INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les détendeurs comportent un premier clapet de réduction de pression, destiné à ramener la pression du gaz de la valeur P1 à la valeur P2a. Le premier clapet représenté sur la figure 1, étant destiné à provoquer une forte diminution de pression, peut avoir une section de passage très réduite. Il comporte en conséquence un obturateur constitué par une bille 20 qu'un ressort 22 tend à maintenir sur son siège 24. Le ressort 22 n'a qu'un but de maintien du clapet fermé au repos et peut être très souple.
L'ouverture du clapet est provoquée par un poussoir 26 en appui contre le fond d'un soufflet 28. Ce fond est soumis à l'action antagoniste d'un ressort taré 30, qui tend à déplacer le poussoir 26 dans un sens où il soulève la bille 20, et de la différence entre la pression P2a et la pression ambiante, qui règne dans le soufflet.
Un commutateur 30 permet à volonté de faire communiquer ou non la chambre 32, où règne la pression P2a, avec la sortie 16. Dans la position où l'organe de commande 34 du commutateur est représenté en traits pleins, il maintient sur son siège un obturateur 36 qui sépare la chambre 32 de la sortie. Dans la position où l'organe 34 est représenté en tirets, il permet à la pression P2a de refouler l'obturateur 36 et d'alimenter la sortie 16.
Lorsque le commutateur 30 est placé de façon à fermer l'obturateur 30, le gaz respiratoire ne peut parvenir à la sortie 16 qu'en traversant un second clapet taré 38. Ce second clapet comporte un organe obturateur 39 permettant de libérer une section de passage nettement plus forte que celle du premier clapet taré, donc de livrer passage au débit requis sous une différence de pression beaucoup plus faible que celle sous laquelle fonctionne le premier clapet. Cet obturateur est relié à une membrane 40 soumise, lorsque le commutateur 30 est fermé, aux actions antagonistes d'un ressort de fermeture 42 et de la différence entre les pressions qui règnent de part et d'autre du second clapet 38. Pour cela, une chambre située derrière le second clapet est reliée en permanence à l'aval du clapet 38, en amont du clapet anti-retour 18.
Cette disposition permet de disposer à volonté, à la sortie 16, soit de gaz à la pression P2a, soit de gaz à la pression P2, la relation entre les deux pressions étant P2 = P2a - R/(S2 - S1) où S1 est la surface de l'obturateur 39 soumise à la différence de pression, S2 est la surface de la membrane 40 soumise à la différence de pression et R est la force exercée par le ressort taré 42.
Dans le mode de réalisation qui vient d'être décrit, la pression P2 est obtenue à partir de la pression P2a par soustraction d'un terme constant. Des raisons d'homogénéité peuvent rendre préférable un mode de commande du second clapet similaire à celui du premier clapet, de façon que la pression P2 soit égale à une fraction de la pression P2a, augmentée d'un terme consistant qui peut être choisi à volonté. Dans le mode de réalisation montré en figure 2 (où les élements correspondant à ceux déjà montrés en figure 1 portent le même numéro de référence) l'obturateur 39 est soumis, dans le sens de l'ouverture, à l'action d'un poussoir solidaire d'un second soufflet 44.
Ce soufflet est soumis à la différence entre la pression P2 et la pression ambiante et contient un ressort 46 exerçant sur le fond du soufflet une force tendant à ouvrir le second clapet 38. Dans ce cas la pression P2 de sortie est de la forme P2 = A . P2a + B où A est une constante qui dépend uniquement des surfaces d'action des pressions et B est une constante qui est directement proportionnelle à la différence entre les forces exercées par les ressorts 46 et 42.
PROCEDE D'OBTENTION D'ARTICLES DE PLUSIEURS FORMATS A PARTIR DE CONPOSANTS DEVANT ETRE ASSEMBLES ET PROVENANT DE LA SECTION TRANSVERSALE D'EIENENTS DE LONGUEURS FINIES ET INEGALES ET DISPOSITIF POUR SA MISE EN OEUVRE.
