INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme carbonates minéraux, on utilise de préférence des carbonates de calcium micronisés par une technique connue, présentant une granulométrie moyenne comprise entre un et vingt micromètres, de préférence de trois à cinq micromètres.
Comme élastomère, on fait appel essentiellement à un élastomère thermoplastique synthétique, dont la composition chimique est essentiellement du type linéaire triséquencé : styrène-éthylène /butylène styrène (SBS) dans lequel, après mise en oeuvre, les blocs terminaux de polystyrène se réticulent physiquement en emprisonnant le réseau élastomère.
Il est indispensable que le mélange contienne à la fois les élastomères du type particulier revendiqué pour améliorer le module d'élasticité, et des charges de carbonates micronisés pour améliorer le toucher et faciliter l'homogénéisation des composés élastomères dans le polycaprolactone.
Le mélange des différents composés est effectué de manière dassique à température ambiante.
Une fois le mélange réalisé, on introduit ce mélange dans la trémie d'une extrudeuse chauffée à une température voisine de 900C (température de la filière voisine de llO"C), pour obtenir des joncs que l'on coupe après refroidissement pour obtenir des granulés que l'on conditionne en sacs.
- le ou chaque dioptre est tronqué à son extrémité éloignée du fond du miroir, de manière à laisser une partie marginale du miroir exposée directement à la source quelle
que soit la position du dioptre.
- le ou chaque dioptre est tronqué par une surface
généralement conique centrée sur l'axe optique.
détaillée suivante de formes de réalisation préférées de celle-ci, donnée à titre d'exemple non limitatif et faite en référence au dessin annexé, sur lequel: la figure 1 est une demi-vue schématique en coupe horizontale d'un projecteur selon la présente invention, la figure 2 est une vue de face d'une partie du projecteur de la figure 1, la figure 3 est une vue en coupe horizontale d'un projecteur selon une variante de réalisation de l'invention, la figure 4 est une vue de face du miroir du projecteur de la figure 3, illustrant différentes zones, la figure 5 est une vue à échelle agrandie illustrant le comportement optique d'une partie du projecteur de la figure 1 dans un plan horizontal, la figure 6 est une vue à échelle agrandie illustrant le comportement optique d'une partie du projecteur de la figure 1 dans un plan vertical transversal à l'axe optique, et la figure 7 illustre dans un plan de projection le déplacement d'une image du filament occasionnée par l'interposition d'un dioptre, en l'absence de la glace de
fermeture du projecteur.
En référence tout d'abord aux figures 1 et 2, on a représenté un projecteur de véhicule automobile qui comprend une source lumineuse 10, en l'espèce le filament généralement cylindrique d'une lampe à incandescence, un miroir 20 du genre parabolique, focalisé en F sur la source ou au voisinage de celle-ci, une glace de fermeture 30, et deux dioptres déplaçables 40a, 40b pouvant être sélectivement interposés entre la source 10 et certaines
zones du miroir 20.
Chaque dioptre peut occuper une position inactive ou escamotée (non illustrée), par exemple en étant translaté à travers des ouvertures prévues dans la région du fond du miroir, et une position active bien déterminée, telle
qu'illustrée sur les figures 1 et 2.
On ne décrira pas ici les moyens de support des dioptres ni les moyens motorisés destinés à leur déplacement, ces moyens pouvant par exemple être du type
décrit dans le document FR-A-2 699 259.
Cette détermination du C02 ainsi que la mesure de la variation de température au sein de la charge permettent en outre de déterminer le temps de prise.
Comme précédemment mentionné, dans le cas où l'on désire traiter une charge inerte vis-à-vis du polymère ionique, le procédé selon l'invention comprend une étape préalable d'injection de matière (ciment) carbonatée.
Le principe mis en oeuvre par le procédé selon l'invention sera décrit plus en détail ci-après, avec référence aux dessins annexés, donnés à titre d'exemple non limitatif, dans lesquels La figure 1 est une représentation schématique illustrant le principe du greffage avec réticulation dans le cas d'une réaction entre un polyacide et les radicaux OH disponibles dans un matériau La figure 2 illustre le principe d'une réticulation résultant d'une réaction entre un monomère soluble dans l'eau et un polyacide (susceptible de réagir avec un matériau de la façon indiquée sur la figure 1) La figure 3 est une photo obtenue au microscope électronique illustrant un enrobage des grains et le remplissage des vides dans une charge composée de carbonates naturels de diamètre de l'ordre de 130 um La figure 4 est une photo obtenue au microscope électronique illustrant l'aspect lisse et microgrenu du polymère ionique injecté, dans le cas où les carbonates ont un diamètre de l'ordre de 0,6 à 1,6 mm La figure 5 illustre la frontière grain polymère pour des carbonates de diamètre de l'ordre de 130 um La figure 6 est une vue similaire à celle de la figure 5 mais avec un grossissement plus important Les figures 7 à 9 illustrent avec des grossissements allant en croissant un processus de rupture du grain.
