INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'originalité de ces réactifs réside, d'une part, dans le fait qu'ils permettent d'alkyler totalement, rapidement et spécifiquement, dans les conditions opératoires utilisées, notamment dans les dosages, les groupements thiols en milieu aqueux grâce au centre électrophile de type vinylpyridinium qui caractérise leur structure et, d'autre part, dans le fait qu'ils sont stables et non chromogéniques entre 400 et 800 nm.
Cette quantité maximale n'est à respecter que dans le cas où l'on veut obtenir des matériaux céramiques sous forme de fibres.
De façon générale, cette quantité maximale est de l'ordre de 60 % en poids, au-delà de cette quantité, on n'obtient plus de variation de la conductivité de la céramique.
Selon une variante de l'invention les noirs de carbones sont remplacés en tout ou en partie par des fibres courtes de carbone afin d'obtenir des matériaux céramiques électroconducteurs, tels que les matrices, les pièces massives, les pellicules et les revêtements.
Les fibres courtes de carbone ont avantageusement des longueurs comprises entre 1 mm et 1 cm et sont obtenues par tout procédé, connu dans la littérature, de fabrication de fibre de carbone, ayant été coupées ultérieurement pour les utiliser en tant que charges conductrices.
Les fibres courtes de carbone, meilleures conductrices que les noirs mais plus coûteuses, présentent l'avantage supplémentaire d'un renforcement mécanique des matériaux.
Cependant, la forme allongée de fibres courtes de carbone ne permet pas leur utilisation en tant que charges conductrices pour l'obtention de fibres filées céramiques électroconductrices de faible diamètre.
L'invention a trait également à un procédé d'obtention de fibres céramiques électroconductrices, procédé caractérisé en ce que la composition formée du mélange polysilazane-noirs de carbone électroconducteurs et thermiquement stables à des températures voisines de 14000C est, après avoir été filée en fibres continues par tout moyen connu en soi, notamment par extrusion à travers des filières, traitée dans le but notamment d'améliorer leur tenue thermique et/ou mécanique, les fibres traitées sont ensuite pyrolysées jusqu'à l'obtention d'une céramisation totale.
Parmi-les procédés connus, plus spécifiquement appliqués à la réticulation des fibres on peut, notamment, citer - un traitement thermique sous atmosphère inerte et/ou humide entre la température ambiante et la température du ramollissement de la composition (voir US-A-3 853 567), - une oxydation de la composition par des oxydants chimiques classiques, air, 02, 03 etc. (voir US-A-3 853 567), - un traitement par un acide de Lewis comme AlCl3 (voir US-A-3 853 567), - un traitement par le chlorure de thionyle gazeux (voir EP-A-O 245 047).
On utilise de préférence comme procédés de réticulation - le traitement enseigné dans la demande de brevet FR 88.17 067 déposée le 23-12-1988 au nom de la Demanderesse, par un silane à amine secondaire, - traitement par mise en contact avec des polyhalogénures d'acides, notamment des dichlorures d'acides, enseigné par la demande de brevet FR 88.17 070 déposée le 23-12-1988 au nom de la Demanderesse, - traitement par de l'acide triflique gazeux pour des polysilazanes dans lesquels les radicaux organiques liés directement aux atomes de silicium sont des radicaux hydrocarbonés saturés et/ou aromatiques et exempts d'atome d'hydrogène lié directement aux atomes de silicium, enseigné dans la demande de brevet FR 89.01 115 déposée le 30-01-1989 au nom de la Demanderesse, - par mise en contact des polysilazanes avec une quantité efficace de trifluorométhanesulfonique, pour réaliser la réticulation des polysilazanes, de préférence à une température comprise entre 60 C et la température de ramollissement des polysilazanes, enseigné dans la demande de brevet FR 89.10 940 déposée le 10-08-1989 au nom de la Demanderesse, - par mise en contact des polysilazanes avec une quantité efficace d'un mélange gazeux réticulant ammoniac/vapeur d'eau, les polysilazanes présentant par molécule au moins un motif de formule sSi-NH-SiX, enseigné par la demande de brevet FR 89.10 941 déposée le 10-08-1989 au nom de la Demanderesse.
