INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La machine à vendanger selon l'invention comporte de part et d'autre du plan médian (3) des ensembles de secoueurs (6, 7). Un ensemble de secoueurs (6, 7) est constitué par un axe (9, 10) sensiblement vertical, supporté par un bras inférieur (11, 12) et par un bras supérieur (13, 14). Il est possible de prévoir, en fonction du type de végétation, des axes inclinés dans le plan transversal, de façon à former des ensembles de secoueurs convergents ou au contraire divergeants à leurs extrémités supérieures.
Les bras (11 à 14) sont mobiles dans un plan horizontal et sont articulés autour de pivots respectivement (15 à 18). Ils assurent de ce fait le déplacement latéral des axes (9, 10) entre une position écartée et une position rapprochée par rapport à la végétation.
Les ensembles de secoueurs (6, 7) sont constitués par une pluralité de tiges (20) en un matériau rigide tel que de l'acier, ou en un matériau déformable élastiquement tel qu'un matériau composite, par exemple de l'ERTALON (dénomination commerciale) ou encore en fibre de verre. Ces tiges présentent une zone de travail (21) correspondant à la hauteur des végétations, prolongée à chaque extrémité par des parties recourbées (22, 23) se terminant par une zone de liaison avec un moyeu (24, 25). La zone de travail (20) est rectiligne, ou légèrement courbe.
Les parties recourbées (22, 23) forment un angle d'environ 180 , les zones de liaison étant solidaires des moyeux (24, 25) par un moyen connu, par exemple par collage, par rivetage, ou par boulonnage.
Les moyeux (24, 25) sont bloqués en translation par rapport aux axes (9, 10), et libres en rotation par rapport audits axes. Comme représenté en figure 2, chaque ensemble de secoueurs (6, 7) comporte 6 tiges (20) réparties régulièrement par rapport aux moyeux (24, 25), les zones de raccordement étant donc écartées angulairement d'environ 600, dans l'exemple décrit chaque ensemble de secoueurs comporte 6 tiges, mais il est bien entendu que l'Homme du Métier sera à même de choisir un nombre différent de tiges, par exemple 8 ou 10.
L'ensemble de secoueurs (6, 7) tourne librement sur lui-même et est entraîné par le mouvement relatif de la machine à vendanger par rapport à la végétation. Les obstacles tels que les piquets se trouvant au milieu de la végétation provoquent la rotation de l'ensemble de secoueurs, et la tige venant buter contre ledit obstacle s'efface ainsi automatiquement.
Dans le mode de réalisation décrit à titre d'exemple, les axes (9, 10) portent des masselottes (27, 28) décentrées. Les axes (9, 10) sont animés d'un mouvement de rotation à grande vitesse par un moteur non représenté. Le déséquilibre provoqué par les masselottes (27, 28 décentrées se traduit par un mouvement vibratoire de fréquence élevée, qui est transmi aux tiges (20) et qui améliore la capacité de décrochement des fruits.
Outre le mouvement vibratoire transversal à haute fréquence -de l'ordre de quelques centaines de cycles par minute- et de faible amplitude - de quelques centimètres-, les ensembles de secoueurs (6, 7) sont animés d'un mouvement transversal de fréquence moins élevée, et de plus forte amplitude, sous l'action des mouvements des bras (11, 12, 13, 14). Ces bras sont articulés autour de pivots (15 à 18) et sont couplés mécaniquement par une tige de transmission (30). Ils sont entraînés par un moteur non représenté dans un mouvement provoquant le déplacement de l'extrémité (31, 32, 33, 34) supportant les axes (9, 10) entre deux positions transversales extrêmes, l'une éloignée du plan médian, l'autre rapprochée du plan médian. L'amplitude de ces mouvements est de l'ordre de 5 à 10 centimètres. Les mouvements de deux ensembles de secoueurs (6, 7) opposés sont synchrones. Lorsque l'un des ensembles de secoueurs se rapproche du plan médian, l'ensemble de secoueurs disposé symétriquement par rapport au plan médian (3) s'éloigne du plan médian.
