INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon les conditions opératoires, les boulettes ont avantageusement un diamètre moyen d'environ 5 à environ 20 mm.
L'un des avantages présentés par le procédé de l'invention est d'obtenir des boulettes présentant une tenue mécanique suffisante pour qu'il ne soit pas nécessaire de les soumettre à une opération supplémentaire de durcissement, par exemple par chauffage.
La formation des boulettes ou leur non-formation dépend de l'humidité au boulettage, laquelle doit être comprise d'environ 13 8 à environ 21 '6, notamment d'environ 15 \ à environ 18 '6.
Pour atteindre la fourchette d'humidité indiquée ci-dessus, et compte tenu de l'humidité des particules de minerai (après séchage), la quantité totale de liquide et/ou d'acide utilisé pour le boulettage est comprise d'environ 120 à environ 200 1 par tonne de minerai à traiter.
On désigne ci-après par "quantité totale de liquide et/ou d'acide", la quantité totale de liquide utilisé si on a uniquement recours à un liquide, ou la quantité totale d'acide utilisé si on a uniquement recours à de l'acide, ou la somme de la- quantité d'acide et de la quantité de liquide utilisées, si on a recours à la fois à un acide et à un liquide.
La valeur inférieure est une valeur critique, car au-dessous de la valeur de 120 1 par tonne de minerai à traiter, et il ne se forme plus de boulettes.
Au-dessus de 200 1 par tonne de minerai à traiter, les boulettes deviennent humides et suffisamment molles pour qu'il puisse y avoir tassement des boulettes, ce qui peut être nuisible au rendement de mise en solution de l'uranium.
De façon avantageuse, on utilise une quantité totale de liquide et/ou d'acide d'environ 120 à environ 160 1 par tonne de minerai à traiter.
La taille des boulettes dépend de plusieurs paramètres opératoires dont notamment la quantité de liquide mis en oeuvre au cours du boulettage, ainsi que de l'humidité du minerai après séchage.
Le minerai argileux traité conformément au procédé de l'invention est tel que la granulométrie d'une particule élémentaire d'argile de ce minerai est inférieure à 2 .
On définit également par minerai argileux, un minerai dont environ 50 z. des particules de minerai ont une taille inférieure à environ 50 .
Pour fixer les idées, le minerai traité par le procédé selon l'invention présente une humidité naturelle d'environ 20 '6 à environ 25 '6.
Le séchage est généralement effectué dans les conditions suivantes : le minerai argileux utilisé se présente sous forme de blocs, de taille d'environ 20 à environ 80 mm de côté.
Le séchage a lieu à une température d'environ 100 à environ 300*C, notamment d'environ 200*C, pendant une durée d'environ 30 mm à environ 4 heures.
Le séchage résulte d'un compromis d'une part entre la nécessité d'utiliser le moins possible de calories pour diminuer l'humidité, dans la mesure où la quantité de réactifs utilisée au boulettage conduit à la fourchette d'humidité souhaitée pour le boulettage et d'autre part le fait que lorsque l'humidité du minerai argileux atteint une certaine valeur, il colle dans les appareils, ce qui rend le roncassage difficile, et dans ces conditions, le boulettage est difficile à commencer, voire impossible.
Le séchage doit abaisser l'humidité du minerai dans une fourchette de valeur telle qu'il soit possible d'ajouter le liquide et/ou l'acide utilisé ultérieurement au cours du boulettage et l'humidité au séchage doit être d'environ O '6 à environ 10 '6, et avantageusement d'environ 3 eB à environ 8 '6, et de préférence d'environ 5 -..
Dans la suite du texte, pour des raisons de commodité, on définit la granulométrie (ou le broyage ou le concassage) par un seul chiffre, comme il est fréquemment convenu de définir en premier approximativement la finesse d'un minerai (cf. Préparation des minerais de "Testut", document Société de l'Industrie Minérale).
C'est ainsi que lorsqu'on utilise, dans la suite du texte, l'expression "granulométrie de x mm" (ou "broyage à x mm" ou "concassage à x mm") cela signifie que la taille des particules est telle que 5 % desdites particules sont refusées par un tamis de x mm.
