INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière connue, l'ensemble prothétique comprend une tige humérale (T) destinée à être implantée dans la diaphyse de l'humérus.
La tige (T) reçoit une tête humérale (H) coopérant avec un implant glénoidien supplémentaire (C) destiné à être implanté de façon anatomique au niveau de la glène de l'épaule (figure 1). Ces dispositions ne sont pas décrites en détail car parfaitement connues pour un homme du métier.
L'implant glénoïdien est réalisé sous forme d'une cupule (1) apte à être montée dans un support (2) présentant tout type d'agencement de fixation, avec la glène de l'épaule.
Selon une caractéristique à la base de l'invention, l'implant glénoïdien et plus particulièrement la cupule (1), présente une surface d'appui et de glissement (la) coopérant avec la tête humérale, qui est concave et disposée angulairement par rapport au plan horizontal, suivant un axe vertical. On renvoie notamment à la figure 1 qui montrent l'inclinaison (a) de la surface d'appui et de glissement (la) par rapport au plan horizontal.
La cupule (1) a une forme générale elliptique. L'angulation (a) est donnée à partir du petit axe (XX') de la prothèse autour du grand axe (Y-Y'). La forme de l'implant glénoïdien, notamment la cupule, est symétrique permettant ainsi sa réversabilité, pour obtenir une inclinaison du côté gauche (figure 19) ou du côté droit (figure 20).
Bien évidemment, le support (2) a une forme complémentaire de celle de la cupule (1). Comme le montrent les figures 3, 4 et 5 notamment, la cupule (1) présente, en débordement de sa face de dessous et dans sa partie centrale, un pion de centrage et de fixation (lb). Ce pion est destiné à être engagé dans l'alésage (2al) d'un plot central (2a) formé en débordement de la face de dessous du support (2). En outre, le pion de centrage (lb) présente une lèvre rétentive (tic) apte à coopérer avec un décrochement (2a2) que présente l'alésage (2al). Cette lèvre (tic) est biseautée pour permettre l'introduction du pion dans l'alésage (2al) et assurer le blocage dudit pion par rapport au décrochement (2a2) (figure 5).
Suivant une autre caractéristique, la face de dessous de la cupule (1) présente une empreinte en creux (nid) de forme générale rectangulaire. Les angles de l'empreinte (nid) sont arrondis en constituant, en combinaison avec les bords rectilignes de ladite empreinte, des zones d'indexation.
Le support (2) présente, en débordement de sa face de dessus, une empreinte en relief (2b) complémentaire de l'empreinte (nid).
Il apparait donc que l'empreinte en creux (nid) coopère avec l'empreinte en relief (2b), afin d'assurer l'indexation angulaire de la cupule (1) par rapport au support (2), afin de résister aux contraintes de cisaillement.
De manière connue, le support (2) présente, en outre, deux trous filetés orientés angulairement (2c) et (2d), pour l'engagement de vis divergentes coopérant notamment avec le pilier de l'omoplate et le pilier coracoidien. La cupule glénoidienne est généralement exécutée en polyéthylène, sans pour cela exclure d'autres matériaux.
Comme indiqué, la cupule (1) coopère avec la tête humérale (H) qui se présente sous forme d'un corps (3) de forme générale hémisphérique.
Suivant une autre caractéristique, qui se combine avantageusement avec la conception de l'implant glénoïdien tel que défini, la tête humérale (3) présente des agencements d'accouplement, coopérant avec des agencements complémentaires formés en bout de la tige humérale (T), pour autoriser un montage, avec capacité d'indexation et d'orientation angulaire.
Comme le montrent les figures des dessins, la face de dessous de la tête humérale (3) présente une portée tronconique excentrée (4), formée en débordement d'une empreinte (5). La portée tronconique (4) est apte à être engagée dans un logement (6) de forme complémentaire formé en bout de la tige humérale (T), au niveau de sa face supérieure.
Plus particulièrement, ce logement (6) est formée dans une empreinte en relief (7), présentant des pans coupés (7a) (7b) (7c) (7d) (7e) (figure 7), coopérant selon différentes orientations angulaires en position de butée, avec l'un des rebords (5a) de l'empreinte en creux (5).
