INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dépôt de molécules organiques sur des substrats de verre ou de silice par greffage d'une couche monomoléculaire a été décrit dans Appl. Phys. Lett., 62, 2256 (1993), Sciences et Avenir, 567, 87 (1994) et La Recherche, 275 (26), 460 (1995); ces surfaces ainsi modifiées trouvaient leur application dans les domaines de surfaces autolubrifiantes, d'isolants électriques ultraminces, de vitres non salissables.
L'intérêt de surfaces antibiotiques apparaît en particulier pour lutter contre le développement des infections nosocomiales en milieu hospitalier; il serait en effet intéressant de pouvoir disposer de matériaux dont la surface serait cytotoxique et qui inhiberait le développement des bactéries qui viendraient en contact avec ces mêmes matériaux. On peut envisager ici les instruments chirurgicaux, les cathéters, mais aussi la vaisselle, les portes et fenêtres en verre, les revêtements de murs, la céramique etc.... Par ailleurs, I'apparition de souches bactériennes devenues résistantes aux doses normales d'antibiotiques nécessite l'utilisation de produits cytotoxiques à des concentrations de plus en plus élevées. II faut donc que le nombre de molécules antibiotiques par unité de surface soit le plus grand possible.
La présente invention est relative à une surface douée de propriétés antibiotiques, antiseptiques, virucides, ou encore fongicides constituée d'un substrat solide minéral ou organique, dont la surface a été recouverte par des moyens chimiques appropriés d'une couche monomoléculaire, homogène et dense, de molécules ayant ces propriétés bio-actives. Lesdites molécules sont fixées par des liaisons covalentes sur le substrat, ce qui confère à la couche active un caractère permanent et irréversible.
Le substrat modifié selon l'invention est caractérisé par le fait que les molécules antibiotiques sont fixées sur la surface par des liaisons covalentes par l'intermédiaire d'un ou plusieurs espaceurs .
Pour des propertions de mélange comprise entre 1 et 70 %: DANS LES ENTREPRISES INDUSTRSELLES POUR.
- Sociétés de nettoyage; industriel, grands magasins, locaux techniques.
- Fabricants d'accumulateurs.
- Entreprises de chromage et de galvanoplastie.
- Décontamination et traitement chimique des surfaces et récipients divers.
- Abattoirs.
- Traitement des déchets, dépollution.
- Pressing, blanchisseries, laveries, teintureries industriel les.
- Sociétés de location de linges et de vêtements industriels.
- Graveur sur métal.
Les proportions finales pouvant être modifiées en fonction de l'efficacité à l'usage et dans le temps du produit sur les différentes applications.
PROCEDE DE FABRICATION DE PATE A PAPIER A PARTIR DE PLANTES LIGNOCELLULOSIQUES ET PATE A PAPIER OBTENUE L'invention concerne un procédé de fabrication de pâte à papier à partir de matières premières lignocellulosiques à base de plantes annuelles ou pérennes.
Par "plante annuelle", on entend dans la suite toute plante ayant une durée de développement d'environ une année (coton, chanvre, lin, céréale, canne à sucre, sorgho, ...) par "plantes pérennes", on entend des plantes dont le développement s'étend sur des périodes beaucoup plus longues (bambou, roseau, sisal, bois feuillus ou résineux, ...) ; les matières premières lignocellulosiques visées par l'invention peuvent contenir les plantes dans leur totalité, ou des parties seulement de ces plantes (tiges, feuilles, etc...), ou des coproduits de ces plantes (paille, bagasse...).
On sait qu'il existe à l'heure actuelle essentiellement quatre types de pâtes à papier obtenues à partir de plantes pérennes ou annuelles - pâtes de très basse qualité obtenues avec des rendements supérieurs à 90 % : pâtes mécaniques, thermomécaniques et chimicothermomécaniques, - pâtes de basse qualité obtenues avec des rendements compris entre 80 et 90 Oc : pâtes chimicomécaniques ou mécanochimiques, - pâtes de qualité moyenne obtenues avec des rendements compris entre 70 et 80 % : pâtes michimiques, - pâtes de bonne qualité obtenues avec des rendements compris entre 45 et 55 % : pâtes chimiques.
