INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce récipient 1, dans l'exemple considéré, a une forme cylindrique à section circulaire et les deux compartiments séparés 2, 3 sont formés par des logements cylindriques, également à section circulaire, de plus petit diamètre que le diamètre extérieur du récipient 1. Les axes des compartiments 2 et 3 sont parallèles et situés dans un plan P (voir figure 5) passant par l'axe A du récipient 1. Les compartiments 2 et 3 sont disposés symétriquement par rapport à l'axe A. Il est clair que le nombre de compartiments du récipient 1 pourrait être supérieur à deux, ces compartiments étant de préférence répartis régulièrement suivant la périphérie.
Les compartiments 2 et 3 sont fermés, en partie basse, par le fond du récipient 1 et sont ouverts à leur extrémité supérieure constituant une sortie 5, 6 associée à chaque compartiment. Les sorties 5 et 6 sont disposées côte à côte sensiblement dans un même plan orthogonal à l'axe A du récipient. Ces sorties 5, 6 sont constituées par l'extrémité supérieure de tubes cylindriques 7, 8 faisant saillie par rapport à l'extrémité supérieure d'un goulot 9 du récipient 1. Le goulot 9 a un diamètre extérieur plus faible que le récipient 1 et est muni d'un filetage 10. Les tubes 7 et 8 ont de préférence une section transversale circulaire, mais cette section pourrait avoir une autre forme, par exemple ovale.
Le dispositif de bouchage 4 comprend un couvercle t i en forme de cuvette cylindrique circulaire tournant sa concavité vers le récipient 1. Le bord cylindrique du couvercle 11 comporte un filetage intérieur 12 propre à coopérer avec le filetage 10 du récipient.
Le dispositif de bouchage 4 comprend, en outre, un disque 13 monté flottant dans le couvercle. Le bord 14 circulaire du disque 13 est reçu dans une rainure 15 délimitée sur la paroi intérieure d'un manchon 16 cylindrique coaxial, par une contre-dépouille 17 formant nervure circulaire. Le diamètre intérieur du manchon 16 est suffisant pour que les tubes 7 et 8 puissent s'engager, en étant guidés, à l'intérieur de ce manchon.
La rainure 15 est adjacente à la face interne de la paroi transversale plane 18 du couvercle. Comme mieux visible sur le détail de la figure 6, la dimension h de la rainure 15, suivant une direction parallèle à l'axe A, est supérieure à l'épaisseur e du disque 13 de manière à permettre un certain flottement parallèlement à l'axe A lorsque le disque 13 n'est pas poussé contre la paroi 18. Un jeu radial r est en outre prévu entre le bord extérieur 14 du disque et la paroi de la rainure 15 de manière que le disque 13 puisse tourner librement, relativement au couvercle 11, lorsqu'il n'est pas poussé contre la paroi 18.
Par contre, lorsque le disque 13 est plaqué contre cette paroi 18, sous l'effet d'une poussée, une liaison en rotation par frottement est assurée entre le couvercle 11 et le disque 13.
L'engagement du bord 14 dans la rainure 15 peut être assuré par encliquetage, grâce à une déformation momentanée de la nervure 17.
Des éléments d'étanchéité réalisés sous la forme de jupes circulaires 19, 20 sont prévus en saillie sur la face du disque 13 tournée vers le récipient 1. Ces jupes 19, 20 sont propres à entrer dans les sorties 5, 6 pour les fermer de manière étanche lorsque le disque 13 est appliqué contre ces sorties.
Des moyens d'orientation 0 sont en outre prévus sur le disque 13 pour coopérer avec des moyens de positionnement conjugués L prévus sur le récipient 1 de-manière que, lors de l'assemblage du dispositif de bouchage 4 et du récipient 1, les éléments d'étanchéité formés par les jupes 19, 20 se mettent correctement en place relativement aux sorties 5 et 6.
