INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus particulièrement, on peut citer: - les alcools gras éthoxylés ou éthoxy-propoxylés - les triglycérides éthoxylés ou éthoxy-propoxylés - les acides gras éthoxylés ou éthoxy-propoxylés - les esters de sorbitan éthoxylés ou éthoxy-propoxylés - les amines grasses éthoxylées ou éthoxy-propoxylées - les di(phényl-1 éthyl) phénols éthoxylés ou éthoxy-propoxylés - les tri(phényl-1 éthyl) phénols éthoxylés ou éthoxy-propoxylés - les alkyls phénols éthoxylés ou éthoxy-propoxylés Le nombre de motifs oxyéthylène (OE) et/ou oxypropylène (OP) de ces tensioactifs non ioniques varie habituellement de 2 à 100 selon la HLB (balance hydrophilie/lipophilie) souhaitée. Plus particulièrement, le nombre de motifs OE et/ou OP se situe entre 2 et 50. De préférence, le nombre de motifs OE et/ou OP est compris entre 10 et 50.
Les alcools gras éthoxylés ou éthoxy-propoxylés comprennent généralement de 6 à 22 atomes de carbone, les motifs OE et OP étant exclus de ces nombres. De préférence, ces motifs sont des motifs éthoxylés.
Les triglycérides éthoxylés ou éthoxy-propoxylés peuvent être des triglycérides d'origine végétale ou animale (tels que le saindoux, le suif, I'huile d'arachide, I'huile de beurre, l'huile de graine de coton, l'huile de lin, l'huile d'olive, l'huile de poisson, l'huile de palme, l'huile de pépin de raisin, l'huile de soja, l'huile de ricin, l'huile de colza, l'huile de coprah, l'huile de noix de coco) et sont de préférence éthoxylés.
Les acides gras éthoxylés ou éthoxy-propoxylés sont des esters d'acide gras (tels que par exemple l'acide oléique, l'acide stéarique), et sont de préférence éthoxylés.
Dans les milieux aqueux contenant des composés organiques volatils, en particulier ceux présents dans les laques aérosols ou les flacons pompes de l'invention, on utilise de préférence une dispersion de particules de polymère comportant des groupes anioniques ionisés ou ionisables, en particulier des groupes acide carboxylique ou acide sulfonique pour apporter une bonne stabilisation du latex (en particulier dans un milieu hydroalcoolique).
Ces groupes acides sont, de préférence présents dans des quantités inférieures ou égales à 10 % en poids, plus particulièrement inférieures ou égales à 8 % en poids et encore plus particulièrement allant de 3 à 8 % en poids par rapport au poids du polymère.
Ces groupes acides sont de préférence partiellement ou totalement neutralisés par une base minérale volatile ou un aminoalcool tels que définis ci-dessus.
Parmi les polymères constituant les particules rigides et non-filmifiables de l'invention, on peut citer par exemple les polymères ou copolymères, de préférence réticulés, obtenus par polymérisation ou copolymérisation d'un monomère ou d'un mélange de monomères choisis dans le groupe constitué par les acrylates ou les méthacrylates d'alkyle linéaire, cyclique ou ramifié en C1-C10 tels que le méthylméthacrylate de méthyle, le méthacrylate de tertio-butyle, le cyclohexyméthacrylate, 'acrylate ou le méthacrylate d'isobornyle; le styrène ; le vinyltoluène le chlorure de vinyle, le benzoate de vinyle ou le tertiobutylbenzoate de vinyle,l'acide acrylique, L'acide méthacrylique.
Les polymères particulièrement préférés sont les copolymères réticulés d'au moins un méthacrylate d'alkyle linéaire, cyclique ou ramifié en C,-C8 et d'acide acrylique et/ou d'acide méthacrylique.
