INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sous le contrôle du microprocesseur 370 au travers de la ligne j, le multiplexeur se branche successivement sur chaque ligne a, b, c et d d'où il reçoit les impulsions X et Y correspondantes qu'il applique en série sur la ligne R pour transfert dans l'unité 350. Dans cette unité 350, les impulsions sont préamplifiées avant d'attaquer des bloqueurs traduisant leur valeur maximale en une tension continue appliquée sur la ligne S. Le bloqueur est réinitialisé par le microprocesseur 370 au travers de la ligne m après chaque lecture d'impulsion. La valeur de chaque tension successive et représentative des ziqnaux venant de rouer est numiriuée en 360.Ces données sont transféreeE dans le midroprocesseur 370 sur la ligne omnibue T sous son contrôle sur la ligne u. Enfin, le quotient deux à deux consécutif X/Y est établi dans le microprocesseur 370 et si nécessaire un signal d'alarme est envoyé sur la ligne L.
Au montage du véhicule. quatre roues sont montées et gonflées à leur pression nominale.
L 'u t i i i s a t e u r a ct i o n n e a i o r le bouton u t o n poussoir d'initialisation k du microprocesseur 370. Lors de la première mise sous tension du dispositif, ce dernier déclenche la mesure initiale de Xo et Vo sur chaque rou et ceci dès les premiers tours. Un rapport de référence Ro = XO/YO caractéristique pour chaque roue équipée est alors mis en mémoire dans l'unité de traitement 370.
Puis, une surveillance débute dès que le déplacement du véhicule est supérieur à quelques km/h, moment dont l'unité de traitement 370 est informée par un signal appliqué sur la ligne j. Un contrôle en temps réel du rapport R = X/Y est effectué en le comparant au rapport initial mémorisé Ro. Lorsque la différence entre Ro et R atteint une valeur correspondant à un seuil d'enclenchement fixé par le constructeur, le système délivre sur la ligne L une alarme de sous-gonflage qu allume le voyant situé sur le tableau de bor" correspondant à la roue fautive. Par exemple, la pression de déclenchement est établie à la pression nominal c diminuée de 0,2 bars.
Lors d'une alarme d e sous-gonflage l'utilisateur peut soit réajuster la pression de sa rouc soit changer de roue. Le seul réajustement de la pression de la roue ne nécessite aucune action suppléméntaire sur le dispositif dont le voyant d'alarrne disparaît dès que la pression redevient supérieure au seuil de déclenchement. Par contre, en cas de changement de roue, l'utilisateur doit réappuyer sur ive bouton poussoir d'initialisation k et le système réinitialise le rapport Ro de cette roue uniquement.
Grâce à ce procédé de com,pensatiori en température de la mesure effectuée par un capteur magnétique, on peut utiliser des aimant s de forte puissance pour la transmission des signaux de la section mobile à la section fixe, ce qui donne une bonne immunité aux bruits et autorise une conception mécanique simple du dispositif qui devient fiable, De plus, les moyens électroniques permettent un étalonnement spécifique de chaque roue, lors de l'initialisation du dispositif, pour compenser les écarts du positionnement des éléments respectifs et assurer ainsi un calcul exact de la pression de gonflage.
Présenté dans le cadre des avertisseurs de sous-gonflage de pneumatiques pour faciliter l'exposé, ce dispositif peut s'appliquer avec des modifications mineures à toute enceinte pressurisée et mobile cycl iquement : soit en rotation complète mais aussi en mouvement oscillatoire ce qui est le cas pour certains robots de manutention électropneumatique ou des montages pour expériences de physique fondamentale.
TETE MAGNETIQUE DE LECTURE ET DtENREGISTREMENT L'invention concerne les têtes magnétiques de lecture et/ou d'enregistrement.
Les têtes magnétiques de lecture et/ou d'enregistrement sont constituées d'un circuit magnétique en forme d'anneau coupé par un entrefer étroit constitué d'un matériau non magnétique, et d'un bobinage électrique entourant le circuit magnétique.
