INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
I1 va de soi que l'écartement entre les rouleaux d'entrée 50,51 et les rouleaux de sortie 54,55 est au plus égale à la largeur d'une découpe à plat 1 correspondant en fait à la hauteur de caisse augmentée de deux largeurs de ses rabats ; de plus, on s'arrangera pour que cet écartement soit toujours supérieur ou égal à la moitié de la largeur de la découpe 1, afin de conserver un temps de transfert suffisant pour l'encollage et/ou l'impression.
En référence aux figures 12, 13 et 14, on décrira maintenant, à titre d'exemple non limitatif, une machine 10 permettant de mettre en oeuvre le procédé, selon l'invention, pour le montage de caisses de section de base carrée ou rectangulaire.
Une telle machine se caractérise en ce que le mandrin 3 est formé de deux ensembles 70,71 symétriques par rapport au plan vertical passant par son axe longitudinal chaque ensemble 70,71 détermine un volume délimité par au moins deux éléments horizontaux supérieur 72 et inférieur 73, procurant avec leur symétrique respectif les faces supérieure 35 et inférieure 36 dudit mandrin 3, et au moins une face verticale déterminant une face latérale 37,38 dudit mandrin 3, normalement et avantageusement de même longueur que les éléments horizontaux 72,73 auxquels elle se rattache (figure 5 et figure 12). O mandrin 3 déplaçables transversalement, comme indiqué flèche L sur la figure 13. Par ce déplacement transversal des ensembles, effectué parallèlement à eux-mêmes dans le plan horizontal, on comprend bien que l'on puisse ainsi recevoir des caisses de différentes longueurs, sans qu'il soit nécessaire de changer le mandrin 3. I1 suffit, en effet, de monter l'un des ensembles 71 mobile par rapport à l'autre 70 qui reste fixe et solidaire du chassis de la machine ; l'ensemble mobile est, quant à lui, monté sur deux coulisses identiques horizontales 76, lui procurant une rigidité verticale suffisante et une possibilité de déplacement transversal pour régler la longueur L des caisses 11.
Il est bien évident que le déplacement transversal selon les flèches L de la figure 13 de l'ensemble symétrique mobile 70 peut être obtenu soit par des actionneurs à vis (non représentés sur les dessins), soit par tout autre système pouvant être, dans tous les cas, commandé de façon automatique.
Selon une autre revendication importante de l'invention, la face verticale 38 de chaque ensemble symétrique 70,71 peut être séparée en deux parties superposées haute 74 et basse 75, et il est possible d'en régler l'écartement par des actionneurs à vis éventuellement automatisés, en conservant le parallélisme des arrêtes longitudinales 39,41 ou 40,42 ; les parties hautes 74 restent fixes et à la même altitude dans le déplacement vertical qui s'effectue, en outre, de la même manière pour chaque ensemble 70,71 et ce, dans le but de pouvoir modifier, conformément aux flèches 1 de la figure 12, la largeur de la section de base d'une caisse 11.
En référence aux figures 5 à 8, montrant pendant l'étape D du procédé la succession des phases de pliage et de mise en pression d'une découpe 1 autour du mandrin 3 en vue de former une caisse 11, on détaillera ci-après le fonctionnement des moyens de pliage.
A la sortie de la zone de transfert C, la découpe à plat 1 accoste sur la surface supérieure 35 du mandrin 3 sur lequel elle repose par son panneau 13, les lignes de pliage 16,17 venant exactement en coïncidence avec les arrêtes 39,40 du mandrin 3, en application directe du procédé selon l'invention. A cet effet, dès que la découpe 1 a quitté la zone de transfert C, elle est reprise par des taquets 82 (représentés schématiquement sur la figure 13) venant en appui sur le petit côté arrière 80 de la patte de jonction 31, afin d'amener le petit côté avant 81 de ladite patte en butée 83 (représenté schématiquement sur la figure 13), mettant les lignes de pliage 29 de rabats de fond 24 dans l'alignement de l'arrête transversale supérieure 47 du mandrin 3.
