INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, I'incorporation d'agent(s) de réticulation intervient lors d'une étape préalable au traitement thermique. Cette étape consiste à préparer, par mélange intime, une composition de départ comprenant - au moins un polysilane de formule (1), de préférence le polyméthylhydrogénosilane, - au moins un agent (n) réticulant et formé, de préférence, par un composé vinylique et, plus préférentiellement encore, constitué par un vinylsilane, - et, éventuellement, au moins un composé boré, de préférence un borate.
L'invention a également pour objet la susdite composition de départ pour la préparation de matériaux céramiques et/ou de précurseurs de ceux-ci.
Conformément à une modalité intéressante, mais non indispensable, du procédé selon l'invention, on prévoit de mettre en oeuvre une activation physique de la réticulation. A titre d'exemples d'activations physiques connues et appropriées, on peut citer l'irradiation, e. g. UV, ou le bombardement électronique.
Il ressort de ce qui précède que le procédé selon l'invention permet d'obtenir, de manière relativement rentable et rapide, des céramiques purs (Si/C z 1) et de grande qualité.
n faut souligner, également, le fait que le procédé selon l'invention permet un contrôle de la viscosité des précéramiques ou précurseurs de céramiques, leur conférant ainsi une adaptabilité aux différents modes de formage, spécifiques des articles en céramiques visés, films en revêtement, fibres, etc.
Enfin, il est important de noter que ce procédé est économique.
L'invention sera mieux comprise et d'autres de ses avantages ressortiront bien des exemples ci-après, qui décrivent la synthèse de céramiques conformes à l'invention, les polysilanes de départ et les sauces de carbone réticulantes envisageables, ainsi que certaines des variantes méthodologiques de la synthèse.
EXEMPLES Les polysilanes qui peuvent être utilisés selon cette invention sont, par exemple, les polyméthylsilanes dont la synthèse est décrite dans les demandes de brevets Po 152 704,ego 217539 et EP 0 382 651.
EXEMPLE 1 : PRÉPARATION D'UN POLYMÉTHYLHYDROGÉNOSILANE (A) À PARTIR D'UN MÉLANGE MeSiHC2/Me2SiHCl.
Dans un réacteur de 0,51 à double enveloppe muni d'une agitation mécanique (impeller), d'un réfrigérant et d'une sonde thermométrique, on introduit 250 ml de tolunène anhydre, 60,0 ml de dioxane anhydre et 41,05 g de sodium (1,78 mole). Le milieu réactionnel est porté à 100-102 C. Le mélange de sodium fondu et de solvant est alors agité vigoureusement (600-700 tours/minute) afin d'obtenir une fine suspension de sodium. On laisse le système se stabiliser pendant 5 à 10 minutes de manière à obtenir une suspension homogène. On additionne alors goutte à goutte un mélange de 80,0 ml de méthyldichlorosilane (0,69 mole) et 2,0 ml de diméthylchlorosilane Me2SiHCl (0,018 mole). Afin de limiter l'importance du reflux, une partie des calories est éliminée en faisant circuler dans la double enveloppe un fluide caloporteur.Après la fin de l'addition, le milieu réactionnel est porté à reflux de solvant pendant 30 minutes. Le mélange obtenu est ensuite rapidement refroidi à température ambiante. Le PMHS (A) obtenu est récupéré après une série de manipulations qui incluent au moins une filtration, un lavage et au moins une évaporation du solvant.
