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La fraise-scie (4) constitue un des éléments caractéristiques du procédé et de l'appareillage selon l'invention. Elle présente une épaisseur aussi faible que possible afin de limiter les pertes de polymère sous forme de copeaux. Cependant son épaisseur doit être suffisante pour lui assurer une rigidité adéquate. En général, une épaisseur comprise entre 2 et 5 mm convient bien. Le diamètre des fraises-scies dépend directement de celui de la bobine à tronçonner. Il peut être avantageux de faire appel a une fraise-scie de diamètre légèrement supérieur celui de la bobine par exemple de 10 a 20 mn. Elle est réalisée en acier a haute-dureté, par exemple en acier au nickel-chrome.Afin de permettre une bonne élimination des copeaux résultant du tronçonnage, il est préférable que la fraise-scie comporte une dépouille inclinée de la denture vers le centre. Les figures G et 7 représentent schématiquement un exemple de réalisation préférée d'une.
fraise-scie selon l'invention. Sur la figure G (32) représente la denture de profondeur p de la fraise-scie (4), (33) désigne le bord interne de la denture, (34) le bord interne de la dépouille, (35) le noyau central de la fraise-scie (4) comportant un alésage (36) permettant le passage de l'arbre du moto-variateur (5). La figure 7 représente une coupe transversale partielle de la fraise-scie (4) selon la ligne en trait mixte II-II' de la figure G. Sur cette figure p désigne la profondeur de la denture. Cette profondeur peut varier dans de larges limites en fonction du diamètre de la fraise-scie. En général, une profondeur de denture p supérieure å 4 mm convient bien.La dépouille de la fraise-scie (4) débute à une distance d de la base (33) de la denture qui dépend du diamètre total de (4) et de la profondeur p de la denture et qui est calculée pour conserver a la fraise-scie une rigidité suffisante. En général, la distance d est comprise entre 10 et 20 mm. La longueur 1 1 de la dépouille représentant la projection sur un plan horizontal de son bord incliné (37) n'est pas critique ; elle est calculée en fonction du diamètre de la fraise-scie, du diamètre du noyau central de la fraise scie (4) et des valeurs données respectivement à d et p, pour conserver à (4) la rigidité la plus élevée possible.L'angle de dépouille représenté par sur la figure 7 doit être calculé pour assurer à la fois la meilleure élimination possible des copeaux et une bonne rigidité de la fraise-scie. Il est donc fonction de l'épaisseur de cette dernière ; il est de préférence compris entre 0,00su et 0,15Q.
Les exemples suivants décrivent l'invention et montrent comment elle peut être mise en pratique.
EXEMPLE 1 On réalise le tronçonnage d'une bobine de film polyester du type polytéréphtalate d'éthylèneglycol biorienté d'épaisseur 15 pm, de diamètre 490 mm sur mandrin en carton de 76 min, de 1 200 mm de longueur, en galettes de 25 mu d'épaisseur. Pour celà, on fait appel à un appareillage du type de celui décrit sur les figures 2 et 3 et comportant 4 fraises-scies (4) et 4 disques-guides (15). Les fraises-scies utilisées sont réalisées en acier HSS. Elles présentent un diamètre total de 500 mm, une profondeur de denture 4 mm, une distance d entre la denture et le départ de la dépouille de 15 mm, un angle de dépouille égal à 0,10 et une épaisseur maximale de 3 mm. Les disques-guides (15) sont réalisés en acier nickel-chrome ; ils présentent un diamètre de 400 min, une longueur 1 du chanfrein égale à 20 mm et un angle de dépouille de 10.
Les fraises-scies (4) et les disques-guides sont espacés de 25 mm. La bobine de film tourne à la vitesse de 30 t/n dans le sens anti-horaire et les fraises-scies à 420 t/mn dans le sens horaire de sorte que le rapport w1/w2 est égal à 1/14.
La machine à tronqorzxer est commandée par un automate dans lequel sont intégrés le diamètre de la bobine, le diamètre du mandrin en carton, la largeur de la bobine, le nombre des fraises-scies, leur écartement, leur vitesse de déplacement avant contact avec la bobine, leur vitesse de pénétration en coupe superficielle, leur vitesse de pénétration en avance normale de coupe.
