INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, I'élément en AMF est annulaire. Selon un autre mode de réalisation préféré, il est tubulaire, ou bien en forme d'hélice tubulaire. Le diamètre intérieur de l'anneau ou de l'hélice est choisi, pour l'une des formes mémorisées, égal ou légèrement supérieur au diamètre extérieur de la fibre. Ce diamètre extérieur de la fibre est généralement compris entre 100 pm environ (par exemple pour une fibre à maintien de polarisation à revêtement époxy-acrylate) et quelque millimètres (par exemple une fibre de type FASE à gaine de protection supplémentaire en PTFE). L'alliage AMF et le diamètre du fil utilisé pour réaliser l'anneau ou l'hélice sont choisis de façon que pour l'autre forme mémorisée l'élément en AMF exerce sur la fibre 2 une contrainte suffisamment importante pour pouvoir être détectée par le lecteur 3, sans toutefois dépasser la limite élastique de déformation de la silice constituant la fibre. Dans le cas où il y aurait un tel risque, on peut munir la fibre d'un manchon protecteur (par exemple en matière plastique ou en PTFE) à l'endroit où l'on va disposer l'élément en AMF. Bien entendu, dans un tel cas, le diamètre intérieur de l'anneau ou de l'hélice tient compte de l'épaisseur de ce manchon.
L'anneau ou l'hélice peut être conformé soit avant son installation autour de la fibre, soit directement enroulé sur la fibre optique. Dans le premier cas, I'anneau, ou l'hélice, formée de quelques spires, généralement jointives, de fil en AMF, est glissé(e) le long de la fibre optique jusqu'à la position désirée. Dans le deuxième cas, le fil en AMF est enroulé ou bobiné (avantageusement par la technique dite de "wrapping") autour de la fibre optique à la position désirée. Dans les deux cas, I'installation de l'élément en AMF est effectuée à la température pour laquelle l'élément en AMF a sa forme "dilatée" (forme correspondant à un anneau ou à une hélice de diamètre intérieur égal ou supérieur au diamètre extérieur de la fibre).
Généralement, I'élément en AMF est tel que sa forme "dilatée" est obtenue lorsqu'il est porté à une température inférieure à la température de transition de l'AMF. Cette température de transition peut être choisie entre -100 C et +200"C environ en fonction de l'alliage utilisé, et dans ce cas général, elle est choisie inférieure à la plage de températures de fonctionnement prévue pour l'application. Toutefois, il est bien entendu que le cas inverse (forme "dilatée" correspondant à des températures supérieures à la température de transition de l'AMF) peut être envisagé. Ainsi, comme représenté en figure 2, lorsque l'élément 4A en AMF est dans sa forme "dilatée", la polarisation PS de la lumière en aval de l'élément 4A a la même direction que la polarisation PE en amont de l'élément 4A.
Au-dessus de la température de transition, le diamètre de l'anneau ou de l'hélice diminue, créant ainsi une contrainte quasi isotrope sur la fibre optique biréfringente. Cette contrainte se traduit par une rotation des axes de polarisation de la fibre, c'est-à-dire que l'on crée un point de couplage sur la fibre optique. Dans ce cas, il se produit au point de couplage un transfert d'énergie d'un axe de polarisation P1 vers un axe orthogonal P2, I'axe P1 étant de même direction que l'axe PE de polarisation en amont, et en aval de l'élément "contracté" 4B on a une polarisation PS1 de même direction que PE, et une polarisation orthogonale PS2 retardée.
En-dessous de la température de transition, le matériau AMF revient dans sa phase martensitique, aisément déformable. En utilisant l'énergie induite par le retour de la fibre optique à son diamètre initial, L'hélice ou l'anneau en AMF retrouve le diamètre "appris" lors de sa fabrication, ce qui lui fait relâcher les contraintes exercées sur la fibre optique. Par conséquent, la formation du point de couplage est réversible.
On peut donc soit supprimer le point de couplage, soit le déplacer. Bien entendu, il en est de même pour tous les points de couplage PC1, PC2, ...
