INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
RE V En ICATIONS 1. Vérin électromécanique non réversible pour portails et similaires, qui comprend un corps dont l'extrémité postérieure a son point d'appui sur une partie fixe le long d'un axe parallèle à celui d'oscillation du vantail du portail, ledit corps du vérin portant un moteur électrique qui actionne par sa rotation, au moyen d'un réducteur, une vis de manoeuvre montée tournante dans le corps du vérin et qui s'étend le long dudit corps jusqu'à son extrémité antérieure en étant vissé sur cette vis de manoeuvre par un écrou coulissant dans le corps du vérin et articulé au vantail du portail, caractérisé par le fait que l'écrou du vérin est joint au vantail du portail au moyen d'un levier intermédiaire articulé soit à l'écrou soit au vantail, et qu'il est prévu un dispositif de blocage qui permet de bloquer la rotation du levier intermédiaire autour d'une de ses deux articulations, dans le but d'obtenir l'actionnement normal du vantail au moyen du vérin grâce au déplacement de son écrou le long de la vis de manoeuvre, et de débloquer la rotation du levier intermédiaire autour de ses deux articulations de manière à obtenir avec le vérin et le vantail, un quadrilatère articulé qui rend possible le déverrouillage manuel de secours du vantail en maintenant fixe
l'écrou du vérin par rapport à la vis de manoeuvre.
2.' Vérin selon la revendication I, caractérisé par le fait que le dispositif de blocage et de déblocage comprend deux surfaces de feuillure correspondantes prévues l'une sur le levier intermédiaire d'articulation et l'autre sur une partie solidaire de l'écrou du vérin ou du vantail du portrail, et en ce qu'il est prévu des moyens de fixation afin de bloquer le levier intermédiaire d'articulation à la partie solidaire de l'écrou ou à la partie solidaire du vantail, de manière déblocable et séparable, en correspondance des dites surfaces de feuillure. 3. Vérin selon la revendication 2 caractérisé par le fait que les
moyens de fixation sont constitués d'au moins une vis de blocage.
4. Vérin selon la revendication 3, caractérisé par le fait que la vis de blocage est liée au levier intermédiaire d'articulation de manière non coulissante axialement mais pivotante, et qu'elle est vissable dans un trou fileté prévu dans une partie solidaire du vantail
du portail ou de l'écrou du vérin.
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5. Vérin selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les surfaces de feuillure présentent, à leurs surfaces respectives, des
saillies et des échancrures se correspondant entre elles.
6. Vérin selon la revendication 3, caractérisé par le fait que la vis de blocage est pivotante mais non coulissante et est vissable dans un trou correspondant prévu dans le levier intermédiaire d'articulation. 7. Vérin selon la revendication 3, caractérisé par le fait que la vis de blocage est assemblée de manière légèrement oscillante et/ou que le trou fileté associé à cette vis est prévu dans un élément
pivotant d'une manière limitée.
8. Vérin selon la revendication 3, caractérisé par le fait que la tête cdé vis de fixation, actionnable par un clé, est logée dans une cavité du levier intermédiaire d'articulation et est accessible de I'intérieur du portail, ou bien est logée dans une cavité du vantail et
alors est accessible de l'extérieur du portail.
9. Vérin selon la revendication 8, caractérisé par le fait qu'on peut fermer la cavité de logement de la tête de la vis par un bouchon
de serrure actionnable par une clé personnalisée.
