INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En suite de quoi, l'invention objet de la présente demande (cf supra) présente indéniablement, comme il sera confirmé par ailleurs au niveau des exemples ciaprès, l'ensemble des critères requis de brevetabilité.
Par le terme "produit riche en amylose", on entend au sens de la présente invention tout produit comportant une teneur en amylose supérieure à 35 % en poids.
I1 peut s'agir en particulier de l'amylose en tant que telle, résultant du fractionnement d'amidons entiers, de toutes origines, naturels ou hybrides, en ses constituants respectifs, à savoir l'amylose et l'amylopectine, ainsi que tout amidon entier, de toute origine, naturel ou hybride, contenant au moins 35 % en poids d'amylose, ou de tout mélange d'amylose ou d'amidon contenant plus de 35 % en poids d'amylose avec un amidon à basse teneur en amylose dans lequel le mélange obtenu contient, au total, au moins 35 % en poids d'amylose.
Cette définition comprend, entre autres, tous les amidons, et notamment de base maïs, pois, orge et riz, présentant une richesse en amylose d'au moins 45 %, tels que ceux décrits, par exemple, dans la demande de brevet EP 376 201, en particulier de la ligne 42 page 3 à la ligne 58 page 3, ce passage étant incorporé à la présente description.
Cette définition inclut, en particulier, les produits suivants - les amidons de petit pois tels que décrits dans la demande de brevet DE 3 823 462, - les amidons de maïs riches en amylose tels que ceux commercialisés par la Société Demanderesse sous les appellations "EURYLON V" et "EURYLON VII", - les amidons, en particulier les amidons de mais, issus de plantes présentant le génotype "amylose extender" ("ae") tels que décrits, par exemple, dans les demandes de brevet WO 90/14938, WO 91/01652 et WO 91/02462 ainsi que dans les brevets US 4 770 710, 4 790 997, 4 798 735 et 5 009 911.
- l'amylose pouvant être extraite des amidons susmentionnés, - tout mélange de deux au moins des produits susmentionnés.
De préférence, dans le cadre de l'invention, le produit riche en amylose est choisi dans le groupe comprenant - les amyloses résultant du fractionnement d'amidons entiers de toutes origines, naturels ou hybrides, - les amidons entiers de toutes origines, naturels ou hybrides, contenant au moins 45 % en poids d'amylose, - les mélanges quelconques d'au moins deux quelconques de ces produits, et - les mélanges d'au moins une amylose ou un amidon entier contenant au moins 45 % en poids d'amylose et d'au moins un amidon entier contenant moins de 45 % en poids d'amylose, dans lesquels les mélanges obtenus contiennent, au total, au moins 45 * en poids d'amylose.
Les produits riches en amylose utilisables dans le cadre de l'invention peuvent être non modifiés ou modifiés et ce, par voie chimique et/ou physique.
Lorsque l'on fait appel à un produit modifié chimiquement pour la constitution des compositions conformes à l'invention, celui-ci est notamment choisi dans le groupe comprenant les amyloses et les amidons modifiés par l'une au moins des techniques connues d'éthérification, ionique ou non ionique, d'estérification, de réticulation, d'oxydation, de traitement alcalin, d'hydrolyse acide et/ou enzymatique tels que ceux décrits dans la demande de brevet EP 376 201 susmentionnée, en particulier de la ligne 1 page 4 à la ligne 18 page 4, ce passage étant incorporé à la présente description.
On peut, à titre d'exemple, faire appel à des amidons éthérifiés par des groupements ioniques, en particulier cationiques, ou non ioniques, ces derniers pouvant consister en des amidons hydroxyalkylés et notamment hydroxypropylés ou hydroxyéthylés.
On peut également utiliser, dans le cadre de l'invention, des amidons préalablement modifiés physiquement, par exemple par traitement aux micro-ondes ou ultrasons, par cuisson-extrusion, par gélatinisation sur tambour ou par compactage, lesdits amidons se présentant avantageusement dans un état de modification n'allant pas au-delà d'un état qualifiable de "fondu partiel", lequel sera détaillé ultérieurement.
