INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le réacteur de gazéification 11 a pour fonctions de générer le gaz servant à la fluidisation et à la circulation des matières, et de fournir l'énergie nécessaire à l'équilibre du bilan thermique. A cet effet, on y réalise des injections d'oxygène et de matières carbonées, telles que du charbon, ces matières carbonées étant en excès. On forme ainsi du CO et de l'hydrogène (avec un certaine proportion de CO2 et de vapeur d'eau) qui, dans le reste de l'installation vont réagir avec le minerai pour le réduire en fer et s'oxyder eux-mêmes en CO2 et H2O, alors que le charbon en excès se transforme en semi-coke.
Dans l'installation représentée, les matières carbonées 14, contenues par exemple dans une trémie 15, sont introduites par une vanne 16 dans un brûleur 17. Ce brûleur 17 est alimenté également par de l'oxygène contenu dans un récipient 18 muni d'une vanne 19. Dans ce brûleur 17 a lieu la combustion en CO des matières carbonées 14 et la formation d'hydrogène, puis le CO et l'hydrogène ainsi formés sont introduits dans le réacteur de gazéification 11. On pourrait également injecter l'oxygène et les matières carbonées séparément et directement dans le réacteur 11, la formation de CO et d'hydrogène aurait alors lieu dans le réacteur 11 lui-même. Une partie du mélange CO/CO2/H2/H20 est également introduite à la base du réacteur de gazéification 11 par une conduite 20 connectée à la conduite 9 qui amène ces mêmes gaz au premier réacteur. On assure ainsi la fluidisation des particules solides dans le réacteur de gazéification. Le réacteur de gazéification 11 est également muni dans sa partie inférieure d'une grille 25 perméable aux gaz évitant une retombée excessive de matières solides dans la conduite 20. La conduite 21 assure la communication entre la réacteur de gazéification 11 et le premier réacteur 1. On obtient ainsi un courant continu de matières solides circulantes (minerai, fer et semi-coke) à travers les trois grandes parties de l'installation.
L'ensemble de l'installation constitue en théorie un réacteur parfaitement brassé, dans lequel, en régime permanent, la composition chimique des matières transportées est la même à tout moment et en tout point du réacteur.Malgré les effets possibles de variations de densité par réduction en fer métallique ou de variations de dimensions des grains par des phénomènes de collage ou d'agglutination, les conditions de fonctionnement assurent généralement cette homogénéité jusque dans la partie basse du réacteur 1 C'est donc au bas du réacteur 1 qu'a lieu, par une conduite d'évacuation 22 munie d'une vanne 23, l'extraction périodique ou continue des matières solides de l'installation. Ces matières, composées de minerai de fer réduit à 75 % au moins et de semi-coke, sont alors prêtes à être introduites dans un réacteur de fusion non représenté où sera produite la fonte.
Afin de résoudre le problème exposé dans l'introduction, à savoir diminuer la quantité de semi-coke présent avec le minerai réduit dirigé vers le réacteur de fusion, on installe à la suite de la conduite 22 le dispositif suivant représenté sur la figure lb). Ladite conduite 22, verticale ou sensiblement verticale, est équipée sur une partie de sa longueur de moyens de refroidissement, tels qu'une paroi à double enveloppe 27 à circulation d'eau.
Ces moyens de refroidissement sont conçus de manière à ce que le minerai réduit issu du premier réacteur 1, qui est initialement à une température de 950"C environ, voit sa température abaissée en dessous de 770"C. Cette dernière température correspond au point de Curie du fer, c'est-à-dire à la température en dessous de laquelle les particules de fer deviennent ferromagnétiques, et par conséquent peuvent être déviées par un champ magnétique. De préférence, la température visée devra être de l'ordre de 700"C pour assurer la réussite de l'opération, tout en évitant un refroidissement excessif des matières qui détériorerait le bilan énergétique de l'étape de fusion. La chaleur extraite des matières en circulation doit donc être de l'ordre de 100 th/t, si on admet qu'elles contiennent 50 % de semi-coke.
