INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce ventilateur additionnel sert également à refroidir le moteur lorsqu'il vient d'être arrêté, ce qui lui évite les chocs thermiques. L'air en provenance du moteur électrique 5 a une température d'environ 40il, il est mélangé à l'air d'échappement de la turbine dont la température est voisine de 80il. Après le mélange, la température de l'air évacué par le dispositif d'aspiration est d'environ 50eC au lieu de 80il. En fonctionnement stabilisé, lorsque la dépression est établie, la turbine a un débit faible qui compense les fuites créées par la coupe de la matière et du film étanche qui la maintient. Durant cette phase de coupe, le ventilateur additionnel 51 a un débit Q2 supérieur au débit Q1 de la turbine 1.Le mélange des deux flux d'air s'effectue correctement.
Lorsque la turbine 4 est utilisée sans que la zone de coupe soit recouverte, elle a un débit très supérieur à celui du ventilateur additionnel 51 car la dépression ne peut s'établir. Dans cette phase, l'air provenant de la turbine pourrait refouler l'air provenant des ventilateurs 15, 51 et le moteur électrique 5 en subirait les conséquences. Pour palier à cet inconvénient, la jonction 45 est équipée à l'intersection des flux d'un volet interne courbe 45a qui permet de canaliser les flux d'air vers l'orifice 2 de sortie du caisson C, et ce quel que soit le débit de la turbine 4. En raison de sa forme courbée, l'écope laisse passer l'air en provenance de la turbine tout en l'empêchant de refouler l'air provenant du moteur électrique 5 en favorisant ainsi le phénomène dit "de venturi" car l'air évacué par la turbine 4 tire l'air provenant du ventilateur additionnel 51.
Comme représenté sur la figure 2, l'orifice 2 de sortie d'air expulsé du caisson C est relié directement à un premier silencieux 21 d'échappement situé horizontalement dans la machine de coupe et invisible de l'extérieur. Ce silencieux 21 atténue les ondes sonores moyenne et haute fréquence, mais également les ondes basse fréquence en créant un déphasage d'onde. Un second silencieux 22 appelé cheminée peut être raccordé en série à une des extrémités du premier silencieux, en fonction du côté de la machine sur lequel on souhaite positionner la cheminée d'échappement. Ce silencieux 22 atténue essentiellement les ondes sonores moyenne et haute fréquence par utilisation d'un matériau phoniquement absorbant.
Le fonctionnement des silencieux 21, 22 est illustré par la figure 3. L'air rentre dans le premier silencieux 21 par un orifice situé sensiblement au milieu de la longueur du corps du silencieux. L'air entrant heurte la tôle d'éclatement 20 séparant le volume intérieur du silencieux 21 en deux parties définissant deux trajets distincts : un trajet direct F1 vers le second silencieux 22 et un trajet indirect F2 orienté d'abord vers le côté obstrué du silencieux 21 et dont la longueur est très supérieure à celle de Fl. La tôle d'éclatement 20 sépare donc l'air expulsé en deux flux distincts F1, F2 dont l'un parcours une distance beaucoup plus longue que l'autre avant d'être introduit dans le silencieux 22.Les sons se propageant sous forme d'onde et les deux flux d'air Fl, F2 étant entrés en même temps dans le silencieux 21 mais en ressortant l'un après l'autre, il se crée donc grâce à la différence de distance parcourue, un déphasage entre la longueur d'onde de chaque flux d'air. Les deux ondes sonores n'étant plus en phase, les vibrations liées à l'un des flux sont atténuées par les vibrations de l'autre flux et le niveau sonore général du système est plus faible. La tôle d'éclatement 20 permet donc de diminuer le niveau sonore de la machine. Afin