INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
FIG 5 Structure avec galerie. Vue de dessus.
Les bras latéraux sont réglables en longueur pour permettre: L'adaptation à une ou plusieurs roues avant L'accouplement des structures entres elles.
-D'équipements adaptables et polyvalents: Structures pliables souples latérales peuvent faire office de flotteurs additionnels, ou de réservoir à liquide ou de ballasts.
Module pliable souple Module pliable rigide Module de conduite Systèmes d'utilisation des énergies naturelles Systèmes de propulsion et de direction.
La conception de la structure consiste en: - Une caisse auto-porteuse au profil adapté prenant en compte les difficultées inhérentes: - A la progression quelque soit le support d'évolution (solide ou liquide).
- A l'augmentation des capacités de la structure de base en fonction du milieu et des conditions d'utilisation.
- Des équipements adaptables, démontables, utilisables seuls ou ensembles sans compromettre les qualités premières de la structure de base.
Les differents éléments constitutifs de la structure de base sont assemblés afin d'assurer la rigidité et l'étanchéité de l'ensemble, de façon compatible à la nature des matériaux utilisés.
La forme de la structure permet: - L'utilisation en solo - L'utilisation accouplée: dans ce cas, avec ou sans équipements sur support solide ou liquide, les cpacités de l'ensemble sont proportionnelles au nombre de structure utilisées.
Le concept selon l'invention donne à la structure une fonction de base à une utilisation polyvalente en tant que mobile tracté ou auto-propulsé, accouplable, avec ou sans équipements, de dimensions modifiables, de modules spécifiques standardisés, et en tant qu'installation statique répondant à des fonctions précises dans le cadre d'une polyvalence conservée.
C'est ainsi que le concept de la structure lui permet de: 1) Progresser sur terrain difficile grace, au profil des porte-à-faux avant et arrière,et à la protection de fait du tablier ventral et des côtés.
2) N'être pas dépendante d'un véhicule tracteur pour franchir des difficultées en terrain difficile ou pour se positionner de façon dynamique par rapport à un point fixe en milieu liquide ( treuil à sortie avant et arrière ).
3) D'adapter la structure de base à des utilisations spécifiques, de changer la partie avant endommagée, de diminuer les couts d'un parc grâce au caractère interchangeable de la partie avant.
4) Voir modifier les capacités de charge, de stabilité,d'autonomie, des fonctions.
Répondre à des besoins aussi bien dans les pays industrialisés que dans les pays en voie de développement.
5) D'auto-propulser avec un pouvoir directionnel sur roue ou sur l'élément liquide.
6) De constituer des ensembles pour des utilisations mobiles ou à poste fixe.
Caractéristiques physiques *RMN 1H (200 MHz, CD3COCD3) CH3-N+ : 5,00 ppm (s, 3H); H6 : 8,45 ppm (dd, 1H, J = 1,9-9,5 Hz) ; H3 : 8,60 ppm (d, 1H, J = 7,14 Hz); H5 8,95 ppm (d, 1H, J = 9,50 Hz); H8 : 9,10 ppm (s, 1H); H2 : 9,70 ppm (d, 1H, J = 7,14 Hz).
*SM : (FAB, glycérol-NOBA) ion positif : M+ : 246 ion négatif : M- : 87.
*Microanalyse Calculé (%) : C = 39,6 ; H = 2,4 ; N = 4,2 ; Cl = 10,6 Trouvé (%) : C = 39,4 ; H = 2,2 ; N = 4,0 ; Cl = 10,2.
Exemple 8 : l'étrafluoroborate de 4-chloro-1 2- diméthyîauinoléinium (BXT 03016).
Dans un ballon de 50 ml muni d'une agitation, d'un thermomètre, et sous courant d'azote, on dissout sous agitation 2,0 mmoles de 4-chloro-2-méthylquinoléine (ALDRICH) dans 5 ml d'acétonitrile. A 100C, une solution de 4,0 mmoles de tétrafluoroborate de triméthyloxonium (LANCASTER) dans 4 ml d'acétonitrile est ajoutée en 10 minutes. L'agitation est maintenue 1 heure et le solvant est évaporé sous vide. Le résidu brut est repris par 50 ml d'éther terbutylméthylique, essoré et séché sous vide pendant 2 heures.
