INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La figure (19) représente un dispositif particulier, les rebords (11) étant particulièrement enveloppants: Le rebord (12)constitue un curseur, et remplace la mie de pain pour faire obstacle au déplaceent des ingrédients lorsqu' on soustrait le support (3) du "sandwich". Un aménagement (32) est prévu sur ce curseur, permettant de le saisir avec un des doigts de la main qui insère le pain contenant le dispositif, l'autre main servant à soustraire le support (3). Un butoir (33) permet d'éviter que le dispositif ne se sépare en deux parties après intégration de la garniture, et le curseur (12) se prolonge suffisamment pour déborder du support (3) l'orsqu' il est en appui sur le butoir (33).La butée(33bis) se dissipe par flexion élastique.Les dispositifs étudiès (à l'exception de la figurel9) permet-ent l'association d'ingrédients diversement ordonnés. LA FACILITE DE MISE EN OEUVRE DE CES DISPOSI TIFS PEUT TOUTEFOIS ETRE AMELIOREE PAR LA PREPARATION DE GAR NITURES SPECIALEMENT ADAPTEES: Le maintien en bon ordre des éléments composant la garniture est favorisé si le nombre de ces éléments est réduit (pour un volume équivalent); en effet, la force(F) se transmet plus facilement sur chaque élément,leurs surfaces de contact respectives avec le pain étant plus importante. Un des ingrédients peut être façonné pour envelopper d'autres ingrédients, en totalité, ou partiellement sur une partie en contact avec la base du support et le rebord (14) -(ou avec la base du support, et le rebord (14), et un ou plusieurs autres rebords).
Cet élément enveloppant peut être constitu par un ou plusieurs ingrédients moulés, ou agglomérés entre eux, ou reconstitués, et traités thermiquement ou non, pour constituer un seul objet de dimensions appropriées au support, ou plusieurs objets qui côte à côte ont ensemble cette dimension appropriée.
Le mot "tronçon" sera utilisé aux paragraphes suivants pour désigner une partie de garniture constituant un objet entier et consistant, dont une section est en correspondance avec une section de la garniture à obtenir; le même mot -"tronçon" sera utilisé pour un objet entier et consistant représentant la totalité de la garniture.
Des "tronçons" constituant une garniture représentent un cas particulier et permettent de modifier les dispositifs décrits ci-avant, les bords (11) et la base du support pouvant être placés à l'intérieur de ces "tronçons", de même que les bords (12) et (14). Les figues 20, 21, 22, 23, 24, 25, et 26 représentent des dispositifs ou parties de dispositifs adaptés pour ce cas particulier. Le mot "appui" sera utilisé pour désigner les rebords (12) et (14) lorsqu'ils sont prévus surale support, à un emplacement tel qu'ils seront ensuite à l'intérieur de la garniture. Pour le cas particulier de ces tronçons, la zone (9) n'est pas forcément de dimension idenidentique à la garniture, une longueur inférieure pouvant sf- fire du fait de la consistance d'un tronçon.
La figure 20 représente un dispositif caractérisé par le fait que la zone 10 est conçue pour réaliser une empreinte dans le pain avant introduction de la garniture, un curseur, constituant le rebordl2 pouvant faciliter le maintien de la garniture à l'intérieur du pain lors du retrait du dispositif.
la figure 21 représente un dispositif caractérisé par le fait qu'un couvercle(22)seut être utilisé pour réaliser la pénétration de l'ensemble à l'intérieur du pain, un aménagement (34)permettant d'éviter le contact de la garniture avec le couvercle pendant les manipulations précédent la consommation. Un aménagement (35) permet de saisir ce couvercle à l'autre extrémité du pain traversé pour l'en soustraire à cette extrémité avant retrait du support (3). Un opercule (15) assure la fermeture étanche de l'ensemble. Un aménagement (36) permet de saisir le support à l'intérieur du couvercle (22); le couvercle ainsi réalisé, ainsi que son opercule (15) peut complèter également le support (3) décrit par la figure (4).
