INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'obtention d'une réponse Thl (ou Th2) chez la souris est prédictive d'une réponse Thl (ou Th2) chez l'homme. Bien qu'il soit plus facile d'évaluer le type de réponse chez la souris, on peut le faire également chez l'homme en mesurant les taux des cytokines spécifiques de la réponse Thl d'une part et d'autre part de la réponse Th2, qui sont induites subséquemment. Les réponses Thl et Th2 peuvent être évaluées directement chez l'homme l'une par rapport à l'autre sur la base des taux de cytokines spécifiques des deux types de réponse (voir ci-dessus) e.g, sur la base du rapport IFN-y / IL-4.
Alternativement, si la méthode de dosage décrite ci-dessus est mise en oeuvre, on peut prévoir que le titre ELISA qui reflète la quantité d'IgG2a, doit être égal ou supérieur à 10 000, de préférence égal ou supérieur à 100 000, de manière particulièrement préférée égal ou supérieur à 1 000 000 ; ceci signifie alors que la réponse Thl est significative.
L'hydrolysat brut obtenu en fin d'étape (11) est avantageusement triphasique.
En pratique, F1 est constitué par un mélange d'oligoorganosiloxanes linéaires a,o-dihalogénés et d'oligoorganosiloxanes cycliques dans lequel - les premiers représentent au moins 50, de préférence au moins 60 % en moles du mélange, - et les seconds au plus 50, de préférence au plus 40 % en moles de mélange.
Ce fluide siloxane F1 que l'on dénomme également "chlorosilox" renferme, par exemple, environ 7 à 13 % en poids d'halogène résiduel de types HX et -SiX.
Avantageusement, la durée de la réaction de l'étape (11) est comprise entre 30 s et 5 min, de préférence entre I et 2 min.
L'halogénure d'hydrogène gazeux obtenu sous pression à l'issue de l'étape (12) de séparation gazîliquide, peut être utilement valorisé, par exemple s'agissant d'HCl, dans la préparation industrielle (à gros débit) de chlorure de méthyle, par réaction avec du méthanol. Le chlorure de méthyle est une matière première de base dans la chimie des organosilanes.
De manière facultative, on peut purifier le gaz sous pression obtenu en (12), grâce à un traitement (14), qui peut être, par exemple, une condensation à une température comprise entre 0 C et -10 C, ce qui permet d'éliminer des polysiloxanes légers volatils.
Comme précisé ci-dessus, il est avantageux de recycler la solution chlorhydrique S11 récupérée à l'issue de la séparation liquide/liquide (13). Un tel recyclage dans l'étape (11) influe sur la qualité de l'huile ou du fluide siloxane final.
Suivant une disposition préférée de l'invention, le recyclage constitue la voie unique ou très majoritaire d'alimentation en solution chlorhydrique S1 de la réaction de l'étape (11). En conséquence, le rapport massique de recyclage de S1 sur (I) sera, dans cette hypothèse, équivalent au BM1 ci-dessus défini, c'est-à-dire supérieur ou égal à 2, et de préférence compris entre 3 et 15 ou très voisin de RM1.
L'éventuel dégazage (15) de F1 est réalisé, par exemple, par l'intermédiaire d'une décompression flash avec un A P de l'ordre de 0,2 MPa, e.g. On récupère ainsi de l'acide chlorhydrique gazeux pouvant être directement revalorisé vers une synthèse industrielle. Un tel dégazage (15) permet d'augmenter le rendement en acide chlorhydrique gazeux d'au moins 3 %.
De préférence, l'étape (2) comprend au moins une hydrolyse humide (21) se déroulant, sous agitation, à une température comprise entre 10 et 50" C et dans laquelle le fluide siloxane F1 issu de l'étape (1) est mis à réagir avec une solution aqueuse S21 d'halogénure d'hydrogène. La concentration de ce soluté dans S21 correspond à une fraction de la concentration de saturation de référence (Csr), du même soluté dans une solution aqueuse, et ce dans les mêmes conditions de température et de pression, cette fraction représentant 45 à 75 %, de préférence 50 à 72 % de Csr. Le rapport massique de phase à l'alimentation RM2 = Phase aqueuse X Fluide F1 est régulé à une valeur supérieure ou égale à 1,5, de préférence comprise entre 2 et 10, de manière à permettre l'hydrolyse des liaisons =SiX du fluide siloxane F1, à hauteur d'au moins 95 %, de préférence d'au moins 98 %, et à obtenir ainsi un fluide siloxane F2 constitué essentiellement d'oligomères linéaires a,o-dihydroxylés ou a,odihalogénés et, éventuellement, dans une moindre mesure, d'oligomères cycliques. Cette hydrolyse humide fait intervenir de l'eau et plus précisément une phase aqueuse liquide à la pression et à la température réactionnelles, de préférence à l'exclusion d'eau sous forme vapeur.