En dessous de ces moyens de refroidissement 27, la conduite 22 se poursuit. Elle a une section rectangulaire et est réalisée en un matériau amagnétique résistant aux températures auquelles il est soumis (par exemple un acier inoxydable). D'autre part, elle est jouxtée par un inducteur 28 en forme de C dont les trois branches sont parallèles à trois des côtés de la conduite 22. Cet inducteur produit un champ transverse qui a pour effet d'attirer les particules de fer (symbolisées par des cercles blancs) vers l'une des deux branches latérales du C (la branche 37 sur les figures lb et lc), donc vers l'une des parois latérales de la conduite 22.
Les particules de semi-coke (symbolisées par des cercles noirs), elles, ne sont pas déviées. En dessous de l'inducteur 28, la conduite 22 se divise en deux sous-conduites 29 et 30.
La sous-conduite 29 est connectée à la conduite 22 sur la partie de sa section qui est proche de la face de la conduite 22 vers laquelle les particules de fer sont attirées.
l'inducteur 28. Elle recueille donc la totalité du minerai de fer réduit qui a été attiré par l'inducteur 28, mélangé à la fraction de semi-coke qui est tombée à la verticale de la sous-conduite 29. La sous-conduite 30 est connectée à la conduite 22 sur le restant de sa section et ne recueille que les morceaux de semi-coke qui tombent à sa verticale.
L'importance relative des sections des sous-conduites 29 et 30 doit être calculée en fonction du degré de séparation du semi-coke et du minerai réduit que l'on désire obtenir, et du pouvoir d'attraction de l'inducteur 28 sur le minerai réduit.
Ce dispositif ne peut donc éviter qu'une certaine proportion de semi-coke ne tombe dans la sous-conduite 29 recueillant les morceaux de minerai réduit. Mais comme des matières carbonées doivent être de toute façon ajoutées dans le réacteur de fusion, il suffira de tenir compte pour cet ajout du semi-coke recueilli par la sous-conduite 29. Le procédé décrit consiste donc en un enrichissement en fer maîtrisé du flux de matières sortant de l'installation de réduction et dirigées vers l'étage de fusion. Si on désire obtenir un degré de séparation supérieur entre le minerai et le semi-coke, il est bien entendu possible d'installer une installation de séparation supplémentaire, similaire à la précédente, sur la sous-conduite 29. Une autre solution pour accentuer la séparation entre les particules de minerai réduit et de semi-coke consisterait à implanter des moyens de fluidisation supplémentaires en amont de la vanne 23. Ces moyens seraient réglés de manière à freiner sélectivement la chute des particules de semi-coke, de manière à éviter que la majorité d'entre elles ne passent dans la conduite 22. Celle ci recueillerait alors très majoritairement les particules de minerai réduit, dont les moyens de séparation magnétique permettraient d'améliorer encore la pureté.
En variante, dans les deux exemples de configurations qui ont été décrits, il est possible d'ajouter à l'installation des moyens pour assurer une fluidisation du flux de matières solides circulant dans la conduite 22. Cette fluidisation peut être assurée par un gaz neutre ou réducteur, par exemple par une fraction des gaz produits dans l'installation de réduction et préalablement refroidis. Un effet de cette fluidisation serait d'améliorer les transferts thermiques dans la zone de refroidissement (notamment du fait du freinage de la descente des matières solides et d'une meilleure homogénéisation de la température ambiante).
D'autre part, elle favoriserait la mobilité de ces mêmes matières et faciliterait ainsi la déviation des particules de fer par le champ magnétique. Ces moyens de fluidisation peuvent être constitués par des buses d'injection de gaz 31, 32, 33, 34, 35, 36 implantées sur la conduite 22 en dessous de l'inducteur 28 et au-dessus du niveau où la conduite 22 se divise en deux sous-conduites 29 et 30.
