INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'invention concerne donc un procédé pour déterminer la masse volumique d'un gaz comprenant les étapes suivantes: a) on remplit et on met à une pression initiale supérieure à la pression atmosphérique normale, à l'aide de moyens d'alimentation sous pression, une enceinte close de volume déterminé pouvant résister à la pression sans déformation notable, avec un gaz dont on veut déterminer ou vérifier la masse volumique, jusqu'à ce que ledit gaz occupe tout le volume de l'enceinte et soit maintenu sensiblement à ladite pression initiale, b) on laisse s'échapper de l'enceinte au moins une partie dudit gaz au travers de moyens de purge communiquant avec l'enceinte et munis d'une tuyère sonique, et on mesure, à l'aide de moyens de chronométrage, le temps mis par le gaz pour passer, à l'intérieur de l'enceinte, d'une première pression inférieure ou égale à la pression initiale à une seconde pression inférieure à cette première pression mais supérieure ou égale à la pression atmosphérique normale, lesdites pressions étant mesurées à l'aide de moyens de mesure de pression, c) on détermine par calcul la masse volumique dudit gaz étudié par l'intermédiaire d'une formule générale enseignée par la théorie stockée dans la mémoire d'un calculateur et faisant intervenir ledit temps mesuré, la température du gaz mesurée à l'aide de moyens de mesure de température, et une constante stockée dans la mémoire du calculateur et établie par étalonnage dudit calculateur, et ce à l'aide d'un gaz de référence dont on connaît la masse volumique.
Avantageusement, pour déterminer la masse volumique du gaz étudié, on travaillera dans les mêmes conditions de pression, et éventuellement de température, que celles utilisées pour déterminer la constante par étalonnage du calculateur. Ainsi, la précision sur la détermination de la masse volumique du gaz étudié sera meilleure car la constante k sera plus précise.
Selon une considération complémentaire, pour calculer la masse volumique du gaz étudié, on utilisera de préférence la formule suivante: P=k*T*(at)2 avec p, la masse volumique du gaz en kg/m3, k, une constante définie lors de l'étalonnage, T, la température du gaz, en "K, et At, le temps mesuré en secondes entre l'instant où le gaz étudié passe dans l'enceinte de la première pression à la seconde pression.
Cette formule simple fait donc intervenir une constante établie par étalonnage du calculateur et des grandeurs caractéristiques obtenues facilement à l'aide des moyens prévus à cet effet. La détermination de la masse volumique du gaz étudié peut donc facilement être automatisée pour permettre de connaître l'évolution de la composition de celui-ci dans le temps, ou pour déterminer successivement la masse volumique de différents gaz.
Selon une autre considération, la première pression sera de préférence inférieure ou égale à 4 bars, et de préférence sensiblement égale à 3 bars, et la seconde pression sera de préférence comprise entre environ 1,2 bars et 3 bars, et de préférence sensiblement égale à 2 bars.
Ce choix quant aux pressions de début et de fin de mesure du temps d'écoulement du gaz permet d'obtenir un temps d'écoulement suffisamment important (de l'ordre de la minute) pour déterminer la masse volumique du gaz étudié avec une bonne précision. De plus, ces conditions sont fixes et facilement reproductibles. Enfin, plus les pressions du gaz étudié sont faibles (tout en restant dans des valeurs permettant de faire fonctionner le dispositif, et en particulier d'obtenir un temps d'écoulement proche de la minute), plus le calcul de la masse volumique est précis car l'incertitude sur le facteur k est réduite. Enfin, ce choix de pressions est aussi dicté par des impératifs techniques liés au bon fonctionnement de la tuyère sonique et aux différents moyens de mesure choisis (capteur de pression notamment).
Selon une autre considération, on pourra chauffer de préférence l'enceinte avant que le gaz ne s'échappe de celle-ci et/ou pendant au moins une partie du temps pendant lequel il s'échappe, à une température comprise entre environ 40 et 80"C, et de préférence comprise entre environ 50 et 70"C, et ce à l'aide de moyens de chauffage.
