INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les cinq formulations PVC sont extrudées sur une extrudeuse KMDL25 équipée d'une filière plate 60 x 1 mm. A la sortie de la filière, le matériau est calibré dans un conformateur maintenu à une température de 150C grâce à une circulation d'eau froide, et équipé d'une pompe à vide afin d'assurer la mise en forme finale du profilé ainsi obtenu.
Pour chacune des formulations PVC 1 à 5, on effectue une extrusion durant une heure. Les paramètres de transformation sont détaillés dans le tableau 2.
Formulation Formulation Formulation Formulation Formulation PVC 1 PVC 2 PVC 3 PVC 4 PVC 5 (comparatif) (comparatif) Profilé de tem pérature ( C) 140 - 190 - 190- 200 Température masse 1 C) 191 190 191 191 192 Vitesse moteur (tr/min) 16 15 15 16 16 Couple (%) 32 30 26/27 45 1 41 Pression tête Ibar) 175 160 146 200 195 Débit (kg/h) 4,8 4,9 4,9 4,1 4,2 TABLEAU 2 Après chaque extrusion, le calibrateur est ouvert et sa surface est observée.
Aucun dépôt n'est observé pour les formulations PVC 1 à 3 contenant les compositions de maléates d'organoétain de poids moléculaire élevé de la présente invention.
lame de scie selon l'invention avec une rangée de dents dou- bles dont chacune des dents doubles a un contour correspon-
dant au tracé de la lette M avec deux pointes de dents. Les dents doubles avec chacune deux pointes de dents sont avoyées alternativement vers la gauche et vers la droite et sont sen-15 sées permettre un sciage rapide.
Un inconvénient de cette lame de scie est qu'avec sa rangée de dents, du fait de la voie alternée des dents doubles de chaque côté, celles-ci reposent sur une surface proportionnellement grande de l'ouvrage, ce qui complique une
coupe centrée, fidèle à la trace et en ligne droite.
On connaît une autre lame de scie avec des dents doubles en M d'après le document US-A-5 062 338. Chaque pointe des dents doubles est repliée ou inclinée vers l'extérieur à chaque fois dans une direction opposée avec également l'inconvénient d'un centrage relativement réduit
lors du sciage.
On connaît en outre, d'après le document
DE 83 37 937, un disque de scie avec également des dents dou-
bles en forme de M avoyées alternativement vers la gauche et vers la droite et qui lorsqu'elle vient en prise dans
l'ouvrage a une faible efficacité de centrage.
Avantages de l'invention A cet effet l'invention concerne une lame de scie du type ci-dessus, caractérisée en ce que certaines dents doubles en particulier chaque seconde dent double ne dépasse pas des plans latéraux de la lame de scie et en particulier
elles ne sont pas avoyées.
La lame de scie selon l'invention présente en re- vanche l'avantage de permettre un sciage mieux centré avec un grand rendement de coupe et des surfaces de coupe relative- ment lisses et droites. Du fait de la forme symétrique des5 dents doubles, le rendement de la coupe est aussi bon dans
les deux directions de course de la lame.
Ainsi, en même temps qu'un meilleur guidage de la lame de scie, on a une meilleure évacuation des copeaux, un plus faible dégagement de chaleur et une vitesse de coupe
plus élevée.
On a constaté que l'utilisation des composants RA ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur à 22, et plus particulièrement supérieur à 30 permettait de limiter, voire d'éviter les problèmes de plateout observés avec des composants RA ayant un nombre d'atomes de carbone inférieur. En effet, on a observé que l'utilisation, dans des compositions de maléates d'organoétain de structure comparable à celle décrite dans l'invention, de composants RA, et plus précisément d'alcools, ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 1 6 et 22 conduisait, lors de l'extrusion de formulations PVC, à des dépôts de l'alcool gras correspondant sur les conformateurs des extrudeuses. Ceci a pu être mis en évidence en observant puis en analysant les dépôts sur ia surface des conformateurs après une durée d'extrusion donnée. Dans les mêmes conditions opératoires, on a observé que les compositions de PVC contenant les compositions de maléates d'organoétain de poids moléculaire élevé décrites dans la présente invention ne conduisent à aucun dépôt sur les calibrateurs.
