INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette alarme est très utile dans le cas d'une intention de violation de l'entrée par la porte de secours. La serrure est en position de la figure 1.
Le carreau en verre simple est mis en place par coulissement tout en maintenant la palette enfoncée, le pène étant sorti du boitier,jusqu'à ce que ledit carreau arrive sur la palette et puisse ainsi la maintenir enfoncée.
Naturellement, d'autres mises en oeuvre de la présente invention, à la portée de l'homme de l'art, auraient pu être envisagées sans pour autant sortir du cadre de la présente invention.
PROCEDE D'ASSEMBLAGE DES DIVERS COMPOSANTS D'UN ARTICLE CHAUSSANT ET EN PARTICULIER D'UN TALON DE FAIBLE SURFACE PORTANTE, TALON POUR LA MISE EN OEUVRE D'UN TEL PROCEDE ET ARTICLE CHAUSSANT AINSI REALISE.
La présente invention concerne l'élaboration d'un article chaussant à emboîtage arrière fermé ou ouvert.
I1 concerne plus particulièrement un procédé pour assembler les divers composants d'un article chaussant comprenant la fixation d'un talon possédant une faible surface portante.
Dans le procédé de montage d'articles chaussants à talon découpé connu jusqu'à présent, l'assemblage du talon est réalisé avant pose de la semelle. Cette phase d'assemblage comprend essentiellement trois étapes qui consistent tout d'abord à coller le talon sur la première de montage dans la zone de l'emboîtage arrière de l'article chaussant. On utilise en général une colle thermofusible qui permet une prise rapide.
Le talon étant ainsi positionné, une vis est alors introduite par percussion au travers de la première de montage et du talon, sensiblement au centre de l'emboîtage arrière.
Enfin, l'article chaussant est transféré sur une machine à talonner qui permet l'introduction de pointes réparties régulièrement par rapport à la surface portante du talon.
Selon ce procédé connu, le talon est donc fixé à la première de montage par collage, vissage et clouage. Cette fixation convient pour un talon ayant une surface portante sous l'emboîtage suffisante pour le placement d'au moins quatre pointes. L'assemblage du talon doit en effet être tel qu'il résiste aux différentes forces, notamment de traction impliquées par l'impact du talon au sol lors du port de l'article chaussant.
Par conséquent, ce procédé ne peut s'appliquer à la fixation d'un talon possédant une faible surface portante ; en effet, l'assemblage n'est, dans ce cas, pas suffisamment résistant en raison d'une surface trop exiguë pour permettre un clouage convenable.
Aussi, on ne dispose à ce jour d'aucun procédé réellement adapté à la fabrication d'articles chaussants à talon de faible surface portante, et en particulier, d'aucun procédé de fixation du talon d'une manière suffisamment résistante et fiable.
La présente invention se propose de remédier à l'inconvénient précité en fournissant un procédé d'assemblage des divers composants d'un article chaussant adapté à la fixation de talons de faible surface portante.
L'objectif de l'invention est de fournir un procédé facile à réaliser au cours de la fabrication de 1 'article chaussant.
Un autre objectif de l'invention est de fournir un procédé dont le résultat soit optimal du point de vue de la tenue du talon soumis aux différentes contraintes lors du port dudit article chaussant.
Ces objectifs ainsi que d'autres qui apparaîtront par la suite sont atteints à l'aide d'un procédé d'assemblage des divers composants d'un article chaussant comportant un talon de faible surface portante, caractérisé en ce qu'il consiste a - à réaliser, préalablement au montage de la tige, au moins deux lumières réparties dans la zone arrière de la première de montage comprenant la cambrure et l'emboîtage du talon, pour permettre le passage d'au moins deux moyens de fixation dans ladite zone destinés à assurer le maintien du talon b - à réaliser le montage de la tige sur la première de montage perforée, c - à positionner un talon muni d'un insert comportant deux branches dont l'une est solidaire du talon et l'autre vient au contact de la première de montage dans la zone de la cambrure d - à fixer l'insert et le talon à la première de montage à l'aide des moyens de fixation, de sorte à obtenir un ensemble monobloc.
