INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'électrovalve E étant au repos permet la communication entre le conduit de sortie 46 de l'électrovalve A et la chambre 118 du vérin V, et donc l'alimentation en fluide sous pression de cette chambre 118.
L'électrovalve E' étant excitée permet la communication entre la chambre 118' du vérin V et le réservoir de fluide sous basse pression 116, tandis que l'électrovalve A' étant au repos interdit la communication entre ses conduits d'entrée 44' et de sortie 46'. Le fluide contenu dans la chambre 118' peut donc retourner au réservoir 116.
Le piston 126 du vérin peut donc se mouvoir sous l'effet de l'admission de fluide dans la chambre 118. La position de la tige 128, et donc du piston 126, est mesurée en permanence par le capteur 130, et cette information est injectée à l'entrée du calculateur. Ce dernier, par un calcul simple de dérivation, pourra en déduire à chaque instant la vitesse de déplacement de la tige du vérin V.
Si le calculateur détecte une vitesse trop importante de la tige 128 du vérin, il commande alors une diminution du courant circulant dans le bobinage 10 de l'électrovalve A, ce qui a pour effet, comme on l'a vu plus haut, de diminuer le débit de fluide fourni par cette électrovalve à la chambre 118 du vérin, et par conséquent de ralentir le mouvement de la tige 128.
De même, si la vitesse de la tige 128 est estimée trop faible, le calculateur commande une augmentation du courant dans le bobinage 10 pour augmenter le débit de fluide fourni à la chambre 118, et donc la vitesse de la tige 128.
On voit donc bien que l'électrovalve de l'invention permet très facilement de contrôler le débit de fluide dans un circuit hydraulique, et par exemple la vitesse de déplacement d'une tige de vérin hydraulique, par la simple commande du courant électrique alimentant cette électrovalve.
De plus, la sécurité du dispositif mécanique commandé D est assurée dans tous les cas.
En effet, en cas de défaillance de l'électrovalve, du calculateur, de la source d'énergie électrique ou de la source de fluide sous haute pression, toutes les électrovalves reprennent leur position de repos illustrée sur la Figure 2. Dans cette position, les électrovalves A et A' interdisent la communication entre leurs conduits d'entrée 44, 44' et leurs conduits de sortie 46, 46', et les électrovalves E et E' interdisent la communication avec le réservoir de fluide sous basse pression 116.
Dans cette hypothèse de défaillance, les chambres 118 et 118' du vérin V sont donc totalement isolées du reste du circuit hydraulique, de sorte que le piston 126 et la tige 128 restent bloqués dans la position qu'ils avaient au moment où est apparue la défaillance, de sorte que tout mouvement ultérieur du dispositif mécanique D est impossible.
Le flasque fixe 10 présente la forme générale d'une plaque sensiblement plane, avec une première face 10a dirigée vers le flasque mobile 20, et une deuxième face lOb dirigée à l'opposé du flasque mobile.
La deuxième face lOb du flasque fixe comporte une cuvette circulaire 12, qui correspond sur la première face 10a à un relief en forme de couronne à l'extérieur duquel est formée la denture 11 du flasque fixe.
Le flasque fixe 10 présente en outre, au centre de la cuvette 12, un évidement central 13 (voir figure 3) délimitant une surface cylindrique intérieure de révolution 14 centrée sur l'axe 1 de la denture 11. De préférence, cette surface cylindrique 14 est formée partiellement à l'intérieur d'un rebord annulaire 15 qui s'étend axialement à l'opposé du flasque mobile 20.
Le flasque mobile 20, quant à lui, présente également la forme générale d'une plaque sensiblement plane disposée parallèlement au flasque fixe 10. De plus, le flasque mobile comporte une paroi cylindrique de révolution 22 qui est centrée sur l'axe 2 de la denture 21 et qui s'étend à l'intérieur de l'orifice central 13 du flasque fixe.
La paroi cylindrique 22 présente une surface cylindrique extérieure 24 dite surface de blocage et elle délimite intérieurement un logement cylindrique 23 qui coopère avec une came 30 pour commander le mouvement du flasque mobile 20 par rapport au flasque fixe 10.
