INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, si la zone de mesure s'étale sur 2 à 3 mm, I'ensemble de la surface d'un brin de bande est bien explorée tout le long de la bande en défilement par le dispositif de mesure d'épaisseur selon l'invention.
Mais pour avoir correspondance stricte d'une zone de mesure de sortie ZB,s. à une zone de mesure d'entrée ZB r, la longueur de transit Lt doit être connue avec une précision de l'ordre du millimètre (ce qui signifie moins de 0,1% d'erreur sur la vitesse), ce qui n'est pas réalisable en pratique.
En effet, la longueur de transit Lt est telle que de simples variations de tension de la bande peuvent faire varier cette longueur de beaucoup plus qu'un millimètre ! Si l'on procède avec un intervalle de décalage Td constant, de faibles variations de vitesse VB de défilement de bande suffisent à ne plus mettre en coïncidence sur une même zone ZB de bande les zones de mesure d'entrée ZB.r et de sortie ZB.s.
En pratique et toujours selon l'invention, on procède alors par séries de mesures: des séries de N mesures dind.r et dcap.r à l'entrée à un instant médian t r et des séries de N mesures dind.s et d cap.s à à la sortie à un instant médian t5, et on calcule EB comme précédemment en remplaçant successivement dind.r dcap.r @ dind.s et dcap.s par les valeurs des moyennes des séries correspondantes d ind.r' dcap.r @ dind.s et d dans l'expression de EB.
Selon l'invention, on a alors: EB(t) = [#appl/(#appl-1)]X{[dind.s - dcap.s] (mesuré à ts) - [dind.r - dcap.r](mesuré à tr)} Cette adaptation du procédé est transposable au cas où les capteurs capacitifs sont remplacés par des capteurs optiques.
L'instant t correspond à l'instant médian de revêtement par les moyens d'application 2 du revêtement sur une zone de bande ZB.
La zone ZB.regroupant alors tous les points de mesure d'une même série s'étend alors sur un segment de brin de bande.
L'invention a encore pour objet une installation pour la fabrication d'oxydes inorganiques à partir d'au moins un produit de départ formé d'un ou plusieurs composés volatils de formule générale M[OR]X, où R est un groupement alkyle, M est un métal ou l'un des éléments choisis dans le groupe IVA ou VA, période 3 à 6 du tableau de classification périodique, et x est compris entre 1 et 6, du type comprenant une enceinte chauffée équipée d'au moins une première entrée servant à l'introduction des molécules de produit de départ à l'intérieur de l'enceinte et une sortie d'évacuation des produits de la réaction, des moyens de vaporisation desdites molécules de produits de départ disposés en amont de ladite enceinte et reliés à ladite première entrée, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre au moins une source d'un réactif gazeux riche en oxygène sous pression et des premiers moyens d'amenée dudit réactif gazeux sous la forme d'un flux continu ou discontinu, de débit de préférence prédéterminé réglable, à l'intérieur de l'enceinte de réaction.
Selon une forme de réalisation préférée de l'installation selon l'invention, les premiers moyens d'amenée sont constitués d'au moins un générateur d'ozone et un dispositif régulateur de débit disposés en série en amont de ladite enceinte et reliant la source de réactif gazeux à une entrée de l'enceinte pour permettre l'introduction à l'intérieur de l'enceinte d'un flux de gaz porteur ou de réactif gazeux constitué au moins d'un mélange oxygèneozone.
L'invention a enfin pour objet un oxyde inorganique à l'état individuel ou sous forme de mélange, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé décrit ci-dessus.
L'invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, en référence aux dessins annexés dans lesquels la figure 1 représente un schéma d'un premier mode de réalisation d'une installation conforme à l'invention la figure 2 représente une vue schématique partielle simplifiée d'un deuxième mode de réalisation d'une installation conforme à l'invention ; la figure 3 représente une vue schématique partielle simplifiée d'un troisième mode de réalisation d'une installation conforme à l'invention.
