INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
formule dans laquelle : R18, R, R20 et R21, identiques ou différents, représentent un atome d'hydrogène ou un radical méthyle, éthyle, propyle, ss-hydroxyéthyle, sshydroxypropyle ou-CH2CH2 (OCH2CH2) pOH, où p est égal à 0 ou à un nombre entier compris entre 1 et 6, sous réserve que R g, Ri 9, R20 et R21 ne représentent pas simultanément un atome d'hydrogène, r et s, identiques ou différents, sont des nombres entiers compris entre 1 et 6, q est égal à 0 ou à un nombre entier compris entre 1 et 34, X-désigne un anion tel qu'un halogènure, A désigne un radical d'un dihalogénure ou représente de préférence -CH2-CH2-O-CH2-CH2-.
De tels composés sont notamment décrits dans la demande de brevet EP-A- 122 324.
On peut par exemple citer parmi ceux-ci, les produits"Mirapol@ A 15", "Mirapol AD1","Mirapol@ AZ1"et"Mirapol@ 175"vendus par la société Miranol.
(12) Les polymères quaternaires de vinylpyrrolidone et de vinylimidazole tels que par exemple les produits commercialisés sous les dénominations Luviquat (S) FC 905, FC 550 et FC 370 par la société B. A. S. F.
(14) Les polymères réticulés de sels de méthacryloyloxyalkyl (Ci-C4) trialkyl (Ci-C4) ammonium tels que les polymères obtenus par homopolymérisation du diméthylaminoéthylméthacrylate quaternisé par le chlorure de méthyle, ou par
copolymérisation de l'acrylamide avec le diméthylaminoéthylméthacrylate quaternisé par le chlorure de méthyle, l'homo ou la copolymérisation étant suivie d'une réticulation par un composé à insaturation oléfinique, en particulier le méthylène bis acrylamide. On peut plus particulièrement utiliser un copolymère réticulé acrylamide/chlorure de méthacryloyloxyéthyl triméthylammonium (20/80 en poids) sous forme de dispersion contenant 50 % en poids dudit copolymère dans de l'huile minérale. Cette dispersion est commercialisée sous le nom de SALCARE SC 92 par la Société ALLIED COLLOIDS. On peut également utiliser un homopolymère réticulé du chlorure de méthacryloyloxyéthyl triméthylammonium contenant environ 50 % en poids de l'homopolymère dans de l'huile minérale ou dans un ester liquide. Ces dispersions sont commercialisées sous les noms de SALCARE SC 95 et SALCARE SC 96 par la Société ALLIED COLLOIDS.
D'autres polymères cationiques utilisables dans le cadre de l'invention sont des protéines cationiques ou des hydrolysats de protéines cationiques, des polyalkylèneimines, en particulier des polyéthylèneimines, des polymères contenant des motifs vinylpyridin ou vinylpyridinium, des condensats de polyamines et d'épichlorhydrine, des polyuréylènes quaternaires et les dérivés de la chitine.
Selon l'invention, on désigne par polymère cationique également toute silicone comportant au moins une amine primaire, secondaire, tertiaire ou un groupement ammonium quaternaire. On peut ainsi citer : (a) les polysiloxanes dénommés dans le dictionnaire CTFA "amodiméthicone"et répondant à la formule :
dans laquelle x'et y'sont des nombres entiers dépendant du poids moléculaire, généralement tels que ledit poids moléculaire moyen en poids est compris entre 5 000 et 500 000 environ ; (b) les silicones aminées répondant à la formule : R, G3-a-Si (OSiG- (OSiGbR'2-b) R'-0-SiG-R, (IX) dans laquelle : G est un atome d'hydrogène, ou un groupement phényle, OH, ou alkyle en ClCg, par exemple méthyle, a désigne le nombre 0 ou un nombre entier de 1 à 3, en particulier 0, b désigne 0 ou 1, et en particulier 1, ZD m et n sont des nombres tels que la somme (n + m) peut varier notamment de 1 à 2 000 et en particulier de 50 à 150, n pouvant désigner un nombre de 0 à 1 999 et notamment de 49 à 149 et m pouvant désigner un nombre de 1 à 2 000, et notamment de 1 à 10 ; R'est un radical monovalent de formule-CqHqL dans laquelle q est un nombre de 2 à 8 et L est un groupement aminé éventuellement quatemisé choisi parmi les groupements : - NR"-CH,-CH2-N' (R"), -N (R") 2 - nez (R") 3 A -NH' (R") 2 A - NH (R") A-
-N (R")-CH,-CH2-N"R" H2A-, dans lesquels R"peut désigner hydrogène, phényle, benzyle, ou un radical hydrocarboné saturé monovalent, par exemple un radical alkyle ayant de 1 à 20 atomes de carbone et A représente un ion halogénure tel que par exemple fluorure, chlorure, bromure ou iodure.