Ces dispositions permettent avantageusement, de régler l'angle d'antéversion. On renvoie aux groupes de figures 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 qui montrent cinq indexations possibles de la tête humérales (3) par rapport à la tige humérale.
La partie supérieure de cette tige de suspension est coiffée d'une pastille de plus grand diamètre, la base de cette partie étant pourvue d'un filetage qui coopère avec un manchon creusé d'une ouverture en forme de T destinée à recevoir la boutonnière, bloquée contre l'extrémité de la tige de suspension.
D'autres caractéristiques particulières et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante d'un exemple non limitatif de réalisation dans lequel il est fait référence aux dessins annexés qui représentent figures 1 et 2, des vues respectivement en perspective et en coupe verticale d'un support de panneau d'affichage, figures 3 et 4, des vues en perspective à plus grande échelle respectivement d'une tringle montrant un clip d'ancrage, et de la partie supérieure d'une tringle avec la tige de suspension, figure 5, une vue en perspective d'une variante de réalisation de la figure 1, figure 6, une vue de face montrant diverses possibilités de répartition des lattes.
On a représenté aux figures 1 et 2 un support d'affichage essentiellement constitué d'une pluralité de lattes horizontales 4 montées de façon amovible sur des bandes verticales, en l'occurrence sur deux tringles verticales rigides 2 elles-mêmes suspendues à un bandeau d'accrochage par l'intermédiaire d'une tige de suspension autobloquante désignée dans son ensemble par la référence 1.
Le support peut recevoir un panneau 23 venant s'accrocher sur une des lattes.
Les lattes 4, avantageusement réalisées en bois ou en matière plastique, sont rigides ou semi-rigides. Elles sont chacune équipées, à l'aplomb des tringles 2 d'un clip 5 profilé ancré dans la latte du fait qu'une de ses extrémités 6 pénètre dans la latte, sensiblement à mi-largeur, et dont l'autre extrémité est recourbée en forme de crochet 7 déformable (figure 3). Ce crochet est destiné à venir s'accrocher dans des fentes 8 prévues à intervalles réguliers sur toute la hauteur des tringles. On remarquera que le crochet 7 porte une petite languette orientée vers l'intérieur en direction de l'extrémité 6, languette qui est destinée à pénétrer dans la tranche de la latte 4, évitant ainsi son basculement. Sous chaque fente, la tringle porte une patte 9 inclinée vers le bas sur laquelle prendra appui la latte 4. Certaines des lattes montées sur les tringles disposent d'une échancrure arrière 22. Celles-ci sont prévues pour favoriser l'accrochage du panneau d'affichage et éviter son déplacement latéral. Chaque latte est donc très facilement amovible sur les tringles support et leur position inclinée préréglée grâce aux pattes 9 permet au support de jouer son rôle de rideau et de pare-soleil.
Chaque tringle 2 est soutenue en partie haute par une potence 20 terminée par une boutonnière 21 qui permet son accrochage à la tige de suspension 1 représentée à la figure 4. La partie supérieure 10 de cette tige est coiffée par une pastille 11 de plus grand diamètre destinée à pénétrer dans la fente longitudinale d'un bandeau support 3, et la base de cette partie 10 est pourvue d'un filetage 12, lequel coopère avec un manchon 13 dont la paroi est creusée d'une ouverture 14 en forme de T.
Pour l'accrochage de la tringle 2, on introduit aisément la boutonnière 21 dans l'ouverture 14 du manchon. Par vissage de la partie 10 de la tige dans le manchon 13, on vient bloquer l'extrémité de cette partie 10 contre le sommet de la boutonnière 21, ce qui les solidarise ensemble et empêche le décrochage intempestif de la tringle.
Le support à lattes précédemment décrit permet de recevoir tous panneaux de toutes formes ou dimensions, tels que le tableau montré à la figure 1 ou la bande de tissu décoratif 24 illustré à la figure 5.
