INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le porte-aimant est guidé en translation dans une chambre 210 interne à la partie 130. Le chemin de billes 195 facilite le coulissement de l'ensemble entretoise/porte aimant en réduisant à une valeur négligeable le coefficient de frottement à ce niveau. En effet la force centrifuge apparaissant lors de la rotation de la roue tend à plaquer l'ensemble contre les parois interne ae la partie 130 donc à augmenter le frottement entre ce pièces.
Le récepteur 220 est un capteur magnétique linéaire monté sur un support 230 solidaire d'une partie fixe du véhicule tel que, dans le cas de la figure l'enveloppe des freins. Ce capteur est éguipé d'un câble à quatre fils 240 : deux pour son alimentatlon et deuz pour la mesure du signai.
En référence à la figure 2, un aimant 250, du meme type que l'aimant du capteur de pression, est mont Ce fixe sur la jante, diamètralement opposé au capteur transmetteur de préférence.
Les positions relatives de ces aimants 200 et 250 sur un axe (x) parallèle à l'axe de la vante font que ceux-ci passent de part et d'autre du récepteur 200 lors de la rotation de la roue, et ce quelque soit la position de l'aimant 200 en fonction de la pression.
Le dispositif décrit précédemment fonctionne de la manière suivante. L'intérieur de la cage constitué par les parties 120 et 130 est étanche à la pression atmosphérique mais ouvert à la pression du pneumatique.
Compte-tenu que la pression PO règnant à l'intérieur du soufflet 160 a une valeur inférieure à la valeur P de la pression de gonflage usuel le du pneumatique, ce soufflet est comprimé lorsque le pneumatique est normalement gonflé. L'aimant 200 est alors placé par l'entretoise 190 ver s le côté intérieur de la chambre 21 0, soit vers la droite tel que représenté sur la figure 1. Si la pression du pneumatique chute pour une quelconque raison, le soufflet 160 se détend provoquant ainsi, au travers de l'entretoise 190, un mouvement de l'aimant 200 vers le cbte extérieur de la chambre, solt vers la gauche, directement fonction de la variation d pression.
A chaque tour de roue, le récepteur voit passer l'aimant 200 et délivre alors un pie de tension X proportionnel à la valeur du champ magnétique de l'aimant 200 et de sa position par rapport au récepteur 220. L'importance de ce pic dépend donc de la pression dans le pneumatique. Pour obtenir une image de la pression dans le pneumatique, il suffit d'analyser la valeur de ce pic à chaque instant par rapport à sa valeur d'origine lorsque le pneu est à sa pression normale.
Du fait que le soufflet est situé dans le creux de jante, une première compensation en température est accomplie à ce niveau. En effet, ce soufflet subit les mêmes variations de températures que l'air ambiant à l'intérieur du pneumatique. Sa pression interne évolue donc d e marnière analogue à la pression interne du pneumatique. Ceci revient à dire que pour toute température, les déplacements de l'aimant sont similaire à ce qu'ils seraient à la température ambiante. on contrôle ainsi la pression du pneumatique ramenée à a température ambiante.
Une deuxième compensation en température est réalisée au niveau de la transmission de l'information vers le récepteur selon le procédé décrit dans l'exposé FR 86.05915 du déposant. Le récepteur émet un premier pic de tension X au passage de l'aimant du capteur de pression et un second pic de tension Y au passage de l'aimant de référence 250 de la figure 2. Les aimants passant respectivement d'un eCité pu@@ de de l'autre du récepteur, les pics correspondants sont de signe opposés par rapport à une valeur de base 2 du signal en l'absence de champ magnétique, valeur appelle décalage ou offset.
Les effets de la variation de température extérieure, du: soit à des conditions climatiques soi à un freinage intensif, sont identiques en pourcentage sur les pics Y et Y. Pour supprimer ces effets sur la mesure réalisée par le capteur 220, on analyse le rapport X/Y plütot que la seule valeur absolue de X.
