INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
partie de couvercle, peuvent être repliées par moitié autour d'une ligne de pliage pour former deux présentoirs attenants.
A cet effet, l'invention a pour objet un conditionnement en un matériau semi-rigide tel que le carton ou le carton ondulé, convertible sur les lieux de vente en un présentoir pour des articles logés dans le conditionnement, ce conditionnement comprenant : - un corps destiné à servir de présentoir, ce corps comportant une partie de fond de forme sensiblement rectangulaire, sur laquelle reposent les articles conditionnés et à laquelle sont attenantes par des lignes de pliage, suivant deux côtés parallèles, deux premières parois latérales dressées perpendiculairement à cette partie de fond, et suivant deux autres côtés parallèles, deux secondes parois également dressées perpendiculairement à la partie de fond, les premières et secondes parois étant verrouillées en position redressée et assemblées entre elles par des moyens connus dans la technique ; - un couvercle apte à coiffer le corps et comprenant, comme celuici, un panneau de forme sensiblement rectangulaire, sur lequel sont articulées par des lignes de pliage, suivant deux côtés parallèles, deux premières parois latérales aptes à être dressées perpendiculairement au panneau et, suivant deux autres côtés parallèles, deux seconde parois aptes à être dressées perpendiculairement au panneau, les premières et secondes parois pouvant être éventuellement verrouillées en position redressée et éventuellement assemblées entre elles par des moyens connus dans la technique ; - les parois correspondantes du corps et du couvercle étant destinées à être rendues solidaires par des moyens connus dans la technique, notamment par collage, après mise en place des articles à conditionner dans le corps ; - le panneau du couvercle et les deux premières parois de celui-ci comprenant chacun deux lignes d'amorces de rupture raccordées entre elles et disposées symétriquement par rapport à un plan perpendiculaire aux premières parois et équidistant des secondes parois, tandis que les deux premières parois du corps comportent des lignes d'amorces de rupture disposées en regard de celles des premières parois du couvercle lorsque celui-ci coiffe le corps, ces lignes étant éventuellement raccordées à des lignes d'amorces de rupture ménagées dans le fond, de manière à pouvoir détacher du panneau du couvercle,
des premières parois du corps et du couvercle, et éventuellement du fond, des parties permettant d'accéder aux articles conditionnés ; ce conditionnement étant caractérisé en ce que la partie de fond du corps comprend, à égale distance des secondes parois de celui-ci, une ligne de pliage perpendiculaire aux premières parois, autour de laquelle il est ainsi possible, après élimination des parties du corps et du couvercle délimitées par les lignes d'amorces de rupture, de faire pivoter les deux moitiés de fond qu'elle sépare, pour amener ces moitiés en contact mutuel et former ainsi en présentoir comportant deux parties articulées entre elles.
Alternativement, il est aussi possible de substituer à la ligne de pliage du fond une ligne d'amorces de rupture perpendiculaire aux premières parois et située à égale distance des secondes parois, de manière à pouvoir, après élimination des parties du corps et du couvercle délimitées par les lignes d'amorces de rupture, de séparer les deux moitiés de fond, pour obtenir deux présentoirs distincts.
Les dessins annexés représentent une forme de mise en oeuvre de l'invention, qui va maintenant être décrite ci-après plus en détail.
Sur ces dessins : La figure 1 est une vue en perspective éclatée du conditionnement conforme à l'invention ; La figure 2 est une vue en perspective du conditionnement de la figure 1 à l'état fermé ; Les figures 3 et 4 sont des vues en plan des flans du carton ondulé, prédécoupés et refoulés, dont sont issus respectivement le corps et le couvercle de ce conditionnement ; Les figures 5 et 6 sont des vues en perspective illustrant la conversion en un présentoir du conditionnement, après élimination de certaines parties du corps et du couvercle.
Comme on le voit sur la figure 1, le conditionnement conforme à l'invention comprend un corps 1 en forme de barquette ouverte à sa partie supérieure et un couvercle 8, de forme analogue, apte à coiffer le corps 1, après remplissage de celui-ci avec les objets à conditionner, et à en être rendu rigidement solidaire, par exemple par collage des parois latérales correspondantes du corps et du couvercle.
