INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour les baies de dimensions moyennes des éléments standards permettront une pose avec une tolérance maxi mini en largeur ou une recoupe sur place Les entrées de grandes largeurs tel que celles des garages, des usmes, seront traitées avec des panneaux spécifiques renforcés Les panneaux par leur étanchéité assurent aussi bien la protection de extérieur vers l'intérieur du bâtiment que l'inverse - Cette propriété assure la protection en cas de fuites de canalisations ou de citernes La hauteur des panneaux superposables n'a pas une importance capitale, néanmoins pour permenre l'escalade selon la hauteur d'eau, le choix a été fixe a 0,D4 et 0,46 M.Ces deux dimensions permettent de rendre les panneaux gigognes pour le stockage.
La matière des panneaux doit avant tout être économique. dans le cas présent ct:St la tôle d'acier galvanisée qui présente la meilleure qualité/prix par sa tenue dans le lumps et sa facilité d'usinage.
La boulonnerie est de préférence en inox et les chevilles en laiton pour éviter qu'au moment de la pose d'urgence il n'y ait pas de problème de grippage et de rouille.
Nomenclature des Figures: Fig. 1 perspective partielle du panneau Fig 2 section selon jambage Fig 3 section au sol ou sur seuil Fig 4 section en applique sur marche Fig 5 section sur faible contremarche Fig 6 section selon tableau Fig 7 section sur assemblage panneaux Fig 8 section vis protection Fig 9 Section vis protection Fig 10 Pers.Poteau à sceller Fig 11 Pers. poteau à platine Nomenclature des éléments: -1 panneau batardeau -2 plis de confection -3 renforts fer plat 4 rivets -5 perçages latéraux -6 perçages talons et tête -7 cornière de renfort éventuel -8 surface de contact -9 cheville d'ancrage 10 vis longues 11 écrou a oreilles 12 vis tête fraisées 13 vis tête bombée 14v joint vertical 14T joint transversal 15 contre joint 16 Jambage 17 tableau 18 seuil 19 sol dur 20 marche 21 patteenferplat 22 cornière de largeur 23 pane soudée 24 mur du bâtiment 25 cornière verticale 26 talon 27 poteau a platine 28 boulons d'assemblage 29 poteau à sceller PANNEAU STANDARD La figure I planche I représente une extremxte du panneau (1) réalisé en tole galva 20' 10e découpée ct pliée (2) en U en bas et en haut. Ce pliage économique donne la rigidité et permet le collage des joints d'étanchéité pour le sol et la jonctiov Cette forme simple du panneau réalisée à la presse pour les petites séries, permettra en cas de demande généralisée, l'élaboration sur banc de grandes longueurs de profils ( ex 6 M).
Elles seront débitées à la tronçonneuse selon la dimension demandée pour le panneau.
Dans ce cas la confection pourra se faire sur le chantier, seul deux opérations étant nécessaires, le débit et le perçage.
Selon la longueur du panneau une cornière de renfort (7) est soudée pas à pas. Sa position est déterminée par H/2-20 ( pour cause du rangement gigogne).
La rigidité au niveau des fixations latérales est assurée par des renforts en fer plat de 40/8(3) , maintenus en place par deux rivets (4).
Les perçages latéraux (5) permettent la fixation aux jambages tandis que ceux des talons (6) servent à la liaison au sol ou celle des panneaux entre eux - LES SURFACES DE CONTACT (8) Sur le gros oeuvre elles devront être relativement planes pour assurer un bon écrasement des joints. Toute anomalie du plan de pose doit être préalablement rectifiée.
LES FIXATIONS Par chevilles (9), longues vis six pans (10) et écrous à oreilles (11) sont adoptées pour qu'apurés l'installation primaire, la pose et la dépose peut être effectuee rapidement par un non professionnel possédant une ou deux clés de 13 et un gros tournevis. Les chevilles en laiton et la boulonnerie en inox litent les problèmes de rouille.
