INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
C2 clr-A cir-B -B Code-sui ctr outA5=0 0 1 1 0 0 outA5=1 1 1 1 0 0 Puis, il y a lecture du résultat dans le circuit et complémentation ou pas de ce résultat suivant la valeur de outA5.
Enfin, les bits précités prennent les valeurs suivantes 0001100.
Ainsi, grâce à l'invention, les objets informatiques créés par chaque application informatique sur les différents sites d'un réseau de communication peuvent être partagés facilement par les différents sites connectés à ce réseau.
Dès lors que cet objet a été publié, ou rendu visible, grâce à son adresse informatique unique URI, les autres applications du réseau peuvent accéder à cet objet à travers sa représentation dans un langage de communication commun au réseau, en utilisant cette adresse informatique.
DISPOSITIF DE CONDITIONNEMENT LASER POUR COMPOSANTS OPTIQUES DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne un dispositif de conditionnement laser pour des composants optiques tels que, par exemple, les miroirs, les polariseurs, les lentilles et les filtres optiques.
L'invention s'applique tout particulièrement au conditionnement laser des composants optiques de transport de lumière destinés aux lasers de grande puissance qui sont utilisés pour la fusion par confinement inertiel.
Les miroirs et les polariseurs ayant une haute tenue au flux d'un laser de grande puissance sont réalisés au moyen d'un empilement de couches d'un matériau diélectrique ayant un indice optique faible comme la silice et de couches d'un matériau diélectrique ayant un indice optique élevé comme l'oxyde de hafnium. L'invention est notamment utilisable pour conditionner de tels miroirs et de tels polariseurs.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE on rappelle que les composants optiques d'une chaîne d'amplification laser utilisée pour la fusion par confinement inertiel nécessitent un conditionnement laser avant d'être montés dans cette chaîne d'amplification laser.
Le conditionnement laser d'un composant optique est un éclairement contrôlé de ce composant avec une énergie laser inférieure au seuil d'endommagement de ce composant. Ce conditionnement laser a pour but d'améliorer le seuil au-delà duquel le composant serait endommagé par le faisceau laser (voir à ce sujet le document [1] qui, comme les autres documents cités par la suite, est mentionné à la fin de la présente description) et de vérifier que ce seuil est conforme aux spécifications.
Cette étape de conditionnement laser est réalisée en balayant plusieurs fois la surface du composant optique avec un faisceau laser dont la fluence (généralement exprimée en J/cm2) est augmentée par paliers jusqu'à atteindre les spécifications recherchées. A ce sujet on consultera par exemple le document [2].
La figure 1 est une vue de dessus schématique d'un dispositif connu, destiné au conditionnement laser de composants optiques tels que le miroir 2 comprenant une multicouche réflectrice 4 formée sur un substrat 6 par exemple en verre. Ce miroir est supporté par deux chariots non représentés, permettant son déplacement suivant deux directions perpendiculaires X et Y.
Le dispositif comprend un laser 8 de conditionnement qui est fixe. Les deux chariots permettent le déplacement du miroir 2 pour exposer tout point A de la multicouche réflectrice au faisceau 10 émis par le laser.
Après réflexion sur le miroir 2 ce faisceau 10 est absorbé par des moyens appropriés 12.
La figure 2 est une vue schématique du balayage 14 de la surface du miroir 2 par le faisceau laser de conditionnement 10 grâce à des déplacements appropriés des chariots.
Le dispositif de la figure 1 comprend aussi un dispositif d'inspection 16 permettant de déterminer si le miroir 2 n'est pas endommagé par le laser de conditionnement 8. Ce dispositif d'inspection permet l'observation de tout point A de la surface du miroir, irradié par ce laser 8.
Ce dispositif 16 émet un faisceau laser d'inspection 17 en direction de ce point A. La longueur d'onde de ce faisceau est différente de celle du laser de conditionnement 4 et telle que le faisceau laser d'inspection soit capable de traverser le miroir. Derrière ce dernier sont prévus des moyens 18 d'absorption de ce faisceau.
Un endommagement, au point A, de la multicouche réflectrice 4 par le faisceau laser de conditionnement 10 se traduit par une augmentation de la lumière 19 diffusée ( scattered ) par ce point éclairé par le faisceau d'inspection 17, augmentation que l'on détecte avec le dispositif 16.