De cette façon, la détermination de la masse volumique du gaz étudié est encore optimisée, car on réduit les incertitudes de calcul sans modifier la vitesse d'écoulement du gaz au col de la tuyère sonique.
L'invention concerne aussi un dispositif mettant en oeuvre le procédé décrit pour déterminer la densité d'un gaz comprenant: - une enceinte close de volume déterminé pouvant résister à la pression sans déformation notable, - des moyens d'alimentation sous pression pour remplir ladite enceinte du gaz étudié à une pression initiale supérieure à la pression atmosphérique normale, et pour le maintenir sensiblement à cette pression initiale avant qu'il ne s'échappe de celle-ci, - des moyens de purge communiquant avec l'enceinte et munis d'une tuyère sonique pour laisser s'échapper de l'enceinte au moins une partie dudit gaz au travers de ladite tuyère, - des moyens de chronométrage pour mesurer le temps mis par le gaz pour sortir de l'enceinte en traversant la tuyère en passant, à l'intérieur de l'enceinte, d'une première pression inférieure ou égale à la pression initiale à une seconde pression inférieure à la première pression et supérieure ou égale à la pression atmosphérique normale, - des moyens de mesure de pression et de température régnant à l'intérieur de l'enceinte, - un calculateur à mémoire pour déterminer par calcul la masse volumique du gaz à l'aide d'une formule générale enseignée par la théorie stockée dans sa mémoire et faisant intervenir ledit temps mesuré par les moyens de chronométrage, la température du gaz étudié mesurée à l'aide des moyens de mesure de température, et une constante k stockée dans la mémoire du calculateur et établie par étalonnage dudit calculateur, et ce à l'aide d'un gaz de référence dont on connaît la masse volumique.
Cette solution permet en particulier de s'affranchir de l'utilisation d'une colonne d'eau, ce qui rend le dispositif moins encombrant, plus simple d'utilisation et plus fiable. Les moyens de mesures utilisés sont simples, et permettent d'obtenir un résultat dont l'incertitude est inférieure à 1% d'erreur. Enfin, le dispositif disposant d'un étalon fixé à la construction, il est moins sensible aux erreurs de mesures et aux approximations, la référence étant toujours la même.
Selon une première considération, le dispositif comprendra en outre de préférence des moyens pour chauffer l'enceinte avant que le gaz ne s'échappe de celle-ci et/ou pendant au moins une partie du temps pendant lequel il s'échappe, à une température comprise entre environ 40 et 80"C, et de préférence comprise entre environ 50 et 700C.
Cette solution permet encore de réduire les incertitudes sur le calcul de la masse volumique du gaz, et donc d'optimiser le fonctionnement du dispositif. De plus cette solution ne nécessite pas d'utiliser des moyens de chauffage très puissant compte tenu de la température à obtenir, laquelle ne doit pas être trop élevée pour éviter tout risque de combustion du gaz et d'explosion.
L'invention et sa mise en oeuvre apparaîtront plus clairement à l'aide de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 représente un dispositif conforme à la présente invention, et - la figure 2 est une vue de détail d'une tuyère sonique utilisée dans le dispositif de la figure 1.
