INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un mode de réalisation des moyens permettant d'appliquer des forces de traction T identiques aux deux galets mobiles 18 est représenté schématiquement en figure 4.
Dans ce mode de réalisation, chaque galet 18 est porté par un bras 54 monté pivotant autour d'un axe 56 parallèle à l'axe du galet 18, les deux bras 54 étant identiques et montés de façon symétrique par rapport à un même ressort de tension 58 auquel ils sont reliés par un fléau commun 60 et par des liens inextensibles 62, le ressort de tension 58 étant accroché d'une part au milieu du fléau 60 et d'autre part sur un support 64, de façon éventuellement réglable.
Le ressort de traction 58 est choisi de façon à exercer des forces de rappel approximativement constantes sur les galets 18 quelle que soit leur position de part et d'autre de leur position moyenne prédéterminée, de façon à ce que la tension exercée sur le film 14 par les galets 18 ne varie sensiblement pas en fonction des écarts de position de ces galets par rapport à leur position moyenne prédéterminée.
Le fonctionnement du dispositif qui vient d'être décrit est le suivant Les vitesses de rotation des bobines de déroulement 10 et d'enroulement 12 de film sont déterminées par les moyens 52 de façon à maintenir les galets mobiles 18 dans leur position moyenne prédéterminée où ils exercent une tension constante prédéterminée sur le film 14, de part et d'autre des moyens de guidage 20. Cette tension est par exemple de l'ordre de 1 N par cm de largeur du film 14.
La vitesse de déplacement du film sur les moyens de guidage 20, en regard des moyens 22 de numérisation ou d'impression, est contrôlée par le galet moteur 28 et est maintenue constante par la boucle d'asservissement du moteur d'entraînement de ce galet, cette vitesse étant par exemple de l'ordre de quelques cm par seconde.
Le déplacement instantané du film est mesuré avec précision par le codeur numérique 32 associé au galet entraîné 30 et est utilisé pour synchroniser le fonctionnement des moyens 22 de numérisation ou d'impression.
Par exemple, lorsque les moyens de numérisation sont constitués par une barrette linéaire de photodétecteurs disposés le long de la génératrice précitée de la surface 24 en portion de cylindre, le fonctionnement des photodétecteurs est commandé pour réaliser des lignes transversales de balayage sur le film avec un pas de l'ordre de 5 à 10 pin à une cadence de l'ordre de 1000 à 5000 balayages par seconde, par exemple, ou davantage. Pour cela, le codeur numérique 32 peut être du type fournissant 40000 points par tour, ce qui correspond à environ un centième de degré par point, et le signal de sortie du codeur numérique peut être traité (par exemple divisé par un facteur constant) pour fournir le signal de pas de ligne de balayage du film.
On obtient ainsi des résolutions dont l'ordre de grandeur est le pin, par exemple des résolutions qui sont comprises entre 1 et 3 pin, alors que la résolution d'un dispositif classique de télé-cinéma est d'environ 30 pin.
Le début et la fin de chaque image peuvent être signalés aux moyens 22 de numérisation par décompte des perforations formées dans les bords latéraux du film, ce décompte étant réalisé par un compteur associé à une cellule photo-électrique ou à une roue dentée classique.
Lorsque les moyens 22 sont du type à prisme tournant ou à miroir tournant à facettes, la vitesse de rotation du prisme ou du miroir peut être déterminée de façon globale par le signal de sortie du codeur numérique 32. Cependant, en raison de l'inertie du prisme ou du miroir tournant, les petites variations de la vitesse de déplacement du film 14 ne pourront être prises en compte pour modifier de façon instantanée la rotation du prisme ou du miroir tournant, et on utilisera à cette fin le dispositif représenté schématiquement en figure 5.
En d'autres termes, en élévation frontale, la largeur apparente du~corps tubulaire à sa partie supérieure, c'est-à-dire son diamètre pour un corps de section circulaire ou sa plus grande dimension pour un corps elliptique ou ovale est inferieure à sa largeur au niveau du fond du tube, cette largeur apparente étant croissante sur la hauteur du corps tubulaire depuis la base de celui-ci.
