INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention concerne un dispositif d'éclai-
rage suivant un nouveau principe, qui peut être utilisé en
particulier comme phare ou lampe de véhicule à moteur.
Ces dernières années, la demanderesse a effectué des études et des recherches destinées à la réalisation de
(c'est-à-dire des sous-objets), ce qui permet de les inclure dans le cas général du traitement des objets. (Les attributs se distinguent des objets en général, par le fait qu'ils n'ont pas de liens avec d'autres objets ; ceci ne contredit pas la généralisation ici faite). Pour mémoire, la figure 140 illustre l'équivalence entre une classe Classe1 dotée d'un attribut Attributel(de classe Classe2) , et le lien entre les deux classes Classe et Classe2 .
Un Evénement (ici événement1 pour la transition entre EtatO et Etatl) déclenche la transition à laquelle il est associé dès que l'objet le reçoit. Si aucun événement n'est associé à une transition, celle-ci a lieu dès que l'objet a terminé d'exécuter ses actions (elle est alors appelée tansition automatique ). Enfin les Actions (ici par exemple Entry/theC.evt sont les tâches que l'objet peut effectuer dans un état donné.
Selon l'invention, la polymérisation thermique du bcrazine de formule (I) est effectuée de préférence à une température finale supérieure à 140 C, par exemple de 160 à 190 C. ,On peut opérer sous argon en atmosphère autogène, c'es-à-dire que l'on garde une atmosphère d'aminés qui sont les espèces dégagées lors
de la thermolyse, au-dessus du polymère. On peut aussi réaliser la polymérisation sous flux de gaz inerte (gaz rare ou azote) ou sous vide en adaptant les durées et les températures. Généralement comme les borazines de départ introduits dans le réacteur peuvent contenir une certaine quantité, pouvant aller jusqu'à 20 % en poids, de solvant de synthèse tel que le toluène, on préfère réaliser tout d'abord un séchage sous vide primaire du monomère avant d'effectuer l'étape de polymérisation.
Ce séchage peut être réalisé à une température de 30 à 80 C, ce qui permet d'éliminer le solvant de synthèse.
Lors de l'étape de polymérisation, on peut analyser en continu les produits volatils éliminés, soit par pH-métrie, soit par chromatographie gazeuse pour contrôler l'opération de polymérisation. On peut aussi piéger ces produits volatils à basse température, puis les analyser par les techniques spectroscopiques usuelles.
Les programmes et durées de chauffage ainsi que les atmosphères utilisés sont choisis en fonction du borazine de formule (I) utilisé.
Après l'étape de polymérisation, on obtient un polymère ayant une température de transition vitreuse inférieure à 100 C, ce qui permet de le filer à des températures inférieures à 200 C.
Le filage du polymère peut être réalisé par des techniques classiques, en utilisant des filières comportant un seul trou ou plusieurs trous. La fibre sortant de la filière peut êt/re bobinée sur des bobines en graphite. De préférence, on réalise le filage sous atmosphère inerte, par exemple sous atmosphère d'azote.
Après le filage, on procède à la céramisation des fibres de polymères. Lorsque les bobines ne sont pas traitées immédiatement, elles peuvent être conservées dans une enceinte inerte ou sous vide.
Pour la céramisation des fibres, les températures, les vitesses de chauffage, les durées et l'atmosphère utilisées sont choisies en fonction du polymère précurseur utilisé et du résultat que l'on veut obtenir.
De préférence, on réalise la céramisation en deux étapes.
La première étape de précéramisation consiste en un chauffage des fibres, par exemple jusqu'à une température inférieure ou égale à 1000 C, de préférence de 400 à 600 C, en atmosphère de NH3.
La deuxième étape de céramisation proprement dite, est effectuée en portant les fibres précéramisées à une température plus élevée atteignant au moins 1400 C, par exemple allant de 1400 C à 2200 C.
Cette étape est réalisée sous atmosphère d'azote et/ou d'un gaz rare en une ou plusieurs opérations avec éventuellement; un refroidissement intermédiaire à la température ambiante.
Par exemple, cette étape peut être effectuée sous atmosphère d'azote à une température de 1600 à 1800 C et sous atmosphère de gaz rare au-delà de cette température.