Dans le cadre de cette étape (2) d'hydrolyse humide, on met en oeuvre une force hydrolysante supérieure à celle de l'étape (1), une telle augmentation étant acquise par accroissement de la part relative de l'eau dans le milieu d'hydrolyse et donc, par diminution du titre en HCl aqueux. Conformément à l'invention, cette hydrolyse humide 2 vise à amener l'avancement de l'hydrolyse des liaisons SiX à une valeur suffisamment proche de 100 %, c'est-à-dire par exemple 2 à 95 %, de préférence > à 98 %.
Le réglage de la force hydrolysante du milieu hydrolyse de l'étape (2) peut être appréhendé, notamment - au travers du titre en HCl, qui est donc avantageusement une fraction de 45 à 75 % de la Csr, - et au travers de la température.
L'une des caractéristiques originales du procédé selon l'invention est, pour des conditions expérimentales données, de jouer sur le titre en HCl pour ajuster l'avancement de la réaction.
En tout état de cause, ce titre est particulièrement critique, car les chlorosiloxanes hydrolysés dans l'étape (2) comprennent à peu près autant de liaisons -SiX que de liaisons =-SiOH. Cela signifie que les risques de polycondensation sont grands et l'on sait que la conséquence majeure d'une telle réaction, est une augmentation rédhibitoire de la viscosité des polyorganosiloxanes et donc du milieu réactionnel tout entier.
De préférence, le besoin en eau à l'étape (21) [phase aqueuse ou solution S21 formant le milieu réactionnel de (2i) est assuré, pour l'essentiel, par l'eau contenue dans la solution chlorhydrique S3 (effluent aval de l'étape 3). Un complément minoritaire peut être apporté par l'effluent S22 issu de l'étape (22). Cette utilisation d'effluents aval comme matières premières est économiquement intéressante, notamment en ce qu'elle permet l'augmentation du rendement en HCl.
Un autre paramètre important est la durée de réaction entre F1 et la phase aqueuse S21, dans l'étape (21). Avantageusement, cette durée est comprise entre 4 et 20 min, de préférence entre 7 et 12 min.
La stabilité du mélange obtenu est mauvaise : Note 1. Ce mélange ne comprend pas d'agent tensioactif.
Exemple 10 Selon le procédé décrit dans l'exemple 3, on réalise un mélange à partir de - 20 kg de mélange issu de 1 a) - 0,74 kg de MOUSSEX 900 9 HL - 0,19 kg de NORAMOX 05 de la société C.E.C.A. I1 s'agit d'une amine oléique à 5 moles d'oxyde d'éthylène.
- 4 kg de DEA 30 % - 48 Kg d'eau de ville.
La stabilité du mélange est excellente : Note 5. Son pH est de l'ordre de 3.
Exemple 11 Selon le procédé décrit dans l'exemple 3, on réalise un mélange à partir de - 20 kg de mélange issu de 1 a) - 0,74 Kg de SYNPERONIC PE/L61 - 0,37 kg de tributyl phosphate - 0,96 kg de NORAMOX 05 - 4 kg de DEA 30 % - 48 kg d'eau de ville.
La stabilité du mélange uniforme est excellente : Note 5.
Le produit est limpide. Son pH est acide.
Exemple 12 Selon le procédé décrit dans l'exemple 3, on réalise un mélange à partir de - 20 kg de mélange issu de 1 a) - 0,59 kg de tributyl phosphate - 0,74 kg de NORAMOX 02 - 0,37 kg de NORAM 0 (amine oléique) commercialisé par la société C.E.C.A.
- 4 kg de DEA - 48 kg d'eau de ville.
La stabilité est excellente : Note 5. Le pH du mélange uniforme est acide.
Exemple 13 (comparatif) Selon le procédé décrit dans l'exemple 3, on réal
La stabilité du mélange est mauvaise : Note 1. Ce mélange ne comprend pas d'agent tensioactif. MESURE D'AIR ENTRAINE SUR MORTIER On réalise le mélange suivant - 450 g de ciment CEM 1 52,5 de Cormeilles - 1350 g de sable AFNOR de granulomérie variant entre 0 et 2 mm - 3,6 g d'un mélange dispersant renfermant au moins un agent dispersant et un agent antimousse préparé dans les exemples 1 à 13 précédents - 202,5 g d'eau de ville Le mélange est réalisé suivant la méthode décrite dans la norme EN 196-1.
