INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La partie 3 de l'anse a une épaisseur e égale à celle du rebord 2. Elle présente une ouverture 4 dont le bord le plus intérieur est aligné avec la face extérieure du corps 1, ce qui équivaut à une interruption du rebord 2 puisqu'à cet endroit, seule subsiste l'épaisseur e du corps 1.
La partie 3 présente aussi une encoche 5 dont l'utilité sera décrite plus loin.
L'anse comprend une seconde partie 10 obtenue ici par moulage d'une matière synthétique et présentant en coupe (figures 3 et 4) une forme de U, c'est-à-dire qu'elle a deux ailes 11 et 12 réunies par une âme 13.
La partie 10 est destinée à être engagée sur la partie 3 afin que ses ailes 11 et 12 recouvrent respectivexent toute la surface supérieure et toute la surface inférieure de ladite partie 3, tandis que l'aune 13 se place devant l'arête frontale 6.
La partie 10 comprend, pour chaque aile, une zone centrale respectivement 14 et 15 et deux bras laté- raux 16 pour l'aile ll et 17 pour l'aile 12, la zone centrale 14-15 présentant une encoche 18. Après mise en place, les bras 16 et 17 sont appliqués sur le bord 2 qui se trouve pincé par eux, l'encoche 18 dégage complètement l'ouverture 4 et la partie 3 est pincée par les zones 14 et 15. La partie 3 n'est donc plus visible que par ses aptes latérales 7 et interne 8 comme prises "en sandwich".
On comprend que ces parties sont presque inaccessibles et ne constituent pas un danger pour l'usager se si elles sont brûlantes Les mains de l'usager sont parfaitement protégées par les zones 14 et 15 et par l'tne 13 car c'est là où elles se trouvent que se produisent les contacts entre les mains de l'usager et les anses de la cocotte.
Pour que les zones 14 et 15 ne soient pas trop glissantes, on peut prévoir de leur donner un grain à grand coefficient de frottement ou, comme représenté, de prévoir une légère dépression qui crée une ar8te transversale 19 contre laquelle les doigts buttent.
La matière synthétique qui compose la partie 10 doit être choisie pour sa capacité à résister aux tempéra- tures auxquelles la cocotte 1 est destinée à autre soumise pour la cuisson des alimentes, y compris en la mettant dans un four. Il faut aussi qu'elle permette de manipuler la cocotte en la prenant par ses anses, sans qu'il soit nécessaire d'utiliser un objet isolant. Pour cela, cette matière doit -être assez isolante et avoir un faible pou vizir de rétention de température, contrairement à la fonte par exemple. I1 existe plusieurs matières qui peuvent répondre à ces -nécessités et le choix est à la portée de l'homme de métier.
La fixation de la partie 10 sur la partie 3 peut être obtenue de différentes manières, notamment par collage. Mais une telle fixation peut s'avérer ineffice-e, notamment en raison des coefficients de dilatation différents entre le métal de la partie 3 et la matière ynthé- tique de la partie 10.
La dilatation différentielle de la partie en métal 3 et de la partie en matière synthétique 10 ainsi que la forme en U de la partie 10, ont pour effet qu'une élévation de température tend à ouvrir le U, c'est-à-dire à éloigner l'aile 11 de l'aile 12, ce qui est un grave défaut.
Une bonne solution consiste, conformément à l'invention, à prévoir un pont 20 qui réunit les deux ailes 11 et 12 en leur milieu, près de l'Sue 13 et, bien entendu, obtenu d'une seule pièce avec ces trois éléments lors du moulage de la partie 10. Un seul pont central, comme représenté, s'est révélé suffisant lors des études menées par la déposante mais, dans certains cas, on peut être amené à prévoir des ponts latéraux, notamment près des bras 16-17.
Le ou les ponts solidaires de l'amie 13 doivent obligatoirement dépasser le contour intérieur de la partie 10 puisqu'ils constituent une saillie. I1 faut alors pré- voir une encoche pour chaque pont. C'est le cas ici de l'encoche 5 qui doit recevoir le pont central 20.