Ces moyens 9 comportent un bloc métallique pourvue d'une rainure 90 à l'intérieur de laquelle est introduit le tube 81. Un aimant, non représenté, permet de la maintenir en place.
De part et d'autre de cette rainure sont prévus un émetteur 91 et un récepteur 92 à infra-rouge. Ils sont associés à un circuit électronique de type connu apte à régler la mesure en fonction de l'opacité du tube et du liquide. En cas d'absence de liquide, le circuit est apte à commander, comme on le verra plus loin, un automate associé à la machine, pour en arrêter le fonctionnement.
On notera, par ailleurs, que les chariots peuvent être équipés de plusieurs aiguilles, pour remplir à la fois plusieurs paillettes. De préférence, il y aura trois aiguilles portées par un porte-aiguilles démontable, chaque aiguille étant associée à un tuyau 500.
La machine de l'invention comporte une unité permettant de souder l'une des extrémités des paillettes. Cette unité est disposée de façon à travailler du côté du second bras 4, à l'opposé du palier 20. Cette unité comporte, de manière connue, une "sonotrode" 70. Cette "sonotrode" est montée sur un chariot 7 mobile en translation le long de rails non visibles. Un vérin non représenté permet de soumettre le chariot à un mouvement d'aller-retour pour effectuer le soudage des paillettes. Cette soudure est rendue possible du fait de la fusion de la matière plastique qui forme la paillette, par effet ultra-sonore, comme cela est bien connu.
Les moyens qui permettent de commander les différentes pièces mobiles de l'appareil sont placés à l'intérieur du socle 1 en forme de boîte. Ces moyens comprennent un automate A qui gère le fonctionnent d'électrovannes EV sur lesquelles sont branchées une arrivée AC1 et une sortie AC2 d'air comprimé (figure 12).
Il s'agit, par exemple, d'un automate de la marque MITSUBISHI, ayant les références FXo - 20 MT - DSS. Sur les électrovannes sont branchées des sorties et arrivées secondaires d'air comprimé (représentées par les flèches w à la figure 12), branchées aux différents vérins de la machine, à savoir le vérin 9, les vérins 62, le vérin 344 et celui qui permet de déplacer le chariot 7 de la "sonotrode".
Nous allons maintenant expliquer le fonctionnement de la machine ainsi que la façon dont on procède au remplissage et au soudage de paillettes pour l'insémination artificielle.
La machine est destinée à permettre le remplissage de paillettes qui comportent, non loin de l'une de leurs extrémités, un bouchon formé d'un agglomérat de poudre par exemple d'alcool vinylique, intercalé entre deux épaisseurs de coton.
Avant la mise en route de la machine, on introduit dans la trémie 3 des paillettes vides. A titre vindicatif, la trémie est conçue de manière à pouvoir contenir 2000 paillettes.
Les paillettes sont disposées dans la trémie de façon que le bouchon évoqué plus haut soit placé du côté du bras 340 de la trémie. La distance qui sépare ses deux parois 30 et 31 est plus grande que la longueur des paillettes. On met alors en marche la machine, la source d'air comprimé et l'automate A. Comme on l'a dit plus haut, le barillet se déplace selon un mouvement rotatif en discontinu, à chaque fois sur une fraction de tour. Le sens de rotation est symbolisé à la figure 2 par la flèche I, ce qui signifie que le barillet se déplace dans le sens des aiguilles d'une montre, lorsque l'on considère cette figure.
Lorsque le barillet est immobile, la trémie subit un mouvement alternatif d'abord dirigé dans le sens de la flèche l puis dans le sens inverse ,comme le montre la figure 2. Ce mouvement alternatif permet d'effectuer un brassage au niveau des paillettes contenues dans la trémie, de sorte que celles-ci se positionnement correctement à l'intérieur des rainures 220 du barillet.
