INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une variante dite "sommier automatique!' le boîtier électronique (300) comporte un circuit d'interface relié aux capteurs (99, 101), un circuit d'interface relié aux actionneurs (100) et un système à microprocesseur comportant des moyens de mémorisation de tables de règlages (bibliothèque de positions) donnant les règlages de chaque latte en fonction des signaux délivrés par les capteurs associés à chaque latte. Les moyens de mémorisation comporteront quatre tables, chaque table correspondant, par exemple, à une des quatre positions de base de sommeil, sur le dos, à plat ventre, côté gauche ou côté droit. Dans cette variante le circuit électronique (300) est relié par le bus (301) à un bottier de commande (400) comportant un dispositif d'affichage (200).L'utilisateur allongé sur le lit peut, par action sur le bouton (400-9) de commande de validation, faire afficher dans la fenêtre (205) un menu déroulant permettant de sélectionner la position dans laquelle il est allongé sur le lit. En supposant que l'utilisateur est allongé sur le dos, il provoque l'affichage dans la fenêtre (205) du message "position dos" et par action sur les touches de commande (400-1 à 400-8) associées à chaque latte, effectue le règlage souhaité.
Ensuite l'utilisateur, par action sur la touche (400-9) de validation va provoquer, d'une part la mise en mémoire des signaux correspondant au règlage des capteurs de déplacement des lattes (101) et de l'action exécutée pour le règlage (99)associés à chacune des lattes et, d'autre part l'affichage d'une autre position de sommeil dans laquelle il va se placer pour ensuite continuer le règlage correspondant. Après avoir effectué les quatre règlages correspondant aux quatre positions de base du sommeil, l'utilisateur pourra déconnecter son appareil de commande (400) et le sommier à règlage automatique va fonctionner de la manier ci-après.En cours d'utilisation le circuit électronique (300), grâce à son microprocesseur et à un programme d'utilisation associé va, en fonction des variations des signaux délivrés'par les capteurs (101-1 à 101-8) de déplacement des lattes associés à chaque latte, effectuer un balayage de chaque table de données correspondant à une des positions de base du sommeil, pour déterminer celle dont la distance entre les valeurs mesurées et les valeurs enregistrées est la plus faible.
Suite à cette détermination, le microprocesseur commandera les actionneurs respectifs à chaque latte, de façon à ce que les signaux des capteurs (99) de l'action exécutée pour le règlage prennent les valeurs correspondant aux valeurs de la position de sommeil ainsi déterminée. Le programme comporte un système de temporisation permettant de prendre en compte les variations des signaux délivrés par les capteurs respectifs à chaque latte au bout d'un intervalle de temps suffisamment long pour éviter des règlages répétitifs et intempestifs dûs à un utilisateur qui n'est pas encore endormi. Ainsi on pourra, à titre d'exemple, prévoir une temporisation de l'ordre de cinq minutes.Comme on peut le comprendre par ce qui précède, le dormeur au cours de son sommeil en changeant de position va faire varier les signaux des capteurs et le dispositif déterminera automatiquement au bout de cinq minutes, en fonction de ces signaux, la position adoptée et, en fonction de la position adoptée, le système effectuera automatiquement les corrections de règlage de rigidité correspondant à cette position.
Dans une variante de réalisation, le boîtier de commande peut comporter seulement deux boutons, un bouton de validation (400-9) et un seul bouton de commande du règlage d'une articulation associée à des moyens de multiplexage permettant de règler toutes les lattes. Ces moyens de multiplexage sont commandés par le bouton de validation (400-9). Dans ce cas le dispositif électronique (300) comportera un programme permettant, en plus. de l'affichage sélectif des positions, de dérouler un menu permettant d'afficher le numéro de la latte sur laquelle on veut effectuer le règlage et de sélectionner par les circuits d'interface capteur et actionneur le dispositif de règlage correspondant à cette latte.
Enfin, dans une dernière variante, le programme de gestion du dispositif d'affichage (200) permettra l'affichage d'une graduation verticale pour histogrammes représentant les déplacements successifs des plaques support (5) associées à chaque latte. Cette graduation permettra à l'utilisateur de mettre en oeuvre facilementune prescription de règlage pour les différentes positions de sommeil.
