INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, la formation des tourbillons est réalisée à proximité des soupapes d'admission du moteur, ce qui permet de mieux maîtriser la formation des mouvements de tumble au sein des cylindres du moteur. DESCRIPTION DETAILLEE D'UN EXEMPLE DE REALISATION La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée. Sur les dessins annexés : la figure 1 est une vue d'ensemble en perspective d'un répartiteur d'air selon l'invention ; et - la figure 2 est une vue en coupe selon le plan A-A de la figure 1. Sur les figures 1 et 2 on a représenté un répartiteur d'admission d'air 10 d'un moteur à combustion interne. Ce répartiteur d'admission d'air 10 comporte un conduit d'entrée 11 lié à une ligne d'admission d'air (non représentée) qui prélève l'air frais directement dans l'atmosphère et qui le guide jusqu'au répartiteur d'admission d'air 10. Lorsque le moteur à combustion interne est pourvu d'un circuit de recirculation des gaz brûlés, on prévoit que la conduite de recirculation des gaz brûlés débouche dans la ligne d'admission d'air, en amont du conduit d'entrée 11.
Ce conduit d'entrée 11 débouche dans un plenum 12 du répartiteur d'admission d'air 10. Le plenum 12 se présente sous la forme d'un cylindre creux dont l'une des extrémités est fermée et dont l'autre est partiellement ouverte sur le conduit d'entrée 11. Le plenum 12, de par sa taille, constitue une importante réserve d'air frais. En variante, le conduit d'entrée 11 peut déboucher sur la paroi latérale du plenum 12, au centre de cette dernière. Quoi qu'il en soit, le plenum 12 est ouvert latéralement sur quatre conduits de sortie 13 sensiblement alignés les uns à côté des autres selon l'axe du cylindre formé par le plenum. Ces conduits de sortie 13 présentent une section carrée et une longueur d'environ 150 millimètres.
On peut bien sûr prévoir des conduits de sortie présentant une longueur différente afin de modifier notamment l'admission en air du moteur et les émissions sonores de ce dernier. Cette longueur devra être ajustée en fonction notamment des accords acoustiques recherchés pour le moteur considéré permettant d'optimiser le remplissage en air de la chambre de combustion du moteur selon les points de fonctionnement. Ces quatre conduits de sortie 13 débouchent sur une même bride de fixation 15 rectangulaire destinée à être fixée sur la culasse du moteur à combustion interne. Pour cela, cette bride est percée d'ouvertures 15A dans lesquelles sont insérées des vis de fixations 23. Le répartiteur d'admission d'air 10 est ici réalisé d'une seule pièce par moulage d'une matière plastique. En variante, il pourrait être réalisé en aluminium. La culasse du moteur comporte quant à elle quatre canaux d'admission 20 coudés qui débouchent chacun dans la chambre de combustion du moteur au niveau d'une soupape d'admission 30. Ces canaux d'admission 20 présentent, au niveau de la soupape d'admission 30, une section circulaire, et, au niveau de leur embouchure, une section carrée. Le changement de section de chacun de ces canaux est progressif le long des canaux d'admission 20. L'embouchure des canaux d'admission 20 est bordée d'une bride de maintien 21 destinée à être accolée à la bride de fixation 15 du répartiteur d'admission d'air 10. Pour l'assemblage de ces deux brides 15, 21, la bride de maintien 21 est percée d'alésages taraudés 24 adaptés à accueillir les corps filetés des vis de fixation 23 dont les têtes prennent appui sur la bride de fixation 15.
Selon une caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention, le répartiteur d'admission d'air 10 comporte une paroi intérieure 14 d'un seul tenant divisant longitudinalement en deux volumes indépendants 16, 17 le conduit d'entrée 11, le plenum 12 et les conduits de sortie 13. Comme le montre plus particulièrement la figure 1, le conduit d'entrée 11 est divisé en deux volumes égaux par une portion plane de la paroi intérieure 14 s'étendant d'une extrémité à l'autre du conduit d'entrée 11, à mi-hauteur de ce dernier. Ces deux volumes égaux constituent chacun une partie d'un des deux volumes indépendants 16, 17. Comme le montre plus particulièrement la figure 2, les conduits de sortie 13 sont eux aussi divisés chacun en deux volumes égaux par une portion plane de la paroi intérieure 14. Cette portion plane s'étend également d'une extrémité à l'autre des conduits de sortie 13, à mi-hauteur de ces derniers. Ces deux volumes égaux constituent chacun une autre partie d'un des deux volumes indépendants 16, 17.