Le corps 1 comprend une partie rectangulaire 2 de fond, sur laquelle reposent des articles conditionnés, suivant deux côtés
parallèles de laquelle sont articulées deux premières parois 3, dressées perpendiculairement à la partie 2, et, suivant deux autres côtés parallèles, deux secondes parois 5, également dressées perpendiculairement à la partie de fond. Ici, toutes les parois ont la même hauteur.
Les parois 3 comportent à leurs extrémités des volets 6 articulés sur elles par des lignes de pliage perpendiculaires à la partie de fond 2, ces volets 6 étant appliqués et collés contre la face interne des parois 5.
Les dispersions aqueuses des illustrations 1,2 et 3 destinées à être atomisées sont préparées de préférence dans un disperseur et sous agitation.
Ces dispersions sont de préférence maintenues sous agitation jusqu'à l'étape d'atomisation. Lors de l'étape de préparation des dispersions, on peut en outre ajouter une faible quantité d'additifs tels que par exemple des promoteurs d'adhésion, des dispersants et autres tensioactifs, des agents anti-mousse, des fongicides, des régulateurs de pH. La proportion relative de latex de polymères et de principes actifs (sous forme de slurry ou de charge sèche) est choisie pour obtenir après atomisation la composition finale en sec souhaitée. On peut ajuster l'extrait sec de la dispersion pour favoriser l'étape d'atomisation. Cet extrait sec dépend aussi de la quantité de surface présente dans le système. D'une manière générale on souhaite conserver un extrait sec maximal avant atomisation. Dans le cas de la coatomisation, les débits respectifs de (s) latex et de (s) slurries sont choisis pour obtenir après atomisation la composition finale en sec souhaitée. Dans le cas de principes actifs entrant dans la composition des électrodes (anode, cathode), on souhaite incorporer un maximum de principes actifs, de préférence au moins 70 % en poids, de préférence encore au moins 85 % en poids. Dans le cas de principes actifs entrant dans la composition d'un séparateur, le taux d'incorporation des principes actifs est plus faible que dans le cas des électrodes. Il se situe de préférence entre 20 et 60 % en poids.
Les conditions d'atomisation des dispersions aqueuses, et notamment la température de l'air chaud entrant dans l'atomiseur sont spécifiques aux polymères utilisés. Dans le cas d'un homopolymère de VF2, on utilise par exemple une température d'atomisation de 175 C. La granulométrie de la poudre composite obtenue dépend des conditions d'atomisation elles-mêmes mais aussi de la nature de la dispersion à atomiser et en particulier de la granulométrie des principes actifs de la batterie. Le diamètre médian à 50 % de la distribution en volume mesurée par diffraction laser est en général compris entre 2 et 150 um, de préférence entre 2 et 40 um, quand il s'agit de poudres ne comprenant pas de fibres de carbone. Les conditions d'atomisation peuvent être ajustées pour modifier la répartition granulométrique des poudres composites afin de favoriser telle ou telle technologie de mise en oeuvre ultérieure.
Lorsque l'invention fait intervenir des composés organiques tels que les solvants de l'électrolyte liquide, les plastifiants on distingue deux modes d'incorporation. Ces composés organiques peuvent être présents dans la dispersion de polymère et de principes actifs de la batterie avant l'étape d'atomisation. Dans ce cas les composés organiques préférés ont un point d'ébullition suffisamment haut pour qu'on les retrouve tout ou en partie dans la poudre atomisée. Ils peuvent aussi être ajoutés et mélangés après atomisation à la poudre dans un mélangeur adapté, éventuellement chauffé si le composé organique est un solide à température ambiante (cas de l'Ethylène Carbonate). Parmi ces composés organiques, on préfère ceux qui sont à la fois des plastifiants du PVDF et des solvants de l'électrolyte liquide (Ethylène Carbonate, Propylène Carbonate, Diméthyl Carbonate, Diéthyl Carbonate, Ethylméthyl Carbonate, Vinylène Carbonate, gamma-butyrolactone, d'autres composés sont cités dans le brevet US 5 720 780, puisque ces composés organiques doivent de toutes façons être présents dans la batterie activée. La présence de plastifiant dans la poudre composite permet de favoriser la mise en oeuvre ultérieure de la poudre, que celle-ci se fasse au dessus du point de fusion du polymère (auquel cas le plastifiant facilite la transformation en
diminuant la viscosité de fusion) ou en dessous du point de fusion du polymère (auquel cas le plastifiant favorise la coalescence de la poudre).
