INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque le convertisseur selon l'invention est placé au-dessus de la flamme d'une lampe-tempête, la différence de température entre ses jonctions chaudes (inférieures) et froides (supérieures) est de l'ordre de 200 à 300 e C et permet d'alimenter correctement un poste radio à transistors d'un type classique, par exemple avec une tension de plusieurs volts et une intensité de courant de l'ordre d'un ampère, pendant plusieurs heures.
De façon générale, trois opérateurs suffisent pour faire fonctionner la machine selon l'invention à cadence élevée et assurer une production qui autrement nécessiterait le travail de 900 personnes utilisant des machines individuelles de soudure automatique. Cela se traduit par une baisse très importante du prix de revient d'un convertisseur thermoélectrique.
CAISSE HORTICOLE POUR LA MANUTENTION DE PLAi VEGETAUX La présente invention concerne une caisse à usage horticole destinée à la manutention de plans de végétaux.
Cette jupe 9 sert à positionner selon trois dimensions le porte-lampe 2 par rapport au socle 1.
Conformément à l'invention et ainsi que cela a été plus particulièrement illustré sur la figure 2, le portelampe 2 est fixé sur le socle 1 à l'aide de deux bandes d'accrochage 10 et 11 qui sont portées en vis-à-vis respectivement par le porte-lampe 2 et par le socle 1. Ces deux bandes d'accrochage 10 et 11 présentent chacune, en saillie par rapport à leur face qui est dirigée vers l'autre bande, une multiplicité d'éléments saillants 12 d'accrochage mutuel.
Dans un mode de réalisation avantageux, ces éléments d'accrochage 12 sont du type picots. Ils se terminent par des têtes protubérantes, par exemple en forme de tête de champignon, ces têtes assurant par butée mutuelle le maintien des bandes 10 et 11 l'une par rapport à l'autre, lorsque les éléments d'accrochage 12 sont engagés les uns dans les autres.
Des bandes du type à picots permettant de réaliser un accrochage satisfaisant sont, par exemple, celles qui sont commercialisées par la société 3M sous la marque déposée DUAL-LOCK.
Dans une variante également avantageuse, les éléments d'accrochage 12 des bandes 10 et 11 sont des boucles et crochets. Par exemple, la bande 10 est une bande tissée recouverte de crochets rigides, la bande 11 étant une bande tissée recouverte de boucles textiles fermées.
Des bandes de ce type permettant de réaliser des fixations satisfaisantes sont celles commercialisées par la société 3M sous la marque déposée SCOTCHMATE.
La fixation des bandes 10 et 11 sur le socle 1 et le porte-lampe 2 s'effectue avantageusement à l'aide d'un ruban adhésif 13, du type double face. Le matériau adhésif est choisi en fonction des matériaux dans lesquels le socle 1 et le porte-lampe 2 sont moulés, ainsi qu'en fonction des sollicitations auxquelles il est destiné à être soumis.
En variante, les bandes 10 et 11 peuvent être fixées par collage ou par surmoulage au socle 1 et au porte-lampe 2.
La surface d'assemblage que les bandes d'accrochage 10 et 11 occupent sur le socle 1 et le portelampe 2 est fonction des efforts et du type de charge auxquels l'on souhaite que l'ensemble porte-lampe/socle résiste.
La mise en place d'un porte-lampe 2 sur un socle 1 s'effectue en positionnant en vis-à-vis de leurs bandes d'accrochage 10 et 11 respectives et en pressant le portelampe 2 sur le socle 1. Le désengagement du porte-lampe 2 s'effectue en tirant celui-ci par rapport au socle 1.
Bien entendu, après avoir été désengagées, des bandes 10 et 11 peuvent à nouveau être remises en place les unes sur les autres.
Avec un tel feu de signalisation, les montages et démontages du porte-lampe sur le socle sont simplifiés. En outre, on évite les risques de cassure que l'on rencontre avec des structures à verrouillage par pattes élastiques, lors de montages et démontages répétitif s.
DôME POLYÈDRIQUE DEVELOPPABLE A USAGE D' ABRI LA PRÉSENTE INVENTION PERMET DE CONSTRUIRE UN DÔME POLYÉDRIQUE, EN PLIANT UN ÉLÉMENT PLAN RÉTICULÉ PAR DES PLIS ET DÉCOUPES.