La présente invention a encore pour objet des fibres continues de nitrue de bore obtenues par le procédé décrit ci-dessus, qui sont caractérisées en ce qu'elles présentent une contrainre moyenne à la rupture
(#R) de 1000 à 2000 MPa et un module d' Young E de 80 à 250 GPa.
Il a déjà également été proposé, notamment dans les demandes de brevets FR-A-2112549, FR-A-2694018, EP-A-504005, WO 95/07988, W095/33836, W095/33837, W096/00290, W097/19998, W097/19999, W097/37633, WO/98/40471 et le brevet US-3251742, de teindre les fibres kératiniques avec des compositions comprenant notamment un colorant d'oxydation et une enzyme de type laccase (oxydo-réductase à 4 électrons).
Enfin, on a également proposé d'utiliser, pour teindre les fibres kératiniques, de la peroxydase en présence de faibles quantités de peroxyde d'hydrogène, comme on l'a décrit dans les brevets EP-548620, BE-775110 et US-3893803.
Avec les colorants d'oxydation classiquement utilisés en teinture d'oxydation, il n'est pas toujours aisé d'obtenir des nuances naturelles, ceci est particulièrement vrai dans les systèmes d'oxydation de nature enzymatique.
La demanderesse vient maintenant de découvrir qu'il est possible d'obtenir de nouvelles teintures, capables de conduire à des colorations tenaces, et notamment à la lumière, dont les nuances sont naturelles, en associant au moins un colorant d'oxydation choisi parmi des dérivés en position-4 des 5-halogénoortho-amino-phénols à un système oxydant et plus particulièrement à un système oxydant enzymatique comprenant au moins une oxydo-réductase à 2 électrons ou à 4 électrons ou une peroxydase.
L'invention a donc pour premier objet une composition prête à l'emploi, pour la teinture d'oxydation des fibres kératiniques et en particulier des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, comprenant dans un milieu approprié pour la teinture, au moins un dérivé en position-4 des 5-halogéno-ortho-amino-phénols de formule (I) ci-après définie, et au moins un agent oxydant. dans laquelle, R désigne un atome d'hydrogène ou un radical alkyle en C1-C6, X désigne un atome d'halogène choisi parmi le fluor, le brome, l'iode ou le chlore, et leurs sels d'addition avec un acide.
Les sels d'addition avec un acide des colorants d'oxydation de formule (I) sont notamment choisis parmi les chlorhydrates, les phosphates, les bromhydrates, les sulfates et les tartrates, les lactates et les acétates.
L'invention a également pour objet un procédé de teinture d'oxydation des fibres kératiniques mettant en #uvre cette composition tinctoriale prête à l'emploi.
Le ou les colorants d'oxydation de formule (I) selon l'invention sont des composés bien connus de l'homme de l'art et notamment décrits et préparés dans le brevet allemand 670584. Ils n'ont jusqu'ici jamais été proposés comme colorants d'oxydation en teinture d'oxydation des fibres kératiniques.
Selon la présente invention, parmi les dérivés en position-4 des 5-halogéno-orthoamino-phénols de formule (1) on préfère tout particulièrement utiliser le composé
de formule (I) pour laquelle R désigne un radical méthyle et X désigne un atome de chlore.
Le ou les colorants d'oxydation de formule (1) utilisés conformément à l'invention représentent de préférence de 0,001 à 10 % en poids environ du poids total de la composition et encore plus préférentiellement de 0,01 à 8% environ de ce poids.
Agent oxydant Dans la composition prête à l'emploi selon l'invention, l'agent oxydant peut être choisi parmi le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde d'urée, les bromates ou ferricyanures de métaux alcalins, les persels tels que les perborates et les persulfates. L'utilisation du peroxyde d'hydrogène est particulièrement préférée Cet agent oxydant est avantageusement constitué par une solution d'eau oxygénée dont le titre peut varier, plus particulièrement, d'environ 1 à 40 volumes, et encore plus préférentiellement d'environ 5 à 40.
