INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- par la méthode de VORBRUGGEN et NIEDBALLA par condensation de l'adenine et du 1,2,3,5 tétra-acétyl thioribofurannose en présence de catalyseur FRIEDEL et CRAFTS.
plage éclairante homogène.
En outre, la présente invention offre de nombreux autres avantages, et notamment un rendement lumineux amélioré, une très faible épaisseur du dispositif, et et un échauffement peu important. De préférence, comme on va le voir plus loin, différentes cavités correspondant à différents feux peuvent être réalisés à partir de plaques d'enveloppe communes
réalisées d'un seul tenant.
Le bloc de feux représenté sur les figures comporte une pluralité de plages éclairantes Zi à Z 6 affectées par exemple aux fonctions lumineuses suivantes: plage Zl: feu clignotant ambre plage Z 2: feu stop rouge plage Z 3: feu de position rouge plage Z 4: feu antibrouillard rouge
plages Z 5 et Z 6: feu de recul blanc.
L'enveloppe 100 du feu est définie pour l'essentiel par une plaque extérieure 110 et par une plaque intérieure ou plaque de fond 120, s'étendant parallèlement l'une à l'autre, à faible distance (de préférence de l'ordre de quelques millimètres) sur toute l'étendue des plages éclairantes. La plaque extérieure comporte sur toute sa périphérie un rebord rentrant (indiqué en 111 sur la figure 2), contre
lequel est fixée de façon étanche la plaque intérieure 120.
Par ailleurs, la plaque extérieure 110 comporte en des emplacements bien déterminés des nervures rentrantes 110 a, e contre lesquelles la plaque intérieure 120 est également fixée de façon étanche La nervure il Qa présente par exemple une forme sinueuse et définit la limite entre le feu clignotant et le feu stop La nervure ll Ob est essentiellement droite, et délimite le feu stop d'une part par rapport au feu de position et d'autre part par rapport à la plage Z 5 du feu de recul La nervure 1 l Oc définit avec une partie de la nervure 110 b la plage Z 5, de forme généralement quadrangulaire, qui occupe une hauteur inférieure à la hauteur totale du feu à ce niveau De même, les nervures 110 d et 110 e se rejoignent d'une part pour définir la plage éclairante Z 6 et d'autre part pour séparer
le feu de position du feu antibrouillard.
Ainsi la plaque 110 munie de son rebord périphérique et de ses nervures définit conjointement avec la plaque 120 une pluralité d'espaces fermés ou cavités El à E 6
correspondant aux plages éclairantes précitées.
Chaque cavité abrite au moins deux électrodes, qui peuvent être de formes et de dimensions très diverses comme on va le voir plus loin Ces électrodes sont désignées par les références 201 à 206 pour les cavités El à E 6,
Ces électrodes sont connectées, de façon classique en soi, à des ballasts 300 destinés permettant l'allumage et
le maintien allumé des diverses fonctions lumineuses.
Ces ballasts peuvent être disposés en tout emplacement approprié Dans une première réalisation, ils peuvent être montés en arrière du bloc de feux dans la carrosserie du véhicule Dans une autre réalisation, la plaque intérieure peut être conçue pour définir au moins partiellement une cavité spécifique pour lesdits ballasts Dans ce dernier cas, le bloc de feux se présente sous la forme d'un
lement formé d'une matière résineuse Aux basses températu-
res, le volume du coeur liquide est plus petit que le volume intérieur du gainage si bien que l'intérieur creux du gainage se trouve en dépression, ce qui permet aux gaz d'y pénétrer à travers la paroi du gainage Il en résulte la formation de
bulles dans le coeur liquide.
Le document UK-1 450 608 par exemple propose une fibre optique liquide qui résout les problèmes de pénétration des gaz Cette fibre optique est pourvue d'un réservoir de liquide de coeur relié au gainage tubulaire creux Le réservoir complète le liquide de coeur quand le coeur liquide diminue de volume aux basses températures, empêchant que l'intérieur creux du gainage ne devienne en dépression et
empêchant donc la pénétration de gaz dans le coeur liquide.
