INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans les modes de réalisations décrits cidessus, une baisse temporaire de la tension Vb audessus de Vs, pendant une durée inférieure à Ts, n'est pas du tout signalée. n est néanmoins possible de prévoir une signalisation provisoire d'une telle baisse, par exemple sous la forme d'un clignotement d'une des diodes, ou des deux, ou par l'extinction temporaire des deux diodes, sans s'écarter de l'objet de l'invention.
Les capteurs 1 des figures 4 et 6 ne comportent pas de moyens de signalisation externe.
Bien entendu, ils sont de préférence, comme le capteur de la figure 1, complétés par une interface permettant une signalisation à distance d'un défaut dans un circuit d'exploitation 9 connecté au capteur, par exemple comme sur la figure 9. L'interface peut par exemple comporter des opto-coupleurs commandés par le circuit de signalisation locale.
La figure 11 illustre un mode de réalisation préférentiel d'un ensemble de capteurs, associés chacun à un bloc d'éléments de batterie et connectés à un circuit d'exploitation 9.
Sur la figure 11, chaque capteur comporte une interface 29 comportant un contact 30, normalement fermé, dont l'ouverture est commandée par une bobine 31 lorsqu'un défaut a été détecté par le capteur et doit être transmis au circuit d'exploitation. Les extrémités du contact 30 d'un capteur sont respectivement connectées à une borne d'entrée E3 et à une borne de sortie E4 de signalisation du capteur. Chaque capteur comporte également une entrée E5 de signalisation connectée à une sortie E6 de signalisation. Le circuit d'exploitation 9 comporte deux bornes de signalisation respectivement connectées aux entrées E3 et E5 d'un premier capteur la. Les sorties E4 et E6 du premier capteur la sont respectivement connectées aux entrées E3 et E5 d'un second capteur lb, dont les sorties E4 et E6 sont respectivement connectées aux entrées E3 et E5 du capteur suivant lc. Les sorties E4 et E6 du premier capteur, lc sur la figure 11, sont connectées l'une à l'autre. Les contacts 30 des différents capteurs sont ainsi connectés en série entre les bornes de signalisation du circuit d'exploitation. L'ouverture d'un des contacts 30, représentatif de la détection d'un défaut du bloc associé, est ainsi détectée facilement par le circuit d'exploitation 9. Tous les capteurs sont également connectés à une borne de sortie du circuit d'exploitation 9 leur fournissant le signal RAZ de remise à zéro. Chaque capteur comporte de préférence une borne E7 d'entrée de remise à zéro connectée à une borne E8 de sortie de remise à zéro. La borne E8 d'un capteur est connectée à la borne E7 du capteur suivant. Les bornes d'entrée d'un capteur E3, E5 et E7 d'un capteur sont réunies dans un connecteur d'entrée, tandis que les bornes de sortie E4, E6 et E8 du capteur sont réunies dans un connecteur de sortie. Le connecteur d'entrée d'un premier capteur, la, est connecté au circuit d'exploitation 9. Le connecteur de sortie d'un capteur est connecté au connecteur d'entrée du capteur suivant, les bornes de sortie E4 et E6 du dernier capteur, lc, sont courtcircuitées. Cette connexion en série des capteurs d'un ensemble facilite le raccordement et permet la standardisation des capteurs et du circuit d'exploitation indépendamment du nombre de capteurs d'un ensemble.
Dans les modes de réalisation représentés le dispositif de détection de défaillance comporte un capteur auto-alimenté associé à chaque bloc, chaque capteur comportant de préférence un circuit de signalisation locale. I1 est possible, si l'on ne désire pas signaler localement la défaillance d'un bloc, d'utiliser des moyens de signalisation, de temporisation et éventuellement de comparaison communs à un ensemble de capteurs. Dans le cas extrême, le dispositif comporte un circuit d'exploitation commun, connecté directement à chacun des blocs, qui mesure, en parallèle ou séquentiellement, les tensions des blocs, effectue les comparaisons de ces tensions à la tension de seuil, réalise les fonctions de temporisation de mémorisation et de signalisation.
