INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le rôle de NO comme médiateur de la cytotoxicité a été initialement démontré (Hibbs et al., 1988), et la voie métabolique de la L-arginine a été considérée comme mécanisme de défense important contre les microorganismes intra- et extracellulaires, parasites, tDactéries, et champignons (Hibbs et al., 1990).
NO agit sur ces cibles en particulier en se liant aux centres fer-soufre des protéines (Drapier et dl., 1991; Feldman et al., 1993). On note aussi qu'une perte massive de fer intracellulaire est une cause possible de la lyse des cellules tumorales induite par les macrophages activés. NO semble agir sur le site actif de différentes enzymes intervenant aussi bien dans la réplication de l'ADN (ribonucléotides réductase, RNR) (Lepoivre et al., 1990) que dans le cycle des acides citriques (aconitase) (Drapier et Hibbs, 1986) ou dans la respiration mitochondriale (complexes I et II de la chaîne de transport d'électrons) (Granger et Lehninger, 1982; Drapier et Hibbs, 1988) . Des études par résonance paramagnétique électronique (RPE) ont montré que NO perturbe la configuration spatiale de structures fer-soufre de certaines enzymes, en formant des complexes ter-nitrosyle (NO-Fe-SR) , ce qui aurait pour effet d'inhiber l'activité enzymatique (Drapier et Hibbs, 1988; Lancaster, 1990; Pellat, 1990; Drapier, 1991). Ce phénomène intervient pour des quantités élevées de NO, produit pendant plusieurs heures. On note que la production de NO peut être aussi induite dans les cellules cibles elles-mêmes, par exemple, au moment d'une autodestruction des cellules tumorales, ou autotoxicité de bactérie (Heiss et al., 1994).
Dans le mécanisme d'action de l'effet antiinfectieux, il a aussi été démontré que NO pouvait réagir avec l'oxygène et produire différents toxiques tels que le radical hydroxyl (OH) ou le dioxyde d'azote (NO2) (Stamler et al., 1992a). L'ion peroxynitrite, l'un des plus oxydants et des plus cytotoxiques des dérivés de NO, Lst maintenant proposé comme principal médiateur de 'activité cytotoxique de NO. Il interviendrait dans la nitration de résidus tyrosines de certaines protéines cellulaires (Beckman et al., 1994a). On sait également que certains composés S-nitrosylés (S-nitrosocystéine, ,-nitrosoglutathion), et des thionitrites donneurs de NO, peuvent être puissamment microbicides, antiviraux ou anticancéreux (Maul, 1993; Roy et al., 1995).
I1 semble que NO ait été récemment identifié chez le rat et la souris comme un des médiateurs de l'immunosuppression due aux macrophages. Une concentration levée en L-arginine intervient dans l'acquisition du caractère suppresseur (Albina, 1989a, b; Hoffman et al., 1990; Mills, 1991). De plus, l'addition de NMMA augmente la prolifération des lymphocytes (Mills, 1991; Nussler et 1995) . Ce rôle immunomodulateur du NO a été confirmé par d'autres équipes, en utilisant l'Hb (Albina et Henry, lDDl; Mills, 1991), ou l'anticorps monoclonal anti-IFNy Dans des co-cultures cellulaires macrophages-cellules spléniques (Albina et al., 1991) afin d'induire la prolifération lymphocytaire. Le NO inhiberait yDréférentiellement la prolifération des lymphocytes Thl, ,t exercerait un rétrocontrôle de sa production.
Dans certaines trypanosomoses, où limmunosuppression est très marquée, des macrophages exercent une puissante activité suppressive par des mecanismes faisant intervenir les prostaglandines et NO (,chleifer, et Mansfield, 1993).
mentaire 22 correspondant à un quatrième exemple de réalisa-
tion; dans ce cas, la surface de réflexion 54 munie d'un revêtement réfléchissant est subdivisée en plusieurs facettes 56 adjacentes chaque fois par une ligne de pliage 57 ou un décrochage ou un gradin. Les facettes 56 peuvent avoir une
courbure concave ou convexe ou plane; on peut également en-
visager une combinaison des différentes réalisations, c'est-
à-dire qu'une partie des facettes peut être courbe et une au-
tre partie plane. Les lignes de séparation 58 entre les fa-
cettes 56 peuvent être droites comme le montre la figure 8 ou avoir une forme quelconque. Dans cette réalisation, chaque facette 56 réfléchit un faisceau de lumière complémentaire, partiel et les faisceaux de lumière complémentaires partiels
réfléchis par toutes les facettes se combinent avec le fais-
ceau de lumière complémentaire sortant du projecteur. On peut prévoir la réflexion du faisceau de lumière complémentaire partiel par une partie des facettes 56 éclairant les zones 82
ou les zones 85, 86 et une autre partie des facettes 56 ré-
fléchit les faisceaux de lumière complémentaires partiels
pour éclairer la zone 87 de l'écran de mesure 70.
