INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la figure 3, on voit que l'étanchéité entre la partie inférieure 13 du logement 10 et l'ouverture courrespondante 30 du conduit d'admission 3 est obtenue de façon différente pour les trois injecteurs 2.
Dans le premier mode de réalisation, l'étanchéité est obtenue grâce à l'interposition d'un joint plat 6 entre la paroi d'extrémité inférieure du logement 10 et les parois délimitant un évidement 15 ménagé dans le bord supérieur de l'ouverture correspondante 30 du conduit d'admission 3.
Dans le second mode de réalisation, l'étanchéité est obtenue au moyen d'un joint torique 7 interposé entre les parois délimitant un évidement 16 ménagé dans la partie inférieure et latérale de la paroi du logement 10 et les surfaces délimitant l'ouverture correspondante 30 du conduit d'admission 3, en regard de ces parois.
Et dans le dernier mode de réalisation, un joint plat 8 est interposé entre la paroi inférieure 140 de la platine précitée 14, et les parois délimitant un évidement 17 ménagé dans le bord supérieur de l'ouverture correspondante 30 du conduit 3 précité.
OSCILLATEUR A CRISTAL COMPENSE EN TEMPERATURE.
La présente invention se rapporte aux oscillateurs à cristal compensés en température, c 'est-à-dire à fréquence régulée en fonction de la température.
Ces oscillateurs se composent d'un amplificateur dont la sortie est connectée à l'entrée à travers un circuit comprenant un cristal piézoélectrique oscillant, le gain du système étant supérieur à l'unité pour satisfaire les conditions d'autooscillation. La régulation de fréquence en fonction de la température est obtenue en connectant en série avec le cristal piézoélectrique un élément qui présente une capacité variable fonction de la tension électrique appliquée à ses bornes. Cet élément peut être une diode à capacité variable. La tension électrique appliquée aux bornes de élément à capacité variable est appellée tension de compensation et est générée par un circuit de compensation contenant au moins un élément thermosensible.
Lorsque le cristal piézoélectrique est taillé selon une coupe AT, ce qui est très fréquent, la dérive thermique dF/F de la fréquence F du cristal, affecte la forme d'une courbe algébrique du troisième degré. Pour compenser la dérive thermique de la fréquence du cristal piézoélectrique, il suffit de générer une tension de compensation dont la réponse en fonction de la température est également une courbe du troisième degré. Il est connu de diviser la courbe de la tension de compensation en trois parties et d'utiliser trois cellules distinctes, chacune devant générer une des parties. Chaque cellule comprendra un élément thermosensible tel qu'uns thermistance. Une des cellules agit aux températures froides, une autre aux températures moyennes et la troisième aux températures chaudes.
Le brevet français 2 284 219, déposé le 6 septembre 1974, propose un tel circuit de compensation. Ce circuit de compensation comporte deux bornes de sortie, l'une est maintenue à un potentiel fixe par un pont de résistances fixes, monté en diviseur, l'autre est portée à un potentiel variable en fonction de la température par les trois cellules.
L'oscillateur décrit dans ce brevet possède une stabilité de fréquence de plus ou moins 1.10 6 dans une gamme de température s'étendant entre -400C et +800C Cependant dans certaines applications les gammes de températures à couvrir doivent être encore plus larges.
Il est connu de modifier la structure du circuit de compensation pour élargir son action dans la gamme de températures.
Les oscillateurs à cristal de ce type comportent maintenant un circuit de compensation en deux parties, une partie principale comprenant les trois cellules et une partie complémentaire obtenue par substitution du pont de résistances fixes, monté en diviseur, par un pont diviseur de résistance variable en fonction de la température. Ce pont diviseur comprend au moins un élément sensible à la température tel qu'une thermistance.
Les valeurs des composants de la partie complémentaire sont choisies de telle sorte qu'elles agissent, pour les températures chaudes, sur la tension de compensation générée par le circuit de compensation et qu'elles ne modifient pas sensiblement la tension de compensation, pour les températures médianes et froides.
Cette partie complémentaire du circuit de compensation permet de corriger la dérive en fréquence de l'oscrnateur entre + 700C et + 100 C.
Mais ce circuit de compensation a toutefois une action limitée pour les températures très élevées supérieures à 1000C par exemple. Cette limitation est due aux caractéristiques des thermistances et notamment à leur coefficient de sensibilité thermique b. La variation de la résistance d'une thermistance est exponentielle. Sa résistance à température basse est très supérieure à sa résistance à température élevée. Cela signifie que plus la température T augmente, plus la variation dR de la résistance R de la thermistance diminue pour un même écart de température dT.