L'air entraîné est mesuré à l'aide d'un aéromètre à mortier selon la norme d'entraînement d'air NF EN 413-2.
Les mesures sont réalisées après soutirage au bas du stockage après 5 jours au repos.
Les résultats des mesures de volume d'air entraîné sont reportés ci-après
EXEMPLE % d'air entraîné en volume sur le volume total du mortier 1 10,8% (comparatif) 2 6,3% 3 6,0% 4 8,3% (comparatif) 5 11,5% 6 6,2% 7 7,6% 8 7,6% 9 13,9% (comparatif) 10 9,5% 11 7,6t 12 6,3% 13 15% (comparatif)
Ces conditions de réaction sont adaptées pour mesurer la conversion du thiophène en régime dynamique dans des conditions différentielles pour obtenir de faibles taux de transformation du thiophéne.
Les effluents gazeux sortant du réacteur sont analysés au moyen du chromatographe pour déterminer le thiophène non converti et les hydrocarbures en C4 formés.
La réaction est suivie pendant 3 heures avec des analyses périodiques des effluents gazeux.
1.4 Evaluation de l'activité du catalyseur en HDS du thiophéne Le taux de conversion du thiophène est calculé à partir des analyses chromatographiques des effluents de réaction.
L'évaluation de l'activité du catalyseur pour la réaction-test d'hydrodésulfuration est déterminée par la vitesse de disparition du thiophène dans ces conditions.
Pour le catalyseur Co-Mo/alumine KF 742-1.3 Q, présulfuré à l'hydrogène sulfuré (dilué dans l'hydrogène), on obtient avec ce test de référence une vitesse de disparition du thiophène mesurée expérimentalement en m.mole par heure et par gramme de catalyseur pesé après le test. Cette vitesse peut être exprimée dans la pratique en kg de thiophène transformé par heure et par kg de catalyseur.
La valeur obtenue pour le catalyseur Co-Mo/alumine KF 742-1.3 Q, exprimée en vitesse de transformation, est de 4,48 kg de thiophéne converti par heure et par kg de catalyseur.
Pour faciliter les comparaisons des résultats d'activité catalytique des différents tests qui ont été effectués pour mettre en évidence les gains de vitesse de conversion du thiophéne obtenus dans le cadre de la présente invention, on a affecté à ce test de référence une activité relative exprimée en RWA (Relative Weight Activity) de valeur: RWA = 100 II. TESTS DU CATALYSEUR Co-Mo/ALUMINE PRETRAITE PAR DES MERCAPTANS ET PRESULFURE A L'HYDROGENE SULFURE Cette série de tests a pour but de déterminer les gains d'activité en HDS du thiophène qui peuvent être obtenus lorsque le catalyseur Co-Mo/alumine Ketjefine 742-1.3 Q a été prétraité avec un mercaptan tertiaire, le tertiododécylmercaptan (TDM), puis présulfuré à l'H2S. Les échantillons de catalyseurs prétraités avec différentes teneurs de TDM sont soumis à une présulfuration complète à l'hydrogène sulfuré en présence d'hydrogène avant d'être évalués dans la réaction-test d'hydrodésulfuration du thiophéne selon les protocoles décrits précédemment (partie 1).
Des tests identiques ont été effectués avec un mercaptan primaire, le noctylmercaptan (NOM).
Ces essais comparatifs mettent en évidence qu'un mercaptan à structure primaire tel que le n-octylmercaptan, CH3 (CH2) 7SH, n'a pas l'effet promoteur significatif d'un mercaptan tertiaire tel que le tertiododécylmercaptan. Pour confirmer ce résultat, un test complémentaire, réalisé dans les mêmes conditions, a été effectu ensuite chauffé à 135"C sous un courant d'azote. Ce prétraitement a pour but de fixer au catalyseur par l'intermédiaire du TDM une partie du soufre nécessaire à sa présulfuration.
Il.1.1.1 IMPREGNATIONDE TDM AU CATALYSEUR Le solvant retenu est l'isooctane (Eb760 = 99 "C).
Le TDM, de masse moléculaire moyenne de 202 g/mole, a une teneur pondérale de 15,8 % en soufre.
