INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La vitesse de rotation de la vis (ladite vis étant susceptible de tourner à une vitesse comprise entre 0 et 5 tours/minute) est, en tout état de cause, réglée pour que la hauteur de 16 mm d'oxyde dans la zone de calcination ne soit jamais dépassée ; - avec des cannes chauffantes (4 de séchage, 2 de séchage et de calcination), positionnées comme représenté sur la figure 2. Lesdites cannes de séchage présentent, chacune, une longueur totale de 650 mm, plus précisément une longueur utile de 395 mm et une puissance de 1250 W tandis que lesdites cannes de séchage et de calcination présentent, chacune, une longueur totale de 1925 mm, plus précisément une longueur utile de 1 670 mm et une puissance de 2,4 kW. Lesdites cannes, capables de développer une puissance totale de 9,8 kW, sont susceptibles d'assurer, dans la zone de séchage, un gradient de température entre 250 et 500 C et dans la zone de calcination, un gradient de température entre 500 et 675 C.
Ledit four est maintenu à une dépression d'environ 500 Pa (50 mm de colonne d'eau) en dessous de la pression atmosphérique.
Il est alimenté par 9,9 kg d'oxalate de plutonium (humide) par heure et produit donc 4 kg de plutonium par heure (96 kg de Pu/jour).
Ledit oxalate de plutonium, humide, renferme 30 % en masse d'eau (eau totale = eau liée + eau intersticielle). Il présente une densité de 0,6. Il subit la réaction ci-après Pu(C204)2 6H20 + 02 --> Pu02 + 6H20 + 4C02.
L'oxygène est injecté dans ledit four à un débit correspondant au double de la quantité stoechiométrique.
Il est par ailleurs injecté au niveau du palier arrière 200 Nl/h d'air.
En référence à l'ensemble de filtration des gaz, on peut préciser ce qui suit. II est constitué de 7 bougies PORAL, qui présentent, chacune, une hauteur de 250 mm, un diamètre de 30 mm et une surface filtrante de 300 cm2.
Chacune desdites bougies est décolmatée, en alternance, environ toutes les 15 minutes, alors qu'elle est chargée d'environ 12 g de gangue. La pulse d'air, envoyée aux fins de décolmatage, correspond à 300 Ncm3 d'air.
Ledit ensemble de filtration filtre 8 Nm3/h de gaz, correspondant à 5,6 Nm3/h de vapeur d'eau, de gaz carbonique et d'oxygène en excès + 2,2 Nm3/h de gaz de ventilation (y compris l'air injecté niveau du palier arrière).
PROCEDE DE PREPARATION DE DIARYLCETONES ET D'HALOGENURES D'ACIDES L'invention concerne un procédé de préparation de diarylcétones et d'halogénures d'acides.
Les diarylcétones telles que la benzophénone et les benzophénones substituées sont utilisées comme photoinitiateurs pour les encres d'impression photoréticulables et comme intermédiaires pour la synthèse de divers produits chimiques tels que produits pharmaceutiques (antibiotiques), produits phytosanitaires, produits pour la parfumerie, colorants, agents anti-U.V..
II existe de nombreuses voies d'accès aux diarylcétones. Parmi les principales, on citera l'acylation du type Friedel et Crafts du noyau benzénique avec un chlorure d'aroyle en présence d'AIC13 ("Friedel-Crafts and related réactions" de G.A.OLAH Vol. 1, J. Wiley, New-York, 1964) et l'oxydation des diarylméthanes. L'oxydation peut être réalisée en présence d'acides minéraux forts tels que H2SO4 ou H3P04 (EP 37629), à l'air en phase vapeur (460 C) en présence de catalyseur à base d'oxyde de plomb et de titane (comme décrit dans la demande de brevet JP-A2-84219248) ou à l'air en présence de sels métalliques d'acide naphténique.
Malgré ses formes apparemment complexes, l'étui 50 possède bien toutes les caractéristiques de l'invention, au même titre que le contenant des figures 1 à 3. On voit en effet que le contenant n'a pas d'angles ni d'arêtes vives et que, par rapport à un volume virtuel prismatique circonscrit (non représenté) les parties du contenant situées au droit des angles de ce volume virtuel sont nettement en retrait de ces angles.
