INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un autre mode de réalisation de l'invention plus spécifiquement représenté dans la figure 4, consiste à faire passer le film négatif (17) à l'issue du passe-vues (16), entre un bloc optique (18) et une caméra vidéo (19), elle-même connectée à une carte de numérisation ou, carte d'acquisition vidéo gérée par une unité centrale (8).
-Une analyse finale est effectuée avant passage à l'affinage.
AFFINAGE L'objectif est d'obtenir un produit stable et équilibré suffisamment riche pour subvenir aux besoins végétatifs des plantes et de leur production.
Le produit mûr ou engrais organique, est convoyé jusqu'a l'unité d'affinage où il ne subit que des interventions mécaniques afin d'évacuer tout élément étranger (caillou, verre, etc..) du produit obtenu.
-L'engrais à ce stade ne présente plus qu'une humidité réduite de l'ordre de 20% -1 crible rotatif avec des trous de 10 mm de diamètre sépare les matières non fermentescibles résiduelles qui sont convoyées par tapis roulant vers une benne pour évacuation et mise en décharge -Le produit trié est dirigé vers des tables densimétriques qui séparent les éclats de verre, les pierres et autres matériaux lourds de l'engrais organique -Les rejets sont convoyés vers la benne d'évacuation.
AIRE DU STOCKAGE, MATURATION FINALE ET CONDITIONNEMENT L'engrais est stocké sur une aire extérieure dans le cas ou il est destiné à la vente en vrac, ou stocké en silo avant conditionnement.
L'évolution est suivie par contrôle de la température, de l'humidité et de la vie bactérienne.
Quand l'engrais est définitivement mûr, il est analysé une dernière fois pour établir sa fiche signalétique puis il est, soit ensaché en sac aéré, soit vendu en vrac.
DESCRIPTION W PROCESSUS LES ORDURES MENAGERES Composition physique fourchette moyenne papier/carton 20 à 35% 30% matières végétales et animales 15 à 35 % 28 % verre 5 à 10 % 7 % métaux 5 à 8 % 7 % plastiques 5 à 15 % 10 % textiles 1 à 6 % 3 % éléments fins (matériaux inertes divers) 10 à 20 % 15 % densité des ordures brutes 0.15 à 0.2 0.175 Composition chimique papier/carton cellulose C6H10 5 matière organique végétale glucose C6H12O6 cellulose C6H10O5 amidon C6H10O5 saccharose C12H22 11 nitrocelluloseC6H10O5(NO3H) autres à l'état de traces fer Fe zinc Zn soufre S calcium Ca bore B magnésie Mg manganèse Mn cuivre Cu matières organiques animales lipides (huiles, graisses animales protides glucides vitamines hormones levures oligo-éléments métaux fer Fe avec teneur en carbone de 0.15 à 1* et plus aluminium AI cuivre Cu plomb Pb cadmium Cd mercure Hg nickel Ni plastiques polyéthène CH2 polystyrène (C6Hs-cH-cH2)n polyvinylchlorure (PVC) (CH2-CHCl)n polyvinylacétate (CH3-CO-CH-CH2)n autres textiles origine végétale coton lin origine animale laine origine synthétique nylon tergal etc...
CONTROLE DU PROCESSUS D'ELABORATION DE L'ENGRAIS ORGANIQUE La recherche et l'expérimentation en grandeur réelle du procédé ont permis la définition précise du processus décrit ci-dessous aérateur par aérateur.
Dégagement de C02 en fonction de l'humification (voir figure 1 feuille I) Il y a une corrélation inverse entre la diminution d'oxygène par consommation et l'augmentation du C02 par production.
L'aérobiose est maintenue tant que le taux d'oxygène ne descend pas en dessous de 54.
Parmi les variations de gaz dans les volumes lacunaires, seule la consommation d'oxygène est un paramètre fiable de la vitesse de l'évolution de la fermentation.
Pour permettre une bonne fermentation il faut que le produit conserve un pourcentage d'espaces lacunaires pour permettre la respiration.
La relation entre la teneur en eau du substrat (en *) et le pourcentage d'espaces lacunaires s'établit comme suit:
@@@@@ EN EAU (%) 48 58 68 78 88 98 @@ 40 36 3@ 2@ 1@ VOLIME (@@%) D@@PACV@@ LACU@@@@@ CO@@@@PONDANT La fermentation optimale est obtenue, dans la première phase avec des valeurs d'espaces lacunaires compris entre 30 et 40* soit uneteneur en eau de 50 à 65%.
