INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système positionne d'abord le dispositif au centre de la zone d'observation. ce qui détermine le point O. G(P) peut alors immédiatement être calculé en tout point P par la formule: S(P) G(P)= |S(P)| Pour la détermination des positions des points P on déplace la source ponctuelle générée par le dispositif de la figure 4 autour du point O. Celui-ci constitue donc également le centre du repère dans lequel on va évaluer les positions. On effectue autour du point O des déplacements symmetriqucs d'amplitude a sur chaque axe. a doit être suffisamment faible pour que la distance entre la bille et la #Npix source ponctuelle ne dépasse pas la distance . Cependant, plus a est élevé meilleure est la α précision obtenue, donc on a intérêt à maximiser a tout en restant dans la zone autorisée. Les déplacements de la source ponctuelle permettent d'évaluer les grandeurs suivantes: ou désigne l'intégrale de d6p , différentielle dc la phase au point P considéré, prise sur une ligue entre les points de coordonnées (x1,y1,z1)et (x2,y2,z2), Pour tout point P, on calcule également R(P) = OP. distance entre le point O et le point P considéré. R(P) est calculée à partir de la position géométrique du capteur et du point O, déterminées avec la meilleure précision possible par des mesures classiques. R(P) est donc connu avec une certaine approximation, mais cette approximation n'entache pas notablement les résultats des calculs. x(P) y(P) z(P) Par conte il est essentiel d'avoir des rapports , , connus avec la meilleure R(P) R(P) R(P) précision. C'est ce que permettent les équations suivantes:
Pour déterminer la position du point P suivant les axes l'algorithme intègre la phase sur ces axes et applique les formules ci-dessus.
Par exemple pour déterminer Kx Ic micropositionneur déplace la "source ponctuelle" du point de coordonnées (-a,0,0) au point de coordonnées (a,0,0) par pas de longueur inférieure au quart de la longueur d'onde. A chaque pas n, ct pour chaque point P l'algorithme calcule Sn (P) et en déduit la phase intégrée au point n: #n(P)=#n-1(P)+Arg(Sn(P)Sn 1(P)) Si le nombre total de pas effectués est Npas.1 I'algorithme calcule finalement:
Le système effectue de même la détermination de Ky (P) et Kz (P) , puis, par application des formules indiquées plus haut. l'algorithme calcule les valeurs de x(P),y(P), (P) en chaque point P, Le calcul complet peut n'être mené que pour une partie des points P, les points intermédiaires étant alors obtenus par interpolation linéaire.
Cette opération de calibrage fournit les positions de chaque point sous forme d' un tableau ('[dc, c,k,l] ou ou d est l'axe (d 0,1, 2 x,y,z), c est le numéro du capteur et k, i sont les indices du point considéré sur le capteur, et fournit la fonction (; sous forme d'un tableau G[c,k,l] avec les mêmes conventions.
Préalablement à l'utilisation du microscope il est également nécessaire d'enregistrer l'intensité de l'onde de référence seule sur chaque pixel, ce qui génère un tableau Iref [c, k, 1].
L'image calculée sera centréc autour d'un point Ai, normalement confondu avec O, mais qui peut s'en éloigner si la précision sur R(P) est suffisante. On utilisera donc également le tableau WM[d] des coordonnées du point M.
Préalablement à l'utilisation, I'algonthme précalcule un certain nombre de tableaux. Dans ces tableaux, c désigne le numéro du capteur, dune des coordonnées d'espace. k et I désignent l'indice du pixel ( Tl, T2) ou du point après suréchantillonnage (autres tableaux).
Les trois figures de diffraction reçues en vue d'obtenir une représentation en trois dimensions forment un tableau I[a,c,k,l] ou a est l'indice correspondant à la prise de vue. Les opérations de génération du tableau H se résument alors à 4 étapes: étapc 1: parcourir l'ensemble des pixels en effectuant l'opération suivante k ct / variant de 0 à Npix-1 -1 sur chaque capteur: Spix[c,k,l]=Tl[c,k,l](2I[0,c,k,l]-I[1,c,k,l]-I[2,c,k,l]) +jT2[c,k,l](I[1,c,k,l,]-I[2,c,k,l]) étape 2: Suréchantillonner et filtrer ce résultat. sur chaque capteur, de manière à compenser la fonction de transfen du capteur et à travailler sur un nombre de points supérieur au nombre de pixels.
