INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les inserts plastique (1) et (2) comportent sur l'arrière un crochet (9) permettant la pose sur les lunettes (10).
Pour poser la face complémentaire en une pièce (fig. 3 et 4) sur les lunettes (10), il faut écarter les deux verres (4a et 4b) en jouant sur l'effet ressort de la barre frontale (3).
Pour réaliser selon un second choix, une face complémentaire en deux pièces (fig. 5), la barre frontale (3) ne sera pas utilisée, trois petits inserts plastique (2) seront enfoncés et collés sur chacun des deux verres (4a et 4b) avec la colle (8) aux parois internes (5), (6) et (7) de l'insert plastique (2).
Pour poser la face complémentaire en deux pièces (fig. 5) sur les lunettes (10), il faut jouer sur l'effet ressort des inserts plastique (2).
A titre d'exemple non limitatif, l'insert plastique (1) situé en bout de barre frontale (3), aura des dimensions de l'ordre de 3 mm de face, de
3.5 mm de profil et de 5 mm de haut. Le petit insert plastique (2) aura des dimensions de l'ordre de 1 mm de face, de 3.5 mm de profil et de 4mm de haut. Le dispositif selon l'invention est particulièrement destiné à la fabrication de faces complémentaires en une pièce ou en deux pièces selon le choix de l'acquéreur.
PROCEDE POUR AMELIORER LES PERFORMANCES D'UN PROTOCOLE DE TRANSMISSION UTILISANT UN TEMPORISATEUR DE RETRANSMISSION La présente invention concerne d'une manière générale les protocoles utilisés dans les systèmes de télécommunications, et plus particulièrement les protocoles conçus pour permettre une transmission de données de manière fiable, sur des réseaux ne garantissant pas eux-mêmes une telle fiabilité. La présente invention est ainsi notamment applicable aux protocoles de type TCP ( Transmission Control Protocol ) utilisés dans les systèmes fonctionnant selon le modèle TCP/IP ( Transmission Control Protocol/Internet Protocol ).
D'une manière générale, pour permettre une transmission de données de manière fiable, ces protocoles utilisent un mécanisme d'acquittement par le récepteur d'unités de données reçues, et de re-transmission par l'émetteur d'unités de données non acquittées. En général, il est aussi prévu un temporisateur de retransmission; ainsi, si aucun acquittement n'est reçu du récepteur à l'expiration de ce temporisateur de retransmission, une re-transmission est automatiquement effectuée.
Un problème délicat à résoudre, notamment dans le cas de protocole de type TCP, est celui du choix du délai pour ce temporisateur de retransmission. En effet, dans un système fonctionnant selon le modèle TCP/IP, le délai de transmission n'est pas prévisible. Dans ces conditions, si le délai du temporisateur de retransmission est choisi trop court, des retransmissions pourront être effectuées inutilement, d'où un accroissement inutile de la charge de trafic dans le réseau et l'introduction possible d'ambiguïtés de retransmission ; àl'inverse, si le délai du temporisateur de retransmission est choisi trop long, la qualité de service en termes de délai risque d'être dégradée.
Ces différentes contraintes ont conduit à ajuster en permanence le délai du temporisateur de retransmission (ou RTO, pour Retransmission Time-Out en anglais) en fonction de statistiques sur le temps d'aller et retour (ou RTT, pour Round-Trip Time en anglais). Ainsi il a été proposé d'utiliser une expression de la forme : RTO = estimated~mean~RTT + 4 * estimated~RTT~standard~deviation où RTO est la valeur courante du délai du temporisateur de retransmission, estimated-mean-RTT est l'estimation courante de la valeur moyenne du temps d'aller et retour, et estimated~RTT~standard~deviation est l'estimation courante de l'écart-
type du temps d'aller et retour. Les variables estimated~mean~RTT et estimated~RTT~standard~deviation sont obtenues par moyennage à partir de mesures de RTT, une mesure de RTT étant elle-même obtenue par comparaison du temps de réception d'un acquittement avec le temps d'émission des données correspondantes.