En particulier dans le cas d'un laser de grande puissance utilisé pour la fusion par confinement inertiel, la surface importante des miroirs et des polariseurs (de l'ordre de 2400 à 3000 cmz) ainsi que le très grand nombre de miroirs et de polariseurs (qui peut être supérieur à mille) font que le temps de balayage est un facteur très important qui influence le coût et la faisabilité du conditionnement laser.
Enfin, les événements intégrés dans la base de données sont très généralement sélectionnés selon un critère préalablement défini : magnitude supérieure à un seuil, rapport signal/bruit supérieur à un seuil, comme décrit dans le document référencé [2]. Mais cette sélection biaise évidemment totalement les résultats.
Si les études de l'art connu ont permis de recenser une large gamme de discriminants potentiellement utiles à la classification, il s'est avéré très difficile de trouver des discriminants globaux efficaces en raison du nombre élevé de types de tirs et de séismes distincts.
La plupart du temps, les classifieurs proposés se révèlent inefficaces parce que trop simples (séparateurs linéaires) ou impossibles à régler du fait de leur complexité. Ils imposent un énorme travail de prétraitement sur les données, ce qui rend les systèmes proposés non généralisables.
Exemple de surveillance sismique Le laboratoire de détection et de géophysique (LDG) du CEA surveille en continu l'activité sismique de la terre depuis 1962. Lorsqu'un événement sismique survient en un endroit du globe, il est enregistré en France par un réseau de quarante-deux sismomètres verticaux localisés sur le territoire métropolitain,
comme illustré sur la figure 1, les stations CP étant des stations courtes périodes, et les stations LP des stations longues périodes. Une description détaillée du réseau de sismomètres et de la propagation des ondes sismiques en France est donnée dans le document référencé [7].
Ce réseau, qui utilisait depuis sa création la transmission par voies hertziennes, est passé récemment à une transmission numérique par satellite.
Un filtrage et un gain adaptés du signal permettent de détecter les séismes proches ou au contraire les séismes lointains de plus longue période appelés téléséismes. Le réglage des paramètres de filtrage et du gain doit permettre de trouver un compromis entre la détection des événements sismiques de magnitude relativement faible et le bruit de fond.
La figure 2 montre des signaux enregistrés par les sismomètres du laboratoire LDG situés entre 84 et 146 kilomètres (soit SBF : 84 km ; PGF : 110 km ; FRF : 127 km ; LMR : 136 km et LRG : 148 km) de l'épicentre estimé d'un séisme de magnitude 1,9 localisé à 10 kilomètres au sud d'Imperia en Italie, le 9 mai 1996 (heure : 1 heure 0 minute 59 secondes ; latitude : 43.34 ; longitude : 8.19 ; magnitude : 1,9).
Sur chaque signal sont répertoriées différentes phases sismiques qui serviront lors de l'analyse détaillée de l'événement.
Chaque année, environ 9000 événements sismiques proches sont ainsi détectés, dont 800 à 1 200 séismes naturels.
Les sismologues du laboratoire LDG dépouillent et analysent quotidiennement les données enregistrées par les stations du réseau français. Ils publient un bulletin hebdomadaire contenant l'ensemble des séismes naturels survenus en France ou dans les
régions limitrophes. Un bulletin similaire est publié pour les téléséismes. Le tableau I, donné en fin de description, est un extrait du bulletin relatif à la période du 9 au 15 septembre 1998. Dans ce tableau on a les abréviations suivantes : HEURE OR : heure d'origine (TU) ; LAT latitude de l'épicentre (deg) ; LON longitude de l'épicentre (deg) ; PRO profondeur de l'épicentre (km) ; ML magnitude locale ; RMS résidu quadratique moyen (s).
Ce tableau comporte donc l'ensemble des séismes proches détectés durant cette semaine et les caractéristiques de chaque événement : date et heure origine, position et profondeur de l'épicentre, magnitude, résidu quadratique moyen de localisation et région de localisation déduite.
En raison du fort déséquilibre entre le nombre d'événements artificiels et celui d'événements naturels (en France, les événements sismiques d'origine artificielle sont dix fois plus fréquents que les événements sismiques naturels), seuls les événements supposés être des séismes ou les événements de classe indéterminée sont extraits du bruit de fond par les sismologues pour être ensuite analysés plus précisément par un logiciel de localisation. Les autres signaux (événements artificiels pour la plupart) sont archivés pendant six mois.
La procédure d'exploitation des signaux consiste en une localisation déjà automatisée, suivie d'une phase de caractérisation (détermination de l'événement à l'origine des signaux).
L'exploitation des signaux est effectuée à l'aide du système global illustré sur la figure 3.
