INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- soit 18 % d'acétate de vinyle : dans ce cas, la pression d'arrachement est de 3,5 à 5 bars.
- soit 5 Z d'acétate de vinyle modifié époxy. : dans ce cas, la pression d'arrachement est de 5,6 à 7,2 bars 2ème essai - couche de finition : granulats élastomère enrobés dans du polyuréthane.
- sous-couche : granulats silico-calcaires enrobés avec 3 % en poids de polyéthylène et 1 z en poids de chlorure de polyvinyle - sans couche d'accrochage : pression d'arrachement I à 1,5 bars.
- avec une couche d'accrochage en copolymère d'éthylhe et d'acétate de vinyle : pression d'arrachement : 4,5 à 5 bars.
3ème essai - couche de finition : granulats élastomères enrobés dans du polyuré thane.
- sous-couche : béton de ciment poreux.
- sans couche d'accrochage : pression d'arrachement : 2 à 3 bars.
- avec couche d'accrochage constitué de polyéthylène greffé par du méthacrylate de glycidyle.
Dans le cadre de l'invention, il est également possi-
ble, dans la mesure de l'espace disponible, d'agencer dans un plan de mouvement le couteau alternatif 16, le contrepoids
41 et les biellettes 42 et 43.
Le mecanisme 21 d'entraînement en rotation comprend un coussinet de portée 61 monté rotatif dans le boitier 19 au moyen de paliers 62; une douille de guidage 63, verrouillée en rotation dans le coussinet 61, et dans laquelle le support 54 du couteau alternatif peut coulisser longitudinalement à
l'aide de gorges ou de nervures longitudinales, sans toute-
fois pouvoir tourner; une plaque réceptrice 64 et une roue dentée 65, cette dernière formant une partie constitutive rigide et rotative avec ladite plaque 64 et avec la douille de guidage 63 montéeen plus, dans une crapaudine 63b; un
pignon d'entraînement 66, calé sur l'arbre menant d'un mo-
teur d'entrainement 67 et en liaison d'entraînement avec la roue dentée 65, par l'entremise d'une courroie dentee 68; ainsi qu'une roue dentee 69 qui, fixée à la face supérieure plane de la douille de guidage 63, est en prise avec un
pignon 71 d'un mesureur de courses rotatives 72.
Lorsque l'ensemble tourne, la force d'entrainement en rotation est transmise au support 54 du couteau alternatif par l'intermédiaire de la douille de guidage 63, le mesureur de courses 72 surveillant alors la position respective que
ledit support 54 (et par conséquent aussi le couteau alter-
natif 16) a prise par rotation.
La plaque réceptrice 64 est traversée par deux barres de guidage 73 de l'organe 17 de maintien en position basse,
si bien qu'elle constitue un guide pour cet organe 17 pou-
vant accomplir une rotation de 360 0.
Lors de la coupe, le couteau alternatif 16 effectue des va-et-vient verticaux. Simultanément,il est de façon adéquate
Dans le cas particulier décrit ici, les canalisations telles que 62, 64 et 66 sont des canalisations à double enveloppe, c'est-à-dire constituées de deux tuyaux concentriques entre lesquels on a fait le vide pour assurer une bonne isolation. Si la pression du gaz liquifié est comprise entre 0,1 et 0,15 MPa, la distance parcourue par le liquide entre le réservoir et la buse doit être inférieure à 5 mètres et le diamètre de passage inférieur à 12 mm.
Dans l'exemple donné ici, le traitement de surface par plasma de la pièce revêtue d'une couche de polycarbonate de 200 um est réalisé dans les conditions suivantes - alimentation en mélange Argon-Hélium : 4 1 d'argon sous une pression de 0,2 MPa pour 15 1 d'hélium sous une pression-de 0,2 MPa, - intensité d'alimentation de l'arc créé entre l'anode 45 et la cathode 48 : 350 A, - distance entre le pistolet 10 et la pièce 8 : 115 mm, - vitesse de déplacement du pistolet 10 : 12 cm/min, - vitesse de rotation de la pièce : 160 t/min.
Après le traitement de surface au plasma, on refroidit immédiatement la pièce 8 au moyen du système de refroidissement 18, et on réalise de nouveau six cycles complets comportant un traitement de surface au moyen du pistolet à plasma réalisé dans les mêmes conditions, suivi d'un refroidissement.
