INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans cette étude, nous avons comparé la pénétration dans la BHE du Taxol libre avec celle du Taxol vectorisé. Les deux produits ont été perfusés dans le cerveau de la souris. Après 60 secondes de perfusion dans le tampon, la pénétration des produits est estimée par la constante d'influx ou Kin en ul/sec/g. La figure 2 montre que la vectorisation du Taxol par le vecteur SynB3 augmente son passage dans le cerveau d'environ 12 fois après une perfusion de 60 secondes dans du tampon.
TRAPPE DE VISITE La présente invention concerne une trappe de visite destinée à être scellée dans une dalle d'une construction, cette trappe de visite comportant au moins un cadre délimitant une ouverture fermée par au moins un couvercle pourvu d'au moins une poignée.
Les trappes de visite de ce type sont utilisées dans divers domaines et par exemple en génie civil dans la construction de réservoirs d'eau, de bassins d'orage, de barrages, de stations d'épuration, de centrales hydrauliques, etc. Elles sont généralement scellées dans des dalles en béton et permettent l'accès aux équipements prévus dans ces ouvrages à des profondeurs variables, ces équipements étant par exemple des pompes, des vannes, des conduites, des appareils de réglage, de contrôle, etc. Les trappes de visite couramment utilisées comportent un cadre réalisé en profilés métalliques et un couvercle muni d'une poignée, ce couvercle étant amovible ou solidaire du cadre par des charnières. Selon les besoins et les normes de sécurité en vigueur, elles peuvent être complétées de grilles anti-chute et entourées de gardecorps.
Pour sceller ce type de trappes de visite dans une dalle, on procède habituellement de la façon suivante : 1. on réalise un coffrage en bois pourvu de tasseaux sur son pourtour extérieur afin de ménager une ouverture dans la dalle pour la trappe de visite et une feuillure pour supporter cette trappe, 2. on coule la dalle généralement en béton, 3. on décoffre après le séchage de la dalle et on sécurise l'ouverture ménagée dans la dalle à l'aide de madriers, 4. on relève les dimensions de l'ouverture et de la feuillure, 5. on fabrique la trappe de visite en usine selon ces dimensions,
6. on pose la trappe de visite dans la feuillure, et 7. on coule du béton pour sceller la trappe de visite.
Ce procédé de pose est particulièrement long, nécessite de nombreuses interventions de corps de métier différents, engendre des surcoûts importants et ne permet pas de limiter les risques d'accident. Les dimensions du coffrage étant imprécises, le fabricant de la trappe de visite est obligé de se déplacer une première fois sur le site pour vérifier les cotes, ce qui génère un coût supplémentaire. Lors du décoffrage, l'ouverture réalisée dans la dalle est recouverte de madriers mais la sécurité obtenue reste précaire. De plus, les délais entre le décoffrage et la fermeture définitive de l'ouverture par la trappe de visite sont relativement longs de l'ordre de trois à quatre semaines, favorisant ainsi les risques d'accident.
La présente invention vise à apporter une solution beaucoup plus simple, rapide, efficace et économique qui permet de raccourcir considérablement le procédé de mise en place d'une trappe de visite et d'optimiser au maximum la sécurité en évitant tout risque d'accident.
Dans ce but, l'invention concerne une trappe de visite, telle que définie en préambule, caractérisée en ce que ladite trappe de visite est associée à un support, ce support étant solidaire dudit cadre et constituant à la fois des parois latérales délimitant un passage disposé sous ladite ouverture et un coffrage perdu intégré à ladite trappe de visite.
Dans une forme de réalisation préférée, le support comporte une semelle périphérique s'étendant sensiblement perpendiculairement à l'extérieur desdites parois latérales.
Dans une variante de réalisation, la trappe de visite peut comporter une pluralité de douilles disposées sensiblement verticalement autour dudit cadre de manière que
Ainsi, la fixation selon ce mode de réalisation de l'invention procure une solution au problème des blessures que peut subir un piéton dont la tête vient frapper une pièce de carrosserie lors d'une collision avec le véhicule.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, compatible avec les précédents, la fixation intègre une zone fusible pour désolidariser la pièce du support en cas de choc frontal du véhicule contre un obstacle, également connu sous l'appellation "choc Danner".
Dans ce mode de réalisation, l'invention vise à fournir une fixation qui répond au problème de la détérioration de la pièce de carrosserie en cas de choc du véhicule contre un obstacle.
Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, la fixation est agencée de manière qu'en plus du réglage selon la direction de positionnement, elle autorise un glissement de la pièce par rapport au support selon une direction de glissement qui est de préférence sensiblement perpendiculaire à la direction de positionnement.