Le bombé de la grande face du couvercle contribue grandement à la solidité du contenant, ainsi qu'on l'a explicité plus haut.
En revanche, ce même bombé empêche toute stabilité d'un autre contenant, qu'il soit banal ou conforme à l'invention, et l'on peut alors prévoir, comme dit plus haut, que cette grande face est plane ou qu'elle présente un méplat central, l'important étant que cette face plane ou ce méplat se raccorde sans discontinuité aux courbes et aux dômes sphéroïdaux.
Il existe cependant une autre solution qui est illustrée par la figure 9, sur laquelle on voit un contenant 70 dont le couvercle 71 est bombé mais qui possède quatre appuis 72 venus de moulage avec le couvercle 71, situés plus près du centre que les dômes sphéroïdaux et dont les sommets, situées plus haut que la partie la plus proéminente du couvercle 71, sont tous alignés dans un même plan P2.
Les appuis 72 sont creux afin de présenter une épaisseur de matière compatible avec les nécessités bien connues du moulage. Ici, ils ont une section circulaire et présentent une surface d'appui assez large.
Ainsi, il est possible de poser un autre contenant sur le couvercle 71 en le faisant reposer sur les quatre appuis 72, le fond de cet autre contenant étant alors à un niveau supérieur à celui de la partie la plus proéminente du couvercle 71,à condition, évidemment, que cet autre contenant ait des dimensions suffisantes.
Sur cette même figure 9, on a représenté une possibilité de l'invention de réaliser des contenants ayant un corps unique et deux couvercles opposés. On voit que le contenant 70 a un corps central 73 qui est constitué par un bandeau fermé sur lui-même, comme un anneau, mais au contour voulue pour le contenant.
Ce corps 73 peut avoir ou pas un fond transversal (non visible sur le dessin).
Les deux bords du corps 73 ont des bords libres munis de feuillures, exactement comme le corps des contenants déjà décrits ci-dessus, mais ici, en plus du couvercle 71, le contenant possède un second couvercle 74 disposé en miroir par rapport au couvercle 71, c'est-à-dire que les deux couvercles 71 et 74 sont articulés du même côté du corps 73, étant bien entendu que dans la pratique les deux couvercles pourraient être articulés à des côtés différents.
Les deux bords libres du corps 73 ont des courbes dont les arcs sont orientés en opposition deux à deux, de sorte qu'en fait les deux couvercles 71 et 74 sont identiques et sont issus de la même coque, sortant du même moule.
Quelle que soit la variante envisagée, le couvercle doit être assujetti au corps lorsque le contenant est en situation de fermeture et il existe un très grand nombre de serrures et autres dispositifs pour réunir solidement le corps et le couvercle.
Un contenant conforme à l'invention ayant des bords courbes, il s'est avéré que les organes de fermeture devaient être orientés en fonction de la tangente à l'arc du bord courbe considéré et non pas par référence aux plans des grandes faces du corps et du couvercle.
Sur les figures 1, 8 et 9, on a représenté très schématiquement des serrures quadrangulaires (99) et l'on voit que leurs côtés sont respectivement parallèles et perpendiculaires à la tangente à l'arc selon lequel s'étend la courbe du bord libre.
En se reportant maintenant à la figure 10, on voit une variante de l'invention selon laquelle un contenant 80 comprend un corps 81 dont la grande face (ou fond ) a une courbure concave et non pas convexe, alors que le couvercle 82 est convexe comme tous ceux que l'on a décrit ci-dessus.
Cette courbure est ici conçue pour que le contenant puisse être porté à dos d'homme, au moyen de bretelles 83, en augmentant au maximum la surface de contact pour répartir la charge sur toute la surface du dos, ce qui est évidemment moins pénible que si le contenant avait un fond plat ou convexe. Néanmoins, le corps 81 tout comme le couvercle 82 présente des courbes et des dômes sphéroïdaux.
Cette figure illustre également la possibilité de l'invention de réaliser des contenants dissymétriques, du fait des différences de courbures et des inégalités entre les dômes sphéroïdaux du corps 81 et du couvercle 82.
Les différents éléments de la Table de la figure 116 sont propres à cet Utilisateur, en ce sens qu'ils ne font pas référence à un autre élément (le champ REFelement est toujours égal à la valeur Null , c'est-à-dire vide).
