INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La réalisation de points de couplage sur des fibres optiques a été longuement étudiée et on dispose aujourd'hui de différentes techniques de réalisation, parmi lesquelles: - l'épissurage de deux tronçons de la même fibre, c'est-à-dire une coupure de la fibre et le collage des deux morceaux après avoir fait tourner un des morceaux de la fibre d'un angle quelconque. Les principaux inconvénients de cette méthode sont l'introduction de pertes dues aux réflexions sur les faces des fibres, la maîtrise de l'alignement et de la rotation des coeurs de fibre (de diamètre de l'ordre de 5 pm), - la fusion de la fibre par échauffement localisé. Un tronçon de la fibre biréfringente de longueur choisie est maintenu à ses extrémités, on tourne la fibre à une extrémité, L'autre restant fixe. On crée ainsi une contrainte de torsion. Par échauffement localisé de la fibre, on réalise ainsi un point de couplage de polarisation. Les inconvénients de cette méthode sont l'utilisation d'une fibre localement dénudée, d'un générateur haute tension et d'un arc électrique pour créer le ou les points de couplage et l'irréversibilité de la méthode de création des points de couplage; - la réalisation de réseaux d'indice dans la fibre par une méthode de masquage ou par une méthode holographique. La réalisation de points de couplage par cette méthode est principalement étudié aujourd'hui par la Société BERTIN et de nombreuses études ont porté sur la réalisation de réseaux d'indice dans les fibres pour des applications à des capteurs.
L'inconvénient de cette méthode réside dans sa complexité de mise en oeuvre, la nécessité d'utiliser un laser supplémentaire de haute puissance pour produire les réseaux d'indice, et la nécessité de mettre en ouvre un procédé de masquage de la fibre.
La présente invention a pour objet un capteur à fibre optique biréfringente tel que l'on puisse former de façon réversible un ou plusieurs points de couplage sur cette fibre sans l'endommager ou la couper, sans introduire des pertes, sans avoir recours à des équipements supplémentaires, et ce, de la façon la plus simple possible.
Le capteur conforme à l'invention, du type à fibre optique biréfringente dont au moins une partie fait office de capteur de grandeur physique se traduisant par une contrainte espacée sur la fibre, cette fibre optique coopérant avec une source de lumière et un dispositif de lecture interférométrique ou polarimétrique, comporte au moins un élément en alliage à mémoire de forme disposé sur la fibre optique, cet élément à mémoire de forme étant dimensionné et éduqué de façon que lorsqu'il est porté à des températures situées d'une part de la température de transition du matériau le constituant, il n'exerce pratiquement aucune contrainte sur la fibre, et que lorsqu'il est porté à des températures situées d'autre part de ladite température de transition, il exerce sur la fibre une contrainte mesurable par ledit dispositif de lecture.
Exemple 4 Identique à l'exemple 1, mais on ne filtre pas. Le catalyseur, en suspension dans le diglyme, est utilisé tel quel.
Exemple 5 Variante de l'exemple 1 par le fait qu'on introduit simultanément la silice et TiF4 dans le diglyme à température ambiante, puis on porte le mélange à 600C pendant 1 heure.
Exemple 6 Identique à l'exemple 1 sauf que l'on remplace le diglyme par la même masse de Dioxane.
Exemple 7 Identique à l'exemple 1, sauf que l'on remplace le diglyme par la même masse d'acétate d'éthyle.
Exemple 8 Identique à l'exemple 1, sauf que l'on remplace le diglyme par la même mesure d'acétone.
Exemple 9 Dans 250g de diglyme, on dissout lg de TiF4 à 600C, sous agitation. Puis on ajoute 25g de silice Degussa FK 310 et on laisse réagir une heure à 600C sous agitation. On filtre le solide et on la sèche sous une pression de 1,33.102.Pa , pendant 14 heures.
Exemple 10 Une partie aliquote de 5 g de solide obtenu de l'exemple 9 est calcinée à 5000C pendant 3 heures.
