INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif interface comprend un organe palpeur qui est apte à capter les sollicitations de la chaussure ou d'une partie de la chaussure en direction du ski et inversement les sollicitations du ski en direction de la chaussure. Dans la figure 1, L'organe palpeur est constitué par la plaque d'appui arrière 11, sur laquelle repose l'extrémité arrière de la semelle de chaussure. La plaque de base 10 de l'élément de fixation qui comprend la plaque d'appui arrière 1 1 est articulée en rotation, dans sa partie arrière, autour d'un axe 13 qui est porté par une embase 14 solidaire de la surface supérieure du ski. De cette façon, la plaque de base 10, et la plaque d'appui 11 qui joue le rôle de palpeur, sont mobiles autour de l'axe 13, et présentent un mouvement approximativement vertical.Naturellement, tout autre moyen pourrait convenir pour guider le palpeur 11 dans son mouvement.
Eventuellement, des moyens peuvent être prévus pour limiter vers le haut le mouvement de la plaque de base 10.
Le dispositif interface comprend par ailleurs des moyens de liaison qui transforment les sollicitations de la chaussure captées par le palpeur 1 1 en une force orientée de façon approximativement longitudinale. Dans la figure 1, les moyens de liaison sont représentés sous la forme d'un basculeur 16 à deux branches, I'une 17 approximativement verticale, et l'autre 18 approximativement horizontale et orientée vers l'arrière. Le basculeur 16 est articulé autour d'un axe transversal 19, situé dans la partie supérieure de sa branche verticale 17, et porté par l'embase 14.
TROISIEME PARTIE FONCTIONNEMENT D'UN BANC DE DEPOSE AUTOMATIQUE D'UN CORDON DE MASTIC-COLLE POLYURETHANE EN FOND DE FEUILLURE D'UN CHASSIS DE PORTE-FENETRE Le banc de dépose fonctionne par asservissement hydraulique et utilisation d'une "pompe" de type A. L'ensemble S, qui comme tous les systèmes de dépose relatifs à la présente invention peut être appelé "régulateur de débit proportionnel pour produits pâteux et visqueux est situé sur un chariot se déplaçant (par action du vérin X1) le long d'un support-guide horizontal 58. Ce support est situé perpendiculairement au sens de déplacement d'un chariot horizontal (par action du vérin Y1) sur lequel sont bloqués (par vérins pneumatiques) les châssis des portes-fenêtres. On établit un repère fixe de calage : I'angle O. Autrement dit, la dépose s'effectue dans le sens de la largeur par déplacement de la buse 4 et par déplacement du châssis dans le sens de la longueur.
On peut faciliter les opérations d'automatisme par un mécanisme de réglage de hauteur de la buse 4 : le distributeur à volet 3 est positionné à la verticale, une tige 59 comportant une partie creuse et une zone ajourée coulisse dans un fourreau 60 plaqué contre le distributeur (le passage du produit x est assuré par une cavité pratiquée dans le fourreau) la tige 59 (en bout de laquelle est fixée la buse 4) coulisse le long du fourreau 60 par poussée d'un mini-vérin 61 (éventuellement à tige traversante). Ce mécanisme permet de régler la hauteur de la buse et de la relever rapidement sans avoir à modifier la position de l'ensemble S. Le relèvement maximum n'excède généralement pas 3 à 4 cm (profondeur de la feuiilure). Cf. Figure 11.
En fin d'opération, après relèvement de la buse 4, les chariots porteurs de l'ensemble S et du châssis se déplacent vers un point fixe de manière à faciliter le positionnement du châssis suivant. L'opération suivante commence par le calage automatique de la buse 4 dans l'Angle O qui se traduit par le double signal de surpression émis par les pressostats des chambres b et c. La Figure 12 représente ce banc de dépose.
L'opération précédente est une première étape du processus de fabrication suivi, par exemple, de la pose d'un double-vitrage, sur ce double-vitrage sera déposé un cordon identique à celui de la première opération, de manière à y assurer le collage d'une pare-close. Un système électronique est alors prévu pour "copier" le premier trajet; à moins de prévoir un positionnement décalé du double-vitrage par rapport au châssis (relèvement de mini-vérins 62 qui seront relâchés en fin de dépose), ce qui permet d'effectuer ce double dépôt en une seule opération (ceci est rendu possible par un "couplage" de "pompes" - buse 4 a et 4 b -. Cf Supra). Cf. Figure 13.