d'atténuer encore le bruit, le silencieux d'échappement 21 a la forme d'un tube dont la paroi longitudinale interne 21a est constituée par une tôle perforée tandis que la paroi longitudinale externe du tube est une tôle pleine.Un matériau isolant phonique 12 est inséré entre les deux tôles. Ce matériau peut être, par exemple, de la mousse, de la laine de roche ou de la laine de verre. Une partie des ondes sonores des flux d'air F1, F2 passe par les trous de la tôle perforée interne 21a et est piégée dans le matériau isolant, ce qui a pour conséquence d'atténuer encore le niveau sonore de fonctionnement du dispositif. Le second silencieux 22 formant la cheminée d'échappement est réalisé de la même manière, mais ne comporte pas de tôle d'éclatement 20. Cette cheminée peut être fixée à l'une ou à l'autre des extrémités latérales du premier silencieux 21. La tôle d'éclatement ayant une forme symétrique et l'entrée d'air du premier silencieux 21 étant située au milieu de sa longueur, le principe de déphasage des ondes sonores reste le même. Quelle que soit l'extrémité du premier silencieux 21 à laquelle la cheminée 22 est fixée, l'autre extrémité du silencieux 21 est obturée par un flasque 21b éventuellement amovible dont la structure est la même que celle de la paroi longitudinale. Afin d'être interchangeables facilement, les fixations du flasque 21b d'extrémité latérale et du coude de raccordement 23 de la cheminée au silencieux 21 sont identiques. Par exemple, ces fixations peuvent être simplement réalisées par des trous dans lesquels passent des boulons vissés dans les extrémités du silencieux 21. Les deux silencieux 21, 22 en série permettent d'obtenir une baisse du niveau sonore d'environ 20 dBa. Par ailleurs, les silencieux 21, 22 peuvent être reliés directement à une conduite d'évacuation de l'air hors du bâtiment dans lequel se trouve la machine de coupe.
DISPOSITIF DE REPARTITION AUTOMATIQUE DE LIAISONS TELEPHONIQUES ET INFORMATIQUES La présente invention concerne un répartiteur automatique permettant d'automatiser les liaisons multiples, téléphoniques et informatiques, existant au niveau d'un même bâtiment. Il est particulièrement adapté à une mise en oeuvre dans le cadre d'immeubles pré-câblés ou dits "intelligents".
Tout système de communication de données met en relation des sources d'information (calculateur, autocommutateur privé, ...) avec des utilisateurs au travers de réseaux de communication qui, à l'échelle d'un bâtiment, peuvent être qualifiés de réseaux locaux.
Actuellement, l'architecture de ces réseaux internes est prévue dès la construction du bâtiment; c'est ce que l'on nomme un immeuble pré-câblé. Dans certains cas, les sources d'information sont également présentes: c'est l'immeuble intelligent.
Dans ces deux types d'immeubles, l'architecture générale des liaisons est organisée selon un même principe qui sera décrit en regard de la figure 9.
Des calculateurs 1, des autocommutateurs privés 2 ou toutes autres sources d'informations pouvant être distribuées, sont ramenées à un répartiteur ou panneau de brassage 3. De même, différents équipements, par exemple un terminal informatique 4 ou un poste téléphonique 5, à disposition des utilisateurs, sont raccordés à des prises ou points d'accès 6 ramenés également au répartiteur 3.
Ce panneau de brassage 3 contient un ensemble de connecteurs 30 chacun relié soit à une source d'information 1,2 soit à un équipement utilisateur 3,4. Les liaisons entre ces différents connecteurs sont réalisées par des segments libres de faible longueur 31 appelés cordons de brassage, dans le cas d'une liaison par câble, ou jarretières, dans le cas d'une liaison filaire.
