INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, selon l'invention, la chaussure, notamment pour la pratique du sport, est constituée d'une tige et d'une semelle comprenant une partie inférieure mobile par rapport à une partie supérieure et au moins une lame déformable élastiquement s'opposant au rapprochement desdites parties, et est caractérisée en ce que la ou les lames sont disposées en dehors du périmètre du pied de l'utilisateur, travaillant avantageusement dans un mode de flexion sensiblement proche du flambage.
Selon une caractéristique complémentaire, la ou les lames de ressort sont réalisées en matériaux composites composés au moins dans les faces externes de fibres unidirectionnelles de haute résistance mécanique, notamment en fibres de verre et/ou polyéthylène, et/ou polyester, et/ou carbone, et/ou aramide, avec une matrice résineuse thermodurcissable ou thermoplastique.
Selon une autre caractéristique, le rapprochement de la partie inférieure sur la partie supérieure se fait par rotation autour d'un axe transversal, ou d'axes longitudinaux.
Dans un mode d'exécution préféré, la chaussure comprend deux lames latérales dont l'extrémité inférieure de chacune d'elles est disposée à l'aplomb de la cheville de l'utilisateur, tandis que chaque lame est allongée et comporte une composante s'opposant au rapprochement des parties inférieure et supérieure de la semelle.
Selon une variante d'exécution donnée à titre d'exemple, les lames sont inclinées tandis que leur inclinaison est réglable, comme, par exemple, par modification de la longueur d'au moins l'un des brins de liaison retenant l'extrémité supérieure de chacune desdites lames.
Notons que le moment d'inertie du centre de la lame est au moins égal au moment d'inertie des extrémités inférieure et supérieure, et que le coeur de la ou des lames peut être réalisé en matière souple tel qu'en élastomère, ou en matière plastique rigide, la densité aux extrémités de la lame étant au moins égale à la densité au centre, ou en matière composite comportant des fibres à composante transversale.
Ajoutons aussi que, selon le mode préféré de l'invention, chacune des lames est reliée par son extrémité inférieure à la partie inférieure par des moyens de liaison inférieurs disposés à l'aplomb de la cheville de l'utilisateur, et par son extrémité supérieure à la partie supérieure par des moyens de liaison supérieurs, qui sont, par exemple, constitués par un logement inférieur de lames solidaires de la semelle mobile inférieure, ou par un lien souple de retenue dont l'une des extrémité est fixée à la semelle inférieure pour passeur, d'une part, au-dessus d'une saillie, et d'autre part, sous l'extrémité inférieure de la lame pour y être ensuite fixée par son autre extrémité.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention se dégageront de la description qui va suivre au regard des dessins annexés qui ne sont donnés qu'à titre d'exemples non limitatifs.
Les figures 1, 2 et 3 illustrent un premier mode de réalisation.
La figure 1 est une vue latérale.
Les figures 2 et 3 sont des vues schématiques en coupe selon AA montrant la chaussure dans ses deux positions extrêmes.
La figure 2 est une illustration montrant la chaussure en position de repos.
La figure 3 est une illustration montrant la chaussure en position de compression maximale.
EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Dans les dispositifs conformes à l'invention, qui sont représentés sur ces figures, l'encre est entraînée en rotation par un cylindre de diamètre adéquat, dont la surface latérale extérieure est imprégnée d'encre.
Cette encre se trouve en équilibre sous l'effet de la force centrifuge résultant de la rotation du cylindre autour de son axe et des forces de capillarité.
De nombreux paramètres interviennent dans cet équilibre, notamment l'étant de surface du cylindre, la viscosité de l'encre, leurs tensions de surface relatives et bien entendu la vitesse de rotation.
Des gouttes sont émises de la surface du cylindre par l'application, à des instants prédéterminés et en un ou plusieurs points, d'une force coopérant avec la force centrifuge.
On va ainsi détacher une ou plusieurs gouttes d'encre dont la vitesse initiale est sensiblement égale à la vitesse tangentielle du cylindre.
On fait donc en sorte d'émettre des gouttes uniquement en des lieux et à des instants prédéterminés, de manière à imprimer tout caractère ou élément d'image souhaité.
De même, on contrôle la taille des gouttes en limitant, par différents moyens, la quantité d'encre séparée du cylindre.
Comme on le verra plus en détail par la suite, on crée localement un champ électrique et l'on détache une goutte d'encre par attraction électrostatique, l'encre utilisée ayant une conductivité électrique non nulle.