Ainsi, la fixation constitue une fixation glissante qui est adaptée au montage de pièces de carrosserie en matière plastique sur le châssis d'un véhicule.
La présente invention a également pour objet un procédé de montage d'une pièce sur un support à l'aide d'une fixation telle que décrite ci-dessus, caractérisé en ce qu'il consiste à : - assujettir l'une des parties mobiles à la pièce et l'autre partie mobile au support, - déplacer la pièce selon l'axe de positionnement en exerçant sur ladite pièce un effort supérieur au seuil, - une fois la pièce convenablement positionnée par rapport à son environnement, actionner les moyens de blocage de manière à immobiliser les deux parties mobiles l'une par rapport à l'autre.
Conformément à un mode de mise en oeuvre préféré, on assujettit les deux parties mobiles à la pièce et au support en fixant d'abord l'ensemble de la fixation à la pièce et en rapportant ensuite la pièce munie de la fixation sur le support.
De cette manière, on minimise le nombre de manipulations à effectuer sur le support, lequel ne nécessite aucune préparation particulière. Par exemple, si la pièce est une aile de carrosserie, on prépare cette dernière hors ligne de montage du véhicule et l'on rapporte l'aile avec la fixation sur la structure du véhicule.
Le procédé selon l'invention est particulièrement avantageux en ce qu'il évite à l'opérateur de rechercher un accès souvent difficile, parfois même inexistant, à la fixation, en même temps qu'il exerce sur la pièce l'effort nécessaire à son positionnement.
L'opérateur agit en effet sur la pièce pour la positionner et, grâce à l'invention, la pièce conserve sa mémoire de position, c'est-à-dire qu'elle reste en position après que l'opérateur a cessé d'exercer cet effort.
L'opérateur peut ensuite librement agir sur les moyens de blocage de manière à ce que les deux parties mobiles de la fixation soient définitivement immobilisées l'une par rapport à l'autre.
Ce procédé trouve une application particulièrement intéressante au montage d'une pièce de carrosserie de véhicule automobile, par exemple une aile avant, sur une pièce de structure dudit véhicule, ce dernier comportant un ouvrant, par exemple un capot moteur, recouvrant ladite pièce de structure et dégageant un accès à la fixation lorsqu'il est ouvert.
Ce procédé est caractérisé en ce qu'il consiste à : - assujettir à la pièce de carrosserie une partie mobile d'une fixation telle que décrite ci-dessus, - ouvrir l'ouvrant pour dégager un accès à la pièce de structure, - assujettir l'autre partie mobile de la fixation à la pièce de structure, - refermer l'ouvrant, - déplacer la pièce de carrosserie selon l'axe de positionnement pour la positionner précisément par rapport à son environnement, - ouvrir l'ouvrant pour dégager l'accès à la fixation, - actionner les moyens de blocage pour immobiliser les deux parties mobiles l'une par rapport à l'autre.
Appliqué particulièrement à une aile avant qui doit être mise en référence par rapport à un capot moteur, ce procédé consiste à : - assujettir à l'aile une partie mobile de la fixation, - ouvrir le capot moteur pour dégager un accès à la pièce de structure, - assujettir l'autre partie mobile de la fixation à la pièce de structure, la fixation étant orientée de manière que l'axe de positionnement soit sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale du véhicule, - refermer le capot moteur, - placer éventuellement des cales entre les bords en regard du capot et de l'aile, - rapprocher l'aile du capot moteur pour la positionner précisément par rapport audit capot moteur, - ouvrir le capot moteur pour dégager l'accès à la fixation, - actionner les moyens de blocage pour immobiliser les deux parties mobiles l'une par rapport à l'autre.
On comprend que, dans cette application particulière d'une aile avant à positionner par rapport au capot moteur, la fixation glissante et le procédé de montage selon l'invention sont particulièrement avantageux car l'utilisateur n'a plus besoin de maintenir l'aile après l'avoir positionnée par rapport au capot. Il peut donc, ensuite, relever le capot moteur pour actionner les moyens de blocage et bloquer définitivement les deux parties mobiles de la fixation glissante, afin d'immobiliser l'aile dans sa position adéquate.
De manière avantageuse, lorsqu'on assujettit à l'aile la partie mobile qui lui est destinée, cette partie mobile est déjà assemblée à l'autre partie mobile destinée à la pièce de structure, de sorte qu'on assujettit ensuite l'autre partie mobile à la pièce de structure en rapportant l'aile munie de l'ensemble de la fixation sur ladite pièce de structure.
