INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'eau de lavage est ajoutée à un débit d'environ 4 à environ 60 1/m2 h, avantageusement d'environ 10 l/m2 h à environ 25 1/m2 h.
La phase de lavage se termine lorsque les liqueurs de lavage contiennent moins d'environ 20 mg/l d'uranium.
La phase de lavage dure d'environ 15 à environ 30 jours.
L'étape de lixiviation peut avoir lieu directement après l'étape de boulettage.
Cette modification aérodynamique non homogène a une ln- fluence sur l'alimentation en particules des premiers tubes par rapport aux derniers ; cette influence doit être appréciée expérimentalement, pour un type de particules et une géométrie interne du collecteur donnés. Le débit de prélèvement en bout du collecteur peut donc être modulé, en fonction d'informations sur l'encrassement re latif des différents tubes. Plus simplement, on pourra le régler à une valeur adéquate.
Les restrictions de section 24 formées à l'extrémité amont des tubes 10 ont pour effet d'uniformiser et de rendre sensiblement constants les débits gazeux qui circulent dans ces tubes. Il en résulte une possibilité de régulation automatique du nettoyage de ces tubes par les particules solides, pour la raison suivante Si, pour une raison quelconque, un tube 10 reçoit moins de particules solides érosives que les autres tubes, il va s'encrasser plus vite et va présenter une section interne de passage de gaz plus faible que celle des autres tubes, en raison de l'augmentation plus rapide de l'épaisseur de la couche de coke qui se forme sur la paroi interne du tube. Cette diminution de section se traduira par une augmentation de la vitesse de circulation du gaz, le débit étant maintenu à une valeur constante par le venturi 24.Comme l'érosion produite par les particules solides croît comme le cube de la vitesse, toute augmentation de vitesse dans le tube 10 va se tra duire par une augmentation beaucoup plus importante de l'érosion, qui réduira l'épaisseur de la couche de coke formée sur la paroi interne du tube. Ainsi, dans ce tube, toute tendance plus rapide a l'encrassement due à une plus faible quantité de particules, sera compensée et annulée par une tendance à l'augmentation de la vitesse de circulation dans ce tube, et ceci grâce à la présence des venturis.
Un autre moyen pour régulariser et répartir correctement le débit gaz/particules dans les différents tubes consiste à prévoir dans le collecteur 12, en amont des premiers tubes 10, un embout d'alimentation factice 44, identique aux embouts d'alimentation 20 et qui va créer une turbulence sensiblement identique à celle des embouts 20. Les premiers tubes 10 vont donc se trouver, de ce point de vue, dans la même situation que les tubes suivants.
Dans la variante de réalisation représentée en figure 2, un volume 50 de rétention statique de particules est relié à un orifice inférieur 51 de l'extrémité aval du collecteur 12, légèrement en amont du dernier tube 10. Les particules lourdes entraînées sur la partie inférieure du collecteur tombent dans le volume 50 par l'orifice 51.
Ce volume de captation de particules lourdes en excès permet d'éviter une suralimentation du dernier tube en particules solides, ce qui est très important pour éviter l'érosion de ce tube.
On prévoit en 52 une amenée d'un petit débit de balayage des fines particules dans le volume 51.
Dans la variante de la figure 3, les deux solutions des figures 1 et 2 sont combinées = l'extrémité aval du collecteur 12 est raccordée à un éjecto-compresseur 30 (permettant, la captation dynamique des particules), associé à un volume 50 de captation statique des particules solides les plus lourdes.
On a représenté dans les figures 4, 5 et 6 des variantes de réalisation des extrémités des tubes 10 et de leurs embouts d'alimentation.
Dans le mode de réalisation de la figure 4, l'embout 20 est identique à ceux représentés à la figure 1, mais la restriction de section 24 est formée par un venturi à col de préférence sonique. Ce venturi ou toute autre restriction de section, est formé en une matière particulièrement dure, pour résister à l'érosion, par exemple en carbure de bore ou en carbure de silicium.