On peut également faire appel à un ou plusieurs autre(s) additif(s) tels que notamment : des pigments, comme par exemple le dioxyde de titane ; des agents lubrifiants internes ou externes, comme par exemple une cire-ester issue de l'acide béhénique et/ou de l'acide montanique, l'acide stéarique et ses sels minéraux, l'alcool stéarique, les stéréamides ou le PTFE. Les pigments peuvent être utilisés à des taux allant jusqu'à 6 % par rapport au poids de l'ensemble A + B. Les agents lubrifiants peuvent être utilsés à des taux allant jusqu'à 2 % par rapport au poids de l'ensemble A + B.
Les compositions thermodurcissables selon l'invention sont transformées en articles conformés, finis ou semi-finis, par application des techniques hatituelles de moulage par injection ou par compression. Le moulage par injection s'effectue sur une machine à injecter conventionnelle dans laquelle la composition, généralement sous forme de granulés, est fondue à une température allant de préférence de 250in à 290C, tandis que le moule est maintenu à une température allant de préférence de 200ex à 2300C. Le moulage par compression s'opère également selon les méthodes conventionnelles au départ d'une composition broyée sous forme de poudre la température du moule est comprise de préférence entre 2600C et 3200C et on applique une pression de moulage qui est de préférence comprise entre 10 et 30 Mpa.
Après leur conformation par moulage par injection ou par compression, les compositions thermodurcissables selon l'invention en forme d'articles sont durcies (ou réticulées) par chauffage selon un protocole préférentiel consistant - à porter la composition thermdurcissalbe à une température comprise, au début de la réticulation, entre 190'C et 220C, - à maintenir la température choisie, comprise entre 1900C et 220 C, pendant une durée allant de 30 minutes à 2 heures, - puis à élever progressivement la température choisie, comprise entre 1900C et 220 C, jusqu'à une valeur comprise entre 2500C et 300 C, en suivant un programme avec une montée en température de l'ordre de +3'C à +5 C par heure.
Il est possible d'obtenir ainsi des compositions durcies présentant une Tg allant de 250ex à 280ex pour une durée totale de recuit de l'ordre de 20 à 24 heures, sans que l'on observe de déformation au niveau des articles à base desdites compositions durcies.
Les exemples qui suivent illustrent de manière non limitative comment la présente invention peut être mise en pratique.
Dans ces cexemples, un certain nombre de contrôles sont effectués.
De même, diverses propriétés sont mesurées. On indique ci-après les modes opératoires et/ou les normes selon lesquelles ces contrôles et mesures sont effectués.
- VISCOSITE A L'ETAT FONDU DE LA COMPOSITION THERMODURCISSABLE OU PREPOLYMERE La viscosité à l'état fondu dont on parle dans le présent mémoire est la viscosité dynamique du prépolymère obtenu à la sortie de l'extrudeuse ; elle est mesurée à 290'C +/- 0,1ex avec un viscosimètre du type Rhéomètre Capillaire de la Société INSTRON en établissant un gradient de cisaillement de 103 s-1 ; sa valeur est donnée en Pa.s.
- TEMPERATURE DE TRANSITION VITREUSE DE LA COMPOSITION MOULEE ET DURCIE La température de transition vitreuse (Tg) correspond à l'augmentation brutale de la capacité calorifique massique en fonction de la température. Elle peut être déterminée sur le graphique représentant les variations de la capacité calorifique massique en fonction de la température, variations mesurées par analyse calorimétrique différentielle (DSC), à l'aide d'un appareil DUPONT comprenant un module DSC 910 couplé à une unité centrale de traitement 9900. Les éprouvettes sont conditionnées à EHO (Etat Hygrométrique Zéro) c'est-à-dire qu'elles sont placées en dessicateur sur silicagel et séchées 24 heures à tempérarure ambiante sous 0,66 - 1,33.102 Pa avant de réaliser les mesures.
- CARACTERISTIOUES MECANIOUES EN FLEXION DE LA COMPOSITION MOULEE ET DURCIE La détermination du module en flexion (Mf) et de la résistance à la rupture (Rf) est faite selon les indications de la norme ASTM D 790 M.
Les résultats sont donnés en MPa.
Les éprouvettes servant aux mesures de Tg et des caractéristiques en flexion sont des éprouvettes de type barreau de dimensions 4 x 10 x 100 mm obtenues avec un moule à 4 empreintes.