On peut classer les têtes magnétiques en trois grandes familles, Les têtes massives sont réalisées par usinage et assemblage de deux demi-têtes en matériau magnétique (têtes VHS, têtes audio-analogiques), le bobinage étant réalisé en fin du procédé de réalisation. Les têtes couches minces sont réalisées par dépôts successifs de matériaux magnétiques, diélectriques et conducteurs. Ces couches subissent des opérations de masquage et de gravure qui permettent d'obtenir le circuit magnétique, l'entrefer et des spires conductrices. Il existe enfin des têtes comportant de chaque côté de l'entrefer un alliage métallique magnétique d'épaisseur variant entre 0,1 et 401l, le reste du circuit magnétique et les spires conductrices étant réalisées de- la même façon que pour les têtes massives.Il stagit des têtes vidéo 8 mm, des têtes dites RDAT (Rotary Digital Audio Tape).
Les têtes massives ont généralement une bonne efficacité à l'écriture mais les matériaux magnétiques utilisés généralement s'avèrent incapables d'aimanter des supports magnétiques à haute coercivité (1500 oersteds). Leur procédé de réalisation est simple et peu coûteux. Les têtes couches minces ont elles aussi une bonne efficacité à l'écriture et s'avèrent capables d'aimanter des supports à forte coercivité. Elles présentent toutefois des inconveníénts importants forte modulation de la réponse en fréquence, procédé de réalisation complexe et encore coûteux bien qu'un traitement par tranches de ces têtes soit possible. Les têtes du troisième type cité combinent certains des avantages des deux premiers mais le procédé de réalisation reste coûteux et complexe et un traitement intégral par tranche n'est pas envisageable.
Afin de pallier ces inconvénients, l'invention propose une structure de tête magnétique d'écriture et/ou de lecture qui combine les avantages des deux premiers types cités plus haut tout en permettant la réalisation simultanée d'un grand nombre de têtes en même temps sur tranches. Ceci peut être obtenu par la formation de deux entrefers dans le circuit magnétique d'une même tête, un entrefer microscopique et un entrefer macroscopique, la largeur du second entrefer pouvant être de 10 â 1000 fois plus grande que celle du premier entrefer.
L'invention a donc pour objet une tête magnétique de lecture et/ou d'enregistrement comportant un circuit magnétique en forme d'anneau interrompu et supportant au moins un bobinage électrique, caractérisée en ce que l'espace défini par l'interruption de l'anneau comprend deux entrefers, un premier entrefer dit entrefer microscopique débouchant sur la face active de la tête et un deuxième entrefer dit entrefer macroscopique situé sous le premier entrefer et possédant une section dans le plan de l'anneau plus importante que la même section du premier entrefer.
L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre non limitatif et grâce aux dessins annexés parmi lesquels - la figure 1 est illustrative du principe de l'invention - les figures 2 et 3 sont des variantes de têtes magnétiques selon l'invention - - la figure 4 montre un détail d'une autre variante possible pour une tête magnétique selon l'invention; - la figure 5 représente une tête magnétique achevée et selon l'invention.
La figure 1 est illustrative du principe de l'invention Elle représente la face active 3 d'une tête magnétique. La face active 3, qui peut avoir entre 1 et 40,u d'épaisseur, comprend un premier pôle magnétique 1 et un second pôle magnétique 2 séparés par un entrefer 4. La face active repose sur un substrat magnétique 5 contenant un plot diélectrique 6 situé sous l'entrefer 4. Le plot diélectrique 6 constitue un deuxième entrefer par rapport au circuit magnétique formé par les parties 1, 2 et 5. L'entrefer 4 est situé à peu près au centre du plot diélectrique 6 qui peut avoir une épaisseur de l'ordre de quelques dizaines à quelques centaines de #.
Pour une fréquence centrale d'excitation 1c de la cellule acousto-optique de 600 MHz et une bande passante Af de 60 MHz pour chaque transducteur, la fréquence minimale (qui correspond à v.n/RO.Om de L'onde acoustique est de 570 MHz et la fréquence maximale de 630 MHz. Ceci correspond à un e minimum de 9,620 et un e maximum de 10,65 . En prenant la distance d egale à 0,1 mm on trouve un incrément de déphasage dPij pour l'onde acoustique voisin de n/50. L'incrément de déphasage bPij est le déphasage minimum réalisable, applique à un transducteur donné pour obtenir deux commutations distinctes.