Le brevet français 2.542.004 a pour objet un procédé de conversion de produits carbonés lourds ayant en moyenne environ 36 atomes de carbone en hydrocarbures saturés plus léger, liquides à la température ambiante, en créant de l'hydrogène, de l'acétylène, de l'éthylène ainsi que des radicaux CH2 réactifs, dans un arc électrique, à partir de mélanges gazeux générateurs d'hydrogène, l'hydrogène se fixant aux extrémités des hydrocarbures légers craqués provenant des produits hydrocarbonés lourds.
Ce procédé permet de rendre réactif le mélange de gaz par un choc énergétique d'origine électrique.
Le passage par l'acétylène conduit à une forte consommation d'énergie électrique.
Ce procédé fournit de bons résultats, cependant il ne vise pas particulièrement la production d'essences à indice d'octane élevé et d'huiles iso-paraffiniques à bas point de figeage.
La présente invention permet de rendre réactif le mélange CO+xH2 en lui communiquant de l'énergie par des chocs d'origines diverses, notamment d'origine thermique, électrique, de ionisation, de dissociation et de préférence d'origine électrique ou thermique.
Le mélange CO+xH2 peut être produit par divers procédés, notamment à partir de CH4+02 ou à partir de SH2+C02, avec une faible consommation d'énergie électrique.
En particulier, le mélange CO+xH2 peut être produit avantageusement au moyen de décharges électriques contrôlées dans un post-arc électrique selon le procédé décrit dans le brevet français 2.593.493.
L' invention a pour objet un procédé de conversion, sans catalyseur, d'une charge d'hydrocarbures lourds ayant des températures d'ébullition et/ou de fusion élevées, en produisant des hydrocarbures ayant- des températures d'ébullition et/ou de fusion plus basses, au moyen d'un mélange de gaz réactifs activés par une énergie d'origine électrique, thermique, de ionisation ou de dissociation, comprenant les opérations suivantes (a) préchauffage de la charge, (b) activation des gaz par transfert d'énergie, (c) mélange de la charge et des gaz activés produisant sur les hydrocarbures composant la charge un transfert très rapide d'énergie, équivalent à un choc, (d) maturation du mélange résultant, (e) séparation des divers constituants, caractérisé par le fait (i) qu'on utilise comme gaz réactif un mélange d'oxyde de carbone et d'hydrogène pouvant renfermer également d'autres gaz; (ii) que la conversion produit essentiellement des hydrocarbures liquides1 riches en composés ramifiés, ayant un indice d'octane élevé et un bas point de fusion.
La conversion s'effectue en deux étapes successives, après mise en condition favorable de la charge et des gaz réactifs, notamment - une activation très rapide (hors équilibre thermodynamique) des réactions au cours du melange qui est aussi rapide et intime que possible, - un développement des réactions au cours d'une maturation.
Cette dernière -opération s'effectue dans un maturateur. La maturation tout en étant assez rapide, exige des durées plus importantes.
Afin de favoriser le mélange intime de la charge et des réactifs, on a intérêt à chauffer la charge de manière qu'elle soit vaporisée (ou liquide pour les produits à très haute température de fusion) et à la limite de la stabilité thermique.
Tout se passe comme si une inter-diffusion préalable des éléments matériels était indispensable et par conséquent comme s'il fallait abaisser la viscosité et faciliter le contact des éléments ainsi que le transfert d'énergie par une dispersion très poussée de la charge lourde dans la phase gazeuse.
On constate également que l'absorption de CO et de H2 dans les hydrocarbures liquides augmente avec la température et la pression qui favorisent par conséquent la réaction, tandis que les autres gaz ont tendance à se désorber lorsque la température augmente.
Les caractéristiques d'absorption de CO et H2 ont été confirmées par H. Kolbel, P. Ackermann et F.
Engelhardt, dans leur article "NEW DEVELOPMENTS IN HYDROCARBON SYNTHESIS", présenté le 10 juin 1955, Section IV/C Paper 9, in PROCEEDINGS FOURTH WORLD PETROLEUM CONGRES.
L'emploi de CO et de H2 est favorable de ce point de vue pour entrer' au coeur de la matière résiduelle non vaporisée.
panneau de part et d'autre du comptoir par pivote-
ment autour de l'axe de rotation.
