INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les détecteurs à annulation d'interférence de type parallèle ou série cherchent estimer I interférence due aux autres signaux afin de retrancher cette interférence multi-utilisateur du signal reçu. Ce procédé peut être mis en aeuvre de façon itéra tive, à l'aide de plusieurs étages de détection successifs. Différentes techniques détection peuvent ainsi être combinées dans les différents étages. Le nouveau procédé proposé pour la mise en ceuvre de l'algorithme de détection MMSE peut être choisi à chaque étage d'un détecteur multi-utilisateur à annulation d'interf érences. Dans ce cas, la matrice A de l'équation (14) doit être optimisée de façon spécifique à chaque étage.
6.3 Exemple de résultats Les résultats présentés sont obtenus avec des processus de Rayleigh indépen dants et de même puissance sur chaque sous-porteuse, le canal etant considéré non sélectif en fréquence sur chacune de ces sous-porteuses. Le bruit blanc additif gaussien est aussi généré par des processus de même puissance et indépendants pour chaque sous-porteuse Les codes utilisés sont de Walsh-Hadamard et le co dage binaire à signal est celui d'une MDP4.
La figure 3 présente les performances de différentes techniques de détection mono-utilisateurs avec L, = 64 en prenant en compte l'efficacité spectrale en fonction du rapport Eb/No nécessaire pour obtenir un TEB = 10-'. L'efficacité spectrale maximum est égale à 2 bit/s/Hz, correspondant à système à pleine charge (Nu = Lc Np), car les pertes dues à l'intervalle de garde, la synchronisa tion et l'estimation de canal (porteuses pilotes par exemple) ne sont pas prises en compte.
La courbe (b) donne les performances du système MMSE traditionnel avec les coefficients d'égalisation optimisés indépendamment sur chaque sous-porteuse conformément à l'expression (9) à raison d'un coefficient par sous-porteuse. La courbe (a) correspond aux performances du nouveau système MMSE utilisant l'approche matricielle avec les coefficients de la matrice d'égalisation donnés par l'expression (14). A pleine charge (Nu = 64), les performances des deux systèmes MMSE sont identiques. En revanche, lorsque le système n'est pas à pleine charge (Nu < 64), le nouveau système MMSE matriciel offre un gain d'environ 2 dB pour Nü =32 et 16, ce qui correspond à une efficacité spectrale respectivement égale à 1 et 0.5 bit/s/Hz.
Références [1] S. Hara, R. Prasad, "Overview of multicarrier CDMA", IEEE Communications Magazine, December 1997, pp 126- [2] S. Kaiser, "Analytical performance evaluation of OFDM-CDMA mobile radio systems", Proceedings First European Personal and Mobile Communications Conference (EPMCC'95), Bologna, Italy, November 1995, p 215-220.
Les applications que nous manipulons ici sont composées d'objets qui interagissent.
Ces objets, et leurs relations, peuvent être définis à l'aide d'un diagramme de classe UML, dont un exemple est donné à la figure 136.
Un Evénement (ici événement 1 pour la transition entre EtatO et Etatl) déclenche la transition à laquelle il est associé dès que l'objet le reçoit. Si aucun événement n'est associé à une transition, celle-ci a lieu dès que l'objet a terminé d'exécuter ses actions (elle est alors appelée tansition automatique ). Enfin les Actions (ici par exemple Entry/theC.evt sont les tâches que l'objet peut effectuer dans un état donné.
*Les transitions sont vues comme instantanées alors que les états ont généralement une durée. A chaque état E d'un objet correspond ainsi une partie de son comportement. Cette partie est décrite par un ensemble d'actions effectuées par l'objet dans l'état E. Ces actions permettent de déclencher des transitions d'autres objets, par l'émission de l'événement associé. Dans l'exemple ci-dessus, B déclenche la transition associé à l'événement evt chez C (identifié par le rôle theC ).
La réaction (2) est exothermique mais l'enthalpie de la réaction insuffisante pour atteindre des niveaux de température élevée, par exemple 13000C à 1500 C.
