INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'ensemble ainsi obtenu permet d'aligner passivement les fibres et les dispositifs optoélectroniques.
Cette technique connue présente cependant l'inconvénient de nécessiter la formation de trous de guidage directement dans le substrat où l'on fait croître ces dispositifs.
Or, il s'agit d'un substrat fait de GaAs et donc fragile, qui risque de se casser en cours de fabrication des dispositifs s'il est percé au
préalable, ou qui risque de se casser lors des opérations finales de fabrication de l'ensemble si ce substrat est percé après la formation des dispositifs.
De plus, ce substrat en GaAs, fragilisé par les trous, est susceptible de se casser lors de l'introduction des fibres optiques.
En outre, le perçage à des cotes précises d'un matériau tel que GaAs est une technique peu connue et donc difficile à mettre en oeuvre.
Comme cela est plus particulièrement représenté aux figures 1 et 2, la couche 1 comprend, de manière connue en soi, une partie centrale 2 qui
s'étend selon un axe longitudinal X-X et deux parties latérales 3, 4 qui sont disposées de part et d'autre de cette partie centrale 2.
Chaque partie latérale 3,4 comporte un premier volet 5 et un deuxième volet 6 qui sont souples et qui s'étendent longitudinalement, parallèlement à l'axe X-X.
Chacun des premiers volets 5 comprend successivement une portion de jonction 10 le long de laquelle ce volet est solidaire de la partie centrale 2, et une portion élastifiée 11. Chacun des deuxièmes volets 6 comprend une portion de fixation 14 et une portion élastifiée 15.
Dans la partie centrale 2, la couche 1 comporte un matelas absorbant 17 qui est disposé entre une feuille supérieure 18 et une feuille inférieure 19.
Chacune de ces feuilles supérieure 18 et inférieure 19 s'étend au moins partiellement dans les parties latérales 3 et 4. La feuille inférieure 19 comporte une partie 20 imperméable aux liquides, cette partie s'étend au moins sur une surface équivalente à celle du matelas absorbant 17.
La couche 1 possède, de manière connue en soi, une configuration générale dite en sablier, avec une partie avant 22 et une partie arrière 23 élargies par rapport à une partie d'entre-jambe 24 rétrécie pour faciliter la mise en place de la couche entre les jambes d'un utilisateur. L'axe longitudinal X-X est également un axe médian de symétrie.
Selon une caractéristique importante de la présente invention, chacun des premiers volets 5 comporte en outre une portion de fixation 12 qui est située au delà de la portion élastifiée 11 de ce volet et sur laquelle la portion de fixation 14 du deuxième volet 6 correspondant est rapportée.
Ainsi, les premiers volets 5 possèdent successivement, depuis l'intérieur vers l'extérieur de la couche 1, une portion de jonction 10 qui coopère avec la partie centrale 2, une portion élastifiée 11 qui permet le redressement du volet 5 lors de l'utilisation de la couche, puis une portion de fixation 12 sur laquelle le deuxième volet 6 correspondant est fixé. Selon l'invention, chacun des deuxièmes volets 6 s'étend donc à partir du premier volet 5 correspondant depuis une zone 12 située au-delà de la portion élastifiée 11.
Selon une autre caractéristique essentielle de l'invention, les premiers volets 5 sont tournés vers l'extérieur de la couche tandis que les deuxièmes volets 6 s'étendent vers l'intérieur de la couche 1. Les premiers et deuxièmes volets 5 et 6 sont donc tournés dans des directions opposées et sont en quelque sorte montés tête-bêche. Ces volets possèdent donc des faces intérieures en regard, les faces intérieures étant celles tournées vers l'intérieur de la couche 1.
Les premiers et deuxièmes volets 5,6 sont réalisés en un matériau non tissé hydrophobe et sont de préférence imperméables aux liquides et perméables à l'air.
