INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
oeuvre du procédé de commande de l'invention.
La figure I présente les dispositifs du procédé de l'invention.
La figure 2 présente à titre d'exemple la transformation géométrique (5).
L'invention concerne un procédé de transformation d'un fil ou d'une lame, dans une machine de coupe à fil ou à lame, comprenant plusieurs dispositifs de transformation desdits fils ou lames pour la coupe d'un matériau. Le fil ou la lame est transformé géométriquement (5) et thermiquement et/ou mécaniquement (6) pour former un outil coupant adapté au matériau à découper. Lesdites transformations se renouvellent constamment et sont installées sur la machine de coupe en amont de la zone de coupe. L'outil coupant adapté passe une seule fois devant la pièce, et à tout moment, la coupe est réalisée par un outil tranchant dont la partie coupante est toujours neuve. -2- L'invention concerne un procédé en ce qu'il consiste: a- à débobiner un élément allongé, notamment métallique, d'un dispositif d'alimentation. b- à conformer ledit élément allongé pour modifier sa section géométrique
pour obtenir notamment une section rectangulaire.
c- à réaliser des zones coupantes, tranchantes, comme des dents, sur ledit
élément allongé.
d- à guider ledit élément allongé avant l'étape suivante, e- à torsader ledit élément allongé, équipé de dents, suivant son axe longitudinal f- à traiter thermiquement et/ou mécaniquement, ledit élément allongé
équipé de dents et torsadé.
g- à refroidir ledit élément allongé équipé de dents, torsadé et traité.
(xi) DESCRIPTION DE LA SEQUENCE: SEQ ID NO: 19:
Leu Ser Ser Cys Val Pro Val Ala Leu
(2) INFORMATIONS POUR LA SEQ ID NO: 20:
(xi) DESCRIPTION DE LA SEQUENCE: SEQ ID NO: 20:
Val Pro Val Ala Leu Met Ser Ala Met
(2) INFORMATIONS POUR LA SEQ ID NO: 21:
(xi) DESCRIPTION DE LA SEQUENCE: SEQ ID NO: 21:
Val Arg Leu Ser Ser Cys Val Pro Val i 5
(2) INFORMATIONS POUR LA SEQ ID NO: 22
(xi) DESCRIPTION DE LA SEQUENCE: SEQ ID NO: 22:
Enfin, la présente invention comporte un aspect application qui comprend l'utilisation des POS peroxydés selon l'invention comme ingrédient actif en blanchiment, désinfection, nettoyage et initiation de réactions chimiques. Plus précisément, l'invention vise des compositions dentaires, par exemple dentifrices, ou lessivielles comprenant les POS peroxydés comme agent de blanchiment.
Il est connu dans le domaine du blanchiment, en particulier du blanchiment dentaire, d'utiliser le peroxyde d'hydrogène H2O2 ou ses persels (percarbonates, perborates, peroxydes de calcium). Dans la suite du présent exposé, H2O2 désignera l'H20z en tant que telle et ses persels. Les inconvénients de l'eau oxygénée ne sont pas négligeables. En premier lieu, H202 doit être employée en forte concentration pour être efficace. Ce point est particulièrement gênant compte tenu de l'agressivité de l'H202. En second lieu, on sait que l'action de blanchiment est liée à l'effet donneur d'oxygène. Or cet effet n'est pas l'effet prépondérant que l'on peut obtenir avec l'eau oxygénée. Cette dernière se comporte essentiellement comme un promoteur de radicaux libres deletères, qui ne participent pas à la fonction blanchiment et qui auraient même plutôt tendance à la contrarier. En troisième lieu, l'eau oxygénée a pour inconvénient d'être instable.
Il existe donc un besoin clairement identifié pour un substitut du peroxyde d'hydrogène pour ces applications dans le domaine du blanchiment et en particulier du blanchiment dentaire (dentifrices).
Pour tenter de résoudre la problématique sus-visée, il a été proposé dans le brevet US N 5 698 326 des composés peracides constitués par un support
2 inorganique formé par de la silice et porteur de fonctionnalités peracides. Ces composés peuvent être obtenus en faisant réagir de la silice substituée par un reste siloxylalkylaminé avec un anhydride triméllitique dont on oxyde ensuite la fonction carboxylique du noyau benzyle, pour la transformer en fonction peracide. Cela correspond à la formule suivante : Selon ce brevet, le greffage de la fonction peracide sur le support inorganique en silice, est sensé permettre une stabilisation de la fonction peracide. En réalité, il s'avère que cette stabilité pourrait encore être améliorée. En outre, il est à craindre que ces silices peroxydées soient difficilement dispersibles dans des compositions relativement visqueuses telles que les dentifrices.
