INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La barrette de la figure 5 est évidée intérieurement de sorte qu'elle affecte une forme approximativement en "U" avec une base 4 et deux ailes sensiblement longitudinales 5. Une telle forme évidée contribue bien entendu à faciliter la déformation élastique de la barrette.
La barrette de la figure 6 se distingue essentiellement de la précédente par le fait que la base 4 communique avec un élément proéminent 40 qui s'étend entre les ailes 5.
Enfin, la barrette de la figure 7 reçoit une inscription, en l'occurrence "MAX". Son contour est quelconque et ne présente aucun axe ou centre de symétrie.
Il peut s'agir d'une inscription imprimée à la surface de la barrette ou formant relief à la surface de celle-ci. Dans cette dernière hypothèse, l'inscription peut venir de moulage avec le reste de la barrette, ou être collée sur cette dernière.
Bien entendu, il s'agit simplement d'un exemple et la mention indiquée sur la figure peut être remplacée par tout message, par exemple publicitaire, ou n'importe quel dessin ou inscription.
Nous allons maintenant expliquer, en référence aux figures 8 à 13, comment on met en place le dispositif de serrage selon l'invention, sur une chaussure.
Avant cette mise en place, un lacet 7 est préalablement engagé dans les oeillets de réception 60 d'une chaussure 6, comme cela se fait habituellement.
La suspension G2 de silice obtenue est caractérisée par: une viscosité de 0,06 Pa.s (mesurée sous un cisaillement de 50 s-1 pendant 1 minute) une granulométrie telle que d10 = 5 ,um, d50 = 19 pm, d90 = 60 kim.
Au bout d'une semaine de stockage, on observe la formation, au fond du récipient de stockage, d'un dépôt excessivement difficile, voire impossible, à redisperser; une augmentation de la viscosité de la suspension sa viscosité est alors de 0,45 Pa.s (mesurée sous un cisaillement de 50 s-1 pendant 1 minute).
EXEMPLE 6 Préparation d'une suspension aqueuse de silice témoin SI 1 kg de la suspension G2 préparée à l'exemple 5 (prélevée après le délitage), présentant une teneur en matière sèche de 22 % en poids, et 240 grammes d'eau sont ajoutés à 1020 grammes de sulfate d'aluminium hydraté Al2(SO4)3, 14H2O fondu à 110 "C dans son eau de cristallisation.
L'addition est effectuée en une quinzaine de minutes.
On obtient une suspension G3 homogène présentant les caractéristiques suivantes . pH 2,4 . teneur en matière sèche (% en poids) 35,8 . teneur en silice (% en poids) 9,8 (calculée en silice anhydre) . teneur en sulfate d'aluminium (% en poids) 26,0 (calculée en sulfate d'aluminium anhydre) On note qu'après 24 heures de repos, ladite suspension prend en masse et se présente donc sous la forme d'un gel. Elle est désignée ci-après par Sî" EXEMPLE 7 Préparation d'une suspension aqueuse de silice selon l'invention S2 Dans un réacteur équipé d'un Ultra-TurraxO, on verse 270 ml de la dispersion aqueuse sulfate d'aluminium-particules de SiO2; Cette dispersion présente une concentration en Al de 2,0 M, en ions 5042 de 3 M et en particules de silice exprimée en SiO2 de 2,32 M. Cette dispersion est préparée selon le mode opératoire décrit en exemple 6 et diluée avec de l'eau déminéralisée de manière à présenter les concentrations précitées. La géométrie du réacteur est définie de manière à obtenir un cisaillement maximal en choisissant par exemple un réacteur de faible surface et de hauteur élevée.
Après mise en route de I'Ultra-Turrax8, on additionne de manière continue à température ambiante, 11,25 ml de solution de silicate de sodium de Rm = SiO2/Na2O = 3,75 et de concentration Si = 3,9 M.
L'addition est réalisée sur une période d'environ une minute. On additionne ensuite de manière continue et à température ambiante et toujours sous fort cisaillement 52 ml de solution d'aluminate de sodium de concentration 5,7 M en Al. L'addition est effectuée sur une période d'environ quatre minutes.