Le dispositif de surveillance selon l'invention est plus particulièrement adapté à la surveillance de batteries au plomb, notamment dans les alimentations de secours et dans les alimentations de véhicules.
PROCEDE ET CIRCUIT DE TRANSFORMATION D'ENERGIE MéCANIQUE EN ENERGIE ELECTRIQUE A PARTIR D'UN ELECTRO-AIMANT La présente invention concerne les électro-aimants dont l'armature a un mouvement sensiblement parallèle aux lignes d'induction magnétique dans l'entrefer.
L'élément coopérant avec les butées B1 à B3 peut être directement fixé sur le caisson 4. Cependant, une meilleure précision est obtenue en plaçant cet élément désigné en 4B sur les figures 1 et 2, sur un bras pivotant autour d'un axe parallèle à 3 et articulé sur le caisson. Mieux encore, deux bras pivotant, l'un agissant sur les butées B1 et B2, l'autre sur B3, sont à prévoir. En outre, un guidage vertical peut être prévu, comme par exemple deux rails parallèles entre lesquels fait saillie l'élément 4B.
A noter que les butées peuvent comporter des capteurs reliés à un automate de commande 9, apte à contrôler le fonctionnement du dipositif 1. Autrement dit, en fonction de signaux émis par des capteurs fin de course et de l'état d'un pupitre de commande de l'automate 9, ce dernier peut activer ou désactiver la source 7 et donc le vérin 6. Des commutateurs 91 et 92 permettent la mise en marche ou à l'arrêt et/ou les réglages de position du dispositif 1 et de la machine-outil 2, respectivement Un bouton 93 permet d'ajuster la vitesse de rotation de l'outil de coupe 3, tandis que le bouton 94 permet de sélectionner un cycle de fonctionnement du dispositif.
Avantageusement, l'automate de commande 9 est d'une structure simple et peu coûteuse, mais peut aussi être constitué par un ordinateur ou analogue dans lequel un programme enregistré dans une mémoire, gère le fonctionnement de l'ensemble constitué par le dispositif 1 et la machine 2.
Suivant un premier cycle, le caisson 4 est déplacé entre P1 et P3. C'est le cycle à choisir quand l'angle a à une valeur acceptable. Par contre, si a est inapproprié, le rendemment obtenu est médiocre.
Un second cycle prévoit que le caisson vienne successivement en Pl-P3-P1-P2.
Ensuite, cette succession est recommancée, aussi longtemps que ce cycle n'est pas interrompu. Ce cycle permet d'ajuster rapidement l'angle a.
Un troisième cycle qui permet d'entretenir l'angle a, comprend la répétition de la boucle de positions suivante 1 x (P1-P3) + 3 x (P2-P3). A noter que plus l'essence à usiner est dure et/ou humide, plus le nombre de va-et-vient d'ajustement devra être important. Industriellement, ce cycle est maintenu durant à peu près 15 mn, en début de journée par exemple.
Evidemment, un programme et/ou un opérateur peuvent selectionner un autre cycle que celui qui est suivi, à tout moment selon par exemple l'évolution de l'angle a.
La référence numérique 10 désigne de manière générale une alimentation en pièces de bois 5. Ici, l'alimentation 10 possède un mécanisme de découpage 14 et un convoyeur à bande 15. En fait, le tapis 15 coopère avec un entraîneur 13 qui comporte des éléments motorisés aptes à mouvoir les pièces 5. De préférence, l'entraîneur 15 est équipé d'un variateur électronique et exerce une pression verticale sur les pièces convoyées. Le déplacement de la bande du convoyeur 15 suivant le sens de la flêche C, amène des pièces en bois 5 jusqu'au droit du caisson 4 en position P1. Alors, un détecteur de présence D10 déclenche la mise en marche du mécanisme 14 -par exemple une tronçonneuse- qui se déplace comme illustré par la flêche A. Puisque la pièce tronçonnée est au droit du caisson 4, une fois découpée par le mécanisme 14, elle chute suivant B vers l'intérieur du caisson 4.
