INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui ont été explicitement décrits, mais elle en inclut les diverses variantes et généralisations contenues dans le domaine des revendications ci-après.
La présente invention concerne une machine de moulage par injection, du type comprenant une presse ayant un plateau fixe et un plateau mobile par rapport au plateau fixe, un moule composé de deux parties qui sont portées respectivement par les plateaux de la presse et qui délimitent entre elles au moins une cavité de moulage, l'une des deux parties du moule comportant au moins un orifice d'entrée à travers lequel une matière moulable peut être injectée dans la cavité de moulage, une unité d'injection ayant un orifice de sortie pour la matière moulable, et qui est mobile vers et à l'écart de l'orifice d'entrée du moule à travers une ouverture du plateau fixe de la presse, et un bloc de circulation régulé en température pour conduire la matière moulable entre l'unité d'injection et le moule.
Dans les machines de moulage par injection connues, le bloc de circulation est constitué soit par un bloc à chambre de transfert régulée thermiquement dans le cas de l'injection-transfert, soit par un bloc à canaux régulés thermiquement dans le cas de l'injection classique et de l'injection-compression. Dans les deux cas, il s'agit d'un outillage qui est placé entre le plateau fixe de la presse et la partie correspondante du moule et qui doit être adapté à chaque moule. Dans les machines connues de moulage par injection, il est difficile de contrôler et de régler de manière précise la température de la matière de moulage dans le bloc de circulation qui, en pratique, se trouve sensiblement à la même température que le moule.Il en résulte que, à chaque injection, une partie non-négligeable de la matière moulable contenue dans les canaux du bloc de circulation est réticulée ou vulcanisée en même temps que la matière contenue dans la ou les cavités du moule. Ceci se traduit par des pertes importantes de matière moulable à chaque injection.
En outre, avant de procéder à 11 injection suivante, il peut être nécessaire de chasser la matière moulable réticulée ou vulcanisée qui pourrait être restée dans les canaux du bloc de circulation. En outre, les pertes de charge engendrées par les cheminements à travers les canaux du bloc de circulation gênent l'écoulement de la matière moulable, en particulier dans le cas des matières moulables peu fluides, telles que le caoutchouc ou autres matières élastomères, ce qui peut entrainer un remplissage incomplet de la ou des cavités du moule et, par suite, des pièces moulées défectueuses. En outre, dans la mesure où le bloc de circulation doit être adapté à chaque moule, il faut donc prévoir autant de blocs de circulation que de moules utilisés avec la machine, ce qui augmente le coût des outillages.
La présente invention a essentiellement pour but de remédier aux inconvenients susmentionnés des machines connues de moulage par injection.
A cet effet, la machine de moulage par injection de la présente invention est caractérisée en ce que le bloc de circulation est fixéàI!unitéd'injection et en ce que l'ouverture du plateau fixe de la presse est dimensionnée pour laisser passer à travers elle le bloc de circulation.
De cette manière, le bloc de circulation peut être mis en relation avec le moule uniquement pendant la phase d'injection proprement dite, et il peut être dégagé du moule pendant que la matière moulée est réticulée ou vulcanisée dans le moule.
Il en résulte que 1 ) La température de la matière moulable dans les canaux du bloc de circulation peut être contrôlée et régulée de manière précise, évitant ainsi une réticulation ou une vulcani- sation de la matière dans les canaux du bloc de circulation et évitant, de ce fait, une perte de matière moulable.
2 ) La matière moulable est injectée pratiquement directement dans la ou les cavités du moule, la longueur axiale du ou des orifices d'entrée du moule pouvant être réduite dans une large mesure comme on le verra plus loin, ce qui contribue également à diminuer les pertes de matière moulable à chaque injection.
3 ) Le bloc de circulation peut comporter plusieurs buses d'injection pouvant être associées à une même cavité de moulage ou à plusieurs cavités-de moulages et injectant la matière moulable directement dans la ou lesdites cavités.