Dans le mode de réalisation de la figure 5, chaque tube 10 se termine par une extrémité 46 coupée en biseau qui forme l'orifice d'entrée du débit gaz/particules solides dans le tube 10.
Dans le mode de réalisation de la figure 6, chaque embout d'alimentation est constitué par un coude 48 à 90', fixé sur la paroi interne du collecteur 12, et dans lequel débouche l'extrémité du tube 10 correspondant, comprenant la restriction de section 24.
Les particules solides utilisées peuvent être des particules métalliques, d'alumine, de silice, etc.
On peut aussi avantageusement utiliser du coke de pétrole de granulométrie très fine (ou broyé), d'environ 10 à 80 m. Ce coke peut être éliminé par combustion de toutes les parties de l'installation où les particules peuvent se déposer. Son utilisation évite aussi la pollution de l'huile de trempe des effluents de vapocraquage. En effet les particules non récupérées en sortie de l'installation seront captées dans l'huile de pyrolyse. Si ces particules sont combustibles, ce qui est le cas du coke, et très fines, cela ne posera pas de problèmes pour l'utilisation de l'huile de pyrolyse comme combustible.
Selon une autre variante caractéristique, on peut injecter des particules solides érosives, ayant la double propriété d'avoir une dureté faible aux températures de vapocraquage, et d'avoir une surface chimiquement active en tant que catalyseur de coke. Ces particules seront peu efficaces, relativement du point de vue de l'effet érosif ; cependant, lors des chocs avec la surface dure des tubes de vapocraquage, aux endroits où ceux-ci seront à nu (sans couche de coke préformée protectrice), elles laisseront des traces d'éléments catalyseurs de coke qui aideront à former une couche de coke minimale protectrice.
Les poudres d'acier non inoxydable peuvent convenir, ou mieux les poudres de fer, de nickel ou d'un mélange de ces deux composants (par exemple des poudres de fer ou nickel ex-carbonyle de granulométrle moyenne entre 5 et 20 microns.
On peut par exemple utiliser de telles poudres avec un pourcentage entre 1 et 20 % poids, le solde étant du coke de pétrole.
Par ailleurs, on peut envisager la réalisation de ces blocs avec des alvéoles prédécoupés, mais demeurant fermées jusqu'à utilisation. Ce n'est qu'alors que les découpes seront retirées, au fur et à mesure des besoins, comme illustré sur la figure 3, l'enlèvement de la matière du matelas au sein de la découpe libérant l'espace et permettant l'insert-ion du volume (tube contenant la dose échantillon) à protéger.
Le logement récepteur de la dose échantillon peut être obtenu à partir d'une simple fente disposée dans le bloc alors formé d'un matériau déformable localement par écrasement ; par exemple le bloc est en résine expansée et le tube contenant la dose échantillon peut être engagé à force dans la fente par écrasement des bords des parois, laissant place au conteneur tubulaire prisonnier entre les deux bords de la fente, bords écartés pour la mise en place du tube.
DISPOSITIF POUR LA DETERMINATION D'AU MOINS LA CONCENTRATION DE PARTICULES SOLIDES EN SUSPENSION DANS UN FLUIDE La présente invention concerne un dispositif pour la détermination d'au moins la concentration de particules solides en suspension dans un fluide, de manière à déduire notamment la densité du fluide.
Plusieurs procédés de mesure de la densité d'un fluide par exemple, sont actuellement mis en oeuvre.
Un premier procédé consiste à mesurer la densité par gammametrie à partir d'une source radioactive. Les densimètres nucléaires dans leur grande majorité, mesurent le nombre de rayons # émis par une source radioactive qui ont traversé un matériau sans avoir subi d'interactions. Les sources de rayonnement les plus couramment utilisées sont le '50Co et le 137Cs. Un tel procéde est très structurellement limité quant à sa mise -en oeuvre et n'est réservé qu' & des applications très particulières ; Un deuxième procédé utilise un capteur de pression différentielle et consiste à realiser deux nesures en des endroits différents, dont l'une est la mesure de la pression hydrostatique exercée par le fluide dont on veut déterminer la densité.Connaissant ainsi la pression hydrostatique et la distance séparant les endroits de mesure, on en déduit la densité du fluide à mesurer. Toutefois, un tel procédé présente des inconvénients notamment dûs à l'obturation des orifices à travers lesquels sont effectuées les mesures surtout lorsque ce fluide est fortement chargé en particules solides.
