INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Protocole 1 : Pas de traitement de lyse.
Le tampon TENP a été ajouté à un sol non broyé, une étape d'extraction d'ADN a été réalisée comme décrit ci-dessus.
Protocole 2. Broyage du sol suivi d'une extraction d'ADN.
Deux types de dispositifs différents ont été utilisés pour le broyage du sol.
Afin de comparer leur efficacité respective, 5g de sol sec ont été broyés pendant 30 secondes dans un broyeur contenant des anneaux de tungstène, ou pendant des temps variés jusqu'à 60 minutes dans un broyeur de sol contenant un mortier et des billes en agate (20 mm de diamètre).
Le tampon TENP est ensuite ajouté et l'ADN est extrait comme décrit ci-dessus.
Les résultats d'électrophorèse sur gel ont montré qu'un broyage de 40 minutes en utilisant des billes en agate étaient nécessaires afin d'obtenir des quantités d'ADN extraits équivalentes à celles obtenues après 30 secondes de broyage en utilisant des anneaux de tungstène.
La distribution de taille des fragments d'ADN est similaire quelle que soit la méthode employée.
Ainsi, ces traitements ont été considérés comme équivalents et celui qui sera utilisé dans les protocoles décrits ci-dessous ne sera en conséquence pas spécifié.
Les valeurs de potentiels données ci-après, et notées sur la figure correspondent sensiblement aux tensions maximales observées sur un circuit alimenté à partir du réseau 230 volts. Ces potentiels ont été arrondis à la centaine de volts supérieure pour une rapide compréhension du principe de l'invention, sans en limiter la portée.
Lorsque l'enroulement BI est soumis à une tension de 600 volts lors d'une phase de commutation, les fils de liaison entre chaque bobinage et chaque enroulement sont portés à un potentiel intermédiaire tel que représenté à la figure 3.
Grâce à la liaison électrique entre les bornes el et s2 des deux enroulements BI, B2, et grâce au couplage entre les différents bobinages FI-F6 ; GI-G6, de chaque pôle, les différents bobinages de l'enroulement B2, et plus précisément les zones jonction entre ces différents bobinages sont portées aux potentiels illustrés à la figure 3. Les flèches diagonales illustrent la tension maximale Vma, entre deux fils bobinés autour du même pôle. Dans le cas présent, V,,,a, est de l'ordre de 700 V.
Au niveau d'un pôle, la différence de potentiel maximum entre les deux bobinages enroulés conjointement n'est pas supérieure à la tension maximale supportée par l'enroulement B,, identifiée par la suite à laquelle s'ajoute la différence de potentiel maximum entre deux fils d'un même bobinage au niveau du même pôle, soit ou n est le nombre de paires de pôles.
En pratique, pour un circuit d'alimentation connecté au réseau d'alimentation secteur de 230 volts efficaces, compte tenu des variations normalisées, la tension aux bornes du filtre capacitif peut atteindre environ volts, ce qui peut conduire à des tensions lors des commutations d'environ 500 volts. Les potentiels inscrits sur la figure 3 tiennent compte d'une marge de sécurité d'environ , et la tension maximum entre les fils d'un même enroulement reste inférieure à 700 volts.
La tension maximale à laquelle peut être portée le collecteur d'un des transistors est quant à elle inférieure à 1200 volts. C'est cette valeur de tension maximum qui sert à déterminer la gamme du transistor nécessaire.
La figure 4 illustre les valeurs théoriques courants I, et IZ sur les bobinages en fonction du temps, pour un certain point de fonctionnement du moteur, à une vitesse donnée. La figure 5a représente, toujours au niveau théorique, la composition des courants (11-1Z) qui produisent le flux magnétique dans le moteur.
La figure 5b est un oscillogramme representant réellement un point de fonctionnement du moteur, autre que celui de la simulation figure 5a. On observe la similitude de ces deux courbes, avec en plus un battement de fréquence dû à la fréquence du réseau, phénomène induit par la valeur faible condensateur d'entrée 3, dans un souci de respect des normes CEM.
La figure 6 représente la tension mesurée le filtre capacitif.
