INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une autre forme de réalisation illustrée par les figures 4 à 6, les éléments de diffusion 6 sont remplacés par des éléments de diffusion tubulaires 31, formés chacun par un tube métallique aplati pourvu de deux rangées latérales de trous 32 par où s'échappent de petits jets de vapeur 33. Chaque élément tubulaire 31 est logé dans une gorge 34 de profondeur équivalente, ménagée par emboutissage du plateau 2 en tôle.
Dans le cas de la figure 4, la table comporte un seul élément 31 alimenté directement par le générateur de vapeur 7 commandé par la pédale 9. Dans le cas de la figure 5, il y a deux éléments tubulaires 31 disposés parallèlement et équipés de vannes individuelles d'entrée 35 qui sont raccordées toutes deux au même générateur 7 fixé sous le plateau 2. La vapeur produite quand on actionne la pédale 9 est délivrée par un seul élément 31 ou par les deux, selon que l'utilisateur a ouvert une seule vanne 35 ou les deux.
Les éléments tubulaires de diffusion 31 ne sont pas nécessairement rectilignes. En fait ils peuvent avoir un tracé quelconque, sinueux ou ramifié, et couvrir une zone plus ou moins étendue de la table vaporisante 1.
Les figures 7 à 11 illustrent schématiquement différentes variantes de réalisation d'une table vaporisante 1 équipée d'un générateur de vapeur surchauffée 7. Dans le cas de la figure 7, la table possède un plateau 2a en métal déployé, dont perméable. On prévoit alors un élément de diffusion 6 du type décrit en référence aux figures 1 à 3, comportant une tôle inférieure 26 qui empêche une diffusion de la vapeur vers le bas. Cela n'est pas nécessaire dans l'exemple de la figure 8, possédant un plateau 2b en métal non ajouré, dans lequel un élément de diffusion 6b peut être formé par des conduits de distribution ménagés en creux dans la face supérieure du plateau.
Dans l'exemple de la figure 9, la table 1 possède un plateau métallique 2c de type quelconque, équipé d'un élément de diffusion 6c. Le générateur de vapeur 7 alimentant cet élément n'est pas fixé directement au plateau 2c, mais à une plaque métallique intermédiaire 40 qui s'échauffe par contact avec le générateur. Cette plaque s'étend au moins sous la zone de diffusion de la vapeur par l'élément 6c et elle chauffe le plateau 2c par rayonnement dans cette zone, en particulier pour prélever une condensation de la vapeur sur le plateau.
Dans le cas de la figure 10, la table possède un plateau métallique plein 2d auquel le générateur de vapeur 7 est fixé directement, de manière à le chauffer par contact. Le ou les éléments de diffusion peuvent être par exemple du type tubulaire illustré par les figures 4 à 6.
Dans le cas de la figure 11, le générateur de vapeur surchauffée 7 est disposé à une extrémité du plateau 2e de la table vaporisante. Il présente une surface supérieure métallique 41 sur laquelle on peut poser un fer à repasser à accumulation 42 qui reçoit ainsi de la chaleur du générateur. On peut aussi prévoir, sur la surface 41 ou à côté d'elle, une plaque chauffante électrique pour le fer 42.
La figure 12 représente schématiquement une autre forme de réalisation d'un dispositif selon l'invention, utilisant un générateur de vapeur saturante 44 qui est séparé de la table vaporisante 1 à laquelle il est relié par un tuyau 45. Le générateur 44 est relié au réseau électrique par un cordon d'alimentation non représenté et il est équipé d'une pédale de commande 46 déterminant le débit de vapeur. Cette vapeur est délivrée à travers la surface supérieure de la table 1 au moyen d'un élément de diffusion 6 tel que décrit plus haut, après avoir été surchauffée dans un réchauffeur électrique 47 fixé sous le plateau 2 de la table. De cette manière, il n'y a pas de risque de condensation de la vapeur dans la table, et on a l'avantage de disposer d'une table allégée.
En outre, le remplissage d'eau du générateur de vapeur est facilité.
