INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préférentiellement, le lit de matériau dessiccant est un lit de particules d'alumine.
Un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, va maintenant être décrit plus en détail en référence à la figure annexée.
La figure unique annexée représente un dispositif de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, comprenant une source d'air à épurer en son impureté CO, consistant ici en un compresseur (1), lequel permet de comprimer l'air à épurer comprenant au moins ladite impureté CO à la pression désirée, par exemple 7 bars.
L'air comprimé à épurer est envoyé ensuite à un réchauffeur (2), via une conduite (la), où l'air brut comprimé est chauffé, si nécessaire, à une température d'au moins 800C, et de préférence, supérieure à 1200C.
L'air comprimé et chauffé est ensuite acheminé via une conduite (2a) jusqu'à une zone (3) de traitement catalytique comprenant un lit de particules d'un catalyseur d'oxydation (4), par exemple constitué de palladium ou de platine supporté par de l'alumine, où a lieu l'oxydation de CO en C02.
Le flux d'air intermédiaire issu du traitement catalytique, comprenant encore une teneur en CO résiduel de l'ordre de quelques dizaines voire centaines de ppb (cette teneur en CO varie notamment en fonction de la température à laquelle est effectuée l'oxydation catalytique), est ensuite acheminé vers une zone de refroidissement (5) à la température ambiante, via une conduite (3a).
Après refroidissement à la température ambiante l'air refroidi est amené via une conduite (4a) jusqu'à une zone d'adsorption (7) comprenant, un lit d'un matériau dessiccant (12), tel qu'un lit de particules d'alumine, et un lit (6) constitué d'une zéolite non échangée permettant d'adsorber le C02 issu du traitement catalytique et le résiduel de CO contenu dans le flux d'air intermédiaire. L'air épuré, c'est-à-dire comprenant au maximum 1 ppb de CO est ensuite véhiculé via une conduite (5a) jusqu'à son lieu d'utilisation (non représenté) ou vers un lieu de stockage (8), où il pourra être conservé en vue d'une utilisation ultérieure.
La zone d'adsorption (6) comprend avantageusement non pas un; mais deux réacteurs (6a, 6b) contenant chacun un lit de particules d'un matériau dessiccant (12) placé en amont d'un lit d'un adsorbant (6) de type zéolite non échangée. Ainsi, il est possible de faire travailler les réacteurs de façon alternative, c'est-à-dire que pendant que l'un des réacteurs travaille en épuration, l'autre peut être régénéré.
Un procédé classique de régénération pouvant être mis en oeuvre comprend les étapes de - dépressurisation du réacteur; - balayage du réacteur à l'aide d'un fluide sec et décarbonaté, tel l'air enrichi ou non, ou l'azote. Ce balayage s'effectue à une température de l'ordre de 100 à 120"C et à la pression atmosphérique, et jusqu'à traversée complète de l'adsorbant par le front de chaleur; - balayage du réacteur, dans les mêmes conditions que précédemment, mais au moyen, cette fois, d'un gaz à température ambiante, c'est-à-dire de l'ordre de + 50C à + 400C, afin de refroidir l'adsorbant et le réacteur; - représsurisation du réacteur à la pression désirée, par exemple, 7 bars absolus.
Le circuit de régénération, non représenté de manière détaillée, comprend notamment une conduite (9) d'amenée du gaz de régénération et un réchauffeur (10); les réacteurs (6a, 6b) de la zone d'adsorption peuvent être reliés à l'atmosphère par le biais de mises à l'air (11), éventuellement munies de silencieux.
La raideur de la lame de ressort 8 détermine à partir de quel couple (ci-après dénommé le "couple de patinage") l'arbre primaire cesse d'entraîner l'arbre secondaire à la même vitesse que l'arbre primaire. Ce "couple de patinage" doit être légèrement inférieur au couple moteur disponible.
Le nombre de cycles pour un tour d'écart entre les arbres primaires et secondaires est fonction du rapport entre les rayons des deux engrenages 33 et 30. Plus ce rapport est faible, plus il y a de cycles par tour, mais plus l'engrenage 33 tourne vite autour de son axe. Si les arbres primaires et secondaire sont susceptibles de tourner rapidement l'un par rapport à l'autre, ces deux rayons doivent avoir des longueurs proches, tandis qu'ils peuvent être très différents dans le cas contraire.
