INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
n essai Matière d'oeuvre Rendement en Acidité oléique Teneur en (Acidité oléique) fraction de la fraction insaponifiable soluble (to) soluble (to) de la fraction soluble (%) 10 beurre brut (*) 13,1 20,3 22,5 11 beurre neutralisé 13,5 -2 > 0 23,3 (0,37) (**) 12 beurre raffiné 11,5 0,9 25,9 (0,13%)(*) (*) : dilution: 10 %, température: -20'C (**) : dilution : 20 %, température: -15'C.
Ces essais montrent que la pureté en insaponifiable de la fraction soluble dans l'acétone est peu dépendante de la nature du produit de départ (brut, semi-raffiné ou raffiné).
Exemple 5 Deux beurres de karité bruts (A et B) et un beurre neutralisé et décoloré (C) ont été choisis. Leurs caractéristiques physico-chimiques sont données dans le tableau VL L'insaponifiable a été analysé par chromatographie sur couche mince afin de mettre en évidence la proportion plus ou moins importante de constituants apolaires : "gommes", karitènes.Les résultats semi-quantitatifs sont donnés dans le tableau Vu où "+" signifie "présence" et "+++" signifie "très forte présence TABLEAU VI
Analyse CCM de Nature de Acidité Teneur en l'insa nifiable l'échantillon oléique (tu) insaponifiable (to) Stérols "Gommes alcools karitènes" A 5,3 6,4 + B 6,5 8,4 + C 0,42 6,4 + ++ On a réalisé une cristallisation à -30iC, sur une prise d'essai de 50 g, avec une dilution de 10 % dans l'acétone.
La fraction insoluble à chaud dans acétone (gommes) a été récupérée séparément par solubilisation à chaud dans le chloroforme, puis additionnée à la fraction soluble à froid.
Les résultats obtenus sont donnés dans le tableau VII correspondant aux essais 13, 14, 15 réalisés respectivement avec les beurres A, B, C ci-dessus.
TABLEAU VII Essais de cristallisation à -30'C dans l'acétone (dilution: 10 %)
Teneur par Acidité Teneur en n Matière Nature de la fraction rapport au beurre oléique insaponi essai d'oeuvre (%) (to) fiable (%) Insoluble à chaud (gommes) 5,8 17,2 18,7 ^ 35 13 A Soluble à froid (insaponi fiable) 11,4 Insoluble à froid (huile) 82,8 2,8 1,4 Insoluble à chaud (gommes) 7,4 20,6 17,1 -46 14 B Soluble à froid (insapo.) 13,2 Insoluble à froid (huile) 79,4 3,6 1,7 Insoluble à chaud (gommes) 5,5 13,4 2,4 ^ 34 15 C Soluble à froid (insapo.) 7,9 Insoluble à froid (huile) 86,6 0,2 1,9 Les résultats obtenus sont tout à fait cohérents.
Les teneurs en matières insaponifiables atteintes sont supérieures à 30 % et les fractions enrichies en matières insaponifiables correspondent à + de 10 % de beurre de karité de départ.
On note que l'acidité libre de la fraction obtenue à partir du beurre neutralisé décoloré est d'environ 2 %.
Les puretés en insaponifiable montrent que Iron atteint un rendement > 70 % pour tous les essais, ce qui montre lrefficacité du recyclage de la fraction insoluble à chaud (gommes).
Les déterminations de la teneur exacte en insaponifiable selon la norme sont délicates du fait justement de la présence de ces gommes non solubles dans la phase solvant (insaponifiable) et dans la phase hydro-alcoolique (savons d'acides gras).
De ce fait, les valeurs trouvées peuvent être sous-évaluées, même sur le beurre de karité tel quel.
Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre, en référence aux dessins annexés parmi lesquels: - la figure 1 est une vue en perspective du boîtier d'un disjoncteur différentiel unipolaire et neutre selon la présente invention, le couvercle du compartiment renfermant la partie différentielle ayant été retiré ; - la figure 2 est une vue en élévation du disjoncteur différentiel de la figure 1, ouvert au niveau de la cloison de séparation entre la partie disjoncteur et la partie différentielle ; - la figure 3 est une vue en élévation selon la direction III du disjoncteur différentiel de la figure 1 - la figure 4 et une vue partielle, selon la direction IV, du disjoncteur différentiel de la figure 1 ; et - la figure 5 est le schéma électrique d'un disjoncteur différentiel unipolaire et neutre selon la présente invention.