Le produit de départ 5, à partir duquel est mise en oeuvre l'invention, est formé d'un ou plusieurs composés volatils de formule générale M[OR]x où R est un groupement alkyle de formule CnH2n+lt M est un métal ou l'un des éléments choisi dans les groupes IVA ou VA, période 3 à 6 du tableau de classification périodique, et x est compris entre 1 et 6.
Par élément du groupe IVA ou VA, période 3 à 6 du tableau de classification périodique, on entend l'un des éléments suivants : le silicium Si, le germanium Ge, l'étain Sn, le plomb Pb, le phosphore P, l'arsenic As, l'antimoine Sb, le bismuth Bi.
La formule générale de la réaction peut s'écrire comme suit: où x est compris entre 1 et 6, Y varie entre 1 et 3 et Z varie entre 1 et 4. R est un groupement alkyle répondant à la formule CnH2n+lr n étant compris entre 1 et l'infini.
Ainsi, pour le titane Ti, x est égal à 4, pour l'aluminium Al, x est égal à 3, pour le zirconium Zr, x est égal à 4, pour le silicium Si, x est égal à 4 et pour l'yttrium Y, x est égal à 3, etc.
Ainsi, appliqué au titane qui sera l'exemple de réalisation plus particulièrement décrit ci-après, la réaction peut s'écrire comme suit ou encore, lorsque l'atmosphère de l'enceinte de réaction est choisie particulièrement réactive
De manière en soi connue, ces molécules de produits de départ en phase vapeur sont introduites au moyen d'un flux Q1 de gaz porteur à l'intérieur d'une enceinte 1 chauffée présentant un gradient de température.
Cette enceinte 1 peut affecter un grand nombre de formes.
Dans l'exemple représenté à la figure 1, cette enceinte de réaction 1 est un réacteur tubulaire à flux laminaire constitué par exemple d'un tube de silice présentant un diamètre intérieur de 70 mm et de 900 mm de longueur.
Chacune des extrémités de ce tube est pourvue d'un joint annulaire maintenu en applique à l'extrémité du tube au moyen d'un flasque pour maintenir le tube étanche. Cette étanchéité est nécessaire lorsque la réaction est conduite sous vide. Toutefois, il est également possible de conduire la réaction dans une enceinte dont la sortie débouche à l'air libre. Cette enceinte de réaction 1 est équipée d'un dispositif de chauffage 8 qui peut également affecter un grand nombre de formes. Le dispositif de chauffage 8, tel que représenté aux figures 1 à 3, est un four tubulaire disposé autour de l'enceinte de réaction 1, ce four étant conçu de manière telle que le profil de température obtenu à l'intérieur de l'enceinte de réaction 1 affecte une forme parabolique, la température maximale étant constante par exemple sur une distance de 20 cm à partir du centre de l'enceinte de telle sorte qu'en entrée de l'enceinte 1 (figure 1), on délimite une zone froide ZF, puis sensiblement dans la partie médiane de l'enceinte une zone chaude ZC, et en sortie de l'enceinte une troisième zone dite zone froide ZF. Selon la disposition de l'enceinte 1 (par exemple, horizontale (figure 1) ou verticale (figures 2 et 3)), le positionnement et le nombre des zones chaudes ZC et froides ZF pourront varier. Dans tous les cas de figures, cependant, l'enceinte 1 est chauffée de manière à présenter au moins une zone chaude ZC et une zone froide ZF, lesdites zones étant disposées de manière telle que, à l'intérieur de l'enceinte, les particules 20 sont récupérées notamment par gravité dans une zone froide ZF.
Cette enceinte 1 chauffée est équipée d'au moins une première entrée El servant à l'introduction des molécules de produit de départ 5 en phase vapeur à l'intérieur de l'enceinte 1 et au moins une sortie S d'évacuation des produits 20 de la réaction.
