INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D'autres modes d'exécution non limitatifs prévoient la fabrication par moulage de pièces en alliage d'aluminium, ou par injection thermoplastique ou thermodurcissable.
Un assemblage (40) préférentiel pour article démontable est décrit ci-après, tel que représenté à la figure 1.
Deux pièces d'assemblage (10, 10') identiques sont utilisées. L'une (10') des deux pièces est retournée de telle sorte que les deux sections d'extrémité interne (32, 32') des deux tubes (14, 14') respectifs coïncident l'une avec l'autre sur le plan défini par les deux axes (x) des profilés creux (12, 12'). Les éléments constitutifs de la pièce retournée (10') sont référencés de manière correspondante.
Un poteau (42) est disposé à l'intérieur des deux tubes (14, 14') accolés et deux traverses (44,46) sont placées dans deux gorges d'appui (28, 30') en alignement, préférentiellement en butée contre le tube (14, 14') correspondant.
Un ergot (48) escamotable est disposé sur le poteau (42). Au moins une traverse (46) est glissée dans le moyen d'attache (52) d'un panneau (54) de toile tendue de manière à mettre en appui sur l'ergot (48) la section d'extrémité externe (34) du tube (14) disposé du côté de l'ergot (48). Préférentiellement le moyen d'attache est constitué par un fourreau (52) ou des anneaux.
Le panneau (54) de toile tendue pourra être remplacé par exemple par des tendeurs non représentés ou par le poids propre des/de la pièce d'assemblage (10, 10') pour constituer un moyen de pression sur l'ergot (48) escamotable ou sur tout autre moyen d'arrêt, par exemple un collier fixé de manière amovible au poteau (42).
Le poteau (42) et les traverses (44, 46) sont des tubes de section circulaire dont les diamètres sont déterminés de manière à permettre un léger jeu avec les pièces d'assemblage (10, 10') afin de faciliter le montage et la libre rotation autour du poteau (42).
Les pièces d'assemblage (10, 10') peuvent être enfilées par l'une ou l'autre des extrémités du poteau (42), en fonction de la présence des semelles (56) ou de tout autre obstacle, et peuvent être disposées à tout emplacement sur la longueur du poteau (42).
Un mode d'exécution prévoit un assemblage (60) utilisant une seule pièce d'assemblage (10). L'assemblage pourra aussi être inversé par rapport à la représentation de la figure 1, le moyen d'arrêt (48) étant disposé en partie inférieure. Alternativement, I'assemblage (40) sera disposé suivant une direction oblique ou horizontale.
Les modes de réalisation précédemment décrits peuvent subir un certain nombre de modifications sans sortir du cadre de protection défini par les revendications annexées.
DISPOSITIF D'ETANCHELllf AUX GAZ DE PROPULSION POUR MUNITIONS D'ARTILLERIE.
La présente invention concerne le domaine des munitions tirées par canon et elle concerne, plus spécifiquement, celles qui sont tirées par l'intermédiaire d'une charge propulsive qui peut être indépendante du projectile proprement dit ou non.
La tendance est aujourd'hui d'augmenter le calibre (diamètre du tube) des canons, et plus particulièrement des canons de char. On peut ainsi obtenir des vitesses initiales de projectiles supérieures.
Cependant le diamètre de la chambre n'est généralement pas augmenté dans les mêmes proportions afin de limiter l'encombrement diamétral de l'arme.
Les concepteurs d'armes se trouvent donc obligés d'augmenter la longueur de la chambre afin de conserver un rapport de détente (volume total tube + chambre / volume chambre) permettant d'obtenir les performances de vitesse souhaitées.
il se pose donc dans un tel contexte le problème de l'encombrement des munitions. Ce problème est résolu le plus souvent par la division du chargement en deux fardeaux (un fardeau portant le projectile et éventuellement de la poudre, et un fardeau de poudre seule).
