INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les électrodes de grille en mosaïque 120 qui correspondent à des points sont agencées sous une forme de matrice bidimensionnelle sur le substrat de cathode 102, via une couche isolante (non représentée).
L'invention se rapporte plus précisément à un dispositif de commande du pas du type comprenant un ensemble de plateaux cycliques, et tel que chaque bielle de pas est reliée à un plateau tournant avec le rotor et appartenant à l'ensemble de plateaux cycliques, dans lequel le plateau tournant est monté en rotation sur un plateau non-tournant, retenu contre toute rotation autour de l'axe du rotor, les deux plateaux étant annulaires, entourant l'axe du rotor et étant montés oscillants par le plateau non-tournant sur une rotule centrale, centrée sur l'axe du rotor et montée coulissante parallèlement à l'axe du rotor autour d'un guide cylindrique coaxial à l'axe du rotor et non-tournant autour dudit axe du rotor, de sorte que les plateaux cycliques peuvent être translatés axialement, c'est-à-dire parallèlement à l'axe du rotor, et inclinés dans toute direction autour de l'axe du rotor, sous l'action d'actionneurs de commande reliant le plateau non-tournant à la structure du giravion, pour la commande respectivement du pas collectif et du pas cyclique des pales.
Le plus souvent, le guide cylindrique est fixe par rapport à la structure du giravion, et lorsque les plateaux cycliques entourent l'arbre rotor, le guide cylindrique est tubulaire, entoure l'arbre rotor, et est fixé à un carter solidaire de la structure du giravion et entourant la liaison de la base de l'arbre rotor à la boite de transmission principale.
Le plus souvent également, le ou les organes de liaison tournant(s) et supérieur(s) ou non-tournant(s) et inférieur(s), qui relie(nt) respectivement le rotor au plateau tournant pour entralner ce dernier en rotation, et la structure au plateau non-tournant, pour retenir ce dernier, est ou sont un ou des compas à deux bras articulés en ciseaux et connectés entre eux par un pivot ou une charnière, qui permet aux deux bras de chaque compas de s'écarter ou se rapprocher l'un de l'autre pour permettre les déplacements dans la direction de l'axe du rotor, puisque les bras supérieur et inférieur d'un compas tournant sont par ailleurs articulés respectivement sur l'arbre ou le moyeu du rotor et sur le plateau tournant, et que les bras inférieur et supérieur d'un compas non-tournant sont par ailleurs articulés sur la structure du giravion et sur le plateau non-tournant.
En outre, un encombrement certain en hauteur ou axial (parallèlement à l'axe du rotor) et en largeur est nécessaire au bon fonctionnement des compas. Or, pour faciliter leur chargement par exemple dans la soute d'un avion de transport et améliorer leur logeabilité dans un hangar, par exemple d'un navire, les hélicoptères modernes doivent présenter une compacité verticale ou axiale aussi bonne que possible de l'ensemble de l'arbre et du rotor principal et de l'ensemble à plateaux cycliques qui l'entou- re. Mais la réduction de la hauteur ou dimension axiale d'un tel ensemble est limitée par les interférences entre les deux bras d'un compas au repliage de ce dernier ainsi que par les angles maximum de rotulage permis par construction des rotules d'articulation des compas.
Le problème à la base de l'invention est de proposer un dispositif à plateaux cycliques de commande de pas du type précité, avec rotule centrale coulissant autour d'un guide, et qui ne comporte pas de compas non-tournant pour l'arrêt en rotation du plateau non-tournant, mais qui comporte à la place des moyens permettant de réduire l'encombrement axial et, de préférence également transversal, du dispositif de commande pas, et donc de l'ensemble mât-moyeu d'un rotor principal.
Un autre but de l'invention est de proposer un dispositif de commande de pas dans lequel le ou les compas non-tournants des dispositifs conventionnels est ou sont remplacés par des moyens de retenue du plateau non-tournant qui conviennent mieux aux diverses exigences de la pratique, et qui notamment comportent des pièces moins nombreuses, moins lourdes, moins coûteuses à fabriquer, monter et entretenir, et qui génèrent une moindre trainée aérodynamique que les compas non-tournants.