Aussi, à 600 MHz un déphasage de 2s correspond à un retard de 1,66 ns ; te retard minimum applicable entre deux transducteurs voisins est donc de 16,6 ps et le retard maximum 9 fois le retard minimum soit environ 150 ps.
Dans Les conditions ci-dessus, avec en plus une distance focale de 2 cm, un I de 20 nm, un nombre de paires de doigts de 10, la frequence de commande Fij en MHz et le déphasage Pij sont don'nés par Les équations : Fij = 570 + (i+j-2) x 3,3 Pij = * x 0,33.I010xFij(i-j?.
La description précédente ne concernait qu'un seul réseau de transducteurs ; l'utilisation de R réseaux de transducteurs, avec R > 1, permet de multiplier par R la bande passante ou excursion angulaire de la cellule et donc de travailler à des frequences centrales fc R fois plus petites.
Ces réseaux de transducteurs peuvent être comme représenté sur la figure 8, en nombre paire (R=6) et disposés symétriquement par rapport à l'axe 22.
Afin d'éviter que l'onde acoustique émise par un transducteur d'un premier réseau 261 n'interagisse avec celle émise par un transducteur d'un second réseau 262 ayant une bande passante proche de l'onde acoustique du transducteur du premier réseau, on dispose ces premier et second réseaux de part et d'autre de l'axe 22. De même, si les transducteurs du second réseau ont une bande passante qui est la plus proche de celle des transducteurs d'un troisième réseau, on dispose le troisième réseau du même côté de l'axe optique 22 que le premier réseau et ainsi de suite.
Antenne reseau plane comportant des lignes d'alimentation imprimées en guides coplanaires coopérant avec des évidements aménagés dans le plan de massue.
La présente invention concerne une antenne réseau plane du type constitué de lignes d'alimentation en guide coplanaire disposées selon un circuit plan et coopérant en couplage en hyperfréquences avec une plaque métallique percée d'évidements, lesdites lignes d'alimentation présentant une terminaison en regard de chaque évidement, et d'une plaque inférieure métallique réflectrice.
Un des buts constants de la technique des antennes est de réaliser une antenne réseau plane qui soit réalisée selon la technique des circuits imprimés avec son réseau d'alimentation sur une couche diélectrique fine et unique, cette antenne ayant évidemment des performances élevées. Une première tentative dans cette direction a été l'antenne sous forme de pastille microruban imprimée, plus connue dans la technique de l'invention sous le nom de "patch" microruban imprimé.
Malheureusement, les performances des antennes réseau réalisées avec les techniques des circuits imprimés ont été toujours limitées à un compromis qui est imposé par l'épaisseur du substrat ; il est nécessaire d'avoir un substrat épais pour améliorer la largeur de bande et l'efficacité de la radiation, mais il est nécessaire d'avoir un substrat de faible épaisseur pour obtenir une meilleur maitrise de l'impédance, une faible radiation erratique et des faibles pertes dans les lignes d'alimentation.
Pour pallier les problèmes précités, on a proposé de nombreuses solutions consistant à découpler la ligne d'alimentation de l'élément microruban rayonnant.
On a par exemple proposé des pastilles ou dipôles à couplage électro-magnétique, mais dans ces réalisations, on n'imprime pas tout sur un seul côté du substrat diélectrique, ce qui requiert un alignement précis et par suite un processus plus coûteux.
Le document "Microstrip Patch Antennas" de I.J.BAHL et P.BARTIA publié chez ARTECH 1980 décrit des radiateurs imprimés à fentes en structure tri-plaque ("stripline") qui présentent une largeur de bande supérieure à celle des pastilles, mais encore une fois dans ce cas, les lignes d'alimentation ne sont pas imprimées sur le même côte du diélectrique et il est nécessaire de prévoir deux couches diélectriques.