Exemple 11 12,5g du solide obtenu de l'exemple 9 est mis en suspension dans 500 ml d'une solution aqueuse à 5g/l de carbonate d'ammonium, dont le pH initial est de 8,5. Le traitement est poursuivi deux à trois heures environ jusqu'à stabilisation du pH à 7,1 environ. Puis on filtre et on sèche durant 14 heures à 1200C sous 1,33.102.Pa.
Le solide contient 0,3% poids/poids de fluor au lieu des 1,9% initiaux.
Exemple 12 Identique à l'exemple 11, mais le solide séché est soumis à une calcination à 500"C pendant 3 heures.
Exemple 13 Identique à l'exemple 10 mais le solide calciné est ensuite traité comme à l'exemple 11.
Exemple 14 Identique à l'exemple 13 mais le solide obtenu est finalement soumis de nouveau à une calcination à 5000C pendant 3 heures.
Exemple 15 Dans un réacteur agité, on introduit 50g d'eau désionisée, 0,2g de TiF4 solide. En agitant, on porte ce mélange à 600C et on introduit 5g de silice Degussa FK 310 ayant comme surface spécifique 400 m2/g. On laisse sous agitation à 600C pendant une heure.
On filtre le solide puis on le sèche durant 16 heures à 1200C sous 0,66 . 102 Pa.
Exemple 16 Identique à l'exemple 15 mais après le séchage, on calcine le solide sous air à 500 C pendant 3 heures.
Exemple 17 Dans un réacteur agité, on introduit 50g de tertiobutanol et 0,2g de TiF4 . En agitant, on porte ce mélange à 600C et on introduit 5g de silice Degussa FK 310 ayant une surface spécifique de 400 m2/g. On laisse sous agitation à 60"C pendant une heure. On filtre le solide que l'on sèche durant 16 heures à 1200C sous 0,66.102 Pa.
res du dispositif de blocage de broche.
La scie circulaire à main ou scie circulaire por-
tative 10 représentée en coupe longitudinale à la figure 1 et comportant un boîtier de machine 11, se compose de zones
se suivant axialement et qui ne sont pas décrites de ma-
nière plus détaillée, à savoir le boîtier de ventilation, le boîtier du moteur et le capot avec un moteur électrique non représenté dont l'axe de sortie 12 porte un pignon de sortie 13 engrenant avec un pignon antagoniste 14 de l'axe porte-outil 15. L'axe porte-outil 15 porte un disque de scie 16 monté de manière solidaire en rotation entre deux brides de serrage 17, 18. Ces deux brides sont serrées à l'aide d'une vis 19 suivant l'axe porte-outil 15 ou contre
la lame de scie 16.
L'arbre de sortie 12 porte un disque à rainures muni d'une rainure 21 avec en regard de celle-ci une tige d'accrochage 22 coulissant radialement et qui peut s'accrocher. La tige d'accrochage 22 peut être déplacée par la force des doigts de l'utilisateur à l'aide d'un premier
élément de manoeuvre 23 en forme de bouton poussoir.
La tige d'accrochage 22 porte au niveau de sa
zone proche de l'axe moteur 12, un épaulement de butée 24.
Entre celui-ci et le bouton poussoir 23 on a tendu un res-
sort lame 25 ondulé, guidé sur la tige d'accrochage 22 et entourant celle-ci partiellement; ce ressort lame rappelle la tige d'accrochage 22 et son élément de manoeuvre 23 dans une position de repos non représentée. A la fin de sa zone droite inférieure 46, le ressort lame 25 s'appuie contre une paroi d'appui 27 du boîtier 11. De ce fait, la tige d'accrochage 22 et l'élément de manoeuvre 23 sont maintenus dans une position extérieure, éloignée de l'arbre de sortie 12. Le ressort lame 25 est recourbé en forme de S ou suivant un chiffre 5 dont la zone droite inférieure rejoint une partie adjacente en U, tournée de 90 . Le premier arc 42 adjacent dans la zone supérieure droite 45 est muni d'une surface inclinée et forme une rampe de coulissement 28. Contre la rampe de coulissement 28 s'appuie une pièce
de prolongement 29 appartenant à un second élément de ma-
noeuvre 30.
