INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La disposition de l'étrier 60 est telle que son tronçon terminal 62 soit à peu près parallèle à la cheville de blocage 23 à la position dégagée illustrée par la figure 4. Dans cette situation, la partie de transition 81 entre le tronçon terminal 62 et la spire 61 de l'étrier à ressort 60 peut s'appliquer contre une paroi d'appui 80 radialement extérieure et solidaire du carter, paroi qui est coordonnée à cette partie de transition et peut être formée dans la zone du bord de la fenêtre 30 (figure 5). A l'étrier à ressort 60 est ainsi coordonnée une butée radialement extérieure 80 qui est solidaire du carter. Un tel appui garantit que les forces d'accélération agissant sur la cheville de blocage 23, maintenue en position dégagée, soient directement transmises par l'extrémité 63 et le tronçon terminal 62, à travers la partie de transition 81, à la paroi d'appui 80, ce qui assure une fixation solidaire du carter de la cheville 23 à sa position dégagée. Lors d'une telle sollicitation, le tronçon terminal 62 est chargé essentiellement dans sa direction longitudinale, dans laquelle ce tronçon est très rigide malgré les caractéristiques élastiques du matériau constitutif Comme le montre la figure 12, le perçage transversal 32 est exactement perpendiculaire à l'axe longitudinal 26 de la cheville 23. A l'extrémité, dirigée vers le tronçon de blocage 22, du corps de base 33 de la cheville, on a prévu une gorge périphérique 33a pour recevoir une bague d'étanchéité, de préférence un joint torique, ce qui empêche la pénétration de matières étrangères dans l'alésage borgne 28. Ainsi que cela ressort de la figure 13, la rotation du bouton 41 suivant la flèche 70 produit le soulèvement de la cheville de blocage 23 suivant la flèche 71,
jusqu'à ce que son extrémité 29 s'applique contre le fond de l'alésage borgne 28.
Lorsque le bouton 41 est tourné davantage, l'étrier à ressort s'élargit et s'applique -
comme le montre la figure 4 - par sa partie de transition 81 entre la spire 61 et le tronçon terminal 62 contre la paroi d'appui 80 solidaire du carter. La cheville de
blocage 23 est ainsi maintenue de façon sûre à la position dégagée ou inactive.
L'appui direct de la partie de transition 81 de la spire 61 contre la paroi d'appui 80
procure une fixation au carter capable d'encaisser des forces élevées.
Lorsque l'arbre d'entraînement doit être bloqué en rotation en vue du remplacement de l'outil 10, le bouton 41 est tourné suivant la flèche 77 (figure 14) jusqu'à venir en butée, de sorte que l'extrémité 63 de l'étrier à ressort, extrémité qui est située dans le perçage transversal 32 de la cheville de blocage 23, est entraînée dans le sens de rotation 77 et qu'elle déplace la cheville 23 suivant la flèche 78 en direction du disque de blocage 11. Comme, dans la représentation selon la figure 14, aucun trou d'arrêt 21 ne se trouve en face de la cheville 23, celle- ci s'appliquera contre le disque 11 et, pendant la poursuite de la rotation du bouton 41, l'étrier à ressort 60 se déforme. Cette déformation correspond à une diminution du diamètre de la spire 61 et à l'établissement d'une force de ressort agissant sur la cheville 23
dans le sens de sa pénétration dans le disque de blocage 11.
Quand l'outil 10 est ensuite tourné manuellement jusqu'à ce qu'un trou d'arrêt 21 se trouve en face du tronçon de blocage 22 de la cheville 23, cette dernière s'encliquette avec certitude à sa position engagée dans ce trou sous l'effet de la force de l'étrier à ressort 60. La position angulaire du bouton 41 est avantageusement choisie pour que, après l'encliquetage de la cheville de blocage 23, il subsiste une force de ressort résiduelle maintenant la cheville à sa position engagée. Afin que l'on puisse reconnaître visuellement la position angulaire du bouton 41, sa tête 42 porte un capuchon 90 avec un marquage 91, comme on peut le voir sur la figure 1. Quelle que soit la position angulaire du disque de blocage 11, l'utilisateur peut tourner le bouton 41 jusqu'à ses deux positions de fin de course, dans l'une desquelles la cheville de blocage 23 occupe sa position dégagée (figures 1 et 13), tandis que, dans l'autre position de fin de course, la cheville est encliquetée à sa position engagée (figure 15). En raison du maintien par friction du bouton tournant 41 dans le carter 2, la force de ressort développée par l'étrier 60 dans le cas d'une position angulaire du disque de blocage 11 selon la figure 14 est supportée de
manière sûre.