Selon un premier mode de réalisation de l'invention, on réalise un système multi-capteurs à l'aide d'au moins une fibre optique le long de laquelle on dispose plusieurs hélices identiques en AMF telles que celle décrite ci-dessus, déterminant chacune un point de couplage. L'adressage et la lecture des capteurs répartis le long de la fibre optique 2 et délimités par ces points de couplage sont effectués de manière connue en soi par interférométrie ou polarimétrie en reliant, comme précisé ci-dessus, une extrémité de la fibre 2 à une source lumineuse 1, et l'autre extrémité à un interféromètre 3, par exemple de type Michelson. II en est de même pour tous les autres modes de réalisation de l'invention.
Selon un autre mode de réalisation de l'invention, les hélices ou anneaux en AMF ont des compositions différentes, et donc des températures de transition différentes. On constitue ainsi un système multicapteurs à capteurs répartis. Ces capteurs permettent alors de suivre l'évolution de la contrainte mécanique mesurée en fonction de la température, s'ils sont tous soumis à la même contrainte. On peut également corriger les valeurs mesurées par ces capteurs afin de rendre les mesures indépendantes des variations de températures auxquelles sont soumis les différents capteurs.
Comme on le voit sur la figure 4, le conducteur 64 est bobiné autour de la partie la plus haute de ce cylindre creux, tandis que le conducteur 65 est bobine diamétralement à l'opposé, sur la partie la plus basse dudit cylindre. Ainsi, les axes de ces bobinages sont sensiblement perpendiculaires à la cloison 11.
L'enroulement primaire de phase 64 va maintenant être décrit de manière plus précise, en référence aux figures 1, 3 et 4. Une extrémité libre 64A de cet enroulement 64 arrive à l'intérieur du cylindre creux 63, du côté correspondant aux bornes de sortie 28 et 42 du disjoncteur. A partir de cette extrémité libre 64A, trois spires sont formées par bobinage dans le sens inverse des aiguilles d'une montre et en direction de la cloison 11 (figures 3 et 4). La dernière spire, ne formant pas une boucle complet, se prolonge par une extrémité libre 64B, se trouvant du même côté que l'extrémité 64A, mais décalée vers le haut et vers la paroi 11 par rapport à cette dernière.
Comme on le voit sur la figure 1, une paire de conducteurs transversaux 66A et 66B traverse la cloison 11, pour se trouver, dans la partie différentielle 60, en regard de l'enroulement primaire de phase 64. Ces deux conducteurs 66A et 663 s'étendent parallèlement, l'un à l'aplomb de l'autre (figure 4 > . Comme on le voit bien sur la figure 3, ils se trouvent au dessus de l'axe du cylindre 63, le conducteur 66A étant sensiblement en regard de la partie haute de l'enroulement primaire de phase 64 et le conducteur 66B étant sensiblement en regard de la partie basse dudit enroulement.
Les extrémités 64A et 64B de l'enroulement 64 sont raccordees aux conducteurs, respectivement 66A et 66B.
L'extrémité 64A étant, à la sortie du cylindre 63, plus proche de l'axe dudit cylindre que l'extrémité 64B, alors que le conducteur 66A est plus éloigné de cet axe que le conducteur 66B, lesdites extrémités 64A et 64B se croisent, la seconde passant entre la première et la paroi 11. De ce fait, et comme on le voit bien sur la figure 3, ces deux extrémités sont disposées en X entre les conducteurs transversaux 66A et 66B et le cylindre 63. La zone de la partie disjoncteur 20 en regard de laquelle se fait le croisement des extrémités 66A et 66B se trouve entre les positions respectives du contact fixe de phase 40 et de la corne inférieure 39A du circuit de phase relativement à la grande largeur du boîtier 21. En pratique, ce croisement se trouve sensiblement au niveau du contact fixe de phase 40 relativement a la grande largeur du boîtier 21. I1 convient de noter que, le contact fixe de neutre 44 se trouvant transversalement en regard du contact fixe de phase 40 (voir figure 2), l'endroit ou se croisent les extrémités 64A et 64B est également au niveau de ce contact fixe de neutre relativement & la grande largeur du boîtier 21. En outre, l'endroit auquel se fait le croisement des extrémités 64A et 64B se trouve sensiblement à la même hauteur que le sommet de la corne inférieure 39A du circuit de phase.
