INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La diminution citée plus haut de la quantité de variation de l'attraction magné tique par rapport à la quantité de variation de la distance relative entre la pièce de montage 14 et la pièce massive 16 peut être obtenue pour les raisons techniques suivantes : les pôles magnétiques opposés respectifs générés dans la partie de bord circonférentiels de la partie de paroi circonférentielle intérieure 26 de la partie de paroi circonférentielle extérieure 29a de la partie de bord circonférentiel extérieure 28, sont opposés aux pôles magnétiques opposés correspondants générés dans les parties de bord d'extrémité ouverte respectives 51 et 49 des deuxieme et premier renfoncements 50 et 48 de côté inférieur de la pièce massive 16 dans la direction inclinée par rapport à l'axe, de telle façon que les composantes axiales de l'attraction magnétique générée entre les pôles magnétiques mutuellement opposés dans la direction inclinée par rapport à l'axe, agissent sur la pièce massive 16 comme une force motrice ou oscillante dans la direction axiale. De plus, un des pôles magnétiques opposés généré dans la partie de bord circonférentiel 31 de la partie de paroi circonférentielle intérieure 26 s'étend axiale- ment dans la direction vers le bas le long d'une surface cylindrique circonférentielle extérieure 62 de la partie de paroi circonférentielle intérieure 26, tandis que l'autre pôle magnétique généré dans la partie d'extrémité ouverte 51 du deuxième renfon cement 50 de côté inférieur s'étend également axialement dans la direction du haut le long d'une surface circonférentielle intérieure cylindrique 68 du deuxième renfon cement 50 de côté inférieur. Ainsi, les pôles magnetiques opposés effectifs sont déplacés axialement le long des surfaces circonférentielles intérieure et extérieure respectives 68 et 62, en conservant une distance constante les séparant dans la direc tion inclinée par rapport à l'axe, comme la pièce de montage 14 et la pièce massive 16 sont déplacées axialement l'une par rapport à l'autre. D'autre part, un des pôles magnétiques opposés générés dans l'extrémité circonférentielle extérieure 29a de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28 s'étend dans la direction axiale vers le bas le long d'une surface circonférentielle cylindrique extérieure 64 de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28, tandis que l'autre pôle magnétique généré dans la partie d'extrémité ouverte du premier renfoncement de côté inférieur 48 s'étend dans la direction axiale vers le haut le long d'une surface circonférentielle cylindri que inférieure 66 du premier renfoncement de côté inférieur 48. Comme dans le cas de la partie de paroi circonférentielle intérieure 28 et deuxième renfoncement de côté inférieur 50, les pôles magnétiques opposés effectifs sont déplacés axialement le long des surfaces respectives circonférentielles extérieure et intérieure 64, 66, avec une distance constante les séparant dans la direction inclinée par rapport à l'axe, lorsque la pièce de montage 14 et la pièce massive sont déplacées axialement l'une par rapport à l'autre.
L'amplitude de la force oscillante (c'est-à-dire force motrice axiale appli quée à la pièce massive 16) a été mesurée effectivement dans l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 construit selon le premier mode de réalisation de la présente inven tion, en alimentant la bobine 20 avec un courant alternatif constant, par rapport à trois cas où la position axiale de la pièce massive par rapport à la pièce de montage 14 était différente. Notamment, dans un premier cas, la pièce massive 16 est placée dans sa position initiale où les faces d'extrémité saillantes 30 et 32 de la pièce de montage 14 sont sensiblement alignées dans une direction perpendiculaire à la direction axiale avec la surface de fond du premier renfoncement de côté inférieur 48 et la face d'extrémité inférieure axialement de la pièce massive 16, respectivement. Dans le deuxième cas, la pièce massive 16 est placée dans sa position décalée dans laquelle la pièce massive 16 est déplacée de 1 mm à partir de sa position initiale dans la direction s'éloignant de la pièce de montage 14, tandis dans le troisième cas, la pièce massive 16 est placée dans sa position proche dans laquelle pièce massive 16 est déplacée de 0,5 mm à partir de sa position initiale dans la direction se rapprochant de la pièce de montage 14. Le résultat est représenté sur le graphique de la figure 5 dans lequel les mesures par rapport au premier cas sont indiquées comme une valeur souhaitée, tandis que les mesures des deuxième et troisième cas sont indiquées sous la forme de valeurs proportionnelles par rapport à la valeur souhaitée. Sur le graphi que de figure 5, les valeurs d'intervalle correspondent à la valeur de L1 comme représenté à la figure 4. Lors de la mesure de l'amplitude de la force oscillante de l'amortisseur à l'égard des vibrations 10, l'amortisseur à l'égard vibrations 10 est disposé façon à satisfaire les formules suivantes : L 1 = L2, D 1 = D2.