A cet instant, la position relative de la découpe et du mandrin est conforme à la figure 5. Deux presseurs à volets latéraux 84,85 viennent simultanément plier et plaquer les panneaux 12,14 mitoyens en appui horizontal 13 contre les faces latérales 37,38 du mandrin 3 (figure 6) à ce moment, les lignes de pliage 16,17 sont exactement en coïncidence avec les arrêtes supérieures longitudinales 39,40 du mandrin 3, résultant du positionnement précis dû au système de transfert, conforme à l'invention ; l'étape de formage est schématiquement représentée par la figure 6.
Le gaz naturel peut être alors prélevé par le conduit 11 en un point intermédiaire de l'étage de réfrigération (I) pour être envoyé à un dispositif de fractionnement, et réinjecté par le conduit 11' dans la zone d'échange (I).
Pour atteindre les températures de réfrigération requises à la sortie des zones d'échange El et E2 on utilise un mélange réfrigérant comprenant du méthane, de l'éthane et de l'azote. Compte tenu d'un intervalle de température de vaporisation relativement étroit, compris par exemple entre 30 et 50 "C, on est toutefois obligé d'utiliser un mélange réfrigérant très concentré en méthane, ne permettant pas d'obtenir un profil enthalpie-température régulier, ce qui entraîne des écarts de température dans les zones d'échange de chaleur El et E2 qui peuvent être localement importants. Il en résulte une dégradation relative des performances.
Il a été découvert et c'est là l'objet de la présente invention qu'il est possible d'améliorer les conditions de fonctionnement d'un procédé utilisant un mélange réfrigérant monophasique condensé à la sortie de la première étape de réfrigération (I), en réalisant sa vaporisation sur au moins deux étapes de réfrigération du procédé. Ainsi, il est possible d'opérer en ne vaporisant partiellement le mélange réfrigérant dans l'étape de réfrigération (H) et en achevant sa vaporisation dans l'étape de réfrigération (I).
La présente invention concerne un procédé de liquéfaction d'un fluide G formé au moins en partie d'hydrocarbures, tel qu'un gaz naturel, comportant au moins deux étapes de réfrigération au cours desquelles on refroidit le fluide G lors de la première étape et on refroidit au moins un mélange de réfrigérants M2 pour obtenir à l'issue de cette première étape au moins un mélange de réfrigérants monophasique condensé, on refroidit, on vaporise et on détend ledit mélange monophasique condensé M2 issu de la première étape pour assurer le sous-refroidissement au moins dudit fluide G dans la deuxième étape de réfrigération et le sous refroidissement d'au moins une partie dudit mélange réfrigérant monophasique condensé M2.
Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que l'on effectue la vaporisation d'au moins une partie dudit mélange de réfrigérants monophasique condensé M2 au cours des deux étapes de réfrigération.
Selon le procédé selon l'invention, on peut utiliser un premier mélange de réfrigérant M1 pour la première étape de réfrigération et un deuxième mélange de réfrigérants M2 pour la deuxième étape de réfrigération, le deuxième mélange M2 étant réfrigéré au niveau de la première étape de réfrigération à l'aide du premier mélange de réfrigérants (par vaporisation après détente) de façon à obtenir en sortie un mélange M2 monophasique condensé et on peut utiliser la vaporisation du mélange M2 pour assurer au moins partiellement la réfrigération de la seconde étape de réfrigération.
Le mélange de réfrigérants M2 sort monophasique condensé, par exemple en phase liquide ou encore en phase dense du premier étage de réfrigération.
Le mélange de réfrigérants M1 peut comprendre du méthane, de l'éthane, du propane et du butane et/ou le mélange de réfrigérants M2 peut comprendre de l'azote, du méthane et de l'éthane.