Généralement, le répartiteur 3 est constitué de châssis mécaniques, de baies ou de coffrets sur lesquels sont raccordés les segments venant de différentes origines (sources, équipements). C'est un point de convergence au niveau duquel les connexions entre ces éléments sont réalisées manuellement.
il résulte de cette architecture de nombreux inconvénients. Tout d'abord, il est nécessaire de placer le répartiteur dans un local spécifique du fait de l'important volume qu'il occupe. Ensuite et surtout, du fait de la réalisation manuelle des opérations de brassage, les erreurs de connexion sont fréquentes, pouvant, à l'extrême, entraîner une connexion entre deux liaisons de type différent par exemple, un terminal informatique et un commutateur privé. En outre, chaque modification des liaisons nécessite le déplacement d'un opérateur. Il en est de même en cas de maintenance, les contrôles du répartiteur nécessitant alors le recours à des appareils de mesure mis en oeuvre par cet opérateur.Enfin, en cas de panne, l'opérateur doit effectuer une investigation de la source au point d'accès et ensuite vérifier tous les points disponibles et compatibles aux éléments défaillants (type de connecteur, nombre de fils véhiculés, ...) La présente invention a pour but de pallier les inconvénients précédents en réalisant un dispositif qui permet de réduire l'encombrement habituel nécessaire aux répartiteurs téléphonique et informatique.
Un autre but de l'invention est d'apporter une assistance en temps réel à l'opérateur afin de permettre une gestion automatique de la configuration du réseau et une surveillance de tous les points de ce réseau.
Encore un autre but de l'invention est de réaliser un dispositif fiable, souple d'utilisation et qui assure une meilleure sécurité avec une diminution globale des coûts d'exploitation.
Ces buts sont atteints par un dispositif de répartition automatique de liaisons informatiques et téléphoniques entre des sources d'information et des équipements utilisateurs comportant un commutateur commandé par une unité centrale de commande et de contrôle via une interface de commutation, ladite unité centrale étant reliée, par une interface de terminal, à un terminal informatique qui assure directement la configuration desdites liaisons existant au niveau du commutateur entre les sources d'informations et les équipements utilisateurs.
L'invention et les avantages qu'elle apporte seront cependant mieux compris grâce à l'exemple de réalisation donné ci-après à titre indicatif mais non limitatif, et qui est illustré par les schémas annexés dans lesquels: - les figures 1,2 et 3 montrent schématiquement, en élévation, la structure et le fonctionnement de l'ensemble d'une installation conforme à l'invention, l'alimentation en matière à découper et la réception des pièces élémentaires prédécoupées n'étant pas représentées; - les figures 4a à 4f montrent, vue de dessus, la manière dont est réalisée l'immobilisation et le redressement de l'article à découper sur une installation conforme à l'invention.
Si l'on se reporte aux schémas annexés, l'installation conforme à l'invention est constituée essentiellement par un ensemble, désigné par la référence générale (1) qui permet d'assurer l'amenée et la coupe à des intervalles prédéterminés d'une bande textile (tissu) (2) de grande longueur. Une telle installation est disposée en aval de moyens de stockage pour la matière première (2) à découper. En général, les articles textiles étant stockés, à la sortie du métier, sous la forme d'un enroulement, le rouleau de matière (2) est monté sur un arbre support (non représenté) qui peut tourner librement sur un bâti dans des paliers prévus à cet effet. Des moyens de renvoi (non représentés) permettent d'amener à plat la bande de matière (2) sur le plan de travail (3) proprement dit de l'installation (1) réalisée conformément à l'invention, et qui permet de réaliser l'opération de découpe transversale. Une telle installation (1) comporte par ailleurs des moyens d'appel permettant d'une part, de faire avancer la bande (2) à découper de façon intermittente, et d'autre part, d'évacuer l'article unitaire après découpe et des moyens de découpe déplaçables transversalement au-dessus du plan de travail.