ETAT DE LA TECHNIQUE En général, un tube souple est réalisé par assemblage de deux pièces fabriquées séparément : une jupe souple cylindrique de longueur donnée (typiquement 3 à 5 fois le diamètre) et une tête comprenant un goulot avec orifice de distribution et une épaule reliant ledit goulot à la jupe cylindrique. La tête en matière (s) plastique (s) peut être moulée séparément puis soudée sur une extrémité de la jupe mais celle-ci est avantageusement moulée et soudée de façon autogène à la jupe en utilisant soit une technique de moulage par injection (FR 1 069 414) soit une technique de moulage par compression d'une ébauche extrudée (FR 1 324 471).
Dans ces deux techniques, la jupe est emmanchée autour d'un poinçon, une de ses extrémités dépassant légèrement de l'extrémité du poinçon, ladite extrémité de poinçon servant de moule pour la réalisation de la surface interne de la tête de tube (intérieur de l'épaule et du goulot). Dans ces deux
techniques, on utilise une matrice qui vient se plaquer contre l'extrémité du poinçon, l'empreinte de cette matrice définissant la surface extérieure de l'épaule et du goulot. La différence principale entre ces procédés réside dans le fait que ces outillages sont d'abord plaqués fermement l'un contre l'autre avant l'injection de la matière plastique dans le premier cas et que c'est leur rapprochement mutuel qui entraîne la compression d'un ébauche extrudée dans le second cas.
Dans les deux cas, l'extrémité de la jupe débordant du poinçon est emprisonnée dans la cavité délimitée par l'extrémité du poinçon et l'empreinte de la matrice. La matière plastique-sous l'effet de l'injection ou sous celui de la compression-vient au contact de l'extrémité de la jupe et, se trouvant à une température supérieure à leurs points de ramollissement Vicat respectifs, les matières plastiques de la tête et de la jupe se soudent intimement entre elles sans autre apport de chaleur ou de matière. Après un léger maintien sous pression (de l'ordre de quelques secondes) et refroidissement, la tête est moulée dans les dimensions voulues et soudée fermement à la jupe.
PROBLEME POSE Les techniques précédentes, apparues il y a une cinquantaine d'années pour la première et une quarantaine d'années pour la seconde, ont été régulièrement perfectionnées. Elles permettent d'atteindre à l'heure actuelle des cadences de fabrication voisines de 200-250 unités par minute. Mais il semble que l'on arrive maintenant en limite et qu'une augmentation sensible des cadences de production (au-delà de 250-300 unités par minute) ne peut plus être obtenue par une simple adaptation des dispositifs existants.
La demanderesse a donc cherché à réaliser un nouvel atelier de fabrication de tubes souples conçu pour obtenir dans des conditions économiques acceptables des cadences de production significativement supérieures.
