INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque poulie supérieure est montée dans un boî- tier comportant une ouverture, débouchant perpendiculairement à l'axe de la poulie, cette ouverture étant destinée à permettre le passage d'un crochet de verrouillage qui, articulé sur un bâti solidaire du véhicule autour d'un axe parallèle à l'axe d'articulation de la rampe, vient s'engager sur l'axe lorsque la rampe est en position haute. Ce crochet est actionné par un vérin pneumatique, et la forme de ce crochet est profilée, de telle sorte que, lors du basculement de la rampe vers sa position haute, l'axe de la poulie prenne appui sur la partie profilée du crochet qui forme alors une came permettant un basculement temporaire du crochet vers l'arrière pour permettre l'engage- ment de l'axe de la poulie à l'intérieur de l'ouverture du crochet. D'autre part, le bord supérieur délimitant l'ouverture du crochet forme un plan sensiblement perpendiculaire à l'axe du câble, de telle sorte que cette face délimitant l'ouverture du crochet constitue une butée de fin de course haute.
De façon similaire, lorsqu'on veut introduire l'automobile C dans un espace de garage P22, on crée un espace de garage P12 comme représenté sur la figure 4(B) et,lorsqu'on veut introduire l'automobile C dans un espace de garage P23, on crée un espace de garage P13 comme représenté sur la figure 4(C), pour constituer des espaces d'élévation aux positions respectives. Par conséquent, les automobiles C peuvent être placées sur les deuxièmes palettes correspondantes 20,20 à l'étage supérieur.
Dans un appareil de garage tridimensionnel com me décrit ci-dessus, chacune des premières palettes 10 peut être déplacée dans une direction latérale pour créer de façon simple un espace d'élévation permettant un mouvement de montée et de descente de la deuxième palette 20.
Par conséquent, on change la dimension d'un portique de sorte qu'on peut facilement obtenir un portique de a rangées et de 2 étages (a est un nombre naturel approprié). Dans ce cas, le nombre d'agencements des premières palettes 10,10,... à l'étage inférieur et le nombre d'agencements des deuxièmes palettes 20,20, ... à l'étage supérieur sont (a-1) et a, respectivement. Au total, (2a -1) automobiles C, C, ... peuvent être reçues. Dans ce cas, lorsqu'on veut placer l'automobile C dans un espace de garage P2n (n 4 a), on déplace la première palette 10 qui se trouve dans un espace de garage Pln au-dessous de l'espace de garage P2n, pour créer un espace d'élévation par lequel l'espace de garage P2n et l'étage inférieur communiquent mutuellement.On utilise cet espace pour descendre la deuxième palette 20 de l'espace de garage P2n à l'étage inférieur, auquel l'automobile C peut accéder.
Lorsqu'on veut placer l'automobile C dans lles- pace de garage P2n, on évacue la première palette 10 qui se trouve dans l'espace de garage Pln, et ensuite la deuxième palette 20 qui se trouve dans l'espace de garage P2n est descendue et remontée. Cette série d'opérations peut être exécutée séquentiellement de façon simple à l'aide d'un microordinateur.
Comme décrit ci-dessus, conformément à la présente invention, la première palette à l'étage inférieur peut se déplacer dans une direction latérale, et la deuxième palette à l'étage supérieur peut se déplacer vers le haut et le bas, de sorte qu'on peut déplacer la première palette pour libérer un espace à l'étage inférieur, au-dessous d'une deuxième palette déterminée. Cela procure un effet avantageux en ce que la deuxième palette déterminée peut être descendue et posée sur llé- tage inférieur, afin de placer facilement une automobile à un espace de garage en un court laps de temps.
I1 est entendu que des modifications de détail peuvent être apportées dans la forme et la construction de l'appareil suivant l'invention, sans sortir du cadre de celle-ci.
SORTIE D'AIR La présente invention se rapporte à une sortie d'air, en particulier pour des véhicules à moteur du type comprenant un boîtier de sortie mobile autour d'un axe et pourvu d'au moins deux volets sensiblement parallèles l'un par rapport à l'autre et qui peuvent être pivotés et disposés chacun sur des paliers d'axe de pivotement.