En variante, on peut prévoir que les portions planes de la paroi intérieure ne soient pas disposées à mi-hauteur du conduit d'entrée 11 et des conduits de sortie 13, mais soient décalées en hauteur si bien que les volumes que séparent ces portions planes ne soient pas égaux.
Le plenum 12 est quant à lui divisé en deux volumes distincts par une portion arrondie de cette même paroi intérieure 14. Cette portion arrondie s'étend longitudinalement selon l'axe du cylindre formé par ce plenum et présente une section semi-circulaire qui s'étend de la partie inférieure du plenum 12 jusqu'à mi-hauteur des conduits de sortie 13.
La portion arrondie de la paroi intérieure 14 relie les portions planes des conduits d'entrée 11 et de sortie 13 si bien que les deux volumes indépendants 16, 17 du répartiteur d'admission d'air 10 sont hermétiquement séparés l'un de l'autre. Avantageusement, chaque canal d'admission 20 comporte une paroi interne 22 qui s'étend de son embouchure jusqu'à son coude. Ces parois internes 22 sont disposées à mi-hauteur des canaux d'admission 20 de sorte que, lorsque le répartiteur d'admission d'air 10 est fixé à la culasse du moteur, les parois internes 22 prolongent ladite paroi intérieure 14 du répartiteur d'admission d'air 10 jusqu'aux coudes présentés par les canaux d'admission 20.
Lorsque le moteur à combustion interne fonctionne, le flux d'air frais prélevé dans l'atmosphère débouche dans chacun des deux volumes indépendants 16, 17 formés par le répartiteur d'admission d'air 10. Les débits d'air frais pénétrant dans chacun de ces deux volumes peuvent être régulés par des dispositifs de variation de flux. Un tel dispositif peut par exemple être un système de volet obturateur disposé dans la ligne d'admission d'air, au niveau du raccordement entre la ligne d'admission et le conduit d'entré 11 du répartiteur d'admission d'air 10, et dont l'angle d'incidence modifie le débit d'air pénétrant dans chacun des deux volumes du plenum 12. Une fois ces débits d'air séparés, l'air frais s'engouffre dans les deux volumes du plenum 12 puis dans ceux des conduits de sortie 13. Les deux débits d'air se rejoignent alors dans les canaux d'admission 20 de la culasse, à proximité des soupapes d'admission 30, ce qui modifie, selon le débit circulant dans chacun des volumes indépendants 16, 17, la répartition d'air autour des soupape d'admission 30. La jonction des deux débits engendre ainsi un mouvement de tumble dans les cylindres de la chambre de combustion du moteur, c'est-à-dire un tourbillon principal d'axe normal à l'axe des cylindres. La présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, mais l'homme du métier saura y apporter toute variante 5 conforme à son esprit.
La présente invention concerne un dispositif lumineux permettant
La seconde portion peut comporter un organe de montage prévu pour fixer la seconde portion sur le réservoir.
Le dispositif est particulièrement adapté pour le conditionnement et la 15 distribution d'une dose échantillon d'un produit cosmétique, notamment d'un parfum.
L'invention consiste, mis à part les dispositions exposées ci-dessus, en un certain nombre d'autres dispositions qui seront explicitées ci-après, à propos d'exemples de réalisation non limitatifs, décrits en référence aux figures annexées, parmi lesquelles: - la figure 1 illustre une vue en perspective d'un dispositif de distribution selon l'invention; - la figure 2 représente en coupe le dispositif illustré à la figure 1; - la figure 3 représente en coupe la zone de l'orifice de distribution, avant fermeture par un opercule; et - la figure 4 représente en coupe une variante de réalisation du dispositif de distribution, avant fermeture par un opercule.
