INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, l'allure générale des courbes de refroidissement obtenues est caractéristique de chacune des modifications physiques ou chimiques réalisées et permet ainsi l'adaptation des traitements au but final recherché, c'est-à-dire au choix d'une courbe de refroidissement adaptée.
Enfin, ces compositions concentrées aqueuses à base de solutions colloidales de composé(s) amylacé(s) ainsi que les bains de trempe contenant ces compositions présentent l'avantage d'une biodégradabilité quasi totale, ce qui permet de résoudre les problèmes posés par la plupart des bains de l'art antérieur vis-à-vis de l'environnement.
Ils possèdent par ailleurs d'autres avantages tels que l'absence d'odeur désagréable, de risque d'inflammabilité et de toxicité.
L'intérêt de l'invention sera encore mieux compris à l'aide des essais comparatifs et des exemples suivants.
Le procédé de trempe des métaux et de leurs alliages utilisant la composition aqueuse selon l'invention est décrit et illustré ci-après.
Afin de déterminer les propriétés des bains de trempe selon l'invention et de les comparer avec celles des bains de l'art antérieur, on a réalisé des courbes de drasticité selon les modes opératoires des deux tests décrits ci-après.
Dans le premier test (I), on utilise un drasticimètre constitué par un cylindre en argent, de diamètre égal à 8 mm et de longueur égale à 24 mm. Ce capteur en argent est porté à une température de 800"C puis plongé brutalement dans un bain de trempe d'environ 20 1 agité par recirculation à l'aide d'une pompe dont on peut régler le débit.
En l'occurrence, il a été réglé pour les essais à 1000 l/h.
Le refoulement de cette pompe est relié à un tube vertical situé au centre du bac de trempe. Le capteur en argent est plongé dans le tube central, toujours plein et agité de façon permanente grâce au flux régulier de la pompe. La température du bain est maintenue constante à 30"C à l'aide d'une régulation thermostatique.
A partir de l'instant où le capteur en argent est plongé dans le bain de trempe, on enregistre la température (en "C) dudit capteur en fonction du temps (en secondes) et on trace la courbe e = f(t).
On trace également la courbe dO/dt = f(o) qui représente l'évolution de la vitesse de refroidissement dudit (en OC par seconde) en fonction de la température 0.
Dans le second test (II),on utilise un drasticimètre constitué par un cylindre en INCONEL 600 de 12,5 mm de diamètre et de 60 mm de longueur, équipé en son centre d'un thermocouple. Ce capteur en INCONEL est chauffé à 850 C puis trempé dans 2 litres de bain de trempe non agité,maintenu sauf indication contraire à une température de 30"C.
Deux courbes sont tracées simultanément, la première 8 = f(t) représentant l'évolution de la température (en "C) en fonction du temps (en secondes); la seconde dudit = f(o) représentant l'évolution de la vitesse de refroidissement en fonction de la température.
D'une manière générale, la surface en coupe transversale du trou 44 est choisie relativement importante au niveau de sa partie où le degré de déformation du corps élastique 14 est relativement important, lorsque le support pour moteur est soumis aux vibrations.
Le support pour moteur 60, qui comporte les trous de communication 44 dont chacun est constitué par les deux parties 11, 12, présente une caractéristique d'amortissement des vibrations, qui est déterminée principalement par la première partie lî possédant la surface en coupe transversale la plus faible. En effet, le présent support pour moteur 60 amortit les vibrations d'entrée sur la base des écoulements de fluide à travers la première partie ll.
En d'autres termes, la seconde partie 12 n'agit pas en tant que partie efficace des passages en forme d'orifices 54 dans cette forme de réalisation. C'est pourquoi, seules les premières parties ll des trous de communication 44 agissent en tant que passages en forme d'orifices 54.
