INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
plusieurs réflecteurs complémentaires distincts 22 à la péri-
phérie du réflecteur 10 dont chacun n'occupe qu'une partie de la périphérie du réflecteur 10. En variante on peut également prévoir plusieurs réflecteurs complémentaires 22 décalés dans la direction de l'axe optique 11. En outre, on peut prévoir que le ou les réflecteurs complémentaires 22 n'occupent
qu'une partie de la périphérie du réflecteur 10 et se trou-
vent par exemple seulement latéralement à côté ou au-dessus
et/ou en dessous du réflecteur 10. Le ou les réflecteurs com-
plémentaires 22 peuvent être reliés au réflecteur 10 ou ne faire qu'une seule pièce avec celui-ci ou encore être tenus
d'une manière non présentée dans le boîtier du projecteur.
Plusieurs exemples de réalisation du réflecteur complémen-
taire 22 seront décrits ci-après; la réalisation du réflec-
teur 10 ainsi que celle de la lentille 16 sont inchangées
dans les différents exemples de réalisation.
Les figures 1 et 2 montrent un réflecteur complé-
mentaire 22 selon un premier exemple de réalisation; celui-
ci comprend une surface réfléchissante 24 munie d'un revête-
Le test 262 détermine si la valeur du champ N"BLOC 17 de la trame courante en lecture dans FIFO DATA 507 est supérieure ou égale à '0', ou non. Si le résultat du test 262 est positif, l'opération 263 est exécutée, sinon l'opération 266 est effectuée.
Au cours de l'opération 263, sont effectués - I'initialisation du contenu du registre REG~DIM 558 égal au nombre bit positionné à '0' dans le registre courant de position de FIFO~BLOC 503. Soit 'DIM' la valeur contenue dans le registre REG~DIM 558 et soit RANGi la position du i ième bit à '1' dans le registre courant de position de FIFO~BLOC 503. Pour 'i' variant de 'O' à 'DIM-1', le contenu du i iéme élément du tableau A(x) 555, Ai, est égale à '254- RANGEZ Si la valeur du DIM-1 ième élément du tableau A(x) 555 est négative alors cet élément doit prendre la valeur '255', - I'initialisation du registre R~LGTH 557 à '64', - I'affectation de l'adresse du registre BL~UNIT 562 à l'adresse du bloc de données 670 courant dans FIFO BLOC 505 et - L'appel à la mise en oeuvre du moyen de décodage 630, symbolisé par le déclenchement du signal DEC~RQ.
Au cours de l'opération 264, le bloc de données est sauvegardé dans une mémoire tampon d'impression et FIFO~BLOC est validée en lecture. Au cours de l'opération 265, la valeur du champ N"BLOC 17 de la trame courante en lecture dans FIFO~MSG 505 est décrémentée. Puis le test 262 est réitéré.
La vitesse de rotation du substrat est comprise entre 1 000 et 2 000 tours min selon la concentration en tantale dans la solution et le type de précurseur utilisé. Après deux minutes de séchage à 25"C, on obtient une couche de tantale homogène.
a) Influence du traitement thermique.
Les résultats relatifs à l'influence de la température et de la durée de cuisson proviennent de dépôts réalisés avec une solution TaCl5/EtOH à une concentration de 78 en équivalent massique Ta205.
La vitesse de rotation du substrat est fixée à 1 750 tours mis1. Après deux minutes de séchage à 25"C, la couche déposée a un indice de 1,63 et une épaisseur de 131 nm. La réflexion maximale se situe à 850 nm (pic quart d'onde) .
La valeur maximale de n est égale à 1,95 à 1500C.
b) Influence du précurseur de tantale.
