INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce chauffage dure environ 5 à 7 heures. Au cours du chauffage, l'hydrure de titane libère progressivement son hydrogène. A ce propos il est important selon le procédé de l'invention que le chauffage ne soit pas trop rapide afin de ne pas provoquer une libération rapide de l'hydrogène qui pourrait provoquer la formation de pores au sein de la pièce et par là même altérer le brillant de la surface une fois polie. De préférence la vitesse de chauffage est comprise entre 1500C et 2500C par heure.
Grâce au chauffage de la pièce dans une atmosphère d'hydrogène, l'hydrogène de l'hydrure de titane est libéré progressivement, ce qui diminue ainsi fortement la tendance à la formation de bulles ou pores au sein de la pièce. Par ailleurs, compte tenu de la grande réactivité du titane à température élevée, le procédé selon l'invention élimine, de façon avantageuse, le risque de réaction du titane avec des composés autres que l'hydrogène qui pourraient affecter la pureté de la pièce obtenue.
La température de frittage atteinte et l'hydrogène de la pièce ayant été en majeure partie libéré, on remplace à nouveau l'atmosphère du four, c'est à dire l'hydrogène, par une atmosphère non réactive telle que l'argon, ou l'hélium ou par le vide. L'argon sera préféré. Le remplacement de l'hydrogène par l'atmosphère non réactive est fait tout en maintenant la pièce à sa température de frittage. La durée de ce palier est comprise entre 5 et 80 minutes et est de préférence d'environ 20 minutes.
La pièce est alors refroidie jusqu'à la température ambiante dans ladite atmosphère non réactive à une vitesse de refroidissement de l'ordre de 3000C par heure. Au cours de ce refroidissement, la pièce libère lentement le reste de son hydrogène qui est éliminé au fur et à mesure.
La pièce en titane frittée obtenue par le procédé qui vient d'être décrit présente une porosité remarquablement faible, inférieure à 2t.
Ainsi, cette pièce peut être soumise à une polissage spéculaire de sa surface afin d'obtenir un article décoratif tel qu'une boîte de montre, un maillon de bracelet, un cadran ou analogue, présentant une surface d'un poli et d'un brillant intense L'exemple qui suit est un exemple préféré de mise en oeuvre du procédé de fabrication par frittage d'une pièce en titane, objet de l'invention Exemple On prépare dans un récipient un liant formé d'un copolymère comprenant 328 en volume d'oxyde de polyéthylène (246 g) et 4% en volume de polypropylène (26 g). On chauffe ce liant à une température d'environ 1700C pour obtenir une masse homogène. On ajoute alors en complément 64% en volume de TiH2 (1920 g) ayant un degré de pureté de 99,5t que l'on mélange avec le liant jusqu'à obtenir une pâte homogène.
Selon l'invention l'un quelconque des ergots 17, 18 possède une moindre résistance au cisaillement au cours de la manoeuvre du capot 2 vers une position de butée à la suite du déplacement relatif du charnon mobile 6 par rapport au charnon fixe 7 préalablement soudé sur le renfort 4.
A cet effet une butée d'arrêt 20 rapportée sur le charnon fixe 7 prend appui sur le chant de tôle du charnon mobile 6 à la suite du déplacement manuel du capot 2 vers sa position d'ouverture. Selon l'exemple de réalisation de la charnière 5 représenté à la figure 2, la butée d'arrêt 20 est constituée par la tête d'une vis 21 dont le corps fileté s'étend dans un perçage du charnon fixe 7 et est vissée dans un écrou rapporté 22 sur une branche élastique d'une plaquette 23 emboîtée sur le charnon fixe 7.
ElRMZNT DE SEPARATION VIS-A-VIS DES GAZ DESTINE A EQUIPER LA PARTIE HAUTE DE LOCAUX.
L'invention concerne les éléments de séparation vis-à-vis des gaz destinés à équiper la partie haute de locaux, éléments également désignés communément sous le terme d'écrans de cantonnement.
