INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Parmi les signaux d'entrée du calculateur 14 figurent l'information position des cylindres dans le déroulement du cycle moteur, qui dans l'exemple retenu est un cycle à quatre temps s'étalant donc sur deux tours vilebrequin. Cette information relative à la position des cylindres dans le cycle est donnée par un capteur de position angulaire, non figuré, coopérant avec une cible portée par le vilebrequin.
Le procédé de commande selon l'invention va maintenant tre décrit en se référant aux figures 2 et suivantes.
L'objet de ce procédé de commande est donc d'apporter, pendant un laps de temps donné suivant le démarrage du moteur, des quantités adaptées d'air et de carburant aux gaz d'échappement sortant des chambres de combustion 5 et ce, pour provoquer des réactions d'oxydation appropriées permettant d'accélérer la montée en température du pot catalytique 16. Selon l'invention, l'air et le carburant admis à l'échappement sont directement fournis à chaque cycle moteur par au moins l'un des cylindres du moteur et donc sans moyen spécifique rapporté.
Dans cette phase de fonctionnement qui suit le démarrage du moteur, il s'avère en effet possible, sans dégrader de manière significative les performances du moteur, de modifier le point de fonctionnement et notamment les lois d'ouverture des soupapes d'un ou plusieurs cylindres du moteur, de façon que celuici (ceux-ci) assure (nt) le transfert d'une quantité appropriée d'air ou de mélange carburé air-essence dans le circuit d'échappement du moteur.
Le principe de la stratégie de commande selon l'invention est explicité à la figure 2.
Consécutivement au démarrage du moteur, 1'ensemble des chambres de combustion du moteur fonctionnent normalement pendant une durée prédéterminée tl (valeur cartographiée en fonction de différents paramètres moteurs : température d'eau, etc.) et ce, jusqu'à l'estimation que la quantité de chaleur introduite dans la ligne d'échappement ou au niveau du catalyseur a dépassé une valeur de seuil (estimation qui peut tre basée sur le débit d'air cumulé dans le moteur, le débit d'essence cumulé, une fonction temporelle ou encore une mesure directe de température). Cette valeur de seuil est déterminée de façon à assurer l'amorçage des réactions exothermiques de combustion de l'air et du carburant transférés à l'échappement.
Cette première étape achevée, on passe alors en mode IME, c'est-à-dire à l'introduction d'air et de carburant à l'échappement. Pour ce faire, on stoppe les combustions (suppression de l'allumage) sur un ou plusieurs cylindres à chaque cycle moteur. Ce ou ces cylindres sont donc déconnectés du cycle moteur quatretemps et fonctionnent en mode pompe à air selon un cycle deux-temps (sur 720 ) d'aspiration refoulement pour transférer de l'air ou un mélange carburé air-essence du circuit d'admission à la ligne d'échappement.
Les autres cylindres continuent à fonctionner normalement selon un cycle quatre-temps, avec toutefois une augmentation prédéterminée de la charge pour conserver la puissance demandée ainsi qu'éventuellement une richesse supérieure à la stoechiométrie pour apporter à l'échappement les hydrocarbures requis.
Après un délai variable t2, le mode IME cesse et l'ensemble des cylindres fonctionnement à nouveau normalement. Ce délai t2 est déterminé en fonction de la quantité de chaleur ainsi introduite (débit de mélange cumulé...) et/ou sur des seuils en régime et charge moteur, ou bien encore à partir de la température atteinte par le catalyseur (température estimée à partir de stratégie appropriée ou bien encore température réelle fournie par un capteur).
La phase de fonctionnement IME et plus précisément les lois d'ouvertures des soupapes objet de l'invention sont données conformément aux figures 3 à 5, lesquelles présentent trois variantes possibles de réalisation du fonctionnement IME.
En effet, l'apport de carburant et d'air aux gaz d'échappement peut se faire essentiellement de trois façons distinctes ainsi qu'accessoirement selon une combinaison quelconque de ces méthodes.
