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INSTALLATION POUR LE CONTROLE DE LA VIDANGE PARTIELLE DE RECIPIENTS A CONTENU DIVISIBLE, EN PARTICULIER POUR BOISSONS A SOUTIRER La présente invention concerne une installation pour le contrôle de la vidange partielle de récipients à contenu divisible, en particulier des récipients pour boissons à soutirer, telles que la bière, installation dans laquelle le contrôle est effectué par pesage, avec un cadre porteur apte à recevoir le récipient à contrôler et comportant des composants d'une balance disposés entre une partie inférieure et une partie supérieure recevant le récipient.
Dans le domaine de la distribution des boissons, notamment du soutirage de boissons à partir de récipients relativement grands, en particulier de fûts de bière, on distingue d'une part la conservation et la réfrigération des récipients à l'extérieur du local de soutirage, par exemple dans une cave, et d'autre part la conservation et la réfrigération sur le lieu même où s'effectue le soutirage, par exemple sous un comptoir. Dans tous les cas, des conduits sous forme de tubes ou de tuyaux flexibles mènent depuis le récipient jusqu'au robinet de soutirage.Etant donné qu'en fin de service journalier, les conduits doivent être régulièrement vidangés, la conservation en cave réfrigérée, qui nécessite des conduits relativement longs avec pour conséquence des pertes importantes, est de plus en plus remplacée par une conservation dans le comptoir, avec des conduits beaucoup plus courts, même si cette solution oblige l'utilisateur à amener les récipients dans Je local de soutirage et à les mettre en place dans une chambre froide située sous le comptoir.
Le récipient, tel qu'un fût de bière, est habituellement posé sur un socle de faible hauteur, prévu à l'intérieur de la chambre froide. Pour faciliter la mise en place du récipient dans la chambre froide, il est connu de prévoir dans cette chambre froide, donc dans la position de soutirage, un chemin de guidage pour un chariot de faible hauteur, sur lequel le récipient est posé et peut ainsi être facilement déplacé en direction horizontale. Afin d'amener déjà le récipient à hauteur convenable, avarit d'atteindre le comptoir, on utilise un chassis repliable grâce auquel le chemin de guidage peut être prolongé jusqu'à un poste de mise en place du récipient, situé en avant du comptoir.
Dans le domaine de la distribution de boissons à partir - de récipients relativement grands, en particulier de fûts de bière, on rencontre dans l'exploitation commerciale le problème consistant, à la fin d'une période d'exploitation déterminée telle qu'une journée de service, à faire les comptes en comparant les recettes avec le volume de boisson soutirée et/ou le nombre d'unités de boisson distribuées. En effet, dans certains débits de boissons, I'expérience montre qu'il y a un certain pourcentage de pertes dont l'origine est à voir non seulement dans le débordement de mousse et les gouttes, mais aussi dans les quantités servies gratuitement, que ce soit pour la consommation par le personnel lui-même ou pour accorder un traitement de faveur à certains clients.
Afin de contrôler la vidange partielle de tels récipients, on connaît déjà un dispositif de contrôle et d'indication spécialement adapté (voir demande de brevet allemand publiée 2453960). Ce dispositif comporte un cadre porteur installé de manière fixe sur le lieu de stockage du récipient, par exemple sous un comptoir, le cadre porteur étant sensible au poids du récipient et étant relié à des moyens indicateurs électriques ou électroniques, réagissant aux déplacements de ce cadre porteur, qui sont installés dans le bureau de l'exploitant ou même dans l'appartement du propriétaire ou du gérant. La conversion des déplacements du cadre porteur en impulsions électriques peut être réalisée par l'intermédiaire du mécanisme à leviers d'une balance.
Ce dispositif connu de contrôle et d'indication est très coûteux, en raison de ses fonctions compliquées et de la surveillance permanente qu'il nécessite, concernant ses moyens indicateurs. De plus le dispositif considéré, étant fixe, doit être prévu à chaque lieu de stockage d'un récipient, ce qui augmente encore son coût ; ceci vaut notamment lorsque, comme cela est souvent le cas, plusieurs boissons de type différent sont simultanément proposées. Ainsi le prix d'un tel dispositif est prohibitif pour la plupart des petits débits de boisson.