Le repérage de l'angle de "correction" (Cf. Page 8 - ler parag.) peut être effectué par un support pivotant autour de la tige 59 (ou buse 4) et maintenu en constante pression contre la butée latérale servant de guide (le roulement 63 est situé à Wl'arrière" de la buse 4 par rapport au sens de la dépose). La rotation de la tige 59 (ou buse 4) provoquée par le constant positionnement du roulement 63 contre le guide est calculée sans difficulté par rapport au repère fixe qu'est l'ensemble S.
La correction de débit s'effectue par programmation électronique à partir de ce mode de repérage angulaire.
Lorsque les portions non orthonormées du châssis sont de forme incurvée, le signal de décélération est indiqué par le passage à la "correction zéro" (caractéristique de ia dépose orthonormée). Les autres passages d'angles sont précédés d'une décélération dont le signal provient d'un détecteur de proximité constamment maintenu devant la buse 4 - avec décalage suffisant par rapport au guide latéral le long duquel s'effectue la dépose pour n'être pas "perturbé" par celui-ci.
Naturellement, ce banc de dépose peut, mutatis mutandis, connaître d'autres applications. Ainsi, par exemple, le remplissage de la "lame d'air" au pourtour d'un double-vitrage, qui nécessite un constant "calcul" et "correction" de la section de dépose (ce que les éléments de régulation ci-dessus décrit permettent de réaliser avec précision).
QUATRIEME PARTIE : LES "POMPES" MIXTES L'une des difficultés majeures de mise au point des dispositifs munis de pistons (cf. "Pompes" de type A) consiste à obtenir une jonction parfaite (sans rupture) entre cordons provenant de deux chambres différentes. Les opérations d'arret-fermeture, accélération-décélération prévues ralentissent la vitesse moyenne de dépose et une régulation de la pression d'approvisionnement en produit x est nécessaire; par ailleurs, la première mise en fonctionnement est précédée d'une opération de purge d'air parfaite (positionnement d'évents sur les chambres d'admission ou au centre des tiges 5 par exemple).
Les "pompes" de type C ne nécessitant pas de réapprovisionnement cyclique, fonctionnent, elles, en rotation constante. Leur utilisation reste toutefois limitée en raison de performances inférieures à celles des "pompes" à pistons. Ces limites nous ont conduit à imaginer une "pompe" mixte intégrant la fonction piston et l'idée d'un "conduit sans fin".
La description générale des "pompes" de type C (P. 5; I. 5 à 14), précisons-le, s'applique à de multiples figures particulières, notamment dans les mises en oeuvre semi manuelles de type "pistolets". Deux réalisations, dont les analogies sont frappantes, méritent une attention particulière. Leurs points communs 1*) Le "conduit sans fin" est une gorge 64 (latérale ou centrale) pratiquée à la périphérie d'un disque D; 2-) le passage forcé vers la buse 4 est opéré par une "butée de dérivation" 65, petit élément épousant les contours de la gorge 64; 3.) l'élément 66 faisant à la fois office de conduit et de fourreau est fixe et plaqué contre le disque D; c'est en fait un carter duquel la butée 65 est rendue solidaire; il comporte, en partie supérieure une fente par où est introduit le produit x et, en partie inférieure, un orifice d'évacuation de section égale à la section de dépose.
La première réalisation est caractérisée en ce que 1-) la gorge 64 est située au centre (de la largeur) du disque D; 2 ) un espace est ménagé entre le carter 66 et la butée 65 de manière à ce que la distance entre l'élément 66 et l'objet R soit supérieure à l'épaisseur des cordons du produit x; 3 ) la gorge 64 est "rentrée" dans le disque D d'une distance égale ou légèrement supérieure à l'épaisseur des cordons; 4 ) le carter 66 ne recouvre pas entièrement la gorge 64 (celuici s"'arrête" en "aval" à quelques centimètres de la butée 65. Dès lors que ce dispositif est approvisionné en produit x (la pression de gavage est très faible) la rotation du disque D sur un objet R se traduit par la dépose d'un cordon (ou d'une bande - selon la forme de la gorge 64 -) à section constante, quelque soit la vitesse de dépose. La Figure 15 représente ce dispositif de dépose.