(Par "rendement", on entend de façon habituelle dans le domaine des pâtes à papier, la proportion pondérale de pâte obtenue rapportée au poids initial de matière végétale).
Les coûts de fabrication vont en croissant depuis les pâtes de très basse qualité jusqu'aux pâtes de bonne qualité, en raison des pertes croissantes de matières premières, des dépenses croissantes d'énergie sous forme mécanique ou thermique, et de la consommation croissante des produits chimiques utilisés.
La présence de l'espace libre 17, et en particulier de la chambre 19 de réception des gaz, à la périphérie du tampon 16, ainsi que l'alimentation du filtre par la partie axiale centrale du tampon 16 permet d'obtenir à la fois une bonne filtration des gaz et de minimiser la perte de charge engendrée par le filtre.
Le tampon 16 est constitué d'un tricot de fils métalliques en acier inoxydable ou en alliage base nickel, de préférence en acier de type Class II B pour les éléments chauffants, suivant la norme américaine ASTM B 603 dopé au cérium (20% Cr - 5% Al dopé au cérium) mais, des aciers du type suivant, désignés selon les normes américaines ASTM A276-94B et A580/A580M-94 : UNS type 309, 310, 314 et 446, ainsi que AISI type 330, 439 et 442. De préférence, le diamètre des fils est compris entre 80 pm pour être suffisamment résistant, et 400 pm pour ne pas être trop rigide. Le tricot est réalisé directement sous forme de manchon, soit sous forme de bande en enroulé sur un mandrin pour former un manchon généralement cylindrique comportant une partie axiale creuse (25). Le manchon est compacté axialement puis les mailles du tricot sont solidarisées en leurs points de contact par soudage, le soudage étant engendré par une ou plusieurs décharges électriques intenses. On obtient ainsi un tampon en forme de manchon dont la densité apparente est comprise entre 2% et 20% de la densité du métal dont est constitué le tricot. Le tricot peut être constitué d'un ou plusieurs fils tricotés ensemble, et de préférence de 2 à 4 fils. A dimensions identiques, l'efficacité du tampon pour retenir les particules de suie et la perte de charge qu'engendre son utilisation sont fonction du nombre de fils, du diamètre des fils et de la densité apparente. A densité apparente égale, il est préférable que le nombre de fils soit faible (deux ou trois plutôt que six) et que le diamètre des fils soit relativement important (200 pm plutôt que 40 ou 80 pm).
Afin de favoriser la régénération du filtre par combustion des particules de suie piégées, le tampon 16 peut comporter au moins un fil en alliage conducteur de l'électricité et résistant à la chaleur, par exemple en acier de type Class II B (norme américaine ASTM B 603) dopé au cérium, ou, plus généralement en alliage destiné à la fabrication de résistances électriques (par exemple, les nuances pour éléments chauffants citées dans les normes américaines ASTM B344 et B603, ou les nuances du type W Nr 1.4860, 1.4767, 2.4867 et 2.4869 suivant la norme allemande DIN 17470. Ce fil qui peut être entrelacé avec les autres fils, par exemple par ce qu'il est tricoté avec les autres fils, ou disposé en nappe à la périphérie du tampon, comporte en chacune de ses extrémités, ou plus généralement en deux points distincts, des moyens 21 de connexion connectés à un moyen 22 d'alimentation électrique et de commande relié, par exemple, à une sonde de température 23 disposée à proximité du tampon 16.
Lorsque la température du tampon 16, mesurée par la sonde de température 23, est insuffisant, le moyen 22 d'alimentation électrique et de commande envoie un courant électrique dans le fil conducteur d'électricité qui s'échauffe et crée des points chauds dans le tampon 16. Au contact de ces points chauds, les particules de suie s'enflamment, ce qui initie une réaction de combustion des particules de suie qui encrassent le tampon. Cette combustion, en éliminant les particules de suie accumulées, régénère le tampon.
