INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La durée d'utilisation du catalyseur de reformage depend principalement de la vitesse de diminution de sa surface spécifique et les principaux facteurs qui affectent la vitesse de diminution de la surface spécifique sont l'humidité du gaz de régénération, la température de régénération, et le temps de séjour du catalyseur dans la zone à haute température. I1 a été indiqué par O. Clause et al. dans "Continuing Innovation in Cat Reforming (1998 NPRA, AM -39) que la perte de la surface spécifique du catalyseur diminue avec la diminution de la teneur en eau dans gaz de régénération. La teneur de traces de vapeur d'huile adsorbée par le catalyseur désactivé contenant du carbone dans le système de réaction et le coke déposé sur le catalyseur génèrent une grande quantité de vapeur au cours de la réaction de combustion, conduisant ainsi à une teneur relativement élevée d'eau dans le gaz de régénération. D'autre part, un environnement à haute température et haute humidité a un effet indésirable sur les propriétés physiques du catalyseur parce que la combustion de coke conduite à haute température, ce qui cause ainsi une perte de surface spécifique du catalyseur et l'agglomération de particules de platine et affecte l'activité du catalyseur. Parallèlement, la présence d'une grande quantité de vapeur accélère la perte du composant acide, le chlore, par le catalyseur.
Pour un lit de combustion de coke radial, à l'entrée du lit où le catalyseur possédant une haute teneur en carbone est en contact avec le gaz de régénération contenant de l'oxygène passant transversalement dans le lit de catalyseur, une grande quantité de chaleur est libérée par la combustion du coke. Une telle chaleur converge progressivement dans la direction du crible intérieur et conduit la température dans la partie supérieure du lit à augmenter, tandis que la température dans la partie inférieure du lit augmente légèrement parce que la teneur en carbone dans le catalyseur est faible et moins chaleur est libérée. Par conséquent, le lit radial présente l'inconvénient de l'irrégularité de la distribution de température dans l'ensemble du lit. La zone à haute température dans la partie supérieure du lit a effet indésirable sur les performances du catalyseur, tandis que la température dans la partie inférieure est relativement faible et il est possible d'augmenter plus avant la capacité de combustion du coke. Par conséquent, l'ajustement correct de distribution de température dans le lit doit avoir effet positif sur la protection des performances du catalyseur et la prolongation de sa durée d'utilisation.
La forme initiale de la zone de combustion du coke un régénérateur de reformage continu a une forme de bande. Par exemple, dans les technologies proposées dans USP 3 692 496, USP 3 725 249, USP 3 761 390 et 3 838 038, les particules de catalyseur se deplacent lentement dans un espace en forme de bande sous l'effet de la gravité, et le gaz de régénération est introduit d'un côté et aspiré de l'autre côté. Après avoir traversé une unité de lavage caustique et soufflerie à gaz de régénération, le gaz de régénération retourne dans la zone de combustion du coke du régénérateur pour utilisation recyclée. L oxygène requis pour la combustion du coke est fourni partiellement par le gaz contenant de l'oxygène provenant de la zone d'oxychloration. Etant donné qu'il n y a pas de système de séchage dans la boucle de recyclage du gaz de régénération des brevets ci-dessus la teneur en eau dans le gaz de régénération est relativement élevée, affectant ainsi la durée d'utilisation du catalyseur.
Dans la technologie de régénération thermique proposée dans USP 4 578 370, la zone de combustion coke dans le régénérateur est une section de configuration de lit radial et les particules de catalyseur se déplacent lentement vers le bas dans un espace annulaire sous l'effet de la gravité. L'espace gazeux entre le crible extérieur de la zone de combustion du coke et la paroi intérieure du régénérateur est divisé en deux parties. Après avoir été collecté dans le tuyau central, le gaz de régénération est retiré du régénérateur, une petite partie de celui-ci étant évacuée et le reste traversant une souffleuse de gaz de régénération, et est divisé en deux parties. Une partie entre dans la section de combustion du coke supérieure par l'intermédiaire d'un refroidisseur à air et d' chauffage, et l'autre partie entre directement dans la section de combustion du coke inférieure. Etant donné qu'aucun système de séchage n'est proposé dans boucle de recyclage du gaz de régénération, la teneur en eau dans le gaz de régénération est ajustée en fournissant de l'air et en évacuant le gaz de régénération pour atteindre finalement une valeur équilibrée. La teneur en eau dans le gaz de régénération est toujours maintenue à un niveau relativement élevé, exerçant ainsi un effet indésirable sur les performances du catalyseur.
