INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi dans le procédé de l'invention, ce n'est plus la poudre de talc qui est mélangée à la matière de base, mais un produit densifié qui se présente sous la forme de granulés ou d'un mélange de poudre et d'agglomérats de grains de poudre. Ce produit densifié peut être transféré et mélangé sans difficulté en utilisant des installations classiques. Après mélange dans la matière, ces granulés ou agglomérats sont désagrégés pour libérer les grains de la poudre initiale, lesquels sont dispersés dans la matière pour aboutir à un résultat identique à celui obtenu par dispersion directe de la poudre initiale, mais en l'absence de toutes les difficultés techniques rencontrées avec une poudre de faible granulométrie.
L'incorporation à la matière peut être effectuée en utilisant les granulés directement issus du tronçonnage (le cas échéant après une opération de séchage comme on le verra plus loin) ; il est également possible de faire subir aux granulés diverses opérations de manutention, transport, transfert, mise en silo... et d'incorporer ensuite le produit à la matière. Une certaine désagrégation des granulés intervient alors et le produit se présente sous la forme d'un mélange de poudre et d'agglomérats dont la densité a légèrement diminuée par rapport à celle des granulés. Par exemple une fine poudre de talc de granulométrie moyenne de 2 microns a une densité apparente tassée de l'ordre de 0,35 à 0,40 (Norme ISO 787/11) ; les granulés obtenus issus du tronçonnage ont une densité qui a augmenté à une valeur de l'ordre de 0,90 à 1,60 selon les conditions de mise en oeuvre ; après manutentions, on constate une légère diminution de la densité (de l'ordre de 10 % à 20 % selon le type de produit et les opérations de manutentions) : le produit conserve de toute façon une densité de l'ordre du double ou du triple de celle de la poudre initiale. La faculté de libérer ensuite les grains de poudre et de les redisperser lors de l'incorporation dans la matière, est due à l'adjonction du PEG ou PPG dans les proportions sus-évoquées lors de l'étape (a) du procédé : si ce composé n est pas ajouté, on constate qu'une partie des agglomérats demeure dans la matière et forme de petits grumeaux non homogènes de sorte qu'il n'est plus possible de profiter pleinement des améliorations des caractéristiques dues à l'ajout de la fine poudre de talc d'une part, on observe une chute de la résistance au choc et à la rayure de la matière (du même ordre que celle obtenue avec des poudres plus grossières) : l'on perd alors l'intérêt de l'utilisation d'une poudre fine ou très fine d'autre part, l'absence d'homogénéité du talc à l'intérieur de la matière est un facteur qui limite l'amélioration des autres caractéristiques mécaniques de la matière. En outre, à la sortie de la plupart des installations de mélange, il existe un tamis à travers lequel passe la matière de base à l'état fondu après incorporation du talc ; les agglomérats de talc non dispersés colmatent ce tamis jusqu'à interrompre le fonctionnement de l'installation.
L'adjonction du PEG ou PPG dans les proportions susdéfinies permet au contraire d'obtenir une libération totale des grains de la poudre initiale et une dispersion parfaite de ceux-ci dans la matière, par un mécanisme qui est à l'heure actuelle mal expliqué.
Lorsque la poudre de talc doit être incorporée dans une matière organique, par exemple dans une matière plastique ou thermoplastique, avant leur incorporation dans la matière, on sèche de préférence les granulés de façon à en éliminer l'eau jusqu'à atteindre un pourcentage pondéral d'humidité résiduelle inférieur à 0,5 % d'eau par rapport au poids de talc sec.
Par ailleurs, on obtient un excellent résultat en utilisant un PEG ou PPG de masse moléculaire comprise entre 100 et 50 000. De préférence, on met d'abord en solution le PEG ou PPG dans l'eau, puis on introduit la poudre de talc dans la solution pour obtenir le mélange. (A noter que le PEG ou PPG de masse moléculaire comprise entre 100 et 600 se présente sous forme liquide ; il se présente sous forme solide soluble dans l'eau pour des masses moléculaires comprises entre 600 et 50 000. Pour les masses moléculaires élevées (supérieures à 2 000), on utilise de préférence le produit à l'état finement divisé de façon à faciliter sa dissolution dans l'eau.