Selon un mode de réalisation préférentiel, l'une des lumières se situe dans la zone de la cambrure et l'autre sensiblement au centre de la zone de l'emboîtage du talon ; en outre, l'insert et la première de montage sont rendus solidaires par rivetage.
La première de montage est avantageusement renforcée dans la zone de la cambrure, par exemple, en prévoyant une épaisseur plus importante dans ladite zone. Elle est avantageusement réalisée en polypropylène.
La conception des ressorts a longtemps été tributaire de calculs, souvent manuels, effectués en remontant aux équations classiques de l'élasticité. Ces formules sont présentées dans les "Techniques de l'Ingénieur", fascicule B 608.
Des procédés mis en oeuvre sur ordinateur, ont été développés : l'utilisateur définit les valeurs de certains paramètres et un calcul est effectué pour obtenir un ensemble de paramètres décrivant le ressort.
Ces approches fournissent des résultats qui ne sont pas toujours exploitables par l'utilisateur. On peut rencontrer des problèmes de cohérence entre les valeurs saisies et calculées Des contraintes spécifiques, comme la faisabilité ou la fiabilité du ressort ne sont pas prises en compte. La conception des ressorts est assez complexe et les outils connus sont souvent inefficaces et, en outre, d'une utilisation délicate.
Le but de la présente invention est de résoudre les problèmes ci-dessus et de proposer un procédé de détermination d'un ressort permettant la détermination de l'ensemble des paramètres caractéristiques du ressort à partir des valeurs de quelques paramètres fonctionnels et/ou dimensionnels saisis de façon simple et rapide par l'utilisateur.
Un autre but consiste à prévoir, dans le procédé, la possibilité d'une liaison avec une base de données permettant d'utiliser ou de modifier des ressorts existants.
Suivant l'invention, ces buts sont atteints grâce à un procédé mis en oeuvre en utilisant un ordinateur dans lequel on détermine le ressort à partir des valeurs de certains paramètres du ressort sélectionnés parmi un ensemble prédéterminé de paramètres fonctionnels et dimensionnels.
Ce procédé est caractérisé par les étapes suivantes - définition desdits paramètres sélectionnés et saisie des valeurs de ces paramètres - vérification de la cohérence entre les valeurs des paramètres saisies à l'étape de définition et de saisie - contrôle de la suffisance des paramètres sélectionnés définis à l'étape de définition et de saisie - calcul de valeurs de paramètres nécessaires à la fabrication du ressort ; et - seconde vérification de la cohérence entre les valeurs des paramètres saisies et calculées.
Ce procédé constitue un outil de conception pour l'utilisateur de ressorts qui, à partir de ses exigences fonctionnelles et/ou dimensionnelles, peut définir complètement son ressort sous une forme directement exploitable par le fabricant. Le résultat obtenu peut aussi être exploité sur une installation de dessin automatisé.
Dans une version préférée de 11 invention, le procédé comprend en outre une étape de contrôle de la faisabilité du ressort en testant les valeurs des paramètres saisies et calculées selon des critères de faisabilité prédéterminés.
Suivant un mode de réalisation avantageux, les valeurs des paramètres saisies et calculées sont stockées dans une zone de la mémoire de l'ordinateur structurée en la forme d'une base de données. Cette réalisation permet d'utiliser le procédé conjointement à un système de gestion de fichier permettant de manipuler à volonté les ressorts connus ou stockés. Ainsi, selon une version du procédé conforme à l'invention, l'étape de définition et de saisie comprend une sous-étape de recherche et de sélection d'un ressort dans la base de données. Cette utilisation du procédé en "saisie automatique" n'exclut pas, bien entendu, que l'étape de définition et de saisie puisse comprendre une saisie manuelle de valeurs de paramètres sélectionnés.