La présente invention a pour objet un procédé d'ob tention d'articles de plusieurs formats à partir de composants devant être assemblés et provenant de la section transversale d'éléments de longueurs finies et inégales et un dispositif pour sa mise en oeuvre.
Ce procédé et ce dispositif permettent de choisir les différents composants nécessaires à l'obtention d'un ar ticle, en réponse à un ensemble de commandes qui définissent chacune un type d'articles.
En particulier, ce procédé établit en fonction d'un ensemble de commandes, un inventaire des composants à couper en fonction d'au moins deux articles de formats différents, un format dit "prioritaire" et un format dit "secondaire", ou d'au moins trois longueurs différentes de composants.
Cette invention s'applique plus particulièrement à la réalisation d'articles tels que des cadres de formes et de dimensions variées : carrés, rectangles, polygones, cercles, ellipses et autres courbes, fermés ou non, qui sont consti tués par l'assemblage de composants de dimensions adaptées, provenant de la découpe de baguettes de forme et de nature va riées. L'article fini peut également comprendre une plaque de recouvrement avant et un support arrière entre lesquels doit être disposé une gravure, une photographie, un tableau, etc.
Actuellement, pour réaliser un cadre, quelle que soit sa nature, sa forme, son format et sa qualité, il est né cessaire d'effectuer une suite d'opérations coordonnées de coupe, d'assemblage, et de confection des différents éléments constitutifs du cadre.
L'amidon est filtré, rincé avec deux litres d'eau à 80"C puis dispersé dans 5 litres d'eau. On effectue ensuite un prébroyage avec un broyeur à hélice (puissance : 150 W) pendant cinq minutes.
La suspension est ensuite homogénéisée à haute pression à 100, 200 et 300 bars (Rannie INDUSTRY) à une vitesse de circulation de 100 I/h.
La suspension homogénéisée est enfin atomisée dans une tour d'atomisation (model Nyro, débit 4 litres/heure) à des températures d'entrée et de sortie respectivement de 200 et 1000C.
EXEMPLE 2 : PREPARATION DE PARTICULES POLYSACCHARIDIQUES AVEC UTILISATION D'UN AGENT RETICULANT Dans un réacteur en verre de 2 litres muni d'un piège à soude, on mélange, à l'aide d'une pale à rotation verticale entraînée par un moteur électrique (une rotation par seconde), 500g d'amylopectine avec 1 litre de soude 2N. Le mélange mécanique est poursuivi pendant 20 minutes jusqu'à obtention d'un gel homogène. Le réacteur est fermé hermétiquement avec un couvercle en verre.
8 ml d'épichlorhydrine sont ensuite injectés rapidement, à l'aide d'une seringue. L'agitation mécanique est maintenue pendant 20 minutes.
Le gel est retiré du réacteur après 24 heures, mis dans un récipient en présence de 5 litres d'eau et prébroyé à l'aide d'un appareil à hélice (puissance : 150 W), pendant 10 minutes.
Le gel est essoré puis lavé avec 10 litres d'eau à 90"C.
Le gel est récupéré, dilué dans 10 litres d'eau, puis homogénéisé à 100, 200 et 300 bars à 80 litres/heures (Rannie INDUSTRY).
La suspension homogénéisée est atomisée dans une tour d'atomisation (Nyro) à des températures d'entrée et de sortie de 240 et 100"C. Le débit de pompage est de 4 litres/heure.
EXEMPLE 3 : ACYLATION DE PARTICULES POLYSACCHARIDIQUES EN PRESENCE DE DICHLOROMETHANE a) Technique d'acylation 1 kg de particules polysaccharidiques, préparées selon l'exemple 1, est mis en suspension dans 3 litres de dichlorométhane anhydre dans un réacteur en verre préalablement séché. Le mélange est agité à l'aide d'une pale, entraînée mécaniquement par un moteur (un tour par seconde), pendant cinq minutes.
10 g de chlorure d'acide palmitique sont ensuite ajoutés et la réaction est effectuée à reflux pendant 3 heures.
