INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
EXEMPLE 9 Le cadre de raquette de l'exemple 9 a été obtenu de la même manière que dans l'exemple 6 mais la position d'insertion de la feuille viscoélastique 9 était la première position 11 (position supérieure) qui se trouve entre 11 h et 1 h dans la partie de tête 2.
EXEMPLE 10 Le cadre de raquette de l'exemple 10 a été obtenu de la même manière que dans l'exemple 6 mais la position d'insertion de la feuille viscoélastique 9 était 3 h (9 h) à la seconde position 12 réglée entre 3 et 5 h (7 et 9 h) de la partie de tête 2.
EXEMPLE 11 Le cadre de raquette de l'exemple 11 a été obtenu de la même manière que dans l'exemple 6 mais la position d'insertion de la feuille viscoélastique 9 était 4 h (8 h) à la seconde position 12 réglée entre 3 et 5 h (7 et 9 h) de la partie de tête 2.
EXEMPLE 12 Le cadre de raquette de l'exemple 12 a été obtenu de la même manière que dans l'exemple 6 mais la position d'insertion de la feuille viscoélastique 9 était la partie 6 de liaison.
EXEMPLE 13 Le cadre de raquette de l'exemple 12 a été obtenu de la même manière que dans l'exemple 6 mais la position d'insertion de la feuille viscoélastique 9 était la partie 5 de poignée.
EXEMPLE 14 Le cadre de raquette de l'exemple 14 a été obtenu de la même manière que dans l'exemple 6 mais la position d'insertion de la feuille viscoélastique 9 était la première position 11 (position supérieure) réglée entre 11 h et 1 h de la partie de tête 2 et la position 4 h (8 h) de la seconde position 12 entre 3 h et 5 h (7 h et 9 h) de la partie de tête 2, et la dimension de la feuille visco- élastique 9 était deux fois plus petite.
Supposons maintenant que, au cours du cycle initié par l'objet O1, le client Cl demande au client C2 le verrou W/R sur l'objet 02. Le client C2 ne peut pas rendre le verrou sur l'objet 02 car un cycle initié par l'objet 02 est en cours chez le client C2. L'on se trouve alors dans la situation de la figure 225.
Le client Cl attend que le client C2 ait fini d'utiliser l'objet 02 pour prendre le verrou et continuer son exécution. Supposons maintenant que dans le cycle initié par l'objet 02 chez le client C2, ce même client en vient à demander le verrou sur l'objet 01. Comme nous l'avons vu, un cycle initié par l'objet 01 est en cours chez le client CI, et le verrou W/R sur l'objet 01 ne peut donc pas être rendu. Ceci est illustré sur la figure 197 : le client CIattend après le client C2 pour obtenir le verrou sur l'objet 02, tandis que le client C2 attend après le client CI pour obtenir le verrou sur l'objet 01 ; l'on se trouve dans une situation de blocage mutuel.
Supposons que dans le même exemple, les obtentions de verrou ont eu lieu dans l'ordre illustré sur la figure 225. II semble ici plus pertinent de défaire les actions qui se sont déroulées chez le client C2. En effet, la première obtention d'un verrou sur un objet figurant dans la boucle de blocage mutuel est plus récente chez le client C2.
Dans cet exemple, illustré sur la figure 228, les objets 01, 02,03 et 04 sont des objets partagés, tandis que l'objet 05 est un objet privé, et l'on suppose que le client Clientpossède le verrou W/R sur les objets partagés.
La viscosité Brookfield dudit vernis à 20 C était de 2 800 mPa.s.
Ce matériau composite présentait une souplesse de 160 N/m et une température de transition vitreuse de 110 C.
Exemple 3 : matériaucomposition C On a répété le mode opératoire de l'exemple 1 en utilisant le vernis C ayant la composition ci-après : 50 pp d'uréthane aliphatique modifié acrylate 40 pp d'uréthane aromatique modifié acrylate 28 pp d'acrylate éthyle hexyle 10 pp de diacrylate hexanediol 5 pp d'un méthacrylate 2 pp du photoinitiateur utilisé dans l'exemple 2 La viscosité Brookfield dudit vernis à 20 C était de 1 800 mPa.s.