La présente invention comporte d'autres particularités et avantages qui apparaîtront dans la description suivante d'un exemple non limitatif de réalisation. Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs - la figure 1 est un schéma synoptique détaillant les étapes du procédé selon l'invention - les figures 2 à 4 représentent des ressorts respectivement de compression cylindrique, de traction et de flexion avec la désignation de paramètres qui les décrivent ; et - la figure 5 illustre un exemple d'écran proposé à l'utilisateur pour la saisie des valeurs de paramètres sélectionnés.
Les étapes du procédé conforme à l'invention sont détaillées sur le schéma de la figure 1. Ce procédé étant mis en oeuvre en utilisant un ordinateur, certaines des étapes sont effectuées selon des instructions de l'ordinateur alors que d'autres sont gérées par l'utilisateur. L'ordinateur utilisé peut être de tout type connu comprenant une unité centrale de traitement avec mémoire vive et mémoire de masse, un écran de visualisation et un clavier pour la saisie de données par l'utilisateur, l'écran et le clavier constituant des moyens d'échange d'informations interactif.
Un utilisateur cherchant à déterminer un ressort en fonction de l'application envisagée pour ce ressort, commence par entrer dans le système de traitement d'information un certain nombre de données nécessaires à sa détermination complète.
Il indique d'abord la nature du ressort en question (étape 10). Typiquement, il peut s'agir d'un ressort de compression cylindrique, de compression conique, de flexion ou de traction. Pour préciser son choix, l'utilisateur l'indique en réponse à un affichage d'écran qui lui propose la liste des natures de ressort que le procédé permet de traiter.
Dans une seconde étape ~o, un second affichage propose à l'utilisateur de sélectionner le mode de détermination du ressort. Dans 11 exemple illustré à la figure 1, quatre modes de détermination sont envisagés - créer un ressort. L'utilisateur fournit, par saisie manuelle les valeurs de certains paramètres qu'il souhaite obtenir sur le ressort final. Le système ne traite alors que ces données saisies manuellement et éventuellement quelques valeurs par défaut - faire des combinaisons discrètes.
L'utilisateur saisit manuellement plusieurs valeurs d'un ou plusieurs paramètres prenant des valeurs discrètes.
Dans ce dessin, la figure unique représente un éclateur haute énergie selon la présente invention.
Cet éclateur comporte deux électrodes principales 1 et 2 et une électrode de commande ou de déclenchement 3 qui leur est associée.
Les électrodes 1 et 2 sont des électrodes massives, réalisées en un alliage conducteur classique tel qu'un alliage bronze ou inox.
Elles sont montées en regard l'une de l'autre et séparées par un diélectrique, elles définissent entre elles un espcace inter-électrode de décharge 4. L'électrode de commande 3 est sensiblement centrée dans l'une des électrodes principales, ici l'électrode 1. Elle est montée isolée dans le corps de l'électrode principale 1, par un fourreau isolant rétractable 5. L'une de ses extrémités 6, dite extrémité d'amorçage affleure sur la face de cette électrode principale 1, en regard de l'autre électrode principale 2.
Dans la face de l'électrode 1, cette extrémité non revêtue d'isolant laisse un faible intervalle entre elle et l'électrode 1, constituant l'espace inter-électrode d'amorçage 7.
Selon l'invention, la partie terminale de l'électrode de commande 3, qui est attenante à son extrémité d'amorçage 6, s'étend à l'intérieur d'une chambre 10 réalisée à son effet dans l'électrode principale 1. Cette chambre 10 est cylindrique, elle est ouverte sur la face 1 de l'électrode 1, où elle délimite directement l'espace inter-électrode d'amorçage 7 autour de l'extrémité d'amorçage 6.
Cette chambre 10 constitue un piège pour les vapeurs métalliques lors d'une décharge entre les électrodes principales et pour les dépôts qui en résultent.