La pièce de montage 14 comprend de plus une tige de guidage 42 fixé de façon solidaire à la face d'extrémité en saillie 30 de ses parties de paroi circonférentielles intérieures 26. Cette tige de guidage 42 est une tige ou barre présentant un diamètre constant et une forme circulaire en coupe. La tige de guidage 42 est montée à force à l'une de ses parties de bord axiale opposées dans un trou de fixation 44 ouvert dans une partie centrale de la face d'extrémité en saillie 30 de la partie de paroi circonfé- rentielle intérieure 26, de façon que la tige de guidage 42 soit disposé de façon coaxiale avec la partie de paroi circonférentielle intérieure 26, et fasse saillie axiale- ment vers l'extérieur ou vers le haut à partir de la partie de paroi circonférentielle intérieure 26. La tige de guidage 42 supporte une plaque de support forme de disque 46 réalisée de façon monobloc au niveau de ses autres parties bord. La plaque de support 46 fait saillie globalement dans une direction perpendiculaire à la direction axiale de la tige de guidage 42.
La pièce massive 16 est une pièce globalement en forme de bloc cylindrique et présentant une épaisseur de paroi relativement élevée. La pièce massive comporte un trou traversant 47 s'étendant à travers sa partie centrale dans sa direction axiale. La tige de guidage 42 est inséré dans le trou traversant 47, de façon que la pièce massive soit disposée radialement vers l'extérieur de la tige de guidage 42. Le trou traversant 47 de la pièce massive 16 présente un diamètre qui est plus élevé que celui de la tige de guidage 42, en autorisant un déplacement axial de la pièce massive 16 tout en évitant un contact mutuel entre la pièce massive 16 et la tige de guidage 42. Le matériau de la pièce massive 16 n'exige pas une matière particulière mais est choisi de préférence parmi les matériaux à densité importante plus particulièrement les matériaux comportant une densité plus élevée que celle de l'eau, par exemple, des métaux. Dans le présent mode de réalisation, la pièce massive 16 est réalisée inté gralement dans un matériau ferromagnétique tel que le fer sur son ensemble.
Le corps massif 16 présente un diamètre extérieur qui est plus élevé que celui de la pièce de montage 14. Comme il ressort clairement de la figure 2 illustrant une vue dessous de la pièce massive 16, la pièce massive 16 comporte un premier renfoncement ou cavité 48 du côté inférieur qui présente généralement forme cylindrique et qui est ouvert sur sa face d'extrémité axiale inférieure. A surface circonférentielle intérieure cylindrique du premier renfoncement 48 du côté inférieur présente un diamètre légèrement supérieur au diamètre extérieur de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28 de la pièce de montage 14. La pièce massive 16 comprend de plus un deuxième renfoncement 50 du côté inférieur qui présente aussi une forme globalement cylindrique et est ouvert sur la partie centrale de la surface de fond premier renfoncement 48 du côté inférieur. La surface circonférentielle inté rieure cylindrique du deuxième renfoncement 50 du côté inférieur présente un diamètre légèrement supérieur au diamètre extérieur de la partie de paroi circonfé- rentielle intérieure 26 de la pièce de montage 14. Les premier et deuxième renfonce ments 50 du côté inférieur sont disposés de façon coaxiale l'un par rapport à l'autre sur l'axe de la pièce massive 16, et sont ouverts en direction de la pièce de montage 14. La pièce massive 16 comporte aussi un premier et deuxième renfonce ments 52, 54 de côté supérieur qui correspondent aux premier et deuxième renfon cement de côté inférieur 48, 50, respectivement. Les premier et deuxième renfonce ments de côté supérieur 52, 54 sont dimensionnés de façon à avoir une longueur axiale qui soit inférieure à celle des premier et deuxième renfoncement 48, 50 de côté inférieur.
L'amortisseur à l'égard des vibrations 10 comporte une paire de ressorts métal liques 18a, l8b, haut et bas, en tant que corps élastique. Le ressort métallique supé rieur 18a est placé entre la face d'extrémité axialement supérieure de la pièce massive 16 et la plaque de support 46 de la tige de guidage 42. D'autre part, le ressort métallique inférieur 18b est placé entre la face d'extrémité axialement infé rieure de la pièce massive 16 et la face d'extrémité supérieure axialement de bobine 34. Chacun des ressorts métalliques 18a, l8b peut être réalisé sous la forme de rondelle élastique en un matériau non magnétique tel que de l'acier inoxydable en un alliage d'aluminium. Comme cela ressort de la figure 3, chaque rondelle métallique 18 est constituée d'une partie annulaire de montage 56 et d'une pluralité de parties de plaque élastiques 58 (6 parties de plaque dans le présent mode de réali sation) qui sont réalisées de façon monobloc au niveau des positions circonféren- tielles respectives de la partie extérieure circonférentielle de la partie de montage annulaire 56, de façon à s'étendre radialement vers l'extérieur avec une forme de plaque plane. Les parties élastiques planes 58 sont également espacées les unes des autres dans la direction circonférentielle de la partie de montage annulaire 58 avec un intervalle angulaire constant.