Cette came 30 est formée en un matériau rigide, généralement métallique, et elle est disposée dans un plan perpendiculaire aux axes 1 et 2, une première face 30a de la came 30 étant disposée contre la deuxième face lOb du flasque fixe 10 et une deuxième face 30b de la came étant disposée à l'opposé du flasque fixe 10.
La première face 30a de la came 30 comporte deux parois annulaires, savoir une paroi annulaire extérieure 31 et une paroi annulaire intérieure 32 entourée par la paroi 31.
La paroi annulaire extérieure 31 présente, d'une part, une surface cylindrique extérieure de révolution 31a qui est centrée sur l'axe 1 et qui est disposée sensiblement sans jeu radial à l'intérieur de la surface cylindrique intérieure 14 du flasque fixe 10, et, d'autre part, une surface cylindrique intérieure de révolution 31b qui est centrée sur l'axe 2 et qui entoure la surface cylindrique extérieure 24 du flasque mobile 20 avec un jeu radial sensible.
Par ailleurs, la paroi annulaire intérieure 32 de la came présente une surface extérieure cylindrique de révolution 32a qui est centrée sur l'axe 2 et qui est engagée avec un jeu radial sensible à l'intérieur du logement 23 du flasque mobile 20.
La paroi cylindrique 22 du flasque mobile 20 est ainsi disposée radialement entre les parois annulaires extérieure 31 et intérieure 32 de la came.
De plus, comme on peut le voir sur les figures 3 et 4, la came 30 est traversée axialement sur toute son épaisseur par deux fentes de guidage 33 qui traversent axialement la paroi annulaire intérieure 32 et débouchent en outre chacune à l'intérieur de la paroi 32 vers la surface extérieure cylindrique 24 de la paroi 22 du flasque mobile, sensiblement tangentiellement à cette surface cylindrique 24. La surface cylindrique 24 fait légèrement saillie à l'intérieur de la fente 33.
Les fentes de guidage 33 s'étendent chacune longitudinalement entre une première extrémité 33a et une deuxième extrémité 33b.
Comme représenté sur la figure 3, les fentes de guidage 33 sont disposée symétriquement par rapport à un axe diamétral 30c de la came, les premières extrémités 33a des deux fentes étant symétriques 1 'une de 1 'autre par rapport à l'axe 30c, et les deuxièmes extrémités 33b des deux fentes étant également symétriques 1 'une de 1' autre par rapport à l'axe 30c.
Par ailleurs, la came 30 est percée d'un orifice 34 qui, dans l'exemple représenté, présente une section carrée, et qui peut être centré par exemple sur l'axe 2. Plus généralement, cet orifice pourrait présenter une section rectangulaire, ou toute autre section compatible avec le fonctionnement du mécanisme selon l'invention.
Cet orifice 34 est traversé par un arbre de commande 60 qui, dans l'exemple représenté, présente également une section carrée. Cette section pourrait également être rectangulaire ou autre.
Comme représenté en particulier sur les figures 3 à 5, un organe de blocage 50, généralement métallique et de forme allongée, coulisse longitudinalement dans chaque fente de guidage 33 de la came.
Enfin, l'utilisation d'air chaud pour effectuer le séchage est, elle aussi, dommageable pour des fils fragiles comme la laine ou la soie.
Le procédé selon la présente invention permet, en particulier, de remédier à ces inconvénients. A cet effet, il est proposé un procédé de teinture d'écheveaux de fils comportant au moins les étapes consistant à tremper dans un bain de coloration, à essorer et à sécher lesdits écheveaux entraînés en rotation autour d'un axe horizontal, ledit procédé étant caractérisé en ce que les fils des écheveaux sont maintenus en permanence parallèles à la direction du mouvement, sans tension interne, et ce, quelle que soit la vitesse de rotation.
I1 est également proposé un appareil mettant en oeuvre ce procédé.
Dans le procédé selon l'invention, les fils constituant les écheveaux entrent dans le bain de trempage parallèlement au mouvement, ce qui permet à la teinture de glisser le long des fils, améliorant ainsi sa pénétration.
De plus, à la remontée, la teinture, sous l'effet de la gravité, va être amenée à ruisseler le long des fils, procurant ainsi une meilleure uniformité de couleur.
