INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'ester précédent (7,5 g ; 18,3 mmol), dissout dans du THF (75 ml) récemment distillé, est ajouté goutte à goutte à une solution de 0,8 g d'hydride de lithium aluminium (21 mmol) dans du THF (45 ml) récemment distillé, au froid et sous-agitation. L'agitation est continue à température ambiante pendant 12 heures, puis l'hybride de lithium aluminium est décomposé par l'ajout goutte à goutte d'une solution saturée de sulfate de sodium.Le complexe en résultant est filtré, le THF est séché sur sulphate de magnésium en donnant une huile qui est réduite dans l'acétate d'éthyle pour donner 1 (triphénylméthyl) -4- (3-hydroxypropyl) -lH-imidazole sous forme de poudre blanche (5,8 g ; 87 %) ; PF : 130oC.
Rendement : 87 % Rendement : 71 %
Rendement : 70 % Rendement : S7 % - Méthode A - 4-(3-(3-Trifluorométhylphénoxy)-propyl)-1H-imidazole, oxalate 300 mg de 1-(triphénylméthyl)-4-(3-hydroxypropyl)-1H- imidazole (0,81 mmol) sont dissouts dans 8 ml de THF récemment distillé. On y ajoute 277 mg de triphénylphosphine (1,06 mmol) et 145 mg mtrifluorométhylphénol, et le mélange résultant est refroidi et agité pendant 5 minutes sous azote.Du diéthylazodicarboxylate (184 mg ; 1,06 mmol), dissout dans du THF (4 ml) récemment distillé, est ajouté doucement au mélange réactionnel et sous agitation continue à température ambiante pendant 12 heures. Après élimination du solvant sous vide, une chromatographie en colonne (Sio2 premier éluant essence de pétrole second éluant essence de pétrole/diéthyléther (50/50) effectuée sur le mélange réactionnel brut donne une poudre blanche qui est réduite dans de l'essence de pétrole pour donner une huile de l-(triphénylméthyl) -4- [3-(trifluorométhylphénoxy)-propyl]-1H-imidazole.Celleci (210 mg ; 0,41 mmol) est chauffée à 70"C pendant 3 heures dans le THF (5 ml) et le HC1 2N (12 ml). Le THF est éliminé sous pression réduite et le Ph3COH est extrait avec du diéthyléther. La phase acqueuse est neutralisée avec du carbonate de potassium et le produit est extrait dans du diéthyléther ou du chloroforme. Cette solution est séchée et évaporée tout en donnant une huile qui est dissoute dans le 2-propanol. De l'acide oxalique (1,5 équivalents) est ajouté et le produit précité (par addition de diéthyléther) sous forme d'oxalate P.F.
204-208"C.
Les phénols substitués appropriés à utiliser dans la méthode A sont obtenus dans le commerce à l'exception des composés suivants qui sont synthétisés (mais qui sont des composés connus) . 3-propanoylphénol (P.F. : 78-80 C) pour exemple 18 (lit. T. Geoffrey, P. Bruneau, G.C. Crawley, M.P.
Edwards, S.J. Foster, J.M. Girodeau, J.F. Kingston et R.M. McMillan, J. Med. Chem. 1991, 34, 2176) . 3-(1 hydroxypropyl)phénol (P.F. : 106-108) pour exemple 19 (lit. Geoffrey et al., vide supra) . 3-propylphénol (P.E. : 125 C à 24 mm Hg) pour exemple 20 (lit. C.F. Carvalho et M.V. Sargent, J. Chem. Soc.
Perk. Trans. 1. 1984, 1621-1627)
CH Ph3CNffij (Ph) , m-rrhOn' DEED iXF z Ph3CS) N CN,N
t-HCl2N/Td'7o% i#É( 2.acia'e oxalrql!e N \' - Méthode B - 4-[2-(3-Trifluorométhylphényl)-thioéthyl]-lH-imidazole, oxalate A une solution froide de 3-trifluorométhylthiophénol (1,6 ; 8,9 mmol), dans le diméthylformamide, on ajoute doucement 0,18 g (4,5 mmol) d'hydride de sodium (60 % en suspension dans l'huile minérale). Le mélange est agité sous azote à température ambiante pendant 1 heure. 0,15 g de 4-(2-chloroéthyl)-lH-imidazole (0,89 mmol) et 0,010 g de iodure de tétrabutylammonium sont ajoutés et le mélange agité à 80"C pendant 1 jour.Le solvant est évaporé et le résidu huileux est réduit par du diéthyléther puis filtré. Le produit est alors extrait du filtrat avec du HC1 dilué. La phase acqueuse est relavée avec du diéthyléther puis basifiée avec du carbonate de potassium, et le produit est extrait avec du chloroforme pour donner une huile qui subit une chromatographie en colonne (Sio2 ; premier éluant chloroforme ; second éluant : chloroforme/méthanol (97:3)) puis le produit est converti en un sel d'oxalate ; PF : 158-160"C.