Ces éléments de séparation permettent de limiter la propagation, à l'intérieur même d'une pièce, des flammes, fumées et gaz toxiques qui se dégagent lorsqu'un incendie se déclare. Ils sont particulièrement utiles pour des locaux de grandes dimensions, notamment destinés à recevoir le public, et se présentent généralement sous forme de panneaux fixés au plafond selon un plan substantiellement vertical.
Ces panneaux, pour être efficaces, c'est-à-dire pour constituer une barrière étanche aux gaz pendant une période de temps suffisamment longue, doivent présenter une capacité à résister à de fortes et rapides élévations de température sans casser. C'est la raison pour laquelle on a jusqu'à présent choisi des matériaux de nature métallique pour les fabriquer. Leur principal inconvénient se situe sur le plan esthétique car des panneaux métalliques, du fait de leur opacité, sont peu discrets.
L'invention a alors pour but de concevoir un nouveau type d'éléments séparation qui pallie cet inconvénient, c'est-à-dire qui soit esthétique, tout en restant performant.
L'invention a pour objet un élément de séparation vis-à-vis des gaz destiné à être disposé en partie haute de locaux afin de retarder la propagation des flammes, fumées et gaz à l'intérieur desdits locaux en cas d'incendie. Cet élément de séparation comporte un élément vitré résistant au feu muni de moyens aptes à le fixer sur une structure porteuse du type plafond. Avantageusement, l'élément vitré est substantiellement transparent.
C'est le choix d'un matériau verrier pour constituer la majeure partie de l'élément de séparation qui lui confère bien sûr cette transparence le rendant discret et esthétique. Pour que, cependant, son caractère esthétique ne soit pas obtenu au détriment de ses propriétés de barrière aux flammes et gaz, il est également important de sélectionner un élément vitré apte à résister au feu de manière à pouvoir rester intègre et à ne pas casser pendant suffisamment longtemps, cette résistance au feu pouvant d'ailleurs être évaluée, notamment par les normes référencées ISO 834 et ISO 3009.
Pour répondre à ces exigences de résistance au feu, on peut par exemple choisir un élément vitré comportant une ou plusieurs plaques de verre silico-sodo-calcique dont au moins une a subi un traitement de trempe thermique. De préférence, ces plaques ont une épaisseur supérieure à 5 millimètres, le chant d'au moins un des bords est poli avec une rugosité de poli inférieure à 5 micromètres et leur contrainte de trempe est supérieure à 120 mégapascals (MPa) et est notamment d'environ 140 MPa. Ces vitrages présentent éventuellement une structure feuilletée et sont notamment ceux décrits dans la demande de brevet français déposée le 22 Juillet 1993 et de numéro de dépôt 93-09051. Leur avantage réside dans le fait que ces vitrages, au départ des vitrages tout à fait standards obtenus par le procédé float et donc peu coûteux, peuvent par un traitement spécifique acquérir des propriétés pare-flamme très satisfaisantes.
Cepenant tout autre vitrage connu pour être capable de résister au feu et/ou d'offrir des propriétés de barrage aux gaz est envisageable, qu'il soit monolithique, à structure feuilleté ou multiple. Ainsi, l'élément vitré selon l'irvention peut comporter un vitrage, appelé anti feu, et formé d'au moins deux plaques de verre parallèles entre elles et définissent un espace intermédiaire dans lequel est placée une couche faite d'un gel aqueux dont la phase aqueuse comporte un sel, un type de vitrage par exemple connu des brevets FR-2 346 548, EP-0-214 056 ou EP-0-442 768 ainsi que des brevets FR-2 027 646 ou FR-2 321 575. Leur principe de fonctionnement est le suivant : la chaleur, en cas de feu, commence a être absorbée dans le vitrage par l'eau du gel aqueux et elle la vaporise. Dans une seconde phase, après l'évaporation de l'eau et la combustion de la phase organique solide du gel, ledit gel constitue une croûte solide qui fait un "bouclier" isolant vis-à-vis du rayonnement thermique et qui, dans le contexte de l'invention, peut également faire office durant un certain temps de barrière aux flammes ou gaz.
