INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description suivante de plusieurs modes de réalisation et en référant aux dessins annexés sur lesquels les figures 1 et 2 sont des vues en élévation de machines-outils à portique de type connu, la figure 3 est une vue en élévation de face d'une fraiseuse à portique mobile selon l'invention comportant deux têtes d'usinage, la figure 4 est une vue en élévation latérale de la même fraiseuse prise selon la ligne IV-IV de la figure 3, la figure 5 est une coupe horizontale selon la ligne V-V de la figure 3, la figure 6 est une vue en élévation de face d'une fraiseuse à portique mobile muni d'un seul montant mobile et d'une tête d'usinage à deux positions, la figure 7 est une coupe horizontale selon la ligne Vil-Vil de la figure 6, la figure 8 est une vue en élévation de face d'un tour vertical.
Les figures 3 à 8 représentent plusieurs modes de réalisation de machines-outils selon l'invention dans lesquels les éléments semblables portent les mêmes références par souci de clarté.
La machine-outil de l'invention, qui peut être une fraiseuse à portique mobile ou fixe ou un tour vertical à deux montants, comporte deux montants verticaux 1, la, disposés de part et d'autre d'une table 2 et supportant une traverse supérieure 3 située au-dessus de la table 2. La traverse supérieure 3 présente sur sa face avant deux glissières horizontales 8 et sur sa face arrière une glissière supplémentaire 12 parallèle aux glissières 8.
Selon ltinvantion, au moins un montant mobile 13 est monté coulissant le long des glissières 8 et 9. Ce montant mobile 13 s'étend vers le bas et son extrémité inférieure 14 se trouve au voisinage du plan défini par la face supérieure 15 de la table 2.
Il comporte sur sa face avant des glissières verticales 16 sur lesquelles se déplace un chariot 17 portant une tête coulissante ou coulant 18 se déplaçant suivant un axe horizontal parallèle à la traverse 3 et munie à son extrémité d'une tête porte-outil.
Le montant mobile 13 de section sensiblement rectangulaire présente à sa partie supérieure des moyens de guidage destinés à coopérer, de manière connue, avec les glissières 8. Il commporte, de plus, au moins une console d'appui 20 s'étendant sous la traverse 3 et vers l'arrière de celle-ci, cette console d'appui 20 étant munie à son extrémité de moyens de guidage 21 coopérant avec la glissière 12. Il présente, de plus, dans sa partie supérieure au moins un renfort latéral 22 disposé devant la traverse 3 et comportant également des moyens de guidage coopérant avec les glissières 8.
Les figures 3, 4 et 5 montrent une fraiseuse à portique mobile et à table fixe équipée de deux montants mobiles 13 présentant chacun un renfort latéral 22. Les deux têtes porte-outils sont disposées en vis-à-vis et sont destinées chacune à l'usinage d'une face de la pièce à usiner.
Les figures 6 et 7 montrent une fraiseuse à portique mobile et à table fixe équipée d'un seul montant mobile 13 comportant deux renforts latéraux 22 symétriques. La tête coulissante 18 peut prendre deux positions à 1800 permettant ainsi de travailler des deux côtés de la pièce à usiner.
La figure 8 représente un tour vertical comportant un portique fixe et une table 2 pouvant tourner autour d'un axe vertical 23. Le montant mobile 13 comporte une console arrière 20 non représentée sur le dessin et un renfort latéral 22 disposé du côté opposé à la tête porte-outil.
La présente invention a pour but de régler la fourche base arrière pour une meilleure utilisation du vélo suivant la nature du terrain.
Sur tous les vélos, la fourche base arrière est fixée. Ce qui a pour effet de rendre le vélo, suivant la dimension, non adapté à tout type de terrain.
Pour remédier à cet inconvénient, la présente invention a pour but de rendre amovible la fourche (1) arrière et de la régler, par l'intermédiaire d'une petite poignée (12) situé sur le cadre (3), qui a un poussoir pour verrouillé, les positions différentes de cette fourche (1).