On a désigné par la référence 13 cette partie terminale de l'électrode de commande 3, intérieure à la chambre et dont le bout définit l'extrémité 6. L'extrémité d'amorçage 6 est saillante latéralement sur cette partie terminale 13 et forme un épaulement 11 sur elle. Cette partie terminale présente elle-même un autre épaulement 12 intermédiaire sur la hauteur de la chambre. Cet épaulement 12 est montré sensiblement à mi-hauteur de la chambre 10.
Sur cette partie terminale 13, la portion terminale attenante à l'extrémité 6 et désignée par la référence 13A est ainsi elle-même saillante sur l'autre portion inférieure 13B dans la chambre. Cette portion 13B et le corps de l'électrode de commande 3 retenu dans le corps de l'électrode 1 sont de même section. Le fourreau isolant 5 s'étend jusqu'à l'épaulement 12, pour recouvrir également la portion 13B, sans interruption au niveau du fond de la chambre 10.
La portion 13A reçoit elle-même son propre fourreau isolant rétractable 15. Ce fourreau vient sous l'épaulement 11 et s'étend à l'opposé au-delà de l'épaulement 12, vers le fond de la chambre 10. Il garantit, avec le fourreau 5, une bonne isolation de toute la partie terminale 13 de l'électrode de commande, intérieure à la chambre 10 qui piège les vapeurs métalliques lors de chaque passage d'arc de décharge et les dépôts qui en résultent.
L'éclateur haute énergie selon la présente invention permet d'éviter tout risque de court-circuit entre l'électrode de commande et l'électrode principale qui la porte, en particulier au niveau de l'espace inter-électrode d'amorçage ouvert sur la chambre 10.
En outre, la réalisation de son électrode principale 1 reste très simple et résulte directement d'usinage. En outre également, par l'extrémité d'amorçage 6 et la portion terminale 13A attenante, rendues toutes deux plus importantes que dans les réalisations connues, on obtient une amélioration de "durée de vie" de l'électrode de commande, qui est elle-même soumise aux chocs thermiques et donc à l'effet d'arrachement de matière, à chaque décharge entre les électrodes principales.
ARTICULATION DES MEMBRES SUPERIEURS D'UNE POUPEE L'invention concerne une nouvelle articulation pour les membres supérieurs d'une poupée. Elle concerne notamment une articulation du type en question, destinée à être adaptée à une poupée fondamentalement constituée d'un squelette sur lequel sont articulés les membres rigides, et recouvert en intégralité d'une enveloppe formant peau.
Bien que d'usage largement répandu, les poupées articulées ne sont souvent pas ou peu représentatives de la réalité, notamment au niveau de la possibilité des mouvements des membres, tant inférieurs que supérieurs.
Ainsi, il n'est pas rare de pouvoir observer des mouvements quelquefois fantaisistes tout à fait irréalisables dans la réalité. On observe également le cas contraire, c-' est-à-dire des débattements souvent limités des membres, altérant de la sorte l'aspect réaliste de ces jouets.
Ces inconvénients proviennent de la difficulté à réaliser une articulation simple, susceptible de ménager un certain nombre de degrés de liberté correspondant à la réalité sans nécessiter pour cela un mécanisme complexe ou onéreux.
Ces paramètres discrets peuvent être de nature quantitative (nombre de spires, diamètre de fil d'un ressort à boudins, par exemple) ou qualitative (matériau, forme de la section du fil, ...). L'ordinateur effectuera alors les calculs pour chacune des combinaisons de ces valeurs discrètes et déterminera donc un ensemble de ressorts parmi lequel l'utilisateur pourra choisir le plus approprié pour ses besoins - utiliser un ressort existant. Ce mode de détermination suppose que, conformément à une version préférée de l'invention, une zone de la mémoire de l'ordinateur soit structurée en la forme d'une base de données dans laquelle sont stockées les caractéristiques des ressorts qui ont déjà été déterminés. Ces caractéristiques comprennent les valeurs des paramètres saisies et calculées grâce au procédé de l'invention.