A cet effet, le dispositif de commande de pas de l'invention, du type présenté ci-dessus, se caractérise en ce que la rotule est immobilisée en rotation autour dudit axe du rotor sur ledit guide, et le plateau non-tournant est monté pivotant, autour d'un premier axe diamétral de la rotule, sur deux organes diamétralement opposés par rapport au centre de la rotule et simultanément arrêtés en rotation, autour de l'axe du rotor, sur la rotule et guidés à pivotement autour d'un second axe diamétral de la rotule, qui est perpendiculaire audit premier axe diamétral et à l'axe du rotor, par des moyens de guidage sur la rotule, lesdits moyens de guidage guidant chacun desdits organes sur l'une respectivement de deux trajectoires en arcs-de-cercle diamétralement opposés par rapport au centre de la rotule et concentriques autour dudit second axe diamétral.
De la sorte, le plateau non-tournant peut s'incliner dans toute direction autour de l'axe du rotor par une articulation analogue à un cardan, par pivotement sur les organes guidés autour du premier axe diamétral et déplacement avec les organes guidés en pivotant sur la rotule autour du second axe diamétral.
Dans le dispositif de l'invention, le compas nontournant est remplacé par des moyens assurant l'immobilisation en rotation de la rotule sur le guide, et l'arrêt en rotation du plateau non-tournant sur la rotule assuré par les organes guidés retenus en rotation sur la rotule.
Simultanément, le nombre de pièces du dispositif est réduit, ainsi que leur masse, d'où il résulte une simplification du montage et de la maintenance, et donc une diminution des coûts de production, montage et maintenance, par rapport à une réalisation avec compas non-tournant.
Selon une réalisation avantageusement simple, la rotule est immobilisée en rotation sur le guide par des cannelures internes de la rotule, qui s'étendent parallèle ment à l'axe du rotor et sont en prise avec des cannelures axiales externes dudit guide, de préférence fixé à la structure du giravion.
Dans une forme de réalisation avantageuse sur le plan du nombre et de la masse réduits des pièces, chaque organe guidé comprend un tourillon engagé à pivotement dans l'un respectivement de deux alésages du plateau non-tournant, qui débouchent dans une face radiale interne dudit plateau non-tournant, et sont diamétralement opposés par rapport au centre du plateau non-tournant et coaxiaux autour d'un axe diamétral dudit plateau non-tournant qui est confondu avec ledit premier axe diamétral de la rotule, de sorte à permettre les pivotements du plateau non-tournant sur les tourillons des organes guidés.
Dans une forme de réalisation simple et robuste, comportant peu de pièces, les moyens de guidage comprennent deux secteurs en relief, diamétralement opposés par rapport au centre de la rotule, et chacun en saillie radiale vers l'extérieur, par rapport à l'axe du rotor, sur le fond de l'un respectivement de deux évidements ménagés dans la rotule de part et d'autre de l'axe du rotor et dudit second axe diamétral de la rotule, de sorte que chacun des deux secteurs délimite sur sa face externe une piste de guidage en arc-de-cercle autour dudit second axe diamétral. Dans ce cas, chaque organe guidé comprend, pour coopérer avantageusement avec les secteurs de guidage, une chape chevauchant l'un respectivement des secteurs, et glissant par le fond de chape contre la piste de guidage sur la face externe dudit secteur, tandis que l'une au moins des deux ailes de la chape assure la retenue de ladite chape, en rotation autour de l'axe du rotor, sur ledit secteur par contact avec l'une au moins des faces latérales dudit secteur.
Pour simplifier la fabrication et améliorer l'équi- libre dynamique du dispositif, les deux secteurs sont des secteurs cylindriques ayant une même dimension transversale constante et d'axe confondu avec ledit second axe diamétral.
On présente ci-dessous deux modes de mise en oeuvre possibles. Le second est optimal et fait plus précisément l'objet de l'invention.
Bien qu'en pratique, on travaille au rythme échantillon xo/Ms nous garderons la structure de bloc de M échantillons pour décrire ces modes de mise en oeuvre avec plus de clarté.
