INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, le fait de choisir les différents paramètres des -diélectriques de telle manière que le champ électrique dans chacun soit dans un rapport constant par rapport à sa rigidité diélectri que, permet d'exploiter les deux diélectriques à un même degré, par exemple 80 %. Grâce à ce procédé, l'ensemble du diélectrique sera mieux exploité et on peut atteindre un champ électrique moyen d'un niveau sans précédent.
Les valeurs du champ électrique moyen obtenus dans nos dif férentes réalisations vont de 200 V/ m à plus de 400 V/ m. Or on démontre facilement que pour un condensateur bobiné la densité d'énergie volumique d est #o #r, d = 2 Er E2 2 avec # o = permittivité absolue du vide tr = permittivité relative du diélectrique E = champ électrique dans le diélectrique d étant proportionnel à E2 il est clair que puisque l'invention permet un champ électrique plus que double par rapport à l'état de la technique (300 à 400 V/ m par rapport à 150 V/p m), il en résulte une densité d'énergie pour les condensateurs plus que 4 fois supérieure.
Un procédé- préférentiel pour l'exploitation égale des deux films de diélectrique consiste dans le fait de choisir les types de ces deux diélectriques ainsi que le diélectrique liquide qui les imprègne de telle manière que pour chacun des diélectriques imprégnés le rapport entre sa résistance et son champ électrique maximal soit sensiblement égal. La constance de ce rapport devant en particulier être vérifiée au niveau élevé de champ électrique tel que le prévoit l'invention. Il est bien entendu que les conditions d'imprégnation (température, degré du vide, durée du traitement) permettent d'agir sur ces différents paramètres. Un tel procédé pour agir sur la répartition favorable des champs électriques dans un diélectrique mixte n'est pas du tout connu et est même en contradiction avec les lois électriques habituellement admises-.
En effet, dans le cas d'un diélectrique mixte le champ électrique dans chacun des deux diélectriques dépend de plusieurs paramètres de ces diélectriques. Considérons la figure la.
De façon plus précise, l'invention a pour objet un procédé de préparation d'une zone de solvant initiale binaire permettant la cristallisation sous forme d'un monocristal d'un composé ternaire ou quaternaire polycristallin, de composition déterminée et contenant du cadmium et du mercure, caractérisé en ce que l'on choisit, sur le diagramme d'équilibre de phases du composé, la concentration en cadmium et en mercure dudit composé ainsi que la température à laquelle doit s'effectuer ladite cristallisation, la zone de solvant initiale portée à cette température étant apte à dissoudre le composé ternaire ou quaternaire jusqu'à l'obtention d'une zone de solvant respectivement ternaire ou quaternaire, en équilibre thermodynamique avec ledit composé, à partir de la quelle est réalisée ladite cristallisation, et en ce que l'on détermine sur le diagramme, à partir de ladite concentration et de ladite température, la composition de la zone de solvant binaire initiale ainsi que la température à laquelle doit être préparée-cet- te zone de solvant binaire initiale.
Ce procédé permet de choisir la température de fonctionnement à laquelle on veut effectuer la cristallisation sous forme de monocristaux d'un composé ternaire ou quaternaire et il permet de préparer la zone initiale de solvant à une température aussi basse que possible.
Ce procédé de préparation s'applique avantageusement à la cristallisation des composés ternaires de formule Cd 890,5-xTe0,5 et des composés quaternaires de formule CdxHgo 5~xTeySeO,5~y, formules dans lesquelles x et y sont des nombres compris entre O et 0,5.
Dans ce cas particulier, la zone de solvant initiale est de préférence une zone riche en tellure contenant du tellure et du mercure ; cette zone de solvant peut être réalisée par fusion et dissolution de Te et de HgTe en quantités appropriées.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, donnée à titre explicatif et non limitatif.
