INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- Toutes ces variations du positionnement de la lucarnes associées au fait que ses dimensions meme sont variables, entrainent des variations infinies de l'image des points de repaire du système de controle à travers la lucar ne. Sur la planche 2 à titre nullement limitatif nous avons représenté sur les figures de 3 à15 l'image du fond de la lucarne en fonction:de quelques cas de. positionnement et de dimensions de la lucarne selon que l'appareil est vide ou chargé selon qu'il est chargé avec une pellicule courante actuelle ou avec une pellicule dont la partie marginale aura été modifiée dans le but de personnaliser le système tout en améliorant la netteté des points de repaire perçus au fond de la lucarne. Toutes ces figures sont à l'échelle 4. La trace PR' en pointillé du bord intérieur du rail 3 permet de situer exactement le positionnement de la lucarne au fond de l'appareil.
La fig 3 représente une lucarne dont l'ouverture de 6mm couvrira toute la largeur de la partie marginale 13 de la pellicule de format 24x36.
Sur cette figure l'appareil est supposé fermé et non chargé. Ainsi sur le fond de la lucarne on voit se détacher le bord extérieur R1R'1 du rail 3 qui longe la plage 2 hachurée sur la figure. RR' bord intérieur du rail, tracé en pointllé à 0,5 mm. de LL' situe avec précision le bord inférieur LL' de la lucarne au dos de l'appareil par rapport au rail de guidage donc par rapport à tout le mécanisme d'avancement du film dans l'appareil.
- La fig 4 représente une lucarne plus étroite d'environ 2mm de large positionnée comme dans la fig 3. L'appareil fermé et non chargé on voit se détacher R1R'1 qui longe la plage 2 hachurée. Compte tenu de la lareur relativement étroite de la lucarne, on remarque que lorsque l'appareil sera chargé l'ouverture de la lucarne ne permettra pas de voir se détacher le bord de la pellicule comme dans la figure précédente.
- La fig 5 représente la meme lucarne que celle reproduite dans la fig 4 mais positionnée au de là du rail 3. L'appareil est vide. Au fond de la lucarne en hachuré on ne perçoit que la plage 2 qui sert de toile de fond au système.
-La fig. 6 correspond à la fig. 3. Mais l'appareil est chargé avec une pel licule normale à bord lisse. On remarque en trait discontinu, les traces Tînt'1 T2T'2 T3T'3 du bord extérieur E1R'1 qui se détachent à travers les perforations 4 de la pellicule qui délimitent le profilé meme du bord du rail et la plage hachurée sur la figure. En haut, on voit également le bord lisse'18 de la pellicule qui se détache sur la plage. Dans ce cas de positionnement du bord de la lucarne à 0,5 mm. de RRtil en résulte que PP' est confondu avec LL'.
- La fig 7 correspond à la fig 4.l'appareil est chargé avec une pellicule courante.On retrouve les traces T1T'1 T2T!2 T3T'3.... comme dans la fi gure 6 par-contre nous n'avons pas l'image du bord lisse 18 de la pelli cule.
- La fig. 8 correspond à la fig 5, l'appareil est chargé avec une pelli cule courante. La lucarne étant centrée sur le bord de cette pellicule on aperçoit seul le bord lisse 18 de la pellicule qui se détache sur la plage 2.
- La fig 9 correspond à la fig 6, seule variante au lieu d'utiliser une pellicule normale à bord lisse on utilise une pellicule à bord dentelé; dentelure qui selon l'invention donne une image beaucoup plus contrastée du bord de la pellicule sur la plage 2, et qui sera beaucoup plus visible et contrastée au moment de l'opération d'armement - La fig 10 correspond à la fig 8 mais comme précédement l'utilisation d'une pellicule à bord dentelé donnera incontestablement une image beaucoup plus nette et beaucoup plus contrastée que lorsque l'on utilise une pellicule à bord lisse surtout pendant l'opération d'armement.
