INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un plasmide d'intégration, dénommé pPSTI et portant une délétion dans le gène eryCVI codant pour l'ORF15, a été construit selon le schéma de la figure 11A de la façon suivante : Dans un premier temps, le plasmide pNB49 a été généré par traitement à l'exonucléase III du plasmide pNC028 obtenu à l'exemple 11 préalablement digéré par les enzymes de restriction NsiI et BamHI. Le plasmide pNB49 (figure 5B) contenant les nucléotides 44382 à 46562 de la séquence de la figure 3, a été ensuite digéré à l'aide de l'enzyme de restriction PstI puis traité par la nucléase Mung Bean (NE Biolabs) comme décrit par Sambrook et al. (1989). Après
religature et transformation dans E. coli XL1-Blue, les colonies résistantes à l'ampicilline ont été sélectionnées par analyse de restriction avec l'enzyme PstI. La perte du site PstI a été confirmée par séquençage d'un clone en utilisant l'amorce M13 inverse et la délétion du nucléotide 46364 de la séquence de la figure 3 a été observée créant un changement de phase dans l'ORF15 dans le plasmide pNB49APst ainsi généré. Le plasmide pIJ702 digéré avec l'enzyme de restriction BglII a été ensuite ligaturé au site BglII du plasmide pNB49APst générant le plasmide pPSTI. L'orientation de pIJ702 dans pPSTI a été confirmée par la présence d'un fragment d'ADN ayant 0,9 kb après digestion avec l'enzyme de restriction SphI. Le plasmide d'intégration pPSTI (figure 11B) ainsi obtenu a été transféré dans la souche E. coli DH5aMRC, puis utilisé pour transformer Sac. erythraea.
Pendant cette course "aller", la tête 2 décrit une trajectoire en arc de cercle, en restant constamment parallèle à elle-même. Sa vitesse est d'abord accélérée, sensiblement constante, puis décélérée, pour s'annuler en fin de course.
La rotation de l'arbre moteur 30 se poursuivant, c'est la course "retour" qui s'opère ensuite.
Le demi-tour de l'excentrique, symbolisé par la flèche en traits interrompus F2 de la figure 3, provoque le relevage et l'écartement de la tête de travail 2 par rapport à la pièce, selon un mouvement en arc de cercle ayant la même trajectoire que sa course "aller", mais de sens contraire.
On notera que l'opération de présertissage, qui s'opère à la fin de la trajectoire, correspond à un angle d'attaque particulièrement favorable de la bielle 5 (devenue 5' sur la figure 3) par rapport aux biellettes 6 (devenues 6'). En effet, la bielle se trouve alors à peu près perpendiculaire aux biellettes et la force qu'elle développe sur la tête 2 à partir de l'arbre moteur est maximale, ce qui est intéressant pour l'action de pressage de la pièce.
En revanche, lors de la phase d'approche, qui se fait "à vide", une force importante n'est, bien sûr, pas requise.
Après présertissage, la pièce est transférée à un dispositif de sertissage.
Celui-ci peut être identique à celui qui vient d'être décrit, la tête de travail étant simplement équipée d'un outil de sertissage en lieu et place d'un outil de présertissage.
Dans la variante représentée sur la figure 4, la tête de travail 2 est équipée de deux outils à disposition étagée, à savoir un outil de présertissage 20 situé au-dessus d'un outil de sertissage 21.
La matrice 10 est mobile verticalement, et peut occuper sélectivement, soit une position haute, illustrée en traits interrompus mixtes, pour l'opération de présertissage, soit une position basse, référencée 10', pour le sertissage subséquent.
La course du déplacement vertical de la matrice est égale à la différence de niveau des deux outils 20, 21.
Des moyens appropriés non représentés, tels que des vérins par exemple, permettent de déplacer la matrice de l'une à l'autre de ces deux positions de travail, comme cela est symbolisé par la double flèche K.
Le présertissage ayant été effectué au moyen de l'outil 20 avec la matrice en position haute, la descente de cette dernière s'effectue lors de la course "retour" de la tête 2.
