INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La tige métallique 20 possède une forme cylin drique et une partie creuse formée par découpage ou ana logue. En outre, la tige métallique 20 est réalisée en covar ou analogue, qui est composé d'un alliage du système Fi-Ni-Co possédant un coefficient de dilatation thermique égal à celui du verre. diaphragme 10 est formé sur l'extrémité de la tige métallique 20, et une partie d'ouverture (non représentée) est formée sur l'autre extrémité. La pression est introduite depuis la partie d'ouverture dans une direction représentée par une flèche sur la figure 1B, et la face 12 du diaphragme 10 reçoit la pression. Ici on va indiquer les dimensions de la tige métallique 20. Le diamètre extérieur du cylindre de la tige métallique est réglé à une valeur de 6,5 mm et le diamètre intérieur du cylindre est réglé à une valeur de 2,5 mm. L'épaisseur du diaphragme 10 est réglée sur une valeur de 0,65 mm pour la mesure d'une pression de 20 MPa et sur 1,40 mm pour la mesure d'une pression de 200 MPa.
La plaquette de capteur 30 possède une face d'orientation (1 0 0) et est constituée d'un substrat en silicium monocristallin possédant une forme de plaque plane allongée et d'une épaisseur uniforme. La face 31 de la plaquette est fixée à la face 11 du diaphragme 10 par une couche de verre 40 formée d'un verre à bas point de fusion ou analogue. Ici on va indiquer les dimensions de la plaquette de capteur 30. La plaquette 30 possède une forme carrée de 3,56 mm x 3,56 mm et une épaisseur de 0,2 mm. Par ailleurs l'épaisseur de la couche de verre 40 est égale à 0,06 mm.
La plaquette de capteur 30 possède des axes cristallins , qui sont perpendiculaires entre eux et sont essentiellement parallèles à une surface de la plaquette. Comme cela est représenté sur la figure 1, la plaquette 30 est disposée de telle sorte que chacun des axes fait un angle 0 compris entre 15 et 37 par rapport à une ligne A ou B représentée en trait mixte, parallèle à un côté de la plaquette de capteur 30. En d'autres termes, chacun des axes est pivoté d'un angle 0 par rapport à la ligne en trait mixte A ou B. Ici, une direction de l'un des axes cristallins faisant un angle 0 avec la ligne formée de tirets A est désignée comme étant une direction x, et une direction des autres axes faisant un angle 0 avec la ligne en trait mixte B est désignée comme étant une direction y. Par ailleurs les axes cristallins passent par le centre K de la plaquette de capteur 30.
Les résistances de jauges extensométriques 51 à 54 sont formées sur une autre surface 32 de la plaquette de capteur 30 sous la forme de quatre éléments piézorésistifs, et chacune des résistances 51 à 54 des jauges de contrainte possède une forme rectangulaire. Chaque groupe de deux des résistances 51 54 des jauges extensométriques sont disposées dans la direction x ou dans la direction y comme cela est représenté sur la figure 1. Toutes les résistances des jauges extensométriques sont séparées du centre K de la plaquette de capteur 30 par une distance r, et sont disposées symétriquement par rapport au centre K.
Un couple des résistances 51 et 54 des jauges extensométriques sont disposées de telle sorte qu'un grand côté de ces résistances est disposé parallèlement à la direction x, et un autre couple des résistances 51 et 54 des jauges extensométriques sont disposées de telle sorte qu'un grand côté de ces résistances est disposé parallèle ment à la direction y. Le centre K de la plaquette de cap teur 30 correspond à un centre du diaphragme 10. En effet les résistances 51 à 54 des jauges extensométriques sont disposées sur un cercle dont le rayon est r et dont le centre correspond au centre K, de telle sorte qu'elles sort disposées symétriquement par rapport à ce centre K.