CIRCUIT DE NULTIPLICATION DE RESOLUTION ET DE DETERMINATION DE SENS DE DEPLACEMENT L'invention concerne un circuit de multiplication de la résolution de signaux électriques, particulièrement émis par des capteurs de vitesse et de déplacement.
Les capteurs de vitesse ou de déplacement sont généralement réalisés à partir d'un codeur magnétique multipolaire mobile et d'un capteur à sortie digitale à effet Hall ou à magnétorésistance, et présentent une faible résolution.
Actuellement, un premier procédé connu pour augmenter la résolution des capteurs de vitesse ou de déplacement consiste à diminuer la longueur de la période polaire du codeur. Cependant, l'augmentation du nombre de périodes ainsi obtenu est limitée par l'affaiblissement du champ magnétique disponible vu par le capteur, affaiblissement que l'on doit alors compenser en diminuant l'entrefer entre le capteur et le codeur.
Dans cette réalisation, les deux lames latérales (7a, 7b) sont inclinées pour s'étendre vers l'arrière, tandis qu'il est prévu un élément de liaison transversal (10) retenant les extrémités supérieures (71) desdites deux lames. Notons que cet élément transversale (10) s'étend horizontalement derrière le talon d'Achille de l'utilisateur, et que comme dans la réalisation des figures 5 et 6, lesdites extrémités (70 et 71) sont reliées aux parties inférieures (4a) et supérieures (4b) par l'intermédiaire d'un brin avant (920) et d'un brin arrière (921) d'un lien (92). La figure 1 lob est une vue illustrant un mode de réalisation permettant de faire varier l'inclinaison initiale des lames de la réalisation des figures 10 et lia. Dans le dispositif proposé, il est prévu une poulie (12) autour de laquelle est enroulé le câble (92), ladite poulie (12) étant reliée à l'élément transversal (10) par l'intermédiaire d'un accouplement comprenant une succession de crans (lOb) solidaires d'une collerette d'extrémité (iota) de l'élément (10) tandis qu'une succession de crans (12a) correspondants est solidaire de la poulie (12). Il suffit donc, pour faire varier l'inclinaison, de modifier l'enroulement du câble par pivotement de la poulie après l'avoir désaccouplée de l'élément transversal (10). Il va de soi que le dispositif est symétrique par rapport au plan (P).
La figure 12 est une vue similaire à la figure 2 montrant une variante de réalisation selon laquelle la semelle inférieure (4a) est constituée par deux parties inférieures mobiles (4'a, 4"a) disposées mobiles en pivotement par rapport à la partie supérieure (4b) autour de deux axes longitudinaux (400a, 400b).
Les figures 13a, 13b, 13c, illustrent trois moyens d'exercer la charge sur les lames. Dans la figure 13a, la lame est droite, et la charge F est exercée directement sur l'axe de la fibre neutre, comme dans la variante des figures 1, 2 et 3. La courbe carrée de flambage de la figure 14 correspond à cette configuration. Notons que si l'alignement est parfait, on ne peut prévoir de quel coté la lame va flamber. Aussi les réalisation de lames illustrées aux figures 13c et 13b solutionnent ce type de problème. A la figure 13b, la charge F est décalée par rapport à l'axe de la fibre neutre, le décalage "e" donne naissance à un moment F x e, avant d'atteindre la force critique d'Euler de flambage proprement dit, ce qui permet d'obtenir une courbe arrondie tel qu'illustrée par la courbe b de la figure 14. Dans les variantes des figures 4, 5 et 6, la charge est excentrée de plus de la moitié de l'épaisseur de la lame. La figure 13c illustre une autre variante selon laquelle ladite lame présente une courbure initiale donnant un décalage "e" semblable à celui obtenu dans la réalisation de la figure 13b.