- Les fig. 11, 12 et 13 correspondent respectivement aux figures 6, 7 et 8 mais les pellicules utilisées sont des pellicules dont le dos a été coloré en blanc. Coloraton blanche obtenue par un procédé quelconque nullement limitatif, couleur elle meme nullement limitative et qui selon l' invention a pour but la suppression de la plage 2 et qui comme dans le cas de l'utilisation d'une pellicule à bord dentelé est une variante du système de controle selon l'invention. Il en résulte que la pellicule qui est maintenant représentée en hachurée sur ces figures se détache directe ment sur le fond 6 naturellement noir de l'appareil.Compte tenu de la disparition de la plage 2 et de la coloration de la partie externe de la pellicule on remarque l'inversion des parties hachurées sur ces figures 11, 12 et 13 par rapport aux figures 6, 7 et 8 correspondantes.
- Les fig. 14 et 15représentent vues à travers la lucarne des pellicules dont le dos se présente coloré à la manière des figures 11, 12 et 13 et en plus dont le bord extérieur est dentelé comme dans les figures 9 et 10 ce qui évidement entraine d'une part la suppression de la plage dans l'appareil et permet d'autre part de mieux percevoir le bord de la pellicule qui se détache directement sur l'intérieur noir 6 de l'appareil.
Du fait que lez limites raisonnables de la réalisation de la luccarne peuvent varier de la largeur d'une simple fente de l'ordre du I/10è. de mm. pouvant aller jusqu'à une largeur utile d'environ 6mm et compte tenu des nombreux paramètres déja cités, toutes les figures ci-dessus ne représentent que quelques une des innombrables variantes des différentes ima ges des points de repaire qui peuvent etre observés au fond de la lucarne.
De plus si dans les systèmes préférentiels de réalisations que nous venons de décrire on utilise comme points de repaire naturels les perforations et le bord meme de la pellicule faisant partie intégrante des parties marginales du film, on pourrait multiplier les exemples en utilisant comme points de repaire des points de repaire autres que les perforations et les bords de la pellicule. Points de repaires qui pourraient etre de forme quelconque, réalisés par perforation de préférence mais réalisables également en relief en imprimé en surimpression ou par tout autre procédé quelconque, toujours situés sur l'une des parties marginales 13 ou 13a de la pellicule et considérés comme variantes du système de controle selon l'invention.
DISPOSITIF DE TRACTION POUR TABLE D'OPERATION ADAPTE A LA CHIRURGIE ORTHOPEDIQUE DU MEMBRE SUPERIEUR.
La présente invention concerne un dispositif de traction pour table d'opération adapté à la chirurgie orthopédique qui sert à réduire les fractures du membre supérieur et permet de faire la contension par les moyens adéquats et connus, d'une manière simple et rapide.
Toutes les tables d'opérations adaptées à la chirurgie orthopédique sont conçues essentiellement pour opérer le membre inférieur, elles sont volumineuses et encombrantes pour être utulisées au membre supérieur et de ce fait la plupart des opérations du membre supérieur ne bénéficie pas d'une réduction pré-opératoire d'une fracture avec immobilisation du membre comme celle pour le membre inférieur.
Au dessin, on voit le hayon 1 d'un véhicule automobile, avec sa lunette 2, équipée d'un laveglace. Le bouchon du lave-glace porte un gicleur 3 dirigé vers la lunette 2 et relié à un réservoir 4, par l'intermédiaire d'une pompe 5 agrafée sur le réservoir. Un joint de caoutchouc 6 est monté sur l'extrémité 7a du tuyau de refoulement 7 de la pompe 5 et est engagé à force dans un trou 8 du réservoir 4. Ce joint comporte un perçage 6a qui est coaxial à l'extrémité 7a du tuyau 7; il présente à son extrémité une empreinte hémisphérique 9 au centre de laquelle débouche le perçage 6a. Cette empreinte 9 est plaquée sur une portion de forme complémentaire d'un bouchon 10 qui ferme le goulot de remplissage 11 du réservoir 4; ladite portion de forme complémentaire est prévue à l'extrémité de la portion 10a du bouchon engagée dans le goulot 11.Ce bouchon porte le gicleur 3, auquel est relié un conduit 12 dont la partie 12a opposée au gicleur 3 débouche au centre de la partie du bouchon 10 contre laquelle est plaquée l'empreinte 9; cette partie 12a est ainsi coaxiale à l'extrémité 7a du tuyau 7. Le goulot 11 traverse une ouverture 13 du hayon 1 et deux joints 14 et 15 qui placés de part et d'autre de la paroi du hayon assurent l'étanchéité du réservoir lorsque le bouchon est fermé.
