INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette saillie peut faire partie intégrante d'une pièce rapportée sur le réflecteur. Une tige de correcteur translatable à extrémité sphérique, par exemple connectée à un moteur, est engagée dans une ouverture du boîtier et cloquée sur le réflecteur au niveau de la saillie. Lorsque cette mise en place est effectuée, on peut alors agir sur le moteur pour déplacer la tige en translation et, simultanément, faire varier l'orientation du réflecteur.
L'engagement de l'extrémité sphérique dans le logement sphérique se fait généralement axialement, c'est-à-dire selon un déplacer ment à force au travers d'une ouverture qui communique avec le logement sphérique.
Géneralementt pour l'obtention d'une articulation à rotule qui ne présente pratiquement aucun jeu, les dimensions de l'extrémité sphérique et du logement complémentaire sont pratiquement identiques et les parois du logement sont conçues relativement rigides de sorte que la manoeuvre d'engagement demande des efforts importants.
Ainsi, lorsque cette manoeuvre est effectuee au premier montage en usine, les pièces sur lesquelles l'effort axial est appliqué notamment le réflecteur, sont soumises à des sollicitations importantes et risquent de se déformer ou de se rompre. De même, lors du démontage et du remontage en atelier, ces risques sont encore accrus.
Une solution à ces problèmes consiste à prévoir une tête sphérique de diamètre inférieur à celui du logement ou à donner davantage d'élasticité aux parois du logement. Ainsi, les efforts à mettre en oeuvre sont moins importants. Toutefois, l'articulation à rotule risque alors de présenter un certain jeu, ce qui ntest pas acceptable mécaniquement La présente invention a pour but d'apporter une solution à ces problèmes en proposant une pièce de montage dont la structure permette un engagement axial de l'extrémité sphérique de la tige d'un correcteur sur un réflecteur sans pour autant nécessiter la mise en oeuvre d'efforts importants, et d'obtenir une articulation à rotule sans jeu notable ni risque de déblocage L'invention a également pour but de proposer un procédé de montage d'une telle pièce, simple à mettre en oeuvre.
Conformément à l'invention, cette pièce de montage comprend une partie formant capsule dont une ouverture d'extrémité débouche sur une cavité sphérique de diamètre sensiblement identique à celui de ladite extrémité sphérique - au moins deux fentes axiales formées dans ladite partie, qui débouchent sur ladite ouverture et qui délimitent autant de mâchoires à la périphérie de cette ouverture - au moins deux pattes formant levier solidaires de ladite partie et disposées chacune entre lesdites fentes, la déformation de ces pattes permettant d'écarter lesdites mâchoires les unes des autres Par ailleurs, selon d'autres caractéristiques avantageuses mais non limitatives - les pattes sont dirigées à l'opposé de l'ouverture et forment avec l'axe longitudinal de la pièce un angle aigu - elle comporte également une tige à laquelle se raccorde la partie formant capsule, cette tige comportant en outre des moyens de fixation au réflecteur - la partie formant capsule comporte un évidement latéral en forme de glissière débouchant sur la cavité pour l'engagement de l'extrémité sphérique de la tige du correcteur par un montage latéral.
Le procédé conforme à l'invention se caractérise essentiellement par le fait qu'il consiste à - équiper le réflecteur d'une pièce conforme à l'une des caractéristiques énumérées plus haut - déformer les pattes de ladite pièce de façon à écarter les mâchoires les unes des autres - engager l'extrémité sphérique dans la cavité - cesser de déformer les pattes.
encore simplifié en ce qui concerne le montage et la facilité d'entretien.
Ce problème est résolu, pour un dispositif de tension du type défini ci-
dessus, en ce que le coulisseau est maintenu sur le disque spiral de façon inséparable mais cependant avec possibilité de rotation et de translation longitudinale et le coulisseau est relié solidement au guide de sciage par
des moyens de fixation.
Les avantages essentiels de l'objet de l'invention consistent en ce que le disque spiral, le coulisseau et le guide de sciage sont réunis sous forme
d'une unité, qui peut être manipulée comme un ensemble homogène.