D'autres modifications à la portée de l'homme de métier font également partie de l'esprit de l'invention.
PROCEDE DE MELANGE ET DE COMPRESSION DE GAZ, A DEBIT CONTROLE, STABLE EN DEBIT ET EN COMPOSITION, A PARTIR D'AU MOINS DEUX SOURCES SOUS PRESSION La présente invention concerne le domaine technique de la préparation d'un mélange gazeux à partir de plusieurs composés délivrés sous pression par des sources de stockages différentes L'invention vise, plus particulièrement, la préparation d'un mélange devant être fourni en ligne à au moins une unité d'utilisation, sous une forme homogène à débit contrôlé, stable en débit et en composition et à une pression d'utilisation pouvant être supérieure à celle des sources.
A titre d'exemple d'application, il convient de citer la fourniture de mélanges de conditionnement gazeux dans le domaine alimentaire, la fourniture de mélanges gazeux dans le domaine hospitalier et la fourniture de mélanges gazeux dans le domaine industriel pour le remplissage de volumes de stockage ou pour utilisation ou pour des réactions chimiques.
La nécessité de pouvoir disposer de tels mélanges gazeux à partir de composés gazeux délivrés sous pression, identique ou différente, à des débits identiques ou différents, s'est fait sentir depuis longtemps déjà. Pour obtenir un tel mélange gazeux, la technique connaît, principalement, une installation consistant à relier chaque source de fourniture d'un composé gazeux sous forte pression à l'entrée d'un compresseur spécifique à travers un détendeur réglable. La sortie de chaque compresseur est reliée par un robinet d'isolement à la canalisation d'admission d'une capacité de volume relativement important, réalisée de manière à pouvoir supporter des pressions élevées. Cette capacité est reliée par un détendeur et un robinet d'isolement à une unité d'utilisation.
La mise en oeuvre d'une telle installation consiste à provoquer, préalablement à l'utilisation, le remplissage partiel de la capacité par le premier composé gazeux, en faisant fonctionner le compresseur propre à ce composé. Le remplissage partiel se poursuit jusqu'à atteindre, à l'intérieur de la capacité, une pression correspondant à la proportion du composé devant être retenue pour constituer le mélange.
Après cette opération, une opération similaire de rempLissage complémentaire de la capacité est menée à partir de la deuxième source de composé gazeux, de manière à compléter Le remplissage de La capacité jusqu'au niveau de pression souhaité.
On procède de même pour les éventuels autres composés gazeux devant entrer dans la préparation du mélange à obtenir.
Sur la face plane 14 est prévue une barrette cylindrique 2 tubulaire qui est rattachée à la face 14 par l'intermédiaire d'une nervure 3.
La nervure 3 a avantageusement un bord postérieur 30 biseauté et tranchant.
L'ensemble des éléments constituant la pièce 1 sont avantageusement obtenus par moulage et forment une pièce monobloc. La pièce 1 peut être réalisée en tout matériau approprié usuellement utilisé pour ce type d'implant, notamment en alliage métallique ou en métal pur. Le matériau sera choisi de préférence de telle manière que la partie antérieure 12 possède une certaine élasticité permettant sa flexion dans le plan saggital, c'est-à-dire d'avant en arrière cette possibilité de flexion élastique est figurée par la représentation de cette languette en traits interrompus avec la référence 12' à la figure 2. Elle permet une adaptation parfaite à toutes les formes de condyles fémoraux.
L'axe X1-X'1 de la barrette tubulaire 2 est disposé dans le plan sagittal, et est parallèle à la face 14. Dans la partie 12, il est prévu un trou 13 avantageusement chanfreiné, pour le passage d'une vis d'ancrage de la pièce, ce trou chanfreiné étant adapté pour recevoir la tête noyée de la vis. L'axe Y1 -Y'1 de ce trou est par exemple parallèle à l'axe X1-X'1.
