INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les détecteurs de seuil 84 et 86 sont sensibles aux composantes des signaux de fréquence que les filtres passe-bande 80 et 82 ont laissées passer, lesquelles sont au-dessus d'une amplitude de seuil prédéterminée, pour produire une sortie d'amplitude de fréquence correspondante sur des circuits de conditionnement de signal 88 et 90. Ces circuits 88 et 90 produisent un signal de sortie conditionné selon une forme qui convient pour une entrée dans le microcontrôleur 40. Selon le mode de réalisation illustré, ces circuits de conditionnement de signal ultérieurs 88 et 90 comprennent des circuits monostables de 10 microsecondes pour produire un signal impulsionnel unitaire. Les impulsions de sortie qui sont générées par les circuits monostables 88 et 90 sont soumises à une logique ET au niveau d'un circuit ET 96 dont la sortie est appliquée sur une entrée de "compteur" du microcontrôleur 40, comme indiqué sur la figure 1. Dans le mode de réalisation illustré, un seuil d'un volt est utilisé par à la fois le circuit de seuil 84 et le circuit de seuil 86.
L'utilisation des termes "filtre passe-bande", "détecteur de seuil", "porte ET" et "intégrateur" ne limite pas l'invention à des mises en #uvre par composants matériels de ces dispositifs. Des mises en oeuvre par logiciel de ces fonctions peuvent être utilisées pourvu que le signal di/dt (en provenance du capteur 16) soit tout d'abord amplifié et converti selon des valeurs numériques.
Par report toujours à la figure 1, le capteur de défaillance de courant ou la partie de mesure de courant 26 de l'ASIC 30 reçoit également le signal de sortie du capteur de di/dt 16. Un circuit d'intégrateur 100 développe un signal qui est représentatif d'une amplitude de courant en réponse à la sortie du capteur de di/dt 16. Ce signal est appliqué sur une autre partie de circuit de conditionnement de signal 102 qui inclut un circuit de valeur absolue comme représenté sur la figure 1 et sur un circuit de gain 104 pour produire un signal de sortie de courant conditionné selon une forme qui convient pour une entrée sur le contrôleur 40.
Le circuit de valeur absolue 102 reçoit des signaux qui à la fois sont en train de devenir négatifs et positifs et il inverse de quelconques signaux devenant négatifs selon des signaux positifs tout en laissant passer des signaux devenant positifs dans l'état inchangé.
La sortie du circuit de valeur absolue 102 est appliquée dans le circuit de gain 104 qui, selon un mode de réalisation, inclut un étage de gain de courant bas et un étage de gain de courant haut. Brièvement, l'étage de gain de courant bas applique une valeur de gain relativement plus importante pour des courants relativement bas de manière à augmenter la résolution du signal de courant pour des niveaux de courant relativement bas. Par ailleurs, l'étage de gain de courant haut applique un gain relativement plus bas pour des niveaux de courant relativement plus élevés afin de maintenir une plage pleine de niveaux de signal de courant au travers du circuit. Les sorties des étages de gain de courant bas et de courant haut sont appliquées sur le microcontrôleur 40.
Les signaux qui sont appliqués sur le microcontrôleur 40 sont échantillonnés par un convertisseur analogique/numérique (A/N) qui peut être une partie du microcontrôleur. Selon un mode de réalisation, la sortie du convertisseur A/N est constituée par une série de 8 valeurs binaires (au minimum) représentant le courant à un rythme de 64 échantillons par cycle. Lorsque la fréquence réalise une dérive par rapport à sa valeur nominale, le temps entre des passages par zéro de tension, comme détecté par un circuit de détection de passage par
zéro, est mesuré en utilisant des minuteries internes et est utilisé pour faire varier le rythme d'échantillonnage afin d'obtenir un nombre constant d'échantillons par cycle.
