INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le chariot linéaire comporte également un contacteur-limiteur avant 160 et un contacteur-limiteur arrière 163 qui lui sont associés. Ces contacteurslimiteurs envoient un signal au module d'interface de moteur 166 pour arrêter le moteur 73 d'entraînement du chariot linéaire afin de l'empêcher d'entraîner ce chariot 34 trop loin et par conséquent d'éviter un dommage du système d'entraînement. Un capteur de tension 169 associé au moteur d'entraînement circonférentiel capte la tension et un capteur de courant 172 associé au moteur d'entraînement circonférentiel mesure le courant d'excitation du moteur d'entraînement circonférentiel 52. Pour le moteur 73 d'entraînement de chariot linéaire, il est prévu un capteur de tension 175 et un capteur de courant 178.
I1 existe deux modes pour commander le mouvement de chaque axe. Dans un des modes, on opère par l'intermédiaire du module de commande de mouvement 157 ; celui-ci est un module équipé d'un microprocesseur et qui utilise une information fournie par les transducteurs pour commander les moteurs et appliquer les signaux de commande corrects au module d'interface de moteur 166. L'autre mode est un mode manuel qui permet une commande par l'intermédiaire de l'utilisation d'une télécommande portative 181. Le commutateur automatique/ manuel 184 indique au module d'interface de moteur 166 quel mode assure une commande effective des moteurs.
Les signaux utiles de commande sont appliqués à l'amplificateur 187 du moteur d'entraînement circonférentiel ainsi qu'à l'amplificateur 190 du moteur d'entraînement linéaire, ces amplificateurs transmettant du courant électrique aux moteurs pour assurer leur excitation.
La Figure 8 représente un schéma à blocs concernant la saisie de données et la commande des transducteurs de l'appareillage. Le ou les transducteurs ultrasoniques 91 et le ou les transducteurs à courants de Foucault 94 sont installés dans le chariot linéaire 34. De l'agent de couplage s'écoule également par une sortie du bloc 97 de support des transducteurs ultrasoniques, cette sortie étant reliée au ou aux transducteurs ultrasoniques 91 et assurant une transmission correcte de l'énergie acoustique dans l'anneau de retenue 25 en train d'être contrôlé. L'écoulement d'agent de couplage est réglé au moyen d'un système distributeur d'agent de couplage 193 et il peut être enclenché ou arrêté soit par le commutateur enclenchement/arrêt d'agent de couplage 196, soit par l'ordinateur 19 par l'intermédiaire du module numérique I/0 (entrée/sortie ) 199.
Le ou les transducteurs ultrasoniques 91 envoient leurs signaux par l'intermédiaire d'un câble coaxial à faible bruit 202 à l'appareillage ultrasonique 13 qui produit trois types de sorties. Deux sorties analogiques sont prévues, dont l'une est une représentation de la forme d'onde ultrasonique réfléchie tandis que l'autre représente l'amplitude de crête de la forme d'onde ultrasonique réfléchie dans un créneau temporel.
Ce signal est échantillonné par le module analogique/ numérique 205. L'autre type de sortie est transmis par l'intermédiaire d'un bus de données numériques 208 qui permet au module numérique I/0 199 de communiquer avec l'appareillage ultrasonique 13.
Les transducteurs à courants de Foucault 94 situés dans le chariot linéaire 34 sont utilisés pour capter des irrégularités de la surface extérieure de l'anneau de retenue 25. Ces signaux sont appliqués à l'instrument à courants de Foucault 16. L'instrument à courants de Foucault 16 produit deux signaux analogiques de sortie, à savoir un signal de sortie 211 représentant une position-X et un signal de sortie 214 représentant une position Y pour chaque transducteur 94; ces signaux sont lus par le module analogique-numérique 205. Les combinaisons des signaux de positions X et Y sont utilisées pour caractériser des irrégularités de surface.
