INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le fonctionnement du dispositif qui vient d'être décrit est le suivant Avant toute mise sous tension, les positions des différents contacteurs sont celles représentées à la figure 1. Dans cet état, aucun élément du téléviseur n'est alimenté, et l'élément à mesurer 1 est connecté aux bornes 30, 31 de l'appareil de mesure 32.
***Sirop (équivalent en saccharose) 550 g/l En fonction des exemples 3,4,6 il est complété avec un sel jouant le rôle d'osmoinducteur comme le sulfate d'ammonium ou chlorure de potassium.
1.7 - MILIEU D3 (NH4)2S04 100 g/l ***Sirop (équivalent en saccharose) 550 g/l 1.8 - MILIEU D4 KCI 112 g/l ***Sirop (équivalent en saccharose) 550 g/l (***) Le sirop est le jus de diffusion épuré, filtré et concentré des cossettes de betterave.
2. CONDITIONS GENERALES DE FERMENTATION 2.1 - Préparation de la préculture On récupère, dans 30 ml d'eau physiologique, les cellules développées sur gélose inclinée (milieu A). Cette suspension bactérienne sert à ensemencer une préculture (milieu B) à raison de 3 %. La préculture est incubée à 30 C en aérobiose et culture immergée pendant 6 heures. Un volume de 35 ml de cette préculture sert à ensemencer 750 ml de milieu pied de fermentation (milieu C1 ou D1).
2.2 - Fermentation F1 Dans le cadre des exemples 1, 2 et 3, la fermentation est réalisée de la façon suivante pH de fermentation de 7,3, agitation de 1200 t/mn, aération de 0,6 v/v.mn, pression de couverture de 0,2 bars, Température de 34,5 C.
Lorsque la biomasse estimée par densité optique du milieu (mesurée à 650 nm) atteint la valeur de 0,33, le premier tensio-actif est ajouté pour une concentration de 0,6 g/l. Ce tensio-actif est de type non ionique composé d'un ester polyoxyéthylénique d'acide gras principalement d'acides palmitique et stéarique.
Lorsque la densité optique atteint 0,58, le deuxième tensio-actif est ajouté à une concentration de 0,3 g/l. Ce tensio-actif est un mélange d'acétate d'amine grasse, principalement dodécylamine.
Une heure après, on ajoute par pulses successifs la solution d'alimentation (milieux D2,D3,D4) telle que la concentration résiduelle dans le milieu soit maintenue à 30 g/l.
Au bout de 20 heures de fermentation, la température est augmentée et maintenue à 38 C.
La fermentation est poursuivie jusqu'à épuisement du saccharose (concentration résiduelle en sucre inférieure à 0,1 %).
2.3 - Fermentation F2 Dans le cadre des exemples 5 et 6 la fermentation est réalisée de la façon suivante pH de fermentation de 7,8, agitation de 1200 t/mn, aération de 0,6 v/v.mn, pression de couverture de 0,2 bars, Température de 34,5 C.
Lorsque la biomasse estimée par densité optique du milieu (mesurée à 650 nm) atteint la valeur de 0,33 le premier tensio-actif est ajouté pour une concentration de 0,6 g/l. Ce tensio-actif est de type non ionique composé d'un ester polyoxyéthylénique d'acide gras principalement d'acides palmitique et stéarique.
1 h 30 après le premier tensio-actif, la température est augmentée à 41,5 C et il est ajouté par pulses successifs la solution d'alimentation (milieu C2) de telle façon que la concentration résiduelle dans le milieu soit maintenue à 30 g/l.
3. PURIFICATION Du charbon actif (3 % p/v) est ajouté au milieu qui est alors ultrafiltré sur membrane SCT à 65" C pour éliminer les bactéries puis concentré par évaporation jusqu'à 30 brix.
La majeure partie des sels sont éliminés par acidification à l'acide sulfurique (pH = 3,3) puis filtration. Après concentration la solution est ajustée à pH 4 puis passée successivement sur résine anionique et cationique. L'éluat est alors concentré.
4. TABLEAU RECAPITULATIF Le tableau récapitulatif suivant reprend pour tous les exemples les conditions de milieu et de procédé.
La goulotte 6 est ouverte sur son autre cOté longitudinal 13 opposé à la paroi 12. Le long de ce côté, la goulotte 6 comporte une aile rectiligne 14, orthogonale à la paroi 8 et tournée vers l'extérieur, c'est-à-dire du cOté opposé à la concavité de la goulotte 6. L'aile 14 comporte, à proximité de la paroi 8, un épaulement 15 servant à un encliquetage dont il sera question plus loin.
