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MATÉRIAU TEXTILE DESTINÉ A LA CONFECTION DE BAGAGES, ET BAGAGE RÉALISÉ A PARTIR DUDIT MATERIAU TEXTILE . L'invention est relative à un matériau textile destiné à la confection de bagages, ainsi qu'à un bagage fabriqué à partir dudit matériau textile.
L'invention est particulièrement utile pour la fabrication de bagages souples, notamment du genre valises, polochons, sacs à dos, bagages souples à roulettes, porte-habits, trousses, sacoches, et autres conteneurs souples, semi-rigides ou rigides analogues.
On utilise généralement comme matériaux textiles pour fabriquer des bagages, des tissus enduits imperméables qui présentent le double inconvénient d'une mauvaise tenue à la déchirure et d'un aspect esthétique insuffisant.
Pour améliorer la tenue à la déchirure, il est possible d'utiliser des tissus du genre utilisé pour la fabrication des gilets pare-balles, pour les équipements d'escrime, ou pour les toiles de parachutes. Ces tissus sont généralement constitués à partir de fibres de carbone ou de matériaux de haute ténacité d'un prix élevé et d'une mise en oeuvre délicate.
L'invention a pour but de perfectionner l'état de la technique connu, en fournissant un nouveau matériau textile pour la confection de bagages, de prix modéré et mise en oeuvre économique, tout en fournissant un aspect esthétique amélioré et une tenue à la déchirure supérieure à celle des tissus enduits de l'art antérieur.
On sait que la tenue à la déchirure est influencée par l'armure du tissu, c'est-à-dire l'arrangement des fils de chaîne et de trame : plus un tissu est bloqué, et moins il aura de résistance à la déchirure en raison du fait que les fils du tissu atteignent rapidement leur seuil de rupture en raison de leur blocage en position.
Cependant, pour des raisons d'étanchéité, il est nécessaire d'enduire les tissus avant confection du bagage : cette enduction du tissu est facilitée, car l'adhérence entre les couches d'enduction et le tissu est meilleure pour un tissu bloqué en raison de la multiplicité et de la régularité des contacts entre l'enduction et les fils du tissu.
I1 en résulte que la tenue de la déchirure varie en sens inverse de l'adhérence lorsque l'on passe d'un tissu souple à un tissu bloqué. A cela se rajoute le fait que les propriétés d'un tissu sont modifiées par l'enduction, car le revêtement enduit bloque les fils et empêche leur déplacement. En outre, les traitements thermiques éventuellement appliqués après enduction peuvent également altérer les propriétés des fibres ou modifier leur arrangement dans le tissu.
L'invention a pour objet un matériau textile apte à être utilisé pour la fabrication de bagages, comportant un tissu obtenu par tissage de fils texturés continus de titre compris entre 500 et 700 décitex, ledit tissu étant enduit d'un revêtement déposé sur le textile de manière uniforme pour obtenir après durcissement du revêtement une masse surfacique du matériau textile voisine de ou sensiblement inférieure à 450 g/m2.
Selon d'autres caractéristiques avantageuses et alternatives de l'invention - le tissu est un tissu souple présentant une meilleure tenue à la déchirure qu'une toile réalisée par tissage desdits fils texturés continus, - l'armure du tissu est une armure satin, - le revêtement d'enduction est déposé par un procédé de raclage en l'air, - la formulation du plastisol utilisé pour constituer le revêtement déposé sur le textile comporte environ :100 parts de résine de polychlorure de vinyle, 90 parts de plastifiant, 20 parts de charge et 2 à 5 parts de stabilisant, - le plastisol comporte en outre un adhérisant selon une quantité voisine de cinq pour cent de la masse totale du plastisol, - le durcissement du revêtement est obtenu par traitement thermique pendant une durée voisine de huit minutes, - le traitement thermique comporte deux phases continues : une phase de prégélification du matériau de revêtement à 120 et une phase de gélification du matériau de revêtement à 160 C.
L'invention a également pour objet un bagage souple ou semi-rigide, fabriqué en utilisant un matériau textile selon l'invention.