Une machine à laver, telle que représentée à la figure 1, comporte entre autres un bâti 1 et un ensemble mobile comprenant une cuve 2 contenant le tambour non représenté, ainsi que le dispositif d'entraînement (poulie 3, courroie 4, moteur 5). L'ensemble mobile est relié au bâti de la machine par exemple par l'intermédiaire de ressorts, parmi lesquels 6 et 7 sont visibles sur le schéma.
La machine à laver comporte en outre des amortisseurs à plaque 8 et 9 reliant également l'ensemble mobile au bâti. Dans la mesure où cela n'est pas spécifié autrement dans la présente description, les liaisons d'une part entre amortisseur et ensemble mobile, d'autre part entre amortisseur et bâti de la machine sont réalisées de manière connue, et peuvent être différentes de celles représentées à la figure 1.
Un dispositif selon un premier mode de réalisation de l'invention et tel que représenté aux figures 1 à 3 comporte un bras 10 réalisé de manière connue en forme de U ou encore en forme de pince dont la base est fixée sur l'ensemble mobile, de préférence sur la cuve. Le bras 10 constitué de fil ressort possède deux extrémités 1 1 auxquels sont fixés des embouts 13. Lesdits embouts s'insèrent dans des cavités 14 des patins 15, lesquels sont maintenus contre la plaque 16 par l'effort de serrage exercé par le bras 10. Au moins un des patins 15 est guidé dans son mouvement sur la plaque 16 par un rebord 12 aménagé sur les deux côtés de ladite plaque 16 par pliage de ses bords. On délimite de cette façon un couloir d'évolution des patins. La rigidité du bras 10 assure le guidage du patin non guidé par le rebord 12.
Les faces des patins 15 opposées à la plaque 16 sont munies en leur centre d'une cavité oblongue dans laquelle viennent s'insérer les embouts 13. Avantageusement, les cavités sont orientées selon leur longueur dans le sens de déplacement des patins 15. Il est à noter que lorsque les patins sont ronds, cette orientation avantageuse est prise automatiquement lors du fonctionnement de l'amortisseur. La longueur de la cavité correspond à l'amplitude seuil crête à crête des oscillations à partir de laquelle on désire faire entrer en action l'amortisseur. Les matériaux formant les embouts 13 et les parties des patins 15 en contact avec lesdits embouts sont choisis de façon à présenter un coefficient de frottement faible. On utilisera par exemple du teflon ou une matière plastique adaptée dont le choix est évident pour l'homme du métier.Le faible frottement occasionné va limiter l'usure mécanique entre les pièces et donc prolonger leur durée de vie.
Avantageusement, la liaison entre les embouts 13 et les patins 15 est du type rotule (en plus de la translation possible dans le sens des oscillations) pour éviter une trop grande rigidité de l'ensemble et pour ne pas transmettre de vibrations dans des sens pour lesquels elles ne seraient pas amorties.
Dans cet exemple, les embouts 13 sont arrondis, mais une autre forme peut évidemment être choisie en accord avec le type d'application envisagé.
Lorsque les mouvements effectués par l'ensemble mobile sont d'amplitude inférieure à la longueur des cavités oblongues 14, les extrémités 1 1 du bras 10 ne viennent pas cogner contre les extrémites des cavités oblongues. C'est la cas par exemple une fois le régime permanent établi, ce dernier étant avantageusement éloigné des modes critiques. De ce fait, les patins demeurent immobiles et le seul frottement est celui entre l'intérieur des cavités des patins et les embouts 13.
Lorsque les amplitudes des oscillations dépassent la limite fixée, les patins sont entraînés et dissipent donc l'énergie des oscillations.
