INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme le montrent les figures, le véhicule 1 est essentiellement formé d'un châssis 16 par exemple en aluminium, et est porté par deux paires de roues 10 et 10' qui peuvent être jumelées. Le châssis 16 comprend un assemblage de profilés métalliques 14. A sa partie avant, il comporte un poste de conduite 11 où ont été représentés schématiquement le volant 12 et un siège 13. Les autres équipements de ce poste de conduite, notamment les différentes manettes qui permettent d'actionner les instruments du véhicule que l'on décrira plus loin, n'ont pas été représentés dans un souci de simplification des dessins.
Sur le côté du poste de conduite est prévu le moteur M du véhicule qui, par exemple, est de type thermique ou électrique. Ce moteur est protégé par un carter. Il entraîne une ou plusieurs pompes hydrauliques non représentées qui, par l'intermédiaire de distributeurs adaptés permettent d'alimenter en fluide hydraulique différents vérins dont il sera fait état plus loin.
Comme le montre notamment la figure 1, le poste de conduite 11 est surélevé par rapport au plancher 160 du châssis 16 de sorte qu'il existe un espace libre entre ces derniers. A ce niveau est prévu un convoyeur 2 à tapis sans fin dénommé ciaprès convoyeur principal. Ce convoyeur principal 2 disposé horizontalement occupe pratiquement toute la surface du véhicule ce qui signifie qu'il s'étend pratiquement de l'avant jusqu' à l'arrière de celui et en occupe pratiquement également toute la largeur. Il est disposé longitudinalement, ce qui signifie qu'il est adapté pour déplacer des produits entre l'avant et l'arrière du véhicule et vice-versa. Sur les dessins, on a simplement représenté le tapis du convoyeur 2, ainsi que ses rouleaux d'entraînement 20 et 20' disposés transversalement à ses extrémités avant et arrière.
Le véhicule 1 comporte également trois autres convoyeurs 2A, 2B, 2C dits auxiliaires. Comme le montrent les figures 1 et 2, ces convoyeurs sont superposés et, dans la position de la figure 1, dite de stockage, ils s'étendent horizontalement et parallèlement au convoyeur principal. Ces convoyeurs ont une largeur identique à celle du convoyeur principal et sont également disposés longitudinalement. Leur longueur est décroissante lorsque l'on passe du convoyeur 2A au convoyeur 2C le plus éloigné du convoyeur principal.
On notera que dans le mode de réalisation des figures annexées, les convoyeurs 2, 2A, 2B et 2C ont leurs extrémités arrières alignées.
De manière connue, les convoyeurs auxiliaires sont formés d'une structure porteuse métallique 21 (seulement représentée pour le convoyeur 2C), d'un tapis et de rouleaux d'extrémité avant et arrière 20 et 20' parallèles à ceux qui équipent le convoyeur principal. Les rouleaux 20' des quatre convoyeurs sont moteurs et ont tous leur axe de rotation 201 disposé dans un même plan vertical P.Ces rouleaux d'extrémité sont guidés en rotation dans des paliers logés dans deux colonnes verticales et parallèles 15 disposées à l'arrière du véhicule (seulement représentées à la figure 1).
On notera que les axes de rotation 201 constituent, comme on le verra plus loin des axes de basculement pour les convoyeurs auxiliaires.
Les moyens d'entraînement en rotation des rouleaux 20' des quatre convoyeurs sont choisis de manière à pouvoir mettre sélectivement en route un ou plusieurs des convoyeurs. Ils n'ont plus été représentés sur les figures pour ne pas les alourdir inutilement. Ainsi, il s'agit par exemple d'un entraînement à pignons et chaînes, les pignons étant montés fous à l'une des extrémités des arbres portant les rouleaux et étant tous entraînés en rotation par ladite chaîne. Chaque rouleau est équipé d'un embrayage électromagnétique par exemple de type EM 3 GBO série E 222 de la société TOURCO, qui, s'il est actionné, permet de le coupler avec le pignon correspondant.
Ainsi, on peut sélectivement choisir d'entraîner tel ou tel convoyeur.