L'unité selon l'invention se caractérise également en ce qu'elle comprend un toit disposé au dessus du comptoir et fixé à ce comptoir par des montants de
La présente invention est décrite ci-dessous selon un mode de réalisation particulier et en regard des dessins annexés sur lesquels: - la figure 1 représente une vue en perspective de face d'une unité d'encadrement selon l'invention, - la figure 2 représente une vue en élévation de
l'arrière de l'unité d'encadrement selon l'inven-
tion, et - la figure 3 représente une vue en coupe selon la
ligne 3-3 de la figure 2.
L'unité d'encadrement représentée à la figure 1 comprend un comptoir 10 avec un plateau 12 surmonté d'un toit 14 fixé & ce comptoir par des montants 16. Le plateau 12 est situé & une hauteur telle, qu'il peut être utilisé comme plan de travail. Imm6dia- tement au dessus de ce plan de travail, une console
18, fixée & l'un des montants 16, supporte un cata-
logue publicitaire. Sur un autre montant il est prévu un panneau 20 d'essais de coordination entre une image 22 et un échantillon de baguette 24. Ce panneau disposé sensiblement verticalement comprend un rebord 26 destiné A fixer l'image 22 par sa partie inférieure et & la maintenir plaquée sur le panneau 20. Ce panneau 20 a une surface métallique et les échantillons de baguettes 24 comprennent sur leurs faces destinées à venir en contact avec ce panneau, une plaquette de matériau magnétique de surface telle qu'elle permet à l'échantillon de
rester plaqué sur le panneau une fois mis en place.
Ce panneau 20 est monté à rotation autour du mon-
tant sur lequel il est fixé. Par ailleurs, ce panneau est disposé entre le plateau 12 du comptoir et le toit 14 de façon que la même face du panneau puisse être visible tant par le client que par le prestataire par simple rotation autour du montant. D'autre part, il est prévu un espace entre la partie inférieure du panneau et le plateau 12 de faóon que le panneau puisse être mis en rotation y compris lorsque ce même plateau 12 est encombré
d'objets.
L'unité d'encadrement comprend également des moyens de présentation 28 des échantillons de baguettes 24 composés de plusieurs présentoirs 30 montés
IL convient de noter, égaLement, que le procédé de L'invention fait intervenir le choix de tôtes plaquées possédant une épaisseur de placage supérieure à celle devant être définitivement obtenue. Il est ainsi possible de tenir compte des fluages de matières lors de L'emboutissage à chaud et du calibrage à froid et d'une possibilité d'usinage Sout en laissant subsister une épaisseur résiduelle correspondant à ceLLe recherchée.
Le procédé de L'invention fait également intervenir un choix de matière première pour la calotte sphérique, de telle-sorte que L'épaisseur du revêtement de placage soit au moins égale. au double de l'épaisseur recherchée.
S'agissant de la pièce de base à Laquelle les contraintes thermiques Les plus importantes sont imposées, lors des phases d'apport et de liaison par soudure des équipements 12, 13 ; 14, 7 et 15, il devient possible, ensuite, de rattraper par usinage les déformations permanentes introduites et# de reconstituer une surface i#nterne sphérique sur la base d'un revêtement de placage dont l'épaisseur correspond à celle recherchée.
Une caractéristique du procédé de L'invention réside dans le fait que la surépaisseur initiale subsiste au moins partiellement dans la zone de raccordement avec L'équipement 7 centré sur l'axe x-x', puisque cet équipement comporte, nécessairement, un plan d'assemblage et/ou de montage, notamment, pour le mobile 9 et/ou le moteur 8 exécuté selon un plan perpendiculaire à l'axe x-x' et représentant, en quelque sorte, un méplat tronquant au sommet la surface sphérique interne présentée par Le sous-ensemble III.
