INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un dernier but de l'invention est de proposer un distributeur permettant l'utilisation de rouleaux à mandrins sciés longitudinalement en deux morceaux et l'approvisionnement par un seul rouleau à la fois.
Ce but est atteint par le fait que le couvercle mobile et l'axe porte mandrin ont une largeur correspondant à la largeur d'un rouleau à mandrin scié longitudinalement et un deuxième axe porte mandrin est solidaire de la plaque latérale fixe constituant une des faces du bustier et disposé de façon à se trouver dans le prolongement de l'axe porte mandrin, solidaire du couvercle mobile lorsque ce dernier est dans la position de fermeture du bottier.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparattront plus clairement à la lecture de la description ci-après, faite en référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 représente une vue de face d'un distributeur de papier en rouleau à chargement par la partie supérieure ;; - la figure 2 représente une vue de face d'un distributeur de rouleaux selon la figure 1 avec rouleau de réserve - la figure 3 représente une vue de profil et en coupe du distributeur de rouleaux selon la figure 2 - la figure 4 représente une vue schématique du distributeur de rouleaux selon la figure 2 lors de la phase de la mise en service du rouleau de réserve - la figure 5 représente une vue schématique de profil d'un deuxième mode de réalisation d'un distributeur de rouleaux pouvant utiliser des rouleaux à mandrins sciés longitudinalement ; - la figure 6 représente schématiquement la phase de la mise en service du rouleau de réserve dans un dispositif distributeur selon la figure 5 - la figure 7 représente une vue en perspective d'un mandrin de rouleau scié longitudinalement.
La figure 1 représente un distributeur à chargement par la partie supérieure comportant un boîtier (3) de forme parallèlépîpédique formé par les faces avant (35) et arrière (36), par les faces latérales (34), (37), par la face inférieure (38) et fermé à sa partie supérieure par un couvercle (33) solidaire d'une partie (340) de la face latérale (34) et venant s'articuler sur cette face latérale par une charnière (32). Dans les faces avant (35), latérale (37) et inférieure (38) il est pratiqué une découpe, de façon à former l'ouverture de distribution (30). Il est évident qu'une forme autre que parallèlépipèdique peut être adoptée pour le postier, à condition que les dimensions hauteur (H), largeur (L) du boîtier soient adaptées aux dimensions des rouleaux.Le couvercle (33) comporte à proximité de la face arrière (36) de fixation au mur une plaque triangulaire (31) perpendiculaire et solidaire de ce couvercle. Cette plaque triangulaire (31) comporte, monté perpendiculairement et en porte-à-faux, un axe porte mandrin (4). Il est bien évident que la plaque triangulaire (31) pourrait être également de toute autre forme permettant le pivotement du couvercle (33). De même cette plaque (31) est montée adjacente de la face arrière (36) du distributeur, face solidarisée au mur, -mais on pourrait tout aussi bien monter cette plaque adjacente de la face avant du distributeur. Le couvercle comporte une poignée (300) pour soulever le couvercle et une serrure (301) pour fermer le distributeur, une fois la mise en place du rouleau effectuée, ceci de façon à éviter que les utilisateurs puissent emporter les rouleaux.Cet avantage est particulièrement apprécié dans les utilisations du distributeur par les collectivités. Dans les distributeurs de la figure 1 à un seul rouleau (1) on peut monter indifféremment un rouleau à mandrin scié ou non.
Les figures 2, 3, représentent un mode de réalisation d'un distributeur à réapprovisionnement par la partie supérieure et à rouleau de réserve. Dans ce distributeur le boîtier (3) comporte une découpe (30) permettant la préhension du ruban de ouate. Cette découpe v30) s'arrête dans le sens de la profondeur (P) du boitier a une distance de la plaque de fond (36) du boîtier correspondant approximativement à la largeur d'un rouleau.
