INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A une solution de 3,62 g de chlorhydrate de méthylaminoacétate de méthyle, 60 cm3 de chlorure de méthylène et 30 cm3 de diméthylformamide, on ajoute 3,62 cm3 de triéthylamine, agite 15 minutes à 20/25 C et filtre l'insoluble. Au filtrat, on ajoute 2,9 g de l'acide obtenu au stade E, 0,1 g de diméthylaminopyridine et une solution de 2,68 g de dicyclohexylcarbodiimide dans 10 cm3 de chlorure de méthylène. On agite pendant 6 heures à 20/25 C. On filtre l'insoluble et évapore le filtrat à sec sous pression réduite. On reprend le résidu à l'eau, on essore le produit cristallisé que l'on dissout dans du chlorure de méthylène, filtre l'insoluble, sèche et évapore à sec le filtrat. On chromatographie le résidu sur silice (éluant : hexane-acétate d'éthyle 1-1). On obtient 2,6 g du produit recherché. F = 120 C.
Spectre IR 1749 cm 1438 cm 1 1652 cm-1 1616 cm-1 HC=CH trans : 972 cm-1 Exemple 1 : (E.Z) 3-méthoxy 2-riéthyl [1-oxo 3-r2-(trifluorométhyl) 4-thiazolyl] 2-propényl] amino] 2-propènoate de méthyle.
A - Formylation : A une suspension de 0,8 g d'hydrure de sodium dans 30 cm3 de diméthylformamide, on ajoute lentement 2,5 g du produit obtenu au stade F de la préparation 1 en solution dans 25 cm3 de diméthylformamide et 9,6 cm3 de formiate de méthyle. Après 1 heure d'agitation à 20/25C, on rajoute 4 cm3 de formiate de méthyle et agite 16 heures à 20/25 C. On coule sur une solution saturée de carbonate de sodium, filtre l'insoluble et extrait le filtrat à l'éther. On acidifie la phase aqueuse, l'extrait avec de l'éther, sèche et évapore à sec sous pression réduite. On obtient 3 g de produit formylé que l'on utilise tel quel pour la suite.
La base de la partie tronconique 55 est démarquée de l'extrémité filetée 54 par une rainure circulaire transversale 59. En d'autres termes, la couronne de matière 58 définie entre la rainure 59 et la cavité longitudinale 60 constitue un point de faiblesse qui peut être aisément cassé par la suite. Bien évidemment, en l'absence de la cavité longitudinale 60, la rainure 59 aurait été taillée plus profondément de telle sorte que le pont de matière central résultant soit dimensionné de telle sorte qu'il soit aisément cassable. Après de nombreux essais en atelier, il s'est avéré que pour que cette dernière condition soit remplie, il est préférable que la section de la couronne ou du pont de matière soit réduite entre le tiers et le quart de la section de la tige de la vis.
Sur la figure 2a est illustrée en coupe partielle une partie de monture de lunettes 10 avec son charnon femelle 15 et une partie de branche 20 avec son charnon mâle 25. Le charnon mâle 25 est maintenu contre l'extrémité de la branche par un ressort contenu dans un boîtier 22. De ce fait, lorsque l'on engage le charnon mâle 25 dans le charnon femelle 15, les deux orifices de charnon sont décalés d'au moins le quart du diamètre tel qu'illustré sur la figure 2a.
Lorsque l'on insère la vis 50 dans la charnière de lunettes, la partie tronconique 55 commence par déplacer le charnon mâle 25 sur la droite et ce sous tension de son ressort. Du fait que le diamètre de la base de la partie tronconique 55 est sensiblement égal à celui de la tige 52, on comprend que, lorsque cette partie tronconique 55 est complètement engagée dans le charnon mâle 25, il a aligné celui-ci avec le charnon femelle 15. On peut alors poursuivre l'insertion de la vis 50 jusqu'à engager le filetage dans le taraudage de la deuxième branche du charnon femelle 15 et on tourne la vis de manière conventionnelle jusqu'à la serrer en position illustrée par la figure 2b. Dans cette position, la partie tronconique 55 émerge complètement hors de la charnière.