En outre, dans cette forme de réalisation, le rapport entre le diamètre D1 du diaphragme 10 et la dis tance r, qui est exprimé par r/D1, est réglé de manière à être compris dans la gamme entre 0,2 et 0,7 (de préférence entre 0,25 et 0,4). En outre le rapport entre la longueur D2 du côté de la plaquette 30 de capteur et la distance r, qui est exprimée par r/D2, est réglé dans une gamme com prise entre 0, 17 et 0, 5 (de préférence entre 0, 2 et 0, 28) . La raison pour laquelle les rapport sont réglés comme décrit précédemment va être expliquée ci-après.
Les résistances 51 à 54 des jauges extensomé- triques sont connectées entre elles comme cela est repré senté sur la figure 2 de manière à constituer un circuit en pont Wheaststone. En outre des câblages et des plots de connexion sont formés sur la plaquette de capteur 30 de manière à connecter le circuit en pont de Wheaststone à un circuit externe. En outre, un film de passivation est formé sur plaquette de capteur 30. Ces éléments ne sont pas représentés sur les figures 1A et 1B, mais sont représentés sur les figures 3A à 3C qui illustrent les étapes fabrication de la plaquette de capteur 30.
Ci-après, on va décrire les étapes principales fabrication en référence aux figures 3A à 3C. Ces figures représentent des vues en coupe transversale correspondant a une vue en coupe transversale représentée sur la figure Après qu'une configuration a été formée sur une pastille semiconductrice de type n représentée sur la figure 3, photolithographie, comme cela est représenté sur la figure 3B, forme des régions 61 de type P+ sur la pastille en faisant diffuser du bore ou analogue dans la pastille 60. régions 61 de type P+ correspondent aux résistances 52 et 53 des jauges extensométriques en tant qu'éléments formant résistances piézoélectriques. Par ailleurs figures 3A à 3C montrent uniquement une plaquette de capteur de la pastille 60, mais en réalité une pluralité de plaquettes de capteurs sont formées sur la pastille 60.
Par ailleurs, pour l'obtention de l'angle 0 com pris entre 15 et 37 entre les axes cristallins et la ligne en trait mixte A ou B parallèle au côté de la plaquette de capteur 30, lorsque les lignes de marquage correspondent au côté de la plaquette de capteur 30, sont formées sur la pastille 60 au moyen d'une étape de photo lithographie, la pastille 60 tourne d'un angle prédétermine par rapport à un masque pour la formation des lignes d'inscription, lors du contrôle optique de la pastille.
Ensuite, on forme successivement une pellicule d'oxyde 30, des éléments de câblage et des plots connexion 62 et un film de passivation 64. On supprime le film de passivation 64 formé sur les plots 62. Ensuite, découpe la plaquette de capteur 30 à partir de la pastille au moyen d'une étape de découpage en dés. Enfin, achève le dispositif de détection de pression 1 en fixant plaquette à capteur 30 sur le diaphragme 10 avec verre à bas point de fusion.
Dans ce dispositif 1, lorsque la pression appliquée dans la direction indiquée par la flèche repré sentée sur la figure 18, le diaphragme 10 et la plaquette de capteur 30 sont déformés sous l'effet de la pression. A cet instant, dans l'état dans lequel une tension continue constante V est appliquée aux bornes d'entrée Ia et Ib dans le circuit de Wheaststone représenté sur la figure 2, la deformation de la plaquette de capteur 30 entraîne des variations de la valeur résistive des résistances 51 à jauges extensométriques. De préférence une tension Vout en fonction de la pression détectée est délivrée par bornes de sortie Pa et Pb, de sorte que la pression est detectée.
De façon détaillée, une contrainte est provoquee la déformation de la plaquette de capteur 30 sous l'effet de la pression. La contrainte est produite dans direction x et dans la direction y parallèles aux axes cristallins . C'est pourquoi, lorsque la contrainte produite dans la direction x est réglée sur axx et que la contrainte produite dans la direction y est réglée sur ayy, une valeur proportionnelle à l'amplitude de la différence entre axx et ayy est détectée en tant que tension Vout.