Les generatrices du corps tubulaire peuvent être droites ou incurvées de telle sorte que vu en élévation frontale, le corps tubulaire peut presenter une forme à bords droits ou une forme à bords incurvés.
Ainsi, le corps du tube selon la présente invention présente à partir de son fond et sur au moins une partie de sa hauteur, vu en élévation frontale, une forme sensiblement trapézoïdale proche des formes traditionnelles des corps des tubes soudés. Le fond apparaît droit, perpendiculaire à l'axe du tube mais ne présente aucune arete vive.
Du fait de l'élargissement au niveau de la base, le tube selon la présente invention permet, pour une même hauteur de corps tubulaire et une même section au niveau de la partie supérieure de celui-ci de contenir une quantité de produit conditionné plus importante que les tubes connus ne comportant pas de fond soudé mentionnés précédemment.
Du fait du remplissage par la partie supérieure du tube, ce dernier peut contenir une quantité de produit plus importante qu'un tube connu à remplissage par la partie inférieure et fermeture par repli ou soudure.
Vu en élévation latérale le corps tubulaire du tube selon l'invention présente une forme sensiblement en V dont le sommet, arrondi, est situé à la base dudit corps. Le corps tubulaire est rempli sur toute sa hauteur.
Selon la nature du produit conditionné et à distribuer, la partie cylindrique d'embouchure qui est realisée d'un seul tenant avec le corps tubulaire au cours de l'étape de soufflage dans le moule peut recevoir un embout de distribution, tel qu'une capsule à petit orifice qui peut être mise en place par vissage ou une capsule à réducteur qui peut être fixée par encliquetage.
Avantageusement, le tube présente à sa partie supérieure une section transversale de forme circulaire elliptique ou ovale, et la largeur du tube à l'extrémité inférieure est sensiblement égale à la moitié du périmètre de ladite section transversale.
Dans une réalisation particulière de l'invention, les dimensions extérieures de ladite partie cylindrique d'embouchure correspondent sensiblement aux dimensions extérieures dudit corps tubulaire, à l'épaisseurrès de la paroi d'une capsule de bouchage à rapporter sur ladite partie cylindrique d'embouchure, ladite capsule de bouchage étant munie d'un orifice excentré de sortie du produit.
Avantageusement, le diamètre interne de ladite partie cylindrique d'embouchure est supérieur ou égal à 5 mm. Un réducteur de section est fixé sur ladite partie cylindrique d'embouchure de manière à réduire le diamètre de l'orifice de sortie du produit.
Dans le but de mieux faire comprendre l'invention, on va maintenant en décrire, des exemples de réalisation nullement limitatifs en se référant au dessin annexé dans lequel - les figures 1 et 2 sont des vues en élévation frontale et respectivement latérale d'un tube de conditionnement selon un premier mode de réalisation de l'invention, - la figure 3 est une vue en coupe selon III-III de la figure 1, - la figure 4 est une vue en perspective du tube de conditionnement des figures 1 et 2 dans une position ouverte, - les figures 5 et 6 sont des vues analogues aux figures 1 et 2 d'un tube de conditionnement selon une seconde forme de réalisation de 1 ' invention, - la figure 7 est une vue partielle en perspective d'un embout de distribution à rapporter sur un tube conforme à l'invention, - la figure 8 est une vue schématique de l'embouchure de sortie d'un tube sur lequel est rapporté l'embout de distribution représenté sur la figure 7.
On se réfère tout d'abord aux figures 1 à 4.
Le tube de conditionnement comporte un corps tubulaire 1 muni, comme on le voit à la figure 4, d'une zone supérieure d'épaulement tronconique 2 à une partie cylindrique d'embouchure de petit diamètre 3 qui, dans l'exemple illustré, est munie d'un filetage extérieur permettant de recevoir directement un capuchon de fermeture 4 qui comporte un filetage intérieur (non visible sur le dessin). Le filetage extérieur de la partie cylindrique d'embouchure 3 peut le cas échéant servir à recevoir un embout de distribution, tel qu'une capsule munie d'un orifice de distribution de faible section.