Dans les procédés classiques de combustion, c'est-à-dire sans catalyseur, il est nécessaire de brûler une partie du combustible.
Or, selon la solution de la présente invention, le principe est d'utiliser combustion en milieu catalytique pour effectuer l'oxydation partielle mélange CH4 l '/ Oz en H2 et CO à des températures plus faibles, typiquement de 700 à 1100 C.
En effet, l'oxydation partielle par catalyse présente au moins les avantages suivants - le rendement d'extraction de l'hydrogène est proche de 100% car rapport du volume de H2 produit au volume de CH4 consommé est proche de - elle ne nécessite pas de gestion de la vapeur d'eau à la différence reformeurs à la vapeur ; - elle peut s'effectuer avec de l'air, avec un ratio 021CH4 proche de stoechiométrie de la réaction d'oxydation partielle et donc avec un débit d'air a comprimer minimal ; et - elle ne nécessite pas d'appoint de chaleur par brûleur comme dans le cas des reformeurs à la vapeur.
Comme schématisé sur la figure 1, le principe de l'invention consiste à produire un mélange gazeuse riche en hydrogène (30 à 40% H2, environ CO et le reste étant essentiellement N2 et quelques % de C02, H20 et autres impuretés inévitables ) par oxydation partielle catalytique d'hydrocarbures, le méthane ou le gaz naturel.
Le mélange gazeux produit est ensuite refroidi à l'aide d'un échangeur gaz-gaz ou -eau, ou bien par refroidissement "brutal" ou "flash" (quench cooling en anglais) à l'eau et est envoyé subséquemment dans une unité séparation adsorption (PSA), après une étape éventuelle d'élimination suies ou autres impuretés générées.
Si melange est généré sous pression au niveau du réacteur d'oxydation partielle catalytique, il n'est pas utile d'utiliser un compresseur pour alimenter l'unite PSA.
Le procedé PSA est alors alimenté sous pression par le mélange riche en hydrogène il produit de l'hydrogène pur (pureté > 99.9 %) sous pression. Le gaz residuaire (off gas) du PSA, à pression proche de la pression atmosphérique ou supérieure si l'on souhaite valoriser le gaz résiduaire, exemple une pression de 1.5 bar, riche en CO (env. 28%) et contenant encore de l'hydrogène (env. 15%), est envoyé dans une torchère ou bien un brûleur chaudière pour effectuer de la co-génération de chaleur.
L'encombrement de vannes de l'unité PSA est rendu le plus compact possible afin de minimiser l'investissement en matériel, de préférence on utilise une ou des vannes rotatives.
Cette technologie permet également de réduire le temps de cycle procédé PSA, typiquement les cycles ont une durée de 0.1 à 3 minutes. Ainsi, productivité du système est accrue et, par conséquent, volume des recipients contenant les adsorbants, pour une même quantité gaz produit, diminué.
L'hydrogene pur produit est ensuite envoyé sous pression dans réseau du client.
Le procédé de l'invention élimine donc l'étape de réaction dite de gaz a l'eau : CO + --> C02 + H2.
Le rendement de production d'hydrogène est alors moins bon mais, dans le cadre la production d'hydrogène en petite quantité (moins de 300 m3/h), le rendement énergétique n'est plus primordial.
Dans le prix du gaz produit, la part liée à l'investissement devient la plus importante. De là, le fait de simplifier le procédé (réacteur catalytique de conversion de gaz à l'eau, unité de production d'eau déminéralisée) est plus intéressant pour produire une molécule d'hydrogène par molécule de CH4 consommé.
De plus, un autre élément extrêmement important dans le cas de la production d'hydrogène sur site, est la maintenance et la simplicité d'utilisation car simplification du procédé permet de diminuer les frais de maintenance et d'operation de l'unité.
Selon un mode particulièrement préféré de l'invention, l'oxydation partielle catalytique est effectuée à l'aide d'un réacteur mettant en pauvre le catalyseur en lit fixe avec écoulement axial ou radial et opérant sous pression élevee, par exemple une pression de l'ordre de 5 à 20 bars et ce, contrairement aux générateurs dits "endothermiques", usuellement utilises dans diverses applications de traitement thermique, qui opèrent généralement à pressions plus basses, c'est-à-dire typiquement inférieure à 1.5 bars.
