INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un premier mode de mise en oeuvre particulier, on considère les paramètres extrinsèques comme répétitifs, on prend comme valeurs de ceux-ci celles qui ont été obtenues lors de l'étalonnage préalable et l'on détermine seulement les paramètres intrinsèques.
Selon un deuxième mode de mise en oeuvre particulier, on considère les paramètres relatifs à l'orientation du détecteur ainsi que les paramètres intrinsèques comme répétitifs, on prend comme valeurs de ceux-ci celles qui ont été obtenues lors de l'étalonnage préalable et l'on détermine seulement les paramètres relatifs à la position de la source.
Selon un troisième mode de mise en oeuvre particulier, on considère les paramètres relatifs à la position de la source ainsi que les paramètres intrinsèques comme répétitifs, on prend comme valeurs de ceux-ci celles qui ont été obtenues lors de l'étalonnage préalable et l'on détermine seulement les paramètres relatifs à l'orientation du détecteur.
Selon un quatrième mode de mise en oeuvre particulier, on considère les paramètres intrinsèques comme répétitifs, on prend comme valeurs de ceux-ci celles qui ont été obtenues lors de l'étalonnage préalable et l'on détermine seulement les paramètres extrinsèques.
Selon un cinquième mode de mise en oeuvre particulier, on détermine l'ensemble des paramètres géométriques intrinsèques et extrinsèques en supposant que les positions approximatives des marqueurs dans le repère fixe sont suffisamment précises et ne sont pas remises en cause dans la détermination de la quantité représentative de l'erreur de reprojection.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d'exemples de réalisation donnés ci-après, à titre purement indicatif et nullement limitatif, en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels la figure 1 est une vue schématique et partielle d'un appareil d'imagerie par rayons X avec lequel l'invention peut être mise en oeuvre, la figure 2 illustre schématiquement l'obtention d'une pluralité d'images pour la mise en oeuvre d'un procédé~ conforme à l'invention, la figure 3 illustre schématiquement une étape de ce procédé, la figure 4 illustre schématiquement une autre étape de ce procédé, et la figure 5 illustre schématiquement encore une autre étape de ce procédé.
EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Sur la figure 1, on a représenté de façon schématique et partielle un appareil d'imagerie par rayons X avec lequel le procédé objet de l'invention peut être mis en oeuvre.
L'appareil représenté sur la figure 1 comprend une source de rayons X référencée S, dont le foyer porte la référence F.
L'appareil comprend aussi un détecteur matriciel D qui est placé en regard de la source S et rendu solidaire de celle-ci par un arceau 2.
L'appareil comprend aussi une table 4 sur laquelle est destiné à être placé un patient 6 que l'on veut examiner grâce aux rayons X.
La source S et le détecteur D sont placés de part et d'autre de la table 4.
Cet accélérateur d'électrons 2 comprend - une source d'électrons 50 (canon à électrons, par exemple un canon à triode), - la structure accélératrice linéaire 16 déjà mentionnée, qui est apte à accélérer, grâce à de l'énergie fournie par des micro-ondes, les électrons émis par la source 50, et - des moyens 52 d'alimentation de la structure accélératrice 16 en micro-ondes.
Pour commander l'accélérateur, on peut utiliser une commande électronique du canon à triode, pour fournir des bouffées d'électrons à la demande.
L'accélérateur linéaire d'électrons 2, encore appelé "linac", fournit des électrons dont l'énergie est supérieure à 5 MeV et vaut par exemple 5,5 MeV.
Les moyens 52 d'alimentation de la structure accélératrice linéaire 16 en micro-ondes comprennent un magnétron 54 qui fournit à cette structure 16 des micro-ondes situées dans la bande X, par l'intermédiaire d'un circulateur 56 et de guides d'ondes 58 associés à un court-circuit 60 et à une charge 62.
On utilise par exemple des micro-ondes dont la fréquence vaut 9,3 GHz.
