INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, en vue de ne pas interférer dans une mesure importante avec la transmission de la chaleur du corps d'un patient, un enfant en particulier, à la boule 5 donc au mercure contenu dans celle-ci, la gaine 7 est avantageusement d'une épaisseur comprise entre 0,03 et 0,8 mm.
En tout cas, lors de la graduation du thermomètre il y aura lieu de tenir compte des variations dans les conditions de transmission de la chaleur du corps d'un utilisateur à la boule 5, variations dues à la présence de la gaine 7.
Tous les résultats expérimentaux sont consignés dans le tableau 2.
Viscosité Brookfield de la suspension AGENT DE BROYAGE UTILISE Essai (à 20 C en mPa.s) No. Consommation NEUTRALISATION en agent To 8 jours Taux de groupes Cation en % sec/sec AVAG acides neutralisés neutralisant 10 T/mn 10 T/mn 5 70/30 Na/Mg 1,05 1330 3590 6 60/40 Na/Mg 1,03 1200 1900 7 55/45 Na/Mg 0,9 1210 1510 8 50/50 Na/Mg 0,98 1040 1040 Invention 9 45/55 Na/Mg 1,02 1250 1190 10 40/60 Na/Mg 1,09 1390 1635 11 30/70 Na/Mg 1,16 1160 1730 Invention 12 50/45 Na/Mg 1,08 1420 1900 AVAG : Mesure de la viscosité avant agitation de la suspension La lecture du tableau 2 permet de constater les résultats rhéologiques exceptionnels de l'invention, ainsi que de constater que le procédé selon lssinvention permet de franchir un seuil de rentabilité lors d'essais pratiques.
En effet, deux critères sont pris en compte par l'utilisateur, l'aspect économique et l'aspect rhéologique.
Un surdosage de l'agent de broyage entraîne un surcoût dans la production de suspensions affinées de carbonate de calcium.
Ainsi, la consommation d'agent de broyage et/ou de dispersion dans l'opération de broyage selon l'invention ne doit pas dépasser 1,1% d'agent dispersant sec par rapport au poids sec de carbonate de calcium pour l'obtention d'une suspension dont 80t des particules sont inférieures à 1 micron et de concentration en matière sèche de 76%. Les essais n06 et n010 délimitent alors les bornes de l'invention.
Quant à l'aspect rhéologique, l'utilisateur ayant à manipuler des suspensions concentrées stockées depuis plusieurs jours sans agitation souhaite avoir des suspensions dont la viscosité est quasiment identique à celle des suspens ions sortant du broyeur et toujours inférieure à 2000 mPa.s. C'est ce résultat exceptionnel qui est obtenu pour la première fois par le procédé selon l'invention (essais n06 à 10 et 12, et notamment les essais 7 à 9).
Exemple 3 Cet exemple (essais n013 - 14) concerne la préparation et le broyage de la suspension aqueuse du même carbonate de calcium à la même concentration de matière sèche en présence de la fraction la plus dense obtenue par fractionnement à l'isopropanol du même acide polyacrylique de viscosité spécifique 0,525 neutralisé par différents agents de neutralisation contenant des ions polyvalents autres que le magnésium et tel que le calcium.
Ainsi, le broyage de l'essai n"13 est effectué en utilisant la même fraction de l'acide polyacrylique précité et neutralisé par de la soude et de la chaux dans un rapport correspondant à une neutralisation des sites acides actifs à raison de 70% par le sodium - 30% par le calcium, tandis que l'essai n014 concerne cette même fraction de ce même acide polyacrylique neutralisé par de la soude et de la chaux dans un rapport correspondant à une neutralisation des sites acides actifs à raison de 55% par le sodium - 45% par le calcium.
Ces essais ont été exécutés selon les mêmes critères expérimentaux que ceux de l'exemple 1.