La figure 9 montre le réflecteur complémentaire 22 correspondant à un cinquième exemple de réalisation. Le réflecteur complémentaire 22 présente un corps de base 63 réalisé au moins en partie en une matière transparente à la lumière et muni d'un revêtement réfléchissant 64 pour former
la surface réfléchissante. Le revêtement 64 est prévu de pré-
férence sur la surface intérieure du corps de base 63 du côté
de l'axe optique 11. L'enduction 64 présente un degré de ré-
Ces silices peuvent être incorporées de préférence telles quelles ou après avoir été traitées par des composés organosiliciques habituellement utilisés pour cet usage.
Parmi ces composés, figurent les méthylpolysiloxanes tels que l'hexaméthyldisiloxane, l'octaméthylcyclotétrasiloxane, des méthylpolysilazanes tels que l'hexaméthyidisilazane, l'hexaméthylcyclotrisilazane, des chlorosilanes tels que le diméthyldichlorosilane, le triméthylchlorosilane, le méthylvinyldichlorosilane, le diméthylvinylchlorosilane, des alcoxysilanes tels que le diméthyldiméthoxysilane, le diméthylvinyléthoxysilane, le triméthylméthoxysilane. Lors de ce traitement, les silices peuvent accroître leur poids de départ jusqu'à un taux de 20 %, de préférence 10 % environ.
Les charges semi-renforçantes ou de bourrage ou servant à adapter la rhéologie ont une surface spécifique BET inférieure à 100 m2 i g et un diamètre moyen particulaire supérieur à 0,1 pm et sont choisies de préférence parmi le quartz broyé, les argiles calcinées et les terres de diatomées.
On peut utiliser, quand on en a besoin, de 0,5 à 120 % en poids, de préférence de 1 à 100 % en poids de charge(s), par rapport au poids du (ou des) constituant(s) organopolysiloxane(s) des compositions D.
Des compositions polyorganosiloxanes D préférées dans le cadre de la présente invention sont celles, monocomposantes ou bicomposantes, réticulant à température ambiante ou à la chaleur par des réactions de polyaddition, appelées RTV, qui comprennent: (a) 100 parties en poids d'au moins un polydiorganosiloxane choisi parmi les homopolymères et les copolymères linéaires présentant par molécule au moins 2 groupes vinyles liés à des atomes de silicium différents, situées dans la chaîne et/ou en bouts de chaîne, dont les autres radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle et phényle, au moins 60 % molaire de ces autres radicaux (et de préférence la totalité de ces autres radicaux) étant des radicaux méthyle, et présentant une viscosité allant de 400 à 100 000 mpa.s à 250C; (b) au moins un polyorganohydrogénosiloxane choisi parmi les homopolymères et les copolymères linéaires ou cycliques présentant par molécule au moins 2 atomes d'hydrogène liés à des atomes de silicium différents et dont les radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle et phényle, au moins 60 % molaire de ces radicaux (et de préférence la totalité de ces radicaux) étant des radicaux méthyle, et présentant une viscosité allant de 5 à 1 000 mPa.s à 25"C, le réactif (b) étant utilisé en quantité telle que le rapport molaire des fonctions hydrure de (b) sur les groupes vinyle de (a) est compris entre 1,1 et 4 (c) une quantité catalytiquement efficace d'un catalyseur au platine; (d) 0 à 120 partie(s) en poids, de préférence de 0 à 100 parties en poids, de charge(s) siliceuse(s) pour 100 parties en poids de l'ensemble des polyorganosiloxanes (a) + (b).
Selon une variante de mise en oeuvre, jusqu'à 100 % en poids du réactif (a) est remplacé par une résine polyorganosiloxane comportant dans sa structure de 0,1 à 20 % en poids de groupe(s) vinyle(s), ladite structure présentant au moins deux motifs différents choisis parmi les motifs M (triorganosiloxyle), D (diorganosiloxyle), T (monoorganosiloxyle) et Q (Si04/2), I'un au moins de ces motifs étant un motif T ou Q, le (ou les) groupe(s) vinyle (s) pouvant être porté(s) par les motifs M, D et/ou T.