Les conditions du mélange qui fournissent les meilleures performances sont les suivantes - proportion pondérale d'eau comprise entre 15 % et 30 % par rapport au poids de talc sec, - proportion pondérale de PEG ou PPG comprise entre 0,1 % et 0,5 % par rapport au poids de talc sec.
Le pressage du mélange et la découpe à la sortie des filières sont de préférence réalisées de façon que la dimension moyenne des granulés soit comprise entre 3 mm et 20 mm.
Le procédé est particulièrement favorable pour incorporer à une matière de base une fine poudre de talc, c'est-à-dire une poudre de granulométrie moyenne inférieure ou égale à 5 microns.
Le procédé de l'invention s'applique notamment pour incorporer une poudre de talc comme charge dans une matière thermoplastique. Selon un premier mode de mise en oeuvre, après mélange, pressage, extrusion, tronçonnage et préférentiellement séchage, on incorpore et on mélange les granulés de talc obtenus dans la matière thermoplastique à l'état solide divisé, on chauffe l'ensemble jusqu'a fondre la matière thermoplastique et on procède à l'action mécanique de dispersion en malaxant la matière visqueuse obtenue.
Selon un autre mode de mise en oeuvre, on chauffe d'abord la matière thermoplastique jusqu'à la fusion, on incorpore ensuite les granulés de talc dans la matière thermoplastique fondue et on procède à l'action mécanique de dispersion en malaxant la matière visqueuse obtenue.
La matière thermoplastique peut notamment être du polypropylène (homopolymère, copolymère ou un mélange de l'un de ces produits avec un élastomère, le PP restant en proportion majoritaire), les granulés de talc étant incorporés à ladite matière dans une proportion pondérale fonction de l'application, généralement comprise entre 5 % et 60 % de talc par rapport au propylène.
L'invention s'étend, en tant que produit nouveau au produit intermédiaire obtenu destiné à être incorporé comme charge dans une matière ; ce produit de densité apparente tassée comprise entre 0,4 et 1,6 comprend des granulés ou agglomérats de grains de talc contenant entre 0,1 % et 2 % de PEG ou PPG, les grains de talc ayant une taille inférieure ou égale à 5 microns (La densité apparente tassée est mesurée selon la norme Iso 787/11).
L'invention est illustrée par les exemples qui suivent qui ont été mis en oeuvre dans des installations telles que schématisées à titre d'exemples sur les dessins ; sur ces dessins - la figure 1 est un schéma d'une installation de granulation permettant d'obtenir le produit intermédiaire visé par l'invention, - la figure 2 est une coupe schématique de l'ensemble de pressage de cette installation, - la figure 3 est une représentation schématique à échelle agrandie du produit obtenu après tronçonnage, - la figure 4 est une représentation schématique à échelle agrandie du produit obtenu après manutentions, - la figure 5 est un schéma d'une installation de mélange de ce produit à une matière thermoplastique.
Chaque butée d'accrochage dépasse de part et d'autre de la languette afin de venir en appui sur le fond des rainures d'accrochage, lors du verrouillage de la poignée.
Pour le montage d'une poignée, la languette est glissée entre les rainures d'accrochage, sans aucune préférence pour la face de la butée venant en contact avec le contenant, et sous l'effet d'une traction la butée s'engage dans la rainure jusqu'au verrouillage.
Les crochets disposés de part et d'autre de la languette assurent le verrouillage en venant se loger sur l'arrière des rainures, une fois la butée en place.
Ainsi fixée, la poignée ne peut se décrocher accidentellement.
Les dessins suivants présentent une façon possible de réalisation donnée à titre d'exemple non limitatif.
La figure 1 présente une vue d'ensemble d'une poignée.