La pièce de resurfaçage tibiale représentée aux figures 3 et 4 est une plaquette de faible épaisseur qui a approximativement la forme d'un demi-disque. On prendra ici le mot disque au sens large, c'est-à-dire une surface ayant un contour voisin du cercle, parexemple elliptique peu allongé.
Le bord rectiligne de cette pièce 4 a la forme d'un tenon 41 qui possède une épaisseur sensiblement plus mince que le reste de la plaquette. L'épaisseur de la plaquette est par exemple de l'ordre de 2 à 2,5 mm, tandis que celle du rebord 41 est de l'ordre de 1 mm.
On a désigné par la référence 40 la face supérieure de la plaquette et par la référence 43 sa face inférieure. Comme on le voit à la figure 4, la face 40 est bordée, au moins le long de son bord courbe, d'un petit rebord en saillie~42 ; celui-ci a par exemple une hauteur de l'ordre de 0,5 à 1 mm ; son rôle sera expliqué plus loin.
Sous la face inférieure 43 est prévue une barrette tubulaire cylindrique 5 d'axe X2-X'2 s'étendant parallèlement à la surface 43 et disposé parallèlement au rebord rectiligne 41, c'est-à-dire dans un plan saggital ; il est donc perpendiculaire au plan frontal désigné par la référence (Q) à la figure 3. La barrette 5 est rattachée à la face 43 par une nervure 6. Comme on le voit à la figure 4A, celle-ci présente un bord postérieur 60 biseauté et tranchant (comme le bord 30 de -la nervure 3).
La pièce 4 peut être réalisée dans tout matériau approprié utilisé habituellement pour ce type d'implant, notamment en métal tel que le titane ; la plaquette, la barrette 5 et la nervure 6 sont avantageusement d'une seule pièce, obtenue par moulage.
Nous allons maintenant expliquer, en nous référant plus particulièrement aux figures 5 à 11, de quelle manière le dispositif qui vient d'être décrit est mis en place lors d'une intervention chirurgicale d'arthroplastie unicompartimentale.
A la figure 5, on a représenté un fémur fléchi (F), le tibia (T) et le péroné (P). On distingue les deux condyles (C) séparés par l'échancrure inter-condylienne (E). Sur le tibia on distingue, de chaque côté du massif des épineuses (M), les plateaux tibiaux (P), (T), qui servent de glènes recevant chacun un condyle. Il s'agit d'un genou droit, vu de face, et le compartiment interne se trouve par conséquent à la droite de la figure 5.
Dans l'exemple représenté pour illustrer la mise en oeuvre de l'invention, c'est le compartiment interne qui souffre d'arthrose, l'usure de la surface des os à ce niveau étant figurée par des hachures croisées à la figure 5, référencées respectivement (f) pour le fémur et (t) pour le tibia.
A la figure 6, on a représenté la même articulation vue lorsqu'on est à la droite de la figure 5 ; comme on peut le constater, le genou se trouve fléchi a peu près à angle droit, ou même selon un angle légèrement aigu. C'est dans cette position que sera effectuée l'opération chirurgicale.
Le chirurgien commence d'abord par ouvrir une voie d'accès dans les tissus musculaires et capsulo-ligamentaires du genou, ceci dans la partie latéro-rotulienne, de manière classique. Il positionne alors contre le tibia, un viseur de type connu (G), qui lui permet de définir correctement les deux plans selon lesquels il effectue ensuite la résection des parties (f) et (t). Cette résection se fait de manière traditionnelle par sciage ; selon l'invention, elle se fait de manière très limitée, afin de respecter au maximum le tissu sous-chondral au niveau du fémur, et surtout au niveau du tibia. On obtient ainsi deux surfaces planes (S1), (52) horizontales. En raison de la flexion du genou, c'est la partie postérieure du condyle qui est reséquée.
Comme on le remarque à l'observation de la figure 7, la résection opérée sur le tibia est telle qu'on forme une entaille ou saignée (S'2) sur le bord de la surface (52) situé dans la région centrale du tibia, sous le massif des épineuses (E). On notera également que cette résection est très limitée puisqu'elle ne réalise pas l'enlèvement de toute la partie malade (t). Il reste donc audelà du bord libre de la surface -(52) une surface non plane (t').
