INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
-Acid blue 9 -Basic Violet 3 -Basic Violet 14 -Basic Blue 7 -Acid Violet 49 -Basic Blue 26 -Acid Blue 7 Parmi les colorants indoaminiques utilisables selon l'invention, on peut citer les composés suivants : -2-(3-hydroxyéthylamino-5-[bis-((3-4'-hydroxyéthyl)amino]anilino-1,4-benzoquinone -2-p-hydroxyéthylamino-5-(2'-méthoxy-4'-amino)anilino-1,4-benzoquinone -3-N(2'-Chloro-4'-hydroxy)phényl-acétylamino-6-méthoxy-1,4-benzoquinone imine -3-N(3'-Chloro-4'-méthylamino)phényl-uréido-6-méthyl-1,4-benzoquinone imine -3-[4'-N-(Ethyl,carbamylméthyl)-amino]-phényl-uréido-6-méthyl-1,4-benzoquinone imine Parmi les colorants directs naturels utilisables selon l'invention, on peut citer la lawsone, la juglone, l'alizarine, la purpurine, l'acide carminique, l'acide kermésique, la purpurogalline, le protocatéchaldéhyde, l'indigo, l'isatine, la curcumine, la spinulosine, l'apigénidine. On peut également utiliser les extraits ou décoctions contenant ces colorants naturels et notamment les cataplasmes ou extraits à base de henné.
A titre d'exemple, on peut citer le méthylènediphényl-diisocyanate, le méthylènecyclohexanediisocyanate, l'isophorone-diisocyanate, le toluènediis-ocyanate, le naphtalènediisocyanate, le butanediisocyanate, l'hexanediisocyanate.
Un troisième composé entrant dans la préparation du polyuréthane de formule (la) est un composé hydrophobe destiné-à former tes groupes hydrophobes terminaux du polymère de formule (la).
Ce composé est constitué d'un groupe hydrophobe et d'une fonction à hydrogène labile, par exemple une fonction hydroxyle, amine primaire ou secondaire, ou thiol.
A titre d'exemple, ce composé peut être un alcool gras, tel que notamment l'alcool stéarylique, l'alcool dodécylique, l'alcool décylique. Lorsque ce composé comporte une chaîne polymérique, il peut s'agir par exemple du polybutadiène hydrogéné- hydroxyle.
Le groupe hydrophobe du polyuréthane de formule (la) peut également résulter de la réaction de quaternisation de l'amine tertiaire du composé comportant au moins un motif amine tertiaire. Ainsi, le groupement hydrophobe est introduit par l'agent quaternisant. Cet agent quaternisant est un composé de type RQ ou R'Q, dans lequel R et R'sont tels que définis plus haut et Q désigne un groupe partant tel qu'un halogénure, un sulfate etc.
Le polyuréthane associatif cationique peut en outre comprendre une séquence hydrophile. Cette séquence est apportée par un quatrième type de composé entrant dans la préparation du polymère. Ce composé peut être multifonctionnel. Il est de préférence difonctionnel. On peut également avoir un mélange où le pourcentage en composé multifonctionnel est faible.
Les fonctions à hydrogène labile sont des fonctions alcool, amine primaire ou secondaire, ou thiol. Ce composé peut être un polymère terminé aux extrémités des chaînes par l'une de ces fonctions à hydrogène labile.
A titre d'exemple, on peut citer, lorsqu'il ne s'agit pas de polymères, l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol et le propylèneglycol.
Le groupe hydrophile noté Y dans la formule (la) est facultatif. En effet, les motifs à fonction amine quaternaire ou protonée peuvent suffire à apporter la solubilité ou l'hydrodispersibilité nécessaire pour ce type de polymère dans une solution aqueuse.
Bien que la présence d'un groupe Y hydrophile soit facultative, on préfère cependant des polyuréthanes associatifs cationiques comportant un tel groupe.
-(II) les dérivés de cellulose quaternisée et les polyacrylates à groupements latéraux aminés non cycliques.