Les dispersions de particules de polymère ou "latex" selon l'invention peuvent être obtenues par polymérisation en émulsion en batch, selon un procédé comprenant: a) la réalisation d'un pied de cuve dans le réacteur contenant de l'eau, éventuellement un tampon et un agent émulsionnant; b) I'addition dans le pied de cuve, à température ambiante, des monomères; c) la mise en émulsion des monomères, d) le chauffage à la température de polymérisation du milieu réactionnel en présence d'un amorceur radicalaire.
On peut également opérer en semi-continu en utilisant un pied de cuve ne contenant que la partie aqueuse, une faible partie du mélange de monomères et une partie de l'amorceur. On chauffe ensuite à la température de réaction et on effectue une double coulée simultanée du reste du mélange des monomères et du reste d'amorceur dissous dans une quantité d'eau.
Le milieu aqueux cosmétiquement acceptable de l'invention, est constitué de préférence par de l'eau ou un mélange d'eau et d'au moins un solvant cosmétiquement acceptable et compatible avec le latex rigide et non-filmogène et l'oligomére filmogène tel qu'un monoalcool, un polyalcool, un éther de glycol, I'acétone ou un ester, seul ou sous forme de mélange. II est plus particulièrement constitué d'eau ou d'eau et d'un alcool inférieur en C1-C4 comme l'éthanol ou l'isopropanol.
La concentration en solvant organique dans composition de l'invention est de préférence comprise entre 15 et 35 % en poids et plus particulièrement entre 20 et 30 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Lorsque la composition selon l'invention est conditionnée sous pression dans un dispositif aérosol en vue d'obtenir une laque, elle comprend au moins un agent propulseur qui peut être choisi parmi les hydrocarbures volatils tels que le nbutane, le propane, I'isobutane, le pentane, les hydrocarbures chlorés etlou fluorés et leurs mélanges ; le gaz carbonique, le protoxyde d'azote, le diméthyléther, L'azote ou l'air comprimé. La concentration du gaz propulseur dans le dispositif aérosol dépend de la nature du propulseur choisi.
Le diméthyléther est particulièrement préféré. II est utilisé dans les laques aérosols de l'invention comme gaz propulseur dans des concentrations allant de préférence de 30 à 45% en poids par rapport au poids total de la composition.
La concentration en composé organique volatil (COV) dans une composition selon l'invention conditionnée sous forme d' aérosol ou de flacon pompe est de préférence inférieure ou égale à 55% en poids et plus particulièrement comprise entre 30 et 55% en poids par rapport au poids total de la formulation conditionnée en aérosol ou en flacon pompe.
Le pH des compositions selon l'invention est généralement compris entre 2 et 9 et en particulier entre 3 et 8. Il peut être ajusté à la valeur choisie au moyen d'agents alcanisants ou acidifiants habituellement utilisés en cosmétique.
Dans le mélange constitué par les particules de polymère rigides et nonfilmogènes et par l'oligomère filmogène, les proportions en particules varient de préférence, de 5 à 95 % en poids en matière sèche par rapport au poids du mélange. Ces proportions varient en fonction de l'application envisagée de la composition.
Lorsque les compositions de l'invention se présentent sous forme de laque aérosol ou de flacon pompe, les proportions en matière sèche des particules rigides et non-filmogènes varient, de préférence, de 5 à 60 % en poids et celles en oligomère varient de 40 à 95% en poids par rapport au poids du mélange particulesloligomère. Le matériau composite obtenu après dépôt et séchage sur support kératinique est constituée d'une matrice continue d'oligomère filmifié contenant une multitude de particules nanométriques rigides qui servent à augmenter la rigidité de la matrice.
Lorsque les compositions de l'invention se présentent sous forme de laque aérosol ou de flacon pompe à haut extrait sec, il est également possible d'utiliser un mélange constitué d'une forte concentration en matière sèche de particules rigides et non-filmogènes, allant de préférence de 70 à 95 % en poids par rapport au poids du mélange particules non-filmogènes/oligomère. Ce mode particulier de réalisation de l'invention permet d'obtenir au dépôt un matériau composite principalement constitué d'une matrice de particules rigides collées entre elles par l'oligomère filmogène, ayant un bon pouvoir laquant sur les cheveux. Ce mode de réalisation permet d'optimiser la viscosité du jus dans le dispositif de pulvérisation en utilisant des concentrations plus faibles en oligomère tout en obtenant un bon pouvoir laquant.
