INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif d'élaboration du stimulus 11 au lieu de réaliser une simple comparaison du signal délivré par le préamplificateur de calibration par rapport à un seuil, pourrait être plus complexe. Une première variante peut être envisagée en utilisant plusieurs seuils, ce qui permet de sélectionner une fonction de transfert parmi plus de deux, au niveau des préamplificateurs d'une voie.
D'autres variantes encore sont possibles.
On peut par exemple prendre en compte des informations provenant d'un ou plusieurs éléments de la scène voisins qu'ils proviennent de la scène à un même instant ou à un instant antérieur.
Sur la figure 3, les flèches qui entrent sur le bloc 11 d'élaboration du stimulus illustrent schématiquement ces différentes possibilités.
Au lieu de sélectionner un condensateur parmi plusieurs, on peut réaliser une sélection d'un niveau de tension, d'un niveau de courant ou autres, selon les possibilités offertes par le type de préamplificateur, on peut même envisager que le stimulus commande une combinaison de sélections.
On peut envisager que le dispositif de détection selon l'invention puisse fonctionner avec un
contrôle collectif de la fonction de transfert des préamplificateurs associés aux détecteurs utiles. Il suffit que les dispositifs d'élaboration du stimulus 11 délivrent le même stimulus, bloqué à une valeur déterminée, à tous les préamplificateurs lors d'une prise de vue quelle que soit l'intensité du flux photonique incident. On peut par exemple imaginer que le seuil du comparateur soit choisi en dehors de la gamme de valeurs possibles pour les signaux délivrés par le préamplificateur de calibration.
Une différence, par rapport aux dispositifs de détection de l'art antérieur, est que le stimulus Sétat est combiné au signal Spixel pour remonter au signal SP présent en sortie de la chaîne d'acquisition 50,60, 15. Cette chaîne comporte un dispositif de multiplexage 50 qui reçoit les signaux Spixel et Sétat de toutes les voies du dispositif de détection. Une première sortie du dispositif de multiplexage est reliée à un premier amplificateur de sortie 60 qui délivre le signal SP au dispositif utilisateur. Dans l'exemple décrit la combinaison entre Spixel et Sétat se fait au niveau du dispositif de multiplexage 50.
Le procédé selon l'invention peut comprendre en outre une étape d'épuisement.
La présente invention concerne également les dispersions aqueuses ainsi obtenues.
PARTIE EXPERIMENTALE Dans ce qui suit et sauf indication contraire, les quantités sont indiquées en parties en poids de matière active.
' Exemple 1 : Préparation de la pré-émulsion : Dans un erlen muni d'un agitateur, on additionne successivement 53 parties d'eau, 2 parties de mono/di dodecyldisulphonate di phenyloxyde (Dowfax 2A1 ), 1 partie de nonylphenolpolyoxyde d'éthylène (degré d'éthoxylation 25) (Rewopal HV25). Une fois que les tensio-actifs sont dissous, on ajoute successivement 95 parties de méthacrylate de méthyle et 5 parties d'acrylate d'éthyle et on agite à 200 tours/minute jusqu'à formation d'une émulsion relativement stable sur une période de quelques heures. La pré-émulsion est ensuite transférée dans un vase de Wulf. Il est préférable de maintenir l'agitation lors de l'étape d'ajout de la pré-émulsion dans le réacteur de polymérisation.
Préparation du pied de cuve : Dans un réacteur de 3 litres muni d'un réfrigérant et d 'un agitateur de type ancre, on introduit successivement 100 parties d'eau, 0,25 partie de Dowfax 2A1, 0,05 partie de Rewopal HV 25 et 0,18 partie de sodium formaldéhyde sulfoxylate (Formopon). La température du milieu réactionnel est fixée à 67 C. L'agitation est réglée à 100 t/min, le système est inerté sous atmosphère d'azote.