Ces différents traitements peuvent également être effectués de manière-cumulative sur les polysilazanes présents dans la composition.
Dans le cas le plus général, on pyrolyse la composition obtenue dans une atmosphère inerte ou active (par exemple NH3), sous vide ou sous pression réduite à une température allant de 100"C à 2000 C, de préférence de 800 à 1500"C, jusqu'à l'obtention d'une céramisation totale.
Plus particulièrement, la pyrolyse peut être effectuée sous une pression partielle de méthane en vue d'augmenter le rendement en céramique, en diminuant le dégagement de méthane et en vue d'améliorer la conductivité en surface.
Sur la figure 1, on a représenté à l'intérieur du carter 1 de la transmission, le convertisseur de couple 3, disposé sur le premier arbre 2, ou arbre d'entrée du dispositif de changement de vitesses proprement dit. Cet arbre d'entrée 2 recevant donc le couple moteur (par l'intermédiaire ou non du convertisseur de couple), porte deux descentes d'engrenages 13, 14 et 15, 16 en direction du second arbre 4, ou arbre de sortie de la transmission.
La première descente 13, 14 disposée à l'extrémité de l'arbre d'entrée 2 opposée au convertisseur 3 est constituée d'un premier pignon 13 solidaire de l'arbre d'entrée 2, en prise avec une première couronne 14 solidaire de l'arbre de sortie 4. La seconde descente 15, 16, disposée à l'autre extrémité de l'arbre d'entrée 2, est constituée d'un second pignon 15, solidaire de l'arbre d'entrée 2 et d'une seconde couronne 16, en prise avec le second pignon 15 et solidaire de l'arbre de sortie 4.
Comme indiqué plus haut, L'arbre de sortie 4 porte le train épicycloidal 5.
Ce dernier présente deux planétaires 6 et 7. Le premier planétaire (P1) 6 est en prise avec la couronne 18 du porte-satellite 8, par l'intermédiaire d'un premier jeu de satellites 19, 20, tandis que le second planétaire 7 est en prise avec la couronne 18 du porte satellite 8, par l'intermédiaire d'un second jeu de satellites 21. Dans, l'exemple représenté, le premier jeu de satellites 19, 20 est double, mais cette disposition ne présente bien entendu aucun caractère d'obligation. La couronne 18 du porte-satellite 8 entraîne de façon classique un pignon de sortie 22, lui-même en prise par l'intermédiaire d'une couronne 23 sur le différentiel 24 relié à l'essieu avant 25 et à l'essieu arrière 26 du véhicule.
La descente du mouvement sur l'arbre de sortie 4 peut donc s'effectuer par la première ou par la seconde descente d'engrenages 13, 14 ou 15, 16. Un premier embrayage (E1) 9, porté par l'arbre d'entrée 2, permet à cet effet de solidariser celui-ci du premier pignon 13, en prise avec la première couronne 14. La première couronne 14 étant solidaire en rotation du premier planétaire 6, le serrage du premier embrayage (bai) 9 assure l'entrée du mouvement dans le train 5 par l'intermédiaire de la première descente 13, 14 et du premier planétaire 6.
Un second embrayage (E2) 10, également porté par l'arbre d'entrée 2 permet de solidariser celui-ci du second pignon 15, en prise avec la seconde couronne 16. Cette dernière étant solidaire en rotation du second planétaire 7, le serrage du second embrayage 10 assure l'entrée du mouvement dans le train épicycloïdal 5 par l'intermédiaire de la seconde descente 15, 16 et du second planétaire 7.
Un troisième embrayage (E3) 17 est disposé entre la première couronne 14 et la seconde couronne 16. Son serrage permet d'immobiliser en rotation relative le premier et le second planétaire 6, 7 par l'intermédiaire de celles-ci. Le train épicycloïdal 5 tourne alors en bloc.
Enfin un premier et un second moyen d'immobilisation (fui) et (F2), 11, 12 permettent d'immobiliser respectivement le porte-satellite 8 ou le second pignon 15 vis à vis du carter 1.
