INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l'axe médian transversal YY' de ce châssis sont prévues deux pièces de fixation 22 disposées à chaque extrémité de ce dernier. Chacune des pièces 22 est fixée à un chariot 23 formé de deux plaques parallèles entre lesquelles sont fixés, fous en rotation, trois galets 230. Leur axe de rotation est parallèle à l'axe YY'. Deux de ces galets sont disposés verticalement à l'aplomb l'un de l'autre tandis que le troisième est décalé latéralement et en hauteur par rapport aux deux autres de sorte que ces trois galets occupent les sommets d'un triangle équilatéral fictif.
Les galets 230 sont adaptés pour coulisser le long d'un colonne verticale 112 solidaire du portique qui s'étend parallèlement à chacun des montants verticaux 11.
On expliquera plus loin dans la description comment s'opère le guidage de ces galets.
De plus, la face du chanot 23 opposée au châssis 2 comporte une pièce de fixation 24 d'une courroie crantée 240 qui s'étend verticalement.
Le châssis 2 est par ailleurs équipé de deux bras parallèles et coudés vers le bas 200, 201, qui s'étendent dans un plan vertical et qui sont disposés longitudinalement, à petite distance des profilés d'extrémité 21. Ces bras s'étendent à la fois à l'arrière et à l'avant du châssis 2 et portent chacun une série de cellules photo-électriques 202, dont on expliquera plus loin la fonction.
Sur le châssis 2 est articulé un châssis 3 appelé châssis secondaire. Ce châssis, qui affecte également en vue de dessus la forme d'un rectangle allongé, occupe une partie de l'espace délimité par les profilés 20 et 21 du châssis 2.
Le châssis 3 est formé de deux profilés transversaux parallèles 30 et deux profilés longitudinaux parallèles 31. Ce châssis est articulé par rapport au châssis principal autour de l'axe YY', au moyen d'équipements adéquats de type connu, fixés sur des traverses 210 qui s'étendent parallèlement au profilé 21 du châssis 2. Un motoréducteur électrique, monté sur l'un des profilés 21 permet, via un système de poulies et de courroie, d'entraîner en rotation le châssis 2 autour de l'axe YY' pour lui faire occuper une position angulaire particulière.
saillie 812 et la plaque 810.
Il comporte une seconde patte 92 qui s'étend dans l'espace situé entre la
saillie 812 et l'aile 73 de l'enveloppe.
Cette patte est pourvue à son extrémité libre d'un appendice 93 destiné à
former la partie en contre-dépouille de la dent de la glace à fabriquer.
La géométrie de l'organe de manoeuvre et du sabot est telle que l'organe de manoeuvre peut coulisser à l'intérieur de l'enveloppe d'une course a. Cependant,
comme le montre la figure 3, la course a est inférieure à la course b de l'insert.
Les figures 3 et 4 montrent des positions dite "basse" et "haute" de l'insert. En position basse, l'aile 74 de l'enveloppe obture partiellement le logement et les reliefs formés sur sa face 740 sont disposés dans la continuité de ceux de
l'empreinte 55.
De plus, l'appendice 93 est en appui contre l'aile 74 de sorte qu'il délimitent tous les deux, une face de la dent à mouler, tandis que la face 55 du logement
délimite la face opposée.
Dans cette position, la patte 92 du sabot est enserrée entre l'aile 73 de
l'enveloppe et la face 813 de la saillie 812.
Par un mouvement de traction dans le sens de la flèche h (figure 3) sur l'arbre 80, la tête 81 se déplace pour arriver en butée contre la paroi de fond 70 de l'enveloppe. Simultanément, par effet de coin, la saillie 812 de la tête 81 repousse la patte 91 du sabot. Celui-ci subit un mouvement de rotation autour de l'axe 90, symbolisé par la
flèche m.
Il y a donc escamotage de l'appendice 93 qui glisse sur la face courbe de
L'opérateur 3 sélectionne manuellement les bouteilles 1 et effectue ainsi un tri dans le lot de déchets précité 2.
Le dispositif de l'invention comporte une conduite d'amenée 5 des bouteilles 1 dans un séparateur 6, lequel est mis en dépression par un ventilateur 7.
La conduite d'amenée 5 est un long cylindre, par exemple métallique. Elle débouche sur une bouche d'admission 8 des bouteilles 1, disposée en face de l'opérateur 3, au dessus du convoyeur 4. Elle comporte un segment vertical 9, relié à la bouche d'admission 8, un ou plusieurs coude 10, puis un segment 11 sensiblement horizontal et relié au séparateur 6.