5-3-2 Architecture directe Au vu de la formule (8), il faut effectuer 2L'FEr de taille 2M complexes pour générer M échantillons (correspondant à la durée d'un symbole multiporteuse lo) Cependant, le résultat d'une IFFT intervient sur le calcul de 2L blocs consécutifs d'échantillons. Pour calculer les M échantillons courants, il ne faut donc calculer que la Transformée de Fourier inverse des 2M dernières données entrées dans le modulateur, les résultats des 2La1 autres IFl;T ayant été calculés aux étapes précédentes, et stockés en mémoire.
L'algorithme de modulation comprend donc les étapes principales suivantes: - Pré-modulation des 2M entrées réelles, délivrant 2M complexes.
- Transformée de Fourier inverse de taille 2M complexes (algorithme IFFT).
- Stockage du résultat en réactualisant un buffer de taille 2L*2M complexes (contenant les résultats des 2L FFr inverses impliquées dans le calcul).
- Filtrage de 2LM éléments du buffer de stockage par la fonction prototype.
- Emission des M échantillons complexes ainsi calculés.
La taille mémoire requise est donc: - une RAM de taille 2L*2M complexes (buffer d'entrée).
- une ROM de taille ML+l réels (coefficients de pondération).
(La fonction prototype étant choisie symétrique, sur les 2ML coefficients de pondération, seuls ML+ 1 sont distincts).
Cette première façon de procéder laisse entrevoir un gaspillage de mémoire RAM. La deuxième architecture proposée montre qu'il est possible de réduire de plus que de moitié la taille de mémoire RAM nécessaire. Cette réduction s'accompagne d'une réduction du nombre d'opérations, et donc d'une augmentation de la vitesse de traitement.
5-3-3 Architecture optimisée n est possible d'optimiser l'architecture du modulateur, selon l'invention, tant au niveau du filtrage par la fonction prototype que de la FFT inverse. En effet, en analysant la formule (8), on peut vérifier que pour chacune des 2L bP1 impliquées dans le calcul du bloc courant de M échantillons, seuls M points sur 2M sont utilisés.
I1 est alors possible de réduire de moitié la mémoire RAM nécessaire stockant les données servant aux calculs des différents blocs d'échantillons après le filtrage, et non avant. De plus, la structure particulière des données complexes en entrée de la FFT inverse (am,n (- 1)m(n+L) im+n) permet d'utiliser un algorithme de FFT inverse à entrées réelles.
Afin de préciser ce procédé, nous allons développer la formule (8):
Posons:
Le substrat peut être de nature variée : il peut s'agir, par exemple, de verre, de polymères (plastiques), de matériaux de construction tels que mortiers, bétons, terres cuites, de céramiques, de pierres, de bois, de métaux, de papier.
Dans le cas du traitement de substrats alcalins et notamment du béton, on utilise, de préférence, la dispersion définie dans la troisième variante ci-dessus, à savoir celle contenant au moins un polyorganosiloxane de formule (II) dans laquelle: - pour chaque motif T = RiiSiOy avec R" propyl, - pour chaque motif D = Rii2Sio2l2l les deux substituants Rii sont des méthyl, - 13 vaut au plus 0,40, - y vaut au moins 0,40.
Si les polyorganosiloxanes présentent des propriétés intrinsèques, telles que par exemple protection des substrats (hydrofugation, ...), il a été observé que le fait de les mélanger avec les particules de dioxyde de'titane ne modifiait pas leurs propriétés. C'est le cas, par exemple, du revêtement mettant en oeuvre le polyorganosiloxase de la troisième variante préférée qui permet d'obtenir un revêtement qui adhère fermement au substrat alcalin et procure de plus une propriété d'hydrofugation propre à ce type de liant polyorganosiloxane.
Le dépôt peut être réalisé par toute méthode classique : au rouleau, pinceau, pistolet, spray.
EXEMPLES Exemple 1: préparation d'un polyorganosiloxane de formule (1) Dans un réacteur cylindrique en verre de capacité 2 litres, à double enveloppe, muni d'un agitateur à ancre, on place 4 moles (609 g) dorthosilicate de méthyle, 3 moles (890 g) d'octaméthylcyclotétrasiloxane, 1,6 g de solution aqueuse d'hydroxyde de potassium à 39 % de potasse et 72 g d'eau. On chauffe la masse à 70 C, et on maintient un palier de température de 6 h à 70 + 3"C. On refroidit ensuite le milieu réactionnel, puis on ajoute 0,41 g d'acide chlorhydrique en solution aqueuse à 30 % en poids. La masse réactionnelle est enfin en présence d'un adjuvant de filtration (Clarcel).