La longueur totale LT de l'accélérateur 2, comptée suivant l'axe Y de la structure accélératrice, est inférieure à 0,6 m.
On fait le vide dans la structure accélératrice 16 grâce à des moyens de pompage non représentés.
L'utilisation de micro-ondes de fréquence supérieure à 3 GHz, au lieu de micro-ondes de fréquence inférieure ou égale à 3 GHz, permet de réduire le diamètre extérieur DE de la structure accélératrice 16 selon le rapport des longueurs d'onde de micro-ondes.
De plus, l'impédance de shunt Zs de l'accélérateur est augmentée selon la racine carrée du rapport des fréquences de micro-ondes : par exemple, elle vaut 130 MQ/m à 9,3 GHz alors qu'elle vaudrait 74 M/m à 3 GHz.
Le diamètre intérieur DI de la structure accélératrice 16 vaut par exemple 24 mm en choisissant la fréquence de 9,3 GHz alors que ce diamètre serait triplé à la fréquence de 3 GHz.
On voit aussi, sur les figures 2 et 3, la cible 3 qui produit les rayons X lorsqu'elle est frappée par les électrons.
Cette cible se trouve au coeur même d'un élément 64 capable d'atténuer (hors champ utile) les rayons X produits par cette cible.
L'extrémité de la structure accélératrice 16, par laquelle sort le faisceau d'électrons, se trouve également dans cet élément 64.
L'élément 64 comprend une première partie 66 faite d'un matériau à base de tungstène, capable d'atténuer les rayons X.
Ce matériau est par exemple celui qui est commercialisé sous le nom DENAL.
La cible 3 se trouve à l'intérieur de cette première partie 66.
Pour permettre un changement de tube sans relever le répartiteur, l'extrémité inférieure du tube neuf doit être immergée dans l'acier du moule avant que le tube usagé ne soit poussé vers sa position d'évacuation. De la même manière le tube usagé reste immergé dans l'acier lorsqu'il est en position d'évacuanoll.
Un exemple d'un tel dispositif est connu par le document EP 0 192 019.
Ces dispositifs connus présentent plusieurs inconvénients.
II est nécessaire que le moule présente une largeur suffisante pour que trois tubes puissent y être placés côte-à-côte : la position du tube neuf, la position du tube qui est en train de couler, et la position que prendra le tube usagé après échange. Dans de nombreux cas le moule ne présente pas une largeur suffisante et d'autres procédés plus défavorables doivent être utilisés.
Pour effectuer le changement de tube on utilise généralement un vérin qui pousse le tube neuf au niveau de sa plaque, laquelle appuie sur la plaque du tube usagé. Il est indispensable que cet effort soit transmis par l'intermédiaire des plaques du tube neuf et du tube usagé. En d'autres termes il est indispensable que ces plaques entrent en contact l'une avec l'autre avant que les extrémités inférieures des tubes ne se touchent.
En effet, dans le cas contraire, les efforts exercés à l'extrémité des tubes provoqueraient leur coincement dans les glissières du changement de tube et leur rupture. Pour que le dispositif fonctionne correctement il est donc nécessaire que les plaques présentent une longueur supérieure à l'encombrement de l'extrémité des tubes dans le sens de la grande dimension du moule. Cette exigence est facile à satisfaire dans le cas d'une brame épaisse. En effet le tube présente alors une section compacte approximativement circulaire et la plaque peut sans difficulté présenter une longueur supérieure au diamètre extérieur du tube. En revanche, dans le cas d'une coulée en brame mince, le moule est très étroit. Afin de conserver une section de passage importante l'extrémité du tube doit être très allongée dans le sens de la grande dimension du moule.En conséquence les plaques prévues à l'extrémité supérieure du tube doivent elles-mêmes être très allongées. Il en résulte, outre un coût supplémentaire, une augmentation de leur encombrement et des difficultés accrues pour manoeuvrer le tube dans le volume réduit compris entre le fond du répartiteur et le moule.