Le dispositif de changement de vitesses qui vient d'être décrit dispose d'au moins cinq rapports de marche avant et d'un rapport de marche arrière. Le premier rapport de marche avant est obtenu en serrant le premier embrayage (E1), 9 et le premier moyen d'immobilisation (F1), 11. Dans cette situation, le mouvement descend sur l'arbre de sortie 4 par la première descente, 13, 14, entre dans le train 5 par le premier planétaire 6, et en sort par la couronne 18, tandis que le porte-satellite 8 est immobilisé vis à vis du carter 1.
Le second rapport de marche avant est obtenu en remplaçant le premier moyen d'immobilisation (fui) 11 par le second moyen d'immobilisation (F2) 12, si bien que le mouvement emprunte toujours la première descente, 13, 14, le premier planétaire 6 et la couronne 18 du portesatellite 8, tandis que le second planétaire 7 est immobilisé.
Pour engager le troisième rapport de marche avant, on maintient le premier embrayage (E1) 9 serré, et on serre le troisième embrayage (E3) 17. Dans cette situation, le mouvement emprunte la première descente d'engrenages 13, 14, et traverse le train épicycloidal 5 qui tourne en bloc.
Sur le quatrième rapport de marche avant, le premier et le second embrayage (E1) et (E2) 9, 10 sont serrés, si bien que le mouvement pénètre dans le train 5 par les deux descentes d'engrenages 13, 14 et 15, 16 et les deux planétaires 6, 7, le porte-satellite 8 étant libre.
Enfin sur le cinquième rapport de marche avant, correspondant au serrage du second et du troisième embrayage (E2) et (E3) 10, 17 le train est bloqué, puisque le mouvement pénètre par l'intermédiaire de la seconde descente d'engrenages 15, 16 et du second planétaire 7 dans un train 5 dont l'ensemble des éléments sont immobilisés en rotation les uns vis-à-vis des autres.
Un des avantages essentiels de l'invention est que ce dispositif de changement de vitesses présente deux rapports de marche avant sur lesquels le train épicycloidal tourne en bloc. Dans l'exemple de réalisation qui vient d'être décrit, ces deux rapports, sont respectivement, le troisième et le cinquième rapport de marche avant, sur lesquels le mouvement "descend" du premier sur le second arbre par l'une ou l'autre des deux descentes d'engrenages, tandis que l'ensemble des éléments portés par le second arbre est solidaire en rotation. Dans cette situation, le fonctionnement du dispositif se rapproche de celui d'une boîte de vitesses manuelle présentant de façon classique deux arbres parallèles pouvant être solidarisés en rotation par des pignons de vitesse différents selon le rapport engagé.
La diminution du nombre de roulements mécaniques internes à la transmission obtenue grâce à l'immobilisation relative des planétaires des satellites et de la couronne, augmente sensiblement le rendement de la transmission et diminue des bruits de roulement sur les rapports correspondants. Ce résultat est extrêmement appréciable pour l'utilisateur.
Enfin, il faut noter que conformément à l'invention, l'ensemble des passages montants du rapport n au rapport n + 1, et des passages descendants du rapport n au rapport n - 1 ou n - 2, s'effectue en ne modifiant qu'un seul récepteur hydraulique, embrayage ou moyen d'immobilisation. Ce dispositif de changement de vitesse satisfait ainsi à une condition indispensable au bon fonctionnement de son système hydraulique de commande.
L'armoire électronique de paiement (6) transférera le total de sa mémoire tampon à ltordinateur central qui l'enregistrera. Le Prélèvement s'effectuera et sera imputé au titulaire de la carte de paiement. Le chèque signé sera conservé pour encaissement.
Un ticket de caisse (16) (Fig. 5 - Pl. 5/9) sera présenté au client.
L'écran vidéo (7) et le haut-parleur (11) (Fig. 5 - Pl. 5/9) lui demanderont de prendre son ticket de caisse et sa pièce d'identité. Le hautparleur (11) lui indiquera qu'il peut quitter le SAS et diffusera un message de remerciement.
Un panneau détecteur de puces antivol (26) (Fig. 4 - Pl. 4/9) vérifiera que toutes les puces ont bien été désactivées. La porte automatique (4) du SAS de Sortie Paiement (Fig. 4 - Pl. 4/9) s'ouvrira et le client pourra quitter le magasin.
