INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La température a été suivie à l'aide d'une sonde de température reliée à un superviseur de température (réf. Fluke 2286A).
3.1.4.3. Récupération des virus à partir des cartilages contaminés Les conditions de récupération des virus ont été identiques à celles décrites pour les étapes précédemment décrites (voir paragraphe 3.1.2.3).
3.1.5. Contrôles Contrôles positifs L1: Un morceau de cartilage contaminé selon les conditions décrites dans les paragraphes 3.1.2.1, 3.1.3.1 et 3.1.4.1 puis traité immédiatement pour la récupération du virus selon les conditions décrites dans le paragraphe 3.1.2.3.
L2: Un morceau de cartilage contaminé selon les conditions décrites dans les paragraphes 3.1.2.1, 3.1.3.1. et 3.1.4.1, laissé pendant la durée de l'expérience à 4"C + 2"C dans 10 ml de milieu de culture, puis traité pour la récupération du virus selon les conditions décrites dans le paragraphe 3.1.2.3.
V1: Stock de virus en milieu de culture à la même concentration que celle obtenue à la fin de l'expérience, aliquoté et congelé à -75 C + 5"C jusqu'au titrage.
V2: Stock de virus en milieu de culture à la même concentration que celle obtenue à la fin de l'expérience, ultracentrifugé à 27000 rpm pendant 30 minutes (rotor Beckman SW28). Le culot a été resuspendu dans du milieu de culture, puis aliquoté et congelé à -75 C i 5"C jusqu'au titrage.
V3: Stock de virus en milieu de culture à la même concentration que celle obtenue à la fin de l'expérience, laissé pendant la durée de celle-ci à 4"C + 2"C, ultracentrifugé à 27000 rpm pendant 30 minutes (rotor Beckman SW28). Le culot a été resuspendu dans du milieu de culture, puis aliquoté et congelé à -75 C i 5 C jusqu'au titrage.
Contrôles négatifs NI : Milieu de culture des cellules utilisées pour le titrage.
N2: Un morceau de cartilage non contaminé contenant du milieu de culture (voir paragraphes 3.1.2.2, 3.1.3.2 et 3.1.4.2), traité selon les conditions de l'étape étudiée puis traité pour la récupération du virus selon les conditions décrites dans le paragraphe 3.1.2.3.
utilisé dans l'appareil; la figure 6 est un schéma de circuit d'un commutateur mural utilisé dans la réalisation; la figure 7 est un schéma de circuit d'un émetteur de code roulant; la figure 8 est une représentation de codes émis par l'émetteur de code roulant de la figure 7; les figures 9A à 9C sont des organigrammes du fonctionnement de l'émetteur de code roulant de la figure 7; la figure 10 est un schéma de circuit d'un émetteur à clavier;
la figure 1 1 est une représentation des codes émis par l'émetteur à cla-
vier de la figure 10; la figure 12 est un schéma de circuit d'un émetteur de code fixe la figure 13 est une représentation des codes émis par l'émetteur de code fixe de la figure 12;
la figure 14 est un organigramme de l'interrogation du commutateur mu-
ral de la figure 6; la figure 1 5 est un organigramme d'un sous- programme d'effacement radio effectué par un contrôleur de la réalisation; la figure 16 est un organigramme de sous-programme d'établissement de seuils de nombres; les figures 1 7A et 1 7B sont des organigrammes du commencement de la réception de code radio par le contrôleur; les figures 1 8A à 1 8D sont des organigrammes de la réception des bits de code composant des mots de code complets; les figures 19A à D sont des organigrammes d'un mode d'apprentissage du système; les figures 20A à C sont des organigrammes concernant l'interprétation de codes reçus; les figures 21A à C et 22 sont des organigrammes de l'interprétation de codes émis par des émetteurs du type à clavier; les figures 23A et 23B sont des organigrammes d'un sousprogramme d'essai de code radio utilisé dans le système de la figure 3; la figure 24 est un organigramme d'un sous-programme de compteur de code roulant d'essai; la figure 25 est un organigramme d'un sous- programme d'effacement de mémoire de radio; les figures 26A et 26B sont des organigrammes d'un sous-programme d'interruption de minuteur; la figure 27 est un organigramme d'un sous-programme de réception d'impulsion de protection;
la figure 28 est un organigramme de sous-programmes exécutés périodi-
quement dans la boucle programmée principale; et la figure 29 est un organigramme de parties d'un sous-programme de descente.
