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La présente invention trouve une application particulière au refroidissement, à la congélation, voire à la surgélation de produits alimentaires dont il convient de garantir la conservation, mais d'autres applications à caractère industriel peuvent, bien entendu, être retenues.
La technique antérieure connaît différentes solutions pour assurer le refroidissement progressif et continu de tels produits. Ces installations impliquent que les produits à traiter soient admis de façon exactement contrôlée, de manière que le processus de refroidissement puisse se développer de façon homogène et que toutes les particules soient convenablement refroidies, quelle que soit leur taille.
Une telle obligation conduit à des installations relativement coûteuses et délicates à piloter et qui ne sont néanmoins pas à même, lors de variations du taux d'alimentation, d'éviter une agglomération ou une prise en masse de fractions de produits particulaires.
L'objet de l'invention est de remédier à un tel inconvénient en proposant une installation simple, facile à fabriquer, peu onéreuse d'entretien et de fonctionnement et qui est à même d'assurer précisément le refroidissement contrôlé de produits particulaires, même dans le cas où l'alimentation de tels produits à L'entrée de l'installation est susceptible de connaître des variations ou des fluctuations, soit en masse des produits, soit encore en vitesse d'alimentation de ces derniers.
Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé et une installation qui permettent d'assurer, sans l'existence de pièces mobiles, un cheminement imposé le long d'un trajet de refroidissement au cours duquel les produits particulaires sont progressivement refroidis de façon homogène pour être affectés des mêmes conditions de refroidissement à la sortie de l'installation.
L'étape 4 requiert la présence dans le ou les réacteurs R2 d'une zone anoxique et d'une zone oxygénée. L'obtention de la zone anoxique est avantageusement réalisée par immersion au moins partielle du réacteur R2 considéré. La zone oxygénée est localisée au voisinage des racines des végétaux.
Conformément à une variante de mise en oeuvre, le ou les réacteurs R2 sont alimentés en charge organique carbonée, lors de l'étape 4. Cette charge organique carbonée est, de préférence, constituée par une partie des eaux à épurer, représentant préférentiellement 5 à 15 %, et plus préférentiellement encore, 10 à 12 %, du volume des eaux traitées.
Dans le cadre de l'étape 5, le réacteur R1 peut avantageusement être mis à sec, de manière à permettre sa réoxygènati on.
Le procédé suivant L'invention sera étudié plus à fond dans le cadre de la description des exemples de réalisation de L'installation entrant elle aussi dans le champ de L'invention.
Cette installation, du genre comprenant des réacteurs constitues par des bassins d'infiltration dans lesquels sont plantés des végétaux supportant au moins une partie de la biomasse fermentaire utile, est caractérisée en ce qu'elle comporte - un dispositif d'alimentation en eau à épurer fonctionnant, de préférence, de façon discontinue ; - au moins un premier réacteur au travers duquel l'eau à épurer provenant du dispositif d'alimentation peut percoler, et comprenant, d'une part, de la biomasse fermentaire apte à métaboliser au moins partiellement la charge organique polluante non azotée en produits non polluants, ainsi que la charge polluante organique azotée en métabolites azotés intermédiaires polluants de premier et de second ordre et, d'autre part, des moyens de fixation des métabolites azotés de premier ordre ; - et au moins un deuxième réacteur R2 associé au réacteur R1 apte à recevoir ltéluat recueilli en sortie du réacteur R1 et au travers duquel ledit éluat est susceptible de percoler, ce réacteur R2 comprenant * de la biomasse fermentaire apte à transformer, dans des conditions d'anoxie, les métabolites azotés de second ordre en azote gazeux, * de la biomasse fermentaire apte à métaboliser, en présence d'oxygène, la charge organique polluante non azotée en sous produits non polluants, * au moins un conduit d'évacuation de l'eau épurée, * et des moyens d'immersion permettant de placer ledit réacteur R2 dans des conditions telles qu'il présente au moins une zone d'anoxie et au moins une zone oxygénée.