Afin de permettre un ajustage rapide du pincement des ensembles de secoueurs (6, 7), c'està-dire de leur écartement moyen, la longueur de la tige de transmission (30) est réglable par un moyen connu, par exemple par un système de filetage. Une réalisation particulière consiste à prévoir un ressort taré entre les deux bras accouplés, de façon à obtenir un pincement variable en fonction de la densité de la végétation.
Les figures 3 et 4 représentent des vues en détail de la liaison entre les tiges de secouage (20) et les moyeux.
Un premier mode de réalisation consiste à prévoir une liaison fixe, par exemple par utilisation de boulon (35) pour la solidarisation des tiges (20) sur le moyeu (36). A cet effet, une bride (37) assure le calage de la tige (20).
Une deuxième solution, offrant une plus grande souplesse de l'ensemble de secoueurs (6, 7), consiste à prévoir des articulations (38) solidaires des moyeux (36). Ces articulations (38) comportent un axe (39) orienté tangentiellement, assurant le couplage avec un palier (40) prévu à l'extrémité des parties recourbées des tiges (20).
Il est bien entendu que l'invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple non limitatif. En particulier, il est possible de prévoir, sans sortir du cadre de 1 invention, que les ensembles de secoueurs sont non pas libres en rotation par rapport aux axes (9, 10), mais sont entraînés en rotation à une vitesse supérieure ou inférieure à la vitesse d'entraînement par la végétation.
Dans une forme de réalisation avantageuse montrée à la figure 2, le bas (15) de la face externe (16) de la branche interne (2), est raccordé à un plat désigné par la référence générale (20), disposé au-dessus de la base (9) de la portion de raccordement (4). Dans cette forme d'exécution la plus simple, le profil en U caractéristique peut servir de présentoir à une plaque de carton portant un motif ou un texte approprié inserré dans le U caractéristique (1), et reposant sur un meuble au moyen du plat (20).
Dans une forme d'exécution avantageuse montrée à la figure 2, le plat (20) présente, à chacune de ses deux extrémités (21,22), un profil caractéristique respectivement (1) et (1'). La portion supérieure (25) de raccordement du plat (20) à la base (15) de la face interne (2) de l'élément en U (1), épouse la forme d'un creux (26) de manière à donner de l'élasticité à la branche verticale (2) et à guider les flans d'un classeur qui serait introduit dans un boitier réalisé à partir de ce profil.
Essentiellement pour des motifs d'esthétique, la face extérieure (27) du plat, est cintrée (28) vers l'intérieur.
Comme déjà dit, les figures 4 à 9 illustrent différentes formes de réalisation de boitiers ou analogues au moyen des profils caractéristiques de la figure 2. Dans toutes ces figures, le profil caractéristique est désigné par les références (30) ou (31), les références (32,33,34) désignant des plaques de carton inserrées dans les U caractéristiques et découpées de manière appropriée pour réaliser respectivement: un présentoir (figure 4) en découpant le profil caractéristique (30) en biais, et en faisant appel à un chevalet (35), un boitier, par exemple à cassettes (figure 5), un porte-documents (figure 6), un boitier protègedasseur (36) (figure 7), une valisette (figure 8), ou un classeur avec boitier (figure 9).
Dans une variante d'exécution non représentée, la face interne (25) du plat (20) présente une pluralité d'éléments en U caractéristiques (1), jointifs ou non, ou dirigés vers le haut pour inserrer un carton ou une plaque intercalaire de manière à former un trieur.
Les figures 10 à 12 illustrent un autre mode d'exécution de l'invention, dans lequel deux éléments caractéristiques en U sont accolés par partie de leurs portions de raccordement respectifs aux branches latérales, de manière à former présentoir ou côtés d'un boitier.
Dans le mode d'exécution de la figure 10, les deux profils en U sont accolés à 900 et raccordés par une portion commune (114) formant partie intégrante de la base de la branche interne (102) dans des profils en U.
Dans la forme d'exécution montrée à la figure 11, les deux profils en U caractéristiques (122-124; 132-134) sont accolés par une portion (125) de leur base de raccordement (124,134).
