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Enfin, on pourrait citer d'autres avantages de la présente invention, tels que la géométrie de préférence tubulaire des tubes chauffants, permettant un nettoyage rapide et aisé de l'installation ; le fait que la durée totale du traitement de chauffage dans lesdits tubes est réduite et donc moins dégradante pour les molécules , que 1 'ensemble du processus suivant l'invention, non seulement au niveau du chauffage pour la dilution, mais également au niveau de la séparation, telle que par centrifugation, de l'évaporation sous vide et du séchage par atomisation, peut être réalisé entièrement et toujours en liquide, donc en continu, permettant un contrôle plus efficace et une plus grande rapidité, et nécessitant moins de volume d'installation ;; ainsi que le fait que le produit restant toujours dans une conduite permet de préserver un produit initial jusqu'au stade final, toujours stérile, avec une amélioration du transfert de masse et de l'énergie. L'ensemble de ces avantages ainsi que ceux développés précédemment en montrent déjà suffisamment pour en prouver la nouveauté et l'intérêt.
La description et les exemples ci-après décrivent des modes de réalisations et d'application particulière de l'invention, mais n'ont aucun caractère limitatif ; d'autres exemples et d'autres modes de réalisation sont possibles dans le cadre de la portée et de l'étendue de cette invention, en particulier en changeant la matière de base dont est extrait le produit voulu, tel que peut l'être l'Agar-Agar, mais également tout autre polymère hydrocolloïde ou polysaccharide hydrosoluble : des choix différents de matière de base et de produit à extraire, amèneront bien sûr à optimiser sans doute à des valeurs différentes de celles évoquées, les critères de traitement que sont au moins la granulométrie de broyage, le taux de dilution, la température de chauffage et la durée de chauffage.
Nous citerons dans l'ensemble des exemples ci-après, creux retenus pour l'extraction de l'Agar-Agar à partir d'algues lesdites algues utilisées dans le procédé suivant l'invention sont de préférence et préalablement lavées 3, puis broyées 2 pour obtenir des particules d'une taille pouvant varier de 0,1 à 5 millimètres, mais de préférence plutôt supérieur à 1 millimètre pour autoriser ensuite leur décantation, facilitant les opérations de séparation liquides et solides ; la granulométrie ci-dessus obtenue par broyage 2, doit permettre cependant une surface d'échange suffisante pour permettre la dilution de l'Agar-Agar suivant le procédé de l'invention.
Ces particules une fois broyées, sont alors mélangées à de l'eau en proportion de 1/15 à 1/25 et de préférence 1/20 en poids, et éventuellement préchauffées à 60*C. Pour effectuer un tel mélange et dilution, on peut utiliser une pompe volumétrique 63 assurant l'admission des algues à partir d'un premier bac de lancement 8 et une autre 64 pour ltentrée d'eau, de sorte que le mélange soit entraîné soit directement sans risque de décantation pour le procédé suivant l'invention dans le ratio choisi, tel que 1/20ème, et au débit voulu en fonction de la dimension de l'installation et de la production souhaitée, soit après un bac de dilution 5 de faible volume tampon disposant d'un système d'agitation 71.
La taille des particules citées ci-dessus et le ratio d'algues sèches par rapport au volume d'eau permettent d' optimiser la libération du colloïde dans l'eau lors de son extraction pour solubiliser un maximum de celui-ci dans un minimum d'eau.
Cependant, les algues ayant une densité relativement forte comparativement à celle de 1 'eau, ont tendance à faible débit à tapisser le fond des tubes 16 et à ne pas parcourir l'ensemble de l'installation 1 ceci peut être évité avec des vitesses de circulation suffisamment élevées, telles qu'en particulier avec un fort débit dans des canalisations de petit diamètre, ce qui est en général le cas des installations industrielles, et assurant une vitesse de 1 'ordre d'au moins un mettre par seconde.
