INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
S'agissant des matériaux constitutifs des peaux externes 7,8, on précisera sans que cela ne soit limitatif que celles-ci sont, de préférence, constituées par un matériau sélectionné dans le groupe de matériaux suivants : les composites, de préférence : # les composites dont la matrice est en résine polymère, avantageusement en résine époxy, en résine phénolique, en résine polyester, et leurs mélanges, et dont la matière fibreuse tissée ou non comprend des fibres en verre, en carbone, en en poly-paraphénylène- téréphthalamide (Kevlar#), aramide, des fibres métalliques, des fibres textiles naturelles ou synthétiques, et leurs mélanges ; les fibres de carbone et de verre étant particulièrement préférées ; * les composites dont la matrice est en polymère thermoplastique chargé, avantageusement en polyamide, en polyuréthane, en polyoléfine ou en polyAcrylonitri ! eButadièneStyrène (ABS),... et leurs mélanges, et dont la matière fibreuse tissée ou non comprend des fibres en verre, en carbone, en poly-paraphénylène-téréphthalamide (Kevlar), des fibres métalliques, des fibres textiles naturelles ou synthétiques, et leurs mélanges ; les fibres de carbone et de verre étant particulièrement préférées ; * les stratifiés composites au moins en partie constitués par une ou plusieurs feuilles composite micro-sandwich ayant chacune une épaisseur inférieure ou égale à 3 mm et comportant une âme
composite intercalée entre au moins deux peaux composite, la résistance mécanique de l'âme étant inférieure à celle de l'une au moins des peaux ; les métaux en feuilles, avantageusement en acier, en aluminium, titane, magnésium ; et les associations ou alliages de ces matériaux.
A titre d'exemples de fibres pouvant être utilisées dans la réalisation des peaux composites 7,8 du renfort selon l'invention, on peut citer des fibres données dans le tableau ci-après, qui indique également le type de nappes de tissage (15,16, 15', 16') mises en oeuvre, ainsi que les caractéristiques mécaniques de ces réseaux ou nappes fibreuses.
Fibres Tissage Contrainte à la Module supérieur rupture supérieure à à Verre UD 700 MPa 25000 MPa Verre Mutidirectionnel 350 MPa 12000 MPa Carbone UD 1500 Mpa 70000 MPa Carbone Multidirectionnel 700 MPa 35000 MPa Acier 300-500 MPa 210000 Mpa Aluminium 120-200 Mpa 72000 MPa
Le mouvement du premier moyen de transfert, le mouvement du deuxième moyen de transfert et le mouvement du troisième moyen de transfert sont dits "continus"en ce sens qu'en aucun moment, notamment pendant le chargement des jupes, pendant la compression de la tête et pendant le déchargement des tubes, les jupes ou les tubes ne sont maintenus immobiles. De préférence, le mouvement des matrices est également continu et suit le mouvement général imposé par le troisième moyen de transfert.
La troisième zone est affectée au parachèvement des tubes. En général, il reste un certain nombre d'opérations complémentaires à réaliser sur le tube, une fois que la tête a été moulée sur l'extrémité de la jupe. Ces opérations
peuvent être : fixation d'une capsule de bouchage, impression de la jupe, dépôt d'un vernis extérieur, etc... Les postes de parachèvement peuvent être regroupés dans des dispositifs (par exemple des bouchonneuses) qui sont alimentés en tubes par le deuxième moyen de transfert.
Reprenons en détail la description de la deuxième zone.