Les moyens d'entraînement sont, de préférence, à deux sens de rotation.
Sur chaque côté longitudinal du véhicule, au niveau de son plancher, est prévu un vérin hydraulique à double effet 3 qui s'étend dans un plan vertical. Son corps 31 est articulé sur une chape 30 fixée au châssis du véhicule, tandis que sa tige 32 est articulée sur la structure métallique 21 du convoyeur auxiliaire 2C. Le point d'articulation du vérin 3 sur la structure du convoyeur, situé à proximité du rouleau 20, porte la référence numérique 320.
On notera par ailleurs que les trois convoyeurs auxiliaires sont reliés entre eux. Les moyens pour ce faire consistent en deux liens souples 4 et 4' formés par des chaînes ou des câbles. Ainsi, le lien 4 relie les deux convoyeurs 2C et 2B à l'aplomb du point d'articulation 320, tandis que le deuxième lien 4 relie ensemble les convoyeurs 2B et 2A, également dans le prolongement du lien 4. Leur longueur est choisie de telle sorte que, lorsqu'ils sont complètement tendus (figure 1), les trois convoyeurs auxiliaires occupent une position horizontale.
A la lecture des figures 1, 3 et 4, on comprend aisément que dès lors que l'on provoque la rétractation de la tige 32 des vérins 3, les tapis auxiliaires s'inclinent progressivement en basculant autour de leur axe 201 mais tout en restant parallèles les uns aux autres. Leur extrémité avant 200 se trouve abaissée en direction du convoyeur principal. On se trouve alors dans la situation de la figure 3. Ce pivotement synchronisé s'opère jusqu'à ce que le convoyeur 2A arrive en contact avec le convoyeur principal. S'il on continue à rétracter la tige des vérins, les convoyeurs 2B et 2C continuent à s'incliner.
Progressivement, la distance entre le convoyeur 2A et 2B diminue et le lien 4 se détend.
Ces 2 composants formant un mélange homogène.
- enrobage de cette bande absorbante par une couche de composite de type DRY LAY thermobonded ( de 60 à 120 g/m2)( de préférence 80 g/m2).
* Apport d'une zone imperméable bordant le coussin absorbant sur chacun de ses côtés et sur une partie de sa surface supèrieure en contact avec l'utilisateur ( sur une largeur d'au moins 5 mm, de préférence sur 12 mm pour un article d'hygiène féminine) et ceci sur toute sa longueur Cet apport pourra se faire soit: 1/ par collage de 2 bandes latérales imperméables ( de préférence en polyéthylène de 10 à 15 g/m2) d'au moins 40 mm de large (de préférence de 60 mm dans le cas d'articles d'hygiène féminine), sous la matière perméable en contact avec l'utilisateur.
2/ par formation d'un repli du film infèrieur imperméable( de préférence en polyéthylène de 20 à 30 g/m2) de largeur d'au moins 200 mm ( de préférence 290 mm dans le cas d'articles d'hygiène féminine).
3/ par collage d'une bande imperméable ( de préférence en polyéthylène 10 à 15 g/m2) d'au moins 60 mm de large enrobant le tampon absorbant par le dessous et venant le border en surface sous le non tissé.
4/ par projection de matière imperméable (de préférence type MELT BLOWN : soufflage de matière à base de colle) sur les parties latérales de la matière supérieure en Non tissé (de préférence type thermobonded 18 à 20 g/m2) sur au moins 20 mm de large (de préférence 60 mm dans le cas d'articles d'hygiène féminine).
5/ par utilisation d'un film supérieur imperméable (de préférence en polyéthylène 20 à 30 g/m2), en contact avec la peau de l'utilisateur, la perméabilité de la partie centrale étant réalisée par perforation de cette même matière sur au moins 20 mm de large (de préférence sur 40 mm pour un article d'hygiène féminine) et sur une partie ou sur la totalité de la longueur du produit.
