INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'ampoule à décongeler est extraite du container d'azote liquide et est aussitôt placée dans un bain-marie à 37 C. Dès que le contenu est redevenu liquide, il est transféré dans un tube à centrifuger contenant 40 ml de milieu de culture complet additionné de 10 % de sérum de veau foetal (SVF) (Gibco 013-06290M). Le tube est centrifugé 10 mn à 800 tr/mn, le surnageant est aspiré et le culot cellulaire est repris par une quantité optimale de milieu suivant le nombre de cellules congelées dans l'ampoule (8 ml pour un flacon de 25 cm2). Le flacon est placé à
l'incubateur (Heraeus B 5061) à 37 C sous 5 % de C02.
Le milieu de culture contenait du sérum de veau foetal: SVF (Gibco 013-
06290M) à 10 % en poids dans un milieu de culture complet: milieu DMEM (Gibco 041-01965M) contenant 1 % de L-glutamine 200 mM (Gibco 04305030D),
1 % de mélange antibiotique/antimycotique (Gibco 600-5240PG).
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Lorsque les cellules se sont divisées et qu'elles recouvrent la totalité de la surface du flacon, elles doivent subir un repiquage encore appelé passage. Ainsi, le milieu est aspiré et les cellules sont lavées avec un tampon phosphate PBS sans calcium ni magnésium (Gibco 041-04190M). Le PBS est à son tour aspiré et remplacé par la solution de trypsine- éthylène diamine tétra-acétique (Gibco 043-
05300H). Après environ 5 min d'incubation à 37 C, les cellules se détachent.
Elles peuvent alors être remises dans du milieu complet à 10 % de SVF et être séparées dans deux nouveaux flacons qui sont alors remis à l'incubateur jusqu'au
passage suivant.
Pour obtenir une bonne croissance cellulaire, le milieu de culture doit être
renouvelé deux fois par semaine.
L'opération d'ensemencement des cellules pour les tests de croissance est la même que pour un repiquage mais dans ce cas les cellules sont ensemencées dans des plaques à 96 puits à raison de 20000 cellules/cm2 soit 6400 cellules/puits ou encore 32000 cellules/ml. Le dénombrement des cellules est réalisé à l'aide d'une cellule de Malassez. Les plaques ensemencées sont
En ce qui concerne le séchage, celui-ci est souvent réalisé par courant d'air chaud sur lit fluidisé ; un sécheur sur cylindre est décrit par MYSLABODSKI, qui a édité une revue en 1990 sur les diverses méthodes d'extraction d'Agar dans le monde ; la la société SANOFI BIOINDUSTRIES a développé avec la société NOVELECT un dispositif de séchage par tunnel à micro-ondes mais, partant d'un produit titrant déjà seulement 25 à 30 % d'humidité, ceci n'est pas très réaliste car très éloigné de ceux relevés au cours des phases d'extraction préalable de l'Agar, telles que celles citées cidessus.
Ainsi, le procédé d'extraction et de production le plus généralement utilisé à ce jour, combine différentes étapes qui sont, en ce qui concerne la phase d'extraction proprement dite, des systèmes par autoclave et vapeur, puis en ce qui oenoerne la concentration des systèmes de congélation / décongélation, et pour le séchage des dispositifs à lits fluidisés; les différentes variantes en fonction du type d'algues utilisé, portent sur les adjuvants d'extraction, tels qu'acides, bases, décolorants etc...
Cependant, les procédés évoqués ci-dessus, connus et utilisés à ce jour, outre le fait qu'ils sont assez consommateurs d'énergie, soit de l'ordre de 10 kWh et 150 kWh par kilo d'Agar obtenu respectivement, soit pour la première étape d'extraction proprement dite initiale, soit pour la totalité des phases jusqu'en fin de production, posent de nombreux problèmes dans la réalisation et le processus industriel ; en effet, la dilution et le chauffage en cuve de type autoclave pour extraire le produit proprement dit de la matière première, est, d'une part une opération discontinue, et d' autre part, ne permet pas une véritable homogénéité du traitement sur l'ensemble de la matière, et cela pour deux raisons - les algues en solution dans l'eau sont en effet plus denses que celle-ci, ce qui provoque d' importants phncmènes de sedimentation, rendant évidemment hétérogène le traitement des particules solides, - pour éviter une telle sédimentation et améliorer la bonne répartition du chauffage, on peut agiter les cuves mais malgré cela le transfert de chaleur qui s'effectue, soit par l'intermédiaire d'une double enveloppe, soit à l'aide de serpentins plongés dans la cuve, ne permet jamais une homogénéité de température dans 1 'ensemble de la masse de celle-ci, la température étant bien sûr plus élevée près des parois d'échange et beaucoup plus faible au centre de la cuve par exemple.