Suivant un aspect de l'invention dans lequel L'installation permet la mise en oeuvre du procédé biologique d'épuration en mode continu, il est prévu au moins un couple de deux réacteurs R1 séparés et étanches l'un par rapport à L'autre et, par ailleurs, au moins un réacteur R2, de préférence au moins un couple de deux réacteurs R2 associés au couple de réacteurs R1.
Dans une forme préférée de réalisation de l'installation conforme à L'invention, un couple de réacteurs R1 est associé à un réacteur R2 et un autre couple de réacteurs R1 est associé à un autre réacteur R2.
Il est judicieux d'exploiter la gravité pour assurer le transfert des liquides traités au sein de l'installation. Cela donne accès à une certaine autonomie et réduit notablement son coût de revient, dans la mesure où il n'est pas nécessaire d'avoir recours à des systèmes auxiliaires de transfert, tels que des pompes, qui sont consommatrices d'énergie.
On prévoit ainsi de disposer les (le) réacteurs R1 et les (le) réacteurs R2 en étages ou en terrasses.
Cet agencement comprend un premier étage regroupant les (le) réacteurs R1 et situé à une altitude supérieure à celle d'un deuxième étage comprenant les (le) réacteurs R2.
La Fig. 1 est une vue schématique de dessus de L'installation d'épuration biologique conforme à l'invention.
La Fig. 2 est une vue schématique en coupe verticale, selon la ligne II-II de la Fig. 1.
La Fig. 3 est une vue schématique en coupe verticale, selon la ligne III-III de la Fig 1 montrant un réacteur R1 du premier étage de L'installation suivant L'invention.
La Fig. 4 est une vue schématique en coupe verticale, selon la ligne IV-IV de la Fig. 1, montrant un réacteur R2 du deuxième étage de L'installation suivant l'invention.
La Fig. 5 est une vue schématique en coupe verticale d'un mode préféré de réalisation du système de siphon auto-amorçant appartenant au dispositif d'alimentation en eau à épurer de l'installation conforme à L'invention.
L'objectif essentiel de l'invention est de réaliser une dispersion métallique (c'est-à-dire constituée de particules de métal pur dispersées dans la matrice) qui soit soluble dans les solvants organiques et stables dans ceux-ci, ladite dispersion pouvant être au terme de sa prépàration, soit conservée sous forme de dispersion colloïdale dans le solvant, soit déposée sous forme de film ou feuil solide sans que ceci affecte la nature métallique et la taille des particules.
Un autre objectif essentiel de l'invention est de permettre un contrôle de la taille des particules métalliques obtenues, en particulier inférieure à 20 nanomètres (qui est la plus favorable dans les applications électroniques).
A cet effet, le procédé de l'invention pour préparer une dispersion de particules métalliques dans une matrice, se présentant sous la forme d'une solution colloldale, consiste - à utiliser un précurseur organométallique constitué par un complexe comprenant un ligand oléfinique ou acétylénique et un métal des groupes 6 à 11, zérovalent et/ou à liaison métal/carbone, - à utiliser une matrice cellulosique, - a mettre en solution le précurseur organométallique et la matrice cellulosique dans un solvant organique commun à ce précurseur et à cette matrice, - a faire agir sur la solution un gaz réducteur à l'égard du complexe métallique en vue de décomposer celui-ci en particules métalliques.
Ainsi dans l'invention, on utilise une matrice cellulosique et ce, malgré les groupements hydroxyles et nitro de celle-ci et son caractère potentiellement oxydant. De façon inattendue, les expérimentations ont montré que le métal après réduction reste sous forme de particules de métal pur liées par des interactions faibles à la matrice cellulosique ; la dispersion obtenue ne précipite pas et demeure en solution dans le solvant organique sous la forme d'une solution colloïdale : cette solubilité et la stabilité des particules métalliques constituent des caractéristiques essentielles de la dispersion obtenue, qui ouvrent son champ d'application en particulier au domaine électronique pour réaliser des dépôts conducteurs ou résistifs.Les analyses en microscopie électronique ont montré que les particules métalliques possédaient des tailles inférieures à 20 nanomètres, fonctions des métaux. Les résultats obtenus paraissent provenir du type d'interactions qui s'exercent entre les particules métalliques et la matrice cellulosique celles-ci permettent à la fois une stabilisation des particules (supprimant leurs migrations, leurs croissances et donc leur précipitation comme dans le procédé antérieur précité) et la préservation du degré d'oxydation zéro du métal conduisant à une nature métallique stable des particules.