La deuxième zone comprend une aire de chargement dans laquelle des moyens de chargement transfèrent en un mouvement continu les jupes de telle sorte qu'elles quittent le premier moyen de transfert et qu'elles s'emmanchent autour des poinçons animés du mouvement imposés par le troisième moyen de transfert La synchronisation du mouvement continu des poinçons avec celui du premier moyen de transfert des jupes est telle que, dans ladite aire de chargement, les poinçons et les jupes suivent des trajectoires parallèles tandis que leurs axes arrivent sensiblement en coïncidence. Lorsqu'ils arrivent sensiblement en coïncidence, un moyen de chargement attaché soit au premier moyen de transfert soit au troisième moyen de transfert, impose à une jupe un mouvement relatif de translation axiale en direction du poinçon de telle sorte que la jupe s'emmanche avec un faible jeu dans le poinçon par sa première extrémité ouverte, ladite translation relative étant stoppée lorsque ladite jupe est presque entièrement emmanchée autour du poinçon, une de ses extrémités destinée à être soudée à la tête, débordant de la tête du poinçon. De préférence, ce moyen de chargement est attaché au troisième moyen de transfert, ce qui permet de conserver une simple chaîne à mandrins de chargement-comme moyen de transfert des jupes.
Dans les cas où la durée des opérations de moulage est particulièrement longue (fabrications nécessitant plusieurs compressions successives, par
exemple : réalisation de têtes multicouches ou encore surmoulage d'un bouchon), il est possible de ménager plusieurs troisièmes moyens de transfert qui transféreraient chacun une pluralité de poinçons et amèneraient ceux-ci dans une même aire de chargement où plusieurs moyens de chargement agiraient simultanément pour alimenter les poinçons mû par les différents troisièmes moyens de transfert en jupes du premier moyen de transfert.
Toutefois, dans le cas le plus fréquent, le temps nécessaire pour la compression, le maintien sous contrainte et le refroidissement de la tête est suffisamment court pour qu'un seul troisième moyen de transfert suffise.
Dans l'aire de fabrication des tubes circulent plusieurs dispositifs de moulage des têtes animés du mouvement continu du troisième moyen de transfert. Le nombre de ces dispositifs est défini en fonction de la cadence visée et de la durée nécessaire à la compression et au refroidissement avec maintien sous contrainte de la pièce moulée (de l'ordre de quelques secondes, typiquement 5 secondes pour une géométrie courante de tête de tube souple). Ces dispositifs circulent en boucle (s) fermée (s) qui ne coïncident pas obligatoirement : la boucle des poinçons et la boucle des matrices. Dans l'aire de fabrication, le poinçon et la matrice suivent, grâce au troisième moyen de transfert, un mouvement général ou global continu synchronisé avec celui desdits premier et deuxième moyens de transfert. Ce mouvement est dit général puisque le poinçon et la matrice doivent se déplacer l'un par rapport à l'autre, d'une part pour effectuer la compression, d'autre part, en fin de compression, pour la première phase du démoulage qui consiste à éloigner la matrice du poinçon restant"coiffé"par le tube.
Les poinçons sont mus par le troisième moyen de transfert qui les fait circuler dans l'aire de chargement des jupes, dans l'aire de fabrication et l'aire de déchargement pour retourner vers l'aire de chargement. Les matrices ont un mouvement imposé au moins dans l'aire de fabrication par le troisième moyen
de transfert qui anime le mouvement des poinçons mais elles doivent également, en dehors de la zone de fabrication, s'éloigner suffisamment desdits poinçons pour permettre la mise en place de l'ébauche en matière plastique destinée à la compression suivante. De préférence, pour faciliter l'alignement des axes des poinçons et de ceux des matrices, les matrices restent solidaires du troisième moyen de transfert même en dehors de la zone de fabrication. L'éloignement relatif des poinçons par rapport aux matrices se fait suivant une direction perpendiculaire à la direction commune des axes des poinçons et des matrices et à la trajectoire imposée par le troisième moyen de transfert.