EXEMPLE 1 1) Exemple de préparation d'une composition de moulage thermodurcissable selon l'invention à partir des constituants et additifs ci-après définis * Constituants - A : poudre d'oligomère poly(imide-amide) A2 obtenu par réaction directe du diisocyanato-4,4'-diphénylméthane, du monoanhydride d'acide trimellique et de l'acide nadimido-4 benzoïque : 89 parties en poids - B : polycondensat B1 phénol/formol à l'état solide dont le rapport molaire de formol ou phénol est de 0,7 et qui possède un point de ramollissement (selon la technique "bille et anneau" et la norme NF T 51437) de 90 C, commercialisé par la société PERSTORP SA sous la référence 853628 : 11 parties en poids * Additifs - pigments : dioxyde de titane : 3 parties en poids - agents lubrifiants : stéarate de zinc : 0,3 partie en poids ; et PTFE : 0,6 partie en poids.
On réalise un mélange-maître à partir des trois additifs précités en opérant à 230C dans un mélangeur rapide de la Société HENSCHEL tournant à 200 tours/minute. Ce mélange-maître est additionné sous agitation au mélange préalablement réalisé, dans le même appareillage, des constituants A et B précités.
Le pré-mélange ainsi obtenu à température ambiante est ensuite malaxé à l'état fondu dans une extrudeuse à double-vis corotatives de marque LEISTRITZ, comportant des vis de diamètre D égal à 34 mm et de longueur égale à 35 D et comprenant une zone d'alimentation, une zone de malaxage chauffée et une filière. Les paramètres de marche de l'extrudeuse sont les suivants - température de la zone de malaxage : 240'C, - tempérarure de la filière : 240C, - vitesse de rotation des vis : 50 tours/minute, - temps de séjour moyen : 1 minute 15 secondes.
A la sortie de l'extrudeuxe, on obtient un jonc qui est refroidi, découpé et broyé sous forme de poudre pour réaliser un moulage ultérieur.
Les figures 3 - 4 - 5 des coupes schématiques de la tête de dénoyautage au cours de son fonctionnement.
On a représenté sur la figure 1 en plan une vue schématique de l'ensemble des dispositifs de la machine à dénoyauter selon l'invention. Le convoyeur à chaîne sans fin 1 est disposé horizontalement sur une table formant bac de récupération des eaux ayant servi à laver les éléments souillés de la machine, les maillons de la chaîne supportent des godets 2 sur lesquels sont positionnés les fruits à dénoyauter. Un plateau tournant 4 entraînant la chaîne et servant d'emporte-pièce permet de disposer les fruits sous la tête de dénoyautage 3. Un moteur 7a de 200 w à vitesse variable et des moyens de transmission 7b constituant la chaîne cinématique 7 transmettent le mouvement au plateau tournant 4 et à la tête de dénoyautage 3. Des dispositifs constitués de soufflettes éjectent les fruits après dénoyautage à travers deux goulottes 5-6 coudées à 1800, l'une la goulotte 5 permet de récupérer les fruits correctement dénoyautés l'autre 6 récupère les fruits présentant un incident de dénoyautage. Les noyaux sont éjectés sous le plateau par la tête de dénoyautage 3.
Des dispositifs de contrôle et de régulation actionnés par un automate commandent et synchronisent la mise en oeuvre des différents éléments constituant la machine, défilement de la chaîne 1 entraînée par le plateau tournant 4, mise en position de la tête de dénoyautage 3 sur le fruit supporté par le godet, dénoyautage, rétraction de la tête de dénoyautage - toutes ces opérations s'opérant en continu pendant le défilement de la chaîne 2 -, éjection des fruits, lavage des parties souillées de la machine sous faible pression à l'aide d'une pompe alimentaire de débit 6 l/h disposée sous la table.
La figure 2 montre la tête de dénoyautage en coupe schématique.
Quelques dimensions principales seront précisées à titre indicatif non limitatif au cours de la description qui va suivre.