La seule exigence sur cette découpe (30) est de permettre une préhension facile du ruban et l'évacuation des mandrins sciés, sans que l'on puisse pour autant ôter un rouleau lorsque celui-ci n'est pas totalement usagé. Cette découpe (30) est effectuée sur la paroi de la face avant (35) et sur la paroi latérale (37) ainsi que sur la paroi du fond (38). La variante de réalisation des figures 2 et 3 comporte deux rouleaux (1) et (2), chaque rouleau de papier (1,2) comportant un mandrin scié (51,53), respectivement (52,54). Les mandrins (51,53) et (52,54) sont sciés transversalement à l'axe de symétrie du rouleau, à une distance (D) choisie, par exemple égale à la demi-largeur d'un rouleau.Comme on peut le voir sur la figure 3, l'axe (4) porte mandrin a une longueur correspondant approximativement à la largeur de deux rouleaux, diminuée d'une longueur correspondant à la largeur (D) du mandrin scié. Une manette d'actionnement (6) est sollicitée en permanence par un ressort (8), non représenté, vers sa position de repos représentée à la figure 3. On notera que la profondeur (P) du boîtier est légèrement supérieure à la largeur de deux rouleaux, ceci de façon à permettre un léger jeu axial du mandrin scié pour assurer sa chute lorsque le rouleau est totalement utilisé.
Le fonctionnement et l'utilisation du distributeur à rouleau de réserve représenté aux figures 2 et 3 sera explicité à l'aide de ces figures et de la figure schématique 4. Lorsque le premier rouleau (1) est épuisé, la première partie du mandrin (51) scié tombe du fait que la profondeur interne (P) du boîtier est supérieure à la longueur de lraxe (4) porte mandrin additionnée à la largeur d'un mandrin scié. Par action sur la manette (6), on déplace le deuxième rouleau (2) dans le sens indiqué par la flèche (B) sur la figure 4, de façon à amener ce rouleau (2) à la place du premier rouleau (1) et à provoquer la chute de la deuxième partie (53) du mandrin du rouleau (1).
Dès que l'on relâche la manette (6) le ressort de rappel (8) visible à la figure 4 ramène cette manette selon la direction de la flèche (C) dans la position de repos.
Cet élément, peut s'étendre plus ou moins dans le sens longitudinal selon la situation du bord postérieur (6); il peut être court (environ un tiers du métatarse), moyen (environ la moitié du métatarse) ou long (tout le métatarse). Un élément plus long est illogique car la structure anatomique de la plante du pied, en particulier les muscles plantaires intrinsèques et les aponévroses, s'opposerait à son action et il serait mal toléré. Toutefois des voltes métatarsiennes rétrocapitales très longues deviennent licites pour les pieds ayant une assise de type pied plat.
La hauteur du bord postérieur (6) est variable selon la dureté du matériau utilisé et la cambrure naturelle du pied. Elle doit être suffisante pour que le patient ressente une gêne à ce niveau pendant les premières heures qui suivent le port de l'orthèse plantaire.
Le bord antérieur (7) doit se situer au niveau des cols métatarsiens.
Une hauteur de 2 à 4 mn est suffisante et est fonction de la souplesse du matériau utilisé.
L'aileron interne (3), bien visible sur la figure 2, doit remonter latéralement au niveau de la face interne du premier métatarsien. Son aspect général doit ressembler à une hémicoupBle latérale, limitée à la longueur de la diaphyse du premier métatarsien. Sa longueur n'est donc pas forçément identique à celle de la vollte métatarsienne rétrocapitale comme le laisse supposer la figure 1. Une hauteur minImum de 15 mn est nécessaire pour stimuler le premier métatarsien en abduction.
Le bord antérieur de l'aileron doit se situer en arrière de la première tête. En cas d'exostose gênante, l'épaisseur de l'aileron sera plus importante pour diminuer le frottement entre l'exostose et le quartier de la chaussure. Le bord postérieur doit être en avant de la base du premier métatarsien.
Le relief talonnier (4) est une sorte de cuvette légèrement relevée sur les bords latéraux corne le montre la figure 3.
Par contre, la figure 4 indique que cet élément (4) doit être très relevé à la partie postérieure (8). Sa hauteur correspond à celle de la face postérieure du calcanéum. En effet, lors de la première phase du pas cette zone sert de surface d'appui si le pied est chaussé.