De telles sorties d'air ont été fabriquées en grand nombre par le Demandeur. L'actionnement des volets a lieu par pression exercée de face sur une partie appropriée des volets de telle manière que ceux-ci peuvent être ouverts et fermés manuellement sans problème et que dans le même temps le courant d'air peut être dirigé dans une direction choisie.
De préférence, on prévoit latéralement sur le volet supérieur une poignée concave latérale indiquant la possibilité d'ouvrir la sortie d'air en exerçant une pression à cet endroit.
Dans le cas d'une pression exercée sur le volet en question à un endroit situé à côté de la poignée concave, donc plus au voisinage de son axe de pivotement, une forte pression latérale est exercée sur l'axe de pivotement sans que le volet puisse toutefois être ouvert. Un utilisateur qui ne s'est pas familiarisé avec le mécanisme de l'actionnement est susceptible d'appuyer plus fort, ce qui peut conduire à un effort excessif sur les axes de pivotement.
D'un autre côté, il est nécessaire que les volets offrent une certaine résistance, car dans le cas contraire ils pourraient se dérégler d'eux-mêmes du fait des vibrations dans le véhicule à moteur, ce qui est très indésirable. Cette résistance entraîne elle aussi une augmentation des risques de mauvaises utilisations.
Afin d'éviter ces inconvénients, il a été proposé de conformer les paliers des axes de pivotement des volets sous forme d'évidements ouverts en direction de l'arrière, c'est-à-dire en amont, dans lesquels les pivots de palier peuvent s'enclencher. Dans le cas d'une charge excessive, les pivots de palier peuvent alors s'échapper sans que l'on ait à craindre une rupture des pivots de palier. Ce type de disposition de palier n'est toutefois pas entièrement satisfaisant dans la pratique car cela suppose en particulier une grande dépendance par rapport aux différences de température de la part du jeu de palier et également de la force nécessaire pour effectuer la déconnexion. D'un autre côté, d'importantes différences de températures ne peuvent pratiquement pas être évitées à l'intérieur d'un véhicule à moteur.
Bien que cela ne soit pas satisfaisant, on a été de ce fait en partie amené à fabriquer des paliers pour axes de pivotement sous forme de pièces entièrement soudées.
Ceci a pour conséquence une plus grande stabilité du palier d'axe de pivotement. Toutefois, la sortie complète doit être pratiquement jetée si le pivot de palier casse, suite à un effort excessif, du fait qu'une réparation n1 est plus possible. Un autre inconvénient important vient du fait que dans le cas de cette solution, la fermeture par pression est très fortement dépendante de la température, de telle manière qu'il n'existe pas de comportement de frottement constant dans le domaine travail-température.
Le brevet GB-PS 15 98 527 décrit un autre type de sortie d'air dans lequel les volets sont remplacés par des ailettes pouvant être pivotées ensemble et s'étendant toujours parallèlement les unes par rapport aux autres. On prévoit également ici des pivots de palier s' insérant latéralement dans les paliers d'axe de pivotement, et il est expliqué dans la colonne 2, lignes 84 à 90 de ce brevet, qu'une résistance suffisante à la torsion doit être produite afin d'éviter un mouvement non désiré du cylindre. Ceci est réalisé dans la pratique par un surdimensionnement du cylindre vis-à-vis du boîtier, de telle sorte que la surface extérieure de chaque cylindre exerce une pression sur la paroi interne du boitier qui entoure les évidements des paliers de pivotement. Ce système est naturellement moins sensible à la température.
Il ne peut toutefois pas être utilisé pour la commande des volets telle qu'elle est nécessaire pour les sorties circulaires, sauf si l'on soudait sur le côté, selon un procédé coûteux, chaque cylindre à chaque volet. Mais ceci réduirait dans le même temps la section libre du courant d'air.
On a obtenu de bons résultats avec une cartouche dont la force de précontrainte était comprise entre 50 et 350 kilogrammes, et de préférence entre 100 et 250 kilogrammes. Ces valeurs, naturellement, ne sont pas limitatives.
Dans le mode de réalisation illustré dans les figures, l'élément mobile 31 présente, au-dessus et endessous, des garnitures 48 et 49 destinées à favoriser son glissement.
