INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Aussi, par exemple pour des raisons de commodité, on peut effectuer toute opération de polissage et/ou d'usinage de l'article avant la mise en oeuvre de ce procédé de durcissement et de coloration si bien que l'article, dans sa forme quasi définitive ou définitive, pourra être durci et coloré tout en conservant sa brillance et sa forme.
Pour procéder au durcissement et à la coloration de article, le cas échéant déjà usiné dans sa forme définitive et/ou poli, on place l'article dans un four et on le chauffe jusqu'à une température comprise typiquement entre 600 et 10000C et de préférence de l'ordre de 8000C.
Une fois cette température atteinte, on fait circuler autour de l'article à traiter un flux de gaz comprenant du carbone et/ou de l'azote pendant une durée de l'ordre de 10 à 30 minutes, l'article étant maintenu à la température à laquelle il a été préalablement chauffé.
Comme gaz contenant du carbone, on peut utiliser un gaz hydrocarbure tel que le méthane, le propane, le butane etc.
Lorsque de l'azote est utilisé, on veillera à ce qu'il soit aussi pur que possible et ne contienne notamment que des quantités d'eau et d'oxygène minimum.
Pour obtenir un résultat satisfaisant, le flux de gaz qui comprend du carbone et/ou de l'azote est de préférence dilué dans un gaz inerte tel que l'argon ou l'hélium.
Le cas échéant, la proportion d'azote dans le flux de gaz est comprise typiquement entre 50 et 100% et de préférence de l'ordre de 95.
De même, la proportion du gaz contenant du carbone dans le flux de gaz est comprise typiquement entre 2% et 20% et de préférence de l'ordre de 5%.
Dans le cas d'un mélange d'azote et d'un gaz contenant du carbone, les proportions susmentionnées pour chacun des gaz doivent être respectées.
La profondeur sur laquelle la surface est durcie dépend de la température de l'article et du temps de réaction de l'article avec le carbone et/ou l'azote du flux de gaz circulant autour de ce dernier.
On notera toutefois que dans le cas où l'article a été préalablement poli, on chauffera ce dernier à une température telle que les réactions de formation de carbures, de nitrures et de carbonitrures soient suffisamment lentes pour obtenir une surface dure et qui conserve son aspect poli.
En utilisant un flux de gaz ne contenant que du carbone, on obtient un article ayant un aspect métallique.
En revanche, si on utilise un flux de gaz ne contenant que de l'azote, on obtient un article ayant un aspect coloré.
En utilisant un mélange de carbone et d'azote dans le flux de gaz, on peut obtenir, en faisant varier leur proportions respectives, toutes les nuances de couleurs entre le jaune et le brun et notamment la couleur or.
Le châssis fixe 12 est également munis de vérins 19 dont le carter 19a est fixé sur l'une des ailes de la barre transversale 17a de l'âme 17. La tige 19b de chaque vérin 19 comporte à son extrémité libre un patin 20 susceptible d'appliquer une pression contre les éléments de menuiserie 1, 2 pré-assemblés, et ainsi de solliciter la surface de référence la, 2a de ces éléments de menuiserie 1, 2 contre la surface de positionnement 18 du châssis fixe 12.
Le châssis fixe 12 comporte également une glissière 21, transversale par rapport aux plaques d'extrémité 15 et 16, sur laquelle le châssis mobile 13 est monté à coulissement. Ce dernier est constitué par deux plaques latérales 22 et 23, parallèles aux plaques 15 et 16 du châssis fixe et reliées entre elles par une âme 24.
Chaque plaquette latérale 22, 23 comporte un palier 25 dans lequel tourillonne un demi-axe 26 d'un support 27 portant à coulissement axial une perceuse 28. Les deux demiaxes 26 matérialisent l'axe 26a de rotation du support 27.
L'outil combiné de perçage 14 comporte en outre un vérin 29 pour actionner le coulissement axial de la perceuse 28. Le vérin 29 est à cet effet fixé par son carter 29a, par l'intermédiaire d'une bride 30, au carter de la perceuse 28, et par sa tige 29b à un bras 27a du support 27.
Chaque plaque 22, 23 du châssis mobile 13 comporte également une lumière arquée 31, centrée sur le palier 25, dans laquelle s'engage un téton 32 du support 27. Ainsi, chaque extrémité de la lumière 31 constitue, en coopération avec le téton 32 correspondant, une butée limitatrice de course pour le mouvement de rotation de l'outil combiné de perçage 14 autour de l'axe des paliers 25. La lumière 31 a une forme proche d'un arc de cercle, mais adaptée pour que le centre de rotation 25-26 passe au-dessus du châssis 2.