La dispersion ou suspension aqueuse de silice de précipitation, à partir de laquelle est de préférence préparée la suspension organique de silice de précipitation alors employée dans l'invention, peut être issue des procédés décrits dans les demandes EP 0520862, WO 95/09127, WO 95/09128, WO 98/54090.
Les particules de silice de précipitation utilisables dans le cadre de l'invention peuvent présenter une surface spécifique CTAB comprise entre 40 et 400 m2/g, notamment entre 50 et 240 m2/g, en particulier entre 100 et 240 m2/g ; elle peut être ainsi comprise entre 140 et 240 m 2/g, par exemple entre 140 et
200 m2/g. La surface spécifique CTAB est la surface externe déterminée selon la norme NF T 45007 (novembre 1987 - 5.12).
Les mélanges-maîtres à base d'au moins un polymère et de particules minérales, notamment de silice de précipitation, susceptibles d'être obtenus par le procédé exposé précédemment constituent un autre objet de la présente invention ; ils se présentent de préférence sous forme de poudre.
De préférence, les particules minérales présentent une dispersibilité élevée dans le mélange-maître obtenu ; de plus, celle-ci est, de manière avantageuse, sensiblement identique à celle souhaitée dans le vulcanisat final L'invention est également relative à leur utilisation dans un vulcanisat de caoutchouc et aux vulcanisats obtenus à partir de ces mélanges-maîtres ; on emploie alors tout système de vulcanisation connu. Les vulcanisats obtenus présentent de préférence des propriétés tout à fait satisfaisantes L'invention concerne également les articles finis à base desdits mélangesmaîtres ou desdits vulcanisats ; à titre d'exemples, on peut citer les enveloppes de pneumatique, en particulier les flancs et surtout les bandes de roulement de pneumatique, les semelles de chaussure, les revêtements de sols, les gaines, les câbles et les courroies de transmission D'autres avantages de l'invention résident notamment dans le fait qu'elle peut permettre, lors de l'élaboration de vulcanisats à partir de mélanges-maîtres - - de diminuer sensiblement le temps de l'étape de malaxage dans le mélangeur interne, par exemple du type Banbury, Brabender, d'où une économie de coût du malaxage, - voire même de supprimer cette étape de malaxage en discontinu dans un mélangeur interne, et donc d'accéder à un procédé en continu, par exemple de type extrudeuse, d'où une simplification du procédé et un gain de capacité.
De plus, les processus thermiques rencontrés lors de l'étape de malaxage peuvent donc être au moins limités. Par exemple, dans le cas de la silice de précipitation, celle-ci étant déjà de préférence bien dispersée dans le polymère du mélange-maître, les énergies traditionnellement nécessaires pour la disperser lors de l'étape de malaxage dans le mélangeur interne sont moindres , ainsi, cela peut permettre d'employer maintenant des agents de couplage jusqu'ici trop réactifs aux fluctuations thermiques de l'étape de malaxage en mélangeur interne.
Un autre objet de l'invention consiste en un procédé de préparation d'une suspension de particules minérales dans un solvant organique à partir d'une dispersion ou suspension aqueuse desdites particules minérales, par transfert desdites particules minérales de la phase aqueuse vers la phase organique à
l'aide d'au moins un agent de transfert consistant en un tensioactif non ionique ou en un mélange contenant, d'une part, majoritairement un tensioactif non ionique, et, d'autre part, un tensioactif ionique. Les conditions décrites dans l'exposé précédent pour la préparation de la suspension organique de particules minérales, à partir d'une dispersion ou suspension aqueuse de particules minérales, dans le cadre de la préparation du mélange-maître s'appliquent ici.