La demande de brevet européen N 796 874 concerne un procédé pour la préparation de polymères comprenant des groupes peroxycarboxyliques. Ces polymères peroxycarboxyliques sont plus précisément des copolymères de Nvinylpyrolidone / anhydride maléique. Le peroxyde d'hydrogène que l'on fait réagir avec ce copolymère permet la transformation des carboxyles issus de l'anhydride en fonctions peroxycarboxyliques. Les performances de ces copolymères peroxycarboxylés, en terme de blanchiment, ne sont pas révélées par cette demande de brevet. Par ailleurs, il semble que dans l'application blanchiment dentaire, les copolymères peroxycarboxylés manquent de sélectivité vis-à-vis des dents. En outre, on peut craindre des problèmes d'instabilité pour des applications blanchiment dentaire de ces copolymères.
La demande de brevet PCT WO 97/02 011 divulgue des compositions orales dentaires comprenant des ingrédients classiques tels que des abrasifs, des liants, des humectants, des surfactants, des sources d'ions fluor ou autres édulcorants, ainsi que deux autres ingrédients essentiels à savoir, d'une part, un aminoalkylsilicone tel qu'un polydiméthylsiloxane comprenant des motifs aminoalkyles du type propylamino- éthylamine dans les chaînes et à leurs extrémités et, d'autre part, un polydiméthylsiloxane comportant des groupements pendants de type polyoxyéthylène et/ou polyoxypropylène et ayant une action de surfactant.
Il n'est nullement question dans ce document de polyorganosiloxanes fonctionnalisés par des motifs peroxydes. Cette composition orale est présentée comme ayant des propriétés anti-plaque et anti-bactérienne améliorée, qui complètent d'excellentes performances de nettoyage. Cette composition orale peut également comprendre des agents de blanchiment appartenant à la famille des sels inorganiques de peracides (persulfates, perborates, percarbonates et peroxydes métalliques).
Ces compositions orales ne donnent pas satisfaction en matière de stabilité, de toxicité, de sélectivité vis-à-vis des dents et d'efficacité de blanchiment par oxydation.
Dans un tel état de la technique, l'un des objectifs essentiels des inventeurs fut de mettre au point un nouveau système oxydant utilisable notamment dans le blanchiment, par exemple dentaire ou lessiviel, dans la désinfection, dans le nettoyage ou dans l'initiation de réactions chimiques, ce système oxydant de type peroxydé se devant d'être plus stable et plus efficace que les systèmes connus de l'art antérieur.
Un autre objectif essentiel de l'invention est de fournir un système de blanchiment peroxydé notamment pour les applications de blanchiment dentaire qui permette de contrôler la réactivité de la fonction peroxyde, de manière à limiter autant que faire se peut sa transformation en radicaux libres agressifs.
Un autre objectif essentiel de l'invention est de fournir un système de blanchiment peroxydé utilisable notamment en blanchiment dentaire et doué d'une stabilité au stockage significativement améliorée, Un autre objectif essentiel de l'invention est de fournir un système de blanchiment peroxydé appliqué dans le blanchiment dentaire (composition orale pour le traitement et l'entretien des dents), ayant une meilleure sélectivité vis-à-vis des dents à blanchir.
Un autre objectif essentiel de l'invention est de fournir un système oxydant peroxydé, susceptible d'être utilisé comme un système à libération contrôlée de fonctions peroxyde oxydantes, voire de radicaux libres initiateurs de réactions chimiques.
Un autre objectif essentiel de l'invention est de fournir un procédé d'obtention du système oxydant peroxydé sus-évoqué, qui soit simple à mettre en oeuvre et économique.
Un autre objectif essentiel de l'invention est de prescrire l'utilisation du système oxydant peroxydé sus-visé, à titre d'agent de blanchiment, d'agent de désinfection, d'agent de nettoyage ou d'agent d'initiation des réactions chimiques.
Un autre objectif essentiel de l'invention est de fournir une composition dentaire dotée d'un agent de blanchiment efficace, stable et sélectif.
Tout ceci constitue un ensemble d'éléments favorables apportés par notre procédé mettant en oeuvre la vapeur d'ean dont l'activité extractive augmen- te avec la température d'injection et les lavages successifs dans la zone d'extraction .