Comme précédemment mentionné, le principe de base de la présente invention consiste à faire réagir les groupes carboxyliques libres sur les chaînes de polyacide avec des oxydes métalliques ou, plus généralement, d'oxydes inorganiques présentant des groupes hydroxylés (sites OH) qui sont disponibles sur ou dans la plupart des matériaux.
Dans l'exemple représenté sur la figure 1, les chaînes de polyacide sont indiquées par des traits continus présentant des ramifications, formées par des groupes carboxyliques libres COOH, qui viennent se greffer sur les sites OH présents sur les grains G d'un solide minéral en restituant de l'eau H20.
La réaction de type acide-base peut être mise en évidence par spectrométrie infrarouge ; les groupes COOH- acides sont progressivement convertis en groupes COO- : la bande à 1700 cm-l (groupe acide COOH) diminue au profit de deux massifs à 1540-1600 cm-l et 1400-1410 cm- (groupe COO-), la nature de la liaison variant selon le solide minéral utilisé - le sodium, le calcium, le magnésium et le zinc formant des sels ioniques simples, - l'aluminium, le fer et le cuivre formant des sels à caractère partiellement covalent.
Par ailleurs, on constate la formation de complexes ou de chélates. Le rôle essentiel des ions est de réticuler les chaînes de polymères de manière à obtenir une matrice de polymères ioniques qui lie les particules minérales n'ayant pas réagi.
La figure 2 illustre le principe de la réticulation obtenue en renforçant un réseau du type de celui de la figure 1 par un monomère soluble dans l'eau et dans le polyacide, typiquement du Poly N Mêthylol Métacrylamide.
Dans ce cas, en plus des liaisons polyacide/matériau, on obtient une homopolymérisation du monomère ainsi qu'une réaction de ce dernier sur le polyacide de type R1 COOH + R2 CH2 OH R1 COO - CH2 R2 + H20 Des essais effectués à l'aide d'un monomère acrylique hydroxylé tel que le Mono Méthacrylate d'Ethylène Glycol, ont permis d'obtenir des résultats similaires.
Dans ces différents exemples, la modification de rigidité après l'injection provient de la création d'un réseau interpénétré provenant de la réaction du polymère ionique avec des éléments carbonatés et, éventuellement, un monomère, ce réseau emprisonnant ainsi dans une sorte de cage les éléments non réactifs, grains de silice ou même d'argile.
Les figures 3 à 9 montrent des photos prises au microscope électronique au cours d'une étude qui a permis de dégager des résultats de type qualitatif concernant la qualité de l'accrochage du polymère (liant) sur un sable carbonaté et d'obtenir des informations sur le mode de rupture d'un échantillon de sable carbonaté ayant subi une injection de polyacide.
Pour être observés, les échantillons représentés sur les figures 3 à 9 ont été préalablement séchés, métallisés à l'or puis passés sous vide pendant une période supérieure à 24 heures.
La faible cohésion physique des échantillons injectés, due à leur grande porosité, a souvent provoqué des phénomènes de charge très gênants pour l'observation, ce qui a conduit, dans beaucoup de cas, à limiter le grossissement du microscope.
D'une façon plus précise, l'échantillon représenté figure 3 a été prélevé sur la surface intérieure (obtenue par sciage) d'un échantillon injecté. Cette photo montre un enrobage correct des grains et un bon remplissage des vides. Sur la figure 4 apparaissent les deux aspects du produit : l'aspect lisse du polymère amorphe situé entre les grains, et l'aspect microgrenu et finement alvéolaire résultant de la réaction chimique. Cette photo montre aussi le caractère poreux de l'échantillon.