Inversement, un champ électrique uniforme de sens contraire peut être employé pour s'opposer à la force centrifuge aux endroits où l'on ne désire pas d'émission d'encre.
Ce champ opposé uniforme peut être ajusté aux variations des paramètres intervenant dans l'équilibre de la surface d'encre.
Une fois détachées, les gouttes sont entraînées à une vitesse initiale sensiblement égale à la vitesse tangentielle du cylindre vers l'objet à imprimer, lequel se déplace perpendiculairement à l'axe du cylindre, en synchronisation avec l'émission des gouttes.
En juxtaposant suivant une génératrice du cylindre des électrodes permettant de faire varier localement le champ électrique, on peut émettre simultanément plusieurs gouttes d'encre pour former une portion de l'image à imprimer.
La taille des gouttes est déterminée principalement par un facteur d'ordre spatial et par un facteur d'ordre temporel.
Le facteur d'ordre spatial fait intervenir notamment la géométrie de la surface latérale externe du cylindre.
Cette surface peut être dotée de cavités pour faciliter l'accumulation d'encre en certains lieux, afin d'amorcer la formation des gouttes et de limiter leur volume.
On peut également jouer sur des différences locales de mouillabilité de cette surface.
Sous l'action de la force centrifuge, les sommets des vagues que forme alors le liquide se détachent du cylindre et sont projetés vers l'extérieur.
Le cylindre peut également etre électrifié pour charger les gouttes de liquide, ce qui permet d'obtenir une meilleure répartition des gouttes sur les objets à recouvrir et éventuellement de contrôler le nombre ou la taille des gouttes projetées.
De tels dispositifs ont également été utilisés pour l'impression d'objets.
On interpose alors, entre le cylindre et un objet à imprimer, un écran qui laisse passer les gouttes d'encre seulement à des emplacements prédéfinis.
On consultera à ce sujet les documents suivants FR-A-2 483 326 (BERTIN ET CIE.) FR-A-2 212 782 (I.B.M.).
Dans ces dispositif connus, un champ magnétique ou électrique est utilisé pour dévier les gouttes d'encre quand on désire imprimer un caractère.
Il faut toutefois noter que les gouttes sont émises en permanence sous l'effet de la force centrifuge, par le cylindre en rotation.
Le champ électrique ou magnétique a seulement pour fonction la déviation des gouttes d'encre.
De ce fait, la forme des caractères que l'on peut imprimer est limitée.
Ainsi, ces dispositifs connus présentent l'inconvénient de nécessiter le renouvellement de l'écran chaque fois que l'on souhaite imprimer un caractère différent, ce qui est incompatible avec la plupart des applications de marquage industriel actuelles.
Un autre exemple connu de dispositif où un cylindre en rotation est employé pour générer des gouttes est décrit dans la demande internationale WO 96/14212 de la société Jemtex.
Dans ce dernier dispositif, le cylindre tourne à l'intérieur d'un tube et comporte des cavités disposées longitudinalement pour générer des ondes de pression périodiques en passant devant des orifices qui sont ménagés dans le tube et par lesquels s'écoule de 1' encre.
Cette encre est canalisée pour former des jets régulièrement espacés au dessus d'un objet à imprimer.
Les variations de pression provoquent la brisure des jets en gouttes et, dans la mesure où les ondes de pressions sont synchrones dans les différents jets, l'instant de séparation des gouttes est sensiblement identique pour tous les jets.
Les gouttes sont ensuite chargées puis défléchies par des moyens analogues à ceux qui sont employés dans le procédé du jet continu (dévié ou binaire).
Il est remarquable que ce dispositif ne comporte pas de buse et que le cylindre comporte des cavités.
Le procédé de l'invention peut être mis en oeuvre selon plusieurs possibilités.
Selon une première possibilité, l'étape a) comporte la formation d'au moins une tranchée traversante dans la plaque de substrat, séparant pour l'essentiel les première et deuxième parties. L'étape b) comporte alors le remplissage de la tranchée par un matériau isolant formant le joint de maintien entre les première et deuxième parties, et l'élimination de la portion de substrat de maintien reliant les première et deuxième parties.