Le réactif (a) peut être avantageusement un polydiorganosiloxane linéaire dont la chaîne est constituée essentiellement de motifs (I) où n = 2, cette chaîne étant bloquée à chaque extrémité par un motif (II) où Z = vinyle et où x = 1 et y = 2.
Le réactif (b) peut être avantageusement: un polyorganohydrogénosiloxane linéaire, comportant dans sa structure au moins 3 atomes d'hydrogène liés au silicium, dont la chaîne est constituée essentiellement de motifs (II) où Z = H et où x = y = 1, éventuellement associés à des motifs (I) où n = 2, cette chaîne étant bloquée à chaque extrémité par un motif (II) où Z = H et où x = 1 et y = 2 ou par un motif (I) où n = 3 ; ou un mélange dudit polyorganohydrogénosiloxane avec un autre polyorganohydrogénosiloxane linéaire dont la chaîne est constituée essentiellement de motifs (I) où n = 2, cette chaîne étant bloquée à chaque extrémité par un motif (II) où Z = H et où x = 1 et y = 2.
La quantité pondérale de catalyseur (c), calculée en partie en poids de platinemétal est généralement comprise entre 1 et 250 ppm, de préférence entre 3 et 100 ppm, basés sur le poids de l'ensemble des organosiloxanes (a) + (b).
D'autres compositions polyorganosiloxanes D préférées sont celles, monocomposantes ou bicomposantes, réticulant à la chaleur par des réactions de polyaddition, appelées compositions LSR. Ces compositions répondent aux définitions données ci-avant à propos des compositions préférées appelées RTV, sauf en ce qui concerne la viscosité du réactif polydiorganosiloxane vinylé (a) qui se situe cette fois dans l'intervalle allant d'une valeur supérieure à 100 000 mPa.s à 500 000 mPa.s.
D'autres compositions polyorganosiloxanes D préférées sont celles, monocomposantes ou bicomposantes, réticulant à la chaleur par des réactions de polyaddition, appelées compositions EVC de polyaddition, qui comprennent: (a') 100 parties en poids d'une gomme polydiorganosiloxane qui est un homopolymère ou copolymère linéaire présentant par molécule au moins 2 groupes vinyles liés à des atomes de silicium différents, situés dans la chaîne et/ou en bouts de chaîne, dont les autres radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, phényle, au moins 60 % molaire de ces autres radicaux (et de préférence la totalité de ces autres radicaux) étant des radicaux méthyle, et ladite gomme présentant une viscosité supérieure à 500.000 mPa.s à 25"C et de préférence d'au moins 1 million de mPa.s (b') au moins un polyorganohydrogénosiloxane choisi parmi les homopolymères et les copolymères linéaires, cycliques ou en réseau présentant par molécule au moins 3 atomes d'hydrogène liés à des atomes de silicium différents et dont les radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, phényle, au moins 60 % molaire de ces radicaux (et de préférence la totalité de ces radicaux) étant des radicaux méthyle, et présentant une viscosité allant de 5 à 1 000 mPa.s à 25"C, le réactif (b') étant utilisé en quantité telle que le rapport molaire des fonctions hydrure de (b') sur les groupes vinyle de (a') est compris entre 0,4 et 10 et de préférence entre 1,1 et 4 ; (c') une quantité catalytiquement efficace d'un catalyseur au platine (d') 0,5 à 120 partie(s) en poids, de préférence de 1 à 100 parties en poids, de charge(s) siliceuse(s) pour 100 parties en poids de l'ensemble des polyorganosiloxanes (a') + (b').
La gomme (a') est constituée, le long de sa chaîne, de motifs (I) où n = 2, éventuellement associés à des motifs (II) où Z = vinyle et où x = y = 1, et elle est bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un motif (II) où Z = vinyle et où x = 1 et y = 2 ou par un motif (I) où n = 3.
De façon avantageuse, on met en oeuvre à titre de constituant (b'), au moins un polyorganohydrogénosiloxane linéaire dont la chaîne est constituée essentiellement de motifs (II) où Z = H et où x = y = 1, éventuellement associés à des motifs (I) où n = 2, cette chaîne étant bloquée à chaque extrémité par un motif (II) où Z = H et où x = 1 et y = 2 ou par un motif (I) où n = 3.
La quantité pondérale de catalyseur (c'), exprimée en partie en poids de platinemétal par rapport au poids de la gomme (a') et du composé hydrogéno-silylé (b'), est comprise entre 1 et 250 ppm et, de préférence, entre 3 et 100 ppm.