Le problème posé est donc de pouvoir extraire et produire des polymères hydrocolloïdes à partir de matières végétales ou animales, telles que les polysaccharides hydrosolubles, dont les carraghénanes et/ou l'Agar-Agar, en optimisant en particulier les deux paramètres d'extraction que sont la température et la quantité d'eau pour améliorer à la fois le rendement de la quantité de produit extrait par rapport à la quantité d'algues sèches utilisées lors du traitement, ainsi que le bilan économique de cette extraction puis de la production, dont en particulier le bilan énergétique ; de plus, ceci doit permettre de réduire le volume, l'importance et l'entretien des équipements nécessaires pour une telle extraction et faciliter leur mise en oeuvre et leur contrôle.
En particulier, celle-ci se faisant au-dessus de lOOC, l'élévation de température de la masse d'eau est coûteuse en énergie, puis le but étant d'obtenir en final une poudre, ce même volume d'eau doit bien sûr être évaporé.
Une solution au problème posé est un procédé et un dispositif permettant de mettre en oeuvre ce procédé, tel que représenté schématiquement sur la figure unique jointe, d'extraction de polymères hydrocolloides de matière végétale ou animale 4, tel que - on broie 2 ladite matière végétale ou animale suivant une granulométrie donnée en fonction de cette matière, pour obtenir une surface d'échange de celle-ci, dans les étapes suivantes du procédé, qui soit la plus élevée possible et de préférence au-dessus d'une valeur minimum qui est au moins de 1 'ordre de celle admise dans les procédés utilisés à ce jour, - on dilue 5 ladite matière ainsi broyée dans de l'eau, suivant un taux fonction également de cette matière, - on fait circuler 1 en continu ladite matière ainsi diluée à une vitesse suffisante pour que les particules de matière restent en suspension, dans des tubes chauffants 16 à une température donnée, et dont la dimension maximum de section interne est définie pour assurer une uniformité de température dans toute cette section, - on chauffe 1 ainsi la matière diluée, dont les polymères hydrocolloïdes se dissolvent alors dans l'eau, pendant une durée minimum donnée de séjour dans lesdits tubes, pour assurer ladite dissolution et déterminant la longueur des tubes chauffants 16 par rapport à la vitesse de circulation, - on sépare 9 ensuite les résidus 10 de matière du jus contenant lesdits polymères, que l'on concentre 13, 14 par tout moyen, jusqu'à obtenir un taux donné pour un produit final voulu 15.
Dans un mode de réalisation préférentiel, on sélectionne toute matière végétale contenant des polysaccharides hydrosolubles, qu'on broie pour obtenir des particules de 0,1 à 5 millimètres ; on mélange ces particules à de l'eau en proportion de 1/15ème à 1/25ème et on fait circuler ledit mélange dans lesdits tubes chauffants, qui le portent à une température de 9OC à 145su, pendant 10 à 40 minutes.
Selon une des applications principales de l'invention évoquée precédemment, on sélectionne comme dites matières végérales, des algues contenant de l'Agar-Agar.
On choisit alors comme critères optima d'extraction une dilution de ladite matière telle que les algues, dans une proportion de 1/20ème environ, un chauffage du mélange obtenu à une température de 135'C environ dans lesdits tubes chauffants, et une durée de circulation dans ceux-ci de 20 minutes environ.