L'invention a donc pour but de fournir une solution technique qui, tout en réduisant fortement le coût de l'installation, permet d'effectuer un contrôle au moins sensiblement équivalent du soutirage de boissons.
A cet effet, dans ltinstallation selon la présente invention, il est prévu un chariot déplaçable le long d'un chemin de guidage horizontal et apte à recevoir le récipient à contrôler et à maintenir ce récipient dans une position de soutirage, par exemple sous un comptoir, et il est prévu que le cadre porteur constitue, avec une balance et les moyens d'affichage de clle-ci, un dispositif de pesage déplaçable qui, pour effectuer une opération de pesage, est apte à être positionné dans une position de pesage, voisine de la position de soutirage, par exemple en avant du comptoir, de telle manière que le chemin de guidage du chariot se prolonge de façon continue sur la partie supérieure du dispositif de pesage.
L'invention repose ainsi sur la constatation du fait qu'il n'est pas absolument nécessaire de contrôler en permanence le soutirage d'une boisson à partir d'un récipient, mais qu'il suffit au contraire de déterminer périodiquement, par exemple en fin de service journalier, la quantité totale de boisson soutirée, et de comparer cette quantité avec la quantité donnée par les recettes encaissées. L'invention a donc pour avantage principal de permettre un tel contrôle sans équipements fixes supplémentaires, lourds et coûteux, et en prévoyant simplement un dispositif de pesage mobile, incluant une balance, qui selon les besoins est amené vers et adaptée sur les 'installations de comptoir déjà existantes, le contrôle s'effectuant par pesage d'une manière très simple.Le dispositif de pesage, qui nta besoin. d'être mis en oeuvre qu'à des fins de contrôle périodique, peut ici être prévu en un exemplaire unique pour chaque débit de boissons.
La figure 4, enfin, est une vue semblable à la figure 3, au passage du secteur magnétiquement perméable devant le capteur.
En se reportant aux dessins, notamment aux figures 1 et 2, on peut voir un moteur électrique i b commutation électronique. Ce moteur comporte un rotor 2 qui comprend des aimants permanents 3, 4 disposés de manière a déterminer un axe magnétique D de rotor (voir figure 2), et un stator 5 qui entoure le rotor et comporte des bobines tel les que 6 destinées a être alimentées en courant continu et déterminant un axe magnétique A de stator (figure 2).
Des moyens de commutation C sont prévus pour inverser judicieusement le sens de circulation du courant dans les bobines 6 afin que le couple électromagnétique exercé par le stator sur le rotor agisse toujours dans le même sens. Ces moyens C ont été schématiquement représentés par un bloc sur la figure 1. En fait, il sont prévus sur une carte électronique 7 qui ferme une extrémité axiale du stator 5.
Les moyens de commutation C sont classiques et comprennent par exemple des transistors de commutation, et il n'est donc pas utile de les décrire en détail.
Des plots de réluctance 8, 9 (figure 2) sont prévus dans le stator 5 pour placer le rotor 2 à l'arrêt dans une position ou le démarrage du moteur sera assuré. De préférence, la position d'arrêt du rotor 2 est telle que l'axe magnétique D du rotor forme un angle, par exemple voisin de 45-, avec l'axe magnétique A de stator.
La position d'arret du rotor n'est déterminée qu'à 18g près, ce qui est à l'origine, comme on le verra par la suite, du problbme du démarrage dans le bon sens de rotation du rotor.
Un capteur 10, sensible à un champ magnétique, en particulier un capteur du type à effet Hall, est prévu pour commander les moyens de commutation C et inverser le sens de circulation du courant dans les bobines 6 selon la position du rotor 2.
Le capteur 1 est monté fixe sur le stator 5. Dans l'exemple de réalisation représenté, le capteur 10 est fixé sur la carte électronique 7 du côte intérieur du stator.
Un aimant 11, propre à créer un champ magnétique en direction du capteur 1, est monté fixe a l'intérieur du stator 5, en regard du capteur 1.