La figure 4 représente la cartouche 38 qui est soumise de la part de l'organe de transmission 21 et de l'élément de transmission 31 à une force qui dépasse la force de précontrainte. L'élément de transmission a provoqué un déplacement du piston 40, en direction de la butée transversale 39, le long des tiges 44 à 46. Ceci a provoqué une compression des ressorts 35 à 37.
Dès que la sollicitation exercée par la chaussure disparaît, les ressorts 35 à 37 repoussent le piston, I'élément et l'organe de transmission vers leur position initiale.
La figure 5 représente une variante de réalisation, selon laquelle l'organe de transmission 21 est connecté à un élément de transmission 51, du même type que l'élément de transmission 31, mais qui se prolonge vers l'avant, au-delà de la plaque de base 6, par une plate-forme 52 surélevée par rapport à la surface supérieure du ski. Cette plate-forme 52 se déplace selon une direction longitudinale avec les mouvements de l'élément de transmission 51. Un bloc de matériau élastiquement déformable 53 est monté en sandwich entre la plate-forme 52 et la surface supérieure du ski. De préférence, ainsi que cela est illustré dans la figure, l'élément fixe 30 sur lequel repose la plaque de base 6, se prolonge vers l'avant par une languette 55, qui est plaquée contre la surface supérieure du ski, et le bloc 53 est monté en sandwich entre la plate-forme 52 et cette languette 55.Le bloc 53 est assemblé à ces deux éléments par tout moyen approprié, et par exemple par collage. Le matériau qui constitue le bloc 53 est choisi pour que ce bloc puisse travailler au cisaillement selon une direction longitudinale. Ce cisaillement est généré par le déplacement de l'élément de transmission 51, sous l'action d'une force supérieure à la force de précontrainte des ressorts que contient la cartouche 38. De préférence, le matériau qui constitue le bloc 53 présente par ailleurs des qualités d'amortissement selon une direction verticale. De cette façon, le bloc 53 permet d'amortir certaines vibrations qui se produisent au niveau de l'extrémité avant du ski, ou de ses mouvements de flexion au cours de la glisse.
Par exemple, il serait possible d'utiliser un bloc 53 réalisé en un matériau connu sous la dénomination commerciale "SORBOTANE", dont la longueur serait comprise entre 50 et 350 millimètres, et dont l'épaisseur serait supérieure à 5 millimètres. Ceci, naturellement, n'est pas limitatif pour l'invention.
En particulier, il serait possible d'équiper l'élément de fixation arrière d'un dispositif semblable que ce qui a été décrit relativement à l'élément de fixation avant.
Egalement, il va de soi que l'élément fixe 30 de l'embase 25 pourrait faire partie intégrante de l'élément de fixation 3, et constituer une pièce monobloc avec sa plaque de base 6.
CINTRE DE GUIDON POURVU DE ZONES FORMANT ARTICULATIONS POUR LES POIGNEES, ET CYCLE EQUIPE D'UN TEL CINTRE DE GUIDON La présente invention concerne le domaine technique général du cycle et elle vise, plus précisément, celui de la réalisation des guidons ou cintres pour cycles du type, en particulier, vélo tout terrain.
L'objet de l'invention vise un cintre de guidon pour cycle conçu pour filtrer les vibrations provoquées par l'état de la surface de roulement et pour atténuer les efforts apparaissant au niveau du guidon.
D'une manière générale, un cycle transmet directement à l'utilisateur, par l'intermédiaire de structures très rigides, les vibrations et les chocs. De tels efforts sont encaissés par les articulations de l'utilisateur dont la masse élevée ne peut pas répondre simultanément aux sollicitations qu'il subit.
La seule façon mécanique d'atténuer ces efforts est d'interposer entre le sol et l'utilisateur, des éléments élastiques qui se déforment pour encaisser au moins en partie les efforts perturbateurs.
L'état de la technique a proposé de monter sur les cycles des fourches avant télescopiques ou à levier. Ces fourches présentent l'inconvénient de nécessiter la mise en oeuvre de nombreuses pièces mécaniques ajustées dont le coût de fabrication est onéreux pour de petites séries.