Lorsque la tige 36 a une longueur égale à la différence entre d'une part la distance du centre de l'engrenage 33 à l'axe du dispositif, et d'autre part la distance entre le centre de l'engrenage 33 et le point 35, le dispositif fonctionne dans les deux sens de rotation.
La roue libre 22 permet d'éviter que, lors du temps de décompression, le couple restitué par l'organe à évolution cyclique 3 (ci-après dénommé le couple de restitution) ne soit transmis à l'arbre primaire 1.
La figure 5 montre une variante du dispositif précédent, vue en perspective. Dans cette variante, la lame de ressort 8 n'existe pas, l'énergie étant stockée sous forme d'énergie cinétique dans une masse 9 solidaire de l'élément 34 qui est non pas une simple manivelle mais une platine de fixation de la masse 9.
Cette masse 9 est disposée par l'homme de l'art de telle sorte qu'elle acquière de l'énergie cinétique pendant le temps de compression et restitue cette énergie pendant le temps de décompression.
La figure 6 montre la même disposition, vue selon un axe perpendiculaire à l'axe de l'arbre primaire 1. Dans cette figure, l'organe à évolution cyclique est doté d'un second engrenage 33b, d'une seconde platine 34b, d'une seconde tige 36b, et d'une seconde masse 9b, uniquement afin d'équilibrer les masses en rotation.
Les roues libres précédemment décrites n'ont l'effet souhaité que lorsque les arbres tournent à une très faible vitesse, vitesse à laquelle il suffit d'empêcher les arbres de tourner en marche arrière pour se prémunir des d suivant, sans effort du moteur dans le cas où l'arbre secondaire a accéléré.
Si l'inertie de l'arbre secondaire est suffisamment grande pour que l'arbre secondaire ne restitue pas d'énergie au dispositif pendant le temps de compression, la roue libre 23 peut être supprimée. Elle est ici remplacée par une roue libre 21 entre le rotor secondaire 5 et l'arbre secondaire 2, permettant à l'arbre secondaire 2 de tourner plus vite que le rotor secondaire 5 pendant le temps de temps de compression.
L'avantage de cette disposition par rapport à la précédente est de permettre de faire varier le couple dit "couple de patinage", précédemment défini, en fonction de la vitesse de rotation de l'arbre primaire, donc de démultiplier ou non le couple transmis en fonction de la vitesse du moteur et du couple fourni.
Les inclusions sont solides, liquides ou gazeuses et sont en général isolantes électriquement. Elles peuvent provenir de traitements antérieurs du métal liquide.
Dans le cas d'un métal liquide, le traitement selon l'invention est effectué de préférence juste avant la coulée. Un mode particulièrement intéressant est d'insérer le procédé et son dispositif au droit de la busette de coulée.
Pour que la séparation s'effectue, il importe que les forces électromagnétiques dues à l'action du champ statique continu sur le courant induit généré au sein de l'écoulement de liquide conducteur, grâce au flux magnétique variable dans l'espace, exercent une pression suffisante sur les inclusions qui se déplacent au sein dudit liquide. II apparaît que cette séparation est totalement différente d'une décantation.
Dans le cas favorable où les inclusions sont isolantes électriquement, les forces exercées seront d'autant plus grandes et la séparation aisée.
Le champ magnétique est avantageusement supérieur à 1 T; mais ce qui importe le plus c'est que la variation temporelle de flux due à l'écoulement de métal liquide dans le gradient spatial de flux soit suffisante pour engendrer des forces électromagnétiques permettant de dévier les inclusions jusqu'en bordure ou au centre dudit écoulement. La variation temporelle de flux est généralement supérieure à 25.10-6 Wb/s.
Le flux magnétique hétérogène dans l'espace peut être obtenu à l'aide d'un gradient ou variation spatiale de champ magnétique dans l'écoulement. Mais il est plus avantageux de l'obtenir en faisant varier ou en modifiant la forme de la section droite de l'écoulement, le long de l'écoulement.
Pour améliorer les résultats, on peut combiner l'emploi d'un champ variable dans l'espace et d'une section droite de l'écoulement variable de façon telle que leurs effets sur les inclusions s'additionnent.
Le champ magnétique peut être obtenu à l'aide d'au moins un, ou une paire d'aimant(s) permanent(s) ou d'électro-aimant(s) à courant continu. En particulier on utilise souvent une bobine entourant ledit écoulement. II est avantageux pour obtenir des flux de valeur suffisante d'utiliser des bobines ou électro-aimants supraconducteurs Dans le cas d'une bobine ceinturant l'écoulement on obtient des forces électromagnétiques permettant de dévier les inclusions dans une direction radiale perpendiculairement à la direction générale dudit écoulement.
