INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une composition pharmaceutique selon l'invention peut être administrée de manière conventionnelle notamment par voie muqueuse e.g., par voie oculaire, orale e.g. buccale ou gastrique, pulmonaire, intestinale, rectale, vaginale ou urinaire ou par voie systémique, notamment parentérale e.g., intraveineuse, intramusculaire, intradermique, intraépidermique et sous-cutanée. De préférence, on utilise la voie parentérale. Lorsque la voie parentérale est mise en oeuvre, on choisit de préférence un site d'administration situé sous le diaphragme d'un individu. La région dorsolombaire constitue par exemple un site d'administration approprié, notamment pour les voies intraépidermiques, intramusculaire, intradermique et sous-cutanée ; ces dernières étant choisies de préférence à la voie intraveineuse.
Afin d'obtenir un effet protecteur ou thérapeutique, I'opération qui consiste à administrer une composition pharmaceutique utile aux fins de la présente invention peut être répétée une ou plusieurs fois, de préférence au moins deux fois, en laissant un certain intervalle de temps entre chaque administration ; intervalle qui est de l'ordre de la semaine ou du mois. Sa détermination précise est à la portée de l'homme du métier et peut varier en fonction de divers facteurs tels que la nature de l'agent immunogène, l'âge de l'individu, etc.
Selon un mode particulier, le protocole de vaccination est mis en oeuvre en utilisant la même voie d'administration lors de la primo-immunisation et des rappels.
Elle a pour objet un tube à rayons X comprenant - au moins une source d'électrons dont une zone, appelée première zone, est destiné à émettre des électrons, - au moins une anode dont une zone, appelée deuxième zone, est destinée à émettre des rayons X sous l'impact de ces électrons, et - des moyens de focalisation sur cette deuxième zone, des électrons émis par la première zone, ce tube à rayons X étant caractérisé en ce que la source d'électrons est une source d'électrons à au moins une micropointe et à grille d'extraction et en ce que les moyens de focalisation sont des moyens de focalisation magnétique aptes à créer un champ magnétique qui est homogène (c'est-à-dire qui a une direction et une intensité sensiblement constantes ou lentement variable spatialement) au moins dans le volume compris entre les première et deuxième zones, les caractéristiques vectorielles (intensité, direction) de ce champ étant telles que la deuxième zone est homothétique de la première zone.
L'invention permet d'obtenir une source de rayonnement X (deuxième zone) ayant la forme, la répartition d'intensité (nombre de photons X émis par seconde et par unité de surface) ou l'uniformité d'émission que l'on souhaite en choisissant judicieusement le champ magnétique (par exemple, parallèle à la direction moyenne de propagation des électrons) et la forme de la cathode émissive (première zone).
Autrement dit la combinaison - d'une part d'une source à micropointes dont la géométrie et la répartition des micropointes dans la source sont adaptées à la géométrie et à la répartition du rayonnement X recherché et, - d'autre part de moyens de focalisation magnétiques dont l'intensité et la direction sont adaptées à la reproduction homothétique (identique ou inférieure ou supérieure) de la zone d'émission des électrons aussi bien spatialement qu'en intensité, permet d'obtenir un tube à rayons X parfaitement défini en intensité et en géométrie.
En particulier l'intensité obtenue peut être variable ou constante spatialement.
La direction du champ correspond à la droite passant par - d'une part le centre de la zone émettrice d'électrons et - d'autre part le centre de la zone émettrice de rayons X Il est à noter que, pour avoir une reproduction de la zone émettrice d'électrons à l'identique sur l'anode, l'intensité du champ magnétique doit être supérieure ou égale à un seuil audelà duquel on a toujours un faisceau d'électrons dont les trajectoires sont parallèles.
