INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On voit sur la figure 5 que lorsque la valeur de Ca/O est inférieure ou égale à 0,8 et que le taux de MnO contenu dans les inclusions d'oxydes est inférieur ou égal à 0,05, le taux de surface occupée par les sulfures du type MnS à l'eutectique devient supérieur ou égal à 40% et que de ce fait, on obtient l'aptitude à former des copeaux désirée. C'est-à-dire que dans des conditions de tournage déterminées, la masse représentative de 10 copeaux passe en dessous de, ou égal à 20g.
De ce fait dans la présente invention, la valeur de Ca/O est fixée à une valeur inférieure ou égale à 0,8 et le taux de MnO contenu dans les inclusions d'oxydes est fixé à une valeur inférieure ou égale à 0,05.
Dans le cas d'une composition chimique d'acier telle que représentée dans le tableau 1 pour les aciers MAI à MB10, on voit dans le tableau 2 que l'on obtient, dans tous les cas, une durée de vie de l'outil d'au moins 15 minutes, comme désiré.
Comme précédemment expliqué, lorsque l'acier (I) utilisable pour la fabrication de structures de machines a une formule chimique telle que précitée et remplit la condition (A) précitée, on obtient la formation de sulfures de type MnS à l'eutectique qui occupent une fraction de surface d'au moins 40% et qui sont dispersés ce qui permet d'obtenir une grande aptitude à former des copeaux.
De même, lorsque l'acier (II) utilisable pour la fabrication de structures de machines a une formule chimique telle que précitée et remplit la condition (B) précitée, on obtient la formation de sulfures de type MnS à l'eutectique qui occupent une fraction de surface d'au moins 40% et qui
sont dispersés, ce qui permet d'obtenir une grande aptitude à former des copeaux.
De préférence, chacune des particules abrasives segmentées partiellement cylindriques s'étend sur une longueur axiale de la meule, de façon à ce qu'il n'existe aucune ligne de joint s'étendant dans une direction périphérique de la meule.
Chacune des particules abrasives segmentées partiellement cylindriques peut comprendre une couche abrasive possédant une structure abrasive vitrifiée dans
laquelle des grains abrasifs de diamant sont maintenus ensemble par une liaison vitrifiée.
En variante, chacune des particules abrasives segmentées partiellement cylindriques peut comprendre une couche abrasive possédant une structure abrasive vitrifiée dans laquelle des grains abrasifs de nitrures de bore cubique sont maintenus ensemble par une liaison vitrifiée.
Les objets ci-dessus et d'autres objets, caractéristiques, avantages et significations techniques et industrielles de cette invention seront mieux compris à la lecture de la description détaillée suivante du mode de réalisation actuellement préféré de l'invention lorsqu'il est pris en considération par rapport aux dessins qui l'accompagnent dans lesquels : la figure 1 est une vue en perspective d'un exemple de meule conventionnelle de type à particules segmentées ; la figure 2 est une vue en perspective d'un autre exemple de meule conventionnelle de type à particules segmentées ; la figure 3 est une vue en plan schématique illustrant une rectification sans pointe en enfilade en plongée ; la figure 4 est une vue en plan schématique illustrant une rectification sans pointe en plongée ; la figure 5 est une vue en perspective d'une particule abrasive segmentée possédant une grande longueur ; la figure 6 est une vue en perspective d'un exemple d'étape conventionnelle de cuisson destinée à chauffer un précurseur cru pour préparer la particule abrasive segmentée ; la figure 7 est une vue en perspective d'un autre exemple d'étape conventionnelle de cuisson destinée à réaliser la cuisson du précurseur cru pour préparer la particule abrasive segmentée ; la figure 8 est une vue en perspective illustrant une partie d'un procédé de fabrication d'une meule selon un mode de réalisation de la présente invention ; la figure 9 est une vue en perspective d'une meule de type à particules segmentées fabriquée par le procédé selon le mode de réalisation de l'invention ; la figure 10 est un diagramme illustrant les étapes du procédé de fabrication du mode de réalisation de l'invention ; la figure 11 est une vue en perspective illustrant une technique conventionnelle destinée à coller la particule abrasive segmentée possédant une grande longueur sur un corps de noyau cylindrique ; et la figure 12 est une vue en perspective illustrant une partie du procédé de fabrication de la meule selon le mode de réalisation de la présente invention.