Bien sûr, l'alimentation 10 peut également être disposée au droit de la surface 214, ou suivre les déplacements du caisson 4. Selon les cas, l'alimentation 10 est soit automatique soit partiellement ou totalement manuelle.
En 17 sur la figure 1, on a représenté schématiquement une évacuation apte à vider les particules 53 usinées hors du caisson 4. Cette évacuation soit fixe soit apte à suivre le caisson 4, peut être constituée par une aspiration. Une installation de conditionnement non représentée peut être placée en aval suivant le sens E d'évacuation à l'aide de 17, pour effectuer automatiquement un remplissage de sacs ou analogues.
L'automate 9 peut également commander le dispositif 1 pour que les particules 53 soient évacuées et conditionnées, avec une intervention humaine limitée. A l'inverse, un certain nombre d'opérations dont l'alimentation et l'évacuation, qui sont ici effectuées automatiquement, peuvent être faites manuellement. Dans ce cas notamment, la commande 9 doit pouvoir agir sur la source 7 de sorte que le déplacement du vérin 6 suivant T soit réglable en vitesse et facile à interrompre.
Maintenant le procédé de transformation de pièces en bois ou analogue en particules 53 va être brièvement décrit, en considérant les figures 1 à 3. Après qu'au moins une pièce 5 ait déjà été correctement placée à l'intérieur du caisson 4, celui-ci est déplacé vers la position P1 illustrée en pointillés. Ce mouvement s'effectue sous l'effet d'une traction préalable vers la droite exercée par le vérin 6 et grâce à la liaison pivot ou sphérique 64. Le caisson 4 vient ensuite buter contre la fin de course B1 la plus proche du pied 62 de fixation du vérin 6.
Ensuite, quand le vérin 6 pousse suivant T le caisson 4 vers la gauche, les pièces 5 sont usinées et forment des copeaux 53. Selon le cycle sélectionné, le caisson 4 est arrêté en P2 ou P3, comme expliqué plus haut.
I1 va de soi que lors du retour du caisson 4 vers P1, une nouvelle passe est effectuée, en générant d'autres particules 53.
Evidemment, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation illustré, mais comprend tous les équivalents ainsi que les combinaisons des moyens techniques décrits, s'ils sont compris dans le champ des revendications ci-après.
d'éclairage ou de signalisation pour véhicule automobile, et plus particulièrement un dispositif comprenant un socle portant une lampe qui émet un faisceau lumineux vers l'extérieur, une glace fermant une ouverture frontale du socle, un écran intermédiaire apte à être engagé dans le socle par son ouverture frontale et des moyens de maintien de l'écran intermédiaire dans le socle, caractérisé en ce que lesdits moyens de maintien comprennent d'une part des moyens formant butées arrière prévus à l'intérieur du socle et sur lesquelles vient en appui au moins un bord de l'écran intermédiaire, et d'autre part une patte de retenue vers l'avant de l'écran intermédiaire qui s'étend vers l'ouverture frontale dudit socle à partir d'un bord de l'écran et qui coopère par encliquetage élastique avec
un aménagement intérieur dudit socle.
On connaît actuellement un tel feu dans lequel les moyens de montage de l'écran intermédiaire dans le socle comprennent plusieurs
pattes de fixation prévues sur les bords de l'écran et du socle.
Cette solution est désavantageuse en ce que d'une part le moulage de l'écran est relativement complexe et coûteux, et en ce que d'autre part le montage de l'écran est rendu fastidieux par la nécessité de positionner
correctement chaque patte de fixation.
D'autre part, on connaît un autre feu du même type dans lequel
l'écran intermédiaire est collé sur les parois intérieures du socle.
En particulier, le collage de l'écran intermédiaire dans le socle nécessite un positionnement précis dudit écran à l'intérieur du socle et le respect des temps de prise de la colle entre les différents matériaux constituant l'écran et le socle. Si ces conditions ne sont pas respectées, en
cours d'utilisation du feu, l'écran peut se désolidariser du socle.