Les lames de ressort (7a, 7b) doivent emmagasiner une quantité importante d'énergie et résister à un grand nombre de cycles de flexion avec des forces et des contraintes élevées, cela pour un poids minimum et un coût raisonnable. Ainsi, elles sont avantageusement réalisées en matériau composite.
Par matériau composite, le demandeur entend utiliser des nappes tissées de fibres de haute résistance mécanique imprégnées d'une matière de résine thermoplastique ou thermodurcissable. Parmi les fibres figurent les fibres longues de carbone de haute résistance mécanique et dont le module d'élasticité peut varier de 230 à 590 Gpa et la résistance à la rupture de 2 450 à 7 000 Mpa. De telles valeurs sont, bien entendu, supérieures à celles des aciers classiquement connus. Les matrices ou résines peuvent être du type thermoplastique ou thermodurcissant. Les lames à ressort (7a, 7b) peuvent être constituées par un empilage de plusieurs nappes tissées de fibres, par exemple, bidirectionnelles, l'orientation particulière des fibres constituant chaque nappe tissée ayant une orientation appropriée pour que les lames aient les caractéristiques d'élasticité adéquates.
Toutefois, on préférera utiliser des lames en composites à base de fibres de verre, unidirectionnelles dans le sens longitudinal, à haut pourcentage de fibres, réalisées par pultrusion avec de la résine époxie. Il est par ailleurs avantageux d'avoir une largeur de lame qui soit proportionnelle au moment, et dont ladite largeur varie dans le sens longitudinal comme par exemple plus large au centre qu'aux extrémités tel qu'illustré à la figure 15b. Dans ce cas, les rapports largeur/longueur et donc la variation de largeur/longueur sont importants, ce qui produit un effort de cisaillement plus important entre la partie centrale et les deux parties latérales. Des fibres à 900 permettent de mieux résister à ce cisaillement, soit par exemple au coeur de la lame, près de la fibre neutre, en pultrusion, ou alors en collant ou soudant une couche de fibre de faible taux volumique en matrice à grand allongement élastique, sur les deux faces de la lame.
Etant donné que le coeur de la lame est soumis surtout à des efforts de cisaillement, et contribue peu à la rigidité, la résistance et à l'énergie emmagasinée, on peut utiliser une construction du type dit sandwich, avec du plastique plus léger que le composite au coeur, et des fibres unidirectionnelles sur les faces.
Les figures 16a et 16b sont des illustrations de lame du type sandwich, selon lesquelles une couche centrale au coeur (75c) est recouverte par deux couches externes (75a, 75b). La couche centrale (75c) peut être en matériau plastique rigide ou souple, tandis que les couches externes (75a, 75b) sont en matériau composite tels que proposés précédemment, la densité aux extrémités (70, 71) du coeur (75c) de la lame étant au moins égale à la densité du coeur au centre. On peut aussi coller, souder, ou surmouler une plaque de matériau plastique sur chaque face pour protéger la lame de l'humidité, des rayonnements ultra violets et d'éventuelles égratignures.
Les lames de ressorts (7a, 7b) sont de forme allongée de faible épaisseur pour pouvoir se déformer par flambage. Leur constitution et leur dimension doivent être choisies en fonction des performances à obtenir. De même, leur largeur peut être soit constante, comme cela est illustré aux figures 5, 6, lia et 15a, soit variable, comme cela est illustré aux figures 1 et 15b. Les figures 15d et 15e illustrent une variante supplémentaire possible selon laquelle l'épaisseur de la lame est variable, la face de compression étant par exemple plane, tandis que la face externe (75a) soumise à la traction présente une courbure transversale, et ce, afin que les bordures latérales des lames soient plus minces que la partie centrale.
Bien entendu, l'épaisseur des lames peut être constante ou variable, tel qu'illustré aux figures 15c et 16b (dans le sens longitudinal) ainsi qu'aux figures lsd et 15e (dans le sens transversal), sans pour autant sortir du cadre de l'invention.
n va de soi que l'on peut prévoir que les lames puissent être démontées pour être interchangeables en cas de rupture ou pour que l'utilisateur puisse changer de type de lames en fonction de ses besoins.