L'indice de réfraction n (à 550 nm) et le coefficient de rétreint Ae des couches minces obtenues avec les différentes solutions traitantes décrites plus haut; à savoir: TaCls/EtOH, TaCl2(OEt)3/EtOH, TaCl2(OEt) 3/EtOH-NH3 et TaCl5-Ti(OPri)4/EtOH(50/50) après traitement thermique à 1500C durant 30 minutes sont donnés dans le tableau II TABLEAU Il Indice de réfraction n à 550 nm et coefficient de rétreint
Solution traitante Indice de réfraction Coefficient de (à 550 nm) rétreint #e Avant cuisson Après cuisson TaCl5/EtOH 1,63 1,93 52% TaCI2(0Et)3/EtOH 1,61 1,93 52% TaCI2(OEt)aIEtOH-NH3 1,59 1,86 56% TaCl5-Ti(OiPr')4/EtOH 1,67 2,01 45% (50/50) c) Propriétés mécaniques et chimiques des couches et état de surface.
D'un point de vue des propriétés chimiques et mécaniques, les couches selon l'invention à base de Ta205 après traitement thermique sont remarquables quelque soit le type de précurseur moléculaire utilisé.
En effet, elles sont extrêmement dures à l'abrasion et résistent ainsi au test sévère de la norme militaire US MIL-C-0675C c'est-à-dire 20 aller-retour avec une pression de 2l/21b.sans dommage.
Par ailleurs, elles ne sont pas altérées par les produits chimiques suivants: - les solvants organiques (alcools, acétone...) - les acides forts (HCl 12 N, HF 10%, acide acétique pur...).
- les bases fortes (NaOH 5 N, solution ammoniacale à 28%, TMAOH 1 M,...) EXEMPLE 2: Réalisation de couches minces dans le système d'oxyde binaire Ta205-SiO2.
On prépare les systèmes Ta205-SlO2 à partir d'une solution de TaCls/EtoH à 78 en équivalent massique en Ta205 à laquelle on ajoute soit une solution de silice polymérique préalablement préparée (5E en masse dans l'éthanol, hydrolyse acide (HCl) à pH 2, h = concentration en H2O/concentration en Si=8) et âgée de un mois, soit du TEOS (Si(OEt)4). On peut aussi faire varier comme on le souhaite les pourcentages massiques respectifs de Ta205 et de Six2.
Le substrat de silice de 5 cm de diamètre (d'indice de réfraction 1,45) est tout d'abord nettoyé à l'aide d'une solution d'acide fluorhydrique 1%, puis rincé abondamment à l'eau. Il est ensuite dégraissé au savon optique ( green soap ), rincé à nouveau à l'eau distillée et séché à l'éthanol. Juste avant le dépôt, le substrat subit un drag-wipe afin d'éliminer les poussières et les dernières traces provenant de l'évaporation de l'alcool.
Les dépôts ont été réalisés par centrifugation avec environ 1,5 ml de solution traitante. La durée moyenne du dépôt est de l'ordre de 3 à 4 secondes. La vitesse de rotation du substrat est comprise entre 1 000 et 2 000 tours min selon la concentration en tantale et en silice dans la solution et le type de précurseur silicé utilisé. Après deux minutes de séchage à 250C, on obtient une couche homogène à base de tantale et de silice.
Les indices n, le coefficient de rétreint he et le test de résistance à l'abrasion correspondent aux propriétés mesurées après traitement thermique à 1500C durant 30 minutes.
Pour résoudre ce problème, de nombreuses solutions ont déjà été proposées comme par exemple conditionner des lots d'articles à l'intérieur d'une caisse ou d'une barquette en carton recouverte d'une feuille plastique thermorétractable liée aux faces internes ou externes de la caisse, ou encore à son fond ; après avoir disposé à l'intérieur les objets à emballer, il suffit de les recouvrir de la feuille plastique qui sera finalement thermorétractée sur les produits dans un tunnel chauffant avec la conséquence heureuse de les arrimer parfaitement à la caisse de transport.
Dans ce sens, une solution intéressante à été proposée dans le brevet français FR-A-86.01435 qui propose une caisse constituée d'un étui par exemple en carton et d'un matériau thermorétractable en feuilles pour l'emballage et le maintien en place d'une charge ; cette caisse est caractérisée en ce que le matériau thermorétractable en feuille est lié par au moins une de ses bordures à la surface externe d'une paroi de l'étui au voisinage du chant de ladite paroi et est développé à l'extérieur à partir de ladite bordure vers le chant de ladite paroi puis à l'intérieur de l'étui en regard de la surface interne de ladite paroi tout en s'éloignant de celle-ci vers la charge à emballer. Cette solution a néanmoins pour inconvénient de nécessiter une coiffe de fond dont on connaît bien la complexité mécanique de mise en volume d'autant plus aggravée en ce qu'elle est posée sur au moins une feuille de plastique ce qui complique singulièrement les opérations de montage.