Le support se prête aussi à de multiples combinaisons de présentation liées à l'amovibilité des lattes 4 par rapport aux tringles 2. Ainsi la figure 6 montre de façon non limitative quelques possibilités de répartition des lattes.
En 6a et 6e, le support forme un rideau continu avec toutes les lattes. Aux figures 6b, 6c et 6f certaines lattes ont été retirées de façon arbitraire pour laisser subsister des jours plus ou moins grands en des endroits différents. On voit en 6d qu'on peut aussi former un dégradé dans les espaces vides du support.
Bien entendu ces combinaisons n'excluent pas la mise en place de panneaux rajoutés, l'ensemble formant un présentoir attrayant à l'initiative de l'utilisateur, sans pour autant perdre l'avantage de rester un rideau occulteur.
Toutes variantes constructives de ces exemples restent dans le cadre de l'invention. Ainsi le nombre des tringles peut changer, ainsi que leur épaisseur, leur largeur et leur qualité. Des rubans souples pourraient être aussi utilisés, équipés en partie haute d'un système d'accrochage à boutonnière.
DISPOSITIF DE CONNEXION AUTO-DÉNUDANT POUR CABLES ÉLECTRIQUES MULTI-CONDUCTEURS ET EN PARTICULIER POUR CABLES COURANT FAIBLE MULTI-PAIRES A HAUT DEBIT La présente invention est destinée au raccordement de câbles à courant faible, de jauges multiples, à âme rigide monobrin ou souple multibrins, en particulier de câbles multiconducteurs pour équipements électroniques ou pour la transmission de données informatiques, qu'ils soient de type cylindrique ou se présentent sous forme de nappe.
I1 existe à ce jour un grand nombre d'organes connus de connexion permettant d'établir le contact électrique sans avoir à dénuder les fils isolés, (par exemple le système Scotch-Lock" de la société 3M), mais la plupart d'entre eux n'assurent le raccordement simultané que d'un ou deux fils.
Les demandes de brevet effectuées par l'auteur de la présente invention, et publiés sous les numéros FR 2 722 342 et 2 730 349, décrivent deux variantes d'une barrette de raccordement constituée d'une pièce mobile pourvue d'une série de trous cylindriques permettant chacun le passage d'un fil isolé et pouvant, grâce à une came rotative actionnée par un levier, être approchée ou écartée d'une embase comportant des lames métalliques fendues constituant les contacts et déterminées pour que les fils isolés puissent y être insérés à force de manière à sectionner l'isolant et établir le contact électrique entre chaque conducteur et la lame métallique correspondante en rapprochant la pièce mobile de l'embase, et pour que tous les fils soient libérés en même temps en écartant ces deux éléments.
En dépit de leurs indéniables qualités, ces dispositifs présentent l'inconvénient de demander une force d'insertion importantes, en particulier lorsque le nombre de fils à connecter est élevé.
La tête 2 est une pièce allongée qui est articulée en sa partie centralc sur les parties d'arbre 61.
Cette pièce a une orientation généralement oblique, s'étendant vers le haut et en direction du bord de la matrice 100. L'outil 20 est monté à l'extrémité haute de la pièce 6, tandis que son extrémité basse est reliée à la tige 30 du vérin principal 3, au moyen d'un élément de liaison articulé 31 d'axe XX'.
Le corps du vérin 3 est articulé par un axe 32 au bâti 1.
Le vérin 3 a une direction longitudinale approximativement perpendiculaire à la direction longitudinale de la tête 2.
Le vérin auxiliaire 4, sensiblement plus petit que le vérin 3, a une disposition proche de la direction verticale.
Le corps du vérin 4 est articulé, à son extrémité basse, par un axe 42, sur une pièce fixe 13, solidaire du bâti.
La tige de ce vérin est connectée au levier 5 par l'intermédiaire de l'axe 41 déjà mentionné.
A l'observation de la figure 5, on comprend qu'en faisant tourner l'arbre 6 autour de l'axe fixe ZZ' à l'aide du levier 5 on peut modifier la position de l'axe YY' qui fait office d'axe d'articulation pour la tête de travail 2.