La figure 2 présente de face une extrémité de la poignée.
La figure 3 présente de face les rainures d'accrochage.
La figure 4 présente les rainures d'accrochage en coupe symétrique, selon le plan A-A de la figure 1.
En référence à ces dessins, la poignée à fixation rapide comporte une zone de préhension (1) terminée à chacune de ses extrémités par une languette (2) sur laquelle est moulée une butée d'accrochage (3).
Suivant la représentation, les faces (4) de la butée d'accrochage (3) dépassent de chaque côté de la languette (2), afin de venir en appui sur le fond (5) des rainures d'accrochage (6).
Le logement (7) entre les rainures (6) permet le passage des crochets (8) en utilisant la déformation élastique des matériaux. En effet, la largeur hors tout (13) des crochets est supérieure au passage (7) et contraint les crochets (8) à fléchir. La largeur (12) à la base des crochets (8) étant quant à elle légèrement inférieure à la largeur du passage (7), les crochets (8) peuvent revenir à leur position initiale une fois la butée d'accrochage (3) en place.
En position verrouillée, les faces (11) des crochets (8) de part et d'autre de la languette (2) viennent en appui sur les faces arrières (9) des rainures d'accrochage.
Ces rainures d'accrochage peuvent soit faire partie intégrante du contenant (10), soit y être rapportées.
La présente invention est particulièrement destinée à la manipulation des objets moulés par injection, ainsi que tous les autres containers ou caisses.
L'invention est relative à la technologie des moules ou matrices, utiles dans la reproduction à l'identique de formes en matières plastiques et durcissables par activation, au moyen d'un rayonnement électromagnétique dont la fréquence appartient à l'un des domaines suivants - hautes fréquences, - très hautes fréquences, - ultra hautes fréquences.
Le premier matériau immunologique est fixé, par (i) adsorption ou (ii) par covalence (i.e. par l'interme- diaire d'un composé bifonctionnel formant un pont), sur des particules de latex magnétiques.
Les modalités de fixation par adsorption ou covalence sont décrites dans le brevet US-A-5 175 112 précité incorporé ici à titre de référence en ce qui concerne (i) la fixation par adsorption et par covalence, (ii) la stabilisation des particules de latex, et (iii) le nombre de milliéquivalents de groupes COOH par gramme de latex.
Les particules de latex de ce premier réactif immunologique sont magnétiques, à savoir diamagnétiques (elles sont repoussées par un aimant) ou mieux selon l'invention paramagnétiques (elles sont attirées par un aimant). Ces particules de latex sont sensiblement sphériques et se présentent avantageusement sous la forme de microbilles ayant un diamètre se situant dans l'intervalle 0,02 - 20,0 micromètres.
Le second matériau immunologique est fixé sur des particules non-magnétiques capables de fixer un antigène ou un anticorps, ces particules non-magnétiques étant notamment choisies parmi l'ensemble constitué par les particules de latex, les particules métalliques et les autres particules adsorbantes telles que les argiles (notamment la bentonite) et le charbon actif. Les particules de latex non-magnétiques peuvent être soit noncolorées, soit colorées, soit encore susceptibles de fournir une coloration. L'utilisation de particules de latex non-magnétiques fluorescentes, phosphorescentes, luminescentes ou chemiluminescentes améliore la sensibilité du dosage selon l'invention. Les particules métalliques peuvent être notamment des particules colloidales d'or ou d'argent.
La fixation du second matériau immunologique sur des particules de latex non-magnétiques est réalisée par adsorption ou par covalence comme indiqué ci-dessus ; la fixation du second matériau immunologique sur des particules métalliques (telles que Au colloïdal ou Ag colloidal) ou les autres particules adsorbantes (telles que la bentonite et le charbon actif) est en général réalisée par adsorption. Les particules non-magnétiques, (avantageusement les particules de latex non-magnétiques), servant à l'élaboration du réactif immunologique contenant ledit second matériau immunologique, sont sensiblement sphériques et se présentent avantageusement sous la forme de microbilles ayant un diamètre se situant dans l'intervalle 0,01-10,0 micromètres.