LI#) L'injection directe de la matière moulable dans la ou les cavités du moule réduit dans une large mesure les pertes de charge entre la ou les buses d'injection et la ou les cavi tés du moule, ce qui permet d'obtenir un meilleur remplissage de la ou desdites cavités et, par suite, des pièces moulées de meilleur qualité.
5 ) L'injection directe permet aussi de supprimer les alternances chauffage/refroidissement de la matière moulable pendant son passage à travers le bloc de circulation qui se trouvait auparavant entre le plateau fixe de la presse et l'une des deux parties du moule, permettant ainsi une économie d'éner- gie.
6 ) Etant donné qu'il n'est plus nécessaire que le bloc de circulation soit adapté à chaque moule, il en résulte une économie d'outillage. En outre, dans le cas où la machine de moulage par injection comporte plusieurs presses équipées chacune d'un moule, la même unité d'injection et le même bloc de circulation peuvent être utilisés pour desservir successive ment les presses, contribuant aussi à une économie d'outillages.
On décrira maintenant, à titre d'exemple purement indicatif et nullement limitatif, une forme d'exécution de la présente invention en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels La figure 1 montre, en coupe verticale, les éléments prin cipaux de la machine de moulage par injection de la présente invention, les éléments étant représentés en position de repos dans la partie inférieure de la figure 1 et en position de travail dans la partie supérieure de la figure 1.
Les fixateurs à ressort 11 (figure 2) sont disposés dans le corps 1 aux bords du ruban 5, l'organe de pliage 4 du ruban 5 comportant des échancrures C recevant ces fixateurs. Sur la figure 3 est représentée une coupe longitudinale d'une partie du dispositif au moment du premier pliage du ruban 5 lorsque l'organe de pliage supérieur 4 vient de réaliser un pliage du ruban 5 Sur la figure 4 est représentée une coupe longitudinale d'une partie du dispositif au moment où les organes 4 de pliage du ruban 5 (supérieur et inférieur) ont réalisé six pliages du ruban 5; la butée mobile 6 s'est depl.cee sur une distance égale à la somme de la largeur de l'encoche B et de l'épaisseur du ruban 5.Le deuxième élément de guidage 3 s'est abaissé, alors qu'un élément de séparation 8 s'est déplacé sous l'ac- tion de la commande d'avance vers l'organe de pliage 4 inférieur.
Sur la figure 5 on voit qu'un élément de séparation 8 est introduit dans l'encoche B par le deuxième élément de guidage 3etquel'organe de pliage 4 supérieur a réalisé le pliage du ruban 5. Sur la figure 6, successivement, les organes 4 (supérieur et inférieur) de pliage du ruban 5 ont réalisé six pliages du ruban 5, la butée mobile 6 s'est déplacée sur une distance égale à la largeur de l'encoche B, le premier élément de guidage 2 a introduit un élément de séparation 8 dans l'encoche B.
Le pliage du ruban 5 se fera dans ce cas par l'organe de pliage 4 inférieur.
Le dispositif pour fabriquer une zone de denture ondulée du circuit magnétique de machine électrique à partir d'un ruban fonctionne de la façon suivante.
Dans la position initiale, le ruban 5 (figure 1) est fixe à la butée mobile 6 qui se déplace dans une position où se forme, entre la butée mobile 6 et les fixateurs à ressort 11, un jeu égal à l'épaisseur du ruban 5. Ensuite, le dispositif est mis en régime automatique.
Les différents ensembles du dispositif sont mis en mouvement par le moteur électrique 12 via la transmission à courroie 13, le démultiplicateur 14, la transmission à chaîne 15, les arbres de distribution 16, 7 et les roues dentées coniques 17. Par les roues dentées coniques 17 et sous le contrôle des embrayages électromagnétiques 18 et des cames 19, le premier et le deuxième éléments de guidage 2 et 3 sont animés d'un mouvement de va-et- vient. La butée mobile 6 se déplace selon un mouvement de va-et-vient, actionnée via l'arbre de distribution 7, les roues dentées coniques 17, l'embrayage électrémagnétique 18, la vis 20 et l'écrou 21.
