INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On solubilise sous azote. dans 5() ml de DMF, 12,56 g du composé prépare à l'étape A: on ajoute par petites tractions 1,8 I g de NaH à 80 'S dans l'huile en maintenant la température intérieure à 20 C par un bain de glace. Après I heure sous agitation à TA, on refroidit à + 4 C par un bain de glace et ajoute goutte à goutte le produit obtenu à l'étape précédente en solution dans 2() ml de DMF puis on laisse une nuit sous agitation à TA.
On évapore le DMF, reprend par un mélange eau-glace. extrait 3 fois à l'éther puis on réunit les phases organiques. lave par une solution saturée de NaCl. sèche sur Na2SO4 et évapore. On dissout le produit dans le toluène, on filtre et chromatographie le filtrat sur silice H en éluant par du toluène. On obtient 9 g du composé attendu sous forme d'huile.
D) Acide 1-(2-éthoxycarbonylbenzyl)indole-2-carboxylique.
La totalité du produit obtenu à l'étape précédente est hydrogénée en présence de Pd/C selon la technique habituelle. On obtient 6,13 g du composé attendu, F = 191-192 C.
PREPARATION 2.7 Acide 1-(méthoxycarbonyléthyl)indole-2-carboxylique.
A) Ester benzylique de l'acide 1-(2-cyanoéthyl)indole-2-carboxylique.
Dans 40 ml de dioxane, on mélange 1,6 ml de Triton B à 40 % dans l'eau et 4 ml d'acrylonitrile puis on ajoute sous agitation 9,44 g d'ester benzylique de l'acide indole-2-carboxylique. On chauffe à 80 C pendant 24 heures puis on verse dans 500 ml d'eau glacée. Le précipité formé est filtré, repris par AcOEt puis on sèche sur Na2S04 et concentre pour obtenir 10,1 g du composé attendu qui cristallise, F = 98-100 C.
B) Ester benzylique de l'acide 1-(méthoxycarbonyléthyl)indOIe-2- carboxylique.
On dissout 10,1 g du composé de l'étape précédente dans 60 ml de DCM et on ajoute 12 ml de MeOH et 120 ml d'éther chlorhydrique. Après 72 heures à 0 C, on filtre l'imidate formé puis on reprend le précipité par 30 ml d'eau et d'acide acétique. La solution formée est agitée 2 heures à TA puis on ajoute 50 ml d'HCl N et on extrait par AcOEt, sèche sur Na2SO4 et concentre pour obtenir 9 g du composé attendu sous forme d'huile.
C) Acide 1-(méthoxycarbonyléthyl)indole-2-carboxylique.
Lcs 9 g du composé de l'étape précédente sont hydrogénés dans l'éthanol en présence de Pd/C pour donner 3,95 g du composé attendu, F = 118-120 C.
PREPARATION 2.8 Acide 1-(tert-butoxycarbonylméthyl)-5-éthylindole-2-carboxylique.
A) Acide 2-[(4-éthylphényl)hydrazono]propionique.
Ce composé est préparé selon V. Prelog et al., Helv. Chem. Acta, 1948, 31, 1178 On solubilise 13,2 g de 4-éthylaniline dans 150 ml d'HCI concentré.
La figure 99 est une vue en coupe transversale d'une mâchoire formant un demi-rayon actif (77), équipée d'un cran de blocage (6) et présentant une réservation (78) de goupille (90) coopérant avec la réservation (76) de goupille (90) du disque (2), ainsi qu'une réservation (79) de goupille (90) axiale coopérant avec la réservation (79) de goupille (90) de l'autre mâchoire formant un demi rayon actif(77.1) complémentaire.
La figure 100 est une vue en coupe transversale d'un cavalier (80) de fixation équipé de deux ergots (86), coopérants respectivement avec la réservation d'ergot (88) de la tubulure (81) et la réservation d'ergot (83) de la protection mécanique (82.1) du flotteur actif(7. 1).
La figure 101 est une vue en coupe transversale de la protection mécanique (82) comportant une réservation d'ergot (83) pouvant coopérer soit avec les ergots (86) des cavaliers (80) de fixation, soit avec 1' ergot circulaire (84) situé sur la partie basse du disque inférieur (2.1).
