INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est préférable de donner la forme voulue de manchon, par exemple, par insertion d'un matériau de noyau (par exemple un corps en forme de barre ou de tige constitué d'un métal tel que le titane ou le fer) dans la fibre précitée continue tricotée sur un métier circulaire et, le cas échéant, de tirer les deux extrémités du produit tricoté circulairement formé par la fibre. Dans ce cas, avant l'introduction du matériau de noyau dans le produit tricoté circulairement, un agent de séparation, un papier de séparation, etc. peut être placé au préalable à la surface du matériau du noyau le cas échéant.
Il est aussi possible d'utiliser le manchon tel qu'obtenu, dans une étape éventuelle suivante dans laquelle deux manchons ou plus ainsi réalisés sont positionnés ou superposés. Pour des raisons relatives à l'épaisseur de la paroi du manchon, le "nombre de couches" de fibre continue constituant le manchon est de préférence inférieur ou égal à trois.
A ce moment, la seconde couche qui doit être placée ou superposée à la première couche peut être le cas échéant mise sous forme d'un manchon, comme la première couche. Dans ce cas, il est préférable que la fibre continue destinée à constituer la seconde couche soit mise sous forme d'un manchon et que les deux extrémités du produit analogue à un manchon ainsi formé soit légèrement comprimées (dans la direction axiale du manchon) pour donner au produit résultant un diamètre externe légèrement supérieur à celui de la première couche, et la seconde couche ainsi formée est alors placée sur la première couche.
Selon l'invention, pour des raisons de facilité de réalisation d'une structure dense, par exemple, il est préférable d'utiliser une structure tissée ayant les propriétés suivantes Nombre de fils : 8 à 12 par cm Angle de tissage (direction axiale) : 30 à 600 Nombre de couches empilées : 1 à 2 Diamètre externe : 12,1 à 12,3 mm Porosité (avant imprégnation) : 40 à 60 % L'expression précitée "angle de tissage" se réfère à un angle (angle aigu) formé entre la direction axiale du tricotage circulaire et la direction de la fibre continue constituant le produit tricoté circulairement.
Le produit tricoté circulairement ainsi réalisé peut être coupé à toute longueur voulue. A ce moment, l'opération de coupe peut être réalisée par un dispositif connu de coupe (par exemple un organe à diamant). Pour que la fibre ne puisse pas s'effilocher au moment de l'opération de coupe, il est préférable par exemple que, comme représenté sur la coupe schématique de la figure 1, un matériau convenable de noyau 2 (dont le diamètre externe est égal au diamètre interne d'un manchon 1) soit introduit dans le manchon 1, qu'un papier 3 de séparation (ayant une épaisseur de 200 pm) soit enroulé à la périphérie externe du manchon 1, puis que le manchon 1 soit coupé avec le papier 3 de séparation et le matériau du noyau 2. Pour des raisons de facilité de séparation, l'épaisseur du papier précité 3 est de préférence d'environ 100 à 300 pria.
Imprégnation et calcination On décrit des modes de réalisation préférés de l'invention dans le cas où la fibre de SiC est mise sous forme d'un produit composite par utilisation du procédé PIP précité.
D'abord, un matériau prédéterminé de noyau est introduit dans un produit tricoté circulaire qui a été obtenu par tissage d'une fibre continue de SiC et est imprégné d'un composé de silane organique. Pour qu'il n'apparaisse pas un "plissage" et une détérioration (telle qu'une fracture) pendant cette étape d'imprégnation et de calcination, le matériau de noyau a de préférence un coefficient de dilatation thermique d'environ 1.10-6 à 7.10-6/0C. Des exemples particuliers de matériaux ayant un tel coefficient de dilatation thermique sont une tige de titane, une tige de matière plastique armée de fibre de carbone (CFRP), etc.
Pour qu'un plissage n'apparaisse pas, le diamètre externe du matériau du noyau est de préférence supérieur au diamètre interne du manchon afin que le retrait au moment de la calcination soit pris en considération. Il est en outre préférable que le diamètre externe du matériau du noyau soit supérieur au diamètre interne du manchon d'environ 2 à 10 % par rapport au diamètre interne du manchon.
Le matériau du noyau destiné à être introduit dans le manchon est de préférence revêtu d'un agent de séparation ou peut être entouré d'un papier de séparation placé au préalable. Comme "papier de séparation" utilisé dans ce cas, il est préférable d'utiliser un "ruban de séparation" comprenant un matériau à base de papier et un adhésif placé à la surface destinée à être fixée au matériau du noyau. Ce ruban de séparation peut avantageusement être utilisé dans le but précité car il se carbonise facilement par chauffage au moment de la calcination si bien qu'il peut être facilement retiré.
