INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Après absorption du virus, les cellules sont incubées à une température permise pour le virus (330C) pendant 2 heures dans MBE/SCN 5 %. Les cellules sont alors transfectées avec un mélange d'ADN virus de type sauvage (Wt) Copenhague purifié 30 ng par boîte) et 1'ADN du plasmide chimérique contenant le gène étranger (30 ng/botte) en utilisant la méthode de coprécipitation au calcium-phosphate.
Après 1 heure d'absorption, les cellules sont incubées pendant 2 heures à 39,50C en présence de MBE/2 % SCN.
Le précipité calcium est lavé 3 fois avec PBS et les cellules sont mises en croissance pendant 2 jours à une température non permise (39,50C) avec 2 ml de MBE supplémenté avec 5 % SNV.
Ce procédé permet un enrichissement en virus de génome sauvage (Wt) ou recombinant.
Dans une seconde étape, les virus TK (recombinants) peuvent être sélectionnés comme indiqué précédemment en présence de 5BUdR à 370C. Dans ces conditions, les virus recombinants tk sont capables de se répliquer mais la croissance des virus Wt est empêchée par incorporation dans leur ADN d'analogue de dTTP.
Les virus sont clonés dans une premier étape en utilisant un milieu solide contenant 1 % d'agar, des cellules LMTK-, 5 % de SNV (Drillien et coll., 1982) et reclonés à nouveau sur des cellules TK en présence de 5BUdR. Pou vérifier la recombinaison correcte du facteur IX dans le gène tk de W, 1'ADN total des cellules CEF infectées avec le virus recombinant est isolé et digéré avec diverses endo- nucléases. Après fractionnement, 1'ADN est transféré sur filtres de nitrocellulose et hybridé avec un cADN de facteur IX marqué au phosphore radioactif.avec 1'ADN polymérise de E. coli (fig. 8).
On sélectionne ainsi un virus VVRTG2 utilisé dans les expériences ci-après.
Le virus isolé est ensuite cultivé sur des tapis de cellules CEF pour obtenir une grande quantité de virus en vue des expériences suivantes.
La figure 4 représente le schéma des circuits d'adressage faisant partie du processeur de la figure 1.
La figure 5 représente le format d'autres instructions utilisées pour le processeur de la figure 1.
La figure 6 représente le schéma d'un circuit de gestion de commande faisant partie du processeur de la figure 1.
La figure 7 représente le registre de statut ainsi que son circuit de gestion, le tout faisant partie du processeur de la figure 1.
La figure 8 représente un diagramme-temps destiné à l'explication du fonctionnement du processeur de la figure 1.
La figure 9 représente en variante un processeur avec un dispositif de multiplication, le tout conforme à L'invention.
La figure 10 représente le schéma du dispositif de multiplication conforme à L'invention.
La figure il représente le format d'une instruction impliquant une multiplication à exécuter.
La figure 12 est un diagramme-temps montrant le fonctionnement de l'organe de multiplication dans le mode simple précision.
La figure 13 est un schéma montrant la propagation des calculs dans l'organe de multiplication faisant partie du dispositif de multiplication.
La figure 14 est un diagramme-temps montrant le fonctionnement du dispositif de multiplication dans le mode complexe.
La figure 15 est un diagramme-temps montrant le fonctionnement du dispositif de multiplication dans le mode double précision.
Le processeur montré à la figure 1 comporte une unité arithmétique et logique 10.
Cette unité est munie d'une entrée d'opérande A à 16 bits, d'une entrée d'opérande B à 16 bits aussi, d'une entrée pour retenue RE et d'une sortie SALU ou apparaissent les résultats sur 16 bits des opérations effectuées. La nature de ces opérations dépend d'un code a lu" appliqué à l'entrée pour code de commande K. L'unité 10 est munie d'une sortie ST pour définir le code de statut de L'unité 10. A cette unité 10 on peut accoupler sur l'entrée d'opérande A, comme indiqué sur cette figure 1, une unité de décalage binaire 12 (BARREL SHIFTER).
