INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A l'émulsion contenant 7,5 kg d'émulsifiant cationique pour 1 t d'eau + bitume, on ajoute de l'Amphoram CP1 (30% de matière active - additif A) à hauteur de kg pour 1 t de d'eau + bitume+émulsifiant+acide. On ajoute ensuite le sel NH4C1 (additif B) à hauteur de 0,5 kg pour 1 t d'eau + bitume+emulsifiant+acide. Granulats : La Bouvraie Granulométrie: 0/2 mm: 55 % ; 2/6 mm: 45% Teneur en fillers :de l'ordre de 9 % en poids.
La teneur en eau d'ajout dans l'enrobé est de 8 g pour 1 g de granulats secs. La teneur en bitume est de 7,5 g pour 100g de granulats secs.
Les temps de déstabilisation des émulsions 4.1 et 4.2 sont respectivement 90 s et 100 Malgré la déstabilisation de l'émulsion 4.2 obtenue après 100 s lors de la fabrication de l'enrobé coulé à froid, il est possible d'étaler l'enrobé sous forme de galette, comme pour l'ECF produit à partir de l'émulsion 4.1, l'étalement étant effectué apres 120 s de malaxage, car la mousse apparaît et l'enrobé présente alors un aspect fluide. Lors du compactage, les quantités d'eau drainées sont respectivement de 47% et 59% exprimées comme le rapport de la quantité d'eau drainée à la quantité totale d'eau mise en jeu lors de la préparation de l'enrobé quantité d'eau d'ajout + quantité d'eau dans la phase continue de l'émulsion.
L'émulsion 4.2 selon l'invention mise en ceuvre dans un procédé de fabrication selon l'invention permet donc d'améliorer significativement le drainage de l'eau de rupture par rapport à l'émulsion bitumineuse 4.1.
DISPOSITIF DE COMMANDE DE DEBIT, EN PARTICULIER POUR UN SYSTEME D'INJECTION DE CARBURANT A COLLECTEUR COMMUN La présente invention se rapporte à un dispositif de commande de débit applicable, en particulier, à la commande d'une quantité de carburant devant être délivré à une pompe à carburant haute pression, dans un système d'injection de carburant collecteur commun pour un moteur Diesel (ledit moteur Diesel est désigné par "moteur" ci-après).
Un système d'injection de carburant à collecteur com mun est bien connu en tant que système pour injecter du car burant dans un moteur. Ledit système est pourvu d'une cham bre d'accumulation (collecteur commun), en communication commune avec des cylindres respectifs du moteur. Une quan tité nécessaire de carburant sous haute pression est déli vrée au collecteur commun à partir de la pompe haute pres sion dont quantité de carburant déchargé est variable, de sorte qu'une pression de carburant accumulé dans le collec teur commun est maintenue constante. Le carburant sous haute pression accumulé dans le collecteur commun est ' 'ecté dans chaque cylindre du moteur, selon un synchronisme établi, à partir de chaque injecteur raccordé audit collecteur.
Pour maintenir constante la pression du carburant ac cumulé dans le collecteur commun, il est nécessaire de pilo ter un débit de carburant devant être délivré la pompe haute pression, et également de piloter le débit de carbu rant devant être déchargé par ladite pompe, en conformité avec des conditions de fonctionnement du moteur telles que la vitesse angulaire ou la charge dudit moteur.
Le système classique d'injection de carburant à col lecteur commun est équipé d'un dispositif de commande du dé bit de carburant, placé entre la pompe haute pression et une pompe d'alimentation, en vue de délivrer du carburant à la dite pompe haute pression. Le dispositif de commande sert à commander un débit de carburant devant être délivré à la pompe haute pression et, par conséquent, à commander un dé bit carburant devant être déchargé par ladite pompe.