La tete 1 comprend une pluralité d'embases 16 superposées. Chaque embase 16 est disposée sur le cOté ouvert 13 de la goulotte et fait saillie vers l'avant, c'est-à-dire suivant une direction horizontale et parallèle à la paroi de fond 8.
Chaque embase 16 comporte une gorge 17 formant logement pour recevoir le bord du capot 7 opposé à celui encliqueté dans la paroi 12. Le plan moyen de chaque embase 16 est orthogonal à la direction de la grande dimension de la goulotte 6, ctest-à-dire que ce plan moyen est horizontal dans l'exemple considéré.
La partie de l'embase qui fait saillie vers l'avant relativement à la goulotte 6, ou, plus précisément, relativement au capot 7, a une forme F (voir figure 1) sensiblement triangulaire, avec une base voisine de la goulotte 6, sensiblement orthogonale à la paroi de fond 8, et un sommet S, fictif, éloigné de la goulotte. En fait, comme visible sur le dessin, l'embase ne s'étend pas jusqu'au sommet S, mais est tronquée un peu avant ce sommet. De préférence, la forme triangulaire F est isocèle et le plan médiateur de l'empilage des embases 16 est sensiblement confondu avec le plan de la paroi de fond 8.
Des contacts électriques 18, 19, avantageusement formés par des connexions autodénudantes sont répartis sur chacun des cOtés de l'embase 16 s'étendant entre les extrémités de la base et le susdit sommet S.
Dans l'exemple considéré, les embases 16 ont une capacité de 7 paires de conducteurs et comportent, de chaque côté, une série de 7 contacts 18 et de 7 contacts 19 disposés dans des logements correspondants 20, 21 (voir figure 3) prévus dans l'embase.
L'ensemble est tel que la direction moyenne des contacts est sensiblement orthogonale à la direction du cOté du triangle. Les contacts 18 et 19 des deux séries sont reliés respectivement un à un par des éléments de liaison électrique 22 constitués par des barrettes métalliques présentant une partie centrale, disposée orthogonalement au plan vertical médiateur de l'embase 16, et deux parties extremes coudées, selon un angle obtus, vers le sommet S. Les contacts 18 et 19 sont formés par des plaquettes métalliques comportant des découpages appropriés, et permettant le raccordement de deux conducteurs électriques, comme cela sera expliqué à propos de la figure 6.
En fait, comme visible sur la figure 3, un contact 18, le contact 19 associé et l'élément de liaison 22 correspondant, forment une seule pièce monobloc h.
La partie 23 de l'embase 16 située du meme cOté du plan médiateur M de l'empilage (et donc de la paroi de fond 8) que la concavité de la goulotte 6, comprend des canaux de circulation 24 pour les conducteurs c du ou des cable(s) 5 multipaire(s) de la goulotte 6. Ces canaux 24 s'étendent d'une zone débouchant dans la concavité de la goulotte 6 à un cOté du susdit triangle, à savoir le cOté droit selon la représentation de la figure 1. Les canaux 24 sont parallèles entre eux et aboutissent aux logements 20 des contacts 18." L'autre partie 25 de l'embase située de l'autre cOté du plan médiateur M comporte des canaux de circulation 26, parallèles entre eux, destinés à recevoir des conducteurs jarretières pour le raccordement à un autocommutateur (non représenté).Selon la représentation de la figure 1, cette partie 25 et les canaux 26 correspondants sont situés à gauche du plan vertical médiateur M de l'embase 16. Les canaux 26 partent des logements 21 prévus pour les contacts 19 et débouchent vers l'extérieur, du cOté de la paroi 8 opposée à la concavité de la goulotte 6, par une partie incurvée notamment en arc de cercle 27.
L'embase 16, comme bien visible sur la figure 3, comprend une galette centrale 28 avec une plaque 29, formant plan moyen orthogonal à la direction d'empilage des embases. Les canaux de circulation 24 et 26 sont prévus de part et d'autre du plan de la plaque 29.
La galette centrale 28 est prise en sandwich entre une galette supérieure 30 et une galette inférieure 31.
La face de la galette inférieure 31 tournée vers la galette centrale 28 comporte des logements 32 destinés à recevoir les pièces h.
