INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, à la différence d'un ciment classique, le laitier ne "prend" pas en présence d'eau ou sous l'eau pour ce faire, il doit être "activé". Cette activation est, selon l'art antérieur, effectuée par le clinker qui, en présence d'eau, "fait prise", libère de la Portlandite ou chaux (Ca(OH),), laquelle active le laitier qui "prend" à son tour. Il s'agit d'une activation essentiellement alcaline qui permet à certains composants du laitier de passer en solution par formation d'une solution fortement basique (pH > 12,6) et nécessite, pour avoir lieu, une certaine quantité de clinker par rapport à celle du laitier.
On introduit ensuite, peu à peu, 1000 cc d'un mélange acide acrylique-acrylate d'éthyle (75/25) catalysé à 1 % de peroxyde de benzoyle auquel on ajoute 0,5 cc de Lauryl Mercaptan comme agent de transfert.
La réaction est complète en 6 heures.
On obtient un copolymère de masse voisin de 100.000 en poids.
Dans les deux cas, le résultat de la polymérisation est soluble dans l'eau.
EXEMPLE III Dans un réacteur en verre de 10 1 équipé d'un réfrigérant à boules on introduit 1530 g d'eau distillée et 20 g de peroxodisulfate d'ammonium.
On chauffe et maintient cette solution à 80"C et on agite en permanence.
A l'aide de pompes doseuses, on incorpore régulièrement sur une durée comprise entre 90 et 105 minutes les deux solutions suivantes Solution 1 : 765 g d'eau distillée avec 152 g d'isopropanol et 423 g d'acide acrylique.
Solution 2 : 460 g d'eau distillée avec 20 g de peroxodisulfate d'ammonium.
On incorpore toutes les cinq minutes 38,1 g d'acide itaconique dix fois au total.
On ne dépasse pas la température de 85"C.
Quand tout a été incorporé, on pousse la température à 94"C puis on laisse refroidir.
On obtient un copolymère d'extrait sec 21,4 % qui donnera après réaction ionique avec la charge minérale un produit relativement rigide.
Projecteur ou feu automobile à glace collée.
L'invention concerne un projecteur ou feu automobile du type à glace collée.
Bien que, dans la suite de la description, on fasse principalement référence à une structure de projecteur, on comprendra aisément que cette structure est directement applicable à la réalisation de tout autre organe d'éclairage, notamment un feu, et que la référence à un projecteur n'est par conséquent aucunement limitative.
Plus précisément, l'invention concerne une telle structure dans laquelle, d'une part, la glace frontale est assemblée au boîtier par collage sur celui-ci et, d'autre part, cette glace est une glace dite "sans pied", c'est-à-dire dont le rebord périphérique ne comporte pas de partie dirigée radialement formant épaulement ; dans une glace sans pied, la périphérie de la glace a essentiellement une forme de jupe prolongeant la face frontale formant élément optique, cette jupe étant orientée axialement.
Le traitement stone-wash a été précédé d'un désencollage des articles textiles avec une amylase, à 600C, suivi de deux rinçages aqueux.
La composition poudre selon l'état de la technique pour le traitement d'articles textiles à base de cellulose, a été préparée par le mélange physique des divers composés la constituant, selon les proportions énoncées ci-après et exprimées en pourcentage en poids - enzyme DENIMAX ULTRA MG de NOVO : 39,6 % - agent tampon de pH entre 7 et 7,5 . phosphate monosodique : 2,4 % . phosphate disodique : 31,6 % - agent dispersant : poly(oxyéthylène)glycol avec une channe alkyle comprenant 13 atomes de carbone et 7 motifs d'oxyde d'éthylène : 26,4 %.
Cette composition poudre est mise en oeuvre à raison de 0,91 % en poids par rapport au poids des articles textiles à traiter, simultanément avec de la perlite expansée thermiquement selon les conditions énoncées dans le tableau Il (essai 3).
