INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De la même façon, la forme des deux boîtiers 10 et 55 réduit le risque de voir un bord du second boîtier être en contact par inadvertance avec les éléments femelles 7 et 8 du premier boîtier pendant l'emboîtement. A un emplacement difficilement accessible, il pourra être difficile de présenter les deux parties du connecteur à l'équerre l'un par rapport à l'autre. Un essai pourrait être exécuté pour insérer la seconde partie 50 bord en avant dans l'autre partie 1, par exemple le bord de la paroi courte 69 étant inséré le premier dans le boîtier 10, de telle façon que les axes longitudinaux des deux parties soient inclinés l'un par rapport à l'autre. Si ceci est fait, la moitié supérieure 21 des parois 13 et 15 du boîtier 10 agira pour aligner les axes longitudinaux des deux parties dans un plan commun. Cependant, I'angle entre les deux axes empêchera que les coins élargis 64 et 65 du second boîtier 55 s'alignent avec les intervalles 32 et 33 de façon telle que les coins élargis viennent en contact avec les sommets des protubérances 23 et 25 empêchant en conséquence la paroi 69 d'être insérée assez loin pour faire contact avec les éléments femelles 7 et 8. De façon similaire, si la paroi longue 66 est insérée en premier, la moitié supérieure 21 des parois 14 et 16 agira pour aligner les axes latéraux des première et seconde parties, et les coins élargis 62 et 65 entreront en contact avec les protubérances 27 et 24. Ceci rend effectivement le connecteur peu sensible aux creux lorsque les axes longitudinaux et latéraux des deux parties se trouvent dans un plan commun. Il serait possible de mettre en contact les éléments femelles 7 et 8 si les deux parties du connecteur étaient tournées de 90" hors d'alignement l'une avec l'autre, mais il est improbable que cela se produise en pratique. La largeur des deux tours 53 et 54 est également choisie de telle façon qu'elle soit supérieure à la largeur intérieure du premier boîtier 10. Ceci réduit le risque que la tour 53 ou 54 soit insérée par inadvertance dans le premier boîtier 10 et qu'elle entre en contact avec les éléments femelles 7 et 8.
Figure 3a: Illustration du cas d'un clone inclus totalement dans le gène recherché.
(bl ) délétion(s) d'une partie du gène. Une autre situation n'a pas été représentée, où la partie délétée est incluse entièrement dans le clone (cf cas correspondant du schéma la).
(cl ) et (c2) translocation(s) d'une partie du gène. Une autre situation, correspondant au cas (c2) du schéma la n'a pas été représentée, où la partie transloquée est entièrement comprise dans le clone.
(e) insertion(s) dans le gène d'une partie différente du gène (et du génome cloné).
Figure 3b: Histogrammes idéaux des longueurs de clones hybridés correspondant aux situations précédentes. Dans tous les cas (un ou deux pics), la situation est clairement distinguable de celle du clone entier (a).
Les histogrammes de cette figure correspondent aux signaux de l'allèle anormal et sont donc obtenus après soustraction de la contribution due à l'allèle normal, figurée en (a), des histogrammes bruts, représentés sur la figure 3c. En abscisse figure la taille des fragments hybridés, I'échelle (arbitraire) reprenant celle de la figure 3a. En ordonnée figure le nombre de fragments observés, en unité arbitraire, seules important les proportions entre les différentes populations.
Figure 3c: Histogrammes idéaux des longueurs de clones hybridés correspondant aux situations précédentes et tenant compte de l'allèle normal. La contribution de l'allèle normal est représentée par le pic correspondant à la position du cas normal représenté en (a). Lorsque l'allèle anormal contribue à augmenter la valeur de ce pic (cas (c3), (d2), (d3) et (d5)), la contribution de l'allèle normal peut être en général estimée équivalente à la valeur d'un pic anormal.
Figure 4: Histogrammes des longueurs du modèle en escalier. Etude de l'influence de la taille caractéristique..
Deux premiers rabats opposés 53, par exemple correspondant aux petits côtés, comprennent chacun de part et d'autre, des seconds rabats rectangulaires 55 rattachés aux périphéries latérales desdits premiers rabats.
Les seconds rabats 55 comportent en partie basse des parties évidées 56 rectangulaires de hauteur égale ou sensiblement égale à celle de la plaque 57, agencée pour permettre le blocage vertical de la plaque 57 (Cf. figures 8 et 9) préalablement munie sur sa face inférieure d'une feuille plastique 58, par exemple solidarisée par collage, qui vient s'encastrer en dessous des tranches inférieures 59 des seconds rabats 55 en coinçant le film 58 comme montré à la figure 9.