La figure 9 est une vue en perspective de la meule de type à particules segmentées 50 qui a été fabriquée par un procédé de fabrication selon l'invention. La meule 50 est composée d'un corps de noyau cylindrique possédant un trou débouchant axial et possède un diamètre extérieur de 400 mm, une longueur axiale (épaisseur) de 200 mm et un diamètre intérieur de 200 mm. La meule de type à particules segmentées 50 possède la pluralité de particules abrasives segmentées arquées ou partiellement cylindriques 52 qui sont collées au niveau de leurs surfaces intérieures à la surface périphérique extérieure du corps de noyau cylindrique 14 par un adhésif, de telle manière à ce que les particules abrasives segmentées 52 soient agencées dans la direction périphérique sensiblement sans aucun espace entre chaque particule adjacente aux particules abrasives segmentées 52. La surface intérieure de chacune des particules abrasives segmentées partiellement cylindriques 52 possède sensiblement le même rayon de courbure que la surface périphérique extérieure du corps de noyau cylindrique 14. Chaque particule abrasive segmentée 52 possède une longueur de 200 mm et s'étend sur la totalité de la longueur axiale du corps de noyau cylindrique 14, de manière à ce qu'il n'existe aucune ligne de joint s'étendant dans une direction périphérique de la meule 52.
Le corps de noyau cylindrique 14 est composé d'un matériau tel qu'utilisé dans une meule conventionnelle en alumine ou une meule en carbure de silicium. Tel qu'illustré en figure 5, chacune des particules abrasives segmentées partiellement cylindriques 52 possède une couche intérieure radiale de la forme d'une couche de base 52a qui est collée à la surface périphérique extérieure du corps de noyau cylindrique 14 et une couche extérieure radiale de la forme d'une couche de base 52b qui est placée de manière radiale vers l'extérieur de la couche de base 52a et qui doit être amenée en contact avec une pièce de fabrication pendant une rectification avec la meule 50. La couche de base 52a est composée de mullite ou d'un autre matériau céramique. La couche abrasive 52b est composée de grains super abrasifs, tels que les grains abrasifs de diamant et les grains abrasifs de nitrures de bore cubique qui sont maintenus ensemble par un liant vitrifié ou un autre agent liant. Les surfaces extérieures radiales des couches abrasives 52b coopèrent les unes avec les autres pour former une surface de meulage cylindrique de la meule 50, de façon à ce qu'une pièce de fabrication cylindrique soit meulée par la surface de meulage cylindrique alors que la meule 50 tourne autour de son axe.
La figure 10 est un diagramme destiné à expliquer le procédé de fabrication d'une meule de type à particules segmentées 50, lequel procédé provient d'un mode de réalisation de la présente invention. Le procédé est initié avec une étape de formation de précurseur de particules PI dans lequel le précurseur partiellement cylindrique 54 de la particule abrasive segmentée 52 est formé par une presse. Décrit
de manière spécifique, une filière est chargée d'un mélange de matériau céramique (par exemple de la mullite), de liant vitrifié et d'un agent agglomérant avec un rapport prédéterminé entre ses composants et le mélange est alors compacté ou pressé pour former un précurseur de la couche de base 52a dans la filière.
Ultérieurement, un autre mélange de grains super abrasifs (par exemple des grains abrasifs de diamant ou de nitrures de bore cubique), de liant vitrifié et d'agent agglomérant avec un rapport prédéterminé entre ses composants est placé dans la filière et le mélange est alors compacté ou pressé pour former un précurseur de la couche abrasive 52b. Dans ce cas, le précurseur de la couche abrasive 52b et le précurseur décrit ci-dessus de la couche de base 52a sont intégrés l'un avec l'autre de façon à ce qu'un précurseur partiellement cylindrique 54 de la particule abrasive segmentée 52 soit formé.