L'invention sera mieux comprise grâce à la description qui va suivre donnée à titre d'exemple non limitatif en référence à un mode de réalisation particulier. Des recherches préliminaires ont conduit à définir pour le matériau textile selon l'invention un fil continu à tisser présentant un titre compris entre 500 et 700 décitex. En effet, la mise en oeuvre de fils ayant un titrage nettement plus élevé, par exemple de l'ordre de 1100 décitex, ne permet pas d'améliorer notablement la tenue à la déchirure d'un tissu. La grosseur de fil ayant un titrage notablement plus élevé est en outre défavorable pour les caractéristiques d'adhérence nécessaires à une bonne enduction.
Un matériau textile selon l'invention est par conséquent du type comportant un tissu obtenu par tissage de fils continus ayant un titre compris entre 500 et 700 décitex.
Le caractère esthétique recherché pour le matériau textile selon l'invention a fait l'objet de comparaison entre plusieurs supports tissés. Cette comparaison a été effectuée entre une armure toile, une armure cannelé 2 et 2, une armure reps 2 et 2, une armure sergé de 3, une armure sergé de 4, une armure croisé 2 et 2, une armure natté 2 et 2, une armure chevron, une armure gabardine, une armure satin de 4, une armure satin de 5, une armure jacquard n 1, une armure jacquard n 2, une armure jacquard n 3 et une armure jacquard n 4.
La comparaison des résistances à la déchirure des différentes armures a conduit à écarter l'armure toile et l'armure cannelé 2 et 2 du choix des armures pour le matériau textile selon l'invention.
Parmi les fibres disponibles sur le marché, des essais ont été réalisés en utilisant des fils polyester non texturés présentant un titrage de 550 décitex. Ces fils non texturés multifilaments sont tissés pour obtenir un tissu présentant une armure satin de 4.Le tissage est effectué sans torsion sur la trame et avec une légère torsion sur la chaîne, par exemple de 60 tours par mètre.
Les boîtes sont ensuite remplies d'un milieu dit polyanionique de composition suivante : solution de HANKS sans calcium ni magnésium contenant 10 U/ml d'héparine. L'incubation est réalisée pendant 30 à 60 min à te,r,pérature ambiante. Les cellules sont ensuite collectées par grattage du support de culture, centrifugées à 1200 g pendant 5 min, et resuspendues dans du milieu de culture dépourvu de sérum préalablement à la fusion avec les ovocytes receveurs.
Les ovocytes receveurs sont énucléés, et amenés en interphase selon le protocole décrit par VIGNON et al., (C. R. Acad. Sci. Paris, 321, 735-745, 1998).
Le transfert de noyau est effectué en introduisant une cellule donneuse isolée sous 1a zone pellucide du cytoplasme receveur, et en effectuant la fusion dans les conditions suivantes : 2 pulses électriques de 2,2 kV/cm d'une durée de 20 ps dans du m -'lieu TCMI99 (LIFE TECHNOLOGIES, Cergy Pontoise, France) L L additionné de 5 pg/ml de cytochalasine B.
La fusion est vérifiée par observation au microscope binoculaire, et les embryons reconstitués sont mis en culture in vitro, puis implantés in vivo, comme décrit par VIGNON et al., (C. R. Acad. Sci. Paris, 321, 735-745, 1998).
Témoins Des témoins sont obtenus selon le protocole décrit ci-dessus, mais sans perméabilisation, ni traitement à la trypsine et à l'héparine des cellules donneuses.
P.ésultats Dans le cas des cellules fcetales, de peau ou de muscle, 47 blastocystes ont été obtenus après avoir reconstitué 663 embryons (7,1%) avec des cellules donneuses ayant subi le traitement conforme à l'invention. En comparaison, avec les cellules témoin, 13 blastocystes ont été obtenus pour 386 embryons reconstitués (3,37%). Après transplantation des embryons obtenus à partir des cellules donneuses ayant subi le traitement conforme à l'invention, 27 vaches receveuses ont donné 5 gestations de plus de 90 jours et 4 animaux viables ont vu le jour. Pour les cellules témoin, 6 vaches receveuses ont été transplantées et seule une gestation est allée au delà de 90 jours, mais sans atteindre le terme (avortement tardif à 8 mois de gestation).
