INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les Figures restantes illustrent des exemples d'opérations qui ont pu suivre celles qui viennent d'être décrites jusqu'au remplissage complet de la carrosserie par des chariots pleins - échange de deux chariots (Figures 12-5 et 12-5A à 12-5G) suivant le même processus que celui conduit dans le premier ou deuxième lieu - échange d'un chariot (Figures 12-6 et 12-6A à 12-6C) suivant le même processus que celui conduit dans le troisième lieu, l'opérateur retirant toujours le chariot arrière du côté témoin allumé (côté gauche cette fois ci) - échange de deux chariots (Figures 12-7 et 12-7A à 12-7G) suivant un processus analogue à celui conduit dans le premier, deuxième ou cinquième lieu, mais mettant en oeuvre un premier transfert du chariot avant non plus vers la gauche, mais vers la droite, car le précédent transfert (Voir Figure 12-6A, 6B) avait eu lieu vers la gauche ; et, enfin - échange du dernier chariot (Figures 12-8 et 12-8A à 8C) par un processus analogue à celui conduit dans le quatrième lieu. Pour commander les opérations automatiques, l'opérateur appuie sur le bouton du boîtier de commande.
En cas de panne du système d'entraînement automatique, le déverrouillage des chariots se fait manuellement, grâce aux taquets d'entrée pivotants qui sont alors basculés et aux taquets de sortie coulissants qui sont alors soulevés par les poignées 43.
L'homme du métier pourra facilement extrapoler le fonctionnement qui vient d'être décrit au cas d'étages à quatre files, avec deux files centrales d'entrée. Le dispositif de transfert 11 sera le même, s'étendant sur ces deux files d'entrée en se prolongeant de part et d'autre sur les files de sortie. La position initiale de la barre de poussée 23 sera la position centrale, et à chaque manoeuvre, elle renverra latéralement tantôt le chariot de droite, tantôt le chariot de gauche en revenant à chaque fois à la position centrale. En effet, les entrées de chariots se feront alternativement sur la file de droite et sur la file de gauche.
I1 est bien entendu que le mode de réalisation cidessus n'est aucunement limitatif et pourra donner lieu à toutes modifications désirables, sans sortir pour cela du cadre de l'invention.
L'invention concerne un béton composite destiné à constituer une couche de surface ou de base d'une chaussée routière, urbaine, agricole ou industrielle ou d'un sol industriel, et un procédé d'obtention d'un tel béton composite.
Par chaussée, on entend ici tous les types de surfaces circulées telles que routes, rues, aérodromes, aires de stockage et manutention, quais, etc.
Les bétons composites, également appelés bétons mixtes, comprennent à la fois un liant hydraulique, par exemple du ciment, et un liant hydrocarboné, par exemple du bitume. Ils sont essentiellement destinés à la réalisation de corps de chaussées, mais peuvent également être utilisés pour la réalisation d'objets moulés constituant des accessoires de voiries ou des pièces à intégrer dans un sol industriel.
Traditionnellement les matériaux de construction routière pour le corps de chaussée appartiennent à trois grandes familles selon qu'ils sont: - des granulats non liés - des granulats liés avec un liant hydraulique tel que du ciment, du laitier etc.
- des granulats liés avec un liant hydrocarboné tel que du bitume, de l'émulsion de bitume, du goudron etc.
Pour chacune des deux dernières catégories de matériaux, on peut distinguer deux niveaux principaux de qualités mécaniques d'usage de ces matériaux selon qu'ils sont à employer en couche de structure (couche de base, couche de fondation) ou en couche de liaison ou de surface, c'est à dire dans la partie de la chaussée où l'agressivité mécanique du trafic est maximale.
Les matériaux destinés aux couches de structure contiennent des quantités de liant suffisantes pour conférer à l'ensemble un module élastique et une résistance à la traction suffisants pour supporter les efforts induits par le trafic.