Selon un premier mode de mise en oeuvre du procédé, les mélanges de réfrigérants M1 et M2 sont recomprimés après détente en utilisant des systèmes de compression distincts, puis refroidis à l'aide du milieu ambiant de refroidissement disponible dans des zones d'échange de chaleur distinctes.
Selon un deuxième mode de mise en oeuvre du procédé, on refroidit et on condense au moins partiellement un mélange global de réfrigérants comprimé à l'aide d'un système de compression unique de manière à produire une fraction liquide et une fraction vapeur, et on utilise respectivement la fraction liquide comme premier mélange de réfrigérants M1, et la fraction vapeur comme deuxième mélange de réfrigérants M2, les mélanges de réfrigérants M1 et M2 étant après détente et vaporisation remélangés et recyclés au système de compression.
Le mélange global de réfrigérants à partir duquel sont obtenus les fractions liquide et vapeur comprend, par exemple, de l'azote, du méthane, de l'éthane, du propane et du butane.
La deuxième étape de réfrigération peut comporter plusieurs zones d'échange de chaleur et on peut alors réaliser la réfrigération en utilisant le mélange de réfrigérants M2 qui est détendu et vaporisé à des niveaux de pression décroissants, la vaporisation de la fraction de mélange assurant la réfrigération d'une zone étant poursuivie dans la zone précédente et la vaporisation de la fraction de mélange assurant la réfrigération de la première zone étant poursuivie et achevée dans le premier étage de réfrigération.
La première étape de réfrigération comporte, par exemple, plusieurs zones d'échange de chaleur et on peut assurer la réfrigération dans lesdites zones d'échange de chaleur successives à l'aide du mélange de réfrigérants M1 qui est détendu et vaporisé à des niveaux de pression décroissants.
A la sortie du premier étage de réfrigération, le mélange de réfrigérants M2 peut se trouver à une pression au moins égale à 3 MPa et à une température au moins inférieure à -40 "C.
D'autres caractéristiques et avantages de la méthode selon l'invention, apparaltront à la lecture de la description ci-après de modes de réalisation décrits à titre d'exemples non limitatifs, en se référant aux dessins annexés où les figures 1 et 2 montrent des procédés de liquéfaction du gaz naturel selon l'art antérieur, la figure 3 schématise un procédé du demandeur selon l'art antérieur opérant en utilisant avec un mélange réfrigérant monophasique condensé qui est vaporisé en totalité ou au moins en majorité au niveau de la première étape de réfrigération, la figure 4 montre un schéma de principe du procédé selon l'invention, la figure 5 montre une variante pour réaliser la première étape de réfrigération, la figure 6 illustre l'exemple numérique d'un gaz naturel, et la figure 7 schématise une variante opérant avec un cycle unique.
On opère dans ce cas, par exemple selon le schéma représenté sur la Figure 4. Sur cette figure seul le circuit de réfrigération suivi par le mélange de réfrigérants M2 est représenté. Certains éléments communs aux figures 3 et 4 sont référencés de manière identique et l'enseignement technique du document FR.95/15 623 nécessaire pour la compréhension de l'invention est incorporé par référence, en particulier les passages prémentionnés relatifs aux étapes de liquéfaction du gaz naturel.
Plus spécialement, des exemples de la substance de masse moléculaire élevée du type à fusion à chaud comprennent un copolymère séquencé du type A-B-A, une substance de masse moléculaire élevée du type polyester saturé, une substance de masse moléculaire élevée du type polyamide, une substance de masse moléculaire élevée du type acrylique, une substance de masse moléculaire élevée du type uréthanne, et une substance de masse moléculaire élevée du type polyoléfine, ou un copolymère du type polyoléfine, ou des variantes de ceux-ci. On peut les utiliser soit seuls, soit en combinaison de deux ou plus.
Le terme "variante" concerne les matériaux qui sont obtenus en remplaçant une partie des constituants de la substance de masse moléculaire du type à fusion à chaud de manière à améliorer l'adhérence ou la stabilité de la substance.