Quand on utilise un flux hétérogène obtenu à l'aide d'un gradient spatial de champ magnétique, on peut avantageusement opérer avec un écoulement annulaire dont la section droite est une couronne de section constante le long de l'écoulement. Cette section peut être par exemple circulaire ou rectangulaire, de façon à ce que l'écoulement se produise dans les zones où le champ magnétique et le gradient de champ sont les plus intenses et à ce que la distance radiale à parcourir par les inclusions, pour les séparer en les amenant à la périphérie extérieure ou intérieure dudit écoulement annulaire, est minimale.
La forme de la section droite de l'anneau peut être identique le long de l'écoulement mais elle peut également varier. Ce dernier mode de réalisation est en particulier adopté quand le champ magnétique est uniforme pour obtenir un flux magnétique variable dans l'espace; on peut aussi l'utiliser quand le champ magnétique présente un gradient spatial pour accroître le flux magnétique hétérogène dans le liquide et donc améliorer la séparation des inclusions. Un mode de réalisation particulièrement avantageux consiste à utiliser un écoulement de section annulaire circulaire qui a une section conique ou tronconique dans le sens de l'écoulement.
Ainsi l'écoulement à section droite de forme variable dans le sens de l'écoulement peut être obtenu en délimitant ledit écoulement à l'aide, par exemple, de deux troncs de cône de même angle au sommet emboîtés l'un dans l'autre mais en laissant un espace entre eux. Les deux troncs de cône peuvent aussi avoir des angles au sommet différents et leurs sections droites peuvent être identiques (par exemple circulaires ou carrées) ou différentes (par exemple circulaire et carrée, ovale et rectangulaire, etc...), concentriques ou non, etc...
La direction du champ est indifférente. Cependant cette direction est généralement telle que la variation de flux obtenue génère un champ de forces électromagnétiques au sein du liquide conducteur orienté dans le sens opposé à celui en direction duquel on veut que les inclusions de plus faible conductivité soient déviées.
Ainsi dans le cas d'une bobine entourant un écoulement ayant une section droite annulaire constante, les inclusions sont récupérées sur la bordure extérieure dans la mesure où le liquide se dirige d'une zone à champ moins intense vers une zone à champ intense (variation positive de flux) et inversement pour les récupérer sur la bordure intérieure ou au centre.
Dans le cas d'un écoulement conique convergent le long de l'écoulement, les inclusions sont récupérées vers l'intérieur de l'écoulement quel que soit le sens du champ, ce dernier ayant par ailleurs une direction générale dans l'axe de l'écoulement. Dans ce cas la variation spatiale de flux est négative.
En d'autres termes une variation positive de flux magnétique dans le sens de l'écoulement dévie les inclusions vers l'extérieur, alors qu'une variation négative les dévie vers l'intérieur.
Différents moyens existent pour récupérer et éliminer de l'écoulement liquide les inclusions déviées. On peut par exemple inclure en bordure de l'écoulement, dans la zone de récupération, un matériau poreux (réfractaire dans le cas du traitement des métaux liquides) qui retiendra et piègera les inclusions.
Si, au lieu de coopérer avec un point fixe ou avec l'arbre primaire, la roue libre 22 fixée à l'organe à évolution cyclique coopère avec un élément élastique susceptible de se déformer angulairement d'un angle ss sous l'effet du couple résistant de l'arbre secondaire, l'arbre secondaire ne tourne pas pendant le temps de décompression, et l'énergie stockée par cet élément élastique est restituée lors du temps de compression suivant, sous la forme d'un couple qui vient s'ajouter au couple moteur.
Le système peut alors être considéré comme débrayé.
Pour réaliser un embrayage automatique, il suffit donc de munir le dispositif d'un élément susceptible de se déformer d'un angle ss sous l'effet du couple résistant de l'arbre secondaire lorsque la vitesse de rotation de l'arbre primaire est faible. Un tel dispositif est représenté par la figure 7. il peut être disposé sur l'arbre primaire ou sur l'arbre secondaire.