Comme déjà dit, lorsque chaque transistor T,, TZ est bloqué, l'énergie emmagasinée dans chaque enroulement B,, BZ transite ' une diode DZZ, D11 jusqu'au condensateur d'entrée 3. En raison du couplage imparfait, un courant circule, via les diodes D,, DZ et via le circuit de récupération. Dans une forme avantageuse et économique, un tel circuit de récupération peut être circuit RC parallèle dans lequel la résistance et la capacité sont déterminées de telle sorte que résistance Rd soit apte à dissiper l'énergie correspondant à l'énergie magnétique stockée dans la partie non couplée de l'enroulement au moment de commutation, tandis que le capacité Cd est apte à stocker ladite énergie magnétique sans que la tension à ses bornes ne s'élève au dessus d'une valeur préjudiciable pour les composants 'lectroniques. Le courant parcourant le circuit de dissipation est illustré à la figure 7.
Comme déja dit, lors des phases transitoires, et notamment lors des montées en vitesse, la tension induite du moteur est relativement faible, ce qui conduit à une montée rapide du courant dans les enroulements B1, B2.
Ainsi, à faible vitesse, la commutation intervient rapidement, et la tension du circuit de récupération ainsi que les pertes qu'il dissipe deviennent importantes. C'est pourquoi, lors des phases transitoires, notamment les montées en vitesse, les commandes des transistors sont régulées de manière à moduler, plus précisément à augmenter le temps de non conduction et l'intensité du courant.
Au global, la fréquence de commande des transistors est donc diminuée lorsque le moteur est phase de démarrage.
La figure 8 illustre la réalisation de cette fréquence globale en fonction de la vitesse moteur.
Dans l'exemple particulier décrit ci-avant, au démarrage du moteur, la fréquence commutation est de l'ordre de 2 kHz, alors qu'elle est de 2 à 3 fois plus grande lorsque moteur tourne à sa vitesse nominale.
De la meure manière, pour limiter la dissipation d'énergie dans le circuit récupération, et ainsi le dimensionnement des diodes DI, D2, de la capacité Cd et la résistance Rd, on détermine une valeur limite du courant à laquelle le transistor doit être bloqué. Selon une caractéristique de l'invention, cette limite de courant est inférieure pour des vitesses basses, comparativement au régime nominal. En effet, ' faible vitesse, la tension induite du moteur ne participe pas à la dissipation de l'énergie.
La figure 18 représente un exemple de conditions dans le domaine temporel des valeurs de commande de tension finales U**, V** et W**, l'onde porteuse et le second signal d'horloge ck2. Sur la figure 18, on a représenté une séquence d'intervalles de temps "a", "b", "c", "d", "e", "f" et "g". Pendant les intervalles de temps "a", "c" et "e", le second signal d'horloge ck2 est "0" (un état à niveau bas). Pendant les intervalles de temps "b", "d" et "f", le second signal d'horloge ck2 est un "1" (un état à niveau haut). Pendant l'intervalle de temps "d", les valeurs de commande de tension de base V* et W* se recoupent. Par conséquent, pendant les intervalles "a"-"c" et la première partie de l'intervalle de temps "d", il apparaît une condition telle que V* W*.
En référence à la figure 18, pendant les intervalles de temps "b", "d" et "f", pour lesquels le second signal d'horloge ck2 est "1", les valeurs de commande de tension finale V** et W** sont fixées à -1 (le minimum), de sorte qu'une modulation d'une phase est réalisée en réponse à la valeur de commande de tension finale U** (premiers intervalles de temps de conversion). Pendant les intervalles de temps "a" et "c", pour lesquels le second signal d'horloge ck2 est "0", seule la valeur de commande de tension finale V** est fixée à -1 (le minimum) de sorte qu'une modulation de deux phases est réalisée en réponse aux valeurs de commande de tension finales U** et W** (seconds intervalles de temps de conversion). Pendant les intervalles de temps "e" et "g" pour lesquels le second signal d'horloge ck2 est "0", seule la valeur de commande de tension finale W** est fixée à -1 (au minimum) de sorte que la modulation sur deux phases est exécutée en réponse avec les valeurs de commande de tension finales U** et V** (les seconds intervalles de temps de conversion). Par conséquent la modulation sur une phase et la modulation sur deux phases s'alternent sur le double de la période de l'onde porteuse (c'est-à-dire n=1).