Cette résection réduite permet de conserver des parties d'os sous-chondral particulièrement denses et dures, qui assureront un ancrage correct et durable de la prothèse.
L'installation pour la mise en oeuvre du procédé comprend, tout d'abord, un corps de mélange 3 -pourvu de raccords 4a, 4b, 4c, 4d sur lesquels sont branchées des canalisations 5a à 5d issues de La sortie de chaînes de régulation de débit 6a-6d adaptées à la sortie de détendeurs 7a-7d, eux-mêmes reliés à la sortie des bouteilles la à Id. Les chaînes 6 sont à haute précision et ont chacune une vanne de régulation, de préférence intégrée. Bien que cela ne soit pas représenté, on comprend que les vannes sont pourvues de moyens de réglage individuel de débit.
Le corps de mélange 3 peut être réalisé de plusieurs façons différentes. Selon une conception convenant particulièrement bien, le corps 3 comporte un conduit interne 8 dans lequel débouchent successivement des injecteurs 9 prolongeant les raccords 4 et s'étendant parallélement à l'axe du conduit 8.
Selon une disposition préférée, les injecteurs 9 débouchent dans le conduit 8 en faisant, entre deux successifs, un angle voisin de 450. De préférence, les raccords 4 sont branchés aux chaînes de régulation de débit 6a-6d, de manière que les proportions de débit délivrées s'échelonnent en progression décroissante depuis le raccord 4a.
La sortie du corps de mélange 3 est raccordée à l'aspiration d'un compresseur 10 par l'intermédiaire d'une canalisation 12, simple ou associée à un corps homogénéisateur 13 raccordé à la sortie du corps de mélange 3. Le corps 13 est, de préférence, constitué par un mélangeur statique du type de ceux faisant intervenir des étages successifs occupés par des pertubateurs hélicoîdes.
L'ensemble des canalisations 5, du corps de mélange 3, du corps homogénéisateur 13 et de la canalisation 12, constitue un volume de transfert de capacité constante.
Le compresseur 10, de toute conception appropriée, est entraîné en fonctionnement par l'intermédiaire d'un moteur 16 à vitesse variable, de préference électrique. L'alimentation du moteur 16, à partir d'un circuit de puissance 17, est contrôlée par un moyen de régulation 18 lui-même piloté par un convertisseur de tension 19 raccordé à un capteur de pression 20 branché directement sur le volume de transfert. Le convertisseur 19 est raccordé, comme cela ressort de le fig. 2, à l'une des entrées d'un comparateur 22 dont ta seconde entre est branchée à la sortie d'un moyen 23 de contrôle de vitesse de rotation entraîné par le compresseur 10. La sortie du compa-rateur 22 est connectée à un amplificateur de puissance 24 interposé sur le circuit de puissance 17 du moteur à vitesse variable 16.
Il va de soi que l'alimentation du moteur 16 à vitesse variable peut etre réalisée par tout autre moyen équivalent utilisant un même principe.
L'installation décrite ci-dessus permet de mettre en oeuvre le procédé de préparation suivant.
Les chaînes 6 de régulation de débit, de préférence massique, sont réglées, de manière à fournir un débit donné en relation avec la proportion de la composition du mélange à obtenir. Le fluide gazeux, dont le débit est le plus élevé, est introduit par le raccord 4a dans le conduit 8 pour créer une veine gazeuse circulant dans ce conduit en direction du conduit 12. Les différents composés gazeux successifs sont délivrés par les raccords 4b, 4c et 4d pour être successivement mélangés à la veine gazeuse à l'intérieur du conduit 8 dans lequet s'établit un prémélange des différents composés.
A la sortie du corps 3, le mélange peut être soumis à une homogénéisation pour parfaire sa composition à l'intérieur du corps homogénéisateur 13 avant d'être aspiré par le compresseur 10.
