INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention permet de remedier à ce risque par: - ltéquipement des bras de chargement des produits pétroliers dans les dépots chargeurs de "code barre" numériques types CODABAR à 4 barres (chiffres de O à 9 + 4 lettres) légèrement renforces sur un support plastique, auto-collant,le code identifiant la qualité du produit délivré par ce bras.(fig 01)Exemple: 02 super carburant.
- ltéquipement de chaque capot de trou d'homme du camion citerne d'une étiquette type "code barre" qui identifiera le numéro du com partiment de la citerne.(exemple: 11 premier compartiment en part ant de l'avant du camion).(fig 02) - ltéquipement de chaque vanne de vidange située sous la citerne, d'une étiquette "code barre" qui identiifera le numéro du compart iment qu'elle équipe. Ce numéro sera le mème que celui du capot sur la citerne.(fig 03) - ltéquipement de chaque bouche de dépotage des cuves des stations service d'une mème étiquette auto-collante type "code barre" qui identifiera la qualité du produit que contient la cuve.(fig 04) Il sera le mème que celui du bras de chargement. Exemple: 05 gasole.
- ltéquipement du chauffeur-livreur d'un lecteur optique de "codes barres"(fig 05) qui lit les codes des étiquettes et a une capa cité de mémoriser la: 1) lecture du code "bras" (maxi 6) à 2 chiffres 2) lecture du code "capot" (maxi 15) à 2 chiffres 3) lecture du code "vanne" (maxi 15) à 2 chiffres 4) lecture du code "cuve " (maxi 6) à 2 chiffres Ce lecteur portatif, alimenté par piles, sera protegé des chocs par une gaine caoutchouc, sera étanche pour etre anti-déflagrant dans un environnement de gaz de pétrole, pourra ètre utilisé par une personne portant des gants et sera pourvu d'une sangle pour ètre tenu au poignet. Il pourra lire les codes à une distance d'environ 5 centimetres et avoir une petite capacité de mémoire.
Exposé: Le chauffeur livreur place son camion citerne sous le poste de chargement du dépot pétrolier.
Mise en place du bras délivrant une qualité de produit dans un compartiment de la citerne.
La présente invention concerne un procédé de préparation de fractions de matières grasses d'origine végétale enrichies en matières insaponifiables, caractérisé en ce qu'il consiste à traiter ladite matière grasse d'origine végétale par un solvant polaire de type cétonique de façon à récupérer d'une part une fraction insoluble à chaud (I) qui constitue une première fraction riche en matières insaponifiables et une solution dans le solvant cétonique de la fraction (S) dite fraction soluble à chaud et à soumettre ladite fraction soluble à chaud (S) à une étape de cristallisation dans un solvant, dit solvant de cristallisation, à température inférieure à 0iC, à filtrer le produit ainsi obtenu pour récupérer un filtrat (F) qui constitue, après évaporation du solvant de cristallisation, une deuxième fraction riche en matières insaponifiables.
Les matières grasses susceptibles d'être traitées par le procédé selon l'invention sont toutes les matières grasses d'origine végétale.
n peut s'agir de matières grasses brutes ou raffinées provenant de graines (par exemple, colza, soja) ou de fruits (par exemple, karité, avocat, olive) de plantes oléagineuses.
Le procédé selon l'invention peut également s'appliquer au traitement des beurres végétaux tels que le beurre d'illipé ou de Bornéo, de sal, la graisse de noyau de mangue, l'allanblackia, le suif de kokum ou goa, la graisse de dhupa, les beurres ou huiles provenant des familles des sapotacées et diptérocarpacées, ainsi que des plantes tropicales.
On choisira de préférence des matières grasses naturellement riches en matières insaponifiables et/ou des matières grasses dans lesquelles les matières insaponifiables contiennent un ou plusieurs constituants pouvant présenter des propnétés intéressantes dans le domaine de la cosmétologie, de la pharmacie, de la médecine.
