INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme une granulométrie trop importante (par exemple supérieure ou égale à 500 ,um) ne permet pas d'obtenir les tailles les plus faibles des microparticules ou microbilles lyophilisées suivant l'invention, quand ledit ingrédient actif est insoluble dans l'eau, on recommande de faire appel à des poudres d'ingrédient actif ayant une granulométrie comprise entre 1 et 200 ,um. On obtient des poudres d'une granulométrie de 1-30 zm par micronisation à jet d'air et d'une granulométrie de 30-200 izm par broyage.Quand l'ingrédient actif pulvérulent n'est pas soluble dans l'eau, il sera incorporé dans le mélange devant être extrudé de façon à obtenir une émulsion notamment du type huile-dans-eau, ledit ingrédient actif étant placé alors soit dans la phase aqueuse soit dans la phase huileuse lors de la préparation dudit mélange.
L'eau est ajoutée à l'étape (1 ) pour permettre la lyophilisation ultérieure, d'une part, et surtout, régler la viscosité du mélange pâteux, d'autre part. Selon une caractéristique de l'invention, il est essentiel que le mélange pâteux soumis à l'extrusion ait une viscosité inférieure à 1 Pa.s. De façon pratique, on recommande que ledit mélange que l'on va extruder ait une viscosité comprise entre 0,1 et 0,3 Pa.s à la température ambiante, c'est-à-dire une viscosité différente de celle préconisée dans DE-B-2 725 924 (à savoir 0,01-0,02 Pa.s comme rappelé plus haut).
1l est important que ledit mélange pâteux contenant de l'eau, que l'on va extruder, soit homogène; si nécessaire, après son obtention un tel mélange insuffisamment homogène pourra être "lissé" par passage au travers d'un dispositif homogénéisateur.
L'extrusion de l'étape (2 ) est réalisée à la température ambiante comme indiqué ci-dessus. En d'autres termes, pour avoir une telle température, la température de la tête d'extrusion sera réglée à 15-20"C. Cette extrusion consiste à faire forcer le passage du mélange pâteux à travers une tête d'extrusion comportant une ou plusieurs filières de diamètre donné, ladite tête d'extrusion étant soumise à des vibrations ou oscillations périodiques pour former des gouttelettes sphériques.
Suivant une autre caractéristique de l'invention, il est important de congeler relativement rapidement les gouttelettes pour les "fixer" dans la forme qui est la leur après fragmentation ou découpe (ici par vibrations) à la sortie de la tête d'extrusion. Ainsi, la congélation de l'étape (3 ) est réalisée au moyen d'un courant gazeux inerte (notamment de l'azote ou de l'argon) ayant une température inférieure à 00C et de préférence inférieure à -10 C. Les gouttelettes tombent par gravité (ou par surpression, ce qui revient au même) tandis que le courant gazeux congelant va (de préférence) à contre-courant du flux (ou trajet) desdites gouttelettes.
La congélation de l'étape (3 ) au moyen d'un courant gazeux inerte constitue soit le début de la phase de congélation de la lyophilisation soit la totalité de ladite phase.
La phase congélation de la lyophilisation comprend le refroidissement de la masse à lyophiliser à une température comprise entre -18 et -80 C et de préférence à une température de -30 à -50 C. Aussi, si par exemple le courant gazeux inerte initie la congélation en refroidissant les gouttelettes à -12"C, on poursuit et complète la congélation au niveau du lyophilisateur jusqu'à une température inférieure ou égale à -18 C (voire inférieure ou égale à -30"C, comme indiqué cidessus). En revanche, si le courant gazeux inerte refroidit lesdites gouttelettes à une température de -45 C par exemple, il n'y a pas lieu de poursuivre la congélation dans le lyophilisateur.
A l'étape (4"), la phase de sublimation de l'eau dans la technique de lyophilisation met en oeuvre de façon classique, un gradient de températures et un gradient de pressions réduites, (i) pour aller de la température de congélation sous 1 bar à la température de 25-40"C sous 0,3 mbar (en 1 à 2 heures), puis (ii) pour poursuivre la sublimation pendant 10 minutes à 25-40"C sous 0,05 mbar.
