INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'invention concerne les glaces de phares, c'est à dire Ia partie avant des projecteurs destinés à l'éclairage en usage pour les véhicules en mouvement terrestres ou non, tels que automobiles, cycles, trains, avions.
Comme le montre la figure 1, le principe d'un projecteur destiné à l'éclairage d'un véhicule en mouvement est constitué d'une source lumineuse directe ou indirecte, d'un boitier de fermeture en général réfléchissant intérieurement et d'une partie avant ayant en général un rôle optique de focalisation ou de répartition du faisceau lumineux destiné à transmettre la projection de l'énergie lumineuse de la manière la plus appropriée. En effet, il s'agit d'assurer au pilote dudit véhicule la meilleure visibilité possible dans l'espace nécessaire en évitant l'éblouissement ou la dispersion liée à une mauvaise répartition de l'éclairage.
Comme le montre le schéma de principe de la figure 1, un projecteur comprend une source lumineuse 1 en général alimentée électriquement, qui émet un rayonnement 2 réfléchi selon l'effet voulu par les parois Intérieures du boitier 3, appelé pièce intermédiaire, corrigé puis transmis à l'extérieur par la face optique 5 striée intérieurement et qui présente habituellement des bords repérés 7, eux aussi normalement stries. L'étude géométrique des différents composants 1, 3, 5 ainsi que la présence de stries en général internes sur cette même face 5 permet d'émettre au travers de cette glace le faisceau lumineux désiré.
L'ensemble est fermé par tous moyens de fixation connus, notamment collage, vissage ou clipsage sur les zones repérés 4 et 6. La source lumineuse 1 est amovible pour des besoins de maintenance.
De plus en plus couramment, la pièce représentée par la coupe dessinée sur le schéma 1 n'est pas de révolution, mais présente en vue latérale une forme variable liée à des considérations de style ou d'encombrement.
La partie 5, assurant les fonctions de fermeture de l'ensemble, de protection contre les agents abrasifs ou corrosifs extérieurs, de correction optique du faisceau lumineux et sa transmission à l'extérieur du projecteur, de dissipation de la chaleur interne, est l'objet de ce brevet.
Le débattement du galet amortisseur est limité vers le haut afin de ne pas empiéter sur le gabarit de passage du chariot du véhicule, mais il est également concevable de prévoir des moyens spéciaux d'écartement du galet amortisseur juste au moment du passage de l'attache du câble tracteur. Plusieurs galets amortisseurs peuvent être disposés en série, soit groupés, soit intercalés entre des galets de support, et les derniers galets d'extrémité du coussinet peuvent tous être des galets amortisseurs.
Le câble tracteur peut être le siège d'oscillations transversales, et selon un développement de l'invention, un galet amortisseur est agencé pour limiter ces oscillations.
Le même galet amortisseur peut être mobile verticalement et transversalement et les oscillations dans ces deux directions peuvent etre amorties par des amortisseurs.
D'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressortiront plus clairement de la description qui va suivre d'un mode de mise en oeuvre de l'invention, donné à titre d'exemple non limitatif et représenté aux dessins annexés, dans lesquels: - la figure 1 est une vue schématique d'un coussinet selon l'invention; - la figure 2 est une vue, à échelle agrandie, d'un galet amortisseur selon la fig. 1; - les figures 3, 4 et 5 sont des vues en coupe respectivement suivant les lignes III-III, IV-IV et V-V.
Sur les figures, un coussinet 10 d'un pylône il d'un téléphérique présente une face supérieure 1 2 d'appui du câble porteur 1 3 et un train de galets 14 de support du câble tracteur 15, disposé sous le câble porteur 13. Le câble tracteur 15 est ancré à un chariot 16 de support du véhicule 17 et le point d'ancrage est écarté du câble porteur, de manière à soulever le câble tracteur 15 hors des galets 14 au passage du chariot sur le coussinet 10.
Selon l'invention, l'un des galets de support 14 est agencé en un galet amortisseur 19, qui coopère avec le câble tracteur 15 dans la -zone d'extrémité du coussinet 10. L'axe 18 du galet amortisseur 19 est porté par un levier 20, dont l'une des extrémités est articulée sur un axe horizontal fixe 21. Le levier 20 est constitué de deux fers U qui s'étendent dans la direction du train de galets 14 et se débattent dans un plan vertical contenant le câble tracteur 1 5 en étant sollicités au contact de ce dernier par un ressort à boudin 22.Le galet 1 9 participe avec les galets 14 au support du câble tracteur 15 et il suit les débattements verticaux de ce câble 1 5 sous l'action du ressort 22 dont 1' extension vers le haut est limitée par une butée 23 portée par une tige coaxiale 24. La butée 23 est réglée pour maintenir le galet amortisseur 19 à une distance suffisante du câble porteur 13 pour le libre passage du chariot 16.
