INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel dispositif est de nature à préserver le contenu du coffre de toute humidité ou poussières provenant de l'extérieur, grâce au joint d'étanchéité écrasé entre les deux gouttières sur toute la périphérie du coffre, sans aucune solution de continuité, et d'éviter toute ouverture intempestive par la voie normale, c'est à dire par enlévement ou soulèvement de la demi-coquille supérieure par rapport à la demi-coquille inférieure, grâce aux organes de serrage verrouillés en position et que l'on ne peut retirer, ceux-ci étant, par ailleurs, en position déverrouillée, totalement amovibles vis-à-vis des gouttières.
Pour ouvrir le coffre, il suffit de déverrouiller les organes de serrage et de les retirer en desserrant tes machoires formées par lesdites parties de serrage, afin de désenfourcher les organes de serrage dudit prolongement en bord tombe de la gouttière supérieure, libérant ainsi totalement la demi-coquille supérieure vis-å-vis de la demi-coquille inférieure.
D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre d'un mode de réalisation du dispositif de l'invention, description donnée à titre d'exemple uniquement et en regard des dessins annexés sur lesquels - Figure 1 représente une vue en perspective d'un coffre à bagages à deux demi-coquilles superposées, muni d'un dispositif de fermeture étanche et de verrouillage conforme à l'invention ; - Figure 2 est une vue en coupe transversale verticale du coffre de la figure 1, au droit des moyens de fermeture et verrouillage ;; - Figure 3 est une vue de face d'un organe de serrage des gouttières des demi-coquilles du coffre des figures 1 et 2, - Figure 4 est une vue de droite du dispositif de la figure 3 et, - Figure 5 est une vue en coupe verticale suivant la ligne V-V du dispositif de La figure 3, en position de serrage des gouttières des demi-coquilles du coffre de la figure 1.
Le terme "pente" s'applique à la pente d'un graphique du logarithme naturel du fléchissement exprimé en centimètres en fonction du temps qui est une droite. Une pente élevée indique que la matière fléchit rapidement, tandis qu'une pente faible indique qu'elle fléchit lentement. L'avantage d'une telle comparaison des pentes est qu'elle élimine toute différence dans le refroidissement du four lorsque l'échantillon est introduit (par suite de différences du temps d'ouverture du four, de la température ambiante, etc.).
On effectue un thermoformage brut au laboratoire pour illustrer l'effet d'accroissement de la fermeté de la masse fondue.
On chauffe une feuille de polypropylène ou de polypropylène modifié dans une étuve à air forcé à 190-C, on la retire de l'étuve, on la place sur un moule femelle et on crée le vide.
On mesure le débit capillaire avec un rhéomètre Sieglaf f McKelvey. On enregistre les débits à dix taux de cisaillement (1 à 10 s ) à chaque température. On fait concorder les valeurs avec la loi exponentielle, c'est-à-dire viscosité = k (température)X (taux de cisaillement)Y, et on calcule les valeurs à 1 et 1 000 s-' à partir de cette équation de meilleur ajustement. La viscosité en plaques parallèles concerne les mesures, effectuées avec le rhéomètre Rheometrics Spectrometer, enregistrées avec une déformation de 5 %.
On effectue, avec un appareil duPont, des mesures avec un calorimètre à compensation de puissance (CCP) de la fusion et de la nucléation. On utilise une valeur de 247 kJ/g (59 cal/g) pour la chaleur de cristallisation et on corrige le pourcentage de cristallinité pour tenir compte de la présence de l'additif de la masse fondue. On mesure la température de nucléation dans une expérience dans laquelle on fond le polypropylène à 200'C pendant 2 minutes, puis on le refroidit à 1O'C/min. La température à laquelle apparait le pic de cristallisation est appelée la température de nucléation. On enregistre le temps de cristallisation isotherme par refroidissement rapide du polypropylène fondu à 127'C et on enregistre le dégagement de chaleur au cours du temps.