Enfin, le fait de maintenir les écheveaux sans engendrer de tension à l'intérieur des fils, et ce , quelle que soit la vitesse de rotation, permet d'essorer à grande vitesse sans risque d'endommager lesdits fils. Selon une variante particulière du procédé, l'utilisation d'une atmosphère raréfiée permet d'abaisser la température d'évaporation de l'eau et donc d'effectuer le séchage à des températures relativement basses. Cela permet, d'une part, d'effectuer des économies d'énergie et, d'autre part, de préserver les fils fragiles contre les hautes températures.
On décrira ci-après, à titre d'exemple non limitatif, diverses formes d'exécution de la présente invention en référence au dessin annexé sur lequel - la figure 1 est une vue en coupe longitudinale de l'appareil selon l'invention, - la figure 2 est une vue en coupe selon la ligne II-II de la figure 1, - la figure 3 est une vue de côté de l'appareil selon l'invention, représenté sans la paroi latérale circulaire de l'enceinte.
Le procédé de teinture selon l'invention consiste à entraîner les écheveaux 1 en rotation autour d'un axe O horizontal avec leurs fils parallèles au mouvement de rotation autour de cet axe O, c'est à dire que les écheveaux 1 sont disposés en arc de cercle autour dudit axe O, parallèlement à un plan perpendiculaire audit axe O. Une façon particulièrement simple de réaliser cette configuration consiste à disposer les écheveaux 1 en appui positif entre deux parois intérieure 2 et extérieure 3, cylindriques et concentriques, entraînées en rotation autour de leur axe O commun, lesdits écheveaux 1 étant parallèles à un plan perpendiculaire audit axe O, comme il est représenté sur les figures 1 et 2.Lorsque les écheveaux 1 pénètrent, au cours de leur mouvement de rotation, dans le bain 4 de coloration où trempe la partie inférieure des parois 2 et 3, le colorant du bain 4 pénètre les écheveaux 1 le long des fils assurant ainsi une diffusion au coeur des écheveaux 1. Lors de la remontée, le colorant va ruisseler le long des fils par gravité permettant ainsi une répartition uniforme de la teinture qui va s'écouler par capillarité, dans le sens et à l'intérieur des fibres constituant les fils, d'une extrémité à l'autre de l'écheveau 1.
Selon une autre caractéristique du procédé, les écheveaux 1 sont maintenus de façon à ne pas engendrer de tension à l'intérieur des fils les constituant, et ce, quelle que soit la vitesse de rotation. Cette caractéristique permet d'utiliser, pour l'essorage des écheveaux 1, après leur teinture, des vitesses de rotation élevées sans pour autant soumettre les fils à des tensions internes dommageables dues aux forces centrifuges. Cette disposition est, par exemple, réalisée en maintenant les écheveaux 1 par leurs deux extrémités la,lb entre deux tiges 5 disposées entre les deux parois 2,3 cylindriques et concentriques, parallèlement à l'axe O commun, comme il est représenté sur la figure 2. Ce montage autorise le réglage de l'écartement des deux tiges 5, parallèlement à elles-mêmes, par translation circulaire autour de l'axe O commun.Les écheveaux 1 étant en appui positif entre les deux parois intérieure 2 et extérieure 3, cylindriques et concentriques, la vitesse de rotation ne peut pas entraîner d'allongement des écheveaux 1 par déformation radiale et ne peut donc pas créer de tension interne au sein des fils constituant lesdits écheveaux 1. En pratique, on écarte juste les deux tiges 5 l'une de l'autre, sans tendre les écheveaux 1, de façon à maintenir latéralement, aux vitesses de rotation lentes utilisées au trempage, lesdits écheveaux 1 dans un plan perpendiculaire à l'axe O. On prévient ainsi le glissement latéral des fils des écheveaux 1 les uns sur les autres. Cette disposition des écheveaux 1 maintenus par leurs deux extrémités la,lb entre deux tiges 5 n'est cependant pas la seule possible.Toute autre disposition respectant l'alignement des fils avec la direction du mouvement et garantissant une absence de tension desdits fils, quelle que soit la vitesse de rotation, ne sortirait donc pas du cadre de la demande. En particulier, on peut disposer entre les deux parois 2, 3, des griffes radiales, non représentées sur les figures, émergeant des deux parois 2, 3 pour pénétrer les fils des écheveaux 1 de façon à maintenir latéralement et longitudinalement lesdits écheveaux 1.
