INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La figure 3 représente, vu de côté et en coupe, un bouton 26 solidaire du disque 3 et permettant de laisser les disques 2 et 3 indépendants l'un de l'autre lorsqu'il est actionné. Le bouton 26 peut être en PVC et collé sur le disque 3 ou faire partie intégrante de ce disque. L'axe 4 repose sur la face supérieure de la base 1 grâce à un épaulement 27 et possède une extrémité 28 qui se loge dans le trou 29 prévu dans la base 1. Une vis 30 à large tête assure, à partir de la face inférieure de la base 1, la fixation de l'axe 4. L'axe 4 et la vis 30 peuvent être en bronze.
L'axe 4 se termine, du côté opposé à la vis 30, par une partie élargie 31 qui recouvre l'intérieur du bouton 26 qui présente une cavité circulaire 32 dirigée vers le haut. Un ressort métallique 33, en forme de cuvette percée est enfilé sur l'axe 4 et est fixé, par exemple par collage de sa partie centrale, sur la face inférieure de la partie élargie 31. En position de repos, la périphérie du ressort 33 appuie sur le bouton 26. Dans ce cas, le disque 3 est pressé sur le disque 2. Lorsque le bouton 26 est actionné, c1 est-à-dire lorsqu'on le tire vers le haut, on désolidarise les disques 2 et 3.
Des rondelles en plastique 34 et 35, centrées autour de l'axe 4, sont disposées respectivement entre la base 1 et le disque 2 d'une part, et entre le disque 2 et le disque 3 d'autre part.
On va décrire maintenant la méthode à suivre pour corriger un cap compas puis pour faire valoir une route.
Pour corriger un cap compas après avoir défini la position du navire, on inscrit d'abord dans les cases de la grille réservées à cet effet les paramètres connus, c'est-à-dire : Cc, d, D et der. A partir de ces paramètres on veut connaître le cap magnétique Cm, le cap vrai Cv et la route surface Rs.
A titre d'exemple, on a indiqué à la figure 4 des valeurs de Cc (900), d (- 30 donné par la courbe 17 de la figure 1), D (+ 100, valeur indiquée par la carte marine) et der (+ 70, dérive estimée en fonction du vent) dans les cases 8, 9, 11 et 13.
On fait tourner le disque inférieur 2 (après avoir actionné la pince 22 le cas échéant, voir la figure 2) pour faire colncider la valeur 900 avec le repère 5. On bloque le disque 2 dans cette position, par exemple en relâchant la pince 22. C'est ce que montre la figure 4.
Tout en maintenant le disque 2 bloqué, on fait tourner le disque 3 (en actionnant le bouton 26 le cas échéant, voir la figure 3)pour amener le secteur 20 "Corriger une route" en position de lecture et afficher -3 0 face au repère 5. C1 est ce que montre la figure 5.
On débloque alors le disque 2 et, les disques 2 et 3 étant solidarisés (soit par pincement au travers de l'évidement 18, soit en laissant le bouton 26 au repos), on fait tourner ensemble les deux disques jusqu'à ramener le diamètre 19 du disque 3 face au repère 5 de la base. On lit maintenant sur le disque 2, face au repère 5, la valeur de Cm soit 870 que lton inscrit dans la case 10 de la grille 7. C'est ce que montre la figure 6.
La manipulation est la même pour passer du cap magnétique au cap vrai par l'intermédiaire de la déclinaison D : 870+10"=970 que l'on inscrit dans la case 12, puis pour passer du cap vrai à la route surface par l'intermédiaire de la dérive der : 970+7"=1040 que l'on inscrit dans la case 14. C'est ce que montre la figure 7.
Pour faire valoir une route on effectue le cycle d'opérations inverse. On part de la route surface ou du cap vrai pour trouver le cap compas. On reprendra pour faire la démonstration les mêmes valeurs que précédemment.
Préparations 9 et 10.
* 3-Amino-5 ,6-dichloro- 1 ,3-dihydro-3-phénylindol-2-one (préparation 9) et 3-Amino-4,5-dichloro- 1 ,3-dihydro-3-phénylindol-2-one (préparation 10).
A) 5,6-Dichloro- 1 ,3-dihydro-3-phénylindol-2-one et 4,5-dicliloro- 1 ,3-dihydro- 3-phénylindol-2-one.