Composé organique du silicium Le composé organique du silicium qui peut être utilisé dans le procédé PIP selon l'invention n'est pas soumis à des restrictions particulières dans la mesure où il peut donner SiC par un procédé de synthèse. Pour la formation du carbure de silicium, il est préférable d'utiliser un polycarbosilane [-(R)Si-C-]n (R étant un groupe alkyle), un polyvinylsilane CH3-Si [(CH2=CH) (CH3) Si] n-Si-CH3, un polysi lastyrène -[Si(C6H5) (CH3))n1[Si(CH3)2] n2-etc. Parmi ces com- posés, il est préférable d'utiliser un polycarbosilane pour des raisons portant sur le rapport ou la quantité du produit résiduel au moment de la calcination.
Pour la propriété d'imprégnation, il est préférable que le composé organique du silicium ait une masse moléculaire moyenne comprise entre environ 500 et 100 000 (et de préférence entre 500 et 3 000).
Imprégnation Au moment de l'imprégnation, il est possible d'utiliser le cas échéant un solvant. Le solvant à utiliser à cet effet n'est pas soumis à des restrictions particulières dans la mesure où il peut dissoudre le composé organique précité du silicium. Pour des raisons d'adaptation industrielle, il est préférable d'utiliser un solvant organique tel que le xylène, l'hexane et le toluène. Pour des raisons de perméabilité, la concentration de la solution utilisée pour l'imprégnation est de préférence comprise entre environ 50 et 100 % (très avantageusement entre 50 et 70 % environ).
Pour que l'imprégnation soit réalisée efficacement avec le composé organique du silicium précité, on utilise de préférence une technique d'imprégnation sous vide et sous pression. Le degré de vide peut être de préférence compris entre environ 13 et 2 700 Pa, et la pression appliquée (pression manométrique) au moment de la mise sous pression est de préférence d'environ 0,5 à 1 MPa.
DEBIT TRES FAIBLE:RECYCLAGE+PURGE % dans la Coupe [13.4] 360 C Coupe DSV % Pds Dp/v n PI -195 Rien............................
195-250 8,63 0,859 1,49888 250-300 43,33 0,904 1,53737 RSV.4 48,04 1.625 [13.5] 470 C RIEN ......................................... On voit que la coupe [13.4] contient une partie RSV et de(250-300) DSV qui a extrait des métaux et des polyaromatiques. On en élimine une partie pour purger le réacteur. Les 3,5 % adoptés nous ont donné de bons résultats.
*************************************************************************** 2 CONVERSION DE RESIDU ATMOSPHERIQUE Réacteur 470 C [5] Charge: Rat, charge 100.0 d=0,97 Figé n=1.5576 [15] Csol : 1.5 fuel sol [41] Cgaz 3.0 fuel gaz 1.5% [16.3] +Divers 3.0 ********** [13.52] Purges 2.0 \ FUEL [18.5 ] 9.5 Lourd 11.5% total Dist.Atmosp: 81,0 sur charge [16.11: Clair +Clair Extrudé de [13.1-13.2] % sur Charge CONVERSION Coupe Atm %Pds Dp/V n [ -18.1] PI -150 2,7 0,69 1,432 [ -18.2] 150-200 10,6 0,77 1,452 [ 200-250 19,0 0,82 1,462 -18.3] 250-300 33,2 0,86 1,484 [ -18.4] 300-360 15,5 0,88 1,497 [ -18.5] Résidu Atm: 9,50 [5] Charge: Rat,charge 100.0 d=0,97 Figé n=1.5576 [5] Rat Coupe DSV % Pde Dp/v n PI -200 2,33 1.499 200-250 8,32 1,509 250/RSV 36,5 1,524 RSV 52,8 1,599 RECYCLAGE:DEBIT PRINCIPAL % dans la coupe [13.3] 200 C Coupe DSV % Pds Dp/v n PI -200 6,95 1,503 200-250 2R,14 0,867 1,509 250-330 49,45 0,923 1,530 RSV.3 15,46 1.599
DEBIT TRES FAIBLE:RECYCLAGE+PURGE % dans la Coupe [13.4J 360 C Coupe DSV % Pds Dp/v n PI -195 0,0 .............................
