INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le codage, l'utilisateur est responsable de l'écriture de la bonne valeur dans cette zone. Dans le décodage, BP écrit la valeur de quantizer~scale décodée selon Huffman dans cette zone. Si le macro bloc courant n'inclut pas le code de Huffman pour cette zone, BP écrit la valeur de cadrage du macro bloc précédent.
# coded~block~pattern~0 (CBP~0) - un code de configuration à 6 bits utilisé pour dénoter les blocs codés dans le macro-bloc courant, où CBP~0[5] # bloc luminance (Y) 0 CBP~O[4] # bloc luminance (Y) 1 CBP~O[3] # bloc luminance (Y) 2 CBP~0[2] # bloc luminance (Y) 3 CBP~0[1] # bloc chrominance bleu (Cb) CBP~0[0] # bloc chrominance rouge (Cr) # coded~block~pattern~1 (CBP~1) - Additionnal coded~block~pattern pour les B-blocks des blocs PM dans l'application de H.263, ou CBP~1[5] # bloc luminance (Y) O CBP~1[4] # bloc luminance (Y) 1 CBP 1[3] # bloc luminance (Y) 2 CBP 1[2] # bloc luminance (Y) 3 CBP~1[1] # bloc chrominance bleu (Cb) CBP 1[0] # bloc chrominance rouge (Cr) logical~channel~indicator (LCI) - une information de 2 bits pour le numéro du canal logique de GOB utilisée uniquement en mode multipoints en présence continue de H.263.
frameid (FID) - une information de 2 bits pour ID du bloc de GOB pour H.263.
macroblock adress increment (MBA INC) - information de 2 octets pour les valeurs d'incrément de l'adresse de macro-bloc du macro-bloc courant. Cette information est toujours produite par BP en tant qu'information additionnelle, donc les utilisateurs ne doivent pas nécessairement l'établir au format d'entrée. Toute valeur spécifiée dans le mot d'en tête du macro-bloc d'entrée sera ignorée par BP.
previous~dc~luminance (PRE~DC~Y) - Information de 2 octets pour la valeur dc du bloc de luminance du macro-bloc précédent. S'il y a un macro-bloc sauté, une valeur de remise à l'état initial est transmise.
Cette information est toujours produite par BP en tant qu'information additionnelle, donc les utilisateurs ne doivent pas nécessairement la mettre au format d'entrée. Toute valeur spécifiée dans le mot d'en-tête du macro-bloc d'entrée sera ignorée par BP.
previous dc~chrominance blue (PRE~~DCCb)-Information de 2 octets pour la valeur dc et du bloc de chrominance du bleu du macro-bloc précédent. S'il y a un macro-bloc sauté, une valeur de remise à l'état initial est transmise. Cette information est toujours produite par BP en tant qu'information additionnelle, donc les utilisateurs ne doivent pas nécessairement la mettre au format d'entrée. Toute valeur spécifiée dans le mot d'en tête du macro bloc d'entrée sera ignorée par BP.
# previous~dc~chrominance~red (PRE~DC~Cr)-Information de 2 octets pour la valeur dc du bloc de chrominance du rouge du macro bloc précédent. S'il y a un macro bloc sauté, une valeur de remise à l'état initial est transmise. Cette information est toujours produite par BP en tant qu'information additionnelle, donc les utilisateurs ne doivent pas nécessairement l'établir au format d'entrée. Toute valeur spécifiée dans le mot d'en-tête du macro-bloc d'entrée sera ignorée par BP.