Tous les résultats sont consignés dans le tableau 3. TABLEAU 3
Viscosité Brookfield de la suspension AGENT DE BROYAGE UTILISE Essai (à 20 C en mPa.s) No. Consommation NEUTRALISATION en agent To 8 jours Taux de groupes Cation en % sec/sec AVAG acides neutralisés neutralisant 10 T/mn 10 T/mn 13 70/30 Na/Ca 1,05 1250 2390 14 55/45 Na/Ca 1,3 1500 3300 7 55/45 Na/Mg 0,9 1210 1510 AVAG :Mesure de la viscosité avant agitation de la suspension La lecture du tableau 3 permet de constater que l'utilisation d'un autre cation polyvalent neutralisant tel que le calcium, même à différents taux, n'aboutit pas à une suspension de carbonate de calcium affinée de viscosité Brookfield mesurée à 10 tours par minute après 8 jours de repos et sans agitation préalable inférieure à 2 000 mPa.s (essais n013 et 14). Ainsi, l'usage d'autres agents de neutralisation disposant d'une fonction polyvalente autre que le magnésium ne permet pas d'obtenir des suspensions de viscosité Brookfield après 8 jours au repos inférieure à 2 000 mpa.s pour une mesure effectuée à 10 tours par minute.
Exemple 4 Cet exemple (essais nO 15-17) concerne la préparation et le broyage de la suspension aqueuse du même carbonate de calcium à la même concentration de matière sèche en présence de la fraction la plus dense obtenue par fractionnement à l'isopropanol du même acide polyacrylique de viscosité spécifique 0,525 neutralisé à 50% par l'ion magnésium et à 50% par différents agents de neutralisation monovalents.
Ces différents agents de neutralisation monovalents sont l'ammonium pour l'essai n015, le lithium pour l'essai n016, le potassium pour l'essai n017.
Tous les résultats sont consignés dans le tableau 4.
Par métaux non-ferreux, on entend plus particulièrement, le cuivre et ses alliages, l'aluminium et ses alliages, le zinc et ses alliages, le magnésium et ses alliages.
DESCRIPTION DES FIGURES La figure 1 représente d'une part une coupe transversale de la lame (dans le plan de la lame) avec les différents angles caractéristiques (d = angle de tranchant, a = angle de dépouille, b = angle de pente d'affûtage) et d'autre part une coupe perpendiculaire au plan de la lame qui indique le profil, dans ce plan, des dents d'ébauchage (1) et des dents de finition (2).
La figure 2 est une vue en perspective d'une portion de lame selon l'art antérieur avec des dents d'ébauchage (1) et de finition (2) dotées d'une pastille (3).
La figure 3-1 est une vue en coupe dans le plan de la lame d'une portion de lame selon l'invention avec des dents d'ébauchage (1) et de finition (2) dotées d'une pastille (3).
La figure 3-2 est un profil agrandi d'une dent de finition (2) selon l'invention.
Les figures 4-1 et 4-2 représentent des coupes (dans le plan de la lame) de pastille (3) selon l'art antérieur, avec une courbure localisée ou non.
Les figure 5-1 et 5-2 schématisent en coupe (dans le plan d ela lame) le raccordement de la pastille en carbure (3) et du support métallique (4), respectivement selon l'invention (5-1) et selon l'art antérieur (5-2).
Procédé de soudage à haute fréquence d'articles en élastomère.
L'invention se rapporte à un procédé pour le soudage d'articles en élastomères, notamment un soudage à haute fréquence.
Dans le domaine de l'assemblage d'une ou de plusieurs feuilles ou plaques ou profilés ou bandes de caoutchouc, une technique bien connue et simple à mettre en oeuvre consiste à assurer le collage desdites feuilles à l'aide d'une colle par exemple une colle cyanilique.
Malheureusement, si efficace soit la colle utilisée, elle forme un film mince entre les deux feuilles, film qui finit par sécher et durcir, puis former une croûte qui manque tout à fait de souplesse ce qui présente un inconvénient sérieux quand on veut relier entre elles deux feuilles de caoutchouc elles-mêmes très souples et devant subir des déformations répétées. Dans ce cas particulier il est apparu alors préférable d'effectuer une soudure thermique des feuilles par pression partielle de leurs surfaces en contact, à l'aide par exemple de plaques chauffantes appliquées sur les feuilles. Si ce procédé donne satisfaction pour les films minces, il est difficilement utilisable pour des plaques d'élastomère plus épaisses, sauf à développer des moyens plus conséquents de chauffage pendant des temps plus longs.
L'invention apporte une solution efficace à ces problèmes en ce qu'elle propose l'assemblage d'élastomères par fusion d'un film plastique en remplacement d'une colle, grâce à un soudage à haute fréquence de mise en oeuvre rapide, adaptable à n'importe quel type et épaisseur de matériau élastomère, et qui ne perturbe en rien la souplesse du produit fini.
