INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
ci-dessus, et d'avoir permis son utilisation aussi bien avec du GNL riche en azote qu'avec du GNL pauvre en azote. Dans ce dernier cas, le gaz combustible obtenu par ce procédé contient très peu d'azote, et a donc une composition proche de celle du gaz naturel liquéfié pauvre en azote.
Selon un premier aspect du procédé de l'invention, le flux de gaz naturel liquéfié détendu peut être séparé avant l'étape (Ib) en une deuxième fraction de tête et en une deuxième fraction de pied, la deuxième fraction de tête peut être réchauffée puis introduite dans le premier compresseur à un deuxième étage à moyenne pression intermédiaire entre le premier étage à moyenne pression et un étage à basse pression, et la deuxième fraction de pied peut être séparée en la première fraction de tête et en la première fraction de pied.
Selon le premier aspect du procédé de l'invention, chaque étape de compression peut être suivie d'une étape de refroidissement.
même sens que la tension d'alimentation. Le courant en sortie croît avec la tension d'alimentation. Le fait de les polariser avec une source de courant dont le courant de sortie croit également avec la tension d'alimentation ne fait qu'augmenter davantage leur courant de sortie. Il serait plus avantageux de ne pas accroître cette augmentation.
EXPOSÉ DE L'INVENTION La présente invention a pour but de proposer une source de courant à faible tension d'alimentation, qui reste peu sensible aux variations de la tension d'alimentation et qui ne présente pas les inconvénients de la source de courant de la figure 1.
Un but de l'invention est de proposer une source de courant dont le courant de sortie varie en sens inverse de celui de la tension d'alimentation.
Pour y parvenir la présente invention propose une source de courant comportant un miroir de courant et un coeur, couplés l'un à l'autre, qui forment plusieurs branches à connecter entre deux bornes d'alimentation. Le miroir comporte un transistor pilote et au moins un transistor de recopie. Le coeur comporte plusieurs transistors dont deux dans un montage croisé symétrique et une résistance de fixation du courant. Le premier transistor croisé, la résistance à laquelle il est relié et le premier transistor de recopie auquel il est relié forment la première branche, le second transistor croisé et un deuxième transistor de recopie reliés forment la deuxième branche, un troisième transistor du coeur et le transistor pilote forment la
troisième branche. Le premier transistor croisé et le troisième transistor du coeur sont reliés à la deuxième branche entre le second transistor croisé et le deuxième transistor de recopie. Le second transistor croisé est relié à la première branche entre le premier transistor croisé et le premier transistor de recopie.
Un transistor de sortie rend accessible le courant de sortie de la source, ce transistor étant un transistor de recopie supplémentaire du miroir, ce transistor étant hors branche.
Les transistors du coeur sont bipolaires et de même type. La base du premier transistor croisé est reliée au collecteur du second transistor croisé et la base du'second transistor croisé est reliée au collecteur du premier transistor croisé.
Les transistors de miroir sont de même type bipolaires ou MOS.
Pour compenser les effets Early des transistors de recopie, le second transistor croisé et le troisième transistor du coeur présentent la même surface d'émetteur.
BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit illustrée par les figures annexées.
La figure 1, déjà décrite, est un schéma électrique d'une source de courant de type connu.
La figure 2 est un schéma électrique d'un exemple d'une source de courant selon l'invention.
La figure 3 est un schéma électrique d'un autre exemple d'une source de courant selon l'invention.
La figure 4 est un diagramme illustrant les variations du courant de la source de courant de la figure 2 en fonction de la tension d'alimentation.
EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS On se réfère à la figure 2 qui montre un schéma électrique d'un exemple de source de courant selon l'invention. Cette source est réalisée en technologie bipolaire.
On retrouve comme sur la figure 1, les deux bornes d'alimentation 20,21 l'une portée à un potentiel haut Vcc et l'autre portée à un potentiel bas Vee généralement la masse. Lorsqu'on va parler de tension d'alimentation, il s'agit de la différence entre les deux potentiels Vcc et Vee que l'on peut assimiler à Vcc puisqu'on suppose que le potentiel Vee est la masse.
tous ces rouleaux peuvent varier entre 25 et 160 C. Elles sont choisies afin de favoriser la formation d'une pellicule de bonne tenue et d'éviter tout dépôt de poudre composite sur les rouleaux. L'électrode passe ensuite sur un ensemble de rouleaux qui permet de réguler la tension de la bobine. L'électrode est finalement bobinée.