Les dérivés de cellulose quaternisée sont en particulier, - les celluloses quaternisées modifiées par des groupements comportant au moins une chaîne grasse, tels que les groupes alkyle, arylalkyle, alkylaryle comportant au moins 8 atomes de carbone, ou des mélanges de ceux-ci, - les hydroxyéthylcelluloses quaternisées modifiées par des groupements comportant au moins une chaîne grasse, tels que les groupes alkyle, arylalkyl, alkylaryl comportant au moins 8 atomes de carbone, ou des mélanges de ceux-ci.
Les radicaux alkyle portés par les celluloses ou hydroxyéthylcelluloses quaternisées cidessus comportent de préférence de 8 à 30 atomes de carbone. Les radicaux aryle désignent de préférence les groupements phényle, benzyle, naphty ! e ou anthryl.
On peut indiquer comme exemples d'alkylhydroxyéthyl-celluloses quaternisées à chaînes grasses en Cg-Cgo, les produits QUATRISOFT LM 200@, QUATRISOFT LM-X 529-18- A@, QUATRISOFT LM-X 529-18but (alkyle en Cl et QUATRISOFT LM-X 529-8@ (alkyle en Cig) commercialisés par la société AMERCHOL et les produits CRODACEL QM@, CRODACEL QL@ (alkyle en C12) et CRODACEL QS@ (alkyle en C18) commercialisés par la société CRODA.
Les figures 10 et 11 sont des coupes schématiques à plus grande échelle d'une partie centrale du dispositif de la figure 8 et illustrent une préparation de l'accès de drain.
La figure 12 est une vue de dessus élargie du dispositif de la figure 11 et illustre une étape supplémentaire de l'accès de drain.
La figure 13 est une coupe schématique à plus grande échelle d'une partie centrale du dispositif de la figure 12 et illustre la fabrication d'un drain et de bornes de connexion de source de drain et de grille.
La figure 14 est une vue de dessus élargie du dispositif comparable au dispositif de la figure 13.
La figure 15 est une coupe schématique d'un substrat utilisé pour la fabrication d'un transistor conforme à l'invention, selon un procédé constituant une variante au procédé illustré par les figures 1 à 14.
La figure 16 est une vue de dessus du dispositif de la figure 15.
La figure 17 est une coupe schématique à plus grande échelle d'une partie centrale du dispositif de la figure 16 sur lequel on a formé un empilement de couches.
La figure 18 est une vue de dessus élargie du dispositif de la figure 17 après une première gravure.
La figure 19 est une vue de dessus du dispositif de la figure 18 et illustre la formation d'un second masque de gravure.
La figure 20 est une coupe schématique à plus grande échelle d'une partie centrale du dispositif de la figure 19 et illustre la formation d'une colonne dans l'empilement de couches.
Les figures 21 à 24 sont des coupes schématiques du dispositif de la figure 19 et
illustrent la réalisation de grilles isolées sur des flancs de la colonne.
La figure 25 est une coupe du dispositif de la figure 24 et illustre la formation d'un premier espaceur.
La figure 26 est une coupe du dispositif de la figure 25 et illustre une seconde gravure de la colonne.
La figure 27 est une coupe schématique du dispositif de la figure 26 et illustre une étape d'isolation et de protection d'une partie restante de la colonne.
La figure 28 est une vue de dessus élargie du dispositif de la figure 27.
Les conséquences de cette invention sont immédiates : un capteur conforme à l'invention peut être associé à une fibre optique en silice peu coûteuse, telle que celles utilisées pour les télécommunications optiques.
Le rayonnement d'excitation de l'élément résonant peut alors être transporté sur de grandes distances, par exemple plusieurs kilomètres, par une telle fibre.
L'invention permet donc la surveillance, à très grande distance, de paramètres physiques en utilisant des capteurs résonants en silicium, peu
coûteux et très performants, et des réseaux de fibres optiques utilisant des fibres standard.
De façon précise, la présente invention a pour objet un capteur résonant à excitation optique, ce capteur comprenant un élément résonant en silicium, destiné à absorber un rayonnement incident, ce capteur étant caractérisé en ce que l'élément résonant est fait de silicium dopé, permettant à cet élément résonant d'absorber un rayonnement incident dont la longueur d'onde est supérieure à 1100 nm.