Le bloc P9 (voir figure 16) dans le programme comporte des pas correspondant aux pas A23-A29. Le bloc P9 réalise respectivement "V**=+1" et "W**=+1" au lieu de ,IV**=-1" et "W**=-1". Le bloc P9 réalise respectivement "U**=U*-V*+1" et "U**=U*-W*+1" au lieu de "U**=U*-V*-1" et "U**=U*-W*-1". Le bloc P9 prend une décision concernant "W*-V* < 0" à la place de "V*-W* < 0" (voir pas A23). Le bloc P9 forme respectivement "W**=2(W*-V*)+1" et 'eV**=2 (V*-W*)+1" à la place de "W**=2(W*-V*)-1" et "V**=2(V*-W*)- 1". le bloc P9 se réfère au premier signal d'horloge ckl plutôt qu'au second signal d'horloge ck2.
En référence à la figure 15, lorsque le pas A3 établit que la valeur de commande de tension de base W* est positive, le programme avance du pas A3 à un pas A16. Sinon, le programme avance du pas A3 à un bloc P5.
Le pas A16 soustrait la valeur de commande de tension de base V* de la valeur de commande de tension de base U*. Le pas A16 détermine si le résultat de la soustraction est négatif ou non, c'est-à-dire si l'on a ou non U*-V* < 0. Lorsque le résultat de la soustraction est négatif, le programme avance du pas A16 à un pas A17. Sinon le programme avance du pas A16 à un pas A20.
Le pas A17 détermine si le second signal d'horloge ck2 est ou non "1" (l'état à niveau haut). Lorsque le second signal d'horloge ck2 est "1", le programme avance du pas A17 à un pas A18. Sinon le programme avance du pas A17 à un pas A19. Le pas A18 règle les valeurs de commande de tension finales U** et V** comme suit U** = V** = -1 ... (22) Le pas A18 calcule la valeur de commande de tension finale W** à partir des valeurs de commande de tension de base W* et U* conformément à l'équation suivante: W** = W* - U* -1 ... (23) A la suite du pas A18, le programme avance au pas A15 (voir figure 7).
Le pas A19 règle la valeur de commande de tension finale U** comme suit: U** = -1 ... (24) Le pas A19 calcule la valeur de commande de tension finale V** à partir des valeurs de commande de tension de base U* et V* conformément à l'équation suivante: V** = 2(V* - U*) - 1 ... (25) Le pas A19 calcule la valeur de commande de tension finale W** à partir des valeurs de commande de tension de base U* et W* conformément à l'équation suivante: W** = W* - U* - 1 ... (26) A la suite du pas A19, le programme avance au pas A15 (voir figure 7).
Le pas A20 détermine si ou non le second signal d'horloge ck2 est "1" (l'état niveau haut). Lorsque le second signal d'horloge ck2 est "1", le programme avance du pas A20 à un pas A21. Sinon le programme avance du pas A20 à un pas A22.
Le pas A21 règle les valeurs de commande de tension finales U** et V** sur 1. Le pas A21 calcule la valeur de commande de tension finale W** à partir de valeurs de commande de tension de base W* et V* conformément à l'équation suivante: W** - W* - V* - 1 ... (27) A la suite du pas A21, le programme avance au pas A15 (voir figure 7). Le pas A22 calcule la valeur de commande de tension finale U** à partir des valeurs de commande de tension de base U* et V* conformément à l'équation suivante: U** 2(U* - V*) - 1 ... (28) Le pas A22 règle la valeur de commande de tension finale V** comme suit V** _ -1 ... (29) Le pas A22 calcule la valeur de commande de tension finale W** à partir des valeurs de commande de tension de base V* et W* conformément à l'équation suivante: W** = W* - V* - 1 ... (30) A la suite du pas A22, le programme avance au pas A15 (voir figure 7).