L'installation comporte en outre des moyens 2 de vaporisation desdites molécules de produit de départ disposés en amont de ladite enceinte 1 et reliés à ladite première entrée El. Ces moyens de vaporisation peuvent affecter un grand nombre de formes. Ils sont bien connus de ceux versés dans cet art. Dans l'exemple de réalisation représenté à la figure 1, ces moyens de vaporisation sont constitués d'un évaporateur 3 ou vaporiseur à bulles à l'intérieur duquel sont disposés, à l'état liquide, les produits de départ 5. Si le produit de départ est par exemple Ti(OC3H7)4, ce produit est liquide à température ambiante. Cet évaporateur 3 est immergé dans un bain 4A d'eau chauffée ou disposé à l'intérieur d'une enveloppe isotherme 4B. La température de l'évaporateur 3 est ainsi maintenue à une température de l'ordre de 100"C en faisant par exemple bouillir l'eau. Cet évaporateur 3 est relié, au moyen d'une liaison 6 se présentant par exemple sous forme d'un conduit, à la première entrée El de ladite enceinte de réaction 1. Ce conduit est de préférence chauffé au moyen par exemple d'un brûleur ruban 7 disposé sur ledit conduit pour empêcher une condensation des produits de départ 5 en phase vapeur le long de cette liaison 6.
La réaction à l'intérieur de l'enceinte 1 peut s'effectuer soit à pression atmosphérique, soit sous vide. La réaction à pression atmosphérique nécessite de réduire la concentration en produit de départ 5 du fait de l'influence de la pression partielle sur la vitesse de nucléation. De ce fait, le rendement diminue. En effet, la pression partielle étant le produit de la concentration molaire du produit par la pression totale régnant à l'intérieur de l'enceinte, plus la pression totale de l'enceinte 1 augmente, plus la concentration en produits de départ diminue. Or, l'intérêt de la présente invention est de pouvoir travailler, du fait du choix d'une atmosphère hautement réactive régnant à l'intérieur de l'enceinte, avec des pressions partielles élevées sans toutefois constater ni un accroissement de la dimension des particules, ni la formation d'un film de particules. En conséquence, même si la réalisation de la réaction à pression atmosphérique ne peut être écartée, la réalisation de la réaction dans une enceinte 1 placée sous vide est préférée. Pour ce faire, l'enceinte est de préférence équipée d'une pompe à vide 9 reliée à ladite enceinte 1 et par exemple d'une jauge de vide 12 capable d'indiquer la pression régnant à l'intérieur de l'enceinte 1. Pour empêcher la contamination de la pompe à vide par des gaz corrosifs, un piège cryogénique 11 et un filtre 10 peuvent être installés entre une sortie S2 de l'enceinte 1 et la pompe à vide 9.
Masse obtenue : 4.07g (Rdt : 56%) RMN IH (DMSO) :1.41 (s,9H); 3.36-3.64 (M,8H); 4.03 (s,2H).
Composé 8b : 2-(2,3-diméthylphényloxy)-1-(4-tert-butyloxycarbonyl pipérazin-1-yl)éthanone Le composé 8b est préparé suivant la procédure décrite pour le composé 6a à partir des réactifs suivants . composé 8a (1.33g,5.07mmol); 2,3-diméthylphénol (620mg,5.07mmol); carbonate de césium (3.3g,10.lmmol); diméthylformamide (20ml). Le mélange est agité pendant 12h. Le brut est purifié par chromatographie-éclair avec un mélange (91/9/1) de (dichlorométhane/méthanol/ammoniaque).
Masse obtenue : 1.95g (Rdt quantitatif) RMN IH (CDCl3) : 1.41 (s,9H); 2.11 (s,3H); 2.21 (s,3H); 3.37 (M,4H); 3.52 (M,4H); 4.62 (s,2H); 6.62 (d,7.6Hz,lH); 6.75 (d,7.4Hz,1H); 6.98 (t,7.8Hz, 1H).
Composé 8c: 2-(2,3-diméthylphényloxy)-1-(pipérazin-1-yl)éthanonc Le composé 8c est préparé suivant la même procédure que celle décrite pour le composé 2b à partir des réactifs suivants composé 8b (1.95g,5.07mmol); acide trifluoroacétique (5.0ml), dichlorométhane (25ml). Le brut est purifié par chromatographie-éclair avec un mélange (90/9/1) de dichlorométhane/méthanol/ammoniaque.