Pour augmenter la surface d'appui à la phase plantigrade, la partie antérieure (9) doit avoir une hauteur progressivement croissante d'arrière en avant, suivant la forme anatomique de la face inférieure du calcanéum.
La longueur de l'élément (4) doit rester modeste pour éviter une compression trop importante de l'aponévrose plantaire.
Dans la pratique, le nombre, la forme, les dimensions, la nature des matériaux utilisés et le procédé de fabrication des reliefs thérapeutiques (éléments, thermoformage, moulage, etc) peuvent varier, sans pour autant sortir du champ d'application de l'invention.
L'invention peut être susceptible d'application industrielle par la fabrication en série soit de semelles amovibles pour chaussures (à visée antalgique, anti-hallux valgus ou autres) soit d'éléments thérapeutiques préfabriqués pour les professionnels de la semelle.
Dispositif amortisseur anti-recul escamotable.
DESCRIPTION La présente invention a pour objet un dispositif amortisseur anti-recul escamotable.
Le secteur technique de l'invention est celui de la fabrication des fixations d'armes légères sur tout support dans lequel ces armes doivent être escamotables et être utilisées très prés de leur cible.
Une des applications de l'invention est la réalisation d'un ensemble support monté au bout d'un bras manipulateur et devant recevoir à la fois un canon à eau et une pince de préhension.
La figure 2 est une vue en élévation d'un appareil pour la mise en oeuvre du procédé.
La figure 3 est une vue de dessus de cet appareil.
L'invention concerne d'abord un procédé et un appareil pour le dépôt d'une matière d'apport M, solide, se présentant originellement sous la forme d'une pièce 1, sur un substrat 2.
L'invention concerne, ensuite, le substrat 2 comportant le dépôt 3 de matière d'apport M ainsi réalisé.
La matière d'apport M est essentiellement un (ou au moins un) métal ou, le cas échéant, un alliage ou un métalloïde. Cette matière d'apport est constituée généralement de particules, au sens physique du terme, c'est-à-dire de grains de matiere de petites dimensions.
Originellement, la matière d'apport M se présente sous forme de la pièce 1 qui forme un bloc solide constituée de ladite matière M dont les particules sont liées entre elles.
Après mise en oeuvre du procédé, grâce à l'appareil selon l'invention, la matière d'apport M se présente, finalement, une fois déposée, sous.la forme d'une couche ou dépôt 3 recouvrant une surface 4 du substrat 2. La matière d'apport M dont il est question ici est celle provenant de la pièce 1.
La pièce 1 est un morceau formant un tout structurel de ladite matière M. La pièce 1 inclut donc un morceau de matière M en forme de barre ou barreau, tube, profilé, fil, bloc ou autre. La pièce 1 est de type apte à pouvoir etre abrasée progressivement et notamment avec une certaine régularité. Par exemple, la pièce 1 est longiligne, présentant ainsi un axe principal 5 le long duquel elle s'étend. Et elle comporte une surface d'extrémité transversale d'attaque 6, consomptible sensiblement perpendiculaire à l'axe 5, de laquelle est prélevée la matière d'apport M. Dans un tel cas, la pièce 1 voit sa longueur axiale diminuer au fur-et-à-mesure que la matière d'apport M est prélevée.La pièce 1 est solide et rigide, c'est-à-dire qu'en l'absence de contraintes extérieures, elle a l'aspect d'un solide, comme l'aurait, par exemple, un barreau de cuivre, de plomb, etc... Ce caractère solide et rigide fait que la pièce 1 peut être autoportante et portée par des moyens support sur lesquels on revient par la suite. La pièce 1 de matière M, ainsi caractérisée, est différente et s'oppose à de la matière M originellement en poudre avec des particules séparées ou constituant (ou porte par) un fluide liquide ou gazeux.