Le sertissage est alors réalisé par l'outil 21.
La matrice remonte à nouveau lors de la course "retour" de la tête 2.
Un cycle complet de présertissage et de sertissage correspond donc à deux tours successifs de l'arbre moteur.
Comme domaine d'application de l'invention, on peut citer, à titre d'exemple non limitatif, l'industrie automobile, pour le sertissage de pièces diverses telles que portes, capots et volets.
D'autres réalisations toujours au nom du même demandeur, ont été exposées dans le brevet français FR97.13964 pour la mise en volume plus spécifiquement des caisses tambour à partir de découpes en carton ondulé, compact ou similaire ; il est alors proposé un procédé de mise en volume d'une caisse tambour ou analogue comportant au moins une ceinture et une coiffe de fond de section polygonale formées à partir de deux découpes à plat en carton ondulé ou compact, qui se caractérise en ce que les étapes de formation des caisses sont exécutées par la coopération d'une rotation du mandrin avec les opérations classiques de positionnement, d'encollage, de pliage et de pressage.
Si un tel dispositif est bien adapté à des cadences élevées de production, il n'en reste pas moins une solution extrêmement coûteuse, particulièrement mal venue pour les petites productions ; c'est pourquoi, on a cherché un procédé très économique, fiable et peu encombrant pour la formation de caisse tambour à l'unité.
On voit bien tous les avantages d'un tel procédé ne nécessitant pour sa mise en oeuvre que des outillages simples et peu coûteux a à cet égard, pour procéder à toutes les déposes de colle permettant le montage intégral d'une caisse tambour, il est proposé selon un autre objet de l'invention une machine de formation très simplifiée caractérisée en ce qu'il lui suffit comme moyen d'encollage d'une buse unique et fixe disposée verticalement, lèvres vers le bas à l'intersection des directions perpendiculaires X,Y des deux mouvements de translation de la première découpe à plat dans le plan horizontal d'amenée après son dépilage du magasin des ceintures vers le mandrin de formation.
Selon une autre caractéristique essentielle, le procédé conforme à l'invention se caractérise encore en ce que dans l'étape , c'est l'outil de pliage et de pressage de la coiffe de fond utilisée à l'étape f, qui éjecte la caisse montée grâce au rebord saillant d'au moins un rabat de la coiffe collé sur la ceinture, procurant un appui pour l'outil de pliage dont le recul et donc le retrait, dégage simultanément la caisse du mandrin.
Selon une autre variante de cette dernière caractéristique, le procédé conforme à l'invention est caractérisé en ce que dans l'étape g, c'est l'outil de pliage et de pressage de la coiffe utilisée à l'étape f dont on poursuit le mouvement en avant jusqu'aux bords opposés de la ceinture délimitant son ouverture, qui éjecte la caisse montée en prenant appui sur la tranche d'au moins un desdits bords, venant dégager dans son mouvement arrière de recul et donc de retrait, la caisse du mandrin.
D'autres caractéristiques et avantages ressortiront mieux de la description de plusieurs variantes de machines mettant en oeuvre le procédé conforme à l'invention, donnée à titre d'exemples non limitatifs quoique préférés en référence aux dessins sur lesquels - la figure 1 est une représentation générale schématique d'une machine conforme à l'invention représentée en vue de dessus, sans le magasin et le système de dépilage des découpes de fond, - la figure 2 est une vue selon une coupe II-II de la figure 1 montrant l'accostage d'une découpe de ceinture sur le mandrin de formation sur lequel elle sera jonctionnée ainsi que le dépilage d'une découpe de fond, - la figure 3 est une représentation identique à la figure 2 mais à une étape suivante ; la ceinture est en position finale de montage et la découpe de fond est en position juste avant l'opération d'encollage, - la figure 4 est une représentation en élévation de la machine simplifiée conforme à l'invention, montrant plusieurs variantes d'exécution du système d'éjection de la machine (représentées en tirets et en traits mixtes fins).
En référence aux dessins il sera maintenant décrit une machine de formation simplifiée pour la mise en volume d'une caisse tambour en carton ondulé ou compact ou en carton ondulé et en carton compact selon le procédé de l'invention.