Une telle unité 10, qui est supposée être d'un type classique, accouplée avec l'unité 12 peut effectuer les opérations indiquées dans le tableau I ci-dessous en fonction d'un code "alu" se présentant sous la forme d'un mot binaire à 5 bits. A ce mot binaire, on fait correspondre un code mnémotechnique écrit en lettres minuscules.
La quantité (RTE) représente la valeur du signal appliqué à l'entrée RE.
Selon une variante qui va être décrite avec référence aux figures 4 et 5, pour une application particulière de l'invention, les deux circuits indépendants Tt, T2 peuvent être superposés, et former Une triple enveloppe.
Ces figures 4 et 5 concernent l'application de l'invention à un casque-séchoir 31 pour les cheveux. Ce casque a une forme sensiblement hémisphérique et comporte une entrée 32 pour la tête de la personne sur laquelle ce casque est appliqué. Des moyens de support du casque sont prévus, d'une manière classique, et ne sont pas représentés sur les figures 4 et 5. Ce casque 31 comporte trois enveloppes 33, 34, 35 sensiblement hémisphériques , de rayon croissant. Une paroi annulaire 36 ferme les espaces déterminés entre lesdites enveloppes.
Les centres des enveloppes 33, 34, 35 sont légèrement décalés de telle sorte que l'écartement radial entre ces enveloppes soit maximum dans la région de l'axe 12 et diminue progressivement quand on s'écarte de cet axe jusqu'à la paroi 36. Cet écartement progressif permet une répartition homogène du débit entre les trous (à l'aspiration comme au soufflage).
L'enveloppe intermédiaire 34 comporte, à son sommet, une ouverture circulaire 37 à l'intérieur de laquelle sont logés les moyens 2a pour souffler l'air. Ces moyens 2a peuvent être formés par une turbine centrifuge dont l'axe passe sensiblement par le centre du casque 31.
Le circuit T1 d'air soufflé est formé par l'espace compris entre l'enveloppe intermédiaire 34 et l'enveloppe extérieure 35. Comme visible sur la figure 5, les buses 4a servant à souffler l'air, traversent, de manière étanche, l'espace compris entre l'enveloppe intermédiaire 34 et l'enveloppe interne 33, cet espace constituant le circuit T2 d'air aspiré.
Une volute torique 38 peut être prévue pour assurer le raccordement du refoulement de la turbine 2a au circuit Ti Les points d'aspiration ql, q2 ... sont formés par des orifices 8a prévus dans l'enveloppe interne 33, ces orifices étant semblables aux orifices 8 décrits avec référence à la figure 1, et étant répartis régulièrement et avec une densité similaire. Les buses 4a font saillie vers l'intérieur du casque par rapport à l'enveloppe 33 comme bien visible sur la figure 5.
Généralement, des moyens de chauffage de l'air soufflé, formés par une résistance électrique chauffante 39 sont prévus au refoulement de la turbine 2a. En outre, des moyens 40 de conditionnement de l'air soufflé peuvent également être prévus, ces moyens 40 étant propres à charger l'air soufflé en humidité notamment dans le but de réhydrater la chevelure après séchage, ces moyens 40 pouvant fonctionner alors que la résistance électrique 39 n'exerce plus de chauffage.
A titre d'exemple numérique, non limitatif, on peut indiquer que pour un casque-séehoir de ce type, le débit d'air est de l'ordre de 200 mètres cubes/heure, la température de l'air chaud soufflé est de l'ordre de 50 C.
L'humidité relative de l'air est de l'ordre de 50 %, le diamètre d'ouverture du casque étant de l'ordre de 300 mm.
Avec un tel casque-séchoir, lorsqu'une tête est présente sous le casque, lors de la phase conditionnement des cheveux, après séchage, la consommation d'eau, pendant une durée de traitement d'environ 15 minutes, est de l'ordre de 325 cm3 avec un casque-séchoir classique. Avec le casqueséchoir conforme à l'invention, cette consommation d'eau, en raison du taux de recyclage élevé, peut être réduite à 200 cm3.