Du fait qu'il utilise une micropointe ou une pluralité de micropointes pour émettre des électrons, le tube à rayons X objet de l'invention présente notamment les avantages suivants par rapport à un tube à rayons X classique utilisant un filament émetteur d'électrons - I1 n'y a aucune pollution de l'anode par un matériau évaporé à partir d'une cathode chaude, donc il n'y a plus à cacher le filament par rapport à l'anode la cathode à micropointe(s) peut être installée en face de cette anode.
- La construction du tube est plus simple.
- La source d'électrons ne dégage aucune chaleur et l'anode ne peut donc pas fondre, en tout cas à faible puissance.
- La cathode peut être pulsée (la durée des impulsions pouvant être largement inférieure à 1 us et même atteindre 100ps) et cette possibilité de pulser la cathode s'accompagne d'une électronique extrêmement souple, n'affectant pas les circuits à haute tension.
- Le tube peut fonctionner avec une batterie.
- La zone irradiée par les électrons peut l'être de façon uniforme (ce oui n' est pas le cas avec un filament) ; la source de rayons X est donc uniforme (ou a une uniformité contrôlée) et les bords d'une zone émissive de grande surface sont nets.
- Le nombre de connexions (passages électriques étanches au vide) reste faible par rapport à un tube où la focalisation serait assurée par des électrodes supplémentaires.
Dans le tube à rayons X objet de l'invention, la source d'électrons peut comprendre une seule micropointe ou une pluralité de micropointes suivant la géométrie et l'intensité souhaitées pour la zone émettrice de rayons X.
Selon une autre variante, le tube à rayons X comporte une pluralité de sources d'électrons, une zone émettrice de rayons X correspondant à chaque source d'électrons.
Le tube objet de l'invention peut comprendre une seule anode ou une pluralité d'anodes, chaque anode étant alors associée à au moins une micropointe.
La source d'électrons peut être pulsée de manière à obtenir des impulsions de rayons X.
et le polyéthylène de bas poids moléculaire. Ces cires fournissent des images d'une grande résistance aux bavures.
Le point de ramollissement de la cire entre de façon typique dans l'intervalle de 750C à 25O0C, de préférence de 75"C à 2000C. Les cires avec des points de ramollissement à l'extrémité supérieure de l'intervalle sont avantageuses en ce qu'elles contribuent à l'intégrité de l'image imprimée. La quantité de cire utilisée dans la formulation d'enduction est supérieure à 5E du poids des ingrédients secs, de préférence va de 10 à 90 en poids. Les formulations d'enduction comprennent de façon typique 20 à 55t du poids total de matières solides. Ceci se traduit au moins par 1 à 2 en poids de cire par rapport à la formulation totale. Les formulations d'enduction préférées ont de 2 à 30t e poids de cire par rapport à la formulation totale. Pour faciliter le traitement et contribuer à la rhéologie et à la compatibilité avec le liant de résine polymère et le polymère conducteur, des qualités micronisées de cire sont souvent préférées.
Bien que la formulation d'enduction puisse contenir seulement des polymères conducteurs comme unique résine polymère, ces formulations d'enduction contiennent aussi de façon typique une résine polymère autre qu'un polymère conducteur. Comme avec les cires ci-dessus, ces autres résines polymères sont de préférence solubles, dispersibles ou émulsifiables dans des solvants pour que les polymères conducteurs contribuent à la compatibilité. Des résines polymères convenables englobent les résines thermoplastiques utilisées dans les formulations d'enduction classiques telles que celles décrites dans les brevets des Etats-Unis N" 5,240,781 et 5,348,348 et celles qui suivent : le polychlorure de vinyle, le polyacétate de vinyle, les copolymères de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, le polyéthylène, le polypropylène, le polyacétal, les copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle, les copolymères d'éthylène et de (méth)acrylate d'alcoyle, le copolymère d'éthylène et d'acétate d'éthyle, le polystyrène, les copolymères de styrène, le polyamide, l'éthylcellulose, la résine époxyde, la résine polycétonique, la résine terpénique, la résine de pétrole, la résine de polyuréthane, le polyvinylbutyryle, le caoutchouc de styrène et butadiène, le caoutchouc nitrile, le caoutchouc acrylique, le caoutchouc d'éthylène et propylène, le copolymère de styrène et de (méth)acrylate d'alcoyle, le terpolymère d'acide acrylique, d'éthylène et d'acétate de vinyle, les polyesters saturés et le benzoate de saccharose. Des polyesters saturés convenables sont décrits en outre dans le brevet des Etats-Unis N" 4,983,446. Les résines préférées de liant thermoplastique englobent les résines de benzoate de saccharose, de polyéthylène, de polycétone et les copolymères de styrène. La résine polymère est de préférence broyée à la taille du sous micromètre pour contribuer à la solubilisation, la dispersion ou l'émulsification dans la formulation.
