INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la figure 9, on a montré le schéma d'une baignoire qui présente un ensemble 80 pour des robinets, un trop plein 84-86-87 et un circuit d'air comprimé comprenant deux tuyaux 38, des injecteurs (désignés par la référence 54 de leur embase seule visible par l'intérieur de la baignoire), le tout relié à un conduit commun 90 (formant siphon de sécurité en cas de blocage ouvert d'une bille 56 laissant s'écouler de l'eau dans le circuit d'air) devant être raccordé à une source d'air comprimé.
La figure 10 illustre un autre mode de réalisation d'une baignoire conforme à l'invention qui s'adapte aux différentes variantes déjà décrites.
On constitue toujours un espace clos entre les deux coquilles 1 et 2 et on remplit cet espace avec une matière de remplissage 3. Mais ici la coquille 2 présente une grands ouverture 100 et l'on coule la matière 3 par cette ouverture, à la pression atmosphérique, après mise en place de I coquille 2 sur la coquille 1. Par ce moyen, le coulage est plus rapide qu'avec un ou plusieurs trous de faible section.
En outre, comme on le voit, l'ouverture 100 peut être entourée d'une bordure 101 qui joue le rale d'une nervure de raidissage et qui peut servir de support à unf plaque de fermeture (non représentée) éventuellement munie df pieds.
L'ouverture de îa coquille 2 peut intéresser toul son fond, ses parois constituant en quelque sorte un coffrage et devant s'étendre, en position de coulage de la figure 10, un peu plus haut que la fond de la coquille 1 pour que de 1x matière 3 soit prévue au droit dudit fond.
Sur la figure 11, on a représenté schématiquemenl un au tre procédé pour la réalisation d'une baignoire conforme à l'invention.
On pose d'abord la coquille 2 dans sa positioi d'utilisation et non plus à l'envers. On y verse de l# matière 3 à une consistance relativement fluide (par exempl la consistance du plStre) et selon un volume convenablemen mesuré en fonction de celui de l'espace inter-coquilles Ensuite, on place la coquille 1 et l'on exerce selon 1 flèche F une pression suffisante pour obliger la matière 3 fluer et à remonter entre les deux coquilles 1 et 2. Le reliefs, ponts et autres nervures prévues entre les deu: coquilles 1 et 2 doivent évidemment être convenablemen disposés pour ne pas gêner l'écoulement de la matière 3. O finit la baignoire en fixant les bords et en laissant durci la matière 3.
On voit qu'ici on ne ferme pas l'espace inter coquilles avant son remplissage mais après. Ici encore, la matière 3 assure la cohésion de l'ensemble en assurant la liaison indissociable des deux coquilles 1 et 2.
DISTRIBUTECE DE PAPIER EN ROULEAU A CHARGEMENT PAR LA PARTIE SUPéRIEURE La présente invention concerne un distributeur de papier en rouleau à chargement par sa partie supérieure.
Elle concerne en particulier un distributeur contenant deux rouleaux se chargeant par la partie supérieure, permettant l'utilisation complète de chaque rouleau de papier et évitant les ruptures d'approvisionnement.
Il est connu des distributeurs de produits en rouleaux à rechargement par la partie supérieure, dans lesquels le mandrin du rouleau est guidé entre deux fentes latérales de chaque côté du boîtier et dans lequel la force de gravité est utilisée pour la mibe en place d'un rouleau de rechange. De tels distributeurs sont connus, nota-ment par la demande de brevet française 2 432 293.
De tels dispositifs présentent l'inconvénient d'une mise en place peu sûre, par suite du coincement ou du blocage du rouleau de rechange dans sa chute et nécessitent par ailleurs des rouleaux à mandrins spéciaux. D'autre part ces dispositifs n'ont pas un fonctior.nement facile et efficace pour l'utilisateur, par suite des problèmes de poids du rouleau supérieur sur le rouleau inférieur et de friction du rouleau inférieur sur le boitier, qui peuvent provoquer la rupture du ruban de papier. Enfin, ces distributeurs posent le problème de l'éli inination du mandrin des rouleaux dont le papier est épuisé.
