INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les sorties des organes de multiplication se scindent en deux parties, une partie appeLée PLI, PL2, PL3 et PL4 pour respectivement chacun des sous-organes de muLtipLication ; ces parties PLI à PL4 transmettent 4 bits de poids faible issus de ces sous-organes et forment ensemble Les 16 bits de poids faible Pr15 à PrO résultat de la multiplication. Il faut cependant noter la présence d'organes de retard 285, 286 et 287 pour la partie PLI, 288, 289 pour PL2 et 290 pour PL3, chacun de ces organes amenant un retard TT. Les autres sorties de la seconde partie sont appelées PM1, PM2, PM3 et PM4 pour chacun des sous-organes 261, 262, 263 et 264. Ces sorties transmettent 16 bits. Les signaux de sortie PM1, PM2, PM3 sont appliqués aux sous-organes 262, 263 et 264 respectivement.Les sorties PM4 représentent-les bits Pr31 à Pr16 de plus fort poids du résultat de la multiplication. Un multiplexeur 320 à deux entrées sélectionne soit tes bits Pral à Pr16 il est en position "F", soit les bits PrIS à PrO il est alors en position "f" ; cette sélection est fonction d'un signal de commande MUX3. La sortie de ce multiplexeur est reliée à l'une de deux entrées d'un multiplexeur 322 recevant un- signal de commande MUX4 pour le mettre en position 0" ou "A", à un registre 324 dont la commande d'enregistrement reçoit un signal LRMT et enfin à L'une des deux entrées d'un multiplexeur 325 recevant le signal SP de commande de position.
L'autre entrée du multipLexeur 322 reçoit en permanence le nombre 0" sur 16 bits g en position O ce nombre "0" apparat à sa sortie alors qu'en position "A" c'est le nombre issu du multiplexeur 320 qui y est présent. Les sorties du multiplexeur 322 et du registre 324 sont reliées aux entrées (-) et (+) respectivement d'un organe d'addition-soustraction 326 muni d'une commande recevant un signal +/ pour le mettre soit en position d'addition soit en position de soustraction, c'est-à-dire qu'au nombre présent à la sortie du registre 324 on soustrait le nombre présent à la sortie du multiplexeur 322.La sortie de cet organe 326 est reliée d'une part par l'intermédiaire du muLtiplexeur 325 à un registre 328 recevant un signal de commande d'enregistrement LPR et d'autre part à un registre 330 recevant un signal de commande d'enregistrement LPI. Les sorties de ces registres sont reliées aux deux entrées d'un multiplexeur 335 muni d'une commande recevant un signal MUXS pour le mettre soit en position "R" et sa sortie est en relation avec le registre 328, soit en position I et sa sortie est en relation avec le registre 330. La sortie du multiplexeur 335 constitue la sortie 254 de l'organe de multiplication 250.
Le produit déchargé à partir des vis d'Archimède 23 est envoyé, au moyen d'une bande transporteuse 24, à un tamis vibrant 25, soumis à un arrosage par de l'eau 34, apte à retenir les éventuels corps étrangers présents dans le produit broyé qui sont déchargés en 32.
Le tamis vibrant 25 comporte deux treillis de classement superposés, le premier, grossier, pour retenir les éventuels corps étrangers et le second, à mailles d'ouverture d'environ 1,5 mm, recueillant le produit et l'égouttant avant de l'envoyer au stockage 44, au moyen de la bande transporteuse 33 en attente d'être soumis aux phases d'élaboration consécutives, identiques à celles qui sont déjà décrites cidessus.
L'eau déchargée à partir du second treillis du tamis vibrant 25 est envoyée dans un bac de décantation 26 rotatif à partir duquel on récupère les particules de produit échappées dudit treillis.
Ce produit est également envoyé au stockage 14, avant égouttage, pour être envoyé ensuite dans des silos 16 pour la poursuite des opérations, selon le cycle représenté dans la figure 1.
Le ou les silos sont de préférence traités sur les surfaces intérieures, par des procédés de vitrifications, afin de ne pas polluer le produit élaboré.