A la mise en route de la machine, la chaise (10) se déplace du point 0 au point 1200 mm, recule de 25 mm pour mettre en place la première fraise-scie à 25 mm du bord de la bobine puis l'immobilise ; le moto-réducteur (5) met en route les fraises-scies puis le vérin met en mouvement le bras-moteur (6) de façon que les fraises-scies (4) et les disques-guides (15) viennent tangenter la bobine ; le mouvement du vérin s'arréte puis reprend pour communiquer aux fraises-scies une vitesse de pénétration lente. Les disques-guides pénètrent dans les coupes a la même vitesse que les fraises-scies.Lorsque le mandrin en carton est tronçonrlé, les fraises-scies s'arrêtent ; elles sont retirées de leur coupe par l'action du vérin sur le bras moteur (6) qui revient à sa position de départ. La chaise se déplace d'une longueur égale au pas des fraises-scies soit 100 mm et le cycle recommence.
Les galettes de film polyester obtenues de cette façon présentent des flancs à coupe franche, exempts de défaut et saris collage des bords du film.
Exemgle 2 à 4 En utilisant l'appareillage de l'exemple 1, on a procédé au tronçonnage de 3 bobines de 450 mm de diamètre en galettes de 25 mm d'épaisseur constituées respectivement : a) par un film de polytéréphtalate d'éthylèneglycol de 30 pm d'épaisseur revêtu sur une face par une couche de polychlorure de vinylidêne ; b) par un film de cellulose de 50 Vm d'épaisseul revêtu sur une face par une couche de polychlorure de vinylidène ; c) par un film de polypropylène de 30 pm d'épaisseur.
Dans les 3 cas, on a obtenu sans difficulté des galettes sans défaut de surface et sans collage des spires.
PROCEDE POUR LA REPRODUCTION DE DESSINS SUR DES ARTICLES EN LATEX DE GOMME OU SIMILAIRES La présente invention se rapporte à un procédé pour la reproduction de dessins sur des articles en latex de gomme ou similaires. Le procéde consiste essentiellement en la réalisation du dessin à reproduire sur une feuille de support intermédiaire par encrage. Cette feuille de support est ensuite positionnée sur l'article à decorer avec le dessin contre l'article. Cette feuille est maintenue en contact avec l'article pendant un temps et à une température prédéterminée ce qui provoque un transfert de l'encre, donc du dessin, de la feuille de support sur 1 'article.
Actuellement, les-articles de latex de gomme sont géneralement décorés au moyen de sérigraphie. Un tel procédé, utilisé avec succes pour la décoration de la majeure partie des tissus, présente dans le cas particulier de la décoration d'articles en caoutchouc tels que coiffe de bain, maillot, gant, des inconvénients remarquables.
En particulier, du fait que le latex est une matière imperméable, l'encre utilisée pour la sérigraphie ne pénètre que superficiellement avec l'inconvénient que ce dessin ne subsiste que peu de temps après avoir pâli et s'être écaillé. De plus, toujours à cause de l'imperméabilité du latex, l'exécution de dessins multicolores au moyen de la sérigraphie nécessite un travail long et laborieux notamment du fait du temps de séchage entre chaque encre.
La figure 3 représente une variante d'exécution de ce dispositif dans laquelle les mêmes éléments sont désignés par les mêmes références que précédemment, la seule différence résidant dans le fait que les gaines 3 sont obtenues à partir d'un ruban unique 8 replié longitudinalement sur lui-même au milieu de sa largeur 9, avec ménagement des deux gaines par une soudure 6 au niveau de son bord et une soudure intermédiaire 7.
La figure 4 représente un dispositif similaire à celui de figure 1, dans lequel est inclus un élément de détection 10 constitué par exemple par un fil métallique isolé ou non, un système magnétique, un système inductif ou un système électronique passif.