Un clinomètre analogique 217 est utilisé comme un mécanisme de positionnement absolu pour l'appareillage de sondage 22 d'anneau de retenue dans la direction circonférentielle. Le signal analogique de sortie de ce dispositif correspond à la position de l'appareillage de sondage 22 d'anneau de retenue par rapport à la position "douze heures". Le clinomètre 217 utilise le champ de gravitation comme une référence pour produire ce signal de sortie. La position absolue est nécessaire du fait que le transducteur correctif de position circonférentielle 55 indique seulement une position relative. Le transducteur de déplacement 220 est utilisé pour identifier correctement la position du chariot linéaire 34 par rapport à l'avant de l'appareillage de sondage 22 d'anneau de retenue.
Le fonctionnement de l'appareillage et du système électronique qui ont été décrits ci-dessus peut être commandé par tout-logiciel d'ordinateur approprié. Une description fonctionnelle d'un logiciel d'or dinateur particulièrement utilisable avec la réalisation préférée va être donnée dans la suite et des programmes appropriés d'ordinateur pourront être commodément établis par un spécialiste de ce domaine. Le système 10 peut opérer généralement dans dix modes : Mode "Initialisation" (Initialisation), Mode "Home" (Définition position de zéro), Mode "Time-of-Flight Table "(Tabulation de paramètres de contrôle ), Mode "Calibration" (Etalonnage), Mode "Jog" (Progression), Mode "Auto" (Automatisation), Mode "Scan" (Sondage), Mode "Post Processing" (Post-traitement), Mode "Diagnostics" (Diagnostic ), Mode "Utilities" (Exploitations). Le programme comprend un mode principal de niveau supérieur à partir duquel l'opérateur peut choisir l'un des dixmodes de système comme mode actif. Après le démarrage du système, l'ordinateur 19 affiche un menu principal permettant à l'opérateur de sélectionner l'un des dix modes de fonctionnement du système.
La Fig. 6 est une vue schématique en coupe selon un plan vertical d'une variante de réalisation du système de siphon auto-amorçant.
La Fig. 7 est une vue schématique partielle du dessus de la Fig. 6.
Dans l'exemple de réalisation montré aux Fig. 1 et 2, l'installation conforme à L'invention comprend un dispositif d'alimentation 1 en eaux à épurer, en relation avec quatre réacteurs R1, désignés par les références R11 à R14, ainsi qu'avec deux réacteurs R2, désignés par les références R21 et R22 et à la sortie desquels L'eau épurée est évacuée.
Comme cela ressort de la Fig 2, l'installation est agencée en terrasses ou en étages, de manière à exploiter la gravité pour la circulation des fluides. De l'altitude la plus haute àl'altitude la plus basse, on trouve successivement le dispositif d'alimentation 1, les quatre réacteurs R1 et les deux réacteurs R2.
A la sortie des deux réacteurs R2 (R21-R22), il est prévu des moyens 2 permettant de placer lesdits réacteurs R2 en état d'immersion lors du fonctionnement de l'installation.
Les réacteurs R1 (R11 à R14) et R2 (R21-R22) sont conçus comme des bassins d'infiltration multicouches dans lesquels sont plantés des végétaux 3, en L'occurrence des roseaux dénommés Phragmites communis, et qui sont destinés à servir de support à au moins une partie des micro-organismes intervenant dans le processus d'épuration biologique par oxydation conforme à l'invention. Une autre partie de la biomasse fermentaire mise en oeuvre est supportée par les matériaux emplissant les réacteurs et servant de milieux de culture aux végétaux 3.
Chaque réacteur R1, R2 est constitué par un bac étanche réalisé, par exemple, en fibro-ciment ou en résine thermoplastique, de préférence de forme évasée.
Le dimensionnement de chaque réacteur R1, R2 est établi en fonction, notamment, des quantités d'eau à traiter, de l'importance de leur charge polluante, et du nombre de réacteurs mis en oeuvre dans-l'installation. En pratique, et dans l'exemple considéré, la hauteur de chaque réacteur est comprise entre 0,60 et 1 mètre, de préférence de l'ordre de 0,80 mètre. Leur surface supérieure, exprimée par rapport à la pollution équivalente à un habitant, est comprise entre 0,10 et 1 m2, de préférence de l'ordre de 0,25 m2 pour chaque réacteur R1 et de l'ordre de 0,5 m2 pour chaque réacteur R2.
Dans le présent exemple, les bacs formant les réacteurs sont ensevelis dans le terrain du site de l'installation. Les réacteurs R1 formant le premier étage de l'installation sont connexes et sur un même niveau. il en va de même à un niveau inférieur pour les réacteurs R2 formant le deuxième étage.
