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LIGAMENT ARTIFICIEL POUR ARTHROPLASTIE INTERVERTEBRALE ET L'APPAREIL DE MISE EN OEUVRE L'invention se rattache au secteur technique des prothèses intervertébrales. Il est connu, pour assurer une stabilisation intervertébrale, notamment après des lésions discales traumatiques ou dégénératives d'utiliser des prothèses rigides ou des prothèses souples. Généralement, les prothèses rigides sont constituées par des plaques ou des tiges métalliques fixées aux vertèbres ou à leurs apophyses épineuses, en ayant généralement, pour objectif d'immobiliser totalement les vertèbres en leur interdisant tout mouvement de flexion de torsion ou d'extension.
Les prothèses souples sont généralement constituées de ligaments réalisés en tous types de matériaux appropriés tels que ceux connus sous la marque DACRON. Dans la plupart des cas, ces ligaments sont associés avec des cales rigides disposées entre les apophyses épineuses.
Par exemple, par l'enseignement du brevet FR 2 693 364, on connaît une prothèse intervertébrale qui comprend un ligament souple constitué d'une première partie de faible épaisseur, prolongée par une seconde partie d'épaisseur plus importante. Ce ligament coopère avec une cale inter-épineuse percée de part en part, afin d'autoriser, d'une part, le passage de la partie de plus forte épaisseur de ligament, et d'autre part, le passage et le croisement de la partie la plus mince en permettant un laçage en forme de huit autour des apophyses épineuses de deux vertèbres contiguës.
On peut citer également l'enseignement du brevet FR 2 724 454 qui enseigne un dispositif de fixation de prothèses ligamentaires comprenant un élément amortisseur disposé entre les deux apophyses épineuses et présentant des agencements autorisant le passage du ligament artificiel. Les ligaments sont fixés directement dans l'épaisseur des apophyses épineuses par des agencements spécifiques.
Dans un quatrième mélangeur d'une capacité de 1000 litres, on transfère successivement les charges des premier, deuxième et troisième mélangeurs, puis on mélange l'ensemble pendant 15 minutes. On obtient ainsi 300 litres environ d'un pesticide hormonal odorant hydrophile.
Cet exemple est susceptible d'être réalisé avec d'autres produits liants comme la paraffine, l'huile minérale ou autres produits connus dans l'état de technique.
Exemple 114: Fabrication d'un complexe monofertilisant antiparasite hydrophile à l'état sec.
Dans un mélangeur d'une capacité de 500 litres, on verse successivement: 100 kg d'urée issu de l'exemple 21 et 100 kg de complexe antiparasite issu de l'exemple 88, puis on mélange l'ensemble pendant 15 minutes. On obtient ainsi 200 kg environ d'un complexe monofertilisant azoté antiparasite hydrophile.
Exemple 115: Fabrication d'un complexe monofertilisant antiparasite hydrophile à l'état gommeux Dans un mélangeur d'une capacité de 2000 litres, on verse successivement: 500 kg d'engrais potassé issu de l'exemple 35 et 500 kg de complexe antiparasite issu de l'exemple 89, puis on mélange l'ensemble pendant 30 minutes afin d'obtenir un mélange homogène. On obtient ainsi 1000 kg environ d'un complexe antiparasite monofertilisant potassé hydrophile à l'état gommeux.
Exemple 116: Fabrication d'un complexe monofertilisant antiparasite hydrophile à l'état liquide.
Dans un mélangeur d'une capacité de 2000 litres, on verse 500 litres d'un monofertilisant liquide c'est-à-dire par exemple un engrais potassé, comme le saumure de potasse du Congo ou la solution de sulfate de potasse liquide, puis 500 kg d'un complexe antiparasite liquide issu de l'exemple 92. On mélange l'ensemble pendant 30 minutes afin d'obtenir une solution homogène. On obtient ainsi 1000 litres environ d'un complexe monofertilisant potassé antiparasite hydrophile à l'état liquide.