S'agissant de la mise en oeuvre de la poudre obtenue par (co) atomisation, par floculation ou coagulation des dispersions aqueuses décrites précédemment elle peut subir un post traitement avant sa mise en oeuvre. L'addition de molécules organiques ayant une bonne affinité avec le PVDF a déjà été mentionnée, mais on peut envisager aussi les opérations suivantes : . Lavage de la poudre composite, en particulier afin d'éliminer certains dispersants ou tensioactifs, si ceux ci s'avèrent affecter négativement le fonctionnement électrochimique de la batterie. e Ajout d'additifs à la poudre composite, par exemple de promoteurs d'adhésion. a Séchage sous vide de la poudre, en particulier pour éliminer les traces d'humidité.
La poudre composite selon l'invention peut être mise en oeuvre pour conduire à des éléments-électrodes, séparateurs-utiles pour l'obtention de batteries lithium-ion selon une grande variété de méthodes, parmi lesquelles on peut distinguer deux grandes familles : e Les mises en oeuvre sans solvants : le frittage, le pressage, l'extrusion, la lamination, le calandrage, le dépôt de poudre composite par tamisage, poudrage électrostatique ou triboélectrique et toutes combinaisons de ces technologies, en particulier l'extrusion/lamination/calandrage et le poudrage/ calandrage (voir l'Exemple 3). Ces mises en oeuvre conduisent à des films libres ou sur support. Les films obtenus ont une épaisseur comprise entre 25 um et 5 mm, de préférence entre 50 um et 500 um. e Les mises en oeuvre avec solvants : l'électrode ou le séparateur sont obtenus en redispersant cette poudre soit dans l'eau (l'avantage est alors celui d'un procédé écologique), soit dans un solvant latent comme l'acétone (l'avantage est alors la facilité de mise en oeuvre), soit dans la NMP (comme pour la mise en oeuvre classique d'une électrode), puis en appliquant
immédiatement la pâte formée avec un Doctor Blade@ sur un support et en évaporant le solvant utilisé (voir les Exemples 12 et 13). En ce sens, cette procédure est proche de celle utilisée par toute l'industrie de la batterie lithiumion, ce qui permet de l'intégrer sans difficultés sur les équipements actuels.
L'avantage qu'amène l'invention est à ce moment-là une plus grande flexibilité dans le choix du solvant et un meilleur aspect des électrodes du fait de la prérépartition du PVDF autour de la matière active.
Dans le cas de poudres servant à la fabrication d'électrodes, on préfère les mises en oeuvre se faisant directement sur les collecteurs métalliques. Ces supports peuvent être des feuilles ou des grilles ou des mousses de métaux (cuivre, aluminium, nickel, etc) ou d'alliages de métaux. Ces substrats métalliques peuvent être éventuellement traités afin de favoriser l'adhésion des films. Pour les électrodes négatives le métal est avantageusement le cuivre et pour les électrodes positives c'est avantageusement l'aluminium.
Dans le cas de poudres servant à la fabrication de séparateurs, la mise en oeuvre peut conduire à un film libre (c'est le cas de l'extrusion en filière plate) ou se faire sur un support non adhérent, afin de faciliter ensuite le transfert du film. Le film de poudre composite servant à la fabrication de séparateur peut aussi être formé directement sur un film d'électrode.
Ces mises en oeuvre peuvent se faire en dessous ou au dessus du point de fusion du polymère fluoré employé, ce qui permet de contrôler la morphologie du film obtenu. Dans le cas du PVDF, le point de fusion de l'homopolymère est d'environ 170 C.