Chaque réacteur R1 présente, à titre de matériaux de remplissage, quatre, éventuellement cinq, couches superposées, à savoir de haut en bas, une couche 4 de graviers fins falcutative ayant une granulométrie comprise entre 2 et 6 mm, et d'épaisseur comprise entre 5 et 10 cm, une couche 5 de sable ou analogue, les végétaux étant plantés dans la couche 4 et/ou la couche 5 selon le cas, une couche 4' de graviers fins, du type de celui utilisé pour la couche supérieure 4, une couche 6 de graviers ayant une granulométrie comprise entre 15 et 25 mm, et une couche 7 drainante à base de galets d'une taille comprise entre 30 et 80 mm. Les couches 4, 5, 4', 6, 7 représentent respectivement environ 10, 60, 10, 10 et 10 % en volume des matériaux de remplissage du réacteur R1.
Comme le montrent les Fig. 1 à 3, chaque réacteur R1 comprend, également, un drain 8, disposé au sein de la couche drainante 7 et comportant une extremité terminale 8a débouchant à l'extérieur du réacteur R1. Ce drain 8 est avantageusement constitué par un tube en matériau thermoplastique, présentant une pluralité d'orifices sur sa paroi et s'étendant diagonalement au fond du réacteur R1.
Facultativement, le réacteur R1 est pourvu d'un conduit ouvert 9 d'oxygénation et d'aération, présentant une partie inférieure dont la paroi est percée d'une pluralité d'ouvertures d'aération et qui est enterrée dans les couches de remplissage de R1, ainsi qu'une partie supérieure débouchant à l'air libre.
En ce qui concerne les réacteurs R2, chacun d'eux contient une couche supérieure 10 de sable dans laquelle sont plantés les végétaux 3, une première couche intermédiaire 11 constituée de graviers fins du même type que ceux des couches 4 et 4' du réacteur 1, une deuxième couche intermédiaire 11' constituée de graviers fins de même type que ceux de la couche 6 de R1 et une couche inferieure drainante 12 à base de galets d'une taille comprise entre 3 et 8 cm. Ces couches représentent, respectivement, environ 70, 10, 10, 10 et 10 % en volume.
Chaque réacteur R2 comprend, en outre, un drain 13 disposé au sein de la couche drainante 12, analogue au drain 7 de R1, et dont L'extrémité 13a permet l'acheminement des eaux hors du reacteur R2, en direction des moyens d'immersion 2.
En ce qui concerne la biomasse active mise en oeuvre, chaque réacteur R1 comprend des bactéries aérobie hétérotrophes, aptes à métaboliser au moins partiellement la charge polluante organique non azotée de L'eau à épurer en produits non polluantes, ainsi que sa charge polluante organique azotée, en métabolites azotés intermédiaires polluants de premier et de second ordre. En fait, cette flore aérobie hétérotrophe oxyde les composés azotés essentiellement jusqu' au stade ammoniacal (ions ammonium NH4+).
Cette forme ammoniacale, constituant les métabolites azotés intermédiaires de premier ordre, représente la forme la moins oxydée de l'azote minéral.
La température de chaque thermostat représente soit un degré de séchage, soit une charge de linge. Pour une même charge de linge, la température la plus élevée représente le degré de séchage le plus élevé. Pour un même degré séchage, la température la plus élevée représente la charge la plus faible.
Avec un nombre de thermostats supérieur à deux, le montage peut être tel qu'on peut sélectionner un degré de séchage et, en même temps, tenir compte de la charge.
En variante, on prévoit un thermostat dont la température de déclenchement est réglable en fonction du degré de séchage et/ou de la charge de linge.
Dans ce cas, organe de réglage est de préférence actionné par l'intermédiaire d'un élément rotatif sur le tableau de commande de l'appareil, chaque position angulaire de ce bouton correspondant à une température déterminée.
Il peut être avantageux de prevoir des moyens pour mettre hors d'action à volonté le thermostat afin d'effectuer un séchage pendant un temps déterminé par l'utilisateur, ce séchage étant réalisé soit après une première période de séchage qui s'est arrêtée avec l'intervention r thermostat, soit indépendamment de l'action du thermostat.