Dans le procédé conforme à l'invention, à la différence des procédés de la technique antérieure, les éléments de renfort ne sont donc pas formés avant l'introduction du flan dans la barquetteuse, mais on commence au contraire par introduire le flan dans la barquetteuse, ce qui a pour effet de redresser les parois latérales et d'amener les parties constitutives des éléments de renfort dans une position parallèle au parois auxquelles elles ne sont pas attenantes, mais dont une desdites parties doit être rendue solidaire par collage. On maintient en position à l'aide du poinçon la partie de chaque élément de renfort qui doit être collée contre la face interne de la paroi contiguë.On amène dans une position perpendiculaire les autres parties de l'élément de renfort, en les repoussant vers l'intérieur du conditionnement à l'aide de poussoirs engagés dans les orifices ménagés dans les parois auxquelles elles étaient précédemment parallèles. Et l'on repousse ces parties à l'aide du poinçon pour les amener dans leur position définitive, en mettant en forme simultanément les éléments de renfort et en amenant au contact des parties associées des parois les parties des éléments de renfort destinées à en être rendues solidaires par collage.
Les poussoirs peuvent se déplacer en translation, perpendiculairement aux parties des éléments de renfort à déplacer ou obliquement par rapport à celles-ci et ils peuvent être alors constitués de tiges de vérins.
Ils peuvent aussi être montés pivotants autour d'un axe parallèle aux arêtes du conditionnement à équiper des éléments de renfort.
Pour la mise en oeuvre de ce procédé, il est donc nécessaire d'utiliser des flans de carton ondulé de forme appropriée, c'est-à-dire dont les parties correspondant à deux parois latérales parallèles sont attenantes à chaque extrémité aux parties destinés à constituer les éléments de renfort, tandis que, dans les parties de flan correspondant aux parois contiguës, sont pratiquées, en des positions contiguës aux emplacements de ces parois contre lesquels doit être collée une partie des éléments de renfort, des ouvertures aptes à livrer passage à des tiges formant poussoirs. De tels flans de carton ondulé constituent naturellement un autre objet de la présente invention.
Les tiges-poussoirs dont il a été question pourront être de simples tiges de vérins, le procédé pouvant ainsi être mis en oeuvre de façon entièrement mécanisée.
Naturellement, les conditionnements fabriqués par la procédé défini ci-dessus constituent également un objet de la présente invention.
L'invention va être décrite ci-après plus en détail, en référence aux dessins annexés, qui n'ont pas de caractère limitatif. Sur ces dessins La figure 1 est une vue en plan d'un flan de carton ondulé pré-découpé et refoulé utilisé dans une mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention La figure 2 est une vue partielle d'une variante d'un flan analogue Les figures 3 à 6 sont des vues partielles en perspective illustrant différentes phases du procédé conforme à l'invention, dans le cas où le poussoir utilisé est perpendiculaire à la paroi du flan dans laquelle est pratiquée une ouverture pour son passage Les figures 7 à 9 illustrent trois phase du procédé, dans le cas où le poussoir est disposé en oblique par rapport à la paroi La figure 10 illustre un autre fait de mise en oeuvre du procédé de l'invention.
On se réfèrera d'abord aux figures 1 à 6.
L'emballage représenté sur les dessins est d'un type usuel et comprend un fond rectangulaire 1, sur lequel sont articulées par des lignes de pliage des parois longitudinales 2 et des parois transversales 3, dressées perpendiculairement à ce fond. Aux extrémités des parois transversales 3 sont articulées par des lignes de pliage perpendiculaires au fond, des parties destinées à former des élément de renfort, à savoir - un volet rectangulaire 4, attenant à la paroi 3 par une ligne de pliage confondue avec une arête verticale du conditionnement, ce volet étant destiné, de façon usuelle, à être appliqué et collé contre la face interne de la paroi 2 contiguës, pour solidariser les parois 2 et 3 - un volet rectangulaire 5, attenant au volet 4 et destiné à être disposé obliquement entre les parois 3 et 4, avec lesquelles il fait, par exemple, un angle de 450 ;; - et une bandelette 6, attenante au volet 5 et destinée à être collée entre la face interne du panneau 3.
L'ensemble des volets 4, 5 et 6, forme ainsi de façon connue, à l'intérieur du conditionnement, aux quatre coins de celui-ci, des piliers de renfort à section triangulaire, destinés à accroître sa résistance à la compression.