10.8.5.2 Mot de Donnée de Mouvement Chaque en-tête de macro-bloc doit avoir des mots additionnels d'en-tête si le macro-bloc comprend des vecteurs de mouvement. On considère d'abord les cas de MPEG-1 et MPEG-2. Ces standards auront le format du mot d'en tête additionnel montré au Tableau 36 pour les vecteurs de mouvement quand l'un des cas suivants se produira condition 1) quant MF= 1 ou ( I = 1 et CMV = 1) condition 2) quand MB = 1 TABLEAU 36 - FORMAT DONNEES VECTEURS MOWEMENT GENERAL POUR MPEG-1 ET MPEG-2
Octet / 7 6 5 4 3 2 1 0 Bit Octet 0 Premier vecteur mouvement avance FS0 Octet 1 Composante horizontale Octet 2 Premier vecteur mouvement avance Octet Composante verticale Octet 4 Premier vecteur mouvement recul FS1 Octet 5 Composante horizontale Octet 6 Premier vecteur mouvement recul Octet 7 Composante verticale Octet 8 Second vecteur mouvement avance FS2 octet 9 Composante horizontale Octet 10 Second vecteur mouvement avance Octet 11 Composante verticale Octet 12 Second vecteur mouvement recul FS3 Octet 13 Composante horizontale Octet 14 Second vecteur mouvement recul Octet 15 Composante verticale Dans le Tableau 36, toutes les valeurs des composantes sont à la précision du demi-élément d'image. FSO, FS1, FS, et FS3 sont des drapeaux de 1 bit pour notifier la sélection de zone pour chaque vecteur de mouvement. Si aucune sélection de zone n'existe, le drapeau doit être établi à 0. Comme MPEG-1 n'utilise pas l'information de sélection de zone, ces drapeaux doivent être établis à 0.
L'invention a pour but de proposer un procédé d'extraction d'un liquide contenu dans une matière première, qui permet de réduire considérablement le temps nécessaire pour l'extraction du liquide et de ce fait la consommation d'énergie.
L'invention a donc pour objet un procédé d'extraction en continu d'un liquide contenu dans une matière première, comme par exemple une matière oléagineuse ou oléoprotéagineuse, caractérisé en ce que - dans une première partie d'une machine d'extrusion comprenant deux vis co-rotatives et co-pénétantes entraînées en rotation autour d'axes parallèles à l'intérieur d'un premier fourreau muni d'alésages sécants, on introduit la matière première et on effectue: un premier malaxage et une première cuisson de la matière, au moins un pressage et une filtration de la matière pour récupérer une partie du liquide contenu dans ladite matière, au moins une compression et un cisaillement de la matière, un deuxième malaxage et une deuxième cuisson de la matière, - dans une seconde partie de la machine d'extrusion comprenant deux mono-vis co-rotatives portées par des axes parallèles solidaires des axes des vis de la première partie et entraînées en rotation à l'intérieur d'un second fourreau allongé muni d'alésages indépendants et communiquant entre eux pas une lumière, on effectue au moins un pressage et une filtration pour récupérer le liquide de la matière sortant de la première partie de la machine d'extrusion, - et dans une troisième partie de ladite machine d'extrusion, on comprime et on extrude le résidu sec de ladite matière.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention - la première et la seconde cuisson sont réalisées à une température comprise entre 90 et 1500C, - la teneur en liquide résiduel dans le résidu sec sortant de la machine d'extrusion est inférieure à 15%.