Dans l'aire de fabrication, les dispositifs de moulage comprennent chacun une matrice et un poinçon déjà équipé d'une jupe, ladite jupe étant alors emmanchée autour du poinçon, une de ses extrémités dépassant légèrement de la tête dudit poinçon. La matrice et le poinçon sont alignés suivant leur axe commun et l'entrefer est occupé par l'ébauche. L'ébauche est une pièce en matière thermoplastique extrudée que l'on dépose soit dans l'empreinte de la matrice soit sur l'extrémité du poinçon. Le dépôt se fait soit au défilé en sortie d'extrusion-dans ce cas, l'ébauche a une forme compacte de préférence axisymétrique-soit à l'aide d'un autre moyen de transfert, c'est-à-dire un quatrième moyen de transfert transférant les ébauches en un mouvement continu synchronisé avec le troisième moyen de transfert ou encore un cinquième moyen de transfert transférant les ébauches en un mouvement discontinu, c'est-à-dire permettant leur réception dans des réceptacles immobiles qui sont ensuite mis en mouvement de façon à pouvoir déposer les ébauches dans l'entrefer du dispositif de moulage mû par le troisième moyen de transfert.
La tête du poinçon a une forme destinée à définir la surface intérieure de la tête de tube. L'empreinte de la matrice définit la surface extérieure de la tête.
Le poinçon est, dans la zone de fabrication, muni de la jupe, emmanchée autour de lui sur une hauteur telle que l'extrémité de la jupe dépasse légèrement de la tête de poinçon : typiquement, 3 à 4 millimètres au-delà de l'épaulement servant de base à la forme sensiblement tronconique de la tête du poinçon qui définit la forme de la surface intérieure de l'épaule du tube à réaliser. De façon à ce que la jupe reste dans cette position jusqu'au moulage, le poinçon est muni d'un ou plusieurs éléments élastiques à déplacement radial offrant un encombrement cylindrique dont le diamètre est, au repos, supérieur à celui de la jupe.
Lorsque le poinçon et la matrice sont alignés, lorsque l'entrefer compris entre la tête du poinçon et l'empreinte de la matrice est rempli par l'ébauche, dont la température est dans le domaine ou légèrement au-dessus de la température de mise en oeuvre, on rapproche le poinçon et la matrice, de préférence par translation relative de l'un vers l'autre le long de leur axe commun. Le moyen de translation relative agissant sur le poinçon (respectivement la matrice) est associé au troisième moyen de transfert et impose une translation perpendiculaire à la trajectoire de la matrice (respectivement du poinçon).
Sous l'effet de cette translation l'ébauche se déforme et l'écoulement de la matière plastique est guidé par les surfaces libres de l'entrefer résiduel qui diminue progressivement de volume. Lorsque le poinçon et la matrice sont accolés, ils définissent une cavité de moulage où l'extrémité de la jupe est emprisonnée. La matière plastique de l'ébauche vient au contact de l'extrémité de la jupe. Les matières plastiques de la tête et de la jupe se soudent intimement entre elles sans autre apport de chaleur ou de matière.
Actuellement, des rotors principaux d'hélicoptères de faible et moyen tonnages ainsi que des rotors arrière d'hélicoptères de tonnage élevé sont équipés d'adaptateurs de fréquence en traînée de leurs pales qui sont du type cylindrique visco-élastique, avec une couche d'élastomère tubulaire entre deux armatures tubulaires coaxiales et contrainte en compression après moulage, comme proposé dans FR 2 672 947 et FR 2 677 723.
De plus, les adaptateurs de fréquence en traînée des pales de rotor d'hélicoptère de type visco-élastique ont également évolué, ces dernières années, dans deux autres directions.
L'une d'elles est l'adoption de formes dites en ménisque pour les faces d'extrémités axiales des couches d'élastomère, qui présentent alors des surfaces libres cintrées à concavité tournée axialement vers l'extérieur, et qui ont permis de minimiser les sur-contraintes locales dans l'élastomère, et donc d'obtenir une augmentation très sensible des durées moyennes d'utilisation avant remplacement ou rechange des adaptateurs de fréquence.
