INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur les Fig.4c et 4d, on a illustré le fonctionnement des moyens de maintien et d'asservissement entrant dans la constitution d'un dispositif selon l'invention. La vitesse v2 représentée sur la Fig.4d est par exemple quatre fois supérieure à la vitesse vl représentée sur la Fig.4c. On conçoit aisément que la constante de temps du dispositif doit être asservie à la vitesse du véhicule étant donné qu'une absence de signal d'entrée n'a pas la méme importance à basse ou à haute vitesse.
Ledit combinateur de polarisation est constitué par un prisme identique au prisme 5 mais utilisé ici, à l'inverse, pour recombiner spatialement les faisceaux polarisés orthogonalement qui sont issus des miroirs 6 et 7 et qui constituent lesdites ondes composites.
Ces faisceaux recombinés sont injectés dans la fibre 2 par un objectif 9.
La fibre amplificatrice 2 est du type dit "à maintien de polarisation", elle est décrite par exemple dans le document "Development of low-and High-Birefringence Optical Fibers", D.N.
Payne, A.J.Barlow, JJ. Hansen, IEEE J. Quant. Electron, vol QE-18, nO 4 1982.
Cette fibre a la propriété d'être dotée d'une biréfringence élevée définissant deux directions propres orthogonales, dans un plan transverse perpendiculaire à son axe. Une onde polarisée rectilignement et parallèlement à l'une de ces directions propres, garde son état de polarisation inchangé au cours de la propagation le long de la fibre, cela avec une efficacité voisine de 99% pour 5 à 10 Km de longueur. Les directions propres FX et FY de la fibre 2 sont orientées selon les directions de polarisation des composantes AX et AY Chacune de ces composantes est ainsi amplifiée séparément, avec une valeur commune d'un gain d'amplification. On réalise ainsi une amplification indépendante de l'état de polarisation de l'onde porteuse reçue à l'entrée de l'amplificateur.
A la sortie de la fibre amplificatrice 2, les ondes de pompage et porteuse sont collimatées par un objectif 16, puis séparées par un séparateur dichroïque 17, caractérisé par exemple, par un coefficient de réflexion voisin de 100% pour la longueur d'onde de pompage Lp et un coefficient de transmission de 1005 pour la longueur d'onde porteuse L5 L'amplification par diffusion Raman stimulée s'accompagne d'un bruit "d'émission spontanée" à spectre large qu'il est possible de minimiser par l'emploi d'un filtre passe-bande (type filtre interférentiel) 18 centré sur la longueur d'onde L5 et de largeur à mi-hauteur aussi faible que possible. Finalement l'onde porteuse amplifiée B est injectée, par un objectif 19 dans la fibre de sortie 3, où elle constitue ladite onde de sortie.
Lesdites ondes de pompage résiduelles qui ont été déviées par un séparateur 17 présentent la forme de faisceaux QX et QY, Ces faisceaux sont séparés par un séparateur de polarisation de sortie 20 convenablement orienté. Les deux dits détecteurs de pompage résiduels 21 et 22 permettent de mesurer leurs puissances grâce à des optiques de focalisation 23 et 24.
L'information fournie par les détecteurs 21 et 22 est utilisée par lesdits circuits d'asservissement 25 et 26 pour réguler deux lasers qui constituent les sources de pompage 10 et 13. Cette régulation a pour buts - d'égaliser les gains d'amplification vus par les composantes AX et AY de l'onde porteuse, - et de corriger les instabilités des lasers 10 et 13 ou surtout de compenser les instabilités mécaniques ou thermiques pouvant perturber le couplage des faisceaux dans la fibre 2, ceci par commande de la puissance de ces lasers.
SOURCE D'ENERGIE COMMUTABLE SOUS L'ACTION D'UNE FORCE D'INERTIE La présente invention concerne les sources d'énergie commutables sous l'action d'une force d'inertie ou analogue qui peut être la conséquence de différents phénomènes.
I1 existe des sources d'énergie commutables sous l'action d'une force donnée1 par exemple, un choc. Ce type de source d'énergie se trouve par exemple embarqué sur des mobiles et peut être commuté lorsque ceux-ci sont soumis à un choc. Suite à cette commutation, la source peut alimenter des appareillages, systèmes, etc... qui élaborent alors des ordres de toute nature.
