INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Témoin 5 On utilise uniquement le même sol d'oxyde de fer/oxyde de titane que celui utilisé dans l'Exemple 11, et on réalise la pulvérisation, le séchage et le chauffage dans les mêmes conditions que celles de l'Exemple 11. Le diamètre de particules moyen, la valeur K à 10 %, et le résultat du test de sensualité sont présentés dans le Tableau 3. Témoin 6 On utilise uniquement la même dispersion aqueuse de PMMA que celle utilisée dans l'Exemple 11, on ajoute de l'eau à la dispersion de façon que la teneur en extrait sec soit de 20 %, et on réalise la pulvérisation, le séchage et le chauffage dans les mêmes conditions que celles de l'Exemple 11. Le diamètre de particules moyen, la valeur K à 10 %, et le résultat du test de sensualité sont présentés dans le Tableau 3.
Tableau 3 Fines particules Diamètre de Valeur K minérales/ Fines particules de particules à 10 % Test de résine (rapport en poids) moyen (gm) (N/mm2) sensualité Exemple Très dur et 11 98/2 5,1 18550 lourd Exemple Sensation très 12 95/5 5,1 16690 dure et sèche Exemple Sensation dure 13 90/10 5,3 13550 et sèche Sensation dure Exemple 50/50 5,3 6210 et légèrement 14 sèche Sensation Exemple 20/80 5,6 5360 légèrement 15 dure et sèche Sol composite Très dur et Témoin 5 minéral 5,0 20 100 lourd Sensation un Témoin 6 PMMA 5,6 4800 peu dure et sèche Exemples 16 et 17 On prépare des émulsions en mélangeant les matières premières A à C suivantes en les proportions respectives (% en poids) présentées ci-dessous. On chauffe à 80 C les deux matières premières A et B et on les dissout, puis on ajoute progressivement la matière première B, sous agitation, à la matière première A pour émulsionner le mélange. Puis on refroidit les mélanges à 40 C tout en agitant, après quoi on ajoute la matière première C, on homogénéise les mélanges, on arrête l'agitation, et on laisse les mélanges réactionnels pendant un certain temps pour obtenir des émulsions.
Matière Première A Monostéarate de sorbitan polyoxyméthyléné 1,0 Tétraoléate de sorbitol polyoxyéthyléné 1,5 Monostéarate de glycéryle 1,5 Acide stéarique 0,5 Alcool biphénylique 1,0 Palmitate de cétyle 0,5 Squalane 5,0 2-éthylhexanoate de cétyle 4,0 Polyméthylsiloxane 0,5 Antiseptique Selon les besoins Matière Première B 1,3-butylèneglycol 10,0 Gomme xanthane 0,1 Eau purifiée 69,4 Matière Première C Particules composites sphériques 5,0 On prépare les émulsions en mélangeant les particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 3 (silice/ polyuréthane = 90/10) et les particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 4 (silice/ polyuréthane = 50/10) respectivement comme matière première C. On applique les deux types d'émulsions sur la peau humaine pour comparer entre elles les sensations tactiles respectives. En résultat, dans les particules composites du mélange en émulsion 90/ 10 (Exemple 16), on trouve que les particules sphériques composites semblent rouler et que l'adaptabilité à l'étalement sur la peau humaine est excellente, et dans les particules composites du mélange en émulsion 50/50 (Exemple 17), on obtient une sensation de souplesse et de douceur, et également l'adaptabilité à l'étalement sur la peau humaine est excellente. Comme décrit ci-dessus, on obtient une sensation à l'utilisation différente en faisant varier le rapport de mélange. Témoin 7 On obtient une émulsion en mélangeant la silice sphérique obtenue dans le Témoin 1 à la place des particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 4 suivant la même séquence que celle de l'Exemple 17. Par comparaison avec l'émulsion de l'Exemple 17, dans le cas de cette émulsion, on a une forte sensation de roulement des particules sphériques, quand cette émulsion est appliquée sur la peau humaine, et on a la sensation que l'intégrité avec les autres composants de l'émulsion a été perdue.