Dans ce mode de détermination, l'utilisateur recherche et sélectionne un ressort existant dans la base de données et peut visualiser l'ensemble de ses caractéristiques pour l'évaluer par rapport à l'application envisagée - modifier un ressort existant. L'utilisateur recherche et sélectionne comme précédemment un ressort dans la base de données, réalisant ainsi une saisie automatique dans la base de données des valeurs de ses paramètres. Il a ensuite la possibilité de modifier par saisie manuelle des valeurs choisies afin de déterminer un ressort ayant des propriétés distinctes mais voisines de celles du ressort existant sélectionné.
Dans ces deux derniers modes de détermination, la recherche du ressort dans la base de données peut être assistée par une étape de tri sur critères 25. Les critères considérés correspondent à des plages de valeurs pour certains paramètres choisis par l'utilisateur. Par exemple, il peut rechercher des ressorts de compression dont la raideur K est comprise entre deux valeurs Kmin et KmaXr S'il choisit cette option de tri sur critères, il pourra saisir les valeurs de K min et K max dans une zone prédéterminée et l'ordinateur exécutera alors des instructions classiques de tri pour sélectionner tous les ressorts stockés dans la base de données satisfaisant au critère, ce qui permet, de proche en proche, de sélectionner un ressort existant satisfaisant l'utilisateur.
A l'étape suivante, 30, l'utilisateur définit les paramètres sélectionnés dont les valeurs seront exploitées dans la suite du procédé, et il saisit les valeurs de ces paramètres. On a mentionné que deux types de saisie sont possibles. L'un de ces types est la saisie "automatique" desdites valeurs dans la base de données après sélection du ressort. L'autre consiste en une saisie "manuelle" dans laquelle l'utilisateur entre les données par son clavier après avoir sélectionné la zone de saisie adéquate sur son écran.
L'ensemble prédéterminé de paramètres fonctionnels et dimensionnels décrivant le ressort comprend un certain nombre de paramètres obligatoires Chacun de ces paramètres obligatoires doit avoir une valeur affectée pour que les étapes ultérieures de vérification, de calcul et de contrôle puissent être menées. Ces paramètres obligatoires comprennent des données qualitatives (type de ressort, matériau, type d'extrémités ...) mais peuvent également comprendre des données quantitatives (longueur de montage, contrainte maximum ...).
Après la définition des paramètres sélectionnés et la saisie de leur valeur, une étape de contrôle des paramètres obligatoires 40 est effectuée par l'ordinateur. Le défaut d'affectation d'une valeur à l'un de ces paramètres obligatoires entraîne un retour à l'étape de définition et de saisie 30. Toutefois, l'ordinateur peut affecter des valeurs par défaut à certains des paramètres obligatoires (étape 45). Par exemple, des valeurs par défaut prédéterminées ou calculables peuvent être stockées dans la mémoire de l'ordinateur pour des valeurs de paramètres obligatoires comme le sens de torsion du fil d'un ressort à boudins ou son nombre de spires mortes. Si, après la prise en compte 45 de ces valeurs par défaut, il subsiste des paramètres obligatoires sans valeur affectée, on retourne à l'étape de définition et de saisie 30 pour saisie de ces valeurs.
Dans le cas contraire, on passe à l'étape suivante de première vérification de cohérence 50.
A cette étape 50, l'ordinateur vérifie que les valeurs de paramètres saisies manuellement et/ou automatiquement à l'étape de définition et de saisie 30, ou affectées en tant que valeurs par défaut ne présentent pas d'incohérences entre elles. Une telle situation d'incohérence est fréquente lorsque l'utilisateur définit un nombre surabondant de paramètres. L'ordinateur teste notamment la cohérence géométrique des données saisies.