Par simplification de la description, on a choisi comme type de caisse tambour, une caisse 1 de section carrée comportant une ceinture latérale 2 formée de quatre panneaux identiques 3,4,5,6 formant à leurs intersections les arêtes de la caisse 1. Issus de ces quatre panneaux latéraux, des rabats de fermeture peuvent ou non être prévus pour la fermeture supérieure de la caisse 1 après remplissage sur une encaisseuse.
Pour la formation de cette caisse 1, on procède de manière connue à partir d'une première découpe à plat 7 extraite classiquement une à une d'un magasin 8 par exemple disposé au-dessus de la machine tel que représenté notamment sur la figure 4. Les découpes 7 sont extraites du magasin par en dessous au moyen classique d'un dispositif de dépilage à ventouses par exemple.
La découpe à plat 7 représentée sur la figure 1 reproduit naturellement l'ensemble des panneaux latéraux 3,4,5,6 (et des rabats de fermeture éventuels), suivant le développement à plat de la ceinture 7 de la caisse 1 ; conformément à des techniques connues que l'on rappelle brièvement ici, chaque arête de la caisse montée 1 est reproduite sur la découpe à plat 7 par des rainages servant ultérieurement de lignes de pliage entre panneaux latéraux d'une part et entre rabats éventuels et panneaux d'autre part ; à cet effet, les rainages entre panneaux latéraux constituent des premières lignes de pliage 9,10,11 et les rainages entre les rabats de fermeture éventuels et les panneaux latéraux auxquels ils sont rattachés constituent des deuxièmes lignes de pliage perpendiculaires aux premières. On observera que les rabats de fermeture et les deuxièmes lignes de pliage n'intervenant pas dans le procédé, ont été supprimés et dont n'ont pas été représentés sur les figures pour en faciliter la lecture.
De part et d'autre de la découpe à plat 7 s'étend une arête vive correspondant respectivement à la tranche supérieure 12 formant l'ouverture de la caisse 1 et à la tranche inférieure 13 formant le fond de la même caisse. La découpe à plat 7 comporte en outre une patte de jonction 14 issue du bord libre d'un panneau d'extrémité 6 pour venir classiquement collaborer avec le bord libre de l'autre panneau d'extrémité 3 et former la ceinture 2 de la caisse 1 comme il sera expliqué plus loin ; la patte de jonction 14 est rattachée au panneau 6 par une troisième ligne de pliage 15 qui est parallèle aux premières lignes de pliage 9,10,11. En référence aux figures 1 et 4 notamment, la découpe à plat 7 qui est par exemple en carton ondulé, est dépilée du magasin 8 suivant la flèche A jusqu'à une position horizontale à plat sur un convoyeur 20 par exemple à rouleaux, permettant une translation dans le plan horizontal de chaque découpe 7 suivant la direction X de la figure 1 ; la découpe 7 après dépilage repose sur le convoyeur 20 de manière que sa face supérieure corresponde à la face externe visible de la caisse 1 montée.
Par tous moyens d'entraînement connus tels que chaîne à taquets, etc..., la découpe 7 est translatée linéairement dans le plan horizontal sur le convoyeur 20 suivant une direction X perpendiculaire aux premières lignes de pliage 9,10,11, la patte de jonction 14 étant à l'arrière dans ce mouvement ; pendant cette translation X, des moyens d'encollage 21 sont prévus pour déposer, avantageusement de manière continue, un premier filet de colle 22 proche du bord longitudinal 13 de la découpe 7 et ce, sur toute la longueur des côtés des panneaux 3 à 6, jusqu'à environ la moitié de la largeur de la patte de jonction 14. A cet instant, la découpe 7 encollée longitudinalement est immobilisée suivant la direction X grâce à des butées 23 contre lesquelles s'appuie le bord libre du panneau d'extrémité 3 de la découpe 7.