La présente invention ntest pas limitée aux exemples de réalisation décrits ci-dessus mais elle s'étend à toute modification ou variante évidente pour un homme du métier. Un dispositif de ce genre est utilisable non seulement pour le repassage d'articles en tissus, en tricot ou autre, mais également pour tout traitement à la vapeur de tels articles, par exemple en vue de leur détachage.
DISPOSITIF D'ETANCHEITE POUR POMPE, EN PARTICULIER POUR POMPE A EAU DE CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT Actuellement, l'étanchéité est assurée dans les pompes par des garnitures mécaniques, disposées entre le circuit du fluide en écoulement et le mécanisme d'entrainement en rotation de la turbine ou analogue. Le principe d'étanchéité mis en oeuvre dans ces dispositifs consiste à solidariser un joint annulaire de l'arbre d'entrainement et à assurer l'application de sa lèvre périphérique contre la surface annulaire d'une contrebague de frottement fixe entourant l'arbre et solidaire du carter. Les surfaces frottantes comprennent souvent une matière synthétique et une céramique.
Le but de la présente invention est d'éviter les inconvénients inhérents à ce type d'étanchéité, notamment dans les pompes à eau de refroidissement pour les véhicules automobiles, et en particulier - de diminuer l'encombrement et notamment l'encombrement axial du dispositif d'étanchéité - de diminuer le prix de revient du dispositif en le rendant plus simple ; et - d'en augmenter la fiabilité, en particulier en le rendant chimiquement plus résistant vis--vis du mélange eau-glycol.
Un autre but important de l'invention est de diminuer en fonctionnement la pression que le fluide en circulation est susceptible d'exercer sur la lèvre du joint d'étanchéité.
Tous ces buts sont atteints, conformément à l'invention, par un dispositif d'étanchéité pour pompe, en particulier pour pompe à eau de circuit de refroidisse- ment, pour assurer l'étanchéité entre le circuit du fluide en écoulement et le mécanisme d'entraînement en rotation de l'arbre de la turbine ou analogue, un tel dispositif étant caractérisé en ce qu'il comporte d'une part un joint en élastomère, fixe ou solidaire en rotation dudit arbre, pourvu d'au moins une lèvre d'étan chéité en appui radial et/ou axial sur l'arbre et/ou une surface de frottement solidaire de l'arbre ou respectivement une surface de frottement fixe, et d'autre part un système de pompage hydrodynamique disposé dans un espace situé entre ce joint et ledit circuit de fluide, et propre à refouler le fluide de cet espace vers ledit circuit, afin de diminuer la pression s'exerçant sur ledit joint.
Différents modes d'éxécution de l'invention vont maintenant être décrits à titre d'exemples nullement limitatifs, avec référence aux figures du dessin annexé dans lequel - la figure 1 est une demi-coupe axiale d'un dispositif d'étanchéité conforme à l'invention - la figure 2 montre une variante du dispositif de la figure 1 - les figures 3 et 4 montrent deux autres variantes du dispositif - les figures 5 et 6, plus partielles, montrent encore deux autres variantes du dispositif ; et - la figure 7 est une vue en coupe partielle selon la ligne VII-VII de la figure 6.
- la figure 7 une est coupe transversale prise suivant la ligne VII-VII des figures 6 et 2, - la figure 8 est une coupe partielle prise suivant la ligne VIII-VIII des figures 7 et 3.
Dans la forme de réalisation illustrée par le dessin, l'outil d'usinage est une barre d'alésage 1 dans laquelle deux plaquettes de coupe identiques 2 et 3, diamétralement opposées, sont montées et fixées par l'intermédiaire du dispositif de réglage micrométrique conforme à l'invention.
Ce dispositif peut, ainsi que cela ressort de ce qui suit, s'appliquer à des outils de coupe d'un autre type tels qu'une fraise par exemple et coopérer avec plus de deux plaquettes de coupe.
Un coulisseau 4 est guidé en translation dans la barre 1 et porte une butée conique 5 s'étendant coaxialement dans celle-ci.
Avantageusement, le coulisseau 4 est une tige cylindrique montée sans jeu dans un alésage coaxial 6 de ladite barre.