L'exsiccation complète du produit est réalisée dans le ou les broyeurs à billes 17, chauffés à une température de 1001100C.
Le procédé de solubilisation par voie liquide des liants et/ou colles de surface peut être combiné avec celui de stockage 1 des déchets, avec ou sans éventuelles pulvérisations d'eau 2, ou peut être mis en oeuvre en succession directe avec les installations de production de verre de type "E" pour fibres textiles.
La figure 3 représente l'installation pour llélimination des liants et/ou colles de surface par sublimation par voie thermique. Dans ce cas, l'installation représentée et décrite selon le schéma de la figure 1, subit des modifications dans sa partie intermédiaire après les silos 16.
En particulier, le produit déchargé à partir du ou des silos 16 est envoyé dans au moins un four tournant 27 alimenté avec du gaz de pétrole liquéfié, à l'intérieur duquel est atteinte une température maximale d'environ 600 C, suffisante pour éliminer lesdits liants et/ou colles de surface.
Afin d'éviter des phénomènes de granulation dus aux charges électrostatiques entre les particules les plus petites du produit, l'embouchure de déchargement du four est directement accouplée à l'embouchure d'alimentation du broyeur 17.
En outre, en tête du four tournant 27, on monte un échangeur de chaleur 28 apte à abaisser la température des fumées d'environ 6000C à environ 70eC pour pallier les fortes dilatations qui pourraient survenir dans le broyeur et pour préserver le revêtement antiabrasif. L'échangeur 23 est utilisé pour réchauffer l'air de combustion pour les brûleurs du four 27.
Le produit traite dans le ou les fours 27 passe directement au traitement de broyage réalisé par un ou plusieurs broyeurs à billes 17, déjà décrits et représentés dans la figure 1.
Cette troisième solution, utilisant le procédé de sublimation par voie thermique pour l'élimination des liants et/ou colles de surface, peut etre également utilisée tant en présence du processus de stockage 1 des déchets, avec ou sans pulvérisations d'eau 2 éventuelles, qu'être employée en succession directe avec les installations de production de verre de type E'i E pour fibres textiles.
Bien que l'invention ait été décrite et représentée en référence à des modes de réalisation préférés, il est évident pour les spécialistes du secteur technique considéré que différentes modifications peuvent être apportées au procédé et aux composants sans pour autant s'écarter du cadre et de l'esprit de ladite invention.
La présente invention et amélioration d'invention concerne un ensemble de captation de l'énergie solaire comprenant des capteurs semiconcentrateurs orientables en site, placés sur une structure, avec un dispositif de pointage et de raccordement propre à l'invention, susceptible de satisfaire des besoins thermiques et éIectriqùesi par une source solaire à l'échelle industrielle ou collective.
Les capteurs seront placés en modules prismatiques, assembles ou non en panneaux orientés de préférence Est-Ouest et disposés face au Sudapour une implantation au nord du tropique du Cancer, face au nords pour une implantation au sud du tropique du Capricorne et naturellement oscillant autour du zénith sous les tropiques. Ces mouvements sont actionnés manuellement ou automatiquement.
Pour réaliser des éléments de fermeture en alliage léger antiprojectile, on pourrait utiliser des alliages en aluminium présentant une résistance mécanique élevée comme, par exemple, les alliages 7075, 7010 et similaires.
Ces alliages présentent, entre autres inconvénients, une malléabilite réduite et se prêtent mal aux traitements de finition superficielle et en particulier d'oxydation anodique. Entre autres, les produits semi-finis présentent, après anodisation, une résistance réduite 3 la corrosion à cause des mauvaises caractéristiques de protection de l'oxyde obtenu par voie anodique.
Le but de la présente invention est de proposer un alliage léger qui présente conjointement de façon équilibrée, une haute résistance mécanique dans le but de résister à la pénétration de projectile, de bonnes caractéristiques de malléabilité, une bonne aptitude à l'oxydation anodique, et une résistance correcte à la corrosion après anodisation, propriétés qui rendent possible l'adaptation technique et économique dudit alliage pour son utilisation dans des articles biindés résistant à la pénétration des projectiles.