Les moyens d'orientation O comprennent des dents 21, 22, diamétralement opposées, prévues en bordure du disque 13 et disposées, angulairement, entre les jupes 19, 20. Les dents 21, 22, comme visible sur la figure 1, font saillie suivant une direction parallèle à l'axe A et présentent une extrémité arrondie 23 située à une distance radiale de l'axe A égale à la distance maximale du contour des extrémités 5, 6. Ainsi, lorsque la ligne moyenne des dents 21, 22 est située dans le plan P passant par les axes parallèles des sorties 5 et 6, les extrémités 23 viennent en butée contre les bords frontaux des tubes 7 et 8. Les dents 21, 22 s'étendent radialement vers l'intérieur, comme visible sur la figure 1, suivant une surface inclinée 24 correspondant à une diminution progressive de hauteur de la dent.
Les moyens de positionnement L du récipient sont constitués par les espaces 25 situés entre les tubes 7 et 8, de part et d'autre du plan P des axes.
Les parties 21a, 22a des dents situées radialement vers l'intérieur sont propres à s'inscrire dans les espaces tels que 25 en épousant une partie du contour des tubes 7, 8.
Comme visible sur la figure 5, les parties 21au, 22a des dents sont limitées par deux arcs de cercle concaves 26 réunis par un segment transversal rectiligne 27.
Lorsque les dents 21, 22 sont correctement engagées dans les espaces 25, les arcs 26 sont en appui contre les surfaces externes des tubes 7, 8 et maintiennent le disque 13 immobile en rotation par rapport au récipient 1.
Ceci étant, le bouchage du récipient 1 s'effectue de la manière suivante.
Le deuxième alésage 18 , de faible longueur, est destiné à recevoir un rebord annulaire 26 formé en saillie sur la surface externe cylindrique du joint 22, tandis que le troisième alésage 20 constitue le logement proprement dit du joint 22.
Le joint 22 est réalisé en acier à ressort et est de forme générale cylindrique, à extrémité avant 28 ouverte et à extrémité arrière comportant une paroi de fond 30 annulaire à orifice central 32. La surface cylindrique externe 34 du joint a un diamètre égal à celui de l'alésage 20 de la chemise 10, et est rectifiée, ainsi que la surface de l'alésage, pour permettre un glissement sans jeu du joint dans l'alésage 20.
La surface interne correspondante du joint comprend une partie cylindrique 36 à section circulaire, raccordée à la paroi de fond 30 du joint et ayant un diamètre égal au diamètre interne de la chemise 10 au delà de l'alésage 20, et comprend également une partie tronconique 38, prolongeant la partie cylindrique 36 jusqu'à l'extrémité avant 28 du joint et allant en s'élargissant vers cette extrémité, de telle sorte que l'épaisseur de paroi du joint diminue en direction de son extrémité avant. L'angle au sommet de cette partie tronconique 38 est peu prononcé, et est,de 8 dans le mode de réalisation préféré de l'invention.
La paroi de fond 30 du joint est à surface externe 40 tronconique d'angle au sommet très plat (de 179,26 dans le mode de réalisation préféré de l'invention) et orientée vers l'extérieur de telle sorte que le bord de l'orifice central 32 fait légèrement saillie vers l'extérieur. La surface interne de cette paroi de fond 30 comprend une partie annulaire 42 perpendiculaire à l'axe de symétrie du joint, prolongée jusqu'à l'orifice central 32 par une partie tronconique 44 ayant un angle au sommet plus faible que celui de la surface extérieure tronconique 40 (par exemple de 172 dans le mode de réalisation préféré de l'invention), de sorte que l'épaisseur de la paroi de fond 30 diminue progressivement en direction de l'axe de symétrie du joint.
Comme indiqué plus haut, le joint comprend également un rebord annulaire 26 en saillie sur sa surface externe, au voisinage de son extrémité arrière.
Pour monter le joint 22 dans la chemise, il suffit d'introduire ce joint dans l'extrémité arrière de la chemise, puis de visser en place l'écrou 24 qui vient en butée sur le fond du premier alésage 16. Le glissement possible du joint 22 dans l'alésage 20 de la chemise est alors limité par le rebord annulaire 26 qui vient en butée, soit sur l'écrou 24, soit sur le fond du second alé sage 18 de l'extrémité arrière de la chemise. Lorsque le joint 22 est en appui par son rebord annulaire 26 sur l'écrou 24, la surface externe de la paroi de fond 30 du joint 22 est légèrement en saillie vers l'extérieur par rapport à l'extrémité arrière 14 de la chemise 10.