Il est alors possible, tel qu'illustré par la figure 2c, de saisir cette partie tronconique 55 avec une pince pour la séparer de la vis 50 en cassant le pont de matière annulaire les reliant. Comme illustré sur la figure 2d, on peut ensuite élargir avec un poinçon 70 les lèvres de la cavité longitudinale 60 présentent dans l'extrémité de la vis 50. Les lèvres écartées 62 représentées sur la figure 2e empêchent alors tout mouvement en retrait de la vis 50.
La vis illustrée sur la figure 1 est usuellement réalisée à partir d'une barre métallique que l'on commence par charioter pour obtenir un cylindre lisse. On réalise ensuite le filetage 54 puis le perçage de la cavité longitudinale 60 achevant ainsi une vis connue dans le domaine de la lunetterie. Selon l'invention, on forme ensuite la partie tronconique 55 et, finalement, on entaille la rainure 59 grâce à un outil pointu.
On a pu constater à la lecture de cet exposé que la vis selon l'invention permet l'assemblage sans effort et sans outils particulier de deux pièces en tout genre dont les orifices sont initialement décalés. La partie tronconique devenue par la suite inutile peut aisément être séparée soit par une pince pour des vis de petites dimensions, sinon par un outil coupant usuel tel qu'une scie. La conception de cette vis permet de plus de préserver un mode de blocage en place par cavité longitudinale dont on écarte les lèvres. Le mode de réalisation se révèle tout-à-fait rentable à l'échelle industrielle.
De nombreuses améliorations et/ou variantes peuvent être apportées à cette vis, tant au point de vue dimensions que de matière utilisée, dans le cadre de cette invention. Par exemple, l'extrémité de la vis peut présenter un orifice central dans lequel pénètre un tenon central en correspondance appartenant å une partie tronconique 55 réutilisable.
Dispositif et procédé d'identification et de quantification des hydrométéores par effet Doppler.
Le domaine de l'invention est celui de l'identification et de la quantification des hydrométéores, c'est à dire la reconnaissance des différents types ainsi que la mesure du volume des précipitations météorologiques telles que pluie, neige, grêle, brouillard, etc... en un lieu donné et pendant une certaine période de temps.
Plus précisément, la présente invention concerne un dispositif mettant en oeuvre un procédé d'identification automatique des hydrométéores au moyen d'un système de transmission d'ondes dans le domaine des hyperfréquences.
Le remplacement, dans les stations météorologiques, des observateurs au sol par des instruments automatiques pour indiquer le type de précipitations, est une tendance récente. Cette facilité doit permettre d'accroître sensiblement le nombre de points d'observation.
De façon connue, les dispositifs d'identification d'hydrométéores actuels sont généralement basés sur la détection des scintillations produites par le passage d'hydrométéores à travers un faisceau de lumière visible ou infrarouge. De tels dispositifs sont notamment décrits dans les documents de brevet US n" 4.754.149 et 4.760.272 de Wang.
Le principal inconvénient de ce genre de dispositifs réside dans leur incapacité de détecter tous les types d'hydrométéores et notamment la grêle.
D'autres dispositifs utilisent des radars Doppler pour mesurer la vitesse de chute des hydrométéores pour en déduire le type. Ces dispositifs mesurent la réflectivité des hydrométéores à identifier. Un tel dispositif est par exemple décrit dans l'article "A new precipitation occurence sensor system" ( un nouveau système de détection des précipitations ) de Sheppard. Le dispositif décrit comprend une antenne hyperfréquence émettant une onde dans une direction parallèle et opposée à la direction de chute des hydrométéores (notamment verticale). L'onde incidente est réfléchie par les hydrométéores vers le cornet d'émission comprenant également une antenne de réception. Un traitement du signal réfléchi, notamment par transformée de Fourier, permet de determiner la présence, le type et la quantité d'hydrométéores tombés dans le volume de mesure.