DESCRIPTION DETAILLEE DE LA REALISATION PREFEREE
Si l'on se réfère à présent aux dessins, et en particulier à la figure 1, de
façon plus spécifique, un dispositif d'actionnement de porte de barrière mo-
bile ou un dispositif d'actionnement de porte de garage est globalement re-
présenté dans celle-ci, et est désigné par le chiffre 10, et comprend une unité de tête 12 montée à l'intérieur d'un garage 14. De façon plus spécifique, l'unité de tête 12 est montée au plafond du garage 14 et comprend un rail 18
s'étendant à partir de celle-ci avec un chariot libérable 20 solidaire compor-
tant un bras 22 s'étendant vers une porte de garage à panneaux multiples 24 positionnée pour se déplacer le long d'une paire de rails de porte 26 et 28. Le système comprend une unité d'émetteur portable 30 adaptée pour envoyer des signaux à une antenne 32 positionnée sur l'unité de tête 12, et couplée à
un récepteur, comme cela apparaîtra ci-après. Un boîtier de commande ex-
terne 34 est positionné à l'extérieur du garage, ledit boîtier comprenant une pluralité de touches, et communiquant par émission de fréquences radio avec une antenne 32 de l'unité de tête 12. Un module commutateur 39 est monté sur un mur du garage. Le module commutateur 39 est connecté à l'unité de tête par une paire de fils 39a. Le module commutateur 39 comprend un commutateur de lumière 39b, un commutateur de verrouillage 39c et un commutateur de commande 39d. Un émetteur optique 42 est connecté par
13. Nilson, B. H. K., F. J. Morling, F.-L. Cosset, and S. J.
Russell. 1996. Targeting of retroviral vectors through protease-substrate interactions. Gene Ther. in press.
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21. Valsesia-Wittmann, S., F. J. Morling, B. H. K. Nilson, Y.
L'espacement en hauteur et en largeur des tiges de maintien (2) sera bien entendu fonction des dimensions du produit à réaliser.
Ainsi que cela ressort des figures annexées, chacune des tiges ou broches (2) de maintien de l'emballage (5) comporte, sur sa longueur, au moins deux segments (2a,2b), décalés l'un par rapport à l'autre à la fois latéralement et verticalement.
Dans la forme de réalisation illustrée à la figure 2, et qui montre la manière dont est réalisé un tel décalage, chaque broche outil support (2) comporte trois segments (2a,2b,2c) disposés dans le prolongement l'un de l'autre, ces segments permettant donc de recevoir chacun un type de produit.
Dans l'exemple illustré à la figure 2, le décalage des segments élémentaires (2a,2b,2c) est obtenu par pliage en biais de la tige, la zone de liaison (6a,6b) étant inclinée en formant un angle de l'ordre de 30 à 45" par rapport à l'horizontale permettant ainsi d'obtenir à la fois un décalage (H) en hauteur et (L) en largeur. L'extrémité de la tige (2) est fixée sur un support (7), dans le cas présent ayant la forme d'un cavalier monté sur une barre transversale fixe (4) constituant l'ossature du présentoir. Ce support (7) peut être soit être fixe soit amovible.
En général, le décalage général L entre les deux segments extrêmes (2a,2c), sera sensiblement égal à la largeur du support (7) de maintien.
A titre indicatif, un présentoir conforme à l'invention est réalisé à partir d'un tube ayant un diamètre de cinq à dix millimètres, plié, et dont une extrémité est soudée sur le support (7). Pour présenter les articles tels que des produits d'ameublement disposés dans des emballages ayant une dimension de 35 cm de hauteur et 25 cm de largeur, la longueur totale de la tige est avantageusement de l'ordre de 50 cm, la largeur du support (4) de 12 cm, chaque segment élémentaire (2a,2b,2c) étant espacé latéralement d'une distance de quatre centimètres et la zone de liaison inclinée par rapport à l'horizontale en formant un angle de 45".
Avantageusement, au niveau des zones de jonction, sont disposés des moyens d'information, supports pour étiquettes (9) permettant de différencier les produits contenus sur chaque segment, ces moyens pouvant être fixes ou amovibles.
Un tel type de présentoir est particulièrement adapté pour contenir des emballages équipés à leur partie supérieure d'éléments de maintien en forme de crochet.
Par ailleurs, si le décalage en hauteur permet d'envisager de disposer les aticles côte à côte puisqu'il est encore possible de pouvoir les différencier du fait du décalage en hauteur, il est cependant avantageux, comme cela ressort de la figure 1, d'espacer les différentes tiges les unes des autres de manière à ce que les articles ne se recouvrent pas mutuellement.