Soit, l'air et le carburant sont transférés séparément à l'échappement, la préparation du mélange carburé et son mixage s'effectuant alors directement dans le flux des gaz d'échappement. Soit, l'air et le carburant sont transférés à l'échappement sous forme d'un mélange carburé déjà préparé. Soit enfin, l'air et le carburant sont transférés à l'échappement sous forme d'un mélange carburé déjà préparé et déjà en phase de combustion par déclenchement d'un arc à la bougie en fin de phase d'échappement. Une fois le mélange préparé dans les gaz d'échappement, la réaction exothermique a lieu dans le pot catalytique.
Considérons tout d'abord la première variante selon laquelle l'air et le carburant sont transférés à l'échappement sous la forme d'un mélange carburé à partir d'un ou plusieurs cylindres. La stratégie de commande correspondante est décrite en regard de la figure 3.
Les cylindres du moteur se répartissent sensiblement. en deux groupes : le ou les cylindres dits "a"qui transfèrent à l'échappement le mélange carburé et les cylindres dits"y"qui continuent à fonctionner selon le cycle moteur quatre-temps pour fournir la puissance demandée.
Spectre de masse (matrice GT) : FAB+ : 397 (M+H)+ ; 793 (2M+H)+ ; 396 (M-(CH2)2+H)+ ; 296 (M-[HOZC(CHZ)3)NH])+ ; 268 (AZT+H)- ; 127 (B+2H)+.
I.R. (KBr, cm-'), v : 3398 (CO2H) ; 2943(C sp2et sp3) ; 2106 (N3) ; 1691 (C=0) ; 1262 ; 1019;905;735.
Log P (n-octanol / H20 ) = - 0,81 +/- 0,44 [log PAZT = - 0,88 +/- 0,42] EXEMPLE XX 3'-azido-3'-désoxy-5'-O-(1 "- 4"-dihvdroxvbutvlcarbonvn thymidine 20 A une solution d'AZT (150mg ; 0,561 mmol ; 1 eq) dans du DMF anhydre (4ml), sous agitation magnétique et azote, on ajoute du N, N-carbonyldiimidazole (100mg ; 0,617 mmol ; l,leq). Le mélange réactionnel est agité à température ambiante pendant 2h, puis on ajoute, à la seringue, le 1, 4-butanediol (75 l ; 0,842mmol ; l,5eq). Après 14h à 70 C, le mélange réactionnel est évaporé sous pression réduite. Le résidu obtenu est dilué dans 5ml de CH2C12, puis lavé avec 2x5ml d'une solution aqueuse d'acide citrique à 5% et 2x5ml d'H20. Les phases aqueuses sont extraites avec 2x5ml de CH2CI2. Les phases organiques réunies sont séchées sur Na2S04, filtrées et évaporées sous pression réduite. Le résidu obtenu est purifié par chromatographie flash sur colonne de gel de silice (éluant : hexane 20% dans de l'AcOEt) pour conduire au composé 20 (182 mg ; 85%).
Rf (Acétate d'éthyle 85 / hexane 15) = 0,23.
RMN 1H (chloroforme-d), # : 9,14 (s, 1H, H-3) ; 7,38 (d, 1H, H- 6, J = l,OHz) ; 6,18 (t, 1H, H-l', J = 6,1 Hz) ; 4,5-4,2 (m, 3H, H-5', 5", H-3') ; 4,23 (t, 2H, 2H-7', J = 6,4Hz) ; 4,07(m, 1H, H-4') ; 3,68 (t, 2H, 2H-10', J = 6,lHz) ; 2,47 (m, 2H, H-2', 2") ; (s, 3H, CH3 en position 5) ; 1,80 (m,2H, 2H-8') ; 1,67 (s, 2H, 2H-9').