Dans la technologie de régénération proposée dans USP 4 859 643 et USP 5 277 880, la zone de combustion du coke du régénérateur possède une configuration conique. Le lit a des épaisseurs différentes en différentes positions axiales. Cela peut améliorer la distribution du gaz le long la position axiale. La partie supérieure du lit est plus fine et la quantité de gaz distribué est plus grande, tandis que la partie inférieure du lit est plus épaisse et la quantité de gaz distribué est plus faible, ce qui permet ainsi de mieux répondre au besoin d'oxygène en différentes positions axiales et de réduire le temps de séjour du catalyseur dans la zone à haute temperature dans la partie supérieure du lit. Cependant, étant donné qu'aucun système de séchage n'est proposé dans la boucle de recyclage du gaz de régénération, la teneur en eau dans le gaz de régénération relativement élevée.
Dans la technologie de régénération proposée dans USP 4 880 604 et USP 4 977 119, la zone de combustion du coke du régénérateur possède une configuration en forme de bande. les particules de catalyseur se déplacent lentement vers le bas dans l'espace en forme de bande sous l'effet de la gravité. La partie supérieure et la partie inférieure du crible extérieur possèdent des taux de perforation différents, permettant ainsi des distributions différentes du gaz de régénération le long de la direction axiale, de sorte qu'une plus grande quantité de gaz est distribuée dans la partie supérieure, tandis qu'une quantité plus faible de gaz est distribuée en différentes positions axiales. Cependant, étant donné qu'aucun système de séchage n'est proposé dans la boucle recyclage du gaz de régénération, la teneur en eau dans le gaz de régéneration est relativement élevée.
Dans la plupart des technologies présentées dans les brevets ci-dessus, les teneurs en dans les gaz de regénération recyclés sont toutes relativement élevées et la combustion du coke pour régénérer les particules de catalyseur est conduite dans un environnement à haute température et à haute teneur en eau. tel environnement peut causer aisément une perte de la surface spécifique du catalyseur, réduisant ainsi sa durée d'utilisation. De plus, il existe couramment le problème de températures élevées au niveau du crible intérieur de la partie supérieure du lit radial. Bien que USP 4 859 643, USP 5 277 , USP 4 880 604 et USP 4 977 119 proposent configuration de lit possédant une configuration conique et différents taux de perforation et augmentent ainsi quantité d'oxygène requise dans la partie supérieure du lit, en conséquence, la température près du crible intérieur dans la partie supérieure du lit est augmentée et donc, le problème de l'irrégularité de la distribution de température dans le lit radial n'est toujours pas résolu.
Dans la technologie de régénération sèche proposée dans 5 034 177 le lit de catalyseur dans la zone de combustion du coke est divisé en deux sections qui sont identiques en terme de configuration et taille mais quelque peu différentes en terme de conditions aux entrées, c'est à dire que la température du gaz de régénération dans la deuxième section du lit est supérieure à celle dans la première section du lit et de l'air est fourni par l'intermédiaire de l'espace entre les deux sections pour maintenir la teneur oxygène à un niveau approprié dans chaque section respectivement. Après avoir traversé les première et deuxième sections de combustion du coke consécutivement, le gaz de régénération est retiré du régénérateur et mélangé au gaz de sortie de la zone d'oxychloration. Ledit gaz de régénération est ensuite introduit dans le système de lavage et de séchage et renvoyé à la première section de combustion du coke du régénérateur à l'aide du compresseur de recyclage. Bien que la teneur en eau dans le gaz de régénération recyclé entrant dans régénérateur soit relativement faible à cause du système de séchage disposé dans la boucle de recyclage du gaz de régénération, le catalyseur est encore dans un environnement à haute température et à haute teneur en eau parce que lorsque le gaz de régénération entre dans la deuxième section de combustion du coke directement depuis la première section de combustion coke, la vapeur générée dans la première section de combustion du coke dans la partie supérieure par la réaction de combustion de la petite quantité d'hydrocarbures et d'hydrogène dans le coke transporté par catalyseur désactivé entre également dans la deuxième section de combustion du coke. Un tel environnement peut conduire à une diminution rapide la surface spécifique du catalyseur et affecter durée d'utilisation.