Le fonctionnement est le suivant dans la position de chargement, qui correspond à celle représentée en figure 1, la chemise est inclinée en oblique par rapport à l'horizontale, et est chargée avec une munition classique de mortier, dont seule l'extrémité arrière comprenant un empennage 46 est représentée en figure 1. La munition est introduite par l'extrémité avant de la chemise 12 et tombe par gravité dans la chemise sur le joint métallique 22. Le centrage de la munition est assuré par la partie cylindrique 36 de la surface interne du joint 22, et son support par la surface annulaire 42 du fond 30. Sous l'effet du poids de la munition, qui est de l'ordre de 4 kg pour un mortier de 81 mm, le joint 22 est en appui par son rebord annulaire 26 sur l'écrou de retenue 24.
Par rotation du barillet, la chemise 10 contenant la munition est amenée en position de tir, représentée schématiquement en figure 2 dans laquelle elle est alignée avec le tube 48 du mortier et se trouve en appui en son extrémité arrière sur une plaque de tir 50 comprenant dans un alésage 52 des moyens, non représentés, de mise à feu de la munition. Le montage glissant du joint 22 dans la chemise 10 permet d'ajuster automatiquement la position du joint 22, dont la paroi de fond 30 est en appui élastique sur la plaque de tir 50, sous l'effet du poids de la munition, l'orifice central 32 de cette paroi de fond étant aligné avec l'alésage 52 de la plaque de tir 50 et ayant un diamètre supérieur à celui de l'alésage. Une étanchéité entre la chemise et la plaque de tir 50 est ainsi assurée dès que la chemise 10 est en position de tir.Au départ du coup, il se développe très rapidement une pression relativement élevée à l'intérieur de la chemise 10, qui est de 100 à 600 bars en fonction de la charge propulsive de la munition, et qui a pour effet d'appliquer fortement la paroi cylindrique du joint 22 sur la paroi de l'alésage 20 de la chemise et, d'autre part, la paroi de fond 30 sur la plaque de tir 50, en garantissant une étanchéité vis-à-vis des gaz de propulsion. Grâce à la structure précédemment décrite, les déformations de ces parois du joint restent dans le domaine élastique, et le joint retrouve sa forme initiale après le départ du coup, lorsque la pression diminue à l'intérieur de la chemise 10.
Comme cela ressort clairement de ce qui précède, le joint selon l'invention assure une très bonne étanchéité aux gaz lors du tir des munitions et permet, par sa précontrainte élastique sur la plaque de tir, de rattraper les dispersions des cotes des chemises.
DISPOSITIF POUR TRANCHER DES PARTIES D'ESTOMAC DE RUMINANTS, NOTAMMENT DES FEUILLETS La présente invention concerne un dispositif pour trancher des parties d'estomac de ruminants, notamment des feuillets.
Dans l'industrie d'abattage des ruminants, il est bien connu de récupérer les boyaux et l'estomac des animaux (qui forment les tripes) en vue de l'élaboration de préparation culinaires.
Comme cela est bien connu, l'estomac des ruminants est formé de quatre compartiments. Le premier est constitué par la panse (ou rumen) et est suspendu le long de l'oesophage. Les aliments passent alors dans le bonnet (ou réticulum). Le troisième compartiment s'appelle le feuillet (ou omasum) alors que le dernier compartiment, dans lequel s'achève la digestion, se dénomme la caillette (ou abomasum).
A l'heure actuelle, la séparation de ces différents éléments les uns des autres ainsi que leur tranchage en plusieurs morceaux, en vue de leur vidage et de leur nettoyage pour un traitement ultérieur, sont effectués manuellement à l'aide de couteaux.
Cette opération ne pose pas de problème pour la découpe de la panse, du bonnet et de la caillette, la paroi de ceux-ci étant facile à inciser.
Par contre, la découpe des feuillets, qui ont la forme d'une grosse boule d'environ 20 cm de diamètre, pose des difficultés du fait de l'épaisseur de leur paroi (environ 1 cm) .Le feuillet est rempli d'une masse compacte d'herbe mâchée, melée à des éléments durs tels que des cailloux. Ceci rend encore plus difficile la découpe des feuillets et provoque l'usure prématurée des lames de couteaux.