Un cylindre de liaison 7 b s'étendant vers le côté du corps se trouve sur un bras 7 a s'étendant depuis chacun des côtés opposés du premier récipient d'encre 7, et ce cylindre 7 b est relié à la soupape du corps, non illustré. Une tige de soupape 1115 est montée de façon coulissante dans un trou traversant 7 d qui fait communiquer le cylindre de liaison 7 b avec un trajet d'écoulement
d'encre 7 c formé dans le bras 7 a.
Une soupape 1116 est fixée à l'extrémité de la tige de soupape 1115 qui est voisine du cylindre de liaison 7 b et la partie intermédiaire de la tige de soupape
Le diaphragme 1117 est fixé en étant coincé entre un cylindre de guidage 1118 s'étendant sur le côté opposé au cylindre de liaison 7 b et le bras 7 a, de sorte que de l'encre ne peut pas s'échapper vers le cylindre de guidage 1118. Une tige 1119 d'une seule pièce avec la tige de soupape 1115 est montée de façon à pouvoir coulisser
On prévoit un ressort 1121 élastique entre un support de ressort 1120 fixé à l'extrémité supérieure de la tige 1119 et la base du cylindre de guidage 1118 pour normalement solliciter la tige 1119 et la tige de soupape 1115 vers le haut et fermer le trou traversant 7 d par la soupape 1116 de sorte que de l'encre ne peut pas être
dirigée vers le cylindre de liaison 7 b.
Par ailleurs, un châssis de support 1122 formé d'une plaque métallique ou analogue et entourant le cylindre de liaison 1118 s'étend d'une des extrémités du bras 7 a et l'une des extrémités d'un levier pivotant 1124 est supportée d'une manière pivotante sur l'extrémité externe et supérieure du châssis de support 1122 au moyen
bras 7 a.
De cette manière,le levier pivotant 1124 est normalement sollicité vers le bas comme le montre la figure Il par le ressort 1125 et reçoit une force dans une
Exemple 3 : Transformation de demi- méristèmes ou de feuilles issues de demi-méristèmes (Figures 3 et 4).
3.1 - Transformation de feuilles issues de demiméristèmes.
La préparation et la préculture des demiméristèmes, le bombardement et la coculture des feuilles issues des demi-méristèmes se font selon le protocole décrit dans l'exemple 1 (parties 1.1, 1.2 et 1.3) 3.2 - Transformation de demi-méristèmes La préparation, la préculture, le bombardement et la coculture des demi-méristèmes se font selon le protocole décrit dans l'exemple 2 (parties 2.1, 2.2, 2.3).
3.3 - 8élection des pousses résistantes à la kanamycine 3.3.1 - Première culture en sélection en présence de kanamycine (Figure 3) Après la coculture, les explants (demi-méristèmes ou feuilles) sont placés dans une boîte de Pétri de 9 cm de diamètre contenant le milieu M2 additionné de 400 mg/l d'augmentin et de 50, 100, 200 et 400 mg/l de kanamyc ine.
Les boîtes contenant les explants sont placées dans une chambre de culture (16 h de lumière, 15 p Einstein / m2, 23"C et 8 h d'obscurité, 21 C) pendant 15 jours de culture. Au cours de cette culture, les explants se développent pour donner des pousses possédant 1 à 5 feuilles et une tige courte (Figure 3).
Après 15 jours de culture sur le milieu sélectif contenant de la kanamycine, les pousses régénérées présentent des aspects différents selon la quantité de cellules transformées résistantes à la kanamycine qui les composent - des pousses portant des feuilles avec des secteurs blancs ou jaunes composées de cellules non transformées sensibles à la kanamycine et de secteurs verts composés de cellules transformées résistantes à la kanamycine.
- des pousses portant des bourgeons axillaires verts à l'aisselle des feuilles en cours de développement. Ces bourgeons axillaires verts sont transformés et se développent en pousses axillaires en présence de kanamycine.
- des pousses portant sur leurs feuilles des bourgeons foliaires néoformés jaunes ou blancs non transformés, sensibles à la kanamycine.
- des pousses entièrement blanches ou jaunes non transformées, sensibles à la kanamycine - des pousses portant sur les feuilles des bourgeons ou des méristèmes foliaires néoformés verts en développement, résistants à la kanamycine.