Les formulations d'enduction préférées peuvent contenir deux ou plus de deux résines polymères pour fournir des profils spécifiques de propriétés. Par exemple, les résines Piccotex de Hercules sont des résines hydrocarbonées (copolymères de vinyltoluène et d'a-méthylstyrène) qui donnent de bonnes propriétés d'adhérence à chaud qui contribuent à l'adhérence du revêtement au substrat récepteur de résine synthétique lors du transfert. Le polyéthylène SL 300, émulsion de résine de polyéthylène d'une petite granulométrie (sous-micromètre), est un conditionneur de surface dans la série Slip-Ayd de Daniel Products qui donne des propriétés lubrifiantes ou cireuses pour le transfert.
Ces liants de résine peuvent être utilisés ensemble ou avec d'autres résines pour fournir un profil spécifique de propriétés.
En plus de propriétés spéciales telles que celles-ci, les résines polymères donnent un point de fusion plus élevé que celui de la cire, de sorte que l'image obtenue par celles-ci présente une grande résistance au maculage et aux rayures, et peuvent fournir une meilleure adhérence à un substrat. La résine polymère de façon typique a un point de fusion/ramollissement inférieur à 300"C et de préférence dans l'intervalle de 100"C à 2500C. Pour fournir des images très résistantes aux rayures et au maculage sur des substrats de résine synthétique, la résine polymère peut représenter au moins 25% en poids, par rapport au total des ingrédients secs, de la formulation d'enduction. Dans des modes de réalisation préférés, la résine polymère représente 2 à 75 du poids total des ingrédients secs. Ceci se traduit en des formulations d'enduction préférées ayant au moins 5- en poids à 10E en poids de résine polymère par rapport au poids de la formulation totale, et en des formulations préférées ayant de 7! en poids à 35 en poids de résine polymère par rapport au poids de la formulation totale.
La résine polymère, le polymère conducteur et la cire sont de préférence compatibles, de sorte qu'ils ne se séparent pas dans des dispersions ou des émulsions qui contiennent 2 à 25% en poids de cire, par rapport au poids total de cette dispersion ou émulsion. Une telle compatibilité assure une grande fixation de liant de résine pour produire des images ayant une grande résistance aux rayures et au maculage. Pour accroître la compatibilité, c'est-à-dire minimiser la séparation, il est préférable que les particules de liant de résine, de polymère conducteur et de cire soient de la taille du sous-micromètre, comme indiqué ci-dessus.