De préférence, la feuille inférieure 19 s'étend sur toute la surface de la couche 1. La feuille 19 se prolonge donc jusque dans la portion de fixation 12 des premiers volets 5 pour être solidarisée avec les deuxièmes volets 6. Les premiers volets 5 sont ainsi venus de matière avec la feuille inférieure 19.
La portion élastifiée 11 de chacun des premiers volets 5 comprend au moins un élastique 27 qui s'étend sur la majeure partie de la longueur de la couche 1. Cet élastique est pris en sandwich entre la feuille supérieure 18 et la
feuille inférieure 19 et sont fixés à l'état tendu alors que la couche est posée à plat. De manière avantageuse, chaque portion élastifiée 11 possède deux élastiques 27 dont la section transversale est circulaire ou rectangulaire.
La feuille supérieure 18 se prolonge au-delà de la portion élastifiée 11 de chacun des premiers volets 5 jusqu'au niveau de la portion de fixation 12 de ces volets. En variante, la feuille supérieure 18 peut recouvrir toute la surface de la portion de fixation 12 au moins dans la partie d'entre-jambe 24 de la couche 1.
En pratique, la feuille supérieure 18 est réalisée dans un matériau non-tissé qui est hydrophile au dessus du matelas absorbant 17 et hydrophobe ailleurs, notamment dans les parties latérales 3 et 4, au niveau des volets 5 et 6 ainsi que des parties avant 22 et arrière 23 de la couche 1.
Le problème de la présente invention est donc de répondre aux variations des caractéristiques moyennes du gaz contenant de l'ammoniac, notamment de sa teneur en NH3, à traiter dans un brûleur Claus à alimentations en gaz séparées.
Un autre but est de proposer un procédé d'oxydation dans un four Claus permettant une destruction complète de l'ammoniac quelle que soit la teneur moyenne en ammoniac du gaz à oxyder.
Dans ces buts, l'invention concerne tout d'abord un brûleur de gaz pour four Claus composé d'au moins cinq tubes concentriques (T1-T5), formant cinq espaces concentriques pour l'introduction de gaz, le premier tube (T1) étant le tube de plus petit diamètre et le cinquième tube (T5) étant celui de plus grand diamètre, dans lequel : . les extrémités du côté du four Claus des troisième, quatrième et cinquième tubes sont dans le même plan.
. les deux tubes centraux (T1, T2) sont solidaires l'un par rapport à l'autre et mobiles selon l'axe longitudinal central du brûleur par rapport aux autres tubes (T3-T5), leurs extrémités du côté du four Claus ne pouvant dépasser le plan formé par les extrémités des trois autres tubes, 't'espace formé entre les premier et deuxième tubes (T1, T2) se termine du côté du four Claus par un injecteur orienté vers la périphérie du brûleur dans le sens d'injection des gaz dans le brûleur.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre. Des formes et des modes de réalisation de l'invention sont donnés à titre d'exemples non limitatifs, illustrés par les dessins joints dans lesquels : - la figure 1 est une coupe schématique et partielle de l'extrémité d'un brûleur selon l'invention, - la figure 2 est une vue schématique de face d'un brûleur selon l'invention, - la figure 3 est un détail d'un brûleur selon l'invention.
L'invention concerne donc un brûleur permettant l'introduction de gaz par cinq voies différentes séparées les unes des autres par des tubes co-axiaux. D'un côté, les extrémités des ces tubes débouchent dans le four Claus où sont brûlés les gaz injectés. De l'autre côté, chacun de ces tubes est relié à une source de gaz. Les trois tubes de plus grands diamètres (T3, T4, T5) sont fixes. Les extrémités du côté du four de ces trois tubes se trouvent dans un même plan perpendiculaire à l'axe central des tubes. Les deux tubes de plus petits diamètres (T1, T2) sont fixes l'un par rapport à l'autre et leurs extrémités du côté du four se trouvent dans un même plan perpendiculaire à l'axe central des tubes, mais l'ensemble de
ces deux tubes est mobile par rapport aux trois autres tubes. Ainsi, cet ensemble de deux tubes peut glisser selon l'axe central des tubes qui correspond également à l'axe longitudinal central du brûleur et dans les deux sens de cet axe. Ce mouvement en avant ou en arrière ne peut toutefois conduire à ce que du côté du four les extrémités des deux tubes de plus petits diamètres dépassent les extrémités des trois autres tubes.