L'arbre primaire ou secondaire (ici l'arbre primaire 1) est coupé en deux sections la et lb. Deux rotors 13 et 14 respectivement solidaires des sections d'arbre la et lb comportent chacune deux axes parallèles à l'axe du dispositif, permettant la rotation libre de deux bras, respectivement 15 et 16, pourvus à l'extrémité d'une masse 17 comportant un axe parallèle à l'axe du dispositif, axe autour duquel les bras 15 et 16 peuvent chacun librement tourner dans un plan perpendiculaire à l'axe du dispositif.
Les figures 8 et 9 montrent une variante dans laquelle l'énergie est stockée dans la vitesse acquise par l'engrenage 33 lors du temps dit de compression.
L'arbre primaire entraîne en rotation un rotor 4 comportant 4 points excentrés 5, 5a, 5b et 5c.
Quatre manivelles 36, 36a, 36b et 36c coopèrent respectivement avec les 4 points excentrés 5, 5a, 5b et 5c et avec 4 points situés sur les 4 engrenages 33, 33a, 33b et 33c, ces points étant chacun sensiblement distant de l'axe de rotation de l'engrenage considéré. Deux bras 5 et 5a supportent les axes des engrenages opposés et les maintiennent à distance constante de l'axe du dispositif.
L'arbre secondaire 2 comporte un engrenage circulaire 30 à dentures internes, qui coopère avec les 4 engrenages 33, 33a, 33b et 33c.
La distance entre l'axe d'un engrenage et le point de fixation de la manivelle 36 correspondante est non nulle et inférieure au rayon de cet engrenage.
Le temps de compression est celui pendant lequel la vitesse de rotation des engrenages par rapport à la vitesse de rotation de l'arbre primaire augmente, et le temps de décompression est celui pendant lequel cette vitesse de rotation des engrenages par rapport à la vitesse de rotation de l'arbre primaire diminue. Les engrenages acquièrent de l'énergie cinétique pendant le temps de compression et cette énergie est restituée pendant le temps de décompression suivant sous la forme d'un couple tendant à faire tourner l'arbre secondaire dans le sens de rotation du moteur.
Masse obtenue : 386mg (Rdt : 4.3%) RMN IH (CDCl3) : 1.66 (m,2H); 1.93 (m,2H); 2.40-2.97 (M,10H); 3.74 (M,1H); 6.99-7.17 (m,3H); 7.68 (M,1H).
Composé 20 Le composé 20 est préparé suivant la procédure décrite pour le composé 1 à partir des réactifs suivants 4-méthoxy-3-(4méthylpipérazin- l-y1)aniline (375mg,1.70mmol); composé 20a (380mg,1.76mmol); triphosgène (168mg, 00.57mmol); triéthylamine (235m1x2,1.7Ommoîx2); dichlorométhane (40ml). Le brut réactionnel est purifié par chromatographie-éclair avec un mélange (95/5/1) puis (90/9/1) de dichlorométhane/méthanol/ammoniaque.
Masse obtenue : 470mg (Rdt : 60%) Analyse Elémentaire pour: C27H37N5O2-C4H4O4-0.35H2O Calculées: C 63.54 ; H 7.17 ; N 11.95 ; Expérimentales: C 63.64 ; H 7.23 ; N 12.09 Masse (DCI/NH3) : 464 (MH+),248,217,136 IR (KBr) : 3395,2932,2835,1707,1637,1604,1506,1232 R.llN IH (DMSO) 1.62 (m,2H); 1.91 (m,2H); 2.35 (s,3H); 2.51 (M.4H); 2.67 (M,6H); 2.98 (M,4H); 3.44 (M,4H); 3.73 (s,3H); 3.84 (M,1H); 6.59 (s,2H); 6.80(d,8.6Hz,1H); 7.12 (m, 5H); 7.63 (m, 1H); 8.27 (s,1H).
Point de fusion : 110-11 l0C EXEMPLE 21 Fumarate du N-[4-méthoxy-3-(4-méthylpipérazin-1-yl)phényll-4- (1,2,3,4-tétrahydronaphtyl-2)pipérazin-1-ylamide
Composé 21a : 2-(1,2,3,4-tétrahydronaphtyl)pipérazine Une solution de b-tétralone (970mg,6.6mmol) et de pipérazine (2.85mg,33.Ommol) dans le toluène (30ml) est porté au reflux en présence d'acide para-toluènesulfonique (pointe de spatule) avec entraînement azéotropique de l'eau. Après 48h, le mélange réactionnel est refroidi et dilué avec de l'éthanol (30ml). Il est ensuite placé sous pression d'hydrogène (45 PSI) en présence d'oxyde de platine (116mg).