Ces sources comprennent généralement un générateur apte à emmagasiner une certaine quantité d'énergie et à la restituer, et un détecteur apte à être déclenché sous l'action d'une force donnée, ce détecteur jouant en outre le rôle d'un interrupteur branché aux bornes du générateur et permettant à celui-ci de décharger son énergie emmagasinée, pour le déclenchement de la fonction souhaitée.
De telles sources commutables donnent des résultats satisfaisants, mais présentent néanmoins des inconvénients constitués par leur poids et leur encombrement. Pour tenter de pallier les inconvénients mentionnés ci-dessus, il a alors été réalisé des sources comportant des moyens permettant de transformer l'énergie fournie par le choc en une énergie électrique, et une capacité apte à être chargée par cette énergie et montée en série avec un interrupteur commandable au moyen d'une énergie dérivée de celle fournie par le choc.
Cette solution permet de remédier aux inconvénients mentionnés ci-avant, mais en présente encore au moins un. En effet, dans cette dernière solution, il existe une perte G; temps qui correspond au temps que met la capacité pour se charger avant de pouvoir commander l'interrupteur. Il est vrai que, dans l'absolu, cette constante de temps est très petite. Malgré tout, pour certaines applications, il peut être intéressant de pouvoir lui donner la valeur la plus faible possible, et même une valeur nulle pour le cas, par exemple, de la commande d'une opération suite au choc d'un mobile en mouvement contre un corps donné.
La présente invention a pour but de réaliser une source d'énergie du type électrique commutable sous l'action d'une force donnée, qui puisse être embarquée à bord d'un mobile apte à être animé d'un mouvement de déplacement présentant, sur au moins une portion de la trajectoire, successivement une accélération et une décélération, qui soit d'une structure simple, peu volumineuse et qui présente un temps de réponse plus court que les sources du même type, pour les mêmes applications que celle connues de l'art antérieur.
Plus précisément, la présente invention a pour objet une source d'énergie du type électrique apte à être embarquée sur un mobile soumis, sur au moins une portion de sa trajectoire, successivement à une accélération et à une décélération, et commutable lorsque ledit mobile est soumis à la décélération, caractérisée par le fait qu'elle comporte - au moins une masse, - des moyens pour monter ladite masse libre en translation, suivant une direction formant avec ladite trajectoire un angle inférieur à quatre-vingtdix degrés, - des moyens pour transformer en énergie électrique l'énergie de pression fournie par ladite masse lorsque ledit mobile est soumis à ladite accélération, - des moyens pour emmagasiner ladite énergie électrique, - des moyens pour réaliser un circuit électrique comportant lesdits moyens pour emmagasiner ladite énergie électrique et un commutateur au moins monostable à deux états "ouvert" et "fermé", et - des moyens pour faire commuter ledit commutateur monostable, de l'état "ouvert" à l'état "fermé", sous l'action de la force d'inertie exercée par ladite masse lorsque ledit mobile est soumis à ladite décélération.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparat tront au cours de la description suivante donnée en regard des dessins annexés à titre illustratif, mais nullement limitatif, dans lesquels la Figure 1 représente un schéma de principe d'une source selon l'invention, sous forme d'un bloc diagramme, la Figure 2 représente, vu en coupe, un mode de réalisation d'une source selon l'invention en accord avec le bloc diagramme de la Figure 1, la Figure 3 représente un élément de la réalisation selon la Figure 2, et les Figures 4 et 5 représentent respectivement deux vues permettant d'expliciter le fonctionnement de la réalisation selon les Figures 2 et 3.
