ensemble.
Le système de bielles comporte une bielle avant 36 qui est articulée sur l'embase 12 et sur l'organe de liaison 14, et deux biellettes arrières 38,40 qui sont articulées chacune sur l'embase et sur une biellette intermédiaire 42, les biellettes arrières étant articulées autours d'axe parallèles mais distincts entre eux. La biellette intermédiaire 42 est par ailleurs articulée sur l'organe de liaison 14. Bien entendu, comme décrit plus haut, chaque biellette peut être constituée de deux éléments parallèles. Le système de biellettes ainsi formé permet d'imposer un mouvement relatif entre l'organe de liaison 14 et l'embase 12 qui se rapproche du mouvement naturel résultant du déroulé du pied.
Selon l'invention, les moyens de rappel élastique sont interposés entre l'organe de liaison et l'une des biellettes du système de biellette. En l'occurrence, il s'agit d'un ressort de traction 22 qui est tendu entre un point situé à l'arrière de l'organe de liaison 14 et un point qui correspond à l'articulation de l'une 38 des biellettes arrières sur la biellette intermédiaire 42. Cependant, d'autres points d'accrochage du ressort peuvent être envisagés. De même, d'autres types de moyens élastiques peuvent être utilisés sans sortir du cadre de l'invention.
Ces variantes et d'autres peuvent être mises en oeuvre sans que l'on sorte de l'esprit et du cadre de la présente invention, qui n'est limitée que par la portée des revendications annexées.
La présente invention concerne un sac à main transformable.
La nouveauté de l'invention de type sac à main résiderait dans le fait que les sacoches qu'elle présente, munies chacune d'une lanière réglable, sont montées en rotation l'une par rapport à l'autre, permettant de porter ce sac sur une épaule, de manière classique en soi, ou sur deux épaules à la manière d'un sac à dos en un seul mouvement.
D'une manière générale, on sait qu'il existe déjà sur le marché des sacs à main traditionnels qui se portent de façon classique sur une épaule, des sacs à main de type sac à dos, fait généralement en cuir, similicuir ou dans une matière autre que la toile utilisée pour les sacs à dos de voyage, à portage dorsal par bretelles.
Il existe aussi des sacs à main composés de deux compartiments solidaires l'un à l'autre, où les bretelles coulissent par l'intermédiaire d'anneaux fixés sur le haut du second compartiment qui permettent ainsi de le porter à la fois sur une épaule ou en sac à dos, à savoir que la manipulation des bretelles prend énormément de temps et n'est pas facile d'exécution.
Même avec toutes les sortes de sac à main cités précédemment, aucun modèle n'est adapté réellement à la vie moderne et active d'une femme. La femme a besoin d'être à l'aise dans toutes les situations, par exemple : lorsqu'elle se rend à son travail, dans les transports en commun, quand elle va faire ses courses ou sort pour dîner. Elle doit ainsi garder sa classe naturelle à tout moment et donc avoir le sac à main adéquat pour chaque occasion ou bien être obligée de changer de sac tout le temps.
Ainsi le but que s'est fixé le demandeur est de proposer un sac à main transformable à double utilisation, à portage sur l'épaule et dorsal en une simple manipulation.
La justification de ces deux modes d'utilisation réside dans la possibilité d'utiliser le portage dorsal lorsqu'il s'agit d'un besoin de bénéficier d'une certaine aisance dans ses mouvements, et le portage sur l'épaule lorsqu'il s'agit de le porter d'une façon plus conventionnelle.
D'une façon plus précise, ce sac comprend deux sacoches maintenues l'une à l'autre par un axe central dont chaque extrémité est solidaire avec la face intérieure des deux sacoches du sac.
Un mode de réalisation de l'invention sera décrit ci-après, à titre d'exemple non limitatif, avec référence aux dessins annexés dans lesquels : La figure 1 est une vue en coupe axiale du sac à main transformable selon l'invention, La figure 2 est une coupe axiale, à plus grande échelle, illustrant le mécanisme présent autour de l'axe central de rotation.
La figure 3 est une vue de face du sac à main transformable portée d'une façon classique sur l'épaule.
La figure 4 est une vue de face du sac à main transformable en portage dorsal par les bretelles.