On détermine les propriétés physiques de l'homopolymère de polypropylène et du copolymère "choc moyen" sur des échantillons extrudés et moulés par injection, bien que des résultats semblables aient été observés sur des échantillons malaxés et moulés par compression. Dans certains exemples ci-après, on décrit un appareillage spécialisé pour préparer une feuille, une tige ou un profilé expansés, une tige ou un tube extrudés, des fibres, une pellicule coulée, une pellicule à orientation monoaxiale ou à orientation biaxiale et des bouteilles ou récipients creux moulés par injection-gonflage.
Les exemples illustrent de façon plus détaillée l'invention sans la limiter. Tous les pourcentages sont en poids sauf indication contraire et tous les composés réagissants sont de bonne qualité commerciale sauf indication contraire.
EXEMPLE 1 Cet exemple illustre la préparation d'un copolymère greffé (CPG) de polypropylène (PP), de méthacrylate de méthyle (nia) et d'acrylate d éthyle (EA).
On prépare un copolymère greffé de polypropylène-acrylique par polymérisation d'un mélange de monomères constitué de 5 % d'acrylate d'éthyle (EA) et 95 z de méthacrylate de méthyle (MMA) en présence de polypropylène (rapport pondéral polypropylène/monomères = 0,67/1). On produit des radicaux à partir du peroxyde de di-tert-butyle (DTBPO) à raison de 0,00010 mole par litre par minute (flux de radicaux). On introduit les monomères et l'amorceur pendant 60 minutes et la quantité théorique de matières sèches (conversion de 100 %) à la fin de la réaction est de 55 %.
Dans un réacteur de 6,6 litres, muni d'un agitateur à double hélice (115 tr/min), on introduit 1 780 g d'un mélange constitué d'un solvant hydrocarboné inerte fait de 2-méthylalcanes ayant 6 à 12 atomes de carbone et 880 g de polypropylène ayant un indice de fluidité (IF) de 4 et on chauffe à 175-C. Après 2 heures, on abaisse la température à 155'C et on agite le lot pendant encore 1 heure. On ajoute deux solutions en une période de 2 minutes. La première est constituée de 1,04 g de peroxyde de di-tert-butyle dans 21 g du solvant hydrocarboné. La seconde est constituée de 0,06 g de peroxyde de di-tert-butyle dans 2,1 g d'acrylate d'éthyle et 42 g de méthacrylate de méthyle.Pendant les 58 minutes suivantes, on ajoute, au même débit que celui de la seconde alimentation, une alimentation constituée de 1,87 g de peroxyde de di-tert-butyle et 62 g d'acrylate d'éthyle dans 1 215 g de méthacrylate de méthyle. Ce protocole d'alimentation produit un-flux de radicaux de 0,00010 pendant la période d'alimentation. Lorsque l'alimentation est achevée, on maintient la réaction à 155'C pendant encore 15 minutes.
Ensuite, on dévolatilise par passage à travers une extrudeuse Werner-Pfleiderer de 30 mm avec deux évents sous vide à 200-25OC.
Le produit concentré (concentré) est un mélange que l'analyse élémentaire révèle être composé de 56 % de (méth)acrylate. Les résultats de l'extraction révèlent que 15,9 % des monomères (méth)acryliques polymérisés sont greffés et que le Mw du polymère (méth)acrylique est de 91 300. Le concentré peut être mélangé avec d'autres polymères thermoplastiques, tels que du polypropylène.
Le tableau suivant illustre l'efficacité du concentré ci-dessus, mélangé à divers taux, pour améliorer la résistance au fléchissement d'un homopolymère de polypropylène ayant un indice de fluidité de quatre (IF = 4).
