INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Parmi tous les composés cétoniques répondant à la formule (II), on fait appel tout particulièrement aux composés cétoniques répondant à la formule (lla) suivante: dans ladite formule (lla): - Rc et Rd identiques ou différents représentent un atome d'hydrogène ou un substituant, - n1, n2 identiques ou différents est un nombre égal à 0, 1,2 ou 3, - éventuellement les deux atomes de carbone situés en position a par rapport aux deux atomes de carbone portant le groupe - CO peuvent être liés ensemble par un lien valentiel ou par un groupe - CH2 - formant ainsi un cycle cétonique qui peut être saturé mais aussi insaturé.
Des exemples de substituants convenant bien à l'invention sont les suivants: - les radicaux alkyle linéaires ou ramifiés ayant de 1 à 4 atomes de carbone, - le radical phényle, - les radicaux alkoxy R10 - O dans lesquels R10 représente un radical alkyle linéaire ou ramifié ayant de 1 à 4 atomes de carbone ou le radical phényle, - le groupe hydroxyle, - I'atome de fluor.
Comme exemples de composés cétoniques particulièrement adaptés à l'invention, on peut citer tout particulièrement les composés cétoniques répondant à la formule générale (lla) dans laquelle Ru et Rd, identiques ou différents représentent un atome d'hydrogène ou un substituant tel que précité, de préférence en position 4,4' et n1, n2 identiques ou différents sont égaux à 0 ou 1.
Comme exemples spécifiques de cétones qui peuvent être utilisées dans le procédé de l'invention, on peut citer plus particulièrement: - la benzophénone - la méthyl-2 benzophénone - la diméthyl-2,4 benzophénone - la diméthyl-4,4' benzophénone - la diméthyl-2,2' benzophénone - la diméthoxy-4,4' benzophénone - l'hydroxy-4 benzophénone - la dihydroxy-4-4' benzophénone - le benzoyl-4 biphényle Selon le procédé de l'invention, on fait réagir, le composé phénolique de formule (I) avec le composé cétonique de formule générale (II), en présence d'un catalyseur acide et d'un composé soufré.
Les moyens de réglage 4 comprennent par un exemple un moteur électrique ou un so-lénoïde qui commande la translation du pointeau 16.
A titre d'exemple, le mouvement de ce pointeau est asservi par ces moyens réglages en vu d'annuler la différence entre le flux de vapeur du matériau F sortant du creuset et une valeur de consigne préalablement mémorisée dans les moyens électroniques de traitement 26.
La jauge d'ionisation à cathode chaude 22 est comprise entre le tube de craquage 18 et le creuset 6.
Plus précisément, un raccord tubulaire 28 dont l'axe est l'axe X permet de raccorder le tube de craquage 18 au creuset 6 de sorte que la vapeur du matériau qui sort par l'ouverture 8 du creuset 6 traverse la zone délimitée par ce raccord tubulaire 28 avant de traverser le tube de craquage 18.
La jauge d'ionisation 22 se trouve dans cette zone et comprend un filament 30 émetteur d'électrons e ainsi qu'une grille 32 et un collecteur 34 prévu pour collecter les ions i résultant de 1 ionisation de la vapeur issue de l'ouverture 8 par les électrons e.
On voit sur la figure 1 des bornes 36 permettant de connecter le filament 30 à des moyens non représentés permettant d'y faire circuler un courant électrique pour le chauffer ainsi qu'une borne 38 permettant de polariser la grille de la jauge par des moyens non représentés et une borne 40 associée au collecteur 34 et permettant de recueillir le signal électrique fourni par ce collecteur, ce signal étant représentatif de la pression partielle de la vapeur du matériau qui sort par l'ouverture 8.
Ce signal électrique constitue le signal de sortie de la jauge d ionisation et ce signal est envoyé aux moyens électroniques de traitement 26.
Afin d'éviter la condensation du matériau sur les électrodes de la jauge d'ionisation, la zone dans laquelle cette jauge se trouve est chauffée à une température supérieure à la température à laquelle est portée le creuset 6.