La description se réfère aux figures annexées dans lesquelles : - la figure 1, déjà décrite, illustre le procédé de cristallisation sous forme monocristalline d'un composé par transfert d'une zone de solvant, - la figure 2 représente le diagramme d'équilibre des phases des composés ternaires de formule Cd Ng015,xTe0,5 ; les valeurs en abscisse con cernent la concentration en cadmium desdits composés et les valeurs en ordonnées la concentration en mercure, et - la figure 3 représente un diagramme donnant la pression de vapeur de mercure PBg, en atmos phère, en fonction de- la température T exprimée en og~lt au-dessus des zones liquides binaires ou ternaires.
Dans les procédés d'élaboration de composés ternaires ou quaternaires semiconducteurs sous forme de monocristaux par la méthode de transfert d'une zone de solvant, le processus de croissance des monocristaux est établi lorsque la zone de solvant est en équilibre thermodynamique avec le composé source et le composé monocr-istallin constitué. La zone de solvant est alors un liquide ternaire ou quaternaire de Cd, Hg et Te ou de Cd, Hg, Te et Se selon que le composé est un composé ternaire ou quaternaire de ces mêmes constituants.
En vue d'une simplification, la description qui suit se réfère à la réalisation de monocristaux de CdxHg0,5xTe0,5 avec 0 La figure 2 est une représentation du diagramme d'équilibre des phases des composés de formule CdxHg0,5-xTe0,5 ; les valeurs en abscisse donnent la concentration en cadmium et les valeurs en ordonnées la concentration en mercure de ces composés. L'origine O des axes représente le tellure pur.Sur ce diagramme, on trace les lieux des points où chaque liquide est en équilibre thermodynamique avec son solide à une température donnée, c'est-à-dire les isothermes liquides 650 C, 6100C, ... 540 OC.
Le procédé selon l'invention consiste tout d'abord, pour un composé ternaire de composition donnée, que l'on désire cristalliser sous forme monocristalline, à déterminer le point S représentant ce composé, ce point S ayant comme abscisse la concentration en cadmium dudit composé et en ordonnée la concentration en mercure de ce meme composé. Le composé considéré présente ici la formule Cd0,11Hg0,39Te0,5.
Puis on trace la courbe BB' qui représente, à différentes températures, le lieu des compositions de la zone de solvant en équilibre thermodynamique avec le composé représenté par le point S.
Ensuite, on choisit la température TA à laquelle on veut effectuer la cristallisation du composé en zone de solvant par exemple à 6150 OC. Cette courbe de température coupe la courbe BB' en un point A, point qui représente la composition finale de la zone de solvant. Ici cette composition finale correspond à la formule Cd0,03Hg0,35Te0,62. A partir de cette composition A, on effectuera la cristallisation du composé Cd0,11Hg0,39Te0,5, comme décrit précédemment en référence à la figure 1.
Enfin, on trace la droite passant parle point A et le point S, droite qui constitue le lieu des compositions de la zone liquide dissolvant le composé représenté par le point S lorsque l'on élève la température de ladite zone de la température Te jusqu'à la température TA ; cette droite coupe l'axe des ordonnées du diagramme en un point C. Ce point C donne la composition de la zone de solvant initiale binaire ainsi que la température TC à laquelle doit être préparée cette zone de solvant. Cette température TC est nettement inférieure à la température de fonctionnement choisie TA Dans l'exemple considéré, la zone de sol vant initiale, qui est une zone de solvant riche en tellure, présente la composition Hg0133Te0,67 ; cette composition doit être réalisée à une température de 5800C.
Pour le même composé S, par exemple de formule Cdo llEgo 39TeO 5, on peut choisir une autre température que TA pour effectuer la cristallisation du composé S, par exemple une température Ts, inférieure à TA. La courbe de température T,, ici de 6100C, coupe la courbe BB' en un point A'. Comme précédemment, la construction de la droite A'S, qui constitue le lieu des compositions de la zone liquide dissolvant le composé représenté par le point S lorsque l'on élève la température de cette zone jusqu'à la température TA,, permet de déterminer la composition de la zone de solvant initiale binaire ainsi que la température à laquelle celle-ci doit être préparée.Au point C' qui est l'intersection entre la droite A'S et l'axe des ordonnées du diagramme, la composition de la zone de solvant initiale binaire est voisine de Hg0,24Te0176 et la température à laquelle celle-ci doit être préparée est de 510 C, Cette température Tc, est inférieure à la température TA, de fonctionnement choisie du système thermodynamique. Le procédé laisse donc le choix de la température de cristallisation.