Dans ces dessins: - La figure 1 représente une vue de côté partiellement en coupe d'une machine selon l'invention, - La figure 2 représente une coupe verticale d'un premier exemple de réalisation du dispositif de coupe, - La figure 3 représente une coupe similaire à celle de la figure 2 d'un autre exemple de réalisation du dispositif de coupe, - La figure 4 représente une coupe selon le plan IV-IV de la figure 3, - La figure 5 représente une coupe similaire à celle de la figure 2 d'un autre exemple de réalisation, - La figure 6 représente une vue de face du dispositif de la figure 5, - La figure 7 représente une coupe verticale d'un autre exemple de réalisation, - La figure 8 représente une vue de face du dispositif de la figure 7, - La figure 9 représente une coupe verticale d'un autre exemple de réalisation, - La figure 10 représente une vue de face du dispositif de la figure 9, - La figure 11 représente une coupe verticale d'un autre exemple de réalisation, - La figure 12 représente une vue de face du dispositif
de la figure 11.
Telle qu'elue est représentée sur la figure 1, la machine selon l'invention comporte notamment un châssis (1) formant un cadre rigide. Ce châssis (1) possède'trois points d'accouplement pour l'attelage à un tracteur d'entraînement non représenté. Ces points d'attelage sont constitués par deux chapes inférieures (2) et une chape supérieure (3). Ledit châssis est également pourvu à sa partie inférieure de plusieurs pointes (4) qui s'étendent dans un plan sensiblement horizontal. A une certaine distance au-dessus de ces pointes (4) est prévu un bras support (5) portant à son extrémité extérieure un dispositif de coupe (6). Celuici est articulé sur ledit
bras au moyen d'un axe sensiblement vertical (7).
Le bras support (5) du dispositif de coupe (6) est articulé dans un boîtier (8) au moyen d'un axe sensiblement vertical dont seul l'axe géométrique (9) est représenté sur la figure 1. Ce boîtier (8) est luimême articulé sur un axe sensiblement vertical (10) qui est fixé sur une plaque (11) solidaire du châssis (1). A la base du boîtier (8) est prévue une couronne dentée (12) qui engrène avec une crémaillère (13) fixée sur le corps d'un vérin hydraulique (14) à double tige solidaire du châssis (1). Dans ledit boîtier (8), chacun des deux axes (9 et 10) précités porte une roue dentée. Ces deux roues communiquent entre elles au moyen d'une roue dentée
intermédiaire également logée dans le boîtier (8).
Le déplacement de la tête de coupe (6) en vue du découpage d'un bloc est obtenu en faisant se déplacer longitudinalement le corps du vérin (14) et la crémaillère (13). Celle-ci fait alors tourner le boîtier (8) autour de l'axe (10), lequel boîtier déplace à son tour le bras support (5). Ce déplacement du bras support (5) s'opère dans la direction opposée au sens de rotation du boîtier
(8) en raison de l'agencement des roues dentées précitées.
En sus, la vitesse de rotation du bras support (5) sur son axe d'articulation avec le boîtier (8) est égale à quatre tiers de la vitesse de rotation dudit boîtier sur son axe (10). Cet agencement permet de déplacer le dispositif de coupe (6) suivant une trajectoire en forme de U en vue du
découpage de blocs sensiblement rectangulaires.
Durant ledit découpage, le dispositif de coupe (6) est orienté autour de l'axe d'articulation (7) avec le bras support (5) afin de le maintenir constamment tangent à sa trajectoire. Cette orientation est assurée au moyen d'une tringle (15) articulée sur le dispositif de coupe (6) et reliée à une seconde tringle (16) qui est commandée par une manivelle (17) reliée au boîtier support (8) par un axe traversant l'axe d'articulation du bras support (5). Dans les exemples de réalisation représentés en détail sur les figures 2 à 10, le dispositif de coupe (6) comporte deux couteaux dentés (18 et 19) qui s'étendent vers le bas pratiquement jusqu'au niveau des pointes (4) du châssis (1). Chacun de ces couteaux (18, 19) est fixé sur un support (20, 21) au moyen de vis (22). Ces supports (20 et 21) se situent en grande partie dans un boîtier (23) constitué par une paroi (24) et un couvercle (25) qui peut être fixé sur ladite paroi au moyen de vis. Cette paroi (24) comporte sur sa face opposée au couvercle (25) deux pattes (26 et 27) ayant chacune une découpe (28) dans laquelle est logé l'axe d'articulation (7) précité. Tel que cela ressort de la figure 2, ledit axe est fixé sur la paroi (24) au moyen de vis (29). Il est par ailleurs guidé dans un alésage (30) du bras (5) à l'aide de roulements à
aiguilles (31).