Les organes 4 de pliage du ruban 5 sont actionnés à partir de l'arbre de distribution 16, des cames 22, du mécanisme à crémaillère 23 et des roues dentées cylindriques 24 coopérant avec le secteur denté 25. Les organes 4 de pliage du ruban 5 se déplacent en un mouvement de va-et-vient par suite de la rotation partielle des secteurs dentés 25 avec retour à la position initiale.
L'un des organes 4 (le supérieur par exemple) de pliage du ruban 5 (figure 3), en pivotant autour de son axe, réalise le premier pliage du ruban 5. Les fixateurs à ressort 11 s'effacent lorsque le ruban 5 commence à se plier et immobilisent le ruban 5 lorsque le pliage est terminé et que l'organe 4 de pliage du ruban 5 revient à sa position initiale. La commande du mouvement de va-et-vient de la butée mobile 6 se met en marche, l'écrou 21 tourne et déplace la vis 20 et, par conséquent, la butée mobile 6 sur une distance égale à l'épaisseur du ruban 5. L'autre organe 4 (inférieur) de pliage du ruban 5 pivote autour de son axe et réalise un deuxième pliage du ruban 5. De nouveau, les fixateurs à ressort 11 s'effacent au début du pliage et à la fin du pliage immobilisant le ruban 5 après le retour de l'organe de pliage 4 à sa position initiale.
Le cycle se répète jusqu'au moment où on a réalisé le nombre voulu de pliages du ruban 5 (figure 4).
A ce moment, c'est la commande de déplacement de la butée mobile 6 (figure 5) qui entre en jeu. La butée mobile 6 se déplace sur une distance égale à la somme de la largeur de l'encoche B et de l'épaisseur de la bande 5 et introduit dans l'encoche B,par la commande de mouvement de va-et-vient du deuxième élément de guidage 3, un élément de séparation 8. L'organe supérieur 4 de pliage du ruban 5 pivote autour de son axe et réalise le pliage du ruban 5 en formant une encoche B ouverte vers le bas pour la zone de denture ondulée.
Ensuite, on forme le nombre voulu de pliages du ruban 5 (figure 6) par les deux organes 4 de pliage du ruban 5, puis la commande de déplacement de la butée mobile 6 se met en marche. La butée mobile 6 se déplace sur une distance égale à lasomme de la largeur de l'encoche B et de l'épaisseur du ruban 5 et,sous l'action de la commande de mouvement de va-et-vient du premier élément de guidage 2, un nouvel élément de séparation 8 est introduit à la place d'une encoche B.
L'organe de pliage inférieur 4 pivote autour de son axe et réalise le pliage du ruban 5 ce qui fait former une encoche B de la zone de denture ondulée, encoche qui est ouverte vers le haut. En alternant ainsi les encoches B et les ondulations, on forme la zone de denture ondulée du circuit magnétique.
Si l'on veut obtenir une zone de denture ondulée avec une disposition des encoches B, ouvertes exclusivement vers le bas ou vers le haut, il suffit de débrancher l'une des commandes d'avance des éléments de separation 8.
Ainsi, la présente invention permet d'élargir les possibilités de réalisation du dispositif de pliage en permettant d'obtenir des zones de dentures ondulées de configurations diffêrentes: les encoches ouvertes peuvent venir se placer d'un côté ou alternativement des deux côtes du ruban ondulé, tout en étant séparées par le nombre voulu de pliages Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés -et elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention.