Peuvent également être avantageusement utilisées pour faire l'élément vitré, des plaques en verres dits spéciaux présentant de par leur composition une résistance accrue à la chaleur, notamment une ou plusieurs plaques en verre de boro-silicate. On peut également mentionner les plaques en verre silico-sodo-calcique armé.
Le système de montage de l'élément vitré, c'est-à-dire l'ensemble de moyens qui va permettre de le fixer à la structure porteuse, intervient également de manière significative dans l'aspect général de l'élément de séparation.
De préférence, ces moyens sont donc conçus de manière à laisser apparents au moins un des côtés de l'élément vitré, notamment ses bords latéraux et la majeure partie de son bord inférieur. (Dans le contexte de l'invention, les termes "latéraux", "supérieur" ou "inférieur" sont à com- prendre en référence à l'élément de séparation que l'on considère une fois fixé à la structure porteuse, tel un plafond, selon un plan substantiellement vertical).
Laisser ainsi au moins un côté libre, et de préférence trois, apporte en effet un double avantage : tout d'abord, un tel montage renforce grandement le caractère de discrétion et l'impression de légèreté déjà donnés par l'ensemble de l'élément de séparation grâce au matériau verrier eclisé.
Par ailleurs. ces bords apparents vont autoriser l'élément vitré à se dilater et se déformer librement dans ces zones une fois soumis à la chaleur, ce qui diminue d'autant le risque de casse brusque de celui-ci et par conséquent augmente sa tenue au feu.
Selon un autre mode de réalisation, le liant comprend du PVDF, modifié ou non, représentant en % en poids du liant, au moins 65%, de préférence au moins 80%. Le PVDF présent représente ainsi de 65 à 99,9995% en poids, de préférence de 80 à 99,98%. Les pourcentages sont calculés de la même façon que ci-dessus.
Les hydrocarbures, ainsi que ce terme est utilisé dans la présente invention, recouvre tous les hydrocarbures comprenant ou non divers additifs, tels que les alcools.
L'invention a aussi pour objet les matériaux obtenus à partir d'un liant selon l'invention. Dans ces matériaux, le liant peut être utilisé en tant que liant de coextrusion. Ce matériau à plusieurs couches peut être préparé par les techniques usuelles de coextrusion ou de surmoulage.
Selon un mode de réalisation, le matériau comprend, dans l'ordre, une couche de PVDF, une couche du liant selon l'invention, une couche d'un polymère incompatible avec le PVDF. Ces couches peuvent être des plaques ou des films; elles peuvent être planes ou cylindriques. Ce sont par exemple des tuyaux.
Selon un autre mode de réalisation, le matériau est caractérisé en ce que le polymère incompatible avec le PVDF est du polyamide. Par polyamide, on entend les homo- et copolyamides, ainsi que leurs alliages et mélanges.
On ne sortirait pas du cadre de l'invention si le matériau comportait d'autres couches. I1 est clair que l'on pourrait avoir plusieurs fois le liant de l'invention, c'est-àdire que l'on aurait dans l'ordre PA/liant selon l'invention/PVDF/liant selon l'invention/PA. Aussi, par exemple, sur la couche de PVDF, on pourrait avoir une couche de polyuréthanne, c'est-à-dire que l'on aurait dans l'ordre PA/liant selon l'invention/PVDF/PU. Encore, par exemple, on pourrait avoir sur la couche de PVDF un autre liant, par exemple celui décrit dans EP 450994 puis une couche d'ABS, c'est-àdire que l'on aurait dans l'ordre PA/liant selon l'invention/PVDF/liant/ABS.
Ainsi, selon un mode de réalisation, le matériau comprend de plus, du côté du PVDF (i) soit une autre couche de liant selon l'invention et un autre polymère incompatible avec le PVDF, (ii) soit une autre couche de polymère compatible avec le PVDF, (iii) soit une autre couche d'un autre liant et un autre polymère incompatible avec le PVDF.