Lorsqu'on retire le bouchon 10, on peut remplir le réservoir 4 par le goulot 11 qui est parfaitement dégagé, et on nettoie le gicleur 3 s'il est obstrué. Lorsqu'on remet ensuite le bouchon 10, l'extrémité de sa partie 10a se plaque sur l'empreinte 9 et le gicleur 3 est automatiquement mis en communication avec la pompe 5. Le bouchon 10 est muni d'un perçage 16 de mise à l'air libre.
DISPOSITIF A VENTOUSE MAGNETIQUE A COMMUTATION DE FLUX DESTINE A LA FIXATION D'OUTILLAGES ET, PLUS PARTICULIERE MENT, DU POINCON PAR RAPPORT A LA MATRICE DANS UN POSTE D'EJECTION D'UNE PRESSE A DECOUPER DES EBAUCHES DE CARTON D'EMBALLAGE.
L'invention se rapporte à la fixation d'outillages sur des machines-outils et, plus particulièrement, dans une presse à découper les ébauches de carton d'emballage.
Ces presses sont généralement constituées par une succession de postes de travail alimentés par une chaîne sans fin avançant pas à pas depuis un magasin d'alimentation de feuilles de carton jusqu a un magasin de réception des ébauches terminées.
Dans un premier poste, la feuille de carton, pré-découpée aux dimensions voulues et maintenue par des pinces, est découpée et marquée afin d'obtenir une ébauche comportant des lignes de pliage et les découpes destinées à former les pattes et volets de fixation et les espaces formant poignées de préhension et de gerbage de l'emballage.
Dans au moins un second poste, les ébauches doivent être débarrassées de leurs déchets, ce qui se fait en faisant descendre verticalement un poinçon muni d'organes éjecteurs qui pénètrent dans des évidements dont est munie une planche ajourée ou matrice.
Il faut évidemment, pour obtenir un éjection parfaite des déchets sans risquer la détérioration des lèvres de l'ébau- che elle-même, que les organes éjecteurs soient positionnés avec précision par rapport aux évidements, donc que le poinçon lui-même soit fixé en position précise, réglable pour chaque modèle d'ébauche, sur l'organe de presse qui provoque son déplacement vertical.
Avec la fixation mécanique traditionnelle, par exemple au moyen de boulons, le réglage fin de position est une opération à la fois longue, pénible et dangereuse, compte tenu du fait que l'espace compris entre l'outil de presse et le poinçon est extrêmement faible.
Le brevet US-A-3 321 807 (O'BRIEN) décrit le positionnement grossier d'une pluralité de poinçons sur la platine d'une presse par coopération d'éléments magnétiques respectivement situés dans la platine et dans les poinçons, et assurant une force de rétention juste suffisante pour assurer l'accrochage des poinçons pendant que des éléments de serrage mécanique latéral les rapprochent les uns des autres pour effectuer leur positionnement définitif.
Cette solution, qui fait appel à des électro-aimants, n'est pas utilisable en pratique pour assurer la fixation définitive, avec toute la force de rétention requise du poinçon du poste d'éjection ou de tout autre outillage qui doit être positionné avec précision et fixé avec une sécurité absolue.
Il faut souligner que la place disponible pour insérer les éléments magnétiques est très réduite.
Les fixations par électro-aimants se relâchent en cas de panne de courant, tandis qu'avec les fixations par aimants permanents la libération de l'outillage exige une désaimantation.
L'invention propose de résoudre ce problème en faisant application d'un dispositif connu sous le nom de ventouse magnétique à commutation de flux, et dans lequel un circuit magnétique comprenant deux aimants permanents permet d'établir ou de supprimer une force d'attraction au moyen d'une impulsion de courant appliquée à la bobine entourant l'un des deux aimants et inversant le flux magnétique dans ledit aimant.