On prépare le mélange de ces deux composés selon Aeberli P. et Houlikan W.J.
dans J. Org. Chem. 1968, 33 (4), 1640-1643, à partir du N-3,4-dichlorophényl-D,Lmandélamide. On obtient le mélange des deux produits attendus après recristallisation dans l'EtOH.
B) 3-Bromo-5,6-dichloro- 1 ,3-dihydro-3-phénylindol-2-one et 3-bromo-4,5dichloro-1 ,3-dihydro-3-phénylindol-2-one.
A une suspension de 4,71 g du mélange des deux composés obtenus à l'étape précédente dans 70 ml de chloroforme, on ajoute à TA, en 5 minutes, une solution de 2,6 g de brome dans 2 ml de chloroforme. On laisse 30 minutes sous agitation et évapore sous vide. On obtient le mélange des deux produits attendus qui est utilisé tel quel à l'étape suivante.
C) 3-Amino-5,6-dichloro- 1 ,3-dihydro-3-phénylindol-2-one (Préparation 9) et 3-Amino-4,5-dichloro- 1 ,3-dihydro-3-phénylindol-2-one (Préparation 10).
On refroidit à 0-C une solution du mélange des deux composés obtenus à l'étape précédente dans 20 ml de TMF et ajoute une solution de 0,60 g d'ammoniac gazeux dissout dans 10 ml de THF. Après deux heures d'agitation, on rajoute une solution de 0,30 g d'ammoniac gazeux dissout dans 5 ml de TMF et laisse 48 heures sous agitation en laissant remonter la température à TA. On évapore sous vide le milieu réactionnel, extrait à l'AcOEt, lave à l'eau, sèche sur sulfate de sodium et évapore sous vide. On chromatographie sur silice en éluant par le mélange DCM/AcOEt (75/25 ; v/v) et obtient le produit de la Préparation 9 après cristallisation dans le mélange DCM/AcOEt. Puis on élue par le mélange DCM/AcOEt (40/60 ; v/v) et obtient le produit de la Préparation 10 après cristallisation dans le mélange DCM/éther iso, - composé de la Préparation 9, F = 211-212-C, - composé de la Préparation 10, F = 185-187-C.
Préparation 11.
5 -Ethoxy-3-(2-éthoxycarbonyl- 1 -éthoxycarbonylhydrazino)- 1 ,3-dihydro-3- phénylindol-2-one .
A) 5-Ethoxy-1,3-dihydro-3-phénylindol-2-one.
On prépare ce composé selon Aeberli P. et Houlikan W.J. dans J. Org. Chem., 1968, 33 (4), 1640-1643, à partir du N-4-éthoxyphényl-D,L-mandélamide, F = 1251300C.
B) 5-Ethoxy-3-(2-éthoxycarbonyl- 1 -éthoxycarbonylhydrazino)- 1,3-dihydro-3- phénylindol-2-one.
On refroidit à -70iC un mélange de 3,42 g du composé obtenu à l'étape précédente dans 30 ml de THF et ajoute lentement, sous atmosphère d'argon, 20 ml d'une solution 1,5 M de diisopropylamidure de lithium dans le cyclohexane. On laisse agiter 15 minutes en laissant remonter la température à -20'C puis refroidit à -700C et ajoute en une seule fois 2,38 g d'azodicarboxylate de diéthyle. Après 30 minutes d'agitation, on ajoute de l'eau, laisse remonter la température à TA et évapore sous vide le solvant. On extrait à l'AcOEt, lave à l'eau, par une solution saturée de Nazi, sèche sur sulfate de sodium et évapore sous vide. On chromatographie sur silice en éluant par le mélange DCM/AcOEt (65/35 ; v/v). On obtient le produit attendu après cristallisation dans le mélange DCM/éther iso, m = 2,7 g, F = 202-204'C.
Préparations 12 et 13.
Ces bacs consistent le plus généralement en un récipient à fond plat qui a la forme d'un parallélépipède ou d'un tronc de pyramide.
Ils sont le plus souvent réalisés en polyéthylène, en caoutchouc ou en métal.
Selon leur volume, ils peuvent contenir de 8 à 75 litres de matériau.