Selon un mode de réalisation, le matériau est caractérisé en ce qu'il comprend, dans l'ordre, une couche de polyamide, une couche d'un liant selon l'invention, une couche de PVDF et éventuellement une couche d'un liant selon 1 'inven- tion ainsi qu'une couche de polyamide.
Selon un mode de réalisation, le matériau comprend une couche de polymère incompatible avec le PVDF, une couche d'un liant selon l'invention formant barrière aux hydrocarbures, une couche de polymère incompatible avec le PVDF.
Selon un autre mode de réalisation, le matériau comprend, dans l'ordre, une couche de polyamide, une couche d'un liant selon l'invention, une couche de polyamide.
Selon encore un autre mode de réalisation, le matériau est caractérisé en ce que l'on ajoute dans les couches de polymère incompatible des matériaux à base de polymère incompatible qui sont broyés et recyclés et/ou que l'on intercale entre le liant et le polymère incompatible une couche faite de matériaux à base de polymère incompatible broyés et recyclés.
Une application particulièrement intéressante des matériaux consiste en la fabrication de tubes et tuyaux, notamment pour l'alimentation en essence qui constituent encore un autre objet de l'invention. Un tube préféré comprend le PVDF disposé à l'intérieur.
Ainsi, selon un mode de réalisation, dans le tube formé d'un matériau selon l'invention, la couche de PVDF est située vers l'intérieur.
En effet, pour des raisons de sécurité et de préservation de l'environnement, les constructeurs automobiles imposent aux tubes d'essence des caractéristiques mécaniques telles que résistance mécanique, flexibilité, et des caractéristiques de résistance accrue à la perméabilité. Les tubes doivent être le moins perméable possible aux produits pétroliers et à leurs additifs, en particulier les alcools comme le méthanol.
Actuellement les tubes de polyamide sont couramment utilisés dans l'industrie automobile. Les polyamides représentent un matériau idéal pour cette application de tube, leur résistance mécanique étant excellente et leur flexibilité étant suffisante pour qu'un tube supporte, sans casser, durant pratiquement toute la vie d'un véhicule, l'accumulation de mouvements de flexion. Cependant, ces tubes en polyamide ne répondent plus aux nouvelles exigences des constructeurs automobiles en ce qui concerne la perméabilité.
Avec la présence, de plus en plus développée, de méthanol dans l'essence, la sensibilité des tubes en polyamide se manifeste par un gonflement du tube entraînant une diminution des propriétés mécaniques et des modifications dimensionnelles.
Phases 3 : Assemblage.
Le lattage 8 est encollé et le moule 10 est abaissé sur cette structure, son positionnement étant assuré par les guides 9. Le bord du film 4 sur le mannequin 3 est rabattu sur le bord du moule 10 et y est attaché par un joint étanche sous forme de filet de mastic, formant ainsi une poche fermée. Une dépression est alors appliquée en évacuant l'air par des trous 5 prévus à cet effet dans le mannequin 3.
L'effet du vide est de plaquer la poche contre le lattage 8 qui se trouve soumis à une forte dépression contre la stratification à l'intérieur du moule femelle rigide. La souplesse du lattage 8 alliée à la force de compression, par exemple de l'ordre de 6 N/cm2, soit 60 kPa, garantit le contact entre le lattage et le stratifié sur la surface intégrale du moule.
L'expérience montre que la mise en dépression peut se faire avantageusement par paliers. En effet, une mise sous compression progresssive assure une parfaite répartition de la dépression à l'intérieur de la poche, ce qui se traduit par une meilleure évacuation de l'air des interstices du lattage et une meilleure répartition de colle dans cette structure. La lubrification des lattes par la colle permet de se déplacer légèrement les unes par rapport aux autres et améliore leur "plaquage" contre le moule.
A l'usage on constate que si la stratification du moule et le lattage du mannequin sont effectués avec soin et de la même manière que pour la première coque, le lattage et les bandes élastiques décollent à peine, de l'ordre de quelques millimètres, de la surface du mannequin. L'importance de ce "décollage" est une mesure de la différence entre la coque en cours de fabrication et la première coque.