Dans le but d'étudier l'effet de la teneur en soufre incorporé au catalyseur sous forme de TDM, trois échantillons du catalyseur KF 742-1.3 Q ont été imprégnés dans les conditions suivantes: - Un premier échantillon de 30 g de catalyseur a été imprégné par 18 ml d'une solution à 19 % en poids de TDM dans l'isooctane (solution à 3 % en poids de soufre). Après un contact de 2 heures, l'îsooctane a été éliminé du catalyseur par évaporation sous vide au rotavapor à 50"C sous une pression réduite de 20 torr (2,67 kPa).. Le catalyseur imprégné de TDM a été conservé en atmosphère d'azote.
- Un deuxième échantillon de 30 g de catalyseur a été impré gné par 18 ml d'une solution à 57 % en poids de TDM dans l'isooctane (solution à 9 % en poids de soufre). Après un contact de 2 heures, l'îsooctane a été éliminé du catalyseur par évaporation sous vide au rotavapor à 50"C sous une pression réduite de 20 torr (2,67 kPa). Le catalyseur imprégné de TDM a été conservé en atmosphère d'azote.
- Un troisième échantillon de 30 g de catalyseur a été imprégné par 18 ml de TDM (15,8 % en poids de soufre), puis conservé en atmosphère d'azote.
11.1.1.2 ACTIVATION THERMIQUE DES CATALYSEURS IMPREGNES DE TDM L'appareillage se compose d'un réacteur tubulaire en verre à double enveloppe avec un verre fritté soudé à sa partie inférieure (sur lequel est déposé l'échantillon de catalyseur à traiter) et d'une gaine centrale en verre équipée d'un thermocouple pour la mesure de la température du catalyseur. Le réacteur, dont la double enveloppe est traversée par une huile circulant au moyen d'une boucle externe depuis un thermostat, est relié à sa partie supérieure à une alimentation d'azote, et à sa partie inférieure à un récepteur refroidi pour la récupération des composés qui sont formés pendant l'activation thermique et qui sont entraînés par le courant d'azote.
On examinera enfin l'idée de créer une télécommande 3 3 fois plus petite pour les personnes qui en en faisant un usage fréquent souhaiteraient la fixer, par exemple, en permanence à leur cein ture capable d'émettre elle-même un son lorsqu'elle est recherchée par l'utilisateur, selon la tech nique de la reconnaissance vocale.
5.2.) La pastille 5.2.1) Aspect technique de la pastille Selon des modes particuliers de réalisation, la pastille, jetable, sera composée d'un ensemble inté gré de composants, à savoir, t d'un capteur miniaturisé (dimension : tête d'épingle) faisant office de récepteur (des ondes HF ou ultra son) et d'émetteur (d'un signal activant le buzzer).
I1 s'agira d'un circuit intégré en silicium, éventuel lement "encapsulé" ; la puce électronique avec ses plots d'entrée et de sortie d'alimentation sera éven tuellement associée à une antenne filaire de réception.
Ce circuit sera conçu de manière à pouvoir intégrer un autre système (buzzer).
Le besoin de disposer d'une pile sur mesure pour le capteur lui-même sera examiné ; en effet, le capteur, à l'instar d'une télévision, devra être en permanence en position "veille" pour pouvoir être activé lorsqu'on le souhaite ; cependant la possibilité d'avoir un capteur "passif" sera examinée car moins consommateur d'énergie.
I1 sera enfin probablement nécessaire d'avoir un convertisseur capable de transformer pour le buzzer la fréquence HF ou ultrason en basse tension.
d'un buzzer miniaturisé piezzo électronique (en por celaine, quartz ou autre...) pouvant émettre un son aigu (bip) sous 2 à 3 volts, de manière à limiter au maximum la consommation d'énergie fournie par la pile.
On étudiera la possibilité d'avoir pour chaque type d'application un buzzer qui émette un son différent outre l'avantage commercial, ce système permettrait probablement, en ciblant les différents niveaux de mo dulation, de simplifier l'aspect technique d'émission.
+ d'une mini pile (au lithium ou oxyde d'argent) fonc tionnant sous 2 à 3 volts et d'une capacité en milli ampère heures capable de faire "biper" le buzzer en viron 300 fois.
Cette pile (système patch) sera vraisemblablement in tégrée au capteur/buzzer : la pastille aura donc la particularité d'être "jetable".
Ainsi l'utilisateur, outre une télécommande, disposera d'un jeu d'une douzaine de pastilles à poser sur les objets de son choix ; lorsque la "charge" d'une pas tille sera épuisée, il en prendra une autre.