Les plaquettes 2 et 3 sont conformées en losange (figure 2) dont les angles aux sommets "a" et "b" sont tels que la différence de deux angles consécutifs "a-b" est égale à deux fois l'angle de pente "p" de la butée conique 5. Dès lors, pour deux positionnements particuliers de chacune des plaquettes 2, 3, deux chants opposés 7, 8 de la plaquette considérée s'étendent perpendiculairement à l'axe de ladite butée conique 5 et donc de la barre 1. Par ailleurs, chacun des chants présente un angle de dépouille "d".
Cette butée conique 5 étant convenablement positionnée comme cela est décrit dans ce qui suit, il s'agit de positionner relativement à elle-même et dans la barre 1 lesdites plaquettes 2, 3 et de les fixer solidement dans celle-ci. Les moyens mis en oeuvre à cet effet sont illustrés par les figures 2 à 5.
Comme le montre la figure 3, la barre 1 présente une lumière transversale 9 débouchant dans l'alésage 6. Cette lumière est délimitée par deux parois 10 et 11 parallèles et équidistantes d'un plan diamétral de la barre 1. La première paroi 10 constitue, d'un côté de la butée conique 5, un siège fixe pour la plaquette 2 et la deuxième paroi 11 opposée à la première constitue de l'autre côté, un siège pour la plaquette 3.
Comme le montrent maintenant les figures 4 et 5, la lumière 9 est également délimitée par deux parois transversales 12 et 13 reliant les parois-sièges 10 et 11. La paroi transversale 12 constitue une butée axiale de positionnement des plaquettes 2 et 3, butée qui est située à l'opposé des arêtes de coupe 14 et 15 de celles-ci. Cependant et dès lors que la lumière 9 présente une section constante, au moins la paroi 12 est profilée en V rentrant dont les branches ou parties inclinées 14, 15 ont la même pente que les chants en dépouille 7, 8 de chaque plaquette.
Pour bien comprendre le montage, il faut considérer les figures 2 à 5 en ne confondant pas les côtés droit D et gauche G, haut H et bas B qui ont été marqués sur ces figures.
Ainsi, la plaquette 2 porte sur la paroi-siège 10, contre la butée conique 5 (figure 3) et dans la partie inclinée 14 de la paroi-butée 12 (figure 4). Symétriquement, la plaquette 3 porte sur la paroi-siège 11, contre la butée conique 5 (figure 3) et dans la partie inclinée 15 de la paroi butée 12 (figure 5).
Il s'agit maintenant que les plaquettes 2 et 3 sont positionnées, de les fixer sans qu'elles puissent se décaler.
A cet effet, des trous 16 sont taraudés dans la barre 1 pour déboucher, par l'intermédiaire d'un centrage conique 17, sur la partie siège de la paroi 10 et la plaquette 2 délimite une portée conique 18 dont la pente est orientée dans le même sens que celle des chants en dépouille et qui se prolonge par un trou cylindrique 19. La portée 18 est excentrée par rapport au trou taraudé 16, lorsque la plaquette 2 est appuyée sur les butées 5 et 14, dans une direction oblique 20 sensiblement bissectrice de celles-ci. Cette portée coopère avec la tête conique 21 d'une vis 22 dont la tige filetée 23 est vissée dans le trou taraudé 16. Dès lors en serrant la vis, on applique la plaquette 2 contre le siège 10 et par déformation élastique en raison de l'excentration, on applique ladite plaquette à la fois contre la butée conique 5 et contre la butée de positionnement axial 14.
D'une manière analogue, la barre 1 présente un trou taraudé 24 débouchant par un centrage conique 25 sur le siège 11.
La plaquette 3 délimite une portée conique 26 prolongée par un trou cylindrique 27 et excentrée, relativement au trou taraudé 24, dans une direction oblique 28. La portée 26 coopère avec la tête conique d'une vis 29 dont la tige filetée est vissée dans le trou taraudé.
En serrant la vis 29, on applique la plaquette 3 contre le siège 11 et, par flexion élastique, ladite plaquette contre les butées 5 et 15.