Lorsque la matière grasse d'origine végétale soumise au procédé de l'invention est une matière grasse brute, elle peut être obtenue suivant des techniques classiques, en particulier des techniques de pression dans le cas de l'olive, du karité ou de l'avocat ou des techniques de pression/extraction, par exemple dans le cas du soja, de l'avocat ou du colza. Elle peut également être obtenue par des techniques artisanales, c'est le cas du beurre de karité.
La matière grasse d'origine végétale soumise au procédé de l'invention peut également être préalablement soumise à une étape de raffinage.
A titre d'exemple de procédé de raffinage, on citera les procédés classiques de raffinage chimique ou physique ou les procédés plus particuliers de raffinage du beurre de karité qui permettent de conserver en particulier le maximum de matières insaponifiables.
Le raffinage chimique avantageusement utilisé appliqué aux matières grasses végétales avant de les soumettre au procédé selon l'invention pourra être tout procédé de raffinage chimique classique, en particulier tout procédé comprenant les étapes suivantes: étape 1: étape dite de démucilagination par insolubilisation des phosphatides à l'eau généralement en présence d'acide, le plus souvent phosphorique, et séparation par décantation ou centrifugation (procédé continu) étape 2: neutralisation des acides gras libres de l'huile par addition d'une solution de soude et séparation des savons formés (appelés pâtes de neutralisa tion) le plus souvent par centrifugation suivie de plusieurs lavages à l'eau, les étapes 1 et 2 étant souvent réalisées simultanément étape 3: décoloration par des terres décolorantes activées à 100in environ sous vide réduit et filtration étape4: opération de désodorisation nécessaire pour éliminer les composés responsables des flaveurs d'une huile et produire une huile raffinée alimentaire et de bonne conservation. Cette opération est réalisée dans un appareil appelé désodorisateur procédant par chauffage à haute température de l'huile (180-220'C) sous un vide de l'ordre de 4 torrs (soit environ 532 Pa) et injection massive de vapeur d'eau.
On peut également soumettre au procédé selon l'invention une matière grasse végétale préalablement soumise à un procédé de raffinage physique.
Par raffinage physique, on entend en fait une variante du procédé de raffinage chimique exposé ci-dessus, la différence étant que l'étape de neutralisation à la soude n'est pas pratiquée et que l'élimination des acides gras libres de l'huile est réalisée au niveau de la désodorisation qui est pratiquée alors de façon neutralisante à plus haute température, dans un équipement adapté.
Dans le cas du karité, il est judicieux de procéder sans démucilagination par double neutralisation chimique et léger terrage dans des conditions douces de façon à minimiser les pertes en insaponifiable et/ou plusieurs de ses constituants.
Le traitement par un solvant polaire de type cétonique est de préférence réalisé à la température d'ébullition dudit solvant.
Comme solvant cétonique, on peut choisir toute cétone comprenant au plus 10 atomes de carbone.
A titre d'exemples de solvants cétoniques préférés selon l'invention, on citera l'acétone, la méthylisobutylcétone. On choisira de préférence l'acétone.
On déterminera en fonction de la matière grasse végétale traitée la quantité de solvant cétonique. On déterminera en particulier la quantité optimum permettant à la fois une récupération sélective des insolubles, en particulier du karitène tout en évitant d'utiliser une quantité trop importante de solvants de façon à ne pas gêner l'étape ultérieure de cristallisation.
La machine 2, qui est suivant l'exemple illustré une dégauchisseuse conventionnelle d'une puissance de 5 kw, comporte une surface d'entrée de 212 et une surface de sortie 214. En considérant que la flêche T définit une direction dite d'usinage, les surfaces 212 et 214, sont sensiblement en alignement suivant cette direction T, mais présentent un décalage prédéterminé l'une par rapport à l'autre.
Bien que d'autres agencements soient possibles, la direction d'usinage T est de préférence parallèle à S et donc horizontale, tandis que le décalage entre les surfaces 212 et 214 est vertical. Plus précisément, les surfaces 212 et 214 sont ici définies par le plan supérieur du plateau de deux tables 22 et 24, respectivement, prévues sur le bâti 20 de la machine-outil 2.