Bien entendu, les positions relatives des faces de travail 200 et 201 sont choisies en fonction de la valeur de l'écartement entre les axes YY' et ZZ'.
Dans la position de la figure 1, l'outil 20 est relevé, et escamoté, pour permettre la mise en place d'une nouvelle pièce à sertir sur la matrice.
Cette mise en place peut se faire d'une manière usuelle, manuellement ou mécaniquement.
Dans cet état, le vérin 3 se trouve rétracté tandis qu'au contraire, le vérin 4 est en extension.
Le dimensionnement et le positionnement des différents éléments qui viennent d'être décrits sont tels que l'axe ZZ' se trouve au-dessus de l'axe YY', sensiblement à l'aplomb de ce dernier.
On notera que, dans cette position, l'extrémité 70 du doigt de positionnement 7 se trouve en appui contre une pièce fixe 1 1 faisant office de butée. Cette position angulaire de l'arbre 6 est donc parfaitement définie, et ne dépend donc pas de la course effective du vérin 4. En pratique, la butée 11 est positionnée de telle manière que le vérin ne soit pas tout à fait en fin de course lorsque le doigt 7 vient en butée.
On commande, en vue du présertissage, le vérin 3 dans le sens de son extension, symbolisé à la figure 2 par la flèche F1. il en résulte un mouvement de basculement de la tête 2, symbolisé par la flèche F2, autour de l'axe YY'.
La face 200 de l'outil 20 vient alors s'appliquer contre le rebord 81 de la pièce 8, réalisant un prépliage à 45 , ou présertissage, de la pièce 8.
Dans d'autres tubes à rayons X connus, les électrons sont fournis par effet de champ grâce à l'utilisation d'aiguilles pointues.
La configuration est alors celle d'une diode (le champ électrique résulte de la différence de potentiel qui existe entre l'anode et les aiguilles).
Toutefois, à cause de l'usure rapide de ces aiguilles, ces autres tubes n'ont pas eu le succès escompté.
Dans les tubes à rayons X classiques, une certaine focalisation des électrons est en général assurée par une configuration appropriée de l'ensemble anode-filament.
Les électrons partent d'une certaine zone de la cathode et atteignent l'anode sur une zone dont la surface est délimitée.
La configuration de l'ensemble anodecathode est définie au mieux en calculant les trajectoires des électrons dans la région située entre l'anode et la cathode au moyen des formules de l'optique électronique.
Cependant la forme des filaments (cathodes) ne permet pas toujours d'avoir un impact de forme prédéterminée sur l'anode et par conséquent la source de rayons X, dont l'extension correspond à la zone d'impact des électrons, souffre de ce défaut.
On connaît aussi des canons à électrons pour tubes à rayons X qui permettent une focalisation accrue des faisceaux d'électrons.
Dans ce cas, des spots X de taille réduite ou mieux définie sont générés.
Si l'on utilise, par exemple, le faisceau d'électrons d' un microscope électronique (de diamètre submicronique) et que l'on dirige ce faisceau vers une cible, on a l'équivalent d'un tube à rayons X à microfoyer de forme circulaire.
Un tel microscope électronique utilisé en tant que tube à rayons X possède en général un canon à électrons muni de lentilles magnétiques et électrostatiques afin de concentrer le faisceau d'électrons sur une zone réduite.
On connaît aussi les micropointes pour leur utilisation dans les écrans plats ou dans certains instruments tels que les jauges de pression.
Les cathodes à structure matricielle et de grande surface qui utilisent des micropointes sont aussi connues et leur utilisation à l'intérieur des écrans plats en tant que sources d'électrons pour produire de la lumière visible par cathodoluminescence l'est également.
On sait également par la demande de brevet américain de Cha-Mei Tang et al, numéro de série 201,963, du 25 février 1994, qu'un tube à rayons X pourrait comporter une cathode à micropointes et des moyens de focalisation électrostatique qui sont intégrés sur la cathode elle-même. Une telle structure ne permet pas d'obtenir une zone émissive étendue, bien délimitée avec une intensité contrôlée sur toute la zone.
