INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif selon l'invention est également susceptible d'applications dérivées de celles exposées ci-dessus et, par exemple, peut être constitue sous la forme d'un grand sac aux dimensions d'un matelas destine à divers usages (transport de blessés, matelas de salle d'operation, matelas de literie, matelas de réception dans divers sports, matelas ou élément de flottaison, etc...).
Enfin, L'invention n'est évidemment pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus mais en couvre au contraire toutes les variantes notamment en ce qui concerne la nature des matériaux utilisés, les formes et dimensions des éléments de calage et amortissement et de leurs enveloppes réceptrices, la nature du traitement anti-glisse réalisé en surface externe desdits éléments ou dans la masse de leur paroi.
EMBARCATION DE LOISIR ET DE SPORT ARTICULEE A DEUX COQUES L'UNE EQUIPEE D'UNE VOILE MANOEUVREE PAR L'UTILISATEUR PLACE SUR L'AUTRE COQUE.
La présente invention concerne une petite embarcation à voile à deux coques articulées d'usage généralement individuel du genre des planches à voiles pour les jeux et sports nautiques.
Elle est principalement constituée de deux coques flottantes gonflées ou non, reliées entre elles par un système articulé.
L'une des coques porte une voile et a de ce fait une fonction motrice: l'autre coque porte l'usager de l'embarcation et réalise donc la fonction de porteur; un système de liaisons souples avec la voile permet sa manoeuvre.
Les figures 1A et lB donnent des vues schématiques de haut et de profil de l'embarcation telle qu'elle peut être réalisée.
La coque motrice(l) porte une voile(2) fixée sur un mat(3) et tendue par un élément(4) qui sera avantageusement de type "winch-bone",comme dans une "planche à voile"; cette coque peut etre équipée d'une petite dérive(5) avantageusement placée vers l'arrière.
La deuxième coque(6) dite coque porteuse, est équipée d'une dérive(7)placée non loin de son point de fixation à l'élément de liaison.
Chacune des toques sera avantageusement réalisée en matiére plastique et remplie d'une mousse à faible densité; elle peut etre faite également en tissu étanche collé gonflé, au moins dans sa plqs grande partie : chacune des coques peut etre celle d'une planche à voile bien que des dimensions aussi grandes ne soient pac nécessaires.
Les deux coques sont reliées entre elles par un élément(8) dit élément de liaison, en des points(9) et(lO) autour desquels chaque coque peut tourner en restant dans le plan horizontal.
Une decoupe rectangulaire (261) permet de voir un afficheur (23) qui se trouve protége par une plaque (27) en macrolon disposée entre la plaque inox et l'afficheur (23).
La partie basse de la plaque inox (26) est pourvue de découpes permettant le passage des touches d'un clavier 16 touches constitué par un ensemble de neuf touches numérotées de 1 à 9 (220), par une touche 0 (227), une touche fonctionnelle de défilement vers le haut (221), une touche fonctionnelle de défilement vers le bas (222), une touche fonctionnelle de clé de sureté (224), une touche fonctionnelle de minuterie (223), une touche fonctionnelle de sonnerie ((225) et une touche de remise à zéro (226).
L'ensemble du clavier 16 touches est désigné par la suite par la référence (22).
Le circuit électronique de gestion des éléments du portier, représenté à la figure 3, comprend une matrice (22) de contacts représentant les contacts du clavier dont les colonnes sont reliées par un bus (221) aux sorties d'un port (211) de sortie d'un micro-contrôleur (21). Le microcontrôleur (21) comporte un deuxième port d'entrées (210) qui se retrouve relié par un bus de quatre lignes (220) aux quatre lignes de la matrice (22) du clavier. Un bus (231) relie également le port de sortie (211) à l'afficheur (23) intelligent pour transmettre les données & afficher à ce dernier. Une ligne de sélection (230) de l'afficheur est également reliée å ce port (211) de sortie.Le port de sortie (211) est également relié par un bus (201) à un circuit d'interface série opto couplé de type boucle de courant commercialisé par la firme GENERAL INSTRUMENTS sous la référence 4N 25 ou par la firme HEWLETT PACKARD sous la référence HCPL 4200.