Toutefois, cette fibre optique nécessite la
formation d'une ouverture dans le gainage, pour la communica-
tion du liquide, avant de pouvoir connecter le réservoir au gainage tubulaire creux Cette ouverture provoque une diffusion de la lumière qui nuit à la transparence La
fixation du réservoir augmente le coût et le poids.
Un objet de la présente invention est de proposer un tuyau souple formant guide d'onde optique à coeur liquide, amélioré, dont la flexibilité et la manutention soient améliorées, qui empêche la pénétration des gaz dans le liquide du coeur et qui reste donc transparent pour une gamme étendue de températures, à long terme, et qui soit léger et
peu coûteux.
Un autre objet de la présente invention est de proposer certaines applications du tuyau souple formant guide d'onde optique, y compris un dispositif d'éclairage pour
véhicule et un appareil d'éclairage indirect.
Pour un tuyau souple formant guide d'onde optique dans lequel un gainage tubulaire creux est rempli d'un coeur fluide ayant un indice de réfraction plus élevé que le gainage et dans lequel les ouvertures d'extrémité opposées du gainage sont fermées avec des bouchons d'étanchéité, on a constaté que si l'on augmentait la pression du coeur fluide, l'intérieur creux du gainage n'était jamais en dépression et les gaz ne pénétraient pas à travers la paroi du gainage pour produire dès bulles dans le coeur fluide, même si le tuyau était utilisé aux basses températures Le tuyau souple reste
alors transparent sur une plage étendue de températures.
L'augmentation de pression dans le coeur fluide est également efficace pour empêcher les faux-plis, ce qui conduit à une flexibilité améliorée et à plus de facilité de manipulation. Cela élimine également les pertes de transparence par diffusion de la lumière au niveau des faux-plis Comme il suffit d'augmenter la pression du coeur fluide pour empêcher que l'intérieur creux du gainage soit en dépression, la fibre optique peut être fabriquée à un coût très bas et sans
La figure 1 représente de façon schématique l'une des extrémités d'un module de filtration à fibres creuses.
Un carter 1 contient un faisceau de fibres 2, maintenu dans le carter par une plaque de tête 3 obtenue par coulée d'une résine d'empotage. Le faisceau de fibres creuses 2 peut bien entendu être un faisceau unique ou un ensemble de plusieurs faisceaux élémentaires, comme cela est décrit dans EP-A-0 335 760.
Lors de l'injection de la quantité nécessaire de matériau d'empotage, il se forme par mouillabilité un joint 4 peu épais entre la plaque de tête 3 et le carter 1. Ce joint 4 constitue donc une zone de fragilité, en particulier lors de la déformation du carter tel que représenté schématiquement et de façon amplifiée sur la figure 2, lorsque le module de filtration fonctionne sous pression. La zone 4a constitue alors une amorce de rupture même si par ailleurs la plaque de tête 3 possède d'excellentes propriétés mécaniques. Ceci est dû à la faible résistance au pelage que possèdent les résines actuellement sur le marché.
Des essais ont été réalisés en utilisant des plaques de tête ou d'empotage réalisées avec des jeux de rainures à la surface interne du carter. Dans un carter de diamètre nominal 300 mm dont la paroi a une épaisseur de 5 mm, on pratique trois rainures 5a, 5b, 5c de section rectangulaire, d'une longueur de 4 mm et d'une profondeur de 1,5 mm, espacées de 7 mm Ccf. figure 4).
Le carter est en résine d'ester vinylique et le matériau d'empotage est une résine époxy bi ou multicomposants classique.
On réalise des plaques de tête de deux hauteurs différentes, soit 30 mm et 50 mm. Une fois le durcissement de la résine d'empotage terminé, on cherche à décoller la plaque de tête du module sous presse. Pour ce faire, on dépose une plaque d'acier sur la plaque de tête et on applique une force (exprimée en tonnes).
TABLEAU 1 Essais de décollement entre carter et plaque de tête Essai tuteur de Force appliquée Type de Rainures n plaque (min) tonnes rupture 1 50* 32 cohésive non 2 50* 37 cohésive oui 3 50** 26 adhésive non adhésive 4 50** 29 + oui cohésive 5 50* 14 adhésive non adhésive 6 50f 19 + oui cohésive * Mélange d'empotage effectué manuellement ** mélange d'empotage effectué mécaniquement.