La formulation d'enduction contient un matériau sensible (pigment) qui est apte à être capté visuellement, par des moyens optiques, par des moyens magnétiques, par des moyens électroconducteurs ou par des moyens photoélectriques. Ce matériau sensible est de façon typique un agent colorant tel qu'une teinture ou un pigment mais peut englober des particules magnétiques. N'importe quel agent colorant utilisé dans les rubans d'encre classiques est convenable, englobant le noir de carbone et une diversité de pigments colorants et de teintures organiques et minéraux. Des exemples englobent des colorants de phtalocyanine, des colorants fluorescents de naphtalimide et autres tels que le cadmium, le jaune clair, le jaune de chrome, le bleu outremer, l'oxyde de fer, l'oxyde de cobalt, l'oxyde de nickel, etc. La quantité totale de matériau sensible est de façon typique de 5 à 60 parties environ du poids total des ingrédients secs pour la formulation d'enduction. Le pigment peut former 1 à 20 , de préférence 5 à 15% du poids total des ingrédients secs. Les formulations préférées ont des pigments et/ou des colorants d'une couleur autre que le noir ou des pigments et/ou des colorants qui fournissent une image latente, c'est-à-àie une formulation qui est incolore, ou incolore à l'impression, qui peut avoir un constituant qui est activé par la chaleur, un rayonnement ultraviolet (UV) ou une source d'énergie similaire.
La formulation d'enduction peut contenir des plastifiants, tels que ceux décrits dans le brevet des Etats Unis N" 3,663,278, pour contribuer au traitement de la couche pour transfert thermique. Des plastifiants convenables sont les esters de l'acide adipique, les esters de l'acide phtalique, les esters de l'acide ricinoléique, les esters de l'acide sébacique, les esters de l'acide succinique, les diphényles chlorés, les citrates, les époxydes, les glycérols, les glycols, les hydrocarbures, les hydrocarbures chlorés, les phosphates et autres. Le plastifiant donne une sensibilité et une flexibilité à basse température à la couche pour transfert thermique, de sorte que le substrat ne s'écaille pas.
La formulation d'enduction peut contenir d'autres additifs classiques pour les supports pour transfert thermique englobant des agents favorisant la flexibilité tels que l'huile, des agents améliorant la résistance aux intempéries tels que des absorbeurs de lumière ultraviolette, des charges, des surfactants et des dispersants.
Les formulations d'enduction contiennent les matières solides identifiées ci-dessus dans une solution, une dispersion ou une émulsion d'un solvant aqueux ou bien organique. La formulation d'enduction est de préférence à base d'eau ou riche en eau pour des raisons d'environnement; cependant, des formulations d'enduction dans lesquelles l'eau est une partie mineure du solvant total ou est absente sont englobées dans cette invention. Les solvants organiques utilisés sont de préférence miscibles à l'eau et englobent des alcanols tels que le propanol. De petites quant es 0e ces solvants organiques augmentent de façon significative la stabilité et la dispersion de ces solides dans des formulations aqueuses. D'autres solvants convenables englobent des esters, des cétones et des éther-oxydes choisis. La teneur en matières solides de la formulation d'enduction est de façon typique dans l'intervalle de 15 à 80% en poids et de façon plus typique dans l'intervalle de 20 à 55% en poids. La teneur en matières solides peut être supérieure (jusqu'à 100%), comme dans les formulations thermofusibles qui n'exigent aucun solvant.
Les formulations d'enduction préférées comprennent 10 à 90% en poids de cire, 40 à 75% en poids de liant de résine, 0,01 à 10% en poids de polymères conducteurs et 5 à 35% en poids de matériau sensible par rapport au poids total des ingrédients secs. Une formulation particulièrement préférée est celle contenant un mélange de cire, d'un liant de résine de copolymère d'éthyle et d'acétate de vinyle, de polymère conducteur et d'un colorant ou pigment choisi parmi les colorants photochromiques, les pigments photochromiques et les colorants de couleur autre que le noir comme matériau sensible.
La formulation d'enduction peut être préparée dans un équipement classique, tel qu'un broyeur par frottement ou un broyeur à boulets, ou dans une cuve équipée d'ailes, puisque la formulation n' a pas besoin d'être broyée. Les ingrédients doivent seulement être combinés en tant que dispersions et mélangés uniformément. Les dispersions ont de façon typique 30% en poids de matières solides environ. La cire est de façon typique ajoutée d'abord et les constituants restants sont ajoutés avec un chauffage accessoire. La méthode préférée consiste à mélanger le solvant, les constituants de la cire, la résine polymère et le polymère conducteur à une température élevée, de préférence à 66"C environ (1500F), pendant 15 minutes environ, après quoi le matériau sensible est ajouté et le mélange obtenu est mélangé à une température élevée, de préférence de 60"C (140 F) à 660C (150 F) <RTI ID=1 invention comprend un substrat, de préférence un matériau lisse fin de papier ou de plastique, et une couche pour transfert thermique comprenant de la cire, de la résine polymère, des polymères conducteurs et un matériau sensible.