En outre, l'impédance d'une ligne d'alimentation en tri-plaque dépend de l'espacement entre les plans de masse et en ce qui concerne l'efficacité de la fente et la largeur de bande, il faut encore faire un compromis.
En plus des limitations de la performance qui ont été citées ci-dessus, l'inconvénient majeur des antennes imprimées à pastilles ou à fentes réside dans la nécessité d'utiliser un diélectrique à hautes performances et à faibles pertes ; or, le prix d'un tel diélectrique est élevé.
En ce qui concerne les applications de radio diffusion directe par satellite (DBS) telles que les antennes de télévision purement réceptrices, la nécessite d'utiliser un substrat diélectrique de coût élevé est inacceptable ; pour un tel marché de consommation, un faible prix est absolument nécessaire. Ceci a été la raison principale pour laquelle les antennes planes n'ont pas été utilisées pour les applications d'antennes de télévision par satellite.
Selon un autre mode de réalisation préféré du procédé de l'invention, on peut utiliser un liant au cours du boulettage. Ce qui a été dit précédemment sur l'utilisation d'acide au cours de boulettage s'applique également au procédé de l'invention dans le cas d'utilisation d'un oxydant de l'uranium.
Selon un autre mode de réalisation préféré du procédé de l'invention, on peut utiliser un liant et de l'acide au cours du boulettage. Ce qui a été dit précédemment sur l'utilisation d'acide et d'un liant au cours du boulettage s'applique également au procédé de l'invention dans le cas d'utilisation d'un oxydant de l'uranium.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de l'invention comprend les étapes suivantes - on sèche le minerai argileux ayant une humidité d'environ 25 %, jusqu'à ce qu'il atteigne une humidité d'environ O s. à 10 s.
- on concasse le minerai d'uranium en particules d'une granulométrie d'environ 10 p à environ 200 mm, et avantageusement d'environ 500 @ à environ 10 mm - on forme des boulettes de diamètre moyen d'environ 5 à environ 60 mm, notamment d'environ 5 à environ 20 mm, à l'aide d'environ 120 à environ 200, notamment d'environ 120 à environ 160 1 par tonne de minerai à traiter, d'un liquide, notamment de l'eau ou d'un acide ou un mélange d'eau et d'un acide, notamment acide sulfurique, et à l'aide d'un liant, notamment du silicate de sodium - on lixivie à l'aide d'eau ou d'un acide ou d'un mélange d'eau et d'un acide, notamment de l'acide sulfurique, un acide devant être utilisé au cours de l'une au moins des deux étapes de boulettage et de lixiviation; ; - on ajoute, de préférence au cours de la lixiviation, un oxydant, notamment du chlorate de sodium, susceptible de transformer UIV en UVI.
Selon un mode de réalisation préféré du procédé de l'invention - on sèche le minerai argileux ayant une humidité d'environ 20 '6 à environ 25 '6 à une humidité d'environ 5 "o - on concasse le minerai d'uranium obtenu ci-dessus en particules de granulométrie d'environ 10mm; - on forme des boulettes à partir de particules à l'aide d'eau à raison d'environ 120 à 160 l/t de minerai à traiter et d'acide sulfurique à raison d'environ 15 kg/t de minerai à traiter, exprimé par rapport à de l'acide sulfurique de densité d'environ 1,8;; - on lixivie le minerai d'uranium ainsi bouletté à de l'acide d'une solution d'acide sulfurique à raison d'environ 15 kg/t d'acide sulfurique par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à de l'acide sulfurique de densité d'environ 1,8 - on ajoute pendant la lixiviation, de préférence au cours de la phase d'attaque, du chlorate de sodium à raison d'environ 2 kg/t de minerai à traiter, sous forme de produit sec pur à 100 '6, avantageusement mis en oeuvre sous forme de solution d'eau à 300 g/l.