Le corps élastique 14 inclut des parois élastiques 69, qui sont formées entre la cavité 62 et la première partie Il des trous 44 et qui sont déformés plus ou moins indépendamment et séparément des autres parties du corps élastique 14. Par conséquent, ces parois élastiques 69, qui définissent en partie les passages en forme d'orifices 54, ne peuvent pas se déformer avec une partie relativement intérieure du point de vue radial du corps élastique 14 même lorsque la partie intérieure du point de vue radial est déformée lors de l'application des vibrations. Par conséquent, les extrémités opposées circonférentiellement de la cavité 62 servent efficacement à éviter toute transformation indésirable des passages en forme d'orifices 54.
C'est pourquoi, comme dans la première forme de réalisation, les parois élastiques 69, qui définissent les passages en forme d'orifices 54, sont isolées efficacement vis-à-vis de la partie, intérieure du point de vue radial, de transmission des vibrations du corps élastique 14 entre les manchons intérieur et extérieur 10,12. Par conséquent, la forme nominale ou les dimensions nominales des passages en forme d'orifices 54 peuvent être conservées même dans le cas d'application de vibrations au support pour moteur.
C'est pourquoi, lorsque les vibrations sont appliquées au support pour moteur, le fluide incompressible est tenu de refluer entre la chambre 66 de réception de la pression et la chambre d'équilibre 68 en passant par les passages en forme d'orifice 54 sous l'effet des variations de pression relatives qui apparaissent entre ces chambres pour fluide 66,68. I1 en résulte que le support pour moteur 60 conforme à la présente forme de réalisation présente, de façon stable, une caractéristique recherchée d'amortissement des vibrations, sur la base de la résonance de la masse de fluide dans les passages en forme d'orifices 54, et par conséquent, produit sensiblement les mêmes effets que ceux obtenus dans la première forme de réalisation.
Les secondes parties 12 des trous de communication 44 ne sont pas nécessairement réalisées avec une forme rétrécie, mais peuvent, sinon, être agencées différemment, pourvu que la surface en coupe transversale des secondes parties 12 soit supérieure à celle des premières parties 11, qui forment les passages en forme d'orifices 54. Dans ce cas, la surface en coupe transversale des seconde parties 12 doit être déterminée de manière que la déformation élastique du corps élastique 14 lors de l'application des vibrations n'affecte pas fortement la caractéristique d'amortissement des vibrations du support, qui apparaissent sur la base de l'écoulement de fluide dans les trous de communication 44.
Dans le support pour moteur 60 conforme à la présente forme de réalisation, la couche tampon en caoutchouc 36 possède une surface circonférentielle extérieure 70, qui est nervurée ou ondulée sur toute son étendue. Cette couche tampon en caoutchouc 36 est adaptée pour limiter le degré de déplacement relatif des manchons intérieur et extérieur 10,12, sur la surface extérieure ondulée 70 venant en butée contre la surface intérieure du manchon extérieur 12, de façon plus précise contre la couche d'étanchéité en caoutchouc 48.
Lorsque la couche tampon en caoutchouc 36 s'applique contre la couche d'étanchéité en caoutchouc 48 lors de l'application d'une charge vibratoire très intense, le coefficient de frottement entre les faces en aboutement de ces couches 36,48 est avantageusement réduit en raison de la présence de la surface extérieure ondulée 70 formée sur la couche tampon 36. Lorsque la couche tampon en caoutchouc 36 est venue en butée contre la couche d'étanchéité en caoutchouc 48 et s'est déformée élastiquement, la surface extérieure ondulée 70 permet un contact glissant aisé de ces couches de caoutchouc 36, 48 de manière à en permettre le déplacement relatif, sans entraîner de bruit défavorable, comme par exemple des bruits de frottement, qui peuvent par ailleurs apparaître lors du contact avec glissement entre ces couches 36,48.
L'effet fournit par la surface extérieure ondulée 70 en vue de réduire le coefficient de frottement est en outre rehaussé par la pénétration du fluide entre les faces en aboutement de la couche tampon en caoutchouc 36 et de la couche d'étanchéité en caoutchouc 48, qui sont toutes deux disposées dans la chambre pour fluide 66, qui reçoit la pression.