Suivant ce que l'on veut ensuite obtenir comme produit final, on peut utiliser différents modes de séparation 9 des résidus 10 de matière par rapport au jus ou solution d'extraction obtenue contenant lesdits polymères, et pour concentrer 13 ensuite ceux-ci on peut citer à titre d'exemple, pour la séparation des résidus 10, la centrifugation 9 continue, et pour la oencentration desdits polymères hydrocolloïdes, l'évaporation 13 sous vide pour porter la concentration initiale de la solution qui est de 2 % environ à au moins 10 % et même 20 %, et enfin pour le séchage 14 du produit obtenu contenant lesdits polymères, tels que le polysaccharide hydrosoluble dont 1'Agar-Agar, pour obtenir un produit final sous forme de poudre, les tours d'atomisation 14.L'ensemble de ces dispositifs ou équipements pouvant être placés en série les uns derrière les autres pour constituer une installation d'extraction et de production complète, comme représenté sur la figure jointe chaque équipement où est ainsi réalisé en continu un traitement suivant une étape du procédé suivant l'invention, est alimenté par des canalisations de fluide oelui-ci est le jus produit par l'équipement amont, dans lequel un autre traitement spécifique, correspondant à 1 'étape précédente du procédé, a été effectuée ; le jus est fourni ensuite après traitement à l'équipement en aval, correspondant à 1 'étape suivante du procédé suivant l'invention ; et cela ainsi de suite jusqu'au traitement et à l'équipement final tel que par exemple le séchage 14, suivi éventuellement d'un refroidissement 18.Suivant l'application et le type de produit que l'on veut utiliser plus ou moins purifié et plus ou moins oencentré et/ou séché, on peut utiliser le jus à la sortie de tout équipement situé après celui permettant bien sûr 1 'extraction par dilution et chauffage, sans passer au traitement par le ou les équipements suivants, ou en utilisant d'autres types de traitement et/ou d'équipement.
Le résultat est un nouveau procédé d'extraction et de production de polymères hydrocolloïdes à partir de matière végétale ou animale, qui répond au problème posé en apportant de nouveaux avantages, que ne présentent pas les dispositifs et procédés connus à ce jour.
En effet, le procédé suivant l'invention présente tout d'abord tous les avantages reconnus d'un procédé continu, à savoir la souplesse d'utilisation, un réglage simple et immédiat des conditions opératoires, telles que le débit et donc le temps de séjour de la matière dans les tubes chauffants, ainsi que la température de chauffage elle-même, la limitation des arrêts de production par l'existence par exemple d'un ou de plusieurs bacs de lancement en amont des tuyaux chauffants, permettant une alimentation permanente etc..
Un autre avantage important du procédé suivant l'invention est l'homogénéité du traitement subi par le produit, puisque dans lesdits tubes chauffants, la température au sein du produit qui y circule, est identique en tous points de ce produit, dans la mesure où la dimension interne de section des tuyauteries est suffisamment petite, telle que par exemple de 1 'ordre de 20 millimètres ; une telle faiblesse de dimensions permet également une bonne régulation de la température qui peut être maintenue par exemple à 1 degré près par rapport à la température voulue grâce à la disposition des différents systèmes de sondes de préférence externes à la section de passage par exemple, alors que dans les systèmes à cuve connus à ce jour, un tel contrôle et régulation de température, en plus des problèmes d'homogénéité, est très difficile à obtenir ; or, si on augmente trop la température au-dessus d'une température donnée, on risque de détruire le produit qu'on veut extraire, et si au contraire, la température est trop faible, on ne l'extraie plus assez, ce qui explique sans doute en partie la faiblesse de rendement obtenu à ce jour dans les installations connues.
L'homogénéité du produit dissous ainsi que du traitement, est renforcée également par la présence de nombreux coudes ou changements de direction des tuyauteries que l'on peut réaliser dans l'installation, jouant en quelque sorte un rôle de mélangeur de produit et dthomogénéificateur de température.
De tels tubes chauffants peuvent être réalisés en éléments de tuyauterie, disposés en série et/ou en parallèle, et chauffés par tout moyen tel que par exemple des résistances électriques, évitant alors la présence d'une chaudière et d'un fluide caloporteur, réduisant ainsi les coûts de consommation et les problèmes inhérents à l'utilisation de la vapeur par exemple.
