INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Egalement, si on enlève l'unité de tête, le levier de verrouillage 1129 est déplacé par pivotement dans le sens des aiguilles d'une montre comme illustré à la figure 11 et le levier pivotant 1124 se sépare de la
Selon la présente invention, pour simplifier la commande des séquences et empêcher un effet adverse sur le côté de la tête, une soupape d'arrêt permettant le passage de l'encre seulement en direction de la tête est prévue en série avec une soupape électromagnétique dans la partie intermédiaire du trajet d'écoulement d'encre connectant les éléments de tête à la pompe et la soupape
Ainsi, on obtient une soupape électromagnétique à laquelle de l'énergie peut être fournie seulement lorsque c'est nécessaire et qui consomme une faible quantité d'énergie électrique et produit une faible quantité de chaleur. Egalement, même si la pression du côté du cylindre de liaison 7 b devient plus élevée lorsque de l'énergie électrique est fournie au solénoïde et que la soupape est fermée, la soupape 1116 n'augmente sa force que dans la direction permettant de la fermer et il n'y a pas d'écoulement de retour vers le côté du récipient
En outre, s'il y a une augmentation de la pression dans le récipient d'encre 7 à cause de l'expansion ou analogue de l'air dans le récipient d'encre, la pression sur le côté du diaphragme 1117 s'applique et une force dans la direction permettant de fermer la soupape 1116 est appliquée à la soupape 1116 et ainsi, toute fuite d'encre
provenant de l'augmentation de pression est empêchée.
Les poudres d'oxyde obtenues sont analysées. Elles sont constituées de particules isotropes de forme polyédrique, de diamètre équivalent moyen D50 égal à 1 micromètre environ. Chaque particule de poudre est constituée d'un agrégat de grains primaires de taille variant entre 0,01 et 0,3 micromètre.
f/ - Chacune des poudres d'oxyde de zinc dopé de surface spécifique donnée est mélangée avec 1 % d'un liant à base de latex puis pressée de façon uniaxiale sous forme de pastilles de diamètre 6 mm et d'épaisseur 2 mm. La pression utilisée est de 280 MPa.
La densification de la céramique crue varie entre 52 % et 64,5 % selon la surface spécifique de l'oxyde (entre 45 et 1 m2/g), figure 5.
Ces pastilles sont frittées à 9500 C pendant 10 h. La vitesse de montée en température est de 70 C/min, sauf entre 2500 C et 4000 C où la vitesse de montée en température est de 10 C/min pour permettre l'élimination du liant. La densification est de 85,5 % pour une poudre de 45 m2/g, mais elle atteint 91 % pour une poudre de 28 m2/g et 97,5 % pour une surface spécifique de 6,5 m2/g, pour le cycle de frittage annoncé, figure 5. Ces densifications peuvent encore être nettement améliorées en modifiant des paramètres tels que le cycle de frittage (vitesse de montée, temps de palier...), la pression exercée lors de la mise en forme, la teneur et la nature du liant introduit. Les conditions choisies dans ce cas semblent être optimales pour une poudre de surface spécifique de 6,5 m2/g, mais ne le sont donc pas pour les autres.Ainsi, la figure 6 présente l'évolution de la densité relative des céramiques crues (64,5 % à 72 %) réalisées à partir d'une poudre de 1 m2/g, en fonction de la pression exercée. Un gain de 8 % peut être obtenu en doublant la pression exercée, alors que la proportion de liant reste constante. De plus, ceci se traduit par une augmentation de la densification au frittage qui passe de 95,6 à 97 %, sans apparition de fissures.
De même, le cycle de frittage et la teneur en liant peuvent être optimisés pour une poudre de surface spécifique très importante (45 m2/g). L'aptitude à l'écrasement de ces particules permet d'obtenir des densifications importantes, sans emploi de procédés de granulation généralement employés pour la mise en forme de poudres fines obtenues par voie chimique.
EXEMPLE 3 : Evolution de la densification d'une poudre d'oxyde de zinc dopé en fonction de la température de frittage.