Procédure de polymérisation : Une solution d'amorceur à 5% en poids comprenant 0,42 partie (0,016 mole par partie) de sel de sodium du dihydroperoxyde de diisopropyl benzène (Na2DHP) est préparé à partir d'une solution commerciale et placée dans un perfuseur. La polymérisation se déroule en trois étapes. Pour l'étape de démarrage (ensemencement), on coule 5% de la pré-émulsion, en 5 minutes, puis 20% de la solution d'amorceur en 15 minutes. Un exotherme de quelques degrés est observé. Une quizaine de minutes après l'exotherme, la température se stabilise et on coule en 4 heures le reste de la pré-émulsion et le reste de la solution d'amorceur. En cours d'addition, on prélève les échantillons de quelques grammes pour vérifier le taux de transformation instantané du monomère par méthode gravimétrique. A la fin de la coulée de la pré-émulsion, on réalise l'étape de consommation des monomères résiduels. On rajoute en batch une solution correspondant à 15% (0,06 partie) d'amorceur supplémentaire puis on augmente la température à 80 C pendant 2 heures, pour assurer une bonne consommation des monomères résiduels. A température ambiante, on dépote le latex et on filtre sur 100 m.
Analyse des latex obtenus : L'extrait sec final est déteminé par gravimétrie. Un échantillon du latex final est séché, puis re-dissous dans le THF (Tétrahydrofuranne) puis filtré avant analyse par chromatographie par perméation de gel (GPC ou SEC). Les distributions de poids moléculaire sont déterminées par rapport à une calibration faite sur des standards de PMMA (polyméthacrylate de méthyle) de poids moléculaire connus.
Les résultats de ces analyses sont résumés dans le tableau 1.
. Exemple 2 (non conforme à l'invention) : Le mode opératoire est similaire à l'exemple 1, sauf que l'on remplace la solution de Na2DHP par une solution de 0,28 partie (0,031 mole par partie) de tert.-butyl hydroperoxyde.
# Exemple 3 : Le mode opératoire est similaire à l'exemple 1, sauf que la température de polymérisation est augmentée de 67 C à 80 C pendant la coulée des monomères.
# Exemple 4 (non conforme à l'invention) : Le mode opératoire est similaire à l'exemple 1, sauf que l'on remplace la solution de Na2DHP par une solution de 0,69 partie (0,031 mole par partie) de persulfate d'ammonium et que la température est augmentée de 67 C à 80 C pendant la coulée des monomères. L'amorçage étant thermique, l'ajout de sodium formaldehyde sulfoxylate (formopon) est supprimé dans le pied de cuve # Exemple 5 : Le mode opératoire de préparation de la pré-émulsion et du pied de cuve est similaire à celui de l'exemple 1.
La procédure de polymérisation est modifiée comme suit : Une solution comprenant 0,31 partie (0,011 mole par partie) de Na2DHP est préparée et placée dans un perfuseur. En 5 minutes, on coule 5% de la pré-émulsion, puis 26% de la solution d'amorceur en 15 minutes. Un exotherme de quelques degrés est observé. Au bout d'une quinzaine de minutes, la température se stabilise et on coule en 4 heures le reste de la pré-émulsion. La solution de Na2DHP est coulée en 3 h 10 minutes à 67 C.
On prépare ensuite une solution de 0,12 partie (0,05 mole par partie) de persulfate d'ammonium qui est coulée pendant les 50 minutes restantes à 80 C. En cours d'addition, on prélève des échantillons de quelques grammes pour vérifier le taux de transformation instantané du monomère par méthode gravimétrique. A la fin de la coulée de pré-émulsion, on rajoute ensuite en batch une solution correspondant à 0,09 partie de persulfate d'ammonium supplémentaire puis on laisse à 80 C pendant 2 heures, pour assurer une bonne consommation des monomères résiduels. A température ambiante, on dépote le latex et on filtre sur 100 m.
# Exemple 6 : La procédure est similaire à l'exemple 5, sauf que l'on rajoute 0,5 partie de tert.-dodecyl mercaptan après 3 h 35 minutes de coulée de la pré- émulsion.
# Exemple 7 (non conforme à l'invention) : Le mode opératoire est similaire à l'exemple 1, sauf que la température est maintenue à 80 C pendant la polymérisation et que la solution de Na2DHP est remplacée par une solution comprenant 0,35 partie de Na2DHP et 0,12 partie de persulfate de potassium. En 5 minutes, on coule 5% de la pré-émulsion, puis 20% de la solution d'amorceur en 15 minutes. Un exotherme de quelques degrés est observé. Au bout d'une quinzaine de minutes, la température se stabilise et on coule en 4 heures le reste de la pré-émulsion et le reste de la solution d'amorceur. A la fin de la coulée de pré-émulsion, on rajoute ensuite en batch une solution de 0,08 partie de Na2DHP et 0,02 partie de persulfate de potassium et on maintient la température à 80 C pendant 2 heures.
