INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En bref, les méthodes turbidimétriques et néphélométriques, qui sont utilisables pour des concentrations de substance immunologique supérieures à 0,1 mg/ml (méthodes turbidimétriques) ou supérieures à 0,02 mg/ml (méthodes néphélométriques), requièrent un matériel très "spécialisé" et un traitement préalable des échantillons. Elles sont limitées par plusieurs inconvénients à savoir - difficultés à réaliser des suspensions stables et standardisées, - autoagglutination spontanée des latex sensibilisés par un anticorps ou un antigène, - faible plage de mesure de la courbe d'étalonnage (variation de la densité optique (OD) n'excédant pas 0.3 à 0.4), - manque de sensibilité et de reproductibilité, - traitement du réactif particulaire avant emploi, dans certains cas (pour désaggrégation), et mauvaise stabilité du réactif, - mise en oeuvre délicate et détection parfois complexe.
Camptotheca acuminata.
L'extrait fluide contient une concentration importante de Camptothécine. L'extrait obtenu sert pour la préparation de différentes formes galéniques utilisées comme adjuvant dans le traitement du
psoriasis et de l'herpès.
2) EXTRACTION:
Cette extraction est réalisée à partir de tiges broyées de
Camptotheca Acuminata.
Le solvant utilisé est l'alcool à 96 .
2.1 Broyage: La plante est broyée dans un broyeur à couteaux rotatifs en acier permettant d'obtenir une granulométrie comprise entre 50 pm et mm (la proportion de fines particules inférieures à 50gm ne
devra pas dépasser 20%) grâce à une grille en acier de 20mm.
2.2 Dépoussiérage: Le transport pneumatique de la plante broyée suivi d'un passage en cyclone permet le dépoussiérage et le conditionnement en sacs
jute.
2.3 Stockage - Alimentation: La matière première broyée est stockée dans une trémie de
capacité 2m3, équipée d'un dévouteur.
Elle permet d'alimenter l'extracteur en continu pendant quatre heures à raison de 100 kg/heure, par l'intermédiaire d'une vis d'alimentation. Cette dernière est munie d'un moto-variateur
antidéflagrant.
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A la sortie de cette vis, la matière est introduite, par l'intermédiaire d'une rotovanne dans le premier compartiment de l'extracteur. 2.4 Extraction solide / liquide: Lixiviation à température ambiante jusqu'à 80p.cent de la masse
des plantes traitées. Mettre de côté le premier lixiviat.
Continuer la lixiviation jusqu'à épuisement complet.
Cet extracteur comporte trois étages d'imbibition et neuf étages
de percolation.
Le solvant neutre est alimenté à raison de 800 à 1.000 litres/heure dans le dernier étage de percolation par l'intermédiaire d'une pompe. Par débordement dans la partie inférieure de l'extracteur, ce solvant est dirigé vers l'étage
précédent de percolation.
Une autre pompe permet le recyclage du solvant sur la matière contenue dans chaque étage de percolation. Il en est de même pour
les autres étages de percolation.
Une partie du miscella contenu dans la partie inférieure de l'étage n l de percolation est dirigée sur les trois étages d'imbibition; l'autre partie est dirigée vers une unité de
filtration.
La matière est supportée par un ensemble de grilles qui permet au solvant d'être filtré et recueilli dans les compartiments inférieurs.
Cette opération est terminée, la matière est déchargée.
2.5 Déchargement - Séchage: La matière épuisée est convoyée par l'intermédiaire d'une vis
munie d'un motovariateur, vers la phase de séchage.
Une roue à écluse avec motovariateur antidéflagrant permet l'alimentation du sécheur. Celui-ci assure l'évaporation du
La figure 5 est une vue en coupe considérée selon la ligne A-A de la figure 2.
La figure 6 est une vue en coupe transversale considérée selon la ligne B-B de la figure 2 avec le râtelier en position fermée.
La figure 7 est une vue en coupe transversale considérée selon la ligne C-C de la figure 3 avec le râtelier en position ouverte.