Tel que représenté sur la figure 1, le sac à main transformable est composé de deux sacoches identiques (1,2), montées séparément. Chacune constituée de deux faces (3,4) (5,6), deux compartiments : un petit (11,14) et un grand (13,15) séparés par un morceau de tissu (12,16) le même que celui qui compose le sac, d'un système d'ouverture/fermeture (7,8), et d'une bande de tissu de même matière que le sac, faisant office de bretelle (9,10) réglable à l'aide des pinces bretelles (25,26) qui sont situés pour chaque sacoche sur l'une des extrémités de la bretelle, montées chacune à l'opposé l'une de l'autre pour une question d'esthétique, rendant possible l'ajustement de ces dernières par rapport à la morphologie propre de chaque utilisateur.
Dans chacun des petits compartiments (11,14) : on colle à l'intérieur des faces (4,5) une plaque de plastique rigide (17,18) d'une forme similaire à ces dernières, dans laquelle on a précédemment découpé un cercle de 8,5 cm de diamètre en son centre. Après le collage, on découpe le cercle de tissu qui n'est pas recouvert de plastique des faces (4,5).
Lors de l'assemblage du produit, on place un cylindre (19) d'au moins 5 mm de largueur et 8,5 cm de diamètre au milieu des deux sacoches (1,2) qui sont positionnées face (4) à face (5), l'une sur l'autre (tel que représenté dans la figure 3). Afin d'ajuster au mieux la jonction des deux sacoches (1,2) et de permettre un meilleur coulissement de ces dernières autour de l'axe central (A) : l'épaisseur du cylindre peut varier si le tissu qui compose le sac est plus ou moins épais.
A l'intérieur de chaque compartiment (11,14), on retrouve les extrémités du cylindre (19), sur lesquelles on colle une plaque de plastique rectangulaire (20,21) de 10,5 cm x 12,5 cm.
D'autres modes d'entraînement sont bien sûr envisageables. Notamment, l'entraînement peut être obtenu à l'aide des moyens suivants (et leurs combinaisons) : - les crémaillères ; - les câbles ; les vis sans fin ; - les tambours à rainure hélicoïdale.
(4) est pourvue d'une serrure de type " batteuse ".
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Domaine de l'invention La présente invention concerne un appareil à portes latérales coulissantes qui comprend des portes coulissantes qui ouvrent et ferment une
entrée sur le côté d'une automotrice électrique.
S Technique antérieure Un appareil à portes latérales coulissantes pour une automotrice électrique a pour fonction de protéper la vie des passagers et doit donc présenter une grande fiabilité de fonctionnement de façon à ne pas fonctionner de manière arbitraire pendant la marche ou l'arrêt de I'automotrice. Toutefois, lorsqu'il est nécessaire d'ouvrir des portes coulissantes en état d'urgence, I'appareil à portes latérales coulissantes doit être ouvert rapidement au moyen d'une opération simple. Pour répondre à cette exigence, les inventeurs de la présente demande ont mis au point un appareil à portes latérales coulissantes pour une automotrice et le demandeur de la présente invention a déposé une demande de brevet (consulter la
documentation de brevet japonais N 2000-142393 (D1).
EXEMPLES 2 à 9 : Préparation d'acroléine à partir du propylène (a) Description de l'appareillage utilisé On utilise un réacteur à lit circulant tel que représenté de façon schématique sur la Figure 1 (voir également W099/03809).
La zone réactionnelle se compose d'une section 1 de fluidisation formée par un petit lit fluidisé des microsphères du solide actif mis en oeuvre, et d'une section 2 formée par un élévateur.
Le gaz d'alimentation arrive par le petit lit fluidisé 1 et l'oxydation du propylène a lieu dans le lit 1 et l'élévateur 2. Une unité 3 de séparation-strippage, formée d'un strippeur et d'une série de cyclones, sépare du solide réduit les effluents gazeux de la zone de réaction.
L'acroléine obtenue comme produit est récupérée à partir des effluents gazeux de réacteur quittant l'unité 3. Le solide réduit est transporté vers la zone de régénération (ou régénérateur) 4 qui consiste en une section de lit fluidisé.
Le solide réduit est réoxydé dans la zone 4 et le solide oxydé ainsi régénéré est ensuite recyclé dans la section de fluidisation 1.