De façon avantageuse, la lyophilisation est réalisée en utilisant des plateaux garnis d'une monocouche de gouttelettes congelées.
L'installation de la figure 1 pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention comprend schématiquement un mélangeur 100 pourvu d'un agitateur rotatif 101 dans lequel est préparé le mélange du composant (a), l'ingrédient actif, des composants de l'excipient, y compris les composants (bl), (b2) et le cas échéant (b3), et du composant (c), l'eau. Dans ce mélange, après homogénéisation, I'ingrédient actif est sous forme de solution, suspension ou émulsion.
Par l'intermédiaire d'un dispositif 102, le mélangeur 100 alimente une enceinte 103 dans laquelle est disposé un dispositif de vibrations à oscillations périodiques 105 lié à la tête d'extrusion. Ces vibrations sont produites par un générateur de fréquence 104.
D'une filière 112, des gouttelettes (non représentées) tombent par gravité vers le fond de l'enceinte 103 pour former l'ensemble 106. Sous l'action d'un courant de gaz inerte (non représenté) froid, ascendant (i.e. circulant à contrecourant vis-à-vis du flux des gouttelettes), lesdites gouttelettes sont congelées (par exemple à -15 C). Par l'intermédiaire d'un dispositif 107, les gouttelettes congelées sont chargées sur un plateau de lyophilisation 108 puis introduites dans un lyophilisateur 109 comprenant notamment un tunnel 110 et un dispositif 111 de refroidissement (fin de la phase dite de congélation de -18 à -80 C) et de chauffage (phase de sublimation).
De plus des orifices (non représentés) pour l'évacuation du courant gazeux de refroidissement sont prévus au sommet de l'enceinte 103 et/ou latéralement au niveau ou Iégèrement en-dessous de la tête d'extrusion.
Si nécessaire, la portion de l'enceinte 103 contenant l'ensemble des gouttelettes congelées 106, le dispositif 107 et le plateau 108 peuvent être logés à l'intérieur d'une enceinte réfrigérante (non représentée).
Ce type de propulsion, appliqué pendant un temps prolongé, peut servir à des corrections de trajectoire.
Cette technique présente un inconvénient lié au fait que les particules chargées utilisées proviennent d'un matériau embarqué dans le véhicule spatial (du mercure, du césium, ...). Ce matériau doit être ionisé par des moyens mettant en oeuvre, par exemple, un bombardement électronique ou une ionisation par radiofréquence. Ces moyens sont lourds et polluants. La charge utile embarquée dans le véhicule spatial se trouve donc réduite du poids de tous ces matériaux et composants.
La présente invention a justement pour but d'éviter ces inconvénients.
Exposé de l'invention A cette fin, l'invention propose un dispositif de propulsion pour véhicule spatial qui utilise, comme source de particules chargées, l'atmosphère raréfiée présente à certaines altitudes et en particulier les atomes et molécules ionisés qui se trouvent en proportion non négligeable aux altitudes inférieures à environ 1000 km. L'invention prévoit alors deux grilles portées à des potentiels convenables, entre lesquelles les ions positifs et les électrons vont être accélérés (dans des directions opposées) . Comme la quantité de mouvement communiquée aux électrons est beaucoup plus faible que la quantité de mouvement communiquée aux ions (en raison de la très faible masse des premiers), une quantité de mouvement nette sera produite qui, par réaction, sera transmise au véhicule spatial sur lequel seront fixées les grilles. On obtient ainsi une propulsion par réaction sans qu'il y ait lieu de prévoir une masse interne supplémentaire pour l'alimentation de la propulsion.
Le déposant appelle ce nouveau type de propulsion : "propulsion électro-aérodynamique" ou "aéro-électrodynamique".
De façon plus précise, la présente invention a pour objet un dispositif de propulsion pour véhicule spatial en orbite basse, caractérisé par le fait qu'il comprend une électrode conductrice, dite électrode "avant", et une grille conductrice, dite grille "arrière", et une source de tension apte à établir une différence de potentiel entre l'électrode avant et la grille arrière.
L'électrode avant peut être constituée par une plaque conductrice placée sur le corps du véhicule spatial et qui est chargée de recueillir les électrons qui seront ensuite drainés vers la grille arrière à travers la source de tension.