La poudre d'oxalate mixte fabriquée à l'exemple 2, est chauffée sous air jusqu'à la température de 7000 C, pendant 1 heure, selon le cycle de calcination énoncé dans l'exemple 2 e. La surface spécifique de l'oxyde de zinc dopé obtenu est de 14 m2/g.
Cette poudre est pressée dans les mêmes conditions que dans l'exemple 2 f.
Les pastilles obtenues sont frittées à différentes températures comprises entre 950 et 12500 C. Le temps de palier à la température de frittage est de une heure. La figure 7 présente l'évolution de la densification en fonction de la température de frittage. On constate que la densification présente un maximum de 94 % dès 10000 C, cette courbe permet donc de mettre en évidence l'intérêt de cette poudre pour le frittage à basse température.
Ce procédé permet donc de contrôler la composition, la répartition des dopants, la taille, la forme et la texture des particules, tout en présentant une facilité d'obtention (précipitation simple, produits courants et peu chers). Il en résulte une facilité de mise en oeuvre, une bonne aptitude au frittage à basse température, ce qui permet de diminuer les temps d'élaboration des céramiques par rapport aux procédés industriels utilisés actuellement.
EXEMPLE 4 : Fabrication d'une poudre d'oxyde de zinc dopé de composition molaire 97 % Zn, 1 % Bi, 1 % Co, 1 % Mn présentant une taille de grains d'environ 10 um.
a/ - On dissout 13,22 g de ZnCl2 ; 0,238 g de Cool2, 6H20 ; 0,198 g de MnCl2, 4H20 ; et 0,315 g de BiCl3 dans 500 ml d'eau distillée chauffée à 450 C. La concentration totale en sels est de l'ordre de 0,2 mole/l.
b/ - On dissout 14,21 g d'oxalate d'ammonium dans 500 ml d'eau distillée à 200 C. La concentration est de l'ordre de 0,2 mole/l.
c/ - On mélange rapidement les solutions issues de a/ et de b/. On observe la formation instantanée d'un précipité, on agite pendant une demi-heure en maintenant le mélange à 350 C. Le pH du mélange est de l'ordre de 6.
De cette manière, on réalise une douille rapportée DR'
convenant également pour l'opération de refusion.
On observe également que le corps 502 de la douille comporte dans sa surface de base une gorge annulaire 502c dans laquelle est disposé un joint torique 506 capable d'assurer une étanchéité entre l'extérieur et l'intérieur
du corps 502, c'est-à-dire entre l'intérieur du sous-
ensemble, recevant les composants électroniques, et l'extérieur du module porte-lampes. Le module porte-lampes selon ce mode de réalisation comporte enfin un couvercle 507 qui vient coiffer le circuit imprimé CI5 et les composants CP par l'arrière. De préférence, le couvercle 507 est collé périphériquement sur
les bords du circuit imprimé CI5.
Le couvercle 507 comporte une ouverture 507a au niveau du connecteur CN5. L'épaulement périphérique 501d définit une zone d'appui pour le couvercle 507 autour de cette ouverture. On peut à cet endroit soit réaliser un collage,
soit interposer un joint pour assurer l'étanchéité.
Par ailleurs, le couvercle 507 comporte au droit des douilles rapportées DR' des renfoncements 507b qui définissent pour ces douilles un appui arrière destiné à éviter tout risque de détérioration de la liaison mécanique et électrique entre douille et circuit imprimé notamment
lors de la mise en place d'une lampe.
On observera par ailleurs que, dans toutes les réalisations décrites, le module porte-lampes peut être monté sur un socle (non représenté) du bloc de feux par encliquetage entre deux pattes élastiques P disposées en vis-à-vis. On notera pour terminer que certaines des formes de réalisation décrites et représentées permettent avantageusement d'utiliser des pièces identiques pour des blocs de feux gauche et droit d'un même véhicule, On notera également que ces formes de réalisation autorisent l'établissement de l'ensemble des connexions électriques, par refusion dans le cas des composants montés en surface et/ou par soudure à la vague, le plus souvent en une opération unique. Les coûts de fabrication peuvent donc
être diminués et la fiabilité accrue.
Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée à la forme de réalisation décrite ci-dessus et
représentée sur les dessins, mais l'homme de l'art saura y5 apporter toute variante ou modification conforme à son esprit.