L'étape de formation du précurseur de particules PI est suivie d'une étape de cuisson du précurseur de particules P2 pour faire cuire le précurseur partiellement cylindrique 54, qui est déposé sur la surface partiellement cylindrique 58t du support d'enfournement 58 en tant qu'élément formant support. La surface partiellement cylindrique 58t du support d'enfournement 58 est convexe de façon à ce que le précurseur partiellement cylindrique 54 soit maintenu en contact étroit au niveau de la surface intérieure radiale avec la surface partiellement cylindrique 58t. Le support d'enfournement 58 est composé d'un matériau possédant un coefficient de dilatation thermique qui est suffisamment différent d'un coefficient de dilatation thermique de la particule abrasive segmentée 52. Le coefficient de dilatation thermique de la particule abrasive segmentée 52 est d'environ 4,9 x 10-6 (/ C) ; qui est proche ou sensiblement égal à un coefficient de dilatation thermique d'un matériau (tel que de la mullite ou du carbure de silicium) fréquemment utilisé pour un agrégat d'un support d'enfournement conventionnel. Quand les coefficients de dilatation thermique de la particule abrasive segmentée 52 et du support d'enfournement sont proches l'un de l'autre, la particule segmentée 52 adhérera probablement au support d'enfournement pendant l'étape de cuisson. Dans le présent mode de réalisation, le support d'enfournement 58 utilisé dans l'étape de cuisson est composé d'alumine comme son agrégat. Puisque le coefficient de dilatation thermique de l'alumine est d'environ 7,4 x 10-6 (/ C) qui est considérablement différent de celui de la particule abrasive segmentée 52, il n'y a aucun risque d'adhésion de la particule abrasive segmentée 52 au support d'enfournement 58. Même si la particule segmentée 52 adhère de manière temporelle au support d'enfournement 58 pendant l'étape de cuisson, la particule segmentée 52 est finalement séparée du support d'enfournement 58 en raison de la différence considérable entre les coefficients de dilatation thermique de la particule abrasive segmentée 52 et du support d'enfournement 58.
Ainsi, la particule abrasive segmentée 52 possédant une longueur suffisante peut être produite sans souffrir de l'adhésion de la particule segmentée 52 au support d'enfournement 58.
Une expérience a été réalisée par les présents inventeurs pour étudier une relation entre le coefficient de dilatation thermique (/ C) du matériau du support d'enfournement 58 et une quantité de déformation de la particule abrasive segmentée 52 provoquée dans l'étape de cuisson, et pour vérifier si la particule segmentée 52 adhère ou non au support d'enfournement 58. Un résultat de l'expérience est indiqué dans le tableau 1 qui suit. On doit noter que la quantité de déformation de la particule abrasive segmentée 52 est représentée par une valeur maximale de différence entre un rayon de courbure du support d'enfournement et celui de la particule segmentée.
Matériau du support Coefficient de dilatation Quantité de Adhésion d'enfournement thermique (/ C) déformation (mm) Alumine 7, 4 x 10'"0, 05 Non Mullite 4, 9 x 10'"0, 06 Oui Carbure de silicium 4, 8 x 10-0, 08 Oui
Tel qu'indiqué dans le tableau 1, quand le support d'enfournement 58 est composé d'un matériau tel que de la mullite et du carbure de silicium dont le coefficient de dilatation thermique est sensiblement égal à celui de la particule abrasive segmentée 52, la particule segmentée 52 adhérera probablement au support d'enfournement 58 puisque les comportements du support d'enfournement 58 et de la particule segmentée 52 sont similaires les uns par rapport aux autres dans les étapes de cuisson et de refroidissement de l'étape de cuisson. D'un autre côté, quand le support d'enfournement 58 est composé d'alumine dont le coefficient de dilatation thermique est supérieur à celui de la particule segmentée 52 de 2,5 x 10-6 (/ C), la particule segmentée 52 n'adhère pas au support d'enfournement 58 et ne souffre pas d'une grande déformation pendant l'étape de cuisson.