Bien que cela ne soit pas visible sur la figure 3, il est clair que la face de la galette supérieure 30, tournée vers la galette centrale 28, comporte des logements semblables aux logements 32 pour recevoir les pièces h situées au-dessus de la galette centrale 28.
L'empilage des galettes 30, 28 et 31 est placé entre deux plaques métalliques 33, 34 de meme forme générale, constituant un écran de blindage/masse. Ces plaques métalliques 33, 34 comportent une fente 35 au droit de chaque logement 21 destinée à une connexion.
Les galettes 28, 30, 31 sont généralement réalisées en matière plastique.
L'ensemble des éléments d'une embase 16 peut entre réuni par soudure ultrasonique.
Rendemend = 12% F = 197 C Analyse élémentaire pour C7H13N5O2; M = 199 C H N O Calculé 42,21 6,53 35,17 16,1 Trouvé 42,22 6,60 35,28 16,37 tes spectres de masse et RMN 13C sont en accord avec la structure attendue.
EXEMPLE 2 Diamino-2,4 méthyloxy-6 triazine-1,3,5 oxyde-3.
Suivant le mode opératoire décrit à l'exemple 1.
PARTIE A : Diamino-2,4 méthyloxy-6 triazine-1,3,5.
En présence de méthylate de Na Temps = 24 heures t = 45 C Recristallisation : mélange éthanol et eau Renedement = 51,5% F = 2650C.
PARTIE 3 : Diamino-2,4 méthyloxy-6 triazine-1,3,5 oxyde-3.
Temps = 24 heures t = 25 C Recristallisation : mélange méthanol et eau Rendement = 13,52 P > 2650C.
Analyse élémentaire pour C4H7N5O2 ; M = 157 C H N O Calcul 30,57 4,46 44,59 20,38 Trouvé 30,34 4,40 44,50 20,47 Les spectres de masse et RMN 1H et 13C sont en accord avec la structure attendue.
EXEMPLE 3 Diamino-2,4 isopropyloxy-6 triazine-1,3,5 oxyde-3.
PARTIF A : Diamino-2,4 isopropyloxy-6 triazine-1,3,5.
En présence d'isopropylate de Na Temps = 24 heures t = 25 C Recristallisation : mélange acétone et eau Rendement = 54% F = l730C.
PARTIE B : Diamino-2,4 isopropyloxy-6 triazine-1,3,5 oxyde-3.
Temps = 24 heures t = 25 C Recristallisation : mélange acétone et eau Rendement = 40% F > 265 C.
Analyse élémentaire pour C6H11N5O2 : M = 185 C H N O Calculé 38,92 5,95 37,84 17,30 Trouve 38,79 5,96 37,84 17,49 Les spectres R 1H et de masse sont en accord avec la structure attendue.
EXEMPLE 4 Diamino-2,4 (n-hexényl-5-oxy)-6 triazine-1 ,3, 5 oxyde-3.
Ainsi, dans l'invention, les réacteurs primaires sont alimentés en parallèle en matière première solide, cependant que les jus circulent en série d'un réacteur à l'autre, les conditions d'hydrolyse évoluant d'un réacteur à l'autre pour s'adoucir de l'amont vers l'aval (en considérant le sens de circulation des liquides). De plus, la posthydrolyse opérée dans des conditions plus sévères porte sur les matières solides recueillies à la sortie des réacteurs p r i m a i r e s (et non sur les jus coMme c'est le cas dans le brevet antérieur précité) et permet de préparer un jus qui sert de bain au premier réacteur primaire.De préférence, l'acide (acide minéral tel qu'acide sulfurique) est ajouté dans le réacteur de post-hydrolyse de façon que l'acidité de ce bain soit la plus élevée (entre 0,2 et 0,6 mole d'ion H+ par litre de solution), les hydrolyses dans les réacteurs primaires étant réalisées sans ajout d'acide de façon que l'acidité des bains de ces réacteurs soit inférieure à celle du bain de post-hydrolyse et décroisse depuis le premier réacteur R1 vers le dernier réacteur K3. Le cas échéant, une fraction du jus issu du réacteur de post-hydrolyse peut être mélangée entre deux réacteurs primaires successifs au bain circulant d'un réacteur à l'autre. Un tel procédé produit des jus concentrés (de l'ordre de 40 à 65 g de xylose par litre) avec un rendement remarquable (85 à 95 S selon la matière première), sans dégradation sensible des produits.