L'extracteur 1 d'Agar-Agar par chauffage permettant la dilution de celui-ci est donc suivant la présente invention un système tubulaire 16, c'est-à-dire un ensemble de tuyaux chauffants disposés en parallèle et en série, tels que par effet joule ou par résistance électrique, susceptibles de porter le mélange réactionnel entre 90iC et 145vu, et de préférence à 135*C pendant 10 à 40 minutes, et de préférence 20 minutes.
Ainsi, de façon inattendue, car ceci n'était pas prévisible du fait des expériences et des essais réalisés jusqu'à présent, qui détournaient même de réaliser des essais, tels que ceux décrits ciaprès, et personne n'ayant imaginé, décrit ou évoqué un procédé tel que celui de la présente invention, on s' aperçoit que chaque particule d'algue en suspension subit exactement le traitement voulu autorise un maximum d'extraction de 50 % de rendement d 'Agar-Agar par rapport au poids de l'algue sèche initiale, alors que les systèmes en cuves utilisés à ce jour, ne permettent pas un temps de contact dans les conditions idéales et donc une telle optimisation, à la fois du rendement par rapport au poids d'algues initial et de l'énergie totale consommée.
Le choix du diamètre de canalisation doit être également optimal, pour d'une part, ne pas créer de perte de charge trop importante et risquer l'obturation et d'autre part, garder une vitesse d'écoulement suffisamment importante pour les raisons évoquées ci-dessus. Pour un type de fluide chargé de particules d'algues suivant les caractéristiques précédentes, un diamètre de l'ordre de 15 à 40 millimètres, peut être un bon compromis, tel que 18 millimètres, assurant alors pour un débit de 1 m par heure, une vitesse de circulation de l'ordre de 1 mètre par seconde.
Un autre important problème qui doit être résolu dans la présente invention lors du traitement, est celui de la contrepression dans l'installation : en effet, oelle-ci est indispensable pour éviter toute vaporisation de l'eau et du produit, surtout quand on opère à des températures au-dessus de lOO-C, telles que de l'ordre de 120 à 130in, sachant que, pour obtenir une température du produit de 125il en sortie de l'installation, les températures de parois des tubes chauffants doivent être plus élevées, telles que de 130 à 140il, dépendant des conditions de débit.La pression dans l'installation doit donc être suffisante pour qu'il n'y ait aucun risque de vaporisation ; pour cela, il faut donc que la surpression aussi bien à 1 'entrée qu'en sortie de l'installation soit supérieure à celle de la pression de vaporisation, soit pour 120C, 0,194 MPa et à 130'C, 0,268 MPa.
Pour avoir donc une certaine marge de sécurité, il faut maintenir dans l'installation 1 une pression toujours supérieure et de l'ordre de 3 bar, qui peut être créée naturellement par un écoulement du fluide dans des canalisations de longueur et de diamètre choisi, pour obtenir une perte de charge égale à 0,3 MPa.A titre d'exemple, pour un débit de 1000 litres par heure, à une température supérieure à lOOC et un diamètre de 18 millimètres, tel qu évoqué ci-dessus, il faut une longueur nécessaire de canalisation de 469 mètres, ou pour un diamètre de 15 millimètres, une longueur de 346 mètres, ou pour un diamètre de 12 millimètres, une longueur de 267 mètres Par ailleurs, une autre contrainte à respecter dans le procédé suivant l'invention, est le temps de séjour des particules d'algues diluées, dans la partie chauffée qui doit être de l'ordre de 20 minutes environ, ce qui pour un débit de 1000 litres par heure, nécessite un volume total de chambre tubulaire de 335 litres.Or, une canalisation de 469 mètres de diamètre en 18 millimètres, ne représente que 119 litres : il est donc nécessaire, pour avoir à la fois la contre-pression suffisante et le volume souhaité, de disposer d'un premier ensemble tubulaire de plus gros diamètre satisfaisant aux impératifs de volume, suivi d'un ensemble tubulaire de plus petit diamètre pour créer la perte de charge minimum voulue définie ci-dessus, tels que par exemple 322 mètres d'un tube de 36 millimètres, suivi de 267 mètres d'un tube de 12 millimètres ou encore 166 mètres d'un tube de 48 millimètres, suivi de 346 mètres d'un tube de 15 millimètres.