Par exemple, dans le cas d'un ressort de compression cylindrique, il vérifie que l'utilisateur ne saisit pas une valeur de longueur d'utilisation inférieure à la longueur à bloc ou supérieure à la longueur à vide. il peut aussi vérifier que les diamètres interne et externe du ressort sont compatibles avec le diamètre de son fil.
En cas d'incohérence relevée à l'étape de première vérification de cohérence 50, on retourne à l'étape de définition et de saisie 30 avec indication des valeurs de paramètres présentant la contradiction.
Si les valeurs de paramètres affectées sont cohérentes entre elles, l'ordinateur passe à l'étape suivante 60 de contrôle de la suffisance des paramètres sélectionnés. Cette suffisance est contrôlée par rapport au nombre de données nécessaires à l'exécution du calcul qui sera exposé plus loin. On sait, d'après les formules de Barré de St Venant (exposées dans le fascicule B608 des "Techniques de l'Ingénieur") quelles données doivent être définies pour que le ressort puisse être complètement déterminé. La droite de fonctionnement (c'est-à-dire, en élasticité linéaire, la courbe représentant la déformation du ressort en fonction de la contrainte appliquée) doit être complètement définie par la donnée de deux de ses points (points de fonctionnement) ou par la donnée d'un point de fonctionnement et de sa pente (raideur).En outre, il faut définir un "grand diamètre" du ressort, c'est-à-dire le diamètre externe, interne ou moyen de ses spires, et un "petit diamètre", c'est-à-dire son diamètre de fil.
A partir de la donnée de la droite de fonctionnement et de ces deux diamètres, on peut déterminer complètement les caractéristiques dimensionnelles et fonctionnelles du ressort. Ces paramètres sont donc dits principaux en ce sens que leur donnée suffit à la détermination complète du ressort.
A l'étape 60 de contrôle de suffisance des paramètres, l'ordinateur contrôle ainsi si ces paramètres principaux sont définis en nombre suffisant (deux points de fonctionnement et deux diamètres ou un point de fonctionnement, la raideur et deux diamètres). S'ils sont définis en nombre suffisant ou surabondant, on passe à l'étape suivante de calcul 70. S'ils sont définis en nombre insuffisant, l'ordinateur prend en compte les valeurs saisies d'autres paramètres dits auxiliaires. Ces paramètres auxiliaires permettent la détermination du ressort en combinaison avec les paramètres principaux déjà définis de façon incomplète. Leur valeur (si elle a été saisie) est prise en compte par l'ordinateur à l'étape 60 de contrôle de suffisance selon un ordre de priorité prédéterminé. Ces paramètres auxiliaires sont de nature quantitative, comme par exemple le nombre de spires du ressort, son pas ou sa longueur à bloc. Si, après la prise en compte de paramètres auxiliaires définis, le contrôle ne révèle plus d'insuffisance des paramètres, on passe à l'étape de calcul 70. Dans le cas contraire (insuffisance des paramètres principaux et auxiliaires), on retourne à l'étape 30 de définition et de saisie pour que l'utilisateur fixe les valeurs de quelques paramètres supplémentaires afin de compléter sa description.
Après que la suffisance des paramètres a été contrôlée, l'ordinateur effectue l'étape de calcul 70. Le calcul revient à une détermination complète des caractéristiques du ressort par résolution des équations de Barré de St Venant précitées. Considérant le nombre important de paramètres décrivant le ressort, un grand nombre d'algorithmes de calculs doivent être programmés dans la mémoire de l'ordinateur pour mener à bien le calcul dans tous les cas possibles de combinaisons de paramètres définis par l'utilisateur.
La distinction ci-dessus entre paramètres principaux et auxiliaires, et l'ordre de priorité prédéterminé entre paramètres auxiliaires permet de réduire le nombre de ces algorithmes et donc d'améliorer les performances d'exécution du calcul rapportées à l'encombrement pris par les algorithmes programmés en mémoire.