Témoin 8 On obtient une émulsion en mélangeant le polyuréthane sphérique obtenu dans le Témoin 2 à la place des particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 4 suivant la même séquence que celle de l'Exemple 17. Par comparaison avec l'émulsion de l'Exemple 17, quand cette émulsion est appliquée sur la peau humaine, on n'a pas du tout de sensation d'incongruité, et on obtient une sensation à l'utilisation complètement différente de celle de l'Exemple 17.
Exemples 18 et 19 On mélange les matières premières A et B suivantes pour former des poudres compactes de façon que la proportion de mélange de chaque composant (% en poids) soit telle que présentée ci-dessous. On homogénéise la matière première A par agitation, et également on agite complètement la matière première B pour l'homogénéiser, à une température élevée, de 70 C. Puis on ajoute la matière première A à la matière première B, et on agite le mélange pour l'homogénéiser, puis on pulvérise, comprime et moule les mélanges.
Matière Première A Oxyde de titane 10,7 Colcothar 0,55 Oxyde de fer jaune 2,55 Oxyde de fer noir 0,15 Talc 20,0 Mica 22,1 Séricite 28,0 Particules composites sphériques 8,0 Matière Première B Huile de silicone 3,0
Squalane 3,2 Huile estérifiée 1,6 Sesquiolèate de sorbitan 0,2 Arôme chimique Selon les besoins Antiseptique Selon les besoins On prépare les émulsions en mélangeant les particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 8 (oxyde de titane/ copolymère de styrène-butadiène = 90/10) et les particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 9 (oxyde de titane/ copolymère de styrène-butadiène = 50/10) respectivement. Quand on étale sur la peau l'émulsion de particules composites mélangées à 90/ 10 (Exemple 18), on a la sensation que les particules sphériques roulent dans la poudre compacte et l'adaptabilité à l'étalement sur la peau humaine est excellente, mais quand on étale sur la peau l'émulsion de particules composites mélangées à 50/50 (Exemple 19), on a la sensation que la poudre compacte est humide et douce. Quand on change le rapport de mélange, également la sensation à l'utilisation change également.
Témoin 9 On obtient une poudre compacte en suivant la même séquence que celle de l'Exemple 19, sauf que l'on mélange les particules d'oxyde de titane sphériques obtenues dans le Témoin 3 à la place des particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 9. La sensation tactile quand la poudre compacte est appliquée sur la peau humaine est bien moins bonne en termes d'adaptabilité à l'étalement sur la peau humaine, par comparaison avec la poudre compacte de l'Exemple 19.
Témoin 10 On obtient une poudre compacte en suivant la même séquence que celle de l'Exemple 19, sauf que l'on mélange les particules de copolymère styrène-butadiène sphériques obtenues dans le Témoin 4 à la place des particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 9. Quand on applique sur la peau la poudre compacte, qui diffère de celle de l'Exemple 19, on ne ressent pas de sensation d'incongruité, et la sensation à l'utilisation est différente de celle du cas où on applique la poudre compacte de l'Exemple 9.
PROCEDE DE PREPARATION DE PARTICULES COLLOIDALES SOUS FORME DE NANOCAPSULES L'invention a pour objet un nouveau procédé de préparation de particules colloïdales sous forme de nanocapsules par polycondensation interfaciale.
La vectorisation des principes actifs est une technique qui a pris un essor considérable et fait l'objet de nombreuses recherches ces dernières années, aboutissant à la conception de diverses formes de particules colloïdales associant une molécule active et un support. L'utilisation de vecteurs médicamenteux présente en effet l'avantage de pouvoir intervenir sur le processus de distribution du principe actif dans l'organisme et d'en augmenter l'efficacité. La molécule active incorporée dans un matériau support peut être orientée spécifiquement vers la cible à traiter où sa concentration est alors localement élevée. L'efficacité est ainsi accrue, tout en diminuant les doses nécessaires et par là aussi les risques d'effets secondaires par imprégnation d'autres organes.