Ce matériau composite présentait une souplesse de 66 N/m et une température de transition vitreuse de 60 C.
Exemple 4 : D et E Dans cet exemple, on a utilisé comme premier support un tissu de verre de 70 g/m2 .
On a revêtu ledit support selon le schéma opératoire représenté sur la Figure 2 avec, soit le vernis D, soit le vernis E ayant les compositions indiquées ci-après, puis on a revêtu ledit ensemble support/vernis d'une feuille de cuivre de 35 microns d'épaisseur : Vernis D : 100 pp d'un prépolymère polyester comportant des groupes acrylate.
5 pp de méthacrylate 2 pp du photoinitiateur utilisé dans l'exemple 3.
La viscosité Brookfield dudit vernis à 20 C était de 1 700 mPa.s.
Le stratifié obtenu présentait une souplesse de 99 N/m et une température de transition vitreuse de 75 C.
Vernis E : 56 pp de diacrylate uréthane aromatique
10 pp de triacrylate isocyanurate 33 pp d'isobornyl acrylate 1 pp de phosphate méthacrylé 2 pp de photoinitiateur n 1: "IRGACURE 184" photoinitiateur n 2 0,2 pp : "IRGACURE 819" La viscosité Brookfield dudit vernis à 20 C était de 3 500 mPa.s.
Exemple 5 : matériau composite F et G.
On a répété le mode opératoire de l'exemple 1 en utilisant le vernis B et en remplaçant le tissu de verre par un non-tissé polyester.
Le matériau composite F obtenu avait les caractéristiques ci-après : - épaisseur de support de 100 microns ; - température de transition vitreuse de 100 C ; - souplesse 72 N/m.
Dans le matériau composite G, le support avait une épaisseur de 70 microns, sa souplesse était de 22 N/m et sa température de transition vitreuse de 70 C.
Exemple 6 : matériau composite H On a répété le mode opératoire de l'exemple 4 en utilisant le vernis A et en complexant 2 tissus de verre de 100 g/m2selon le mode opératoire représenté sur la figure 2.
Après l'essorage, les cristaux de perchlorate de sodium anhydre contiennent 0,8 % en poids de chlorate de sodium et après lavage, la teneur en chlorate de sodium dans les cristaux est inférieure à 0,2 %.
L'eau résiduelle est présente à environ 2 % en poids. - Exemple 2 On alimente en continu par la boucle de recirculation, un cristallisoir de 20 m3 maintenu sous une pression absolue de 4000 Pa et une température de 65 C avec une solution aqueuse de perchlorate de sodium provenant d'une étape d'électrolyse de chlorate de sodium contenant 1110 g/1 de perchlorate et 124 g/1 de chlorate.
Les débits d'alimentation en solution aqueuse de perchlorate sodium, d'évaporation d'eau et de soutirage de suspension par la jambe d'élutriation sont ajustés de manière à obtenir un taux de solide d'environ 15 % en poids dans le cristallisoir et 30% en poids dans la jambe d'élutriation. La composition de la solution aqueuse dans le cristallisoir est de 295 g de perchlorate de sodium et 34 g de chlorate de sodium pour 100 g d'eau.
Un temps de séjour du solide dans le cristallisoir de 5 à 6 h et celui du liquide d'environ 10 h permet de produire environ 1,2 t/h de perchlorate de sodium anhydre sec.
La suspension soutirée de la jambe d'élutriation est ensuite essorée puis lavée avec de l'eau portée à 651C. La teneur en Cr3+ dans les cristaux après essorage est de 7 ppm et après lavage cette teneur est réduite à inférieure à 1 ppm.
La teneur en chlorate (C10"3) présente dans les cristaux apres essorage est de 0,3% en poids et celle après lavage est inférieure à 0,05% en poids.
La teneur en eau résiduelle dans les cristaux lavés est d'environ 1 à 1,5 % en poids.
Les cristaux de perchlorate de sodium anhydre ont granulométrie de 800 Mm dans la jambe d'élutriation.
