INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On notera d'une part qu'une connaissance de l'image de la clé privée générée dans la troisième étape ne fournit aucune information sur la clé privée car celle-ci est masquée par la combinaison linéaire avec le premier nombre aléatoire dont le premier élément de preuve ne révèle rien. D'autre part, une connaissance du premier élément de preuve et de la clé publique ne permet pas de générer le deuxième élément de preuve sans connaissance de l'image de clé privée dont la génération en deuxième étape ne peut être réalisée que
par la deuxième entité qui seule, a connaissance de la clé privée et du nombre aléatoire. La première entité peut disposer de ressources de calcul réduites pour exécuter la cinquième étape car de relativement faibles valeurs du troisième nombre entier et du nombre commun suffisent à une vérification fiable de concordance avec le premier élément de preuve.
La quatrième étape peut être exécutée par la première entité.
Cependant, le coût de calcul de la puissance dans la quatrième étape est considérable car l'exposant est de grande valeur.
Avantageusement, la quatrième étape est exécutée par une entité quelconque qui reçoit de la première entité, l'image y de clé privée. Comme expliqué précédemment, une connaissance de l'image de clé privée par l'entité quelconque ne nuit pas à la sécurité du procédé. L'exécution de la quatrième étape par l'entité quelconque, distincte de la première entité, soulage la première entité. L'entité quelconque est éventuellement la deuxième entité ou une entité intermédiaire.
Toupie améliorée (1), avec tige démontable et interchangeable (2) ou (3), comprennant un lanceur (8) comportant deux trous (9) soit un trou à chaque extrémité, qui s'entend d'une façon plane et s'étend parallèlement au plan horizontal de la toupie améliorée figure 4, d'une longueur supérieure au rayon de la dite toupie, permettant de définir une zone de préhension pour l'utilisation, un fil de 30 à 40 centimètres (12), et fiches d'un modèle (10), trouées au centre (11).
Une tige (2) qui présente une extrémité plate et centrée (4), pour une rotation tourbillonnante, ou une extrémité pointue et centrée (5) pour une rotation régulière. in Une tige (3) figure 2, qui présente une extrémité arrondie et décentrée (6) pour une e rotation inclinée et tourbillonnante, ou une extrémité pointue et décentrée (7) pour une rotation inclinée et régulière.
Un fil (12) de 30 à 40 centimètres.
Ensemble formant jeu, qui comprend la toupie améliorée, intégrant des fiches d'un modèle (10) perforées dans la partie centrale (11) comprenant des éléments de support d'informations, à poser sur la tige (2) ou (3) pour tourillonner sur la toupie améliorée en mouvement.
La présente invention se rapporte à un procédé de production d'une pierre artificielle à partir du moulage d'une pierre naturelle.
Un domaine d'application envisagé est notamment, mais non exclusivement celui du parement des bâtiments, lesquels sont généralement réalisés en matériaux reconstitués du type parpaing qui ne présente pas une surface identique à celle de la pierre naturelle. Or, les bâtiments en pierre naturelle ont un aspect esthétique bien supérieur aux bâtiments réalisés en matériaux reconstitués mais leurs coûts est également plus important.
Afin d'imiter l'aspect de pierre naturelle, des procédés bien connu de plaquage ont été imaginés. Ils consistent essentiellement à construire des bâtiments dans un matériau reconstitués ou en béton et à coller contre la surface de ces bâtiments des plaques de pierre naturelles plus ou moins grandes et de préférence de faible épaisseur. Ainsi, ces bâtiments présentent l'aspect des bâtiments traditionnels en pierres, et ils sont réalisés à un coût avantageux. Toutefois, ces plaques de pierre sont relativement épaisses pour éviter qu'elles ne se cassent et elles sont relativement difficile à manipuler compte tenu de leur poids.
La mise en oeuvre de ces procédés nécessite, comme pour les constructions traditionnelles, de tailler des pierres naturelles pour former lesdites plaques.