Le dispositif représenté sur les figures 1 et 2 comprend un réservoir 10 à paroi déformable, contenant un produit P à distribuer et de l'air, sur lequel est monté un embout 20 dans lequel est ménagé un orifice de pulvérisation 21. L'orifice de pulvérisation 21 est en communication avec l'intérieur du réservoir par l'intermédiaire d'un tube plongeur 30.
2862949 Selon le mode de réalisation représenté, le réservoir 10 est configuré sous forme d'une goutte d'eau, mais il est évident qu'il peut présenter toute autre forme autorisant la déformation d'au moins une de ses parois. II est obtenu par moulage, notamment par injection soufflage, par exemple d'une seule pièce, d'un matériau thermoplastique. Le réservoir est par exemple formé d'un polyéthylène, d'un polypropylène, d'un polyéthylène téréphtalate, d'un polyéthylène naphtalate, d'un polyacrylonitrile, d'un polyoxyméthylène, d'un polychlorure de vinyle, ou encore d'un mélange de ces matériaux.
Le réservoir 10 se termine par un col ouvert 11 sur lequel est monté de manière étanche l'embout de pulvérisation 20.
L'embout 20 est muni d'une jupe de fixation 22, filetée sur sa surface intérieure pour venir coopérer avec le col 11 du réservoir 10. Une jupe d'étanchéité 23, cylindrique, est prévue pour venir se loger à l'intérieur du col 11 du réservoir et ainsi assurer l'étanchéité entre l'ouverture du col 11 et l'embout.
L'embout 20 comporte un conduit 28 qui met en communication le tube plongeur 30 et l'orifice de pulvérisation 21. Le conduit est formé, d'une part, par une première cavité cylindrique 24 d'axe X dans laquelle est montée à force une première extrémité 30b du tube plongeur, la seconde extrémité 30a du tube plongeur débouchant sensiblement vers le fond du réservoir de manière à être immergée dans le produit à pulvériser. Cette cavité 24 débouche, d'autre part, dans une seconde cavité 25, d'axe perpendiculaire à la première. Cette seconde cavité 25 débouche à l'extérieur de l'embout par une ouverture circulaire délimitée par un bord 26 circulaire. Une buse 40 délimitant l'orifice de pulvérisation 21 est logée dans la cavité 25. Le bord 26 de l'embout délimitant l'ouverture circulaire comporte une portion qui s'étend radialement vers l'intérieur de l'ouverture de manière à former un jonc annulaire 27 qui vient sertir la buse 40.
En variante, on peut également prévoir que le conduit 28 soit entièrement formé dans l'axe X de manière à générer un spray selon l'axe X. 6 2862949 Selon un exemple de réalisation, l'embout 20 est réalisé en polypropylène et la buse 40 est réalisée en POM.
Un opercule 50 est thermosoudé sur l'embout de manière à obturer l'orifice de pulvérisation 21. L'opercule est thermosoudé sur le bord 26 de l'embout. L'opercule comporte par exemple une couche d'aluminium et une couche de polypropylène.
Comme on le voit à la figure 3, avant de thermosouder l'opercule 50, le bord 26 de l'embout déborde la buse 40, uniquement selon l'axe de la buse. Le bord 26 ne comporte pas de portion qui s'étend radialement vers l'intérieur de l'ouverture qu'il délimite de manière à permettre l'introduction de la buse 40 dans la cavité 25.
Pour thermosouder l'opercule, on applique une pièce chauffante, notamment un disque D sur l'opercule 50 que l'on a préalablement disposé sur le bord 26 de l'embout. En choisissant la température à laquelle on chauffe le disque, la durée d'application du disque ainsi que la pression avec laquelle on applique le disque, on peut facilement faire fondre la couche de polypropylène de l'opercule et le bord 26 de l'embout de manière à les souder entre eux. En fondant, le bord 26 vient recouvrir la buse 40 en formant le jonc de sertissage 27. Le POM ayant un point de fusion d'environ 180 , supérieur au point de fusion du polypropylène qui est d'environ 150 , le bord 26 réalisé en polypropylène fond alors que la buse en POM ne fond pas. II n'y a donc pas de risque que l'orifice de pulvérisation délimité dans la buse soit définitivement obturé quand on vient le recouvrir de l'opercule.