On considère que la tranchée traversante sépare pour l'essentiel les première et deuxième parties de la plaque de substrat lorsqu'elle sépare ces deux parties, sur l'ensemble de leur(s) bord(s) adjacent(s), à l'exception d'une ou plusieurs portions de substrat qui relient les première et deuxième parties pour maintenir la cohésion de la structure au cours du procédé de fabrication. Ces portions sont désignées par portion de maintien.
Selon une variante de mise en oeuvre du procédé, l'étape a) comporte la formation d'au moins une tranchée non traversante dans la plaque de substrat, séparant pour l'essentiel les première et les deuxième parties, la tranchée présentant un fond de tranchée formant la portion de substrat de maintien reliant les première et deuxièmes parties. Dans ce cas, l'étape b) comporte le remplissage de la tranchée avec un matériau isolant formant le joint entre les première et deuxième parties, et l'élimination du fond de tranchée.
On considère que la tranchée est non traversante lorsqu'il subsiste un fond de tranchée qui relie les première et deuxième parties.
Ce fond de tranchée maintient la cohésion de la structure jusqu'à la mise en place du joint isolant.
Quand ce joint est formé, le fond est éliminé par exemple par un amincissement mécanique, chimique ou physique de la plaque de substrat.
Les deux possibilités de mise en oeuvre du procédé exposées ci-dessus ne sont pas exclusives l'une de l'autre. En effet, lors de la gravure des tranchées, il est possible de préserver à la fois un fond de tranchée et des portions de substrat de maintien reliant les première et deuxième parties sur toute l'épaisseur de la plaque.
Après l'élimination du fond de tranchée, et éventuellement ltélimination des autres parties de substrat de maintien reliant les première et deuxième parties, les première et deuxième parties sont électriquement isolées.
Selon une autre variante encore du procédé de l'invention, la découpe de la plaque lors de l'étape a) comprend le percement d'une pluralité de trous juxtaposés, séparés par des parois latérales de trous.
Dans ce cas, l'étape b) comprend l'oxydation des parois latérales, et, le cas échéant, le fond des trous pour les transformer en un joint isolant de maintien.
Dans la mise en oeuvre de l'invention conforme à cette variante, les portions de substrat de maintien qui relient initialement les première et deuxième parties après la découpe de la plaque de substrat, comportent les parois séparant les trous. Les portions de substrat de maintien peuvent également comporter le fond des trous si ceux-ci ne sont pas percés de part en part. Ces parties ne sont pas éliminées au même titre que les portions de substrat dans les mises en oeuvre précédemment décrites, mais sont transformées, par oxydation, pour former le joint isolant de maintien.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, en référence aux figures des dessins annexés, donnée à titre purement illustratif et non limitatif.
Brève description des figures - les figures 1 et 2 sont respectivement une vue de dessus et une coupe d'une plaque dans laquelle on a formé des tranchées traversantes conformément a un premier mode de mise en oeuvre de l'invention, - les figures 3A et 4 sont respectivement une vue de dessus et une coupe de la structure des figures 1 et 2 garnie d'un matériau isolant, - la figure 3B est une vue de dessus d'une plaque, comparable à la figure 3A, et illustre une variante de réalisation, - la figure 5 est une coupe de la structure des figures 1 et 2 garnie d'un matériau isolant selon une autre technique de garnissage, - les figures 6 et 7 sont respectivement une vue de dessus et une coupe de la structure obtenue conformément au premier mode de mise en oeuvre, - les figures 8 et 9 sont respectivement une vue de dessus et en coupe d'une plaque dans laquelle on a formé une tranchée conformément à un deuxième mode de mise en oeuvre de l'invention.
- La figure 10 est une coupe illustrant le garnissage de la tranchée de la structure des figures 8 et 9, - la figure 11 est une coupe d'une structure obtenue conformément au deuxième mode de mise en oeuvre de l'invention, - les figures 12 et 13 sont respectivement une coupe et une vue de dessus d'une plaque dans laquelle on a pratiqué des trous conformément à un troisième mode de mise en oeuvre de l'invention, - - les figures 14 et 15 sont respectivement une coupe et une vue de dessus d'une structure obtenue conformément au troisième mode de mise en oeuvre de 1 'invention.
Description détaillée de modes de mise en oeuvre de l'invention Un premier mode de mise en oeuvre de l'invention va être décrit en référence aux figures 1 à 7.
Là encore, le ciment peut être aussi soumis à un traitement thermique ou une irradiation (voir la description des matériaux numérotés 147, 310 à 312, qui tous ont été traités aux rayons gamma).