L'invention concerne un matériel de stockage de pulvérulents ainsi qu'un système d'extraction, afin de constituer une réserve et un prédosage en amont d'un doseur.
Dans une réserve traditionnelle, il peut y avoir arrêt d'écoulement par tassement et démélange sélectif par effet de gravitation en phase de vidange.
Lorsque plusieurs couleurs d'encre sont utilisées, il y a une différence dans la quantité de cartouches nécessaire Sentre l'encre qui est consommée davantage et l'encre qui est moins consommée, mais si la structure décrite ci-dessus est adoptée, le chargement de l'encre peut être effectué par l'utilisation du même récipient en accord avec la quantité de cartouches nécessaireset donc, il n'y a aucun inconvénient à ce qu'une cartouche remplie d'une certaine couleur d'encre
Bien que la forme de réalisation décrite ci-dessus ait été illustrée seulem Entpar rapport à un exemple appliqué à des cartouches d'encre, la substance remplissant le récipient n'est pas limitée à de l'encre mais peut être plusieurs sortes différentes de substances
Selon la présente invention, on fournit comme décrit ci-dessus en détail un appareil d'enregistrement par jet d'encre dans lequel, étant donné la présence de la soupape d'arrêt, les soupapes électromagnétiques n'ont pas besoin de fonctionner sauf pendant la récupération d'encre sans décharge et la commande des séquences est remarquablement simplifiée tandis que la puissance électrique consommée décrott nettement et la chaleur
Selon la présente invention, on peut prévoir une soupape électromagnétique dont l'ouverture et la fermeture sont effectuées automatiquement pendant le montage et le démontage de l'unité de tête et à laquelle on peut fournir de l'énergie électrique pour fermer la soupape seulement lorsque c'est nécessaire et qui consomme une faible quantité d'énergie électrique et produit également une faible quantité de chaleur, un dispositif
sitif à soupape dans lequel aucun retour de l'encre ou analogue n'a lieu, même si la pression du côté de l'unité
* RMN 13C (DMSO-d6) 31,04 ppm; 102,53 ppm; 110,41 ppm; 120,09 ppm; 120,33 ppm; 122,15 ppm; 127,50 ppm; 129,24 ppm; 130,76 ppm; 133,29 ppm; 135,89 ppm; 138,47 ppm; 139,06 ppm.
* SM (IE, 70eV) 261 (100, M+); 180 (70); 167 (20); 152 (25); 63 (30).
Exemple 5 : Préparation du 1-méthyl-2-phénylindole Ce composé est obtenu à partir du 2-phénylindole commercial (Lancaster) par une réaction d'alkylation selon la procédure 1.
Rendement : 87 %.
Caractéristiques physiques * Point de fusion : 100-1010C.
* RMN 1H (DMSO-d6) 3,75 ppm (s, 3H); 6,57 ppm (s, 1H); 7,07 ppm (m, 1H); 7,19 ppm (m, 1H); 7,40-7,64 ppm (m, 6H).
* RMN 13C (DMSO-d6) 31,05 ppm; 101,43 ppm; 110,37 ppm; 119,90 ppm; 120,40 ppm; 121,75 ppm; 127,78 ppm; 128,21 ppm; 128,97 ppm; 129,30 ppm; 132,54 ppm; 138,49 ppm; 141,53 ppm.
* SM (IE, 70eV) 207 (100, M+).
Exemple 6 : Préparation du 5-(1-méthyl-2-phényl-indolyl)- sulfonate de sodium Ce composé est préparé à partir du l-méthyl-2-phénylindole obtenu précédemment, selon la procédure classique (référence 15).
Rendement : 24 %.
Caractéristiques physiques * Point de fusion : > 3600C.
* RMN 1H (D20) 3,18 ppm (s, 3H); 6,21 ppm (s, 1H); 7,0-7,20 ppm (m, 6H); 7,55 ppm (dd, 1H, J=1,5-8,0 Hz); 7,90 ppm (d, 1H, J=1,5 Hz).