Le produit particulaire selon l'invention a été préparé conformément à l'exemple 1, selon l'étape 1 (préparation de la composition enzymatique) et l'étape 2 (adsorption de la composition enzymatique par la perlite thermiquement expansée) : le produit particulaire est mis en oeuvre à raison de 5 % en poids par rapport au poids des articles textiles à traiter.
Les conditions des traitements étaient les suivantes, telles que réunies dans le tableau II TABLEAU II
Références ESSAI 3 ESSAI 4 Traitement témoin selon l'état Traitement selon l'invention de la technique Poids d'articles textiles (jeans) à traiter 65 kg 65 kg Nombre d'articles textiles à traiter (jeans) 80 80 Volume aqueux de traitement 300 litres 300 litres Composition de traitement contenant l'enzyme : 0,91 % en poids par rapport à la matière à traiter, soit 591 g, se décomposant en : - enzyme DENIMAX ULTRA M.G. 234 g - agent tampon de pH : . phosphate disodique : 187 g . phosphate monosodique : 14 g - agent dispersant : 156 g TABLEAU II (suite)
Références ESSAI 3 (suite) ESSAI 4 (suite) (suite) Traitement témoin selon l'état Traitement selon l'invention de la technique - Agent de rétention des colorants : . KYOLOX JR commercialisé par la 1g/l de bain, soit 300 g 1g/l de bain, soit 300 g société THOR - Perlite Dicalite NCA2 1,95 KG - Produit particulaire selon l'invention 5 % en poids par rapport aux . Perlite traitée articles textiles, soit 3,25 KG Conditions de traitement : - pH 7,4 7,4 - Température 60 C 60 C - Temps de traitement 75 minutes 75 minutes A la fin du traitement, les articles textiles ont été soumis à deux rinçages aqueux à froid, suivis d'un lavage à 700C pendant 10 minutes au moyen d'une solution aqueuse contenant 2g/l de DURALKAN CTI, agent de lessivage commercialisé par la société THOR.
Les différences essentielles observables entre le traitement témoin et le traitement selon l'invention sur les articles textiles traités résident dans - un meilleur contraste de couleur (très bon effet de délavage) ; - et un meilleur état de surface procurant un toucher à la main beaucoup plus velouté (effet de grattage) pour les articles textiles traités selon l'invention.
L'invention est relative à la construction des caniveaux et plus spécialement la réalisation de bordure de caniveau.
Lors de la construction d'un caniveau protégé par des éléments de grille, il est actuellement nécessaire de former, dans la maçonnerie, une réserve pour la mise en place des éléments de grilles. Cette réserve est réalisée au moyen d'un coffrage qui s'ajoute à celui nécessaire à la réalisation du caniveau. Cette réserve reçoit, avant ou après coulage du ciment, et sur chacun de ses bords longitudinaux, un profilé en "L" formant l'une des bordures d'encadrement des éléments de grilles. Cette technique de fabrication de la bordure de caniveau est longue et coûteuse et ne peut être réalisée que par des entreprises de maçonnerie.
La présente invention a pour objet de simplifier ce mode de construction, tout en réduisant le temps et en permettant sa réalisation par des entreprises de second oeuvre.
A cet effet, elle concerne une bordure pour caniveau comportant une aile verticale de positionnement longitudinal des éléments de grille, bordure dans laquelle cette aile est constituée par la branche verticale d'un profilé métallique de section en "T" retourné dont les deux branches horizontales sont aptes à venir en appui sur le bord horizontal du caniveau, l'une de ces branches horizontales comportant, à son extrémité libre, un retour coudé qui, tourné à l'opposé de la branche verticale précitée, pénètre dans le caniveau et forme jet d'eau.
Avec cette bordure, la maçonnerie du caniveau est simplifiée puisqu'il suffit de doter celui-ci de bords horizontaux, sans aucune réserve, puis, éventuellement après mise en place d'une nappe d'étanchéité, de poser les profilés de bordure et de les fixer, avant mise en place du revêtement de sol, tel qu'asphalte ou bitume.