Un troisième procédé consiste à mesurer la densité par variation de l'indice de réfraction et il est décrit par exemple dans la publication " JAPANESE JOURNAL OF APPLIED PHYSICS " vol. 21 n' 10, octobre 1982. Le principe de la mesure est la diffusion dans un liquide le long d'un coude dénudé d'une fibre optique. Le plus grave inconvénient d'un tel procédé est qu'il présente une très faible sensibilité, notamment lors d'une mesure d'un fluide chargé en particules solides.
La. présente invention a pour but de remédier aux inconvénients des procédés de l'art antérieur et de proposer un dispositif qui permette de mesurer certaines caractéristiques d'un fluide comme par exemple la densité, tout en étant simple de construction et très fiable.
La présente invention a donc pour objet un dispositif pour la détermination d'au moins la concentration de particules solides en suspension dans un fluide, et il est caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour amener et diriger un faisceau de lumière incident dans le fluide, ladite lumière incidente étant au moins en partie rétrodiffusée par les particules solides en suspension, des moyens pour recueillir la partie de lumière rétrodiffusée, et des moyens pour mesurer la quantité de lumière rétrodiffusée pour en déduire notamment la concentration de particules en suspension dans ledit fluide.
Un avantage de la présente invention réside dans le fait qu'on mesure la lumière rétrodiffusée par les particules en suspension dans le fluide qui est caractéristique du nombre et de la taille de particules contenues dans ledit fluide. En fait, on détermine le rapport entre le signal mesuré en sortie et le signal de référence pris à la source de lumière incidente qui, en l'occurence est une source Laser.
D'autres avantages et caractéristiques apparaitront dans les autres revendications et & la lecture de la description de plusieurs modes de réalisation donnés à titre indicatif, nais non linitatif, ainsi que des dessins annexés sur lesquels La figure 1 est une représentation synoptique du dispositif selon un mode de réalisation de l'invention.
La figure 2 est une vue en bout des fibres optiques utilisées dans le dispositif de la figure 1.
La figure 3 est une vue en coupe longitudinale des fibres optiques de la figure 2 montées dans leur support.
Les figures 4a et 4b sont des vues partielles et schématiques de la rétrodiffusion de la lumière sur des particules en suspension.
La figure 5 est une représentation graphique du signal (s) reçu en fonction de la densité (d).
La figure 6 est une vue en-bout des fibres optiques suivant un autre arrangenent.
Le dispositif selon l'invention, représenté schématiquement sur la figure 1, comprend une source lumineuse, de préférence une source laser 1 hélium - néon polarisé émettant à la longueur d'onde de 630 nm une puissance de 5 mw. Le faisceau lumineux 2 produit par la source laser 1 est divis en deux faisceaux lumineux 3,4. Le faisceau 3 est utilisé en tant que signal de référence et transite par un détecteur 5 qui est connecté å une entrée d'un anplificateur synchrone 6. Le faisceau lumineux (4) est quasiment parallèle et de faible diamètre, et il traverse un nodulateur 7 avant d'être injecté dans une fibre optique d'émission 8, dont la face d'entrée a été préalablement dressée perpendiculairement å son axe et polie.
Une couche isolante 7 est également prévue pour isoler ces contacts des autres parties du dispositif.
La figure Sa montre aussi vu du dessus un exemple de disposition des différents éléments les uns vis-à-vis des autres pour former deux éléments de commutation. On trouve ainsi deux premiers guides, dont les entrées sont Gii et G12, et dont les sorties sont G'11 et G'12, qui sont linéaires et se croisent sous un angle 28. Puis on trouve deux autres guides, dont les entrées sont G21, G22, dont les sorties sont G'21, G'22 de même configuration. Deux éléments ainsi groupés, et réalisés dans le cas où l'angle de croisement 28 : 40, occupent une surface de 400 pm x 400 pm en tenant compte de la place prise par les lignes d'alimentations électriques.