De l'autre côté de la cloison 11, dans la partie disjoncteur 20, les conducteurs transversaux 66A et 66B sont connectes au circuit de phase. Comme on le voit sur la figure 2, le conducteur 66A est connecté à 1 'extrémité du conducteur 33 associé à la borne de sortie 28. la conducteur 66B, lui, est connecté au conducteur 34 associé, par l'intermédiaire de la tresse 35 à la bilame 36 elle-même associée, par l'intermédiaire de la tresse 37, au contact mobile 38. Ainsi, l'enroulement primaire de phase 64 est inséré dans le circuit de phase entre la borne de sortie 28 et le contact mobile 38, comme représenté de manière schématique à la figure 5.
L'enroulement primaire de neutre 65 va maintenant être décrit de manière plus précise, en référence aux figures 1, 3 et 4. Une extrémité libre 65B de cet enroulement 65 arrive à l'intérieur du cylindre creux 63, du côté correspondant aux bornes de sortie 28 et 42 du disjoncteur. A partir de cette extrémité libre 65B, trois spires sont formées par bobinage dans le sens des aiguilles d'une montre et en direction de la cloison 11 (figures 3 et 4). La dernière spire, ne formant pas une boucle complet, se prolonge par une extrémité libre 65A, se trouvant du même côté que l'extrémité 653, mais décalée vers le bas et vers la paroi 11 par rapport à cette dernière.
Comme on le voit sur la figure 1, une paire de conducteurs transversaux 67A et 67B traverse la cloison 11, pour se trouver, dans la partie différentielle 60, en regard de l'enroulement primaire de neutre 65. Ces deux conducteurs 67A et 67B s'étendent parallèlement, l'un étant en dessus de l'autre et légèrement décalé vers le côté des bornes de sortie (figure 4). Comme on le voit bien sur la figure 3, cette paire de conducteurs se trouve en dessous de l'axe du cylindre 63, le conducteur 67A étant sensiblement en regard de la partie haute de l'enroulement primaire de neutre 65 et le conducteur 67B étant sensiblement en regard de la partie basse dudit enroulement. De plus, cette paire de conducteurs 67 se trouve plus proche du cylindre 63 que la paire de conducteurs 66. En fait, elle se trouve, par rapport a la partie disjoncteur 20, en regard de l'espace délimité par la corne inferieure 39A du circuit de phase.
Les extrémités 65A et 65B de l'enroulement 65 sont raccordées aux conducteurs, respectivement 67A et 67B.
L'extrémité 65A étant, à la sortie du cylindre 63, plus éloignée de l'axe dudit cylindre que l'extrémité 65B, alors que le conducteur 67A est plus proche de cet axe que le conducteur 673, lesdites extrémités 65A et 65B se croisent, la première passant entre la seconde et la paroi il. De ce fait, et comme on le voit bien sur la figure 3, ces deux extrémités sont disposées en X entre les conducteurs transversaux 67A et 67B et le cylindre 63. La zone de la partie disjoncteur en regard de laquelle se fait le croisement des extrémités 67A et 67B se trouve proche de l'extrémité basse de la portion descendante de la corne inférieure 39A du circuit de phase. En pratique, ce croisement se trouve à la verticale du croisement des extrémités 64A et 64B de l'enroulement primaire de phase 64.