Le disjoncteur différentiel unipolaire et neutre représenté aux figures 1 à 5 est logé dans un boîtier isolant 1. Ce boîtier 1 renferme, de part et d'autre d'une cloison isolante 11, une partie disjoncteur 20 et une partie différentielle 60.
En pratique, et comme on le voit sur la figure 1, la cloison isolante 11 est formée par l'une des grandes faces laterales d'un boîtier 21 de disjoncteur unipolaire et neutre de type connu. Les éléments de la partie différentielle 60 sont accolés à cette face 11, un couvercle isolant (non représenté), de forme correspondante à celle du boîtier 21, venant recouvrir lesdits éléments de la partie différentielle.
Le boîtier 21 renfermant la partie disjoncteur a, de manière classique, une forme globalement parallèlépipédique avec une extension frontale 22 (figure 1). Sa face arrière 23 est munie de moyens d'accrochage à un rail (figure 2).
Toute une partie arrière du boîtier 21 est séparée en deux compartiments par une cloison isolante (non représentée) s'étendant parallelement aux grandes faces latérales du boitier 21. Ces compartiments renferment respectivement un circuit de neutre 24 et un circuit de phase 25 (figure 2), la cloison étant adaptée a isoler parfaitement ces deux circuits l'un de l'autre. Le compartiment du circuit de phase est celui qui se trouve du côté de la grande face latérale 11 servant de cloison de séparation entre la partie différentielle et la partie disjoncteur. Autrement dit, la partie différentielle se trouve accolée au compartiment du circuit de phase de la partie disjoncteur.
I1 convient de noter que dans ce qui va suivre, l'orientation considérée pour décrire le disjoncteur différentiel selon la présente invention, sera celle des figures 1 à 3. Plus precisement, le disjoncteur différentiel sera considéré comme reposant sur sa face arriere, la partie frontale se trouvant en haut.
Le circuit de phase 25, représenté en traits pleins sur la figure 2, s'étend entre une borne d'entrée 27 et une borne de sortie 28, disposées au niveau des petites faces latérales du boStier, en regard l'une de l'autre.
Comme on le voit bien sur la figure 2, de la borne d'entrée 27 part un conducteur 19 deux fois coude, s'étendant d'abord vers la borne de sortie 27, puis vers le haut, et à nouveau vers la borne de sortie 27. Ce conducteur 19 est soudé à une extrémité du bobinage d'un déclencheur électromagnétique 29.
Ce déclencheur électromagnétique est installé au dessus de la cloison isolante et occupe toute la largeur du boîtier.
I1 est maintenu entre deux flasques 30 au dessus d'un conducteur 31. En pratique, les flasques 30 et le conducteur 31 forment une seule et même pièce. Les deux extrémités du bobinage du déclencheur électromagnétique se trouvent à l'aplomb du compartiment réservé au circuit de phase 24. L'une de ces extrémités étant, comme on 1 'a vu, soudée au conducteur 19, l'autre est soudée à un conducteur 32, formant la corne supérieure du circuit de phase. Comme on le voit bien sur la figure 2, ce conducteur 32, également soudé au conducteur 31, est deux fois coudé, s'étendant d'abord vers la borne de sortie 28, puis vers le bas, et enfin, avec une certaine inclinaison, vers le conducteur 31. Sur sa partie s'étendant vers le bas, le conducteur 32 est muni d'un plot 40 (figure 2), formant le contact fixe du circuit de phase.
La borne 27, le conducteur 19, le déclencheur électromagnétique 29, le conducteur 31 et le conducteur 32 forment un sous-ensemble d'éléments solidaires, dits sousensemble d'entrée de phase, maintenu en place par des moyens de maintien (non représentés) formés sur le boîtier 21 et sur la cloison isolante. Bien entendu, cette cloison isolante est prolongée transversalement, sous le déclencheur électro- magnétique 29, jusqu'à la grande face latérale correspondant au compartiment réservé au circuit de neutre, de manière à isoler complètement ce dernier du circuit de phase.