- Exemple 3 On opère comme décrit à l'exemple 2 mais avec une eau de lavage portée à 35 C. II en résulte une prise en masse des cristaux au moment du lavage qui conduit même au blocage de l'essoreuse. - Exemple 4 On opère comme à l'exemple 1 mais en maintenant le cristallisoir a 32 C et à une pression absolue de 500 Pa. Dans ces conditions, obtient des cristaux de perchlorate de sodium monohydrate.
- Exemple 5 700 g de cristaux de perchlorate de sodium anhydre provenant l'exemple 1 sont introduits dans un lit fluide maintenu à 140 C. Au bout de 40 minutes, la teneur en eau résiduelle n'est plus que de 0,05 % en poids. Ce produit conserve une très bonne coulabilité au bout d'un mois de ctnrkana. - Exemple 6 On effectue le séchage dans les mêmes conditions que celles décrites à l'exemple 5 mais avec 50 kg de cristaux de perchlorate de sodium anhydre provenant de l'exemple 2.
On obtient une teneur en eau résiduelle d'environ 0,05 % en poids.
- Exemples 7 - 1 1 On charge 50 kg de cristaux de perchlorate de sodium préparés suivant l'exemple 2 dans un malaxeur rotatif, puis on les brasse pendant 1 heure et on ajoute alors de la silice pendant 10 à 15 minutes. Le brassage est maintenu pendant 30 à 40 minutes après l'ajout.
Enfin, le solide résultant est conditionné dans un sac de polyéthylène, puis enfermé dans un fût de 50 kg pendant 6 mois.
Au bout de 3 ou 6 mois, à l'ouverture du fût le solide conserve une parfaite coulabilité (voir tableau I).
- Exemple 12 Les cristaux de perchlorate de sodium préparés suivant l'exemple 2 et directement ensachés, puis enfermés dans un fut ont pris en masse après trois mois de stockage.
- Exemple 13 opère comme à l'exemple 7 sauf qu'à la place de la silice on ajoute 10 à 15 minutes, 200 ppm de triéthanolamine sous forme de solution aqueuse préalablement préparé par dissolution de 10 g dans 150 g d'eau.
La technique d'enrobage à chaud dite "hot melt coating" est une technique parfaitement connue de l'homme du métier, consistant, pour l'essentiel, à pulvériser, à chaud, sur des particules solides maintenues dans un lit d'air fluidisé, de fines gouttelettes d'une solution d'enrobage thermofusible.
Le document intitulé CHARACTERIZATION OF A HOT MELT FLUID BED COATING PROCESS FOR FINE GRANULES de JOZWIAKOWSKI, publié dans le journal Pharmaceutical Research Volume 7, Numéro 11 de 1990, met en oeuvre cette technique dans un appareillage commercialisé par GLATT sous la marque GPCG-5.
Dans ce type d'appareillage, la solution d'enrobage lipidique est pulvérisée à contre courant du flux d'air vertical ascendant maintenant les particules en suspension pour former le lit fluidisé. Plus précisément, la pulvérisation de l'agent d'enrobage est effectuée au sommet du lit d'air (top spray) à une pression d'atomisation d'air élevée, comprise entre 4 et 5 bars et à une température de la matière enrobante de 40 à 50 C plus élevée que son point de fusion (64 C). En outre, il est indiqué que la température du lit de poudre doit être maintenue voisine de la température de fusion de l'agent enrobant, soit dans le cas d'espèce, égale à 54 C.
On constate tout d'abord que ce procédé nécessite la mise en oeuvre de températures élevées. En outre, le fait que les gouttelettes de matière enrobante se déplacent à contre courant du flux des particules rend l'enrobage aléatoire et difficile à maîtriser. Cet enrobage aléatoire conduit à augmenter la proportion de matière enrobante pour espérer enrober les particules le plus régulièrement possible, augmentant ainsi le coût du procédé.
C'est ainsi que dans le document précité, l'enrobage est constitué de matière lipidique représentant 30 % en poids de la particule enrobée. En outre, si une telle proportion convient parfaitement pour contrôler la libération du principe actif, en revanche, il est incompatible avec une libération immédiate de celui-ci. Par ailleurs, la proportion importante d'agent d'enrobage réduit d'autant la concentration en principe actif de la formule pharmaceutique finale, conduisant à augmenter le poids de la forme finale, si une teneur élevée en principe actif est requise.