195-250 10,5 1,509 250-325 39,8 0,934 1,530 RSV.4 48,04 1,06 1.630 ******************************************************************** [13.5] 470 C RIEN On voit clairement que les métaux et polyaromatiques lourds se concentrent dans le RSV de l'extrait [13,4], c'est pourquoi on purge une partie de cet extrait.
Le recyclage diminue par rapport au cas ne traitant que du RSV;la capacité de traitement est alors à sa valeur nominale de 2kg/h de Résidu Atmosphérique.
3 PRODUCTION de COMPOSES OXYGENES ou d'EMULSION HYDRATEES En opérant une première passe de conversion du Résidu Atmosphérique on obtient des produits clairs directs + des émulsions.
On a eu l'idée de les repasser dans notre pilote afin de les oxygéner ou de les hydrater au cours de cette nouvelle conversion.
La distillation sous sable de la phase claire directe et extrudée après cette seconde conversion a donné les résultats ci-dessous : Recettes-: Poids densité indice de réfraction Coupe V.t V.eau V.HC HC,sec Dp/V n PI - 120 3,25 0-9 2.25 1,54 0,684 1,43112 120 0,3 0,3 --.- -.-- 120 -200 5,6 -.- 5,6 4,18 0,746 1,44963 200 -250 9,1 1-0 8,1 6,38 0,790 1,46368 250 -300 26,1 -.- 26,1 22,27 0,853 1,48191 300 -360 53,0 -.- 53,0 46,06 0,869 1,49677 H20= 2.2 g pour:80,43 g d'HC,Sec ---------------------------~----- La distillation sans sable de la même charge a donné: H20= 7,9g pour:85,86 g d'HC, Sec Ceci montre clairement que l'on a formé des produits oxygénés hydratés qui se dépolymérisent en premier lieuà des températures voisines comprises entre 120 et 250 C sous 1 bar.
Or il est bien connu que l'eau se fixe sur les liaisons éthyléniques selon les réactions du type ci-dessous :
Exemples: AS AH Téq 1b C2H4 + H20 ===) H3C-CHÔH -29,96 /-10.9 900C C18H36 + H20 ===> Alcool C18 -32.15 /-15,03 194 C La température d'équilibre de ces réactions se fait précisément sous lb vers 200 C pour les alcools lourds et entre 90 et 200 C pour les alcools légers.
L'expérience démontre clairement que nous avons oxygéné et hydraté des hydrocarbures, ce qui est confirmé par les températures d'équilibre chimique de l'eau avec les alcools correspondants.
La présence de produits oxygénés hydratés est favorable pour la qualité des produits formés, essences en particulier.
Cette oxygénation ou hydratation favorise encore la combustion tant dans les fours que dans les moteurs diésel.
De plus, par leurs caractéristiques polaires dues à la fonction OH, ces produits servent de tiers solvants entre l'eau d'une part et le squelette hydrocarbonné des hydrocarbures permettant ainsi d'obtenir des émulsions très stables dans le temps ( Nos échantillons vieux de plus de 8 ans n'ont pas bougé ) 4 CONVERSION DU DERNIER DISTALLAT LOURD SOUS VIDE dit 80,Kuwait de l'usine à Huile BP Dunkerque Réacteur 500 C Ces conditions de marche contrôlée ont été choisies pour vérifier l'augmentation de productivité et tester la maîtrise de vitesse de dépôts dans le réacteur.
Par ailleurs les techniques d'extraction liquide-liquide au furfural de la charge et des effluants, nous permet d'analyser la structure des produits formés et de confirmer notre pratique de conduite et de dimensionnement des unités conçues selon notre procédé .
9. 15. Détermination de x,y,z,L,n0 Cette étape est similaire à celle décrite dans la procédure 7.11. De même que dans la procédure décrite en 7.11., cette étape peut être évitée en effectuant une mesure préalable des grandeurs L et no et en introduisant l'échantillon sans déplacer les objectifs, et donc sans effectuer l'étape 9. 14., de manière à ne pas modifier les valeurs de x,y,z obtenues en 9.12.
Le programme effectue la série d'acquisitions définie par les tableaux Io et Jo définissant une trajectoire complète, déjà utilisés en 9.11.2, selon la procédure décrite en 9. 9. utilisée avec les variantes 2 et 3. Il génère ainsi les séries d'images Mk, p,9 [i, 7] et Hk, p,q [i, 7]. Toutefois, lors de cette acquisition, il suffit d'enregistrer les valeurs n,o 41. -o[]1 et Hk, p,q [4 ' 7r j Le programme parcourt alors la série des indices k. Pour chaque valeur k il effectue:
9. 16. Calcul de w et réglage de focalisation.