Comme on le voit bien sur la figure 2, à la borne de sortie 28 est associé un conducteur 33 coudé s'étendant d'abord vers la borne d'entrée 27, puis vers le bas. En dessous de cette borne 28, est installé dans le boîtier 21 un conducteur coudé 34 s'étendant d'abord vers la borne d'entrée 27, puis vers le haut. Comme on le voit sur la figure 2, les extrémités des conducteurs 33 et 34 sont sensiblement alignées verticalement. Comme on le verra mieux par la suite, ces deux conducteurs seront connectés à la partie différentielle.
Le conducteur 34 est connecté par une tresse 35 au pied d'un déclencheur thermique 36 à bilame. La bilame de ce déclencheur thermique 36, 8 s'etendant dans le compartiment réservé au circuit de phase, est connectée par une tresse 37, à un contact mobile de phase 38. L'extrémité de ce contact mobile est adaptée a se débattre dans le compartiment réservé au circuit de phase entre une position ouverte, représentée à la figure 2, et une position fermée dans laquelle ladite extrémité est en butée contre le contact fixe 40.
Un conducteur 39 est soudé au pied de la bilame du déclencheur thermique 36, sur la face opposée à celle en prise avec la tresse 35. Comme on le voit sur la figure 2, une premiere portion 39A de ce conducteur 39 présente un profil coudé, s'étendant d'abord vers le haut puis vers le bas avec une certaine inclinaison. Cette première portion du conducteur forme la corne inférieure du circuit de phase. Lorsque le circuit de phase est coupé, l'arc électrique résultant est formé entre cette corne inférieure 39A et la corne supérieure 32. Comme on le voit bien sur la figure 2, l'extrémité supérieure de la corne inférieure 39A et l'extrémité inferieure de la corne supérieure 32 se trouvent presque à la même hauteur dans le boîtier, mais à une certaine distance, la première se trouvant plus proche de la borne de sortie 28 que la seconde.
Par ailleurs, l'extrémité inférieure de la corne supérieure 32 se trouve sensiblement à l'aplomb de l'extrémité basse de la portion descendante de la corne inférieure 39A.
Une seconde portion 39B du conducteur 39 présente un profil droit, s'étendant vers la petite face latérale du boîtier ou se trouve la borne d'entrée 27. L'extrémité de cette portion 39B du conducteur 39 se trouve à la verticale de l'extrémité du bobinage du déclencheur électromagnétique 29 en prise avec le conducteur 19. Comme on le voit bien sur la figure 2, la verticale reliant ces deux extrémités se trouve relativement proche de la borne d'entrée 27.
Le compteur est ensuite remis à zéro.
Par la suite, un enfoncement puis un relâchement de l'un ou l'autre des boutons-poussoirs 22 et 24 provoque la fermeture du portail. Le micro-contrôleur assure alors la fermeture des relais R4 puis FS, ou R5 puis R4, puis l'ouverture des relais pour cesser l'entraînement des battants une fois arrivés dans leur position fermée.
On observera ici que l'ordre dans lequel débute la fermeture dépend des trois paramètres suivants - la différence entre les durées d'ouverture mesurées tG et tD; - la valeur du bit côté" qui indique sur quel battant se trouve la gâche; - la durée que l'on souhaite voir s'écouler entre la fin de la fermeture du battant portant la gâche et la fin de la fermeture de l'autre battant, typiquement de quelques secondes. Cette durée est de préférence calculée comme étant égale à une fraction (par exemple la moitié) de la durée d'ouverture du battant portant la gâche.
On notera en outre que la durée pendant laquelle les moteurs sont entraînés à la fermeture est en l'espèce déterminée non pas par l'utilisateur, mais à partir des durées t et t= précédemment déterminées, auxquelles le micro-contrôleur ajoute par sécurité une certaine durée.
