INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le réflecteur comporte au moins une zone présentant au moins une génératrice de forme
parabolique focalisée sur la deuxième lampe.
Ainsi, une partie du faisceau de la lampe-ville est envoyée à l'infini devant le véhicule. Dès lors, bien que le réflecteur de la fonction clignotant a souvent des dimensions réduites, la lampe-ville assure
pleinement sa fonction de signalisation.
Avantageusement, le dispositif comporte un muret s'étendant en saillie d'une face réfléchissante du réflecteur et formant écran entre la deuxième lampe et
dans le document EP-A-00 43345. On pourra se reporter, par exemple, à ce document pour obtenir une description plus détaillée de certains éléments du dispositif non spécifiques à la présente invention.
Le dispositif de la figure 1 comprend des moyens pour animer un fluide de trempe d'un mouvement de rotation centrifuge et réaliser la trempe rapide et l'atomisation d'un jet de métal ou d'alliage en fusion. Ces moyens sont représentés sur la figure 1 sous la forme d'un arbre (1) sensiblement vertical, auquel est fixé un tambour (2), ou coupe tournante horizontale M, ayant sensiblement la forme d'un disque, ce disque étant fixé au centre de sa base audit arbre par tous moyens connus (3), par exemple, par soudage, boulonnage, filetage.
L'arbre (1) est entraîné en rotation (4) par des moyens adéquats, tels qu'un moteur électrique (non représenté). Le disque est muni à sa circonférence d'une paroi cylindrique (5) faisant saillie verticalement vers le haut et munie à son sommet d'une paroi horizontale (6) faisant saillie vers l'intérieur sur une courte distance pour former ainsi un rebord.
La paroi horizontale ou rebord et la paroi verticale permettent de contenir une faible quantité, finie (à savoir parfaitement déterminée), par exemple d'au maximum 2 litres, de fluide de trempe (7), tel que de l'eau, qui permet l'atomisation et la trempe rapide d'un jet de métal ou d'alliage en fusion.
Le fluide de trempe pourra être choisi parmi tous les liquides adéquats, mais l'eau est préférée ; l'eau peut être additionnée de un ou
plusieurs adjuvants choisis, par exemple, parmi des solutions aqueuses de type électrolytique ou des solutions aqueuses de polymères.
Il pourra aussi être judicieux d'utiliser, par exemple, de l'argon liquide.
Le dispositif selon l'invention comprend également des moyens pour préparer, par fusion, une masse fluide de métal ou d'alliage en fusion. Ces moyens sont placés dans l'ouverture (8) définie par ledit rebord dans l'espace laissé libre par celui-ci.
Ces moyens se présentent généralement sous la forme d'un creuset fixe (9), en matériau réfractaire, de forme généralement cylindrique, dont l'axe principal est incliné vers le bas, en direction de la paroi cylindrique du tambour. Le creuset peut être positionné au centre du disque, mais il est, de préférence, positionné de manière à être plus proche du bord de celui-ci.
L'extrémité inférieure (10) dudit creuset (9) est de forme généralement tronconique de diamètre allant en diminuant, jusqu'à une buse d'éjection prévu au centre de ladite portion tronconique et dirigée vers la paroi cylindrique verticale du tambour décrite ci-dessus. Le creuset est fixe et contient une masse de métal ou d'alliage de 0,1 à 5 kg. Au début du procédé, cette masse se présente sous la forme de lingots, copeaux, grains, ou autres.
Les moyens pour préparer, par fusion, une masse fluide du métal ou de l'alliage en fusion comprennent également des moyens de chauffage (non représentés), par exemple, sous la forme d'une bobine
d'induction enroulée autour du creuset. Par masse fluide, on entend que la viscosité de ladite masse permet son écoulement facile et sa projection.
Le dispositif selon l'invention comprend des moyens pour mettre la masse fluide du métal ou de l'alliage de métal sous la forme d'un jet du métal ou de l'alliage en fusion.
Ainsi, on peut, pour cela, appliquer une pression d'éjection (12) sur la surface de la masse fluide du métal ou de l'alliage en fusion (13), qui va forcer la masse fluide au travers, de la buse, à la base du creuset, et la mettre sous la forme d'un jet (14), par exemple, de forme cylindrique, puisque l'orifice de la buse a généralement une section circulaire.