RMNi3C(chloroforme-d), : 164,18 (C-4) ; 154,61 (C-6') ; 150,42 (C-2) ; 135,47 (C-6) ; 111,11(C-5) ; 84,96 (C-l') ; 81,50 (C-4') ; 68,52 (C-5') ; 66,10 (C-7') ; 61,56 (C-10') ; 59,93 (C-3') ; 37,68 (C-2') ; 28,66 (C-8') ; 25,16(C-9') ; 12,49 (CH3 en position 5).
Spectre de masse (matrice GT) : FAB+ : 384 (M+H)+ ; 767 (2M+H)+ ; 268 (AZT+H)+ ; 127 (B+2H)+.
LR.(dichlorométhane, cm-1), v : 3392 (OH) ; 3055 (NH) ; 2950 (C sp2 et sp3) ; 2108 (N3) ; 1749 (C=O) ; 1693 (C=O) ; 1468 ; 1266 ; 738.
EXEMPLE XXI 3'-azido-3'-désoxy-5'-O-f (4"'-hydroxy- r"-butanoyIV4"'-carbonvn thymidine 21 A une solution de 20 (100mg ; 0,261 mmol ; 1 eq) dans du CH2C12 (lml) contenant du chlorhydrate de Tempo (2,2,6,6-tétraméthyl-l-pipéridinyloxy) (40 Fil d'une solution ) 0,2M dans du CH2CI ; 0,008 mmol ; 0,03eq), sous agitation magnétique et azote, on ajoute par l'ampoule à brome l'acide méta-chloroperbenzoïque (81mg ; 0,470 mmol ; l,8eq) dans du CH2CI2 anhydre. Le mélange réactionnel est agité à température ambiante pendant 2h, puis extrait avec 2x5ml d'une solution aqueuse d'acide citrique à 5%. La phase organique est séchée sur Na2SO4, filtrée et évaporée sous pression réduite. Le résidu obtenu est purifié sur plaque de silice de 2 mm d'épaisseur (éluant : méthanol 6% dans du dichlorométhane) pour conduire au composé 21 (72 mg ; 69%).
Rf (Acétate d'éthyle 85 hexane 15) = 0,22.
RMN 1H (chloroforme-d), 3 : 9,92 (s, 1H, H-3) ; 7,36 (d, 1H, H- 6, J = I,OHZ) ; 6,10 (t, 1H, H-l', J = 6,1 Hz) ; 4,4-4,1(m, 5H, H-5', 5", 2H-7') ; 3,99 (m, 1H, H-4') ; 2,5-2,3 (m, 4H, H-2', 2", 2H-9') ; 1,98 (m, 2H, 2H-8') ; 1,84(s, 3H, Ch3 en position 5). R31N"'C(ehloroforme-d), 8 : 176,92 (C-10') ; 164,98 (C-4) ; 154,81 (C-6') ; 150,53 (C-2) ; 135,72 (C-6) ; 111,48 (C-5) ; 85,59 (C-l') ; 82,02 (C-4') ; 68,01 (C-5') ; 66,44 (C-7') ; 60,15 (C-3') ; 37,89 (C-2') ; 31,08 (C-9') ; 24,02(C-8') ; 12,65 (CH3 en position 5).
Spectre de masse (matrice GT) : FAB+ : 398 (M+H)+ ; 795 (2M+H)+ ; 420 (M+Na)' - 127 (B+2H)+.
I.R.(dichlorométhane, cm-1), v : 3393 (CO2H) ; 3183 ; 3040 (NH) ; 2962 (C sp2et sp3) ; 2108 (N3) ; 1747 (C=O) ; 1700 (C=O) ; 1469 ; 1272 ; 909 ; 73 8.
Log P (n-octanol / H20) = - 0,55+/- 0,49 [log PAZT = - 0,88 +/- 0,42] ETUDE PHARMACOOLOGIOUE DES COMPOSES DE FORMULE (I) La souche virale utilisée lors des tests est le sous type B prototype virus VIH-1-LAV, qui est une souche standard .