Les références numériques 221 et 241 désignent chacune un mécanisme de réglage, grâce auquel la position des tables 22 et 24 respectivement, peut être modifiée, par un ou plusieurs déplacements combinables, suivant chaque axe d'un repère orthonormé dont l'un des axes est parallèle à la direction T. En général, chaque table 22 ou 24 est montée sur le bâti 20 à l'aide par exemple d'une à trois glissières perpendiculaires les unes par rapport aux autres.
Des biseaux 232 et 234 en regard l'un de l'autre sont prévus sur les tables 22 et 24, respectivement. Chaque biseau 232 ou 234 définit avec les surfaces 212 et 214 respectivement, une arête sensiblement parallèle au sol S et perpendiculaire à la direction d'usinage T. A noter que le décalage prédéterminé évoqué plus haut correspond à la différence mesurée perpendiculairement à S, entre la position de chaque arête et un plan commun parallèle aux surfaces 212 et 214.
Un outil de coupe 3 est monté sur le bâti 20 de la machine 2, dans l'espace défini entre les biseaux 232 et 234. L'outil 3 est monté à rotation autour d'un axe sensiblement perpendiculaire à T et paralèlle à S. Cet outil 3 comporte une pluralité de lames radiales qui définissent lors de sa rotation, une enveloppe de découpe sensiblement cylindrique. Suivant un plan comprenant l'axe de rotation de l'outil 3 et perpendiculaire à T, la génératrice la plus éloignée du sol S de cette enveloppe de découpe vient d'une part à fleur de l'arête définie par la surface 214, et d'autre part fait saillie de l'arête définie par la surface 212. Autrement dit, l'outil de coupe 3 dépasse verticalement de la surface 212, d'une distance à peu près égale au décalage prédéterminé évoqué plus haut.
Il est clair que l'axe de rotation de l'outil de coupe 3 est relié à un moteur, par exemple électrique installé dans le bâti 20 de la machine 2, et apte à faire tourner cet outil suivant l'un des sens indiqués par la double flêche R. Similairement aux tables 22 et 24, la position suivant T ou perpendiculairement de l'axe de rotation de l'outil de coupe 3 peut être ajustée à l'aide de moyens appropriés, tandis que la vitesse de rotation de cet outil 3 suivant R peut elle aussi être réglée, par exemple à l'aide d'un variateur.
On comprend déjà que la machine 2 est agencée pour qu'en posant une pièce de bois 5 ou analogue sur la surface 212 (dans la mesure où la table 22 est plus basse que la table 24) et en la faisant glisser suivant T, cette pièce 5 est usinée par l'outil de coupe 3 et ensuite reçue en sortie au niveau de la surface 214.
Bien que le présent exemple se rapporte à une dégauchisseuse et à des particules de bois destinées à être utilisées en tant que litière d'élevage, d'autres types de machines et d'autres utilisations des particules calibrées en bois peuvent être prévus pour la présente invention.
Comme indiqué plus haut, un dispositif de transformation 1 coopère avec ou est associé à la machine 2. Ici, certains organes qui constituent le dipositif 1 sont montés sur la machine 2. Evidemment, pour que la machine 2 puisse être utilisée seule ou en association avec le dispositif 1, il est avantageux que ce dernier comporte des moyens lui permettant d'être placé dans un état tel qu'il n'entrave pas le fonctionnement conventionnel de la machine 2. Dans cette optique, les organes du dispositif 1 sont autant que possible séparés de la machine 2, tandis que ceux qui sont directement montés sur cette machine, le sont de préférence à l'aide de moyens conventionnels de fixation rapide et/ou amovible.
L'un des principaux organes du dispositif 1 est un caisson 4, apte à contenir au moins une pièce de bois telle que 5. Ici, les pièces 5 sont des chutes de scieries, étant entendu que diverses pièces de bois peuvent être indifféremment employées. Leur provenance peut être une industrie, la récupération ou bien encore la nature ellemême (Cryptoméria du Japon).
Similairement, d'autres matières fibreuses que le bois, et par exemple des blocs de papier ou carton compactés, peuvent être utilisées soit seuls soit en additif au bois, dans le dispositif 1. De fait, selon la nature des pièces 5 introduites dans le caisson 4 du dispositif 1, la composition du produit obtenu pourra être adaptée à l'usage auquel il est destiné.