Par ailleurs, les structures de tubes à rayons X à filaments ne permettent pas de définir une forme quelconque de la source de rayons X c'est-à-dire la zone du tube d'où sont émis les rayons X, de façon précise et contrôlable.
EXPOSÉ DE L'INVENTION La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients.
Selon un quatrième mode de mise en oeuvre particulier, on forme un empilement de couches à l'extrémité du guide, chaque couche étant faite d'un milieu sol-gel, et l'on traite chaque couche par plasma après la formation de cette couche.
Selon un cinquième mode de mise en oeuvre particulier, on forme un empilement de couches à l'extrémité du guide, chaque couche étant faite d'un milieu sol-gel, et l'on réalise une pyrolyse par exemple optique de chaque couche, après la formation de celle-ci.
Dans le cas de la pyrolyse optique, celleci est par exemple obtenue au moyen d'un rayonnement infrarouge.
Dans le cas des troisième, quatrième et cinquième modes de réalisation particuliers, les couches peuvent être faites de milieux sols-gels différents les uns des autres ou peuvent être faites du même milieu sol-gel et exposées à des rayonnements qui sont différents les uns des autres, pendant des temps également différents les uns des autres.
BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d'exemples de réalisation donnés ci-après, à titre purement indicatif et nullement limitatif, en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels la figure 1 illustre schématiquement un exemple de fabrication d'une lentille en l'extrémité d'une fibre optique, conformément à l'invention, à partir d'une couche d'un matériau optique adhésif durcissable, les figures 2, 3 et 4 illustrent schématiquement diverse étapes d'autres exemples de fabrication d'une lentille en l'extrémité d'une fibre optique conformément à l'invention, à partir d'un empilement de couches, chaque couche étant faite d'une colle ou d'un milieu sol-gel, les figures 5A à 5D sont des vues en coupe transversale schématique de guides utilisables dans l'invention, et les figures 6A et 6B illustrent schématiquement les trajets de rayons lumineux dans des guides munis de lentilles conformes à l'invention.
EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS On décrit ci-après un premier exemple de fabrication d'une fibre optique classique dont une extrémité est munie d'une lentille à gradient d'indice de réfraction conformément à l'invention.
Dans ce premier exemple, la lentille comprend une seule couche qui a la forme d'une calotte sphérique et qui est faite d'un matériau optique (fluide) adhésif comme par exemple une colle optique polymérisable.
On commence par réduire le diamètre de la fibre optique à la température ambiante (environ 20 OC) après avoir dégainé son extrémité puis clivé celle-ci perpendiculairement à son axe.
Cette réduction de diamètre est obtenue par trempage de l'extrémité dégainée dans une solution 1:1 (en volume) d'acide fluorhydrique HF et de fluorure d'ammonium NH4F pendant 65 minutes.
La vitesse d'attaque vaut environ 1 um par minute.
On trempe ensuite l'extrémité de diamètre réduit dans un récipient contenant un matériau optique (fluide) adhésif.
On retire cette extrémité du récipient et l'on obtient une goutte de ce matériau adhésif en forme de calotte sphérique en cette extrémité.
Précisons que l'on choisit un matériau optique adhésif de viscosité déterminée, cette viscosité déterminant la forme de la goutte.
A titre purement indicatif et nullement limitatif, on utilise la colle optique commercialisée par la société Elco Produits sous la référence VITRALIT 4280.
On solidifie ensuite cette goutte de colle optique en la polymérisant au moyen d'un rayonnement ultraviolet.
Pour ce faire, on peut par exemple utiliser une lampe à éclairs W VIS IR du genre de celle qui est décrite dans le document suivant Demande de brevet français ne9103964 du 2 avril 1991, Procédé de traitement photochimique d'un matériau utilisant une source de lumière à tubes à éclairs , invention de Jean Flicstein, Yves Nissim, Christian Licoppe et Yves Vitel.
Le dispositif de la figure 7 est encore muni de la source 20 apte à fournir le faisceau lumineux de commande 22.
Dans le cas de la figure 7, ce faisceau 22 est envoyé obliquement vers l'élément 52, à travers l'électrode 56 choisie de manière à être transparente à ce faisceau 22.