Cette opération fournit le tableau 5[c, k, r ou k ct I varient de O à ns N @@x -1 , correspondant à la fonction S(P). étape 3: Parcourir l'ensemble des points P (suréchantillonnés) en effectuant: #[U[0,c,k,l],U[1,c,k,l],U[2,c,k,l]]+=S[c,k,l]V[c,k,l] étape 4: Effectuer la transformée inverse de H par une méthode de transformée rapide en trois dimensions obtenant ainsi le tableau H.
Un déplacement du point d'observation M implique en plus un recalcul des tableaux (J et V.
Le tableau H[i,j,k] ainsi obtenu. dont les indices varient de -N à N-l. représente l'onde lumineuse dans l'objet et peut être utilise pour générer toute forme de représentation de cet objet.
L'algorithme peut en particulier calculer l'intensité lumineuse L[i,j,k] H[i,j,k]|2 et la projeter suivant des directions choisies. Par exemple une projection sur le plan x,y sera obtenue par:
L'algorithme peut procéder de manière semblable sommant à chaque fois les intensités suivant une direction choisie. pour obtenir tous types de projections souhaités et en particulier des images stéréoscopiques, qui seront affichées selon des méthodes connues par ailleurs.
Les essais cliniques ont donc prouvé que le biostimulant selon l'inventioii normalise le bilan minéral de l'organisme qui sert de base à sa résistance aux maladies de différente étiologie, assure un effet thérapeutique plus élevé par rapport aux remèdes classiques.
Le biostimulant selon l'invention est efficace en particulier lors des maladies du canal digestif, pour la prévention de l'athérosclérose, lors des maladies des reins. de la vessie et de l'urolithiase, la préparation exerce un effet réconfortant général. diminue le syndrome douloureux, contribue à se débarrasser du poids excessif, exerce un effet immunomodulant.
Ainsi, l'invention fournit: (1) un biostimulant comprend une zéolithe à clinoptilolite et à hélandite ayant une teneur en clinoptilolite de 98 % en poids au moins; du son de froment; du son de seigle en proportions suivantes % en poids: - zéolithe 49â51 % - son de froment 26 à 24 % - son de seigle 19 à 21 % - eau le reste (2) un biostimulant comprend une argile montmorillonitique ayant une teneur en montmorillonite de 92 % en poids au moins et Laminaria japonica Aresh en proportions suivantes, en % en poids: - montmorillonite 49 à 51 % - Laminaria japonica Aresh 46 à 44 % (calculé sur le poids sec) - eau le reste (3) Un biostimulant comprend une zéolithe à clinoptilolite et à hélandite ayant une teneur en clinoptilolite de 92 % en poids au moins, une argile montmorillonitique ayant une teneur en montmorillonitite de 92 % en poids au moins, de l'avoine en proportions suivantes, en % en poids: - zéolithe 29 à 31 % - montmorillonite 31 à 29 % - avoine 34 à 36 % (calculé sur le poids sec) - eau le reste (4) Un biostimulant comprend une zéolithe à clinoptilolite et à hélandite ayant une teneur en clinoptilolite de 92 % en poids au moins, une argile montmorillonitique ayant une teneur en montmorillonite de 92 % en poids au moins, de la racine de Rubia tinctorum, en proportions suivantes, en % en poids: - zéolithe 14à16% - montmorillonite 21 à 19 % - racine de Rubia tinctorum 59 à 61 % (calculé sur le poids sec) - eau le reste (5) Un biostimulant comprend une zéolithe à clinoptilolite et à hélandite ayant une teneur en clinoptilolite de 92 % en poids au moins, une argile montmorillonitique ayant une teneur en montmorillonite de 92 % en poids au moins, Inonotus obliquus, en proportions suivantes, en % en poids: - zéolithe 14 à 16 % - montmorillonite 21 à 19 % - racine de Rubia tinctorum 59 à 61 % - eau le reste
PROCÉDÉ D'INSERTION DE DÉCORS DANS UNE PIECE THERMOPLASTIQUE La présente invention a pour objet un procédé d'insertion délimitée d'au moins un décor dans un support thermoplastique au cours d'un surmoulage basse pression et les pièces obtenues selon ce procédé.