Fourche base arrière (1) - bras de la fourche (2)- poutre cadre du vélo (3) - platine (15) - poignée (12) - vis de fixation servant de pivot (6 et 11).
La réalisation résulte dans la fabrication d'une fourche (1) indépendante du cadre (3), munie dans sa partie, formant la fourche (1), en son axe d'une longueur (2) de la moitié du cadre (3) et profilé pour permettre de glisser dans la partie du cadre (3) prévue à cet effet.
Cette fourche (1) peut être usinée ou moulée d'une seule pièce, ainsi que le bras coulissant (2) dans le cadre (3) peut être rajouté par soudure ou vissage sur cette même fourche (1). Le bras (2) doit être ajusté avec le moins de jeu possible entre les parois internes du cadre (3) et l'extérieur du bras (2) de cette fourche. A l'extrémité du bras (2), un troufileté (5) est prévu pour visser un axe (6) servant de pivot pour le réglage de cette fourche (1), par l'intermédiaire d'une poignée (12).
La cloison (53) est légèrement moins haute que l'enveloppe des deux parties cylindriques (50, 51) de façon à permettre le passage d'un circuit imprimé comportant quelques spires de couplage délivrant une tension d'environ trois volts pour l'alimentation du filament du tube à rayons X. Ce circuit imprimé comporte en outre une bande conductrice assurant la liaison électrique entre d'une part la pastille supérieure de la dernière galette portant l'enroulement secondaire et constituant le point froid du secondaire et d'autre part à la cathode du tube à rayons X.
La figure 7 représente une vue en coupe de la carcasse. Dans la partie inférieure, la liaison entre l'anode du tube à rayons X et le point chaud de l'enroulement secondaire s'effectue par une liaison métallique (56) reliant un point de contact (57) assurant la liaison avec la pastille conductrice de la galette inférieure du secondaire, constituant le point chaud, avec une prise d'anode massive (58) assurant d'une part le contact électrique et d'autre part le positionnement et le maintient mécanique du tube à rayons X.
Le blocage angulaire du tube à rayons X s'effectue par l'intermédiaire des prises de cathodes, prévues sur le circuit imprimé (59) assurant la liaison entre le point froid du transformateur et la cathode du tube à rayons X.
La présente invention n'est bien sûr pas limitée au mode de réalisation décrit dans ce qui précède à titre d'exemple. L'homme du métier sera à même de réaliser de nombreuses variantes sans pour autant sortir du cadre de l'invention.
PROCEDE DE LUTTE CONTRE LES POLLUTIONS, DE PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT ET DE FILTRAGE A PARTIR D'UNE RESINE DE L'ENVIRONNEMENT ET DE FILTRAGE A PARTIR 'D'UNE RESINE PHENOLIQUE ALVEOLAIRE CARACTERISEE Le procédé porte sur l'utilisation d'une résine phénolique alvéolaire en composition moussante et durcie, de diverses formes et diverses densités comme moyen de lutte contre les pollutions, de protection de l'environnement et de filtraae Cette résine phénolique type, obtenue par condensation d'isomères du Méthyloldihydroxydiphénylméthylène-éther, a été jusqu'à présent exclusivement utilisée comme produit d'isolation thermique et phonique des bâtiments, par épanda ae sous-toitures, injections murales et projections.Elle a pu etre utilisée dans l'industrie pour la protection thermique des matériaux ou en montage des pièces devant résister aux hautes températures.
La résine phénolique correspondant ou approchant les revendications qui suivent a fait l'objet du dépôt de brevet 82-16071 nO de publication 2.533.221 et d'un constat de déchéance le 27 mai 1987 dû au non-paiement des annuités.
Deux sociétés ont tenté l'exploitation de ce type original de résine phénolique alvéolaire. La première, après avoir acheté le brevet (déjà tombé dans le domaine public) et employé le chimiste inventeur, a été mise en réglement judiciaire puis liquidation de biens en février 1990 sans jamais avoir réussi l'exploitation commerciale du produit.