Les figures 5 et 6 par exemple, représentent la limite d'un grain sur lequel est venu se fixer le polymère. Il existe une certaine continuité où la distinction entre le grain et le produit polymère n' est pas nette, ce qui montre la bonne adhérence du polymère sur le grain. La réaction chimique a produit une interpénétration grain/polymère.
Les figures 7 à 9 montrent, à la surface de rupture d'un échantillon de carbonates naturels de granulométrie de 0,6 à 1,6 mm, une rupture dans la masse du grain. Les efforts dus à l'écrasement de l'échantillon lors de l'essai de compression simple ont provoqué, non pas le décollement du polymère de la surface du grain, mais une cassure de ce dernier dans une zone proche de sa périphérie.
Pendant la période d'introduction du mélange d'acide isophtalique et d'éthylène glycol et la période de chauffage jusqu'à 250"C, on distille un mélange d'eau et d'éthylène glycol sans rétrogradation.
Le mélange réactionnel est ensuite transféré dans un autoclave préchauffé à 250ex, puis mis sous pression réduite pour atteindre une valeur de 10 millibar en 38 minutes, ce qui correspond à un couple moteur de 3 m.N .
La masse réactionnelle est alors coulée ; après refroidissement, on obtient un polyester dispersable dans reau présentant les caractéristiques suivantes: masse moléculaire en nombre = 10480 taux de fonctions sulfonates: 11,6% molaire taux de fonctions OH 0,48 eq(kg Exemple 2 Préparation dun polyester sulfoné On répète dans les mêmes conditions opératoires, les étapes décrites à l'exemple 1 en mettant en oeuvre - 7,99 moles de terephtalate de diméthyle (1551 g) - 5,38 mole d'isophtalate de diméthyl-5 sulfonate de sodium (1594g) - 37,5 moles d'ethylène glycol (2325g) - 54 ppm (en poids) de titane sous forme d.orthotitanate de butyle (1,34g) suivi de l'introduction à 230 C dune suspension de - 2,00 moles d'acide isophtalique (332,6g) - 5,36 moles d'éthylène glycol (332,8g) La masse réactionnelle est coulée lorsque le couple moteur est de 3 m.N , ce qui correspond dans ce cas à une pression réduite de 100 millibar On obtient un polyester dispersable dans l'eau de caractéristiques suivantes.
masse moléculaire en nombre = 9100 taux de fonctions sulfonates : 35% molaire taux de fonctions OH : 0,39 eqlkg Exemple 3 Préoaration d'un polyester sulfoné On répète dans les mêmes conditions opératoires, les étapes décrites à l'exemple 1 en mettant en oeuvre - 9,04 moles de terephtalate de diméthyle (1736g) - 1,46 mole d'isophtalate de diméthyl-5 sulfonate de sodium (4330 - 29,4 moles d'ethylène glycol (1825g) - 54 ppm (en poids) de titane sous forme d'aminotriéthanolate de titane (1,34g) suivi de l'introduction à 230 C d'une suspension de - 2,40 moles d'acide hydroxyisophtalique (400g) - 19,33 moles d'éthylène glycol (1200g) La masse réactionnelle est coulée lorsque le couple moteur est de 3 m.N , ce qui correspond dans ce cas à une pression réduite de 13 millibar On obtient un polyester dispersable dans l'eau de caractéristiques suivantes: masse moléculaire moyenne en nombre = 13310 taux de fonctions sulfonates: 11,3% molaire taux de fonctions OH 0,54 eqtkg Exemple 4 Préparation d'un polyester sulfoné On répète dans les memes conditions opératoires, les étapes décrites à rexemple 1 en mettant en oeuvre - 12,17 moles de terephtalate de diméthyle (2363 g) - 1,99 mole d'isophtalate de diméthyl-5 sulfonate de sodium (590 g) - 40,16 moles d'ethylène glycol (2493g) - 54 ppm (en poids) de titane sousforme Crorthotitanate de butyle suivi de l'introduction à 230 C d'une suspension de - 2,99 moles d'acide isophtalique (497g) - 2,99 moles de glycérol (275g) - 5,01 moles d'éthylène glycol (261g) La masse réactionnelle est coulée lorsque le couple moteur est de 3 m.N , ce qui correspond dans ce cas à une pression réduite de 13 millibar On obtient un polyester dispersable dans l'eau de caractéristiques suivants.