Dans l'exécution d'un corps 2 pour un mélangeur, tel que décrit en référence à la fig. A, il est fréquent, sinon habituel, de constituer au moins partiellement autour d'un tel corps une double enveloppe, afin de ménager un intervalle permettant la circulation d'un fluide de régulation thermique. Dans un tel cas, la double enveloppe, représentée partiellement en traits mixtes aux fig. 3 et 8 et désignée par la référence 40, est rapportée à la surface extérieure du sous-ensemble I préalablement à l'assemblage avec Le sous-ensemble Il. Cet assemblage est, toutefois, exécuté pour Laisser à découvert une plage bordant le pLan P4, de manière à permettre, ultérieurement, la liaison par soudure entre les ensembles semi-sphériques III et IV. Dans un tel cas, la reconstitution définitive de t'enveloppe 40 est alors assurée en complétant cette enveloppe après soudage des ensembles III et IV.
L'invention n'est pas Limitée aux exemples décrits et représentés, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre.
L'invention concerne un feu de signalisation
d'aspect uniforme, notamment pour véhicule automobile.
Elle s'applique plus particulièrement à un feu de signalisation à fonctions multiples de couleurs différentes, qui présente une couleur uniforme lorsque
toutes les fonctions sont éteintes.
On a déjà proposé un tel feu dans lequel des bandes opaques espacées de la couleur que l'on souhaite donner au feu à l'état éteint sont surmoulées sur un système optique concentrant les rayons émis pour la fonction de signalisation à remplir entre les bandes opaques. Mais la réalisation d'un tel feu est très compliquée et nécessite une très grande précision dans le
surmoulage qui est en soi une opération délicate.
Il peut en résulter que, par suite d'imperfections de fabrication, un tel feu ne présente pas l'aspect souhaité et/ou ne permette pas de satisfaire
les exigences optiques pour les fonctions à remplir.
La présente invention a pour objet un tel feu de signalisation de la technique antérieure qui soit plus facile à réaliser en série et qui permette plus efficacement d'obtenir un feu d'aspect uniforme lorsque toutes les fonctions de signalisation sont éteintes et d'obtenir un rendement optique satisfaisant pour chacune
des fonctions allumées.
Par composé hétérocyclique oxygéné, on entend désigner les éthers et les esters cycliques et leurs mélanges.
Parmi les éthers cycliques, on donne la préférence à ceux dont le cycle hétéroatomique comprend de 3 à 7 atomes. A titre d'exemples de pareils éthers cycliques, on peut mentionner l'oxyde d'éthylène (oxirane), l'oxétane et l'oxépane et leurs dérivés de substitution alkylés et/ou halogénés. Les éthers cycliques préférés sont les dérivés de l'oxirane. Une liste non limitative des dérivés de l'oxirane utilisables à l'étape première à titre de comonomères de lactone sont les époxyalkanes, les halogénoépoxyalkanes, les éthers et esters glycidyliques et, en particulier, les oxydes d'éthylène et de propylène, l'épi- chlorhydrine, l'éther allylglycidylique, le méthacrylate de glicydyle et leurs mélanges.Des éthers cycliques tout particulièrement préférés sont les dérivés saturés de l'oxirane, tels que les époxyalkanes et les halogénoépoxyalkanes et, en particulier, les oxydes d'éthylène et de propylène et l'épichlor- hydrine.
Parmi les esters cycliques, on donne la préférence aux lactones telles que définies ci-dessus.
On peut donc mettre en oeuvre à la polymérisation par voie ionique une ou plusieurs lactones, telles que définies ci-dessus, le cas échéant en même temps qu'un ou plusieurs composés hétérocycliques oxygénés, tels que définis ci-dessus, et ce, soit simultanément avec formation de copolymères statistiques, soit successivement avec formation de copolymères à blocs, étant entendu que le polymère résultant contient au moins 50 X en poids d'unités monomériques dérivées de lactones. Les propriétés des polymères de lactones (polymères modifiants) peuvent donc être modifiées en fonction du choix du ou des monomères et de leur mode de mise en oeuvre.
Les comonomères insaturés polymérisables avec le chlorure de vinyle à la deuxième étape peuvent être choisis parmi tous les comonomères usuels du chlorure de vinyle. A titre d'exemples de pareils comonomères, on peut citer les oléfines, les oléfines halogénées, les éthers vinyliques, les esters vinyliques, ainsi que les esters, les nitriles et les amides acryliques.