Bien que très répandus, ces bacs présentent de nombreux inconvénients.
En premier lieu, on note le fait qu'ils présentent de nombreux angles de raccordement des parois entre elles, ce qui rend difficile la prise du mortier à la truelle, notamment quand le bac est presque vide, la truelle venant en butée dans les angles.
De plus, de nombreux ouvriers ont l'habitude, avant de prélever du mortier, de le malaxer. On comprend aisément que la portion de mortier qui se trouve à proximité des angles n'est que rarement malaxée, ce qui influe sur la qualité de mélange.
On notera également que le nettoyage des bacs doit être effectué avec soin puisque le mortier est facilement retenu dans les angles.
Enfin, lorsque l'on doit déplacer un bac sur un chantier en le faisant glisser sur son support d'appui, cette manoeuvre est rendue difficile par l'effet combiné du poids élevé du mortier et de la grande surface d'appui du bac sur le support (la totalité de la paroi de fond porte sur le support).
Cet objectif est atteint par le fait que le bac conforme à la présente invention affecte, en coupe transversale, une forme incurvée.
De ce fait, les opérations de brassage et de prise de mortier sont facilitées.
De plus, le nettoyage du bac devient simple, de même que son déplacement par glissement sur un support, puisque sa surface d'appui est réduite.
Selon d'autres caractéristiques avantageuses mais non limitatives de ce bac - le bac a la forme d'une gouttière semiỳlindrique ; - le bac a la forme d'une gouttière semi-cylindrique de révolution - son axe médian longitudinal est incliné par rapport à l'horizontale et est équipé d'un sabot d'appui sur un support qui compense cette inclinaison ; - le bac est formé de deux parties en forme de demi-tronc de cône, ces parties étant rendues jointives par leur bord d'extrémité de plus petit diamètre - le bac comporte une partie centrale en forme de demicylindre de révolution dont les extrémités opposées se raccordent chacune à une partie en forme de demi-tronc de cône par leur bord d'extrémité de plus grand diamètre - la paroi présente, dans sa partie centrale, un méplat d'appui sur un support - le bac est pourvu d'une ceinture périphérique.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront de la description détaillée de quelques modes de réalisation préférés, faite en référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure I est une vue en perspective d'un premier mode de réalisation du bac - les figures 2 et 3 sont respectivement des vues en coupe transversale et longitudinale du bac de la figure 1 - la figure 4 est une vue en coupe transversale d'une première variante du bac de l'invention - les figures 5 à 7 sont des vues en coupe longitudinale de trois autres variantes de réalisation.
Le bac 1 représenté à la figure I a, en vue de dessus, la forme d'un rectangle allongé.
Il est réalisé en caoutchouc synthétique. Toutefois, il pourrait s'agir d'un bac métallique ou encore, en polyéthylène.
I1 est bien connu d'utiliser un plastifiant pour modifier la viscoélasticité d'un latex polymère. Les plastifiants peuvent être des solides à faible point de fusion (par exemple le dibutyl- ou le dioctylphtalate) ou bien des solvants à haut point d'ébullition. De manière générale, ils accroissent l'élongation et l'élasticité mais réduisent la force de rupture de la résine dans laquelle ils sont incorporés. Bien qu'ils soient moins volatiles que les solvants, ils possèdent néanmoins une odeur caractéristique.
I1 est également connu d'utiliser des solvants (par exemple du type glycol), parfois dénommés agents de coalescence, en vue de modifier la nature viscoélastique du polymère. Ce sont des plastifiants fugitifs en ceci qu'ils facilitent la déformation élastique des particules du latex.
L'emploi de plastifiants et d'agents de coalescence dans les films de latex a pour conséquence un plus grand degré de coalescence dans une gamme étendue de températures, et l'on a pensé jusqu'ici que leur présence était essentielle à la bonne formation du film.
Il est par ailleurs connu de répertorier les peintures d'après leur brillance, mesurée par réflexion de la lumière à un angle donné par exemple selon la norme DIN 53778, (partie 1), en - peintures mates : réflexion supérieure à 7 % mais inférieure à 45 % sous un angle de 85".
- peintures semi-mates : réflexion supérieure à 45 % sous un angle de 85".