De plus, les expérimentations ont montré qu'il était possible de régler et de contrôler la taille des particules dans la plage sus-indiquée, en ajustant le rapport pondéral métal/matrice sèche de la solution à une valeur fonction croissante de la taille désirée ; l'on a également constaté que la taille des particules métalliques obtenues était fonction décroissante de la polarité de la matrice cellulosique choisie, ce qui peut être utilisé, en association avec un ajustement du rapport pondéral précité, pour conduire à une taille désirée contrôlée.
Selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé de l'invention, l'on réalise la solution de précurseur organométallique et de matrice cellulosique de façon que le rapport pondéral métal/matrice sèche soit compris entre 1 % et 20 %.
Le complexe organométallique utilisé peut en particulier comprendre un ligand oléfinique ou acétylénique des familles suivantes cyclo-octadiène, cyclo-octatétraène, allyle, cyclopentadiènyle, dibenzylidéne acétone, acétylure.
Le métal dudit complexe peut être l'un ou plusieurs des métaux suivants : ruthénium (valence zéro), palladium (valence O), platine (valence 0), cuivre (valence 1), rhodium (valence 1), iridium (valence 1), or (valence 1), argent (valence 1), chrome (valence 3), molybdène (valence 0, 3 ou 4), tungstène (valence 0, 3 ou 4).A titre d'exemples avantageux, est fournie ci-après la liste des complexes organométalliques qui peuvent être utilisés selon le métal désiré : ruthénium cyclooctadiène cyclo-octatriène, palladium bis-dibenzylidène acétone, platine bis-dibenzylidène acétone, cuivre cyclopentadiènyle tertiobutylisonitrile, rhodium cyclopentadiényle cyclo-octadiène, iridium cyclopentadiényle cyclo-octadiène, phényl ou tertiobutyl acétylure d'argent, phényl ou tertiobutyl acétylure d'or, chrome tris-allyle, dimolybdène tris cyclo-octatétraène, ditungstène tris cyclooctatétraène.
Selon une caractéristique préférentielle du procédé, la matrice cellulosique utilisée est constituée par des esters de cellulose, en particulier acétate de cellulose, tri ou tétra nitrocellulose.
Selon une autre caractéristique, l'on utilise comme solvant un éther, un alcool ou un mélange des deux, en particulier tétrahydrofurane, éther éthylique, méthanol ou éthanol.
Les conditions de mises en oeuvre préférentielles du procédé sont les suivantes - le précurseur métallique et la matrice cellulosique sont de préférence mis en solution dans le solvant sous atmosphère inerte, - le gaz réducteur utilisé est de l'hydrogène et/ou de l'oxyde de carbone qui est amené à agir sur la solution pendant une durée inférieure à 2 heures.
Ce gaz réducteur peut être utilisé à température ambiante sous la forme d'un barbotage dans la solution ou d'une atmosphère dudit gaz surmontant la solution, avec agitation de la solution.
La dispersion fabriquée conformément à l'invention peut être conservée sous forme de solution colloïdale. Il est également possible de l'obtenir sous forme de film ou feuil solide : il suffit de préparer une solution colloïdale par le procédé précédemment décrit et de réaliser une étape finale d'évaporation du solvant, la solution étant répartie sur un support. Il semble que, de façon inattendue, la matrice cellulosique assure un effet de protection des particules métalliques vis-à-vis de l'oxydation à l'air des films ou feuils formés, puisqu'on n'observe pas l'oxydation attendue qui caractérise la plupart des métaux concernés en présence d'air.