Une telle ventouse permet d'établir des forces d'attraction suffisamment importantes pour assurer une fixation très sûre, et d'obtenir une force résiduelle après commutation du flux suffisamment faible pour que la mise en place précise soit facile.
Clin. chim. Acta 79 (1977) 93-98 4. MOSMANN C.T.
J. Immunol. methods 65 (1983) 55-63 5. SHIRKODA A., LOPEZ-BERENSTEIN G., HOLBERT J.M., LUNA M.A., Hepatosplenic fungal infection : CT and pathologic evaluation after treatment with liposomal AMB.
Radiology 159 (1986) 349-353 6. Analytical chemistry vol. 21 n0 4 April 1949 page 527-528, William Bartholomey
PROCEDE DE COULEE BASSE-PRESSION DANS UN MOULE SOUS VIDE PLUS SPECIALEMENT DESTINE A LA REALISATION DE PIECES A PARTIES MINCES ET DISPOSITIF POUR SA MISE EN OEUVRE La présente invention concerne un nouveau procédé de coulée sous basse-pression dans un moule maintenu sous vide partiel, plus spécialement destiné à la réalisation de pièces en alliage d'aluminium, de magnésium, de cuivre, de fer, de chrome et de nickel, comportant des parties minces, ainsi qu'un dispositif pour sa mise en oeuvre.
Le procédé de coulée sous basse-pression est connu depuis le début du siècle. Dans cette technique on remplit par le bas un moule, métallique ou non, avec un alliage liquide contenu dans un four hermétiquement clos.
Cet alliage peut remonter dans le moule par l'intermédiaire d'un tube d'injection, on effectue ce remplissage à l'aide d'un fluide de refoulement sous une pression de quelques décibars, après le remplissage du moule, on maintient une surpression de masselottage pendant la durée de solidification de la pièce, on récupère l'alliage non solidifié, situé dans le bas du moule dans les canaux d'injection, dès solidification de la pièce et après cessation de la pression de refoulement.
Les moules utilisés peuvent être permanents (dans ce cas, ils sont réalisés en fonte ou en acier, ou en graphite) ou non permanents et ils sont détruits, dans ce cas, après la coulée pour libérer la pièce. Ces moules non permanents sont en sables chimiques, en céramiques ou en plâtre.
Les alliages utilisés sont généralement ceux de l'aluminium, les applications pour l'automobile étant très importantes, mais également ceux du magnésium et du cuivre (laitons, bronzes). Par ailleurs, des développements importants se déroulent pour les fontes et les aciers.
Dans le procédé sous sa forme conventionnelle, le four contenant le métal est mis sous pression par de l'air dans le cas de l'aluminium et le remplissage du moule par le métal se fait en exerçant un régime de pression dans le four qui est adapté à la pièce à couler. Mais au fur et à mesure des coulées, la hauteur du métal dans le creuset diminue ; d'autre part, le four peut ne pas être étanche et ces deux causes font que la reproductibilité des caractéristiques de remplissage du métal dans le moule (vitesse, pression) n'est pas assurée.
Pour assurer cette reproductibilité, la Demanderesse a développé un procédé qui s'affranchit de la variation de hauteur du métal dans le creuset et des fuites de gaz du four la presison dans le four et le temps de passage du métal sur un capteur de référence sont considérés comme les origines, c'està-dire comme des valeurs 0, pour les variations de pression et de temps qui suivent ce passage sur le capteur de référence. Ce dispositif permet donc de mettre en phase et d'affranchir de tout phénomène aléatoire, les deux évolutions : celle de la pression de gaz dans le four qui est la variable intensive unique d'action et celle du métal dans le four qui en est le résultat.
Ce procédé est décrit notamment dans FR-A-2.460.170 et EPA-0.055.947.
Pour faciliter le remplissage des parties minces, il est possible, comme décrit dans EP-A-0.055.947, d'aspirer les gaz qui s'accumulent dans les parties d'empreinte qui vont donner les parties minces et d'assurer dans ces zones un remplissage à vitesse contrôlée par un procédé identique à celui de la pièce de base, c'est-à-dire un capteur de référence.