Lu est possible dans les différents modes de réalisation de réaliser un dièdre hermétique par un système du type soufflets ou autre, de manière à éviter toute intrusion de corps étranger tels que des cailloux.
En outre, on peut combiner un tel dispositif avec des dispositifs connus du type mousse, poche d'air, ou ressort linéaire ou non, placés dans le dièdre.
UNITE RIGIDE POUR CARTES MAGNETIQUES,SIGNALETIQUES ET RECUS.
L'invention concerne une unité de rangement de une à plusieurs cartes magnétiques et/ou signalétiques d'un format standard et connu à usage communicant,d'accès aux lieux privés ou règlementés,instruments de paiements,ainsi que les différentes preuves attestant de leur utilisation telles que : reçus d'opérations de retrait de monnaie-papier , ou preuves d'achats.
Dans son mouvement, la pièce va entraîner le clapet 4 loin de l'ouverture 21.
La pièce représentée sur les figures 1 à 3 consiste en un levier 8 monté flottant, de préférence s'étendant longitudinalement entre le bec verseur 17 et la poignée 18 de la verseuse, au-dessus de la chaîne articulée comportant le premier bras 5 et le second bras 6. Le levier 8 comporte une première zone d'appui 80 pour sa mise en mouvement manuelle, et une seconde zone d'appui 82 pour la mise en mouvement automatique. En outre, le levier comporte un ergot 81 situé entre les deux zones d'appui 80,82. Cet ergot 81 s'étend latéralement par rapport à l'axe longitudinal du levier de manière à venir exercer une force sur l'extrémité libre 6b du second bras 6 suite à une pression sur l'une quelconque des zones d'appui 80 ou 82.
Le couvercle 2 comprend deux points de butée 22,23 situés de part et d'autre de l'ergot 81 et formant alternativement pivot pour le levier 8 selon que l'on exerce une pression sur la première ou la seconde zone d'appui.
Dans la position représentée sur la figure 1, le levier 8 est en contact avec les deux points d'appui 22,23 sous l'action de l'extrémité libre 6b du bras 6 repoussant l'ergot 81 vers le haut, ladite extrémité libre 6b exerçant une force de poussée verticale dirigée vers le haut sous l'action du ressort 9.
L'actionnement automatique de l'obturateur steffec- tue, comme représenté sur la figure 2, par la mise en place de la verseuse 1 sous l'orifice de sortie 30 de la chambre d'infusion 3 représentée partiellement. Une butée 31, située ici dans la partie inférieure de la chambre d'infusion, vient exercer une pression vers le bas sur la zone d'appui 82. Le levier 8 s'éloigne du point d'appui 22, mais reste en contact avec le point d'appui 23 autour duquel il pivote légèrement. Ce mouvement de rotation amène l'ergot 81 à exercer une force verticale sur l'ex trémité libre 6b du bras 6, entraînant cette extrémité libre vers le bas. Le bras 6 bascule en conséquence autour de l'axe b2 et entraîne, du fait de l'articulation 7, le bras 5 dans un mouvement de rotation inversé autour de l'axe bl, permettant au clapet 4 de s'éloigner de l'orifice 21. L'infusion peut alors s'écouler depuis l'orifice 30 dans la verseuse 1 au travers de l'ouverture 21, cet écoulement de l'infusion étant commandé également par la butée 31 selon un dispositif connu et non décrit ici.
Lorsque la verseuse 1 est retirée de l'appareil, le levier 8 revient automatiquement dans la position représentée sur la figure 1, grâce au ressort de rappel 9.
L'ouverture 21 est alors obturée par le clapet 4, ce qui permet de conserver l'infusion collectée à bonne température.
Pour extraire l'infusion collectée de la verseuse, l'utilisateur doit exercer une pression, comme représenté sur la figure 3, sur la zone d'appui 80. Dans ce cas, le levier 8 s'éloigne du point d'appui 23, et reste en contact avec le point d'appui 22. Tout comme précédemment, la légère rotation résultante du levier 8 autour du point d'appui 22 amène l'ergot 81 à exercer une force verticale sur l'extrémité libre 6b du bras 6, de manière à éloigner le clapet 4 de l'ouverture. En inclinant simultanément la verseuse, l'utilisateur peut extraire l'infusion collectée via l'ouverture 21.