L'invention a également pour objet une installation d'extraction en continu d'un liquide contenu dans une matière première, caractérisée en ce qu'elle comprend une machine d'extrusion comportant - une première partie formée de deux vis corotatitves et co-pénétrantes entraînées en rotation autour d'axes parallèles à l'intérieur d'un premier fourreau allongé et muni d'alésages sécants et déterminant: une zone d'introduction et de transport de la matière, une première zone de malaxage et de cuisson de la matière, au moins une zone de pressage et de filtration pour récupérer une partie du liquide contenu dans ladite matière, au moins une zone de compression et de cisaillement de la matière, une seconde zone de malaxage et de cuisson de la matière, - une seconde partie formée de deux mono-vis co-rotatives portées par des axes parallèles solidaires des axes des vis de la première partie et entraînées en rotation à l'intérieur d'un second fourreau allongé muni d'alésages indépendants et communiquant entre eux par une lumière et déterminant au moins une zone de pressage et de filtration pour récupérer le liquide de la matière sortant de la première partie de la machine d'extrusion, - et une troisième partie déterminant une zone de compression et d'extrusion du résidu sec de ladite matière.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention - les vis de la première partie présentent, dans les zones de transport, de malaxage et de cuisson et de pressage et filtration, un pas variable, - le premier fourreau comporte, dans ladite zone de pressage et de filtration, une surface filtrante fondée de trous répartis sur une portion de la périphérie dudit fourreau, - les vis de la première partie sont munies, dans la zone de compression et de cisaillement de filets à pas inversés par rapport au sens de transport de la matière et munis d'ouvertures de passage vers l'aval d'un débit contrôlé de matière, - chaque mono-vis, dans la zone de pressage et de filtration de la seconde partie, présente un taux de compression inférieur à 8 et de préférence compris entre 1,1 et 4, - le pas des mono-vis est, dans la zone de pressage et de filtration de la seconde partie, constant et le diamètre de l'axe de chacune desdites mono-vis augmente dans le sens d'écoulement de la matière, - dans la zone de pressage et de filtration de la seconde partie, le pas des mono-vis se resserre progressivement dans le sens d'écoulement de la matière et le diamètre de l'axe de chacune desdites mono-vis est constant, - le second fourreau comporte, dans ladite zone de pressage et de filtration, une surface filtrante formée de trous répartis sur une portion de la périphérie dudit fourreau, - la surface filtrante présente une transparence comprise entre 3 et 50% et de préférence comprise entre 5 et 20%, - la zone de compression et d'extrusion de la troisième partie est formée par une filière comprenant au moins un insert déplaçable longitudinalement et déterminant avec l'extrémité de chaque mono-vis, un entrefer réglable.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels - la Fig. 1 est une vue schématique en coupe dans un plan vertical passant par l'axe d'une vis d'une installation d'extraction conforme à l'invention, - la Fig. 2 est une vue schématique en coupe transversale de l'installation d'extraction conforme à 1' invention, - la Fig. 3 est une vue en coupe selon la ligne 3-3 de la Fig. 2, - la Fig. 4 est une vue en coupe selon la ligne 4-4 de la Fig. 2.
Sur les figures 1 et 2, on a représenté schématiquement une installation d'extraction en continu d'un liquide contenu dans une matière première, comme par exemple une matière oléagineuse ou oléoprotéagineuse et notamment des agrumes, des végétaux ou des algues.
Cette installation d'extraction se compose d'une machine d'extrusion désignée dans son ensemble par la référence 1 et qui comprend trois parties, respectivement A, B et C.
La machine d'extrusion 1 est alimentée à son extrémité amont en matière première par l'intermédiaire d'un orifice 2 relié à une trémie d'alimentation 3 qui est elle même alimentée en matière première par linter- médiaire d'une trémie de stockage 4 et d'un doseur 5, du type pondéral ou volumétrique.
La première partie A de la machine d'extrusion 1 comprend deux vis co-rotatives et co-pénétrantes, respectivement 10a et lob, entraînée en rotation autour d'axes parallèles, respectivement lîa et llb, à l'intérieur d'un premier fourreau 12.
Les vis 10a et lob sont entraînées en rotation par un ensemble, non représenté, constitué d'un moteur, d'un motoréducteur et d'une boîte à engrenages.
Ainsi que représenté sur les Figs. 1 et 2, les vis 10a et lOb sont munies de filets hélicoïdaux qui engrènent les uns dans les autres, et la paroi interne du fourreau 12 comporte deux alésages sécants, respectivement 12a et 12b, de diamètre intérieur légèrement supérieur au diamètre extérieur des filets des vis 10a et lOb.
Ces filets sont imbriqués les uns dans les autres et les deux vis l0a et lOb sont entraînées à la même vitesse de rotation et dans le même sens de telle sorte que les deux vis 10a et lOb sont identiques, les filets étant simplement décalés les uns par rapport aux autres.
Ainsi que représenté à la Fig. 3, les vis 10a et lOb sont avantageusement constituées d'arbres cannelés, respectivement 13a et 13b, sur lesquels sont montés des tronçons de vis.
L'alésage intérieur de chacun de ces tronçons est muni de cannelures correspondant à celles de l'arbre cannelé et la partie extérieure est munie de filets hélicoïdaux dont le pas diffère selon le tronçon considéré pour le transport et le traitement de la matière première.