Un second mode de réalisation est représenté aux figures 4 et 5. Le bras 10 muni à ses extrémités 11 des embouts 13 reste identique. Les embouts viennent se placer dans des cavités circulaires 17 de patins 18 venant se plaquer sous l'effet du serrage exercé par le bras 10 des deux côtés d'une plaque d'amortissement 19. Ladite plaque 19 a des dimensions suffisantes pour que les patins 18 ne puissent la quitter pour les oscillations d'amplitude maximale de l'ensemble mobile. La ou les plaques 19 sont reliées de manière connue au bâti de la machine.
Le diamètre de la cavité 17 est sensiblement égal au maximum d'amplitude des oscillations à partir duquel on désire embrayer l'amortissement. Les coefficients de frottement sont similaires à ceux exposés dans l'exemple précédent. Le fonctionnement est également proche, les vibrations étant maintenant amorties dans un plan.
Selon une variante des deux modes de réalisation précédents, respectivement les extrémités des cavités 14 et les bords intérieurs des cavités 17 comportent une ou des butées 20 en matière élastique absorbant les chocs occasionnés par la rencontre des embouts 13 avec les bords desdites cavités 14 et 17. Cette matière élastique peut par exemple être du caoutchouc. Cette variante est représentée à la figure 6, avec des références correspondant au second exemple de réalisation.
Selon une autre variante des deux modes de réalisation précédents, les bords des cavités 14 et 17 contre lesquels viennent cogner les embouts 13 ne sont pas perpendiculaires au plan de frottement. Ainsi, on prévoit des bords formant avec le fond des cavités des angles supérieurs à 90 degrés, avantageusement de plus de 135 degrés. De même, on élimine les arêtes formées par la rencontre desdits bords et les fonds desdites cavités. De cette façon, les chocs mécaniques violents entre les embouts 13 et lesdits bords des cavités sont évités. Avantageusement, les extrémités 1 1 du bras 10 sont munies de roulettes 21, tel que le montre la figure 7.La même figure représente aussi une cavité 32 en forme de cuvette ayant les avantages mentionnés ci-haut, mais ne présentant pas d'arêtes au niveau de la liaison du fond 33 de la cavité 32 avec les bords 34 de ladite cavité. Les bords 34 et les fonds 33 des cavités 32 ne doivent pas forcément être générés par des segments de droite, mais peuvent l'être par des segments de courbe. La force de serrage du bras 10 est assez forte pour maintenir les patins contre la plaque et les embouts dans les cavités 32 des patins, mais le bras 10 possède aussi une élasticité suffisante pour permettre aux embouts de remonter partiellement le long des bords 34 avant que la force ne soit suffisante pour mouvoir les patins.
Un troisième exemple de réalisation est représenté aux figures 8 et 9. Selon cet exemple, le jeu n'est pas aménagé dans la liaison bras-patin, mais dans la liaison bras-ensemble mobile.
L'exemple concerne les amortisseurs à plaque à patins guidés, mais peut être facilement adapté aux amortisseurs à plaque à patins non guidés.
La plaque à guides 22 est reliée de façon connue au bâti 1 de la machine. Sur cette plaque 22 viennent frotter deux patins 23 maintenus serrés par un bras 24 à double branche en forme de U. La liaison bras-patins est de type connu. La liaison bras-ensemble mobile est de type annulaire, le bras pouvant pivoter autour de sa base symbolisée par le point 25. Les deux branches du bras 24 sont ensérrées par des éléments en matière déformable aménagés sur les deux extrémités d'une pince 26. Sur la figure 9, ces éléments sont des plots 27. La pince 26 est fixée de manière rigide à l'ensemble mobile de la machine.
Le jeu introduit par la liaison bras-ensemble mobile est défini par la déformation maximale des plots. Pour des oscillations d'amplitude inférieure au jeu, le mouvement de l'ensemble mobile déforme les plots et les patins ne se déplacent pas. Lorsque l'amplitude des oscillations est telle que les forces transmises sont assez grandes pour vaincre les forces de frottement, les patins sont entraînés.
