INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
7.3.1.Première mise en place du système Le système, à l'exeption des éléments (2204) (2205)(2206)(2209)(2240) (2210) (2241) (2238) (2226), est mis en place géométriquement avec une précision maximale. Le trajet du faisceau est contrôlé par utilisation d'un morceau de papier diffusant interposé sur sa trajectoire. La position des miroirs, miroirs semi-transparents, ainsi que de (2200) et (2201) est ajustée en contrôlant ainsi la trajectoire du faisceau.
7. 3.2.Mise en place des systèmes de contrôle des faisceaux.
Pour la mise en place des systèmes de contrôle des faisceaux il est nécessaire de disposer d'un photomètre de précision suffisante, qui sera utilisé pour mesurer des atténuations ou détecter des extinctions de faisceau. Ces systèmes sont composés d'éléments optiques (prismes, rotateurs,polariseurs,lames biréfringentes) qui doivent être positionnés avec précision par rapport à l'axe optique et être montés sur des positionneurs permettant un réglage fin en rotation autour de cet axe.
7.3.2.1. Marquage des rotateurs L'ensemble du système de modification du faisceau d'éclairage est basé sur l'utilisation de rotateurs de phase. Il est essentiel que l'axe de chaque rotateur tourne dans le sens prévu à l'application d'une tension opposée à celle utilisée lors de sa mise en place. La position du rotateur doit être définie à sa mise en place et le réglage ne se fait que sur quelques degrés. Pour préciser la position des axes du rotateur avant mise en place on procède à un test entre polariseurs croisés, en deux étapes.
Etape 1, décrite par la Fig. 42. le rotateur (3001) est mis en place entre le polariseur d'entrée de direction de polarisation (3002) et le polariseur de sortie de direction de polarisation (3003). Une tension de +5V est appliquée. Le rotateur est réglé en rotation de manière à annuler le rayon sortant. La position correspondante, correspondant au polariseur d'entrée, est marquée d'un point rouge (3004).
Etape 2: une tension-5V est appliquée. Le polariseur de sortie est réglé pour annuler le rayon. On marque un point vert correspondant au milieu des deux positions de polariseurs, du coté ou l'angle est le plus faible. Les Fig.43 et 44 décrivent cette étape dans les deux cas possibles définis par la nouvelle position du polariseur de sortie, respectivement (3005) et (3006). Dans le cas de la Fig.43 le point vert est marqué en (3007) et dans le cas de la Fig.44 il est marqué en (3008).
Le point rouge marque alors la position de l'axe pour une tension de +5V et le point vert marque sa position pour une tension de-5V. Ces points permettent ensuite de prépositionner correctement les éléments lors de la procédure de réglage.
7. 3.2.2.Mise en place de l'atténuateur de faisceau On met d'abord en place le polariseur (2502) et on effectue un réglage fin en rotation de manière à avoir extinction du faisceau sortant. On met ensuite en place le rotateur (2501) et on effectue un réglage fin de sa position en rotation de manière à avoir l'atténuation a12 recherchée lors du passage de la position ouverte (tension de +5V appliquée à (2501)) à la position fermée (tension appliquée de -5V).
On commute alors (2501) en position ouverte ( tension de +5V ) et on met en place le polariseur (2504) que l'on ajuste en rotation de manière à avoir extinction du faisceau sortant. On met alors en place le rotateur (2503) et on effectue un réglage fin de sa position en rotation de manière à avoir l'atténuation a22 recherchée lors du passage de la position ouverte (tension de +5V appliquée à (2503)) à la position fermée (tension appliquée de-5V). Par exemple on peut utiliser a1 = a2 = 1/16 ce qui donne comme atténuations 16 mesurables par le photomètre: a12= a22= @ 256 On mesure alors les valeurs exactes obtenues des coefficients a12et a22.Les coefficients a1 et a2 ainsi obtenus seront utilisés par la suite.
7. 3.2.3. Mise en place des dispositifs de décalage de phase Ces dispositifs (2205) et (2251) sont mis en place avec la meilleure précision possible compte tenu des marquages effectués précédemment.
7. 3.2.4. Mise en place du dispositif de déviation du faisceau et de commutation.