Afin de s'affranchir de la transformation de pierres naturelles, il a été imaginé de reproduire artificiellement des surfaces ayant l'aspect de pierre naturelle au moyens de compositions à base de ciment.
Cependant, il est mal aisé de reproduire fidèlement l'aspect de surface d'une pierre naturelle, et plus encore de reproduire les veines colorées disposées irrégulièrement dans la pierre et qui apparaissent dans le plan de coupe.
Un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention, est alors de réaliser des plaques de pierre artificielle qui non
seulement présentent un état de surface comparable à celui des pierres naturelles, mais aussi présentent des portions colorées disposées irrégulièrement à la surface.
A cet effet, selon un premier objet, la présente invention propose un procédé de production d'une pierre artificielle à partir du moulage d'une pierre naturelle, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : on fournit un moulage de la surface d'une pierre naturelle ; on fournit une composition pâteuse comportant au moins un colorant, concentré dans une première partie des portions de volume de ladite composition pâteuse ; on remplit ledit moulage avec ladite composition pâteuse en juxtaposant longitudinalement dans le fond dudit moulage au moins une pluralité de portions de volume de ladite première partie de façon à former, au moins dans le fond dudit moulage, des parties de composition pâteuse moulées, colorées longitudinalement ; et, on démoule ladite composition pâteuse lorsqu'elle est à l'état solide, par quoi on obtient une pierre artificielle présentant l'état de surface d'une pierre naturelle et des marques longitudinales colorées.
Ainsi, une caractéristique du procédé conforme à l'invention réside dans la répartition du colorant dans la composition pâteuse, lequel est concentré dans des portions de volume, et dans le mode de remplissage du moulage en juxtaposant longitudinalement des portions de volume de ladite composition dans le fond dudit moulage. De la sorte, après que la composition pâteuse a durci sous l'effet, notamment de l'évaporation de l'eau qu'elle contient, on obtient une pierre artificielle présentant toutes les caractéristiques d'une pierre naturelle, puisque l'aspect de surface est reproduit à l'identique grâce audit moulage et la coloration irrégulière est reproduite par le colorant et le mode de remplissage du moulage.
Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention particulièrement avantageux, ledit moulage d'une pierre naturelle est réalisé au moyen d'un polymère de type élastomère, initialement en phase liquide, susceptible de réticuler pour former ledit moulage. Ainsi, ledit élastomère
en phase liquide est susceptible de recouvrir intégralement la surface de la pierre naturelle et d'en épouser toutes les irrégularités de surface, de sorte qu'une fois réticulé et durci, il constitue une reproduction fidèle de cette surface en négatif.
BROYEUR DU TYPE À MÂCHOIRES OPPOSÉES, PARTICULIÈREMENT POUR DÉSAGRÉGER DES ÉLÉMENTS INERTES La présente invention a pour objet un broyeur du type à mâchoires opposées, particulièrement pour désagréger des éléments inertes.
La proposition trouve son application particulière même si non exclusive dans le domaine de l'usinage industriel des éléments inertes comme la pierre, pour obtenir, au moyen d'un procédé de concassage, des portions convenablement dimensionnées.
Antécédents L'emploi des éléments inertes est connu. Ceux-ci, aux granulométries les plus diverses, sont largement diffusés dans le domaine des constructions, comme par exemple pour la préparation du béton, ou comme substrat pour la prédisposition des manteaux routiers, ou bien simplement distribués uniformément au sol, comme encore par exemple, dans les parcs ou dans les espaces destinés aux parkings, pour la réalisation d'espaces drainants. D'autres emplois du matériau effrité, et toujours à titre d'exemple, peuvent prévoir la réalisation de produits manufacturés de valeur avec mélanges à base de résines, à utiliser dans le domaine de l'ameublement et dans le bâtiment.
Jusqu'à tout récemment, il était courant d'utiliser de manière massive les carrières, desquelles le gravier était extrait de façon désordonnée. Celui-ci était, et est encore aujourd'hui, travaillé au moyen de cribles, par lesquels il était possible obtenir les granulométries désirées.