TABLEAU I % en poids Pente de Epaisseur de Fléchisse- Temps de de concentré fléchissement l'échantillon ment à 17 fléchissement dans le mélange min-l (mm) min (cm) de 2,5 cm 0 0,18 1,75 2,29 39 min 1,5 0,12 1,45 6,10 6,0 2,5 0,12 1,70 4,57 6,8 3,3 0,06 1,78 3,05 11,4 5,0 0,045 1,73 1,27 13,1 7,5 0,030 1,75 1,02 EXEMPLES 2 A 51 On prépare un copolymère greffé de polypropylène-acrylique par polymérisation d'un mélange de monomères constitué de 5 % d'acrylate d'éthyle (EA) et 95 % de méthacrylate de méthyle (MMA) en présence de polypropylène (rapport pondéral polypropylène/monomères = 0,67/1). On forme des radicaux à partir de peroxyde de di-tert-butyle (DTBPO) à un flux de radicaux de 0,00010 mole par litre par minute.On introduit les monomères et l'amorceur en 60 minutes et la teneur théorique en matières sèches (conversion de 100 %) à la fin de réaction est de 52,5 %.
Dans un réacteur de 6,6 litres, muni d'un agitateur à turbine à pales inclinées (375 tr/min), on introduit 1 880 g de solvant hydrocarboné et 840 g de polypropylène et on chauffe à 155'C. On agite le mélange pendant 3 heures. En une période de 2 minutes, on ajoute deux solutions. La première est constituée de 1,06 g de peroxyde de di-tert-butyle dans 21 g de solvant hydrocarboné comme dans l'exemple 1. La seconde est constituée de 0,06 g de peroxyde de di-tert-butyle dans 2,1 g d'acrylate d'éthyle et 40 g de méthacrylate de méthyle. Au cours des 58 minutes suivantes, on ajoute, au même débit que celui de la seconde alimentation, une alimentation constituée de 1,87 g de peroxyde de di-tert-butyle et 61 g d'acrylate d'éthyle dans 1 157 g de méthacrylate de méthyle. Ce protocole d'alimentation produit un flux de radicaux de 0,00010 pendant la durée d'alimentation.Lorsque l'alimentation est achevée, on maintient la réaction à 170'C pendant encore 15 minutes. On dévolatilise ensuite par passage à travers une extrudeuse Werner-Pfleiderer de 30 mm avec des évents sous vide à 200-250 C. Le concentré est composé de 51 % d'acrylate.
On prépare des copolymères greffés de polypropylène- acrylique additionnels (exemples 2 à 51) selon le mode opératoire de cet exemple et on les évalue sous forme de mélanges à 3,5 % dans du polypropylène (IF = 4) comme additifs accroissant la fermeté à l'état fondu. Le tableau suivant illustre les conditions de polymérisation du concentré et le pourcentage de polymère acrylique présent dans le concentré avec la résistance au fléchissement du mélange avec le polypropylène.
Suivant un mode de réalisation la dalle est carrée ou rectangulaire et ladite plaque rigide de polyéthylène haute densité, ou analogue, est agencée de manière a déborder sur deux cotés adjacents afin de permettre un emboitement mutuel du type à rainure et languette entre dalles juxtaposées.
Les dimensions du revêtement ainsi obtenu, qui peut être plan ou légèrement concave ou convexe. peuvent être quelconque, de mgme que le contour dudit rev?tement, les dalles pouvant store facilement découpées suivant toute configuration.
La nature de la moquette de gazon synthétique peut varier dans de larges mesures. Une telle moquette peut filtre avantageusement constituée d'une sous-couche en lastex ou analogue recouverte d'un support en polypropylène tissé ou similaire portant des fibres de polypropylène bouclées variables en longueur et en nombre par mètre carré.
Le rebond ou pitch d'un tel revêtement peut être modulé en fonction de l'épaisseur et de la densité de la couche de mousse sous-jacente a la moquette de gazon synthétique.
Une aire de départ de golf peut facilement autre réalisée avec un tel revêtement en prévoyant dans tout ou partie de chaque dalle des trous de part en part de la dalle, distribués règlièrement a quelques centimètres ou décimètres les uns des autres et permettant de recevoir les tees pour supporter la balle de golf.
Un tel revtement est en outre impustrescible et résiste bien au > : rayons ultra-violets, au > : eaux de pluie (évacuation rapide), aux clous des chaussures des joueurs, aux ambiances salines, etc...
