INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
le risque acceptable uniquement après validation par un opérateur , on soumet la question à un opérateur en lui fournissant des informations lui permettant de prendre décision, et l'opérateur décide si le lot est acceptable ou non. Si le risque est inacceptable dans tous les cas , on décide que le lot est inacceptable.
Selon ce procédé, les défauts absolus peuvent être réels ou virtuels. La stratégie d'affectation peut être choisie parmi plusieurs stratégies possibles, l'une au moins de ces stratégies prenant en compte les délais à respecter des commandes.
De préférence, le procédé est mis en oeuvre partiellement ou totalement à l'aide de programmes d'ordinateur.
L'invention concerne également un support lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme pour la mise en oeuvre du procédé.
L'invention va maintenant être décrite plus en détail, mais de façon non limitative.
Le procédé pour élaborer un plan de découpe opérationnel de produits semi-finis tels que des bandes à partir d'une part d'un carnet de commande et d'autre part d'un stock de produits semi-finis disponibles, en tenant compte des exigences de qualité associées à chaque commande, des défauts présents sur les produits semi-finis et des possibilités des outils utilisables, comporte trois étapes principales - élaboration du graphe des associations possibles des produits semi-finis disponibles aux commandes, de façon à déterminer pour chaque commande quels produits semi-finis sont susceptibles d'être utilisés pour la satisfaire et dans quelles conditions ; - élaboration d'un plan de découpe réalisable , en tenant compte du graphe des associations possibles, des capacités des outils susceptibles d'être utilises, de la cartographie des défauts majeurs des produits, et des coûts, de façon à déterminer comment découper les produits semi-finis disponibles pour satisfaire les commandes au meilleur coût, éventuellement en prenant en compte risque de substitution associé à la substitution d'un article demandé par un autre priori acceptable ; - validation du plan de découpe réalisable en tenant compte des conditions de qualité associées à chaque commande, des défauts des produits semi-finis et des risques relatifs au niveau de qualité pouvant être acceptés pour chaque commande, façon à réaliser un plan de découpe opérationnel .
La dernière etape comportant trois étapes intermédiaires - évaluation risque, - appréciation caractère acceptable ou non du risque, - constitution plan de découpe opérationnel.
Par plan découpe réalisable, on entend un plan de découpe qui satisfait à toutes les conditions imposées sauf à celles qui sont relatives aux exigences de qualité des commandes qui ne sont pas a priori rédhibitoires. Ce qui signifie que si les commandes étaient livrées aux clients en appliquant ce plan de découpe, il y aurait éventuellement des risques de rejet des produits livrés par les clients.
Par plan de découpe opérationnel, on entend un plan de découpe qui sera effectivement réalisé afin de livrer les commandes aux clients. Dans un tel plan, les exigences de qualité des commandes sont prises en compte de telle sorte que le risque de ne pas satisfaire pleinement ces exigences soit pris de façon mesurée et consciente.
La notion de risque est une notion complexe qui fait intervenir plusieurs sources de risques ; elle sera explicitée plus loin. Ce procedé va être exposé plus complètement en prenant l'exemple atelier fabriquant bandes d'acier inoxydable obtenues par laminage à froid ainsi par diverses operations métallurgiques telles que le décapage, le recuit brillant toute autre opération destinée à conférer aux bandes des propriétés d'emploi telles que des caractéristiques mécaniques ou des caractéristiques d'aspect de surface. Ces bandes, de forme rectangulaire, dont l'épaisseur peut être comprise entre quelques dixièmes de millimètres et quelques millimètres, dont la largeur peut dépasser 1,5 mètre et dont la longueur peut atteindre plusieurs kilomètres, sont stockées sous forme de bobines. Les bobines sont découpées par refendage (découpe dans le sens de la longueur) et par cisaillage (découpe dans le sens de la largeur) afin d'obtenir des produits ayant une largeur et une longueur déterminés et correspondant à une commande. Ces produits, en général de forme rectangulaire, sont soit sous forme de bobines, soit sous forme de feuilles selon le rapport leur