- Méthode C - 4-[4-(3-Ethanoylphénoxy)butyl]-1H-imidazole oxalate 2,87 g de 3-Ethanoylphénol (21 mmol) dans du DMF anhydre (30 ml) est refroidit à 5OC (bain glacé) sous atmosphère argon, puis 0,37 g d'hydride de sodium (60 % en suspension dans l'huile minérale ; 9,25 mmol) sont ajoutés. Le mélange est agité à 5"C pendant 10 min et ensuite à 20OC pendant 2 heures. 0,70 g de 2-(t butyldiméthylsilyl) -5- (4-chlorobutyl) -1- (diméthylsul famoyl ) - imida zole (1,85 mmol) (synthétisé comme décrit par R.C. Vollinga, W.M.P.B. Menge et H.
Timmerman, Rec., Trav., Chem. Pays-Bas, 1993, 112, 123125) et 45 mg de iodure de tétrabutylammonium sont ajoutés et le mélange est chauffé à 80OC sous argon pendant 3 jours, puis refroidi à 20"C et dilué avec du diéthyléther jusqu'à ce que la solution devienne nuageuse. Le solide résultant est filtré et le filtrat évaporé sous vide jusqu'à asséchement en donnant une huile orange foncé. Cette dernière subit une chromatographie en colonne (Sio2 ; en utilisant un mélange acétate d'éthyle : méthanol en proportion 9 : 1) pour donner le l-(N,N-diméthylsulphamoyl)-5-[4(3éthanoylphénoxy)butyl]-imidazole sous forme d'huile j aune.
Cette huile (0,408 g, 1,17 mmol) 1) est chauffée sous reflux dans 30 ml de HC1 2 M pendant 12 heures, puis refroidie, lavée avec du diéthyléther, basifiée avec du carbonate de potassium et extraite (3 x 50 ml) avec du chloroforme. Les extraits chloroformiques réunis sont séchés (MgSO4) et évaporés en donnant la base libre sous forme d'huile jaune (0,28 g) qui est convertie en sel d'oxalate dans l'éthanol (10 ml) en utilisant 1,5 équivalents molaires d'acide oxalique (dans 10 ml éthanol). Le solide en résultant est collecté, réduit avec EtOH et recristallisé depuis EtOH en donnant le produit désiré. P.F. : 168-170 C.
ss ct c; lJon (ck o X Y CrCJ t950.sNMet CF; \ / ,y-SO,NMc, I DM F, Ni, ( C u)j Nci' ~~S- c'taurs qe c cO'C.
pendant 72 n (C. 1s I ) í7erlux i Xh l-lC! fi.Y / Y cr 2) Convc;sioi? en ' oxai'ic 0.3 (OO), - Méthode D - Préparation du 4-[3-(3-hydroxy-phénoxy)propyl]-1H- imidazole oxalate Un mélange de monoacétate de résorcinol (0,41 g, 2,71 mmol), de 1- (triphénylméthyl-4 (3-hydroxypropyl) -1H- imidazole (1 g 2,71 mmol) et de triphénylphosphine (1,06 g, 4,07 mmol, 1,5 équivalents) dans du THF anhydre (30 ml) est refroidi et agité pendant 10 minutes sous azote.