Nota : pour des raisons de complexité technique, l'idée d'une "téléalimentation" sera a priori écartée (système où l'énergie est uniquement apportée par l'onde émise par la télécommande... ce qui supprimerait tout besoin pour la pastille de dis poser d'une source d'énergie, à savoir d'une pile).
L'ensemble capteur/buzzer/pile pourra aussi faire l'objet d'un circuit imprimé avec canaux pour inter connexions ( = cartes).
5.2.2) Aspect physique de la pastille (forme) A titre d'exemple non limitatif, cette pastille aura un volume d'environ 100 mm3 la forme de cette pastille dépendra des objets à réfé rencer et ne peut être définitivement arrêtée ; mais d'une manière générale, s'il s'agit de clé, collier d'animaux, objets divers,la pastille sera collée avec un adhésif double face (style vignette auto) sur l'objet référencé 1 lunettes : la pastille de forme allongée (barrette) -sera fixée sur l'extrémité aplatie d'une des bran ches ou au-dessus de cette extrémité l'utilisateur ne percevra absolument pas la pré sence de cette pastille qui sera donc derrière son oreille.
On étudiera deux autres moyens de fixation fabrication d'une pastille en forme de coussinet (cf. boucle d'oreille) que l'on enfilera sur le bout d'une des branches.
intégration de la pastille dans une des branches, et ceci en relation avec les fabricants de lunettes qui pourront ainsi proposer, par exemple, une nouvelle gamme de lunettes : "les lunettes que l'on ne perd plus" 6.DESSIN Le dessin annexé illustre l'invention Exemple d'objet référencé:lunettes L'utilisateur fixera la pastille(l)composée d'un ensemble intégré de 3 composants,à savoir le capteur(2),le buzzer(3)et la pile(4),sur l'extrémité (5)d'une des branches de ses lunettes;cette fixation sera faite grâce à une bande adhésive(6) double face A l'aide d'une télécommande(7)munie d'une grosse pile(8),en appuyant sur une des touches(9)(ici la touche "lunettes"),l'utilisateur fera émettre par sa télécommande(7)une onde HF ou ultrason(10) reçue par le capteur(2)dont le circuit sera en position "veille";le capteur(2)activera alors le buzzer(3)qui émettra un signal sonore(bip);la pile(4)servira de source d'énergie pour alimenter le buzzer(3) et éventuellement le capteur(2).
Par exemple, dans le cas du NOPS, une solution de 100 g est préparée à partir de 51 g de ce polysulfure et de 49 g d'isooctane.
Chaque échantillon de 30 g de catalyseur placé dans une fiole en verre à fond plat est mis en contact avec 18 ml de solution correspondante de polysulfure. Après un contact de 2 heures à la température ambiante, l'isooctane est éliminé du catalyseur par évaporation sous vide au rotavapor à 50"C sous une pression réduite de 20 torr (2,67 kPa). Le catalyseur est conservé en atmosphère d'azote.
Vu.1.2. ACTIVATION THERMIQUE DES CATALYSEURS IMPREGNES DE POLYSUL FURES L'opération est effectuée dans le même appareillage et dans les mêmes conditions que ce qui est décrit dans la partie 11.1.1.2.
Chaque échantillon (10 g) est chauffé en atmosphère d'azote jusqu'à 1200C et est maintenu à cette température sous courant d'azote de 1,5 I/h pendant 90 min, puis chauffé à 135"C avec le même débit d'azote pendant 2 heures.
Après refroidissement du catalyseur, l'échantillon est conservé en atmosphère d'azote.
Vu. 2 Test d'activité en HDS du thiophène des catalyseurs présulfurés "ex situ" par les polysulfures Après activation thermique sous azote des 3 échantillons présulfurés "ex-situ" respectivement par le TPS 32, le TPS 37 et le NOPS, on a procédé aux tests HDS selon le protocole opératoire du test de référence (partie 1), qui est appliqué pour chaque mesure d'activité catalytique effectuée dans les mêmes conditions: - broyage et tamisage à 0,2- 0,5 mm sous argon - chargement d'une quantité de catalyseur déterminée pour obtenir un même taux de transformation du thiophéne que dans le cas du test de référence; - sulfuration finale du catalyseur sous hydrogène en mélange avec 15 % de H2S selon le protocole du test de référence (partie l); - test HDS du thiophène selon le protocole du test de référence (partie 1).