EXEMPLE n" 3: application d'une poudre de galène sur et dans du ciment Des essais d'application de galène sur le ciment ont été effectués.
Au cours de ces essais, la galène sous forme de poudre a été déposée à la surface d'une pièce de ciment humide ou séchée, et puis soumise à un traitement thermique. La galène en fusionnant a formé une glaçure colorée décorative, dont la couleur varie avec la température de traitement choisie.
À titre d'exemples, on peut se référer à la description donnée dans le Tableau des matériaux numérotés 427-8, 1008-9 (où un traitement par irradiation a également été effectué), 1510 et 1570-1.
EXEMPLE nO 4: application des poudres colorées sur et dans le verre a) application d'une poudre de galène sur la vitre De la galène fut broyée à l'état de fine poudre. Une quantité déterminée de cette poudre fut déposée sur une pièce de vitre mesurant 1" x 1" x 1/8". Le tout fut déposé dans un four froid. La montée de température à la valeur désirée fut progressive. De même, le refroidissement s'effectua lentement dans le four.
Les tests ainsi effectués ont montré que la galène forme une glaçure adhérant de façon permanente sur la vitre, et que l'on obtient des couleurs et qualités de couleurs différentes en variant la température à laquelle s'effectue le traitement thermique d'une même quantité de galène appliquée sur de la vitre (voir les matériaux numérotés 810, 1087, 1090, 1 1 75 sur le Tableau).
Ces tests ont aussi montré qu'en combinant la galène à un ou plusieurs autres minéraux naturels (ex.: soufre) ou transformés, on obtient des couleurs ou qualités de couleurs différentes, à comparer à celles obtenues avec un traitement thermique de la galène seule ou de la galène combinée à un produit chimique (voir les matériaux n S 903, 1091, 1092, 1196 sur le Tableau).
b) application de poudres dans le cristal Des essais extrêmement satisfaisants ont été effectués dans du cristal. Au cours de ces essais, 1 ou 2% de poudre minérale ont été incorporés à de la pâte de verre avant son soufflage. Le tout fut mélangé et fondu à 131 50C. Le cristal ainsi obtenu était coloré ou teinté, mais toujours translucide.
À titre d'exemples, on peut se référer aux matériaux numérotés 266 et 565 sur le Tableau.
c) application de poudres dans le verre blanc Des quantités choisies de poudres minérales ont été appliquées dans 6.50 g de poudre de verre blanc transparent. Cette poudre de verre était du verre fritté broyé grossièrement, appelé "spruce pine batch". Étant donné que le broyage du verre était plus ou moins adéquat, la poudre utilisée était de la grosseur du gros sel. Une fois le mélange effectué, la masse obtenue a été déposée sur une plaque de céramique et le tout a été chauffé dans un four de marque Pyradias en atmosphère normale jusqu'à 10000C. Une fois que cette température de 10000C fut atteinte, le four a été éteint et le verre a été laissé dans le four, qui s'est refroidi progressivement.
Ceci a permis de donner une coloration au verre, ou de donner à celui-ci une teinte ou une texture.
À titre d'exemples, on peut se référer aux matériaux numérotés 708 ou 968; 425 ou 1319; 185 ou 245 (couleurs très vives); 968 (teintes); 1586 (texturisation); et 872 (bariolage).
d) application de Poudres dans et sur le Pvrex@ En procédant de façon très similaire à ce qui précède, des essais ont été effectués avec succès dans le Pyrex@. À titre d'exemples, on peut se référer aux matériaux numérotés 123, 924 et 1631.
Des essais d'application de poudres sur le Pyrex ont également été effectués. Un premier essai, effectué avec la galène (voir matériau 1173 sur le Tableau) a permis d'obtenir une glaçure mate et translucide sur le fond arrondi d'une éprouvette de Pyrex@, chauffé extérieurement à l'aide d'une torche oxyacétylénique; un deuxième essai, effectué avec du tellurium, a permis d'obtenir une glaçure laiteuse et translucide, ressemblant à du givre (voir matériau 31 dans le Tableau); un troisième avec du molybdène, préalablement chauffé de -1 80C à 704 OC pendant 4 heures, une glaçure quasi transparente. Irradiés aux rayons gamma, ces trois glaçures adoptant d'autres couleurs ou qualités de couleurs.
e) irradiation Tout comme dans le cas des autres matériaux testés, la couleur ou qualité de couleur d'un verre dans ou sur lequel a été appliquée une poudre minérale selon l'invention se modifie par irradiation.