0,71 g de diéthylazodicarboxylate (4,07 mmol, 1,5 équiv.), dissout dans 10 ml THF récemment distillé, est ajouté doucement au mélange réactionnel, et une agitation continue est maintenue pendant 16 heures à 20 C. Après élimination du solvant sous pression réduite, l'huile résultante est soumise à une chromatographie en colonne (Sio2 ; acétate d'éthyle hexane, 3:7) en donnant une huile jaune. Cette huile (0,5 g ; 9,96 mmol) dans l'éthanol (15 ml) et 5 % d'hydroxyde de potassium (10 ml) sont chauffés sous reflux pendant 30 min. Le mélange est acidifié avec HC1 2N (refroidi sur bain de glace) et extrait avec du chloroforme : l'extrait organique est séché et le solvant éliminé sous pression réduite en laissant une huile.Cette huile est purifiée par chromatographie en colonne (six2 ; chloroforme) puis dissoute dans 8 ml de THF et chauffée à 80"C pendant 5 heures dans du HC1 2N (12 ml). Après refroidissement, le THF est éliminé sous pression réduite, et Ph3COH est extrait sous diéthyléther. La phase acqueuse est neutralisée avec une solution de carbonate de potassium et le produit est extrait avec du chloroforme (3 x 100 ml). Les extraits chloroformiques réunis sont séchés (Mg S04) et évaporés sous pression réduite pour donner une huile qui est dissoute dans du 2-propanol (2 ml) et convertie en oxalate en utilisant 1,5 équivalent d'acide oxalique et en faisant précipiter le produit par addition de diéthyléther ; P.F. : 138-140 C.
oiNP (CH.),-oH - I 3ON N .3C-N N i s~AcS,r?;r,? :;r,v ftOf I (Cf j ,z.N Co H > OId cesr,a, tC.H - CQ\\ N ,- N cqw :I O, . ..Ci - Méthode E - 4-(3-[3-(Pent-2-ène-3-yl)phénoxy]propyî}-lH-imidazole trifluoroacétate Le 3-(3-hydroxypentan-3-yl)phénol, PF : 78-80 C est synthétisé comme décrit par M. Satomura dans le brevet japonnais n 04 82867 A2 (Chem. Abstr., 1992, 117, 130911).
se reporter au document précité pour une description
plus détaillée de ces éléments catadioptriques et de
leur rôle optique.
Les rangées 30 d'éléments catadioptriques sont alternées avec des rangées 34 d'éléments dispersants, par exemple des éléments toriques, coopérant avec les rayons lumineux émis par la lampe 14 et réfléchis sur le réflecteur qui lui est associé. De façon en elle-même connue, le flux lumineux produit par la lampe 14 est concentré par le réflecteur en un faisceau et dispersé par les tores pour donner le diagramme d'éclairement souhaité (ici et dans la suite, on assimilera au cas des tores celui des billes, et chaque fois que l'on parlera de "tores" il y aura lieu de comprendre "tores ou billes", ces deux moyens optiques pouvant être
substitués sans modification du reste des éléments).
Cette configuration permet donc d'assurer la fonction optique de formation du faisceau de feu de position,
fonction qui doit être également remplie par la zone 18.
La zone 20, quant à elle, comporte une pluralité de bandes 38 d'éléments pseudo-catadioptriques, alternés
avec des bandes 42 d'éléments de dispersion du faisceau.
Les éléments pseudo-catadioptriques 40 sont visibles plus en détail sur la figure 4 et les coupes des figures 5 et 6, et on en exposera plus loin la structure et la fonction. De prféerence, les bandes 30 d'éléments catadioptr-iques et les bandes 38 d' éléments pseudo-catadioptriques sont disposées en alignement l'une de l'autre et avec des largeurs respectives 11 et 12 semblables, de manière à assurer, sur le plan esthétique, une continuité d'aspect entre les deux zones
de la glace de fermeture.
En outre, chacun des éléments pseudo- catadioptriques 40 a sensiblement les mêmes dimensions (longueur et largeur) que les éléments catadioptriques 32 de la rangée dans le prolongement de
laquelle il se trouve, également par souci esthétique.
Les bandes d'éléments pseudo-catadioptriques 38 sont disposées en alternance avec des bandes 42 d'éléments dispersants, par exemple des éléments toriques 44 semblables aux éléments toriques 36 et assurant le même rôle de dispersion du faisceau lumineux préalablement concentré par le réflecteur, de manière à participer à la définition du faisceau de signalisation correspondant (un faisceau de feu stop, pour la zone ). Les figures 5 et 6 montrent plus précisément la structure des éléments pseudo-catadioptriques déviateurs
Ces éléments 40 sont des éléments prismatiques, ayant donc une fonction optique de déviation des rayons lumineux directement émis par la source lumineuse (à la différence des tores 44 qui, d'une part, ont une fonction optique de dispersion et non de déviation et, d'autre part, coopèrent avec les rayons lumineux après réflexion sur le réflecteur parabolique associé à la lampe et non avec les rayons incidents directement issus
La vapeur d'eau est produite par la papeterie à une pression moyenne de 10 à 15 bars et est toujours disponible sur le site. De ce fait en cas d'arrêt brutal de l'installation par panne d'électricité, la recirculation de l'azote d'inertage reste toujours assurée grâce à la mise en oeuvre de l'éjecteur.