Une canalisation d'alimentation 5 peut être utilisée pour adresser le mélange réactionnel contenant le propylène à la base de l'élévateur 2 afin de diminuer le temps de réaction entre le propylène et le solide oxydé.
(b) Conduite de la réaction (mode opératoire général) Le gaz réactionnel d'alimentation est adressé au petit lit fluidisé 1 situé en amont de l'élévateur 2 avec un débit total de 510 Nl/h, ce qui correspond à des temps de contact gazeux de 2,2 et 1,8 secondes respectivement dans le lit fluidisé 1 et dans l'élévateur 2. La composition molaire du mélange réactionnel est variable selon les essais (voir Tableau 1).
Le solide actif (initial et recyclé) est également adressé au petit lit fluidisé 1 avec un débit variable compris entre 45 et 100 kg/h.
En sortie de l'élévateur 2, le gaz réactionnel et le solide réduit sont séparés dans l'unité 3. La phase gazeuse est ensuite analysée par chromatographie en phase gazeuse, tandis que le solide réduit est envoyé dans le régénérateur 4 où il est réoxydé par balayage à l'air (débit de 700 Nl/h) avant d'être recyclé à la zone de réaction 1.
Les temps de séjour du solide dans l'unité 3 et dans le régénérateur 4 dépendent du débit de solide et sont compris respectivement dans les fourchettes de 0,5-5 minutes et de 1,5-7 minutes pour ces exemples. L'efficacité de l'unité 3 n'étant pas de 100%, une fraction du propylène entrant est envoyée vers le régénérateur 4 soit sous forme de gaz interstitiel, soit sous forme d'espèces adsorbées sur le solide actif. Dans les deux cas, ces composés seront brûlés dans le régénérateur 4 puis quantifiés par analyse des gaz en sortie du régénérateur 4. Ce sont les"pertes en carbone"exprimées en % du propylène entrant, lesquelles
pertes ne sont pas prises en compte ni dans le calcul de la conversion ni dans celui des sélectivités.
Les résultats obtenus sont rassemblés dans le Tableau 1, avec pour chaque exemple, les conditions opératoires associées.
Ces résultats montrent les points suivants : * un rapport de conversion de l'ordre de 1000 kg/kg est obtenu avec une sélectivité acroléine + acide acrylique de 90%.
* Les meilleures sélectivités sont obtenues à la température la plus basse pour la zone réactionnelle (lit 1 + élévateur 2).
* On obtient un gain d'activité en augmentant la température de la zone de régénération 4, sans effet sur les sélectivités.
EXEMPLES 10 à 13 (comparatifs) Le solide utilisé dans l'Exemple n* 2 de la demande internationale PCT W099/03809 a été retesté dans des conditions similaires à celles des Exemples 2 à 9.
L'acide polysilicique va se transformer, après calcination, en couche superficielle de silice poreuse qui va servir de protection contre l'attrition du solide dans son utilisation dans un réacteur à lit entraîné (ou transporté).
La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication de l'acroléine à partir du propylène, selon la réaction redox (1) telle que définie ci-dessus, utilisant, comme solide actif, la composition solide particulaire telle que définie ci-dessus, procédé suivant lequel on conduit les opérations suivantes : (a) mettre en contact un gaz d'alimentation contenant de 1% à 100% en moles de propylène, de 0 à 20% en moles d'oxygène, de 0 à 70% en moles d'eau, le reste étant constitué par du gaz inerte, avec une quantité effective dudit solide particulaire, dans un réacteur à lit entraîné à une température de 25'C à 450. C, un temps de séjour de la zone de réaction de 1 seconde à 15 secondes, et un temps de séjour du solide dans la zone de réaction de 2 secondes à 60 secondes ; (b) retirer l'effluent produit dans le réacteur à lit entraîné de l'étape (a) et séparer des gaz d'effluent, le solide réduit résultant, transporter ledit solide réduit dans une zone de régénération du système de réacteur à solide recyclé, et récupérer l'acroléine à partir des gaz d'effluent ; (c) oxyder ledit solide réduit dans la zone de régénération à l'aide d'un gaz contenant de l'oxygène, à une température de 250 à 500'C, avec un temps de séjour du solide dans la zone de régénération de 0,5 à, 10 minutes et un temps de séjour du gaz contenant de l'oxygène de 3 à 30 secondes ; et
(d) recycler dans le réacteur à lit entraîné ledit solide oxydé obtenu à l'étape (c).