À ce sujet, on peut se référer aux matériaux suivants donnés à titre non limitatif en se référant au Tableau.
Selon le circuit de transcourant dont il a été discuté ci-avant, les transistors dans chaque circuit pris parmi le circuit d'étage d'entrée et le circuit d'étage de sortie présentent la même largeur de grille, les transistors dans à la fois le circuit d'étage d'entrée et le circuit d'étage de sortie présentent la même largeur de grille ou les transistors dans le circuit d'étage d'entrée présentent une largeur de grille différente de la largeur de grille des transistors dans le circuit d'étage de sortie.
Par conséquent, indépendamment de la longueur de grille des transistors, la largeur de grille et le nombre de transistors (qui correspond sensiblement à une variation de la longueur de grille) peuvent être établis et par conséquent, un rapport de transformation de courant souhaité peut être obtenu. En tant que résultat, la flexibilité de conception de la valeur de courant peut être améliorée.
L'objet décrit ci-avant est également atteint au moyen d'un circuit de transformation courant-tension comprenant: un circuit de transcourant dans lequel un premier courant circule dans un circuit d'étage de sortie sur la base d'un second courant circulant dans un circuit d'étage d'entrée et d'un rapport de transformation de courant donne du premier courant sur le second courant, dans lequel au moins un circuit pris parmi le circuit d'étage d'entree et le circuit d'étage de sortie dans le circuit de transcourant est construit à l'aide d'une pluralité de transistors, et tous les transistors dans le circuit d'étage d'entrée et dans le circuit d'étage de sortie présentent la même longueur de grille; et un circuit de transformation de tension produisant une tension conformément au premier courant circulant dans le circuit d'étage de sortie du circuit de transcourant, le circuit de transformation de tension étant construit à l'aide d'un nombre donné de transistors présentant la même longueur de grille que celle des transistors dans le circuit de transcourant.
L'objet décrit ci-avant est également atteint par le circuit de transformation courant-tension mentionné ci-avant dans lequel tous les transistors dans le circuit de transformation de tension présentent la même largeur de grille.
Selon le circuit de transformation courant-tension dont il a été discuté ci-avant, le circuit de transformation de tension est prévu pour produire la tension conformément au premier courant dans le circuit d'étage de sortie du circuit de transcourant. En outre, tous les transistors dans le circuit de transformation de tension présentent la même longueur de grille et la longueur de grille des transistors dans le circuit de transformation de tension est établie de manière à etre la même longueur de grille que celle de tous les transistors dans le circuit de transcourant.
Par conséquent, la flexibilité de conception d'une aire de transistor selon le rapport de transformation de courant et d'une valeur de courant peut être améliorée. Par conséquent, le courant d'une source de courant peut être réduit et une aire de circuit pour le circuit de transformation courant-tension peut également être réduite.
En tant que résultat, une miniaturisation du circuit et une réduction de la puissance consommée par le circuit peuvent etre atteintes.
L'objet décrit ci-avant est également atteint par le circuit de transformation courant-tension mentionné ci-avant dans lequel tous les transistors dans le circuit de transformation de tension présentent la même largeur de grille que celle des transistors dans au moins un circuit pris parmi le circuit d'étage d'entrée et le circuit d'étage de sortie dans le circuit de transcourant.
L'objet décrit ci-avant est également atteint par le circuit de transformation courant-tension mentionné ci-avant dans lequel tous les transistors dans le circuit de transformation de tension présentent une largeur de grille différente de la largeur de grille des transistors dans le circuit d'étage d'entrée et dans le circuit d'étage de sortie du circuit de transcourant.
Selon le circuit de transformation courant-tension dont il a été discuté ci-avant, la largeur de grille de tous les transistors dans le circuit de transformation de tension est égale à la largeur de grille des transistors dans le circuit d'étage d'entrée et dans le circuit d'étage de sortie du circuit de transcourant ou est différente de celle-ci. Par conséquent, la flexibilité d'établissement des courants qui circulent dans le circuit de transcourant et dans le circuit de transformation de tension peut être améliorée. En tant que résultat, une miniaturisation de l'aire de formation de circuit et une réduction de la consommation de puissance du circuit peuvent être atteintes.
D'autres objets et d'autres caractéristiques de la présente invention apparaîtront au vu de la description détaillée qui suit que l'on lira en conjonction avec les dessins annexés.