De fait il n'en est pas ainsi, considéré que la mise en mouvement synchrone des deux axes de support de la mâchoire dynamique est, actuellement, l'un des objectifs de réalisation difficile. Il est certainement vrai, en effet, que la prévision demanderait l'emploi de particuliers et complexes organes de transmission à l'aide d'une partie électronique. Par conséquent de pareilles applications comporteraient des frais particulièrement élevés qui, face à un appareillage destiné à exécuter des travaux pénibles, ne semblent pas justifiés.
D'un point de vue pratique, et pour ce qui est donné de connaître, l'application pratique desdits équipements n'a pas été permise.
Tout cela considéré, la nécessité de déterminer des solutions alternatives et principalement fonctionnelles en relation avec celles jusqu'à maintenant disponibles ou en tout cas déductibles apparaît évidente.
Le but de la présente invention est donc celui d'offrir
sur le marché une solution optimale de broyeur.
Brève description de l'invention Ce but et d'autres sont atteints avec la présente invention, résolvant les problèmes exposés par le moyen d'un broyeur, particulièrement pour désagréger des éléments inertes telles des pierres, comprenant une carcasse, à l'intérieur de laquelle sont placées deux mâchoires à plans opposés et inclinés, formant un entonnoir, avec, dans la partie inférieure une ouverture pour le déchargement du matériau ainsi traité, et dans laquelle une mâchoire est du type statique, alors que la mâchoire opposée dynamique étant du type mise en mouvement par la coopération de deux axes à excentriques, qui est remarquable en ce que la mâchoire opposée dynamique est montée sur un seul axe à excentrique, et est sollicitée, indirectement dans la partie inférieure, par ledit deuxième axe à excentrique, par l'intermédiaire d'au moins un élément d'interposition de neutralisation et compensation des jeux.
Avantages De cette manière, par le notable apport créatif dont l'effet constitue un progrès technique immédiat, certains objectifs sont remportés.
En premier lieu, outre le fait d'être particulièrement robuste, l'appareillage ainsi réalisé est caractérisé par un bon rapport poids/encombrement, étant de dimensions et de poids essentiellement contenus.
Relativement au fait de prévoir la manutention de la mâchoire dynamique, au moyen de l'interaction de deux axes excentriques, celle-ci a la qualité de favoriser des usinages particulièrement flexibles, et est donc en mesure de seconder les diverses exigences des clients relativement au produit réalisable. De façon pratique, en plus d'une accélération raisonnable des temps de concassage, celle-ci permet une distribution principalement uniforme de la force avec laquelle
s'exerce le concassage, réduisant et uniformisant l'usure des surfaces de contact des mâchoires. La conséquence d'une substantielle réduction de frottement par effet d'un moindre effort des composants de l'appareillage, a aussi la qualité de réduire sensiblement la consommation d'énergie électrique.
Quant à la partie mécanique, n'étant pas excessivement complexe, celle-ci rend la machine particulièrement fiable, à un prix accessible, et avec une basse incidence des frais globaux d'entretien, réduisant de façon significative les temps morts.
En définitive, il a été possible de réaliser une machine pourvue d'un bon contenu technologique.
Ces avantages et d'autres apparaîtront par la description détaillée qui suit d'au moins une solution préférentielle de réalisation à l'aide des dessins schématiques en annexe dont les détails d'exécution ne doivent pas être considérés limitatifs mais seulement illustratifs.
Brève description des dessins La figure 1 représente une vue latérale du broyeur objet de la présente invention.
La figure 2 représente, toujours selon une vue latérale, une variante au broyeur de la figure précédente.
Enfin, la figure 3 est une vue en section du broyeur de la figure 2, prise le long de l'axe sur plan incliné AA.
pies 12. De cette manière, l'agent 10 fournit une fonction de gestion de largeur-site dans laquelle il fournit des services de gestion mettant en oeuvre l'installation d'équipement de l'environnement de réapprovisionnement en carburant 8.
A titre de comparaison, la disposition de la figure 2 représente une fonctionnalité d'agent répartie dans laquelle chaque composant (ou au moins un composant de distributeur) d'un emplacement de distributeur comporte un agent dédié installé 24 qui est configuré pour fournir des tâches de gestion spécifiques des composants. En ce qui concerne ses capacités de gestion, l'agent dédié 24 fonctionne de la même manière que l'installation d'agent 10 de la figure 1.
Comme représenté, l'agent dédié 24 est disposé pour communiquer avec la plate-forme de composants illustrée 26 comprenant un microprocesseur 28, un contrôleur 30, une mémoire 32 et un circuit d'entrée/sortie 34. La plate-forme de composants 26 peut avoir n'importe quelle disposition conventionnelle. Bien que la figure 2 représente la configuration de composants appartenant à un emplacement de distributeur illustratif 22, il apparaîtra clairement que les autres emplacements de distributeurs de l'environnement de réapprovisionnement en carburant peuvent être construits de la même manière.