La teneur en eau a tendance à augmenter car il y production d'eau par les micro-organismes en présence d'oxygène suivant la formule:
Examen de la quantité de composant non volatil lors du malaxage du revêtement supérieur On a produit une bande magnétique à l'aide du même procédé que dans l'expérience 3 ou 22, sauf qu'on a modifié, comme représenté dans les tableaux 7 et 8, la quantité d'un composant non volatil lors du malaxage du revêtement destiné à la couche supérieure.
On a mesuré les caractéristiques magnétiques, la rugosité superficielle Ra, la caractéristique de transduction électromagnétique, le rapport C/N et le nombre de lacunes de la bande magnétique produite. Les tableaux 7 et 8 montrent les résultats de la mesure en liaison avec la quantité de composant non volatil lors du malaxage du revêtement destiné à la couche supérieure. Le tableau 7 montre les résultats de la mesure de la bande magnétique produite selon l'expérience 22, et le tableau 8 montre les résultats de la mesure de la bande magnétique produite selon l'expérience 3.
Solides dans le tHc Bm Rs Ra Niveau de sortie C/N Nombre de lacunes malaxage (kA/m) (mT) (nm) (dB) (dB) (pièces) (%) Expérience 32 75 172 403 0,83 5,9 + 4,5 + 3,0 98 Expérience 33 80 175 438 0,85 3,3 + 5,7 + 4,1 42 Expérience 34 85 177 441 0,87 2,4 + 6,1 + 4,6 34 Expérience 35 90 176 442 0,85 3,4 + 5,6 + 4,0 45 Expérience 36 93 174 430 0,81 5,9 + 4,1 + 2,2 160 Tableau 8
Solides dans le tHc Bm Rs Ra Niveau de sortie C/N Nombre de lacunes malaxage (kA/m) (mT) (nm) (dB) (dB) (pièces) Expérience 37 75 171 399 0,79 7,2 + 3,6 + 2,0 181 Expérience 38 80 174 433 0,84 3,3 + 5,7 + 4,0 40 Expérience 39 85 175 441 0,86 2,5 + 6,0 + 4,5 33 Expérience 40 90 176 442 0,86 2,8 + 5,9 + 4,1 39 Expérience 41 93 175 430 0,83 4,3 + 4,4 + 2,6 87 Le tableau 7 montre le cas où, pour l'agent liant, on utilise seulement un copolymère de chlorure de vinyle dont le degré de polymérisation est de 150, et le tableau 8 montre le cas où on utilise le mélange d'un copolymère de chlorure de vinyle dont le degré de polymérisation est de 150 et une résine de polyuréthane, mais toutefois, les tableaux 7 et 8 montrent, dans les deux cas, que la caractéristique de transduction électromagnétique et la caractérisque relative aux lacunes sont améliorées par la fixation à une valeur de 80 à 90% en poids de la quantité du composant non volatil pendant le malaxage du revêtement destiné à la couche supérieure.
Dans l'expérience 32, la capacité de dispersion du revêtement est faible et on découvre une inégalité de revêtement lorsqu'on applique simultanément le revêtement supérieur et le revêtement inférieur. Dans l'expérience 37, l'effet du malaxage apparaît difficilement, puisque la quantité de matière solide dans le malaxage est trop faible.
Examen de la taille des particules de la poudre abrasive utilisée pour la couche supérieure On a produit une bande magnétique à l'aide du même procédé que dans l'expérience 3, sauf que, en ce qui conceme l'alumine A1203 utilisée pour la couche magnétique supérieure, on a utilisé une poudre abrasive dont la taille de particules primaires et la taille de particules centrales dans une suspension épaisse sont présentées dans le tableau 9. Toutefois, dans les expériences 45 et 49, on a ajouté A1203 sous forme de poudre lors d'un processus de malaxage. On ajuste la taille de particules centrales de A1203 dans une suspension épaisse en faisant varier le temps de dispersion.
On a mesuré les caractéristiques magnétiques, la rugosité superficielle Ra, la caractéristique de transduction électromagnétique, le rapport C/N, la durée utile à l'état immobile, la durée utile dans un mouvement de va-et-vient et le nombre de lacunes de la bande magnétique produite. Le tableau 9 montre les résultats de la mesure en liaison avec la taille de particules primaires et la taille de particules centrales dans une suspension épaisse de A1203.
