INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'invention va maintenant être décrite de façon plus détaillée en se référant aux dessins annexés, parmi lesquels : - la figure 1 illustre schématiquement le processus de transformation d'un code source en un code transformé final ; - les figures 2A et 2B illustrent schématiquement une des caractéristiques essentielles du procédé selon l'invention ; et - la figure 3 illustre schématiquement l'application du procédé selon l'invention à une carte à puce , On va maintenant décrire de façon détaillée le procédé de vérification de transformateurs de codes selon l'invention La figure 1 illustre schématiquement le processus de transformation d'un code 1, que l'on appellera "code source", dans le sens de code origine ou initial, en un code final 3, dit "code transformé", à l'aide d'un transformateur de code 2 Ce dernier organe peut être un moyen informatique ou une pièce de logiciel spécifique. De façon habituelle, le code transformé est destiné à être résident dans le système embarqué 4 (en trait plein). Le transformateur 2 peut également être résident ou téléchargé dans le système embarqué -référence 4' (en traits pointillés).
Après chargement ou enregistrement dans le système embarqué 4-4', le code transformé 3 permet l'exécution d'une ou plusieurs tâches en tant que de besoin, représentées sous la référence unique 5 On suppose que le système embarqué 4 dispose de ressources informatiques autonomes classiques (non représentées).
A priori, la transformation de code est effectuée une fois pour toutes par un transformateur donné 2 ou dans de rares occasions : modification de version du code d'origine ou code source 1, par exemple.
Il est donc nécessaire que l'on puisse établir la preuve formelle que le code transformé 3 est équivalent au code source 1. Ce processus permet de vérifier si le transformateur 2 fonctionne de façon correcte.
Cependant, comme il a été rappelé, si on considère, dans leur globalité, les deux ensembles formés par les codes, source et transformé, la théorie montre qu'une telle détermination n'est généralement pas possible de façon réaliste Une caractéristique essentielle du procédé selon l'invention va consister à trouver pour chacun des deux codes deux sous-ensembles, que l'on appellera premier et second sous-ensembles. Selon une caractéristique importante du procédé selon l'invention, les premiers sous-ensembles forment une machine virtuelle commune aux deux codes, source et transformé De ce fait, il n'est donc pas nécessaire de vérifier l'équivalence des premiers sousensembles Les seconds sous-ensembles, constitués des fonctions auxiliaires, sont par contre distincts d'un code à l'autre La détermination de l'équivalence des codes, source et transformé, se réduit alors à la détermination de l'équivalence de toutes les paires de fonctions auxiliaires des seconds sous-ensembles Or, la complexité résiduelle des fonctions auxiliaires peut être très réduite Il s'ensuit que la détermination d'équivalence précitée devient possible Les figures 2A et 2B illustrent très schématiquement le procédé selon l'invention.
Comme le montre plus particulièrement la figure 2A, les premiers sousensembles du code source 1 et du code transformé 3 forment une machine virtuelle commune 13. Les seconds sous-ensembles, 10 et 30, sont constitués chacun par une série de fonctions dites auxiliaires, dont l'équivalence devra être vérifiée. Ces fonctions auxiliaires, 10 et 30, paramètrent la machine virtuelle commune 13 L'équivalence des deux codes, source 1 et transformé 2, se réduit donc à vérifier l'équivalence des fonctions auxiliaires, 10 et 30, prises deux à deux, comme il le sera montré ci-après en regard de la figure 2B.
Les étapes du procédé vont maintenant être décrites de façon plus détaillée.
Les codes source et transformé sont associés à des première et seconde machines dites virtuelles, respectivement.