En conséquence, plus la température est élevée, plus la variation relative de la tension de compensation devient faible.
La tension de compensation générée par le circuit de compensation sort des limites acceptables pour assurer la stabilité de fréquence de l'oscillateur à ces températures élevées.
D'autre part, plus la tolérance de fréquence à tenir dans la gamme de températures est faible plus la gamme de températures doit être réduite. Par exemple, une tolérance de plus ou moins 1.10 6 peut être tenue dans une gamme de températures comprises entre 400 C et +850 C, mais on ne sait réaliser que plus ou moins 0, 8.10 6 dans une gamme de températures comprise entre -400C et + 700C.
Il est bien sur possible de donner à la thermistance de la partie complémentaire une valeur plus importante, mais là aussi on est limité par la zone de recouvrement avec les autres cellules.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients et propose un oscillateur compensé en température, dans une grande gamme de températures, par exemple entre -550C et +1250C.
SELON LES MODES DE REALISATION L'opérateur peut retirer les griffes de traite dans l'avant-dernier poste, ce qui supprime le sous-ensemble porte de sortie.
LA ROTATION La rotation du plateau par rapport au bâti se fait par l'intermédiaire de galets épaulés, supportés par paliers, soudés sur une traverse attenante au plateau. Leur nombre peut varier suivant la taille de la tour, le poids et la nature des animaux. Les galets sont faits de manière à assurer l'appui et le guidage du plateau. Leur emplacement les protège de l'ambiance et sécurise l'opérateur ainsi que l'animal. Le support sur lequel ils reposent relie et maintient les différents piliers ce qui assure une stabilité et une solidité à l'ensemble.
L'ENTRAINEMENT : ENTRAîNEMENT Il est assuré par un motoréducteur. La transmission se fait par une courroie portant sur le support inférieur du plateau. Ce système de courroie est souple d'utilisation et sécurisant.
L'OUVERTURE DE LA PORTE DE SORTIE Elle est actionnée par l'opérateur, manuellement avec le pied ou automatiquement par programmation. Ce système est soit mécanique, soit électromécanique.
LA FERMETURE DE LA PORTE DE SORTIE Elle s'effectue automatiquement par effet mécanique avec la rotation ou manuellement par l'opérateur.
LES DESSINS ANNEXES ILLUSTRENT L'INVENTION La figure 1 représente en vue de dessus les implantations de l'entrée, de la sortie, de l'opérateur, les emplacements de l'animal sur le plateau de la tour et un circuit du flux.
La figure 2 illustre une vue partielle faisant apparaître l'escalier, l'entrée, la porte de sortie, les piliers de la tour et une coupe représentée en figure 3.
La figure 3 illustre une coupe d'une stalle et l'ensemble du guidage du plateau avec ses piliers.
La figure 4 illustre une vue du centre de la tour laissant apparaître les barreaux délimitant les stalles.
En référence à ces dessins, le dispositif comporte une ossature (S) munie d'une ouverture qui forme une entrée (I) et un système de porte de sortie (J) devant laquelle est placé un escalier (E). Elle contient un plateau (P) qui tourne dans l'ossature, délimité par des cloisons (C). Par l'escalier (E), les animaux entrent dans la tour et pénètrent dans la stalle située en position (1). A ce moment, l'opérateur leur met la griffe de traite et commande la rotation. La rotation des postes s'effectuant, la stalle en position (1) passe en (2) et se verrouille ainsi automatiquement jusqu'à la position (6), ce qui laisse le temps nécessaire à la traite.
Arrivé en fin de poste (position 6), l'opérateur enlève les griffes et commande l'ouverture de la porte, libérant ainsi la stalle. Une nouvelle rotation rend cette stalle vacante en position (1) et, en même temps, ferme la porte (M) automatiquement.
Selon une variante évoquée dans la description, l'opérateur peut retirer les griffes en (B') supprimant ainsi le dispositif de porte de sortie.
A titre d'exemple, non limitatif, la tour sera constituée de 6 stalles et aura pour dimensions un diamètre de 5200mm pour une hauteur de 2000mm.
Le système selon l'invention est particulièrement destiné à la traite d'animaux d'élevage.
Dispositif d'enroulement de fil à plomb.
DESCRIPTION La présente a pour objet un dispositif d'enroulement de fil à plomb.
On sait qu'il est avantageux de procéder à l'introduction tardive des agents de traitements de la fonte (nodulisants et/ou inoculants) pour obtenir une qualité la plus reproductible possible des pièces de fonte coulées et un bon rendement des agents de traitement utilisés, en particulier quand l'agent contient du magnésium volatil et difficilement soluble dans la fonte liquide.