Au bout de 7h, le mélange est filtré sur Célite, concentré sous pression réduite et purifié par chromatographie-éclair avec un mélange (95/5/1) à (90/9/1) de dichlorométhane/méthanol/ammoniaque.
Masse obtenue : 970mg (Rdt : 68%) Masse (DCI/NH3) : 217 (MH+),177,148,132,110 RMN 1H (CDCl3) : 1.65 (m,1H); 2.10 (M.2H); 2.63-2.97 (M,13H); 7.09 (s,4H).
Composé 21: Le composé 21 est préparé suivant la procédure décrite pour le composé 1 à partir des réactifs suivants 4-méthoxy-3-(4méthylpipérazin-l-yl)aniline (665mg,3.00mmol); composé 21a (680mg,3.15mmol); triphosgène (297mg, 3.00mmol); triéthylamine (243mlx2,3.00mmolx2); dichlorométhane (50ml). Le brut réactionnel est purifié par chromatographie-éclair avec un mélange (90/9/1) de dichlorométhane/méthanol/ammoniaque.
Masse obtenue : 931mg (Rdt : 67%) Analyse Elémentaire pour: C27H37N5O2-1.2C4H4O4-H2O Calculées: C 61.51 ; H 7.11 ; N 11.28 ; Expérimentales: C 61.45 ; H 6.79 ; N 10.94 Masse (DCI/NH3) : 464 (MH+),248,217,180,136 IR (KBr) : 3301,2932,2844,1663,1508,1239 RMN 1H (DMSO) 1.60 (M,1H); 1.99 (M,IH); 2.35 (s,3H); 2.56-2.67 (M,13H); 2.97 (M,4H); 3.40 (M,4H); 3.70 (s,3H); 6.56 (s,2.4H); 6.78 (d,8.7Hz,1H); 7.05 (M,6H); 8.27 (s,lH).
Point de fusion : 168-170 C EXEMPLE 22 N-[4-méthoxy-3-(4-méthylpipérazin-1-yl)phényl]-4 phénylcarboxamidopipéridin-1-ylamide
Composé 22a : 1-benzyl-4-phénylcarboxamidopipéridine Le dichlorhydrate monohydraté de la l-benzyl-4-aminopipéridine (9g,34mmol) est dessalifié puis mis en solution dans le dichlorométhane (70ml) en présence de triéthylamine (7.13ml,51mmol).
Celle-ci est refroidie dans un bain de glace puis le chlorure de benzoyle (3.74m1,40mmol) est additionné lentement. Le mélange réactionnel est ensuite ramené à température ambiante, agité i Omn puis versé sur un bain de glace. Le pH de la phase aqueuse est ramené à -11 avec une solution de soude diluée puis les phases sont séparées. La phase organique est lavée avec une solution saturée en chlorure de sodium avant d'être séchée sur sulfate de magnésium, filtrée et concentree.
Masse obtenue : 8.8g (Rdt brut : 88%) RMN 1H (CDCl3) 1.46 (m,2H); 2.01 (M,2H); 2.17 (td,2.3 et 11.6Hz,2H); 2.85 (M,2H); 3.51 (s,2H); 4.012 (m,lH); 6.00 (de,lH); 7.31 (M,6H); 7.48 (M,2H); 7.73 (dd,1.4 et 5.6Hz,2H).
Composé 22b : 4-phénylcarboxamidopipéridine Le composé 22a (3.55g,12mmol) dissous dans le méthanol (160ml) est placé sous pression d'hydrogène (40 PSI) en présence d'hydroxyde de palladium et d'acide acétique (20ml) pendant 4h. Le mélange réactionnel est ensuite filtré sur Célite et concentré. L'huile obtenue est dissoute dans le dichlorométhane et lavée trois fois avec une solution de soude 4M. La phase organique est séchée sur sulfate de magnésium, filtrée et concentrée.
Masse obtenue : 1.13g (Rdt brut : 46%) RMN 1H (CDC13) 1.46 (m,2H); 2.05 (M,2H); 2.76 (td,2.4 et 12.1Hz,2H); 3.17 (M,2H); 4.10 (m,lH); 6.17 (de,lH); 7.44 (M,3H); 7.75 (dd,1.5 et 7.5Hz,2H).