On distingue les 3 types d'éléments suivants, reconnus par la valeur de la variable Type de la Table de la figure 116. i) Les Classeurs (type 1 ) Dans le présent exemple, les éléments Nos. 1 et 2 (c'est-à-dire dont les valeurs de IDelement sont respectivement égales à 1 et 2) sont des Classeurs appelés Demo 0 et Demo 0 1 , le Classeur No. 1 étant d'ailleurs le Classeur de Base de l'Utilisateur en question. ii) Les Pages (type 2) Dans le présent exemple, les éléments Nos. 3 et 7 sont des Pages de l'Utilisateur. iii) Les Calques (type 3) Dans ce même exemple, les éléments Nos. 4 et 5 sont des Calques de l'Utilisateur.
Les liens de parentés sont inscrits dans une Table Liens , telle qu'illustrée sur la figure 117. Cette Table montre que l'élément No. 1 ( Demo 0 ) est le Parent des éléments Nos. 2 et 6 ( Demo 0 1 et Demo 0 2 ) c) Action 2 : d'élément/sous-élément Dérivé
La figure 118 montre un exemple d'une structure arborescente de classeurs incluant un Classeur Dérivé (nommé ici Aline favoris ), et de la Table associée.
Un élément dérivé résulte de la récupération d'un élément par un autre Utilisateur que son concepteur original. C'est un élément propre au récupérateur auquel est ajouté une référence à l'élément original.
L'exemple de la figure 118 montre que l'élément No. 9 ( Aline favoris ) est dérivé de l'élément No. 2 ( Demo 0 1 ), car la valeur de REFelement est ici égale à 2.
Le Classeur No. 9 possède alors implicitement les sous-éléments du classeur No. 2 . Ces sous-éléments devront être Acceptés ou Refusés (voir plus loin action 4) pour que les Utilisateurs qui dériveront le classeur No. 9 les voient ou ne les voient pas, selon le cas.
Comme dans un élément propre à l'Utilisateur , l'Utilisateur de l'élément dérivé peut ajouter ou retrancher d'autres éléments selon son choix ; ses ajouts et suppressions seront d'ailleurs suggérés par la suite à l'auteur de l'élément original.
(Remarque : Lorsqu'un Utilisateur crée un élément dérivé (comme ici le Classeur Aline favoris ), le compteur de dérivation de l'élément original (variable Compteur est automatiquement incrémenté (comme ici pour le classeur demo 0 1 ). Ceci permet de savoir si la suppression de l'original est possible ou si cet original doit être mis en archive lorsque son auteur le masque. d) Action 3 : Suppressiond'éléments propres à l'Utilisateur i) Suppression d'un sous-élément propre non dérivé
Considérons l'exemple où l'Utilisateur demo désire supprimer le sous-élément Demo 0 2 . D'après le Compteur de Dérivation, celui-ci n'est utilisé comme référence par personne. On peut donc supprimer le lien entre Demo 0 et Demo 0 2 , mais aussi supprimer Demo 0 et tous ses sous-éléments dont la valeur du Compteur de Dérivation est nul.
Le résultat de cette suppression est illustré sur la figure 119. ii) Suppression d'un sous-élément propre dérivé au moins une fois Considérons ici l'exemple où l'Utilisateur demo désire supprimer le sous-élément Demo 0 2 .
Or, d'après la valeur du Compteur de Dérivation, celui-ci est utilisé comme référence par un autre classeur (en l'occurrence le classeur Aline favoris ). On peut donc supprimer le lien entre Demo 0 et Demo 0 1 , mais on ne peut pas supprimer l'élément Demo 0 1 lui-même.
C'est pourquoi, celui-ci est alors apparenté au classeur Archive de l'Utilisateur (pour ne pas engendrer un orphelin). Il y restera jusqu'à ce que la valeur du Compteur de Dérivation tombe à zéro.
La situation est illustrée sur les figures 120a à 120c. Ainsi la figure 120c montre que l'élément n 2 (Idenfant = 2) n'appartient plus vraiment à l'élément No. 1 (Idparent = 1), car son attribut Opération a la valeur zéro.