L'élément de commutation selon l'invention est spécialement prévu pour permettre la réalisation de matrices de commutation de N guides dans N guides et non pas le multiplexage de signaux comme il a déjà été dit précédemment. Une matrice de commutation de 4 guides I1, Iz, I3, 14 dans 4 guides 01, 02, 03, 04 constituée d'éléments de commutation selon l'invention est représentée vue du dessus très schématiquement sur la figure 5b. Elle comprend 16 éléments SWij.
Elle occupe une surface de 2,8 mm sur 0,8 mm sur un substrat d'environ 3 x 1 mm2.
Procédé de réalisation I Le procédé suivant est donné à titre d'exemple dans le cas où l'on désire réaliser des éléments de commutation selon l'invention dans une technologie mettant en oeuvre la double hétérostructure montrée sur la figure 2b.
Ce procédé comprend les étapes successives suivantes a) formation d'un substrat S en phosphure d'indium InP, semi-isolant, par exemple sous la forme d'une plaquette obtenue par tronçonnage d'un lingot massif d'InP, lui-même obtenu par tirage par la méthode Czochralski par encapsulation liquide b) réalisation d'un masque, noté XB sur les figures 3 et Sa, délimitant la surface de la future couche Ci et notamment présentant un bord BB' en coïncidence exacte avec le futur plan de symétrie YY' de la région de croisement, puis implantation, dans l'ouverture de ce masque, d'ions tels que Si appropriés à former une couche Ci de type n dans la partie supérieure du substrat.Pour obtenir une couche implantée uniformément sur une épaisseur de 1 pm environ, on peut pratiquer deux implantations successives avec des énergies différentes, puis effectuer un recuit. On obtient alors une couche uniforme dopée à environ lois ions/cm3 et présentant des flancs verticaux, donc au moins un bord BB' bien en coïncidence avec YY'.
La dimension de la couche Cz parallèlement à l'axe YY' sera de préférence D' = 400 pm et dans le sens perpendiculaire d1 X 100 ijm c) formation par épitaxie en phase liquide de préférence d'une couche 2 en Ga,Inl-xAsyP1-y dans laquelle y > 0,5 x t 0,435 y Si l'épitaxie est réalisée par VPE alors dans cette étape on peut réserver les ouvertures pour former ultérieurement les plots de contacts E'1 et E"1. A cet effet, on dépose, dans l'ouverture d'un masque XH, une couche protectrice en diélectrique, par exemple en silice. Par la méthode VPE, le matériau quaternaire ne croît pas sur le matériau diélectrique et la surface de l'ouverture future reste libre. La couche 2 présentera de préférence une épaisseur eG z 0,4 pm.
d) formation en surface de la couche 2, d'une couche 3 d'InP, réalisée de préférence par épitaxie en phase vapeur (VPE). Cette couche présentera de préférence une épaisseur H - 1,0 pm ; e) gravure de la couche 3, dans l'ouverture d'un masque, des rubans R des guides, sur une profondeur 0,35 pm f) diffusion localisée dans l'ouverture d'un masque XF, d'espèces telles que Zn, destinées à réaliser la couche C2 de type de conductivité p. Ce masque XF présente un de ses bords décalé d'une distance d vers le bord des guides situé vers la jonction.Cette distance d est choisie ici de 1 pm pour que, après la diffusion localisée, le bord de la couche C2 obtenue soit en coïncidence parfaite avec l'axe YY' et le bord BB' de la couche C1. L'homme.du métier sait en effet que la diffusior. s'étend toujours légèrement sous le masque qui la délimite mais que cette extension est contrôlable et reproductible avec l'expérimentation. On cherche ici à obtenir une épaisseur de diffusion égale à l'épaisseur H = es + h.