Cette technique permet en principe de distinguer les trois types principaux d'hydrométéores (pluie, neige, grêle), mais le fonctionnement de ces dispositifs n'est pas satisfaisant. En effet le rebond des hydrométéores sur l'antenne produit des échos parasites. Ces échos parasites induisent le dispositif d'analyse du signal réfléchi en erreur, celui-ci détectant alors par exemple de la neige au lieu de la pluie.
Pour remédier à ce problème, un algorithme de détection et d'élimination des signaux générés par les échos parasites doit être mis en oeuvre, ce qui est lourd et complexe à mettre en oeuvre.
Si dans un moule, par exemple, on coule successivement au moins deux couches de produits ayant des densités différentes, on obtient un matériau dans lequel les différentes couches sont fixées l'une à l'autre. Il semble que les fibres végétales favorisent l'accrochage entre les différentes couches.
L'interface entre deux couches de matériaux de densités différentes a une contrainte d'arrachement par cisaillement comprise entre 0,03 et 0,20 MPa selon les conditions d'humidité ambiante.
La présente invention a donc également pour objet un matériau constitué d'au moins deux couches de matériaux de densités différentes.
Les différentes couches peuvent avoir des compositions, des dimensions et des dispositions différentes les unes par rapport aux autres et de multiples combinaisons sont donc possibles.
On peut, par exemple, préparer des panneaux telles qu'illustrées sur les figures la à le cijointes. Les panneaux la illustrés sur la figure la sont des panneaux allongés assemblables latéralement à l'aide de tenons 2 et 2a et 3 et 3a de formes complémentaires, un espace 7 étant ménagé entre les tenons lors du montage. Dans les panneaux la, tels qu'illustrés sur la figure la est ménagé un espace vide 4 ayant en section une forme rectangulaire. Sur une des faces les panneaux la présentent des nervures 5 et sur l'autre face les tenons 3 et 3a forment après assemblage des nervures 6.
Sur la figure lb les panneaux lb sont analogues aux panneaux de la figure la sauf que les espaces intérieurs 4 et 7 contiennent une couche de matériau respectivement 8 et 9 de densité différente de celle constituant le reste du panneau. La couche de matériau 8 peut entre coulée dans l'espace 4, à l'usine ou sur place, ou introduite à l'usine ou sur place, sous forme d'une plaque découpée aux dimensions de l'espace 4. La couche de matériau 9 est introduite sur le chantier, soit qu'elle soit coulée, soit qu'elle soit introduite sous forme de panneau découpé au préalable. De même, sur les panneaux lb de la figure lb la rainure ménagée entre deux nervures 6 est remplie par une couche de matériau 10 qui peut avoir une densité égale ou différente de celle de la couche 9.
Comme pour la couche 9, la couche 10 peut entre coulée ou introduite sous forme de plaque prédécoupée à l'usine ou sur le chantier.
Les panneaux lc représentés sur la figure lc sont analogues à ceux représentés sur la figure lb, sauf que les nervures 5 ont été supprimées de façon que les panneaux forment après assemblage une surface plane.
Les panneaux ld et le des figures ld et le sont des panneaux ne comportant pas d'espace interne qui sont assemblés latéralement par des tenons de types 2 et 2a (figure ld) ou de type 3 et 3a (figure le). Les panneaux de la figure ld permettent d'obtenir après assemblage une surface plane et ceux de la figure le une surface comportant des nervures 6 formées par assemblage des tenons 3 et 3a, l'autre surface comportant des rainures 5.
Ces différents panneaux qui comportent des espaces vides ou remplis de matériaux de densités différentes, peuvent etre choisis selon le degré d'isolement phonique et/ou thermique désiré.
Ces panneaux sont, en outre, conçus pour hêtre utilisées et adaptées à tous les usages par assemblage, collage, vissage ou cloutage et sont utilisables verticalement ou horizontalement.
Les exemples donnés ci-dessous, à titre illustratif et non limitatif, permettront de mieux comprendre l'invention.