Bien entendu l'invention n'est pas limitée aux configurations particulières qui viennent d'être décrites. On peut, en particulier, prévoir de multiplier le nombre de sous-conduites branchées sur la conduite principale 22, ou de prévoir un ou plusieurs inducteurs de configurations différentes de celle qui a été exemplifiée Elle est applicable à tout type de réacteur de réduction de minerai de fer produisant un mélange de matières ferreuses et non ferreuses, ce dernier terme désignant non seulement des matières carbonées, mais toute matière autre que du minerai de fer réduit qui aurait pu être mélangée originellement aux matières précédentes, de manière volontaire ou fortuite.
Dispositif de préchauffage d'échantillons de produits liquides contenus dans des flacons, avant le dégagement desdits flacons vers une zone de prélèvement.
La visée fémorale s'effectue dans le respect de l'isométrie souhaitée pour l'implantation du ligament de substitution et, à cet effet, le pointage du centre C isométrique du condyle externe 7 du fémur opéré est obtenu par détermination du point d'intersection de deux axes de visée pré-orientés l'un par rapport à l'autre, à savoir - l'axe d'alignement de la tige de visée fémorale 3, dont le crochet terminal 4 est introduit dans l'échancrure intercondylienne du fémur jusqu'à venir en appui positif contre la périphérie de la partie postérieure du condyle externe 7 - un axe de visée latéral, matérialisé sur le viseur par un canon de visée canulé 8, lequel est fixé par l'intermédiaire d'un bras porteur fémoral 9 sur la branche latérale fémorale 5 de la poignée 1 ; une fois en place, le canon antéro-fémoral 8 converge vers la face interne du condyle externe 7, à une distance du crochet 4 que l'on peut faire varier en avançant ou en reculant la tige de visée fémorale 3 par rapport à la partie centrale 2 de ladite poignée 1, de manière à pointer le centre isométrique C dudit condyle 7, dont le rayon a été préalablement déterminé à partir de mesures radiographiques du genou (figure 4).
Suivant l'invention, l'inclinaison dans l'espace du canon de visée 8 par rapport à l'axe d'alignement de la tige de visée fémorale 3, qui est égale à l'inclinaison a du futur tunnel transfémoral par rapport à l'axe diaphysaire du fémur (figures 1, 2 et 3), est choisie inférieure à l'inclinaison du ligament croisé antérieur naturel lorsque le genou est fléchi à 90 , soit a inférieur à 300 et, préférentiellement, a est environ égal à 200.
Suivant la présente invention, la visée tibiale s'effectue elle aussi dans le respect de l'isométrie, en tenant compte de l'orientation préalablement indiquée du tunnel transfémoral et de la règle qui veut que les tunnels transfémoral et tibial soient alignés pour un angle de flexion du genou proche de la position ou surviennent la majorité des contraintes, à savoir entre 350 et 450 ; de cette façon, le ligament de substitution se trouvera en droite ligne et présentera donc sa résistance maximale pour la position la plus instable du genou.
Cette règle est particulièrement importante dans le cas d'une ligamentoplastie prothétique qui, si cette règle n'est pas respectée, provoque une ovalisation des orifices d'insertion ligamentaires, avec la conséquence ultérieure d'une laxité ligamentaire rendant le genou instable.
Conformément aux constructions géométriques des figures 1 et 2, sur lesquelles on a dessiné le centre isométrique fémoral C, les axes diaphysaires fémoral et tibial respectivement à 900 et à 400 l'un de l'autre, ainsi que les tunnels transfémoral et tibial, on peut montrer que, pour que lesdits tunnels soient alignés en semi-flexion du genou (à 40 ), avec un angle fémoral a par ailleurs déjà fixé à 20 , l'angle tibial d doit effectivement être pris égal à 200.