Naturellement, les volets 4, 5 et 6, pourraient aussi bien être attenants aux parois 2, les bandelettes 6 venant dans ce cas s'appliquer contre la face interne de ces parois 2.
Pour mettre en forme le conditionnement et l'assembler simultanément, conformément à l'invention, on commence par encoller les zones du flan destinées à être assemblées par collage suivant des filets de colle 10 et 11.
On introduit ensuite le flan dans une barquetteuse (figures 3 et 4), ce qui a pour effet de redresser les parois 2 et 3 et d'amener les volets 4, 5 et 6, en position sensiblement perpendiculaire aux parois 3 auxquelles ils sont attenants, au voisinage immédiat des parois contiguës 2, mais sans être en contact avec la face interne de cellesci.
Dans cette position, les parois 5 et 6 se trouvent en regard d'ouvertures 7, ménagées dans les parois 2, dans lesquelles on engage alors, dans cette forme de mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, des tiges rectilignes formant poussoirs (non représentées), par exemple des tiges de vérins, dirigées perpendiculairement aux volets 5 et 6, pour les repousser vers l'intérieur du conditionnement et les amener en position sensiblement parallèle à la paroi 3.
Dans cette position, après que des organes rigides amovibles 12, de forme complémentaire de celles des éléments de renfort à réaliser, aient été disposés à l'intérieur du conditionnement suivant ses arêtes, un poinçon à parties mobiles (non représenté), disposé à l'intérieur du conditionnement maintenu dans la barquetteuse, repousse les parties 5 et 6 vers la paroi 3 et applique la languette 6 entre la face interne de cette paroi, dont elle devient solidaire par collage, tandis que la partie 4 est simultanément appliquée contre la face externe de la paroi 2 et rendue solidaire de celle-ci (figure 6). Les organes 12 facilitent la conformation des éléments de renfort.
On conçoit que toutes ces opérations peuvent être mécanisées et contrôlées par un système d'automatisation, ce qui permet de fabriquer les emballages du type à piliers de renfort beaucoup plus rapidement et pour un coût moindre que dans la technique antérieure.
La source de référence 4 peut être incorporée dans le circuit intégré du microcircuit ou être prévue dans un circuit intégré séparé. On peut même envisager de la construire comme circuit discret placé à proximité du microcircuit.
Les cellules ne sont pas nécessairement toutes identiques entre elles, étant supposé toutefois qu'elles se trouvent éloignées les unes des autres sur le circuit intégré au point de ne pas pouvoir fonctionner à l'aide de miroirs de courant classiques comportant des transistors appariés très proches "géographiquement" l'un de l'autre.
Par ailleurs, dans l'exemple représenté, on n'a prévu que trois cellules pour les besoins de l'explication, mais il apparaîtra par la suite que l'invention se prête particulièrement bien pour être appliquée à des réseaux, matriciels ou non, comportant un grand nombre de cellules devant toutes travailler avec le même courant de référence.
Selon une caractéristique essentielle de l'invention, les cellules 1, 2 et 3 sont adressables par un circuit d'adressage 5 qui peut, tour à tour, leur envoyer un signal d'adresse, respectivement sur des lignes al, a2 et a3, pour que le courant de référence icomref puisse leur être envoyé séquentiellement à un rythme prédéterminé.
Dans l'exemple simplifié représenté, la source de référence 4 fournit également une tension de référence Vcomref qui peut être fournie simultanément à chacune des cellules 1, 2 et 3, respectivement par l'intermédiaire de lignes bl, b2 et b3.
Chaque cellule 1, 2 et 3 comporte un circuit 6 dit de calibrage permettant d'exploiter les signaux de référence icomref et Vcomref qui sont appliqués séquentiellement aux cellules, ainsi qu'un circuit fonctionnel 7 qui assure la fonction propre de la cellule nécessitant le courant de référence seul ou, selon un autre aspect de l'invention, ce courant et la tension de référence à la fois.