Le chauffage de cette zone est obtenu grâce à des filaments de chauffage 42 qui entourent le raccord tubulaire 28 pour chauffer celui-ci et donc la zone que ce raccord délimite, ces filaments de chauffage étant alimentés en courant électrique par des moyens non représentés.
La régulation de la pression partielle et donc la régulation du flux peuvent se faire par des actions proportionnelle, intégrale et dérivée PID) sur l'écart par rapport à la valeur de consigne, dans les moyens électroniques de traitement 26 qui reçoivent en entrée le courant du collecteur de la jauge d'ionisation.
La figure 2 est une vue schématique et partielle d'un autre dispositif conforme à l'invention qui diffère de celui qui est représenté sur la figure 1 par le fait que le tube de craquage est supprimé.
La jauge d'ionisation est encore montée directement à la sortie du creuset 6 (qui, dans le cas présent, constitue la sortie de la cellule d'évaporation).
Comme on le voit sur la figure 2, la jauge est montée dans une pièce tubulaire éç D4AXE X, qui est munie des moyens de chauffage 42.
La figure 3 est une vue schématique et partielle d'un autre dispositif conforme à l'invention qui diffère de celui qui est représenté sur la figure 1 par le fait que le tube de craquage 18 est directement monté à la sortie du creuset 6, l'axe de ce tube de craquage étant encore confondu avec l'axe X de l'ouverture 8.
Dans le cas de la figure 3, la jauge d'ionisation 22 est montée juste à l'embouchure de la cellule d'évaporation 2, c'est-à-dire à la sortie du tube de craquage 18.
On fait alors la mesure de pression partielle juste à l'embouchure de cette cellule, ce qui permet de maintenir la sensibilité de la jauge au flux d'une autre cellule d'évaporation non représentée (disposée comme la cellule d'évaporation 2 dans l'enceinte 4) au-dessous du millième de la valeur de ce flux.
Pour que l'invention fonctionne correctement, il est important que les couches de résine qui sont immédiatement adjacentes aux faces de la matière fibreuse, et non des couches relativement éloignées de cette dernière, soient soumises à des efforts de cisaillement, de façon que la résine puisse pénétrer dans les fibres. On réalise ceci en maintenant à une valeur faible l'épaisseur de la résine dans la zone de cisaillement, par exemple dans la plage indiquée ci-dessus.
Comme le montre ce qui précède, l'invention fait disparaître le principal obstacle qui a empêché dans le passé d'utiliser largement des matières préimprégnées fondant à chaud, employant une résine d'imprégnation à viscosité élevée. I1 est donc maintenant possible de tirer parti de la résistance mécanique élevée, de la ténacité, de la résistance à la fatigue, de l'aptitude au formage et à la reprise de l'opération de formage, de la légèreté et de la résistance à la corrosion des résines thermoplastiques et de résines similaires. La présente invention permet donc de remplacer des matières métalliques ou thermodurcissables par une matière ayant des propriétés égales ou meilleures en ce qui concerne les rapports de résistance mécanique/ masse, les caractéristiques d'usure et les caractéristiques de formage, tout en étant invisible pour certains rayonnements, tels que ceux des radars, ce qui présente une importance pour certaines utilisationsmilitaires.La présente invention convient donc parfaitement pour l'utilisation dans l'industrie aérospatiale, bien qu'on prévoit qu'elle trouvera également de nombreuses applications dans d'autres domaines.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'un mode de réalisation, donné à titre d'exemple non limitatif. La suite de la description se réfère aux dessins annexés dans lesquels La figure 1 est une représentation schématique en élévation latérale, et partiellement en coupe, de l'appareil qu'on utilise pour mettre en oeuvre la présente invention; La figure 2 est une vue en élévation de face de l'appareil qui est représenté sur la figure 1; et La figure 3 est une représentation schématique partielle et agrandie de la zone de cisaillement dans l'appareil qui est représenté sur la figure 1.