Une partie 42 qui constitue la base du caisson 4 comporte une ouverture de forme correspondant à celle des pièces 5, pour qu'elles s'étendent en saillie sous le caisson.
Puisqu'ainsi une partie d'une pièce 5 au moins dépasse de quelques millimètres sous le caisson 4, en regard et/ou en contact avec la machine 2, cette pièce peut être usinée par l'outil 3 et être au moins partiellement positionnée par rapport à cet outil à l'aide des surfaces 212 et 214.
De plus, la base de ce caisson 4 présente un profil apte à suivre celui des surfaces d'entrée 212 et de sortie 214 de la machine-outil 2. La largeur du caisson 4 est sensiblement égale à la dimension de l'outil de coupe 3, mesurée suivant son axe de rotation. Dans l'exemple illustré, le caisson 4 mesure 1.000 mm suivant T, et 500 mm en largeur et en hauteur, c'est-à-dire perpendiculairement à T.
Une jupe apte à empêcher que le bois n'aie tendance à s'échapper du caisson en passant entre celui-ci et la table 22 peut être fixée à proximité de cette table, sur la face arrière du caisson, et sensiblement à l'horizontale. La dispersion des particules 53 hors du caisson 4 est aussi limitée par les pièces 5, et en réduisant le plus possible le jour entre la base 42 et les tables 22 et 24.
Similairement, une jupe horizontale 410 peut être montée à fleur de l'ouverture supérieure du caisson 4, pour améliorer la pénétration des pièces 5 lors du remplissage de ce caisson. un telle jupe évite que des pièce 5 ne chutent entre le caisson et le verin qui va maintenant être décrit.
A la mise en marche ou à chaque remise à zéro du microprocesseur (en F1), par application d'un signal RAZ sur une entrée Rs de remise à zéro du microprocesseur, le microprocesseur effectue une initialisation de la signalisation (étape F2). L'initialisation peut consister à envoyer un signal représentatif du bon fonctionnement du bloc au circuit de signalisation locale 5 et, éventuellement, au circuit d'interface 6 ou en une remise à zéro de ces circuits.
A titre d'exemple non limitatif, le circuit de signalisation locale 5 peut comporter une diode électroluminescente verte, représentative du bon état du bloc, et une diode électroluminescente rouge, représentative d'un défaut. L'initialisation provoque alors l'éclairage de la diode verte et l'extinction de la diode rouge.
Puis (étape F3) une grandeur t, représentative du temps, est remise à zéro. Ensuite (étape F4) la tension Vb d'entrée du capteur est mesurée, puis (étape F5) comparée à une tension de seuil Vs prédéterminée. Si (sortie NON) la tension mesurée Vb est supérieure à la tension de seuil Vs, alors le microprocesseur reprend à l'étape F3. Par contre, si (sortie OUI), la tension mesurée Vb est inférieure ou égale à la tension de seuil Vs, alors le microprocesseur réalise une fonction de temporisation. Dans une étape F6, la grandeur t est incrémentée d'une valeur dt prédéterminée. La nouvelle valeur de la grandeur t est ensuite comparée (étape F7) à une durée prédéterminée Ts. Si (sootie NON) t est inférieure à Ts, alors le microprocesseur reprend à l'étape F4. Par contre, si (sortie OUI) la nouvelle valeur de t est supérieure ou égale à Ts, alors le microprocesseur passe à une étape FS de signalisation d'un défaut. La durée dt correspond à l'intervalle de temps nécessaire entre deux mesures de Vb dans le cas où Vb est inférieur ou égal au seuil et t est inférieur à Ts, cet intervalle de temps étant fonction de la fréquence du signal d'horloge H. Dans le mode de réalisation de la figure 2, le microprocesseur se reboucle sur l'étape F8 jusqu'à une nouvelle mise en marche, ou remise à zéro, du microprocesseur qui le ramène au début de l'organigramme.