Lorsqu'un paiement en espèces est imposé ou choisi par le client, le montant de ses achats peut être supérieur à la somme dont il dispose.
Dans ce cas, il est nécessaire qu'il puisse soustraire certains articles déjà enregistrés. Pour ce faire, il appuye sur la touche "SOUSTRACTION" qui s'éclaire (20) (Fig. 5 - PL. 5/9). Il lui suffira alors de reprendre le ou les articles qu'il désire soustraire et d'enregistrer à nouveau le code barres à l'aide du lecteur de codes barres (27) (Fig. 4-Pl.4/9) (les articles volumineux ne peuvent être soustraits). Ces codes seront enregistrés dans la mémoire soustraction.
Lors de l'enregistrement du code barres de ces articles à l'aide des lecteurs (27 et 28) (Fig. 4 - Pl. 4/9), la puce antivol avait été désactivée. Il est bien entendu que la fraude serait facile si ltobliga- tion de retour de l'article soustrait n'était imposée au client.
Aussi, le lecteur de codes barres fixe (27) (Fig. 4 - Pl. 4/9) est équipé d'un dispositif de réactivation des puces antivol qui se commute lorsqu'on enclenche la touche "SOUSTRACTION". Le lecteur type douchette (28) n'étant pas équipé de ce dispositif, ne peut être utilisé pour la soustraction. De plus, le client doit introduire l'article soustrait dans le guichet (30) (Fig. 6 - Pl. 6/9), sous le panneau lumineux (32), où il est entraîné à l'aide d'un tapis roulant. A l'intérieur, un détecteur de puces antivol enregistrera le passage du retour de l'article ; le code barres sera alors effectivement introduit dans la mémoire tampon de soustraction.Si l'article n'était pas retourné, la soustraction ne pourrait avoir lieu et le dispositif de paiement se bloquerait ; le hautpar leur renouvellerait sa demande "Introduisez votre article soustrait dans le guichet".
Lorsque le client, après nouvelle vérification à l'aide de la touche "SOUS-TOTAL" (21) (Fig. 5 - Pl. 5/9), obtient un montant compatible avec son moyen de paiement, il appuie alors sur la touche "VALIDATION PAIEMENT" (22) (Fig. 5 - PI. 5/9). Le haut-parleur (11) lui demande d'introduire dans les tiroirs et fentes, prévus à cet effet, du dispositif de paiement en espèces, les coupures (17) ou pièces (18) (Fig. 5 - Pl. 5/9), d'une valeur égale ou supérieure à la somme. La monnaie est rendue dans le réceptacle (46) (Fig. 5 - PI. 5/9). L'écran vidéo (7) et le haut-parleur (11) (Fig. 5 - Pl. 5/9) lui demandent de prendre le ticket de caisse (16 - Pl. 5/9), sa monnaie et le remercient de sa visite. Le client peut alors quitter le SAS.
Le lecteur de codes barres fixe (27) (Fig. 4 - PI. 4/9) est équipé suivant la coupe (Fig. 7 - Pl. 7/9), d'un lecteur codes barres (39), d'une tête magnétique ou électronique (40) de désactivation ou réactivation des puces antivol. Ces têtes de désactivation ou réactivation sont permutées selon que la touche "SOUSTRACTION" est enclenchée ou non.
Ainsi, lors du déplacement, soit de l'article, soit du lecteur, par rapport au code barres (42) et à la pIste magnétique ou électronique (43) placée sous ou à côté du code barres, la lecture du code s'effectue en premier, la désactivation ou réactivation de la puce antivol, en second.
Tous les SAS et particulièrement les SAS de Sortie Paiement (2) (Fig. 4 - Pl. 4/9) sont équipés d'une caméra vidéo (24) de détecteurs volumétriques (23), de détecteurs de puces antivol (26), de haut-parleur (11) (Fig. 5 - PI. 5/9, d'un écran vidéo (7) et dans le SAS de Sortie Paiement (2) d'un microphone (45) (Fig. 5 - Pl. 5/9).