De façon encore plus avantageuse, les particules de latex magnétiques (de préférence ici des particules de latex paramagnétiques) et les particules non-magnétiques (notamment les particules de latex non-magnétiques) seront des particules submicroniques, c'est-à-dire des microbilles ayant un diamètre inférieur ou égal à 1 micromètre, même si des particules d'un diamètre de 1 à 20 micromètres donnent des résultats corrects.
On recommande tout particulièrement d'utiliser selon l'invention (i) des particules de latex magnétiques qui sont sensibilisées par le premier matériau immunologique et qui ont un diamètre compris dans l'intervalle de 300-800 nm, et (ii) des particules nonmagnétiques qui sont sensibilisées par le second matériau immunologique et qui ont un diamètre compris dans l'intervalle de 100-600 nm.
Les latex utilisés dans la mise en oeuvre de l'invention seront avantageusement des latex décrits dans US-A-5 175 112 précité ou encore des latex chlorométhylés.
Le procédé de l'invention permet l'identification, dans un milieu biologique aqueux tel que le sang (plasma ou sérum), urine, salive ou lait, d'une substance immunologique qui peut être (i) une substance antigénique telle que DDi, PAI, tPA (notamment sctPA et/ou tctPA), uPA (notamment scuPA et/ou tcuPA), Protéine C, (ii) un antigène d'origine bactérienne ou virale tel que HBcAg, HBsAg, antigène de IV ou antigène de IVa, OU (iii) un anticorps présent dans ou dirigé contre une portion d'enveloppe ou noyau de bactérie, moisissure ou virus tel que HBcAb, HBsAb, anticorps de CMV, GMV, HCV, HIV, HSV, MCV, RCV ou TV.
En pratique, selon une première solution technique, la substance immunologique (X) à doser sera une substance antigénique (notamment DDi, FgDP, FnDP, PAI, Protéine C, HBcAb, HBsAg, RSV, IVA, IVBR adénovirus,etc...), le premier matériau immunologique sera alors un anticorps (anti-X) spécifique de ladite substance immunologique, et le second matériau immunologique sera soit (i) un anticorps monoclonal spécifique de ladite sub stance immunologique, identique ou différent de l'anticorps monoclonal (anti-X) du premier matériau immunologique, soit (ii) ladite substance immunologique ou un conjugué (anti(anti-X)) de l'anticorps monoclonal (anti-X)du premier matériau immunologique.
De façon très avantageuse, en particulier pour des dosages "en retour" effectués directement dans le milieu réactionnel, le second matériau immunologique sera pré- férentiellement dans ce cas un anticorps monoclonal, identique ou différent de l'anticorps du premier matériau immunologique (anti-X), spécifique de ladite substance immunologique (X).
En pratique, selon une seconde solution technique, la substance immunologique (X) à doser sera un anticorps (notamment HBsAb, HBcAb (Ig totale/IgM), un anticorps IgG/IgM de TV, un anticorps IgG/IgM de GMV, un anticorps IgG/IgM de CMV, un anticorps IgG/IgM de HSV, un anticorps IgG de HCV, un anticorps IgG de HIV, etc ...) et (i) le premier matériau immunologique sera alors un anticorps (anti-X) de ladite substance immunologi que et le second matériau immunologique sera un antigène spécifique de ladite substance immunologi que, ou (ii) le premier matériau immunologique et le second ma tériau immunologique, identiques ou différents, seront chacun un antigène spécifique de ladite substance immunologique.