Aux extrémités de ces prismes des plots en inox sont noyés dans le mortier pour la mesure du gonflement. La distance entre plots, qui va servir pour les calculs, est de 250 mn.
La mise en place du mortier dans les moules se fait en deux couches égales, compactées.
Pour un type de roche on réalise quatre prismes provenant de deux gachées différentes (deux prismes par gachée).
b - Conservation des éprouvettes et mesure du gonflement Les moules sont conservés à 200C, 100% HR pendant 24 h. Pour éviter des ruissellements, une plaque de verre avec un joint caoutchouc recouvre les moules sans toucher le mortier.
Les prismes sont démoulés et la mesure de la longueur initiale est effectuée avec un retractomètre ASTM prévu pour ce type de prisme.
Les prismes sont alors immédiatement introduits dans un conteneur étanche du type représenté sur la Figure 1.
Chaque conteneur 1 a une section rectangulaire et comprend une paroi latérale 1 fermée à sa partie inférieure par un fond ll et munie, à sa partie supérieure, d'un orifice fermé par un couvercle 12 auquel est associée, de préférence, une coupole 13 permettant d'éviter les retombées de condensation.
e conteneur a, de préférence, les mêmes dimensions que celui qui est utilisé pour l'essai ASTM C 227 et a donc, normalement, une section de 280x230 mn et une hauteur de 400 mn.
A une certaine hauteur au-dessus du fond 11, nor malement 50 mn, est tendue une grille inox 14 destinée à supporter les éprouvettes prismatiques 2. Celles-ci sont positionnées par une seconde grille 15 s'étendant transversalement vers le milieu du conteneur. Au-dessous de la grille 14, le conteneur contient une certaine quantité d eau 16 permettant d'assurer un degré d'humidité de 100% à 380C.
Chaque conteneur est prévu pour ranger 30 éprouvettes prismatiques.
Après avoir rangé les éprouvettes, on ferme de façon étanche les conteneurs, et on les place dans un réacteur de conservation représenté schématiquement sur la Figure 2.
Le réacteur est constitué par une enceinte parallélépipédique 3 recouverte d'un calorifuge 31 et munie, à sa partie supérieure, d'un ou plusieurs orifices d'introduction 32 fermés chacun par un couvercle 33. La paroi interne de l'enceinte 3 est constituée par une tôle inox 34.
Normalement, l'enceinte 3 est prévue pour contenir neuf conteneurs du type représenté sur la Figure 1. Elle a des dimensions horizontales de l'ordre de 1300x1100 mn et une hauteur de 950 mm.
A une certaine hauteur au-dessus du fond 35 de l'enceinte 3, de l'ordre de 250 à 300 mn, est tendue une grille en inox 36 suffisamment résistante pour supporter les neuf conteneurs chargés. Cette grille 36 limite donc un espace inférieur qui est rempli, jusqu' à une certaine hauteur, de l'ordre de 200 mn, par une réserve d'eau 37.
le réacteur 3 est muni en outre d'une pluralité de résistances électriques 4 qui s'étendent horizontalement vers l'intérieur à partir de la paroi latérale 33 de l'enceinte de façon à plonger dans la réserve d'eau 37. Les résistances 4 sont reliées à un poste d'alimentation électrique 41 commandé par un dispositif de régulation 42 en fonction de la température de l'enceinte, celle-ci étant mesurée par une sonde 43 placée dans l'axe de l'enceinte 3, sensiblement au centre géométrique de celle-ci, et au niveau du milieu des conteneurs rangés sur la grille 36. La température mesurée est affichée sur une entrée 44 du dispositif de régulation 42.