L'association entre le matériau support et le principe actif peut se faire de diverses façons en fonction du type de particules et de l'effet recherché. La molécule active peut être dissoute, dispersée ou encapsulée dans la particule, ou alors elle peut être adsorbée ou fixée en surface de la particule. Dans le premier cas, la libération du principe actif se fera par dissolution du polymère constituant la particule ou sa membrane ou par diffusion à travers ce dernier. La nature et la structure du réseau de polymère et notamment sa porosité jouent alors un rôle fondamental. Dans le cas d'une liaison en surface, cette dernière doit être réversible pour libérer le principe au niveau de la cible à traiter. Il est également intéressant de modifier la nature du polymère utilisé afin de faire varier des caractéristiques telles que porosité, biodégradabilité, propriétés de transfert, ainsi que la biodisponibilité du principe actif.
Les méthodes de préparation de vecteurs colloïdaux sont diverses, chacune d'entre elles permettant l'utilisation de réactifs particuliers et conduisant à un type donné de particules.
Les méthodes faisant appel à une polymérisation en solution utilisent principalement deux types de monomères : les dérivés de l'acide acrylique et les cyanoacrylate d'alkyle. Les brevets BE-A-808 034, BE-A-839 748 décrivent la formation de particules submicroniques par polymérisation micellaire d'un dérivé de l'acide acrylique, par exemple le méthacrylate de méthyle ou de butyle, ou un mélange de plusieurs monomères afin de préparer un copolymère méthacrylique. La réaction de polymérisation s'effectue en phase aqueuse, en présence d'un initiateur chimique de radicaux libres, sous agitation, à une température voisine de 90 C. L'initiation peut également être faite par exemple par irradiation de rayons gamma. Les particules obtenues sont sphériques, de taille comprise entre 200 et 500 nm. Elles peuvent être utilisées comme vecteur de médicament par fixation sur leur surface de diverses molécules pharmacologiquement actives. Bien que leur formulation soit stable et reproductible, cette stabilité constitue un des inconvénients majeurs de ce type de particules. En effet, la plupart des polymères acryliques présentent une biodégradabilité très lente, voire nulle d'où la possibilité d'une accumulation du matériau dans les tissus.
La demande EP 007 895 décrit la formation de nanoparticules obtenues par polymérisation d'un cyanoacrylate d'alkyle et contenant une substance biologiquement active. Dans ce procédé, le monomère est ajouté à une phase aqueuse contenant un agent tensioactif, sous agitation importante. La polymérisation anionique, initiée par les ions hydroxyles de la phase aqueuse, a lieu à température ambiante. Le pH de la solution contrôle la vitesse de polymérisation et doit être faible (entre 2 et 3) pour optimiser la formation des particules. Le principe actif est généralement introduit pendant la polymérisation afin d'être incorporé aux particules, sauf s'il risque d'être dégradé par l'acidité du milieu. Il doit alors être adsorbé en surface après formation des particules. Les polymères à base de cyanoacrylate d'alkyle sont rapidement biodégradables, mais la toxicité des produits de dégradation, non négligeable, peut en limiter l'utilisation.
utilisation d'un tube intérieur dans le joint selon l'invention permet d'améliorer écoulement du fluide dans ce joint.
utilisation de graphite pour former la bague 11, 11a, et, en variante, d'un composite graphité pour former couche S, permet de renforcer 'étanchéité du joint selon l'invention, étant donne le module d'élasticité élevé du graphite et la bonne tenue de ce dernier aux variations de température.
ailleurs, l'utilisation d'un matériau glissant tel le PTFE à la périphérie de la bague 11, 11a, llb permet d'éviter le grippage du joint selon l'invention. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, fournis à titre d'exemples illustratifs et non limitatifs.