Comme décrit précédemment, la surface extérieure ondulée 70 permet de réduire ou de supprimer les bruits indésirables, qui, sinon, peuvent apparaître lors du contact avec glissement entre la couche tampon en caoutchouc 36 et la couche d'étanchéité en caoutchouc 48 une fois que la couche tampon 36 s'est appliquée contre la couche d'étanchéité 48 et se déforme élastiquement. C'est pourquoi, la couche tampon en caoutchouc 36 peut posséder une épaisseur suffisamment importante sans être le siège de bruits nuisibles, ce qui garantit un degré élevé d'effet d'absorption de chocs lorsque la couche tampon 36 agit de manière à limiter le déplacement relatif entre les manchons intérieur et extérieur 12,14.
Bien que la présente invention ait été décrite de façon détaillée dans ce qui précède, dans ses formes de réalisation actuellement préférées, et ce uniquement à titre d'illustration, on comprendra que l t invention n'est pas limitée aux détails des formes de réalisation représentées, mais peut être réalisée d'une autre manière.
Par exemple le support pour moteur peut posséder seulement l'un des deux passages en forme d'orifice diamétralement opposés 54, qui sont ménagés entre les deux chambres pour fluide.
Lorsque les passages en forme d'orifices 54 sont formés au voisinage du manchon extérieur 12 (manchon intermédiaire 24) dans les formes de réalisation représentées, il est possible de former un ou des passages en forme d'orifices au voisinage du manchon intérieur 10 et une cavité entre chaque passage en forme d'orifice et le manchon extérieur. Cet agencemént fournit presque le même effet que celui fournit par les formes de réalisation représentées.Dans le cas où les passages en forme d'orifices sont formés au voisinage du manchon intérieur 10, un élément formant bouchon 18 tel qu'il est utilisé dans les formes de réalisation représentées, est de préférence enchâssé dans le corps élastique 14 de manière à s'étendre dans les directions radiales en direction des chambres pour fluide opposées, et les passages en forme d'orifices sont formés de manière à s'étendre le long de l'élément en forme de bouchon, de sorte que la forme nominale des passages en forme d'orifices est avantageusement conservée.
Dans les formes de réalisation représentées, les cavités axiales 42,62 sont formées sur l'ensemble de l'étendue axiale en longueur du corps élastique 14 entre les passages en forme d'orifices 54 et le manchon intérieur 10.
Cependant, de telles cavités peuvent être ménagées seulement dans une partie axiale du corps élastique 14, qui définit les passages en forme d'orifices 54 de telle sorte que les cavités sont situées de manière à s'étendre sur l'étendue en longueur des passages en forme d'orifices. Cet agencement suffit pour atteindre l'objectif selon la présente invention.
- La fig.4 représente une variante du poteau indiqué en fig. 2, les arêtes (8) les plus éloignées de la ligne moyenne du poteau dans le sens tangentiel T-T étant composées de plusieurs droites ou de plusieurs courbes.
- La fig.5 représente les coupes suivant A-A, B-B et C-C indiquées en fig.2.
Les coupes (12) sont globalement polygonales, étant délimitées par un nombre quelconque de faces (2) - dans la fig.5 on a représenté, comme exemple, 4 faces - les intersections des faces étant les arêtes (6), (7) ou (8), qui peuvent être en angle vif ou arrondi.
L'arête la plus proche de l'axe de révolution du voile V-V dans le sens radial R-R est référencée (6), l'arête la plus éloignée de l'axe de révolution du voile V-V dans le sens radial R-R est référencée (7), l'arête la plus éloignée de la ligne moyenne du poteau dans le sens tangentiel est référencée (8).
- La fig.6 représente une variante des sections transversales indiquées dans la fig.5.
- La fig 7 représente une coupe longitudinale sur toute la hauteur du poteau (1), solidaire du voile (5) au sommet du poteau (3), la base du poteau étant référencée (4). Les arêtes respectivement la plus rapprochée de l'axe de révolution du voile V-V et la plus éloignée de l'axe de révolution du voile V-V dans le sens radial R-R sont respectivement référencés (6) et (7).