Etant donné que le volume de transfert possède une capacité constante, et que le débit total fourni par les chaîne? 6 est stable, une variation de la vitesse de rotation du compresseur va entraîner une variation de pression qui va être appréciée par le capteur 20. Par exemple, si le débit fourni par le compresseur 10 à l'unité d'utilisation 2 augmente, une réduction de pression va s'établir dans le volume de transfert. Le capteur de pression 20 fournit alors un signal plus faible au convertisseur 19 qui fournit lui-même un signal plus faible à l'étage de comparaison 22 sur l'autre entrée duquel est appliqué le signal représentatif de la vitesse de fonctionnement du compresseur 10, émis par le moyen de contrôle 23. L'étage de-comparaison 22 du moyen de régulation 18 va alors commander l'amplificateur de puissance 24 pour réduire la vitesse de rotation du moteur 16 chargé de réduire la vitesse de fonctionnement du compresseur 10 pour rétablir un débit de compresseur égal à la somme de ceux des chaines de régulation 6a-6d. Un résultat inverse est obtenu lorsque, par exemple, la pression croît à l'intérieur du volume de transfert et qu'il convient d'accélérer la vitesse de fonctionnement du compresseur 10.
Ainsi que cela ressort de ce qui précède, par l'intermédiaire de la boucle rétroactive existant entre le moyen de contrôle de vitesse de rotation 23 et l'étage de comparaison 22, la vitesse de rotation du moteur 16 s'ajuste et adapte le fonctionnement du compresseur 10 pour fournir un débit correspondant exactement aux débits totaux délivrés par les chaines de régulation 6. On obtient ainsi un fonctionnement autostable du compresseur 10 dont le débit est toujours égal au débit total des chaînes de régulation 6 de débit.
Le procédé et l'installation selon l'invention permettent ainsi de fournir, au refoulement du compresseur 10, un mélange gazeux, homogène, à débit contrôlé, stable en débit et en composition, à partir d'un nombre quelconque de composés gazeux devant entrer en proportion déterminée dans la préparation du mélange d'utilisation.
Selon une variante, on peut prévoir, sur l'unité d'utilisation 2, un capteur de pression 25 qui, par l'intermédiaire d'un convertisseur de tension 26, agit sur les chaînes de régulation de débit 6a-6d pour optimiser leur débit global, sans variation de la composition du mélange, par exemple, dans le cas d'une réaction chimique à consommation variable en fonction des paramétres de la réaction. Il va de soi, dans le cas de cette variante, que tout autre appareillage utilisant le même principe peut être mis en oeuvre.
Selon une autre variante, un point de consigne, inférieur par exemple à la pression maximale d'utilisation, peut alors être donné au capteur de pression 25 pour assurer une sécurité.
Selon une autre variante, encore, on peut prévoir sur l'unité d'utilisation 2 un conduit d'échappement 27 comportant une vanne tarée 28 et un débitmètre 29, ce dernier ayant une rétroaction sur les chaînes de régulation de débit 6a-6d entraînant une baisse de leur débit global sans variation des proportions du mélange, lorsque la pression régnant dans l'unité d'utilisation 2 dépasse celle donnée en consigne à la vanne 28.
Dans un premier temps, les 325 kilogrammes de dermes sont déconditionnés comme suit en foulon : ler bain: Eau 650 litres NaCI 65 kilogrammes HCI 26 kilogrammes à 35 % Rotation I heure - vidange du bain 2ème bain : Eau 650 litres NaCI 65 Kilogrammes HCI 26 kilogrammes à 35 % Rotation 1 heure - vidange du bain ler lavage: Eau 650 litres NaCI 65 Kilogrammes Rotation 1/2 heure - vidange du bain 2ème lavage: Eau 659 litres NaCI 65 kilogrammes Rotation 1/2 heure - vidange du bain.
Neutralisation: Eau 330 litres NaCI 13 kilogrammes Na2CO3 4,9 kilogrammes Rotation 2 heures - vidange du bain et des peaux.
On obtient 435 Kilogrammes de dermes déconditionnés et prédécoupés à 30 % en poids de matières sèches.