L'autre direction d'évolution de ces adaptateurs de fréquence découle directement des progrès effectués par les fournisseurs dans le domaine des matériaux élastomère, et en particulier des élastomères de silicone, qui ont
des angles de perte pouvant monter jusqu'à environ 45 , permettant, dans certains cas, de se passer de l'adjonction d'un étage d'amortissement fluide, tel que proposé par exemple dans FR 2 063 969.
Bien que les nouveaux matériaux silicones présentent d'excellentes caractéristiques, notamment en amortissement, et que les adaptateurs de fréquence en traînée de type cylindrique visco-élastique présentent les avantages d'une diminution des surfaces libres de la couche tubulaire d'élastomère avec une définition plus simple et efficace des profils à ménisque, par rapport à une réalisation à plaques d'élastomère, ainsi qu'un gain de 30 à 50 % du coût de l'adaptateur, l'utilisation des adaptateurs de fréquence en traînée du type cylindrique visco-élastique connu rencontre rapidement ses limites pour les raisons expliquées ci-dessous, dès que les hélicoptères, et donc les rotors qui les équipent, augmentent en taille. En particulier, dans ce cas, un adaptateur de fréquence cylindrique visco- élastique n'est pas dimensionnable en tenue à la fatigue, et un adaptateur visco-élastique à plaques, plus lourd et plus cher, doit être utilisé.
Concernant les limites des adaptateurs de fréquence cylindriques élastomériques actuels, et en dehors de la forme en ménisque des faces annulaires d'extrémités axiales de la couche d'élastomère, adoptée, comme déjà mentionné ci-dessus, pour des raisons d'optimisation locale des contraintes, la couche d'élastomère cylindrique présente la même longueur axiale sur l'armature interne que sur l'armature externe. Du fait de sa forme cylindrique tubulaire, la surface, et donc la raideur, de la couche élémentaire intérieure du manchon d'élastomère sont plus faibles que la surface et la raideur de la couche élémentaire extérieure de ce même manchon d'élastomère, et par conséquent la sollicitation de la couche élémentaire intérieure, sous un effort appliqué aux organes de liaison des armatures de l'adaptateur de fréquence aux pièces entre lesquelles ce dernier est monté, est d'autant plus forte que l'épaisseur du manchon d'élastomère est importante.
Ceci reste acceptable sur des hélicoptères de faible ou moyen tonnage, car les sollicitations dynamiques étant assez faibles, les épaisseurs des manchons d'élastomère le sont aussi.
Pour des adaptateurs de fréquence en traînée plus sollicités, et comme proposé dans WO 94/1511, une solution serait de modifier le profil de la section du manchon d'élastomère selon une coupe axiale, en donnant aux différentes couches élémentaires de ce manchon d'élastomère une longueur axiale inversement proportionnelle à leur rayon, ou encore une longueur axiale et un rayon tels que leur produit soit constant, afin d'avoir des couches élémentaires du manchon d'élastomère qui sont de même surface, et donc de même raideur, pour obtenir une sollicitation homogène dans tout le manchon d'élastomère.
Mais cette proposition ne procure pas, en réalité, les avantages escomptés car, d'une part, la forme en ménisque, par ailleurs nécessaire pour les raisons indiquées ci-dessus, au niveau des faces annulaires d'extrémité axiale du manchon d'élastomère perturbe l'optimisation à produit constant de la longueur axiale et du rayon des couches élémentaires du manchon d'élastomère, et, d'autre part, le fait que le manchon d'élastomère ne soit plus confiné localement diminue fortement les effets de la variation de sa longueur axiale.
Pour le cas où le manchon d'élastomère est trop épais par rapport au rayon de l'armature interne, WO 94/15113 propose de lamifier le manchon d'élastomère en différentes couches tubulaires ayant des propriétés mécaniques différentes et emmanchées coaxialement les unes dans les autres, mais sans possibilité de contraindre les différentes couches en compression, ce qui hypothèque fortement leurs performances en fatigue.