Par exemple, le micro-contrôleur applique aux durées t; et tD un coefficient multiplicateur de 1,5 pour déterminer les durées pendant lesquelles les moteurs seront alimentés à la fermeture.
Supposons par exemple que le battant gauche porte la gâche, que sa durée d'ouverture mesurée soit de 10 secondes, et que la gourée mesurée de l'ouverture du battant droit soit de 8 secondes. On estime que les durées nécessaires pour la fermeture sont voisines des durées d'ouverture mesures. Le micro-contrôleur calcule alors un temps de décalage entre les fins de fermetures des battants égal à la moitié de dix secondes, soit 5 secondes. n conséquence, le micro-contrôleur calcule que la fermeture du battant droit va commencer 7 secondes après le début de la fermeture du battant gauche.
En outre, les durées pendant lesquelles sont alimente les moteurs pour la fermeture sont calculées comme étant égales à 15 secondes et 12 secondes respectivement.
On comprend que ;raie à l'approche décrite ci-Dessus pour déterminer la fermeture, on peut maintenir à un minimum l'intervaile e temps séparant la fermeture des deux battants, car a argue de sécurité à prévoir est bien maîtrisée. Ceci est tO'jt à fait souhaitable sur le plan pratique et sur le plan de l'esthétique du fonctionnement.
En variante, on pourrait également prévoir d'utiliser les boutons-poussolrs 22 et 24, ou d'autres bouton poussoirs de couleurs différentes, et d'introduire par manoeuvre de ces boutons-poussoirs des durées étalonnées de fermeture pour les deux battants.
On observera ici que la gâche est de préférence du type à verrouillage automatique en fin de fermeture, de façon à s'affranchir de toute intervention du microcontrôleur lorsque les battants se sont refermés.
Par ailleurs, on peut utiliser une gâche électromagnétique à verrouillage automatique qui soit capable d'adresser au micro-contrôleur, via son circuit d'entrée 18, un signal électrique indiquant la fin de la fermeture.
Dans ce cas, l'ouverture des relais R4 et R5 est provoquée non pas par l'écoulement d'une temporisation prédéterminée, mais par ce signal de fin de fermeture. Le patinage des moteurs en fin de fermeture est dans ce cas supprimé. Toutefois, dans cette variante particulière, il reste intéressant de prévoir une temporisation permettant d'arrêter les moteurs au bout d'une durée raisonnable notamment si l'un ou l'autre des battants n'a pas pu erre fermé (par exemple présence d'un obstacle sur son tra,et) et donc que la gâche n'a pas pu se verrouiller. Cette temporisation est choisie par exemple au double des durées d'ouverture mesurées.
On notera par ailleurs que l'étape décrite ci-dessus de fermeture des battants par enfoncement de l .n les boutons-poussoirs 22 et 24 est identique à la fermeture du portail en utilisation normale, telle que provoquée Far le récepteur 30 à la réception des signaux de télécommande.
A la fin des opérations ci-dessus, le portail est Frêt à être utilisé.
Une commande d'ouverture du portail à laide du boîtier de télécommande 32 provoque la libération de la gâche à l'aide du relais R1, puis à l'aide des relais P2 et R3 l'ouverture des deux battants, qui est déclenchée simultanément ou avec un léger décalage, et qui s'achève au bout du temps tG pour le battant gauche et au bout du temps tD pour le battant droit.
Ainsi le circuit électronique de l'invention permet de réaliser un étalonnage de la commande d'un portail motorisé d'une manière extrêmement simple et pratique, en déterminant à l'aide d'un nombre limité de boutonspoussoirs et d'action sur ceux-ci d'une part le côté où se trouve la gâche, et d'autre part les temps d'ouverture des deux battants. Les autres paramètres, et en particulier le déroulement temporel de la fermeture, sont déterminés par calcul au sein du micro-contrôleur.
En d'autres termes, pour obtenir des produits finals satisfaisants, la résine doit effectivement encapsuler les fibres.