La quantité de liant introduite dans le matériau granulaire est alors assez faible soit de l'ordre de 3,5 à 4,5 % de la masse totale pour un mélange bitumineux, alors appelé grave bitume ou grave émulsion selon le mode d'introduction du bitume. Dans le cas d'une liaison à base de ciment la teneur en liant est également de l'ordre de 3,5 à 4,5 % , on parle alors de grave-ciment. (les valeurs citées s'entendent pour les matériaux granulaires classiques et de type "graves") Les matériaux destinés aux couches de surface ou de liaison, mais qui peuvent néanmoins être employées en couche de structure dans certains cas, doivent présenter des caractéristiques mécaniques améliorées par rapport aux matériaux de couches de structure. En effet, les couches de surface sont soumises à des efforts localisés beaucoup plus importants sous l'effet de l'agressivité du trafic.En outre, ces couches doivent supporter l'agression directe des intempéries et des accidents éventuels. Pour ces raisons, la teneur en liant des matériaux de surface est sensiblement plus élevée que celle des matériaux de structure. On parle alors de béton bitumineux avec des teneurs en bitume de l'ordre de 6 % de bitume ou de béton de ciment avec des teneurs en ciment de l'ordre de 350 kg de ciment par m3 de béton. Un rapide calcul permet de montrer que la quantité de liant par rapport à la quantité de granulats, exprimée cette fois en volume, est d'environ 16 % pour le béton bitumineux et d'environ 18 % pour le béton de ciment. Ces deux chiffres sont tout à fait comparables et montrent qu'un volume minimal de liant est nécessaire pour remplir un matériau de surface.
I1 existe par contre une différence importante entre le béton de ciment et tous les autres matériaux cités: alors que ces derniers possèdent une bonne portance au moment de la mise en oeuvre, qui permet en outre leur réglage avec des moyens traditionnels de travaux publics, tels que la niveleuse ou le finisseur, et le compactage avec des compacteurs à pneumatiques ou à jantes lisses, vibrants ou non, le béton de ciment n'a aucune capacité portante lors de sa mise en place et doit être appliqué par coffrage classique ou glissant et compacté par vibration sans roulage et par exemple avec des aiguilles vibrantes ou une règle vibrante. Un tel revêtement ne devient circulable qu'après un délai de prise, par contre il peut être appliqué sur un support de portance médiocre.
Le principal inconvénient du béton de ciment est qu'il présente une fissuration de prise et de retrait thermique inévitable. Les fissures apparaissent naturellement espacées d'environ 5 m dans toutes les directions. La position des fissures peut être maîtrisée en réalisant des joints définissant des dalles de béton de ciment carrées ou rectangulaires ayant un côté de l'ordre de 5 m. Mais il est alors nécessaire de garnir ces joints pour en assurer l'étanchéité et de les entretenir régulièrement. En outre, ce type de structure est inconfortable et bruyante. Ces inconvénients peuvent être limités par l'emploi d'armatures métalliques dans la masse du béton de ciment. Cependant, ces armatures sont coûteuses, n'ont pas d'effet structurel, et les fissures subsistent bien qu'elles soient alors plus fines et plus rapprochées et donc moins gênantes.
Des matériaux granulaires ont déjà été traités avec un liant composite contenant un liant hydrocarboné et un liant hydraulique. On connaît, par exemple, un liant composite pour revêtement routier décrit dans le document FR-2.661.173 et connu sous le nom de STABICOL (marque déposée).
Initialement, un seul polypeptide précurseur est synthétisé. Dans une seconde étape, la séquence protéique contenue dans ce précurseur en est excisée et les deux séquences protéiques encadrant cette insertion sont finalement reliées par une liaison peptidique.
L'épissage protéique résulte donc dans la production successive de trois produits d'expression à partir d'un seul gène : un polypeptide précurseur initial, une protéine qui est excisée de ce précurseur, désignée sous le nom d'intéine, et une nouvelle protéine mature résultant de réunion des deux fragments restants du polypeptide initial.
Ce procédé n'a jusqu'à présent été décrit que pour un nombre limité de protéines, dont en particulier: l'ATPase vacuolaire de Saccharomyces cerevisiae (1) et Candida tropicalis (2), et l'ADN polymérase de l'archaebactérie Thermococus litoralis (3) et d'espèces de Pyrococus (4).
Chez les mycobactéries, un épissage protéique a pour la première fois été montré au niveau de la protéine RecA de Mycobacterium tuberculosis, puis de Mycobacterium leprae. Aucun mécanisme de ce type n'a toutefois été décrit chez les eucaryotes supérieurs.
Perler et al.(4) ont récemment proposé une nomenclature uniforme pour définir tous les éléments impliqués dans ce processus. Ce sont ces mêmes définitions qui seront adoptées dans tout ce qui suit - protéine précurseur : produit de traduction primaire - protéine mature ou ligaturée : produit correspondant à une protéine mature résultant de la réunion des deux fragments d'extéine après excision de l'intéine ; - intéine : séquence protéique interne dans la protéine précurseur, excisée durant la maturation - extéine : séquence protéique externe dans le précurseur, correspondant à une partie de la protéine mature - N-extéine : extéine du côté N-terminal de l'intéine ; - C-extéine : extéine du côté C-terminal de l'intéine ; - excision : production d'une intéine sous forme libre à partir d'une protéine précurseur - épissaqe protéique : excision d'une intéine couplée à la ligature des extéines.