Les dessins annexés illustrent l'invention - la figure 1 représente en vue de dessus la serviette périodique selon l'invention, - la figure 2 représente en coupe la serviette périodique suivant une première variante, - la figure 3 représente en coupe la serviette périodique suivant une deuxième variante, - la figure 4 représente en coupe la serviette périodique suivant une troisième variante, - la figure 5 représente en coupe la serviette pèriodique suivant une quatrième variante, - la figure 6 représente en coupe la serviette pèriodique suivant une cinquième variante.
La figure I montre globalement la structure d'une serviette pèriodique réalisée suivant l'invention.
En référence à ces dessins, la protection pèriodique comporte une bande absorbante (1) composée de pâte â papier défibrée et de grains de superabsorbant.
Cette bande est enrobée par une couche de composite de type DRY LAY Thermobonded (2) et collée à celle ci par pulvérisation en partie infèrieure.
Le coussin absorbant ainsi constitué, comprend en partie supèrieure une bande de Non tissé (4)( de préférence type Thermobonded 18 à 20 g/m2), améliorant la diffusion du sang menstruel et assurant une protection supplémentaire contre la remontée du liquide.
Matière à utiliser de préférence lorsque la matière supèrieure est un film perméable perforé plat, et pouvant être supprimée dans le cas ou un film perméable perforé tridimentionnel est utilisé.
Dans la forme de réalisation selon la figure 2, la zone imperméable (3) (de préférence en polyéthylène de 10 à 15 g/m2) est constituée par 2 bandes latérales collées sur le film perméable supérieur (5) type polyéthylène perforé par pulvérisation de Hot Melt (colle thermofusible) et viennent border le tampon absorbant de chaque côté.
Dans la forme de réalisation selon la figure 3, la zone imperméable (3) est constituée par un repli de chaque côté du produit, du film inférieur imperméable (6) (de préférence en polyéthylène de grammage 20 à 30 g/m2), afin de venir enrober le tampon absorbant de chaque côté.
Dans la forme de réalisation selon la figure 4, la zone imperméable (3) (de préférence en polyéthylène de 10 à 15 g/m2) enrobe le tampon absorbant par dessous et vient le border en surface sous le non tissé (4).
très improbable à tous égards.
Les figures 2A et 2B représentent une autre propriété de l'invention, incorporée sous forme d'une précaution supplémentaire de découplage de l'appareil 20 de commande de porte et de la porte 10 après fusion des organes 15 de fixation représentés sur la figure 1. Le bras 30 de la figure 2A comprend un tronçon 31 fixé à une première extrémité au pivot 42 placé sur le bâti de porte 40 et, à l'autre extrémité, à un autre tronçon 32 par un pivot 33 de raccordement. Le tronçon 32 est aussi raccordé à l'appareil de commande de porte par le pignon 22. A la suite de la libération par fusion des organes de fixation ou de toute autre manière, des ressorts de rappel 36 et 34 agissent entre le tronçon 31 et le pivot 42, et entre le tronçon 32 et le tronçon 31 au niveau du pivot 33, si bien que l'appareil de commande de porte s'écarte de la porte par pivotement lorsque le bras 30 cherche à prendre une position perpendiculaire au bâti 40. Cette disposition assure une rupture du contact entre l'appareil 20 et la porte coupe-feu et évite ainsi une conduction supplémentaire de la chaleur et une inflammation spontanée de l'huile hydraulique, même lorsqu'une certaine force de frottement
doit être dépassée.
La figure 2B représente un autre type de bras 35 de commande de porte formé d'un seul organe raccordé au pignon 22 à la sortie de l'appareil 20 de commande de porte, à une première extrémité, et articulé, à l'autre extrémité, sur un coulisseau 44 qui coulisse dans une voie rectiligne 45 formée le long du bâti de porte 40, lorsque la porte se déplace. Lorsque l'appareil 20 de commande de porte a été libéré de la porte 10, le ressort 46 de rappel provoque le déplacement du bras 35 qui cherche à s'orienter perpendiculairement au bâti 40 de porte et ainsi à déplacer l'appareil 20 de commande de porte à la distance maximale de
la porte 10.
