INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, comme cela a été décrit en se reportant à la figure 1, étant donné que le second vérin d'insertion 10 servant à déplacer les secondes pinces d'insertion 6 d'une manière indépendante est fixé à la plaque de guidage 11, étant donné que le premier vérin de serrage 7 associé aux premières pinces d'insertion 5 est fixé à la plaque de guidage 11 et étant donné que la tige 13 du premier vérin d'insertion 9 est reliée au premier vérin de serrage 7, si le second vérin d'insertion 10 pousse la cosse 3, qui a été coincée à mi-chemin, avec un excès de force (plus de 3 kgf), une force de réaction fait se déplacer la tige 13 du premier vérin d'insertion 9 dans le sens opposé (vers l'arrière), en faisant se comprimer ce premier vérin d'insertion 9 de façon à assurer une détente de la surcharge, ce qui a pour résultat qu'aucun excès de force ne s'exerce sur la cosse 3 et le boîtier de connecteur 24.
Lorsque la cosse 3 est insérée normalement, le fil 4 fait l'objet d'un flambage, et fléchit dans une certaine mesure, entre la cosse 3 et les secondes pinces d'insertion 6 et il n'existe pas de risque qu'une force excessive s'exerce sur la cosse. Même lorsque l'effort d'insertion requis pour la cosse 3 est grand, étant donné que la cosse 3 est insérée en une seule course au moyen des secondes pinces d'insertion 6 et de l'inertie du second vérin de serrage 8, le premier vérin d'insertion 9 ne se comprime pas, ce qui assure une insertion de cosse fiable.
Ainsi que cela est décrit ci-dessus, en prévoyant que le fil fait l'objet d'un flambage ainsi que cela est revendiqué à la revendication 1, la surcharge produite en cas de défaillance de la seconde insertion peut être absorbée. En outre, en prévoyant que la pression du premier vérin d'insertion est fixée à une valeur inférieure à celle du second vérin d'insertion ainsi que cela est revendiqué à la revendication 2, la surcharge produite en cas de défaillance de la seconde insertion peut être absorbée par le premier vérin d'insertion, ce qui permet d'empêcher d'une manière fiable une rupture de la cosse et du boîtier de connecteur sans devoir régler une valeur de surcharge en fonction de la taille de la cosse et du diamètre du fil ainsi que cela est requis dans la technique classique.
L'invention ayant été complètement décrite, il sera évident pour un spécialiste ordinaire en la matière que de nombreuses variantes et modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre de l'invention tel que défini ici.
La présente invention concerne un nouveau cultivar d'Héliconia dénomé Paradisier Gilberti.
Les Heliconias sont de grandes herbes tropicales à rhizome, proches des Musacées (bannanes), classées dans la famille des Strélitziacées . La répartition naturelle de ce genre , aux inforescences vivement colorées, s'étend principalement de la Floride à l'Argentine, 11 comprent de nombreux cultivars horticols utilisés pour la production de fleurs coupées.
Le processus est inverse si le transistor T3 délivre un courant inférieur au courant de référence.
Lorsque la cellule n'est pas en phase de calibrage comme décrit ci-dessus (les commutateurs S1 et S2 ne sont pas passants), la capacité C conserve la tension du noeud 15, qui peut alors être rafraîchie pendant la phase de calibrage suivante. Entre deux phases de calibrage, la ligne 9 est à la tension VDD, à moins que la colonne de la cellule soit activée. Mais le calibrage de la cellule n est enclenché que si les deux lignes 8 et 9 de la cellule concernée sont activées.
On voit donc que le transistor T3 joue deux rôles: 1) il rend opérant le courant de référence lorsque c'est le tour de la cellule concernée d'être calibrée et 2) il engendre la référence de tension qui permet de calibrer le potentiel du noeud 15.
A supposer que la cellule de la figure 4 soit représentative de toutes les cellules d'un réseau tel que représenté sur la figure 3, on peut imaginer qu'une information utile à obtenir de ce réseau soit celle de savoir laquelle des cellules dans le réseau reçoit le plus de lumière de l'extérieur.