Du fait que les cadences de production sont assez élevées dans les abattoirs, l'opérateur chargé de la découpe des feuillets n'arrive pas, le plus souvent, à maintenir ces cadences. De plus, il se fatigue très vite.
L'utilisateur présente le dispositif de bouchage 4 dans une position angulaire quelconque relativement au récipient 1, le disque 13 étant tourné vers les tubes 7 et 8.
Généralement, les dents 21, 22 ne vont pas se trouver au droit des espaces 25 destinés à les recevoir. Les dents 21, 22 vont donc venir en appui, par leurs extrémités 23, contre l'extrémité frontale des tubes 7 et 8 comme illustré sur les figures 1 et 2.
Pour réaliser la fermeture, l'utilisateur, tout en faisant tourner le couvercle 4, exerce une poussée en direction du récipient 1. Les dents 21 et 22 qui butent contre les extrémités des tubes 7, 8, transmettent la poussée au disque 13 qui est plaqué contre la paroi 18 du couvercle.
Par frottement, le disque 13 est entraîné en rotation avec le couvercle 4.
La forme arrondie des extrémités 23 et les surfaces inclinées 24 permettent le dérapage des dents 21, 22 sur la paroi des sorties 5, 6.
Les extrémités 23 des dents 21, 22 vont glisser sur le bord des tubes 7, 8 jusqu'à ce que les dents 21, 22 s'engagent dans les espaces 25 qui leur sont destinés. A partir de ce stade, les dents 21, 22 ne sont plus en butée axiale et la pression du disque 13 contre la paroi 18 disparaît. Le disque 13 redevient libre en rotation par rapport au couvercle 11.
L'entrée des dents 21, 22 dans les espaces 25 permet une descente axiale du couvercle 11 vers le récipient 1 et l'engagement des filets complémentaires 10, 12.
La rotation du couvercle 11 se poursuivant, le bouchage est réalisé, le disque 13 conservant la position angulaire correcte relativement au récipient 1 du fait de la coopération des dents 21 et 22 avec les parois limitant les logements 25. En fin de vissage, les jupes 19, 20 entrent dans les sorties 5, 6. La fermeture étanche des orifices de sortie est assurée, de manière classique, par le couple de serrage créé par les filetages, comme illustré sur la figure 4.
Bien entendu, le blocage du couvercle sur le récipient, suivant la direction axiale, pourrait être assuré par un moyen autre que des filetages, par exemple par encliquetage.
POUDRE D'OXYDE DE ZINC DOPE, PROCEDE DE FABRICATION ET CERAMIQUE OBTENUE A PARTIR DE LADITE POUDRE L'invention concerne un procédé de fabrication de nouvelles poudres d'oxyde de zinc dopé ayant une aptitude au compactage et au frittage non obtenue jusqu'à ce jour ; elle s'étend aux poudres obtenues et aux céramiques fabriquées à partir de celles-ci.
Les poudres d'oxyde de zinc dopé par des éléments métalliques ou semi-métalliques tels que bismuth, cobalt, manganèse, antimoine, nickel, chrome, étain, aluminium, titane... présentent un intérêt considérable dans l'industrie, en particulier parce qu'elles sont à la base de la fabrication de certains composants électroniques tels que les varistances. Le bismuth est un dopant indispensable qui se retrouve dans la grande majorité de ces poudres pour donner aux composants ses propriétés électriques et favoriser l'opération de frittage. Les propriétés électriques des varistances dépendent notamment de la répartition des éléments dopants, de la morphologie des particules de la poudre d'oxyde de zinc utilisée et de la composition des joints de grains dans la céramique.Il est donc essentiel pour adapter ces propriétés à l'application envisagée et garantir leur reproductibilité, de pouvoir contrôler la morphologie des particules et l'uniformité de la répartition des éléments dopants.