Le nombre des orifices 8a est de préférence supérieur à 100 et peut atteindre 200 et plus, chaque orifice ayant un diamètre de 5 à 10 mm comme indiqué précédemment.
Le conditionnement de l'air soufflé en vapeur d'eau peut être assuré en introduisant au niveau d'orifices 41, prévus dans l'enveloppe externe 35, un débit de vapeur d'eau produit par un système annexe non représenté.
Avantageusement, on prévoit à la périphérie de l'ouverture 32 du casque, c'est-à-dire au voisinage de la paroi 36, une ligne 42 d'orifices d'aspiration 8a pour réduire au minimum les pertes vers l'atmosphère de l'air soufflé dans le casque.
Chaqué buse 4a peut être équipée d'un croisillon 5 tel que représenté sur la figure 7.
Ceci étant, le fonctionnement du casque-séchoir représenté sur les figures 4 et 5 résulte immédiatement des explications précédentes. Lorsque la turbine 2a est mise en marche, l'air refoulé circule, dans le circuit T1, dans le sens des flèches représentées sur la figure 5, et est soufflé, à travers les buses 4a, dont l'axe est orienté sensiblement vers le centre du casque, vers l'intérieur dudit casque sur les cheveux à sécher et/ou à traiter.
La majeure partie de l'air soufflé est récupérée par les trous d'aspiration 8a et retourne, suivant le sens des flèches dans le circuit T2, vers l'aspiration de la turbine 2a.
La Fig. 2 montre un diagramme temporel d'un cycle de mémoire. On voit que les données 15 et les adresses 14 qui circulent sur les bus 12A et 12B, respectivement, sont commandées par les signaux R/W et EN indiqués par les références 17 et 18.
Cependant, les informations représentées par les adresses 14 provenant du C.P.U. peuvent être utilisées de deux manières 1 - Elles peuvent contenir des adresses proprement dites moyennant quoi les données associées à 17 adresse considérée sont mémorisées dans la mémoire 5 en transitant à travers le V.D.P. a et ce, à ladite adresse qui a transité à travers le bus 12B et un registre d'adresses 36 (CM à 1; Voir Fig 3).
2 - Elles peuvent contenir des commandes de fonctions d'affichage particulières moyennant quoi le V.D.P. est mis dans une configuration particulière pour cette fonction,les données associées à cette adresse étant alors traitées selon la fonction correspondante (CM à o).
La Fig. 3 montre l'architecture générale du V.D.P. 4 capable de traiter les adresses du C.P.U. 1 en tant que commandes de fonctions d'affichage et également d'adopter une configuration transparente lorsque le C.P.U.
1 fournit des adresses et des données destinées directement à la mémoire 5 ou reçoit des données de celle-ci en fonction des adresses qu'il applique directement à cette mémoire Le V.D.P, 4 comprend un bus interne 19 sur lequel circulent tous les échanges de données qui ont lieu entre le C.P.U. 1 la mémoire 5 et le dispositif d'affichage proprement dit (écran 6).
Le bus interne 19,qui est bidirectionnel, transmet des adresses et des données en temps partagé sous la commande d'un dispositif 20 d'accès direct à une mémoire, appelé ci-après D.M.A. Ce dispositif peut être du type décrit dans la demande de brevet français nO 77.31140 déposée le 17 octobre 1977 par la Demanderesse.
I1 coopère avec une base de temps 21 qui est synchronisée avec le balayage de l'écran 6. Il est à noter que lorsque le bus 19 transporte des adresses, celles-ci sont élaborées dans le V.D.P. en fonction de la configuration dans laquelle celle-ci est placée par la commande provenant du C.P.U. pour exécuter des fonctions de traitement de l'image.
Le C.P.U. 1 est raccordé au V.D.P. 4 par le bus 12A qui est connecté en parallèle à un jeu de trois registres 22, 23 et 24. Le registre 22 est un registre de données dans lequel les données sont emmagasinées temporairement avant de transiter sur le bus interne 19 vers la mémoire 5.
Le registre 23 est un registre de masque et est chargé notamment d'emmagasiner un nombre binaire qui est décrémenté au fur et à mesure du déroulement de l'exé- cution de la fonction considérée.