Ce mouvement des deux tubes centraux (T1, T2) peut être obtenu par tout moyen connu de l'homme du métier et notamment à l'aide d'un soufflet mécanique qui est généralement placé à l'extrémité de ces deux tubes opposée au four. Ce soufflet peut être positionné de manière à ce que l'axe longitudinal du soufflet soft parallele aux premier et deuxième tubes (T1, T2), et de manière à ce que la première extrémité du soufflet soit fixe et la seconde extrémité du soufflet soit mobile et coopère avec la paroi extérieure du deuxième tube (T2). Ainsi, par compression ou extension du soufflet, la seconde extrémité du soufflet coopérant avec la paroi extérieure du deuxième tube (T2) entraînera dans son mouvement le deuxième tube (T2) et le premier tube (T1), puisque ce dernier est solidaire du deuxième tube (T2). Ce soufflet mécanique est généralement contrôlé à l'aide d'une vis qui selon le sens dans laquelle on la tourne, comprime ou étend le soufflet et donc fait avancer ou reculer les tubes centraux (T1, T2).
Selon l'invention, l'injecteur qui termine l'espace formé entre les premier et deuxième tubes (T1, T2) doit présenter une forme telle que le gaz qui y est introduit soit dirigé vers la périphérie du brûleur dans le sens d'injection des gaz dans le brûleur. Un tel injecteur peut être obtenu par inflexion de l'extrémité du côté du four des premier et deuxième tubes vers la périphérie du brûleur. L'injecteur peut également se présenter sous la forme d'une couronne métallique percée d'au moins une couronne d'orifices (C1-2). Par couronne d'orifices, on entend des orifices tous placés à égale distance de l'axe central du brûleur. Selon un mode préféré, la couronne métallique est percée de deux couronnes concentriques (C1, C2) d'orifices orientés vers la périphérie du brûleur dans le sens d'injection des gaz dans le brûleur. Pour des raisons pratiques, tous les orifices d'une même couronne d'onfices sont généralement orientés selon le même angle par rapport à l'axe central du brûleur. Toutefois, les orifices peuvent également être orientés selon des angles différents, cette mise en oeuvre permettant un meilleur mélange des gaz par un effet de turbulence. Si, pour chacune des deux couronnes concentriques d'orifices, tous les orifices d'une même couronne d'orifices sont orientés selon le même angle par rapport à l'axe central du brûleur, alors, de préférence, les angles des orifices des deux couronnes concentriques d'orifices sont différents et la différence entre ces angles d'orientation est au moins égale à 50. Ainsi, les orifices de la plus petite couronne d'orifices peuvent être orientés vers la périphérie du brûleur selon un angle compris entre 5 et 450 par rapport à l'axe central du brûleur. Les orifices de la plus grande couronne peuvent être orientés vers le périphérie du brûleur selon
un angle compris entre 10 et 500 par rapport à l'axe central du brûleur. L'espace formé entre les premier et deuxième tubes est habituellement relié à l'extrémité opposée au four à une source d'un gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et de l'ammoniac, dit gaz ammoniaqué.
Un brûleur pilote peut être placé dans le premier tube, le diamètre de ce brûleur pilote doit être inférieur à celui du premier tube de manière à pouvoir introduire un gaz d'allumage (gaz combustible de raffinerie) dans l'espace libre restant du premier tube. Généralement, lorsque le premier tube T1 se déplace, il n'entraîne pas dans son mouvement le brûleur pilote.
L'espace formé entre les deuxième et troisième tubes (T2, T3) est habituellement relié à une source d'un gaz comprenant de l'oxygène.