LA CONSTRUCTION D'UN DÔME POLYÈDRIQUE EST TRADITIONNELLEMENT RÉALISÉE À L'AIDE DE BARRES DE CHARPENTE (MONTANTS) RÉUNIES PAR DES NOEUD D' ASSEMBLAGE (MOYEUX) ET SUPPORTANT DES PANNEAUX ISOLANTS AINSI Q' UN SYSTÈME D' ÉTANCHÉITÉ. CES PANNEAUX SONT PERCES SUIVANT LES BESOINS, DE PORTES, DE FENÊTRES, ET D' ORIFICES DIVERS SERVANT A FAIRE PASSER DES CONDUITS.
LES NOMBREUX COMPOSANTS NÉCESSAIRES A LA CONSTRUCTION DE LA CHARPENTE RENDENT SON MONTAGE LONG ET COMPLEXE.
LES MONTANTS, LES PANNEAUX POUR LES MURS ET LA TOITURE NÉCESSITENT UN DÉCOUPAGE PRÉCIS. LA FORME HÉMISPHÉRIQUE N' ÉTANT PAS DEVELOPPABLE LES JOINTS NÉCESSAIRES A LA MISE EN OEUVRE DE LA COUVERTURE DU DÔME NUISENT A LA FIABILITÉ DE Ll ÉTANCHÉITÉ.
- Sur cette barre sont intercalés deux trous (20) disposés de façon symétrique par rapport au centre auxquels s' arriment les deux extrémités d'un cordage (9) auquel est suspendu la charge de lestage inférieure centrale (12), ceci éventuellement par l'intermédiaire d'une attache (11).
Près des extrémités de la barre inférieure (8) sont prévus des trous diamètraux (21) destinés à recevoir des cordages (10) de suspension de deux charges de lestage supplémentaires. La fixation des cordages sur les barres est réalisée préferentiellement par passage dans des trous verticaux de celles-ci afin d'éviter que les cordages puissent "tourner" autour des barres et de donner ainsi plus de rigidité à la liaison, d'autant que les cordages sont enroulés selon des sens différents en quinconce d'un cordage au suivant pour annuler les couples de torsion.
Les charges de lestage constitués de sac remplis de sable, évitent le flottement de l'ensemble.
Les charges supérieures (13) servent au maintien de la barre (1), par exemple deux charges de 35Kg sont adaptées tandis qu'à la partie inférieure de la plaque (6), la charge (12) sera supérieure à la charge (13) et destinée à donner de la rigidité à l'ensemble lors de la frappe. Cette rigidité étant fonction de la charge inférieure (12) selon qu'une frappe "en finesse" avec durée dans le temps et avec beaucoup de concentration interne est recherchée, dans ce cas avec charge plus faible ou au contraire qu'une frappe, "en puissance" avec impulsion très importante nécessitant dans ce cas une charge plus élevée.
La charge basse étant dans le ler cas inférieure au poids de l'utilisateur et dans le 2eme cas, supérieure.
- La barre inférieure (8) présente une longueur sensiblement correspondante à la largeur de la plaque (6) de façon à éviter de créer un moment d'inertie en torsion trop important lors d'une frappe sur les bords latéraux du bloc amortisseur (7).
De même la barre (1) est sensiblement le triple de la largeur de la plaque (6).
- En variante de réalisation, la barre (1) peut être prévue plus longue et peut supporter en remplacement des charges de lestage (13) des sacs de frappe pour la frappe au pied, sacs plus longs, imposant, alors de remonter l'ensemble pour leur utilisation, mais en perdant alors l'avantage d'équilibre en torsion, obtenu par les répartitions de dimensions indiquées précédemment.
PROCEDE ET DISPOSITIF DE FIXATION D'ORGANES D'ARTICULATIOIN, TELS QUE GONDS OU PAUMELLES, D'UNE OUVERTURE DE BATIMENT.
La présente invention concerne la fixation d'organes d'articulation, tels que gonds, paumelles, d'une ouverture de bâtiment comportant un dormant et au moins un ouvrant.
