INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'ensemble ainsi défini est entraîné par son milieu, dans le plan "horizontal", par le mouvement rotatif du moteur, et les diabolos sont eux entraînés, au contact de l'herbe et du sol, dans une rotation folle autour de leurs axes. De la vitesse du moteur, de sa puissance, de la profondeur de pénétration des crocs dans le sol dépend le bon résultat de la scarification. MODE DE RÉALISATION PARTICULIER A l'accessoire du même type, un dispositif double peut etre intégré et adapté à la conception et aux caractéristiques de la machine utilisée. Celui-ci, en forme de pale d'hélice, placé de part et d'autre, aux extrémités de la platine, près des diabolos, permettrait de provoquer, pendant la rotation, un phénomène de venturi sous le carter, pour propulser les végétaux et la terre arrachés du sol, vers le bac ou le sac de récupération de la tondeuse.
La présente invention concerne un procédé de découpage électronique destiné à la conversion d'énergie, qui consiste à mettre à profit le comportement en inverseurs de tension des circuits résonants LC série dans lesquels un élément unidirectionnel en courant, une diode par exemple, placé en série avec les éléments L, C, et une source de tension ne laisse se former que la moitié de la période fondamentale, deux inverseurs de la sorte étant couplés avec leur condensateur et éventuellement leur inductance en commun, ces deux inverseurs pouvant être alternativement connectés à chacun des plots d'une source de tension de telle sorte que le courant généré à travers le condensateur par l'un des circuits résonants soit en sens inverse du courant qui y est généré par le fonctionnement de l'autre, les connexions aux plots de la source de tension étant maintenues suffisamment longtemps pour laisser de préférence chaque demi-période se former complètement.
Les conditions de fonctionnement visées ne pouvant être obtenues qu'avec certains arrangements matériels, une partie de la description qui suit porte sur des dispositifs.
Les figures qui aideront à suivre la description sont les suivantes: fig. 1 - Schéma de base d'un dispositif standard permettant de mettre en oeuvre l'invention.
fig. 2 - Schéma d'une variante du dispositif suivant fig. 1 avec couplage des inductances L1N et L1P fig. 3 - Schéma d'une variante du dispositif suivant fig. 1 avec addition d'une troisième inductance L1 et d'un condensateur C2 fig. 4 - Schéma d'une variante du dispositif suivant fig. 3 avec couplage des inductances L1N et L1P fig. 5 - Schéma d'une variante du dispositif suivant fig. 1 avec une seule inductance dans le circuit primaire, et sortie sur multiplicateur capacitif de tension.
fig. 6 - Schéma du dispositif suivant fig. 1, avec le dédoublement du condensateur C1 en C1 et C3, la convention des sens de courants pourl Il courant dans C1, I2 courant dans L1No et I3 courant dans L1P, et des C.U.C faits de plusieurs composants.
fig. 7 et fig. 8 - Boucles de courant typiques d'un dispositif suivant fig. 1, opérant à vide, sans recouvrement dans le temps de la conduction de chacun des C.U.C.
fig. 9 - Courbes simplifiées d'évolution de tension et courant dans un dispositif suivant fig. 1 lorsque la boucle de courant représentée fig. 7 est établie et maintenue.
fig. 10 - Courbes simplifiées d'évolution de tension et courant dans un dispositif suivant fig. 1 lorsque la boucle de courant représentée fig. 8 est établie et maintenue.
fig. 11 - Schéma d'un dispositif suivant fig. 1 avec diodes pour transfert retardé d'énergie sur deux sorties Snlet Spt, sans isolement galvanique.
fig. 12 - Schéma d'une variante du dispositif suivant fig. 11 avec isolement galvanique.
fig. 13 - Courbes-types d'évolution des tension et courants d'un dispositif suivant fig. 1 opérant à vide.
fig. 14 - Courbes-types d'évolution des tension et courants d'un dispositif suivant fig. 1 en opération stabilisée en charge avec transfert retardé.
fig. 15 - Schéma d'un dispositif à un seul C.U.C. et un C.U.N.
fig. 16 - Courbe-type d'évolution de tension du point M dans un dispositif à un seul C.U.C. opérant à vide.
fig. 17 - Schéma d'un dispositif avec les inductances L1N et L1P couplées et formant primaire du transformateur de sortie.
fig. 18 - Courbe typique d'évolution de tension au secondaire du transformateur d'un dispositif suivant fig. 17 opérant en mode interrompu, avec transfert d'énergie retardé.