I Préparation des compositions de maléates d'organoétain de poids moléculaire élevé conformes à l'invention Les compositions de maléates d'organoétain ont été préparées en utilisant les réactifs suivants - UNILIN8425 (commercialisé par la Société PETROLITE) : mélange d'alcools primaires saturés ayant une masse moléculaire moyenne en poids Mw égale à 460, une polydispersité Mw/Mn égale à 1, présentant un point de fusion de 91 0C, un nombre d'hydroxyle égal à 105 mg KOH/g d'échantillon déterminé selon la norme ASTM D 222 et un nombre moyen d'atomes de carbone moyen égal à 30.
- UNILIN(2)550 (commercialisé par la Société PETROLITE) mélange d'alcools primaires saturés ayant une masse moléculaire moyenne en poids Mw égale à 550, une polydispersité Mw/Mn égale à 1, présentant un point de fusion de 990C, un nombre d'hydroxyle égal à 83 mg KOH/g d'échantillon déterminé selon la norme ATSM D 222 et un nombre moyen d'atomes de carbone moyen égal à 40.
- VIKOLOXC30+ (commercialisé par la société ELF ATOCHEM NORTH AMERICA Inc.) : mélange de 1,2-époxyalcanes ayant une masse moléculaire en poids Mw égale à 632 et présentant un point de fusion de 72,70C et un nombre moyen d'atomes de carbone moyen égal à 45.
- VALFOR(D100 (commercialisé par la société The PQ Corporation) : Zeolithe A de type aluminosilicate de sodium hydraté - anhydride maléique, - oxyde de dibutylétain EXEMPLE 1: PREPARATION D'UNE COMPOSITION DE MALEATES D ORGANOETAIN DE POIDS MOLECULAIRE ELEVE SELON L'INVENTION, EN MILIEU SOLVANT.
Dans un réacteur double enveloppe de 500 ml, muni d'une agitation, d'une gaine thermométrique, d'un condenseur équipé d'un Dean Stark et d'une arrivée de gaz inerte, on introduit - 100 ml d'heptane (solvant), - 91,6 g (0,199 mole) d'Unilin8 425, Le mélange est chauffé vers 900C et agité de manière à obtenir un milieu réactionnel liquide et homogène. Sous courant d'azote, on introduit 53,6 g (0,546 mole) d'anhydride maléique, en quatre portions sur 30 minutes, provoquant un léger exotherme à 1000C. Lorsque la température se stabilise à nouveau vers 900C, on ajoute 109,5 g (0,440 mole) d'oxyde de dibutylétain en cinq portions sur 1 heure. Le milieu réactionnel est maintenu sous agitation et sous courant d'azote pendant 1 heure à 900C.
On augmente la température de 50C à 100C avant d'appliquer une pression de 6,66.103 Pa. afin de distiller l'heptane et l'eau de réaction (environ 1,8 g d'eau). Après 1 heure de distillation, le réacteur est remis sous pression atmosphérique. On stoppe le chauffage et l'agitation, puis on coule le milieu réactionnel sur une plaque métallique refroidie de façon à le solidifier.
On obtient environ 251 g de la composition soit un rendement pondéral voisin de 99 %. Le pourcentage pondéral d'étain de la composition ainsi obtenue est de 20,7 %. Le spectre infra-rouge présente une bande d'absorption à 1 726 cm-l correspondant aux fonctions esters, des bandes d'absorption à 1589 cm-l correspondant aux fonctions carboxylate d'étain -C(O)-O-Sn- et une bande d'absorption à 677 cm-1 caractéristique des liaisons -Sn-O-Sn-.
EXEMPLE 2 PREPARATION D'UNE COMPOSITION DE MALEATES D ORGANOETAIN DE POIDS MOLECULAIRE ELEVE SELON L'INVENTION, UTILISANT UNE ZEOLITHE COMME COSTABILISANT.