Un autre but de la présente invention est de réaliser des éléments de fermeture blindés composites antiprojectiles.
D'autres buts, avantages et caractéristiques apparaîtront mieux à la lecture de la description qui suit, faite à titre non limitatif, d'un alliage d'aluminium qui présente la composition suivante (pourcentages en poids).
Si ., jusqu'à 0,08% Fe ................... jusqu'à 0,12% Cu ................. de 0,6 à 0,90% Mn ................ de 0,05 à 0,20% Mg .................. de 1,5 à 1,9% Zn ................... de 4,6 à 5,2 % Zr : de 0,08 à 0,14 Ti .................. jusqu'à 0,03% et contient éventuellement d'autres éléments en une proportion maximum de 0,10%, chacun desdits éléments pouvant être présent en une proportion pouvant atteindre 0,03%, le complément pour atteindre 100% etant forme d'Al.
Cet alliage, selon l'invention, présente une bonne malléabilité au laminage et à l'extrusion et permet l'obtention de produits semi-finis destinés à d'autres traitements mécaniques pour l'obtention d'éléments de fermeture consistant en des portes, des portes-vitrées, des fenêtres et similaires.
Ces éléments de fermeture sont avantageusement réalisés selon l'invention de façon composite, par exemple, la partie frontale externe est réalisée avec des produits semi-finis en alliage selon l'invention et la partie interne avec des produits semi-finis en alliages conventionnels, par exemple l'alliage 6060, lesdites parties frontale et interne étant assemblées entre elles par des dispositifs connus et éventuellement maintenues espacées dans un but d'isolement par un matériau isolant thermique non métallique connu formant "coupure thermique Les caractéristiques de l'alliage, selon l'invention, et son application à un élément de fermeture composite blindée sont illustrés dans les exemples qui suivent et dans la figure annexée donnée à titre illustratif et nullement limitatif.Cette figure 1 montre, de façon schématique et partielle, une section transversale d'un modèle simplifié d'un élément de fermeture composite blindé.
EXEMPLE 1 On coule, en semi-continu, sous forme de billettes rondes d'un diamètre de 250 mm, un alliage ayant la composition suivante: (% en poids) Si .................... 0,07% Fe .................... 0,09% Cu .................... 0,78% Mn .................... 0,12% Mg .................... 1,68% Zn .................... 4,98% Zr .................... 0,11% Ti ............... 0,012t autres éléments : traces Al = le complément à ... 100% Cette billette est homogénéisée à environ 4650C pendant 20 heures, ensuite après refroidissement à température ambiante, elle est tournée puis extrudée en profilés plats de 12,5 x 175 mm, après un préchauffage à environ 415 C.
Le profilé plat ainsi obtenu est soumis au cycle suivant de traitement thermique: solubilisation à environ 4600C pendant 2 heures, trempe à l'eau a température ambiante, étirage d'environ 1,5%, vieillissement artificiel en deux étapes successives dont la premiers à environ 1000C pendant 9 heures et la seconde à environ 1500C pendant 11 heures.
Sur le profilé ainsi obtenu, on prélève des éprouvettes et des échantillons sur lesquels sont déterminés les caractéristiques de résistance à la traction, de dureté et d'aptitude à l'oxydation anodique en bain traditionnel à l'acide sulfurique, ainsi que la résistance à la corrosion atmosphérique externe (12 mois en atmosphère industrielle).
Les résultats des épreuves sont reportés sur le tableau 1 dans lequel sont aussi reportés, à des fins de comparaison, les résultats analogues obtenus avec un profilé plat identique en l'alliage 7075, produit de façon similaire et traité selon le cycle connu T 6510. A l'analyse, cet alliage se révèle avoir la composition suivante (% en poids).
Si ................... 0,17% Mn ...... 0,1% Ti ..................... 0,03% Fe ..................... 0,24% Mg ..................... 2,5% Cu ..................... 1,6% Zn ..................... 5,7% Cr 0,22% Zr ...................... 0,11% autres éléments .......... > à 0,05% Ai = le complément à ... 100% Les données reportées dans le tableau 1 montrent de façon évidente que les caractéristiques de l'alliage selon l'invention, sont sensiblement différentes et meilleures, eu égard aux buts de l'invention, que celles de l'alliage 7075 utilisé dans les essais comparatifs.