Ce même élément est en revanche ajouté à l'élément archive n 12 (Idparent = 12) de l'Utilisateur, dont il devient un sous-élément.
- L'olivier, OLEA EUROPEA : variété sauvage. Nous prendrons les jeunes feuilles et les jeunes rameaux d'une variété sauvage que nous cueillerons vers le mois de novembre ; la variété sauvage semble être plus efficace que les variétés greffées. Contient entre autres : de la saponine, des hétérosides, manitol, acides organiques divers, alcool, résines ...
Matériel utilisé - Une horloge - Trois colonnes de dynamisation - Trois récipients d'environ 250 ml qui sont respectivement # Cuve de remplissage # Cuve de transfert # Cuve de reconstitution.
Il est facile de coupler ces deux dernières cuves et de n'avoir au total que deux récipients : l'un pour le remplissage, qui doit être indépendant, l'autre pour les transferts et la reconstitution finale.
Nous les avons séparées volontairement de cette manière afin de rendre la compréhension plus facile. - Une seringue qui possédera une martingale de butée à 3,6 ml permettant un remplissage toujours calibré.
Méthode Les différentes phases que nous allons décrire doivent être scrupuleusement suivies afin de pouvoir réaliser un * produit fini de qualité *.
Nous opérerons avec trois colonnes de dynamisation en pratiquant une technique de dynamisation en triolet avec des séquences de temps que nous décrirons par la suite. Les éléments des colonnes de dynamisation seront remplies à 3,6 ml.
Parallèlement, nous remplirons deux autres colonnes qui seront dynamisées sur une période de deux minutes, soit 1 cd égal à 2 selon la formule générale qui est : cd = n0. Nous nommerons l'une fond de cuve et l'autre colonne virtuelle (chacune de ces colonnes étant remplie avec un même nombre d'u.ba que les colonnes de dynamisation) ; puis qui seront vidées dans la cuve à transfert ; ce qui fait que dans cette cuve, il n'y aura que des produits dynamisés. Le contenu de ces deux colonnes représente, pour une partie, ce que nous avons nommé la colonne virtuelle , pour l'autre partie, ce que nous nommons la colonne de compensation ou fond de cuve qui aura pour rôle de combler le manque liquidien occasionné en évaporation lors des dynamisations successives.
Une fois que les trois colonnes sont remplies, nous dynamiserons celles-ci durant trente secondes ; puis, nous les vidangerons dans la cuve à transferts. Nous reremplierons les colonnes et nous dynamiserons de nouveau celles-ci durant une période de une minute trente f90 secondes ) puis nous vidangerons à nouveau dans la cuve à transferts et ferons un troisième remplissage des colonnes avec 3,6 ml qui sera suivi par une dynamisation de deux minutes trente (soit 150 secondes) .
Comme nous le voyons, nous avons adopté une progression dans le temps qui est segmentée. La séquence que nous proposons de 0,5, 1,5,2,5 (trente secondes, quatre vingt dix secondes, cent cinquante secondes) est grace à l'équation relative aux dynamisations. Nous la rappelons ci-dessous
L'équation faisant apparaître un rapport entre la durée de temps de dynamisation et le nombre de transfert n6@nT, ainsi qu'une progression de la valeur des coefficients qui était fonction de la quantité de temps auquel l'alcoolature était dynamisée, la valeur nOrréapparaissait au carré ; en simplifiant le rapport n0/nT, l'équation devient Ainsi apparaît une fonction carrée Sur ce schéma, nous voyons qu'en fonction du nombre de transferts, la pénétration du produit est différente si nT = 1, la parabole est asymptotique et au contraire, plus nT est plurielle, plus la courbe est douce et évasée. Nous avons fait figurer une frontière qui, à notre avis, est à ne pas dépasser, correspondant à un cd' = 36. La grille ci-après donne des valeurs en deçà de 36.
La courbe étant parabolique, nous avons un tableau de calcul à plusieurs entrées. (soit cf. tableau page 4).
Nous avons choisi la séquence 0,5-l,5-2,5 , séquence qui nous paraît la plus souple (la séquence 1-1,5-2 donnerait la même souplesse) ; il apparaît que moins il y ait de transferts et plus la courbe représentative de cette fonction carrée devient asymptotique (voir courbe n 2). Nous noterons que nous avons à notre disposition deux séquences de départ qui donnent les mêmes résultats. Ce sont les séquences suivantes 0,5 -1,5 - 2,5 1-1,5-12 Nous les avons extraites du tableau général pour les reporter dans un cadre plus fonctionnel.