En d'autres termes, une granulométrie de x mm signifie que 95 % des particules ont des tailles telles qu'elles passent à travers le tamis de x mm, étant entendu que la répartition de la taille de ces particules est distribuée selon une courbe de Gauss.
Compte tenu de ceci, la signification de "granulométrie d'environ 10 p à environ 20 mm correspond au fait que le chiffre qui détermine la granulométrie est un chiffre appartenant à cet intervalle.
En ce qui concerne la valeur supérieure du chiffre qui détermine la granulométrie, elle est en principe limitée par la valeur au-delà de laquelle les particules ne peuvent plus être mises sous forme de boulettes.
Selon un mode de réalisation avantageux, les particules de minerais d'uranium ont une granulométrie comprise d'environ 10 ij à environ 20 mm, de préférence d'environ 500 ij à environ 10 mm, et avantageusement d'environ 4 mm à environ 10 mm.
Le minerai, après séchage, est mis en particules de taille indiquée ci-dessus, par concassage ou déchiquetage, et qui peut être effectué dans un concasseur.
En ce qui concerne l'étape de mise en forme des boulettes, ci-après désignée par "boulettage", elle est effectuée dans des conditions permettant d'obtenir des boulettes avec une humidité d'environ 13 s à environ 21 %, notamment d'environ 15 % à environ 18 %, afin que les boulettes puissent se former et présenter une taille leur conférant une bonne tenue mécanique.
En effet, au-delà d'environ 21 , les boulettes formées sont molles et sont difficiles à manipuler et pour des valeurs inférieures à environ 13 '6, seules les plus fines particules sont humidifiées et il n'y a pas formation de boulettes.
permis par la présence du joint 25.
Les deux têtes 24 et 52 peuvent évidemment être équipées de deux ou plusieurs éléments de coupe
également espacés (non représentés).
Enfin, il est à noter que le joint 25 est un joint universel à vitesse constante placé sensiblement
au barycentre situé à l'intérieur de la tête 24,52.
La présente invention concerne une porte à
mouvement louvoyant pour train rapide.
On connaît de telles portes d'après les FR - A -
2 278 893 et 2 387 343. Suivant ces documents, la porte comporte un cadre fixe et au moins un vantail coulissant associé à des moyens de guidage liés au cadre pour donner au vantail un mouvement transversal au cadre lorsque le vantail se trouve au voisinage de sa position de fermeture, de manière à engager le vantail transversalement dans le cadre lors de la fermeture et à le dégager du cadre lors
de l'ouverture.
De telles portes présentent un intérêt particulier pour les véhicules de transport en commun. En effet, contrairement aux portes simplement coulissantes, elles ne nécessitent pas de prévoir dans l'épaisseur de la carrosserie un logement capable de recevoir le vantail en position d'ouverture. De plus, en position fermée, les portes à mouvement louvoyant ne forment aucun décrochement dans la face extérieure de la carroserie. Ceci est
important pour l'aérodynamisme à grande vitesse.
On désigne ci-après par bord avant du vantail le bord qui est menant lors du mouvement de fermeture, et par
bord arrière du vantail le bord opposé au bord avant.
Dans les réalisations connues, le vantail est guidé, au voisinage de son bord avant, par deux glissières, supérieure et inférieure, dans chacune desquelles circule
un galet monté à l'extrémité d'une patte fixée au vantail.
La bascule 1 porte une fente 11 avec un premier tronçon 11 A sensiblement parallèle a la bascule 1 et un second tronçon 11 B qui est oblique par rapport au premier. La fente Il est traversée par un axe 12 solidaire de item, base 5 de la serrure.Un axe 13 a ses extrémités repliées 14 formant des bielles, les extrémités des bielles 14 opposées à 1 'axe 13 étant coudées pour former l'axe d'articulation 2 de la bascule 1 à l'extrémité des biellettes 3, elles-mêmes articulées autour de l'axe 4 sur l'embase 5. Un levier de ma noeurre 15 est articulé autour de l'axe 13 et porte l'axe 13.