De plus, on observe qu'il est difficile de maintenir une température constante de la matière en fusion, tout d'abord en sortie de buse de pulvérisation, et ensuite dans le lit fluidisé, dans la mesure où ladite température diminue au moment de l'atomisation de la matière d'enrobage, puis au contact de l'air plus froid, arrivant à contre-courant. Une conséquence directe est qu'une partie de la matière lipidique se solidifie avant même d'entrer au contact des particules, réduisant la régularité de l'enrobage et conduisant à la formation d'une poudre fine solide d'agent enrobant. Ces phénomènes expliquent le choix d'une température supérieure de 50 C à la température de fusion de l'agent d'enrobage de sorte qu'il n'ait pas le temps de se solidifier avant son contact avec la particule à enrober et au contraire, parvienne dans un état parfaitement liquide supérieur à son point de fusion. Cependant, cette augmentation de température très au dessus de la température de fusion de l'agent enrobant peut conduire à un phénomène d'agglomération et donc de croissance de la taille des particules.
Un autre inconvénient de cette technique est de ne pouvoir obtenir un enrobage régulier de particules de faible diamètre, inférieur à 200 micromètres, sans conduire à des phénomènes d'agglomération des particules entre elles (granulation).
Enfin, on a constaté que ce procédé ne permettait pas d'enrober des particules themosensibles, en particulier celles dont la température de fusion est proche de celle de l'agent thermofusible, dans la mesure où l'agent thermofusible arrive au contact de la particule à une température largement supérieure à son point de fusion (environ 50 C plus élevé). En conséquence, on observe un ramollissement trop important de la particule pour permettre son enrobage. C'est ainsi qu'à la connaissance du demandeur, toutes les particules thermosensibles et en particulier tous les principes actif présentant un faible point de fusion sont enrobés, à froid, exclusivement par des polymères cellulosiques. Le document US-A-4 835 187 décrit par exemple un procédé d'enrobage de particules d'ibuprofene, dont le point de fusion est de 75 C par une solution d'éthylcellulose par technique dite de "spray drying".
Pour pallier les problèmes liés au mouvement des particules par rapport à celui de l'agent d'enrobage et l'enrobage aléatoire qui en résulte, on a proposé de pulvériser la matière thermofusible sur les particules, non pas à contre-courant du flux d'air, mais dans le même sens que ledit flux d'air, c'est-à-dire selon un mouvement vertical ascendant (principe du bottom spray, dont une technique de mise en oeuvre est dénommée WURSTER). Cependant, les résultats ne sont pas satisfaisants notamment lorsqu'il s'agit d'enrober de fines particules. En effet, le mouvement d'air mis en oeuvre provoque une accélération des particules en bloc conduisant à leur agglomération (granulation). Par ailleurs, cette technique ne permet pas de résoudre davantage le problème mis en évidence en top spray, qui est celui de la solidification de la matière lipidique au contact du courant d'air froid.
Dès lors, le premier problème que se propose de résoudre l'invention est de développer un procédé de "hot melt coating", qui puisse être conduit à des températures réduites et mieux contrôlées pour permettre de réduire l'énergie consommée.
Un second problème que se propose de résoudre l'invention est de développer un procédé qui permette d'obtenir un enrobage de matière thermofusible uniforme et régulier de particules solides en mettant en oeuvre une quantité de matière première la plus faible possible en fonction de l'objectifrecherché.
Ainsi, par exemple, lorsque la particule solide est un principe actif, l'objectif de l'invention est d'enrober la particule avec le moins de matière possible, que ce soit pour obtenir une libération immédiate ou contrôlée du principe actif.
Un troisième problème que se propose de résoudre l'invention est de développer un procédé d'enrobage qui puisse s'appliquer à des particules de faible taille, en pratique inférieure à 200 micromètres, sans nécessiter de granulation préalable.
Un quatrième problème que se propose de résoudre l'invention est de développer un procédé d'enrobage qui puisse être appliqué à des particules thermosensibles, dont le point de fusion est proche, mais supérieur au point de fusion de l'agent d'enrobage.