Cette couche C2 diffusée présentera de préférence une dimension D' parallèlement à l'axe YY' telle que D' = 400 pm et une dimension d2 perpendiculaire à cet axe telle que d2 = 8 zm à 10 pm.
g) réalisation en surface des plots E'a, E"1, après éliminationqde la couche diélectrique qui protège leur emplacement, et dans l'ouverture d'un masque XI (voir figure 3b), d'une couche 8 d'alliage AuGeNi pour former les contacts ohmique de type n.
h) protection de la surface du dispositif par une couche 7 diélectrique par exemple de SiO2, laissant des ouvertures XK i) dépôt dans l'ouverture d'un masque XG (voir figure 3a) d'une première couche 5 d'alliage TiPtAu pour former les contacts ohmiques E2 de type p, puis dépôt dans l'ouverture d'un masque XL d'une seconde couche de cet alliage pour former, en surface de la couche 7 diélectrique, les lignes d'interconnexions électriques.
Tout au long de ce procédé de réalisation, au moins un bord de chaque masque peut être prévu parallèle à un axe d'un des guides, sauf les masques XB et XF qui doivent obligatoirement présenter un bord parallèle à l'axe de symétrie YY' de l'angle de croisement (voir figures 3a et 5a).
D'autre part, si la croissance VPE est utilisée pour réaliser les couches épitaxiales, des motifs de test et des motifs d'alignement peuvent être prévus sur le substrat, simplement protégés par une couche diélectrique transparente.
Comme la croissance VPE n'a pas lieu sur le diélectrique, ces motifs sont alors préservés et apparents pendant toute la réalisation.
Procédé de réalisation Il Le procédé suivant est donné à titre d'exemple dans le cas où l'on désire réaliser des éléments de commutation selon l'invention présentant une structure planaire conforme à la figure 3c.
On notera que les étapes a et b sont d'abord identiques à celles du procédé I.
Le dessin annexé, donné à titre d'exemple, permettra de mieux comprendre l'invention, les caractéristiques qu'elle présente et les avantages qu'elle est susceptible de procurer : Fig. 1 est une vue agrandie d'un dispositif amortisseur établi conformément à l'invention.
Fig. 2 est une coupe transversale d'un feu de signalisation dont le porte-ampoule est monté grace à des dispositifs suivant l'invention.
On a illustré en fig. 1 un dispositif amortisseur 10 suivant l'invention comportant à la manière connue un corps central creux grossièrement sphérique 1 prolongé par deux embouts tubulaires axiaux 2, 3, ledit dispositif 10 étant réalisé en une matière élastique telle qu'un caoutchouc naturel ou synthétique. Chacun des embouts tubulaires 2, 3 est pourvu d'une collerette 21, 31 se dressant perpendicuLairement à L'axe général du dispositif. Ces collerettes se situent dans les dispositifs connus jusqu'à présent à la jonction de la face sphérique extérieure du corps 1 et des embouts tubulaires 2 et 3.
De cette manière, lorsque de tels dispositifs sont utilisés pour réunir élastiquement une plaque 4 teLLe qu'un porte-ampouLe Cfig. 2) par rapport à une plaque fixe ou cloison 5 assujettie à l'embase 6 d'un feu de signalisation 7, on assiste fréquemment à un déplacement du corps central creux 1 de chaque dispositif par rapport soit à la perforation 41 correspondante de la plaque 4, soit par rapport à l'ouverture 51 de la plaque fixe 5 comme indiqué plus haut.
On notera que pour une bonne suspension du porte-ampoule 4 par rapport à la cloison fixe 5, on utilise de préférence trois dispositifs 10 disposés aux trois sommets d'un triangle équilatéral. Autrement dit, en fig. 2, un dispositif 10 non représenté se trouve en avant du plan de coupe.
Conformément à l'invention, l'on ménage au niveau de chacune des jonctions du corps 1 avec les embouts 2 et 3 une gorge périphérique 8, 9 dont la largeur correspond à celle des plaques 4 et 5. Pour renforcer le maintien du dispositif par rapport auxdites plaques, on a fait comporter au corps 1 deux cordons 11, 12 s'étendant vers l'extérieur et dont la face Latérale lla, 12a prolonge la face correspondante de la gorge 8, respectivement 9 de manière à constituer une butée d'appui précise à surface significative pour les plaques 4 et 5 en vis-à-vis des collerettes 21 et 31.