Par report toujours à la figure 1, le capteur de défaillance de masse 20 alimente un amplificateur de défaillance de masse 120 et un circuit de valeur absolue 122 qui forment le circuit de détecteur de défaillance de masse 28. L'amplificateur de défaillance de masse 120 amplifie essentiellement la différence de niveau bas en termes de circulation de courant entre la ligne 14 et le neutre comme détecté par le capteur de défaillance de masse 20. Le circuit de valeur absolue 122 est similaire du point de vue de son fonctionnement et de sa fonction au circuit de valeur absolue 102 décrit ci-avant en ce sens que, de façon essentielle, il transforme des signaux devenant négatifs selon des signaux devenant positifs et il laisse passer des signaux devenant positifs en les laissant inchangés.
La tension de ligne est également conditionnée au niveau d'un circuit 130 et est appliquée sur le microcontrôleur en vue d'une analyse et d'un traitement ultérieurs. Ce circuit 130 inclut un diviseur de tension de ligne (qui n'est pas représenté) qui divise la tension de ligne selon un niveau plus faible qui convient pour un traitement ultérieur, un amplificateur de différence (qui n'est pas représenté) qui reçoit la sortie du diviseur de tension de ligne et qui la décale du point de vue du niveau par rapport à une masse de circuit en vue d'un redressement, et un circuit de valeur absolue. La tension en provenance de l'amplificateur de différence (qui n'est pas représenté) est appliquée par l'intermédiaire du circuit de valeur absolue qui présente la même configuration et la même fonction que décrites ci-avant pour les circuits de valeur absolue décrits au préalable. La sortie du circuit de conditionnement de signal 130 est appliquée sur le microcontrôleur 40.
Par report toujours à la figure 1, un circuit de chien de garde 140 reçoit une entrée d'impulsion (Pulse~In) en provenance du microcontrôleur 40 afin de réaliser une vérification pour voir si le microcontrôleur est toujours actif. Si aucune impulsion n'est présente sur cette sortie en provenance du microcontrôleur, alors un signal de
- solubilisation de poudre de feuilles d'Olea Europaea séchées, dans de l'eau pendant 2 heures à 60 C, - décantation, et - filtration afin de séparer la phase active, concentration, et - filtration stérilisante sur membrane afin de limiter la présence de microorganismes, de flore mésophile totale, de levures, et de moisissures.
2/ Caractérisation du principe actif Le principe actif ainsi obtenu est caractérisé par les paramètres analytiques suivants Matière sèche - Taux de matière sèche : compris entre 10 et 50 g/) plus particulièrement entre 20 et 40 g/1 principalement entre 25 et 35 g/1. Ce taux est obtenu par passage à l'étuve à 105 C jusqu'à obtention d'un poids constant, pH La valeur du pH est comprise entre 3,0 et 10,0 plus particulièrement entre 4,0 et 7,0, notamment entre 4,5 et 5,5, obtenue par la méthode pote ntiométrique, à température ambiante.
Polyphénols totaux Les composés phénoliques forment des complexes colorés en présence de ferricyanure de potassium, dont l'intensité peut-être détectée à 715 nm. Ceci permet de déterminer la quantité de composés phénoliques sur une courbe étalon. Cette courbe est obtenue à partir d'une gamme étalon d'acide gallique allant de 40 à 120 mg/l.
La teneur en composés phénoliques est ainsi exprimée en mg d'acide gallique par litre d'actif.
La valeur obtenue est comprise entre 500 et 5 000 mg/I, plus particulièrement entre 500 et 3 000 mg/I, notamment entre 500 et 2 000 mg/I. Sucres totaux
La méthode utilisée pour la détermination de la teneur en sucres totaux est la méthode de DUBOIS (DUBOIS, M et al, (1956) Analytical chemistry, 28, N 3 p 350-356).
En présence de phénol et d'acide sulfurique concentré, les sucres réducteurs donnent un composé coloré jaune-orangé et la lecture au spectrophotomètre donne une valeur qui, à partir de la courbe DO=f(conc) obtenue pour des étalons (comprenant 1/3 de mannose, 1/3 de glucose et 1/3 de galactose), permet de déduire une valeur de sucres totaux pour le principe actif à partir de feuilles d'Olea Europaea supérieure à 2 g/1 et plus précisément comprise entre 2 et 30 g/1, notamment entre 6 et 15 g/1.