En se référant à la figure 4, on voit que le dispositif d'obtention d'articles de plusieurs formats à partir de composants devant être assemblés et provenant de la section transversale d'éléments de longueur finie et inégale comprend - une unité de stockage 100 qui comporte un magasin de sto ckage et des moyens de mise en place dans ce magasin des éléments de longueurs finies et inégales à couper.
- une unité de sectionnement 200 qui comprend un rail de gui dage, des moyens de maintien et de guidage des éléments à couper, des moyens de coupe selon des longueurs déterminées de ces éléments ainsi qu'un magasin intermédiaire de sto ckage des éléments coupés appelés composants et des moyens de mise en place de ces composants dans ce magasin, - une unité d'assemblage 300 qui comprend une table de pose, des moyens de mise en place et de maintien des composants sur la table de pose , une table d'assemblage, des moyens de mise en place et de maintien de ces composants sur la table d'assemblage et des moyens d'assemblage desdits composants entre eux pour réaliser un article intermédiaire, - une unité de confection 400 qui comprend des moyens de mise en place de différents constituants de l'article final et des moyens de mise en place d'organes de fixation de ces constituants, - une unité d'emballage 500 qui comprend des moyens pour le dépôt de coins de protection et pour la mise en place d'un film de recouvrement des articles finals, - une unité de conditionnement 600 qui comprend des moyens de mise en place des articles finals emballés, dans des conte nants, - une unité de commande 700 qui comprend des moyens de trai tement des informations qui comportent des mémoires qui pos sèdent des données de gestion des informations.
On comprend que ce dispositif est modulaire et qu'il peut comporter uniquement certaines de ces unités en fonction du degré d'optimisation de l'automatisation désiré.
Ce dispositif doit toutefois contenir au moins une unité de stockage et une unité de sectionnement pour pouvoir optimiser la coupe des baguettes en limitant les chutes.
De même, on peut envisager l'association de plusieurs unités similaires de stokage et de sectionnement indépendantes ou non sur le même bâti pour augmenter le rendement du dispositif.
Dans l'installation qui est mise en oeuvre le magasin de stockage 11 dit magasin d'alimentation permet en pratique le stockage d'un nombre de baguettes 1 à couper variables en fonction de l'autonomie de la machine et de sa cadence de production.Par exemple, pour une cadence de 100 composants 4 sectionnés à l'heure, ce magasin 11 présente trente rails supports 12 échelonnés déstinés à recevoir individuellement une baguette 1 à sectionner de longueur finie et inégale.
Cette organisation du magasin d'alimentation 11 est ici conçue pour permettre 1' introduction manuelle par un opérateur des baguettes 1 dans un rail support 12 correspondant.
Dans une autre forme de réalisation,elle peut être différente pour constituer un ensemble apte à être rechargé automatiquement par des moyens mécaniques appropriés tels qu'un bras associé à des moyens de préhension ou tout autre dispositif mécanique permettant l'introduction et la mise en place des baguettes 1 à sectionner dans les rails supports 12 du magasin d'alimentation 11.
A titre d'exemple dans ce dernier cas, les baguettes 1 de longueur finie et inégale à couper peuvent se présenter dans un autre magasin de stockage adapté pour permettre une mise en place selon une répartition adaptée rapide et aisée par le bras desdites baguettes 1 à l'emplacement correspondant dans le magasin d'alimentation 11.
Ce magasin d'alimentation 11 comporte un bâti 13 sur lequel est agencé un convoyeur à chaîne 14. Pour remédier aux différents problèmes fréquemment rencontrés lors de l'utilisation de magasin d'alimentation classique, on a avantageusement disposé le magasin 11 conforme à l'invention selon un parcours incliné selon une direction comme illustré à la figure 5.
En outre, ce parcours incliné du magasin d'alimentation 11 facillite la mise en place des baguettes 1 à sectionner par l'opérateur. 7 L'entraînement de ce magasin 11 pour permettre le déplacement des baguettes 1 à sectionner depuis cette unité de stockage 100 jusqu'à leur introduction dans l'unité de sectionnement 200 s'effectue pas-à-pas. Ce mode pas-à-pas est ici obtenu grace à un entraînement du convoyeur à chaîne 14 par deux vérins 15, 16 associés à des biellettes 17 reliées à un pignon 18 associé par une cinématique appropriée à un pignon 19 solidaire de l'extrémité amont du convoyeur à chaîne 14.