La dispersion obtenue est ensuite transférée dans un réacteur double enveloppe, munie d'une enceinte thermostatée. L'ensemble est mis sous agitation et on effectue un traitement thermique suivant le profil suivant - montée en température pendant 60 minutes jusqu'à 65 C; - palier en température de 65"C pendant 60 minutes; - refroidissement naturel.
La dispersion obtenue présente les caractéristiques suivantes: Al = 2,5 M S04 = 2,4 M SiO2= 1,9 OH/AI = 1,4 La dispersion, désignée "S2", est stable vis-à-vis de la décantation au cours du temps.
EXEMPLE 8 Préparation d'une suspension aqueuse de silice selon l'invention S3 En reproduisant le protocole décrit dans l'exemple 7, mais en rajoutant en fin de palier en température 53,39 de Al(S04)3, 15,66 H20 de manière progressive en environ 5 minutes. On laisse sous agitation en température 5 minutes. La dispersion est refroidie naturellement. On obtient une suspension aqueuse S3 possédant les caractéristiques suivantes AI =3 M S04 = 3,2 M OH/AI = 1,18 la suspension est désignée S3 ci-après.
EXEMPLE 9 Détermination de la cinétique de raidissement obtenue avec des suspensions aqueuses conformes à la présente invention.
Des coulis de ciment sont préparés de la manière suivante.
40 g d'eau, 10 g de suspensions S1, S2 et S3 préparées selon les exemples précédents et 100 g de ciment sont introduits dans un moule cylindrique de 250 ml (déclenchement du chronomètre), on mélange à l'aide d'un agitateur de type RW 20 muni d'une hélice marine tripale pendant une minute. Le coulis est ensuite tassé par tapotements légers. Les mesures de suivi du raidissement sont effectuées à l'aide d'un texturomètre Stevens décrit précédemment.
Une mesure est réalisée toutes les minutes environ entre 2 et 15 minutes (arrêt avant 15 minutes si la butée d'échelle de force est atteinte).
Les résultats obtenus avec un ciment CPA CEM 152,5 et 10 g de S1, S2 ou S3 sont reportés sur la figure 2.
On note que les suspensions S2 et S3 (contenant des sulfates d'aluminium basiques) activent beaucoup plus fortement la cinétique de raidissement que la suspension S1 (à base de sulfate d'aluminium).
Cet exemple est également susceptible d'être réalisé avec un autre engrais phosphaté comme le MAP.
Exemple 30: Fabrication de polymère enrichi en diamonium de phosphate à l'état gommeux On procède comme l'exemple 28 en remplaçant la quantité de 2500 kg de triple superphosphate par 2500 kg de diamonium de phosphate (DAP), afin d'obtenir 10 000 kg d'engrais de diamonium de phosphate rétenteur d'eau à l'état gommeux.
Le DAP peut être remplacé par le MAP ou le DUPA.
Afin de réduire le coût de fabrication des engrais phosphatés, l'invention a prévu la fabrication de tels engrais à partir de l'acide phosphorique ou la chaux selon les exemples 31 à 33.
Exemple 31 Fabrication de substances hydrophiles d'origine synthétique enrichies en acide d'anhydride phosphorique.
Dans un mélangeur horizontal d'une capacité de 5000 litres à une vitesse 5 tours/minute, on verse 2000 litres d'eau, puis 600 litres d'anhydride phosphorique P205. Après mélange intime, on verse sur la solution 250 kg de sciure de bois et 100 kg de polymère de type connu tel que du polymère BARBARY PLANTE (voir exemple n0 11) .
On mélange l'ensemble pendant 3 heures afin que la solution soit complètement absorbée par le polymère et la sciure. On obtient ainsi 3000 kg d'engrais phosphaté rétenteur d'eau.
Cet exemple peut être réalisé comme dans l'exemple 32 en remplaçant les 30 kg de superphosphate de chaux par 30 litres d'anhydride phosphorique pour la fabrication de P205 à l'état sec, Exemple 32 Fabrication de substances hydrophiles d'origine végétale enrichies en superphosphate de chaux à l'état sec.