Dans WO 94/15113, il est proposé que les différentes couches du matériau élastomérique présentent des caractéristiques différentes, variant d'une faible aptitude à l'amortissement pour la couche radialement la plus interne, à une forte aptitude à l'amortissement pour la couche radialement la plus externe, c'est-à-dire à raideur croissante de la couche interne à la couche externe.
Par ailleurs, WO 94/15113 propose également que des couches contigues d'élastomère du manchon visco-élastique soient séparées radialement l'une de l'autre par une bague cylindrique rigide métallique, facilitant l'évacuation de la chaleur produite dans l'élastomère sollicité, et pour augmenter la rigidité axiale. Mais, dans ce cas, des évidements axiaux sont ménagés dans les couches contigues d'élastomère et la section de ces évidements est croissante avec le rayon de sorte que la surface, en direction circonférentielle, de chaque couche élémentaire d'élastomère du manchon visco-élastique est sensiblement constante de l'armature interne à l'armature externe, comme décrit en référence aux figures 6 et 9 de ce document.
Par la présente invention, on se propose de remédier aux inconvénients précités d'un dispositif selon WO 94/15113, et d'obtenir un dispositif de liaison élastique amortie satisfaisant mieux aux diverses exigences de la pratique, lorsqu'il est utilisé comme adaptateur de fréquence fortement chargé, que ceux proposés par WO 94/15113, et en particulier sur lequel il est possible de contraindre les différentes couches d'élastomère en compression.
Un but de l'invention est de proposer une configuration technologique qui permet d'utiliser des dispositifs de liaison élastique amortie de type cylindrique visco-élastique pour réaliser des amortisseurs de traînée ou adaptateurs de fréquence en traînée fortement sollicités.
Un autre but de l'invention est de proposer un dispositif de liaison élastique amortie du type connu par WO 94/15113, à au moins deux couches cylindriques tubulaires de matériau visco-élastique, mais dont la structure est telle que chaque couche tubulaire peut être précomprimée lors de la fabrication, compte tenu de la nécessité pour une couche d'élastomère, et en particulier de silicone, d'être pré-comprimée pour offrir une tenue en fatigue suffisante, afin que le dispositif de liaison élastique amortie selon l'invention puisse être utilisé comme amortisseur de traînée ou adaptateur de fréquence en traînée fortement sollicité sur des rotors de giravion de tonnages élevés.
Le back office se charge alors d'émettre tous les messages électroniques vers les différents destinataires. Ces mails contiennent une représentation graphique du bon d'achat et son numéro sécurisé unique.
Dans une cinquième déclinaison : L'émetteur peut demander dans une cinquième option au serveur d'envoyer par lettre à sa place les bons d'achat émis sur une liste ciblée de prospects.
Dans ces conditions l'émetteur doit fournir les informations supplémentaires suivantes : La date de l'envoi, La liste des profils prospects ciblés.
Le back office se charge alors d'émettre toutes les lettres vers les différents destinataires. Ces lettres contiennent une représentation graphique du bon d'achat et son numéro sécurisé unique.
Dans une sixième déclinaison : L'émetteur peut choisir dans une sixième option de se connecter avec un niveau de sécurité plus élevé de par l'utilisation de certificats client SSL mettant en oeuvre une
identification forte entre l'application back office et le serveur client ou le client en tant que tel. Cette identification se fait par l'intermédiaire de certificats hébergés sur le serveur client ou sur des carte à puce.
Dans une septième déclinaison : L'émetteur peut choisir dans une septième option, de générer des campagnes de bons d'achat ayant tous le même numéro sécurisé afin de faciliter les distributions papier. Ce numéro possédera au choix un nombre limité ou infini d'utilisations.
Dans une seconde déclinaison de l'émission de bons d'achat, l'émetteur utilise l'API Internet afin de générer des ordres : De réservation de bons d'achat ou de campagnes, D'émission de bons d'achat ou de campagnes, D'annulation de bons d'achat ou de campagnes.