Pour ce faire, l'invention propose un procédé d'enrobage de particules solides par au moins un agent thermofusible selon lequel : # on fluidise les particules solides dans un mouvement d'air ascendant tournant en spirale permettant d'obtenir une répartition individualisée homogène des particules dans le lit d'air, la température du lit d'air étant inférieure à la température de fusion de l'agent thermofusible, # on pulvérise ensuite sur les particules l'agent thermofusible fondu sous forme de gouttelettes atomisées, lesdites gouttelettes étant réparties dans un cône de pulvérisation contenu dans une zone d'air, dont la température permet de maintenir, tout au long de ladite pulvérisation, une température de l'agent thermofusible sensiblement égale à sa température de fusion, la pulvérisation étant effectuée dans le même sens et tangentiellement au mouvement suivi par les particules solides ; # enfin, lorsque l'enrobage est terminé, on refroidit les particules enrobées obtenues de manière à solidifier l'agent thermofusible autour des particules.
Ce procédé peut être mis en #uvre au sein d'un appareil du type de celui décrit dans le document US-A-5 282 321 reproduisant tant le mouvement des particules que celui de l'agent d'enrobage décrit précédemment.
Avantageusement, le premier axe 14 est sensiblement situé au niveau du bord 3 du bassin sur le premier côté 11 de la paroi 10.
Dans une réalisation possible, les moyens 15 pour commander rotation de la première paroi 10 sont avantageusement constitués par un arbre de rotation 16 solidaire de cette première paroi, l'axe de cet arbre 16 étant confondu avec le premier axe 14 défini ci- dessus, vérin 17 à tige de commande 18, en précisant que ce vérin peut être de tout type, et une bielle 19 dont une extrémité est solidaire de l'arbre 16 et l'autre extrémité solidaire de l'extrémité libre 20 de la tige de commande 18 du vérin 17.
Bien entendu, l'arbre de rotation 16 est monté en coopération avec des paliers, non représentés, qui sont solidaires du bord 3 du bassin. Cette réalisation ne présente pas de difficulté pour un homme de l'art et ne sera donc pas plus amplement décrite ici.
Comme représenté sur la figure 1, le vérin 17 et la bielle 19 sont agencés et positionnés pour être situés dans une cavité 21 creusée en dessous de la surface supérieure 22 du bord 3 du bassin et avantageusement en dessous de la première paroi 10, l'extrémité libre 23 du cylindre du vérin étant montée rotative en point de cette cavité Avec la réalisation décrite ci-dessus et illustrée sur la figure 1, commandant le vérin pour que la paroi 10 soit dans sa première position Pl, la plage 1 assure une fonction de sol plat horizontal permettant aux personnes aptes à utiliser le bassin de se déplacer sans gène autour de ce bassin et de l'utiliser comme il est de coutume.
En revanche, en commandant le vérin 17 pour amener la première paroi 10 dans sa seconde position P2, la plage modulable 1 assure une fonction de barrière. En disposant un nombre suffisant de telles plages modulables autour d'un bassin, il est alors possible d'assurer une totale sécurité en empêchant par exemple des enfants de tomber à l'eau inadvertance.
La figure 2 représente sous forme schématique un deuxième mode de réalisation de la plage modulable selon l'invention. La plage modulable selon ce deuxième mode réalisation comporte tous les éléments décrits ci-dessus pour le premier mode de réalisation illustré sur la figure 1. En conséquence, ils ne seront pas décrits à nouveau et, pour les identifier, ils portent sur cette figure 2 les mêmes références que sur la figure 1.
La plage modulable selon ce deuxième mode de réalisation comporte en outre une deuxième paroi 30 comprenant au moins deux premier 31 et second 32 côtés sensiblement parallèles, des deuxièmes moyens 33 pour monter la deuxième paroi rotative par rapport à la première paroi 10 autour d'un deuxième axe 34 sensiblement parallèle au premier axe 14 et non confondu avec lui, et des moyens 35 pour monter au moins un premier point 36 de la deuxième paroi 30 en translation parallèlement au bord 3 du bassin 2 et perpendiculairement aux premier et deuxième axes 14, 34.