De plus, le choix de résistances électriques, qui peuvent être de type à effet Joule ou suivant tout autre type de montage, permet des arrêts et des reprises de production aisément, ainsi qu'une très bonne régulation du procédé, par rapport à un fluide calo-porteur, ainsi qu'une rapidité de montée en température de l'ordre de quelques minutes.
sont modifiées c'est-à-dire que la lumière qui passe à tra-
vers la lentille 18 dans les différentes positions est dé-
viée différemment par la lentille 18. La déformation de la lentille 18 est dans ce cas représentée sur la figure 1 de façon fortement exagérée, pour rendre cela plus clair. Dans
la pratique, il suffit déjà d'avoir des trajets de déforma-
tion de la lentille 18 de l'ordre de quelques dixièmes de millimètres pour modifier les propriétés optiques de la
lentille 18 suffisamment pour que la lumière passant à tra-
vers celle-ci soit influencée de façon nettement diffé-
rente. Pour déformer la lentille 18, l'élément de réglage 22 est actionné par le levier d'éclairage du véhicule, par
exemple via un commutateur 24.
Sur la figure 5, on a représenté un écran de me-
sure 30 disposé en avant du phare; celui-ci représente la
projection d'une chaussée disposée devant le phare, qui se-
rait éclairée de façon correspondante lors de l'utilisation réelle du phare. Le plan horizontal médian de l'écran de mesure 30 est désigné par HH et son plan vertical médian est désigné par VV. Quand la lentille n'est pas déformée, la lumière qui passe à travers celle-ci est influencée de telle façon qu'elle présente une première caractéristique, c'est-à-dire une certaine direction et dispersion. Dans le cas de l'exemple de réalisation, la lumière qui passe à travers la lentille 18, quand celle-ci est dans un état non
déformé, est influencée de telle façon qu'elle soit orien-
tée à peu près parallèlement à l'axe optique 14 et que l'écran de mesure 30 soit éclairé dans une zone désignée par la référence 32. Cette zone 32 est disposée de façon à peu près concentrique au point d'intersection HV du plan médian horizontal HH et du plan médian vertical VV de l'écran de mesure 30, et elle est étroitement délimitée car
le faisceau lumineux qui sort du phare s'étend de façon es-
On observe en outre que, dans ce cas de figure, la défocalisation est d'autant plus réduite que le point d'impact du rayon lumineux sur le miroir est éloigné, ce qui signifie que les petites images du filament dans le faisceau engendré sont moins déviées horizontalement que les grandes images. La partie de faisceau engendrée par les zones 21a, 21b conserve donc une tache de concentration
lumineuse dans l'axe du véhicule.
En référence à la figure 6, on observe que le plus les rayons R3, R4 issus du foyer F sont inclinés vers le haut ou vers le bas, plus la source virtuelle correspondante, respectivement 103, 104, est décalée, également vers le haut ou vers le bas. Maintenant, si l'on se place en un point quelconque du dioptre, on comprend que les phénomènes illustrés sur les figures 5 et 6 vont se cumuler, pour ainsi élargir le faisceau de façon variable sans influence significative sur sa répartition en hauteur. Plus précisément, et maintenant en référence à la figure 7, une image inclinée du filament, désignée par Il, qui serait pratiquement centrée sur le centre de référence d'un écran de projection en l'absence du dioptre, va subir de par la présence du dioptre d'une part un décalage suivant son grand axe (flèche F1), pour obtenir l'image I2, et d'autre part un rabattement vertical (flèche F2), pour revenir à une hauteur voisine de celle de
l'axe optique comme le montre l'image I3.
Ainsi le dioptre a pour effet de décaler une image Il
dans une direction généralement latérale (image I3).
Le fait que les dioptres 40a, 40b présentent une étendue angulaire limitée de part et d'autre de la source permet de travailler sur des images de la source qui évoluent entre une orientation horizontale et une certaine orientation oblique, déterminée par cette étendue angulaire. De la sorte l'élargissement est effectué sur des images qui, dans un plan de projection, présentent une
hauteur limitée.
Au contraire, les images du filament engendrées par les zones 22 et 23, qui ont pour double caractéristique d'être de grande taille et d'être soit verticales, soit peu inclinées par rapport à la verticale, ne sont pas assujetties à un étalement par les dioptres. En effet on a constaté qu'un décalage de ce type d'image par des moyens dioptriques ne pouvait pas s'effectuer sans compromettre la qualité du faisceau élargi. Ces images gardent donc
toujours la même position dans le faisceau.