Le résultat voulu est obtenu avec un type ou l'autre du bras de commande de porte, c'est-à-dire que la commande de porte est séparée de la porte qui s' échauffe, et le fluide hydraulique de l'appareil de commande de porte est
protégé contre un échauffement par conduction.
Les caractéristiques représentées sur les figures 3A à 3C permettent une compensation de pression qui permet une réduction du risque de fuite du fluide hydraulique d'amortissement hors de l'appareil de commande de porte lorsque celui-ci est chauffé. Pour que la commande de porte fonctionne convenablement, l'appareil doit pouvoir résister à une certaine pression du fluide sans fuite et, comme il est totalement rempli du fluide à température ambiante dans le cas idéal, toute augmentation de la température du fluide provoque une augmentation rapide de la pression. Des joints d'étanchéité sont utilisés afin qu'ils résistent aux conditions dues aux pressions de fonctionnement et aux variations de pression dues aux fluctuations normales de la température. Les pressions limites des joints d'étanchéité de l'appareil de commande de porte ne doivent pas être dépassées lorsque les fuites et le transfert d'incendie par
inflammation spontanée doivent être évités.
La figure 3A représente un dispositif de compensation de pression comprenant un ressort 131 qui exerce une force préalable juste inférieure à celle qui correspond à la pression limite des joints d'étanchéité de l'appareil de commande ou de fermeture de porte. Dans ce mode de réalisation, l'appareil 120 de commande de porte comprend un corps normal 125 d'appareil de fermeture et un bouchon 130 d'extrémité placé à l'extrémité du cylindre contenant le piston. Le bouchon 130 a un corps 135, une cavité 136 formée dans le corps, un ressort 131 destiné à appliquer une force préalable et placé dans la cavité, un diaphragme 132 placé à l'embouchure de la cavité, et un croisillon 133 formant organe de retenue de charge préalable placé sur le diaphragme afin qu'il soit maintenu en position tout en permettant l'accès du fluide au diaphragme placé en avant du piston 126. Mis à part la cavité 136 qui contient de l'air, l'ensemble de l'appareil 120 de fermeture de porte est rempli du fluide hydraulique. Lorsque la pression du fluide dépasse la charge préalable du ressort 131, le diaphragme 132 se déplace vers la cavité 136 et permet ainsi au fluide de se dilater en réduisant la pression, lorsque la température s'élève, et en épargnant les joints d'étanchéité de l'appareil 120 de fermeture de porte. Cette disposition
évite les fuites et le risque correspondant d'incendie.
Sur la figure 3B, un appareil 120 de fermeture de porte comprend un corps normal 125 d'appareil et un bouchon 170 d'extrémité. Le bouchon 170 comporte un corps 177 de bouchon qui possède une cavité 178, un plot 171 sur lequel est monté un piston 175 destiné à coulisser mais fixé par une goupille 172, et un diaphragme 176 maintenu entre le piston 175 et un croisillon 133 d'application d'une charge préalable afin que la cavité 178 soit séparée de manière étanche du fluide qui remplit le corps de l'appareil de fermeture. La goupille 172 est suffisamment robuste pour résister aux fluctuations de pression associées au fonctionnement normal de l'appareil de fermeture de porte; cependant, si l'appareil de fermeture est exposé à une quantité excessive de chaleur traversant la porte coupe-feu, la dilatation thermique résultante du fluide accroît la pression hydrostatique dans l'appareil de fermeture. Lorsque la pression dépasse une limite de charge préalable (pression limite des joints d'étanchéité) la goupille 172 se cisaille, le piston 175 se déplace vers la gauche sur le plot 171, et, la pression hydrostatique est réduite si bien que le fluide ne fuit pas en dehors de l'appareil 160 de fermeture. Dans ce cas, comme dans le mode de réalisation de la figure 3A, le corps de l'appareil de fermeture est totalement rempli de fluide, et seule la
cavité du corps du bouchon d'extrémité contient de l'air.