Les profils décrits aux figures 10 et 11 permettent de réaliser des profils double, d'angle orthogonal ou non, pemettant comme déjà dit, de réaliser des présentoirs ou des boites.
Le plus généralement, les plaques de carton (32,33,34) sont contrecollées à un papier pelliculé imprimé et grainé, de manière à bien favoriser l'accrochage sur les dents caractéristiques.
Dans la forme d'exécution montrée aux figures 12 à 13, les profils en U caractéristiques permettent de réaliser une charnière (figure 13). Pour ce faire, la face arrière (150,151) de chacun des profils en U (1,1') caractéristiques, épouse la forme d'un U refermé à âme circulaire (152,153,154,155), cette âme circulaire (156) pouvant recevoir un jonc rigide en matière plastique (160) formant axe de rotation.
Il suffit alors de découper en alternance et en quinconce, comme montré à la figure 13, puis d'inserrer le jonc, pour obtenir une charnière dans laquelle viendra se loger de part et d'autre une plaque de carton.
Dans une autre forme d'exécution non représentée, les facettes extérieures latérales et inférieures du profil en U caractéristique, présentent des reliefs arrondis, autorisant le clipsage dans des positions diverses avec des reliefs correspondants d'un autre profil en U.
Ces profils présentent de nombreux avantages par rapport à ceux connus à ce jour. On peut citer: la facilité de fabrication, notamment par extrusion et à un prix de revient avantageux, une bonne rigidité des produits finis, la possibilité d'automatiser des petites séries, puisque l'assemblage avec les cartons s'effectue par de simples glissages ou sertissages et non plus à la main.
De la sorte, ces profils peuvent recevoir de nombreuses applications.
On peut citer la fabrication: - de boites de rangement, - de boitiers de rangement, notamment de classeurs, de disques, de documents, d'objets divers, - des présentoirs, - des trieurs, notamment dans des petites séries personnalisées.
L'installation représentée à la figure 1 comprend des ensembles classiques en eux-mêmes : cuve 1 de préparation d'une solution aqueuse de PEG à 1,66 % (concentration pondérale), pompe 2 de transfert vers une cuve tampon 3 de distribution, pompe doseuse 4, débitmètre 5, trémie 6 d'alimentation en fine poudre de talc, mélangeur 7 de la solution aqueuse de PEG et du talc, presse 9 à granuler, sécheur 10 avec son brûleur 10a, apte à ramener le taux d'humidité à une valeur inférieure à 0,5 %.
La figure 2 représente l'ensemble de pressage et de tronçonnage de la presse 9. Cet ensemble, en lui-même classique, comprend deux galets 11 et 12 qui tournent à l'intérieur d'un cylindre 13 portant une pluralité de filières telles que 14 ; le cylindre 13 est entraîné en rotation par un moteur et entraîne les galets par friction. Des jeux de couteaux tels que 15 sont prévus à la sortie des filières pour tronçonner les "cordonnets" obtenus.
Le produit obtenu est schématisé à la figure 3. Il est constitué de granulés formés par de petits tronçons cylindriques de poudre de talc aggloméré.
A la figure 4, on a schématisé ce même produit après les diverses manutentions suivantes : mise en silo, remplissage d'un camion-citerne, transport sur 1 000 km et remise en silo. Le produit se présente sous la forme de poudre mélangée à des agglomérats de grains ayant des tailles qui s'échelonnent depuis la taille du grain initial de poudre jusqu'à des agglomérats millimétriques.
La figure 5 montre une installation de mélange à une matière thermoplastique constituée par du polypropylène (PP). Cette installation est classique et comprend essentiellement : des trémies 18 d'alimentation en PP, un doseur pondéral 19 de PP, un silo 20 d'alimentation en produit talqueux, un doseur 21 de ce produit, une unité 22 d'alimentation du produit talqueux, une machine mélangeuse 23 à vis mélangeuses horizontales (comprenant des éléments de chauffage, des moteurs...), une pompe à vide 24 pour éliminer les produits volatils, et un système de granulation 25. Dans cette installation, le produit talqueux est mélangé après fusion du PP ; dans d'autres installations, l'alimentation du talc s'effectue au niveau du PP non fondu.