EXEMPLE 2 A partir de la billette de l'alliage selon l'Exemple 1, sont produits deux profilés plats de dimensions 180 x 6 mm et 175 x 12,5 mm suivant les mêmes operations métallurgiques que celles qui sont décrites dans l'Exemple 1.
Ces profilés sont soumis à une épreuve balistique conventionnelle après avoir été fixés sur un support métallique.
Dans le tableau 2 sont indiquées les résultats relatifs à ces épreuves qui montrent les excellentes caractéristiques de résistance à la pénétration des projectiles des profiles en alliage selon l'invention.
Dans ces deux derniers cas on peut prévoir une gorge circulaire 22 qui peut usinée avant frittage. La bille 9 ou les éléments équivalants pour former le clapet peuvent être réalisés en céramique ce qui évitera le gommage corrosif du clapet.
La fuite d'huile entre les parois laterales 13 et 16 peuvent assurer la lubrification du contact came/poussoir. Le dégazage, c'est-à-dire l'élimination automatique de l'air entrainé par l'huile, est assuré sans difficulté par une disposition judicieuse des différentes pièces, et cela pour tous les modes d'éxécutions.
Le mode de réalisation de la figure 1 est tout particulièrement destiné aux moteurs à arbre(s) à cames en tête à attaque directe du poussoir. La figure 5 montre un autre mode de réalisation selon lequel il est possible de ne pas réaliser de perçage dans le piston 5. Ceci, bien sûr, facilite la réalisation du piston et en accroit la robustesse, surtout si ce piston doit être réalisé en matériau à base de céramique.
Selon le mode de réalisation représenté à la figure 5, le clapet 24 qui empêche l'huile ae quitter la chambre délimitée par le piston 5 et le cylindre 4 lorsque la came 1 appuie sur le piston 5, est aménage dans le corps du poussoir 2.
La bille 24 est logée dans un alésage 25 et est maintenue sur son siège 26 par un ressort 30a celui-ci peut être maintenu en place par une plaque perforée 31 ou par une vis ou un boulon percé ou encore plus simplement par une pièce sertie, ûu par un matage ae l'extrémité supérieur de l'alésage 25.
L'huile provenant du conduit d'alimentation 6 est acheminée à travers l'espace annulaire 27 et le conduit 28 aménagé dans le corps du poussoir 2 dans une chambre annexe 29. Un ressort 30 maintien le piston 5 en appui sur le clip serti 11. Dans le cas de la figure 5 le corps du poussoir est fixé à la queue de la soupape 3 par vissage.
De plus, selon le mode de réalisation illustré à la figure 5, le corps du poussoir 2 naintient l'une des extrémité du ressort de soupape 32.
L'autre extrémité de ce ressort repose sur une embase tournante 33.
Selon une variante de ce mode de réalisation, le ressort de soupape 32 aurait pu prendre appui, de manière classique, sur une coupelle 35 maintenue par des clavettes en forme de demi-lune 36. Ces pièces sont représentées en pointillé sur la figure 5.
Dans ce cas, bien entendu, le corps du poussoir ne supporterait plus l'une des extrémités du ressort 32. D'ailleurs l'autre extrémité de ce même ressort ne nécessiterait plus d'être posée sur une embase tournante 33. La référence 34 désigne un joint d'étanchéité de la tige de soupape.
On pourrait éventuellement , dans le cadre de la présente invention, rapporter un siège 26 de bille 24 en cramique. Ceci éviterait la corrosion de ce siège 26. Un orifice 37a peut être prévu afin de permettre l'immobilisation en rotation de la soupape lors du démontage du poussoir.
Bien entendu la position et l'orientation et le type du clapet peuvent être quelconque. De mênie on ne sortira pas du cadre de la présente invention si une frette est placée à l'intérieur du cylindre 4 et/ou à l'extérieur du piston 5, notamment dans le cas où celui-ci n'est pas à base de matériau céramique.