L'environnement de réapprovisionnement en carburant peut facultativement comprendre un module de gestion de site (MGS) 36 configuré par exemple comme une machine de client. Le MGS 36 sert d'interface entre les emplacements de distributeurs (spécifiquement le réseau d'agents dédiés 24 spécifiques de composants) et une installation à distance telle qu'un serveur, une application de gestion et/ou un administrateur de système. Le MGS 36 peut également être connecté à d'autres entités dans l'environnement de réapprovisionnement en carburant, comme par exemple un emplacement de fonctionnement (par exemple un terminal de PDV).
En se référant maintenant à la figure 3, celle-ci représente un schéma par blocs d'un exemple de configuration de composants destinée à être utilisée avec l'architecture d'installation d'agent représentée dans la figure 1, selon un autre exemple de l'invention.
Du côté emplacement de distributeur, l'installation d'agent 10 est connectée à un ensemble d'équipements périphériques de distributeur 38 destiné à faciliter une transaction de distribution de carburant demandée par un client voulant se réapprovisionner en carburant. On comprendra que la configuration de composants représentée par l'ensemble 38 n'est donnée
qu'à titre illustratif, et il apparaîtra clairement que d'autres composants et d'autres sous-ensembles quelconques peuvent être installés à l'emplacement de distributeur et mis en réseau avec l'installation d'agent 10 de façon que les tâches de gestion associées soient régies par l'installation d'agent 10.
L'ensemble 38 illustré ici présente une forme conventionnelle et comprend un sous-ensemble lié au distributeur, incluant, mais sans que cela soit limitatif, un module de gestion de puissance 40, une interface de distributeur 42 fournissant une interface compatible-utilisateur à l'équipement, un panneau d'ordinateur principal 44 supervisant les fonctions d'ordinateur de l'emplacement de distributeur, un dispositif de niveau-système 46 fournissant une entrée autorisée et un accès autorisé à des compartiments sécurisés, tout en facilitant une activation de largeur-système ou "amorçage" de l'emplacement de distributeur, un module de contrôle de carburant 48, un appareil de récupération de vapeur 50, un bloc de contrôle de température 52 (tel que des sondes ATC), un contrôleur de distributeur 54, et divers circuits de communication 56 nécessaires pour interconnecter convenablement les dispositifs suivant les exigences conventionnelles.
L'ensemble 38 peut également comprendre divers composants auxiliaires ou périphériques incluant, mais sans que cela soit limitatif, un clavier 58, un lecteur de carte 60 pour communiquer avec des cartes de données codées (par exemple des cartes de crédit ou des cartes de débit), un afficheur 62, une imprimante 64, et un dispositif d'identification radiofréquence (DIRF) 66 configuré par exemple sous la forme d'un émetteur/récepteur, pour permettre le transfert des données entre un émetteur/récepteur de client et un émetteur/récepteur de distributeur, par une liaison sans fil.
L'ensemble 38 peut également comprendre un terminal de paiement interactif-utilisateur conventionnel 68 permettant à un client de demander une opération de réapprovisionnement en carburant, de sélectionner la forme de paiement, de soumettre à approbation l'information de paiement, de sélectionner le type/qualité/quantité de carburant, d'effectuer des achats de marchandises ne consistant pas en carburant, et de répondre à des questions posées par le personnel du point de vente (PDV).
Un mécanisme d'interface convenable 70 de forme conventionnelle peut facultativement être utilisé pour faciliter une connexion entre les divers dispositifs de l'ensemble de composants 38 et la plate-forme sur laquelle l'installation d'agent 10 est mise en oeuvre. Par exemple, le mécanisme d'interface 70 peut comprendre une topologie de bus appropriée et des
circuits d'interface convenables pour connecter l'ensemble de composants 38 à l'agent 10 lorsqu'un environnement d'ordinateur loge l'architecture de l'agent 10.
Du côté de l'emplacement d'opérateur, l'agent 10 peut être connecté à une interface de PDV 72 configurée dans un environnement de terminal de PDV. L'agent 10 peut également être connecté à un bloc de gestion 74 qui fournit par exemple des fonctions de point de vente centralisées et de largeur-site pour l'environnement de réapprovisionnement en carburant. Par exemple, le bloc de gestion 74 peut compiler des historiques de transactions pour tous les emplacements de distributeurs, et peut recevoir des déchargements de logiciel pour les distribuer aux emplacements d'opérateur (par exemple des terminaux de PDV) par l'intermédiaire de l'agent 10.