Un tel dispositif résolvant ce genre de problèmes est enseigné par le brevet américain 3 437 388 lequel utilise des rouleaux à mandrins sciés transversalement dans un distributeur du type ci-dessus. Toutefois ce dispositif a pour inconvénient majeur de nécessiter des mandrins ayant une forme spéciale aux extrémités ou l'utilisation d'embouts spéciaux rapportés.
Il existe également des distributeurs pour rouleaux de papier dans lesquels chaque rouleau est monté sur un axe de façon à faciliter la rotation et éviter les problèmes de friction qui peuvent occasionner la rupture du ruban de papier. Le brevet français 1 605 012 décrit un tel dispositif pour rouleau de papier comportant un axe en porte-à-faux disposé parallelement à la paroi de fixation, une poignée de mise en place d'un rouleau de réserve se déplaçant parallèlement à la paroi de fixation. Dans une première variante, un couvercle constitué par une face transversale du boîtier support permet le chargement. Le couvercle présente une ouverture circulaire concentrique au rouleau ayant pour but d'expulser la douille du rouleau vide. Toutefois cette variante présente l'inconvénient d'avoir un chargement latéral, donc à une hauteur et dans une position peu confortable pour l'opérateur.Dans une deuxième variante, le couvercle est constitué par une face transversale et la face avant du support. Ce couvercle est monté coulissant sur la face arrière du support fixé au mur qui est solidaire de la deuxième face transversale comportant l'axe en porte-à-faux. Cette deuxième variante permet une meilleure visibilité pendant l'opération de chargement et par conséquent une mise en place plus aisée des rouleaux de papier. Par contre cet avantage est annihilé par une mise en place par coulissement du couvercle avec tous les problèmes inhérents, blocage, coincement, déformation.
Il est également connu par le brevet français 2 369 194, d'utiliser des rouleaux à mandrins sciés transversalement, dans un dispositif ne nécessitant pas des embouts de forme spéciale sur les rouleaux. Toutefois dans ce dispoistif, les mandrins sciés sont utilisés pour coopérer au fonctionnement d'un distributeur à mécanisme complexe comportant des bras pivotants et basculants.
Les figures auxquelles il est fait référence dans ces exemples représentent - les figures la et lb, des photos prises au microscope électronique à balayage, à différents grossissements, de matériaux protéiques de l'invention, - la figure 2, la variation de la quantité en mg de produit sec en fonction de la quantité de collagène ajoutée en mg (essai avec 40 mg de PSE), et - la figure 3, la radioactivité, en cpm/mg du culot de centrifugation lavé, correspondant à une composition de l'invention, en fonction de la quantité de collagène ajoutée, et du temps de réaction.
L'élastine utilisée dans ces exemples est de l'élastine commercialisée par SIGMA provenant de ligament nucal de boeuf.
Le collagène de type I + III ou le collagène de type III et la fibronectine sont des produits commercialisés par l'Institut Mérieux, obtenus à partir de placenta humain. Lé collagène de type I + III renferme 73% de type III et 27% de type I.
EXEMPLE 1 : PREPARATION DE GEL ELASTINE-COLLAGENE A une suspension d'élastine broyée et tamisée de 40 mg dans 1 ml de tampon PB de pH 7,4 (lmM PO4, 150mM NaCl, 2mM Cat, lmM Mu+'1, on ajoute 1 ml de gel de collagène type I + III, soit à 3 mg/ml, soit à 6 mg/ml.
On homogénéise au VORTEX1 pendant 5 sec, on verse ensuite le mélange dans un moule à 370C sans agiter pendant 15 min., 1, 2, 12 heures. On récupère le produit, on le lave et on le sèche.
En variante, au lieu de verser le mélange dans un moule, on effectue l'incubation dans un récipient puis on sépare le produit formé par centrifugation (10 min/ 3000t/mn) Le produit récupéré se présente sous forme d'une seule phase homogène.
Une étude des structures a été entreprise à l'aide de la microscopie électronique à balayage. Cette technique permet d'observer - en analyse immédiate une association très étroite entre l'élastine et le collagène (voir figure la (grossissement de 5600) et figure lb (grossissement 33600)).