Le procédé selon l'invention consiste à intercaler entre deux feuilles d'élastomère, un film mince de polyoléfine thermoplastique, avantageusement du polyéthylène, à introduire le sandwich ainsi réalisé entre les plateaux qui constituent la presse d'un applicateur haute-fréquence ou autre moyen de chauffage, à presser les plateaux contre ledit sandwich, puis à générer entre les plateaux un champ électrique à haute-fréquence pendant le temps suffisant et nécessaire pour que soit assuré le soudage des feuilles élastomères.
Du fait de leur inertie chimique, les polyoléfines et notamment le polyéthylène se prêtent bien au thermosoudage. Par conséquent au moment du chauffage, le film de polyéthylène fond au moins partiellement et ses molécules pénètrent les couches élastomères voisines. On a en outre un lien souple entre les deux couches d'élastomère.
On notera que le film mince de polyéthylène est apporté indépendamment entre les plaques ou bandes élastomères, ou encore qu'il est coextrudé avec l'élastomère sur une ou deux faces.
L'application d'un champ électrique haute fréquence entre les plateaux autorise donc le soudage de plaques ou bandes de caoutchouc ayant n'importe quelle épaisseur et n'importe quelle souplesse.
La présente invention concerne un dispositif d'extinction des puits de pétrole composé d'une masse (1) plus ou moins volumineuse dépendant de l importance du débit des puits (11).
Cette masse (1) peut etre conçue en béton ou en métal.
Cette piéce (1) est constituée de deux-parties A et B représentée par les figures 1 et 2 ayant deux fonctions distinctes.
A) Partie avant : de forme triangulaire (fig 2) avec un front d'attaque légèrement relevé (fig d Sur la base triangulaire sont fixées des pointes métaliques (2) deux attaches d'accrochage (6) au niveau de la base du triangle (fig 1).
B) Partie arrière : un tube (3) coudé à l'équerre et évasé à sa base est noyé dans la ruasse (1). Un collecteur (4) pour accorder le tuyau flexible.
Cette masse (1) se déplace dans le sens de la flèche (9). Reliée à distance par des cables (7), elle est traînée par des engins (8). Ce bloc (1) est composé des parties A et B.
PARTIE A : Les pointes de fouille (2) déclenchent l'explosion des mines (10). L'avant relevé (fig 1) évite l'ensablement. De plus, l'avant triangulaire écarte les surplus et résidus sur les côtés. Arrivée sur le puits (in), la partie A l'obstrue. Le jet de liquide et de gaz est étouffé.
PARTIE B : Le conduit (31 évasé à la base se trouve sur le puits (11). Un tuyau flexible (5) mobile est accordé par un collecteur (4). I1 canalise le pétrole et le gaz vers l'arrière.
I1 est bien entendu que de nombreuses modifications peuvent être apportées seulement par mes soins, sans qu'on s'écarte de la présente invention.
DISPOSITIF DE REGULATION DE TENSION DE SORTIE POUR ALTERNATEUR La présente invention se rapporte a un dispositif de regulation de la tension de sortie dun alternateur, et en particulier à un dispositif adapte à lzutilisation sur les motos et autres véhicules à moteur sur lesquels le courant produit par un alternateur est distribué à un système de phares de route et à un système de charge de batterie.
Des exemples de dispositifs classiques de regulation de la tension de sortie pour alternateur ont ete décrits dans le modèle dutilitê japonais publié N" 50-139512 et dans le brevet japonais N" 63-220728. Après lesdits dispositifs de régulation de la tension de sortie pour alternateur, le courant produit par la bobine de l'alternateur est fourni à la fois aux accessoires à courant alternatif comme par exemple les phares et aux accessoires à courant continu comme par exemple la batterie que lon doit charger.
Plus précisément, dans le dispositif décrit dans le modèle d'utilité japonais N 5Q-139512, une prise intermédiaire est prévue sur la bobine de l'alternateur et les accessoires à courant continu, comme par exemple les lampes de stop ou une batterie, sont raccordés à une borne haute tension de la bobine du genérateur, tandis que les accessoires à courant alternatif, comme par exemple les phares de route, sont raccordes à cette prise intermédiaire.