Le bloc P5 (voir figure 15) dans le programme comporte les pas correspondant aux pas A16-A22. Le bloc P5 réalise "U**=+1" et "V**=+1" respectivement au lieu de "U**=-1" et "V**=-1". Le bloc P5 réalise "W**=W*-U*+1" et "W**=W*-V*+1" respectivement à la place de "W**=W*-U*-1" et "W**=W*-V*-1". Le bloc P5 prend une décision concernant "V*-U* < 0" à la place de "U*-V* < 0" (voir pas A16). Le bloc P5 exécute "V**=2(V*-U*)+1" et "U**=2(U*-V*)+1" respective ment à la place de "V**=2(V*-U*)-1" et "U**=2(U*-V*)-1". Le bloc P5 se réfère au premier signal d'horloge ckl plutôt qu'au second signal d'horloge ck2.
En référence à la figure 17, lorsque le pas A11 décide que la valeur de commande de tension de base V* est positive, le programme avance du pas A11 à un pas A30. Sinon le programme avance du pas A11 à un bloc P13.
Le pas A30 soustrait la valeur de commande de tension de base U* de la valeur de commande de tension de base W*. Le pas A30 détermine si le résultat de la soustraction est négatif ou non, c'est-à-dire si l'on a ou non W*-U* < 0. Lorsque le résultat de la soustraction est négatif, le programme avance du pas A30 à un pas A31. Sinon le programme avance du pas A30 à un pas A34.
Le pas A31 détermine si le second signal d'horloge ck2 est ou non "1" (l'état à niveau haut). Lors que le second signal d'horloge ck2 est "1", le programme avance du pas A31 à un pas A32. Sinon le programme avance du pas A31 à un pas A33.
Le pas A33 règle les valeurs de commande de tension finales U** et W** comme suit U** = W** = -1 ... (31) Le pas A32 calcule la valeur de commande de tension finale V** à partir des valeurs de commande de tension de base V* et W* conformément à l'équation suivante: V** = V* - W* - 1 ... (32) A la suite du pas A32, le programme avance au pas A15 (voir figure 7).
Le pas A33 calcule la valeur de commande de tension finale U** à partir des valeurs de commande de tension de base U* et W* conformément à l'équation suivante U** = 2(U* - W*) - 1 ... (33) Le pas A33 calcule la valeur de commande de tension finale V** à partir des valeurs de commande de tension de base V* et W* conformément à l'équation suivante V** = V* - W* - 1 ... (34) Le pas A33 règle la valeur de commande de tension finale W** comme suit W** = -1 ... (35) A la suite du pas A33, le programme avance au pas A15 (voir figure 7).
Le pas A34 détermine si le second signal d'horloge ck2 est ou non "1" (état à niveau haut). Lorsque le second signal d'horloge ck2 est 111", le programme avance du pas A34 à un pas A35. Sinon le programme avance du pas A34 à un pas A36.
Les teneurs respectives en F2 et en L'20 restent également avantageusement inférieures à 1 % pour éviter des défauts d'opacification des verres, des problèmes importants de traitement de fumées et les problèmes précédemment mentionnés liés aux taux importants d'oxydes alcalins, cette limitation permettant également d'obtenir les verres particulièrement économiques et de mise en oeuvre facile recherchés selon l'invention.
De même les taux limités de bore B203 (inférieur à 3 %) permettent de réduire le coût du traitement des fumées comparé à celui des verres E traditionnels. Les fils selon l'invention peuvent ainsi être réalisés et mis en oeuvre comme les fils de verre E et sont en outre beaucoup plus économiques.
Les fils de verre selon l'invention sont obtenus à partir des verres de composition précédemment décrite selon le procédé suivant : on étire une multiplicité de filets de verre fondu, s'écoulant d'une multiplicité d'orifices disposés à la base d'une ou plusieurs filières, sous la forme d'une ou plusieurs nappes de filaments continus, puis on rassemble les filaments en un ou plusieurs fils que l'on collecte sur un support en mouvement. II peut s'agir d'un support en rotation lorsque les fils sont collectés sous forme d'enroulements ou d'un support en translation lorsque les fils sont coupés par un organe servant également à les étirer ou lorsque les fils sont projetés par un organe servant à les étirer de façon à former un mat.