Cela simplifie aussi bien le montage que le désassemblage et l'assemblage
lors d'une réparation et de travaux d'entretien.
Selon un mode de mise en oeuvre avantageuse de l'invention, il est prévu dans une ouverture centrale du disque spiral un rivet creux qui comporte un collet disposé à distance du plan du disque spiral et le coulisseau est guidé dans cet intervalle d'espacement. Du fait qu'ainsi le coulisseau ne comporte qu'un faible jeu en considérant la direction axiale du disque et qu'en outre la saillie du
coulisseau s'engage dans la rainure spirale de guidage, le coulis-
seau est fixé de façon inséparable sur le disque spiral.
Pour qu'une position choisie initialement, et dans laquelle le guide de sciage ou la tension de chaîne sont ajustés, soit également conservée pendant la marche de la scie à chaîne et pour que, sous l'effet d'influences résultant du fonctionnement comme par exemple des vibrations, il ne se produise pas un décalage non intentionnel du coulisseau par rapport au disque spiral, il est judicieux qu'une surface annulaire entourant l'ouverture centrale du disque spiral et la surface du coulisseau établissant la course de translation, sur le côté du coulisseau tourné vers le disque spiral, soient rendues rugueuses. Pour les surfaces
précitées, il s'est avéré avantageux de produire un striage de +/- 0,05 mm.
A cet effet, on peut également prévoir, sur le côté du disque spiral qui est dirigé vers l'élément de serrage, un ressort annulaire qui est traversé avantageusement par le rivet creux et qui est accroché par celui-ci en arrière de son bord intérieur, ou encore prévoir que la saillie soit pourvue de nervures qui entrent en prise avec des nervures prévues sur le disque spiral. Le disque spiral se compose avantageusement d'acier et alors la
rainure spirale formée est réalisée par estampage ou par emboutissage.
Pour obtenir un réglage aussi précis que possible et pour réduire la force à exercer pour le réglage, il est judicieux que la rainure spirale du disque spiral couvre un angle de rotation d'environ 790 . Pour que, en chaque point de la spirale que décrit la rainure, un couple constant soit produit par la force agissant dans la direction longitudinale du guide de sciage, il est judicieux que la rainure spirale soit agencée comme une spirale
Ils pourront aussi être avantageusement inclinés vers l'extérieur d'une valeur égale au fruit que l'on désire donner à la paroi intérieure de l'ouvrage qui pourra ainsi rationnellement présenter une paroi dont la résistance mécanique sera exactement fonction de la pression hydrostatique qu'elle aura à supporter, sans présenter des surépaisseurs inutiles.
Le fond 8 de la cuve est alors coulé ainsi que son gousset périphérique 9, qui noient le ferraillage horizontal 5.
Des frètes 10 sont installées et tendues sur la face extérieure des bastaings 2 et tendues, leur tension assurant la rigidité du coffrage qui est accrue par la pose des jambes de force 25.
Sur la dalle de fond 8 la sapine centrale 11 est dressée verticalement supportant à son sommet le bandage métallique circulaire 12 et le pivot 13 autour duquel peut tourner la trémie 14 qui prend appui sur le bandage 12 et qui est prolongée jusqu'au niveau des madriers 6 par la goulotte télescopique et articulée 15.
Une plate-forme circulaire horizontale 16 (la figure 2 n'en montre qu'un secteur) est organisée, étant formée par les lambourdes radiales 17 sur lesquelles sont fixés, dans une direction perpendiculaire au rayon bissecteur de chaque paire de lambourdes 17, les chevrons 18 qui reçoivent à leur partie supérieure les taquets 21 qui prennent appui sur chacun des madriers 6, soit directement, soit par l'intermédiaire des coins 22.
Cette plate-forme horizontale 16 est soutenue périphériquement par les vérins 20 (fig 1). Et, avant que les taquets 21 aient pris appui sur les madriers 6, chaque secteur de ladite plate-forme est retenu contre la sapine centrale 11 par un filin 19 la reliant à ladite sapine.