De l'autre <RTI ID=14. pas encore pliées à ce stade. Elles s'étendent donc sur toute leur longueur perpendiculairement au plan dans lequel va être installée la cloison 11. L'installation de cette cloison 11 se fait donc sans difficultés, les connexions transversales passant par des orifices prévus à cet effet dans ladite cloison. Une fois cette opération réalisée, les extrémités des conducteurs transversaux sont pliées, la partie différentielle est montée et, finalement, le couvercle recouvrant cette partie différentielle est installé.
Le disjoncteur différentiel unipolaire et neutre ainsi décrit permet, de manière bien connue en soi, de provoquer l'ouverture des circuits de phase et de neutre par actionnement des contacts mobiles 38 et 47. L'ouverture automatique de ces circuits peut être provoquée, dans le cas d'une surintensité, par les déclencheurs 29 et 36 agissant directement sur le mécanisme 48, ou, dans le cas d'un défaut à la terre, par le relais de déclenchement du mécanisme 62, ce dernier transmettant l'ordre de déclenchement au mécanisme 48.
Lorsque l'ouverture des circuits est provoquée, un arc se forme entre les cornes inférieure et supérieure de chacun des circuits de phase et de neutre. De manière connue, cet arc se propage vers la chambre d'extinction d'arc correspondante.
Les courants véhiculés par les circuits de phase et de neutre, lorsqu'ils circulent dans les extrémités respectivement 64A et 64B du conducteur 64, et 65A et 65B du conducteur 65, créent des champs magnétiques importants a proximité desdites extrémités desdits conducteurs. Ces dernières se trouvant en regard de la zone ou se crée et se propage l'arc du circuit de phase avant qu'il ne pénètre dans la chambre d'extinction d'arc, l'induction associée a chacune de ces extrémités de conducteur prise individuellement peut perturber de manière importante la propagation dudit arc. C'est pourquoi, suivant la présente invention, les extrémités de chacun des enroulements de phase 64 et de neutre 65 sont croisées. De cette façon, les inductions des deux extrémités de chaque enroulement s'opposent, l'induction résultante étant nulle ou négligeable autour de la zone de croisement. La zone dans laquelle les extrémités de l'un et l'autre enroulements se croisent correspondant à la zone de création de l'arc et de propagation de ce dernier vers la chambre d'extinction, le processus d'extinction de l'arc n'est pas perturbé par la partie différentielle.
Les conducteurs 67A et 67B, qui relient l'enroulement primaire de neutre au circuit de neutre, ne perturbent pas non plus les phénomènes intervenant dans le compartiment de phase, du fait qu'ils traversent ce dernier sous la corne inférieure 39A.
Comme on l'a déjà indiqué, la présence des conducteurs de raccordement des parties disjoncteur et différentielle du côté des zones d'introduction des chambres d'extinction d'arc de phase et de neutre évite d'avoir à réduire la taille de ces dernières par rapport à ce qu'elles peuvent être dans un disjoncteur unipolaire et neutre sans bloc différentiel.
Dans les exemples donnés, des feuilles de différents types de PE de 100 micromètres d'épaisseur sont ainsi thermocollées sur des tôles de différents métaux: acier, acier étamé, acier revêtu chrome-oxyde de chrome, aluminium, d'épaisseur 210 micromètres. Les échantillons obtenus sont ensuite mis en forme d'articles creux par plissage, estampage, emboutissage, étirage des parois. L'adhérence des revêtements est comparée et met en évidence la supériorité du PE linéaire à basse densité.
PROBLEME POSE Le problème posé aux inventeurs était celui de l'amélioration des corps de boîtes embouties, en particulier alimentaires, et de leurs couvercles à ouverture facile.
Le procédé de mise en forme de ces composants, boîtes et couvercles, est le procédé d'emboutissage ou d'emboutissageréemboutissage qui permet des cadences de production très élevées.
Très schématiquement, ce procédé comprend au moins une passe d'emboutissage. On part d'un flan circulaire ou presque circulaire plan en acier ou alliage d'aluminium. Ce flan est alors embouti soit en une seule passe pour donner un couvercle ou une boîte, soit en deux ou plusieurs passes dont la première fournit une ébauche en forme de coupelle qui est ensuite réemboutie pour diminuer son diamètre et augmenter sa hauteur. Cette technique est bien connue de l'homme du métier.