Cette dernière, tout en restant dans le même plan horizontal, est alors soumise à une nouvelle translation linéaire suivant une direction Y perpendiculaire à X, c'est-à-dire une direction parallèle aux premières lignes de pliage 9,10 et 11. La découpe 7 est entraînée dans la direction Y par un deuxième actionneur 24 muni, le cas échéant, de taquets ou de pousseurs (non représentés sur les dessins), vers le mandrin de formation 26, le bord 13 comportant le premier filet de colle 22 étant en tête dans le mouvement de translation ; la découpe 7 est ainsi déplacée linéairement dans le plan jusqu'à venir en arrêt sur de nouvelles butées de telle façon que l'un des panneaux de la découpe 7, par exemple le panneau 5 sur la figure 1, vienne exactement coïncider avec la face supérieure d'appui du mandrin de formation 26 qui est avantageusement fixe. I1 va de soi qu'on aurait pu choisir n'importe quel autre panneau et que l'on ne sortirait pas de l'invention si le mandrin 26 était mobile comme dans le brevet français FR-97.13964 déjà cité.
Selon une caractéristique essentielle de l'invention, il est prévu d'encoller la patte de jonction 14 dans le mouvement de translation Y ; en effet, profitant de l'arrivée en butée longitudinale 23 dans la translation X de telle manière que le moyen d'encollage 21 se situe au milieu de la largeur de la patte 14, il devient très avantageux de continuer l'encollage par le moyen 21 pour que dans le mouvement Y perpendiculaire à X, l'encollage de la patte 14 sur toute sa hauteur se fasse dans le mouvement de translation selon Y en déposant un second filet de colle continu 25.
Ainsi, le moyen d'encollage 21 est-il très avantageusement constitué dune buse unique et fixe disposée verticalement lèvres vers le bas à l'intersection des directions X,Y des deux mouvements de translation ; on comprend bien tout l'avantage d'une telle configuration faisant l'économie de buses d'encollage d'une part et de moyens de contrôle et de commande habituellement nécessaires pour procéder aux encollages multiples requis pour ce type de caisses 1.
Le type de cristal dans lequel est fabriqué le prisme et l'angle entre ses deux faces déterminent l'angle de variation de l'inclinaison du faisceau entre les deux positions d'un doublet élémentaire.
On adopte les notations suivantes: nl: indice du liquide d'immersion utilisé pour le dispositif de déviation de faisceau. o : ouverture de l'objectif
A : ouverture du faisceau en entrée du dispositifde déviation, à peu près égale à sa valeur au niveau du diaphragme ou se forme l'image. A est défini comme le sinus du demi-angle au sommet du cône formé par les rayons provenant de l'objectif. g : grandissement de l'objectif. d : distance entre les plans P2 et P4 de la Fig.29. f1: distance focale de la lentille L1 sur la Fig.29.
La relation d'Abbe et la résolution des équations optiques donne: A=o/nlg (1-d/f1) La Fig.41 montre le principe du calcul de la déviation par le prisme des rayons ordinaires. Le rayon (2922) pénètre dans le prisme (2921) et en ressort en (2923).
#d est l'angle au sommet du prisme de déviation.
#e est l'angle du faisceau extraordinaire sortant avec la face extérieure du prisme.
#o est l'angle du faisceau ordinaire sortant avec la face extérieure du prisme. ne est l'indice extraordinaire du prisme de déviation. no est l'indice ordinaire du prisme de déviation.
On a: sin 0, 0 = sin () et de même pour le rayon extraordinaire: sin 9e = e sin 9d d'ou: ni ni sin8e -sin9 = ne n sinBd nl soit au premier ordre en (#e - #o): ( () e - () 0 ) cos() d = ne - no . sm() Le i-ième doublet doit créer une variation de l'inclinaison d'amplitude: 0, -0, = A = 2t Le demi-angle au sommet du i-ième prisme vaut donc: =ArctanL-!##1 () d Arc-ne - no) soit avec la valeur de A précédemment obtenue: 9a d = ArctaJ J..! 0 (1- )) @ (2l g ne -no (@- f1) Dans cette équation il faut prendre en compte les valeurs suivantes: quartz : ne - no =0,009 calcite : ne - no =-0,172
Pour chaque prisme: -inverser les axes ordinaire et extraordinaire permet d'inverser le sens dans lequel sont déviés les rayons lorsque on passe d'un couple de tensions (-5V,5V) à un couple de tension (5V, -5V) appliqué aux rotateurs du bloc élémentaire concerné. Ce sens étant inversé entre le quartz et la calcite pour un même choix des axes ordinaire et extraordinaire, ces axes doivent être inversés dans un prisme en calcite par rapport à leur position dans un prisme en quartz.