Le produit brut est purifié par HPLC préparative sur colonne (C8, 5 Wm, L = 250 mm, DI = 10,5 mm), en éluant par un mélange acétonitrile-eau (20/80). Après lyophilisation, le produit désiré (0,8 mmole) est obtenu.
Rendement : 38 %.
Caractéristiques physiques *RMN 1H (200 MHz, CD3COCD3) CH3 : 3,2 ppm (s, 3H); CH3-N+ : 4,70 ppm (s, 3H); H7 8,10 ppm (dd, 1H, J = 8-6,5 Hz); H6 : 8,30 ppm (dd, 1H, J = 8-6,5 Hz); H3 : 8,40 ppm (s, 1H); Hs : 8,60 ppm (d, 1H, J = 8 Hz); H8 : 8,70 ppm (d, 1H, J = 8 Hz).
*SM : (FAB, glycérol-NOBA) ion positif : M+ : 192 ion négatif : M- : 87.
*Microanalyse Calculé (%) : C = 47,2 ; H = 3,9 ; N = 5,0 ; Cl = 12,7 Trouvé (%) : C = 47,3 ; H = 3,9 ; N = 4,9 ; Cl = 13,0.
Exemple 9 : Tetrafluoroborate de 4-chloro-1-méthyl quinoléinium (BXT 03034).
Dans un ballon de 100 ml muni d'une agitation, d'un thermomètre et sous courant d'azote, on dissout sous agitation 3,17 mmoles de 4-chloroquinoléine (ALDRICH) dans 10 ml d'acétonitrile. A température ambiante, une solution de 6,30 mmoles de tétrafluoroborate de triméthyloxonium (LANCASTER) dans 4 ml d'acétonitrile est ajoutée en 10 minutes. L'agitation est maintenue 30 minutes et le solvant est évaporé sous vide. Le résidu brut est repris par 10 ml de 2-propanol et agité 10 minutes. Le précipité est filtré, lavé par 50 ml d'éther terbutylméthylique, essoré et séché sous vide pendant 2 heures.
Après recristallisation dans un mélange éther terbutylméthylique/2-propanol (1/1), le produit désiré (1,5 mmoles) est obtenu. Rendement 84 %.
Caractéristiques physiques *RMN 1H (200 MHz, CD3COCD3) CH3-N+ : 4,45 ppm (s, 3H); H3 : 8,20 ppm (d, 1H, J = 7,5 Hz); H6 et H7 : 8,40 ppm (m, 2H); H5 et H8 : 8,70 ppm (dd, 2H, J = 8-1,8 Hz); H2 : 9,5 ppm (d, 1H, J = 7,5 Hz).
*SM : (FAB, glycérol-NOBA) ion positif : M+ : 178 ion négatif : M- : 87.
Exemple 10 : Tetrafluoroborate de 7-chloro-1.2 diméthylauinoléinium (BXT 03064).
L'invention est relative à un procédé de fabrication d'un tube de forme à partir d'un flacon.
Par l'expression "tube de forme", on désigne un élément tubulaire dont la section peut être variable de long de l'axe du flacon, mais on englobe aussi les tubes à section constante.
De façon connue, les tubes plastiques souples sont généralement réalisés en deux pièces : un nez de tube (fabriqué par injection) et un corps (fabriqué par extrusion). Il est également possible de réaliser des tubes plastiques souples en une pièce par procédé d'injection.
Cependant, les formes des tubes obtenues par ces techniques sont limitées : en effet, avec les procédés d'extrusion ou d'injection, on ne peut fabriquer que des tubes à section constante. Or, si l'on veut obtenir des tubes de forme spécifiques, notamment avec une section variable le long de l'axe du flacon, les procédés pré-cités ne le permettent pas.
D'autre part, les procédés d'injectionsoufflage ou d'extrusion-soufflage utilisés pour réaliser des flacons, notamment des flacons plats appelés flacons-tubes, permettent d'obtenir des formes spécifiques, par exemple à large section transversale ovale, les dimensions de la section pouvant varier le long de l'axe du flacon.
L'opération de soufflage s'effectue par une partie du flacon constituant un goulot et conduit à l'obtention d'un flacon muni d'un fond, relativement large et rigide.