Le sommet de chaque madrier 6 est retenu dans sa position par rapport aux bastaings 2 par une traverse 23 solidaire de chacun de ces derniers, ce qui assure l'écartement voulu entre ces deux éléments.
La rigidité du coffrage ainsi constitué est obtenue extérieurement grâce aux frètes 10 ceinturant les bastaings 2 et aux jambes de force 25, et intérieurement d'une part au moyen des traverses 23 qui relient les extrémités supérieures des bastaings 2 et des madriers 6 et d'autre part au moyen de la plate-forme circulaire 16 qui relie radialement chacun desdits madriers à la sapine centrale 11, au niveau où pourrait s'effectuer leur flambage sous la poussée hydrostatique du béton avant sa prise.
Le dispositif étant ainsi constitué, une suite de bandes de tôle mince 7, de faible hauteur (25 cm par exemple), sont glissées à l'intérieur de l'espace situé entre les madriers 6 et le ferraillage vertical 5, étant retenues contre les madriers 6 par les crochets 24, de manière à constituer une paroi circulaire continue 7a de faible hauteur courant derrière les madriers 6, qui délimite ainsi un réceptacle circulaire en forme de couronne, présentant l'épaisseur de la paroi à construire, et dans lequel le béton pourra être coulé.
Selon un mode d'alimentation particulièrement bien adapté au dispositif tel que ci-dessus décrit, le béton sera déversé dans cette couronne à travers la trémie 14 et conduit à travers la goulotte télescopique et articulée 15 jusqu'à proximité de ladite couronne entre les madriers 6. Cet ensemble d'alimentation du béton est mobile en rotation autour du pivot 13 et supporté par le bandage circulaire 18, ce qui permet, à partir d'un même point central, de couler la totalité de l'ouvrage.
Le remplissage s'effectuant sur la faible hauteur des tôles 7, il ne se produit pas de décantation du béton, d'autant plus qu'il n'est plus nécessaire, pour la même raison, de l'amener à une grande fluidité. Le vibrage peut donc être facilement effectué au sein même du béton mis en place et non plus depuis l'extérieur du coffrage. La résistance mécanique de la paroi ainsi obtenue sera donc d'autant plus homogène et importante que le béton n'aura pas été dilué, et qu'il aura pu être directement vibré. Grâce à cette homogénéité du matériau ainsi obtenue la paroi ainsi édifiée sera naturellement étanche.
Il est ensuite glissé une nouvelle suite de tôles 7, de même hauteur au-dessus de la précédente, dans la même situation. Et un nouveau remplissage de ce nouvel espace est effectué dans les mêmes conditions et présentant les mêmes avantages.
Ce nouvel apport de béton s'effectuant avant que la tranche inférieure ait commencé sa prise, la liaison de chaque tranche avec la précédente est parfaite, de sorte que l'ouvrage fini constituera un ensemble parfaitement monolithique.
On remarque en outre que, grâce à ce procédé de construction en béton armé, caractérisé par la construction de portions horizontales successives de faible hauteur mises en place avant la prise du béton de la portion précédente, il est aisé de donner à l'une des surface de la paroi de la cuve ainsi construite une forme conique par l'organisation convenabie des tôles 7 successivement mises en place jusqu'au sommet de l'ouvrage au fur et à mesure de l'avancement des travaux. Ces bandes de tôle 7, si même elles sont taillées à bords parallèles, peuvent en effet être facilement placées selon une surface conique quelconque, le léger chevauchement que cela peut provoquer au niveau de certains de leurs cotés ne présentant aucun inconvénient vu leur faible épaisseur. Ceci permet de donner à la paroi une épaisseur correspondant à tous les niveaux à la pression hydrostatique que ladite paroi doit subir. D'où une économie de béton appréciable.