Les "c ond itio n s dth yd rol yse" s e r o n t représentées dans la présente demande par ltexpression cinétique : C.t.e E/RT dans laquelle C est la concentration moyenne en acide du réacteur, t t est la durée d'hydrolyse, T T est la température absolue régnant dans le réacteur, E E est l'énergie d'activation de la réaction de dégradation du xylose (37 kg cal./moles, soit 1,55.105 J/moles), R est la constante des gaz parfaits (1,98 cal./moles, soit 3,29 J/moles).
Des conditions d'hydrolyse "plus douces" correspondront donc à une température, une durée d'hydrolyse et une acidité ajustées en corrélation pour conduire à une valeur plus faible de l'expression cinétique sus-évoquée.
Cette évolution des conditions d'hydrolyse d'un réacteur à l'autre peut en particulier être obtenue pour les réacteurs primaires, en réglant la température T de ces réacteurs à une valeur sensiblement identique, avantageusement comprise entre 1100 C et 1300 C, et en réduisant les durées d'hydrolyse du premier réacteur au dernier, la concentration en acide décroissant de façon analogue grâce au processus de mise en oeuvre décrit plus haut (jus circulant en série d'un réacteur à l'autre), pour le réacteur de post-hydrolyse, en réglant la température T p de ce réacteur à une te71pérature supérieure à celle des réacteurs primaires (écart de l'ordre de 50 à 200), et en adoptant une durée d'hydrolyse t du même ordre que la durée de la dernière hydrolyse primaire et au plus égale à celle-ci, la concentration en acide étant supérieure à celle des réacteurs pririlaires grâce au processus de mise en oeuvre décrit plus haut.
Selon un mode de mise en oeuvre préféré, les matières premières végétales Ml, i2, M3 sont traitées en parallèle dans trois réacteurs primaires R1, R2, R3, les bains d'hydrolyse circulant successivement du premier K1 au troisième R3 avec récupération et neutralisation du jus en sortie de ce dernier.
La durée tl de la première hydrolyse dans le réacteur R1 est en particulier ajustée à une valeur comprise entre 20 et 110 minutes ; la durée t2 de la deuxième hydrolyse dans le réacteur R2 est inférieure à celle-ci d'une valeur t2 comprise entre 5 et 15 minutes, cependant que la durée t3 de la troisième hydrolyse dans le réacteur R3 est inférieure à t2 d'une valeur At3 comprise entre 5 et 15 minutes.
I1 est à noter que les durées indiquées sont des durées effectives d'hydrolyse et ne comprennent pas les temps de montée en température. De plus, dans les plages de valeurs indiquées, l'écart de durée entre deux hydrolyses est choisi en fonction de la durée de l'hydrolyse servant de référence (écart d'autant plus grand que la durée de cette dernière est grande).
Par ailleurs, les réacteurs primaires R1, R2, R3 peuvent être avantageusement alimentés de sorte que leur ratio liquide/solide -r- soit analogue et compris entre 4 et 20 kg de liquide par kg de matière sèche. Le réacteur de posthydrolyse Rp est de préférence alimenté de sorte que son ratio -rp- soit inférieur à -r- et compris entre 0,3 r et 0,5 r.
Les hydrolyses primaires et post-hydrolyse sont en particulier réalisées, de façon habituelle, dans des réacteurs autoclaves à une pression fonction de la température ; il est également possible de prévoir des conditions de pression différentes.
En outre, de façon connue en soi, les matières premières végétales seront préalablement préparées en les broyant pour les réduire à une g r a n u 1 o m é t r i e rnoyenne inférieure à 10 ni m, pouvant varier selon la nature de la matière végétale cependant que le jus issu du dernier réacteur primaire sera de préférence neutralisé à la chaux et/ou à l'ammoniaque ; la chaux sera choisie dans le cas général, mais un ajout d'ammoniaque peut avantageusement être opéré lorsque le xylose est destiné à une hydrogénation par fermentation.
Le procédé de l'invention peut être mis en oeuvre en continu aussi bien pour les flux de matières solides que pour les flux de liquides ; une phase de démarrage est alors réalisée au début de la mise en oeuvre, consistant à introduire dans le premier réacteur primaire R1 un bain aqueux acide ayant une acidité ajustée entre 0,2 et 0,6 mole d'ion H+ par litre de solution.