Les dimensions des rainures 220 du barillet sont prévues pour qu'une paillettes puisse s'y loger facilement. C'est pourquoi ces rainures présentent une largeur légèrement supérieure au diamètre exteme des paillettes. Lors des mouvements successifs de rotation du barillet et de la trémie, il s'opère un déplacement des paillettes P, de sorte que celle sont toutes alignées. Cet alignement est rendu nécessaire pour pouvoir procéder au remplissage et au soudage dans de bonnes conditions.
Ainsi que cela est expliqué plus haut, chaque déplacement du barillet s'opère environ sur 30 , de sorte qu'à chaque fois trois paillettes en place dans leurs rainures respectives, sortent de la zone d'action de la trémie 3, du côté de sa face 32.
Il est bien entendu que préalablement à la mise en route de la machine, les bras pivotants 4 ont été rabattus contre le socle 1. De plus, les moyens d'aspiration ont été actionnés et le récipient de semence mis en place, de manière à permettre le remplissage de paillettes.
Lorsque les paillettes ressortent tour-à-tour de la trémie, elles sont maintenues en place à l'intérieur des rainures du barillet par les butées 43 des bras pivotants 4. De la sorte, elles ne peuvent pas sortir des rainures. Au contraire, elles y sont fermement maintenues. Un nouveau déplacement du barillet provoque donc le transfert de trois paillettes vide dans la zone R qui correspond à la partie de maintien supérieure de la butée 43. Le barillet s'immobilise donc une nouvelle fois. Cela se traduit, comme cela a été précisé plus haut par un mouvement alternatif de la trémie, mais également par l'actionnement des moyens de remplissage qui vont provoquer le déplacement, en direction des paillettes maintenues en place, des chariots qui équipent les bras 4.Les aiguilles 51 vont donc s'introduire à l'intérieur des paillettes jusqu'à ce que les têtes 50 viennent en butée contre les extrémités de cellesci. C'est alors l'élément 61 des chariots 6 qui subit un déplacement en arc de cercle et en direction des paillettes de sorte que le déplacement de la semence du fait du flux d'aspiration généré du côté opposé, est rendu possible. On opère ainsi un remplissage de trois paillettes dans la zone R.
Une fois le remplissage effectué, les électrovannes, commandées par l'automate A, assurent, par l'intermédiaire des vérins 62, le retrait des aiguilles hors des paillettes.
Le fil à renvider 9 peut être prélevé en tout point sur la largeur de la nappe 2, éventuellement en utilisant un système de poulies de renvoi ou équivalent si le fil 9 est prélevé près du bord de la nappe 2 qui est éloigné du dispositif de renvidage 10.
Le fil à renvider 9 passe au-dessus de la barre de détour 20 de façon à le séparer des autres fils de la nappe 2 en le tirant vers l'arrière, après quoi il passe de préférence dans un dispositif 21 de régularisation de tension avant d'entrer dans la gorge 12a du tambour d'entraînement 12 et d'être enroulée sur la bobine 13.
Comme représenté en particulier sur les figures 2 et 4, le dispositif 21 de régularisation de tension peut comporter par exemple deux disques 22 montés librement rotatifs sur une barre cylindrique 23 fixe qui est solidaire par exemple du flasque 15.
L'un des deux disques 22 est placé en appui latéral contre une butée fixe 23a de la barre 23, tandis qu'un ressort 24 prenant appui sur une autre butée fixe 23b de la barre 23 sollicite le deuxième disque 22 vers le premier on obtient ainsi une tension relativement régulière du fil 9 entre le dispositif 21 et le tambour d'entraînement 12, grâce au frottement entre des disques 22 contre la butée 23a d'une part, et contre le ressort 24 d'autre part.
Le dispositif de renvidage 10 peut être laissé en place lors d'une opération de changement d'ensouple finale, sans gêner cette opération.
Lorsqu'on veut désaccoupler le dispositif du renvidage 10, il suffit de lever le bras de support 14 en le faisant pivoter autour de son axe sur le flasque 15.
