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Dans la demande de brevet français FR-A-86.13204 du 18.9.1986 (SOLVAY & CIE), on décrit un procédé pour l'obtention de polymères d'halogénures de vinyle modifiés par des polymères de composés hétérocycliques oxygénés. Selon ce procédé, on polymérise, dans une première étape, par voie ionique un composé hétérocyclique oxygéné dans un halogénure de vinyle et, dans une deuxième étape, on polymérise par voie radicalaire en dispersion aqueuse et en présence du milieu de polymérisation provenant de l'étape première ledit halogénure de vinyle, éventuellement additionné d'autres monomères insaturés polymérisables par voie radicalaire. Le procédé en cause convient, notamment, pour la fabrication de polymères (homo- et copolymères) du chlorure de vinyle modifiés par des polymères (homo- et copolymères) de lactones.Dans les exemples de réalisation relatifs à la fabrication de tels polymères modifiés du chlorure de vinyle, le catalyseur ionique mis en oeuvre est constitué par un dérivé alkylé et alkoxylé de l'aluminium, complexé par le tétrahydrofuranne, et obtenu à l'intervention de trialkylaluminium, d'un diol et d'eau. Ces catalyseurs produisent des polymères de lactones ayant des poids moléculaires et des viscosités très élevés. Dans la pratique industrielle, il s'est maintenant avéré que l'élévation importante de la viscosité du milieu de polymérisation de la lactone conduit à des difficultés d'agitation qui peuvent affecter l'homogénéité des polymères modifiés du chlorure de vinyle obtenus en fin de seconde étape et, dès lors, l'aspect de surface des articles finis fabriqués à leur intervention.
L'utilisation d'un catalyseur similaire dans lequel le butanediol a été remplacé par du butanol a conduit à des polylactones de poids moléculaires réduits et a donc permis de résoudre le problème de la viscosité élevée du milieu de polymérisation de la lactone. Toutefois, il s'est avéré que les articles souples fabriqués à partir de polychlorures de vinyle modifiés à l'intervention de telles polylactones à poids moléculaires réduits donnent lieu à de l'exsudation.
La présente invention vise à procurer un procédé perfectionné pour la fabrication de polymères du chlorure de vinyle modifiés par des polymères de lactones qui ne présente pas les inconvénients précités tout en bénéficiant des avantages, simplicité et économie, du procédé de l'art antérieur et qui conduit à des polymères modifiés présentant une homogénéité encore accrue.
A cet effet, la présente invention procure un procédé dans lequel, dans une première étape, on polymérise par vqie ionique dans le chlorure de vinyle une lactone éventuellement additionnée d'autres composés hétérocycliques oxygénés et, dans une seconde étape, on polymérise par voie radicalaire en dispersion aqueuse et en présence du milieu de polymérisation de l'étape première ledit chlorure de vinyle, éventuellement additionné d'autres monomères insaturés polymérisables par voie radicalaire, caractérisé en ce que le catalyseur ionique de Itétape première est constitué par le produit de la réaction, complexé par le tétrahydrofuranne, d'un alkylmétal dans lequel le métal est choisi parmi l'aluminium et/ou le zinc avec un alcool éthyléniquement insaturé, éventuellement en présence d'eau.
Les polymères du chlorure de vinyle modifiés par des polymères de lactones obtenus selon le procédé de l'invention présentent un taux de greffage appréciable, généralement de plusieurs dizaines de pour cents, de sorte que les articles souples fabriqués à partir de ces polymères modifiés n'exsudent pas.
Le procédé selon l'invention comprend donc une première étape au cours de laquelle on polymérise, par voie ionique, une lactone ou on copolymérise une lactone avec un composé hétérocyclique oxygéné.
