INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
DISPOSITIF D'ANALYSE DE SPECTRE OPTIQUE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne un dispositif d'analyse de spectre optique que l'on appelle également un analyseur de spectre optique.
Comme on le verra par la suite, le dispositif objet de l'invention utilise au moins un dispositif appelé "extracteur spectral à grande finesse", permettant l'extraction d'une fine bande spectrale d'un signal optique d'entrée.
Le dispositif objet de l'invention permet l'analyse de ce signal avec une bonne résolution (de l'ordre de quelques picomètres) et un encombrement limité. La complexité de ce dispositif dépend de la plage spectrale désirée pour l'analyse.
L'invention s'applique notamment au domaine des télécommunications optiques et, plus particulièrement, à celles qui mettent en #uvre le DWDM ou multiplexage dense en longueur d'onde ("Dense Wavelength Division Multiplexing").
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE On connaît déjà des dispositifs d'analyse de spectres optiques par les documents suivants : [1] FR 2 794858A, "Dispositif analyseur de spectre optique à réseau de diffraction en optique intégrée", invention de D. Trouchet.
[2] "Tunable analyzer monitors multiwavelength systems", Fibre Systems, Février 1999
[3] WO 00/49376A, "Optical spectrum analyzer".
Le dispositif divulgué par le document [1] utilise un composant d'optique intégrée, spectralement dispersif, de manière à répartir, grâce à un montage optique approprié, les différentes composantes spectrales du signal analysé sur un ensemble de photodétecteurs de type barrette CCD.
Le composant d'optique intégrée, qui est utilisé dans ce dispositif, est un "phasar" ou réseau de phase optique ("optical phase array").
Ce dispositif connu présente un inconvénient : il ne permet pas d'obtenir une grande résolution.
Le dispositif divulgué par le document [2] utilise un filtre accordable de Fabry-Perot à fibre optique, sans lentille ("lensless optical fibre FabryPerot tunable filter").
Ce dispositif connu présente un inconvénient : le filtre de Fabry-Perot utilisé dans ce dispositif ne peut être intégré dans la fibre optique de sorte que la fabrication du dispositif est relativement complexe et coûteuse.
De plus, comme il s'agit de matière plastique sous forme de mousse, il faut adjoindre un agent nucléant ou un gaz pour réaliser l'âme et des catalyseurs dont certains cités sont susceptibles de relarguer des molécules toxiques lorsque la polymérisation est incomplète, ce qui requiert une très grande maîtrise des étapes du procédé.
Un des buts de l'invention est de proposer un procédé de fabrication qui conduise à la réalisation de bouchons en matière synthétique qui est industriellement réalisable, dont la conduite est réalisable dans des conditions normales d'exploitation, en requérant du matériel dont le coût est en rapport avec le prix de commercialisation des bouchons.
De plus, l'invention couvre aussi le matériel adapté.
A cet effet, le procédé et le dispositif nécessaire sont maintenant décrit en détail suivant un mode de réalisation préférentiel, ceci en s'appuyant sur la f igure unique annexée qui représente une vue du dispositif simplifié permettant la mise en oeuvre des étapes du procédé.
Le procédé selon la présente invention consiste à recourir à une technique dite d'extrusion d'une composition unique de polymères avec injection de gaz de moussage.
Le procédé est décrit en regard du dispositif pour permettre d'en appréhender tous les détails.
La composition retenue comprend de façon préférentielle : - 50 à 100 % d'EVA (Ester Vinyl Acétate ou acétate de vinyle ester) - 0 à 30 % de PEHD (PolyEthylen High Density, Polyéthylène haute densité), - 0 à 20% de PEBD (PolyEthylen Low Density, Polyéthylène basse densité).
Cette matière est introduite dans une extrudeuse 10 par une trémie 12, la vis 14 de ladite extrudeuse assurant le mélange de la composition.
La vis permet aussi de réaliser une mise en compression de la matière pour la faire progresser avec une étanchéité entre la vis et le fourreau de l'extrudeuse.
La matière est chauffée simultanément à sa progression.
La matière est ensuite conduite à travers la tête de filière 16 de l'extrudeuse.
Un ou plusieurs piquages 18 permettent d'injecter un gaz ou un mélange de gaz tels que de l'azote et/ou du C02 à une pression comprise entre 1 et 500 bars.