En pratique, on peut disposer de dispositifs de sortie 1 séparés des conteneurs de fluide 2, que l'on vient souder sur les conteneurs de fluide 2 au moment opportun.
En alternative, on peut préparer en usine des ensembles formés chacun par un dispositif de sortie 1 déjà soudé sur un conteneur de fluide 2 comme illustré sur la figure 3, l'ensemble étant vide ou tout au moins dépourvu de fluide à l'intérieur. Les conteneurs peuvent être reliés les uns aux autres en bande ou en plaque, pour être séparés lors du remplissage ou lors du vidage.
De tels conteneurs peuvent avantageusement être appliqués pour réaliser l'insémination artificielle des animaux. Pour cela, le fluide 26 est alors de la semence, que l'on introduit de façon manuelle ou mécanisée comme indiqué sur la figure 4, et que l'on utilise ensuite comme indiqué sur la figure 6.
"ETUl POUR PRODUITS, ET ARTICLE OBTENU" DESCRIPTION La présente invention concerne un étui, et notamment un étui destiné à contenir et distribuer des produits, comme par exemple des produits se présentant sensiblement sous forme de feuille pliée, disposés en pile à l'intérieur dudit étui.
Elle vise également un article constitué d'un étui contenant de tels produits.
On connaît des étuis pour produits d'hygiène réalisés à partir d'un film ou d'une feuille de matière plastique souple qui enveloppe les produits. Ces étuis présentent une soudure longitudinale médiane sur l'une de leurs deux grandes faces, et une soudure le long de chacun des deux bords perpendiculaires à la soudure longitudinale.
Sensiblement au milieu de l'autre grande face, ces étuis présentent un dispositif d'ouverture comprenant une ligne d'affaiblissement, par exemple une ligne prédécoupée, non rectiligne, et une étiquette adhésive.
L'étiquette recouvre généralement la zone définie à l'intérieur de la ligne d'affaiblissement, et déborde légèrement à l'extérieur de ladite zone.
Lors du premier usage de l'étui, on écarte l'étiquette de la paroi correspondante. L'étiquette se décolle de la région de la paroi située à l'extérieur de la ligne d'affaiblissement et entraîne avec elle la région de la paroi située à l'intérieur de la ligne d'affaiblissement. Cette région se détache du reste de la paroi le long de la ligne d'affaiblissement et forme ensuite clapet de fermeture et d'ouverture d'une fenêtre de distribution. On referme l'étui en recollant l'étiquette dans sa position initiale, le clapet se replaçant sensiblement dans la fenêtre de distribution.
Le W096/11147 décrit un tel étui destiné à contenir des produits d'hygiène disposés en pile. Il a pour objet de réduire la surface de l'étiquette adhésive, afin de faire une économie de matériau adhésif. Il présente une ligne d'affaiblissement en forme de V ou de portion de cercle, et une étiquette ayant une forme sensiblement analogue, qui ne recouvre que la ligne d'affaiblissement et les bordures latérales de part et d'autre de celle-ci.
Les étuis de l'art antérieur ont en commun un certain nombre d'inconvénients.
Leur dispositif d'ouverture est placé sensiblement au milieu de l'une de leurs faces. La préhension du produit qui apparaît sur le dessus de la pile à travers la fenêtre de distribution est souvent difficile. On prend aussi le risque de prélever au moins deux produits à la fois au lieu d'un seul.
Les étuis connus présentent en général une soudure longitudinale sur une de leurs faces, à l'instar de nombre d'emballages alimentaires. Cette soudure est inesthétique et confère à l'étui un caractère utilitaire, inadapté notamment à des produits du domaine du luxe, comme par exemple des lingettes imprégnées de parfums prestigieux.
Les étuis de l'art antérieur sont réalisés à partir d'un matériau souple qui ne présente pas la solidité nécessaire à certaines utilisations, et risque par exemple de se déchirer, notamment si l'utilisateur tire sur l'étiquette plus que cela est prévu par le concepteur de l'étui. L'étiquette risque alors de se décoller complètement et d'être difficile à recoller complètement et/ou de manière étanche.
Le but de la présente invention est de proposer un étui pour produits qui remédie à certains au moins des inconvénients de l'art antérieur.