La première étape consiste en la définition d'une machine virtuelle (ou sémantique opérationnelle) unique permettant de factoriser le comportement du code source et du code transformé Les différences entre les deux codes apparaissent alors à travers des fonctions auxiliaires qui seront interprétées ou mises en oeuvre différemment dans les deux codes Une machine virtuelle peut se représenter par un ensemble de règles de la forme . prémisse 1 prémisse n état1 [instruction-)] # état2 (1 ) Les prémisses sont, soit des conditions d'application d'une règle, c'est- à-dire des expressions booléennes, soit des affectations à des variables utilisées pour exprimer un changement d'état. Les prémisses font appel à des fonctions auxiliaires pour extraire des informations de l'état ou exprimer des conditions. Chaque règle indique comment l'état de la machine évolue lorsque les prémisses sont vérifiées et l'instruction "Instruction1" est rencontrée On définit une ou plusieurs règles de cette forme pour chaque type d'instruction du code.
La seconde étape consiste en la définition de types ou structures de données utilisés dans les deux codes On définit des types basiques comme, par exemple .
Basique ::= Nat #Bool#Nom (2), et des types construits comme, par exemple Environnement : = Nom - Valeur Instructions : : = Instruction I Instruction2 #... (3), La troisième étape consiste en l'interprétation de types, référencés 6, utilisés dans les machines virtuelles Pour chaque type #, on définit une interprétation pour le code source [0 Ils et une interprétation pour le code transformé, [[#]]T, plus une relation centre les deux interprétations [[]]s et [[]]T Ces relations, appelées relations logiques, respectent la structure des types Pour des types simples, elles doivent être définies explicitement ; pour des types structurés, elles sont déduites des types des composants de la structure Par exemple, pour les paires : (a, b) R#1x#2(a', b') # a R#1 a' ^ b R#2b' (4), relation dans laquelle #1 et #2 sont des types et a, b, a' et b' des éléments de type.
Il en est de même pour les fonctions f R81-+(}2 f' Ç:? Va, a' . a R81 a' ==> fa R(}2 f' a' (5).
Les relations logiques doivent être la relation "identité" pour les types observables, c'est à dire des types pour lesquels on veut montrer que les deux codes rendent le même résultat. Il s'agit habituellement de types imprimables et/ou affichables sur un écran informatique. Cela peut être des types basiques, mais également des types structurés représentant, par exemple, une pile ou des variables d'un programme donné.
La quatrième étape consiste en l'interprétation des fonctions auxiliaires utilisées dans les machines virtuelles Pour chaque fonction auxiliaire f, on
donne sa définition pour le code source, notée []1, et sa définition pour le code transformé, notée f 1 - La détermination de l'équivalence consiste à montrer que les définitions des fonctions auxiliaires respectent les relations logiques Plus précisément, pour chaque fonction auxiliaire f . ## #', on montre
Une butée 52 est disposée du côté avant de l'arbre de sortie 1, par l'intermédiaire d'un anneau de maintien 51, et une butée 53 est disposée à l'extrémité du pignon 3P. Un ressort hélicoïdal de rappel 54 est situé entre ces butées 52, 53.
La référence numérique 41 est un boulon qui fixé la section au moteur fonctionnant en courant continu X et la section opérationnelle Y, après le positionnement de ces sections, entre le support arrière 40 et le support avant 20.
La figure 7 représente une vue en perspective de l'arbre de sortie 1, les figures 8(a) et 8(b) représentent des vues en perspective de l'embrayage à roue libre 3, et la f igure 9 représente une vue en perspective du piston 4 et de la plaque de déplacement 7. Une discussion du fonctionnement du démarreur va suivre.
Lorsqu'un interrupteur d'allumage est en position marche de façon à faire circuler un courant à travers la bobine d'excitation 2a de l'interrupteur électromagnétique 2, le piston 4 est attiré en direction du noyau d'excitation 2c, la plaque 5a pousse ensuite le ressort hélicoïdal 6. Parallèlement à cette action, le corps cylindrique 5 presse la clavette de poussée 3A, de façon à pousser l'embrayage à roue libre 3 en direction de la couronne 50. La face d'extrémité 3Pe du pignon 3P situé sur l'embrayage à roue libre 3 est amenée ainsi en contact avec la face d'extrémité 50e de la couronne 50. Par conséquent, bien que le déplacement de l'embrayage à roue libre 3 selon la direction avant (vers le droite à la figure 1) soit suspendu une fois, la plaque 5a située sur la périphérie intérieure du piston 4 amène le ressort hélicoïdal 6 à se déformer, et le piston 4 est ainsi attiré un peu plus en vue de continuer son déplacement. La plaque de déplacement 7 se déplace également dans la direction avant et est amenée en contact avec la plaque 9c.
