INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, le bloc de réception du terminal et le connecteur homologue peuvent être facilement employés en tant que partie commune de façon à ce que le bloc de réception du terminal ou le terminal présent dans ledit bloc puisse être normalisé en un type. Le connecteur homologue est inséré dans la zone avant du capuchon pour se connecter au contact électrique de l'autre extrémité du terminal dans la plaque de terminal.
De manière avantageuse, le connecteur d'usage commun à objets multiples, tel que mentionné ci-dessus, comprend en outre un dispositif de verrouillage dans le capuchon destiné à verrouiller la plaque de terminal dans le capuchon.
Ainsi, la plaque de terminal peut être facilement fixée dans le capuchon avec une opération du dispositif de verrouillage.
Un procédé de fabrication d'un connecteur d'usage commun à objets multiples consiste à placer une pluralité de terminaux de manière juxtaposée à travers un corps de plaque isolante transversal dans le sens de la longueur, en coupant le corps de plaque de façon à obtenir le nombre requis de terminaux, en insérant le corps de plaque coupé à l'intérieur d'un capuchon d'isolation pour faire saillir les deux contacts électriques du terminal de l'avant vers l'arrière dans le capuchon et pour permettre un contact électrique d'une extrémité du terminal destiné à se connecter à une carte de circuit imprimé agissant en tant que connecteur de carte de circuit imprimé.
Ainsi, plusieurs terminaux de la plaque de terminal peuvent être ajustés en coupant le corps de plaque de manière correspondante au nombre de terminaux afin que la plaque de terminal ajustée puisse être utilisée dans un quelconque des connecteurs de carte de circuit imprimé ou des connecteurs de faisceau de fils.
En tant que connecteur de carte de circuit imprimé, un contact électrique d'une extrémité du terminal est relié à une carte de circuit imprimé et un contact électrique de l'autre extrémité du terminal est relié à un connecteur homologue. Un capuchon agit comme boîtier de connecteur femelle.
L'autre procédé de fabrication d'un connecteur d'usage commun à objets multiples consiste à placer une pluralité de terminaux de manière juxtaposée à travers un corps de plaque isolante transversal dans le sens de la longueur, à couper le corps de plaque de façon à obtenir le nombre requis de terminaux, à insérer le corps de plaque coupé à l'intérieur d'un capuchon
d'isolation pour faire saillir les deux contacts électriques du terminal de l'avant vers l'arrière dans le capuchon et à permettre un contact électrique d'une extrémité du terminal destiné à se connecter à une carte de circuit imprimé agissant en tant que connecteur de carte de circuit imprimé.
En tant que connecteur de carte de circuit imprimé, le bloc de réception du terminal est intégré dans une partie arrière du capuchon afin de relier le contact électrique d'une extrémité du terminal dans la plaque de terminal à un terminal dans le bloc de réception du terminal de façon à ce que le contact électrique de l'autre extrémité du terminal puisse être relié à un connecteur homologue.
De manière avantageuse, le procédé de fabrication d'un connecteur d'usage commun à objets multiples tel que mentionné ci-dessus consiste en outre à insérer un terminal de connexion correspondant à un contact électrique d'une extrémité du terminal à l'intérieur d'un corps d'un bloc de réception de terminal et à intégrer le bloc de réception de terminal avec une partie arrière du capuchon destinée à connecter le terminal de connexion au contact électrique d'une extrémité du terminal en tant que connecteur de faisceau de fils.
Ainsi, en intégrant le bloc de réception du terminal à la partie arrière du capuchon, le contact électrique d'une extrémité du terminal dans la plaque de terminal est relié au terminal dans le bloc de réception du terminal et le contact électrique de l'autre extrémité du terminal peut être relié à un connecteur homologue. Ainsi, le connecteur de carte de circuit imprimé et le connecteur de faisceau de fils peuvent être formés en utilisant un type de capuchon en tant que pièce commune.