La figure 1 montre un dispositif 10 comprenant tout d'abord une enceinte 12 close de volume déterminé pouvant résister à la pression sans déformation notable (c'est-à-dire sans se gonfler sous ladite pression, ou se dégonfler sous une dépression), cette pression pouvant aller jusqu'à plusieurs bars (de préférence au moins 10 bars, voire plus si elle est munie d'une soupape de sécurité). Cette enceinte 12, qui peut par exemple être en acier ou en aluminium, est entourée par des moyens de chauffage 56, tels qu'une résistance électrique, un circuit d'eau chaude en spirale, un bain marie ou tout autre moyen équivalent alimenté par tout type de source (électrique, gaz, soleil, etc.), lesdits moyens de chauffage 56 étant de préférence isolés de l'extérieur, par exemple par de la laine de roche (non représentée). Cette enceinte 12 est connectée à des moyens 20 d'alimentation sous pression en gaz comprenant par exemp]e une bouteille 22 de gaz sous pression, une conduite 24 et une vanne d'alimentation 26, bien qu'il soit possible de relier directement l'enceinte 12 au réseau de gaz naturel, lequel fait alors office de moyen d'alimentation 20 (dans ce cas la vanne 26 est exclue desdits moyens). L'enceinte 12 est aussi connectée à des moyens 30 de purge de celle-ci comprenant par exemple une conduite 32 et une vanne de vidange 34. Entre la conduite 32 et l'enceinte 12 se trouve une tuyère sonique 40 de type connu et généralement utilisée pour le calcul du débit d'un gaz et pour servir de référence de débit. Sans entrer dans les détails, et comme on peut le voir sur la figure 2, cette tuyère prend la forme d'un convergent 42 en forme de pavillon (forme dite "torique") suivi d'un col 45 puis d'un divergent 48 à section conique. Sa forme, et en particulier la section de son col (de préférence parfaitement circulaire) est définie par les conditions de pression en amont (AM) et en aval (AV) de celle-ci. Ainsi, pour obtenir une vitesse sonique et une transformation isentropique (détente) au passage de ce col 45, le rapport entre la pression aval (la pression en sortie de la tuyère sonique, donc dans la conduite de vidange) et la pression amont (ici la pression dans l'enceinte) doit être de préférence inférieur ou égal à 0,80. De même, l'état de surface interne de la tuyère 40, et en particulier du col 45 (dont le diamètre peut être de l'ordre du dixième de millimètre), doit être parfait pour éviter d'avoir une couche limite trop "épaisse" qui dégraderait la précision de l'incertitude du dispositif.
Des moyens 52 de mesure de la température T du gaz à l'intérieur de l'enceinte de type connu (par exemple une sonde), et des moyens 54 de mesure de la pression P à l'intérieur de l'enceinte (de type pressostat ou transmetteur) sont aussi reliés à l'enceinte 12 et transmettent leurs informations à un calculateur 60 à mémoire, lequel fonctionne de préférence en mode d'acquisition automatique. Ce calculateur 60 recueille les conditions de fonctionnement du dispositif 10 (pression P et température T régnant à l'intérieur de l'enceinte), et comprend des moyens 70 de chronométrage, soit internes telle qu'une horloge électronique, soit externes et reliés à celui-ci, tels qu'un chronographe ou équivalent. Ce calculateur 60 stocke dans sa mémoire une constante k déterminée par étalonnage (voir la procédure ciaprès), une formule de réactualisation de ladite constante en fonction des conditions de pressions utilisées après étalonnage, et une formule générale enseignée par la théorie (en particulier en utilisant l'équation des tuyères soniques) faisant intervenir cette constante k (actualisée si besoin) et permettant de déterminer la masse volumique p du gaz étudié, laquelle formule est alors de la forme: p=k*T(Ât)2 avec p, la masse volumique du gaz en kg/m3, k, une constante déterminée par étalonnage, T, la température du gaz, en "K, et At, le temps mesuré en secondes entre l'instant où le gaz étudié passe dans l'enceinte de la première pression P1 à la seconde pression P2.
Le fonctionnement de ce dispositif 10 est très simple et comprend tout d'abord une procédure d'étalonnage pour déterminer la constante k utilisée dans la formule de calcul de la masse volumique du gaz étudié.
Lorsqu'on souhaite accéder à la plage de bain 4, on ouvre la porte 5 en la faisant coulisser vers la position d'ouverture à laquelle la partie 52 du battant de porte 5 repose sensiblement au niveau du plancher du cockpit 2 tandis que la partie 51 dudit battant de porte 5, s'étend le long de la paroi arrière 3 du bateau 1 sous l'ouverture de ladite paroi 3.
Afin de permettre le coulissement de la porte 5 entre une position haute de fermeture et une position basse d'ouverture, la partie 52 du battant de porte 5 comporte des moyens agencés pour coopérer en prise avec des moyens de guidage ménagés sur la faces latérales 6 de l'ouverture de la paroi 3.