Conformément à l'invention, l'ensemble de travail proprement dit (1) comporte, montés sur un bâti support, une pluralité de modules élémentaires identiques, disposés côte à côte et espacés les uns des autres, et qui permettent d'assurer l'amenée de la matière à découper à plat sur le plan de travail, le maintien de ladite matière et le redressement nécessaire suivant la déformation et la largeur de l'article afin que l'opération de découpe soit bien réalisée "droit fil" ainsi que l'évacuation desdits produits élémentaires après découpe.Dans l'exemple de réalisation illustré par les schémas annexés, l'installation conforme à l'invention comporte, sur sa largeur, neuf modules identiques, l'un de ces modules étant encadré en traits mixtes à la figure 4a et étant désigné par les références (Ml), les autres modules étant désignés par les références (M2 à M9).
Si l'on ne sort pas du cadre de l'invention en réalisant des installations comportant un nombre plus ou moins important de modules et que, si à la limite, on pourrait envisager de réaliser ces ensembles comportant qu'un seul module dans le cas par exemple où l'on souhaiterait découper une bande de matière de très faible largeur, il est cependant préférable d'avoir au moins trois modules identiques si l'on veut obtenir une bonne réorientation des fils constituant l'article pour pouvoir découper ces derniers en suivant strictement la zone de séparation entre deux articles élémentaires.
Chaque module de travail (M) d'une installation conforme à l'invention, se compose d'une courroie transporteuse (4), lesdites courroies étant espacées régulièrement les unes des autres sur la largeur du plan de travail et étant portées par les arbres parallèles (5,6) les entraînant simultanément et permettant ainsi d'assurer d'une part l'amenée de la matière (2) à découper à plat sur le plan de travail, et d'autre part, l'évacuation des produits élémentaires après découpe.
Chaque module (M) comporte également des éléments de détection (11) (visibles uniquement aux figures 4a à 4f), tels que des cellules, permettant de détecter la zone de jonction entre deux produits élémentaires. Ces éléments de détection (11) sont disposés latéralement par rapport à chaque courroie transporteuse (4) et sont alignés transversalement par rapport au plan de travail.
Enfin, chaque module comporte des moyens permettant d'assurer le blocage simultané de la matière contre la surface du plan de travail, et ce de part et d'autre de la ligne de séparation entre deux articles. Dans l'exemple de réalisation illustré, de tels moyens sont constitués de deux ensembles identiques (7a,7b) disposés de part et d'autre de la zone où doit être réalisée la découpe et au-dessus du plan de travail proprement dit.
Ces moyens qui permettent d'entraîner la matière à découper et de l'immobiliser lors de l'opération de découpe proprement dite, sont constitués essentiellement de deux ensembles basculeurs (8a,8b) qui comportent, d'une part, des rouleaux presseurs (9a,9b) et, d'autre part, des éléments bloqueurs (lOa,lOb) en forme de rampe. La commande de ces éléments basculeurs (8a,8b) est réalisée par l'intermédiaire de vérins (lla,llb) commandés simultanément pour chaque module (M) et ce, dès détection de la zone de transition entre deux articles élémentaires, la zone correspondant à un module.