Un bus (200) relie en entrée le circuit d'interface (20) au port d'entrée (210). Le circuit d'interface (20) assure la liaison par un ensemble de six fils (200) avec l'interface (35) de la carte de gestion (3). Cette liaison six fils comporte deux fils pour l'émission, deux fils pour la réception et deux fils pour la synchronisation.
Le micro-contrôleur (21) est du type commercialisé par la firme MOTOROLA sous la référence 68705. Ce microcontrôleur (21) huit bits comporte un microprocesseur et une mémoire EPROM associée, laquelle contient un programme de gestion permettant de scruter cycliquement le clavier (22) selon les méthodes bien connues de l'homme de métier, de gérer l'afficheur intelligent (23) qui est du type commercialisé par la firme SHARP sous la référence LM16X21A et de gérer les échanges avec la carte de gestion (3) par l'intermédiaire de l'interface de liaison série synchrone.
L'afficheur est dit intelligent car il permet, pendant que le micro-contrôleur scrute le clavier et gère les échanges entre le circuit d'interface et la carte de gestion (3), de conserver le dernier affichage commandé.
le portier peut coexister indépendamment avec un interphone ou comporter, en plus de ces liaisons, un hautparleur (24) alimenté par un amplificateur (240) de phonie, relié par une liaison (241) à l'armoire de phonie traditionnelle à travers la carte de gestion (3).
De même un micro (25) envoie son signal à un amplificateur de phonie (250) dont la sortie est reliée par une liaison (251) à l'armoire de phonie A travers la carte de gestion (3).
L'armoire de phonie ou la carte de gestion (3) peuvent également commander par une liaison (10) l'ouverture d'une gache (1) qui va permettre l'ouverture de la porte.
La carte de gestion (3) représentée à la figure 4 comporte une interface série synchrone (35) synchronisée par une horloge (36) reliée par une liaison (307) d'une part à l'interface (35), d'autre part au microprocesseur huit bits (30). Ce microprocesseur huit bits est alimenté par une alimentation (37) et comporte egalement une alimentation de sauvegarde (38) permettant d'assurer une autonomie de fonctionnement de 48 heures en cas de panne de secteur ou de grève. Par ailleurs une pile lithium (40) permet la sauvegarde des données durant une période de plusieurs années.
Le microprocesseur est relié par son bus de données (306) à une mémoire programme (31), une mémoire de données (32), une mémoire de stockage de l'horloge et de la date et à un circuit (34) de gestion des périphériques entrée sortie.
Chacun des circuits est adressé par l'intermédiaire d'un -bus (300) relié au microprocesseur et d'un circuit de décodage (301) dont les sorties (305) adresse la mémoire de programme (31), la sortie (304) la mémoire de donnéés (32), la sortie (302) le circuit d'horloge dateur (33) et la sortie (303) le circuit (34) de gestion des périphériques d'entrée sortie.
Ce circuit de gestion des périphériques d'entrée sortie (34) est relié par une liaison (341) à un circuit (39) de codage permettant, par des micro-interrupteurs, d'ajouter aux signaux transmis vers le calculateur de gestion (7), un signal d'identification de la carte de gestion qui envoie des informations concernant la gestion des installations techniques de l'immeuble.
Le programme contenu dans la mémoire (31) permet, grace aux circuits d'horloge et de date (33) et aux donnés d'adresses contenues dans la mémoire (32), d'afficher en alternance et par roulement, l'adresse, l'heure et la date et éventuellement un message contenu dans la mémoire de données (32). Ces affichages sont transmis par la carte de gestion et la liaison (200) au micro-contrôleur qui gère l'afficheur (23).