La méthode d'évaluation des propriétés antivirales, pour tester les molécules susceptibles d'inhiber la réplication du VIH, est l'observation de la formation de syncitia.
Cette méthode consiste à observer l'effet fusogénique du virus VIH sur la lignée cellulaire mise en oeuvre et la formation de syncitia au cours du temps. La méthode utilisée implique des lymphocytes MT4 infectés par la souche virale VIH- I-BRU (LAV) permettant une observation optimale de la formation des syncitia. Expérimentalement, la méthode consiste à mettre en culture les cellules MT4 dans un milieu RPMI 1640 en présence de sérum de bovin foetal, d'antibiotiques et de glutamine. Le milieu de culture est renouvelé tous les 3 ou 4 jours.
Une réduction de ce taux de CO peut être nécessaire selon le type de pile à combustible 3 utilisée. Par conséquent, le système à pile à combustible selon l'invention comporte, dans un mode de réalisation préféré, une unité 2 de réduction du taux de CO.
Cette réduction du taux de CO seffectue en deux temps.
Tout d'abord on effectue une réaction (a) de déplacement de gaz à l'eau ou Water Gas Shift (WGS) selon l'équation réactionnelle CO + H 2 0 = CO 2 + H 2- Cette réaction est effectuée en présence d'un catalyseur.
Un catalyseur préféré de l'invention pour réaliser cette réaction (a) de déplacement de gaz à l'eau est un catalyseur du type CoCuZnAlO. Ce catalyseur est un oxyde mixte complexe dans lequel une partie des éléments Co, Cu et Zn sont insérés dans le réseau de l'alumine, constituant ainsi des phases aluminates complexes. Ce catalyseur est défini par une composition massique Co/Cu/Zn/Al/O de 3/8/20/16/53. Le procédé du taux de réduction de CO par la réaction de déplacement de gaz à l'eau consiste donc à utiliser ce catalyseur, à une température comprise entre 2000C et 6000C, de préférence à une température de 4001C. Dans ces conditions le CO est converti à 45,1 % et le rendement net en hydrogène (moles de H 2 formées/moles de H2 introduites) est proche de 6,9 % et la sélectivité en Co 2 est égale à 84,8 %.
Le CO résiduel, peut enfin être éliminé du mélange admis sur la pile à combustible selon plusieurs procédures : - la méthanation du monoxyde de carbone n'est pas très avantageuse car elle consomme 3 moles de H 2 par mole de CO (CO + 3H 2 4 + H 2 0) . De plus la présence d'une grande quantité de Co 2 dans le mélange de réactifs compromet la sélectivité de cette réaction ; - l'utilisation de membranes denses au palladium permet de séparer sélectivement l'hydrogène formé (perméation sous forme d'hydrudre) . mais les membranes disponibles actuellement restent peu résistantes à de brusques changements thermiques ou nécessitent de trop grandes pressions différentielles du fait de leur épaisseur ; - l'oxydation sélective du CO en CO 2 en présence d'air (CO + 3# de 0 2 2 ) est donc la technique la plus préférée dans le procédé de l'invention.
Cette réaction d'oxydation sélective du CO en CO 2 constitue la seconde étape (b) du procédé de réduction du taux de CO en sortie de l'unité de production d'hydrogène. L'oxydation sélective du CO peut être effectuée à une température comprise entre 1000C et 4000C, de préférence à 2000C, sur le même catalyseur CoCuZnAlO que celui utilisé pour la réaction de déplacement de gaz à l'eau. Il conduit à une conversion du CO de 88,8 % à 2000C.
Cependant l'oxygène introduit n'est pas totalement consommé et la concentration finale en monoxyde de carbone reste encore assez élevée (5000 ppm).