Par lactone, on entend désigner n'importe quelle lactone. On donne néanmoins la préférence aux lactones dont le cycle hétéroatomique comprend de 4 à 16 atomes. A titre d'exemples de pareilles lactones, on peut mentionner la ss-propiolactone, la y-butyrolactone, la -valérolactone, l's-caprolactone, la capryllactone et la laurolactone, ainsi que leurs dérivés de substitu tion alkylés et/ou halogénés, tels que la ss, 6,ss-bis(chlorométhyl) ss-propiolactone, la pivalolactone, les méthylcaprolactones et les chlorocaprolactones.Les lactones particulièrement préférées sont les lactones non substituées dont le cycle hétéroatomique comprend 4, 7 ou 8 atomes, c'est-à-dire la ss propiolactone, l's-caprolactone et la #-oenantholactone. Une lactone tout particulièrement préférée est l'e-caprolactone.
Lorsque l'opérateur doit intervenir sur la borne selon la figure 7, il déverrouille le couvercle (7) par rapport à la platine, en dégageant les crochets (12), puis il -enlève le couvercle pour accéder à la platine solidaire de la ferrure (14). Il peut intervenir directement sur cette platine du fait que celle-ci, dans le mode d'application préféré représenté, est située au-dessus du sol. Après son intervention, il remet en place le couvercle (7) par des opérations inverses, et le verrouille de nouveau à l'aide des crochets (12).
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation, non plus qu'au mode d'application, qui ont été décrits, et l'on peut au contraire concevoir diverses variantes sans sortir pour autant de son cadre.
Par exemple, on peut prévoir la disposition supplémentaire (voir figure 6) d'une plaque de tôle coudée (32), fixée à la platine (1) à l'aide des écrous (6), entre ces écrous et lue couvercle de serrage (5), qui obture l'ouverture basse (C) de la cloche (7) et empêche ainsi l'entrée d'animaux, insectes et/ou rongeurs.
DISPOSITIF DE PROTRESE PARTIELLE DU GENOU La présente invention a pour objet un dispositif de prothèse partielle du genou.
Elle concerne plus précisément un dispositif de prothèse de genou dite unicompartimentale, destinée à être implantée au niveau de l'un des.compartiments du genou (interne ou externe). Elle a pour objet la pièce de resurfaçage qui doit être fixée à un condyle fémoral etjou la pièce de resurfaçage qui doit être fixée à un plateau tibial.
La mise en place d'un dispositif de ce type, appelé arthroplastie uhicompartimentale, consiste à remplacer uniquement l'un des compartiments du genou, selon la localisation de l'arthose latéralisée à laquelle on a affaire, interne ou externe, du coté du fémur, et du côté-du tibia.
L'implantation d'une pièce de resurfaçage du genre évoqué nécessite tout d'abord la préparation du compartiment latéral de l'os malade, par résection de la partie postérieure du condyle fémoral et/ou du plateau tibial (c'est-à-dire de la glène recevant le condyle fémoral). Cette préparation préalable, qui se fait genou fléchi à angle droit ou légèrement aigu, permet au chirurgien de façonner dans le tissu osseux une surface plane, apte à servir d'appui à la partie supérieure ou inférieure de la pièce de resurfaçage.
Les dispositifs connus sont généralement pourvus d'un ou plusieurs moyens d'ancrage, généralement cylindriques, qui font saillie par rapport à la paroi d'appui de la pièce de resurfaçage, soit perpendiculairement, soit légèrement en oblique, ces moyens étant destinées à#venir s'emboîter dans des alésages correspondants, préalablement creusés dans le tissu osseux, afin d'assurer l'ancrage de la pièce avec l'os.
En premier lieu, l'introduction des moyens d'ancrage dans les alésages de l'os nécessite de disposer d'un espace libre important (au moins égal à la longueur desdits moyens) à proximité de la surface d'appui préalablement préparée, ce qui rend l'implantation délicate. Elle oblige, de plus, le chirurgien à utiliser une voie d'accès étendue ce qui n'est pas sans risque pour la stabilité du genou.