Selon une autre variante, l'électrode avant est, elle aussi, en forme de grille. Le dispositif comprend alors deux grilles parallèles.
De préférence, la grille arrière comprend des moyens aptes à émettre des électrons.
De préférence encore, la grille arrière comprend des moyens de déflexion électrostatique.
De préférence encore, la grille avant comprend des moyens d'ionisation.
Dans toutes ces variantes d'exécution, la source de tension apte à établir une différence de potentiel entre la grille avant et la grille arrière peut être soit une source continue soit une source travaillant en impulsion.
Brève description des dessins - la figure 1 est un graphique montrant la densité d'ions dans l'atmosphère en fonction de l'altitude ; - la figure 2 est un autre graphique montrant la variation de la densité d'atomes et de molécules neutres ainsi que le taux d'ionisation en fonction de l'altitude ; - la figure 3 montre, en vue de côté, un véhicule spatial équipé du dispositif de propulsion selon l'invention ; - la figure 4 montre le même véhicule en vue de face - la figure 5 est un schéma électrique de principe permettant d'expliquer le fonctionnement du dispositif de l'invention ; - la figure 6 montre un mode particulier de réalisation de moyens d'émission d'électrons ; - la figure 7 montre, en perspective, un véhicule spatial équipé du dispositif de l'invention avec des moyens de déflexion électrostatique ; - la figure 8 est un schéma illustrant le principe de la déflexion électrostatique - la figure 9 montre des moyens d'ionisation placés au niveau de la grille avant ; - la figure 10 montre des formes de tensions électriques apparaissant en différents points des moyens d'ionisation, - la figure 11 illustre une variante simplifiée sans grille avant.
Exposé détaillé de modes de réalisation Avant que ne soit décrit le dispositif de l'invention, quelques précisions vont être données sur la composition de la haute atmosphère (100 km à 3000 km). Cette région correspond sensiblement à ce que l'on appelle 1'"ionosphère" puisqu'une partie des particules (atomes ou molécules) qui la compose est ionisée.
Les atomes et molécules ionisées le sont toujours positivement. Il s'agit essentiellement de - l'oxygène atomique (0+), - l'oxygène moléculaire (02+), - l'oxygène azoté (NO+), - l'hydrogène (H+), - des ions atomiques métalliques (H+ : Fe+, Ca+, Mg+, Si+, . ..) La haute atmosphère, à partir de 90 km, peut être subdivisée en quatre couches, comme illustré sur la figure 1 - la région E (de 90 à 150 km) correspond à une couche dont le niveau d'ionisation se situe entre 108 et 1011 ions/m3 ; il s'agit de NO+, 02+ auxquels peuvent s'adjoindre des couches minces d'ions métalliques M+ (Fe+, Ca+, Mg+, Si+, ...) ; - la région F1 (de 150 à 250 km) correspond à une zone de transition entre les ions moléculaires NO+ et 02+ et les ions atomiques 0+ ; - la région F2 (de 250 km à 550 km environ) correspond à une zone où les ions 0+ sont majoritaires : 1011 à 4.1012 ions/m3 ; - la "protatmosphère" (au-delà de 550 km environ) où les ions H+ deviennent majoritaires.
Par ailleurs, la figure 2 montre le nombre nn d'atomes et de molécules neutres par mètre cube en fonction de l'altitude H exprimée en km. Ce nombre est compris entre une valeur maximum (nn)max et une valeur minimum (nn)min et présente une valeur moyenne (nn)moy.
Dans l'embout de la figure 6, la cartouche filtrante 5c est formée d'un empilage de rondelles fibreuses 12c perméables soudées à leur périphérie 13c et directement surmoulées dans un embout 2c dont la base 14c est sertie dans le col 15c d'un récipient lc en matière plastique soufflée, préalablement rempli. Cette structure convient tout particulièrement aux installations de conditionnement stérile à processus intégré de fabricationremplissage-scellage de récipients dit "Blow Still Seal", tel ceux commercialisés sous la marque "BOTTELPACK" par la société suisse ROMMELAG, ou sous la marque "ALP" par la société Automatic Liquid Packaging des Etats-Unis d'Amérique. Une coiffe 3c, vissée, dont le fond est garni d'un tampon antiseptique llc, protège l'embout, elle est elle-même gainée dans un prolongement 16c du col du flacon réalisé en même temps que le sertissage, relié à la partie sertie par une zone frangible 17c qui se rompt au premier dévissage de la coiffe et constitue ainsi une garantie de non-utilisation préalable pour l'utilisateur.