3.3.2 - Deuxième culture en sélection en présence de kanamycine (Figure 3) Les pousses axillaires vertes, les bourgeons axillaires verts et les méristèmes ou bourgeons foliaires néoformés verts sont repiqués sur le milieu M2 contenant de l'augmentin à 400 mg/l et de la kanamycine (50-100-200 et 400 mg/l) et incubés dans les mêmes conditions de culture que précédemment (partie 3.3.1) pendant 15 jours.
Après cette période de culture, les bourgeons axillaires et les bourgeons foliaires néoformés ont de nouveau développé des pousses (Figure 3) - certaines pousses non transformées sont entièrement blanches indiquant une sensibilité à la kanamycine.
- certaines pousses ont des feuilles portant des parties vertes composées de cellules transformées résistantes à la kanamycine et des parties blanches composées de cellules non transformées sensibles à la kanamycine.
La présence de pousses, non entièrement transformées indique qu'à l'issue de la première culture tous les bourgeons axillaires et bourgeons foliaires néoformés verts n'étaient pas entièrement transformés et ont donné naissance à des pousses chimériques composées d'un mélange de cellules transformées et non transformées.
- certaines pousses chimériques ont des méristèmes secondaires ou bourgeons axillaires verts résistants à la kanamycine.
- certaines pousses chimériques possèdent des feuilles avec les plages vertes et des plages blanches qui portent des bourgeons ou méristèmes foliaires néoformés verts résistant à la kanamycine.
- certaines pousses ont des feuilles vertes portant des bourgeons axillaires ou des méristèmes secondaires verts. Ces pousses composées de cellules transformées sont résistantes à la kanamycine.
Un circuit imprimé CI portant les composants (non représentés) du circuit de démultiplexage et du circuit de puissance est placé en arrière du porte-lampes, parallèlement à celui-ci, au voisinage de l'arrière (à gauche sur la figure 2a) du connecteur CN2. Les contacts CT2 traversent des trous du circuit imprimé et sont soudés
sur celui-ci.
Le circuit imprimé CI porte un autre ensemble de
contacts CT3 qui font saillie vers l'arrière.
Un couvercle 203 vient coiffer l'ensemble constitué par le porte-lampes PL et le circuit imprimé CI, et comporte un aménagement 203a définissant une cavité arrière dans laquelle débouchent les contacts CT3 pour former un connecteur CN3 d'amenée des signaux de commande multiplexés, de la tension d'alimentation de puissance et
de la masse.
Le couvercle 203 est par exemple clipsé sur les flancs du porte-lampes PL. Des aménagements 204 et 205 sont prévus respectivement vers l'arrière sur le porte-lampe et vers l'avant sur l'intérieur du couvercle 203 pour bloquer en
place le circuit imprimé CI.
On observera également que le porte-lampes PL comporte, au droit du connecteur CN3, un aménagement d'appui 206 sur lequel le circuit imprimé CI vient s'appuyer pour résister aux sollicitations qui apparaissent en direction axiale lorsqu'un connecteur complémentaire du connecteur CN3 est mis en place dans celui-ci. On supprime ainsi tout risque de détérioration du circuit imprimé par
excès de flexion.
La figure 2b montre à gauche l'aspect du module porte-
lampes dans sa version à commande multiplexée et à droite l'aspect du même module porte-lampes dans sa version non multiplexée, c'est-à-dire sans le circuit imprimé et sans
le capot 203.
En référence maintenant aux figures 3a à 3c, on a représenté un module porte-lampes qui est essentiellement caractérisé en ce que le portelampes PL est constitué par
un circuit imprimé CI3.
Ce circuit imprimé comporte des alvéoles 301 destinées au passage des culots CL des lampes L. Des douilles DR sont
Ici, le fond de l'espace 1 est délimité par un élément 27 traversé par un passage 34 éventuellement muni d'une grille et qui communique avec un conduit oblique 35 raccordé au conduit descendant existant F.