La figure 1 des dessins annexés à la présente description illustre cette opération. Lorsque le métal arrive sur le capteur 1', l'appareil de pilotage 2' du cycle de coulée déclenche une aspiration sur la zone mince de l'empreinte 3' par le groupe de vide 4' et établit une première vitesse d'aspiration pendant une première durée déterminée, puis, passe à une deuxième vitesse pendant une seconde durée déterminée, etc... faisant ainsi se succéder les phases d'aspiration. Après la mise au point, ces informations sont mises en mémoire dans l'appareil de pilotage.
I1 peut être nécessaire de généraliser cette mesure destinée aux parties minces, en particulier dans le cas où la pièce est constituée par de nombreuses parties minces.
L'empreinte totale doit être vidée des gaz qui peuvent s'y accumuler et qui font obstacle à l'écoulement du métal.
Le but de la présente invention est précisément de proposer un procédé de coulée basse-pression dans un moule sous vide, plus spécialement destiné à la réalisation de pièces à parties minces et permettant de vider totalement de ses gaz l'empreinte.
la composante verticale BV.
La présente invention appartient au domaine des engrais. Elle a plus particulièrement pour objet un procédé de fabrication d'engrais phosphatés économiques sous forme solide.
Dans le domaine de la fabrication des engrais phosphatés, les attaques complètes des phosphates par des acides minéraux sont bien connues depuis longtemps dans la technique antérieure. Elles permettent la fabrication de divers composés phosphatés plus ou moins solubles, constitués essentiellement de phosphates mono- et bicalciques. Ces fabrications exigent toutefois la mise en oeuvre de techniques qui, si elles ne sont pas très compliquées, sont parfois délicates de mise en oeuvre et coûteuses. Cette mise en oeuvre amène de plus des contraintes de qualité pour les phosphates utilisés. Parmi ces contraintes, on peut citer la réactivité du phosphate, et aussi par exemple un rapport phosphore sur calcium faible, amenant une consommation trop importante de l'élément attaquant, produit généralement cher.Par ailleurs la présence de magnésium a pour conséquence l'apparition de composés magnésiens très collants, qui gênent considérablement la fabrication -du produit et amènent des problèmes technologiques. On peut constater aussi, au cours des réactions d'attaque, le dégagement de composés gazeux corrosifs comme les dérivés fluorés qui doivent être éliminés par lavage et neutralisation. Dans le même ordre d'idée, on peut aussi citer les problèmes générés par la présence de chlorures dans le phosphate de départ. I1 convient aussi de rappeler que la présence d'oxydes de fer et d'aluminium a pour conséquence l'apparition de formes phosphatées peu intéressantes, car difficilement assimilées par les plantes et même parfois nuisibles (blocage du P205).
Pour pallier certains de ces inconvénients et aussi pour obtenir des produits plus économiques, il a été mis en oeuvre des procédés d'attaque partielle, c'est-à-dire des attaques réalisées par utilisation d'une partie seulement de l'agent attaquant nécessaire pour l'attaque totale. Les produits obtenus ont en général une efficacité agronomique moindre que les produits d'attaque totale, et même dans certains cas ils peuvent être moins efficaces que les phosphates de départ employés en application directe. De plus on a pu constater que, lorsque ceux-ci avaient été granulés, il existait des problèmes de délitement des granules formés. On a pu aussi noter que si les contraintes imposées au phosphate de départ étaient moindres, elles continuaient cependant à exister.
Un objet de la présente invention est de réaliser un procédé permettant de préparer des engrais phosphatés de façon beaucoup plus économique, tout en obviant aux inconvé nient précités de la technique antérieure.
Un autre objet de l'invention est de réaliser un procédé de préparation d'engrais phosphatés à partir de produits qu'on peut facilement se procurer dans le commerce, qui peuvent être stockés et transportés sans grandes difficultés et en mettant en oeuvre une quantité d'acide réactif considérablement réduite.
L'invention a donc pour objet un procédé de fabrication d'engrais phosphatés, caractérisé en ce qu'on fait réagir un composé ammonio-phosphaté avec de l'acide sulfurique en présence d'eau, obtenant ainsi un mélange de sulfate d'ammonium et d'acide phosphorique, qu'on fait réagir dans un deuxième stade avec du phosphate.