Par exemple, le diamètre du jet sera faible, par exemple, de l'ordre de 50 à 200 Mm, de préférence d'environ 100 Mm.
Avantageusement, la pression d'éjection appliquée est fournie par le gaz inerte, qui forme l'atmosphère dans laquelle est réalisée la fusion et qui forme aussi l'enveloppe ou gaine qui entoure le jet du métal ou de l'alliage en fusion.
Les caractéristiques générales desdites COMPOSITIONS sont mentionnées ci-après, y compris leurs matières sèches maximales ( MSM en %), à 20 oC ou 5 C, avec ou sans ensemencement de 1 %, en poids (sec/sec), de cristaux de gluconate de sodium (variantes AVEC ou SANS ).
COMPOSITION C D E F MS (%) 52 52 52 52 PH 7, 0 6, 0 5, 3 5, 3 GLUCONATE* (%) 85 79, 4 75, 5 82, 1 SODIUM* (%) 4 3, 6 3, 5 3, 6 AMINE** (%) 11 17 21 14, 3 MSM/20 C (SANS) 61 56 55 60 MSM/20 C (AVEC) 61 56 55 60 MSM/5 C (SANS) 56 52 53 59 MSM/5 C (AVEC) 56 52 53 59 * teneur totale en ions en sec/sec ** teneur totale en composé aminé en sec/sec Les COMPOSITIONS C, D, E et F selon l'invention se révèlent particulièrement stables. Elles peuvent notamment être présentées à une MS au moins égale à 52 %, voire 59 % (COMPOSITION F) sans présenter de risques de cristallisation et ce, même à Soc.
Il est d'ailleurs remarquable qu'en outre la matière sèche maximale ( MSM ) de ces COMPOSITIONS, laquelle est donc élevée, ne diminue pas lorsque ces COMPOSITIONS sont ensemencées par des cristaux devant favoriser tout phénomène de cristallisation et ce, tant à 20 C qu'à 5OC.
Ces COMPOSITIONS présentent, entre autres avantages, une teneur faible en ions sodium, significativement inférieure à 6 % (sec/sec).
Chacune des COMPOSITIONS C, D et E est testée dans un mortier témoin, conformément au protocole décrit dans l'EXEMPLE 2, si ce n'est que, dans le cas présent : on utilise un autre lot de ciment CPA 52,5 HTS, et - chaque COMPOSITION est introduite dans le mortier à raison de 0,05 % au lieu de 0,08 %, exprimé en poids sec par rapport au poids sec de ciment.
On obtient respectivement les MORTIERS C, D et E dont les principales caractéristiques, mesurées comme à l'EXEMPLE 2, sont reprises ci-dessous, en regard de celles obtenues en absence de toute adjuvantation ( MORTIER TO ).
MORTIER TO C D E E (mm) 222 253 244, 5 244, 5 DP (H + MIN) 4H15 7hui0 7H45 7hui0 DF (H + MIN) 6H30 8H50 9H 8H15 R17H (Mpa) 8, 8 5, 9 6, 0 6, 0 R28J (Mpa) 52, 0 55, 8 54, 6 55, 8 Ces résultats confirment globalement que les compositions d'acide gluconique conformes à l'invention, de hautes MS et stabilité, permettent de conférer à des liants minéraux non seulement de bonnes caractéristiques de plasticité et de retard de prise mais encore une résistance à 28 jours très significativement supérieure à celle obtenue en absence de toute adjuvantation.
En outre, les COMPOSITIONS C à E susdécrites présentent, entre autres, comme avantages : de conférer à ces liants une résistance au jeune âge , en l'occurrence après 17 heures, largement supérieure à celle généralement reconnue comme nécessaire pour pouvoir effectuer un décoffrage rapide, à savoir 5 Mpa.
de présenter des teneurs en ions sodium significativement inférieures à 8 % et même à 6 % (sec/sec).
Il a par ailleurs été vérifié que la COMPOSITION F, laquelle possède l'ensemble des avantages précités, permettait en outre d'obtenir les mêmes performances, y compris de résistance, que du gluconate de sodium cristallisé et ce, malgré un dosage réduit de 20 %.