En ce qui concerne la pièce de resurfaçage tibiale, on connaît par ailleurs des implants en forme de plaquette qui sont simplement fixés par un ciment dans un lamage préalablement formé dans le plateau tibial. Cette technique présente l'avantage d'une mise en place plus facile, par translation, d'avant en arrière de la pièce, ce qui est possible au moyen d'une voie d'accès moins étendue ; par contre, elle présente l'inconvénient de nécessiter l'emploi d'un ciment. En outre, pour obtenir une surface d'appui correcte, il est nécessaire de prévoir un lamage profond, donc une résection importante éliminant la totalité de la zone de l'os souffrant d'arthrose. Malheureusement, en raison de l'étendue de la résection, le tissu sous-chondral - très dure - doit être éliminé, ce qui repousse la zone d'appui en une région où le tissu osseux, au contraire, est relativement peu résistant.Ceci est évidemment fâcheux, et est à nouveau une source d'instabilité pouvant conduire à des descellements inopinés de l'implant.
Un autre objectif de l'invention est de limiter au maximum la résection osseuse préalable, en particulier en ce qui concerne le côté tibial, afin d'y disposer d'une zone d'appui située dans le tissu sous-chondral dense et dur.
Un autre objectif enfin de l'invention est d'obtenir une très bonne stabilité de l'implant, de manière à ce que les différents efforts auquels il sera soumis soient convenablement absorbés par les moyens d'ancrage de cet implant et par le tissu osseux avoisinant, afin d'assurer une bonne tenue dans le temps de la prothèse.
Les particules solides permettant l'alimentation du collecteur sont de préférence stockées dans un réservoir, sous forme de suspension dans un li quide tel que de l'eau ou des hydrocarbures légers ou moyens, le réservoir étant relié à des moyens de pompage et d'injection par pulvérisation dans un conduit de passage du débit gazeux précité.
L'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques, détails et avantages de celle-ci appa rairont plus clairement à la lecture de la description qui suit, faite en référence aux dessins annexés et dans lesquels - la figure 1 est une vue partielle schéma tique d'une installation de vapocraquage comprenant des moyens de répartition selon l'invention; - les figures 2 et 3 représentent des variantes des moyens de répartition selon l'invention; - les figures 4, 5, et 6 représentent schématiquement des variantes de réalisation des embouts de tube - la figure 7 représente schématiquement une installation de vapocraquage selon l'invention.
On a représenté schématiquement en figure 1, une partie d'un four de vapocraquage d'hydrocarbures, qui comprend une série de tubes 10 rectilignes parallèles de petit diamètre, dont les extrémités sont raccordées respectivement à un collecteur d'alimentation 12 -et à un collecteur de sortie (non représenté).
Le collecteur 12 est alimenté, à l'une d'e ses extrémités; par une charge 14 d'hydrocarbures vaporisés et de vapeur d'eau qui se trouve par exemple à une température de l'ordre de 55OC et dans laquelle on injecte une petite quantité de particules solides de faible granulométrie qui sont stockées sous forme de suspension dans un liquide tel que l'eau ou des hydrocarbures légers ou moyens, dans un réservoir 16. Une pompe 18 permet de prélever le mélange liquide/particules solides dans le réservoir 16 pour l'injecter en amont du collecteur 12, dans un conduit dans lequel circule la charge d'hydrocarbures vaporisés et de vapeur d'eau.
Comme on l'a représenté schématiquement en figure 1, les tubes 10 forment une ou plusieurs rangées parallèles et débouchent a intervalles réguliers dans le collecteur 12, celui-ci ayant une section qui décroît progressivement de son extrémité amont à son extrémité aval, par rapport au sens d'écoulement de la charge, ce qui permet de maintenir une vitesse minimum du mélange dans le collecteur, et d'éviter les dépôts de particules.
L'extrémité de chaque tube 10 débouchant dans le collecteur 12 comprend un embout d'alimentation 20 s'étendant à l'intérieur du collecteur et comprenant une section d'entrée ou un orifice 22 orienté vers l'extrémité amont du collecteur 12 et ayant une composante notable dans un plan perpendiculaire å la direction moyenne d'écoulement de la charge dans le collecteur 12.