Bien entendu, la présente invention n'est nullement limite à la configuration filetée illustree de la partie cylindrique d'embouchure, cette dernière pouvant être munie de tous moyens appropries pour recevoir, notamment par vissage ou encliquetage, tous types voulus d'embouts de distribution gt/ou tous types de capuchons de fermeture.
L'ensemble du corps tubulaire et de la partie d'embouchure est selon l'invention réalisé par extrusion/soufflage, c'est-à-dire par un procédé dans lequel on procède, dans un moule de configuration adaptée, au soufflage d'une paraison tubulaire à fond fermé, en matière plastique, obtenue par extrusion ou plus précisément par coextrusion dans la mesure où on réalise le corps tubulaire selon l'invention en un matériau stratifié multicouche comme illustré à la figure 3. Le fond fermé est obtenu à la fermeture du moule avant soufflage.
Sur cette figure 3, on voit une paroi du corps tubulaire constitué de trois couches mais bien entendu l'invention n'est nullement limite à ce nombre de couches.
7. Dispositif selon l'une des revendications
1 ou 2, caractérisé en ce que le circuit d'alimentation électrique (41) comprend un interrupteur (40) dont la coxmande par le mécanisme de sécurité (24) provoque la coupure du courant d'alimentation électrique de la scie (1). 8. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'interrupteur (40) est du type & réarmement.
CIRCUIT DE COMMANDE POUR UN DISPOSITIF D'AFFICHAGE D'IMAGE La présente invention concerne un circuit de commande pour un d i s p o s t i f d a f f i c h a g e d' image e t, plus particulièrement, un circuit de comande convenant pour une utilisation pour un dispositif d'affichage d'image, ayant en son sein une cathode à émission de champ.
Lorsqu'un champ électrique réglé à une valeur d'à peu près 109 (V/m) est appliqué sur une sur-face d'un matériau métallique ou celle d'un matériau semi-conducteur, un effet tunnel permet à des électrons de traverser une barrière, faisant que les électrons sont évacués pour obtenir un vide, même à une température normale. Un tel phénomène est dénommé "émission de champ" et une cathode conçue de manière à émettre des électrons d'après ce principe est dénommée "cathode à émission de champ".
Un développement récent des techniques de traitement de semi-conducteur permet à la structure d'unie cathode à rémission de c h a ni p (denommée egal ement ci-après "FEC") du type à émission en surface d'être constituée d'un réseau de cathodes à émission de champ d'une dimension aussi faible que des microns.
A présent, une FEC classique dénommée cathode de type Spindt est décrite ci-après en se référant aux figures 11(a) et 11(b) à titre d'exemple, dans lesquelles la figure 1 1 (a) est une vue en perspec-tive représentant une FEC fabriquée au moyen de techniques de traitement fines pour un semi-conducteur et la figure 11(b) est une vue en coupe suivant la ligne A-A de la figure 11(a).
La FEC classique comprend un substrat 101, sur lequel des cathodes 102 sont formées par dépôt ou analogue. Les cathodes 102 sont chacune pourvues d'émetteurs 105 de forme conique. De même, les électrodes de cathode sont chacune pourvues d'une grille 104 s'étendant à travers une couche isolante 103 en dioxyde de silicium (Si 02). Les émetteurs coniques 105 sont chacun disposés dans chacun des trous circulaires formés dans chacune des électrodes de grille 104.
Ceci permet à chacun des émetteurs 105 d'être expose's au niveau de leur extrémité distale, depuis chacun des trous traversant de ltélectrode de grille 104.
Les techniques classiques permettent aux émetteurs coniques 105 d'être agencés à un pas aussi faible que 10 microns ou moins, de sorte que des dizaines de milliers à des centaines de milliers d'émetteurs peuvent être prévus sur un substrat.
De meme, les techniques classiques permettent à une distance entre la grille 104 et l'extrémité distale de chacun des émetteurs 105 d'être inférieure à un micron, de sorte que l'application d'une tension aussi faible que des dizaines de Volts entre la grille 104 et la cathode 102 donne lieu à une émission de champ d'élec-trons par les émetteurs 105.
De même, la FEC peut être conçue sous la forme d'une structure de type à émission en surface, comme représenté sur les figures 11(a) et 11(b).