De ce fait, on peut ainsi disposer d'un assez grand nombre de tronçons permettant de faire varier le pas, la profondeur, le nombre de filets et la longueur de chaque zone de traitement.
c) Préparation du matériau composite conducteur.
On mélange 2 grammes de la solution d'acétate de cellulose et de plastifiant dans le mcrésol, qui contient 304 mg au total d'acétate de cellulose et de plastifiant avec 1,818 g de la solution de polyaniline protonée dans le m-crésol (fraction de polyaniline soluble séparée en a), qui contient 6,19 mg d'éméraldine (estimés en tant qu'éméraldine non protonée).
On coule des films à partir de ce mélange par évaporation lente du m-crésol à 50-60"C. Les films ont une teneur en éméraldine de 2 % en poids (estimée en tant qu'éméraldine non protonée).
La conductivité des films ainsi obtenus mesurés en utilisant la technique standard à quatre pointes est de 7.10-2 S/cm.
EXEMPLE COMPARATIF 1 On suit le meme mode opératoire que dans l'exemple 1 pour préparer un matériau composite à partir des mêmes solutions, sauf que l'on n' introduit pas de plastifiant dans la solution d'acétate de cellulose.
La conductivité du film obtenu dans ces conditions est inférieure à 10 10 S/cm.
Ceci démontre clairement que l'utilisation de plastifiant abaisse de façon significative le seuil de percolation.
EXEMPLE 2 On suit le même mode opératoire que dans l'exemple 1 pour préparer la solution de polyaniline protonée dans le m-crésol et la solution d'acétate de cellulose et de plastifiant dans le m-crésol, mais on mélange 2 g de la solution d'acétate de cellulose et de plastifiant contenant 304 mg d'acétate de cellulose et de plastifiant avec 0,6158 g de la solution de polyaniline, soit avec 2,09 mg d'éméraldine (estimé sous forme non protonée). . Les films obtenus à partir de cette composition ont une teneur en éméraldine de 0,7 % en poids (estimation sous forme non protonée). La conductivité du film mesurée comme précédemment est de 3.10 3 S/cm.
EXEMPLE COMPARATIF 2 On suit le même mode opératoire que dans l'exemple 2, sauf que la solution d'acétate de cellulose ne contient pas de plastifiant. On obtient ainsi un film ayant une conductivité inférieure à 10-10 S/cm, ce qui confirme les résultats obtenus dans l'exemple 1 sur l'effet bénéfique du plastifiant.
EXEMPLE 3 Dans cet exemple, on suit le même mode opératoire que dans l'exemple 1, mais pour préparer un film de matériau composite à partir des mêmes solutions, mais en utilisant comme agent protonant l'acide camphosulfonique et des rapports de mélange correspondant à des teneurs en polyaniline du matériau allant de 1 à 8 % en poids.
La figure 1 illustre les résultats obtenus, c' est-à-dire la conductivité du matériau composite (log a > en fonction de la teneur en polyaniline (en % en poids).
EXEMPLE 4 On suit le même mode opératoire que dans l'exemple 1, mais on utilise comme agent protonant l'acide phénylphosphonique et on mélange les solutions de façon à avoir des teneurs en polyaniline dans le matériau de 0,5 % à 1,8 % en poids.
La figure 2 représente la conductivité du matériau obtenu (log o) en fonction de sa teneur en polyaniline (en % en poids).
EXEMPLE 5 Dans cet exemple, on suit le même mode opératoire que dans l'exemple 1, mais on utilise comme agent protonant le phosphate de di-n-butyle et on mélange les deux solutions pour avoir des teneurs en polyaniline allant de 0,5 à 11 % en poids. La conductivité du matériau obtenu (log o) en fonction de sa teneur en polyaniline (% en poids) est donnée sur la figure 3.
EXEMPLE 6 On suit le même mode opératoire que dans l'exemple 1, mais en utilisant d'autres proportions de mélange des deux solutions pour faire varier la teneur en polyaniline du matériau de 0,7 à 4 % en poids.