L'invention permet une realisation de type électromécanique du programmateur du sèche-linge avec pratiquement les mêmes possibilités qu un programmateur électronique. Et l'avantage de la réalisation électromécanique est, d'une part, qu'elle est en général d'un moindre coût et, d'autre part, d'une plus grande robustesse.
Dans une réalisation, on prévoit un programmateur à minuterie de type électromécanique avec un bloc came imposant des programmes au rythme de la rotation d'une came à rotation continue, et des moyens pour bloquer le bloc came principal de la minuterie jusqu'à la fin du séchage. De cette manière, la minuterie impose uniquement le temps de refroidissement et/ou de défoulage.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront avec la description de certains de ses modes de réalisation, celle-ci étant effectuée en se référant aux dessins ci-annexés sur lesquels - la figure 1 est un diagramme montrant la variation de la température de l'air sortant du linge en fonction du temps et de la charge de linge - la figure 2 est un circuit de commande d'un sèche-linge selon l'invention - la figure 3 représente un tableau1 de commande d'un sèche-linge équipé du circuit de la figure 2, et - les figures 4 et 5 sont des schémas analogues à ceux des figures, respectivement 2 et 3, mais pour une variante de réalisation.
L'exemple qu'on va décrire en relation avec les figures est un sèche-linge (non montre dans son ensemble) à usage domestique avec un tambour tournant d'axe horizontal présentant deux flasques perforés. L'air chauffé pénètre par l'un de ces flasques, traverse le linge et ressort par l'autre flasque. L'organe sensible d'un thermostat, par exemple un bulbe, se trouve dans le courant d'air chaud de sortie de l'air.
La température T de 1 air en sortie du sèche donne une indication à la fois sur le degré de séchage du linge et sur la charge de linge.
La figure l permet de bien comprendre ces propriétés.
Cette figure est un diagramme sur lequel le temps de séchage a été porté en abscisses et la température T de l'air en sortie du linge a été portée en ordonnées.
La courbe 10 correspond à la température T en fonction du temps pour un tambour complètement chargé en linge. La courbe il en traits interrompll s correspond à un tambour à moitié chargé et la courbe 12 en traits mixtes correspond à une petite charge.
Chacune de ces courbes -par exemple celle de référence 10- présente trois parties : une première partie 10 au cours de laquelle la température augmente rapidement, une seconde partie 102 en forme de plateau au cours de laquelle la température reste sensiblement constante, et une troisième partie 103 au cours de laquelle la température augmente de nouveau de façon assez rapide.
Pour une charge donnée de linge, le degré de séchage sera d'autant plus élevé que, bien entendu, la durée de séchage sera importante. Pour obtenir du linge relativement humide pour le repassage, on se placera sur la partie 103 de la courbe 10 en un point 13 à proximité de la partie 102. A ce point 13, la température est T1. Pour un linge sec, on se placera en un point 14 où la température est T2. Ainsi, pour une pleine charge, si l'on veut le degré de séchage le moins élevé, on choisira un thermostat à la température T1 pour commander l'arrêt de l'opération de séchage. Pour cette même pleine charge, le thermostat aura sa température de déclenchement choisie (ou réglée) à T2 pour le degré de séchage le plus élevé.
Pour une demi-charge, les températures des thermostats sont respectivement T3 et T4 et pour une petite charge T5 et TG.
Exemple 1 Fabrication d'une dispersion de ruthénium dans la tétranitrate de cellulose L'exemple donné décrit la préparation d'un colloïde de ruthénium dans une matrice de tétranitrate de cellulose. Les opérations de mise en solution sont effectuées dans le tétrahydrofurane sous atmosphère inerte d'argon. Le tétrahydrofurane utilisé a été préalablement séché sur sodiumbenzo-phenone, puis distillé sous azote.
A une solution de tétranitrate de cellulose (500 mg dissout dans 20 ml de tétrahydrofurane), on ajoute le précurseur organométallique DRu (t7 6-C8H10) ( ≈4-C8H12)1 (31 ; 78 et 156 mg) pour obtenir respectivement 2 ; 5 et 10 % de métal par rapport à la masse sèche de matrice.