En alternance et en l'absence de transmission de la part de la carte de gestion, le micro-contrôleur qui fonctionne en esclave par rapport & la carte de gestion est occupé à scruter le clavier. Dès qu'une touche du clavier est actionnée, le micro-contrôleur (21) envoie, par l'interface (20), le code correspondant à la touche actionnée à la carte de gestion (3) et celle-ci, grâce aux programmes contenus dans la mémoire (31), effectue le traitement selon l'algorithme représenté å la figure 5.
Avantageusement, on pourra utiliser une structure de départ présentée sur la figure 15A du type SIMOX ("Silicon isolation by IMplantation of OXygen") dans laquelle le silicium de la couche mince 32 est isolé du substrat 33 par une couche 34 formée par implantation ionique d'oxygène ou d'azote à très fortes doses (voir par exemple l'article de H.W. LAM IEEE Circuits and Devices Magazine Juillet 1987 vol. 3, n04 page 6 pour plus de détails sur la méthode).On pourra aussi utiliser toute méthode connue de l'homme de l'art, de façon à obtenir une couche mince de silicium monocristallin sur un diélectrique non nécessairement monocristallin - ; on pourra utiliser une méthode de recristallisation par lampe, par laser, par faisceau d'électrons ; on pourra utiliser une méthode type SDB (Silicon Direct Bonding) où la couche mince est obtenue par collage et amincissement ; on pourra utiliser une méthode de type épitaxie latérale forcée etc.. Toutes ces méthodes sont rappelées par exemple dans Ia Demande de Brevet français 88 16212.
La suite des opérations sera décrite en relation avec un substrat de type SIMOX (Figure 15A) mais on pourrait utiliser un substrat type celui de la figure 15B La couche mince de silicium 32 est préalablement amenée à une épaisseur comprise typiquement entre quelques microns et une centaines de microns par épitaxie en phase vapeur. Elle est aussi dopée pendant cette même opération, de -s façon à amener sa résistivité à quelques 10 ohm. cm. On grave ensuite des bandes 35 de silicium de largeur typiquement de I'ordre de grandeur du pas de répétition des pointes, soit environ 10 clam, de façon à mettre à nu le diélectrique sous-jacent Si02 ou Si3N4 entre les bandes. Ces bandes sont donc isolées entre elles comme le montre la figure 16.On dépose successivement sur cette structure trois couches : un diélectrique de grille 36, une métallisation de grille 37 et un diélectrique de passivation 38 (voir figure 17) ; on obtient sur chaque bande 35 de silicium monocrîstallin précédemment découpée une structure identique à celle représentée sur la figure 3. On réitère sur chaque bande 35 de silicium monocristallin la suite d'opérations représentées sur les figures 4,5 et 6, de façon à obtenir la structure représentée sur la figure 18, où I'on a fait pousser des rangées de micropointes 39 sur chaque bande 35 de silicium monocristallin.
On enduit ensuite l'ensemble de résine photosensible et on définit un masque de résine (non représenté) se présentant sous forme de bandes perpendiculaires aux bandes 35 de silicium monocristallin précédemment définies. On grave le diélectrique supérieur 38 et la métallisation de grille 37 de façon à isoler entre elles les différentes bandes supportant les grilles ; on peut graver le diélectrique grille 36 comme cela est représenté sur la figure 19, mais ceci n'est toutefois pas nécessaire.
Pour obtenir l'émission électronique sur un point seulement, on polarise la ligne 1à une cinquantaine de Volts et on maintient la colonne k à la masse par exemple ; ou bien on polarise la ligne j à 25 V et la colonne k à - 25 V en maintenant I'ensemble des autres lignes et colonnes à la masse.
Seul le point A situé à l'intersection de la ligne j et de la colonne k va émettre des électrons.
L'homme de l'art pourra aisément trouver d'autres variantes pour arriver à la structure représentée par la figure 19 en partant de la structure représentée figure 15A ou 15B.
PROCEDE DE PREPARATION D 'UNE PATE A TARTINER A TENEUR EN MATIERE GRASSE REDUITE La présente invention concerne un procédé pour la préparation d'une pâte à tartiner ayant une teneur en matière grasse réduite, soit comprise entre 35 % et 20 % en poids.