De préférence, l'élément résonant est fait de silicium dopé, permettant à cet élément résonant d'absorber un rayonnement incident dont la longueur d'onde est comprise dans l'intervalle allant de 1300 nm à 1600 nm.
Selon un mode de réalisation préféré du capteur objet de l'invention, le dopage du silicium de l'élément résonant est de type P.
De préférence, ce dopage est au moins égal à 5x1017 atomes par cm\ d'où une absorption suffisante pour un rayonnement de longueur d'onde supérieure à 1100 nm.
Le capteur objet de l'invention peut être un capteur de pression.
Dans ce cas, l'élément résonant peut être solidaire de l'intérieur d'un boîtier formé d'un capot et d'une embase assemblés l'un à l'autre.
De préférence, le capot et l'embase sont formés, en totalité ou en quasi-totalité, à partir de silicium, la pression à détecter s'appliquant autour du boîtier.
Le capteur objet de l'invention peut comprendre en outre une fibre optique pour amener le rayonnement jusqu'à l'élément résonant du capteur.
Dans le cas où l'on utilise le boîtier mentionné plus haut, ce boîtier est de préférence pourvu d'un passage étanche pour cette fibre optique.
La fibre optique peut être en outre destinée à transmettre, simultanément à l'excitation, un rayonnement de lecture, ou rayonnement de détection, au capteur objet de l'invention, ce rayonnement de lecture étant situé en dehors de la bande d'absorption du silicium mais dans la bande de transparence de la fibre optique, la longueur d'onde de ce rayonnement de lecture étant de préférence égale à 1550 nm.
La présente invention concerne aussi un dispositif de surveillance d'au moins un paramètre, en particulier la pression, dans un puits, ce dispositif comprenant un réseau de capteurs destinés à mesurer ce ou ces paramètres et répartis le long d'au moins une partie du puits, ces capteurs étant reliés à des moyens de surface, ces moyens de surface étant des moyens de commande et de traitement des signaux fournis par ces capteurs, dispositif dans lequel chacun des capteurs est un capteur conforme à l'invention.
Dans le cas où chacun de ces capteurs est pourvu d'une fibre optique, il peut être relié aux moyens de commande et de traitement par l'intermédiaire de cette fibre optique.
Après l'affinage secondaire, on effectue, selon une méthode standard, une coulée continue pour obtenir un bloom de 420mm x 320mm, puis on effectue, selon une méthode standard, un blooming (dégrossissage) et un forgeage à chaud pour obtenir des barres rondes de 80mm de diamètre. La température du forgeage est de 1473K et la température du forgeage de finition est de 1273K au moins. Après forgeage, les barres sont refroidies dans l'atmosphère.
On évalue ensuite l'indice de concentration en calcium utile [Ca]e en utilisant les barres de 80mm de diamètre obtenues comme précité.
On prépare des échantillons qui comportent une surface de coupe L à partir des barres précitées. La surface L est polie à reflets (finition brillante), et comme précédemment exposé, on utilise la méthode EDX pour déterminer (Ca) ox et (O)ox. On déduit ensuite, de ces valeurs et de la teneur en 0 et teneur en Ca, l'indice de concentration en calcium utile [Ca]e.
Le tableau 10 montre les résultats de l'étude de l'indice de concentration en calcium utile [Ca]e. Le tableau 10 regroupe également la teneur en Ca et en 0 exprimée en ppm, c'est-à-dire T.[O] et T.[Ca].
Comme dans le tableau 9, la valeur de la puissance d'agitation # du bain d'acier est fixée à 32W/t dans un exemple de mis en #uvre de l'invention, et à 17W/t dans un exemple comparatif, ces valeurs étant dans la gamme définie dans l'aspect de l'invention (III). D'autre part, la valeur A dans la formule (4) est égale à 7,8 dans le cas de la présente invention, ce qui satisfait l'aspect de l'invention (III), et est égale à 23,5 dans l'exemple comparatif, ce qui dépasse la gamme telle que définie dans l'aspect (III).
Il est clair, d'après le tableau 10 que dans le cas de la présente invention, l'indice de concentration en calcium utile [Ca]e est égal à-3ppm. Dans le cas de l'exemple comparatif, l'indice de concentration en calcium utile [Ca]e est égal à 5,lppm.