Le ressort métallique inférieur 18b est disposé entre la pièce massive 16 et la bobine 34 de telle façon que la partie de montage annulaire 56 soit disposée radiale- ment vers l'extérieur de la partie de paroi circonférentielle intérieure 26 et soit super posée sur la face d'extrémité axiale supérieure de la bobine 34. Dans ces conditions, le ressort métallique inférieur 18b est positionné convenablement par rapport à pièce de montage 14 dans la direction perpendiculaire à la direction axiale. Chacune des parties de plaque élastiques 58 s'étend vers l'intérieur du premier renfoncement de côté inférieur 48 et est maintenue en contact au niveau de sa face d'extrémite radiale extérieure avec le coin circonférentiel défini par la surface circonférentielle cylindre intérieure et la surface de fond du premier renfoncement du côté inférieur 48, de telle façon que le ressort métallique inférieur 18b soit effectivement positionne par rapport à la pièce massive 16 dans la direction perpendiculaire à la direction axiale.
Par ailleurs, le ressort métallique supérieur 18a est disposé entre la pièce massive 16 et la plaque de support 46 de la tige de guidage 42, de telle façon que la partie de montage annulaire 56 soit disposée radialement vers l'extérieur d'une partie sur un bossage sensiblement cylindrique formé sur la face d'extrémité axiale infé rieure de la plaque de support 46 en s'appuyant sur un épaulement 60 formé entre bossage et la plaque 46. Dans ces conditions, le ressort métallique supérieur l8a est effectivement positionné par rapport à la pièce de montage 12 dans la direction perpendiculaire à la direction axiale par l'intermédiaire de la tige de guidage 42. Chacune des parties de plaque élastique 58 s'étend vers l'intérieur du premier renfoncement 52 du côté supérieur de la pièce massive 16 et est maintenu en contact au niveau de sa face d'extrémité radiale extérieure avec le coin circonférentiel défini par la surface circonférentielle cylindrique intérieure et la surface de fond du premier renfoncement 52 du côté supérieur, de façon que le ressort métallique supérieur 8a soit effectivement positionné par rapport à la pièce massive 16 dans la direction perpendiculaire à la direction axiale.
Dans le cas où les ressorts métalliques supérieur et inférieur 18a et 18b sont disposes respectivement sur les faces d'extrémité axiale supérieure et inférieure la pièce massive 16, la pièce massive 16 est supportée élastiquement par ces ressorts métalliques supérieur et inférieur 18a et l8b de telle façon que la pièce massive 16 soit maintenue par les ressorts métalliques 18a et 18b, dans sa position initiale ou neutre, c'est-à-dire, dans une position intermédiaire axiale de la tige de guidage La déformation élastique des ressorts métalliques 18a et 18b permet à la pièce massive d'être déplacée et d'osciller dans la direction axiale. Dans ce cas, les forces élastiques de réaction des ressorts métalliques 18a, 18b sont ajustées de façon appro priée façon que la pièce massive 16 soit maintenue dans sa position initiale grace à l'équilibre des forces élastiques des ressorts métalliques 18a, 18b supérieur et infé rieur, lorsque aucune force magnétique n'agit sur la pièce massive 16.
Ainsi, la pièce massive 16 est effectivement supportée et positionnée dans la direction axiale par les ressorts métalliques supérieur et inférieur 18a et 18b, ce permet un déplacement stable de la pièce massive 16 dans la direction axiale, tout en évitant tout contact glissant entre la pièce massive 16 et la tige de guidage 42. Lorsque la pièce massive 16 est soumise à une charge relativement élevée dans la direction perpendiculaire à la direction axiale, on évite ou on réduit la quantité (qui peut être excessivement élevée) de déplacement de la pièce massive 16 dans la direction perpendiculaire à la direction axiale par un contact de butée de la pièce massive 16 avec la tige de guidage 42.