Le second élément de manoeuvre 30 est parallèle à
Le montage des plaques 1 est ensuite très simple. Les plaques sont soulevées et le bras inférieur 13 de chaque patte inférieure 4 est encliqueté dans le rail inférieur 15. La plaque 1 est ensuite basculée autour de ce rail inférieur 15 comme axe de pivotement et la tête 9 en forme de marteau de chaque boulon 8 est insérée, en position couchée, dans la fente du rail supérieur 14 puis mise en position droite pour empêcher le boulon de sortir du rail.
Le serrage de l'écrou 10 permet le blocage de la plaque 1 en position parfaitement réglée. La résistance à l'arrachement est très élevée du fait du boulonnage des pattes supérieures 3 et de l'encastrement des pattes inférieure 4. Les entretoises 18, après réglage en position de fixation, ne sont plus déformables.
Les pièces de fixation sont naturellement en un métal traité pour résister aux agents atmosphériques, à savoir anti-corrosion.
VEHICULE AUTOMOTEUR POUR LE TRANSPORT ET LA MANUTENTION DE PRODUITS D'HORTICULTURE La présente invention est relative à un véhicule automoteur pour le transport et la manutention de produits d'horticulture tels que des plantes disposées dans des barquettes ou des pots.
Dans l'ensemble de la présente description, y compris les revendications, on entendra par produits d'horticulture, tout ensemble formé par une plante et le récipient dans lequel elle est contenue. Il s'agit par exemple de barquettes contenant de jeunes pousses de plantes, des pots contenant des plantes ornementales ou des plaques dites de multiplication.
Les produits d'horticulture sont généralement sujets à de fréquentes et multiples manipulations. Ainsi, par exemple, lorsque l'on effectue une opération de rempotage, c'est-à-dire le transfert de plantes d'un récipient à un autre de plus grandes dimensions en vue de favoriser leur croissance, il faut prélever une à une les plantes en pots, les acheminer jusqu'à une machine de rempotage, les changer de pot, puis les ramener à nouveau sur leur lieu de croissance.
Dans d'autres circonstances, il est nécessaire d'augmenter régulièrement l'espacement entre des plantes déposées au sol afin qu'elles puissent croître sans se gêner mutuellement.
On comprend aisément que de telles opérations sont longues et fastidieuses car elles sont encore, à l'heure actuelle, généralement effectuées manuellement. Bien entendu, ceci se répercute inévitablement sur le prix de revient des plantes.
La présente invention a pour but de remédier à ces problèmes en proposant un véhicule automoteur qui permette de transporter une quantité importante de produits horticoles et de les acheminer d'un endroit à un autre.
Un autre objectif de l'invention est de proposer un véhicule qui puisse permettre de déposer au sol des produits horticoles qu'il transporte ou, au contraire, de charger automatiquement des produits posés au sol.
Ainsi, conformément à la présente invention, ce véhicule automoteur se caractérise par le fait qu'il comprend plusieurs convoyeurs superposés à tapis sans fin, aptes à supporter et déplacer les produits suivant la direction longitudinale du véhicule pour les transférer de l'arrière à l'avant de celui et/ou de l'avant vers l'arrière dont: - un convoyeur inférieur - dit principal - sensiblement horizontal, et - au moins un convoyeur - dit auxiliaire - disposé au-dessus du convoyeur principal, articulé sur le châssis du véhicule et susceptible d'occuper une position horizontale (parallèle au convoyeur principal) ou une position inclinée dans laquelle l'une de ses extrémités est abaissée et arrive au même niveau ou sensiblement au même niveau que le convoyeur principal.
De cette manière, on peut stocker sur chacun des convoyeurs, lorsqu'ils occupent une position horizontale une quantité importante de produits horticoles.
De plus, comme on le verra plus loin, lorsque le convoyeur auxiliaire est incliné, on peut transférer les produits qu'il supporte sur le convoyeur principal.
Selon d'autres caractéristiques avantageuses mais non limitatives: - le convoyeur principal s'étend sensiblement entre les extrémités avant et arrière du véhicule; - le véhicule comprend plusieurs convoyeurs auxiliaires superposés et leurs axes d'articulation sur le châssis sont tous disposés du même côté du véhicule; - les axes d'articulation sont tous disposés dans un même plan vertical; - les convoyeurs sont reliés les uns aux autres et des moyens uniques commandent leur déplacement pour les amener en position inclinée.