CONTROLE de L'OXYGENATION ou de L'HYDRATATION des PRODUITS Une autre caractéristique de notre invention est : - de maîtriser l'hydratation des émulsions,ou de l'éviter.
- de contrôler l'oxygénation des produits ,ou de l'éviter.
Nous allons indiquer comment obtenir ces résultats avec notre appareillage.
Rappelons que grâce à notre extracteur nous pouvons choisir la norme des produits utiles et recycler ceux qui sont hors norme .
Prenons donc le cas norme (objectif choisi) Essences ou Gas-oil oxygénés et émulsion hydratée sans eau libre.
Il tombe sous le sens qu'il ne faut pas envoyer trop d'eau-procédé pour traiter la chargerais il en faut assez .
On a trouvé qu 'un bon rapport EAU/Charge (Résidu atmosphérique traité) était de l'ordre de 1 en poids.(C'est bien ce qui apparait dans le dépouillement des résultats présentés plus haut) Si l'objectif est d'aller vers des composés oxygénés ,il tombe sous le sens que s'ils ne le sont pas ils sont hors norme, surtout si on vise de produire des coupes type Essence ou gasoil moteur.
Nous avons donc eu l'idée, ce qui est une caractéristique de notre invention, de faire procéder à une première conversion du résidu atmosphérique en distillats PI-360 ,notre extracteur-contacteur-décanteur étant réglé vers 200 C , puis de repasser tous ces Raffinats (200-) en l'état, dans notre installation.
En effet au cours de ce recyclage on convertit des équivalents de distillats lourds mais atmoshériques,en produits plus légers type gas-oil,essence. La vapeur qui facilite ces opérations, est de plus suffisamment réactive pour créer les additions chimiques mises en évidence dans les distillations des produits (distillation directe ou sous sable) .
Prenons maintenant la norme inverse,par exemple pour satisfaire une spécification de raffinage d'un site existant ,qui demande des produits standards non hydratés (dits Secs).
On va donc dans notre procédé éviter de recycler les produits anhydres formés (200-) ce qui tendrait à les hydrater età créer des composés oxygénés.
Dans ce cas nous opérerons en recyclant seulement les extraits (200+) avec la charge fraîche constituée de résidus ou de toute charge à convertir ( 200 étant une valeur qui peut varier selon le recyclage désiré).
Pour bien comprendre ceci, prenons un Résidu sous Vide qui ne donnera pas de distillat atmosphérique en première génération.
Rappelons qu'un schéma très grossier est la filiation suivante: Un essai de conversion totale de RSV (père) qui donne DSV (fils) puis qui donne un RaT ( petit-fils) est détaillé ci-après.
Avec ce type de recyclage et les réglages adoptés on n'a pas hydraté les produits de conversion comme le montre leur distillation faite après séparation Eau/HC des émulsions. Ici, la distillation ne produit pas d'eau , ( contrairement au cas précédent où on cherchait à la fixer ).
Les particules d'oxyde de chrome internes sont avantageusement réparties dans la matrice sous forme d'une dispersion nanométrique à micrométrique, c'est-à-dire que les particules ont avantageusement une taille de l'ordre du nanomètre à une dizaine de microns notamment de 1 nm à 10 um, en particulier de 0,1 à 5 um.
Avantageusement, L'alliage doit son caractère Cr203-formeur à une matrice qui renferme du chrome à raison d'au moins 10 %en poids, notamment au moins 15 % en poids, en particulier au moins 20 % en poids de l'alliage.
Alors que les fortes teneurs en chrome ne sont en général pas recommandées dans la technique connue en raison de la vitesse d'oxydation paradoxalement élevée du chrome pur, la dispersion d'oxyde interne Cr203 dans les alliages selon l'invention a un effet avantageux également dans le cas des alliages riches en chrome, dont l'usure en milieu oxydant se révèle moins rapide.
Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, la matrice de l'alliage est composée de chrome ou comprend du chrome en combinaison avec au moins un autre métal réfractaire tel que notamment le molybdène, le tungstène, le niobium ou le tantale.
La très bonne tenue à haute température de ces métaux réfractaires, qui ont tous un point de fusion supérieur à 17000C, les rend avantageux pour la réalisation d'outils sollicités à très haute température, notamment jusqu'à 13000C.
A cet égard, on peut préférer les matrices à base de molybdène et de chrome ; à base de molybdène, de chrome et de tungstène ; ou à base de tungstène et de chrome.