De manière avantageuse, le procédé de fabrication d'un connecteur d'usage commun à objets multiples tel que mentionné ci-dessus consiste en outre à employer le même bloc de réception de terminal en tant que connecteur pour un connecteur homologue à relier au contact électrique de l'autre extrémité du terminal.
Ainsi, le bloc de réception--du terminal et le connecteur homologue peuvent être utilisés en tant que pièce commune de façon à ce que le bloc de réception du terminal ou le terminal qui y est inséré puisse être normalisé en un type. Le connecteur homologue est inséré dans la zone avant du capuchon afin de se connecter au contact électrique du terminal dans la plaque de terminal.
Les objets ci-dessus et d'autres objets et caractéristiques de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description suivante prise par rapport aux dessins qui l'accompagnent, dans lesquels : la figure 1 est une vue en perspective d'une plaque de terminal avant découpe d'un mode de réalisation d'un connecteur d'usage commun à objets multiples selon l'invention ; la figure 2 est une vue en perspective d'un capuchon de connecteur de faisceau de fils agissant en tant que connecteur d'usage commun à objets multiples ; la figure 3 est une vue en coupe partielle en perspective éclatée illustrant un état avant insertion d'un bloc de réception de terminal à l'intérieur du capuchon ; la figure 4 est une vue en coupe en perspective illustrant un connecteur de faisceau de fils ; la figure 5 est une vue en perspective illustrant un capuchon d'un connecteur de carte de circuit imprimé agissant en tant que connecteur d'usage commun à objets multiples ;
la figure 6 est une vue en coupe en perspective du connecteur de carte de circuit imprimé ; la figure 7 est une vue en perspective d'un capuchon de l'autre mode de réalisation d'un connecteur d'usage commun à objets multiples selon la présente invention ; la figure 8 est une vue en coupe d'un connecteur de carte de circuit imprimé avec le capuchon ; la figure 9 est une vue en coupe d'un connecteur de faisceau de fils avec le capuchon ; la figure 10 est une vue en coupe en perspective d'un connecteur de faisceau de fils de l'art antérieur ; la figure 11 est une vue en coupe en perspective d'un boîtier de connecteur de l'art antérieur ; la figure 12 est une vue en perspective d'un terminal de l'art antérieur ; la figure 13 est une vue en coupe en perspective d'un connecteur de carte de circuit imprimé de l'art antérieur ; la figure 14 est une vue en coupe en perspective d'un boîtier de connecteur de l'art antérieur ; la figure 15 est une vue en perspective d'un terminal de l'art antérieur.
méthode BET d'adsorption d'azote). On pourra de façon avantageuse utiliser les fibres de carbone de longueur de 150 um.
S'agissant de la poudre microcomposite elle peut comprendre, en poids pour celles utilisées dans les couches électroactives, 2 à 40% de fluoropolymère pour respectivement 98 à 60% de charges. De façon avantageuse la poudre comprend 2 à 30% de fluoropolymère pour respectivement 98 à 70% de charges. Quant à la poudre utilisée pour le séparateur les proportions sont de 20 à 80 % de fluoropolymère pour respectivement 80 à 20 % de charges. Dans les proportions précédentes il s'agit du fluoropolymère contenant éventuellement des plastifiants ou des additifs.
La poudre microcomposite se présente sous forme de particules des charges recouvertes, avantageusement de façon uniforme, par des particules de fluoropolymère. Les particules de fluoropolymère, de taille entre 0,1 et 0,5 um, peuvent recouvrir en partie ou en totalité les particules des charges.
La silice a une taille de l'ordre de 1 à 50 um ; les oxydes métalliques de lithium du type LiMxOy ont une taille de 1 à 50 um ; le graphite a une taille de 1 à 50 um ; le noir de carbone peut avoir une taille de 40 nm et les fibres de carbone ont une taille entre 1 et 300 um.