De cette manière, le dispositif peut vibrer et amortir les déplacements de ta plaque 4 par rapport à celle 5, mais en évitant tout déplacement ou fluage du corps 1 par rapport auxdites plaques, de telle sorte qu'on est assuré que la plaque 4 au repos et en fonctionnement reprend exactement sa place initiale en replaçant L'ampoule 13 exactement à l'endroit désiré dans l'espace.
HODULATFUR DE PRESSION PNEUMUIIQUE PROPORTIONNEL L'invention est relative à un modulateur de pression pneu viatique proportionnel à plage réglable, qui s'applique notamment pour la commande de l'embrayage d'un véhicule industriel.
Etat de la technique Il existe de nombreux modulateurs de pression pneumatique tel que des servovalves pneumatiques, des systemes buse palette as servite, des générateurs digitaux analogiques de pression et des détendeurs à consigne électromagnétique.
Il existe également de nombreux autres dispositifs utilisés pour résoudre des problemes d'instrumentation en laboratoire ou sur site industriel.
Ces dispositifs connus présentent de nombreux inconvénients La pollution de l'air disponible a bord d'un véhicule (vapeur d'eau et d'huile, particules de rouille des réservoirs et canalisations, etc.) est incompatible avec le fonctionnement des appareils cités précédemment. La purification de l'air du réseau de bord entraInerait des coûts d'installation trop éle vers.
Les appareils cités sont en général d'un coût incompatible avec une application sur un vehicule industriel.
Les appareils cités ne sont pas capables de délivrer la puistance modulée dont nous avons besoin. Ceci est un probleme fondamental lié la conception de ces dispositifs.
Le but de la présente invention est de proposer un modulateur de pression qui permette d'obtenir dans un circuit aval et notamment dans un vérin pneumatique, une pression pneumatique variant proportionnellement, ou selon une loi donnée, en fonction d'une consigne électrique de commande, cette pression pneumatique notant pas influencée par la dérive de la pression amont. Par ailleurs, la calibration du signal de consigne peut être modifiée par un réglage manuel.
Selon un mode de réalisation de l'invention, le modulateur de pression pneumatique proportionnel ss plage réglable, notamment pour embrayage, comporte un détendeur, une valve relais, deux électrovalves du type 3/2 et un dispositif de commande carac térisE en ce que les deux électrovalves sont identiques et normalement ltéchappement de manière que ledit modulateur puisse fonctionner en deux iodes d'utilisation - un premier mode en tout ou rien, ce qui correspond aux phases de changement de rapport de botte de vitesses pour un embrayage, où les deux Électrovalves sont utilisées simultanément et de la meme manière comme seule électrovalve de section de passage double - un deuxième mode en modulation precise de la pression, ce qui correspond au contrôle progressif du couple transmis lors du demarrage pour un embrayage, où les deux électrovalves sont commandées par le meme signal périodique de même rapport cyclique l'un des signaux etant déphasé d'une demi-période par rapport a l'autre afin que les fondamentaux des ondes de pression émises vers la valve relais soient en opposition de phase et s'annulent mutuellement.
L' ensemble est rappelé vers le bas, en plus de son poids propre, par un ressort 5. Un levier 6, monté sur un axe 7 traversant le portillon 2, permet, en une seule nanoeuvre, de dégager le pène.4 en soulevant la tige 3, et de libérer une gache 8 de verrouillage du portillon.
Le levier 6 trouve son homologue 9 à- 1' extérieur, non visible sur le dessin, monté sur le même axe 7. Le levier 8 peut être condamné par une serrure à clef depuis 1' extérieur, déverrouillable de 1' intérieur.
De ceci il ressort que: - une tentative de faire coulisser la porte depuis 1' extérieur, en 1' absence de commande, restera infructueuse, puisqu' elle est immobilisée par le pène 4.
- On ne pourra pas non plus manoeuvre le levier 9, tant qu' il est condamné par la serrure.