OBJET DE L'INVENTION L'objet selon l'invention est un atelier de fabrication de tubes souples comportant une jupe et une tête munie d'un goulot et d'une épaule reliant ledit goulot à ladite jupe, ledit atelier comportant trois zones opérationnelles distinctes, - la première zone étant affectée à la fabrication desdites jupes, comprenant typiquement un dispositif de mise en forme d'un long manchon cylindrique en sortie duquel les jupes sont découpées dans le manchon à la longueur voulue, - la deuxième zone étant affectée à la fabrication des tubes souples, comportant au moins un dispositif de fabrication d'ébauches en matière plastique et plusieurs dispositifs de moulage des têtes par compression desdites ébauches, chaque dispositif de moulage comprenant une matrice et un poinçon, chaque poinçon étant muni avant moulage d'une desdites jupes de telle sorte que, une fois moulée, la tête est soudée à ladite jupe, - la troisième zone étant affectée au parachèvement des tubes souples ainsi réalisés, ledit atelier comprenant également - un premier moyen de transfert, transférant en mouvement continu lesdites jupes de ladite première zone vers ladite deuxième zone, - et un second moyen de transfert transférant, en un mouvement continu synchronisé avec le précédent, lesdits tubes de ladite deuxième zone vers ladite troisième zone, ledit atelier étant caractérisé en ce que la deuxième zone comprend un troisième moyen de transfert transférant les poinçons en un mouvement continu synchronisé avec celui du premier moyen de transfert et avec celui du
deuxième moyen de transfert et en ce que la deuxième zone comprend également des moyens de chargement, chargeant les jupes sur les poinçons, associés au mouvement synchronisé des premier et troisième moyens de transfert, et des moyens de déchargement, libérant les poinçons des tubes qui les coiffent, associés au mouvement synchronisé des deuxième et troisième moyens de transfert.
La première zone comprend typiquement un dispositif de mise en forme d'un long manchon cylindrique et des moyens de découpe des jupes dans ce manchon. Le manchon cylindrique est"long", en ce sens que sa longueur est significativement plus grande que celle des jupes. Il s'agit par exemple d'un manchon plastique extrudé ou coextrudé, la ou les matière (s) plastique (s) étant continuellement alimentée (s) par une (plusieurs) extrudeuse (s) à vis. Il peut s'agir également d'un manchon réalisé par roulage et soudage longitudinal d'une bande comprenant une ou plusieurs couches en matière plastiques-et éventuellement une fine couche métallique intermédiaire. On roule localement la bande pour mettre en regard ses bords latéraux puis on soude lesdits bords latéraux après les avoir juxtaposés ou accolés. On réalise ainsi un long manchon cylindrique défilant dans la direction de son axe.
On effectue ensuite une découpe discontinue de l'extrémité du long manchon cylindrique pour obtenir une jupe à la longueur désirée, de préférence à l'aide d'un ou plusieurs outils de découpe. Ces outils de découpe accompagnent le mouvement d'avance du long manchon cylindrique de telle sorte qu'ils tranchent la paroi dudit long manchon cylindrique dans un plan restant perpendiculaire à l'axe dudit long manchon cylindrique. Une fois découpées, les jupes restent dans l'axe du long manchon cylindrique et se poussent mutuellement, sous l'effet de l'avance dudit long manchon, jusqu'à un endroit où elles sont prélevées par le premier moyen de transfert.
Le premier moyen de transfert dispose de moyens de prélèvement individualisés, typiquement des tiges destinées à être emmanchées par les jupes, qui se déplacent en un mouvement continu qui leur permet d'arriver au même endroit au regard de l'extrémité d'une nouvelle jupe à chaque fois que le long manchon cylindrique avance d'une longueur de jupe. Ledit premier moyen de transfert transfère en mouvement continu les jupes de la première zone vers la deuxième zone. Il impose à chaque jupe un mouvement tel que l'axe de la jupe n'est pas tangent à la trajectoire décrite par ce mouvement.
De préférence l'axe de la jupe reste toujours sensiblement perpendiculaire à ladite trajectoire. De préférence également, de façon à ce que l'ensemble des jupes reste dans une position proche d'une position moyenne, on choisit des tiges de diamètre assez proche du diamètre de la jupe. De telles tiges seront appelés par la suite"mandrins de chargement".