Masse obtenue : 991mg (Rdt : 79%) RMN 1H (CDCl3) : 2.18 (s,3H); 2.27 (s,3H); 2.85 (t,5.1Hz,4H); 3.60 (M,4H); 4.67 (s,2H); 6.73 (d,8.2Hz,1H); 6.81 (d,7.5Hz,lH); 7.05 (t,7.9Hz, 1H).
Composé 8d : 1-(2,3-diméthylphényloxyéthan-1-yl)pipérazine Le composé 8d est préparé suivant la procédure décrite pour le composé 3a à partir des réactifs suivants composé 8c (515mg,2.08mmol); hydrure de lithium et d'aluminium (3.lml d'une solution 1M dans le tétrahydrofurane,3.1mmol); éther éthylique (10ml). La réaction dure 3h. Le brut réactionnel est engagé tel quel dans l'étape suivante.
Masse obtenue : 354mg (Rdt : 73%) Composé 8e : 1-chlorocarbonyl-4-(2,3-diméthylphényloxyéthan-1yl)pipérazine Le composé 8e est préparé suivant la procédure décrite pour le composé Sc à partir des réactifs suivants composé 8d (354mg,1.51mmol); triphosgène (150mg,0.50mmol); pyridine (125ml,1.51mmol); dichlorométhane (40ml). Le brut réactionnel est purifié avec un gradient de (99.5/0.5/0.5) à (95/5/1) de dichlorométhane/méthanol/ammoniaque.
Masse obtenue : 336mg (Rdt : 75%) RMN 1H (CDCl3) : 2.14 (s,3H); 2.27 (s,3H); 2.66 (t,5.2Hz,4H); 2.88 (t,5.4Hz,2H); 3.64-3.77 (M,4H); 4.09 (t,5.4Hz,2H); 6.68 (d,8.1Hz,lH); 6.79 (d,7.5Hz,1H); 7.04 (t,7.8Hz,1H).
composé 8: Le composé 8 est préparé suivant la procédure décrite pour le composé 5 à partir des réactifs suivants composé 8e (333mg,1.12mmol); 4-chloro-3-(4-méthylpipérazin-1-yl)phénol (255mg,1.12mmol); hydrure de sodium (50%,50mg,1.12mmol); tétrahydrofuranne (20ml). Le brut réactionnel est purifié avec un mélange (95/5/1) puis (90/9/1) de dichlorométhane/méthanol/ammoniaque.
Masse obtenue : 379mg (Rdt : 70%) Analyse Elémentaire pour: C26H35CIN4O3-2C4H4O4-0.65H2O Calculées: C 55.87 ; H 6.11 ; N 7.67 ; Expérimentales: C 55.63 ; H 6.10 ; N 7.58 IR (KBr): 3434,2940,1722,1591,1255 RMN IH (DMSO) 2.09 (s,3H); 2.2 (s,3H): 2.37 (s,3H); 2.2.60 (M,4H); 2.67 (M,4H); 2.81 (t,5.5Hz,2H); 3.03 (M,4H); 3.45 (M,2H); 3.59 (M,2H); 4.08 (t,5.6Hz,2H); 6.62 (s,4H); 6.74-7.07 (m,5H); 7.40 (d,8.5Hz, 1H).
Point de fusion : 85 C EXEMPLE 9 Fumarate du N-14-méthoxy-3-(4-méthylpipérazin-1-yl)phényll-4-13- (4-fluorophényl)-3-oxopropan-1-yl)pipérazin-1-ylamidc
Une solution de 3-chloro-4-fluoropropiophénone (340mg;1.8mmol) est agitée pendant 5h à température ambiante en présence de N-[4méthoxy-3-(4-méthylpipérazin- 1 -yl)phénylj-4-pipérazin- 1 -ylamide (7b) (500mg;1.5mmol), carbonate de potassium (310mg;2.25mmol) et d'iodure de potassium (une pointe de spatule) dans la méthyléthylcétone (20ml) . Le mélange réactionnel est ensuite versé dans l'eau et extrait trois fois à l'acétate d'éthyle. Les phases organiques sont réunies, lavées avec une solution saturée en chlorure de sodium, séchées sur sulfate de magnésium, filtrées et concentrées. Le brut réactionnel est purifié par chromatographie-éclair avec un mélange (90/9/1) de dichlorométhane/méthanol/ammoniaque.