Ladite introduction tardive peut être effectuée dans une poche de coulée juste avant la coulée; mais ceci entraîne un rendement et une régularité de qualité des pièces coulées insuffisants.
On peut également utiliser la technique "en moule" (connue également sous l'appellation "in mold") qui consiste à prévoir à l'entrée du moule de coulée un logement dans lequel sera disposé l'agent de traitement de façon à ce qu'il soit dissout régulièrement par la fonte en fusion entrant dans le moule. Cette technique est efficace mais également longue et difficile à mettre en oeuvre, notamment il faut étudier soigneusement la configuration de la géométrie des canaux d'amenée de la fonte afin d'éviter l'entralnement éventuel d'inclusions endogènes ou exogènes au sein de la pièce coulée.
Cette technique est de préférence réservée aux grosses séries qui permettent d'amortir la mise au point du moule.
On connaît également par le document FR 2 588 571, un dispositif où l'agent de traitement est introduit à l'aide d'un gaz sous faible pression dans une chambre particulière de traitement close, également sous faible pression, dans laquelle se trouve du métal liquide à traiter et à couler.
Un tel dispositif sous pression permet une bonne dissolution des agents, notamment Mg, et l'obtention d'une bonne qualité des pièces coulées mais il pose des problèmes d'exploitation (encrassement, bouchage des évents, accumulation intempestive d'agent non dissout ...) lorsqu'on veut opérer des coulées discontinues en série.
Un dispositif analogue est connu par le document EP 30 220. L'agent de traitement est additionné à la surface de la fonte liquide, mise en mouvement sous forme de vortex, à l'intérieur d'une chambre. Il est préférable de fermer ladite chambre par un couvercle étanche de façon à améliorer le rendement d'utilisation de l'agent quand il est volatil (par exemple s'il contient du magnésium). Ce dispositif, utilisé pour des coulées discontinues en séries avec interruption fréquente du jet de métal entre deux coulées, présente le même type d'inconvénients que précédemment et nécessite la présence d'une chambre étanche sous pression pour faciliter l'introduction de l'agent volatil et améliorer son rendement et la qualité d'homogénéité des coulées.
On sait aussi que pour introduire un agent de traitement dans la fonte liquide on peut utiliser des cannes immergées dans lesquelles l'agent est propulsé par un gaz vecteur ; mais cela nécessite d'avoir toujours une quantité minimum importante (culot) de métal liquide et par ailleurs le gaz vecteur est une source considérable de refroidissement, donc de solidification dudit métal liquide.
OBJET DE L'INVENTION Face à ces problèmes la demanderesse a recherché un dispositif simple d'emploi, et facilement adaptable en particulier à la coulée discontinue de petites séries de pièces avec introduction tardive d'agents de traitement, notamment ceux comportant des éléments volatils, comme le Mg, et/ou peu solubles dans le métal liquide.
Elle a également recherché un procédé améliorant les rendements d'utilisation de l'agent de traitement ajouté et la constance de la qualité des pièces coulées obtenues.
L'invention est un dispositif d'introduction tardive d'alliage particulaire lors d'une coulée de métal liquide caractérisé en ce qu'il comporte un moyen d'obtenir un vortex avec le métal liquide l'alimentant et un moyen d'introduction, non immergé, de particules d'alliage donnant aux dites particules une vitesse et une énergie suffisantes pour qu'elles pénètrent profondément à l'intérieur du métal liquide dans la zone de vortex, ladite zone de vortex étant située à proximité d'un orifice de coulée.
Le dispositif selon l'invention est généralement placé entre une poche de coulée contenant le métal liquide à traiter et couler, et le ou les moules devant recevoir ledit métal.
Le dispositif est particulièrement adapté à l'introduction d'alliage particulaire peu soluble dans le métal liquide et/ou contenant un élément volatil lors de coulées discontinues de séries de pièces, c'est-à-dire avec arrêt de la coulée du métal liquide entre chaque pièce.
En général le moyen d'obtention du vortex comporte un chenal d'amenée de métal liquide par gravité qui débouche tangentiellement à la périphérie d'une chambre de mélange de révolution, cylindrique ou tronconique, ouverte par le haut dans laquelle se forme le vortex, et à proximité de la partie inférieure de ladite chambre dont le fond est en général profilé de façon à faciliter la formation dudit vortex. Ledit fond comporte un orifice de sortie par où s'écoule le métal liquide traité vers le moule de coulée.