On peut noter cependant qu 'une autre solution pour assurer la compression de l'installation 1, consiste à placer une deuxième pompe 62 en série après l'installation 1 tubulaire pour relever la pression dans celle-ci au-dessus de ladite valeur désirée de 0,3 MPa.
II est généralement formé par un siliconate, tel que, par exemple, un siliconate de potassium, ou par un agent tensio-actif organosilicone, par exemple de formule générale ABXCyA dans laquelle: X=0à5; Y = 1 à 5 ; A = (CH3SiO05 ; B = (CH2SiO ; C = (CH3)RSiO, avec R = CnH2nO(C2H4O)a(CH3H6O)bR' où n = 2 à 4, a = 3 à 25, b = 0 à 25 et R' représente un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle C,-C4 ou un groupe alkyle ester.
La quantité d'agent(s) hydrophobant(s) employé(s) peut être comprise entre 0,2 et 5 %, par exemple entre 0,5 et 2 %, en poids (par rapport au poids total du granulé).
Le granulé dispersable selon l'invention peut éventuellement comprendre en outre un ou plusieurs additifs usuels, en particulier un agent colorant, un agent odorant.
Un des granulés particulièrement intéressants selon l'inwntion contient: (a) une matière active phytosanitaire liquide ou à bas point de fusion, en particulier de la perméthrine, (b) une silice précipitée, (c) un sel de sodium du copolymère anhydride maléique / isobutylène, (d) du lactose, (e) du dodécylbenzène sulfonate de sodium, (f) du dioctyl sulfosuccinate de sodium, (g) de l'amidon, (h) éventuellement, du siliconate de potassium.
Un autre objet de la présente invention est le procédé de préparation du granulé ("granulé extrudé") dispersable dans l'eau décrit précédemment.
Ce procédé de préparation consiste, de manière générale, à granuler un mélange contenant les composés (a), (b), (c), (d) et (e), et, éventuellement, (f), (g) et/ou (h), puis à extruder le produit obtenu et enfin à sécher le produit extrudé.
Ce procédé présente deux variantes de réalisation.
La première variante (variante préférée) de réalisation du procédé de l'invention comprend les étapes suivantes: (1) on mélange entre eux les composés (b), (c), (d) et (e), et, de préférence, (f) et/ou (g) ; tous ces composés sont en général des solides sous forme de poudre ; le produit obtenu à l'issue de l'étape (1) est alors ainsi sous forme de poudre; (2) on ajoute, en général par pulvérisation, au produit obtenu à l'issue de l'étape (1), le composé (a), de préférence préalablement chauffé entre 40 et 100 "C, par exemple entre 45 et 65 OC, (3) on granule le produit obtenu à l'issue de l'étape (2) avec de l'eau, (4) on extrude le produit obtenu à l'issue de l'étape (3), (5) on sèche enfin le produit obtenu à l'issue de l'étape (4).
La seconde variante de réalisation du procédé de l'invention comprend les étapes suivantes: (1) on mélange entre eux le composé (a), de préférence préalablement chauffé entre 40 et 100 "C, par exemple entre 45 et 65 "C, et le composé (f), (2) on ajoute le produit obtenu à l'issue de l'étape (1) à un mélange préalablement préparé des composés (b), (c) et (d), et, de préférence, (g), (3) on granule le produit obtenu à l'issue de l'étape (2) avec de l'eau, (4) on extrude le produit obtenu à l'issue de l'étape (3), (5) on sèche enfin le produit obtenu à l'issue de l'étape (4).
Dans cette variante, le composé (e) est: - (i) introduit au niveau de l'étape (1) (qui consiste alors à mélanger entre eux le composé (a), de préférence préalablement chauffé, et les composés (e) et (f)), ou - (ii) présent dans le mélange préalablement préparé des composés (b), (c) et (d), et, de préférence, (g), utilisé dans l'étape (2).
Dans ces deux variantes, la quantité d'eau employée dans l'étape (3), dite eau de granulation, est habituellement comprise entre 5 et 15 % en poids par rapport au poids du produit obtenu à l'issue de l'étape (2).