FABRICATION D'ENGRAIS PHYTOSANITAIRES D'EFFICACITE ACCRUE L'invention a prévu la fabrication d'engrais phytosanitaires par absorption de différents agents agricoles dans une substance hydrophile pour la création d'une gamme de produits fertilisants ou autres agents actifs tels qu'agents de protection et de traitement des maladies agricoles, traitement de la salinité, développement de racines, odorants, colorants ou autres.
Compte tenu du fait que la quantité de tels agents actifs est limitée par la capacité d'absorption de ces agents par les substances hydrophiles d'une part et par la force de résistance des radicules racinaires d'autre part, I'invention a prévu la fabrication d'une autre gamme d'engrais enrobés susceptibles de combiner avec les fonctions des engrais classiques comme le NPK, I'urée, le superphosphate, le sulfate de potassium ou des engrais à relâchement ralenti connus dans l'état de la technique actuel, d'autres fonctions comme la protection contre les maladies, le développement des racines, les herbicides, insecticides et odorants répulsifs ou autres, afin qu'elle puisse remédier aux besoins des engrais de complément et de traitement préventif et curatif des cultures, et cela par l'enrobage extérieur des engrais par un film de substance hydrophile liquide chargée par les nouveaux agents en question.
Un tel perfectionnement permet d'allonger la durée de relâchement des charges nutritives et protectives et d'augmenter l'efficacité des engrais.
Exemple 117: Fabrication d'un engrais phytosanitaire à relâchement ralenti multiactions.
On prend un cylindre d'enrobage dans lequel on fait passer 1000 kg d'engrais à relâchement ralenti déjà connu dans l'état de la technique puis on l'enrobe avec une deuxième couche de 50 kg de substance hydrophile liquide enrichie en herbicide du type FERVINAL à 1%. On fait passer le produit dans un séchoir à air chaud soufflé à 30"C. On passe le produit dans un deuxième cylindre d'enrobage pour l'enrober d'une deuxième couche de 30 kg de substance hydrophile liquide enrichie à 3% par un fongicide du type TRIMANOC et on fait sécher le produit final dans un séchoir à air chaud soufflé à 25"C jusqu'à ce que l'humidité retenue dans l'engrais soit abaissée à 3%. On obtient ainsi 1030 kg environ d'engrais à relâchement ralenti triple action.
Le polymère liquide peut être remplacé par d'autres matières liantes.
Exemple 118: Fabrication d'un engrais simple multi-actions.
On procède comme dans l'exemple 117, en remplaçant l'engrais à relâchement ralenti par 1000 kg d'un engrais simple comme l'urée en perle, le sulfate de potasse, le triple superphosphate, un NPK ou autres. On remplace la substance hydrophile enrichie en herbicide à 1% par une autre substance hydrophile liquide enrichie par une hormone développeuse de racines à 3% ; on ajoute sur la deuxième couche d'hormone une troisième couche d'insecticide du type KOTHRIN, et une quatrième couche d'une substance hydrophile enrichie avec un produit odorant répulsif agissant contre les insectes. On sèche le produit dans un séchoir final à air chaud soufflé à 20"C jusqu'à ce que l'humidité retenue dans l'engrais soit abaissée à 5%. On obtient ainsi 1050 kg environ d'un engrais quadruple action.
Le polymère liquide peut être remplacé par toute autre matière liante déjà connue dans l'état de la technique.
L'idée et l'objet de la présente invention consiste principalement à opérer différemment la vaporisation du mélange de réfrigérants monophasique condensé, obtenu en sortie de la première étape de réfrigération, par exemple, en réalisant la vaporisation sur plusieurs étapes de réfrigération et/ou dans plusieurs zones d'échange.