L'emballage-présentoir selon l'invention est référencé dans son ensemble par (1). II est de préférence réalisé sous une forme de boîtier parallélépipédique en matériau tel que matière plastique ou avantageusement en carton. Cet emballage-présentoir comprend un corps (2) avec une cavité intérieure (2.1) pour permettre le rangement d'une pluralité d'articles longilignes. Ce corps est ainsi agencé à partir de l'un de ses côtés longitudinaux (2.2) pour permettre l'articulation d'un râtelier (3) récepteur desdits articles. L'articulation du râtelier par rapport au corps et plus particulièrement au bord longitudinal, s'effectue par charnière à partir du matériau constitutif de liaison du râtelier et dudit bord longitudinal. Ce râtelier vient ainsi s'encastrer à l'intérieur du bottier transversalement et vient en appui contre la paroi du bord longitudinal (2.3) en regard opposé à la zone d'articulation. Le râtelier présente avantageusement un ou deux plans (3.1 - 3.2) de jonction entre les parties d'extrémité (3.3 - 3.4), lesdits plans étant soit inclinés soit horizontaux en étant superposés et étant aménagés avec une pluralité d'ouvertures (3.5) identiques ou de diamètres progressifs pour la réception des articles.
Lesdites ouvertures (3.5) permettent le rangement et la stabilité des articles. Elles sont conformées circulaires ou autrement en fonction de la section desdits articles. Le râtelier peut présenter également, dans sa partie basse, un plan d'appui (3.6) de l'extrémité inférieure des articles maintenus dans le râtelier. Le corps du boîtier présente, selon une autre caractéristique, dans sa partie haute, une forme (3.7) pouvant constituer un plan d'appui (3.7a) et de butée supérieur des articles. Ce plan d'appui (3.7a) est défini par une paroi soit oblique, soit horizontale, en fonction de la hauteur des articles rangés, comme illustré aux dessins, susceptible de venir près de l'extrémité haute des articles maintenus dans le râtelier. Ce plan d'appui recouvre tout ou partie de la partie supérieure haute du boîtier et se trouve dans un plan d'affleurement de la face avant du corps du boîtier.
Ledit boîtier se prolonge en outre dans sa partie haute avec une languette (2.4) munie de découpes de suspension (2.5). Le couvercle (4) qui vient s'emboîter sur le corps du boîtier présente également une patte supérieure (4.1) avec une découpe (4.2) de suspension pouvant venir en regard de celle formée sur la patte correspondante du boîtier. Le couvercle peut présenter le cas échéant une ou des fenêtres (4.3) permettant la visualisation des articles.
Le couvercle est articulé, à sa partie basse, au corps (2) par une ligne de liaison (5) disposée en partie d'extrémité basse de l'emballage.
L'emballage-présentoir selon l'invention trouve de nombreuses applications et permet le rangement d'articles d'outillage tels que pointeaux, mèches de perçeuses, ou de produits de papeteries tels que crayons, stylos ou similaires, ou d'articles de coutellerie tels que couverts. Cet emballage-présentoir se présente ainsi sous la forme d'un étui peu volumineux et extrêmement pratique à manipuler.
Les avantages ressortent bien de l'invention. On souligne notamment la simplicité de cet emballage-présentoir, ses multiples applications pour le rangement d'articles longilignes, son faible coût de fabrication. On retiendra également la protection des articles et leur rangement et verrouillage en position lorsque le râtelier est intégré dans le corps du boîtier.
Les articles ne peuvent s'échapper d'une quelconque manière.
L'emballage présentoir est d'une conception simple à fabriquer et peut être soit en matériau plastique, soit et avantageusement réalisé en matériau cartonné. II peut être exécuté sous toutes dimensions appropriées.
LATEX A PARTICULES STRUCTUREES POUR PEINTURES SANS SOLVANT.
La présente invention se rapporte à une dispersion aqueuse de polymère à particules structurées destinée en particulier à la fabrication de peintures sans solvant, à un procédé pour sa fabrication et à son application à des formulations de peintures sans solvant.
Des compositions de peintures à base de latex contenant des pigments opacifiants tels que le dioxyde de titane et des pigments non-opacifiants sont connues depuis longtemps. Lorsqu'unie émulsion aqueuse de polymère est appliquée à un substrat et après que l'eau se soit évaporée, il apparaît un film à la surface dudit substrat en raison de la coalescence du polymère présent dans l'émulsion.
En vue d'obtenir un film homogène, les forces de coalescence doivent dépasser la résistance des particules de polymère à la déformation et à la viscoélasticité. Le caractère viscoélastique des particules de polymère est par conséquent le principal trait qui détermine les tendances à la filmification du latex.
La figure 11 montre une plaque 110 de ce rotor qui, de manière connue, est munie de fentes 112 régulièrement réparties et qui peuvent être formées à partir de redressements 114. La plaque 110 peut être une plaque conique dont l'angle D au sommet est de préférence compris entre 130 et 140-.