La présente invention s'applique à tous types de poussoirs hydrauliques, notamment à ceux destinés aux moteurs à arbre à came en tete et linguets avec disposition de la distribution suivant figure 6.
Sur cette figure la référence 1 designe la came, la référence 3 la soupape, la référence 37 le linguet et la référence 38 la rotule du poussoir 39 fixe sur la culasse 40. La figure 7 représente plus en détails le poussoir 39.
La référence 6 désigne le conduit d'alimentation en huile sous pression qui fournit de l'huile à la chambre 41 par l'intermédiaire des canaux 42, 43, 44, 45 et 46, respectivement aménagés dans la culasse 40, dans le corps du poussoir 2, dans la frette 47 et dans le piston 5 pour les deux derniers conduits 45 et 46.
On a désigné la bille du clapet par la référence 9.
L'unité supérieure 20 fournit un élément de réception de l'unité de tête et un ensemble à jet à bulles (appelé ci-après BJA) 33 est monté amoviblement dans sa
partie supérieure.
Sur ce coté du BJA 33 on monte un capuchon 34 pour obtenir un mouvement vers le haut et
vers le bas.
Le BJA 33 a-une structure telle que montrée
à la figure 5.
Le BJA 33 est assemblé avec un châssis solide 34 et il est monté amoviblement dans l'espace
supérieur de l'unité supérieure 20.
Quatre unités à jet à bulles (appelées ci-après BJU) 35-38 sont montées amoviblement du côté avant du
chassis 34.
Dans le cas de la présente forme de réalisation, ces BJU 35-38 sont disposés à partir du dessus selon
l'ordre des couleurs noir, cyan, magenta et jaune.
Chacun des BJU 35-38 comporte plusieurs éléments de tête I dont chacun a un certain nombre de buses, par exemple, 128 (non montrées). Les éléments de tête 1 sont disposes de façon
décalée dans deux étages supérieur et inférieur à l'inté-
rieur de chaque BJU 35-38, tandis que les buses sont
disposées de manière à ne pas se chevaucher verticalement.
La toute comporte en outre le mécanisme d'amende et de guidage du fil à l'aiguille (non représenté).
De manière connue, la table 5 (figure 3) porte la plaque à aiguille 6 dans laquelle sont prévues des ouvertures pour le passage des moyens d'avance constitués par la griffe 7 et un trou de passage d'aiguille 8. La griffe est animée d'un mouvement alternatif qui amène les dents à faire saillie périodiquement de la plaque simultanément avec leur déplacement de l'avant vers l'arrière de la machine (pour un observateur regardant la machine selon la figure 1), le retour de la griffe s'effectuant, les dents étant au-dessous de la plaque. la table porte également le mécanisme de formation du point par entre-bouclage du fil de l'aiguille avec le fil de canette.
les pièces de l'étoffe à assembler par couture sont introduites une fois positionnées sur la plaque à aiguille où elles sont maintenues par la pression du pied presseur relevable.
La synchronisation des divers mouvements des pièces mécaniques de la machine est conçue de manière que lorsque l'aiguille traverse les pièces de l'étoffe pour faire le bouclage des fils de couture, celles-ci sont maintenues immobiles. Lorsque cette opération est terminée et que l'aiguille remonte et sort de l'étoffe, la griffe fait saillie de la plaque à aiguille et vient appuyer l'étoffe contre le pied presseur et l'entraSner vers l'arrière en amenant entre le pied presseur et la plaque à aiguille une longeur d'étoffe correspondant à la longueur du point.
lorsque le guidage des pièces d'étoffe doit aboutir à la formation d'une couture non rectiligne, il faut déplacer la ou les pièces d'étoffe autour de l'aiguille en prenant celle-ci comme centre de rotation. Ce guidage ne peut hêtre effectué, que lorsque l'aiguille est en position basse, dans la phase de formation du bouclage des fils.