On opère comme dans l'exemple 1 en utilisant les mêmes réactifs selon des quantités identiques. Ainsi on utilise - 100 ml d'heptane (solvant), - 91,6 g (0,199 mole) d'Unilin8 425, - 53,6 g (0,546 mole) d'anhydride maléique, - 109,5 g (0,440 mole) d'oxyde de dibutylétain.
Après l'élimination de l'heptane et de l'eau de réaction par distillation sous pression réduite, on remet le réacteur sous pression atmosphérique et on introduit 64 g de Valfor(D100 en quatre portions sur 30 minutes, sous agitation et en maintenant la température à 900C. Après homogénéisation du milieu réactionnel le produit est isolé comme dans l'exemple 1.
On obtient environ 316 g de la composition soit un rendement pondéral voisin de 100 %. Le pourcentage pondéral d'étain de la composition ainsi obtenue est de 1 6,5 %. Le spectre infra-rouge présente des bandes similaires à celles de la composition de l'exemple 1.
EXEMPLE 3 PREPARATION D'UNE COMPOSITION SELON L'INVENTION, UTILISANT L'UNILIN 550 EN REMPLACEMENT DE L UNILIN(t425.
On opère comme dans l'exemple 2 en augmentant de 50C les consignes de température et en utilisant les réactifs selon les quantités suivantes - 100 ml d'heptane (solvant), - 91,6 g (0,167 mole) d'UNILIN8550, - 53,6 g (0,546 mole) d'anhydride maléique, - 109,5 g (0,440 mole) d'oxyde de dibutylétain.
Après l'élimination de l'heptane et de l'eau de réaction par distillation sous pression réduite, on remet le réacteur sous pression atmosphérique et on introduit 64 g de ValforB100 en quatre portions sur 30 minutes, sous agitation et en maintenant la température à 950C. Après homogénéisation de milieu réactionnel, le produit est isolé comme dans l'exemple 1.
Comme expliqué plus haut, le dispositif selon l'invention permet de réaliser un serrage efficace et facile des lacets, facilement compréhensible et réalisable par tout à un chacun, y compris les enfants.
Du fait que la barrette peut recevoir une inscription ou un slogan publicitaire, cela contribue à améliorer l'esthétique de la chaussure et à lui donner un aspect "mode".
Dans une forme de réalisation particulière où la barrette est réalisée en matière plastique, celle-ci peut être moulée avec un autre objet en plastique que l'utilisateur aura acheté, la barrette étant, quant à elle fournie, sous forme de cadeau.
La présente invention se rapporte à un feu
de signalisation de véhicule automobile.
L'invention se rapporte à des feux de signalisa-
tion qui comprennent, généralement, une série de lampes correspondant aux différentes fonctions, lesdites lampes étant marquées par une vitre externe en matière plastique
telle que du polypropylène.
Les impératifs de la réglementation obligent les fabricants à réaliser la vitre avec des zones présentant
des couleurs différentes ce qui est souvent inesthétique.
Afin de remédier à cet aspect, on essaye de réaliser des feux qui, vus de l'extérieur, présentent
une certaine uniformité.
nant une lampe, un réflecteur, un écran disposé devant la lampe et une glace, ledit feu étant caractérisé en ce que la glace comporte une série de barreaux colorés parallèles à section sensiblement rectangulaire noyés dans une épaisseur de matière plastique transparente en ménageant, entre chaque paire de barreaux, des intervalles, tandis que l'écran présente une face plane et, sur l'autre face, une optique propre à canaliser les rayons lumineux
émis par la lampe vers les intervalles.
Grâce à cette disposition, on peut réaliser un feu ayant un aspect uniforme et pouvant néanmoins remplir toutes les fonctions, clignotant, feu de recul, stop, etc... L'écran ou la lampe peut être coloré suivant
Dans un mode préféré de réalisation, l'installation selon l'invention comprend un bac fermé de traitement d'acide comportant une entrée d'acide résiduaire de papeterie, une entrée de solution aqueuse de SO2 ou de sulfite (s) et une entrée d'eau, le liquide contenu dans ledit bac étant brassé par un moyen d'agitation, un moyen de sortie assurant l'extraction de l'atmosphère gazeuse au-dessus du liquide, un moyen de pompage assurant la sortie de l'acide traité par un conduit alimentant le bac de décarbonatation.