Même après cette situation, le piston 4 est attiré successivement et donc la plaque 9c fixée à l'arbre de contact 8 est poussée par la plaque de déplacement 7. L'arbre de contact 8 se déplace aussi dans la direction avant. Lorsque le contact mobile 8e de l'arbre de contact 8 est amené ainsi en contact avec les premier et second contacts fixes 10a, 10b, de l'énergie électrique arrive d'une batterie pour faire tourner ainsi l'induit 12.
On remarque que l'arbre de contact 8 se déplace jusqu'à ce que le piston 4 atteigne la situation dans laquelle il est attiré complètement, et jusqu'à ce que son côté d'extrémité 4t soit amené en contact avec le noyau d'excitation 2c. A ce moment, le ressort hélicoïdal 9b est comprimé par la plaque 9a, et le contact mobile 8e est poussé ainsi de façon à maintenir le contact avec les premier et second contacts fixes 10a, 10b.
Une fois que l'induit 12 commence à tourner, sa force de rotation est réduite via le mécanisme réducteur 18, elle est transférée à l'arbre de sortie 1, à 1 embrayage à roue libre 3 et en outre, au pignon 3P. Quand les sommets et les pieds des dents du pignon 3P correspondent respectivement aux pieds et sommets des dents de la couronne, la force de ressort (force élastique) du ressort hélicoïdal déformé 6 pousse vers l'extérieur dans la direction avant le pignon 3P, et celui-ci engrène complètement avec la couronne 50. Ceci fait en sorte de tourner un vilebrequin, couplé à la couronne 50, afin de démarrer le moteur.
Lors du démarrage du moteur, l'arbre de sortie 1 est séparé du pignon 3P, sous l'action de l'embrayage à roue libre 3, ce qui amène le pignon 3P à tourner à vide. Lors de la suspension de la circulation d'énergie électrique à travers la bobine d'excitation 2a, les ressorts hélicoïdaux de rappel 9d, 9v font retourner le piston 4 et l'embrayage à roue libre 3 à leurs positions d'origine et le pignon 3P est ainsi séparé de la couronne 50.
Si les sommets et les pieds des dents du pignon 3P correspondent respectivement aux sommets et aux pieds des dents de la couronne 50, ce pignon et cette couronne engrènent sans amener la face d'extrémité 3Pe du pignon 3P en contact avec la face d'extrémité 50e de la couronne 50, ce qui ne pose aucun problème.
Selon le premier mode de réalisation, le corps cylindrique 5, composé d'un matériau non magnétique ou d'un matériau moins perméable, est disposé de façon à recouvrir la périphérie extérieure de l'arbre de sortie 1 qui correspond à l'intervalle prescrit g2, ce qui produit ainsi une structure qui peut être de petite taille et qui peut réduire le flux magnétique qui fuit du piston 4 à l'arbre de sortie 1. Il devient alors possible d'augmenter la force d'attraction.
Le corps cylindrique 5 fonctionne également de façon à transférer la force élastique accumulée dans le ressort hélicoïdal 6 à l'embrayage à roue libre 3. Par conséquent, on peut obtenir un démarreur ayant les effets suivants en plus des effets ci-dessus.
Spécifiquement, dans le démarreur de la présente invention, la face d'extrémité 3Pe du pignon 3P est amenée, à l'avance, en contact avec la face d'extrémité 50e de la couronne 50, sous l'action de la force élastique du ressort hélicoïdal 6, avant la rotation de l'induit 12. L'induit 12 se met ensuite en rotation, et en outre, le pignon 3P engrène avec la couronne 50, sous l'action de la force élastique du ressort hélicoïdal 6. Le phénomène de rebond du pignon 3P n'a donc aucune chance de se produire.