Sur la figure 4, le mélange de réfrigérants M2 sort du système de compression K1 par le conduit 20. Il est ensuite refroidi par échange de chaleur avec le milieu ambiant de refroidissement, tel que l'eau ou l'air disponible dans l'échangeur de chaleur C1 d'où il ressort par le conduit 21 pour être envoyé vers la première étape de réfrigération (I), ou étage de réfrigération, où il est réfrigéré en même temps que le gaz naturel introduit par un conduit 10. La pression et la température en sortie de l'étage de réfrigération (I) sont choisies de manière à ce que le mélange de réfrigérants M2 sorte monophasique condensé de cet étage. La pression est par exemple supérieure à 3,5 MPa et la température par exemple comprise entre -60 et -80 C. Le mélange M2 sortant monophasique condensé du premier étage de réfrigération (I) peut être soit en phase liquide soit en phase dense.
Dans cet exemple de réalisation, I'étage de réfrigération (I) comporte une zone d'échange de chaleur référencée E0, alors que le second étage de réfrigération (II) comporte deux zones d'échange de chaleur El et E2 disposées en cascade.
Le mélange monophasique condensé M2 sortant du premier étage de réfrigération (I) est envoyé par un conduit 22 vers la seconde étape de réfrigération (II), tout d'abord dans la zone d'échange de chaleur El où il est sousrefroidi. A l'issue de cette étape de sous-refroidissement, une fraction F1 de ce mélange ressort par un conduit 23 et est détendue à travers une vanne de détente V1, à un premier niveau de pression P1.
La vaporisation partielle de cette première fraction F1 de mélange permet notamment d'assurer au niveau de la zone d'échange de chaleur El, une partie de la réfrigération nécessaire pour réfrigérer le gaz naturel et sous-refroidir le mélange M2 qui se vaporise au moins en partie mais non en totalité.
En effet, et c'est là une des caractéristique essentielle de la présente invention, la vaporisation du mélange M2 est poursuivie et achevée dans le premier étage de réfrigération (I) où elle est introduite par un conduit 24 et d'où elle sort par un conduit 25 pour être envoyée vers le système de compression K1, cette fraction de mélange étant à une pression intermédiaire en sortie de l'étage, elle est envoyée par exemple à la sortie du premier étage de compression.
Une autre fraction F2 du mélange M2 est envoyée par un conduit 26 dans la zone d'échange de chaleur E2 pour être sous-refroidie à nouveau. Elle ressort de cette zone E2 par un conduit 27, puis est détendue à travers une vanne de détente V2 à un deuxième niveau de pression P2 inférieur au premier niveau de pression P1. La fraction de mélange détendue est renvoyée dans la zone d'échange E2 par un conduit 28, sa vaporisation au moins partielle assurant dans cette zone d'échange de chaleur E2, la réfrigération nécessaire pour réfrigérer le gaz naturel et sous-refroidir le mélange M2 introduit par le conduit 26. La vaporisation du mélange M2 est poursuivie et achevée dans la zone d'échange de chaleur El avant de ressortir par un conduit 30.
La fraction de mélange vapeur sortant à basse pression par le conduit 30 de la zone d'échange de chaleur El est envoyée à un premier étage de compression du système de compression K1.
Cette fraction de mélange vapeur est mélangée en sortie du premier étage du système de compression avec la fraction de mélange vapeur introduite en sortie du premier étage de compression par le conduit 25, le mélange résultant étant ensuite comprimé dans le deuxième étage de compression K1, le mélange ainsi comprimé étant envoyé par le conduit 20 à l'échangeur de chaleur El. Les étages de réfrigération (I) et (tri) sont dans ce cas interconnectés.
Le procédé de liquéfaction selon l'invention est caractérisé en ce que l'on réalise la vaporisation d'au moins une partie du mélange de réfrigérants monophasiques condensés M2 au cours des deux étapes de réfrigération.
Dans l'exemple de disposition schématisé sur la Figure 4, le mélange de réfrigérants M2 est vaporisé à deux niveaux de pression. II peut être également vaporisé à un seul niveau de pression. Dans ce cas, les deux zones d'échange de chaleur El et E2 sont regroupées pour former une zone unique d'échange de chaleur constituant le deuxième étage de réfrigération (II). Selon d'autres variantes de réalisation, le mélange peut être vaporisé à plus de deux niveaux de pression, par exemple trois ou quatre, le deuxième étage de réfrigération (H) sera adapté en conséquence et comportera respectivement trois ou quatre zones d'échange de chaleur. Dans ces exemples de mise en oeuvre, la réfrigération est assurée au niveau de la deuxième zone d'échange de chaleur dans des zones d'échange de chaleur successives dans lesquelles le mélange de réfrigérants M2 est détendu et vaporisé à des niveaux de pression décroissants, la vaporisation de la fraction de mélange assurant la réfrigération d'une zone étant poursuivie dans la zone précédente et la vaporisation de la fraction de mélange assurant la réfrigération de la première zone étant poursuivie et achevée dans le premier étage de réfrigération.