La figure 12 montre en coupe un empilage de plaques 110 du rotor 12 qui sont maintenues régulièrement espacées par des entretoises 116.
Comme on le voit sur les figures 12 à 16, au moins certaines des plaques du rotor 12 peuvent comporter un prolongement annulaire 118 s'étendant à partir de leur périphérie F dans un plan radial P. Ces prolongements annulaires 118 présentent des redressements formant des pales obliques 120 inclinés vers l'aval à partir des plans radiaux P. Les pales obliques 120 sont de préférence régulièrement réparties sur le prolongement annulaire 118. Des lames fixes 122 sont solidaires de la paroi interne 124 du corps du rotor et s'étendent obliquement à partir de plans radiaux intercalaires P'. On entend par plans radiaux intercalaires P' des plans intercalés entre les plans radiaux P des prolongements annulaires 118. Les lames fixes 122 sont inclinées dans un sens opposé au sens d'inclinaison des pales obliques 120 comme on le voit bien sur la figure 15. Sur la figure 12, on a représenté les prolongements annulaires 118 sur chacune des plaques 110, mais on peut prévoir de les répartir à intervalles réguliers par exemple toutes les trois ou toutes les quatre plaques. La présence des pales obliques et des lames fixes permet d'amorcer la descente des particules séparées le long de la paroi 124 du rotor jusqu'à la goulotte de sortie 9 indiquée sur la figure 1 ou jusque dans le processeur 20 et donc jusqu'à une volute d'extraction intermédiaire 22, voire jusqu'à la trémie de collecte 16. En effet, lorsqu'une particule est séparée du gaz chargé, elle est d'abord heurtée par une pale oblique 120 qui la rejette vers la paroi 124, de telle sorte qu'elle entre dans la zone des lames fixes 122. Le choc de la particule refoulée contre une lame fixe 122 tendra à la diriger vers l'amont de l'appareil.
Toutes les pales obliques 120 sont avantageusement inclinées d'un même angle a par rapport au prolongement annulaire 118. De même, les lames fixes 122 sont inclinées d'un même angle g par rapport aux plans radiaux intercalaires P'. Les angles a et <RTI
Fer à souder électrique à faibles pertes thermiques L'invention concerne un fer à souder électrique comprenant un corps de forme générale tubulaire fixé à son extrémité arrière à une poignée et portant à son extrémité avant une panne qui y est partiellement logée, et abritant une source de chaleur alimentée en courant électrique, en liaison thermique avec la panne.
Dans les fers connus de ce genre, la source de chaleur est une résistance bobinée entourant une portion cylindrique de la panne qui s'étend axialement dans le corps, la chaleur recueillie par cette tige étant transmise à la partie active de la panne qui se trouve à l'extérieur du corps et est destinée à venir en contact avec les pièces à souder.
Une fraction importante de la chaleur produite par la résistance est évacuée radialement vers l'extérieur de celle-ci, ce qui conduit à la fois à un rendement énergétique médiocre et à un échauffement indésirable du corps.
Le but de l'invention est de remédier à ces inconvénients.
L'invention vise notamment un fer du genre défini en introduction, et prévoit que ladite source de chaleur est logée dans une cavité de la panne.
D'autres caractéristiques, complémentaires ou alternatives, de l'invention sont énoncées ci-après - Ladite cavité est un alésage borgne allongé dans la direction axiale du corps.
- Les axes du corps et de l'alésage sont distincts et parallèles. Ce décalage des axes éloigne l'alésage de la paroi du corps dans une position circonférentielle déterminée, où des moyens de fixation de la panne peuvent ainsi être logés facilement entre eux.
- La région active de la panne est plus proche de l'axe de l'alésage que de celui du corps. Cette disposition rapproche la source de chaleur de la région active et favorise le transfert de chaleur à cette dernière.
- Le fond de l'alésage borgne et l'extrémité avant de la source de chaleur sont situés au-delà de l'extrémité avant du corps. La longueur du corps, et par conséquent l'encombrement du fer, sont ainsi réduits par rapport aux fers connus dans lesquels la source de chaleur est entièrement contenue à l'intérieur du corps.
- Un élément intermédiaire occupe un espace sensiblement annulaire entre la source de chaleur et la paroi de l'alésage borgne. Cet élément intermédiaire est notamment destiné à éviter le blocage de la source de chaleur dans l'alésage par suite des déformations et des détériorations entraînées par les cycles de température auxquels elle est soumise.
- L'élément intermédiaire est en une matière choisie parmi le mica et un lubrifiant résistant aux températures élevées.