Dans ce cas, il est prévu une gaine intermédiaire 12 contenant l'élément de détection 10, cette gaine intermédiaire étant obtenue par ménagement de deux soudures intermédiaires 7a, 7b au lieu d'une dans le cas précédent.
La figure 5 est une vue correspondant à figure Z montrant une réalisation de ce dispositif à l'aide de deux rubans 4 et 5, tandis que figure 6 est une vue similaire à figure 3 montrant la réalisation de ce dispositif à l'aide d'un ruban unique 8 replié longitudinalement sur luimême.
La figure 7 représente le soc 13 d'une charrue-taupe, comportant non seulement un conduit 14 pour le passage de la canalisation 15 à enterrer, mais aussi un conduit 16 pour le passage du dispositif de signalisation désigné à cette figure par la référence générale 17.
Ce dispositif de signalisation remplit parfaitement son rôle lors de l'exécution d'une fouille ou d'une tranchée par une pelle mécanique.
Lorsque le godet 18 de la pelle prélève la terre dans la tranchée 19, il exerce sur le dispositif une traction suffisante pour provoquer une rupture des gaines 3. Les éléments de signalisation 2 ne sont pas affectés par cette rupture, d'une part, en raison du fait qu'ils sont réalisés en une matière à forte résistance à la rupture et, d'autre part, en raison du fait qu'ils sont constitués par une pluralité d'éléments indépendants placés bout à bout.
Il en résulte que, lorsque le godet 18 a prélevé la terre dans une tranchée, des morceaux d'éléments 2 apparaissent nécessairement et simultanément sur les parois latérales de la tranchée, comme montré à la figure 8, et dans le godet comme montré à la figure 9.
La largeur du dispositif de signalisation est fonction du diamètre de la ou des canalisations sous-jacentes. S'il s'agit de signaler des canalisations de faible diamètre, il est possible d'utiliser avantageusement un dispositif tel que celui représenté aux figures 1 à 6, qui possède une largeur de l'ordre de 5 centimètres.
Pour signaler des canalisations plus larges, il est possible d'aug menter la largeur du dispositif en équipant celui-ci d'un nombre supérieur de séries d'éléments de signalisation.
C'est ainsi que, comme montré à la figure 10, un dispositif 20 peut comporter trois séries parallèles d'éléments de détection qui sont montrés en coupe à la figure 11, les trois gaines associées à ces trois séries étant obtenues, dans la forme d'exécution représentée, à partir de deux bandes continues 4 et 5 réunies à leurs extrémités par deux soudures 6 ainsi que par deux soudures intermédiaires 7.
Comme il ressort de ce qui précède, I'invention apporte une grande amélioration à la technique existante en fournissant un dispositif de structure simple se présentant à I'origine- sous une forme continue permettant une pose mécanisée, tout en bénéficiant des qualités de repérage fournies d'une part par des éléments de signalisation distincts les uns des autres, et d'autre part par des éléments de détection.
Comme il va de soi, l'invention ne se limite pas aux seules formes d'exécution de ce dispositif, décrites ci-dessus à titre d'exemples elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes de réalisation.
C'est ainsi notamment que le nombre de séries d'éléments de signalisation, les dimensions de ceux-ci, qui peuvent être variables d'une série d'éléments à une autre, la structure des éléments de signalisation pouvant être constitués par des bandes présentant des lignes de rupture transversales, ou la fixation des éléments de détection, pourraient être différents sans que l'on sorte pour autant du cadre de l'invention.
PROCEDE DE FABRICATION DE FROMAGE A PARTIR DE POUDRE DE RETENTAT ET FROMAGES OBTENUS La présente invention concerne la fabrication de fromages, et en particulier des fromages dénoriiies "fromages blancs saumurés", parmi lesquels on trouve des fromages de type Feta, Halloumi, Domiati. Beda, Akawi , Beli Sir. Ces fromages sont caractérisés par un caillé à un pH bas, généralement compris entre 4 et 4,8, par une teneur en sel élevée et par une absence de croute. Elle concerne plus précisément la fabrication de ces types de fromage à partir de poudre de lait.