Le dichlorométhane est évaporé sous pression réduite et le résidu est lavé par de l'éthanol (trois fois 3 1) puis séché sous vide à froid.
b) Détermination du taux de greffage d'acides gras 1 g de particules polysaccharidiques acylées selon l'exemple 3 est mis en suspension dans 1 ml d'éthanol. L'ensemble est ensuite mis dans 10 ml de solvant NaOH 0,1M + SDS 0,05 % pendant 24 heures à 65"C.
On effectue ensuite une acidification par H 2SO4 0,5 M jusqu'à obtention d'un pH égal à 5.
Un échantillon est ensuite dilué cinq fois dans du méthanol.
On centrifuge pendant 10 mn à 5000 tr/mn. L'acide palmitique présent dans le surnageant est dosé par HPLC (colonne nucléosil C 18 Spm 10 cm + précolonne 3 cm ; le solvant utilisé est du MeOH + TFA 0,1 % ; conditions Détecteur à Diffusion de Lumière : 2,3 bars, 40"C).
scie-sabre 1, représentée à la figure 7, pour assurer l'en-
traînement selon un mouvement alternatif Le ressort de
guidage ( 49), 50 s'appuie par sa surface inférieure, de ma-
nière pivotante contre un téton ( 53), 54 Le ressort de guidage ( 49), 50 est fixé par son extrémité recourbée en forme d'oeillet, sur un autre téton de fixation ( 55), 56 non représenté à la figure 7 et appartenant à l'élément de base ( 51), 52 L'élément de base ( 51), 52 porte un goujon d'accrochage ( 57), 58 perpendiculaire à la face extérieure ( 45), 46 de la lame de scie ( 7), 8 Le diamètre extérieur
du goujon d'accrochage ( 57), 58 est plus grand que la lar-
geur de l'ouverture d'accrochage ( 41), 42.
Le goujon d'accrochage ( 57), 58 est muni, à proximité de son extrémité libre, d'une gorge périphérique ( 59), 60 qui est légèrement plus large que l'épaisseur de
l'extrémité de fixation Cela permet au contour de l'ouver-
ture d'accrochage ( 41), 42 de s'engager dans la gorge ( 59),
pour bloquer l'extrémité de fixation ( 39), 40 transver-
salement à la direction de coulissement c'est-à-dire paral-
lèlement à l'axe du goujon d'accrochage ( 57), 58.
Le bouton-poussoir 15 n'est représenté qu'en position de libération Ce bouton-poussoir est relié à un étrier de fixation 62 et à une tige de fixation 63; dans la position d'introduction de l'extrémité de fixation ( 39), 40, ce bouton est décalé vers la gauche (trait plein). En position de blocage, lorsque la tige de fixation 63 vient prendre sous la lame de scie ( 7), 8, la tige et l'étrier de fixation 62 sont coulissés vers la droite (position représentée en traits interrompus) Les moyens de guidage 64 servant à faire coulisser l'étrier de fixation 62 dans le boîtier de la machine 2 et un ressort de rappel 65 qui s'appuie contre l'étrier de fixation 62,
ne sont représentés que schématiquement Le montage f onc-
tionnel de la paire de lames de scie ( 7, 8) c'est-à-dire également de la lame de scie 7 non représentée à la figure 3, par rapport à la lame de scie 8, apparaîtra clairement à
Dans ce procédé, on a découvert avec surprise que l'injection d'une matière plastique suffisamment chaude entre la pièce annulaire deformable à chaud et le mandrin avait pour effet, en chauffant brusquement cette pièce annulaire, de la dilater en la ramollissant de sorte qu'elle est repoussée par la pression de la matière plastique injectee et vient se plaquer contre la surface intérieure de l'outilage extérieur en suivant ses reliefs, typiquement des reliefs d'accrochage d'un bouchage, par exemple des reliefs de filetage ou de sertissage.