Les compositions silicones D peuvent comporter en outre, à côté des constituants (a'), (b'), (c') et (d'), de 1 à 10 parties en poids d'huile(s) polydiméthylsiloxane(s) (e') à extrémités silanols de viscosité à 25"C comprise entre 10 et 1 000 mPa.s, pour 100 parties de gomme (a').
Si l'on a besoin de retarder la réticulation, on peut ajouter à la composition polyorganosiloxane D réticulant par des réactions de polyaddition appelée RTV, LSR ou EVC de polyaddition, un inhibiteur du catalyseur au platine. Ces inhibiteurs sont connus.
la fonction désirée.
Les barreaux sont de préférence colorés en rouge.
Suivant un premier mode de réalisation, la
S face de l'écran, tournée en regard de la lampe, comporte une série de godrons convexes.
Suivant une variante de réalisation, la face de l'écran, tournée en regard de la glace, comporte une
série de godrons convexes.
Suivant encore une variante de réalisation, la face de l'écran, tournée en regard de la glace, comporte une série de godrons cylindriques concaves.15 Enfin, suivant une dernière réalisation, la face de l'écran, tournée en regard de la lampe, comporte
une série de godrons cylindriques concaves.
tés aux dessins annexés, dans lesquels Figure 1 est une vue en coupe d'un feu, selon l'invention. Figure 2 est une vue en coupe à plus grande échelle montrant une portion de l'écran et de la glace
extérieure, suivant une variante de réalisation.
Figure 3 est une vue en coupe montrant une portion de l'écran et de la glace extérieure, suivant
un troisième mode de réalisation de l'invention.
Figure 4 est une vue similaire aux figures
2 et 3 d'encore un autre mode de réalisation.
Une deuxième méthode de préparation consiste en un chauffage non plus d'une poudre de MoO3 polycristalline mais un mélange intime de MOO3 polycristalin et des grains de SiC. Le traitement est identique à celui décrit dans la première méthode de préparation. Le produit résultant est constitué de grains de SiC recouverts par des plaquettes de MoO3 orientées préférentiellement.
Une troisième méthode de préparation consiste à imprégner un support à base de SiC par une solution contenant un sel de molybdène, par exemple une solution d'heptamolybdate. Le support est ensuite séché dans une étuve à 1200C pendant 12h puis calciné sous flux d'air. La température est montée de l'ambiante à la température de calcination (650-7500C) avec une pente de 60"Cmin-' puis gardée à cette température pendant une période supplémentaire de 24h. Les mélanges gazeux utilisés sont identiques à ceux employés dans les deux premières méthodes.
Les conditions générales de la préparation des oxydes de molybdène, massique ou supporté, présentant une orientation préférentielle sont les suivantes - le gaz oxydant utilisé est généralement de l'air, mais peut être de l'oxygène pur ou plus ou moins dilué par un gaz inerte. II n'est pas nécessaire de trop diluer l'oxygène et on utilise de préférence un gaz contenant au moins 10% d'oxygène. Le mélange gazeux peut être utilisé sous forme anhydre ou contenant de la vapeur d'eau comme cela a été déjà dit; - la température de traitement doit être comprise entre 500"C et 8000C. On a montré qu'à une température inférieure à 500"C, le traitement pour être efficace, devrait avoir une durée rédhibitoire alors que les températures supérieures à 8000C entraînent une trop forte évaporation du produit; - la durée du traitement est supérieure à 5h; elle est habituellement comprise entre 24 et 72 h quand le traitement est effectué en présence d'air humide, et entre 48 et 120 h en présence d'air sec. Mais elle peut être supérieure, les performances du catalyseur augmentant avec la durée du traitement.
Le traitement en présence d'air humide permet d'augmenter la vitesse de transformation en oxyde orienté et ainsi d'obtenir de plus grandes quantités d'oxyde recristallisé qu'en présence d'air sec.
Exemple 1 Cet exemple illustre l'obtention tout d'abord d'oxyde de molybdène (MoO3) tel quel orienté selon l'invention, à l'aide de la première méthode, puis d'oxycarbure de molybdène modifié tel quel en vue de catalyser l'isomérisation du n-heptane.