C'est pourquoi, conformément à la figure 5, l'outillage nécessaire à la détermination du point isométrique tibial comporte - une tige de visée tibiale 16 qui peut être fixée sur la partie centrale 2 de la poignée 1 du viseur, à la place de la tige de visée fémorale 3, l'extrémité de la tige tibiale 16 étant recourbée vers le bas pour former un crochet 17 qui vient s'appliquer sur le point isométrique du plateau tibial - un bras porteur tibial 18, qui est monté dans un logement 18a réalisé à l'extrémité de la branche latérale 6 de la poignée 1, de manière à ce que ledit bras 18 soit substantiellement parallèle à la tige de visée tibiale 16 ; cette dernière, le bras 18 et la poignée 1 sont par conséquent coplanaires - un canon de visée antéro-tibial 19 est monté à l'extrémité du bras porteur tibial 18, suivant une angulation b telle que l'axe de visée défini par ledit canon 19 coupe l'axe de la tige de visée tibiale 16 au niveau de son crochet distal 17.
Ainsi qu'on l'a représenté sur la figure 5, les côtes fonctionnelles des moyens de visée tibiale susdécrits sont tels que, le viseur étant placé verticalement dans le plan médian du fémur (c'est-à-dire dans le prolongement de son axe diaphysaire), la tige de visée tibiale 16 étant par ailleurs horizontale, l'extrémité distale du canon de visée antéro-tibial 19 et le crochet 17 de ladite tige tibiale 16 visualisent sur le tibia les deux extrémités du tunnel transtibial d'insertion du ligament de substitution. A cet égard, la tige de visée tibiale 16 présente une longueur telle qu'elle pénètre à l'intérieur du plateau tibial sur au moins un tiers de sa profondeur (comptée dans le sens antéro-postérieur), ce qui détermine le point d'insertion recherché, tandis que le point de sortie du tunnel d'insertion ligamentaire sur la face antérieure du tibia est située à une distance d'environ 40 millimètres sous le plan tibial.
DISPOSITIF DE PULVERISATION, EN PARTICULIER AEROSOL L'invention est relative à un dispositif de pulvérisation, en particulier aérosol, du genre de ceux qui comprennent: un récipient qui contient un liquide à distribuer, une tête de distribution montée sur le récipient, et un tube plongeur souple lié à la tête et muni d'un lest, à son extrémité éloignée de la tête, pour permettre le fonctionnement du dispositif aérosol en toutes positions, notamment tête en haut ou tête en bas.
Un dispositif de ce genre est connu par US-A-3 088 680. Comme il est possible d'utiliser le dispositif en toutes positions, le récipient est soumis à des mouvements en sens opposés qui peuvent conduire à la formation de noeuds ou de boucles au niveau du tube plongeur souple, de sorte que le bon fonctionnement du dispositif aérosol s'en trouve affecté. En outre, le rayon de courbure du tube souple doit conserver une valeur suffisante, ce qui empêche l'utilisation de récipients de diamètre relativement faible.
L'invention a pour but, surtout, de fournir un dispositif de pulvérisation du genre défini précédemment qui ne présente plus ou à un degré moindre, les inconvénients rappelés ci-dessus. On souhaite, en outre, que ce dispositif reste d'une fabrication simple et économique.
Selon l'invention, un dispositif de pulvérisation, en particulier aérosol, du genre défini précedemment, est caractérisé par le fait que le tube plongeur souple est relié à la tête de distribution par un tube rigide qui s'étend depuis la tête jusqu'à sensiblement la mi-hauteur du récipient; le tube plongeur souple est fixé à l'extrémité interne du tube rigide avec lequel il communique, et la longueur du tube souple est suffisamment grande pour que l'extrémité de ce tube souple, chargée du lest, arrive jusqu'au fond du récipient, quelle que soit la position de ce récipient, tout en étant suffisamment réduite pour éviter la formation de boucles ou de noeuds.
De préférence, le tube rigide s'étend sensiblement suivant l'axe du récipient.
Avantageusement, la longueur du tube souple est choisie de manière à être juste suffisante pour que l'extrémité du tube souple chargée du lest arrive jusqu'au fond du récipient, quelle que soit la position. De préférence, cette longueur est légérement supérieure à la moitié de la longueur totale du récipient.