Par ailleurs, si d'un point de vue pratique, le décalage des éléments élémentaires est réalisé comme illustré à la figure 2 par pliage en biais de la zone de jonction, il peut être envisagé de réaliser un tel décalage de la manière illustrée à la figure 3, c'est-à-dire en réalisant trois coudes à 90" les uns par rapport aux autres.
La présente invention concerne un porte-bouteilles verseur repliable comportant un système de clipsage du bouchon après ouverture ainsi qu'une cuvette intégrée derrière le passage du goulot et destinée à recueillir les éventuelles coulures occasionnées par les versements successifs.
Actuellement les porte-bouteilles verseurs se présentent essentiellement sous forme de paniers réalisés en fil métallique ou tressés en fibre végétale ou bien des systèmes réalisés en fil chromé et permettant de présenter la bouteille en position inclinée. Ces produits remplissent leur fonction mais restent figés dans leur forme d'origine et, de ce fait, sont difficilement exploitables pour favoriser les ventes de bouteilles lors d'opérations promotionnelles à cause du prix de revient, et de l'encombrement qui en limite l'exploitation à des ventes à l'unité. Ces portebouteilles verseurs sont de plus généralement incompatibles à recevoir un marquage qui permettrait au client de mémoriser le produit pour des achats futurs.
L'objectif de la présente invention est d'éviter ces inconvénients en proposant un porte-bouteilles verseur repliable réalisé à plat par moulage monobloc en résine de synthèse et pouvant se mettre en forme rapidement. Cet objectif est atteint par des opérations de pliage et de clipsage obtenues grâce aux possibilités offertes par la dite résine de synthèse.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront de la description et des dessins annexés qui en présentent le principe d'utilisation, et dans la forme, une esthétique à titre d'exemple non limitatif.
Sur ces dessins: - La figure 1 est une perspective d'un porte-bouteilles verseur dans son intégralité en position utilisation.
Les composés de référence ont été l'Imétit et le thiopéramide qui, dans les mêmes conditions, induisent respectivement des variations de -53% et +73% en moyenne.
Cette propriété d'agonistes H3 actifs par voie générale fait des composés de l'invention des dérivés utiles en médecine humaine et vétérinaire.
Les agonistes et agonistes partiels des récepteurs H3, par leurs effets cérébraux, exercent principalement une activité sédative, tranquilisante, anti-stress et analgésique indiquant leur utilisation comme psychotropes sédatifs légers notamment dans divers troubles psychosomatiques.
Les agonistes et agonistes partiels H3 sont également indiqués dans le traitement des états migraineux et autres céphalées.
Par leurs effets périphériques, les agonistes et agonistes partiels des récepteurs H3 seront principalement indiqués dans le traitement d'affection respiratoires, allergiques ou inflammatoires (asthme, bronchites, rhinite, trachéites, etc.), gastrointestinales grâce à leurs actions antisécrétoires et anti-inflammatoires (ulcères gastriques ou duodénaux, colite ulcérative, maladie de Crohn, colon irritable, incontinence fécale, etc.), de l'appareil urogénital (cystites, métrites, syndrome prémenstruel, inflammations prostatiques, incontinence urinaire, troubles génitaux), de l'appareil cutané (urticaire, démangeaisons). L'effet anti-inflammatoire et analgésique peut utilement être mis à profit dans le traitement des arthrites et autres affections rhumatismales, des conjonctivites et autres inflammations oculaires, de la sialorrhée.
Les composés agonistes ou agonistes partiels des récepteurs H3 de l'histamine sont avantageusement utilisés comme principe actif de médicaments, notamment à effets sédatifs léger, antisécrétoire, antiinflammatoire, régulateur de sommeil, anti-convulsivant, régulateur de sécrétion hypothalamo-hypophysaire, antidépresseur, modulateur de circulation cérébrale, modulateur du système immunitaire, anti-allergique, antimigraineux.
La présente invention concerne donc également les compositions pharmaceutiques qui contiennent, à titre de principe actif, une quantité thérapeutiquement efficace d'un des composés agonistes ou agonistes partiels de formule (Ib).
La composition pharmaceutique conforme à l'invention est administrable à l'homme par voie orale, perlinguale, dermique, transdermique, ophthalmique, vaginale, percutanée, topique, nasale, rectale et parentérale, le principe actif étant associé à un excipient ou véhicule thérapeutiquement convenable.