Comme on l'a déjà dit, selon le type de pile à combustible 3, cette teneur en CO peut ne pas être adaptée. En particulier, et dans un mode de réalisation préféré de l'invention qui sera décrit ci-après, la pile à combustible 3 utilisée dans le système à pile à combustible de l'invention ne tolère une teneur en CO que de l'ordre de 10 ppM. Dans ces conditions, l'oxydation sélective du CO résiduel est effectuée avec des catalyseurs consistant en 5 à 30 % de Cu supportés sur Al 2 0 3 - ZnO ou 0,5 à 2 % de Rh ou Ru supportés sur Al 2 0 3 qui permet d'atteindre les valeurs maximales en CO tolérées par la pile. Le catalyseur préféré est un catalyseur constitué de 15 % en poids par rapport au poids total du catalyseur de Cu supporté sur Al 2 0 3- ZnO.
La pile à combustible 3 utilisée dans le système de l'invention peut être toute pile mais, on préfère particulièrement que la pile à combustible 3 soit de technologie PEM (membrane échangeuse de protons). Enfin, le système à pile à combustible de l'invention comprend avantageusement une unité 4 de combustion du méthane et de l'hydrogène non consommé par la pile à combustible 3. En sortie de l'unité 4, les rejets du système à pile à combustible de l'invention ne sont plus constitués que de gaz non polluants, à savoir d'eau, de Co 2 et de N 2 - Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la combustion totale du méthane et de l'hydrogène non consommé par la pile est effectuée dans l'unité 4, à une température comprise entre 4000C et 7000c, de préférence à 7000C, sur des catalyseurs constitués de 5 à 20 % en poids de nickel supporté sur alumine, ou de 0, 5 à 2 % en poids de platine ou de palladium supporté sur alumine ou encore d'un catalyseur constitué de 0,5 à 2 % en poids par rapport au poids total du catalyseur de platine supporté sur CeO 2 - ZrO 2 ou CeO 2 uniquement. Le catalyseur préféré est constitué de 15 % en poids de Ni par rapport au poids total du catalyseur supportés sur Al 2 03- Pour mieux faire comprendre l'objet de l'invention, on va en décrire maintenant à titre d'exemple purement illustratif et non limitatif un mode de réalisation préféré.
Exemple Le cahier des charges des futurs véhicules propres prévoit notamment que le système à pile à combustible embarquable procure une autonomie de 500 km, la production d'une puissance maximale équivalente à 37 kW et des rejets atmosphériques exempts de monoxyde de carbone et de méthane.
C'est en tenant compte de ces contraintes technologiques et envi ronnementa les que le présent mode de réalisation préféré a été conçu. Ce mode de réalisation préféré est celui illustré aux figure 2 à 5. En se référant aux figures 2 à 5, le système de pile à combustible embarquable à bord d'un véhicule consiste en un réservoir de stockage noté 5 en figures 2 et 3, contenant de l'eau et de l'éthanol et relié à une unité de chauffage et de vaporisation de ce mélange, notée 7 en figure 2. Une entrée d'air notée 6 en figures 2 et 3 est prévue entre le réservoir 5 et l'unité de chauffage et de vaporisation 7. Le mélange d'éthanol, d'eau et d'air est chauffé dans l'unité de chauffage et de vaporisation 7 et est envoyé sous forme de vapeur dans un reformeur noté 8 en figures 2 et 3 où la réaction de reformage de l'éthanol par l'eau est effectuée. Le mélange gazeux issu de ce reformeur 8 est ensuite refroidi dans l'échangeur de chaleur noté 9 en figures 2 et 4 avant d'être envoyé dans l'unité 2 de réduction du taux de CO qui est constituée d'un premier réacteur à lit de catalyseur noté 10 pour la réaction de déplacement de gaz à l'eau en figures 2 et 4 où environ 45 % du CO est transformé en CO 2 et d'un second réacteur noté 11 en figures 2 et 4, à lit de catalyseur, d'oxydation sélective du CO résiduel en CO 2' Ce réacteur d'oxydation sélective 11 est muni d'une entrée d'air, notée 13 en figures 2 et 4, amenant l'oxygène nécessaire à la réaction, et d'une unité de chauffage, notée 12 en figures 2 et 4, de cet air avant introduction dans le réacteur 11 pour effectuer l'oxydation sélective du CO résiduel. En sortie du réacteur d'oxydation sélective 11, le mélange gazeux purifié est refroidi dans l'échangeur de chaleur noté 14 en figures 2 et 5, puis il est introduit dans la pile à combustible notée 3 en figures 2 et 5. Cette pile à combustible est de technologie PEM et sa température d'utilisation est de 80"C. Ainsi le gaz issu de l'unité 2 est refroidi à 800C dans l'échangeur de chaleur noté 14 en figures 2 et 5. La puissance nominale fournie par la pile à combustible 3 est de 30 kW et sa puissance maximale est de 37 kW. Le débit d'hydrogène nécessaire à la production d'une telle puissance électrique est calculé avec une tension de 0,7 Volts et une stoechiométrie de 1,2. Cette pile est tolérante au dioxyde carbone et au méthane à faibles concentrations.