EXEMPLE 2 : PREPARATION DE GEL PEPTIDES SOLUBILISES D 'ELASTINE-GOLLAGENE * PREPARATION DES PEPTIDES SOLUBLISES D'ELASTINE On utilise 1 g d'élastine. Après. broyage et tamisage, l'élastine est mise en suspension dans 50 ml d'alcool tertiobutylique. On ajoute 50 ml de potasse 1M dans l'eau, sous agitation suffisante pour maintenir une émulsion. A 250C, on obtient une dissolution complète de l'élastine au bout de 48 heures.
On ajoute alors 50 ml d'eau et on neutralise à pH 7 par addition d'acide acétique.
Par dialyse durant environ 14 heures contre l'eau courante, on élimine l'alcool tertiobutylique, les sels et les peptides de poids moléculaire inférieur ou égal à 10.000 environ.
On effectue ensuite une dialyse contre l'eau permutée (2 bains de deux heures environ).
La préparation est congelée à -400C et lyophylisée aux fins de conservation. Le rendement est de 65 à 85%.
ETUDE DE LA STABILITE DU GEL OBTENU 50 mg de peptides issus de la solubilisation de llélastine (marqués avec de l'iode'25) sont solubilisés dans 2 ml de PB. On ajoute 2 il de solution de collagène III dans l'eau (10 mg/ml). On homogénéise au VORTEX1 (5 sec.). On place au bain-marie à 370C pendant 5 heures. On centrifuge 10 min. à 6.000t/min. Le culot est lavé par 5 ml d'eau pendant 15 min., ensuite par 5 ml d'eau pendant 1 heure, puis par, 5 ml d'eau jusqu'au lendemain. Après chaque lavage, on mesure la radioactivité du culot.
Le produit est alors abandonné 7 jours et une autre série de lavage à l'eau est effectuée. Le produit lavé est placé dans l'eau à 250C pendant 18 jours sans changer d'aspect. Après centrifugation, le produit est séché à l'air (25-290C) durant deux jours.
On obtient un matériau compact - alors qu'au cours des lavages, il avait été assez dilacéré pour des raisons d'efficacité de l'opération - et très résistant.A ce moment-là, repris dans l'eau, il fournit une matrice plus plastique qui, en présence d'acide acétique 1/2 (pH - 1), n'est pas solubilisée mais donne à terme un gel assez semblable au premier.
* REACTION AVEC LE COLLAGENE DES PSE lere 'exr > érimentation : avec PSE, non marqués à l'iode11, on met en contact puis homogénéise (5 sec., VORTEX*), des doses croissantes de PSE - de 0, 5, 10, 20, 30, 40, 60 et 100 mg dans 1 ml PB 7,4 à 37 C - avec 1 il du gel de collagène I + III à 3mg/ml.
Ainsi des calculs montrent que, dans une technologie mettant en oeuvre des guides de lumière réalisés en matériau semiconducteur et délimités par un ruban de guidage, pour qu'un guide soit monomode comme il est imposé pour l'application aux télécommunications, il existe des conditions portant notamment sur la dimension transversale du ruban de guidage. Ces conditions dépendent de la composition de la couche guidante et des couches de confinement, ainsi que des épaisseurs de ces couches et de la hauteur du ruban. En effet, l'existence d'un ruban de guidage fait en sorte que, le long de ce ruban, l'indice dans la couche guidante est plus élevé que dans les régions de cette couche guidante extérieures à la zone délimitée par le ruban.Il en résulte que les régions de la couche guidante situées de part et d'autre du ruban forment des régions de confinement telles que la lumière se propage alors dans la couche guidante en suivant la direction du ruban de guidage.
Pour une couche guidante en GaInAsP, réalisée sur un substrat en InP, ou munie d'une couche de confinement en InP, les calculs montrent que, pour que les guides soient monomodes, la dimension transversale du ruban de guidage ne doit pas excéder 6 pm. Au-delà de cette dimension, le signal transporté par le guide est multimode, c'est-à-dire qu'il comporte outre le mode fondamental d'ordre zéro, des modes d'ordre supérieur.