On obtient 1247 g d'huile silicone de viscosité cinématique 1,32 mm /s, de formule moyenne (déterminée par RMN29Si): (Me2SiOu2)o.80 (Si0412)0.20 (01/2Me)0.74 Exemple 2: préparation d'un polyorganosiloxane de formule (ID Dans un réacteur de 2 litres, on charge 3,5 moles de diméthyldichlorosilane et 3,5 moles de propyltrichlorosilane. On amène la température à 60"C, puis on coule un mélange éthanol/eau (6,12 moles d'éthanol/6,6 moles d'eau) en 2 heures, sous agitation et chauffage à 80"C. On élimine ensuite l'méthanol acide par distillation 1 h 50 à 1 200C.
Ensuite, on élimine les chlores résiduels par lavage avec 166 g d'éthanol et 5,7 g d'eau (pour ajuster à la viscosité voulue), puis on distille 1 h 05 à 1200C. On refroidit à 100"C et on neutralise au bicarbonate de sodium (11,1 g) à 100 C pendant 1h. On obtient 515 g de résine après filtration.
Cette résine a une viscosité cinématique de 87,7 mm2ls à 25"C.
Par RMN29Si, la formule moyenne de ce polyorganosiloxane est la Exemple 3: préparation d'un polyorganosiloxane de formule (II) Dans un ballon de verre, agité par un agitateur à pales, muni d'un réfrigérant et inerte sous azote, on charge 282 g d'éthanol absolu et 0,30 g silanolate de potassium obtenu par réaction de potasse aqueuse, d'octaméthylcyclotétrasiloxane et d'hexaméthyldisiloxane, connu sous le nom Rhodorsil Cata 104. Ce catalyseur contient autant de moles de silanolates qu'une solution de potasse à 12 %. La masse est chauffée à 65"C, puis on commence à couler un polyméthylhydrogénosiloxane à terminaisons triméthylsilyle, de degré moyen de polymérisation 50. On coule 200 g de ce polymère en 4 h 30. La température s'élève à 75"C température que l'on maintient pendant 3 h après la fin de la coulée. Après refroidissement de la masse, on neutralise par 0,59 g de solution 110, ester silylé de l'acide phosphorique, préparé par Rhône Poulenc Silicones. On procède alors à une dévolatilisation à l'aide d'un évaporateur rotatif, sous 5 mm Hg et à 70"C.
On récupère 294 g d'un polymère de viscosité 30 mm2/s à 25"C.
Par RMN29Si, la formule moyenne de ce polyorganosiloxane est la suivante: (Me3SiO1 2)0,04(MeSîO2)0,96(O1 ,2Et)0,96 Exemple 4: préparation d'un polyorganosiloxane comparatif Dans un ballon tricol de 500 ml équipé d'une agitation mécanique, d'un thermomètre, et d'une ampoule de coulée, on charge sous atmosphère d'azote 300 ml d'éthanol préalablement séché sur tamis moléculaire 3 Angström, et 10 microlitres de catalyseur de KARSTEDT (10 % dans l'hexane). Le mélange est agité à 65"C et on commence à ajouter goutte à goutte le polyméthylhydrosiloxane (40 g, degré de polymérisation moyen DPn = 50). On observe un dégagement d'hydrogène important.
La vitesse de coulée du fluide Si-H est réglée pour contrôler le débit d'hydrogène et l'exothermie de la réaction. En fin de coulée, le mélange est laissé pendant une heure sous agitation.
Puis, on coule goutte à goutte 36 g d'octène-1. Après addition, on chauffe le mélange réactionnel à 6O0C jusqu'à ce que toutes les fonctions Si-H soient consommées. On évapore ensuite l'excès d'alcool et d'octène. On récupère 80 9 d'huile limpide et légèrement colorée. A partir de l'analyse RMN29Si révèle la structure suivante
Exemple 5 : préparation d'une dispersion aqueuse basique de particules de dioxyde de titane On prépare une dispersion aqueuse de nanoparticules de dioxyde de titane selon l'enseignement de la demande de brevet EP-A-0 335 773, en présence de germes.