On peut prévoir que le réfrigérant du bac de décarbonatation soit monté sur une boucle disposée à l'extérieur du bac.
Le cristallisoir peut avantageusement comporter, parallèlement à son axe, une tubulure interne incluant un moyen pour assurer une circulation du liquide entre le bas et le haut de la tubulure le cristallisoir peut comporter, en amont du (ou des) moyens (s) établissant une pression réduite, un moyen de filtrage évitant l'entraînement de gouttelettes de liquide ; le moyen établissant une pression réduite est un moyen de pompage de l'atmosphère gazeuse du cristallisoir et, de préférence, un éjecteur à vapeur.
Sur ce dessin - la figure 1 représente schématiquement une installation selon l'invention destinée à mettre en oeuvre le procédé de récupération selon l'invention - la figure 2 représente partiellement le diagramme de cristallisation du système (sulfate de potassium/sulfate de sodium/eau), la zone hachurée représentant la zone de précipitation du sel de Glauber.
Sur la figure 1, on voit que les particules issues du dépoussiérage des fumées de chaudières d'incinération de liqueurs noires au moyen de filtres électrostatiques sont introduites selon la flèche 1 dans un transporteur à vis 2, qui les envoie en 3, à une température de 165"C dans un bac de dissolution 4 qui comporte un moyen d'agitation 5. Le bac 4 reçoit un entrée d'eau 6 à 18"C. Les particules solides introduites en 1 ont la composition pondérale suivante : Na2CO3 24,73 % Na2SO4 55,17 % K2SO4 16,54 % NaCl 3,54 % FeSO4 0,01 %. Le bac 4 comporte une régulation de densité 7 agissant sur l'arrivée d'eau et une régulation de niveau 8 agissant sur une vanne 9 disposée sur une canalisation 10 alimentée grâce à une pompe 11 à partir du bac 4. La régulation de densité est paramétrée de façon que la canalisation 10 transporte une solution sursaturée en particules solides, cette solution contenant une quantité constante de solides comprise entre 10 et 15 % en poids en plus de la saturation.
L'étape ultérieure du traitement selon l'invention est la décarbonatation de la solution transportée par la canalisation 10. Pour ce faire on utilise de l'acide sulfurique obtenu à partir d'un acide résiduaire de papeterie.
Cet acide résiduaire est amené par une canalisation 12 grâce à une pompe 13 vers un bac de traitement d'acide résiduaire 14 l'acide est introduit dans le bac 14 à une température de 520C ; le bac 14 comporte également une arrivée d'eau 95. Le traitement est réalisé en ajoutant une solution aqueuse à 2 % en poids de SO2 à 25"C, cette solution étant amenée au bac 14 par une canalisation 15. L'acide résiduaire utilisé comprend 1 % de chlorate de sodium et 0,3 % de ClO2 en solution. Le traitement par la solution de SO2 fait disparaître les chlorates et le CIAO2 en moins de 2 heures lorsqu'on utilise environ 24 % en poids de solution de SO2 par rapport au poids d'acide résiduaire traité. Le bac de traitement 14 est dimensionné pour que l'acide y soit maintenu pendant 8 heures en fonctionnement continu. Le contenu du bac 14 est agité de façon permanente au moyen d'un agitateur 16. La sortie du bac 14 s'effectue par l'intermédiaire d'une pompe 18 qui alimente en parallèle, d'une part, une boucle externe 17 permettant un recyclage dans le bac 14 pour éviter la surchauffe locale du produit dans le cas où la circulation d'acide vers l'aval se trouverait interrompue et, d'autre part, une canalisation 19 où l'acide traité est envoyé à une température 41 C vers le bac de décarbonatation 20. Le bac 14 est muni d'une régulation de niveau 21 agissant sur l'admission d'acide résiduaire par une vanne 22 disposé en aval de la pompe 13. Le bac de traitement 14 comporte également une régulation 23 qui agit par la vanne 24 sur l'arrivée de la solution aqueuse de SO2 en fonction de la concentration résiduelle en ClO2 à l'intérieur du bac 14. Le bac 14 est fermé et l'atmosphère, qui surmonte le liquide, est évacuée vers l'extérieur par la canalisation 25.