-Inverser l'orientation du prisme (sommet orienté vers le bas au lieu du haut) permet également d'inverser le sens dans lequel sont déviés les rayons lorsque on passe d'un couple de tensions (-5V, 5V) à un couple de tension (5V,-5V) appliqué aux rotateurs du bloc élémentaire concerné. Mais en même temps cette opération inverse le sens de déviation des rayons lorsqu'un couple de tensions fixe est appliqué. Afin d'avoir une déviation 'fixe' minimale des rayons le prisme à plus forte déviation de chaque série, calcite ou quartz, doit être inversé par rapport aux autres. Afin de maintenir la déviation dans le sens souhaité, ses axes ordinaire et extraordinaire doivent être inversés.
Pour chaque prisme on choisit la matière, quartz ou calcite, qui permet d'obtenir le plus facilement cet angle au sommet. On choisit ensuite l'orientation du prisme pour qu'à tension fixe appliquée aux rotateurs. les variations de direction induits se compensent au mieux entre les prismes. On choisit la position des axes ordinaire et extraordinaire pour que les rayons soient toujours déviés dans le même sens lorsqu'on passe d'un couple de tensions (-5V, 5V) à un couple de tension (5V,-5V) appliqué aux rotateurs du bloc élémentaire concerné. Pour chaque doublet, il faut préciser pour les deux prismes inclus dans le doublet, qui ont les mêmes caractéristiques: 1' angle au sommet, l'orientation du sommet (normale ou inversée par rapport à la Fig.37sur laquelle il est orienté vers le haut), la position des axes ordinaires ou extraordinaires (normale ou inversée par rapport à la figure 37 sur laquelle l'axe extraordinaire est vertical). Par exemple pour un objectif o=l,25 g=100 et avec f1 =200 mm, d=20 mm on obtient le tableau suivant ou les angles sont en degrés:
milice au #d (caicite) #d (quartz) cnoix orientation au position des axes prisme sommet ordinaire et extraordinaire 0 3. 742 51. 340 calcite inversée normale 1 1. 873 32. 005 calcite normale inversée 2 0. 937 17. 354 calcite normale inversée 3 0.468 8. 881 quartz inversée inversée 4 0.234 4.467 quartz normale normale 5 0. 117 2. 237 quartz normale normale 6 0. 058 1. 119 quartz normale normale 7 0. 029 0. 559 quartz normale normale
Une déviation du faisceau est une variation de sa direction. Mais à grande distance du doublet créant la déviation elle se traduit également par un décalage spatial de la zone éclairée. Afin que ce phénomène ne soit pas pénalisant, les distances entre les éléments du déviateur doivent être réduites au minimum et ces éléments doivent avoir une section suffisante pour que, quelle que soit l'orientation choisie, le faisceau 'remplisse complètement' la zone délimitée par le diaphragme. Par exemple cette section peut être de 12 mm, les polariseurs de Glan-Thomson étant alors de dimension 12 x 30 mm. Toutes les parties du déviateur qui ne transmettent pas directement le faisceau doivent être aussi absorbantes que possible, afin de limiter le bruit.
Afin de supprimer les déviations constantes par les prismes de déviation, l'indice du liquide optique dans lequel un prisme est immergé doit être égal à la valeur moyenne des indices ordinaire et extraordinaire du prisme soit: 1 al. 1.658 + 1.486 ,.# Pour la calcite: ni z 1.486 = 1.572 .