10. Vérin selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le dispositif de blocage comprend des moyens coopérants d'accrochage réciproques entre le levier intermédiaire d'articulation et le vantail ou l'écrou et un dispositif destiné à bloquer les moyens d'accrochage et de décrochage de manière dêblocable dans leur
La figure 1 est un synoptique global des circuits composant le dispositif de l'invention. Dans l'exemple illustré, qui ne peut en aucun cas être considéré comme limitatif de la portée de l'invention, le composant princ pal est le module référencé 2, qui sera appelé dans ce qui suit "module de gestion et de bases de temps". Ses différentes fonctions seront détaillées et explicitées ci-après. Ce module est avantageusement réalisé selon la technologie dite "ASIC" (de l'anglo-saxon "Application Specific Integrated Circuit"), c'est-à-dire à partir d'un circuit intégré personnalisé aux besoins de l'utilisateur. Ce module, en réalité, comme suggéré, comporte deux sous-ensembles à fonctions distinctes. Le premier sous-ensemble est constitué par des bases de temps, générant des signaux d'horloge dont les caractéristiques seront détaillées ci-après. Le second sous-ensemble comprend plusieurs circuits nécessaires à la gestion du dïspositt selon les spécificités de l'invention.
Llaliment tion en tension continue V d est obtenue, de façon classique, par un module 1 comprenant, notamment. un transforr.aseur 10 et un pont redresseur 11. Le primaire du transformateur 10 est alimenté à partir du secteur alternatif Vsect. Cette tension est abaissée et redressée par le pont de diodes 1 1 ou tout autre moyen redresseur. Le module d alimentation peut naturellement comprendre d'autres organes classiques tels que fusibles, condensateur de filtrage, etc., bien connus de l'homme de métier et qu'il est inutile de détailler.
En mode normal, l'accumulateur 9 est alimenté par un courant permanent de maintien de charge à l'aide d'un module A, régulateur de charge. La tension aux bornes de l'accumulateur est égale à Vbat Selon une des caractéristiques de l'invention, un module supplémentaire 3 est disposé entre le module d'alimentation en tension continue 1 et le régulateur de charge 4. Ce module 3, commandé par un signal Vsim, généré par le module 2, de gestion et de bases de temps, a pour fonction de simuler une disparition de la tension secteur Vsect Une disparition réelle de la tension secteur Vsect se traduit par la retombée de la tension Vd, une disparition simulée se traduira par la retombée de la tension V'd. Par contre, en régime normal la tension V'd, en sortie du module de simulation de disparition d'alimentation est très sensiblement égale à la tension d'entrée, soit Vd.
En parallèle sur l'accumulateur, et de façon plus précise entre le pôle positif et la masse dans l'exemple illustré sur la figure 1, on place une charge 5 en cascade avec un module 7, commutateur de charge.
Deux autres modules sont prés un module 6, détecteur de coupure d'alimentation réseau, et un module S. commutateur logique, dont les fonctionnements respectifs seront détaillés ci-après. Les autres fonctions, dans l'exemple de réalisation décrit sur la figure 1. sont intégrées dans la partie "gestion" du module 1.
La figure 2 illustre l'architecture générale de ce module et sa division en deux séries de circuits fonctionnellement distincts.
Comme il a été indiqué précédemment, le premier sous-ensemble 20 est constitué essentiellement par des horloges ou des bases de temps et, plus précisément, selon le mode de réalisation préféré de l'invention, par cinq séries d'horloges ou de bases de temps. Un circuit classique à quartz (non représenté) génère un signal d'horloge de référence H, par exemple un signal d'horloge de fréquence 32 kHz. Le but de ces cinq circuits a horloge est de générer des trains de signaux d'horloge de caractéristiques précises, necessaires au bon fonctionnement des différents circuits composant le dispositif selon l irvention. Pour fixer les idées, sans que cela soit limitatif en quoique ce soit de la portée de l'invention, on va supposer dans ce qui suit que l'oné.atl3n d entretien périodique de l'accumulateur doit être effectuée toutes les 12 semaines.
Les circuits constituant ces horloges et bases de temps sont classiques et ne nécessitent pas d'être détaillés plus avant. Ils peuvent être réalisés à base de compteurs et de diviseurs. Ils n'ont donc pas été représentés explicitement.
Une première horloge génère, par division et à partir du signal d'horloge H, un signal d'horloge H6 de fréquence 64 Hz. Ce signal, distribué à tous les circuits séquentiels constituant le module 2. et notamment aux circuits de gestion 21 qui seront explicités ci-après, sert de référence temporelle.