Selon la forme de réalisation représentée le dispositif d'entratnement, selon l'invention, est positionné en avant de la plaque à aiguille, et comporte une roue sphérique 9 qui appuie sur une des pièces d'étoffe à guider. La roue est mobile librement autour d'un axe 10, parallèle à la surface de l'étoffe, fixée par une de ses extrémités sur une aile 11 d'une équerre 12 dont l'autre aile 13 est fixée à un arbre 14, mobile autour de son axe dans des paliers 15, 16 fixés à un btti fixe 17.
L'arbre 14 et l'axe 10 de la roue sont selon l'exemple de réalisation perpendiculaires et l'axe de l'arbre 14 passe par le centre de la roue sphérique.
L'arbre 14 est muni d'un dispositif de mesure de position angulaire 18 constitué, par exemple, d'un potentiomètre circulaire et porte à son extrémité libre des moyens de commande de rotation constitués d'un servomoteur 19 commandé par un dispositif électronique de détection de bord qui sera ultérieurement décrit. les stators des potentiomètre et servomoteur sont fixés par une entretoise 20 au bati fixe 17.
La roue 9 est entratnée en rotation autour de son axe 10 par un galet 21 dont l'axe 22 se trouve dans un plan contenant l'axe 10 de la roue, de préférence dans le plan horizontal orthogonal à l'arbre 14. le galet occupe une position fixe par rapport au bAti 17 sur lequel il est maintenu par un palier.
Selon l'exemple de réalisation représenté, le galet est entratné en rotation par une transmission mécanique constituée au moins en partie d'un ensemble de poulies 23, 24 et de courroie 25. Cet ensemble est lui-même entratnd par une transmission 26 relié directement ou indirectement à une prise de mouvement 27 sur l'arbre principal de la machine. La vitesse de rotation ainsi communiqué au galet est liée à celle de la machine et par conséquent est fonction de la vitesse d'avance des pièces sous le mécanisme de formation de la couture.
le galet 21 entratne la roue sphérique 9 selon des cercles dont le diamètre dépend de l'orientation de celle-ci. L'entraSnement de la pièce d'étoffe se faisant toujours en un même point situé sur un grand cercle de la roue, la vitesse en ce point variera d'une manière inversement proportionnelle au diamètre de cercle le long duquel le galet entratnera la roue.
La figure 4 permet de comprendre le principe de la variation de la vitesse d'entratnement en fonction de la position de la roue devant le galet dont la vitesse est considérée comme constante.
On a représenté dans une première position I (en trait plein) la roue sphérique 9 orientée de manière que son plan de symétrie soit confondu avec le plan de symétrie du galet 21. Le galet attaque la roue selon son grand cercle de rayon R pour lui communiquer une vitesse tangentielle, représentée par le vecteur Vo, égale à un coefficient près k à la vitesse constante Vg du galet (k Vg = Vo).
Dans une deuxième position II (en trait interrompu) le plan de symétrie vertical de la roue est tourné, par exemple vers la droite, d'un angle, . l'axe de la roue, perpendiculaire au plan de symétrie, tourne également du mdme angle en présentant devant le galet 21 un cercle de rayon R1 inférieur à R et égal à R cosy . Il s'ensuit que la vitesse tangentielle au point de contact du grand cercle avec la pièce d'étoffe augmente et devient V1 = vo/cosd. Vo peut entre considéré comme une composante de la vitesse V1 et a été choisie, pour des raisons qui seront ultérieurement développées, égale à la vitesse d'avance de la griffe et de mdme direction.
Selon une variante, ltentraSnement mécanique synchrone du mouvement de arbre principal de la machine est remplacé par un moteur électrique permettant de communiquer à la roue, par l'intermédiaire du galet, une vitesse tangentielle produisant un entratnement de la pièce à guider à une vitesse dont une composante parallèle au sens de déplacement de la griffe est constante et égale à la vitesse d'avance des pièces à assembler.
Afin de permettre l'orientation aisée de chaque pièce d'étoffe avant leur assemblage l'ensemble de guidage comporte un dispositif de séparation 28 constitué d'une plaque d'appui 29 comprise entre deux plaques supports 30, 31 disposées respectivement au-dessus et au-dessous de la plaque 29 et à une distance de la plaque d'appui, correspondant approximativement à l'épaisseur des pièces d'étoffe 32, 33 à assembler.