L'application d'une telle FEC de type à émission en surface, sur un dispositif d'affichage couleur de type plat, a é-té proposée comme décrit dans la demande de brevet japonais No. 61946/1988, publiée.
Un tel dispositif d'affichage couleur peut être typiquement conçu de la manière représentée sur la figure 1 2 dans laque11e ur7 premier substrat 1 1 2 est constitué de verre, sur lequel est disposée un réseau de cathodes 112 conductrices. Les cathodes 1 1 2 présentent chacune des émetteurs 114 constitués chacun de métal. Le réseau des cathodes 112 est agencé de manière à entrecouper un réseau de grilles 116, pourvues chacune de trous.
Les émetteurs disposés au niveau des intersections entre le réseau des grilles 116 et celui des cathodes 112 sont chacun orientés vers le haut, au niveau de leur extrémité distale. De même, chacune des cathodes 112 et chacune des grilles 116 est espacée des autres au moyen de chacune des couches isolantes 1 1 3 interposées entre elles. Les couches isolantes 113 sont chacune pourvues d'une ouverture par laquelle sont évacués des électrons.
Un deuxième substrat 122 en verre est agencé à l'opposé du premier substrat 110. Le deuxième substrat 122 est pourvu d'une anode 120, sur laquelle des luminophores 124 de couleurs lumineses rouge, rouge, verte et bleue sont disposés parallèlement entre eux.
Pour obtenir une luminescence sélective de l'un quelconque souhaité parmi les luminophores 12 4 de couleurs lusnineuses rouge, verte et bleue, l'anode 1 20 est divisée en trois sections, en correspondance avec les coul eurs 1 u m i n e u s e c;; rouge, v e r t e e t bleue représentées sur la figure 1 3. Plus particulièrement, une première section d'anodes ayant un fil ou électrode de sortie 132 lui étant connecté(e) est pourvue d'un luminophore 1 2 4 de couleur lumineuse rouge, une deuxième section d'électrodes d'anode ayant un fil ou électrode de sortie 134 lui étant connecté(e) est pourvue d'un luminophore 1 2 4 de couleur lumineuse verte est une troisième section d'anodes ayant un fil ou electrode de sortie 136 lui étant connecté(e) est pourvue d'un luminophore 124 de couleur lumineuse bleue.
Pour l'obtention d'un film plus résistant, on ajoute en tant qu'agent de réticulation, un ou plusieurs agents bifonctionnels ou assimilés comme tels, aptes à réagir avec des nucléophiles protéiques pour l'établissement de ponts covalents stables de longueur variable et de balance lipophilie hydrophilie variable selon le réactif. Les agents seront préférentiellement choisis parmi ceux conduisant à des dérivés substitués stables de type dérivés alkylés, bases de Schiff, amidines, comme par exemple le formaldéhyde, le glutaraldéhyde, le glyoxal, le malondialdéhyde, le succinidialdéhyde, l'adipadialdéhyde, le 2,5-hexanedione, le 2-iminothiolane, le gossypol, le phthalaldéhyde.On peut utiliser aussi des réactifs de phosphorylation, d'estérification et d'acylation comme par exemple le trimétaphosphate de sodium, les anhydrides succinique, maléique, propionique.
Il pourra être ajouté en mélange, au moment opportun, des agents capables de favoriser la réticulation, comme par exemple de l'oxygène ou de l'eau oxygénée.
Pour la formation de films à haute résistance mécanique, on lui fait subir un tannage, par exemple en phase vapeur avec du formol, ou encore en phase liquide avec des agents réticulants tels que par exemple le formol, l'acide tannique, le glutaraldéhyde.
Selon les usages recherchés, on pourra ajouter au mélange des additifs, tels que des cicatrisants et antiseptiques en vue d'un usage comme succédané de la peau, des insecticides, nutriments et agents de croissance pour un usage destiné à l'agriculture, des conservateurs appropriés, des charges telles que des fibres de coton bruts entremêlées pour un usage dans l'emballage.
L'invention et sa mise en oeuvre apparaîtront plus clairement à l'aide des exemples donnés ci-après uniquement à titre illustratif et non limitatif.