Masse obtenue : 440mg (Rdt : 76%) Analyse Elémentaire pour: C26H34FN5O3-C4H4O4-0.45H2O Calculées: C 59.29 ; H 6.45 ; N 11.52 ; Expérimentales: C 59.16 ; H 6.42; N 11.34 IR (KBr): 3435,3314,2838,1689,1602,1508 RMN IH (DMSO) 2.33 (s,3H); 2.43 (M,4H); 2.62 (M,4H); 2.70 (t,7.0Hz,2H); 2.96 (M,4H); 3.23 (t,7.1Hz,2H); 3.39 (M,4H); 3.71 (s,3H); 6.57 (s,2H); 6.78 (d,8.7Hz,lH); 7.02-7.08 (m,2H); 7.35 (t,8.8Hz,2H); 8.07 (dd,5.5 et 8.8Hz,2H); 8.27 (s,lH).
Point de filsion: : î320C EXEMPLE 10 Fumarate du N-[4-méthoxy-3-(4-méthylpipérazin-1-yl)phényl]-4 [(E)-styrylcarbonyl]pipérazin-1-ylamide
Le composé 10 est préparé suivant la procédure décrite pour le composé 2a à partir des réactifs suivants composé 7b (500mg,1.5mmol); acide cinnamique (220mg,1.5mmol); chlorhydrate de la 1-(3-diméthylaminopropyl)-3-éthylcarbodiimide (290mg, 1.5mmol); 4-diméthylaminopyridine (une pointe de spatule); dichlorométhane (15ml). La réaction dure 5h. Le brut réactionnel est purifié par chromatographie-éclair avec un mélange (90/9/1) de dichlorométhane/méthanol/ammoniaque.
Masse obtenue : 414mg (Rdt : 60%) Analyse Elémentaire pour C26H33N5O3-C4H4O4-0.27H2O Calculées: C 61.65 ; H 6.47 ; N 11.98 ; Expérimentales: C 61.56 ; H 6.65 ; N 11.80 IR (KBr) : 3395,3005,2831,1702,1642 RMN IH (DMSO) 2.39 (s,3H); 2.70 (M,4H); 3.02 (M,4H); 3.41 (M,4H); 3.63 (M,2H); 3.75 (M,5H); 6.59 (s2H); 6.83(d,8.6Hz,lH); 7.07-7.12 (M,2H); 7.28-7.59 (M,5H); 7.77 (M,2H); 8.43 (s,lH).
La grille du transistor est formée par ces couches 20 et 22.
De plus, deux espaceurs électriquement isolants 24 et 26, par exemple en silice ou en nitrure de silicium, s'étendent de part et d'autre de l'empilement constitué par les couches 20 et 22, jusqu a l'isolant de grille 18.
Le transistor représenté sur la figure 1 est électriquement isolé d'autres transistors identiques (non représentés), également formés sur le substrat 2, grâce à des zones d'isolation de champ 28 et 30 de type LOCOS.
L'ensemble de la structure ainsi obtenue est recouvert par une couche 32 isolante, en verre de silice dopé au phosphore et au bore.
Deux ouvertures traversent de part en part cette couche 32 et débouchent respectivement sur les zones 12 et 14.
Ces deux ouvertures sont remplies d'un métal par dépôt chimique en phase vapeur et constituent respectivement des contacts de source et de drain 34 et 36.
Le transistor de la figure 1 comprend aussi deux couches métalliques d'interconnexion 38 et 40 qui se trouvent à la surface de la couche 32 et prolongent respectivement les contacts 34 et 36.
Le contact de grille n'est pas représenté sur la figure 1.