Dans la première variante, ainsi que dans le mode (ii) de la seconde variante, on peut éventuellement employer un système constitué par l'association du composé (c) et du composé (e), au lieu d'utiliser ces demiers sous une forme séparée.
Dans ces deux variantes, lorsque l'on souhaite utiliser un agent hydrophobant (h), celui-ci peut être préalablement absorbé sur la silice précipitée (b).
Si l'étape de granulation dans les variantes de réalisation du procédé de l'invention peut être effectuée à l'aide de tout dispositif de granulation approprié bien connu de l'homme du métier, on préfère néanmoins employer lors de cette étape un granulateur de type turbosphère.
De même, si l'étape d'extrusion peut être mise en oeuvre à l'aide de tout dispositif d'extrusion adéquat bien connu de l'homme du métier, on utilise avantageusement lors de cette étape une extrudeuse radiale (de préférence une extrudeuse "basket"), fonctionnant sous basse pression, et de préférence équipée d'une grille (ou filière) ayant un diamètre compris entre 0,4 et 1,4 mm, notamment entre 0,5 et 1,0 mm.
L'étape de séchage est préférentiellement effectuée en lit fluide, à une température comprise entre 35 et 80 "C, en particulier entre 45 et 70 "C.
tier 10 et le cas échéant également le côté intérieur de la pa-
roi supérieure du boîtier 10.
La figure 2 montre une section partielle du projec-
teur et de l'écran 38 selon un second exemple de réalisation.
La structure principale du projecteur reste inchangée par rap-
port à celle du premier exemple de réalisation et les mêmes pièces ont les mêmes références comme dans le premier exemple de réalisation. L'écran 138 se glisse de l'extérieur dans la
cavité 15 comme dans le premier exemple de réalisation; toute-
fois, en variante à ce premier exemple de réalisation, l'écran
se glisse à travers une ouverture 136 du boîtier 110. Cette ou-
verture 136 en forme de fente est située dans une paroi 152 qui, partant de la paroi inférieure 111 du boîtier 110, remonte en biais dans la direction de sortie de lumière 20 au niveau du
côté avant du boîtier 110 et occupe sensiblement toute la lar-
geur horizontale du boîtier 110. L'écran 138 se glisse dans un moyen de guidage 140 du boîtier 110, suivant la direction d'enfoncement 42; l'écran se fixe dans le boîtier 110, par exemple de manière analogue au premier exemple de réalisation, par une liaison par encliquetage. Un bras élastique 146 est en saillie de l'écran 138 vers la cavité 15 et son ouverture 145 vient s'accrocher sur un bec d'accrochage 144 en saillie du boîtier 10 vers la cavité 15. L'écran 138 comporte une bride 148 située à l'extérieur de la cavité 15, et venant en appui contre la face extérieure du boîtier 110 autour de l'ouverture
136; cette bride peut être déformable élastiquement pour assu-
rer l'étanchéité de l'ouverture 136; elle peut également être
rigide et dans ce cas on prévoit un élément d'étanchéité élas-
tique, supplémentaire, pour assurer l'étanchéité de l'ouverture 136. En variante, l'ouverture à travers laquelle on place l'écran 138 peut être prévue sur le côté arrière du boîtier ; l'écran 138 se glisse alors dans la cavité 15 selon la direction de sortie de la lumière 20. La paroi 152 du boîtier 110 et l'ouverture 136 ainsi que la bride 148 de l'écran 138
Les fils supraconducteurs lîa et îîb sont formés par exemple en un alliage Nb-Ti stabilisé au Cu, en Nb stabilisé au Cu ou en un composé de Sn. Ils sont joints ensemble de manière à se chevaucher au niveau des parties d'extrémité. Les parties de jonction sont connectées électriquement ou mécaniquement par soudure afin de former la partie de contact 12. Lors de cette étape de soudage électrique ou mécanique, la partie de contact 12 est également fixée sur la surface de la couche supraconductrice 15 de la borne 13.