Une deuxième horloge divise ce signal H6 X de façon à générer un signal d'horloge H2 de fréquence 2 Hz.
Une troisième horloge divise encore ce signal H2 de façon à générer des impulsions répétitives 116 à 16 secondes.
Une quatrième horloge divise le signal 116 de manière à générer des impulsions I6J et I7J, à 6 jours et 7 jours , respectivement.
Enfin une cinquième horloge divise le signal I7J de manière à générer deux impulsions supplémentaires, Il lS6J et I12sX à 11 semaines et 6 jours, et 12 semaines, respectivement.
Pour des besoins particuliers, fonctions de la technologie précisément employée, d'autres signaux d'horloge et de base de temps sont générés mais ne sont pas essentiels à la bonne compréhension de l in-ention.
Dans ce qui précède, on doit entendre par signaux d'horloge des signaux périodiques à rapport cyclique 1/2, prenant des valeurs logiques "0" et "1" La partie supérieure de la figure 3 illustre un tel signal, par exemple le signal 112. Les impulsions sont des signaux récurrents, de durées égales à 1764 seconde dans l'exemple illustré. La partie basse de la figure 3 illustre une telle impulsion, par exemple l'impulsion I16 qui se répète toutes les 16 secondes. Les impulsions sont synchronisées sur les fronts montants des signaux d'horloge ou des impulsions à partir desquels elles sont dérivées.
Les circuits d'horloge et de base de temps 21 comportent une entrée de remise à zéro eRnçz Le signal de remise à zéro Snit (figure 1) transmis à cette entrée eRAz peut être généré simplement par un bouton poussoir, à action manuelle, K1 (figure 1) ou par un moyen similaire commutateur électronique, etc. C'est cette action qui va déterminer le début des comptages et, par là, I'initialisation des 12 sernaines au bout desquelles l'opération d'entretien périodique Ea être effectuée automatiquement.
Cependant, pour éviter que l'eau de gâchage ne dissolve les granulats de sel, ce qui fragiliserait considérablement le matériau préparé, la gâchée est réalisée avec une saumure. Avantageusement, la gâchée est réalisée avec une saumure saturée en sel (le terme "saturée" signifiant que la saumure ne peut dissoudre une quantité de sel supplémentaire), ce qui permet de plus, par la suite, une meilleure adhérence au niveau de l'interface matériau-roche.
Par conséquent, le procédé de préparation d'un matériau conforme à l'invention consiste à gâcher les différents constituants du matériau en question dans une saumure, laquelle est, de préférence, saturée en sel.
Dans un litre de saumure saturée, environ 200 grammes de sel gemme sont dissous, ce qui confere à la saumure une densité d'environ 1,2.
C'est ainsi que la préparation des bétons de sel conformes à l'invention nécessite généralement de 30 à 400 litres de saumure par m3 de béton, la préparation des mortiers de sel conformes à l'invention nécessite généralement de 40 à 500 litres de saumure par m3 de mortier, et la préparation des coulis de sel conformes à l'invention nécessite généralement de 60 à 900 litres de saumure par m3 de coulis.
L'association "sel-laitier" permet donc de mettre en oeuvre des bétons de sel relativement bon marché et présentant de réelles améliorations quant à leurs performances par rapport aux bétons classiques.
En effet, les bétons sel-laitier, de même que les mortiers sel-laitier, conformes à l'invention peuvent faire l'objet de plusieurs mesures rappelées ci-après permettant de les caractériser.
L'affaissement d'un béton au cône d'Abrams permet de classer le béton dans une classe de consistance (ferme, plastique, très plastique, fluide) dont la connaissance est essentielle pour la determination de l'ouvrabilité ou maniabilité du béton (c'est-à-dire son aptitude à être mis en place). Il est mesuré en centimètres, après le démoulage du cône d'Abrams (cône calibré) préalablement rempli par ledit béton dans des conditions normalisées (référence NF P 18-45).