Après ce traitement, on forme un revêtement d'alumine A1203 sur la pièce par projection de poudre de A1203 au moyen d'un pistolet à plasma. On peut réaliser cette opération dans l'installation représentée sur la figure 1, à condition d'associer au pistolet 10 le distributeur de poudre 16 illustré en détail sur la figure 4.
Sur cette figure 4, on voit que le distributeur de poudre 16 se compose essentiellement d'un récipient cylindrique 32 dans lequel est stockée la masse de poudre 34 tandis qu'un cône 36, dont l'axe est confondu avec celui du récipient 32, permet un écoulement régulier de la poudre. Celle-ci tombe à la partie inférieure du dispositif dans une rainure annulaire 37 ménagée sur un plateau 38 mobile en rota tion, ce qui l'entraîne jusqu'à un raccord 40 permettant le raccordement d'un tuyau 41 dont l'autre extrémité est branchée sur le pistolet 10. L'entraînement de la poudre# est assuré par un gaz, par exemple de l'argon, qui arrive grâce à une canalisation 42 dans une chambre 43 à l'intérieur de laquelle le plateau 38 peut tourner : le gaz pénètre dans la rainure 37, ce qui assure l'entraînement de la poudre et son évacuation par le tuyau 41.Enfin, une conduite 44 permet une circulation de gaz le long du récipient 32, facilitant ainsi l'évacuation de la poudre.
Pour cette opération, le distributeur de poudre 16 est rempli de poudre -d'alumine et l'on introduit de l'argon dans la chambre 43 pour entraîner la poudre dans le pistolet 10 qui est alimenté, par ailleurs, en hélium et en argon. Pour réaliser la -projection, l'intensité d'alimentation de l'arc créée entre l'anode 45 et la cathode 48 est de 700 A, la distance entre le pistolet et la pièce est de 120mm, la vitesse de déplacement en translation du pistolet est de 5 cm/min et la vitesse de rotation de la pièce de 200 t/min. Après l'opération de projection, on réalise immédiatement, comme précédemment, un refroidissement de la pièce revêtue. On obtient en fin d'opération un revêtement d'alumine de 0,5mm d'épaisseur.
On mesure ensuite la résistance à l'arrachement en traction de la couche d'alumine ainsi déposée.
A titre de comparaison, on réalise dans les mêmes conditions, un revêtement d'alumine de 0,5 min d'épaisseur sur des pièces analogues en résine époxyde renforcée par des fibres de verre, qui n'ont pas été revêtues d'une couche de polycarbonate. On mesure également la résistance à l'arrachement en traction de la couche d'alumine ainsi déposée.Les résultats obtenus avec les pièces traitées selon le procédé de l'inven tion et les pièces non traitées sont les suivants :~ Résistance à l'arrachement (en MPa) Pièces traitées 4,87 Pièces non traitées 0,5 On a réalisé dans les mêmes conditions des pièces en résine phénolique renforcée par des de verre, revêtues d'une couche de polycarbanate be 200 m et d'une couche d'alumine de 0,5 mm d'épais- seur, et on a mesuré également la résistance à l'arrachement en traction de la couche d'alumine ainsi dépo- sée. A titre comparatif, on a effectué la même mesure sur des pièces identiques qui n'ont pas reçu- une cou- che de polycarbonate. Les résultats obtenus sant les suivants pièces munies d'une couche de polycarbonate : 10,1 MPa pièce ne comportant pas de couche de polycarbonate : 0,5 MPa.
FERMETURE D'EMBOTTEMENT POUVANT ENTRE ARRETEE EN POSITION D'OUVERTURE, POUR ACCOUPLEMENT DE DEUX PARTIES D'ARBRE L'invention concerne une fermeture d'accouplement pouvant être arrêtée en position d'ouverture, pour assembler deux parties d'arbre, notamment la douille d'accouplement d'un arbre à joint d'articulation pour l'assemblage d'un appareil ou d'une remorque agricole au bout d'arbre d'un tracteur, cette fermeture étant constituée par des organes de blocage radialement guidés dans des ajours de la douille d'accouplement, et par une bague de fermeture qui peut être déplacée contre la force d'un ressort axial et qui, dans la position de verrouillage, entoure les organes de blocage penétrant dans une gorge annulaire du bout d'arbre.
Dans une fermeture d'emboltement connue, pouvant être arrêtée à la position d'ouverture, il est prévu de supprimer, par un ou plusieurs organes de commande, le relAchement de la position arrentée (brevet DE-PS 28 50 087).