Composé 22 Le composé 22 est préparé suivant la procédure décrite pour le composé 1 à partir des réactifs suivants 4-méthoxy-3-(4méthylpipérazin- î-yl)aniline (433mg,1.96mmol); composé 22b (400mg,1.96mmol); triphosgène (210mg, 0.72mmol); pyridine (170mlx2,2.15mmolx2); dichlorométhane (60ml). Le brut réactionnel est purifié par chromatographie-éclair avec un mélange (90/9/1) de dichlorométhane/méthanol/ammoniaque.
Le dispositif objet de l'invention comprend également un premier bras 5 dont l'extrémité libre présente un orifice 6 auquel est fixé un câble 7 permettant l'actionnement de cette pièce centrale 1. D'après la figure 1, ce premier bras 5 et le premier secteur denté 2 de la pièce centrale 1 s'utilisent lorsque le véhicule est équipé d'un volant à droite.
Pour permettre au même dispositif de levier d'être utilisé dans des véhicules équipés d'un volant à gauche (figure 2), la pièce centrale 1 du dispositif selon l'invention comprend également un second bras 8 dont l'extrémité libre présente également un orifice 9 auquel est fixé un câble 7 permettant l'actionnement de cette pièce centrale 1.
La pièce centrale 1 comprend également un second secteur denté 10 qui engrène avec une roue dentée 3. Cette roue dentée 3 comporte également un volet solidaire avec son axe de pivotement, pour la fermeture et l'ouverture du conduit de sortie d'air.
La distance angulaire entre le premier bras 5 et le premier secteur denté 2 est égale à la distance angulaire entre le second bras 8 et le second secteur denté 10, cette distance angulaire étant d'environ 1200.
La distance angulaire entre le premier bras 5 et le second bras 8 est, de préférence, d'environ 1200.
PAROI, EN PARTICULIER DE VEHICULE, EQUIPEE DE FENÊTRES ; DISPOSITIF DE FIXATION D'UNE FENÊTRE SUR UNE TELLE PAROI La présente invention concerne une paroi, par exemple de véhicule, en particulier de véhicule ferroviaire, équipée de fenêtres, et elle concerne plus particulièrement encore la liaison entre les fenêtres et le châssis de ladite paroi.
A cet effet, cette paroi comporte généralement, pour chaque fenêtre, d'une part un vitrage simple ou multiple constituant sa partie transparente, et un cadre entourant le bord périphérique dudit vitrage et assurant sa solidarisation au châssis de ladite paroi, et d'autre part des pièces intermédiaires assurant, en des emplacements déterminés dudit cadre, une liaison amovible entre ce dernier et ledit châssis de paroi.
Sur les figures 1 à 4 des dessins ci-annexés, on a représenté différents dispositifs de liaison connus.
Selon la technique antérieure illustrée en coupe transversale partielle à la figure 1, la vitre 1 est maintenue par son pourtour dans un cadre en aluminium 2 qui comporte extérieurement un épaulement 3 recevant le bord d'une découpe de la paroi intérieure 4 de la caisse du véhicule, par exemple un wagon de chemin de fer. La fixation est assurée entre les deux par un joint, soit par collage seul, soit de mastic 5, et par fixation, à l'aide de vis (non représentées), du bord d'une découpe de la paroi extérieure 6 de la caisse sur une aile 7 du cadre 2. Les opérations de fixation sont donc multiples et nécessitent une intervention depuis l'intérieur aussi bien que depuis l'extérieur de la caisse du véhicule.
Selon la technique antérieure de la figure 2, le cadre en aluminium 8 de la vitre 9 est relié au bord d'une découpe de la caisse 10 par un joint en caoutchouc 11 pourvu de deux rainures opposées, l'une 12 engagée sur une nervure 13 du cadre 8 et l'autre 14 engagée sur ledit bord de la découpe de la caisse. La référence 15 désigne un logement longitudinal pour une clé profilée de façon correspondante et qui par sa rotation après montage assure la solidarisation de l'ensemble par resserrement des rainures 12 et 14.
Sauf utilisation de moyens de fixation complémentaires, cette solution entraîne que le joint 11 est l'unique liaison entre le véhicule et la fenêtre, et qu'il subit tous les efforts pouvant être appliqués à ladite fenêtre, en particulier les efforts de pression et de dépression dus à la vitesse. Cette technique est donc limitée par les contraintes mécaniques admissibles par le joint, et n'est donc pas applicable sur les véhicules rapides.