L'invention s'étend, en tant que produits nouveaux, aux dispersions métalliques obtenues, qu'elles soient sous forme colloïdale, film ou feuil solide. Ces dispersions se caractérisent essentiellement par la combinaison des caractères suivants la présence de particules de métal pur, la taille desdites particules de métal inférieure à 20 nanomètres, le rapport pondéral métal/matrice sèche compris entre 1 % et 20 %, la nature cellulosique de la matrice, en particulier tétra nitrocellulosique, dans la plupart des cas, le caractère sensiblement monodispersé de la dispersion.
Par "caractère monodispersé", on entend de façon classique...
L'invention est illustrée par les exemples de mises en oeuvre qui suivent. Les figures 1, 2, 3, 4, 5 et 6 sont des photographies au microscope électronique de dispersions obtenues respectivement aux exemples 1, 2, 3, 4, 5 et 6.
tille 20 et Dl le diamètre de l'élément.
La lentille 20, a une distance focale f 1 comprise de préférence entre 15 et 30 mm L'élément de lentille 201 peut être une lentille asphérique qui corrige l'aberration
lièrement pour de petites valeurs de la clarté géométrique, par exemple de 0,6 à 1 La lentille 20, peut être également du type lentille de fresnel qui convient particulièrement aux applications o la clarté géométrique est faible Les lentilles asphériques et les lentilles de fresnel peuvent être moulées en matériau plastique et sont de préférence réalisées sous forme d'une bande continue de 30 lentilles, avec chaque lentille ayant une longueur et une largeur d'environ 25 mm Pour le mode de réalisation de la figure 1, la bande composite de lentilles 20 20 N est moulée de
les fibres optiques 141 14 N, qu'on a discuté précédem-
ment, est un angle d'une valeur totale d'environ 60 dans la direction verticale Ce même angle est préservé dans la lumière émise par les fibres et la totalité de cette lumière est essentiellement recueillie par la lentille et collimatée par celle-ci Dans le plan horizontal, la fibre reçoit la lumière provenant de toute la longueur du filament Cette lumière est perdue lorsqu'elle sort des fibres car elle ne frappera pas les éléments réfléchissants 161 16 N et par conséquent n'est pas dirigée vers les lentilles 201 20 N il - mais au contraire est absorbée dans des déflecteurs placés entre les lentilles 201- 20 N* Le faisceau de lumière développé dans la pratique de la présente invention, qui sort des lentilles, comme on le décrira en outre en liaison avec la figure 4, forme un
Ainsi, d'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront clairement à la lumière de la description explicative ci-après, faite en référence à plusieurs exemples illustratifs de l'invention qui ne sauraient donc en aucune façon limiter la portée de l'invention. Dans la présente description, incluant les exemples, les pourcentages sont donnés en poids sauf indication contraire.
Exemple 1 de l'invention Extrait aqueux d'écorce de Simaba A partir d'un extrait d'écorce de racines de l'arbre Simaba cedron (Planch.) en provenance de Guyane, on réalise une extraction avec de l'eau, par extraction de type Soxhlet, c'est-à-dire au reflux pendant plusieurs heures. Le rapport solvant-écorce est en général de 10-1 en poids.
Après extraction, généralement on concentre cet extrait en vue d'une utlisation cosmétique ou pharmaceutique. L'extrait concentré est dénommé produit I1.
Exemple 2 de l'invention A partir de 100 g d'écorce de racines de l'arbre Simaba cedron (Planch.) en provenance de Guyane, on réalise une extraction avec 1 litre de méthanol selon la méthode dite de Soxhlet, pendant plusieurs heures à reflux.
Après extraction, l'extrait méthanolique est concentré jusqu'à obtention d'un produit contenant très peu de méthanol dénommé produit I2.
Exemple 3 Mise en évidence de l'activité dépigmentante des extraits selon l'invention L'activité dépigmentante des extraits selon l'invention est déterminée à différentes concentrations non cytotoxiques sur des cultures de mélanocytes de la lignée Cloudman S91 provenant de ATCC et portant la référence CCL 53.1 clone M-3. Chaque concentration d'extraits est testée sur trois boîtes de culture. Les boîtes de culture sont préparées en introduisant 200 000 cellules S91 par boîte dans un milieu de culture constitué de milieu EMEM complet contenant 2 % v/v de sérum de veau foetal et 0,08,ug/ml de mitomycine C.