Afin de pallier ces inconvénients précités, la présente invention propose un feu dans lequel les moyens de maintien de l'écran intermédiaire
dans le socle sont simplifiés et plus économiques.
Plus particulièrement, selon l'invention lesdits moyens de maintien comprennent d'une part des moyens formant butées arrière prévus à l'intérieur du socle et sur lesquels vient en appui au moins un bord de l'écran intermédiaire et d'autre part une patte de retenue vers l'avant de l'écran intermédiaire qui s'étend vers l'ouverture frontale dudit socle à partir d'un bord de l'écran et qui coopère par encliquetage élastique avec
La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à
Si l'on souhaite déposer à terre les barquettes B préalablement chargées, on commence par abaisser la rampe 6. Dans un second temps, alors que les convoyeurs auxiliaires occupent toujours la disposition de la figure 1, on recule le véhicule dans le sens opposé à la flèche f et on met en route le convoyeur principal 2 de manière à ce que son brin supérieur se déplace vers l'avant du véhicule. On comprend aisément que ces deux mouvements relatifs permettent de transférer progressivement les barquettes en place sur le convoyeur au sol via la rampe 6. Les barquettes glissent sur cette dernière par gravité et sont dirigées par les câbles 7 qui les équipent. Dans le cas d'une disposition de câbles en éventail comme décrit à la figure 6, on réalise le dépôt au sol des barquettes tout en les espaçant latéralement les unes des autres.
Lorsque le convoyeur principal est déchargé, on stoppe le véhicule et on actionne la paire de vérins 3 de manière à provoquer la rétractation de la tige 32 de ces derniers. Cette opération est menée jusqu'à ce que le convoyeur auxiliaire 2A arrive en contact avec le convoyeur principal. On déplace alors le véhicule en marche arrière tout en provoquant le déplacement des convoyeurs 2 et 2A de sorte que les barquettes en place sur le convoyeur auxiliaire 2A sont acheminées progressivement sur le convoyeur 2 puis à terre via la rampe 6.
On renouvelle alors cette opération avec le convoyeur 2B lorsque celuici est amené en contact avec le convoyeur 2A. Enfin, c'est le convoyeur 2C qui est déchargé après qu'on l'ait amené en contact avec le convoyeur 2B. On se trouve alors dans la situation de la figure 4 où les barquettes sont déplacées en cascade d'un convoyeur à l'autre.
A titre indicatif, le convoyeur principal 2 peut avoir une longueur de 2m 10 et une largeur de lm90.
Dans le mode de réalisation où la rampe 6 est formé d'un convoyeur, il est possible de transférer des produits du sol jusque sur le véhicule. Pour cela, il est nécessaire de déplacer le véhicule dans le sens avant (flèche D et de mettre en route les convoyeurs dans le sens opposé, ceux-ci étant tous dans leur position inclinée. Au fur et à mesure qu'on déplace le véhicule, les produits sont déplacés sur la rampe, puis repris par chacun des convoyeurs pour finalement venir se placer sur le convoyeur 2C. Lorsque celui-ci est chargé, on l'arrête et on provoque sa mise à l'horizontale en actionnant les vérins 3. La manoeuvre peut alors être répétée avec le convoyeur 2B et ainsi de suite.
Dans un autre mode de réalisation, la rampe 6 est remplacée par des moyens de type connu qui saisissent les produits d'horticulture sur le convoyeur 2 et les déposent à terre (ou inversement).
SAC A DEUX COMPARTIMENTS,NOTAMMENT A USAGE SPORTIF La présente invention a pour objet un sac ou autre bagage présentant au moins deux compartiments.
On connaît des bagages, tels que des valises ou serviettes présentant des cloisonnements, éventuellement amovibles, permettant de réaliser une sélection des objets à transporter. II s'agit généralement d'objets dont l'encombrement ne varie guère au cours des transports. Par exemple, dans une serviette de bureau, on met, dans un premier compartiment les dossiers relatifs à un premier client et dans le second, ceux d'un deuxième client, des soufflets permettant de réaliser un ajustement du volume nécessaire à chaque compartiment.