L'invention concerne plus particulièrement les ouvertures de bâtiment dont les éléments de menuiserie (dormant et ouvrant) à assembler reçoivent les organes d'articulation sur des faces, dites faces de fixation, qui, en position fermée des ouvrants, sont dégagées et ne sont pas parallèles entre elles.
La fixation des organes d'articulation nécessite le perçage sur ces faces de fixation de trous destinés à recevoir des éléments de fixation tels que fiches ou chevilles. Pour chaque organe d'articulation, il est nécessaire de percer un ou plusieurs trous sur chacune des faces de fixation. Ces dernières n'étant pas parallèles entre elles, le percage de ces trous nécessite une orientation différente de l'axe de l'outil de perçage selon que l'on l'opère sur l'une ou l'autre face de fixation. Il est en outre bien entendu nécessaire de déterminer avec précision l'emplacement de chacun de ces trous sur les faces de fixation.
L'invention a pour but de proposer un procédé et un dispositif permettant un perçage précis tant en orientation angulaire qu'en positionnement sur les faces de fixation, dans le cadre de la réalisation des trous de fixation des organes d'articulation dans des éléments de menuiserie à assembler.
Pour le procédé selon l'invention, ce but est atteint du fait que l'on met d'abord en place et on maintient en position les éléments de menuiserie pré-assemblés en position fermée, l'ouvrant étant placé en position fermée dans le dormant, et on perce ensuite lesdits trous de fixation en guidant l'axe de l'outil de perçage par rapport à une surface de référence constituée par la surface non plane formée par les faces de fixation.
Cette surface non plane, qui est profilée et qui a généralement la forme d'un dièdre rentrant, constitue une excellente surface de référence, dans la mesure où elle permet de positionner avec précision dans le sens transversal par exemple, un châssis de guidage de l'outil de perçage.
Le procédé de l'invention est avantagement mis en oeuvre à l'aide d'un dispositif réalisé sous la forme d'une unité de perçage, de préférence portative, comportant un châssis fixe muni d'une glissière, un châssis mobile monté mobile en translation sur cette glissière, et un outil de perçage monté sur le châssis mobile à rotation autour d'un axe perpendiculaire à l'axe de perçage et parallèle à l'axe de la glissière. En outre, le châssis fixe comporte une surface de positionnement qui épouse la forme de la surface de référence des éléments de menuiserie pré-assemblés. Le châssis fixe est en outre muni de moyens amovibles pour solliciter et maintenir contre ladite surface de positionnement les éléments de menuiserie pré-assemblés en position fermée. Ces moyens de sollicitation et de maintien sont par exemple constitués par des vérins.
Le profil des empreintes est déterminé pour permettre "l'étalement" de l'excès de matière dû à la pression exercée lors du soudage de manière à éviter la création des bourrelets 20. A cet effet, la surface 15 (figure 6) en contact avec le film plastique 7 n'est pas plane, mais se relève progressivement vers l'intérieur de la poche, suivant une courbe arrondie.
Les empreintes 13, 14 peuvent être intégrées à l'électrode 12, mais elles seront de préférence rapportées et fixées sur le côté de cette dernière, ce qui facilite l'usinage desdites empreintes et la maintenance des électrodes.
Le dessin des pavés de sertissage, et donc des empreintes, sera adapté au matériau utilisé, aux condition de mise en oeuvre et au type de poche à réaliser. Cependant, ils auront de préférence une forme en goutte ou en demi-goutte selon qu'ils seront centraux ou latéraux (figures 2 et 4). Les pavés latéraux pourront également avoir la forme de demilosanges comme le montrent les références 13' de la figure 4 et 19' de la figure 2. Dans tous les cas, ces formes seront suffisamment arrondies pour ne pas contrarier l'écoulement des produits contenus dans la poche, et suffisamment larges pour permettre d'utiliser un profilé rigide 6 d'une longueur légèrement inférieure à la largeur de la poche, dans le but d'éviter qu'il ne gêne les manipulations de ladite poche.
Dans les partie hautes et basses de la poche, l'électrode 13 est doublée et comporte des interruptions 21 et 22 permettant l'insertion dans le plan de joint et le soudage des tubes de remplissage 9 et d'écoulement 10, ces opérations pouvant être réalisées sur un autre poste de travail.