La présente invention concerne des éléments dioptriques, tels que des lentilles de Fresnel et des blocs de lentilles de Fresnel, destinés à des dispositifs optiques d'éclairage, tels que des projecteurs de véhicules automobiles.
On sait déjà utiliser le polyméthacrylate de méthyle et le polycarbonate pour réaliser des éléments dioptriques destinés à des dispositifs optiques d'éclairage, c'est- à dire des dispositifs qui transmettent une grande puissance lumineuse. Cependant, ces polymères posent des problèmes lorsqu'on veut les utiliser avec des sources lumineuses de grande puissance et/ou dans des dispositifs de petites dimensions.
Lorsqu'on augmente la puissance des sources lumineuses des projecteurs ou lorsqu'on diminue les dimensions de leurs éléments dioptriques, on augmente la quantité de lumière absorbée par unité de surface d'élément dioptrique, et on augmente donc la quantité de chaleur dégagée dans l'élément dioptrique. La température de l'élément dioptrique s'élève alors, et, par exemple dans le cas d'une lentille de Fresnel de projecteur d'automobile formée de polyméthacrylate de méthyle, elle dépasse la température limite de service (tenue thermique) qui est de l'ordre de 120 C pour ce polymère. Ce problème est moins contraignant dans le cas du polycarbonate, car ce polymère a une température limite de service (tenue thermique) qui est de l'ordre de 130 C.
L'utilisation du polycarbonate pose cependant un autre problème, car dans les applications d'éclairage dans lesquelles les sources lumineuses utilisées un spectre étendu (pratiquement la totalité du spectre visible), il faut que le pouvoir dispersif du matériau utilisé soit suffisamment faible pour que les éléments dioptriques réalisés ne présentent pas un défaut chromatique donnant un effet d'arc- ciel. En effet, si le pouvoir dispersif est trop élevé (constringence trop faible), le faisceau d'éclairage obtenu présente un défaut chromatique donnant un effet d'arc en- ciel.
Le polyméthacrylate de méthyle, dont la constringence est de l'ordre de 70, présente pas un tel défaut chromatique. Cependant, le polycarbonate possède une constringence de l'ordre de 30 et présente un tel défaut chromatique.
Compte tenu de ces problèmes, le polyméthacrylate de méthyle couramment utilisé a une tenue en température nettement insuffisante pour la réalisation de projecteurs modernes puissants. Le polycarbonate a non seulement une tenue insuffisante en température, mais aussi une constringence insuffisante.
L'invention a donc pour objet des éléments dioptriques qui ne posent pas les problèmes précités. Plus précisément, elle concerne des éléments dioptriques formés d'un matériau ayant non seulement une température limite de service supérieure à celles du polyméthacrylate de méthyle et du polycarbonate et une constringence suffisamment élevée pour ne pas présenter de défaut chromatique, mais possédant aussi coefficient de transmission suffisamment élevé dans le spectre de la lumière d'éclairage pour que le dégagement de chaleur à l'intérieur de l'élément optique ne soit excessif.
Dans le présent mémoire, les valeurs de transmission de lumière indiquées sont des valeurs déterminées sur des éprouvettes de 3 mm d'épaisseur, dans les conditions fixées par la norme DIN 5036. La température limite de service est considérée comme égale à la température de ramollissement Vicat B (exprimée en C) est définie par la norme ISO 306. Enfin, la constringence représentée par le rapport suivant Les longueurs d'onde utilisées dans cette définition sont normalement celles de raie F à 486,1 nm pour la lumière bleue, de la raie D à 589,3 pour la lumière jaune et de la raie C à 656,3 nm pour la lumière rouge. La constringence est l'inverse du pouvoir dispersif.