Dans le cas des cellules issues de biopsies d'oreille d'animaux adultes, 23 blastocystes ont été produits après 580 reconstructions d'embryons (4%) avec des cellules donneuses ayant subi le traitement conforme à l'invention, alors que 6 blastocystes ont été obtenus sur 250 reconstructions (2,4%) avec des cellules témoin. Tous les embryons ont été transplantés, et une naissance a été obtenue, à partir de la série des embryons issus de cellules traitées. EXEMPLE 2 Lors d'une autre série d'expérimentations, des embryons ont été reconstitués, selon le protocole décrit dans l'exemple 1 ci-dessus, à partir de cellules somatiques bovines fcetales ou adultes issues de cultures en prolifération, ou bien issues de cultures mises en état de quiescence (par maintien, pendant les 36 à 48 heures précédant leur utilisation, dans un milieu dépourvu de sérum). Des embryons témoin ont également été reconstitués comme décrit à l'exemple 1 ci-dessus.
Les résultats sont illustrés par les tableaux I et II ci-après. Le tableau I représente les résultats obtenus avec les cellules donneuses issues de cultures en prolifération.
TABLEAU I Cellules Nombre d'embryons Nombre de Nombre de donneuses Reconstitués (%) Clivés (%) Morula (%) Blastocystes (%) Traitées 502(56,5) 256(51,0) 43(8,6) 28(5,6) Témoins 221(55,6) 115(52,0) 10(4,5) 6 (2,7) Le tableau II représente les résultats obtenus avec les cellules donneuses quiescentes. TABLEAU II
Cellules Nombre d'embryons Nombre de Nombre de donneuses Reconstitués (%) Clivés (%) Morula (%) Blastocystes (%) Traitées 717(58,9) 337(47,0) 83(11,6) 48(6,7) Témoins 280(69,3) 168(60,0) 13(4,6) 7(2,5) Ces résultats montrent que dans le cadre de l'utilisation d'un cytoplasme receveur en interphase, l'état initial des cellules donneuses (quiescence ou prolifération) n'a pas d'influence significative sur le taux de développement des embryons ; en revanche, le traitement des cellules donneuses conformément à l'invention augmente significativement ce taux de développement.
Les blastocystes obtenus à l'issue des 2 expérimentations ci dessus ont été transférés chez des vaches receveuses. Les résultats sont illustrés par le tableau III ci-dessous.
TABLEAU III Nombre de Nombre de gestations/Nombre de receveuses Cellules Blastocystes D 35 D 60 D>90 Naissances transférés Traitées 76 7/50(14,0) 6I50 (12,0) 6I50 (12,0) 5(10,0) Non-traitées 13 3/8(37,5) 1/8(12,5) 1/8(12,5) 0(0,0) Ces résultats confirment que 1e traitement des cellules donneuses conformément à l'invention augmente significativement le taux d'obtention d'embryons pouvant donner naissance à des animaux viables.
EXEMPLE 3 Les cellules donneuses sont des fibroblastes en prolifération issus de culture de cellules de peau de fcetus bovins ou adultes. Elles sont préparées comme dans l'exemple 1. La perméabilisation est réalisée par incubation en présence de 15 à 20 ug/ml de lysolécithine.
Les ovocytes receveurs sont énuclées après 22 à 24h de maturation in vitro, et fusionnés à 24-25h avec les cellules donneuses dans les mêmes conditions que celles décrites dans l'exemple 1. La fusion est suivie d'une activation chimique selon un protocole décrit par LIU et al. [Mol. Reprod. Dev., 49, 298-307, (1998)] immédiatement après fusion, les embryons reconstitués sont incubés en présence de 10 pg/ml de cycloheximide et 5 ug/ml de cytochalasine B dans du milieu TCM 199 (LIFE TECHNOLOGIES, Cergy Pontoise, France) pendant 5h. Les embryons sont ensuite mis en culture in vitro. Des embryons témoins ont été reconstitués de la même façon, mais sans traitement des cellules donneuses préalablement à la fusion.