L'oxyde orienté a été préparé de la manière suivante: une masse de 1000 mg de MoO3 polycristallin a été introduite dans un tube en quartz se trouvant à l'intérieur d'un four tubulaire. L'ensemble a été balayé par un courant d'air sec (10 cm3 min-'). La température du four a été montée de l'ambiante à 680"C avec une vitesse de 20"C min-l. La température a été maintenue pendant une période de 100h. La température du four a été ensuite abaissée à la température ambiante toujours sous flux d'air. A la température ambiante l'oxyde MOO3 orienté ou monocristallin obtenu a été extrait du four et stocké dans une boite à gants pour être par la suite transformé en oxycarbure modifié selon l'invention.
La carburation et l'utilisation d'une partie de l'oxyde tel quel orienté obtenu en présence d'air sec ont ensuite été réalisées dans les conditions suivantes: Une masse de 12 mg d'oxyde de molybdène orienté (sous forme de plaquettes) préparé ci-dessus a été introduite dans un réacteur tubulaire en acier inoxydable entre deux couches de laine de silice. Le réacteur a été purgé sous un courant d'hydrogène (pureté supérieure à 99,95%) à température ambiante pendant 30 min à pression atmosphérique. Puis la pression du système a été montée sous flux d'hydrogène à 6 bars, la température de réaction est de 350"C. Une fois la température et la pression atteintes, le n-heptane a été injecté dans le courant d'hydrogène, de telle façon que le rapport molaire entre H2 et le n-heptane dans le mélange soit de 30, pour obtenir l'oxycarbure de molybdène.
Ensuite les performances catalytiques obtenues lors du réformage du nheptane ont été relevées en fonction du temps pour évaluer un éventuel vieillissement du catalyseur d'oxycarbure de Mo modifié. Les résultats obtenus ainsi que les détails des produits de réaction obtenus sont présentés dans le Tableau 1.
Par ailleurs la figure 1 donne la sélectivité en isomères n-heptane (i-C7) en % en fonction de la conversion dudit n-C7.
Dans le tableau 1, le temps écoulé depuis le début de l'opération est porté en tête des colonnes. Les lignes indiquent successivement: - le taux de conversion total du système (% de molécules de n-heptane transformées soit par isomérisation, soit par craquage) - vitesse spécifique : nombre de molécules d'hydrocarbure de départ transformés par g de catalyseur et par seconde - la sélectivité totale en isomères C7 (% de molécules isomérisées par rapport au total des molécules transformées) - le rendement en isomères C7 (produit de la sélectivité en isomérisation et de la conversion, %) - les pourcentages des espèces chimiques isomérisées rapportés au total des isomères obtenus (isomères en C7, go) DMPen = diméthyl-2,2 pentane + diméthyl-2,3 pentane + diméthyl-2,4 pentane 2MHex = méthyl-2 hexane 3MHex = méthyl-3 hexane 3EPent = éthyl-3 pentane Cycliques = méthylcyclohexane + toluène - les pourcentages des espèces chimiques craquées obtenues rapportés au total des produits craqués obtenus (produits de craquage, %).
La surface spécifique BET est de 80 m2/g.
TABLEAU I lsomérisation du n-heptane sur oxycarbure de Mo modifié, tel quel, préparé à partir de.MoO3 tel quel orienté en présence d'air sec
Temps (h) 2,0 15,5 19,5 25,0 41,5 Conversion (%) 2,3 16,2 16,1 16,1 16,0 Vitesse spécifique (107 mol 9-l s1) 71,0 613,5 620,0 608,4 606,0 Sélectivité en i- C7 (%) 95 96 96 96 95 Rendement de réaction en i- C7 (%) 2,2 15,6 15,5 15,5 15,4 Répartition des produits de réaction Isomères en C7 {, 70) DMPen 9,5 9,6 9,5 9,6 9,6 2Mhex 40,4 40,3 40,1 40,2 40,1 3Mhex 46,4 46,5 46,3 46,7 46,4 3EPen 3,2 3,1 3,1 3,1 3,0 Produits de craquage (%) Cycliques 0,7 0,5 0,9 0,5 0,8 C6 + Ci 18,0 17,0 14,0 16,0 19,1 C5+C2 17,9 18,9 13,7 13,1 15,3 C4 + C3 60,5 60,8 66,6 67,2 63,5 Autres 3,6 3,3 5,7 3,7 2,2 L'examen du Tableau 1 permet de faire les commentaires suivants: 1. Le nombre de molécules de n-heptane transformées est très faible pendant la première heure de la réaction. Après 2 heures environ sous flux de n heptane et d'hydrogène à 3500C, le catalyseur commence à être actif, ce qui traduit une importante modification de sa surface. Cette activation correspond à la réduction et à la carburation de l'oxyde de molybdène orienté en oxycarbure modifié réactif, par réaction avec le mélange réactionnel (n-heptane/hydrogène), comme dans le cas d'un oxyde de molybdène polycristallin.