Après détermination de la composition de la zone de solvant initiale, celle-ci peut être réalisée, dans le cas des composés ternaires de formule CdxHgO 5~sTeO 5 par fusion et dissolution de Te et de HgTe par exemple en quantités appropriées. I1 en est de même pour les composés quaternaires de formule CdxHg0,5-xTeySe0,5-y. La fusion de la zone de solvant initiale peut être réalisée rapidement à l'aide d'un moyen de chauffage des plus simples.
Etant donné que la température de préparation de la zone de solvant initiale binaire est relativement modérée, par exemple de 5800C, lorsque l'on désire obtenir la cristallisation du composé à la température TA de 6500C ou de 5100C, lorsque l'on désire réaliser la cristallisation dudit composé à une température TA, de 6100C, permet d'éviter au-dessus du liquide, c'est-à-dire de la zone initiale de solvant, lors de sa préparation, l'établissement d'une pression de vapeur de mercure élevée, ce qui permet de réaliser la zone de solvant initiale sous faible pression de gaz neutre ou réducteur, par exemple à la pression atmosphérique.
Sur -la figure 3, on a représenté un diagramme donnant la pression de vapeur de mercure en fonction de la température, au-dessus des zones liquides de solvant.
face avant 24 est formée à l'aide d'une lime ronde 34 pos-
sédant un diamètre d'environ 1,98 mm disposée suivant un
angle "b" de 30 degrés. La surface supérieure 26 est meu-
lée avec un angle de 30 degrés par rapport à la face et un angle "d" d'environ 4 degrés par rapport à la direction longitudinale. Fonctionnement On a illustré le fonctionnement d'une scie à
main conforme a la présente invention sur les dessins sché-
matiques des figures 6 à 9% Les figures 6 & 9 montrent uniquement l'une des dents de coupe, mais on comprendra
aisément qu'une dent de coupe précédente ou suivante fonc-
tionne de la même manière sur l'autre face de la lame de
scie 12.
Les figures 6 et 7 montrent la dent de coupe
au démarrage. Lorsqu'une très légère pression est appli-
quée à la lame, la pointe 32 est maintenu à une faible
profondeur en raison de la résistance produite par la lar-
geur d'écartement x et la longueur y de la dent, qui doit être enfoncée dans le bois 16. Avec cette pénétration peu profonde, la dent racle simplement la surface du bois à
une profondeur uniforme et on évite une coupe saccadée.
Par consequent on réalise aisément le démarrage de la cou-
Par actionnement de la manette des gaz 7k le bras de retenue 66 est tiré, par l'intermédiaire de la transmis sion Bowden 19k, vers la gauche sur la figure 15, de sorte que le ruban de frein 16k est soulevé du tambour dembraya= ge 2k. Aussitôt que la manette des gaz 7k1- est libérée le ressort 20k pousse le bras de retenue 66 & nouveau dans la position de freinage représentée sur la figure 15% le trajet de déplacement du bras de retenue 66 étant limité par la saillie d'entraînement 24k en forme de cheville du
bras de levier 15k.
Lorsque le mécanisme de freinage 19k est déclenché par l'intermédiaire de létrier protège-main 16k le meca= nisme de verrouillage 13k, 14k et le levier & ressort llk sont amenés sous l'action du ressort de traction 12kl de la manière dejà décrite, dans la position de freinageo Le ruban de frein 16k reli j par l'intermédiaire de l'oeillet d'accrochage 63 au bras 15k du levier & ressort llk est ainsi appliqué fermement contre le tambour d'embrayage 2ke Etant donné qu'à l'état desserré du ruban de frein 1lk la saillie d'entraînement 24k prend appui contre l'extrémité droite (sur la figure 15) de l'oeillet d'accrochage 63, le
fait pour le levier à ressort llk de basculer dans sa posi-
tion de freinage a pour effet d'entraîner l'extrémité 61k du ruban de frein, de sorte que le ruban de frein 16k est
tiré autour du tambour d'embrayage 2k et arrête celui-ci.