La figure 2 est une vue en coupe transversale schématique d'un autre transistor MOS classique.
Il s'agit d'un transistor MOS sur SOI (silicium sur isolant) qui est représenté à la fin de son procédé d'intégration.
Le transistor de la figure 2 diffère de celui de la figure 1 par le fait que les couches 4 et 6 y sont beaucoup plus minces et que ces couches 4, 6 et la zone 42 en silicium, comprise entre ces dernières, reposent sur une couche épaisse 44 de silice enterrée qui repose elle-même sur un substrat de silicium 46.
On connaît également un transistor MOS à puits quantique par le document suivant auquel on se reportera (1) Silicon single hole quantum dot transistor for complementary digital circuits, E.
Leobandung, L. Guo et S.Y. Chou, IEDM 95, p.367 à 370.
Dans ce transistor connu par le document (1), la grille est rapportée après la réalisation des zones de source et de drain.
La taille de ce transistor connu est telle que son comportement électrique n'est pas complètement lié au comportement du puits quantique que comprend ce transistor.
En fait, ce transistor connu comporte, entre la source et le drain du transistor, un canal de faibles dimensions, mais la grille rapportée sur la source et le drain a, proportionnellement, une taille importante.
La présente invention a donc pour but de résoudre le nouveau problème technique consistant en la fourniture d'une solution qui permette de vérifier que la composition dentaire a bien pénétré complètement dans les canaux dentaires et notamment, y compris, dans les canaux secondaires.
La présente invention résout pour la première fois ce nouveau problème technique.
Ainsi, selon la présente invention, on fournit une composition dentaire pour le remplissage des canaux dentaires, caractérisée en ce qu'elle comprend un matériau de remplissage proprement dit, ainsi qu'un produit radio-opaque qui présente une capacité de vitesse de migration électrolytique sensiblement similaire à celle du matériau de remplissage. La proportion relative du produit radio-opaque par rapport au matériau de remplissage peut varier dans une large limite, pourvu qu'elle procure une radio-opacité détectable de la composition dentaire, et notamment de 1 à 500 % en poids, et mieux d'environ 50 % à environ 300 % en poids.
Comme matériau de remplissage actuellement préféré, on citera la silice colloïdale ou une résine colloïdale de qualité adaptée à une utilisation en médecine dentaire, en particulier hydrophilisée en surface. De nombreuses silices colloïdales hydrophilisées en surface sont disponibles dans le commerce.
Comme il est indiqué dans la thèse précédente du Docteur RAULO, on préfère une dimension des particules du sol de silice ou de résine de l'ordre de 0,020 à 0, 025 microns.
Comme produit radio-opaque, on utilisera de préférence de l'oxyde de zirconium, disponible dans le commerce, de qualité pharmaceutique. L'oxyde de zirconium se présente généralement sous la forme d'une poudre que l'on mélange au gel ou sol de silice colloïdale.
L'utilisation de cette composition dentaire est particulièrment simple. Il est à noter que la composition dentaire est coulable et peut être introduite sous forme de gouttes à l'entrée du canal préalablement élargi pour faciliter la pénétration et diminuer le temps de migration.
Ensuite, on procède à la migration de cette composition dentaire par application d'un courant électrolytique selon la méthode d'électrophorèse décrite dans la thèse antérieure du Docteur RAULO. La migration complète est réalisée en général en 4 à 6 minutes, par canal.
On vérifie la bonne migration de la composition dentaire en prenant une radiographie.
Il est à noter qu'il a été découvert de manière particulièrement inattendue que l'oxyde de zirconium présente une vitesse de migration sensiblement égale à la vitesse de migration de la silice colloïdale sous forme de sol. On peut naturellement utiliser un autre matériau de remplissage qui ait des propriétés équivalentes à la silice colloïdale telle qu'une résine colloïdale, par exemple une résine acrylique telle que la résine commercialisée par la société BAYER sous le nom Baycril W460.
On donnera ci-après à titre d'exemple d'illustration non limitatif un exemple de composition dentaire selon la présente invention.