masse moléculaire moyenne en nombre = 12130 taux de fonctions sulfonates: 11,6% molaire taux de fonctions OH : 0,41 eqlkg Exemple 5 Formulation dune comDosktlon détergente lavelinge Composition de la lessive parS en poids -zéolithe4A 25 -carbonate léger 15 - disilicate R2A 5 - copolymère acrylique/maleique SOKALAN CP5 (BASF) 5 - sulfate de Na 10,7 - carboxyméthylcellulose 1 - perborate monohydraté 15 - tetracétyléthylènediamine 5 - dodécylbenzènesulfonate linéaire 6 - SYNPERONIC A3 (alcool gras en C12-C15 éthoxylé à 3 OE 3 - SYNPERONIC A9 (alcool gras en C12-C15 éthoxylé à 9 OE 9 - enzyme Esperase 4,0 T 0,3 - agent antisalissures Exemple 6 PROPRIETES ANTISALISSURES Les polymères antisalissures testés sont introduits dans la composition détergente de l'exemple 5, à raison de 1% en poids de matière active de polymère.
IaL Prélavage: Des carrés en polyester ou polyesterîcoton (65/35) de dimension 10x10 cm, sont prélavés dans un TERGOTOMETRE pendant 20 minutes à 40oC, avec la formule lessivielle contenant 1% en poids de matière active de polymère testé ; l'eau utilisée présente une dureté de 30 HT; ; la quantité de lessive mise en oeuvre est de 5g pour 1 litre d'eau.
Les carrés de tissus sont ensuite rinçés 3 fois pendant 5 minutes à reau froide (14 C), puis séchés par deux passages sous glaceuse.
Tachage: On dépose 4 gouttes d'huile moteur de vidange sur 6 des carrés prélavés, et, afin d'assurer une bonne fixation de la tache, on place les tissus dans une étuve à 60eC pendant 1 heure. Pour permettre une bonne reproductibilité des résultats, les tissus sont lavés dans les 24 heures.
Lavage: On effectue le lavage dans les mêmes conditions que le prélavage (à 40 C pendant 20 minutes, à raide de 59 de lessive contenant 1% de matière active de polymère antisalissure pour 1 litre d'eau de 30 HT, puis 3 rinçages de 5 minutes à reau froide et 2 séchages sous glaceuse) Evaluabon La réflectance des tissus avant et après lavage est mesurée à l'aide du colorimétre DR.
LANGE/LUCI 100.
L'efficacité du polymère testé en tant qu'agent antisalissure, est appréciée par le % d'élimination des taches calculées par la formule E en % = 100 x (R3-R2)/(R1-R2) R1 représentant la réfiectance avant lavage du tissu non sali R2 représentant la réflectance, avant lavage, du tissu sali R3 représentant la réfiectance, après lavage, du tissu sali Pour chaque produit testé, on calcule la moyenne du % d'élimination des taches.
Les résultats obtenus sont donnés dans le tableau 1 suivant polymère E en % 10 celui de l'exemple 1 63 celui de rexemple 2 80 celui de rexemple 3 50 GEROL PS 32* 13 Exemde 7 PROPRIETES DE DETERGENCE PRIMAIRE Des éprouvettes des tissus standards fabriqués par le CFT (Center for test malerials) suivants - coton sébum 10D - polyester / coton (65/35) sébum 20D - polyester sébum 30D éprouvettes de dimension 10x10 cm, sont lavées dans un TERGOTOMETRE pendant 20 minutes à 40 C, avec la formule lessivielle ci-dessus à laquelle est ajouté 1% en poids de matière active polymère ; l'eau utilisée présente une dureté de 30 HT.
Les tissus sont ensuite rincés 3 fois pendant 5 minutes et séchés sur glaceuse.
On mesure la réfleatance des éprouvettes à l'aide d'un rétlectomètre XENOCOLOR (DR LANGE), avant lavage, ainsi qu'après lavage et séchage, selon le système "L", "a" et "b" (echelle du noir au blanc, du vert au rouge et du bleu au jaune).