5 jours d'incubation après le renouvellement du milieu, les mélanocytes sont comptés avec un appareil de comptage tel que le "Counter Coulter" et le contenu en mélanine des cellules est déterminé en mesurant l'absorbance à 405 nm, puis en transformant cette valeur en quantité de mélanine au moyen d'une courbe étalon établie avec de la mélanine synthétique en provenance de la société SIGMA qui établit une relation linéaire entre des quantités connues de mélanine et l'absorbance à 405 nm.
Les résultats obtenus en calculant pour chaque concentration d'extrait la moyenne sur les trois boîtes utilisées sont répertoriés aux tableaux I et II pour chacun des produits I1 et I2 des exemples 1 et 2.
La significativité des résultats est déterminée par le test statistique de Student avec un seuil de 0,05 qui compare les cultures traitées avec les produits aux cultures témoins, non traitées.
Produit Il Mélanine Activité t jceg/ml Nombre de cellules x 10-3 g/106 cellules A 10 210 + 20 23 + 4 +54 % S 2,5 236+10 36 + 3 +23 % S 1 244+8 38+2 +19% S Témoin 236 + 30 40,48 0 TABLEAU II
Produit 12 Mélanine Activité t g/ml Nombre de cellules x 10-3 ,ug/106 cellules A 2,8 2437 30,6 + 0,9 +24,3 % S Témoin 236 + 30 40,48 0 S = significatif.
L'activité dépigmentante A est calculée comme suit: T-P A = x 100 T dans laquelle T= teneur en mélanine en microgrammes pour 106 cellules de l'échantillon témoin et P = teneur en mélanine en microgrammes pour 106 cellules du produit testé I1 ou 12.
extérieure d'un dispositif Chaque élément de lentille four-
prend deux sous-systèmes ayant chacun une source de lumière de haute intensité qui est couplée respectivement à une extrémité d'une première et d'une seconde multitude de fibres optiques L'autre extrémité des première et seconde multitudes de fibres optiques est disposée de façon qu'une fibre optique provenant de la première source de haute intensité soit disposée avec une fibre optique provenant de
La compression du mélange 56 dans le moule est réalisée de façon lente, de préférence en deux temps - une premier temps au cours duquel le mélange 56 est simplement tassé dans le moule par descente du plateau supérieur 38 à l'intérieur du moule, sur une course de plusieurs centimètres (de 4 à 10 cm par exemple), la durée de cette course étant de plusieurs secondes (par exemple de 5 à 10 s environ); - un deuxième temps au cours duquel le plateau supérieur 38 est enfoncé dans le moule sur une course de plusieurs centimètres jusqu'à ce que la distance séparant les plateaux 38 et 40 du moule soit égale à la hauteur désirée du bloc de construction. La durée de ce deuxième temps est de plusieurs secondes et la pression appliquée au mélange 56 à l'intérieur du moule atteint des valeurs comprises entre 50 et 100 kg/cm2 environ, selon les cas.
Ces deux temps de compression peuvent être réalisés soit par déplacement d'un des deux plateaux 38, 40 à l'intérieur du moule, soit par déplacement des deux plateaux 38,40 l'un vers l'autre.
Au cours de la compression du mélange 56 dans le moule, l'air contenu dans ce mélange est chassé par le jeu entre les parois verticales et les plateaux du moule, l'eau se répartit uniformément dans le mélange de plâtre et de sable grâce à la pression exercée, et un éventuel excès d'eau est chassé par le jeu entre les parois verticales et les plateaux du moule. La distance entre les plateaux 38 et 40 du moule, correspondant à la hauteur désirée du bloc à obtenir, est de préférence définie de façon positive par une transmission mécanique reliant entre eux les plateaux 58 et 60 de la presse et assurant leur parallélisme.