Le registre 24 est un registre de contrôle.
Il intervient pour l'exécution d'une autre fonction dans le V.D.P., comme décrit par la suite.
Le bus 12B est relié à un registre 36 de validation d'adresses et à un décodeur 27 fournissant sélectivement à la réception d'une adresse devant- être interprétée comme une commande, des signaux de validation sur des sorties 28,qui sont raccordés aux registres du V,D.P. En d'autres termes, chaque commande reque et ac compagnée d'un signal. CM=O transitant sur une ligne 26 permet d'envoyer sur un certain nombre de sorties 28 des signaux de validation activant les registres du V.D.P.
qui interviennent au cours de l'exécution de la fonction représentée par la commande ayant transité à travers le bus 12B en provenance du C.P.U. 1. Le décodeur comporte une sortie particulière 29 qui est destinée à activer le D.M.A. 20 lorsque celui-ci doit assurer le contrôle interne du V.D.P. et plus spécialement assurer le partage temporel du bus 19.
Le registre de contrôle 24, ainsi qu'un registre d'état 30 qui contient à chaque instant l'état interne du V.D.P. et les commandes en cours d'exécution, et un double registre intermédiaire 31a, 31b, sont tous connectés au bus 12A. Le double registre 31a,3lb est connecté à l'unité arithmétique et logique 32 ou ALU coopérant avec une pile de registres 33.
Le registre de masque 23 est raccordé à un circuit de modification 34 dont l'une des entrées et la sortie sont bouclées sur le bus interne 19. Ce bus est en outre relié côté mémoire 5 aux registres de validation de données 35 ét d'adresses 36 reliés directement à la mémoire 5.
Une interface de sortie 37 permet d'adapter les données d'affichage transitant sur le bus interne 19 en provenance de tous les circuits du V.D.P. et également du C.P.U. i et de la mémoire 5, aux circuits d'affichage proprement dits de l'écran 6.
DESCRIPTION La présente invention concerne les matériels de récupération de matières recyclalles, plus particulièrement, les huiles usagées, le verre et les piles "louton".
Actuellement, la collecte des huiles usagées n'est ellectuée, d'une manière organisée, qu'auprès des détenteurs professionnels. Aucune opération d'envergure, avec un matériel approprié, n'a été entreprise auprès des particuliers. Ceux-ci n'avaient d'autre ressource que de jeter les huiles usagées ou dans l'égout (néfaste paur les stations d'épuration) ou plus grave dans la nature (pollution des nappes phréatiques). D'autre part la perte définitive de cette matièresn'autonisait donc pas le recyclage entrainant une perte importante d'énergie.
Le conteneur, selon l'invention, permet de pallier cette carence.
Sa conception a été étudiée de façon à récupérer à la fois le contenu et l'emfallage et également les piles de type "fouton" très nocives.
Sa forme, ses dimersions, ses couleurs ont fait l'ofjet d'une recherche particulière pour qu'il puisse s'intégrer sans être lui-même source de pollution visuelle, dans l'environnement urfain ou rural. La partie supérieure a été conçue pour servin de jardinière.
Deux possififités pour l'évacuation des fidons sont offentes à la commande, la première par une porte située sur le flanc, la seconde, la partie haute se sépare de la partie fasse, le fond de cette partie haute s'ouvrant comme une trappe.
Selon une variante, le conteneur de récupération du verre en une seule partie cylindrique est vidé par le fond celui-ci étant actionné par un levier.
D'autre part, alin de décourager l'affichage "sauvage" particulièrement polluant, deux panneaux d'affichage (deux ou trois pour le canteneur à verre) sont aposés sur les flancs du conteneur, protégés par une feuille de plexiglass encadrés par un prolilé, ils sont hafilités à recevoin un affichage réglementé.
Les dessin annexés 2/2 sont des vues du conteneur à verres. Les dessins annexés 1/2 sont des vues de conteneur à huiles.