Le fonctionnement d'une telle installation réalisée conformément à l'invention est le suivant. Lors de l'avance normale de l'article à découper (figure 1), ledit article (2) est entraîné par les courroies transporteuses (4) des modules (M) grâce à l'action des cylindres presseurs (9a,9b) de chaque élément basculeur (8a,8b).Lorsqu'un élément témoin inséré dans l'article à découper au niveau de la zone de séparation (12), par exemple à un fil métallique, arrive au niveau d'une cellule de détection (11), cette dernière commande automatiquement l'action des éléments basculeurs (8a,8b) pour qu'ils viennent dans la position illustrée à la figure 2, ce qui entraîne l'écartement des rouleaux (9a,9b) de l'étoffe, et simultanément, la mise en action des éléments bloqueurs (10a,îOb) (rampes) qui viennent s'appuyer à la surface de l'étoffe et la maintiennent donc immobilisée de part et d'autre de la ligne de séparation entre les deux articles élémentaires, ligne de séparation désignée par la référence (12) aux figures 4a à 4f.Ces figures illustrent une séquence totale d'action des différents modules (Ml) à (M9) pour un matériau dont la zone de séparation (12) serait déformée suivant la courbe illustrée à la figure 4a. I1 est évident que la séquence d'action de chaque module (Ml) à (M9) variera en fonction de la déformation de la zone de jonction. Dans la séquence illustrée aux figures 4a à 4f, la zone de jonction (12) arrivant en premier au niveau d'une cellule de détection (11), se trouve située au niveau du module (M9) qui passe de la position illustrée à la figure 1 à celle illustrée à la figure 2. A la figure 4b, la zone de séparation correspondant au module (Ml), est détectée par la cellule correspondante, ce module passant également de la position représentée à la figure 1 à la figure 2.A la figure 4c, les modules qui entrent en action sont les modules (M2) et (M9), puis les modules (M3) et (M7) (figure 4d), (M4) et (M6) (figure 4e) et enfin le module (M5) (figure 4f). Dans cette position illustrée à la figure 4f, la zone de séparation (12) est donc parfaitement alignée et une information est alors envoyée pour déclencher l'opération de découpe proprement dite, opération schématisée à la figure 3. Lors de cette opération de découpe, l'étoffe (2) est légèrement soulevée par l'intermédiaire d'une plaque élévatrice (13), ce qui facilite le passage transversal de l'organe de découpe et le guidage et maintien de l'étoffe lors de cette opération.L'opération de découpe ayant été réalisée, l'ensemble des éléments basculeurs (8a,8b) reprend la position illustrée à la figure 1 permettant l'amenée d'une nouvelle longueur de matière à découper et l'évacuation d'un produit élémentaire découpé.
Une telle installation permet d'obtenir non seulement d'obtenir une productivité très élevée, mais assure également une très grande fiabilité et répétitivité de l'opération de découpe. Par ailleurs, il a été constaté que si lors du début de coupe d'une pièce d'étoffe, le premier article élémentaire présente une zone de jonction très déformée, que cette déformation avait tendance à s'estomper au fur et à mesure des découpes successives. Par ailleurs, compte tenu du fait que conformément à l'invention, on assure le blocage de l'étoffe au moyen de deux ensembles agissant en amont et en aval de la coupe, il y a une élimination totale des plis dans cette zone.
ELEMENTS PREFABRIQUES POUR LA REALISATION D'INFRASTRUC TURES SPORTIVES La présente invention concerne des éléments préfabriqués pour la réalisation d'infrastructures sportives et notamment la délimitation de terrains pour la pratique de jeux ou de sports d' équipe ou individuels, ces éléments comprenant des barrières latérales et des barrières d'extrémité comportant les buts correspondant aux sports prati qués.
On connaît déjà des éléments de ce type constitués par des barrières en bois traité fixées côte à côte pour délimiter une terrain de sport ou une aire de jeu. Ces éléments sont généralement lourds et nécessitent un ancrage direct au sol, notamment pour assurer la stabilité des barrières d'extrémité qui comportent les buts.
La présente invention se propose de pallier ces inconvénients en réalisant des éléments qui les rendent autoportants et stables, sans ancrage ou avec un ancrage léger au sol.
Ce but est atteint par les éléments préfabriqués selon l'invention, caractérisés en ce que lesdites barrières latérales et lesdits barrières d' extrémité comportent une armature métallique sur laquelle sont montés des éléments de garniture plans.
Selon une forme de réalisation préférée, les barrières latérales comportent un banc.
D'autres réalisations sont possibles, par exemple en utilisant à la place d'une diode zener, un transistor MOS à canal N court, dont on force la grille à zéro volt. En cas de surtension, une conduction se déclenchera alors par le phénomène de perçage. Les résistances R1, R2 seront elles classiquement réalisées avec des transistors déplétés dans une technologie NMOS, ou bien, dans un autre exemple non limitatif avec un caisson dans une technologie CMOS à caisson N.