A titre d'exemple comparatif, l'amplitude de la force oscillante a également été mesurée dans un amortisseur à l'égard des vibrations classique comme représenté à la figure 6, et qui comprend une pièce de montage 14a dans laquelle les parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure 26a et 28a ont la même dimension axiale, tandis que la pièce massive 16a comporte une face d'extrémité axiale inférieure ayant une surface plane. Comme dans l'amortisseur à l'égard des vibrations 10, la distance axiale N entre les pièces de montage et massive 14a et 16a est différente dans les trois cas. Dans le premier cas, la pièce massive 16a est disposée dans sa position initiale où la distance axiale N a une valeur de 2,5 mm. Dans le deuxième cas, la pièce massive 16a est placée dans sa position écartée ou la pièce massive 16a est déplacée de 1 mm à partir de sa position initiale dans la direction s'écartant de la pièce de montage 14a, tandis que dans le troisième cas, la pièce massive 16a est placée dans sa position proche où la pièce massive 16a est déplacée de 0,5 mm à partir de sa position initiale dans la direction de rapprochement de la pièce de montage 14a. L'amplitude de la force oscillante a été mesurée par rapport aux trois cas, et le résultat est également représenté sur le graphique de la figure 5 de la même manière que pour l'amortisseur à l'égard des vibrations 10.
Dans ce qui suit, les pourcentages indiqués pour les mélanges réactionnels cités sont des pourcentages volumiques.
Comme on le voit en figure 1, le système à pile à combustible embarquable dans des véhicules selon l'invention comprend : (a) une unité, notée 1 en f igure 1, de production d'hydrogène par vaporeformage de l'éthanol, (b) une unité, notée 2 dans la figure 1, de réduction du taux de CO contenu dans le mélange gazeux issu de l'unité 1, (c) une pile à combustible, notée 3 en figure 1, et (d) une unité, notée 4 en f igure 1, de combustion du CH 4 et H 2 non consommé par la pile à combustible.
La production d'hydrogène dans l'unité 1 de production d'hydrogène est effectuée par une réaction de vaporeformage de l'éthanol, en présence d'un catalyseur suivante suivant l'équation suivante : a C 2 H 5 OH + b H 2 0 ---) c H 2 + d CO 2 + e CO + f CH 4 + g H 2 0. Cette réaction a déjà été mise en oeuvre mais le produit majoritairement obtenu est le méthane alors que l'hydrogène ne représente qu'environ 20 % du mélange gazeux final.
Selon l'invention, le mélange gazeux issu de l'unité 1 de production de H 2 contient majoritairement de l'hydrogène et minoraitement du CH, avec une conversion totale de l'éthanol, un rapport C02/Co. élevé, l'absence de composés oxygénés et une faible formation de dépôt de carbone sur le catalyseur.
Ce résultat est obtenu grâce au catalyseur de l'invention qui est un catalyseur à base de nickel ou de nickel + cuivre supporté sur alumine ou silice et dont la teneur métallique totale (Ni + Cu) est inférieure à 40 % en poids par rapport au poids total du catalyseur, le restant étant constitué par le matériau de support A120. ou Si02' Plus précisément, la teneur en Ni varie de 2 à 20 % et la teneur en Cu varie de 0 à 33 %, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Le catalyseur préféré de l'invention consiste en un catalyseur Ni- CU/Sio . avec une teneur en Cu de 1, 6 % et en Ni de 16,7 % en pourcentage massique par rapport au poids total du catalyseur.
Encore plus préférablement, ce catalyseur est préréduit, avant utilisation dans la réaction de vaporeformage, sous hydrogène.
Avec ce catalyseur, on réduit le dépôt de carbone sur le catalyseur tout en augmentant la production d'hydrogène et la sélectivité en CO.
L'invention propose également un procédé de génération d'hydrogène par reformage de l'éthanol par la vapeur d'eau dans lequel le catalyseur utilisé est celui décrit précédemment.