Ce gaz ou mélange de gaz est diffusé dans la matière au sein de la tête de filière pour y être réparti de façon homogène.
La tête de filière porte aussi un ou plusieurs autres piquages 20 à travers lesquels on injecte un ou plusieurs colorants.
La tête de filière est profilée en sorte de produire par extrusion un boudin de matière dans laquelle est incorporé au moins un gaz, de façon homogène.
Cette première partie I/ correspond à la fabrication du boudin cylindrique.
En référence à la figure 2M, le terminal est programmé avec un antivol dont la durée d'expiration correspond à une semaine et avec un mode
de protection (permettant le déblocage de l'antivol) lié à la présence d'une carte à puce spécifique telle que la carte bancaire de l'utilisateur.
Il est à remarquer que le déblocage de l'antivol ne peut être effectué ici que par l'utilisateur (figures 5A à 5D).
En pratique, dans le mode de protection à code secret, le déblocage est réalisé par la saisie du code secret et comparaison par le téléphone avec celui enregistré lors de la programmation de l'antivol.
Dans le mode de protection à carte à puce, le déblocage (figure 5A) est réalisé par l'introduction d'une carte à puce et comparaison par le téléphone des données de cette carte avec celles enregistrées préalablement lors de la programmation de l'antivol (figure 5B). Bien évidemment le mode de déblocage au moyen d'une carte à puce suppose que le téléphone est à même de lire une telle carte à puce.
Un autre mode peut correspondre à une combinaison des modes précédents.
D'une manière générale, si les comparaisons réussissent alors le téléphone est débloqué (figure 5C). Il peut être reprogrammé comme précédemment.
Dans le cas contraire, il reste bloqué.
En pratique, les données de la carte à puce qui sont utilisées par le téléphone comprennent par exemple le code correspondant au reset émis lors du reset de la carte par le téléphone, code appelé ATR pour Answer To Reset.
Lorsque la carte à puce est une carte bancaire, le code de protection (ou de déblocage) peut correspondre au numéro du porteur.
Dans un autre exemple, si la carte à puce est une carte santé, le numéro de sécurité social peut être celui du code de protection ainsi programmé par l'utilisateur dans une mémoire appropriée de son téléphone portable.
De préférence, lorsque l'antivol est activé, la modification des paramètres (durée, mode de protection, code secret de la carte) est
impossible. Toute modification des paramètres est subordonnée à la mise hors service préalable de l'antivol.
Ainsi, selon l'invention, le téléphone portable dispose d'un menu particulier permettant à son utilisateur d'activer, étape ACT, (figures 3A à 3G) ou de désactiver, étape DAC, le système antivol (figures 4A à 41).
Si l'utilisateur active son système antivol (étape ACT, figures 1), le menu décrit en référence aux figures 2A à 2M lui permet de fixer une durée de vie ainsi qu'un protocole de protection.
Enfin, le téléphone termine l'activation finale de son système antivol en soumettant l'utilisateur à l'exécution du protocole de protection pour initialisation c'est-à-dire mémorisation par le téléphone des paramètres issus du protocole de protection pour authentification ultérieure.
On peut mettre en #uvre notamment les acides de Lewis cités dans l'ouvrage édité par G.A.
OLAH "Friedel-Crafts and related Reactions", tome I, pages 191 à 197 (1963).
Les acides de Lewis qui peuvent être mis en #uvre comme cocatalyseurs dans le présent procédé sont choisis parmi les composés des éléments des groupes Ib, IIb, Illa, Illb, IVa, IVb, Va, Vb, Vlb, Vllb et VIII de la classification périodique des éléments. Ces composés sont le plus souvent des sels, notamment des halogénures, comme chlorures ou bromures, sulfates, sulfonates, halogénoalkylsulfonates, perhalogénoalkylsulfonates, notamment fluoroalkylsulfonates ou perfluoroalkylsulfonates, les halogénoalkylacétates, les perhalogénoalkylacétates, notamment fluoroalkylacétates ou perfluoroalkylacétates, les carboxylates et phosphates.
On peut bien entendu mettre en #uvre des mélanges de plusieurs acides de Lewis.
Le cocatalyseur acide de Lewis mis en #uvre représente généralement de 0,01 à 50 moles par mole de composé de métal de transition, plus particulièrement de composé du nickel, et de préférence de 0,5 à 10 mole par mole.