Un tel flacon, s'il présente l'avantage d'une forme spécifique, notamment à large section ovale qui peut varier, présente des inconvénients dus au fond de flacon relativement large et rigide, qui est gênant pour expulser pratiquement complètement un produit de consistance relativement pâteuse contenu dans le flacon, et qui donne un toucher peu agréable.
L'invention a pour but, surtout, de fournir un procédé permettant de réaliser des tubes de forme économiques, quelle que soit leur forme, avec n'importe quel type de bouchage, à partir de flacons soufflés et qui ne présentent plus, ou à un degré moindre, les inconvénients évoqués ci-dessus. On souhaite en particulier que les tubes de forme ainsi réalisés soient d'un toucher agréable et permettent d'expulser facilement pratiquement la totalité du produit contenu dans le flacon.
Le procédé de fabrication d'un tube de forme à partir d'un flacon, selon l'invention, est caractérisé par le fait que - dans une première étape, on réalise un flacon en un matériau semi-souple par injectionsoufflage ou extrusion-soufflage, ce flacon comportant un goulot ouvert et, à l'opposé, un fond fermé ; - dans une deuxième étape, on exécute l'une des deux opérations suivantes : - soudage des faces principales du flacon sur toute la largeur du flacon, au voisinage du fond ; - coupe de la partie inférieure du flacon, de manière à éliminer le fond du flacon provenant de l'opération de l'injection-soufflage ou d'extrusion-soufflage ; - et, dans une troisième étape, on réalise l'autre des susdites deux opérations, de sorte que l'on obtient un conditionnement souple sans rigidification de la base.
Lorsque l'opération de soudage est effectuée avant la coupe, on rapproche l'une de l'autre les faces principales du flacon au voisinage du fond, on soude ces faces au niveau des parties rapprochées, puis on coupe la partie inférieure située au-dessous de la soudure.
Les opérations de soudage et/ou de coupe peuvent être effectuées aussi bien dans le moule de soufflage qu'en dehors du moule.
On peut, notamment, couper le flacon soufflé dans le moule et effectuer, ultérieurement, le soudage des bords de l'extrémité coupée en dehors du moule, en particulier après remplissage du flacon par son extrémité ouverte.
De préférence, on réalise, au cours de la première étape, un flacon de forme non cylindrique.
La section transversale du flacon, par un plan orthogonal à l'axe du goulot, est de préférence ovale, en particulier sensiblement elliptique.
Cette section, et son périmètre, peuvent être variables suivant la direction de l'axe du goulot.
Les dimensions, notamment la longueur, de la section transversale ovale, passent avantageusement par un maximum pour un niveau situé au-dessus de la partie d'extrémité soudée du tube de forme.
Ces coupeuses -décortiqueuses utilisent généralement, pour forcer le déchet hors du flan en carton immédiatement après la découpe, un poussoir élastique d ' éjection qui est communément constitué par une très épaisse plaque de mousse dure et élastique collée sur la "forme" de découpe utilisée. Cette plaque de mousse est pré-découpée selon le contour particulier du déchet qu ' elle doit éjecter. Elle est collée sur la "forme" de découpe et remplit l'espace interne délimité par la lame ou filet de découpe du déchet.
Au repos, la plaque de mousse dépasse du niveau du bord libre et coupant de ce filet de découpe. Lorsque le cylindre de contre-pression à revetement élastomère vient presser fortement le flan en carton contre cette forme de découpe, le morceau de carton qui va constituer le déchet se trouve pratiquement écrasé entre ce cylindre de contre-pression à revêtement élastique et la face extérieure libre, ou face d'appui, de cette plaque de mousse. Ce déchet est alors découpé par la lame de découpe. Lorsque 1 'action conjuguée du cylindre de contre-pression et de la forme de découpe est finalement totalement relâchée, la plaque de mousse se détend avec force et vient alors éjecter positivement le déchet de son flan en carton, ce dernier étant lui-même retenu sur la forme de découpe par des ventouses aspirantes prévues à cet effet.
Ce genre de poussoir élastique d'éjection à épaisse plaque de mousse présente les inconvénients suivants: . En raison de la forte contre-pression exercée sur le déchet par cette plaque de mousse homogène et dure, le carton se trouve tellement comprimé, lors de la découpe, entre cette plaque de mousse et le cylindre de contre-pression, qu'il en résulte fréquemment une mauvaise découpe du déchet.