On sait, par de nombreuses publications, que l'on fait fabriquer des fromages à partir de poudre de lait écrémé. Une telle fabrication comporte une première étape de recombinaison de la phase laitière avant les étapes classiques d'une fabrication partant de lait frais.
Il est constitué de l'association d' un support dense, inerte, non absorbant et finement divisé, de bactéricide, de parfum et d' une substance fluidifiant les poudres. Ce produit présente les caractères inventifs dans les aspects sui vante parmi les supports pcxssibles, denses inertes, non ab sorbants et finement divisés, il a été choisi le sable com- me exemple. Le sable a été volontairement retenu comme support parce qu'il n'est pas absorbant. Le bactéricide, en sc- lut ion aqueuse, qui lui est mélangé, se fixe sur la surface des grains.De ce fait, il est rendu beaucoup plus disponible par 1' urine qui passe sur lui et le dissout. Cette dissolut ion se fait plus vite qu'avec un support absorbant comme les argiles (type sépiolite ou attapulgite), ce qui permet au bactéricide d' agir massivement.
La fixation des roolécules de parfum sur le sable présente un incontestable avantage, en évitant le défaut de principe auquel on se heurte en fixant le parfum sur une substance absorbante. I1 est évident que cette dernière, justement parce qu'elle est absorbante, retient beaucoup plus le parfum qui l'a pénétrée, ce qui va à 1' encontre de 1' b- jectif recherché qui est de le libérer dans 1' atmosphère On peut, certes, opter pour la fixation du parfum sur une substance absorbante, mais il faut, alors, accepter d'en utiliser d' importantes quantités afin q'.' une partie suffisante ar- rive à diffuser dans 1' atmosphère. La fixation du parfum sur le sable n' est, en fait, qu' un placage des molécules odoran- tes qui ne résiste pas aux mécanises naturels de diffusion il s'ensuit que les quantités à utiliser peuvent être faibles ; en ce sens, le produit présenté pour invention est bconomique en parfum. I1 a de plus, l'avantage en libérant vite le parfum de couvrir 1' odeur qu'a 1' urine, dès SOn émis- sion, et avant l' intervention bactérienne. Par la suite, le parfum n'a qu'un rôle d'agrément, car les fermentations étant arretées par le bactéricide, il ne se dégage plus de nouvel les odeurs.
La présence d' une substance fluidifiant les poudres apporte de son côté, deux avantages supplémentaires. L'un concerne le procédé de fabrication, l' autre assure la conser vation du produit emballé.
Le procédé de fabrication est, en soi, fort simple puisqu'il consiste a mélanger de façon homogène, au sable, une solution aqueuse de bactéricide et une solution alcooloaqueuse de parfum. Mais il apparaît aussitdt, une difficulté qu'il faut surmonter : l'adjonction de liquide ainsi faite mouille le produit et lui donne une consistance qui interdit le bon écoulement du produit au travers du poudreur dont est muni l'emballage. L'élimination de ce liquide pourrait certes se faire par séchage, en acceptant le double inconvénient suivant : frais d'une inévitable consommation energéti- que et perte d' une partie non négligeable du parfum, par de- finition très volatil.
L' expérience nous a montré que l'adjonction de silice pyrogénée, aux concentrations de 0,5 5 % a 3 S, est suffisante pour fixer lseau et la soustraire du contact des grains de sable. On fait ainsi passer le produit à l'étant sec, ce qui lui permet de s'écouler facilement dans un sablier et "à fortiori au travers des trous du poudreur du flacon d'emballage.
On comprend, que, sur le meme principe, la silice amorphe dont la pleine capacité n'est pas atteinte, permette par la suite, d'éviter le mottage résultant d'une éventuelle pénétration de l'humidité lors du stockage du produit emballé, et d' assurer ainsi au produit une plus longue durée de conservation.
La présente invention, telle que détaillée dans la présente description, concerne une scie circulaire multiple et automatique qui comporte une série de caractéristiques remarquables vis-à-vis de caractéristiques â but analogue.