Le chrome, en tant qu'élément de base ou qu'élément d'alliage, procure au matériau la ductilité nécessaire en fonction des sollicitations en service de l'outil. II intervient également comme réserve de chrome pour la formation de la couche de Cr203 superficielle.
De facon générale, les teneurs en les éléments constitutifs de l'alliage peuvent être choisies de façon connue en soi, en particulier en fonction des diagrammes de phase correspondants, notamment pour ajuster les propriétés mécaniques du matériau.
A titre d'illustration non limitative, on peut citer des matrices -molybdène-chrome renfermant de 1 5 à 50 % en poids de chrome et de 50 à 85 % en poids de molybdène - tungstène-chrome renfermant de 20 à 99 % en poids de chrome et de 1 à 80 % en poids de tungstène.
A titre de matrice préférée, on peut citer des matrices molybdènetungstène-chrome renfermant de 20 à 40 % en poids de Cr de 20 à 40 % en poids de Mo de 20 à 40 % en poids de W.
Les alliages des métaux réfractaires ci-dessus sont préparés de préférence par frittage, et à ce titre, peuvent comprendre en outre un agent de frittage tel que le palladium ou autre platinoïde, avantageusement à raison de 0,1 à 3 % en poids de l'alliage.
II est en général préférable que la teneur en palladium ne soit pas trop élevée eu égard à la teneur en chrome, de façon à éviter l'apparition d'une phase intergranulaire de Pda saturé en Cr en solution solide, qui par son bas point de fusion a tendance à abaisser les propriétés mécaniques de l'alliage à haute température.
Une composition d'alliage réfractaire préférée est la suivante Cr 34 à 40 % W 27 à 35 % Mo 27 à 35 % Pd 0,5 à 1 % impuretés résiduelles < 0,5 %.
L'amélioration de la tenue à l'oxydation n'est toutefois pas limitée aux seuls alliages réfractaires mentionnés ci-dessus mais concerne aussi d'autres alliages comprenant du chrome. Ainsi, dans un autre mode de réalisation particulier de l'invention, la matrice est à base de fer, de nickel et/ou de cobalt, en combinaison avec du chrome. On peut citer notamment des matrices à base de nickel-chrome, cobalt-chrome, nickel-cobalt-chrome, nickelfer-chrome, cobalt-fer-chrome, cobalt-nickel-fer-chrome, dans lesquelles la teneur en ces éléments est choisie de préférence dans les gammes suivantes (en % en poids) Cr 10 à 40 % Ni 10 à 80 % Co 10 à 80 % Fe 0 à 40 % On peut citer par exemple des matrices nickel-chrome avec environ 20 à 30 % en poids de Cr, fer-chrome avec environ 15 à 25 % en poids de Cr, ou cobalt-chrome avec environ 25 à 35 % en poids de Cr.
On peut également envisager des matrices de type ODS, notamment à base de nickel-chrome ou nickel-chrome-cobalt, renforcées par dispersion d'oxyde. L'oxyde en dispersion peut être choisi notamment parmi les oxydes d'yttrium, de zirconium, de lanthane, de cérium, de hafnium, de thorium et autres éléments susceptibles de former des oxydes stables, n'oxydant pas le ou les métaux de la matrice. Dans ce type d'alliage, avec la présence combinée de dispersoïdes d'oxyde de chrome et d'au moins un oxyde d'un élément actif ci-dessus, on peut procurer au matériau à la fois d'excellentes propriétés mécaniques à température élevée et une résistance améliorée à la corrosion et/ou l'oxydation.
Avec tous les alliages Cr203-formeurs étudiés, il semblerait que la dispersion interne d'oxyde de Cr203 conduise à un meilleur ancrage de la couche protectrice de Cr203 à la surface du matériau au contact de l'atmosphère oxydante ou corrosive. La stabilité mécanique de la couche d'oxyde ainsi obtenue est un facteur d'amélioration de la résistance à l'oxydation, en ce sens qu'elle réduit les risques de mise à nu du matériau par érosion.