En se référant tout d'abord aux figures 1 et 2, on voit un appareil 2 destiné à imprégner une matière fibreuse, telle qu'un ruban 4 comprenant un grand nombre de filaments 6, qui comporte une filière 8, des bobines d'alimentation en filamentsl0 d'un côté amont de la filière, et une source de résine ramollie par la chaleur 12 (qui est représentée dans un but de clarté sous la forme de deux sources sur la figure 1). Comme on le décrira ci-dessous de façon plus détaillée, les filaments provenant des bobines 10 sont tirés sous tension de façon à traverser une ouverture d'entrée 14 de la filière pour pénétrer dans un passage 16 et traverser celui-ci, après quoi ils passent sur une saillie ou "nez" de forme courbe, 18, en aval du passage, et ils traversent ensuite un conduit 20 et passent par une ouverture de sortie 22 au niveau de laquelle on les récupère sous la forme d'une bande préimprégnée 24. La résine ramollie par la chaleur est appliquée sur des faces opposées 26, 28 du ruban de filaments 4, dans le passage 16 ou au voisinage de celui-ci. Dans une zone de cisaillement 30 qui est définie par le passage, la résine est fluidisée, c'est-à-dire que sa viscosité est réduite de façon qu'elle puisse pénétrer dans le ruban 4, et imprégner de façon pratiquement complète les filaments de ce dernier . La bande préimprégnée qui sort par l'ouverture de sortie peut être enroulée de façon appropriée sur un noyau, pour être stockée ou subir un traitement ultérieur, pour former un article fini ou semi-fini.
La filière 8 est constituée par des première et seconde sections de filière 32, 34, qui sont séparées le long d'une ligne (non représentée dans les dessins), qui coîncide avec le chemin de déplacement du ruban 4 à travers la filière. Les deux sections sont réunies l'une à l'autre de façon articulée au moyen de barres d'articulation 36 qui sont fixées à la section de filière 34, et d'un axe de pivotement 38 qui traverse les barres et des oreilles 40 qui sont fixées à la section de filière 32. On peut utiliser d'autres moyens, consistant par exemple à fixer les sections de filière sur des plates-formes mobiles, pour maintenir la relation d'espacement entre les deux sections de filière, sans sortir du cadre de l'invention.
La section de filière supérieure 32 comprend une cavité de résine ramollie 42, qui comporte un côté ouvert qui est en communication, pour le passage d'un fluide, avec l'ouverture d'entrée 14 et une extrémité amont 44 du passage 16. Elle est en outre en communication, pour le passage d'un fluide, avec la source de résine ramollie par la chaleur 12. De façon similaire, la section de filière inférieure 34 comprend une seconde cavité d'alimentation en résine 46 qui comporte un côté ouvert en communication pour le fluide avec une extrémité aval 48 du passage 16, ainsi qu'avec une extrémité amont 50 du conduit 20. La cavité qui se trouve dans la section de filière inférieure est également en communication pour le fluide avec la source de résine 12. Bien que deux sources de résine séparées soient représentées sur la figure 1, et que l'appareil puisse être construit de cette manière, on n'utilise normalement qu'une seule source, et celle-ci est reliée aux deux cavités par des conduits d'écoulement de résine appropriés (non représentés).