Dans une valise, on mettra, par exemple le linge sale, dans le fond de celle-ci, une plaque permettant de la séparer du linge propre qui se trouve à la surface supérieure. Dans un sac ou une valise, il est connu de former des poches destinées à recevoir des papiers, par exemple, mais l'accès à ces poches est dépendant de l'ouverture du bagage.
Dans les bagages souples, par exemple en cuir ou en toile, la souplesse du matériau constitutif permet une certaine adaptation en volume et l'on sait que de tels bagages sont souvent chargés à la limite de leur capacité.
Mais on ne dispose pas d'un bagage permettant, par exemple, de remplacer un ensemble de vêtements sales par un ensemble de vêtements propres, qu'il s'agisse d'emmener du linge à la laverie ou plus couramment de changer de linge après un exercice sportif.
Selon l'invention, le sac ou bagage comprenant au moins deux compartiments séparés par une cloison, est caractérisé en ce qu'à chaque compartiment correspond une ouverture séparée, la cloison étant constituée par une membrane déformable, dont la surface est supérieure à celle de la section dans laquelle elle est montée.
Par exemple, dans un sac du type "marin" qui est essentiellement cylindrique, celui-ci comprendra deux ouvertures ( une à chaque extrémité) et une cloison centrale élastique étanche fixée à sa périphérie dans la région centrale, pouvant recouvrir, soit la surface interne d'une première moitié du sac, soit la surface interne de l'autre moitié. Mais la présente invention peut également être appliquée dans le cas d'un bagage du type valise ou sac de sport.
Ce qui est important dans la présente invention est que la paroi déformable soit étanche dans un souci d'hygiène.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation, donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, en regard des dessins qui représentent - La Figure 1, une vue d'un sac, avec arrachement partiel, selon l'invention dans un premier état; - La Figure 2, le même sac dans le second état; - La Figure 3 un bagage d'un autre type selon l'invention.
En plus de la description qui précède, l'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples qui vont suivre et qui sont donnés à titre illustratif et non limitatif.
Dans ces exemples Le TiF4 est commercial, en poudre, d'une pureté de 98% en provenance de chez STREM sous la référence 93-2222.
Le TiF3 est de STREM sous la référence 93-2224.
La préparation du catalyseur se fait généralement en mettant en suspension dans un liquide la quantité nécessaire de TiF3 ou de TiF4 , puis on porte la suspens ion à une température de 400C à 1200C. On introduit alors la silice particulaire amorphe et on laisse agiter le milieu à la même température pendant une durée variant de 15 minutes à 6 heures, de préférence 30 minutes à 2 heures. On laisse refroidir et on filtre. On sèche le solide en étuve (8 heures à 1200C sous une pression de 1,33 x 102.Pa quand le liquide utilisé est le diglyme).
Après séchage, on préfère pour augmenter la sélectivité en époxyde et en diol du catalyseur, le calciner sous air ou sous azote à une température comprise entre 3000C et 6000C pendant quelques heures, de préférence entre 3500C et 5000C pendant deux à trois heures.
Le dosage chimique du titane est effectué de manière classique par minéralisation et absorption atomique.
Le dosage chimique du fluor est effectué de manière usuelle par minéralisation,décomplexation et utilisation d'une électrode spécifique commerciale.
La spectroscopie UV-Vis de réflexion est effectuée selon la publication ci-dessus de A. Zecchina et al., à l'aide d'un appareil Perkin Elmer Lambda 9 par rapport à une référence constituée par du sulfate de magnésium.
L'activité catalytique des différents catalyseurs est déterminée par une époxydation d'une oléfine réalisée dans des conditions analogues à celles d'une époxydation par le peroxyde d'hydrogène en catalyse homogène. L'oléfine utilisée est le cyclohexène qui ne peut être époxydé en présence des titanosilicalites comme la TS-1.