L'air occlus d'un mortier ou d'un béton est un indicateur de la compacité du matériau et donc de sa résistance finale ; il est, soit mesuré à l'aide d'un aéromètre à béton, soit calculé à partir des quantités des différents constituants mis en oeuvre, de leur masse spécifique, du volume final et de la masse finale du matériau obtenu. I1 faut minimiser l'entraînement de l'air dans le matériau au cours de sa fabrication et si possible l'éviter, car plus un béton contient de l'air occlus, moindre sera sa résistance finale et plus grande sera sa perméabilité.
La résistance du béton aux contraintes de compression est mesurée par la compression maximale (exprimée en mega Pascals) avant rupture, que peut supporter une éprouvette de béton cylindrique d'élancement deux, sous une vitesse de chargement constante (référence NF P 18-406).
La résistance du béton aux contraintes de traction (ou traction brésilienne) est mesurée par la compression maximale (exprimée en mega Pascals), avant rupture, que peut supporter une éprouvette de béton cylindrique d'élancement deux, placée sur une de ses génératrices, sous une vitesse de chargement constante (référence NF P 18-408).
La résistance du mortier aux contraintes de traction par flexion (exprimée en mega Pascals) est déterminée à partir de la charge de la rupture en flexion d'une éprouvette prismatique de 40 mm de côté et de 160 mm de longueur, sous une vitesse de chargement constante (référence NF EN 196-1) La chaleur d'hydratation des liants (mesurée en Joules par gramme de liant) est mesurée par calorimétrie semi-adiabatique selon la méthode du calorimétrie de Langavant qui consiste à introduire une éprouvette de mortier, dès la gâchée, dans un vase de Dewar afin de déterminer, d'après l'évolution de la température, la quantité de chaleur dégagée. A une échéance donnée, la chaleur d'hydratation du liant contenu dans l'éprouvette est égale à la somme de la chaleur accumulée dans le vase Dewar et de la chaleur dissipée vers le milieu ambiant depuis l'instant initial (référence NF P 15-436).
Aussi, il a été démontré que les mortiers et les bétons conformes à l'invention présentent notamment les caractéristiques suivantes - une maniabilité suffisante pour être pompable, - un temps de prise compatible avec les conditions de mise en oeuvre, - une résistance en compression en harmonie avec les contraintes du milieu environnant, - un rapport "résistance à la traction/résistance à la compression" beaucoup plus élevé que dans le cas des matériaux conventionnels, - un fluage et des déformations sous contraintes analogues à ceux du sel gemme, - une faible chaleur d'hydratation, - une faible déformation, - une remarquable résistance à l'eau de mer et aux eaux saturées en sel, et - une durabilité améliorée.
Les exemples qui suivent permettront de mieux comprendre l'invention, mais ne sont donnés qu'à titre purement illustratif.
Exemple 1 - Béton de sel Dans un malaxeur, on introduit successivement - 58,5 kg de sel gemme 5/20 (granulométrie comprise entre 5 et 20 mm de diamètre), - 14,6 kg de sel gemme 2,5/5, - 15 kg de laitier référencé LM 30 commercialisé par la société CEDEST, - 14,6 kg de sel gemme 0/2,5, après un malaxage sec pendant 1 minute, on ajoute - 10,9 kg de saumure saturée, et - 225 g de fluidifiant sika 200R commercialisé par la société SIKA le malaxage étant ensuite poursuivi pendant 2 minutes.
Le béton de sel ainsi obtenu présente les caractéristiques suivantes - plasticité mesurée au cône d'Abrams : 9 cm, - air occlus calculé : 7,9 %, - résistance à la compression à 22 jours : 11,02MPa, - résistance en traction brésilienne à 22 jours 1,05MPa Exemple 2 - Béton de sel Dans un malaxeur, on introduit successivement - 58,85 kg de sel gemme 5/20, - 14,71 kg de sel gemme 2,5/5, - 15 kg de laitier référencé LM 49 commercialisé par la société CEDEST, - 14,71 kg de sel gemme 0/2,5 après un malaxage sec pendant 1 minute, on ajoute - 10,5 kg de saumure saturée, et - 225 g de fluidifiant sika 200R commercialisé par la société SIKA ; le malaxage étant ensuite poursuivi pendant 2 minutes.