Le gaz naturel à liquéfier est envoyé à une température de l'ordre de 40"C par exemple, et à une pression voisine de 6 MPa, par une conduite 10 dans la première zone d'échange de chaleur (I) où il est refroidi au moins par un mélange réfrigérant M1. En sortie de ce premier étage, il se trouve à une température, de préférence au moins inférieure à -40 C et à une pression sensiblement égale à sa valeur de pression initiale. II est ensuite envoyé par un conduit 12 vers la seconde étape de réfrigération (II), successivement dans les zones d'échange de chaleur El et E2 qui sont reliées par un conduit 13. A l'issue de cette deuxième étape de réfrigération, il se trouve à la température finale souhaitée, par exemple voisine de -160 C, avant d'être évacué par un conduit 14 et détendu par un dispositif approprié, tel qu'une vanne V3 ou une turbine. II est ensuite séparé dans un ballon séparateur DA, la fraction liquide résultant de cette séparation étant évacuée par un conduit 15 et la fraction vapeur par un conduit 16 située en tête de ballon.
Dans le cas de la disposition schématisée sur la Figure 4, la réfrigération du premier étage de réfrigération (I) est assurée au moins en partie par un circuit de réfrigération distinct comportant au moins le système de compression K1. Ce circuit de réfrigération peut opérer par exemple selon la disposition représentée sur le schéma de la Figure 5 qui schématise au moins la première étape de réfrigération (I).
Le mélange de réfrigérants M1 qui est utilisé dans la première étape de réfrigération, (I'étage de réfrigération (I)), est comprimé dans le système de compression K10. II est ensuite refroidi et condensé dans le condenseur C10 à l'aide du milieu ambiant eau ou air de refroidissement disponible. Le mélange M1 est alors envoyé par un conduit 40 vers le premier étage de réfrigération (I) comportant dans cet exemple trois zones d'échange de chaleur E10, El 1 et E12. II est sous-refroidi successivement dans les zones d'échange de chaleur E10, El 1 et E12, ces zones communiquant entre elles respectivement par des conduits 41 et 42, le mélange M1 sous-refroidi étant évacué par un conduit 43 relié à la s dernière zone.
Une première fraction F1 M1 du mélange M1 qui a été sous-refroidie dans la zone d'échange de chaleur E10 passe par un conduit 44 et est détendue à travers la vanne de détente V10 et vaporisée à un premier niveau de pression P1 M1. La vaporisation de cette première fraction F1 M1 du mélange M1 permet d'assurer au moins en partie la réfrigération requise dans la zone d'échange de chaleur E10, par circulation à contre-courant dans le conduit 45. Cette première fraction F1 M1 ressort de la zone d'échange E10 par un conduit 46 pour être envoyée par exemple au niveau d'un étage de sortie du système de compression Kt.
La fraction non détendue est envoyée vers la deuxième zone d'échange de chaleur où elle est détendue. En sortie de cette zone Tell, une deuxième fraction F2 M1 du mélange M1 est détendue à travers une vanne de détente V11 disposée sur un conduit 47, à un deuxième niveau de pression P2 M1 inférieur au premier.
Dès que le mandrin est à l'arrêt dans la position 0 de la figue 1, et conformément à la figure 4, un presseur 35 vient plier la patte de jonction 22 préencollée 30 sur la face longitudinale arrière du mandrin 1 (dans le sens de rotation R), pendant qu'un presseur 36 vient rabattre autour de sa ligne de pliage 15 le petit panneau 8 contre la patte de jonction 22 sur laquelle il est pressé finissant ainsi, par collage 30, le jonctionnement de la ceinture 12.