Le séparateur 6 est un caisson 12 comprenant une grille ou écran 13 incliné. Ce caisson 12 comporte une ouverture inférieure 14 d'extraction des bouteilles 1 et une ouverture terminale 15 de sortie d'un gaz porteur.
L'ouverture terminale 15 débouche sur une conduite de sortie des gaz 16 reliée à un système de filtration des gaz 17. Le ventilateur 7 entraîné par un moteur 19 est relié au systeme de filtration 17 par une conduite de liaison 20.
L'ouverture inférieure 14 débouche sur une écluse rotative 21. L'écluse 21 est l'organe qui permet aux bouteilles 1 et autres déchets volumineux d'être évacués, tout en préservant l'étanchéité caractéristique du dispositif sous dépression.
L'écluse 21 est détaillée en figure 2. Elle comprend une partie supérieure d'alimentation ou trémie 22 et un corps 23 divisé trois pieces : une piece de dessus 24 d'introduction des bouteilles 1, une piece centrale 25 renfermant un rotor ou roue 26 muni de pales 27 comprenant, à leur extrémité, un embout en matière souple 28, et une pièce de dessous 29 d'évacuation des bouteilles 1.
L'écluse 21 comporte un volet 30 fixé, en son extrémité supérieure 31, à la partie d'alimentation 22, et orientable, par rapport à celle-ci, selon un angle a. Ce volet orientable 30 présente, en son extrémité inférieure libre 32, une bavette souple 33, sensiblement verticale, et telle que son extrémité soit tangente à la roue 26.
Lorsque le dispositif de l'invention est en fonctionnement, le moteur 19, entraîne le ventilateur 7 et génère un courant d'air à l'origine d'une aspiration. La vitesse de ce courant d'air est suffisante pour emporter les matières, de sorte que celles-ci ne se déposent pas dans le dispositif de l'invention, lors de leur parcours dans celui-ci. En pratique, cette vitesse est, pour des bouteilles 1, de l'ordre de 16 m.s-l et, pour des papiers, de l'ordre de 28 m.s'l.
Quand I'opérateur 3 aperçoit une bouteille 1 parmi les déchets 2, il la saisit et, avec un mouvement ascensionnel du bras 34, la projette en l'air avec ou sans vitesse initiale. L'opérateur 3 n'effectue pas de mouvement tournant. La bouteille 1 est simplement aspirée dans la conduite d'amenée 5, et véhiculée par le courant d'air porteur jusqu'au séparateur 6. A ce moment, la vitesse de la bouteille 1 est de l'ordre de 10 à 12 m.s'l. La grille inclinée 13 effectue la séparation du gaz porteur, et la bouteille 1 rebondit sur ladite grille 13 puis retombe dans l'écluse 21.
La bouteille 1 se dirige, après avoir rebondi sur la grille 13, directement sur le volet 30, selon un trajet normal 35 représenté en traits tirés à la figure 2. L'angle d'orientation a du volet 30 est déterminé de manière à ce que la bouteille 1 rebondisse sur ledit volet 30 et se dirige directement vers un espace normal d'admission des bouteilles 1, situé entre la pale 27b, proche de la verticale, et la pale 27c suivant immédiatement la pale 27b, dans le sens de rotation de la roue 26. En pratique, a est compris entre 20 et 70e environ. Le sens de rotation de la roue 26 étant inverse au sens du trajet normal 35, l'admission des bouteilles 1 dans l'espace normal précité, créé par le volet 30, est facilitée.
Toutefois, il arrive que certaines bouteilles 1 ne suivent pas le trajet normal 35. Dans de tels cas, il est possible que la bouteille 1 se coince entre l'extrémité de la pale 27b et le volet 30. La bavette souple 33 se déforme alors et la bouteille 1, qui ne s'écrase pas, retombe dans un espace secondaire d'admission situé entre la pale 27b précitée et la pale 27a qui la précède dans le sens rotation de la roue 26.
La présence du volet 30 et de la bavette 33 empêche donc tout coincement de la bouteille 1 qui aurait pu se produire entre la pale 27b et le corps 25 de l'écluse 21.