La deuxième, dont l'ingénieur chimiste connaissait le savoir-faire du Ier inventeur a réellement exploité le matériau, en flocons (vendus dans le commerce) et panneaux isolants pour le bâtiment.
Mais face à un marché hyper-concurrentiel, une fabrica--- tion du produit délicate, cette société a suspendu fin 1990 le développement de ces résines.
Le procédé ci-décrit développe une utilisation tout à fait nouvelle de cette résine phénolique, en composition moussante, pouvant etre produite tant en quantité qu'en qualité.
La composition moussante type, hydrofuge, inaltérable irréversible, inattaquable par les insectes et les rongeurs à la propriété originale d'absorber l'ensemble des corps gras : pétroles bruts, hydrocarbures, huiles végétales et animales, éthers et alcools, détergents, à l'exclusion de l'eau et des produits hydratés.
La composition moussante a la propriété originale et exclusive de totale rétention de ces produits. Après absorption, aucun écoulement n'est visible La composition moussante type permet par pressage mécanique la récupération des produits absorbés à hauteur de 85 % sans que ceux-ci ne subissent d'altérations.
Sans augmentation de volume, la capacité d'absorption de la composition moussante est au minimum de 45 fois son poids. On a constaté qu'à une densité de fabrication de 10 kgs par mètres cubes, le poids de liquide absorbé et retenu pour 100 litres de composition moussante est de 45 Ks minimum, quelque soit la forme de cette composition (plaques, blocs, flocons ou granulés). Un mètre cube de mousse type absorbe un minimum de 450 kos des matières définies.
Soumis aux memes essais, d'autres types de mousses alvéolaires (mousses polyuréthanes, mousses phénoliques à cellules ouvertes, mousses d'urée-formol) bien qu'absorbantes n'ont qu'un faible pouvoir de rétention des produits. Après absorption, ces mousses gouttent et se vident.
De plus, ces mousses possèdent une structure cassante encore accentuée après absorption des corps gras. Elles n'offrent aucune possibilité de pressage pour récupération des produits absorbés.
A contrario, la composition moussante type permet après pressage et séchage uen nouvelle absorption mais en capacité diminuée.
Ainsi par exemple, d'une part la dalle avant D1 porte des électrodes dites électrodes lignes Y1, Y2, Y3, Y4, qui s'étendent perpendiculairement au plan de la figure et qui apparaissent suivant leur section ; pour simplifier la figure 1, seulement quatre électrodes lignes sont représentées, mais il est courant de trouver mille ou plus électrodes par réseau. D'autre part la dalle de fond D2 porte le second réseau d'électrodes appelées "électrodes colonnes" (représentées par une unique électrode X1) qui s'étendent parallèlement au plan de la figure 1.
Chaque intersection d'une électrode ligne avec une électrode colonne définit une cellule de décharge, de telle sorte que dans l'exemple de la figure 1 seulement quatre cellules Cl à C4 sont représentées, matérialisées par un cercle en traits pointiUés.
Le principe de fonctionnement est la génération sélective (c'est-à-dire au niveau de cellules sélectionnées) de décharges électriques dans le gaz. Chaque décharge dans le gaz est accompagnée d'une émission de lumière qui est localisée au niveau de chaque cellule où est initialisée la décharge électrique.
Chaque cellule peut ainsi constituer une source élémentaire de lumière dont on peut changer l'état (allumé ou éteint) : on visualise une figure ou forme donnée en mettant à l'état allumé une succession de cellules dont l'emplacement dans la matrice correspond à la forme de la figure que l'on désire afficher.
La couleur de la lumière produite par la décharge dans le gaz dépend de la nature du gaz. I1 est courant d'ajouter à cette lumière une lumière de couleur différente, de manière qu'un observateur (non représenté) situé du côté de la dalle avant 1, perçoive une lumière ayant la couleur désirée.