Le mandrin 1 étant toujours à l'arrêt, par exemple en position verticale 02, on vient rapporter au moins un rideau 37 de film thermorétractable sur le bord inférieur externe du grand panneau 9 de telle manière que le rideau 37 soit collé audit grand panneau 9 grâce au trait de colle 34 disposé comme on l'a dit ; en référence aux figures 1 et 5, où l'on a représenté un exemple particulier et non limitatif avec deux rideaux 37,37', respectivement collés à gauche et à droite sur le bord inférieur des grands panneaux 9 et 11 de la ceinture 12 jonctionnés autour du mandrin 1 à l'arrêt en position Q2 (figure 5a) on détaillera maintenant les différentes opérations de fixation des deux rideaux 37,37' à la ceinture de la caisse tambour, en référence aux figures 5.
Les rideaux 37,37' proviennent de deux rouleaux 370,370' maintenus axe horizontal dans un plan parallèle aux grands panneaux 9,11 (figure 5a) ; ces rouleaux 370,370' peuvent être déplacés verticalement depuis une position basse où l'extrémité libre de chaque rouleau est maintenue en appui par deux vérins opposés 371,371 contre les bords inférieurs des grands panneaux 9,11 à l'endroit où ont été préalablement disposés les traits de colle 34 dans le premier mouvement de rotation amenant le mandrin de la position 0 à la position O dans une seconde opération, les rouleaux 370,370' sont relevés sur une distance approximativement égale à la longueur de film que l'on souhaite introduire dans la caisse tambour (figure 56).
Deux couteaux 372,372', viennent alors couper le film ainsi déroulé pour constituer les rideaux 37,37' ; selon la figure 5c, les deux rideaux ainsi libérés des rouleaux 370,370' ont tendance à s'affaisser vers le mandrin 1 ; à cet instant, on forcera les deux films 37,37' à retomber au centre et à l'intérieur du mandrin 1 grâce à deux buses de soufflage 373,373' opposées.
Lorsque les rideaux 37,37' sont à l'intérieur du mandrin en position verticale, on retire les deux presseurs 371,371 ; à ce moment là, le chant inférieur des grands panneaux 9,11 de la ceinture 12 situés au dessus sur les figures 5 sont recouverts par les rideaux 37,37' en attente de la pose dune coiffe venant comme dans l'art antérieur, emprisonner le film entre les panneaux 9,11 de la ceinture 12 et les rabats de la coiffe positionnée sur ladite ceinture.
Selon l'étape suivante du procédé conforme à l'invention, le mandrin 1 est conduit en une position 0 par exemple horizontale (figure 1) par une nouvelle rotation de 90" autour de l'axe 6 dans le même sens que la rotation précédente. Sur la trajectoire décrite par la caisse entre les positions 0 et , on dispose deux pistolets de colle 38,38' d'axe horizontal, de telle manière qu'ils puissent projeter un trait de colle 39 sur le bord inférieur des deux grands panneaux 9 et 11, comportant déjà les extrémités des films 37,37' ; ces traits de colle 39 seront utilisés à l'arrêt suivant (position 03) pour la fixation définitive de la coiffe de fond.
Parallèlement aux étapes du procédé conforme à l'invention que l'on vient de décrire, une deuxième découpe à plat 40 également en carton ondulé ou analogue est extraite d'un deuxième magasin de fond puis transférée dans un plan horizontal face visible vers le haut, suivant une trajectoire C perpendiculaire à la trajectoire B de la découpe 13 des ceintures 12 ; naturellement, ce transfert est effectué avantageusement en même temps que le transfert de la découpe de ceinture 13.