L'ensemble des opérations peut être effectué en continu et entièrement automatisé, ce qui permet d'atteindre un coût de fabrication très compétitif.
Les films plastiques 7, 8 utilisés seront avantageusement en éthylène vynile acétate (EVA) ou en matériau barrière multicouches dont l'une des couches présente des fonctions d'étanchéité aux gaz et à la vapeur d'eau. Cependant d'autres matériaux soudables par haute fréquence pourront être employés en fonction de la nature des solutions à stocker dans les poches.
La poche décrite comporte trois compartiments, mais il est évident que le procédé s'applique parfaitement à des poches ayant deux compartiments, ou plus de trois. De même, il peut s'appliquer à la réalisation de poches destinées à d'autres utilisations que la perfusion médicale.
Le positionnement des divers éléments constitutifs donne à l'objet de l'invention un maximum d'effets utiles qui n'avaient pas été, à ce jour, obtenus par des applications similaires.
ARTICLE EN CARBONE REVETU RESISTANT A L'OXYDATION ET PROCEDE DE FABRICATION La présente invention concerne de façon générale des articles en carbone ayant une résistance accrue à l'oxydation, et elle porte plus particulièrement sur un procédé pour la fabrication d'articles en carbone ayant une résistance accrue à l'oxydation aussi bien à des températu- res élevées qu'à des températures intermédiaires, et sur des articles en carbone résistant à l'oxydation qui sont fabriqués par ce procédé.
On sait parfaitement qu'il est souhaitable d'obtenir des articles en carbone capables de résister à l'oxydation. Des matériaux à base de carbone, comme le carbone monolithique, le graphite et les composites carbone-carbone constitués par des fibres dans une matrice de carbone, ont d'excellentes propriétés de rapport résistance mécanique/ poids à des températures élevées, par exemple 14000C et plus, et sont généralement supérieurs à des matériaux de construction classiques tels que des métaux et des superalliages à ces températures. En outre, la résistance mécanique d'un article en carbone augmente lorsque la teméra- ture augmente, alors que pour les métaux structuraux classiques, la résistance mécanique diminue lorsque la température augmente.
L'utilisation d'articles en carbone dans des applications à haute température a été limitée du fait de la réactivité relativement élevée du carbone, principalement avec l'oxygène, à une température supérieure à environ 4005000C, ce qui conduit à une érosion de l'article en carbone sous l'effet de la réaction entre le carbone et l'oxygène, donnant du monoxyde de carbone et du dioxyde de carbone.
De nombreuses tentatives ont donc été faites pour procurer des revêtements résistant à l'oxydation pour des articles en carbone, afin de permettre leur utilisation dans des environnements oxydants et à des températures élevées.
On a rencontré d'importantes difficultés dans les tentatives visant à former des revêtements résistant à l'oxydation sur des articles en carbone. Une difficulté réside dans la variation importante du coefficient de dilatation de divers types d'articles en carbone, et dans les différences de coefficient de dilatation entre l'article en carbone et le matériau de revêtement. Selon les matières premières, le coefficient de dilatation de l'article en carbone peut être largement différent de celui du revêtement résistant à l'oxydation.Les contraintes qui résultent des coefficients de dilatation différents entre le revêtement et l'article en carbone sous-jacent provoquent le craquèlement ou la rupture du revêtement, en particulier lorsque la pièce est soumise à des cycles thermiques, ce qui fait que l'oxygène peut pénétrer à travers le revêtement et attaquer l'article en carbone sous-jacent, entrai nant ainsi une perte de l'intégrité structurale.