Exemple 4 : Mise en oeuvre par pressage de la poudre composite microporeuse de l'Exemple 2. La poudre composite selon l'invention peut être également mise en oeuvre par pressage pour conduire à un film libre. On dépose sur les plateaux d'une presse de laboratoire hydraulique de type LABO 60 de la société Pinette Emidecau Industries une quantité adaptée de poudre composite de l'Exemple 2. On a préalablement déposé sur les plateaux de la presse du papier siliconé afin de faciliter la récupération du film. La poudre composite de l'Exemple 2 est pressée à une température de plateaux de 250 C selon le cycle de pression suivant : 1 min sans pression, puis 30 s à 4 bars, puis 1 min sous 34 bars. A l'issue du cycle de refroidissement on obtient un film libre d'épaisseur 600 um qui peut par exemple être ensuite laminé sur une feuille de cuivre afin de constituer une électrode utile à la fabrication de batteries Li-ion. Dans cet exemple, la température des plateaux, la durée de pressage ainsi que la pression appliquée peuvent être choisies afin de faire varier l'épaisseur, la cohésion et la morphologie du film.
Exemple 5 : Caractérisation du film de l'Exemple 4 : On effectue les deux tests suivants sur le film de l'Exemple 4 : e Mesure indirecte de porosité moyenne : Dans le film de l'Exemple 4, on découpe à l'aide d'une lame de rasoir 5 échantillons de forme et dimensions imposées (parallélépipède de côté 20 mm et d'épaisseur 600 um), donc de volume connu. La composition en poids en PVDF, Graphite et Noir de Carbone, ainsi que les densités utiles étant connues, on calcule la densité d'un film sans porosité : 2.13. On calcule alors le poids théorique d'échantillons sans porosité (511 mg). La comparaison de ce résultat à la valeur moyenne mesurée pour les 5 échantillons (307 mg) permet de calculer une porosité moyenne : 40 %.
Mesure de prise en poids moyenne d'un mélange EC/DMC : Dans le film de l'Exemple 4, on prélève 3 échantillons de forme libre. Ces échantillons sont introduits dans un réacteur en verre thermostaté (60 OC) contenant un mélange 50/50 en poids d'Ethylène Carbonate (EC) et de Diméthyl Carbonate (DMC). On mesure la prise en poids moyenne des échantillons à l'équilibre, observé après 2 jours. On en déduit un pourcentage moyen de prise en poids d'EC/DMC : 42.5 %.
Exemple 6 : Préparation de la poudre composite microporeuse à base de PVDF et de Silice.
Dans Je disperseur de l'Exemple 1 et contenant la dispersion aqueuse homogène de Silice, on introduit progressivement et sous agitation modérée (300 tr/min) le Latex n 2 de PVDF dans des proportions telles que la proportion à sec et en poids de Silice par rapport au total Silice + PVDF soit de 40 %. On ajoute aussi graduellement de l'eau déminéralisée afin de ramener l'extrait sec global en poids du mélange du slurry et du latex à 11 %.
Ce mélange liquide maintenu sous agitation est ensuite atomisée sur un atomiseur de type Minor Mobile (fabriqué par la société NIRO) dans les condition suivantes : * Débit horaire du mélange = 2 L/h * Température d'entrée imposée de l'air chaud arrivant sur la turbine = 175 C . Température de sortie mesurée en sortie d'air = 60 C * Pression d'Air imposant la vitesse de la turbine = 2. 2 bars La poudre composite microporeuse obtenue est caractérisée par un diamètre médian à 50 % de la distribution en volume de l'ordre de 3 um et par un diamètre à 98 % de la distribution en volume de l'ordre de 15 um (mesure par diffraction laser sur un granulomètre Helos de marque Sympatec). Une morphologie représentative (clichés obtenus en microscopie électronique à balayage sur un appareil de type FEG-XL30 de la société Philips) de la poudre ainsi que d'un grain microporeux de cette poudre est representée sur les figures 3,4 et 5. La fig 3 montre des grains de silice recouverts de particules de PVDF.