De façon traditionnelle, les poudres d'oxyde de zinc dopé sont fabriquées en préparant séparément les oxydes des différents éléments en présence (oxyde de zinc, oxyde de bismuth et oxyde de chacun des autres dopants) par calcination du sel ou de l'hydroxyde correspondant, puis en mélangeant ces oxydes par un procédé mécanique (brevets US 4.405.508, US 4.165.351). Toutefois, un tel procédé conduit à un mélange d'oxydes d'homogénéité aléatoire, très difficile à obtenir à l'identique de façon reproductible quelles que soient les précautions prises en outre, la réalisation de ce mélange implique un broyage préalable et ce processus ne permet aucun contrôle ni aucun choix de la morphologie des particules en présence (taille, forme, texture) ; au surplus, l'opération de broyage introduit des pollutions inévitables et les produits obtenus sont relativement impurs.Le brevet US 4.540.971 décrit un procédé du type précédent mais dans lequel les oxydes sont préalablement préparés avec une granulométrie contrôlée (submicronique) avant d'être mélangés, ce qui supprime les défauts inhérents au broyage mais laisse subsister l'hétérogénéité du mélange d'oxydes.
Le brevet US 5 039 452 décrit un procédé dans lequel l'oxyde de zinc est mélangé sous forme de suspension aqueuse à des précurseurs des oxydes des différents dopants en solution aqueuse ; l'addition d'un agent précipitant transforme ces précurseurs en oxydes qui précipitent ainsi en présence de l'oxyde de zinc déjà existant. Ce procédé conduit comme précédemment à un mélange d'oxydes (obtenu non plus par voie mécanique mais par l'intermédiaire d'une solution liquide). Toutefois, comme précédemment, il est difficile d'obtenir avec ce procédé un bon contrôle de morphologie des poudres et une homogénéité satisfaisante à l'égard de tous les éléments.
Par ailleurs, le brevet US 4.681.717 et le brevet EP 0.272.964 évoquent un procédé de fabrication consistant à réaliser des hydroxydes de zinc et des hydroxydes des dopants, à les précipiter ensemble et à les convertir en oxydes par un traitement thermique ; le brevet US indique qu'il est possible de réaliser une étape supplémentaire de transformation des hydroxydes en oxalates avant le traitement thermique. Dans ce procédé, c'est donc au niveau des hydroxydes ou des oxalates des divers éléments que le mélange est effectué (mélange de précurseurs de chacun des oxydes), avant de le soumettre au traitement thermique conduisant aux oxydes.Le bismuth qui est un élément ayant des propriétés et une taille très différentes des autres dopants (atome beaucoup plus gros) doit être traité séparément dans ce procédé américain après sa préparation, le mélange d'oxydes de zinc dopé est imprégné par une solution de bismuth, puis l'ensemble est calciné. Dans ces conditions, les défauts afférents à la mauvaise homogénéité des poudres obtenues et à l'impossibilité de contrôler leur morphologie subsistent dans ce procédé, en particulier lorsqu'un des éléments de dopage est constitué par du bismuth, ce qui est le cas le plus fréquent. De plus, les surfaces spécifiques des poudres fabriquées par ces procédés sont généralement peu élevées, ce qui en limite les applications.Les mêmes commentaires peuvent être formulés au sujet du brevet DD 271.769 qui vise une technique analogue mais dans laquelle l'hydroxyde est remplacé par du carbonate de zinc.
Ainsi, les procédés de l'art antérieur susévoqués ne permettent pas de réaliser des poudres d'oxyde de zinc dopé qui soient homogènes à l'égard de tous les éléments en présence et présentent une morphologie contrôlable.
Le brevet FR 2.665.156 décrit un procédé de fabrication de poudre d'oxyde de zinc dopé, qui écarte les défauts des procédés connus sus-évoqués. Dans ce procédé, la poudre est obtenue par précipitation d'un précurseur monophasé constitué par un carbonate mixte monophasé dans lequel les éléments (zinc, éléments dopants) sont combinés à l'échelle atomique et se retrouvent ensuite avec la même morphologie dans l'oxyde final. On a pu constater qu'il était ainsi possible d'obtenir une bonne homogénéité de la répartition des éléments, tant sur le plan de la composition que sur celui de la morphologie (qui peut être contrôlé en jouant sur les conditions de la précipitation du carbonate mixte). Dans ces conditions, de telles poudres permettent de réaliser par frittage des céramiques bénéficiant d'une répartition homogène des éléments dopants.