Une rotation du levier de manoeuvre 15 dans le sens des aiguilles d'une nontre ( sur le dessin) produit le passage du crochet 1' de la bascule 1 de la position de fermeture ( figure 2 ) à la position d'ouverture ( figure 3) par basculement des biellettes 3 entrainées par les bielles 14. Comme précédemment, ce déplacement du crochet 1' est parallèle à la bascule 1 fermée pendant le déplacement de la partie 11 A de la fente 11 sur l'axe 12. Puis ce déplacement est oblique.
Un volet basculant 16, rappelé par un ressort 17, est logé dans un évidement de l'embase 5 en regard du levier de nanseuvre 15 et de la bascule 1, et son enfoncement permet l'accus à l'extrémité libre du levier de manoeuvre 15.
Dans un évidement adjacent de l'embase 5 est logé un système de condamnation S qui peut être à barillet 18 ( figures 6 et 8) ou à molettes codées 19.
(figures 7 et 9 ).
Le levier de manoeuvre 15 porte deux excentriques 20 qui coopérant avec une extrémité 21 d'un coulisseau 22 guidé longitudinalement sur l'embase 5. A son extrémité opposée, le coulisseau 22 porte deux doigts 23 et 24 coopérant l'un avec un excentrique 26 du barillet 18 et l'autre avec un basculeur 27 ccmmandé par le système a molettes 19. On voit donc que la serrure peut être équipée indifféremment du système à barillet 18 ou du système à molettes 19.
"Mecanisme de manoeuvre pour battant(s) de porte, avec commande d'un pêne de seuil" La presente invention concerne d'une manière générale les mécanismes propres à la manoeuvre du ou des battant(s) de porte d'une quelconque ouverture, et, par exemple, à celle des vantaux d'un portail.
A ce jour, ces mécanismes se bornent à la seule manoeuvre des battants de porte concernés.
Dans le cas, par exemple, où, pour cette manoeuvre, ils comportent un vérin ou un bras1 ce vérin ou ce bras est.
directement attelé à ce battant de porte.
Or, de manière usuelle, les battants de porte d'une ouverture sont normalement dotés d'un pêne de seuil propre à les verrouiller de manière positive en position de fermeture.
A ce jour, la manoeuvre de ce pêne de seuil implique, de manière dispendieuse, la mise en oeuvre d'une serrure spécifique, qui vient en sus du mécanisme de manoeuvre proprement dit, et qui est d'autant plus coûteuse que, devant être commandée automatiquement, il s'agit, en pratique, d'une serrure électrique et qu'il faut normalement lui adjoindre une source d'alimentation autonome pour pallier les coséquences d'une éventuelle panne de courant.
La présente invention a pour objet un mécanisme de manoeuvre permettant avantageusement de s'affranchir de la nécessité d'une telle serrure électrique.
Ce mécanisme de manoeuvre, qui est donc prévu pour la commande d'au moins un battant de porte, est d'une manière générale caractérisé en ce que son intervention sur le battant de porte ainsi à commander se fait par l'intermédiaire d'un coulisseau, qui est monté mobile sur ledit battant de porte, dans les limites d'un débattement déterminé, et auquel est asservi un pêne de seuil propre au verrouillage débrayable, en position de fermeture, dudit battant de porte.
Par exemple, ce pêne de seuil est attelé par un câble à ce coulisseau.
Quoi qu'il en soit, à l'ouverture, la manoeuvre du battant de porte est précédée du retrait de ce pêne de seuil, tandis que, à la fermeture, dûment libéré au terme de la manoeuvre correspondante de ce battant de porte, ce pêne de seuil vient de lui-même en prise avec la gâche ou l'arrêtoir correspondant, sous simple sollicitation de moyens élastiques prévus à cet effet.
truction continue sur la circonférence, on peut réduire les réflexions irrégulières de la lentille. En outre, du fait que les échelons de Fresnel sont continus dans la direction de la circonférence, on peut préparer un moule
présentant une excellente possibilité de moulage.