On a donc cherché une solution permettant d'augmenter très sensiblement les cadences de montage des caisses de cette nature tout en diminuant de manière significative les coûts de stockage et de manipulation de la matière de base, c'est-à-dire le carton ondulé ou compact. Pour cela on a d'abord prévu de recourir à des caisses, étuis ou boîtes en carton, par la suite appelés ensemble caisses, constituées au moins d'une ceinture latérale formée à partir d'une pluralité de panneaux adjacents dont les deux extrémités sont jonctionnées généralement par collage et d'une coiffe de fond rapportée collée à la ceinture par une pluralité de rabats issus des côtés d'un panneau de fond ; de telles caisses seront dans toute la suite nommées caisses tambour.
On connaît déjà, notamment par le brevet français FR97.10282 des solutions pour la mise en volume de caisses polygonales ou analogues obtenues à partir de découpes à plat en carton ondulé qui procure de manière connue des avantages décisifs dans les opérations de stockage et de manipulation. Selon le procédé et la machine enseignés par ce document, chaque découpe est d'abord extraite d'un magasin d'alimentation puis transférée horizontalement vers un mandrin fixe et en porte-à-faux sur lequel elle accoste par l'un de ses panneaux venant coïncider exactement avec la face supérieure dudit mandrin ; les panneaux adjacents sont alors refoulés vers le bas et autour du mandrin dont la section extérieure est évidemment identique à la section intérieure de la caisse que l'on veut obtenir ; bien entendu, on s'arrange pour que les lignes de pliage de la caisse correspondent exactement avec les arêtes du mandrin.
On fixe ensuite la patte de jonction sur le bord libre du panneau extrême et après avoir replié les petits et grands rabats se trouvant d'un même côté des panneaux, contre la face avant du mandrin, autour des deuxièmes lignes de pliage venant également en concordance avec des arêtes transversales du même mandrin, on encolle et presse lesdits rabats puis on éjecte la caisse laissant ainsi la place pour une nouvelle découpe et le départ d'un nouveau cycle.
L'avantage d'un tel procédé par rapport à des solutions plus anciennes est qu'il linéarise la mise en volume de la caisse depuis une zone de dépilage jusqu'à une zone d'éjection de la caisse montée.
Naturellement, cet enseignement antérieur, qui est notamment applicable au montage des ceintures des caisses tambour selon l'invention, présente des inconvénients importants en ce que les étapes du procédé se succèdent sans pratiquement aucune possibilité de se chevaucher ; on comprend alors qu'il s'agit bien d'un procédé de montage relativement lent qui peut même s'avérer rédhibitoire dans de nombreuses circonstances.
On comprend bien la différence fondamentale avec le procédé antérieur puisque désormais le mandrin de formation des caisses n'est plus fixe, mais il est animé d'un mouvement de rotation, qui, outre de mieux coopérer dans le mouvement avec des outillages tels que vérins, presseurs, ou pistolets d'encollage, va permettre de créer sur un cycle complet, plusieurs postes correspondant chacun à une étape du procédé, postes qu'il suffira de multiplier sur le cycle pour augmenter d'autant la cadence de production.
Selon un autre objectif fondamental de l'invention, il est prévu d'adapter le procédé général de mise en volume d'une caisse tambour au montage d'une caisse tambour particulière comportant au moins un rideau de film plastique thermorétractable pour le conditionnement et le maintien d'objets en lot à volume variable.