En fait, dans les apatites nonstoechiométriques, ce rapport est généralement inférieur à 1,677. Cette non-stoechiométrie s' explique en particulier par la présence de lacunes dans les sites cationiques/calcium, et/ou par la présence d'ions HPO4 en substitution des lons phosphate. Une formule générale des apatites peut être donnée par Cal0-xVx (PO4) 6-y (HPO4) y (OH)2+y-2x (III) où V représente une lacune et dans laquelle x et y sont tels que x < 1, y < 1 et y < x. Lorsque x = y = 0, l'apatite est stoechiométrique.
Parmi les apatites, on connaît des apatites biologiques non stoechiométriques qui forment la partie minérale des tissus durs, des dents et des os.
L'utilisation d'apatites dans les domaines biologique, orthopédique ou dentaire repose sur leur parfaite biocompatibilité. On attribue cette biocompatibilité à la structure et à la composition de l'hydroxyapatite qui sont très voisines de celles de la partie minérale des tissus calcifiés. La plupart des orthophosphates de calcium dont le phosphate tricalcique, le phosphate dicalcique et le phosphate octocalcique, possèdent également d'excellentes propriétés de biocompatibilité. Par ailleurs, on reconnaît aux hydroxyapatites, et plus généralement aux orthophosphates de calcium, des propriétés d'ostéoconduction.
En ce qui concerne leur solubilité, les hydroxyapatites sont considérées comme faiblement solubles en milieu biologique alors que les autres orthophosphates de calcium le sont beaucoup plus, comme on peut le voir dans le tableau annexé qui mentionne les solubilités de ces différents phosphates.
Les utilisations biologiques des apatites sont nombreuses. En effet, on peut les utiliser soit en comblement (sous forme de poudre ou de granulés), soit en recouvrement (sous forme de poudre projetée par projection plasma) , soit encore sous forme de pièces massiques destinées à des comblements résistants ou des fixations : coins d'ostéotomie, vis, cages interstomatiques, etc. Pour ces dernières utilisations, il est donc nécessaire de préparer l'apatite sous la forme d'une pièce massique.
Etat de la technique antérieur Jusqu'à présent la préparation de pièces massiques en apatite a été effectuée à partir d'apatites pulvérulentes que l'on soumet à un frittage à haute température (supérieure à 1 000"C) sous charge ou non.
Le document Bioceramics, Vol. 10, 1997, pages 75 à 78, illustre la densification d'hydroxyapatite polycristalline par compression à chaud à 1 165"C, sous 10 MPa.
Les procédés qui sont à l'heure actuelle utilisés pour la préparation de biomatériaux en hydroxyapatites, nécessitent donc la préparation préalable de la poudre d'apatite, sa mise en forme granulométrique et son frittage à une température élevée, selon divers procédés tels que frittage naturel, frittage sous charge et frittage après utilisation de barbotine.
Ces techniques permettent d'obtenir des pièces massiques possédant de bonnes propriétés mécaniques, mais elles présentent l'inconvénient de nécessiter la mise en oeuvre de traitements thermiques à température élevée, ce qui conduit à - un coût énergétique élevé pour la préparation de 1' apatite, - une transformation partielle de l'hydroxyapatite en oxyapatite, et - des difficultés pour introduire dans la pièce en apatite, des espèces volatiles ou dégradables à la température du traitement thermique.
Exposé de l'invention La présente invention a précisément pour objet un procédé de fabrication de céramiques apatitiques, qui présente l'avantage de conduire à des pièces ayant de bonnes propriétés mécaniques, sans qu'il soit nécessaire de mettre en oeuvre un traitement thermique à température élevée.