Un tube en acier inoxydable de diamètre environ 60 mm et d'épaisseur 3,65 mm constitue les parois du cylindre 12. Ce cylindre, dont la partie haute fermée laisse le passage au vérin 8, comporte en partie basse une embase 13 fixée aux parois du cylindre par trois vis inox non représentées. Cette embase est percée d'un tronc de cône d'angle au sommet de 60 , de diamètre à la base environ 25 mm, de hauteur 12 mm lequel permet au fruit d'être tenu correctement lorsque la tête de dénoyautage vient se positionner au droit du godet 2 la paroi du cylindre 12 est percée d'un trou 19 servant de reniflard lorsque le vérin 8 et le piston 14 se déplacent. La hauteur totale du cylindre est d'environ 140 mm. Le vérin 8 comportant une embase 17 de diamètre 50 mm est prolongé par un poinçon 9 de diamètre 5,5 mm dont l'extrémité inférieure est concave.Un piston 14 de diamètre 10 mm comportant une embase 16 de diamètre 50 mm coulisse dans l'embase 13 du cylindre 12. Ce piston creux de diamètre intérieur environ 6 mm sert de guide au poinçon 9. Un ressort 10 de diamètre extérieur environ 25 mm est interposé entre l'embase 13 du cylindre et l'embase 16 du piston. Un ressort 11 de diamètre extérieur environ 30 mm est interposé entre l'embase 16 du piston et l'embase 17 du vérin.
La force nécessaire à l'écrasement du ressort 11 est environ deux fois plus grande que celle nécessaire à l'écrasement du ressort 10. Cette différence permet un fonctionnement séquentiel du piston et du poinçon comme il sera vu dans la description suivante.
Sur cette figure 2 on a également représenté en partie le plateau 4 tournant en continu à une vitesse variable d'environ 4 t/mn. Sur ce plateau sont insérées des pastilles 15 en polyéthylène facilitant le passage du noyau au travers du plateau lors du dénoyautage. Au niveau de cette pastille 15 est placé un moyen de détection 18 non représenté sur la figure constitué d'un palpeur sensible à la hauteur du noyau lors de son passage au travers du plateau. Si le noyau a la hauteur pour laquelle le palpeur est réglé, le fruit sera éjecté par une première soufflette disposée au droit de la goulotte 5. Si le noyau ne présente pas cette valeur, la première soufflette ne fonctionne pas, une deuxième soufflette entre en action et éjecte le fruit présentant une anomalie de dénoyautage, au droit de la goulotte 6 décalée de la précédente d'un ou deux chaînons.Le plateau est entraîné par la chaîne 1 dont on voit l'engrènement par le chaînon la. Sur ce chaînon est fixé un porte godet 2a métallique sur lequel est placé le godet 2 en polyéthylène alimen taire. Ce godet présente une cavité dont le profil et les dimensions dépendent du fruit à dénoyauter. Par exemple pour traiter des pruneaux trois types de godets sont en général suffisants.
Les figures 3-4-5 présentent en coupes schématiques une séquence de dénoyautage montrant le fonctionnement des différents éléments de la tête de dénoyautage 3 selon trois phases : la phase de positionnement de la tête de dénoyautage 3 au droit du godet 2 est représentée sur la figure 3. Le vérin 8 et son poinçon 9 sont solidaires du piston 14 et du cylindre 12 grâce aux ressorts 10 et 11. Ainsi lorsque le vérin descend, c'est l'ensemble vérin-piston-cylindre qui vient se positionner au droit du godet 2 sur le fruit en le maintenant en place par l'intermédiaire du cône de 1'embase 13 du cylindre. Les dimension L1 du ressort 10, L2 du ressort 11 et L3 entre l'embase 17 du vérin et le fond haut du cylindre permettent d'apprécier les mouvement des éléments.Dans cette première phase, L3 est égale à 0, l'embase 17 du vérin s'appuyant sur le fond du cylindre.
La figure 4 montre en phase 2 l'opération de dénoyautage opérée par l'ensemble piston 14 - poinçon 9 solidarisés par le ressort 11. Le vérin 8 a continué à descendre, le cylindre étant appuyé par son embase 13 sur le godet 12, le ressort 10 plus faible que le ressort 11 s'est écrasé. Ainsi L2 est restée à la même valeur que dans la 1ère phase. L1 a donc diminué et L3 augmenté. Le noyau est éjecté à travers le godet 2 et la pastille 15 insérée dans le plateau 4.
La troisième phase est représentée à la figure 5. Elle consiste après l'opération de dénoyautage à éliminer le noyau (ou les morceaux de noyau s'il s'est cassé) qui serait resté coincé sur le plateau 4 au niveau de la pastille 15. Ainsi le vérin descend encore, le ressort 10 étant complètement écrasé, le ressort 11 s'écrase à son tour et le poinçon 9 coulisse dans le piston 14 traverse le godet et la pastille 15 éliminant ainsi noyau ou morceaux de noyau. La longueur L1 est restée identique à celle de la phase 2, L2 a donc diminué et L3 a encore augmenté.