L'aimant il est présente au capteur 10 cOté Nord et une seule polarité suffit. Le capteur 10 utilisé travaille "en tout ou rien". Il bascule lorsqu'il est excité ou n'est plus excité par un champ magnétique B (Nord). Dans l'exemple de réalisation considéré, le basculement du capteur 1 a lieu pour B > 2Gs (gauss) ou B < 50Gs.
Une pièce tournante 12, liée en rotation au rotor 2, est prévue pour passer entre le capteur 1 et l'aimant 11. Cette pièce 12 est avantageusement constituee par un disque 13 dont le plan moyen est orthogonal-å l'axe du rotor 2. Le capteur 1 et l'aimant il sont situes de part et d'autre du disque 13, au voisinage du bord périphérique extérieur du disque, et sont sensiblement alignés suivant une direction parallèle a l'axe du rotor 2.
Le disque 13 comporte un secteur 14 réalisé en une matière propre à former écran magnétique entre l'aimant Il et le capteur îg Le secteur 14 est réalisé en un m-étal magnétiquement perméable, par exemple acier doux ou nickel, et s'étend sur une valeur angulaire de 18 ou environ 18-, les dimensions radiales de ce secteur etant choisies pour qu'il passe entre l'aimant et le capteur lors de la rotation du disque 13.
Un deuxieme secteur 15, diamétralement opposé au secteur 14, est réalisé en une matière amagnétique. La masse volumiques et la géometrie de ce secteur 15 sont identiques a celles du secteur 14 afin d'assurer l'équilibrage dynamique du disque 13 réalisé en matière plastique. Comme visible sur la figure 1, ce disque 13 peut comporter des évidements 16, en particulier tournés vers l'aimant 1t, évidements dans lesquels sont logés les secteurs 14 et 15.
La ligne de séparation 17 (figure 2) entre les deux secteurs 14, 15 a une direction voisine ou coTncidant avec celle de l'axe magnétique D du rotor.
Le fonctionnement du moteur est le suivant.
Le capteur la et l'aimant 11 étant fixés face a face, lorsque le secteur amagnétique 15 se trouve entre eux, comme représenté sur la figure 3, le flux magnétique, représenté en tirets, de l'aimant il traverse librement le secteur 15 et le disque 13. Le capteur g est donc excité par le champ magnétique de l'aimant sur toute la valeur angulaire du secteur 15, c'est-à-dire une valeur angulaire de l'ordre de 18g dans l'exemple considéré.La sortie du capteur 1 se trouve a un état, par exemple l'état , qui assure une circulation du courant dans les bobines 6 suivant le sens convenable pour que le couple électromagnétique assure la rotation du rotor dans le sens voulu, qui est le sens d'horloge dans l'exemple considéré, sur la figure 2.
Bien entendu, il va de soi que l'invention ne se limite pas aux exemples de réalisation plus spécialement décrits et représentés ci-dessus; elle en embrasse au contraire toutes les variantes.
PROCEDE ET DISPOSITIF DE FABRICATION DE PRODUITS TEXTILES A PARTIR DE FIBRES ET/OU FILAMENTS ET PRODUITS OBTENUS Objet de l'invention La présente invention est relative à un procédé perfectionné de fabrication de produits textiles à partir de fibres et/ou filaments et plus particulierement de revêtements de sols et de murs, notamment du type moquette. L'in- vention concerne également un dispositif permettant la mise en oeuvre de ce procédé et s'étend aux produits résultant de ce procédé et/ou obtenus par ledit dispositif.
L'invention sera décrite essentiellement en référence à la réalisation d'un revêtement de sol du type moquette au départ de fibres. Il doit être bien entendu cependant qu'elle n'y est pas limitée.
Résumé de l'étant de la technique En dehors des procédés classiques et anciens de fabrication de tapis et tapisseries qui recourent à des procédés de tissage et/ou de nouage, deux grandes familles de techniques récentes de production de produits destines essentiellement au revêtement de sols et de murs sont connus.