Comme pour la mise en #uvre du procédé de base de l'invention, la solution catalytique utilisée pour l'hydrocyanation en présence d'acide de Lewis peut être préparée avant son
introduction dans la zone de réaction, par exemple par addition au milieu réactionnel du ligand de formule (1), de la quantité appropriée de composé du métal de transition choisi, de l'acide de Lewis et éventuellement du réducteur. Il est également possible de préparer la solution catalytique "in situ" par simple mélange de ces divers constituants.
Il est également possible dans les conditions du procédé d'hydrocyanation de la présente invention, et notamment en opérant en présence du catalyseur décrit précédemment comportant au moins un ligand de formule (I) et au moins un composé d'un métal de transition, de réaliser, en absence de cyanure d'hydrogène, l'isomérisation du méthyl-2-butène-3-nitrile en pentènenitriles, et plus généralement des nitriles insaturés ramifiés en nitriles insaturés linéaires.
Le méthyl-2-butène-3-nitrile soumis à l'isomérisation selon l'invention peut être mis en #uvre seul ou en mélange avec d'autres composés.
Ainsi on peut engager du méthyl-2-butène-3-nitrile en mélange avec du méthyl-2-butène-2 nitrile, du pentène-4-nitrile, du pentène-3-nitrile, du pentène-2-nitrile, du butadiène, de l'adiponitrile, du méthyl-2-glutaronitrile, de l'éthyl-2-succinonitrile ou du valéronitrile. il est particulièrement intéressant de traiter le mélange réactionnel provenant de l'hydrocyanation du butadiène par HCN en présence d'au moins un ligand de formule (I) et d'au moins un composé d'un métal de transition, plus préférentiellement d'un composé du nickel au degré d'oxydation 0, tel que défini précédemment.
La réaction d'isomérisation est généralement réalisée à une température de 10 C à 200 C et de préférence de 60 C à 160 C.
COMPOSITION DU PRODUIT FINI % mis en oeuvre dans le produit fini Pâte 96 Décor 2 Dorage 2 TOTAL PRODUIT FINI 100.00 Ingrédients % mis en oeuvre dans le produit fini PATE Huile de Colza 10.5 Farine de froment 41 Farine de seigle 2.5 Farine complète de froment 5 Germes de blé 5 Son de blé 1.7 Fibres de blé 1 Saccharose 15 Eau 6 Lécithine de soja, émulsifiant QSP Poudres levantes ( Bicarbonate de sodium , 1 Bicarbonate d'ammonium , Phosphate monocalcique ), Bicarbonate d'ammonium Sel 0.4 Arôme 0.6 Chunks de chocolat aérés 20.5 Oxyde de zinc 0.015 Levures séléniées 0.028 Vitamine E (à 67%) 0.025 Vitamine C 0.200 Carotène (à 10%) 0.087 DECOR Blé concassé stabilisé précuit 2.2 DORAGE (Composition dorure) Eau 66 Lait entier en poudre 33 Bicarbonate de sodium 1
b) Pétrissage : Le pétrissage est effectué en 3 phases : une première étape de crémage classique, puis un ajout de toutes les matières premières pulvérulentes, et finalement l'addition des pépites de chocolat ou de fruits.
La température finale souhaitée est dans tous les cas inférieure à 25 C pour ne pas entraîner de fonte ou d'écrasement du chocolat dans la rotative, et surtout d'éviter une exposition des nutriments anti-oxydants à la chaleur. Le temps de repos est variable de 30 à 60 minutes selon la consistance de la pâte.
Les chunks chocolat utilisés sont aérés et sont fabriqués conformément à l'enseignement du brevet WO 02/13618 déposé par la Société Demanderesse. Réalisés à partir d'un chocolat liquide contenant 25 % de matière grasse seulement, leur densité est réduite de 30 % par rapport à un produit classique. Cela a le double avantage de diminuer la quantité de lipides apportées par le chocolat (en effet, le produit fini ne doit contenir qu'un maximum de 35 % de calories lipidiques), mais aussi et surtout de renforcer l'intensité du goût en bouche (fonte plus rapide des pépites légères et aérées, donc meilleure libération des arômes). c) Façonnage : Les biscuits sont moulés à la rotative, grâce à un cylindre à empreintes téflonnées.