Le dispositif classique de commande de débit comporte une partie d'entraînement électromagnétique entraînant une pièce obturatrice en concordance avec une valeur de courant qui ' est appliqué. Une course de la pièce obturatrice va rie réponse à la valeur de courant appliqué à la partie d'entraînement électromagnétique. En outre, la superficie d'un orifice pratiqué dans un corps de soupape, à travers lequel du carburant circule vers la pompe haute pression, varie concordance avec la course de la pièce obturatrice logée, à coulissement, dans ledit corps de soupape. En com mandant, de la manière susmentionnée, le débit de carburant franchissant l'orifice, le débit de carburant devant être délivré à la pompe haute pression est commandé.
Cependant, étant donné que l'orifice du corps de sou pape façonné en une forme rectangulaire, la superficie de l'orifice de passage du carburant varie linéairement en réponse à la valeur de courant appliqué à la partie d'en traînement électromagnétique, ou en réponse à la course la piece obturatrice. Il en résulte que le débit de carbu rant devant être délivré à la pompe haute pression, et débit de carburant devant être déchargé par ladite pompe varient linéairement en concordance avec une valeur de charge ou de la vitesse angulaire du moteur.
Dans le cas où la superficie de l'orifice varie '- néairement en réponse à la course de la pièce obturatrice, une légère variation de ladite course, ou une légère varia tion de la superficie de l'orifice, implique une plus ample variation du débit de carburant devant être déchargé par pompe haute pression dans une plage de faible vitesse du mo teur, comparativement à celle se produisant dans une plage de vitesse élevée dudit moteur, car un laps de temps, durant lequel la pompe haute pression aspire du carburant, est plus long dans la plage citée en premier lieu que dans celle citée en dernier lieu. De plus, même si la vitesse angulaire du moteur varie légèrement dans la plage de faible vitesse dudit moteur, l'on constate une ample variation du laps de temps durant lequel la pompe haute pression aspire du carbu rant, et de la quantité de carburant devant être aspiré.
En d'autres termes, l'invention consiste à combiner une première étape de fluidisation des particules solides selon un mouvement permettant d'obtenir une individualisation et une répartition des particules parfaitement homogènes à une seconde étape de pulvérisation tangentielle, également ascendante et dans le même sens, dans des conditions telles que l'agent thermofusible proche de sa température de fusion puisse être en contact immédiat avec les particules, réduisant ainsi tout risque de refroidissement rapide et donc de solidification prématurée de l'agent thermofusible. Ce procédé permet non seulement d'obtenir un enrobage uniforme, mais également de travailler à des températures proches de la température de fusion de l'agent thermofusible.
En outre, le maintien de la température de l'agent thermofusible proche de son point de fusion tout au long de la pulvérisation permet d'enrober des particules thermosensibles, dont le point de fusion est proche, mais supérieur au point de fusion de l'agent enrobant. En effet, l'agent enrobant arrive au contact de la particule à l'état ramolli, correspondant à son point de fusion, et non à l'état liquide, correspondant à une température supérieure, de sorte qu'il n'est pas suffisamment chaud pour modifier l'état physique de la particule.
En outre, le mouvement spécifique des particules au sein du lit d'air et la pulvérisation effectué selon un mouvement similaire, permet d'enrober des particules
individualisées de faible diamètre, inférieur à 200 micromètres, avantageusement entre 30 et 180 micromètres. Bien entendu, la taille des particules inférieure à 200 micromètres n'est pas un facteur limitant à la réalisation du procédé, celui-ci pouvant être mis en #uvre pour des tailles de particules supérieures. Par ailleurs, il convient de mentionner que le diamètre indiqué correspond au diamètre moyen d'une population de particules.
Pour diminuer l'importance du ramollissement de la particule au contact de l'agent thermofusible en fusion, la température du lit d'air est avantageusement choisie de sorte à maintenir la particule solide et son environnement à une température en dessous de la température de fusion de l'agent thermofusible, avantageusement d'une valeur voisine de 20 C inférieure à la température de fusion de l'agent thermofusible. Bien entendu, la température de l'air peut varier de quelques degrés tout au long du procédé notamment lorsque l'agent thermofusible entre en contact avec les particules solides.