L'analyse bactériologique doit montrer que la flore mésophile totale est inférieure à 100 germes/g et l'absence de levures et de moisissures.
3/ Expérimentations et détermination des effets sur la production des protéines de stress Les protéines de stress sont exprimées notamment par des cultures de cellules cutanées telles que les fibroblastes et les kératinocytes et les études qui vont suivre permettent de déterminer les effets du principe actif selon la présente invention sur la synthèse de protéines de stress induite par divers stress.
Les deux familles de protéines de stress retenues pour les études sont - HSP 70 : cette protéine majeure de la famille des HSP70 est la plus facilement induite par un stress, et elle est engagée dans les processus de thermorésistance et de thermoprotection ainsi que dans les mécanismes de protection contre les dommages UVB induits.
Le taux cutané de cette protéine diminue avec l'àge si bien que la capacité de réponse aux agressions environnementales s'affaiblit.
- HSP 32 : cette enzyme est l'hème-oxygénase-1 qui clive oxydativement l'hème qui est une molécule pro-oxydante en monoxyde de carbone et biliverdine. La forme inductible de cette enzyme est assimilée à une
protéine de stress et la masse moléculaire sur électrophorèse lui a donné son appellation de HSP 32.
Ces deux protéines de stress jouent un rôle important dans la protection solaire et dans la réparation des dommages provoqués par les rayons UV.
HSP 70 1` essai avec traitement thermique A J0, on ensemence des cellules cutanées, fibroblastes et/ou kératinocytes.
A J4, on ajoute 3% de principe actif et après une incubation de 30 min, on procède à un traitement thermique de 1 heure à 39 C.
l'élément guide de lumière est relativement petite par rapport à la sur-
face de sortie du projecteur. Si la lumière ne sort que de l'élément guide de lumière, il n'y aura qu'une petite surface du projecteur qui sera éclairée. C'est pourquoi le cas échéant il est difficile de satisfaire aux
conditions concernant la fonction d'un feu de stationnement.
La présente invention a pour but de remédier à ces in-
convénients et concerne à cet effet un projecteur du type défini ci-
dessus, caractérisé en ce qu'au moins cette autre source lumineuse est installée séparément par rapport à au moins un réflecteur, et la lumière
émise par la source est dirigée au moins essentiellement dans la direc-
tion opposée à la direction de sortie de lumière du projecteur, pour ren-
contrer au moins un réflecteur.
Grâce à la lumière émise par au moins une autre source lumineuse, cette lumière réfléchit au moins un réflecteur du projecteur ce qui crée une grande surface éclairée. Du fait de la lumière émise par au moins cette autre source lumineuse et réfléchie par le réflecteur, on
peut ainsi remplir les conditions concernant la fonction de feux de sta-
tionnement. Suivant d'autres caractéristiques avantageuses: - au moins une autre source lumineuse est prévue au niveau de l'extrémité avant du boîtier tournée dans la direction de sortie de lumière du projecteur,
- au moins une autre source lumineuse d'au moins un élément opti-
que se présente sous la forme d'un réflecteur et/ou d'une lentille qui regroupe la lumière émise par au moins une autre source lumineuse et la dirige vers au moins un réflecteur, - au moins une autre source lumineuse est protégée par au moins un
élément de couverture dans la direction de sortie de lumière du pro-
reconnaître l'éclairage du feu de stop.
De plus, dans ce mode de réalisation de l'invention, la diode rouge 32R occupant la position centrale de chaque source lumineuse 20B de l'unité à lampe 12B est mise en fonctionnement en mode d'éclairage de lanterne. En outre, les diodes jaunes 32U placées autour de la diode rouge 32R sont mises en fonctionnement et la diode rouge 32R est éteinte en mode d'éclairage de clignotant. Ainsi, chaque source lumineuse 20B ne peut pas être allumée avec deux types de couleurs simultanément, et il est donc possible de commuter les modes d'éclairage sans donner d'indication
erronée aux conducteurs des autres véhicules.