Taille de particules Procédé d'addition Taille de particules Rugosité superficielle primaires ( m) centrales ( m) Ra (nm) Expérience 42 0,05 En suspension 0,10 2,2 Expérience 43 0,05 En suspension 0,17 2,5 Expérience 44 0,05 En suspension 0,25 3,8 Expérience 45 0,05 Poudre - 4,7 Expérience 46 0,09 En suspension 0,14 2,3 Expérience 47 0,09 En suspension 0,17 2,5 Expérience 48 0,09 En suspension 0,29 3,9 Expérience 49 0,09 Poudre - 5,9 Expérience 50 0,15 En suspension 0,35 4,2 Tableau 9 (suite)
Niveau de sortie C/N Durée utile à l'état Durée utile en va-et-vient Lacunes (dB) (dB) immobile (min) (nombre de répétitions) (nombre) Expérience 42 + 6,2 + 4,6 110 148 68 Expérience 43 + 6,0 + 4,5 > 120 > 150 43 Expérience 44 + 5,6 + 4,1 > 120 > 150 70 Expérience 45 + 5,1 + 3,7 85 102 160 Expérience 46 + 6,1 + 4,5 > 120 140 48 Expérience 47 + 6,0 + 4,5 > 120 > 150 33 Expérience 48 + 5,5 + 4,0 > 120 > 150 59 Expérience 49 + 4,8 + 3,3 105 133 93 Expérience 50 + 5,3 + 3,9 > 120 > 120 68 Comme on peut le voir dans le tableau 9, au cours des expériences 45 et 49 dans lesquelles A1203 a été ajouté sous la forme d'une poudre pendant le malaxage, non seulement l'état de surface se détériore, mais aussi des lacunes apparaissent en plus grand nombre.Dans le même temps, si l'on forme A1203 en suspension épaisse, A1203 se disperse dans la couche magnétique et on peut réaliser une bande magnétique qui est excellente en ce qui conceme l'état de surface et les caractéristiques de transduction électromagnétique. En particulier, si on disperse A1203 dans une suspension épaisse jusqu'à ce que la taille de particules centrales soit de 0,17,um ou moins, on peut réaliser une bande magnétique qui est excellente (et même plus encore) en ce qui concerne la caractéristique de transduction électromagnétique et la durée utile.
Examen de l'épaisseur des couches d'une bande magnétique On a produit une bande magnétique à l'aide du même procédé que dans l'expérience 3, sauf qu'on a fait varier, comme représenté dans le tableau 10, l'épaisseur des couches supérieure et inférieure, de la pellicule de base et d'une couche de revêtement dorsal.
On a mesuré la caractéristique de transduction électromagnétique, le rapport C/N et la caractéristique d'effacement par surimpression de la bande magnétique produite.
On a évalué la caractérisque d'effacement par surimpression en mesurant le niveau de sortie d'un signal initial subsistant après que le signal de longueur d'onde de 4 fzm a été effacé par un signal de longueur d'onde de 1 ssm. En ce qui concerne le niveau de sortie, la valeur de l'expérience 3 est rapportée à O dB.
Le tableau 10 montre les résultats de la mesure en liaison avec la constitution des épaisseurs de couches.
La figure 5 représente ledit piston en coupe dans le plan médian La figure 6 est une vue en perspective de la chambre de compression.
Les figures 7, 8 et 9 sont respectivement des vues de face en coupe et de derrière de la chambre de compression.
Les figures 10 et 11 représentent respectivement le clapet en coupe longitudinale et la vis de clapet en vue extérieure.
La figure 12 représente une variante d'exécution du piston en coupe longitudinale.
La figure 13 représente dans une vue en bout une autre variante d'exécution du piston principal.
Les figures 14 et 15 se rapportent à une autre variante d'exécution de l'ensemble tige de piston et piston principal, la figure 14 étant une vue en coupe selon un plan longitudinal, la figure 15 étant une vue en coupe selon BB.
Les figures 14 à 17 présentent différents modes d'exécution de la chambre de compression principale.
La figure 16 est une vue schématique illustrant le parcours du fluide comprimé.
Les figures 17 à 20 représentent en coupe différentes variantes d'exécution de la chambre de compression principale à section variable.
Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, l'amortisseur (1) illustré en figure 1 est constitué d'un corps (2), de forme cylindrique, équipé d'une chambre de compression principale (3) à l'intérieur de laquelle un piston principal (4) porté par sa tige de piston (5) peut coulisser pour se déplacer en translation d'avant (AV) en arrière (AR) et inversement. Ledit coulissement s'effectue selon un axe (xi') général de révolution de l'amortisseur (1) et se produit lors de la compression de l'amortisseur, de l'avant (AV) vers l'arrière (AR), à l'encontre d'un dispositif hydraulique d'amortissement (6) qui transforme l'énergie cinétique du piston en énergie thermique d'un fluide hydraulique (7) contenu dans le corps (2) de l'amortisseur (1), ladite énergie thermique étant dispersée ensuite dans l'air par le biais de l'échauffement dudit corps (2).
Ledit amortisseur (1) est également équipé d'un dispositif élastique de rappel (8) permettant le coulissement inverse du piston principal (4) vers sa position de repos lors de la détente de l'amortisseur (1) et d'un dispositif de compensation des volumes (9) permettant de compenser le volume pris au fluide (7) par la tige de piston (5) lors de la compression et le volume laissé ensuite par le retrait de la tige de piston (5) audit fluide (7) lors de la détente.
Le corps (2) de l'amortisseur (1), illustré plus particulièrement à la figure 2, est de forme cylindrique et est évidé selon son axe (E') de révolution par un trou longitudinal cylindrique (10) se divisant en trois portions successives grâce à un rétrécissement de section (11) et à une saillie annulaire jouant le rôle de butée annulaire interne (12). Ainsi, le trou comprend - une portion avant (13) destinée à recevoir une bague de guidage et d'étanchéité (16), - une portion médiane (14) destinée à recevoir la chambre de compression principale (3), - une portion arrière, appelée chambre secondaire de compensation (15), destinée à recevoir le dispositif élastique de rappel (8) et le dispositif de compensation des volumes (9).
La portion avant (13) est donc munie d'une bague de guidage (16) permettant le guidage du coulissement de la tige de piston (5) solidaire du piston principal (4), ladite bague (16) servant également à réaliser l'étanchéité de l'amortisseur (1) dans la portion avant (13) selon des moyens d'étanchéité tels qu'un joint torique et des bagues élastiques (48a, 48b, 48c). Par ailleurs, la bague (16) est retenue dans la position avant (13) grâce à une rondelle élastique (49) plus communément appelée circlip.
La chambre de compression principale (3) à l'intérieur de laquelle s'effectue le coulissement du piston principal proprement dit (4) se trouve en appui sur la butée annulaire interne (12) du corps (2) et sur la paroi d'extrémité arrière (17) de la bague de guidage (16). Ladite chambre (3) illustrée aux figures 5, 6 et 7 est constituée d'un tube cylindrique possédant une paroi tubulaire périphérique (18) ainsi qu'une paroi transversale d'extrémité arrière (20) réalisant le fond de ladite chambre. Cette chambre est ouverte dans sa partie avant et la paroi périphérique externe fait saillie vers l'arrière au-delà de la paroi d'extrémité arrière (20), cette saillie butée (21) réalise l'appui contre la butée annulaire interne (12) du corps (2).
La face externe (18a) de la paroi périphérique externe (18) cylindrique comprend trois zone longitudinales planes (22a, 22b, 22c) afin de créer trois gorges d'écoulement (220a, 220b, 220c) le long de génératrices, destinées à laisser s'écouler le fluide hydraulique (7) entre ladite face externe (18a) et le corps (2) de l'amortisseur (1). A l'extrémité avant (23) de la chambre de compression principale (3), les gorges d'écoulement se terminent par des encoches radiales avant (24a, 24b, 24c) traversant la paroi périphérique (18), permettant au fluide hydraulique (7) de circuler entre l'intérieur de la chambre (25) et lesdites gorges d'écoulement (220a, 220b, 220c).A l'extrémité arrière de la chambre (35), les gorges d'écoulement (220a, 220b, 220c) se terminent également par des encoches radiales arrières (26a, 26b, 26c) traversant la saillie butée (21) de la face périphérique externe (18), permettant la circulation du fluide hydraulique (7) entre lesdites gorges (220a, 220b, 220c) et la chambre secondaire de compensation des volumes (15).
Les encoches radiales avant (24a, 24b, 24c), arrières (26a, 26b, 26c) et les gorges d'écoulement (220a, 220b, 220c) constituent le système d'écoulement (47) du fluide hydraulique (7).