Suivant le procédé, la deuxième découpe 40 destinée à la formation de la coiffe de fond de la caisse tambour 7 comporte, selon l'exécution particulière de l'exemple ici décrit, un panneau de fond 401 de forme rectangulaire et de dimensions l,L identiques à la section transversale de la caisse tambour 7 ; attachés audit panneau de fond 401 quatre rabats, deux courts 402,403 rattachés audit panneau 401 par ses petits côtés respectivement par des lignes de pliage 41,42 et deux rabats longs 404,405 issus des grands côtés du panneau de fond 401 rattachés à celuici par des lignes de pliage respectivement 43,44.
Pendant le transfert vertical C de la découpe 40 se présentant préférentiellement suivant le rabat long 405, c'est-à-dire selon la longueur du panneau de fond 401, on dispose dans la trajectoire des rabats courts 402,403 deux pistolets de colle 45, pour projeter un trait de colle 46 sur toute la longueur de chaque rabat court et sensiblement au milieu de ceux-ci ; on observera que cet encollage des rabats courts s'effectue par le dessous, et il vient coopérer avec l'encollage 39 des panneaux 9 et 11 détaillés précédemment pour procurer comme il sera dit plus loin le collage de la coiffe de fond sur la ceinture 12.
Dès l'arrê correspondant aux rabats courts 402,403 viennent au droit des tranches inférieures 18,20 des petits panneaux 8,10 et les lignes de pliage 43,44 correspondant respectivement aux rabats longs 404,405 viennent au droit des tranches inférieures 19,21 des grands panneaux 9 et 11, grâce à un système 47 adéquat permettant d'une part le transfert horizontal C de la découpe à plat 40 (par exemple par ventouses) et d'autre part le pliage et le pressage des quatre rabats 402-405 lorsque la même découpe 40 est correctement positionnée au droit du mandrin 1 à l'arrêt en position 03 conformément à la représentation schématique de la figure 1 (flèche D).
Le dispositif 47 tel que schématiquement représenté aux figures 1 et 2 fonctionne simplement par un effet de cloche permettant dans un premier temps de plier les quatre rabats de la coiffe vers les quatre panneaux dans un mouvement linéaire horizontal D, et dans un deuxième temps, grâce à un retrécissement de la partie supérieure du dispositif 47 formant quatre presseurs légèrement coniques, de parfaire le pressage des rabats contre les panneaux de la ceinture 12. Naturellement, une fois les rabats pressés et donc la coiffe de fond positionnée, l'outil 47 est dégagé pour un nouveau cycle.
Selon la figure 1, le mandrin 1 est ensuite amené en position (figure 1) par une nouvelle rotation R ; à cet instant, le mandrin 1 est en position verticale d'arrêt et la caisse 7 est éjectée du mandrin 1 par tous moyens que connaît bien l'Homme du Métier, par exemple un système "va et vient" 48 tel que schématiquement représenté sur la figure 1 : des taquets 49 viennent dans un mouvement de rotation alternatif F3 (fig. 1) saisir la caisse frontalement à peu près au centre des grands panneaux de la ceinture et la dégager vers le bas suivant la flèche E ; la caisse 7 est alors classiquement reprise et elle peut alors être transportée vers le lieu d'encaissage, par exemple sur un tapis roulant.
Lorsque la caisse 7 est totalement dégagée du mandrin en position 04 sur la figure 1, il est alors nécessaire de ramener le mandrin 1 vers la position 01, position permettant de recevoir une nouvelle découpe de ceinture 13 et reprendre le cycle de montage tel que décrit au-dessus.
Selon une des caractéristiques essentielles de l'invention, le cycle que l'on vient de décrire en référence à un seul mandrin pouvant occuper successivement les positions 0,0,0, et retour, peut être conduit en utilisant une pluralité de mandrins identiques, par exemple quatre mandrins 1,2,3,4, répartis régulièrement en croix autour et à même distance d'un axe de rotation 6 unique tel que représenté sur la figure 1, afin d'exécuter simultanément sur autant de découpes 13, introduites successivement et préalablement en Gi, les opérations qui sont menées lorsque le mandrin est arrêté, c'est-à-dire lorsqu'vil est en position ,02, ou ; ce qui permet d'organiser la formation de quatre caisses 7 sur un cycle complet de la machine.