Lorsque les plateaux 38 et 40 du moule ont été amenés à la distance voulue correspondant à la hauteur du bloc à obtenir, ils sont immobilisés. La pression dans le moule va alors chuter sensiblement pendant un laps de temps bref, puis va augmenter progressivement au fur et à mesure de l'expansion du plâtre, résultant de son hydratation.
En conséquence, lorsque les plateaux 38 et 40 du moule ont été amenés à la distance voulue 1 l'un de l'autre par les vérins hydrauliques 62 de la presse, ces vérins sont à nouveau commandés pour écarter les plateaux 58 et 60 et permettre le transfert du moule 50 au poste suivant, désigné par la référence D, où les plateaux 38 et 40 du moule sont maintenus dans une position correspondant à la hauteur désirée du bloc à obtenir. Pour cela, le poste D peut comprendre par exemple des moyens 68 de support du moule et du plateau inférieur 40, et des moyens d'appui sur le plateau supérieur 38, ces moyens pouvant être du type mécanique, par exemple des leviers 70 montés à rotation sur un support 72, et/ou du type hydraulique, par exemple des vérins 74 portés par le support 72.
Le moule 50 est maintenu au poste D pendant une durée suffisante pour que l'hydratation du plâtre se produise à 70-90% environ à l'intérieur du moule 50.
Cette durée peut varier de 1,5 à 5 mn environ, en fonc tion de la température, du type et de la quantité de plâtre utilisé, et du degré d'hydratation du plâtre que l'on veut obtenir sous pression. L'augmentation de pression dans le moule 50, qui résulte de l'expansion contrariée du plâtre, peut être très importante et atteindre des valeurs de l'ordre de 100 kg/cm2.
Les moyens d'appui 70, 74 vont donc avoir une résistance suffisante pour s'opposer à la pression exercée sur le plateau supérieur 38 du moule.
De préférence, la pression à l'intérieur du moule est détectée par des moyens appropriés, de façon à ce que les moyens d'appui 70, 74 libèrent le plateau supérieur 38 du moule dès que cette pression a atteint une valeur prédéterminée. On peut, pour cela, mesurer par exemple la pression à l'intérieur des vérins hydrauliques 74 et mettre ces vérins à l'échappement dès que la pression atteint une valeur prédéterminée, ou bien mesurer l'effort exercé sur les leviers 70 et les faire pivoter pour libérer le plateau 38 quand cet effort atteint une valeur déterminée. On peut également mesurer la tension de biellettes reliant les supports 68 et 72 et commander la libération du plateau supérieur 38 dès que cette tension atteint une valeur prédéterminée.
On peut également équiper les vérins hydrauliques 74 d'un limiteur de pression, de façon à ce que la pression à l'intérieur du moule 50 ne puisse dépasser une valeur prédéterminée.
A titre d'exemple, on a représenté schématiquement au poste D un moyen 76 de mesure de la pression dans un vérin 74, ce moyen 76 étant associé à un moyen 78 de commande du vérin.
A l'issue de cette phase d'expansion contrariée du plâtre dans le moule 50, les moyens 70, 74 d'appui sur le plateau supérieur 38 du moule sont écartés et le moule est transféré au poste suivant désigné par la référence E, où le plateau supérieur 38 du moule est retiré.
Le moule est ensuite transféré au poste suivant, désigné par la référence F et qui est un poste de démoulage.
A ce poste, les parois verticales 30 du moule sont immobilisées entre des butées, et un ou plusieurs vérins hydrauliques 80 exercent un effort important sur le plateau inférieur 40, pour le pousser vers le haut et permettre l'extraction du bloc 82 par des moyens 84 de prise et de transfert, le bloc 82 étant manipulable et utilisable dès sa sortie du moule. Au début du démoulage, l'effort fourni par le ou les vérins 80 peut être très important (par exemple de l'ordre de 100 kg/cm2) sur une faible course, après quoi la dépouille verticale des faces 30 facilite le déplacement vers le haut du plateau inférieur 40.