La fig 4 qui est un agrandissement de la fig précédente montre des petites billes de PVDF à la surface de grains de silice. La fig 5 est un agrandissement de la fig précédente. La poudre est séchée 15 jours à 40 C en étuve ventilée avant utilisation.
Exemple 7 : Mise en oeuvre par pressage de la poudre composite microporeuse de l'Exemple 6.
On dépose sur les plateaux d'une presse de laboratoire hydraulique de type LABO 60 de la société Pinette Emidecau Industries une quantité adaptée de poudre composite de l'Exemple 6. On a préalablement déposé sur les plateaux de la presse du papier siliconé afin de faciliter la récupération du film.
La poudre composite de l'Exemple 2 est pressée à une température de plateaux de 220 C selon le cycle de pression suivant : 1 min sans pression, puis 30 s à 4 bars, puis 1 min sous 150 bars. A l'issue du cycle de refroidissement on obtient un film libre d'épaisseur 350 um qui peut par exemple être ensuite assemblé avec l'électrode de l'Exemple 3. Dans cet exemple, la température des plateaux, la durée de pressage ainsi que la pression appliquée peuvent à nouveau être choisies afin de faire varier l'épaisseur, la cohésion et la morphologie du film.
Exemple 8 : Caractérisation du film de l'exemple 7 : On effectue les deux tests suivants sur le film de l'Exemple 7 : Mesure indirecte de la porosité moyenne : Dans le film de l'Exemple 7, on prélève 5 échantillons de forme et dimensions imposées (disque de diamètre 16 mm et d'épaisseur 350 um), donc de volume connu. La composition en poids en PVDF et en Silice, ainsi que les densités utiles étant connues, on calcule la densité d'un film sans porosité : 1.86. On calcule alors le poids théorique d'échantillons sans porosité (131 mg). La comparaison de ce résultat à la valeur moyenne mesurée pour les 5 échantillons (86 mg) permet de calculer une porosité moyenne de 34 %.
. Mesure de prise en poids moyenne d'un mélange EC/DMC : Dans le film de l'Exemple 7, on prélève 3 échantillons de forme libre. Ces échantillons sont
introduits dans un réacteur en verre thermostaté (60 C) contenant un mélange 50/50 en poids d'Ethylène Carbonate (EC) et de Diméthyl Carbonate (DMC).
On mesure la prise en poids moyenne des échantillons à l'équilibre, observé après 2 jours. On en déduit un pourcentage moyen de prise en poids d'EC/DMC : 93 %.
Exemple 9 : Préparation de la dispersion aqueuse de Graphite (slurry) : On introduit progressivement dans un disperseur à turbine multipales de marque Dispermat, et sous agitation modérée (100 tr/min), les constituants de la dispersion aqueuse de graphite et de noir de carbone (slurry) :
Les couches métalliques constituant les électrodes 22-25 peuvent être en aluminium ou en or.
Pour relier les électrodes 22-25 aux commutateurs électriques 27-30, la structure intégrée 2 peut être munie, de façon connue en soi, de pistes de connexion et/ou de ponts filaires de connexion vers des plots de connexion.
Comme le montre la figure 5, dans une variante inverse et équivalente de l'exemple précédent, le bras 13 pourrait porter au moins deux branches 14a et 14b espacées dans le sens du déplacement de la poutre flexible 4 et munies sur leurs faces en vis-à-vis d'électrodes 22a et 25a, correspondant aux électrodes 22 et 25 de l'exemple précédent, et la partie fixe 2a pourrait présenter une branche fixe 37 portant de part et d'autre des électrodes 23a et 24a, correspondant aux électrodes 23 et 24 de l'exemple précédent.
Le dispositif d'actionnement 12 qui vient d'être décrit de façon simplifiée pourrait être complété de façon à adapter la force nécessaire à l'actionnement par flexion de la poutre flexible 4. Le bras 13 porté par la poutre flexible 4 pourrait en effet être muni d'autres branches 14 situées d'un même côté ou opposées, associées à d'autres faces 15 et 16 de la partie fixe 2a de la structure intégrée 2, de façon à réaliser d'autres couples de paires d'électrodes 23,23 et 24,25, reliées en parallèle aux commutateurs électriques 27-30.