La figure 102 est une vue en coupe transversale du disque inférieur (2.1) équipé d'un cran de blocage (3), de réservations (76) pour goupille (90) et d'un ergot circulaire (84) coopérant avec la réservation d'ergot (83) de la protection mécanique (82) du flotteur (7).
La figure 103 est une vue en coupe transversale du flotteur (7) de forme circulaire. Dans cet exemple le flotteur est en mousse et présente une trouée axiale (89).
La figure 104 est une vue en coupe transversale d'une nouvelle génération de particule de sécurité isotherme (9), selon l'invention, caractérisée en ce que la particule est équipée d'un système de blocage mécanique actif. L'action de blocage mécanique se situe au niveau des rayons (77) à géométrie verticale variable. Dans cet exemple la particule est composée des pièces décrites dans les sept figures précédentes. Précisons qu'un rayon actif est formé de deux mâchoires, (77) et (77. I), maintenues ensemble par une goupille (90. 1). Les rayons actifs ainsi formés sont maintenus aux disques (2) et (2.1) au moyen des goupilles (90). Le flotteur (7) passif est solidaire du disque inférieur (2. 1) alors que le flotteur actif (7. 1) est solidaire de la tubulure (81) qui est solidaire du disque supérieur (2). Dans cette figure le flotteur ainsi que sa protection mécanique sont doublés, l'un des flotteurs est actif (7.1) alors que l'autre est passif (7). Notons que dans cette figure le système de blocage actif est en position d'attente.
La figure 105 illustre en trois étapes la rotation des mâchoires composant les rayons à géométrie verticale variable (77) par pas de cinq degrés. Les deux mâchoires composant le rayon à géométrie verticale variable (77) sont articulées autour d'une goupille (90.1) formant l'axe de l'articulation. La forme de ce rayon (77) rappelle la forme d'une paire de ciseaux. L'effet de ciseaux, comme par exemple ceux d'une couturière, est inversé par rapport à l'action des rayons (77).
En effet, lorsque nous ouvrons les deux oeillets d'une paire de ciseaux les deux lames s'ouvrent, alors que pour les rayons (77), lorsque nous ouvrons les deux mâchoires du côté de leur réservation (78), pour goupille (90), les deux côtés des mâchoires comportant les crans de blocage (6) se ferment.
La figure 106 est une vue en coupe transversale , à une échelle différente, d'une partie de deux particules (9), comme cela est visible dans la figure 108.
Notons que les rayons (77) sont actifs et écartent au maximum leurs crans de blocage (6).
La figure 107 est similaire à la figure 106 mais les deux parties de particules (9) s'écartent l'une de l'autre jusqu'à ce que les crans de blocage (3) des disques (2) viennent buter sur les crans de blocage (6) des rayons à géométrie verticale variable (77). Précisons que dans cette vue nous distinguons quatre points de contacts dont deux bloquent les deux particules. Les points de contact bloquant sont le cran de blocage (3) du disque (2) venant s'appuyer contre le cran de blocage (6) du rayon à géométrie verticale variable (77), ainsi que le cran de blocage (3.1) du disque (2.1) venant s'appuyer contre le cran de blocage (6.1) du rayon à géométrie verticale variable (77.A). Nous remarquerons que les particules (9) se sont écartées jusqu'au moment où les crans de blocage (3) des disques (2) et les crans de blocage (6) des rayons (77) ont coopéré. 11 est possible d'éviter cet écartement en multipliant les crans de blocages (3) des disques (2) comme illustré dans la figure 109.