On ajoute successivement à 394,7 g d'une solution d'oxychlorure de titane à 1,9 mol/kg: - 42,02 g d'HCl a 36 % - 4,73 g d'acide citrique - 547,1 g d'eau épurée - 11,36 g (0,2 % en poids par rapport au dioxyde de titane) de germes anatase, de titre en TiO2 10 g/kg, et présentant une taille comprise entre 5 et 6 nm, ajoutés quand Tla température atteint 75"C (on y reste 2 h).
L'élément artificiel de revêtement 1, représenté figures 1 à 4, est un pavé globalement parallélépipédique en béton moulé par compression. Ce pavé 1 présente deux faces principales parallèles 2, 3 planes rectangulaires, pouvant toutes deux former soit une face d'appui sur une surface 4 à revêtir, soit une face de parement laissée libre et visible lorsque le pavé 1 est posé sur la surface 4 à revêtir. Le pavé 1 comprend également quatre faces latérales 5 semblables s'étendant globalement perpendiculairement aux faces principales 2, 3 et entre-elles. Chaque face latérale 5 définit avec chaque face principale 2, 3 une ligne de jonction 6, respectivement 7, au moins sensiblement droite formant un côté de ladite face principale 2, 3.
Dans ce premier mode de réalisation, les quatre faces latérales 5 sont semblables et sont, chacune, formées d'une portion plane droite inférieure et médiane 8 s'étendant perpendiculairement à la face principale 3, au moins sensiblement sur les deux tiers de la hauteur du pavé 1, et d'une portion en biais 9 s'étendant sensiblement sur le tiers de la hauteur du pavé 1 entre une ligne de jonction 10 avec la portion 8 plane inférieure médiane, et une ligne de jonction 6 avec la face principale 2. La portion en biais 9 s'étend depuis la portion 8 plane inférieure médiane vers la ligne de jonction 6 avec la face principale 2 avec une inclinaison dans le sens de la diminution de largeur de l'élément de revêtement 1. Ainsi, l'élément de revêtement 1 est moins large au niveau de sa face principale 2 qu'au niveau de la ligne de jonction 10 de la portion en biais 9 avec la portion 8 médiane inférieure et qu'au niveau de l'autre face principale 3.
Dans ce mode de réalisation, les lignes de jonction 6, 7, 10 sont des arêtes anguleuses droites. De préférence, ces arêtes sont brisées irrégulièrement sur toute leur longueur après la fabrication. En outre, la portion en biais 9 est formée d'un pan incliné plan de profil rectiligne.
L'angle d'inclinaison a formé entre la portion en biais 9 et la direction perpendiculaire aux faces principales 2, 3 est avantageusement compris entre 3 degrés et 15 degrés, notamment de l'ordre de 5 à 7 degrés.
Le pavé 1 a une hauteur qui est par exemple comprise entre 5 cm et 20 cm, classiquement de 8 cm ou de 14 cm ; une largeur qui peut être comprise entre 5 cm et 20 cm, classiquement de l'ordre de 6,5 cm, 8 cm ou 14 cm ; et une longueur qui est par exemple comprise entre 5 cm et 30 cm, classiquement de l'ordre de 8 cm, 10, 17 cm ou 22 cm. La hauteur des portions en biais 9 est par exemple comprise entre 2 cm et 6 cm, par exemple de 2,5 cm quand la hauteur totale du pavé 1 est de 8 cm, et de 4,5 cm lorsque la hauteur totale du pavé 1 est de 14 cm. La diminution de largeur induite par chaque portion en biais 9 est alors par exemple comprise entre 2 mm et 10 mm, notamment entre 2 mm et 5 mm avec des valeurs numériques données précédemment.