D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés qui en illustrent un mode de réalisation à titre d'exemple non limitatif.
La figure 1 est un schéma simplifié d'une installation conforme à l'invention de production de peroxyde d'hydrogène sur le site d'utilisation.
La figure 2 est une vue en coupe longitudinale et élévation, d'un éjecteur pouvant équiper l'installation de la Fig.l.
L'installation représentée schématiquement à la Fig.l est destinée à la production d'eau oxygénée sur le site d'une papeterie 1 (production "on site").
Cette installation comprend un premier étage 2 d'hydrogénation d'une solution de travail comprenant au moins un dérivé anthraquinonique dans un mélange de solvants organiques, et un second étage 3 d'oxydation de la solution de travail hydrogénée obtenue, cette oxydation étant réalisée par injection d'air à la base de la colonne constituant l'oxydeur 3 (flèche F), via un compresseur 4, afin d'obtenir une solution de travail oxydée. Enfin cette unité de production comporte un troisième étage 5 d'extraction du peroxyde d'hydrogène par injection d'eau à contre-courant de la solution de travail montant de bas en haut dans la colonne extractrice 5. Le peroxyde d'hydrogène est recueilli à la partie inférieure de l'extracteur 5 (flèche H) et récupéré, à une concentration inférieure à 45%, de préférence inférieure à 20%.Après passage dans un coalesceur 6, la solution de travail extraite est recirculée par la pompe 39, réchauffée dans l'échangeur de chaleur 13 et introduite au bas de l'hydrogénateur.
De l'hydrogène frais d'appoint est injecté à la base de l'hydrogénateur 2 (flèche K) et mélangé dans une canalisation 7 avec le fluide gazeux de recirculation, contenant de l'hydrogène, qui est récupéré à la partie supérieure de l'hydrogénateur 2 avec lequel il constitue une boucle de circulation fermée 8. La solution de travail hydrogénée est recueillie à la base de l'hydrogénateur 2, traverse un système de filtres 11 puis est envoyée par une pompe 12 dans l'échangeur 13 et un réfrigérant 14, puis introduite dans la partie supérieure de l'oxydeur 3. Ce dernier contient un dispositif de contact gaz-liquide 15 tel que des garnissages en vrac, par exemple des anneaux de Raschig, ou des plateaux perforés.L'air épuisé est extrait à la partie supérieure de l'oxydeur 3, traverse un système de condensation 16 et est rejeté dans l'atmosphère, éventuellement après une épuration complémentaire. La solution de travail est recueillie à la base de l'oxydeur 3 par une canalisation 17, injectée par une pompe 18 dans un réfrigérant 19, puis introduite à la partie inférieure de la colonne extractrice 5, qu'elle remonte à contre courant d'eau déminéralisée introduite par la partie supérieure (flèche G).
Des moyens sont prévus pour injecter l'hydrogène dans le premier étage 2. Ces moyens comprennent un éjecteur 21 par exemple du type commercialisé par la Société BERTIN. Cet éjecteur 21 est constitué d'une tubulure à étranglement, dont une chambre 22 (Fig.2) communique avec une canalisation 23 d'amenée de la vapeur d'eau sous pression provenant de la papeterie 1, ainsi qu'avec une conduite 24 d'alimentation en hydrogène de recirculation en provenance du haut de l'hydrogénateur 2. La vapeur d'eau disponible sur le site de la papeterie provient de la chaudière de récupération du salin des liqueurs noires, et est normalement à une pression moyenne comprise entre 10 et 15 bars comme déjà indiqué. La chambre 22 se termine à son extrémité opposée à la canalisation 23 par un étranglement 22a prolongé par un divergent 25, relié par une canalisation 26 à un condenseur 27, par exemple à eau.
Ce dernier est lui même connecté par une conduite 28 à un séparateur de condensats 29, d'où le fluide contenant de l'hydrogène sort pour être introduit par la canalisation 7 à la base de l'hydrogénateur 2.