R2C$oH sCQjQidtY;É R1' R2 Ri O H + NOH où R1 est l'hydrogène ou un groupe méthyle CH3, formyle CHO ou hydroxyméthyle CH2OH, et R2 est l'hydrogène ou un groupe alkyle de 1 à 5 atomes de carbone.
L'invention permet alors la fabrication sélective en continu du monomère de condensation dans des conditions industrielles, en évitant la formation conjointe de dimères, polymères et de produits de dégradation.
R1, R2 et les conditions réactionnelles (solvant, température, quantité, catalyseur(s)...) sont choisis pour l'obtention sélective du monomère.
Avantageusement R2 est l'hydrogène, le dérivé carbonylé étant une solution aqueuse de formaldéhyde. Le catalyseur solide est alors avantageusement un tectosilicate, notamment une zéolithe, et plus particulièrement une mordénite protonique.
Une autre réaction pouvant être mise en oeuvre par un procédé selon l'invention est la condensation d'un halogéno hydrate d'amino alkyle furane (par exemple le chlorhydrate de la furane 2 méthane amine) par un aldéhyde ou une cétone pour obtenir une diamine difuranique (par exemple le dichlorhydrate de la n,n'-bis(5 amino méthyle 2 furyl alcane)) où R2 et R3 sont des groupes identiques ou non pouvant être choisis parmi l'hydrogène ou un alkyle de 1 à 4 carbones, notamment un méthyle, ou un radical aryle hétérocyclique ou homocyclique, ou une chaîne carbonée fonctionnalisée ou une chaîne carbonée non fonctionnalisée, et R4 est un groupe aminoalkyle de 1 à 4 carbones, notamment l'aminoéthyle -CH2-NH3+ X , X étant un halogène.
R2, R3 et R4 ainsi que les conditions réactionnelles (choix des solvants, température, choix du(des) catalyseur(s)...) sont déterminés pour favoriser l'obtention du dimère.
L'invention est aussi applicable avantageusement à la condensation d'autres dérivés aromatiques homocycliques ou hétérocycliques. Parmi les dérivés hétérocycliques, on peut citer de façon générale, les dérivés comprenant au moins un noyau hétérocyclique, à 4 ,5 ou 6 chaînons, azoté et/ou soufré et/ou oxygéné, notamment azole, thioazole, furane, thiophène, pyrane, pyrrole, pyridine...
L'invention concerne aussi un procédé et une installation comprenant en combinaison tout ou partie des caractéristiques décrites ci-dessus ou ci-après.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante des exemples et de la description qui se réfère aux figures annexées dans lesquelles - la figure 1 est une vue schématique d'une installation de mise en oeuvre du procédé selon une première variante de l'invention, - la figure 2 est une vue schématique d'une installation de mise en oeuvre du procédé selon une deuxième variante de l'invention.
La figure 1 représente une installation selon l'invention dans laquelle le dérivé aromatique de départ est par exemple un dérivé furanique liquide utilisé à titre de solvant d'extraction du produit de réaction formé.
Cette installation comprend une colonne pulsée 1 verticale alimentée en continu par les produits de départ (dérivé carbonylé et dérivé furanique) et par le(s) catalyseur(s) solide(s) qui se présente(nt) dans l'exemple représenté figure 1, sous forme extrudée c'est-à-dire en morceaux (tronçons, cylindres, billes, granulés,...).
Le dérivé carbonylé est alimenté en continu en fort excès par une entrée 2 en partie haute, notamment à l'extrémité supérieure 3, de la colonne 1, à partir d'une source 4 continue de dérivé carbonylé en solution aqueuse (par exemple du formol aqueux).
Le(s) catalyseur(s) solide(s) est(sont) introduit(s) en continu par une entrée 5 en partie haute, notamment à l'extrémité supérieure 3, de la colonne 1, à partir d'une source 6 continue de catalyseur.
Le dérivé furanique liquide est introduit en continu par une entrée 7 en partie basse, notamment à l'extrémité inférieure 8, de la colonne 1, à partir d'une source 9 continue de dérivé furanique liquide.
Le catalyseur se présentant en morceaux, la colonne 1 est du type garnie paniers-couronnes entre son extrémité supérieure 3 et une sortie 10 du catalyseur ménagée en position intermédiaire. Un tamis 11 interposé dans la colonne 1 permet d'extraire le catalyseur en morceaux par cette sortie 10 hors de la colonne 1. Entre le tamis 11 et l'extrémité inférieure 8, la colonne 1 peut être du type garnie disques-couronnes. L'amplitude et la fréquence des pulsations de la colonne pulsée 1 sont ajustées et contrôlées pour que le catalyseur solide en morceaux circule en descendant par gravité jusqu'au tamis 11, et pour assurer la circulation des phases liquides ascendante et descendante.