La poudre microcomposite peut se présenter sous forme d'agglomérats de 2 ou plusieurs particules de charges recouvertes du polymère fluoré et liées par les particules de polymère fluoré. Ces agglomérats peuvent être de la forme d'une framboise. Ces agglomérats contiennent en géneral entre 2 et 5 particules de charges.
La présente invention concerne aussi à titre de produit une poudre microcomposite qui se présente sous forme de particules de silice recouvertes, avantageusement de façon uniforme, par des particules de fluoropolymère. Les particules de fluoropolymère, de taille entre 0,1 et 0,5 um, peuvent recouvrir en partie ou en totalité les particules de silice.
Cette poudre microcomposite peut être préparée par coatomisation d'une solution aqueuse contenant les particules de polymère fluoré entre 0, 1 et 0, 5 um et d'une solution aqueuse des charges. Elle peut aussi être préparée par floculation ou coagulation d'une solution aqueuse contenant les particules de polymère fluoré entre 0,1 et 0, 5 um et d'une solution aqueuse des charges.
S'agissant de la fabrication de la poudre microcomposite par floculation ou coagulation les technologies de finition d'une dispersion aqueuse sont connues en elles mêmes. La coagulation est décrite dans le chapitre"séchage" ("Drying"par P. Y. Mc Cormick, dans Encyclopedia of Polymer Science and Engineering , Volume 5, pp. 187-203, Wiley Interscience, 1990). On y décrit la coagulation d'une dispersion aqueuse contenant le latex ou mélange de latex de polymères ainsi que les charges, où l'on parle par exemple des sécheurs rotatifs. La floculation est aussi abordée dans le chapitre Flocculation par G. R. Rose, dans Encyclopedia of Polymer Science and Engineering , Volume 7, pp. 211-233, Wiley Interscience, 1990). On peut par exemple faire floculer les dispersions aqueuses à base de polymères et des charges par refroidissement brutal de la dispersion, ou en réduisant l'extrait sec de la dispersion par un séchage partie, ou encore en ajoutant à celle-ci un tensioactif ou un sel la déstabilisant. Une fois la dispersion floculée, on élimine la phase aqueuse pour récupérer la poudre composite, par exemple par séchage ou par filtration.
S'agissant de la fabrication de la poudre microcomposite par atomisation (ou coatomisation) cette technique d'atomisation est connue en elle même. Pour une description générale de cette technologie voir par exemple le chapitre Drying par P. Y. Mc Cormick, dans Encyclopedia of Polymer Science and Engineering , Volume 5, pp. 187-203, Wiley Interscience, 1990.
Les poudres microcomposites incorporant les principes actifs de la batterie (designés aussi sous le nom de charge dans ce texte) sont en général obtenues par atomisation d'une dispersion aqueuse contenant le latex ou mélange de latex de polymères ainsi que les principes actifs de la batterie.
La dispersion aqueuse des principes actifs est aussi appelée slurry. Les conditions exactes de préparation dépendent fortement de la nature des principes actifs, en particulier de l'hydrophobie ou de l'hydrophilie de leur surface, de la quantité de surface présente dans le système (qui dépend de l'extrait sec de la dispersion et de la surface spécifique des principes actifs), de l'extrait sec et de la viscosité souhaitée. En général, la préparation d'un slurry peut comprendre les étapes suivantes pour lesquelles on utilise un disperseur équipée d'un mobile d'agitation (pâles,...) : dans de l'eau (si possible déminéralisée et/ou désionisée), on ajoute des dispersants, tensioactifs, fongicides, anti-mousse, régulateurs de pH... puis graduellement et sous agitation modérée à moyenne on ajoute la quantité requise de principes actifs.
La dispersion est ensuite en général homogénéisée à vitesse d'agitation plus élevée. La nature des dispersants varie en fonction du principe actif. Par exemple on peut utiliser des copolymères acryliques hydrosolubles salifiés.