Ce dispositif bénéficie des mêmes avantages que ceux décrits en regard de la figure 6 et que l'on ne répétera pas. Mais, en outre, l'installation est plus simple car le conduit oblique 35 est moins difficultueux à réaliser que le conduit 32, lequel suppose un raccordement plus profondément situé, sur le collecteur H lui-même.
Sur la figure 9, on a représenté une variante de réalisation qui évite l'usage d'un élément 27 spécifique.
L'espace 1 est toujours déterminé par deux éléments perpendiculaires 20 et 21 mais on utilise un élément C3 existant pour raccorder obliquement l'extrémité de l'élément 20 et l'extrémité de l'élément existant C2.
La bouche E est donc également oblique et cette disposition favorise l'écoulement du flot d'eau dans l'espace 1.
La bouche E est décalée par rapport au conduit descendant F qu'il faut soit modifier, soit aménager car on ne pourrait accepter que le conduit F ait une partie de son embouchure directement accessible, du fait que cela constituerait un danger de chute pour les petits animaux, voire même pour les passants, surtout des enfants.
Si la section de passage du conduit F est largement dimensionnée, il peut être acceptable de ne pas modifier tout le conduit F. I1 peut suffir d'obturer la partie de l'embouchure du conduit F qui a été démasquée, au moyen d'un sol 36 qui se raccorde au sol de l'espace l et qui se termine au-delà de la bouche E, parallèlement à l'élément C3, comme cela se fait pour les bouches E existantes.
A noter que l'on peut aussi disposer l'élément 21 obliquement, afin qu'il soit symétrique à l'élément C3.
L'espace 1 s'en trouve agrandi et le flot d'eau parcourt automatiquement tout l'espace 1 dans la direction de son courant normal.
Un dispositif conforme à l'invention peut être réalisé par moulage d'éléments préfabriqués, par exemple en béton.
La figure 10 représente un tel élément 40, comprenant trois côtés 41, 42 et 43 perpendiculaires entre eux et donnant ainsi à l'élément 40 la forme générale d'un U très ouvert.
Sa hauteur hl est importante et suppose que l'élément 40 doit être enfoncé dans le sol pour y être solidement ancré, seule sa partie supérieure apparaissant jusqu'à la hauteur du trottoir à équiper.
Les dimensions de l'élément 40 permettent de l'adapter aux différentes hauteurs de trottoir et donc de l'installer dans n'importe quel site.
L'élément 40 est dépourvu de sol et de passage vers un égout. Il est donc destiné à constituer un espace 1 du type décrit en regard de la figure 4.
Sur la figure 11, on a représenté une variante selon laquelle l'élément préfabriqué 40 présente un sol 44 prolongé par une rigole 45.
Le sol 44 est évidemment situé à un niveau précis par rapport au sommet des côtés 41, 42 et 43 car il doit se trouver en alignement de la chaussée B quand le sommet des côtés 41, 42 et 43 doivent se trouver en alignement du trottoir A.
C'est la raison principale pour laquelle la plus grande partie des constructions de bateaux de plaisance est réalisée selon un autre procédé permettant d'éliminer cette phase coûteuse de finition, ou de "carrossage". Ce procédé, conçu pour une production en série, met en oeuvre un moule femelle rigide dont la surface intérieure définit la forme de la surface extérieure de la coque finie. Ce moule, en particulier sa surface intérieure, est réalisé avec le plus grand soin. Cette surface, parfaitement polie et dépoussiérée est d'abord enduite d'un agent démoulant, produit facilitant l'extraction ultérieure de la coque finie du moule. Ensuite, le moule reçoit une couche de "gel-coat", une résine chargée et pigmentée qui formera la surface externe de la coque. Cette couche peut être teintée selon la couleur finale de la coque.Sur cette couche sont ensuite posées des couches de la même nature que le gel-coat, afin de constituer l'épaisseur de coque requise. Cette résine est renforçée de fibres de grande résistance en traction, généralement des fibres de verre, parfois de kevlar ou de carbone. L'orientation, l'épaisseur et la densité de ces fibres, ainsi que le rapport de poids résine/fibre, sont des paramètres à choisir en fonction de l'application, bien connus des professionnels de l'art. L'application de cette couche "stratifiée" résine/fibre peut se faire avantageusement sous vide d'air ce qui permet d'optimiser le rapport entre la résistance générale et le poids en modulant la dépression atmosphérique de la "poche à vide".