La figure 11 représente un diagramme des flux pour la réservation de bons.
Un émetteur de bon d'achat se connecte au back office à l'aide de l'API en utilisant son identifiant partenaire ainsi qu'un identifiant utilisateur et un mot de passe associé.
L'application vérifie la validité des identifiants et du mot de passe dans la base de données ainsi que le profil de l'utilisateur (suivi, modélisation, émission de bons ou de campagnes, administrateur).
Dans le cas ou les identifiants et le mot de passe sont corrects et que le profil de l'utilisateur est émission de bon ou émission de campagne , l'application donne accès aux fonctionnalités de l'API d'émission de bon d'achat (réponse OK).
L'émetteur peut réserver des bons d'achats ou des campagnes de bons d'achat grâce à l'API permettant de : Choisir de réserver des bons simples (nombre faible de bons d'achat d'un même type) ou des campagnes (grand nombre de bons d'achat d'un même type).
Définir le type des bons ou des campagnes réservés en choisissant un modèle de bon d'achat précédemment défini selon les procédures ci-dessus.
- Définir le nombre de bons d'achat à réserver.
- Définir les dates de validités de ces bons ou campagnes.
Cependant, lorsque la surface occupée par une lampe indicatrice de la carrosserie est limitée, la surface réfléchissante totale du réflecteur est limitée si bien que l'angle solide de cette surface, vu depuis la source
lumineuse, est réduit. Dans le cas d'une telle lampe indicatrice, pour que les conditions fixées par le diagramme de distribution de lumière soient remplies (conditions de distribution de lumière), il faut utiliser la lumière provenant de la source et de la surface réfléchissante dans l'angle solide limité sous forme efficace par réflexion, avec obtention ainsi du diagramme voulu de distribution de lumière.
Pour la solution de ces problèmes, l'invention concerne un procédé de détermination de la surface réfléchissante d'un réflecteur dans une lampe de véhicule, ainsi qu'une lampe de véhicule dont la lumière de la source est utilisée efficacement comme lumière réfléchie, et permettant une détermination efficace d'une surface réfléchissante remplissant la condition nécessaire de distribution de lumière.
A cet effet, le procédé de détermination d'une surface réfléchissante d'un réflecteur utilisé dans une lampe de véhicule selon l'invention comprend : (1) une étape d'établissement de conditions fondamentales comprenant une position de source lumineuse dans laquelle est disposée une source lumineuse, un axe optique qui est la direction dans laquelle la lumière de la source est réfléchie par une surface réfléchissante d'un réflecteur, et un contour de la surface réfléchissante vu dans la direction de l'axe optique, (2) une étape d'établissement de conditions de segmentation comprenant un axe de segmentation qui est perpendiculaire à l'axe optique et désigne la direction dans laquelle l'intérieur du contour de la surface réfléchissante est segmenté en régions de réflexion et en un nombre de segments tel que l'intérieur du contour de la surface réfléchissante est segmenté le long de l'axe de segmentation, (3) une étape d'établissement de conditions de réflexion pour chacune des régions de réflexion, comprenant un angle de réflexion qui désigne la direction avec laquelle la lumière de la source lumineuse est réfléchie par la surface du segment qui forme la surface réfléchissante dans la région de réflexion d'après l'angle dans la direction de l'axe de segmentation vu depuis l'axe optique, et une
condition d'angle solide que doit remplir l'angle solide de la surface de segment vue depuis la source de lumière, et (4) une étape de détermination de surface réfléchissante qui, d'après les conditions fondamentales, les conditions de segmentation et les conditions de réflexion, segmente l'intérieur du contour de la surface réfléchissante pour créer plusieurs régions de réflexion, crée une forme de surface et une surface de segment correspondant à chacune des régions de réflexion, et détermine la forme de surface qui remplit une condition prescrite de distribution de lumière pour l'ensemble de la surface réfléchissante composée des surfaces de segment.