Du fait que le courant de référence icomref n'est envoyé qu'à une seule cellule à la fois, il n'est pas affecté par une quelconque utilisation par les autres cellules, de sorte que les cellules reçoivent toujours un courant de référence de valeur identique.
Dans le cas où le nombre de cellules est faible, comme dans l'exemple de la figure 1, le circuit d'adressage 5 peut être un simple circuit de commutation séquentielle, de conception classique, intégré avec les cellules sur le même circuit intégré. Si, au contraire, le nombre de cellules devient important, comme dans le cas d'un réseau électro-optique évoqué plus haut, le circuit d'adressage peut être matriciel et commander l'application du courant de référence et, le cas échéant, de la tension de référence moyennant des signaux de ligne et de colonne.
Un exemple d'un tel adressage sera décrit ci-après.
Comme selon l'un des aspects de l'invention représenté à titre d'exemple sur la figure 1, chaque cellule peut recevoir en même temps un courant de référence et une tension de référence, on peut mettre en oeuvre dans le circuit de calibrage 6 de chaque cellule toute fonction souhaitée sur la représentation en tension d'un courant élaboré dans ce circuit à l'aide des valeurs de référence du courant et de la tension. De même, il est possible de réaliser des conversions tension/courant ou courant/tension dans des cellules auxquelles de telles fonctions doivent être assignées.
Ainsi, dans l'exemple de réalisation représenté sur la figure 1, la source de référence 4 est connectée à chaque cellule 1, 2 et 3 par deux conducteurs communs 8 et 9 par lesquels leur sont appliqués, respectivement, la tension Vcomref et le courant icomref. Toutefois, comme on le verra par la suite, le circuit de calibrage 6 de chaque cellule 1, 2 et 3 comporte des moyens, décrits plus loin, qui permettent, sous la commande d'un signal d'adressage transitant sur les conducteurs al, a2 et a3, d'activer les entrées correspondantes de ce circuit de calibrage 6 pour que la tension et le courant de référence y deviennent opérants.
On va se référer maintenant à la figure 2 qui représente le principe des circuits de calibrage 6.
Ce circuit est connecté au circuit fonctionnel 7 de la cellule correspondante et comporte un transistor de calibrage T. Dans les exemples de réalisation décrits ciaprès, ce transistor et tous les autres composants actifs sont du type CMOS, mais l'invention ne se limite pas à cette technologie, l'homme de métier sachant adapter les concepts de l'invention à des microcircuits conçus selon d'autres technologies connues dans le domaine des semiconducteurs.
Ceci étant, le transistor T reçoit sur sa grille une tension V qui peut être une tension propre à cette cellule, lorsque seul le courant doit être référencé sur le courant de référence icomref, ou bien qui, comme dans le mode de réalisation représenté ici, peut être la tension Vcomref issue, comme le courant icomref, de la source de référence 4 (figure 1).
Le trajet source-drain du transistor T est connecté entre une alimentation (tension VDD) et un commutateur intégré S1. Le caisson du transistor T est connecté au point commun 11 à une capacité intégrée C faisant office de mémoire et à un second commutateur intégré S2, le point commun 11 étant raccordé par ailleurs à l'entrée du circuit fonctionnel 7.
Les bornes de commande des commutateurs S1 et S2 sont connectées en commun à la sortie d'une porte ET 12 à l'entrée de laquelle peuvent être appliquées deux signaux d'adressage Ae et Ac, lorsque la cellule en question doit être calibrée en courant ou éventuellement en courant et en tension à la fois.
Son rôle est double, le premier est de se placer sous les chevrons, et de reprendre la charge qui est prise par la panne sablière FIG (52). Le second est d'être un élément de liaison de la ceinture d'élévation FIG (52).
La console: Cette pièce se situe en tète du dispositif vérin et chandelles et vient ce positionner sous la partie a lever du comble FIG (52) En référence au dessin, elle est constituée de trois fûtes de réservation pour l'ensemble vérin/chandelle (30), et de deux demis-fùts de réservation latéraux, pour le soutènement des équerres, (31).