maintenu sous agitation magnétique, à température ambiante pendant 6 h. Après évaporation du solvant, l'huile résiduelle obtenue est chromatographiée sur gel de silice pour donner une huile incolore (4 : 6, éther éthylique : éther de pétrole).
Rdt=95% Rf=0, 33 (4 : 6 éther éthylique : éther de pétrole) RMN H (CDCb), S (ppm) : 0, 95 (m, 3H, H,), 1, 50-1, 75 (m, 6H, H-4', H-5'et H-6'), 1,75-2, 00 (m, 3H, H-2 et H-3), 2,55 (s, IH, OH), 3, 15-3, 32 (m, IH, H-4), 3,45- 3, 95 (m, 5H, H-l, H-4 et H-3'), 4,65 (m, IH, H-2').
RMN 13C (CDCl3), 8 (ppm) : 17,66-17, 73 (1C, C-5), 19,87-19, 96 (1C, C-4'), 25,75-25, 92 (1C, C-5'), 31, 01-31, 12-31,15-31, 20 (2C, C-2 et C-3), 33, 97-34,0 (1C, C- 3'), 61, 43-61, 51 (C-6'), 62, 45-62, 75 (C-l), 73, 54-73, 71 (C-4), 99, 50-99, 54 (C-2').
61, 43-61, 51 (C-6), 62, 45-62, 75 (C-1), 73 SM FAB > 0 m/z (NOBA) : 189 [M+H] + ; 211 [M+Na] +.
- Exemple 59 : 3-Méthyl-4- (pyranyl-2'-oxy) butanal (51) : Dans un ballon de 100 ml équipé d'un agitateur magnétique et sous atmosphère d'azote, le chlorure d'oxallyle (0,9 g, 7,1 mmol, 1,1 éq) est mis en solution dans 30 ml de dichlorométhane. Le DMSO (1 g, 14,19 mmol, 2,2 éq) dans 4 ml de dichlorométhane est ensuite ajouté à-60 C et le mélange agité pendant 15 min. Le 3- méthyl-4- (pyranyl-2'-oxy) butanol (1,25 g, 6,45 mmol, 1 éq) dissous dans 4 ml de dichlorométhane est ajouté au milieu réactionnel suivi de la n-triéthylamine (3,26 g, 32. 26 mmol, 5 éq) 15 min. plus tard. On maintien l'agitation magnétique à-60 C ZD pendant 15 min. puis on laisse revenir le milieu réactionnel à température ambiante. Après 30 min., on arrête la réaction en ajoutant 50 ml d'eau, on extrait la phase
organique au dichlorométhane (3x100 ml), les phases organiques sont rassemblées, lavées une fois à l'eau, avec une solution d'acide chlorhydrique 1 N (3x100 ml), séchées sur sulfate de sodium, concentrées, et l'huile résiduelle obtenue est chromatographiée su gel de silice (4 : 6, éther éthylique : éther de pétrole).
Rdt=99% Rf=0, 55 (4 : 6 éther éthylique : éther de pétrole) RMN'H (CDCb), 5 (ppm) : 0,98 (d, J5-4 6,7 Hz, 3H, H-5), 1,40-1, 80 (m, 6H, H- 4', H-5'et H-6'), 2, 18-2, 60 (m, 3H, H-2 et H-3), 3, 05-3, 17 (m,'2 H, H-4), 3, 27-3, 35 (m, 12 H, H-4), 3, 42-3. 53 (m, 1H, H-3'), 3, 45-3, 54 (m, 12 H, H-4), 3, 65-3, 74 (m, 12 H, H-4), 3, 70-3, 83 (m, IH, H-3'), 4, 47-4, 65 (m, 1H, H-2'), 9, 72-9, 78 (m, 1H, H-l).