On peut également utiliser à titre d'agent oxydant une ou plusieurs enzymes de type ôxydo-réductase à 2 électrons ou à 4 électrons ou de type peroxydase Une composition prête à l'emploi particulièrement préférée selon la présente invention est une composition prête à l'emploi pour la teinture d'oxydation des fibres kératiniques et en particulier des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, comprenant dans un milieu approprié pour la teinture, au moins un dérivé en position-4 des 5-halogéno-ortho-amino-phénols de formule (1) ci-avant définie, et au moins une enzyme choisie parmi les oxydo-réductases à 2 électrons, les oxydo-réductases à 4 électrons ou les peroxydases.
La ou les oxvdo-réductases à 2 électrons utilisées dans la composition tinctoriale prête à l'emploi conforme à l'invention, sont utilisées en présence d'un donneur pour la ou lesdites enzymes, et peuvent notamment être choisies parmi les pyranose oxydases, les glucose oxydases, les glycérol oxydases, les lactate oxydases, les pyruvate oxydases, les uricases, les choline oxydases, les sarcosine oxydases, les bilirubine oxydases et les aminoacides oxydases.
La production de poudres de métaux ou d'alliages nucléaires, comme le UMo, peut donc actuellement être réalisée par différents procédés, dont aucun ne s'avère satisfaisant pour la production industrielle de poudres.
Ainsi, le procédé d'atomisation par plateau tournant conduit à l'obtention d'une poudre complètement sphérique avec une pollution en oxygène très faible.
Un tel procédé est décrit dans le document US-A-5 978 432 de C. K. KIM et al..
Afin de préparer un alliage d'uranium, par exemple un alliage d'uranium à 8 % en poids de molybdène, l'uranium et l'élément d'alliage sont pesés et placés dans un creuset chauffé par un générateur haute fréquence. Lorsque la température est suffisamment élevée, on fait s'écouler par un orifice la masse de métaux fondus qui est déversée sur un disque tournant situé dans une enceinte d'atomisation sous vide. La vitesse de rotation du disque tournant est d'environ 30 000 tours par minute.
La masse fondue est divisée par la force centrifuge du disque tournant et forme de fines gouttelettes qui volent, au travers d'un gaz de refroidissement, vers la paroi de l'enceinte. La poudre atomisée est récupérée dans un réservoir situé à la base de l'enceinte. La poudre est ensuite mélangée avec de la poudre d'aluminium et compactée pour préparer le combustible nucléaire.
Ce procédé est un procédé très performant et très sensible, qui présente des inconvénients importants lors de son exploitation, qui sont, entre autres : le fait de réaliser l'atomisation dans une enceinte à vide, l'encombrement important du dispositif qui ne permet pas de fonctionner en géométrie sûre, les possibilités de rétention importantes associées à un nettoyage difficile de la machine qui rendent difficile le fonctionnement en masse sûre, et un fonctionnement extrêmement délicat.
D'autre part, la mise en oeuvre d'un plateau tournant à des vitesses très élevées pouvant atteindre environ 30 000 tours par minute et jusqu'à 50 000 tours par minute en milieu nucléaire, est une contrainte forte.
Selon un autre procédé canadien, la poudre peut être obtenue par l'usinage de copeaux, qui sont ensuite traités pour modifier leur morphologie en supprimant les angles vifs. Ce type de procédé conduit à une pollution très forte de la poudre en fer, carbure ou nitrure, par exemple, qui ne peut pas être sans conséquences néfastes sur les propriétés finales du combustible.
D'autres procédés d'obtention de la poudre par des procédés chimiques existent comme le procédé argentin hydruration-déshydruration. Dans ce cas, la granulométrie de la poudre est difficile à contrôler, ce qui conduit à des problèmes de reproductibilité pour l'industrialisation. Des pollutions importantes de la poudre peuvent aussi être introduites au cours de ce traitement.
L'utilisation des procédés de type atomisation classique à l'eau ou au gaz conduit à la mise en oeuvre d'installations, présentant de nombreux inconvénients pour l'atomisation de matière nucléaire, entre autres, des encombrements très importants, de nombreuses possibilités de rétentions et une exploitation lourde. Ces procédés sont bien adaptés à la production de quantités importantes de poudre, par coulée, ce qui est interdit pour la matière nucléaire où l'application des règles de criticité a pour conséquence de limiter la quantité de matière transformable en poudre par coulée à quelques kilogrammes.