L'état de la technique a proposé, également, notamment par le brevet FR 1 009 638 un guidon pour cycle comportant une lame de ressort dont les deux extrémités libres comportent chacune une poignée et dont le milieu est assemblé avec la potence de la bicyclette. Un tel guidon présente une flexibilité continue créant un angle de déformation essentiellement croissant de la potence vers les poignées. Un tel guidon n'est pas à même d'assurer, à la fois, la filtration des vibrations, la reprise d'une partie du poids de l'utilisateur, notamment en descente, et un contrôle précis de la direction.
L'objet de l'invention vise donc à remédier aux inconvénients énoncés ci-dessus en proposant un cintre de guidon pour cycle adapté pour présenter un pouvoir de filtration important tout en conservant une possibilité de contrôle précis de la direction et une reprise du poids de l'utilisateur, en particulier, dans les descentes.
fabrication d'une tête de tube à rayures, en particulier monobloc à double jupe, portant un revêtement extérieur barrière selon l'invention, ce qui n'était pas possible auparavant.
EXEMPLES La figure 1 représente un assemblage de moulage par injection d'une tête de tube sur une jupe à effet barriere avec insertion d'une pièce annulaire selon l'invention, en demi-coupe axiale.
La figure 2 représente le tube obtenu, en demi-coupe axiale.
La figure 3 représente une disposition de thermoformage de la pièce annulaire de la figure 1, en coupe axiale.
La figure 4 représente un distributeur à pompe assemblé par un dôme annulaire selon l'invention, la position de la pièce annulaire de départ dans l'intervalle de moulage par injection du dôme étant figurée à droite, et le revêtement extérieur obtenu étant figuré à gauche, en coupe axiale.
La figure 5 représente un assemblage de moulage par injection d'un dôme annulaire d'un second distributeur, selon l'invention, ce dôme enserrant alors le rebord de fixation d'une pompe, en demi-coupe axiale.
La figure 6 représente un assemblage de moulage par injection d'une collerette annulaire fixant une pompe sur une jupe, en demi-coupe axiale.
1. Premier exemple (fig. 1 à 3) On fabrique un élément annulaire 1 consistant en une tête de tube 1 en matière plastique moulée sur une jupe multicouche 2 à couche médiane en A7 et à couches superficielles en PE (fig. 1 et 2). La géométrie de la tête 1 est définie par l'intervalle annulaire 3 existant entre le mandrin 4 et l'outillage extérieur 5 en position de moulage (FIG. 1). Cette tête comprend - un goulot 6 de hauteur 9,4 mm, d'orifice d'extrémité 7 de diamètre 8 mm, ayant un diametre intérieur augmentant progressivement de 9 à 10 mm en-dessous de l'orifice 7, un diamètre extérieur hors tout sur filetage 8 de 14,3 mm et un diamètre à fond de filet 9 de 12,7 mm, repéré sur l'outillage 5 (fig. 1); - une epaule de surface extérieure tronconique 10 se raccordant au goulot 6, inclinée vers le bas à 60 par rapport à la direction de l'axe 11 de la tête, le bas de cette épaule 10 étant raccordé à la jupe 2 de diamètre exterieur 28,2 mm.
On utilise selon l'invention une pièce annulaire polymérique multicouche 12 ayant la géométrie et la structure ci-après (fig.l) : cette pièce 12 a une cheminée axiale 13 de diamètre extérieur 12,3 mm et de hauteur 9 mm se raccordant à une épaule tronconique 14 à 60 à 62" par rapport à l'axe 11, cette épaule 14 se prolongeant par un rebord annulaire 15 sensiblement axial de hauteur 1 à 2 mm. Elle a une epaisseur variant de 0,6 mm dans sa cheminée 13 à 0,8 mm dans son épaule 14, avec des couches successives de natures et épaisseurs suivantes au niveau de la cheminée : PE 0,3 mm - EAA (copolymère éthylène-acide acrylique) 0,025 mm - EVOH 0,03 mm (couche 16) - EAA 0,0025 mm et PE 0,3 mm.
