INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La coulée de cette gelée, dans un moule de forme quelconque et selon une technique quelconque, (par gravité, sous pression, etc...) se traduit par les avantages suivants: - diminution marquée de la surchauffe initiale de l'alliage entraînant une économie d'énergie et une diminution de l'oxydation; - meilleur remplissage des moules, - disparition du phénomène de retraît, - porosité tendant vers zéro, - amélioration très marquée de la structure cristalline du métal solidifié dans le moule, qui est constituée par des particules globulaires sans dendrites, dont le diamètre moyen est compris entre 10 et 100 microns.
La production de ces gelées thixotropes est obtenue mécaniquement par l'utilisation d'agitateur à palettes, ou de rotor du type Couette (rotation d'un des cylindres d'un creuset annulaire). Ces dispositifs d'entraînement mécanique présentent des inconvénients importants: - abrasion très rapide du rotor cylindrique, ou des palettes, qui doivent fréquement être remplacés; - pollution de l'alliage par le matériau constituant l'agitateur mécanique - production d'un faible volume de gelées (de l'ordre du litre).
Pour ces raisons, les avantages présentés par la production de telles gelées par cette méthode n'ont pu être exploités à l'échelle industrielle, ni pour les moules de grandes capacités, ni pour les lingots de grandes tailles.
Les procédés de brassage électromagnétique sont fondés, soit sur la production de champs magnétiques tournants par des inducteurs fixes alimentés par des courants électriques variables et déphasés (par exemple, brevet us n" 4 434 837, 1984, inventeurs : J. Winter, J. Dantzig et E. Tyler), soit sur la production de champs magnétiques tournants au moyen de système d'aimants permanents en rotation (brevets français n" 87 15817 et 88 04343, inventeur: Ch. Vivès).
I1 a été montré que la dernière méthode (utilisant les aimants permanents) est préférable car, contrairement aux cas des inducteurs polyphasés, les aimants permanents n'absorbent pas de puissance active, ou réactive, en conséquence, le facteur de puissance est voisin de 1. Il en résulte que l'énergie absorbée est faible, de l'ordre du kilowatt-heure pour une production d'une tonne d'alliage d'aluminium par exemple. De plus, l'encombrement du rotor est faible et n'impose pas de modifications des équipements de coulée continue conventionnels. Des composites à matrices métalliques peuvent être élaborés au moyen de cette technique, par une incorporation, avec un débit régulier, de fibres ou de particules, dans la gélées métallique thixotrope.
Cependant, le rapide mouvement rotatif du mélange polyphasique entraîne la présence de forces centrifuges. Il en résulte, en général, l'apparition de deux zones concentriques distinctes : une zone enrichie en particules et une zone appauvrie en particules. Par exemple, dans le cas d'une billette d'aluminium, si les particules sont plus légères que l'alliage (graphite, mica) la zone riche en particules se trouve à l'intérieur; au contraire, si les particules sont plus denses que la matrice métallique, la zone riche en particules se trouve dans la zone périphérique extérieure.Ces effets sont évidemment considérablement amplifiés avec les matrices métalliques denses (alliages cuivreux et -ferreux). Cette non-homogénéité de la répartition des particules, ou des fibres, peut consitituer un grave inconvénient pour de nombreuses applications. I1 faut cependant signaler que, dans certains cas, il est souhaitable d'obtenir une forte concentration de particules, ou de fibres, dans la zone périphérique extérieure des pièces moulées (pistons, par exemple).
La présente invention vise à remédier aux inconvénients énumérés cidessus, par le contrôle de la migration des fibres et des particules, et à produire, à l'échelle industrielle, des composites à matrice métallique à partir de gelées thixotropes brassées électromagnétiquernent.
L'invention consiste à utiliser les propriétés d'un champ magnétique à répartition spatiale périodique convenable, créé par des aimants permanents.
Cette distribution de champ magnétique est obtenue par des rangées d'aimants disposés en hélice, ou en escalier, le long des parois cylindriques du rotor.
Pendant la rotation de l'inducteur, un champ magnétique tournant et un champ magnétique linéaire glissant sont simultanément créés. Il en résulte que, selon le sens de rotation du rotor, les écoulements fluides sont ascendants ou descendants le long de la paroi de la lingotière et induisent des cellules de recirculation.
