INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif de relevage comporte un élément de traction (10) agissant au point de jonction des bras (1) et (2) mettant en jeu, outre la traction destinée à faire basculer les deux bras, une force exercée perpendiculairement au grand axe du ressort par l'intermédiairw d'une saillie (11) afin de produire un flambage et d'amorcer la pliure dudit ressort qui, dès lors ne présentera plus qu'une très faible résistance pour être amené à sa position complètement repliée.
La sortie du train s'effectuera automatiquement par simple relâchement de l'élément de traction (10) et dés lors que le train sera sorti, le ressort (7) se trouvera soumis a des efforts de compression le long de son grand axe et deviendra l'élément indéformable assurant le verrouillage du train en position sortie pour l'atterrissage et le roulage de l'aéronef.
APPAREIL ELECTRIQUE POUR LE GRILLAGE OU RECHAUFFAGE D'ALIMENTS, EN PARTICULIER GRILLE-PAIN, A SOUS-ENSEMBLES DE GRILLAGES DEPLACABLES A L'AIDE DE BRAS DE DEPLACEMENT La présente invention se rapporte au domaine technique général des appareils électriques destinés au grillage, ou réchauffage, et / ou à la cuisson d'aliments d'épaisseurs diverses par l'intermédiaire d'ensembles chauffants destinés à serrer les aliments, tels que des grille-pain, des grilleviande ou encore des fours réchauffeurs.
La présente invention concerne un appareil électrique pour le grillage ou le réchauffage d'aliments, en particulier un grille-pain, comportant un boîtier avec deux sous-ensembles de grillage montés déplaçables relativement l'un en face de l'autre pour former une fente de grillage de largeur variable apte à s'adapter à l'épaisseur de l'article à griller, un chariot porte-pain mobile axialement dans la fente entre une position haute de réception de l'article à griller et une position basse de grillage, ainsi qu'un moyen de commande du déplacement du chariot porte-pain associé à un moyen d'actionnement capable d'assurer le déplacement relatif des deux sous-ensembles de grillage.
Il est déjà connu, par exemple dans la demande de brevet FR-A-2454788, de réaliser un grille-pain électrique du genre mentionné précédemment, comportant un boîtier avec deux sousensembles de grillage montés mobiles relativement l'un en face de l'autre.
De préférence, la prise de gaz additionnelle débouche dans une chambre de mélange située du côté du flotteur opposé à la tubulure plongeant dans le liquide, cette chambre ayant une section transversale supérieure à celle du tube.
La chambre de mélange est avantageusement prévue dans un embout comprenant deux parties cylindriques coaxiales, une première partie de plus faible diamètre se trouvant entièrement à l'intérieur du flotteur, tandis que l'autre partie de plus fort diamètre traverse la paroi du flotteur et se trouve, pour l'essentiel, à l'extérieur du flotteur du côté opposé à la tubulure qui prolonge la première partie à travers la paroi du flotteur, la prise de gaz additionnelle débouchant dans la partie de plus grand diamètre, qui constitue la chambre de mélange, et est raccordée au tube souple.
La calotte sphérique, formant le lest, peut être limitée par un plan correspondant au raccordement entre la première partie cylindrique de l'embout et la tubulure faisant saillie vers l'extérieur.
De préférence, la longueur du tube plongeur souple est au moins égale à la longueur axiale du récipient.
L'invention consiste, mises à part les dispositions exposées cidessus, en un certain nombre d'autres dispositions dont il sera plus explicitement question ci-après à propos d'un exemple de réalisation particulier décrit avec référence au dessin ci-annexé, mais qui n'est nullement limitatif.
La figure 1, de ce dessin, est une coupe verticale axiale d'un dispositif de distribution aérosol, conforme à l'invention.
La figure 2, enfin, est une vue à plus grande échelle du flotteur avec son lest, équipant l'extrémité du tube plongeur souple.