Par ailleurs le protocole TCP interprète une expiration du temporisateur de retransmission comme une congestion à l'intérieur du réseau IP, et le débit d'émission est alors réduit.
Il est possible, selon un mode de réalisation préféré de l'invention, de travailler dans des conditions telles que lors de la réaction entre le sel de fer et la base on maintienne constant le pH du milieu réactionnel ainsi formé. Par maintien constant du pH on entend une variation du pH de : 0, 2 unité de pH par rapport à la valeur fixée. De telles conditions peuvent être obtenues en
ajoutant lors de la réaction entre le sel de fer et la base, par exemple lors de l'introduction de la solution du sel de fer dans la solution de la base, une quantité supplémentaire de base au mélange réactionnel formé.
La réaction se fait habituellement à température ambiante. Cette réaction peut avantageusement être réalisée sous atmosphère d'air ou d'azote ou d'un mélange azote-air.
A l'issue de la réaction on obtient un précipité. Il est éventuellement possible de faire subir un mûrissement au précipité en le maintenant pendant un certain temps, par exemple quelques heures, dans le milieu réactionnel.
Le précipité peut être séparé du milieu réactionnel par tout moyen connu.
Le précipité peut être lavé.
De préférence, le précipité n'est pas soumis à une étape de séchage ou de lyophilisation ou toute opération de ce type.
Le précipité peut éventuellement être remis en suspension aqueuse.
On notera cependant qu'il est tout à fait possible de ne pas séparer le précipité du milieu réactionnel dans lequel il a été obtenu.
Pour obtenir une dispersion colloïdale en phase organique, on met en contact avec la phase organique dans laquelle on souhaite obtenir la dispersion colloïdale soit le précipité séparé, soit la suspension aqueuse obtenue plus haut après séparation du précipité du milieu réactionnel, soit encore le précipité en suspension dans son milieu réactionnel. Cette phase organique est du type de celle qui a été décrite plus haut.
Cette mise en contact se fait en présence de l'agent amphiphile précité.
La quantité de cet agent amphiphile à incorporer peut être défini par le rapport molaire r : r = nombre de mole d'agent amphiphile nombre de mole d'éléments de fer Ce rapport molaire peut être compris 0,2 et 1, de préférence entre 0,4 et 0,8.
La quantité de phase organique à incorporer est ajustée de manière à obtenir une concentration en oxyde telle que mentionnée plus haut.
A ce stade, il peut être avantageux d'ajouter dans la phase organique un agent promoteur dont la fonction est d'accélérer le transfert des particules de composé du fer de la phase aqueuse à la phase organique, si l'on travaille à partir d'une suspension du précipité, et d'améliorer la stabilité des dispersions colloïdales organiques obtenues.
A titre d'agent promoteur, on peut utiliser les composés à fonction alcool et tout particulièrement des alcools aliphatiques linéaires ou ramifiés ayant de
6 à 12 atomes de carbone. Comme exemples spécifiques, on peut citer l'éthyl- 2 hexanol, le décanol, le dodécanol ou leurs mélanges.
La fréquence de vibration et la durée de vibration de la table sont des paramètres réglables, à adapter en fonction du dosage souhaité, des caractéristiques d'écoulement du produit et de son pouvoir calorifique.
La table est horizontale de préférence de façon à éviter que le produit ne s'écoule gravitairement en position arrêt. Elle est également équipée de plaques de retenue des produits sur trois côtés. La partie orientée vers la trémie peut comporter une plaque inclinée pour faciliter l'écoulement du produit dans la trémie
Pour chaque produit à traiter, une courbe d'étalonnage permettra de connaître, pour une fréquence de vibration donnée la quantité de déchets écoulés en fonction du temps de vibration.
L'installation d'un dispositif complémentaire de mesures de produit versé permettrait d'obtenir un réglage automatique du temps de vibration et par conséquent de contrôler la quantité exacte de déchets envoyés dans le four.
Afin d'obtenir une bonne répartition du déchet sur l'ensemble de la surface de la trémie, la largeur de la table sera comprise entre 50 % et 100 % de la largeur de la trémie et de préférence entre 60 % et 80 %.