La fermeture d'accouplement décrite présente l'inconvénient qu'il faut aménager dans la douille d'accouplement, pour le ou les organes de commande, des ajours supplémentaires qui doivent être situés dans un plan axial précédant - dans la direction d'emboîtement de la douille d'accouplement - le plan axial des organes de blocage. Cette disposition implique un allongement dommageable de la longueur de montage de la douille d'accouplement ainsi qu'un affaiblissement de la résistance de celle-ci.
Un autre inconvénient de la fermeture d'accouplement décrite apparaît dans le fait qu'elle doit entre "armée", c'est-à,-dire mise à la position d'ouverture arrêtée, avant chaque emboîtement sur le bout d'arbre.
L'invention a pour but de réaliser une fermeture d'accouplement pouvant être arrêtée à la position d'ouverture et restant à cette "position d'ouverture arrêtée" après l'extraction ou déboîtement de la douille dlaccouplement d'un bout d'arbre appartenant, par exemple, à un tracteur, et ne pouvant,pas être mise à la position d'ouverture arrêtée lorsqu'elle est à la position verrouillée sur ce bout d'arbre.
Selon l'invention, ce but est atteint par le fait que - a) un anneau d'appui est guidé, avec possibilité de mouvement axial, dans un-trou de passage axial appartenant à la douille d'accouplement, cet anneau d'appui correspondant à ce trou de passage, - b) le diamètre extérieur de l'anneau d'appui est plus grand que le plus petit diamètre de la gorge annulaire du bout d'arbre, - c) l'anneau d'appui est lié par une force au bout d'arbre lorsque la douille d'accouplement est emboitée sur ce bout d'arbre, et - d) la liaison par force entre l'anneau d'appui et le bout d'arbre est supprimee lorsque l'anneau d'appui est à une position correspondant aux ajours de la douille d'accouplement.
La fermeture d'accouplement selon l'invention présente cet avantage qu'une partie des moyens provoquant son arrêt à la position d'ouverture sont disposés à l'intérieur de la douille d'accouplement, ce grâce à quoi cette dernière peut avoir une faible longueur de montage.
Un autre avantage peut être vu dans le fait que la fermeture d'accouplement peut encore satisfaire à tous les impératifs de sécurité, en tant que fermeture d'embottement normale, en cas de défectuosité des composants situés à l'intérieur.
L'irrigation est programmée automatiquement par une vanne électrique d'arrivée d'eau controlée par une horloge en vue de remplir les plateaux avec de l'eau,jusqu'au niveau d'un trop plein spécialement prévu à cet effet,durant environ 12 à 15 minutes.
Des que l'eau atteint.le niveau du trop plein , elle est évacuée autosati- quement par un système de syphon ecanique.Le syphon peut être remplacé par des petites vannes électriques au niveau de chaque plateaucontrolé par horloge.
L'ensemble des tuyau d'arrivée et de vidange des eaux sont prémontrés et aisément ajustable aux bords verticaux des plateaux Ce système d'IMMERSION permet de controler parfaitement la quantité d'eau utilisée et ainsi de la récupérer en la filtrant,soit pour la donner à boire aux snimaux,soit en la recyclant dans le système d'irrigation.
La plupart des systèmes de recyclage existants peuvent être adaptés au diapositif.
4. Divers ELEMENTS FACULTATIFS peuvent être adjoint au module de base.
a. Un DECOUPEUR comprenant une rampe d'acces pour le tapis d'aliment a été spécialement conçu pour découper les bandes d'aliment en lamelles de 5 ci sur 25 cm grace à une jante verticale actionnée par un moteur dlectrique mettant en mouvement une rnanivelle.Ces lamelles sont ainsi plus facilement mangeable par les animaux.
b. Un CHAUFFE-EAU,afin de réchauffer liteau à la température minimum de germination d'environ 150,dont les modèles existants sont facilement adaptable au dispositif. (Un système de raffraichissement de l'eau peut entre adapté pour les pays chauds).
c.Un BATIMENT TYPE préfabriqué pour abriter 4 modules à été étudié de fa con à étrebien isolé,au toit opaque,éclairé de chaque côté par des baies vitrées sur toute la hauteur des modules.Le même système de film chauffant intégré dans les plafonds,controlé par thermostat permet d'en maintenir la température entre. 50 et 100.
d.On peut prévoir un CHARIOT TRANSPORTEUR ou une BANDE TRANSPORTEUSE automatique plaçée entre deux rangées de modules afin d'amener les bandes d'herbes directement au découpeur ou aux mangeoires.Plusieurs modèles existants sont facilement adaptable au dispositif.