A cet égard il est conformément à l'invention proposé un procédé pour la mise en volume d'une caisse tambour ou analogue équipée d'au moins un rideau de film rétractable incorporant naturellement les étapes du procédé général qui vient d'être décrit ; ce procédé se caractérise par la succession des étapes suivantes a. dépilage des premières découpes à plat, une par une, d'un premier magasin et dépilage des deuxièmes découpes à plat, une par une, d'un deuxième magasin, b. transfert d'une première découpe jusqu'à l'appui du panneau intermédiaire sur la face supérieure du mandrin, à l'arrêt et préférentiellement à l'horizontale, (position @ ) et encollage de la patte de jonction, c. rotation du mandrin vers le haut, repliage des deux panneaux adjacents au panneau intermédiaire contre les parois frontales du mandrin et encollage d'au moins un panneau adjacent, en attente de la pose d'un rideau de film à proximité de son bord inférieur, d. arrêt du mandrin, par exemple à la verticale (position 2 ), repliage de la patte puis du dernier panneau et mise en pression sur la patte de jonction, et déroulement linéaire et vertical du film tendu à l'aplomb du ou des panneaux adjacents pré-encollés en c, e. pressage de l'extrémité du film tendu sur le bord inférieur du ou des panneaux adjacents pré-encollés, coupure du film à longueur voulue et soufflage pour forcer le film libéré à s'introduire par sa face transversale à l'intérieur du mandrin, f. rotation du mandrin dans le même sens, encollage du bord inférieur des panneaux adjacents en attente de pose de la coiffe de fond, g. arrêt du mandrin par exemple en position horizontale (position 03) opposée à l'étape d (position 02), h. transfert de la deuxième découpe au droit du mandrin à l'arrêt (position ), les quatrièmes et cinquièmes lignes de pliage du panneau de fond venant coïncider avec les tranches inférieures des panneaux de la ceinture, et simultanément encollage des rabats de la coiffe de fond correspondant au panneau intermédiaire et au dernier panneau, i. pliage et pressage des rabats de la coiffe de fond sur les panneaux de la ceinture et retrait du presseur, j. reprise de la rotation du mandrin dans le même sens puis arrêt du mandrin préférentiellement en position verticale (position ), et éjection de la caisse, k. retour du mandrin à la position 0 de chargement (étape b) par une dernière rotation, dans le même sens.
On comprend bien maintenant que, moyennant de disposer en croix au moins trois mandrins identiques, autour et à même distance d'un axe de rotation unique, il est alors possible d'exécuter simultanément sur un même cycle les opérations qui sont prévues lorsque le mandrin s'arrête, c'est-à-dire les étapes b, d, g et i détaillées ci-avant, avec la conséquence, qu'effectuées en temps masqué, ces étapes sont autant de gagné sur les cadences et donc les temps de production, ce qui est le but recherché.
De façon élémentaire, on peut mettre en oeuvre un tel procédé au moyen de trois ou quatre mandrins distribués en croix régulièrement autour d'un axe de rotation horizontal unique, mais il est apparu particulièrement avantageux pour le montage de certaines caisses comme des étuis pour produit unitaire, de multiplier le nombre de mandrins, pour augmenter d'autant les cadences de production particulièrement sensibles pour ce genre de produits.
D'autres caractéristiques et avantages ressortiront mieux de la description qui va être donnée d'une machine mettant en oeuvre le procédé conforme à l'invention, donné à titre d'exemple non limitatif quoique préféré en référence au dessin sur lequel - la figure 1 représente schématiquement et en élévation une ligne de montage de caisses depuis un magasin de premières découpes à plat jusqu'à l'éjection d'une caisse montée, équipée. Dans un souci de clarté du dessin, seuls les mouvements dans le plan vertical ont été représentés, la machine de formation étant à l'arrêt, ce qui exclut de la figure toute représentation des étapes intermédiaires.
- La figure 2 représente schématiquement et en vue de dessus, l'étape de dépilage et d'accostage d'une première découpe à plat correspondant à la formation de la ceinture de la caisse tambour sur la machine de formation représentée en figure 1 ainsi que le dépilage et le transfert vertical d'une deuxième découpe à plat correspondant à la coiffe de fond, vers la même machine.