Pour rendre plus dense l'enregistrement sur un support d'enregistrement magnétique du type à revêtement, il est important de rendre la surface du support le plus lisse possible de façon à minimiser l'espace inutile et à réduire les pertes de signaux de sortie dues à la démagnétisation, en plus d'utiliser une matière particulaire métallique telle qu'une poudre ferromagnétique.
Comme moyens permettant de réaliser ces buts, on peut citer (1) I'augmentation du champ coercitif et de l'aimantation à saturation de la poudre magnétique, (2) l'uniformisation de la distribution du champ coercitif de la poudre ferromagnétique, (3) la réalisation d'une anisotropie verticale, et (4) I'amincissement de la couche magnétique.
Les procédés (1) et (2) sont ceux qui visent à augmenter le signal de sortie de façon directe. Pour réaliser cette amélioration du champ coercitif et de l'aimantation à saturation, on examine la composition de l'élément constituant la poudre ferromagnétique et on produit une matière particulaire métallique dont le champ coercitif dépasse 160 kA/m et, de plus, une matière particulaire métallique dont l'aimantation à saturation dépasse 140Am2/kg. La distribution du champ coercitif est liée à la distribution de la taille des particules de la poudre ferromagnétique et est de plus remarquablement améliorée par une uniformisation de la taille des particules.
Le procédé consistant à réaliser une anisotropie verticale (3) est celui qui correspond à la densification de l'enregistrement magnétique vertical. Dans le cas d'un support d'enregistrement magnétique du type à revêtement, on réalise principalement l'anisotropie verticale en ajustant l'orientation magnétique de la poudre ferromagnétique. Par exemple, si on utilise des particules aciculaires, on applique un traitement d'orientation verticale ou un traitement d'orientation oblique pour la pellicule de revêtement. Toutefois, ce traitement d'orientation n'est pas facile à réaliser en pratique du fait de l'existence du problème que pose notamment la difficulté qu'il y a à ajuster l'orientation et la turbulence de la surface de la pellicule de revêtement résultant de l'orientation.
Ensuite, en ce qui conceme le procédé (4) d'amincissement de la couche magnétique, on peut concevoir qu'il est très efficace pour réduire les pertes par autodésaimantation.
Si l'on amincit simplement une couche magnétique jusqu'à ce qu'elle ait une épaisseur de 1 ,um ou moins, la forme de la surface du matériau de base non magnétique transparaît facilement à la surface de la couche magnétique, et on ne peut pas rendre lisse la surface de cette couche magnétique. Par conséquent, si l'on veut amincir une couche magnétique, il arrive souvent qu'on insère une couche de revêtement non magnétique entre le matériau de base magnétique et la couche magnétique.L'épaisseur existant entre la surface du matériau de base non magnétique et la surface de la couche magnétique augmente du fait de l'insertion de la couche non magnétique, comme cidessus indiqué, et, alors, la forme de la surface du matériau de base non magnétique apparaît rarement sur la surface de la couche magnétique. On forme donc une couche magnétique mince ayant une surface lisse.