La matière plastique injectee, désignée ici par la "première matière plastique", est à au moins 40"C et de préférence au moins 70"C, au-dessus du point de fusion de la seconde matière plastique formant les couches superficielles intérieure et extérieure de l'élément annulaire polymérique multicouche préalablement conformé. Ces couches superficielles alors très ramollies forment typiquement ensemble 65% à plus de 90% de l'épaisseur totale et la ou les couches polymériques à effet barrière ont une ou des épaisseurs relativement faibles de sorte que leur(s) état(s) lorsqu'il est ou sont moins ramolli(s) ou seulement déformable(s) plastiquement n'empêche(nt) pas ladite déformation à chaud de la pièce annulaire. Mais dans cette déformation par pression et choc thermique, ou la différence de température instantanée entre la pièce multicouche et la matière injectée est d'environ 30 à 60"C, ces couches à effet barrière moins ramollies ou pas encore ramollies interviennent pour l'obtention d'une bonne régularité d'epaisseur du revêtement extérieur realisé.
L'utilisation d'une même matière plastique dans les deux couches superficielles de la pièce annulaire est importante, à la fois pour faciliter la conformation prealable à chaud de cette pièce et pour contrôler et donc améliorer sa déformation par l'injection selon l'invention.
I1 est préféré d'utiliser des première et seconde matières plastiques de même nature, ledit revêtement extérieur ne se distinguant alors de l'élément annulaire réalisé que par sa ou ses couche(s) barrière et éventuellement par ses couches intermédiaires adhésives, habituellement visibles au microscope à infra-rouge.
De façon à ce que la pièce annulaire laisse un espace annulaire intérieur assez grand pour l'injection et soit mieux centrée dans l'intervalle annulaire entre mandrin et outillage extérieur, il est préférable de préparer une piece annulaire dont la surface extérieure en position sera à moins de 0,5 mm et mieux moins de 0,3 mm de l'outillage extérieur, en particulier dans la partie de cet outillage ne comportant pas d'élargissement intérieur d'ensemble vers le bas et correspondant typiquement à la formation d'un goulot. Cette règle s'applique en particulier aux reliefs intérieurs d'un outillage extérieur définissant le filetage d'un goulot.
On peut améliorer la disposition d'injection, en liaison avec une ou plusieurs des conditions précédentes, lorsque ledit intervalle annulaire comprend une partie d'orientation sensiblement axiale destinée à former un goulot suivie d'une partie s'élargissant vers le bas destinée à former une épaule, et lorsque la pièce annulaire dans la position d'avant injection s'étend en continuité sur la hauteur intérieure du futur goulot, jusqu'à moins de 1,5 mm de son extrémité supérieure, et sur au moins 50% de la surface interieure de la future épaule, cette pièce annulaire ayant un épaulement tronconique qui s'appuie sur la partie annulaire élargie dudit mandrin définissant ladite surface intérieure de l'épaule. Pour que toute la première matière plastique injectée, de façon bien répartie annulairement par exemple au moyen de 2 à 5 canaux d'injection de section unitaire de 1 à 5 mm, soit aisement dirigée entre la pièce annulaire et le mandrin, il importe en effet que le haut de cette pièce vienne très près de l'extrémité supérieure de l'intervalle annulaire, c'est-a-dire du futur goulot, mais de préférence sans tout à fait atteindre cette extrémité de façon à ce que la ou les extrémités de couche(s) barrière soient recouvertes de première matière plastique, la disposition préféree étant alors une distance du haut de la piece à ladite extrémité superieure comprise entre 0,3 et 0,8 mm.
La disposition précédente peut être encore aisément améliorée, la pièce annulaire s'étendant sur toute la partie élargie du mandrin correspondant à la future épaule de l'élément annulaire et se prolongeant par un bord annulaire incline vers le bas améliorant le centrage et l'étendue de la protection barrière. En particulier, lorsqu'on réalise par l'injection le moulage de ladite pièce annulaire sur l'extrémité supérieure d'une jupe multicouche ayant une couche barrière, ladite injection rapproche alors ledit bord annulaire à moins de 0,5 mm de la couche barrière de la jupe.