De meme, lorsqu'on veut remplacer la bobine 13, on lève le support 17 en le faisant pivoter sur le bras 18.
Grâce aux dispositions décrites ci-dessus, lors du fonctionnement de l'encolleuse 1, le cylindre de détour 7 tourne avec une vitesse circonférentielle VO, de sorte que le galet 11 est entraîné en rotation avec une vitesse circonférentielle égale à la vitesse linéaire instantanée VO de la nappe 2 de fils de chaîne, tandis que le tambour d'entraînement 12 et la bobine 13 tournent avec une vitesse circonférentielle V1 légèrement inférieure, qui est réduite par rapport à la vitesse VO dans les mêmes proportions que la réduction de diamètre entre le galet 11 et le tambour d'entraînement 12.
On obtient ainsi un bobinage croisé du fil 9 sur la bobine 13 sans aucune détérioration du fil 9 même s'il est fin, et sans aucune interférence avec le fonctionnement de l'encolleuse.
Le fil textile encollé 9, enroulé sur la bobine 13, a la même longueur que les différents fils constituant la nappe 2 enroulée sur l'ensouple finale, c'est-à-dire couramment une longueur de plusieurs milliers de mètres.
Eventuellement, on peut même enrouler successivement sur la bobine 13 plusieurs fils 9 lors de l'encollage de plusieurs nappes de fils successives.
La bobine 13 obtenue au moyen du dispositif décrit ci-dessus peut être utilisée notamment pour mesurer en continu la pilosité du fil encollé 9, en même temps qu'on déroule la bobine, sur une grande longueur, par exemple sur plus de 50 mètres et couramment sur plusieurs milliers de mètres. Cette mesure peut être réalisée par exemple au moyens d'un pilosimètre "Zweigle G 565", commercialisé par la société Zweigle Textilprüfmaschinen GMBH, Reutlingen, Allemagne.
La bobine 13 peut également être utilisée pour mesurer en continu la résistance en traction du fil encollé 9, par exemple sur une longueur supérieure à 50 mètres, et couramment sur plusieurs milliers de mètres, en même temps qu'on déroule ladite bobine. Cette mesure peut par exemple être réalisée au moyen d'un dynamomètre automatique de type "Tensio Jet" commercialisé par la société Uster Zellweger, Uster, Suisse.
On peut également utiliser la bobine 13 pour tricoter une longueur relativement importante du fil 9, puis pour réaliser un test de désencollage sur le tricot ainsi réalisé en plongeant ce tricot dans un bain de désencollage, puis en versant sur ce tricot une faible quantité de teinture d'iode lorsque le produit d'encollage est à base d'amidon, ou bien en procédant à une teinture du tricot et en examinant la qualité de cette teinture.
A titre d'exemple, les bains de désencollage utilisables peuvent contenir un ou plusieurs agents enzymatiques tels que l'enzyme "Rapidase L 65" commercialisé par la société Gist-Brocade, ou bien un ou plusieurs agents chimiques, notamment oxydants, tels que des persulfates ou peroxydes.
On peut ainsi détecter des défauts d'encollage qui pourraient provoquer ultérieurement des difficultés lors de la teinture des fils après tissage et désencollage, et ce avant toute opération de tissage, au contraire des tests de désencollage qui pouvaient être réalisés dans l'art antérieur, et qui étaient réalisés généralement après tissage.
entièrement automatique de son alimentation électrique.
Selon l'invention, ce résultat est atteint en ce que le tirant est fixé aux bras oscillants de la scie de façon semi-rigide, l'une de ses extrémités étant montée sur le bras oscillant inférieur tandis qu'il est monté flottant à son autre extrémité au bras oscillant supérieur dans l'espace intérieur de son
point d'appui audit bras supérieur.