Plus particulièrement l'invention est illustrée des trois manières suivantes : Dans une première illustration de l'invention, on prépare une dispersion aqueuse en mélangeant sous agitation le latex ou mélange de latex de polymères fluorés et le ou les dispersions aqueuses (aussi appelées slurries au pluriel) des principes actifs de la batterie. Cette dispersion aqueuse est ensuite atomisée pour conduire à une poudre composite qui peut être ensuite mise en oeuvre de manière variée. Une variante importante et significative de cette illustration consiste en la coatomisation dans un même atomiseur du latex ou mélange de latex de polymères fluorés et du ou des slurries des principes actifs de la batterie. Dans ce cas, le (s) latex et le (s) slurries sont chacun introduits dans l'atomiseur par une buse séparée et dédiée. Cette technique permet d'éviter l'étape de préparation de la dispersion précitée.
Dans une seconde illustration de l'invention, on ajoute directement et sous agitation les principes actifs de la batterie sous forme sèche au latex ou mélange de latex de polymères fluorés. Cette dispersion aqueuse, est ensuite atomisée pour conduire à une poudre composite microporeuse.
La troisième illustration de l'invention fait intervenir, outre les polymères et principes actifs déjà cités, un ou plusieurs composés organiques caractérisés
par la présence d'au moins un groupe carbonyle ou carbonate, dont l'affinité pour les polymères à base de VF2 est connue. Ces composés organiques sont choisis parmi les solvants et les plastifiants entrant dans la composition de l'électrolyte liquide servant à activer la batterie. A titre d'exemple on peut citer la familles des carbonates et plus particulièrement l'Ethylène Carbonate (EC), le Propylène Carbonate (PC), le Diméthyl Carbonate (DMC), le Diméthyl Phtalate (DMP), le Diéthyl Phtalate (DEP) ainsi que ceux cités dans les brevets US 545000 et US 5720780. A titre d'exemple de plastifiants on peut citer la famille des sébaçates, phtalates, succinates, oxalates, adipate, suberate, substitués ou non, et plus particulièrement le Dioctyl Phtalate (DOP), le Dibutyl Sébaçate (DBS) et le Dibutyl Phtalate (DBP).
Il précise aussi que, si les modes de réalisation de l'objet selon l'invention tel qu'illustré comportent plusieurs éléments de fonction identique et que si, dans la description, il n'est pas spécifié que l'objet selon cette invention doit obligatoirement comporter un nombre particulier de ces éléments, l'objet de l'invention pourra être défini comme comportant"au moins un"de ces éléments.
Il est également précisé que, dans la présente description, par"système cliquet-crémaillère", on doit comprendre un système constitué de deux éléments respectivement dénommés"cliquet"et"crémaillère"aptes à se déplacer l'un par rapport à l'autre sous l'action de deux forces opposées qui leur sont respectivement appliquées, uniquement dans un sens, et ce, quels que soient les moyens de coopération entre ces deux éléments pour obtenir le résultat défini ci- dessus, ces moyens de coopération entre ! e diquet et) a crémai) ! ère pouvant être de tous types, par exemple mécaniques, électriques, électromagnétiques, etc.
Cependant, dans le but de simplifier la présente description et de faciliter sa compréhension, il ne sera fait référence qu'à un système cliquet-crémaillère connu en lui-même, essentiellement constitué d'une crémaillère constituée d'une succession de dents asymétriques et d'au moins un cliquet comportant au moins une dent apte à coopérer avec la crémaillère sur laquelle il est maintenu appliqué sous l'effet d'un élément élastique tel qu'un ressort, de manière qu'il puisse se déplacer dans un sens par rapport à la crémaillère en glissant sur le pan incliné d'une dent jusqu'à son sommet avant de retomber dans la suivante, mais pas dans le sens contraire, la géométrie des dents formant alors butée.
La présente invention concerne un dispositif pour déplacer, dans un premier sens S sur une direction donnée A, une seconde portion d'os 2 par rapport à une première portion d'os 1.