Ces boîtes et couvercles à ouverture facile sont revêtus intérieurement par un vernis alimentaire et extérieurement par une ou plusieurs couches de décoration indiquant la nature et la marque du produit contenu.
Parmi les éléments du prix de revient des boîtes et couvercles obtenus par emboutissage, le coût du métal, en dépit de son faible poids, intervient pour une part prépondérante. L'idée est donc venue aux chercheurs de remplacer une partie de ce métal par une matière moins coûteuse: la matière plastique. Le prix des polymères usuels, polyoléfines telles le polyéthylène (PE) ou le propylène (PP), polyesters (PET), polyamides est généralement inférieur, à épaisseur égale, à celui des alliages d'aluminium.
Le module d'élasticité et la limite d'élasticité de la plupart des matières plastiques étant beaucoup plus faibles que celles des métaux, la substitution du plastique au métal se heurte à plusieurs problèmes de structure. En plus de ces problèmes de structure, se posent des problèmes de procédé, liés au fait que les botes métalliques sont fabriquées généralement dans des conditions bien différentes de celles utilisées pour la mise en oeuvre des plastiques. Par exemple, les récipients métalliques sont fabriqués normalement à grande vitesse et à une température ambiante ou modérée alors que le comportement des plastiques est tel que les récipients en plastique sont fabriqués normalement à plus faible vitesse et à plus haute température.
Des recherches antérieures ont montré que de fines couches de plastique adhérant bien à une feuille métallique peuvent être mises en oeuvre par de simples modifications du procédé conventionnel appliqué au métal. Cela s'explique par le fait que le comportement du complexe métalloplastique pendant la mise en oeuvre est régi par le métal plus résistant et plus épais et par le fait que les contraintes générées dans la ou les fines couches de plastique sont facilement transférées dans la feuille métallique en raison de leur bonne adhérence.
Cette restriction à des couches de plastique relativement fines n'a pas été une gêne dans ces recherches antérieures parce que le rôle du plastique était en général de protéger le métal contre la corrosion et qu'une relativement fine couche de plastique suffit à cette protection.
Pour atteindre l'objectif de la présente invention qui est de réduire l'épaisseur et donc le coût du métal utilisé, les inventeurs ont trouvé que la couche de plastique doit être placée entre deux couches métalliques et doit être plus épaisse que celle atteinte jusqu'ici dans les récipients faits en complexe métalloplastique.
I1 est connu dans d'autres types de structures mécaniques d'utiliser un matériau à bas prix ou à faible densité comme une couche centrale placée entre deux couches extérieures de matériau plus résistant et plus rigide. De telles structures "sandwich" sont connues pour procurer une résistance à la flexion approchant celle d'une couche unique du matériau le plus solide de la même épaisseur que l'épaisseur totale du sandwich.
Bien que le matériau central moins résistant contribue à la résistance à la flexion de la structure, il ne contribue guère à la résistance à la traction du sandwich. Cela limite la réduction possible des épaisseurs totales des deux couches métalliques externes. La résistance à la traction d'une structure à parois relativement fines telle un récipient est appelée résistance de la membrane.
Les inventeurs ont trouvé que la pression interne à partir de laquelle le fond d'un récipient rigide tel une boite ou le couvercle passe d'une forme concave, vue de l'extérieur, à une forme convexe dépend d'une fonction complexe de la résistance à la flexion et de la résistance de membrane. Cette pression est communément appelée pression de retournement des fonds. La forme de cette fonction des deux types de résistance dépend de la forme exacte du dôme concave et de la forme de la partie du fond qui relie le dôme au bas de la paroi du récipient.
La pression de retournement P s'exprime pour une seule couche métallique en fonction de l'épaisseur e par la formule: P k.en avec k = facteur de proportionnalité dépendant du matériau, e = épaisseur du matériau, n = exposant variant entre 1 et 2 dépendant de la géométrie du fond ou du couvercle.