Pour que les éléments dioptriques réalisés possèdent performances optiques voulues, il est préférable que les cavités de moule correspondant aux arêtes des échelons soient bien remplies lors du moulage, même si les angles des arêtes sont petits et les différences d'épaisseur entre les différentes parties sont grandes. Il est aussi préférable que l'opération de moulage ne crée pas de tensions résiduelles. A effet, il est préférable d'une part que les différentes parties soient complètement moulées par un remplissage progressif et une compression ultérieure et d'autre que les tensions résiduelles soient pratiquement supprimées, grâce à progressivité du remplissage, puis à l'application d'une compression omnidirectionnelle ou "isostatique" qui ne crée pas d'orientation préférentielle. Un procédé de moulage par injection-compression est donc particulièrement avantageux.
Plus précisément, l'invention concerne un élément dioptrique pour dispositif optique d'éclairage, du type qui comprend un corps moulé de matière plastique transparente. Selon l'invention, la matière plastique transparente possède les propriétés suivantes : une transmission au moins égale à 90 % déterminée sur une épaisseur de 3 mm dans le spectre visible, une température de ramollissement Vicat B supérieure ou égale à environ 150 C, et une constringence au moins égale à 40.
préférence, la matière plastique transparente est choisie parmi un polyméthacrylméthylimide et un copolymère de cyclooléfine.
Dans un mode de réalisation, l'élément dioptrique constitue une lentille épaisse.
Dans un autre mode de réalisation, l'élément dioptrique constitue une lentille de Fresnel.
Dans le troisième mode de réalisation, pour qu'il ne soit pas necessaire d'utiliser des organes coulissants dans un moule destiné au corps de douille 401, chacune des gorges 24 de montage est réalisée avec une configuration en manivelle qui comprend une partie courbe 243 et des gorges 241 et en forme de canal dépassant respectivement des extrémités externe et interne de la partie tubulaire 21 de montage de douille. Cependant, dans le cas les gorges de montage 24 sont réalisées avec des parties coulissantes, chaque gorge 24 peut avoir une forme en L depuis l'extrémité externe de la partie tubulaire de montage de douille. Lorsque les gorges de montage sont ainsi formées, elles ne sont pas exposées à l'extrémité interne de la partie tubu- laire de montage de douille, et des parties sombres ne sont pas formées par les gorges de montage, si bien qu'elles ne sont pas vues à la face avant du dispositif d'éclairage dont l'aspect peut être encore amélioré.
Dans le troisième mode de réalisation, la douille d'ampoule peut être de type non étanche et, dans ce cas, les parties élastiques de pièce de contact, décrites précédem- ment pour le premier mode de réalisation, peuvent être utilisées sur le flasque. La surface d'extrémité avant du corps de la douille d'ampoule des trois premiers modes de réalisation peut etre formée par une surface concave qui correspond à la courbure de la surface réfléchissante du réflecteur, comme décrit précédemment en référence au second mode de réalisation.
Dans le premier et le second mode de réalisation, bien que chacune des gorges de montage 410, vues du côté du corps de douille, ait une forme en L retourné, elle peut avoir une forme en L opposée. Dans le premier mode de réalisation, bien que le flasque et les parties élastiques de pièce de contact soient formés sur le corps de douille, cette disposition n'est pas toujours nécessaire, et toute autre construction convenable peut être utilisée dans la mesure où elle donne la résistance nécessaire au déplacement relatif entre chaque saillie de montage et la gorge correspondante de montage lors de l'insertion de la douille d'ampoule dans la partie tubulaire de montage de douille. Dans les modes de réalisation précédents, la partie tubulaire de montage de douille est formée sur le réflecteur, et la douille d'ampoule est montée dans cette partie tubulaire. Cependant, dans le cas où une partie tubulaire n'est pas présente, les saillies de montage au moins ne peuvent pas être exposées, et elles ne forment donc pas des parties sombres qui dégra deraient l'aspect dispositif. Dans les modes de réalisa tion précités, bien que la douille d'ampoule soit fixée au réflecteur, l'invention peut s'appliquer aussi au type de dispositif d'éclairage dans lequel une douille d'ampoule est fixée à un corps de dispositif d'éclairage.