- les convoyeurs sont reliés par des liens souples qui agissent en traction; - les moyens uniques consistent en une paire de vérins articulés d'une part sur le châssis du véhicule et d'autre part sur le châssis du convoyeur auxiliaire le plus distant du convoyeur principal; - en position inclinée, chaque convoyeur auxiliaire vient en contact ou pratiquement en contact avec le convoyeur sous jacent; - le véhicule comprend une rampe de transfert desdits produits entre le convoyeur principal et le sol sur lequel se déplace le véhicule; - la rampe consiste en une plaque formant toboggan ou en un convoyeur à tapis sans fin formant partie intégrante ou non du convoyeur principal; - dans le mode réalisation où le véhicule est équipé de roues, il comporte des moyens pour faire varier son empattement.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description d'un mode de réalisation préférentiel de ce véhicule. Cette description sera faite en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue de côté du véhicule, les convoyeurs qui l'équipent étant tous en position horizontale; - la figure 2 est une vue schématique de dessus des convoyeurs du véhicule de la figure 1; - les figures 3 et 4 sont des vues analogues à la figure 1 mais simplifiées, destinées à illustrer des positions intermédiaire et complètement inclinée des convoyeurs; - la figure 5 est une vue de dessus de l'avant du véhicule et des moyens de transfert des produits horticoles entre le sol et le convoyeur principal; - la figure 6 est une vue de côté de ces moyens de transfert, destinée à montrer des organes de guidage des produits horticoles; - la figure 7 est une vue simplifiée de dessous du véhicule, où ont été plus spécifiquement représentés des moyens pour faire varier l'entraxe ou empattement entre les paires de roues du véhicule.
Le revêtement intermédiaire formant un verre à basse température comprend une substance principale formant un verre qui est sélectionnée dans le groupe constitué par les nitrures et oxynitrures de silicium et des mélanges de ceux-ci, et ce revêtement peut être déposé sur la surface attaquée de l'article en carbone par n'importe quels moyens commodes, comme le dépôt chimique en phase vapeur ou d'autres techniques telles que l'imprégnation sol-gel.
Le revêtement intermédiaire peut également contenir du bore, de l'oxyde de bore, du carbure de bore, du silicium, un alliage de silicium, du dioxyde de silicium de l'oxyde de germanium, des borures et des oxydes de zirconium, d'aluminium, de magnésium, de hafnium, de titane, des carbures de zirconium, de hafnium, de titane, des nitrures de zirconium, de hafnium, de titane, de silicium, et des mélanges de ces corps.
On peut incorporer des nitrures et des oxynitrures de silicium dans le revêtement intermédiaire en utilisant deux techniques de traitement de base. La technique initiale consiste à nitrurer du silicium métal, ou des composés contenant du silicium, qui ont été incorporés dans le revêtement intermédiaire au cours d'étapes de traitement antérieures.La seconde technique consiste à incorporer le nitrure de silicium en ajoutant directement le composé au revêtement intermédiaire.
Dans la technique initiale, il est préférable d'effectuer la nitruration, ou l'oxynitruration, après que du silicium métal a été incorporé dans la couche intermédiaire au cours d'un traitement antérieur. On utilise un gaz réactif de nitruration pour convertir le silicium métal ou des composés contenant du silicium en nitrures ou en oxynitrures. Les sources suivantes d'azote réactif conduiront à la formation de nitrures : N2, NH3, N2H4 et des mélanges de ces corps. I1 est préférable d'utiliser des températures supérieures à environ 10000C, mais inférieures à 20000C. Des températures comprises entre 1350-15000C conduisent à une formation de nitrure notable en 24-48 heures de réaction. Lorsqu'on utilise N2 pour l'agent de nitruration, il est préférable d'utiliser une atmosphère de N2 presque pur.Lorsqu'on utilise NH3, il est préférable d'employer des concentrations de N2 supérieures à 10% en volume. On a également trouvé que l'ajout de faibles quan tités de H2 dans l'atmosphère réactive avait un effet favorable, par l'augmentation de la vitesse de nitruration. On peut incorporer de l'oxygène dans le nitrure résultant pour former un oxynitrure, en utilisant différents moyens commodes. On peut par exemple ajouter à l'atmosphère de nitruration-un ou plusieurs composés contenant de l'oxygène.