En résumé, il existe principalement deux types de zones de combustion du coke dans les régénérateurs des métiers antérieurs. L un est un lit radial à deux sections comprenant un système de séchage disposé dans la boucle du gaz de régénération recyclé, et l'autre est un lit radial à une section sans système de séchage dans la boucle du gaz de régénération recyclé. Dans le premier, la vapeur générée par la combustion du coke dans la partie supérieure du lit entre entièrement dans la section de combustion du coke inférieure, conduisant à ce que la combustion du coke finale soit effectuée dans un environnement à haute teneur en eau. Dans le deuxième, la teneur en eau dans la gaz de régénération est encore plus élevée et la températUre près du crible intérieur dans la partie supérieure du lit est relativement élevée, de sorte que la combustion du coke est effectuée dans un environnement à haute température et haute teneur en eau. En conséquence, les deux types de combustion du coke ci-dessus présentent le problème selon lequel le catalyseur est dans un environnement à haute température et à haute teneur en eau ce qui affecte la durée d'utilisation du catalyseur.
L'objet de la présente invention est de proposer procédé pour régénérer en continu des particules de catalyseur dans un environnement à plus faible température et à plus faible teneur en eau rapport techniques antérieures.
Brève description de l'invention Le procédé proposé par la présente invention comprend : le passage de particules de catalyseur désactivées contenant du carbone depuis des réacteurs à lit mobile vers le bas successivement à travers la première zone de combustion du coke, la deuxième zone de combustion du coke, la zone d'oxychloration et la zone de calcination dans le régénérateur, dans lequel les particules de catalyseur désactivées sont mises en contact, dans la première zone de combustion du coke, avec le gaz de régénération provenant de la deuxième zone de combustion du coke, l'air sec fourni et un gaz inerte ; après combustion du coke dans la première zone de combustion du coke, le retrait dudit gaz de régénération du régénérateur par la première zone de combustion du coke ; et après le système de récupération, son renvoi dans la deuxième zone de combustion du coke où il est mis en contact avec les particules de catalyseur provenant de la première zone de combustion du coke. Ledit système de récupération comprend une étape de séchage.
Un procédé préféré pour régénérer continu des particules de catalyseur selon la présente invention comprend : le passage de particules catalyseur désactivées depuis des réacteurs à lit mobile vers le bas successivement à travers la première zone de combustion du coke, la deuxième zone de combustion du coke, la zone d'oxychloration et la zone de calcination dans régénérateur sous l'effet de la gravité ; l'introduction d'un gaz de régénération contenant de l'oxygène sec par le bas de la deuxième zone de combustion du coke à une température d'entrée de 480 à 520 C, et son passage à travers le lit de catalyseur de la deuxième zone de combustion du coke le long de la direction radiale de façon centrifuge centripète pour brûler la petite quantité de coke restant sur les particules de catalyseur ; le refroidissement dudit gaz de régénération provenant du lit de catalyseur de la deuxième zone de combustion du coke entre et 480 C en ajoutant de l'air sec pour fournir l'oxygène et un gaz inerte sec ; et ensuite l'introduction dudit gaz de régénération dans la première zone combustion du coke et son passage à travers le lit de catalyseur de la première zone de combustion du coke le long de la direction radiale de façon centrifuge ou centripète pour brûler la plus grande partie du coke sur les particules de catalyseur ; le retrait du gaz de régénération du régénérateur, son mélange avec le gaz de sortie provenant de la zone d'oxychloration, et ensuite son passage dans le système de récupération comprenant une étape de séchage et ensuite dans le compresseur ; le chauffage du gaz de régénération sec comprimé à une température de 480 à 520 C et renvoi dans deuxième zone de combustion du coke formant ainsi boucle de recyclage, dans lequel la teneur en oxygène du gaz de régénération à l'entrée chaque zone combustion du coke est de 0,2 à 1 0 % ; la teneur eau du gaz de régénération entrant dans la deuxième zone de combustion du coke est de 10 ' 200 ppm v/v ; et la pression de service dans le régénérateur est de 0,3 à 0,9 MPa (absolue).
Pour les maltodextrines branchées, on utilisera une valeur calorique calculée de 2 Kcal/g.
Pour les FOS, la valeur calorique est de 2 Kcal/g.
Biscuit selon Biscuit au Recette Référence l'invention FOS Aspect 4,815 3,285 2,715 Couleur 5,7 4,425 2,85 Sucre 3,80 3,08 3,89 Valeur calorique 464 429 429 (Kcal/100g)
Ces résultats montrent que les biscuits selon l'invention sont préférés aux autres biscuits à valeur calorique réduite.
Exemple 2 : barres céréalières On prépare des barres céréalières avec sirop de glucose (témoin) ou en substituant une partie de ce sirop par des maltodextrines branchées de manière à réduire la valeur calorique des barres.