Il est enfin particulièrement facile a mettre en place, démonter et stocker D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre d'un mode de réalisation du dispositif de l'invention, description donnée a titre d'exemple uniquement et en regard des dessins annexés sur lesquels g Figure 1 représente en coupe verticale deux dalles conformes a l'invention, juxtaposées - Figure 2 est une vue de dessus d'un green réalisé avec un revStement formé de dalles selon l'invention - Figure 3 est une vue de dessus d'une aire de départ de golf également constituée à l'aide de dalles selon l'invention, et - Figure 4 est une vue en coupe verticale partielle du revêtement de la figure 3.
La figure 2 illustre la réalisation d'un green de golf artificiel a l'aide de dalles i selon l'invention, constituées, dans le mode de réalisation, par des carrés formés chacun d'une superposition de couches de nature différente.
La rigidité de chaque dalle i est assurée par une plaque plane 2 (figure 1) par exemple en polyéthylène haute densité de quelques millimètres d'épaisseur, par exemple 5 mm pour une dalle de 1 m de coté. Un autre matériau susceptible de remplir les mimes fonctions (rigidité, résistances au > : agents atmosphériques et chimiques, etc...) peut bien entendu autre utilisé.
La face sous-jacente de la plaque rigide 2, destinée a reposer sur la surface naturelle a recouvrir, est solidaire et revêtue d'une couche 3 de mousse de polyéthylène basse densité ou de tout autre matériau susceptible de remplir les mimes conditions. Cette couche 3 a par exemple une épaisseur de 15 mm et une densité de 15 kg par mètre cube.
Sur sa face supérieure, la plaque rigide 2 est recouverte d'une couche 4 de mousse de polyéthylène haute densité ou de tout autre matériau susceptible de convenir.
n titre d'exemple, la couche 4 présente une épaisseur de 8 mm et une densité de 100 kg par mètre cube. La modification de l'épaisseur et/ou de la densité de cette couche 4 permet en particulier de modifier a volonté le rebond ou pitch de la balle de golf.
La mousse 4 sert de sous-couche a une moquette de gazon synthétique, de type connu en soi et d'une épaisseur par exemple de l'ordre de 12 mm. Cette moquette peut comporter une sous-couche 5 de lastex ou analogue, un support tissé 6 en polypropylène revFtu de poils ou fibres 7 de polypropylène; de préférence bouclés, dont la longueur (ou hauteur) et la densité au mètre carré peuvent tre déterminées a volonté en vue notamment de modifier la vitesse de roulement de la balle.
On peut bien entendu utiliser d'autres matériaux que le polypropylène.
Le complexage des composants 1 à 9 de chaque dalle se fait par exemple par lamination à air chaud, la plaque rigide 2 étant déportée sur deux cotés adjacents de la dalle 1, par exemple de 80 mm, pour constituer de languettes g susceptibles de s'engager dans deux rainures complémentaires 9 réalises par le mme déport de la plaque 2' de la dalle adjacente i' (figure 1).
Le montage des dalles 1 se fait de préférence a joints croisés pour renforcer l'assemblage à rainure et languette.
d'une calandre équipée d'une forme de réalisation préfé-
rentielle d'un dispositif d'éclairage conforme à la pré-
sente invention; la figure 3 est une demi-vue par-devant de ladite calandre; la figure 4 est une coupe transversale à échelle agrandie, selon la ligne III-III de la figure 3; la figure 5 est une coupe transversale à échelle agrandie, selon la ligne IV-IV de la figure 3; la figure 6 est une perspective à échelle agrandie, montrant une partie principale de la structure observée dans une zone A du panneau frontal de la figure 3; la figure 7 est une perspective à échelle agrandie, représentant la structure d'une plaque déflectrice de lumière; la figure 8 est une perspective à échelle agrandie,
illustrant une partie principale de la structure prisma-
tique ménagée sur la face postérieure d'une lentille in-
terne; la figure 9 est une perspective à échelle agrandie, illustrant une partie principale d'une autre structure prismatique; la figure 10 est une perspective d'une région de la calandre d'une automobile, mettant en évidence le système de fixation du dispositif d'éclairage;
la figure 11 est une illustration schématique ex-
plicative de l'effet réflexion -projection d'une lentille interne; et la figure 12 est une représentation schématique d'un
effet réflexion-projection d'une autre forme de réalisa-
tion de la lentille interne.