Actuellement, en vue de sauvegarder l'environnement, beaucoup de carrières existantes ont été contraintes à redimensionner progressivement leur propre activité, voire même, dans certains cas, suite à des dispositions législatives, à ne plus disposer de la concession relative à l'exploitation. Cette circonstance a produit l'indisponibilité sur le marché de tel matériau, avec pour
conséquence l'utilisation avantageuse de la technique de concassage de pierres afin de rééquilibrer la demande avec l'offre. Ladite technique est en outre principalement justifiée pour le cas de quelques usinages particuliers, où est demandé que le gravier, plutôt que rond et régulier, soit essentiellement irrégulier et contenant plus d'arêtes.
Par conséquent, pour concasser les pierres, on recourt actuellement à l'emploi d'une machine particulière, communément appelée broyeur.
Celle-ci, en principe, consiste en une mâchoire ou griffe statique, à laquelle s'oppose une mâchoire ou griffe dynamique. Toutes deux, constituées de robustes corps métalliques essentiellement plans, avec d'un côté un revêtement interchangeable, présentent les surfaces respectives qui, opposées, sont donc inclinées convergeant vers le bas en guise de trémie. Cela dans le but de conférer au gravier une certaine progression dans la phase d'effritement, et dans le même temps pour faciliter l'acheminement des éléments inertes vers la partie inférieure de l'appareillage, par où il est ensuite régulièrement évacué.
Normalement, la mâchoire statique est appuyée dans la partie supérieure, alors que dans la partie inférieure un moyen de poussée (ou plus) est prévu, par exemple des cylindres qui ont pour but de faire varier l'inclinaison de la partie inférieure selon le calibre à obtenir. Du côté opposé, la mâchoire dynamique est appuyée et mise en mouvement par un unique axe à excentrique, généralement prévu le long du côté supérieur, alors que l'extrémité inférieure, au moyen de cylindres appropriés, peut être, au niveau de l'extrémité inférieure correspondante de la mâchoire statique, poussée ou reculée. Le mouvement, conféré à la mâchoire dynamique, par un unique axe à excentrique, comme par exemple décrit dans US4361289 (Georget, e al) s'est donc révélé efficace, toutefois il
ne semble pas encore suffisamment optimisé.
Etat de la technique Une alternative est suggérée en DE494038 (Banyay).
Celle-ci, essentiellement, propose un broyeur avec les surfaces d'écrasement, plutôt que planes, comme dans la plupart des cas, courbes, respectivement, pour la mâchoire statique, concave, alors que pour la mâchoire dynamique, convexe. Dans ce cas, la mâchoire dynamique est montée sur deux axes excentriques, l'une tournant en sens opposé par rapport à l'autre.
Aussi dans W094/15713 (Morch) un broyeur à mâchoires est décrit, particulièrement pour matériau inerte. Plus en particulier, celui-ci prévoit deux plaques opposées et planes de concassage, dont celle statique réglable, alors que celle dynamique exécute le mouvement qui détermine le concassage. Lesdites mâchoires forment une sorte d'entonnoir conique, ouvert vers le bas, où se trouve l'ouverture pour la masse concassée. Une mâchoire a pour but d'obtenir exactement ou de manière approximative, un effet égal de concassage sur l'entière surface de la mâchoire mobile, de façon telle à distribuer uniformément l'effort, amortissant les sollicitations. Tout cela devrait favoriser une réduction de la puissance nécessaire et aussi permettre l'obtention d'une vitesse de rotation majeure. Selon le rédacteur, ce qui est décrit est rendu possible par le fait que la mâchoire mobile est montée sur deux axes tournants, et guidés, placés à des niveaux réciproquement différents, chacun des deux axes étant excentriques en relation aux portions des montants de guide à qui ils appartiennent. Ultérieurement on relève que les deux axes, qui ont incorporé l'axe excentrique, peuvent être guidés de manière synchrone.