, 1.544+1.553 ,..., Pour le quartz: ni - 1.544 1.553 =1~5485 La partie du déviateur de faisceau dont les prismes sont en calcite doit donc être immergée dans un liquide d'indice 1. 572, et la partie dont les prismes sont en quartz doit donc être immergée dans un liquide d'indice 1. 5485. La cuve contenant le déviateur et le liquide optique doit donc être séparée en deux parties, une fenêtre en verre permettant le passage du faisceau entre ces deux parties qui contiennent des liquides optiques d'indices différents.
La commande du dispositif se fait par commande des 36 rotateurs. Dans chaque doublet les rotateurs de phase sont numérotés de 0 à 3, le numéro 0 étant le rotateur le plus 'à gauche 'sur la Fig. 28. Si i est l'indice du doublet, variant de 0 à 7 et est l'indice du rotateur dans un doublet, variant de 0 à 3, alors on affecte au rotateur l'indice global k = i +1 + j * 9, sauf pour le doublet numéroté Ob pour lequel on a k = j*9 . On utilise un mot de commande 36 bits dans lequel le bit numéro k correspond au rotateur d'indice global k. Pour chaque bit, une valeur de 0 correspond à une tension appliquée de -5V et une valeur de 1 correspond à une tension de +5V.
Selon une autre caractéristique de l'invention, chacun des segments de longeron 3A3 et 3B3 est muni, du côté pied de lit, d'un élément d'écartcment 16 qui, dans la position repliée du cadre 3, prend appui sur le segment de longeron sousjacent 3A2 ou 3B2 comme montré dans les figures 1 et 5. De préférence, les éléments d'écartement 16 ont une longueur qui est choisie en rapport avec la dimension des biellettes 12 joignant les segments de longeron 3A2 et 3A3 et les segments de longeron 3B2 et 3B3, de telle sorte que, dans la position repliée du cadre 3, l'intervalle entre les segments de longeron 3A2 et 3A3 ct l'intervalle entre les segments de longeron 3B2 et 3B3 soient plus grands du côté avant que du côté dossier de la chauffeuse 1. Ainsi, il est possible de donner à la surface d'assise de la chauffeuse une inclinaison prédéterminée (angle 0 < ) descendant vers le dossier de la chauffeuse. Chacun des deux éléments d'écartement 1o peut être constitué par un morceau de tube métallique, par exemple un tube d'acier à section carrée 20x20 mm, formant un pied auxiliaire qui est plus court (en hauteur) que le pied 4 et qui est fixé rigidement, par exemple par soudage, à la face inférieure du segment de longeron 3A3 ou 3B3 et/ou au pied 4, comme montré dans la figure 6. Dc préférence, chacun des deux éléments d'écartement 16 est pourvu, à son extrémité inférieure, d'un tampon 17 en une matière élastomère ou en matière plastique.
A titre de variante, chacun des deux éléments d'écartement 16' peut être réalisé d'une seule pièce avec le pied 4, dont les branches sont alors cintrées de manière à présenter un épaulement orienté vers le bas et apte à prendre appui sur le segment de longeron 3A2 ou 3B2, comme montré dans la figure 7.
Etant donné que le pied 6 n'est pas fixé aux deux biellettes 12 reliant les segments de longeron 3A1 et 3A2 et aux deux biellettes 12 reliant les deux segments de longeron 3B1 et 3B2, des mesures doivent être prises dans ce cas afm que ces segments de longeron soient maintenus alignés horizontalement deux à deux lorsque le cadre 3 est déplié dans la position lit (figures 2 et 3). Ceci peut cotre par exemple obtenu en entretoisant les deux biellettes 12 de chaque paire de biellettes au moyen d'une plaque-entretoise 18 qui, dans la position dépliée du cadre 3, prend appui sur la face supérieure des segments de longerons 3A1 et 3A2, ou 3R1 et 3B2) dans la région de leur jonction. Chaque paire de biellettes 12 et la plaque-entretoise 18 correspondante peuvent être formées d'un seul tenant par matriçage ct pliagc d'une plaque de tôle, ou par des pièzes assemblées les unes aux autres par soudage.