Le dispositif d'actionnement 12 pourrait par ailleurs être associer à une plateforme à déplacement par translation remplaçant la poutre flexible 4.
La présente invention ne se limite pas à l'exemple ci-dessus décrit. Bien des variantes sont possibles sans sortir du cadre défini par les revendications annexées.
5 De touches de mise à l'heure.
5 D'une fenêtre horaire.
10 D'un verre Cette montre dont le verre est en retrait par rapport au boitier permet de disposer des touches de progammation de 0 à 9. Une légère pression sur une de ces touches fait apparaitre le chiffre désiré dans la fenêtre du convertisseur.
On récupère ainsi 114,9 g de précurseur qui se présente sous la forme d'un produit sec, contenant 0,373 moles de Si, ce qui correspond à un pourcentage massique d'oxyde de silicium de 22,2 %. d) Calcination Tout d'abord, on précalcine 30 g du précurseur obtenu précédemment pendant 4 heures à 300 C sous flux d'air de 48,2 ml/min/g de précurseur. Le solide obtenu est ensuite calciné pendant 2 heures à 600 C sous un flux d'azote de 48,1 ml/min/g de solide.
On obtient ainsi 24,9 g de catalyseur A.
Exemple 2 Préparation du catalyseur B de formule MO1V0,33nb0,11Te0,22Ox On procède comme indiqué dans les parties a) et b) de l'Exemple 1.
Ensuite, on introduit la solution de niobium dans celle de Mo, V et Te. On obtient ainsi un gel orange fluo
au bout de quelques minutes d'agitation. On met alors cette solution à l'étuve à 130 C pendant une nuit.
On récupère ainsi 88,8 g de précurseur.
On procède ensuite comme indiqué dans la partie d) de l'Exemple 1.
On obtient ainsi 20,8 g de catalyseur B.
Exemple 3 Tests du catalyseur A a) Tests en mode pulsé al) Mode opératoire Le mode opératoire mis en #uvre est détaillé ciaprès.
On charge dans un réacteur vertical, du bas vers le haut, une première hauteur de 2 ml (2,346 g) de carbure de silicium sous forme de particules de 1,19 mm de diamètre (tamisage entre 1 et 1,25 mm), une seconde hauteur de 5 ml (5,458 g) de catalyseur sous forme de particules de 0,25 à 1 mm, puis une troisième hauteur du même carbure de silicium que précédemment (19,547 g).
Le réacteur est ensuite chauffé à 250 C et le vaporisateur à 200 C. L'amorçage électrique de la pompe à eau est activé.
Une fois que le réacteur et le vaporisateur ont atteint les températures indiquées ci-dessus, on active la pompe à eau et on fait monter la température du réacteur à 350 C. Ensuite, on fait encore monter la température du réacteur jusqu'à 380 C par palliers de 10 C, la durée de chaque pallier étant de 10 minutes.
On laisse ensuite le réacteur se stabiliser pendant 30minutes.
Puis, de l'oxygène est introduit en 10 impulsions de 23 secondes chacune pour bien oxyder le catalyseur. Le catalyseur est considéré comme totalement oxydé lorsque la température du point chaud s'est stabilisée, c'est-àdire quand il n'y a plus d' exothermie due à la réaction (en suivant la température du catalyseur mesurée au moyen
d'un thermocouple placé dans le lit catalytique, on peut voir les fluctuations de température en fonction des impulsions) .
La pression à l'entrée du réacteur était d'environ 1,1 bar et la perte de charge à travers le réacteur est d'environ 0,1 bar.
Pour augmenter la compressibilité du lubrifiant, celui-ci devra être dépourvu de micro-bulles d'air dans sa masse. en citant à titre d'exemple les Huiles de transmission de puissance.