Cette étape est effectuée de la manière décrite en 7.15. Elle peut toutefois être évitée si l'indice de l'échantillon est proche de l'indice nominal des objectifs, auquel cas on peut choisir par exemple wp = L/2.
-les tableaux Mk,p,q [i,j] obtenus par la procédure 9. 9. utilisée sans variante se substituent à ceux précédemment obtenus par la procédure 7.12.
- du fait que l'échantillonnage est régulier, on utilise Ko = K1 = K - les valeurs imaxk , jmcrxk sont maintenant données par: imaxk =#"-7o)/r1, jmaxk =##Jo[A:]. 'p!X noix - L'étape 2 de la procédure (4002) de la Fig. 57 nécessite l'acquisition de la valeur de l'onde au point ('MaXk, jmaxk . Les vitres étant utilisées pour arrêter l'onde d'éclairage directe, cette valeur n'est pas disponible. Cette étape est donc remplaçée par les étapes 2.1et 2. 2. suivantes : étape 2,1. Pour chaque valeur de k, le programme calcule: étape 2. 2. Pour chaque valeur de k,l,j le programme effectue: ou Frec est le tableau déterminé en 9.15.
9. 17. Obtention de la fonction de compensation des aberrations.
Cette étape est effectuée comme décrit en 7.16. avec Ko = K1 = K 9. 18. Réalisation d'images tridimensionnelles par la méthode décrite dans le troisième mode de réalisation.
9. 18.1. sans suppression de l'onde directe Cette étape est effectuée comme décrit en 7.17.2.
-les tableaux Mk, p,9 i, j Hk,P,9 i, j Bk,P,9 i, j BH k.p,q [i,j] obtenus par la procédure 9.9 utilisée avec la variante 2 se substituent à ceux précédemment obtenus par la procédure 7.12 - du fait que l'échantillonnage est régulier, on utilise Ko = K1 K, ao = a1 = 1 .
- les valeurs imaxk,p,q , jmaxk,P,9 sont maintenant données par: imaxk, p,q = lok , jmaxk, p,q = Jo[k].
9. 18.2. avec suppression de l'onde directe.
Le principe est le même que ci-dessus mais la procédure 9. 9. est utilisée sans variante. En outre, l'étape 2 de l'algorithme décrit en 7.17.2. nécessite l'acquisition de la valeur de l'onde au point imaxk, p,o , jmaxk, p,o Les vitres étant utilisées pour arrêter l'onde d'éclairage directe, cette valeur n'est pas disponible. Cette étape est donc remplaçée par l'étape 2 suivante, équivalente à celle indiquée en 7.18.1. étape 2 : Pour chaque valeur de k,p,q,i,j le programme effectue:
9. 19. Réalisation d'images tridimensionnelles suivant une méthode rapide avec suppression de l'éclairage direct.
Ce dispositif est,
Selon un deuxième mode de réalisation du dispositif selon l'invention, la membrane enzymatique constitue tout ou partie de la paroi d'au moins un tube dont la lumière forme l'un des compartiments Cl.
Les couples d'enzymes susceptibles d'être mis en oeuvre dans le procédé et le dispositif selon l'invention sont nombreux. Pour fixer les idées on peut indiquer que ces couples EdEB sont principalement choisis parmi les couples d'enzymes permettant l'addition/enlèvement d'un groupement chimique chargé sur un métabolite, de préférence parmi les couples d'enzymes de phosphorylation / déphosphorylation, et plus préférentiellement encore parmi les kinases/phosphatases.
L'invention sera mieux comprise et ses avantages ou autres variantes de réalisation ressortiront bien de la description qui suit, de deux exemples de réalisation du dispositif qui en fait l'objet. Cette description de dispositif sera complétée par des essais de trois modes de mise en oeuvre du procédé selon l'invention à l'aide des deux dispositifs exemplifiés auparavant.