En conséquence, le phénomène de rebond du pignon 3P n'a aucune chance de se produire lorsque celui-ci est en prise avec la couronne 50 et saute à nouveau à l'intérieur de la couronne 50. Le pignon 3P peut donc engrener en douceur avec la couronne 50, ce qui donne une fiabilité élevée lorsque le pignon 3P a engrené avec la couronne 50. Egalement, on peut réduire l'usure des engrenages, en conséquence de quoi on pourra prolonger la durée de vie des engrenages.
Egalement, puisque la plage de déplacement de l'arbre de contact 8 est rendue plus petite que celle du piston 4, la chambre de contact Z peut être petite. On peut rendre en conséquence le démarreur petit.
En d'autres termes, les démarreurs utilisés de façon classique ont une structure dans laquelle un arbre de contact se déplace sur la même distance qu'un piston. Une telle structure demande un grand espace entre un contact mobile et un contact f ixe, lors de la rotation d'un induit après qu'un pignon a été amené en contact à l'avance avec une couronne, comme dans le premier mode de réalisation. Si on considère la nécessité d'assurer un espace de déplacement pour une plaque (par exemple un anneau de retenue) supportant un ressort qui presse un contact mobile, une section de contact est nécessairement grande dans la structure du démarreur classique.
Contrairement au démarreur classique ci-dessus, le démarreur selon le premier mode de réalisation assure que, en plus des effets ci-dessus, on peut réduire la plage de déplacement de l'arbre de contact 8 et la chambre de contact Z peut être petite, ce qui donne comme résultat un démarreur de petite taille.
Le catalyseur métallique supporté selon l'invention est, de préférence, caractérisé par des amas de métal ou métaux cristallisé(s) de taille comprise entre 0,1 et 20 ,um et, de préférence, comprise entre 1 et 10 Nm.
La silice, l'alumine, le charbon et le silicoaluminate peuvent convenir comme support. Toutefois, on préfère utiliser la silice et avantageusement, des particules de silice de taille moyenne comprise entre 1 et 50 ,um. On préfère également utiliser de la silice de surface spécifique BET supérieure à 200 m2 /g et le plus souvent comprise entre 300 et 600 M2/g. La silice microporeuse d'Aldrich référencée 28,851-9 s'est avérée particulièrement intéressante.
Le taux de fer (Fe) dans le support choisi est, de préférence, inférieur à 0,001 lo en poids.
Un deuxième objet de l'invention est un procédé de préparation de catalyseur supporté à base d'au moins un métal du groupe M précédemment défini. Ce procédé comprenant successivement une étape d'imprégnation d'une solution â base d'un ou de plusieurs sel(s) d'au moins un métal, choisi du groupe M, sur un support et, une étape de réduction est caractérisé en ce qu'à l'issue de l'étape de réduction, le catalyseur est soumis à un traitement avec une solution aqueuse (A) acide comprenant du brome et des ions bromure.
Selon la présente invention, la concentration des ions bromure dans la solution aqueuse (A) peut être comprise entre 20 et 200 mg/1 et de préférence comprise entre 20 et 100 mg/l. La concentration en brome (Br2) peut être comprise entre 2 et 20 mg/1 et de préférence comprise entre 2 et 10 mg/l.
La solution aqueuse (A) peut être préparée par exemple par dissolution d'un bromure de métal alcalin ou alcalino-terreux dans de l'eau, puis par ajout du brome sous forme d'eau de brome de concentration avantageusement voisine de 1 % en poids et enfin, le pH peut être ajusté à l'aide d'un acide. Lorsque le catalyseur à préparer comprend du Pd, la solution (A) est rendue acide par de l'acide sulfurique ou de l'acide phosphorique. L'acide orthophosphorique (H3p04) est toutefois préféré.
La solution (A) particulièrement préférée comprend environ 100 mg/1 de NaBr, 10 mg/I de Br2 et 10 g/l d'acide orthophosphorique.