On a décrit dans FR-A-2 702 990 un procédé de décor d'un support thermoplastique par surmoulage basse pression selon lequel - on introduit la matière thermoplastique à l'état fondu dans le moule au-dessous du décor - on injecte la matière à basse pression à travers au moins une buse alors que l'on injecte simultanément un gaz inerte basse pression au moyen de buse travaillant séquentiellement pour orienter la matière fondue dans les endroits désirés du moule.
Cette injection basse pression présente l'avantage de ne pas détériorer le décor. Le rembordement, ou recouvrement des bords par le décor, peut être effectué dans le moule mais il nécessite, la plupart du temps, une opération ultérieure de reprise manuelle ou automatique.
Dans la technique traditionnelle, le décor est placé du côté de la matrice du moule, puis la matière est injectée à l'état fondu contre l'envers du décor. C'est la pression d'injection qui plaque le décor dans la cavité de la matrice. Le décor épouse ainsi parfaitement la cavité de la matrice mais déborde fréquemment de celle-ci. Par conséquent, il est nécessaire de couper les bords du décor après démoulage. Et l'humidité peut passer de la face arrière à la face avant décorée par capillarité dans le décor.
Pour obtenir une pièce partiellement recouverte par un décor, il est connu de procéder en deux étapes. Dans une première étape, on réalise une pièce revêtue d'un décor qui sera appelée médaillon. Dans une seconde étape, le ou les médaillons sont assemblés par des moyens de liaison classiques ( collage, soudage, clipsage etc.) pour constituer la pièce partiellement décorée. Mais, malgré la qualité des adhésifs modernes, il est toujours possible que se produisent des décollements sur les bords des pièces ainsi décorées et, bien sûr, un manque d'étanchéité..
La présente invention a pour objet de pallier ces inconvénients et de supprimer les opérations de reprise. A cet effet, le décor est inséré dans la matière thermoplastique dans des zones délimitées très précises de finition ou de semi finition pour éviter toute reprise supplémentaire. Elle permet l'obtention d'une pièce en matière plastique présentant une face de finition, intégrant différents décors, par phases successives d'injection plastique sans que l'un d'entre eux soit rapporté par collage, soudage ou clipsage.
I1 est déjà connu de surmouler de la matière thermoplastique sur de petites pièces en toile ou sur des grilles dans un but de renforcement. EP-A-332 889 concerne le moulage par injection de matière plastique sur un diaphragme en toile.
Sur deux circonférences sont formés des bourrelets de matière thermoplastique, l'ensemble étant ensuite découpé à l'intérieur de la plus petite des circonférences et à l'extérieur de la plus grande. Ce document ne décrit pas un procédé permettant l'obtention de pièces en matière thermoplastique, décorées par au moins un décor, parfaitement étanches, et obtenues par liaison chimique de pièces injectées en un ou deux temps.
EP-A-636 464 décrit un procédé de rembordement permettant d'intégrer la périphérie d'un décor dans la matière plastique injectée permettant d'éviter les reprises manuelles coûteuses.
Un second objet de l'invention est de proposer un procédé d'intégration de plusieurs décors différents, juxtaposés ou non, sur une pièce thermoplastique injectée. Ce procédé permet de faire apparaître sur une pièce thermoplastique, dans différentes zones, des décors variés en intégrant également des formes fonctionnelles de ladite pièce. I1 met en oeuvre un outillage spécialement adapté permettant d'intégrer en transfert des parties de pièces (médaillons) préalablement réalisées ou d'obtenir ces décors en une seule opération comprenant des phases séquentielles, sans avoir à ouvrir le moule.
Ce résultat est obtenu en faisant appel à la liaison chimique des matériaux injectés passant à travers un ou plusieurs décors textiles ou autres.