EXEMPLE 1 On prépare dans cet exemple une suspension à 10 % en masse de silice de précipitation dans du xylène. a) D'une part, on met en #uvre une suspension aqueuse de silice de précipitation correspondant à la bouillie de silice précipitée obtenue, juste avant l'étape de filtration/lavage, dans l'exemple 1 de la demande de brevet EP 0520862. Cette suspension aqueuse contient 5,7 % en masse de silice de précipitation et possède un pH égal à 5 Le pH de cette suspension est ensuite ajustée à une valeur de 9 par addition de soude 1 M, à température ambiante. b) D'autre part, on mélange 3,8 g de chlorure de méthyl trioctyl ammonium avec 316,3 g de xylène. c) On verse ensuite dans une ampoule à décanter la solution obtenue en b) puis 620 g de suspension aqueuse obtenue en a) On soumet le mélange obtenu à une agitation.
Les étapes b) et c) sont réalisées à température ambiante On constate que le transfert de la silice de précipitation de la phase aqueuse vers la phase organique est immédiat On récupère ainsi 355,2 g de suspension à 10 % en masse de silice de précipitation dans du xylène.
Cette suspension organique de silice de précipitation est ensuite soumise à un traitement aux ultra-sons, dans une sonde à ultrasons Vibra Cell VC600 (commercialisée par la société Sonics & Materials Inc.), équipée d'une microsonde à la puissance 5, le traitement étant effectué en continu pendant 15 minutes, tout en évitant de surchauffer la suspension organique.
La suspension à 10 % en masse de silice de précipitation dans du xylène ainsi obtenue est référencée S.
EXEMPLE 2 a) On ajoute, à 335,8 g de la suspension S obtenue à l'issue de l'exemple 1, 2,6 g de Si69, c'est-à-dire de bis(triéthoxysilylpropyl)tétrasulfure (agent de couplage charge/polymère commercialisé par la société Dégussa) ; le milieu obtenu est soumis à une agitation. La suspension ainsi préparée est référencée S1. b) On ajoute 350 g d'un élastomère SBR (copolymère styrène butadiène) de type Buna VSL 5525-0 (commercialisé par la société Bayer) à 1400 g de xylène ; le mélange obtenu est soumis à une agitation, dans un récipient fermé, pendant environ 48 heures. La solution à 20 % en masse de SBR dans du xylène ainsi préparée est référencée E. c) On mélange sous agitation 338,4 g de suspension S1 avec 342,0 g de solution E. d) Le produit obtenu est ensuite versé dans un récipient tel que l'on dispose d'une grande surface de contact avec l'air favorisant l'évaporation ; on laisse le solvant organique s'évaporer sous hotte pendant une nuit.
Les étapes a) à d) sont réalisées à température ambiante.
On obtient à l'issue de l'étape d) un mélange-maître référencé M1 contenant 50 parties en poids de silice de précipitation et 4 parties en poids d'agent de couplage Si69 pour 100 parties en poids de SBR EXEMPLE 3 On mélange dans un mélangeur à cylindre le mélange-maître M1 et les composés suivants (proportions indiquées en parties, en poids pour 154 parties, en poids de mélange-maître M1) : Diphénylguanidine 1,4 Acide stéarique 1,1 Oxyde de zinc 1,8 Sulfénamide ( 1) 1,3 Soufre 1,4 ((1) : N-cyclohexyl-2-benzothiazyl sulfénamide) Le mélange obtenu est ensuite vulcanisé à 170 C pendant 40 minutes.
La première étape est réalisée de manière similaire à celle mise en ceuvre pour la préparation de la dispersion mise en oeuvre pour l'obtention du diaphragme. Les divers éléments constitutifs de cette nappe précathodique, de même que la proportion de chacun d'entre eux, a été détaillée auparavant. II suffit donc de s'y référer. De manière avantageuse, cette dispersion est déposée sur un support métallique présentant des ouvertures dont la taille est comprise entre 20 Nm et 5 mm.
Le dépôt par filtration de la dispersion à lieu sous un vide programmé dont les conditions ont été explicitées pour le dépôt de la nappe constituant le diaphragme. Les conditions de l'étape c) sont de plus similaires à celles mises en oeuvre pour l'obtention du diaphragme.