SYSTEME D t ALlMENT.2TION EN PRESSION POUR UN SERVO- FREIN HYDRAULIQLT Ltinvention concerne un système dtalimentation en pression pour un servo-frein hydraulique, système dans lequel une pression de commande est obtenue à partir de la pression dans l'accumulateur de pression à l'aide d'une soupape de frein actionnée par une pedale, et qu'ainsi la pression de freinage est obtenue, tandis que, pour le chargement de l'accumulateur de pression, il est fait appel à la pompe utilisée pour l'assistance à la direction.
Un tel système d'alimentation en pression est connu à partir de la publication ATZ 79 (1977) fascicule 11, page 499 et suivantes.
La figure 2 illustre une autre forme de réalisation d'un article conforme à l'in-vention dans laquelle lesdits fils de trame (1) seront liés par des fils de chaînette (6), constitués également de fils gainés de matière plastique comme dans le cas de l'exemple illustré par les figures 1 à 3.
Un tel article peut être réalisé par exemple sur un métier à tricoter à insertion frontale de trame. Comme précédemment, après réalisation de l'article, on effectue un traitement thermique provoquant le ramolissement de la matière plastique de gainage des fils (6).
On obtient également un article ayant de très bonnes caractéristiques mécaniques (abrasion, résistance à la déchirure, à la friction, stabilité...) ainsi qu'un toucher et aspect textiles pratiquement non modifiés.
Exemple On réalise un tissu à aspect tramé conforme à l'invention, du type illustré par la figure 1 dans les conditions suivantes - fil. de chaîne (2) : fil de silionne enduit de PVC, l'amie ayant un titre de 34 Tex et comportant 200 brins et le titre total du fil étant de 128 Tex - densité en chaîne : 6 filsXcm ; - trame (1) alternance d'un fil (3) enduit similaire au fil de chaîne (2) et de deux moches de ver ranne (1) ayant chacune un titre de 330 Tex et une torsion nulle - densité en trame : 8 fils par centimètres 2 2 - poids au m : 325 g/m Après réalisation du tissu, on effectue un traitement thermique à l'air chaud à 180 . Ce traitement thermique entraîne une fusion du gainage PVC des fils de silionne et le collage des fils de chaîne (2) et de trame (3) à leurs points de croisement. En revanche, il n'y a pratiquement aucun collage avec les mèches de trame (1) qui sont maintenues à plat par l'entrecroise- ment de l'armature de liage constituée des fils (2) et (3).
Un tel article présente une très bonne stabilité, une très bonne résistance à la friction et à l'abrasion tout en ayant de bonnes caracteistiques textiles, le toucher n'étant pratiquement pas modifié.
Cet article peut être utilisé, ainsi que cela est illustré par les figures 4 et 5 pour la réalisation de stores à lamelles, les fils de trame (1) pouvant être disposés soit horizontalement (figure 4), soit verticalement (figure 5).
Contrairement aux tissus à base de fils de verre utilisés à ce jour pour de telles applications, on a constaté que dans la zone de pliure (7) prévue en haut et en bas de chaque bande, l'article présentait une très bonne résistance et ne se coupait pas et la présence de PVC facilite avantageusement la soudure.
Cet article peut également être utilisé pour la réalisation de panneaux de grande longueur, par exemple pour des stores roulants ou des revêtements muraux.
Pour certaines applications, il peut être associé à un support, par exemple à un papier ou film (8) (figure 6), notamment lorsque l'on désire l'utiliser comme revêtement mural collé.
Ainsi, si l'invention est particulièrement adaptée à la réalisation d'articles dont les trames sont à base de mèches (ou similaires) sans torsion, articleparti- culièrement délicat à réaliser à ce jour, il est évidentque l'on pourrait également utiliser des trames tordues.
De même si le traitement thermique est réalisé en discontinu, il pourrait être envisagé de le réaliser en continu à la sortie du métier.
Enfin, il est évident qu'un tel article peut être soumis à tout traitement conventionnel de finition en vue de lui conférer des propriétés additionnelles, par exemple être enduits avec une résine, recevoir un traitement anti-poussières, anti-tâches, anti-fibrilles...