Le dispositif selon l'invention consiste principalement en un rotor annulaire (ou inducteur) et une lingotière, généralement cylindrique ou annulaire, contenant l'alliage.
MELANGE PRECURSEUR POUR CERAMIQUE ET SON UTILISATION A LA FABRICATION D'ARTICLES EN CERAMIQUE La présente invention a pour objet un mélange précurseur pour céramique contenant des boues de phosphatation et l'utilisation dudit mélange à la fabrication d'articles en céramique tels que carreaux pour revêtement de sol, de murs,... ou autres pièces diverses.
Les températures utilisées pour la calcination des articles crus en céramique sont généralement de l'ordre de 1200"C.
La demanderesse a trouvé que la présence de boues de phosphatation dans les mélanges précurseurs de céramiques permettait de réduire considérablement la température de calcination des articles crus obtenus à partir desdits mélanges et de ce fait de diminuer la consommation d'énergie. Un autre avantage particulièrement important de l'invention consiste en ce que cette dernière permet de valoriser les boues de phosphatation qui constituent actuellement des résidus stockés en décharges contrôlées à un coût élevé.
Le mélange précurseur de céramique selon l'invention est caractérisé en ce qu'il contient - une argile pour céramique, de préférence contenant au moins 60 % de son poids de kaolin - au moins une boue de phosphatation - un fondant éventuel - de O à 20 % de son poids, de préférence de l'ordre de 0 à 5 % de son poids d'eau les quantités respectives des différents constituants exprimées en poids par rapport au mélange sec étant de l'ordre de . 1 à 50 %, de préférence 5 à 30 % et généralement 15 à 30 % de boue, 30 à 90 %, de préférence 40 à 80 % d'argile O 0 à 69 %, de préférence 10 à 50 % de fondant.
Les boues de phosphatation susceptibles d'entrer dans la composition du mélange précurseur peuvent être d'origines très diverses ; les plus intéressantes sont celles issues de la phosphatation de surfaces métalliques dans des industries telles que la construction automobile, le trefilage...; ces boues sont constituées de 30 à 60 % en poids d'eau et de phosphates de métaux tels que zinc, fer, manganèse, sodium Les boues de phosphatation susceptibles d'entrer dans la composition du mélange précurseur peuvent être d'origines très diverses ; les plus intéressantes sont celles issues de la phosphatation de surfaces métalliques dans des industries telles que la construction automobile, le trefilage...; ces boues sont constituées de 30 à 60 % en poids d'eau et de phosphates de métaux tels que zinc, fer, manganèse, sodium Ces phosphates sont cristallisés ou amorphes aux rayons X (cristallisés dans le cas des boues de trefilage, principalement amorphes dans le cas de boues de l'industrie automobile).
Une composition classique de boues de phosphatation provenant de l'industrie de la trefilerie est de l'ordre de 40 % en poids de P2O5, 20 % en poids de Fe, 7 % en poids de Zn et 1 à 2 % en poids d'autres éléments.
Les boues de phosphatation issues de l'industrie automobile présentent généralement environ 40 % en poids de P205, 20 % en poids de Fe, 5 % en poids de Mn ou Zn, 5 % en poids de Na et 1 à 2 % en poids d'autres éléments.
Les argiles usuellement utilisées dans l'industrie de la céramique conviennent parfaitement au mélange précurseur. Elles contiennent majoritairement de la kaolinite associée à d'autres argiles, à des oxydes principalement de fer, à de la silice, à des sulfures et des produits organiques.
Les fondants connus dans l'industrie de la céramique peuvent être éventuellement présents dans le mélange précurseur de l'invention. A titre d'exemple, on peut citer les feldspaths sodiques et/ou potassiques et/ou lithiques, les silicates de sodium ou de potassium alcalins de rapport molaire SiO2/Na2O ou SiO2/K2O allant de 1 à 4 et de préférence de 2,5 à 3,5, les phosphates et polyphosphates de sodium ou de potassium, la potasse, la soude, les carbonates de sodium, de potassium, , de lithium, de baryum..., les sulfates, les nitrates de sodium, potassium, lithium, baryum ....