RMN 13C (CDCb), 8 (ppm) : 17, 50-17, 52 (1C, C-5), 19, 60-19, 83 (1C, C-4'), 25, 82 (1C, C-5'), 29, 52-29, 66 (1C, C-3), 30, 83-30, 89 (lC, C-3'), 48, 99-49, 16 (1C, C- 2), 62, 37-62, 66 (IC, C-6'), 72, 32-72, 78 (1C, C-4), 98, 96-99, 58 (1C. C-2'), 202, 89- 202,94 (1C, C-1).
SM FAB > 0 m/z (NOBA) : 187 [M+H] + ; 209 [M+Na] +.
- Exemple 60 : 4-Méthyl-5-(pyranyl-2'-oxy)-penténylphosphonate de diéthyle (52) :
Rdt=99% Rf=0, 75 (acétate d'éthyle) RMN'H (CDCl3), 8 (ppm) : 0, 84-0, 98 (m, 3H, H-6), 1, 28-1, 36 (m, 6H, H-8), 1, 4-2, 1 (m, 8H, H-3, H-4', H-5'et H-6'), 2, 28-2, 55 (m, 1H, H-4), 3, 10-3, 24 (m, 1H, H- 5), 3, 38-3, 52 (m, IH, H-3'), 3, 50-3, 63 (m, 1H, H-5), 3, 73-3, 87 (m, IH, H-3'), 3, 95- 4, 13 (m, 4H, H-7), 4, 49-4, 55 (m, 1H, H-2'), 5, 52-5, 73 (m, IH, H-1), 6, 59-6, 85 (m, 1H, H-2).
RMN up (CD ! 3), 8 (ppm) : 19,6.
RMN 13C (CDCh), 8 (ppm) : 16,70-16, 74 (2C, C-8), 17,14-17, 18 (1C, C-6), 19, 87-19, 90 (1C, C-4'), 25, 66-25, 84 (1C, C-5'), 31, 0-31, 02 (1C, C-3'), 33, 26-33, 29 (1C, C-4), 38, 40-38, 62-38, 83-39, 09 (1C, C-3), 62. 01-62, 06 (2C, C-7), 62, 59-62, 63 (1C, C-6'), 72, 35-72, 51 (1C, C-5), 99, 26-99, 44 (1C, C-2'), 117, 68-117, 73-119, 54- 119,60 (1C, C-1), 152,67-152, 72 (1C, C-2).
SM FAB > 0 m/z (NOBA) : 321 [M+H]+; 343 [M+Na]+.
- Exemple 61 : 5-Hydroxy-4-méthylpenténylphosphonate de diéthyle (53) : Rdt=99% Ri=0, 42 (acétate d'éthyle)
RMN IH (CDCb), 5 (ppm) : 0, 92 (t, J6-2 6, 7 Hz, 3H, H-6), 1, 33 (m, 6H, H-8), 1, 95-2, 13 (m, IH, H-4), 2, 30-2, 50 (m, 2H, H-3), 2, 50 (s, 1H, OH), 3, 46 (d, J5-4 5. 5 Hz, 2H, H-5), 4, 48-4, 53 (m, 4H, H-7), 5, 67 (tdd, JI-3 1, 4 Hz, JI-2 17, 1 Hz, JI-p 21, 4 Hz, IH, H-1), 6,75 (tdd, J2-37, 1 Hz, J2-1 17,04 Hz, J2-P 21,8 Hz, 1H, H-2).
Dans le cadre de la présente demande, on entend par agent conditionneur tout agent ayant pour fonction l'amélioration des propriétés cosmétiques des matières kératiniques telles que les cheveux, en particulier la douceur, le lissage, le démêlage, le toucher, l'électricité statique.