Par un boîtier 30, tel qu'un boîtier cylindrique, et un conduit 32, les particules sélectionnées peuvent ensuite être dirigées vers tout type de dispositif convenant à l'application envisagée, par exemple vers un détecteur permettant de compter les particules. Ce détecteur peut fonctionner sur la base de méthodes électrique ou optique. Ce peut être en particulier un détecteur du type à diffusion de lumière, dans lequel les particules à analyser sont entraînées par le flux gazeux à travers un faisceau lumineux produit par une source lumineuse. Chaque particule diffuse alors une certaine quantité de lumière qui est ensuite analysée par un photodétecteur.
Des moyens d'analyse peuvent en outre être prévus pour recueillir les données et les traiter. Ces moyens peuvent comporter un micro-ordinateur conventionnel programmé en fonction de l'application envisagée, c'est-à-dire du type de caractéristique à calculer ou à représenter (des exemples d'application sont donnés par la suite). Les instructions de programme peuvent être stockées sur des unités conventionnelles RAM ou ROM.
Les particules sélectionnées peuvent également être dirigées vers un collecteur d'aérosols, par exemple un collecteur mécanique éventuellement relié à un électromètre, ou un collecteur électrostatique éventuellement muni d'un détecteur nucléaire pour l'analyse d'aérosols radioactifs. Un tel collecteur est, par exemple, disposé dans le boîtier 30 du second sélecteur. Un collecteur mécanique comporte une membrane poreuse, sur laquelle les particules se déposent et qui peut ensuite être analysée, par exemple par pesée.
Dans une variante de l'invention, l'un, l'autre, ou les deux sélecteurs de mobilité électrique peuvent être munis d'un conduit d'aspiration ménagé dans le disque où est disposée l'ouverture annulaire d'extraction (disque 8 du premier sélecteur, disque 10 du second sélecteur).
Sur la figure 1, le premier sélecteur circulaire présente une fente annulaire 14 d'entrée des particules située au-dessus de la fente annulaire 16 de sélection. C'est l'inverse pour le second sélecteur circulaire 4. Il est également possible de réaliser un dispositif dans lequel le premier sélecteur à sa fente annulaire~d'entrée des particules située au-dessous de la fente annulaire de sélection, tandis que le second sélecteur circulaire présente une fente annulaire d'entrée située au-dessus de sa fente annulaire de sélection. En d'autres termes, les sélecteurs circulaires, amont et aval, sont indifférents, et l'on peut échanger leur position.
Dans le premier sélecteur 2, le mouvement des particules, depuis la fente d'entrée 14 vers la fente de sélection 16, s'effectue sous l'action conjuguée - de l'écoulement d' air, au débit QO radial et laminaire, établi entre les deux disques, - du champ électrique E-, imposé entre les deux disques, ce champ induisant une vitesse VE- de dérive des particules, - du champ de pesanteur (accélération g), qui induit une vitesse de sédimentation Vs, celle-ci se superposant à la vitesse de dérive VE-.
-Les particules ainsi sélectionnées une première fois sont ensuite véhiculées vers le second sélecteur, à nouveau au débit Qa ; elles y sont introduites par la fente de rayon r'1. Elles sont alors entraînées vers la fente d'extraction 20, sous l'action conjuguée - de ltécoulement d'air au débit Q'O radial, laminaire et centripète, établi entre les deux disques 10, 12, - du champ électrique E+, imposé entre les deux disques 10, 12, et qui induit une vitesse de dérive VE+, - du champ de pesanteur, qui induit une vitesse de sédimentation Vs qui s'oppose à la vitesse de dérive précédente VE+.
Il est possible d'établir que, pour obtenir la sélection d'une particule de mobilité électrique Z, et de temps de relaxation x, les champs E- et E+ établis dans les deux sélecteurs circulaires sont donnés par les équations suivantes
On peut noter que l'action du champ de pesanteur n'est significative que lorsque le temps de relaxation des particules devient important.