A coté de ces principaux constituants peuvent être présents dans le mélange précurseur, d'autres phosphates ainsi que différentes charges minérales.
Comme exemple de phosphates on peut citer les phosphates partiellement thermocondensés ou non, notamment ceux d'aluminium tels que les phosphates aluminiques de rapport molaire Al/P inférieur à 1, les phosphates chromo et/ou ferroaluminiques de rapport molaire Al + Cr/P, Al + Fe/P, ou Al + Cr + Fe/P inférieur à 1, les phosphates aluminosodiques et/ou potassiques de rapport molaire Al + Na/P, Al + K/P ou Al + Na + K/P inférieur à 1. Ces phosphates peuvent être présents dans le mélange à raison de 1 à 30 % en poids par rapport au mélange précurseur sec. Ces phosphates ont entre autre un rôle de réducteurs des composés du Fe III présents dans les boues et/ou les argiles.
Parmi les charges minérales éventuellement présentes on peut citer la silice, le talc, l'alumine, la magnésie ... ; elles peuvent être présentes à raison de 0 à 50 % en poids par rapport au mélange précurseur sec.
Le mélange précurseur peut se présenter sous differents aspects.
Il peut être sous forme d'une suspension aqueuse (barbotine) obtenue par simple mise en contact sous agitation de la boue de phosphatation en suspension aqueuse avec les autres constituants du mélange. Pour une bonne réalisation de cette barbotine, de O à 10 % en poids par rapport à la composition sèche d'agents de mise en suspension sont ajoutés auxdits constituants ; ces agents sont ceux usuellement utilisés pour la confection de barbotines pour céramique.
Il peut également se présenter sous forme de poudre sèche contenant de O à 20 % d'eau, de préférence de l'ordre de O à 5 % d'eau, obtenue par mise en contact à température ordinaire sous agitation de la boue préalablement séchée avec les autres constituants sous forme de poudre sèche. On peut également incorporer les produits secs à la boue non séchée, puis sécher le mélange.
Un autre moyen pour obtenir une poudre sèche consiste à préparer une suspension aqueuse (barbotine) des différents constituants et à la sécher par atomisation jusqu'à la teneur en eau désirée. Lorsque la teneur en eau est plus faible le séchage peut être réalisé par d'autres moyens classiques tels que fours tournants, vis chauffantes La présente invention a également pour objet l'utilisation du mélange précurseur ci-dessus à la préparation d'un article en céramique, ainsi que le procédé de préparation dudit article.
EXEMPLE 46 : alpha (E)-(méthoxyméthylène) 2-(E)-[[2-(2-méthoxy 4-thiazolyl) éthénylj benzène acétate de méthyle.
Les produits utilisés au départ des exemples 19 à 46 ont été préparés comme indiqué dans les preparations décrites ciaprès selon un mode opératoire analogue.
PREPARATION 11 : 2-[(2-phényl 4-thiazolyl) méthoxy] benzène acétate de méthyle.
STADE A : (2-phényl 4-thiazolyl) carboxylate d'éthyle.
On opère comme au stade B de la préparation 1 à partir de 100 g de thiobenzamide. Après chromatographie sur silice (éluant : n-hexane-acétate d'éthyle 8-2), on obtient 150 g du produit recherché.
SPECTRE IR (CHCl3) C=O : 1724 cm-1 aromatique : 1438 cm-1 STADE B : (2-phényl 4-thiazolyl) méthanol.
On opère comme au stade C de la préparation 1 à partir de 150 g du produit obtenu au stade A ci-dessus, en utilisant 64 g d'hydrure de bore et de sodium. On obtient 122 g du produit attendu. F = 69,7 C.