Pour maintenir à sa température de fusion l'agent thermofusible tout au long de l'étape de pulvérisation, la température de la zone d'air entourant le cône de pulvérisation dans lequel sont maintenues les gouttelettes atomisées est avantageusement choisie entre + ou - 5 C par rapport à la température de fusion de l'agent thermofusible.
Selon une autre caractéristique du procédé de l'invention, la pression d'air d'atomisation de l'agent thermofusible est préalablement fixée entre 0,3 bar et 5 bars, avantageusement entre 1 et 2 bars. Bien entendu, l'homme du métier adaptera la pression d'atomisation en fonction de la nature et des caractéristiques rhéologiques de l'enrobage à pulvériser.
Par ailleurs, la température de l'air d'atomisation de l'agent thermofusible est au maximum de 10 C supérieure à la température de fusion dudit agent.
Selon une autre caractéristique, la pression de la zone d'air entourant le cône contenant les gouttelettes atomisées est de préférence inférieure à 1,5 bar, avantageusement égale à 0,5 bar.
Par ailleurs et selon une autre caractéristique, le débit de pulvérisation de l'agent thermofusible est compris entre 5 et 500 g/minute. Là encore, l'homme du métier réglera le débit en fonction de la nature et des caractéristiques rhéologiques de l'agent d'enrobage, ainsi qu'en fonction de la masse des particules à enrober et de leur taille.
Ainsi, par exemple, pour une masse à enrober de 2 000 g, dont la taille des particules constitutives est comprise entre 30 et 180 micromètres, le débit de pulvérisation sera avantageusement choisi entre 5 et 50 g/minute.
Un autre avantage de l'invention est de réduire la proportion de l'agent d'enrobage et donc le coût de la composition dans la mesure où la répartition homogène des particules dans le lit fluidisé combiné à la maîtrise de la température de l'agent d'enrobage conduit à obtenir un enrobage régulier.
En pratique, l'enrobage représente de 1 à 25 % en poids de la particule enrobée en fonction de l'objectif recherché. Ainsi, l'enrobage représente entre 5 et 8 %, lorsqu'il a pour objectif de masquer le goût d'un principe actif, et 10 à 20 %, lorsqu'il a pour objectif de prolonger la libération d'un principe actif.
Bien entendu, le procédé de l'invention concerne n'importe quel type de particules solides destinées à être enrobées.
Cependant et dans une forme de réalisation avantageuse, la particule solide est un principe actif choisi dans le groupe comprenant : hydrochlorothiazide, acetazolamide, acide acétylsalicylique, allopurinol, alprenolol, amiloride, antiarhythmique, antibiotique, antidiabétique, antiépilectique, anticoagulants, antimycotique, atenolol, bendroflumethiazide, benzbromarone, benzthiazide, bétaméthasone, et leurs esters, bronchodilateur, buphenine, bupranolol, chlordiazepoxide, chloroquine, chlorothiazide, chlorpromazine, chlortalidone, clenbuterol, clomipramine, clonidine, co-dergocrine, cortisone, et leurs esters, dexaméthasone, et leurs esters, dextropropoxyphène, diazepam, diazoxide, diclofenac, diclofenamide, digitalisglycoside, dihydralazine, dihidroergotamine, diltiazem, , sels métalliques, ergotamine, acide ethacrynique, éthinylestradiol, éthoxzolamide, fénotérol, fludrocortinone, et leurs esters, fluphenazine, furorosemide, gallopamil, guanethidine, hormone, hydrocortisone, et leurs esters, hydroflumethiazide, immunosuppresseur, ibuprofène, imipranine, indométhacine, levodopa, sel de lithium, sel de magnésium, acétate de médroxyprogestérone, ménadione, méthaqualone, 8-méthoxypsoralen, méthylclothiazide, méthyldopa, méthylprednisolone, méthylestostérone, méthylthiouracil, méthylxanthine, métipranodol, molsidomine, morphine, naproxène, nicergoline, nifédipine, norfénéfrine, oxyphenbutazone, papavérine, parmathasone, et leurs esters, pentobarbital, perphenazine, phénobarbital, phénylbutazone, phytoménadione, pirenzepine, polythiazide, prazosine, prednisolone, et leurs esters, prednisone, et leurs esters, probenecid, propranolol, propylthiouracil, rescinnamine, réserpine, secbutabarbital, sécobarbital, spironolactone, sulfasalazine, sulfonamide, thioridazine, triamcinolone, et leurs esters, triamteren, trichlormethiazide, trifluoperazine,
trifluopromazine, tuberculostastique, vérapamil, virustatique, zytostatique, bromocriptine, bromopride, carbidopa, carbocromen, quinine, chlorprothixène, cimétidine, clofibrate, cyclizine, désipramine, disulfiram, dompéridone, doxepine, fenbufen, acide flufénamine, flunarizine, gemfibrocil, halopéridol, kétoprofène, labétalol, lorazepam, acide méfénamme, melpérone, métoclopramide, nortriptyline, noscapine, oxprenolol, oxymétholone, pentazocine, péthidine, stanozolol, sulindac, sulpiride, tiotixène, cette liste étant non limitative.