En sortie de l'installation, après refroidissement, on obtient des granulés de PP à l'intérieur desquels sont dispersés les grains de poudre de talc initiale.
A titre de comparaison, à l'exemple 1, on fait un essai en disposant dans le silo 20 le produit intermédiaire fabriqué conformément à l'invention, un essai en utilisant une poudre de talc traitée en l'absence de PEG, et un essai en utilisant une poudre de talc non traitée.
Exemple 1 Prénaration du Produit intermédiaire conforme à l'invention.
- talc initial : poudre de granulométrie moyenne de 1,7 micron de talc vendu par la Société Talc de Luzenac sous la marque déposée "Steamic OOS", - densité apparente tassée du talc initial : 0,35, - proportion d'eau par rapport au poids de talc sec : 18 %, - proportion de PEG par rapport au poids de talc sec : 0,3 %, - poids moléculaire de PEG : 20 000 (type "Carbowax 20 M" de la Société Union Carbide, - séchage jusqu'à un taux d'humidité de 0,2 % (air chaud à 1500 C).
En sortie du sécheur 10, les granulés 16 présentent les caractéristiques suivantes - densité apparente tassée : 0,95, - granulométrie mesurée par tamisage 48,6 % de granulés de taille supérieure à 2 mm, 24,5 % entre 1 et 2 mm, 12,3 % entre 0,5 et 1 mm et 14,6 % au dessous de 0,5 mm.
Après manutentions, le produit 17 présente les caractéristiques suivantes - densité apparente tassée : 0,84, - granulométrie : 12,5 % d'agglomérats de taille supérieure à 2 mm, 20,4 % entre 1 et 2 mm, 24,5 % entre 0,5 et 1 mm, et 42,6 % inférieure à 0,5 mm, - humidité résiduelle : 0,19 %.
Incornoration à la matière de base.
Le produit sus-évoqué est incorporé après manutentions à du polypropylène du type "PPN 1060" de la Société Hoechst à raison de 40 % en poids, avec des adjuvants classiques : stéarate de calcium (0,1 %), phénol bloqué (0,3 %), distéaryl-thio-dipropionate (0,3 %).
L'alimentation de l'installation de mélange s'effectue sans problème avec un débit égal à celui obtenu avec des poudres de talc de granulométrie moyenne supérieure à 10 microns. Le dosage demeure régulier et précis. On n'observe aucune formation anormale de v poussiere.
Les granulés de matière plastique obtenus sont analysés et on constate que le talc est parfaitement dispersé sous forme des grains initiaux. Les caractéristiques mécaniques d'éprouvettes fabriquées avec ces granulés sont indiqués dans le tableau fourni plus loin.
Essai comParatif avec une Poudre de talc non traitée.
Afin de rendre encore plus compréhensible l'invention on décrira une simulation de l'utilisation Tout d'abord le bien à protéger est équipé d'un émetteur radio dont l'alimentation électrique est coupée si l'alarme classique est activée , cet émetteur radio envoie périodiquement au récepteur portatif du propriétaire un signal codé personnalisé éventuellement répétitif. Tant que le dit récepteur portatif reçoit périodiquement le bon nombre de fois le bon signal- en temps voulu, il n'y a pas d'alarme - dans tous les cas où il n'y a pas de liaison adéquate (absence de signal ou mauvais code ou mauvais rythme) le propriétaire est averti et peut donc prendre les mesures nécessaires.
On comprendra, donc aisément que toute tentative de vol est vouée à l'échec puisque en ayant volontairement limité la portée de l'émetteur par exemple à 200 mètres avec une mini antenne, réglé le temps de mise en alarme d'une façon inférieure au temps classique de vol (par exemple une minute pour un temps classique de vol de 3 minutes) une intervention est possible avant que le véhicule ne puisse être éloigne.