2. la sélectivité en isomères C7 est très importante dès le début de la réaction et reste supérieure à 95%. Les produits isomères formés sont composés essentiellement des molécules monobranchées (méthyl-2 hexane et méthyl-3 hexane) et dibranchées (diméthylpentanes) tandis que les molécules cycliques sont formées en très faible quantité ( < 1%).
L'examen de la figure 1 montre que la sélectivité en isomères du n-C7 reste très élevée quelle que soit la conversion de la réaction.
Exemple 2 Cet exemple illustre l'obtention tout d'abord d'oxyde de Mo orienté selon l'invention, supporté sur un support à base de SiC, à l'aide de la troisième méthode, puis d'oxycarbure de molybdène modifié et supporté sur ledit SiC en vue de catalyser l'isomérisation du n-heptane.
La mise en suspension de la base libre ci-dessus dans de l'éthanol absolu (50 ml/mmol) puis le traitement par du chlorure d'hydrogène éthanolique (2,5 N, 5 équ.) permet d'obtenir 1'hydrochlorure correspondant. Il se forme dans un premier temps une solution jaune, puis un précipité qui est recueilli par filtration aprés concentration à 40 % du volume initial, et lavé à l'éther. On obtient un solide jaune clair, p.f. 264 C.
RMN-lH (DMSO): 0,86 (t, 3H); 1,42 (m, 1H); 1,70-1,85 (m, 7H); 3,06 (d, 1H); 3,33 (m, 4H); 3,47 (m, 1H); 4,19 (s, 3H); 5,00 (s, 2H); 5,40 (d, 1H); 5,54 (d, 1H); 5,61 (s, 2H); 6,02 (s, 1H); 7,37 (s, 1H); 7,95-8,04 (m, 2H); 10,46 (s, 1H).
RMN-C13 (DMSO): 9,12; 22,11; 22,91; 37,63 ; 43,20; 52,27; 53,20; 54,00; 54,75 ; 57,91; 58,15 ; 62,12 ; 62,78 ; 73,97; 100,06; 106,96; 107,14; 114,80; 123,20; 126,58; 130,48; 134,14; 145,33; 145,48; 149,49; 149,62; 151,76; 153,84; 156,36; 156,69; 159,76; 172,73.
IR (KBr): 1010; 1072; 1240; 1271; 1469; 1511; 1574; 1598; 1648; 1734; 2525; 2944; 3430; 3507.
Exemple 64 : 9-chloro-5-éthyl-4,5-dihydro-5-hydroxy-10-méthoxy- 12-diméthylaminométhyl-lH-oxepino[3',4' :6,7]indolizino [1,2-b] quinoléine-3,15(4H,13H)-dione On applique à la 3-chloro-4-méthoxyaniline la procédure décrite par les exemples 30.a., 30.b. et 30.c. pour donner du 2,7-dichloro-4-chlorométhyl-6-méthoxy3-quinoléinecarboxylate d'éthyle qui est traité selon la procédure de l'exemple 30.d., en utilisant la diméthylamine au lieu de la N-méthylpipérazine, puis réduit selon la méthode de l'exemple 30.e. en quinoléineméthanol correspondant. Ce dernier est couplé au composé (M) comme décrit dans l'étape 11.j. de l'exemple 11. Le produit de couplage résultant est cyclisé selon la procédure de l'étape 1 1.k. On obtient un solide jaune, p.f. > 250 C.
RMN-IH (DMSO): 0,86 (t, 3H); 1,84 (q, 2H); 2,29 (s, 6H); 3,06 (d, 1H); 3,42 (d, 1H); 3,98 (q, 2H); 4,05 (s, 3H); 5,27 (s, 2H); 5,45 (s, 2H); 5,95 (s, 1H); 7,32 (s, 1H); 7,82 (s, 1H); 8,19 (s, 1H).
RMN-C13 (DMSO): 8,41; 36,50; 42,55 ; 45,58 ; 50,62 ; 56,70; 57,42 ; 61,42 73,29; 99,28; 104,66; 122,34; 126,92; 127,55; 129,89; 130,04; 139,19; 144,20; 144,81; 151,08 ; 153,15 ; 155,91; 159,18 ; 172,04.
IR (KBr) : 1048; 1242; 1482; 1611; 1659; 1730; 3301; 3417.