Chaque plaque latérale 22, 23 du châssis mobile 13 forme également, par son extrémité tournée vers le profilé 4, un élément d'arrêt 33, susceptible de coopérer avec l'une des butées constituées par les ailes 10a, lOb de l'étrier 10.
Il est en outre prévu sur le châssis fixe 12 deux vérins 34 de maintien en position du châssis mobile 13 par rapport audit châssis fixe 12. Le carter 34a des vérins 34 est fixé sur une aile de la barre transversale 17a de l'âme 17. La tige de chaque vérin 34 est munie à son extrémité libre d'un patin 35 qui est susceptible d'appliquer une pression sur l'âme 24 du châssis mobile 13, comme on peut le voir plus clairement sur la figure 3.
Pour faciliter la préhension de l'unité de perçage portative 11, cette dernière est munie de poignées 36 représentées schématiquement en tirets sur la figure 2.
Elles sont disposées de part et d'autre du dispositif 11 et fixées chacune sur une plaque latérale 15, 16 du châssis fixe 12.
La mise en oeuvre du dispositif qui vient d'être décrit est effectuée de la manière suivante Après avoir posé le dormant 1 sur les tréteaux 3, et mis en place l'ouvrant 2 dans le dormant 1, en position fermée, on installe l'unité portative 11 sur l'ensemble des éléments de menuiserie 1, 2, approximativement à l'endroit où des trous de fixation de paumelles doivent être percés dans ces menuiseries.
On amène la surface de positionnement 18 du châssis fixe 12 en ajustement avec la surface de référence la, 2a, des éléments de menuiserie pré-assemblés 1, 2. Ceci assure un positionnement précis dans le sens transversal par rapport à l'axe longitudinal des faces de fixation la, 2a, de l'unité de perçage 11.
On assure alors une fixation temporaire des éléments de menuiserie assemblés 1, 2 par rapport à l'unité de perçage 11, grâce à l'actionnement du vérin 19 dont le patin 20 vient s'appliquer contre les faces inférieures des éléments 1, 2.
Le positionnement de la perceuse 28 dans le sens de l'axe longitudinal des faces la, 2a est effectué ensuite par la coopération de l'élément de butée 33 du châssis mobile 13, avec l'élément de butée 10a de l'étrier 10, qui a été préalablement positionné en position correcte par rapport à la règle 7 au moyen de l'index 8.
Ce positionnement, dit positionnement linéaire, du châssis mobile 13 est maintenu grâce à une action de pression des patins 35 des vérins 34 qui sont à cet effet alimentés en fluide sous pression.
Enfin, la position angulaire de l'axe de la perceuse 28 est définie par l'entrée en butée des tétons 32 avec l'une ou l'autre des extrémités des lumières 31.
Le maintien de cette position angulaire de l'axe de la perceuse 28 peut être assuré simplement par l'action d'un opérateur sur une poignée 37 fixée sur la bride 30 reliant le vérin 29 à la perceuse 28.
On prépare ce composé selon le mode opératoire décrit à l'EXEMPLE 10 à partir de 0,610 g du composé obtenu à l'EXEMPLE 18 et 0,248 g de diéthylamine. On chromatographie sur silice en éluant par un gradient du mélange DCM/AcOEt de (95/5 ; v/v) jusqu'à (80/20 ; v/v). On obtient le produit attendu après cristallisation dans le mélange DCM/éther iso, m = 0,456 g, F = 185-190-C.
EXEMPLE 21 3-Amino-5-chloro-3-(2-chlorophényl)-1-[4-(N',N'-diéthyluréido)-2- méthoxy-benzènesulfonyl]- 1 ,3-dihydroindol-2-one.
On chauffe à 600C pendant 4 heures un mélange de 0,406 g du composé obtenu à l'EXEMPLE 19, 0,100 g de diéthylamine dans 5 ml de chloroforme. On évapore sous vide et chromatographie le résidu sur silice en éluant par du DCM puis par le mélange DCM/AcOEt (90/10 ; v/v). On obtient le produit attendu après cristallisation dans le mélange DCM/éther iso, m = 0,280 g, F = 152-158iC.