On prend un mélangeur d'une capacité de 300 litres, dans lequel on verse 30 litres d'eau et 30 kg de superphosphate de chaux en granulés d'une teneur en P2O5 de 18%. On mélange l'ensemble pendant une heure afin d'obtenir une solution très homogène, solution dans laquelle on verse 65 kg de substance hydrophile d'origine végétale issue de l'exemple 4 et on mélange le tout pendant une heure afin que la solution soit absorbée homogènement par le polymère. On envoie l'ensemble dans un séchoir à air soufflé à 35"C jusqu'à ce que l'humidité dans le mélange soit abaissée à 5%. On obtient 100 kg environ du superphosphate de chaux hydrophile.
Exemple 33: Fabrication de substances hydrophiles enrichies en superphosphate de chaux à l'état gommeux On procède comme dans l'exemple 28 en remplaçant la quantité de 2500 kg du triple superphosphate par 2500 kg de superphosphate de chaux, afin d'obtenir 10 000 kg d'engrais de superphosphate de chaux à l'état gommeux.
L'invention ayant prévu la fabrication de la gamme de polymère enrichie en azote et la gamme de substance hydrophile enrichie en phosphate, il a également prévu la fabrication de la gamme de substance hydrophile enrichie en potasse selon les exemples 34 à 36.
COMPOSITION SELON L'INVENTION A BASE D'ENGRAIS POTASSES.
Exemple 34 Fabrication de substances hydrophiles d'origine synthétique enrichies en engrais potassés.
On prend un mélangeur horizontal d'une capacité de 300 litres, dans lequel on verse 30 litres d'eau et 30 kg de sulfate de potassium de teneur en K20 de 26%. On fait toumer le mélangeur durant 3 heures pour avoir une solution homogène dans laquelle on verse 65 kg de polymère. On fait toumer le mélangeur pendant une heure afin que la solution soit absorbée par le polymère. On envoie le mélange dans un séchoir à air chaud à 40"C jusqu'à ce que le pourcentage d'humidité soit abaissé à 5%. On obtient ainsi 100 kg de polymère enrichi en potasse.
Exemple 35 Fabrication de substances hydrophiles enrichies en engrais potassés à l'état gommeux Afin de réduire le coût de fabrication des engrais potassés, on peut procéder à la fabrication de la gamme de ces engrais rétenteurs d'eau à froid comme suit: Dans un mélangeur horizontal d'une capacité de 12000 litres, on verse 7000 litres d'eau et 1 500 Kg d'un engrais potassé comme le sulfate de potassium ou le coloride de potassium dont la teneur en K2O est de 15 à 60%, ou le sulfate de potasse selon les besoins des cultures en question. On fait tourner le mélangeur pendant trois heures afin d'obtenir une solution homogène dans laquelle on verse 400 kg de substance hydrophile d'origine végétale issue de l'exemple 5 et 100 kg de polymère de type connu tel que du BARBARY PLANTE (voir exemple 11) ou tout autre type de substance hydrophile. On fait toumer le mélangeur pendant une heure encore afin que la solution soit absorbée par le polymère et la substance hydrophile. On verse 1000 kg de sciure de bois et on fait tourner le mélangeur 30 minutes afin d'obtenir un produit à l'état gommeux bien fractionné. La sciure de bois peut être remplacée par du sable. On obtient 10000 kg d'engrais potassé rétenteur d'eau à l'état gommeux.
Afin de faire face au problème qui empêche l'exploitation de la réserve de potasse de la mine de Makola dans la République du Congo à Brazzaville, spécialement après les inondations de ce gisement de potasse, et compte tenu du fait qu'une exploitation économique selon les procédés d'extraction classique ne peut être praticable et que le séchage de saumure ne peut être rentable eu égard à l'augmentation de la pluviométrie sur l'évaporation, I'invention a prévu l'exploitation de ce gisement par une fabrication directe d'engrais potassés à partir de saumure par absorption de la saumure dans la substance hydrophile pour obtenir un engrais hydrophile potassé à l'état gommeux.
et/ou les phanères comportant un tel extrait.