L'acide sulfurique ainsi traité est envoyé par un conduit 19 dans le bac de décarbonatation 20, qui reçoit par la canalisation 10 la solution réalisée dans le bac de dissolution 4. Les deux liquides amenés par les canalisation et conduit 10 et 19 réagissent de façon exothermique et le carbonate de sodium est transformé en sulfate de sodium avec dégagement de gaz carbonique. Le gaz carbonique est extrait de l'atmosphère située au-dessus du liquide dans le bac 20 au moyen d'une canalisation 26 et d'un ventilateur 27. Le liquide du bac 20 est agité de façon permanente au moyen d'un agitateur 28 et la température est contrôlée au moyen d'une boucle de réfrigération 29 alimentée par une pompe 30 ; la boucle de réfrigération 29 comporte un réfrigérant 31 alimenté en eau froide à 18"C par une canalisation 32, la sortie d'eau s'effectuant par une canalisation 33, qui retourne à une bâche de récupération d'eau 34. La régulation de la température est effectuée grâce à un régulateur 35, dont le capteur est disposé sur la boucle 29 en aval du réfrigérant 31, le régulateur 35 agissant sur une vanne 36 disposée sur la canalisation 33. Le bac 20 reçoit également une canalisation 37 d'entrée d'eau froide à 18"C équipée d'une vanne 38 pilotée par un régulateur de densité 39 disposé sur une canalisation de sortie 40 du bac 20 ; la canalisation 40 est alimentée par une pompe 41 et débouche dans un hydrocyclone 42, qui renvoie les particules solides résiduelles dans le bac 20 par une canalisation 43 et qui éjecte par une canalisation 47 une solution décarbonatée, qui, dans l'exemple décrit, a une densité de 1,4 et une teneur en matières sèches de 40 % en poids. Le bac de décarbonatation 20 comporte également une entrée de liquide recyclé qui est amené au bac par un conduit 44, qui sera mieux défini ci-après. Le débit d'acide amené par la canalisation 19 est régulé en continu grâce à une vanne 45, qui est pilotée par un régulateur de pH 46 dont le capteur est disposé dans le bac 20 à proximité de la canalisation d'aspiration de la pompe 41. Le niveau du bac 20 est repéré en continu : en cas de niveau haut, l'alimentation provenant du bac de dissolution 4 est interrompue par la vanne 9 ; en cas de niveau bas, une alarme signale le défaut à l'exploitant et stoppe le processus de cristallisation, qui intervient en aval du bac de décarbonatation 20.
La troisième étape du procédé selon l'invention est celle qui conduit à la cristallation et à l'extraction d'un sel de Glauber précipité c'est-à-dire d'un sulfate de sodium décahydraté (Na2SO4.10H2O) ; cette cristallisation intervient dans un cristallisoir 48. Le cristallisoir 48 est un récipient cylindrique comportant intérieurement une tubulure 49 disposée coaxialement par rapport au récipient et ouverte à ses deux extrémités ; à la base de la tubulure 48 se trouve une turbine 50 générant la circulation du liquide contenu dans le cristallisoir à l'intérieur de la tubulure 49, vers le haut selon la flèche 51, une circulation inverse selon les flèches 52 étant ainsi générée à l'extérieur de la tubulure 49. Le cristallisoir 48 comporte au-dessus du niveau 53 du liquide une atmosphère d'air, qui est maintenue sous une pression réduite de 18.102Pa grâce à un éjecteur à vapeur 54 alimenté par une canalisation 55 en vapeur d'eau à l2. 105Pa. Le flux récupéré en aval de l'éjecteur 54 est envoyé dans un condenseur 56 à la partie haute duquel les incondensés sont extraits par un éjecteur à vapeur 57 alimenté par la même vapeur à 12.105Pa grâce à une canalisation 58 ; de même, la sortie de l'éjecteur 57 est envoyée dans un condenseur 59, les incondensés étant repris par un éjecteur 60 alimenté par la même vapeur à 12.105Pa grâce à une canalisation 61.