La première grande famille, le touffetage (tuft) fait appel à des fils, en particulier des fils filés à partir de fibres telles que la laine ou à des fils obtenus à partir de filaments continus, par exemple de polyamide ou d'autres matières synthétiques.
Dans le domaine des revêtements textiles, ce sont ces produits qui rencontrent le plus de succès du fait qu'il est possible d'associer une production de machine élevée, comparée aux techniques de tissage, tout en conservant un aspect de produits proche de celui des produits tissés.
Une deuxième famille est constituée par des techniques utilisant des fibres. Parmi celles-ci, la technique d'aiguilletage utilise principalement des fibres textiles disposées de préférence en couches. L'aiguilleté bouclé ou structuré permet à l'aide d'une aiguille de retirer un peu de matière (fibres) de la couche fibreuse pour former une "boucle" que l'on peut éventuellement tondre ou raser.
L'aspect du produit tondu ou rasé est assez proche de celui des produits touffe tés velours qui sont quant à eux obtenus en coupant les boucles d'un tuft.
Par contre, un produit aiguilleté bouclé ne peut en aucun cas être comparé à un tuft. En effet, les boucles ne sont pas individualisées et les fibres se présentent dans ces boucles de manière aléatoire.
En outre, le rendement qui caractérise le rapport entre la quantité de matière utile apparaissant au recto du produit et le poids total de matiere utilisée (sans le support) est de l'ordre de 30% pour l'aiguilletage alors qu'il atteint facilement 60 à 80% pour les produits touffetés.
D'autre part, dans le cas de revêtements de sol ces produits doivent présenter une résistance à la déformation et à l'usure et une résilience (élasticité) suffisantes.
Généralement, on estime qu'un produit pour revêtement de sol est satisfaisant si la masse volumique du velours utile est supérieure à 0,08 g/cm3, valeur qu'atteignent difficilement les produits aiguilletés.
Une autre technique est la technique du plissage des fibres décrite dans les documents FR-A-2 364 285 et FR A-2 135 104 qui permet de disposer une couche fibreuse plissée en plis longitudinaux parallèles sur une seconde couche fibreuse. Cependant, cette technique ne permet pas l'individualisation des boucles ou aigrettes de velours et l'obten- tion de fines jauges. De plus, du fait que cette technique nécessite la striction de la nappe de fibres, la largeur de départ de la nappe doit être nettement supérieure à la largeur du produit textile fini.
On peut également citer à titre complémentaire la technique de couture-tricotage qui sur base d'une matière de départ constituée d'un produit tissé ou non tissé comporte une opération de maillage à l'aide d'un fil ou directement à partir des fibres. Dans ce cas, les produits obtenus sont très peu valorisants au niveau de l'apparence, de plus la totalité des fibres ne participe pas effectivement aux mailles; ce qui limite l'utilisation de ces produitscomme revêtements de sol. C'est pourquoi on trouve ces produits essentiellement sous forme de fourrure.
Un autre inconvénient de cette technique de couture-tricotage est la faible largeur de travail (2,40 m) alors que les produits touffetés sont généralement fabriqués en 4 mètres de largeur.
On peut considérer que les différentes techniques précitées ont cherche à s'approcher des résultats obtenus par le touffetage mais sans grande réussite.
I1 y a donc en permanence adaptation des niveaux de la trame en cours en fonction des valeurs de tension extrême détectées et mémorisées lors de la trame précédente suivant la fonction de transfert formulée ci-dessus. En effectuant cette correction en permanence, l'image représentant une pièce à examiner devient relativement indépendante du niveau d'éclairement : le niveau du fond de la pièce ne joue plus, la dynamique occupe le signal entier rendant le choix du seuil de binarisationumoins critique et les inégalités de couleurs du fond en particulier les ombres portées sont écrasées et deviennent négligeables.
On va décrire maintenant plus en détail les structures et fonctionnements des différents circuits utilisés dans le système de la figure 6.