Dans tous les cas la surface du carter correspondant à l'emplacement de la plaque d'empotage a été dégraissée à l'éthanol, dépoussiérée et séchée.
On observe qu'en présence de rainures, les ruptures sont cohésives (fragmentation de la plaque) et que même si la liaison plaque-carter est rompue localement par rupture adhésive, il est nécessaire d'appliquer des forces plus élevées pour obtenir la rupture cohésive Le risque de rupture adhésive par vieillissement chimique ou du fait d'une pollution préalable de la surface interne du carter n'est toutefois pas exclu et si subsiste alors l'ancrage mécanique de la plaque dans les rainures, on se trouve confronté à des problèmes d'étanchéité à plus ou moins long terme.
Pour éviter cet inconvénient, on forme sur une zone correspondant substantiellement à la zone d'empotage une couche de résine ayant à l'état durci une plus grande souplesse que la résine d'empotage durcie et avec une épaisseur finale supérieure à celle d'une couche d'accrochage classique. Il existe donc ainsi entre la plaque d'empotage et le carter une couche de résine souple qui, si elle vient à se décoller soit de la face interne du carter soit de la plaque d'empotage, constitue un joint qui lors d'éventuels déplacements de la plaque par rapport au carter est coincée dans les zones de contact entre les rainures et les bossages de la plaque, en assurant ainsi une étanchéité.
Exemple I Réalisation d'une couche de résine.
Sur un carter en résine d'ester vinylique ayant un diamètre nominal de 300 mm, on procède à un rainurage comme décrit précédemment. Après grattage à la toile émeri de la surface devant recevoir la couche de résine (par exemple de l'ordre de 5 cm), pour obtenir une surface rugueuse, et élimination des poussières formées par insufflation d'air comprimé, on nettoie la surface avec un tissu imbibé d'éthanol et on la fait sécher. On applique ensuite une couche de résine de polyuréthane a l'aide d'un pinceau large. On effectue plusieurs passages pour faire pénétrer la résine dans toutes les surfaces accessibles et obtenir l'épaisseur voulue. La résine de polyuréthane peut être remplacée par une résine époxy plus souple que la résine utilisée pour couler la plaque de tête. Une résine ayant une dureté Shore D égale ou inférieure à 70 convient particulièrement.
Après application de la couche de polyuréthane ou de résine époxy, on ferme le module de manière à ce qu'il soit parfaitement étanche et à l'abri d'une éventuelle pollution. On laisse se faire la réticulation de la couche à la température ambiante. En général, trois à quatre jours sont nécessaires avant que l'on ne procède à 1'empotage d'un faisceau dans le carter.
On réalise l'empotage en utilisant la résine époxy décrite dans le tableau 1 ci-dessus, en coulant la plaque avec un débit de 100 g/mn pendant 51 mn. La quantité totale de résine injectée est de 5100 g et la hauteur totale d'empotage est de 47 mm.
La durée de gélification du produit est d'environ 36 h et 2 jours suffisent pour assurer une bonne réticulation.
Exemple Il Simulation de vieillissement On prépare un module de filtration en utilisant le mode opératoire de l'exemple précédent, mais en faisant intervenir entre la réalisation de la couche de résine molle et la réalisation des plaques de tête, une étape de pollution par application d'une huile silicone de manière à mouiller légèrement la surface interne du carter. Dans de telles conditions, on ne peut pas considérer qu'il y a adhésion entre la couche de résine molle et la plaque de résine époxy.
Plus précisément, selon le procédé de mesure de la présente invention, cycliquement on relie l'entrée des dits moyens de traitement, ou plus précisément l'entrée du récepteur amplificateur 15, à: - la charge 10 de température Tl, en utilisant le commutateur sur la voie 1, - la dite charge 10 de température T1 et la source de bruit 9 #TB, en utilisant le commutateur sur la voie 1 et en alimentant la dite source #TB via la commande 5.