Les solutions résultantes sont alors exposées à un courant d'hydrogène à température ambiante (200 C), sous la forme d'un barbotage dans la solution qui est agitée, ce qui conduit à la décomposition du précurseur. Le temps nécessaire à la décomposition varie avec la quantité de métal : (t = 90 ; 60 ; 30 mn, correspondant aux échantillons 2, 5 et 10 %).
La solution colloïdale est étalée sur un support et le solvant est amené à s'évaporer à température ambiante pour donner un feuil (temps d'évaporation : 30 minutes). Son examen par microscopie électronique permet de déterminer la taille des particules.
Les échantillons obtenus consistent en des feuils ultra-minces (épaisseur 400 ).
La taille des particules dépend du taux en métal dans la matrice.
Pour les échantillons contenant 2, 5 et 10 % de métal correspondent respectivement des particules monodispersées de taille 1, 1,5 et 2 nanomètres de diamètre.
La figure 1 est une photographie au microscope électronique de l'échantillon à 5 % de métal.
Exemple 2 : Préparation d'une dispersion de ruthénium dans l'acétate de cellulose La solution colloïdale est préparée en suivant la procédure de l'exemple 1. On utilise l'acétate de cellulose en tant que matrice.
A 250 mg d'acétate de cellulose dissout dans 25 ml de tétrahydrofurane, on ajoute le précurseur organométallique Ru (t 6-C8H10) ( 4-C8H12) (15,6 ; 39 78 mg) pour avoir respectivement 2 ; 5 et 10 % de métal par rapport à la masse sèche d'acétate de cellulose.
La décomposition par I'hydrogène est rapide 20 minutes suffisent pour obtenir la solution colloïdale.
Par microscopie électronique, on détermine la taille des particules. Les échantillons à 2 % renferment des particules dont la taille varie entre 1 et 1,5 nanomètres. Aux échantillons à 5 et 10 g correspondent des particules ayant une taille comprise entre 1,6 et 4 nanomètres de diamètre.
La figure 2 est une photographie de la dispersion à 10 % de ruthénium.
Exemple 3 : Préparation d'une dispersion de platine dans la tétranitrate de cellulose A 3 ml de tétrahydrofurane sont ajoutés 43,5 mg de tétranitrate de cellulose. Après dissolution de la matrice, le précurseur organométallique Pt(dibenzylidène acétone)23 est ajouté : (9,3 et 23,2 mg) correspondant à 2 et 5 % en métal par rapport à la masse de la matrice sèche.
La solution rouge obtenue est alors exposée à un courant de monoxyde de carbone (barbotage). La décomposition du précurseur est instantanée, conduisant à une solution colloldale jaune sombre.
La taille des particules déterminée par microscopie électronique varie entre 1 et 1,5 nanomètre de diamètre quel que soit l'échantillon (particules sensiblement monodispersées).
Dans le cas des sondes, il est nécessaire, dans un souci de guidage à l'intérieur de différents canaux physiologiques de munir le tube souple, par exemple en silicone d'un embout métallique relativement plus rigide.
Le problème qui est résolu par la présente invention est celui de la solidarisation du tube souple et de son embout. La difficulté d'une telle solidarisation provient du fait que le silicone est souple et s'amincit à l'étirement ce qui le fait échapper, en cas de tension longitudinale, de tout pincement mécanique.
Selon la présente invention, le procédé de sertissage d'une extrémité d'un tube souple dans un embout plus rigide est caractérisé en ce qu'il consiste à - injecter un produit polymérisable dans l'extrémité du tube; - introduire un noyau dur dans le produit polymérisable, à l'intérieur du tube; - laisser sécher l'ensemble; - introduire l'extrémité du tube dans un perçage axial de l'embout dont le diamètre extérieur est supérieur à celui du tube; - à sertir la partie arrière de l'embout sur le tube souple, derrière le noyau.
Tout mouvement du tube par rapport à l'embout est ainsi impossible, le noyau dur constituant une butée empêchant tout déplacement relatif des deux éléments.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, d'un mode particulier de réalisation, donné uniquement à titre d'exemple non limitatif, en regard des figures qui représentent: - les figures 1 à 3, les différentes étapes de réalisation d'une connexion tube souple-embout.