On entend par métal" un métal pur ou presque pur ou encore son oxyde ou une composition renfermant essentiellement un métal. Il peut s'agir aussi d'un alliage de métaux. Selon un résultat surprenant de l'invention, on a constaté qu'elle était opérante avec la plupart (sinon tous) les métaux et alliages couramment utilisés dans l'industrie ou pour la recherche. Ainsi, on peut.citer comme liste non limitative de métaux pouvant être mis en oeuvre : l'aluminium, le zinc, le nickel, le cuivre, le laiton, l'argent, l'or, le silicium, etc...
L'invention s'applique, également, au cas où deux (ou plus) métaux (ou alliages de métaux) sont déposés simultanément, la pièce 1 étant composite ou deux (ou plus) pièces 1 étant juxtaposées et attaquées simultanément par l'organe métallique de transfert.
Dans le cas d'une pièce 1 dont la matière d'apport M est un alliage, c'est ledit alliage qui est prélevé, puis transporté, puis dépose.
L'invention s'appliquer également, au cas où deux (ou plus) métaux (ou alliages de métaux) sont déposés successivement, le deuxième sur le premier (et ainsi de suite, le cas échéant) de façon superposée ou non.
Ainsi, on peut obtenir, par l'association des dépôts successifs sur le substrat 2, un alliage ou une juxtaposition desdits métaux par superposition à partir de métaux (ou alliages de métaux) originellement distincts.
Selon l'invention, la matière d'apport M reste essentiellement à l'état solide visible du début à la fin du procédé, bien que se trouvant sous la forme finement divisée de particules liées originellement au début et à la fin du procédé et séparées pendant l'étape de transport de la pièce 1 au substrat 2. Toutefois, il n'est pas exclu, au contraire, que la matière d'apport M, subisse une transformation ou une évolution physique à l'échelle microscopique entre son état originel (pièce 1) et son état final (dépôt 3 sur le substrat 2).
Le substrat 2 est tout corps solide sur lequel un dépôt de la matière d'apport M peut etre effectué. Généralement,. le substrat 2 est caractérisé par une surface libre 4 sur laquelle le dépôt de matière M est souhaité. Quant à sa composition, le substrat 2 est quelconque dès lors qu'il est compatible avec la matière d'apport M envisagée et le procédé selon l'invention. Par exemple, et sans que la liste ne soit exhaustive, le substrat 2 peut être métallique (métal, alliage, composition à base de métal ou d'alliage), en verre, en bois, en matière plastique, en céramique, etc... Le substrat 2 peut etre homogène ou hétérogène. Le substrat 2 peut être de forme plate, filiforme, tubulaire, massive ou autre.Sa face 4 peut être lisse ou non, c'est-à-dire avec des reliefs importants (tels que des trous) ou, au contraire, peu importants (granité de surface), localisés ou au contraire étendus. Le substrat 2 est préférentiellement rigide, à la manière d'une plaque, mais peut aussi présenter une certaine souplesse, à la manière d'une feuille. Dans ce dernier cas et compte tenu de -la pression qui est. exercée sur lui lors de la mise en oeuvre du procédé, on prévoit un support formant contrepartie pour un tel substrat 2 ainsi déformable. Un cas typique, mais non limitatif, de l'invention est celui où le substrat comporte une face libre 4 généralement plane et lisse, à la manière d'une plaque. Mais la face libre 4 peut etre incurvée lorsque le substrat 2 est un fil ou un tube. Préférentiellement, la pièce 1 a une dureté au plus égale à celle du substrat 2.