On pourra réaliser des cartouches filtrantes et autres articles antiseptiques objets de l'invention avec les techniques classiques de travail de fils, notamment comme décrit dans les exemples suivants Exemple 1 - Tressaae : on forme d'abord une tresse tubulaire primaire d'environ 0,4 mm de diamètre en tressant ensemble 12 brins de fil de 15/100 de mm de diamètre. Puis on tresse ensemble 12 tresses primaires pour former une tresse cylindrique d'environ 2,5 mm que l'on enrobe par extrusion annulaire périphérique de même matériau pour former une gaine d'environ 4 mm de diamètre avec une épaisseur radiale d'environ 0,8 mm. On découpe ensuite en tronçons cylindriques à la longueur désirée, par exemple environ 20 mm pour les cartouches filtrantes 5, 5a des figures 1 et 2 et environ 10 mm pour les cartouches 5b, 5'b de la figure 3.
Exemple 2 - Toronaae : on forme d'abord un toron primaire cylindrique d'environ 0,84 mm de diamètre en torsadant ensemble 21 brins de fil de 14/100 de mm de diamètre. On utilise un toron primaire comme axe pour torsader ensemble 6 autres torons primaires pour obtenir un toron cylindrique d'environ 2,5 mm de diamètre que l'on enrobe par extrusion de polyéthylène basse densité translucide en formant une gaine d'environ 4 mm de diamètre avec une épaisseur radiale d'environ 0,8 mm. On découpe ensuite en tronçons cylindriques à la longueur désirée pour l'application envisagée.
Exemple 3 - Cardage : dans une machine classique du type "RANDO WEBER" on prépare une nappe non tissée par cardage aéré de tronçons de filaments de polyamide d'environ 15 à 30 mm de longueur et environ 0,13 à 0,16 mm de diamètre dont au moins une partie sont frisés. On pulvérise du monomère du même polyamide dans la nappe pour réunir les filaments entre eux seulement à leurs points d'intersection et on polymérise pour obtenir une nappe filtrante utilisable, après saturation au chlorure de benzalkonium, pour les applications de textiles non tissés antiseptiques. Le découpage d'une telle nappe en rondelles, par exemple par ultrasons avec soudure des tranches permet de réaliser le tampon 11 disposé au fond du capuchon 3 du conditionnement de la figure 1, et les rondelles 12c du conditionnement de la figure 6.
Exemple 4 - Juxtaposition/Sunerposition : On dépose une nappe de spires contiguës parallèles de filaments de polyamide sur un tambour que l'on recouvre par dépôt d'au moins une nappe analogue d'orientation non parallèle à la précédente. On obtient ainsi une nappe homogène de filaments croisés que l'on découpe en rondelles que l'on empile pour former une cartouche filtrante surmoulée directement ou après gainage dans un embout, tel celui de la figure 6.
Exemple 5 - Impréqnation : on utilise une solution de chlorure de benzalkonium dans le solvant aqueux du liquide à conditionner. Ainsi, pour des collyres, on prépare une solution de chlorure de benzalkonium à la concentration de 100 g/ml dans une solution aqueuse de NaCl à 0,9 g % (pH 7,2). On fait tremper les filaments ou autres articles à saturer dans cette solution en excès pendant environ 2 heures à température et pressions ambiantes normales, puis, après égouttage et séchage, on les lave avec une solution aqueuse de NaCl à 0,9 g% (pH 7,2) jusqu'à disparition du chlorure de benzalkonium dans les effluents. On égoutte et sèche à température inférieure à 1100C environ.
Lorsqu'on utilise une solution de chlorure de benzalkonium (BAK) classique 60/40 à 60 % de radical duodécyl (BAK C12) et 40 % de radical tétradécyl (BAK C14) on constate dans le BAK fixé sur du polyamide des proportions de BAK C12 et BAK C14 variant de 50/50 à 40/60 ce qui révèle une affinité plus importante des polyamides pour le BAK C14, d'autant plus intéressante que le BAK C14 a une activité bactéricide plus élevée que le BAK C12.
