INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ensuite, la pièce 3 est de nouveau acheminée sur le convoyeur d'alimentation 7 dans le sens de la flèche A jusqu'à une position o les parties Pl à P 4 peuvent être coupées (état T 4) Après l'arrêt du convoyeur d'alimentation 7, la section de contrôle de coupe 14 coupe les parties Pl à P 4 selon les valeurs de correction calculées par la section de correction de corrélation de position dans les états Tl et T 2 (état T 5) La pièce à usiner 3 est ensuite acheminée sur le convoyeur d'alimentation 7 dans le sens de la flèche A jusqu'à une position o les parties P 5 et P 6 peuvent être corrélées en position (état T 6) Pendant que la pièce 3 est acheminée sur le convoyeur d'alimentation 7 dans le sens de la flèche A, la caméra ITV 9 est déplacée vers une position pour commencer le contrôle de position des parties P 5 et P 6 Après l'arrêt du convoyeur d'alimentation 7, la section de correction de corrélation de position 12 manoeuvre la caméra ITV et contrôle la déviation des parties P 5 et P 6, et calcule
La figure 2 montre encore le taux d'ionisation ne/nm en fonction de l'altitude.
Pour obtenir les densités atmosphériques correspondantes en kg/m3, il suffit de multiplier nn ou ne par la masse atomique correspondante (par exemple 2,656.10-26 kg pour l'oxygène).
Les figures 3 et 4 montrent schématiquement un véhicule spatial équipé d'un dispositif de propulsion conforme à l'invention. La figure 3 est une vue de côté et la figure 4 une vue de face.
Le véhicule spatial porte la référence 10. A ce véhicule sont fixés deux ensembles comprenant chacun une grille avant Gav et une grille arrière Gar (seules les grilles du système situé au-dessus du véhicule 10 sont référencées). L'avant du véhicule spatial est référencé 12.
Les grilles sont constituées par tout moyen conducteur : ensemble de tiges horizontales 16 et verticales 18, comme illustré, mais aussi plaque percée, treillis, fils tendus, etc...
Ces grilles sont reliées à une source de tension, schématiquement représentée et référencée 50. La grille avant est reliée au pôle positif de cette source et la grille arrière au pôle négatif. En pratique, la grille avant peut être réliée au corps 10 du véhicule spatial.
Le nombre d'ensembles de grille est quelconque et n'est pas limité à 2. Il est de préférence égal à un nombre pair, les ensembles étant disposés symétriquement par rapport au corps du véhicule spatial.
Le principe de fonctionnement de ce dispositif peut être expliqué en liaison avec la figure 5, qui représente schématiquement les deux grilles Gav, Gar distantes de e et portées à des potentiels qui diffèrent de U. Un champ électrique E est établi entre les grilles avec E=u/e. Les ions positifs sont notés I+ et les électrons e-.
La vitesse initiale relative des particules est notée VI. I1 s'agit, en fait, de la vitesse du véhicule spatial. C'est donc la vitesse des particules au niveau de la grille avant. La vitesse relative d'expulsion au niveau de la grille arrière, est notée VF.
L'énergie électrique communiqée à une particule ionisée est égale à Ue. La conservation de l'énergie exige que cette quantité soit égale à la variation d'énergie cinétique. On a donc Ue=2m(VF-V,) 2 où m est la masse de l'ion.
Pour l'atome d'oxygène, la masse (notée mo+) est de 2,656.10-26 kg. Pour NO+, la masse m est égale à 15 mu+. Pour la molécule d'oxygène m=2mO+.
8 A titre d'exemple, on peut considérer un véhicule spatial en orbite circulaire à une altitude de 350 km où la vitesse VI est de l'ordre de 7,7 km. Le carré VI est alors égal à 60.106 m2/s2. La vitesse d'expulsion e est alors définie par VF2 = 2U- + VI2 soit, pour une m différence de potentiel U = 1250 V une vitesse VF de l'ordre de 125 km/s.