Dans ce mode de réalisation de l'invention, dans chaque unité à lampe 12A et 12B, une lentille 28 de diffusion ayant plusieurs éléments de lentille de diffusion est placée devant chacune des neuf sources lumineuses 20A et 20B. En conséquence, la luminosité de chacune des sources lumineuses A et 20B paraît pratiquement uniforme lorsqu'elles sont toutes activées. Les sources lumineuses 20A et 20B donnent
donc l'impression d'une seule source lumineuse.
En outre, dans ce mode de réalisation de l'invention, une lentille 34 formant condenseur est placée devant chacune
des cinq sources lumineuses parmi les neuf sources lumi-
neuses 20A (les lentilles formant condenseur sont associées aux sources lumineuses 20B). La combinaison des lentilles 34 formant condenseur et des lentilles de diffusion 28 permet l'obtention des performances nécessaires de distribution
d'intensité lumineuse de l'appareil d'éclairage.
Dans le mode de réalisation précité de l'invention, les diodes photoémissives sont disposées verticalement et horizontalement dans chacune des sources lumineuses 20A et
B, c'est-à-dire suivant un carré de 3 x 3 diodes.
Cependant, des dispositions autres que celles qu'on a décrites peuvent être adoptées, comme indiqué dans les exemples des figures 8(a) à 8(f) et 9(a) à 9(e). Les exemples de disposition des diodes photoémissives des sources lumineuses 20A des figures 8(a) à 8(f) et 9(a) à
9(e) s'appliquent également aux sources lumineuses 20B.
Les exemples de disposition de diodes photoémissives représentés sur les figures 8(a) à 8(f) sont tels que, lorsqu'une diode photoémissive rouge 24R1 parmi les diodes 24R1 et 24R2 constituant la source lumineuse 20A est placée au centre comme indiqué précédemment, la disposition des diodes photoémissives rouges 24R2 placées autour de la diode
photoémissive rouge 24R1 peut varier.
La figure 8(a) représente un mode de réalisation de l'invention dans lequel huit diodes photoénissives rouges 24R2 sont placées autour de la diode photoémissive rouge 24R1 sous forme d'un carré. La figure 8(b) représente un mode de réalisation de l'invention dans lequel quatre diodes photoémissives rouges 24R2 placées aux coins respectifs sont omises. La figure 8(c) représente un mode de réalisation de l'invention dans lequel quatre diodes photoémissives rouges 24R2 (deux verticales et deux horizontales) sont omises. La figure 8(d) représente un mode de réalisation de l'invention dans lequel huit diodes photoémissives rouges 24R2 sont placées en losange sous forme décalée. La figure 8(e) représente un mode de réalisation de l'invention dans lequel trois diodes photoémissives rouges 24R2 sont placées à des intervalles de 120 sur une même circonférence. La figure 8(f) représente un mode de réalisation dans lequel six diodes photoémissives rouges 24R2 sont placées à des
jecteur,
- au moins une autre source lumineuse est installée de manière éloi-
gnée de l'extrémité avant du boîtier dirigée dans la direction de sortie
de lumière du projecteur, et au niveau de l'extrémité avant du boî-
tier, il est prévu au moins une installation de renvoi qui reçoit de la lumière émise par au moins cette autre source lumineuse et la dirige vers au moins un réflecteur, - au moins un élément guide de lumière comporte une surface d'incidence de lumière par laquelle est injectée la lumière émise par
au moins une autre source lumineuse et dans la zone d'une extré-
mité avant du boîtier, dirigée dans la direction de sortie de lumière du projecteur, il est prévu au moins une surface de sortie de lumière
traversée par la lumière de façon à rencontrer au moins un réflec-
teur, - au moins un élément guide de lumière est réalisé sous la forme d'un guide creux avec une surface intérieure réfléchissante,
- au moins un élément guide de lumière est réalisé en matière trans-
parente et le déploiement de la lumière dans celui-ci se fait par ré-
flexion totale sur les éléments limitant le guide de lumière, - au moins un élément guide de lumière comporte au moins un prisme en regard de l'orifice de sortie de lumière, ce prisme étant traversé