Dans ces conditions, l'aile verticale de chacune des bordures, définissant l'encadrement des éléments de grille, constitue également arrêt pour le revêtement d'étanchéité entourant le caniveau.
Grâce à cette bordure, la construction définitive du caniveau peut être réalisée séparément de la réalisation de sa maçonnerie.
D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemple, une forme d'exécution de la bordure et du caniveau ainsi obtenu.
La Demanderesse a en effet établi qu'en traitant à l'aide de micro-ondes des graines de moutarde, dans des récipients adaptés aux fours à micro-ondes, dans des conditions suffisantes pour inhiber leur germination ou ralentir fortement celle-ci, les graines ainsi traitées conservent la même aptitude à la production d'isothiocyanate d'allyle que des graines non traitées et que la moutarde fabriquée ensuite à partir des graines ainsi traitées conserve sa teneur en isothiocyanate d'allyle et les qualités organoleptiques correspondantes, pendant une durée très supérieure à la normale et sans modification sensible dans le temps.Sans que ceci ait une incidence sur la brevetabilité de la présente invention, il semblerait donc qu'il y ait un lien entre l'inhibition de la germination des graines de moutarde due aux micro-ondes et l'altération ou l'inhibition des enzymes responsables de la dégradation de l'isothiocyanate d'allyle ou allyl sénévol.
L'invention a par conséquent pour objet un procédé de traitement de graines de moutarde préalablement à leur utilisation dans la fabrication de pâte de moutarde, ce procédé étant caractérisé en ce que l'on soumet ces graines à un traitement par micro-ondes dans des conditions propres à inhiber ou à altérer les enzymes responsables de la dégradation de l'isothiocyanate d'allyle dans les pâtes de moutarde, ce traitement aux micro-ondes provoquant simultanément un ralentissement marqué ou une inhibition de l'aptitude à la germination des graines de moutarde traitées.
L'invention a également pour objet l'utilisation des graines ainsi traitées pour la fabrication de moutarde en pâte par des procédés d'un type connu en soi.
L'invention a enfin pour objet la moutarde en pâte préparée à partir de graines de moutarde ainsi traitées.
Pour de très petites quantités de graines de moutarde, le traitement des graines par micro-ondes pourra s'effectuer dans des fours à micro-ondes d'un type usuel, par exemple dans un four d'une puissance comprise entre 400 et 800 watts, pendant une durée d'environ 80 à 120 secondes, en maintenant les graines traitées à une distance comprise entre 15 et 25 cm du générateur de micro-ondes.
Dans une mise en oeuvre industrielle du procédé conforme à l'invention, les graines à traiter circuleront en continu sur un convoyeur à l'intérieur d'un tunnel à micro-ondes.
L'exemple comparatif suivant illustre la mise en oeuvre et les avantages de l'invention.
EXEMPLE On prépare dans des conditions similaires deux moutardes en pâte à partir de graines de moutarde respectivement traitées par le procédé conforme à l'invention, et non traitées par ce procédé.
Le traitement des graines consiste à exposer celles-ci à des micro-ondes dans un four de type ménager, d'une puissance de 600 watts, pendant une durée de 110 secondes.
Les moutardes sont ensuite préparées respectivement à partir de ces graines et à partir des graines non traitées dans les conditions suivantes: les graines ont été broyées à sec, puis mélangées à du verjus à raison de 34 % de graine pour 66 % de verjus sans adjonction d'additif. La moutarde en grains ainsi obtenue est conditionnée dans des bocaux à fermeture désignée par l'appellation Twist Off, qui sont placés dans une étuve à 250 C, pour accélérer la réaction.
On constate que, le jour de la fabrication, la quantité d'isothiocyanate d'allyle présente dans les deux types de moutarde est identique (0,215 % en poids), ce qui indique que la sinigrine et la myrosinase présentes dans les graines n'ont pas été sensiblement affectées par le traitement aux micro-ondes.
Au bout d'environ un mois, on compare la teneur en isothiocyanate d'allyle des deux types de moutardes conservées à l'étuve à 25 OC. Les teneurs relevées sont les suivantes (% en poids) - moutarde préparée à partir des graines traitées 0, 180 %, - moutarde préparée à partir de graines non traitées 0, 125 %.