Ci-après on va expliquer la raison pour laquelle rapports r/D1 et r/D2 sont tels qu'indiqués précédem ment, en référence aux figures 4 à 6. Dans cette forme de realisation, la distribution d'une erreur 06N provoquée par la contrainte thermique, c'est-à-dire la non-linéarité de température de tension d'offset (TNO), apparaît également comme représenté sur la figure 6. La valeur TNO produite dans la plaquette à cap teur 30 est analysée au moyen du procédé aux éléments finis (FEM), en tenant compte de la disposition des résistances 51 54 des jauges extensométriques, des formes et des dimensions de la plaquette de capteur 30 et du diaphragme 10. I1 en résulte que, lorsque les rapports r/Dl et r/D2 sont réglés comme décrit précédemment, il s'avère que l'amplitude de la valeur TNO est réduite à la moitié de celle de l'art antérieur dans une gamme de températures de fonctionnement du dispositif (par exemple de -40 C à 140 C). Des exemples d'études concernant la valeur TNO sont indiqués sur les figures 4 et 5.
Une relation entre le rapport r/Dl et l'amplitude de la valeur TNO et une relation entre le rapport r/D2 et l'amplitude de la valeur TNO est décrite par la valeur FEM sur la base d'un exemple du diaphragme 10, de la tige métallique 20 et de la plaquette de capteur 30 formée de matériaux et ayant des dimensions indiquées précédemment. En outre l'angle 8 est réglé à 31 , c'est-à-dire que l'étude est effectuée avec le dispositif possédant la distribution de la valeur TNO représentée sur la figure 6. Ici la valeur TNO est exprimée conformément à la relation suivante .
L'invention concerne également un rotor pour broyeur de déchets, comprenant au moins une roue de cisaillement telle que précédemment définie, solidaire d'un arbre d'entraînement en rotation de ladite roue autour d'un axe. Dans une version préférée de l'invention, le rotor comprend une pluralité de roues identiques régulièrement espacées le long de l'arbre d'entraînement par des entretoises, chaque pièce porte-couteaux de chacune desdites roues présentant deux faces latérales de fixation sur chacune desquelles est fixé un couteau, de façon à former autour de ladite roue deux surfaces latérales de cisaillement opposées continues. En général, le rotor comprend également deux roues extrêmes ne possédant qu'une surface latérale de cisaillement continue, les pièces porte-couteaux desdites roues extrêmes ne portant qu'un seul couteau, présenté vers "l'intérieur" du rotor.
L'invention concerne également un broyeur de déchets comprenant au moins deux rotors tels que précédemment définis, d'axes parallèles, les roues voisines desdits rotors étant agencées sur leur arbre respectif de façon à s'interpénétrer et à présenter des surfaces latérales de cisaillement adjacentes séparées par un jeu fonctionnel de cisaillement. Les axes des deux rotors sont séparés d'une distance inférieure à la somme du rayon d'une roue du premier rotor et du rayon d'une roue du second rotor, de façon que les roues se croisent. Lesdites roues sont espacées le long de leur arbre respectif de façon qu'une partie de la surface latérale de cisaillement d'une roue d'un rotor passe constamment en regard, avec un jeu fonctionnel de cisaillement, d'une partie de la surface latérale de cisaillement de la roue adjacente située sur l'autre rotor. L'invention s'étend à un procédé de maintenance d'un broyeur de déchets tel que défini précédemment, en vue du remplacement ou de la réfection d'au moins un couteau, caractérisé en ce que - l'on sépare le bloc porte-couteaux/couteaux concerné de la couronne-support, en man#uvrant les moyens de fixation reliant la pièce porte couteaux à la couronne-support, - l'on met en place et l'on fixe un nouveau bloc porte couteaux/couteaux sur la face périphérique de la couronne-support, en man#uvrant les moyens de fixation reliant la pièce porte-couteaux à la couronne-support.
Le nouveau bloc porte-couteaux/couteaux fixé sur la couronne-support est avantageusement un bloc en attente, prêt à être utilisé pour remplacer le bloc porte-couteaux/couteaux comprenant le couteau usé. Le remplacement du bloc usagé est dans ce cas une opération très courte, réduisant considérablement le temps d'immobilisation du broyeur, et donc les coûts de maintenance.