On constate que la vitesse d'expulsion VF est largement supérieure à la vitesse initiale VI correspondant à la vitesse du satellite. La relation générale liant les énergies peut donc être approchée par la relation VF2 = 2Ue/m L'erreur relative commise est inférieure au millième.
Le processus physique qui permet ce transfert d'énergie électrique en énergie cinétique se produit en détail de la façon suivante.
Le milieu dans lequel baignent les deux grilles est un milieu partiellement ionisé mais dans lequel règne un équilibre électrique car il y a autant d'électrons que d'ions O+, NO+, o2 ou H+ dans un volume donné ; il s'agit d'un plasma. La grille avant "ratisse" simultanément, à la vitesse Vi, les ions positifs (qui passent à travers la grille avant) et les électrons, qui sont capturés et drainés à travers le circuit électrique interne et son générateur électrique. Les électrons produisent un courant I opposé à la circulation des électrons. L'énergie cinétique communiquée aux ions est fournie par le générateur électrique (voir la relation 2mVF2tU.e).
2 L'énergie électrique fournie par le générateur à chaque ion et donc transformée en énergie cinétique mVF2 par 2 "effet électrodynamique".
Tout moyen peut être utilisé à cette fin, notamment - des filaments chauffés disposés devant la grille avant, - des moyens d'irradiation en ultraviolet ; on sait engendrer un tel rayonnement sur des surfaces de plusieurs mètres carrés pour des puissances électriques très inférieures à 0,1 kW par mètre carré, - des moyens pour créer un champ électromagnétique alternatif ; la fréquence est située entre quelques centaines de kilohertz et quelques dizaines de Mégahertz. Ces fréquences correspondent à des fréquences de résonance des électrons dans le plasma environnant. I1 s'agit soit de la "fréquence de résonance du plasma", soit de la fréquence "gyromagnétique des électrons". La première est égale à e ( for et la seconde à eB 2#m, où ne : nombre d'électrons m3, : : permittivité du vide, e : masse de l'électron, B : champ magnétique ambiant.
cette dernière solution est illustrée sur la figure 9. La grille avant est constituée par des plaques conductrices P1, P2, P3, P4 reliées deux à deux à des sources de tension alternative 60 et 62. De façon plus précise, les plaques P2 et P4 sont reliées entre elles et la plaque P2 est reliée à l'un des pôles de la source 60 alors que la plaque P1 est reliée à l'autre.
Les plaques P1 et P3 sont reliées entre elles et à l'un des pôles de la source 62, l'autre pôle étant relié à la source générale 50. Chaque plaque est donc portée au potentiel général Ug fixé par la source 50, avec, en plus ou en moins un potentiel AU alternatif.
La figure 10 montre ainsi l'évolution du potentiel des plaques P1 et P3 (potentiels U1 et U3) de celui des plaques P2 et P4 (potentiels U2 et U4).
La tension de polarisation Ug peut être réglée de façon à obtenir un taux d'ionisation optimal. La grille avant joue alors sensiblement le rôle de "compresseur", à l'image des compresseurs des réacteurs d'avion, et permet d'augmenter artificiellement la densité ionique au niveau de la grille avant, alors que la tension alternative AU(fixée pour un dimensionnement donné), va permettre aux ions et surtout aux électrons (plus légers et donc plus rapides), confinés entres les plaques, d'entrer en collision avec un maximum d'atomes et de molécules neutres. Les différentes collisions permettent d'augmenter le taux d'ionisation du système de propulsion par collision avec les particules neutres qui, elles, n'ont pas de mouvement alternatif avant un éventuel choc (puisqu'elles sont électriquement neutres avant le choc).
La tension Ug sera donc asservie en utilisant, comme paramètre de mesure, le courant circulant dans le circuit principal. En effet, ce courant traduit directement le taux d'ionisation atteint par le système de "compression-ionisation" et, donc, son efficacité.
On peut réaliser une boucle d'asservissement avec, comme détecteur, un moyen de mesure du courant (en pratique une petite résistance) l'intensité mesurée permettant de réagir sur la tension Uo, avec le gain (amplitude et phase) approprié.