Selon une caractéristique de l'invention, l'agent 10 surveille les composants et les dispositifs dans l'environnement de réapprovisionnement en carburant (c'est à dire du côte emplacement d'opérateur et du côté emplacement de distributeur), pour détecter la présence d'événements apparaissant à l'intérieur ou conjointement avec les emplacements de distributeur pertinents et les terminaux de PDV correspondants. Des indications et autres représentations de même nature de ces événements sont communiquées à l'agent 10 sous la forme de messages 80 liés aux événements.
Tels qu'ils sont utilisée ici, ces messages liés aux événements doivent être compris comme englobant n'importe quelle communication re- çue de l'emplacement de distributeur, qui comprend une indication d'un événement et/ou d'une information appartenant à l'événement. L'indicateur d'événement peut prendre n'importe quelle forme convenable. Par exemple, un code reconnaissable par l'agent 10 peut être transmis à cet agent 10. Le code doit représenter une condition ou état correspondant de la machine concernée, c'est à dire du composant concerné.
Le code d'événement devrait typiquement être accompagné d'une information d'événement représentative de cet événement. Par exemple, si un code d'événement indique l'apparition d'un événement (par exemple une puissance faible), la donnée d'événement associée doit représenter la valeur d'un paramètre lié à l'événement (par exemple la valeur réelle de la sortie d'alimentation de puissance). La manière de transmettre cette information à l'agent 10 peut être réalisée par n'importe quel moyen bien connu des spécialistes de la question.
Comme on le voit en particulier d'après la figure 2, les ressorts hélicoïdaux 8-13 sont disposés à l'intérieur, dans le sens radial, de la périphérie extérieure de la masse d'inertie primaire 2. Les ressorts hélicoïdaux 8-13 sont espacés les uns des autres et disposés concentriquement par rapport à la périphérie extérieure de la masse d'inertie primaire 2 ou de l'axe de rotation de l'amortisseur de vibrations de torsion. A l'intérieur des ressorts hélicoïdaux 8- 13, dans le sens radial, des corps annulaires 28,29 et 30 sont disposés en ayant une section rectangulaire. La section des corps annulaires 28-30, dans la direction de l'axe de rotation de l'amortisseur de vibrations de torsion, a des dimensions plus petites que dans le sens radial. Sur le corps annulaire 28, sont disposées, de manière diamétralement opposée, des parties saillantes 32 et 35 s'étendant radialement. Sur les corps annulaires 29 et 30, sont conformées, de façon correspondante, des parties saillantes radiales 31,34 et 33,36 disposées par paires diamétralement opposées.
Un élément de fixation 37,38, 39,40, 41 et 42 est fixé à chaque fois sur les parties saillantes radiales 31-36. La fixation des éléments de fixation 37 à 42 est réalisée par des rivetages 43.
Deux ergots 44 et 45 sont conformés sur l'élément de fixation 37, en étant opposés dans la direction circonférentielle. L'ergot 44 pénètre dans une extrémité du ressort hélicoïdal 8. L'ergot 45 pénètre dans une extrémité du ressort hélicoïdal 9. Un ergot 46, qui est conformé sur l'élément de fixation 38, pénètre dans l'autre extrémité du ressort hélicoïdal 9. En outre, une extrémité du ressort hélicoïdal 10 est au contact de l'élément de fixation 38. L'autre extrémité du ressort hélicoïdal 10 est couplée à la masse d'inertie primaire 2 et à la masse d'inertie secondaire 3. L'élément de fixation 39, dont un ergot 47 pénètre dans une extrémité du ressort hélicoïdal 11, est couplé également à la masse d'inertie primaire 2 et à la masse d'inertie secondaire 3. Un ergot 48, qui est conformé sur l'élément de fixation 40, pénètre dans l'autre extrémité du ressort hélicoïdal 11. Un ergot 49, qui pénètre dans une extrémité du ressort hélicoïdal 12, est conformé sur l'élément de fixation 40, à l'opposé de l'ergot 48. Un ergot 50, qui est conformé sur l'élément de fixation 41 pénètre dans l'autre extrémité du ressort hélicoïdal 12. Une extrémité du ressort hélicoïdal 13 est au contact du côté de l'élément de fixation 41, placé à l'opposé de l'ergot 50. L'autre extrémité du ressort hélicoïdal 13 est, de même que l'autre extrémité du ressort hélicoïdal 8, sollicitée par la masse d'inertie primaire 2 et par la masse d'inertie secondaire 3.
Les ressorts hélicoïdaux 8-13 sont, comme on le voit d'après la figure 2, montés en série. Les ressorts