L'extrémité opposée du levier 20 coopère avec un amortisseur 25 pour amortir les oscillations verticales du galet amortisseur 1 9 et ainsi celles du câble tracteur 15.
Une onde 26 engendrée sur le câble tracteur 15, par exemple par le passage du véhicule 1 7 sur le pylône 11, provoque des oscillations correspondantes du galet amortisseur 19 et l'amortisseur 25 amortit ces oscillations et ainsi celles du câble tracteur 15. Plusieurs galets amortisseurs 19 peuvent se succéder ou un galet amortisseur 19 peut chaque fois être intercale entre deux galets de support 14. Il est également possible d'agencer le ou tous les premiers galets à l'entrée et/ou à la sortie du coussinet 10 en galets amortisseurs 19, les autres galets étant des galets de support 14 fixes.
En se référant plus particulièrement aux figures 3 et 5, on voit que l'articulation du levier 20 est agencée pour permettre en plus du pivotement sur l'axe horizontal 21, un pivotement sur un axe vertical 27. Le galet amortisseur 19 peut ainsi se débattre transversalement et suivre le câble tracteur 15 lors d'une oscillation transversale. Un amortisseur 28 est disposé horizontalement en étant intercalé entre le levier 20 et un point fixe, de manière à amortir ces oscillations transversales. Un système de rappel. peut solliciter le levier 20 dans la position médiane d'alignement du galet amortisseur 19 avec les galets de support 14.
Il est clair qu'un ou plusieurs galets de support 14 peuvent être mobiles transversalement et coopérer avec un amortisseur pour limiter les oscillations transversales du câble tracteur 1 5. Le galet amortisseur 19 peut dans ce cas assurer uniquement l'amortissement des ondes verticales ou contribuer également à amortir les ondes transversales du câble tracteur 15.
L'invention s'étend bien entendu aux variantes de réalisation, notamment à celle où le galet amortisseur 19 serait monté à coulissement vertical ou sollicité par un contrepoids ou un ressort hydraulique en appui du câble tracteur 15.
APPRETL - PERMETTANT DE DISTRIBUER UN A UN DES ARTI CLES STOCKES SOUS LA FORME D'UN EMPILEMENT.
Dans de nombreux secteurs techniques, on se trouve confronté au problème d'avoir à prélever et distribuer un à un des articles qui sont stockés sous la forme d'un empilement. Un tel problème se pose notamment dans le secteur de l'emballage où les produits qui doivent être expédiés sont conditionnés en grand nombre sur des supports désignés par l'expression "palette", et qui, avant d'être amenées sur le site où elles doivent être chargées, sont stockées en grand nombre sous la forme d'un empilement L'invention sera décrite pour cette application particulière, mais il est évident que cela n'est pas limitatif et qu'elle pourrait également être utilisée dans d'autres domaines techniques où se posent des problèmes similaires.
D'une manière générale, les palettes sont constituées essentiellement d'un plateau destiné à recevoir les produits à expédier, et qui présente en dessous de sa face inférieure des supports parallèles (tasseaux), qui définissent entre eux des zones de passage permettant l'introduction des fourches d'engins de manutention, tels que des chariots élévateurs.
En général, avant d'être utilisées, les palettes sont stockées sous la forme d'empilement pouvant avoir plusieurs mètres de hauteur, et ce dans une zone qui peut se trouver éloignée du site même où est réalisé le conditionnement des articles à expédier. Un tel stockage implique donc de pouvoir prélever une à une les palettes pour les amener à la zone même de conditionnement. Pour réaliser une telle opération, il a été proposé d'utiliser des appareils à fourche qui soulèvent la totalité de l'empilement et permettent la prise de la palette située au niveau le plus bas, la pile restante étant ensuite reposée sur le site de stockage.
Une telle solution ne donne pas satisfaction, car l'introduction des fourches de manutention entre deux rangées consécutives de palettes, entraîne des risques de détérioration de ces dernières et nécessite une grande vigilance de la part de l'opérateur, et surtout par les risques de basculement de la pile lors des déplacements verticaux qu'elle reçoit.
Bien entendu, la façon de présenter et de saisir les données illustrée à la figure 5 n'est pas limitative car de nombreuses présentations équivalentes peuvent être conçues sans difficulté.