La polarisation de chaque plaque pourrait également être indépendante, car la configuration géométrique de chacune des plaques pourrait être particulière. On pourra alors réaliser un asservissement du type décrit précédemment pour chaque plaque, avec un détecteur de courant et une tension de polarisation propre. Chaque tension sera déterminée pour permettre de "comprimer" au maximum les électrons et, par conséquent, augmenter au maximum le taux d'ionisation.
La tension alternative AU sera fixée de façon à obtenir une vitesse des électrons suffisante pour provoquer l'ionisation (vitesse supérieure à environ 2000 km/s), mouvement alternatif à plusieurs Mégahertz (Exemple : à 3 Mégahertz, le déplacement correspondant de l'électron est de + 0,1 m) et provoquera un déplacement transversal suffisant des électrons.
A titre d'exemple, on peut calculer la puissance nécessaire à l'ionisation, dans le cas de l'ion oxygène (dont l'énergie d'ionisation est de 3,4 eV) et pour une altitude de 300 km. On suppose en outre que la puissance d'ionisation est égale à la puissance électrodynamique développée pour l'accélération des ions.
On a, avec les notations déjà employées VF = (2U.e/m+VI2)k I(A)=1,6.10-19(C)x#ni=1,6.10-19 ne.Se.V #t #ni Fe = xm(VF-VI) #t Fe = ne.Se.VIm[(2Ue/m+VI2)-VI]
En prenant un rendement de 5%, on obtient une Arn.
puissance d'ionisation P1 voisine de 10-17 soit #t Pzo = 10 17 x ne.Se.VI or la puissance PAcc liée à la propulsion est PAcc = 0,8 U.I = 1,28.10-19 ne.Se.Vî.U A l'optimum, pour lequel PI=PACc, on aura U = 10-17/1,28.10-l9 = 90 V La puissance totale est donnée alors par PTot = 2.10-17 ne.Se.VI En prenant ne/nm = 1, même+ = 2,6.10-26 kg et VI=8000 m/s on a Fe ~ 3,25 Se Ta= CD SQ où CD est le coeffient de pénétration. Avec un profil approprié, on peut prendre CD=0,5, d'où Fe Se Fa Sa Si l'on veut obtenir un rapport Fe/Fa égal à 2 pour se ménager une marge, cela conduit à un rapport Se/Sa de 1/3,25.
On a donc finalement, comme expression de la puissance totale PTot = 5,3.10-14 ne.Sa Avec Sa=2m2 et ne=nm=2,5.1015 ions/m3, on obtient une puissance de l'ordre de 270W.
Par ailleurs, la tension U est d'environ 90V, le courant I de l'ordre de 1,5A, la vitesse d'éjection VF de l'ordre de 340 km/s.
La description qui précède correspond à une variante à deux grilles parallèles, la grille avant et la grille arrière. Mais la grille avant n'est pas nécessaire. I1 suffit qu'il existe une électrode de forme quelconque polarisée positivement par rapport à la grille arrière. Cette électrode va drainer les électrons à travers la source 50 et permettre d'établir, avec la grille arrière, un champ électrostatique qui va accélérer les ions positifs.
Les avantages ressortent bien de l'invention. On souligne la simplicité du dispositif, et son adaptation aux contraintes d'environnement d'utilisation des vannes de canalisation.
PETRIN DESTINE A FORMER DES PORTIONS DE PATE A PAIN.
La présente invention concerne un pétrin destiné à former des portions de pâte à pain grâce auquel les portions de pâte de forme irrégulière se transforment en une forme arrondie.
Les pétrins pour pâte à pain sont utilisés dans l'industrie de la panification pour transformer les portions de pâte à pain de formes irrégulières en portions de formes arrondies qui facilitent la poursuite du processus de formage des unités de pain. Ces pétrins comprennent une bande transporteuse des portions de pâte à pain sur laquelle se déplace, obliquement par rapport à la direction d'avance de la bande, une cloison de formage suspendue à deux ponts transversaux, et qui présente un bord inférieur parallèle à la bande et proche de cette dernière.