En référence maintenant aux figures 3 et 4, on a illustré une variante de réalisation d'un projecteur de l'invention, selon laquelle chaque dioptre 40a, 40b est tronqué dans sa région avant de manière à laisser sur le miroir, au delà des zones 21a 21b sujettes à l'action des dioptres, deux zones marginales 24a, 24b qui reçoivent directement la lumière issue de la source quelle que soit
la position, escamotée ou active, du dioptre.
De façon préférée, la troncature des dioptres est réalisée par des surfaces coniques (surface 43a pour le dioptre 40a sur la figure 3) centrées sur l'axe optique et
d'angle au sommet approprié.
De cette manière, lorsque les dioptres sont placés en position active, seules des images issues du fond du miroir et les images de taille moyenne du filament vont être traitées par les dioptres, pour ainsi élargir le faisceau de façon homogène, tandis que les petites images engendrées par les zones marginales 24a, 24b, les plus éloignées du filament, restent positionnées dans l'axe du faisceau pour conserver une forte concentration du faisceau selon cet axe. Ainsi le miroir (figure 4) comporte six zones, 21a, 21b, 22, 23, 24a et 24b dont seules les zones 21a, 21b, définissant une sorte de noeud papillon sur seulement une partie de la largeur du miroir, sont touchées par l'interposition des dioptres. On a également indiqué sur la
figure 3 une zone 25 correspondant au trou de lampe.
placées 24 heures à l'incubateur.
Après 24 heures d'incubation, le milieu est éliminé et remplacé par les différentes solutions à tester et les différents témoins préparés dans du milieu 5 % SVF. Sur chaque plaque, chaque essai est réalisé en 6 exemplaires dans les 6 puits d'une même colonne afin de pouvoir donner une valeur moyenne. Quelque soit le nombre ou la nature des essais, la première colonne de chaque plaque ne contient pas de cellule et est affectée au blanc du test de coloration. La deuxième colonne est, quant à elle, réservée au "témoin non traité", c'est-à-dire au milieu 5
% SVF.
Les produits à tester sont encapsulés d'une part dans des vésicules de type "Lipides non ioniques" et d'autre part dans des vésicules de type "Liposome"
suivant la méthode de Bangham décrite ci-après.
300 mg de lipides constitutifs de la membrane des vésicules sont pesés puis dissous dans 10 ml d'un mélange 50/50 de chloroforme et de méthanol. Après agitation, la solution est diluée 10 fois dans le mélange 50/50 chloroforme/méthanol, puis 1 ml de solution diluée est transvasé dans un ballon et additionné de 4 à 5 ml de solvant pour être évaporée à 40 C. L'évaporation
est poussée jusqu'au dépôt d'un film sec sur les parois du ballon.
3 ml de culture, contenant éventuellement un extrait végétal solubilisé, sont introduits dans le ballon mis sous agitation. Le ballon est secoué pendant une heure, la température étant maintenue à 40 C. On laisse le milieu refroidir
jusqu'à la température ambiante sous agitation.
On introduit alors une sonde à ultrasons dans la dispersion vésiculaire ainsi obtenue et on soumet celle-ci 10 min aux ultrasons. La suspension vésiculaire est
ensuite filtrée sur un filtre 0,22 pm.
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Pour les vésicules à base de lipides non-ioniques, on a utilisé 142,5 mg de cétyl éther de triglycéryle + 142,5 mg de cholestérol + 15 mg d'acylglutamate de Na, lipides notés ci-après Ni et pour les vésicules à base de lipides ioniques on a
utilisé 300 mg de lécithine hydrogénée (Lipoid S75).
L'étude préliminaire des vésicules vides sur les fibroblastes a révélé une cytotoxicité des lipides aux fortes concentrations. La concentration en lipides de 2.10-5 moles dans le milieu de culture a été bien tolérée par les fibroblastes et a donc été retenue. Cette dose est constante pour tous les tests, aussi bien pour
io les lipides non-ioniques que pour les liposomes.
On hydrolyse le milieu par addition d'acide chlorhydrique dilué, extrait par de l'acétate d'éthyle, lave à l'eau puis sèche et purifie par empâtage dans 2x20 ml d'éthanol.
On obtient ainsi 1,4 g de produit attendu Pf = 1450C.