En se reportant à la figure I du dessin, on peut voir un dispositif de distribution de liquide L, sous forme pulvérisée, en particulier sous forme aérosol, comprenant un récipient 1 qui contient le liquide L sous pression d'un gaz propulseur G. Le fond du récipient 1 comporte une ouverture de remplissage fermée par un bouchon 2. L'autre extrémité du récipient 1 présente une ouverture sur le bord de laquelle est sertie une coupelle 3 portant une tête de distribution 4. La tête 4 comporte une valve 5 située dans le récipient 1 et fixée par sertissage au centre de la coupelle 3. La valve 5 comporte une tige creuse de commande 6 mobile axialement, traversant la coupelle 3 et sur laquelle est monté un bouton-poussoir 7. Ce bouton 7 comporte une buse de pulvérisation 8 reliée par un canal à la sortie de la tige 6. L'enfoncement du boutonpoussoir 7 et de la tige 6 provoque l'ouverture de la valve 5.
Cette valve 5 est reliée à un tube plongeur souple 9 qui est muni, à son extrémité éloignée de la tête 4, d'un flotteur 10.
Le flotteur 10 comporte un lest 11 dont la masse et l'agencement sont tels que le flotteur 10 se maintient à la surface du liquide L dans une position où une tubulure 12 en saillie, reliée au tube souple 9, plonge dans le liquide L.
Le flotteur 10 est constitué par une sphère creuse 13 traversée, suivant un diamètre, par un embout 14 creux, raccordé à une extrémité au tube 9 et muni, à son autre extrémité, de la tubulure 12.
L'embout 14 comprend deux parties cylindriques coaxiales 15, 16, de diamètres différents. Une première partie 15, de plus faible diamètre, se trouve entièrement à l'intérieur du flotteur 10 et est prolongée, coaxialement, par la tubulure 12, de plus faible diamètre extérieur que cette partie 15.
Dans l'exemple de réalisation du dessin, la tubulure 12 est constituée par un élément distinct du tube 9. Dans une variante de réalisation, cette tubulure 12 pourrait être constituée par l'extrémité même du tube 9 qui traverserait le flotteur 10, l'embout 14 étant supprimé.
Le lest 1 1 est formé par une calotte sphérique, en matériau suffisamment dense, par exemple en plomb, placée à l'intérieur de la sphère creuse 13 autour de la portion de la tubulure 12 située dans la sphère. La calotte sphérique formant le lest Il est de préférence limitée par un plan P, orthogonal à l'axe de la tubulure 12, correspondant au raccordement entre la première partie 15 de l'embout et la tubulure 12.
La partie 16 de l'embout, de plus fort diamètre, traverse de manière étanche la paroi de la sphère creuse 13, à l'opposé de la tubulure 12. Cette partie 16 se trouve, pour l'essentiel, à l'extérieur du flotteur 10.
Une prise de gaz additionnelle 17, constituée par un orifice ménagé dans la paroi de la partie 16, est prévue à l'extérieur du flotteur 10, du côté opposé à la tubulure 12.
Spectre IR : CHCl3 Acide d'après région OH =C-NH 3390 cm-1 1705 1705 - 1680 cm-1 Aromatique 1606 cm-1 Hétéroatome 1545 cm-1 Amide II 1517 cm-1 EXEMPLE 24 : 4-(méthylthio) 1-((2'-(((((phénylméthyl) amine carbonyl) amino) sulfonyl) (1,1'-biphényl) 4-yl) méthyl) 2propyl lH-imidazole 5-carboxylate d'éthyle On introduit 2 g du produit obtenu à la préparation 5, dissous dans 25 ml d'acétone anhydre et 1,2 g de carbonate de potassium. On porte au reflux et ajoute 740 pl de benzylisocyanate. Après environ 2 h d'agitation, on refroidit à température ambiante, hydrolyse par une solution aqueuse saturée de NH4C1 puis extrait au chlorure de méthylène. On sèche, recristallise dans l'éther, filtre et obtient 1,9 g de produit attendu.
EXEMPLE 25 : acide 4-(méthylthio) 1-t(2'-(((((phenylmethyl) amine carbonyl) amine sulfonyl) (1,1'-biphényl) 4-yl) méthyl) 2-propyl lH-imidazole 5-carboxylique On introduit 1,8 g du produit obtenu au stade A cidessus, dans 10 ml d'éthanol et 10 ml de soude 2N puis laisse sous agitation à température ambiante pendant environ 36 heures. L'éthanol est ensuite évaporé et, après ajoute de 25 ml d'eau, la phase aqueuse est extraite avec de l'éther, puis filtrée, placée à 0 C et acidifiée lentement jusqu'à pH 1,5 avec HCl 1N. On filtre et sèche et obtient 1,4 g de produit attendu.