# Exemple 8 : Le mode opératoire est similaire à l'exemple 1, sauf que l'on remplace la solution de Na2DHP par une solution de 0,35 partie (0,031 mole par partie) de sel de sodium de tert-butyl hydroperoxyde.
les polyphosphonates hydrosolubles (éthane 1-hydroxy-1, 1diphosphonates, sels de méthylène diphosphonates...) ; les sels hydrosolubles de polymères ou de copolymères carboxyliques ou leurs sels hydrosolubles tels que : - les éthers polycarboxylates (acide oxydisuccinique et ses sels, tartrate monosuccinic acide et ses sels, tartrate disuccinic acide et ses sels) ; - les éthers hydroxypolycarboxylates ; - l'acide citrique et ses sels, l'acide mellitique, l'acide succinique et leurs sels ; - les sels d'acides polyacétiques (éthylènediaminetetraacétates, nitrilotriacétates, N-(2 hydroxyéthyl)-nitrilodiacétates) ; - les acides alkyl C5-C20 succiniques et leurs sels(2-dodécénylsuccinates, lauryl succinates) ; - les esters polyacétals carboxyliques ; - l'acide polyaspartique, l'acide polyglutamique et leurs sels ; - les polyimides dérivés de la polycondensation de l'acide aspartique et/ou de l'acide glutamique ; - les dérivés polycarboxyméthylés de l'acide glutamique ou d'autres acides aminés.
La formulation détergente peut comprendre en outre au moins un agent de blanchiment libérant de l'oxygène comprenant un percomposé, de préférence un persel.
Ledit agent de blanchiment peut être présent en une quantité correspondant à environ 1 à 30%, de préférence de 4 à 20% en poids par rapport à la formulation détergente.
Comme exemples de percomposés susceptibles d'être utilisés comme agents de blanchiment, il convient de citer notamment les perborates tels que le perborate de sodium monohydraté ou tétrahydraté ; les composés peroxygénés tels que le carbonate de sodium peroxyhydraté, le pyrophosphate peroxyhydraté, l'urée peroxyhydratée, le peroxyde de sodium, le persulfate de sodium.
Les agents de blanchiment préférés sont le perborate de sodium, mono- ou tétrahydraté et/ou le carbonate de sodium peroxyhydraté.
Lesdits agents sont généralement associés à un activateur de blanchiment générant in situ dans le milieu lessiviel, un peroxyacide carboxylique, en une quantité correspondant à environ 0,1 à 12%, de préférence de 0,5 à 8% en poids par rapport à la formulation détergente. Parmi ces activateurs, on peut mentionner, la tétraacétyléthylènediamine, la tétraacétylméthylènediamine, le
tétraacétylglycoluryle, le p-acétoxybenzènesulfonate de sodium, le pentaacétylglucose, l'octaacétyllactose.
Peuvent également être mentionnés des agents de blanchiment non oxygénés, agissant par photoactivation en présence d'oxygène, agents tels que les phtalocyanines d'aluminium et/ou de zinc sulfonées.
La formulation détergente peut comprendre en outre des agents antisalissure ("soil release"), anti-redéposition, chélatants, dispersants, de fluorescence, suppresseurs de mousse, adoucissants, des enzymes et autres additifs divers.
Agents anti-salissures Ils peuvent être mis en #uvre en quantités d'environ 0,01-10%, de préférence environ 0,1-5%, et plus préférentiellement de l'ordre de 0,2-3% en poids.