La chambre 22 de l'éjecteur 21 comprend, de manière connue en soi, une tubulure centrale 31, coaxiale à la conduite d'amenée 23 et dans laquelle débouche cette dernière. L'introduction de la vapeur d'eau sous pression dans la conduite 23 et la tubulure 31 aspire l'hydrogène enveloppant la tubulure 31, les deux gaz se mélangeant juste après l'étranglement 22a dans un mélangeur 32. Le mélange se détend après passage de l'étranglement et est chassé par le divergent 25 dans la canalisation 26.
Une canalisation 34 prévue dans la partie haute du premier étage 2 d'hydrogénation, est pourvue d'une vanne 35 et permet d in d'injecter un gaz d'inertage tel que de l'azote dans le ciel gazeux de l'hydrogénateur 2. En cas de nécessité, cette vanne 35 peut être ouverte, tandis que la vanne 33 située sur la canalisation d'alimentation en hydrogène frais, en amont de la canalisation 7, est fermée. Ainsi en cas d'arrêt de l'unité de production de peroxyde d'hydrogène, il est possible de maintenir en sécurité l'installation et d'éviter que le catalyseur contenu dans l'hydrogénateur 2 sédimente, ce qui facilite son redémarrage.
L'hydrogène est injecté à la base du premier étage 2 par un distributeur 36, réalisé de manière connue en soi par une plaque ou par un tube percé de trous ayant chacun un diamètre d'environ 0,5 à 3mm, et de préférence 1 à 2mm, et non par une plaque poreuse comme dans la technique antérieure. Ces trous permettent une vitesse d'éjection des gaz de 20 à 100 m/sec, de préférence 40 à 50 m/sec.
En cas de panne mécanique du compresseur 4 ou d'un arrêt d'alimentation électrique de l'unité, l'air n'est plus introduit dans l'oxydeur. En cas de panne prolongée il est donc prévu une alimentation en air de secours par une canalisation 37, à partir d'une source d'air non représentée. Il est en effet nécessaire d'introduire alors de l'air de secours dans l'oxydeur 3 pour oxyder la solution de travail réduite présente dans la boucle. Or, en cas d'arrêt de l'installation consécutif à une interruption d'alimentation électrique, il n'est pas économiquement possible de disposer d'un générateur électrique auxiliaire pour alimenter le compresseur d'air. Unecarac- téristique complémentaire de l'invention prévoit alors de réaliser cette injection d'air de secours par un dispositif éjecteur constitué d'un éjecteur 21', d'un condenseur 27', et d'un séparateur de condensats tel que 29', relié à la canalisation 37, dans lequel la vapeur d'eau se condense et d'où le gaz peut être injecté dans l'étage associé 3. Ce dispositif peut assurer l'alimentation en air de secours par la canalisation 37 grâce à l'utilisation de la vapeur d'eau sous pression qui provient de la papeterie 1 par une liaison non représentée, jusqu'à l'éjecteur 21'.
La solution de travail récupérée par le coalesceur 6 est recyclée, via une pompe 39 et le réfrigérant 13, dans l'hydrogénateur 2 comme représenté à la Fig.1.
Selon une forme de réalisation simplifiée de l'invention, l'installation peut être équipée uniquement d'un éjecteur 21 d'hydrogène, sans le second éjecteur assurant l'alimentation en air de secours.
En fonctionnement normal, la vanne 35 est fermée.
La figure 6 est un schéma fonctionnel qui représente un second mode de réalisation de l'appareil d'instrumentation de processus selon la présente invention. Sur la figure 6, les composants qui sont équivalents à ceux décrits par report au premier mode de réalisation de l'appareil d'instrumentation de processus sont désignés au moyen des mêmes index de référence.
L'appareil d'instrumentation de processus de ce mode de réalisation est constitué par quatre capteurs du type modulation optique 1 présentant différentes fréquences d'oscillation qui sont connectés selon une connexion série via des fibres optiques multi-modes d'entrée et de sortie situées entre, comme représenté sur la figure 6, sans utiliser les coupleurs en T.
L'élément de conversion photo-électrique 24 en tant que convertisseur photo-électrique est connecté au capteur de dernier étage 1 par l'intermédiaire d'une fibre optique multi-mode 22. L'unité de traitement de signal 27 est connectée à l'élément de conversion photo-électrique 24.