La description des deux modes de réalisation du dispositif selon l'invention sera effectuée en référence aux dessins annexés dans lesquels; - la fig. 1 représente un schéma simplifié du premier mode de réalisation du dispositif de dialyse assistée par pompage enzymatique, conforme à l'invention (mode discontinu); - la fig. 2 est un schéma simplifié illustrant le deuxième mode de réalisation du dispositif conforme à l'invention (mode continu); - la fig. 3 est une représentation symbolique de la membrane enzymatique séparant les deux compartiments Cl et C du dispositif de la fig. 1 ou 2, ladite représentation correspondant à un mode de mise en oeuvre du procédé de dialyse d'un soluté S, du compartiment C, vers le compartiment C":
Membrane 11 E SI X S, - la fig. 4 est une représentation symbolique de même nature que la fig. 2, à la différence près qu'elle concerne une 1ère variante de mise en oeuvre du procédé de dialyse du soluté S du compartiment C1 vers le compartiment Cn:
Membrane E Membrane ,âIIEe spI= ER s > Sll S, -.k,ScrII S11ll - la fig. S est une représentation symbolique de même nature que la fig. 2, à la différence près qu'elle concerne une 2ème variante de mise en oeuvre du procédé de dialyse du soluté S du compartiment C1 vers le compartiment C11:
Membrane Ea Membrane Ep S, SCCI, p Sal S > 5a1 m - la fig. 6 est une vue simplifiée en coupe transversale droite selon la ligne VI-VI de la fig. 2 ; - la fig. 6 bis est une vue grosssie d'un des éléments de la membrane tubulaire vue en coupe sur la fig. 6; - la fig. 7 représente un graphe des concentrations de SI(#), $SII(#), $SαII(#) dans CI, C11, en fonction du temps t en min dans l'essai réalisé selon la topographie de la fig. 3, - la fig. 8 montre un graphe des concentrations SI(#), Sii , S i(o), SαII(#), en mM, en fonction du temps t en min, dans l'essai réalisé selon la topographie de la fig. 4; - La fig. 9 représente un graphe des concentrations expérimentales SI(#), SII(#), S x(O), SαII(#) ) et théorique Sï (courbe a) en mM en fonction du temps t en min, dans l'essai réalisé selon la topographie de la fig. 5.
Le dispositif de séparation et de concentration d'au moins un soluté S à dialyser, selon le premier mode de réalisation de l'invention, est désigné sur la Fig. 1 par la référence générale 1. Ce dispositif ou réacteur 1 est constitué par une cuve 2 thermostatée présentant une double paroi, prévue pour la circulation d'un fluide thermorégulateur, entre l'entrée 2, et la sortie 22.
Cette cuve 2 a, par exemple, une forme générale sensiblement cylindrique creuse et peut être réalisée à partir de tout matériau approprié, métallique, plastique (polymère e.g. du type polyméthacrylate).
Cette cuve 2 contient un milieu liquide non référencé sur le dessin et est équipée par ailleurs de moyens d'agitation 3 représentés symboliquement et qui sont avantageusement constitués par un rotor, qui peut être, par exemple, un barreau magnétique fonctionnant avec un agitateur magnétique, ou bien encore une hélice d'agitation classique.
Un corps tubulaire 4 contenant également du milieu liquide, baigne partiellement dans le milieu liquide contenu dans la cuve 2. Ce corps tubulaire 4 présente avantageusement une section transversale droite circulaire. L'extrémité inférieure immergée de ce corps tubulaire 4 est obturée par une membrane enzymatique 5 insérée entre deux joints 6 periphériques annulaires, constitués - par exemple - de matière plastique paraffinique. La membrane 5 est solidarisée avec le corps tubulaire 4 par l'intermédiaire d'une lèvre 7 ou d'un rebord annulaire ménagé à l'extrémité libre immergée dudit corps tubulaire. Les moyens de fixation utilisés sont par exemple des vis et écrous 8, e.g. en téflon.
Le corps tubulaire 4 est équipé de moyens d'agitation 9, du type agitateur à pale. Les niveaux de liquide dans la cuve 2 (ler conteneur) et dans le corps tubulaire 4 (2ème conteneur) sont ajustés de telle sorte qu'ils soient identiques.
La membrane enzymatique 5 d'extrémité, délimite avec la paroi du tube 4 le compartiment référencé par Cl sur la Fig. 1. Cette membrane 5 sépare également ledit compartiment Cl du compartiment Cn constitué par la cuve 2 remplie de milieu liquide.
Dans cet exemple, le volume interne Vj du compartiment Cl = 1,5 cm3, tandis que le volume Vll du compartiment Cll =300cm3.