Tout ceci implique que la seule parade possible nécessite de la part du voleur simultanément: 1) de remplacer la source d'énérgie de l'émetteur 2) d'émettre le bon code 3) d'émettre le bon code en synchronisme avec la coupure de l'émission du bien à surveiller 4) de paralyser l'alarme classique : ceci n'est peut-être pas totalement impossible sur un plan théorique mais nécessite des moyens hors de portée des voleurs habituels même professionnels Par contre le principe résout de façon simple les difficultés administratives de liaison en utilisant (en attendant des canaux spécialisés) les fréquences CB (Citizen Band) ou les fréquences attribuées au modélisme. Le codage pourra être du type utilisé pour les téléphones portatifs avec changement de code automatique et aléatoire, et changement de récurrence.
Par ailleurs on peut imaginer d'utiliser un ensemble CB classique dont on remplace le micro par un générateur de code lorsque le bien est mis sous surveillance, ce même générateur pouvant avoir son code et la récurrence du code modifiés en même temps que sa mise en service.
CONVERTISSEUR SIGMA-DELTA A PLUSIEURS PLAGES La présente invention concerne, d'une façon générale, des convertisseurs sigma-delta et, plus particulièrement, des convertisseurs de ce type capables de convertir un signal d'entrée variable en un signal de sortie variable.
Un tel convertisseur sigma-delta est approprié pour être utilisé comme convertisseur analogique/numérique pouvant travailler avec un grand nombre de plages d'entrée tant dans une configuration à boucle fermée que dans une configuration à boucle ouverte et l'invention sera décrite ci-après dans le cadre d'un exemple d'une telle application. Cependant, il est évident que l'invention n'est pas limitée à ce genre d'applications.
Les convertisseurs indirects ou à interpolation permettent d'obtenir une résolution élevée, une très bonne précision et une linéarité convenable grâce au fait qu'ils réalisent une interpolation temporelle d'estimations numériques grossières d'un signal d'entrée. Ces estimations sont engendrées à une fréquence nettement plus élevée que la fréquence de Nyquist du signal d'entrée, ce processus d'échantillonnage rapide étant connu sous le vocable "suréchantillonnage". Un convertisseur sigma-delta est un exemple d'un tel convertisseur à interpolation.
Pour permettre d'expliquer les principes de base du fonctionnement d'un convertisseur sigma-delta, on se référera à la figure 1 des dessins annexés sur laquelle on a représenté schématiquement un convertisseur analogique/numérique 1 du type sigma-delta du premier ordre, ce convertisseur comprenant un intégrateur 2, un comparateur 3, un convertisseur numérique/analogique 4 à un seul bit, un filtre numérique passe-bas 5 et un circuit 6 de combinaison de signaux. Le convertisseur A/D 1 comprend également une borne d'entrée 7, une borne de sortie 8 et une borne de données 9.
Un signal d'entrée analogique est appliqué à la borne d'entrée 7 et transmis à l'intégrateur 2 par l'intermédiaire du circuit de combinaison 6. Le comparateur 3 échantillonne le signal provenant de l'intégrateur 2 à une fréquence d'échantillonnage fs qui est N fois plus élevée que la fréquence fN de Nyquist (fN vaut deux fois la fréquence la plus élevée du signal). N est appelé "facteur de suréchantillonnage". Ainsi, des estimations grossières (à 1 bit) du signal analogique d'entrée apparaissent à la sortie du comparateur 3 au rythme du taux de suréchantillonnage. Ces estimations se présentent sous la forme d'un train de bits à la borne de données 9 et elles sont converties sous forme analogique par le convertisseur D/A 4, tout en étant soustraites du signal d'entrée analogique par le circuit de combinaison de signaux 6. Le train de bits provenant de la sortie du comparateur 3 contient de l'information composée de la valeur d'entrée analogique, sous forme numérique, ainsi qu'un signal d'erreur numérique qui est aussi appelé "erreur de quantification" ou "bruit de quantification".