Les matières préimprégnées sont largement utilisées dans l'industrie aérospatiale, du fait qu'elles donnent des pièces qui sont relativement légères, qui ont une bonne résistance mécanique et avec lesquelles on peut former de façon économique des articles ayant des formes complexes. Dans le passé, on a préféré les résines thermodurcissables aux résines thermoplastiques, du fait que ces dernières avaient des températures de ramollissement relativement faibles, bien qu'elles aient un certain nombre de caractéristiques hautement souhaitables, comme par exemple leur aptitude à être réchauffées pour reprendre la fabrication d'une pièce formée précédemment de façon défectueuse, ou leur plus grande résistance aux chocs.
Un intérêt important s'est manifesté récemment dans l'industrie aérospatiale pour des matières préimprégnées qui utilisent ce qu'on appelle des résines thermoplastiques techniques. Une caractéristique commune de ces résines consiste en ce qu'elles ont une structure moléculaire linéaire à longue chaine. Ces matières diffèrent des résines thermoplastiques classiques par le fait qu'elles ont des températures de fusion ou de transition vitreuse relativement élevées.
Le problème que l'on rencontre lorsqu'on utilise des polymères thermoplastiques à longues chaînes dans des matières préimprégnées, consiste en ce qu'ils ont par nature une viscosité très élevée qui fait qu'il est pratiquement impossible d'imprégner avec eux une épaisseur notable quelconque de matières fibreuses, telles que les rubans, les feuilles ou les mats précités. Le fait d'augmenter la pression du polymère ramolli par la chaleur n'apporte pas une solution, du fait que les longues chalnes de molécules entrelacées ne peuvent pas passer entre les fibres et pénétrer dans la matière fibreuse. A la place, les longues molécules entrelacées forment un "embâcle de bûches" sur la surface de la matière fibreuse, du fait qu'elles sont orientées de façon aléatoire. Lorsqu'on augmente la pression, ce barrage moléculaire à la surface de la matière fibreuse a tendance à limiter la pression au côté ou elle est appliquée, ce qui conduit à un mouvement latéral du polymère au lieu d'une imprégnation.
I1 en résulte que des polymères à longues chaînes ne sont pas largement utilisés pour l'imprégnation par l'utilisation de techniques de fusion à chaud, pour la fabrication de matières préimprégnées, malgré les nombreuses caractéristiques souhaitables qu'ils présentent. Les problèmes que l'on rencontre lorsqu'on utilise des polymères à longues chaînes pour des matières préimprégnées sont bien connus. Par exemple le brevet des E.U.A. n" 4 559 262 (Cogswell), mentionne l'intérêt de l'utilisation de résines thermoplastiques, il note que de telles résines qui ont des propriétés physiques acceptables doivent avoir une masse moléculaire élevée (correspondant de façon caractéristique à une viscosité supérieure à 100 Ns/m2), qui rend la résine si visqueuse que les fibres ne peuvent pas être mouillées de façon appropriée, et il indique ensuite qu'on peut trouver un compromis acceptable et qu'on peut obtenir des matières préimprégnées ayant des caractéristiques relativement souhaitables, avec des résines thermoplastiques à masse moléculaire relativement faible, qui ont une viscosité suffisamment faible pour qu'un mouillage correct des fibres soit possible. Naturellement, bien que cette technique de l'art antérieur puisse constituer une amélioration par rapport à la situation qui existait auparavant, elle ne permet pas d'utiliser les résines thermoplastiques beaucoup plus souhaitables qui ont une masse moléculaire élevée et une viscosité élevée, du fait que le processus décrit dans ce brevet est effectivement limité à des résines ayant une viscosité ne dépassant pas environ 30 Ns/m2, c'est-à-dire qu'il s'agit de résines thermoplastiques à faible masse moléculaire. La présente invention permet d'utiliser des résines à masse moléculaire élevée et à longues chaînes moléculaires, d'une viscosité s'élevant jusqu'à plusieurs centaines de Ns/m2, tout en assurant un mouillage rigoureux et complet des filaments, et donc une matière préimprégnée de qualité supérieure.