Bien qu'aucune limitation particulière ne soit imposée à l'épaisseur de la couche adhésive, il est préférable que celle-ci soit d'environ 5 - 1 000 Am, ou de préférence d'environ 10 - 500 tlm, ou mieux encore d'environ 15 - 250 Fm. Si l'épaisseur de la couche adhésive est inférieure à 5 Rm, alors la résistance mécanique de l'adhérence est difficilement obtenue.
D'autre part, si l'épaisseur dépasse 1 000 Fm, cela devient peu pratique, se traduisant par une feuille qui est trop épaisse et trop chère.
Dans la feuille désoxydante de la présente invention, lors de la formation de la couche adhésive sur une partie du sachet qui est exposée à l'air, il est préférable que la surface exposée du substrat ou du matériau de couverture soit traitée de façon à la rendre rugueuse, soit que le substrat ou le matériau de couverture soit constitué d'un film ou d'une feuille qui présente une surface rugueuse. Des exemples d'un tel film ou d'une telle feuille comprennent le papier, le papier épais tel que le carton et son support ondulé, une étoffe ou une étoffe non tissée, telle qu'une étoffe non tissée de rayonne, et un film transformé en mousse. Cela améliore la résistance de l'adhérence entre la couche adhésive et le substrat ou le matériau de couverture.
Dans la feuille désoxydante de la présente invention, on peut mélanger d'autres ingrédients dans la couche adhésive dans les cas appropriés. Des exemples de ces ingrédients comprennent d'autres agents adhésifs, un agent conférant de l'adhérence, un agent antivieillissement, une charge, un élément de réglage de l'adhérence, un agent améliorant l'adhérence, un colorant, un agent supprimant la mousse, un agent rendant adhésif, un agent de modification, un agent anti-mildiou, un agent anti-champignon, un germicide, un déodorant, etc.
On décrira maintenant un premier procédé pour fabriquer la feuille désoxydante de la présente invention.
Les mêmes termes que ceux utilisés dans la description précédente ont la même signification.
Le premier procédé comprend l'étape consistant à fabriquer le désoxydant liquide visqueux de la présente invention. On désignera cette étape par étape A.
Des exemples du désoxydant liquide visqueux comprennent ceux que l'on a décrits ci-dessus.
On peut fabriquer le désoxydant liquide visqueux de la façon suivante. Tout d'abord, les ingrédients solides indiqués ci-dessus sont placés dans un mélangeur, dans lequel ils sont uniformément malaxés. Alors, de l'eau ou une solution aqueuse ou une solution en dispersion d'un chlorure métallique est ajoutée. En variante, tous les ingrédients, dont l'eau ou la solution aqueuse, ou la solution en dispersion du chlorure métallique, sont placés dans le mélangeur pour y être uniformément malaxés.
Dans ce cas, il est préférable d'ajouter ou la solution aqueuse ou la solution en dispersion du chlorure métallique après avoir placé les ingrédients solides dans le mélangeur et les avoir mélangés uniformément, car la qualité du désoxydant que l'on peut obtenir de cette manière est plus stable.
Aucune limitation particulière n'est imposés au mélangeur employé dans le premier procédé de la présente invention tant qu'il est capable de mélanger uniformément les ingrédients pour le désoxydant. Plus spécialement, des exemples du mélangeur comprennent un mélangeur à ruban, un mélangeur à vis, un mélangeur à rouleau, un mélangeur Banbury et un malaxeur.
Lorsque la teneur en eau du désoxydant est en excès, aucune limitation particulière n'est imposée au mélangeur. Lorsque la teneur en eau est présente dans une quantité relativement petite, il est préférable de mélanger les ingrédients de manière à les malaxer en utilisant un mélangeur ou un malaxeur. De cette façon, un désoxydant qui est uniformément mélangé et présente une viscosité élevée peut être obtenu facilement.- Ensuite, le désoxydant obtenu dans l'étape A est laminé au moins sur une zone donnée de la surface d'un substrat analogue à un film ou analogue à une feuille.