Les supports (20 et 21) des couteaux (18 et 19) sont montés libres en rotation sur des parties excentrées (32) de tourillons (33 et 34) au moyen de roulements à billes (35). Il ressort notamment de vues en coupe que chaque tourillon (33, 34) se compose d'un corps cylindrique (36) muni de deux excentriques (37 et 38). Ces derniers sont positionnés sur ces corps cylindriques à l'aide d'entretoises ou de rondelles (39) et sont bloqués au moyen d'épaulements (40) qui sont prévus à l'une des extrémités desdits corps cylindriques et d'écrous (41) qui se vissent sur des parties filetées de leurs autres extrémités. Ces tourillons (33 et 34) peuvent tourner autour de leurs axes longitudinaux (49 et 50) durant le découpage. A cet effet, ils sont guidés dans des alésages (42) de la paroi (24) du boîtier (23) au moyen de roulements (43) à deux rangées de billes à contact angulaire. Ils s'étendent horizontalement et sont dirigés perpendiculairement au
plan de coupe des couteaux (18 et 19).
Dans les exemples représentés, les deux supports (20 et 21) des couteaux (18 et 19) sont montés sur les mêmes tourillons (33 et 34). Ces derniers sont au nombre de deux, chacun se situant près d'une des extrémités desdits supports. A cet effet, chaque support (20 et 21) possède près de ses deux extrémités des alésages (44) dans lesquels sont logés les roulements à billes (35) servant à leur montage sur les tourillons (33 et 34). Les quatre excentriques (37, 38) sont sensiblement identiques. Les deux excentriques (37) d'un même support (21) occupent sensiblement la même position par rapport aux tourillons (33 et 34), mais sont décalés angulairement d'environ 180
par rapport aux excentriques (38) de l'autre support (20).
Lorsque L'on chauffe l'ampoule 2, L'indium fond en premier et recouvre Le morceau de Si et d'Yb qui ne sont pas volatils. IL y a alors dissoLution lente de Si et Yb dans l'indium.
Pour Les dopants métalliques non-volatiLs, on peut aussi effectuer le dopage lors de la réaction de l'alliage avec le phosphore (dans L'ampoule 6). En outre, lors du tirage du monocristal, on peut aussi introduire les dopants métalliques sous forme seule ou combinée dans Le creuset de tirage avec le polycristal dopé terre rare à fondre.
Dans Le substrat cristallin, éventueLLement co-dopé, obtenu précédemment, on peut alors réaliser une diode électroluminescente telle que représentée sur la figure 3.
Dans un substrat monocristallin 20 d'InP.Vb de type n qui constituera La région n de la diode, on implante des ions de type p pour former une couche 22 implantée p ou p de surface sur la face avant du substrat, qui constitue La région p de La diode. Cette couche a une épaisseur de 250 nm environ.
Sur la face arrière du substrat 20, on implante alors des ions de type n pour former une couche de contact 24 de type n et de 150 nm d'épaisseur environ, améliorant les performances de la 18 diode. Cette couche contient au moins 10 porteurs 3 103 porteurs 3 n/cm soit 10 porteurs n de plus que le substrat.
Pour un substrat 20 contenant un dopage 15 c' 3 + résidueL n de 5x10 e#/cm , La région 22 de type p peut être obtenue avec une im lantation d'ions 14 + magnésium à une dose de 3x10 Mg /cm et une énergie de 160 keV et la couche de contact 24 de type n peut être obtenue par une implantation d'ions Si à une dose 13 + de 5x10 Si /cm et une énergie de 160 keV.
On forme ensuite deux contacts ohmiques 26 et 28 respectivement sur les couches 22 et 24 en Au-AuZn et Au-Ge de 300 nm d'épaisseur environ. Ces contacts sont obtenus par dépôts de couches d'or, de germanium et de zinc par évaporation thermique ou au canon à éLectrons suivis d'un recuit à 3600C pour Au-Ge et 4200C pour AuZn-Au pendant 15 secondes environ.