Selon l'invention, le procédé de fabrication d'une céramique apatitique, comprend les étapes suivantes a) préparer un mélange homogène de poudres comprenant au moins deux phosphates de calcium choisis parmi : Ca(H2PO4)2, Ca(H2PO4)2.H2O, Ca (HPO4), Ca(HPO4).2H20, Ca3(PO4)2 de variété a ou, et Ca4(PO4)2O, en quantités telles que le mélange correspond à l'obtention d'une hydroxyapatite de formule Ca10(PO4)6(OH)2 (II) ayant un rapport atomique Ca/P égal à 1,667, ou d'une hydroxyapatite non-stoechiométrique de formule Ca10-xVx(PO4)6-y (HPO4)y (OH)2+y-2x (III) où V représente une lacune et x et y sont tels que x Ca/P inférieur à 1, 667. b) compacter le mélange de poudres obtenu dans l'étape a), à la température ambiante, sous une pression de 100 à 500 MPa, pour obtenir une pièce compactée ; et c) soumettre la pièce compactée à un traitement hydrothermal dans une enceinte étanche contenant un milieu aqueux, à une température de 100 à 500 C, pendant une durée d'au moins 8 heures.
Le procédé tel que décrit ci-dessus permet ainsi d'obtenir une hydroxyapatite stoechiométrique ou non-stoechiométrique, à basse température, puisque la température utilisée dans la dernière étape ne dépasse pas 500 C, ce qui présente de nombreux avantages en ce qui concerne le coût énergétique et la possibilité d'introduire dans l'hydroxyapatite des espèces volatiles ou instables à des températures supérieures à 500 C. Par ailleurs, les pièces massiques obtenues ont de bonnes propriétés mécaniques et peuvent être facilement usinées.
On peut aussi utiliser le procédé de l'invention pour fabriquer des céramiques apatitiques, stoechiométriques de formule Ca10(PO4)6(OH)2 (II) ou non-stoechiométriques de formule Ca10-xVx(PO4)6-y(HPO4)y (OH)2+y-2x (III) où V représente une lacune et x et y sont tels que x < 1, y < 1 et y < dans lesquelles Ca, PO4 et/ou OH sont remplacés en partie par d'autres métaux dans le cas de Ca, et/ou d'autres anions dans le cas de PO4 et OH.
Selon ce mode de réalisation de l'invention, on prépare dans l'étape a), un mélange de poudres comprenant de plus au moins un composé choisi parmi les sels, oxydes et hydroxydes de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux, d'argent ou d'autres métaux, et l'oxyde de silicium, ledit mélange étant capable de former une apatite stoechiométrique de formule Ca10(PO4)6(OH)2 (II) ou une apatite non-stoechiométrique de formule Ca10-xVx(PO4)6-y(HPO4)y (OH)2+y-2x (III) où V représente une lacune et x et y sont tels que x < 1, y < 1 et y I x, dans lesquelles Ca, PO4 et/ou OH sont remplacés respectivement en partie par d'autres métaux et/ou d'autres anions.
Pour la réalisation de ce mélange, les sels utilisés peuvent être choisis parmi les phosphates, les silicates, les citrates, les nitrates, les carbonates et les halogénures.
Ce mode de réalisation du procédé de 1 invention permet d'inclure dans la structure apatitique des cations ou des anions présentant un intérêt particulier pour l'application envisagée.
Le pliage du produit 41 est illustré à la figure 6.
Il comprend les étapes suivantes: - on plie en accordéon le rectangle R suivant les deux lignes de partage 51, en formant trois volets dont deux présentent la largeur D et le troisième la largeur E, - on plie ensuite l'accordéon le long de la ligne de partage 53 comme indiqué par la flèche 59.
Lorsqu'on place la pile dans l'étui, on fait en sorte que ce bord de la pile s'étende le long du bord d'arrêt 119 de l'étui.
Lors de rétrogradations, la vitesse de rotation du moteur doit tre accrue. A cet effet, la dynamique propre est utilisée pour élever l'énergie cinétique du moteur. Le couple du moteur est réduit de façon contrôlée. Dès lors que le couple de l'ancienne vitesse est sensiblement abaissé jusqu'à zéro, l'accouplement 40, 41 ou 42 de l'ancienne vitesse est ouvert. Le couple du moteur est alors accru et le moteur et l'arbre d'entrée sont accélérés. Lorsque le moteur a atteint la vitesse de rotation synchrone pour la nouvelle vitesse, le couple moteur est brièvement réduit et l'accouplement 40, 41 ou 42 de la nouvelle vitesse est fermé. Le couple moteur est alors réglé de nouveau de façon contrôlée conformément au souhait du conducteur.