Comme on peut le voir sur les figures, la zone d'appui 80 pour l'actionnement manuel de l'obturateur est accessible par le dessus du couvercle 2, et est positionnée avantageusement au-dessus et à proximité de la poignée latérale 18. Ceci permet à l'utilisateur d'exercer facilement une pression sur la zone d'appui 80 tout en maintenant, par la même main, la verseuse 1 par la poignée. Dès lors que l'utilisateur relâche la zone d'appui 80, le levier 8 revient dans la position représentée sur la figure 1.
Dans l'exemple de réalisation illustré sur les figures 1 à 3, le levier 8 est monté flottant à l'intérieur du couvercle 2, et vient en appui sur les deux points d'appui 22 et 23 de la partie supérieure 24 du couvercle 2 (voir figure 1). Seules les zones d'appui 80 et 82 du levier sont accessibles par le dessus du couvercle 2, au travers d'ouvertures pratiquées dans la partie supérieure 24 du couvercle.
Dans la variante de réalisation représentée sur les figures 4 et 5, le levier flottant 8 est monté sur la partie supérieure 24 du couvercle. L'ergot 81 passe au travers d'une ouverture pratiquée dans cette partie supérieure 24, de façon à venir en prise avec l'extrémité libre du bras 6. Deux crochets du levier 8, susceptibles d'être en prise avec les points d'appui 22 et 23 du couvercle, permettent le maintien du levier 8 sur le couvercle.
Mise à part cette légère différence de structure du levier, le fonctionnement du mode de réalisation représenté sur les figures 4 et 5 est en tout point identique à celui décrit en référence aux figures 1 à 3.
Dans une variante de réalisation non représentée, le levier 8 pourrait être monté pivotant autour d'un axe solidaire du couvercle, cet axe étant placé entre les deux zones d'appui 80 et 82.
Les figures 6 et 7 illustrent partiellement, en coupe verticale, une verseuse 1 selon un autre mode de réalisation possible conforme à l'invention, dans lequel la pièce permettant l'actionnement de l'obturateur en vue de libérer l'ouverture 21 est constituée par une manette 8' montée pivotante en une extrémité 83' solidaire du couvercle 2. L'autre extrémité libre 81' de la manette 8' forme l'ergot venant en prise avec l'extrémité libre 6b du bras 6. La manette 8' présente une zone d'appui 80' unique pour commander l'obturateur par une force d'appui représentée par la flèche F sur la figure 7. Cette force F résulte soit de la pression manuelle d'un utilisateur, soit de la pression d'une butée (non représentée) solidaire de l'appareil à infusion et placée de préférence sur la face frontale de la chambre d'infusion. Sous l'action de cette force F, la manette pivote autour de son extrémité 83' de sorte que l'ergot 81' vienne appuyer sur l'extrémité 6b du bras 6, entraînant les rotations inversées des bras 5 et 6 et l'éloignement du clapet 4 de l'ouverture 21. En l'absence de force F, le clapet 4 revient dans la position de repos représentée sur la figure 6.
Grâce à l'invention, on comprend que l'on commande, de façon simple et économique, le clapet soi manuellement, soit automatiquement, lesdites pièces mécaniques utilisées pouvant être montées selon une autre cinématique sans pour autant sortir du cadre de l'invention.
La présente invention se rapporte à I'emploi des rouleaux de papier toilette ou essuie-tout. Traditionnellement, les dits rouleaux comporte une partie axiale creuse en forme de cylindre, qui permet de les enfiler sur un axe, supportés de difserpentes manières, en orientation horizontale ou verticale.
Naturellement, et comme il résulte déjà amplement de ce qui précède, l'invention n'est pas limitée à ce mode particulier de réalisation, décrit à titre d'exemple. L'élément d'ancrage 21a, 21b peut ainsi présenter n'importe quelle forme susceptible de comporter une partie apte à recevoir le moyen de rappel élastique lors de l'introduction dudit élément d'ancrage à l'intérieur d'une cavité. La portion de surface concave correspondante peut prendre elle aussi une forme quelconque, étant entendu qu'elle doit impérativement relier la zone 25a, 25b où est raccordé le moyen de rappel élastique 22 à une des extrémités dudit élément d'ancrage 21 a, 21b, indépendamment du chemin emprunté.