Lorsque la température mesurée par la sonde 23 est trop importante, c'est à dire dépasse une valeur fixée à l'avance, I'alimentation électrique est coupée afin d'éviter une surchauffe du tampon et, surtout, un emballement de la réaction de combustion.
Le filtre peut comporter un ou plusieurs tampons, disposés de façon diverse.
Le ou les tampons peuvent être de densité apparente uniforme ou comporter plusieurs couches de densités apparentes différentes. Mais, il est très souhaitable que le filtre comporte au moins un premier tampon entouré par un espace libre et alimenté en gaz d'échappement par sa partie axiale centrale de façon à ce que les gaz s 'écoulent à travers ce premier tampon radialement, de l'intérieur vers l'extérieur, et débouchent dans un espace libre.
Enfin, un tampon peut comporter une pluralité de couches de densités apparentes différentes, de telle sorte que, par exemple, la partie la plus externe du tampon soit plus dense que sa partie la plus interne. Une telle disposition permet d'optimiser simultanément l'efficacité de la filtration et la perte de charge engendrée par le tampon.
Pour réaliser un tampon comportant au moins deux couches de densités apparentes différentes, on peut, par exemple, enrouler une première bande de tricot ayant une maille déterminée, de façon à former un premier manchon, puis enrouler sur ce premier manchon une deuxième bande de tricot ayant une maille différente.
Le manchon ainsi obtenu est alors compacté et soudé par décharge électrique.
La différence de densité apparente peut également être obtenue en utilisant deux bandes de tricot réalisées avec des fils de diamètre différent, ou avec un nombre différent de fils.
La présente invention concerne un procédé d'épuration d'air visant à réduire sa teneur en ses impuretés monoxyde de carbone CO et dioxyde de carbone C02 à un taux inférieur au ppb (partie par milliard en volume).
De nombreux gaz d'intérêts industriels peuvent être obtenus à partir de l'air par différents procédés de séparation.
Ainsi, l'azote et l'argon, largement utilisés comme atmosphère inerte pour réaliser des manipulations délicates, sont obtenus en général par distillation cryogénique de l'air sous pression, après que le gaz carbonique C02 et la vapeur d'eau H20 ont été éliminés de l'air par adsorption préalable.
Cependant, on a constaté qu'une partie non négligeable du monoxyde de carbone CO contenu dans l'air se retrouve dans les produits de distillation; ceci étant dû notamment à une oxydation catalytique incomplète dudit CO en C02, due généralement à une contamination au cours du temps du catalyseur par des poisons présents habituellement dans l'air.
Le document EP-A-0 438 282, propose un procédé d'épuration d'air en monoxyde de carbone, dioxyde de carbone, vapeur d'eau et hydrogène, dans lequel on évacue au préalable la vapeur d'eau par adsorption, à température ambiante ou inférieure, puis on oxyde à température ambiante le monoxyde de carbone et d'hydrogène en présence de catalyseurs appropriés et on élimine par adsorption l'eau et le dioxyde de carbone, produits par oxydation, avant de soumettre l'air résultant à une distillation cryogénique.
Verre Silicone PVC PET
Etat de la technique L'invention concerne une scie sauteuse avec une lame
de scie qui va et vient et qui présente une extrémité à serrer, un côté à dents muni de dents de scie, un dos de lame de scie et une pointe de lame de scie, le dos de lame de scie
prenant appui sur une pièce de guidage, en particulier un ga-
let pendulaire d'un système de levage oscillant, que l'on
peut arrêter, de la scie sauteuse.