Pour assurer une alimentation la plus progressive possible du produit dans le four et dans la mesure ou l'implantation le permet, la chute du produit dans la trémie s'effectue dans l'axe du four (l'axe de symétrie de la table est perpendiculaire à l'axe du four).
PROCÉDÉ ET DISPOSITIF DE COMMANDE EN TENSION D'UNE SOURCE D'ÉLECTRONS À STRUCTURE MATRICIELLE, AVEC RÉGULATION DE LA CHARGE ÉMISE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne un procédé et un dispositif de commande en tension d'une source d'électrons à structure matricielle, avec régulation de la charge émise.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE On connaît diverses sources d'électrons ou dispositifs émetteurs d'électrons. Ces dispositifs connus reposent sur des principes physiques qui peuvent être très différents les uns des autres.
On connaît par exemple les cathodes chaudes, les cathodes photoémissives et les cathodes à micropointes à effet de champ, comme décrit dans le document référencé [1] en fin de la description, les dispositifs à nanofissures à effet de champ, comme décrit dans le document référencé [2], les sources planes d'électrons du type graphite ou carbone diamant, comme décrit dans le document référencé [3] et les dispositifs électroluminescents ou LED ("Light-Emitting Diode").
De telles sources d'électrons trouvent des applications principalement dans le domaine de la visualisation avec les écrans plats mais aussi dans d'autres domaines, par exemple celui de -
l'instrumentation physique, des lasers et des sources d'émission de rayon X, comme décrit dans le document référencé [4].
Les exemples de l'invention qui sont donnés dans la suite sont pris dans le vaste domaine de la visualisation, qui comprend notamment les écrans plats.
La présente invention n'est, cependant, pas limitée à ce domaine et s'applique à tout dispositif utilisant une ou des sources d'électrons (incluant notamment le cas d'une matrice 1 ligne x 1 colonne). C'est le cas, par exemple, d'un écran monopixel en fonctionnement pulsé.
La figure 1 illustre schématiquement le principe de fonctionnement d'un écran de visualisation qui utilise une source d'électrons à émission de champ 2. Cet écran comprend une anode 4 avec un conducteur d'anode 6. La cathode, qui constitue la source d'électrons 2 est généralement commandée en tension.
Sous l'influence de cette tension, elle émet un flux d'électrons 8.
Dans le cas particulier d'un écran à micropointes, comme illustré sur la figure 2, cet écran comprend une cathode constituée d'un substrat 10, muni de conducteurs cathodiques 12 sur lesquels sont formées des micropointes 14, et des grilles 16 formées audessus des conducteurs cathodiques et pourvues de trous 18 en regard des micropointes. L'écran comprend aussi une anode avec un substrat 20 et un conducteur d'anode 22 qui se trouve en regard des grilles 16.
Toutefois, les amines et l'ammoniaque peuvent être préférés dans la mesure où ils diminuent les risques de pollution par les cations alcalins ou alcalino terreux. On peut aussi mentionner l'urée.
Comme sel de fer on peut utiliser tout sel soluble dans l'eau. On peut mentionner plus particulièrement le nitrate ferrique.
Selon une caractéristique spécifique du procédé de l'invention, la réaction du sel de fer avec la base se fait en présence d'un complexant du fer.
Les complexant du fer sont choisis parmi les acides carboxyliques hydrosolubles présentant une constante de complexation K telle que le pK soit d'au moins 3. Pour la réaction :
dans laquelle L désigne le co dans laquelle L désigne le complexant, on définit la constante K de la manière suivant : k = FeLx / [Fe]. [Lf et pK = log (1/k) Comme acides répondant aux caractéristiques ci-dessus, on peut mentionner les acides carboxyliques aliphatiques comme l'acide formique et
l'acide acétique. Conviennent aussi les acides-alcools ou les polyacidesalcools. Comme exemple d'acide-alcool, on peut citer l'acide glycolique ou l'acide lactique. Comme polyacide-alcool, on peut mentionner l'acide malique, l'acide tartrique et l'acide citrique.