Il est à noter que pendant l'application du vide, les bandes élastiques 6 ne jouent plus de rôle pour la forme de la coque, car celle-ci est déterminée à ce stade uniquement par le moule femelle 10.
Le film intérieur 4 est avantageusement réalisé en matériau élastique, par exemple en latex naturel: la très grande élasticité (700 % d'élongation possible avant rupture) de ce dernier lui permet de se plaquer uniformément contre le lattage 8.
Avant l'application du vide, le latex épouse parfaitement la surface du mannequin 3 et présente une surface parfaitement lisse et exempte de plis, ce qui facilite la pose des bandes 6. En outre, les colles époxy n'adhèrent pas au latex, donc le film 4 reste propre après chaque collage.
Phase 4 : Démoulage.
Une fois la colle polymérisée, la dépression est coupée et la coque peut être démoulée. Cette opération s'effectue en soulevant le moule femelle 10 le long de ses guides 9 et en libérant les bandes 6, tenues jusqu'ici en légère extension par les ergots 7 plantés sur le bord inférieur du mannequin 3. La relaxation des bandes élastiques facilite la séparation du lattage 8 d'avec le ruban adhésif double-face.
Après démoulage, la surface extérieure de la coque est parfaite. Il reste à poncer les légères irrégularités du lattage intérieur et appliquer une couche de vernis époxy pour protéger le lattage 8. Selon le type d'embarcation, une couche de stratification (invisible une fois polymérisée) sera appliquée, sans utilisation du vide.
La description ci-dessus de l'application de l'invention à la construction d'une coque d'embarcation est donnée seulement à titre d'exemple, car le procédé décrit est applicable à la réalisation de nombreux produits en forme de surface développable ou non-développable. La seule limitation du procédé est liée aux rayons que peuvent suivre des lattes en matériaux dur. En effet, dans le cas de petits rayons, il est nécessaire de réduire la section des lattes. Par exemple, au niveau des extrémités de coque, étrave et tableau arrière, où la courbure se modifie fortement, on peut utiliser des gabarits supplémentaires transversaux positionnés sur le mannequin, sur lesquels on agrafe le lattage, ainsi que des poches à vides annexes permettant de réaliser les formes spécifiques dans ces régions.
La méthode s'adapte aisément à la fabrication de formes convexes (le bois formant la surface convexe, le stratifié formant la surface concave). Dans ce cas le mannequin est en forme de moule femelle et le moule femelle devient moule mâle.
^AVALISER ESPACEUR POUR LA MANUTENTION D'ARTICLES EN FEUILLE L'invention concerne un cavalier espaceur permettant la manutention et le transport d'articles en feuille tels que des vitrages et notamment des pare-brise, lunettes arrières ou latéraux de véhicule automobile comportant notamment un profil périphérique. La suite de cet exposé traitera plus particulièrement de la manutention et du transport de feuilles de verre.
Des dispositifs permettant la manutention et le transport de feuilles de verre notamment de pare-brise sont connus. Un tel dispositif est par exemple décrit dans la demande française de brevet d'invention 2 506 728. Cette demande décrit une palette ou caisse métallique formé d'un plancher et muni de ridelles verticales destinées à protéger contre les chocs les feuilles de verre qui reposent sur leur tranche.
De façon à être espacés, les vitrages sont disposés dans les créneaux de crémaillères disposées sur le plancher. Les créneaux ont alors une largeur égale à l'épaisseur des feuilles à transporter de façon à permettre le calage desdites feuilles.
L'invention sera mieux comprise par la description ci-après d'une exemple indicatif et non limitatif de l'invention.
Pour confectionner rapidement, et donc économiquement, un moule conforme à l'invention, on mélange un matériau élastiquement déformable et un matériau bon conducteur de la chaleur tel que de la poudre métallique.