Puis la borne 13 incluant la partie de connexion est refroidie jusqu'à une température égale ou inférieure à des températures critiques des fils supraconducteurs îîa et lîb et de la couche supraconductrice 15.
Lorsqu'un courant alternatif circule au travers du circuit série ainsi constitué par les fils supraconducteurs lîa et 1 1 b, le champ magnétique fluctuant est généré autour des fils îîa et 11b. Si l'amplitude du champ magnétique est égale ou inférieure au champ magnétique critique inférieur Hic 1 de la couche supraconductrice 15, le circuit série tombe dans la condition de Meissner dans laquelle le champ magnétique est complètement bloqué par la couche supraconductrice 15 de telle sorte qu'il n'entre pas dans la couche métallique normalement conductrice 14. En tant que résultat, aucun courant de fuite n'est généré dans la couche 14.
A l'opposé, si le champ magnétique généré est supérieur à Hc1, le champ magnétique pénètre progressivement dans la couche 14 jusqu'à ce que l'amplitude du champ magnétique de la couche 15 atteigne le champ magnétique critique supérieur HC2 pour lequel la supraconductivité n'est plus présente. En tant que résultat, un courant de fuite correspondant à l'amplitude du champ magnétique qui pénètre dans la couche 14 est généré, ce qui génère une perte d'énergie. De fait, même si le champ magnétique excède Hc1, on s'attend à ce que la génération du courant de fuite soit abaissée du fait de l'effet de blocage de champ magnétique de la couche 15.
Ci-après, nous expliquons le premier mode de réalisation de manière davantage spécifique.
En tant que couche métallique normalement conductrice 14, une plaque de cuivre plate (largeur 50 mm x longueur 100 mm x épaisseur 3 mm) a été utilisée. Sur la couche 14, un alliage Sn à 63 % de Pb qui sert de couche de supraconduction 15 a été plaqué, d'où la formation de la borne 13. Sur la borne 13, des fils supraconducteurs îîa et îîb ont été connectés comme représenté sur la figure 2, d'où la formation d'un circuit série.
Lorsqu'un courant alternatif est appliqué au circuit série, la perte d'énergie résultant du courant de fuite a été déterminée au moyen d'un procédé d'évaporation.
Le HC1 de l'alliage Sn à 63 % de Pb est de 400 gauss. Dans la borne de la présente invention, seulement une perte A vqm (vqm = valeur quadratique moyenne). La perte était si faible qu'elle ne pouvait pas être mesurée par le dispositif de mesure. A l'opposé, une perte de 0,05 W a été observée à un courant de 90 A vqm dans une borne en forme de plaque plane classique constituée par du cuivre seul. II a été par conséquent démontré que la borne de la présente invention est efficace.
La figure 3 représente une borne pour des fils supraconducteurs 13a selon un mode de réalisation (B) de la présente invention. Sur la figure 3, des index de référence identiques sont utilisés pour désigner des éléments structurels identiques correspondant à ceux de la figure 2 et toute autre explication est omise par souci de brièveté.
Dans la borne 13a, une couche supraconductrice 15 qui bloque le champ magnétique est réalisée en Nb ou similaire.
Cependant, le Nb est connu comme étant difficile à fixer par soudure. II s'ensuit qu'un film métallique normalement conducteur 16 est déposé sur la couche supraconductrice 15 de la borne 13a et est fixé sur celle-ci. Puisque le film 16 est aisément fixé par soudure, les fils supraconducteurs lIa et Ilb sont aisément soudés à la borne 13a. II est à noter qu'il est nécessaire de réaliser la couche métallique normalement conductrice 16 qui est déposée en couche sur la couche supraconductrice 15 de telle sorte qu'elle soit aussi mince que possible de façon à ce qu'un courant de fuite ne se produise que très faiblement.
La figure 4 représente une borne 13b pour des fils supraconducteurs selon le mode de réalisation (C) de la présente invention. Sur la figure 4, des index de référence identiques sont utilisés pour désigner des éléments structurels identiques correspondant à ceux de la figure 2 et toute autre explication est omise par souci de brièveté.