La valeur AE est calculée pour chaque type de tissu en faisant la somme géométrique des écarts de couleur Al, ha et Ab avant et après lavage sur les tissus sais, soit = = (AL2+ha2+Ab2)1/2 Les résultats obtenus figurent dans le tableau suivant polymère 40 celui de rexemple 1 42 celui de rexemple 2 51,3 celui de l'exemple 3 43,6 GEROL PS 32 46,2 Exemple 8 Formulation d'une composition détergente lave-linge Composition de la lessive paS en poids - zéolithe 4A 25 - carbonate léger 15 - disilicate R2A 5 - copolymère acryliquelmaleique SOKALAN CP5 (BASF) 5 - sulfate de Na 5,7 - carboxyméthylcellulose 1 - perborate monohydraté 15 - tetraacétyléthylènediamine 5 - lauryléthersulfate éthoxylé (1 motif oxyéthylène) 10 - SYNPERONIC A3 (alcool gras en C12-C15 éthoxylé à 3 OE 3 - SYNPERONIC A9 (alcool gras en C12-C15 éthoxylé à 9 OE 9 - enyme Esperase 4,0 T 0,3 - polymère antisalissure de l'exemple 2 1 On répète le test décrit à l'exemple 6; la moyenne du % d'élimination des taches E est de 75%.
Exemple 9 Formulation dune composition détergente lave-llnge Composition de la lessive paS en poids - zéolithe 4A 25 - carbonate léger 15 - disilicate R2A 5 - copolymère acryliquelmaleique SOKALAN CP5 (BASF) 5 - sulfate de Na 5,7 - carboxyméthylcellulose 1 - perborate monohydraté 15 - tetraacétyléthylènediamine 5 - lauryléthersulfate éthoxylé (2 motifs oxyéthylène) 10 - SYNPERONIC A3 (alcool gras en C12-C15 éthoxylé à 3 OE 3 - SYNPERONIC A9 (alcool gras en C12-C15 éthoxylé à 9 OE 9 - enzyme Esperase 4,0 T 0,3 - polymère antisalissure de l'exemple 2 1 On répète le test décrit à rexemple 6 ; la moyenne du % d'élimination des taches E est de 71%.
De préférence chaque brosse rotative 5, 6 est constituée d'une bande sans fin 9 sur une face de laquelle sont implantées des touffes 10 de poils 8 et qui est tendue entre deux rouleaux 11,12 dont l'un 12 est entraîné en rotation.
Dans un exemple précis de réalisation, chaque bande sans fin avait une largeur ! d'environ 80mm ; elle était garnie de touffes de poils ayant chacun un diamètre de l'ordre de 0,45mm et une longueur de 50mm.
L'entraxe L entre les cylindres 11,12 était de l'ordre de 500mm.
L'écartement d était de 78mm, sachant qu'une bouteille de plastique d'une contenant de 1,51 a un diamètre D qui est de 84mm. Ainsi l'écart e était de 6mm, ce qui correspondait à une pénétration de la bouteille 7 dans les poils 8 de chacune des brosses de l'ordre de 3mm.
Le fonctionnement du dispositif 2 est le suivant. L'utilisateur introduit par l'orifice d'entrée 4a la bouteille 7 dans le container 1. Cette introduction est obligatoirement dans le sens longitudinal de la bouteille 7 du fait de la dimension de l'entrée 4a. Elle peut être indifféremment le culot de la bouteille vers l'avant comme représenté à la figure 1 ou éventuellement le fond. Une fois que l'utilisateur a fait pénétrer la bouteille 7 dans le canal de guidage 4 sur une certaine profondeur, celle-ci pénètre dans les poils 8 des brosses 5,6 qui, de part la rotation desdites brosses dans le sens de la flèche F exerce une action de brossage sur la surface extérieure de la bouteille 7, de manière continue et équilibrée.Cette action de brossage provoque le déplacement de la bouteille 7 dans le canal de guidage 4 tout le long des parois latérales formées par les poils 8 pénétrant dans le canal de guidage 4 jusqu'à la sortie 4b dudit canal.
Un tel entraînement ne peut effectivement se produire que si le diamètre de la bouteille est suffisant pour qu'il y ait pénétration dans les poils 8 des brosses et que si le poids de ladite bouteille 7 est suffisamment bas pour que les forces de frottement des poils 8 soient supérieures à celles générées par le poids de la bouteille 7 et les éventuelles forces de frottement entre ladite bouteille 7 et la surface avec laquelle elle est en contact sur ie canal de guidage 4.
Ainsi si l'utilisateur présente dans le dispositif 2 une bouteille en verre, ayant la dimension adéquate, l'action des brosses rotatives 5,6 sera insuffisante non seulement pour provoquer le déplacement de cette bouteille dans le canal de guidage mais encore pour maintenir celle-ci dans le canal. De ce fait la bouteille de verre, dès qu'elle sera lâchée par l'utilisateur, retombera vers celui-ci, étant en quelque sorte rejetée par le dispositif d'entraînement sélectif.