* RMN 13C (D2O) 32,94 ppm; 104,62 ppm; 113,00 ppm; 120,89 ppm; 121,69 ppm; 129,07 ppm; 130,51 ppm; 130,98 ppm; 131,38 ppm; 134,23 ppm; 137,22 ppm; 141,66 ppm; 145,09 ppm.
Exemple 7 : Préparation du 5.5'- r 1,1'-dimethyl-2,2'-(m- phénylène)-diindolylldisulfonate de sodium Ce composé est préparé à partir du 1,1'-diméthyl 2,2t-(m-phénylène)-diindole obtenu à l'exemple 1, selon la procédure classique (référence 15).
Rendement : 48 %.
L'invention s'étend aux céramiques réalisées par compactage ou par compactage et frittage des poudres sus-définies, les céramiques frittées permettant en particulier de fabriquer des varistances.
Le procédé et les poudres conformes à l'invention sont illustrés par les exemples de mises en oeuvre qui suivent en référence aux dessins annexés ; sur ces dessins - les figures 1, 2 et 3 sont des diagrammes comparatifs de décomposition thermique qui sont commentés à l'exemple 1, - les figures 4 et 5 sont des micrographies des grains d'oxalate obtenus respectivement aux exemples 2 et 5, - la figure 6 est un diagramme densité/surface spécifique commenté à l'exemple 3, - les figures 7 et 8 sont des diagrammes obtenus aux exemples 3 et 4 donnant l'évolution de la densification en fonction de la pression appliquée lors de la compaction et de la température de frittage.
EXEMPLE 1 : Fabrication d'une poudre d'oxyde de zinc dopée de composition molaire 90 % Zn, 5 % Bi, 3 % Co, 2 % Mn.
Cet exemple est destiné à montrer que le procédé de l'invention permet de fabriquer un précurseur constitué par un oxalate mixte, même dans le cas de teneurs très importantes en dopants (teneurs très supérieures à celles généralement utilisées pour la fabrication des varistances).
a/ - On dissout 12,26 g de ZnCl2 ; 0,714 g de CoCl2, 6H20 ; 0,396 g de MnCl2, 4H20 ; et 1,576 g de BiCl3 dans 25 ml d'eau distillée à 200 C. La concentration totale en sels est de l'ordre de 4 mole/l.
b/ - On dissout 7,105 g d'oxalate d'ammonium dans 220 ml d'eau distillée à 200 C. La concentration est de l'ordre de 0,2 mole/l. Cette solution qui sera mélangée à froid est désignée "solution froide d'oxalate".
On dissout 7,105 g d'oxalate d'ammonium dans 130 ml d'eau distillée à 600 C. La concentration est de l'ordre de 0,4 mole/l. Cette solution est désignée "solution chaude d'oxalate".
c/ - On mélange rapidement la solution de sel de zinc issue de a/ et la solution froide d'oxalate issue de b/. On observe la formation d'un précipité, on agite à température ambiante pendant 45 secondes.
On mélange rapidement la solution issue de c/ et la solution chaude d'oxalate issue de b/. On observe une seconde précipitation, on agite pendant un quart d'heure en maintenant le mélange à 350 C. Le pH du mélange est de l'ordre de 6.
d/ - On filtre le précipité et on le lave à l'eau jusqu a ce que les eaux de lavage ne contiennent plus d'ions chlorure ou ammonium. On sèche le précipité à l'étuve à température inférieure à 50 C pendant 24 heures.
Cette poudre est analysée par dosage (fluorescence X), afin de confirmer les teneurs nominales des dopants. Le composé formé est un oxalate mixte monophasé de formule : ZnOgOBi0,05C00,03Mn0,02C204r 2H2O.
Le caractère mixte et monophasé de ce composé a été mis en évidence par analyse thermique gravimétrique (ATG) et par calorimétrie (DSC). La figure 1 est un diagramme caractérisant la décomposition thermique de l'oxalate de zinc pur ; la figure 2 est un diagramme similaire caractérisant la décomposition thermique de l'oxalate mixte préparé ; la figure 3 est un diagramme similaire caractérisant la décomposition thermique d'un mélange d'oxalates, oxalate de zinc, oxalate de bismuth, oxalate de manganèse, oxalate de cobalt (mélange dans lequel les cations métalliques sont présents dans les mêmes proportions que dans l'oxalate mixte préparé). La température est portée en abscisse, la perte de masse en % (TG) et la dérivée de la perte de masse (DTG) sont portées en ordonnées.