Le lest est réalisé en un matériau nettement plus dense que le liquide à pulvériser. Avantageusement, ce lest est réalisé en un métal suffisamment inerte vis-à-vis du liquide pour ne pas en altérer la composition.
De préférence le lest comporte un revêtement souple pour amortir les chocs du lest contre la paroi interne du récipient, lorsque ce dernier est secoué, et pour éviter d'abîmer un vernis dont est généralement enduit l'intérieur du récipient.
Le récipient a généralement une forme cylindrique allongée de section circulaire, la longueur axiale du récipient étant supérieure à une fois et demie le diamètre d'une section de ce récipient.
et pour la durée de parcours /\t+ dans la direction de l'amont (+) de II à I: en combinant les deux relations on obtient:
ce qui donne une expression directe de la vitesse du fluide, indépendante de la vitesse du courant de fluide:
Un dispositif ultrasonique de mesure de déplacement de fluide qui utilise ce procédé est décrit dans EP-A-O 347 096. Ce procédé peut être utilisé pour mesurer la vitesse d'écoulement d'un gaz à travers un passage de dimensions connues. En multipliant la vitesse mesurée par un coefficient dépendant de la vitesse, le débit volumique peut être calculé.Le dispositif décrit peut être utilisé en tant que partie d'un compteur à gaz domestique.
Ce dispositif souffre de nombreux inconvénients.
Les mesures de durée de parcours sont effectuées en utilisant des techniques de traitement de signaux analogiques à haute fréquence de forte puissance. Dans EP-A-O 347 096, un circuit de compteur à haute vitesse reçoit un signal de début de compte à l'instant d'une inversion de phase d'une impulsion de signal émise et un signal d'arrêt de compte lorsque l'inversion de phase est détectée par l'électronique de réception. Il s'agit d'une technique à puissance relativement forte et elle peut poser des problèmes concernant la durée de vie de la batterie pendant une période opérationnelle prolongée.
WO 93/00569 utilise une fréquence élevée de signaux d'horloge, de 10 MHz, et détecte la transition du signal reçu au passage d'un seuil prédéterminé (typiquement le point de passage par zéro). Ici aussi, le signal d'horloge de 10 MHz consomme une quantité considérable de puissance et la résolution de la mesure de la durée de parcours est limitée dans ce cas par la fréquence des signaux d'horloge.
Selon un premier aspect, la présente invention remédie à ces inconvénients en réalisant un débitmètre comprenant: une paire de transducteurs espacés l'un de l'autre dans la direction de l'écoulement de fluide; un moyen d'émission servant à amener des signaux acoustiques à être émis par les transducteurs dans les deux directions à travers le fluide; et un moyen de traitement servant à déterminer une information concernant l'écoulement de fluide en surveillant la durée de parcours de signaux acoustiques reçus par les transducteurs, caractérisé en ce que, pendant un cycle de surveillance le moyen d'émission amène chaque transducteur à émettre des signaux acoustiques au moins à deux fréquences fixes, et le moyen de traitement est sensible à la phase des signaux reçus et à leur fréquence pour déterminer la durée de parcours.
Selon ce premier aspect de la présente invention, l'information de durée de parcours est acquise en effectuant des mesures de phase des signaux reçus, dont les fréquences sont connues, en comparaison avec les signaux émis. Selon un exemple, une partie du signal reçu est amplifiée et est ensuite échantillonnée par un convertisseur analogique à numérique, ou CAN; par exemple un signal de 40 kHz est échantillonné pendant quatre cycles à une fréquence d'échantillonnage de 1,28 MHz, ce qui donne 128 échantillons. La résolution d'amplitude exigée du convertisseur analogique à numérique est minimisée par l'implantation de commande de gain dans le trajet de signal. D'autres fréquences d'échantillonnage, d'autres périodes d'échantillonnage et d'autres fréquences de signaux peuvent être utilisées, et ces valeurs ne sont données que pour illustrer les avantages de la présente invention.Une transformée discrète de Fourier est effectuée sur le signal numérique résultant, et le signal de transformée discrète de Fourier est analysé à la fréquence de signaux pour donner la phase du signal reçu, par rapport au début de la période d'échantillonnage.