Les polymères ayant une structure moléculaire linéaire à longue chaine ont une résistance à la traction élevée, mais une résistance au cisaillement relativement faible. Les inventeurs ont découvert qu'on pouvait exploiter la faible résistance au cisaillement de ces polymères pour les faire pénétrer parfaitement dans des matières fibreuses, en alignant les molécules à longues chaînes avec les fibres, et en forçant ensuite le polymère en contact intime avec les fibres. Ceci rend possible la fabrication d'articles à partir de matières préimprégnées qui sont imprégnées avec des polymères à longues chaînes, et permet ainsi d'obtenir les nombreuses caractéristiques souhaitables de matières fibreuses imprégnées avec des polymères à masse moléculaire élevée tels que des polymères à longues chaînes moléculaires.
Lorsqu'un polymère à longue chaîne ramolli par la chaleur est soumis à des efforts de cisaillement, sa viscosité peut diminuer de façon extrêmement importante, grâce à quoi, dans cet état, on peut le faire pénétrer même dans des fibres étroitement adjacentes. Une fois que la résine a pénétré entièrement dans la matière fibreuse, consistant par exemple en un ruban de filaments parallèles ou en une matière textile tissée, de façon qu'elle encapsule pratiquement toutes les fibres, on a la garantie de pouvoir fabriquer à partir de cette matière des articles finis de haute qualité.
Dans le cadre de l'invention, le processus peut utiliser pour la résine d'imprégnation des polymères "thermoplastiques", ainsi que d'autres polymères linéaires à masse moléculaire élevée. Ces matières seront quelquefois appelées collectivement ici "polymères à longues chaînes ou simplement "résine(s) ", indépendamment de leur structure chimique spécifique, et indépendamment du fait qu'elles sont ou non réellement des polymères. Ces termes, dans l'usage que l'on en fait ici, désignent des composés qui ont de longues chaînes moléculaires linéaires, de façon caractéristique d'une longueur de 100 unités de répétition ou plus (correspondant à une masse moléculaire d'environ 10 000), et dans tous les cas d'une longueur notablement supérieure à l'écartement entre des fibres ou des filaments adjacents, de façon que même l'application d'une pression relativement élevée ne puisse pas forcer les molécules entre les fibres, pour les amener en contact complet avec les fibres, dans une condition de mouillage de ces dernières. Ces résines présentent également une viscosité très élevée, de façon caractéristique de l'ordre de 300 Ns/m2, ou plus, même lorsqu'elles sont chauffées. En fait, du fait de la nature vrillée ou enchevêtrée de la chaîne du polymère, le fait d'élever la température a de façon caractéristique un effet négligeable sur la viscosité de la résine à l'état fondu. De telles "résines" sont souhaitables pour l'utilisation dans des matières préimprégnées, du fait qu'elles sont relativement robustes, qu'elles résistent à la fatigue et qu'elles ne se ramollissent pas jusqu'à des températures s'élevant jusqu'à 260"C ou plus. De plus, on peut les mouler aisément avec des formes complexes, en employant des moules excessivement simples et économiques, comme par exemple des moules en bois.
On peut donc employer la présente invention avec les substances les plus visqueuses. De ce fait, une grande variété de polymères à longues chaines peuvent être "fluidisés" localement conformément à l'invention, ces polymères comprenant, de façon non limitative, des matières thermoplastiques telles que des polyimides (par exemple le polyétherimide disponible sous la marque "Ultem"), le sulfure de polyarylène (disponible sous la marque "Fortron"), et une variété de ce qu'on appelle couramment des polymères à cristal liquide (disponibles par exemple sous les marques "Vectra" et "Xydar"), pour n'en nommer que quelques uns.
De façon générale, on met en oeuvre l'invention en formant une matière fibreuse plate, telle qu'un ruban ayant un grand nombre de filaments parallèles, pour fabriquer une bande ou pour fabriquer des feuilles, et en appliquant aux deux côtés ou faces de cette matière un polymère à longue chaîne ramolli par la chaleur. Le polymère ou la résine est soumis à une pression relativement faible, de façon caractéristique dans la plage comprise entre environ 7 et 70 kPa, et de préférence d'environ 28 kPa, et on tire la matière fibreuse de façon à la faire passer dans une zone de cisaillement qui est définie par un passage entourant complètement la matière, y compris la résine qui lui est appliquée.