Les cires, les liants de résine, le matériau sensible et les polymères conducteurs convenables sont comme décrit cidessus. Les matériaux convenables pour le substrat englobent des matériaux de papier du type mousseline tels que la mousseline d'un bouffant de 30 à 40, fabriquée par Glatz et des matériaux plastiques du type polyester tels que le polytéréphtalate d'éthylène (PET) fabriqué par Dupont sous la marque commerciale Mylar. Les films de polynaphtalate d'éthylène, les films de polyamide tels que le nylon, les films de polyoléfine tels qu'un film de polypropylène, les films de cellulose tels qu'un film de triacétate et les films de polycarbonate sont aussi convenables. Les substrats doivent avoir un grande résistance à la traction pour prévoir une facilité de manipulation et d'enduction et pour prévoir de préférence ces propriétés à une épaisseur minimale, et une faible résistance à la chaleur pour prolonger la vie des éléments chauffants dans les têtes d'impression thermiques.
L'épaisseur est de préférence de 3 à 10 um. Si désiré, le substrat ou film de base peut être prévu avec une enduction sur l'envers, sur la surface opposée à la couche pour transfert thermique.
La couche pour transfert thermique est de préférence obtenue à partir de la formulation d'enduction sous la forme d'une solution, d'une dispersion ou bien d'une émulsion. La couche pour transfert thermique peut contenir tous les additifs et constituants convenables pour les formulations d'enduction décrites ci-dessus. Un solvant résiduel peut être présent et dépend de l'efficacité du stade de séchage lors de la formation de la couche pour transfert thermique. Une fois appliqué au substrat, une partie du solvant peut rester dans l'enduction. Le solvant résiduel est de facon typique indésirable mais il peut contribuer à transférer -'image.
En outre, le film ou la feuille en mousse, en matériau à masse moléculaire élevée, peut être classé en deux catégories. L'une comprend les matériaux auxquels on confère la perméabilité aux gaz soit par formation de bulles isolées, ou de bulles liées en chaîne par formation de mousse, qui apparaissent tant sur la surface supérieure que sur la surface inférieure, soit en comprimant le film ou la feuille après formation de mousse, de façon que les bulles isolées ou les bulles liées par chaîne soient brisées, d'où la fourniture d'un passage entre les surfaces supérieure et inférieure. L'autre concerne les matériaux qui sont imperméables aux gaz et présentent de l'étanchéité à l'air même après transformation en mousse.
Le papier ou une toile telle qu'une étoffe tricotée, une étoffe tissée et une étoffe non tissée ont, à cause de leur structure, des trous d'évent ou un passage reliant les surfaces supérieure et inférieure, présentant par conséquent de la perméabilité aux gaz. Pour produire une telle toile, une fibre naturelle, une fibre régénérée utilisant un matériau naturel tel qu'une fibre de viscose, une fibre semi-synthétique, et une fibre synthétique, peuvent être employées seules ou en combinaison de deux ou plus.
Des exemples de fibre naturelle comprennent une fibre de plante, telle que le coton et le chanvre, et une fibre animale, telle que la soie et les poils d'animaux.
Des exemples de matériaux de masse moléculaire élevée constituant la fibre synthétique comprennent les polyéthylène, polypropylène, polyamide, polyester, chlorure de polyvinyle, polyvinylidène, polyuréthanne, polystyrène, et composés de saponification d'un copolymère éthylène-acétate de vinyle, ou copolymère d'éthylèneacétate de vinyle.