Avec la lentille de feu de véhicule comportant la lentille de Fresnel de la construction ci-dessus, on
peut facilement réaliser la commande de transmission dé-
sirée du rayon lumineux au moyen du dessin de la lentille
sur la surface quadratique, même s'il s'agit de la sur-
face courbe d'une lentille présentant un axe optique
incliné. En outre, on peut' facilement former des éche-
lons de Fresnel au moyen d'une opération de fraisage uti-
lisant une fraiseuse à axes multiples, même une fraiseuse à trois axes, et par conséquent on peut réduire le coût
de l'usinage. En outre, lorsqu'il faut obtenir cette for-
me par moulage, la possibilité de refroidir ce moule n'est pas réduite du fait de sa construction, ce qui
évite des moulages défectueux.
PROCEDE ET INSTALLATION DE PRODUCTION DE GLACE CARBONIQUE BROYEE A PARTIR DE DIOXYDE DE CARBONE LIQUIDE La présente invention est relative au domaine technique de La production de frigories utiles dans de nombreuses applications et utilisations et elle vise, plus particulièrement, la production de frigories à partir du dioxyde de carbone.
Lorsque le dioxyde de carbone est destiné à être utilisé comme agent frigorigène à fluide perdu, il est stocké sous pression dans un réservoir à isolation thermique renforcée. Les conditions de stockage font intervenir une pression comprise entre 17 et 25 bar absolu et une température à l'équilibre comprise entre 249 et 2610 K.
A partir d'un tel stockage, la production frigorifique s'effectue par détente directe du dioxyde de carbone liquide à une pression proche de la pression atmosphérique. Comme cette pression de détente est inférieure à la pression correspondant au point triple du dioxyde de carbone, soit 5,18 bar absolu, la détente produit la formation d'une phase solide et d'une phase gazeuse. Il peut être considéré qu'un kilogramme de dioxyde de carbone liquide, prélevé sous 20,9 bar absolu et à une température de 2550 K, absorbe 73,8 kilocalories pour se retrouver gazeux à une pression de 1 bar absolu et à une température de 2530 K.
Cette zéolithe est mise en suspension dans une solution de nitrate d'ammonium contenant 800 g/l de NH N0. Le point de consigne est fixé à 130 ec et le palier maintenu à ce niveau pendant 30 minutes.
La suspension est alors transférée sur un filtre. Le gâteau de zéolithe obtenu est lave en percolation avec 120 parties d'eau déminérali- sée à 80 0C.
L'échange est renouvelé plusieurs fois. A la fin de cette opération le produit est séché dans un courant d'air chaud.
La perte au feu (PAF) est alors de 25 %, la teneur en sodium résiduel sur le produit sec est de 0.8 % soit un taux d'échange de Na par XHs- de 92 %.
On mélange intimement dans un malaxeur 12 parties de cette zéolithe soit l'équivalent sec de 9 parties avec 2.7 parties d'argile kaolinite dont la PAF est de 17 %. Après ajustement de l'humidité, on soumet le mélange obtenu à l'extrusion au travers d'une filière. Les extrudés d'un diamètre de 3 mm sont alors séchés et calcinés à une température comme prise entre 300 et 400 C pour augmenter leur résistance mécanique.
Ces extrudés dont la teneur en liant sur le produit sec est de 10 @ servent de base à la préparation des catalyseurs décrits dans les exemples et 3.
EXEMPLE 2 : Préparation d'une zéolithe échangée au Cu à partir d'une zéolithe préalablement échangée à NH@@ Les extrudés dont la préparation est décrite dans l'exemple 1, sont placés dans un panier en toile d'acier inoxydable.
On prépare une solution cuprotétrammine en ajoutant une solu tion d'ammoniaque concentrée à un sel de nitrate de cuivre. Il se forme initialEment un précipité d'hydroxyde de cuivre qui disparait dans un excès de solution ammoniacale. La solution, bleu limpide, est diluée par ajoût d'eau déminéralisée.
Le panier inox avec les extrudés est placé dans un récipient.
On verse la solution cuivrique jusqu'à ce que son niveau surnage celui des extrudés. L'ensemble est porté à 60 C et la réaction d'échange est maintenue pendant 1 h.
Le panier est ensuite soulevé ; les extrudés sont lavés par trempage dans de l'eau déminéralisée et l'opération est renouvelée plusieurs fois avec la solution cuivrique fraîche. Le produit est alors lavé plusieurs fois par trempage puis séché. La perte au feu est de 22 %.