Le mécanisme moléculaire responsable de l'épissage protéique n'est pas totalement élucidé.
Néanmoins, il semble aujourd'hui établi que celui-ci fonctionne selon un mode autocatalytique, impliquant certains résidus d'acides aminés conservés au niveau des régions de jonction entre l'intéine et les deux fragments d'extéine. On a ainsi montré que le résidu N-terminal de l'intéine est invariablement une cystéine ou une sérine, alors que ses deux derniers résidus C-terminaux sont l'histidine et l'asparagine. On sait également que le dernier résidu de l'intéine est suivi par une sérine, thréonine ou cystéine au niveau de la Cextéine (5-8).
Selon le schéma généralement admis, l'excision de l'intéine résulterait d'une attaque nucléophile sur la région de jonction entre l'extéine (N-exteine) et la partie N-terminale de 1' intéine par le groupe hydroxyl (ou thiol) de l'amino acide N-terminal (Ser, Thr, Cys du second fragment d'extéine (C-extéine).
Cette réaction produirait ainsi une chaîne polypeptidique branchée avec deux extrémités NH2. Dans une seconde étape, l'amino acide C-terminal de l'intéine serait cyclisé en succinimide, provoquant l'excision de l'intéine et la ligature des deux fragments d'extéine.
Toutes les intéines identifiées jusqu ce jour se sont révélées avoir des similarités de séquences avec des endonucléases "invasives" dérivées d'introns sur 1 'ARN ("homing endonucléases"), dont l'activité catalytique résulte en une auto-propagation (9). En particulier, comme les endonucléases invasives, toutes les intéines séquencées possèdent en deux endroits de leur séquence deux motifs dodécamériques P1 et P2, au sein desquels se trouve une séquence consensus connue pour être impliquée dans l'activité endonucléolytique de ces enzymes. Cette séquence consensus constitue ce que l'on appelle la "signature LAGLI-DADG" (10,11).
Les endonucléases codées par des introns, reconnaissent toutes des séquences spécifiques. Dans certains cas, lorsqu'un gène de deux espèces différentes héberge une intéine, il est fort probable que les endonu cléases correspondent à des isoschizomères, c'est-à-dire des endonucléases reconnaissant sur 1'ADN des séquences cibles similaires ou du moins très proches au niveau desquelles elles engendrent des coupures double brins.
Ces sites de reconnaissance étant relativement longs (entre 10 et 40 paires de bases), ceux-ci ne se rencontreront que très rarement dans 1'ADN génomique.
En conséquence, les coupures induites par ces enzymes seront assez peu fréquentes dans le génome et surtout très spécifiques.
Cette spécificité de coupure a récemment été utilisée pour induire une recombinaison chromosomique ciblée dans des cellules de mammifères. Les études ont été réalisées avec l'endonucléase I-SceI de Saccharomyces cerevisiae et les résultats ont montré que la recombinaison homologue induite par cette enzyme se réalisait avec une fréquence d'environ deux ordres de magnitude plus importants par rapport à une recombinaison homologue spontanée, démontrant ainsi l'intérêt des endonucléases dérivées d'introns en tant qu'outils pour manipuler le génome des organismes vivants(12,13).
Toutes les intéines découvertes jusqu'à ce jour se trouvent intégrées dans une protéine dont la maturation est nécessaire à la survie de l'organisme auquel elles appartiennent (ATPase, polymérase, ...). De ce fait, si l'épissage protéique est altéré, par exemple par des composés capables d'interagir avec les régions de jonctions intéine/extéine, il y aura une accumulation du peptide précurseur sans, ou avec une très faible, activité de la protéine mature.
Ainsi, on a pu observer dans le cas de la protéine Rec A de M. tuberculosis que l'incorporation du précurseur protéique non épissé dans des complexes multimériques conduisaient à l'apparition d'un phénotype dominant négatif et à une perte de la fonction (14). En effet, pour pouvoir effectuer des fonctions de recombinaison, le complexe RecA doit contenir seulement des formes matures de la protéine (14).
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La serrure utilisée est du type, connu en soi, dans lequel en position fermée, le canon est solidaire du corps de la serrure, tandis qu'en position d'ouverture, ce canon est libéré du corps et peut en être
extrait, comme représenté à la figure 5.
Le fonctionnement de ce dispositif est très simple: alors que dans le mode de réalisation des figures 1 à 3 le dispositif d'actionnement ne pouvait être désaccouplé que de l'intérieur, grâce à la présence de la serrure 40, en cas de panne, l'utilisateur peut de l'extérieur du vantail ouvrir la serrure, extraire le canon amovible 44 et exercer par l'intermédiaire du câble 46 une traction ayant pour effet de déplacer la touche de commande et libérer le pêne de la gâche, comme
représenté à la figure 5.