Mode de réalisation 5 3 Tonnes d'acier de composition chimique telles que figurant dans les tableaux 11 et 12 sont fondus dans un four à fusion atmosphérique pour former un lingot de 3 tonnes. Du fait de l'ajustement de la teneur en Al, Si et Mn, on ajuste la teneur en 0 et, juste avant la coulée dans la lingotière,
on ajoute des ferro-alliages CaSi, les variations de cet ajout permettant d'ajuster la teneur en Ca.
L'acier est ensuite chauffé à 1523K puis laminé à chaud à une température de finition de 1273K pour former des barres rondes d'un diamètre de 80mm. Chacune de ces barres est ensuite chauffée à 1153K et soumise à un traitement de normalisation pendant 2 heures.
Le taux de surface occupé par les sulfures du type MnS à l'eutectique, le taux de MnO contenu dans les inclusions d'oxydes, l'aptitude à se fractionner en copeaux et la durée de vie de l'outil ont été ensuite évalués en utilisant les barres précitées de chacun des aciers.
On prépare ensuite à partir des barres précitées des échantillons dont on va étudier la surface de coupe L qui est polie à reflets (finition brillante). Comme précité, on utilise une méthode standard basée sur EDX pour déterminer le taux de MnO contenu dans les inclusions d'oxydes.
La section L précitée ayant été polie à reflets (finition brillante) et utilisée comme surface d'étude, on effectue des observations sur 12 vues au microscope optique d'un grossissement de 200x pour déterminer la fraction de surface occupée par les sulfures de type MnS à l'eutectique.
L'aptitude à former des copeaux est évaluée par un test de tournage.
On utilise pour ce faire une tête d'extrémité d'un outil en alliage dur P20, avec lubrification à sec. On évalue l'aptitude à former des copeaux par mesure de la masse représentative de 10 copeaux, les conditions de tournage étant les suivantes : profondeur d'entaille 2,Omm ; cadence de progression 0,25 mm/tour; vitesse de tournage 160m/min.. On évalue également la durée de vie de l'outil utilisé pour le tournage dans les conditions précitées. Pour ce faire, on continue le tournage jusqu'à ce que l'abrasion de la face de dépouille soit de 0,2mm.
La tableau 13 regroupe les résultats de chacun de ces tests. La figure 14 montre l'influence de la valeur de Ca/O et de la proportion en MnO contenue dans les inclusions d'oxydes sur l'aptitude à des copeaux. L'axe des ordonnées de la figure 14 représente le taux de MnO contenu dans les inclusions d'oxydes [fraction de MnO dans les oxydes]. Les points indiqués par 0 correspondent aux cas où la masse représentative de 10 copeaux est égale ou inférieure à 20g et les points indiqués par correspondent aux cas
où l'on n'a pas pu atteindre le but, la masse représentative de 10 copeaux dépassant 20g.
Selon un mode de mise en oeuvre particulier du dispositif objet de l'invention, l'appareil optique est un appareil d'analyse d'échantillons biologiques par fluorescence et le signal est utilisé pour corriger les mesures effectuées au moyen de cet appareil d'analyse.
Le dispositif objet de l'invention peut comprendre une pluralité de modulateurs acoustooptiques prévus pour recevoir respectivement une pluralité de faisceaux de lumière destinés à être utilisés dans l'appareil optique, ces modulateurs acousto-optiques formant ainsi une pluralité d'obturateurs de faisceau vis-à-vis de l'appareil optique.
De préférence, le dispositif objet de l'invention comprend une pluralité de modulateurs acousto-optiques, prévus pour recevoir respectivement une pluralité de faisceaux de lumière, et une pluralité de photodétecteurs respectivement associés à ces modulateurs acousto-optiques et prévus pour recevoir les faisceaux d'ordre 0 respectivement fournis par ces modulateurs acousto-optiques.
Chaque source de lumière utilisée avec le dispositif objet de l'invention peut être un laser,
chaque faisceau de lumière étant alors un faisceau laser.
BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d'exemples de réalisation donnés ci-après, à titre purement indicatif et nullement limitatif, en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique d'un mode de réalisation particulier du dispositif objet de l'invention, - la figure 2 illustre schématiquement les diverses tensions que l'on peut obtenir à la sortie du photodétecteur que comporte le dispositif de la figure 1, - la figure 3 est une vue schématique d'un dispositif conforme à l'invention, que l'on utilise avec plusieurs lasers, - la figure 4 est une vue schématique d'un circuit de synchronisation qui est utilisable dans l'invention, - la figure 5 est un chronogramme relatif à la synchronisation des images obtenues avec une caméra à transfert de lignes ou à transfert de trames dans un mode de réalisation particulier de l'invention, et - la figure 6 est un chronogramme relatif à la synchronisation des acquisitions de signaux fournis par un photomultiplicateur, une photodiode à avalanche ou une photodiode en silicium, dans un mode de réalisation particulier de l'invention.
EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS La figure 1 illustre schématiquement un dispositif conforme à l'invention, que l'on utilise avec un appareil optique A. Il s'agit d'un appareil d'analyse d'échantillons biologiques par microscopie à fluorescence.
Cet appareil est destiné à l'observation d'échantillons 2 disposés dans les puits 4 d'une plaque de micro-titration 6 dont on voit le fond 8 ainsi que les parois 10 délimitant les puits.
La lumière issue du laser est mise en forme grâce à une optique appropriée 18 puis filtrée grâce à un filtre approprié 20 après avoir traversé le dispositif conforme à l'invention D, sur lequel on reviendra par la suite, puis été réfléchie successivement par deux miroirs 21a et 21b.
La lumière ainsi filtrée est réfléchie, grâce à un miroir dichroïque 22, en direction de l'objectif 24 du microscope. Elle traverse cet objectif 24 qui la focalise sur l'échantillon étudié.
On précise que les échantillons sont étudiés les uns à la suite des autres, la plaque de micro-
titration étant pour ce faire disposée sur des moyens de déplacement appropriés, non représentés.
On voit aussi sur la figure 1 une caméra 26, par exemple une caméra CCD, qui est prévue pour capter l'image de l'échantillon étudié, grâce au rayonnement de fluorescence 16 émis par cet échantillon.
Ce rayonnement de fluorescence 16 traverse également l'objectif 24 du microscope puis le miroir dichroïque 22 (ce dernier étant apte à réfléchir le rayonnement 12 et transmettre le rayonnement 16) et parvient à la caméra 26 après avoir traversé un autre filtre 28 prévu pour éliminer la lumière du laser susceptible de parvenir également à cette caméra.
En outre, la vitesse de refroidissement moyenne après le laminage à chaud a un effet non seulement sur la formation de la ferrite mais également sur le rapport des surfaces de la structure formée (martensite trempée/bainite trempée + ferrite) et une structure de type paillettes est formée lorsque la vitesse de refroidissement moyenne est élevée (de préférence 50 C/s ou plus). Il n'y a pas de restriction particulière à la limite supérieure de la vitesse de refroidissement moyenne et une vitesse supérieure est préférée.
Cependant, il est préféré commander la vitesse de refroidissement en fonction du niveau de mise en oeuvre pratique.
En outre, de manière à former la structure mixte désirée plus efficacement durant le refroidissement, il est recommandé d'inclure (b) un refroidissement en deux stades : c'est-à-dire une étape de refroidissement $# à une vitesse de refroidissement moyenne (CRI) de 30 C/s ou plus en descendant jusqu'à une région de température à l'intérieur d'une plage de 700 100 C (de préférence, 700 50 C), # une étape consistant à exécuter un refroidissement à l'air dans la région de température pendant 1 à 30 s, et # une étape de refroidissement à une vitesse de refroidissement moyenne (CR2) de 30 C/s ou plus en descendant jusqu'à une température du point Ms ou moins, ou bien du point Ms ou plus et du point Bs ou moins après un refroidissement à l'air, suivi d'un enroulage. Le refroidissement par étape décrit ci-dessus peut former de la ferrite polygonale à une faible densité de dislocations d'une manière plus fiable.