Selon un mode de réalisation préféré du procédé de l'invention - on sèche le minerai argileux ayant une humidité d'environ 20 '6 à environ 25 % de façon à ce qu'il atteigne une humidité d'environ 2,5 % ; - on concasse le minerai obtenu ci-dessus pour donner des particules de taille d'environ 10 mm ;; - on forme des boulettes à partir des particules à l'aide . d'eau à raison d'environ 60-80 1 d'eau par tonne de minerai à traiter . d'acide sulfurique à raison d'environ 15 kg par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à de l'acide sulfurique dont la densité est d'environ 1,8 . d'un liant constitué par du silicate de sodium, à raison d'environ 5 kg par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à du silicate de sodium de densité d'environ 1,33 dilué dans en viron 60 à 80 1 d'eau par tonne de minerai à traiter;; - on lixivie le minerai d'uranium ainsi bouletté, à l'aide d'une solution d'acide sulfurique à raison d'environ 15 kg d'acide sulfurique par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à de l'acide sulfurique de densité 1,8 ~ on ajoute pendant à lixiviation, au cours de la phase d'attaque, du chlorate de sodium à raison d'environ 2 kg par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à du chlorate de sodium sec, pur à 100%, avantageusement mis en oeuvre sous forme de solution d'environ 300 g/l.
Dans le procédé de l'invention, le rendement obtenu en uranium est avantageusement d'environ 90% à environ 95%.
Le procédé de l'invention s'applique avantageusement aux minerais d'uranium dont la composition est la suivante U : d'environ 200 ppm à environ 50 000 ppm, notamment d'environ 500 ppm à 2000 ppm S total : d'environ 0,1 % à environ 1 %, notamment d'environ 0,5 '6 à environ 0,7% SiO2 . d'environ 40 '6 à environ 80 '6, notamment d'environ 60 % à environ 70% Al2O3 : d'environ 5 '6 à environ 20 '6, notamment d'environ 10 '6 à environ 15 % C03 : d'environ 0,05 % à environ 0,5 '6, notamment d'environ 0,1 '6 à environ 0,3 %.
Le procédé de l'invention s'applique avantageusement aux minerais d'uranium contenant également P2O5 : d'environ 0,05 % à environ 0,5 %, notamment d'environ 0,1 % ; Fie203 : d'environ 2 '6 à environ 6 '6, notamment d'environ 4 es à environ 4,5 %.
L'invention sera mieux comprise grâce aux exemples indiqués ci-après.
Dans tous les exemples, sauf lorsque ce sera explicitement précisé : - les quantités exprimées en kg d'acide sulfurique par tonne de minerai à traiter (kg/t) se rapportent à de l'acide sulfurique de densité d'environ 1,8 - les quantités exprimés en kg de silicate de sodium par tonne de minerai à traiter (kg/t) se rapportent à du silicate de sodium de densité d'environ 1,33 - les quantités exprimées en kg de chlorate de sodium par tonne de minerai à traiter (kg/t) se rapportent à du chlorate de sodium sec, pur à 100%.
Le procédé de traitement de minerais argileux d'uranium selon l'invention permet d'atteindre des rendements supérieurs à environ 90 %, et avantageusement d'environ au moins 95 '6 de mise en solution de l'uranium.
L'invention sera mieux comprise à la lecture des exemples qui suivent donnés à titre illustratif et qui ne doivent pas être considérés limitativement.
EXEMPLE 1 Le minerai provient de Nord-Aquitaine, sa composition est indiquée au tableau V, ci-après, dans la partie intitulée "échantillon moyen élimination" et son humidité initiale est d'environ 25 Ces essais ont eu pour but de déterminer - l'influence de la dose de silicate sur la tenue des boulettes et éventuellement le rendement en uranium - l'influence de la quantité d'acide ajoutée au boulettage sur le rendement en uranium, la consommation d'acide, et éventuellement la tenue des boulettes - l'influence de la taille des boulettes sur leur tenue et le rendement en uranium.
Ce minerai est séché totalement pour atteindre une humidité de 2,6 %.
Ce minerai est ensuite concassé en particules de granulométrie d'environ 10 mm.
L'objet des figures est une bague réalisée selon la présente invention et ocmprenant un anneau métallique 1 pourvu de quatre griffes 2, une pièce intermédiaire 3 en forme de plaque circulaire et un élément décoratif 4 serti dans les griffes 2 et constitué par exemple par une pierre.