De préférence, la partie 52 du battant de porte 5 comporte de part et d'autre du battant de porte 5 des encoches 7 en prise sur des glissières 8 mises en place sur les faces latérales 6 de l'ouverture de la paroi 3.
Lorsque la porte 5 est en position de fermeture et sert en tant que siège pour le barreur, il convient de maintenir la porte à ladite position haute de fermeture en verrouillant ladite fermeture. Les moyens de verrouillage sont constitués de préférence par un moyen d'encliquetage prévu de part et d'autre du battant de porte 5 dans le chant dudit battant coopérant avec un moyen d'encliquetage complémentaire prévu sur chaque face latérale 6 de l'ouverture.
Ainsi, les chants opposés du battant de porte 5 peuvent comporter respectivement une rainure borgne 9 dont l'extrémité ouverte débouche du coté de la face inférieure de la partie 52 du battant de porte 5 et qui viennent en prise respectivement sur un plot 10 prévu sur une face 6 de l'ouverture de la paroi 3.
Les moyens de coulissement et les moyens de verrouillage sont positionnés sur la partie 52 de la porte 5 de telle sorte que, en position de verrouillage de la fermeture de la porte 5, les plots 10 sont en prise dans les rainures 9, les encoches 7 étant positionnées décalées par rapport à l'extrémité supérieure des glissières 8.
Pour déverrouiller la porte 5, il convient de soulever ladite porte 5 pour dégager les plots 10 des rainures 9 dans le sens de la flèche A à la figure 4, de repousser ladite porte 5 au-delà des plots 10 vers l'extérieur du cockpit 2 dans le sens de la flèche B de manière à mettre en regard l'extrémité supérieure des glissières 8 avec les encoches 7 de la porte 5 puis d'entraîner la porte 5 en coulissement vers la position basse d'ouverture dans le sens de la double flèche C.
La porte 5 ayant été légèrement repoussée vers l'extérieur du cockpit lors du déverrouillage, les glissières sont de préférence légèrement inclinées vers l'intérieur du cockpit de manière à abaisser la première partie 51 du battant de porte 5 le long de la coque du bateau 1 sous l'ouverture.
Afin que ladite première partie 51 du battant de porte 5 s'inscrive parfaitement dans l'alignement de la paroi arrière 3, on peut prévoir de ménager un logement de réception 11 pour ledit battant de porte 5 sous l'ouverture de la paroi 3.
Afin de faciliter la manoeuvre d'ouverture et de fermeture de la porte 5, le battant de porte S comporte de préférence une première poignée 12 située sensiblement à la jonction entre la première partie 51 et la seconde partie 52 du battant de porte 5 et permettant la manoeuvre depuis la plage de bain 4 et une seconde poignée optionnelle (non représentée) à l'extrémité de la seconde partie 52 du battant de porte 5 pour la manoeuvre depuis l'intérieur du cockpit 2.
EMBALLAGE, ENSEMBLE DE FLANS, PROCEDE ET DISPOSITIF POUR LE CONDITIONNEMENT D'UN ARTICLE OU D'UN LOT D'ARTICLES DE VOLUME INDETERMINE La présente invention concerne un emballage du type caisse en carton munie d'un film rétractable qui lui est solidaire, destiné au conditionnement d'articles destinés à être délivrés en nombre ou en volume variable.
Elle concerne également un ensemble de flans permettant d'obtenir un tel emballage.
Elle concerne aussi un procédé et un dispositif de formation d'un emballage de conditionnement du type caisse en carton munie d'un film rétractable.
Elle trouve une application particulièrement importante bien que non exclusive dans le domaine du transport d'objets lourds, c'est à dire de poids supérieur à un kilogramme, par exemple trois kg et de forme irrégulière Un tel conditionnement est également particulièrement adapté à des objets tels que boîtes, flacons, médicaments ou encore divers documents, pris en groupe ou unitairement dans un même emballage particulièrement destiné à la livraison d'un détaillant tel que libraire, pharmacien et plus généralement le commerce de détail.