Il convient à présent, en se référant aux figures 2
à 12, de décrire en détail des formes de réalisation pré-
férentielles d'un dispositif d'éclairage selon la présen-
te invention.
La référence numérique 1 désigne la calandre d'une
automobile, équipee d'un dispositif d'éclairage 3 confor-
Dans le dispositif pour phare 1, lorsque le feu de gabarit 24 est allumé, une partie de la lumière émise par l'ampoule 24 se réfléchit sur la zone d'usage combiné 5b du miroir réfléchissant 5. Par conséquent, le feu de gabarit 24 peut rayonner un faisceau lumineux suffisant avec un miroir réfléchissant 26 relativement petit et avec un espace de montage du feu de gabarit relativement petit. Le feu principal et le feu de gabarit peuvent émettre une valeur
suffisamment importante de faisceau lumineux, respective-
ment, avec une dimension globale relativement faible du
dispositif pour phare.
Si le feu auxiliaire 24 est un feu antibrouillard, on préfère disposer l'axe optique du miroir réfléchissant 26 incliné vers le bas de façon à éviter l'éblouissement. En outre, le feu antibrouillard peut se former en utilisant sur l'ampoule 24 un verre coloré en jaune ou en utilisant un
filtre jaune.
Les figures 5 à 8 représentent un dispositif pour
phare 27 de la seconde réalisation de l'invention.
Le dispositif pour phare 27 comporte une carrosserie de phare 28 formée en un métal et présentant, solidaires, un miroir réfléchissant principal 29 et une portion de montage 30 sur un premier côté du miroir réfléchissant principal 29. Une ampoule électrique 31 est montée sur une portion généralement centrale du miroir réfléchissant 29 pour constituer une source principale de lumière et une ampoule électrique 32 est montée sur la portion de montage pour constituer un feu de gabarit en tant que source auxiliaire de lumière. Un verre diffusant 33 est monté sur la carrosserie 28 du phare et recouvre les ampoules 31 et 32. Un premier bord 29a du miroir réfléchissant 29, du côté proche de la portion de montage 30, est situé en arrière du filament 32a de l'ampoule 32 de façon que la lumière émise par l'ampoule 32 puisse être réfléchie par une portion importante du miroir réfléchissant 29 du côté éloigné de l'ampoule 32 (la portion 29b agit comme portion d'usage
combiné) comme représenté sur la figure 6.
La carrosserie 28 du phare, le miroir réfléchissant 29, la portion de montage 30, les ampoules 31 et 32 et le
verre réfléchissant 33 constituent un phare 34.
Le phare 34 est relié à la carrosserie 35 du véhicule (qui peut être tout élément convenable fixé à la carrosserie elle-même du véhicule) en trois points 36, 37 et 38. Comme représenté sur la figure 5, le point 36 est situé près de l'angle inférieur droit, le point 37 est situé au-dessus du point 36 et près de l'extrémité supérieure, et le point 38 est situé sur le même niveau que le point 36 et près de l'extrémité gauche. Le phare 34est relié à la carrosserie 35 du véhicule par un mécanisme support tournant 39 au point 36 et par des mécanismes respectifs d'orientation 46 et 46'
aux points 37 et 38 respectivement.
Le mécanisme support tournant 39 comporte, comme représenté sur la figure 8, une console 40 montée sur la carrosserie 35 du véhicule pour venir en saillie en avant, une tige support 41 montée, fixe, sur la console 40 et présentant, solidaire, une portion sphérique 42 sur son extrémité, une console 43 formée solidairement sur la surface arrière de la carrosserie 28 du phare pour venir en saillie en arrière et une rotule femelle 44 moulée en un matériau à base de résine synthétique et présentant un
logement sphérique 45.
correspondre à la description faite en liaison avec la
figure 4. La figure 4 présente une fibre optique 141, ayant
également A comme référence, liée à la première source lumi-
neuse 12 et une fibre optique 281, ayant également B comme référence, qui constitue une fibre d'une multitude de fibres optiques ayant chacune une de leurs extrémités couplée à une seconde source lumineuse (non représentée) de la manière décrite en liaison avec les figures 2 et 3 en ce qui concerne les fibres optiques 141... 14N. Les fibres optiques A et B sont placées en étroite proximité l'une de l'autre et à des angles a et y, respectivement, par rapport à l'axe de la lentille 201. L'élément réfléchissant 30 est un prisme de 900 moulé en matériau plastique dans lequel la lumière est
soumise à une réflection interne totale.