Pour cela, lors de cette installation, on produit à des endroits prédéterminés, dont la position est connue, une simulation d'impact, par exemple avec un marteau, et l'appareil mémorise les mesures des différents capteurs 4. L'appareil dresse une table de correspondance entre l'ensemble des signaux recueillis sur les capteurs et la position de l'impact.
Si n est le nombre de capteurs, l'ensemble des mesures pour un impact sera dénommé un n-uplet.
Pour l'étalonnage du terrain, un certain nombre de nuplets seront donc stockés en mémoire.
Lors de l'utilisation de l'appareil, un impact de la balle 1 en un point quelconque engendre un n-uplet de signaux. Cet n-uplet est comparé avec ceux qui ont été stockés dans la mémoire lors de l'étalonnage. La comparaison permet de déterminer le (ou les) n-uplet(s) le(s) plus proche(s) et donc d'en déduire la position de l'impact. Le module de traitement peut d'ailleurs contenir des moyens de calcul propres à effectuer une interpolation pour déterminer la position réelle de l'impact située entre des positions voisines d'étalonnage.
Les informations sur la position de l'impact sont transmises par le module de traitement 11 au module de transfert 12 qui est agencé pour assurer deux fonctions.
Tout d'abord le module 12 transforme les résultats fournis par le module de traitement en commande de moyens d'affichage 13 par exemple du type à diodes électroluminescentes, ou du type à segments rotatifs.
Le module de transfert 12 est avantageusement agencé - pour convertir la position de l'impact, par rapport au point de référence 3, en une estimation de la distance, par exemple sous forme d'une note de 0 à 9, avec les memes conventions que pour une cible de fléchettes, traduisant la distance entre l'impact et le drapeau F, - et également pour fournir une indication sur la direction de la droite joignant le point de référence 3 au point d'impact, par rapport à une direction fixe.
Les notes affichées de 0 à 9 traduisent la proximité de plus en plus grande de l'impact et du point de référence 3.
Dans l'exemple donné sur la figure 3, la note 5 affichée sur la partie gauche de l'écran 13 correspond sensiblement à un impact I représenté sur la figure 4 et situé dans une zone moyenne de la surface surveillée.
Il est clair que, selon une autre possibilité, le module de transfert 12 pourrait communiquer à l'unité d'affichage A des instructions pour faire afficher, sur l'écran 13, la distance estimée, par exemple en mètres, entre le point d'impact I et le point de référence 3.
L'information sur la direction du rayon d'impact est avantageusement fournie sous forme d'un segment 14 (figure 3) ayant une inclinaison a par rapport à une direction fixe D.
Comme illustré sur la figure 4, la direction D est constituée par une droite sensiblement parallèle à la ligne d'entratnement des joueurs. Le segment 14 de la figure 3 correspond au rayon d'impact 3-I de la figure 4.
L'information ainsi donnée par le segment 14, qui apparait sur l'écran 13, permet au joueur d'apprécier s'il tape trop loin, pas assez, trop à droite ou trop à gauche.
Le module de transfert 12 est en outre agencé pour envoyer vers une interface 15, en particulier du type RS 232, les résultats de la détection pour les transmettre par exemple à un micro-ordinateur relié à l'interface 15, et effectuer des contrôles in situ.
L'ensemble des moyens d'affichage 13 et des moyens électroniques 7 est disposé dans un boitier 8 protégé des impacts de balle par une plaque 16 transparente en matière plastique ultra-résistante, notamment en polycarbonate. L'ensemble de l'afficheur 13 et des moyens électroniques 7 peut être alimenté par le secteur ou, éventuellement, par des cellules solaires si le coût permet d'envisager cette dernière solution.
Le fonctionnement et l'utilisation de l'appareil selon l'invention résultent immédiatement des explications qui précèdent.
Ainsi, il est possible de coller et de décoller les attaches adhésives sur cette zone de la feuille extérieure, en vue du repositionnement des attaches, même en cas d'utilisation pour la feuille extérieure d'un film relativement mince.