La décomposition de l'oxalate de zinc pur se traduit par un signal A1 vers 1400 C qui correspond à la perte des deux molécules d'eau et un signal A2 vers 3600 C qui correspond à la perte d'une mole de CO et une mole de CO2 (figure 1).
Le signal A2 se retrouve avec un décalage vers les basses températures dans la décomposition de l'oxalate mixte (A'2 ; figure 2) alors que le signal A1 reste inchangé A'1.
Au contraire, la décomposition du mélange d'oxalate se traduit par 4 signaux, A"1 qui correspond à la perte d'eau et reste inchangé, A"2 correspondant à la décomposition de l'oxalate de zinc vers 3600 C, B et C qui correspondent respectivement à la décomposition de l'oxalate de Co et de Mn vers 2350 C, et à la décomposition de l'oxalate de Bi et de Mn vers 2450 C.
Dans une première variante, le terrain étant sensiblement plat, le cadre repose directement sur le terrain, la structure de support comprenant, à l'intérieur du cadre, une couche inférieure de gravier et une couche supérieure de sable à niveau avec la base de la forme en L des traverses de bordure.
Ce mode de réalisation est particulièrement simple puisqu'il n'exige aucun travail de terrassement et de maçonnerie.
Selon une deuxième variante de la structure conforme à l'invention, le terrain étant en pente, le cadre repose sur une assise horizontale comprenant deux semelles de bordure et deux semelles de bout, destinées à recevoir respectivement les traverses de bordure et les traverses de bout, ladite assise comprenant également une pluralité de semelles intérieures, parallèles aux semelles de bordure, sur lesquelles reposent des traverses intérieures participant à la structure de support, et comprenant, chacune, une pluralité d'éléments de traverse accolés de dimensions réduites.
Ce dernier mode de réalisation, dont la mise en oeuvre plus lourde est imposée par le terrain, conserve néanmoins tous les avantages de construction liés à la modularité de la structure.
La figure la est une vue de dessus d'un premier mode de réalisation de la structure de plate-forme, objet de l'invention.
La figure lb est une vue en coupe selon la ligne II-II de la figure la.
La figure 2a est une vue de dessus d'un deuxième mode de réalisation de la structure de plate-forme, objet de l'invention.
La figure 2b est une vue en coupe selon la ligne III-III de la figure 2a.
La figure 3 est une vue de détail en coupe d'une variante d'un élément de traverse intérieure de la structure des figures 2a et 2b.
La figure 4 est une coupe partielle montrant des moyens d'encastrement latéral de deux dalles intérieures de la structure conforme à l'invention.
La figure 5 est vue en perspective d'un exemple d'aire de loisirs aménagée sur la structure de plate-forme selon l'invention.
Les figures la et lb montrent en vue de dessus et en coupe une structure de plate-forme destinée à être installée sur un terrain 10 d'une habitation particulière. Cette structure comprend - un cadre constitué, d'une part, de deux traverses 110,120 de bordure comprenant, chacune, une pluralité d'éléments 111,121 de bordure accolés, de section en forme de L et de dimensions réduites, et, d'autre part, deux traverses 210,220 de bout comprenant, chacune, une pluralité d'éléments 211,221 de bout accolés également de dimensions réduites. Bien entendu, le fait que les traverses 210,220 de bout de la figure la ne comportent respectivement que deux éléments 211,221 n'est nullement limitatif. A titre d'exemple, les éléments 111,121 de bordure- et 211,221 de bout ont une longueur typique limitée à 2 m, ceci dans le but de pouvoir être facilement transportés sur le terrain où ils doivent être assemblés. On peut également observer sur la figure la que les éléments 111,121 de bordure, de même que les éléments 211,221 de bout, sont montés, de manière tout à fait classique, à l'aide de goujons 112,122 et 212,222 respectivement. De plus, les éléments 211,221 situés aux extrémités des traverses de bout sont vissés dans les éléments 111,121 de bordure contigus suivant les axes tels que 21. Dans le mode de réalisation des figures la et lb, le terrain 10 est sensiblement plat et le cadre de la structure repose directement sur le terrain.