L procédé selon l'invention comporte la succession d'étapes consistant a: a) Entraîner en mouvement un organe métallique de tr-ansfert 7 de ladite matière d'apport M b) Appliquer avec frottement la pièce 1 de matière d'apport M sur l'organe de transfert 7 en mouvement, dans des conditions de pression réciproque, température, vitesse relative, aptes à réaliser des conditions physiques, notamment thermiques de la matière d'apport M susceptibles de permettre à l'organe de transfert 7 de prélever des particules de matière d'apport M depuis la pièce 1, notamment depuis sa surface d'attaque 6; c) Appliquer l'organe de transfert 7 en mouvement sur le substrat 2, en aval de la pièce 1 de matière d'apport M, avec une pression inférieure ou égale à la pression d'application réciproque pièce 1 de matière d'apport M/organe de transfert 7 en mouvement et à une température inférieure ou égale à celle de la pièce 1 de matière d'apport M, ces conditions physiques de pression réciproque et température étant aptes à permettre le dépôt des particules de matière d'apport M se trouvant sur l'organe de transfert 7 en mouvement sur le substrat 2; et, le cas échéant, d) Déplacer de façon relative l'organe de transfert 7 en mouvement et le substrat 2 ainsi appliqué sur lui le long d'un certain cheminement correspondant à la forme du dépôt 3 de matière d'apport M à réaliser et avec une vitesse relative adaptée à l'épaisseur souhaitée pour le dépôt 3.
Aux fins de l'invention, on utilisera de préférence des produits sous forme de poudre ou sous forme sphérique qu'il est plus aisé d'encapsuler.
On utilisera notamment des produits dits "perlés", obtenus par polymérisation en suspension inverse.
De tels produits sont, à ce jour, commercialisés en EUROPE par les sociétés HOECHST (Réf. PL 2255), BASF (Luquasorb HC 9797) et NORSOLOR (X 5 TS).
Plus généralement, L'invention sera avantageusement mise en oeuvre avec des particules de polymère superabsorbant de forme sphérique et dont le diamètre est compris en général entre 100 et 800 pm et de préférence entre 100 et 400 jjm.
Le dépôt de la membrane en lit fluidisé, tel que décrit ci-dessus est avantageusement mis en oeuvre avec des rétenteurs de forme sphérique et de taille moyenne proche de 100-200 um ou de 200-315 pm ou de 300-400 um.
Les caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la Lecture des exemples et résultats de tests, présentés ci-après.
On illustre dans Les exemples 1 à 6 L'encapsulation selon L'invention de rétenteurs de liquides aqueux par une membrane monocouche ou bicouche.
Exemple 1 Les produits utilisés pour la préparation de rétenteurs de liquides aqueux encapsulés selon l'invention sont les suivants - S.A.P. : produit commercialisé par la société HOECHST sous la référence PL 2255 (polymère de nature polyacrylate réticulé).
- Ethyl cellulose-; produit commercialisé par la société HERCULES sous la référence EC N 100.
- Acide béhénique : produit commercialisé par La société UNICHEMA sous la référence Prifrac 2989.
point de fusion : 780C.
- Solvants : Dichloro-1,2-éthane / Ethanol absolu Les caractéristiques de la technique mise en oeuvre et des produits obtenus apparaissent ci-après.
Appareil utilisé : séchoir-granulateur GLATT type UNI-GLATT avec Wurster Buse : gicleur en acier Inox AISI 304 DE Diamètre de la buse : 0,8 mm
Conditions de pulvérisation Dépôt de La couche Composition de La solution 10 % acide béhénique (70%) pulvérisée éthylcellulose (30%) 90 % SdichLoro-1,2 éthane (50%) méthanol absolu (50%) Température de la solution ( C) 45 Débit de pulvérisation (mL/min) 10 Pression à la base (bar) 1,5 Température de L'air de fluidisation ( C) 22 Débit de L'air de fluidisation (m3/h) 10-12 Taille des particuLes de S.A.P.
200-315 (pm) 200-315 Epaisseur de la couche (pm) 40-45 Un recuit ou traitement thermique de La particule enrobée a été réalisé dans une étuve à 650C durant 5 à 10 minutes (å l'issue de l'opération d'enrobage).
Exemple 2 Conditions identiques à celles de l'exemple 1. L'acide béhénique est cependant remplacé par le stéaramide Uni slip 1750 de la compagnie UNICHEMA (il intervient dans les mêmes proportions et conditions que L'acide béhénique).
- Pour le cas 3 : -On procède à une scission d'un contour interne en deux contours internes ; le contour interne créé devient frère du contour scindé- ; certains fils du contour scindé deviennent fils du contour créé.