Cette ensemble est maintenue a l'aide de plats en acier (32) et de raidisseurs (33) La partie en contact direct avec la charpente, et constitué d'un ensemble de double jambage, soudé au plat verticale de la console (34). A l'extrémité des jambages ce trouvent deux plats renforcés (35) dont le but est de maintenir la liaison statique, entre la charpente et le dispositif.
Une pièce de liaison positionnée entre les deux jambage, recevra la charge (34). Dans cette forme de réalisation, la charge est prise en déport par rapport a l'axe vérin/chandelle.
Le rôle de la console est avant tout d'être la tête du corps d'élévation et de ce fait d'être l'élément de liaison entre la charpente et l'ensemble du dispositif d'élévation (53).
Les axes de liaisons avec la charpente sont doubles, frontale par la partie avant de la console (34) et latérale par les demis-tlits d'équerre-panne (54).
Selon des modes particuliers de réalisation: la console peut avoir trois variantes, la première a été présentée ci dessus La second : FIG (26) à FIG (30) renverse le corps avant de la console à, qui ne travaillent plus à la compression, mais à la traction.
La troisième: FIG(31) à FIG(35) ne conserve que l'ensemble réservation. Un nouvel ensemble raidisseurs et plats, est créé. Cette console et plus particulièrement préfabriquée, pour le placement des corps d'élévations à l'intérieur des bâtiments, ou quand le placement extérieur permet de prendre la charge directement dans l'axe vérin/chandelle, sans déport.
Le sabot: Cette pièce s'emboîte sur les chandelles, en dessous de la console FIG (51), quand le comble est en érection sur chandelles En référence au dessin, FIG (35 a 39) elle est constitué d'un plat en acier (36) sur lequel est soudé sur la face externe de celui-ci, deux-demis fûtes de réservations pour le passage des chandelles (37), entre les deux demis-futs se trouvent deux raidisseurs (39).
Sur la face intérieur se trouve soudé un fut de réservation (40), renforcé en son milieu par une ailette verticale (3).
Le rôle du sabot et de servir de base a un ensemble de contreventement de type jambage, il est relié a la partie haute du jambage, nommée étrier ,(58) par un lien de type barre d'acier (57).
Selon des modes particuliers de réalisations Le sabot peut avoir deux variantes, la première a été établit ci-dessus.
La second : qui n'est pas illustré, annule le fut de réservation du milieu pour la réception du lien, et le remplace par deux futs, positionnés sur les faces latéral des fflts de chandelles.
L'objet de cette variante est de préfabriqué une base pour recevoir un double liens de contreventement.
L'utilité de cette modification, est donné dans l'item suivant.
L'étrier: Cette pièce vient se positionner et se fixer a toutes pièces horizontales d'élément porteur de la toiture. type entrais de ferme).
Cependant, la présence de cette surépaisseur génère un défaut d'aspect. En effet, lorsque l'on regarde la glace dans la direction de la flèche g, c'est-à-dire depuis l'extérieur, on remarque une zone plus sombre que le reste de la glace (correspondant à
ladite surépaisseur).
La présente invention a pour but de pallier cet inconvénient, c'est-àdire de fournir un procédé de moulage qui permette d'obtenir une glace du type évoqué plus
haut, exempte de ce défaut d'aspect.
Un autre but de l'invention est de fournir un moule pour la mise en oeuvre
de ce procédé.
Enfin, un autre objectif de l'invention est de fournir une glace exempte de
défauts d'aspect.