Les figures 1 et 2A à 2C ne représentent que des schémas de principe d'un premier mode de réalisation du dispositif de transport osseux selon l'invention Mais il est bien évident que, connaissant ces représentations
schématiques, l'homme du métier saura sans difficulté réaliser des dispositifs de transport osseux adaptés à chaque application standard ou sur mesure, intégrables directement dans l'organisme ou au sein d'un dispositif prothétique destiné à être placé dans un organisme en particulier.
Ainsi que représenté schématiquement sur les figures 1 et 2A à 2C, le dispositif selon l'invention comporte une pièce de maintien 10 et des premiers moyens 11 pour solidariser cette pièce de maintien 10 avec la première portion d'os 1. Ces premiers moyens 11 peuvent être de tout type, par exemple une vis vissée dans la première portion d'os et traversant un orifice pratiqué à cet effet dans la pièce de maintien 10.
Le dispositif comporte aussi un coulisseau 20 et des seconds moyens 21 pour solidariser ce coulisseau avec la seconde portion d'os 2. Ces seconds moyens 21 peuvent être de tout type, notamment constitués comme les premiers moyens 11 définis ci-avant.
Il comporte aussi des moyens pour monter le coulisseau 20 en translation par rapport à la pièce de maintien 10 sur une première droite 22 parallèle à la direction donnée A. Ces moyens n'ont pas été explicitement représentés car ils se déduisent directement de la réalisation illustrée, notamment dans le mode de réalisation qui sera donné ci-après.
Il est en outre prévu un premier système 30 comprenant un couple cliquetcrémaillère 31,32 monté en coopération entre le coulisseau 20 et la pièce de maintien 10 de façon qu'il ne permette le déplacement du coulisseau par rapport à la pièce de maintien que dans le premier sens S suivant la direction donnée A.
Le dispositif comporte en plus une tige de commande 40, des moyens de ressort 50 définis entre deux points d'application 51, 52, des premiers moyens 53 pour relier l'un 51 des deux points d'application des moyens de ressort à la pièce de maintien 10, des seconds moyens 54 pour relier l'autre 52 des deux points d'application des moyens de ressort à la tige de commande 40, des moyens schématiquement représentés en 41 pour monter la tige de commande 40 en translation par rapport à la pièce de maintien 10 suivant une seconde droite 42 parallèle à la direction donnée A, et un second système 60 cliquet-crémaillère 61, 62 monté en coopération entre le coulisseau 20 et la tige de commande 40 de façon qu'il ne permette le déplacement de la tige de commande 40 au niveau du
coulisseau 20, par rapport à ce dernier, que dans le sens opposé au premier sens S suivant la direction donnée A.
La tige de commande 40 comporte en outre des moyens 71, par exemple similaires aux moyens 11, pour relier, la tige de commande selon le cas, à une troisième portion d'os vers laquelle est transportée la seconde portion séparée par une ostéotomie de la première portion, ou à une pièce prothétique articulaire (schématiquement représentée en 72 sur la figure 4) dans le cas où l'épiphyse de l'os long doit être remplacée.
Il est de plus précisé que les moyens de ressort 50 peuvent être constitués par au moins l'un des éléments suivants : ressort de compression, ressort de traction, barre ou ressort de torsion, ou même si nécessaire par une combinaison des ces éléments. Lesquels ressorts peuvent être notamment métalliques, polymères ou à gaz.
Dans une réalisation avantageuse et préférentielle, ces moyens de ressort 50 sont des moyens de ressort en compression, par exemple un ressort hélicoïdal en un matériau comme du Phynox (Marque déposée) ou analogue.
Il est rappelé que les figures 1 et 2A à 2C représentent le schéma de principe d'un mode de réalisation préférentiel du dispositif selon l'invention.
Dans ce brevet on utilise la technologie de l'atomisation pour obtenir une poudre composite qui est ensuite mise en oeuvre. Cependant on atomise un Siurry qui contient les principes actifs de la batterie mais où le PVDF est en solution. La granulométrie de la poudre composite obtenue est donnée à 100 ou 200 um, donc très grossière, sachant que l'on veut faire des électrodes les plus fines possibles (150 à 300 zum). La morphologie exacte de la poudre composite n'est pas connue mais il est plus que probable que le PVDF atomisé à partir d'une solution se coagule autour des charges sous forme d'un film.