Les sorties 62-63-64 respectivement des condenseurs 58 et 59 et de l'éjecteur 60 sont envoyées dans la bâche de récupération d'eau 34. Les condenseurs 56 et 59 sont alimentés en eau froide à 18"C respectivement par les canalisations 65 et 66. Grâce aux trois éjecteurs en cascade 54-57-60 et aux deux condenseurs 56-59, on récupère en eau la quasi-totalité de la vapeur à 12.105Pa utilisée pour la mise sous pression réduite du cristallisoir 48. La pression réduite établie dans le cristallisoir est régulée par un régulateur 67, qui agit sur une vanne pilotée 68 ajustant le débit d'une entrée d'air en tête du cristallisoir par une canalisation 69. Entre l'aspiration de l'éjecteur 54 et le niveau 53 du liquide, on a prévu un séparateur 70 pour éviter l'entraînement de vésicules de produits avec les buées aspirées et générées par la vaporisation sous pression réduite de l'eau contenue dans la solution amenée au cristallisoir par la canalisation 47. L'encrassement de ce filtre est contrôlé par une mesure de pression différentielle effectuée par un capteur 71, ledit capteur agissant sur une vanne pilotée 72 ; la vanne 72 permet, en cas d'encrassement du séparateur 70, de déclencher un lavage à l'eau dudit filtre par une rampe d'aspersion 73 située au-dessous du filtre.
Comme il sera ci-après expliqué, on choisit sur le diagramme de cristallisation représenté à la figure 2, un point de fonctionnement du cristallisoir 48, c'est-à-dire que l'on décide que la concentration du liquide dans le cristallisoir doit être de 16,5 % de sulfate de sodium et de 7,2 % de sulfate de potassium et que la température du liquide dans le cristallisoir 48 doit être maintenue à 20"C. Dans ces conditions, on précipite dans le cristallisoir un sel de Glauber. Ce précipité est extrait à la base du cristallisoir par une canalisation 74 au moyen d'une pompe 75, qui alimente en parallèle d'une part un recyclage 76 retournant à la base du cristallisoir et d'autre part une canalisation de sortie 77 envoyant le sel de Glauber sur un filtre à bande 78. Le débit de la canalisation 77 est réglé par une vanne 92 pilotée par un régulateur 93, dont le capteur repère la densité de la bouillie circulant dans la bouche 74-75-76 ; dès que la densité correcte est atteinte, on assure l'alimentation de la canalisation 77 et on mesure le débit de cette canalisation par le débimètre 94. Le filtre à bande 78 évacue le sel de Glauber dans un transporteur à vis 79, dont la sortie 80 fournit le sulfate de sodium récupéré. Le filtre à bande 78 comporte un lavage des cristaux par une eau amenée par la canalisation 81, qui est alimentée par une pompe 82 à partir de la bâche de récupération d'eau 34. On obtient ainsi à la sortie 80 un sulfate de sodium pratiquement exempt de toute impureté et notamment exempt de carbonate de sodium et de sulfate de potassium ; ce sulfate de sodium est donc directement réutilisable dans un cycle de traitement papetier.
Au-dessous du filtre à bande 78, on recueille par des canalisations 83-84 les effluents liquides, que l'on renvoie par le conduit de recyclage 44 dans le bac de décarbonatation 20. Cependant, pour maintenir le point de fonctionnement du cristallisoir 48 à la valeur que l'on s'est fixée, il est nécessaire d'évacuer à l'extérieur une purge pour évacuer le sulfate de potassium contenu dans la liqueur-mère du cristallisoir 48 et correspondant au poids de sulfate de sodium fourni par la sortie 80 ; pour ce faire, on prélève sur la canalisation 83, qui récupère le liquide accompagnant le précipité tel que déversé par la canalisation 77, un débit de purge, qui est envoyé au rejet par une canalisation 85, dont le débit est régulé par une vanne 86 pilotée par un régulateur de débit 87.