On peut citer plus particulièrement les agents tels que : . les dérivés cellulosiques tels que les hydroxyéthers de cellulose, la méthylcellulose, l'éthylcellulose, l'hydroxypropyl méthylcellulose, l'hydroxybutyl méthylcellulose ; . les polyvinylesters greffés sur des troncs polyalkylènes tels que les polyvinylacétates greffés sur des troncs polyoxyéthylènes (EP-A-219 048) ; . les alcools polyvinyliques ; . les copolymères polyesters à base de motifs éthylène téréphtalate et/ou propylène téréphtalate et polyoxyéthylène téréphtalate, avec un rapport molaire (nombre de motifs) éthylène téréphtalate et/ou propylène téréphtalate / (nombre de motifs) polyoxyéthylène téréphtalate de l'ordre de 1/10 à 10/1, de préférence de l'ordre de 1/1 à 9/1, les polyoxyéthylène téréphtalates présentant des unités polyoxyéthylène ayant un poids moléculaire de l'ordre de 300 à 5000, de préférence de l'ordre de 600 à 5000 (US-A-3 959 230, US-A-3 893 929, US-A-4 116 896, US-A-4 702 857, US-A-4 770 666) ; . les oligomères polyesters sulfonés obtenus par sulfonation d'un oligomère dérivé de l'alcool allylique éthoxylé, du diméthyltéréphtalate et du 1,2propylènediol, présentant de 1 à 4 groupes sulfonés (US-A-4 968 451) ; . les copolymères polyesters à base de motifs propylène téréphtalate et polyoxyéthylène téréphtalate et terminés par des motifs éthyles, méthyles (US-A- 4 711 730) ou des oligomères polyesters terminés par des groupes alkylpolyéthoxy (US-A-4 702 857) ou des groupes anioniques sulfopolyéthoxy (US-A-4 721 580), sulfoaroyles (US-A-4 877 896) ; . les copolymères polyesters sulfonés dérivés d'acide, anhydride ou diester téréphtalique, isophtalique et sulfoisophtalique et d'un diol (FR-A-2 720 399).
Agents anti-redéposition.
Ils peuvent être mis en #uvre en quantités généralement d'environ 0,01- 10% en poids pour une formulation détergente en poudre, d'environ 0,01-5% en poids pour une formulation détergente liquide.
On peut citer notamment les agents tels que : . les monoamines ou polyamines éthoxylées, les polymères d'amines éthoxylées (US-A-4 597 898, EP-A-11984) ; . la carboxyméthylcellulose ; .les oligomères polyesters sulfonés obtenus par condensation de l'acide isophtalique, du sulfosuccinate de diméthyle et de diéthylène glycol (FR-A-2 236 926) ; . les polyvinylpyrollidones.
Agents chélatants Les agents chélatants du fer et du magnésium, peuvent être présents en quantités de l'ordre de 0,1-10%, de préférence de l'ordre de 0,1-3% en poids.
On peut mentionner entre autres : .les aminocarboxylates tels que les éthylènediaminetétraacétates, hydroxyéthyléthylènediaminetriacétates, nitrilotriacétates ; . les aminophosphonates tels que les nitrilotris-(méthylènephosphonates) ; .les composés aromatiques polyfonctionnels tels que les dihydroxydisulfobenzènes.
troisième tube (T3) et du tube intermédiaire (T3') vers le centre du brûleur. L'injecteur peut également se présenter du côté du four sous la forme d'une couronne métallique (3. 3') obturant l'extrémité de cet espace et percée d'au moins une couronne d'orifices pour le passage du gaz présent dans cet espace. Ces onfices sont percés dans la couronne métallique de manière à ce qu'ils soient orientés vers le centre du brûleur dans le sens d'injection des gaz dans le brûleur. Pour des raisons pratiques, il est préférable que tous les orifices de la couronne d'orifices soient orientés selon le même angle par rapport à l'axe central du brûleur. Toutefois, les orifices peuvent également être orientés selon des angles différents, cette mise en oeuvre permettant un meilleur mélange des gaz par un effet de turbulence. Si, tous les orifices d'une même couronne d'orifices sont orientés selon le même angle par rapport à l'axe central du brûleur, alors, de préférence, ces orifices sont orientés vers le centre du brûleur selon un angle compris entre 5 et 450 par rapport à l'axe central du brûleur. Ces orifices peuvent être de toute forme.
Selon cette dernière variante, l'espaces formé entre le troisième tube (T3) et le tube intermédiaire (T3') et l'espace formé entre le troisième et le quatrième tube (T3, T4) peuvent être reliés à une même source d'un gaz comprenant de l'oxygène. Généralement, une vanne est placée entre la source du gaz comprenant de l'oxygène et l'espace formé entre le troisième tube (T3) et le tube intermédiaire (T3').