EXEMPLE 22 5-Chloro-3-(2-chlorophényl)-1,3-dihydro-3-(méthoxycarboxamido)-1-(2- méthoxy-4-nitrobenzènesulfonyl)indol-2-o On refroidit au bain de glace une solution de 2,8 g du composé obtenu à l'EXEMPLE 16 dans 15 ml de pyridine et ajoute une solution de 0,85 ml de chloroformiate de méthyle dans 3 ml de DCM. On laisse 3 jours sous agitation à TA et verse le milieu réactionnel dans l'eau. On extrait à l'AcOEt, lave à l'eau, par une solution d'HCl 1N, à l'eau, sèche sur sulfate de sodium et évapore sous vide. On chromatographie sur silice en éluant par du DCM, puis par un mélange DCM/AcOEt (90/10 ; v/v). On obtient 0,800 g du produit attendu.
Spectre de RMN à 200 MHz dans DMSO 2,5 ppm : DMSO 3,3 ppm : DOH 3,4ppm:s:3H 3,7ppm:s:3H 7,1 à 8,3 ppm : m : 10H 8,75 ppm : s: 1H EXEMPLE 23 1 -(4-Amino-2-méthoxybenzènesulfonyl)-5 -chloro-3-(2-chlorophényl)- 1 ,3- dihydro-3-(méthoxycarboxamido)indol-2-one.
On prépare ce composé selon le mode opératoire décrit à l'EXEMPLE 17 à partir de 0,800 g du composé obtenu à l'EXEMPLE 22. Après filtration sur Célite Q on évapore sous vide le filtrat et obtient 0,742 g du produit attendu.
Spectre de RMNà 200 MHz dans DMSO 2,5 ppm : DMSO 3,3 ppm : DOH 3,45ppm:s:3H 3,55ppm:s:3H 6,0à8,Oppm :m: 10Het2H 8,65 ppm : s: 1H EXEMPLE 24 5-Chloro-3-(2-chlorophényl)-1 -[4-(N',N'-diéthyluréido)-2-méthoxybenzène- sulfonyl] - 1,3-dihydro-3-(méthoxycarboxamido)indol-2-one.
A) 5-Chloro-3-(2-chlorophényl)-1,3-dihydro-3-(méthoxycarboxamido)-1-[2- méthoxy-4-(phénoxycarboxamido)benzènesulfonyl]indol-2-one.
On prépare ce composé selon le mode opératoire décrit à l'EXEMPLE 7 à partir de 0,742 g du composé obtenu à l'EXEMPLE 23 et 0,18 ml de chloroformiate de phényle.
On chromatographie sur silice en éluant par un gradient du mélange DCM/AcOEt de (95/5 ; v/v) jusqu'à (80/20 ; v/v). On obtient 0,905 g du produit attendu qui est utilisé tel quel à l'étape suivante.
B) 5-Chloro-3-(2-chlorophényl)- 1- [4-(N',N'-diéthyluréido)-2-méthoxybenzène- sulfonyl] - ,3-dihydro-3-(méthoxycarboxamido)indol-2-one.
On prépare ce composé selon le mode opératoire décrit à l'EXEMPLE 10 à partir de 0,100 g du composé obtenu à l'étape précédente et 0,022 g de diéthylamine. On obtient le produit attendu après cristallisation à chaud dans le mélange EtOH/DMF, m = 0,050 g, F = 240-245iC.
EXEMPLE 25 3-Acétamido-5-chloro-3-(2-chlorophényl)- 1 ,3-dihydro- 1 -(2-méthoxy-4nitrobenzènesulfonyl)indol-2-one.
On refroidit au bain de glace une solution de 2,8 g du composé obtenu à l'EXEMPLE 16 dans 10 ml de pyridine et ajoute 0,51 ml de chlorure d'acétyle. On laisse 3 heures sous agitation à TA et verse le milieu réactionnel dans l'eau. On extrait à l'AcOEt, lave à l'eau, par une solution à 5 % d'hydrogénosulfate de potassium, sèche sur sulfate de sodium et évapore sous vide. On reprend le résidu au DCM et filtre le précipité formé. On obtient 2,8 g du produit attendu dont un échantillon est cristallisé dans le mélange MeOH/éther iso, F = 205-210-C.
EXEMPLE 26 3-Acétamido- 1 -(4-amino-2-méthoxybenzènesulfonyl)-5-chloro-3-(2chiorophényl)- 1 ,3-dihydroindol-2-one.
On prépare ce composé selon le mode opératoire décrit à l'EXEMPLE 17 à partir de 2,17 g du composé obtenu à l'EXEMPLE 25. Après filtration sur Célite Q et évaporation sous vide du filtrat, on reprend le résidu au DCM, filtre le précipité formé, lave à l'éther iso et sèche en étuve à 90il. On obtient 1,53 g du produit attendu.