L'accouplement 80 à commutation de charge installé sur une vitesse élevée permet des rétrogradations plus confortables lorsque le moteur est en traction, car une partie du couple moteur qui est prévue pour accélérer le moteur à combustion est appliquée au train d'entraînement. Le processus de synchronisation en est certes allongé, mais le couple ne diminue jamais totalement jusqu'à zéro.
Si la boite de vitesses inclut un deuxième accouplement à commutation de charge, agencé à la vitesse la plus faible, l'accouplement peut accélérer le moteur à combustion par rapport au train d'entraînement lors d'une rétrogradation où le moteur est sous poussée. Pendant la synchronisation, le véhicule est alors freiné parce que l'énergie du véhicule est dérivée vers le moteur. De cette manière la rétrogradation sous poussée est également à commutation de charge. Au lieu d'un accouplement à commutation de charge, il serait possible d'utiliser sur la plus petite vitesse ou sur la marche arrière, une synchronisation susceptible de transmettre une puissance, par exemple une synchronisation à double cône.
La Figure 2 représente une ligne caractéristique dans laquelle le couple Ma et M1 transmissible à partir de l'accouplement de démarrage 3 et de l'accouplement 80 à commutation de charge est représenté en fonction du trajet s de manoeuvre de l'actionneur de manoeuvre 65.
Les couples transmissibles par les accouplements 3, 80 sont des fonctions du trajet de manoeuvre. Dans la première plage, le couple transmissible par l'accouplement à commutation de charge est nul et le couple transmissible Ma de l'accouplement de démarrage s'élève. Lorsque l'accouplement de démarrage 3 est sensiblement fermé et que le couple transmissible est indépendant du trajet de manoeuvre, l'accouplement 80 à commutation de charge peut tre fermé, de sorte qu'il en résulte une caractéristique croissante de M1.
Les Figures 3a, 3b sont des vues fragmentaires d'exemples de réalisation dans lesquelles sont représentées des variantes, conformes à l'invention, de l'exemple de réalisation de la Figure 1. Les particularités de la boite de vitesses de la Figure 1 qui ne sont pas représentées aux Figures 3a et 3b sont comparables à celles de la Figure 1.
A la Figure 3a, deux actionneurs de manoeuvre sont utilisés pour choisir la vitesse enclenchée. Les actionneurs de manoeuvre choisissent et manoeuvrent le manchon coulissant ou l'accouplement souhaité 40, 41 ou 42 et manoeuvrent ce manchon coulissant dans la direction souhaitée afin de parvenir à accoupler l'arbre 5 et un engrenage 30 à 35. I1 est prévu ici, entre les actionneurs de manoeuvre 101 et 102, un mécanisme, par exemple un arbre central de commutation ou plusieurs arbres ou plusieurs tiges, qui permettent de choisir, au moyen des actionneurs de manoeuvre, le manchon coulissant et un déplacement axial du manchon coulissant. Dans le cas d'un arbre central de commutation, une rotation de l'arbre peut par exemple exécuter un choix du manchon coulissant et une traction ou une poussée de l'arbre peut provoquer la manoeuvre axiale. Ceci peut également se produire en sens inverse de manoeuvre. Dans un exemple de réalisation qui comprend au moins deux tiges de commutation, le premier actionneur de manoeuvre peut exécuter le choix de la tige à manoeuvrer et donc du manchon coulissant à manoeuvrer, et l'autre actionneur de manoeuvre peut exécuter une traction ou une poussée de la tige choisie.
Dans un exemple de réalisation qui inclut au moins deux arbres de commutation, le premier actionneur peut exécuter, par rotation de l'arbre à manoeuvrer, un choix du manchon coulissant et l'autre actionneur de manoeuvre peut provoquer, par rotation du deuxième arbre, un déplacement axial du manchon coulissant choisi.
A la Figure 3b, un actionneur de manoeuvre 105 est utilisé pour le choix de la vitesse enclenchée.