Exemple: On prépare la composition dentaire suivante: a) matériau de remplissage de grade ou qualité pharmaceutique constitué par de la silice colloïdale de dimensions de particules de l'ordre de 0,020 à 0,025 microns, hydrophilisée en surface, disponible dans le commerce, environ 1,5 g, b) oxyde de zirconium de grade ou qualité pharmaceutique sous forme de poudre de granulométrie de l'ordre de 100 à 200 nanomètres, environ 5 g, c) eau de mélange en quantité suffisante pour environ 15 g au total.
Pour préparer la composition dentaire ci-dessus définie, on ajoute l'oxyde de zirconium dans l'eau mélangée à la silice colloïdale formant un sol sous agitation avec une turbine à 100rpm jusqu'à homogénéité complète, ce qui nécessite habituellement environ 5 minutes.
Cette composition dentaire est coulable et peut être utilisée facilement par le dentiste pour remplir les canaux dentaires.
D'autre part, le dentiste peut aisément vérifier la migration de cette composition dentaire dans le canal principal, y compris les canaux secondaires, en réalisant une radiographie.
FORMULE DE VACCIN POLYNUCLEOTIDIQUE FELIN La présente invention a trait à une formule de vaccin permettant la vaccination des chats contre un certain nombre de pathologies. Elle a également trait à une méthode de vaccination correspondante.
Composé 6: Le composé 6 est préparé suivant la procédure décrite pour le composé 5 à partir des réactifs suivants 4-chloro-3-(4-méthylpipérazin- 1 yl)phénol (148 mg,0.66 mmol), composé 6b (195mg,0.66mmol), hydrure de sodium (50%, 34.6mg,0.72mmol), THF (17ml). Le brut réactionnel est purifié par chromatographie-éclair avec un mélange (95/5/1) de dichlorométhane/méthanol/ammoniaque Masse obtenue : 273 mg (Rdt : 85%).
Analyse élémentaire pour C24H30CIN5O4-0.5C4H4O4-0.2H2O calculée C 56.78 H 5.94 N 12.73 Cl 6.45 ; expérimentale C 56.79 H 5.89 N 12.28 Cl 6.22.
Masse (DCI/NH3) : 488 (MH+).
IR (KBr) : 2924,2834,1789,1518,1342.
RMN 1H (DMSO) : 2.28 (s,3H), 2.5 (m,8H), 2.63 (t,7.7Hz,2H), 2.92 (t,7.6Hz,2H), 2.96 (M,4H), 3.42 (M,2H), 3.55 (M,2H), 6.60 (s,lH), 6.82 (dd,2.6 et 8.6Hz,lH), 6.90 (d,2.6Hz,lH), 7.39 (d,8.5Hz,lH), 7.55 (d,8.7Hz, 2H), 8.16 (d, 8.7Hz, 2H).
Point de fusion : 184 C.
EXEMPLE 7 Fumarate du N-[4-méthoxy-3-(4-méthylpipérazin-1-yl)phényll-4-(3- phénylpropan-l-yl)pipérazin-1-ylamide
Composé 7a N-[4-méthoxy-3-(4-méthylpipérazin-1-yl)phényl]-4 tert-butyloxycarbonylpipérazin-1-ylamide Le composé 7a est préparé suivant la procédure décrite dans l'exemple à à partir des réactifs suivants : triphosgène (2.21g,7.75mmol) ; 4méthoxy-3-(4-méthylpipérazin- 1 -yl)aniline (4.94g,22.36mmol) pyridine (1.81mlx2,22.36mmolx2) ; 1-(tertbutyloxycarbonyl)pipérazine (4.16g, 22.36mmol) ; dichlorométhane (200ml).
Masse obtenue : 9.55g (Rdt brut : 99%) RIMN 1H (CDCl3) 1.43 (s,9H); 2.55 (s,3H); 2.90 (M,4H); 3.16 (M,4H); 3.42 (M,8H); 3.77 (s,3H); 6.71 (d,10.1Hz,1H); 6.93 (d,2.3Hz,1H); 7.18 (m,1H); 7.44 (s,1H).