Le film 58 décrit ainsi un trajet horizontal parallèle au fond 60 de la boîte, puis vertical sur une petite portion 61 inférieure de la paroi verticale 53, puis horizontale 62 vers l'intérieur de la boîte, avant de partir librement vers la charge et/ou le haut et l'intérieur de ladite boîte, de façon à pouvoir se rabattre ensuite sur la charge 63 (en trait mixte sur la figure) comme montré avec les flèches 64.
Dans un mode de réalisation les moyens de blocage de la plaque peuvent même comporter, ou être constitués par, un produit à emballer, plus haut que les autres, qui viendrait en butée sur la face interne du couvercle (non représenté) lorsque le couvercle est mis en place.
Les figures 11 à 13 montrent un autre mode de réalisation d'une boîte 70 pour caisse selon l'invention avec plaque rectangulaire 71 muni d'un film plastique 72 préencollé sur la face inférieure de la plaque.
Le film comprend par exemple des orifices ou des évidements 73, par exemple en forme de lunules de petite dimension (de 0,5 cm à 3cm de dimension maximale, par exemple 1 cm) par exemple deux rangées de 10 lunules 73 (2 fois 5) en quinconce, c'est à dire décallées, propres à être disposées en dessous et à l'aplomb des tranches de parois internes précisées ci-après, ou directement à proximité vers l'intérieur de la boîte.
Ces lunules vont permettre le collage direct carton sur carton, comme décrit ci-avant.
Plus précisément la boîte 70 en forme de barquette comprend quatre parois rectangulaires formées par deux petits rabats 74 et deux grands rabats 75 rattachés au fond 76 par des lignes de pliage ou de jonction 77.
Chaque petit rabat comprend deux seconds rabats latéraux rectangulaires 78, avec évidement 79 inférieur de blocage de la plaque contre le fond comme décrit ci-avant.
Ces évidements sont sensiblement rectangulaires, de largeur e entre la prolongation de la ligne de pliage 77 et le bord inférieur du rabat 78, et s'étendent sur toute la longueur du second rabat 78.
Les seconds rabats 78 sont par ailleurs collés sur les faces internes des grands rabats 75.
Les grands rabats 75 comprennent quant à eux sur leur périphérie horizontale supérieure des troisièmes rabats rectangulaires 81 rattachés à ces derniers par des doubles lignes de pliage 82, d'épaisseur égale ou un peu supérieure à celle des seconds rabats 78, de façon à être rabattus, et collés sur les faces externes 83 dirigées du côté de l'intérieur de la boîte des seconds rabats 78, comme représenté sur la figure 12.
Le film en matériau plastique 72 préalablement introduit dans la barquette formée ou solidarisée à la plaque 71 avant d'être introduit (Cf. figure 11), est ainsi coincé horizontalement entre les tranches inférieures 84 des seconds rabats 85 et des troisièmes rabats sur une plus grande distance horizontale, la largeur l des troisièmes rabats étant calculée pour permettre audit rabat de frôler et/ou coincer également la plaque contre le fond sur le film en matériau plastique.
Dans la pratique les troisièmes rabats pourront être repliés uniquement après introduction du film et de la plaque, venant ainsi encore consolider le blocage, ce qui va permettre le transport d'objets particulièrement lourds comme des ustensiles de cuisine par exemple.
Les figures 14 à 17 montrent un autre mode de réalisation de l'invention.
La boîte 90 est ici obtenue à partir d'un flan 91 en forme de ceinture munie de quatre volets rectangulaires 92, 93, 94 et 95 formant les parois verticales de la caisse obtenue à partir de la boîte.
Réalisation matérielle la figure 4 représente un exemple de réalisation matérielle selon l'invention. Le dispositif de calcul 60 comprend le superviseur 10, le planificateur de trajets 12 et le module d'exécution de trajets 14. Le dispositif de calcul comprend aussi un dispositif d'entrée de données 62 associé et d'autres composants de calcul conventionnels (non représentés). Le système de manipulateurs robotisés 16 pris à titre d'exemple comprend un premier manipulateur 64 et un second manipulateur 66 qui comportent chacun trois articulations, représentées sous forme de cercles pleins, et trois organes de liaison, représentés sous forme de traits épais. Les manipulateurs 64 et 66 sont montés sur des embases 68 et 70, respectivement, et sont représentés maintenant des pièces à travailler 72 et 74, respectivement, qui doivent être intégrées à une unité 76 en cours de montage par le système de manipulateurs robotisés. Le dispositif de calcul 60 transmet des commandes de manipulateurs par la ligne 26 à un ensemble de dispositifs de commande d'articulations 78 qui, pour leur part, transmettent des signaux de commande par les lignes 80 aux manipulateurs 64 et 66.