Dans le premier stade du procédé, on réalise une attaque sulfurique d'un composé ammonio-phosphaté, cette expression désignant un phosphate mono-ammonique (P/N=1), un phosphate di-ammonique (P/N=2) ou des mélanges de ces phosphates correspondant à des rapports P/N quelconques compris entre 1 et 2. Dans une telle réaction, on utilise le plus avantageusement l'acide sulfurique et celui-ci peut directement être mis en oeuvre sous forme concentrée. En effet l'un des avantages constatés au cours du premier stade est que l'acide sulfurique n'a pas besoin d'être dilué avant emploi, l'échauffement observé au cours du mélange étant peu élevé.
Mais, en variante, il serait également possible d'utiliser pour l'attaque acide du premier stade, un mélange d'un sulfate minéral et d'un acide, donnant naissance à l'acide sulfurique, par exemple un mélange de sulfate d'ammonium et d'acide phosphorique. On préfère cependant utiliser directement de l'acide sulfurique concentré.
On notera que, ainsi qu'on l'a mentionné précédem ment a le premier stade de la réaction est mis en oeuvre en solution ou en suspension aqueuse, la présence d'eau étant nécessaire pour obtenir sous forme liquide le mélange utilisé pour l'attaque du phosphate.
Dans le deuxième stade de la reaction, on utilise directement le mélange obtenu lors du premier stade, à savoir un mélange de sulfate d'ammonium et d'acide phosphorique, que l'on fait réagir avec du phosphate. Ainsi qu'il est usuel dans ce genre de technique, le phosphate peut être préalablement broyé, si nécessaire, l'intensité du broyage étant fonction de la réactivité du phosphate de départ.
Selon un avantage très important du procédé de l'invention, celui-ci peut être mis en oeuvre avec n'importe quel minerai phosphaté, y compris les phosphates du TOGO et les phosphates tendres, du type disponible en Afrique du Nord, et d'une manière générale tous les phosphate contenant SiO2, A1203, Fie203, MgO et de ce fait peu concentrés en phosphore et classés inutilisables pour la fabrication des engrais.
Le procédé de l'invention peut donc être utilisé avec n'importe quel phosphate naturel. Dans la technique antérieure, certains phosphates étaient réputés au contraire inutilisables pour la fabrication des engrais. Ainsi, le phosphate du Burkina Faso, du genre mis en oeuvre dans l'exemple 1 ci-après, avait conduit jusqu'à présent à des échecs pour la fabrication des engrais. Cette constatation se trouve mentionnée dans certains rapports d'études, acces sibles au public et, entre autres: - -le rapport de la société française CDF-INGENERIE et du BUREAU VOLTAïQUE DE GEOLOGIE ET DES MINES (BUVOGEMI) de Janvier 1980 intitulé "Etude des gisements de phosphates du Sud-Est Voltaique - Rapport de campagne 1978-1979 (19 pages).
- le document de 1'IFDC (INTERNATIONAL FERTILIZER DEVELOPMENT CENTER) 1980, Rock phosphate utilization in Upper Volta, Final Report for GTZ, Août 1980 (83 pages, plus annexes).
On notera aussi que le procédé de l'invention est particulièrement simple à mettre en oeuvre car il permet de traiter directement le phosphate naturel. Dans certains cas, en particulier lorsque le phosphate contient du magnésium, on était obligé, dans la technique antérieure, d'éliminer d'abord les constituants secondaires génants, tels que le magnésium, pour pouvoir appliquer le procédé, ce qui introduisait bien évidemment des coûts complémentaires, d'autant que, parfois, le magnésium étant un constituant désirable dans les engrais, il était nécessaire de rajouter du magnésium à la formulation d'engrais, après la fabrication de celui-ci, ce qui introduisait encore une étape supplémentaire.
Par ailleurs, on a constaté, ce qui constitue un avantage supplémentaire de l'invention, que les dégagements gazeux fluorés étaient beaucoup plus faibles que dans les procédés de l'art antérieur.