On connaît par le brevet GB-1 406 281, une scie sauteuse dont la lame de scie présente un dos localement en retrait, ou qui s'étend obliquement par rapport à l'axe de la lame de scie, dos qui prend appui sur un galet de guidage. De cette façon on superpose à chaque course longitudinale de la lame de scie, même sans système de levage oscillant, une course transversale -quasiment une course pendulaire-, dès
que la zone du dos de la lame de scie, qui s'étend oblique-
ment, entre dans le galet de guidage. De cette façon le côté
à dents de la lame de scie peut, pendant une course longitu-
dinale, modifier sa distance par rapport à la ligne de venue en prise de l'outil, c'est-à-dire qu'il peut, pendant la coupe lors de la course longitudinale qui va en montant, en tirant, pénétrer plus profondément dans la pièce à oeuvrer et, pendant la course longitudinale allant vers le bas, en mortaisant, c'est-à-dire lors de la course sans sciage, "marcher à vide" en dehors de la ligne de venue en prise de l'outil. De cette façon on évite une usure des dents de la scie lors de la course à vide, et on augmente la durée de vie
Toutefois il n'est pas possible, avec ces formes connues de dos de lames de scie dont le profil en dents de scie s'étend de façon symétrique à l'inverse des lames de
scie en tirant, d'avoir un sciage des pièces à oeuvrer pen-
dant la course de mortaisage, avec une surface de la pièce à
oeuvrer, tournée vers la scie, qui soit particulièrement pro-
Dans la description qui précède, il a été fait exclusivement référence au traitement direct de minéraux présélectionnés. Ce même procédé peut toutefois être utilisé avec succès après application desdits minéraux dans ou sur un matériau à colorer. Une fois cette application complétée, on obtient une couleur ou qualité de couleur donnée. Après traitement thermique dudit matériau, on obtient une autre couleur ou qualité de couleur. II y a donc transformation de la poudre dans le matériau avec, comme résultat, une transformation simultanée de couleurs.
Ceci est intéressant dans la mesure où la couleur obtenue après le traitement thermique diffère souvent de celle obtenue lorsque le même minéral est traité thermiquement dans les mêmes conditions, mais indépendamment du matériau. Ce procédé multiplie donc les couleurs que l'on peut obtenir avec un même minéral.
Les matériaux dont il est ici question, sont nombreux. Y figurent notamment la résine de polyester, le ciment, le métal, la porcelaine, le verre, et la pierre.
À titre d'exemples non-limitatifs de mise en oeuvre de ce procédé thermique après application sur ou dans un matériau, on peut se référer à la description donnée dans le Tableau des poudres n" 1120 à 1 1 25 (après application sur la pierre); 1 392 (après traitement à l'acide et application dans de la résine polyester); 455 (après traitement à l'acide, traitement thermique, traitement à l'ammoniaque et application dans de la résine polyester); 461 à 464 (application sur du métal); 810 (application sur du verre); etc...
Procédé chimique Par procédé chimique, on entend le traitement d'un minéral et/ou de plusieurs minéraux mélangés à d'autres additifs, avec un réactif, tel qu'un acide fort, de l'ammoniaque, du cyanure, de l'éther, etc...
Le traitement avec les acides peut s'effectuer dans un bain d'acide avec un seul acide ou une combinaison d'acides choisis parmi les acides chlorhydrique, nitrique, sulfurique, phosphorique, tartrique, acétique et fluorhydrique. Les couleurs ou qualités de couleur d'un même minéral varient d'un acide à un autre ou d'une combinaison d'acides à une autre. Le traitement peut être réalisé à l'air ambiant et est d'une durée variant entre un retrait immédiat et plusieurs années. La durée du trempage détermine, elle aussi, la couleur ou la qualité de couleur. La répartition de la masse du minéral, soit à l'horizontale, soit à la verticale (sous forme de colonne) dans le bain d'acide, influence les couleurs obtenues avec certains minéraux.
Le séchage peut varier et peut déterminer la couleur. Ce séchage peut être naturel ou être effectué sur plaque chauffante, dans un four, dans une étuve ou sur un bain de sable. Lors de l'étape du séchage, on peut varier la température pour assécher la solution ou, encore, I'amener à l'état d'ébullition, pour ensuite l'en retirer ou lty maintenir. Une chaleur trop élevée peut calciner ou brunir certains minéraux. Pour d'autres minéraux, la couleur s'intensifie lorsque la chaleur est très élevée.