On sait que les commerçants du commerce de gros, pour préparer la commande de leurs détaillants, ont besoin de conditionner des lots d'articles par nature différents dans des emballages qui doivent néanmoins supporter des conditions de transport et de livraison difficiles.
Compte tenu du coût des caisses standard, il est vite apparu difficile d'utiliser de tels emballages pour conditionner des lots d'articles de cette nature, car ceci supposerait de recourir à des gammes d'emballages dont le stockage serait coûteux et par conséquent inadapté à cette forme de distribution.
Comme le montre la figure 1, un plateau de retenue 6 en forme de disque et un plateau d'embrayage 7 sont disposés sur les côtés périphériques extérieurs du moyeu cannelé 1. Les deux plateaux 6 et 7 (éléments d'entrée) sont accouplés mobiles en rotation avec le moyeu cannelé 1 en vue d'une rotation l'un par rapport à l'autre. Le plateau de retenue 6 et le plateau d'embrayage 7 sont couplés ensemble au niveau de leurs parties périphériques extérieures par plusieurs broches d'arrêt 8. Les broches d'arrêt 8 sont disposées à l'intérieur des encoches 3a de la partie formant flasque 3.
Plusieurs plaques d'amortissement 16 sont accouplées avec le plateau d'embrayage 7. En particulier, les plaques d'amortissement 16 sont couplées de manière fixe sur la partie périphérique extérieure du plateau d'embrayage 7.
Chacune des plaques d'amortissement extérieures 16 comporte deux garnitures de friction 15, une garnitures de friction 15 étant disposée de chaque côté des plaques d'amortissement 16. Les garnitures de friction 15 sont de préférence reliées de manière fixe aux plaques d'amortissement 16 par plusieurs rivets 17.
Le plateau de retenue 6 comprend plusieurs fenêtres 6a correspondant aux fenêtres 3b de la partie formant flasque 3.
De même, le plateau d'embrayage 7 comprend plusieurs fenêtres 7a correspondant aux fenêtres 3b de la partie formant flasque 3. Les fenêtres 6a et 7a sont formées de telle manière que les ressorts de torsion 4 sont recouverts de l'extérieur et que les fenêtres 6a et 7a contiennent entre elles les ressorts de torsion 4.
Entre la partie périphérique intérieure du flasque 3 et la partie périphérique intérieure du plateau de retenue 6 sont disposés un ressort conique annulaire 11, une plaque de friction 12 et une rondelle de friction 13. Ces organes sont disposés dans cet ordre à partir du côté transmission. Une autre rondelle de friction 14 est disposée entre la partie formant flasque 3 et la périphérie intérieure du plateau d'embrayage 7. Une force de friction prédéterminée est produite par les rondelles de friction 13 et 14 qui glissent par rapport à la partie formant collerette 3 entre deux plateaux 6 et 7.
La partie qui suit est une explication du fonctionnement d'un embrayage utilisant la présente invention. Un plateau de pression, qui n'est pas représenté, pousse les garnitures de frottement 15 contre le volant 31. Lorsque les garnitures de frottement 15 sont accouplées par pression avec le volant 31, un couple peut alors être transmis à partir du volant 31, par l'intermédiaire des garnitures de frottement 15, à la plaque d'amortissement 16. Le couple est également transmis à la partie formant flasque 3 par l'intermédiaire du plateau d'embrayage 7, du plateau de retenue 6 et des ressorts de torsion 4. Le couple est délivré à l'arbre d'entrée 32 par l'intermédiaire de la partie formant bossage 2.
La partie suivante est une explication du durcissement à haute fréquence qui est appliqué aux rainures de cannelure 20 du moyeu cannelé 1. Comme représenté sur les figures 3 et 4, les rainures de cannelure 20 sont durcies partiellement pour former deux couches 20a partiellement durcies. Les couches durcies 20a sont représentées par les zones hachurées des figures 3 et 4. Les couches durcies 20a sont formées en deux emplacements qui sont séparés dans la direction axiale.