La porosité de surface de l'article en carbone, qui se manifeste dans le cas d'articles qui ne sont pas totalement densifiés, peut provoquer la formation de trous d'épingle dans le revêtement pendant le processus de revetement, et ceci peut également permettre à l'oxygène de pénétrer jusqu'à la surface du carbone. On a également trouvé que des vibrations mécaniques, le choc de débris, etc., peuvent entraîner une rupture de revêtements de pro tection fragiles On peut obtenir une résistance satisfaisante à l'oxydation à haute température par le procédé qui est décrit dans le brevet des E.U.A. nO 4 515 860.L'article en carbone résistant à l'oxydation qui est décrit dans ce brevet porte un revêtement en alliage de silicium, déposé de façon thermochimique, qui contient un ou plusieurs éléments d'alliage sélectionnés dans le groupe comprenant le carbone, I'oxygène, l'aluminium et l'azote. La proportion de silicium dans le revêtement est supérieure à la proportion stoechiométrique, et le revêtement en alliage a une distribution de grains non colonnaire qui présente des grains pratiquement équi-axiaux sur un diamètre moyen inférieur à 1 micron. Du fait de la taille de grains exceptionnellement fine et de la distribution uniforme des grains dans le revêtement, des fissures susceptibles de se produire sont extrêmement fines et forment un motif en mosaïque.Le silicium en une proportion supérieure à la proportion stoechiométrique remplit ces fissures fines lorsque l'article en carbone est chauffé au-dessus du point de fusion du silicium, cest-à-dire au-dessus de 14100C, et il réagit avec l'oxygène éventuellement présent pour former un oxyde de silicium vitreux qui se comporte comme une matière de remplissage qui obture les fissures.
Ce brevet envisage également l'incorporation d'une couche de bore intermédiaire, de façon facultative, en particulier lorsqu'on désire une bonne résistance à la formation de fissures à plus basse température. Le bore réagit avec l'oxygène pour former une matière d'obturation en oxyde de bore vitreux, qui s 'écoule en pénétrant dans les fissures qui se sont éventuellement formées. Industriellement, on soumet habituellement l'article en carbone à un traitement préliminaire dans un mélange d'acide chromique et d'acide sulfurique.
La résistance à l'oxydation que procurent les revêtements qui sont décrits dans le brevet des E.U.A.
Suivant les deux modes de réalisation, chacune des commandes 5 et 6 comprend une coulisse 52, 62, montée sur le corps externe 3 de façon à pouvoir se déplacer suivant X-X'. Les coulisses 52 et 62 sont respectivement reliées aux boutons 51 et 61 par l'intermédiaire de tiges 56 et 66.
Les références numériques 57 et 67 désignent des moyens de réglage suivant X-X' de la longueur des tiges 56 et 66, en fonction de la distance entre le couvercle de réservoir 12 où sont agencés les boutons de manoeuvre 51 et 61, et les coulisses 52 et 62 qui sont placées au sommet du dispositif 2. Par conséquent, le dispositif 2 peut être installé dans des réservoirs 1 de hauteurs différentes. Ici, chacun des mécanismes de réglage 57 et 67 est constitué par un filetage formé à l'extrêmité de la tige 56 ou 66, à l'opposé de celle qui est munie du bouton 51 ou 61, et par un logement taraudé prévu respectivement au sommet de chaque coulisse 52 et 62.
On notera également que des ressorts 512 et 612 sont interposés entre la face inférieure des boutons 51 et 61 respectivement, et la face supérieure d'une cuvette de montage 156 (figure 1) agencée dans un logement approprié du couvercle 12. Les ressorts 512 et 612 sollicitent les boutons vers leur position de repos (figure 1), cest-à-dire suivant S. Quant au ressort de rappel 63, il est agencé entre une patte du corps 3 et la base de la coulisse 62.
Suivant la figure 6, on voit des rails 93 qui s'étendent à peu près parallèlement à X-X' à l'intérieur du corps 3. Plus précisément, le corps comporte de bas en haut, le culot d'écoulement 316, la cloche intermédiaire 32 et une cheminée supérieure 33, à proximité du sommet de laquelle les rails 93 sont montés. Les rails 93 sont fixés à la cheminée supérieure 33 par un assemblage du type tenon-mortaise. Ces rails 93, qui sont de préférence réalisés dans une matière présentant un excellent coefficient de frottement et par exemple en polyacétal, et sont disposés deux à deux et face à face.
Chaque coulisse 52 ou 62 est donc guidée entre au moins deux rails 93, l'un en regard de l'autre et possèdent chacune deux rampes axiales 529 et 629 respectivement. Dans chacune de ces rampes 529 et 629 fait saillie un rail de guidage.