Les fils obtenus, éventuellement après d'autres opérations de transformation, peuvent ainsi se présenter sous différentes formes : fils continus, fils coupés, tresses, rubans, mats, réseaux, voiles (ou autres structures où les filaments constituant les fils sont dissociés et dispersés)..., ces fils étant composés de filaments de diamètre pouvant aller de 5 à 24 microns environ.
Le verre fondu alimentant les filières est généralement obtenu à partir de matières (ou produits ou composants ou matériaux) éventuellement pures (issues par exemple de l'industrie chimique) mais le plus souvent naturelles, ces dernières comprenant parfois des impuretés à l'état de traces, ces matières premières (pures ou naturelles) étant mélangées dans des proportions appropriées pour obtenir la composition désirée, puis étant fondues. La température du verre fondu (et donc sa viscosité) est réglée de façon traditionnelle par l'opérateur de façon à permettre le fibrage du verre en évitant notamment les problèmes de dévitrification et de façon à obtenir la meilleure qualité possible des fils de verre. Avant leur rassemblement sous forme de fils, les filaments sont généralement revêtus d'une composition d'ensimage (choisie de façon traditionnelle en fonction notamment de la destination des fils) permettant de les protéger de l'abrasion et facilitant leur association ultérieure avec des matières à renforcer.
Selon un procédé de fabrication des fils selon l'invention particulièrement avantageux, une partie au moins des matières premières utilisées pour réaliser le verre fondu sont des déchets de fils de verre, préférentiellement des déchets de fils de verre de renforcement, par exemple des déchets de fils de verre tels que définis selon l'invention et/ou des déchets de fils de verre E. Dans ce dernier cas, il s'agit par exemple de déchets de fils présentant la composition suivante, exprimée en pourcentages pondéraux: SiOz : 52-57 % ; A'203: 12-16 % ; CaO 16-25 % ; MgO : 0-6 % ; B203 : 5-13 %, oxydes alcalins (essentiellement Na20 et/ou K20) : 0-2 % (cette composition pouvant également comprendre d'autre(s) composant(s) dans des proportions n'excédant pas 1,5 % pour chaque autre composant), les fils de cette composition étant en pratique considérés comme étant des fils de verre E. De façon particulièrement surprenante, les déchets de fils de verre tels que les fils de verre E, posant des difficultés de recyclage dans la fabrication des fils de verre E, sont ici parfaitement réutilisables dans la fabrication de fils de verre selon l'invention. Ils peuvent être réintroduits sans difficulté dans le mélange de matières premières utilisé pour réaliser le verre fondu, les proportions des autres matières premières utilisées (généralement des matières premières naturelles et/ou pures) étant réajustées pour obtenir la composition telle que définie selon l'invention. De la même façon des déchets de fils tels que définis selon l'invention peuvent être utilisés et/ou éventuellement des déchets d'autres fils de verre de renforcement. Les déchets de fils de verre proviennent généralement des déchets ou rebuts non bobinés (ou non récupérés sur des supports en translation) récupérés sous les filières de fabrication des fils de verre mais peuvent également provenir des déchets ou rebuts de finissage des produits obtenus (bords découpés des mats, extrémités des enroulements,...), ces déchets ou rebuts étant éventuellement traités (par exemple thermiquement) afin d'éliminer, le cas échéant, l'ensimage les recouvrant et étant broyés de façon à présenter, le cas échéant, une granulométrie comparable à celle des autres matières premières utilisées pour réaliser les fils selon l'invention.
De préférence, le taux de déchets de fils de verre présents dans le mélange de matières premières que l'on fond pour obtenir le verre fondu de composition selon l'invention, représente de 0 à 35 lo en poids du mélange, de façon particulièrement préférée il est compris entre 0 et 25 % en poids du mélange et de façon particulièrement avantageuse il constitue de 5 à 20 % en poids du mélange. Le procédé utilisant les déchets de fils de verre est particulièrement économique, et permet d'obtenir des coûts de fabrication encore plus avantageux conformément à l'invention.