A cet effet, il est classique d'incorporer dans l'espace gazeux 3, un ou des éléments luminescents, dont la fonction est de convertir un rayonnement ultra-violet émis par la décharge dans le gaz, en rayonnement visible d'une couleur donnée. I1 est courant de revêtir la face intérieure 4 de la dalle avant D1, d'une couche luminescente homogène faite d'un matériau luminophore dopé de façon à émettre à la couleur désirée (ceci dans le cas d'une image monochrome).
Dans le cas d'images polychromes, la face intérieure 4 est munie d'une succession d'éléments luminescents LB, LV, en luminophores dopés pour des couleurs différentes qui correspondent notamment aux couleurs dites primaires ou couleurs de base utilisées pour la télévision trichrome. Les éléments luminescents ou luminophores sont disposés chacun à l'emplacement d'une cellule de décharge à laquelle ils confèrent leur couleur. Ces éléments luminophores constituent des motifs qui se succèdent avec une répétition qui dépend de la position affectée à chaque couleur primaire dans un pixel polychrome PPl, PP2. Par l'expression pixel polychrome il faut comprendre un ensemble de cellules de décharge contenant au moins deux couleurs.
Dans l'exemple de la figure 1, les pixels polychromes PP1, PP2 sont formés chacun de manière classique à l'aide de quatre cellules de décharge - le premier pixel PP1 comprend la première et la seconde cellule C1, C2 dans lesquelles sont disposées respectivement un élément luminophore LB pour le bleu et un élément luminophore LV pour le vert ; ce premier pixel PPl comporte en outre deux autres cellules (non représentées) disposées derrière les cellules Cl > C2 dans un plan plus profond que celui de la figure, et contenant l'une un élément luminophore pour le rouge et l'autre un second élément luminophore pour le vert.
- d'une façon semblable, le second pixel polychrome PP2 est formé d'une part par les troisième et quatrième cellules de décharge C3, C4 contenant respectivement un élément luminophore LB pour le bleu et un élément luminophore LV pour le vert, et d'autre part deux autres cellules de décharge (non représentées) situées dans un plan plus profond que celui de la figure 1.
Dans l'exemple montré à la figure 1, on peut observer que les éléments luminophores LB, LV sont munis d'une ouverture 5 réalisée en regard des électrodes lignes Y1 à Y4. Ces ouvertures 5 sont destinées à mettre les électrodes lignes en contact avec l'espace gazeux afin de favoriser la décharge électrique. I1 est à noter que ces ouvertures 5 peuvent être réalisées uniquement dans la zone située entre les surfaces en regard des électrodes croisées X1 et Y1 à Y4.
En ce qui concerne les P. à P. du type alternatif, ils présentent un effet de mémoire qui permet notamment de n'adresser que les cellules de décharge dont on veut modifier l'état "allumé" ou "éteint". Dans ce type de panneaux, les électrodes sont recouvertes d'une couche de matériau diélectrique, et elles ne sont donc plus en contact avec le gaz.
Parmi les P. à P alternatifs, certains utilisent seulement deux électrodes croisées pour définir une cellule, comme décrit par exemple dans le brevet au nom de THOMSON-CSF publié avec le n 2 417 848.
On connaît également des P. à P alternatifs dits "à entretien coplanaire", dans lesquels on utilise trois électrodes ou plus pour former une cellule. On connaît aussi des P. à P alternatifs dans lesquelles toutes les électrodes sont portées par une même dalle, généralement la dalle de fond, et sont donc situées d'un même côté par rapport à l'espace gazeux. Un tel agencement est décrit par exemple dans le document de brevet européen EP-A-0 135 382. Il est à noter que dans ce document les éléments luminophores sont disposés sur la face intérieure de la dalle avant, mais qu'il est connu également de disposer une ou des couches de luminophores sur la dalle de fond, en contact avec l'espace gazeux.
Tous ces P.â P ont en commun, par rapport aux tubes à rayons cathodiques, (ou en abrégé "T. R. C."), l'avantage notamment de présenter une grande compacité et un écran plat.
Mais les P. P présentent l'inconvénient d'avoir un rendement lumineux beaucoup plus faible que celui des T.R. C..