Le safoutier (Dacryodes edulis ou Pachylobus edulis) est un arbre africain appartenant à la famille des Burseracées et pouvant atteindre entre 8 m et m de haut. Originaire du Sud du Nigéria, peut-être aussi du Cameroun, il a été largement répandu en Afrique tropicale, mais on le trouve plus particulièrement au
Cameroun, au Congo, au Gabon et au Zaïre.
Différentes parties de l'arbre (feuilles, écorce du tronc, écorces des
racines, résine) sont utilisées en médecine traditionnelle.
Son fruit, le safou, est comestible et sa pulpe contient entre 50 % et
70 % d'huile.
L'huile de safou peut être obtenue par extraction par solvant ou par pressage mécanique. Elle est semi-solide et colorée par des pigments
chlorophylliens et ressemble beaucoup à l'huile de palme.
Les différentes caractéristiques de l'huile (indice d'acide, indice
d'iode, indice de saponification) sont en faveur de son utilisation alimentaire.
Les acides gras principaux (exprimés par rapport à la masse d'huile) sont, d'après la littérature: - acide palmitique: 36-58 %; - acide oléique: 17-36 %;
- acide linoléique: 4-31 %.
L'huile extraite de la graine est sensiblement du même type que celle
de la pulpe.
Les auteurs de la présente invention ont découvert de manière inattendue et surprenante, que les extraits lipidiques de plantes du genre Dacryodes étaient très bien tolérés et possédaient des propriétés intéressantes, notamment anti-inflammatoire, les rendant utilisables dans des compositions
On procède comme dans l'exemple 130 en remplaçant la semence de plante médicinale par une semence comme le molokhia dont la vertu est de combattre les mauvaises herbes des champs de maïs.
La semence de molokhia est remplacée chaque fois qu'on change la culture de maïs par une autre culture de semences dont la vertu est de combattre les mauvaises herbes des cultures en question.
PROCEDE DE PRODUCTION AGRICOLE SELON L'INVENTION L'invention prévoit un procédé de production agricole qui permet de cultiver les semis de fleurs, légumes nécessitant un repiquage, et d'autres légumes comme les endives, ainsi que la nourriture destinée aux animaux1 sur n'importe quelle surface (plateaux en plastiques par exemple) avec seulement des granulés selon l'invention. Ces granulés assurent pour les semis ou les herbes fourragères leur germination, leur irrigation, leur alimentation régulière en eau et en matières nutritives, leur vaccination et protection avancée contre les parasites et les maladies. Une partie de la masse racinaire de ces espèces végétales, enfouie dans les granulés de la composition selon l'invention, assure leur alimentation pendant le transport jusqu'au lieu de culture définitive et les aide à s'intégrer dans le sol aride ou désertique.
Exemple 132 Procédé de production agricole.
On confectionne et fait terrasser un sol parfaitement plat pour éviter une mauvaise répartition de l'eau dans des bacs de production disposés sur celui ci. On pose des bacs en plastique de 50x50x5 cm, sur 15 bandes, chacune constituée de 4000 bacs et présentant une largeur de 2 m et une longueur de 50 m, afin de constituer une bande de production par jour sur un cycle total de 15 jours. Chaque bande est séparée de la suivante par un passage de deux mètres, pour le passage des tracteurs et des machines agricoles. Au premier jour de travail, on met en route la première ligne de production comme suit: On verse dans chaque bac 25 g du produit issu de l'exemple 3, puis on verse 5 litres d'eau. On laisse le produit absorber l'eau pendant une journée.
Au deuxième jour, on sème 50 g d'orge sur la totalité de la surface de chaque bac et on met en route la deuxième ligne, et ainsi de suite une ligne par jour, jusqu'à la quinzième ligne au quinzième jour.
Le seizième jour, on récolte l'orge poussé dans la première ligne à l'aide d'une barre de coupe combinée à un aspirateur projetant l'orge dans une remorque distributrice.
Dès la première coupe, on retire le produit restant dans le bac, on le jette dans une remorque et on l'étend sur des bâches pour le faire sécher puis broyer. On utilise le produit ainsi obtenu de recyclage pour la bonification des champs agricoles par épandage et on le mélange avec les premiers 20 cm du sol, afin d'améliorer la production en plein sol.
Le cycle est répétitif tous les quinze jours.