I1 résulte de ce qui précède que, le volet 30 et la bavette 33 ont une double fonction. Ils dirigent, d'une part, les bouteilles 1 vers l'espace normal d'admission et ils permettent, d'autre part, l'admission de bouteilles 1, qui n'ont pas suivi le trajet normal d'admission, dans l'espace secondaire d'admission, par flexion de la bavette 33.
On remarquera que si, néanmoins, une bouteille 1 se retrouve coincée entre l'extrémité 28 d'une pale 27 et le corps de l'écluse 21, côté gauche, deux pales au moins étant en contact avec ledit corps, côté gauche, l'étanchéité du dispositif de l'invention est préservée.
Une fois que la bouteille 1 est admise dans la pièce centrale 25, elle est entrainée en rotation vers la pièce de dessous 29, puis elle est évacuée, par exemple dans des moyens de récupération 36 tels qu'un silo, un compacteur, ou une presse à balles.
EXEMPLE 2 On réalise le même essai que dans l'exemple 1 en remplaçant l'oxyde de vanadium libre par de l'oxyde de vanadium supporté sur un support d'oxyde de titane en phase anatase.
Pour préparer ce catalyseur, 5 g d'oxyde de titane anatase sont mouillés avec de l'eau distillée puis étuvés pendant 20 h à 1000 C. 560 mg de NH4VO3 sont ajoutés à une solution de 20 ml d'acide oxalique 1M. Le mélange est chauffé jusqu a obtention d'une couleur bleu nuit et la solution est additionnée au support. On maintient l'agitation 30 min, puis on évapore, et on sèche à l'étuve à 1000 C. Le catalyseur est ensuite broyé, tamisé et calciné 5 h à 4500 C.
L'analyse du catalyseur obtenu démontre qu'il comprend 8,17 % en poids de vanadium (analyse centésimale) et a une surface spécifique de 9 m2/g (méthode Brunauer-Emett-Teller, isothermes d'adsorption d'azote).
Les sélectivités obtenues sont comprises entre 60 et 70 % avec une conversion qui est supérieure à 90 % après seulement 30 min de réaction. La cinétique de transformation est donc plus rapide. Au bout de 90 min, la conversion est de 95 %, la sélectivité est de 67 %, soit un rendement de 64 %.
EXEMPLE 3 On prépare tout d'abord des composés solides formés d'oxyde de vanadium supporté sur oxyde de titane comprenant 64 % de phase anatase et 36 % de phase rutile.
10 g de ce support TiO2 comprenant 64 % de phase anatase et 36 % de phase rutile (désigné par la suite TiO2(A/R), partiellement déshydroxylé (TiOH) sont mis en solution dans 250 ml d'eau en présence d'une quantité variant entre 0,23 g et 4,56 g de métavanadate d'ammonium (NH4VO3). On acidifie la solution par ajout d'acide chlorhydrique concentré jusqu'à pH 2. Le mélange est agité 24 heures, puis centrifugé et le surnageant est éliminé.
Le précipité récupéré est lavé plusieurs fois à l'eau chaude (700 C - 1000 C) pour éliminer les espèces excédentaires qui n' ont pas réagi. Après chaque lavage, le mélange est centrifugé et le surnageant est éliminé.
On récupère ensuite le catalyseur, on le sèche à l'étuve (600 C), on le broye, on le tamise (diamètre compris entre 0,063 mm et 0,125 mm), et on le calcine sous un flux d'air à 5000 C pendant 4 heures.
En faisant varier la quantité de NH4VO3 de départ, on a obtenu des catalyseurs C1 à C6 comprenant des proportions différentes d'oxyde de vanadium. L'analyse centésimale a permis de doser la quantité de vanadium du catalyseur et de phase active V2O5 par rapport au support TiO2.
La surface spécifique des catalyseurs a aussi été déterminée par la méthode Brunauer-Emett-Teller des isothermes d'adsorption d'azote.
% vanadium dosé % vanadium dosé Surface Catalyseur (g V/lOO g (g V205/100 g spécifique catalyseur) TiO2) BET m2/g TiO2(A/R) 0 0 72 C1 1,32 2,40 53 c2 1,67 3,07 50 c3 4,79 9,34 44 c4 7,12 14,55 39 c5 7,33 15,03 42 C6 8,6 18,20 38 Dans la suite, les différents catalyseurs V2O5 sur TiO2(A/R) sont désignés par la référence (C1 à C6) donnée dans le tableau ci-dessus.