Comme autres acides qui conviennent on peut aussi citer les aminoacides comme la lysine, l'alanine, la sérine, le glycocolle, l'acide aspartique ou l'arginine. On peut aussi mentionner l'acide éthylène-diamino-tétracétique ou l'acide nitrilo-tri-acétique ou encore l'acide glutamique N, N diacétique de formule (HCOO-) CH2CH2-CH (COOH) N (CH2COO-H) 2 ou son sel de sodium (NaCOO-) CH2CH2-CH (COONa) N (CH2COO-Na) 2.
On notera enfin que plusieurs complexant peuvent être utilisés conjointement.
Comme indiqué plus haut, la réaction avec la base peut aussi se faire avec un complexe du fer. Dans ce cas, le complexe du fer utilisé est un produit résultant de la complexation du fer avec un complexant du type décrit cidessus. Ce produit peut être obtenu par réaction d'un sel de fer avec ledit complexant.
La quantité utilisée de complexant exprimée en rapport molaire complexant/fer est de préférence comprise entre 0,5 et 4, plus particulièrement entre 0,5 et 1,5 et encore plus particulièrement entre 0,8 et 1,2.
La réaction entre le sel de fer et la base se fait dans des conditions telles que le pH du mélange réactionnel que l'on forme soit d'au plus 8. Ce pH peut être plus particulièrement d'au plus 7,5 et il peut être compris notamment entre 6,5 et 7,5.
La mise en contact du mélange aqueux et du milieu basique peut se faire par introduction d'une solution du sel de fer dans une solution contenant la base. Il est possible de réaliser la mise en contact en continu, la condition de pH étant réalisée en régulant les débits respectifs de la solution du sel de fer et de la solution contenant la base.
Comme l'indique la description qui précède, selon l'invention, la valeur de rigidité de l'étrier perpendiculairement à la surface de frappe de balle est réglée à une valeur inférieure à la valeur de rigidité de la surface qui est la moyenne des valeurs de rigidité aux positions 12 h et 3 h de la partie de cordage perpendiculairement à la surface
de frappe de balle. La partie de cordage ne se déforme pas facilement à cause de sa rigidité élevée, alors que l'étrier fléchit facilement avec la surface de frappe de balle du fait de sa faible rigidité lorsqu'une balle vient frapper la surface de frappe de balle. Ainsi, les cordages verticaux (boyaux) peuvent beaucoup se déformer. Il est ainsi possible d'obtenir un cadre de raquette ayant un corps formé d'une résine armée de fibres et possédant d'excellentes performances de restitution sans détérioration de sa résistance mécanique.
La gorge est formée sur l'étrier du côté de la surface de frappe de balle dans la direction circonférentielle de cette surface. Il est donc possible de réduire efficacement la valeur de la rigidité de l'étrier perpendiculairement à la surface de frappe de balle et d'augmenter la plage de mobilité du cordage vertical. Il est donc possible d'accroître les performances de restitution du cadre de raquette.
En outre, lorsque le corps de cadre et l' étrier ont été formés séparément par moulage du matériau du corps de cadre et de l'étrier respectivement, l'étrier et le corps de cadre sont raccordés par un dispositif de raccordement mécanique et/ou un adhésif. Une force de cisaillement, appliquée lorsque le cadre se déforme, est appliquée collectivement à la surface de raccordement du corps de cadre et à celle de l'étrier si bien que les performances d'amortissement de vibrations du cadre de raquette sont accrues.
CONVERTISSEUR CATALYTIQUE POUR APPAREILS DE CUISSON D'ALIMENTS La présente invention se rapporte au domaine technique général des convertisseurs catalytiques permettant d'assurer le traitement de fluides odorants pour les rendre inodores, la présente invention se rapportant plus particulièrement aux convertisseurs catalytiques destinés à traiter des odeurs de cuisson, notamment de fritures, résultant de la cuisson d'aliments dans un appareil de cuisson d'aliments électroménager.