De manière plus détaillée, on peut réaliser au moins une fois la succession d'étapes suivantes :
- on décale à l'instant t1au cours de ladite période AT, dans une direction donnée, la position du point d'injection ou de soutirage relatif à au moins une zone, d'une colonne ou tronçon de colonne de façon à augmenter la longueur de ladite zone et à diminuer la longueur de la zone adjacente à ladite zone, puis on décale à un instant t2 au cours de ladite période, dans la même direction la position d'un point d'injection ou de soutirage relatif à au moins une autre zone, d'une colonne ou tronçon de colonne de façon à augmenter la longueur de ladite autre zone et à diminuer la longueur de la zone adjacente à ladite autre zone, et on répète l'opération si nécessaire de manière que, après ladite période de temps AT, on retrouve la même configuration de colonnes que la configuration initiale avec un décalage de toutes les positions des points d'injection et des points de soutirage d'une colonne ou d'un tronçon de colonne.
Selon un premier mode de mise en oeuvre illustré par le tableau 2, on peut faire osciller continuellement les longueurs de zones d'une colonne, l'augmentation d'une zone étant compensée par la diminution de la suivante.
entrée/sortie Nb de colonnes dans chaque zone
Au temps 0: EI(e) xt(x)/Feed(f)lRaff(r) MblINb2lNb3lNb4 AutempsdTJ: El([e + 1 INc)lExt(x)lFeed(f)lRaff(r) NbJ-J/Nb2/Nb3/Nb4+J Au temps dT2: EI([e+J lNc)/Ext(x)/Feed(f)lRaff([r+J lNd NbJ-J/Nb2-J/Nb3/Nb4 Au temps dT3: EI([e+J lNc) xt(x)/Feed([f+lJNdlRaff([r+J lNd Nbl-llNb2+2lNb3lNb4 Au temps t1T: El([e+1 ]NC)/Ext([x+1 ]NcVFeed([f+ 1 ]NC)/Rajf([r+I Jc) NblINb2lNb3lNb4 Au temps L1T + dTI:El([e+21NC)Ext([x+I]Nc)lFeed([f+IlNc)lRaff([r+IjNc) NbJ-J/Nb2/Nb3/Nb4+J Au temps t1T + dT2:E1(je+2Jrc)lExt(jx+IJNc)lFeed(jf+I JNc)lRaff(jr+2JNc) NbJ-J/Nb2/Nb3+J/Nb4 Au temps t1T + dT3:E1(je+2JNc)lExt(jx+I Jcc)lFeed(jf+2JNc)lRaff(jr+2JNc) Nbl-1/Nb2+1/Nb3/Nb4 Au temps 2 x 4T : El(le+2]Nc)lExt([x+2lNc)lFeed([f+2]Nc)lRaff([r+2lNc) NblINb2lNb3lNb4 Table 2 Selon un second mode de mise en oeuvre illustré par le tableau 3, l'augmentation de longueur d'une zone peut être compensée par la diminution de la zone opposée.
Au temps 0: EI(e)lExt(x)lFeed(f)lRaff(r) Nbl/Nb2/Nb3/Nb4 Au temps dTl: El([e+ 1 INc)lExt(x)lFeed(j)lRaff([r+ 1 ]Nc) Nbl-l/Nb2/Nb3+l/Nb4 Au temps .1T: EI(je + 1 INc)lExt([x+ IlNc)lFeed([f+ 1 INc)lRaff([r+ 1 INC) Nbl/Nb2/Nb3/Nb4 Au temps .1T+ dTl: El([e+2lNe)/Ext([x+l/Feed(f+1)/Raff([r+2lNe) Nbl-l/Nb2/Nb3+l/Nb4 Au temps 2 x .1T: El([e + 2 lNe) xt([x+ 2 lNe)/Feed([f+ 2lNcJ/Raff([r+ 2lNc Nbl/Nb2/Nb3/Nb4 Table 3 Plusieurs autres modes de réalisation sont possibles, quelques uns d'entre eux étant représentés dans les exemples.
Selon une caractéristique du procédé, on peut effectuer au cours de la période tous les décalages des positions d'injection ou de soutirage avec un déphasage de temps sensiblement constant et avantageusement à un déphasage de temps au moins égal à un quart de période.
Selon une variante, on peut effectuer, au cours de la période, les décalages des positions des points d'injection ou de soutirage avec un déphasage de temps non constant.
Selon une autre caractéristique, le débit de fluide circulant dans une zone donnée est généralement maintenu sensiblement constant.
Il est avantageux d'effectuer les décalages des positions des points d'injection et de soutirage dans la même direction que celle de l'écoulement dans les colonnes ou tronçon de colonnes.
Selon une autre caractéristique avantageuse du procédé, au moins un débit de fluide circulant dans une ligne d'injection ou de soutirage peut être contrôlé par la pression dans le dispositif. De préférence, c'est celui du raffinât et/ou de l'extrait, les autres fluides étant alors sous contrôle de débit.