Après découpe, les biscuits sont dorés, à la fois pour assurer le collage des particules sur le biscuit, et pour conserver sa brillance malgré le saupoudrage du décor.
Le dorage est appliqué en relativement grandes quantités (> 2 % du poids total).
Puis un décor de blé concassé est déposé à la surface du biscuit. Ce décor est constitué d'un mélange céréalier permettant de donner un aspect agréable au produit fini. La dépose du décor se fait sur une bande grillagée afin de récupérer l'excédent (objectif : 2 % du poids total). d) Cuisson : La cuisson sur bande Z a lieu dans un four mixte (direct en voûte et indirect en sole). Le temps de cuisson est de 7 à 9 minutes. La courbe de cuisson est définie pour
limiter la destruction du mélange anti-oxydant durant la cuisson et également pour atteindre un niveau d'humidité résiduelle des biscuits en sortie de four permettant de conserver ces anti-oxydants pendant le durée de vie du produit. En effet, certaines vitamines sont thermolabiles, et pourraient être détruites par une cuisson brutale et prolongée.
Ce taux d'humidité résiduelle des biscuits sortie four est de 2 à 4 % maximum.
1. 3. Biscuits coextrudés aux fruits : a) Recettes : Tableau 2
COMPOSITION DU PRODUIT FINI % mis en oeuvre dans le produit fini Pâte 48 Fourrage 50 Décor 1.8 Dorage 0.2 TOTAL PRODUIT FINI 100.00 Ingrédients % mis en oeuvre dans le produit fini PATE Mélange d'huiles végétales (dont colza 50%, 8 et palme 50%) Farine de froment 18.38 Farine complète de froment 4.95 Germes de blé 4.95 Saccharose 10 Fructo-oligo-saccharides (de marque 3. 5 Actilight... commercialisés par Beghin Say...) Eau 7 Lécithine de soja et émulsifiant QSP Poudres levantes ( Bicarbonate de sodium 0.2 Bicarbonate d'ammonium ) Sel 0.3 Arôme 0.2 FOURRAGE Fourrage fruits rouges FOURRAGE 53 Oxyde de zinc 0.02 Levures séléniées 0.07
Vitamine E (à 67%) 0.03 Vitamine C 0.32 Carotène (à 10%) 0.14 DECOR Blé concassé stabilisé précuit 1.7 DORAGE (Composition dorure) Eau 82,5 Saccharose 3,75 Lait entier en poudre 2,5 CEufs entiers en poudre 11,25 b) Pétrissage : Il est effectué en plusieurs phases : 1. crémage des matières grasses et du sucre, 2. ajout des matières premières liquides, 3. ajout des matières premières pulvérulentes.
La température de la pâte en fin de pétrissage doit être inférieure à 20 C. Il est possible de refroidir la pâte par addition d'azote si nécessaire .
La pâte est fabriquée en batchs de taille moyenne , car elle évolue très vite (tendance à devenir dure et cassante) c) Façonnage : Les produits sont façonnés sur une coextrudeuse de type RHEON.
La coextrusion consiste à extruder de façon simultanée 2 pâtes ou une pâte et un fourrage au travers de 2 douilles concentriques qui forment une tête d'extrusion.
Ainsi , on réalise un tube de pâte ou de fourrage inclus dans un tube de pâte, de telle manière qu'après process les 2 composants restent distincts visuellement.
Au troisième demi-tour (Fig. 1-III), les pistons A et C descendent, mais seul le cylindre C devra être suralimenté ; même qu'au quatrième demi-tour où (Fig. 1-IV) seul le cylindre B devra être suralimenté. Au cinquième demi-tour, on revient dans la configuration du premier demi-tour. Donc : - un seul cylindre est à suralimenter par demi-tour du vilebrequin; - deux pistons descendent lors de chaque demi-tour; - ce sont toujours les cylindres A et C ou les cylindres B et D qui forment le couple "cylindres à piston descendant/cylindre en admission"; - pour chacun de ces couples, l'un des deux cylindres est en combustion, et a donc ses soupapes fermées.