Une seconde réalisation donne un résultat équivalent. Le dispositif est caractérisé en ce que 1 ) le carter 66 "c permanente, il est nécessaire d'inclure un mécanisme d'escamotage progressif des éléments 67. (Ces éléments, généralement, lors de leur escamotage, prennent place dans des cavités pratiquées dans le disque D). La variation volumétrique due à l'escamotage n'a pas d'incidence sur la régularité de la section de dépose en raison du caractère très progressif du dit escamotage et du nombre d'éléments 67 (trois minimum) situés à égale distance les uns des autres. Selon le positionnement latéral ou central des gorges 64 les éléments 67 (généralement en forme de tige ronde étanchéité plus commode par utilisation de joints toriques -) sont parallèles ou perpendiculaires à l'axe du disque D. Selon une réalisation préférentielle du mécanisme d'escamotage des éléments 67, ces demiers sont situés parallèlement à l'axe du disque D. Les éléments 67 sont fixés en bout sur la périphérie d'un disque 68 (très légèrement flexible; de type lame de ressort, c'est-à-dire retrouvant sa position initiale au repos). Le disque 68, de diamètre voisin de celui du disque D, est fixé sur la butée épaisse d'un roulement combiné à aiguilles 69. L'axe du roulement 69 est légèrement incliné par rapport à la joue du disque D. Le centre du disque 68 est situé sur l'axe du disque D. La fixation "flottante" des éléments 67 sur le disque 68 peut s'opérer de la façon suivante les éléments 67 sont des tiges rondes comportant en bout une gorge en forme de v, cette gorge prend place dans l'une des fentes pratiquées en bordure du disque 68 (I'axe de ces fentes passe par le centre du disque). Les éléments 67 sont usinés de telle sorte que leur extrémité vienne effleurer la plaque-carter 66 - sans pression contre celle-ci (la partie coulissant dans les cavités du disque D est de diamètre légèrement inférieur à la partie extérieure, ce qui fait que la longueur de course est réglée par butée de l'élément 67 contre la joue du disque D et non pas contre la plaque-carter 66). Le disque 68 est positionné de telle sorte qu'il se trouve légèrement cintré lors de son passage au point opposé à la butée 65, exerçant une pression ressort sur au moins un élément 67. Ceci se traduit par un léger décalage des éléments 67 par rapport à la butée 65 lors de leur passage à son niveau, et un maintien de l'effleurement des éléments 67 par rapport à la plaque-carter 66 sur une longueur suffisante pour empêcher tout passage en direct du produit x vers la buse 4.
Une autre forme d'escamotage mérite d'être retenue en raison de son caractère "compact". Les éléments 67 sont des lamelles-ressorts (généralement rectilignes et au nombre de 3 minimum) fixées en fond de gorge (par vissage, rivetage...). Ces lamelles viennent buter contre l'élément 66 sous l'effet de leur propre déformation. Elles peuvent être orientées dans l'un ou l'autre sens. Lorsque l'extrémité flottante est située "en aval", il est prévu une "rampe d'escamotage" qui rapproche progressivement les lamelles 67 du fond de gorge. Cette rampe est un prolongement de la butée de dérivation 65, elle comporte une fente médiane destinées à l'évacuation du produit x. Lorsque le positionnement est effectué en "amont", la butée de dérivation suffit à provoquer l'escamotage; I'usure due au frottement est nettement atténuée si cette dernière est un petit disque monté sur un roulement à aiguilles. Cf. Figure 17.
L'éjection du produit x s'effectue par une cavité aménagée dans la plaque 66, à proximité immédiate de butée de dérivation 65 - cavité destinée à recevoir une buse 4 L'introduction du produit x se fait également par une cavité pratiquée dans la plaquecarter 66, mais contrairement à la précédente, elle est relativement allongée (de type fente dont la largeur est égale à celle de la gorge 64 et dont la longueur peut atteindre le quart de la circonférence du disque D - cette fente débute à proximité immédiate de la butée 65 dont la largeur est légèrement supérieure au diamètre des éléments 67, de façon à éviter tout passage en direct vers la buse 4 - ).