Une fois les résines polymérisées, la coque est retirée du moule. Une telle coque possède généralement peu de rigidité intrinsèque et doit être rigidifiée par adjonction de raidisseurs. En contrepartie, sa surface externe est parfaite. Ce procédé peut également servir à la fabrication rapide et relativement peu coûteuse d'autres éléments tels que le pont, le rouf, et les meubles intérieurs. Par ailleurs, il est largement appliqué pour la fabrication de produits en dehors du contexte nautique (ex: bâtiment, meubles, automobiles, aviation...).
Il est évident que ce procédé ne convient pas à l'utilisation de matériaux en forme de panneaux solides (ex: bois, métal) ;en effet, compte tenu de la forme nondéveloppable de la surface à réaliser, un panneau massif - même s'il est souple - doit être découpé en petits éléments pour se conformer à la surface tridimensionnelle. Par ailleurs, pour assurer une finition externe parfaite, il sera nécessaire dans tous les cas que la couche externe soit constituée d'un produit initialement liquide ou plastique qui se conformera parfaitement au moule.
Une méthode connue fait appel à des panneaux prédécoupés en forme de petits carreaux de quelques centimètres de largeur. Ces panneaux peuvent être ainsi plaqués et collés contre la surface intérieure stratifiée de la coque. Des panneaux de mousse thermoplastique peuvent être employés de la même façon, la mousse étant chauffée afin de se conformer à la surface intérieure stratifiée de la coque. En collant une deuxième stratification sur ce matériau, on constitue un "sandwich" dont la rigidité est sensiblement supérieure à celle d'une coque en stratifiée simple. La caractéristique esentielle de l'âme du sandwich est d'être légère mais incompessible (ex: mousse PVC, balsa "bois debout", etc).Toutefois cette structure présente quelques inconvénients, notamment le décollage de l'âme du stratifié sous des contraintes excessives, ce qui l'affaiblit très fortement, phénomène d'autant plus dangereux qu'il reste invisible.
Par ailleurs, le brevet français n0 8708779 fait connaître un procédé de construction de coques en bois latté stratifié sur mannequin, dans lequel l'accent est surtout mis sur la forme particulière des lattes.
A ce jour, il semble qu'aucune coque à base de lattes de matériau dur n'ait été réalisé en moule, ce qui pourtant devrait autoriser une construction plus rapide et industrielle.
L'objet de l'invention est de proposer un procédé de moulage adapté à la construction des panneaux composites.
Selon l'invention, le procédé de construction des panneaux composites, notamment gauches et particulièrement non-développables, constitués d'un lattage et d'une stratification à base de résine, est caractérisé en ce qu'on utilise un moule en deux parties complémentaires, on dispose le lattage sur la première partie, on dispose la stratification sur la seconde partie, on encolle au moins l'une des parties, et l'on presse une partie sur l'autre sous vide d'air.
Dans une forme de réalisation préférée, on forme le vide d'air entre d'une part une des deux parties du moule et d'autre part un film étanche couvrant l'autre partie du moule, le film étant raccordé de façon étanche aux bords de la partie du moule première nommée. Une telle forme de réalisation est particulièrement intéressante car elle permet de réaliser la première partie du moule, celle qui supporte le lattage, de façon assez sommaire, notamment sous forme de simple mannequin sur lequel on peut monter sommairement les lattes.
Il est avantageux que le lattage soit monté de manière relativement souple sur le premier moule, par exemple au moyen d'un agrafage sommaire sur des supports rigides, ou au moyen d'un agrafage rigide sur des supports souples ou relativement souples. Ceci permet aux lattes, lors de la mise sous vide, de trouver spontanément une place correcte grâce à la relative liberté de déplacement qui subsiste.
Le procédé trouve son application préférée dans la construction de coques de bateaux, et permet de bénéficier des avantages économiques de la construction sur moule, assurant une finition externe parfaite (gel-coat), avec le matériau de lattes apparent à l'intérieur de la coque.