En considérant maintenant les figures 1 et 3, on note que le passage 16 qui s'étend depuis la cavité supérieure 42 jusqu'à la cavité inférieure 46 a une largeur suffisante pour accepter la largeur du ruban 4, une section transversale rectangulaire et des surfaces principales opposées 52, 54 qui convergent vers l'aval à partir de l'extrémité amont 44 du passage. La profondeur "D" du passage, mesurée perpendiculairement aux surfaces principales 52, 54, atteint un minimum dans la zone de cisaillement 30 qui se trouve à une certaine distance de l'extrémité aval 48. On choisit la profondeur "D" de façon qu'en aval de la zone de cisaillement, le ruban 4 contienne une proportion de résine (en masse) dans la plage de 20% à 50%, et de préférence dans la plage comprise entre environ 30% et 35%. Pour une fibre de 180 lum, ceci donnera normalement une épaisseur de résine nominale "t" sur chaque face du ruban 4 comprise entre environ 0 et 100 yum, et ne dépassant pas de préférence 25 pm. On peut tolérer des épaisseurs de résine plus élevées dans la zone de cisaillement, comme par exemple dans un rapport de 1,2 fois l'épaisseur des fibres, le facteur limitatif étant la nécessité de maintenir le cisaillement dans la couche limite 64. Du fait de l'écoulement par entraînement que l'on rencontre avec des matières à viscosité élevée, l'épaisseur de résine en aval de la zone de cisaillement est plus élevée que l'épaisseur nominale "t" dans la zone de cisaillement. Par exemple, lorsque l'épaisseur de résine nominale "t" dans la zone de cisaillement ne dépasse pas environ 25 pm, l'épaisseur de résine réelle en aval de la zone de cisaillement peut atteindre environ 100 um.
Immédiatement en aval du passe se trouve la saillie 18 qui est définie par la section de filière supérieure 32, et qui forme une surface courbe 56 s'étendant sur un arc compris entre environ 50 et 100 , et de préférence d'environ 70 , pour maintenir à une valeur relativement faible la résistance qu'elle oppose au mouvement de la bande. La surface courbe est située face à la cavité de résine inférieure 46 et elle communique avec celle-ci. Au cours de l'utilisation, la surface est couverte par la bande 24 qui s'étend sur elle, et elle guide la bande de façon que cette dernière se déplace en suivant un chemin courbe pendant qu'elle se déplace du passage 16 vers la sortie 22 de la filière.
En aval de la saillie 18 se trouve le conduit 20 qui est également en communication pour le fluide avec la cavité de résine inférieure 46. Ce conduit définit le chemin de déplacement de la bande 24 entre la saillie et la sortie. Le conduit a une section transversale de forme générale rectangulaire, une largeur suffisante pour accepter la bande et une profondeur légèrement supérieure à l'épaisseur combinée de la bande et de la couche de résine se trouvant sur chaque face de celle-ci. La fonction essentielle du conduit est de guider la bande vers la sortie.
Bien qu'ils n'en soient pas certains, les inventeurs pensent que le conduit peut faciliter et renforcer la pénétration de la résine dans la bande qui a lieu dans la zone de cisaillement. On pense que ceci est particulièrement vrai lorsque la transition de la cavité de résine inférieure 46 vers le conduit présente une section qui diminue progressivement jusqu'à l'épaisseur désirée, comme représenté sur la figure 1. Cependant, en pratique, la zone de cisaillement 30 assure une pénétration pratiquement complète de la résine dans la bande, et on ne pense pas qu'un cisaillement supplémentaire quelconque dans le conduit 20 soit nécessaire pour la mise en oeuvre de l'invention.
L'ouverture de sortie 22 définit l'extrémité aval du conduit, à partir de laquelle on extrait la bande préimprégnée 24. Des racleurs ou docteurs 58 peuvent être placés à la sortie pour établir l'épaisseur globale finale de la bande et pour définir sa répartition de résine, en lissant la résine et les fibres avant que la bande ne soit soumise à un traitement ultérieur ou enroulée en bobines pour le stockage. Les docteurs sont conçus de façon que la résine en excès qui est enlevée puisse être évacuée de façon appropriée, par exemple en prévoyant des ouvertures d'évacuation de résine 60 (figure 2) d'un côté de chaque docteur.
En se référant aux figures 1-3, et en supposant qu'on doive produire une bande préimprégnée 24, on note que pendant l'utilisation de l'appareil, des filaments pour la bande sont débités sous la forme de câbles de filaments, comprenant chacun par exemple 12 000 filaments. Le nombre de câbles et de bobines débitrices de câbles de filaments 10 est déterminé par la largeur et l'épaisseur désirées de la bande préimprégnée 24. Pour une bande de 7,6 cm de largeur et de 180 lum d'épaisseur, on utilise normalement vingt câbles de filaments (et vingt bobines débitrices de câbles de filaments), ayant chacun environ 12 000 filaments de carbone d'un diamètre d'environ 7 microns.