Par polymère du chlorure de vinyle, on entend donc désigner les homopolymères et les copolymères, statistiques ou à blocs, du chlorure de vinyle contenant au moins 50 X en poids et, de préférence, 65 Z en poids de chlorure de vinyle Par polymère du chlorure de vinyle modifié, on entend donc désigner les polymères, homo- et copolymères du chlorure de vinyle,-tels que définis ci-dessus, modifiés par des polymères de lactones tels que définis ci-de?sus.
Le catalyseur utilisé à la première étape du procédé selon l'invention est choisi parmi les produits de la réaction, complexés par le tétrahydrofuranne, d'un alkylmétal dans lequel le métal est choisi parmi l'aluminium et/ou le zinc avec un alcool éthyléniquement insaturé, éventuellement en présence d'eau. Avantageusement, on utilise des alkylmétaux dont les groupements alkyles, identiques ou différents, sont choisis parmi les groupements alkyles, à chaînes droites ou ramifiées, contenant de 1 à 18 atomes de carbone. On donne la préférence aux alkylmétaux dont les groupements alkyles sont identiques et contiennent de 2 à 12 atomes de carbone et plus particulièrement encore à ceux dont les groupements alkyles identiques contiennent de 2 à 5 atomes de carbone.
Par alcool éthyléniquement insaturé, on entend désigner les alcools primaires, secondaires ou tertiaires contenant au moins une insaturation éthylénique. Les alcools éthyléniquement insaturés utilisables selon le procédé de l'invention peuvent donc comprendre une ou plusieurs insaturations éthyléniques et celles-ci peuvent se situer dans la chaine ou en bout de chaîne.
On donne néanmoins la préférence aux alcools éthyléniquement insaturés dont la (ou les) insaturation(s) se situe(nt) en bout de chaine et, plus particulièrement encore, aux alcools monoéthyléniquement insaturés dont l'insaturation se situe en bout de chaîne. On donne, par ailleurs, la préférence aux alcools primaires. Des alcools éthyléniquement insaturés tout particulièrement préférés dans le cadre de la présente invention sont donc constitués par les alcools primaires monoéthyléniquement insaturés dont l'insaturation se situe en bout de chaîne. Le nombre total d'atomes de carbone de l'alcool éthyléniquement insaturé n'est pas critique. Généralement, il contient de 3 à 20 atomes de carbone et dans la plupart des cas de 3 à 12 atomes de carbone.Les alcools éthyléniquement insaturés sont donc choisis de préférence parmi les alcools primaires monoéthyléniquement insaturés dont l'insaturation se situe en bout de chaine et qui contiennent de 3 à 12 atomes de carbone et plus particulièrement encore parmi ceux contenant de 3 à 6 atomes de carbone. Un alcool éthyléniquement insaturé tout particulièrement préféré est l'alcool allylique. Des catalyseurs qui sont particulièrement préférés sont des lors constitués par les produits de la réaction d'un alkylmétal dont les groupements alkyles identiques contiennent de 2 à 5 atomes de carbone avec un alcool primaire monoéthyléniquement insaturé dont l'insaturation se situe en bout de chaine et qui contient de 3 à 6 atomes de carbone, éventuellement en présence d'eau.
Les proportions molaires des réactifs (alkylmétal, alcool et éventuellement eau) et de l'agent complexant mis en oeuvre pour la fabrication du catalyseur utilisé à l'étape première ne sont pas critiques et peuvent varier dans une assez large mesure. On utilise généralement de 0,1 à 3 moles et, de préférence, de 0,5 à 2 moles d'alcool éthyléniquement insaturé par atome-gramme de métal actif. Dans le cas où de l'eau intervient également dans la fabrication du catalyseur, on utilise généralement de 0,01 à 0,5 mole d'eau par atome-gramme de métal actif. Le tétrahydrofuranne (agent complexant) est par ailleurs généralement mis en oeuvre à raison de 0,1 à 20 moles et, plus particulièrement, à raison de I à 5 moles par atome-gramme de métal actif.