Tel qu'il est représenté (fig 1) le conteneur en acier comprote un crochet de levage 1 soudé sur un fer, une partie supérieure 2 destiné à recevoin des plantes, des orifices circulaires pour introduire le verre usagé 15, le réservoir cylindrique 4. Le fond du cylindre comporte une trappe circulaire pivotant autour d'un axe 17, s'ouvrant grâce à un levier 16 déclenchant la fermeture 18, deux Lers U 12 servent de pieds.
La fig 2 est une vue de profil, la fig 3 est une vue de la trappe.
La planche 1/2 détaille les caractéristiques particulières du conteneur de récupération des huiles.
La fig 4 est une vue de face avec le crochet de levage en 1, la partie 2 destinée à recevoin les plantes, l'ouverture 3 rectangulaire permettant l'introduction des fidons d'huile vides. Les réceptacles 4 sont destinés à recevoir les piles de type "fouton", fermés par une porte percée d'une ouverture. La partie 7 évasée permet de verser les huiles dans la grille 8 détaillée fig9. Le fond du réseruoir 10 est renforcé par un fer sur le périmètre et pose sur deux pieds 12.
La fig 5 est une vue de dos du conteneur avec la partie 6, et la partie fasse 9 recueillant les huiles usagées. La porte 7 est détaillée fig 6 et fig 7.
La fig 8 est une vue de dessus permettant de voin les recptacles de piles 14 et la poignée de la porte.
Le matériel, ofjet de l'ivention, peut-être utilisé dans toutes les collectivités unfaines ou rurales, afin de contrifuer à la lutte contre la pollution, à la récupération de matières recyclafles et à la maitrise de l'energie et ce, sans créer une autre source de pollution indirecte.
La réaction est donc mal contrôlée et peu reproductible, le borohydrure de sodium étant un réducteur trop puissant.
La présente invention pallie les inconvénients ci-dessus et donne lieu à des dépôts de nickel très uniformes, ayant une adhérence sur le support en matière synthétique supérieure à celle résultant des procédés antérieurs, et ne faisant pas appel à la consommation de métaux précieux tels que le palladium. De plus, la méthode employée est très reproductible et permet un bon contrôle de la réduction du nickel.
Elle présente en outre l'avantage de permettre l'utilisation pour l'apport de nickel, des bains usés appliqués au nickelage chimique acide industriel des pièces métalliques En effet au fur et à mesure de la consommation de nickel résultant du fonctionnement des bains ci-dessus, il convient d'effectuer de nouveaux apports compensateurs, en particulier de sels de nickel De ce qui précède, il résulte une accumulation dans le temps de produits de dégradation du bain, devenant ainsi trop riche en certains sels tels que les hypophophites, les phosphites, les sulfates de sodium et d'anpnium, tendant alors à ralentir la vitesse de réaction du bain.
9 devient alors nécessaire de le changer, ce qui entrain une double perte du fait - que le bain est encore riche en nickel, environ 7 g/l.
- des frais d'enlèvement et de dépollution, notamment pour éliminer le nickel résiduel.
Le procédé de nickelage selon l'invention consiste en une imprégnation préalable des particules non conductrices par une solution acide de nickel ionique, puis un relargage de ce dernier en milieu alcalin, et sa réduction contrôlée en deux temps agissant à l'intérieur meme des couches superficielles des-dites particules ma eropoeucs dans lesquelles le nickel à 11 état métallique va s'accrocher.
L'exemple suivant illustre à titre non limitatif le procédé de l'invention.
Les particules non conductrices sont constituées par des billes de polystyrène macroporeux de forme H partiellement ou totalement sulfonées,im- merdées dans une solution acide de nickel contenant au départ 10 gjl. de inférieur ce metal et un pH/a 4, pourvu par ailleurs de tous les sels habituels utilisés dans les solutions de nickelage chimiques acides, tels que stabilisants, complexants, etc...
On pourra avantageusement employer des solutions usées de nickelage chimique acide de pièceS métalliques évoques plus haut.
Partant d'un volume de billes de 0,5 litres et d'un volume de bain de 1 litre, on notera qu'après 30 minutes d'immersion les billes ont absorbé 50 % du nickel présent dans le bain et après 45 minutes, 75 % de ce nickel.