. I1 est très difficile de façonner cette plaque de mousse de sorte qu'elle épouse parfaitement le contour de la découpe. Si les deux contours ne sont pas rigoureusement identiques, la découpe n'est pas toujours parfaite.
La face extérieure libre du carton, c ' est-à-dire la face d'appui, n'est pas d'une énorme rigidité puisqu'elle est, par construction, élastique. Le carton vient par suite souvent basculer plus ou moins sur cette face externe de mousse lorsqu'il entre en pression. I1 en résulte non seulement une mauvaise découpe du déchet, mais encore un risque non négligeable de coincement de ce dernier, qui n'est alors pas évacué comme il devrait 1 'être, cette évacuation devant alors être effectuée manuellement en fin de chaine.
L ' invention vise à remédier à ces inconvénients. Elle se rapporte à cet effet à un poussoir élastique d' éjection des déchets de carton, apte à équiper une coupeuse-décortiqueuse comprise dans une machine de traitement et de façonnage de flans en carton, ce poussoir élastique d'éjection se composant d'une mince et solide plaque de matière plastique semi-rigide, préférentiellement en Polypropylène d' environ un millimètre d ' épaisseur, dont le contour est pré-découpé de façon à épouser exactement celui du déchet à éjecter, et qui est fixée sur la ou les extrémités libres d'un ou plusieurs ressorts hélicoidaux de support élastique de cette plaque, d'axes respectifs orthogonaux à cette même plaque, chacun de ces ressorts étant lui-même monté sur une tige coaxiale de support du ressort par son autre extrémité, cette tige coaxiale arrivant alors en deçà de ladite extrémité libre du ressort pour ne pas gèner le débattement élastique de cette dernière et de ladite plaque qu'elle supporte, et étant prévue pour être ellemême plantée dans la forme de découpe qui reçoit ce poussoir d'éjection.
De toute façon, l'invention sera bien comprise, et ses avantages et autres caractéristiques ressortiront, lors de la description suivante d'un exemple non-limitatif de réalisation, en référence au dessin schématique annexé dans lequel: . Figure 1 est une vue perspective éclatée partielle de ce poussoir élastique d ' éjection pour coupeuse-décortiqueuse de déchets de carton.
. Figure 2 montre, en coupe transversale partielle, la manière dont ce même poussoir d'éjection est monté sur la forme de découpe d 'une coupeuse-décortiqueuse de flans en carton ondulé, un flan entrant en phase de découpe sur cette figure.
. Figure 3 est une vue similaire à Figure 2 et montrant la phase de découpe du déchet.
Figure 4 est une vue similaire à Figures 2 et 3, mais montrant la phase d'éjection du déchet qui fait suite à la phase de découpe selon Figure 3.
En se référant aux figures 1 et 2, ce poussoir élastique d'éjection pour coupeuse-décortiqueuse de déchets de flans en carton est prévu pour remplacer avantageusement les plaques de mousse précitées utilisées jusqu'alors, et il se compose: D D'une plaque d'appui 1 mince et résistante en matière plastique semi-rigide, et plus précisément dans cet exemple préférentiel en Polypropylène d ' environ un millimètre d'épaisseur, cette plaque d'appui 1 ayant été préalablement, et sans difficulté compte-tenu de la matière utilisée pour cette plaque, découpée au contour exact du déchet à éjecter.
. De six ressorts 2 de support élastique de cette plaque 1. I1 s 'agit de ressorts métalliques hélicoidaux, ou "ressorts boudins", dont les axes respectifs 3 sont perpendiculaires à la plaque 1 qu'ils supportent, et dont une extrémité 4 est libre de s 'ébattre élastiquement selon cet axe 3 et est collée à chaud, ou à froid, par interposition d'une pastille de colle 5 déposée sur la face "inférieure" 6 de la plaque 1 dans ce but, 6, c' est à dire sur la face qui est opposée à la face "supérieure" 7 qui forme la face extérieure libre d ' appui de la plaque 1 contre le flan de carton 8.Ces ressorts 2 sont répartis sur la face inférieure 6 de la plaque 1 de manière homogène et déterminée, en fonction du contour particulier de cette plaque et donc du déchet, de manière à assurer un assise régulière de cette plaque 1 sur cet ensemble de ressorts.
De six tiges métalliques coaxiales respectives 9 de support et de maintien des six ressorts 2, qui comportent chacune un filetage 10 sur lequel la base du ressort 2 correspondant est fixée à demeure par vissage.