La figure 3C représente un ensemble différent d'absorption de pression. Dans ce cas, l'ensemble 150 à bouchon de compensation de pression a une réalisation analogue à celle de la figure 3A (bouchon 130), mais il est placé dans la partie à pression atmosphérique de l'appareil de fermeture qui contient les ressorts. Un bouchon normal 122 d'extrémité est utilisé avec un corps normal 125 d'appareil de fermeture et seul l'ensemble 150 à bouchon placé dans un trou taraudé 155 est différent. Une pression élevée n'est ni nécessaire ni souhaitable dans cette partie de l'appareil 140 de fermeture car la pression dans cette région ne contribue pas à la commande de la porte. Mis à part la possibilité de la réalisation de l'ensemble 150 à bouchon avec une robustesse un peu inférieure à celle des bouchons 130 et 170, cette disposition a un fonctionnement
analogue à celui des bouchons des figures 3A et 3B.
Evidemment, les volumes des cavités nécessaires pour les trois ensembles à bouchons sont déterminés compte tenu de la dimension de l'appareil de fermeture, de la valeur de classement de la porte coupe-feu, du volume de fluide hydraulique, du type du fluide, de la pression de fonctionnement de l'appareil de fermeture, des matériaux des joints d'étanchéité et des pressions limites des joints d'étanchéité. La figure 3D représente l'un de deux modes de réalisation finaux de l'invention et constitue une simple variante des modes de réalisation déjà représentés sur les figures 3A à 3C. Dans ce cas, les bouchons 130, 170 et 150 de compensation de pression comportent chacun une saillie destinée à percer un diaphragme. La saillie 200 est à une distance suffisante du diaphragme 132, 176, 156 pour que le diaphragme puisse fléchir suffisamment pour permettre une dilatation du fluide due à l'augmentation de température à OC ou à une autre limite convenable. Des fléchissements plus importants provoquent une rupture du diaphragme par la saillie et une évacuation en toute sécurité du fluide à distance de la porte dans un conduit fermé 205. La même fonction peut aussi être obtenue avec les bouchons 130, 170, de compensation de pression à l'aide d'une soupape de décharge 225 qui peut être réarmée, comme représenté sur la figure 3E, débouchant dans le conduit fermé 205; cependant, dans ce cas, le diaphragme 132, 176, 156 qui peut être percé
Le but de la présente invention est de créer un outil pour l'ouverture de boîtes de conserves du type comportant une boucle de traction associée à une partie de couvercle pré-découpée, qui permette d'effectuer en un seul mouvement, l'engagement du crochet dans la boucle de traction même lorsque celle-ci est plaquée au couvercle et le détachement sans à-coup de la partie pré-découpée du couvercle tout en protégeant complètement la main de l'utilisateur, contre tout risque de contact avec les parties blessantes de la botte.
Selon l'invention, l'outil est constitué par une boucle fermée de forme générale ovoide en section verticale, cette boucle comportant une partie de préhension sensiblement plane et une partie de basculement présentant un grand rayon de courbure, la partie de basculement se raccordant à la partie de préhension par deux parties de raccordement à petit rayon de courbure inférieur et sensiblement au point de raccordement entre la partie de préhension et la partie de basculement la boucle porte une lame de crochetage disposée en saillie à la périphérie de 1 'outil selon un angle d'environ 15e par rapport à l'horizontale.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention - La partie de basculement présente un développement correspondant au moins partiellement à la longueur d'une boute de conserve.
- La partie de préhension présente sur sa face inférieure des reliefs en forme d'empreintes pour les doigts de l'utilisateur.
- La lame de crochetage est, en son centre, de largeur plus faible qu'à son bord d'attaque.
- La lame de crochetage présente un bord d'attaque courbe.
- La face inférieure du bord d'attaque de la lame de crochetage est biseautée.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre d'un exemple non limitatif de réalisation en référence aux dessins annexés sur lesquels La Figure 1, est une vue en perspective de 3/4 avant d'un outil en position verticale.
La Figure 2, est une vue de dessus de l'outil selon la flèche A de la Figure 1.
La Figure 3, est une vue illustrant l'utilisation de l'outil.