Ces trois phases réalisées, le vérin 8 et le poinçon 9 qui lui est associé remontent, le ressort 11 se détend puis le vérin 8 continuant à monter, poinçon 9 et piston 14 solidarisés par le ressort 11 remontent à leur tour, le cylindre maintenant le fruit en place jusqu'à ce qu'à leur tour le vérin 8 et cylindre 12, solidarisés par le ressort 10 détendu, remontent.
Ensuite si le noyau est normalement éjecté le moyen de détection 18 permettra l'éjection du fruit dans la goulotte 5 sinon le fruit sera éjecté dans la goulotte 6. De cette manière pratiquement les déchets sont inférieurs à 10 % des fruits traités. La machine à dénoyauter selon l'invention permet de traiter 30 kg de fruit à l'heure alors que le dénoyautage manuel n'arrive qu'à 10-12 kg à l'heure. Cette capacité peut cependant être doublée simplement en disposant une deuxième tête de dénoyautage agissant simultanément à la première, pour ce faire à chaque maillon de la chaîne il suffira par exemple de placer un support de godet de part et d'autre du maillon. Cette cadence de dénoyautage est suffisante notamment lorsqu'on veut limiter les déchets à moins de 10 % de la quantité traitée.
La machine a donc atteint les objectifs fixés, elle permet de dénoyauter les fruits à pulpe dans de bonnes conditions en réduisant les déchets, en évitant l'arrêt de la machine lors d'un incident de dénoyautage avec une qualité accrue.
PERFECTIONNEMENT AUX CHAUSSURES DE SPORT, ET PLUS PARTICULIEREMENT AUX CHAUSSURES DESTINEES A LA PRATIOUE DU CYCLISME Pour la pratique de certains sports, et plus particulièrement la pratique du cyclisme, les chaussures utilisées doivent présenter des caractéristiques contradictoires, nuisibles au confort de l'utilisateur, à savoir de présenter une grande rigidité dans le sens longitudinal ainsi qu'un serrage efficace autour du pied, évitant les déplacements latéraux, tout en autorisant une grande liberté de flexion au niveau du cou-depied.
Si les solutions proposées à ce jour permettent de résoudre ces problèmes, il arrive encore très souvent, notamment lors d'un usage intensif, que le bord supérieur des languettes qui entourent le cou-de-pied blesse l'utilisateur. Pour résoudre ce problème, il aurait pu être envisagé de réaliser une échancrure au niveau de ce bord supérieur pour éliminer tout contact avec le cou-de-pied. Une telle solution, malgré sa grande simplicité apparente, n'est cependant pas envisageable car si elle évite la gêne et les blessures éventuelles sur le cou-de-pied de l'utilisateur, cela est obtenu au détriment de la tenue autour du pied.
WLJ et W (L + 1) J pour le registre WJ WL (J + 1) et W (L + l)(J+ 1) pour le registre V (J + 1).
Selon le mode de réalisation préférentiel choisi, il y a quatre électrodes par étage: et, e2, e3, e4 pour l'étage VLJ fl, f2, f3 , f4 pour l'étage WLJ gi, g2, g3, g4 pour l'étage VL (J + 1) es, eg, e7, e8 pourl'étageV (L + 1) J f3, f6, f7, f8 pour l'étage W (L+ 1) J gS,g6,g7,g8 pour l'étage V (L + 1) (J + 1) Les électrodes représentées en traits pleins correspondent à des métallisations réalisées dans un même niveau technologique T1 et celles représentées en traits pointillés correspondent à des métallisations réalisées dans un niveau technologique T2 différent.
Les électrodes et, f1 et gl sont alignées et reliées d'un registre à l'autre par des connexions en aluminium 10. I1 en est de même pour les électrodes e2, f2, g2, les électrodes e5, f5, g5 ou bien encore les électrodes eg, f6, gg.
Par contre, d'un registre à décalage au registre à décalage suivant les autres électrodes se croisent; ainsi: L'électrode e3 est-elle reliée à l'électrode f4, elle-même reliée à l'électrode g3.