La figure 108 est une vue montrant l'activation du système de blocage par modification de géométrie verticale des rayons (77) avec les doubles flotteurs. Le flotteur (7.1) est solidaire du disque supérieur (2). Une poussée verticale (24) s'exerce sur le disque supérieur (2) de la particule ce qui reporte la poussée verticale (24) sur le flotteur (7. 1) I'enfonçant plus profondément dans l'eau jusqu'au moment où les rayons (77) écartent au maximum leurs crans de blocage (6). Cet exemple de particule utilise un système de flotteur (7.1) afin de présenter ses rayons (77) en position d'attente. Le déclenchement du blocage, par variation verticale de la géométrie des rayons (77), s'effectue dès qu'une pression verticale (24) a lieu sur le disque supérieur (2) d'une particule de sécurité isotherme (9), selon l'invention. Le retour en phase d'attente du système de blocage par variation verticale de la géométrie des rayons (77) s'opère dès que la poussée verticale (24) ne s'exerce plus sur le disque supérieur (2) de la particule (9). Le retour en phase d'attente est donc automatique grâce au flotteur actif (7. 1). Notons que le flotteur actif (7.1) s'écarte du flotteur (7) au point (92). L'épaisseur de l'écartement au point (92) est équivalente à la différence d'écartement des disques (2) d'une même particule avant et après la poussée verticale (24).
La figure 109 est une nouvelle particule de sécurité isotherme (9) , selon l'invention, avec rayons à géométrie verticale variable (77), caractérisée en ce qu'elle est réversible. Dans cet exemple, les disques (2) et (2.1) sont équipés de multiples crans de blocage (3), (3.1), (3.2) et (3.3), ce qui évite tout écartement comme nous l'illustrait la figure 107. Cette particule présente deux flotteurs (7) et (7.2) en forme de demi-sphère, ainsi qu'un ressort (93) de faible résistance. Ce ressort peut, par exemple, être fabriqué en acier inoxydable ou en plastique. La résistance du ressort (93) doit simplement être suffisante pour écarter les deux disques (2) et (2.1) afin que le système de blocage actif soit en position d'attente.
Rappelons que le niveau de l'eau se situe juste en dessous du disque (2.1). Si cette particule est soumise à une poussée verticale (24), le disque (2) se rapprocherait du disque (2.1) et les rayons (77) écarteraient leurs crans de blocage (6). Nous remarquerons que le retour de la particule en phase d'attente est automatique grâce au ressort actif (93).
La figure 110 nous présente une autre génération de particule de sécurité isotherme (9) active, selon l'invention, caractérisée en ce qu'elle comporte un disque déclencheur (100). Dans cette exemple la particule est composée d'un disque déclencheur (100), d'un axe de déverrouillage (99), d'une tubulure de support (101) pour rayons (5), d'un levier (103) de verrou articulé (96), d'un cône déclencheur (102), d'un cran de compression (104), d'une tubulure avec base de compression (105), d'une réservation en creux (106), d'un ressort à forte résistance (94), d'une goupille d'articulation (95) de verrou (96), d'un obturateur de base (97) support du verrou articulé (96), d'un cylindre de base (98), d'un flotteur (7) et d'un lest (8). Cette figure nous montre la particule avec son système de blocage actif en position d'attente. L'action de blocage se traduit par la réduction de l'écartement entre les disques (2) et (2. 1). Contrairement au modèle de ressort (93) de la figure précédente, le ressort (94) est de forte puissance afin de maintenir fermement rapprochés les deux disques (2) et (2.1) une fois le système déclenché. Dans cette figure, le ressort (94) est comprimé entre la partie haute du cylindre de base (98) et la partie basse de la tubulure avec base de compression (105). La tubulure avec base de compression (105) est maintenue en position haute d'attente grâce à son cran de compression (104) placé dans le verrou articulé (96). Notons que le disque (2) est solidaire de la tubulure avec base de compression (105) et que le disque (2.1) est solidaire du cylindre de base (98). Les rayons (5) équipés de crans de blocage (6) sont fixés à la tubulure de support (101) dont la base repose sur la partie basse de la tubulure de compression (105). Le montage de cette particule s effectue en passant les différents éléments par dessous le cylindre de base (98), I'obturateur de base (97) étant le dernier élément à installer. La distance dite d'attente, comprise entre les deux disques est matérialisée par une double flèche au point (107).