La présente invention est relative à des mélanges bitumineux, notamment utilisables pour l'entretien routier et, plus en particulier, à des conglomérés bitumineux à appliquer à froid sur les couches de revêtement routier ou analogues pour effectuer des réparations éventuelles, ainsi qu'à un procédé de production desdits conglomérés.
Les conglomérés bitumineux à froid pour l'entretien routier sont déjà connus et largement utilisés parce qu'ils présentent l'avantage évident de pouvoir conserver leurs propriétés actives pendant des périodes de plusieurs mois, de sorte qu'ils peuvent, au cours de toutes ces périodes, être utilisés directement, sans aucune manipulation ultérieure.
Ils sont constitués, en général, par des mélanges d'agrégats lourds avec des bitumes, sous forme de bitumes de distillation ou bien d'émulsions bitumineuses, avec l'addition d'additifs fluxants ou fluidifiants appropriés qui conservent le bitume pâteux et améliorent l'agglutination des agrégats au liant bitumineux. Ils sont généralement préparés à température ambiante quand les agrégats sont mélangés avec les émulsions bitumineuses, ou en échauffant légèrement les agrégats quand ils sont mélangés avec des bitumes de distillation portés à la température de travail normale (140 OC environ), et on utilise les installations habituelles continues ou intermittentes pour conglomérés à chaud, ou bien, dans le cas du mélange à température ambiante, même les bétonnières communes utilisées dans les chantiers.Ces mélanges, une fois préparés et conservés d'une façon appropriée, restent plastiques et, comme déjà dit, peuvent être utilisés pour des périodes de plusieurs mois.
et autour du dispositif d'enlèvement 28.
Lorsque la machine 1 fonctionne normalement, et lorsque l'opérateur constate que l'inscription imprimée sur la feuille 4 par le bloc d'impression 9 est correcte et parfaitement lisible, cet opérateur actionne l'organe de manoeuvre 31 de manière à faire tourner le levier 29 en sens inverse des aiguilles d'une montre, à partir de sa position normale de repos représentée sur la figure 2, dans laquelle le rouleau 32 est maintenu écarté du rouleau 10 par engagement de l'appendice 37 contre
l'élément de butée 39, sous la poussée du ressort 38.
Le fonctionnement de l'organe de manoeuvre 31 fait glisser l'appendice 37 le long de l'élément de butée 39, ce qui maintient le rouleau 32 dans une position angulaire fixe par rapport au levier 29, jusquà ce que la position de coupe indiquée sur la figure 3 soit atteinte, position dans laquelle le couteau 34 vient en contact avec la feuille 4 se
dévidant le long du rouleau 10.
Le fait d'atteindre cette position de coupe dans laquelle la feuille 4 est coupée transversalement par rapport à son axe, conduit à la désexcitation du dispositif déviateur 43, au dégagement de l'appendice 37 de l'élément de butée 39, et à l'exci- tation du dispositif d'aspiration 35. Par suite, le couteau 34 coupe la feuille et se rabat simultanément vers le haut sous l'effet de la rotation dans le sens des aiguilles d'une montre communiquée au rouleau 32
par le ressort 35.
La feuille 4 qui continue d'entourer la coque cylindrique 11, est entrainée vers le haut par celle-ci le long de la première trajectoire passant sur le banc 14 et par le poste de chargement 23, tandis que la partie de la feuille 4 coupée par le couteau 34, est retenue par le dispositif d'aspiration , en contact avec la périphérie du rouleau 32, Dans ce but, le dispositif d'aspiration 35 est convenablement disposé le long de la périphérie du rouleau 32, en aval du couteau 34 dans le sens de rotation du rouleau 32. Dans une étape suivante, l'opérateur ramène à la main le dispositif d'enlèvement 28 dans sa position de
repos de la figure 2.