EXEMPLE 1 On a préparé un mélange contenant les composants suivants pour un mètre cube de matériau sec Fibres végétales cellulosiques traitées par explosion à la vapeur d'eau et saturées en humidité .................... 60 kg Colle d'amidon à 0,55 % en poids de matière sèche ........................... 185 kg Eau ..................................... 200 kg Solution moussante commercialisée par la Société WINTEC sous la dénomination commerciale "TECAMIDON" ................. 170 kg Agent antimicrobien ..................... 60 g On a malaxé le mélange dans un malaxeur "WORTEX" pendant 5 minutes avec une vitesse périphérique de 4,87 mètres par seconde et pendant 2 minutes avec une vitesse périphérique de 2,83 mètres par seconde.
On a moulé avec le mélange obtenu des éprouvettes de dimension 50 x 5 x 5 (cm).
On a mesuré, après séchage pendant 28 jours, la densité du matériau sec qui est de 0,34.
On a également effectué des essais de mesure de la charge de rupture à la compression selon la norme NFP 15-451 et à la flexion selon la norme NFP 15-403. On a obtenu les résultats suivants compression 0,7 MPa flexion 0,44 MPa Les éprouvettes ont été également soumises à un essai de flexion centrée. L'essai a été arreté lorsque la flèche, au centre de l'éprouvette a atteint 20 mm. La figure 2 présente le diagramme de la valeur de la déformation (en % ) (en abscisse) en fonction de la contrainte (V = 2 mm/mn). Ce diagramme montre que le matériau présente une très grande ductilité.
La face avant 5 de l'enceinte 2 présente une ouverture à l'intérieur de laquelle se loge une porte d'enceinte 6 composée par un châssis métallique recouvert de panneau en métal ou en matière de synthèse tel que du métacrylate. Cette porte d'enceinte 6 est montée mobile entre une position de fermeture comme illustré à la figure 1 dans laquelle elle est verrouillée par des techniques classiques (boulonnage, vissage, etc.) et une position d'ouverture comme représenté à la figure 2.
La porte d'enceinte 6 peut être droite ou incurvée et présente, comme montré à la figure 1, sur sa face avant 5 des indications 7 diverses variables en nombre, en forme et en nature. Par exemple, ici la face avant comprend une enseigne éventuellement lumineuse 8 et quatre séries de voyants 8a, 8b, 8c, 8d lumineux du type diodes électroluminescentes qui indiquent respectivement au consommateur - en service; - hors service; - en cours de cuisson; - choix d'un ingrédient (sel, poivre, ketchup, mayonnaise).
La face avant 5 de la porte d'enceinte 6 présente également des touches 9, éventuellement disposées sur un écran tactile, pour permettre au consommateur de choisir un ou plusieurs de ces ingrédients en fonction de ses goûts pour compléter sa ration de frites A.
Par ailleurs, cette face avant 5 de la porte d'enceinte 6 comporte deux orifices extérieurs 10, ll obturés chacun par une porte 12, 13 montée mobile pour rendre accessible au consommateur le réceptacle rempli de frites A et le sachet d'ingrédients de son choix.
En se référant à la figure 2, on voit que sur la face interne de la porte 6 sont agencés un monnayeur 20, une armoire 30 qui contient des moyens de contrôle et de régulation des différents organes du distributeur 1 tels qu'un automate, un distributeur d'ingrédients 40 conditionnés dans des sachets disposés en bande, un distributeur de contenants 50 et une goulotte de distribution des frites 60.
Le monnayeur 20 utilisé d'un type classique et connu permet de recevoir des pièces de différentes valeurs et de rendre la monnaie. Dans une variante de réalisation, on utilise un monnayeur d'une conception qui autorise un paiement par une carte de crédit.
L'armoire 30, réalisée en un matériau souple et léger tel que du PVC, comporte une serrure 31 en vue de limiter son ouverture à des personnes habilitées. Cette armoire 30 contient un automate programmable 32 d'un type classique et connu qui contrôle et régule le fonctionnement de l'ensemble des organes du distributeur 1.
Ici, dans un but de simplification de la maintenance de l'appareil, l'automate 32 utilisé est d'une conception simple tout en étant adaptée pour permettre une gestion rapide et aisée des produits (aliments et ingrédients) et une régulation du fonctionnement des organes du distributeur 1.