Avec la pièce massive 16 supportée de façon élastique par les ressorts métalli ques supérieur et inférieur 18a et 18b, la face d'extrémité axiale inférieure de la piece massive 16 est opposée aux parties de bord axiale supérieures des parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure 26, 28 dans la direction axiale, en mainte nant la distance axiale correspondante entre elles. Dans ce cas, la bobine 20 alimentée en courant électrique pour ainsi générer une force magnétique autour de cette bobine. La pièce massive 16 est soumise à la force magnétique, ce qui provoque l'attraction de la pièce massive 16 par la force magnétique dans la direction axiale vers le bas. Lors du fonctionnement de l'amortisseur à l'égard des vibrations 10, le courant électrique appliqué à la bobine 20 est ajusté de façon appropriée sur la base d'un ou de plusieurs signaux de commande adaptés, de façon que l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 puisse appliquer au corps vibrant 12 la force oscillante souhaitée dont la fréquence, la phase et/ou l'amplitude correspondent à celles des vibrations à amortir, c'est-à-dire de la vibration dans le corps vibrant 12, en éliminant ainsi activement ou en réduisant les vibrations dans le corps vibrant 12. Il est préfé rable que le signal de commande soit un signal dont l'amplitude corresponde à celle des vibrations à amortir, qui est mesurée par un accélérometre ou un capteur d'accélération, ou en variante soit un signal d'impulsions d'allumage détecté à partir d'un moteur à combustion interne lorsque l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 est utilisé pour un véhicule automobile.
Dans le présent mode de réalisation, la pièce de montage 14 fonctionnant comme un organe de culasse est disposée de telle façon que chacune des faces d'extrémité axiale supérieures des parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure 26 et 28 comprennent à la fois, une "partie directement opposée" qui est directement opposée à la surface de fond du renfoncement de côté inférieur correspondant à la pièce massive 16, et "une partie opposée de façon inclinée" qui est opposée suivant une direction inclinée par rapport à la direction axiale (dénommée par la suite "direction inclinée par rapport à l'axe" ) à la partie d'extrémité du renfon cement correspondant de la pièce massive 16 dans une direction inclinée par rapport à la direction axiale (dénommée par la suite "direction inclinée rapport à l'axe").
Dans l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 construit comme décrit plus haut, la bobine 20 est alimentée en courant électrique de façon que la partie massive 16 soit soumise à la force magnétique générée dans la pièce de montage 14, la pièce massive 16 étant ainsi déplacée ou attirée en direction de la pièce de montage 14, c'est-à-dire dans la direction axiale vers le bas comme représenté à la figure 1, du fait de la force magnétique qui lui est appliquée. Pour cela, l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 est capable d'exercer effectivement une force oscillante relativement élevée par rapport à un actionneur électromagnétique utilisé de façon classique, tel que type à bobine mobile. De plus, les deux faces d'extrémité saillantes 30 et 32 des parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure 26, qui sont aiman tées comme les pôles magnétiques opposés respectifs, sont directement opposées aux parties correspondantes de la pièce massive 16 dans la direction axiale. Cette dispo sition est efficace pour générer une attraction magnétique relativement élevée agissant sur la pièce massive 16, de façon que l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 puisse exercer une force oscillante suffisamment élevée qui appliquée à la pièce massive 16, avec une grande efficacité.
plus, la partie de bord circonférentiel 31 de la partie de paroi circonféren- tielle intérieure 26 et la partie de bord circonférentiel extérieure de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28 sont opposées aux parties de bord correspondantes 51 et 49 de la pièce massive 16 dans la direction inclinée par rapport à l'axe avec les distances respectives D1 et D2 entre elles, qui sont rendues inférieu res distances respectives L 1 et L2 entre les faces d'extrémité saillantes 30 et 32 et les parties correspondantes de la pièce massive 16. Ceci permet de diminuer de quantité de variation de l'attraction magnétique agissant sur la plece massive 16 par rapport à la quantité de variation de la distance relative entre la pièce de montage 14 et la pièce massive 16, même lorsque la position initiale de la pièce massive par rapport à la pièce de montage 14 est modifiée ou varie de façon non souhaitée, et lorsque la pièce massive 16 est déplacée axialement de façon alternée. Pour cela, l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 est capable de générer force oscillante souhaitée avec une grande stabilité, et exerce par conséquent un effet d'amortissement souhaité avec une grande stabilité, indépendamment des variations de la position initiale de la pièce massive 16 par rapport à la pièce de montage 14.