Compte tenu du fonctionnement décrit ci-dessus de l'une des cellules du réseau, on comprend que les potentiels des noeuds 15 de toutes les cellules de ce réseau sont identiques de sorte que les transistors T1 de toutes ces cellules travaillent dans les mêmes conditions.
Dès lors, on peut valablement comparer les courants délivrés par les photodiodes D des cellules et détecter par exemple celle qui produit le plus de courant, autrement dit celle qui reçoit le plus de lumière. Ceci peut être réalisée en analysant la tension Vcommun de la ligne 14.
La fréquence d'adressage de chaque cellule d'un tel réseau peut être variable en fonction surtout de l'application envisagée. Dans certains cas, le calibrage ne sera fait que pendant la mise en route de l'ensemble dont le réseau fait partie. Pour fixer les idées, dans un réseau de cellules comportant des photodiodes comme décrit ci-dessus, la fréquence de calibrage peut être de une fois toutes les millisecondes, par exemple.
Il est également possible d'asservir cette fréquence à un paramètre interne au circuit (la valeur de son signal de sortie par exemple), ou encore externe (la température ambiante etc.).
On peut également envisager d'asservir le point de fonctionnement des cellules déterminé par le couple icomref et Vcomref en fonction d'un tel paramètre interne ou externe, autrement dit en régulant les grandeurs issues de la source de référence.
Les figures 5, 6 et 7 représentent trois variantes de l'invention dans lesquelles toutes les cellules d'un réseau, linéaire comme dans la figure 5, ou matriciel comme dans les figures 6 et 7, ne sont pas toutes pourvues d'un circuit de calibrage comme celui décrit sur la figure 4. En effet, en fonction de la topographie du réseau, on peut envisager d"interpoler" les grandeurs calibrées dans des cellules extrêmes de l'ensemble en prévoyant entre les cellules non calibrées des résistances 16 de valeurs appropriées.
Par exemple, sur la figure 5, seules les cellules extrêmes C1 et C2 d'un ensemble linéaire de cellules sont calibrées, des résistances R déterminant le calibrage des cellules se trouvant à l'intérieur de la rangée de cellules. Sur la figure 6, seules les cellules d'angle C3, C4, C5 et C6 d'un réseau matriciel sont calibrées, toutes les autres cellules étant connectées entre elles par des résistances R. Enfin, sur la figure 7, on a schématisé le cas où un réseau de cellules comporte des cellules calibrées C7 et C8 situées respectivement le long de ses bords. Dans le même contexte et en suivant la même idée, on peut ainsi imaginer d'autres formes de réseaux dans lesquelles seules des cellules sélectionnées sont pourvues d'un circuit de calibrage tel que celui décrit ci-dessus à propos de la figure 2 et plus précisément de la figure 4.
La présente invention se rapporte à un procédé et un dispositif d'amélioration de la vision nocturne, notamment pour véhicule automobile.
I1 a en effet été constaté que les projecteurs à longue portée, dits généralement feux de route, sont en pratique très peu utilisés car leur usage est limité aux routes très peu fréquentées en raison de leur caractère éblouissant.
D'autre part, les feux de croisement ayant une portée volontairement limitée, ils ne permettent de distinguer nettement que les obstacles proches du véhicule, ce qui laisse très peu de temps au conducteur pour réagir et entreprendre une manoeuvre d'évitement.
I1 a donc déjà été proposé, notamment dans le document EP-A-0 505 237, des systèmes d'aide à la vision nocturne comportant des projecteurs émettant des rayonnements de longueur d'onde non visibles (infrarouge ou ultraviolet) , ainsi que des caméras sensibles à ces rayonnements et recueillant les images de l'environnement du véhicule, ces images étant visualisées en temps réel dans le véhicule par le conducteur.
I1 est également connu, notamment par le document EP-A-0 454 516, de combiner l'image provenant d'une caméra sensible aux rayonnements infrarouges à celle provenant d'une caméra fonctionnant dans le domaine du rayonnement visible, pour former une image unique.