De manière classique, la cloison mentionnée est constituée par une cloison au profil en arc, en forme de tuile, suspendue aux deux ponts transversaux par des supports verticaux qui sont reliés à ces ponts par des mécanismes ou liaisons plus ou moins compliqués, permettant de modifier la courbure de la cloison, l'angle que cette cloison forme avec le sens d'avance de la bande transporteuse, et même sa hauteur. La cloison mentionnée a une structure laminaire et inclut au moins un élément flexible orienté du côté de l'arrivée des portions de pâte à pain.
La configuration décrite ne permet pas toujours d'obtenir un formage uniforme et d'autre part le montage de la cloison nécessite la combinaison d'une série de composants reliés entre eux de sorte que certains mouvements des uns par rapport aux autres puissent se produire ce qui fait que l'ensemble a une configuration et un fonctionnement compliqués.
La présente invention concerne un pétrin du type décrit ci-dessus dans lequel la cloison oblique est conçue de telle sorte qu'il est possible d'obtenir un formage plus uniforme des portions de pâte à pain, cette cloison étant, en outre, réunie aux ponts de soutien grâce à un nombre réduit d'éléments dont la construction et le fonctionnement sont simples, qui permettent de régler la position de la cloison par des opérations simples dont lteffet est immédiat.
Conformément à la présente invention, la cloison oblique du pétrin est formée par deux plaques rigides indépendantes, l'une, inférieure, étant inclinée et l'autre, supérieure, parallèle à la surface de la bande.
Ces deux plaques auront de préférence un contour rectangulaire et se déplaceront obliquement et horizontalement par rapport au sens d'avance de la bande.
La plaque inférieure inclinée forme un angle inférieur à 90" avec la surface de la bande et son bord longitudinal inférieur est parallèle à cette bande et proche de son bord.
La plaque supérieure, qui est parallèle à la surface de la bande, est située à l'intérieur de l'angle formé par la plaque inférieure inclinée et la bande, et s'appuie par l'un de ses bords longitudinaux contre la surface de la plaque inférieure.
Les deux plaques mentionnées sont reliées aux ponts transversaux par des éléments de suspension indépendants.
Au moins les éléments de suspens ion de la plaque supérieure sont réglables en position aussi bien en hauteur que le long des ponts pour maintenir constamment l'appui de la plaque supérieure contre la plaque inférieure inclinée, quelle que soit la hauteur choisie pour la plaque supérieure.
Les caractéristiques de l'invention sont exposées en détail dans la description qui va suivre, avec référence aux dessins annexés qui représentent un exemple de réalisation non limitatif, et sur lesquels la figure 1 est une vue schématique de dessus en perspective d'un pétrin construit selon l'invention ; la figure 2 est vue de face du pétrin montrant le profil de la cloison ; et les figures 3 et 4 sont des vues analogues aux figures 1 et 2, présentant une variante de forme de réalisation.
Le pétrin représenté sur les figures 1 et 2 comprend une bande transporteuse 1 sur laquelle se déplacent les portions de pâte à pain à manipuler. Sur cette bande est installée une cloison de formage désignée dans son ensemble par le numéro de référence 2, laquelle se déplace obliquement par rapport au sens d'avance de la bande 1. La cloison de formage 2 est suspendue aux ponts transversaux 3 fixés à la structure ou châssis de la machine.
Selon la présente invention la cloison de formage 2 est constituée par deux plaques indépendantes, l'une inférieure inclinée, désignée par le numéro de référence 4 et l'autre supérieure 5 qui se déplace parallèlement à la surface de la bande 1. Ces deux plaques ont de préférence un contour rectangulaire et se déplacent horizontalement et obliquement par rapport au sens d'avance de la bande comme il a été mentionné ci-dessus.
Ses dimensions sont approximativement les suivantes une épaisseur de 6 millimètres, une largeur de 50 centimètres et une longueur de 1,8 mètre.