La scie circulaire selon l'invention est du type connu comprenant un axe situé au dessus d'une sole et sur lequel sont calées une série de scies ou lames circulaires entraînées en rotation par un organe moteur. L'entraînement de la pièce ou planche à couper, est assuré habituellement au moyen d'une chalne sans fin disposée entre deux tambours fixés sur la sole, l'un étant un tambour moteur et l'autre étant un tambour de renvoi et/ou de tension. Cette chaîne est entraînée par un groupe moto-réducteur et glisse sur des guides latéraux.
Habituellement, les guides présentent un évidement ou une dépression au niveau des scies de coupe afin de ménager un vide au dessous du bois et d'éviter que les scies circulaires ne viennent au contact de la chaîne. Le rayon d'action des scies dépasse de quelques tillimètres au dessous du plan supérieur de la chaîne afin de permettre la coupe du bois sur toute son épaisseur. En fonctionnement, ce vide diminue par usure des guides, dont il résulte que la chaîne se tend dans cette zone et atteint pratiquement le même niveau que les parties restantes et risque de rentrer en contact avec les scies circulaires et d'entraîner des accidents multiples par projection de métaux sur l'opérateur de la machine.
L'un des buts de l'invention est de supprimer les inconvénients précités, et en outre d'améliorer la coupe du bois.
Ceci est obtenu par le fait que la pièce è couper est entraînée par deux chaînes sans fin, parfaitement alignées et consécutives, snimées de la même vitesse gracie au fait que leurs tambours moteurs sont reliés par une même chaîne de transmission, les deux tambours voisins étant l'un un tambour moteur et l'autre un tambour tendeur de la chaîne d'entraînement respective, de part et d'autre-du plan vertical passant par l'axe porte-lames afin qu'un espace libre se trouve ainsi créé au dessous de celles-ci.
La planche à couper qui pénètre en appui sur l'une des chaînes d'entraînement est menée jusqu'à venir se situer au dessous des scies, et poursuit son avance sur l'autre chaîne coplanaire.
Dans la zone intermédiaire à la paire de chaînes d'entraînement précitée, se forme ainsi un large espace qui permet la mise en place d'une table en bois qui définit une base d'appui pour la planche au dessous des scies, permettant d'obtenir une coupe parfaite grâce à la pénétration des bordures des lames dans des gorges correspondantes ménagées dans ladite table de bois.
Cette disposition évite, dans le cas de planches de faible épaisseur, que se produisent des éclats ou autres imperfections, résultant du fait que les scies circulaires ont tendance à soulever les planches et que dans les appareils traditionnels il n'existe pas de table permettant un appui solide.
Si les scies circulaires s'abaissent plus que nécessaire, il se produit seulement une détérioration de la table ou appui, que l'on peut changer sans problème, sans risques d'endommager les chaînes d'entraînement qui se trouvent hors du rayon d'action des lames.
Par ailleurs, dans les types connus de machines, on utilise un accessoire qui permet à l'utilisateur d'introduire les planches sans effort. I1 s'agit essentiellement d'un ou plusieurs rouleaux motorisés qui facilitent l'entrée des planches et forment une unité indépendante de la scie, accouplables à la machine.
Dans ce mode de réalisation, on peut utiliser, comme liant, le silicate de sodium, à la densité d'environ 1,33, pendant la lixiviation, et/ou l'acide sulfurique sous forme concentrée à environ 97 k.
Selon un autre mode de réalisation préféré, la quantité d'eau nécessaire est répartie de façon sensiblement égale entre le liant et l'acide sulfurique additionné au boulettage.
Selon un mode de réalisation préféré au boulettage, on utilise le silicate de sodium à raison de 5 kg à 10 kg par tonne de minerai à traiter de densité 1,33 (soit 3,75 à 7,5 1 par tonne de minerai à traiter) dilué dans environ 60-80 1 d'eau par tonne de minerai à traiter et de l'acide sulfurique à raison de 10 kg à 30 kg par tonne de minerai à traiter, de densité 1,8 (soit 5,5 à 16,5 1 par tonne de minerai à traiter) dilué dans environ 60-80 1 d'eau par tonne de minerai à traiter.