Pour déterminer la quantité de BAK fixé sur des filaments ou autres supports en polyamide, on l'extrait à trois reprises par agitation à température ambiante dans un mélange solvant de 40 parties de méthanol et 60 de solution aqueuse d'acétate de sodium anhydre dans l'eau distillée (8,5 g/l), ajustée à pH 5,0 avec de l'acide acétique pendant 30 minutes, avec 2 ml de solvant pour 100 mg de polyamide. On analyse ensuite de façon classique les solvants de lavage avec un chromatographe liquide à haute pression, tel celui "commercialisé sous la dénomination HEWLETT PACKARD 1050, avec enregistreur HELWETT PACKARD 3390 A et colonne WATERS (3,9 x 150 mm)y Bondpak CN-lOssm-Réf. 86688. Après étalonnage, on effectue les calculs à partir des aires de pics correspondants au BAK C12 et au BAK C14. On peut ainsi contrôler à la fois la quantité totale de BAK fixée (C12 + C14) et les proportions relatives de BAK C12 et BAK C14.
DESCRIPTION LA PRESENTE INVENTION CONCERNE UNE UNITE AUTOMATIQUE INTEGREE POUR PREPARATION DES FRUITS ET LEGUMES ET PLUS PARTICULIEREMENT DES NOIX APRES RECOLTE MECANIQUE.
AVEC LES RECOLTES A LA MACHINE,IL EST FREQUENT DE VOIR PLUS DE CORPS ETRANGERS QUE DE PRODUITS A CONSERVER.DE NOMBREUX PRODUITS BIEN QUE RAMASSES MECANIQUEMENT SONT ENCORE TRIES A LA MAIN.
CE DISPOSITIF SELON L'INVENTION PRESENTEE EST PLUS PARTICULIERE MENT DESTINE A SEPARER NOIX,NOISETTES,CHATAIGNES ETC.DE LA TOTAL TE DES CORPS ETRANGERS RAMASSES LORS DE LA CEUILLETTE ET CE D'UNE FACON AUTOMATIQUE.
L'INVENTION PRESENTEE PEUT ETRE SOIT EN LIGNE SOIT SUPERPOSEE.
LES DESSINS EN ANNEXE ILLUSTRENT L'INVENTION EN MODE SUPERPOSE.
EN PARTIE HAUTE DE LA MACHINE O UNE AUGE VIBRANTE AVEC OU SANS TREMIE RECOIT LE PRODUIT EN VRAC AVEC SES IMPURETEES.L'ENSEMBLE DES PRODUITS SE DEPLACENT PAR VIBRATIONS SUR UNE SURFACE CALIBREE (2) QUI AUTORISE LE PASSAGE A UNE GRANULOMETRIE PREALABLEMENT DEFINIE.LES CORPS ETRANGERS GROSSIERS RESTES AU-DESSUS DE LA SUR FACE CALIBREE QD SONT EVACUES VERS L'EXTERIEUR.
LES DECHETS LES PLUS FINS SERONT EVACUES VERS LE BAS @ en ETANT PREALABLEMENT PASSES SUR UNE DEUXIEME SURFACE CALIBREE QUI INTER- DIRA LE PASSAGE AUX PRODUITS QUE L'ON SOUHAITE CONSERVER.
LES PRODUITS QUE L'ON SOUHAITE CONSERVER ET OUI SONT MELANGES AVEC DES IMPURETEES DE MEME CALIBRE 4 SONT DIRIGES VERS UN CY LINDRE EN ROTATION A VITESSE VARIABLE 5 EQUIPE DANS SA PREMIERE PARTIE D'UNE SURFACE INTERIEURE RUGUEUSE ET COUPANTE OU MEME DOU CE SUIVANT LA NATURE DU PRODUIT A TRAITER. LA DEUXIEME PARTIE DU CYLINDRE TOURNANT SERA ELLE CONSTITUEE D'UN BARREAUDAGE OU DE TOLE PERFOREE.
Pour ce faire, il est nécessaire de prévoir sur les chants ou
bords des différentes parties de la glace des moyens d'accrochage mutuel.