La deuxième zone selon l'invention est affectée à la fabrication des tubes souples. Elle comporte une aire de chargement des jupes sur les poinçons, dans laquelle des moyens de chargement agissent entre le premier moyen de transfert et le troisième moyen de transfert, une aire de fabrication d'ébauches en matière plastique, une aire de fabrication des tubes par moulage par compression des têtes sur les extrémités des jupes emmanchées autour des poinçons, et une aire de déchargement des tubes ainsi réalisés, dans laquelle des moyens de déchargement agissent entre le troisième moyen de transfert et le deuxième moyen de transfert. Le troisième moyen de transfert transfère les poinçons dans l'aire de chargement des jupes, l'aire de fabrication des tubes et l'aire de déchargement des tubes. La description de ces différentes aires sera détaillée plus loin.
Le deuxième moyen de transfert transfère en mouvement continu les tubes de la deuxième zone vers la troisième zone. Il impose à chaque tube un mouvement tel que l'axe dudit tube n'est pas tangent à la trajectoire. De
préférence l'axe dudit tube reste toujours sensiblement perpendiculaire à ladite trajectoire. Typiquement, ce deuxième moyen de transfert peut être une chaîne continue à godets. Les godets sont des réceptacles creux destinés à recueillir le tube, leur cavité cylindrique ayant un diamètre légèrement supérieur à celui des tubes. Ladite cavité cylindrique est en général munie de canaux débouchants dans lesquels on fait circuler de l'air soit par aspiration pour maintenir le tube coaxialement à ladite cavité ou par soufflage pour éjecter lesdits tubes.
Le deuxième moyen de transfert est dit synchronisé au premier moyen de transfert en ce sens qu'il permet de débiter un flux de tubes sortant de la deuxième zone identique au flux de jupes entrant dans la deuxième zone. De la sorte, il n'y a ni accumulation ni épuisement du lot de jupes (donc de tubes) traversant la seconde zone. Pour donner une certaine souplesse à la bonne marche de l'atelier, les premier et deuxième moyens de transfert sont également munis de moyens d'accumulation permettant de continuer temporairement (quelques minutes au plus) une opération amont alors qu'une opération avale ne peut être effectuée.
l'intérieur de la chambre de combustion 22.
Ainsi, il est possible de contrôler et de favoriser le mouvement tourbillonnaire de swirl à l'intérieur de la chambre de combustion 22 du moteur, sans diminuer la perméabilité du système d'admission, lors du fonctionnement à pleine charge du moteur.
B798 "Système d'admission de gaz dans une chambre de combustion comportant
des moyens de déflexion" L'invention concerne un système d'admission de gaz dans au moins une chambre de combustion d'un cylindre d'un moteur à combustion. Les moteurs à essence, notamment les moteurs à injection directe, permettent d'optimiser le fonctionnement du moteur avec des mélanges dits "pauvres", c'est-à-dire des mélanges carburés dans lesquels il existe un fort excès de gaz comburant, tel que de o0 l'air, par rapport à la quantité de carburant introduite dans le cylindre. L'utilisation des mélanges pauvres permet notamment de réduire de manière importante la consommation de carburant, mais aussi de réduire la température maximale atteinte au cours de la combustion, ce qui permet aussi de diminuer la production
de substances polluantes telles que les oxydes d'azote (NOx).
Pour aboutir à un fonctionnement optimal du moteur, il est nécessaire de considérer l'ensemble des paramètres qui régissent l'aérodynamique interne du cylindre, c'est-à-dire notamment l'écoulement des différents fluides dans le cylindre au cours d'un B798 cycle moteur, en tenant notamment compte de la forme de la culasse, des ouvertures et fermetures des soupapes d'admission et d'échappement, de la position et de l'orientation de l'injecteur
Dans la demande de brevet WO 200024075 on décrit la préparation d'un substrat, utilisable pour la préparation de membrane, ce substrat comprend une matrice de fibre poreuse, caractérisé par le fait que les fibres sont collées avec de la silice et un polymère fluoré. Il est décrit aussi le procédé, avec dans un premier temps la dispersion des fibres dans l'eau puis dans un deuxième temps le dépôt de cette dispersion pour former un réseau. Le réseau de fibres est alors séché et compacté. Une dispersion aqueuse de fluoropolymère pouvant être introduite avant ou après cette étape de séchage et compactage.