Le même essai que dans l'exemple 1 (1700 C) a été réalisé en remplaçant le V2O5 non supporté par le catalyseur C5 (V205 sur TiO2(A/R) à 7,33 % de vanadium).
Les sélectivités obtenues sont comprises entre 70 % et 80 % avec une conversion qui atteint 80 % dès que la durée de réaction est supérieure ou égale à 90 min.
Pour une durée de 90 min, la conversion est de 80 % et la sélectivité est de 77 %.
EXEMPLE 4 Le même essai que dans l'exemple 3 a été réalisé mais à une température de 900 C, sous une pression d'air de 16.105 Pa et avec les catalyseurs C5 (7,33 % vanadium), TiO2(A/R) seul (0 % vanadium), V2O5 non supporté (56 % vanadium), et V2O5 sur TiO2 100 % anatase (8,17 % vanadium).
Avec V2O5 non supporté, les sélectivités obtenues sont comprises entre 75 % et 80 % mais la conversion reste inférieure à 30 %. Le rendement reste inférieur à 25 % à cette température.
On constate que selon la nature de la base, le procédé permet d'encapsuler plus ou moins bien les particules de dioxyde de titane. Certaines bases permettent d'obtenir une encapsulation totale par exemple: I'AMP 90, l'ammoniaque et la soude. Les autres permettent d'obtenir une imîportante amélioration de la dispersion des particules de dioxyde de titane par rapport aux dispersions classiques de dioxyde de titane (exemple comparatif 9).
Exemple 12 : influence de la quantité d'eau mise en oeuvre au cours du procédé de préparation Les matières premières utilisées sont les mêmes que dans l'exemple 1.
On met en oeuvre les procédés 1 et 5 en faisant varier la quantité d'eau utilisée.
Cette variation joue directement sur la valeur de l'extrait sec des dispersions obtenues et sur leur viscosité.
Les résultats sont rassemblés dans le tableau 3. Les mesures sont réalisées de la même manière que dans l'exemple 1.
Caractéristiques des disPersions obtenues Procédé mis en i Extrait sec pH Viscosité Granulométrie oeuvre (% en poids) (mPa.s) ( m 1 67,8 8,3 870 0,3 5 678 84 750 03 1 69,7 8,2 2960 0,3 Quellle que soit la quantité d'eau utilisée, l'enrobage des particules est optimal. On préfère cependant travailler en présence d'une quantité d'eau permettant d'obtenir un extrait sec final d'environ 65 % en poids environ afin d'avoir des viscosités faibles (comme dans les exemples 1 à 8).
Exemple 13 : influence du taux de latex utiles par rapport au poids de particules inorganiques Les matières premières utilisées sont les mêmes que dans l'exemple 1.
On met en oeuvre le procédé 1 en jouant sur le taux de latex en sec introduit en poids par rapport au dioxyde de titane. La quantité d'eau est modifiée par rapport à l'exemple 1 de manière à conserver une dispersion finale présentant un extrait sec d'environ 65 % en poids.
Les résultats sont rassemblés dans le tableau 4. Les mesures sont réalisées de la même manière que dans l'exemple 1.
Caractéristiques des drspersions obtenues Taux de latex A en Extrait sec Viscosité (mPas) Granulométrie sec I TiO2 (%) (% en poids) ( m) 5 65,2 3000 0,32 6 65,2 546 0,3 7 65,2 400 0,3 8 652 200 0,3 10 65,3 ~~ 350 0,3 On constate qu'il faut au moins un taux de 6 % de latex A dont les particules mesurent 24 nm pour obtenir une encapsulation optimale des particules de dioxyde de titane de 0,3 pm.Ce résultat vient confirmer la prévision théorique de la formule (I).
Exemple 14: influence de la taille des particules de latex On met en oeuvre le procédé 2 en introduisant 8 % en poids de latex en sec par rapport au poids des particules de dioxyde de titane.
On utilise des latex de même nature que le latex A mais présentant des tailles de particules différentes. Ces latex sont obtenus de la même manière que le latex A en modifiant le taux d'agent émulsionnant (le laurylsulfate) lors de la polymérisation en émulsion.
Les résultats sont rassemblés dans le tableau 5. Les mesures sont réalisées de la même manière que dans l'exemple 1.
Avec cette installation, nous avons notamment obtenu des particules de forme sphérique et d'une taille moyenne de 17,5.10-3 Rm + 2,5.13 Clam.