Ce défaut des P À P, outre le fait qu'il conduit à une importante consommation d'énergie, a souvent pour conséquence d'entraîner l'arflchage d'une image peu contrastée, particulièrement qlJ^rlf1 elle est observée dans une ambiance relativement luminou *o et que le P. à P est du type comportant un ou des éléments hlmlnophores.
I1 est à noter que la branche inférieure horizontale du té 44b, ainsi que le boîtier d'alimentation 46 sont situés en totalité dans l'espace annulaire 32, à un niveau légèrement inférieur à celui du bord supérieur de la jupe 34, qui coïncide approximativement avec la jonction entre la partie supérieure 10b et la partie intermédiaire tronconique 10c de l'enveloppe extérieure 10.
Conformément à l'invention, le boîtier d'alimentation 46 est ouvert vers le bas, de façon à déboucher directement dans l'espace annulaire 30 ou, plus précisément, dans l'espace d'alimentation 36 dans le mode de réalisation illustré sur les figures. Le boîtier d'alimentation 46 comprend une paroi supérieure horizontale 50, une paroi latérale intérieure 52 et une paroi latérale extérieure 54.
La paroi supérieure horizontale 50 est située sensiblement au même niveau que le bord supérieur de la jupe 34. Elle présente un passage circulaire 56 pour la branche verticale du té 44b. Ce passage circulaire 56 présente un diamètre sensiblement supérieur au diamè tre extérieur de cette branche verticale, de façon à ménager un jeu entre ces deux structures. Ce jeu permet de faciliter le montage et de prendre en compte les dilatations différentielles qui se produisent lors du fonctionnement du générateur de vapeur. De plus, il autorise un passage limité du fluide qui se trouve en fonctionnement à l'intérieur du boîtier d'alimentation 46, afin de permettre un éventage de ce boîtier. Des perforations 58 (figure 3) peuvent en outre être réalisées sur la paroi supérieure horizontale 50 du boîtier d'alimentation 46, pour contribuer également à l'éventage de ce boîtier.
La paroi latérale intérieure 52 a la forme d'un demi-cylindre centré sur l'axe vertical de l'échangeur et dont le diamètre est constant sur toute sa hauteur. Elle est située à proximité immédiate de l'enveloppe de faisceau 26 et s'étend, dans le cas illustré sur les figures d'un générateur de vapeur à préchauffage, sur la demi-circonférence correspondant à l'espace d'alimentation 36.
La paroi latérale extérieure 54 présente quant à elle, sur la majeure partie de sa hauteur, la forme d'un demi tronc de cône orienté sensiblement parallèlement aux troncs de cônes formés à ce niveau par la partie intermédiaire 10c de l'enveloppe extérieure 10 et par la partie supérieure 34a de la jupe 34. L'angle du demi tronc de cône formé par la paroi 54 est cependant légèrement plus faible que celui formé par l'enveloppe extérieure 10 et par la jupe 34, de telle sorte que le passage ménagé entre la paroi latérale extérieure 54 et la partie supérieure 34a de la jupe 34 a une section qui diminue progressivement en allant vers le bas.
La partie haute 54a de la paroi latérale extérieure 54 présente une forme en demi tronc de cône inversé par rapport au reste de cette paroi, de façon à défi nir en section à ce niveau, entre la partie supérieure 34a de la jupe 34 et la partie haute 54a de la paroi 54, une forme en entonnoir. Cette forme facilite la reprise de l'eau de recirculation qui redescend de la partie haute du générateur de vapeur dans laquelle sont situés les séparateurs eau-vapeur.
Dans le cas illustré sur les figures d'un générateur de vapeur à préchauffage, le boîtier d'alimentation 46 est fermé à chacune de ses extrémités circonférentielles par une paroi verticale avantageusement confondue avec les parois 35 (figure 3) qui délimitent à ce niveau l'espace d'alimentation 36.