Dans le brevet FR 2430100 il est décrit un procédé de préparation d'une poudre sèche finement divisée caractérisée en ce qu'elle est constituée par des grains ayant une dimension maximum d'environ 5 um. Cette poudre comprend du carbone précatalysé et un polymère fluorocarboné hydrophobe, par exemple le PTFE. Cette poudre est obtenue par floculation d'une co-suspension des grains de carbone précatalysé et des grains de polymères.
Dans le brevet EP 0948071 il est une méthode pour produire une électrode pour piles à combustible, ainsi qu'une poudre catalytique préparée en mélangeant une poudre fine de carbone supportant un métal catalytique avec une dispersion colloïdale d'un polymère. La suspension ainsi obtenue est séchée.
Dans le brevet EP 0557259 il est décrit la préparation d'une électrode de diffusion gazeuse pour cellule électrochimique. Cette électrode est préparée à l'aide d'une poudre de noir de carbone dispersée dans un solvant organique en présence de polyéthylène soluble. La dispersion est ensuite séchée ce qui permet au polyéthylène de recouvrir la surface du noir. Ce polyéthylène est ensuite fluoré. Cette poudre de noir de carbone hydrophobe est ensuite mélangée à un noir de carbone de type acétylénique supportant un métal catalyseur ainsi que du PTFE pour former des agrégats. Ces agrégats sont ensuite pressés à 20 kg/cm2 et frittés à 340 C pendant 20 minutes.
Dans le brevet EP 0928036 il est décrit une méthode de préparation d'électrode perméable au gaz, en effectuant une dispersion de particules de noir de carbone ou de noir de carbone supportant un catalyseur en utilisant un équipement à haut cisaillement pour l'homogénéiser tel que les microfluidiseurs puis en ajoutant un liant à la dispersion obtenue puis un agent stabilisant. Ce mélange est ensuite déposé sur un tissu électro-conducteur puis séché et fritté à 300-400 C.
Dans la demande de brevet WO 200030202 il est décrit une composition moulable permettant la préparation de plaques collectrices de courant par compression moulage ou injection moulage. Cette composition comprend un liant polymère non fluoré ; parmi les polymères utilisables on trouvera les polyphénylène sulfides, les polyphénylène éther modifiés, les polymères cristaux liquides, les polyamides, les polyimides, les polyesters, les phénoliques, les résines époxydes et les vinyl esters. Parmi les particules conductrices on trouvera plus particulièrement les particules carbonées. Ces particules carbonées sont présentes à hauteur d'au moins 45 % en masse.
Fischer dans Journal of applied electrochemistry 28 (1998) pp 277-282 a étudié la préparation de MEA (membrane and électrode assembly) en pulvérisant le mélange d'un slurry (suspension) d'un métal catalyseur, d'une solution de Nafion@ (acrylate fluoré) dans l'eau et de glycerol, sur une membrane à base de Nafion 117 @ chauffée. Les solvants sont ensuite évaporés par chauffage à 150 C.
Dans le brevet US 4214969 il est décrit une plaque bipolaire pour piles à combustibles constituée de graphite et de fluoropolymère dans un ratio 2.5 : 1 à 16 : 1. Ces plaques bipolaires présentent une conductivité volumique 4. 10-3 Q. in. Ce mélange de graphite et de fluoropolymère est mélangé à sec dans un mélangeur pendant 25 minutes puis introduit dans un moule à chaud sous pression.
La demande de brevet GB 2220666 décrit une méthode de coatomisaton pour la préparation de particules de noir de carbone revêtues de façon très homogène par des particules de latex synthétique. Il n'est cité aucun polymère fluoré dans la description ni dans les exemples.
Le brevet US 5720780 décrit un procédé de fabrication d'électrodes ou de séparateur qui comprend principalement trois étapes : Etape 1 : On mélange, en l'absence de solvant, du PVDF poudre (homopolymère) avec un des principes actifs de la batterie (en poudre également) ; la poudre composite obtenue, issue donc d'un mélange de poudre, est homogène ; le brevet insiste sur les conditions de mélange qui jouent ensuite sur les propriétés électrochimiques obtenues. Cette homogénéisation peut se faire à température ambiante ou à température plus élevée, mais en tous cas en dessous du point de fusion du polymère.