Les résultats sont illustrés par les tableaux IV et V ci-dessous
TABLEAU IV Cellules Embryons Embryons Morula (%) Blastocystes (%) donneuses reconstitués (%) clivés (%) _ Traitées 365(53,7) 227(62,2) 101 (27,7) 88(24,1) Témoins 438(59,2) 271 (61,9) - 101 (21,1) 70(16,0)
D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après, à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels - la Figure 1 est une vue schématique générale d'une installation de gazéification pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, - la Figure 2 est une vue en coupe verticale simplifié du four selon un mode de réalisation particulier de l'installation, - la Figure 3 est une vue en coupe schématique selon le plan III- de la Figure 2 ; et - la Figure 4 est une vue en coupe schématique selon le plan IV-IV de la Figure 2.
En se référent tout d'abord à la Figure 1, on va décrire une installation générale pour la mise en oeuvre du procédé de gazéification conformément à l'invention.
Le réacteur 2, dénommé four, est l'élément essentiel de l'installation, puisque c'est en son sein que l'ensemble des transformations selon l'invention ont lieu.
Le four 2 est réalisé en matériau réfractaire et il forme un cylindre vertical dont la hauteur est supérieure au diamètre. Le diamètre d'un four est fixé en fonction des quantités de composés carbonés que l' souhaite transformer, mais il est de préférence compris entre deux et quatre mètres, ce qui permet d'optimiser le rendement global.
Dans la partie inférieure du four 2 on dépose une scorie 4 qui est chauffée dans une première phase au moyen d'une lance 6 à l'extrémité de laquelle brûlent un combustible et un comburant, injectés sous pression. L'extrémité de la lance est plongée dans la scorie et provoque sa fusion, de sorte que la scorie en fusion constitue un bain dont la température peut être comprise entre 1100 C et 1500 C.
Dans ce mode de réalisation, la lance traverse la paroi de la partie supérieure 8 du four 2 et elle est mobile selon l'axe du four de sorte que la flamme peut être immergée dans la scorie. Les combustibles susceptibles d'être utilisés sont de préférence du gaz ou du fioul et le comburant est généralement l'air pur ou de l'air enrichi en oxygène.
Dans une deuxième phase, c'est-à-dire en fonctionnement normal l'énergie thermique est fournie à la scorie 4 par la combustion ménagée des composés carbonés 10 qui surnagent dans le bain de scorie.
composés sont chargés depuis une trémie 12 sur le bain de scorie 4 au moyen de la vis sans fin 14. Les composés carbonés susceptibles d'être transformés dans four 2 sont essentiellement du bois et des hydrocarbures. Les bois utilisés en tant que support de lignes électriques à basse tension ou de lignes téléphoniques sont généralement traités avec des sels hydrosolubles, par exemple des solutions d'oxydes de cuivre, de chrome, et d'arsenic, tandis que les traverses de chemin de fer sont traités à la créosote. Ces bois ainsi que les bois traités avec les mêmes substances sont difficiles à recycler. et le procédé de gazéification selon l'invention permet de détruire, ou de récupérer et inerter, les contaminants nocifs qu'ils contiennent.
Le bois est conditionné en fragments dont la partie fine est agglomérées avec des résidus de carbochimie ou de pétrochimie. Les schistes bitumineux sont également utilisables dans ce procédé de gazéification.
Le bois sous forme de copeaux et de sciures, est introduit dans trémie 12 avec les résidus de carbochimie ou de pétrochimie formant mélange, ladite trémie 12 se prolongeant par la vis sans fin 14 qui débouche dans une ouverture 16 percée dans la paroi de la partie supérieure 8 du four 2. La vis sans fin 14 est hermétiquement reliée au four 2 et elle est munie d'un système de chauffage qui l'entoure de sorte que, lorsque ledit mélange la traverse, les résidus se ramollissent et forment avec les copeaux et sciures des portions homogènes assimilables à des éléments solides.
Lorsque ces éléments solides se trouvent à l'aplomb de l'ouverture 16 ils chutent dans le four 2 et se déposent à la surface du bain de scorie 4 en fusion.
Dans le cas ou les composés carbonés sont en morceaux ou agglomérés au préalable ou que la vis d'alimentation n'est pas appropriée pour charger le combustible, on prévoit un sas ou tout dispositif ayant la même fonction pour introduire lesdits composés dans la scorie 4 et respecter l'étanchéité du four 2.