- Vidange de l'autoclave et égouttage des panneaux.
- Ouverture et extraction de la pile de panneaux imprégnés.
- Introduction d'une nouvelle pile dans l'autoclave et recommencement du cycle.
Les panneaux ainsi imprégnés avec une résine phénoliue diluée ont absorbé à coeur environ 80 % de résine liquide (80 parties pondérales de résine pour 100 parties pondérales de panneaux), soit pour une résine à 40 % d'extrait sec un pourcentage de résine sèche de 32 %.
Les panneaux imprégnés sont ensuite introduits dans un séchoir (type séchoir à placages bois, par exemple) et amenés, après environ 20 minutes à 145-1500C, à une humidité de l'ordre de 2 à 8 %.
Après empilage et refroidissement, les panneaux minces imprégnés et séchés sont stabilisés durant 24 heures pour homogénéisation du taux d'humidité.
EXEMPLE 2 On opère comme dans l'exemple 1 sauf que après mise sous vide, on opère une mise sous pression de la résine à une valeur de 2 bars durant 15 minutes, par exemple.
La mise sous pression permet ici d'accélérer l'opération d'imprégnation. Le taux d'imprégnation est ici également de 32 % en poids de résine sèche.
EXEMPTES 3, 4, 5 Les panneaux MDF imprégnés ainsi préparés selon les exemples 1 ou 2 sont utilisés en tant que parements extérieurs de panneaux contreplaqués multiplis de 15 rmn, 18 mm et 21 mm d'épaisseur, respectivement selon les exemples 3, 4, 5.
Le panneau de 15 mm d'épaisseur est constitué de - une face MDF imprégnée de 20/10 (de mm), un pli intérieur travers en Pin Maritime (encollé phénolique) de 26/10, un pli intérieur long en Okoumé de 21/10, un pli intérieur en Pin Maritime (encollé phénolique) de 26/10, un pli intérieur long en Okoumé de 21/10, un pli intérieur travers en Pin Maritime (encollé phénolique) de 26/10, une face MDF imprégnée de 20/10.
La cuisson du panneau est réalisée à 125-1300C sous une pression de 16 bars et durant 10 minutes.
Le panneau de 18 mm d'épaisseur est constitué de une face MDF imprégnée de 20/10, un pli intérieur travers en Pin Maritime de 26/10, un pli intérieur long en Okoumé de 21/10,. un pli intérieur travers en Pin Maritime de 21/10, un pli intérieur long en Okoumé de 21/10, un pli intérieur travers en Pin Maritime de 21/10, un pli intérieur long en Okoumé de 21/10, un pli intérieur travers en Pin Maritime de 26/10, une face MDF imprégnée de 20/10.
La cuisson du panneau est réalisée à 125-1300C sous 16 bars et durant 12 minutes.
Le panneau de 21 mm d'épaisseur est constitué de une face MDF imprégnée de 20/10, un pli intérieur travers en Pin Maritime de 26/10, un pli intérieur long en Okoumé de 30/10, un pli intérieur travers en Pin Maritime de 26/10, un pli intérieur long en Okoumé de 30/10, un pli intérieur travers en Pin Maritime de 26/10, un pli intérieur long en Okoumé de 30/10, un pli intérieur travers en Pin Maritime de 26/10, une face MDF imprégnée de 20/10.
La cuisson du panneau est réalisée à 125-1300C sous 16 bars durant 14 minutes.
EXEMPLES COMPARATIFS 1 ET 2 Les panneaux de fibres minces (MDF) de 2 mm d'épaisseur ne sont pas ici imprégnés selon le procédé vide ou vide/pression mais par un procédé d'imprégnation utilisant une enduction par utilisation de machine à cylindre.
On notera en outre que ce procédé de durcissement et de coloration renforce les propriétés de résistance à la corrosion de article. Ce renforcement résulte des propriétés des éléments formés dans la couche superficielle qui sont analogues à celles des céramiques.
L'augmentation de la dureté de l'article dépend de plusieurs facteurs et notamment de la réaction du ou des composés qui résultent des réactions (1) à (4) avec le flux de gaz qui circule dans le four.
On décrira ci-dessous quelques exemples de mise en oeuvre du procédé de fabrication par frittage d'un article à base de titane selon l'invention.
Exemple 1 On verse, dans un mélangeur classique contenant un solvant, par exemple du cyclohexane, 10% en volume de poudre de carbonitrure de titane (TiCN, 51 g) et 90% en volume d'hydrure de titane (TiH2, 333 g).