La teneur en cuivre des extrudés est de 8.5 % "sur produit sec) ce qui représente, compte tenu de la teneur en liant de 20 %,un taux d'échange des ions ammonium et /ou sodium résiduel par Cu2 de 80 %.
EXEMPLE 3 : On renouvelle la préparation de l'exemple 2 en n'effectuant qu'un seul échange par la solution de cuivre tétrar.-..ine. La teneur en cuivre sur le produit sec est de 2.3 % ce qui correspond à un taux d'échange par Cu de 22 %. La teneur en sodium résiduel est de 0.4 %.
EXEMPLE 4 : Préparation d'une composition catalytique par echan- ge direct de la zéolithe de départ On utilise la zéolithe NaY ayant servi à la préparation des catalyseurs des exemples 1, 2, et 3.
Cette zéolithe est mise en forme selon les techniques de l'art antérieur avec 20 % de liant de type argile kaolinite. Les extrudés ont un diamètre de 1.8 mm.
Après séchage, ces extrudés sont calcinés puis soumis à un échange par une solution de cuivre tétrammine à une température de 60 'C pendant 2 h. Cette solution a été préparée à partir de 25 g de nitrate de cuivre Cu (NO3)2, 6H20 mis en solution dans 100 cm3 d'eau déminéralisée et de 100 cm3 d'ammoniaque concentré.
apparaîtront aisément à partir de la description et des dessins.
Description sommaire des dessins
La figure 1 est une coupe centrale d'un lanterneau comportant un actionneur de chaîne fixé à la fenêtre, la fenêtre
étant en position ouverte.
La figure 2 est une coupe faite le long des lignes
2-2 de la figure 1.
La figure 3 est un schéma fonctionnel d'un asservis-
sement pour l'actionneur de fenêtre de la figure 1.
La figure 4 est un schéma électrique pour le con-
trôleur principal de la figure 3.
La figure 5 est un schéma électrique d'un circuit
d'alimentation d'un contrôleur asservi de la figure 1.
La figure 6 est un schéma électrique d'un circuit
de synchronisation du contrôleur asservi de la figure 1.
Description de l'invention
Un actionneur de fenêtre, désigné dans son ensemble
L'installation téléphonique à fibre optique selon l'invention comprend un poste téléphonique connecté à une première extrémité de la fibre optique de transmission et comprenant lesdits premiers moyens pour transmettre et recevoir, et un circuit d'adaptation connecté à une seconde. extrémité de la fibre et à une ligne téléphonique et comprenant lesdits seconds moyens pour transmettre et recevoir.
L!invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante de plusieurs réalisafions préférées du système duplex de communication selon l'invention en référence aux dessins annexés correspondants dans lesquels - la Fig. 1 est un bloc-diagramme représentant la structure de base du système duplex de communication selon l'invention ; - la Fig. 2 montre une réalisation du système selon l'invention sous la forme d'une installation téléphonique à fibre optique ; et - la Fig. 3 est un bloc-diagramme détaillé d'un circuit d'adaptation de ligne inclus dans l'installation téléphonique montrée à la Fig. 2 afin de connecter une ligne téléphonique et une fibre optique.
En référence à la Fig. 1, le système duplex de communication par fibre optique selon l'invention comprend deux circuits d'extrémité complémentaires de transmission-réception par fibre optique 1 et la reliés entre eux par une unique fibre optique FO constituant le support de transmission.
Les circuits d'extrémité 1 et la sont respectivement associés à des terminaux T et Ta ayant à communiquer entre eux par l'intermédiaire du système bidirectionnel de communication selon l'invention.
Afin de transmettre à travers une meme fibre optique de transmission deux signaux d'information S1 et S2 ayant une même bande de fréquence de base, par exemple la bande de base de 300 à 3400 Hz dans le cas de signaux audio téléphoniques S1 et S2, respectivement du terminal T vers le terminal Ta et inversement du terminal Ta vers le terminal T, il est fait appel à un duplexage en fréquence.Les signaux S1 et S2 modulent en fréquence respectivement des signaux de porteuse d'oscillateur local OL1 et OL2 de fréquences distinctes F1 et F2 afin de produire des signaux de modulation en fréquence M1 et M2 ayant des spectres de fréquence sans intersection centrés autour des fréquences porteuses F1 et F2.