Ces résultats illustrent donc clairement les avantages procurés par le pré-traitement conforme à l'invention des graines de moutarde et l'accroissement extrêmement sensible de la conservation de l'isothiocyanate d'allyle présent dans la moutarde préparée à partir des graines ainsi traitées.
ARTICLE D'HYGIENE. NOTAMMENT COUCHE-CULOTTE.A ELASTIQUAGE LATERAL DE CEINTURE La présente invention concerne le domaine des articles d'hygiène et notamment des couches-culottes. Elle concerne plus particulièrement un article d'hygiène comportant un système d'élastiquage latéral au niveau de la ceinture.
Les articles d'hygiène dont il est question sont constitués d'une feuille extérieure imperméable, d'un matelas absorbant et d'un voile intérieur perméable aux liquides. II peut s'agir d'un article déjà conformé sous la forme d'un slip. II peut surtout s'agir d'une couche-culotte, qui se présente à plat, avec une forme allongée, dont la partie médiane, généralement de plus faible largeur, correspond à l'entrejambe du bébé, tandis que les parties extrêmes correspondent pour l'une à l'avant et pour l'autre à l'arrière de ladite couche. Dans ce cas, les bords latéraux de la partie arrière sont munis d'attaches adhésives qui permettent de réaliser l'assemblage, pour chaque bord latéral, de la partie arrière et de la partie avant.Ainsi on réalise la fermeture de la couche en remontant la partie avant de la couche entre les jambes du bébé et en remontant les bords latéraux de la partie arrière vers les bords latéraux de la partie avant et en appliquant les attaches adhésives correspondantes, fixées sur la partie arrière, sur la face extérieure de la partie avant.
Quel que soit le type d'article d'hygiène, il importe que celui-ci puisse épouser le mieux possible la forme extérieure de l'utilisateur, y compris lorsque celui-ci est amené à bouger. II importe également d'éviter que l'urine ou les matières fécales, absorbées par le matelas , puissent s'échapper de l'article du fait des mouvements de l'utilisateur. Ces deux exigences ont conduit les fabricants d'articles d'hygiène à disposer des systèmes d'élastiquage au niveau de l'entrejambe et également au niveau de la ceinture.
- Recherche de production de virus Helper La technique de recherche est décrite au point 7 de la partie A ci-dessus.
REFERENCES ANDERSON WF, MCGARRITY GJ, MOEN RC. Report to the NIH Recombinant DNA Advisory Committeee on murine Replication- Competent Retrovirus (RCR) assays (February 17, 1993). Hum Gene Ther, 4 : 311-321, 1993 CHATTOPADHYAY et al. J Virol., 39 : 777, 1981 COHEN-HAGUENAUER o. Regulation of gene therapy in Europe : a current statement with reference to US regulation Eur J of Cancer, 1994 ; 30A : 1193-1201 CORNETTA K, MORGAN RA, ANDERSON WF. Safety issues related to retroviral-mediated gene trans fer in humans.
FEUTRE DE PAPETERIE POUR PARTIE HUMIDE DE MACHINE DE FABRICATION DE PAPIER La présente invention conceme un feutre de papeterie pour partie humide de machine de fabrication de papier.
On rappelle que les machines de fabrication de papier comprennent de manière schématique trois parties: - une première partie pour la formation, à partir de la pâte à papier, d'une feuille de papier en phase aqueuse, avec filtration d'eau, - une deuxième partie, en phase humide, pour le pressage de la feuille de papier ainsi obtenue et l'extraction de l'eau de cette dernière, par passage de la feuille de papier, transportée par une bande transporteuse, entre des rouleaux presseurs, - une troisième partie, en phase sèche, pour le séchage de la feuille de papier débarrassée de son eau, avec filtration vapeur-air, la feuille de papier étant amenée à cet effet par une autre bande transporteuse sur des cylindres chauffés.