[Le problème technique] Dans l'art antérieur le mélange des charges et du polymère fluoré n'est pas suffisamment intime. On a découvert qu'en partant d'une poudre microcomposite comprenant un polymère fluoré sous forme de particules entre 0,1 et 0,5 um et des charges on pouvait fabriquer des éléments de batterie lithium-ion tels que des couches électroactives, des électrodes et des séparateurs de bien meilleure qualité. Cette poudre microcomposite peut être préparée par coatomisation d'une solution aqueuse contenant les particules de polymère fluoré entre 0, 1 et 0, 5 um et d'une solution aqueuse des charges. Elle peut aussi être préparée par floculation ou coagulation d'une solution aqueuse contenant les particules de polymère fluoré entre 0,1 et 0,5 um et d'une solution aqueuse des charges.
L'utilisation d'une poudre microcomposite permet une répartition préalable du PVDF autour de la charge de matière active (graphite pour l'électrode négative de la batterie, silice pour les séparateurs type Bellcore ,
oxyde métallique de lithium pour l'électrode positive de la batterie). Cette poudre peut être mise en oeuvre par des moyens très simples (électrodéposition, pressage, extrusion avec des plastifiants, étalement d'une pâte aqueuse). Cette poudre peut être dispersée aussi dans un solvant. Cela peut être soit l'eau (l'avantage est alors celui d'un procédé écologique), soit un solvant latent comme l'acétone (l'avantage est alors la facilité de mise en oeuvre), soit la NMP (comme pour la mise en oeuvre classique d'une électrode).
Le solvant latent gonfle le polymère fluoré et le dissout à plus haute température. Comme il n'y a pas necessairement d'étape de mise en solution du PVDF (c'est à dire qu'on peut mettre en oeuvre la poudre microcomposite par électrodéposition, pressage, extrusion avec des plastifiants, étalement d'une pâte aqueuse ou encore dispersion dans l'eau) on peut utiliser indifféremment un copolymère ou un homopolymère du VF2. En effet l'homopolymère est plus difficilement soluble que le copolymère. Or il est acquis que l'homopolymère apporte plus de tenue thermomécanique à la batterie (plage de température d'utilisation plus élevée). C'est donc un avantage supplémentaire de la présente invention de pouvoir utiliser le PVDF homopolymère.
La différence majeure entre la présente invention et l'art antérieur JPO9219190 A vient du fait que dans cet art antérieur on atomise un Slurry, qui contient les principes actifs de la batterie, mais où le PVDF est en solution. Dans la présente au cours de la préparation de la poudre microcomposite le polymère fluoré est toujours sous forme de particules entre 0,1 um et 0, 5 um et non pas en solution, c'est pourquoi les poudres obtenues sont très différentes.
[Brève description de l'invention] La présente invention concerne un élément de batterie Lithium-ion choisi parmi le séparateur et les couches électroactives et qui résulte de la mise en forme d'une poudre microcomposite comprenant un polymère fluoré sous forme de particules entre 0,1 et 0, 5 um et des charges.
La présente invention concerne aussi une électrode de batterie Lithiumion comprenant la couche électroactive précédente associée à une couche de métal.
La présente invention concerne aussi une batterie Lithium-ion comprenant au moins un élément tel que le séparateur, la couche électroactive ou l'électrode définis ci dessus.
Cette poudre microcomposite peut être préparée par coatomisation d'une solution aqueuse contenant les particules de polymère fluoré entre 0,1 et 0,5 um et d'une solution aqueuse des charges. Elle peut aussi être préparée par floculation ou coagulation d'une solution aqueuse contenant les particules de polymère fluoré entre 0,1 et 0,5 um et d'une solution aqueuse des charges.