On mélange ces éléments pendant environ 30 minutes à température ambiante. Le mélange homogène ainsi obtenu est alors séché puis versé dans un récipient contenant un liant forme d'un copolymère comprenant 32% en volume d'oxyde de polyéthylène (246 g) et 4% en volume de polypropylène (26 g). On chauffe ce liant et ce mélange à une température d'environ 1700C jusqu'à obtenir une pâte homogène.
On procède ensuite à une granulation de la pâte refroidie. Les granules obtenus sont alors introduits dans une presse à injecter et injectés dans un moule, ayant par exemple la forme d'une boîte de montre, à une température d environ 1400C.
L'article conformé par cette invention est alors introduit dans un four dans lequel on fait ensuite un vide d'environ 10-2 millibar. L'article est ensuite amené à une température d'environ 2000C par un chauffage linéaire en 8 heures.
On opère ensuite le frittage de l'article. Pour ce faire, le vide du four est remplacé par une atmosphère d'hydrogène sous forme d'un flux d'hydrogène ayant un débit de 150 ml/min, et la pièce est amenée de 2000C à 1'2000C linéairement en 4 heures. Une fois la température de 1'2000C atteinte, on remplace l'atmosphère d'hydrogène par une atmosphère d'argon sous forme d'un flux d'argon ayant un débit de 150 ml/min, et on maintient la température de 1'2000C pendant environ 20 minutes.
On refroidit ensuite linéairement l'article sous la même atmosphère d'argon jusqu'à la température ambiante.
La vitesse de refroidissement est de 3000C par heure et on obtient ainsi un article à base de titane fritté dans lequel le carbonitrure de titane a été combiné au titane par une réaction du type de la réaction (2) ci-dessus et dont la porosité est inférieure à 1%. La dureté mesurée sur l'article est de l'ordre de 780HV.
L'article fritté est finalement soumis à un électropolissage pour obtenir une boîte de montre ayant un aspect brillant intense comparable à celui d'une pièce en métal poli.
Dans une variante de l'exemple ci-dessus, on utilise du polyacétal comme liant et ce dernier est éliminé par décomposition dans une vapeur d'acide nitrique à 1200C, Le résultat obtenu avec cette variante est identique à celui obtenu avec l'exemple précédent.
Exemple la Dans cet exemple, on a mis en oeuvre les mêmes étapes que celles décrites dans l'exemple 1 avec comme produit de départ 20% en volume de poudre de carbonitrure de titane (TiCN, 102 g) et 80% en volume d'hydrure de titane (TiH2, 296 g). On a obtenu ainsi un article à base de titane fritté dont la porosité est inférieure à 1%. La dureté mesurée sur cet article est de l'ordre de 930HV. L'aspect de l'article obtenu est comparable à celui d'une pièce en métal poli.
Exemple 2 Dans cet exemple, on a mis en oeuvre les mêmes étapes que celles décrites dans l'exemple 1 avec comme produits de départ 10% en volume de poudre de carbure de silicium (SiC, 32 g) et 90% en volume d'hydrure de titane (TiH2, 333 g). On a obtenu ainsi un article à base de titane fritté dans lequel le carbure de silicium a été dissocié selon une réaction semblable à la réaction (1) ci-dessus pour former du siliciure de titane. La porosité de cet article est inférieure à 1%. La dureté mesurée sur cet article est de l'ordre de 900HV. L'aspect de l'article obtenu est comparable à celui d'une pièce en métal poli.
Exemple 2a Dans cet exemple, on a mis en oeuvre les mêmes étapes que celles décrites dans 1exemple 1 avec comme produits de départ 20% en volume de poudre de carbure de silicium (SiC, 64 g) et 80% en volume d'hydrure de titane (TiH2, 296 g). On a obtenu ainsi un article à base de titane fritté dont la porosité est inférieure à 1%. La dureté mesurée sur cet article est de l'ordre de 1300HV. L'aspect de l'article obtenu est comparable à celui d'une pièce en métal poli.
Exemple 3 Dans cet exemple, on a mis en oeuvre les mêmes étapes que celles décrites dans l'exemple 1 avec comme produits de départ 10% en volume de poudre de carbure de tungstène (wC, 156 g) et 90% en volume d'hydrure de titane (TiH2, 333 g). On a obtenu ainsi un article à base de titane fritté dans lequel le carbure de tungstène est noyé dans une matrice de titane et dont la porosité est inférieure à 1% La dureté mesurée sur cet article est de l'ordre de 630Hv. L'aspect de l'article obtenu est comparable à celui d'une pièce en métal poli.