- L'élément intermédiaire est un tube en alliage inoxydable emmanché dans l'alésage, dont l'épaisseur de paroi est voisine de 0,5 mm. Ce tube ne subit pratiquement pas de dégradation et permet de maintenir un faible jeu sensiblement constant autour de la source de chaleur.
solvant contenu dans la matière.
Cette évaporation sera effectuée sous vide. Le solvant sera condensé et refroidi dans un condenseur, et recueilli dans une recette de capacité 200 litres. Une pompe de soutirage sous vide
permettra la vidange du solvant dans cette recette.
La matière, débarrassée du solvant, est récupérée dans une trémie et une bande transporteuse évacue celle-ci à l'extérieur du bâtiment. 2. 6 Filtration du Miscella: A la sortie du premier étage d'extraction, le miscella est soutiré par l'intermédiaire d'une pompe et alimente ensuite un filtre dont le panier est constitué d'une toile métallique ayant un seuil de filtration de 300gm. Ce miscella filtré est ensuite
dirigé vers l'évaporateur.
2.7 Concentration: Evaporation de la solution restante sous pression d'environ 100 Torr à basse température (inférieure à 60 C) jusqu'à consistance
d'extrait mou.
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L'alimentation du miscella dans le réservoir est effectuée par le vide avec un débit d'environ 600 litres/heure et une pression de
Le miscella est réchauffé par un échangeur et alimente le film
tombant, le liquide et les vapeurs sont séparés dans un cyclone.
Le liquide est repris par une pompe pour alimenter à nouveau le
film tombant.
Les vapeurs sont condensées et refroidies par des échangeurs. La
pompe d'extraction conduit le solvant vers les cuves de stockage.
Selon la présente invention, telle qu'elle est décrite ci-dessus, la fibre optique est disposée près de la partie connexion de conducteurs, et une anomalie au droit de la partie connexion de conducteurs est détectée à partir d'une variation, provoquée par la chaleur, de l'intensité de la lumière émise ou de la caractéristique de perte par transmission. Par conséquent, une fois que la fibre optique a été mise en place, toutes les parties connexion de conducteurs peuvent être contrôlées en même temps pendant le fonctionnement de l'installation de production d'électricité.
De plus, puisque la tendance à l'augmentation de la résistance de contact au droit de la partie connexion de conducteurs est surveillée en permanence, toute anomalie peut être détectée de manière précoce en permettant d'empêcher que les fils électriques soient coupés et qu'un feu d'origine électrique se produise à la suite de la production de chaleur et, par conséquent, il est possible de contribuer à améliorer davantage la sécurité de l'installation et la productivité.
Le contrôle régulier, qui jusqu'ici était effectué en connectant à chaque fois un instrument de mesure, est maintenant inutile. Le nombre des opérations de maintenance est largement réduit, et le personnel de maintenance est libéré de cette opération de contrôle sous tension, ce qui élimine également les accidents d'électrocution.
De plus, I'utilisation de la fibre optique en plastique non seulement améliore l'effet de détection d'anomalies mais donne également comme avantage que la fibre optique et son connecteur sont disponibles à bon marché et peuvent en outre être connectés très facilement. Ceci est très efficace lorsque les fibres optiques en plastique sont connectées à un grand nombre de parties connexion de conducteurs, et ceci permet de réduire le coût de l'installation.
Semelle de chaussure moulée et son procédé de fabrication.
La présente invention concerne un nouveau procédé de fabrication par moulage d'une semelle de chaussure incorporant un talon ou insert imitation cuir, ainsi que la semelle de chaussure monobloc composite en résultant.
Les procédés de fabrication par moulage d'une semelle de chaussure, selon lesquels on introduit une matière plastique dans un moule ayant la forme de la semelle avec son talon faisant corps avec elle, le moule contenant en outre un insert de matière et/ou d'aspect différent de la matière de la semelle et destiné à constituer la partie extérieure du talon en devenant solidaire de la semelle lors du moulage, sont connus. Un tel procédé est par exemple décrit dans le brevet FR-A-2.410.972.
Un tel procédé nécessite cependant d'utiliser des matériaux compatibles pour l'insert et la semelle. Or, pour des raisons esthétiques ou du fait des opérations de traitement ultérieures desdites matières plastiques, il est parfois nécessaire d'utiliser des matériaux différents. Généralement, les semelles sont réalisées en caoutchouc thermoplastique alors que l'insert est réalisé en PVC. Dans le cas de l'utilisation de tels matériaux, l'opération d'encollage doit être exclue en raison de l'absence de colles disponibles commercialement qui seraient susceptibles d'assurer une liaison suffisante entre lesdits éléments.