On a représenté à la figure I une glace I de ce type, qui comprend deux parties ou sous-ensembles 2 et 3 surmoulées l'une sur l'autre. La figure 2 est une vue en coupe verticale de la région o ces deux sous-ensembles sont pourvus de moyens d'accrochage. Les références et 30 désignent respectivement leurs faces externes (destinées à être tournées vers l'extérieur) tandis que les références 22 et 32 désignent leurs
Sur leurs chants 21, respectivement 31, les deux parties de
glace comportent, au niveau d'un épaulement périphérique 23, respective-
ment 33, un tenon 24 et une mortaise complémentaire 34, le tenon ayant
une forme en queue d'aronde.
Si cette technique donne satisfaction pour ce qui est de l'accrochage des deux sous-ensembles l'un sur l'autre, elle présente
néanmoins certains inconvénients.
En effet, la forme en queue d'aronde génère des zones complexes, difficiles et coûteuses à numériser puis à usiner dans le moule
de fabrication de la pièce correspondante.
A la figure 3 sont représentées partiellement en coupe, les deux parties de moules 4 et 4' nécessaires à la fabrication de la périphérie
du sous-ensemble 2.
La référence P désigne le plan de joint, c'est-à-dire de jonction entre les deux parties 4 et 4' du moule. En particulier, la zone PI dite "accostage du plan de joint" est difficile à obtenir sans générer des
défauts d'aspect visibles sur la glace obtenue finalement.
les valeurs de correction appropriées (état T 7).
La pièce à usiner 3 est ensuite acheminée sur le convoyeur d'alimentation 7 dans le sens de la flèche A jusqu'à une position o les parties Pl et P 2 peuvent être prélevées (état T 8) Pendant que la pièce à usiner 3 est acheminée sur le convoyeur d'alimentation 7 dans le sens de la flèche A, la caméra ITV 9 est déplacée à une position pour réaliser la corrélation de position de la pièce P 7, et l'unité de prélèvement 15 aussi est déplacée à la position de prélèvement des parties Pl et P 2 Après l'arrêt du convoyeur d'alimentation 7, la section de correction de corrélation de position 12 contrôle la déviation de la partie P 7, et calcule la valeur de la correction La section de contrôle de prélèvement 16 prélève les parties Pl et P 2 selon la valeur de correction calculée par la section de correction de corrélation de position 12 à l'état Tl, les parties prélevées étant transférées vers le convoyeur de déchargement 18 (état T 9) A l'état T 9, la corrélation de position et le prélèvement sont exécutés parallèlement. Ensuite, la pièce à usiner 3 est de nouveau acheminée sur le convoyeur d'alimentation 7 dans le sens de la flèche A jusqu'à une position o la partie P 8 peut être corrélée en position, les parties P 5 et P 6 peuvent être coupées et les parties P 3 et P 4 peuvent être prélevées (état T 10) Pendant que la pièce à usiner 3 est acheminée sur le convoyeur d'alimentation dans le sens de la flèche A, la caméra ITV 9 est déplacée à une position de corrélation de position de la partie P 8, et l'unité de prélèvement 15 est déplacée
à la position de prélèvement des parties P 3 et P 4.
La partie P 9 est une partie pour laquelle la corrélation de position n'est pas exécutée Après l'arrêt du convoyeur d'alimentation 7, la section de correction de corrélation de position 12 contrôle la déviation de la partie P 8, et calcule la valeur de la correction La section de contrôle de coupe 14 coupe les parties P 5 et P 6 selon la valeur de correction calculée par la section de correction de corrélation de position 12, à l'état T 7 La section de contrôle de prélèvement 16 prélève les parties P 3 et P 4 selon la valeur de correction calculée par la section de correction de corrélation de position 12 à l'état T 3, les parties prélevées étant transférées vers le convoyeur de déchargement 18 (état T 11) A l'état Tii, la corrélation de position, la coupe et le prélèvement sont exécutés parallèlement La pièce 3 est ensuite acheminée sur le convoyeur d'alimentation 7 dans le sens de la flèche A, jusqu'à une position o les parties P 10 peuvent être corrélées en position, tandis que les parties P 5 et P 6 peuvent être prélevées (état
T 12).