Selon un mode de réalisation préféré du procédé de l'invention - on émiette le minerai d'uranium en particules de granulométrie d'environ 30 mm à environ 70 mm; - on sèche le minerai argileux ayant une humidité d'environ 20 % à environ 25 % de façon à ce qu'il atteigne une humidité d'environ 3 '6 à environ 8%; ; - on concasse le minerai obtenu ci-dessus pour obtenir des particules de taille d'environ 10 mm - on forme des boulettes à partir des particules à l'aide d'eau à raison d'environ 60-80 1 d'eau par tonne de minerai à traiter, d'acide sulfurique à raison d'environ 15 kg par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à de l'acide sulfurique dont la densité est d'environ 1,8, et d'un liant constitué par du silicate de sodium, à raison d'environ 5 kg par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à du silicate de sodium de densité d'environ 1,33 dilué dans environ 60-80 1 d'eau par tonne de minerai à traiter - on lixivie le minerai d'uranium ainsi bouletté, à l'aide d'une solution d'acide sulfurique à raison d'environ 15 kg d'acide sulfurique par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à de l'acide sulfurique de densité 1,8 Selon un autre mode de réalisation préféré du procédé de l'invention, on peut utiliser un oxydant de l'uranium, selon le degré d'oxydation de l'uranium, pour transformer UIV en UVI.
Dans ce cas, le procédé de l'invention comprend alors les étapes suivantes ~ on sèche le minerai argileux ayant une humidité d'environ 20 '6 à environ 25 '6 de façon à ce qu'il atteigne une humidité d'environ O % à environ 10 %, notamment d'environ 3 % à environ 8 , et avantageusement d'environ 5 % ;; - on concasse le minerai obtenu à l'étape précédente en particules de granulométrie d'environ 10 mm - on forme des boulettes à partir des particules ci-dessus à l'aide d'un liquide et/ou d'un acide - on lixivie le minerai d'uranium ainsi bouletté à l'aide d'une solution constituée d'acide, d'eau, ou d'un mélange d'eau et d'un acide, un acide étant utilisé au cours de l'une au moins des phases de boulettage et lixiviation - on ajoute un oxydant de l'uranium susceptible de transformer UIV en UVI.
Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le procédé comprend les étapes suivantes - on sèche le minerai afin que son humidité passe d'environ 25 '6 à environ 5 '6 - on concasse le minerai d'uranium en particules de granulométrie d'environ 10 p à environ 20 min - on forme des boulettes de diamètre moyen d'environ 5 mm à environ 60 mm, à l'aide d'une quantité de liquide comprise d'environ 120 à environ 200 1 par tonne de minerai à traiter - on lixivie le minerai d'uranium ainsi bouletté à l'aide d'une solution acide, le liquide utilisé pendant le boulettage et l'acide utilisé au cours de l'oxydation devant être compatible entre eux - on ajoute, de préférence au cours de lixiviation, un oxydant susceptible detransformer UIV en UVI.
L'oxydant peut être utilisé à n'importe quelle étape du procédé.
L'oxydant est de préférence utilisé pendant la phase de lixiviation et avantageusement au cours de la phase d'attaque.
Comme oxydant de l'uranium, on peut utiliser du chlorate de sodum, de l'oxyde de manganèse provenant de la pyrolusite, ou de l'acide monopersulfurique, connu également sous le nom acide de Caro de formule H2S05.
La quantité d'oxydant utilisé est d'environ 0,5 à environ 20 kg par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport aux oxydants tels que commercialisé.
Lorsque l'oxydant utilisé est du chlorate de sodium, il est avantageusement utilisé, lorsque la concentration en acide sulfurique a atteint une valeur égale ou inférieure à environ 100 g/l, afin que le chlorate de sodium ne soit pas détruit par l'acide sulfurique.
De préférence, l'oxydant est ajouté lorsque la concentration en acide sulfurique a atteint une valeur supérieure à environ 50 g/l.
Selon un mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, on utilise avantageusement environ 10 kg d'acide de Caro par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à de l'acide de Caro d'environ 100 à environ 450 g/l, notamment d'environ 100 g/l.