L'objectif de l'invention étant de fournir un système de pile à combustible embarquable dans un véhicule, avec une production in situ de l'hydrogène alimentant la pile à combustible pendant le fonctionnement du véhicule, afin de limiter la quantité d'eau et d'éthanol et donc la taille du réservoir les contenant à embarquer dans le véhicule, et grâce à l'emploi de ce catalyseur, le rapport molaire H 2 O/EtOH, pour un bon fonctionnement doit être entre 0,8 et 10.
Par ailleurs, le rapport CO,/(CO + Co 2 ) diminue rapidement avec le rapport molaire H,O/EtOH. Pour limiter encore la quantité d'eau dans le réservoir sans trop modifier les performances, dans un procédé de réalisation préféré du procédé de l'invention, on introduit de l'oxygène pour compenser les effets liés à une faible teneur en eau.
Cet oxygène peut être amené par tout mélange gazeux contenant de l'oxygène. Un tel mélange gazeux particulièrement avantageux est l'air.
Comme on le voit, le procédé de vaporeformage de l'éthanol de l'invention prévoit également l'introduction, bien qu'optionnelle, d'oxygène dans le mélange gazeux EtOH/H 2 0 avant passage sur le catalyseur. Selon l'invention, le rapport molaire 0 2 /EtOH peut varier entre 0 et 1,8.
Dans ces conditions le vaporeformage de l'éthanol est effectué à une température variant entre 300 et 8000C.
Cependant, le rendement en hydrogène et l'activité en CO augmente avec la température alors que les activités en CO 2 et CH 4 diminuent.
on a ainsi trouvé qu'une température réactionnelle de 7000C permet d'obtenir une production d'hydrogène importante et un rapport CO 2/Co. compatible avec la suite du procédé.
Comme on l'a vu, le mélange gazeux issu de l'unité 1 de production d'hydrogène selon l'invention contient du CO.
(5) Un générateur de force oscillante selon l'un quelconque des modes de réali sation précédents (1) à (4), dans lequel la partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur à partir de ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle exterieure dudit organe de culasse, tandis que ledit organe oscillant comporte une cavité centrale qui est ouverte sur l'une des faces d'extrémité axialement opposée dudit organe oscillant qui est opposé axialement audit organe de culasse, et qui présente diamètre intérieur plus grand que le diamètre de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse, ladite face d'extrémité axiale dudit organe oscillant étant directe ment opposée à ladite partie circonférentielle extérieure dudit organe oscillant au niveau de ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, tout en étant opposée à ladite deuxième partie circonférentielle de bord formée au niveau d'une partie d'extrémité ouverte de ladite cavité centrale à ladite première partie de bord circonférentiel formée à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite cavité centrale compor tant une surface de fond qui est directement opposée dans ladite direction axiale à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse avec une distance axiale les séparant, laquelle distance axiale est supérieure à la distance entre ladite deuxième partie de bord circonférentiel et ladite première partie d'extrémité circonférentielle dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale.
Cette disposition permet efficacement de former, entre l'organe de culasse et l'organe oscillant, chacune des parties d'une paire qui sont opposées l'une par rapport à l'autre dans la direction axiale de façon à générer entre elles l'attraction magnéti que dans -la direction axiale, et une paire de parties qui sont opposées l'une par rapport à l'autre dans la direction axiale inclinée de façon à génerer entre elles l'attraction magnétique dans la direction axialement inclinée.
Selon encore un autre mode de réalisation du générateur de force oscillante ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur à partir de ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse, tandis que ledit organe oscillant comporte une surface sensiblement plane au niveau de l'une de ses faces d'extrémité axialement opposées, cette face d'extrémité étant opposée axialement audit organe de culasse, et cette face d'extrémité présentant un diamètre inférieur diamètre intérieur de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, ledit organe oscillant étant directement opposé dans ladite direction axiale à ladite partie circonférentielle intérieure de ladite surface plane dudit organe oscil lant à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle inté rieure dudit organe de culasse, avec une première distance prédéterminée les séparant dans ladite direction axiale, tout en étant opposé à ladite deuxième partie de bord circonférentiel formée à ladite périphérie extérieure de ladite surface plane dudit organe oscillant à ladite première partie de bord circonférentiel formée au niveau d'une partie de bord circonférentiel intérieur radial de ladite partie de paroi circonfé- rentielle extérieure dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, avec une deuxième distance prédéterminée les séparant dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite deuxième distance prédéterminée étant inférieure à ladite première distance prédéterminée.