SPECTRE IR (CHCl3) -OH : 3610 cm-1 aromatique 1524cm-1 hétérocycle 1503cm-1 STADE C : 2-((2-phényl 4-thiazolyl) méthoxy] benzène acétate de méthyle.
a) A un mélange de 4,78 g du produit obtenu au stade B ci dessus, 50 cm de tétrahydrofuranne et 1,9 cm de chlorure de méthanesulfonyle, on ajoute à 00C une solution de 3,5 cm3 de triéthylamine dans 35 cm3 de tétrahydrofuranne. On agite 1 heure à 0 C, filtre et concentre à sec et obtient 6,8 g de mésylate intermédiaire.
b) A un solution de 2-hydroxyphénylacétate de méthyle dans 40 cm de tétrahydrofurrane, on ajoute lentement à 0 C 1,2 g d'hydrure de sodium à 50% dans l'huile. On laisse la température remonter à 20 C et ajoute une solution de 6,8 g de mésylate obtenue précédemment dans 60 cm3 de tétrahydrofuranne. On agite 2 heures 30 minutes à 20/25 C, verse le mélange réactionnel sur une solution d'acide chlorhydrique N et de glace, extrait avec du chlorure de méthylène, sèche, filtre et évapore à sec sous pression réduite. On chromatographie le résidu obtenu (13 g) sur silice (éluant : n-hexane-acétate d'éthyle 7-3) et obtient 3,5 g du produit recherché. F = 65,5 C SPECTRE IR (CHCl3) =0 : 1733 cm-1 aromatique + système conjugue 1606, 1593, 1526 et 1498 cm-1 PREPARATION 12 : 2-[[2'-éthyl (2,4'-bithiazol) 4-yl] méthoxy] benzène acétate de méthyle.
On opère comme au stade C de la préparation 11 à partir de 4,2 g du produit obtenu au stade F de la préparation 4 en utilisant 1,44 cm3 de chlorure de méthanesulfonyle et 3,4 g de 2-hydroxyphényl acétate de méthyle. Après chromatographie sur silice (éluant : chlorure de méthylène-acétone 99-1), on obtient 3,1 g du produit recherché.
SPECTRE IR (CHCl3) C=O : 1734 cm1 aromatique + système conjugué 1604, 1588 et 1491 cm-1 PREPARATION 13 : 2-r2-r2- < 2-nentvl) 4-thiazolvîl éthényl] benzène acétate de méthyle.
STADE A : n-pentyl thioamide.
On opère comme au stade A de la préparation 1 à partir de 23 g d'amylacétamide en utilisant 10,7 g de pentasulfure de phosphore. Après chromatographie sur silice (éluant : chlorure de méthylène-acétate d'éthyle 9-1), on obtient 18,3 g du produit recherché. F = 52,9 C.
SPECTRE IR (CHCl3i =C-NH2 : 3486, 3380 cm- NH2 déf. : 1604 cm- STADE B : 2-n-pentyl 4-thiazolyl carboxylate d'éthyle.
On opère comme au stade B de la préparation 1 à partir de 36 g de produit obtenu comme au stade précédent en utilisant 60 g de bromopyruvate d'éthyle. Après chromatographie sur silice (éluant : hexane-acétate d'éthyle 7-3), on obtient 49 g du produit recherché.
Exemple 6 Un mélange contenant 20 g (0,011 mole) de fructose, 9,1 g (0,076 mole) de monophosphate de sodium, 11,5 g (ost84 mole) de sulfate acide de potassium dans 10 ml d'eau, est soumis à une irradiation microondes de fréquence 2450 MHz, avec 77 % de la puissance totale de 500 W, soit des impulsions de 23 secondes toutes les 30 secondes.
Après un temps total de 186 secondes et arrêt de la réaction par traitement avec 200 ml d'eau, on obtient une solution aqueuse contenant 4,6 g de HMF.
Rendement brut : 33 %.
Exemple 7 Un mélange contenant 20 g (0,058 mole) de saccharose, 4,7 g (0,040 mole) de monophosphate de sodium, 6 g (0,044 mole) de sulfate acide de potassium dans 10 ml d'eau est soumis à la même irradiation que dans l'Exemple 6, dans les mêmes conditions.
Après un temps total de 145 secondes, et arrêt par 200 ml d'eau, on obtient une solution aqueuse contenant 2,51 g de HMF d'après les analyses U.V. et H.P.L.C.
Rendement brut par rapport au fructose : 34 %, et par rapport au saccharose : 17 %.
La solution est neutralisée à pH = 5 par du carbonate de calcium, filtrée et extraite à l'acétate d'éthyle, pour donner le produit pur (2,06 g).
Rendement en HMF après purification par rapport au fructose 28 a, et par rapport au saccharose : 14 %.