Grâce à ces dispositions, les conteneurs peuvent hêtre maintenus dans une ambiance saturée en vapeur d'eau assurant une meilleure régulation en température. Celle-ci est en effet maintenue à un niveau constant par le dispositif de régulation 42 et, en pratique, la température est régulée de façon à être maintenue, au niveau du milieu des conteneurs, à 380C, à 10 près, le degré hygrométrique étant de 100% à l'intérieur des conteneurs.
g) applications industrielles: l'éolienne peut être utilisée soit avec un alternateur, pour produire de l'éléctricité, soit pour produire de l'énergie mécanique en relai de moteurs thermiques ou électriques (bi-énergie); exemples d'applications pompes pour l'alimentation et la mise en pression de l'eau, irrigation pompes à chaleur, pour le chauffage et la climatisation propulsion des bateaux.
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Feu masqué pour véhicules automobiles.
L'invention concerne un feu pour véhicule automobile com-
portant au moins une lampe, un élément de réflexion ou de réfraction disposé en correspondance de cette lampe pour réfléchir ou réfracter la lumière sous la forme d'un
faisceau de rayons sensiblement parallèles, un écran in-
termédiaire disposé en avant de la lampe et de l'élément de réflexion ou de réfraction choisi et formé par une 0 plaque de matière transparente dont, d'une part, la face intérieure est pourvue de dioptres convergents alignés chacun sur l'une des zones transparentes arrangées sur la face extérieure de l'écran intermédiaire qui, d'autre part, est couverte d'un masque opaque pourvu sur le même alignement d'orifices de passage des pinceaux de lumière concentrée par lesdits dioptres, un écran de recouvrement frontal obturant le tout à l'avant dudit feu et muni d'une optique étalant et répartissant comme il convient lesdits pinceaux élémentaires pour former le faisceau d'éclairage
O ou de signalisation extérieure attendu.
Un agencement de ce genre, tel que décrit dans divers bre-
vets, et notamment le brevet FR-A-2427549, est réalisé dans de nombreux feux de signalisation automobile dans lesquels l'écran de recouvrement possède un arrangement de dioptres de diffusion verticale et horizontale sous la forme générale de calottes sphériques (billes) et/ou de
tores sur sa surface interne, (de préférence à la disposi-
tion croisée de lentilles cylindriques parallèles sur cha-
O cune des deux faces de l'écran de recouvrement énoncée
dans le brevet susdit), dioptres qui renforcent la diver-
gence des pinceaux élémentaires de lumière en sortie des orifices du masque pour parvenir à l'étalement exigé du
faisceau d'éclairage extérieur.
Comme le montre la Figure 1, la tête de coupe 12 comporte également un chassis de base 46 supporté pour un mouvement vertical par rapport au chariot 22 par deux barres 48 de guidage vertical, qui sont fixées sur le chariot par des coussinets 50, solidaires du chassis de base et recevant de façon coulissante les barres 48. Sur la Figure 1, le châssis de base 46 est représenté dans sa position relevée par rapport au chariot porteoutil 22. Un dispositif d'actionnement pneumatique (non représenté) ou un moteur semblable assure le déplacement du châssis de base entre ses positions haute et basse. Le chassis de base 46 est essentiellement un élément en forme de U comportant une paroi horizontale 52, une paroi horizontale inférieure 54 et une paroi verticale 56. Un châssis portelame 58 est supporté par le chassis de base 46 pour tourner par rapport
à ce châssis de base autour d'un axe vertical 59.
Le châssis porte-lame 58 supporte à son tour un guide 60 pour la lame 62, un mécanisme 64 à mouvement alternatif et la majeure partie du mécanisme 66 assurant l'entraînement du mécanisme à mouvement alternatif 64. Le châssis de base 46 porte également un pied presseur 68 fixé aux extrémites inférieures des deux barres verticales 70. Les barres 70 peuvent coulisser verticalement par rapport aux deux parois horizontales 52 et 54 du châssis de base et leur mouvement de descente est limité par rapport au châssis de base par une butée appropriée prévue à l'extrémité supérieure de chaque barre. Un ressort hélicoïdal de compression 74 entoure la partie inférieure de chaque barre 70 et pousse les barres et le pied presseur 68 vers le bas par rapport au châssis de base.Quand le châssis de base se trouve dans sa position haute, comme indiqué sur la Figure 1, le pied presseur 68 et les barres 70 se trouvent dans leurs positions limites inférieures, le pied presseur étant néanmoins
situé au-dessus de la surface de la feuille sous-
jacente 14 à couper. Quand le châssis de base est déplacé de sa position haute jusque dans sa position basse de coupe, le pied presseur 68 est appliqué contre la surface de la feuille 14 avant que le châssis de base n'atteigne la limite inférieure de son mouvement et ensuite une poursuite du mouvement de descente du châssis de base provoque une compression des ressorts 74 en faisant en sorte que le pied presseur exerce
une force de pression sur la feuille 14.