Une petite portion de la plaque 66 située entre la butée de dérivation 65 et l'endroit où commence l'escamotage des éléments 67 risque de s'encrasser. On peut résoudre le problème en incluant dans la plaque 66 un mini "tapis-roulant" 68 dont les rouleaux sont positionnés en légère pression contre les bordures de la gorge 64. La bande légèrement élastique 69 de ce 'Yapis-roulant" 68 est donc tenue elle-même en pression contre le disque D et est entraînée par la rotation de ce dernier. Ce mécanisme présente un intérêt supplémentaire puisqu'il diminue les pertes de charge provoquées par l'immobilité de la plaque-carter 66 (ce dispositif peut s'appliquer à certaines "pompes" de type C). Cf. Figure 18.
Au bout de 28 heures de réaction, les résultats obtenus sont les suivants: - RR FUCHSONE = 5,9 % - TT BENZOPHENONE = 6,0 % - RT FUCHSONE = 98 % ExemDle 6 Dans un appareillage tel que décrit dans l'exemple 1, on charge: - 19,8 g (0,2 mol) de phénol - 18,2 g (0,1 mol) de benzophénone - 4,8 g (0,05 mol) d'acide méthanesulfonique On porte le mélange réactionnel à la température réactionnelle choisie de150 C, tout en le maintenant sous agitation de 1200 tours/mn.
Au bout de 5 heures de réaction, les résultats obtenus sont les suivants: - RR FUCHSONE=8 % - TT BENZOPHENONE = 15 % - RT FUCHSONE = 53 % Exemple 7 On reproduit l'exemple précédent mais en remplacant l'acide méthanesulfonique par l'acide benzènesulfonique.
La température réactionnelle choisie est de 120 C.
Au bout de 4 heures 30 minutes de réaction, les résultats obtenus sont les suivants: - RR FUCHSONE= 1,5% - TT BENZOPHENONE = 2,4 % - RT FUCHSONE =63 % Exemple 8 On reproduit l'exemple 6 à la seule différence que l'on templace l'acide méthanesulfonique par l'acide pyrophosphorique.
Au bout de 3 heures de réaction, les résultats obtenus sont les suivants: - RR FUCHSONE = 1 % - TT BENZOPHENONE = 1 % - RT FUCHSONE = 100% Exemple 9 Dans un appareillage tel que décrit dans l'exemple 1, on charge: - 19,8 g (0,2 mol) de phénol - 9,2 g (0,1 mol) de benzophénone - 1,1 g (0,014 mol) d'acide bromhydrique L'acide bromhydrique est introduit sous forme gazeuse par bullage de 1,1 g dans le mélange réactionnel, pendant 20 minutes.
La température réactionnelle choisie est de 75 C.
Au bout de 6 heures de réaction, les résultats obtenus sont les suivants: - RR FUCHSONE = 2s9 % - TT BENZOPHENONE = 3,2 % - RT FUCHSONE = 90X6 % Exemple 10 On reproduit l'exemple 9 mais en substituant l'acide bromhydrique par l'acide chlorhydrique gazeux, par bullage pendant toute la durée de l'essai. On opère en présence d'l ml d'eau.
Au bout de 16 heures de réaction, les résultats obtenus sont les suivants: - RR FUCHSONE = 1 % - TT BENZOPHENONE = 1 % - RT FUCHSONE = 100% Exemple 11 Dans un réacteur métallique de 100 ml, on charge: - 4,7 g (0,050 mol) de phénol - 9,1 g (0,05 mol) de benzophénone - 20 g (1,00 mol) d'acide fluorhydrique anhydre On ferme le réacteur et l'on porte le mélange réactionnel à la température choisie de 80 C, tout en le maintenant sous agitation.
Au bout de 4 heures, le mélange réactionnel est envoyé dans 100 ml d'eau; on extrait par le dichlorométhane. La phase organique obtenue est lavée à l'eau jusqu'à pH = 5. On sépare les phases aqueuse et organique.
On effectue ensuite les dosages de la benzophénone et de la fuchsone.
Les résultats obtenus sont les suivants: - RR FUCHSONE = 31 % - TT BENZOPHENONE = 36 % - RT FucHsONE = 86 % Exemple 12 Dans cet exemple, on reproduit l'exemple il sauf que la température réactionnelle est de 120eC au lieu de 80 C.