Après réalisation des contacts ohmiques, la diode est Limitée par gravure. En particulier le contact 26 est gravé par voie sèche ou humide en utilisant un procédé classique de photolythographie ; il présente un diamètre final de 200 micromètres environ.
Lors de La réaLisation de plusieurs diodes éLectroLuminescentes sur un même substrat 20 monocristallin, La séparation de ces différentes diodes se fait par clivage. ElLes peuvent ensuite être fixées sur une embase type transistor par soudure et les contacts électriques extérieurs sont repris par microsoudure.
Sur Les figures 4 et 5 on a représenté les performances optiques des diodes électrotuminescentes obtenues comme décrit précédemment. Ces diodes ont une 15 3 concentration de porteurs à 77K de N -N =5 à 7.10 /cm A avec N et N représentant respectivement La D A concentration d'ions donneurs et accepteurs, et une 16 3 concentration en Yb de 5x10 atomes/cm .
La figure 4 donne Les variations de l'intensité de fluorescence Cou électroluminescence) If en unité arbitraire de L'une de ces diodes en fonction de La longueur d'onde, en manomètre, pour un courant d'excitation de La diode de 3mA. Le pic d'intensité une longueur d'onde voisine de 1000 nm est dû à l'ytterbium et cette intensité est 10 fois plus élevée que celle obtenue dans l'art antérieur.
La figure 5 donne les variations de La puissance optique PO en unité arbitraire de cette même diode en fonction du courant d'excitation le, exprimé en mA pour différentes Longueurs d'ondes, On constate d'après ces courbes que La puissance optique de l'émission due à l'ytterbium croft avec le courant d'excitation de La diode contrairement à l'art antérieur.
On donne ci-après deux exemples de fabrication de lingot polycristailin d'InP dopé ytterbium par La méthode de "gradient freeze".
EXEMPLE I Cet exemple est relatif à La fabrication d'un matériau de type n. Dans la nacelle en silice 2, on introduit 149,4g d'In 6N et 27erg d'Yb 4N. La nacelle est ensuite mise à l'intérieur de l'ampoule en silice 4 -4 dans Laquelle on fait un vide de l'ordre de 10 Pa -6 (10 mb). L'ampoule est ensuite portée à environ 7000C jusqu'à dissolution de Yb dans In. Après refroidissement, cette nacelle est introduite dans l'ampoule 6 en silice contenant déjà du P 6N. 40,39 de P 6N sont nécessaires pour La réaction avec 149,49 d'In. 79 de P 6N sont alors rajoutés pour L1établissement de La pression interne. Cette ampoule 6 -4 est fermée sous vide avec une pression de 10 Pa.La synthèse d'InP dopé Yb est ensuite réalisée par réaction directe des constituants comme décrit cidessus. Le lingot ainsi obtenu présente les caractéristiques suivantes : poids 1939, concentration 15 -3 de porteurs à 300K N -N =5 à 7.10 cm ; mobilité:3300 2 3700 cm2/V D A 16 -3 à 3700 cm/V.s ; concentration en Yb = 5x10 at.cm EXEMPLE 2 Selon la même méthode que précédemment, il a été obtenu un lingot d'InP type p par co-dopage au zinc et à l'ytterbium. Aux morceaux d'In et Yb est ajouté un morceau 18 d'InP préalablement dopé au zinc et de teneur en Zn connue. L'alliage de départ est réalisé à partir de 100g d'In, 983m#8de Yb et 1,12539 d'InP 18 préalablement dopé Zn (2x10 at.cm ). Ceci correspond à une concentration dans le bain de synthèse de 16 -3 1,7x10 cm d'InP, supérieure à la teneur en impuretés résiduel Les (de type n) d'InP non dopé. L'alliage obtenu est alors introduit dans l'ampoule 6 contenant 34 g de phosphore. La synthèse d'InP:Yb dopé p est réalisée par réaction directe de l'alliage et du phosphore. Le matériau ainsi obtenu est de type p (N 16 -3 A N voisin de 10 cm ).