En se reportant à la figure 7, le circuit de détection 4 comprend un amplificateur opérationnel 16 ayant son entrée inverseuse reliée à sa sortie et son entrée non-inverseuse reliée à une borne d'un condensateur 17 ayant son autre borne reliée à la tension négative d'alimentation -Vcc. Une résistance 18 peut être reliée en parallèle au condensateur 17 pour la décharge de celui-ci par l'intermédiaire d'un interrupteur électronique 19, constitué par exemple par un transistor, dont la fermeture est commandée par une impulsion de clamp C. La jonction commune de la résistance 18 et du condensateur 17 est reliée à la cathode d'une diode 20 dont l'anode reçoit le signal vidéo amplifié du circuit 3. L'amplificateur opérationnel 16 permet ainsi de prélever une tension sans tirer de courant. Ainsi, le condensateur 17 se charge positivement pendant la durée d'une ligne à une valeur de tension maximum du signal de luminance d'entrée appliquée en sortie de l'amplificateur opérationnel 16 et l'impulsion de clamp C réinitialise le condensateur 17 par l'intermédiaire de l'interrupteur 19 en fin de chaque ligne.
Le circuit de détection 5 a un principe de fonctionnement identique à celui du circuit de détection 4 avec inversion de la diode 21 par rapport à la diode 20 du circuit 4 et le condensateur 22 se chargeant négativement. Cependant, pour que les signaux de synchronisation ligne, qui sont négatifs, ne soient pas pris en compte lors de la détection, le dispositif de détection 5 est déconnecté du signal amplifié par l'amplificateur 3 pendant la durée des signaux de synchronisation ligne par un interrupteur électronique 23, constitué par exemple par un transistor, et commandé par le signal de synchronisation ligne SL issu du circuit 2.
La sortie de l'amplificateur opérationnel 16 du circuit 4 ainsi que la sortie de l'amplificateur opérationnel 24 du circuit 5 sont reliées respectivement aux entrées des deux circuits de détection 7 et 8 de structures identiques et fonctionnant suivant un même principe. De ce fait, seul le circuit de détection 7 va être détaillé. Le circuit 7 comprend un échantillonneurbloqueur 25 rendu passant lorsque sa commande 26, constituée par un interrupteur électronique tel qu'un transistor, est fermée par un circuit logique 27. Le circuit logique 27 comprend une porte ET 28 dont la sortie commande l'interrupteur 26, et ayant l'une de ses deux entrées reliée en sortie d'une porte OU 29 et son autre entrée recevant un signal de début de trame DT. La porte OU 29 reçoit sur l'une de ses deux entrées un signal de fin de ligne FL et a son autre entrée reliée en sortie d'un comparateur 30 ayant son entrée inverseuse reliée directement à la sortie de l'amplificateur opérationnel 16 et son entrée non-inverseuse reliée au point commun de jonction de deux résistances 31 et 32, la résistance 32 étant de plus reliée à la sortie du comparateur 30 tandis que la résistance 31 est de plus reliée à la sortie de l'échantillonneur-bloqueur 25. Une résistance 33 est reliée entre un potentiel d'alimentation et la sortie du comparateur 30. Le circuit 7 fonctionne comme suit. La sortie du comparateur 30 est à zéro lorsque la valeur de tension d'entrée appliquée à sa borne inverseuse est supérieure à la valeur de tension stockée par l'échantillonneur-bloqueur 25 lequel est passant lorsque la sortie de la porte ET 28 est à zéro.
C'est l'inverse pour la sortie du comparateur 35.
Lorsque le signal de début de trame inversé est appliqué à l'entrée de la porte ET 28, l'échantillonneur-bloqueur 25 est passant, réinitialisant la mémoire de celui-ci en lui donnant la valeur de tension courante du signal d'entrée. En cours de trame où l'entrée de la porte ET 28 est au niveau haut et à chaque fin de ligne,définie par l'impulsion de niveau bas telle que représentée à l'entrée de la porte OU 29, la sortie de la porte ET 28 est à zéro lorsque la sortie du comparateur 30 est à zéro, rendant ainsi passant 1'échantillonneur-bloqueur 25. Ainsi, à chaque fin de ligne, le comparateur 30 compare la valeur de tension maxi détectée sur 'la ligne à la valeur de tension maxi trouvée depuis le début de la trame et mémorisée par l'échantillonneur-bloqueur 25. Si la valeur de tension maxi détectée est supérieure à la valeur de tension maxi mémorisée, la valeur de tension maxi détectée est mémorisée et devient la nouvelle valeur de tension maxi depuis le début de la trame.