La base de chaque tige de support 9 est constituée par une portion cylindrique 11 qui est enfichée à force dans un perçage correspondant 12 de la forme de découpe 13, celle-ci étant classiquement réalisée en bois . La longueur de cette tige est telle que son extrémité libre 14 arrive alors en deçà de 1 ' extrémité libre précitée 4 du ressort 2, pour ne pas gèner le débattement élastique de cette dernière et de la plaque 1 qu'elle supporte.
Les perçages 12 sont réalisés pour que la plaque 1 puisse venir précisément s'encastrer, au jeu près nécessaire pour permettre un coulissement doux et quasi-télescopique, à 1 'intérieur du périmètre délimité par la lame de découpe 15 du déchet.
En réalité, le montage du poussoir d'éjection sur la forme de découpe 13 s 'effectue comme suit: A 1 'origine, les poussoirs sont livrés non montés, tels qu'ils apparaissent sur la figure 1. En usine, les six tiges de support 9 sont tout d ' abord plantées à force et à leurs places respectives 12 dans le bois de forme 13, ce qui est réalisé en enfichant leurs parties inférieures cylindriques 11 dans les orifices respectifs 12 préalablement percés à cet effet dans ce bois de forme. Ceci étant effectué, les ressorts sont alors tous vissés à fond sur leur filetage récepteur respectif 10. Ils ne peuvent alors pratiquement plus être retirés.Les pastilles de colle 5 sont alors rapportées à chaud (ou éventuellement à froid) en leurs emplacements respectifs sur la face inférieure 6 de la plaque de Polypropylène 1, et cette plaque est appliquée, en correspondance respective précise, sur les extrémités libres 4 de ces six ressorts 2. Après sèchage, en général quasi-instantané, de cette colle, le poussoir d'éjection 1,2,9 est prêt à fonctionner.
mais qui est tronconique et présente à l'extrémité extérieu-
re du tronc de cône un évidement cylindrique 42 dans lequel
est disposée la bille 26.
Sur la figure 7 est représentée schématiquement encore une autre forme de réalisation de la butée A la roue
d'entraînement de chaîne 24 placée sur l'embrayage 6 est as-
sociée, dans cette forme de réalisation, une partie coudée 43 du coulisseau 23 ' de forme correspondante La partie cou- dée 43 se trouve à l'intérieur du couvercle 4 et empêche la
roue d'entraînement de chaîne 24 de glisser du bout de vile-
brequin 7.
Une autre forme de réalisation limitant un dépla-
cement axial de la roue d'entraînement de chaîne 24 est re-
présentée sur la figure 8 Dans cette forme de réalisation
il se trouve sur le côté intérieur du couvercle 4 une sail-
lie annulaire 44 dans laquelle peut s'engager l'extrémité du
bout de vilebrequin 7 sur lequel est montée la roue d'en-
traînement de chaîne 24 Lors d'un coulissement axial la fa-
ce frontale du disque de recouvrement 24 B de la roue d'en-
L'invention concerne le procédé de réalisation de la tête telle que décrite précédemment, et qui comprend différentes phases successives.
Ainsi, dans une étape préliminaire, on réalise un noyau (13) (figures 5, 6, 7, 8) avec un matériau (M1) à bas point de fusion et par exemple un noyau métallique tel qu'en alliage d'étain, de plomb et de bismuth. Ledit noyau (1) est réalisé par exemple par moulage et a la forme générale de la cavité interne (11). Ainsi, il comporte une face avant (14), une face supérieure (15), une face inférieure (16) et une face périphérique latérale (17). Il comporte avantageusement trois évidements longitudinaux verticaux (18, 19, 20) et selon une caractéristique complémentaire, un logement arrière (21) prolongé par un trou de retenue (22) destiné à retenir une masselotte (10) de forme générale par exemple cylindrique, réalisée dans un matériau de haute densité tel que du laiton ou du bronze.
Il faut noter que le logement (21) a des dimensions, notamment des dimensions diamétrales, supérieures à celles de la masselotte (10) de façon à créer un espace (el) entre les parois dudit logement et celles de la masselotte. Cet espace (el) est destiné à se remplir de matière lors de l'injection de la coque, comme nous l'expliquerons plus loin dans la description.