Selon un autre mode de réalisation, ladite partie de paroi circonférentielle inté rieure et exterieure dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur partir d'une face d'extrémité de ladite bobine, tandis que ledit organe oscillant comporte surface sensiblement plane au niveau d'une de ses faces d'extrémité axialement opposée, cette face d'extrémité étant opposée axialement audit organe culasse, et comportant une partie annulaire en saillie formée sur une partie circonfé- rentielle extérieure et faisant saillie axialement vers l'extérieur à partir de cette partie circonférentielle extérieure de ladite surface plane dudit organe oscillant, tout présentant un diamètre extérieur qui est inférieur au diamètre intérieur de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, ledit organe oscillant étant directement opposé dans ladite direction axiale à ladite partie circonfé rentielle intérieure de ladite surface plane de l'organe oscillant à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe culasse, avec une première distance prédéterminée les séparant dans ladite direc tion axiale, tout en étant opposée à ladite deuxième partie de bord circonférentiel formée sur une partie de bord circonférentiel radial de ladite partie annulaire en saillie à ladite première partie de bord circonférentiel formée sur une partie de bord circonférentiel intérieur radial de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, avec une deuxième distance prédéterminée les séparant dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite deuxième distance prédéterminée etant inférieure à ladite première distance prédéterminée.
(7) Un amortisseur de vibrations du type actif comprend selon l'invention une pièce de montage susceptible d'être fixée à un corps vibrant dont les vibra tions doivent être amorties; une pièce massive ou formant masse; un corps élastique reliant de façon élastique ladite pièce massive à ladite pièce de montage ; et un organe d'actionnement pour faire osciller ladite pièce massive comprenant un générateur de force oscillante, ledit générateur de force oscillante étant disposé dans ledit amortisseur de vibrations de telle façon que ledit organe de culasse soit supporté rigidement par ladite pièce de montage, tandis que ledit organe oscillant est fixé rigidement à ladite pièce massive, de telle façon que ledit générateur de force oscillante applique ladite force oscillante à ladite pièce massive.
Dans l'amortisseur à l'égard des vibrations construit selon le mode de réalisa tion (7) précédent, le générateur de force oscillante construit selon la présente inven tion est utilisé comme actionneur, de telle façon que l'actionneur exerce une force oscillante souhaitée avec une grande stabilité, tout en réduisant la variation de la force oscillante due à la variation des positions de l'organe de culasse et de l'organe oscillant l'un par rapport à l'autre. Par conséquent, l'amortisseur ' l'égard des vibra tions peut exercer de façon efficace un effet d'amortissement à l'egard des vibrations souhaité avec une grande stabilité. Par exemple, l'amortisseur à l'égard des vibrations présenté est capable de générer une force oscillante souhaitée avec une grande stabi lité, meure dans le cas où la charge statique agissant sur l'amortisseur à l'égard des vibrations lorsque celui-ci est installé entre les pièces d'un systeme vibratoire dont les vibrations doivent être amorties et les positions de l'organe de culasse et de l'organe oscillant l'un par rapport à l'autre sont modifiées en conséquence.
Un amortisseur à l'égard des vibrations du type actif selon le mode de réali sation précédent (7), comprend en outre une tige de guidage fixée audit organe de culasse de façon à s'étendre axialement vers l'extérieur à partir dudit organe de culasse en direction de ladite pièce massive qui comporte un trou traversant à travers lequel ladite tige de guidage s'étend dans une direction axiale de celui-ci, de façon que ladite pièce massive soit disposée radialement vers l'extérieur de ladite tige de guidage, tout en étant mobile de façon réciproque dans ladite direction axiale de ladite tige de guidage.
variante, la pièce de montage réalisée en un matériau magnétique constitue ledit organe de culasse et/ou ladite pièce massive réalisée en un matériau magnétique constitue ledit organe oscillant.