A cette occasion on remarque que la conicité de l'une des surfaces de la paroi de l'ouvrage, qui est facilement obtenue grâce à l'invention, ne peut évidemment pas être obtenue par l'emploi d'un coffrage en planches jointives pour chacune de ses deux parois, externe et interne. Mais elle ne peut pas non plus être pratiquement obtenue par l'emploi, parfois utilisé d'un coffrage formé de plaques métalliques rigides préformées. La recherche de la conicité de la paroi intérieure selon une telle méthode exigerait en effet le préformage selon une conicité déterminée d'autant de plaques qu'il serait nécessaire pour couvrir la totalité de la paroi conique envisagée, ce qui serait particulièrement onéreux, puisque cela ne pourrait s'adapter à d'autres angles de conicité.
Dans le mode de réalisation donné en exemple le coulage du béton peut s'effectuer automatiquement grâce au dispositif de distribution rotatif central associé à la présence de la goulotte télescopique et articulée qui permet d'accéder à tous les niveaux de la paroi intérieure, la coulée d'un château d'eau peut être effectué en une seule journée.
lesdites pattes et les barrettes.
Dans la variante de la figure 6b, le connecteur 300 est fixé non pas sur le socle 100, mais sur les barrettes 210, 220. A cet effet, le corps principal de connecteur comporte, dans ses deux parois longitudinales opposées, deux pattes flexibles 320 qui débordent au-delà d'une face dudit corps de connecteur tournée vers les barrettes. Ces pattes 320 comportent des dents 322 tournées vers l'intérieur dans la région de leur extrémité libre. De la sorte, le connecteur 300 peut être encliqueté sur les barrettes 210, 220, les pattes 320 venant se verrouiller au-dessous des barrettes pour assurer la fixation dudit connecteur. Dans cette variante, le contact entre les pattes de connexion 217, 227 et les barrettes 210, 220 est assuré de la même manière que dans le cas de
la figure 6a.
Les figures 7a à 7d illustrent d'autres solutions possibles pour rapporter des pattes de connexion sur leur barrette respective. Dans le cas de la figure 7a, la patte 217 comporte une branche 219 s'étendant à angle droit et dans un plan perpendiculaire au plan de la patte, en direction de la barrette 210. Cette dernière s'étendant dans le même plan que celui de la patte 217. La branche 219 comporte à son extrémité tournée vers la barrette une encoche 219a s'ouvrant par un étranglement au niveau du bord inférieur de ladite branche, apte à recevoir et à
enserrer élastiquement ladite barrette.
Dans la variante de la figure 7b, la patte de connexion 217 est définie par un élément plan en forme générale de L, dont une branche 219' s'étend en direction de la barrette associée 210, mais de façon décalée par rapport à celle-ci. Cette branche comporte, de la même
manière que pour la figure 7a, une encoche ouverte 219a.
Dans cette région la barrette 210 comporte une partie pliée comportant une première zone 218' repliée vers le bas le long de la barrette, et une deuxième zone 218" repliée vers l'extérieur par rapport à la première zone et destinée
à s'engager dans l'encoche 219a.
Les variantes de réalisation des figures 7a et 7b peuvent être utilisées soit avec des pattes de connexion nues 217, 227, soit avec des pattes de connexion intégrées à des boîtiers de connecteur en matériau isolant, comme dans le cas des figures 6a et 6b. La figure 7c illustre une autre variante dans laquelle des éléments de connexion sont rapportés sur les barrettes 210, 220. Ces éléments sont par exemple sertis ou soudés sur les barrettes. Ils comprennent chacun un corps central, respectivement 216, 226, de profil en "L", à partir duquel s'étendent, dans deux directions opposées et parallèlement aux barrettes, deux pattes de connexion respectivement
217a', 217b' et 227a', 227b'.
De cette manière, la connexion électrique peut être établie indifféremment dans une direction ou dans l'autre, et plusieurs modules lumineux peuvent être facilement
reliés les uns aux autres en parallèle.
Dans la variante de la figure 7d, des pattes flexibles, respectivement 218", 228", sont découpées dans le matériau des barrettes respectives, en s'étendant
longitudinalement, et sont cintrées.