Cette étape est appelée étape B.
Le substrat utilisé dans l'étape B est le même que celui décrit précédemment lorsqu'on a mentionné la feuille désoxydante. De manière à éviter des répétitions, on en omettra la description.
En se référant à figure 5, un circuit de sortie, qui est le troisième mode de réalisation de l'invention, comprend un circuit de retard 33 destiné à retarder un signal de commande d'activation 32 d'une première période prédéterminée (td sur la figure 6) un circuit logique 236 dans lequel le signal de commande d'activation 32 et un signal retardé délivré par un circuit de retard 33 sont entrés, pour délivrer un signal de commande de sortie d'activation 213 ; et des moyens de sortie 206 capables de commander l'état de sortie dans l'un ou l'autre d'un état activé où un état désactivé avec le signal de commande de sortie d'activation 213. Le circuit logique 236 génère le signal de commande de sortie d'activation 213 pour commuter l'état de sortie des moyens de sortie 206 de l'état désactivé à activé conformément au signal de commande d'activation 32 et de l'état activé à désactivé conformément au signal retardé délivré par le circuit de retard 33.
La différence entre les modes de réalisation illustrés sur les figures 3 et 5 consiste en ce que la configuration de la figure 5 comporte une partie 200 constituée du circuit logique 236 et des moyens de sortie 206 en remplacement du circuit logique 136 et des tampons de sortie 6 de la figure 3, de façon que le signal de commande de sortie d'activation 213 du mode de réalisation représenté sur la figure 5 soit de polarité inverse par rapport au signal de commande de sortie d'activation 13 du mode de réalisation représenté sur la figure 3.
Pour comparer la figure 6 au diagramme des temps de la figure 4 montrant le fonctionnement de la sortie qui est le deuxième mode de réalisation de l'invention, tandis que le signal de commande de sortie d'activation 213 de la figure 6 agit en polarité inverse par rapport au signal de commande de sortie d'activation 13 de la figure 4 par rapport au même signal de commande d'activation 32, la sortie de données des moyens de sortie 206 de la figure 6 fonctionne de la même manière que la sortie de données des tampons de sortie 6 de la figure 4. Ainsi, la partie 200 constituée des moyens de sortie 206 et du circuit logique 236 représentée sur la figure 5, comme la partie 200 constituée des tampons de sortie 6 et du circuit logique 136 représentée sur la figure 3, correspond aux moyens de sortie 200 de la figure 1.
Il est maintenant décrit ci-dessous en détail un quatrième mode de réalisation préféré de la présente invention.
En se référant à la figure 7, un circuit de sortie qui est le quatrième mode de réalisation de l'invention, comprend un premier circuit de retard 33 destiné à retarder un signal de commande d'activation 32 d'une première période prédéterminée (td sur la figure 8) ; un inverseur 131 destiné à délivrer un signal de commande d'activation 133 résultant de l'inversion et retardé d'un signal de retard délivré par le premier circuit de retard 33 et entré dans celui-ci ; un condensateur 96 connecté à la sortie de l'inverseur 131 pour faciliter la variation de niveau du signal de commande d'activation 133 dans une deuxième période prédéterminée (durée différentielle de td à td-n sur la figure 8) ; un circuit logique 36 dans lequel le signal de commande d'activation 32 et le signal de commande d'activation inversé et retardé 133 sont entrés, pour délivrer un signal de commande de sortie d'activation 13 ; et des tampons de sortie 6 capables de commander l'état de sortie soit dans un état activé soit dans un état désactivé, avec le signal de commande de sortie d'activation 13.
Le circuit logique 36 génère le signal de commande de sortie d'activation 13 pour commuter l'état de sortie des tampons de sortie 6 de l'état désactivé à activé conformément au signal de commande d'activation 32 et progressivement de l'état activé à désactivé dans la deuxième période prédéterminée (durée différentielle de td à td-n sur la figure 8) conformément au signal retardé délivré par le circuit de retard 33. Ici, le circuit constitué des tampons de sortie 6, du circuit logique 236 et de l'inverseur 131, représentés sur la figure 7, correspond aux moyens de sortie 200 représentés sur la figure 3 et augmentés de la capacité 96 vers les moyens de sortie 200 de la figure 1.