Pour l'affûtage de la lame 62, le chariot porte-outil 22 comporte une partie de paroi 76 s'étendant horizontalement, située en dessous de la paroi de fond 54 du châssis de base et supportant un mécanisme d'affûtage, désigné dans son ensemble par 78 sur la Figure 1 et pouvant opérer pour affûter la lame 62, comme cela sera expliqué de façon plus détaillée dans la suite, quand le chassis de base se trouve dans sa position de noncoupe, comme indiqué sur la
Le moteur d'entraînement de la lame 62
dans scn mouvement alternatif est indiqué en 80.
Ce moteur est fixé sur le châssis de base 46 tandis que le mécanisme à mouvement alternatif 64 tourne avec la lame 64 autour de l'axe vertical 59. L'arbre de sortie du moteur 80 est représenté en 82 et un mécanisme de transmission approprié est disposé entre cet arbre et l'arbre d'entrée du mécanisme à mouvement alternatif 64 pour permettre une rotation du mécanisme à mouvement alternatif autour de l'axe vertical pendant que de l'énergie lui est fournie par le moteur 80 pour déplacer alternativement la lame de coupe. Sur le châssis de base 58 est fixée, en dessous de la paroi horizontale 54, une roue dentée 88 entraînée par l'intermédiaire d'un train d'engrenages approprié au moyen d'un moteur associé (non représenté) afin de commander le positionnement du châssis porte-lame
58 par rapport à l'axe vertical.
En référence à la Figure 2, et en la considérant en même temps que la Figure 1, on voit que le mécanisme d'affûtage 78 comporte un bras affûteur 148 fixé rigidement sur un moyeu 150 supporté de manière à pouvoir tourner par rapport à la paroi 76 du chariot porte-outil autour d'un premier axe vertical 152. A l'extrémité extérieure du bras 148 est supportée une roue ou meule d'affûtage 156, pouvant tourner par rapport à lui autour d'un second axe vertical 154 et se composant d'un corps comportant une rainure d'entraînement 158 entre ses extrémités haute et basse et les particules abrasives fixées sur la surface extérieure du corps. La meule d'affûtage est entraînée en rotation autour du second axe vertical 154 par un moteur 160 et par l'intermédiaire d'une poulie 162 et d'une courroie d'entraînement 164 de section circulaire, s'engageant dans la rainure 158 de la meule d'affûtage. Un ressort de tension 166 maintient normalement le bras 148 dans une position rétractée contre une butée 168, comme indiqué par
les lignes en trait interrompu sur la Figure 2.