Ainsi, un défaut est signalé lorsque la tension Vb reste inférieure à la tension de seuil Vs pendant un temps supérieur à la durée Ts. Si la tension Vb redevient supérieure à la tension de seuil Vs avant la fin de la durée Ts, alors aucun défaut n'est signalé. Une telle baisse temporaire de la tension Vb, qui peut par exemple se produire lors du démarrage d'un moteur alimenté par la batterie comportant le bloc surveillé par le capteur, n'est pas interprétée comme un défaut du bloc.
Si le circuit de signalisation locale comporte des diodes verte et rouge, la signalisation d'un défaut s'effectue par extinction de la diode verte et éclairage de la diode rouge. Le dispositif de surveillance permet la mémorisation d'un défaut. Dans le mode de réalisation représenté à la figure 2, le rebouclage du programme sur l'étape FS jusqu'à une nouvelle mise en marche réalise cette mémorisation. Bien entendu, la mémorisation peut alternativement être effectuée par le circuit de signalisation locale lui-même lorsqu'il reçoit du microprocesseur un signal de défaut. Les moyens de mémorisation sont alors remis à zéro lors d'un remise en marche, soit directement par un signal RAZ appliqué à l'entrée Rs du microprocesseur, soit pendant l'étape d'initialisation F2, par un signal de sortie du microprocesseur.
Un circuit 8 de protection contre les surtensions est connecté à l'entrée du capteur de manière à protéger celuici, notamment en cas d'ouverture du bloc associé. En effet si, dans une batterie comportant plusieurs blocs connectés en série, l'un des blocs est ouvert, une tension inverse égale à la somme des tensions à vide des autres blocs est alors appliquée aux bornes du bloc ouvert.
Dans le mode de réalisation selon les figures 1 et 2, un capteur est associé à chaque bloc d'une batterie. Le capteur est auto-alimenté par le bloc et comporte à la fois les moyens de mesure de la tension Vb, de comparaison de Vb à la tension de seuil Vs, les moyens de temporisation, de mémorisation, de signalisation locale et de transmission à l'extérieur d'un signal de défaut.
Un dispositif de détection comportant une pluralité de capteurs 1 est représenté à la figure 3. Chaque capteur est connecté par ses entrées El et E2 à un bloc associé d'une batterie comportant une pluralité de blocs connectés en série, dont 4 blocs, B1, B2, B3 et B4 sont représentés sur la figure. Un circuit d'exploitation 9, éventuellement disposé à distance, est connecté à chacun des capteurs 1. Le circuit d'exploitation signale l'existence d'un défaut dès qu'il reçoit un signal de défaut de l'un des capteurs. Dans le mode de réalisation des figures 1 et 2, un opérateur alerté par le circuit d'exploitation vérifie alors la signalisation locale des différents blocs. n peut ainsi localiser rapidement le bloc en défaut et le remplacer. La maintenance de la batterie est alors très simple.
A titre d'exemple non limitatif, pour un bloc de tension nominale 12V, la tension de seuil Vs peut être de l'ordre de 9V et la durée Ts de l'ordre de la seconde, par exemple 1,5s.
Le capteur étant auto-alimenté, si la tension Vb du bloc descend au-dessous d'une tension minimale de fonctionnement Vm, par exemple de l'ordre de 3,5V, le circuit d'alimentation 2 n'est plus en mesure de fournir la tension d'alimentation Va nécessaire au capteur. En dessous de cette tension Vm, le capteur n'est plus alimenté et ne fournit plus de signalisation, ni localement, ni au circuit d'exploitation 9. Selon un mode de réalisation préférentiel, le circuit de signalisation locale comporte à la fois des moyens de signalisation d'un défaut, par exemple une diode rouge, et des moyens de signalisation d'une absence de défaut, par exemple une diode verte. Dans ce cas, l'extinction simultané des diodes rouge et verte signifie que le capteur n'est plus alimenté car la tension Vb est inférieure à la tension Vm. Une telle baisse de tension se produit normalement après détection d'un défaut et signalisation de celui au circuit d'exploitation 9 qui comporte sa propre alimentation et n'est donc pas affecté par cette baisse. L'opérateur averti par le circuit 9 et voulant localiser le bloc en défaut, le détectera grâce à l'absence de signalisation locale sur ce bloc.