EXEMPLE 4 Dans le cadre de cet exemple, on étudie l'intérêt des COMPOSITIONS A et E susdécrites, conformes à l'invention, dans le domaine de l'adjuvantation des plâtres et plus particulièrement comme agents retardateurs de prise.
On procède à la préparation d'une composition de plâtre témoin ( PLATRE TO ) en utilisant un plâtre semi-hydraté commercialisé par la Société LAFARGE et un ratio pondéral eau/plâtre de 0,7.
De même, on prépare différentes compositions de plâtre comme précédemment si ce n'est que l'on ajoute en sus 0,2 % (sec/sec) de, respectivement, la COMPOSITION A PLATRE A ), la COMPOSITION E ( PLATRE E ) ou la COMPOSITION Tl susdécrite, non conforme à l'invention.
Pour chacun des PLATRES TO, Tl, A et E, on mesure le début de prise DP , la fin de prise FP et le temps de prise TP (=FP-DP), ces valeurs étant exprimées en minutes.
On obtient les résultats ci-après : PLATRE TO Tl A E DP (mm) 4 35 30 46 FP (MIN) 7 67 62 98 TP (MIN) 3 32 32 52 Ces résultats montrent globalement que dans le domaine des compositions de plâtres, les compositions selon l'invention sont également de très bons agents
retardateurs de prise, au moins aussi efficaces que la COMPOSITION témoin Tl.
L'enregistrement des données temporelles dans la mémoire 8 se fait par exemple par la connexion du port 12 de l'étiquette avec le dispositif extérieur 1. Ce dispositif extérieur 1 comprend une unité de traitement électronique 13 qui est constituée par un micro-ordinateur ou similaire.
Bien entendu, l'enregistrement des données temporelles dans la mémoire 8 peut également se faire par l'intermediaire de tout autre moyen d'enregistrement indépendant du micro-ordinateur 13, par exemple par le biais d'un dispositif portatif qui se connecte directement sur le port de connexion 12 de l'étiquette.
Le micro-ordinateur 13 est pourvu d'une base de données qui comprend le code d'identification interne de chaque étiquette électronique afin de pouvoir les identifier par la suite.
Lors du stockage de l'article portant l'étiquette 2, l'horloge temporelle 7 de l'étiquette, qui doit être actualisée avant fixation sur l'article en question, fournit alors des informations temporelles aux moyens de comparaison 9 qui sont également reliés à la mémoire 8.
Ces moyens de comparaison 9 comparent les informations temporelles fournies par l'horloge 7 avec les données temporelles enregistrées dans la mémoire 8 et lorsque cette comparaison positive, c'est-à-dire lorsque les informations temporelles sont identiques ou correspondent aux données temporelles enregistrées, les moyens de comparaison émettent un signal au microprocesseur 6. Bien entendu, on comprend que les moyens de comparaison 9 peuvent être internes au microprocesseur 6 qui peut assurer lui-même la comparaison données temporelles enregistrées avec les informations fournies pour l'horloge 7.
En réponse au signal émis par les moyens de comparaison, le microprocesseur 6 active alors le circuit d'émission 4 pour émettre un signal d'alerte à destination du dispositif extérieur 1 comporte à cet effet une antenne 14 raccordée au micro ordinateur 13.
Le message d'alerte émis par l'étiquette et qui comporte au moins son code identification est analysé par le micro-ordinateur 13 qui, à l'aide de la base de données comportant l'ensemble codes d'identification des étiquettes, identifie automatiquement l'étiquette émettrice.
Le micro-ordinateur 13 affiche alors sur un écran d'affichage, le code identification de l'étiquette émettrice afin d'informer l'utilisateur que l'article associé à l'étiquette doit être vérifié et/ou éventuellement sorti du stock.
Afin de localiser avec précision l'étiquette émettrice lorsque celle-ci envoie le message d'alerte au dispositif extérieur pour prévenir l'utilisateur, chaque étiquette est pourvue de moyens de localisation. Les moyens de localisation comprennent un émetteur de signaux lumineux visibles 11 ou un émetteur de signaux acoustiques audibles 10 ou alors un vibreur qui est directement relié au microprocesseur 6. Ainsi, lorsque les moyens de comparaison 9 de chaque étiquette émettent un signal de comparaison positive au microprocesseur 6, ce dernier active alors moyens d'émission 4 et les moyens de localisation 10 11 qui permettront à l'utilisateur, d'une part, de savoir par le biais du dispositif extérieur 1, qu'une étiquette s'est déclenchée et, d'autre part, de localiser ensuite l'étiquette émettrice par le biais de ses moyens de localisation.