La conjugaison optimisée des Critères précités permet d'avoir en. (, 7) de tres hautes pressions, d'inflechir le metal en (4) et, par conséquent, l'obtention d'un Régime hydrodynamique faciès lamellaire-par suite du bon lubrifiant précité-et la minimisation considérable du"point d'impact" du métal arrivant à grande vitesse ; ces conditions réunies font disparäitre la pré- - sence de la"Bague de Tréfilage" qui existe même sur les matériaux très durs, les diamants ; En consequence, les filieres"s'usent", mais sans s'abimer, et le Roulement Interne en Atelier des filières devient enfin possible et avec conséquence pour le Producteur du métal impliqué, la suppression de l'opération "Retapage"qui est chère et fasti- -dieuse ; sur les Multipasses, seules les filières du"Fini"sont
- 6neuves, les autres, dans le corps de la machine proviennent du système RITA-Roulement Interne sur le TAs, des filières, cité précédemment.
La page 7 donne à titre non limitatif une gamme des diamètres intérieurs des tubes qui peuvent être, soit cylindriques, ou préfé- - renciellement coniques d'un angle de 1, 5 donne à titre indica- - tif, de longueur non limitée.
De part ses Objectifs de nature Tribologique de la mise en oeuvre des Métaux sous forme de Produits Longs, par Operation de Tréfilage ou Etirage, le dispositif selon l'invention avec ses 2 grandes cibles : Voie Sèche et Voie Humide, est vraiment destiné à honorer les objectifs du Métier précité, soit : la productivité des machines en appliquant les vitesses conçues par le Construc- -teur, la diminution. du"Budjet Filières", la Qualité de l'état de surface des produits écrouis, la Longévité de la métallisation des Cabestans et la Maîtrise des Coûts des lubrifiants de tréfilage.
V 01 E HUMIDE * l * Soit) machine immergée ou semi-émergée ou par barbotage.
* Savons liquides ou pateux/graisseux.
* Tableau des dimensions de tubes pour 2 types de Filières Diamant cylindriques : 42 X 30 et 28 X 16. (diamêtre et épaisseur). en m/m. donne à titre d'exemple et non limitatif.
* Gamme de fils Cuivre tréfilés : 8,00 à 0,70 m/m.
DIMENSIONS DES TUBES #is des fils angle * * 8,40/7,60 1,5 Calcul de l'incrément #is: 7,00/6, 20 42, 5 " 6,70/5,51 " i= 2 x ln (8,40/1, 60) = 3,316 5,80/5, 30 42, 5"5, 50/4, 70 " nb de pas = 9 5,00/4, 30 28, 5 " 4,69/3,71 " i = 3,316/9 = 0,3678 4,00/3, 50 28, 5 " 3, 70/3, 01 " 3,30/3, 00 28, 5 " 3, 00/2, 51 " #is = 8, 40 x e#### = 8, 40 x 0,3678 2,80/2, 40 28, 5 Il 2, 50/2, 01 2,30/2, 00 28, 5"2, 00/1, 61 1, 90/1, 60 28, 5 " 1, 60/1, 31 1,60/1, 30 28, 5"1, 30/1, 00 1,30/1, 15 28, 5 " 1,00/0,86 1,10/0, 95 28, 5 " 0,85/0?71 0,90 28, 5 " 0,70 " - is : diamêtre intérieur de sortie de tube.
- #ex : diamêtre extérieur du tube/manchon.
- Lt : longueur du tube/manchon. en m/m.
- anglet) : intérieur du tube (conique).
Nota : Dans la phase de Pré-Qualification du dispositif selon l'invention, il est recommandé, à titre de comparaison, de commencer avec des tubes à intérieur cylindriques (angle=0).
- Nuance des tubes/manchon : Inox austénitiques (anti-corrosion).
Les agents qui viennent d'être décrits représenteront de préférence au plus 15% en poids de la confiserie telle que commercialisée.
Les confiseries conformes à l'invention, comme notamment les pâtes à mâcher, les caramels, les toffees, les fudges et les nougats, comporteront également comme il est d'usage pour les formulations classiques, de la matière grasse dans des proportions appropriées connues de l'homme du métier. En ce qui concerne sa nature, il s'agira de préférence d'une matière grasse laitière ou d'une huile végétale hydrogénée, de palme, de coprah ou encore de soja. Ces matières grasses pour des raisons organoleptiques posséderont avantageusement un point de fusion sensiblement voisin de la température buccale, et seront de préférence employées à un taux compris entre 1 et 10 %.
L'emploi d'un émulsifiant sera facultatif, notamment lorsque des teneurs élevées en protéines seront présentes.