Il est également possible de réutiliser immédiatement le bloc porte-couteaux/couteaux usagé, en remplaçant le couteau concerné par un couteau neuf selon le procédé suivant : ledit bloc étant désolidarisé et séparé de la roue, on sépare le couteau de la pièce porte-couteaux, en man#uvrant les moyens de fixation reliant le couteau à ladite pièce, on remplace ledit couteau par un nouveau couteau de dimension adaptée et on fixe ce dernier sur la pièce porte-couteaux, en man#uvrant les moyens de fixation reliant le couteau à ladite pièce, on met en place et on fixe sur la couronne-support le nouveau bloc porte-couteaux/couteaux obtenu.
Le couteau usé est réutilisable après rectification (affûtage) de ses surfaces de coupe et de cisaillement, soit immédiatement sur le même bloc porte-couteaux/couteaux, soit ultérieurement lors d'une autre opération de réfection d'un ou de plusieurs couteaux. A cet effet, le couteau usé étant séparé de la pièce porte-couteaux, on remonte ledit couteau sur la pièce porte-couteaux (ou sur une autre pièce porte-couteaux dans le cas d'une utilisation ultérieure), en man#uvrant les moyens de fixation reliant le couteau à ladite pièce, après avoir intercalé une pièce équarrie, dite cale de rattrapage d'épaisseur, entre ledit couteau et ladite pièce porte-couteaux (contre la face latérale extérieure de cette dernière) de sorte que le bloc porte-couteaux/cale/couteaux présente une dimension axiale légèrement supérieure à celle souhaitée ; on rectifie la face latérale extérieure du couteau de sorte que la dimension axiale du bloc porte-couteaux/couteaux corresponde à la dimension appropriée et que la face latérale extérieure de cisaillement du couteau restauré soit à la distance souhaitée de la pièce porte-couteaux, on met en place et on fixe le bloc obtenu sur la face périphérique de la couronne-support. Ledit bloc peut également être stocké pour une utilisation ultérieure, lors d'une autre opération de maintenance. Dans ce cas, un bloc porte-couteaux/couteaux neuf ou préalablement restauré selon l'invention est mis en place et fixé sur la face périphérique de la couronne support en remplacement du bloc porte-couteaux/couteaux usagé retiré, et le bloc porte-couteaux/couteaux usagé est restauré comme précédemment décrit, et stocké en attente de réutilisation.
Il est à noter que généralement les deux couteaux opposés d'une pièce porte-couteaux/couteaux sont rectifiés lors d'une même opération de maintenance. Une cale de rattrapage d'épaisseur est insérée entre la pièce porte- couteaux et chacun des couteaux. Les faces latérales extérieures de cisaillement des deux couteaux sont rectifiées l'une après l'autre comme expliqué précédemment.
Dans le dispositif de l'invention, la rectification des faces de cisaillement et des faces ou arêtes de découpe est une opération aisée, et les tolérances de réaffûtage ou d'usinage sont moins sévères que celles rencontrées pour les broyeurs connus. En effet, le jeu fonctionnel de cisaillement dépend de la dimension axiale totale du bloc porte-couteaux/couteaux et de la position axiale relative de celui-ci sur la couronne- support. Dans l'invention, la rectification de la face extérieure de cisaillement d'un couteau se fait avantageusement une fois le couteau et sa cale montés sur la pièce porte-couteaux. Le bloc obtenu peut être fixé sur un outillage qui est ensuite positionné sur une rectifieuse : cet outillage reproduit la dimension axiale de la couronne-support et est adapté pour que le bloc vienne se disposer conformément à sa position sur la couronne-support ; les faces latérales de cet outillage servent ainsi de plans de référence pour réaliser la rectification des couteaux. Les deux couteaux opposés du bloc porte-couteaux/couteaux sont préférablement rectifiés lors d'une même opération de maintenance, de façon que la dimension axiale totale du bloc soit celle appropriée. Grâce à l'invention, le jeu fonctionnel de cisaillement dépend uniquement de deux tolérances : la tolérance de rectification de la face latérale extérieure des couteaux, qui est une opération effectuée en usine avec une grande précision, et la tolérance de montage du bloc porte-couteaux/couteaux sur la couronne- support. Contrairement aux broyeurs connus, il n'est pas nécessaire d'usiner avec précision la cale de rattrapage, les tolérances d'usinage de ladite cale, de la face latérale intérieure du couteau et même de la face latérale extérieure de fixation de la pièce porte-couteaux n'influant pas sur la position finale de la face extérieure de cisaillement du couteau (excepté dans le cas du remplacement du couteau usé par un couteau neuf non amené à subir une rectification de sa face latérale extérieure).