La figure 111 est similaire à la figure 110 et illustre le système décrit dans la figure précédente en position de blocage final. La poussée verticale (24) exercée sur le disque déclencheur (100) a actionné le système de blocage en abaissant l'axe de déverrouillage (99), qui grâce à son cône déclencheur (102) a poussé le levier (103) du verrou articulé (96), faisant pivoter le verrou articulé (96), ce qui a libéré le cran de compression (104) et permis au ressort (94) de se détendre en abaissant la tubulure avec base de compression (105). Nous pouvons voir le ressort (94.1) détendu ainsi que la distance dite de blocage, entre les deux disques matérialisée par une double flèche au point (108). Nous remarquons que la différence de dimension entre la flèche (107) et (108) se retrouve entre le fond de la tubulure de compression (105) et la partie haute de l'épaisseur de l'obturateur de base (97) de la figure précédente. Cet exemple de particule de sécurité isotherme (9), selon l'invention, équipée d'un disque déclencheur (100), permet suivant la force du ressort (94) de provoquer une réaction en chaîne du déclenchement du système de blocage des particules voisines sur une partie ou sur toute la surface de la piscine.
Les signaux pilotes présentant un décalage Doppler fournissent un spectre tel que représenté sur la figure 6.
La fréquence du centre du pic de corrélation est inférieure à la fréquence du signal pilote supérieur, et ce de Fc/2, Fc étant la gamme des fréquences en Hz, dans laquelle la corrélation est exécutée (=fréquence Doppler attendue 2*max).
On utilise une technique pour trouver le centre du pic de corrélation avec lequel quelques composantes de trajets multiples sont approximativement trapézoïdales. Le procédé utilisé pour déterminer l'élément de valeur maximal du résultat (qui peut ne pas être le centre du pic en raison de la platitude relative du pic). Le centre du pic de corrélation est estimé moyennant l'exécution du calcul.
Fc, gamme de fréquences de corrélation Hz, Fs, fréquence d'échantillonnage FFT en Hz, N, ordre de la transformation FFT, Bpk, nombre de fenêtres du résultat de corrélation, et Fup, estimation de la fréquence du signal pilote supérieur.
Les signaux sont alors transmis au bloc 60 de traitement, qui recherche le spectre pour localiser le pic le plus intense, qui apparaît au niveau de la fréquence P2Fic/2. Une fois que le pic maximum a été trouvé, sa fréquence est envoyée au bloc 62 pour le calcul de la correction appliquée à la tension de commande pour l'oscillateur local. Le bloc de traitement 60 calcule également un paramètre représentant la valeur de confiance ou d'espérance du fait que la fréquence pilote a été correctement identifiée. Pour exécuter cette opération, deux tests sont appliqués au pic. Tout d'abord, il est comparé à une valeur prédéterminée. Si ce test est passé avec succès, alors le rapport entre le pic maximum et le pic maximum en second est calculé. Ce rapport peut être considéré comme étant une mesure de la confiance avec laquelle le pic correct a été identifié. Il existe d'autres pics correspondant à un signal Pl non décalé et à un signal P2 décalé. Cependant, des pics parasites peuvent apparaître en raison de la présence de tonalités utilisant de fortes interférences, une saturation apparaissant dans le récepteur pour des niveaux de bruit élevés. Si le pic principal n'est pas nettement supérieur aux autres, alors il existe une faible confiance dans le fait que les tonalités pilotes ont été identifiés correctement, et ainsi l'algorithme redémarre.
En supposant que l'estimation de confiance dépasse le seuil de confiance requis, une correction est appliquée à l'oscillateur produisant la fréquence locale. L'ensemble du processus de correction est ensuite répété. Une fois que l'erreur a été réduite au-dessous d'un seuil admissible, un drapeau 75 est inséré pour indiquer que le système est verrouillé.
Il est possible qu'aucun signal pilote ne soit trouvé. Ceci peut se produire étant donné que les signaux pilotes ne sont pas présents ou bien que les signaux pilotes reçues Pl' et P2' se situent respectivement à proximité de zéro Hz et de F et par conséquent sont éliminés par le traitement des signaux exécutés dans les éléments 50 et 52. Dans ce dernier cas, la fréquence de l'oscillateur commandé par la tension peut être modifiée entre des recherches successives, avec des décalages successifs de fréquence du signal dans le sens montant et dans le sens descendant, ce qui rend visible le signal pilote masqué à O Hz.