longueur à leur largeur. Les produits vendus peuvent également être des disques ou plus généralement des flans de forme quelconque découpés dans des bobines ou des feuilles qui constituent alors des commandes intermédiaires. Plus précisément, l'atelier dispose - d'un catalogue de produits constitué d'articles correspondant chacun à une classe de produits qu'il est possible de fabriquer, - d'un stock de produits semi-finis constitué de l'ensemble des bandes disponibles, généralement sous forme de bobines, chaque bande pouvant comporter des défauts plus ou moins acceptables, - d'un carnet de commandes constitué de l'ensemble des commandes qu'il a reçu et qui n'ont pas encore été satisfaites, - d'un ensemble d'outils ayant des possibilités déterminées. Chaque article du catalogue de produits est caractérisé par une nuance d'acier, correspondant à une analyse chimique visée standard (ou nuance commerciale ) telle qu'elle figure dans les catalogues proposés aux clients, ces nuances peuvent être regroupées par familles correspondant à des nuances différentes mais ayant des propriétés métallurgiques semblables; - un état du produit, correspondant à une classe de propriétés d'emploi visée, par exemple, recuit brillant haut de gamme ou recuit brillant pour polissage, - caractéristiques complémentaires telles que format : épaisseur visée, largeur standard d'approvisionnement, gamme de fabrication standard ou générique, déterminée ' partir de règles métallurgiques et déclinée en cycle de fabrication fonction des particularités de l'usine dans laquelle elle sera réalisée.
Chaque commande, qui correspond à un ou plusieurs produits identiques commandés par un client, est caractérisée par - un article du catalogue de produit, - caractéristiques complémentaires telles que - format demandé (largeur, longueur), avec éventuellement des fourchettes longueur (par exemple ente 1000 et 2000 m de long) et de largeur, l'epaisseur et les tolérances en épaisseur demandées, poids ou le nombre de produits (notamment lorsqu'il s'agit de feuilles), l'etat de surface, l'emballage, etc, - exigences de qualité définies notamment par un niveau de qualité relatif aux defauts et une tolérance sur le niveau de qualité, - un délai, - l'usage prévu pour le produit, - le nom du client.
On va présenter ci-après une approche de streaming pour l'élément El, qui dans le présent exemple est constitué par deux sous-éléments Et.!et E1.2.
Plutôt que d'attendre la fin du chargement complet de l'élément El, les parties distinctes E1.et E 1.2 de l'élément E(qui peuvent être par exemple principalement du texte) peuvent être chargées et affichées successivement, dans l'ordre de lecture.
Règle 1 Il s'agit ici d'un simple rappel du principe déjà énoncé dans le paragraphe Cas 2 : Le pointeur de la souris se trouve initialement dans ZI : Dans le cas où, au moment de la fin du chargement des éléments E2 et E5 de la page interactive P, le pointeur de la souris se trouve dans la zone Z1, les déplacements du pointeur n'ont pas d'effet tant que le pointeur n'est pas amené en dehors de la zone Z1 (c'est-à-dire introduit dans la zone Z2) puis retourné ensuite dans la zone Z1.
Règle 2 Le déplacement du pointeur de la souris, de la zone Z2 à la zone Zl, déclenche le remplacement de l'affichage du seul sous-élément touché par le sous-élément correspondant de la page interactive. Dans l'exemple illustré sur la figure 10, l'entrée du pointeur dans la région affectée au sous-élément E1.1de l'élément Elprovoquera son remplacement par un sous-élément E2.1 de l'élément E2, tandis que l'autre sous- élément E 1.2 de l'élément Elrestera intact.
Les schémas des figures 11 et 12 présentent d'autres exemples de mise en #uvre de la réversibilité, tels que décrits ci-dessous : Règle 4 Le déplacement du pointeur de la souris de la région occupée par le sous-élément E2. 1 à la région occupée par le sous-élément E 1.2 déclenche le remplacement de l'affichage du sous-élément E 1.2 par celui du sous-élément correspondant E2. 2 de la page interactive.
Règle 5 Cette règle décrit une forme de réversibilité de la règle 4 : sile pointeur retourne de la région du sous-élément E2. 2 à à la région du sous-élément E2. 1, même en étant passé par d'autres régions entre-temps mais à condition d'avoir automatiquement défait les remplacements causés entre-temps, l'affichage du sous-élément E2. 2 est remplacé par celui du sous-élément E 1.2. Ceci est illustré sur la figure 11.