L'échantillonneur-bloqueur 34, le comparateur 35, le circuit logique 127 à porte ET 128 et porte OU 129 commandant l'interrupteur 36 et les résistances 37, 38 (branchées de la même manière que les résistances 31 et 32 sauf que la résistance 37 est reliée à la sortie de l'amplificateur opérationnel 24 avec la sortie de l'échantilloneur-bloqueur 34 reliée à l'entrée inverseuse du comparateur 35) assurent au circuit 8 un fonctionnement identique au circuit 7 décrit ci-dessus, avec pour différence que la mémorisation s'effectuera pour une valeur de tension minimum sur une ligne inférieure à la valeur de tension minimum mémorisée depuis le début de la trame.
Les circuits de mémorisation 9 et 10 sont identiques et constitués chacun par un échantillonneurbloqueur mémorisant pendant la trame en cours les valeurs de tension extrême maximum ou minimum détectées pendant la trame précédente. Ainsi, pendant la trame en cours, les interrupteurs électroniques de commande 40 ou 41 de chaque échantillonneur-bloqueur sont ouverts de façon que la valeur de tension maximum ou minimum détectée par la trame précédente soit présente en sortie de l'échantillonneur-bloqueur correspondant. Un signal FT de fin de la trame en cours mémorise la valeur de tension maximum ou minimum détectée au cours de cette trame qui s'achève, ces deux valeurs de tension maximum et minimum remplaçant en sortie des échantillonneurs-bloqueurs respectivement des circuits 9 et 10, les valeurs de tension maximum et minimum détectées pendant la trame précédente. Bien entendu, le signal de fin de trame FT ferme l'interrupteur 40 ou 41, rendant passant l'échantillonneur-bloqueur 9 ou lO. La figure 13 illustre clairement le principe de fonctionnement expliqué ci-dessus de chaque échantillonneur-bloqueur pour la mémorisation de la valeur de tension maximum. En (a) et (b) de cette figure sont représentés respectivement les signaux de début de trame DT et de fin de trame FT en relation avec le signal vidéo SV correspondant sur chaque trame et repésenté en (c). En (d) sont représentées les valeurs de tension maxi détectées sur chaque trame. La mémoire de l'échantillonneur-bloqueur du circuit 9 est ainsi rafraîchie à chaque signal de fin de trame comme indiqué par les flèches en (e). Si le condensateur 42 de l'échantillonneur-bloqueur 9, tout comme d'ailleurs le condensateur 43 de l'échantillonneur-bloqueur 10, a une capacité suffisante, la perte sur celui-ci devient négligeable, et ne perturbe donc pas le fonctionnement correct exposé ci-dessus de l'échantillonneur-bloqueur 9 ou de l'échantillonneur-bloqueur 10.
Le circuit d'ajustement 6 ou circuit opérateur comprend un premier soustracteur 44 effectuant la différence entre la valeur de tension maximum Vmax mémorisée dans le circuit 9 et la valeur de la tension minimum Vmin mémorisée dans le circuit 10 et un second soustracteur 45 effectuant la différence entre la valeur de tension courante Ve du signal provenant du circuit d'amplification 3 et la valeur de tension minimum Vmin présente en sortie du circuit 10. Les sorties des deux soustracteurs 44 et 45 sont appliquées respectivement aux entrées X et Y d'un diviseur 46 effectuant la division Y , c'est-à-dire Ve - Vmin X Vmax - Vmin La référence il désigne le circuit de correction des décalages dûs aux tensions de décalage Vd des diodes 20 et 21 des circuits de détections 4 et 5. Le décalage est positif pour la valeur de tension minimum et négatif pour la tension de valeur maximum. On obtient donc un décalage total de -2 Vd pour Vmax - Vmin et - Vd pour Ve - Vmin.