Autrement dit, les procédés classiques d'atomisation sont des procédés qui sont mal adaptés à la production de faibles quantités de poudres car un régime permanent doit être obtenu, ce qui nécessite un fonctionnement en régime transitoire d'une durée non négligeable. Dans tous les cas, la mise au point de ce type d'installation est délicate.
En définitive, les différentes techniques existantes ou en développement n'offrent pas des conditions d'élaboration satisfaisantes pour fabriquer industriellement de la poudre de métal ou d'alliage nucléaire, tel que le UMo.
En effet, un tel procédé de fabrication de poudre de métal ou d'alliage nucléaire, tel que UMo, destiné en particulier à la fabrication de combustible nucléaire doit satisfaire à un grand nombre de critères et répondre à de nombreuses contraintes et résoudre toute une série de problèmes.
Certains des critères, contraintes et problèmes sont consécutifs à la nature nucléaire du métal ou de l'alliage.
- Il ne faut atomiser par coulée qu'une faible quantité de matière, soit généralement environ quelques kilogrammes, à cause des contraintes de criticité ; le temps de cycle pour réaliser une coulée doit, par conséquent, être court et le procédé doit être stabilisé très rapidement pour minimiser les pertes ; - on doit éviter toute rétention de matière nucléaire dans l'installation (de nouveau à cause des contraintes de criticité), d'où l'intérêt d'installations simples et compactes avec une indication précise de la position de la matière nucléaire et de sa quantité, à tout moment ; - il faut enfin limiter au strict minimum la quantité d'effluent produite.
D'autres problèmes, critères et contraintes sont plutôt liés au fait que la poudre préparée est utilisée pour la fabrication de combustibles nucléaires sous forme de composite à matrice métallique, il est donc nécessaire : - de ne pas avoir de pollution importante de la poudre, par exemple par l'oxygène ; en effet, en particulier l'uranium et ses alliages sont très oxydables, voire pyrophoriques ; - d'obtenir une poudre avec un spectre granulométrique étroit.
- Au jour JO correspondant à la mise en culture de la population fraîchement préparée.
Plusieurs séries ont été réalisées en flacons unitaires mis en culture parallèlement à l'unité simple plateau à JO, afin de pouvoir suivre quotidiennement l'évolution des cultures en prélevant un ou plusieurs flacons par jour.
- Au jour 1 (J1), la fraction non adhérente (surnageant) et la fraction adhérente (obtenue par trypsination) ont été analysées indépendamment.
De manière intéressante, il a été montré que ces deux fractions renferment des populations aux caractéristiques différentes.
- De J2 à J9, les cellules adhérentes ont été analysées chaque jour afin de suivre l'évolution des populations au cours du temps.
En parallèle, les cellules obtenues par production en masse ont été analysées à chaque étape d'expansion puis au moment de la récolte finale.
Les résultats ont montré qu'à date de récolte équivalente, les caractéristiques obtenues dans les plateaux et les flacons indépendants sont identiques.
Les données issues de l'identification des types cellulaires au cours de la cinétique de différenciation sont présentées dans les tableau 2A et 2B suivants et les caractéristiques essentielles sont décrites ci-après.
Cinétique de différenciation (pourcentages)
MARQUEURS JO J1 SN J1 J2 J3 CD34+ 38,5 (25-75) 77 (69-79) 39 (25-67) 74 (64-75) 74 (51-75) CD34- 61,5 (25-75) 23(20-30) 61 (33-75) 26 (25-30) 26 (25-49) CD34+CD10+ 14 (10-18) 27(25-29) 2,5 (2-3) 24(20-40) 11 (7-17) CD34+CD10- 25(23-31) 47 (40-54) 30,5 (24-37) 39 (36-54) 59 (44-63) CD34+CD45+ ND 0,5 (0-1) ND ND CD34+CD56+ 0 0 0 0,3 (0,3-0,3) 0,7 (0,4-2) CD34+DR+ 14 ND 21,5 (16-27) ND ND CD34+DR- 28 ND 12 (12-12) ND ND ~~~~~~~~~~~~~~~~ @ CD34+CD15+ ND ND ND ND ND CD56+ 4,7 (0-26) 4,4 (0,3-15) 1(0-5) 11 (7,7-20) 14 (12-35) CD15+ 1,5(0-6) 3(1,5-6) 3,6 (0,1-12) 20,5 (20-21) 25(24-33) CD56+CD15+ 0,02 (0-0,3) 0 0 4(4-4) 10 (6-14) CD13+ ND ND ND ND ND CD44+ 0 ND ND ND ND CD117+ 1,7 (0,16-1,7) ND 1,7(0,2-2) ND ND Tableau 2A : Identification des types cellulaires au cours du temps (en pourcentage dans la population cellulaire totale) des stades JO à J3 de la culture.