D'après ces calculs, il apparaît donc comme tout à fait douteux, comme il a déjà été dit précédemment, que le premier dispositif décrit puisse réellement étre monomode.
Dans le second des documents cités, il est dit que les guides qui présentent une dimension transversale de 8 pm sont multimodes. On comprendra que la partie centrale élargie d'un tel élément de commutation qui présente une dimension transversale de 16 pm admet en transmission l'excitation de modes compliqués. D'où il résulte des pertes dans la situation où le faisceau injecté dans un guide d'entrée poursuit son chemin par transmission dans cette partie centrale jusque dans le prolongement de ce guide d'entrée.
Si l'on désire, dans un premier temps, transposer ce second dispositif connu, à une forme de réalisation monomode où la dimension transversale des guides sera, à cet effet, d'environ 3 à 4 pm, on se heurtera au problème de la réalisation de la partie centrale de l'élément de commutation.
En effet, la dimension transversale de la section rectangulaire de la jonction p-n doit excéder 3pm sinon la réflexion totale ne peut pas être obtenue, car une épaisseur trop faible de la lame réfléchissante qui se forme alors dans la couche guidante laisse passer l'onde évanescente. D'où il résulte des pertes.
De plus, les dimensions de ladite jonction qui est réalisée par photolithographie sont soumises à des limitations dues à cette technologie. Notamment, plus les dimensions sont faibles et plus grande est la dispersion des caractéristiques du dispositif réalisé, ce qui diminue le rendement de fabrication industrielle.
Pour ces deux raisons, il est donc indispensable de prévoir une jonction p-n dont la dimension transversale est au moins égale à 3 pm. Dans ces conditions, pour ménager de part et d'autre de la jonction p-n une région guidante pour le signal réfléchi, comme réalisé dans le second document cité, le problème est alors que la région centrale de l'élément de commutation présentera toujours une dimension transversale trop grande pour que le signal reste monomode dans cette région, c'est-à-dire qu'il reste monomode en transmission.
D'autre part, dans la situation où le faisceau injecté dans un guide, dit guide d'entrée, est réfléchi par l'interface due à la diminution abrupte de l'indice de réfraction, disposée à l'aplomb du bord de la jonction le plus proche de ce guide de sortie, la lumière subit plusieurs réflexions totales internes dans la partie guidante de la région centrale élargie située entre la lame et le bord externe de cette région centrale. D'où il résulte des pertes.
En outre, si l'on expérimente un élément de commu- tation tel que décrit dans la seconde publication citée, c'est-à-dire dont la jonction p-n présente exactement la même longueur que la région centrale rectangulaire, on constate la fuite d'une onde évanescente à chaque extrémité de cette région centrale, entre les deux guides de sortie, et ceci particulièrement en réflexion. Par ailleurs, on montrera que la structure à ruban enterré du second document cité n'est pas optimisée pour le fonctionnement en transmission.
De plus, lorsque l'élément de commutation connu du second document cité est utilisé pour réaliser une matrice de commutation de N guides de lumière dans N guides de lumière, il apparaît que la lumière n'est commutée que d'un guide dans deux guides et qu'il est donc superflu de prévoir une structure apte à réaliser la commutation de deux guides dans deux guides.
Il semblerait donc que certains des inconvénients inhérents au second document cité pourraient être évités au moyen de l'élément du premier document cité si l'on munissait ce dernier d'une structure de restriction de courant pour éviter la dispersion des porteurs de charge.
Cependant, on a vu que, dans le second document cité, pour former la structure de restriction de courant, il est préconisé de réaliser deux régions p+, l'une au-dessus, et l'autre en dessous de la couche guidante. Tout d'abord l'alignement de ces deux régions p+ l'une par rapport à l'autre est extrêmement difficile, surtout en employant la technique de croissance VPL décrite dans le document cité. Ensuite l'implantation de la région p+ inférieure, qui se fait dans une couche n qui forme à la fois l'électrode de type n et le substrat du dispositif, manque notablement d'efficacité en ce qui concerne la restriction de courant attendue. On ne tentera donc pas de transposer la structure de restriction de courant décrite dans le second document pour améliorer les performances du dispositif du premier document cité.