Les résultats obtenus dans les tests d'activité HDS pour chacun des trois échantillons de catalyseur (N"13; N"14; N"15) sont présentés dans le tableau cidessous sous forme de vitesses de conversion du thiophène exprimées en kg/heure de thiophène transformé par kg de catalyseur.
Ces valeurs sont traduites en activités relatives massiques (RWA) sur la base d'une RWA = 100 attribuée au test de référence (partie 1).
Présulfuration "ex-situ" HDS du thiophène Echantillon Polysulfures RSnR Vitesse RWA catalyseur (solution à 20 % S) kg/h.kg.cata N 13
On a utilisé les mêmes protocoles opératoires que dans les essais précédents de présulfuration "ex-situ" par des polysulfures R-Sn-R (partie VI).
Vll. 1 Présulfuration "ex-situ" du catalyseur Co-Mo/alumine par des mélanges de polysulfures et de tertiododécylmercaptan Comme polysulfures on a utilisé le di-tertiododécylpentasulfure (TPS 32) et le di-n-octylpolysulfure (NOPS) Vll.1.1 IMPREGNATION DU MELANGE POLYSULFURE + TERTIODODECYL MERCAPTAN AU CATALYSEUR Pour l'imprégnation, on a préparé des solutions à 20 % en poids de soufre à partir de deux mélanges de polysulfure et de TDM: ler mélange - Polysulfure : 75 % en poids du soufre total dans la solution - TDM : 25 % en poids du soufre total dans la solution Le complément à 100 est fait par de l'isooctane.
2èmemélange.
- Polysulfure :41 % en poids du soufre total dans la solution - TDM : 59 % en poids du soufre total dans la solution Par exemple, dans le cas où le polysulfure est le NOPS, une solution de 100 g à 20 % de soufre dans laquelle le NOPS représente 75 % du soufre et le TDM représente 25 % du soufre est constituée de: NOPS 38,1 g TDM 31,6g Isooctane .
Total : 100g Les imprégnations ont été effectuées dans les mêmes conditions: mise en contact de 30 g de catalyseur KF 742-1.3 Q avec 18 ml de solution d'imprégnation, puis, après contact de 2 heures à la température ambiante, élimination du solvant (isooctane) par évaporation sous vide au rotavapor à 50"C sous une pression réduite de 20 torr (2,67 kPa).
Les échantillons de catalyseur ont été conservés en atmosphère d'azote.
Vil 1.1.2 ACTIVATION THERMIQUE DES CATALYSEURS IMPREGNES PAR UN MELANGE POLYSULFURE + TERTIODODECYLMERCAPTAN Les activations thermiques ont été effectuées de manière identique selon le protocole utilisé dans les essais précédents.
Le boîtier 1 est destiné à recevoir la matière contenant le parfum à libérer répartie dans les compartiments 4, 5, 6. Cette matière sera préférentiellement constituée d'une résine synthétique parfumée se présentant sous la forme de granulés ou perles 12 de polyéther-esteramide, produit faisant l'objet de la demande de brevet NO FR 96 00 435 déposée parle même inventeur associé à la société ELF ATOCHEM, et décrivant une nouvelle résine parfumée permettant la diffusion régulière d'une composition volatile complexe, commercialisée sous le nom de "PEBAX".
Cette résine peut absorber au-delà de son propre poids d'une base parfumée même très complexe et très sophistiquée, c'est-à-dire riche en composants aromatiques nobles, et assurer une diffusion régulière de l'ensemble des substances constitutives odorantes sans entraîner le phénomène de séparation de la diffusion des substances en fonction de leur volatilité et par conséquence sans dégradation des qualités dans le temps.
Ainsi le parfum stocké dans le diffuseur sera diffusé de façon régulière et ne sera pas dispersé de façon inutile et intempestive lorsque l'on ne se sert pas du véhicule, ou lorsque la ventilation n'est pas activée.
La dimension du boîtier sera déterminée de manière à ce que la quantité nécessaire de parfum puisse être incorporé dans la résine, tout en conservant à la matière un aspect sec à l'extérieur, pour éviter tout relarguage intempestif du parfum sous forme liquide.
I1 est à noter que toute matière d'accueil laissant exsuder le parfum sous forme liquide aurait des effets extrêmement préjudiciable pour le boîtier plastique, ou son décor. La résine "PEBAX", acceptant des charges de parfums complexes au delà de 50 % de son poids tout en restant sèche au toucher, apporte une solution déterminante.