De préférence, l'espace le plus extérieur formé entre les quatrième et cinquième tubes (T4, T5) se termine du côté du four Claus par un injecteur orienté vers le centre du brûleur dans le sens d'injection des gaz dans le brûleur. Un tel injecteur peut être obtenu par inflexion de l'extrémité du côté du four des quatrième et cinquième tubes vers le centre du brûleur. L'injecteur peut également se présenter sous la forme d'une couronne métallique obturant cet espace et percée d'au moins une couronne d'orifices pour le passage du gaz présent dans cet espace. Ces orifices sont percés dans la couronne métallique de manière à ce qu'ils soient orientés vers le centre du brûleur dans le sens d'injection des gaz dans le brûleur. Pour des raisons pratiques, il est préférable que tous les orifices de la couronne d'orifices soient orientés selon le même angle par rapport à l'axe central du brûleur.
Toutefois, les orifices peuvent également être orientés selon des angles différents, cette mise en oeuvre permettant un meilleur mélange des gaz par un effet de turbulence. Si, tous les orifices d'une même couronne d'orifices sont orientés selon le même angle par rapport à l'axe central du brûleur, alors, de préférence, ces orifices de la couronne sont orientés vers le centre du brûleur selon un angle compris entre 5 et 450, encore plus préférentiellement compris entre 10 et 200 par rapport à l'axe central du brûleur. La section de ces orifices peut être de toute forme. L'espace formé entre les quatrième et cinquième tubes est habituellement relié à une source d'un gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et pas d'ammoniac, dit gaz acide.
Selon une variante de l'invention, le brûleur comprend un tube intermédiaire (T3') placé entre le troisième tube (T3) et le quatrième tube (T4). Ce tube intermédiaire (T3') est fixe comme les troisième, quatrième et cinquième tubes (T3, T4 et T5) et son extrémité du côté du four se trouve dans le même plan perpendiculaire à l'axe central des les troisième, quatrième et cinquième tubes (T3, T4 et T5). Selon cette variante, de préférence, l'espace formé entre le troisième tube (T3) et le tube intermédiaire (T3') se termine du côté du four Claus par un injecteur orienté vers le centre du brûleur dans le sens d'injection des gaz dans le brûleur. Un tel injecteur peut être obtenu par inflexion des extrémités du côté du four du
tion, ce résultat est obtenu sans augmentation de surface par rapport à la structure classique de la figure 3.
Dans un exemple réel, alors qu'un composant du type de celui de la figure 3 sans la couche 21 de type P présentait une tension de claquage en inverse de l'ordre de 1050 volts, un composant selon la présente invention muni de la couche 21 présentait une tension de claquage de 1350 volts, soit une amélioration supérieure à 25%.
Le seul inconvénient de la présence de la couche 21 dans le cas d'un thyristor est une légère augmentation de la chute de tension à l'état passant qui passe de 1,25 à 1,32 volts sous 11 ampères, soit une augmentation inférieure à 5% négligeable en pratique dans la plupart des applications.
Dans le cas où le composant est un triac, on s'est aperçu qu'en plus de cet inconvénient, le courant de seuil du déclenchement du triac dans le quadrant Q3 (électrode Al positive, électrode A2 négative, gâchette négative). Pour pallier cet inconvénient, selon la présente invention, comme cela est illustré en figure 5, on propose d'interrompre la couche de type P 21 en regard de la région de type N 7 de face arrière, cette couche 21 demeurant seulement en dehors des zones situées au-dessus de cette couche 7 (voir figures 2 et 5) et au-dessus des régions de court-circuit d'émetteur. Cette solution donne de bons résultats à savoir que la sensibilité dans le quadrant Q3 n'est pas dégradée de façon observable et que la tenue en tension est de 1220 volts, soit une augmentation de 15% au lieu de 25%.
On notera que l'insertion de la région de type P faiblement dopée selon la présente invention ne complique pas le processus de fabrication de la structure. En effet, cette région de type P peut être fabriquée en même temps que la région de type P 13, juste après la formation des murs d'isolement 2. Cette région de type P 13 aura par exemple une concentration en surface de 1015 atomes/cm3 et une profondeur de pénétration de 50 ohm.