Après ouverture et utilisation, les flacons soigneusement bouchés doivent être conservés entre +4 et +100C.
Dans ces conditions, les solutions peuvent être utilisées pendant les deux mois qui suivent la date de première ouverture des flacons.
Le matériel utilisé est essentiellement constitué par - un spectrophotomètre d'absorption permettant de mesurer l'absorption à une longueur d'onde de 586 nm (+ t nm), sur un intervalle de 0 à 2 unités d'absorbance; - des cuves spectrophotométriques de 1 ml et de 1 cm de trajet optique; - un bain-marie thermostaté à 45 + 10C.
La mesure de peroxydation lipidique effectuée impose que la verrerie utilisée ait subi un lavage à l'acide (acétique ou chlorhydrique) et un rinçage exhaustif à l'eau désionisée très pure. Les tubes à essai et bouchons à usage unique doivent être compatibles avec les solvants et acides du coffret.
Tous les produits (eau, tampons, solvants) utilisés pour la dilution des échantillons ou pour les mesures doivent être de qualité ultrapure.
PROCEDURE EXPERIMENTALE 1. Préparation de la solution finale de réactif R1.
Immédiatement avant utilisation, on dilue trois volumes de la solution initiale de réactif R1 (18 ml) par addition d'un volume (6 ml) de méthanol pur.
On obtient une solution R1-dil contenant R1 7,7 mmolaire dans un mélange acétonitrile/méthanol 3:1 (v/v) Cette solution prête à l'emploi, ne peut être conservée plus d'une journée.
2. Dosage.
Avant chaque série de mesures, on ajuste le zéro d'absorbance du spectrophotomètre à 586 nm contre de l'eau.
a) On distribue 650 > 1 de solution R1-dil dans tous les tubes à essai.
b) Pour chaque dosage On ajoute 200 A1 d'échantillon et on mélange.
On démarre la réaction par l'addition de 150 Wl de réactif R2 (acide méthanesulfonique). On mélange bien puis on bouche soigneusement.
On incube le mélange réactionnel pendant 40 min dans un bain-marie équilibré à 450C.
On mesure l'absorbance (A) à 586 nm.
c) Pour chaque série de dosages, on utilise, en duplicat, un échantillon témoin ([aldéhyde] = 0) dont l'absorbance moyenne (Ao) sera ultérieurement soustraite des valeurs d'absorbance (A) mesurées en présence de chaque échantillon à doser.
De manière générale, chaque étape de culture sur milieu sélectif dure environ 15 jours, mais peut varier entre 1 et 3 semaines, selon l'espèce. La durée de chaque étape de culture doit être suffisante pour permettre l'apparition de pousses ayant au moins une feuille. Si le cycle de sélection est répété 3 fois, la durée totale de l'étape de culture sélective sera d'environ 6 semaines, l'agent sélectif étant présent pendant la totalité de cette période. Le cas échéant, un gène rapporteur, par exemple GUS, peut également être incorporé lors de la transformation pour permettre l'analyse de l'état de la transformation.
L'efficacité du procédé de la présente invention est inattendue puisque l'ensemble des étapes de culture sélective selon l'invention, a une durée sensiblement plus élevée que celle habituellement pratiquée (par exemple 6 semaines au lieu de 2 semaines). Or, il a été indiqué par plusieurs auteurs que la kanamycine avait des effets néfastes sur la régénération de la plante (Schrammeijer et al, Plant Cell Rep. 9 : 55-60, 1990). Les méthodes de transformation et de régénération, développées jusqu'à ce jour, avaient donc tendance à minimiser la durée de l'étape de sélection (Bidney et al, Proc. 13e Int.
Sunflower Conf. Vol II, Pisa Sept. 1992). En fait les présents inventeurs ont démontré qu'une période prolongée de culture sélective sur kanamycine n'exerce aucun effet inhibiteur sur la régénération de la plante, contrairement à ce qui est indiqué dans la littérature.
En ce qui concerne l'étape de transformation de l'explant méristématique, toute technique appropriée peut être employée. Cette étape comprend la mise en contact de l'explant méristématique avec Agrobacterium contenant une séquence hétérologue destinée à être introduite dans les cellules végétales, dans des conditions permettant le transfert de l'ADN.