La fabrication du papier se fait en continu, au niveau de ces trois parties successivement.
Dans chacune de ces parties, on utilise des bandes transporteuses qui assurent chaque fois une fonction différente, en plus de celle de véhiculer la feuille de papier en cours de formation; notamment, les bandes transporteuses des deuxième et troisième parties ont pour fonction respectivement d'éliminer l'excédent d'eau, exprimée par le passage entre les rouleaux presseurs, et d'appliquer la feuille dont l'eau a été en partie exprimée sur les cylindres chauffés.
Dans l'industrie du papier, ces bandes transporteuses ayant des fonctions particulières au niveau des deuxiéme et troisième parties de la machine de fabrication du papier sont dénommées respectivement "feutre pour partie humide" et "feutre pour partie sèche".
La présente invention conceme plus particuliérement les feutres pour partie humide.
Un feutre pour partie humide connu, et décrit dans le brevet US4 427 734, comprend: - un tissu ou canevas de base comprenant des fils de chaine entrecroisés avec des fils de trame, ces fils formant ainsi un tissu tissé, ce tissu de base servant à assurer la stabilité dimensionnelle et la résistance à la traction du feutre, celui-ci étant soumis à des efforts importants lors de son passage entre les rouleaux presseurs, - une structure tricotée superposée au tissu de base, cette structure servant à conférer au feutre une certaine incompressibilité, ce qui permet théoriquement au feutre de conserver une épaisseur relativement constante lui permettant d'assurer sa fonction d'absorption d'eau pendant plus longtemps, - une nappe de fibres non tissées, superposée à la structure tricotée (et éventuellement en outre une autre nappe de fibres interposée entre le tissu de base et la structure tricotée) et liée par aiguilletage à l'ensemble constitué par le tissu de base et la structure tricotée, cette nappe servant à assurer la cohésion de l'ensemble.
Le choix de la structure d'un feutre de papeterie pour partie humide résulte dans la plupart des cas d'un compromis entre deux propriétés essentielles que doit présenter un tel feutre: une compressibilité élevée et une capacité de logement d'eau, pour une masse par unité de surface donnée du feutre, élevée. Ces deux propriétés sont en effet incompatibles et conduisent à des choix contradictoires en termes de structure du feutre.
Le feutre connu décrit ci-dessus, résultat d'un tel compromis, pose un certain nombre de problèmes.
En premier lieu, du fait de la préférence accordée dans le choix de sa structure à la capacité en logement d'eau, il offre une compressibilité limitée, de sorte qu'il se déshydrate mal par pression (on rappelle que, pour éliminer l'eau retenue dans le feutre, on procède par déshydratation du feutre par pression puis par aspiration sous vide à l'aide de caisses aspirantes) et ne peut donc être utilisé lorsque la teneur en eau à extraire de la feuille est très importante. Cette faible compressibilité entraine également des problèmes dits de "remouillage en sortie de pincement": lorsque le feutre sort de la zone de pincement entre les rouleaux presseurs, il se détend, et lors de cette détente, une partie de l'eau qu'il a emmagasinée remonte à sa surface car la structure tricotée n a pas une capacité de logement d'eau suffisante pour retenir toute l'eau absorbée.
Par ailleurs, sa perméabilité à l'air est également faible, de sorte que son nettoyage par aspiration au moyen des caisses aspirantes est rendu difficile.
En outre, il présente un inconvénient, par exemple en cas de rupture de la feuille de papier, lorsque des "bouchons" de papier se bloquent entre l'un des rouleaux et la surface du feutre: ces bouchons frottent alors sur le feutre, ce frottement dégageant de la chaleur et entrainant une fusion des fibres de la nappe (en général en matériau synthétique) conduisant à un lustrage de cette dernière, et provoquant donc la disparition progressive de la perméabilité du feutre qui ne peut plus alors remplir sa fonction et doit être remplacé.
Enfin, le feutre connu ne permet pas d'absorber de manière satisfaisante les vibrations de la machine de fabrication de papier: afin d'éviter ces demières, il faut ralentir la machine, ce qui diminue son rendement.