Spectre IR : CHCl3 Acide d'après la région OH =C-NH 3480 cm 1 1706 1706 - 1690 cm-l complexe Aromatique 1539 cm 1 Hétéroaromatique 1521 cm 1 Amide II 1500 cm 1 EXEMPLE 26 : 4'-((5-acétyl 2-butyl 4-(methylthio) lK-imida- zole l-yl) méthyl) N-((propylamino) carbonyl) (1,1'-biphényl) 2-sulfonamide Stade A : 4'-((2-butyl 5-((méthylsulfinyl) acétyl) 4 (méthylthio) 1H-imidazol 1-yl) méthyl) N-((propylamino) carbonyl) (1, l'-biphényl) 2-sulfonamide On introduit 3,52 g de NaH à 50 % dans l'huile, on débarrasse le NaH de son huile par 3 lavages successifs au pentane. Puis on sèche. On ajoute 42 cm3 de DMSO anhydre, on porte le mélange à 750C, pendant environ 1 heure, puis refroidit le mélange à 0OC et on ajoute à l'anion du DMSO formé 40 cm3 de THF anhydre et goutte à goutte 12 g de 2-butyl H-(méthylthio) l-[ [2'-( ( ( (propylamino) carbonyl) amino) sulfonyl) (1,1'-biphenyl) 4-yl] méthyle lH-imidazole 5-carboxylate d'éthyle, dissous dans 80 cm3 de THF anhydre.
On laisse remonter à la température ambiante et laisse sous agitation pendant environ 1 heure. Puis le mélange réactionnel est versé dans 400 cm3 d'eau distillée et acidifié jusqu'au pH 2, avec de l'acide chlorhydrique 2N. On extrait par 3 x 200 cm3 de chlorure de méthylène et lave la phase organique par 1 x 200 cm3 de solution saturée de NH4Cl et 2 x 200 cm3 d'eau distillée.
La phase organique est séchée, filtrée et concentrée à sec. On empâte avec de l'éther isopropylique puis purifie sur silice avec pour éluant CH2Cl2-méthanol (95-5), empâte dans l'éther iso et obtient 8,93 g de produit attendu (poudre blanche).
Microanalvse C H N S O % calculé 55,61 5,99 9,27 15,9 13,23 % trouvé 55,5 5,9 9,2 16,0 Spectre IR : CHCl3 NH - 3370 cm 1 associé 1710-1635 cm 1 Stade B : 4'-((5-acétyl 2-butyl 4-(méthylthio) lH-imidazole l-yl) méthyl) N-((propylamino) carbonyl) (1,1'-biphenyl) 2sulfonamide A une solution de 1 g du produit obtenu au stade A cidessus dans 35 cm3 d'éthanol, on ajoute 20 cm3 d'une solution aqueuse à 10 % de chlorure d'ammonium et 650 mg de zinc électrocyclique. On agite pendant 24 heures puis filtre, évapore, redissout dans l'acétate d'éthyle, lave à l'eau, sèche et évapore. Le résidu est purifié par passage sur silice en éluant au chlorure de méthylène à 2 % de méthanol.
On obtient 711 mg de produit attendu fondant à 176-1770C.
Microanalyse C H N S % calculé 59,75 6,31 10,32 11,82 % trouvé 59,6 6,3 10,1 11,7 Spectre IR : CHCl3 NH 3402 et 3368 cm 1 1716 1716 et 1632 cm 1 Aromatique + hétéroaromatique 1541 - 1493 cm-1 + Amide II EXEMPLE 27 : 2-butyl 4-(méthylthio) 1-( (2'-( ( (((diphénylmé- thyl) amino) carbonyl) amine sulfonyl) (1,1'-biphényl) 4-yl) méthyl) lH-imidazole 5-carboxylate d'éthyle On dissout dans 70 cm3 de toluène, 1,8 g de 2-butyl 1 [(2'-(((éthoxycarbonyl) amino) sulfonyl) (1,1'-biphényl) 4-yl) méthyle 4-(méthylthio) lH-imidazole 5-carboxylate d'éthyle préparé ainsi qu'il est indiqué dans EP 0503162 et 1,16 g de biphényl amino méthane. On chauffe environ 14 h à 850C, refroidit, ajoute de l'AcOEt et lave la phase organique par HCl N, puis à l'eau. On sèche, évapore, cristallise dans l'éther, essore et obtient 0,8 g de produit attendu.