Généralement, on utilise des dispositifs de coupe de matériau en feuille à commande automatique qui sont conçus de manière à découper des feuilles molles, notamment un textile et particulièrement du tissu, pour leur conférer une forme prédéterminée De façon classique, un tel dispositif comprend une table d'alimentation des feuilles, une table de coupe et une table de préhension et d'évacuation des feuilles, ces éléments étant disposés séquentiellement sur la surface plane de tout dispositif de coupe classique de feuilles De façon typique, un tel dispositif de coupe classique comprend des unités de filtration et d'absorption de l'air, qui sont respectivement connectées à la table d'alimentation des feuilles, à la table de découpe des feuilles et à la table de préhension et d'évacuation des feuilles, par l'intermédiaire d'un certain nombre de conduites Généralement, tout dispositif de coupe classique est muni d'une unité transporteuse sans fin et d'un système de nettoyage absorbant l'air de manière que l'unité transporteuse ne puisse pas être obturée par de la
Poussiere.
On prévoit une source de compression d'air pour la table d'alimentation des feuilles et également pour la table de 2- préhension et d'évacuation des feuilles Par ailleurs, l'unité de coupe et le système de nettoyage sont pourvus respectivement
d'un système d'absorption d'air et d'un filtré.
Afin de résoudre les problèmes techniques mentionnés ci- dessus, il a été proposé, de façon typique, d'utiliser des éléments d'unités d'absorption d'air ainsi que des unités de filtration pour faire l'économie de l'unité d'absorption d'air et de l'unité filtrante de tels systèmes de nettoyage, ce qui permet d'éliminer les problèmes d'encombrement et également
ceux résultant du prix de revient.
C'est ainsi que, par exemple la demande de brevet japonaise publiée sous le numéro 62-50 280 en 1987 décrit une structure dans laquelle l'unité d'absorption d'air dont est munie l'unité de coupe peut être également utilisée pour le système de nettoyage, à l'exception d'une source d'énergie
pneumatique qui est prévue pour une table d'alimentation.
Néanmoins, cet état antérieur de la technique ne décrit pas une technique spécifique permettant d'utiliser également l'unité
d'absorption d'air en tant que source d'énergie pneumatique.
Le vérin hydraulique (13) comporte un ressort de sécurité exerçant au repos une force tendant à repousser le crochet mobile (12) en position de verrouillage. Un clapet de sécurité équipant le vérin (12) permet de limiter la pression exercé par le crochet mobile (12).
L'accessoire, dans l'exemple décrit une pelle (2), présente à sa partie supérieure (15) des organes d'ancrage représentés de façon plus détaillée en figure 3.
Les organes d'accrochage sont constitués par deux flasques parallèles (16, 17) soudés sur la surface supérieure (15) de la pelle (2). Ces deux flasques supportent deux tiges cylindriques (20, 21) parallèles s'étendant perpendiculairement auxdites flasques (16, 17).
Le fonctionnement du système d'attache rapide selon l'exemple décrit est le suivant. Le conducteur de l'engin approche le bras articulé muni de la platine (1) du godet (2) reposant par terre.
la première manoeuvre consiste à accrocher l'une des tiges (20) avec les deux crochets fixes (10, 11).
Lorsque les crochets fixes ont accroché la première tige (20), le conducteur de l'engin commande l'inclinaison de la platine (1) en agissant sur le vérin de poussée du bras articulé, de façon à mettre en contact la surface d'appui de la platine (1) avec les bords supérieurs (23) des flasques (16, 17).
Le vérin de commande (13) est pendant ces deux premières étapes en position reculée de repos.
Lorsque les surfaces d'appui de la platine (1) et des flasques (16, 17) du godet sont en contact, le conducteur de l'engin assure le verrouillage en actionnant le vérin de verrouillage (13) jusqu'à ce que le crochet central mobile (12) viennent accrocher la deuxième tige (21).