Inconvénients On a observé qu'en principe la solution plus commune de broyeur pour déterminer la mise en mouvement de la mâchoire dynamique, est celle du type à un axe, déjà
mentionnée précédemment. Celle-ci en particulier, s'agissant d'usinage particulièrement agressif requérant des équipements avant tout suffisamment robustes, est appréciée non tant pour la qualité du travail, mais bien pour la bonne fiabilité et l'entretien réduit. Toutefois il est évident que ces aspects, actuellement, sont complètement insuffisants pour seconder les nécessités particulières et évolutives des commettants. D'où la nécessité de déterminer des propositions optimales, lesquelles auraient dû consister dans les brevets mentionnés DE494038 (Banyay) et W094/15713 (Mrch). La particularité des deux équipements, outre à proposer la manutention avec deux axes chacun à excentrique, est due au fait que les axes doivent toujours et en tout cas tourner de manière synchrone.
La nécessité absolue de satisfaire cette condition est la principale qualité requise afin que les équipements proposés puissent être considérés opérationnels.
C'est-à-dire que le nombre Ni de fenêtres temporelles allouées est calculé et les temps d'arrivée idéaux Ti sont recalculés sur la base des bandes passantes allouées Bi (S32).
Ni = Tupdate * Bi/C, de telle sorte que : Ti = Ti + Ni * C/Si = Ti + Tupdate * Bi/Si (ii) Troisième mode de réalisation de la présente invention La figure 9 est un organigramme du fonctionnement selon le troisième mode de réalisation de la présente invention.
Ce troisième mode de réalisation est une équation pour en outre assurer l'observation du paramètre qu'est le débit de crête des cellules (PCR) par comparaison avec le premier mode de réalisation. La différence par rapport au premier mode de réalisation réside dans le fait que les bandes passantes allouées Bi sont limitées aux valeurs soumises à contrat (Pi) de débit de crête des cellules (PCR) des connexions VCi. Ceci étant le cas, les intervalles d'arrivée des cellules deviennent non supérieurs à C/Pi (fenêtres temporelles) et ainsi, aucune fluctuation (CDVT) en relation avec le débit de crête des cellules (PCR) ne se produit plus.
Les processus du troisième mode de réalisation sont dans la réalité les mêmes à l'exception des processus mentionnés ci-avant (1), (2), (3),... (7) à l'exception du processus (6). Par conséquent, des étapes S21 à S32 de la figure 9 sont exactement les mêmes que les étapes S21 à S32 de la figure 8. La figure 9 diffère de la figure 8 du point de vue de l'addition des étapes S41 et S42 sur la figure 9. Ces étapes S41 et S42 sont rapportées au processus mentionné ci-avant (6). Lorsqu'une bande passante allouée Bi qui est dérivée au niveau
du processus (6) (la solution de l'équation quadratique mentionnée ci-avant) est au-delà du débit de crête des cellules Pi (OUI au niveau de l'étape S41), la bande passante allouée Bi est limitée au débit de crête des cellules Pi (S42).
Selon les premier et troisième modes de réalisation qui ont été présentés ci-avant, l'étape S31 de résolution de l'équation quadratique a été incluse de telle sorte que la charge de traitement sur l'unité centrale de traitement ou CPU dans l'unité de terminal de ligne d'abonné (SLT) 8 et les composants matériels spécialisés deviennent plus lourds. Ceci est un inconvénient lorsqu'il n'y a pas de marge supplémentaire au niveau des ressources.
Par conséquent, un procédé permettant d'éliminer cet inconvénient sera proposé. C'est-à-dire que, selon ce procédé, lorsque la bande passante allouée Bi excède une condition prédéterminée, le moyen de calcul 32 (figure 1) établit de manière forcée la bande passante allouée au débit soutenable des cellules (Si) ou au débit de crête des cellules (Pi) conformément aux paramètres soumis à contrat.
La figure 10 est un organigramme d'une modification du fonctionnement selon le premier mode de réalisation de la présente invention tandis que la figure 11 est un organigramme d'une modification du fonctionnement selon le troisième mode de réalisation de la présente invention.