F = l250C.
Spectre IR : CHCî3 =C-NH 3366 cm-1 > =O 1715-1689-1665 cm-1 EXEMPLE 28 : 2-butyl 1-t(2'-(((((diphénylmethyl) amine carbonyl) amine sulfonyl) (1,1'-biphenyl) 4-yl) méthyl) 4 (méthylthio) lE-imidazole 5-carboxylate de potassium (disel de potassium) On introduit 7 ml de EtOH 99 dans 350 mg du produit de l'exemple 27 et ajoute goutte à goutte 0,33 ml de KOH 6N. On agite environ 48 h à température ambiante, essore, lave par 2 x 2 ml EtOH 99. On empâte par 3,5 cm3 EtOH 96, agite environ 45 mn, essore, lave par 2 x 1 cm3 EtOH 96, puis à l'éther. On recristallise par chaud et froid dans 5 cm3 d'EtOH 96 et obtient 170 mg de produit attendu. F > 2600C.
Spectre IR : Nujol Absorption complexe région OH/NH > =O 1600 cm-1 Aromatique 1539 cm-1 Hétéroatome 1517 cm-1 1494 cm-1 Microanalvse pour C36H34K2N405S2H2 C H N S % calculé 56,6 4,7 7,3 8,4 % trouvé 56,0 4,7 7,2 8,5 EXEMPLE 29 : 2-butyl 4- (méthylthio) 1-t(2'-(((diphénylacétyl) amino) sulfonyl) (1,1'-biphényl) 4-yl) methyl] li-inidasole 5-carboxylate d'éthyle A une suspension dans 10 ml de toluène de 365 mg de 1 [(2'-(aminosulfonyl) (1,1'-biphényl) 4-yl) méthyl] 2-butyl 4 (méthylthio) 1H-imidazole 5-carboxylate d'éthyle, préparé ainsi qu'il est indiqué dans EP 0503162, on ajoute 225 mg de chlorure de diphényl acétyle et 119 mg de DMAP. On chauffe environ 30 mn à 700C, refroidit, reprend à l'eau, extrait à l'acétate d'éthyle, sèche et évapore. On cristallise dans 5 cm3 d'acétonitrile puis par chaud et froid dans 7 cm3 d'acétonitrile et obtient 200 mg de produit attendu.
F > 210 C.
Spectre IR : CHCl3 Absence de NH2 NH 3360 cm-1 + associé C=O 1725 - 1680 cm-1 (ester) Aromatique 1613 - 1600 cm-1 Hétérocycle 1560 - 1508 cm-1 Amide II 1496 - 1483 cm-1 S02 1346 cm-1 EXEMPLE 30 : Acide 2-butyl 1-((2'-(((diphénylacétyl > amine sulfonyl) (1,1'-biphényl) 4-yl) méthyl] 4-(methylthio) 1H- imidazole 5-carboxylique On dissout dans 10 ml de MeOH, 500 mg du produit de l'exemple 29 et ajoute 5 ml de NaOH 2N. On agite environ 18 h à température ambiante, évapore le méthanol, reprend à l'eau, extrait à l'acétate d'éthyle, acidifie la phase aqueuse par HCl 2N (pH 1) et extrait par CH2C12 puis sèche et évapore. On recristallise par chaud et froid dans 50 cm3 d'éthanol et obtient 340 mg de produit attendu. F = 2050C.