On notera encore que l'adoption d'un substrat de type n préconisé par l'un et l'autre des documents cités est non seulement un inconvénient pour la réalisation d'une structure de restriction de courant mais est aussi un inconvénient pour la réalisation de dispositifs optoélectroniques en synergie de fabrication avec celle d'autres éléments actifs intégrés, tels que des transistors à effet de champ.
On prendra aussi en compte que, pour les applications aux télécommunications, il faut être en mesure de réaliser des matrices de commutation travaillant aux longueurs d'onde 1,3 ou 1,55 #m, transportant des signaux monomodes, et présentant un grand nombre d'éléments de commutation. Aussi des pertes qui peuvent sembler faibles lorsque l'on considère un seul élément de commutation deviennent-elles rédhibitoires lorsque l'on met en oeuvre une matrice entière.
C'est pourquoi, un des buts de l'invention est de fournir un élément de commutation dont les performances sont améliorées aussi bien en transmission, c'est-à-dire lorsque la jonction est passive, qu'en commutation, c'est-à-dire lorsque la jonction est active, de manière à ce que les pertes soient diminuées, c'est-à-dire que la puissance de sortie soit aussi voisine que possible de la puissance d'entrée, de manière à ce que l'extinction sur la voie de sortie non utilisée soit au moins égale à 30 dB, et de manière à permettre ainsi d'obtenir des sorties équilibrées ce qui est particulièrement important pour l'application à une matrice entière.
La densité du silicate de sodium varie de 1,26 à 1,56 et la densité du silicate de potassium varie de 1,26 à 1, 62, ce qui correspond en volume: - au minimum à 0,309 1/t (0,5 kg/t pour une densité de 1,62) - au maximum à 31,74 1/t (40 kg/t pour une densité de 1,26).
On utilise avantageusement 5 kg de silicate de sodium par tonne de minerai à traiter (exprimé par rapport à du silicate de sodium dont la densité est de 1,33).
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé selon l'invention comprend: - l'étape de boulettage, qui a lieu en utilisant 5 kg de silicate de sodium par tonne de minerai à traiter (exprimé par rapport à du silicate de sodium de densité 1,33); - et l'étape de lixiviation, à l'aide d'une solution d'acide sulfurique utilisée à raison d'environ 30 kg par tonne de minerai à traiter (exprimé par rapport à de l'acide sulfurique de densité 1,8).
Selon un autre mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, l'étape de boulettage a lieu en utilisant un liant et un acide étant avantageusement le même que celui utilisé pendant la lixiviation.
Au cours de l'étape de boulettage, on peut: - soit additionner le liant en même temps que l'acide; - soit additionner le liant avant l'acide; - soit additionner l'acide avant le liant.
Le liant et l'acide ne doivent pas être préalablement mélangés avant d'être ajoutés au boulettage.
Selon un mode de réalisation avantageux du procédé selon l'invention, on ajoute l'acide avant le liant.
Ce qui a été dit à propos de l'utilisation d'acide pendant l'étape de boulettage des modes de réalisation du procédé de l'invention, précédemment décrits, s'applique également au cas où le boulettage a lieu en ayant recours à un liant et à de l'acide.
C'est ainsi que, lorsqu'on utilise un liant et de l'acide au cours du boulettage, la quantité d'acide utilisée avec le liant pendant le boulettage correspond à une partie de la quantité totale d'acide nécessaire à la mise en solution de l'uranium ou peut correspondre à la totalité de l'acide qui serait mise en oeuvre pendant la lixiviation, s'il n'y avait pas addition préalable d'acide pendant le boulettage.
La quantité d'acide utilisée au cours du boulettage peut varier de O jusqu'à environ la totalité de l'acide nécessaire à la mse en oeuvre de l'uranium.
La quantité d'acide utilisée au cours du boulettage varie selon le minerai à traiter.
La quantité d'acide utilisée pendant le boulettage est avantageusement la totalité de la quantité nécessaire à la mise en solution de l'uranium.