Le dispositif d'alimentation 8 décrit ci-dessus permet d'obtenir de nombreux avantages dont le plus important est qu'il empêche Une partie de feuille défectueuse d'atteindre le poste de chargement 23. Durant tout le temps pendant lequel la feuille 4 est déviée le long du passage 42, le tabac amené par le convoyeur 25 tombe directement sur le convoyeur 16, et se trouve amené par ce dernier dans un réservoir de déchargement non représenté. De cette manière, il n'est pas nécessaire de détruire les cigarettes défectueuses, et le tabac rejeté peut être
immédiatement recyclé.
Le dispositif d'alimentation 8 présente également l'avantage de former une coupe parfaite à l'extrémité avant de la feuille 4, ce qui réduit pratiquement à zéro le risque que cette extrémité soit repliée et collée pendant son avancement le long du banc 14. Cet avantage est particulièrement apparent lorsqu'on utilise le dispositif d'alimentation 8, avec des modifications évidentes, sur une machine double tige telle que celle décrite dans le Brevet U.S.A. 4 336 813 de l'auteur de la présente invention, utilisant
une alimentation à deux feuilles 4.
ELEMENT DE MONTAGE DU TYPE ENTRETOISE DESTINE EN PARTICULIER AUX MONTANTS VERTICAUX D'UNE CONSTRUCTION.
L'invention concerne un élément de montage du te entretoise destiné à une construction, notamment à un meuble comportant deux montants parallèles écartés transversalement l'un de l'autre.
On connaît déjà des meubles constitués d'échelles qui sont écartées transversalement l'une de l'autre, placées en regard l'une de l'autre, parallèlement l'une à l'autre, réunies au moyen d'entretoises de manière à former une structure portante sur laquelle sont fixés, généralement de façon amovible, des éléments mobiliers tels que tablettes, portes, tiroirs, etc ... Ces constructions connues présentent l'avantage de permettre une grande flexibilité d'emploi par l'utilisateur, à partir déments standardisés.Toutefois, ces constructions ont trois inconvénients essentiels qui résultent du fait que les échelles sont fabriquées préalablement et vendues comme telles : les différentes hauteurs et largeurs d'échelles rendues nécessaires par la variété de constructions à réaliser imposent au fabricant un stockage suffisant d'un nombre d'articles différents très important ; l'utilisateur doit, de son côté, transporter et manipuler des éléments également encombrants; l'utilisateur voit la possibilité d'emploi des éléments limitée par les échelles qu'il a achetées.
La présente invention concerne de façon générale les scies à ruban ayant
une lame souple de scie qui passe autour de plusieurs roues ou poulies au cours d'opérations de coupe, et elle concerne plus précisément des procédés et appareils de réglage de l'avance de la lame dans des
pièces qui doivent être découpées avec de telles scies.
On décrit l'application de l'invention dans le cas d'une scie à ruban de type horizontal, bien que
l'invention s'applique aussi aux machines de type vertical.
On sait que les scies à ruban de type horizontal comportent une base sur laquelle sont placées ou serrées une ou plusieurs pièces à découper, et une tête de coupe dans laquelle la lame souple sous forme d'un ruban sans fin passe sur deux roues ou poulies dont l'une est menée afin que la lame se déplace. Dans la tête de coupe, la lame est retenue et guidée par glissement de manière que son bord de coupe soit dirigé perpendiculairement vers le bas, par deux dispositifs de guidage placés dans la zone de coupe, lorsqu'une coupe est effectuée, si bien que le ruban peut découper la pièce. La tête de coupe est réalisée de manière qu'elle puisse être écartée par soulèvement ou rapprochée de la base par abaissement a l'aide d'un moteur hydraulique, par pivotement autour d'une charnière ou le long d'un ou plusieurs dispositifs verticaux de guidage. Ainsi, à chaque cycle de coupe, la tête est d'abord soulevée puis abaissée vers la base afin que la lame qu'elle entraîne autour des roues vienne couper
la pièce qui a été placée et serrée sur la base.
Dans les scies classiques à ruban ayant la cons-