Supposons qu'après le parcours suivant du pointeur de la souris : Z2 # E 1.1(qui devient E2.1) # E1.2 (qui devient E2.2) le pointeur de la souris soit amené de la région occupée par le sous-élément E2.2 jusque dans la zone Z2. Ceci, du fait qu'il ne s'agit pas un retour au sens de la Règle 3, n'engendre pas le remplacement du sous-élément E2. 2 par le sous-élément E 1.2.
Dans la suite, on utilisera les mêmes numéros de références pour désigner les mêmes éléments ou étapes. Le langage informatique auquel il est fait référence pour la description est le langage utilisé par la société américaine ALLAIRE pour son programme COLD FUSION (marque déposée), mais tout autre langage peut bien entendu être utilisé.
L'utilisateur met tout d'abord en #uvre la page 40 dite formulaire en utilisant le dispositif 12.
Pour ce faire, il saisit (étape 41) le ou les champs de recherche, en suivant l'instruction affichée sur l'écran de l'ordinateur (42)(voir figure 5) Trouver directement Il renseigne de ce fait au moins l'un des 3 champs : auteur, titre, ISBN, qui lui sont présentés.
Il utilise ainsi la page formulaire dont l'action est engendrée par une page comparaison.cfm. qui va être précisée par la suite.
Un paramètre requesttimeout (par exemple d'une valeur de 500 secondes), permet avantageusement de fixer un temps d'attente maximum.
Préalablement, et comme on a pu le voir ci-avant, un classement des sites marchands a été effectué, en constituant une table dite WebMarchand , par exemple à partir des critères suivants : # partenaire : classement selon le champ Web~reduction~val. Les partenaires sont les sites marchands qui acceptent de proposer une réduction,
c'est-à-dire dont le paramètre n'est pas nul (table WebMarchand) # nom : classement selon le champ Web~Nom (table WebMarchand) : ordre alphabétique sur le nom du marchand # nationalité : classement selon l'ordre alphabétique du champ Web~nationalite (table WebMarchand) .
Un mode de réalisation de la table WebMarchand est donné ci-après à titre d'exemple non limitatif.
Web March and Transactions Web idTEXTE(35) Num Transadion LONG Web~nom TEXTE(10() ID Membre LONG
Wëb~adresse1 TEXTE(200) 1 CE mp Ole LOI'l3 Web~ad-esse2 TEXTE(200) IDVIébMachadTEXTE(35)
Web~op TEXTE(20) DateTransadion DATE Web~ville TEXTE(50) Date MAJ DATE Web~tel TEXTE(50) NumeroCommandë TEXTE(255)
Web~fa
Web~dient~email TEXTE(1 OQ @ Web riationaide LON3 Membre
Web redudicn %el DOUBLE ############# V\éb - #sai1ion LON3 mem id LON3 V\éb=lJ'1 TEXTE(20C) mEm-nomTE>ÇrE(5q Web Ig Fra1 is BOOL mem~penomTEXTE(5 WdbJg~Andas BOOL mem-emailTEXTF(5q Vlbb~kZESPnoIB00L men Io3mTEXTE(201 WàJ -19 Italien n B ODL me m~pwd TEXTE(2() V\eb=Allem a1d BODL mem~point LONG Web Pai MasterCord B COL mem~cl\lllte TEXTE(5Q Web~P a~Am a-ica1Express BOJL Web Pa DinetsClubBCOL
Web~Pai~Euro Card BOOL
On fabrique une émulsion bitumineuse semblable à l'émulsion 1.1, sauf qu'elle contient 7 d'émulsifiant (au lieu de 6 kg) pour 1 t d'eau+bitume et que l'on ajoute comme additif A du Forafac 1157 (tensioactif amphotère : betaïne sur chaîne grasse perfluorée de 8 atomes de carbone en solution dans l'eau ' 28% en masse) en proportion de 1 kg pour 1 t d'eau+bitume+tensioactif cationique+acide (1.2), conserve même temps de déstabilisation et on obtient moussage important dans tout l'enrobé au bout de 30 s de remalaxage.