Les composés agonistes ou agonistes partiels de la présente invention sont actifs à des doses unitaires comprises entre 0,1 et 10 mg/kg par voie orale chez le rongeur, correspondant à des doses comprises entre 0,03 et 3 mg/kg chez l'homme. Pour des applications locales, par exemple sous forme de pommades ou collyres, les concentrations actives seront comprises entre l08M et l05M.
L'invention a aussi pour objet l'utilisation des dérivés conformes à l'invention pour la préparation de médicaments agonistes H3 selon les modalités précitées.
PROCEDE DE CONTROLE THERMIQUE D'UN REACTEUR DISCONTINU POLYVALENT A PARTIR D'UNE PLURALITE DE SOURCES DE FLUIDES THERMIQUES, ET DISPOSITIF DE MISE EN OEUVRE DE CE PROCEDE L'invention concerne un procédé de contrôle thermique d'un réacteur discontinu polyvalent tel qu'un réacteur destiné à l'industrie de la chimie fine de préparation ou de transformation de produits pharmaceutiques, cosmétiques, colorants, ..., ou à l'industrie de la fabrication des polymères, ainsi qu'un dispositif de contrôle thermique d'un tel réacteur pour la mise en oeuvre de ce procédé.
On désigne dans toute la présente demande par "réacteur discontinu", tout réacteur dans lequel on place un milieu dénommé "milieu réactionnel" pendant un temps de séjour lors duquel une réaction ou toute autre opération physique et/ou chimique (extraction, séparation, mélange, ...) se développe, et on recueille les produits de la réaction ou de ladite opération à la fin du temps de séjour. Le terme "réacteur discontinu" inclut donc les réacteurs et les autres dispositifs mélangeurs, extracteurs, séparateurs, ... discontinus ou semidiscontinus.
Les réacteurs discontinus sont largement utilisés dans l'industrie de la chimie fine pour la préparation ou la transformation de produits divers tels que les produits pharmaceutiques, cosmétiques, colorants, ou autres et dans l'industrie de la fabrication des polymères. En général, les réacteurs utilisés doivent être polyvalents, c' est-à-dire non dédiés à une réaction déterminée ou à une catégorie particulière de réactions.
Néanmoins, pour assurer la qualité des produits et la reproductibilité des procédés chimiques, les réacteurs doivent être contrôlés du point de vue thermique de façon précise.
Or, les procédés de contrôle thermique de tels réacteurs posent encore divers problèmes. Tout d'abord, le procédé doit être polyvalent, comme le réacteur, c'est-à-dire applicable avec la même efficacité quelle que soit la réaction ou l'opération physique et/ou chimique à contrôler dans le réacteur. Egalement, dans les procédés discontinus, les procédures de démarrage et d'interruption sont fréquentes, et la réaction chimique à l'intérieur du réacteur peut subir ou nécessiter des modifications fréquentes des paramètres thermiques.
On connaît déjà trois principaux types de procédé de contrôle thermique de tels réacteurs (cf.
La came 38 comporte une gorge 65 réalisée dans la face opposée à celle de la gorge 39. Un galet suiveur 66 se déplace dans cette gorge 65. Le galet est associé à une barre rigide 67 montée sur le bâti de façon à pouvoir pivoter autour d'un axe 68. La barre rigide 67 comporte un rail 69 sur lequel coulisse un chariot 70 associé à une tige pivotante 71 reliée de façon pivotante à la plateforme 75.
La position du chariot 70 peut être modifiée par l'intermédiaire d'une vis à bille 72. Celle-ci peut être mise en rotation par l'intermédiaire d'un moteur 73, sa rotation entraînant le déplacement du chariot 70.
La rotation de la came 38 entraîne le pivotement de la barre rigide 67, ce qui entraîne le déplacement longitudinal de la plate-forme.
Les colonnes de guidage 37 des mâchoires de soudage sont solidaires de la plate-forme 75 de sorte que son déplacement longitudinal entraîne le déplacement longitudinal des mâchoires de soudage. Ce déplacement entraîne également le déplacement des chariots 63 sur les rails 62.
La distance de déplacement de la plate-forme est directement liée à la distance entre le chariot 70 et l'axe 68. Le réglage de cette distance permet donc le réglage de la course longitudinale des mâchoires.