Conformément à l'invention, la membrane 5 est réalisée en polymère naturel modifié ou non ou en polymère de synthèse. En l'occurence, il s'agit ici d'une membrane en polyamide commercialisée par Pall Europe limited, Portsmouth England sous la référence Pall NAZ se présentant sous la forme de matériau non tissé, ayant une épaisseur de 100 ,um e.g. La porosité de cette membrane est définie par le seuil de coupure, ce dernier étant naturellement choisi en fonction de la taille des molécules que l'on souhaite faire migrer au travers de la membrane pour les surconcentrer dans un compartiment. Exprimé en poids moléculaire maximum pour les molécules susceptibles de migrer au travers des pores, ce seuil de coupure est avantageusement compris entre 500 et 10 000 D, selon la taille des molécules que l'on veut surconcentrer.
* et élimination des sous-produits a oléfiniques et de l'acide halohydrique formé.
L'étape d'hydrosilylation peut être réalisée d'une manière bien connue à une température de l'ordre de 20"C à 200"C, de préférence de l'ordre de 60 C à 1200C, en présence d'un catalyseur d'hydrosilylation, notamment à base de platine.
Les quantités relatives d'hydrogénopolyorganosiloxane de formule (V) et d'alcool a oléfinique ROH, correspondent généralement à un rapport molaire alcool a oléfinique / hydrogénopolyorganosiloxane supérieur à 1 et inférieur ou égal à 5, de préférence supérieur à 1 et inférieur ou égal à 2.
Dans la définition de la mole d'alcool a oléfinique, on considèrera comme entité élémentaire l'insaturation a oléfinique ; dans la définition de la mole d'hydrogénopolyorganosiloxane, on considèrera comme entité élémentaire la fonction SiH.
L'opération est réalisée jusqu'à disparition des groupes -SiH dans la masse réactionnelle.
L'excès d'alcool a oléfinique peut être éliminé par distillation sous vide.
L'hydrogénopolyorganosiloxane mis en oeuvre à l'étape d'hydrosilylation est de préférence choisi parmi ceux de formules Me3 Si O (SiMe20)p (SiMeHO)q SiMe3 Me2 H Si O (SiMe2O)pr (SiMeHO)ql Si H Me2 Me2 H Si O (SiMe2O)pN Si H Me2 formules dans lesquelles Me représente le radical méthyle tL représente un nombre moyen de l'ordre de 0 à 500, de préférence de l'ordre de 5 à 100 fl: représente un nombre moyen de l'ordre de 0 à 100, de préférence de l'ordre de 0 à 20 . q' représente un nombre moyen de l'ordre de 1 à 50, de préférence de l'ordre de 1 à 30.
L'alcool a oléfinique de formule ROH mis en oeuvre à l'étape d'hydrosilylation est de préférence l'alcool allylique ou méthallylique.
L'opération d'estérification peut être réalisée à une température de l'ordre de 0 C à 100"C, de préférence de l'ordre de 25"C à 50"C, en l'absence ou en présence d'un catalyseur d'estérification.
Les quantités relatives de polyorganosiloxane hydroxy-alkylé et d'halogénure d'acyle de formule XCOR", de préférence XCOCH3, correspondent généralement à un rapport molaire halogénure d'acyle I polyorganosiloxane hydroxy-alkylé de l'ordre de 0,1 à 2, de préférence de l'ordre de 0,1 à 1.
Dans la définition de la mole de polyorganosiloxane hydroxy-alkylé, on considèrera comme entité élémentaire la fonction hydroxy-alkyle.
L'halogénure d'acyle de formule XCOR" tout particulièrement mis en oeuvre à l'étape d'estérification est le chlorure d'acétyle.
L'halogénure d'acide formé par estérification, peut être éliminé par entraînement à l'aide d'un gaz inerte, puis par traitement par une base. Après dévolatilisation des sousproduits, le polyorganosiloxane à fonction ester peut ensuite être récupéré par filtration par exemple.
Ce procédé présente l'avantage de conduire à des polyorganosiloxanes à fonctions esters, de très haute pureté, c'est-à-dire des produits dans lesquels les teneurs globales en motifs siloxanes a oléfiniques etlou en impuretés a oléfiniques, à effets indésirables ou susceptibles de réagir, correspondent à un nombre de groupements a oléfiniques pour 1 00g de polyorganosiloxane à fonction ester obtenu inférieur à 10-3, de préférence inférieur à 5x104.
Les motifs siloxanes a oléfiniques et impuretés a oléfiniques sont ceux de formules - Si - O - R , ROH et R"COOR , où R représente un radical a oléfinique, linéaire ou ramifié, ayant de 3 à 20 atomes de carbone, tel que défini ci-dessus (allyle ou méthallyle par exemple).