Spectre IR : Nujol Région OH/NH : max 3249 cm-1 + absorption générale 1728 1728 - 1645 cm-1 Aromatique + 1584 - 1565 cm-1 Hétéroaromatique 1545 - 1510 - 1495 cm 1 Spectre UV : dans EtOH Max. 284 nm e = 14400 Infl. 213,241 EXEMPLE 31 : a-butyl a-hydroxy 4-(méthylthio) l-E(2'- (((((phénylméthyl) amine carbonyl) amine sulfonyl > (1,1'biphényl) 4-yl) méthyl] 2-propyl 1K-imidazole 5-acétate d'éthyle Stade A : 4-(méthylthio) alpha-oxo 1-((2'-(((((phénylméthyl) amino) carbonyl) amino) sulfonyl) (l,l'-biphényl) 4-yl) méthyl) 2-propyl 1H-imidazole 5-acétate d'éthyle On introduit 3,6 g de produit obtenu à la préparation 3 dans 50 cm3 d'acétone puis en une fois 2 g de carbonate de potassium. Le milieu est alors porté au reflux et on y ajoute goutte à goutte 1 cm3 d'isocyanate de benzyle. Le reflux est maintenu durant 2 h. Puis on verse sur 500 cm3 d'eau glacée, acidifie le milieu par addition d'acide chlorhydrique N, essore, lave abondamment à l'eau, sèche à 500C. On purifie par empâtage dans 50 cm3 d'éther isopropylique et obtient 4,2 g de produit dont 500 mg sont purifiés par recristallisation dans 25 cm3 d'éthanol, après essorage et séchage, on obtient 300 mg de produit attendu. Pf = 1880C.
Spectre IR : CHCl3 =C-NH 3375 cm 1 C=O 1714 - 1621 cm-l Système conjugué + 1537 cm'l Aromatique + 1495 cm 1 Amide II + Stade B : a-butyl a-hydroxy 4-(méthylthio) 1-[(2' (((((phénylméthyl) amino) carbonyl) amino) sulfonyl) (1,1'biphényl) 4-yl) méthyl] 2-propyl lH-imidazole 5-acétate d'éthyle On introduit 750 mg du produit obtenu au stade A cidessus, dans 50 cm3 de THF anhydre, refroidit à 0 C et ajoute goutte à goutte 2,8 cm3 de chlorure de n-butyl magnésium, l'agitation est maintenue à 0 C pendant 30 mn puis à température ambiante pendant 1 h. Le milieu réactionnel est acidifié par addition d'acide chlorhydique 0,1 N, puis on extrait par de l'acétate d'éthyle. La phase organique est abondamment lavée par de l'eau puis séchée. On récupère une résine jaune.
On purifie par 2 chromatographies successives sur silice avec pour éluant CH2C12 + 2,5 % méthanol et obtient 300 mg de produit attendu.
Selon encore un autre aspect, l'invention a également pour objet un procédé de durcissement et de coloration en surface d'un article à base de titane obtenu selon le procédé susdécrit, caractérisé en ce qu'il consiste à - (g) placer l'article dans un four, - (h) chauffer l'article à une température déterminée et maintenir l'article à cette température pendant un temps déterminé,et - (i) faire circuler un flux de gaz comprenant du carbone et/ou de l'azote autour de l'article pour former, à la surface de 1article du carbure de titane, du nitrure de titane, du carbonitrure de titane ou un mélange de ces derniers.
Selon ce procédé, et grâce à la formation de ces nouveaux composés en surface, on confère à l'article une dureté superficielle pouvant atteindre 3000Hv. On peut en outre, selon la nature du flux de gaz circulant autour de l'article à durcir, le colorer et notamment lui donner des nuances de couleur proches de celles de l'or.
De la poudre d'hydrure de titane (TiH2), présentant de préférence un grand degré de pureté (99,5%) et une granulométrie moyenne de l'ordre de quelques microns, typiquement de 10 microns, est mélangée de façon classique avec un ou plusieurs éléments d'addition sous la forme dune poudre d'un matériau inorganique ayant, de préférence, une dureté élevée et une granulométrie sensiblement équivalente à celle de la poudre d'hydrure de titane ou d'un mélange de poudres de tels matériaux inorganiques.
Ces matériaux inorganiques sont choisis parmi l'ensemble comprenant les nitrures, les carbures, les carbonitrures, les siliciures et les borures des éléments métalliques des groupes, 3a, 4a, 4b, 5b, 6b, 7b, et 8 de la table de classification des éléments, ainsi que le fer, l'hydrure de zirconium, le silicium , le niobium, le molybdène, le chrome, le tungstène et le vanadium.
La poudre d'hydrure de titane représente typiquement 50 à 95% en volume du mélange et de préférence 80 à 90% en volume du mélange.
La proportion de titane dans le mélange permet d'influencer la dureté de l'article. A priori lorsque la proportion de titane dans le mélange augmente, la dureté de l'article obtenu à partir de ce mélange diminue.