Pour un tel support d'enregistrement magnétique du type revêtement par stratification, on a proposé diverses améliorations et, par exemple: un procédé permettant de former le revêtement de la couche non magnétique inférieure de façon qu'il ait une épaisseur de 0,5 à 3,5cri, ce procédé étant décrit dans la demande de brevet japonais publiée avant examen n Sho63-187 418 ; un procédé consistant à ajouter une quantité appropriée de noir de carbone dans la couche non magnétique inférieure, ce procédé étant décrit dans la demande de brevet japonais publiée avant examen n H4-238 111; un procédé consistant à revêtir la surface de l'oxyde non magnétique de la couche non magnétique inférieure à l'aide d'une matière non organique, ce procédé étant décrit dans la demande de brevet japonais publiée avant examen n H5-182 177; un procédé qui consiste à utiliser deux ou plus de deux types de poudres non magnétiques ayant des particules de tailles différentes, pour la couche non magnétique inférieure, ce procédé étant décrit dans le brevet japonais publié avant examen H5-274 651; un procédé consistant à limiter l'écart type de l'épaisseur de la couche magnétique supérieure dans un intervalle spécifique, ce procédé étant décrit dans la demande de brevet japonais publiée avant examen n0 H5-298 653; et un procédé où l'on forme la couche magnétique supérieure à l'aide de deux ou plus de deux couches magnétiques, ce procédé étant décrit dans les demandes de brevets japonais publiées avant examen n0H6-162 485 et H6-162 489.
On a également examiné un procédé de former la couche non magnétique inférieure et la couche magnétique supérieure, et on a proposé un système de revêtement simultané par stratification (un système de revêtement "humide sur humide" le mot "humide" signifiant ici "qui n'a pas encore eu le temps de sécher" et n'impliquant pas la présence d'eau) dans lequel le revêtement non magnétique et le revêtement magnétique sont simultanément appliqués sur un matériau de base non magnétique à l'aide d'une tête de matrice munie de deux fentes par lesquelles le revêtement non magnétique et le revêtement magnétique sont respectivement poussés à l'extérieur. Avec ce système de revêtement simultané par stratification, on peut former une pellicule de revêtement d'une épaisseur uniforme ayant peu de défauts ou d'inégalités.Par conséquent, il est possible d'obtenir un support d'enregistrement qui présente peu de bruit, et dont la caractéristique de transduction électromagnétique est excellente. L'adhésion entre les couches supérieure et inférieure formées est forte et on peut obtenir une grande durée d'utilisation.
Avec ce système de revêtement simultané par stratification, il est important d'ajuster les caractéristiques des revêtements supérieur et inférieur. De ce point de vue, on a proposé: un procédé où l'on utilise un solvant plus faible que l'agent liant comme solvant pour préparer le revêtement des couches supérieure et inférieure, ce procédé étant décrit dans la demande de brevet japonais publiée avant examen n Sho-63-31 028; un procédé permettant d'égaliser les paramètres de solubilité du revêtement pour les couches supérieure et inférieure, ce procédé étant décrit dans la demande de brevet japonais publiée avant examen n'H3- 119518 ; un procédé permettant d'égaliser les nombres de Reynolds du revêtement pour les couches supérieure et inférieure, ce procédé étant décrit dans la demande de brevet japonais publiée avant examen n H4-271 016; un procédé permettant d'obtenir le degré égal ou sensiblement égal de tixotropie pour le revêtement destiné à former les couches supérieure et inférieure, ce procédé étant décrit dans la demande de brevet japonais publiée avant examen n0 H4-325 917; un procédé permettant d'ajuster la courbe d'écoulement du revêtement sur une expression particulière, ce procédé étant décrit dans la demande de brevet japonais publiée avant examen n0 H5-128 496; un procédé permettant de fixer un indice d'écoulement valable lorsque le revêtement s'étale, ce procédé étant décrit dans la demande de brevet japonais publiée avant examen n H5-208 165; un procédé permettant de fixer l'ampleur de la déformation par écoulement à froid du revêtement, ce procédé étant décrit dans la demande de brevet japonais publiée avant examen n0 H6-195 690; et un procédé permettant de fixer le rapport des valeurs maximale et minimale de l'élasticité de perte du revêtement, ce procédé étant décrit dans la demande de brevet japonais publiée avant examen n- H5- 266463.
Lorsque la surface d'un support d'enregistrement magnétique du type à revêtement par stratification est formée de manière à être très lisse, l'aire qui est en contact avec divers éléments glissants pendant le défilement du support d'enregistrement dans un lecteur est importante et le frottement avec ces éléments glissants est grand. Cest pourquoi il est difficile d'obtenir une longue durée utile de fonctionnement. De plus, une tendance récente vise à amincir la bande magnétique de façon à augmenter la longueur de la bande qui peut être logée dans une cassette et augmenter la capacité d'enregistrement d'une cassette. I1 est donc plus difficile d'obtenir une longue durée d'utilisation.