Après le malaxage et avant l'étape de réduction, la pâte résultante est de préférence filtrée, puis essorée et enfin séchée. Pour assurer un essorage maximal, il est recommandé de tasser soigneusement la pâte filtrée. A l'issu de l'essorage, le support imprégné est séché à une température de préférence comprise entre 20 et 50 C. Le séchage est avantageusement effectué dans les conditions favorisant une cristallisation lente et, de préférence, en l'absence d'agitation. La durée de séchage dépend en général de la température et de la pression. Elle est le plus souvent comprise entre 1 et 7 jours. A titre indicatif dans une étuve à vide chauffée à 400C, il suffit de 48 heures pour sécher le solide imprégné et essoré. Le séchage peut également être effectué à température ambiante pendant une semaine.
intervention d'une action mécanique, c'est-à-dire sans action pharmacologique.
A titre d'exemple de tels produits, on peut citer des produits formulés de façon à créer, à la manière d'un pansement, une barrière isolante à la surface d'une plaie de façon à permettre la cicatrisation naturelle de cette plaie en l'isolant
du milieu extérieur.
Un autre exemple de domaines o l'on recherche des produits agissant sur une condition douloureuse uniquement par un effet mécanique est celui du massage thérapeutique. En effet, il est bien connu qu'un certain nombre de conditions douloureuses ou pathologiques répondent favorablement à l'action d'un massage. Toutefois, le massage est d'autant plus efficace qu'il s'effectue dans un environnement mécanique favorable, favorisant en particulier la glisse des mains du masseur sur la surface du corps o s'applique le massage. On cherche également souvent à améliorer la douceur de ce massage et à éviter tout effet d'inflammation, en particulier en évitant toute irritation de la peau lors de massages répétés ou longs. Il est courant d'utiliser à cette fin des produits
adjuvants tels que des talcs plus ou moins élaborés destinés à faciliter ce massage.
Dans le cadre de ses recherches sur de nouveaux moyens d'amélioration de conditions pathologiques par la seule intervention d'une action mécanique, l'inventeur de la présente invention a maintenant découvert que les lipides peroxydes pouvaient être utilisés de façon particulièrement efficace en tant qu'agents destinés à former un film lipidique à la surface de la peau et que la formation de ce film lipidique permettait, de façon remarquable, d'améliorer un certain nombre de conditions pathologiques, en particulier en permettant, par un effet protecteur, une amélioration de la cicatrisation des plaies, le traitement de différents érythèmes. Plus généralement, il s'est avéré que le film lipidique formé par des lipides peroxydes était particulièrement efficace dans toutes les applications o l'on cherche à isoler la peau du milieu extérieur pour améliorer ses
qualités, en particulier ses qualités biomécaniques.
Il s'est également avéré que les lipides peroxydes pouvaient être utilisés comme adjuvant mécanique de massage et cela, en liaison avec la formation d'un film particulièrement efficace formé sur la partie du corps à masser
avant ou au cours du massage.
Ce type de modes d'action s'avère particulièrement intéressant à une époque o l'on recherche des modes de traitement aussi peu agressifs que possible pour l'organisme. De tels traitements permettent, en outre, de satisfaire à la réglementation de la Communauté Européenne concernant les dispositifs médicaux, puisque ces derniers couvrent dans un chapitre particulier des produits permettant d'escompter des bénéfices sur la santé associés à des produits d'usage
local par le seul effet mécanique lié à leur emploi.
On connaît différents lipides peroxydes, notamment obtenus par peroxydation d'huiles végétales naturelles. On citera, en particulier, les brevets
suivants BSM N 2 330 M, EP-A-293 535, FR-A-2 591 112, EP-A-225 831, EP-
A-225 832, EP-A-225 833, EP-A-226 506, FR-A-2 461 744, FR-A-2 539 142 et EP-A-117 962 qui concernent soit la préparation de tels lipides peroxydes soit leurs applications dans différents domaines, en particulier dans le traitement de certaines affections dans le domaine de la rhumatologie ou de la traumatologie, ou
encore en tant que produit cicatrisant.