Les couches durcies 20a sont de préférence continues dans la direction circonférentielle afin de croiser chacune des rainures de cannelure 20. Dans ce mode de réalisation, la largeur de chacune des couches durcies 20a est d'approximativement 3,5 mm. La longueur axiale des rainures de cannelure 20 du moyeu cannelé 1 est d'approximativement 20,5 mm. En d'autres termes, les couches durcies 20a sont formées sur approximativement 35% des surfaces des rainures de cannelure 20. Etant donné que le rapport des couches durcies 20a sur l'étendue totale des surfaces des rainures de cannelure 20 est d'approximativement 35%, il satisfait l'exigence minimale d'approximativement 10% et la limite supérieure d'approximativement 50%. Cela garantit la résistance à l'usure et la précision dimensionnelle. Ce rapport de 35% est aussi supérieur à 20%, qui est un critère pour la résistance à l'usure une marge de sécurité étant prise en compte. Ce rapport de 35% est aussi inférieur à 40%, qui est un critère pour la précision dimensionnelle, une marge de sécurité étant prise en compte. Par conséquent, le moyeu cannelé 1 dans ce mode de réalisation est bien équilibré en termes de résistance à l'usure et de précision dimensionnelle.
Le moyeu cannelé 1 ici, est de préférence constitué d'acier au carbone, contenant approximativement 0,48% de carbone. De préférence, les rainures de cannelure 20 du moyeu cannelé 1 forment un diamètre du sommet ou de la saillie de la dent (désigné ci-après petit diamètre) d'approximativement 20,109 mm et un diamètre du fond (désigné ci-après grand diamètre) d'approximativement 22,225 mm. La fréquence de durcissement à haute fréquence est de préférence de 400 kHz.
La profondeur de la couche durcie au niveau du fond 22 des rainures de cannelure 20 est de 0,4 mm (= 400 hum). Si la profondeur de la couche durcie au niveau du fond 22 des rainures de cannelure 20 est supérieure à 600 Am, le petit diamètre et le grand diamètre du moyeu cannelé 1 subiront une modification dimensionnelle. Par conséquent, la précision dimensionnelle du moyeu cannelé 1 ne sera pas conservée. En réglant la fréquence à 400 kHz, la profondeur de la couche durcie est maintenue au-dessous de 600 Hm.
Dans le durcissement à haute fréquence, la surface des rainures de cannelure 20 est chauffée intérieurement avec un dispositif de chauffage à haute fréquence 40, qui est plus petit que le petit diamètre du moyeu cannelé 1, comme représenté sur la figure 5. Après que la surface formant les rainures de cannelure 20 a été chauffée, la surface formant les rainures de cannelure 20 est refroidie brusquement par pulvérisation d'un agent de refroidissement. Comme représenté sur la figure 5, le dispositif de chauffage à haute fréquence 40 est utilisé uniquement pour chauffer partiellement la surface des rainures de cannelure 20. En particulier, le dispositif de chauffage à haute fréquence 40 a une faible largeur dans la direction axiale, afin que des couches durcies en forme d'anneau mince 20a puissent être formées. De cette manière, il n'existe pratiquement aucune déformation par là où la couche durcie 20a n'est pas formée. Au moment du durcissement, le dispositif de chauffage à haute fréquence 40 et une bobine 41, qui est un organe principal du dispositif de chauffage à haute fréquence 40 et qui fournit une tension à haute fréquence, sont maintenus à une position prédéterminée pendant que le moyeu cannelé l est entraîné en rotation. De cette manière, les couches durcies 20a seront formées uniformément dans la direction circonférentielle.
Le tableau suivant indique les résultats d'une comparaison des variations de mesure entre les rainures de cannelure 20 qui comprennent partiellement les couches durcies 20a, comme représenté sur les figures 3 et 4, et des rainures de cannelure classiques qui comportent la couche durcie sur toutes les surfaces (non représentées).