par la lumière déployée dans l'élément de guidage total vers la sur-
face de sortie, - au moins un élément guide de lumière est installé le long du fond
du boîtier et l'orifice de sortie de lumière de cet élément guide de lu-
mière est tourné vers le haut, - la largeur de l'élément guide de lumière partant de sa surface d'incidence de lumière augmente en direction de sa surface de sortie, - une partie de la lumière sortant par la surface de sortie de l'élément
l'angle formé par les vecteurs vitesse de chacun des gaz, pris au débouché immédiat des brûleurs, est inférieur à environ 150. Selon cette deuxième variante du procédé de l'invention, le flux du gaz riche en oxygène peut être entouré par un flux de gaz moins riche en oxygène. Préférentiellement, ces deux flux sont les suivants : le gaz fortement riche en oxygène est de l'oxygène pur, et le gaz moins riche en oxygène est de l'air. Selon cette deuxième variante, le flux de gaz ammoniaqué et le flux de gaz riche en oxygène sont habituellement injectés dans le four de manière telle que lesdits flux entrent en contact et autorisent la réaction d'oxydation partielle du sulfure d'hydrogène avec l'oxygène ainsi que les réactions d'oxydation et de dissociation thermique de l'ammoniac. A cette fin, lesdits flux sont injectés à proximité l'un de l'autre et, de préférence, on procède de sorte à ce que le flux de gaz riche en oxygène entoure le flux de gaz ammoniaqué. De manière particulièrement préférée, au moins une partie du flux de gaz ammoniaqué est entourée par une partie au moins du flux de gaz riche en oxygène. Lorsqu'un flux de gaz acide est injecté dans le four, alors il est préférable que ce flux entoure le ou les flux de gaz comprenant de l'oxygène. Selon cette deuxième variante, les différents flux injectés peuvent être coaxiaux, ainsi ces flux peuvent être injectés au moyen d'un brûleur comprenant des tubes concentriques. L'injection de ces différents flux peut être réalisée au moyen d'un brûleur multi-tubes, où le tube central permet l'injection du gaz ammoniaqué, le premier tube intermédiaire entourant le tube central permet l'injection d'un flux de gaz riche en oxygène, le second tube intermédiaire entourant le premier tube intermédiaire permet l'injection du flux d'air moins riche en oxygène et le tube extérieur permet l'injection d'un flux de gaz acide.
Le procédé selon l'invention est généralement mis en oeuvre dans un four Claus conventionnel.
Si le procédé prévoit l'injection d'un gaz ammoniaqué, d'un gaz acide et de deux flux de gaz comprenant de l'oxygène en teneurs différentes en oxygène, alors la mise en oeuvre de deux sources (primaire et secondaire) pour chacun des deux flux de gaz riches en oxygène peut être appliquée. Dans ce cas, le procédé est mis en oeuvre de la manière suivante : - le débit de gaz riche en oxygène issu de la source primaire est contrôlé par le calculateur en fonction du signal que ledit calculateur reçoit de la mesure du débit du gaz ammoniaqué entrant dans le four signal (signal'feedforward'l et le débit
de gaz riche en oxygène issu de la source secondaire est contrôlé par le calculateur en fonction du signal que ce dernier reçoit de la mesure de la teneur résiduelle en ammoniac à la sortie du four (signal "feedback"), ainsi que précédemment défini, le débit de gaz moins riche en oxygène issu de la source primaire est contrôlé par le calculateur en fonction du signal que ledit calculateur reçoit de la mesure du débit du gaz acide entrant dans le four (signal "feedforward"), et le débit de gaz moins riche en oxygène issu de la source secondaire est contrôlé par le calculateur en fonction du signal que ce dernier reçoit de la mesure du ratio molaire H2S/SO2 réalisée sur le gaz de queue, c'est-à-dire avant l'incinérateur de l'unité Claus (signal "feedback"). Un chromatographe gazeux en ligne ou un spectromètre ultraviolet peuvent être par exemple employés pour l'analyse du gaz de queue.
La figure 1 illustre le procédé selon l'invention dans le cas où les normes de rejet en dioxyde de soufre peuvent être satisfaites sans l'ajout d'une unité de traitement de gaz de queue.