Le distributeur d'ingrédients 40 est constitué pour chaque ingrédient différent (sel, moutarde, mayonnaise, ketchup) par un magasin de stockage qui comporte une bande de 220 sachets contenant chacun environ deux grammes d' ingré- dients. Afin de faciliter la séparation d'un sachet de la bande chaque extrémité de chaque sachet présente une prédécoupe réalisée par des techniques classiques. Ce magasin de stockage débouche au regard d'un canal d'alimentation dont l'extrémité aval présente une cellule photoélectrique de détection.
Au dessus de l'extrémité avale du canal d'alimentation une guillotine est prévue afin de séparer un sachet de la bande avant sa distribution au consommateur. Le défilement et l'avancement de la bande de sachets sont assurés par un moteur disposé à l'extrémité amont du canal d'alimentation.
Le distributeur de contenants 50 (barquettes, cornets, etc.) est constitué par un magasin de stockage 51 qui comporte deux colonnes parallèles verticales qui contiennent chacune 100 contenants 52. Un distributeur à griffes 53 d'un type classique actionné par un électroaimant permet la libération séquentielle d'un contenant 52 de l'une des colonnes.
Lorsque l'une des colonnes du magasin 51 ne comporte plus de contenant 52, un autre électroaimant identique au precédent prend le relais et permet la libération d'un contenant 52 de l'autre colonne jusqu'à l'épuisement du stock disponible.
Le distributeur de contenants 50 présente à son extrémité aval des moyens de retenue tels que trois ergots, non représentés, qui maintiennent le contenant 52 libéré de l'une des colonnes dans une position verticale afin de permettre son remplissage d'aliments cuits.
La goulotte de distribution 60 est constituée par un entonnoir qui guide les frites A pour faciliter leur introduction dans le contenant 52.
Selon l'invention, l'enceinte 2 est un tout structurel et fonctionnel qui comporte dans sa partie supérieure un compartiment de stockage réfrigéré 100 et dans sa partie inférieure un compartiment de cuisson chaud 200.
Or, dans l'état actuel de la technique cette coexistence d'un compartiment froid et d'un compartiment chaud pose de nombreux problèmes d'échanges thermiques.
Pour ce faire, on déroule le rouleau (21) d'une longueur prédéterminée, la nappe étant coupée en (24) et se positionnant en (25) pour y être assemblé. La nappe de grande largeur (22) se déroule, est découpée pour réaliser les formes d'aisance des aisselles et est assemblée avec la nappe de petite largeur (25). La nappe se déroule à la longueur voulue pour la coupe du col en (24). Par ailleurs, afin de permettre l'enlèvement du vêtement après utilisation, au moyen d'une molette (ou tout autre élément), on provoque un affaiblissement du tissu sur une partie de sa longueur (représentée en pointillés à la figure 6b), pendant son défilement. Il est également possible d'envisager d'associer à cette zone représentée en pointillés une fermeture à curseur ou tout autre dlé- ment permettant d'enlever plus facilement le vêtement après utilisation.L'ensemble ainsi formé à l'intérieur du bloc sort de ce dernier et est positionné contre la face avant (figure 5h) où il est maintenu par aspiration et séparé du rouleau alimentaire par le système de coupe (27).
PHASE E - Assemblage final du vêtement (figure 5i) Cette opération est réalisée par la coopération des blocs (A) et (B).
Les parties élémentaires du vêtement étant préparées comme vu précédemment, l'utilisateur pénètre à l'intérieur de la machine en s'assurant que le tissu soit correctement disposé et prend place à l'intérieur de la coque formée sur le bloc (A). L'utilisateur commande le cycle final par la commande manuelle (12). Le bloc mobile (B) se referme sur le bloc fixe (A) et les barres thermosoudeuses (7,8) soudent et coupent le pourtour du vêtement. Cela étant fait, le bloc (B) recule à sa position initiale avec les déchets maintenus par dépression. La personne peut donc sortir de la machine revêtue du vêtement (figures 5g,5i).