Selon l'invention, le procédé d'insertion délimitée d'un décor dans un support thermoplastique rigide par surmoulage basse pression du décor textile disposé dans un moule en au moins deux parties présentant des cavités réservant entre elles au moins une cavité de moulage, le décor étant disposé contre une partie du moule et plaqué contre celle-ci par la pression d'injection est caractérisé en ce que la matière est injectée au-dessous du décor et pénètre, lors de l'injection, dans ladite cavité à travers le décor pour intégrer, par liaison chimique, les bords de pièces contiguës du panneau.
Dans un mode de réalisation particulier, on introduit les médaillons préalablement réalisés et décorés dans le moule où ils sont précisément positionnés ainsi qu'un décor général recouvrant la totalité de la surface externe du panneau ou de la pièce. On injecte de la matière plastique à l'état fondu en basse pression avec des buses séquentielles derrière la surface du décor général pour réunir les différents médaillons et former le panneau ou la pièce.
Pour diminuer encore l'encombrement axial du dispositif, il est possible, comme représenté sur les figures 3 et 4, de remplacer le ou les compas tournants tels que 25 par un entraîneur de plateau tournant tel que celui décrit dans la demande de brevet français FR 97 12126 du Demandeur, et dont les effets se combinent avantageusement à ceux des moyens propres à l'invention et décrits cidessus, pour la retenue en rotation du plateau non-tournant 16 autour de l'axe du rotor Z-Z.
Le rotor et le dispositif de commande de pas représentés partiellement sur la figure 3 ont une structure générale analogue à celle du rotor et du dispositif de la figure 1, de sorte que les éléments analogues sont reperés par les mêmes références numériques sur les figures 1 et 3, et on se limite à décrire ci-dessous les particularités de la réalisation de la figure 3, qui concernent uniquement les moyens d'entraînement en rotation du plateau tournant 14' de l'ensemble à plateau cyclique 13', dont le plateau nontournant 16 est, comme dans l'exemple précédent, tourillonnant sur les tourillons 36 de clavettes 34 coulissantes par leur tête 35 dans des rainures 33 de la rotule 28 en prise par des cannelures internes 32 avec des cannelures externes 31 du guide 29.
On rappelle que, selon FR 97 12126 auquel on se reportera pour davantage de precisions, et dont le contenu est incorporé dans la présente demande par voie de référence, l'entraînement du plateau tournant 14' en rotation avec le rotor est assure par un entraîneur 40. Sur les figures 3 et 4, l'entraîneur 40 comprend deux bras rigides 41, diamétralement opposés par rapport à l'axe Z-Z du rotor et fixés sous la collerette 12 de l'arbre rotor 2 par une partie centrale d'entraîneur constituant, dans cet exemple, la partie annulaire inférieure de la couronne 11 de support de l'anneau réciproque 10. L'entraîneur 40 est ainsi solidaire en rotation de l'arbre 2, au-dessus de l'ensemble à plateaux cycliques 13'. Chaque bras 41 comprend une partie 41a sensiblement radiale par rapport à l'axe Z-Z et prolongée par une partie axiale 41b parallèle à l'axe Z-Z sur la majeure partie de sa longueur axiale, et légèrement incurve vers l'axe Z-Z à son extrémité inférieure et à son extrémité supérieure de liaison à la partie radiale 41a. La partie de bras axiale 41b présente une section transversale en "U" délimitant une rainure ouverte radialement vers l'axe Z-Z du rotor. Les faces internes des deux ailes 42 de la rainure en "U" dans chaque partie axiale de bras 41b forment ainsi une piste rigide d'entraînement en rotation de l'un respectivement de deux doigts d'entraînement 43 solidaires du plateau tournant 14' et diamétralement opposés sur ce dernier (voir figure 4), chaque doigt 43 étant en saillie radialement vers l'extérieur du plateau tournant 14' et engage entre les deux ailes 42 de la rainure en "U" de l'une respectivement des parties axiales de bras 41b.
Dans cet exemple, chaque doigt 43 comprend l'un respectivement de deux galets 44 coaxiaux roulant chacun dans l'une respectivement des rainures en "U", contre l'une au moins des ailes 42 de la rainure en "U" délimitant la piste d'entraînement correspondante, et autour de l'axe commun des galets 44, qui est un axe diamétral du plateau tournant 14' et repéré en x-x sur les figures 3 et 4 [à noter que, dans la position particulière du plateau tournant 14' sur les figures 3 et 4, les axes x-x et X-X sont confondus, mais l'axe x-x est un axe tournant, alors que l'axe X-X est un axe non-tournant autour de l'axe Z-Z du rotor].