Le mode de fabrication du catalyseur n'est pas critique.
Celui-ci peut être utilisé à l'état pur ou en solution dans un diluant inerte, tel que l'hexane, l'heptane etc. La réaction peut être effectuée entre -70 et +700C, de préférence entre -30 et +2O0C. Elle doit être effectuée à l'abri de l'air. L'ordre d'introduction des réactifs et du tétrahydrofuranne est sans effet sur l'activité du catalyseur. Un mode opératoire particulièrement simple et préféré consiste à introduire goutte à goutte le mélange du réactif hydroxylé (alcool et, le cas échéant, eau) et du tétrahydrofuranne dans une solution du ou des alkylmétaux dans un diluant inerte, refroidie aux environs de -200C et balayée par de l'azote pur et sec.La solution catalytique ainsi obtenue peut, le cas échéant, être soumise à un vieillissement pendant quelques jours à température ambiante et sous atmosphère inerte. - La concentration catalytique peut varier dans une assez large mesure. Le catalyseur est généralement mis en oeuvre à raison de 0,001 à 0,1 atome-gramme de métal actif et, de préférence, à raison de 0,01 à 0,05 atome-gramme de métal actif par mole de monomère polymérisable par voie ionique (lactone plus, le cas échéant, un ou plusieurs composés hétérocycliques oxygénés).
Les quantités respectives de lactone et de composé hétérocyclique oxygéné, d'une part, et de chlorure de vinyle, d'autre part, mis en oeuvre à l'étape première ne sont pas critiques.
Elles dépendent essentiellement de la quantité de polymère modifiant que l'on souhaite incorporer au polymère du chlorure de vinyle. On tiendra compte, le cas échéant, de la quantité d'autre(s) monomère(s) insaturé(s) polymérisable(s) par voie radicalaire que l'on a décidé d'ajouter au milieu de polymérisation issu de l'étape première avant d'entamer la seconde étape, c'est-à-dire la polymérisation par voie radicalaire du chlorure de vinyle et, le cas échéant, d'autre(s) monomère(s) polymérisable(s) par cette voie.
Les conditions générales de la polymérisation ionique de la lactone et, le cas échéant, des composés hétérocycliques oxygénés comonomères sont celles habituellement appliquées pour ce type de polymérisation, si ce n'est que la polymérisation s'effectue au sein du chlorure de vinyle et non dans un solvant organique usuel. Pour fixer les idées, la température de la réaction de polymérisation se situe généralement en-dessous de 100au et le plus souvent entre 15 et 600C environ et la pression opératoire est égale à la pression de vapeur saturante du chlorure de vinyle à la température de polymérisation choisie. Le déroulement de la réaction de polymérisation (exothermique) est suivi par la mesure de la différence de température entre le liquide caloporteur et le milieu de polymérisation (At positif).On considère la réaction comme terminée lorsque la différence de température At est égale à zéro. Habituellement, on maintient encore pendant une heure le milieu à température de polymérisation.
Après la (co)polymérisation par voie ionique de la lactone, on laisse refroidir le milieu de polymérisation à température ambiante. Ensuite, on y introduit tous les ingrédients nécessaires à la polymérisation classique par voie radicalaire en dispersion aqueuse du chlorure de vinyle en commençant par l'eau.
les efforts de coupe agissent essentiellement dans la di-
rection de marche et s'exercent par conséquent, sans ef-
0 forts de flexion notables, en tant qu'efforts de compres-
sion dans la partie de base plane et plate de l'élément tranchant. En conséquence, les contraintes subies par un
tel élément tranchant en forme de dent pointue sont nette-
ment plus faibles que celles subies par les éléments tran-
chants réalisés à la manière de dents de rabot, de sorte que le risque d'arrachage ou d'ébrèchement des plaquettes
en métal dur est également plus réduit.
La présente invention a pour but de perfectionner une chaîne coupante du genre défini plus haut de telle sorte qu'elle présente, en comparaison de chaînes coupantes connues munies de plaquettes en métal dur, une plus longue
durée de vie et que le risque d'arrachement ou d'ébrèche-
chement d'une plaquette se trouve dans un large mesure évi-