Cet entraînement pas-à-pas peut être aussi réalisé dans des variantes,par autres moyens équivalents tels que par des moteurs électriques synchronisés associés par une cinématique appropriée à l'extrémité amont du convoyeur. De même on peut aussi avoir recours à des transporteurs à bandes comportant des rails supports échelonnés, ou à un convoyeur entraîné par une cinématique appropriée par tous moyens mécaniques adaptés à la portee de l'homme de métier.
Ce convoyeur 14 est entraîné dans un sens conformément à celui indiqué par la flèche F1 et à une vitesse constante préétablie et réglable en fonction de différents paramètres tels que la cadence de sectionnement des baguettes 1 et/ou la cadence d'obtention d'articles.
Par ailleurs pour résoudre les problemes de maintien des baguettes à sectionner 1 les magasins d'alimentation actuellement utilisés comportent des brides ou des piéces supports d'appui qui nécèssitent un réglage long et fastidieux en fonction des dimensions des baguettes.
Selon l'invention afin d'éviter l'utilisation de ces piéces complexes, le magasin d'alimentation 11 comporte des rails supports 12 inclinés.
Les rails supports échelonnés 12 sont non continus sur toute la largeur du magasin 11 et sont constituéspar une série de tronçons de rails de longueur appropriée pour assurer un maintien des baguettes 1 à sectionner. Ils sont montés fixes et régulièrement espacés comme illustré à la figure 7 et présentent une conformation adaptée (en T ou en U) pour éviter toute chute inopportune des baguettes 1 à sectionner lors du parcours du convoyeur 14 et notamment lors de l'étape correspondant à l'introduction de la baguette à sectionner 1 dans l'unité de sectionnement 200.
Il s'agit d'agressions mécaniques résultant de la collision de la glace avec différentes particules solides ou liquides, ainsi que le frottement de dispositifs
d'essuyage de vitres.
Il en résulte une abrasion de la glace plastique qui entraîne une dégradation des qualités de transmission de la lumière de la glace, ainsi que la création de
diffractions parasites.
Il s'agit aussi d'agressions chimiques dues à différents facteurs susceptibles de provoquer des réactions chimiques avec la matière constituant ladite glace De telles réactions chimiques peuvent être provoquées par l'humidité ambiante, par diverses pollutions atmosphériques, par les liquides de lavage,
ainsi que par des projections d'huile ou de carburant.
Des transformations chimiques du matériau de la glace plastique peuvent également être initiées sous l'effet de l'exposition à certains rayonnements tels que
les rayons ultraviolets.
Ces réactions chimiques ont pour conséquence d'entraîner des modifications de l'aspect de la glace et également une dégradation de ses facultés de transmission
de la lumière.
Pour éviter les inconvénients ci-dessus, on a déjà proposé de protéger les glaces plastiques au moyen d'un revêtement protecteur. Les revêtements protecteurs peuvent être classés
en deux catégories selon la manière dont ils agissent.
La première catégorie est constituée par des vernis durs, résistant à l'abrasion, et formant un écran transparent protégeant la glace plastique contre toutes
agressions mécaniques et chimiques.
Les vernis de cette catégorie sont en général formés à partir de composés silico-organiques, dont la résistance à l'abrasion et aux agressions chimiques se
r D'une manière générale, l'adjonction de réflecteurs de lumière RB, RV sélectifs en longueur d'onde, conformément à l'invention, assure un gain en luminance conséquent avec une rneilleure performance dans le cas des couches réFlectrices colorées ou réflecteurs colorés CrB, CrV utilisés seuls plutôt qu'avec les filtres colorés FcB, FeV (pas de perte en transmission). Il est à noter que les filtres colorés ont particulièrement une action bénéfique quand la transmission de l'éclairement amblant, par les éléments luminophores, est élevée.