EXEMPLE I : PREPARATION D'UNE SOLUTION FILMOGENE ET D'UN FILM A PARTIR D'AMANDES DE COTON Les amandes sont broyées et ajoutées dans une solution aqueuse à 40"C à raison de 30 % (p/v), soit poids sur volume (g/ml). La solution est agitée au moyen d'un agitateur tournant à 250 tours/mn. Le pH de la solution est ajusté à 10 avec de l'ammoniaque. L'agitation de la dispersion est maintenue durant 60 minutes. La dispersion protéique peut être favorisée par addition d'un agent dissociant des protéines tels que le bisulfite de sodium ou le 2-mercaptoéthanol. La dispersion est alors centrifugée deux fois durant 5 mn à 500 g (g accélaration de la pesanteur).
Du glycérol est ajouté dans le surnageant à raison de 20 % (p/p ; poids/poids) par rapport à la matière sèche ; le glycérol est un plastifiant qui va assouplir le film.
Le film peut être maintenant préparé, par exemple, par étalement à partir de la solution filmogène.
Si l'on procède par étalement, la solution filmogène obtenue constituée par le surnageant auquel a été ajouté le glycérol est ensuite étalée sur une grande surface en quantité suffisante pour obtenir le grammage désiré (mg de matière sèche par cm2), ce grammage peut varier selon l'utilisation que l'on veut faire du film, l'épaisseur du film dépend de son grammage.
Par exemple, un film réalisé à partir d'amandes de coton avec un grammage de 20 mg/cm2 aura une épaisseur d'environ 100 Zm (millionièmes de mètres).
On peut également procéder par filtration, par exemple sous presse.
MODIFICATION DES PROPRIETES DU FILM En fonction des usages que l'on poursuit du film, on peut modifier considérablement ses propriétés, notamment par l'adjonction, à divers moments du processus de fabrication, d'adjuvants.
Ainsi, si l'on désire renforcer la résistance du film, on ajoutera à la solution filmogène, obtenue après centrifugation ou filtration avant étalement, ou au moment de l'extrusion, un agent de réticulation capable de former avec certains acides aminés, des liaisons entre les chaînes protéiques de manière à renforcer le film ; l'agent de réticulation pourra être l'un quelconque par exemple des agents précédemment désignés.
Egalement, pourront être ajoutés au film, au moment opportun, des agents tels que ceux désignés précédemment, des agents anti-fongiques, anti-microbiens, des arômes, des colorants, des substances médicamenteuses, des facteurs de croissance, des agents de fertilisation, des insecticides, des nutriments, etc. selon l'usage projeté.
Pour renforcer les films peu solubles, on peut également procéder après formation du film à un tannage, par exemple par immersion dans une solution comportant la même concentration volumique en agent plastifiant que le film et un agent de réticulation, tel par exemple que le formol, l'acide tannique, le glutaraldéhyde ; on peut également procéder en phase vapeur quelle que soit la solubilité du film si l'agent de réticulation est volatile comme le formol par exemple.
EXEMPLE II : PREPARATION D'UNE SOLUTION FILMOGENE A PARTIR D'UNE FARINE DE COTON DELIPIDEE Une solution aqueuse qui renferme 20 % p/v de farine de coton est chauffée à 400C.
Cette projection Pij a les coordonnées Ui,j et Vi,j dans le plan du détecteur, pour une position donnée de celui-ci.
C'est précisément à partir des couples (Ui,j, V1,1) mesurés pour plusieurs vues, que l'on a été capable, comme on l'a vu précédemment, de trouver la position approchée Bit, de coordonnées xi, Yi et z dans le repère R, de la bille.
On effectue ensuite la projection de ce point Bi sur le plan du détecteur pour la position considérée de celui-ci.
Cette projection, que l'on appelle re projection, porte la référence Pi; Ptij sur la figure 5.
On calcule alors les coordonnées tU i,j, Vi,j), dans le plan du détecteur, de cette reprojection.
On calcule ensuite l'erreur de reprojection relative à toutes les vues et toutes les billes.