Les composés insolubles dans l'eau sont notamment choisis parmi les huiles de synthèses telles que les poly-oléfines, les huiles minérales, les huiles végétales, les huiles fluorées ou perfluorées, les cires naturelles ou synthétiques, les composés de type céramide, les esters d'acides carboxyliques, les silicones autres que celles comportant un groupe aminoéthytiminoatkyte-Cg), habituellement utilisés dans les compositions cosmétiques ou dermatologiques ainsi que les mélanges de ces différents composés.
Les agents conditionneurs insolubles dans l'eau sont insolubles dans l'eau à une concentration supérieure ou égale à 0,1% en poids dans l'eau à 25 C, c'est à dire qu'ils ne forment pas dans ces conditions une solution macroscopiquement isotrope transparente.
Les huiles de synthèse sont notamment les polyoléfines en particulier les poly-aoléfines et plus particulièrement : - de type polybutène, hydrogéné ou non, et de préférence polyisobutène, hydrogéné ou non.
On utilise de préférence les oligomères d'isobutylène de poids moléculaire inférieur à 1000 et leurs mélange avec des polyisobutylènes de poids moléculaire supérieur à 1000 et de préférence allant de 1000 et 15000.
A titre d'exemples de poly-a-oléfines utilisables dans le cadre de la présente invention, on peut plus particulièrement mentionner les polyisobutènes vendus sous le nom de PERMETHYLD 99 A, 101 A, 102 A, 104 A (n=16) et 106 A (n=38) par la Société PRESPERSE Inc, ou bien encore les produits vendus sous le nom de ARLAMOLO HD (n=3) par la Société ICI (n désignant le degré de polymérisation), - de type polydécène, hydrogéné ou non.
De tels produits sont vendus par exemple sous les dénominations ETHYLFLOO par la société ETHYL CORP., et d'ARLAMOL PAO par la société ICI.
Les huiles animales ou végétales sont choisies préférentiellement dans le groupe formé par les huiles de tournesol, de maïs, de soja, d'avocat, de jojoba, de courge, de pépins de raisin, de sésame, de noisette, les huiles de poisson, le tricaprocaprylate de glycérol, ou les huiles végétales ou animales de formule RgCOOR1o dans laquelle Rg représente le reste d'un acide gras supérieur comportant de 7 à 29 atomes de carbone et R10 représente une chaîne hydrocarbonée linéaire ou ramifiée contenant de 3 à 30 atomes de carbone en particulier alkyle ou alkényle, par exemple, l'huile de Purcellin ou la cire liquide de jojoba ;
On peut également utiliser les huiles essentielles naturelles ou synthétiques telles que, par exemple, les huiles d'eucalyptus, de lavandin, de lavande, de vétivier, de litsea cubeba, de citron, de santal, de romarin, de camomille, de sarriette, de noix de muscade, de cannelle, d'hysope, de carvi, d'orange, de géraniol, de cade et de bergamote ; Les cires sont des substances naturelles (animales ou végétales) ou synthétiques solides à température ambiante (20 -25 C). Elles sont insolubles dans l'eau, solubles dans les huiles et sont capables de former un film hydrofuge.
Des composés de type céramides particulièrement préférés selon l'invention sont par exemple : - le 2-N-linoléoylamino-octadécane-1, 3-diol, - le 2-N-oléoylamino-octadécane-1, 3-diol, - le 2-N-palmitoylamino-octadécane-1, 3-diol, - le 2-N-stéaroylamino-octadécane-1, 3-diol, - le 2-N-béhénoylamino-octadécane-1, 3-diol, - le 2-N- [2-hydroxy-palmitoyl]-amino-octadécane-1, 3-diol, - le 2-N-stéaroyl amino-octadécane-1,3, 4 triol et en particulier la N-stéaroyl phytosphingosine, - le 2-N-palmitoylamino-hexadécane-1,3-diol - le (bis-(N-hydroxyéthyl N-cétyl) malonamide), - e N-(2-hydroxyéthyl)-N-(3-cétyloxy-2-hydroxypropyl)amide d'acide cétylique.
pollution dans l'atmosphère, il a été proposé de placer au voisinage de l'ouverture de l'enceinte un dispositif d'extraction. Plusieurs modèles existent.