Selon une variante de réalisation représentée à la figure 4, au lieu d'être délimité dans une buse 40 rapportée dans l'embout, l'orifice de pulvérisation 21 est délimité dans un disque 60 surinjecté sur l'embout 20, à l'extrémité du conduit 28. Là encore, l'embout 20 peut être réalisé en polypropylène et le disque 60 peut être réalisé en POM.
7 2862949 Pour utiliser le dispositif de pulvérisation, l'utilisateur retire l'opercule 50 en le désolidarisant du bord 26 afin de dégager l'orifice de pulvérisation. II peut ensuite exercer une pression sur la paroi du réservoir afin de créer une surpression à l'intérieur du réservoir. La surpression entraîne la pulvérisation du produit au travers de l'orifice 21, via le tube plongeur 30 ainsi que de l'air présent dans le réservoir 20, au-dessus du produit à pulvériser, l'air pouvant s'introduire dans le tube plongeur par un orifice 31 formé dans la paroi latérale du tube plongeur 30. On peut ainsi pulvériser le produit avec un spray de bonne qualité.
Dans la description détaillée qui précède, il a été fait référence à des modes de réalisation préférés de l'invention. Il est évident que des variantes peuvent y être apportées sans s'écarter de l'invention telle que revendiquée ci-après. En particulier, l'embout qui a été décrit peut être utilisé sur n'importe quel type de récipient et être associé ou non à un tube plongeur.
Scie sauteuse avec agencement de raccord d'aspiration
Cholestaderm permet de résoudre bon nombre de pathologies sans dommages notables pour l'organisme.
Présentation de l'Invention Cholestaderm est le fruit d'une recherche scientifique étalée sur plus d'une vingtaine d'années et axée principalement sur des observations cliniques diverses, sur les phénomènes biochimiques, physiopathologiques qui se produisent au niveau du revêtement cutané.
Cholestaderm est formulé avec deux principes actifs naturels, le Cholécalciférol et 40 l'Huile essentielle de Géranium.
Le cholécalciférol ( Vit D3) n'existe que dans l'organisme des animaux supérieurs. Ce
qui peut expliquer sa relative toxicité chez les organismes inférieurs ( Bactéries et Champignons). Cet effet est potentialisé par l'Huile essentielle de Géranium connue pour ses propriétés antibactériennes, antifongiques et antivirales. Les deux principes actifs sont associés à un véhicule ( l'Huile de Ricin) et à un stabilisant de la molécule. Ce véhicule permet une pénétration rapide de l'épiderme et un franchissement de la barrière de l'épiderme des principes actifs leur conférant ainsi des effets systémiques Mode de réalisation de l'Invention 50 Formule: Cholécalciférol: 200 000 UI Huile essentielle de géranium: 10 gouttes Huile de ricin: 20 g Oxyde de Zinc: 40 g Vaseline: 540 g Préparation: On entraîne par trituration l'oxyde de Zinc par l'Huile de Ricin jusqu'à obtention d'une crème gélatineuse. On y ajoute le Cholécalciférol, ensuite l'Huile essentielle de Géranium. Homogénéisation de l'ensemble. Incorporation de la vaseline. Homogénéisation fmale
L'invention concerne de nouveaux compléments alimentaires qui sont utiles
comme aide à la fertilité chez l'homme et chez la femme.
Les causes d'une infertilité se recherchent à quatre niveaux: qualité du sperme, ovulations, voies génitales féminines et masculines, et incompatibilité entre le sperme et 10 le milieu génital féminin.
De nombreuses études ont permis de mettre en évidence le déclin de la qualité du sperme des hommes fertiles, depuis une vingtaine d'années, ce qui entraînerait une altération de la fécondité dans les années à venir.
La question de l'infertilité conjugale doit faire prendre conscience de l'incidence 15 sur la fertilité masculine et féminine des facteurs liés à l'environnement et des facteurs nutritionnels.
Dans les pays industriels, 15 % des couples sont inféconds dont les causes identifiées sont diverses mais une grande proportion ne montre aucune anomalie au niveau de chacun des deux conjoints et cependant ils n'arrivent pas à concevoir un enfant: c'est l'infécondité inexpliquée.