La présente invention concerne un convertisseur catalytique destiné à être intégré dans un appareil de cuisson d'aliments, du genre friteuse, pour traiter, au cours d'un cycle de cuisson en atmosphère fermée et sans apport extérieur d'oxygène, les odeurs du flux de cuisson avant le rejet vers l'extérieur dudit flux.
Dans les appareils de cuisson d'aliments, en particulier dans les friteuses, il est connu que l'immersion des aliments à cuire dans l'huile ou la graisse chauffée à haute température s'accompagne de la libération dans l'air de substances chimiques, présentant une forte odeur typique et désagréable caractéristique de l'opération de friture proprement dite. Les substances chimiques relâchées dans l'air et responsables de l'odeur désagréable sont connues et sont principalement des substances organiques volatiles (VOC), des aldéhydes et acides.
Il est bien évidemment déjà connu d'avoir recours à des moyens de traitement divers ayant pour but d'éviter ou de traiter les flux de vapeur résultant de la cuisson des aliments dans de tels appareils de cuisson
L'un des premiers moyens de traitement connus consiste bien évidemment à réaliser la cuisson des aliments en atmosphère fermée en réalisant une jonction suffisamment étanche entre la cuve et le couvercle de l'appareil.
Néanmoins, pour des raisons évidentes de sécurité, en particulier dans des friteuses où, en raison de l'importance des vapeurs produites par les aliments lors de la friture (surtout les pommes de terre), il est nécessaire de réaliser une fuite du flux de cuisson, on équipe de tels appareils de moyens de traitement des odeurs de cuisson pour débarrasser le flux de cuisson de tout ou partie des molécules volatiles responsables de l'odeur de cuisson.
Différents dispositifs ont été envisagés, et on connaît notamment l'utilisation de filtres à charbon actif permettant de retenir tout ou partie des matières grasses, tel que cela est par exemple décrit dans le brevet FR-1 568 985 ou dans le brevet EP-150 516 par exemple.
Néanmoins, pour être efficaces, les filtres à charbon actif doivent être fréquemment changés dans l'appareil de cuisson, ce qui constitue une contrainte supplémentaire de conception de l'appareil, dans la mesure où il faut impérativement prévoir de concevoir un système de montage et de démontage du filtre à charbon actif. Par ailleurs, on constate que l'utilisateur oublie fréquemment de changer le filtre à charbon actif, une telle opération étant par ailleurs perçue comme une contrainte. Tous ces éléments concourent à rendre l'utilisation de filtres à charbon actif peu efficace pour le traitement d'odeurs de cuisson. En outre, ils ne sont pas d'une efficacité absolue et universelle tout en laissant visible le flux traité puis rejeté et hors de l'appareil.
On connaît également un système de traitement des odeurs de friteuses qui consiste à condenser les vapeurs de cuisson dans un système à condensation monté dans l'appareil. Un tel système ne présente pas les
inconvénients du changement de tout ou partie du système comme l'exigent les filtres à charbon actif, mais nécessite de la part de l'utilisateur une manipulation relativement fastidieuse à chaque opération de cuisson. En effet, le système à condensation doit être maintenu à très basse température, par exemple dans un congélateur, pendant toutes les périodes de non utilisation pour être monté dans l'appareil de cuisson lui-même avant toute opération de cuisson, d'autant plus que ce système nécessite une vidange du bac après cuisson. Le rechargement au froid ne permet pas de faire une deuxième cuisson avant 24 h avec le même système. Ce montage systématique peut être perçu comme une contrainte supplémentaire par l'utilisateur. Par ailleurs, il s'avère que les systèmes à condensation sont généralement d'un volume important, ce qui constitue une contrainte supplémentaire de conception, dans la mesure où il faut intégrer ce système dans l'appareil de cuisson dont il convient généralement de limiter la taille.
Enfin, il est déjà connu d'avoir recours à un convertisseur catalytique monté dans le couvercle d'une friteuse pour assurer le traitement des odeurs de cuisson. L'utilisation de convertisseurs catalytiques évite toute manipulation spécifique en comparaison avec les systèmes incluant des filtres à charbon actif ou les systèmes à condensation, puisque le catalyseur est installé à demeure dans l'appareil et forme donc une unité de traitement permanente des odeurs.