De plus, chaque tube 10 comprend, immédiatement en aval de l'embout d'alimentation 20, une restriction de section 24 telle qu'un col ou un venturi, par exemple, permettant d'uniformiser et de rendre sensiblement constant le débit de gaz dans chaque tube 10. Avantageusement, on utilisera un venturi sonique.
L'extrémité aval 26 du collecteur 12 est raccordée par un conduit 28 de dimension appropriée, à un éJecto-compresseur 30 comprenant un conduit axial 32 d'alimentation d'un débit 34 de gaz moteur, tel que de la vapeur d'eau. Une vanne 36 permet de régler le débit 34 de gaz moteur.
La sortie de l'éjecto-compresseur 30 est raccordée par un conduit 38 a l'extrémité amont du collecteur 12 ou au conduit 40 amenant la charge d'hydrocarbure au collecteur 12.
Avantageusement, la vanne 36 de réglage du débit 34 de gaz moteur peut être commandée par un système 42 comprenant des moyens de détection de la température de peau des premiers et des derniers tubes 10 du four, pour asservir le débit 34 à la différence de ces températures, comme cela sera expliqué plus en détail dans ce qui suit.
Le dispositif de la figure 1 fonctionne de la façon suivante.
Le débit d'hydrocarbures vaporisés et de vapeur d'eau, chargé de particules solides de faible granulométrie, est amené par le conduit 40 à l'extrémité amont du collecteur 12 et s'écoule avec une turbulence élevée dans ce collecteur.
La taille des particules solides est comprise entre 5 et 150 microns environ (de préférence entre 5 et 60 microns), leur quantité est comprise entre 0,01 et 3% environ en poids du débit d'hydrocarbures et de vapeur d'eau. Le mélange gaz/particules solides circulant dans le collecteur 12 se comporte sensiblement comme un gaz homogène doté de propriétés érosives, en raison de la turbulence élevée de l'écoulement dans le collecteur 12, turbulence qui est encore renforcée par la présence des embouts d'alimentation 20. La vitesse moyenne d'écoulement dans le collecteur est comprise entre 20 et 120 mètres par seconde, par exemple entre 30 et 80 mètres par seconde et est notablement inférieure à la vitesse de circulation dans les tubes 10, qui est comprise entre 130 et 300 mètres par seconde environ, en particulier entre 160 et 270 mètres par seconde environ.Cette vitesse d'écoulement dans le collecteur 12 est cependant suffisante pour éviter toute ségrégation gaz/solides dans le collecteur et donc, tout dépôt de solides dans ce collecteur, ce qui favorise une répartition uniforme du débit gaz/solides dans les tubes 10.
Le prélèvement d'une fraction notable du débit gaz/particules solides à l'extrémité aval 26 du collecteur, transforme en quelque sorte ce collecteur en un collecteur de longueur infinie, d'où il résulte que l'extrémité aval du collecteur n'a plus d'influence sensible sur la répartition du débit gaz/particules solides dans les différents tubes 10, qu'ils soient proches ou éloignés de l'extrémité aval du collecteur.
L'amenée d'un débit 34 de gaz moteur dans l'éjecteur 30 permet1 d'une part, de prélever la fraction voulue du débit gaz/solides dans le collecteur, et d'autre part, de recomprimer cette fraction pour la recycler, par injection dans le conduit 40 ou à l'extrémité amont du collecteur. Le système 42 permet de régler le débit de gaz moteur 34 par action sur la vanne 36, et donc d'augmenter ou de diminuer la fraction prélevée du débit circulant dans le collecteur 12, ce qui permet d'lnfluer sur l'alimentation en particules solides des premiers tubes par rapport aux derniers tubes et donc de corriger une irrégularité de répartition, décelée par des différences entre les températures de peau de ces tubes.
En effet, les particules solides qui circulent à vitesse élevée dans les tubes 10, ont une action érosive sur la couche de coke qui se forme sur la paroi interne des tubes. Les variations des températures de peau des tubes permettent d'évaluer le degré d'encrassement des tubes, et donc l'efficacité de l'érosion de la couche de coke par les particules solides. L'augmentation du débit de prélèvement conduira à une augmentation de la vitesse moyenne dans le collecteur plus importante en bout de collecteur (de faible section) qu'en début de collecteur.