L'alliage particulaire est introduit par le haut de la chambre cylindrique, en général à l'aide d'une canne nécessairement non immergée dans le métal liquide. Cette canne est alimentée par un gaz vecteur à grande vitesse, de préférence inerte vis à vis du métal coulé, qui véhicule l'alliage particulaire, de telle sorte que ledit alliage sorte de la canne, ou de tout autre moyen d'introduction, avec une vitesse ou une énergie suffisante pour pénétrer, par projection violente, en général d'une profondeur d'au moins 1 cm à l'intérieur du métal liquide et de préférence environ 2 cm, dans la zone de vortex.
Le chenal d'amenée peut être alimenté en métal liquide, à partir d'une poche de coulée de grandes dimensions, à l'aide d'un entonnoir équipé d'une buse de sortie calibrée pour régler le débit de métal liquide, et installé à l'extrémité libre dudit chenal.
De préférence le carbure de titane comporte 100 ppm au maximum de carbone libre ou non dissous.
La présente invention concerne également un procédé de dépôt d'un revêtement sur la surface d'une pièce en alliage de titane caractérisé en ce qu'on dépose sur la surface un mélange de poudres constitué d'une part d'alliage de titane présentant une granulomètrie comprise entre 30 et 150 microns et d'autre part de grains sphériques de carbure de titane de granulomètrie inférieure à 50 microns et de préférence comprise entre 10 et 30 microns et de concentration comprise entre 10 et 70 % en poids et de préférence comprise entre 15% et 40%, tandis que la surface et le mélange de poudres est chauffé en utilisant une source de chaleur à forte densité d'énergie, puis refroidi pour constituer une matrice métallique revêtant la pièce.
Selon une réalisation préférentielle de ce procédé, on utilise comme source de chaleur un faisceau laser déplacé sur la pièce à une vitesse déterminée et le mélange de poudres d'alliage de titane et de carbure de titane est injecté par un flux gazeux porteur sur la pièce dans l'axe du faisceau laser.
Pour protéger la zone de la pièce frappée par le faisceau laser, on projette un gaz neutre sur cette zone.
Enfin, on peut amener de l'azote gazeux dans la zone de solidification de dépôt en arrière de la zone de la pièce frappée par le faisceau laser pour durcir superficiellement la matrice métallique.
La présente invention sera mieux comprise à la lumière de la description qui va suivre dans laquelle la figure unique représente le dispositif à faisceau laser utilisé pour le dépôt du revêtement de protection selon l'invention.
On utilise un faisceau laser 1 dont la longueur d'onde est comprise entre 0,1 et 11 microns qui est focalisé sur la pièce en alliage de titane 2 à traiter avec une densité suffisante.
Par exemple, on utilisera un laser C02 émettant à 10,6 microns, le faisceau est focalisé par une lentille convexe 3 transparente à cette longueur d'onde (ou par un miroir optique) de manière à obtenir une tache de diamètre 4 à 6 mm sur la pièce 2 pour une puissance laser, comprise entre 2500 et 3000W.
Le faisceau 1 est déplacé sur la pièce à une vitesse déterminée qui constitue un des paramètres principaux définissant l'épaisseur du revêtement.
Pendant l'irradiation laser, on injecte un mélange de poudres d'alliage de titane à structure Bêta stable et de carbure de titane par un injecteur 6 dans la zone 5 d'interaction entre le faisceau et la surface de la pièce à traiter. Le carbure de titane est sous forme de grains sphériques de particules élémentaires agglomérées submicroniques.
La poudre mélangée à un gaz porteur passe dans le canal de l'injecteur 6 et est projetée dans l'axe de déplacement du faisceau 1 et son débit est réglé en fonction de l'épaisseur du revêtement 4 visé.
Pour protéger la zone d'interaction, on projette un gaz neutre tout autour de cette zone 5 par des orifices 7.
De plus, on projette un gaz neutre par une buse 8 autour du faisceau 1 vers cette zone 5 ce qui a pour effet de protéger la lentille 3.
Le mélange de poudres comporte d'une part l'alliage de titane présentant une granulomètrie comprise entre 30 et 150 microns et d'autre part le carbure de titane de granulomètrie comprise entre 10 et 30 microns et de concentration comprise entre 10 et 70 % en poids.
De préférence on prend une concentration comprise entre 15% et 40%, l'optimum étant obtenu pour une concentration de 20%.
Par ailleurs, l'alliage de titane comporte des teneurs en oxygène de préférence inférieures à 2000 ppm et des teneurs en azote et hydrogène de préférence inférieures à 200 ppm. La phase TiC comporte de préférence moins de 100 ppm de carbone libre ou non dissous.