Lorsqu'un verrouillage a été obtenu, le signal de sortie délivré par l'oscillateur commandé peut être utilisé pour synthétiser la fréquence du canal radio. Il peut être également utilisé pour délivrer des signaux de cadencement pour les horloges d'échantillonnage utilisés dans des convertisseurs analogique/numérique et numérique/ analogique, et également pour fournir les signaux d'horloge d'échantillonnage utilisés dans le matériel logiciel de traitement des signaux numériques, la production de signaux d'horloge de cadence des données, des signaux d'horloge et d'échantillonnage de données sismiques, des signaux d'horloge de processeur et d'unités de commande, et peut être également utilisé pour commander une fréquence de commutation d'unités d'alimentation en source d'alimentation en mode commuté.
Chacun de ces signaux d'horloge étant verrouillés sur le même standard de fréquence stable, le nombre de signaux qui interfèrent et sont produits par un degré donné de diaphonie, est fortement réduit. Par conséquent la tâche d'élimination de ces signaux lors d'un traitement ultérieur des signaux s'en trouve facilité.
Un autre élément critique dans des systèmes de télémétrie, notamment destinés à être utilisés pour collecter des données sismiques, est la gamme dynamique étendue de signaux qui sont renvoyés par les géophones.
Pour tirer complètement parti de cette gamme dynamique, il est nécessaire d'utiliser des convertisseurs à très haute résolution et de réduire toute diaphonie ou interférence produite par les circuits. On peut utiliser une gamme dynamique de 24 bits, qui fournit une résolution de 144 dB, bien que l'on puisse s'attendre à ce que cette valeur augmente à l'avenir. Avec ce niveau de gamme dynamique, la réduction des interférences devient extrêmement difficile, et tout mécanisme, qui est à même de maintenir cette gamme dynamique sans entraîner un accroissement important des dimensions ou du poids, présente un avantage pratique net.
Grâce à l'utilisation du verrouillage de l'oscillateur, mentionné précédemment, les signaux d'horloge des unités distantes situées dans le système de télémétrie et tous les signaux d'horloge d'échantillonnage de données restent liés par une synchronisation stricte, ce qui réduit l'importance d'imprécisions due au cadencement, ce qui a pour effet que la limite ultime de résolution est la limite de quantification des convertisseurs analogiques/numériques. Ceci, en liaison avec le fait qu'un bruit produit de façon interne est fortement réduit par la commande des différentes horloges à partir d'une source commune, améliore fortement la performance du système.
Lors des tests, il a été possible d'obtenir une stabilité de fréquence des unités distantes égale à 0,025 ppm dans l'ensemble de la gamme des températures de fonctionnement par rapport à l'oscillateur du poste de base. Ceci est avantageux par rapport à la stabilité intrinsèque non corrigée de l'oscillateur commandé par l'obtention des unités distantes, qui de façon typique présentent une erreur de fréquence atteignant jusqu'à plus ou moins 10 ppm par rapport à l'oscillateur de la station de base. Cette stabilité supplémentaire est très importante, en particulier pour la variation étendue de température qui peut apparaître dans le système de télémétrie.
La présente invention concerne de façon générale les oscillateurs commandés par tension et, plus particulièrement, un oscillateur commande' par tension du type multibande ainsi qu'un procédé associé de sélection entre bandes de fréquence.
Les systèmes de télécommunications cellulaires et les systèmes d'appel de personnes utilisent souvent des oscillateurs locaux mis en oeuvre au moyen de boucles à phase asservie (Pli) pour fournir des fréquences de référence à des mélangeurs se trouvant dans des étages de conversion de fréquence. Un composant de la boucle à phase asservie est un oscillateur commande' par tension (VCO) qui produit un signal oscillant dont la fréquence est déterminée par une tension de commande d'entrée, comme cela est bien connu. Dans certains systèmes de télécommunications, comme le système cellulaire numérique GSM (Global System for Mobiles), il existe de multiples normes de fréquence. En Europe, le système GSM offre des normes de fréquence à 900 MHz et 1 800 MHz. Aux Etats-Unis d'Amérique, la norme de fréquence GSM actuelle est à 1 900 MHz.