Avantageusement, le micro-ordinateur 13 peut être pourvu d'un système de gestion de bases de données qui comprend une table d'allocation contenant au moins dans un premier champ le code d'identification interne de chaque etiquette et dans un deuxième champ des données relatives à 'article sur lequel l'étiquette est apposée.
Ces données relatives à l'article sont exemple - le type d'article, - le nom du fabricant de l'article, - le numéro de série de l'article, - le pays de fabrication de l'article, - la tâche à effectuer en relation avec l'article lorsque l'étiquette se déclenche.
Ainsi, lorsque le micro-ordinateur identifie 'étiquette par son code d'identification, la table allocation permet d'afficher sur l'écran d affichage le code d'identification de l'étiquette et par correspondance les données relatives à l'article devant être par exemple retiré du stock.
Autrement dit, on affecte à chaque article, par 'intermédiaire des données qui le concernent, le code identification de l'étiquette qui lui est associée. Toutefois, on peut également prévoir d'enregistrer directement les données relatives à l'article dans la mémoire de l'étiquette, dans le cas où le micro-ordinateur est remplacé par un dispositif portatif dépourvu de table d'allocation ou de bases de données relatives aux différents codes d identification. Dans ce cas, le message d'alerte émis par l'étiquette comportera avantageusement le code d'identification et les données relatives à l'article en question, afin que le dispositif portatif affiche sur son écran d'affichage le code d'identification de l'étiquette émettrice et les données relatifs à l'article sur lequel l'étiquette émettrice est fixée.
Ce dispositif portatif qui peut être directement porté l'utilisateur permet ainsi à ce dernier de suivre en temps réel l'état du stock et donc l'auto-declenchement des différentes étiquettes, sans pour autant qu'il soit obligé vérifier périodiquement les rayonnages afin de vérifier si une étiquette s'est éventuellement declenchée.
Avantageusement, le circuit d'émission 4 et l'antenne 3 de chacune des étiquettes seront adaptés pour émettre messages avec une portée en champ libre de 50 à 800 m. Ainsi, le dispositif extérieur peut être disposé à l'extérieur des stocks.
Selon une autre variante de réalisation de l'invention, le micro-ordinateur 13 du dispositif extérieur peut également comprendre une table d'allocation qui comporte dans un troisième champ (figure 5) des données relatives a l'emplacement exacte de l'article dans le stock.
Selon une première variante, la diode laser est placée sur la conduite principale du procédé en aval du four Claus. Ainsi, le chemin optique suivi par le rayonnement laser traverse la conduite principale du procédé. Selon cette variante, la paroi de la conduite est percée de deux fenêtres de visée se faisant face. L'émetteur et le récepteur laser peuvent être positionnés derrière chacune de ces fenêtres de visée, ou l'émetteur et le récepteur peuvent être placés derrière la même fenêtre de visée et un miroir est alors placé derrière la seconde fenêtre de visée de manière à réfléchir le
rayon laser émis par l'émetteur vers le récepteur. Un gaz, par exemple de l'azote, peut être utilisé pour nettoyer la surface des fenêtres de visée de l'émetteur et du récepteur de la diode laser afin d'éviter le dépôt de soufre vapeur et également pour prévenir un échauffement trop important de l'émetteur et du récepteur.