Conformément à l'invention, le procédé de fabrication par moulage par injection d'une glace de dispositif d'éclairage ou de signalisation de véhicule automobile, la glace comportant une face interne pourvue d'aménagements optiques en creux et reliefs et au moins une patte qui s'étend depuis une région de ladite face interne selon une direction sensiblement perpendiculaire au plan de ladite région, la patte comportant à distance de ladite face interne une dent saillante d'encliquetage surplombant ladite face interne, comprend les étapes qui consistent à: a) mettre en place des parties de moule définissant la face externe de la glace, une partie de la face interne de la glace et une partie extérieure de la patte; b) mettre en place du côté intérieur de la glace un insert mobile, selon une direction généralement oblique par rapport à ladite région de la face interne et à ladite patte, l'insert mobile comportant une enveloppe extérieure définissant une partie complémentaire de la face interne de la glace et une partie de base en contre-dépouille, adjacente à ladite face interne, de la patte; c) déplacer une partie interne escamotable située à l'intérieur de ladite
enveloppe extérieure, de manière l'amener à définir une partie intermédiaire en contre-
dépouille de la patte située entre ladite partie de base et la dent saillante; d) procéder au moulage; e) déplacer ladite partie escamotable, ledit insert mobile et lesdites parties
de moule selon les mouvements inverses, pour démouler la glace.
Selon d'autres aspects non limitatifs de ce procédé: - à l'étape c), on déplace la partie interne escamotable selon un mouvement de rotation par rapport à l'enveloppe extérieure; - le mouvement de rotation de ladite partie interne est commandé par le mouvement de l'insert mobile; - le mouvement de l'insert mobile est mis en oeuvre par un organe de manoeuvre qui actionne à la fois ladite enveloppe extérieure et ladite partie interne; - l'insert mobile est mis en place selon une direction formant un angle d'environ 45 par rapport à ladite région de la face interne et à la patte; - à l'étape a), on déplace la partie interne escamotable selon un mouvement
de translation généralement parallèle à ladite région de la face interne.
Le moule pour la mise en oeuvre du procédé, comprend au moins deux parties de moule aptes à définir par rapprochement selon une direction de démoulage une face externe de la glace, une partie de la face interne de la glace et une partie extérieure de la patte, un insert mobile comportant une enveloppe extérieure et apte à définir, par déplacement selon une direction oblique par rapport à la direction de démoulage, une
partie complémentaire de la face interne de la glace et une partie de base en contre-
Ses deux montants verticaux et parallèles 11 reposent sur une paire de rails longitudinaux 120, par exemple d'une longueur de 9 m, qui équipe l'aire de lavage 12.
Ces montants sont par exemple entraînés en translation au moyen de quatre galets motorisés via deux moto-réducteurs, ceux-ci étant pilotés par un variateur unique équipé de rampes d'accélération.
Un premier montant vertical 11 renferme l'armoire électrique 110 qui gère le pilotage du portique.
Le deuxième montant vertical abrite le ou les accumulateurs d'eau chaude ainsi que les pompes doseuses de shampoing et d'autres produits d'entretien des carrosseries de véhicules telles que des cires chaudes et froides.
Un montant horizontal 10 relie les deux montants verticaux 1 1 au niveau de leur partie supérieure.
Entre les rails de guidage 120 du portique sont prévus deux rails de guidage 122 des roues du véhicule à nettoyer. Entre ces rails est prévue une rampe 121 en forme de "U" pour le nettoyage du châssis du véhicule.
A l'entrée de l'aire est prévu un monnayeur 13, tandis que sur le côté de celle-ci sont prévues trois piliers 123 qui reçoivent dans leur partie supérieure les flexibles 124 nécessaires au pilotage du portique.
Dans l'ensemble de la présente description, les termes "longitudinal(ement)" et "transversal(ement)" seront employés en référence au déplacement du portique le long de l'aire de lavage. Ainsi, un élément longitudinal s'étend parallèlement à la direction de déplacement du portique le long de l'aire de lavage.
Entre les montants verticaux 1 1 du portique est prévu un châssis métallique disposé transversalement 2 et qui sera ci-après dénommé châssis principal. Ce châssis affecte en vue de dessus (voir figure 3) la forme d'un rectangle allongé et il s'étend parallèlement au montant horizontal 10 du portique. Il est formé d'un assemblage de deux longerons longitudinaux 21 et de deux longerons transversaux 20.