- peintures semi-brillantes : réflexion supérieure à 31 % mais inférieure à 62 % sous un angle de 60".
Les propriétés que l'on attend d'une peinture sont une bonne applicabilité, un bon pouvoir liant, l'absence de craquelures même à basse température (50C), l'absence de caractère collant ou poisseux, une bonne résistance à l'abrasion humide (lessivabilité) et enfin un degré de réflexion de la lumière adapté à l'une ou l'autre des catégories ci-dessus. Selon son appartenance à l'une ou l'autre de ces catégories, la concentration pigmentaire en volume de la peinture est très différente: de 70 % à 95 % environ pour une peinture mate, de 20 % à 40 % environ seulement pour une peinture semi-brillante.
De même la lessivabilité est une propriété aisément obtenue dans les peintures semi-mates et semi-brillantes, en raison de la proportion importante de latex dans celles-ci. Par contre dans les peintures mates ne comprenant le plus souvent que de 10 % à 15 % environ en poids de latex polymère, une lessivabilité satisfaisante ne peut être obtenue que par une sélection soigneuse de la nature du latex polymère.
Par ailleurs il est bien connu que l'industrie des peintures engendre un certain nombre de problèmes écologiques et de respect de l'environnement résultant de la composition chimique de la peinture et en particulier de la présence dans cette composition de matières organiques volatiles telles que les agents de coalescence.
Ces problèmes sont notamment ceux impliqués par la toxicité de ces substances organiques au moment de la fabrication et de l'application de la peinture, et par la destruction de la couche d'ozone de l'atmosphère lorsque ces substances s'évaporent pendant l'application.
Des dispersions aqueuses de polymères comprenant des particules non-homogènes ou structurées obtenues en général par la technique de surpolymérisation procédant en au moins deux étapes de polymérisation, sont bien connues. Des exemples de telles particules structurées, de morphologies variées, ont été décrits par J.C. DANIEL dans Makromol. Chem., Suppl. 10/11, pages 359 à 390 (1985) et sont désignées notamment sous les appellations noyauenveloppe ou coeur-coquille ("core-shell" en anglais), multicouches, cellulaires, Poow ou encore particules à gradient de composition.
D'autres exemples de particules structurées de morphologie "octopus ocellatus" ont été décrits par M. OKUBO, K. KANAIDA et T.
MATSUMOTO dans Colloid and Polymer Science, vol. 265 n" 10 (1987), pages 876 à 881.
Ainsi le brevet US-A-4.107.120 décrit une émulsion de particules de polymère acrylique à structure "core-shell" dont le noyau est réticulé, possède une température de transition vitreuse inférieure à -20 C et représente de 30 % à 60 % environ en poids de la particule et dont l'enveloppe, également réticulée, possède une température de transition vitreuse de -10" à + 60"C environ. Le brevet EP-B-151.360 décrit une dispersion aqueuse de particules de polymère constitué d'un interpolymère de (A) 95 % à 99 % en poids d'au moins un (méth)acrylate d'alkyle dont le groupe alkyle a de 1 à 8 atomes de carbone, et (B) de 1 à 5 % en poids d'au moins un monomère hydrosoluble copolymérisable avec le(s) monomères(s) (A), lesdites particules ayant une structure composite comprenant un noyau et une enveloppe, dispersion caractérisée en ce que l'enveloppe contient de 50 à 90 % en moles de(s) monomères(s) hydrosoluble(s) de la dispersion et en ce que ladite dispersion est susceptible d'être obtenue par un procédé comprenant une première étape de polymérisation en émulsion dans l'eau de(s) monomère(s) (A) et une seconde étape consistant à introduire dans le réacteur, lorsque le taux d'avancement de la réaction de polymérisation a atteint une valeur au moins égale à 82 %, un mélange comprenant de 12 à 45 % en poids d'au moins un monomère hydrosoluble (B) et de 55 à 88 % en poids de monomères (A).