S'agissant de l'obtention d'une batterie Le montage final est connu en soi et a été décrit par exemple dans les brevets US 5 296 318, US 5939217, US 5999102, US 5805069, US 5804333 et US 5633099. Dans la plupart des cas, il s'agit de co-enrouler une électrode positive, un séparateur et une électrode négative, et de placer l'ensemble dans un emballage rigide (type cylindre en aluminium) ou souple en faisant la connexion avec les deux pôles de la batterie, puis d'activer la batterie en la remplissant avec l'électrolyte (LiPF6 ou LiBF4 ou
tout autre sel de lithium dans un mélange de solvants carbonates ou la gamma- butyrolacton).
[Exemples] On a utilisé les produits suivants : Le Latex n 1 de PVDF est un latex d'homopolymère de VF2, obtenu par polymérisation en émulsion, et caractérisé par un extrait sec en poids de 35 % (mesure par pesée résiduelle après séchage du latex pendant 10 min à 160 C sur un appareil de type HG53 de la société Mettier Toledo), ainsi que par une taille moyenne de particules de 140 nm (mesure par diffraction laser sur un granulomètre de marque Coulter). Le PVDF obtenu est caractérisé par une viscosité à l'état fondu de 1200 Pa. s à 230 C sous un cisaillement de 100 s-1, par un point de fusion de 171 AC (mesure selon la norme ISO 3146) et par un module d'élasticité en traction à 23 C de 2200 MPa (mesure selon la norme ISO 527). La densité du PVDF est de 1.78 (mesure selon la norme ISO 1183).
Le Latex n 2 de PVDF est un latex de copolymère VF2/HFP (10 % en poids d'HFP), obtenue par polymérisation en émulsion, et caractérisé par un extrait sec en poids de 31 %, ainsi que par une taille moyenne de particules de 230 nm. Ce PVDF est caractérisé par une viscosité à l'état fondu de 2350 Pa. s à 230 C sous un cisaillement de 100 s-1, par un point de fusion de 164 C et par un module d'élasticité en traction à 23C de 690 MPa. Sa densité est de 1.78.
En particulier, on pourra avoir affaire à une modulation du type BFDM/SM même si (X; , J -i, nEz et ) o-, z ne sont pas biorthogonales. On ne se restreint donc pas aux seuls systèmes parfaitement biorthogonaux.
De la même façon, on dira qu'une modulation multiporteuse est du type OFDM/SM si elle est du type BFDM/SM (au sens qui vient d'être défini) et si [k] = [k], même si cela ne définit pas une base ; [k] orthonormale.
ANNEXE B LE TRANSMULTtPLEXEUR BFDM/SM Dans cette annexe, nous montrons comment un système de modulation BFDM/SM discret peut être réalisé sous la forme d'un transmultiplexeur.
Définition B. 1 Soit s [k] un signal complexe de type BFDM/SM, modulé sur K porteuses de densité d (cf définition A. 5). On définit p le prototype de modulation associé par Z [k] = V2 p [k], et on note Lp sa longueur. Muni de la définition B. 1, on peut réécrire s [k] sous la forme :
Alors, en définissant D un paramètre entier et en posant : on obtient : et Nous nous intéressons maintenant à l'étape de démodulation : Définition B. 2 Soit s un signal complexe de type BFDM/SM, modulé sur K porteuses de densité d (cf définition A. 5). On définit p le prototype de démodulation associé par * [k] =-\ 2 [D-k], et on note Lp sa longueur.
En posant :
et en utilisant la définition B. 2 et les développements précédents on obtient alors :
Si, maintenant, on note D = aN-b avec a et b deux entiers positifs et 0 :
Les équations (15) et (19) permettent alors d'obtenir le transmultiplexeur représenté figure 1, pour lequel Fm (z) et H. (z) correspondent respectivement aux transformées en z de lm (k) et hm (k).