Les diamètres des cinq tubes et les diamètres des orifices des couronnes (injecteurs) sont définis en fonction des vitesses dans les tubes et des rapports de vitesses au nez du brûleur que l'on souhaite donner à chacun de ces gaz injectés dans le brûleur. Les vitesses dans les tubes dépendent des débits moyens des flux entrant dans le brûleur. Les débits des gaz riches en oxygène découlent directement de leur concentration en oxygène, des débits des flux de gaz acides ainsi que de la teneur moyenne du gaz ammoniaqué en NH3. Les débits moyens des flux sont imposés par la raffinerie dans laquelle est mis en oeuvre le procédé de l'invention, elle-même limitée par les possibilités de traitement de l'unité Claus (dimensions du four Claus et caractéristiques de l'échangeur thermique disposé à la sortie dudit four Claus). En fonction de ces paramètres, l'homme du métier est parfaitement à même de déterminer les diamètres des tubes et les diamètres des orifices pour que les vitesse et rapports de vitesses désirés soient obtenus.
Généralement, les diamètres des orifices des couronnes doivent être tels que : - le rapport de la vitesse du gaz ammoniaqué sur la vitesse du gaz riche en oxygène soit compris entre 0,1 et 0,8 ou entre 1,2 et 5, les vitesses étant prises à l'extrémité du brûleur du côté du four, et
- te rapport de la vitesse du gaz acide sur la vitesse du gaz moins riche en oxygène so ! t compris entre 0, 1 et 0, 8 ou entre 1, 2 et 5, les vitesses étant prises à l'extrémité du brûleur du côté du four.
L'invention concerne également un premier procédé d'oxydation partielle dans un four Claus d'un flux de gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et de l'ammoniac, dit gaz ammoniaqué, et d'un flux de gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et pas d'ammoniac, dit gaz acide, à l'aide de flux de gaz comprenant de l'oxygène, dans lequel : 'on utilise le brûleur défini précédemment, 'si la teneur en NH3 du gaz ammoniaqué à traiter est supérieure à la valeur moyenne en NH3 du gaz ammoniaqué pour laquelle le brûleur est dimensionné, les tubes centraux (T1, T2) sont positionnés de manière à ce que leurs extrémités du côté du four soient dans un plan différent de celui des extrémités des autres tubes (T3-T5), sol ja teneur en NH3 du gaz ammoniaqué à traiter est inférieure ou égale à la valeur moyenne en NH3 du gaz ammoniaqué pour laquelle le brûleur est dimensionné, les tubes centraux (T1, T2) sont positionnés de manière à ce que leurs extrémités du côté du four soient dans le même plan que celui des extrémités des autres tubes (T3- T5), 'on injecte le gaz ammoniaqué dans l'espace formé par les premiers et deuxième tubes (T1, T2), * on injecte le gaz acide dans l'espace formé par les quatrième et cinquième tubes (T4, T5), 'on injecte un gaz riche en oxygène dans l'espace formé par les deuxième et troisième tubes (T2, T3), 'on injecte un gaz moins riche en oxygène dans l'espace formé par les troisième et quatrième tubes (T3, T4).
Le brûleur utilisé dans ce premier procédé présente les caractéristiques du brûleur précédemment défini. En outre, ce brûleur est dimensionné pour l'élimination totale de l'ammoniac contenu dans le gaz ammoniaqué qui y est introduit et ceci pour une valeur moyenne de la concentration en NH3 dans le gaz ammoniaqué, l'élimination de l'ammoniac étant totale pour cette valeur moyenne lorsque les tubes centraux (T1, T2) sont poussés complètement vers l'extrémité du brûleur du côté du four, en position dite avant.