Sur la figure 2, on peut voir l'exemple préféré de réalisation du réacteur 35. Le réacteur 35 comporte une enceinte étanche 61 dans laquelle des diaphragmes circulaires 62 délimitent une chambre 63 de réception de l'anode 51, une chambre de réaction 64 et une chambre 65 de réception de la cathode 48. Les chambres 63 à 65 communiquent par des ouvertures alignées dans les diaphragmes 62. Des conduites 66 d'alimentation en gaz inerte débouchent dans les chambres 63 et 65.
Avantageusement, une conduite 67 permet, grâce à la surpression et à la ventilation cyclonique créées par l'injection du gaz inerte, une sélection des particules les plus grosses considérées indésirables.
Une conduite 68 d'alimentation en hydrocarbure débouche dans la chambre de réaction 64. Une ouverture 39 pratiquée dans la partie basse de la chambre de réaction 64 permet de recueillir les particules traitées.
Avantageusement, une conduite des moyens 50 d'alimentation en poudres débouche dans la chambre 65 à proximité de la cathode 48.
Avantageusement, des moyens motorisés 70 assurent l'avancement et la rotation de la cathode 51 au fur et à mesure de sa sublimation. Un soufflet 71 assure l'étanchéité de l'enceinte du réacteur 35.
Le ou les matériaux destiné(s) à former les particules fines ou ultrafines peuvent être apportées par sublimation d'une cathode et/ou par injection pneumatique de poudres dans le réacteur 35.
La cathode actionnée d'un mouvement longitudinal de déplacement par des moyens mécaniques permet de garder constant l'écart entre l'anode et la cathode au fur et à mesure de la sublimation de ladite cathode.
Afin de maintenir constante la forme de l'extrémité de la cathode, un mouvement rotatif axial lui est imprimé. Ceci présente aussi l'avantage d'éviter tous points de surchauffe et d'écoulement de la matière constituant l'anode.
Dans ce cas, le barreau anodique est constitué de la matière que l'on veut sublimer pour obtenir des particules fines ou ultrafines.
On peut également injecter automatiquement dans le réacteur 35, par la canalisation 50, une poudre d'une matière destinée à former les particules fines ou ultrafines. Cette injection peut compléter ou remplacer l'apport de matière par l'anode 51.
L'on peut dans ce cas, par exemple, utiliser l'anode en tungstène.
Nous allons maintenant expliquer un exemple de fonctionnement du réacteur 35 selon la présente invention.
On met en place une anode 51 vaporisable, on injecte le gaz inerte, par exemple de l'argon, par les conduites 66, de l'hydrocarbure, par exemple de l'essence ou d'autres réactifs éventuels par la conduite 68, et des particules métalliques par la conduite des moyens d'alimentation 50. On assure le refroidissement du réacteur 35 par circulation de l'eau 40a.
On crée à l'aide d'un générateur un arc électrique 49 entre l'anode 51 et la cathode 48. Le plasma formé par l'arc 49 est canalisé par les diaphragmes 62. Le plasma de l'arc assure, d'une part, la sublimation de l'anode vaporisable 51, et porte la poudre provenant des moyens d'alimentation 50 à haute température. Il est extrêmement important d'éviter la fusion de l'extrémité de l'anode vaporisable 51, qui en coulant pourrait endommager le réacteur 35. On peut influer sur les apports en produit par la quantité de poudres injectées.
Dans la chambre de condensation règne au niveau du plasma une température extrêmement élevée comprise par exemple entre 5 000 et 6000 K dans lequel les particules de l'anode sublimée ou la poudre de matière injectée transitent. Elles sont portées à très haute température et entraînées en rotation perpendiculairement à l'axe du plasma. Elles sont projetées par la force centrifuge vers la périphérie de la chambre de condensation 64 contenant des vapeurs hydrocarbonées. La rencontre des deux produits provoque en réaction la formation de particules hydrophobes dans le cas de l'exemple décrit.
Cette technique qui fait intervenir deux dilutions successives permet d'obtenir un pourcentage de fécondation maximum.
7) Dilueurs utilisés chez les volailles Le sperme des oiseaux domestiques ne reste que quelques minutes (pintades) à quelques dizaines de minutes (coq) à l'optimum de son pouvoir fécondant s'il est stocké à l'état pur et à température ambiante. Le refroidissement du sperme à température comprise entre 2 et 12-C permet d'augmenter ce délai, à condition d'utiliser, de plus, des dilueurs capables de maintenir ce pouvoir fécondant. Leur composition (pH, pression osmotique, espèce chimique), a manifestement un rôle primordial, mais n'a pu être définie qu'empiriquement.