- un court-circuit via la ligne 11, en plaçant le commutateur sur la voie 2, - l'antenne 1 via la ligne 4 L, en plaçant le commutateur sur la voie 3, - la dite antenne 1 via la dite ligne 4 et la dite source de bruit complémentaire 9, en plaçant le commutateur sur les voies 3 et en alimentant la dite source #TB tu via la commande 5, - la charge 12 de température T2 en plaçant le commutateur sur la voie 4.
Ainsi, à chaque cycle, on obtient le système d'équations suivant V1 = # g [T1 + Tai V15 = #g (T1 + Ta + # Tri V2 = # g [Te + Ta] V3 = #g [(1 -IRO X12) Tx + |RO X|2 T, + Tai V3s = Y g [(1-|Rox|2)Tx+|Ro x|2 Te + Ta+(1+jRo x|2 A TB] V4 = γ;g (T2 + Tai Un tel système à six équations et six inconnus peut être traité par des moyens de calcul classiques tels que l'unité de calcul 13 organisée autour d'un microprocesseur, d'une carte d'interface entrée et sortie analogique (convertisseur analogique digital/digital analogique) d'une carte entrée et sortie logique (PIA) et des moyens d'affichage.
L'unité 13 permettra donc la détermination des six paramètres et notamment l'affichage des valeurs de température Tx et du coefficient de réflexion de l'antenne |Ro|2. On pourra en outre si le besoin est afficher les paramètres spécifiques à l'ampli X g, Te et Ta, A #TB.
En conclusion, les différents paramètres seront obtenus par les équations suivantes: # T1 - T2 #TB tu = V15 - V1 (T1 - T2) V1 - V4 |Ro jZ = V3 -,IZ V15 - V1 Ta = T1V4 -T2V1 V1 - V4 Te = V2 (T1 ~ T2) - T1V4 + T2V1 V1 - V4 Tx = T1 + (T2 - T2) ((V3 - V1)-lRO x|2(V2-V1)] (V4 - V1)(1-|Ro x|2) Cette unité de calcul et de synchronisation est gérée par un programme en boucle qui comprend - l'initialisation de la carte logique, - la commande des quatre voies du commutateur hyperfréquence et l'acquisition des signaux radiométriques moyennés sur une prise de "n" échantillons, par exemple n=100, - la commande 5 mettant en service ou non la dite source de bruit 4 - le calcul des paramètres Tx, |RO xl2, Te, Ta, g, g, - la moyenne des paramètres sur "n" valeurs, - l'affichage des résultats, - le retour à l'initialisation.
Pour ce qui est de la structure des charges 10 et 12, on utilisera avantageusement des charges dont l'impédance est adaptée à celle de l'entrée de l'amplificateur et donc dans le cas présent des charges d'impédance de 50 ohms qui seront placées chacune à une température pré-établie et connue T1 et/ou T2.
Pour ce qui est du commutateur hyperfréquence 8, on utilisera avantageusement un montage d'éléments MES FET à quatre voies.
A titre d'exemple, la figure 3 montre un tel montage d'éléments MES FET pour constituer un commutateur hyperfréquence à deux voies à forte isolation.
On dispose de quatre éléments MES FET 14 disposés en séries dont les grilles sont commandées deux à deux respectivement en G1 et en G2 à partir de l'unité de calcul et de synchronisation 13.
Entre les points ES1 et ESz, on dispose alors des deux voies souhaitées E étant le point commun du commutateur.
Une telle technique est à la portée de l'homme du métier considéré et sera étendue à la réalisation d'un commutateur à quatre voies Enfin, les figures 4 et 5 montrent deux modes de réalisation envisageables pour la source de bruit 9.
La figure 4 montre une telle source de bruit complémentaire 9 constitué par un élément 19 MES FET dont on utilise le contact Schottky polarisé en inverse jusqu'au régime d'avalanche. Le bruit d'avalanche ainsi obtenu est contrôlé par un générateur de courant 18.
En revanche, la figure 5 montre l'utilisation d'une diode 16 à avalanche placée en série avec une résistance 17 RP, de valeur ohmique importante vis-à-vis de l'impédance d'entrée des dits moyens, disposées à l'entrée de ces derniers.
Ces montages sont aussi à la portée de l'homme du métier. Toutefois, l'impératif à ne pas perdre de vue consiste à réaliser une source de bruit d'impédance importante vis-à-vis de celle de l'entrée de l'amplificateur pour ne pas désadapter le circuit.