Afin de pallier cet inconvénient on a imaginé d'introduire une plaque intercalaire entre les plaques des tubes. Une telle disposition est décrite par exemple dans le brevet WO95/03906. Cette plaque intercalaire permet effectivement de réduire la dimension des plaques mais elle nécessite des manipulations supplémentaires, donne naissance à un risque d'oublier la plaque intermédiaire et pose des problèmes d'alignement.
Enfin, lors de la mise en place du tube, son extrémité doit être introduite dans le moule, puis plongée dans l'acier. De la même manière, lors de l'extraction du tube usagé l'extrémité inférieure du tube doit être extraite de l'acier, puis du moule.
Dans l'art existant, ces manutentions sont généralement effectuées manuellement par un opérateur qui porte et dirige le tube au moyen d'une pince éventuellement associée à des supports destinés à faciliter les opérations. Dans le cas des brames épaisses, ces manutentions manuelles sont relativement aisées car on dispose de plusieurs centimètres de jeu entre le tube et les bords du moule et parce que la peau d'acier solidifié sur les parois du moule est épaisse et robuste et ne craint pas les chocs éventuels avec le tube, dus à la manutention manuelle. Dans le cas des brames minces le problème de manutention devient critique car le jeu entre le tube et les parois du moule est réduit à quelques millimètres et la peau solidifié dans ce type de brame mince est de faible épaisseur et fragile.Le contact du tube avec cette peau induirait un risque important de casser la peau, ce qui provoquerait une percée en lingotière et un arrêt de la coulée. Les manipulations doivent donc être extrêmement précises si l'on ne veut pas heurter le tube.
La manutention manuelle du tube est donc irréaliste et il serait nécessaire d'utiliser un ou plusieurs manipulateurs très précis à la fois pour l'introduction et pour le retrait du tube. Un tel manipulateur serait non seulement très coûteux mais également difficile à placer dans la zone de travail qui est réduite et doit rester accessible aux opérateurs. La présente invention a précisément pour objet un dispositif de changement de tube qui remédie à ces inconvénients.
Selon la principale caractéristique de l'invention la position d'introduction, la position de coulée et la position d'évacuation sont disposées autour d'une surface cylindrique convexe ayant un axe horizontal perpendiculaire à la grande dimension du moule, cette surface cylindrique constituant le pourtour de la plaque fixe.
La plaque du tube présente une forme cylindrique concave qui s'adapte à la surface cylindrique convexe de la plaque fixe de manière à conserver un joint étanche entre ces surfaces lors du passage du tube neuf de la position d'introduction à la position de coulée et du passage du tube usagé de la position de coulée à la position d'évacuation par un mouvement de rotation autour de l'axe de la surface cylindrique.
La plaque fixe est avantageusement placée le plus bas possible au-dessous du moule de manière à ce que le cercle d'encombrement décrit par les tubes lors de leur rotation soit minimum. Grâce à cette caractéristique le dispositif peut être utilisé même lorsque la largeur du moule est inférieure à trois fois la longueur de l'extrémité d'un tube. En effet, étant donné que l'introduction du tube neuf et l'évacuation du tube usagé s'effectuent par un mouvement de rotation, il suffit que le cercle décrit par l'extrémité du tube ne heurte pas le bord du moule. Même dans un moule étroit on peut pratiquer un changement de tube sans avoir à soulever le répartiteur.Eventuellement lorsque la largeur du moule est réduite il est possible de soulever légèrement le répartiteur de manière à ce que le cercle d'encombrement du tube échappe aux bords du moule tout en conservant le tube immergé dans la position de coulée.
La plaque du tube peut sans inconvénient être notablement plus petite que l'extrémité du tube. En effet, le rayon de la surface cylindrique est très inférieur au rayon du cercle décrit par l'extrémité du tube. Il suffit par conséquent que le rapport de la longueur de la plaque à la longueur de l'extrémité du tube soit dans le même rapport que le rayon de la surface cylindrique au rayon du cercle parcouru par l'extrémité du tube.