Toutefois, on s'est aperçu qu'en utilisant 80 à 90% de titane en liaison avec un des éléments d'addition tels que ceux mentionnés plus haut ou une combinaison de tels éléments, on pouvait atteindre, contre toute attente, un compromis intéressant entre la dureté, lusinabilité et la porosité des articles réalisés à partir de ce mélange.
Le mélange des poudres d'hydrure de titane et du ou des éléments d'addition ainsi obtenu est alors brassé, de façon classique, avec un liant temporaire ayant la forme de granules, jusqu'à obtenir un mélange homogène sous forme d'une pâte.
De préférence, le liant est formé d'un polymère ou d'un copolymère thermique mais peut être également formé de cire. Ce mélange est réalisé à une température comprise de préférence entre 1200 et 1800C selon la nature du liant utilisé. Typiquement, avec un copolymère thermique, la température de mélange est de l'ordre de 1700C.
Le mélange sous forme de pâte ainsi obtenu est ensuite injecté dans un moule ayant la forme de la pièce que l'on désire obtenir, par exemple une boîte de montre, avec des dimensions qui tiennent compte du rétrécissement de la pièce au cours des étapes ultérieures du procédé, rétrécissement qui est typiquement de l'ordre de 15%.
L'injection est réalisée de préférence à une température typiquement d'environ 1400C.
On procède ensuite à l'élimination du liant contenu dans la pièce conformée. Cette élimination du liant est réalisée thermiquement. Pour ce faire, la pièce conformée est introduite dans un four dans lequel elle est amenée progressivement à une température comprise de préférence entre 2000 et 3000C. Au cours de ce chauffage, le liant est progressivement éliminé par évaporation. Pour ne pas détériorer la forme de la pièce, ce chauffage s'effectue en un temps compris typiquement entre 2 et 9 heures et, de préférence, en 8 heures. Il est également important que l'élimination du liant soit complète pour éviter toute pollution de la pièce par le carbone et/ou l'oxygène du liant, qui pourrait conduire à une détérioration des propriétés mécaniques de la pièce à fabriquer.
De préférence, l'élimination du liant est réalisée sous vide ou dans une atmosphère d'hydrogène afin, d'une part, d'éviter toute oxydation du liant lors de son élimination, et, d'autre part, d'augmenter la vitesse du processus d'élimination du liant de la pièce sans en détériorer la forme.
Selon une variante du procédé et notamment dans le cas où le liant est un polymère thermique, ce dernier peut être également éliminé de façon chimique, par décomposition à laide d'une vapeur d'un acide approprié.
Après l'élimination complète du liant de la pièce; l'atmosphère du four est remplacée par une atmosphère d'hydrogène (si l'élimination du liant nla pas déjà été réalisée dans une atmosphère d'hydrogène). De préférence, cette atmosphère d'hydrogène est réalisée sous la forme d'un flux circulant de façon continue dans le four Simultanément, la température de la pièce est progressivement augmentée jusqu'à atteindre la température de frittage désirée. La température de frittage est comprise typiquement entre 1'000 et 1'400 C et, de préférence, sensiblement égale à 1'200 C pour éviter de se rapprocher trop de la température où la pièce commencerait à se déformer.
La coupe effectuée dans le sens de la flèche b montre que les petites surfaces x des dalles triangulaires 1, subsistant après découpe et indiquées en hachures, sont insuffisantes et ne peuvent convenir sur la longueur bl pour assurer un appui correct. Par contre des dalles de rive 2 sont utilisées sur la longueur b2 et les parties restantes, subsistant après découpe, représentées en hachures, ont une surface suffisante pour obtenir alors un appui correct.
La coupe effectuée dans le sens indiqué par la flèche c montre que l'on obtient une stabilité correcte, sur la longueur cl, avec les dalles de rive 2 utilisées mais dans ce cas des dalles triangulaires 1 auraient pu convenir également.
La coupe effectuée dans le sens indiqué par la flèche d fait apparaître que l'on obtient, sur la longueur dl, une stabilité correcte avec des dalles de rive 2 découpées, alors que des dalles triangulaires 1 feraient apparaître de petites découpes x qu'il est impossible de fixer.
Dans les angles les intersections des coupes suivant les directions a et c d'une part et suivant les directions b et d d'autre part sont réalisées en utilisant des dalles de rive 2.