On enfile cette pièce 12 autour du mandrin 4, elle bute alors par l'extrémité de son rebord 15 sur l'épaule 17 du mandrin. Après mise en place de l'outillage extérieur 5, cette butée et le jeu faible de la pièce 12 par rapport aux reliefs 9 du filetage entraîne un bon centrage de la pièce 12 par rapport à l'axe 11. L'intervalle annulaire d'injection 3 ainsi défini a une largeur d'entrée de 1,4 mm au niveau du futur orifice 7 puis une largeur de 0,9 à 1 mm au niveau du haut du goulot 6, juste en-dessous de l'orifice 7. L'extrémité supérieure 18 de la pièce annulaire 15 se trouve alors à 0,5 mm du haut des outillages 4 et 5 ou futur haut du goulot 6 (fig.l).
Après cette mise en place de la pièce 12, on complète et on assemble les outillages de moulage, un outillage supérieur 19 comportant des canaux d'injection 190 de section unitaire 3 mm2 répartis sur le pourtour de l'intervalle annulaire de moulage 3. On y injecte alors du PE à 250"C, le refroidissement du tube par les outillages en acier 4 et 5 est très rapide. La mince couche d'EVOH 16 est presque fondue par l'échauffement de cette injection, elle ne gêne pas la dilatation et le placage de la pièce 12 contre l'outillage extérieur 5.
Apres démoulage et coupe axiale d'une tête de tube 1, on observe la structure représentée sur la figure 2. Sans faire appel au microscope à infra-rouge, et après coloration de la couche 16 d'EVOH, on ne voit que cette couche 16 située à 0,2 à 0,4 min de la surface extérieure 8 et 10 en tous ses points, et il n'y a que du PE à l'extérieur et à l'intérieur de cette couche 16. Le rebord annulaire inferieur 150 de cette couche 16 qui vient du rebord 15 est tourné vers la couche 20 en Al de la jupe 2 et son extrémite en est à environ 0,5 mm. La dilatation de la pièce 12 et son repoussage contre l'outillage extérieur 5 par l'injection formant donc un revêtement exterieur 162 de la tête 1 dont seule la couche barrière 16 est visible, sont manifestes.
Le mode d'obtention de la pièce annulaire 12 est maintenant expliqué (fig.
3), on part d'une bande ébauche polymérique multicouche d'epaisseur 1,2 mm. On chauffe une portion 120 de cette bande à environ llO"C, on la prédêforme en coiffe au-dessus d'un poinçon 21 (fig. 3) équipé d'un système d'aspiration comprenant des orifices 22, ce poinçon ayant la forme de l'intérieur de la pièce monobloc 12 à réaliser (fig. 1). Après adaptation etanche sur l'outillage, la coiffe 120 est soumise à la dépression venant des orifices 22, et elle se déforme et s'applique sur le poinçon 21. On la lisse ensuite en l'appliquant avec plus de précision sur le poinçon 21 et son épaule 23, et en rabattant selon un rebord d'extrémité 24 incliné vers le bas son pourtour, au moyen d'une matrice de forme 25. On fait une découpe d'extrémité de ce rebord 24, et on découpe de préférence encore à chaud, avec un couteau circulaire 26, l'orifice central 7.
Cette conformation par thermoformage est spécialement adaptée à la préparation des pièces annulaires multicouches utilisées dans l'invention.
2. Deuxième exemple (fig 4) La figure 4 represente un élément annulaire 100 consistant en un dôme annulaire 100 de fixation d'une pompe sans retour d'air 30 par sertissage étanche sur une portion renflée extérieurement 31 de ce dôme 100, la portion haute 32 de ce dôme portant ce renflement 31 se prolongeant vers le bas par un voile rigide tronconique 33, ce voile 32 se prolongeant lui-même par une portion de fixation 34 comportant une gorge circulaire 35 fixée par collage sur le bord roulé d'un corps tubulaire en aluminium 36.
Dans les modes de réalisation des figures 4 et 5, le rendement lumineux maximal pour les rayons collimatés est de 12,5 % (perte d'environ la moitié de l'énergie lumineuse au passage des éléments 29 et 9 et lors de la réflexion sur le miroir 9) et de 25 % pour les rayons non collimatés (perte d'environ la moitié au passage des éléments 29 et 9).