Pour permettre une analyse de l'information contenue dans le train de bits, on peut représenter le convertisseur 1 sous la forme d'un système linéaire dans lequel la sortie du comparateur peut être rendue linéaire sous la forme de y(t) = cx(t) + r(t), expression dans laquelle x(t) est l'entrée du comparateur, y(t) est la sortie de ce dernier et c est le gain linéarisé du comparateur. L'erreur ou le bruit de quantification r(t) représente l'erreur entre le modèle linéaire et le transfert initialement non-linéaire. La sortie du convertisseur apparaissant sur la borne de données 9 peut être exprimée en termes de I(s) et de G(s), qui sont les représentations respectivement du domaine de fréquences du signal d'entrée i(t) appliqué à la borne 7 et de la fonction de transfert d'intégration g(t), et également de R(s) qui est la densité spectrale de l'erreur de quantification r(t) Y(s) = (cG(s))/(l + cG(s))I(S) + 1/(1 + cG(s)).R(S) Cette équation montre que l'utilisation d'une fonction de transfert G(s) représentant un intégrateur ou un filtre passe-bas du premier ordre permet de réduire au minimum l'erreur de quantification dans les composantes à basse fréquence du train de bits Y(s). Dans ce cas, pour des fréquences dans la bande de base, une approximation de Y(s) peut être exprimée par l'équation suivante Y(s) = I(s) + 1/(1 + cG(s)) R(S) Par conséquent, I(s) n'est pas déformée et le bruit de quantification R(s) est transféré par un filtre passehaut 1/(1 + cG(s))r qui réalise une atténuation maximale de l'erreur de quantification pour des fréquences de la bande de base et également une atténuation qui diminue progressivement pour les fréquences qui se situent au-delà de la bande de base. Ce processus est appelé "mise en forme du bruit". Les erreurs à fréquence plus élevée qui sont contenues dans le train de bits sont supprimées par le filtre numérique passe-bas 5. En outre, la plage dynamique du convertisseur sigma-delta 1 peut être améliorée en utilisant à la place de l'intégrateur 2 représenté à la figure 1, soit un intégrateur de second ordre ou d'un ordre plus élevé, soit un filtre passe-bas de second ordre ou d'un ordre plus élevé, soit encore une suite de deux ou plus de deux intégrateurs ou filtres de ce type.
Un convertisseur de signal à plages multiples comporte au moins deux plages d'entrée dont chacune est définie par une valeur maximale du signal d'entrée, que le convertisseur peut accepter. On a représenté schématiquement un tel convertisseur sur la figure 2 des dessins annexés sous la forme d'un convertisseur analogique/numérique 10 comprenant un circuit classique 11 convertisseur A/D, des circuits 12 et 13 de combinaison de signaux et un circuit inverseur 14. Un signal analogique Vin est amplifié par un gain G dans le circuit 12 de combinaison de signaux. Le signal amplifié G*Vin est converti en un signal de sortie numérique B par le circuit A/D 11. Le signal de sortie B est ensuite amplifié par l'inverse du gain G dans le circuit 13 de combinaison de signaux. Il en résulte, à la sortie de ce dernier, un signal numérique B/G représentant le signal d'entrée analogique Vi,.
Les différentes plages du convertisseur 10 correspondent à différentes valeurs du gain G que l'on peut choisir, chaque plage ayant le même nombre de pas de quantification, nombre qui est déterminé par l'algorithme de conversion du circuit A/D 11. C'est pourquoi la grandeur du pas de quantification dans les différentes plages est directement proportionnelle à la valeur maximale du signal d'entrée. Par conséquent, les plages à faible résolution permettent la conversion de signaux1 ayant des amplitudes élevées, avec un pas de quantification relativement grand, tandis que les plages à haute résolution permettent la convertion de signaux d'amplitude plus faible mais avec un pas de quantification relativement plus petit.
La précision et la linéarité des convertisseurs directs ou à pondération binaire sont limitées fondamentalement par la tolérance d'adaptation de ses composants de pondération tels que ses transistors, résistances et condensateurs. Pour cette raison1 les convertisseurs intégrés directs A/D ne peuvent assurer une précision meilleure que 250 à 1000 ppm, ou en d'autres termes, une résolution numérique de 10 à 12 bits.