Ces éléments constitués essentiellement de composés carbonés 10 se décomposent sous l'effet de la chaleur pour former de nouvelles substances, et notamment des gaz. Un certain nombre de ces composes, constituant ladite quatrième partie, sont vaporisés, c'est notamment le cas de l'eau et de l'arsenic. Ce dernier est sous la forme oxydée dans la charge mais les conditions dans le four le réduisent à l'état métallique - il condensera ainsi sous la forme métallique, ce qui permettra une meilleure élimination.
La lance 6 qui, dans la première phase, permet d'injecter comburant et un combustible dans la scorie 4 de manière à céder de l'énergie à ladite scorie par l'intermédiaire d'une combustion, apporte dans cette deuxième phase le comburant nécessaire à la combustion ménagée des composés carbonés 10 présents à la surface du bain de scorie 4 en fusion. Ainsi, seule la combustion ménagée des composés carbonés cède l'énergie thermique nécessaire au maintien de la température du bain entre 1100 C et 15000C.
Tout comme dans la première phase le comburant est injecté à l'extrémité de la lance au coeur de la scorie. De la sorte, ledit comburant diffuse dans ladite scorie 4 et réagit avec les composés carbonés 10 selon une réaction de combustion. Le comburant est constitué d'air pur, d'oxygène ou d'un mélange des deux qui est ajusté en fonction des propriétés oxydantes que l'on désire avoir. Le débit de comburant est également ajusté de sorte que le mélange composés carbonés 10/comburant est sur-stoechiométrique et ainsi, seule une dite deuxième partie des composés carbonés est brûlée pour fournir l'énergie nécessaire au maintien de la scorie en fusion. Le reste des composés carbonés, ladite première partie, est donc pyrolysé et forme de nouvelles substances et notamment du monoxyde de carbone et de l'hydrogène.
Les composés carbonés sont susceptibles de contenir des contaminants potentiels qui se répandent dans la scorie en fusion lors de la décomposition. C'est notamment le cas du chrome et du cuivre. Le chrome se scorifiera et le cuivre se dissoudra dans la scorie si sa teneur est très limitée, sinon il sera à la base de la formation de la phase dense sous forme métallique ou autre. Afin d'immobiliser ces éléments, à intervalles réguliers ou en continu, la scorie sera coulée puis granulée. coulée se fera par une ouverture, non représentée sur la Figure 1, percée dans la paroi de la partie inférieure du four 2. Pour compenser le prélèvement de scorie, on l'ajuste avec des fondants classiques du calcaire, sable, minerai de fer, soude ou autres. Ces ajouts peuvent etre faits depuis l'ouverture percée dans la paroi de la partie supérieure destiné au chargement des composés carbonés. De préférence on prévoit une ouverture spéciale, non représentée, percée dans la paroi de la partie supérieure 8 pour charger ces fondants.
Dans le mode de réalisation selon la figure 2a, la longueur du deuxième tube métallique 4 est inférieure d'une valeur oh (ici d'environ 4 mm) à celle du premier tube métallique 3, ce qui permet d'obtenir un pallier ou décrochement 8 interne dans ledit passage 2 principal. Le réglage de la valeur de la hauteur ah peut se faire facilement par coulissement du deuxième tube métallique 4 à l'intérieur du premier tube métallique 3 jusqu'à la valeur souhaitée.
Dans cet exemple, le passage 2 principal de gaz muni d'un décrochement 8 interne permet de reproduire les caractéristiques d'une tuyère de type étagé ; le diamètre interne du deuxième tube métallique 4 étant d'environ 0.3 mm et son diamètre externe d'environ 0.60 mm, le diamètre interne du premier tube métallique 3 étant légèrement supérieur à 0.60 mm pour permettre l'insertion des deux tubes l'un dans l'autre.
Cependant, selon une variante de réalisation, montrée sur la Figure 2b, le tube 3 métallique ou capillaire, inséré et fixé coaxialement dans tout ou partie du passage 2 principal de gaz du corps 1 de tuyère, comme dans une cas de la Figure 1, peut , lui aussi, présenter une longueur inférieure d'une valeur 4h (ici d'environ 4 mm) à celle du passage 2 principal, qui permet d'obtenir, là encore, un pallier ou décrochement 8 interne dans ledit passage 2 principal mais sans nécessiter d'utiliser un tube supplémentaire comme dans le cas du deuxième tube métallique 4 de la Figure 2a.