La nappe précathodique peut être frittée par chauffage à une température supérieure ou égale à la température de ramollissement du liant.
L'élimination de l'agent porogène peut avoir lieu à ce stade, selon une méthode identique à celle décrite lors de l'obtention du diaphragme. Cependant, de préférence, cette étape n'est réalisée qu'en fin de procédé (étape i).
Notons que l'on pourra se référer à la demande internationale WO 97I24474 pour ce qui concerne le procédé de préparation de la nappe précathodique.
Les étapes f) à i) correspondent à celles décrites auparavant pour l'obtention du diaphragme.
Un dernier objet de l'invention est constitué par l'utilisation du diaphragme ou de l'association le comprenant, dans l'électrolyse de solutions aqueuses d'halogénures de métal alcalin, plus particulièrement de solutions de chlorure de sodium.
Un exemple concret mais non limitatif de l'invention va maintenant être présenté.
EXEMPLE 1! Préparation d'une association comprenant le diaphragme selon l'invention Sauf précision contraire, le parties en poids sont données en poids sec du composé considéré.
On prépare une dispersion à partir des éléments suivants eau permutée, dont la quantité est calculée pour obtenir environ 4 litres de dispersion et un extrait sec d'environ 3,2 % en poids, 100 parties en poids de fibres de carbone dont le diamètre est d'environ 10 mm et dont la longueur moyenne est de 1,5 mm, 35 parties en poids de polytétrafluoroéthylène sous forme de latex à 60% d'extrait sec, 20 parties en poids de guar cationique (MEYPRO , commercialisé par la société Meyhall), 200 parties en poids de silice précipitée sous forme de particules de granulométrie moyenne de 3 mm et dont la surface B.E.T. est de 250 m2.9-1, 1,8 parties en poids de Triton X 100 de la société Rohm et Haas, 180 parties en poids de nickel de Raney sous forme de poudre de 10 mm (Ni 20 commercialisé par la Société Procatalyse).
On introduit dans l'eau permutée et sous agitation, le guar cationique puis les autres éléments constitutifs de la dispersion.
On filtre la suspension obtenue, après l'avoir agitée, sous vide, sur un grillage de fer tressé et laminé d'acier type "Gantois" dont l'ouverture est de 2 mm et dont le diamètre de fils est de 2 mm, la surface de dépôt étant de 1,21 dm2.
La dépression est établie pour atteindre par paliers une valeur comprise entre 300.102 et 450.102 Pa. La dépression maximale est maintenue pendant environ 15 minutes.
L'ensemble est alors séché.
On prépare, sous agitation, 4 litres d'une dispersion présentant un extrait sec d'environ 6,3 % et comprenant 100 parties en poids de fibres de polytétrafluoroéthylène, 30 parties en poids de polytétrafluoroéthylène sous forme de latex à 60% d'extrait sec, 40 parties en poids de mica WG 333 (Kaolins d'Arvor, broyé à une taille de 30 pm), 50 parties en poids de silice précipitée sous forme de particules de granulométrie moyenne de 3 mm et dont la surface B.E.T. est de 250 m2.9-1, 3,6 parties en poids de Triton X 100g de la société Rohm et Haas.
On prélève le volume de dispersion requis de manière à ce qu'il présente la quantité d'extrait sec que l'on compte déposer (ici 1,3 kg /M2 ; 1,53 kg/ml ; 1,8 kg/M2). On effectue sous vide programmé le dépôt de la dispersion sur la nappe précathodique obtenue auparavant. La dépression est établie pour atteindre par paliers une valeur comprise entre 300.102 et 450.102 Pa. La dépression maximale est maintenue pendant environ 15 minutes.
La procédure est similaire pour la répétition (figure 7), avec les différences suivantes : - l'étape 66 de placement du bit ci,m dans la séquence de sortie et d'incrémentation de l'index n précède le test 64 portant sur le signe du compteur e ; - cette étape 66 est exécutée pour tous les bits de la séquence d'entrée (après l'étape 63), et réexécutée chaque fois qu'un bit doit être répété (après l'étape 65) ; - lorsque le bit a été suffisamment répété (e > 0 au test 64), l'itération se termine par le test de fin de boucle 67.