Enfin, dans une variante particulière du procédé, on réalise le séchage suivant l'essorage, dans une atmosphère raréfiée. Sous la condition particulière d'une atmosphère raréfiée, autrement dit sous la condition de travailler "sous vide", on peut bénéficier de températures d'évaporation de l'eau plus basses, permettant d'une part, de faire des économies d'énergie, et d'autre part, de préserver les fils fragiles, contre des températures de séchage trop élevées. De plus, selon une autre variante particulière du procédé, on effectue une mise sous vide des écheveaux 1, préalablement à leur coloration par trempage, ceci afin de réaliser une désaération des fils permettant un mouillage à coeur" sans utilisation d'agents mouillants.
Un appareil mettant en oeuvre une variante du procédé décrit ci-dessus est représenté sur les figures 1,2 et 3. I1 consiste principalement en un tambour 6 constitué de deux parois 2,3 cylindriques et concentriques, de même longueur selon leur axe O commun et horizontal, fermées conjointement à une de leurs extrémités par un flasque perpendiculaire audit axe O qui forme la paroi latérale 7 du tambour 6. Ce dernier est entraîné en rotation par un arbre principal 8 solidaire de la paroi latérale 7. A la surface interne de celle-ci émergent, parallèlement audit axe O et à une distance de ce dernier comprise entre les rayons respectifs desdites parois 2 et 3, N paires de tiges 5, N étant un entier naturel qui est choisit égal à quatre sur les figures.Ces N paires de tiges 5 délimitent avec l'axe O, N secteurs angulaires 9, fermés à l'extrémité du tambour 6, opposée à la paroi latérale 7, par N portes de chargement 10, comme il est représenté sur la figure 3. Ces N portes de chargement 10 sont articulées perpendiculairement à l'axe O, sur un moyeu 11 solidaire de l'arbre principal 8, suivant N axes d'articulation 1 formant un polygone régulier à N côtés. A l'opposé de leur axe d'articulation ol, les portes de chargement 10 viennent s'emboîter sur les extrémités des tiges 5 et sur les flans des parois 2,3. Le tambour 6 est monté dans une enceinte 12 cylindrique, étanche et concentrique, tronquée en sa partie supérieure selon un plan de coupe P horizontal et fermée hermétiquement, au dessus dudit plan de coupe P, par un couvercle 13 hémicylindrique complémentaire.Celui-ci est articulé sur ladite enceinte 12 selon un axe 2 parallèle à l'axe O et situé dans le plan de coupe P. Ledit plan de coupe P est disposé de manière à ce que, lorsqu'un secteur angulaire 9 est amené, par rotation, dans la position où sa porte de chargement 10 se situe au-dessus de son axe d'articulation Oî, lui-même horizontal, ledit axe d'articulation 1 se situe au dessus dudit plan de coupe P. L'une au moins des deux tiges 5, constituant chacune des N paires, est ajustable angulairement autour de l'arbre principal 8, par translation circulaire autour de ce dernier, parallèlement à elle-même.Cela permet de régler l'écartement desdites tiges 5 de façon à juste maintenir latéralement l'écheveau 1 dans un plan perpendiculaire à l'axe O, par ses deux extrémités la,lt, sans créer de tension interne aux fils dudit écheveau 1.
Selon une variante particulière, la paroi extérieure 3 cylindrique du tambour 6 est divisée en N carters perforés 14 correspondant angulairement aux N secteurs angulaires 9 définis par les N paires de tiges 5.
Les perforations prévues dans lesdits carters 14 permettent au liquide en excès de s'évacuer sous l'effet de la force centrifuge lors de l'essorage obtenu par rotation du tambour 6 à grande vitesse.