Dans le brevet japonais publié, la bobine du générateur se compose d'une paire d'enroulements, et l'un des enroulements produit une sortie destinée aux accessoires à courant alternatif tandis que le deuxième enroulement produit une sortie destiné aux accessoires à courant continu. D'apres ce dispositif, les accessoires à courant alternatif ne sont pas très affectes par les changements brusques survenant sur les accessoires à courant continu.
Toutefois, dans le cas du premier dispositif cité, les variations brusques survenant sur les accessoires à courant continu entraient des variations de la tension au niveau de la prise intermédiaire, ce qui cause des variations erratiques de l'intensité lumineuse du phare.
Dans le cas du deuxième dispositif cité, deux enroulements indépendants sont nécessaires, et chacun de ces deux enroulements doit comporter un certain nombre de tours pour générer le niveau de tension requis. Cela oblige à utiliser du fil relativement fin pour realiser les enroulements, ce qui réduit l'efficacité de la génération électrique du fait que l'utilisation de fil fin entrasse une génération de chaleur liée aux pertes résistives.
Dans l'un et l'autre cas, le besoin d'un plus grand nombre de prises ou de bornes signifie des étapes de fabrication supplémentaires, d'où des couts de fabrication accrus.
Le mélange polysilazane-noir de carbone est réalisé, le polysilazane étant dans un état visqueux, par une technologie classique de mise en oeuvre : extrudeuse double-vis.
Le noir de carbone est le conductex SC O de surface spécifique : 200 m2/g.
Les quantités initiales introduites de noir sont : 15, 20, 25, 30 % en poids par rapport au poids de polysilazane.
Après mélangeage, le produit est à nouveau extrudé à l'état fondu à l'aide d'une buse qui, après filtration (stable et/ou poudre métallique et/ou tamis) et répartion, débouche sur une plaque filière percée d'un trou de diamètre 1 mm.
Ces joncs sont ensuite traités pour les rendre infusibles.
Différents procédés de réticulation sont employés (a) Traitement des joncs polysilazanes par une quantité efficace d'un mélange gazeux réticulant ammoniac/vapeur d'eau selon les modalités pratiques suivantes On charge, sous atmosphère d'azote, 10 grammes de joncs polysilazanes ainsi préparés dans une étuve munie d'un programmateur de températures.Après trois purges successives [vide primaire (pression inférieure à 0,1 KPa) puis azote], on introduit à 25"C un courant d'azote chargé de 1 % d'eau et d'1 % d'ammoniac, tout en commençant le cycle thermique suivant 1 : 25"C à 1800C : 1"C/h 2 : palier 10 heures à 1800C 3 : 1800C à 230"C : 1"C/h 4 : 230"C à 450"C : 5"C/h 5 : palier 10 heures à 450"C A partir de 1800C lors de la montée en température, on remplace l'azote chargé d'eau et d'ammoniac par de l'azote sec et on finit le cycle thermique sous atmosphère d'azote.
Après l'étape 5, les joncs sont pyrolysés de 4500C à 1000"C (3"C/minute) sous atmosphère d'azote, avec un palier d'1 heure et 30 minutes à 1000 C.
(b) Traitement des joncs polysilazanes avec l'ammoniac selon les modalités pratiques définies dans le brevet FR-A-2 583 744, puis pyrolyse sous atmosphère d'azote de 450"C à 1000"C avec un palier d'l heure et 30 minutes à 1000 C.
(c) Traitement thermique des joncs sous atmosphère d'azote selon les modalités pratiques suivantes On charge, sous atmosphère d'azote, 10 grammes de joncs polysilazanes ainsi préparés dans une étuve munie d'un programmateur de température. Après trois purges successives [vide primaire (pression inférieure à 0,1 KPa] puis azote), un courant d'azote est introduit, tout en commençant le cycle thermique suivant 1 : 25 C à 1800C : 1"C/h 2 : 1800C à 230"C : 2"C/h 3 : 230 C à 450"C : 5"C/h 4 : palier de 10 minutes à 450"C 5 : 50 C à 450"C : 10 C/h 6 : palier de 10 minutes à 450"C Après l'étape 6, les joncs sont pyrolysés de 450 à 10000C (3 C/minute), avec un palier d'1 heure et 30 minutes à 1000 C.
(d) Traitement de réticulation des joncs polysilazanes par le chlorure d'oxalique et par le triflurométhanesulfonate de triméthylsilyle selon les modalités pratiques suivantes On charge sous atmosphère d'azote, 10 grammes de joncs polysilazanes ainsi préparés dans une étuve munie d'un programmateur de températures.