Le but de la présente invention est donc de pallier les inconvénients précités en proposant un procédé de fabrication de semelle universel par rapport aux procédés connus à ce jour, permettant la solidarisation d'un insert à une semelle indépendamment des matières utilisées, qu'elles soient compatibles ou non, de manière à obtenir des aspects esthétiques de l'ensemble très variables.
L'invention concerne à cet effet un procédé de fabrication par moulage d'une semelle de chaussure selon lequel on dispose, à l'intérieur d'un moule ayant la forme de la semelle avec son talon faisant corps avec elle, un insert de matière et/ou d'aspect différent de la matière de la semelle, destiné à constituer au moins une partie extérieure apparente du talon, puis on introduit dans le moule par injection une matière plastique généralement non compatible avec la matière de l'insert qui remplit le reste de la cavité de moulage pour constituer la matière de garniture intérieure du talon, de la semelle, et au moins les parties haute et basse du talon, caractérisé en ce qu'on solidarise l'insert à la semelle injectée lors du moulage au moyen d'organes d'accrochage formés d'une seule pièce avec l'insert, lesdits organes d'accrochage, en saillie des bords de l'insert contigus à la partie haute ou basse du talon, étant disposés écartés de la paroi de la cavité de moulage pour ménager entre la paroi de la cavité de moulage et l'organe d'accrochage un espace de réception de la matière injectée de telle sorte que tout arrachement de l'insert du reste de la semelle est empêché.
Selon une première forme de mise en oeuvre du procédé de l'invention, les organes d'accrochage ménagent, respectivement dans les zones de liaison partie haute du talon/bord supérieur de l'insert, partie basse du talon/bord inférieur de l'insert, un espace de réception de la matière injectée continu.
Selon une deuxième forme de mise en oeuvre de l'invention, les organes d'accrochage sont constitués par des ergots en saillie des bords de l'insert contigus à la partie haute ou à la partie basse du talon dans la zone de liaison matière injectée/insert, lesdits ergots étant venus de moulage avec lesdits bords haut et bas de l'insert de manière à former une crénelure formant un espace de réception discontinu de la matière injectée.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui suit et des dessins joints fournis uniquement à titre d'exemples dans lesquels la figure 1 représente une vue en coupe horizontale de la semelle la figure 2 représente une vue en coupe suivant AA de la figure 1 ; et la figure 3 représente une vue en coupe suivant F de l'insert représenté à la figure 2.
Conformément à l'invention, pour permettre la fabrication de la semelle de chaussure, on utilise un moule ayant la forme de la semelle avec son talon faisant corps avec elle. Dans ce moule est disposé un insert 1 de matière et/ou d'aspect différent de la matière de la semelle. Cet insert est généralement réalisé en une matière plastique telle que du PVC (polychlorure de vinyle) compact. L'utilisation d'un tel matériau présente de nombreux avantages notamment en raison de son coût, des qualités esthétiques de ce produit et des nombreuses possibilités de mise en oeuvre. Cet insert 1 est introduit dans la partie formant talon du moule, de manière à venir se plaquer contre la paroi 9 de la cavité de moulage de telle sorte qu'il constituera au moins une partie extérieure apparente du talon. Une telle insertion est représentée à la figure 2.
Dans l'exemple représenté, cet insert affecte la forme d'une languette qui est disposée dans la cavité de moulage contre cette dernière sur au moins trois faces du talon. Elle pourrait également être constituée par une languette fermée reliant toutes les faces du talon. Cependant, une telle solution est de réalisation plus complexe. Cet insert comporte des organes d'accrochage 2 formés d'une seule pièce avec l'insert 1 et en saillie des bords 6 et 7 de l'insert contigus à la partie haute ou basse du talon dans la zone de liaison insert/matière injectée. Ainsi, les organes d'accrochage 2 sont, dans l'exemple représenté à la figure 2, formés d'une seule pièce avec la face intérieure non apparente de l'insert 1 et sont disposés de manière à être en relief par rapport au bord supérieur 6 et au bord inférieur 7 de l'insert. En outre, ces organes d'accrochage 2 sont disposés écartés de la paroi de la cavité de moulage 9 pour ménager, entre la paroi de la cavité de moulage et le ou les organes d'accrochage 1, un espace de réception 8 de la matière injectée.