Un tube d'extraction se terminant éventuellement par une hotte peut être amené à proximité d'une ouverture de l'enceinte par laquelle des gaz vont s'échapper. Il est destiné à être relié à un système d'aspiration. Le tube peut être positionné par rapport à l'ouverture de l'enceinte de telle manière que l'extraction se fasse sensiblement transversalement à la direction de sortie des gaz ou bien dans la direction de sortie.
On peut se référer aux figures 1A et 1B.
L'enceinte 1 est schématisée par un tronçon tubulaire.
Elle possède une ouverture 2 au niveau d'une extrémité du tronçon tubulaire 1. La flèche indique la direction de sortie du ou des gaz rejetés lors de l'ouverture de la porte 3 qui obture l'ouverture 2. Dans ces exemples, le dispositif d'extraction 4 comporte un conduit 5 dont une extrémité est destinée à être reliée à un système d'aspiration telle une centrale d'aspiration (non représentée) et dont l'autre extrémité se termine par une hotte évasée 6. Sur la figure 1A l'extraction se fait sensiblement transversalement à la direction de sortie des gaz, la hotte 6 étant au-dessus de l'ouverture 2 de l'enceinte 1 tandis que sur la figure 1B, elle se fait dans la direction de sortie des gaz, la hotte 6 se trouvant placée face à l'ouverture 2 de l'enceinte 1. Le dispositif d'extraction peut être muni d'un bras articulé (non représenté), ce qui permet de
positionner de manière précise et aisée la hotte par rapport à l'ouverture.
Un tel dispositif d'extraction est simple à mettre en place et peu onéreux surtout en l'absence de hotte.
La configuration de la figure 1A est peu efficace. L'extraction est quasi nulle au niveau de la partie de l'ouverture qui est la plus éloignée de la hotte. Pour obtenir une efficacité acceptable, il faut bénéficier d'une centrale d'aspiration très puissante, ce qui devient onéreux, encombrant et bruyant. Ce dispositif d'extraction n'est pas efficace non plus pour empêcher l'air ambiant de pénétrer dans l'enceinte.
La configuration de la figure 1B n'est pas compatible avec une notion de production car la position de la hotte face à l'ouverture bloque l'accès à l'enceinte. Le temps d'extraction, environ 5 minutes dans les réacteurs de dépôt ou de gravure utilisés en microélectronique, est un temps mort. De plus, lors du nettoyage ou de la maintenance de l'enceinte aucune protection n'est possible.
Une autre possibilité est de placer un capotage 7 tout autour de l'enceinte 1 ou plus généralement de l'appareil devant rejeter le gaz et de le relier au système d'aspiration (non représenté) par un tuyau d'aspiration 9. Le gaz va se répandre dans le capotage et être évacué par aspiration. On peut se référer à la figure 2 qui montre schématiquement cette configuration. Les produits volatils qui s'échappent de l'enceinte 1 par son ouverture 2 restent confinés à
l'intérieur du capotage 7 avant d'être aspirés. Le capotage 7 peut comporter une ou plusieurs ouvertures 8 qui peuvent être obturées et qui permettent d'accéder à l'intérieur de l'enceinte 1 via l'ouverture 2 de l'enceinte 1. Cet accès peut se faire lorsque les composés volatils ont été aspirés. Un système de type boite à gants (non représenté) peut être adjoint de manière à éviter toute relation directe entre l'opérateur et l'intérieur de l'enceinte 1. L'opérateur enfile des gants solidaires du capotage pour sortir les pièces de l'enceinte. La protection de l'opérateur est bien assurée, il n'est pas en contact avec les gaz.
L'intérieur de l'enceinte 1 n'est pas en contact avec l'atmosphère.