On peut utiliser les composés suivants, seuls ou en combinaison : 02, H20, CO/CO2. I1 est préférable d'employer de faibles concentrations d'oxygène dans l'atmosphère de nitruration. A titre d'exemple, l'ajout d'environ 600 ppm (en--volume) d'oxygène moléculaire à une atmosphère de ni truration- consistant en N2, a conduit à un degré de conversion élevé de nitrure en oxynitrure pour la phase solide de silicium.
Dans la seconde technique, le nitrure de silicium est directement ajouté au revêtement intermédiaire. On peut effectuer ceci en utilisant un type de technologie de dépôt chimique en phase vapeur qu'on appelle l'infiltration chimique en phase vapeur, pour infiltrer le nitrure ou l'oxynitrure de silicium dans la couche poreuse attaquée; on peut également utiliser la technologie sol-gel.
Les précurseurs de la substance Si-O-N peuvent être des composés commodes quelconques qui conduisent à la formation de nitrure ou d'oxynitrure à l'intérieur de la couche de revêtement intermédiaire.
I1 est préférable que le revêtement intermédiaire remplisse partiellement les interstices qui résultent de l'attaque par l'oxyde de bore. Le volume de vides qui est produit par l'étape d'attaque est donc partiellement éliminé, et le produit résultant a fondamentalement les mêmes caractéristiques que l'article en carbone d'origine.
On peut déposer du silicium sur la surface de l'article en carbone attaqué, à une température supérieure au point de fusion du silicium, ou bien on peut déposer le silicium à une température inférieure à son point de fusion et élever ensuite la température de la pièce revêtue, jus qu'à une valeur supérieure au point de fusion. Dans un cas comme dans l'autre, à des températures supérieures à son point de fusion, le silicium pénètre par un effet de mèche à l'intérieur des interstices de la surface attaquée, et il remplit ces interstices en créant une surface entièrement pleine.
Le silicium peut réagir en partie avec le revêtement de carbure de bore qui résulte de l'attaque par l'oxyde de bore, selon la réaction 2Si + B4C SiB4 + SiC. Lorsqu'on utilise le dépôt chimique en phase vapeur pour déposer du silicium, des données d'analyse par diffraction de rayons X indiquent qu'il ne se forme pas en réalité du simple SiB4, mais qu'on obtient un composé similaire et plus complexe, à savoir B4 (Si,B,C) H. Ceci résulte probablement du fait qu'on utilise un gaz de transport contenant de l'hydrogène pendant le dépôt de silicium par la technique de dépôt chimique en phase vapeur.
Lorsqu'on désire un revêtement intermédiaire en alliage de silicium, on peut allier le silicium avec un ou plusieurs autres éléments utiles tels que le chrome, l'aluminium, le titane, le zirconium, le hafnium, le vanadium, le niobium, le tantale, le tungstène et le molybdène. Ces éléments peuvent être introduits dans les interstices en compagnie du silicium, par des techniques de dépôt appropriées, comme décrit ci-dessus, ou bien ils peuvent être introduits par la suite au moyen d'une réaction de déplacement.Le silicium libre ou combiné peut être déplacé en partie par l'un quelconque des éléments indiqués ci-dessus, conformément à des réactions similaires à celle pour le titane, indiquée ci-après TiC14(g) + 3Sifs) ,TiSi2(s) + SiCl4(g) ou 2TiCl4(g) + SiC(s) + SiB4 (s) + 1/2C # 2SiCl4 + TiC + TiB2 + 1/2B4C Lorsqu'un article en carbone est soumis à des cycles thermiques tels qu'il soit exposé à des températures élevées supérieures au point de fusion du silicium, ainsi qu'à des températures basses, au voisinage du point de fusion de l'oxyde de bore, il peut être souhaitable d'utiliser à la fois un revêtement de silicium et un revêtement de bore.