La ligne moyenne du poteau (1) est référencée (10), la ligne fictive correspondant à la descente des charges est référencée (11).
Au niveau de la base (4) du poteau (1), l'écart ou excentrement entre les lignes (10) et (11) est noté par "e". Les coupes transversales A-A, B-B et C-C détaillées en fig 5 sont indiquées sur la hauteur du poteau (1).
Comme il a été indiqué en résumé, la présente invention concerne un poteau (1) faisant partie d'un ensemble de tels poteaux, servant d'appui ou d'infrastructure, notamment mais pas exclusivement, au voile (5), muni de son anneau raidisseur, d'une tour de réfrigération.
La surface moyenne de Ensemble formé part les poteaux (1) faisant l'objet de l'invention se situe globalement en prolongement de la surface moyenne du voile (5), étant tangente à cette surface au niveau (9) représenté sur la fig. 1.
La ligne moyenne de chaque poteau () est située dans un plan vertical passant par l'axe de révolution V-V du voile (5), ce qui les différencie de la première catégorie de poteaux ou diagonales, mentionnée ci-dessus, existant dans l'état actuel de la technique en succession de paires en V.
Le poteau (1) faisant ltobjet de l'invention présente une section transversale variable (12), dessinée en fla.5, globalement polygonale, l'aire de la section s'accroissant au fur et à mesure que l'on descend du sommet (3) à la base (4) du poteau. Par ailleurs, les sections transversales à chaque niveau présentent un contour tel que leur inertie dans le sens transversal T-T est relativement importante, et, en tout état de cause, non négligeable par rapport à leur inertie dans le sens radial R-R.
La section transversale (12) différencie le poteau (1) aussi bien de la première que de la deuxième catégorie de poteaux, diagonales ou murs mentionnées ci-dessus existant dans l'état actuel de la technique.
Le poteau (1) est solidaire et non-dissocié du voile (5) au niveau (9), comme il est indiqué en fig. 1.
Dans les fig 2, 3 et 4, le long de la hauteur du poteau (1), c'est-àdire à partir du sommet (3) et jusqu'à la base (4), les arêtes indiquées dans les coupes transversales A-A, B-B et C-C, fig.5, sont vues de l'extérieur, dans le sens radial R-R, et dans le sens tangentiel T-T. On peut ainsi remarquer l'accroissement des dimensions du poteau du sommet (3) vers la base (4); les arêtes (6), (7) et (8), dans le sens radial et tangentiel sont des droites, des courbes, des successions de droites ou de successions de courbes.
Dans la fig.7, qui reprend, pour la détailler, la fla.2, on observe comment le contour du poteau (1) dans le sens radial R-R est conçu de manière à ce que la ligne moyenne (10) soit aussi proche que possible de la ligne fictive (11) de descente des charges, l'excentrement au niveau de la base (4) étant référence "e".
Dans ce cas, la solution subit lors de la cuisson de très forts taux de cisaillement dus à la fois à une température élevée et un niveau de pression caractéristiques d'une cuisson en phase vapeur.
Les solutions colloidales obtenues par action directe de la vapeur seront de préférence réalisées en continu, dans la mesure où une telle technique permet l'utilisation de vapeur à haute pression et par là, la gélatinisation de l'amidon à haute température.
Selon un autre mode de préparation des compositions amylacées conformes à l'invention, il peut être envisagé, pour de simples raisons technico-économiques, de procéder à la modification par voie chimique des amidons simultanément aux susdites opérations de solubilisation. Lorsque la modification chimique est effectuée simultanément à l'opération de cuisson, les réactifs nécessaires devront être ajoutés à la suspension d'amidon.