Grâce au procédé conforme à l'invention tel que décrit ci-dessus, l'utilisateur définit ses besoins de façon simple, rapide et claire et on parvient à une détermination complète du ressort qui prend en compte la cohérence entre les nombreux paramètres décrivant le ressort et des contraintes de faisabilité concernant la fabrication et l'exploitation du ressort. Une telle détermination complète et fiable n'est pas possible dans l'état antérieur de la technique sans requérir une quantité importante de temps de technicien, même avec les précédents procédés de conception faisant appel à un ordinateur. En outre, grâce à l'interactivité de ce nouveau procédé selon l'invention, l'utilisateur peut déterminer son ressort sans avoir à connaître des modélisations ou des instructions ésotériques de sorte que le procédé est utilisable par tout technicien à partir des caractéristiques désirées pour son ressort.
DISPOSITIF D'EXTRACTION DE METAUX VOLATILS, TELS QUE LE ZINC ET LE PLOMB, SOUS FORME D'OXYDES A PARTIR DE DECHETS OXYDES CONTENANT DU FER, ET PROCEDE UTILISANT CE DISPOSITIF Le domaine de l'invention est l'extraction du zinc et du plomb contenus dans des déchets oxydés renfermant du fer, tels que des poussières produites par les usines sidérurgiques.
Les poussières produites par les appareils d'usines sidérurgiques, notamment les hauts-fourneaux, les convertisseurs et les fours électriques, contiennent des oxydes de fer mélangés à d'autres oxydes tels que de la chaux et de la silice.
Il est souhaitable de réutiliser ces poussières, par exemple en les incorporant au minerai traité dans une chaine d'agglomération, ce qui permet de récupérer le fer qu'elles contiennent. On améliore ainsi le rendement fer global de l'usine sidérurgique.
Un obstacle à un tel recyclage des poussières est cependant constitué par leur concentration relativement élevée en oxydes de zinc et de plomb. Ces éléments indésirables sont présents à l'origine dans les minerais et les ferrailles. La remise dans le circuit de production d'acier de ces poussières conduirait au bout d'un certain nombre de cycles à une détérioration importante du fonctionnement des appareils sidérurgiques, notamment des hauts-fourneaux. C'est pourquoi ce recyclage n'est pratiqué qu'après que les poussières ont été débarassées du zinc et du plomb. D'autre part, même si l'on ne désire pas recycler ces poussières, leur stockage est problématique car le zinc et surtout le plomb sont des polluants dangereux. Il est donc de toute façon préférable de récupérer le zinc et le plomb, d'autant que ces métaux peuvent être eux-mêmes valorisés.
Le réacteur le plus classique pour la récupération du zinc et du plomb des poussières d'aciérie est le four dit "four WAELZ", dont le fonctionnement est décrit notamment dans l'article "Recovery of zinc and lead from electric furnace steelmaking dust at Berzelius" (journal of Metals, janvier 1980, pages 53-58).
Les poussières, mélangées à du coke, sont placées dans un four rotatif dont les brûleurs fonctionnent avec un excès d'air. Les poussières sont portées à une température supérieure aux températures de vaporisation du zinc et du plomb. Les oxydes de zinc et de plomb sont réduits par le coke, le zinc et le plomb ainsi produits sont vaporisés et à nouveau oxydés par l'air en excès. Ces oxydes et les gaz résultants sont extraits du four, et les oxydes de zinc et de plomb sont ensuite filtrés et récupérés. Cette méthode n'est économiquement viable que dans le cas où la teneur en zinc des poussières dépasse 15%, ce qui en sidérurgie limite son emploi au traitement des poussières de four électrique d'aciérie. Mais elle permet d'extraire 90% environ du zinc et du plomb contenus dans les poussières initiales.Le fer qu'elles contenaient sous forme d'oxydes est récupéré sous forme métallique essentiellement, par exemple par séparation magnétique du reste des scories.
Plus récemment ont été développées des installations du type dit "de fusion-reduction". Les poussières à purifier sont introduites dans un cyclone, après avoir été mélangées à de l'oxygène et à du carbone.
A l'intérieur du cyclone, le mélange est porté à une température de 150O17000C. Les oxydes de zinc et de plomb sont réduits et le zinc et le plomb métalliques sont vaporisés, alors que les oxydes de fer, la silice, la chaux et les autres oxydes contenus dans les poussières sont recueillis à l'état liquide au fond d'un récipient auquel est connecté le cyclone. Les gaz s'échappant de ce récipient sont essentiellement constitués de CO, de C02 de vapeurs de zinc et de plomb. Après abaissement de leur température, ils subissent ensuite un traitement de post-combustion qui a pour effets de transformer le CO en C02 et le zinc et le plomb en oxydes, qui sont enfin filtrés et 2 récupérés. Ces appareils peuvent traiter des poussières relativement pauvres en zinc et en plomb (quelques %) dans des conditions plus économiques que les fours WAELZ.Toutefois, les rendements de récupération du zinc et du plomb y sont moindres (80-85%), notamment parce que les échanges entre l'atmosphère et le laitier liquide, après le passage dans le cyclone, sont trop limités pour que la réduction des oxydes de zinc et de plomb résiduels contenus dans le laitier liquide soit poursuivie de manière poussée.