Par l'intermédiaire de la transmission Bowden 19k la manet-
te des gaz 7k est ainsi ramenée dans sa position de départ.
Le fait de tendre l'étrier protège-main 6k a pour effet, comme pour les autres formes de réalisation, de ramener seul le mécanisme de freinage 9k dans la position de déclenchement, alors que le ruban de frein 16k reste dans sa position de freinage, car l'ouverture 64k de l'oeilletd'accrochage 63 est suffisamment longue pour que lors du mouvement de retour du levier à ressort 11k la saillie d'entraînement 24k puisse coulisser dans l'ouverture. Le
ruban de frein 16k n'est amené dans la position de déclen-
chement que lorsque la manette des gaz 7k est actionnée.
Dans toutes les formes de réalisation décrites ci-
dessus peut être prévu un dispositif indicateur mécanique (non représenté) ou électrique, qui indique chaque fois la position du frein pour la chaîne. Le dispositif indicateur électrique peut être réalisé de manière analogue à celui de la figure 8. Dans les formes de réalisation des figures 1 à 11, 14 et 15 la transmission Bowden 19, 19a à 19g, 19j et 19k peut être fixée tant à la manette des gaz 7, 7a à 7g, 7j et 7k qu'à l'organe de blocage 8, 8a à 8g, 8j et 8k de la manette des gaz, de sorte que la force exercée par l'intermédiaire du ressort 20, 20a à 20g, 20j, 20k sur le levier à ruban de frein 15, 15à à 15g, 61, 61k se trouve
r.épartie sur les deux organes destinés à être appuyés.
Avantageusement, la force la plus importante s'exerce sur l'organe de blocage de la manette des gaz puisque la main repose d'en haut sur l'organe de blocage enfoncé de la manette des gaz et peut par conséquent exercer cette force avec moins d'effort que les doigts qui doivent appuyer sur
la manette des gaz.
Par ailleurs, un couvercle 58 est fixé sur ce côté du châssis 43, c'est-àdire le côté du châssis 43 qui est opposé aux éléments d'absorption
d'encre 44-47.
Ce couvercle 58 a la forme d'un disque creux et un espace 59 qui constitue un trajet d'encre est formé entre le couvercle 58 et la surface latérale
du châssis 43.
L'espace 59 est en communication avec les espaces se trouvant entre les plaques cloisons 56 o sont contenus les éléments d'absorption et le mécanisme
d'étranglement, à travers des ouvertures 60. Un élément en saillie 61 sous la forme d'un trapèze inversé est prévu de
manière à dépasser
au centre de la partie inférieure du châssis 43.
Cet élément en saillie 61 forme une cavité et il communique avec l'espace 59. L'élément en saillie 61 est relié à un tube 63 par une articulation 62 et le tube 63 à.son
tour est relié au réservoir de drainage 22.
De cette façon, l'encre étranglée est dirigée depuis les plaques cloisons inclinées 56 dans l'espace 59 par les orifices 60 et en outre dans l'espace de l'élément en saillie 61 qui est situé à son extrémité la plus basse et ensuite dans le réservoir de drainage
22 par le tube 63.
Comme montré à la figure 7, un levier 64 est disposé verticalement sur le bord latéral du châssis
43 sur lequel est monté le moteur 57.
L'extrémité inférieure de ce levier 64 est supportée d'une manière pivotante sur l'extrémité supérieure d'un levier pivotant 65 oui est fixé sur le côté de l'arbre de sortie du moteur 57 au moyen d'une broche 66. Une extrémité des bras 68 est supportée de manière pivotante sur le levier disposé verticalement en 64 au moyen de broches 67 avec le même pas que le pas de disposition- des éléments d'absorption 44-47 et les autres extrémités des bras 68 sont fixées à
l'arbre 48.