On fabrique une émulsion bitumineuse semblable à l'émulsion 1.1, sauf qu'elle contient 7 d'émulsifiant (au lieu de 6 kg) pour 1 t d'eau+bitume et que l'on ajoute comme additif A du Nacol 10 à raison de 1 kg d'alcool gras (alcool sur chaîne grasse 10 atomes de carbone) pour 1 t d'eau+bitume+tensioactif cation ique+acide, obtient un moussage au bout de 20 s remalaxage. Cependant la mousse n'est pas présente dans tout l'enrobé, mais uniquement dans le mastic, ce qui conduit à une fluidité (appréciée visuellement) inférieure à celle obtenue avec le Forafac 1157. La nature de l'additif A influence donc le moussage de l'eau de rupture. Exemple 2 On prépare et utilise 2 émulsions pour enduits superficiels ne contenant d'additif B mais contenant seulement un additif A dont on compare le comportement moussage.
Les émulsions bitumineuses contiennent * 65 % en volume d'un bitume de pénétrabilité 70 commercialisé par société Elf, * 2,5 kg d'émulsifiant cationique (Emulsamine L60 acidifié à l'acide chlorhydrique de telle manière que le pH du savon soit de 2) pour 1 t d'eau + bitume. Dans l'émulsion 2.1 n'y a pas d'additif A. Dans l'émulsion 2.2 on ajoute le Forafac 1 (28% de matière active) à hauteur de 1 kg pour 1.000 kg d'eau + bitume+émulsifiant+acide, une fois l'émulsion primaire fabriquée.
Granulats: identiques à ceux de l'exemple 1 Les étapes de fabrication des enrobés sont les mêmes qu'à l'exemple 1 sauf pour ce qui concerne l'humidification des granulats : on ajoute aux granulats secs une solution aqueuse de concentration 10% poids en Stabiram MS6, la quantité utilisée étant de 1,2 g pour 100 g de matériaux secs. On complète par l'ajout de 4, g d'eau pour 100 g de granulats secs. La teneur en bitume des enrobés est de 6 pour 100 g de granulats secs. On obtient respectivement des temps de destabilisation de 46 s et 50 s.
On remarque pour l'émulsion 2.2 un moussage de l'eau de rupture juste après déstabilisation, ce que l'on n'observe pas pour l'émulsion 2.1. Lors du remalaxage, le système avec l'émulsion 2.1 donne de la mousse après 150 s, alors le système avec l'émulsion 2.2 donne un moussage après seulement 2 s.
Pour les enrobés 2.1 et 2.2, on effectue un autre essai en diminuant la vitesse de rotation lors du remalaxage à environ 1 tr/min. II n'y a pas de moussage de l'eau de rupture pour l'enrobé fabriqué avec l'émulsion 2.1. On obtient un moussage de l'eau de rupture pour l'enrobé fabriqué avec l'émulsion 2.2, mais l'efficacité du moussage est inférieure à celle obtenue avec une vitesse de remalaxage comprise entre 3 et 5 trs/s.
La nature de l'additif A utilisé ainsi que les conditions d'agitation mécanique de l'enrobé, une fois la déstabilisation effectuée, influencent le moussage de l'eau de rupture.
Exemple 3 On prépare et utilise une émulsion ne contenant ni additif A ni additif B (3.1), une émulsion ne contenant pas d'additif B mais contenant seulement un additif A (3.2) et une émulsion selon l'invention (3.3).
Les émulsions bitumineuses contiennent * 65 % en volume bitume de pénétrabilité 70 commercialisé par la société Elf, * 6 kg d'émulsifiant cationique pour les émulsions 3.1 et 3.2 et 6,5 kg d'émulsifiant cationique pour l'émulsion 3.3 (Polyram SL acidifié à l'acide phosphorique de telle manière le pH du savon soit de 2), pour 1.000 kg d'eau + bitume. Dans l'émulsion 3.2, ajoute l'Amphoram CP1 de Ceca (solution de 60 en poids d'aminoacide: acide coco amino propanoïque et de 40 % poids d'isopropanol ou de propylene glycol) à raison de 3 kg pour 1 t d'eau + bitume+émulsifiant+acide, fois l'émulsion primaire fabriquée. L'émulsion 3.3 est préparée en ajoutant à l'émulsion 3.2 du sel NH4CI en proportion de 0,5 kg pour 1 t d'eau+bitume+émulsifiant+acide. Les enrobés préparés à partir des émulsions bitumineuses 3.1, 3.2 et 3 ont respectivement des temps de déstabilisation de 30 s, 32 s et 27 s.