Dans une étape intermédiaire, ladite masselotte est engagée dans le logement arrière (21) (figure 8) pour y être retenue dans le trou de retenue (22) (figure 9). Mais bien entendu, la masselotte pourrait être à tout autre endroit et notamment dessous, comme cela est représenté à la figure 27.
Dans une autre étape préliminaire (figure 11), on réalise la pièce de résistance (200), par exemple par moulage en aluminium. La paroi de résistance (9) ayant une face avant (900) et un rebord périphérique (90).
L'épaisseur de la paroi de résistance (9) pouvant être par exemple de 4 à 6 millimètres. Elle peut être munie de nervures internes de renfort, comme cela est représenté à la figure 21. Bien entendu, la pièce de résistance (200) peut être réalisée en toute autre matière appropriée, comme en matériau composite.
Dans une étape préalable à l'injection de la coque (figures 12, 13), on place dans un moule d'injection (25), d'une part la pièce de résistance (200) et d'autre part, le noyau fusible (13) avec sa masselotte (10). La retenue de la pièce de résistance (200) dans le moule (25) étant assurée par une tige de retenue (26) engagée dans le trou (27) du cou (2), tandis que la retenue du noyau (13) dans le moule est assurée par un doigt transversal (28). Une fois que le moule est prêt avec la pièce de résistance (200) et le noyau fusible (13), on réalise l'injection de la coque (3) dans une étape principale (figure 14). Le matériau d'injection (M1) destiné à former la coque et à recouvrir l'insert (13) et la paroi de résistance (9) est injecté par le trou d'injection (29). La matière injectée (M1) prend alors place dans l'espace périphérique (e) laissé libre entre la paroi du moule et les éléments occupant l'intérieur de celui-ci, c'est-à-dire l'insert (13) et la paroi de résistance (9). Par ailleurs, ladite première matière (M1) prend place dans l'espace (el) laissé libre entre la masselotte (10) et les parois du logement (21) pour prendre même place dans la gorge (24), assurant ainsi la retenue de ladite masselotte. Ainsi, celle-ci est retenue par la matière (M1) de la coque et plus particulièrement par une saillie (70) de la paroi périphérique (7). Lors de l'injection, la matière injectée (M1) prend aussi place dans les évidements longitudinaux (18, 19) du noyau, pour former avec les parois de la coque, des nervures de renfort.
Notons aussi que le noyau fusible (13) est réalisé en matériau (M2) dont le point de fusion est inférieur au point de fusion du matériau (M1) dans lequel est réalisée la coque.
On constate aussi que la paroi avant (8) de la coque est en contact avec la paroi de résistance (9) et que le rebord périphérique (90) assure une bonne liaison entre ladite coque et la pièce de résistance (200).
Dans une première étape complémentaire, on ouvre le moule (figure 15) pour en sortir la tête du club ainsi formée (figure 15), tandis que dans une deuxième étape complémentaire (figures 17, 18), on chauffe ladite tête pour obtenir la fusion de l'insert fusible (13), et ainsi par élimination de la matière fondue, créer une cavité interne (11).
Dans une troisième étape complémentaire (figures 19, 20), on coule dans la cavité interne, un matériau (M2) de faible densité, tel que de la mousse de polyuréthane, pour former le remplissage (12) de la cavité. Le coulage se faisant par exemple par le trou (30) laissé par le doigt transversal (28) dans la paroi périphérique (7).
Les figures 21, 22 et 23 illustrent des variantes d'exécution de la pièce de résistance (200).
La figure 21 représente en perspective une première variante selon laquelle la face arrière de la paroi de résistance (9) comprend des nervures de renfort. Elle comprend par exemple une nervure périphérique (91) et deux nervures verticales (92a, 92b).
Les figures 22 et 23 représentent une deuxième variante selon laquelle la partie inférieure arrière de la paroi de résistance (9) comprend deux protubérances s'étendant parallèlement vers l'arrière pour faire saillie en partie hors de la paroi inférieure (6) de la coque (3).
La figure 24 est une vue similaire à la figure 10, illustrant une variante selon laquelle la masselotte (10) est rendue solidaire du noyau (13) grâce à un axe de fixation (130).
Dans une variante du procédé, on pourrait aussi prévoir de solidariser la masselotte au noyau fusible, lors du moulage de celui-ci.