Si, pour établir les champs E- et E+, les disques 6, 8, 10, 12 des sélecteurs sont portés respectivement au potentiel OV, U-, U+, OV, les relations (1) et (2) ci-dessus deviennent
A partir des relations (1), (1') et (2), (2') ci-dessus, on obtient donc, par une simple mesure des tensions, ou des champs, correspondant à la sélection d'un type de particules, d'une part la mobilité électrique des particules et, d'autre part, leur temps de relaxation.
L'obtention de la mobilité électrique permet d'obtenir le diamètre géométrique des particules si l'on connaît le nombre de charges électriques portées par celles-ci.
La mobilité électrique et le temps de relaxation peuvent s'obtenir aisément par combinaison (addition et soustraction) des champs ou des tension donnés par les équations ci-dessus 4hTg U+ - U = g (4) (les équations (3) et (4) sont valables pour le cas où QO=Q'O, r1=r'l et r2=r'2 ; si ce n'est pas le cas, il suffit d'introduire un facteur de pondération approprié pour en déduire des relations équivalentes, en - d'une Z # part et en - d'autre part).
Z Par ailleurs, les temps de relaxation et la mobilité électrique sont reliés au diamètre géométrique dp, à la masse volumique pp et au nombre de charges électriques n des particules par les équations suivantes où p désigne la viscosité du gaz porteur, e la charge électrique élémentaire et où C(dp) désigne le coefficient de correction de Cunningham (C(d)=1+ (al/d) + (bl/d) exp(-cd/l), où a, b, c sont des constantes et e représente le libre parcours moyen des molécules de gaz).
Ces équations signifient que, moyennant une hypothèsesur la masse volumique pp des particules, il est possible, à partir de la mobilité électrique et du temps de relaxation, d'obtenir l'état de charges et le diamètre des particules. En fait, pratiquement, il n'est en général pas très difficile de faire une telle hypothèse sur la masse volumique.
Pour des particules sphériques, la relation (4) peut également se mettre sous la forme U±U-=4h g m/ne (7) où m représente la masse des particules. La différence de tension (ou une combinaison linéaire des tensions) appliquée aux deux sélecteurs permet donc d'accéder directement à la mesure de la masse, ce qui équivaut à réaliser une "balance électrodynamique à particules d'aérosol", fonctionnant en ligne, en particulier pour les aérosols pour lesquels le nombre n de charges électriques par particule est connu ou peut être estimé.
5 exemples ont été mis en oeuvre avec des pailles de céréales, respectivement blé (exemple 1), triticale (exemple 2), seigle (exemple 3), avoine (exemple 4), orge de printemps (exemple 5).
Les caractéristiques mécaniques papetières obtenues ont été mesurées après mise en formettes des pâtes selon les normes suivantes - Grammage : NF Q 03 019 - Epaisseur : NF Q 03016 - Résistance à la traction et allongement NF Q 03 002 - Résistance au déchirement : NF Q 03 011 - Résistance à l'éclatement : NF Q 03 053 - Résistance à la compression à plat ou CMT : NF Q 03 044 - Ring Crush Test ou RCT : TAPPI T822 om 87 Les tableaux ci-après résument les conditions opératoires et les résultats obtenus.