DISPOSITIF D 'ARTICULATION POUR PORTES PLIANTES La présente invention a pour objet un dispositif d'articulation pour portes pliantes.
Il est destiné à faciliter le montage des portes en bois de type "porte accordéon" utilisées couramment pour les placards d ' appartement, mais pouvant s ' appliquer à tous les types d'ouvertures telles que portes de local, d ' armoires, etc.
Les dispositifs réalisés à ce jour sont le plus souvent conçus pour des portes métalliques et consistent en éléments métalliques fixés par soudage ou boulonnage. Dans le cas des portes en bois, les éléments utilisés sont soit apparents, et fixés au dos des portes par une série de vis, soit encastrés ce qui demande un mortaisage du bois à l'aide d'outils spéciaux. Dans tous les cas le temps de montage est important et le démontage ou l'inversion du sens d'ouverture ne peut pas s'effectuer sans outils.
Le dispositif suivant la présente invention supprime tous ces inconvénients. En effet, il permet, d'une part un temps de montage des éléments pivotants et coulissants dans un temps réduit, avec outillage classique, et d'autre part, le démontage ou l'inversion rapide du sens d'ouverture, sans aucun outil.
II est constitué par la combinaison d ' abord, d ' élé- ments pivotants et coulissants montés dans l'épaisseur de la porte grace à des douilles d ' un modèle unique en matière plastique de section circulaire se fixant à force dans un perçage effectué de champ avec un foret courant, ensuite, de deux rails profilés haut et bas, à ailes inégales permettant un ajustage aisé avec les encadrements les plus répandus, enfin, de platines perforées, à position réglable, recevant les éléments pivotants et se fixant dans les susdits rails.
Sur les dessins annexés, donnés à titre d 'exemple non limitatif d'une des formes de réalisation de l'objet de l'invention La figure 1 représente schématiquement une porte de placard pliante vue de l'arrière, équipée des éléments pivotants et coulissants.
La figure 2 est une vue en coupe axiale d'un élément coulissant monté dans une douille.
Deux zones de travail 2A et 2B de la table 2 reçoivent des pièces 9A et 9B. Sur la figure 1, la pièce 9A est en cours d'usinage par les broches 8 de la machine, tandis que la pièce 9B est en position de chargement ou de déchargement.
Tout ce qui précède est connu et n'a pas besoin d'être décrit plus en détail.
Conformément à l'invention, il est prévu à l'extrémité de chacune des deux zones de travail 2A et 2B, un emplacement pour recevoir une barrette d'outil cet emplacement peut être matérialisé par un support approprié 10A, lOB de la barrette.
Le support lOA de la zone de travail 2A actuellement en service porte une barrette 13A, tandis que la barrette qui était sur le support lOB a été transférée dans la zone d'outils qu'on va maintenant décrire.
A l'une des extrémités de la table 2, en dehors des zones de travail, un emplacement 11 est réservé pour le changement des outils des barrettes. L'emplacement 11 comporte deux places matérialisées par les supports de barrettes 11C et llD destinés à recevoir respectivement une barrette 13C en cours de déchargement d'outils usés et chargement d'outils neufs, et une barrette 13D d'outils neufs en attente (esquissée en pointillés).
Chaque barrette d'outils 13 peut être du type connu, par exemple comme représenté schématiquement en figure 2 : la barrette 13 comporte une plaque supérieure 14 bordée par un piétement 15 et pourvue d'alvéoles 16 sous forme d'encoches latérales. Chaque alvéole peut recevoir un outil 17 comportant, outre sa pointe de travail 18, un disque 19 de fixation temporaire dans l'alvéole, et un cône 20 de fixation aux broches 8 de la machine-outil.
Les alvéoles 16 sont dotés de moyens 20 élastiques de retenue coopérant avec les disques 19 pour permettre l'insertion de l'outil 17 dans son alvéole et son dégagement ultérieur. Une telle barrette 13 classique peut être utilisée telle quelle selon l'invention, son transport par le portique 1 étant assuré par l'engagement d'au moins deux cônes 20 des outils en place dans les broches 8 de la machine. Mais, afin de ne pas rendre cet engagement dépendant du nombre et de la place des outils en place, il est préférable de transformer la barrette connue en lui adjoignant deux ou trois faux cônes fixes disposés sur la partie supérieure de la barrette 13, comme esquissé. sommairement par les faux cônes 20 des barrettes 13A et 12C montrées figure 1.