MARQUEURS J4 J5 J6 J7 J8 CD34+ 56 (36-67) 35 (26-50) 23 (13-47) 2,7 (0,6-10) 1,7 (0,4-3,4) CD34- 44 (33-63) 65 (50-73) 76 (53-87) 97 (90-99) 98 (96-100) CD34+CD10+ 9 (8-22) 16,5 (3-34) 16,8 (0,6-33) 1,7 (0,2-2,7) 0,4 (0,2-7,6) CD34+CD10- 35 (27-59) 25 (15-35) 14 (14-14) 5,1 (0,4-9) 1,3 (0,2-7,6) CD34+CD45+ ND ND ND ND ND CD34+CD56+ 3 (1,5-6) 7,5 (1,5-12) 3 (0,1-12) 0,35 (0,2-0,6) 0,4 (0,4-2,1) CD34+DR+ ND ND ND ND ND CD34+DR- ND ND ND ND ND CD34+CD15+ ND ND ND ND ND CD56+ 34 (28-55) 61 (50-68) 73 (57-74) 64 (52-87) 68,4 (50,3-91) CD15+ 48 (46-48) 48 (47-63) 51 (29-64) 36 (20-55) 29 (12-54) CD56+CD15+ 19 (17-21) 13 (9-25) 10 (5-13) 3,6 (2,6-6) 1,4 (1-3) CD13+ ND ND 96 (76-97) 99 (94-99) 99 (96-99) CD44+ ND ND ND ND ND CD117+ ND ND ND ND ND Tableau 2B : Identification des types cellulaires au cours du temps (en pourcentage dans la population cellulaire totale) des stades J4 à J8 de la culture.
A.2.4.1 Caractéristiques des préparations cellulaires à JO Le procédé permet d'obtenir 3x105 à 4X105 cellules par gramme de tissu. Les types cellulaires majoritaires sont CD34+. Les types cellulaires CD34+ sont CD34+/CD10+ à 14% ; à 25% ; CD34+/CD56+ à 0% ; CD34+/DR+ à 14% et CD34+/DR- à 28%. Les populations CD34+ sont CD45- en majorité. Des populations minoritaires expriment CD44, CD45, CD56, CD117, HLA-Classe Il. De manière surprenante, la caractérisation d'un nombre de cellules progénitrices important (en quantités absolue et relative dans la population) permet d'envisager, par une récolte des cellules à ce stade, leur utilisation comme produit de thérapie cellulaire pour la reconstitution de nombreux tissus, non seulement musculaires mais aussi hématopoïétiques, osseux, adipeux, cartilagineux ou vasculaires.
A.2.4.2 Caractéristiques des préparations cellulaires adhérentes à J1 Une majorité de cellules est CD34+. La population se compose de CD34+/CD10+ (27%) et CD34+/CD10- (47%). CD13 apparaît. La préparation est négative pour CD117 et CD45. Les types cellulaires CD15+ et CD56+ sont minoritaires.
A.2.4.3 Caractéristiques des préparations cellulaires présentes dans le surnageant à J1.
Une proportion importante de cellules est CD34+. La population se compose essentiellement de CD34+/CD10-. Une population CD117+ (<5%) est présente et exprime CD45+. Certaines populations minoritaires sont présentes : CD38+ (15%), CD45+, peu de CD15+ et de CD56+, HLA- Classe Il+.