Le béton de sel ainsi obtenu présente les caractéristiques suivantes - plasticité mesurée au cône d'Abrams : 10 cm, - air occlus calculé : 10,3 %, - résistance à la compression à 22 jours: 11,17MPa, - résistance en traction brésilienne à 22 jours 1, 62MPa.
Pour tester un matelas, l'utilisateur saisit le corps principal 1 du testeur comme on saisit une poignée et applique la pastille 7 sur le matelas 16 au travers d'un trou 14 prévu dans une plaque 15 préalablement posée sur le matelas à l'endroit où on veut effectuer le test (figure 4).
La manipulation consiste à déplacer vers le bas dans le sens de la flèche le corps du testeur de façon à appliquer son embase 2 sur la plaque 15. Ce mouvement de descente va enfoncer l'axe coulissant 6 et sa pastille d'extrémité 7 dans le matelas.
Si le matelas est très mou, la résistance à l'enfoncement de la pastille 7 sera nulle ou faible et en tout cas insuffissante pour comprimer le ressort 8 assez fortement prétendu et pour que l'axe 6 ne remonte à l'intérieur de la colonne du testeur. On voit à la figure 5 que dans ce cas l'index 12 reste à la base de l'échancrure 5 correspondant à la graduation zéro marquée sur le corps principal 1.
A l'inverse (figure 6), si le matelas est très dur, la résistance à l'enfoncement de la pastille 7 est importante et en tout cas supérieure à la résistance à la compression du ressort 8 qui va donc se comprimer au fur et à mesure. L'axe 6, est immobilisé dans son mouvement de descente tandis que la colonne du testeur descend dans la poussée de l'utilisateur. Il y a donc déplacement relatif vers le haut de l'axe 6 dans ladite colonne et montée relative de l'index 12 vers le haut de l'échancrure 5 correspondant à la graduation six marquée sur le corps principal.
Bien entendu, entre les deux positions extrêmes illustrées aux figures 5 et 6, le degré d'enfoncement de la pastille, proportionnel à la dureté du matelas, sera variable et visualisé par conséquent par l'index 12.
La pastille d'extrémité 7 étant vissée à l'extrémité de l'axe 6 peut se démonter aisément. On peut ainsi changer le ressort si nécessaire, mais surtout changer la pastille. Si on dispose d'un jeu de pastilles de diamètres différents, on peut modifier les caractéristiques d'enfoncement de l'axe et disposer d'un appareil plus sensible ou moins sensible à la mollesse d'un matelas. Un étalonnage est assuré en fonction du ressort et de la pastille employée.
L'utilisation de l'appareil ne se limite pas aux matelas, mais peut bien entendu servir pour d'autres produits dont il convient de tester la souplesse, par exemple tous types de rembourrage.
CONVERTISSEUR DE TENSION CONTINUE A COMMUTATION DOUCE La présente invention a trait à la conversion d'énergie électrique et plus précisément à la création, à partir d'une tension d'entrée continue, d'une ou plusieurs tensions de sortie continues et vise d'une manière générale à assurer une régulation la plus parfaite possible de la ou des tensions de sortie vis à vis, d'une part, des variations de la tension d'entrée, et, d'autre part, des variations du ou des courants de sortie absorbés par la ou les charges, et, ce, avec le rendement le plus élevé possible.
Diverses techniques ont été mises en oeuvre jusqu'à ce jour en vue d'assurer une telle régulation.
Les premiers types de convertisseurs de tension étaient à régulateur linéaire dissipant thermiquement l'excédent d'énergie entre les besoins de la charge et les capacités de l'alimentation. De tels convertisseurs sont volumineux et ont un mauvais rendement, de l'ordre de 50%.