Le procédé de l'invention peut en particulier être appliqué pour préparer un sirop concentré contenant essentiellement du xylose à partir de plants entiers de sorgho ; les conditions de mise en oeuvre sont alors avantageusement les suivantes la durée tl et la température T1 de la première hydrolyse sont comprises respectivement dans les plages suivantes : 60 à 100 minutes, 1150 à 1250 C, la durée t2 et la température T2 de la deuxième hyrolyse sont comprises respectivement dans les plages suivantes : 50 à 90 minutes, 1150 à 1250 C, la durée t3 et la température T3 de la troisième hydrolyse sont comprises respectivement dans les plages suivantes : 40 à 75 minutes, 1150 à 1250 C, la durée t et la température Tp de la post-hydrolyse sont comprises respectivement dans les plages suivantes : 25 à 50 minutes, 1250 à 1350 C.
le ratio liquide/solide r de chaque hydrolyse primaire est compris entre 8 et 14 kg de liquide par kg de matière sèche, le ratio liquide/solide r de la posthydrolyse est compris entre 3 et 6 kg de liquide par kg de matière sèche.
Le procédé de l'invention peut éyalement être appliqué pour préparer un sirop concentré en xylose à partir de rafles de maïs ; les conditions de noise en oeuvre sont alors avantageusement les suivantes tl compris entre 45 et 75 minutes et T1 entre 1150 C et 1250 C, t2 compris entre 35 et 60 minutes et T2 entre 1150 C et 1250 C, t3 compris entre 20 et 40 minutes et T3 entre 1150 C et 1250 C, t compris entre 25 et 40 minutes et Tp entre 1250 C et 1350 C, ratio r des hydrolyses primaires compris entre 6 et 10 kg de liquide par kg de matière sèche, ratio rp de la post-hydrolyse compris entre 2,5 et 5 kg de liquide par kg de matière sèche.
Le procédé de l'invention peut également être appliqué pour préparer un sirop concentré de xylose à partir de paille de blé ; les conditions de mise en oeuvre sont alors avantageusement les suivantes tl compris entre 45 et 80 minutes et T1 compris entre 1150 et 1250 C, t2 entre 35 et 65 minutes et T2 entre 1150 et 1250 C, t3 entre 30 et 45 minutes et T3 entre 1150 et 1250 C, t tp entre 25 et 40 minutes et Tp entre 1250 et 1350 C, ratio r des hydrolyses primaires com,uris entre 7 ei 13 kg de liquide par kg de matière sèche, ratio rp de la post-hydrolyse compris entre 3 et 6 kg de liquide par kg de matière sèche.
L'invention s'étend à une installation de traitement de matières végétales permettant la mise en oeuvre du procédé défini précédemment ; cette installation se caractérise en ce qu'elle comprend la combinaison des moyens suivants au moins trois réacteurs primaires d'hydrolyse R1, R2, R3, des moyens d'alimentation en parallèle desdits réacteurs en matières végétales, une entrée de liquide vers un des réacteurs dit premier réacteur primaire R1, des moyens de circulation en série des jus d'un réacteur à l'autre depuis le premier réacteur R1 jusqu' à un dernier réacteur primaire R3, une sortie de jus du dernier réacteur primaire R3, une unité de neutralisation du jus issu dudit dernier réacteur primaire R3, un réacteur de post-hydrolyse Rp, des moyens de transfert des matières solides des réacteurs primaires R1, R2, R 3 vers ledit réacteur de post-hydrolyse R des moyens d'extraction des résidus solides du réacteur de post-hydrolyse, une entrée de liquide vers ledit réacteur de post-hydrolyse Rp, des moyens de circulation du jus extrait du réacteur de posthydrolyse Rp vers l'entrée de liquide du premier réacteur primaire R1 des moyens de régulation de température permettant d'ajuster la température des réacteurs primaires et réacteur de post-hydrolyse, et une unité d'acidification reliée en particulier à l'entrée de liquide du réacteur de post-hydrolyse, et, le cas échéant, des conduits de dérivation d'une fraction du jus issu du réacteur de post-hydrolyse Rp p vers les réacteurs primaires R2, R3 autres que le premier.
PARTIE A : Diamino-2,4 (n-hexényl-5-oxy)-6 triazine 1,3,5.
En présence de 5-hexène-l-ol sous forme d'alcoolate de Na Temps = 24 heures t = Recristallisation dans un mélange eau et méthanol Rendement = 48% F = 140 C.
PARTIE B : Diamino-2,4 (n-hexényl-5-oxy)-6 triazine 1,3,5 oxyde-3.
Temps = 24 heures t = 25 C Recristallisation : mélange eau et méthanol Rendement = 9% F = 1800C.