Granulats : granite Granulométrie : 0/2 : 40 % ; 2/6 mm : 12 % ; 6/10 mm : 48 %. Teneur en fillers :de l'ordre de 7 % en poids.
La teneur en eau d'ajout dans l'enrobé est de 7 g pour 100 g de granulats secs. La teneur en bitume est 6 g pour 100 g de granulats secs.
On place les granulats dans un malaxeur planétaire (SR Consulting, type SRC5A, vitesse de rotation trs/min) où on les malaxe pendant 30 s. On verse ensuite l'eau d'ajout et on effectue un nouveau malaxage pendant encore 30 s avant d'ajouter l'émulsion. On poursuit le malaxage de tous les composants de l'enrobé pendant 1 min puis on stocke l'enrobé ainsi obtenu pendant 1 h dans une gamelle. Après délitement éventuel à main en cas de prise en masse de l'enrobé, on remalaxe l'enrobe à la main pendant 3 min soit dans une gamelle soit dans malaxeur planétaire précédemment décrit, avant de l'introduire dans le moule et le compacter.
Le compactage des enrobés est effectué à la Presse à Cisaillement Giratoire (modèle Invelop ICT-100RB) : en sortie de gamelle, l'enrobé est placé dans un moule PCG (moule cylindrique de 100 mm de diamètre et de hauteur de 25 puis il subit une compression à 0,6 MPa, avec un angle de débattement de 1 , pendant N tours ou girations. En fin de compactage, l'éprouvette est à nouveau pesée, qui permet de calculer la quantité d'eau évacuée au cours du compactage. On calcule le taux de vide par la mesure de la hauteur du revêtement avant et après compactage. La fracture des éprouvettes est effectuée après leur stockage pendant 1 en compression simple à une vitesse de 200 mm/min à l'aide d'une presse (INSTRON, modèle 4482). La cohésion est définie comme étant la valeur maximale de la force de réaction de l'éprouvette sur la mâchoire lors de la déformation jusqu'à la fracture.
Un remalaxage manuel ne permet pas d'obtenir de mousse d'eau de rupture pour l'émulsion 3.1 de l'art antérieur, par contre il y a moussage pour l'émulsion 3.2 après 45 s et après seulement 35 s pour l'émulsion 3.3.
Pour les échantillons destinés au compactage à la PCG, on remalaxe manuellement pendant 3 min. Les résultats de compactage, de drainage de cohésion sont les suivants émulsion 3.1 : porosité après 60 girations : 14,6% - quantité d'eau drainée: 46% - cohésion 15,5 kN émulsion 3.2 : porosité après 60 girations :12,8% - quantité d'eau drainée 59% - cohésion :18,1 kN émulsion 3.3 : porosité après 60 girations : 12,6% - quantité d'eau drainée 61 % - cohésion : 18,5 kN On montre l'avantage qu'il y a à avoir un moussage de l'eau de rupture ce qui concerne l'efficacité en termes de compactage, de drainage de l'eau de rupture et de cohésion.
On constate que l'émulsion 3.3 selon l'invention donne les meilleurs résultats.
ANNEXE 3 Quincaillerie.com Quincaillerie com >
BullSoft
ANNEXE 4 1 Mon petit commerce...
2 Vous êtes sur le site de Quicaillerie com 3 Petit matériel 4 Electro-ménager 5 ...
La présente invention concerne un procédé pour élaborer un plan de découpe de produits semi-finis, le plan de découpe définissant comment prélever par découpe dans un stock de produits semi-finis un ou plusieurs lots de produits destinés à satisfaire une ou plusieurs commandes enregistrées dans un carnet de commande.