Le dérivé furanique peu miscible dans la phase aqueuse de dérivé carbonylé forme une phase organique qui se charge en produit de réaction formé, au fur et à mesure de l'ascension de cette phase organique à contrecourant de la phase aqueuse. Cette phase organique (dérivé furanique + produit de réaction) est évacuée par une sortie 12 en continu en partie haute, notamment à l'extrémité supérieure 8 de la colonne 1. Le produit de réaction est ensuite extrait de cette phase liquide organique par passage dans un dispositif 13 de distillation ou d'évaporation sous vide partiel, et est obtenu liquide ou solide. Il est à noter que le produit de réaction a en général un point d'ébullition plus élevé que le dérivé furanique et que le dérivé carbonylé. Dès lors, il est obtenu avec une grande pureté en 14.
Ainsi, par exemple, les acides aminés Glu, Ala et Leu ont des valeurs Pa élevées et favorisent la formation d'hélices, tandis que Pro, Gly, Ser, Cys, Tyr et Asn ont des valeurs Pa basses et contrarient donc la formation d'hélices. De même, les résidus d'acides aminés Val, Ile et Tyr ont des valeurs Pss élevées et favorisent la formation de brins ss, tandis que les acides aminés Pro, Asp, Asn, Glu et Gly contrarient cette formation. En combinant les valeurs a et Pss, les acides aminés qui doivent manifester la plus faible tendance à former ces types de structures secondaires sont Gly, Asn, Pro et Ser.
TABLEAU 1*
Préférences Conformationnelles des Acides Aminés Résidu Hélice a Brin ss d'acide aminé (pa) (pis) Glu 1,59 0,52 Ala 1,41 0,72 Leu 1,34 1,22 Met 1,30 1,14 Gln 1,27 0,98 Lys 1,23 0,69 Arg 1,21 0,84 His 1,05 0,80 Val 0,90 1,87 Ile 1,09 1,67 Tyr 0,74 1,45 Cys 0,66 1,40 Trp 1,02 1,35 Phe 1,16 1,33 Thr 0,76 1,17 Gly 0,43 0,58 Asn 0,76 0,48 Pro 0,34 0,31 Ser 0,57 0,96 Asp 0,99 0,39 * Les valeurs portées au Tableau 1 sont extraites de Proteins: Structures and Molecular Properties de T.E.
Creighton (W.H. Freeman and Company, 1993), page 256.
Un segment d'une structure secondaire particulière est bien plus probable lorsque plusieurs résidus adjacents favorisent cette structure. Ainsi, une hélice a peut être prévue si quatre de six résidus adjacents favorisent l'hélice et si la valeur Pa moyenne est supérieure à 1,05 et supérieure à Pss. De même, un brin ss peut être prévu si trois de cinq résidus adjacents favorisent le feuillet et si la valeur moyenne de PD est supérieure à 1,04 et supérieure à Pa. T.E. Creighton, Proteins: Structures and Molecular Properties (W.H. Freeman and Company, 1993), pages 255-257.
Ainsi, sur la base de ces principes, des résidus d'acides aminés se trouvant dans des portions de la molécule qui sont prédisposées à la formation d'hélice a ou de feuillet ss peuvent être remplacés par les résidus trouvés au Tableau 1 qui sont défavorables à ces conformations. De préférence, un résidu ayant une valeur Pa ou Pss élevée est remplacé par un résidu ayant respectivement une valeur Pa ou pss basse.
D'autres méthodes sont également connues pour déterminer la tendance d'un polypeptide à former des segments à conformation d'hélice a et de feuillet ss. Par exemple, le potentiel de formation d'hélice a d'un polypeptide linéaire peut être estimé par les équations de Lifson-Roig (S. Lifson et A. Roig, J. Chemin. Phys. (1961), 34, 19631974) en utilisant les valeurs déterminées pour les paramètres de formation d'hélice des résidus par conversion à partir de leurs valeurs calculées de Zimm-Bragg (B.H.
Zimm et J.K. Bragg, J. Chem. Phys. (1959), 31, 526-535) en utilisant les équations de conversion de Qian et Schellman < H. Qian et J.A. Schellman, J. Chemin. Phys. (1992), 96, 3987-3994).