Par report tout d'abord à la figure 10, l'étape S31 selon le premier mode de réalisation de la figure 8 est modifiée selon une étape S51.
C'est-à-dire que lorsque la tolérance de salve BTi est excédée sous le premier mode de réalisation, en lieu et place de recalculer la bande passante allouée Bi, le paramètre soumis à contrat (Si) se rapportant au débit soutenable des cellules (SCR) est établi pour la bande passante allouée Bi. L'étape S51 de la figure 10 correspond à cela. La modification du premier mode de réalisation est quelque peu inférieure au premier mode de réalisation en termes d'utilisation efficace ou efficiente de la bande passante mais il n'y a pas de problème au niveau de la mise en oeuvre pratique.
Puis par report à la figure 11, l'étape S31 selon le premier mode de réalisation de la figure 8 est remplacée par l'étape S51 de la figure 10 et par de nouvelles étapes S61 et S62.
C'est-à-dire que lorsque la tolérance de salve BTi est excédée sous le premier mode de réalisation, au lieu de recalculer la bande passante allouée Bi, le paramètre soumis à contrat (Si) se rapportant au débit soutenable des cellules (SCR) est établi pour la bande passante allouée Bi (S51). Lorsque le paramètre soumis à contrat (Pi) se rapportant au débit de crête des cellules (PCR) est excédé (OUI au niveau de l'étape S61), le paramètre soumis à contrat (Pi) est établi pour la bande passante allouée Bi (S62). La modification du troisième mode de réalisation est quelque peu inférieure au troisième mode de réalisation en termes d'utilisation efficace ou efficiente de la bande passante mais il n'y a pas de problème au niveau de la mise en oeuvre pratique.
Pour résumer les effets de l'invention, il est possible d'améliorer l'efficience ou efficacité de transfert d'un trafic à débit variable dans un système ATM-PON en modifiant la bande passante Bi conformément à l'arrivée des données.
En outre, puisque le trafic est mis en forme de manière à satisfaire les paramètres que sont le débit soutenable des cellules (SCR) et la tolérance de salve (BT), le réseau peut prédire jusqu'à un certain point les propriétés des connexions qui sont manipulées et par conséquent, lors de la prédiction du fait que le réseau ne deviendra pas surchargé, il peut refuser d'accepter de nouvelles connexions.
En tant que résultat, il est possible de garantir le débit soutenable des cellules (SCR) pour les connexions VCi comme manipulées et il est possible d'éliminer une détérioration de la performance due à un sur-débordement de tampon etc... qui se produit du fait de l'admission de plus que le trafic soumis à contrat dans le réseau (premier mode de réalisation).
En outre, il est possible de définir les paramètres que sont le débit de crête des cellules (PCR) et la tolérance de variance de retard de cellule (CDVT) également de telle sorte qu'il devient possible de
sous-multiple de 400x600mm proche de la dimension du pochon considéré). Un tel arrangement de doypack procure un effet de"interlocking".
La fabrication de la boîte est classique ; la boîte est obtenue par pliage d'une feuille cartonnée 3 dont le schéma est décrit à la figure 4. La boîte 1 est formée par pliage d'une feuille cartonnée 3. Celle-ci présente des zones correspondant aux différentes parties de la boîte. La zone hachurée est la zone qui sera enfoncée par le mandrin (nonreprésenté) dans la cavité ou empreinte correspondante (alternativement on peut aussi entourer le mandrin avec le feuille). Cette zone correspond ici au fond 11 de la boîte.
Il est flanqué des deux côtés 12 et 13. Tant le fond 11 que les côtés 12 et 13 sont munis de rabats 11a et 11br 12a et 12b et 13a et 13b, respectivement. Ces rabats sont collés entre eux pour former la boîte, les rabats lla, 12a et 13a d'une part et llb, 12b et 13b d'autre part formant alors les troisième et quatrième côtés 14 et 15 respectivement.