Sur la figure 1, la référence 1 désigne le boîtier du projecteur, qui est un boîtier en matière organique moulée ouvert en partie avant recevant une glace frontale 2, généralement elle aussi en matière organique, assemblée au boîtier par collage.
Le boîtier enferme les différents éléments optiques tels qu'un réflecteur 3, et il est placé dans la structure mécanique du véhicule, par exemple entre un capot 4 et un pare-chocs 5.
Le boîtier 1 présente un rebord périphérique 6 qui, de façon caractéristique de l'invention, est en section droite dépourvu de discontinuité de hauteur par rapport au reste du corps du boîtier - à l'exception d'éventuels ergots d'encliquetage 16, qui n'ont qu'un caractère ponctuel, et d'un relief de centrage 13, de faible hauteur et qui n'a pour fonction que de compenser l'épaisseur du cordon de colle dans la région postérieure de l'assemblage ces deux éléments 16 et 13 seront décrits par la suite.
Le rebord 6 est donc essentiellement plat et rectiligne en section droite, tant à l'intérieur qu'à l'extérieur.
La glace frontale 2, quant à elle, comporte une partie avant formant l'élément optique 7 proprement dit, prolongée à ses extrémités par une jupe périphérique latérale 8 qui vient coiffer le rebord 6 du boîtier à l'extérieur de celui-ci. La jupe 8 s'étend, dans la région où elle recouvre le rebord 6 du boîtier, parallèlement à ce rebord.
Sur les figures 2 et 3 on a représenté plus en détail la partie supérieure et inférieure, respectivement, de la liaison entre glace et boîtier. Comme on pourra le remarquer à la lecture de ces figures, la structure de cette liaison est semblable en ces deux endroits ; elle est également la même sur tout le pourtour du boîtier et de la glace.
L'intervalle 9 subsistant entre rebord 6 et jupe 8 (intervalle visible sur les figures 2 et 3) présente un volume suffisant pour recevoir le cordon de colle 10 au moment de l'assemblage des éléments et permettre l'expansion de ce cordon pendant sa polymérisation.
Pour permettre un positionnement précis de la glace frontale 2 sur le boîtier 1, on prévoit un épaulement 11 formant butée, qui vient en contact de butée contre la tranche 12 du rebord 6 situé en vis-à-vis. Cet épaulement, qui est prévu sur la périphérie de la glace, évite également, en cas de défaut, tout débordement de colle à l'intérieur du projecteur, l'épaulement 11 en contact avec la tranche 12 définissant la limite antérieure du volume de collage 9.
En partie postérieure, il est prévu un relief périphérique continu 13 dont la hauteur correspond à celle du volume de collage et d'expansion défini par l'intervalle 9 et le cordon de colle 10. On évite ainsi tout débordement éventuel de colle par l'arrière, en définissant une limite postérieure au volume de collage 9 et, par voie de conséquence, une limite à l'expansion du cordon de colle 10.
De cette manière, le volume 9 recevant le cordon de colle est un volume entièrement clos tant vers l'intérieur du projecteur que vers l'extérieur, et donc non exposé aux agressions de l'environnement extérieur. Ceci assure une protection maximale et un accroissement de la longévité de la matière du cordon de colle - et donc, par voie de conséquence, une fiabilité accrue de l'assemblage collé.
Si l'on compare cette structure à une structure à gorge de l'art antérieur, illustrée schématiquement à droite de la figure 2, on voit que l'invention procure deux avantages majeurs - en premier lieu, le cordon de colle est logé dans un volume entièrement clos alors que, dans la technique antérieure, il était toujours exposé à l'extérieur, par sa tranche 14 - en outre et surtout, l'épaisseur totale du projecteur à l'endroit où boîtier et glace se raccordent est diminuée d'une valeur relativement importante : en effet, dans la structure de l'art antérieur (à droite sur la figure 2) l'épaisseur totale était égale, du fait de la présence de la gorge de collage 15, à : l'épaisseur de la jupe 8, plus deux fois l'épaisseur du cordon de colle, plus deux fois l'épaisseur de la paroi du rebord de boîtier.