ANNEXE C SCHÉMAS DE RÉALISATION La réalisation d'un modem BFDM/SM selon la figure 1 serait extrêmement coûteuse en termes de complexité opératoire. C'est pourquoi, dans cette annexe, nous montrons comment réaliser un modem BFDM/SM de faible complexité opératoire.
Posons tout d'abord pour simplifier les écritures : alors : Définissons aussi M le PPCM de N et de K : Écrivons maintenant Fk et et Hk (z) en fonction de leurs M composantes polyphase [Vaidyanathan93] (décomposition de type II et 1 respectivement) :
En notant R (z) et E (z) les matrices polyphase de taille MxK et KxM respectivement et définies par IRII, k (Z) =R1, k (Z) et [E] , l (Z) =, (z), on obtient un schéma équivalent représenté figure 2. Ce schéma est lui-même équivalent à la figure 3. Utilisons maintenant les décompositions polyphase des prototypes d'émission et de réception :
il en découle que :
L'ensemble 6, ainsi précontraint dans ses deux manchons 1 et 2, est ensuite emmanché par sa bague externe 5 dans un fourreau extérieur 7a, préalablement chauffé donc dilaté en expansion radiale, d'une armature externe 7, et par sa bague interne 3 autour de la partie tubulaire 8a, préalablement refroidie donc radialement rétractée vers l'intérieur, d'une armature interne cylindrique 8, de sorte qu'après refroidissement du fourreau 7a de l'armature externe 7 et réchauffement de la partie tubulaire 8a de l'armature interne 8 sensiblement à la température ambiante de service, l'ensemble 6 est solidarisé par frettage thermique dans le fourreau extérieur 7a sur la partie 8a de l'armature interne cylindrique 8.
Chacune des armatures interne 8 et externe 7 est liée respectivement à l'un de deux organes de liaison 9 et 10 permettant de rattacher l'adaptateur de fréquence ainsi constitué aux deux pièces entre lesquelles il doit être monté, par exemple, à une extrémité, une chape 13 en saillie latérale sur un organe de liaison d'une pale de rotor au moyeu de ce rotor, et, à l'autre extrémité, une chape 14 en saillie latérale sur le bord du moyeu du rotor ou sur l'organe de liaison d'une pale voisine du rotor.
Les organes de liaison 9 et 10 sont des embouts filetés à rotule vissés chacun par une tige filetée 9a ou 10a dans un alésage taraudé ménagé axialement dans une partie centrale et axiale 7b ou 8b de l'armature externe 7 ou interne 8 correspondante.
Les embouts 9 et 10 sont identiques, sauf au niveau des filetages des tiges filetées 9a et 10a, dont les pas sont, comme connu, opposés, c'est-à-dire tournés dans des sens opposés, ou, en variante et de préférence, dont les pas sont tournés du même côté (à droite par convention) mais sont de valeurs différentes. Un réglage précis de la longueur (axiale) de l'adaptateur est alors
très facile, puisque, pour un tour du corps de l'adaptateur, constitué par l'ensemble 6 et ses armatures interne 8 et externe 7, autour de son axe longitudinal X-X, par rapport aux embouts 9 et 10, la distance entre ces embouts 9 et 10 varie de la différence des pas de vis de leurs tiges filetées 9a et 10a. Les embouts 9 et 10 sont attachés aux chapes 13 et 14 par des axes traversant ces dernières ainsi que les rotules des embouts 9 et 10, de manière bien connue.
Des écrous 11 et 12, vissés sur les tiges filetées 9a et 10a des embouts 9 et 10, permettent de bloquer ces derniers, afin de donner une longueur déterminée à l'adaptateur, par serrage axial des écrous 11 et 12 contre les parties centrales 7b et 8b des armatures externe 7 et interne 8. De manière connue, ces écrous 11 et 12 sont freinés par rapport aux armatures adjacentes 7 et 8 par fil frein ou par plaquette frein, pour fixer la longueur axiale de l'adaptateur après son réglage en longueur.