On peut citer à titre uniquement indicatif, que par rapport à un P. à P classique dont le fond est uniformément absorbant et dont la dalle avant porte des luminophores d'une épaisseur E de l'ordre de 10 micromètres, un gain en luminance L de l'ordre e de 2,5 est obtenu, en ajoutant des réflecteurs colorés FB, FV formés chacun uniquement par une couche rélectrice CrB, C V.
r Dans ces conditions on a constaté en outre une amélioration du contraste d'un facteur 2.
Il est à noter que l'amélioration ci-dessus mentionnée de la luminance L de l'écran du P. à P, du fait qu'elle correspond à e une amélioration du rendement lumineux, permet en outre d'améliorer le contraste de façon très importante, en plaçant sur la face extérieure FE de la dalle avant Dl, un dispositif de filtration optique additionnel DFO (symbolisé en traits pointillés sur la figure 2) constitué soit par des filtres optiques colorés FOB, FOV tels que ceux montrés à la figure 1 et enseignés dans l'article déjà cité de TETSUO SAKAI, soit même un unique filtre gris.
L'atténuation apportée par le dispositif de filtration optique DPO s'exerçant à la fois sur la luminance intrinsèque Le, et sur la luminance rétrodiffusée Lr, cette filtration entraîne une amélioration du contraste d'image, pour une même luminance intrinsèque L que dans le cas d'un P. à P classique.
e Les couches réflectrices colorées CrB, CrV et les filtres colorés FcB, FcV peuvent être réalisés en utilisant des technologies en elles-mêmes classiques, notamment des techniques dites de "couches épaisses" (considérées dans ce domaine comme étant > 1 micromètre), afin de réduire les coûts : par exemple en utilisant un mélange de poudres mises en suspension de façon en elle-même classique dans un Dans le cas des couches réflectrices colorées, la poudre de base à mélanger au dispersant est par exemple un pigment oxyde, de granulométrie submicronique (par exemple 0,1 à 0,8 micromètre) et thermorésistant jusqu'environ 12000C (oxyde de cobalt à structure spinelle très résistance pour les réflecteurs vert et bleu, oxyde de chrome pour le vert, oxyde de fer ou de mobybdène ou de cadmium pour le rouge) permettant d'obtenir un coefficient de réflexion maximal à des épaisseurs de dépôt de l'ordre de la dizaine de microns. Les filtres FcB, PcV colorés sont réalisés par exemple à partir du mélange d'un fondant (oxyde de plomb et alcalins principalement), et d'une petite quantité (1 à 10 % du poids de fondant) de pigment.Après dépôt et éventuellement photolithographie, le mélange est recuit à la température d'étalement (environ 5400 C) du fondant. De préférence, le fondant est choisi pour que son indice optique soit très proche de celui des grains de pigment diélectriques. On obtient ainsi des filtres colorés de bonnes performances optiques en transmission, avec une très faible diffusion. Cette technique est décrite dans l'article de TETSUO SAKAI déjà cité.
Il est à noter que le choix d'un pigment commun aux réflecteurs et aux filtres assure un excellent couplage optique entre ces deux éléments.
Les filtres colorés, grâce à la faible proportion de pigment qu'ils contiennent, remplacent l'émail diélectrique des P. à P alternatifs composé du même fondant. La couche de réflecteurs reste parfaitement stable lors du recuit des filtres colorés. Le dépôt des mélanges peut être réalisé par sérigraphie, pistolettage, ou des techniques de tournette et raclage connues sous les noms anglais de "blad coatlng", "slurry". La gravure des différents éléments peut être réalisée par photolithographie, par insolation directe (comme dans les T. R. C. de technologie télévision : dans ce cas, le dispersant est photosensible) ; ou bien encore par une technique de dépouillement connue sous le nom anglais de "lift-off" ; ou bien encore par la combinaison des deux procédés.