Ensuite apparurent les convertisseurs à découpage à commutation forcée dans lesquels le transfert de l'énergie juste nécessaire, de l'entrée vers la ou les sorties, se fait par quanta d'énergie prélevée de manière périodique sur la source, stockés dans des composants réactifs puis restitués vers la ou les charges par des techniques dites à découpage mettant en oeuvre des commutations d'interrupteurs électroniques.
L'inconvénient majeur de ces convertisseurs provient du fait que chaque commutation s'accompagne de pertes qui vont en augmentant avec le nombre de commutations, c'est-à-dire avec la fréquence de découpage.
Cependant, avec l'évolution des caractéristiques des composants on a pu atteindre l'optimum avec ce type de convertisseur avec des appareils fonctionnant à des fréquences de découpage de l'ordre de 200 KHz avec un rendement pouvant atteindre 80%.
Ces convertisseurs ont été supplantés récemment par des dispositifs mettant en oeuvre des techniques de découpage à résonance dont le principe est d'exploiter, voire d'amplifier, les effets des éléments parasites par l'adjonction de composants passifs formant des circuits résonnants. Ces structures permettent alors de créer des conditions où les tensions aux bornes des interrupteurs ou diodes de commutation, ou le courant qui les traversent, sont nuls aux instants où leur commutation est commandée. Les pertes par commutation s'en trouvent réduites d'autant.
Ceci a permis d'élever la fréquence de découpage, qui a dépassé 500 KHz, tout en réduisant parallèlement le poids et le volume du convertisseur.
De telles techniques demeurent néanmoins délicates à meure en oeuvre et présentent des inconvénients et des limites.
Ainsi réalisé, chaque microcompteur permet de donner un signal électrique, fonction de la quantité d'électrons reçus. Ce signal électrique est exploitable pour la mesure de l'énergie et pour la mesure de la position de l'impact. De façon plus précise, le positionnement de l'impact du rayon (ou localisation spatiale) peut être obtenu directement en identifiant le microcompteur touché, dans le cas où la zone d'absorption est faible. Dans le cas contraire, les électrons provenant de l'ionisation se trouvent diffusés sur au moins une partie du compteur proportionnel. On peut alors procéder à la recherche du centroïde, c'est-à-dire du microcompteur qui a reçu la plus grande part des électrons diffusés.Pour rechercher un tel centroïde parmi les microcompteurs touchés, on peut utiliser soit une méthode logique connue qui consiste à numériser le signal dérivé par les microcompteurs touchés puis à calculer le centroïde correspondant, soit par une méthode analogique en prélevant les signaux électriques sur des lignes à retard de type R.C, L.C ou R. Quel que soit le procédé choisi pour déterminer la localisation des évènements, il faut effectuer un traitement des signaux issus de la cathode, des signaux issus de l'anode et, pour certains modes de réalisation utilisant une anode supplémentaire, les signaux provenant de cette anode supplémentaire.
Sur la figure 7, on a représenté un autre mode de réalisation de l'invention dans lequel plusieurs bandes 3a, 3b, 3c, 3d, 3e de microcompteurs sont agencées pour former une suite de U et de U inversés. Ces bandes sont du type de celles montrées sur la figure lB. Cet agencement particulier permet de réaliser une ligne de retard telle qu'on peut en utiliser pour effectuer la localisation des évènements.
Selon ce mode de réalisation, les différentes cathodes 5a-5e sont juxtaposées perpendiculairement les unes aux autres. A chacune de ces cathodes 5a-Se correspond une anode 6a-6e séparée de sa cathode correspondante Sa-Se, par une couche de matériau isolant 7a-7e.
Sur la figure 8, on a représenté encore un autre mode de réalisation d'un compteur proportionnel selon l'invention. Contrairement aux compteurs linéaires décrits dans les modes de réalisation précédents, ce compteur proportionnel 2 est cylindrique. Un tel compteur cylindrique peut être utilisé, par exemple, en cristallographie.