Le brevet US-A-5.185.387 décrit une dispersion aqueuse de résine synthétique ayant une température de filmification inférieure à 50"C, contenant une émulsion de polymère à structure composite comprenant un noyau et une enveloppe constitué de: A) 65 à 90 % en poids d'un polymère (noyau) faiblement réticulé ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0 C et un allongement à la rupture d'au moins 150 %, ledit noyau comprenant 1) au moins un monomère polymérisable par radicaux libres (mono)-éthyléniquement insaturé dont l'homopolymère possède une température de transition vitreuse inférieure à 250C, et 2) 0,1 à 2,0 % en poids dudit noyau, d'au moins un monomère réticulant contenant au moins deux groupes éthyléniquement insaturés non conjugués, polymérisables par radicaux libres, et B) 10 à 35 % en poids d'un polymère (enveloppe) essentiellement non réticulé, ayant une température de transition vitreuse inférieure à 60"C, comprenant: 1) au moins un monomère polymérisable par radicaux libres, éthyléniquement insaturé, dont l'homopolymère possède une température de transition vitreuse inférieure à 25"C, et 2) au moins un monomère polymérisable par radicaux libres, mono-éthyléniquement insaturé, dont l'homopolymère possède une température de transition vitreuse supérieure à 250C, et la température de transition vitreuse du noyau étant inférieure d'au moins 10 C à celle de l'enveloppe, laquelle contient jusqu'à 20 % en poids de monomères choisis parmi l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, et leurs esters d'hydroxyalkyle, l'acrylamide, le méthacrylamide et leurs dérivés N-alkylés.
La demande de brevet EP-A-522.789 décrit un liant polymère en émulsion comprenant au moins un premier polymère et au moins un second polymère mutuellement incompatibles, dans lequel le premier polymère a une température de transition vitreuse de -30" à -600C environ et représente de 70 % à 95 % environ en poids du liant et dans lequel le second polymère a une température de transition vitreuse de O" à 60"C environ. De préférence la température de transition vitreuse du second polymère (enveloppe) est supérieure d'au moins 40"C environ à celle du premier polymère (noyau).
Préparation 7.
3-Amino-5-chloro- 1 ,3-dihydro-3-(2-méthoxyphényl)indol-2-one.
A) 5-Chloro- 1 ,3-dihydro-3-(2-méthoxyphényl)-3-(méthylsulfonyloxy)indol-2- one.
On refroidit à -10eC une solution de 0,500 g du composé obtenu à la Préparation 6 dans 7 ml de TMF et ajoute 0,350 g de triéthylamine puis 0,400 g de chlorure de méthanesulfonyle. On conserve cette solution pendant 48 heures à une température comprise entre 0 et +20'C et l'utilise telle quelle à l'étape suivante.
B) 3-Amino-5-chloro-1 ,3-dihydro-3-(2-méthoxyphényl)indol-2-one.
On refroidit à 00C la solution obtenue à l'étape précédente et introduit par barbottage de l'ammoniac gazeux. On laisse 24 heures sous agitation à TA et évapore sous vide. On reprend le résidu par une solution à 5 % de carbonate de potassium, extrait à l'AcOEt, lave à l'eau, sèche sur sulfate de sodium et évapore sous vide. On chromatographie sur silice en éluant par le mélange DCM/AcOEt (70/30 ; v/v). On obtient le produit attendu après cristallisation dans le mélange DCM/MeOH, m = 0,182 g, F = 231-233-C.
On peut également obtenir ce composé en suivant les deux étapes du procédé décrit ci-après.
A') 3,5-Dichloro-1,3-dihydro-3-(2-méthoxyphényl)indol-2-one.
On refroidit à 00C un mélange de 2,15 g du composé obtenu à la Préparation 6 dans 75 ml de DCM et ajoute 1,1 ml de pyridine puis 0,75 ml de chlorure de thionyle.
Après deux heures d'agitation, on chromatographie directement le mélange réactionnel, sur silice en éluant par du DCM puis par un mélange DCM/AcOEt (80/20 ; v/v). On obtient le produit attendu après cristallisation dans le mélange DCM/AcOEt, m = 1,9 g, F = 220-224-C.
B') 3-Amino-5-chloro- 1 ,3-dihydro-3-(2-méthoxyphényl)indol-2-one.