l'écart de coupe.-
Un tronçon 85 de détection d'une valeur limite du côté positif de l'écart de coupe et un tronçon 87 de détection d'une valeur limite du côté négatif de l'écart de coupe sont disposés sur le dispositif 83 d'affichage. Ces deux tronçons 85 et 87 de détection des valeurs limites sont réalisés de manière que, lorsque les valeurs de l'écart de coupe qui correspondent à la torsion de la bande 25 dépassent les valeurs permises pour l'écart de coupe, un signal de dépassement de coupe soit transmis. Ces deux tronçons et 87 de circuit sont reliés à un circuit 91 d'activation
de relais qui excite un relais 89 destiné à interrompre l'opé-
ration de sciage par la lame 25 sur la pièce W. En outre, un circuit 93 d'activation de coupe est relié au circuit 91
d'activation de relais. Le circuit 93 transmet un signal indi-
quant que l'opération de coupe est en cours de réalisation pendant que la lame 25 scie la pièce W. Par exemple, il peut être relié à la rotation de la roue motrice 21 ou la descente de la tête de coupe 5, et réalisé de manière qu'il transmette un signal. Le circuit 91 d'activation de relais est utilisé pour l'activation du relais 89 lorsqu'un signal de sortie est transmis par le circuit 91 et lorsqu'un signal intermittent d'entrée est transmis pendant un certain temps déterminé par l'une ou l'autre des sections 85 et 87 de détermination d'une
valeur limite, selon le cas.
Le dispositif 43 de détection de position qui peut être par exemple un potentiomètre, détecte la largeur de la coupe formée dans la pièce W par la lame 25. Dans le mode de réalisation de la figure 1, le dispositif 43 est relié
au dispositif 41 de déplacement de bras qui déplace en transla-
tion le bras mobile 33 le long du rail 29. Plus précisément, un vérin 95 de manoeuvre est convenablement fonté sur le rail 29 de guidage sous forme du dispositif 41 de déplacement de bras. Le bout de la tige 95R du piston montée de manière qu'elle se déplace en translation sur le vérin 95 est convenablement raccordé au bras mobile 33. En outre, des pignons 97 et 99 sont supportés afin qu'ils puissent tourner aux extrémités
du vérin 95. Le pignon 97 est relié au dispositif 43 de détec-
tion de position. Une chaîne sans fin 101 passe sur les pignons 97 et 99. L'autre extrémité de l'organe 103 de raccordement aui est monté sur la tige 95R est reliée à une première extré-
mité de la chaîne 101.
Ainsi, lors de la commande du vérin 95 qui règle la position du bras mobile 33 de guidage en fonction de la
largeur de coupe dans la pièce W, le dispositif 43 de détec-
tion est commandé par l'organe 103 de raccordement, la chaîne 101 et le pignon 97. Pour cette raison, le dispositif 43 de détection de position transmet un signal qui correspond à la largeur de la coupe formée dans la pièce W. En outre, dans l'exemple du schéma de la figure 3,
Le mécanisme de freinage additionnel 10 comporte un ressort de traction 20 qui est accroché par l'une de ses extrémités à l'extrémité libre du levier à ruban de frein 15 et par
son autre extrémité à une cheville 21 solidaire de l'enve-
loppe 1. Au lieu du ressort de traction 20 peut être utili-
sé un ressort à branches qui exerce un effort de traction d'environ 10 joules. Le ressort 20 soumet le levier à ruban de frein 15 à une tension initiale s'exerçant dans le sens contrafre des aiguilles d'une montre en direction de la
position de freinage (figures 1 et 3), de sorte que le ru-
ban de frein 16 est tiré dans la position de freinage lors-
que le levier à ruban de frein est libéré par la transmis-
sion Bowden 19. Afin d'éviter que lors du déclenchement du mécanisme de freinage 9 des forces de réaction n'agissent sur la manette des gaz et, par conséquent, sur la main de l'utilisateur engagée sur la manette des gaz, un élément formant ressort 26, de préférence un ressort de traction,
est monté entre la manette des gaz et l'extrémité corres-
pondante 22 de la transmission Bowden 19. Cela empêche à coup sûr les doigts de l'utilisateur d'être blessés même en
cas de processus de freinages violents.