Alors, si l'on sépare le carter moteur en quatre carters-pompe (Fig. 2), l'air y sera comprimé à chaque fois que son piston descendra (selon l'un des principes de fonctionnement des moteurs deux-temps). Mais si, en plus, on met en communication (selon les configurations présentées Fig. 3 et Fig. 4) les carters-pompe A et C avec les cylindres A et C (ainsi que les carters-pompe B et D avec les cylindres B et D), le fonctionnement aérolique du moteur sera modifié et pourra être décrit comme suit : dans un premier demi-tour moteur quelconque (Fig. 5-1), les deux pistons qui descendent (A et C dans notre exemple) vont tendre à comprimer l'air de leurs carters-pompe respectifs et à le forcer à transiter par les tubulures de gavage 3 (donc à se diriger vers les cylindrées A et C). Or, le cylindre C est en combustion : il a donc ses soupapes fermées et seul le cylindre A sera alors alimenté.
Au 2ème demi-tour (Fig. 5-11), les deux pistons A et C vont remonter (cette montée étant permise par l'introduction d'air ambiant dans leurs carters-pompe via les clapets d'aspiration 2). Par contre, les pistons B et D descendent, ce qui force l'air de leurs carters-pompe à transiter par les tubulures de gavage 3 et à alimenter les cylindres B et D. Or, le cylindre B est en combustion : l'air des carters-pompe n'alimentera donc que le cylindre D.
Au 3ème demi-tour (Fig. 5-111), tout se passe comme au 1er demi-tour, mais c'est le cylindre A qui est en combustion (soupapes fermées); donc seul le cylindre C sera alimenté. Au 4ème demi-tour (Fig. 5-IV), tout se passe comme au 2ème demi-tour, mais c'est le cylindre B qui sera alimenté.
L'ensemble de ces phénomènes est résumé dans les figures 6 ; le principe de la présente invention est synthétisé en Figure 7, où l'on voit que deux carters-pompe, lors de la descente des pistons, alimentent une seule cylindrée, ce qui provoque la suralimentation de cette cylindrée.
En effet, considérons tout d'abord que (Fig. 8): - tous les carters-pompe soient identiques (ce qui sera toujours vrai et qui permet de s'affranchir des indices A, B, C, D ; si l'on veut insister sur la nuance); - les volumes morts soient nuls (V*; volumes des tubulures de gavage 3, principalement ; on peut négliger les volumes morts de la culasse); - le volume d'un carter-pompe soit égal à celui de la cylindrée Y (par cylindrée, nous entendons le volume maximum du cylindre situé au-dessus d'un piston): Vb = Y. Ceci implique que, lorsque le piston est au PMH, le volume alors sous lui (Vh) est naturellement égal au volume du carter-pompe accrû de la cylindrée : Vh = Y + Vb (soit Vh = 2Vb).
Lorsque les pistons A et C descendent (par exemple sous l'effet de la combustion se produisant en C), ils ont tendance à comprimer l'air se trouvant sous eux dans leurs cylindres et dans leurs carters-pompe ; cet air tend à remplir la cylindrée de A. En fin de demi-tour, A et C seront au PMB.
Indépendamment des variations de température, des effets inertiels et des résistances aérodynamiques, on doit alors avoir identité des pressions en tous points des volumes situés (Fig. 8): - au-dessus du piston A (dans sa cylindrée Y); - sous le piston A (dans un volume Vb); - sous le piston C (dans un volume Vb aussi, car VbA = Vbc ).
La quantité d'air reste cependant constante durant ce demi-tour, et la pression finale est telle que cette quantité se retrouve sous la pression Pf dans le volume final.
Or, on sait que P V = N R T. Si l'on se place alors à T constante (en première approche et pour simplifier), on pourra considérer que P V = N' est constante (N' devenant une quantité de matière pondérée).
Dans les conditions initiales (pistons A et C aux PMH), on a donc : N' = N'A + Nie Pa VhA + Patm Vhc Soit : N' = 2 Patm Vh (car VhA = Vhc = Vh)
Dans les conditions finales (pistons A et C aux PMB), le volume est de : Vf = Vb + Vb + Y = 3 Vb .
Et on a donc : N' = Pf Vf = Pf 3 Vb N'= este ===> 3 Pf Vb = 2 Patm Vh Or : Vh = 2 Vb ===> 3 Pf Vb = 4 Patm Vb Donc : Pf = (4/3) Patm (Eq. I) Soit : Pf = 1. 33 bar.