EXEMPLE 1 EXEMPLE 2 EXEMPLE 3 EXEMPLE 4 EXEMPLE 5 Poids de matière sèche traitée 393,9 44,8 46,7 45,9 36 (kg) IMPREGNATION Volume de solution (1) 3 218 1 000 1 000 1 000 1 000 Concentration en soude de la 9,7 10,4 5,6 9,2 10,2 solution avant trempage (g/l) Duréd du trempage (min.) 30 40 30 30 30 Volume de solution restante après 1 919 870 880 850 850 trempage et égouttage (1) Concentration en soude de la solution après trempage et 3,1 9,5 4,4 8,8 9,1 égouttage (g/l) Taux de soude fixe (%) pondéral 6 4,6 3,6 3,8 6,7 Taux d'hydratation (%) pondéral 76,7 74,4 72,0 76,6 80,6 HOMOGENEISATION PRECHAUFFAGE Taux de matière sèche du végétal après homogénéisation (%) 20,5 22,2 23,4 19,5 16,4 pondéral VAPOCRAQUAGE Pression de cuisson (Bar) 19 19 16 17,5 17,5 Température de cuisson ( C) 212 212 204 208 208 Durée de montée en pression (sec) 100 106 93 59 51 Duréd de cuisson (sec) 330 270 300 330 360
EXEMPLE 1 EXEMPLE 2 EXEMPLE 3 EXEMPLE 4 EXEMPLE 5 RENDEMENTS ET CARACTERISTIQUES Rendement global de récupération de pâte en matière sèche après 92,7 83,8 81,7 92,7 94,2 lavage, raffinage, classage, épuration (%) pondéral Rendement global de récupération de pâte en matière sèche (%) 65,00 66,5 70,27 70,15 62,5 pondéral Refus de classage (%) 0,3 0,5 1,2 4,9 2,1 Indice d'égouttage après classage - - - 39 41 ( SR) Indice d'égouttage après 32,5 45 45 38 53 raffinage ( SR) Grammage (g/m2) 111,6 104,4 106,5 111,7 114,8 Epaisseur (1/1000 mm) 151 158 177 149 142 Volume massique (cm3/g) 1,35 1,51 1,67 1,34 1,24 Longueur de rupture (m) 8 083 6 690 5 530 7 500 7 740 Allongement (%) - 2,99 3,00 3,34 2,99 Indice d'éclatement (kPa m2/g) 4,78 3,9 3,2 4,59 4,61 Indice de déchirure (mNm2/g) 4,38 5,3 5,6 6,35 3,83 RCT (N) Ring Crush Test - 148 161 182 172 Indice CMT (Nm2/g) 2,00 1,68 1,51 1,55 1,61 Rigidité KODAK (mN.m) 0,82 SCT (nN/m) 4,10
L'analyse des constituants de la pâte obtenue à l'exemple 1 a donné les résultats suivants (répartition pondérale) - cellulose : 58,4 % - hémicelluloses : 17,3 % - lignines : 10,5 %
AMPLIFICATEUR COMPRENANT UN STAGE DE SORTIE À FAIBLE CAPACITE PARASITE.
La présente invention a pour objet un amplificateur comprenant un étage de sortie à faible capacité parasite. Elle trouve une application avantageuse dans le domaine des amplificateurs de puissance utilisés par exemple pour la carrmande des tubes cathodiques de moniteur.
Pour mettre en oeuvre l'affichage de données sur un écran par le biais d'un tube cathodique de moniteur, on utilise traditionnellement un faisceau d'électrons et des moyens de déflexion permettant d'orienter ce faisceau horizontalement et verticalement. La commande d'un tube cathodique de moniteur nécessite habituellement des signaux de commande de forte amplitude (de l'ordre par exemple de 50 volts crête à crête) et des fronts de montée et de descente très courts (par exemple de l'ordre de 10 nanosecondes).
La figure 1 illustre schématiquement la composition d'un moniteur. I1 comprend principalement un préamplificateur 1, un amplificateur 2 de puissance, et un tube 3 montés en série. La préamplificateur est utilisé pour amplifier un signal vidéo INV reçu à afficher, ce signal étant typiquement un signal en tension d'une amplitude de quelques dixièmes de volt. Ce signal INV est amplifié dans le préamplificateur 1 qui produit un signal en tension Vin typiquement d'une amplitude de l'ordre de quelques volts. Le signal Vin est fourni à l'amplificateur 2 qui l'amplifie pour qu'il atteigne une amplitude de quelques dizaines de volts et qui fournit un courant 1out pour charger les cathodes (niodélisables par des capacités) du tube 3 avec la rapidité requise. A titre d'exemple il faut fournir un courant IoUt de l'ordre de 50 milliampères afin d'obtenir une différence de potentiel de 50 volts en 10 nanosecondes sur une capacité de 10 picofarads.
Une structure classique d'un amplificateur 2 de puissance est illustrée schématiquement sur la figure 2. I1 comprend un amplificateur 20 de type amplificateur opérationnel monté en montage inverseur. L'amplificateur 20 reçoit le signal (ou tension) Vin sur son entrée "-" par le biais d'une résistance 21, et un signal (ou tension) de référence Vref sur son entrée "+". La sortie de l'amplificateur 20 est reliée à son entrée par le biais d'une résistance 22 montée en contre-réaction. Le rapport des valeurs des résistances 21 et 22 fixe le gain entre le signal d'entrée Vin et le signal (ou tension) de sortie Vout produit par l'amplificateur, ainsi que la tension continue en sortie au repos (c'est-à-dire quand Vin = Vref).