Les figures 6 à 8 représentent un autre mode de réalisation d'un dispositif selon l'invention. On retrouve sur cette figure une partie d'un portail, comprenant un vantail mobile V articulé par des gonds G sur un pilier P. Le dispositif d'actionnement, dont la conception d'ensemble est connue, comprend un support 50 fixé sur le pilier P, un bras 52 articulé sur ce support autour d'un axe 54, un bras coudé 56 articulé, d'une part, en 57 sur le bras 52 et d'autre part sur une chape 58 par l'intermédiaire d'un axe, matérialisé par une
broche 59 (figure 7).
L'articulation 57 entre le bras 52 et le bras coudé 56 comprend un mécanisme d'entraînement du type à roue dentée et vis sans fin, cette dernière pouvant être entraînée en rotation à partir d'un moteur électrique, non représenté sur le dessin, logé par exemple dans le
support 50 ou dans le bras 52. De tels moyens d'entraî-
nement constituent un actionneur. Ils sont par ailleurs
connus et ne seront donc pas décrits en détail.
L'extrémité du bras coudé est articulée sur
la chape 58 au moyen de la broche 59 qui, en fonctionne-
ment normal du dispositif, est reçue dans un premier jeu d'orifices 60 ménagés dans les branches de la chape (Figure 8). Suivant une caractéristique originale, qui
sera explicitée ci-après, la chape comporte de préféren-
ce, un deuxième jeu d'orifices 62, dans lesquels la broche peut être reçue afin de déplacer l'emplacement de
l'axe d'articulation entre le bras 56 et la chape.
La bordure 30 correspondant au bord 3 est formée de plis serrés les uns contre les autres : un pli 31 provient du redressement de la tôle hors de son plan d'origine à une distance du bord qui détermine une marge 32 (figure 2), par rapport à la partie centrale 13. Puis, un pli 34 appliqué contre le pli 31 est formé en sens inverse du précédent et est prolongé par un pli 35 appliqué sous la partie centrale 13 et précédant un pli 36 qui revient contre le pli 35 et qui se poursuit jusqu'au-delà du pli vertical 34 pour former une aile dans un plan parallèle au plan de la partie centrale 13, qui est le plan d'origine de la tôle, aile qui est doublée par un pli 37 qui est suivi d'un pli vertical 38 appliqué contre le pli 34 et prolongé par un segment enveloppant 39 qui se termine par un pli 40 ramené contre le premier pli 11 et dont l'arête d'extrémité est le bord 3.
On a ainsi entièrement plié la marge 32 dont la largeur 13 est évidemment calculée pour que le pli 40 constitue l'autre limite latérale de la largeur 12 voulue pour la partie centrale 13.
Les plis 31 et 34 à 40 donnent à la bordure 30 des figures 1 et 8, des formes et épaisseurs déterminées par les nécessités d'usage et de résistance dictées par l'application envisagée qui, ici, est une lame de persienne devant présenter une aile 36-37 située à une épaisseur au-dessous du plan de la partie centrale 13.
On note, en particulier, que la bordure 30, comme la bordure 10, présente trois épaisseurs différentes - l'épaisseur el est égale à trois fois l'épaisseur nominale de la tôle puisqu'elle résulte de la superposition de trois épaisseurs : celle de la partie centrale 13 et celles des deux plis de renfort 35 et 36; - l'épaisseur e2 est égale à deux fois seulement l'épaisseur nominale de la tôle puisqu'elle résulte de la superposition de deux épaisseurs : celles des plis 36 et 37 formant une aile; - l'épaisseur e3 est égale à quatre fois l'épaisseur nominale de la tôle puisqu'elle résulte de la juxtaposition de quatre épaisseurs : celle du pli 40, celle du pli 31 et celles des plis 34 et 38.
Sur les figures 6 et 7, on a représenté des versions simplifiées de la bordure 30 qui garde ses formes essentielles d'un renfort latéral perpendiculaire au plan de la partie centrale 13 (plis 40, 31, 34 et 38) et d'une aile (plis 36 et 37) mais dont les épaisseurs sont moindres, ce qui nécessite une marge 32 moins large et, donc, économise de la matière.
Sur la figure H, le pli 34 se poursuit par un pli vertical de retour 41, c'est-à-dire que l'on supprime les plis 35 et 36 qui constituent, sur les figures 1 et 8, un renforcement de la partie centrale 13.