Les solutions actuellement existantes (dilueurs utilisés à raison de 1 à 2 volumes par volume de sperme, avec ou sans aération du mélange) permettent une conservation satisfaisante pour un délai ne dépassant pas 6 heures. Au delà, il y a le plus souvent une diminution de 5 à 25 points ou plus du taux de fécondation des oeufs, qui ne peut dans la plupart des cas, être compensée par un plus grand nombre de spermatozoïdes inséminés.
Deux types de dilueurs ont été préconisés - des dilueurs comprenant de nombreux cations (Na+, K+, Mg++. . .) et anions organiques (acétate, glucose, glutamate), tels que le dilueur dénommé BPSE, dont la composition est donnée ci-dessous.
Composition du BPSE citrate de potassium 0,64 g glutamate de potassium 8,67 g acétate de sodium 4,3 g chlorure de magnésium 0,34 g fructose 5,0 g dipotassium hydrogénophosphate 12,7 g monophosphate de potassium 0,65 g TES 2,5 g Eau distillé qsp 1000 ml.
- des dilueurs plus simples tels qu'une solution de tampon TES (Tris-EDTA-Saline), dont la composition est indiquée ci-dessous.
Composition du tampon TES TES 6,56 g . NaOH 7,00 ml eau distillée qsp 100 ml.
Quelle que soit leur composition, les dilueurs connus ne permettent une conservation du pouvoir fécondant des spermatozoïdes de coq que pendant une durée n'excédant pas quelques heures à 4 C.
Les Inventeurs ont maintenant découvert que l'addition de dérivés d'indole dans le milieu de dilution du sperme permettait d'augmenter de façon très significative, par rapport aux dilueurs connus dans l'art antérieur, aussi bien la durée de conservation du sperme, que la motilité des spermatozoïdes, et/ou le taux de fécondation observé. Les dilueurs ainsi obtenus sont en outre efficaces chez un grand nombre d'espèces.
La présente Invention a pour objet un dilueur de sperme comprenant les constituants habituels convenant pour la dilution du sperme d'une espèce déterminée, et caractérisé en ce qu'il comprend en outre un dérivé d'indole.
Selon un mode de réalisation préféré de la présente Invention, ledit dérivé d'indole répond à la formule générale (I)
dans laquelle R1 représente - un atome d'hydrogène, un groupement acétamide, un groupement acyle en C1-4, lequel peut être substitué en position 2 par un groupement amine ou par un groupement cétone, un groupement alcool aliphatique primaire en Cl4, un groupement alkylamine primaire en C14, R2 représente - un atome d'hydrogène, un groupe méthyle, un groupe hydroxy ou un groupe méthoxy, R3 représente - un atome d'hydrogène.
Selon une disposition préférée de ce mode de réalisation, ledit dérivé d'indole est choisi dans le groupe constitué par l'acide indol-3-carboxylique, l'acide indol-3-pyruvique, l'acide indol-3-butyrique, l'acide indol-3-propionique, l'acide indol-3-glyoxalique, et l'acide indol-3-acétique.
Préférentiellement, ledit dérivé d'indole est l'acide indol-3-acétique.
Selon un autre mode de réalisation préféré d'un dilueur de sperme conforme à l'Invention, ledit dérivé d'indole est présent à une concentration comprise entre 1 Rg/ml et 1 pg/ml, préférentiellement entre 1 et 100 ng/ml.
La présente Invention a enfin pour objet un procédé de préparation du sperme en vue de sa conservation, caractérisé en ce que ledit sperme est dilué dans une solution comprenant, outre les constituants habituels des solutions utilisées pour diluer le sperme de l'espèce considérée, un dérivé d'indole tel que défini ci-dessus.
Cette solution est refroidie à 0iC avant d'y ajouter goutte à goutte simultnnément grace à deux ampoules à brome: 46,2 an3 (70 mmol) de butyllithium 1,6 mol.l-1 dans l'hexane et 6,55 g (28 mmol) de 4-(4-(2- hydroxyéthyl) pipérazino) benzaldéhyde dissous dans 50 cm3 de THF, celui-ci étant ajouté avec un léger retard pr rapport au butyllithium.