La figure 3 illustre schématiquement la structure de l'amplificateur 20 de la figure 2. L'amplificateur 20 comprend un amplificateur à transconductance 23 et un étage de sortie 24.
L'amplificateur à transconductance 23 est utilisé pour transformer le signal Vin de commande produit par le préamplificateur 1 en signal 1in en courant. L'étage de sortie 24 est utilisé pour adapter l'impédance de sortie (qui est d'autant meilleure qu'elle est faible) et doit pouvoir être capable de délivrer un courant de sortie 1out important qui est fourni aux cathodes (symbolisées par une capacité équivalente de charge 26) au travers d'une résistance de protection 25. La valeur de la capacité 26 est typiquement de l'ordre de 10 picofarads. Le temps de réponse de l'étage 24 conditionne le temps de charge et de décharge des cathodes.
La réalisation d'un étage de sortie doit tenir compte de la capacité parasite d'entrée de l'étage qui est induite par les éléments de cet étage et sont représentées en entrée de l'étage 24 par une capacité équivalente 27. La capacité parasite 27 a typiquement une valeur de l'ordre du picofarad. Elle n'est pas négligeable par rapport à la valeur de la capacité de charge 26 et a une influence sur les temps de charge et de décharge de la capacité de charge. Le moment du déclenchement et l'importance relative de la charge ou de la décharge de la capacité de charge dépendent en effet de la rapidité de la charge ou de la décharge de la capacité d'entrée. Plus la valeur de la capacité d'entrée est faible par rapport à celle de la capacité de charge, plus la constante de temps liée à la charge ou à la décharge de cette capacité d'entrée est négligeable par rapport à celle de la capacité de charge.
Il existe plusieurs solutions pour réaliser des étages de sortie d'amplificateurs de puissance.
Généralement, on utilise des transistors de puissance complémentaires en sortie pour délivrer le courant de sortie. Une prépolarisation des électrodes de commande de ces transistors (consistant à créer une différence de potentiel permanente entre ces électrodes) permet de réaliser un amplificateur de classe AB.
On évite de la sorte la présence d'une zone dite morte quand le signal vidéo est de faible amplitude en entrée. Cette zone se caractérise par un phénomène de distorsion de croisement, c'està-dire par le fait que les transistors de sortie de l'étage de sortie sont bloqués et que le courant de sortie est nul.
L'imprégnation peut être réalisée à température ambiante. Une légère augmentation de température favorise cette imprégnation et, en pratique, il est possible de choisir une température d'imprégnation comprise entre 400 C et 600 C.
Les conditions générales de mise en oeuvre du vapocraquage sont en elles-mêmes connues : celui-ci est avantageusement effectué en réalisant en enceinte fermée une montée en pression et en température de la matière lignocellulosique imprégnée, par introduction d'une vapeur saturée à une pression sensiblement comprise entre 12 et 22 bars (12.105 et 22.105 pascals), et à une température sensiblement comprise entre 140 OC et 230 OC, puis après un temps de cuisson, en décompressant le milieu pour le ramener à la pression atmosphérique en moins de 5 secondes.
Le temps de vapocraquage (montée en température et en pression, cuisson, détente) est de préférence ajusté entre sensiblement 4 et 8 minutes, ce qui permet un bon défibrage sans dégradation sensible des fibres.
Selon un mode de mise en oeuvre préféré, préalablement au vapocraquage, on réalise un préchauffage de la matière imprégnée pour l'amener à une température comprise entre 600 et 1000 C, ledit préchauffage étant combiné à une opération d'homogénéisation mécanique. Le vapocraquage s'effectue ensuite dans des conditions optimales (meilleure productivité).
L'invention s'étend aux pâtes à papier fabriquées à partir de plantes annuelles par mise en oeuvre du procédé défini précédemment ; ces pâtes à papier peuvent être caractérisées par - une longueur de rupture sensiblement comprise entre 5 500 m et 9 000 m, - un indice d'éclatement sensiblement compris entre 2,5 et 5 Kpa m2/g, - un indice de déchirure sensiblement compris entre 3,7 et 7 m N.m2/g, - un indice CMT (Concora Medium Test) sensiblement compris entre 1,5 et 2,5 N.m2/g, - et une répartition pondérale suivante de la cellulose, des hémicelluloses et des lignines cellulose entre 55 % et 80 %, hémicelluloses entre 10 % et 20 %, et lignines entre 7 % et 14 %.