D'où suralimentation (la pression de suralimentation étant'de 0. 33 bar).
Cette suralimentation provient du fait, et c'est l'idée force de ce brevet, que deux carters-pompe débitent dans une seule cylindrée (d'où la nécessité de disposer d'un nombre pair de cylindres - et supérieur à 4 car deux cylindres fonctionnent, le plus souvent, en opposition de phases. Profitons du contexte pour signaler que cette innovation n'est pas applicable aux deux- temps car, lorsque 2 pistons descendent, 2 admissions sont nécessaires).
Considérons à présent (mais toujours avec Y = Vb) l'influence des volumes morts (V*). Deux cas se présentent : a) soit les clapets de gavage (cf. pp 3 ; clapets n'étant pas représentés dans les figures) sont absents ; cas la pression initiale est la pression atmosphérique (lorsque les pistons A et C remontent, la pression dans les carters-pompe et les tubulures de gavage va se replacer à l'ambiante, par introduction d'air via les clapets 2); auquel cas la quantité de matière initiale à considérer (pondérée de R T) est telle que : N' = VhA + Vhc + V') Patm ≤==> N' = (2Vh + V') Pats b) soit les clapets de gavage sont présents ; cas la pression dans les carters-pompe est celle ambiante mais la pression des tubulures de gavage est celle de fin de suralimentation (on considère, pour simplifier, une inertie nulle des clapets). On a alors : N' = 2 Vh Patm + V* Pf Et la quantité finale à considérer est, toujours, de : N' = (3 Vb + V*) Pf.
Une celle publication permettra de débloquer la phase Plo qui inclut une tâche EXPECT(organisateurPrésent) .
La variable nbParcicipancs est augmentée de 1 lors de la connexion d'un utilisateur (non organisateur), sauf si elle vaut déjà sa valeur maximum autorisée (MAXI). Ce test est représenté par une alternative interne dans l'arbre de phases.
Formalisation des phases Les figures 11 à 20 représentent des schémas de formalisation des phases du comportement du service, les MSC associés à différentes phases du comportement du service seront donnés avec une vue simplifiée sur le nom des signaux. De même, tous les échanges ne sont pas indiqués afin de ne pas alourdir les schémas.
Les instances considérées dans ces MSC sont : - le SDF (Service Data Function ou base des données de service), le SCF (Service Control Function ou plate-forme d'exécutions des services), - le SRF (Service Resource Function ou plate-forme vocale) et les USER (utilisateurs).
Les échanges de signaux correspondent: aux interrogations de la base de données : # appelant(numéroAppelant) interroge la base sur le numéro appelant (P2,P4) ; # typeAppelant est la réponse de la base, elle peut prendre les valeurs ORGANISATEUR (si l'appelant est l'organisateur) ou PARTICIPANT (si l'appelant n'est pas l'organisateur). aux échanges de messages vocaux en passant par la plate-forme vocale : send~message vers la plate-forme vocale, msg~info vers l'utilisateur (P6, P7, P9). aux échanges pour la synchronisation par les portes : # PUBLISH(organisateurPresent) permettra de publier le fait que l'organisateur vient de se connecter.
# EXPECT(organisateurPresent) permet le blocage de l'exécution de l'entité SCF jusqu'à l'arrivée de l'organisateur.
La figure 11 représente la formalisation de la phase d'invocation du service.
La figure 12 représente la formalisation de la phase IdentificationOrganisateur .
La figure 13 représente la formalisation de la phase IdentificationParticipant .
La figure 14 représente la formalisation de la phase OuvertureDeLaConférence .
La figure 15 représente la formalisation de la phase ConnexionParticipant .
La figure 16 représente la formalisation de la phase DeconnexionSuiteASaturation .
La figure 17 représente la formalisation de la phase EntreeDansLaConference .
La figure 18 représente la formalisation de la phase AnnonceRetardOrganisateur .
La figure 19 représente la formalisation de la phase AttenteOrganisateur .
La figure 20 représente la formalisation de la phase AbandonSurAttente .
Cette partie II/ permet de disposer de tronçons d'un diamètre constant, refroidis et donc stabilisés.
La partie III/ constitue la zone de finition.
Les tronçons ayant été sectionnés, leur température est quasiment la température ambiante car les calories en excès ont pu s'évacuer par les extrémités tronçonnées.