On peut avantageusement utiliser en tant qu'éluant un liquide, mais on peut opérer aussi avec un fluide supercritique ou avec un fluide subcritique.
Le domaine de pressions dans lequel on réalise des séparations de produits peut se situer entre 0,1et 50 MPa et de préférence entre 0,5 et 30 MPa. La température dans les
colonnes est en général comprise entre 0 C et 100 C. On a observé que le procédé selon l'invention donnait d'excellents résultats lorsque le nombre de colonnes ou tronçons de colonnes était inférieur à 8. Pour des valeurs supérieures à 8, il est très avantageux d'optimiser le procédé en étudiant l'influence du nombre et de la longueur des colonnes dans chaque zone combinée à l'instant du décalage au cours de la période du cycle.
L'invention concerne aussi le dispositif notamment pour la mise en oeuvre du procédé.
Le produit obtenu présente: * une surface BET de 165 m2/g * un volume poreux total de 3,2 ml/g * diamètre médian des pores de 24 nm.
NB: Le volume poreux est mesuré par porosimétrie au mercure, les diamètres des pores étant calculés par la relation de Washburn avec un angle de contact o de 140" et une tension superficielle y de 484 Dynes/cm. Les mesures de porosité sont faites sur des produits séchés à 150"C sous une pression de 1 Pa Le volume poreux Vp est relatif aux pores dont le rayon est inférieur à 1 pm; ; le diamètre médian des pores correspond au maximum de la dérivée de la courbe V= f(log d) pour la partie relative aux mésopores (marche de porosité pour les pores de diamètre inférieur à 0,1 pm.
EXEMPLE 2 Cet exemple a pour objet l'obtention de particules de silice précipitée seule (référence).
A 4797 g de suspension décrite dans l'exemple 1, on ajoute 6205 g d'eau afin de former une suspension présentant une teneur à 9 % en silice précipitée.
Cette suspension est atomisée sur un atomiseur à turbine APV dans les memes conditions que pour l'exemple précédent.
Le produit obtenu présente: t une surface BET de 165 m2/g * un volume poreux total de 3,5 ml/g t diamètre médian des pores de 25 nm.
On constate que les produits des exemples 1 et 2 présentent des texture et surface similaires.
EXEMPLE 3 Cet exemple a pour objet l'évaluation des propriétés des élastomères comprenant les produits issus des exemples 1 (composition A) et 2 (composition B).
On prépare deux compositions d'élastomères suivantes:
A B SBR(t) 100 100 silice ex.2 - 58 association ex.1 60,9 Si69 4,6 4,6 Diphénelquanidine 1,45 1,45 Acide Stéarique 1,1 I 1,1 Oxyde de Zinc 1,82 1,82 Antioxydant (**) 1,45 1 45 Sulfénamide(tt*) 1 1,3 1,3 Soufre 1,1 1,1 Les quantités sont exprimées en poids pour cent parties d'élastomère.
(t) Copolymère styrène butadiène synthétisé en solution (SBR Buna VSL 5525-1) contenant 27,3% d'huile.
() Antioxydant : N-(1,3-diméthyl-butyl)-N'-phényl-p-phénylènediamine.
("*) Sulfénamide: N-cyclohexyl-2-benzothiazyl sulfénamide Chaque composition est réalisée par un travail thermo-mécanique dans un malaxeur interne de 1 litre, en deux étapes, pour une vitesse moyenne des palettes de 80 tours par minute, jusqu'à atteindre une température de 1600C à la fin de chacune de ces deux étapes, et suivies d'une étape de finition sur mélangeur externe. La vulcanisation des compositions est adaptée aux cinétiques de vulcanisation de chaque mélange.
Les propriétés physiques des mélanges sont consignées dans le tableau ci-dessous.
A B MLî+4 64 61 retrait 20 % 27 % Module 100% ! 4,1 2,5 Module 300% 13.9 1 13 déformation rupture 420 % | 410 % contrainte rupture(MPa) 20,9 18,9 Les mesures sont effectuées selon les méthodes suivantes: Viscosité Mooney: ML1 +4 selon la norme NF T43005 Retrait: Appareillage: On utilise un mélangeur à cylindres MAL ATC 01 (en calandrage vitesse cylindre avant -cylindre arrière est de 18 tours par minutes).
Température: 20"C.