La longueur de rupture est mesurée selon la norme NFQ 03002, l'indice d'éclatement selon la norme NFQ 03053, l'indice de déchirure selon la norme NFQ 03011 et l'indice CMT selon la norme NFQ 03044.
Le procédé de l'invention est illustré par les exemples qui suivent, pour lesquels le vapocraquage a été mis en oeuvre dans une installation de type de celle représentée en coupe schématique à la figure unique des dessins.
Le protocole mis en oeuvre dans les exemples est le suivant La matière première lignocellulosique est d'abord débarrassée des éléments étrangers indésirables (poussière, sable, terre, feuilles...) par des procédés traditionnels. Elle est ensuite hachée en brins de 0,5 à 15 cm au moyen d'une ensileuse 12 couteaux.
L'étape d'imprégnation est effectuée par immersion totale de la matière première dans une solution aqueuse de soude à une température de 400 C. Le taux de soude fixé et le taux d'hydratation sont ajustés par réglage des paramètres suivants : concentration de la solution en soude, durée du trempage, mode d'agitation et d'égouttage (l'égouttage étant réalisé - par des presses à vis).
La matière première imprégnée est ensuite introduite dans un mélangeur/préchauffeur tel que symbolisé en 1 à la figure des dessins. Dans ce dispositif, la matière est chauffée à une température d'environ 900 C par admission de vapeur à 3 bars ; la durée de séjour de la matière est de 10 minutes.
La matière imprégnée, homogénéisée et préchauffée est ensuite introduite dans un réacteur de vaprocraquage 2.
La première phase du vapocraquage consiste en une mise en pression de vapeur saturée du réacteur et une montée en température des matières. Cette phase est de courte durée (de l'ordre de 1 à 2 minutes) grâce à l'utilisation d'une chaudière à fort débit de vapeur.
Lorsque la pression désirée est atteinte, la phase suivante du vapocraquage est réalisée ; elle consiste en une cuisson isotherme et isobare des matières.
Le maintien en pression et en température est réalisé grâce à une boucle de régulation 3 qui alimente le réacteur en vapeur au fur et à mesure que la vapeur du réacteur se condense.
La dernière phase est la phase de détente brusque et est opérée en ouvrant brusquement une vanne de purge 4 située au pied du réacteur. Sous l'effet de la brusque détente, l'eau sous pression condensée dans le végétal se transforme en vapeur et libère l'énergie nécessaire au défibrage de la matière végétale.
Après l'opération de vapocraquage, un cyclone 5 permet de séparer et de récupérer la phase aqueuse et solide (sortie 6) de la phase gazeuse générée lors de l'explosion (sortie 7).
Selon un premier mode de réalisation particulier, la pompe ionique objet de l'invention comprend deux ensembles de pompage placés de part et d'autre de l'axe de l'ouverture de l'enceinte et comprenant chacun au moins deux anodes et une cathode entre celles-ci.
Selon un deuxième mode de réalisation particulier, la pompe ionique objet de l'invention comprend quatre ensembles de pompage placés à 900 les uns des autres autour de l'axe de l'ouverture de l'enceinte et comprenant chacun au moins deux anodes et une cathode entre celles-ci.
Selon un troisième mode de réalisation particulier, la pompe ionique objet de l'invention comprend deux ensembles de pompage placés l'un à la suite de l'autre le long de l'axe de l'ouverture de l'enceinte et comprenant chacun au moins deux anodes et une cathode entre celles-ci.
Selon un mode de réalisation préféré de la pompe ionique objet de l'invention, pour chaque ensemble de pompage comprenant les deux anodes et la cathode qui sont associées, les moyens magnétiques comprennent deux aimants permanents respectivement placés à l'extérieur de l'enceinte, de part et d'autre de cet ensemble.
De préférence, les moyens magnétiques comprennent en outre un blindage magnétique apte à former un circuit magnétique avec les aimants permanents.