Le gaz issu de la pile à combustible 3 contient encore du CH 4 et de l'hydrogène non consommé. Ces gaz sont envoyés dans l'unité de combustion catalytique notée 4 en figures 2 et 5 en étant au prélable chauffés, par un moyen de chauf f age noté 15 en f igures 2 et 5 et, à la température nécessaire pour leur combustion catalytique. Cette combustion catalytique s'effectue avec un apport d'oxygène, ici fourni par l'air, qui est introduit par 1 1 entrée notée 17 en f igures 2 et 5, et qui est chauffé avant introduction dans l'unité de combustion catalytique 4 par le moyen de chauffage noté 16 en figures 2 et 5.
Le gaz rejeté à la sortie de ce système complet par la sortie de gaz notée 18 en f igures 2 et 5 ne contient plus que de l'azote, de l'eau et du dioxyde de carbone.
Les quantités de chaleur AQ mises en jeu lors du chauffage et du refroidissement des réactifs, ainsi que les enthalpies de réaction AHr, sont calculées à partir des lois de la thermodynamique et des tables de données du Hand Book. Les résultats sont exprimés en kcalories par mole d'hydrogène fournie à la pile à combustible. Le bilan énergétique indique que l'on récupère une certaine quantité de chaleur en fin de cycle. (AQ -20,8 kcal/mole H 2) - Les résultats obtenus démontrent que les objectifs fixés sont atteints : - les rejets atmosphériques ne sont constitués que d'eau, de dixoyde de carbone et d'azote ; - le bilan énergétique global est favorable - le carburant embarqué permet une autonomie de 500 km ; - le dimensionnement des réacteurs induit la production en continu d'une puissance égale à 37 kW. Plus précisément, pour obtenir ces résultats, le réservoir 5 contenant le mélange eau/éthanol a une contenance de 74 litres et le rapport molaire H2 O/EtOH est de 1,55 soit un rapport en volume H2 O/EtOH de 1:2,1. Cela représente un poids de 63,3 kg. L'air est introduit dans ce mélange eau + éthanol à un rapport molaire 02 /EtOH de 0,68. Le mélange gazeux est ensuite chauffé et vaporisé de 250 à 7000C dans l'unité de chauffage 7 et la quantité de chaleur AQ nécessaire pour chauffer et -vaporiser le mélange eau/ éthanol /oxygène est de 21,0 kcal/mole de H.. Le mélange gazeux issu de l'unité de chauffage et de vaporisation 7 est constitué de EtOH 16,8 H 2 0 26,1 % 0 2 : 11,4 % et N 2 : 45,7 %.
Ce mélange gazeux est ensuite envoyé au reformeur 8 qui utilise un catalyseur Ni-Cu/SiO 2 constitué de 1,6 % en poids, par rapport au poids total du catalyseur, de Cu, et de 16,7 % en poids, par rapport au poids total du catalyseur, de Ni, SiO 2 représentant le restant.