A partir des bobines, les câbles de filaments sont guidés vers une série de rouleaux à enroulement en S 62, et passent sur ces derniers en suivant un chemin ondulé. Du fait que les câbles de filaments sont légèrement sous tension, ils s'étalent latéralement en passant sur les rouleaux 62, de façon que les filaments soient étroitement adjacents et que le ruban qu'ils forment ait une épaisseur uniforme sur toute sa largeur.
La source de résine 12 fournit de la résine ramollie par la chaleur aux cavités 42, 46. La source de résine peut être une extrudeuse de structure classique, qui comprendra normalement une trémie destinée à recevoir une charge d'alimentation en résine, et à la faire passer dans un cylindre qui est chauffé de façon appropriée pour ramollir la résine (non représenté). Un convoyeur à vis (non représenté) se trouvant dans le cylindre transporte la résine chauffée de façon à la faire passer par des conduits appropriés vers les deux cavités de résine dans la filière.
En outre, la source de résine comprend un système de régulation de débit (non représenté séparément) qui corrèle la quantité de résine qui est fournie aux cavités, avec la quantité de résine nécessaire pour imprégner correctement le ruban. Pour n'importe quelle matière fibreuse donnée qui est imprégnée, cette quantité nécessaire est fonction de la vitesse avec laquelle la matière est transportée à travers la filière.
Pour commencer à imprégner la bande avec de la résine, les câbles de filaments sont enfilés initialement à travers la filière en ouvrant les sections de filière, au moyen de leur articulation, et en fixant les extrémités libres des câbles de filaments à un mécanisme récepteur entraîné par un moteur (non représenté), se trouvant en aval de la sortie 22 de la filière. Lorsque ce mécanisme est mis en fonction, il applique une tension à tous les filaments des câbles, ce qui a pour effet d'aplatir et d'étaler latéralement les câbles de filaments pour former le ruban 4, pendant qu'ils passent sur les rouleaux à enroulement en S 62.
Le convoyeur 2B arrive alors en contact avec le convoyeur 2A. A ce stade, seul le convoyeur 2C continue à pivoter autour de son axe 201 jusqu'à ce que l'on se trouve alors dans la situation de la figure 4, où tous les convoyeurs sont en appui les uns sur les autres.
A l'avant du véhicule 1, dans le prolongement du convoyeur principal 2 est prévue une rampe basculante 6 articulée autour d'un axe transversal et horizontal 60.
Elle est représentée en position relevée à la figure 1 et en position abaissée à la figure 4. il s'agit par exemple d'une plaque en matière plastique synthétique ou en acier inoxydable.
Dans une autre forme de réalisation, il pourrait s'agir d'un petit convoyeur à bande motorisé. Les moyens qui permettent le relevage et l'abaissement de la rampe n'ont pas été représentés dans un but de simplification. Il peut s'agir par exemple d'un système de vérins hydrauliques.
Dans la forme de réalisation de la figure 5, la rampe 6 est pourvue latéralement de deux plaquettes rabattables 6' articulées sur ses côtés longitudinaux.
Comme le montre également cette figure, la rampe 6 est équipée de moyens de guidage des produits d'horticulture lors de leur transfert sur la rampe. Ces moyens de guidage 7 sont essentiellement constitués par une série de câbles 70 dont l'extrémité inférieure est fixée à une pièce 71 montée coulissante le long d'un tube 72 disposé en-dessous et tout le long de la largeur de la rampe. L'extrémité supérieure du câble est logée à l'intérieur d'un tube 74 dans lequel est placé un ressort de sorte que celui-ci tend constamment à pousser le câble au fond du tube. De cette façon, on est assuré que le câble soit toujours tendu. En fonction de la position de la pièce 71 le long de la rampe 6, on peut donner au câble 70 une position soit longitudinale c'est-à-dire parallèle à l'axe longitudinal du véhicule, soit divergente. On expliquera plus loin l'intérêt d'une telle disposition.