En régime de fonctionnement permanent de la scie, le tirant permet d'équilibrer l'effort en tension de la lame de scie sur les bras oscillants, un ressort de rappel coaxial d'extrémité permettant d'amortir les vibrations mécaniques de fonctionnement de la scie. A la rupture de la lame, l'effort en tension sur les bras oscillants disparaît brusquement et ceux-ci tendent & s' éloigner l'un de l'autre par leurs extrémités avant tandis que, par un effet de levier classique, leurs extrémités arrière se rapprochent. Selon la caractéristique principale de l'invention, le mouvement de rapprochement des extrémités arrière des bras oscillants provoque le déplacement vers le haut du tirant qui vient alors en appui de poussée par sa tête contre un organe de renvoi du type à effet de bascule dont le mouvement de basculement provoque 1 'ouverture du circuit électrique d'alimentation de la scie par comande mécanique du bouton poussoir d'un
interrupteur, par exemple du type à micro-contact.
présente invention ressortiront mieux de la description
qui va suivre d 'une forme particulière et non-
limitative d'exécution de l'invention en référence au dessin accompagnant sur lequel: 35. la figure 1 est une vue générale en coupe longitudinale d'une scie oscillante équipée du dispositif de sécurité selon l'invention; ú neITdlns utTTTOSO su.q ne zz IueaolT Tndde,p uosTeTI sun uolas %a z:naTrfU;T 4UiTTo8O su:iq nu IZ Tndde,p UOSTUTT sun UOT(S aaTlnzTq.e OZ zUxT:I. no PT0epTT s
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Comme représenté sur la figure 1, le tirant est raccordé & pivotement au bras oscillant inférieur 2 au moyen d'un bout d'axe cylindrique 23
transversal au dit bras oscillant inférieur 2.
Une forme préférée mais non limitative d'exécution du mécanisme de sécurité 24 selon l'invention va maintenant être décrite en référence & la figure 2 sur laquelle on a représenté un ressort de rappel 25 monté coaxial sur l' axe 26 du tirant 20 et venant en butée positive contre 1 'embase d'une tête de forme générale, par exemple circulaire évasée bombée 27 formée à 1 'extrémité supérieure dudit tirant 20. Comme représenté sur la figure 2, la tête évasée 27 du tirant et le ressort de rappel 25 sont engagés dans un siège 28 disposé en sous-face du premier bras de levier 29 d'un levier pivotant 30 du type à effet de bascule dont le rôle sera décrit ultérieurement et qui est articulé à pivotement autour d'un axe 31 au bras
oscillant supérieur 3.
Les deux "V" 16,17 et 18.19 sont opposés par le sommet et un espace libre 20. de longueur longitudinale de l'ordre de une à plusieurs dizaines de centimètres, est ménagé entre eux deux, dans la partie médiane de la planche 1.
En Figure 5 . une réalisation avec un dispositif d ' amortissement en "X" qui est réalisé sous forme de deux bandes croisées 21 et 22. chacune de même type que celle selon Figure 2, et qui s 'étendent de la partie avant 23 à la partie arrière 24 de la planche 1, en s 'arrêtant finalement à la naissance de la spatule avant 25 d'une part et à la naissance du talon arrière 26 d'autre part.
En Figure 6 une réalisation pour laquelle il est prévu un seul ensemble amortisseur formé de deux bandes 41.42 symétriques par rapport à l'axe longitudinal médian 2 de la planche. et formant un angle avec celui-ci. Cet unique ensemble amortisseur est ici prévu à l'avant de la planche.
il pourrait à contrario être prévu à l'arrière de celle-ci.