- La figure 3 représente schématiquement et en vue de dessus la première étape intermédiaire du procédé de montage des caisses entre la position d'accostage de la première découpe et l'opération de jonctionnement de la ceinture.
Or, si l'on souhaite coupler une source ECR dans un cyclotron, il est nécessaire de réaliser un dispositif à extraction latérale.
Par ailleurs, une source à extraction latérale peut présenter un intérêt pour diverses applications, et pas seulement pour les applications à un cyclotron.
En particulier, une source d'ions à extraction latérale, partielle ou même sur 360 , serait très intéressante pour la technique d'implantation d'ions.
Actuellement, les sources utilisées pour cette technique ont un trou d'extraction dont le diamètre est d'environ 10 mm, ce qui ne permet de disposer que d'un seul faisceau. Par ailleurs, le principe de l'extraction par un trou sur l'axe ainsi que les composantes radiales du champ, créés par le système multipolaire, entraînent des inhomogénéités du faisceau extrait de la source.
Exposé de l'invention L'invention a pour objet un dispositif pour engendrer un champ magnétique B, comportant une structure multipolaire dont les éléments présentent des polarités telles que la somme vectorielle des champs créés par chacun de ces éléments en chaque point d'un espace délimité par lesdits éléments permette de définir au moins une ligne continue et fermée de minima à l'intérieur d'une surface d'équimodule, fermée dans ledit espace.
Dans l'invention, la surface fermée de module B englobe un volume intérieur où le champ magnétique peut, en particulier, présenter un minimum B très faible, au contraire de ce qui se produit dans les sources ECR connues.
Pour ce type de source, la fréquence de fonctionnement maximale est définie par la surface d'équimodule fermé, pour laquelle le champ est maximum et égal à I BI, obtenu à l'intérieur de la structure multipolaire. La même source peut donc fonctionner sans modification à basse fréquence f0, si une ligne fermée de minima IBol est compatible avec cette fréquence, c'est-à-dire satisfait à la relation Bo=fo2irm/e. Le dispositif selon l'invention est donc compatible avec un fonctionnement en bande large.
De plus, ce type de dispositif est aisément modulable et son volume peut être ajusté l'accroissement du volume n'entraîne pas la mise en oeuvre de moyens magnétiques beaucoup plus conséquents.
En effet, dans le dispositif selon l'invention, il n'est pas nécessaire de créer un champ magnétique important loin des éléments de la structure multipolaire : le champ magnétique peut décroître rapidement lorsque l'on s'écarte de ces éléments.
Le dispositif selon l'invention peut être réalisé soit avec des aimants permanents, soit avec des bobines, ou encore avec une association des deux. Dans le cas où l'environnement du dispositif ne permet pas l'utilisation d'aimants permanents (du fait de l'existence de flux important de neutrons, ou de particules chargées, ou de l'utilisation dans un milieu de températures excessives, etc.), l'utilisation de bobines permet une réalisation aisée de l'invention.
Selon un mode particulier de réalisation, le dispositif selon l'invention comporte un ensemble multipolaire, décomposé en trois sous-ensembles et formé de N > 3 moyens magnétiques - un ensemble de N1 moyens magnétiques, pour former une structure magnétique axiale, - deux ensembles de N2 moyens magnétiques, pour former les structures magnétiques radiales.
Les moyens magnétiques, à polarité alternée, permettant de former un champ magnétique axial, peuvent être en forme d'anneaux juxtaposés les uns à côté des autres.
Les moyens magnétiques, à polarité alternée, permettant de former les structures magnétiques radiales, peuvent être en forme d'anneaux emboîtés les uns dans les autres.
L'une, ou les deux, structure(s) radiale(s) peu(ven)t présenter une ouverture centrale, permettant, en particulier, l'extraction des ions dans un champ magnétique ne présentant pas de composante radiale multipolaire.
On peut également prévoir au moins une ouverture latérale sur la périphérie du dispositif une telle mesure était difficile à réaliser dans les dispositifs de l'art antérieur, parce que la suppression d'une partie de la structure multipolaire radiale est très dommageable pour le confinement magnétique.