Pour ce qui est de l'antenne, on utilisera tout dispositif apte à capter le rayonnement hyperfréquence tel que cellule de mesure, applicateur, dipôle quelconque.
Pour déterminer les valeurs des températures T1 ou Tz des charges 10 ou 12, on pourra utiliser diverses méthodes telles que l'illustrent les figures 6 et 7.
La figure 2 représente le schéma de principe de ladite centrale.
La figure 3 représente l'organigramme du programme commandant la centrale.
La centrale d'alarme selon l'invention est constituée par un boîtier (1) comportant un clavier de saisie (2) et une imprimante (3) permettant d'éditer les données relatives aux séquences de désactivation pendant une période donnée. La centrale comporte en outre des entrées (4, 5, 6, 7) permettant la connexion des liaisons électriques avec des dispositifs de protection fixés sur les appareils protégés. La figure 2 représente le schéma de principe de la centrale d'alarme. Elle comporte un clavier (1) relié à un microprocesseur (8) commandé par un programme chargé dans une mémoire morte (9) de type ROM. Les codes autorisés et les informations relatives au vendeur correspondent à chacun des codes autorisés, sont chargés dans une mémoire vive (10).La comparaison des codes saisis sur le clavier avec les codes enregistrés en mémoire vive (10) s'effectue par l'intermédiaire du microprocesseur (8) ainsi que la modification des codes inscrits en mémoire vive (10). Le microprocesseur est par ailleurs relié à un circuit d'interface (11) assurant la liaison avec les dispositifs de détection fixés sur les appareils protégés. Le microprocesseur (8) est également relié à un moyen d'alarme (12) qui peut être constitué par une sirène ou tout autre moyen connu dans l'art antérieur. Le microprocesseur (8) est enfin relié à une imprimante (13) intégrée dans la centrale d'alarme ou extérieur à ladite centrale.
Une autre mémoire vive (14) permet l'enregistrement des séquences constitués par le code saisie par le clavier (1), leur système est le numéro de l'appareil ou des appareils sélectionnés en vue de leur désactivation.
La figure 3 représente l'organigramme du programme chargé en mémoire morte (9) . Une partie de l'organigramme non représentée en figure 3, concerne la modification des codes attribués aux vendeurs autorisés.
Cette fonction n'est accessible que par les titulaires d'un code d'accès principal. Ce code d'accès principal permet de supprimer le numéro de code d'un vendeur ne faisant plus partie de la Société ou n'étant plus habilité à désactiver des appareils protégés.
Lorsqu'un vendeur souhaite autoriser un client à manipuler un appareil protéger, il commence par introduire son code à l'aide du clavier de la centrale ou par tout autre moyens tels que cartes magnétiques personnelles, clés ou reconnaissance d'empreintes digitales. Le microprocesseur compare le code saisie sur le clavier (2) et les codes enregistrés dans la mémoire vive (10). Si le code saisi ne correspond à aucun codes enregistrés en mémoire (10), un moyen de dévisualisation, par exemple une diode électroluminescente ou un affichage de type cristaux liquides, fait apparaître un message d'erreur, par exemple "code erroné". Le vendeur peut ensuite introduire un nouveau code. Dans les deux cas, le code saisi est enregistré dans la mémoire vive (14) ainsi que le système généré par une horloge interne.Le vendeur introduit ensuite le numéro d'un premier appareil dont il souhaite désactiver la protection.