Ainsi, la cuisson d'un amidon en présence par exemple d'un agent oxydant permettra, par le choix de la quantité d'oxydant mise en oeuvre et des conditions thermiques de l'opération, la fabrication d'une solution colloidale d'amidon répondant aux exigences de l'application visée. En effet, l'oxydation ménagée de la matière amylacée favorise la fabrication de solution colloidale dont la viscosité est stable dans le temps notamment vis-à-vis des phénomènes de cisaillement, et réduit les phénomènes de synérèse.
I1 est possible également d'introduire des adjuvants, tels que ceux décrits précédemment, au moment de la cuisson du composé amylacé préalablement ou simultanément modifié.
Etant entendu que les compositions et les bains conformes à l'invention se doivent, pour répondre à tous les impératifs de la technique, de présenter une viscosité adaptée et une grande stabilité, il sera préférentiellement fait appel, comme il a été dit précédemment, à des amidons waxy dans la mesure où le composé amylacé retenu sera un des amidons natifs précédemment décrits.
Selon un autre mode de réalisation de l'invention, il peut être obtenu une viscosité adaptée ainsi qu'une grande stabilité, en ayant recours à des amidons modifiés du type de ceux précédemment décrits. La viscosité et la stabilité seront celles correspondant au composé amylacé choisi en fonction de la nature de l'opération de trempe trempe superficielle ou massique.
On pourra en particulier utiliser des amidons estérifiés tels que les amidons acétylés, et des amidons éthérifiés tels que les amidons carboxyméthylés, hydroxyalkylés et cationiques, ou leurs mélanges. Une préférence toute particulière est accordée aux amidons cationiques.
Ceux-ci peuvent être obtenus par réaction en phase lait d'un amidon natif avec un des réactifs du type de ceux décrits dans le brevet EP 0 139 597. I1 peut également être question d'amidons cationiques obtenus par voie sèche tels que ceux décrits dans le brevet FR 2.434.821. I1 peut également s'agir de cationisation en phase colle, voire en phase solvant.
Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, il sera retenu en tant que composé amylacé les amidons waxy cationiques. De par leur structure polymérique originale, les amidons waxy cationiques confèrent aux bains de trempe des caractéristiques de viscosité et de stabilité particulièrement avantageuses. De tels bains permettent d'obtenir des performances à ce jour inégalées.
Les réactifs aminotertiaires ou ammonium quaternaire couramment utilisés pour la cationisation des amidons et fécules possèdent en tant que contre-anion un halogénure. Cet halogénure est le plus souvent le chlorure.
Ainsi, les amidons modifiés par cationisation présentent en général un taux de chlorure résiduel.
Or, les ions chlorures sont connus pour leur caractère corrosif marqué, ce qui peut s'avérer gênant dans l'application de ces amidons à la trempe des métaux. Pour pallier cet inconvénient, on utilisera donc de préférence des amidons dont le taux de chlorures a été abaissé. De tels amidons peuvent être obtenus selon le procédé décrit dans la demande de brevet français 90 08767. Une préférence toute particulière ira aux amidons waxy cationiques à teneur réduite en chlorures.
Les compositions concentrées aqueuses conformes à l'invention présentent une teneur en composé amylacé exprimé en matière sèche comprise entre 1 et 50 %, de préférence entre 2 et 45% et plus préférentiellement encore entre 5 et 30 %.
Outre le ou les composés amylacés, les compositions aqueuses selon l'invention contiennent de préférence les additifs conventionnellement utilisés dans les bains de trempe aqueux tels que notamment des agents anticorrosion, conservateurs et anti-mousse.
Les bains de trempe conformes à l'invention renferment de 0,1 % à 30 * de composé amylacé, de préférence de 1 % à 15 %, plus préférentiellement encore de 2 à 10 %.
Par convention l'origine du repère formé par l'émetteur 1 est le point 0, la distance Om de l'émetteur 1 au capteur 2 est appelée r, avec OmOm = u ou uf est le vecteur unité dans la direction Om avec pour projections x, y, z dans le trièdre fixe.