A l'opposé, avec la structure de l'invention (à gauche sur la figure 2), l'épaisseur totale est égale à : l'épaisseur de la jupe 8, plus une seule fois l'épaisseur du cordon de colle, plus une seule fois l'épaisseur du rebord 6.
Le gain h en épaisseur permet soit de disposer d'un volume plus important à l'intérieur du projecteur (ce qui est important avec les projecteurs modernes de petite dimension), soit de diminuer la hauteur hors-tout du projecteur (avantage tout aussi important compte tenu du peu de place disponible dans les véhicules modernes).
De préférence, pour parfaire la mise en place de la glace frontale au moment de son assemblage sur le boîtier de projecteur, on peut prévoir des ergots d'encliquetage 16 formés ponctuellement en divers points du boîtier et tournés vers l'extérieur, ces ergots venant s'encliqueter dans des lumières homologues 17 ménagées dans la paroi de la jupe 8 en arrière du volume de collage 9 (par exemple au droit du relief 13) afin d'éviter que la colle ne puisse déborder par ces lumières.
Bien entendu, la configuration inverse peut être également envisagée, avec la lumière sur la paroi du rebord 6 du boîtier et l'ergot sur la face intérieure de la jupe 8 de la glace, la configuration étant la même mutatis mutandis.
SURF DE NEIGE APTE A RECEVOIR DES FIXATIONS EN DEUX PARTIES La présente invention se rapporte à un surf de neige apte à recevoir un dispositif de fixation des chaussures du surfeur qui comporte, pour recevoir chaque chaussure, une butée avant et une talonniére arrière physiquement séparées l'une de l'autre. chaque fixation étant ainsi réalisée en deux parties distinctes et indépendantes l'une de 1 ' autre .
Le bassin (12) se trouve initialement dans une position à tendance verticale ou oblique vis à vis de la pelle (13), gracie à l'échancrure (14), rais aussi à la position des axes (9) du bassin (12) situés dans l'extrémité arrière (7) des glissières (6) de la pelle (13).
La face supérieure et avant (10) du bassin (12) se situe dans sa totalité sous la face inférieure et arrière (5) da la pelle (13), et met le réservoir (11) du bassin (12) au contact du siège du malade évitant toute friction liée au jeu articulaire à cet endroit.
La mise à l'horizontale du bassin (12) vis à vis de la pelle (13) provoque une rotation arrière des axes (9) ainsi que leur translation avant dans les glissières (6). Ceci provoque à la fois un glissement du bassin (12) sous la pelle (13) accompagné d'un effet bras de levier qui entraine d'une poussée verticale vers le haut la face supérieure (17) de l'avancée du bassin (12) contre la face inférieure (16) de la portion arrière de la pelle (13) Elles ont toutes deux des formes complémentaires.
Un contact similaire s'effectue conjointement entre la face supérieure (10) du bord avant du bassin (12) avec la face inférieure (5) de la portion arrière correspondante de la pelle (13). Ceci réalise une coaptation par emboîtage de toutes ces surfaces ainsi décrites, ainsi qu'un blocage de l'ensemble bassin/pelle dans un plan vertical.
Les axes (9) du bassin (12) se trouvent à la fin du jeu articulaire verticalisés dans l'extrémité avant (8) des glissières (6) de la pelle (13). Ce fait réalise un blocage de l'ensemble bassin/pelle dans un plan horizontal.
L'invention est relative à une machine automatique pour tronçonner les
masselottes. Il est rappelé que pour faciliter l'écoulement et la répartition d'un métal en fusion dans un moule, il est connu d'équiper le moule de logements supérieurs ou latéraux destinés à recevoir de la matière en fusion augmentant la pression hydrostatique dans certaines parties du moule et favorisant leur bon remplissage par la matière en fusion. Après refroidissement et démoulage, cet excédent de matière forme des masselottes qui doivent
être éliminées.