Celle-ci peut ensuite être comparée à la phase de signal d'excitation. Un cycle de surveillance est achevé en effectuant une mesure de phase d'un signal reçu au moins à une deuxième fréquence fixe. La durée de parcours dans une direction particulière est ensuite calculée. Une réduction du temps de traitement est réalisée puisque la transformée discrète de Fourier ne doit être effectuée qu'à la fréquence du signal, qui est connue. De plus, une résolution approchant 1 ns peut de cette manière être atteinte pour la mesure de la durée de parcours en prenant 128 échantillons, à une résolution d'amplitude particulière et à une fréquence de signaux d'horloge de 1,28 MHz. Tout le système électronique peut être implanté dans un circuit intégré unique en mode mélangé pour permettre un coût d'unité très faible et une minimisation de la consommation de puissance.En revanche, selon l'art antérieur, qui mesure la durée absolue d'une particularité spécifique de l'impulsion reçue, il faut une fréquence de signaux d'horloge de 1 GHz pour atteindre ce niveau de résolution, et la consommation de puissance associée est élevée.
L'utilisation de deux fréquences fixes, ou davantage, permet au moyen récepteur d'effectuer une mesure précise de phase avec une implantation électronique d'une puissance relativement faible, à fréquence de signaux d'horloge relativement faible.
Les deux fréquences peuvent être émises dans un signal pulsé, ou peuvent être émises en continu. Les deux fréquences peuvent être émises à des instants différents ou simultanément. Si les deux fréquences sont émises simultanément, le signal est analogue à un signal à onde porteuse supprimée à double bande latérale, modulé à la fréquence de battement des deux fréquences fixes. Des mesures peuvent également être prises à plus de deux fréquences fixes. Ceci réalise un système précis qui peut fonctionner sur batteries pendant une période prolongée, ce qui est une particularité essentielle d'une structure de compteur à gaz domestique. Les fréquences sont "fixes" à l'intérieur d'un cycle de surveillance, et peuvent varier sur des laps de temps plus longs.
Selon une modalité intéressante, le moyen de traitement peut mesurer la phase des signaux reçus en effectuant une transformation discrète de Fourier aux fréquences de signaux selon l'algorithme:
où e = différence de phase entre les signaux d'émission et de réception f = la fréquence fixe correspondant au signal reçu Xi = valeur échantillonnée de signal reçu, prise à un instant ti N = nombre d'échantillons 2Dans ce cas, les N valeur de sin [2irftij et de cos [2irfti] peuvent être mémorisées par le moyen de traitement.
Selon une autre modalité intéressante, la vitesse d'écoulement U du fluide est donnée par
où 1 est la distance entre les transducteurs /\t- est la durée de parcours dans la direction de l'aval ttf est la durée de parcours dans la direction de l'amont et Lt est donné par ou #f1 = phase du signal à la fréquence f1 #f2 = phase du signal à la fréquence f2.
Selon une autre modalité intéressante, encore, le moyen de traitement effectue une mesure de phase d'une partie du signal sonore émis à une phase stable.
FONCTIONNEMENT ET UTILISATION DU DISPOSITIF 1 SELON L'INVENTION: Le principe général vu du côté client est le suivant: Le client motorisé se gare sur le parking.
I1 est canalisé vers l'accueil où il prend connaissance du mode d'emploi du magasin.
Mode d'emploi du magasin: Phase 1: Le client prend au passage une clé électronique 2 (carte à puce spécialisée) ou la possède déjà s'il est abonné. Ou encore il possède une interface d'achat 13, dans ce cas il peut stocker les fichiers d'actualité magasin donnant l'ensemble des produits disponibles.
La clé ou l'interface d'achat lui permet d'être identifier en tant que client par le système (tout en restant anonyme).
Phase 2: Les marchandises sont présentées dans le site de sélection du magasin par groupements de produits.