Bien entendu, l'invention est réalisable à 1 ' aide de bandes amortissantes à matériau visco-élastique contraint qui sont d'un autre type que celui selon Figure 2. Par exemple, les fils d' acier longitudinaux 12 pourraient être remplacés par une plaque métallique noyée dans la matière visco-élastique i1.
il n' est en outre pas indispensable, pour la réalisation de la présente invention, que l'ensemble amortisseur soit noyé dans la structure de la planche 1.
il peut aussi s'agir, selon les figures 7 à 10 que l'on explicitera maintenant, d 'amortisseurs du type viscoelastique à plaque de contrainte à haut module d 'élasticité, qui sont rapportés sur la surface supérieure de la planche et qu comportent une plaque visco-élastique prise "en sandwichs entre la surface supérieure de la planche et une plaque rigide telle qu'une plaque métallique en alliage d'aluminium.
L ' utilisation générale de tels amortisseurs viscoélastiques à plaque de contrainte est connue depuis longtemps dans le domaine du ski, selon par exemple le document US-A3.537.717 qui est un document pionnier en la matière, et plus récemment dans le domaine du surf de neige, comme en témoigne par exemple le document US-A-5. 342.077 de la Société Demanderesse.
Un exemple d'amortisseur pour l'application de la présente invention est alors, tel que représenté en Figure 7, constitué d'une plaque visco-élastique 27 avantageusement en forme générale de "X" ou de "V" ou "Y" et surmontée d'une plaque de contrainte 28, par exemple en alliage d ' aluminium, d ' exactement même forme mais de bien moindre épaisseur.
Ces amortisseurs externes peuvent avoir les mêmes formes et positionnements relatifs que les amortisseurs internes précédemment décrits en référence aux figures 1 å 6.
A titre d'axe exemple, les figures 8 et 10 montrent une réalisation comportant un amortisseur "en X" 29 rapporté à l'avant de la planche de surf 1 et sur cette dernière, et un autre amortisseur "en X" 30 rapporté de même façon à l'arrière de cette planche 1.
De manière analogue à la réalisation selon Figure 5, la figure 9 montre une réalisation comportant un seul amortisseur 31 en "X", de type précité selon Figure 7, qui est rapporté sur une majeure partie centrale de la planche 1, entre la spatule 25 et le talon 26.
On voit en outre, sur cette figure 9, qu'il n'est pas indispensable, pour la mise en oeuvre de l'invention, que les deux bandes longilignes qui forment l'ensemble amortisseur soient rigoureusement rectilignes : ici les branches du "X" sont en fait légèrement courbes.
Comme montré sur ces figures 8 à 10, cette forme de réalisation extérieure du ou des ensembles amortisseurs de 1' invention permet en outre d' utiliser ce ou ces derniers comme organe(s) de surélévation et d'amortissement vertical des fixations du surf selon Figure 8, les deux éléments (butée avant 32 et butée arrière 33) de la fixation avant (de la chaussure avant du surfeur) sont placés sur une même branche 34 du "X" que forme 1 'amortisseur avant 29, et de même façon, les deux éléments homologues 35,36 de la fixation arrière (de la chaussure arrière du surfeur) sont placés sur une même branche 37 du "X" que forme l'amortisseur arrière 30.En conséquence, les angles "a" précités des "X" respectifs avant 29 et arrière 30 sont tels que, bien entendu, les orientations des fixations avant et arrière soient celles qui conviennent pour la pratique du surf par exemple 45 degrés par rapport à la direction transversale pour la fixation avant 32,33 et 15 degrés par rapport a cette même direction pour la fixation arrière 35,36.
Selon Figure 9, ces mêmes éléments avant 32,33 et arrière 35,36 des fixations du surf sont placés respectivement, comme représenté, sur les extrémités des deux branches avant (fixations avant 32,33) et des deux branches arrière (fixations arrière 35,36) du grand "X" que forme 1 'amortisseur unique 31.
Bien entendu, pour la réalisation selon Figure 8, les butées 32 et 33 pourraient être placées, comme en Figure 9, sur deux extrémités respectives de deux branches différentes du "X" 29, et il peut en être de même pour les butées 35,36.
De préférence, on utilise, à l'intérieur du petit conduit d'admission 3a, un injecteur du type à manteau d'air pour obtenir une bonne pulvérisation du carburant.