La figure 3 représente un troisième mode de réalisation d'une tuyère selon l'invention, laquelle est analogue à celle de la figure 2, et schématise l'aspect d'une tuyère pouvant être produite en série sur une chaîne de fabrication automatisée.
Dans ce cas, le corps 1 de tuyère est percé d'un premier canal coaxial à l'axe dudit corps d'un diamètre D nettement supérieur à celui recherché mais ne débouchant pas au niveau de la face ou extrémité aval 6, lequel premier canal est lui-même percé d'un deuxième canal interne coaxial de diamètre (Dp), lequel débouche au niveau de ladite face aval 6, de manière à constituer une première portée 10a formant une partie du passage principal 2 de gaz au sein de laquelle vient se loger et se fixer le premier tube métallique 3.
Le fond du premier canal peut constituer un plan perpendiculaire à l'axe de la tuyère 1 ou, selon le cas, être tronconique, c'est-à-dire non perpendiculaire à l'axe vertical de la tuyère 1.
Un troisième perçage de diamètre D' supérieur au diamètre D est opéré coaxialement au premier perçage de diamètre D au niveau de la face amont 7 du corps 1 de tuyère, de manière à définir un épaulement 11 sur lequel vient prendre appui un disque perforé 9 assurant, d'une part; l'étanchéité et, d'autre part, une deuxième portée 10b pour le premier tube 3 métallique inséré dans le passage 2 principal.
En effet, le disque perforé 9 comporte en son centre un orifice de diamètre (Dp), lequel est traversé par le tube métallique 3.
En outre, un deuxième capillaire ou tube métallique 4 est inséré et fixé, par collage par exemple, dans la partie amont du premier capillaire ou tube métallique 3, les deux tubes métalliques 3 et 4 étant eux-mêmes insérés coaxialement dans le passage principal 2 de comme précédemment.
En d'autres termes, dans ce mode de réalisation, la longueur calibrée, à savoir les portions du passage 2 principal de diamètre (Dp), beaucoup plus courte que dans le cas de la figure 2, ce qui permet un usinage moins contraignant, le col de la tuyère pouvant être rapporté ensuite sous la forme disque perforé 9.
La figure 4 représente un mode de réalisation d'une tuyere selon l'invention, analogue à celle de la figure 2, mais présentant un d'entrée présentant un évasement 12 en forme d'entonnoir. Dans ce cas, fixation et i'etanchéité des capillaires 3 et 4 sont assurées par sertissage desdits laires conduisant à une déformation desdits capillaires 4 selon l'evasement 12 qui peut être mise à profit pour l'obtention convergent d'entrée du passage 12 principal de gaz.
La figure 5 représente un autre mode de réalisation d'une tuyère selon l'invention, dans lequel la tuyère comporte un corps tuyère 1 formé deux sous-parties, à savoir une sous-partie amont 1 a une sous-partie aval 1 b, fixée solidairement et coaxialement l'une à l'autre vissage 13 ou tout autre moyen analogue, lesdites sous-parties amont 1 a et aval 1 b etant traversée par le passage 2 principal de gaz.
Comme on peut le voir, ce mode de réalisation permet d'adapter en sortie de tuyère un orifice de diamètre désiré grâce à l'insertion dans la sous-partie amont 1a d'un premier capillaire ayant un premier diamètre determiné et dans la sous-partie aval 1b d'un deuxième capillaire ayant un deuxième diamètre déterminé, supérieur ou égal à celui de la sous-partie aval 1 b.
De façon alternative, comme illustré sur la figure 6, la sous-partie aval 1 peut ne pas contenir de tube 4 métallique et, dans ce cas, le diamètre du passage principal de gaz dans cette sous-partie aval 1 b est défini par diamètre perçage constituant ledit passage 2.
tuyère en deux sous-parties présente l'avantage de pouvoir être remplacee rapidement, facilement et partiellement en cas de détérioration la sous-partie aval 1 b au cours de l'utilisation du chalumeau d'oxycoupage par exemple.