Le connecteur associé 300 comprend deux éléments conducteurs côte-à- côte 219", 229", dont une partie inférieure plane est apte être pincée au-dessous de la patte flexible de la barrette respective. Les éléments conducteurs 219", 229" se terminent sur une face du connecteur par des picots de connexion 217, 227 aptes à
- Le module de l'induction magnétique (B) dans l'entrefer est non nul. Pour obtenir la valeur souhaitée de (B), il suffit d'appliquer le produit "temps par tension" convenable aux bornes du bobinage (3) de l'électro-aimant.
Cette transformation énergétique cesse dès que s'arrête le mouvement de séparation entre l'armature (2) et la culasse (1) de l'électro-aimant ou bien lorsque l'induction magnétique (B) devient nulle. Pour optimiser le rendement de cette transformation énergétique, il convient si possible de rendre la force (F) égale à tout instant à la force de poussée externe sur l'armature (2) (quand elle existe). La force (F) étant proportionnelle au carré de l'induction magnétique (B), on pourra faire varier (B) dans les proportions adéquates en appliquant aux bornes du bobinage (3) de l'électro-aimant le produit "temps par tension" approprié. L'homme de l'art veillera à ce que l'induction magnétique (B) reste en dessous de l'induction de saturation propre aux matériaux constituant le circuit magnétique de ltélectro-aimant.
TRANSFORMATION D'ENERGIE MAGNETIQUE EN ENERGIE ELECTRIQUE.
Quand une troisième tension (U3) de polarité inverse de celle de (Ul) est appliquée pendant une durée (dT) aux bornes du bobinage (3) de l'électro-aimant, on observe une décroissance (dB) de l'induction magnétique (B) selon une application simplifiée de la loi d'induction électromagné tique: (dB) = - (U3) * (dT) / [ (N) * (S) 1 Cette décroissance entraîne une diminution (dWM-) de l'énergie magnétique stockée dans ltélectro-aimant: (dWM-) = (B) * (S) * (E) * (dB) * 107 / 411.
On montre que cette diminution d'énergie est compensée exactement par le transfert d'une quantité égale d'énergie électrique dans la source de tension (U3) par le courant circulant dans le bobinage (3) de l'électro-aimant.
Il y a transformation de l'énergie magnétique interne de l'électro-aimant en énergie électrique dans la source de tension (U3), cette transformation affectant le module de l'induction magnétique (B) mais non le volume d'espace la contenant. Cette transformation peut se faire même lorsque l'armature (2) est en mouvement, par exemple en même temps que la transformation mécanique/magnétique décrite précédemment.
La condition nécessaire à la réalisation de cette transformation d'énergie magnétique en énergie électrique est donc uniquement d'appliquer aux bornes du bobinage (3) de l'électro-aimant une tension (U3) de polarité et de valeur propres à engendrer la décroissance du module de l'induction magnétique (B). Cette transformation s'achève lorsque l'induction magnétique (B) atteint zéro ou lorsque la tension (U3) est remplacée par une tension de polarité et de valeur propres à engendrer la croissance ou le maintien du module de l'induction magnétique (B).
Un exemple d'application du procédé selon l'invention consiste à récupérer l'énergie cinétique acquise par l'armature (2) d'un électro-aimant lors du mouvement moteur de celle-ci, c'est à dire le mouvement la rapprochant de la culasse (1) sous l'effet de la force (F), dans un sens qui sera choisi comme "en avant". La récupération de cette énergie cinétique ne pouvant se faire selon l'invention que lors du mouvement d'éloignement entre l'armature (2) et la culasse (1) (sens choisi comme "en arrière"), une butée élastique doit être disposée à la position de la fin de la course de rapprochement. Le rôle de cette butée élastique est d'absorber l'énergie cinétique de l'armature (2) lors de la collision entre l'armature et la butée élastique puis de la restituer en partie à l'armature de telle façon que celle-ci reparte "en arrière" sans perte de vitesse appréciable. Si l'induction magnétique dans l'entrefer n'a pas été annulée avant l'instant où la vitesse de l'armature s'annule puis s'inverse, le processus de transformation de l'énergie cinétique de l'armature en énergie magnétique commence dès l'inversion de la vitesse de l'armature. Dans le cas contraire, on appliquera au moment que l'on estimera approprié de la course "en arrière" de l'armature une tension (U1) aux bornes du bobinage (3) de ltélectro-aimant, pendant la durée adéquate pour que l'induction magnétique (B) dans l'entrefer puisse croître à la valeur souhaitée. Dans les deux cas le processus de transformation d'énergie cinétique de l'armature en énergie magnétique commence dès que le module de l'induction (B) dans l'entrefer est différent de zéro On pourra ensuite éventuellement maintenir constante l'induction magnétique (B) en appliquant aux bornes du bobinage (3) de l'électro-aimant une tension (U2) de valeur nulle ou faible, compensant si possible exactement la chute de tension résistive interne au bobinage (3) causée par le courant y circulant.