La quantité de catalyseur solide testé est comprise entre 0,5 et 10% en poids par rapport au poids du mélange réactionnel. De préférence cette quantité est de 2 à 5% en poids.
Le peroxyde d'hydrogène est introduit sous la forme d'une solution aqueuse à 70% en poids Le solvant est choisi parmi les solvants classiques utilisés dans l'époxydation par H202, tels que le diglyme ou le tertiobutanol.
Chaque époxydation a été menée dans un réacteur fermé sur cuve d'eau, afin de déterminer le volume de gaz dégagé et ainsi le taux de décomposition de H2O2 en H20 et 2 . L'obtention de 10 ml de 2 gazeux dans les conditions normales de température (200) et de pression correspond à environ 1 mmole de H202 décomposé Préparation des catalyseurs : Exemple 1 Dans un réacteur agité, on introduit 52 g de diglyme, 0,2 g de TiF4 solide. En agitant on porte ce mélange à 600C et on introduit 5 g de silice particulaire amorphe (Degussa FK 310) ayant une surface spécifique de 400 m2/g.
On laisse sous agitation à 60"C pendant une heure, puis on laisse refroidir et filtrer. On détermine dans le filtrat la concentration en titane et fluor. Le filtrat contient 200 p.p.m. de F et 15 p.p.m. de Ti.
Le solide est séché à 1200C sous 1,33. 102.Pa, pendant 8 heures. On dose la teneur en fluor et en titane du catalyseur. Il contient en poids/poids 1,9% de F et 1,25% de Ti.
Le rapport r = 10 Exemple 2 Cet exemple est réalisé de manière identique à l'exemple 1 mais après le séchage on calcine à 3500C pendant trois heures.
Exemple 3 Cet exemple est réalisé de manière identique à l'exemple 1 mais après le séchage on calcine à 5000C pendant cinq heures.
On connait un dispositif de ce genre comportant une louche montée sur un parallélogramme articulé commandé par des vérins; ce dispositif ne permet qu'une course réduite pour éviter de soumettre les tiges des vérins à des efforts excessifs.
On connait aussi un dispositif où la louche est montée sur l'extrémité d'un bras principal pivotant, avec des moyens pour maintenir l'orientation de la louche pendant la rotation du bras et des moyens pour faire pivoter la louche montée au bout d'un bras secondaire et une transmission par chaîne pour assurer l'entraînement.
Ce dispositif présente des inconvénients. En effet, on sait que les louches qui servent au transfert d'aluminium liquide, trempent dans la cuve du four de maintien en température. Avec ce dispositif, le mécanisme est soumis à des températures excessives et le couple exercé sur la chaîne, qui commande la rotation de la louche, est important.
La présente invention a pour objet un dispositif de transfert de métal fondu qui évite ces inconvénients.
Ce dispositif est caractérisé en ce que la louche est montée sur l'extrémité d'un bras en étant articulée sur un parallélogramme. Le mécanisme de commande de la louche est ainsi éloigné de la cuve et la répartition des efforts sur le mécanisme au cours du processus de remplissage et de déversement est meilleure.
Le parallélogramme est de préférence relié au bras par l'intermédiaire d'une boîte à pignons montée à rotation sur l'extrémité du bras.
On a décrit ci-après, à titre d'exemple non limitatif, un mode de réalisation du dispositif selon l'invention, avec référence aux dessins annexés dans lesquels La Figure 1 est une vue en perspective du dispositif; La Figure 2 en est une vue en coupe transversale; La Figure 3 est une vue en élévation lors du chargement du métal.
Tel qu'il est représenté aux dessins, le dispositif selon l'invention est destiné à transférer du métal fondu, par exemple de l'aluminium fondu, depuis un four 1 de maintien en température vers un moule.
Ce dispositif comprend une louche 2 qui est reliée par des bras 3 et 4 formant un parallélogramme articulé à une boîte à pignons 5; cette dernière est montée pivotante autour d'un axe 6 sur un bras principal 7 qui est lui-même monté pivotant autour d'un axe 8 sur un bâti 9.