Cette configuration de dispositif de liaison élastique amortie, décrite dans son application à un amortisseur de traînée ou adaptateur de fréquence en traînée des pales d'un rotor d'hélicoptère, permet, dans un volume donné, d'optimiser le comportement à la fatigue de l'élastomère par réduction des disparités des sollicitations locales dans les manchons visco-élastiques 1 et 2, grâce à la géométrie particulière de ces derniers, et, également, de mouler en une seule fois ces deux manchons d'élastomères 1 et 2, dont l'élastomère peut ensuite être précontraint en compression pour éliminer l'effet de retrait, dû au refroidissement après moulage, et assurer ainsi un bon comportement à la fatigue.
En outre, et comme connu par WO 94/15113, la configuration d'adaptateur selon la figure 1 permet d'améliorer l'évacuation des calories dissipées dans l'élastomère des manchons 1 et 2 par conduction dans la bague cylindrique intermédiaire 4, et d'augmenter la raideur radiale de l'adaptateur, ce qui est très intéressant dans le cas d'adaptateurs interpales (montés chacun entre deux pales voisines du rotor), qui sont soumis radialement au champ centrifuge, afin de diminuer les disparités de charges locales dans l'élastomère des manchons 1 et 2.
En variante, comme représenté sur la figure 2, la bague externe de l'ensemble à deux manchons en élastomère peut être intégrée au fourreau extérieur de l'armature externe 7'et constituer avec ce fourreau une unique pièce 5'tubulaire, à surface latérale interne cylindrique, mais à surface latérale externe tronconique, car cette bague externe ou fourreau extérieur 5'présente une partie radialement plus épaisse du côté de son extrémité axiale tournée vers un flasque transversal 7'c de l'armature externe 7', ce flasque 7'c étant solidaire de la partie centrale 7b de cette même armature externe 7'qui est traversée par l'alésage axial taraudé recevant la tige filetée 9a de l'embout fileté à rotule 9 correspondant.
Dans cette variante, la bague externe 5'de l'ensemble 6', par ailleurs identique à l'ensemble 6 de l'exemple précédent, en ce qu'il comprend les mêmes manchons d'élastomère interne 1 et externe 2 et les mêmes bagues interne 3 et intermédiaire 4, est fixée au flasque 7'c de l'armature externe 7' par des vis axiales 15 traversant la périphérie radiale externe du flasque 7'c et se logeant dans la partie d'extrémité axiale plus épaisse de la bague externe 5'.
L'intérêt de lier la bague externe 5'à l'armature externe 7'de manière amovible, par des moyens de fixation qui permettent la solidarisation et désolidarisation de ces deux éléments 5'et 7', est de pouvoir faire une inspection précise des ménisques intérieurs 1a et 2a des faces d'extrémité axiale des manchons d'élastomère 1 et 2, lorsque la liaison par les vis 15 est démontée.
Dans cette variante, dans laquelle les autres composants de l'adaptateur sont identiques aux composants correspondants de l'exemple précédent, et sont donc repérés par les mêmes références numériques, la précontrainte en compression de l'élastomère du manchon externe 2 est assurée par un rétreint de la bague externe 5'réalisé par déformation plastique radialement vers l'intérieur par galetage de la zone de cette armature externe 5'qui s'étend au droit de l'élastomère du manchon externe 2.
Selon d'autres variantes, l'une et/ou l'autre des bagues interne 3 et externe 5 de l'exemple de la figure 1 peut être intégrée dans et d'une seule
pièce avec la partie tubulaire cylindrique 8a de l'armature interne 8 et/ou la partie tubulaire externe formant le fourreau extérieur 7a de l'armature externe 7.
Dans les réalisations des figures 1 et 2, l'adaptateur ne comporte qu'un seul ensemble 6 ou 6'à seulement deux manchons d'élastomère 1 et 2. Mais l'adaptateur peut comporter plusieurs ensembles tels que 6 ou 6', espacés axialement mais toujours sensiblement entre une armature interne et une armature externe, et, en outre, l'ensemble 6 ou 6'ou chacun de plusieurs ensembles 6 ou 6'empilés axialement peut comporter plus de deux manchons d'élastomère tels que 1 et 2.