La fibre optique A est placée à un angle d'environ 3-5 par rapport à l'axe. La fibre optique B est placée sur l'axe optique. Les rayons lumineux émis par la fibre optique A qui tombent sur l'élément 30, sont réfléchis et dirigés par celui-ci vers la lentille 201, sont indiqués en A alors que les rayons similaires concernant la fibre optique B sont
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représentés par B. Les rayons lumineux A transmis par la lentille 201 sont parallèles et, d'une façon similaire, les
rayons lumineux B transmis par la lentille 201 sont paral-
lèles. La fibre optique B est placée sur l'axe, c'est-à-dire que 7 = 90 , par rapport à la lentille 201 de manière à fournir une lumière directe transmise par cette lentille. La fibre optique A fait un angle d'environ 3' à 5 avec l'axe de manière à décaler vers la gauche et au-dessus des rayons lumineux B la lumière transmise par la lentille 201. Les rayons B fournissent l'éclairage en code de l'automobile, alors que les rayons A fournissent l'éclairage en feux de route. Le fonctionnement de l'agencement représenté en
figure 4 produit un diagramme correct pour le faisceau lumi-
neux tant pour l'éclairage en code que pour l'éclairage en
phare de l'automobile. Les centres des deux diagrammes pro-
duits respectivement par chaque source de lumière de haute intensité, concernant les deux multitudes de fibres optiques 141... 14N et 281... 28N, sont limités approximativement à une séparation d'environ 3 à environ 5 si les extrémités des fibres sont placées à proximité les unes des autres par rapport aux éléments réfléchissants respectifs. Comme les deux faisceaux sont développés par des sources lumineuses séparées, ils peuvent être utilisés séparément ou ensemble par un choix approprié du système de commutation de
l'automobile pour fournir l'éclairage avant enfeux de route.
Le cas échéant, un filtrage de la lumière, par exemple, entre l'élément réfléchissant et la lentille, peut être assuré de manière à développer une certaine couleur, par exemple du jaune, dans l'éclairage en feux de route, comme cela se rencontre dans certains pays tels que la France. Ce filtrage de la lumière peut également être utilisé pour
r? manière à utiliser un matériel le plus souple possible chaque véhicule est muni d'une station d'enregistrement d'un même type. Cette station d'enregistrement peut présenter trois accès. Vn premier accès sert à insérer des informations, dites d'initialisation, pour mémoriser les données concernant le véhicule sur lequel cette station d'enregistrement est fixée.
Cet accès peut être de configuration variée. Par exemple il peut comporter un clavier pour progratnmer la référence du véhicule.
De préférence ce premier accès sera du type susceptible de recevoir une cartouche dite d'initialisation qui comporte toutes les indications relatives au véhicule en question. De cette manière il devient possible de spécialiser facilement une station d'enregistrement au véhicule sur lequel elle est installée. Ce premier accès sert donc à personnaliser la station d'enregistrement du véhicule. Un deuxième accès permet d'introduire une cartouche dite d'exploitation pour y e.lregistrer les paramètres du transport. De préférence ce deuxième accès est le même que le premier. Une commande annexe appliquée à la station d'enregistrement permet de destiner ultérieurement l'accès unique à ces cartouches d'exploitation.Enfin chaque conducteur est pourvu d'une identification personnelle qu'il peut programmer en un troisième accès dans la station d'enregistrement au moment où il prend le véhicule- en charge. En pratique cette dernière programmation peut aussi être faite directement dans la cartouche d'exploitation avant son insertion dans la station d'enregistrement.