La figure 4 illustre la conductivité du matériau (log o) en fonction de sa teneur en polyaniline.
Les poussières incombustibles sont sorties de la chambre de pyrolyse par une vanne d'évacuation 32.
L'air débarrassé des particules par le dispositif décrit demeure chargé de polluants gazeux qu'il est possible d'éliminer plus ou moins complètement grâce une double batterie de filtres 34, 34' (figure 7) à faible perte de charge montés à la sortie du circuit de centrifugation et constitués d'adsorbants, un seul filtre étant actif à un moment donné, l'autre étant en phase de régénération (ou désorption).
Ces adsorbants retiennent, jusqu'à saturation, les composés gazeux toxiques qu'on veut éliminer (benzène, dioxyde d'azote, dioxyde de souffre, 1:3 butadiène, hydrogène sulfuré, N20, C02, CO, etc), etprovoque en outre la dissociation de l'ozone, très instable, en oxygène.
Lorsqu'un des deux filtres est saturé, le flux gazeux est basculé sur l'autre filtre et le filtre saturé est mis en cycle de régénération grâce à un circuit fermé de désorption et réaction catalytique, ouvert vers l'atmosphère à la fin du cycle et comprenant, outre le filtre à régénérer 34 ou 34', un circulateur, un ou deux fours catalytiques (un réducteur pour les oxydes d'azote et un oxydant pour les composés organiques volatils et l'oxyde de carbone), une vanne automatique pour l'admission, en fin de cycle de régénération, d'air pur provenant de la sortie du filtre actif et une sortie d'air vers l'atmosphère, à travers le filtre actif.
En début de cycle de régénération, le circulateur fait circuler l'air en circuit fermé du filtre en régénération vers le ou les four(s) catalytique(s) où se produisent alors les réactions catalytiques qui transforment les composés initiaux qui sont désorbés du filtre en C02, H20 et N2. A chaque passage dans le four, une partie de ces composés toxiques est transformée et leur teneur dans le gaz diminue, jusqu'à ce qu'il ne reste plus que de l'azote, de l'oxygène de l'eau et du dioxyde de carbone. Pour nettoyer complètement le filtre avant sa remise en activité, de l'air pris à la sortie du filtre actif est injecté dans le circuit et renvoyé à l'entrée du filtre actif pour traitement.
A la fin du cycle de régénération, le filtre est refroidi par un flux d'air pur et froid provenant du filtre actif pour lui rendre son efficacité d'adsorbant qui diminue lorsque la température augmente.
L'intérêt majeur de ce dispositif réside dans l'économie d'énergie qu'il permet par l'utilisation d'un cycle fermé pendant lequel il n'est nécessaire d'apporter que l'énergie correspondant aux pertes thermiques du circuit, bien sûr calorifugé.
On peut avantageusement prévoir un générateur d'ozone qui réagira avec le NO pour donner du NO2 qui est plus facilement absorbable que le NO.
Le procédé selon l'invention consiste à faire subir au flux de gaz à traiter, et donc aux particules contenues, une centrifugation forcée dans les spires 2 du conduit hélicoïdal 1 de façon à ce que les particules, plus lourdes que les molécules d'air, soient entraînées sous l'effet de la force centrifuge vers la paroi correspondant plus grand diamètre du conduit hélicoïdal (une particule du type de celles émises par les moteurs diesel, et d'une taille de 0,3 > pèse 7 millions de fois plus qu'une molécule d'oxygène).
Les particules entraînées par la force centrifuge atteignent cette paroi au bout d'un certain temps dépendant de la vitesse du flux, du poids des particules donc de leurs dimensions, du rayon de l'hélice et du diamètre du conduit, et sont arrêtées par les pièges 3, puis éjectées du conduit hélicoïdal 1 vers la chambre de pyrolyse 4 accompagnées par une partie du flux aspiré par la dépression créée par le venturi 10 dans ou la pompe à vide 29.