Le procédé dans sa définition la plus générale, les premiere et seconde matière plastique étant soit différentes, soit de préférence de même nature, s'applique au cas de la fabrication d'une tête de distributeur, ledit intervalle annulaire étant destiné à former un élément constitué par un dôme annulaire enserrant de façon étanche le rebord annulaire de fixation d'une valve ou pompe et comprenant une partie s'elargissant vers le bas, prolongée par une portion permettant la fixation d'au moins une jupe ou un corps tubulaire, ledit revêtement extérieur à effet barrière s'etendant au moins depuis le niveau dudit rebord annulaire jusqu'à ladite portion de fixation.
Dans toutes les variantes du procédé de l'invention, on utilise de préférence une dite pièce annulaire conformée d'épaisseur comprise entre 0,3 et 1,4 mm et comportant - des couches superficielles interieure et extérieure chacune d'épaisseur comprise entre 0,1 et 0,8 mm; - une ou plusieurs couches internes à effet barrière d'épaisseur totale 0,008 à 0,06 mm, chaque couche étant en l'une des matières du groupe formé par : EVOH, PVDC, PAN, PVDF, PA, PA modifié, saran (copolymère de chlorure de vinyle et de chlorure de vinylidène), MXD6 (polymêtaxylylène adipamide); - des moyens adhésifs entre toutes les couches précédentes.
L'élément annulaire fabriqué par le procédé de l'invention a une épaisseur minimale comprise typiquement entre 1,5 et 4 mm dans sa partie munie du revêtement extérieur provenant de ladite pièce annulaire. Lorsque les premiere et seconde matières plastiques sont des polyethylenes ou PE, l'injection de PE est effectuée de préférence avec une température de cette matière plastique comprise entre 230 et 260"C.
Pour le procedé selon ses diverses modalités, on realise de préférence ladite pièce annulaire conformée par thermoformage d'une ébauche multicouche avec déformation et placage sur un outil mâle ou dans un outil femelle par dépression, ladite ébauche etant préchauffée à une température égale à la température de fusion de la seconde matière plastique, qui constitue les couches superficielles de cette ébauche, diminuée de 10 à 40".
L'invention a encore pour objet un élément annulaire essentiellement en matière plastique formant au moins une partie d'une tête de tube ou de distributeur, obtenable par le procédé ci-dessus selon ses diverses modalités, ledit élément comportant une portion annulaire sensiblement axiale se prolongeant par une portion s'élargissant progressivement vers le bas et portant sur ladite portion s'élargissant vers le bas un revêtement extérieur annulaire à effet barrière, caractérise en ce que ledit revêtement exterieur recouvre de façon continue au moins la moitié supérieure de ladite portion s'élargissant vers le bas et en outre ladite portion sensiblement axiale jusqu'à moins de 1,5 mm de son extrémité superieure, ledit revêtement étant polymêrique multicouche et comprenant au moins une couche barriere située en tout point à moins de 0,8 mm de la surface extérieure dudit élément.
En particulier, la portion annulaire sensiblement axiale de cet élément porte un ou plusieurs reliefs annulaires de fixation d'un bouchage, ladite couche barrière suivant ce ou ces reliefs en ondulant, sa distance à la surface extérieure dudit élement y restant en tout point de cette portion constante à 0,3 mm pres.