On utilise un catalyseur en lit fixe de 1,35 kg. Autrement dit 2,4 litres de catalyseur sont utilisés. L'enthalpie de la réaction (AHr) est égale à -6,8 kcal/mole de H 2- Le mélange gazeux issu de l'unité 1 de production de H 2 illustrée en figure 3 contient * 2 32,9 %, * 2 0 12,9 % CO 12,9 % C02 9,1 % CH 4 1A % N 2 30,8 %.
COMPOSITIONS CAPILLAIRES COMPRENANT AU MOINS UN POLYMERE ADHESIF ET DES PARTICULES SOLIDES L'invention a pour objet des compositions capillaires comprenant, dans un milieu cosmétiquement acceptable, au moins un polymère adhésif et des particules. Elle vise également un procédé cosmétique comprenant la mise en oeuvre de cette composition ainsi que son utilisation pour la fabrication d'une formulation cosmétique capillaire.
Au sens de la présente invention, on entend par produit de coiffage, un produit destiné à maintenir et/ou à fixer la forme de la coiffure.
On connaît des produits destinés à donner aux cheveux certains effets esthétiques, comme des effets de coloration, de brillance, de conditionnement ou de coiffage. Les produits actuellement utilisés sont basés sur l'emploi de molécules solubilisés ou en émulsion ou dispersion dans un solvant cosmétique. Parmi les émulsions ou dispersions, on peut citer les latex qui sont des polymères en dispersion.
Il est par ailleurs bien connu que certains effets cosmétiques tels que le maquillage peuvent être obtenus par emploi de particules solides. Ainsi les pigments sont employés pour donner la couleur au rouge à lèvres, au vernis à ongles ou au mascaras.
De telles particules ne sont pratiquement pas employées en cosmétique capillaire car elles induisent un toucher rêche désagréable. De plus, les particules déposées sur les cheveux ne restent pas accrochées sur les fibres. On observe qu'elles se décollent des cheveux au moindre contact, par exemple en passant la main dans les cheveux. La seule pesanteur peut aussi décoller les particules. Les conséquences sont désastreuses car d'une part, l'effet cosmétique souhaité est éphémère et d'autre part, les particules peuvent tâcher les mains ou les vêtements, ce qui est particulièrement préjudiciable si elles sont colorées ou brillantes. Des efforts de recherche ont permis de résoudre une partie de ces problèmes. La meilleure solution à ce jour consiste à associer les particules à des corps gras. Les particules ne tombent plus sous leur propre poids. Mais, elles sont toujours faciles à décoller de la fibre par frottement, et il apparaît des problèmes liés à l'utilisation des corps gras tels que de mauvaises propriétés cosmétiques, un toucher chargé et un aspect sale.
Des efforts ont été réalisés pour associer les particules à des polymères tels que ceux utilisés habituellement dans les laques capillaires. Toutefois, de telles associations ne permettent pas de résoudre les problèmes cités ci-dessus.
De manière surprenante et inattendue, la Demanderesse a découvert que lorsque l'on associe des particules solides avec certains polymères présentant un pouvoir adhésif particulier, il est possible d'obtenir des compositions cosmétiques capillaires répondant aux exigences exprimées ci-dessus.
L'invention a pour objet une composition cosmétique capillaire comprenant des particules solides dans un milieu cosmétiquement acceptable, caractérisée par le fait qu'elle comprend, en outre, au moins un polymère adhésif choisi de telle sorte que le matériau résultant du séchage de ce ou de ces polymères adhésif(s) dans le milieu cosmétiquement acceptable présente un profil de décollement défini par au moins une force maximale de décollement Fm. supérieure à 1N.
Un autre objet de l'invention concerne un procédé cosmétique capillaire, caractérisé par le fait qu'on applique sur les cheveux une telle composition.