Il a maintenant été découvert que ces lipides peroxydes pouvaient être utilisés de façon particulièrement efficace dans toutes les applications o l'on
diisocyanates ci-dessus susceptibles d'être mis en oeuvre dans le procédé de l'invention n'est pas exhaustive. On peut également mettre en oeuvre le HDI (1,6diisocyanatohexane), le CHDI (trans-l,4-diisocyanatocyclohexane), le IPDI (5- isocyanato-l-(isocyanatométhyl)-l,3,3-triméthylcyclohexane), le TMDI (1,6- diisocyanato-2,2,4 (ou 2,4,4) -triméthylhexane), le m-TMXDI (1,3-bis (1-isocyanato-lméthyléthylbenzene), le p-TMXDI (1,4-bis (1- isocyanato-1-méthyléthylbenzene), le NDI (1,5-diisocyanatonaphthalene), le MDI polymérique (acide isocyanique, polyméthylène polyphénylène ester), le Desmodur R (1,1',1"-méthyllidynetris (4isocyanatobenzene)), le Desmodur RI (4-isocyanatophenol phosphorothioate (3:1) ester).
Selon une autre caractéristique de l'invention, la concentration en agent de liaison nécessaire à la fabrication du TPU est comprise entre 0,1 et 30 % en poids de TPU, avantageusement entre 3 et 4 % en poids.
Pour une concentration inférieure à 1 % en poids de TPU, la quantité d'agent de liaison est insuffisante pour éviter les coupures de chaînes principales du TPU. Il en résulte une perte des propriétés thermomécaniques du polymère réticulé.
Pour une concentration supérieure à 30 %, les résultats obtenus ne sont pas meilleurs, de sorte que le procédé devient économiquement moins intéressant.
Parallèlement, la concentration d'organo-silane nécessaire pour obtenir un polyuréthane thermodurcissable après transformation est comprise entre 0,05 et 15% en poids de TPU, avantageusement 2 %.
Pour une concentration inférieure à 0,5 % en poids, la densité du maillage n'est pas suffisante pour obtenir un produit insoluble.
Pour une concentration supérieure à 15 % en poids, le prix des constituants devient économiquement moins intéressant.
Selon une première forme de réalisation du procédé de l'invention : - on fait réagir à une température comprise entre 120 et 220 C un mélange de polyuréthanne thermoplastique et d'agent liant de sorte à obtenir un TPU réactif; - on met ensuite en contact le mélange TPU réactif avec un organo-silane ; - on récupère enfin le TPU greffé obtenu.
Le polyuréthanne thermoplastique obtenu peut être ensuite soit granulé, soit transformé de sorte à obtenir des profilés de forme déterminée.
Ce type de réaction peut se faire en une ou deux étapes, dans différents réacteurs du type extrudeuse, calandreuse, cuve mélangeuse, etc...
Lorsque le procédé de l'invention est effectué par extrusion, on utilise en tant qu'extrudeuse une machine mono ou bi-vis, dont le profil est facilement adaptable à chaque TPU transformé. Dans ce cas, l'extrudeuse comporte au moins deux zones de malaxage et au moins trois zones de température.
La température maximum imposée lors du procédé d'extrusion est comprise entre 120 et 220 C selon la nature du TPU. Ce dernier est introduit avec la molécule comprenant au moins une fonction isocyanate, puis l'organosilane hydrolysable est introduit dans une zone située entre 0 et 0,5 fois la longueur totale de la vis.
Comme déjà dit, le mélange à extruder est granulé en sortie d'extrudeuse ou directement transformé de façon à obtenir des profilés de forme déterminée. Dans le cas de granulés, le procédé présente l'avantage de fournir des semi-produits qui sont à nouveau utilisables dans un autre procédé de transformation, tel que l'extrusion, le calandrage, l'injection, etc...
Comme déjà dit, le semi-produit des TPU thermodurcissable après transformation peut être obtenu aussi par calandrage ou passage dans un malaxeur interne du type Brabender ou toute autre machine de transformation qui assure un cisaillement de la matière entre 120 et 220 C.