MACHINE D'ENIETTERENT DE MATIèRES LI6NEUSES PRESENTEES EN VRAC La présente invention concerne les machines qui sont utilisees dans de nombreux domaines techniques pour émietter des matieres en vrac, de façon à disposer d'un produit résultant pouvant être qualifie d'homogene en granulométrie et utilisable alors dans un tel étant à des fins diverses, telles que l'épandage, la composition, l'ensachage, le compostage, etc.
Conformément à 1' invention ce problème est résolu en ce que le coussinet élastique est disposé extérieurement au palier au contact d'une paroi intérieure du boitier et que ledit palier est adjacent à un élément de butée dont une extension axiale bordant le palier, possède un écartement par rapport à une paroi rigide du boitier.
L'articulation ainsi réalisée permet d'absorber des forces qui se produisent notamment sous la forme de chocs et d' obtenir une certaine flexibilité axiale de la biellette de direction.
L' articulation présente en outre 1' avantage de supprimer tout risque de bruits de battement du fait que ceux-ci sont amortis au niveau de la liaison élastique.
Par ailleurs 1' articulation de construction simplifiée peut être réalisée par les moyens conventionnels.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitronta la lecture de la description d' un exemple de réalisation de 1' articulation en référence au dessin dans lequel : La figure 1 est une représentation schématique d' un mécanisme de direction faisant application de 1' articulation conforme àa' l'invention.
La figure 2 est une vue en coupe axiale de 1' articulation conforme à 1' invention.
La figure 3 est un diagramme représentatif de la variation de l'effort appliqué à l'articulation en fonction du déplacement.
Ainsi que cela est représenté à la figure 1, l'essieu avant est représenté schématiquement par ses roues 1 dont chacune est montée sur une fusée 2 supportée par un porte-fusée 3 relié au chassis fixe du véhicule. Le porte-fusée 3 porte un bras de commande 4 sur lequel est monté l'articulation à rotule 5 conforme àa' invention destinée à être fixée à 1' extrémité d' une biellette de direction -6.
La figure 2 est une vue en coupe axiale de 1' articulation. Une rotule sphérique 10 destinée à être fixée sur le bras de commande 4 par l'extrémité filetée de sa tige 11 est maintenue dans un boitier 12 solidaire de la bieilette 6 mobile par rapport au bras 4.
La rotule 10 est poussée contre un siège 13 constitué par une portion de surface sphérique d' un palier 14 au moyen d'un ressort 15 en appui d1 un côté sur un disque de fermeture 16 tenu dans le boitier 12 par un bord annulaire 17 de celui-ci. Le boitier 12 possède à proximité du bord 17, une gorge circulaire 18 de retenue du disque 16.
Le boîtier 12 est formé à partir d'un élément tubulaire forgé dont les bords rabattus délimitent le logement de la rotule 10, du palier et etde la liaison élastique 20.
Ln liaison élastique 20 est constituée ainsi que cela est montré à la figure 2 par un coussinet en caoutchouc 21 disposé extérieurement au palier 14 au contact d'une paroi cylindrique intérieure du boitier 12.
Dans le but de limiter la transmission des efforts communiqués par le bras de commande 4 à la biellette 6, le palier 14 est adjacent à un élément de butée 25 dont une extension axiale 26 borde le palier 14 avec un écartement axial X et radial Y par rapport à une paroi rigide du boitier 12.
Conformément à l'exemple décrit les parois du boitier 12 qui limitent les déplacements du palier 14 sont constitués par le disque de fermeture 16 et par la douille extérieure 23 du coussinet 21.
D'une manière analogue c'est la douille intérieure 22 du coussinet 21 qui reçoit les efforts communiqués par le palier 14 et est montée de ce fait avec les écartements X et Y par rapport à la douille extérieure 23.
Cette manière de procéder autorise la confection de- l'articulation dans laquelle le coussinet élastique 21 possède une aptitude d'absorption d'efforts de poussée omnidirectionnels et des déplacements limités du palier 14.
La figure 1B est une vue de dessus du dispositif, de l'arme (7) et de la pince (3) tel que décrit dans la figure 1A, avec un deuxième dispositif associé à une deuxième arme (7') située symétriquement de l'autre côté de la pince (3), et supportée également par un système à glissière dont la partie fixe (9) peut être commune à celle de l'arme (7) et fixé sur le même support (2) que la pince (3).