L'électrode e4 est-elle reliée à l'électrode f3, elle-même reliée à l'électrode g4.
L'électrode e7 est-elle reliée à l'électrode f8, elle-même reliée à l'électrode g7.
Et enfin, l'électrode e8 est-elle reliée à l'électrode f7 elle-même reliée à l'électrode g8.
Les différentes liaisons croisées sont ici réalisées à l'aide des deux niveaux technologiques T1 et T2.
Selon le mode de réalisation préférentiel choisi, quatre horloges, H1M à H4M, commandent lesdites électrodes.
Ainsi l'horloge H1M commande-t-elle l'ensemble des électrodes (el, f1, g1) et l'ensemble des électrodes (e5, f5, g5); l'horloge H2M l'ensemble des électrodes (e2, f2, g2) et l'ensemble des électrodes (e6, f6, g6) ; l'horloge H3M l'ensemble des électrodes (e3, f4, g3) et (e7, f8, g7); et enfin, l'horloge H4M l'ensemble des électrodes (e4, f3, g4) et l'ensemble des électrodes (eg, f7, g8).
Le chronogramme des tensions appliquées sur les horloges H1M à H4M pour effectuer le transfert des charges dans les registres à décalage VJ, sans que les charges situées dans les registres à décalage WJ ne soient affectées de ce déplacement est donné en figure 4. Chaque tension appliquée à une horloge HKM (K = 1, 2, 3, 4) est une fonction du temps notée VK (t). Dans le mode de réalisation préférentiel choisi, V1 (t) varie par exemple, entre +5V et -5V et V2 (t) entre + 10V et 0V. V3 (t) et V4 (t) sont, par exemple, respectivement telles qu'on ait: V1 (t) + V3 (t) = 0V et V2 (t) + V4 (t) = +10V.
Ainsi, à l'instant tA, peut-on écrire: Vi (tA) = -5V V2 (tA) = 0V V3 (tA) = +5V V4 (tA) = +10V De même, à l'instant tB peut-on écrire: Vi (tg) = +5V V2 (tg) = +10V V3 (tg) = -5V V4 (tub) = 0V A l'instant tc, les tensions reprennent les mêmes valeurs qu'à l'instant tA.
La figure Sa représente une vue symbolique, en coupe, des puits de potentiel existant à l'intérieur des zones semiconductrices situées dans les registres mémoire VJ, sous les électrodes el, e2, ..., eg, aux instants respectifs tA, tB et tC.
Il est connu de l'homme de l'art que les puits de potentiel sont d'autant plus profonds que les tensions appliquées sur les électrodes de commande sont plus élevées. C'est ce qui est illustré en figure Sa. Quand les tensions V1 (t) à V4 (t) sont appliquées aux horloges respectives H1M à H4M suivant le chronogramme décrit en figure 4, les charges contenues dans le puits de potentiel PA à l'instant tA se retrouvent dans le puits Pg à l'instant tB puis dans le puits PC à l'instant tC.
On définit donc un sens de déplacement des charges stockées. Ce sens est indiqué à l'aide de la flèche F1.
Selon le mode de réalisation préférentiel choisi, il est affecté aux tensions VK (t) (K = 1, 2, 3, 4) des valeurs précises. Il est évident, pour l'homme de l'art, que d'autres valeurs pourraient être utilisées.
Le solvant est ensuite évaporé à 40 C sous pression réduite, par paliers successifs, depuis la pression ambiante jusqu'à environ 500 Pa, à l'aide d'un évaporateur rotatif.
Deuxième étape On procède comme pour la deuxième étape de l'exemple l, excepté que l'on utilise 2,89 g d'eau.
Troisième étape On procède comme pour la troisième étape de l'exemple 1, excepté que l'on utilise 20,85 g d'une solution contenant 1,00 % de 5,6-dihydroxyindole et0,42 % d'iodure de potassium dans l'eau.
Quatrième étape A la dispersion obtenue à l'issue de la troisième étape, on ajoute, sous agitation douce, 1,50 g d'une solution d'hydroxyde de sodium 0,1 M dans l'eau. Le pH de la dispersion est égal à 7,60.
Cinquième étape On procède comme pour la cinquième étape de l'exemple 1, excepté que l'on utilise 1,26 g d'une solution de peroxyde d'hydrogène à 19,1 volumes dans l'eau.