Comme le montre la figure 1, la pièce 1 destinée à former l'anneau de la bague est découpée sous la forme d'un barreau rectiligne 10 ayant ici une section rectangulaire et comportant à chaque extrémité une paire de griffes latérales 2. Les extrémités libres 11 des griffes 2 ont de préférence une forme spécialement adaptées en vue du sertissage de l'élément décoratif 4. Par ailleurs, la section des griffes est carrée. Tel qu'il se présente sur cette figure, l'élément I peut être fabriqué très facilement par découpage à la presse dans une plaque d'un métal ductile, tel que l'argent, le cuivre, I'aluminium ou autre. Eventuellement, on peut matricer cette pièce pour donner au barreau 10 une autre section, par exemple arrondie.
On cintre ensuite l'élément 1 pour lui donner la forme d'anneaux illustrés par les figures 2 et 3. Dans cet exemple, on a donner au barreau 10 la forme d'un anneau hélicoïdal, de manière à ce que les quatre griffes 2 soient parallèles entre elles et disposées suivant un carré, comme le montre la figure 3. Cette opération peut également être réalisée mécaniquement sans difficulté.
Dans la variante illustrée par la figure 4, on a formé un élément I' de manière à obtenir un anneau 10' ayant une forme circulaire plane. Les extrémités 10" de cet anneau sont alors déformées en dehors de ce plan, comme le montre la figure, pour que les griffes 2' soient aussi disposées suivant un carré en plan.
Sur la figure 5, on a représenté en plan la pièce intermédiaire 3, formée ici par un disque plat percé de quatre ouvertures carrées et une ouverture centrale 13. Les ouvertures 12 ont la même disposition que les griffes 2 et ont une section légèrement plus grande que celle des griffes, afin qu'on puisse aisément enfiler la pièce intermédiaire 3 sur les griffes 2, comme le montre les figures 6 et 7. On tord alors chaque griffe 2 de 45C jusqu'à ce que sa face d'extrémité Il soit tournée vers le centre de la pièce 3. Ainsi, la griffe est tordue dans la zone d'ouverture 1 2 et ses arêtes s'engagent contre les bords de cette ouverture, ce qui correspond à un sertissage de la pièce intermédiaire 3 sur le corps I de la bague. On obtient ainsi un ensemble rigide qui est prêt pour le montage de l'élément décoratif 4, lequel est effectué de manière classique par sertissage dans les extrémités des griffes 2. Aussi bien la déformation par torsion des griffes 2 que le sertissage ultérieur peuvent être effectués mécaniquement.
Il faut remarquer que la pièce intermédiaire 3 peut avoir une forme quelconque, qui peut être spécialement adaptée au point de vue fonctionnel et/ou esthétique à la nature, la forme ou l'aspect de l'élément décoratif 4. Elle peut être par exemple en métal, en métal émaillé, en cérarninue ou en une autre matière.
Un tel procédé de fabrication est évidemment applicable pour réaliser bien d'autres articles de bijouterie, en prévoyant des griffes appropriées sur le corps de cet article. A titre d'exemple, ce corps peut être un bracelet, une boucle d'un pendentif, un clou d'oreille, un. élément d'une broche, etc... II est à noter que le nombre de griffes n'est pas forcément égal à quatre, mais peut aller de deux à huit, ou même plus.
D'autre part, la fixation de la pièce intermédiaire sur le corps ne s'effectue pas nécessairement par torsion des griffes. On peut déformer celle-ci par toute autre manière créant une protubérance latérale qui les bloque contre le bord des ouvertures. On peut également prévoir de rabattre complètement une partie des griffes, et de sertir l'élément décoratif au moyen des autres griffes. Le cas échéant, on peut même prévoir d'utiliser les griffes uniquement pour fixer la pièce intermédiaire sur le corps, et de coller ensuite l'élément décoratif sur cette pièce.
La présente invention a pour objet de nouvelles microcapsules utilisables dans le domaine de l'imagerie médicale.
On sait que les microcapsules sont des particules ayant des dimensions allant du micromètre à quelques centaines de micromètres, constituées par une paroi sphérique solide entourant un liquide ou un solide.