A partir de cette position, le bras est déplaçable jusque dans une position active d'affûtage, comme indiqué par les lignes en trait plein sur la Figure 2, o la meule d'affûtage est amenée au contact de la lame de coupe 62. Pour produire ce mouvement du bras 148, le mécanisme d'affûtage 78 comporte un dispositif rotatif d'actionnement 170 à solénoïde, pourvu d'un organe de sortie pouvant tourner autour d'un axe vertical 172 et portant une broche 174 s'étendant verticalement. Lorsque le dispositif d'actionnement est désexcité, la broche 174 est poussée par un ressort interne dans la position indiquée par les lignes en trait interrompu sur la Figure 2. Quand le solénoïde est excité, la broche tourne dans le sens des aiguilles d'une montre autour de l'axe 172, en considérant la Figure 2, depuis la position indiquée en trait interrompu jusque dans la position indiquée en trait plein et, au cours de ce mouvement, elle entre en contact avec une broche horizontale 176 fixée sur le moyeu 150, de façon à faire tourner le bras affûteur 148 de sa position rétractée jusque dans sa position active. Au cours du cycle d'affûtage, le châssis de base 46 est d'abord relevé par rapport au chariot porte-outil 22 jusque dans sa position de non-coupe afin d'amener la partie de la lame qui fait saillie vers le bas du guide 60 jusqu'au niveau vertical de la meule d'affûtage 156. La lame est ensuite amenée par rotation dans la position correcte autour de l'axe vertical 59 en vue de son affûtage et la meule d'affûtage est ensuite amenée au contact de la lame par pivotement de son bras 148. Pendant l'affûtage, la lame est déplacée alternativement, de préférence à une vitesse d'avance plus petite que celle utilisée pour la coupe de la matière en feuille 14, de telle sorte que la meule d'affûtage s'applique contre et affûte toute l'étendue de la partie de coupe de la lame. Le corps de la meule d'affûtage est généralement cylindrique, bien qu'il soit également de préférence légèrement conique, son extrémité supérieure étant d'un diamètre légèrement plus petit que celui de l'extrémité de base de façon à s'adapter à une flexion de la lame qui se produit lorsque la meule est affûtée contre elle et de façon à obliger ainsi la meule à exercer une force d'affûtage sensiblement uniforme sur la lame sur toute la longueur de cette dernière
qui est sollicitée par la meule.
re 1, de sorte que les mâchoires d'avance 24 peuvent fai-
re avancer la matière 3 dans le sens de la flèche 25, de la longueur du tronçon de matière qu'il s'agit de couper par la suite, la matière qui a été précédemment coupée
étant éjectée, par exemple, dans un récipient collec-
teur. Ensuite, le support de ruban 8 est rabattu lente-
ment vers le bas, le ruban qui circule dans le sens de la flèche 18 coupant alors la matière 3 et étant ensuite
relevé après la coupe.
La figure 4 montre encore une fois, par une vue de détail agrandie pour mieux expliciter, les éléments représentés sur la figure 1 dans la région de coupe et,
ici aussi, on utilise les signes de référence qui ont dé-
jà été introduits sur la figure 1.
Comme on peut le voir sur la figure 4, les gui-
des 15 et 16 du ruban possèdent, à leur extrémité avant, des griffes de guidage 27, 28 entre lesquelles le ruban 9 glisse et pivote pour prendre la position parallèle au
plan du dessin.
La figure 4 montre toutefois particulièrement clairement la position oblique, inclinée de l'angle 19 qui est formé entre le bord tranchant du ruban 9'et le support de pièce 2 au moment o le ruban sort finalement de la matière 3 de la pièce, cet angle 19 s'ouvrant dans le sens 18, qui est le sens du mouvement d'avance ou de
coupe du ruban 9, de sorte que le ruban 9 sort en der-
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nier lieu de l'angle de la piece aui se trouve en aval
La possibilité de définition d'un motif d'interconnexions quelconque entre les dlfférents plots de la puce d'interconnexion par simple gravure d'un deuxième niveau de conducteurs sera obtenue de la manière suivante un premier niveau de conducteurs comporte un réseau de colonnes dont certaines sont reliées à des plots d'entrée/sortie de la puce et certaines servent d'interconnexions intermédiaires; un deuxième niveau comporte un réseau de lignes dont certaines sont reliées à des plots et d'autres servent uniquement à des connexions intermédiaires; des contacts sont effectués systématiquement entre ces lignes de connexion intermédiaire et toutes les colonnes du premier niveau; ces contacts peuvent être séparés de la ligne sans interrompre la continuité de la ligne, par gravure chimique ou plasma ou laser. De plus, un contact est de préférence prévu systématlquement entre une ligne reliée à un plot et une et une seule colonne non reliée A un plot.