Après deux purges successives (vide puis azote), on introduit à 42 C 1,5 % massique (par rapport à la masse de polysilazane) du chlorure d'oxalyle véhiculé par le courant d'azote sec, tout en commençant le cycle thermique suivant 1 : 25 C à 100"C : 5 C/h 2 : 100 C à 400"C : 3 C/h 3 : retour à 50 C.
A partir de 1200C lors de la montée en température, on introduit 2,6 % en poids (par rapport à la masse de polysilazane) du trifluorométhane sulfonate de triméthylsilyle toujours sous courant d'azote sec.
Puis pyrolyse, sous atmosphère d'azote, en plusieurs étapes 1 : 50 C à 400"C : 10 C/h 2 : palier de 10 minutes à 450"C 3 : 450 C à 1000"C : 3"C/minute 4 : palier d'1 heure et 30 minutes à 1000 C.
(e) Traitement de réticulation à l'air pendant 15 jours de 10 grammes de joncs polysilazanes.
Puis on charge sous atmosphère d'azote, 10 grammes de joncs polysilazanes ainsi préparés dans une étuve munie d'un programmateur de températures. Après deux purges successives (vide puis azote) on commence le cycle thermique suivant sous atmosphère d'azote 1 : 50 C à 1800C : 1 C/h 2 : 1800C à 230"C : 2 C/h 3 : 2300C à 450"C : 5 C/h 4 : palier à 450"C : 10 heures.
Les solutions selon la présente invention présentent un intérêt tout particulier pour l'obtention d'articles intermédiaires pré-imprégnés.
L'imprégnation du matériau fibreux peut être effectuée par application des techniques usuelles telles que l'immersion, l'enduction au racle ou au rideau ou l'imprégnation par transfert. Le film transférable et les articles pré-imprégnés peuvent être utilisés directement ou bien être emmagasinés en vue d'un emploi ultérieur ; ils conservent remarquablement leurs propriétés au cours d'un stockage entre OC et 25ex.
Les matériaux pré-imprégnés sont utilisables pour la réalisation de pièces ayant des formes et des fonctions variées dans de nombreuses industries comme par exemple dans l'aéronautique. Ces pièces qui peuvent être des pièces de révolution sont obtenues par placage de plusieurs couches de pré-imprégnés sur une forme ou un support.
On effectue ensuite la réticulation dans les conditions technologiques habituelles relatives aux matériaux composites et en particulier à des températures comprises entre 180 et 300C.
On peut utiliser aussi les pré-imprégnés comme renforts ou moyens de réparation de pièces détériorées.
Mais il est aussi possible de concevoir des pièces selon la technique de l'enroulement filamentaire avec ou sans support, destinées à la réalisation de pièces de révolution, technique utilisée notamment pour faire des pièces relevant des industries automobile et aéronautique.
EXEMPLE 1 1. Exemple de mise en oeuvre de la présente invention Dans un réacteur en verre de 1 litre, muni d'un agitateur de type ancre en acier inoxydable, on charge à température ambiante (23in) : - 560 g de la solution réactionnelle brute obtenue à l'issue du procédé de préparation d'un oligomère poly(imide-amide) A3 conduit au sein de la N-méthyl-pyrrolidone-2 comme solvant, à partir du diisocyanato-4,4'diphénylméthane, du monoanhydride d'acide trimellique et de l'acide nadimido-4 benzoïque ; cette solution réactionnelle brute présente une concentration en oligomère A3 de 45 % en poids - 63 g de N,N'-4,4'-diphénylméthane-bis-maléimide (co-réactif B de nature B1.2), et - 77 g de N-méthyl-pyrrolidone-2.
Le mélange est agité et, à l'aide d'un bain d'huile thermostaté, sa température est portée de 230C à 800C en 30 minutes ; le mélange est ensuite maintenu sous agitation à 800C pendant 15 autres minutes. Le collodion ou solution ainsi obtenu est homogène : il présente une concentration en principe actif (A3 + B1.2) de 45 % en poids et sa viscosité à 500C est de 1,31 Pa.s.
La viscosité dont on parle ici est la viscosité dynamique ; elle est mesurée à 50 +/- 0,1"C avec un viscosimètre RHEOMAT 30 de la Société CONTRAVES, équipé d'un mobile tournant sous un gradiant de 30 s-1.