A une solution de 1,9 g du composé obtenu à l'étape précédente dans 80 ml de THF, on ajoute à TA 10 ml d'une solution d'ammoniac dans le TMF (1,16 g d'ammoniac gazeux dans 110 ml de THF). Après 2 heures d'agitation à TA, on rajoute 10 ml de la solution d'ammoniac dans le TMF et laisse 30 heures sous agitation. On évapore sous vide le solvant, reprend par une solution à 5 % de carbonate de potassium et extrait à l'AcOEt. On filtre un insoluble qui est le produit attendu et le recristallise dans le mélange THF/MeOH, F = 231-232-C. Pour obtenir un second lot, on reprend la phase organique d'AcOEt, lave à l'eau, sèche sur sulfate de sodium et évapore sous vide. On chromatrographie sur silice en éluant par un mélange DCM/AcOEt (50/50; v/v). On obtient au total 0,88 g du produit attendu.
Préparation 8.
3-Azido-5-chloro-3-(2-chlorophényl)- 1 ,3-dihydroindol-2-one.
On chauffe à reflux pendant 1 heure un mélange de 3,00 g du composé obtenu à l'étape B de la Préparation 2, 1,65 g d'azidure de sodium dans 100 ml d'acétonitrile.
Après évaporation sous vide, on reprend le résidu à l'eau, extrait à l'AcOEt, lave à l'eau, par une solution saturée de NaCl, sèche sur sulfate de sodium et évapore sous vide. On obtient le produit attendu après cristallisation dans le mélange DCM/éther isoSHF, m=0,894g,F= 178-C.
En référence à la figure 2, on a représenté une glace qui se distingue de celle de la figure 1 en ce que la région supérieure du pied de glace 3 est également réalisée en matière plastique transparente chargée en particules réfléchissantes. Dans ce cas, on améliore également l'aspect du projecteur éteint lorsqu'il existe un espace important entre le bord supérieur du prolongement 4 et la
carrosserie avoisinante.
Dans le cas de la figure 3, le prolongement 4 est réalisé en matière plastique transparente non chargée en particules réfléchissantes, et seule la partie supérieure du pied de glace 3 est chargée en particules réfléchissantes. Cette forme de réalisation peut s'avérer appropriée lorsque la cavité définie entre la partie supérieure du pied de glace 3 et le prolongement 4 est bien abritée et peu sujette à encrassement. Dans ce cas, la partie supérieure du pied de glace assure une certaine homogénéité d'aspect de la région du projecteur pouvant
être observée -à travers le prolongement 4.
En référence à la figure 4, on a représenté une glace qui ne comporte pas de prolongement 4. L'ensemble du pied de glace 3 est réalisé en matière plastique chargée en particules réfléchissantes. On obtient de cette manière un aspect beaucoup plus homogène du projecteur éteint dans la région de transition entre la partie centrale 2 de la glace et le bord antérieur du réflecteur. Plus précisément, lorsque le projecteur est observé en vue plongeante, les parties sombres situées au-dessous de la partie inférieure du pied de glace sont masquées par le pied de glace, et en même temps ce dernier présente un aspect de surface similaire à celui de la joue inférieure du réflecteur
située à proximité.
Bien entendu, les formes de réalisation des figures 1
à 4 peuvent être combinées & souhait.
Dans toutes les formes de réalisation ci-dessus, la matière plastique utilisée aussi bien pour les parties transparentes que pour celles chargées en particules réfléchissantes est de préférence celle qui est utilisée
conventionnellement pour les glaces en matière plastique.
Ainsi, lors d'un moulage en deux étapes, la soudure entre les parties de la glace moulées successivement est de bonne qualité. Concrètement, le choix entre une réalisation de la glace par moulage bi- matière ou par moulage en deux étapes
sera fait en fonction de la nature de la pièce à réaliser.
Par ailleurs, les particules réfléchissantes sont de préférences des paillettes d'aluminium. Leur taille peut varier dans des limites assez larges. Le facteur de forme (rapport entre la plus grande dimension et la plus petite dimension) des paillettes peut également largement varier,
de même que la densité des paillettes.
On notera également qu'en règle générale, on va rechercher une orientation de paillettes aléatoire, afin de
rendre l'aspect de l'élément aussi homogène que possible.
L'ingrédient actif qui intervient à l'étape (1") peut être liquide ou pulvérulent, il peut être également soit soluble dans l'eau soit insoluble dans l'eau.
Quand il est pulvérulent, sa granulométrie sera comprise entre 1 et 1000 ,um.