Quand l'exposant n est proche de 1, cela signifie que la pression de retournement est plus sensible à la résistance de membrane; quand l'exposant n est proche de 2, cela signifie que la pression de retournement est plus sensible à la résistance à la flexion. Pour la plupart des fonds de boîtes boisson, l'exposant n est compris entre 1,2 et 1,9.
Plus l'exposant est proche de 2, moins il faut d'épaisseur de plastique pour une épaisseur donnée des couches extérieures de métal.
Ledit diffuseur est constitué par une lentille de sortie qui détermine la couleur et l'intensité de la lumière, ainsi que les angles de visibilité prévus pour
cette fonction de feu de stop surélevé.
Le groupe optique pour feu de stop surélevé selon l'invention est monté sur la lunette arrière, dans une position centrale, haute ou basse; dans d'autres cas, il est monté en coopération avec le déflecteur arrière, conformément à ce qui est prévu par les normes publiées récemment. On connaît déjà des groupes optiques à fonction de feu de stop surélevé, qui sont montés sur les lunettes arrière des véhicules automobiles à l'intérieur de l'habitacle;
c'est le cas auquel la présente invention se rapporte.
Les normes qui concernent l'installation de ce groupe optique à fonction de feu de stop surélevé exigent que le dispositif soit visible sous un angle a de 5 vers le bas et de 100 vers le haut par rapport au plan de référence du groupe optique lui-même, plan qui est sensiblement horizontal et parallèle au sol et qui part du milieu de la
lentille de sortie.
On indique ici 5 et 10 , qui sont les valeurs actuelles, mais le problème et l'idée de solution de l'invention sont identiques quelle que soit la valeur
dudit angle de visibilité réglementaire.
L'angle de visibilité a prescrit présente une pluralité d'inconvénients en ce sens que, dans certains modèles de véhicules automobiles, et pour certaines positions particulières de montage dudit groupe optique, il n'est pas possible de respecter la condition de visibilité avec l'angle réglementaire a par rapport au
plan de référence.
Par exemple, dans le cas o l'automobile a une carrosserie arrière particulièrement longue ou qu'elle présente un ressaut en position terminale, le faisceau des rayons lumineux engendrés par le groupe optique et dirigés vers le bas peut être intercepté par la carrosserie du véhicule si le groupe optique pour feu de stop surélevé est monté, par exemple dans la partie inférieure de ladite lunette arrière, sur la plaque arrière ou coopère avec
cette dernière.
Pour résoudre ce problème, il est nécessaire de positionner ledit groupe optique en un point plus élevé, de manière qu'il vienne se placer dans une position intermédiaire sur la lunette arrière, ce qui entraîne pour le conducteur des difficultés correspondantes de visibilité à travers le rétroviseur et de sécurité, et donne de toute façon des résultats inacceptables du point
de vue esthétique et pratique.
Dans le cas d'un montage dudit groupe optique dans la partie haute ou dans la partie basse de la lunette arrière, il peut en outre se produire que le faisceau de rayons lumineux dirigé vers le bas soit intercepté par la partie de fond d'un flasque de cache et de décoration et dans lequel ledit groupe optique selon l'invention est
placé pour des raisons d'esthétique et de protection.
On comprend ainsi qu'on peut vaincre les forces de frottement dues au contact d'étanchéité réalisé entre chaque bord du volet et le bord correspondant de la piscine, et qu'on peut donc obtenir une très bonne étanchéité latérale sans risque de blocage du déplacement de recouvrement du volet.
Les poulies qui supportent l'organe élastique fermé comprennent une poulie avant supérieure fixée à une poutre supérieure séparant le bassin de piscine du coffre et une poulie avant inférieure disposée au voisinage de l'extrémité inférieure de la paroi verticale séparant le bassin de piscine du coffre, la dite partie avant de l'organe élastique fermé se trouvant entre ces deux poulies avant.