A.2.4.4 Caractéristiques des évolutions des marqueurs au cours de la culture L'évolution est marquée par une augmentation croissante de la proportion de cellules CD15+ et/ou CD56+ et une diminution des populations CD34+ On peut observer au cours du temps la transition progressive d'une population de CD34+ à CD15+ puis d'une population de CD15+ à CD56+. La proportion des populations CD13+, CD44+, CD71+ augmente avec le temps. On observe des populations minoritaires CD138+, HLA-Classe Il+, CD38+.
Comme l'indique la figure 4, les couches 10 de résine armée de fibres du cadre 1 de raquette sont formées par enroulement de feuilles préalablement imprégnées de résine époxyde autour d'un mandrin. Une partie creuse est formée par extraction du mandrin des feuilles préalablement imprégnées armées de fibres 10-1 à 10-8 empilées les unes sur les autres. La feuille viscoélastique 9 est insérée dans un espace voulu (ou plusieurs) entre des feuilles préalablement imprégnées adjacentes armées de fibres 10-1 à 10-8.
La feuille viscoélastique 9 utilisée comme organe d'absorption de vibrations contient un polyéthylène chloré, du polynorbornane et une grande quantité d'huile. A une
fréquence de 10 Hz et une température de 6 C, le coefficient de pertes (tgS) de la feuille viscoélastique 9 n'est pas inférieur à 1,0 et avantageusement à 1,2 et plus avantageusement à 1,5. La température de ramollissement de la matière viscoélastique de la feuille 9 n'est pas inférieure à 80 C et de préférence à 100 C et très avantageusement à 140 C. I1 est préférable d'utiliser, comme feuille viscoélastique 9 disponible dans le commerce, le film "Dipole Gee" de CCI Corp. [coefficient de pertes (tg8) = 1,3 et température de ramollissement égale à 150 C] .
Le matériau viscoélastique a une forme de film et a une épaisseur comprise entre une valeur qui n'est pas inférieure à 0,1 mm et une valeur qui ne dépasse pas 0,6 mm. Bien que la feuille viscoélastique 9 utilisée selon l'invention ne soit pas limitée à une feuille en forme de film, il est avantageux que le matériau viscoélastique ait une forme de film car il peut être fabriqué facilement lorsque la feuille 9 est insérée dans l'espace délimité entre les couches de résine armée de fibres.
II est avantageux que le volume de la feuille visco- élastique 9 ne soit pas inférieur à 0,5 cm3 ni supérieur à 6 cm'. Si le volume est trop petit, il est difficile d'obtenir l'effet d'amortissement de vibrations de la manière nécessaire avec la feuille viscoélastique 9. Si le volume est trop grand, il est difficile de placer la feuille visco- élastique 9 entre les couches de résine armée de fibres.
La feuille viscoélastique 9 d'absorption de vibrations est insérée entre les feuilles préalablement imprégnées armées de fibres 10-1 et 10-8 lorsqu'elles sont enroulées autour du mandrin.
Lors de l'insertion d'une feuille viscoélastique 9 dans un seul des espaces compris entre les couches adjacentes de feuilles préalablement imprégnées armées de fibres 10-1 à 10-8, l'épaisseur de la feuille viscoélastique 9 doit être au moins égale à 0,2 mm pour que les performances d'amortissement de vibrations aient la valeur nécessaire. Lors de l'insertion d'au moins deux feuilles viscoélastiques 9 dans des espaces séparés entre les couches adjacentes de feuilles
préalablement imprégnées armées de fibres 10-1 à 10-8, une ou plusieurs couches de feuilles préalablement imprégnées armées de fibres 10-1 à 10-8 étant placées entre les feuilles viscoélastiques adjacentes 9, l'épaisseur d'une feuille 9 doit être faible, c'est-à-dire inférieure ou égale à 0,4 mm et de préférence à 0,3 mm. Dans le cas où la feuille viscoélastique 9 est mince, il est possible d'empêcher l'augmentation de poids du matériau viscoélastique, bien que plusieurs feuilles viscoélastiques 9 soient insérées dans des espaces formés entre les couches adjacentes de feuilles préalablement imprégnées armées de fibres 10-1 à 10-8.