Recette du caramel liant
TEMOIN ESSAI SELON L'INVENTION INGREDIENTS COMPOSITION INGREDIENTS COMPOSITION MIS EN DU PRODUIT MIS EN DU PRODUIT OEUVRE FINI OEUVRE FINI (en poids) (%) (en poids) ( Lait en 101 10,6 101 10 poudre Saccharose 300 33,5 300 32 Maltodextrines- - 126 12.7 branchées NaCl 4 0,4 4 0.4 Eau 83- 40
NEOSORB 100 7,8 118 70/70*
FLOLYS 233 21,1 132 11 M.G.V.** 174 19,4 174 COSE 174 19,4 174 18 Lécithine 0,6 0.5 de soja 0,6 Humidité 6,5 résiduelle Total 1000 100 1000 100 * Commercialisé par la Demanderesse ** Matière grasse végétale Mode opératoire > Mélanger le lait entier en poudre avec le saccharose (Ml) > Mélanger l'eau, le NEOSORB 70/70 et le FLOLYS E7081S (M2) > Mélanger la matière grasse végétale (préalablement fondue à 50 C), la lécithine et les maltodextrines branchées (M3)
> Sous agitation ajouter le mélange Ml au mélange M2 puis cuire à feu doux jusqu'à 110 C > Lorsque la température de 110 C est atteinte, verser progressivement le mélange M3 > Une chute de température (5 C environ) et une augmentation de la viscosité du mélange final sont alors observées.
> Toujours à feu doux et en agitant fortement cuire le mélange final jusqu'à 126 C pour le témoin et 110 C pour l'essai selon l'invention.
> Mélanger le caramel aux céréales en respectant les proportions prescrites (75/25).
> Couler sur marbre > Refroidir, découper, envelopper.
Caractérisation des caramels
o n Teneur ~ en eau Valeur Aw à 20 C Teneur eau calorique (%) (Kcal/100g) Caramel 0,45 6,5% 470 témoin Caramel selon 0,46 6,6% 435 l'invention 6,6%
Valeurs caloriques utilisées pour les calculs : Maltodextrines branchées : 2 Kcal/g Saccharose, FLOLYS E 70 : 4 Kcal/g NEOSORB 70/70 : 2,4 Kcal/g Lécithine, MGV : 9 Kcal/g Lait en poudre : 5 Kcal/g La réduction de la valeur calorique des caramels liants selon l'invention est de 7%.
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3 - Extrait de houblon selon l'une des revendications 1 ou 2
caractérisé en ce qu'il renferme au moins 3 % en poids de prénylflavonoides.
4 - Extrait selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce
o qu'il renferme lesdits trois constituants dans les proportions pondérales suivantes: de 1 à 30 g de xanthohumol, de 0,01 à 50 g d'isoxanthohumol et de 0,5 10-3 à 10 g de 8-prénylnaringénine, dans
g d'extrait sec.
- Extrait selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce
qu'il renferme lesdits trois constituants dans les proportions pondérales suivantes: de 3 à 15 g de xanthohumol, de 3 à 30 g d'isoxanthohumol
et de 0,01 à 5 g de 8-prényluaringénine, dans 100 g d'extrait sec.
6 - Utilisation de l'extrait selon l'une des revendications 1 à 5
pour la préparation d'un médicament ayant des propriétés _strogènes.
7 - Utilisation de l'extrait selon l'une des revendications 1 à 5
pour la préparation d'un médicament destiné au traitement des troubles
physiologiques liés à la périménopause et la ménopause.
8 - Utilisation selon la revendication 7 pour la préparation d'un
médicament destiné au traitement des bouffées de chaleur.
s 9 - Utilisation d'un mélange de xanthohumol, d'isoxanthohumol et de 8prénylnaringénine dans les proportions pondérales relatives e 9 suivantes dans 100 g d'extrait sec: de 1 à 30 g de xanthoLumol, de 0,01 à g d'isoxanthohumol et de 0,5 10-3 à 10 g de 8-prénylnaringénine pour
PIIRIFICATION DII CHITOSANE Le chitosane de référence utilisé est obtenu à partir d'endosquelettes de calamars. Il a un degré d'acétylation de 5, 2%. Il est tout d'abord purifié afin d'éliminer les particules non solubles, en mettant en oeuvre les étapes suivantes : mise en solution, filtration, précipitation, lavage et lyophilisation.
Pour sa mise en solution, on prépare une solution de faible viscosité, avec une concentration de l'ordre de 0,5% en poids de chitosane dans une solution acide. Plus précisément l'acide acétique est mis en quantité stoechiométrique par rapport aux groupements
amine du chitosane.
La solution de polymère est filtrée par passages successifs sur des membranes de porosités décroissantes (1,2 ; 0,8 et 0,45 m) sous une pression maximale de 3 bars.