- Les stratégies d'affectation permettent de prendre en compte les exigences de gestion de l'atelier lorsque, et c'est le cas le plus général, il n'y a pas parfaite adéquation entre le stock de produits semi-finis disponibles et le carnet de commande. Ces stratégies d'affectation permettent de définir des criteres à satisfaire priorité pour le choix des produits semi-finis et des commandes vont être pris compte pour construire le plan de découpe. Ces stratégies sont exemple - une stratégie privilégiant le respect des délais : le choix commandes à satisfaire se fait en choisissant en priorité les commandes les plus en retard si il y en a, ou si non, les commandes les plus urgentes ; - une stratégie privilégiant la gestion des stocks : on choisit en priorité les commandes qui permettront d'utiliser telle ou telle partie du stock dont on veut faire diminuer le volume.
- Une stratégie privilégiant l'utilisation d'un outil particulier de découpe pour le saturer, ou au contraire, évitant d'utiliser un outil particulier qui n'est pas disponible momentanément.
Une stratégie qui tient compte des critères de qualité, par exemple on associe en priorité aux commandes les plus exigeantes du point de vue métallurgique les produits semi-finis de meilleur qualité, et on cherche le plus possible à affecter les produits semi-finis ayant la moins bonne qualité en recherchant les commandes les moins exigeantes.
Ces stratégies peuvent prendre en compte également des conditions d'affectation priorité de certaines zones de produits semi-finis à certaines commandes, comme sera précisé plus loin.
On va maintenant décrire la mise en oeuvre du procédé, dont certains détails seront explicités plus loin.
Cette mise en oeuvre se fait de la façon suivante - à partir du stock de bandes disponibles et du carnet de commande, en tenant compte des règles de substitution des articles du catalogue, on établi graphe des associations possibles des bandes en stock aux commandes, tenant compte de la compatibilité des formats des bandes et des formats demandés pour les commandes.
- choisit une stratégie d'affectation.
- partir de la carte des défauts absolus de chaque bande, incluant défauts reels et les défauts virtuels, on détermine pour chaque bande zones inutilisables ou pour lesquelles certaines affectations sont exclues a priori, ou encore pour lesquelles certaines affectations préférentielles doivent être choisies a priori, et, par différence, la carte des zones utilisables sans affectations préférentielles ou exclusions a priori.
- A partir du stock de bandes disponibles et du carnet de commande, en tenant compte du graphe des associations possibles, de la carte des zones utilisables, des règles de faisabilité des découpes et de la stratégie d'affectation qui a été choisie, on élabore un ou plusieurs plans de découpe possibles.