L'ensemble de ces moyens de contrôle et sécurité est relié à un central de surveillance (Fig.iO - Pl. 9/9), dans lequel on peut voir des écrans vidéo de contrôle (7) reliés aux caméras vidéo (24), permettant le contrôle visuel des SAS.
Chaque SAS est identifié par un numéro (33). L'opérateur dispose d'un manche à balai électronique (35) permettant l'orientation et la variation du zoom de la caméro vidéo (24), d'une touche (36) permettant de diffuser le son capté par le microphone (45) (Fig. 5 - Pl. 5/9) dans le SAS de Sortie Paiement sur les haut-parleurs (11). Une touche microphone (37) permet à l'opérateur d'entrer en liaison avec le SAS de son choix visualisé sur l'écran vidéo (7). Ainsi l'opérateur peut à tout moment intervenir dans les SAS de Sortie Paiement pour apporter conseil et recommandation aux clients en difficulté. Une touche (34 FiglO-pl.9/9) correspondant à chaque SAS permet, en cas d'incident, le déverroulllage en urgence des portes automatiques (malaise, incendie, etc...).
La Figure 9 - Planche 8/9 est un synoptique d'interconnexion et de fonctionnement du dispositif électronique et informatique entre l'armoire électronique d'identification du SAS d'Entrée (1), du SAS de Sortie Paiement (2) et de l'ordinateur central du magasin.
Selon une variante, la tête de réactivation (41 Fig. 7 - Pl. 7/9) placée dans le lecteur de codes barres (27 Fig. 4 - Pl. 4/9) peut être supprimée si l'on emoloie deux puces antivol "électroniques" (53-F1 et 54-F2 Fig. 8 - Pl. 7/9). Ces puces font appel à des circuits accordés travaillant en général en hyperfréquence. Il suffit, dans ce cas, de placer deux circuits accordés sur des fréquences différentes.
La présente invention a aussi pour objet un autre procédé de fabrication d'une cathode à réserve telle que décrite ci-dessus, caractérisé en ce que le corps poreux est réalisé selon les étapes suivantes - a) introduction dans une matrice de pressage du matériau constituant la première couche - b) introduction sur cette première couche du matériau constituant la seconde couche - c) pressage simultané de l'ensemble - d) frittage de manière connue de l'élément pressé, et - e) imprégnation du corps poreux ainsi obtenu de manière à réaliser l'élément cathodique.
Selon une variante de réalisation, pour obtenir une première couche d'épaisseur sensiblement uniforme, l'étape b est précédée d'un pressage de la première couche.
D'autre part, pour réaliser une barrière efficace bloquant la diffusion des composés émissifs en direction de l'élément chauffant, le matériau de la première couche est introduit dans la matrice de pressage sur une épaisseur comprise entre 0,03 et 0,1 mm.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description de divers modes de réalisation faite avec référence aux dessins ci-annexés dans lesquels - les figures 1A à 1E sont des vues schématiques en coupe représentant les différentes étapes de réalisation d'un corps poreux pour cathodes à réserve conformément à la présente invention - la figure 2 est une vue en coupe schématique représentant la cristallographie du corps poreux obtenu par le procédé de la présente invention, et - la figure 3 est une vue en coupe schématique d'une cathode à réserve utilisant un corps poreux conformément à la présente invention.
La présente invention permet de réaliser des corps poreux en forme, c'est-à-dire des corps poreux pouvant être montés directement sur la jupe d'une cathode à réserve. Pour ce faire, on utilise une presse uni-axe représentée schématiquement sur les figures 1A à 1E. Cette presse est constituée essentiellement d'une matrice 1 percée selon son axe d'un trou 1' présentant un diamètre correspondant sensiblement à celui du corps poreux que l'on souhaite obtenir. Dans ce trou coulissent deux pistons 2,3, permettant de compacter la poudre utilisée pour la réalisation du corps poreux. Un tel dispositif est bien connu de l'homme de l'art et ne sera pas décrit plus en détail.
On utilise, de plus, deux bols 4 et 5 contenant respectivement le matériau utilisé pour la seconde couche et celui utilisé pour la première couche. Un dispositif de type connu, non représenté sur les figures, assure la distribution de façon reproductible de la quantité voulue de chacun des matériaux dans le trou de la presse uni-axe.