Il n'empêche que lorsque de la matière grasse viendra à être utilisée en quantité non négligeable dans la formulation des confiseries selon l'invention, il sera toujours préférable de prévoir son ajout à un taux de 0,1 à 2 % par rapport à la confiserie. Cet émulsifiant pourra être choisi en particulier parmi les lécithines, les esters gras de glycérol, de saccharose ou de sorbitol.
Les confiseries conformes à l'invention présentent de plus et de façon générale, une teneur en eau variant entre 3 et 20 % et de préférence entre 4 et 17 %. On retiendra des valeurs plutôt hautes pour des pâtes à mâcher, des caramels ou des nougats. Il est à noter que par rapport aux
recettes classiques, les teneurs en eau sont beaucoup plus élevées.
La forte viscosité des maltodextrines branchées (de l'ordre de 193,3 mPa.s en solution à 50% de matière sèche et à 20 C)) permet en effet de produire des confiseries sans sucre, en particulier des pâtes à mâcher et des caramels, à très fortes humidités résiduelles et à forts Aw (activité en eau). Avantageusement, l'Aw est supérieure à 0,4, de préférence supérieure à 0,5 et plus préférentiellement supérieure à 0,6.
Les confiseries aérées et grainées conformes à l'invention présentent avantageusement la caractéristique de pouvoir être préparées selon les procédés conventionnels déjà en place dans les industries.
D'excellents résultats ont ainsi été obtenus lorsque la confiserie sans sucre conforme à l'invention est une pâte à mâcher comprenant outre de la gélatine une charge édulcorante comprenant un polyol choisi dans le groupe constitué par l'érythritol, le mannitol et le maltitol et des maltodextrines branchées dans les proportions mentionnées ci-dessus.
Ce qui est par ailleurs remarquable, c'est que la nature et la quantité du polyol peuvent être choisies en fonction de la texture souhaitée pour la pâte à mâcher.
Ce qui est encore plus remarquable, c'est qu'il est possible de substituer tout ou partie de la gélatine par des maltodextrines branchées présentant entre 15 et 35 % de liaisons glucosidiques 1#6, une teneur en sucres réducteurs inférieure à 20 %,'-de préférence comprise entre 2 et 5 %, un'indice de polymolécularité inférieur à 5 et une masse moléculaire moyenne en nombre Mn au plus égale
à 4500 g/mole et de préférence compris entre 2000 et 3000 g/mole.
D'excellents résultats ont été également obtenus lorsque la confiserie sans sucre conforme à l'invention est un caramel comme cela est exemplifié ci-après.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront clairement à la lecture des exemples qui suivent, données à titre illustratif et nullement limitatif.
Exemple 1 : pâte à mâcher avec gélatine A - FORMULE
Composition Composition
En vue de réduire les coûts de personnel, il est de plus en plus fréquent, dans les supermarchés ou hypermarchés, d'exposer des produits ou des objets à la vente dans les conditionnements où ils ont été transportés.
Souvent, les conditionnements sont utilisés sous la forme même où ils ont servi au transport et au stockage des produits conditionnés.
C'est le cas, par exemple, pour des produits frais tels que des fruits ou des légumes, qui sont proposés aux acheteurs dans les plateaux ou barquettes dans lesquels ils ont été transportés depuis les lieux de production.
Dans d'autres cas, les conditionnements comportent des films protecteurs en une matière plastique thermorétractables, qu'il est nécessaire de supprimer avant l'exposition en vente des objets conditionnés.
Dans d'autres cas, enfin, dans le but de mieux attirer l'attention des acheteurs éventuels et de permettre un accès plus facile de ceux-ci aux articles conditionnés, les conditionnements sont transformés en présentoirs sur les lieux mêmes de vente. Dans ce but, on élimine certaines parties de ces conditionnements, en déchirant par exemple des lignes d'amorces de rupture qui réunissent la partie formant présentoir.
La présente invention vise à proposer un nouveau type de conditionnement, comportant deux parties distinctes, l'une formant corps et l'autre formant couvercle coiffant le corps, qui, lorsque le conditionnement est plein d'articles à convoyer où à stocker, sont assemblées rigidement, par collage par exemple, mais qui, sur les lieux d'exposition en vente des articles conditionnés, après élimination d'une