Dans le cas où le matériau élastiquement déformable est une résine de la famille des silicones, on réalise un mélange avec un catalyseur de polymérisation et de la poudre métallique (par exemple), ce mélange étant achevé avant durcissement de la résine.
On applique ce mélange sur un objet à reproduire et on attend le durcissement complet, mais on a dosé la résine et le durcisseur de telle manière, à la portée de l'homme de métier, que le moule ainsi créé conserve une certaine flexibilité et déformabilité.
Lorsque la prise est terminée, on coupe ce moule avec soin pour créer deux ou plusieurs parties, ou coquilles, puis on retire les coquilles et l'objet-modèle.
Le retrait de l'objet-modèle, laisse subsister une cavité interne et l'on ménage dans l'une des coquilles un orifice qui fait communiquer cette cavité avec l'extérieur, orifice par lequel on fera pénétrer le matériau à mouler qui prendra la forme de la cavité.
La déformabilité élastique des coquilles permet de mouler des objets de formes très complexes, y compris avec des contre-dépouilles, car le démoulage est rendu possible grâce à la déformation de la matière dont le moule est fait.
La poudre métallique, simple ou elle-même formée d'un mélange de plusieurs poudres en aluminium, cuivre ou analogue, doit être présente en proportion suffisante dans le matériau élastiquement déformable pour assurer la conductibilité thermique depuis la cavité interne destinée au coulage du matériau à mouler jusqu'à l'extérieur du moule.
Naturellement, le métal doit être choisi pour avoir un point de fusion nettement plus élevé que celui du matériau à mouler car la poudre ne doit pas être amenée à la fusion lors du coulage du matériau afin qu'elle conserve sa structure de poudre qui permet à la résine de se déformer.
La proportion de poudre doit être choisie de telle sorte qu'elle assure la transmission de la température depuis la cavité interne de moulage (et cela, bien entendu, pour toutes les parties du moule) jusqu'à la face externe du moule.
L'important est d'accélérer le refroidissement, par conduction, du matériau coulé et, donc, de supprimer autant que faire se peut, les caractéristiques isolantes du matériau élastiquement déformable. En outre, il est bon que la conduction thermique soit la plus uniforme possible pour que le refroidissement du matériau coulé soit bien réparti et homogène pour éviter les ponts thermiques de faible étendue qui ne pourraient que créer des refroidissements ponctuels favorisant les craquelures, les retassures et autres irrégularités.
La répartition de la poudre métallique dans toute la masse de résine est donc un facteur important.
Cette bonne répartition est obtenue en réalisant le mélange de la poudre métallique et de résine quand celle-ci est encore aussi liquide que possible.
La résine doit être choisie parmi celles qui résistent bien aux fortes températures : 800 Celsius et même 1.200 Celsius ou plus et présentant les qualités de moulage nécessaires à l'obtention d'empreintes précises de l'objet-modèle, c'est-à-dire une grande fluidité avant l'introduction d'un catalyseur, introduction que l'on ne prévoit qu'après mélange intime de la résine et de la poudre métallique pour conserver la fluidité naturelle et stable de la résine le plus longtemps possible et en tous cas tant que le mélange résine-poudre n'est pas achevé.
On voit que la mise en oeuvre de l'invention est simple et rapide, sans comparaison avec l'usinage de moules en métal.
L'invention permet d'obtenir un moule complet en un jour ou deux pour un prix qui est de l'ordre du centième de celui d'un moule traditionnel en métal usiné.
En outre, leur rigidité les rend absolument inaptes au moulage d'objets présentant des contredépouilles et, dans ce cas, il est indispensable de prévoir des moules en au moins deux pièces nécessitant un usinage particulièrement précis qui n'évite pourtant pas de laisser apparaître sur les articles moulés les traces du "plan de joint", c'est-à-dire des inévitables irrégularités et solutions de continuité apparaissant dans la zone où deux pièces distinctes du moule sont appliquées l'une contre l'autre lorsque la moule est fermé pour recevoir le produit fondu.
On a donc cherché à simplifier la fabrication des moules en utilisant des matières autres que le métal.