Les billes sont alors soigneusement rincées, puis immergées dans de l'eau déionisée.
Une première phase de réduction-intervient alors, du fait d'un ajout de 10 à 50 ml d'une solution de borohydrure de sodium à 35 gfl. et de soude 2 N. Le milieu alcalin en résultant détermine un rejet progressif des ions de nickel absorbés par les billes de polystyrène ; dès que ces ions arrivent en contact avec le borohydrure du bain, ils sont immédiatement réduits sur des sites d'accrochage, constitués par la surface des pores et ce jusqutà 1 et 5 microns en dessous de la surface des billes.
Le début de cette réaction est facile à déceler car il se produit alors un dégagement gazeux important ; ou le laisse se poursuivre pendant un laps de temps relativement court, de l'ordre de 2 à 5 minutes. Les billes ainsi traitées sont ensuite évacuées de la solution précédente et abondamment lavées jusqu'à ce que l'eau de rinçage soit claire. Elles sont alors pourvues de germes de grains de nickel solidement ancrés. Puis, les billes sont soumises à une seconde phase de réduction dans une solution à'10 g/l. de soude, dans laquelleon ajoute au goutte à goutte une solution aqueuse à 110 g/l. d'hypophosphite de sodium jusqu'à ce que la réaction, qui se traduit toujours par un dégagement gazeux, ralentisse.Cela signale la fin du rejet de nickel par les billes Lors de cette deuxième opération de réduction des ions nickel par l'hypophosphite, on assiste à une préeipitation contrôlée de nickel métallique à partir des ions initialement absorbés par les billes lors de leur phase d'immersion en milieu acide, et maintenent relargués en milieu alcalin ; ce dépôt se trouve alors solidement ancré sur les germes de nickel provenant de la réduction précédente par le borohydrure de sodium.
Afin d'augmenter l'épaisseur de la couche de nickel sur les billes, on chauffe lentement la solution ci-dessus, tout en ajouttant lentement une solution de nickel chimique acide du commerce, ou de récupération telle que décrite précédemment.
Le pH de la solution diminue rapidement. On poursuit le dépôt de nickel jusqu'à ce que l'épaisseur prévue pour la couche soit at- teinte.
Le phénomène de réduction des ions nickel respectivement par le borohydrure de sodium, puis par l'hypophosphite de sodium, intervenant dès leur relargage en milieu alcalin, donc à l'intérieur meme des pores des billes de polystyrène, il en résulte que le dépôt de nickel métallique se forme partiellement à l'intérieur des billes et que de ce fait l'accrachage de la couche de nickel est très fortement amélioré par rapport à une métallisation conventionnelle.
ment descendant.
A une certaine distance de la roue à plateau denté
19 et de la bille 35 la bielle 23 est guidée, transversale-
ment à la direction du mouvement alternatif, de manière précise du côté supérieur et du côté inférieur par deux paliers à aiguilles 38 et 39. Comme le montre la figure 8, les paliers à aiguilles 38, 39 sont montés sur des axes 40, 41 parallèles entre eux. L'axe de montage supérieur 40 a ses extrémités montées dans les parties de paroi opposées 42 et 43 de la partie supérieure 9 de l'enveloppe. L'axe de
montage inférieur 41 est monté dans des parois intermédiai-
res 44 et 45 qui sont prévues à l'intérieur de la partie 6 de l'enveloppe et guident également la bielle 23 dans la direction axiale. Au-dessus de la roue à plateau denté 19 la bielle 23 est également guidée par les côtés intérieurs,
situés l'un en regard de l'autre, de deux parois intermédi-
aires 44a, 45a (figures 3 et 4) de la partie 6 de l'enve-
pe qui sont situées à une certaine distance des parois intermédiaires 44, 45 et sont alignées sur celles-ci. Les parois intermédiaires 44a, 45a se terminent à une faible distance de l'organe de liaison 28 de manière à ne pas
gêner le mouvement alternatif vertical de ce dernier.