Exécuteur de planificateur 30 La planification de mouvements par le procédé à l'espace c utilise une approche itérative. Comme le montre la figure 5, dans chaque itération le trajet est balayé depuis le point de passage actuel (initial) 90 jusqu'au point de passage suivant (terminal) 92 et le type de cellule (c'est à dire cellule vide, pleine ou mixte) est déterminé pour chaque cellule qui serait traversée si ce trajet direct était suivi dans l'espace c. La zone 94 représente une région de cellules pleines ou mixtes dont certaines seraient traversées par le trajet direct, ce qui aurait pour résultat une collision possible. Lorsque cette situation est détectée, il est nécessaire de trouver un ou plusieurs points de passage supplémentaires pour éviter une collision. La détermination de points de passage candidats ou d'essai pour l'itération suivante du processus de planification de trajets constitue une étape critique de ce processus. Le point de passage d'essai n 1, désigné par 96, évite la collision car il est situé à l'extérieur de la région 94, contrairement au point de passage d'essai nO 2 désigné par 98. La probabilité d'une détermination efficace d'un trajet sans collisions dépend d'un procédé qui génère des points de passage d'essai qui sont orthogonaux au trajet initial et qui couvrent une variété de directions.
Jusqu'à présent, on disposait d'algorithmes pour la production de points de passage d'essai uniquement pour des espaces c à deux ou trois dimensions pour lesquels un raisonnement géométrique est adéquat. Comme la plupart des applications potentielles exigent une planification de trajets dans des espaces c à plus de trois dimensions, typiquement à cinq à quatorze dimensions, un procédé plus général est nécessaire. Un tel procédé est représenté sur la figure 6.
Ce procédé génère des points de passage d'essai qui sont orthogonaux au segment de trajet initial et qui couvrent toutes les directions disponibles. En général, le point de passage initial, indiqué par S,, et le point de passage terminal, indiqué par E,, sont des vecteurs à j éléments, j étant le nombre de dimensions de l'espace c. Le point central du segment de trajet direct par rapport aux bords de la région 94 est désigné par un autre vecteur M qui a lui aussi j éléments. Le pavé 100 de la figure 6 indique les définitions de ces trois entités vectorielles qui sont des grandeurs d'entrée dans le procédé.
Comme le montre le pavé 102, l'étape suivante consiste à calculer un vecteur p qui définit le segment de trajet, c'est à dire p = En - Sn- Deux cas sont possibles 1) tous les éléments j de En - Sn sont nuls, ou 2) au moins un élément de En - Sn n'est pas nul.
L'étape suivante, représentée dans le pavé 104, consiste à calculer une base orthonormale bi du complément orthogonal de p. Dans le premier cas, p a la dimension zéro et la base bi (i = 1, 2, ..., j) du complément orthogonal peut être choisie sous forme d'une quelconque base orthonormale complète à j dimensions. En pratique, le choix le plus simple est la base naturelle, c'est à dire telle que b1 = n1 = (1,0,0,...), b2 = n2 = (0,1,0, . . .) et bj = nj = (0,0,...,1). Dans le second cas, l'un des vecteurs de la base naturelle est redondant et doit être supprimé avant le traitement. Le processus pour générer les vecteurs de la base du complément orthogonal est représenté sur la figure 7, et les figures 8 et 9 donnent des détails supplémentaires.
L'étape suivante dans le processus de détermination des points de passage d'essai consiste à initialiser et incrémenter un compteur k comme le montrent les pavés 106 et 108, respectivement. Puis une base de données est interrogée pour obtenir des poids Wik pour chaque point de passage d'essai n" k comme le montre le pavé 110. Les poids peuvent être choisis de différentes façons. Par exemple, si wi = -1 ou +1 dans les 2j-1 combinaisons possibles, il en résulte des points de passage d'essai sur les sommets d'un hypercube. Ou bien encore, si l'on choisit wi de manière que les points de passage d'essai sont situés sur la surface d'une hypersphère dans le sous-espace orthogonal au segment de trajet actuel. Dans ce cas, les poids peuvent être choisis de manière déterministe ou aléatoire pour assurer une diversité concernant la direction des points de passage d' essai.