Cet exemple est susceptible d'être réalisé avec une variété de semences agricoles comme les semis des produits maraîchers, fleurs pour la production des semis, et des cultures fourragères ou des cultures des endives ainsi que toute la variété de produits de l'invention.
Les résidus du produit utilisé pour la production agricole selon le présent procédé sont réutilisables pour la bonification ou la régénération de sol aride et désertique par un simple mélange de ce résidu composé de substances hydrophiles enrichies et de racines de cultures coupées, avec le sol. Ce procédé réalise ainsi une production agricole sur les plateaux et une bonification gratuite de surface aride par le recyclage du produit déjà utilisé dans un premier temps dans la production La production agricole selon ce procédé ne nécessite pas l'usage de serre ou de chambre climatisée, ni une lumière artificielle dans la majorité des pays. Ce procédé réalise ainsi une économie d'eau et d'énergie et assure une production agricole plus biologique en comparaison avec la culture hydroponic.
Les semis cultivés selon ce procédé ont besoin d'un cycle de croissance moins long et ont une robustesse et un développement foliaire et racinaire forts et rapides avec en plus une facilité de transport, transplantation et reprise, assurant moins de mortalité et de pertes des semis et réalisant une énorme économie de temps et d'argent.
GODET DE TERRE HYDROPHILE SELON L'INVENTION Afin de résoudre le problème de godet en plastique non dégradable d'une part susceptible d'étouffer une grande quantité des racines des semis d'autre part, I'invention a prévu la création d'un godet de terre hydrophile non cuite et spécifique au besoin de l'agriculture.
Exemple 133 : Fabrication d'un godet de terre hydrophile.
On prépare une pâte composée de poudre de substance hydrophile du type FLOERGER PR9910 à raison de 1%, de poudre de sciure de bois, de bagasse de canne à sucre ou de pailles à raison de 29%, d'argile à raison de 80%. On laisse l'ensemble fermenter pendant 3 jours, puis on transfère la pâte dans une chaîne de fabrication de godet par pression, d'une dimension de 100 ml chacune. On laisse le produit final s'assécher au sol ou à l'air chaud soufflé à 25". On a ainsi un godet selon l'invention biologique adhérant facilement au sol.
Cet exemple est susceptible d'être réalisé avec d'autres liants comme la casse de fouine, le bail de l'orge, la tige de coton, et les déchets de papier et carton et selon des pourcentages de composition très variables.
Par ailleurs, les réseaux types "courant faible" dans leur application multimédia, obligent à des débits de plus en plus importants. Pour ce faire, les câbles destinés à véhiculer les signaux avec des contraintes d'affaiblissement, de diaphonie et de paradiaphonie sont obligatoirement, dans leur organisation par paires, de forme ronde.
La connectique existante nécessite un dépairage et une mise à plat des conducteurs, ce qui entraîne des des problèmes délicats pour assurer la continuité de l'écran du câble.
Le dispositif selon l'invention a pour but de remédier à ces inconvénients. Il permet en effet non seulement d'insérer avec une grande facilité et un effort très réduit des câbles multiconducteurs dans des connecteurs de type autodénudants, mais également de conserver l'organisation cylindrique des câbles et d'en faciliter l'écrantage nécessaire aux applications 600 Méga Hertz en cours de développement.
Il est constitué d'un élément porte-câble pourvu de guides-fils et pouvant être approché d'une embase portant des contacts formés de lames fendues déterminées pour que les fils isolés puissent y être insérés à force de manière à sectionner l'isolant et établir le contact entre chaque conducteur et le contact correspondant, les lames fendues de l'embase étant toutes de longueur différentes de façon à ce que l'insertion des fils isolés se produise successivement lorsque le portecâble est rapprochée de l'embase.
Sur les dessins schématiques annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs de formes de réalisation de l'objet de l'invention: la figure 1 représente une coupe longitudinale d'un connecteur pour câble en nappe, les figures 2 et 3 sont des coupes transversales montrant une variante de ce type de connecteur, respectivement avant mise en place des fils isolés et après établissement de la connexion.
la figure 4 représente, partiellement en coupe axiale, les éléments séparés d'un connecteur pour câble cylindrique, la figure 5 montre les mêmes éléments assemblés, la figure 6 représente, à une échelle différente, un connecteur à double série de contacts permettant de raccorder deux câbles.
et la figure 7 montre le porte-câble de la figure 4 vu en bout, du côté s'appliquant contre l'embase porte-contacts.