De manière connue en soi, les barrettes porteoutils peuvent être équipées de capots de protection mobiles et des raccords instantanés nécessaires en alimentation hydraulique ou électrique par l'intermédiaire des supports 10.
Le cycle de fonctionnement est le suivant On suppose, au début du cycle, que la pièce 9A de la zone 2A est en usinage tandis que la pièce 9B de la zone 2B est en déchargement. Le support 10A de la zone 2A porte une barrette d'outils 13A, tandis que le support 10B n'en comporte pas.
La barrette d'outils 13C, qui a été rechargée d'outils neufs, est déplacée de sa position de rechargement sur le support llC à sa position d'attente sur le support llD.
En fin d'usinage de la pièce 9A, le portique 1 vient saisir la barrette 13A d'outils usés et la transporte dans la zone d'outils 11, sur le support de déchargement llC. Au retour, le portique 1 transporte la barrette en attente 13D vers le support 103 pour amener dans la troisième zone le lot d'outils neufs destinés à une pièce 9B nouvellement installée. L'usinage peut alors démarrer sur la pièce 9B.
L'opérateur évacue alors la pièce 9A. Il évacue les outils de la barrette 13C disposée sur le support llC puis prépare les outils neufs suivants. Quand ils sont prêts, il les pousse de la position llC à la position llD.
Le cycle peut recommencer.
Dans la description du cycle qui précède, la position 11C correspondait à la zone de dépose par la machine de la barrette d'outils usés, tandis que la position llD correspondait à la zone de prise par la machine des outils renouvelés.
Il est tout à fait envisageable de modifier cette configuration pour décharger alternativement les outils en position 11C et llD, et de façon inverse charger alternativement les outils depuis la position 11C et llD.
De même, il est possible d'affecter systématiquement la position 11C aux outils de la zone 2B et la position l à D à ceux de la zone 2A, ou inversement.
La présente invention concerne, d'une manière générale, le problème de la réalisation d'une image trimensionnelle d'une surface quelconque à partir d'images bi-dimensionnelles de ladite surface. Elle trouve une application importante, mais non exclusive, dans le domaine de la "vidéo sculpture.
L'invention vise notamment un procédé de détermination des coordonnées spatiales de chacun d'un ensemble de points appartenant å ladite surface trimensionnelle et échantillonnant cette dernière, à partir desdites images préenregistrées. Grâce aux données procurées ainsi, I'invention permet une commande optimale d'une machineoutil a commande numérique pour usiner ladite image tridimensionnelle dans un matériau, dans le cadre de son application à la "vidéo sculpture".
On connait un tel procédé permettant, dans l'art antérieur, de réaliser l'image tridimensionnelle d'un buste à partir d'une série d'images vidéo. -Le sujet est assis sur un fauteuil tournant et son buste est éclairé-au moyen d'un laser fournissant un faisceau plat lamellaire.
L'intersection du faisceau plat avec le buste du sujet donne une courbe (ou profil) que l'on échantillonne, les coordonnées spatiales des points source des échantillons étant déterminées au moyen d'un procédé de type connu, tel que celui enseigné dans le brevet français 81.24418. Le fauteuil sur lequel est assis le sujet effectue une rotation pas à pas et å chaque fois une courbe est ainsi numérisée. En une rotation complète, on obtient ainsi un nombre prédéterminé de courbes (par exemple 512) échantillonnées chacune en un nombre prédéterminé de points (par exemple 512). Le buste est ainsi numérisé sous la forme des coordonnées X-Y-Z de chacun des points mémorisées (au nombre de 262.144 dans l'exemple ci-dessus).
L'étape suivante consiste à traiter les points numérisés ainsi obtenus de façon à générer des ordres permettant de commander la machine-outil, de telle sorte que cette dernière sculpte dans une matière solide telle que de l'aluminium ou du bois l'image tridimensionnelle du buste.
Le générateur G2 envoie un top à chaque fois que le signal de battement passe par un zéro.
Les compteurs C1, C2, C3 comptent les impulsions délivrées par la source I. Le compteur C4 compte les impulsions engendrées par le générateur G2.