Le but de l'invention est d'améliorer les performances d'une installation du type qui vient d'être décrit, sans pour autant lui adjoindre des dispositifs supplémentaires complexes qui viendraient grever exagérément son coût.
Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un dispositif d'extraction des métaux volatils, tels que le zinc et le plomb, contenus dans des déchets oxydés, notamment des poussières d'usines sidérurgiques, du type comportant successivement sur le trajet des matières : un cyclone de fusion-réduction dans lequel est introduit un mélange comprenant les déchets oxydés à traiter, de l'oxygène et une matière carbonée, un récipient connecté audit cyclone dans lequel est recueilli un laitier liquide formé par les oxydes de métaux non volatils contenus dans les déchets, une conduite d'évacuation des fumées formées par les gaz de combustion et les métaux volatils sous forme gazeuse, une installation de post-combustion desdits gaz de combustion et d'oxydation des métaux volatils, des moyens pour récupérer les oxydes de métaux volatils à partir des fumées, et des moyens pour mettre lesdites fumees en mouvement au travers du dispositif, dispositif caractérisé en ce que ledit récipient comporte des moyens d'insufflation d'un gaz à l'intérieur dudit laitier liquide.
Les moyens d'insufflation sont constitués par des tuyères ou des éléments réfractaires perméables aux gaz implantés dans la partie inférieure du récipient. Les connexions du cyclone et de la conduite d'évacuation des fumées sont placées hors de l'axe de symétrie du récipient. Le fond du récipient comporte des moyens de vidange du laitier liquide. Enfin, des moyens sont prévus pour granuler le laitier.
Selon un procédé utilisant ce dispositif, le gaz insufflé est un gaz réducteur.
Comme on l'aura compris, l'invention consiste à favoriser la réduction des oxydes de zinc et de plomb qui subsistent dans le bain de laitier liquide, voire à effecter cette réduction au sein même du bain de laitier liquide, dont l'épuration est poussée aussi loin que possible.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, faisant référence à la figure unique annexée qui représente schématiquement en coupe une installation selon l'invention.
Sur la figure 3, on a représenté une attelle pour le bras selon l'invention dans une position partiellement montée. Dans cette position, l'attelle forme une gouttière coudée dans laquelle on place un membre supérieur (bras) pour son immobilisation dans une position anatomique. Une fois le membre supérieur mis en place dans l'attelle, on place l'extrémité libre des pattes de verrouillage 91 dans les découpes de forme décroissante 95, les pattes de verrouillage venant chevaucher le membre pour constituer une cloison supérieure de la gouttière. Sur cette figure une seule patte de verrouillage 91 est introduite dans une découpe de forme décroissante 95.
En se reportant maintenant à la figure 4, une partie femelle comprend une découpe de forme décroissante 95 de forme sensiblement trapézoïdale comprenant une grande base telle que 60 constituant la zone d'introduction de la patte de verrouillage et une petite base telle que 61 constituant la zone d'autoblocage de la patte de verrouillage, la grande base et la petite base étant sensiblement parallèles entre elles et perpendiculaires à la direction d'introduction de la patte de verrouillage dans la découpe de forme décroissante. De façon préférentielle, la découpe de forme décroissante définit une languette élastique de friction 96 de forme complémentaire solidaire de la grande base 60.Avant l'introduction de la patte de verrouillage 91 dans la découpe 95, on dégage la languette élastique de friction de la découpe 95 en la faisant pivoter autour de la grande base 60 pour former un guide d'introduction. On introduit ensuite l'extrémité libre de la patte de verrouillage par la grande base 60 de la découpe (la grande base ayant une dimension à peine supérieure à la grande largeur L1 de la patte de verrouillage) en prenant appui sur la surface de la languette élastique de friction 96 jusqu'à faire pénétrer les dents 93 de la patte de verrouillage dans la découpe 95 en rapprochant manuellement les deux ailes opposées 15 ou 16 pour comprimer le membre.Lors du relâchement des ailes opposées 15 ou 16, la patte de verrouillage 91 passe naturellement de la zone d'introduction à la zone d'autoblocage constituée par la petite base 61 (dont la dimension est à peine supérieure à la plus petite largeur L2 de la patte de verrouillage) sous l'action des rampes d'introduction 92 et sous l'effet de la force de traction (indiquée par la flèche F) de manière que les arrêtes franches 93 viennent en butée contre la paroi de l'aile 15 (au niveau des coins arrondis 97. de la découpe 95) pour réaliser un blocage irréversible de la patte de verrouillage 91 dans la découpe 95.