Dans ce cas, à la fois dans la région de température # et de température # décrite ci-dessus, il est recommandé d'exécuter un refroidissement à une vitesse de refroidissement moyenne de 30 C/s ou plus, de
préférence, 40 C/s ou plus. Il n'y a pas de restriction particulière à la limite supérieure de la vitesse de refroidissement moyenne et une vitesse plus élevée est préférée. Cependant, il est recommandé de maîtriser correctement la vitesse en fonction du niveau de mise en oeuvre pratique.
En outre, dans la région de température # décrite ci-dessus, un refroidissement à l'air est de préférence exécuté pendant 1 s ou plus, de préférence 3 s ou plus, grâce à quoi une proportion prédéterminée de ferrite peut être obtenue efficacement. Cependant, lorsque le temps de refroidissement à l'air dépasse 30 s, de la ferrite se forme dans une quantité dépassant une plage préférée empêchant d'obtenir une résistance désirée et en plus, la formabilité de bords par étirement se dégrade. Elle est de préférence de 20 s ou moins. La température de refroidissement (CT) est telle que décrite dans (l)-(i).
En outre, dans l'étape de laminage à chaud, il est recommandé de maîtriser correctement chacune des étapes décrites ci-dessus de manière à obtenir la phase désirée de la matrice, les conditions mises en pratique habituellement (par exemple environ 1 000 à 1 300 C) peuvent être choisies de façon appropriée pour d'autres conditions des étapes, par exemple la température de chauffage.
(ii) Etape de recuit en continu ou de galvanisation Après le laminage à chaud (i) décrit ci-dessus, un recuit en continu ou une galvanisation est appliqué.
Cependant, dans le cas où la forme après le laminage à chaud est médiocre, un laminage à froid peut être appliqué en ayant pour but de corriger la forme après l'exécution du laminage à chaud (i) et avant d'exécuter un recuit en continu ou une galvanisation (ii). Il est recommandé de définir le taux de laminage à froid de 1 à 30 %, car la charge du laminage augmente en rendant le
laminage à froid difficile lorsque le laminage à froid est appliqué à un taux dépassant 30 %.
Le recuit en continu ou la galvanisation comprend une étape consistant à chauffer à une température au point Ai ou plus et au point A3 ou moins, et une étape consistant à refroidir à une vitesse de refroidissement moyenne de 3 C/s ou plus en descendant jusqu'à la température du point Ms ou moins, optionnellement, une étape consistant à appliquer en outre un survieillissement à une température de 100 à 600 C. Les conditions décrites ci-dessus sont établies pour la trempe de la phase de la matrice formée dans l'étape de laminage à chaud afin de former un mélange désiré (martensite trempée + ferrite, ou bainite trempée + ferrite) de même que pour former la seconde phase (martensite), et les détails sont tels que décrits dans l'étape de recuit en continu ou de galvanisation (ii) dans le procédé (1) décrit ci-dessus.
(4) [Etape de laminage à chaud] - [Etape de laminage à froid] [Première étape de recuit en continu] # [Seconde étape de recuit en continu ou étape de galvanisation] Le procédé (4) est un procédé de fabrication d'une tôle d'acier désirée au moyen de l'étape de laminage à chaud, de l'étape de laminage à froid, de la première étape de recuit en continu, et de la seconde étape de recuit en continu ou de l'étape de galvanisation. Parmi celles-ci, la vue explicative pour la première étape de recuit en continu caractérisant le procédé (4) ci-dessus est représentée sur la figure 6 dans un cas où la phase de la matrice est de la martensite trempée + de la ferrite et sur la figure 7 dans le cas où la phase de la matrice est de la bainite trempée + de la ferrite, respectivement.
Tout d'abord, l'étape de laminage à chaud et l'étape de laminage à froid sont appliquées. Il n'y a pas de
restriction particulière sur l'étape et les conditions adoptées habituellement sont sélectionnées de façon appropriée et utilisées, et les détails de celles-ci sont tels que décrits dans le procédé (2) ci-dessus.
Ensuite, la première étape de recuit en continu (iii) et la seconde étape de recuit en continu ou étape de galvanisation (iv) caractérisant le procédé (4) décrit ci-dessus seront décrites.