Dans une réalisation particulièrement avantageuse comme celle qui est illustrée sur cette figure 2, le deuxième axe 34 est sensiblement situé au niveau des seconds côtés 12, 32 des première et deuxième parois 10, 30, tandis que le premier point 36 de la deuxième paroi 30 monté en translation est sensiblement situé au niveau du premier côté 31 la deuxième paroi 30.
Dans une réalisation possible, les moyens 35 pour monter au moins un premier point 36 de la deuxième paroi 30 en translation parallèlement au bord 3 du bassin et perpendiculairement aux premier et deuxième axes 14, 34 sont constitués par au moins une glissière 37 et un ergot 38 apte à coulisser dans la glissière 37, l'ergot 38 étant solidaire de la deuxième paroi 30 en son premier point 36 défini ci-avant et la glissière étant solidaire du bord du bassin.
Il est bien evident que les largeurs des première et deuxième parois prises entre leur premier et second côtés peuvent être différentes. Cependant, dans une réalisation avantageuse permettant à la plage d'assurer sa fonction de barrière à la manière d'un mur perpendiculaire au avec un minimum d'encombrement, ces largeurs sont sensiblement égales.
La plage selon cette deuxième réalisation, figure 2, s'utilise de la façon suivante Quand le verin 17 est commandé de façon que la première paroi 10 se trouve dans le plan du bord 3 du bassin, la seconde paroi 30 se trouve, elle aussi, parallèle au bord 3, dans le prolongement de la première paroi 10. Dans cette configuration, la plage assure une fonction de sol horizontal permettant aux personnes utilisant la piscine de se déplacer autour du bassin, comme il est de coutume. Cette configuration est illustrée en traits continus sur la figure 2.
En revanche, en commandant le vérin 17 de façon qu'il se raccourcisse, la première paroi 10 subit une rotation autour du premier axe 14, dans sens senestrorsum par référence aux figures 1 et 2. Lors de ce mouvement, son second côté 12 s'éloigne du bord du bassin 2 et soulève le second côté 32 de la deuxième paroi qui subit tout à la fois une rotation dextrorsum autour de son premier côté 31 et une translation de ce côté 31 guidée par la glissière 37 de façon que le premier côté 31 se rapproche premier côté 11 de la paroi 10.
Selon la commande du vérin, ces deux parois 10 et 30 peuvent se positionner, par exemple en forme de V pour constituer une barrière relativement peu haute mais large. Ou bien première paroi 10 prend une position verticale, et la seconde paroi 30 vient se plaquer contre elle pour constituer avec elle une barrière plus haute. Cette dernière configuration est possible par le fait que les largeurs de ces deux parois sont sensiblement égales. Cette configuration est plus particulièrement illustrée sur la figure 2 en traits interrompus.
Une telle configuration est plus intéressante que celle obtenue avec le mode de réalisation selon la figure 1 car elle permet de réaliser une barrière plus solide du fait qu'elle est constituée de deux parois accolées et qu'elle comporte deux points d'accrochage sur le sol du bord 3 du bassin, en l'occurrence les points appartenant respectivement à l'axe de rotation 14 et au point 36 de la seconde paroi 30 constitué dans ce par l'ergot 38 positionné dans la glissière 37. Une telle configuration est plus particulièrement adaptée pour la constitution de barrières de protection de bassins qui sont aptes à être fréquentés par des enfants.
La figure 3 représente sous forme schématique un troisième mode de réalisation de la plage modulable selon l'invention. Dans ce troisième mode de réalisation, la plage modulable comporte tous les éléments décrits ci-dessus pour le deuxième mode de réalisation schématiquement illustré sur la figure 2. En conséquence, ils ne seront pas décrits à nouveau et, pour les identifier, ils portent sur cette figure 3, les mêmes références que sur les figures 1 et 2.
La plage modulable selon ce troisième mode de réalisation comporte en outre une troisième paroi 40 comprenant au moins deux premier 41 et second 42 côtés sensiblement parallèles, des moyens 43 pour lier au moins un point 44 de la troisième paroi 40 avec au moins un second point 39 de la deuxième paroi 30, et des moyens 45 pour guider la troisième paroi en translation parallèlement à elle-même et au bord 3 bassin 2.
dispositifs d'éclairage qui puissent être utilisés en parti-