La présence d'un circuit de signalisation locale facilite la maintenance. Si les capteurs ne comportent pas de circuit de signalisation locale, le circuit d'exploitation 9 comporte des moyens de localiser le bloc en défaut.
Un première solution consiste en ce qu'un capteur envoie au circuit d'exploitation un signal de défaut assorti d'une adresse. Le circuit d'exploitation peut aussi interroger cycliquement les blocus, selon un ordre prédéterminé, ce qui lui permet également d'identifier un bloc en défaut.
Sur la figure 4, le capteur 1 est du type analogique. Les entrées El et E2 du capteur sont connectées, par l'intermédiaire d'un circuit de protection non représenté, aux entrées du circuit d'alimentation 2 et d'un circuit détecteur de seuil 10. Le circuit détecteur de seuil 10 fournit un signal logique Al, qui dans le mode de réalisation représenté sur les figures 4 et 5, est à 0 lorsque la tension Vb est supérieure à la tension de seuil Vs et à 1 lorsque la tension Vb est inférieure ou égale à la tension de seuil Vs. La sortie du circuit 10 est connectée à l'entrée d'un circuit monostable 11. La sortie Q1 du monostable passe à 1 et la sortie complémentée Q1 à 0 à pendant une durée Ts lorsqu'un front montant est appliqué sur son entrée. Le circuit monostable 11 comporte une entrée Rsl de remise à zéro.
Lorsqu'un signal A2 de remise à zéro, appliqué sur l'entrée Rsl, est à zéro, le circuit monostable est réinitialisé, la sortie Ql passant à 0 et la sortie complémentée Q1 à 1.
Un circuit d'initialisation fournit le signal A2. Sur la figure 4, le circuit d'initialisation comporte un interrupteur 12 commandé par des signaux appliqués sur l'entrée RAZ du capteur. L'interrupteur 12 est connecté entre la sortie Va du circuit d'alimentation 2 et les bornes d'alimentation, non représentées, des différents éléments du capteur de manière à leur fournir une tension d'alimentation Val égale à Va lorsqu'il est fermé. L'ouverture de l'interrupteur 12 coupe l'alimentation du capteur. Une résistance R1 est connectée en série avec un condensateur C1 entre Val et la borne négative du circuit d'alimentation. Un signal A3, présent au point commun de R1 et C1 est normalement à 1 (figure 5). Lorsque l'interrupteur 12 est ouvert le signal A3 passe à O. Lorsque l'interrupteur 12 est refermé, le signal A3 repasse à 1 après un délai correspondant à la charge du condensateur C1. A titre d'exemple, ce délai peut être de l'ordre de quelques millisecondes.
Le circuit d'initialisation comporte également une porte "ET", 13, et une porte "OU", 14.
- la figure 2 est une coupe schématique horizontale de la porte représentée en position ouverte suivant la ligne H - H de la figure 1.
- la figure 3 est une coupe schématique horizontale de la porte représentée à la figure 2 en position fermée.
La carrosserie 1 du véhicule automobile soutient une porte 2 à renforts longitudinaux 12 et permet l'accès à l'habitacle 9, solidaire du montant 3 de la carrossene.
La liaison avec le montant 3 est opérée à l'aide d'une paroi mobile 4 reliée à la partie supérieure audit montant à l'aide d'un charnon d'articulation fixe 5 et reliée à sa partie inférieure au même montant à l'aide d'un charnon d'articulation fixe 6.
Dans ce qui suit on conviendra de désigner "1père articulation", l'ensemble des charnons 5, 6.
La liaison de la paroi mobile 4 avec la porte 2 est opérée de manière analogue à l'aide d'un charnon d'articulation mobile 7 qui relie la partie supérieure de la paroi 4 à la porte 2 et à l'aide d'un charnon d'articulation mobile 8 qui relie la partie inférieure de la paroi 4 à la porte 2.
Dans ce qui suit on conviendra de désigner "2ème articulation", I'ensemble des charnons 7, 8.
Une biellette de retenue 10 possède des extrémités respectivement articulées sur le montant 3 par l'intermédiaire du charnon 5 et sur la porte 2 par l'intermédiaire du charnon 7 ou d'un charnon indépendant.