Dans la forme de réalisation illustrée sur les figures 2 et 3, dans laquelle le boîtier d'alimentation 46 est totalement indépendant de l'enveloppe de faisceau 26 et de la jupe 34, des supports (non représentés) doivent être prévus sur l'une ou l'autre de ces deux structures, afin d'assurer la fixation du boîtier d'alimentation 46.
Grâce à l'utilisation combinée du boîtier d'alimentation 46 ouvert vers le bas et de la tuyauterie d'alimentation 44 qui débouche horizontalement à l'intérieur du boîtier 46 par le té 44b, l'eau secondaire introduite dans le générateur de vapeur est dirigée vers le bas par le boîtier d'alimentation ouvert 46.
Dans le cas d'un générateur de vapeur à préchauffage tel qu'illustré sur les figures, cette caractéristique permet d'injecter la quasi totalité du débit d'eau secondaire du côté des branches froides des tubes, ce qui assure un rendement optimal du générateur de vapeur.
En outre ce rendement optimal est obtenu au moyen d'une structure particulièrement simple et dont le coût de fabrication est réduit par rapport aux structures existantes. En effet, le dispositif d'alimentation en eau secondaire conforme à l'invention peut être facilement monté en usine, de telle sorte que son intégration lors de l'assemblage du générateur de vapeur peut être réalisée aisément et sans perte de temps. Lors de ces opérations d'assemblage, la paroi supérieure horizontale 50 du boîtier d'alimentation 46 forme de plus un plancher permettant aux ouvriers de réaliser de façon plus aisée le joint final d'assemblage des parties hautes et basses de l'enveloppe extérieure 10, avant de ressortir du générateur de vapeur par les trous d'homme prévus à cet effet. La maintenance du générateur de vapeur est également facilitée par la simplicité de la structure du dispositif d'alimentation en eau secondaire selon l'invention.
Comme on l'a illustré sur les figures 2 et 3, un dispositif de piégeage des corps migrants peut avantageusement être intégré dans le boîtier d'alimentation 46, en dessous du té 44b par lequel la tuyauterie d'alimentation 44 débouche dans ce boîtier. Ce dispositif de piégeage des corps migrants est constitué par une grille 60 ou par tout dispositif équivalent tel qu'une plaque perforée. La grille 60 ou le dispositif équivalent délimite des passages dont les dimensions sont au plus égales à celles qui séparent les tubes 24 les plus proches du faisceau de tubes. Les corps migrants éventuellement présents dans le circuit secondaire et dont les dimensions risqueraient d'entraîner leur coincement entre les tubes 24 et, par conséquent, d'endommager ces derniers, sont ainsi automatiquement piégés par la grille 60. En revanche, cette grille ou le dispositif équivalent sont choisis afin de réduire aussi faiblement que possible la section de passage pour l'eau secondaire. La grille 60 est disposée horizontalement sur toute la section du boîtier d'alimentation 46, entre les parois latérales 52 et 54 et entre les parois verticales d'extrémité 35.
Dans la forme de réalisation de l'invention qui vient d'être décrite en se référant aux figures 2 et 3, le boîtier d'alimentation 46 est fixé au moyen de supports qui sont montés selon le cas soit sur l'enveloppe de faisceau 26, soit sur la jupe 34. La structure d'alimentation 32 en eau secondaire peut toutefois être encore simplifiée soit en formant directement la paroi latérale intérieure du boîtier d'alimentation 46 sur l'enveloppe de faisceau 26, comme l'illustre la figure 4, soit en formant directement la paroi latérale extérieure du boîtier d'alimentation 46 sur la jupe 34, comme l'illustre la figure 5.
Dans le cas où la paroi latérale intérieure du boîtier d'alimentation 46 est formée sur l'enveloppe de faisceau 26, comme l'illustre la figure 4, la paroi supérieure horizontale 50 du boîtier 46, ainsi que les supports de la grille 60, lorsqu'elle existe, sont fixés directement sur l'enveloppe de faisceau 26. Le dispositif 32 est, par ailleurs, totalement identique à celui qui a été décrit précédemment en se référant aux figures 2 et 3.