Bien que la lumière de sortie provenant du capteur 1 soit polarisée linéairement, son plan de polarisation est rendu aléatoire au cours de la transmission au travers d'une fibre optique multi-mode 22 puis au cours de l'introduction sur un capteur d'étage suivant 1. Puisque, selon ce mode de réalisation, une pluralité de capteurs 1 sont connectés en série par l'intermédiaire des fibres optiques multi-modes 22, aucun coupleur en T n'est requis. Une longueur globale plus courte des fibres optiques multi-modes 22 peut être obtenue par comparaison avec le premier mode de réalisation de l'appareil d'instrumentation de processus. Le reste de la construction de ce mode de réalisation et ses avantages restent inchangés par rapport à ceux du premier mode de réalisation et l'explication afférente n'est pas répétée ici.
Selon ce mode de réalisation, le capteur 1 peut inclure une source de lumière laser qui émet une lumière laser polarisée linéairement et une fibre de maintien de plan de polarisation qui maintient le plan de polarisation peut être utilisée. Dans cet agencement, la fibre de maintien de polarisation transmet la lumière déjà polarisée linéairement en tant que lumière d'entrée sur le capteur d'étage suivant 1 et par conséquent, tous les analyseurs peuvent être ôtés de tous les capteurs 1.
Selon les premier et second modes de réalisation de l'appareil d'instrumentation de processus, la sortie de courant provenant d'un capteur de processus existant s'inscrivant dans la plage de 4 à 20 mA peut être convertie en un signal de fréquence qui est utilisé pour commander une diode émettrice de lumière.
La lumière de sortie de la diode émettrice de lumière peut être superposée sur une fibre optique de transmission. Selon une variante, un élément de modulation optique tel qu'un élément de Pockels peut être utilisé pour réaliser une modulation d'intensité sur une lumière transmise au travers d'une fibre optique. Par conséquent, la présente invention n'est pas limitée au capteur utilisant l'oscillateur piézo-électrique. La présente invention peut être combinée avec les capteurs de processus existants afin de construire un système d'instrumentation de processus incluant une certaine diversité de capteurs à différentes fins.
Selon l'appareil d'instrumentation de processus de la présente invention, selon un aspect, la lumière provenant de la source de lumière est transmise au travers de la fibre optique sur le capteur du type modulation optique des structures décrites ci-avant. Le convertisseur photo-électrique convertit en un signal électrique la lumière de transmission qui est modulée en intensité avec la fréquence d'oscillation de l'oscillateur piézo-électrique du capteur, et l'unité de traitement de signal acquiert une valeur de paramètre de processus telle qu'une température ou qu'une pression sur la base de la fréquence du signal de sortie provenant du convertisseur photo-électrique. Le nombre de câbles dont chacun court entre un capteur et son unité de traitement de signal respective sur une base capteur par capteur est réduit et une immunité améliorée vis-à-vis du bruit en résulte.Une fiabilité élevée peut donc être assurée.
L'appareil d'instrumentation de processus comprend un coupleur de fibre optique pour créer une dérivation sur la fibre optique, et une pluralité de capteurs du type modulation optique présentant différentes fréquences d'oscillation. Les capteurs sont connectés en parallèle et les sorties provenant de la pluralité de capteurs du type modulation optique sont superposées. Par conséquent, un système de mesure à multiples fréquence et à multiples points peut être réalisé.
L'appareil d'instrumentation de processus comprend une pluralité de capteurs du type modulation optique présentant différentes fréquences d'oscillation, et ces capteurs sont connectés en série. Dans cet agencement, le coupleur en T est omis et la longueur de la fibre optique est raccourcie.
L'appareil d'instrumentation de processus de la présente invention est en outre représenté par les modes de réalisation qui suivent qui seront décrits ci-après par report aux figures 7 à 14. En outre, il est à noter que, dans les modes de réalisation qui suivent, des capteurs du type modulation optique, chacun présentant un caractère qui est sensiblement le même que celui des modes de réalisation précédents des figures 1 à 4, sont utilisés, un index de référence 31 étant substitué à l'index de référence 1.
Tout d'abord, un appareil d'instrumentation de processus d'un mode de réalisation supplémentaire (le troisième) utilisant le capteur du type modulation optique décrit ci-avant est décrit ci-après par report aux figures 7 et 8.
Selon ce mode de réalisation, des capteurs du type modulation optique 31 sont sensiblement du même caractère que celui du capteur 1 du mode de réalisation précédent et par conséquent, les détails afférents sont omis ici.