De façon générale, tous les couteaux d'une roue de cisaillement seront préférablement restaurés lors d'une même opération de maintenance, afin de ne pas créer de discontinuité dans la face latérale de cisaillement de la roue. Dans ce cas, tous les blocs porte-couteaux/couteaux sont désolidarisés de la couronne-support, et les deux couteaux opposés de chaque pièce porte-couteaux sont retirés pour permettre l'adjonction d'une cale entre chacun d'entre eux et la pièce porte-couteaux. Les blocs porte-couteaux/cales/couteaux reconstitués sont ensuite fixés, grâce aux moyens de fixation reliant habituellement les pièces porte-couteaux à la couronne-support, sur un outillage adapté pour être monté sur une rectifieuse, le plan contenant lesdites fixations (ou éventuellement les faces latérales extérieures dudit outillage) servant de plan de référence pour la rectification. Les faces latérales extérieures de cisaillement des couteaux situées d'un même côté de l'outillage sont simultanément rectifiées. Lorsque les deux séries de faces latérales de cisaillement (de part et d'autre de l'outillage) sont rectifiées, les blocs ainsi restaurés sont retirés de l'outillage et remontés sur la couronne-support de la roue de cisaillement.
Il est à noter enfin qu'il est également possible et avantageux de rectifier les chants périphériques extérieurs des couteaux selon un procédé similaire à celui précédemment décrit, afin d'aviver les arêtes latérales extérieures de cisaillement.
L'invention concerne également un procédé de démontage d'un rotor de broyeur de déchets conforme â l'invention, caractérisé en ce que - l'on retire au moins une rangée de blocs porte- couteaux/couteaux axialement alignés, en manoeuvrant les moyens de fixation reliant chaque pièce porte-couteaux concernée à sa couronne-support, - l'on fait subir au rotor une rotation autour de son axe, de façon que la rangée de sections de faces périphériques dépourvues de blocs porte- couteaux/couteaux soit située dans le plan contenant les axes de rotation des deux rotors, - l'on fait glisser axialement le rotor jusqu'à son retrait du broyeur.
Ce procédé est particulièrement avantageux pour les broyeurs dans lesquels les rotors sont entraînés par deux moto-réducteurs situés chacun sur une quelconque des extrémités axiales desdits rotors, ou par un réducteur possédant deux sorties ou une boîte de transfert reliée à un ou deux réducteurs, lesdites sorties ou réducteurs étant situés du même côté du broyeur et reliés chacun à une extrémité axiale des rotors.
L'invention concerne également un broyeur de déchets, certaines de ses parties constitutives et un procédé de maintenance dudit broyeur, caractérisés en combinaison de tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci- dessus et ci-après.
D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures des dessins annexés, lesquels illustrent à titre d'exemple non limitatif des modes de réalisation de l'invention. Sur ces dessins - la figure 1 est une vue de face d'un mode de réalisation d'un broyeur birotor de déchets conforme à l'invention, la majeure partie des organes étant coupée par un plan vertical passant par les axes des deux rotors, - la figure 2 est une vue partielle en perspective d'un mode de réalisation d'un rotor selon l'invention, - le figure 3 en est une vue latérale partiellement coupée selon un plan perpendiculaire à l'axe de rotation, - la figure 4 en est une coupe de détail par un plan B parallèle à l'axe de rotation de la roue et passant par celui-ci, - la figure 5 en est une coupe de détail par un plan A décalé par rapport au précédent, - la figure 6 est une vue partielle en perspective éclatée illustrant le montage d'un bloc porte-couteaux/couteaux sur la couronne-support ou son retrait, - la figure 7 est une vue partielle en perspective éclatée illustrant le montage des cales et couteaux sur une pièce porte-couteaux ou leur retrait.