Bien entendu, la présente invention est susceptible de diverses variantes et modifications qui apparaîtront à l'homme de
l'art. Tous les types de conductivité pourront être inversés. L'invention s'applique à diverses variantes de composants 4 couches autres que des thyristors et triacs. Divers perfectionnements classiquement apportés à ces composants pourront être cumulés avec la présente invention.
DISPOSITIF DE DETECTION D'UN FLUX PHOTONIQUE A BALAYAGE AUTOADAPTATIF DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE L'invention concerne un dispositif de détection d'un flux photonique émis par une scène, du type à balayage, fonctionnant selon un mode connu sous la dénomination anglo-saxonne de TDI pour Time Delay Intégration soit littéralement intégration à temps de retard, ce mode étant également appelé mode à sommation retardée en langue française.
L'invention trouve des applications notamment dans des appareils de prise de vue à balayage tels que des caméras, dans le domaine spectral visible, infrarouge ou même des rayons X, mais aussi en spectrométrie.
Elle a un intérêt tout particulier dans des applications nécessitant d'enregistrer un maximum d'informations en un unique balayage de la scène, par exemple dans le domaine spatial lors d'observations de la terre ou dans le domaine de la radiographie panoramique dentaire.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Les appareils de prise de vues considérés ici comportent un dispositif de balayage optique et un dispositif de détection avec une pluralité de détecteurs sensibles au flux photonique provenant de la scène dont on veut acquérir une image. Ces détecteurs sont agencés généralement sous la forme d'une matrice définissant perpendiculairement à la direction du balayage une ou plusieurs voies V d'acquisition, chaque voie d'acquisition comportant un nombre déterminé de
détecteurs alignés avec le sens de balayage. La scène observée émet un flux photonique. Le dispositif optique animé d'un mouvement de balayage scrute la scène d'observation de la caméra, reçoit ce flux photonique et le renvoie sur les détecteurs. Les détecteurs d'une voie reçoivent en fait chacun à leur tour une même fraction du flux photonique qui provient d'un même élément de la scène à scruter. Chaque élément de la scène est détecté successivement par tous les détecteurs d'une voie. L'information relative à un élément de la scène observé est obtenue en procédant à une sommation retardée et synchrone du balayage optique, des contributions des détecteurs de la voie.
Un tel agencement permet d'améliorer de manière significative le rapport signal à bruit des éléments de l'image en sortie du dispositif d'acquisition.
On peut se référer à la figure 1 qui montre schématiquement l'agencement des détecteurs 1 d'un dispositif de détection d'un flux photonique à balayage de type connu. On peut distinguer Nd détecteurs sur une voie V et Nv voies. Les détecteurs peuvent être de type quantique ou thermique.
Dans les détecteurs quantiques, le flux incident de photons est converti en trous ou en électrons. Ces détecteurs quantiques peuvent être réalisés, par exemple, à partir de photodiodes ou de photoconducteurs.
En ce qui concerne les détecteurs thermiques, ils fournissent un signal électrique qui varie en fonction de la température du flux photonique incident. Ils peuvent être réalisés par exemple à partir de résistances variables en fonction de la température, c'est le cas des bolomètres résistifs opérant dans la gamme infrarouge.
- les Références ajoutées dans un Profil Dérivé sont automatiquement suggérées au (x) propriétaire (s) du (des) Profil(s) d'origine. Au cas où ce(s) demier(s) les valide(nt), son (leurs) propre(s) Profil(s) se trouve(nt) enrichi(s) de ces Contenus, et, en vertu de ce qui précède, ces derniers sont alors automatiquement propagés aux autres Utilisateurs ayant dérivé le(s) même (s) Profil(s) et qui s'y sont abonnés. ; le schéma de la figure 95 illustre la communication de UB à UC via le Profil de UA, Les Profils de UB et UC ayant été dérivés du Profil de UA.