ACETYLATION DL l cHlTnsANE Le chitosane est ensuite réacétylé pour obtenir le degré d'acétylation désiré. Cette réacétylation est réalisée par réaction de la fonction amine avec l'anhydride acétique en milieu hydro-alcoolique.
Le rapport entre le nombre des fonctions amines et le nombre de molécules d'anhydride présent en solution détermine le degré d'acétylation du chitosane produit. Pour un chitosane ayant un degré d'acétylation donné, on met en oeuvre une solution hydro-alcoolique qui comprend, outre le chitosane, de l'eau, du 1, 2-propanadiol et la quantité nécessaire d'acide acétique pour avoir une quantité stoechiométrique par rapport aux fonctions amines du chitosane.
Dans un exemple précis de réalisation, la solution hydro-alcoolique comprenait 3g de chitosane, 323 g d'eau et de 272 g de 1,2propanadiol. Le mélange acétylant comprend l'anhydride acétique et du propanediol. Par exemple pour 62,38 g de propanediol, le mélange comprenait 1, 26ml d'anhydride acétique pour obtenir un
degré d'acétylation du chitosane de 50% et 1, 62ml d'anhydride acétique pour obtenir un degré d'acétylation de 60%.
FORMATION DE )'HYDRDGFI PHYStQIF DF CHITOSANF Cette formation nécessite le passage d'un état liquide à un état de gel. Ce passage correspond à une situation antérieure (état liquide) où les interactions hydrophiles dominent à une situation postérieure (état d'hydrogel) où les interactions hydrophobes deviennent suffisamment fortes pour qu'il n'y ait plus dissolution sans toutefois être assez fortes pour provoquer la complète précipitation du polymère. Le mode de préparation préféré, selon l'invention, part d'une solution initiale de chitosane. Si nécessaire, selon le degré d'acétylation, il s'agira d'une solution acide, le c hitosane étant mis en solution dans de l'acide chlorhydrique en quantité stoechiométrique avec les groupements amines du chitosane. Après dissolution complète du chitosane, un certain volume de 1,2 propandiol est ajouté goutte à goutte à la solution qui est ensuite dégazée sous vide pendant une durée d'environ une heure. La solution est ensuite versée dans un récipient permettant d'avoir un grand rapport surface libre sur volume et est mise en étuve à 45 C pendant le temps nécessaire à sa prise en gel. Ainsi la formation de l'hydrogel de chitosane est obtenue par un processus physico-chimique.
La diminution du nombre de charges positives dues à l'augmentation du pH favorise les interactions hydrophobes et donc la stabilité du gel. On procède ensuite à un lavage de l'hydrogel pour éliminer l'alcool et obtenir un pH d'environ 7. C'est cet hydrogel de chitosane, lavé, qui sera mis en oeuvre pour la mise en culture des
cellules chondrogéniques.
Concernant la nature des matériaux employés pour réaliser le renfort et plus particulièrement sa structure sandwich, il est à noter que l'une des peaux 11,13, de préférence les deux, de cette structure sandwich, est (sont) en matériau composite à base de fibres tissées ou non et incluses dans une matrice.
Ces fibres sont de préférence sélectionnées dans le groupe comprenant : les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres métalliques, les fibres textiles naturelles ou synthétiques, et leurs mélanges ; les fibres de carbone et de verre étant particulièrement préférées ; Le matériau constituant la matrice est, de préférence, choisi dans le groupe comprenant : les résines époxy, polyester ou phénoliques, les thermoplastiquesavantageusement polyamides, polyuréthanes, polyoléfines-et leurs mélanges, A titre d'exemples de fibres pouvant être utilisées dans la réalisation des peaux composites 11,13 du renfort selon l'invention, on peut citer des fibres données dans le tableau ci-après, qui indique également le type de nappes de tissage (15,16, 15', 16') mises en oeuvre, ainsi que les caractéristiques mécaniques de ces réseaux ou nappes fibreuses.
Fibres Tissage Contrainte à la Module supérieur rupture supérieure à-à Verre UD 700 MPa 25000 MPa Verre Mutidirectionnel 350 MPa 12000 MPa Carbone UD 1500 MPa 70000 MPa Carbone Multidirectionnel 700 MPa 35000 MPa Dans ce tableau, UD signifie unidirectionnel.
Avantageusement, l'âme de la structure sandwich est réalisée en mousses synthétiques (de préférence polyuréthane, poly (méth) acrylique, polychlorure de vinyle), en bois ou en nid d'abeille.
Dans le cas d'un premier mode de réalisation montré à la figure 6, la zone A possède une raideur variable. Cela correspond au premier mode de réalisation représenté sur la figure 6.