Le circuit de sortie illustré sur la figure 4, qui est le quatrième mode de réalisation de l'invention, est caractérisé par le condensateur 96, constituant des moyens pour effectuer progressivement la commande pour commuter l'état de sortie des moyens de sortie 200 de l'état activé à désactivé dans la deuxième période prédéterminée (durée différentielle de td à td-n sur la figure 8).
Le fonctionnement de ce mode de réalisation va maintenant être décrit.
En se référant à la figure 8, dans le circuit de sortie qui est le quatrième mode de réalisation de l'invention, le signal de sortie du circuit de retard 33 est retardé par rapport au signal de commande d'activation 32, qui est le signal d'entrée, de la première période prédéterminée td. Le signal de sortie du circuit de retard 33 est entré dans l'inverseur 131, et délivré comme signal de commande d'activation inversé et retardé 133. Lorsque le signal de commande d'activation inversé et retardé 133 est connecté au condensateur 96, le changement de niveau s'effectue progressivement dans la deuxième période prédéterminée (durée différentielle de td à td-n).
Le circuit logique 36 dans lequel le signal de commande d'activation 32 et le signal de commande d'activation inversé et retardé sont entrés, génère le signal de commande de sortie d'activation 13 de logique négative qui place immédiatement l'état de sortie des tampons de sortie 6 dans l'état activé à l'instant T1 et après la première période prédéterminée td, le fait varier progressivement dans l'état désactivé dans la deuxième période prédéterminée (durée différentielle de td à td-n). Lorsque le signal de commande de sortie 13 est entré dans les tampons de sortie 6, l'état de sortie de données des tampons de sortie 6 prend immédiatement l'état activé à l'instant T1 et, après être resté dans l'état activé pendant la première période prédéterminée td, varie progressivement dans l'état désactivé dans la deuxième période prédéterminée (durée différentielle de td à td-n).
Ainsi, la commutation des tampons de sortie de données 6 de l'état activé à désactivé (à l'instant T1) s'effectue conformément au signal de commande d'activation 32. D'autre part, celle des tampons de sortie de données 6 de l'état activé à désactivé, après avoir été retardée de la première période prédéterminée td après l'instant T1 du signal de commande d'activation 32, est effectuée progressivement dans la deuxième période prédéterminée (durée différentielle de td à td-n).
Ici, le circuit représenté sur la figure 7 constitué des tampons de sortie 6, du circuit logique 36 et de l'inverseur 131, effectue des actions correspondant à celles des moyens de sortie 200 de la figure 3, et l'addition de la capacité 96 réalise des moyens pour effectuer progressivement la commande pour commuter l'état de sortie des moyens de sortie 200 de l'état activé à désactivé dans la deuxième période prédéterminée (durée différentielle de td à td-n).
Comme décrit ci-dessus, le circuit de sortie qui est le quatrième mode de réalisation de l'invention permet à l'état de sortie de données de ses tampons de sortie 6 d'être commandés soit dans l'état activé soit désactivé, et peut être utilisé comme circuit de sortie pour commander la ligne de signal commune d'un circuit de bus. Ainsi utilisé, lorsque l'instant d'activation T1 auquel l'état de sortie de données des tampons de sortie 6 est commuté de l'état désactivé à activé n'est pas retardé, le retard de communication de signal par le circuit de bus n'est pas augmenté. De plus, les conflits de bus peuvent être évités de manière sûre en fixant le total (td-n) de ladite première période prédéterminée et de ladite deuxième durée plus court que la durée de l'instant d'activation T1 de ce circuit de sortie jusqu'à T2, lorsqu'un autre circuit de sortie prend un état activé au cycle suivant.