En mode de chauffage mixte, la vanne à trois voies tout ou rien 29 est ouverte, et la vanne à trois voies modulante 33 est régulée en fonction de la température extérieure pour maintenir une température déterminée de départ chauffage au capteur 24 de départ chauffage correspondant à la température de consigne 11, qui peut par exemple être la suivante : 20 C au capteur 24 de départ chauffage pour 20 C extérieur, 5 C au capteur 24 de départ chauffage pour -5 C extérieur. Si la température du fluide primaire 1 à l'entrée du deuxième échangeur 5 augmente jusqu'à fournir la totalité des besoins, le contact de fermeture de la vanne à trois voies 33 modulante déclenche la régulation de la pompe 20 de circuit chauffage. On passe alors en mode de chauffage solaire.
En mode de chauffage solaire, la vanne à trois voies tout ou rien 29 est ouverte, et la vanne à trois voies modulante 33 est fermée. La vitesse de la pompe 20 du fluide de chauffage est régulée pour maintenir la température de départ chauffage au capteur 24 de départ chauffage, à une valeur paramétrable de consigne 11, comme expliqué plus haut. Si la température du fluide au capteur 24 devient supérieure à la température de consigne 11, la vanne tout ou rien 29 sur le circuit primaire est fermée, et après une temporisation,
le fonctionnement repasse en mode solaire.
Le cas échéant, le procédé consiste en outre à faire circuler le fluide caloporteur primaire 1 dans un troisième échangeur de chaleur (non représenté) placé en série sur le circuit primaire 2, après le deuxième échangeur 5, de manière à chauffer un troisième fluide caloporteur secondaire circulant dans un circuit secondaire de chauffage de l'eau d'une piscine. Au moyen d'une pompe de circulation, l'eau de la piscine peut directement être amenée dans le troisième échangeur afin d'y transférer les calories restantes du fluide primaire après les passages à travers les premier et deuxième échangeurs.
DISPOSITIF D'ECRITURE/LECTURE DE DONNEES NUMERIQUES A CONTROLE OPTIQUE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne un dispositif d'écriture/lecture de données numériques à contrôle optique. Un tel dispositif peut être utilisé pour réaliser un stockage de données numériques à haute densité avec des débits d'accès élevés. Il peut également être utilisé pour réaliser une écriture/ lecture de biopuces par champ proche en ultra haute densité.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Dans la suite de la description, on considéra, à titre d'exemple de réalisation du dispositif de l'invention, un dispositif de stockage de données haut débit à contrôle optique.
Un tel stockage de données, primordial dans le domaine informatique et multimédia, est le plus souvent réalisé sous forme binaire, ce qui permet une excellente reproductibilité des informations. - Le domaine des dispositifs de stockage s'étend des circuits intégrés (mémoires ROM ou RAM) limités en capacité de stockage (mégaoctet) mais offrant une accessibilité élevée aux données (quelques centaines de MHz) aux bandes magnétiques qui présentent un très grand volume de stockage (pétaoctets), mais qui sont peu performantes en temps d'accès Entre ces deux types de dispositifs, il existe des dispositifs d'enregistrement sur disques qui présentent un compromis entre volume et débit d'accès
(gigaoctets, dizaines de MHz), avec des techniques d'enregistrement magnétiques et/ou optiques : # L'enregistrement magnétique repose sur l'orientation du champ coercitif de domaines d'un support sous l'effet d'une induction magnétique.
# L'enregistrement optique repose sur la modification de la structure microscopique du matériau d'enregistrement par chauffage optique, par exemple avec la création de micro-défauts (cavités) dans un matériau plastique ou des modifications locales des caractéristiques physiques de matériaux à changement de phase : par exemple cristalline/amorphe dans le cas de dispositifs DVD RAM, comme décrit dans le document référencerai] en fin de description.
De nombreux développements sont en cours pour atteindre une plus grande densité de stockage et de bonnes performances concernant le flux de données.