La feuille désoxydante de la présente invention est conçue pour éliminer l'oxygène de l'air à l'intérieur d'un conteneur d'aliment pendant une longue durée. Par conséquent, il est nécessaire qu'au moins une partie du sachet constitué d'un substrat et d'un matériau de couverture soit perméable aux gaz.
Dans la feuille désoxydante de la présente invention, il est nécessaire que le sachet soit perméable aux gaz sur son côté, ou que soit le substrat soit le matériau de couverture, soit au moins une partie de ceuxci, soient perméables aux gaz. Dans ce contexte, le côté concerne une partie latérale du sachet où il y a une interface non étanche entre le substrat et le matériau de couverture sur la périphérie. Dans ce cas, tant le substrat que le matériau de couverture peuvent être constitués d'un matériau qui n'est pas perméable aux gaz.
En d'autres termes, si le scellement est en partie effectué autour de la circonférence du désoxydant, la partie non scellée, ou le côté du sachet dont il est question ci-dessus, présentent alors de la perméabilité aux gaz. I1 en résulte qu'il se produit une lente réaction d'oxydation et qu'un effet désoxydant est donc maintenu pendant une durée plus grande.
Aucune limitation particulière n'est imposée au procédé pour rendre le substrat ou le matériau de couverture partiellement perméable aux gaz. Par exemple, lorsque le substrat ou le matériau de couverture est constitué d'une seule couche, un agent adhésif peut être appliqué en partie à la surface du substrat ou du matériau de couverture perméable aux gaz, de façon à bloquer cette zone. Si le substrat ou le matériau de couverture est constitué d'une pluralité de couches, un film ou une feuille qui comporte partiellement des trous d'évent sur la surface, est laminé sur un film ou une feuille perméable aux gaz.
Dans la feuille désoxydante de la présente invention, aucune limitation particulière n'est imposée à la forme de la zone où le désoxydant est laminé. La forme peut être déterminée arbitrairement en fonction de la forme d'un conteneur d'aliments.
Aucune limitation particulière n'est imposée à la forme et aux dimensions du substrat et du matériau de couverture tant que cette forme et ces dimensions sont supérieures à celles du désoxydant laminé sur le substrat.
En particulier, il est préférable que le substrat et le matériau de couverture aient une forme similaire ou presque similaire à celle du désoxydant, et que les forme et dimensions soient supérieures à celles du désoxydant de façon que la circonférence complète du substrat et du matériau de couverture aille au-delà du désoxydant de plusieurs millimètres, jusqu'à environ dix millimètres.
En outre, dans la feuille désoxydante de la présente invention, il est préférable qu'une couche d'adhésif soit laminée sur au moins une partie de la surface à exposer à l'air, soit du substrat, soit du matériau de couverture, à tout instant précédant le placement de la feuille désoxydante dans un sac étanche à l'air.
Aucune limitation particulière n'est imposée à la couche adhésive mentionnée ci-dessus. Plus spécialement, des exemples de la couche adhésive comprennent une couche formée d'un agent adhésif.
Des exemples de l'agent adhésif qui forme la couche adhésive comprennent un adhésif du type solvant, un adhésif en émulsion et un adhésif à masse fondant à chaud.
L'un quelconque de ceux-ci peut être utilisé comme agent adhésif.
Sont également inclus dans les exemples un adhésif en caoutchouc, un adhésif en acétate de polyvinyle, un adhésif en éthylène-acétate de polyvinyle, un adhésif en alcool polyvinylique, un adhésif en acétal de polyvinyle, un adhésif en chlorure de polyvinyle, un adhésif acrylique, un adhésif en polyamide, un adhésif en polyéthylène, un adhésif en cellulose, un adhésif en polysulfide, et un adhésif comprenant une substance de masse moléculaire élevée, du type à fusion à chaud.