Selon un mode préféré de réalisation, une première coque est construite sur une première partie du moule, ou mannequin. La surface de celle-ci est lissée avec le plus grand soin, puis une seconde partie du moule, ou moule femelle stratifié est réalisée à partir de cette surface. Par la suite, celles-ci sont montées de façon quasiment identique à celle de la première coque. Le collage de la structure se fait en la "plaquant" sur la surface intérieure du moule femelle sous vide d'air. Le mannequin sert à donner, le plus précisement possible, la forme du bordé de la coque de sorte que ce bordé épouse au plus près la surface intérieure du moule femelle. Pendant le collage de la structure, c'est le moule femelle seul qui détermine la forme de la coque.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante. On se réfère à la figure unique annexée représentant en perspective éclatée et avec arrachement partiel un moule en deux parties conforme à l'invention.
On décrira d'abord la construction du moule femelle (seconde partie du moule) à partir du moule mâle (première partie du moule), en se reportant à la figure.
La fabrication du moule femelle 10, dont la forme intérieure définira la surface extérieure de la coque finie, est réalisée de la façon suivante. Une première coque est fabriquée sur un moule mâle ou mannequin 3 (partie basse de la figure) comprenant une série de gabarits 1, définissant les sections le long de la coque et reliés par des lisses 2. Dans le cas de l'invention, ce mannequin 3 sera réutilisé pour la fabrication de chaque coque en série. Pour cette raison les lisses 2 sont nombreuses et jointives, collées entre elles et fixées solidement sur les bords des gabarits, formant ainsi une surface continue. Ce mannequin possède une grande rigidité permettant sa manutention sans risque de déformation.
Ce mannequin 3 est ensuite recouvert d'un film ou poche de matériau étanche et élastique 4 qui constitue une des surfaces intérieures de la poche à vide. Ce film comporte plusieurs trous 5 communiquant de façon étanche avec des pénétrations de la surface du mannequin. Ensuite des lattes ou bandes de caoutchouc 6 (trois seulement sont représentées la figure 1), dont l'utilité sera décrite ci-dessous, sont posées sur le mannequin 3. Ces bandes élastiques sont ancrées à chaque extrémité par un simple ergot 7 planté de façon étanche dans le mannequin 3. Entre les bandes élastiques sont posés des matériaux de drainage 12 destinés à absorber l'excédent de colle pendant l'encollage sous vide d'air du bordé de la coque et à conduire l'air résiduel à l'extraction. Il peut s'agir par exemple de feutre ou de laine de verre.
Les bagues 51 à 53 sont respectivement reliées électriquement, par des fils isolés ou gainés tel que 55, aux anneaux 41A, 42A et 43A.
On désigne par 54A la portion isolante, de longueur d, entre l'extrémité du tube 54 et la bague 53. On désigne par 1 la longueur entre l'extrémité des doigts 16 et l'extrémité du tube isolant 54.
Le fonctionnement du disjoncteur est le suivant: - à l'ouverture du pâle, quand les doigts d'arc 16 quittent le tube 8, un arc jaillit entre les extrémités de ces pièces. Le gaz comprimé par le piston 18 souffle l'arc vers l'intérieur du tube 8. L'arc franchit la portion isolante 34A et atteint la bague 31. La résistance 21 est alors insérée dans le circuit par les conducteurs 25. La différence de potentiel entre le tube 8 et la bague 31 est égale au produit de la résistance 31 (par exemple 0,2 Q) par la valeur du courant d'arc (par exemple 1000 à 2000 A), soit 200 à 400 V. La longueur de la portion 34A et celles des portions séparant les bagues 31, 32 et 33 les unes des autres, sont choisies pour que l'arc puisse aisément franchir les portions isolantes. L'arc poursuivant sa progression arrive sur la bague 32, ce qui entraîne l'insertion de la résistance 22, puis sur la bague 33, ce qui insère la résistance 23. Au total, une résistance de 0,6 à 0,9 n sera ainsi insérée.