- utilisant les règles de calcul de coût, on calcul le coût des différents plans de decoupe possibles et on identifie le plan de découpe le moins cher qui constitue alors le plan de découpe réalisable. A ce stade, on prend en compte coûts associés au risque de substitution pour calculer les coûts de différents plans de decoupe, mais on ne prend pas en compte les coûts associés aux autres defauts présents sur les produits semi-finis. En revanche, la méthode de calcul coûts peut prendre en compte la stratégie d'affectation, par exemple en valorisant les non respects des délais. Lorsque le stock de bandes disponibles est suffisant pour satisfaire a priori l'ensemble des commandes du carnet de commande, le plan de découpe réalisable associe à chaque commande du carnet de commandes une ou plusieurs zones d'une ou plusieurs bobines ainsi que la gamme de fabrication permettant d'obtenir les produits spécifiés dans les commandes. Cependant, en général, le stock n'est pas parfaitement adapté au carnet de commande ; dans ce cas, le plan de découpe ne concerne qu'une partie des commandes du carnet de commande.
Eu utilisant les règles métallurgiques et les règles d'évaluation du risque, on évalue pour chaque commande prise en compte dans le plan de découpe réalisable le risque résultant de la présence d'éventuels defauts associés à chaque partie correspondante du plan de découpe réalisable.
En utilisant règles d'acceptation du risque, on détermine ' le risque associé aux défauts éventuellement le risque de substitution sont non acceptables. Pour cela, compare chacun des risques ou une combinaison des risques à un seuil fixé avance. Ce seuil est par exemple défini dans une échelle de risque allant de à et peut soit être une valeur ponctuelle, soit correspondre à une plage intermediaire. Dans ce dernier cas, on définit deux valeurs Sn,;n et Smax, (Sn,;n < lorsque le risque est inférieur à Sm;n , le risque inférieur au seuil, lorsque risque est compris entre à Smin et Smax, le risque égal au seuil, lorsque le risque est supérieur à Smax, le risque est supérieur seuil. Si le risque est inférieur au seuil, on confirme la partie correspondante du plan de découpe réalisable. le risque est supérieur au seuil, on interdit l'affectation de la commande a la zone et on retire du plan de découpe réalisable la partie correspondante. Si le risque est égal au seuil, on soumet la partie correspondante du plan de découpe réalisable à un expert pour qu'il apprécie le caractère acceptable ou non de cette partie du plan de découpe réalisable. Si l'avis de l'expert est positif, on confirme la partie correspondante du plan de découpe réalisable, si non on l'infirme et on retire du plan de découpe réalisable la partie correspondante. L'ensemble des parties du plan de découpe réalisable restant après cette operation constitue le plan de découpe opérationnel.
En outre, on peut optimiser le plan de découpe opérationnel afin de minimiser le coût associé défauts, sans cependant remettre en cause le plan de découpe. Pour cela, peut effectuer des permutations entre certains lots. Par exemple si on a prévu lot de faible longueur en début de bande et un lot de grande longueur en de bande, on peut permuter ces deux lots si cela conduit à réduire le coût associe aux défauts. On peut également procéder de la même façon avec deux lots de largeur différente prévus côte à côte, l'un sur le côté droit, l'autre le côté gauche d'une même bande. La seule limite à ces permutations qui changent la nature du produit semi-fini associé à une commande, est que le plan de découpe reste réalisable. On obtient ainsi un plan de découpe opérationnel optimisé.
- Une fois plan de découpe opérationnel élaboré, on met à jour provisoirement stock de bandes disponibles et le carnet de commande. Puis, on réalise le plan de découpe opérationnel de façon à fabriquer les produits correspondants commandes prises en compte par le plan de découpe opérationnel et on confirme la mise ' jour du stock de bandes disponibles (ou produits semi-finis disponibles) et le carnet de commande. Lorsqu'on a élaboré un plan de découpe opérationnel optimisé, c'est ce plan de découpe opérationnel optimisé qui est exécuté.
On va maintenant expliciter certaines étapes du procédé, correspondant à un mode de réalisation particulier, donné à titre d'exemple.
1) Elaboration des règles d'associations possibles des produits aux commandes. Cette opération se fait à partir des règles de substitution des articles du catalogue de produits en tenant compte en outre de la compatibilité des formats demandés pour les commandes et des formats des produits en stock.