Par conséquent, il a également été proposé un procédé permettant d'ajuster la quantité d'agent lubrifiant utilisé pour la couche supérieure, ce procédé étant décrit dans les demandes de brevets japonais publiées avant examen n0H1-224 919 et n0 H5-183 178 ainsi qu'un procédé consistant à utiliser comme lubrifiant une substance contenant du fluor, ce procédé étant décrit dans les demandes de brevet japonais publiées avant examen n- H2-192 018 et n0 H5-298 679.
Comme décrit ci-dessus, il a été proposé une grande variété d'améliore rations aux supports d'enregistrement magnétique du type à revêtement par stratification, mais, toutefois, les informations se rapportant à la caractéristique de transduction électromagnétique dans une zone d'enregistrement haute densité et la durée d'utilisation en défilement dans le cas d'un support d'enregistrement aminci sont insuffisantes et un examen les concernant est encore demandé.
La présente invention a été faite en considération de ces situations classiques, et son but est de produire un support d'enregistrement magnétique dans lequel une caractéristique de transduction électromagnétique satisfaisante peut être obtenue dans une zone d'enregistrement haute densité, une durée utile de fonctionnement en défilement satisfaisante peut être obtenue même si le support a été aminci, et un enregistrement sur mémoire de masse haute densité est autorisé.
Pour réaliser les buts ci-dessus indiqués, un support d'enregistrement magnétique selon l'invention, où une couche non magnétique inférieure formée par dispersion d'une poudre non magnétique dans un liant est formée sur un matériau de base non magnétique et une couche magnétique supérieure formée par dispersion d'une poudre ferromagnétique dans un liant est formée sur cette couche non magnétique inférieure, se distingue en ce que la poudre ferromagnétique contenue dans la couche magnétique supérieure ci-dessus indiquée est une poudre magnétique métallique, la valeur moyenne L de la longueur suivant l'axe principal et l'écart type a de la longueur de l'axe principale satisfont l'expression "0,01,um < L + 2a < 0,33,ut".
Le support d'enregistrement magnétique selon l'invention se distingue également en ce que 50% en poids, ou plus, de l'agent liant contenu dans la couche magnétique supérieure est un copolymère de chlorure de vinyle dont le degré moyen de polarisation est de 180 ou moins et qui comporte comme groupe polaire un sel sulfonate métallique.
Le support d'enregistrement magnétique selon l'invention se distingue en outre en ce que la couche magnétique supérieure est formée par application d'un revêtement magnétique qui a été préparé par malaxage et dispersion de poudre ferromagnétique et d'agent liant avec un solvant, sur la couche non magnétique inférieure, et la quantité du composant non volatil du revêtement magnétique cidessus indiqué dans le malaxage est de 80 à 90% en poids.
L'élévateur de portions de pâte à pain peut être composé de deux bandes transporteuses verticales, parallèles et rapprochées, dont les sections d'avance se déplacent à la même vitesse et dans le même sens et sont espacées d'une distance légèrement inférieure au diamètre des portions de pâte à pain. Ces bandes transporteuses démarrent à une hauteur inférieure à celle où est située la bouche de sortie de la chambre de repos, arrivant à une hauteur égale ou supérieure à celle où se trouve la bouche d'entrée de la façonneuse.
Les convoyeurs inférieur et supérieur font le trajet entre les bouches mentionnées et le départ et l'arrivée des bandes de l'élévateur.
L'élévateur de portions de pâte à pain peut aussi être composé d'au moins une chaîne verticale de balancelles, dont la section d'avance démarre sous la bouche de sortie de la chambre de fermentation et s'arrête aux environs de la bouche de charge de la façonneuse, jusqu'où sont amenées les portions de pâte à pain au moyen d'une rampe ou bande transporteuse.
