Selon une autre caractéristique du clapet d'amortisseur l'invention, celui-ci est caractérisé en ce que l'organe de réglage élastique est constitué par un ressort torique ou par un ressort hélicoïdal dont extrémites sont fixées l'une à l'autre pour former un anneau. Selon le mode de réalisation préféré du clapet d'amortisseur l'invention, l'organe de réglage est un ressort de type métallique. Selon ce mode de réalisation du clapet d'amortisseur, il comporte un axe porte l'embase, la rondelle, l'organe de réglage et l'organe de commande. Selon une autre caractéristique du clapet d'amortisseur l'invention, celui-ci est caractérisé en ce que l'organe de commande présente une rampe destinée à se déplacer relativement par rapport a l'embase le long de l'axe pour solliciter l'organe de réglage élastique et provoquer sa déformation longitudinale. Selon une caractéristique complémentaire du clapet d'amortisseur, la déformation de l'organe de réglage élastique permet de faire varier la distance entre l'orifice de circulation et la zone d'appui de l'organe sur la rondelle. Par ailleurs, l'invention concerne aussi un amortisseur comportant un clapet à raideur réglable, ledit amortisseur étant caractérisé en ce comprend un système de laminage muni d'au moins un clapet à raideur reglable de l'invention. Selon une variante d'exécution de l'amortisseur, le clapet à raideur reglable est disposé directement sur le piston de l'amortisseur qui joue rôle de l'embase du clapet de l'invention. Selon une autre variante d'exécution de l'amortisseur, le clapet a raideur réglable est disposé dans un système de laminage situé l'extérieur du corps d'amortisseur ou contre le corps sur un circuit hydraulique reliant les chambres de travail. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention se dégageront de la description qui va suivre en regard des dessins annexés qui ne sont donnés qu'à titre d'exemples non limitatifs. Les figures 1 à 7 illustrent le clapet de l'invention et des systèmes laminage d'amortisseur utilisant le clapet de l'invention. La figure 1 illustre en coupe transversale le clapet à raideur reglable en position de raideur minimum (A). La figure 2 illustre selon une vue similaire à la figure 1, le clapet position de raideur maximale (B). La figure 3 représente un diagramme effort-vitesse schématique comparant les caractéristiques de deux courbes obtenues par la variation de raideur du clapet. La figure 4 illustre en coupe transversale un système de laminage d'un piston d'amortisseur sur lequel l'organe de commande et l'organe réglage sont représentés en demi vue à gauche en position de raideur minimale et en demi vue à droite en position de raideur maximale. La figure 5 illustre en coupe transversale une première variante d'exécution d'un système de laminage d'amortisseur. La figure 6 représente schématiquement un diagramme effort vitesse décrivant différents réglages de la première variante d'exécution illustrée figure La figure 7 illustre schématiquement une deuxième variante d'exécution système de laminage. Selon l'invention, le clapet portant la référence générale (1) est type formé moins une rondelle élastique (11) destinée à obturer au moins un orifice (4) de circulation du fluide d'amortissement (5). Il comporte moyens de réglage de la raideur du clapet, c'est à dire des moyens susceptibles de régler la force résistante développée par la ou les rondelle(s) (11) à l'encontre de l'écoulement du fluide (5) qui s'effectue par le ou les orifice(s) de circulation (4). moyens de réglage de la raideur du clapet (1) comprennent avantageusement un organe de réglage élastique (2) disposé en appui contre rondelle (11) et susceptible de se déformer longitudinalement sous l'action d'une sollicitation d'un organe de commande (3) des moyens de réglage, le dit organe (2) étant susceptible également de transmettre un effort transversal (F) à la rondelle (11) sans se déformer. La déformation longitudinale de l'organe de réglage (2) permet le déplacement du point d'appui de l'organe (2) sur la rondelle (11) et donc le réglage de la distance (D) entre l'orifice de circulation (4) et le dit point d'appui comme le montrent les figures 1 et 2 par exemple, tandis que la transmission de l'effort transversal par l'organe élastique permet de conserver la force de l'appui sur la rondelle malgré le déplacement de la zone d'appui. Ainsi les moyens de réglage permettent de faire varier le couple résistant opposé par la rondelle élastique (11) à l'encontre de l'écoulement du fluide (5) en faisant varier la position de la zone d'appui de l'organe de réglage élastique (2) sur la rondelle (11) par rapport la position de l'orifice de circulation du fluide (4). Selon le mode de réalisation préféré du clapet (1) de l'invention, l'organe de réglage élastique (2) est constitué d'un ressort torique qui peut-être formé par un ressort hélicoïdal dont extrémités se rejoignent et sont aptes à être rendues solidaires, comme par exemple vissées l'une dans l'autre. Ce ressort forme donc un tore ayant la faculté d'être extensible longitudinalement selon l'axe du ressort tout en résistant à l'écrasement transversalement en conservant forme de tore. Notons que la déformation longitudinale du ressort hélicoïdal, c'est à dire son allongement, correspond globalement à une déformation radiale de cet organe élastique puisque le ressort possède une forme de tore. Ce ressort torique (2) est disposé à plat et concentriquement sur un ou plusieurs clapets élastiques en forme de rondelle (11) qui obturent au moins un orifice (4) de circulation du fluide d'amortissement (5). Sur ce ressort torique est plaquée à son tour une pièce (3) comportant une rampe tel qu'une face sensiblement tronconique (6), la dite face tronconique étant en contact avec le ressort torique (2) et l'angle du tronc de cône étant suffisamment incliné pour permettre le glissement et l'expansion du ressort torique lorsqu'une pression suffisante est exercée sur l'ensemble. Un axe (7) permet de positionner les rondelles (11) sur la pièce (10) ou embase comportant les orifices de passage (4) du fluide (5), il participe au guidage de l'ensemble et traverse les rondelles (11), le tore (2) et la pièce tronconique (3). Ainsi, en fonctionnement, lorsque l'on applique une pression suffisante (P) sur la pièce tronconique pour provoquer son déplacement relatif par rapport à la pièce (10) ou embase du clapet tel qu'illustré figure 2, celle-ci force le ressort torique (2) à se déformer longitudinalement et donc à s'agrandir radialement pour occuper sur la rondelle (11) un diamètre plus grand. La distance (D) entre l'axe des orifices de passage (4) du fluide et la ligne de contact du tore sur le clapet, s'en trouve réduite entraînant ainsi la réduction du bras de levier exercé par la force du flux hydraulique circulant par les orifices (4) par rapport au nouveau point d'appui du clapet. La pression de fluide nécessaire au fléchissement du clapet doit donc augmenter et cela pour chaque vitesse d'écoulement du fluide. Ainsi, selon le mode de réalisation préféré le clapet (1) de l'invention est constitué d'une embase (10) portant un axe (7) sur lequel sont montés la ou les rondelles élastiques (11), l'organe de réglage (2) ou ressort torique et l'organe de commande (3). L'inclinaison de la génératrice de la portion tronconique (6) de l'organe de commande (3) par rapport au plan horizontal de la rondelle est avantageusement compris entre 10 et 45 et de préférence entre 20 et 35 .