Enfin et principalement, le tube neuf est entièrement hors de l'acier, et même généralement hors du moule, lorsqu'il est dans sa position d'introduction et le tube usagé est entièrement hors de l'acier, et même généralement hors du moule lorsqu'il est dans sa position d'évacuation.
Grâce à cette caractéristique préférée, lors de l'introduction d'un tube neuf, et de l'évacuation dun tube usagé, le guidage du tube est réalisé par le dispositif de changement de tube lui-même. Ce guidage est un guidage en rotation donné par la surface cylindrique de la plaque fixe sur laquelle glisse la surface concave de la plaque du tube. Le dispositif fournit d'autre part un guidage latéral du tube dans le moule. Ces deux guidages sont très facilement précis. On élimine ainsi le problème de manutention très important et on supprime la nécessité de recourir à un manipulateur coûteux et difficile à mettre en oeuvre.
Enfin, I'invention concerne une dispersion de pigments comprenant la dispersion obtenue par le procédé selon l'invention.
La Figure 1 représente des particules d'une dispersion obtenue selon le procédé de l'invention.
La Figure 2 représente des particules d'une dispersion obtenue selon un procédé de l'art antérieur.
L'invention conceme tout d'abord un procédé de préparation d'une dispersion aqueuse de particules composites, lesdites particules composites comprenant chacune plusieurs particules de latex adsorbées sur une particule inorganique caractérisé en ce qu'on mélange dans l'eau des particules inorganiques et un latex en absence de dispersant.
Le procédé selon l'invention se différencie des procédés d'encapsulation partant de particules de latex préalablement formées de l'art antérieur en ce qu'il n'utilise pas une dispersion aqueuse de particules inorganiques et ne passe pas par la préparation d'une telle dispersion de particules inorganiques à l'aide d'un dispersant type polyélectrolyte ou surfactant tel qu'il l'est décrit dans l'art antérieur.
Le procédé selon l'invention met en oeuvre en général des particules inorganiques sous forme de poudre qui sont mélangées directement aux autres matières premières du procédé: latex et eau. II est aussi possible de préalablement mettre les particules inorganiques en contact avec de l'eau puis de les mélanger au latex. Cependant, lors de cette introduction dans l'eau préalable, aucun dispersant n'est utilisé.
L'ordre d'introduction des produits de départ peut être varié.
On peut par exemple tout d'abord introduire les particules inorganiques dans reau puis ajouter le latex à ce mélange eau/particules. On peut aussi mélanger le latex et l'eau puis introduire les particules inorganiques dans le mélange eau'latex. On peut envisager également de mélanger d'un côté une partie de l'eau avec les particules inorganiques, puis d'un autre côté de mélanger le latex et le reste d'eau, et enfin de mélanger ces deux prémélanges.
De manière préférentielle, on met en oeuvre le procédé selon l'invention en mélangeant en outre une base hydrosoluble dans une quantité nécessaire pour amener le pH du latex à une valeur d'au moins 3 et d'au plus 10, de préférence comprise entre 4 et 10, encore plus préférentiellement comprise entre 7 et 10.
Ainsi, on réalise le procédé d'encapsulation par mélange dans l'eau des particules inorganiques, du latex et d'une base hydrosoluble, en l'absence de dispersant.
Selon le procédé de l'invention, la base est introduite dans une quantité prédéfinie. Cette quantité prédéfinie est celle qui ajoutée à la quantité de latex utilisée dans le procédé, le latex étant seul sans autre produit de départ du procédé, permet d'ammener le pH dudit latex seul à une valeur comprise entre 3 et 10, de préférence entre 4 et 10, encore plus préférentiellement entre 7 et 10. Cette quantité de base peut dépendre de la nature de la base utilisée et de la nature du latex.
De préférence, on ajoute une quantité de base suffisante pour ammener le pH du latex à pH compris entre 7 et 10. On a en effet observé que le fait de travailler à pH basique permettait de diminuer la viscosité des dispersions en cours de procédé et de diminuer l'agitation nécessaire aux mélanges.