Selon chacune des deux variantes qui précèdent, ladite portion annulaire sensiblement axiale de l'élément annulaire ne portant pas nécessairement des reliefs ou bien portant un ou plusieurs reliefs annulaires de fixation d'un bouchage, typiquement une capsule ou une valve ou pompe obturant l'orifice d'extrémité de cette portion annulaire, l'invention s'applique à divers types de recipients, tels que - un distributeur ayant comme élément annulaire selon l'invention un dôme annulaire de fixation d'une valve ou pompe par sertissage étanche sur un renflement extérieur de ce dôme, la portion annulaire sensiblement axiale comportant ce renflement se prolongeant par une portion s 1élargissant vers le bas en forme de voile annulaire rigide se prolongeant lui-même par une portion annulaire de fixation au moins sur une extrémité d'un corps tubulaire du distributeur. La structure d'un tel distributeur est connue par EP-A-0354137= US 5031384. Dans ce dôme selon l'invention, le revêtement extérieur polymerique multicouche à couche barrière recouvre de façon continue ledit renflement et tout le voile jusqu'à ladite portion de fixation, il complete la protection barrière formee par le corps tubulaire lorsque celui-ci est métallique, par exemple en aluminium; - un tube, dont la tête porte des reliefs extérieurs de fixation d'une capsule consistant typiquement en un filetage ou bien en un relief d'encliquetage, cette tête constituant l'élément annulaire étant directement moulée sur l'extrémité d'une jupe multicouche à couche barrière, ledit revêtement extérieur annulaire selon l'invention s'étendant jusqu'à moins de 1,5 mm du bas de la portion s'élargissant vers le bas ou "épaule" de la tête et se prolongeant par un bord annulaire distant de moins de 1 mm de la couche barrière de la jupe, la protection barrière du tube étant ainsi fortement améliorée; - un distributeur dont le dôme annulaire moulé diffère du dôme du distributeur décrit ci-dessus en ce qu'il enserre de façon étanche par moulage un rebord annulaire de fixation d'une valve ou pompe, au lieu d'avoir un renflement extérieur de fixation de cette valve ou pompe comme connu par EP-A-0426580, ledit revêtement extérieur barrière du dôme annulaire selon l'invention s'étendant alors au moins depuis le niveau dudit rebord annulaire, jusqu'à la portion de fixation prolongeant ledit voile qu'il recouvre; - un tube distributeur muni d'une pompe, l'élément annulaire consistant en une collerette annulaire moulée reliant de façon étanche un rebord annulaire de fixation d'une pompe à l'extrémité supérieure d'une jupe, comme décrit par EP-A-0341170= US 4931245, cette jupe étant multicouche et ayant des couches superficielles polymeriques et au moins une couche interne à effet barrière, ledit revêtement extérieur selon l'invention s'étendant sur au moins 90% de la hauteur de ladite collerette de liaison.
L'accroissement des diamètres de la pièce annulaire se transformant en revêtement extérieur par l'injection est typiquement de 5 à 15%, se traduisant alors par un amincissement, et les épaisseurs des couches successives de ce revêtement exterieur ne sont modifiées dans leur ensemble par rapport aux épaisseurs des couches de la pièce annulaire que sur les deux points suivants - épaisseur de chacune des couches superficielles, entre 0,1 et 0,7 mm; - épaisseur totale minimale de la ou des couche(s) interne(s) à effet barrière 0,007 mm.
AVANTAGES DE L'INVENTION - Protection barrière annulaire sur toute la hauteur d'une pièce de forme - protection exterieure malgré les reliefs - protection complétant efficacement la protection connue des jupes ou corps tubulaires de récipients - fabrication combinant deux stades de déformation en chaud, en premier le thermoformage de la pièce annulaire rendu possible par l'épaisseur assez faible de l'ébauche polymérique multicouche utilisée, et en second une surprenante dilatation et placage extérieur de cette piece annulaire, dans le moulage par injection d'un élément annulaire de forme.
- Couche externe inférieure: taffetas de fibres de carbone 200 grammes/metre carré.L'ensemble est imprégné d'un liant de résine synthétique polymérisé à chaud, et découpe au jet d'eau à haute pression piloté par un système à commande numérique pour pouvoir respecter les cotes nominales avec une très grande précision.
A l'emplacement de la piece oscillante 7, est fixée rigidement par collage au stabilisateur vertical 10, une pièce d'appui 20 en fibres de carbone pur, pourvue sur sa surface inférieure d'une pastille 21 en résine appliquée par collage, ceci afin d'assurer une surface de contact lisse et résistante à l'usure. Cette surface devra être graissée par lubrifiant.
Le stabilisateur vertical 10 est mont en lieu et place de l'ensemble de pressage d'origine grâce à deux découpes 22 en forme de pivot et deux crochets 23 sur lesquels sont accrochs les ressorts de tension 9. Les galets de soulèvement 6 sont remplacés par des pièces arrondies 28 de même structure que la plaque rigide et fixées sur celle-ci.