Enfin, on pourra appliquer aux bornes du bobinage (3) de l'électro-aimant une tension (U3) de polarité inverse de celle de (U1) apte à faire décroître le module de l'induction magnétique de façon à opérer la transformation de l'énergie magnétique de l'électro-aimant en énergie électrique transférée dans la source de tension (U3), jusqu'à ce que le courant dans le bobinage (3) soit annulé.
Connaissant l'énergie cinétique de l'armature, les caractéristiques de l'électro-aimant et les tensions (Ul), (U2) et (U3) disponibles, l'homme de l'art pourra déterminer précisément les durées de chacune des trois phases de croissance, de maintien et de décroissance de l'induction magnétique (B).
Une autre application de l'invention consiste à récupérer une partie de l'énergie mécanique d'un objet extérieur accouplé à l'armature de l'électro-aimant.
Une autre application de l'invention consiste à convertir en énergie électrique l'énergie mécanique acquise par un piston (ou une membrane) accouplé(e) à l'armature de l'électro-aimant, lors de la détente d'un gaz.
L'homme de l'art pourra envisager toute autre application récupérant l'énergie mécanique d'un mouvement sensiblement linéaire par l'intermédiaire d'un électro-aimant de type commun.
La figure 3 propose un circuit électronique permettant d'effectuer le procédé selon l'invention: l'extrémité (A) du bobinage (3) de l'électro-aimant est reliée d'une part à une première source de tension (Vl) par l'intermédiaire d'un premier interrupteur (4) et d'autre part à la cathode d'une première diode (7) dont l'anode est connectée à une deuxième source de tension (V2) et l'extrémité (B) du bobinage (3) est reliée d'une part à l'anode d'une deuxième diode (6) dont la cathode est connectée à une troisième source de tension (V3) et d'autre part à un point (C) par l'intermédiaire d'un deuxième interrupteur (5), le point (C) étant relié à la masse (ou référence de tension) directement ou par l'intermédiaire d'une résistance (8) de mesure du courant dans le bobinage (3). La source de tension (V2) est générée par un module optionnel (9) prélevant la différence de potentiel aux bornes (A) et (B) du bobinage (3) et mesurant le courant de celui-ci. Dans la plupart des cas la source de tension (V2) est issue de la masse ou d'un potentiel continu et les sources de tension (Vl) et (V3) sont confondues. Le rôle de la résistance (8) étant de mesurer le courant dans le bobinage (3), elle pourrait évidemment se situer ailleurs qu'au point (C). Elle deviendrait même inutile si l'interrupteur (5) offrait une sortie dite de "miroir de courant". Cette configuration des composants est adaptée à des sources de tension positives par rapport à la référence de potentiel mais l'homme de l'art saurait aisément la modifier pour l'adapter à des sources de tension négatives. Ce circuit permet d'effectuer le procédé selon l'invention de la façon suivante: Lorsque l'on souhaite faire croître l'induction magnétique (B) dans l'entrefer de l'électro-aimant, les interrup teurs (4) et (5) sont fermés et le courant peut croître dans le circuit formé par le générateur (Vl), l'interrupteur (4), le bobinage (3) de l'électro-aimant et l'interrupteur (5).