Dans la réaction immunologique d'agglutination selon le procédé de l'invention, les particules de latex magnétiques interviennent en tant que "support" et les particules non-magnétiques en tant que "marqueur". Après incubation ou réaction (selon le stade (2 ) ci-dessus), sous l'action d'un champ magnétique, notamment créé par un aimant, toutes les particules de latex magnétiques (celles qui ont réagi et celles qui n'ont pas réagi) sont rassemblées et entraînent donc les produits réactionnels résultant de l'agglutination, d'une part, tandis que les particules non-magnétiques libres, c'està-dire non agglutinées avec lesdites particules de latex magnétiques soit directement (quand le second matériau immunologique est la substance antigénique ou un conjugué du premier matériau immunologique) soit par l'intermédiaire de la substance antigénique à doser (quand le second matériau immunologique est un anticorps de la substance antigénique à doser), restent en suspension et permettent une évaluation soit à l'oeil nu soit au moyen d'un photomètre, d'autre part.
En pratique, cette évaluation est effectuée par une variation de OD notamment par la détermination de l'absorbance ou de la diffusion de la lumière, soit encore par fluorescence, phosphorescence, luminescence ou chemiluminescence.
Ainsi, quand la substance X à tester est un antigène et les premier et second matériaux immunologiques sont des anticorps monoclonaux (voire même polyclonaux) spécifiques de ladite substance X utilisés selon des quantités connues (ledit second matériau immunologique étant stoechiométriquement en excès par rapport à ladite substance X), on réalise un dosage en retour de façon directe car après séparation au moyen du champ magnétique la variation de OD est (i) proportionnelle à la quantité de particules non-magnétiques sensibilisées par le second matériau immunologique restant en suspension et (ii) inversement proportionnelle à ou une fonction décroissante de la concentration en substance antigénique X à tester.
En revanche quand la substance X à tester est un antigène, le premier matériau immunologique est un anticorps monoclonal (anti-X) spécifique de ladite substance X (utilisé selon une quantité connue) et le second matériau immunologique est la substance X (utilisée selon une quantité connue et marquée) ou un anticorps monoclonal (anti(anti-X)) conjugué de l'anticorps monoclonal du premier matériau immunologique (utilisé selon une quantité connue et marquée), on réalise après séparation au moyen du champ magnétique un dosage en direct (qui est un dosage inverse du dosage dit en retour) de l'antigène à doser (X).
haut et vers le bas de part et d'autre de l'axe.
En effet, les éléments prismatiques constitués par les deux faces de chaque sillon vertical définissent deux directions de déviation latérales privilégiées, pour un rayonnement incident proche de la normale au voyant 40, et il est aisé de calculer l'angle A pour que l'angle de ces déviations corresponde à celui des points de mesure d'un
faisceau de brouillard arrière.
De même, l'orientation des faces des sillons horizontaux est calculée de manière à créer deux directions de déviation priviligiée correspondant chacune à un point de mesure décalé verticalement (au- dessus ou au-dessous)
par rapport à l'axe x-x.
Ainsi, dans le cas des normes européennes qui prévoient deux points de mesure décalés horizontalement de +10 et -10 , respectivement, et deux autres points de mesure décalés verticalement de +5 et de - 5 , respectivement, on calcule deux angles de prisme Av et Ah respectivement pour les sillons verticaux et horizontaux, destinés à privilégier la déviation, respectivement
verticalement et horizontalement selon les angles précités.
On comprend également que le rapport entre les valeurs de D et de L détermine la proportion du rayonnement soumis à déviation, et permet donc de priviligier l'éclairement aux points de mesure décalés au détriment du point de
mesure suivant l'axe x-x ou réciproquement.
Ici encore, on peut utiliser si nécessaire des paramètres différents pour les sillons horizontaux (paramètres Dh, Lh) et pour les sillons verticaux
(paramètres Dv, Lv).
On notera enfin que le "remplissage" du faisceau dans le losange délimité par les points de mesure précités s'effectue sans avoir à prendre de dispositions additionnelles, grâce aux imperfections de surfaces des
éléments optiques et aux réflexions parasites.
La figure 5 illustre une forme de réalisation de l'invention, dans laquelle aucune plaque à cônes 20 n'est prévue, ceci afin d'obtenir, toujours avec une série de DELs 10, une plage éclairante continue, c'est-à-dire dans
laquelle les diverses sources ne sont pas individualisées.