Si au point m origine du repère formé par le capteur une première mesure est effectuée, une matrice de neuf composantes P est obtenue ; si une seconde mesure est effectuée, avec une orientation différente du capteur et la même origine m, une seconde matrice M de neuf composantes est obtenue ; la matrice M peut s'écrire M = R.P.
où R est une matrice qui correspond à une rotation pure, si bien que tR = R-1 ce qui exprime que la matrice transposée t R d'une matrice rotation est égale à son inverse R ; donc le produit de la transposée tM de M par M s'écrit tMM: tP.tR.R.P = tpR i'R,P = tp p Le produit d'une matrice de mesure transposée avec la matrice elle-même est donc en principe invariant en un point m donné, quelle que soit la rotation du repère ; la matrice produit est de plus symétrique.
Théoriquement P et tM.M peuvent être exprimés en fonction de r, x, y, z à l'aide des équations de Maxwell caractérisant les lois de propagation électromagnétique ; en réalité ce n'est pas possible car l'émetteur et le capteur ne sont pas des dipôles parfaits, du fait que l'espace de la cabine n'est pas un espace libre, et que le casque porte des masses perturbatrices mobiles en même temps que lui.
Comme indiqué ci-dessus, pour résoudre ce problème, le procédé selon l'invention consiste à établir une modélisation préalable à partir de mesures réelles effectuées pour des positions et orientations prédéterminées - connues du capteur (ou d'une ligne de visée qui lui est liée).
Pour cela, dans une phase préalable, l'unité centrale commande des mesures systématiques, effectuées, dans une première étape, en conservant toujours la même orientation à un capteur, 2, et cela selon un maillage constitué par un ensemble de points m de la cabine où peut se trouver le capteur 2 lorsqu'il est placé sur le casque du pilote à son poste de pilotage. Un ensemble de matrices de mesures de dimensions 3 sur 3 associé à l'ensemble des points m est donc obtenu. Ces matrices sont transmises, via un circuit d'interface 50, à la mémoire d'un calculateur 60 dit de modélisation en temps différé pour y être stockées et traitées. Ces mesures peuvent être effectuées avec le récepteur seul, dit alors capteur de cartographie magnétique, déplacé par un robot, c'est-à-dire sans le casque et le pilote.Ces mesures permettent donc d'établir une "cartographie" magnétique du volume dans lequel peut se trouver le capteur 2, pour une orientation particulière de ce capteur. De préférence ce relevé est effectué selon un maillage régulier dans les trois axes, avec un pas de 3 à 4cm.
Ensuite d'autres mesures sont effectuées, toujours avec le capteur de cartographie seul, mais avec d'autres orientations mécaniquement connues de ce capteur, en plusieurs points régulièrement espacés.
Si P est identifiée à la matrice de mesure obtenue lorsque les axes des bobines du capteur coïncident avec le repère de la cartographie, c'est-à-dire le repère fixe du robot directement lié au repère avion, une fonction globale reliant les composan tes de P aux composantes de tMM est recherchée à partir des matrices de mesures correspondant à la première orientation.
Cette fonction traduit donc les effets perturbateurs liés au déplacement du capteur dans la cabine, le capteur étant maintenu dans une orientation fixe. Pour cela, dans un mode de réalisation, cette étape du procédé consiste à rechercher 9 relations polynomiales optimum liant chaque composante de la matrice P (à neuf composantes) aux 6 composantes de la matrice symétrique tMM. Les coefficients des monômes formant les 9 polynômes constituent la fonction F recherchée. La résolution est p facilitée par l'homogénéisation suivante r4P = F (r7 .tMM), où r = Om.En effet, les champs magnétiques décroissant en i un produit matriciel du type tMM décroît en ; pour rechercher une fonction reliant P à tMM, il est intéressant d'homogénéiser en dimension les deux entités à relier, et de leur trouver une dimension commune favorable. La dimension la plus favorable est la distance r.
La meilleure approximation de r est donnée par la valeur de la racine 6e de la trace de la matrice tMM, résultant du calcul dans les conditions dipolaires.