Parmi ce type de polymères épaississants anioniques à chaîne grasse, on utilisera plus particulièrement des polymères formés à partir d'un mélange de monomères comprenant :
(i) essentiellement de l'acide acrylique, (ii) un ester de formule (XVI) décrite ci-dessus et dans laquelle R2 désigne H ou CH3, R3 désignant un radical alkyle ayant de 12 à 22 atomes de carbone, (iii) et un agent réticulant, qui est un monomère insaturé polyéthylénique copolymérisable bien connu, comme le phtalate de diallyle, le (méth)acrylate d'allyl, le divinylbenzène, le diméthacrylate de (poly)éthylèneglycol, et le méthylène-bisacrylamide.
-(IV) les terpolymères acryliques comprenant : (a) environ 20% à 70% en poids d'un acide carboxylique à insaturation [alpha],ss- monoéthylénique, (b) environ 20 à 80% en poids d'un monomère à insaturation a,(3-monoéthylénique non-tensio-actif différent de (a), (c) environ 0,5 à 60% en poids d'un mono-uréthane non-ionique qui est le produit de réaction d'un tensio-actif monohydrique avec un monoisocyanate à insaturation monoéthylénique, tels que ceux décrits dans la demande de brevet EP-A-0173109 et plus particulièrement celui décrit dans l'exemple 3, à savoir, un terpolymère acide
méthacrylique /acrylate de méthyle/diméthyl métaisopropényl benzyl isocyanate d'alcool béhényle éthoxylé (400E) en dispersion aqueuse à 25%.
- (V) les copolymères comportant parmi leurs monomères un acide carboxylique à insaturation [alpha],ss-monoéthylénique et un ester d'acide carboxylique à insaturation [alpha],ss- monoéthylénique et d'un alcool gras oxyalkyléné.
Préférentiellement ces composés comprennent également comme monomère un ester d'acide carboxylique à insaturation [alpha],ss-monoéthylénique et d'alcool en C1-C4.
Parmi les polymères à chaîne grasse de type non ionique, on choisit de préférence : -(1 ) les celluloses modifiées par des groupements comportant au moins une chaîne grasse ; on peut citer à titre d'exemple : - les hydroxyéthylcelluloses modifiées par des groupements comportant au moins une chaîne grasse tels que des groupes alkyle, arylalkyle, alkylaryle, ou leurs mélanges, et dans lesquels les groupes alkyle sont de préférence en Cs-C22, comme le produit NATROSOL PLUS GRADE 330 CS (alkyles en C16) vendu par la société AQUALON, ou le produit BERMOCOLL EHM 100 vendu par la société BEROL NOBEL, - celles modifiées par des groupes polyalkylène glycol éther d'alkyl phénol, tel que le produit AMERCELL POLYMER HM-1500 (polyéthylène glycol (15) éther de nonyl phénol) vendu par la société AMERCHOL.
L'organisation du génome peut être schématisée comme suit : 5'NCR-C-EI-E2-p7-NS2-NS3-NS4A-NS4B-NS5A-NS5B-3'NCR.
Les protéines de structure C (protéine de capside), El, et E2 (protéines d'enveloppe), sont codées par la portion 5'du cadre de lecture ouvert ; le reste du cadre de lecture ouvert code la protéine p7, qui est un peptide hydrophobe de fonction inconnue, et les protéines non-structurales NS2 à NS5B, qui sont impliquées dans la réplication du génome et la maturation de la polyprotéine.
La région 5'non codante représente la séquence la plus conservée du génome du VHC ; sa longueur varie entre 341 et 349 nucléotides selon le génotype. Elle peut se replier pour former une structure secondaire complexe qui comprend quatre domaines : l (nucléotides 1-42), II (nucléotides 47-67), III (nucléotides 125-323), et IV (nucléotides 331-354), ainsi qu'un pseudo-noeud (nucléotides 305-311 et 325-331) et une structure en hélice [RIJNBRAND et LEMON, Curr. Top. Microbiol. Immunol., 242,85-116, (2000)].
Elle possède en outre un nombre variable (de 3 à 6 selon le génotype) de codons AUG dont 2, situés aux positions 85 et 215, sont très conservés entre différents isolats de VHC, et