La technologie du réacteur à lit transporté est décrite dans la demande internationale WO 99/03809 à laquelle on se reportera pour tous les détails de mise en oeuvre.
Les exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée. Dans ces exemples, les pourcentages sont en poids, sauf indication contraire.
L'abréviation APS désigne l'acide polysilicique.
EXEMPLE 1 (a) Synthèse d'un précurseur de formule : M012 Bi1 Fe3, Co 7 Ni2, 6 Tio 5 Sil Ko, 08 Ox x étant la quantité d'oxygène lié aux autres éléments.
Ce précurseur est préparé comme suit : Une solution de 7970,0 g de (NH4) 6 M07024. 4H20 dans 22000,0 g d'eau distillée est ajoutée, dans un mélangeur, à une solution de 5151,0 g de Co (NO3) 2. 6H20 et 33,0 g de KNO3 dans 5000,0 g d'eau distillée. La solution résultante est agitée pendant 10 minutes à température ambiante. On y verse ensuite 127,6 g de Ti02 de granulométrie moyenne inférieure à 1 pm. Puis, en 10 minutes, on ajoute une solution constituée de : - 5637 g de Fe (NO3) 389H20 i 1920 g de Bi (N03) 3'5H2O ; 2859 g de Ni (N03) 2*6H0 ; - 417 g d'acide nitrique à 68% et - 8500 g d'eau distillée.
Pour terminer, on introduit, en 5 minutes, 594 g d'une solution de silice colloïdale à 30% en poids de Si02 dans 1500 g d'eau distillée.
Le mélange est maintenu sous agitation à température ambiante. Ensuite, la température est progressivement augmentée jusqu'à 70'C. Le mélange est maintenu sous agitation à cette température pendant 90 minutes. Puis le chauffage et l'agitation sont arrêtés et on laisse le mélange refroidir jusqu'à la température ambiante. Le mélange contient environ 33% en poids de matières solides et son pH est inférieur à 1. Le mélange est ensuite micronisé dans un broyeur à billes jusqu'à l'obtention de particules dont la taille moyenne est inférieure à 2 pm.
(b) Préparation d'une solution d'APS à 6% en poids de Si02 On prépare cette solution en diluant 1091 g d'une solution de silicate de sodium (360 g de Si02) avec 4909 g d'eau distillée. Cette solution est mélangée pendant quelques minutes ; le pH de ce mélange est d'environ 12.
Ensuite, sous une agitation énergique, on ajoute une résine échangeuse de cations sulfonique commercialisée par la Société "DOW CHEMICALS" sous la marque de fabrique DOWER Monosphère 650C (H), jusqu'à ce que le pH du mélange soit compris entre 2,5 et 3. Ensuite, la résine est filtrée et le filtrat est stocké dans la glace et doit être utilisé dans l'heure suivante pour préparer une bouillie précurseursolution d'APS en vue de l'atomisation.
(c) Préparation et atomisation de la bouillie précurseur- solution d'APS 1110 g de la solution d'APS à 6% de Si02 (obtenue à l'étape (b) ) sont ajoutés à 2000 g du mélange de précurseur micronisé (obtenu à l'étape (a)), et le tout est maintenu sous agitation dans la glace. La bouillie
("slurry") résultante, qui contient 22, 7% de solides (90% de solide actif et 10% de Spi02) a un pH de 1 + 0, 1.
Cette bouillie est atomisée à une vitesse d'environ 200 ml/min. avec une pression de buse de 0, 3 bar et une température de chambre de 390. C, de façon à obtenir des microsphères poreuses, utilisables dans le procédé.
(d) Calcination Les microsphères recueillies sous la chambre de l'atomiseur sont calcinées dans un four en chauffant de la température ambiante à 90'C en 1 heure, en maintenant la température de 90. C pendant 2 heures, puis en chauffant à 300*C en 2 heures, en maintenant la température de 300. C pendant 5 heures, et enfin en chauffant à 500'C en 2 heures, et en maintenant la température de 500'C pendant 6 heures.