L'infécondité peut avoir pour origine l'action des agents toxiques, pesticides (dioxine avec effet oestrogénique par blocage des récepteurs aux androgènes), les métaux lourds, le tabac (par le biais des radicaux libres), l'alcool, les agents pharmacologiques, les rayons X et gamma, les hormones (absorbées par le bétail puis consommées ensuite par les humains), l'infection ou l'inflammation. Ces facteurs sont susceptibles d'entraîner l'apparition d'un stress oxydatif. Le stress oxydatif est, dans ce contexte, l'intermédiaire dans l'infécondité.
Explication du stress oxydatif: 98% de l'oxygène inspiré est réduit en molécules d'eau par capture de quatre électrons et s'accompagne de formation d'A.T.P., qui est à -30 l'origine de la production d'énergie par la cellule pour sa défense, sa mobilité, sa reproduction. Mais dans 2% de cas, il y a une fuite d'électrons, qui entrent directement en rapport avec l'oxygène. Cet oxygène va être affecter d'un électron célibataire, ce qui va aboutir à la formation d'espèces oxygénées réactives toxiques. C'est ainsi que naissent: l'anion superoxyde; - le peroxyde d'hydrogène; l'acide péroxynitrique; et - l'oxygène singulet.
Le stress oxydatif peut s'aggraver à l'occasion de certaines situations: pollution, xénobiotiques, surexposition au soleil, irradiations, conditions infectieuses, inflammatoires ou dégénératives. D'autre part, le vieillissement s'accompagne d'une altération du transport des électrons et donc d'une augmentation des espèces oxygénées réactives.
La relation d'assemblage obtenue entre la glace 3 et le boîtier 4 à l'issue de l'étape E3 est montré à la Fig.5. Le pied 32 de la glace 3 est alors logé dans la gorge 43 du boîtier 4 et la colle structurale 44 non durcie occupe un espace de jonction entre la glace 3 et le boîtier 4. De plus, Ile tenon 30 de chacun des éléments localisés 21, 22 de la glace 3 est correctement placés entre des languettes en U 401, 402 présentes sur un chant du boîtier 4.
A l'étape E4, les éléments localisés thermofondus-matricés 21, 22 sont réalisés au moyen de l'outil de thermofusion-matriçage 5. Un seul outil 5 est prévu dans cette mise en oeuvre décrite du procédé selon l'invention, de sorte que les éléments localisés thermofondus-matricés 21, 22 sont réalisés de manière séquentielle. Bien évidemment, pour réduite le ternps machine, d'autres outils 5 pourront être prévus de manière à réaliser simultanément plusieurs éléments localisés tels que 21, 22, par exemple dans des projecteurs demandant un nombre plus important d'éléments localisés.
L'étape E4 comprend essentiellement les sous-étapes E40 à E43 qui sont maintenant plus particulièrement décrites en référence aux Figs.4 et 6.
A la Fig.6, l'outil 5 est représenté en coupe, de manière partielle.
A l'étape E40, la sonotrode (non représentée) équipant l'outil 5 est activée et génère des ultrasons. L'activation de la sonotrode peut être déclenchée un certain temps avant le contact effectif de l'outil 5 sur les languettes en U 401, 402 de manière favoriser une montée en température.
A l'étape E41, l'outil 5 est appliqué sur les languettes en U 401, 402. Les languettes en U 401, 402 sont alors présentes dans une cavité de thermofusion-matriçage 50 dans laquelle sont émises les ultrasons. Les ultrasons provoquent la thermofusion des languettes 401, 402. Cette thermofusion des languettes 401, 402 autorise une application complète de l'outil 5 jusqu'à un stade où la cavité de thermofusion-matriçage 50 est remplie par le matériau thermofondu des languettes 401, 402. La cavité de thermofusion-matriçage 50 confère au matériau thermofondu la forme extérieure voulue pour la portion 40 (Fig.2) de l'élément localisé 21, 22.
A l'étape E42, un flux d'air froid est projeté sur le matériau formant la portion 40 de manière à accélérer le durcissement de celui-ci par refroidissement.