Sur la figure 1, est représentée la première étape du procédé qui consiste à introduire dans le tube de silicone 2 de la colle 4 ou, plus généralement, un produit polymérisable tel que du silicone liquide pour conserver une certaine homogénéité des matériaux . Avant durcissement de la colle, on introduit à l'intérieur du tube 2 et de la colle 4 un noyau dur 3 qui peut avoir la forme d'un petit cylindre par exemple en métal. et dont, bien entendu, la section est inférieure à la section du tube.
De préférence, les bords du noyau sont arrondis pour éviter toute blessure du tube par le noyau. On laisse ensuite sécher l'ensemble.
La seconde étape est représentée sur la figure 2. L'extrémité du tube 2 équipée comme il vient d'être décrit est introduite dans un trou axial 5 percé dans l'embout 1 d'un diamètre légèrement supérieur à celui du tube silicone 2.
Le trou 5 est un trou borgne dont la profondeur doit être plus grande que la longueur du noyau 3 de sorte que celui-ci soit totalement inclus dans le trou après insertion de l'extrémité du tube 2..
La figure 3 représente la liaison obtenue après la troisième étape du procédé qui consiste à sertir l'embout I sur le tube silicone 2, en emprisonnant le noyau 3. A cet effet, on pince le bord du trou 5 de manière à en réduire la section de sorte que la section obtenue du sertissage soit inférieure à celle du noyau 3. Le sertissage est effectué derrière le noyau 3 de manière à ce que celui-ci vienne en butée contre le bord rabattu de l'embout. Si une traction est exercée sur le tube de silicone, le noyau 3 vient en butée contre le bord serti du trou 5 ce qui bloque l'extrémité du tube et empêche son extraction hors du trou. La présente invention assure ainsi une liaison permanente, solide et définitive entre l'embout 1 métallique et présentant une certaine rigidité et le tube souple 2.
Il va de soi que de nombreuses variantes peuvent être apportées, notamment par substitution de moyens techniquement équivalents, sans sortir pour cela du cadre de l'invention.
LA PRESENTE INVENTION CONCERNE UN PROCEDE DE REALISATION, DE MANIERE INALTERABLE, DE DIFFERENTS MOTIFS DESSINES, PAR EXEMPLE FILAGES, DESSINS, LOGOS, EN SOUS-IMPRESSION SUR TOUT SUPPORT, EVENTUELLEMENT APPRETE, EN-DEHORS DE LA CELLULLOSE . CES MOTIFS SONT EFFECTUES EN FONDU, EN DEGRADE OU EN VIF SELON L'ETAT ACTUEL DE LA TECHNIQUE, LES DECORATIONS SONT EN REGLE GENERALE REALISEES AU STADE DE LA FINITION SUR UN FOND DEJA REVETU, PAR EXEMPLE A PARTIR DE LAQUE GLYCEROPHTALIQUE OU CELLULOSIQUE ET ILS VIENNENT EN SURIMPRESSION SUR CE FOND CECI A COMME INCONVENIENTS MAJEURS, L'ECAILLAGE DE LA DECORATION ET LA MAWAISE TENUE A LA LUMIERE ET AUX INTEMPERIES DE PLUS CETTE MANIERE DE PROCEDER EST SOURCE DE NOMBREUSES DIFFICULTES D'EXECUTION, NOTAMMENT APPLICATION DELICATE, COULURES, BAVURES ET AUTRES L'INVENTION PALLIE CES INCONCENIENTS GRACE AU PROCEDE QUI PERMET DE REALISER DES MOTIFS, FILAGES, ET DESSINS DIVERS, SUR DES FONDS NON REVETUS OU SIMPLEMENT APPRETES AVANT L'APPLICATION DE LA FINITION REALISEE EN PEINTURE CELLULOSIQUE, GLYCEROPHiALIQUE OU SYNTHETIQUE CE PROCEDE EST DONC NOUVEAU PAR RAPPORT A CE QUI SE FAIT ACTUELLEMENT LE PROCEDE SELON L'INVENTION PERMET D'EVITER L'UTILISATION DE CACHES, PAPIER ADHESIF ET AUTRES PROTECTIONS.