Cependant, le faisceau 22 pourrait être envoyé parallèlement au faisceau 4, par exemple par l'intermédiaire d'un miroir semi-transparent non représenté.
On choisit la distance entre les électrodes 54 et 56 pour avoir le maximum de transmission du résonateur de Fabry-Pérot sans illumination par le faisceau 22.
Lorsque le faisceau 22 est envoyé dans l'élément 58, on modifie l'indice de réfraction du matériau constitutif de cet élément et la transmission du faisceau 4 par le résonateur diminue.
On obtient ainsi un dispositif bistable optique possédant deux états de transmission suivant que le faisceau 22 illumine ou n'illumine pas l'élément 58.
Dans un mode de réalisation particulier non représenté, la cavité de Fabry-Pérot est délimitée par deux miroirs semi-réfléchissants et ces deux miroirs sont respectivement munis de deux électrodes.
Le dispositif conforme à l'invention, qui est schématiquement en vue de dessus sur la figure 8, comprend un interféromètre de Mach-Zehnder dans une branche duquel se trouve un élément 62 du genre de l'élément 2 de la figure 1.
L'ensemble est formé d'une manière classique sur un substrat conducteur 12 par exemple en silicium.
Bien entendu, des couches inférieure et supérieure de confinement non représentées, par exemple en silice, sont prévues sur le substrat pour le guidage de la lumière par les guides de l'interféromètre et par l'élément 62.
Deux électrodes 64 et 66 sont placées de part et d'autre de l'élément 62, comme on le voit en vue de dessus sur la figure 8, et sont comprises, comme l'élément 62, entre la couche de confinement supérieure et la couche de confinement inférieure.
Grâce à des moyens appropriés 68, on établit une tension entre les électrodes 64 et 66 pour créer, dans l'élément 62, le champ électrostatique souhaité.
Dans un mode de réalisation particulier non représenté, le substrat en silicium constitue une électrode (électrode inférieure) du dispositif tandis qu ' une autre électrode (électrode supérieure) est formée au-dessus de l'élément 62 sur la face supérieure de la couche de confinement supérieure par exemple en silice.
Le faisceau lumineux 4 est envoyé dans le guide d'entrée 70 de l'interféromètre et le champ électrostatique est créé.
En l'absence de faisceau de commande du genre du faisceau 22 de la figure 1, on obtient dans le guide de sortie 72 de l'interféromètre un faisceau lumineux 73 ayant une certaine intensité (qui peut être nulle).
Lorsque le faisceau de commande est envoyé à l'élément 62, ce faisceau de commande modifie l'indice de réfraction du matériau constitutif de l'élément 62 et donc la phase de la lumière qui se propage dans la branche correspondante 74 de l'interféromètre par rapport à l'autre branche 76 de celui-ci et modifie donc l'intensité du faisceau 73 qui se propage dans le guide de sortie 72.
EXEMPLE 6 : Réalisation d' empilements, antireflets, tricouches, arec insolation aux UV Les solutions traitantes utilisées sont les suivantes : TaCls-Si(OEt)4/EtOH pour la couche moyen indice, TaCl2(OEt)3/EtOH-NH3 pour la couche haut indice, SiO2 polymérique HCl, SiO2 polymérique HNO3 ou SiO2 oligomérique pour la couche faible indice. On commence par nettoyer minutieusement un substrat d'un diamètre de 80 mm réalisé en verre silicate puis on dépose sur le substrat nettoyé la couche moyen indice Ta205-SiO2 (80/20) et on la densifie sous UV' à pleine puissance (c'est-à-dire avec une dose de 350 mW/cm2 ), puis on refroidit le substrat pendant 3 minutes environ avec assistance d'un jet d'air sous pression, et on dépose ensuite la couche fort indice Taros et on la densifie sous UV dans les mêmes conditions. On réalise ensuite le dépôt de la couche bas indice SiO2 et on l'insole aux UV avec une irradiation de 300 mW/cm2.
On profite de l'échauffement de la surface du revêtement à environ 80"C pour déposer l'agent hydrophobe à chaud par pulvérisation.