De telles pâtes sont des émulsions du type eaudans-huile (E/H) que l'on réalise classiquement en ajoutant une phase aqueuse à une phase grasse fondue contenant un émulsifiant. L'émulsion ainsi produite est travaillée et refroidie dans un système d'échangeurs à surface raclée ou de cristalliseurs, par exemple, jusqu'à l'obtention d'une émulsion homogène qui est stabilisée par des cristaux de graisse solide.
Les proportions en volume des phases grasses et aqueuses sont des facteurs limitants pour obtenir des produits stables avec les techniques conventionnelles.
Et lorsque le volume de la phase aqueuse dépasse 60 %, pour atteindre 70 % ou plus, l'émulsion a une tendance de plus en plus marquée à revenir vers une émulsion de type huile-dans-eau (H/E).
Un procédé de préparation d'une émulsion eaudans-huile avec une teneur très basse en matière grasse, par exemple moins de 35 % en poids, consiste à vaporiser ou injecter progressivement une phase aqueuse dans une phase grasse jusqu'à ce que le pourcentage de matière grasse désiré soit atteint, tout en appliquant des conditions de cisaillement important, pour augmenter la viscosité de l'émulsion et obtenir une dispersion très fine de la phase aqueuse qui corresponde à une taille moyenne de gouttelette inférieure, de préférence, à 5 pm.
Cette technique requiert l'emploi d'un émulsifiant sophistiqué (esterpolyglycérol) et des conditions de cisaillement important qui peuvent être obtenues en faisant circuler l'émulsion dans un mélangeur statique au moyen d'une pompe dont on contrôle la pression. Elle a pour inconvénients d'être très consommatrice d'énergie et longue à mettre en oeuvre. Par ailleurs, la qualité organoleptique des produits finis est insuffisante.
Un autre procédé connu pour produire une émulsion eau-dans-huile consiste à baratter une crème reconstituée artificiellement, ou bien une crème laitière naturelle, dans un tambour rotatif dans lequel, sous des conditions de cisaillement, l'interface entre la crème et l'air joue un rôle important en déstabilisant l'émulsion et en provoquant une inversion de phases. Dans les techniques de margarinerie, une inversion de phases dans les appareils à surfaces raclées n'est possible, compte tenu de l'absence de ladite interface crème/air, que par l'emploi d'émulsifiant, sans lequel les émulsions à teneur réduite en matière grasse ne seraient pas stables.
Dans la demande de brevet européen nO 0 098 664 au nom de Unilever NV, le procédé décrit permet de produire des pâtes à tartiner stables avec une teneur en matière grasse pouvant être réduite jusqu'à 15 %, environ, à partir d'une crème. Il consiste à cisailler et à refroidir une émulsion contenant de l'huile et de l'eau dans un appareil revêtu intérieurement d'un matériau hydrophobe, soit un polymère hydrophobe ou de l'huile de beurre. Pour obtenir des produits à teneur en matière grasse très faible, soit entre 35 et 15 %, la phase aqueuse est adjointe à la phase grasse -en l'injectant ou la vaporisant progressivement en petites quantités, la phase grasse étant, de préférence, liquide.
Dans un autre procédé plus récent, décrit dans la demande de brevet européen nO 0 297 690 également au nom de Unilever NV, un produit intermédiaire comprenant une phase grasse continue et une phase aqueuse discontinue, laquelle consiste essentiellement en du sérum de beurre non modifié, est mélangé avec une composition aqueuse de PH inférieur à 4,7 et contenant des hydrocolloides, mais dans laquelle il n'y a pratiquement pas de protéines de lait ou de soja; puis il est formé une phase grasse continue en travaillant le mélange à une température pour laquelle la phase grasse du produit intermédiaire reste plastique.
Tous ces procédés permettent avec plus ou moins de réussite d'obtenir des produits à teneurs réduites en calories et en matière grasse. Toutefois, ils présentent tous l'inconvénient majeur de ne pouvoir être mis en oeuvre en continu.