Cet acide peut être linéaire ou ramifié. Il peut être choisi parmi les acides aryliques, aliphatiques ou arylaliphatiques, portant éventuellement d'autres fonctions à condition que ces fonctions soient stables dans les milieux où l'on désire utiliser les dispersions selon la présente invention. Ainsi, on peut mettre en oeuvre par exemple des acides carboxyliques aliphatiques, des acides sulfoniques aliphatiques, des acides phosphoniques aliphatiques, des acides alcoylarylsulfoniques et des acides alcoylarylphosphoniques, qu'ils soient naturels ou synthétiques. 11 est bien entendu possible d'utiliser des acides en mélange.
A titre d'exemple, on peut citer les acides gras de tallol, d'huile de soja, de suif, d'huile de lin, l'acide oléique, l'acide linoléique, l'acide stéarique et ses isomères, l'acide pélargonique, l'acide caprique, l'acide aurique, l'acide myristique, l'acide dodécylbenzènesulfonique, l'acide éthyl-2 hexanoïque, l'acide naphténique, l'acide hexoïque, l'acide toluène sulfonique, l'acide toluène phosphonique, l'acide lauryl sulfonique, l'acide lauryl phosphonique, l'acide palmityl sulfonique, et l'acide palmityl phosphonique.
Dans le cadre de la présente invention, l'agent amphiphile peut également être choisi parmi les alkyl éthers phosphates polyoxyéthylénés. On entend ici les phosphates de formule : ou encore les phosphates de dialcoyle polyoxyéthylénés de formule : formules dans lesquelles : - R1, R2, R3, identiques ou différents représentent un radical alkyl linéaire ou ramifié, notamment de 2 à 20 atomes de carbone ; un radical phényle ; un radical alkylaryl, plus particulièrement un radical alkylphényl, avec notamment une chaîne alkyle de 8 à 12 atomes de carbone ; un radical arylalkyle, plus particulièrement un radical phénylaryl ; - n le nombre d'oxyde d'éthylène pouvant aller de 0 à 12 par exemple ; - M représente un atome d'hydrogène, de sodium ou de potassium.
Le radical R 1 peut être notamment un radical hexyle, octyle, décyle, dodécyle, oléyle, nonylphényle.
On peut citer comme exemple de ce type de composés amphiphiles ceux commercialisés sous les marques Lubrophos@ et Rhodafaco vendu par Rhodia et notamment les produits ci-dessous : - les poly-oxy-éthylène alkyl (C8-C10) éthers phosphates Rhodafaco RA 600 - poly-oxyéthylène tridécyl éther phosphate Rhodafaco RS 710 ou RS 410 - le poly-oxy-éthylène oléocétyl éther phosphate Rhodafac@ PA 35 - le poly-oxy-éthylène nonylphenyl éther phosphate Rhodafaco PA 17 - le poly-oxy-éthylène nonyl (ramifié) éther phosphate Rhodafac@ RE 610. Enfin, on peut aussi mentionner comme agent amphiphile les alkyl éther carboxylates polyoxyéthylénés de formule : R4- (OC2H4) n-0-R5 dans laquelle R4 est un radical alkyl linéaire ou ramifié pouvant comprendre notamment 4 à 20 atomes de carbone, n est un nombre entier pouvant aller par exemple jusqu'à 12 et R5 est un reste d'acide carboxylique comme par exemple -CH2COOH. A titre d'exemple, on peut mentionner pour ce type de composé amphiphile ceux commercialisé sous la marque AKIPOO par Kao Chemicals.
Les dispersions selon l'invention présentent une concentration en composé du fer qui peut être d'au moins 8%, plus particulièrement d'au moins 15% et encore plus particulièrement d'au moins 30%, cette concentration étant exprimée en poids équivalent d'oxyde de fer H ! par rapport au poids total de la dispersion. Cette concentration peut aller jusqu'à 40%.
Les dispersions de l'invention présentent une excellente stabilité. On n'observe pas de décantation au bout de plusieurs mois.