Le gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et de l'ammoniac (1) et le gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et pas d'ammoniac (2) sont introduits dans le four (5) avec un gaz fortement riche en oxygène (3) et un gaz moins riche en oxygène (4).
A la sortie du four (5), les gaz passent dans une chaudière (6), puis dans un condenseur à soufre (7). Le soufre produit dans le condenseur (7) est récupéré dans une fosse à soufre (8), tandis que les restes des gaz sont réchauffés (9) et introduits dans un lit catalytique (10) pour la mise en oeuvre de la réaction (ii). A la sortie du lit catalytique (10), le gaz sont introduits dans un condenseur (11). Le soufre produit dans le condenseur (11) est récupéré dans la fosse à soufre (8), tandis que les restes des gaz sont réchauffés (12) et introduits dans un deuxième lit catalytique (13) pour la mise en oeuvre de la réaction (ii). A la sortie du lit catalytique (13), le gaz sont introduits dans un condenseur (14). Le soufre produit dans le condenseur (14) est récupéré dans la fosse à soufre (8). Les teneurs en sulfure d'hydrogène et dioxyde de soufre dans les gaz issus du dernier condenseur (14) sont déterminées dans un analyseur de gaz de queue (15). Ces gaz passent ensuite dans un incinérateur (16) et sont finalement rejetés à l'atmosphère par la cheminée (17).
Un analyseur de la concentration en ammoniac (18) est placé à la sortie de la chaudière (6).
Le gaz riche en oxygène (3) provient de deux sources : une source primaire (31) et une source secondaire (32). Le débit du gaz riche en oxygène issu de la source primaire (31) est contrôlé par un régulateur de débit en fonction de la mesure du débit du gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et de l'ammoniac (1) entrant dans le four (5) (signal FF). Le débit du gaz fortement riche en oxygène issu de la source secondaire (32) est contrôlé par un régulateur de débit en fonction de la mesure de la teneur résiduelle en ammoniac réalisée par l'analyseur (18) en aval du four (5) (signal FB).
Le gaz moins riche en oxygène (4) provient de deux sources : une source primaire (41) et une source secondaire (42). Le débit du gaz moins riche en oxygène issu de la source primaire (41) est contrôlé par un régulateur de débit en fonction de la mesure du débit du gaz comprenant du sulfure d'hydrogène et pas d'ammoniac (2) entrant dans le four (5) (signal FF). Le débit du gaz moins riche en oxygène issu de la source secondaire (42) est contrôlé par un régulateur de débit en fonction de la mesure du ratio molaire H2S/SO2 réalisée par l'analyseur (15) dans le gaz de queue (signal FB).
La figure 2 correspond à la mise en oeuvre de la première variante du procédé avec une diode laser pour mesurer la concentration en ammoniac. La diode laser est placée sur la conduite principale (19) du procédé en aval de la chaudière (6). Le chemin optique suivi par le rayonnement laser traverse la conduite principale du procédé car l'émetteur (20) et le récepteur (21) de la diode laser sont positionnés face à face de chaque côté de la conduite derrière des fenêtres de visée. L'émetteur (20) et le récepteur (21) sont reliés à une unité électronique (22) qui envoie un signal de contrôle en amont (FF).
La figure 3 correspond à une mise en oeuvre de la deuxième variante du procédé avec une diode laser pour mesurer la concentration en ammoniac. Une conduite secondaire (23) est placée en dérivation de la conduite principale (19) en aval du condenseur (7). Cette conduite secondaire traverse une cellule de mesure (24) dont un côté comprend l'émetteur (20) de la diode laser et l'autre côté le récepteur (21) qui sont reliés à une unité électronique (22) laquelle envoie un signal de contrôle en amont (FF). La conduite secondaire (23) est chauffée sur toute sa longueur. Cette conduite (23) peut être éventuellement isolée par des vannes (25),
par exemple pour nettoyer ou remplacer la cellule de mesure. Une ouverture (26) pour l'injection d'un gaz inerte ou de vapeur d'eau est prévue sur la conduite secondaire (23) après la cellule de mesure (24).