Dans le téléphone cellulaire GSM, le mélangeur contenu dans ltémetteur-récepteur effectue une conversion de fréquence vers le haut (transposition) ou vers le bas (abaissement) sur la fréquence de 900 MHz ou la fréquence de 1 800 MHz, et, ou bien, éventuellement sur la fréquence de 1 900 MHz.
Dans le mode de réalisation d'un panneau de portière tel que celui qui est représenté sur la figure 4, le résultat recherché est obtenu en deux étapes distinctes. On forme dans un premier temps les médaillons ou lunettes 3 par injection selon un procédé classique. A cet effet, le décor local est disposé dans un premier moule (non représenté) avec ou non une couche de rembourrage ou soft et le médaillon est moulé de préférence par injection basse pression comme indiqué dans le brevet français précité ce qui permet de ménager le décor. Le ou les médaillons sont ensuite transférés manuellement ou par un automate sur la partie mâle ou poinçon 21 d'un second moule qui est schématiquement représenté sur la figure 4, dans lequel on procède à un surmoulage. Chaque médaillon est maintenu de manière très précise par de petits centreurs 4 plastiques faisant saillie à l'arrière du médaillon, formés au cours de la première étape du procédé, ces centreurs venant se loger dans des logements (non représentés) réalisés dans le moule.
Bien entendu, plusieurs médaillons peuvent ainsi montés sur le poinçon et, dans l'exemple représenté, deux médaillons B et C sont ainsi intégrés.
Le décor général 1 du panneau est ensuite déposé dans la partie femelle ou matrice 20 du moule, et positionné à l'extérieur de la cavité de moulage par de petites aiguilles (non représentées) qui le transpercent en dehors de la partie moulante et le maintiennent lors de la fermeture du moule. La presse est verrouillée progressivement et le décor général épouse par des systèmes de tension connus (presseflan) les formes de la pièce en venant se plaquer sur les reliefs du noyau. Selon la forme des médaillons et afin d'obtenir un placage convenable de ceux-ci ainsi qu'une bonne étanchéité périphérique, on adjoint de préférence pour chaque médaillon, une cale mobile 8, présentant un relief approprié, qui est verrouillée hydrauliquement dans les zones correspondantes, avant la phase d'injection de la zone principale du panneau. Le moule étant rendu étanche, on procède à l'injection de la matière plastique sur l'envers du décor 1 et l'on obtient une liaison chimique entre la pièce principale et les médaillons 3. Cette injection est réalisée en basse pression pour ne pas altérer le décor et, de préférence, en utilisant une injection séquentielle.
Après refroidissement et polymérisation du plastique, la pièce et ses décors locaux est semi-finie; le moule est ouvert et la pièce est éjectée. Toute la surface de la pièce est recouverte par le décor général 1. Il est donc nécessaire de dégager la surface des médaillons de manière à ce que leur décor local 2 apparaisse et de procéder à un arasage de la périphérie.
Si la forme du moule le permet, des lames 15 dont les mouvements sont synchronisés avec ceux de la presse effectuent une découpe périphérique autour du ou des médaillons B ou C. Dans la cas de formes plus complexes, ces découpes sont effectuées en reprise par des outils de coupe sur une presse hydraulique qui peut effectuer l'arasage périphérique si la pièce ne comprend pas de rembordement.
Ces découpes peuvent également être réalisées en reprise dans un appareil piloté par un robot 5-axes qui pourra suivre tous les profils à reprendre sur la pièce, quelle que soit la forme de ces reprises ou tout autre système de découpe tel que les machines de découpe frontale à haute fréquence etc. La découpe périphérique du panneau peut être évitée en utilisant le procédé décrit dans EP-A-636 464 précité. La présence de cales mobiles 8 n'est pas nécessaire dans ce mode de réalisation dans la mesure où l'on ne procède qu'à une seule injection de la couche 7.