Au bout de 4 heures de réaction, les résultats obtenus sont les suivants: - RR FUCHSONE = 10% - TT BENZOPHENONE = 18% - RT FUCHSONE = 55,5 % Exemple 13 Dans un appareillage tel que décrit dans l'exemple 1, on charge: - 18,8 g (0,2 mol) de phénol - 18,2 9 (0,1 mol) de benzophénone - 6,65 g (0,5 mol) de chlorure d'aluminium AlCI3 On porte le mélange réactionnel à 80'C tout en le maintenant sous agitation.
Au bout de 4 heures de réaction, on effectue le dosage des produits formés après hydrolyse acide à l'aide de100 ml d'une solution aqueuse chlorhydrique 1,2 N et extraction des produits organiques par l'acétate d'éthyle.
Les résultats obtenus sont les suivants :1 - RR FUCHSONE = 9 % - TT BENZOPHENONE = 16% - RT FUCHSONE % Exemple 14 On reproduit l'exemple 13 à la seule différence que l'on remplace le chlorure d'aluminium par le chlorure de titane TiCl4.
Au bout de 3 heures de réaction, les résultats obtenus sont les suivants: - RR FUCHSONE = 1,0% - TT BENZOPHENONE =6,5% - RT FUCHSONE = 15,5 % Exemple 15 Dans un appareillage tel que décrit dans l'exemple 1, on charge: - 9,4 9 (0,20 mol) de phénol - 9,1 g (0,10 mol) de benzophénone - 2,0 g de zéolithe US-Y La zéolithe US-Y mise en oeuvre est une zéolithe commercialisée par la société TOSOH ayant un rapport molaire Si/Al égal à 6,0.
La température réactionnelle choisie est de 150C.
lentille Pour l'agencement représenté en figure 3 qui pro-
duit un faisceau sous forme d'un cercle de 3,4 *, l'élément plan réfléchissant 16 est disposé aussi près que possible de la fibre optique et est incliné à un angle tel que, pour centrer l'image de l'extrémité de la fibre sur l'axe de la lentille, il est à une distance égale à la distance focale
f 12 de la lentille.
Pour le mode de réalisation décrit en liaison avec la figure 3, le flux lumineux recueilli par chacune des fibres optiques est d'environ 15 lumens Si l'on considère qu'il y a 30 fibres optiques associées à la source lumineuse 12 représentée en figure 1, la valeur des lumens développés par la présente invention est 30 x 15 = 450 lumens qui, lorsqu'ils sont couplés à la lumière provenant de l'ensemble monté sur l'autre côté qui a la même réalisation qu'en
paramètres de la lentille elle-même Les dimensions du fais-
mètre de 1,5 mm est égal à 1,5/25, ce qui correspond à 0,06 radian ou 3, 4 Chacune des combinaisons des lentilles et des fibres optiques ( 141 14 N, et 20, 20 N) produit un cercle uniforme de lumière avec un bord bien défini o l'angle entre les bords est de 3,4 " Pour une lentille 20 ayant une distance focale de 20 mm et une lumière émise par 12 - une fibre de 1,5 mm, l'angle obtenu est de 4,3 ' Cette
bile Le diagramme désiré pour la lumière émise par la mul-
Les débris les plus fins de pellicules et de pulpes avec les pépins, amenés par le transporteur 72 au trommel ou groupe de trommels 55 sont criblés. Les pellicules et les pulpes fines sont ainsi acheminées par le conduit 76 vers la cuve de stockage 74 d'où ils sont acheminés par la vis sans fin 39 vers l'unité de diffusion qui forme le poste H (fig. 1), objet de l'invention.
Les pépins, tombant de l'extrémité du trommel 55 avec les pellicules les plus fines sont reprises par le transporteur 77 et amenés au trommel ou groupe de trommels 78, dans lequel les dernières pellicules fines sont criblées et amenées encore vers la cuve 74 par la conduite 79.
Les pépins, dont le séchage est commencé au moyen d'un courant d'air chaud qui, provenant de la conduite 80, est propulsé à contre courant dans le trommel ou groupe de trommels 78, tombent à l'extrémité de celui-ci dans le transporteur 81 qui les conduit vers le poste E (fig. 1), distinct et complémentaire de la présente invention, où leur séchage sera continué en vue d'être traités au poste X (fig. 1) pour en extraire l'huile, avant d'être acheminés aussi vers la fabrication du compost au poste P (fig. 1).
Le courant d'air chaud propulsé à contre courant dans le trommel 78 facilite aussi le criblage des pellicules fines ainsi desséchées.