Avant la mise en marche de la scie à moteur & chaîne l'étrier protègemain 6 occupe la position tendue représentée sur la figure 1 et dans laquelle le levier à ressort 11 est lui aussi maintenu au moyen du mécanisme de verrouillage 13, 14, à l'encontre de la force du ressort de traction 12, dans sa position propre au déclenchement. A l'état de repos de la scie à moteur à chaîne la manette des gaz 7 n'est également pas encore appuyée de sorte que la transmission Bowden 19 n'est pas actionnée et n'exerce donc aucune force sur le levier à ruban de frein 15. Ce levier est donc, avant la mise en marche de la scie à moteur à chaîne, maintenu par le ressort de traction 20 dans sa position de freinage représentée sur ia figure I et dans laquelle le ruban de frein 16 enlace le tambour d'embrayage
2 fermement.
Lorsqu'il s'agit à présent de mettre la scie à mo-
teur à chaîne en marche on appuie sur la manette des gaz 7 de façon à actionner la transmission Bowden 19. De ce fait le levier à ruban de frein 15 relié à la transmission
Bowden 19 est amené, en basculant dans le sens des aiguil-
PROCEDE DE FABRICATION D'ARTICLES EN UNE MATIERE FUSIBLE UTILISANT UN BAC A NIVEAU CONSTANT La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour la fabrication d'articles en une matière fusible, tels que des articles en verre, des carreaux céramiques, les matières premières devant entre òndules dans un pot de fusion de type discontinu.
La fusion discontinue consiste à introduire dans un pot de fusion, une certaine quantité de matières premières puis après fusion parfaite, à prélever la matière fondue jusqu'à épuisement. On procède alors au rechargement du pot pour une nouvelle opération de fusion et ainsi de suite.
La discontinuité de la fusion signifie que les prélèvements de matière fondue font nécessairement baisser le niveau , et la quantité de - matière fondue diminuant au fur et à mesure des ces prélèvements, son poids diminue corrélativement. Or, les prélèvements de matière fondue se font par un orifice situé à la partie inférieure du pot de fusion et comme il faut parfaitement calibrer la quantité de matière fondue prélevée, on dégage l'orifice pour obtenir une coulée de matière fondue qui se présente sous forme pâteuse et l'on sectionne la coulée pour former des gouttes qui tombent par gravité dans la matrice d'un moule.
Pour que le sectionnement soit efficace, économique et précis, il faut maîtriser le débit de la coulée et la viscosité de la matière fondue pour qu'à la sortie de cet orifice, la matière fondue prenne naturellement la forme d'une goutte ou "gigue" qui combine à la fois la quantité de matière voulue et la finesse de la partie qui doit être sectionnée.
Puisque le niveau de matière fondue varie à l'intérieur du pot de fusion, la goutte obtenue n'a pas des dimensions rigoureusement constantes et pour maîtriser parfaitement le calibrage des prélèvements, il faut tenir compte des variations du poids de matière fondue dans le pot, ce qui est pratiquement impossible.
On se contente alors de compromis incompatibles avec une qualité élevée et constante pour les produits finis.
La présente invention remédie à ces inconvénients et, à cette fin, a pour objet un procédé de fabrication d'articles en une matière fusible, tels que des articles en verre ou en céramique, du type utilisant un pot de fusion dans lequel la fusion est discontinue, pour amener des matières premières à l'état fluide, ce procédé prévoyant qu'une fraction de la matière fondue est prélevée sous forme d'une goutte calibrée, sortant d'un orifice et tombant sur une matrice d'un moule où elle est mise en forme avant durcissement par un poinçon mobile, caractérisé en ce que l'on constitue au-delà du pot de fusion une réserve de matière fondue alimentée par le pot de fusion et maintenue à un volume constant, et que l'on prélève de cette réserve des fractions successives de matière fondue, sous forme de gouttes calibrées, afin de constituer chacune un article fini.
Selon un mode de réalisation particulier de ce procédé, on introduit des additifs tels que des pigments de coloration dans la réserve de matière fondue.