Selon l'invention, les particules inorganiques peuvent etre choisies parmi toutes les particules susceptibles d'être enrobées par un polymère. II peut s'agir par exemple de particules choisies parmi les matières inorganiques suivantes : le dioxyde de titane, le carbonate de calcium, I'oxyde de cérium, le sulfure de cérium, le sulfate de barium, la silice, I'oxyde de fer, I'alumine, le sulfate de calcium, le sulfate de barium. L'oxyde de titane est particulièrement intéressant dans la mesure où des dispersions de particules composites oxyde de titane/polymères peuvent trouver de nombreuses applications, en particulier dans le domaine des peintures et des revêtements ou celui de la fabrication des plastiques ou du papier.
Selon l'invention, les particules inorganiques présentent une taille de rordre de quelques pm. La taille correspond de préférence à une taille pigmentaire trouvant une application pour les pigments dans la peinture et les compositions pour revêtement, elle peut être comprise entre 0,1 et 10 clam. Dans le cas où les particules inorganiques sont constituées de dioxyde de titane, leur taille est de préférence de l'ordre de 0,3 pu.
Selon le procédé de l'invention, le latex peut être de toute nature possible.
Contrairement aux procédés d'encapsulation décrits dans rart antérieur, il n'est pas nécessaire selon le procédé de l'invention d'utiliser un latex présentant des caractéristiques spécifiques quant à sa nature ou quant à son taux de fonctions acides si bien que les particules inorganiques peuvent être enrobées selon le procédé de l'invention par tous types de particules de latex.
- Plateaux de réception en matière plastique glissante supportés par des amortisseurs en caoutchouc.
1-3 Exposé de l'invention La sangle amortisseuse est constituée par un ruban en élastomère dont la largeur, l'épaisseur et la dureté peuvent varier en fonction de l'amortissement recherché Largeur, épaisseur et dureté sont déterminées pour obtenir une sangle telle que les efforts d'impact des produits transportés se traduisent par un allongement de ltélastomère.
Le glissement de la courroie est assuré par des inserts en matériau glissant dont le nombre, la surface et 1' im- plantation peuvent varier en fonction du problème à traiter.
Les inserts de glissements sont intégrés à la sangle par tout moyen permettant à l'élastomère de se déformer pour jouer son rôle amortisseur.
La sangle est supportée par des supports métalliques appropriés, réalisés pour se substituer aux supports de rouleaux amortisseurs classiques.
La sangle est fixée aux supports par des crochets métalliques dont l'extrémité est noyée dans l'élastomère ou par des bridages mécaniques.
Un point de chargement peut comporter plusieurs sangles implantées transversalement par rapport à l'axe de déplacement de la courroie.
Les sangles peuvent être rapprochées les unes des autres pour former un tapis support continu.
1-4 Présentation des figures Figure 1 - illustre l'ensemble du support de la sangle et de la courroie Figure 2 - illustre une des possibilités d'intégration des inserts de glissement dans la-sangle Figure 3 - illustre l'implantation des inserts et des crochets dans la sangle.
1-5 Exposé détaillé La courroie 2 mise en mouvement par son tambour d'entrainement, glisse sur les inserts 5 intégrés dans la sangle en élastomère 3.
Les sangles (en général au nombre de 3) sont supportées par les supports 6 par l'intermédiaire des crochets 4.
Les inserts en matériau glissant 5 sont engagés dans des perforations adéquates de la sangle 3 de telle sorte que ltélastomère puisse se déformer par allongement.
Les crochets 4 sont noyés dans la sangle en élastomère lors de son moulage.
Sous l'effet des chocs dirigés selon la flêche 1, la courroie s'appuie sur les inserts 5 supportés par la sangle en élastomère qui amortie et limite la déformation de la courroie par son allongement.
1-6 Application industrielle Amortissement des chocs engendrés par le poids, la granulométrie et la hauteur de chute des produits en vrac chargés sur les courroies des convoyeurs.