Le dispositif, figures 1 à 6, est constitué d'une embase 1, 21 portant un nombre variable de contacts 2, selon le modèle, d'une pièce porte-cable 3, 23 équipé d'autant de guides-fils que l'embase comporte de contacts et éventuellement d'un capot 4 s'encliquetant sur l'embase de manière à verrouiller l'assemblage une fois la connexion effectuée.
L'embase 1, 21 comporte une série de logements destinés à maintenir les contacts 2. Ceux-ci sont constitués d'une fine lame métallique comportant une fente verticale 5 évasée vers le haut et dont la largeur est déterminée pour que l'élément conducteur d'un fil isolé 6 inséré à force dans ladite fente soit fortement serré entre ses bords de manière à établir un bon contact électrique, la finesse de la lame métallique assurant le sectionnement de l'isolant.
La longueur des lames fendues varie et décroît progressivement de la première à la dernière, de telle manière que les fils isolés 6 pénètrent l'un après l'autre dans la fente 5 de leurs contacts 2 respectifs, ce qui a pour effet de répartir l'effort d'insertion sur toute la course du porte-câble 3, 23, ce dernier comportant des évidements 7 dans lesquels viennent se loger les lames fendues lorsqu'il est appliqué dontre l'embase 1, 21.
En effet, le contact 2 le plus long sera le premier à sertir le premier fil 6 tandis que le plus petit contact sera le dernier à sertir le dernier fil. Le résultat est un sertissage sans effort et surtout quel que soit le nombre de contacts.
Les connecteurs des figures 1 à 3 sont destinés aux câbles multiconducteurs en nappe et les contacts 2 sont disposés côte à côte. Ces derniers peuvent toutefois être disposés en quinconce pour diminuer l'encombrement en largeur du dispositif. Dans cette configuration, les lames fendues sont toutes situées dans un même plan ou dans des plans parallèles.
Les guides-fils ont un axe perpendiculaires aux contacts 2 et sont disposés à l'applomb de chaque fente 5. Ils peuvent être constitués de rainures droites 8 (figure 1) ou de trous cylindriques 9. Ils permettant chacun le passage d'un fil isolé 6 lorsque le porte-câble 3 est écartée de l'embase 1, et assurent l'insertion de chaque fil dans un contact lorsqu'il est appliquée contre cette dernière.
Le mouvement du porte-câble 3 pourra avantageusement être contrôlé par une came 10 constituée d'un cylindre tournant autour d'un axe excentré 11 dont les extrémités sont engagées dans des paliers solidaires de l'embase 1. Le levier 12 de manoeuvre faisant corps avec la came permet de lui imprimer une rotation dans les deux sens provoquant, soit l'application du porte-câble contre l'embase, et donc la connexion des fils 6, soit, au contraire, son écartement et la libération de tous les fils 6 (figures 2 et 3).
Sur les figures 4 à 7 sont représentés des connecteurs selon l'invention destinés à des câbles multiconducteurs cylindriques. Les différents constituants, embase 21, porte-câble 23 et capot 4 sont eux-mêmes cylindriques et les contacts 2, ainsi que les évidements 7 du porte-câble leur servant de logement, sont disposés en cercle.
De même que le capot 4 de fermeture, le portecâble comportent un trou central 13 permettant le passage du câble 14. Les guides-fils sont constitués de rainures radiales 15 pratiquées du côté du porte-câble 23 s'appliquant contre l'embase 21, ces rainures radiales étant prolongées par des rainures longitudinales 16 prévues sur la parois cylindrique du porte-câble.
La figure 4 représente un film classique dont la structure stratifiée comporte les éléments traditionnels: - feuille support 1' revêtue au verso d'une couche anti-cintrage 4' renfermant un agent anti-halo et au recto d'une sous-couche d'adhérence 5'; - couche photosensible 2' revêtue au recto d'une pellicule d'un vernis protecteur 6'.