La mâchoire de soudage inférieure 29 est reliée au moyen de deux tiges d'écartement 74, 74' aux supports 23, 23' dans lesquels sont montés les cylindres mobiles 17, 17', 18, 18' des bandes transporteuses. Ces tiges 74, 74' forment un angle sensiblement égal à 45" par rapport à l'horizontale lorsque la mâchoire inférieure 29 est en position basse, c'est-à-dire lorsque les mâchoires de soudage sont écartées, la zone de liaison entre la mâchoire inférieure 29 et les tiges d'écartement étant disposée en dessous de la zone de liaison entre ces tiges et les supports 23, 23'. Cette position est illustrée par les figures 2 et 4.
Lorsque la mâchoire inférieure est déplacée de bas en haut, les tiges 74, 74' poussent les supports et les écartent. Cette position est illustrée par les figures 3 et 5. Lorsque les mâchoires sont écartées, les extrémités les plus proches des bandes transporteuses sont pratiquement en contact. Celle position permet de transporter des pièces de faible dimension longitudinale sans qu'elles ne tombent dans l'espace entre les bandes transporteuses. Lorsque les mâchoires sont resserrées, les bandes transporteuses sont écartées et permettent le passage de la mâchoire inférieure et le soudage du film.
L'utilisation d'une seule came pour le mouvement vertical et longitudinal des mâchoires de soudage permet de synchroniser parfaitement ces deux mouvements quelle que soit la vitesse de rotation de la came. Les moyens de réglage 33 et 34 sont toutefois totalement indépendants, ce qui permet d'adapter les courses aux produits à emballer, d'obtenir une cadence de soudage optimale quelle que soit la hauteur et la longueur de ces produits et d'avoir toujours le point de rencontre à mi-hauteur des produits.
La figure 7 illustre une variante de réalisation de la machine selon la présente invention dans laquelle les moyens de réglage de la course verticale des mâchoires sont différents de ceux illustrés par les figures précédentes. Cette machine comporte des moyens de réglage 100 formés d'un organe d'actionnement 101 des mâchoires, auquel est fixé un bras 102 comportant six trous 103. Ce bras pivote autour d'un axe 104 fixe par rapport au bati de la machine. Trois trous 103 sont disposés de chaque côté de cet axe. Les deux tiges 64 sont liées de façon pivotante au bras 102. Ces tiges sont introduites dans des trous 103 disposés de façon symétrique par rapport à l'axe 104. Cela signifie que si l'une des tiges 64 est placée dans l'un des deux trous 103 les plus proches de l'axe, L'autre tige 64 doit être placée dans l'autre trou 103 le plus proche de l'axe. Ceci doit être fait de la même façon avec les autres trous.
Ce mode de réalisation est plus simple que celui décrit en référence aux figures précédentes. I1 ne permet cependant pas un réglage en continu de la hauteur à laquelle le soudage est effectué. D'autre part, le réglage doit être effectué lorsque la machine est arrêtée contrairement au mode de réalisation précédent.
La machine selon la présente invention comporte également des moyens de détection des produits à emballer et des moyens électroniques de commande des différents moteurs.
Ces moyens de détection sont connus de l'homme du métier et sont agencés pour détecter le début et la fin de chaque intervalle entre les produits.
Généralement, pour une gamme de produits donnée, les intervalles sont réguliers. Ces intervalles sont toutefois variables pour différentes gammes de produits. Les moyens de détection comportent par exemple dix émetteurs et dix détecteurs utilisant des faisceaux infrarouges pour déterminer la présence ou l'absence de produits en différents endroits du convoyeur.
Les moyens électroniques de commande reçoivent des signaux des moyens de détection sous forme de signaux électriques utilisés pour commander le déplacement des moyens de soudage de façon à souder le film d'emballage dans des endroits correspondant sensiblement au milieu des intervalles entre deux produits consécutifs.
La machine selon la présente invention fonctionne de la façon suivante : lorsque le tube de film d'emballage contenant le produit est formé, les mâchoires de soudage sont resserrées de façon à souder le tube transversalement. Ces mâchoires restent serrées et se déplacent longitudinalement en même temps que le tube de produits sur le convoyeur. La vitesse de déplacement des mâchoires et du convoyeur doit être la même pendant le soudage.
Lorsque les mâchoires ont atteint l'extrémité de leur course longitudinale, qui est déterminée par la position du chariot 70 sur la vis à bille 72, les mâchoires s'écartent et se reculent et les rubans convoyeur se resserrent.
Les plasmides exprimant les enveloppes EAPRO+ et EAAPRO+ ont été générés par remplacement du fragment SfiI/Not du plasmide FBEASALF par les fragments SfiI/NotI issus des plasmides exprimant les enveloppes EMOPRO + et EMOAPRO +.