Les composites obtenus à partir des fils selon l'invention comprennent au moins une matière organique et/ou au moins une matière inorganique et comprennent des fils de verre, une partie au moins des fils étant les fils de verre selon l'invention.
Eventuellement, les fils de verre selon l'invention peuvent déjà avoir été associés, par exemple en cours d'étirage, à des filaments de matière organique de façon à obtenir des fils composites. Par extension, par fils de verre dont la composition comprend... ", on entend selon l'invention des " fils formés à partir de filaments de verre dont la composition comprend... ", les filaments de verre étant éventuellement associés à des filaments organiques avant le rassemblement des filaments en fils.
Les avantages présentés par les fils de verre selon l'invention seront mieux appréciés à travers les exemples suivants notés Ex. 1 à Ex. 10, figurant dans le tableau I, illustrant la présente invention sans toutefois la limiter.
Des exemples comparatifs, notés A, B, C, D, E sont portés dans le tableau II.
Dans ces exemples, des fils de verre composés de filaments de verre de 14 pm de diamètre sont obtenus par étirage de verre fondu, le verre présente la composition mentionnée dans le tableau I, exprimée en pourcentages pondéraux.
Quand la somme de toutes les teneurs de tous les composés est légèrement inférieure ou supérieure à 100 %, il est à comprendre que le taux résiduel correspond aux impuretés, composants minoritaires non analysés, taux d'au plus 1 à 2 % et/ou n'est dû qu'à l'approximation acceptée dans ce domaine dans les méthodes d'analyse utilisées.
On note R1, le ratio : A'203/CaO. On note R2, le ratio On note T(log 2,5) la température à laquelle la viscosité du verre est de 1025 Poises (décipascal seconde).
On note T (log 3) la température à laquelle la viscosité du verre est de 103 Poises (décipascal seconde).
On note Tliquidus la température de liquidus du verre, correspondant à la température à laquelle la phase la plus réfractaire, qui peut dévitrifier dans le verre, a une vitesse de croissance nulle et correspond ainsi à la température de fusion de cette phase dévitrifiée.
Au lieu de modifier les débits d'extrait QEx et de recyclage QRec, il est également possible (Fig.4) de modifier les débits des zones Zl et Z4 et les débits des zones Z2 et Z3, séparément. Pour modifier les débits des seules zones Zl et Z4, on augmente les débits d'extrait QEx et de recyclage QRec de la même quantité. Pour modifier les débits dans les seules zones Z2 et Z3, on diminue le débit d'extrait QEx et on garde constant le débit de recyclage QRec.
L'objectif suivant est de comparer ces situations So, Si et S2 pour déterminer quelles modifications de débit il convient de faire et dans quel sens les modifier. En fait, on compare l'écart entre la solution So, où rien ne change et les deux autres solutions : augmentation du recyclage SI ou augmentation de l'extrait S2. sachant que, de toute façon, les débits d'extraits et de raffinat sont modifiés.
Si l'objectif de pureté n'est pas atteint, on choisit la variation de chacun des deux débits qui minimise la quantité d'impuretés qui converge vers l'extrait (flux Fp). Si l'objectif de rendement n'est pas atteint, on choisit la variation de chacun des deux débits qui minimise la quantité du Px (paraxylène) qui converge vers le raffinat Raf (flux FR). Si les deux sont satisfaits, on choisit d'en maximiser un seul (pureté en stand-alone ou rendement en mode hybride).
Si aucun de ces objectifs n'est satisfait, on choisit la combinaison qui permet de réduire le flux net d'impuretés Fp et aussi de réduire le flux net FR Il faut donc calculer le flux net d'impuretés dans chacune des deux zones Zl et Z2. La somme de ces flux est le flux qui passe dans l'extrait Ex. Il faut aussi calculer le flux net de paraxylène Px provenant de la zone Z3 et celui provenant de la zone Z4 qui passent dans le raffinat Raf.