- les figures 8 et 9 sont des coupes partielles d'un autre mode de réalisation par des plans parallèles à l'axe de rotation de la roue analogues aux plans A et B précités.
Le broyeur de déchets représenté à titre d'exemple à la figure 1 comprend deux rotors 1 et 2, d'axes parallèles, composés chacun principalement d'un arbre 3 (respectivement 4) entraîné en rotation par un moteur (non représenté) et d'une pluralité de roues identiques entre elles, à l'exception des deux roues situées aux extrémités des rotors. Lesdites roues sont rigidement montées et fixées sur l'arbre 3 (resp. 4) et espacées par des entretoises 5.
Chaque roue comprend une couronne-support 6, une pluralité de pièces porte-couteaux 7 réparties sur son pourtour et portant chacune deux couteaux opposés 8 et 9 (un seul couteau dans le cas d'une roue "extrême") venant radialement en saillie de ladite pièce porte-couteaux 7, et éventuellement une (ou deux) cale(s) de rattrapage d'épaisseur 10. Les axes de rotation des rotors 1 et 2 sont séparés d'une distance inférieure à la somme du rayon d'une roue du premier rotor et du rayon d'une roue du second rotor, de sorte que les roues des deux rotors en rotation s'interpénètrent. Les roues d'un rotor sont espacées le long de leur arbre d'une distance égale, au jeu près, à la dimension axiale du bloc porte- couteaux/couteaux des roues de l'autre rotor augmentée des jeux fonctionnels de cisaillement, de sorte que le croisement des roues des deux rotors au cours de leur rotation provoque le cisaillement des déchets.
Selon d'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du projecteur selon l'invention, la glace de protection est munie d'un dispositif d'adaptation tel que décrit plus haut.
I0 non limitatif en référence aux dessins annexés sur lesquels: - la Figure 1 représente une vue schématique en coupe selon un plan vertical d'un projecteur du genre elliptique auquel est applicable la présente invention;
- la Figure 2 représente une vue schématique en coupe selon un plan horizontal du projec-
teur de la Figure 1; - les Figures 3A, 3B et 3C représentent chacune la trace d'un faisceau lumineux sur un écran disposé à distance et perpendiculairement à l'axe d'un projecteur respectivement avant adaptation du faisceau lumineux, et avec adaptation du faisceau lumineux selon un premier et un deuxième mode de réalisation de la présente invention; - la Figure 4 représente une vue en perspective un dispositif d'adaptation selon un premier mode de réalisation de la présente invention; - la Figure 5 représente une vue en perspective d'une variante de réalisation du dispositif d'adaptation de la Figure 4; - la Figure 6 représente une vue en perspective d'un dispositif d'adaptation selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention - les Figure 7A, 7B et 7C représentent des vues en coupe de profils de stries utilisables dans le dispositif d'adaptation des Figures 5 et 6
- la Figure 8 représente une vue en perspective d'un dispositif d'adaptation selon une va-
riante du deuxième mode de réalisation de la présente invention
- les Figures 9A et 9B représentent une vue de face des glaces des projecteurs droit et gau-
che respectivement d'un véhicule automobile, munies chacune d'un dispositif d'adaptation selon la présente invention; - les Figures IOA et IOB représentent une vue en plan à échelle agrandie des dispositifs d'adaptation destinés à équiper les glaces des Figures 9A et 9B respectivement -7- - les Figures I lA et I lB représentent une vue en plan des gabarits de pose des dispositifs d'adaptation sur les glaces des Figures 9A et 9B respectivement;