Le résultat de ce décalage horizontal de l'axe d'entraînement de l'excentrique par rapport à l'axe du mouvement alternatif est que la partie supérieure ou partie d'entraînement 96 du couteau fléchit de manière différente lors de sa course de remontée et lors de sa course de descente. En effet, pendant l'une de ces courses, la partie supérieure n'est fléchie que modérement et garde une forme quasi-rectiligne, tandis que pendant l'autre course elle est plus fortement fléchie et s'écarte de façon importante de la
forme rectiligne.
Egalement conformément à l'invention, le sens de rotation de l'excentrique 100 est choisi, par rapport au sens de déplacement de l'axe d'entraînement de l'excentrique par rapport à l'axe du mouvement alternatif, de telle sorte que ce soit la course de descente de la partie d'entraînement 96 qui soit la course pendant laquelle la partie d'entraînement conserve sa forme quasi-rectiligne, tandis que ce sera la course de remontée qui sera la course pendant laquelle elle est fléchie plus fortement. Comme la course de descente de la partie d'entraînement est celle pendant laquelle elle est en compression et o elle est généralement soumise à des forces de fonctionnement plus élevées, et également celle pendant laquelle la partie d'entraînement est plus rigide et possède une résistance au flambage plus élevée, la partie d'entraînement sera mieux à même de supporter les charges de compression qui lui sont imposées. Inversement, pendant la course de remontée, la traction appliquée à la partie d'entraînement a tendance à augmenter la rigidité de celle-ci au lieu d'augmenter sa flexion. Le résultat global de tout cela est que la partie d'entraînement 85 subit beaucoup moins de contraintes qu'elle n'en aurait subi si l'axe d'entraînement 104 de l'excentrique avait été placé de manière à venir couper l'axe 59 du mouvement alternatif, comme cela est le cas avec les outils de découpe à couteau
flexible antérieurs connus.
Les figures 4 à 9 illustrent l'effet du décalage de l'axe d'entraînement 104 par rapport à l'axe du mouvement alternatif 59, en montrant l'excentrique d'entraînement 100 dans les différentes positions successives qu'il prend autour de l'axe d'entraînement 104. Comme illustré sur ces figures, l'axe d'entraînement 104 est déplacé vers la droite de l'axe du mouvement alternatif 59 d'une distance d/2, d étant le décalage de l'axe d'entraînement 104 par rapport à l'axe excentré 108. La ligne verticale illustrée en 116 est celle qui passe par l'axe d'entraînement 104. En outre, l'excentrique 100 tourne dans le sens contraire des
aiguilles d'une montre, comme illustré par la flèche 118.
La figure 4 montre les pièces dans les positions qu'elles occupent lorsque l'axe excentré 108 se trouve sur la même ligne verticale 116 que l'axe d'entraînement 104. Dans cette position de l'excentrique d'entraînement 100, le couteau 62 se trouve au sommet de sa course de remontée et il est sur le point de commencer sa course de descente, et on notera que le sommet du couteau, c'est-à-dire le sommet de sa partie d'entraînement 96, est quelque peu fléchi vers la droite de l'axe 59 du mouvement alternatif mais que la courbure de la partie d'entraînement 96 est relativement modérée et ne s'écarte-que légèrement de son état rectiligne
non fléchi.
La figure 5 montre l'excentrique 100 après qu'il ait tourné, par rapport à sa position de la figure 4, jusqu'à une position o l'axe excentré 108 vient couper l'axe 59 du mouvement alternatif. A ce moment, le couteau 62 est dans sa phase de course de descente, comme illustré par la flèche , et le couteau 62 est sur toute sa longueur à l'état
rectiligne ou non fléchi et coïncide avec l'axe 59.