Puis, comme le montre le pavé 112, chaque point de passage d'essai est calculé d'après l'expression dans laquelle d est un paramètre déterminant la distance entre les points de passage d'essai et Mn. Enfin, dans le pavé 114, le compteur k est vérifié pour déterminer si tous les points de passage d'essai ont été calculés, avant la sortie de ce module de traitement.
Le procédé détaillé pour calculer la base orthonormale bi du complément orthogonal de p est représenté sur la figure 7. Le pavé 120 indique deux cas possibles pour p. Si p.p = 0, les j vecteurs de la base naturelle sont utilisés comme base pour le complément orthogonal, c'est à dire bi = ni pour i = 1, 2, ..., j, comme le montre le pavé 122. Si p. p gt 0, les étapes parcourues consistent tout d'abord à calculer le vecteur unité dans la direction du segment de trajet, comme le montre le pavé 124, d'après l'expression puis à supprimer le vecteur de la base naturelle redondant, comme le montre le pavé 126 et aussi la figure 8, et à calculer j-1 vecteurs de la base pour le complément orthogonal, comme le montre le pavé 128 et aussi la figure 9. Enfin, le nombre de dimensions ndim est fixé à j-l pour tenir compte de la suppression d'un vecteur dans le pavé 126, comme le montre le pavé 130. Si les j vecteurs de la base naturelle sont tous utilisés, ndim est fixé à j, comme le montre le pavé 132.
La figure 8 est une représentation détaillée du pavé 126 de la figure 7. La première étape pour supprimer un vecteur de la base naturelle redondant consiste à calculer la valeur d'un ensemble de produits scalaires : di = Ip.nil pour i = 1, 2,..., j, comme le montre le pavé 134. Puis, dans le pavé 136, l'étape suivante consiste à déterminer l'indice du plus grand des produits scalaires calculés dans le pavé précédent. Comme le montre le schéma fonctionnel inclus dans le pavé 136, il s'agit simplement de comparer les valeurs successives des produits scalaires avec une valeur actuelle maximale qui est initialisée à d1. Si un quelconque produit scalaire se révèle supérieur au maximum actuel, un nouveau maximum est fixé. Lorsque les j produits scalaires ont été comparés de cette manière, le maximum actuel est le maximum de tous les produits scalaires, et l'indice imaX associé au maximum est connu. Enfin, j-l vecteurs parmi les vecteurs de la base naturelle sont choisis, le vecteur de la base naturelle ayant l'indice imax étant omis. Pour des raisons de commodité, les ensembles de j-1 vecteurs peuvent être choisis dans une table, comme le montre le pavé 138.
La figure 9 est une représentation détaillée du pavé 128 de la figure 7 où j-l vecteurs de la base sont calculés pour le complément orthogonal. Les j-1 vecteurs de la base naturelle, y > , pour i = 1,2,.. .,j-1, sont introduits dans le processus. Pour simplifier la notation, le vecteur zéro de la base est rendu égal au vecteur de segment de trajet, b = p, comme le montre le pavé 140. L'indice i est initialement fixé à zéro, dans le pavé 142, et il est incrémenté de 1, dans le pavé 144. Pour chaque valeur de i, un vecteur intermédiaire z est calculé, dans le pavé 146, d'après
Chaque vecteur de la base est obtenu en normalisant à l'unité la longueur du vecteur z, comme le montre le pavé 148, à l'aide de l'expression
Dans le pavé 150, la valeur de i est vérifiée pour déterminer si les j-1 vecteurs de la base ont tous été obtenus. Si tel est le cas, la tâche est accomplie, avec la solution bi pour i = 1,2,...,j-1.
Extension au cas d'un mouvement partiellement prédéterminé Dans les cas où l'on souhaite insérer le point de passage sans modifier le mouvement planifié préalablement dans certaines dimensions, il est possible de modifier le procédé de la manière qui va être décrite dans la suite.
D'après la définition d'un point de passage d'essai n" k sur la figure 6, l'équation de contrainte nécessaire pour chaque élément m qui est contraint de suivre un mouvement prédéterminé est
Pour le cas où ndim = j, bi a la valeur 1 dans la ieme position et zéro ailleurs. La condition ci-dessus peut alors être remplie simplement en posant wmk = 0 pour chaque valeur m correspondant à un axe contraint de suivre un mouvement prédéterminé. Les autres poids peuvent être choisis comme précédemment.
Les parois 8,9 sont d'une épaisseur supérieure, ou au moins equivalente, à celle des segments 14 afin de permettre un bon accrochage.
Ceci étant, l'assemblage de la lisse 1 et du tube support 4 s'effectue comme suit.