- Pour le cas 4 : on procède à une scission d'un contour externe en un contour externe et un interne ; Le contour interne créé devient fiLs du contour externe ; certains frères du contour externe deviennent fiLs du contour créé.
- Pour le cas 5 : on procède à une création d'un contour externe ; son père interne est détermine par La Localisation de L'origine de La courbe insérée (résultat du processus de Localisation).
- Pour le cas 7 : on procède à une fusion de deux contours externes en un contour externe ; un contour externe est supprimé de l'arbre des contours, les fils du contour supprimé deviennent fils du contour externe résultat de La fusion.
- Pour le c : On procède à une création d'un contour externe et d'un contour interne. Le contour interne créé devient fils du contour externe. On détermine le père du contour externe par la Localisation du sommet de La boucle (résultat du processus de Localisation).
Certains fils du père du contour externe deviennent fils du contour interne créé.
On va maintenant décrire La mise à jour de l'arbre des contours dans Le cas de ta suppression d'une arête.
Comme pour l'insertion, La mise à jour se compose de deux phases 1. détermination ~du cas de l'arête à supprimer, 2. mise à jour de L'arbre des contours en fonction du cas de 11 arête Pour La détermination du cas de l'arête on se reportera au schéma de la figure 3b (blocs 61û-619) -: Dans Le cas de La suppression d'arête, La mise à jour est réalisée avant La suppression de L'arête. On connais donc Le nombre de sommets pendants de l'arête (bloc 611), et le type (interne ou externe) des contours auxquels appartiennent Les brins de L'arête.
Le tableau 2 ci-dessous résume comment est déterminé le cas de L'arête e à supprimer, b étant un brin de L'arête e.
Nombre de sommets contours incidents cas pendants (C0,C1) (bloc 611) 0 contours internes identiques 2 (bLoc 612) contours externes identiques 7 contours interne et externe 4 contours internes distincts j 3 contours interne et externe 8 1 contour interne 1 (bloc 617) contour externe 6 2 sans objet 5 Dans Le cas du bloc de comparaison 615 aboutissant au cas 4, au moins un des contours C ou C contient pLus d'un brin. o 1 Dans Le cas du bloc de comparaison 615 aboutissant au cas 8, Les deux contours C et C ne o 1 contiennent qu'un seul brin.
Pour la mise à jour proprement dite Les cas t et 6 (arête terminale) ne modifient pas L'arbre des contours.
- Pour le c 2 : On procède à une scission d'un contour interne en un contour interne et un contour externe ; L'externe créé sera fils de l'interne ; certains contours qui étaient frères du contour interne deviennent fils du contour externe créé ; Pour le cas 3 : On procède à une fusion de deux contours internes en un contour interne et on fusionne les fils externes de chacun des deux contours ; - Pour le cas 4 : On procède à une fusion d'un contour interne et d'un externe en un contour externe ; les contours fils du contour interne deviennent frères du contour externe; Pour Le cas 5 On procède à une suppression d'un contour externe ; - Pour le cas 7 : On procède à une scission d'un contour externe en deux contours externes ; certains fils du contour externe scindé deviennent fils du contour créé.
- Pour le cas 8 : On procède à La suppression d'un contour externe et d'un contour interne. Les contours fils du contour interne supprimé deviennent fils du père du contour externe supprimé.
Conformément à l'invention, lors d'une operation de suppression, les éléments de ta structure de données géométrique ne sont jamais supprimés, mais ils sont marqués gommés. Par contre, les éLéments de la structure de données topologique : sommets, arêtes et contours peuvent être supprimés. L'arbre des contours est mis å jour.
Le procédé permet de gommer les objets suivants : une arête, une courbe, une composante connexe, les arêtes pendantes d'un contour, d'une face, d'une composante ou de la carte toute entière. La phase de gommage comporte les étapes V et VI de La figure 2b.
Avantageusement, les microprismes peuvent comporter dans leur surface externe, opposée au diffuseur, un revêtement métallique réfléchissant afin de renvoyer la lumière qu'ils reçoivent vers intérieur du diffuseur et la face opposée de-celui-ci dirigée vers 1 'écran.