Dans la borne 13b, une surface constituée par une couche normalement conductrice en forme de plaque plane 14 est recouverte d'un maillage 17 réalisé en un matériau supraconducteur. Puisque le maillage 17 bloque un flux magnétique, le flux magnétique n'entre pas dans la plaque normalement conductrice 14. En tant que résultat, un courant de fuite qui génère une perte d'énergie ne se produit que très faiblement. En particulier, puisque le maillage 17 contribue à la formation d'une couche mince supraconductrice, un saut de flux magnétique peut être atténué ou supprimé.
La figure 5 représente une borne 13c pour des fils supraconducteurs selon un mode de réalisation (D) de la présente invention. Sur la figure 5, des index de référence identiques sont utilisés pour désigner des éléments structurels identiques correspondant à ceux de la figure 2 et toute autre explication est omise par souci de brièveté.
La borne 13c est constituée par un corps supraconducteur 15a dans sa totalité. Par conséquent, aucun courant de fuite générant une perte d'énergie n'est généré jusqu'à ce que le champ magnétique généré par un courant circulant au travers des fils supraconducteurs 1 la et 1 lb excède Hç 1 du corps supraconducteur 15a.
La figure 6 représente la borne de la présente invention et elle est utilisée pour expliquer le procédé de connexion des fils supraconducteurs îla et lîb sur la borne 13 représentée sur la figure 2.
Le nombre d'étages que peut comporter le dispositif selon l'invention est variable en fonction de l'application visée, il est en général compris entre 1 et 30 par enceinte et est de préférence compris entre 1 et 10.
Selon une autre caractéristique de l'invention, des rampes munies de buses ou d'orifices de pulvérisation sont disposées sous les plaques perforées de chaque étage, le long de ces plaques, pour projeter sur leur face inférieure des jets de liquide sous pression permettant un nettoyage et un décolmatage des perforations des plaques.
On a en effet constaté que les perforations des plaques pouvaient être obstruées plus ou moins rapidement par accumulation d'impuretés véhiculées par le gaz, au niveau du débouché des perforations sur la face inférieure des plaques précitées. Le nettoyage des faces inférieures de ces plaques par pulvérisation de liquide sous pression permet d'assurer un fonctionnement continu du dispositif sur de longues périodes de temps.
Avantageusement, les rampes de pulvérisation sont alimentées en succession par une fraction du débit du liquide collecté dans l'enceinte, ce liquide étant de préférence filtré et/ou décanté avant d'être fourni aux rampes de pulvérisation.
Dans une forme de réalisation préférée de l'invention, applicable en particulier à l'épuration de l'hydrogène sulfuré par oxydation en soufre élémentaire au moyen d'une solution aqueuse contenant un agent oxydant, l'enceinte est réalisée en acier avec un revêtement interne résistant à la corrosion, par exemple en une matière plastique telle que du polypropylène ou du PVDF, les plaques perforées étant réalisées en acier inoxydable ou en une matière plastique telle que du polypropylène.
L'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lecture de la description qui suit, faite à titre d'exemple en référence aux dessins annexés dans lesquels la figure 1 est une vue schématique partielle en perspective d'un dispositif selon l'invention, la figure 2 est une vue schématique de dessus du premier étage de ce dispositif; la figure 3 est une vue schématique partielle en coupe longitudinale de ce dispositif.
Le dispositif qui a été représenté schématiquement et de façon partielle dans les figures 1 à 3, est utilisable notamment pour l'épuration des gaz de raffinage ou de cokerie à basse pression (voisine de la pression atmosphérique) ou pression relativement élevée (par exemple de l'ordre de 6 bars) avec un débit relativement élevé, par exemple de plusieurs dizaines de milliers de m3/heure).
Ce dispositif comprend une enceinte cylindrique verticale 10 qui peut être réalisée en toute matière appropriée choisie en fonction de l'application envisagée, mais qui peut être par exemple, pour des raisons d'économie, en acier avec un revêtement interne dune matière plastique résistant à la corrosion telle que du polypropylène ou du PVDF, et dans laquelle sont agencés à étanchéité des étages superposés de contact gaz-liquide.