Influence bénéfique sur la durée de vie des courroies.Possibilité d'utilisation comme support courant de courroie en auge.
Ce même agent sera également utilisable comme agent thérapeutique notamment en dermatologie.
Dans ce cadre, l'homme de l'art comprend aisément que diverses formes de formulation peuvent cotre réalisées. En outre, il est apparent qu'une des formes les plus utilisées est une forme topique adaptée pour être appliquée sur le tissu cutané incluant la peau et les muqueuses externes ou internes. Les formulations topiques appropriées incluent sans limitation, des émulsions, des crèmes, des laits, des baumes, des gels, des lotions, des ovules, ainsi que des compositions de maquillage traitantes telles que mascaras, rouges à lèvres, ces divers types de formulation étant bien connus de l'homme de l'art.
D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaissent clairement à l'homme de l'art, également à partir de la description explicative qui va suivre, faite en référence à plusieurs exemples de réalisation donnés simplement à titre d'illustration, et qui ne sauraient donc en aucune façon limiter la portée de l'invention. Dans les exemples les pourcentages sont indiqués en poids, sauf indication contraire.
Exemple 1: Préparation d'un extrait d'écorce de tronc dc Foctidia africana (extrait I1!.
A partir d'écorces de tronc de la plante Foetidia africana provenant de Tanzanie, on réalise après séchage une poudre par broyage. On prend par exemple 49 g de cette poudre d'écorces de tronc que l'on met à macérer pendant 1 h 30 dans 500 ml de méthanol que l'on porte ensuite à ébullition pendant 3 h. Après refroidissement, on filtre. Le filtrat (6,5 g) est séché, repris par 50 ml de méthanol auquel on ajoute ensuite 250 ml d'acétone. Il se forme un précipité que l'on sépare par filtration.
Le précipité est séché sur un solide déshydratant tel que de la potasse (2,3 g). On prend 2 g de ce précipité sec et on effectue une dialyse pendant 4 jours contre 20 ml d'eau. Ensuite on lyophilise. On obtient ainsi 724 mg d'un extrait lyophilisé selon l'invention dénommé extrait I1, qui constitue un extrait enrichi en saponines que l'on testera ultérieurement.
Exemple 2 Préparation d'un extrait d'écorces de tronc de Foctidia africana (extrait In'!.
On part de 100 g de poudre d'écorces de tronc de Foctidia africana, récoltées en Tanzanie que l'on a obtenue par broyage et que l'on introduit dans 1,5 1 de méthanol en vue de l'extraction. On porte à reflux pendant 1 h. On procède à l'épuisement de la poudre d'écorce 3 fois de suite avec les mêmes quantités de solvant neuf. On filtre à chaque fois et on regoupe les 3 filtrats obtenus, puis on concentre à l'évaporateur rotatif jusqu'à l'obtention d'un extrait sec, dénommé extrait I2 selon l'invention.
Exemple 3: Mise en évidence de l'activité de stimulation de la production de gîveosarnino- glvcanes par des fibroblastes humains. avec l'extrait Il de l'exemple 1.
On décrit ci-dessous le test utilisé pour mettre en évidence une activité de stimulation de la production de GAG par des fibroblastes. Ce test in vitro est, par ailleurs, reconnu fiable et significatif pour l'homme de métier.
Principe de l'essai: On utilise des fibroblastes de derme humain que l'on incube avec de la glucosamine tritiée avec ou sans le produit à tester. Puis, sur les surnageants de culture, on sépare par hydrolyse enzymatique, au moyen de la pronase, la partie protéique des protéoglycanes formés pour isoler les GAG (ayant incorporé la glucosamine radiomarquée) que l'on précipite au moyen de chlorure de cétylpyridinium, en abrégé dénommé CPC. On procède ensuite au comptage de la radioactivité des précipités des cultures traitées et des cultures témoins, qui est proportionnelle à la quantité de GAG synthétisés.