Il convient de noter qu'après réalisation, les déchets sont récupérés, traités et conditionnés (voir figures 4a et 5j). Pour ce faire, les déchets qui sont au fond du bloc (B) ainsi que ceux qui sont restés sur la face interne dudit bloc (B) tombent à l'intérieur de la trappe prévue sur le bloc support (C). Ils sont poussés par la vis (45) vers la zone de fusion (46). Dans cette zone, circule de l'air à la température de fusion de la nappe, les déchets se rétractent, sont poussés par l'intermédiaire de l'élément (47) à l'intérieur d'une zone de stockage où ils sont compactés par un élément presseur (48).
Grâce à un tel ensemble, il est possible de réaliser sur un site même d'utilisation, donc de manière parfaitement stérile si cela est nécessaire, un vêtement parfaitement adapté à l'utilisateur et cela, de manière très rapide, la durée totale du cycle de formation vu précédemment pouvant être évaluée à environ une minute au maximum.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation décrit précédemment, mais elle en couvre toutes les variantes réalisées dans le même esprit. Ainsi, différents types de soudures et coupes du tissu peuvent être envisagés, de même qu'il pourrait être envisagé non pas de thermosouder les nappes entre elles, mais éventuellement de les assembler par tout autre moyen équivalent tel que collage.
Il convient de noter que les principaux éléments de soudure et de coupe que comporte une installation conforme à l'invention doivent pouvoir se déplacer selon trois axes profondeur, largeur et hauteur. De tels déplacements sont donnés par tout moyen approprié, tel que par exemple par des vérins à vis et motoréducteurs asservis aux déplacements. Tous les déplacements en butée peuvent être effectués au moyen de vérins pneumatiques. Bien entendu, un tel ensemble est équipé de moyens de sécurité, tels que détecteurs de pression pour empêcher la fermeture de la machine dans le cas où une partie du corps de la personne serait hors de l'empreinte, détecteur de déplacement pour empêcher le déroulement du cycle de soudure lorsqu'une partie du vêtement de la personne se trouve placée entre les barres auto-soudeuses. Des moyens de commande manuels sont également prévus afin de pouvoir écarter les blocs l'un de l'autre si nécessaire, par exemple en cas de coupure de courant. La face du bloc (B) peut également comporter une silhouette dessinée permettant de visualiser le vêtement. Enfin, il est évident que l'aspect extérieur de l'installation pourrait être modifié.
PROCEDE DE FABRICATION EN CONTINT D'ARTICLES D'HYGIèNE TELS QUE DES COUCHES-CULOTTES, ET ARTICLE D'HYGIENE AINSI FABRIQUE.
La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication en continu d'articles d'hygiène tels que des couches-culottes, du type comprenant un coussin absorbant disposé entre une feuille extérieure imperméable aux liquides, et une feuille intérieure perméable aux liquides. L'invention se rapporte également à un article d'hygiène ainsi fabriqué Suivant les procédés usuels de fabrication en continu de tels articles, un film continu de matiere plastique, par exemple de polyéthylène, est déroulé d'une bobine et enduit de lignes ou bandes de colle du type thermofusible ("hot melt"), des coussins absorbants individuels espacés sont déposés à intervalles sur le film puis une bande continue de matiere perméable, par exemple une bande de nontissé, est appliquée sur le film et sur les coussins de maniere à adhérer à ladite feuille au moins le long des bords longitudinaux de cette dernière.Lorsque ces articles sont munies d'elements élastiques longitudinaux, des éléments élastiques continus sont enduits de colle au moins par intervalles et sont déposés à l'état tendu sur le film avant l'application sur ce dernier de la bande perméable.
Ces procédés connus présentent un certain nombre d1 inconvénients.
Ainsi, l'utilisation de bobines de film de polyéthylène impose des contraintes de manipulation et implique des- partes de temps lors des changements de bobines. La liaison entre eux des différents éléments constitutifs des articles d'hygiène (feuille extérieure, feuille intérieure, éléments élastiques et autres) entraîne une consommation de colle relativement importante et impose des contraintes non négligeables (limitation de vitesse, précision d'application, etc.).