Selon ce premier procédé de l'invention, lorsqu'on observe un changement notable des conditions de fonctionnement de l'unité Claus lié à la présence d'ammoniac ou des unités de la raffinerie produisant des gaz contenant de l'ammoniac, on mesure la teneur moyenne en NH3 dans le gaz ammoniaqué à traiter. En fonction de la différence entre la valeur de la
mesure de concentration en NH3 du gaz ammoniaqué à traiter et la valeur moyenne de concentration en NH3 du gaz ammoniaqué pour laquelle le brûleur est dimensionné, l'extrémité des tubes centraux (T1, T2) est positionnée par rapport aux extrémités des autres tubes (T3-T5) correspondant à l'extrémité du brûleur côté four. Ainsi, on éloigne l'extrémité côté four des tubes centraux (T1, T2) des extrémités côté four des autres tubes (T3-T5) si la mesure de la teneur en NH3 dans le gaz ammoniaqué à traiter est supérieure à la valeur moyenne de concentration en NH3 du gaz ammoniaqué pour laquelle le brûleur est dimensionné. On éloigne donc les tubes centraux du four. Cette opération a pour effet de permettre, à l'extrémité des deux tubes centraux (T1, T2) côté four, le mélange du gaz ammoniaqué à traiter avec un gaz plus riche en oxygène, donc d'augmenter la température de la flamme à cet endroit et d'élever, par conséquent, le rendement de transformation de l'ammoniac. On peut donc répondre à l'élévation de concentration en ammoniac dans le gaz ammoniaqué à traiter et obtenir une destruction efficace de cette espèce sans changer de brûleur. Par contre, si la mesure de la teneur en NH3 dans le gaz ammoniaqué à traiter est Inférieure ou égale à la valeur moyenne de concentration en NH3 du gaz ammoniaqué pour laquelle le brûleur est dimensionné, on repousse les tubes centraux vers l'extrémité du brûleur côté four, de façon à placer l'extrémité côté four de tous les tubes (T1-T5) dans Je même plan et permettre ainsi un mélange du gaz ammoniaqué à traiter avec un gaz moins riche en oxygène.
Ce premier procédé selon l'invention est généralement mis en oeuvre dans un four Claus conventionnel.
On utilise un brûleur comprenant un tube intermédiaire (T3') et pour lequel une vanne est placée entre la source de gaz moins riche en oxygène et l'espace formé entre le troisième tube (T3) et le tube intermédiaire (T3') pour les phases de démarrage de l'unité ou d'arrêt de l'alimentation en oxygène.
Ce premier selon l'invention s'applique à tout type de gaz ammoniaqué. Généralement, la concentration en sulfure d'hydrogène dans le flux de gaz ammoniaqué est généralement comprise entre 10 et 90 % molaire ; la concentration en ammoniac dans ce flux de gaz est généralement supérieure ou égale à 5 % molaire et de préférence comprise entre 10 et 60 % molaire. Ce gaz peut également comprendre 10 à 60 % molaire de vapeur d'eau.
Dans le premier procédé selon l'invention, les gaz comprenant de l'oxygène peuvent être de l'air ou de l'air enrichi en oxygène, ce dernier étant de préférence enrichi en une teneur supérieure à 25 % molaire, encore plus préférentiellement en une teneur comprise entre 40 et 100 % molaire, le gaz enrichi à 100 % en oxygène correspondant à de l'oxygène pur. La teneur en oxygène en laquelle ledit gaz est enrichi en oxygène, correspond à la fraction molaire en oxygène dudit gaz enrichi. A titre d'exemple, de l'air enrichi en oxygène à 50 %, consiste en un mélange gazeux comprenant 50 % molaire d'oxygène. Selon un mode
préféré, le gaz riche en oxygène est de l'air enrichi en oxygène, voire de l'oxygène pur, et le gaz moins fiche en oxygène est de l'air. Lorsque le brûleur utilisé comprend un tube intermédiaire (T3') entre les troisième et le quatrième tubes, le gaz moins riche en oxygène peut être introduit à la fois dans l'espace formé par le troisième tube et le tube intermédiaire et dans l'espace formé par le tube intermédiaire et le quatrième tube. Ces deux espaces sont reliés à la même source de gaz moins riche en oxygène.
Selon le premier procédé de l'invention, la teneur en ammoniac du gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et pas d'ammoniac, dit gaz acide, est inférieure à 5 % molaire ( < 5 %).
La concentration en sulfure d'hydrogène dans ce flux de gaz peut, elle, être d'au moins 10 % molaire, et est plus généralement comprise entre 60 et 95 % molaire. Le flux de gaz acide est essentiellement constitué de sulfure d'hydrogène et de l'un au moins des composés suivants vapeur d'eau, gaz carbonique, hydrocarbures et autres composés sulfurés.
La table de configuration 44 représentée à la figure 8 comporte trois registres. Un premier registre "Périphérique" 800 contient des identificateurs de périphérique constitués chacun, dans cet exemple, par une chaîne de caractères définissant un nom de périphérique. Un second registre "Niveau de service" 802 contient des identificateurs de niveaux de services, les mêmes que ceux de la table 46. Enfin un troisième registre, "Profil de configuration" 804, contient des identificateurs représentant chacun un profil de configuration applicable.