Selon une autre variante particulière, non représentée sur les figures, les tiges 5 sont remplacées par des grilles de positionnement, disposées entre les parois 2 et 3 concentriques, qui viennent plaquer les fils à teindre contre les carters perforés 14. Cette variante est, en particulier, applicable à la teinture de gâteaux, ceux-ci s'entendant comme l'enroulement de fils obtenu à partir d'une bobine de fils à laquelle on a retiré son âme. Etant donné leur faible longueur, ces gâteaux ne nécessitent pas d'être maintenus par leurs extrémités et s'accommodent fort bien de la fixation par l'intermédiaire de grilles. Ces grilles se présentent, par exemple, sous la forme d'une paroi cylindrique ajourée parallèle aux carters perforés 14 et rattachée à la paroi intérieure 2 par deux parois radiales planes dont les plans passent par l'axe O.Ces gâteaux sont maintenus en forme par un simple pièce de tissu perméable à la teinture et sont positionnés, les un à côté des autres, avec leurs fils parallèles à la direction du mouvement, sur ladite paroi cylindrique ajourée.
Par ailleurs, le niveau du bain 4 est maintenu en permanence au-dessus du point le plus bas de la paroi intérieure 2, pour que les écheveaux 1 trempent intégralement dans le bain 4. Le recyclage permanent dudit bain 4 permet d'en conserver toutes les caractéristiques de température et de concentration, et ce, durant toute la phase de trempage. De plus, l'appareil selon l'invention comporte des moyens aptes à réaliser, au moins, à l'intérieur de l'enceinte 12 étanche, une valeur de vide correspondant à une pression absolue de 205 hpa. Ces moyens, comme par exemple une pompe à vide, sont bien connus de l'homme du métier. L'étanchéité nécessaire à l'établissement du vide relatif peut, par exemple, être obtenue par un joint gonflable fixé à la jonction entre l'enceinte 12 étanche et son couvercle 13.Comme il a déjà été dit plus haut, ce vide relatif facilite le séchage des fils en abaissant la température du point d'évaporation de l'eau. A cet effet, l'appareil comporte, fixée à l'intérieur de l'enceinte 12 étanche, à la périphérie de la surface extérieure 3 du tambour 6, parallèlement à l'arbre principal 8, une batterie 15 de chauffages halogènes à même de réaliser le séchage dans une atmosphère raréfiée.
Enfin, selon une dernière variante représentée sur la figure 1, permettant de travailler avec une charge variable et donc de traiter de petites quantités de fils, l'appareil comporte, à l'intérieur de l'enceinte 12 étanche, deux tambours 6 et 6' identiques montés l'un derrière l'autre sur le même arbre principal 8. Il présente également des moyens d'étanchéité 16 internes à ladite enceinte 12, permettant d'isoler les deux bains 4 et 4' dans lesquels trempent respectivement lesdits tambours 6 et 6'. On peut donc recycler de façon indépendante les deux bains 4 et 4' et travailler ainsi à demi-charge avec une quantité de colorant correspondant à la moitié de celle nécessaire au fonctionnement de l'ensemble des deux tambours 6 et 6'. Par exemple, on disposera de deux tambours capables de traiter chacun, simultanément ou non, vingt kilogrammes de fils.
Exemple 3 - Comparaison de mortiers de sel Cinq liants comprenant de O à 82 % en poids de laitier et deux liants constitués par 100 % de laitier vitrifié moulu ont chacun été utilisé pour la fabrication d'un mortier de sel, selon le protocole suivant (norme EN 196-1): dans un malaxeur, on introduit successivement - 270 g de saumure saturée et - 450 g de liant, le malaxage est effectué pendant 30 secondes à petite vitesse et tout en poursuivant ce malaxage on ajoute pendant les 30 secondes suivantes - 1 111 g de gemme 0/2,5 mm.
Le malaxage est ensuite effectué à grande vitesse pendant 30 secondes puis arrêté pendant 1 minute 30 secondes pour ramener le mortier au centre du moule. Le malaxage est repris à nouveau à grande vitesse pendant 60 secondes.
Tous les liants utilisés sont commercialisés par la société CEDEST et leur composition en laitier est indiquée dans le tableau I.
Des mesures, dont les résultats sont récapitulés également dans le tableau I, ont été effectuées sur les mortiers obtenus.