Selon une deuxième variante, la diode laser est placée sur une conduite de prélèvement de gaz du procédé en aval du four Claus. Ainsi, le chemin optique suivi par le rayonnement laser traverse une conduite secondaire de prélèvement de gaz placée en dérivation de la conduite principale du procédé. La diode laser peut alors être mise en oeuvre de la même manière que sur la conduite principale à travers deux fenêtres de visée percées dans la paroi de la conduite secondaire. La mesure peut être réalisée grâce à une cellule de mesure dans laquelle débouche la conduite secondaire. Si la conduite secondaire présente une portion rectiligne, il est également possible de placer l'émetteur et le récepteur de la diode laser à chaque extrémité de cette portion rectiligne. Il est généralement préférable que la conduite secondaire soit chauffée sur toute sa longueur à une température supérieure à la température du point de rosée du soufre vapeur pour éviter les dépôts de soufre sur les parois de la cellule de mesure. Dans le cas où une purge de l'émetteur et du récepteur de la diode laser est mise en place, cette purge doit être quantifiée de manière à éviter une dilution trop importante du gaz à analyser par le gaz de purge.
Après analyse par la diode laser, les gaz de la conduite secondaire de prélèvement peuvent être réinjectés dans la conduite principale du procédé ou rejetés dans l'atmosphère. Dans le cas où les gaz sont réinjectés, un éjecteur de gaz (par exemple azote ou vapeur d'eau) peut être placé en aval de la cellule de mesure afin de faciliter l'écoulement des gaz dans la conduite secondaire de prélèvement.
Lorsque les gaz sont rejetés dans l'atmosphère, les composés toxiques qui y sont contenus sont de préférence auparavant éliminés par un module de traitement physique (lit adsorbant) ou chimique (capacités réactionnelles liquides) placé au bout de la conduite secondaire de prélèvement.
Dans la conduite secondaire et en amont de la diode laser, on peut placer en travers de la paroi une cartouche remplie de laine de verre afin de piéger les vapeurs de soufre. Cette cartouche peut permettre d'éliminer les purges au niveau des émetteurs et récepteurs de la diode laser. Afin de garantir un fonctionnement en continu, deux cartouches peuvent être placées en parallèle.
En fonction de la valeur de la teneur résiduelle en ammoniac dans les gaz à la sortie du four Claus, on peut modifier manuellement le rapport du débit du gaz riche en oxygène sur le débit du gaz ammoniaqué, notamment lorsqu'il y a des modifications importantes et durables des quantités et/ou qualités du gaz ammoniaqué traité dans l'unité. Toutefois, cette modification est plutôt réalisée de manière automatique. Ainsi, le rapport du débit du gaz riche en oxygène sur le débit du gaz ammoniaqué est généralement modifié par une boucle de régulation placée entre l'appareil de mesure de la teneur résiduelle en ammoniac et un automate pilotant le régulateur de débit du gaz riche en oxygène. L'automate est contrôlé par un calculateur qui reçoit la mesure de la teneur résiduelle en ammoniac, la compare à la valeur désirée et éventuellement modifie le rapport des débits en ouvrant ou fermant la vanne pilotée par le régulateur de débit. Le calculateur est également généralement relié à : - un appareil de mesure du débit du gaz ammoniaqué entrant dans le four, - des instructions à respecter concernant la fourchette de valeurs du rapport de débits des gaz : débit du gaz riche en oxygène/débit du gaz ammoniaqué, Selon un mode préféré, le flux de gaz riche en oxygène peut être relié à deux sources de gaz riche en oxygène : une source primaire et une source secondaire. Le débit du flux de gaz riche en oxygène est alors contrôlé par l'alimentation en gaz fournie par ces deux sources. Le débit de gaz riche en oxygène issu de la source primaire est de préférence contrôlé par le calculateur en fonction du signal qu'il reçoit de la mesure du débit du gaz ammoniaqué entrant dans le four (signal en action direct dit"feedforward"en anglais), tandis que le débit de gaz riche en oxygène issu de la source secondaire est de préférence contrôlé par le calculateur en fonction du signal qu'il reçoit de la mesure de la teneur résiduelle en ammoniac à la sortie du four (signal retour dit"feedback"en anglais). La source secondaire permet donc de répondre aux fluctuations de débit et de concentration en ammoniaque du gaz ammoniaqué.
Le procédé selon l'invention s'applique à tout type de gaz ammoniaqué.
Généralement, la concentration en sulfure d'hydrogène dans le flux de gaz ammoniaqué est comprise entre 10 et 90 % molaire ; la concentration en ammoniac dans ce flux de gaz est elle généralement d'au moins 5 % molaire, de préférence
comprise entre 10 et 60 % molaire. Ce gaz peut également comprendre 10 à 60 % molaire de vapeur d'eau.