Plusieurs formules de calcul sont possibles pour déterminer cette erreur de re-projection.
On indique ci-dessous une formule possible pour calculer cette erreur A
Dans cette formule, l'indice i se rapporte aux billes et l'on a supposé qu'il y avait M billes.
L'indice j se rapporte aux vues (dont le nombre a été supposé égal à N).
Dans la formule, et et Vij j représentent les coordonnées de la projection de la bille numéro i dans le plan du détecteur, pour la position j de ce dernier.
Les nombres U ij et V i,j représentent les coordonnées de la re-projection relative à cette bille, dans le plan du détecteur, pour cette position j de celui-ci.
L'erreur A est une fonction des valeurs des paramètres intrinsèques de l'appareil pour chaque vue et des coordonnées des billes dans le repère R.
On cherche ensuite, pour chaque vue, les valeurs des paramètres intrinsèques et les positions des billes dans le repère R qui minimisent A.
On utilise pour ce faire une méthode mathématique connue.
On utilise par exemple une méthode itérative de minimisation avec, pour valeurs initiales des paramètres intrinsèques, celles qui ont été obtenues grâce au fantôme rigide, et pour valeurs initiales des positions des billes, celles obtenues grâce au fantôme flexible.
Dans un bécher de il on introduit 222 g d'eau permutée, 1 g d'AMP 90 et 0,25 g de DREWPLUS T3200. Le mélange est agité à l'aide d'une turbine à pâle défloculeuse à 500 tr/min et on y introduit 800 9 de dioxyde de titane.
Dans un deuxième bécher, on introduit 222,2 g de latex auquel on ajoute 0,45 g de DREWPLUS T3200. On agite ce mélange à l'aide d'une turbine à pâle défloculeuse à 500 tr/min et on y introduit le mélange à base de dioxyde de titane. On maintient ensuite l'agitation pendant 5 min.
Exemple 7: mise en oeuvre d'une variante du deuxième mode de réalisation procédé 7 On utilise les mêmes matières premières que dans exemple 1.
Dans un bécher de il on introduit 300 g d'eau permutée, 0,5 g d'AMP 90 et 0,7 g de DREWPLUS T3200. Le mélange est agité à l'aide d'une turbine à pâle défioculeuse à 500 tr/min et on y introduit 800 g de dioxyde de titane. Puis on ajoute 222,2 g de latex additionné de 0,5 g d'AMP 90 et on maintient sous agitation pendant 5 min.
Exemple 8: mise en oeuvre d'une variante du troisième mode de réalisation procédé 8 On utilise les mêmes matières premières que dans l'exemple 1.
Dans un bécher de il on introduit 222 g d'eau permutée, 0,5 g d'AMP 90 et 0,25 g de DREWPLUS T3200. Le mélange est agité à l'aide d'une turbine à pale défioculeuse à 500 trimin et on y introduit 800 g de dioxyde de titane.
Dans un deuxième bécher, on introduit 222,2 g de latex auquel on ajoute 0,5 g d'AMP 90 et 0,45 g de DREWPLUS T3200. On agite ce mélange à l'aide d'une turbine à pâle défloculeuse à 500 tr/min et on y introduit le mélange à base de dioxyde de titane.
On maintient ensuite l'agitation pendant 5 min.
Caractéristiques des disPersions obtenues Exemple Extrait sec pH Viscosité Granulométrie (% en poids) (mPa.s) ( m) 1 65,1 8,3 136 0,3 2 65,4 8,3 430 0.3 3 65 8,3 126 0,3 4 65,1 8,3 150 0,3 5 65 83 140 0,3 6 65,2 8,3 300 03 7 65,1 8,3 180 0,3 8 65,2 8,3 200 0,3 On constate que quelque soit le procédé et la variante du procédé mis en oeuvre, I'encapsulation des particules de dioxyde de titane est totale.On remarque également que certains procédés conduisent à de dispersions plus ou moins visqueuses selon la valeur de l'extrait sec.
Exemple comparatif 9: préparation d'une dispersion de dioxyde de titane à l'aide d'un dispersant - procédé comparatif 9 Les matières premières utilisées sont les mêmes que dans l'exemple 1.