Du poste D (fig. 1), les pulpes et pellicules ainsi isolées sont acheminées vers le poste de diffusion H (fig. 1).
L'invention concerne aussi certains matériels nouveaux qui permettent d'accroître le rendement de l'ensemble.
C'est ainsi que, selon les figures 3 et 4, le poste H où est opérée la diffusion par hydrolyse en vue de l'élaboration de la piquette, d'où est extrait l'alcool par distillation après fermentation, comporte le bâtiment isotherme 25 à l'intérieur duquel se trouve à sa partie supérieure les cuves cylindriques 3 largement ouvertes suivant un parallélogramme selon sensiblement toute la longueur de leur génératrice au sommet et à la base de leur diamètre vertical en 26 et 5. Les secteurs cylindriques indépendants 27 et 30, de même longueur que les cuves 3 les enveloppent extérieurement, la longueur de l'arc de chacun étant égale à la moitié du périmètre de la cuve diminué de la moitié de l'une de ses ouvertures 26 ou 5.Ces secteurs cylindriques sont mobiles autour de l'axe creux 4 qui conduit de la vapeur à l'intérieur de la cuve 3 qu'il supporte, celle-ci étant immobile. Ces secteurs cylindriques 27 et 30 sont manoeuvrés par le treuil commun 15 au moyen des câbles 34 et 36 enroulés dans le même sens.Ils agissent donc autour de chaque cuve cylindrique 3 comme des mâchoires fermant et ouvrant alternativement l'ouverture supérieure et inférieure 26 et 5 de la cuve, suivant que les câbles 36 et 34 remontent les secteurs 27 et 30 ou les redescendent, étant précisé que, compte tenu de la longueur de l'arc des mâchoires ainsi constituées l'ouverture inférieure 5 est fermée quand l'ouverture supérieure 26 est ouverte, et vice versa Chaque cuve 3 est surmontée par la vis sans fin 39 courant le long de sa génératrice supérieure dans un plan pratiquement tangent à son ouverture supérieure, et actionnée à l'intérieur d'un cylindre ouvert à sa partie basse sur toute la longueur de l'ouverture 26 de la cuve 3.
Ainsi que le montrent la figure 4, le poste de diffusion comporte selon deux alignements plusieurs batteries parallèles (ici six) conformes à la figure 3, chaque batterie comportant deux cuves 3 et 3a dont le rôle est de doser la quantité de pulpes et pellicules devant être contenue dans les cuves cylindriques 6 et 6a de diffusion. Celles-ci, capables de contenir la quantité de pulpes et pellicules dosée par les cuves 3 et 3a en même temps que le liquide nécessaire pour la diffusion sont situées à la verticale de chaque cuve 3 et sont de même longueur que celle-ci. Elles sont ouvertes à leur partie supérieure en 14 sur toute la longueur de leur génératrice et sont mobiles en rotation autour de leur axe horizontal.
La rotation des deux cuves 6 d'une même batterie (fig 3) est entraînée par un même moteur 95 par l'intermédiaire de courroies, de chaînes ou de câbles enroulés en sens inverse de manière à mouvoir deux cuves 6 et 6a parallèles de façon synchrone mais inverse, la rotation de l'une étant décalée de 180 par rapport à l'autre, de façon que l'une soit en position de remplissage quand l'autre est en position de vidage.
Il en est de même des mâchoires 27 et 30 des deux cuves 3 d'une même batterie qui sont aussi mues par un même moteur 15 pour l'ensemble de deux cuves parallèles 3 et 3a, de manière, dans ce cas aussi à commander les mâchoires de l'une des cuves dans le mouvement inverse de celui qui anime les mâchoires 27a et 30a de la cuve parallèle de la même batterie, de façon à permettre le remplissage de l'une quand l'autre se vide, les câbles 34a et 36a étant enroulés sur le même treuil 15 en sens inverse des câbles 34 et 36.
Chacune des cuves 6 comporte à sa base un ajutage 8, muni d'un obturateur, capable d'assurer l'écoulement du liquide contenu dans ladite cuve vers la cuve 7, de forme quelconque, qui comporte à sa base la tuyauterie 46 qui, au moyen de la pompe 41, permet de remonter le liquide dans la cuve 6 correspondante, pour assurer l'enrichissement du jus de diffusion par le lessivage renouvelé des matières solides contenues dans ladite cuve.