Dans un cas de figure extrême, le moyen de rappel élastique 22 et l'élément d'ancrage 2 la, 2 lb peuvent présenter des sections complémentaires.
On peut observer à la figure 4 le positionnement du moyen d'articulation 20, illustré à la figure 3, à l'intérieur d'une cavité ménagée sur la tranche d'un panneau 2, 3, 4, et plus précisément par rapport à une encoche 12 d'une plaque support interne 11. Cette encoche 12 est dimensionnée en fonction de la géométrie générale des éléments d'ancrage 21a, 21b constituant ledit moyen d'articulation 20. Ainsi, les dimensions internes de l'évidement 18 sont légèrement supérieures à la longueur desdits éléments d'ancrage 21 a, 21b, et celles de l'étranglement 13 sont compatibles avec leur section.
La mise en place du moyen d'articulation 20 débute par le positionnement de l'élastique 22 au sein de la portion de surface concave 24b ménagée longitudinalement à la surface de l'élément d'ancrage 21b. Cet ensemble est ensuite introduit par l'étranglement 13 à l'intérieur de l'évidement 18, puis relâché afin d'atteindre la position illustrée à la figure 4.
Les deux extrémités de l'élément d'ancrage 21b prennent alors appui sur les rebords 16, 17 délimitant l'ouverture de la cavité. L'opération peut ensuite être renouvelée avec l'autre élément d'ancrage 21 a et une autre cavité ménagée sur la tranche d'un second panneau, de manière à réaliser une des liaisons mobiles aptes à permettre l'articulation des différents parties constituant le support d'informations 1.
Afin de réduire encore son encombrement total en vue par exemple d'être stocké, le support d'information 1 peut présenter des zones 8a, 8b, 8c d'articulation disposées transversalement et à mi-hauteur sur chacun des panneaux 2, 3, 4, de manière à permettre leur repliage sur eux-mêmes en deux parties égales.
TETE MAGNETIQUE VERTICALE A BOBINAGE INTEGRE ET SON PROCEDE DE REALISATION DESCRIPTION Domaine technique La présente invention a pour objet une tête magnétique verticale à bobinage intégré et son procédé de réalisation.
Elle trouve une application privilégiée dans l'enregistrement vidéo grand public. Mais elle peut être utilisée aussi dans d'autres domaines, comme celui des sauvegardes de données ou celui des mémoires d'ordinateur.
Etat de la technique antérieure Un support d'enregistrement magnétique pour enregistrement vidéo, sauvegarde de données ou mémoire d'ordinateur, comprend de nombreuses pistes sur lesquelles sont inscrites des informations sous forme de domaines magnétiques.
Pour augmenter la densité d'informations, on augmente non seulement le nombre d'informations par unité de longueur, mais encore le nombre de pistes.
Pour cela, on diminue la largeur des pistes, et, simultanément, l'intervalle les séparant, jusqu'à rendre les pistes jointives.
Pour éviter tout problème de diaphonie à la lecture, les informations sont écrites sur deux pistes adjacentes avec des angles opposés. L'angle de la tête doit être très précis (par exemple 20+0,15 dans le nouveau standard dit DVC pour "Digital Video Cassette").
Aujourd'hui, répondant à ces exigences, on trouve sur le marché, des têtes dites "sandwich" dont la figure 1 annexée illustre un exemple de réalisation. La tête représentée comprend un substrat 2 supportant un circuit magnétique 4 constitué par une couche magnétique déposée sur la face supérieure du substrat, ce circuit présentant à l'avant deux pièces polaires 5 et 7 séparées par un entrefer 6, qui est formé par un espaceur amagnétique. Cette tête comprend en outre, audessus du circuit magnétique, un superstrat 2' amagnétique. Une ouverture 8 est percée à travers l'ensemble pour permettre le passage d'un enroulement conducteur 9 entourant le circuit magnétique.