L'actionneur de manoeuvre choisit et manoeuvre le manchon coulissant ou l'accouplement souhaité 40, 41 ou 42 et manoeuvre ce manchon coulissant dans la direction souhaitée afin de parvenir à accoupler l'arbre 5 et un engrenage 30 à 35. I1 est prévu ici, entre l'actionneur de manoeuvre 105 et les manchons coulissants, un mécanisme 120, par exemple un tambour de commutation qui permet de choisir, au moyen de l'actionneur de manoeuvre, un déplacement axial du manchon coulissant. Dans le cas d'un tambour de commutation, des encoches dans lesquelles pénètrent les broches des manchons coulissants sont ménagées dans l'enveloppe extérieure d'un tambour rotatif, les manchons coulissants se déplaçant axialement en fonction des encoches lors d'une rotation du tambour et commutant en série les vitesses.
La Figure 4a est une vue fragmentaire d'un exemple de réalisation d'une boite de vitesses selon l'invention dans laquelle les engrenages fous 230, 231 de la quatrième et de la cinquième vitesses sont agencés à rotation sur l'arbre 204, par exemple l'arbre d'entraînement ou arbre d'entrée, et peuvent tre reliés à l'arbre de façon fixe en rotation au moyen du manchon coulissant ou de l'accouplement 240, lorsque cet arbre est déplacé axialement. De mme, l'accouplement 280 à commutation de charge est agencé sur l'arbre d'entrée. Les engrenages 220 et 221 de la quatrième et de la cinquième vitesses sont agencés sur l'arbre de sortie ou sur l'arbre de transmission intermédiaire et lui sont reliés de façon fixe en rotation. Les engrenages fous 32 à 35 sont agencés sur l'arbre 205, et les engrenages de vitesses correspondant le sont sur l'arbre 204.
La synchronisation de la première vitesse, par exemple entre l'engrenage 34 et le manchon coulissant 42, est réalisée sous forme d'une synchronisation 250 à cônes multiples, par exemple à double cône.
La machine électrique 290, qui est un démarreurgénérateur, ou un démarreur, ou un générateur, intervient dans l'exemple de réalisation, sur un engrenage de vitesse de la troisième vitesse. Elle peut également intervenir sur un engrenage de vitesse d'une autre vitesse.
La Figure 4b représente une vue fragmentaire d'une boite de vitesses conforme à l'invention dans laquelle la marche arrière R est manoeuvrée au moyen de l'engrenage de vitesse 225 qui est agencé de façon fixe en rotation sur l'arbre d'entrée, et de l'engrenage intermédiaire mobile axialement 237 et d'une denture sur le manchon coulissant 238 monté de façon fixe en rotation sur l'arbre de sortie. Pour enclencher la marche arrière, l'engrenage intermédiaire mobile axialement 237 est déplacé axialement au moyen d'un actionneur de manoeuvre 295 ce qui réalise une liaison en engagement positif entre 225, 237 et 238.
Les Figures 5a et 5b représentent des exemples de réalisation d'une boite de vitesses selon la présente invention où est représenté un différentiel 298, 299 agencé en aval de l'arbre de sortie 205 de boîte. A la Figure 5a, le différentiel 299 de l'arbre de sortie de boite appelé souvent simplement arbre de sortie dans ce qui suit, ou de l'arbre de transmission intermédiaire 205 qui est opposé au moteur d'entraînement et à l'accouplement de démarrage est disposé en aval dans la zone d'extrémité axiale dans le flux de couple. A la Figure 5b, le différentiel 298 de l'arbre de sortie de boite ou de l'arbre de transmission intermédiaire 205, qui est voisin du moteur d'entraînement 2 et de l'accouplement de démarrage, est agencé en aval dans la zone d'extrémité axiale dans le flux de couple.
La Figure 6 représente un exemple de réalisation d'une boite de vitesses 300 qui comporte essentiellement les particularités constructives de base de la boite de vitesses 1 de la Figure 1 et dans laquelle deux actionneurs de manoeuvre 360, 361 sont utilisés, de la manière représentée à la Figure 3a, pour manoeuvrer les accouplements ou les manchons coulissants de passage des vitesses. Ces actionneurs commutent ou manoeuvrent les accouplements ou les manchons coulissants 340, 341, 342 par l'intermédiaire d'un mécanisme 350 qui exécute par exemple un choix entre les manchons coulissants au moyen de l'actionneur 360 et un actionnement du manchon coulissant choisi au moyen d'un autre actionneur 361.