Le pli 41 est suivi d'un pli 42 rabattu verticalement contre le pli 41 et prolongé par l'extrémité de la marge 32 qui forme une aile 43 de simple épaisseur, dans le plan de la partie centrale 13 et dont l'extrémité est le bord 3.
Cette solution extrêmement simple est économique revient à créer seulement un renfort latéral perpendiculaire au plan de la partie centrale 13 (plis 31, 34, 41 et 42), car l'aile 43 n'est que le prolongement de la partie centrale 13.
Sur la figure 7, on désire conserver un renfort de la partie centrale 13, mais d'une épaisseur seulement, alors que l'on souhaite conserver les quatre épaisseurs e3 et les deux épaisseurs 02.
La solution consiste à prévoir une marge 32 plus large, afin que le pli 43 puisse être prolongé par un pli inférieur 44 qui revient jusqu'au dessous de la partie centrale 13 dont ils constitue un renfort.
Le pli 44 permet donc à la fois le doublement d'épaisseur de l'aile 43 et le renforcement de la partie centrale 13.
On note également que le bord extérieur de l'aile 43 n'est plus le bord 3 de la tôle, qui pourrait être coupant, mais un arrondi 45 inoffensif, résultant du raccordement des plis 43 et 44 créé lors du pliage.
Il ressort de la description ci-dessus que l'invention permet de réaliser, à partie d'une tôle simple, des formes et des épaisseurs variées.
Néanmoins, la variation des épaisseurs est toujours un nombre entier : une, deux, trois, quatre épaisseurs, etc.
De plus, la nature même de l'invention qui ne fait appel qu'au pliage d'un tôle, a pour conséquence que certaines formes imposent un épaisseur supplémentaire, si l'on doit former un pli en retour, car l'épaisseur de celuici s'ajoute nécessairement a celle du pli précédent.
Or, il se présente des cas où l'on pourrait désirer une épaisseur totale qui soit différente de la simple addition d'épaisseurs nominales.
Or, un traitement de protection, surtout contre la rouille, devrait intéresser absolument toutes les parties, aussi fines, petites et dissimulées qu'elles soient, ce qui ne peut pas être le cas en pratique.
La rouille, en effet, peut prendre naissance à n'importe quel endroit de l'ensemble et, surtout, là où de l'humidité peut s'infiltrer de manière insoupçonnable car cette humidité y séjourne longtemps et agit impunément sur les parties non protégées.
Les reprises et les réparations sont sans fin car on ne peut agir que sur les parties accessibles par décapage et peinture, sans jamais atteindre les foyers de corrosion.
I1 ressort de ces explications que l'obtention de pièces en métal par fixation de bordures à une partie plane présente des inconvénients graves que la présente invention se propose de supprimer.
A cette fin, l'invention a pour objet un panneau métallique, notamment lame de persienne, comprenant une partie centrale sustantiellement plane et au moins une bordure en surépaisseur, caractérisé en ce que la partie centrale et les bordures sont en une seule pièce, chaque bordure étant constituée par des plis formés sur une marge de la partie centrale.
Selon d'autres caractéristiques de ce panneau - les plis de la marge sont appliqués les uns contre les autres, sans intervalles perceptibles; - certains au moins des plis de la marge sont séparés par un espace; - l'ensemble partie centrale-bordure(s) présente un traitement de surface intégral, c'est-à-dire sur toutes ses parties, apparentes ou pas; - le panneau est réalisé en un matériau difficile, voire impossible, à souder; Le panneau est en aluminium, pur ou en alliage.
L'invention a également pour objet un procédé pour la fabrication d'un panneau métallique, notamment une lame de persienne, comprenant une partie centrale sustantiellement plane et au moins une bordure en surépaisseur, caractérisé en ce que l'on plie hors de son plan d'origine au moins l'une des marges d'un tôle, parallèlement à l'un de ses bords, puis l'on plie cette marge, toujours parallèlement au même bord, autant de fois de suite que cela est nécessaire pour créer une bordure dont l'épaisseur est au moins égale à deux fois l'épaisseur de la tôle.
Selon d'autres caractéristiques de ce procédé - avant pliage, on soumet la tôle à un traitement de surface sur ses deux faces; - on applique le traitement de surface aux grandes faces et au moins à l'arête, ou aux arêtes, de la ou des marges devant être pliées ultérieurement; - on applique le traitement de surface aux grandes faces et à toutes les arêtes de la tôle; - après pliage, on soumet la bordure à des efforts de compression propres à créer des arêtes aussi vives que possible à la place de certains au moins d'arrondis provenant du pliage de la tôle.