A l'étape E43, l'outil 5 est totalement retiré de l'élément localisé 21, 22. La réalisation de l'élément localisé 21, 22 est achevée. Le tenon 30 est alors étroitement entouré par le matériau de la portion 40 et est prisonnier de celle-ci, de telle manière que la fixation mécanique additionnelle de la glace 3 sur le boîtier 4 est ainsi au moins partiellement assurée, la fixation mécanique additionnelle complète étant obtenue après la réalisation de tous les éléments localisés 21, 22.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux détails des formes et modes de réalisation décrits ici à titre d'exemple, mais s'étend au contraire aux modifications à la portée de l'homme du métier sans sortir du cadre de l'invention.
Ainsi, par exemple, il est dans les compétences normales de l'homme du métier, instruit par les enseignements de la présente demande, que de concevoir un outil de thermofusion-matriçage ne faisant pas appel à des ondes ultrasonores pour provoquer la thermofusion, mais faisant appel à d'autres moyens connus tels qu'une résistance chauffante, un rayonnement laser, un rayonnement infrarouge ou autres.
II est clair aussi que les éléments localisés thermofondus-matricés 21, 22 peuvent prendre différentes configurations dictées à l'homme du métier par les dispositifs d'éclairage et/ou signalisation particuliers qu'il peut être amené à développer, et ne se limitent donc pas à la configuration tenon 30 / portion 40 décrite ici seulement à titre d'exemple. Ainsi, par exemple, les éléments localisés thermofondus- matricés 21, 22 pourraient très bien être réalisés sous la forme de rivets.
Par ailleurs, on notera également que l'invention autorise dans certain cas le choix d'une colle 44 autre que celle dite structurale usuellement utilisée.
En effet, en réalisant un nombre adéquat d'éléments localisés thermofondus-matricés 21, 22, ceux-ci sont aptes à assurer tout ou partie de la fixation mécanique aussi bien additionnelle que définitive entre le boîtier 3 et la glace 4. On peut alors remplacer la colle structurale coûteuse et nécessitant un temps de durcissement par une colle de type mastic, ou composé de silicone, remplissant essentiellement une fonction d'étanchéité.
PROJECTEUR LUMINEUX POUR VEHICULE AUTOMOBILE,
DE FAIBLE ENCOMBREMENT
L'invention est relative à un projecteur lumineux de faible encombrement pour véhicule automobile, donnant un faisceau lumineux à coupure, admettant un axe optique et comprenant une source lumineuse ayant un axe sensiblement horizontal s'étendant sensiblement perpendiculairement à l'axe optique du projecteur.
Selon une caractéristique à la base de l'invention, la denture est subdivisée en plusieurs secteurs identiques (S), chaque secteur ayant un même nombre de dents. Avantageusement, chaque secteur comprend au moins trois dents (la), (lb) et (lc). D'une manière importante, les dents (la), (lb) et (lc) d'un même secteur ont un angle d'attaque (a) qui varie d'une manière progressive. Cet angle d'attaque varie avantageusement entre 15 et 30 environ. Notamment des résultats avantageux sont obtenus lorsque l'angle d'attaque (a) de la dent (la) est de 21,5 , celui de la dent (lb) de 23 et celui de la dent (lc) de 24,5 .
Dans l'exemple illustré, la lame (1) comprend dix secteurs (S).
Selon une autre caractéristique, chaque dent (la), (lb), (lc) présente, au niveau de l'angle d'attaque ou de coupe (a), un profil (1d) du type bec ou crochet pour casser les copeaux suivi, au niveau de la partie dos (le) de la dent considérée, d'agencements (1 e l) aptes à broyer les copeaux. Ces agencements (1 e l) sont constitués par une micro-denture. Le profil du type bec (le) est réuni au dos de la dent qui lui fait suite par un rayon de fond de dent (10 qui délimite le creux de la dent et par conséquent la hauteur (h) de cette dernière.
D'une manière parfaitement connue, chaque dent (la), (lb), (lc) d'un même secteur est équipée d'une plaquette de coupe (2) en carbure notamment.
Les angles de dépouille ((3) de chaque dent (la), (lb), (lc) varient entre 5 et 20 environ et sont avantageusement de 12 . L'angle latéral et radial de chaque dent varie entre 1 et 10 environ.