On a représenté à la figure 7 le véhicule de l'invention vu de dessous. Les roues avant 10 sont reliées par un essieu de type courant représenté par une ligne en traits mixtes. Par contre les roues arrières 10' sont reliées par un système que l'on dénommera train de direction mobile et rétractable.
Comme le montre la figure 7, les pivots 80 sur lesquels sont montées les roues sont articulés sur une pièce 8 autour d'axes verticaux 800. La pièce 8 affecte en vue de dessus la forme d'un losange et est traversée par une ouverture 81 disposée selon l'axe médian longitudinal XX' du véhicule. Par ailleurs, le châssis du véhicule comporte également dans l'axe médian longitudinal un tube cylindrique 83 de diamètre inférieur à celui de l'ouverture 81 de la pièce en losange. Comme le montre cette figure, la pièce en losange est emmanchée dans le tube 83. De plus, sur le châssis du véhicule est monté un vérin 82 disposé selon l'axe longitudinal XX', dont la tige est articulée sur la pièce 8. De cette façon, on peut faire coulisser l'ensemble constitué par la pièce 8 et les roues 10, et 10' longitudinalement le long du tube 83. On a représenté en traits pointillés une position possible de ces éléments. De cette façon, il est possible de réduire l'entraxe entre les roues 10 et 10' du véhicule (empattement) de sorte que son rayon de braquage peut être diminué.
On notera par ailleurs que les roues 10 et 10' sont directionnelles. Pour ce faire les pivots de roues 80 comportent chacun une patte 84 dont l'extrémité libre est reliée de manière articulée à la tige d'un vérin 85. De plus ces extrémités sont elles-mêmes reliées entre elles par une biellette d'accouplement 85. Il est donc possible en maniant les vérins de direction 85 de donner aux roues 10' une orientation particulière.
En faisant varier successivement l'orientation des roues 10' et l'empattement du véhicule, il est possible de faire pivoter le véhicule autour d'un axe vertical situé au centre du pont avant, sans avoir à se servir de la marche avant ou arrière du véhicule, du fait de l'action mécanique épicycloidale du pont.
Nous allons expliquer ci-après comment fonctionne et est utilisé le véhicule de l'invention.
Dans un premier temps nous allons supposer que l'on souhaite transférer sur le véhicule des barquettes contenant des plantes et provenant d'une machine de rempotage.
Cette machine de rempotage comporte un convoyeur à tapis sans fin 5 qui peut être déplacé verticalement comme le montre la double flèche g de la figure 1. il s'agit de matériel de type connu et que l'on ne décrira pas dans la présente description car il ne fait pas, à proprement parler, partie de la présente invention. Le véhicule est amené en marche arrière, c'est-à-dire dans le sens opposé à la flèche fjusqu'à proximité du convoyeur 5. On s'arrange alors pour que le convoyeur principal 2 et le convoyeur 5 soient au même niveau et sensiblement jointifs (situation de la figure 1). On les met alors en route de telle manière que leurs brins supérieurs se déplacent dans le sens de la flèche g. De cette façon, on peut transférer les barquettes B en place sur le convoyeur 5 sur le convoyeur 2. Bien entendu, cette manoeuvre est interrompue lorsque la totalité de la surface du convoyeur 2 est occupée.
Après avoir relevé successivement le convoyeur 5 au niveau des convoyeurs auxiliaires 2A à 2C, on renouvelle alors l'opération décrite ci-dessus.
Bien entendu, la capacité de stockage du véhicule dépend à la fois de la taille des produits d'horticulture que l'on souhaite y stocker mais également du nombre de convoyeurs auxiliaires. Dans le cas présent, nous avons affaire à trois convoyeurs auxiliaires mais il est tout à fait possible d'en prévoir un nombre différent, inférieur ou supérieur.