Comme on le voit sur les figures 3 et 4, on peut réaliser, avec un tel pavé 1, des joints 11 entre-eux de différentes largeurs, choisies aléatoirement, ce qui permet de mimer l'aspect des pavés en pierre naturelle, et ce de façon extrêmement simple sans pour autant influencer le calepinage et le calage des différents pavés 1 entreeux. Pour ce faire, il suffit de poser les pavés 1 soit avec les portions en biais 9 orientées vers le bas vers la surface 4 à revêtir (la face principale 2 servant de face d'appui), soit au contraire avec les portions en biais 9 orientées vers le haut à l'opposé de la surface 4 à revêtir (la face principale 2 servant de face de parement). Entre les faces latérales en regard des pavés 1 adjacents, on incorpore de façon traditionnelle un matériau de comblement, par exemple du sable. Sur la figure 3, on a ainsi représenté les trois joints îîa, îîb, lic correspondant à trois largeurs différentes, respectivement dans le sens croissant, que 1 on peut réaliser avec les pavés 1.
En outre, les faces latérales 5 sont dotées de cannelures de drainage 12 s'étendant sur quasiment toute leur hauteur, sans pour autant atteindre les faces principales 2, 3. Le fond 32 de chaque cannelure 12 est sensiblement à l'aplomb des lignes de jonction 6 des portions en biais 9 avec la face principale 2 (figure 5).
Cette disposition permet d'augmenter considérablement le drainage des eaux entre les pavés 1, sans laisser aucune marque apparente de dessus. En particulier, il est à noter que les cannelures 12 sont invisibles lorsque le matériau de comblement est introduit entre les faces latérales des deux pavés 1 adjacents.
Le deuxième mode de réalisation représenté figures 6 à 9 est similaire au premier mode de réalisation des figures 1 à 4. Néanmoins, dans ce deuxième mode de réalisation, le pavé 1 comprend des portions en biais 9, 13 à la périphérie de chacune de ces deux faces principales 2, 3. Ainsi, chaque face latérale 5 du pavé 1 est constituée d'une portion médiane 14 qui s'étend perpendiculairement aux deux faces principales 2, 3 sur environ le tiers de la hauteur du pavé 1, d'une première portion en biais 9 reliant cette portion médiane 14 à la première face principale 2, et d'une deuxième portion en biais 13 reliant la portion médiane 14 à la deuxième face principale 3. Les portions en biais 9, 13 et la portion médiane sont globalement planes. Elles s'étendent chacune sur environ le tiers de la hauteur totale du pavé 1. Néanmoins, les premières portions en biais 9 à la périphérie de la première face principale 2 sont distinctes des portions en biais 13 à la périphérie de la deuxième face principale 3.
Plus précisément, la diminution de largeur du pavé 1 créée par les premières portions en biais 9 n'est pas la même que celle créée par les portions en biais 13. Par exemple, les premières portions en biais 9 créent une diminution de largeur de l'ordre de 3 mm, alors que les deuxièmes portions en biais 13 créent une diminution de largeur de l'ordre de 5 mm. Dans l'exemple représenté, les premières et deuxièmes portions en biais 9, 13 ont sensiblement la même hauteur, mais des angles d'inclinaison a, a' différents par rapport à la direction perpendiculaire aux faces principales 2, 3. Ainsi, l'angle d'inclinaison a' des deuxièmes portions en biais 13 est supérieur à celui a des premières portions en biais 9.
Par ailleurs, des cannelures de drainage 12 sont encore ménagées en creux dans les faces latérales 5 du pavé 1. Dans le deuxième mode de réalisation représenté figures 6 et 7, le nombre des cannelures de drainage 12 est plus faible que dans le premier mode de réalisation représenté figures 1 et 2. Le nombre, la forme et les dimensions de ces cannelures de drainage 12 peuvent être divers. En particulier, la section droite transversale de ces cannelures de drainage 12 peut être rectangulaire comme dans les exemples représentés, mais également présenter toute autre forme (en V, arrondie...).
Par ailleurs, ce deuxième mode de réalisation diffère du premier en ce que les lignes de jonction 6, 7 sont, dans le sens de la longueur du pavé 1, légèrement courbes convexes. Les faces latérales 5 s'étendant à l'aplomb des grands côtés des faces principales 2, 3 sont donc également légèrement convexes et bombées. Bien évidemment, cette variante de forme peut être également prévue pour les faces latérales 5 s'étendant entre les petits côtés des faces principales 2, 3.