L'invention propose d'adapter les procédures de figures 6 et 7 au cas
du mode comprimé, avec un impact minimal sur le reste de la chaîne de multiplexage Ceci est effectué en plaçant des bits marqués p à des positions judicieusement choisies dans la séquence d'entrée de l'entrelaceur inter-trame 26, pour chaque TrCH i Dans l'implémentation considérée plus haut, ce marquage peut consister à remplacer chaque bit p par le symbole de deux bits (1, 1), qui reste disponible lorsque le marquage (1, 0) est réservé aux bits 8 On observera toutefois que le marquage des bits p pourrait être le même que celui des bits # .
Le marquage des bits p avant l'entrelaceur 26, permet de réaliser en aval dans la chaîne le poinçonnage supplémentaire requis par le mode comprimé De préférence, ce poinçonnage supplémentaire est effectué au niveau des modules 32j relatifs aux Y PhCH ces modules repèrent les bits marqués p , les positionnent au niveau de l'interruption requise et ne les transmettent pas à l'étage radio 4 (ou transmettent des bits mis à zéro au lieu de bits signés). Ceci permet d'utiliser les modules 25i à 31, de la même façon en mode comprimé et en mode non comprimé.
Au niveau du terminal récepteur, les modifications à apporter pour supporter le mode comprimé sont également mineures : - pour chaque trame et chaque PhCH j, le module d'extraction 52j complète les softbits r'j en plaçant des softbits marqués aux positions correspondant aux bits marqués p . Ces softbits marqués p ont une valeur particulière non employée pour les autres softbits, par exemple OxFF pour des softbits d'un octet Les positions des softbits à marquer sont immédiatement déterminables -elles correspondent aux champs DATAI et DATA2 non transmis pendant l'interruption lorsque la trame est en mode comprimé. Le nombre N !GL J de softbits marqués p est simplement la différence entre le nombre de bits traités sur le canal j dans une trame en mode non comprimé et le nombre de bits traités sur le canal j dans la trame courante (N TGL > 0 en mode comprimé, et NjTGL > 0 en mode non comprimé) ;
- les modules 51jà 45, opèrent de la même manière en mode non comprimé et en mode comprimé ; - en entrée des modules d'adaptation de débit 44,, qui fonctionnent comme décrit précédemment, les softbits marqués p sont détectés et supprimés de la séquence g',. Le module 44, n'a pas besoin de connaître a priori les positions des bits du TrCH i qui ont subi le poinçonnage supplémentaire ; - les modules 43i à 41i opèrent de la même manière en mode non comprimé et en mode comprimé.
On note Nfri = (E +ANjj/F, le nombre de bits du TrCH i par trame après l'adaptation de débit statique, et -ANcm[n,] ] le nombre de bits devant être marqués p dans la trame ni appartenant au TTI de ce TrCH (0 :5 ni la trame n'est pas en mode comprimé, ÓNcm[n] = 0 Le nombre total - N m Fi-1 de bits du TTI à marquer p est donné par ÓNm = ÓNcm[n,] n, =0 Finalement, la séquence gi de Gi bits délivrée pour le TTI par le module 24, comporte E + ÓNr' + AN?m symboles représentant des bits extraits de la séquence CI et -ANm symboles marqués p Une première façon de procéder au niveau de la station de base (ciaprès méthode 1) consiste, pour chaque TrCH et chaque TTI de ce TrCH comportant au moins une trame en mode comprimé, à identifier les bits qui se trouveront dans la ou les trames en mode comprimé après les autres opérations, notamment d'entrelacement, exécutées dans la chaîne de multiplexage. Un algorithme du même genre que celui de la figure 6, est alors exécuté sur ces bits identifiés pour que certains soient marqués p .
La figure 8 illustre une réalisation selon cette méthode 1, en montrant