La quantité d'acide utilisée pendant le boulettage varie d'environ 5 à environ 80, notamment d'environ 20 kg par tonne de minerai à traiter, rapporté de l'acide concentré, tel qu'il est généralement disponible dans le commerce.
La concentration initiale de l'acide utilisé pendant le boulettage varie d'environ 500 g/l à environ 1 500 g/l et est notamment d'environ 1 800 g/l.
Par conséquent, pendant l'étape de lixiviation, il faut tenir compte de la quantité d'acide déjà éventuellement utilisée au cours du boulettage.
On a avantageusement recours1 au cours de l'étape de boulettage, à une addition de silicate de sodium et d'acide sulfurique.
La distance maximale qui peut être mesurée par le capteur optique selon l'invention est donc N * DR DS, où N est le nombre des lentilles focalisatrices et DR et DS sont respectivement les dimensions de chaque lentille et du faisceau collimaté, mesurées dans la direction du mouvement du corps mobile.
En se reportant aux figures 1 et ic, on prend pour base l'état dans lequel le faisceau collimaté 20 place sa génératrice la plus extérieure au droit du point de référence 0".
Dans ces conditions, la lentille L1" est entièrement éclairée, la lentille L2" est éclairée sur la moitié de sa surface qui fait face a la source lumineuse, tandis qu'aucune des autres lentilles ne reçoit de radiation optique. Au fur et à mesure que le corps mobile i se deplace vers la droite par rapport au corps fixe 6, l'intensité de la radiation optique qui est captée par la lentille L1" diminue et celle qui est captée par la lentille L2" augmente, jusqu'à ce que cette dernière prenne une valeur maximale.
Lorsque le mouvement se poursuit, sur un certain déplacement, l'intensité de radiation optique qui est recue par la lentille L2" reste maximale, celle qui est re çue par la lentille L1" continue à diminuer et la lentille L3" commence à recevoir une radiation optique jusqu'à ce que, à un certain point, la lentille L1" ne soit plus éclairée, et ainsi de suite.
Lorsque le corps mobile i se déplace par rapport au corps fixe 6, l'intensité de radiation optique captée par certaines des lentilles focalisatrices L1", L2" LN" (trois lentilles dans le cas de la figure i) varie en fonction de la position réciproque des deux corps.
La radiation optique captée par chaque lentille est focalisée au propre foyer de cette lentille et, ensuite, transportée dans les fibres optiques F1, F2 FN.
Ces radiations optiques sont transformées par les photodiodes D1, D2 ... DN en signaux électriques et les amplificateurs Ai, A2 ... AN amplifient ces signaux en engendrant à leurs sorties des signaux électriques V1, V2 ... VN d'une valeur proportionnelle aux intensités de radiations optiques captées par les lentilles correspondantes L1", L2" ... LN".
Les signaux électriques Vi, V2 ... VN vont aux entrées du sommateur 11 et aux entrées du combinateur 12.
Le combinateur 12 est un circuit multiplicateur-sommateur connu qui donne un signal de sortie dont la valeur, sauf le signe, est égale à la somme des signaux d'entrée Vi, V2 ... VN multipliés par une série de coefficients. Ces coefficients sont égaux au rapport entre la résistance de contre-réaction et la résistance d'entrée R1, R2 ... RN, auxquelles sont appliqués les signaux d'entrée V1, V2 ... VN, c'est-à-dire VC = R/R1 * V1 + R/R2 * V2 + ... + R/RN * VN Maintenant, Si l'on choisit les valeurs des rédistances R, Ri, R2 ... RN de manière telle que les coefficients R/R1, R/R2 ... R/RN soient égaux ou proportionnels à la distance à laquelle les centres C1", C2" ...
CN" des lentilles Li", L2" . . LN" se trouvent du point de référence"0" du corps fixe, le signal de scrtie du combinateur 12 est donné par la somme "pondérée" des signaux d'entrée V1, V2 . .. VN, les poids étant représentés par les distances auxquelles les centres C1", C2" ... CN" des lentilles L1", L2" ... LN" se trouvent du point de référence 0" du corps fixe 6.