REMARQUES Toutes les valeurs que nous donnons ici sont celles qui ont été calculées avec des unités de base de 3,6 ml.
Il existe un premier temps de remplissage qui consiste à mettre le contenu du fond de cuve et celui de la colonne virtuelle dans des colonnes de dynamisation, afin de dynamiser ce contenu durant deux minutes ce qui a pour effet d'élever le coefficient de dynamisation du liquide à 2 (formule générale).
La mise en place de ses manoeuvres de base (Figure 2) amène une élévation du coefficient de dynamisation, pour l'alcoolature considérée. Il faudra impérativement respecter la manoeuvre de remplissage avec dynamisation préalable du fond de cuve et de la colonne virtuelle; par la suite, la dynamisation progressive et répétée de l'alcoolature est facile ; la montée en dynamisation se fait par simple cumul des manoeuvres de dynamisation.
ATTENTION : Il est déconseillé de dynamisé l'ensemble ( 5/5) de l'alcoolature ; cela aurait pour effet d'écrêter les ddpg (différences de potentiel Énergétique) que nous avons volontairement installé.
L'invention a enfin pour objet un procédé d'emboutissage d'une tôle zinguée caractérisé en ce qu'il comprend, préalablement à l'emboutissage à proprement parler, une étape de lubrification selon l'invention.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple non limitatif, et en référence aux figures annexées sur lesquelles - la figure 1 illustre l'exemple comparatif 1 : épaisseur du dépôt d'oxalate de zinc (pm) en ordonnée et durée du traitement d'oxalatation (s) en abscisse, pour différentes concentrations d'oxalate - 0,1 à 0,8 M - et différentes températures de solution - 25 C et 50 C. - les figures 2A, 2B et 3 illustrent les exemples 1 et 2 : en ordonnée, potentiel à l'abandon (mesuré en mV par rapport à une Électrode au Calomel Saturé: ECS ) d'une tôle d'acier zingué en fonction du temps (s) en abscisse, mesuré à partir de l'instant d'immersion de la tôle (temps zéro) par chronopotentiométrie à courant quasi-nul.
- la figure 4 illustre, du haut vers le bas, les profils de Ni+5g, O-16 et Zn0+g0 obtenus par spectroscopie de masse ionique ( SIMS ) sur un dépôt à base d'oxalate réalisé selon l'invention (courbes A) et sur un dépôt réalisé dans les mêmes conditions mais sans addition d'ions métalliques oxydants (courbes B) ; les courbes indiquent l'intensité du signal en fonction du temps d'érosion ionique (0 à 25 min.), c'est à dire en fonction de la profondeur à partir de l'extrême surface. - la figure 5 représente l'analyse par spectrométrie Infra Rouge à incidence RASante d'angle 80 ( IRRAS ) d'un dépôt à base d'oxalate réalisé selon l'invention. Pour appliquer le procédé d'oxalatation selon l'invention à des tôles d'acier zingué, on utilise une solution classique d'oxalatation de l'art antérieur à laquelle on ajoute des ions métalliques choisis parmi ceux qui sont susceptibles d'oxyder le zinc. De préférence, la concentration en ions ..métalliques oxydant du zinc est comprise entre 10-6 et 10-2 moleAitre.
Pour une concentration en ions métalliques inférieure à 10-6 mole/litre, l'effet de ces ions sur la vitesse d'oxalatation n'est pas significatif.
Pour une concentration en ions métalliques supérieure ou égale à 10-2 mole/litre, on risque d'assister au dépôt chimique par cémentation de l'élément métallique correspondant à ces ions, aux dépens de l'oxalatation poursuivie.