Dans un exemple de réalisation avec un appareil d'un poids total de 22 kg, la pompe 3 était capable de refouler manuellement à une pression de 5 bars de l'eau chargée de substances en suspension. Dans ces conditions de pression, la filtration à travers les filtres, le charbon actif et les résines a atteint un débit de 200 llh avec une pression résiduelle de 0,5 bar au raccord du tuyau flexible 12.
Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention.
CANON A NEIGE POUR LA PRODUCTION DE NEIGE ARTIFICIELLE La présente invention concerne un dispositif destiné à produire de la neige dite artificielle. Ce dispositif est communément appelé canon à neige.
Les sports d'hivers sont de plus en plus pratiqués, et un grand commerce s'organise autour de ceux-ci, aussi bien sur le plan de l'équipement individuel du skieur, que sur le plan collectif. Ainsi les stations toujours soucieuses de voir venir chez elles un maximum de clients sont amenées à faire de gros investissements tant au niveau de l'hotellerie qu'au niveau de l'équipement des pistes, et se doivent même presque de garantir un enneigement suffisant, du moins sur certaines pistes. Or il arrive que certains hivers la neige tarde à tomber, et les touristes annulent leur projet, ce qui provoque un manque à gagner difficilement supportable.Il fallait donc pallier à cette situation, et certains constructeurs ont bien compris qu'il y avait la un problème à régler, et ont alors imaginé des dispositifs permettant de reproduire artificiellement de la neige.
Ces dispositifs appelés généralement canons à neige fonctionnent par pulvérisation dans l'atmosphère de température adéquate, d'un mélange d'air et d'eau. On parle souvent de production de neige artificielle, mais en fait il vaudrait mieux parler de neige naturelle reproduite artificiellement.
,1 existe deux types principaux de canons, les canons dit du type basse pression, et les canons du type dit haute pression. Dans les canons du type basse pression de l'eau est pulvérisée par des gicleurs en fines gouttelettes, qui sont entrainées dans un flux d'air important créé par un ventilateur placé en amont, au contact de l'air ambiant à basse température, les gouttelettes se transforment en cristaux de neige.
Certains dispositfs du type basse pression fonctionnent grâce à un jet d'eau sous pression dirigé directement sur les pales d'un ventilateur tournant à grande vitesse. De tels dispositifs sont par exemple décrits dans les le brevet français FR 2371649 et le brevet américain US 3979064 et présentent un certain nombre d'inconvénients comme celui d'être relativement encombrants, coûteux en exploitation, et fournissant souvent une neige de médiocre qualité. Dans les canons du type dit à haute pression/ de l'air comprimé pulvérise de l'eau sous pression, pour former un brouillard projeté à grande vitesse dans l'air ambiant. Au contact de l'air comprimé, qui se refroidit après détente, et de l'air ambiant à basse température, les gouttelettes d'eau se transforment en cristaux de glace et retombent sur le sol sous forme de neige.De tels dispositifs sont décrits dans les brevets français FR 2454593, FR 2219361, FR 25.7u384, mais ceux-cl présentent.un certain nombre dinconvénients, comme celui d'être bruyant, de necessiter beaucoup d'air comprimé ainsi que pression relativement élevée de l'arrivée d'eau.
La présente invention veut donc résoudre les inconvénients précités, et propose un canon à neige particulièrement simple, fiable, d'un coût d'exploitation raisonnable, pour neige de bonne qualité.
Ainsi le canon à neige selon l'invention fonctionne par pulvérisation d'un mélange d'air et d'eau, et comprend une arrivée d'eau sous pression, et une arrivée d'air primaire comprimé, et est caractérisé en ce que l'arrivée d'eau se termine par une buse d'arrivée disposée dans .laxe dudit canon, tandis que l'injection d'air se fait par des injecteurs disposés en aval de la buse d'arrivée d'eau, et qu'il comprend une admission d'air secondaire induite située entre la buse d'arrivée d'eau et l'injection d'air primaire.