L'invention a été décrite ci-dessus pour les figures 2 et 3 en référence à des couches réfléchissantes holographiques sélectives en réflexion dans une bande de fréquences d'environ 50 nm, c'est-à-dire que seule une bande de fréquences (par exemple dans le vert) provenant de la source 5 parvient à l'observateur 6. Pour pouvoir profiter des possibilités d'une source 5 bichrome ou trichrome, il faut superposer les couches holographiques sur les éléments 9 et 20 (par exemple couches rouge et verte en bichrome et couches rouge, verte et bleue en trichrome). Bien entendu, ces bandes de fréquences sont supprimées dans le faisceau issu de la source "S".
Bien entendu on peut remplacer sur les éléments 9 et 20 les couches réfléchissantes holographiques sélectives en réflexion dans une bande de fréquences donnée par une couche métallique dont la bande des fréquences réfléchies couvre la totalité du spectre visible.
Dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, on peut bien entendu changer le type de polarisation des polariseurs, à condition de le changer pour tous les éléments à la fois. Ainsi, dans le mode de réalisation de la figure 3, si le polariseur 8 est à polarisation circulaire gauche, le polariseur réfléchissant il doit alors être de type "S" (il doit transmettre la lumière polarisée S et réfléchir celle polarisée P).
Selon un mode de réalisation de l'invention, le polariseur 8, lorsqu'il est constitué par un polariseur circulaire, comporte au moins un revêtement à cristaux liquides cholestériques.
PROCEDE ET INSTALLATION D'EPURATION D'EAUX RESIDUAIRES, ET EN PARTICULIER D'ELIMINATION DE LA POLLUTION AZOTEE, PAR VOIE BIOLOGIQUE Le domaine de la présente invention est celui du traitement des eaux usées, notamment domestiques ou industrielles, par mise en oeuvre de micro-organismes métabolisant les matières organiques poLLuantes en sous produits inoffensifs pour l'environnement.
La présente invention concerne ainsi un procédé biologique d'épuration d'eaux résiduaires, et en particulier, d'élimination de la pollution azotée par fermentation bactérienne, mettant en oeuvre des réacteurs constitués par des bassins d'infiltration dans lesquels sont plantés des végétaux supportant au moins une partie de la biomasse fermentaire utile.
La présente invention est, également, relative à une installation susceptible de permettre la mise en oeuvre d'un tel procédé.
On connaît déjà de nombreux procédés permettant l'élimination, par oxydation biologique, des matières organiques poLLuantes que peuvent contenir les eaux résiduaires d'origine domestique, industrielle ou autre.
Ces procédés appartiennent à deux grandes familles de techniques, que sont les techniques à culture libre et les techniques à culture fixée.
Les procédés mettant en oeuvre la culture libre sont ceux dans Lesquels la biomasse fermentaire active est à l'étant libre, disséminée dans la suspension réactionnelle. Ces procédés trouvent leur application, par exemple, dans le lagunage ou dans les stations d'épuration traditionnelles à boues activées.
Les inconvénients essentiels de ce type de procédé à culture libre résident dans la nécessité de surveillance, de contrôle et de maintenance qu'elles imposent. Par ailleurs, les boues activées récupérées après décantation de la suspension traitée, constituent des rejets dont on maîtrise encore difficilement le traitement, la valorisation ou la destruction.
Ces inconvénients ne les empêchent pas d'être Largement repandus, à l'heure actuelle, dans les centre de traitement des eaux domestiques ou industrielles, en raison du fait qu'elles donnent à peu près satisfaction quant à leurs performances de dépollution.
Il n'en reste pas moins que l'on ne saurait se contenter de cette situation, dans la mesure où on ne propose ici qu'une conversion de la charge polluante des eaux en rejets boueux, dont l'accumulation ne sera pas sans poser de problèmes à plus ou moins longue échéance.
S'agissant de la famille de procédés à culture fixée, elle englobe toutes les techniques dans lesquelles la biomasse fermentaire active est fixée sur un support qui peut être, par exemple, de nature minérale, végétale ou les deux.