Pour des bains d'oxalatation dont la concentration en acide oxalique est supérieure à 0,1 Mole/litre, l'utilisation de ces ions métalliques n'est pas toujours indispensable pour accélérer la réaction d'oxalatation, sauf, par exemple, dans le cas de l'application par enduction pour obtenir rapidement une réaction complète de la solution de traitement avec la surface ; notamment pour les bains d'oxalatation dont la concentration en acide oxalique est inférieure 0,05 M/I, l'addition de ces ions en faible concentration dans la solution de traitement est un moyen efficace et économique pour obtenir des cinétiques d'oxalatation industriellement viables en immersion ; l'invention s'applique donc en particulier aux bains d'oxalatation dont la concentration en acide oxalique est inférieure ou égale à 0,1 MA, de préférence inférieure à 0,05 MA. Grâce aux ions métalliques oxydants du zinc pourtant en faible concentration, on obtient alors une vitesse très élevée d'oxalatation, non seulement même si la concentration en acide oxalique est inférieure à 0,05 mole/litre, mais également même si la solution ne contient pas d'oxydant comme l'eau oxygénée en quantités significatives et/ou même si la tôle n'est pas polarisée ; l'installation de traitement est donc plus économique et plus facile à exploiter.
Le tableau I décrit des bains d'oxalatation de performances comparables ; par rapport aux bains de l'art antérieur, on constate que le bain selon l'invention est moins concentré en acide oxalique ou ne contient pas d'eau oxygénée.
De préférence, on choisit l'ion. métallique dans le groupe d'ions répertoriés dans le tableau II ; ce tableau indique également la valeur du potentiel normal du couple redox (ion/élément métallique correspondant ou autre ion) en volts (V) par rapport à l'Électrode Normale à Hydrogène ( ENH ).
Tableau II : Ions utilisables dans les solutions d'oxalatation selon l'invention. Ions Couple Potentiel Ions Couple Potentiel Redox V/ENH Redox V/ENH Ni2+ Ni2+/Ni -0,26 Fe3+ Fe3+/Fe -0,037 Co2+ C02+/Co -0,28 Mo3+ _0j20 Cu2+ Cu2+ÏCü +0,34 Sn2+ Sn2+/Sn -0,14 Fe2+ Fe2+/Fe -0,44 Sn4+ Sn4+/Sn2+ -0,151 Enfin, le bain de traitement d'oxalatation peut comprendre d'autres composants selon l'application visée, et des additifs classiques des solutions de traitement de surface comme des agents mouillants.
Pour appliquer la solution de traitement contenant les ions métalliques de manière à obtenir un dépôt d'oxalate de zinc sur la surface zinguée de la tôle, on procède d'une manière classique, par exemple par trempé, par aspersion, ou par enduction ; l'étape d'application est suivie d'une étape de séchage ; entre l'étape d'application et l'étape de séchage, on peut effectuer un rinçage de la tôle traitée. La composition optimale du bain (concentrations en acide oxalique et en ions métallique) et la morphologie du dépôt obtenu à base d'oxalate dépendent des conditions d'application ; on adapte d'une manière connue en elle-même ces conditions pour obtenir la densité surfacique de dépôt à base d'oxalate nécessaire à l'obtention des propriétés souhaitées, par exemple des propriétés pré-lubrifiantes.
Pour obtenir un effet prélubrifiant significatif sur une tôle zinguée, lorsqu'on effectue le traitement d'oxalatation au trempé, l'épaisseur minimum nécessaire est de l'ordre de 0,7 wm environ, ce qui correspond à une densité surfacique de l'ordre de 2 g/m2 d'oxalate de zinc ; l'application de la solution de traitement par enduction sans rinçage avant séchage permet d'accéder à une répartition plus homogène de la couche de conversion et des densités surfaciques inférieures à 0,5 g/m2 , voire inférieures ou égale à 0,1 g/m2, peuvent alors suffire pour obtenir les propriétés prélubrifiantes optimales.
Après application de cette solution, la tôle est rincée et séchée d'une manière classique.
Le dépôt à base d'oxalate obtenu sur la surface zinguée de la tôle apporte des propriétés comparables à celles de dépôts classiques à base d'oxalate de l'art antérieur, du moins sur les plans suivants - effets prélubrifiants comparables : absence de broutage au frottement, diminution sensible du coefficient de frottement (> 50%) par rapport à la même tôle huilée sans oxalatation préalable. - dégraissabilité aisée en milieu alcalin, élimination facile du dépôt d'oxalate permettant, par exemple, d'effectuer un traitement de phosphatation dans de très bonnes conditions.