De cette manière, on peut réaliser des connexions à volonté entre n'importe quels plots de la puce par simple gravure du deuxième niveau de conducteurs de la puce d'interconnexion.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit et qui est faite en référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 représente une vue de dessus en perspective d'un boitier de circuit électronique selon l'invention, avec son capot ouvert; - la figure 2 représente une vue de dessous du même boîtier, avec son capot ouvert; - la figure 3 représente une vue de dessus du boitier sans son capot, montrant particulièrement les conducteurs d'alimentation et les plages conductrices de connexion sérigraphiées sur la face supérieure du substrat; - la figure 4 représente le motif de conducteurs d'un premier niveau de métallisation de la puce d'interconnexion; - la figure 5 représente le motif de conducteurs du deuxième niveau de métallisation avant personnalisation de la puce, superposé au premier niveau de la figure 3; - la figure 6 représente le réseau d'interconnexions de la puce d'interconnexion, après personnalisation par gravure.
Le boîtier représenté aux figures 1 et 2, en vue de dessus et en vue de dessous respectivement, est un boîtier céramique multicouche, c'est-8-dire qu'il comporte un substrat constItué par une superposition de plusieurs couches de céramique empilées, avec des conducteurs sérigraphiés sur chacune des couches. La sérigraphie est un exemple de méthode de réalisation des conducteurs de substrats céramiques multicouches. Cette technique est bien connue aujourd'hui et on rappellera seulement que la fabrication consiste A - préparer des feuilles de céramique crue et les découper selon une forme désirée, de manière que l'empilement ultérieur de feuilles constltue une forme désirée pour le boîtier, y compris, si on le désire, avec des cavités servant de logement aux puces de circuit-intégré; - percer des trous ou "vias" à certains endroits pour permettre une connexion électrique entre les différentes couches de conducteurs qui seront formés sur les feuilles; - sérlgraphler des conducteurs selon des motifs désirés sur chaque feuille de céramique; - empller les couches et cuire l'empilement.
- mettre en place les puces sur les emplacements réservés à cet effet, dessus et dessous le substrat; et souder des fils de connexion entre des plots d'entrée/sortie des puces et des plages conductrices des conducteurs sérigraphiés; - mettre en place éventuellement des capacités de découplage d'alimentation, par exemple par soudure de ces capacités directement sur des conducteurs d'alimentation sérigraphiés sur la couche supérieure de céramique du substrat; - fixer des broches de sortie du boîtier par soudure sur les extrémités de conducteurs auxquelles elles doivent être reliées; - fermer le boitier par un capot supérieur et un capot inférieur assurant l'étanchéité du boitier et donc la protection du circuit.
Sur les figures 1 et 2, on volt le substrat de céramique cocuite 10, avec ses broches de connexion extérieures 12, le capot supérieur 14 et le capot inférieur 16.
Pour des raisons pratiques de fabrication, le substrat de céramique comporte une cavlté au dessous pour loger les puces mais pas de cavité au dessus (on ne sait pas bien réaliser une céramique cocuite n'ayant pas une face plane d'un côté). Les puces du dessous sont en fait logées dans une grande cavité occupant pratiquement toute la surface inférieure du substrat et ayant un rebord périphérique 18 (de céramique) sur lequel vient se plaquer le capot inférieur 16. Le capot supérieur 14 vient quant à lui se plaquer contre un anneau métallique 20 (en alliage fer-cobalt-nickel par exemple) fixé sur la périphérie du substrat du côté supérieur; c'est cet anneau qui définit la cavité supérieure servant à loger les puces de la face supérieure du boitier.
Dans l'exemple représenté, le circuit électronique encapsulé dans ce boitier peut comporter jusqu'à six puces de circuit intégré, auxquelles il faut ajouter la puce d'interconnexion selon l'invention.