Le traitement à l'acide transforme donc la couleur ou la qualité de couleur des minéraux en profondeur et de façon durable. Ce traitement permet d'obtenir des couleurs que l'on ne trouve pas dans les minéraux naturels. II permet notamment d'obtenir des couleurs diversifiées, inhabituelles et à l'état pur, c'est-à-dire sans mélange avec d'autres minéraux ou des composés chimiques ou métalliques. A ce sujet, il est à noter que le traitement à l'acide phosphorique a rendu tous les minéraux traités fluorescents.
D'un point de vue pratique, le minéral préférablement mais non nécessairement réduit à l'état de poudre ou de pierre, peut être traité à l'air ambiant ou sous atmosphère contrôlée. La quantité de minéral peut être choisie tout comme celle de l'acide, en s'assurant toutefois que le minéral est entièrement recouvert. Des variations dans les proportions du minéral et de l'acide apporteront des variations au niveau de la couleur et de la qualité de la couleur. De même, des variantes quant à la méthodologie suivie (durée de trempage et/ou de séchage; nature du bain d'acide(s) utilisé(s), neuf ou usagé; degré de dilution de ce bain; utilisation d'un seul acide ou d'un mélange d'acides; traitement(s) uniques ou successifs avec le même acide, plusieurs acides différents ou même d'autres réactifs, comme de l'ammoniaque, etc...) apporteront des variations au niveau de la couleur ou de la qualité de couleur.
Tel que précédemment indiqué, les poudres obtenues avec la combinaison d'un minéral, préalablement chauffé ou non, et d'un acide ou d'une combinaison d'acides peuvent être reprises et traitées avec un autre réactif, tel que l'ammoniaque, selon les diverses modalités présentées ci-haut.
Ces poudres peuvent être aussi, calcinées à diverses températures à l'air libre ou en atmosphère contrôlée.
A titre d'exemples non-limitatifs de mise en oeuvre de ce procédé de traitement chimique à l'acide, on peut se référer à la description donnée dans le Tableau des poudres numérotées 280, 286 (traitement à l'acide seul), 267 ou 367 (traitement à l'acide avec traitement thermique) ou 255 et 273 à 275 (traitement à l'acide, avec traitements thermiques et à l'ammoniaque).
A la place d'un ou de plusieurs acides, on peut utiliser d'autres réactifs, comme par exemple: - l'éther dans lequel le minéral peut être trempé pour une durée donnée, le séchage s'effectuant alors de facon naturelle - voir, à titre d'exemples non limitatifs, la description donnée dans le Tableau des poudres numérotées 492 (traitement à l'éther seul), (traitement thermique puis à l'éther) ou 209 (traitement à l'acide puis à l'éther) -; - I'ammoniaque, où, comme avec les acides, les mêmes variations dans les conditions de traitement donnent des couleurs Qu qualités de couleur différentes - voir, à titre d'exemples non limitatifs, la description donnée dans le Tableau des poudres numérotées 188, 293 à 298 (traitement à l'ammoniaque seul); 369, 390 (traitement thermique et à l'ammoniaque), ...; - le cyanure - voir, à titre d'exemples, la description donnée dans le Tableau des poudres numérotées 868 ou 1246.
Procédé phvsiaue (irradiation) Le procédé de traitement par irradiation est applicable à tous les minéraux, qu'ils soient à l'état simple ou sous forme de mélange.
Ce procédé de traitement par irradiation qui est également applicable dans des matériaux incluant des minéraux, transforme la couleur ou la qualité de couleur desdits minéraux. Pour certains minéraux, des changements de texture, de structure (cristallisation) ou encore de transparence accompagnent parfois le changement de couleur ou de qualité de couleur.