La boîte est ensuite chargée en pochons par une machine appropriée, les pochons étant en général chargés à plat. Le couvercle 16 (rapporté avant ou après chargement) est alors fermé. Il est aussi possible de former le couvercle intégralement avec les autres faces de la boîte, le couvercle 16 étant alors dans le prolongement d'un des rabats 11a ou llb.
La figure 5 représente un dispositif de chargement de la boîte selon le premier mode de réalisation. Il comprend par exemple un tapis 21 d'amenée de boîtes vides et perpendiculairement deux tapis 22 et 23 d'amenée de pochons (à plat). Les pochons sont opposés sur les tapis afin d'obtenir une disposition tête-bêche dans la boîte, selon une variante préférée. Le dispositif comprend en outre un bras 24 rotatif au-dessus de la boîte et des pochons. La préhension des pochons se fait par exemple à l'aide de ventouses 25a et 25b disposées à l'extrémité du bras. Le bras charge alors en alternance les pochons d'un tapis puis de l'autre dans la boîte. Un dispositif de fermeture de la
boîte, non représenté, est aussi utilisé de façon classique.
La figure 6 décrit un emballage selon un second mode de réalisation. L'emballage est une boîte cartonnée 1 contenant une pluralité de pochons 2a, 2b, 2c, etc. Ceux-ci sont disposés horizontalement dans la boîte. A la différence du premier mode de réalisation, l'ouverture se fait par une face de la boîte. Alternativement, il est possible de retourner la boîte d'un quart de tour de façon à ce que l'ouverture se fasse par le haut, les pochons étant alors disposés verticalement (c'est cette variante d'ouverture qui est préférée pour le second mode de réalisation). Les dimensions de la boîte restent données pour les pochons disposés à plat. Dans le second mode de réalisation, la boîte est utilisée (variante préférée) dans un autre sens que celui suivi pour la palettisation, à la différence du premier mode de réalisation. Dans le second mode de réalisation, les pochons peuvent porter des signes sur leur tranche, ce qui facilite leur identification par le consommateur, notamment dans le cas de multi-pack à variété multiple.
La fabrication de la boîte selon le second mode de réalisation est classique ; la boîte est obtenue par pliage d'une feuille cartonnée 4 dont le schéma est décrit à la figure 7. La boîte 1 est formée par pliage d'une feuille cartonnée 4. Celle-ci présente des zones correspondant aux différentes parties de la boîte. La zone hachurée est la zone qui sera enfoncée par le mandrin (non-représenté) dans la cavité ou empreinte correspondante. Cette zone correspond ici au fond 11 de la boîte. Il est flanqué des deux côtés 12 et 13, ce dernier étant aussi flanqué de la partie supérieure 16. Tant le fond 11 que le côté 13 et le dessus 16 sont munis de rabats 11a et 11b, 13a et 13b et 16a et 16b, respectivement. Ces rabats sont collés entre eux pour former la boîte, les rabats lla, 13a et 16a d'une part et llb, 13b et 16b d'autre part formant alors les troisième et quatrième côtés 14 et 15 respectivement. La
boîte est ensuite chargée en pochons par une machine appropriée. La boîte est chargée par le côté d'ouverture (ici 12), les pochons étant cette fois introduits verticalement (par exemple par le dessus, la boîte étant tournée). Dans ce cas, le côté d'ouverture est refermé après remplissage et non plus le dessus comme pour le premier mode de réalisation.
Le chargement de ces boîtes selon le second mode de réalisation s'effectue comme pour les boîtes selon le premier mode de réalisation, le dispositif décrit en référence à la figure 5 étant aussi adapté.
La boîte cartonnée peut être remplacée par une boîte en un autre matériau rigide, tel que des matériaux polymères."Boîte"vise dans l'invention tout emballage susceptible d'être empilé sur une palette (rigide). En général, ces boîtes sont de forme sensiblement parallélépipédique. D'autres formes, distinctes du rectangle, sont aussi appropriées, pour autant qu'elles permettent un pavage du plan de la palette. Les boîtes présentent par ailleurs les caractéristiques classiques de tels emballages secondaires.