Pour la fabrication en continu d'articles d'hygiène comportant des éléments élastiques longitudinaux fixés à 11 état tendu à la feuille extérieure, de part et d'autre du coussin absorbant, il est proposé, suivant le procédé conforme à l'invention, qu'on dépose des éléments élastiques à l'état tendu sur ladite bande avant d'extruder et de déposer le film de matière plastique sur la bande et sur les coussins, de manière que ledit film adhère également auxdits éléments élastiques lors de sa solidification.
Par conséquent, la fixation des éléments élastiques s'effectue également sans utilisation de colle.
Suivant les procédés de fabrication connus de couches-culottes comportant des éléments élastiques longitudinaux qui ne sont fixés à la feuille extérieure imperméable que sur une partie de leur longueur, à savoir dans la zone d'entre-jambes des couches-culottes, il est connu d'encoller des éléments élastiques continus par intervalles de sorte que lors de la coupe transversale de la structure composite comprenant une bande imperméable, une bande perméable et des coussins absorbants espacés disposés entre lesdites deux bandes, les éléments élastiques se contractent librement dans leurs parties non encollées.Suivant le procédé conforme à l'invention, il est prévu, en vue de la fabrication d'articles d'hygiène comportant des éléments élastiques fixés à la feuille extérieure uniquement sur une partie de leur longueur, de munir les éléments élastiques continus par intervalle d'une enduction de matière anti-adhésive pour les empêcher d'adhérer dans ces zones au film extrudé et déposé à l'état non encore solidifié sur la bande, les coussins absorbants et lesdits éléments élastiques continus.
Ainsi, lors de la coupe transversale de la structure composite en articles individuels, ces éléments élastiques peuvent se contracter librement dans leurs parties munies d'une enduction de matière antiadhésive, le film n'adhérant pas aux éléments élastiques dans ces parties.
Suivant une autre caractéristique du procédé conforme à l'invention, concernant la fixation des attaches adhésives pour la fermeture des couches-culottes, on dépose et fixe les attaches adhésives par collage par leurs parties de fixation sur la bande perméable avant d'extruder et de déposer le film à l'état non encore solidifié sur ladite bande et les parties de fixation des attaches adhésives. Ainsi, sur les couches-culottes terminées, les attaches adhésives se trouvent solidement fixées entre, et adhèrent à la feuille intérieure perméable, par exemple en non-tissé, et la feuille extérieure imperméable, par exemple en polyéthylène.
Par ailleurs, pour fabriquer des couches-culottes comprenant des éléments transversaux de ceinture, éventuellement élastifiés, ces éléments transversaux sont généralement fixés par collage à la feuille extérieure imperméable. Suivant le procédé conforme à l'invention, # invent in, il est par contre possible de fixer ces éléments transversaux de ceinture sans utiliser de colle, en déposant lesdits éléments de ceinture sur la bande avant d'extruder et de déposer sur la bande ledit film à l'état non encore solidifié. De ce fait, les éléments transversaux de ceinture se trouvent solidement fixés sans colle à ce film, donc à la feuille extérieure imperméable sur la couche-culotte.
En se référant aux dessins schématiques annexés, on va décrire ci-après plus en détail l'invention; sur les dessins la figure 1 représente un schéma de principe du procédé conforme à l'invention de fabrication de couches-culottes; la figure 2 est une coupe transversale suivant Il-Il de la figure 1, à plus grande échelle, d'une couche-culotte réalisée suivant 1' invention; la figure 3 représente un schéma de principe d'un autre mode de réalisation du procédé conforme à l'invention.
Le procédé conforme à l'invention tel qu'illustré par la figure I consiste à amener des coussins absorbants l, par exemple à base de fluff de cellulose, véhiculés par un transporteur 2, sur une bande 3 perméable, par exemple une bande de non-tisse, déroulée d'une bobine 4, la bande 3 étant soutenu par un transporteur 5, par exemple une bande transporteuse aspirante. En même temps que les coussins absorbants 1, des éléments élastiques 6 continus retirés d'une bobine 7 sont, après avoir été munis par intermittence d'une enduction de matière anti-adhésive, par exemple de silicone, à un poste d'enduction 8, déposés à l'état tendu sur la bande 3, dans la direction longitudinale de cette dernière, de part et d'autre des coussins absorbants l.