Rélérence CAPA55 CLC4S CHEF45 CLK45 | LRCC ~ LM49 % en poids en laitier 0 24 61 76 8t 82 100 Exotherrrie: non Cbleur d'hydra- t72 308 t43 65 127 94 htion à 160 hlg de mesnré liant liant RésistlnceàL compression à I 1.9 , 3.8 2 16,02 18,44 28 jours en MPa Résistance à la traction par 1 1.2 1.4 2,1 1,4 3,85 6,08 flexion en MPa Ceci montre que, bien que le mortier à base de liant référencé LRCC (82 % de laitier) présente une chaleur d'hydratation faible, la chaleur d'hydratation des mortiers à base de liant constitué par 100 % de laitier reste très satisfaisante d'autant plus qu'elle s'accompagne des meilleurs résultats aux mesures de résistance à la compression et à la traction par flexion.
Cette remarquable résistance à la traction que présentent les sels conformes à l'invention s'explique par le phénomène d'épitaxie (voir plus haut dans la description) que l'on peut observer à leur niveau au microscope électro nique à balayage.
Exemple 4 - Mortier de sel Dans un malaxeur, on introduit successivement - 1 111 g de sel gemme 0/2,5, - 450 g de laitier référencé LM 30 commercialisé par la société CEDEST, après un malaxage sec pendant 1 minute, on ajoute - 270 g de saumure saturée le malaxage étant ensuite poursuivi pendant 2 minutes.
Le mortier de sel ainsi obtenu présente les caractéristiques suivantes - air occlus calculé : 4,2 %, - résistance à la compression à 42 jours : 17,6MPa, - résistance à la traction par flexion à 42 jours 4, 2MPa, - variations dimensionnelles à 28 jours : +447 um/m, - chaleur d'hydratation à 160 heures : 127 J/g.
Sur la base de cette composition, des essais au maniabilimètre à mortier ont été effectués - avec la susdite composition (sans adjuvant) : 34s, - avec la susdite composition à laquelle on a ajouté 1 % en poids d'un fluidifiant référencé Rhéobuild 2000 PF commercialisé par la société MBT : 57s, - avec la susdite composition a laquelle on a ajouté un fluidifiant référencé Rhéobuild TDS, lequel n'apporte aucune amélioration au mortier de sel ainsi préparé quel que soit son dosage, - la susdite composition à laquelle on a ajouté 0,8 % en poids du fluidifiant référencé sika 200R commercialisé par la société SIKA : 3s.
C'est évidemment ce dernier fluidifiant que l'on a retenu pour la préparation du mortier de sel.
Exemple 5 - Mortier de sel Dans un malaxeur, on introduit successivement - 1 111 g de sel gemme 0/2,5, - 450 g de laitier référencé LM 49 commercialisé par la société CEDEST, après un malaxage sec pendant 1 minute, on ajoute - 270 g de saumure saturée le malaxage est ensuite poursuivi pendant 2 minutes.
Le mortier de sel ainsi obtenu présente les caractéristiques suivantes - air occlus calculé : 5 %, - résistance à la compression à 42 jours : 20 MPa, - résistance à la traction par flexion à 42 jours 6, 7MPa, - variations dimensionnelles à 28 jours : +253 um/m, - chaleur d'hydratation à 160 heures : 94 J/g.
Sur le même principe qu'à l'exemple précédent, des essais au maniabilimètre à mortier ont été effectués - avec la susdite composition (sans adjuvant) : 1 lOs, - avec la susdite composition à laquelle on a ajouté 1 % en poids de Rhéobuild 2000PF : 2s, - avec la susdite composition a laquelle on a ajouté 10 % en poids de Rhéobuild TDS : 7s, - avec la susdite composition à laquelle on a ajouté 0,8 % en poids de sika 200R : ls.
De même que précédemment, c'est ce dernier fluidifiant qui a été retenu pour la préparation du mortier de sel.
Exemple 6 - Coulis ou pâte de sel Une pâte normale -ou de consistance normalisée référencée EN 196-3- est une pâte, constituée de liant et d'eau, qui, par un essai de pénétration à l'appareil de Vicat, donne une distance de 6 mm entre la sonde et la plaque de base. La quantité d'eau nécessaire à la fabrication de la pâte "normale" -avec 500g de liant- correspond à la teneur en eau de la pâte de consistance normalisée.
L'invention concerne également tout hôte cellulaire, notamment toute bactérie telle que Agrobacterium tumefaciens, transformé par un vecteur tel que défini ci-dessus.