Ainsi, selon la première étape du procédé conforme à la présente invention, représentée sur la figure 1B, on verse au-dessus du piston inférieur 2 une épaisseur e du matériau contenu dans le bol 5. Ce matériau est destiné à réaliser la première couche à faible porosité. Ce matériau peut être choisi parmi les métaux du groupe constitué par le tungstène, le nickel, le molybdène, un mélange ou un alliage à base de ces métaux, un oxyde métallique ou un mélange d'oxydes métalliques.
Ce matériau présente, de préférence, une granulométrie qui est à 60% en masse inférieure à 2pin. La granulométrie du matériau peut être comprise entre 0,05gus et 5CLm. D'autre part, pour que la première couche 6 de matériau à faible granulométrie puisse jouer son rôle de barrière bloquant l'émission en direction du filament, l'épaisseur e de dépôt est, de préférence, comprise entre 0,03 et 0,1 mm. Ensuite, comme représenté sur la figure 1C, pour obtenir une première couche 6 suffisamment uniforme, on réalise une première descente du piston 3 de manière à effectuer un premier pressage. Ce pressage est optionel et effectué, par exemple, sous une pression de 108N/m2 environ.
Conformément à la présente invention et comme représenté sur la figure 1D, on verse au-dessus de la première couche 6 ainsi comprimée, le matériau contenu dans le bol 4 de manière à réaliser la seconde couche 7. Selon un premier mode de réalisation de la présente invention, le matériau contenu dans le bol 7 est constitué par un mélange d'un métal réfractaire support de l'émission tel que le tungstène ou un mélange à base de tungstène et d'un matériau de la mine du platine . ou tout autre matériau similaire avec le composé émissif. Le composé émissif est le plus souvent constitué par un mélange d'aluminate de baryum et de calcium. Le bol 4 peut aussi contenir d'autres composés comme cela est bien connu de l'homme de l'art, notamment des composés facilitant l'émission.
Conformément à la présente invention, la granulométrie du métal support de ltémission, à savoir en général du tungstène est à 80% en poids supérieur à 2,um. Toutefois, cette granulométrie pourrait être choisie entre 0,1,ut et 251un.
Ensuite de manière connue de l'homme de l'art et comme représenté sur la figure 1E, on réalise à l'aide du piston 3 le pressage de la couche 7 de manière à obtenir le corps poreux 8 représenté sur la figure 1E. Ce pressage est effectué sous une pression de 5 x 108N/m2. Une fois le pressage réalisé, on effectue sur l'élément pressé 8 un traitement thermique, à savoir un frittage sous hydrogène d'une durée de quelques dizaines de minute à une température comprise entre 1 60000 et 2 3000C. Ce traitement thermique permet d'une part la fusion du matériau émissif et d'autre part le frittage des grains du composé de granulométrie donnée. Ensuite, de manière connue, le corps 8 obtenu est nettoyé, séché puis monté sur une jupe de façon classique.
Une fois les traitements décrits ci-dessus réalisés, on obtient un élément poreux 8 tel que représenté sur la figure 2. Cet élément est constitué d'une premiere couche 6 à faible porosité qui permet de bloquer l'émissivité en direction du filament comme cela sera expliqué ci-après et, sur cette première couche de très faible épaisseur, d'une seconde couche poreuse 7 dont les pores contiennent le composé émissif.
Comme représenté sur les figures 2 et 3, cet élément 8 est inséré dans la partie supérieure d'une jupe cylindrique 9.
Le corps poreux 8 inséré dans l'extrémité supérieure de la jupe 9 fait partie d'une cathode à réserve dont un mode de réalisation est représenté schématiquement sur la figure 3.
L'extrémité supérieure de la jupe 9 se prolonge par un corps cylindrique à l'intérieur duquel est monté, en utilisant la technique connue du "potting", un filament 10. Comme on le voit clairement sur la figure 3, la partie ll en tiretés correspond à la partie représentée sur la figure 2 et l'on observe que la première couche 6 à faible porosité se trouve positionnée entre le filament 10 et la seconde couche poreuse 7 renfermant le composé émissif.