- une structure de support, incluant la base 113,123 de la forme en L des traverses 110,120 de bordure, et comprenant, à l'intérieur du cadre défini ci-dessus, une couche inférieure 310 de gravier et une couche supérieure 320 de sable à niveau avec la base 113,123 de la forme en L des traverses 110,120 de bordure, - une plate-forme 400 proprement dite, formée de dalles élémentaires 410 accolées, reposant sur la structure de support précitée. Ces dalles élémentaires 410 ont par exemple 1 m de longueur pour 0,50 m de large et sont assemblées latéralement à l'aide de goujons 411.
Cependant, ainsi que le montre la figure 4, les dalles élémentaires 410 peuvent être accolées latéralement par encastrement d'un bord mâle 413 formant nervure et d'un bord femelle 412 formant rainure.
On observera sur les figures la et lb que, pour assurer la cohésion de la structure de plate-forme, les traverses 110,120 de bordure sont reliées par des tiges métalliques transversales 130 boulonnées à leurs extrémités et éventuellement enveloppées d'une gaine de protection contre l'humidité.
Le réservoir 2 est équipé, en partie haute, d'un essoreur 12 (voir figure 10) comportant une ouverture de diamètre réduit destinée à être traversée par les poils 9 lors du retrait afin d'essorer l'excès de produit. Comme illustré sur la figure 11, les poils 9 restent chargés de produit dans la zone 13 située à l'intérieur de la section en L.
L'ouverture de la section des poils à environ 90" assure une grande prise en charge du produit, à la manière d'une pelle, tout en protégeant cette charge, dans la zone 13, contre un essorage excessif.
Les poils 9 sont essorés suivant l'orientation variable de leurs extrémités, ce qui donne naissance à une brosse à essorage variable.
La forte charge en produit des poils permet de réaliser un maquillage extrêmement fort, tout en ayant une brosse d'une grande souplesse.
Les poils 9, lors de leur serrage entre les branches vrillées 7, 8 de l'âme, plient de façon préférentielle selon le schéma de la figure 4, c'est-à-dire suivant un effet de déploiement avec ouverture de l'angle entre les branches.
La section transversale en L des poils est asymétrique par rapport au sommet de cette section, de sorte que les déformations créées par le serrage entre les spires donnent une distribution aléatoire quant à l'orientation des parties des poils s'étendant à partir de l'âme.
La brosse ainsi réalisée est touffue et les extrémités des poils distribuées de manière aléatoire (comme représenté schématiquement sur les figures 6, 8 et 10) estompent l'effet de spire habituellement créé sur les brosses de mascara classique par l'âme torsadée.
L'âme 6 de la brosse n'est pas nécessairement centrale, et peut être excentrée.
La brosse 4 peut être mise en forme par une meule 14 (voir figure 6) par exemple tronconique, dont l'axe est disposé parallèlement à celui de l'âme 6 de la brosse. Généralement, pour l'opération de meulage, on fait tourner la brosse 4 autour de l'axe de l'âme et de la tige 5, et on fait tourner la meule 14 autour de son axe, de préférence en sens contraire du sens de rotation de la brosse. D'une manière générale, on peut donner à la brosse 4 la forme souhaitée à partir d'une meule 14 de forme complémentaire.
Le meulage des poils 9 de la brosse peut également être réalisé sans modification de la forme d'ensemble de la brosse 4. Le meulage produit des extrémités déchiquetées des poils 9, qui se présentent sous la forme de fourches 15 (figure 7) correspondant sensiblement à la section d'un dièdre droit par un plan incliné par rapport à l'arête du dièdre.
I1 est à noter que les poils 9 à section transversale en L peuvent être mélangés avec des poils de dureté supérieure. Lors d'un meulage, les poils 9 à section en L seront moins usés que les poils plus durs et, après meulage, les poils 9 à section en L auront leurs extrémités situées au-delà de celles des poils plus durs ; les poils plus durs peuvent être des poils cylindriques à section circulaire, ou des poils plats ou des poils à section en fer à cheval.