Pour un empilement donné, par exemple 21, les pages qui le composent, par exemple 41, peuvent être tournées par rapport au moyen de pliure correspondant, par exemple 21, d'une position dite recto, par exemple 41a, s'inscrivant dans une partie du support plat 51, par exemple la partie supérieure, à une position dite verso, par exemple 41b, disposée à l'extérieur du support plat 51, par exemple au-dessus de ce dernier.
Les faces recto 41a, 42a et 43a des trois empilements 31 à 33 comportent des représentations 11 à 13 respectivement différentes, de trois parties, à savoir respectivement supérieure, intercalaire, et inférieure de l'objet 1 de passementerie.
Dans ces conditions, une représentation parmi d'autres de l'article de passementerie comprend ou correspond à trois faces recto 41a à 43a, de trois feuilles 41 à 43 respectivement, appartenant à trois empilements 31 à 33 respectivement, dans leurs positions recto.
L'article selon l'invention comprend également un livret 60 à feuillets transparents 61, dont chaque feuillet comportant la représentation 62 d'un motif, peut être rapporté au-dessus des faces recto 41a, 42a et 43a des différents empilements 31 à 33 respectivement, dans leurs positions recto.
L'utilisation d'un catalogue tel que précédemment décrit est la suivante.
En feuilletant au moins l'un quelconque des empilements 41 à 43, l'utilisateur peut visualiser l'article de passementerie souhaité, grâce à la juxtaposition dans le sens de la hauteur des différentes faces recto 41 à 43a, appartenant aux trois empilements 31 à 33 respectivement. Il peut aussi ajouter à cette visualisation, la superposition d'un motif présent sur un feuillet transparent 61 d'un livret 60.
DISPOSITIF D'INTERCOMMUNICATION RACCORDE A UN PORTIER ELECTRONIQUE La présente invention concerne un dispositif d'intercommunication raccordé à un portier électronique, isolé ou faisant partie d'un interphone, et à un réseau de télécommunication.
Le besoin croissant de sécurité a conduit au développement de portiers électroniques qui comporte généralement un bouton d'appel, un microphone et un hautparleur. Un tel portier permet à un visiteur de s'annoncer, à l'entrée d'un bâtiment, en appuyant sur le bouton d'appel pour avertir de sa présence, par déclenchement d'une sonnerie la personne à qui il vient rendre visite. Un tel système de portier électronique, s'il présente des avantages incontestables pour ses utilisateurs, n'entraîne pas moins des inconvénients sérieux. En effet, il facilite le démarchage intempestif et très souvent, lorsque la sonnerie d'appel retentit, l'occupant du local se demande si la personne qui vient lui rendre visite est bien une personne familière ou pour le moins attendue.Cette interrogation est encore plus pressante lorsque la personne visitée est une personne seule, agée ou handicapée, redoutant à juste titre une agression. Par ailleurs, il est souvent difficile ou gênant de répondre à une sonnerie d'appel, compte tenu de l'état de la personne visitée ou de l'endroit où elle se trouve. I1 est donc avantageux de pouvoir sélectionner les visiteurs pour leur répondre discrètement. Par ailleurs, en cas d'absence, la communication avec des visiteurs ou des personnes proches est partielle ou voir même inexistante.
La présente invention a pour but de fournir un dispositif d'intercommunication de conception particulièrement simple et pouvant être aisément raccordé à des installations existantes pour résoudre tous les problèmes précités.
A cet effet ce dispositif d'intercommunication raccordé à un portier électronique comportant un bouton d'appel, un haut-parleur et un microphone, et à un réseau de télécommunication, est caractérisé en ce qu'il comprend un module d'interface portier connecté, par l'intermédiaire d'un câble, aux composants du portier électronique, un lecteur-enregistreur portier connecté au module d'interface portier par l'intermédiaire d'un premier conducteur, un module d'interface ligne relié au réseau de télécommunication, un lecteur-enregistreur ligne connecté au module d'interface ligne par l'intermédiaire d'un deuxième conducteur et un microprocesseur connecté au module d'interface portier, au lecteur-enregistreur portier, au module d'interface ligne et au lecteurenregistreur, respectivement par l'intermédiaire de troisième, quatrième, cinquième et sixième conducteurs de manière à gérer les fonctions de ces modules et lecteursenregistreurs.