La colonne métallique plaquée pour moteur linéaire conforme à la présente invention, permettant d'atteindre l'objectif mentionné précédemment, comprend un noyau comportant, à ses deux extrémités, une partie filetée permettant un raccordement, et réalisé en un matériau magnétique, dans la surface périphérique duquel est formée une structure constituée des parties convexes et de parties concaves comprenant un grand nombre de rainures longitudinales, transversales ou obliques ou une combinaison de ces rainures; et un tube réalisé en un matériau bon conducteur, qui est emmanché étroitement sur le pourtour extérieur dudit noyau par le fait que la surface intérieure du tube pénètre dans les rainures ménagées dans ladite structure constituée de parties convexes et de parties concaves.
En outre, le procédé pour fabriquer ladite colonne métallique plaquée indiquée précédemment comprend une opération pour former une structure constituée de parties convexes et de parties concaves et comprenant un grand nombre de rainures longitudinales transversales ou obliques ou une combinaison de ces rainures sur la surface périphérique du noyau formé d'un matériau magnétique dont les deux extrémités comportent une partie filetée pour leur raccordement; une opération constituant à insérer ledit noyau, sur lequel est formée une structure constituée de parties convexes et de parties concaves, dans un tube formé d'un matériau bon conducteur; et une opération pour emmancher de façon serrée ledit tube sur le noyau, moyennant une réduction du diamètre du tube au moyen d'un étirage ou d'une extrusion (y compris un travail de refoulement).
Ici, la forme du noyau mentionné précédemment inclut un corps cylindrique, en dehors d'une colonne.
Dans le cas d'une colonne métallique plaquée pour moteur linéaire conforme à la présente invention, étant donné que la structure constituée de parties convexes et de parties concaves et comprenant un grand nombre de rainures longitudinales, transversales ou obliques ou une combinaison de telles rainures, est formée sur l'ensemble de la surface du noyau, la surface intérieure du tube extérieur formé d'un matériau bon conducteur est amenée à s'engager dans les rainures formées par la structure constituée de parties convexes et de parties concaves, il existe une force de liaison intense entre le tube extérieur et le noyau intérieur, et la force de cisaillement-traction dans la direction longitudinale et dans les sens de rotation est amelioree.
En outre, dans le procédé de fabrication de la colonne, étant donné que le noyau, sur la surface duquel est formée une structure constituée de parties convexes et de parties concaves, est inséré dans le tube formé d'un matériau bon conducteur, et que le tube est étiré ou extrudé, le procédé de fabrication de ladite colonne métallique plaquée devient simple étant donné que la face intérieure du tube, dont le diamètre est réduit, est formée d'un matériau bon conducteur, s'engage aisément dans les rainures de la structure constituée de parties convexes et de parties concaves et formée sur la surface du noyau.
C'est pourquoi, dans le cas de la colonne métallique plaquée au moteur linéaire conforme à la présente invention, le couple produit pendant le vissage peut être transmis en douceur du tube extérieur au noyau, et en outre, le tube extérieur n'est pas séparé du noyau intérieur sous l'effet de la force de poussée pendant le fonctionnement.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description donnée ciaprès prise en référence aux dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 représente une vue en coupe, dont certaines parties sont représentées en vue arrachée, d'une colonne métallique plaquée conforme à la première forme de réalisation de la présente invention; - la figure 2 représente une vue en coupe partielle à plus grande échelle de ladite colonne métallique plaquée; et - la figure 3 représente une vue en coupe partielle à plus grande échelle d'une colonne métallique plaquée conforme à la seconde forme de réalisation de la présente invention.
Ci-après, on va décrire les formes de réalisation de la présente invention de manière à en avoir une bonne compréhension.
Comme représenté sur la figure 1, la colonne plaquée acier-aluminium 10, qui correspond à la première forme de réalisation de la présente invention, comprend le noyau 11 se présentant sous la forme d'une colonne d'acier (S 25 C, S G 4051) possédant une longueur de 1500 mm et un diamètre de 100 mm, et le tube en aluminium 12 possédant une épaisseur de 5 mm, qui est un exemple d'un bon conducteur et protège la surface extérieure dudit noyau 11. Aux deux extrémités dudit noyau 11, il est prévu des taraudages 13,14, dont chacun est un exemple d'une partie filetée de raccordement, de sorte qu'on peut raccorder le nombre spécifié de colonnes plaquées acier-aluminium au moyen d'une cheville filetée qui n'est pas représentée.