Après conversion en des signaux lumineux de mame longueur d'onde moyenne, les signaux M1 et M2 sont injectés dans la fibre optique de transmission FO. Dans une voie de réception, le circuit d'extrémité 1 comprend un filtre de réception passe-bande accordé sur la seconde fréquence porteuse F2 afin de récupérer le signal modulé M2 qui lui est destiné. De manière analogue, le circuit d'extrémité la comprend dans sa voie de réception un filtre de réception accordé sur la première fréquence porteuse F1 afin de récupérer le signal modulé M1 qui lui est destiné.
Les circuits d'extrémités 1-et la sont dits complémentaires en ce sens qu'ils comprennent des voiesde transmission et des voies de réception accordées de manière complémentaire. Ainsi par exemple, la voie de transmission et la voie de réception respectivement des circuits d'extrémité 1- et la sont accordées à la fréquence porteuse F1=1250 kHz, et la voie de-transmission et la voie de réception respectivement des circuits d'extrémité la et 1 sont accordés à la fréquence porteuse F2=500 kHz.
Le circuit d'extrémité I ést montré en détail à la Fig. 1. La voie de transmission et la voie de réception du circuit 1 sont reliécs à la fibre optique de transmission FO par l'intermédiaire d'un coupleur de fibres optiques I-o, de fibres optiques de liaisons 111, 112 et 12, et d'un connecteur de fibres optiques 13.
La voie de transmission du circuit 1 comprend, connectés en cascade, un amplificateur d'entrée 141, un filtre passe-bas en bande de base 151, un modulateur de fréquence 161 et un modulateur optique à diode électroluminescente (DEL) 171.
L'amplificateur 141 est un amplificateur basse fréquence ayant pour fonction d'amplifier le premier signal d'information en bande de base S1 délivré par le terminai T et à transmettre au terminal Ta. Une sortie de l'amplificateur 141 est reliée à une entrée du filtre passe-bas en bande de base 15 te filtre 151 fournit en sortie le signal à transmettre S1 filtré dans la bande de base. Le signal S1 fourni par le filtre 151 est appliqué à une première entrée du modulateur de fréquence 161.
Le modulateur 161 est de préférence du type à modulation saturée et permet typiquement une excursion de fréquence crête #F égale à 50 kHz Une seconde entrée du modulateur de fréquence 16 reçoit le signal d'oscillateur local OL1 de fréquence FL1250 kHz.
Le signal OL1 ainsi que le signal d'oscillateur local OL2 de fréquence F2g500 kHz destiné à la voie de réception du circuit 1 sont produits par un oscillateur local inclus dans le circuit d'extrémité 1. Le modulateur de fréquence 161 délivre en sortie un signal de modulation M1 à fréquence porteuse F1=1250 kHz modulée en fréquence par le signal à transmettre S1. Le signal modulé K1 est appliqué en entrée du modulateur optique à DEL 171.
Le modulateur optique 171 comprend une diode électroluminescente 1701 destinée à produire un signal lumineux peu cohérent L1 représentatif du signal de modulation M1. A cette fin, la diode 1701 est alimentée par un courant proportionnel au signal de modulation M1 et délivre en réponse le premier signal lumineux L1 modulé avec un indice de modulation typiquement égal à 0,8.
Le signal lumineux L1 est voulu peu cohérent afin d'éviter l'introduction dans le signal Li d'un bruit modal dû à des interférences lors de la transmission du signal L1 dans la fibre optique FO, ces interférences pouvant affecter notablement la réception du signal lumineux L1 dans la voie de réception du circuit d'extrémité la. Le signal lumineux L1 a typiquement une longueur d'onde centrale B=850 nm et une largeur de bande spectrale Qu=50 nm. Une première extrémité de la fibre optique de liaison 111 reçoit le signal lumineux L1. Le signal lumineux L1 est véhiculé par la fibre de liaison 111 et est transmis au coup leur de fibres optiques 10.
Le coupleur 10 est un coupleur a trois accès du type 2 vers 1.