Comme le montre la figure 3A, on part d'une plaque avec une structure de type SOI qui comprend un substrat de silicium 300, une couche isolante d'oxyde de silicium 302 et une couche mince superficielle 304 de silicium de type p. La couche 304 comporte une première sous-couche 304a qui forme une première région dopée (de type p) de résistivité élevée, et une deuxième sous-couche 304b qui relie la première souscouche 304a à la couche d'oxyde 302.
La deuxième sous-couche 304b, enterrée sous la sous-couche 304a, forme une deuxième région dopée, également du type p, mais avec une plus forte concentration d'impuretés. Elle présente une plus faible résistivité. Les sous-couches 304a et 304b correspondent respectivement à une région dite intermédiaire et à une région dite de contact du détecteur.
A titre d'indication, les sous-couches 304a et 304b, présentent respectivement une résistivité supérieure à 100 Q.cm et une résistivité inférieure à 0,1 Q.cm.
Les sous-couches 304a et 304b peuvent être formées par exemple par implantation d'impuretés de bore dans un substrat SOI dans les étapes de fabrication de substrat par technique SDB (Silicon Direct Bonding). Les plaques des structures SOI munies des sous-couches 304a et 304b sont disponibles dans le commerce.
Une deuxième étape consiste, comme le montre la figure 3B, à former une couche isolante 329 de nitrure de silicium sur la face libre 322 de la couche mince superficielle, en contact avec la sous-couche 304a.
La figure 3C montre la réalisation d'une prise de contact sur la sous-couche 304b qui, dans le présent exemple, constitue la région de contact telle que décrite précédemment. Une ouverture 331 est pratiquée dans la couche isolante 329 pour mettre à nu une région de la couche mince superficielle 304. L'ouverture est réalisée selon des procédés de lithographie mentionnés ci-dessus, et connus en soi. Elle présente, par exemple, une surface de 500 um x 500 um. Une implantation d'ions de bore avec une énergie croissante de O à 2 MeV et à une dose de 1.101t ions/cm3 permet de former un canal 350 de type p+ d'une longueur de l'ordre de 5 um qui traverse la sous-couche 304a. Le canal 350, visible à la figure 3C, forme une prise de contact sur la sous-couche 304b qui correspond à la zone de contact.La concentration d'impuretés dans le canal est finalement de l'ordre de 1019 ions/cm3. La couche de nitrure de silicium 329 est ensuite éliminée par gravure chimique avec une solution d'acide fluorhydrique.
Comme le montre la figure 3D, une étape suivante consiste à former sur la face libre de la couche 304 une nouvelle couche isolante de nitrure de silicium 330, d'une épaisseur de l'ordre de 1 um On pratique dans cette couche une ouverture 332 pour mettre a nu une portion de la face libre de la couche superficielle 304, qui correspond à la région de détection. L'ouverture 332 est réalisée selon des procédés connus de lithographie.
Une implantation ionique de phosphore dans l'ouverture 332, avec une énergie de 150 keV et une dose de 1.1015 ions/cm3 permet de former, comme le montre la figure 3E une région 304c de type n+ et d'une épaisseur de l'ordre de 0,2 um. Cette région constitue la région de détection au sens de la présente invention. Elle forme avec la couche mince superficielle une jonction redresseuse.
Un recuit de la structure à 11000C pendant 20 secondes est effectué pour activer les impuretés dopantes et guérir les défauts d'implantation.
La figure 3E montre enfin l'ouverture d'une fenêtre dans la couche 330 au-dessus du canal 350, et la figure 3F montre la réalisation de plots de contact 352, 354 respectivement sur la région 304c et sur le canal 350. Les plots de contact sont réalisés par évaporation d'aluminium. Ils présentent une densité de l'ordre de 100 ug/cm2. Le plot de contact 352 d'une part, et le plot 354, associé au canal conducteur 350 décrit précédemment, d'autre part, forment des prises de contact sur les bornes de la diode.