On applique le revêtement de bore par dépôt chimique en phase vapeur en chauffant l'article en carbone à une température supérieure à environ 5000C, et comprise de préférence entre environ 8000C et environ 16000C. On maintient la pression entre environ 13 Pa et environ 100 kPa, et de préférence entre environ 130 Pa et environ 27 kPa.
On peut faire circuler sur l'article en carbone attaqué un mélange gazeux comprenant un gaz de bore décomposable, par exemple un trihalogénure de bore, de préférence le trichlorure de bore, d'acide chlorhydrique, d'hydrogène et d'argon ayant la composition suivante Gaz Débit normalisé (cm /min) Pourcentage du gaz total BC13 440 - 1500 2,4 - 14,5 H2 200 - 6000 6,6 - 15,8 HC1 0 - 7400 0 - 19,5 Ar 2000 - 32000 60,7 - 76,2 On maintient la température de gaz entre environ la température ambiante et 16000C, et on peut faire varier la durée de contact entre environ 30 secondes et environ 4 heures.
On peut utiliser un débit de gaz total ayant une valeur normalisée comprise entre environ 100 et environ 100000 cm3/min, et de préférence entre environ 2600 et environ 3 47000 cm /min, pour un réacteur ayant un diamètre interne inférieur à 30 cm. Ceci conduit à un revêtement intermédiaire de bore ayant une épaisseur comprise entre environ 0,1 micron et 500 microns.
Le révêtement réfractaire extérieur peut comprendre des carbures, des borures ou des nitrures de silicium, de zirconium, de tantale, de hafnium, de niobium, de titane, du borure ou du nitrure d'aluminium, ou des mélanges de ces corps. Le revêtement réfractaire peut en outre comprendre de l'oxynitrure de silicium.
On peut former des revêtements réfractaires ex térieurs de nitrure ou d'oxynitrure de silicium en employant différents moyens parmi lesquels le dépôt chimique en phase vapeur (CVD). On a trouvé qu'on pouvait utiliser les systèmes suivants pour la formation du revêtement SiC14/NH3, Si(CH3)4/NH3, SIH4/NH3. On a préparé ces revêtements avec des vitesses de dépôt élevées (21 mm/h) par les réactions suivantes : (a) à partir de SiC14, NH3 et H2 à des températures de 1100-15000C et des pressions de 660-40000 Pa; voir les articles de K. Niihara, Ceramics Bulletin, vol. 63, page 1160 (1984) et de K. Niihara et T. Hirai, Journal of Material Science, vol. 11, page 604 (1976); (b) à partir de SiF4 et NH3 à environ 14500C et 260 Pa; voir l'article de F.S. Galasso, R.D. Veltri et W.J.Craft, Ceramics Bulletin, vol. 57, page 453 (1978); et (c) par la réaction Si(CH3)4 avec NH3 à des températures de 1100-1500 C et à 1060 Pa; voir les articles de K.F. Lartique, M. Ducarroir et B. Amos, Proceedings IX International Conference CVD, page 561 (1984) et de K.F.
A l'instant t4, le signal d'entrée passe à nouveau bas, bloquant les transistors 34 et 40 pour ouvrir les premier et second circuits du courant de décharge et rendant passant le transistor 32. La tension du condensateur au noeud 28 passe rapidement à la tension Vcc selon une troisième vitesse par le transistor 32 entre les instants t4 et t5. L'élément de retard est dit près à recevoir une autre variation d'état à l'entrée 12 après l'instant t5.
En référence à présent à la Figure 3, un organigramme présente un procédé selon l'invention pour constituer un élément de retard. A la première étape 50, l'élément de retard ou un dispositif incorporant l'élément de retard est activé. A une étape 52, un circuit de courant est constitué et un condensateur ou un autre dispositif de maintien d'une charge est chargé via un circuit de charge. De préférence, un circuit de courant est constitué lorsqu'un premier signal d'entrée est reçu, par exemple un signal d'entrée bas. Tandis que la polarité des signaux d'entrée sera utilisée à titre d'exemple, on comprendra que l'on puisse utiliser les polarités inverses dans le cadre de la présente invention.