On peut utiliser plusieurs types possibles d'irradiation, dont les rayonnements X, gamma, électronique, neutronique ou laser. On peut aussi irradier successivement un même minéral avec un premier type de rayonnement puis avec un second type de rayonnement. A titre d'exemples non limitatifs d'une telle combinaison d'irradiation, on peut se référer à la description donnée sur le Tableau des poudres numérotées 82 (rayonnements électronique et gamma), 239 (rayonnements électronique et neutronique), 1660 (rayonnements neutronique et gamma) et 1174 (rayonnements électronique et X).
aussi la liaison mécanique serrure de commande 11 - serrure 7a dans la fig. la). La serrure de commande 11 est en outre sollicitée par un dispositif de verrouillage centralisé décrit plus loin ainsi que par un commutateur de verrouillage protège-enfants 18e. Dans tous les cas, la liaison mécanique précitée permet en fin de compte d'ouvrir et de fermer la serrure 7a de la fermeture de portière de véhicule automobile 7 au moyen de la poignée de porte extérieure 12a par l'intermédiaire de la serrure de commande 11 intercalée et du mécanisme de manoeuvre 8 rattaché à ce dernier. Il en est de même pour
la poignée de porte intérieure 12b.
Le véhicule automobile 1 comporte un dispositif de commande électronique pour un dispositif d'actionnement 6, 8 de la porte coulissante 2 et de la fermeture de portière de véhicule automobile 7. Ce dispositif d'actionnement 6, 8 comprend entre autres la servocommande 6 déjà mentionnée avec entraînement de porte coulissante 6a pour la porte coulissante 2 ainsi que le mécanisme de manoeuvre 8 avec le système antivol pour
la fermeture de portière de véhicule automobile 7.
Ce dispositif de commande électronique est divisé en gros en deux parties essentielles, à savoir une électronique de commande 10 située du côté carrosserie ainsi qu'une électronique de commande 13 située du côté portière et respectivement du côté porte coulissante. L'électronique de commande 10 du côté carrosserie est montée dans la carrosserie et reliée à un réseau de bord électrique 9 dans le véhicule automobile 1. Au contraire, l'électronique de commande 13 située du côté porte coulissante est logée dans la porte coulissante 2 et alimentée en énergie électrique par un accumulateur 14 également placé dans la porte coulissante. Cela signifie que l'accumulateur 14 - tout comme l'électronique de commande 13 du côté porte coulissante - est logé dans la porte coulissante 2. En conséquence, l'électronique de commande 13 située du côté porte coulissante peut fonctionner en autarcie à partir du réseau de bord 9. Cela peut se faite par exemple par l'intermédiaire d'un panneau solaire (non représenté) pour la charge de
l'accumulateur 14.
Dans l'exemple de réalisation, l'électronique de commande 13 située du côté porte coulissante et l'électronique de commande 10 située du côté carrosserie sont fonctionnellement reliées l'une à l'autre sans fil par l'intermédiaire d'un émetteur 15 et d'un récepteur 16 lorsque la porte coulissante 2 est ouverte, et par l'intermédiaire d'un système de contacts 17 lorsque la porte coulissante 2 est fermée. Ci-après, cela est
expliqué en détail (voir aussi fig. 5 et 6). Il reste à retenir que l'électronique de commande 10 du côté carrosserie et l'électronique de commande 13 du côté porte
coulissante peuvent communiquer entre elles par liaison sans fil et/ou par liaison sur fil.
Cela est représenté dans la fig. 4 par le système de contact 17 et la liaison sans fil (lignes ondulées). Il ressort du schéma-bloc suivant la fig. 4 qu'à l'entrée de l'électronique de commande 13 située du côté porte coulissante sont connectés des transmetteurs de signaux 18 pour la réception de signaux (de commande) générés au cours de l'ouverture et de la fermeture de la porte coulissante 2. Ces signaux (de commande) sont transmis sans fil, après identification et éventuellement après codage dans l'électronique de commande 13 située du côté porte coulissante, au moyen de l'émetteur 15 côté sortie, au récepteur 16 situé du côté carrosserie également mentionné précédemment, dans l'électronique de commande 10 située du côté carrosserie. En conséquence, il est possible de renoncer à cet endroit, c'est-à-dire dans la région de la liaison porte
coulissante 2 - carrosserie, à un liaison par fil (souvent sensible aux parasites).