Etape 2 : On laisse la poudre obtenue repomper un plastifiant (de préférence le diméthyl-adipate) avec là encore une étape de mélange.
Etape 3 : On met en oeuvre la poudre plastifiée par pressage à une température bien définie : T (point de ramollissement) < TO (mise en oeuvre) < T (point de fusion du polymère). Ce pressage de la poudre peut se faire directement sur les collecteurs de courant (Cuivre, Aluminium).
Selon ce brevet on aboutit dans un premier temps à une poudre composite qui est ensuite mise en oeuvre, on part de Kynar (PVDF) en poudre dont nous connaissons la granulométrie moyenne : de l'ordre de 5 à 20 um. La granulométrie moyenne des poudres de graphite où d'oxydes lithiés est du même ordre ; la silice ou le noir de carbone sont par contre des charges beaucoup plus fines ( < 1 um). On mélange donc entre eux, soit des objets de 10 um (Kynar et Graphite), soit un objet de 10 um (Kynar) avec un objet fin (Silice, Noir). Le brevet ne précise pas quelle est la granulométrie de la poudre composite résultante. On rappelle que le mélange peut se faire éventuellement à une température, qui reste toutefois en dessous du point de fusion du PVDF.
La demande de brevet japonais JP09219190 A publiée le 19 août 1997 décrit un procédé de fabrication d'électrodes, qui comprend trois étapes : Etape 1 : Le PVDF (de préférence un homopolymère) est mis en solution dans un solvant (de préférence la DMF : diméthyl-formamide). On ajoute ensuite à cette solution les principes actifs de la batterie. Le mélange résultant est appelé Slurry.
Etape 2 : Ce slurry est atomisé à une température inférieure au point de fusion du polymère. Qui plus est, il n'y a pas plus de 50 C de différence entre la température d'atomisation et le point d'ébullition du solvant. On obtient là aussi une poudre composite (sphérique) dont le diamètre moyen est de 100 à 200 um.
Etape 3 : On met en oeuvre la poudre pour obtenir une électrode, par exemple par pressage (mais on ne précise pas la température de pressage).
Bien que le frettage soit préféré, la liaison bouchon-corps peut aussi être assurée par collage ou clipsage avec ou sans interposition d'un joint d'étanchéité circulaire entre le corps et la cavité.
Dans la forme d'exécution représentée à la figure 3, le bouchon B1 a une hauteur H1 déterminée de manière à ménager, après engagement dans la cavité tronconique 2, et entre sa face supérieure 8a et la face inférieure 5a du fond 5, un espace 10 pouvant accueillir une étiquette 11, une cartonnette, ou un disque d'identification et décoratif, en matière plastique ou métallique.
Dans une variante, non représentée, le bouchon porte, sur l'une de ses faces planes, des inscriptions ou décorations réalisées par sérigraphie ou par des empreintes.
Quand le bouchon est associé à des moyens d'identification, sa liaison avec le corps principal du verre est réalisée de façon à présenter une étanchéité à l'air et à l'eau, afin que ce moyen d'identification soit protégé contre la détérioration par les eaux de lavage et de rinçage.
L'étiquette peut présenter des colorations différentes pour faciliter l'identification des boissons servies ou porter des marques identifiant son contenant ou l'entreprise mettant à disposition les verres.
Lors de la fabrication de verres à bouchon fretté, les bouchons B sont fabriqués séparément, laissés à refroidir à température ambiante, puis prélevés à l'état refroidi pour, dès démoulage de ces corps, être mis en place par des moyens automatiques dans la cavité inférieure 2 de ces corps principaux A. Ainsi, lors du refroidissement de la matière du verre, la rétraction de celle-ci assure le frettage du bouchon.
Dans des formes d'exécution non représentées, le bouchon est réalisé dans une matière plastique colorée dans la masse, seul ou en même temps que le corps principal. Cette coloration peut être réalisée avec une matière procurant une luminescence, afin de faciliter le repérage du verre dans une ambiance faiblement éclairée.