En partie supérieure du vitrage 2, le bord du vitrage 2, donc celui qui va se trouver le plus proche du plafond, a sa périphérie enserrée dans un profilé métallique 5 qui, comme montré à la figure 2, se compose d'un plat 6 et d'une cornière 7. La cornière 7 est vissée sur le plat 6 à l'aide d'écrous 8 associés à des vis 9. On prévoit d'interposer entre vitrage 2 et profilé 5 un matériau fibreux 10, soit en fibres céramiques notamment commercialisées sous le nom de fiberfrax, soit en fibres métalliques, notamment sous la forme d'une tresse guipée conformément à la demande de brevet français de numéro de dépôt 92.05426 pré-citée. S'il est choisi métallique, il permet, en pénétrant à la surface du verre ramolli, d'en freiner la chute sous l'effet de la chaleur d'un incendie et, du fait qu'il est un bon conducteur thermique, il limite le gradient thermique entre le bord du vitrage 2 dans le cadre profilé 5 et le reste du vitrage.
Ce matériau fibreux, quelle que soit sa nature, présente au repos une section d'environ 10 x 5 millimètres carré.
En ajustant le serrage du boulon 8, 9, le matériau fibreux 10 se trouve plus ou moins fortement comprimé et le vitrage 2 plus ou moins fermement maintenu dans le profilé 5.
Puisque le profilé 5 est ici de nature métallique, il n'est cependant pas nécessaire de prévoir au départ un jeu à froid significatif, entre cadre et vitrage permettant au vitrage de se déformer en cas de feu, puisque le profilé tendra à se dilater davantage que le verre, créant de ce fait le jeu nécessaire au moment de l'incendie. Si le profilé est de nature autre, il pourra être avantageux cependant de ménager un jeu périphérique suffisant, à froid, entre le vitrage 2 et le profilé 5 pour éviter que le vitrage ne se casse brutalement lors d'un feu et ne soit rendu de ce fait complètement inopérant.
Un couvre-joint 11 en un matériau étanche aux gaz et résistant à la chaleur, par exemple celui commercialisé sous le nom de Pyrosil B, est déposé sur le matériau fibreux 10 afin d'assurer une finition soignée. Conjointement avec le matériau fibreux 10, il bloque en outre efficacement le passage des flammes et fumées entre le bord supérieur du vitrage 2 et le profilé 5.
Le plat 6 est muni en partie haute d'orifices 12 régulièrement répartis sur toute sa longueur et destinés à pouvoir le fixer de manière sûre au plafond à l'aide de moyens mécaniques connus non représentés. L'élément de séparation 1 peut donc, par le prolongement de ce plat 6, se plaquer contre le plafond, en interdisant tout passage de gaz ou flammes entre les deux.
On prend soin que la périphérie du bord supérieur du vitrage 2 mesurée à partir de son chant ne soit couverte que d'environ 10 millimètres par le profilé 5, comme il est connu de la demande de brevet français nO 93-09051, de manière à assurer un maintien suffisant du vitrage 2 dans son profilé 5 tout en limitant au mieux l'importance des gradients thermiques qui peuvent s'établir lors d'un feu entre le bord du vitrage recouvert par le profilé et le reste du vitrage qui est, lui, directement exposé à la chaleur, gradients qui sont la source de casses rapides du vitrage comme déjà mentionné.
L'effort de support du vitrage 2 peut être en partie et même pour l'essentiel assuré par un maintien ferme du bord supérieur de ce dernier dans son profilé 5.
On peut cependant préférer, pour plus de sureté, assurer un support du vitrage 2 en partie inférieure, ce qui est l'objet de la figure 3. Ce support consiste à soutenir les deux coins inférieurs du vitrage 2 à l'aide d'ergots 3 prenant la forme de profilés métalliques de section en U.
On peut les prévoir d'une longueur adaptée pour qu'ils offrent un support efficace tout en restant suffisamment discrets. Un bon compromis est par exemple une longueur de l'ordre de 15 à 25 millimètres. Ces ergots 3 sont eux-même supportés par des tiges métalliques 4 de section carrée d'environ 12 x 12 millimètres carré qui longent sans les toucher les bords latéraux du vitrage 2 et sont fixées au profilé 5 de manière à ce que soit autorisé un mouvement de pivotement des tiges par rapport au profilé.