Analyses IR CHCl3 (cm-l) c=o 1663 Aromatique + Hétérocycle 1627-1505-1484 EXEMPLE 15 : l-((6-chloro-1,3-benzodioxol-5-yl)méthyl methoxyphényl)thio)-2-(propylthio)-lH-imidazole-5- carboxaldéhyde On introduit 240 mg d'hydrure de sodium dans 50 % dans l'huile dans 50 ml de tétrahydrofuranne et ajoute lentement 0,6 ml de paraméthoxyphénylthiol et l'agitation est maintenue pendant 15 mn à température ambiante.
On introduit ensuite au thiolate ainsi formé une solution de 1,4 g du produit de l'exemple 14 dans 20 ml de tétrahydrofuranne et agite pendant 2h. On verse alors sur la soude 0,lN, extrait par de l'acétate d'éthyle, lave à l'eau, sèche et purifie par chromatographie sur silice avec pour éluant chlorure de méthylène. On obtient ainsi 1,32 g de produit attendu.
Analyses IR CHCî3 (cal) C=O 1657 Aromatique + hétérocycle 1593-1570-1505-1494-1484 dont S--OCH3 EXEMPLE 16 : 1-((6-chloro-1,3-benzodioxol-5-yl)méthyl)-4 méthoxyphényl)thio)-2-(propylthio)-lH-imidazole-5-carboxylate de méthyle On procède comme à l'exemple 12 à partir de 1,26 g du produit de l'exemple 15 dans un mélange chlorure de méthylène/méthanol (20 ml/100 ml) et ajoute successivement 6 g d'oxyde de manganèse, 600 mg de cyanure de sodium et 300 pl d'acide acétique.
L'agitation est alors maintenue pendant 24 h à température ambiante.
On obtient ainsi 1,1 g de produit attendu.
Analyses IR CHC13 (cm-1) ester 1697-1436 Aromatique + hétérocycle 1593-1575-1505-1494-1484 EXEMPLE 17 : Acide 1-((6-chloro-1,3-benzodioxol-5-yl)méthyl)- 4-((4-méthoxyphényl)thio)-2-(propylthio)-lH-imidazole-5- carboxylique On procède comme à l'exemple 13 à partir de 1 g du produit de l'exemple 16 dans un mélange éthanol/ tétrahydrofuranne (20 ml/ 20 ml) à laquelle on ajoute 25 ml de soude N.
L'agitation est maintenue pendant 48 h à température ambiante.
On obtient ainsi 270 mg de produit attendu (solide blanc) Pf = 164"C.
Analvses IR NUJOL (cm-1) -C=O 1650 Aromatique Hétéroatome 1592-1573-1508-1489 Microanalyse % calculés % trouvés C 53,6 53,5 H 4,3 4,2 N 5,68 5,4 S 13,0 12,7 Cl 7,19 7,4 EXEMPLE 18 : 1-((6-chloro-1,3-benzodioxol-5-yl)méthyl)-4- bromo 2-méthyl -lH-imidazole-5-carboxaîdéhyde STADE 1 : l-((6-chloro-l,3-benzodioxol-5-yl)méthyl) 2-méthyl -lH-imidazole On procède comme au stade 1 de l'exemple 11 à partir de 12,3 g de 2-méthyl-lH-imidazole, 7,92 g de hydrure de sodium à 50 % huile, 150 ml de N diméthylformamide et 33,8 g de chlorure de 6-chloropipéronyl.
Le produit attendu est obtenu sans être isolé.
STADE 2 : 1-((6-chloro-1,3-benzodioxol-5-yl)méthyl)-4,5- dibromo 2-méthyl -lH-imidazole On introduit le produit brut obtenu au stade 1 ci-dessus dans 58,7 g de N bromosuccinimide et 200 ml de chlorure de méthylène au reflux.
On obtient ainsi 16,33 g de produit attendu Pf = 1850C.
STADE 3 : 1-((6-chloro-1,3-benzodioxol-5-yl)méthyl)-4-bromo 2-méthyl -lH-imidazole-5-carboxaldéhyde On procède comme au stade 3 de l'exemple 11 à partir de 15 g du produit obtenu au stade 2 ci-dessus dans 300 ml de tétrahydrofuranne, 73,4 ml de bromure d'éthyle magnésien en solution dans du tétrahydrofuranne et 28,4 ml de N diméthylformamide.