On voit sur ces figures que 1 'outil 1 a une forme générale de boucle ovoïde fermée. Cette boucle présente une partie de préhension 2 sensiblement plane, une partie de basculement 5 à grand rayon de courbure dégressive et une lame de crochetage 6, faisant saillie à la périphérie de la boucle au point de raccordement inférieur 7, entre la partie de préhension 2 et de la partie de basculement 5.
Dans l'exemple représente, la face interne de la partie de préhension présente des empreintes de ondulations 4 facilitant le positionnement des doigts de l'utilisateur et par conséquent, la tenue en main de l'outil. La face externe 3 de cette partie de préhension est lisse et pratiquement plane, de sorte que lorsque l'outil est en position verticale stable en appui sur la lame de crochetage 6, la partie de préhension 2 soit sensiblement verticale ou légèrement inclinée à l'opposé de la partie de basculement 5 (Figure 1).
La partie de préhension 2 se raccorde à la partie de basculement 5 par deux parties 7 et 8, présentant un faible rayon de courbure, tandis que la partie de basculement 5 présente un grand rayon de courbure.
Cette disposition permet à l'utilisateur d'exercer une force de traction importante aux endroits ou la résistance à l'arrachement du couvercle est la plus forte (c'est-à-dire en début et en fin de mouvement) et une force moins importante au cours du mouvement qui reste progressif et sans a-coup. Ainsi, on évite tout mouvement brusque au cours de l'ouverture.
De préférence, le rayon de courbure de la partie de basculement 5 est de l'ordre de 70 mm tandis que celui des parties de raccordement 7 et 8 est de l'ordre de 30 mm et 20 mm respectivement.
Le développenent des surfaces courbes depuis la base de la lame de crochetage 6 jusqu'au milieu de la pdrtie 8 est d'environ 170 mm ce qui correspond sensiblement à la longueur des boutes de conserves les plus usuellement commercialisées.
Les électro-aimants sont utilisés aujourd'hui dans un très grand nombre d'applications, par exemple pour actionner le piston d'une pompe, les contacts d'un relais, le clapet d'une électrovanne, la gâchette d'une serrure, etc... Dans la grande majorité de ces applications l'électro-aimant est du type commun dont l'armature se déplace sensiblement parallèlement aux lignes d'induction magnétique dans l'entrefer, par opposition par exemple à certaines machines à réluctance variable dont l'armature se déplace perpendiculairement aux lignes d'induction magnétique dans l'entrefer.
Lorsque l'électro-aimant transforme une partie de l'énergie électrique fournie à son bobinage en un mouvement rapprochant son armature de sa culasse, il est utilisé en tant que moteur. Nous connaissons aussi un grand nombre de machines électriques capables de transformer une partie de l'énergie mécanique qu'elles reçoivent en énergie électrique: elles sont utilisées en tant que générateur. La plupart des machines électriques sont réversibles, pouvant jouer aussi bien le rôle de moteur que celui de générateur, comme par exemple le moteur électrique à courant continu ou le moteur à courant alternatif synchrone. L'électro-aimant commun, malgré ou peut-être à cause de sa grande simplicité, est très peu utilisé en tant que générateur d'énergie électrique à partir d'énergie mécanique. Pourtant c'est une des rares machines dont le mouvement de base est linéaire, ce qui correspond au mouvement de base lui-aussi linéaire de la plupart des générateurs d'énergie mécanique (ce mouvement est traditionnellement transformé en rotation par le système bielle-manivelle). L'électro-aimant commun semble donc être un générateur particulièrement approprié pour recevoir et convertir en énergie électrique le mouvement linéaire d'une source d'énergie mécanique, sans nécessiter de système bielle-manivelle.
Dans certains cas d'utilisation d'un électro-aimant, l'armature de celui-ci peut acquérir lors de son mouvement une énergie cinétique considérable. Cette énergie est traditionnellement dissipée dans un système amortisseur, ce qui peut représenter une perte non négligeable d'énergie. I1 serait avantageux de récupérer au moins une partie de cette énergie cinétique et de la convertir en énergie électrique.