Selon une autre disposition, chaque ensemble de N2 moyens magnétiques, pour former la structure radiale, comporte N2 moyens magnétiques disposés coaxialement les uns autour des autres suivant leur diamètre, soit dans un même plan, soit légèrement décalés.
En pratique, l'instruction CHAR transforme le programme 15 montré ur la figure a en un programme 15 montré sur la figure 3c. I1 peut être plus judicieux de faire la réservation de données d'abord, d'affecter aux données et aux variables des adresses absolues dans la mémoire de donnée 26 et d'affecter ensuite leur place aux instructions dans la mémoire 4.
Une fois que le programme 15 a été chargé dans les zones 21 et 26 de la mémoire 4, l'instruction CHAR enregistre à une étape 31 un descripteur dans une zone 32, de la mémoire 4. Le descripteur en zone 32 concerne le nom de l'application, ici il s'agira par exemple de l'application SERVICE. I1 concerne aussi les adresses absolues de départ, 2356, et d'arrivée, 2495, où sont stockées toutes les instructions et données du programme. L'avantage de stocker les instructions dans la zone 21 à des adresses de rangs inférieurs à ceux des données de la zone 26, est que le programme peut commencer directement à l'adresse 2356. A la reconnaissance du nom de l'application SERVICE, le descripteur en zone 32 renseigne le système d'exploitation sur le fait que le programme concerné commence à l'adresse 2356.
Telles que les instructions sont indiquées dans le programme 15, et sur les figures 3a à 3c, elles correspondent, selon un mode préféré de l'invention, à un langage évolué, symbolique, lui-même renvoyant à des instructions exécutables par le micro-processeur. Par exemple, MOVE a pour objet de copier la valeur qui est donnée dans le deuxième argument à l'adresse qui est indiquée dans le premier argument. L'instruction MULT a pour objet de multiplier le contenu stocké à l'adresse du deuxième argument de cette instruction par le contenu stocké à l'adresse du premier argument et de mettre le tout a l'adresse du premier argument. La figure 4 rappelle ces particularités. On y remarque notamment que l'instruction BONZE est l'instruction de saut.
Normalement, un tel programme est compilé avant son enregistrement dans la mémoire 4. La compilation a pour objet de transformer chaque instruction MOVE, MULT ou autres, qui sont des macro instructions, en des suites de micro instructions directement exécutables par le microprocesseur 2. Ces suites de micro instructions ont bien entendu pour objet d'accomplir la fonction de la macro instruction, mais aussi d'organiser toutes les lectures en mémoire 3 et 4, tous les transferts sur le bus 13, toutes les libérations de registre 7 utiles, etc....
Dans l'invention pour faciliter le travail des prestataires de service, on ne leur impose pas de compiler leur programme ni bien sûr d'écrire le programme 15 en langage machine exécutable par le processeur 2.
Plutôt que de stocker les instructions en langage directement exécutable par le micro-processeur 2, donc des instructions chargeables telles quelles dans le registre d'instructions 6 de ce micro-processeur, on préfère demander aux prestataires de service de programmer leurs programmes 15 dans un langage évolué.
Avec des instructions du type de celles vues dans la figure 4.
Dans ce cas, on munit par ailleurs le système d'exploitation enregistré dans la mémoire 3 d'un interpréteur 33 de commande qui est capable de transformer chacune des macro-instructions MOVE MULT PLUS, etc.. en une suite de micro-instructions directement exécutables par le microprocesseur 2.
Dans l'invention l'instruction CHAR est une des instructions chargées dans le s;ystclme d'exploitation 5.
Le programme interpréteur de commande 32, comporte alors une séquence de micro-instructions correspondant à cette instruction CHAR.
Les micro instructions sont celles évoquées par les étapes 18 à 31. Au moment de la mise en oeuvre d'une application, une instruction (en langage évolué) prélevée dans la zone 21 renvoie alors à une macroinstruction à interpréter par le programme interpréteur 33.
Au cours de l'application, on utilise chaque fois le descripteur d'application pour vérifier que les adresses sur lesquelles le programme engagé agit sont des adresses contenues entre les limites indiquées par le descripteur en zone 32.