Ce numéro est enregistré à la suite de la séquence précédente concernant le code d'identification saisi et l'heure système. Le vendeur peut ensuite saisir d'autres numéros d'appareils à désactiver, ou valider ces choix. Le microprocesseur retarde ensuite la désactivation des appareils sélectionnés pendant une période prédéterminée, et éventuellement saisie à l'aide du clavier (2) et enregistrée dans une partie de la mémoire vive (10) . Lorsque la désactivation est effective, la centrale d'alarme peut émettre un signal sonore discret ou générer un signal électrique provoquant le clignotement d'une diode électroluminescente sur le dispositif de protection solidarisé avec l'appareil dont la protection est momentanément désactivée.Le vendeur peut alors retirer le boîtier de protection et manipuler ou faire manipuler par son client potentiel l'appareil considéré, sans restriction, sous sa seule responsabilité. Lorsque les manipulations sont terminées, le vendeur remet en place le boîtier de protection, ce qui provoque la réactivation automatique de la centrale d'alarme sur une variante, la réactivation se fait manuellement. Le microprocesseur provoque par ailleurs l'enregistrement dans la mémoire vive (14) du système à laquelle l'appareil ou les appareils précédemment désactivés ont été réactivés. Si le temps de désactivation dépasse une valeur seuil considérée comme la durée maximum admissible, l'alarme est déclenchée.
Par ailleurs, le déclenchement de l'alarme neutralise la possibilité de désactiver un ou deux appareils. La présente invention n'est pas limité en ce qui précède, mais s'étend au contraire à toutes les variantes envisageables par l'homme du métier.
DISPOSITIF DE CUISSON RUTOMRTIQUE POUR RLIMENTS PRECUITS CONGELES La présente invention concerne un dispositif de cuisson automatique sans huiLe pour aLiments précuits ou préfrits congelés en portion ou en petite quantité C100-200g) notamment Les frites.
IL est connu différents dispositifs de cuisson automatique sans huiLe pour cuire Les frites en grosse quantité ( 1-2 kg ).
Une instaLLation connue de ce type comprend à L'intérieur du four, un tambour avec des aiLettes intérieures permettant Le brassage des frites et une trappe pour Le rempLissage ou pour Les vider une fois cuites.
L'inconvenient majeur de ces dispositifs connus est qu'iLs ne permettent pas de cuire une portion ou une part individueLLe d'aliments précuits et de Les distribuer automatiquement à L'utilisateur.
IL est égaLement connu des dispositifs de cuisson automatique dans LequeL Les frites sont pLacés manueLLement en vrac dans une pLuraLité de compartiments distincts instaLLés dans une chambre caLorifugée. Un inconvénient majeur d'un teL système est qu'il ne permet pas une hygiène aLimentaire parfaite étant donné que Le temps d'attente d'une portion de frites avant sa cuisson est tout à fait indéterminé et peut même être très Long faute d'une expLoitation suffisante du dispositif. La présence d'une chambre de cuisson reLativement proche, rend Le caLorifugeage comme une solution nettement insuffisante.
IL y a égaLement d'autres dispositifs de cuisson automatique connu qui utilisent des aLiments surgeLés conditionnés dans une barquette. L'inconvénient majeur d'un teL système est qu'iL rend tributaire L'utiLisateur de La forme de La barquette et de son conditionnement.
D'autre part, Les produits précuits ou préfrits surgeLés sont en généraL traditionneLLement réchauffés et dorés soit à La friteuse dans un bain d'huiLe, soit à La poeLe en L'agitant de temps en temps, soit sur La pLaque d'un four domestique classique. Mais ces opérations se font manueLLement. L'inconvénient majeur est que ces manutentions se révèlent Longues et fastidieuses.
2 02 e - + 2 H H202 + 2 Compte tenu du rôle protecteur majeur de cette réaction de dismutation vis-à-vis de la toxicité de l'ion superoxyde, l'activité catalytique des SOD intra- et extracellulaires conditionne la survie des tissus d'un organisme aérobie (références 2 à 5).
Le dosage de l'activité SOD présente donc un intérêt majeur pour les chercheurs biologistes comme pour les laboratoires de Chimie Clinique, à condition de pouvoir être réalisé à l'aide d'une méthode sensible, spécifique, rapide et peu complexe.
De nombreuses méthodes de dosage de l'activité SOD ont été publiées et critiquées (références 6 à 10), mais il est généralement admis qu'il n'existe toujours pas de compromis satisfaisant entre fiabilité et complexité des méthodes existantes, car la mesure d'une activité SOD pose deux problèmes majeurs qu'aucune des méthodes publiées à ce jour n'a permis de résoudre de façon simple.
L'obtention d'une concentration stationnaire suffisamment stable requiert donc la présence d'une source dynamique d'ion superoxyde dans la solution de dosage.