Au poste 9, des attaches adhésives peuvent être déposées sur la bande 5 de manière que leurs parties de fixation recouvrent les bords longitudinaux de la bande 3, au voisinage d'une extrémité de chaque coussin 1.
A l'extrémité du trajet de transport défini par la bande transporteuse 5, un film 10 de matière thermoplastique, par exemple de polyéthylène, extrudé par une filière 11, est déposé sur la bande 3 ainsi que sur tous les autres éléments (coussins absorbants l, éléments élastiques 6, parties de fixation des attaches adhésives) préalablement déposés sur la bande 3. Le film 10 qui peut avoir par exemple une épaisseur comprise entre 5 et 30/um est appliqué, à l'état non encore solidifié, contre la bande 3 et les éléments portés par cette bande, entre un cylindre refroidisseur 12 muni d'alvéoles 12a épousant la forme des coussins 1 et un cylindre de contrepression 13 également refroidi servant an même temps de cylindre de renvoi pour la bande transporteuse 5.
De préférence, la largeur de la filière 11 est réglable, ce qui permet d'extruder le film 10 avec une largeur correspondant à la largeur des articles d'hygiène à fabriquer. Après refroidissement du film 10, ce dernier adhère sur une face des coussins absorbants 1 ainsi que tout le pourtour des bords de ces derniers, quelle que soit la forme des coussins (rectangulaire, en forme de sablier), formant ainsi une barrière d'étanchéité aux liquides. De plus, le film 10 adhère à la bande 3 autour des coussins 1, sur toute la surface de la bande 3 non recouverte par les coussins 1.
Le film 10 adhère de plus aux parties des éléments élastiques 6 non munies d'une enduction de matière anti-adhésive. Enfin, le film 10 adhère aux parties de fixation des attaches adhésives déposées en 9 sur la bande 3.
Après solidification du film 10 sur le cylindre 12, la structure composite 14 formée de la bande 3, des coussins absorbants 1, des éléments élastiques 6 et des attachés adhésives est amenée à un poste de découpage transversal 15 auquel la structure 14 est découpée en articles d'hygiène 16 individuels dans la zone comprise entre chaque fois deux coussins absorbants 1 successifs.
Le procédé tel qu'illustré par la figure 3 diffère du procédé selon la figure 1 par le fait que les coussins 1 amenés par le transporteur 2 en étant maintenu par une bande supérieure 17, arrivent non pas sur une bande transporteuse 5, mais directement sur le cylindre de contre-pression 13 sur lequel arrive également de la bobine 4 la bande 3 sur laquelle ont été préalablement collées en 9 les attaches adhésives provenant d'une bobine 18. Le cylindre de contre-pression coopérant avec le cylindre de refroidissement 12 présentant des alvéoles 12a, comporte un ou plusieurs segments aspirants non représentés qui maintiennent les coussins par rapport à la bande 3 jusqu'à leur contact avec le film 10 extrudé par la filière 11.
Il va de soi que les modes de réalisation représentés et décrits n'ont été donné qu'à titre d'exemples illustratifs et que de nombreuses modifications et variantes sont possibles dans le cadre de l'invention.
Parmi ces substances, on peut citer les gommes de polysaccharide naturelles comme la pectine et les alginates de métal alcalin.
Les substances préférées sont les alginates, en particulier l'alginate de sodium.
Ces alginates de métaux alcalins sont gélifiés en présence de cations multivalents, en particulier par injection goutte à goutte dans une solution contenant un cation multivalent, notamment dans une solution de chlorure de calcium.
L'ion de métal alcalin est remplacé par échange par un ion multivalent et la substance, en se gélifiant, va encapsuler les pellets. Cette capsule est formée d'un gel réticulé, qui emprisonne les composes insolubles. Mais cette capsule reste perméable aux substances en solution.