On prévoit avantageusement une pluralité de dents 93 successives sur le côté longitudinal de la patte de verrouillage 91 pour permettre le réglage de la force de serrage des ailes articulées 15, 16 contre le membre à immobiliser.
Bien entendu, la patte de verrouillage 91 pourrait être introduite depuis l'intérieur de l'attelle dans la découpe de forme décroissante 95 sans modification de l'effet de blocage irréversible grâce à l'action de la languette élastique de friction 96.
De préférence, on prévoit, lors de la fabrication et du prêdécoupage de la plaque 1, destinée à l'immobilisation d'un bras, trois pattes de verrouillage 91 sur le rebord 16 et trois fentes d'introduction 95 sur le rebord 15. Pour une plaque 1, destinée à l'immobilisation d'une jambe, on prévoit trois pattes de verrouillage sur le rebord 16 et une patte de verrouillage sur le rebord 15; une pluralité de fentes d'introduction disposées dans le rebord 15 pour recevoir les trois pattes de verrouillage sur le rebord 16 et une fente d'introduction sur le rebord 16 pour recevoir la patte de verrouillage sur le rebord 15.
Selon une autre variante de réalisation, une ou les deux ailes articulées 15,16 sont prolongées par des rabats 102 visibles en figure 2, constituant un couvercle dont les dimensions sont voisines de celles du fond 13,14. Ces rabats sont articulés par rapport aux ailes articulées 15,16 grâce à une ligne de pliage 71. Ce couvercle constitue la quatrième partie de la gouttière et est rabattu sur l'ouverture de celle-ci. Ainsi que cela apparaît sur cette figure, les pattes de verrouillage 91 font alors saillie sur le bord extérieur d'un des rabats 102 tout en étant intégrés dans ceux-ci (figure 1) et des fentes d'introduction 95 sont formées dans le rabat 102 opposé à celui où font saillie les pattes de verrouillage.Plusieurs fentes d'introduction 95 sont formées dans le même plan transversal du flanc 1, chacune adaptée pour recevoir la même patte de fixation de manière à permettre le sanglage de membres de section différente. Par ailleurs la largeur des pattes de verrouillage, et donc les dimensions (petite base et grande base) de la fente d'introduction correspondante, peut être différente d'une patte de verrouillage à l'autre et sera choisie convenablement en fonction de la force de serrage exigée pour cette patte de verrouillage.
Les attelles qui viennent d'être décrites sont donc entièrement réalisées à partir d'une plaque d'un matériau mince par découpage de celle-ci et y compris les moyens de sanglage réglables des attelles.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation ci-dessus décrit pour lequel on pourra prévoir d'autres variantes de réalisation sans pour cela sortir du cadre de l'invention.
DISPOSITIF AUTOMATIQUE POUR LE GAVAGE D'UNE PLURALITE DE COMPARTIMENTS OU DE RECIPIENTS L'invention concerne un dispositif automatique pour le gavage, ou le remplissage sous pression, d'une pluralité de compartiments, notamment d'un congélateur à plaques, ou de récipients, en produits de consistance pâteuse, notamment granuleuse ou fibreuse.
Les dispositifs connus destinés à gaver, ou à remplir sous pression, une pluraliste de compartiments, ou de récipients, sont soit manuels, soit automatiques avec déplacement des compartiments, ou des récipients, qui viennent se placer sous une tête fixe de gavage ou de remplissage.
Les dispositifs manuels sont lents et ne permettent pas de remplissage sous pression (gavage) provoquant ainsi la présence de poches d'air dans les compartiments, ou les recipients.
Les dispositifs automatiques nécessitent le déplacement des compartiments ou des récipients, sous la tête de remplissage. Les solutions se compliquent mécaniquement dès qu'il s'agit de manipuler des compartiments appartenant à des ensembles comme par exemple des congélateurs à plaques industriels.
Le dispositif, selon l'invention, a ete conçu et réalisé pour diminuer, voire supprimer, les inconvénients sus-mentionnés.
Il concerne à cet effet un dispositif qui comporte une tête de gavage placee à l'extrémité du fourreau de sortie d'une trémie d'alimentation perpenticulairement à l'axe d'une vis de transfert située dans le fond de ladite trémie et se prolongeant dans ledit fourreau.