L'amortisseur à l'égard des vibrations peut comprendre selon un mode de réalisation, l'utilisation de la tige de guidage qui assure un mouvement alterné de la pièce massive dans la direction axiale, tout en évitant un déplacement irrégulier de la pièce massive, ce qui conduit à un effet excellent d'amortissement des vibrations avec grande stabilité. Cette tige de guidage peut également être structurée sous la forme d'un système de sécurité intrinsèque pour empêcher la piece massive de se désolidariser de l'organe, ou en variante peut être utilisée comme un organe pour supporter ou fixer la pièce ou l'organe élastique qui supporte de façon élastique la pièce massive sur l'organe de culasse.
D'autres buts, avantages et caractéristiques apparaîtront plus clairement à la lecture de la description de divers modes de réalisation de l'invention faite à titre non limitatif et en regard du dessin annexé dans lequel - la figure 1 est une vue de dessus en coupe longitudinale d'un amortisseur à l'égard des vibrations construit selon un mode réalisation de la présente invention ; - la figure 2 est une vue en plan de dessous d'une pièce massive telle qu'un organe de culasse utilisé dans l'amortisseur à l'égard des vibrations de la figure 1 ; la figure 3 est une vue en plan de dessus d'un ressort métallique servant de corps élastique utilisé dans l'amortisseur à l'égard des vibrations la figure 1 ; la figure 4 est une vue partielle élargie représentant une partie principale de l'amortisseur à l'égard des vibrations de la figure 1 ; - la figure 5 est un graphique représentant en fonction de l'intervalle la force oscillante telle que mesurée sur l'amortisseur à l'égard des vibra tions de la figure 1, et telle que mesurée sur un amortisseur selon un exemple comparatif; - la figure 6 est une vue partielle élargie représentant une partie principale d'un amortisseur à l'égard des vibrations classique ; - la figure 7 est une vue de dessus en coupe longitudinale représentant de façon schématique un générateur de force oscillante construit selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; - la figure 8 est une vue de dessus en coupe longitudinale représentant de façon schématique un générateur de force oscillante construit un troisième mode de réalisation de la présente invention ; - la figure 9 est une vue de dessus en coupe longitudinale représentant de façon schématique un générateur de force oscillante construit selon un quatrième mode de réalisation de la présente invention ; - la figure 10 est une vue de dessus en coupe longitudinale représentant de façon schématique un générateur de force oscillante construit selon un cinquième mode de réalisation de la présente invention ; la figure 11 est une vue de dessus en coupe longitudinale représentant de façon schématique un générateur de force oscillante construit selon un sixième mode de réalisation de la présente invention ; la figure 12 est une vue de dessus en coupe longitudinale représentant de façon schématique un générateur de force oscillante construit selon un septième mode de réalisation de la présente invention.
la figure 1, on a représenté un amortisseur à l'égard des vibrations 10, qui construit selon un premier mode de réalisation de la présente invention. L'amortisseur à l'égard des vibrations 10 comprend une pièce de montage 14 suscep tible d'etre fixée à un corps vibrant 12 tel que la caisse d'un véhicule automobile une pièce massive 16 qui est reliée de façon élastique à la pièce de montage 14 par l'intermédiaire d'un corps élastique sous la for-me d'une paire de ressorts l8a à 18b, interposés entre la pièce de montage 14 et la pièce massive 16. En fait, l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 constitue un système dans lequel la pièce massive 16 fonctionne comme un système de masse et les ressorts métalliques l8a, 18b fonctionnent comme un système élastique. L'amortisseur à l'égard des vibrations 10 comprend de plus une bobine 20 qui est fixée de façon solidaire à la pièce de montage 14. La bobine 20 est alimentée par l'application d'un courant électrique alternatif ou pulsatif, de façon à générer une force magnétique agissant sur la pièce massive 16 pour déplacer la pièce massive par rapport à la pièce de montage 14 ou à la bobine 20. Ceci étant, la pièce de montage 14 et la bobine 20 fixée à la pièce de montage constituent un actionneur 23 tel qu'un générateur de force oscillante. Dans l'amortisseur dynamique 10, l'oscillation de la pièce massive 16 est contrôlée efficacement par l'actionneur 23, pour ainsi amortir ou réduire de façon active les vibrations corps vibrant. L'amortisseur dynamique 10 est disposé pour exercer un effet d'amortisseur à l'égard des vibrations excellent par rapport à une charge à l'égard des vibrations primaire dans la direction verticale comme représenté ' la figure 1. Dans la description qui suit, une direction ou un côté haut et bas, signifie des côtés ou des directions hautes et basses comme représenté à la figure 1.