Dans un second temps, les parties dermes ainsi traitées sont mélangées à 215 kilogrammes de glace en paillettes pour alimenter la machine dite cutter vertical, du type de celle commercialisée par la Société "Stephan" qui les prédécoupe en petits morceaux d'une taille d'environ 3 x 3 centimètres.
La glace en paillettes permet d'amener la matière sèche à une concentration de l'ordre de 20 % en poids.
Ces petits morceaux sont ensuite introduits dans un prébroyeur du type commercialisé sous la dénomination "Microcut" de la Société Stephan", dont l'organe de coupe est constitué d'une tête à six dents et d'une couronne avec lames inclinées à dix-neuf dents. Cette opération permet d'obtenir 650 kilogrammes d'une pâte très grossière destinée à alimenter le broyeur proprement dit. A ce stade, le produit obtenu est un hâchis composé de tous petits morceaux de quelques millimètres mais dont chacun a conservé sa structure primitive à savoir : le réseau tridimensionnel de fibres de collagène. La dernière étape de broyage va donc consister à faire éclater cette structure.
Afin de réaliser la phase finale sans une élévation de température au delà de 40 C, il est nécessaire d'ajouter encore 162 kilogrammes de glace en paillettes ou d'eau froide aux 650 kilogrammes précédents pour obtenir une pâte fine et humide de fibres de collagène. Le dispositif de broyage est formé par un couple rotor/stator, équipé chacun de séries de couronnes concentriques crénelées de lames tranchantes avec des inclinaisons différentes et d'un système de répartition à l'entrée de l'appareil. Un broyeur de ce type est commercialisé sous la- dénomination "Trigonal" par la Société Siefer. La pâte fine et humide ainsi obtenue peut être soit utilisée immédiatement, soit conservée par le froid.
Cette pâte est donc constituée d'eau et de fibres de collagène bien différenciées. On le vérifie facilement au microscope. Sa composition chimique est la suivante pH : 6,2 + 0,3 Matières sèches : 16 - 18 % en poids comprenant au moins 85 % de collagène Matières grasses : inférieur à I % en poids Matières minérales : inférieur à 1,5 % en poids.
Aluminium (Al III): inférieur à 30 mg/kg.
Le procédé selon l'invention permet le passage direct du collagène présent à l'état natif dans le derme à un collagène à l'état de fibres dans la pâte fine et humide sans dégradation de sa structure et avec conservation de toutes ses propriétés intéressantes. La pâte fine et humide présente l'avantage de pouvoir être conservée et/ou employée directement comme ingrédient alimentaire par exemple dans la filière viande du fait des propriétés fonctionnelles du collagène qui peuvent influer sur la valeur esthétique et les propriétés organoleptiques des aliments, tandis que sa digestibilité, sa disponibilité biologique, sa composition en acides aminés apportent un complément nutritionnel important.
Elle peut être également traitée par gonflement acide pour être transformée en gel apte à constituer en complément avec des liants et plastifiants connus en soi des emballages alimentaires fabriqués par extrusion, enrobage, ou tout autre technique de recouvrement.
En outre, elle peut être déshydratée et les fibres sèches et longues récupérées peuvent notamment servir de base à la fabrication de pansements hémostatiques, de tampons hygièniques, de couches pour bébés ou similaires.
D'une façon générale, la pâte fine et humide, le gel et les fibres sèches de collagène obtenus par le procédé selon l'invention peuvent être utilisés comme ingrédient dans le domaine de l'alimentation humaine et animale, dans le domaine des produits d'hygiène corporelle, pharmaceutiques pour la médecine humaine ou vétérinaire, cosmétiques ou, dans le domaine de l'industrie textile et papetière pour être employés dans la confection de matériaux tissés ou non.
Comme indiqué précédemment, les parties fleurs obtenues permettent la fabrication de poudre sèche de collagène.
Fabrication de poudre sèche Dans un premier temps, les 175 kilogrammes de fleurs pré-découpées sont déconditionnées en foulon de la manière suivante : ler bain Eau : 350 litres NaCI: 35 Kilogrammes HCI: 14 Kilogrammes à 35 % Rotation 1 Heure - vidange du bain.