Le montage du vitrage diminue donc au mieux les risques de casse du vitrage, en limitant les gradients thermiques dans le vitrage et en lui laissant la possibilité de se déformer, tout en lui assurant un support mécanique efficace une fois l'élément de séparation 1 suspendu.
Le fait que les bords latéraux et quasiment tout le bord inférieur soient laissés libres rend l'ensemble discret et esthétique, et les caractéristiques mêmes du vitrage lui assurent une excellente tenue au feu.
Afin d'évaluer la durée pendant laquelle un tel élément de séparation 1, appelé écran de cantonnement, peut assurer sa fonction de barrière aux flammes et gaz, on l'a scumis aux essais d'incendie selon les normes ISO 834 et ISO 3009. Ces essais consistent, schématiquement, à le soumettre à une élévation de température T-T,, exprimée en degrés Celsius, répondant à la loi suivante T - To = 345 1og10 (8t + 1) où le temps t est exprimé en minutes.
L'élément de séparation 1 est durant l'essai situé à 190 millimètres parallèlement et derrière le verre vitrocéramique constituant la face avant du four utilisé pour simuler l'incendie.
Pendant les vingt premières minutes de l'essai, l'élément de séparation 1 garde sa tenue mécanique sans aucune faiblesse. Vers la 25ème minute, le vitrage commence à s'affaisser et s'amincir en-dessous de la zone de fixation par pincement dans le profilé 5. L'effondrement de celui-ci se produit vers la 35ème minute.
Avantageusement, le voyant 200 comporte sur sa face intérieure des éléments de diffusion du flux lumineux incident, constitués par exemple, d'une manière classique en soi, de billes 201 (voir figure 3).
On va maintenant décrire en détail la façon dont les divers éléments du bloc de feux coopèrent mécaniquement les uns avec les autres pour assurer l'intégrité dudit bloc.
Le socle 100 porte du côté postérieur des organes 102, 104 de fixation sur une carrosserie, de façon classique en soi, un joint de carrosserie 106 étant interposé entre le socle et ladite carrosserie.
Le socle comporte en outre, s'étendant vers l'avant dans la région de sa périphérie, des pattes 108 dans une région intermédiaire desquelles sont pratiquées des ouvertures 108a. Dans des emplacements correspondants de la périphérie de la plaque extérieure 500, celle-ci comporte des pattes 510 s'étendant vers l'arrière le long des pattes 108 et du côté intérieur de celles-ci, ces pattes 510 comportant chacune une dent d'encliquetage généralement triangulaire 510a destinée à s'engager élastiquement dans l'ouverture associée 108a pour assurer le montage de la plaque 500 sur le socle 100 en autorisant le démontage.
En outre, la plaque 500 comporte également dans sa périphérie un renfoncement, défini en partie par une nervure ou muret périphérique 506 en saillie vers l'avant, qui reçoit une partie de pied périphérique du voyant 200.
Cette partie de pied comprend une jupe extérieure 204 et une jupe intérieure 206 essentiellement perpendiculaire au plan du voyant à sa périphérie. La soudure 600 est réalisée entre le bord libre de la jupe intérieure 206 et la surface d'une petite nervure formée dans le renfoncement dans l'alignement de ladite jupe 206.
La fixation du voyant 200 sur la plaque 500 est réalisée par exemple par collage ou soudure au niveau de la jupe extérieure 204.
Comme le montre bien la figure 2, la fixation de chaque plaque intérieure 300 sur la plaque extérieure commune 500 est réalisée en prévoyant, notamment dans la région des bords supérieur et inférieur de chaque plaque 300, des pattes 310 s'étendant vers l'arrière et portant en saillie latéralement une dent d'encliquetage généralement triangulaire 310a. Dans des régions correspondantes de la plaque 500 sont formées d'autres pattes 512 s'étendant également vers l'arrière et dans lesquelles sont ménagées des ouvertures 512a destinées à l'engagement élastique des dents 310a.