Selon une caractéristique complémentaire l'injection de l'air primaire comprimé dans la chambre de mélange du canon se fait par un injecteur annulaire dirigeant le flux d'air vers le centre et vers l'aval.
Selon une autre caractéristique l'admission d'air secondaire se fait autour de la buse d'arrivée d'eau.
D'autres avantages de-l'invention se dégageront de la description qui va suivre en regard des dessins annexés, qui ne sont donnés qu'à titre d'exemples non limitatifs.
La figure 1 est une vue extérieure latérale La figure 2 est une vue en coupe longitudinale selon Il-Il La figure 3 est vue arrière selon F de la figure 1.
Les figures 4, 5 et 6 sont des vues partielles représentant des variantes d'exécution.
Le canon à neige selon l'invention d'axe général (XX'), comprend en amont une arrivée d'eau sous pression.(l), et en aval un ensemble (3) d'admission d'air, de mélange, et de pulvérisation. Ladite arrivée d'eau (1) se termine vers l'avant par une buse d'arrivée d'eau (2), et l'ensemble (3) comprend un corps d'admission d'air (10), et une buse principale (11).
Celle-ci a la forme générale d'un tube pour constituer en amont une chambre de mélange (7), prolongé en aval par un conduit de pulvérisation (12). Le corps d'admission (10) comprend par exemple deux arrivées d'air primaire comprimé (4), débouchant dans une chambre annulaire (5) délimitée par la parole périphérique (15) du corps (10), par l'extrémité périphérique arrière (16) de la buse principale (11), et par le couvercle arrière (17). La partie arrière (16) de la buse principale (11), et la zone centrale du couvercle (17) délimitent une buse d'injection d'air (6) annulaire (6) ayant la forme d'une tuyère supersonique, dont l'écoulement est dirigé vers l'aval et vers l'axe du canon.Afin de pouvoir régler les dimensions de la buse d'injection d'air primaire, ladite buse principale (11) est réglable en position longitudtnale par rapport au corps d'admission d'air (10). Le réglage est réalisé par un écrou de réglage (13) disposé entre la buse principale (11) et le corps d'admission d'air (10), la buse étant bloquée en rotation grace à une vis (14) solidaire dudit corps d'admission (10), et s'engageant dans une rainure (140) réalisée sur la buse principale (11) La buse d'arrivée d'eau (2) est disposée a amont et à un certaine distance "d" de la chambre de mélange, et détermine un passage (80) entre la partie arrière du corps d'admission d'air Avantageusement, un convergeant (9) est prévu a l'entrée de l'ensemble (3). la buse d'arrivée d'eau est reliée au couvercle (17) par des nervures de soutien (18).
Le ressort (27), logé dans une rainure (29) pratiquée dans la pièce (21) prend appui par son extrémité (27') contre une extrémité de la dite rainure et par son autre extrémité (27") contre un ergot (28) de la face interne de l'écran llgl. Il peut ainsi remplir une double fonction: - faire passer l'écran de sa position avancée (figures 4-5) a sa position fermée, plaque contre la coque (figure 3j.
- assurer le relevage automatique de l'écran La figure 3 représente-l'ecran en position fermée. La figure 4 represente l'écran en position partiellement avancée, un systeme de blocage permet de le maintenir dans cette position d'utilisation. Ce blocage de l ecran ayant été libère, le ressort (27) ne peut alors agir que pour rappeler l'écran en position fermée (figure 3), et non pour provoquer son relevage, le bord inférieur de la branche supérieure de la découpe (24) prenant encore appui contre le teuton (23) La figure 5 représente l'écran en position totalement avancée. dans laquelle l'utilisateur exerce et maintien un effort F" sur l'organe de manoeuvre (30) Cette action maintenue, et le bord inférieur de La lumiére (24) ne prenant plus appui contre le téton (23), l'écran, grâce t l'action du ressort 1271 passe en position relevee. L'amplitude de ce mouvement etant déterminée par la longueur de la branche inférieure de la lumière (24). et sa vitesse par l'importance du freinage de la rotation de la roue dentée (25).