A l'aide d'une machine à imprégner selon la technique de l'enroulement filamentaire, on prépare des pré-imprégnés en utilisant comme fibres de renfort, des fibres de carbone fabriquées par la Société SOFICAR sous la référence TORAYCA T 300 3K 4 OB.
L'unité d'imprégnation comprend essentiellement une bobine d'alimentation des fibres, un bac avec un tambour d'imprégnation et un tambour de stockage des nappes à base de fibres imprégnées. Le bac contenant la solution d'imprégnation est chauffé à l'aide d'un fluide caloporteur thermorégulé, circulant dans une double enveloppe, de manière à porter la température du collodion à 47"C. Le tambour d'imprégnation trempe dans le collodion, un racle permettant de régler l'épaisseur du film de collodion sur ce tambour en rotation. Guidée par des poulies, la mèche de fibres de carbone passe sur le tambour d'imprégnation, puis s'enroule sur le tambour de stockage recouvert d'un papier revêtu d'un enduit silicone anti-adhérent.
C'est la rotation du tambour de stockage qui assure le déplacement de la mèche à raison de 14 mètres/minute. Située après la bobine d'alimentation des fibres, une poulie solidaire d'un bras régulateur permet de régler la tension de la mèche de fibres à 7 Newtons. Un dispositif permet le déplacement de la mèche imprégnée le long de la surface du tambour ; ce dispositif est programmé de façon à obtenir, à l'issue de chaque opération, une nappe imprégnée de 125 cm de long (circonférence du tambour) sur 11 cm de large. La nappe ainsi obtenue est constituée par un renfort unidirectionnel comportant par m2 : 200 g de fibres de carbone et 270 g de collodion.
On prépare de cette manière plusieurs nappes imprégnées qui sont conservées entre deux feuilles de papier revêtu d'un enduit silicone anti-adhérent. Ensuite, ces nappes positionnées entre deux feuilles de tissu de verre traité à l'aide de téflon, sont séchées en étuve ventilée à 1400C pendant 20 minutes.
Au départ de 4 nappes, on découpe ensuite 16 bandes ou (pré-imprégnés) de 24 cm x 11 cm qui vont servir à préparer un stratifié par application de la technique dite du "moulage au sac". Selon cette technique, on réalise l'empilement sur une plaque en acier inoxydable des éléments suivants (en allant du bas vers le haut) : 3 tissus de verre (commercialisé par la Société PORCHER sous la référence 7628) ; puis 1 tissu de verre traité à l'aide de téflon (commercialisé par la Société FOTHERGILL-TYGAFLOR sous la dénomination TYGAVAC TFG 075F) ; puis les 16 pré-imprégnés de 24 cm x 11 cm ; puis 1 tissu de verre traité à l'aide de téflon ; puis 3 tissus de verre ; puis 3 tissus de verre ; puis 1 membrane perforée (commercialisée par la Société AIRTECH sous la dénomination WRIGHTLON 4600) ; et enfin 2 mâts de verre (commercialisé par la Société AIRTECH sous la dénomination AIRWEAVE UHT 800). Une vessie en polyimide de marque KAPTON, qui coiffe cet empilement, est fixée à sa partie inférieure sur la plaque métallique à l'aide d'un mastic adhésif commercialisé par la société GENERAL SEALANTS sous la dénomination 300 S.Une ouverture pratiquée dans la plaque métallique permet l'établissement d'une pression réduite de l'espace, contenant l'empilement, située sous la vessie. L'ensemble est placé dans un autoclave, et on applique le cycle de cuisson suivant - Cycle de températures montée à 220"C à raison de 2 C/min, . palier à 220"C : 1 heure, . montée de 220O à 250"C à raison de 2"C/min, . palier à 250"C : 15 heures, . refroidissement à 230C à raison de 3"C/min - Cycle de pression . pression réduite égale à 104 Pa établie à l'intérieur du sac depuis le début du cycle de température et maintenue jusqu'à la fin d'une période de 1 heure après le début du palier à 250 C, . pression de 106 Pa établie dans l'autoclave 15 minutes après le début du palier à 220"C et maintenue jusqu'à la fin du refroidissement.
Le stratifié ainsi préparé est recuit pendant 5 heures à 300"C.