Evidemment, les rails peuvent être venus de matière avec la partie appropriée du corps 3, et chaque coulisse 52 ou 62 peut être guidée par un à "n" rails.
De préférence, la cloche intermédiaire 32 du corps 3 est fixée à la cheminée supérieure par agrafage élastique ou "clippage", comme ceci ressort bien des figures 1 à 4, et un pion de guidage 323 (figure 4) coopérant avec un logement approprié peut être prévu entre la cheminée 33 et la cloche 32, pour éviter les erreurs de montage. Une autre solution consiste à coller la cloche 32 sur la cheminée. Par ailleurs, il ressort des figures que l'appui 34 d'immobilisation du flotteur 42 est, suivant les deux modes de réalisation illustrés, constitué par un épaulement à la partie supérieure de la cloche 32 et qui s'étend sensiblement suivant un plan perpendiculaire à X-X.
D'après les figures 5 et 7, on voit que le levier 54 a la forme d'un "U" dont chaque branche est articulée de préférence à proximité du flotteur 42 sur une paroi externe du tube 4. La partie médiane du levier en "U" 54 est reliée par une biellette 542 à la première commande 5. Plus précisément, la biellette 542, qui a une forme légèrement coudée, vient s'articuler sur une paroi intérieure de la coulisse 52, comme ceci ressort bien de la figure 6.
Un tel agencement avec un levier 54 en "U" dont les branches s'étendent de part et d'autre du tube 4 et avec une biellette de renvoi coudée 542 permet non seulement un montage particulièrement aisé du dispositif 2, mais surtout de réduire son encombrement général, en plaçant ce mécanisme de renvoi plus près de la cloche 32. On notera que toutes les articulations entre le tube 4, le levier 54, la biellette coudée 542, et la coulisse 52 sont des pivots dont les axes géométriques sont parallèles et s'étendent chacun suivant un plan perpendiculaire à X-X'. De préférence, comme c'est le cas sur la figure 6 entre la biellette 542 et la coulisse 52, le pivot 524 est un doigt fendu qui permet un montage par "clippage".
De plus, on prévoit une tige 79 dont l'extrêmité inférieure est montée par exemple par "clippage" au sommet du piston 7 tandis que son extrêmité supérieure fait saillie au sommet du tube 4. Cette tige est donc solidaire des déplacements du piston 7 suivant X-X', et est prévue pour venir heurter la butée escamotable 59 (figure 3) lors d'une vidange partielle.
La distance entre l'extrêmité supérieure de la tige 79 et la butée mobile lorsque le dispositif 2 est au repos ou lors d'une vidange partielle, est inférieure à la valeur du déplacement axial du flotteur 42 entre sa position basse d'obturation (figure 1) et sa position haute (figure 2) d'immobilisation contre l'appui 34. Une extrêmité du ressort de renvoi 74 est solidaire de cette tige 79, tandis que l'autre repose contre une traverse 48 montée dans le tube 4 et où passe'avec jeu la tige 79.
Sur les figures, on voit un volet mobile 59 prévu pour être monté à pivotement suivant un axe sensiblement parallèle à X-X'. De préférence, un pivot 595 d'articulation du volet mobile 59 est monté en 529 (figures 12 à 14) par "clippage" sur un logement approprié de la face inférieure de la coulisse 52 et la flêche E indique le débattement possible de la butée mobile 59.
Le volet mobile 59 présente un doigt de guidage 598 qui fait saillie dans une glissière coudée (ou inclinée par rapport à la direction X-X') d'un guide d'escamotage 83 du mécanisme de désactivation 8. La direction inclinée ou la forme coudée de la glissière du guide d'escamotage est déterminée pour que, si ce guide 83 est déplacé linéairement suivant un plan perpendiculaire à X-X', ce déplacement provoque le débattement du volet 59 autour de son pivot 595, entre une position (figure 3) où la tige 79 vient en butée et est immobilisée avant l'arrivée du flotteur 42 contre l'épaulement 34, et une position escamotée (figure 2) telle que le piston 7 et le tube 4 se déplacent simultanément suivant S jusqu'à ce que le flotteur 42 soit immobilisé.