Les bandes transporteuses ou chaînes de balancelles qui configurent l'élévateur de portions de pâte à pain peuvent être situées dans le prolongement de la chambre de préfermentation, en position approximativement face aux bouches de sortie et d'entrée de la chambre et de la façonneuse, ou bien en position transversale par rapport à la chambre de repos et à la façonneuse, prolongeant ainsi la section d'avance sur la partie inférieure et supérieure pour faire le trajet sous la bouche de sortie de la chambre de repos et verser dans la bouche de charge de la façonneuse.
Les caractéristiques décrites, ainsi que d'autres propres à l'invention, sont expliquées plus en détail ci-après, à l'aide des schémas ci-joints, dans lesquels les formes possibles de réalisations sont représentées schématiquement et données à titre d'exemple non limitatif.
Sur les schémas la figure 1 est une vue de côté en élévation illustrant un équipement constitué en accord avec l'invention, qui comporte un mécanisme élévateur composé de bandes transporteuses, situé dans le prolongement de la chambre de préfermentation.
La figure 2 est un équipement similaire à celui illustré à la figure 1, comprenant une variante d'exécution dans le convoyeur inférieur.
La figure 3 est un équipement comme ceux illustrés aux figures 1 et 2, dans lequel le mécanisme d'élévation est composé d'au moins une chaîne verticale de balancelles.
Les figures 4 à 6 sont des vues de face en élévation illustrant trois équipements dans lesquels le mécanisme d'élévation est disposé en position transversale par rapport à la chambre de repos et à la façonneuse.
La figure 1 illustre un équipement pour la préparation de portions de pâte à pain, qui est composé d'une chambre 1 de préfermentation ou repos des portions de pâte à pain, dans lequel la chaîne ou les chaînes de balancelles 2 font le trajet suivant des sections horizontales de longueur suffisante pour pouvoir réduire la hauteur de la structure de l'ensemble, bien que la longueur de celui-ci augmente.
De cette façon, la chambre 1 définit un meuble sur lequel on peut disposer la façonneuse 3 de baguettes.
Cette disposition permet de réduire la surface occupée par l'équipement, la façonneuse 3 étant disposée sur la chambre de repos 1.
Selon l'invention, la chambre de repos 1 et la façonneuse 3 sont reliées à l'aide d'un mécanisme de transport qui permet d'amener automatiquement les portions de pâte à pain depuis la bouche de sortie de la chambre 1 jusqu'à la bouche d'entrée de la façonneuse 3, sans que les mains de l'ouvrier ne touchent les portions de pâte à pain.
Le mécanisme de transport cité est composé d'un élévateur 4 de portions de pâte à pain, d'un convoyeur inférieur 5, qui déplace les portions de pâte à pain depuis la bouche de sortie de la chambre 1 jusqu'au départ de l'élévateur 4, et d'un convoyeur supérieur 6 qui démarre à l'arrivée de l'élévateur 4 et arrive jusqu'à la bouche de charge de la façonneuse 3.
Dans l'exemple représenté sur la figure 1, le mécanisme d'élévation est composé de deux bandes transporteuses verticales, portant les numéros de référence 7 et 8, dont les sections d'avance font le trajet parallèlement, sont rapprochées l'une de l'autre et se déplacent à la même vitesse dans le sens ascendant. Ces sections d'avance seront espacées l'une de l'autre d'une distance légèrement inférieure au diamètre des portions de pâte à pain.
Dans l'équipement de la figure 1, le convoyeur inférieur 5 est constitué par un ensemble de rouleaux 9 jusqu'où arrivent les portions de pâte à pain, par une rampe de sortie 10 de la chambre 1. De son côté, le convoyeur supérieur est constitué par une bande transporteuse, qui peut être un prolongement de la bande 8 de l'élévateur, qui est celle qui est située le plus près de la chambre 1, prolongement qui sera dirigé vers la bouche d'entrée de la façonneuse 3.
positive la tête d'enregistrement.