Dans les fonderies industrielles, cette opération est effectuée au moyen de machines automatiques comprenant une table supportant un montage assurant le bridage de la pièce et, au moins, un moyen de sciage, tel que scie à ruban ou fraise-scie se déplaçant,
verticalement, transversalement ou longitudinalement par rapport à la pièce.
Lorsque la face d'appui de la table est horizontale, les copeaux produits par le sciage se déposent, en partie, sur la table, ce qui nécessite un nettoyage avant mise en place
de chaque nouvelle pièce, et augmente donc le temps d'arrêt de la machine.
Par ailleurs, lorsque la machine est équipée d'un ensemble de sciage se déplaçant longitudinalement, et d'un ensemble de sciage se déplaçant transversalement, le bloc de matière formé par la ou les masselottes découpées et qui tombe le premier sur la
table, après avoir été scié, peut être gênant pour la seconde opération de sciage.
Pour remédier à cela, certaines machines comportent une table dont la face d'appui est inclinée pour faciliter l'évacuation des copeaux et débloque la masselotte en
direction d'un convoyeur disposé au-dessous de la table.
L'équipement illustré à la figure 2 est similaire à celui décrit à la figure 1, la seule différence étant que le convoyeur inférieur 5 est constitué par une bande transporteuse.
Les figures 1 et 2 représentent une portion de pâte à pain 11 située entre les bandes 7 et 8 qui constituent l'élévateur 4.
Les différentes bandes seront montées entre des rouleaux moteurs, en roue libre et changement de sens.
Dans la réalisation illustrée à la figure 3, l'élévateur 4 des portions de pâte à pain est constitué par une chaîne 12 de balancelles, dont la section d'avance, référencée au numéro 13, comporte une partie 14 qui démarre et fait le trajet sous la bouche de sortie de la chambre de fermentation 1, ainsi qu'une partie 15 qui est dirigée vers la façonneuse 3 et s'arrête aux environs de la bouche de charge de celleci. Avec cette configuration, les portions de pâte à pain qui sortent de la chambre de repos 1, par la rampe 10, tombent dans les balancelles de la partie 14 de la section d'avance de la bande, s'élevant jusqu'à atteindre la section 15 sur laquelle les balancelles sont inversées et versent sur le convoyeur supérieur 6, constitué par une bande transporteuse qui reçoit les portions 11 de pâte à pain et les introduit dans la façonneuse 3.
Dans les réalisations décrites, l'élévateur de portions de pâte à pain, constitué de bandes ou chaînes de balancelles, est disposé dans le prolongement de la chambre de repos et de la façonneuse, en position approximativement face aux bouches de sortie et d'entrée des éléments cités. Cependant, le mécanisme de transport peut être situé en position transversale par rapport à la chambre 1 et à la façonneuse 3, comme illustré aux figures 5 et 6.
Sur la figure 4, le mécanisme de transport est constitué par une chaîne 12a de balancelles située dans la partie latérale de l'ensemble formé par la chambre de repos 1 et la façonneuse 3. La section d'avance 13a de cette chaîne présente une partie inférieure 14a, qui fait le trajet sous la chute ou sortie des balancelles de la chaîne 2 de la chambre de repos, tandis qu'elle se prolonge par-dessus en une section 15a sur laquelle les balancelles versent la portion de pâte à pain transportée sur une bande 6a qui arrive jusqu'à la bouche d'entrée de la façonneuse 3.
Sur la chaîne 12a, les balancelles seront disposées de manière à ce que, sur la section 14a, chacune reçoive une des portions de pâte à pain qui tombe des différentes poches des balancelles de la chambre de repos 1.
Dans la réalisation de la figure 5, le mécanisme de transport occupe la même position qu'à la figure 4, l'élévateur étant composé par les bandes verticales 7a et 8a, la deuxième de celles-ci (8a) se prolongeant sur la partie supérieure par une section 16 qui verse sur la bande transporteuse 6a qui arrive jusqu'à la bouche d'entrée de la façonneuse 3. Le convoyeur inférieur est composé d'une bande transporteuse Sa qui fait le trajet en dessous de la chute des poches des balancelles de la chaîne 2 de la chambre 1 et arrive au départ des bandes verticales 7a-8a.