Dans le procédé selon l'invention, le gaz riche en oxygène peut être de l'air ou de l'air enrichi en oxygène, de préférence enrichi en une teneur supérieure à 25 % molaire, encore plus préférentiellement en une teneur comprise entre 40 et 100 % molaire, le gaz enrichi à 100 % en oxygène correspondant à de l'oxygène pur. La teneur en oxygène en laquelle ledit gaz est enrichi en oxygène, correspond à la fraction molaire en oxygène dudit gaz enrichi. A titre d'exemple, de l'air enrichi en oxygène à 50 %, consiste en un mélange gazeux comprenant 50 % molaire d'oxygène.
On peut également introduire dans le four Claus un second gaz comprenant de l'oxygène, dit gaz moins riche en oxygène, qui présente une teneur en oxygène inférieure à celle du gaz riche en oxygène précédemment décrit. Généralement, la gaz moins riche en oxygène est de l'air.
Selon le procédé de l'invention, un flux de gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et pas d'ammoniac, dit gaz acide, peut aussi être injecté dans le four.
Par gaz ne comprenant pas d'ammoniac, on entend un gaz dont la concentration molaire en ammoniac est inférieure à 5 % ( < 5 %). La concentration en sulfure d'hydrogène dans ce flux de gaz peut, elle, être d'au moins 10 % molaire, plus généralement comprise entre 60 et 95 % molaire. Le flux de gaz acide est essentiellement constitué de sulfure d'hydrogène et peut également comprendre au moins un des composés suivants : vapeur d'eau, gaz carbonique, hydrocarbures et autres composés sulfurés.
Selon une première de mise en oeuvre de l'invention, on peut mélanger les gaz avant de les injecter dans le four Claus. Ainsi, le gaz ammoniaqué et le gaz acide peuvent être mélangés puis injectés dans le four Claus par une même conduite. De même, le gaz riche en oxygène et le gaz moins riche en oxygène sont généralement préalablement mélangés dans une même conduite en amont du brûleur, puis injectés mélangés dans le four Claus. Cette mise en oeuvre est communément appelée enrichissement par prémélange (ou"premix"en anglais).
Selon une deuxième variante de mise en oeuvre de l'invention, les gaz sont injectés dans le four Claus par des conduits séparés. Selon cette deuxième variante, les vecteurs vitesse d'injection dans le four des différents gaz sont généralement sensiblement parallèles, ce qui signifie, dans le cadre de la présente invention, que
Une unité U correspond à la quantité d'enzyme conduisant à la génération d'une Immole de H202 par minute à un pH de 8,5 et à une température de 25 C. De façon préférentielle, la quantité d'oxydoréductase à 2 électrons conforme à l'invention est comprise entre 10 et 108 unités U environ pour 100g de composition tinctoriale.
La nature du donneur (ou substrat) pour ladite enzyme varie en fonction de la nature de l'oxydo-réductase à 2 électrons qui est utilisée. Par exemple, à titre de donneur pour les pyranose oxydases, on peut citer le D-glucose, le L-sorbose et le D-xylose ; à titre de donneur pour les glucose oxydases, on peut citer le D-glucose; à titre de donneur pour les glycérol oxydases, on peut citer le glycérol et la dihydroxyacétone ; à titre de donneur pour les lactate oxydases, on peut citer l'acide lactique et ses sels ; à titre de donneur pour les pyruvate oxydases, on peut citer l'acide pyruvique et ses sels ; à titre de donneur pour les uricases, on peut
citer l'acide urique et ses sels ; à titre de donneur pour les choline oxydases, on peut citer la choline et ses sels d'addition avec un acide comme le chlorhydrate de choline, et la bétaïne aldéhyde ; à titre de donneur pour les sarcosine oxydases, on peut citer la sarcosine, la N-méthyl-L-leucine, la N-méthyl-DL-alanine, et la Nméthyl-DL-valine ; et enfin, à titre de donneur pour les bilirubine oxydases, on peut citer la bilirubine.
; de Solanum tuberosum ; d'iris sp. ; de Coffea sp. ; Daucus carrota ; de Vinca minor ; de Persea americana ; Catharenthus roseus ; Musa sp. ; de Malus