En fonctionnement, la trajectoire et le comportement des galets 44 sont les suivants : pour le pas cyclique, les deux galets 44 roulent dans culaire à x-x) du plateau tournant 14'. [De même que pour les axes X-X et x-x, Y-Y et y-y sont confondus sur les figures 3 et 4, mais y-y est un axe tournant alors que y-y est non-tournant autour de Z-Z]. En cas de variation du pas collectif, les deux galets 44 roulent dans les rainures en "U" entre les ailes 42 en suivant une trajectoire rectiligne, parallèle à l'axe Z-Z du rotor, vers le haut (vers le moyeu 1) ou vers le bas (vers la structure et le carter conique 24) suivant le pas collectif désiré. En cas de pas cyclique et de pas collectif combinés, les deux galets 44 sont astreints à un pivotement autour d'un axe y'-y' (voir figure 4a), qui est parallèle à l'axe y-y et passe par le centre du galet 44. Cet angle de pivotement est maximum aux extrémités supérieure et inférieure de la trajectoire des galets 44 entre respectivement le pas collectif maximum et pas cyclique positif maximum, d'une part, et, d'autre part, le pas collectif minimum et pas cyclique négatif maximum.
Pour supprimer tout risque de glissement pendant le changement de pas collectif (trajectoire parallèle à l'axe Z-Z du rotor), chaque galet 44 est de préférence un galet à rotule, comme représenté à plus grande échelle sur la figure 4a.
La figure 4a représente la structure et le montage d'un galet à rotule, dont l'utilisation est proposée uniquement pour l'entraînement en rotation autour de l'axe Z-Z d'un doigt 43 par la même aile 42 de la rainure en "U" dans laquelle le doigt 43 est engagé, l'effort de contact F étant donc toujours sur la même aile 42. Le galet 44 des figures 3, 4 et 4a comprend une rotule 45, centrée sur l'intersection des axes x-x et y'-y' mentionnés ci-dessus, et montée rotative autour de l'axe diamétral x-x du plateau tournant 14' et pivotante autour de l'axe y'-y' par deux roulements à billes 46 décalés selon l'axe x-x sur un moyeu annulaire 47 d'attache du galet 44 sur l'extrémité radiale externe et cylindrique 48 d'un bras 49 porte-doigt solidaire du plateau tournant 14'. Le moyeu 47 est retenu sur le bras 49 par appui de son extrémité axiale tournée vers le bras 49, et de diamètre externe réduit, contre un épaulement de raccordement de la partie d'extrémité 48 au bras 49, et par appui d'une rondelle 50 contre l'autre extrémité axiale du moyeu 47, la rondelle 50 étant maintenue par la tête d'une vis 51 à tige vissée dans la partie d'extrémité 48 du bras porte-doigt 49. De plus, pour limiter l'angle de pivotement de la rotule 45 autour de l'axe y'-y' et reduire les frottements, une bague 52 est montée tournante autour de l'axe diamétral x-x sur l'extrémité axiale de diamètre externe réduit du moyeu annulaire 47. L'angle maximum de pivotement de la rotule 45 est limité sur la bague tournante 52 coaxiale au galet 44, par une face de contact tronconique à sommet situé à l'intersection des axes x-x et y'-y'. Une bague anti-frottement 53 est de préférence interposée entre l'épaulement sur le porte-doigt 49, d'un coté, et, de l'autre côté, la bague tournante 52 et le moyeu 47.
Pendant les variations de pas des pales 3 et manchon 5, pour éviter toute interférence entre les bielles de pas 19 et l'entraîneur 40, et en particulier entre chacun des deux bras 41 et celle des bielles de pas 19 qui est la plus proche, en direction circonférentielle, de chacun de ces deux bras 41, le bras porte-doigt 49, qui pourrait être un bras radial d'une seule pièce avec le plateau tournant 14', est de préférence un bras coudé, comme représenté sur la figure 4, et rapporté en saillie latéralement sur un côté de la chape 17 du plateau tournant 14' dans laquelle est articulée la bielle de pas 19 la plus voisine du bras d'entraîneur 41 considéré.