Analyse élémentaire pour C9H15N5O2 ; M = 225 C H N O Calculé 49 6,67 31,11 14,22 Trouvé 48,11 6,77 31,10 14,33 tes spectres RrIN 13C et 1H et de masse sont en accord avec la structure attendue.
EXEMPLE 5 Diamino-2,4 (n-octyloxy)-6 triazine-1,3,5 oxyde-3.
PARTIE A : Diamino-2,4 (n-octyloxy)-6 triazine-l,3,5.
En présence de n-octanol sous forme d'alcoolate de Na Temps = 24 heures t = 45 C Purifié par précipitation : éther et éther de pétrole Rendement = 60% F = 1250C.
PARTIE B : Diamino-2,4 (n-octyloxy)-6 triazine-l,3,5 oxyde-3.
Temps = 24 heures t = 25 C Recristallisation : mélange acétone et méthanol Rendement = 15,5% F = l960C.
Analyse élémentaire pour C11H21N5O2; O,2 H20; M = 255 C H N O Calculé 51,04 8,27 27,07 13,61 Trouvé 51,00 8,27 27,02 13,47 es spectres de masse et de RMN 1H et 13C sont en accord avec la structure attendue.
EXEMPLE 6 Diamino-2,4 (phényl 2-éthyloxy)-6 triazine-1,3,5 oxyde-3 Suivant le mode opératoire décrit à l'exemple 1.
PARTIE A : Diamino-2,4 (phényl 2-éthyloxy)-6 triazine 1,3,5.
En présence d'alcoolate phényléthylique-2 de sodium Temps = 24 heures t = 45 C Purifié par précipitation : éther et éther de pétrole Rendement = 71% F = 172 C.
Dans le procédé selon l'invention, la fermentation peut être conduite en discontinu, semi-continu ou continu.
De préférence, le milieu de culture contient du potassium dans une quantité d'au moins 1 g/l.
Cette concentration en potassium est essentielle pour la survie du microorganisme puisque l'entrée du potassium dans la cellule est la réponse primaire du microorganisme à une élévation de la pression osmotique.
Dans un deuxième temps, le potassium contribue à l'induction de la réponse secondaire. Cette réponse secondaire consistant en l'augmentation de la concentration intracellulaire soit du tréhalose, soit d'un autre composé.
Les performances du procédé selon l'invention permettent d'extraire le tréhalose produit en utilisant les techniques classiques de l'industrie.
Dans un mode de réalisation, on contrôle la variation de pression osmotique de façon à créer un gradient de pression durant la fermentation tel que la variation de pression osmotique entre la pression osmotique initiale et la pression osmotique finale soit comprise entre 1000 et 5000 mosmoles et de préférence de 2000 mosmoles.
Selon une caractéristique du procédé selon l'invention, on provoque la variation de pression osmotique du milieu par addition d'un composé osmoinducteur tel qu'un sel, notamment KCl, NaCI, (NH4)2S04 ou un sucre ou encore un composé sucre-alcool du type glycérol, sorbitol ou mannitol, ou des mélanges de ces composés.
Selon une autre caractéristique du procédé selon l'invention, on déclenche et/ou amplifie l'excrétion du tréhalose dans le milieu - en effectuant un ajout dans le milieu de tensioactif(s) cationique(s) ou neutre(s) et/ou ou d'antiobiotiques, - et/ou en provoquant une variation de la température comprise entre 1 et 200C, de préférence 5 et 100C par rapport à la température normale de croissance - et/ou en ajustant la concentration en vitamine notamment biotine et desthiobiotine au minimum nécessaire pour assurer la croissance du microorganisme.
L'originalité du procédé de production de tréhalose selon l'invention réside donc dans le contrôle de la pression osmotique du milieu de culture couplé le cas échéant à l'excrétion naturelle ou induite du tréhalose dans le milieu extérieur.
Toute cellule tend à établir et à maintenir dans le milieu intracellulaire une pression osmotique supérieure à celle du milieu exocellulaire. Cette "pression de turgescence" est nécessaire à une croissance normale des bactéries. Lorsque la bactérie est soumise à un choc hyperosmotique, elle met en route divers processus de régulation osmotique afin de maintenir sa pression de turgescence.
Par ailleurs, il semble que le tréhalose aurait une fonction de protection des cellules contre les stress naturels, tels que stress hydrique ou thermique. L'effet protecteur du tréhalose s'effectuerait au niveau de membranes en maintenant leur fluidité et leur intégrité.