Diverses industries, par exemple l'industrie du papier, l'industrie du bois, du verre, l'industrie textile ou la sidérurgie, produisent des produits semi-finis sous forme feuilles ou de bandes qui doivent être découpés par cisaillage et refendage pour obtenir des produits correspondant aux demandes des clients. Pour définir voire optimiser ces découpes, on utilise des procédés qui peuvent etre informatisés et qui peuvent mettre en oeuvre des algorithmes d'optimisation plans de découpe bidimensionnels. D'une façon générale, ces procédés determinent comment decouper dans un stock de produits semi-finis des lots de produits ayant un format determiné correspondant à une commande, en respectant des règles de faisabilité geométrique en tenant compte des possibilités des outils de découpe disponibles et minimisant le coût de fabrication compte tenu notamment des chutes générées. Pour des raisons diverses, les produits semi-finis peuvent comporter des defauts de surface inacceptables par les clients et qu'il faut éliminer. Pour cela, les procédés d'optimisation de plans de découpe utilisent une cartographie des défauts présents sur les produits semi-finis et déterminent des plans de découpe qui éliminent les zones porteuses de défauts, en rive ou en extrémité des produits semi- finis.
Bien souvent, le stock de produits semi-finis est constitué de produits semi- finis de natures diverses, dont certains seulement, appelés parfois produits capables , sont susceptibles de satisfaire une commande particulière. En général, il existe plusieurs possibilités pour choisir un produit semi-fini particulier parmi les produits capables disponibles. Dans ce cas, les procédés d'élaboration de plans de decoupe utilisent des règles de substitution qui définissent les choix possibles, et des stratégies de choix qui définissent un ordre de priorité pour le choix des produits capables.
Dans tous les cas, les procédés connus définissent des plans de découpe qui permettent de satisfaire toutes les conditions des commandes.
Cependant, dans certaines industries telle que la sidérurgie produisant des bandes d'acier inoxydables, l'affectation des produits semi-finis aux commandes se fait, en général avec plus de souplesse. En effet, dans ces industries qui produisent une grande variété de produits pour répondre à une grande diversité d'usages, certains produits semi-finis sont plus ou moins équivalents pour certains usages alors qu'ils le sont moins ou ne le sont pas pour d'autres. Afin de bien gérer les stocks et de répondre au mieux aux souhaits des clients, on peut affecter à une commande particulière un produit semi-fini qui, sans être exactement celui qui était demandé, répond néanmoins aux principales exigences du client. Cette pratique peut engendrer un risque lié par exemple à la nature du produit ou à la qualité de état de surface eu égard à l'utilisation envisagé et aux exigences particulière du client concerné. On est ainsi amené à considérer qu'une affectation d'un produit semi-fini à commande particulière est plus ou moins acceptable selon qu'elle conduit ou à prendre un risque et selon que ce risque est plus ou moins grand. Les procédés connus de définition de plans de découpe utilisant algorithmes d'optimisation ne permettent pas de prendre en compte cette notion risque et, de ce fait, ne permettent pas d'optimiser de façon satisfaisante les plans découpe pour des industries telles que la sidérurgie, ou toute industrie confrontée au même probleme.
Le de la présente invention est de proposer un procédé d'optimisation d'un plan de découpe de produits semi-finis pour satisfaire des commandes, prenant en compte un risque associé aux choix d'affectation des demi produits aux commandes. Ce procédé pouvant être mis en ceuvre à l'aide d'un ordinateur.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé pour élaborer un plan de découpe de produits semi-finis définissant comment prélever par découpe dans un stock de produits semi-finis un ou plusieurs lots de produits destinés à satisfaire une ou plusieurs commandes enregistrées dans un carnet de commande selon lequel on détermine un plan de découpe réalisable constitué de lots de produits semi-finis associés chacun à une commande, pour chaque lot de produits semi-finis affecté à une commande, on définit un risque d'affectation, on évalue le caractère acceptable ou non du risque et on élabore un plan de découpe opérationnel constitué uniquement de lots dont le risque d'affectation est acceptable.
Pour définir le risque d'affectation, on peut utiliser des règles d'évaluation du risque, et pour déterminer si le risque est acceptable ou non, on peut utilise des règles d'acceptation du risque.