A cet effet, le bras porte-doigt coudé 49 présente une patte 54 fixée contre la face latérale externe de l'une des deux branches de la chape 17 par l'ensemble vis-écrou 55 formant simultanément axe de retenue de la rotule 18 de l'extrémité inférieure de la bielle de pas 19 dans cette chape 17 du plateau tournant 14'.
Les figures 5 à 7 représentent une variante du dispositif à entraîneur 40 des figures 3 et 4 avec un second exemple de doigt d'entraînement, utilisable à la place du doigt 43 à galet 44 des figures 3 à 4a dans le cas où l'entraînement en rotation d'un doigt s'effectue avec un effort de contact F s'appliquant alternativement sur l'une ou l'autre des deux ailes 42 (voir figure 6) de la rainure en "U".
Dans cette variante, chaque doigt comprend l'un respectivement de deux patins 56 glissant alternativement contre l'une ou l'autre des deux ailes 42 de la partie axiale 41b du bras rigide 41 correspondant de l'entraîneur 40, identique à celui de l'exemple précédent. Pour faciliter le transfert de charge entre les ailes 42 et le patin 56, en réduisant les frottements, la face interne des ailes 42 peut présenter un revêtement en carbure sur sa zone correspondant à la trajectoire du patin 56, dont les zones de ses faces externes, venant en contact avec les ailes 42, peuvent également présenter des revêtements en carbure. Chaque patin 56 présente la forme générale externe d'un parallelépipède rectangle relativement plat, percé d'une ouverture centrale cylindrique de section circulaire. Par cette ouverture, chaque patin 56 peut être articulé par rapport au plateau tournant 14', auquel le patin 56 est relié par un bras porte-doigt 57 radial par rapport au centre du plateau tournant 14' et d'une seule pièce avec ce dernier, par exemple en aluminium, alors que l'entraîneur 40 et ses bras 41 sont par exemple en acier. Chaque patin 56 présente ainsi deux faces latérales opposées 58 qui sont planes et parallèles entre elles ainsi qu'aux ailes 42 de la rainure en "U" dans laquelle le patin 56 glisse, et par son ouverture centrale chaque patin 56 est monté rotatif et glissant autour d'un moyeu 59 d'attache du patin 56 sur l'extrémité radiale externe du bras porte-doigt 57. A cet effet, des bagues épaulées 60 anti-frottement sont montées dans l'ouverture centrale du patin 56, et autour d'une bague anti-frottement 61 logée dans le fond d'une rainure en "U" délimitée par une jante annulaire 62 à la périphérie du moyeu 59, qui est centré par sa jante 62 autour de l'extré- mité radiale externe cylindrique du bras porte-doigt 57 et maintenu contre cette extrémité par la tête d'une vis 63 à tige traversant la partie centrale du moyeu 59 et vissée dans cette extrémité du bras 57.
Dans cette variante, la partie sensiblement radiale 41a de chaque bras d'entraîneur 41 peut présenter une structure en "U" ouverte vers le bas, c'est-à-dire vers l'ensemble à plateaux cycliques 13', comme dans l'exemple des figures 3 et 4 ou encore, comme visible sur la figure 5, une structure caissonnée indiquée en 41'a, pour offrir davantage de rigidité.
Les dispositifs de commande de pas de l'invention decrits ci-dessus, permettent de réaliser des ensembles mât- moyeu de rotor principal de moindre encombrement vertical ou axial par rapport aux réalisations connues avec des compas non-tournants de retenue du plateau non-tournant et des compas tournants d'entraînement du plateau tournant de l'ensemble à plateaux cycliques.
En outre, les moyens d'arrêt en rotation du plateau non-tournant et éventuellement les moyens d'entraînement du plateau tournant tels que décrits ci-dessus comprennent moins de pièces et sont moins lourds et moins coûteux à fabriquer, monter et entretenir que les réalisations à compas non-tournants et tournants.
En particulier, les branches des compas, au moins non-tournants sont supprimées, ainsi que leurs articulations comprenant des axes et bagues en carbure, qui sont lourds et coûteux.