La figure 6 montre l'excentrique d'entraînement 100 après qu'il ait tourné, par rapport à sa position de la figure 5, jusqu'à une position o l'axe excentré 108 coupe la ligne horizontale 122 passant par l'axe d'entraînement. La ligne 124 est la ligne verticale passant par l'axe excentré 108. A ce moment, l'extrémité supérieure du couteau est légèrement fléchie vers la gauche de l'axe du mouvement alternatif 59; mais ici encore, comme dans la figure 4, la flexion est relativement modérée et, sur toute sa longueur, le couteau ne s'écarte que peu de son état rectiligne non fléchi. A ce moment, le couteau 62 est toujours dans sa phase de course
de descente 120.
La figure 7 montre l'excentrique 100 après qu'il ait tourné jusqu'à la position o l'axe excentré 108 vient à nouveau couper l'axe 59 du mouvement alternatif. A ce moment, le couteau 62 est toujours dans la phase de sa course de descente, et il est toujours dans un état
rectiligne non fléchi, semblable à celui de la figure 5.
La figure 8 montre les pièces dans les positions occupées lorsque l'on fait tourner l'excentrique d'entraînement 100 depuis la position de la figure 7 jusqu'à la position o l'axe excentré 108 vient à nouveau couper la droite verticale 116 passant par l'axe d'entraînement 104. Ce point marque la fin de la course de descente du couteau et le début de sa course de remontée, le couteau étant à son point le plus bas. On notera, toujours en ce point, que l'extrémité supérieure du couteau est encore légèrement fléchie vers la droite de l'axe 59 du mouvement alternatif et n'est que légèrement courbée par rapport à un état rectiligne. On comprendra également que les figures 4, 6 et 8 montrent les flexions maximales du couteau pendant sa course de descente, l'axe excentré 108 étant, dans chacun de ces cas de figure, latéralement décalé de la distance d/2
par rapport à l'axe 59 du mouvement alternatif.
D'autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description suivante d'un mode de réalisation particulier, faite en relation avec les figures jointes, parmi lesquelles - la figure 1 est une vue en perspective d'un dispositif de mesure selon la présente invention ; et - la figure 2 est une coupe transversale du dispositif de la figure 1.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures, le dispositif de mesure selon l'invention comprend un premier ruban 1 constitué d'une bande de matière flexible non extensible, de longeur suffisante pour faire le tour complet de la partie du corps à mesurer.
Par exemple, pour la mesure du poignet humain, le premier ruban 1 doit avoir une longueur supérieure à 300 mm. Une graduation 2 est disposée sur la face externe 3 du premier ruban 1. Par exemple, pour la mesure du tour de poignet, la graduation 2 est une graduation millimétrique. La graduation millimétrique 2 commence au voisinage de la première extrémité 4 du premier ruban 1, et se poursuit jusqu'au voisinage de sa seconde extrémité 5, y compris dans la zone 6 de recouvrement ou zone de retour du premier ruban 1 en regard de ladite première extrémité 4.
Un second ruban 7, constitué d'une matière élastique, forme un anneau fermé pour faire le tour complet de la partie de corps à mesurer.
Dans le mode de réalisation représenté, le second ruban 7 est une gaine plate dont la paroi définit un logement interne annulaire 8 plat dans lequel le premier anneau 1 est guidé et est monté à coulissement longitudinal libre. La paroi externe 9 de ladite gaine est interrompue sur une portion de sa circonférence, comme le représente la figure 1, pour laisser apparattre la zone de première extrémité 4 du premier ruban 1 ainsi que sa zone 6 de retour au regard de ladite première extrémité 4.
La première extrémité 4 du premier ruban 1 comporte avantageusement une portion élargie 10 munie d'une fente transversale 11 de dimensions appropriées pour permettre le passage de la seconde extrémité 5 du ruban à travers ladite fente 11. Un repère est prévu sur la portion élargie 10. Par exemple, ledit repère peut être constitué par la fente 11 elle-meme. Le repère sert à indiquer le début de circonférence, de sorte que la graduation portée par la zone 6 de recouvrement, qui se trouve au regard du repère ou de la fente 11 indique la longueur de circonférence à mesurer. Pour cela, le zéro de la graduation 2 est situé au repère de la portion élargie 10, et par exemple à la fente il.