On choisit une vis de fixation 6 de diamètre et de longueur appropriés. Le diamètre de la vis 6 doit être tel que le filet de vis puisse s'ancrer dans les parois 8 et 9 de l'alvéole, notamment au niveau de la cloison 17 ou 18 et des arêtes 16. La longueur de la vis 6, entrant du côté de la face 2a, doit être telle que lorsque le tube 4 est serré contre la face 2a de la lisse 1, comme illustré sur la figure 4, l'extrémité interne de la vis 6 se trouve comprise entre les parties G et de préférence traverse la barrette 15. Pour éviter une déformation de la face 2b reliée à la paroi 18, la vis 6 ne doit toutefois pas atteindre cette paroi 18 située du côté de la barrette 15 opposé à la face 2a d'entrée de la vis.
Après avoir repére le plan vertical mediateur de l'alvéole 7, on réalise un trou 19 (voir figure 1) au niveau souhaité dans la grande face 2a contre laquelle sera appliqué le tube 4. Ce tube est lui-même percé, au niveau approprié, suivant deux trous 20 en regard prevus dans des faces parallèles pour le passage de la vis 6.
En variante, la mise en place d'une vis appropriée ( par exemple autoforeuse ) peut être réalisée sans perçage préalable du tube en 20 et du profilé en 19.
La vis est engagée dans les trous 20 du tube 4 et son extrémite opposee à la tête de vis, qui fait saillie de l'autre côté du tube 4, est engagée dans le trou 19 de la lisse. Le vissage est réalisé en faisant tourner la vis 6 à l'aide d'un outil ou d'une clé en prise avec la tête.
Lors de cette opération, la vis 6 progresse dans l'alvéole 7 en direction de l'autre grande face opposee 2b ; la cloison 17 est perfore lors du vissage de même que la cloison 15 comme illustré sur la figure 4.
Une traction est exercée sur les parois 8, 9 de l'alvéole et applique la face 2a contre le tube 4, la tête de la vis 6 étant en appui contre la face du tube 4 éloignée de la lisse 1, comme visible sur la figure 4.
Les parties des parois 8 et 9 comprises entre la barrette 15 et la face 2a sont soumises à des efforts de compression et se déforment de la manière illustrée sur la figure 5. Plus précisément, la zone 21 des parois 8 et 9 comprise entre la grande face 2a et les parties G fléchit et se déforme en barillet convexe vers l'extérieur, tandis que les segments en arc de courbe 14 compris entre la barrette 15 et la paroi 17 se contractent pour permettre le rapprochement de la barrette 15 vis-à-vis de la face 2a, suite à l'effort de traction exercé par la vis 6.
La face 2a étant en appui contre le tube 4, l'effort de serrage auquel elle est soumise est en quelque sorte encaissé ou repris par le tube 4.
Les segments de courbe 14 situés du côté de la barrette 15 opposé à la vis 6 ont tendance à s'ouvrir et à s'allonger pour permettre le déplacement des cloisons 15,17 en direction de la grande face 2a.
On voit ainsi que les parties à géométrie variable G sont propres à amortir les contraintes de vissage et à réduire, ou même supprimer, les déformations des grandes faces 2a, 2b de la lisse au niveau du vissage.
En particulier, la grande face 2b, opposee à la vis 6, est protégée de la déformation grâce à l'élasticité des segments de courbe 14, et à l'allongement de ceux compris entre la barrette 15 et la paroi 18. Ce résultat est particulierement intéressant puisque la face 2b est visible dans sa totalite, notamment au niveau de la zone opposée à la vis 6.
La présente invention concerne une table dont le ou les plateaux peuvent être disposés à plusieurs niveaux par une manipulation simple ne nécessitant aucun mécanisme.
Il existe des tables basses utilisées entre autre comme table à apéritif ou comme table de présentation de documents. Il existe des tables hautes utilisées entre autre pour prendre les repas. Il existe des tables dont le plateau peut être réglé à différentes hauteurs mais par l'intermédiaire de mécanismes plus ou moins complexes et coûteux.
Le dispositif selon l'invention, permet avec le même plateau ou plusieurs plateaux semblables de disposer ces derniers à des hauteurs différentes par une manipulation simple ne nécessitant aucun mécanisme.
Les procédés bidimensionnels sont utilisés de manière appropriée pour rendre la solution aussi efficace que possible en tenant compte de l'applicabilité à grande échelle. Il n'y a aucune limite au nombre de failles, à la résolution des surfaces d'horizon ou de failles, ou au nombre de points de données d'horizon.