Comme décrit précédemment, selon l'invention, la douille d'ampoule comprend le corps cylindrique de douille ayant les gorges de montage (de forme en L vues du côté du corps de douille) formées à sa surface périphérique externe, et les saillies de montage destinées à coopérer avec les gorges respectives de montage de la douille sont formées à la surface interne du trou de montage de douille réalisé dans le réflecteur ou analogue et dépassent radialement vers l'intérieur de cette surface. Dans une variante, les sail lies de montage sont formées à la surface périphérique externe du corps de la douille d'ampoule, et les gorges en L de montage sur les saillies sont formées à la surface interne de la partie tubulaire de montage de douille réali- sée dans le réflecteur ou analogue. En conséquence, lorsque la douille d'ampoule est fixee au réflecteur ou analogue, les saillies se logent dans les gorges respectivement, et ces saillies ne sont pas exposées, et des parties sombres ne sont pas formées autour de la douille d'ampoule par les saillies et l'aspect du dispositif d'éclairage est meilleur. Lorsque la partie tubulaire de montage de douille, dont la dimension et la forme sont les mêmes pratiquement que celles de la douille d'ampoule, est formée sur le réflecteur ou analogue en particulier, une gorge n'est pas réalisée entre la périphérie de la douille d'ampoule et le réflecteur ou analogue, et une partie sombre n'est pas produite par cette gorge, si bien que l'aspect du dispositif d'éclairage est encore meilleur. De plus, la surface d'extrémité avant de la douille d'ampoule se trouve de façon générale dans le plan dans lequel se trouve l'extrémité interne de la surface réfléchissante du réflecteur ou analogue et, dans cette construction, cette surface d'extrémité avant peut être uti- lisée comme surface réfléchissante, et le rendement de réflexion du réflecteur ou analogue est accru. Le flasque et des parties élastiques de pièce de contact sont en contact élastique avec le réflecteur ou analogue si bien que la fiabilité de la fixation de douille d'ampoule peut être accrue.
La présente invention concerne un projectile chemisé et expansif destiné aux armes à canons lisses ou faiblement rayés.
Les projectiles destinés à être tirés dans des armes à canons lisses ou faiblement rayés sont d'un calibre égal ou légèrement inférieur à celui des canons auxquels ils sont destinés. Aussi, leur fort diamètre ne permet pas un chemisage sans risquer friction dangereuse provoquant la destruction des canons. Leur structure, peu déformable, n'entraîne qu'une pénétration. N'étant pas chemisés, ces projectiles ne font que perforer cible ne libérant qu'une très faible partie de leur énergie dans le but atteint.
Le dispositiî, selon l'invention, permet de pallier ces inconvénients. Le projectile ainsi décrit possède une létalité très supérieure à celle des projectiles destinés aux armes à canons lisses ou faiblement rayés et ce, grâce à son chemisage.
1 Selon une première caractéristique du dispositif la partie intermédiaire possède un rétreint par rapport au diamètre du projectile permettant la mise en place d'une enveloppe de chemisage sans que cette dernière, constituée de métal, d'alliage ou de matière synthétique, ne soit jamais en contact avec le canon. Elle est solidarisée aux parties antérieure et postérieure par au moins un sertissage.
1 Selon une seconde caractéristique, ce chemisage permet une expansion contrôlée du projectile ainsi qu'une perforation des masses osseuses.
1 Selon une troisième caractéristique, le projectile est doté, à sa partie antérieure, d'une tête en alliage de plomb ou en alliage pondéreux et ductile.
1 Selon une quatrième caractéristique, le projectile reçoit en sa partie postérieure une bourre en matière synthétique.
Les fonctions des troisième et quatrième caractéristiques sont quadruples => Guider le projectile lors de son trajet dans le canon.
= Protéger le canon de la partie chemisée du projectile. => Assurer l'étanchéité aux gaz de propulsion.