Enfin, la figure 6 illustre une réalisation identique à la figure 4, la seule différence étant que les sections d'avance et de recul de la chaîne de balancelles font le trajet sur les côtés respectifs de la chambre 1 et de la façonneuse 3, décrivant un circuit qui entoure transversalement lesdites chambre et façonneuse.
Sur les figures 4 à 6, les plaques destinées à amener les portions de pâte de pain à la sortie de la chambre 1 de repos portent la référence 17.
Sur les réalisations des figures 2 et 5, la bande transporteuse 5-5a qui définit le convoyeur inférieur est approximativement tangent à la bande verticale 7-7a la plus éloignée de la chambre 1 et de la façonneuse 3, tandis que la bande verticale la plus proche 8-8a est séparée du tapis roulant 5-Sa d'une distance égale ou légèrement supérieure au diamètre des portions de pâte à pain. De cette manière, on obtient que les portions de pâte à pain transportées par la bande 5-5a atteignent l'espace défini entre les bandes verticales 7-8 et 7a-8a.
Lorsque l'élévateur est composé de bandes transporteuses verticales, les portions de pâte à pain montent emprisonnées entre les sections d'avance des deux bandes.
Avec l'équipement objet de l'invention, on obtient une disposition avec laquelle on arrive à réduire la surface occupée par celui-ci, en même temps qu'on dispose d'un mécanisme de transport chargé d'amener automatiquement les portions de pâte à pain depuis la bouche de sortie de la chambre de repos 1 jusqu'à la bouche d'entrée de la façonneuse 3, sans intervention d'une quelconque main-d'oeuvre.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'invention.
BASSIN D'EYGIENE ARTICULE La présente invention concerne un dispositif destiné à recueillir les déjections des personnes alitées.
Le bassin actuel est monobloc, peu confortable du fait de Sa surface d'appui rigide. Nais, il est aussi muni d'un angle d'attaque très important, ce qui nécessite pour sa mise en place, des efforts physiques importants, tant pour le malade que pour le personnel soignant.
Comme dans la forme d'exécution précédente, la table 3 oscille entre une position de chargement, dans laquelle elle est horizontale, et une position de sciage, dans laquelle elle est inclinée par rapport au plan horizontal avec un angle qui peut être soit constant et défini par des butées, soit réglable. La valeur de cet angle dépend de la
répartition des équipements sur la table 3, mais il est en général compris entre 30 et 45 .
Il est évident que l'invention ne se limite pas aux formes d'exécution qui ont été décrites ci-dessus. C'est ainsi que l'arbre 26 qui, à la figure 1, est disposé latéralement à la table, peut aussi être disposé dans la partie centrale de celle-ci et que le vérin 33 peut être remplacé par un motoréducteur faisant pivoter le plateau, ou par tout autre moyen équivalent. De même, dans la forme d'exécution de la figure 4, o le pivotement s'effectue autour d'un axe longitudinal, l'arbre de pivotement peut être aussi disposé à proximité de l'un des bords longitudinaux de la table 3 et le mouvement de pivotement peut être
provoqué par un motoréducteur, par un vérin ou par tout autre moyen équivalent.
Enfin, l'invention englobe également les machines de tronçonnage automatique comportant un deuxième chariot transversal portant une autre fraise-scie pour découper des masselottes saillant de la partie gauche de la pièce 25 représentée à la figure 1. Quelle que soit sa forme de réalisation, la machine selon l'invention permet de faciliter l'évacuation des copeaux et des masselottes découpées, mais aussi de faciliter le
positionnement de la pièce par la mise à l'horizontale du plateau en position de chargement.
ÉLÉMENTS DE CLASSEMENT TELS QUE DOSSIER SUSPENDU OU CARTON DE RANGEMENT, AINSI QU'UNE MACHINE POUR LA RÉALISATION DE TELS ÉLÉMENTS DE CLASSEMENT.
La présente invention concerne des éléments de classement tels que dossier suspendu ou carton de rangement, ainsi qu'une machine pour la réalisation de tels éléments de classement.