Le feu de la figure 5 est équipé d'un voyant 40 tel qu'illustré sur les figures 3 et 4. En amont du voyant, on a prévu, outre les DELs 10, une plaque d'optique 30 dont la face intérieure est en l'espèce lisse et dont la face extérieure comporte des échelons de Fresnel 32, comme dans
La lame de crochetage 6 présente un bord courbe avec un biseau inférieur de manière à faciliter son insertion sous l'anneau de traction 10 de la boute de conserve. La lame 6 est fixée sur la périphérie de l'outil 1 en saillie vers l'extérieur à l'aplomb de la partie de préhension 2.
Vue de dessus, la lame 6 présente une partie amincie 6' qui permet à la lame de se bloquer contre l'anneau de traction 10, après le relevage de celui-ci (Figure 2).
L'angle entre le plan de la lame 6 et l'horizontale est faible, de l'ordre de 15 ce qui facilite à la fois l'engagement de la lame sous l'anneau lorsque celui-ci est plaqué au couvercle et le mouvement de glissement de la lame dans l'anneau jusqu'à sa position d'accrochage lors du relèvement de l'anneau.
La figure 3 montre l'outil selon l'invention en position d'utilisation sur une boute de conserves 13.
L'utilisateur après avoir empoigné l'outil 1 par sa partie de préhension 2, l'a d'abord fait reposer sur le couvercle pré-découpé 11, puis a engagé la lame 6 sous l'anneau 10 et effectue un mouvement de basculement selon la flèche B. Ce mouvement a pour effet de relever l'anneau 10 jusqu'à son engagement avec la partie amincie 6' de la lame et d'amorcer le détachement du couvercle pendant le développement sur le couvercle de la partie de raccordement 7, le couvercle venant s'appliquer contre cette partie de raccordement. Au fur et à mesure de la poursuite du mouvement, l'effort de traction est diminué pendant le détachement de la partie médiane du couvercle qui vient s'appliquer contre la partie de basculement 5. Ceci est dû au passage progressif d'un petit à un grand rayon de courbure. Puis, en fin de mouvement, le rayon de courbure diminuant progressivement à nouveau pour la partie de raccordement 8, la force de traction augmente à nouveau pour assurer le détachement complet du couvercle.
Du fait de la forme en boucle fermée de l'outil, la main ne risque jamais de venir au contact des bords acérés 12 de la découpe.
Ligament prothétique semi-artificiel.
L'invention concerne un nouvel implant prothétique pour la ligamentoplastie du type des implants qui sont utilisés pour la réparation des ruptures traumatiques des ligaments.
On peut remplacer les ligaments brisés ou abîmés par des greffes de substances tendineuses prélevées sur le patient lui-même ou provenant d'allogreffes (ligaments prélevés sur cadavre et préparés pour la transplantation).
Toutefois cette méthode de traitement a pour inconvénient principal de nécessiter une période de convalescence très longue, le patient ne pouvant mettre en charge le ligament réparé que lorsque sa reconstruction cellulaire est achevée.
Dans le but de remédier à cet inconvénient, on a essayé de remplacer les greffes par des implants artificiels, mais du fait que les matériaux utilisés étaient non vivants, on a constaté une usure progressive de ces ligaments artificiels avec l'obligation corrélative de ré-intervenir pour réparer le ligament affecté par l'usure.
On a alors songé à combiner les deux techniques en associant une allogreffe dans une gaine prothétique. La gaine assure la solidité de la réparation pendant le temps nécessaire à la revitalisation de l'allogreffe. Si ultérieurement la gaine prothétique vient à se briser sous l'effet du fonctionnement répété de l'articulation, cela ne peut survenir qu'au bout d'un temps suffisamment long pour que la solidité de la greffe ne soit pas remise en cause.
Des exemples de ligaments semi-prothétiques sont décrits par exemple dans le brevet américain 4.467.478 JUGURTIS ou dans le brevet français 2.662.600 COISY.