Ce dispositif 2 est avantageusement mis en oeuvre dans une installation complète de compactage, par aplatissement , de bouteilles plastiques. L'intérêt de cette installation est de réduire dans de très grandes proportions le volume occupé par les bouteilles plastiques et donc d'augmenter la capacité de collecte d'un même container 1 en terme de quantité de bouteilles.
Cette installation comporte, en sortie du dispositif d'entraînement sélectif 2 qui vient d'être décrit, un dispositif d'aplatissement 3 qui comprend, sur le parcours de la bouteille, un conduit de préchauffage 13 puis deux rouleaux de compression 14,15.
Le conduit de préchauffage 13 est globalement incliné vers le bas de manière à permettre le déplacement par simple gravité de la bouteille à l'intérieur de celui-ci jusque entre les rouleaux de compression 14,15. Cette inclinaison d'angle ss est de préférence comprise entre 15 et 45C Son extrémité amont 13a est raccordée à la sortie 4b du canal de guidage 4 de telle sorte que la bouteille 7 puisse pivoter de la position inclinée vers l'avant d'un angle a à une position inclinée vers l'arrière d'un angle p , et ce sans que ladite bouteille ne se coince lors de cette manoeuvre. Pour cela l'extrémité avant 13a du conduit de préchauffage a une hauteur H supérieure à celle h dudit conduit dans la partie amont qui comporte les moyens de chauffage 16.
De plus les fonds respectifs 17,18 du canal de guidage 4 et du conduit de préchauffage 13 sont raccordés à proximité de l'entraxe entre les deux cylindres de sortie 12 des brosses rotatives 5,6 de manière à ce que le pivotement de la bouteille se produise dès la sortie desdites brosses.
Les moyens de chauffage 16 sont constitués de deux jeux 19,20 de trois émetteurs infra-rouge 21,22,23 pour le premier jeu et 21',22',23' pour le second jeu.
Sur la figure 3 on a représenté la disposition des trois émetteurs infra-rouge d'un jeu donné : le premier émetteur 21 est disposé dans la partie supérieure du conduit 13 , tandis que les deux autres émetteurs 22,23 sont disposés latéralement, se faisant face, dans la partie inférieure du conduit 13. L'action globale des émetteurs infra-rouge est de porter la température à l'intérieur du conduit 13 à une valeur suffisante pour obtenir un ramollissement de la bouteille 7 lorsqu'elle passe entre les rouleaux de compression 14,15, de manière à obtenir un aplatissement de la bouteille 7, sans qu'il puisse y avoir reprise de volume par déformation élastique.La présence des deux jeux 19,20 vise à permettre la régulation de cette température à deux niveaux différentes, correspondant à deux températures de ramollissement, d'une part celle du polyéthylène et d'autre part celle du polychlorure de vinyle.
Dans un exemple précis de réalisation, les deux émetteurs latéraux 22,23 de chaque 19,20 avaient une puissance de 400W, tandis que les deux émetteurs supérieurs 21 de chaque jeu 19,20 avaient une puissance de 250W.
Comme cela apparaît clairement sur la figure 3, la surface 24 qui est en contact avec la bouteille 7 dans le fond 18 du conduit de préchauffage 13 a un profil en V, avec les deux ailes du V qui sont inclinées vers la ligne médiane 18a du fond 18 d'un angle y déterminé.
L'objet de cette forme particulière en V de la surface 24 est de minimiser la zone de contact entre la bouteille 7 et le conduit 13 de préchauffage.
D'autres buts, avantages et caractéristiques apparaîtront à la lecture de la description d'un mode de réalisation de l'invention, faite à titre non limitatif et en regard du dessin annexé dans lequel: - la figure 1 est une vue de dessus du dispositif de serrage selon l'invention monté sur deux rails mis face à face et bout à bout, exactement dans le même alignement et vus en coupe longitudinale au niveau de l'âme du rail, l'un des éléments de serrage étant représenté en coupe longitudinale axiale et l'autre en vue de dessus, de manière à bien illustrer le fonctionnement du dispositif selon l'invention; et - la figure 2 est une vue de côté du dispositif selon la figure 1.