La longueur du conduit 1 et le nombre de spires 2 nécessaires pour que les particules les moins lourdes atteignent la paroi est calculée en tenant compte des divers paramètres indiqués ci-dessus. Les calculs sont établis en tenant compte des forces de résistance à l'avancement dues à la viscosité de l'air dans lequel se déplacent les particules et donnent, par ailleurs, en fonction de la valeur choisie des divers paramètres, les pertes de charge du circuit et donc le dimensionnement et la puissance de l'appareil d'aspiration faisant circuler le flux gazeux dans le circuit.
Après leur éjection du conduit hélicoïdal, les particules sont dirigées vers la chambre de pyrolyse 4 portée à la température nécessaire pour brûler les particules combustibles et les composés qu'elles transportent, et les gaz provenant de la pyrolyse sont renvoyés à l'atmosphère à travers un filtre adsorbant. La petite partie de l'air qui s'est échappé du circuit en même temps que les particules est recyclé par renvoi à l'aspiration ou rejeté à l'atmosphère.
Le traitement de la pollution atmosphérique n'est pas la seule application de ce dispositif. Son emploi peut par exemple être envisagé pour certains logements particuliers (asthmatiques), pour des établissements ouverts au public en vue de l'élimination des poussières de tabac, pour des salles blanches (hôpitaux, laboratoires, ateliers de fabrication des semi-conducteurs, etc), pour des cheminées d'usines, des ateliers poussiéreux (scieries, cimenteries), pour le traitement de l'amiante en suspension (peut éviter la destruction de certains immeubles), pour des chantiers (dispositif mobile) ou encore comme dispositif d'intervention mobile à la disposition des pompiers pour les interventions sur risque technologique.
L'invention concerne un procédé de fabrication d'une caissette ou caisse pour le conditionnement, le stockage et le transport de produits, notamment de denrées périssables, produits alimentaires, produits carnés, légumes, fruits, etc.
La présente invention concerne également une caissette obtenue par un tel procédé et un moule utilisé pour la fabrication de la caissette.
Exposé de l'invention L'invention propose un procédé de caractérisation d'un milieu solide ou liquide, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes - émission d'une onde électromagnétique vers une surface d'un volume étudié et balayage dudit volume par l'onde électromagnétique - détection en surface d'une onde acoustique et/ou d'une onde thermique issue du volume étudié.
La présente invention propose également un procédé de détection d'un objet dans ce milieu solide ou liquide, cet objet ayant une absorption électromagnétique différente de celle dudit milieu.
Avantageusement l'onde électromagnétique peut être focalisée sur la surface du volume à observer. On peut également détecter une onde thermique en surface. On peut aussi moduler l'onde électromagnétique.
Selon le procédé de l'invention, on perturbe le milieu à analyser en émettant une onde électromagnétique, l'objet, par exemple en métal, ou tout objet présentant une conductivité électrique différente de celle du milieu, absorbe de l'énergie, sa température augmente et il y a dilation ou apparition de fissures ou production d'un mouvement relatif entre le milieu et l'objet ayant pour conséquence la production d'une onde acoustique. De la mesure de cette onde acoustique, on détermine la situation de l'objet.
Dans le cas où l'objet est recouvert d'eau, l'élévation de température produit une vaporisation de l'eau, ce qui se traduit par une élévation de la pression locale, qui génère à son tour une onde acoustique.
L'invention permet en particulier de faire des investigations à des profondeurs inférieures au mètre.
L'invention propose également un dispositif permettant la mise en oeuvre du procédé précédent qui comporte une source électromagnétique modulée rayonnant dans un milieu solide ou liquide, au moins un détecteur acoustique et éventuellement un ou plusieurs détecteur(s) thermique(s) et/ou acoustique(s) couplés à ce milieu, et un système de balayage. Il peut également comporter un système de focalisation de l'onde électromagnétique. Les détecteurs acoustique ou thermique peuvent etre synchronisés, avec un retard contrôlable, à la source électromagnétique pulsée. Le signal électromagnétique peut être vobulé.
L'invention permet la surveillance de zones inaccessibles situées par exemple - dans des centrales nucléaires - dans des structures offshore immergées - dans des réservoirs.