e.On peut prévoir un silo è grain,se déplaçant sur des roulettes ou suspendu à des rails au dessus des modules,muni d'un pistolet doseur,ce qui facilite grandement la mise en grain.Plusieurs modèles existent sur le marché.
f.On peut également prévoir une citerne d'eau javellisée sur roulettes ou suspendu comme le silo à grain,muni d'une brosse recevant l'eau automatiquement par un tuyau relié à la citerne,ce qui facilite grandement les opérations de nettoyage. Plusieurs modèles existent sur le marché.
g.Des tubes de lumière néon peuvent également être montés verticalement sur les batis aux angles,ou sur les parois du local afin d'améliorer la luminosité en cas de nécessité.
h.Chaque module est pourvu d'un contrebac de réserve,afin de remplacer le contrebac venu à échéance,et ainsi en permettre le nettoyage séparément après récolte tout en en permettant le sèchage durant 24 heurs,ce qui élimine tous les risques de moisissures.
5. La CONDUITE DE LA CULTURE comprend les manipulations suivantes: a. Au matin du premier jour,dans le plateau même qui supportera la culture pendant toute la durée du cycle de 4 ou de 8 jours,le grain sec est mis en place dans les contre-bacs (environ 2,5 kg par travée) grace au pistolet doseur ou manuellement et mis en trempage(de 8 à 24 heures selon les cas) b. A la fin du temps de trempage choisi,la vidange de l'eau est effectuée manuellement ou automatiquement et le plateau entre alors dans le cycle de culture normal jusqu'à la récolte de l'aliment.
Note: -La température individuelle de chaque plateau est maintenue automati quement au niveau désiré grace à une sonde thermique plaçée dans le grain et reliée à un thermostat de controle.
-L'eau d'irrigation quotidienne(environ 15 minutes) est amenée et évacuée automatiquement grace à un syphon et/ou une vanne électrique.
La colonne (4 + 5) fonctionne donc avec une alimentation en phase liquide, et chaude puisque les condensats (P') n'ont pratiquement pas été sous-refroidis.
Par rapport à une alimentation en phase vapeur, et pour un même dimensionnement de la colonne, on double environ ainsi la production d'alcool, La consommation de vapeur au pied de la colonne est par contre également doublée, mais la consommation doit être appréciée par hectolitre d'alcool produ-it, et en additionnant celle du désalcoolisateur et celle de la colonne.
Selon la configuration représentée, la colonne est chauffée par le corps d'évaporateur t8), fonctionnant en simple bouilleur par recirculation. Du fait que l'effluent de distillation n'est pas polluant dans ce cas, il n'est pas nécessaire de le concentrer. Donc tout en restant possible, le chauffage par thermo compresseur n'est pas obligatoire. Le corps -(8) peut être chauffe par vapeur (J) détendue en (9 b). Les condensats de vapeur (K) peuvent dans ce cas être retournés a la chaudière.
Le corps d'évaporateur (11) est également dispensé de concentrer l'effluent.
Il est donc utilisable pour la concentration de tout autre produit (B1), du type liquide aqueux. L'alimentation de @')se fait au travers de l'un ou des deux préchauffeurs(2 et 3), qui récupèrent la chaleur emportée par l'effluent (L) Les buées (N) émises par le liquide (B') dans l'évaporateur indépendant(12 vont-, selon une caractéristique avantageuse du procédé, être recyclées sur le désalcoolisateur continu, diminuant ainsi son importante consommation de vapeur Ce recyclage s'effectue grâce au turbo-compresseur (12} fonctionnant dans des conditions de débit et de pression à peu près identiques à celles du cas de la figure(1\ L'économie de vapeur réalisée pour le fonctionnement du désalcolisateur est ainsi de plus, de 50 %, ce qui est plus de 4 fois plus important qu'une économie relative du même ordre sur le chauffage de la colonne.
les buées recomprimées (N') devront être complétées, avant leur entrée dans le désalcoolisateur, par un appoint de vapeur du même ordre. Cet appoint, s'il s effectue au travers d'un thermo-compresseur, permet d'ajuster les caractéristiques de pression et de température du mélange de vapeur aux besoins exactes du désalcoolisateur, c'est- -dire en général a une pression légèrement supérieure à la pression atmosphérique Le thermo-compresseur nécessaire est de taille supérieure au thermo-compresseur (9a)de la figure (1).
La concentration du liquide (B) commencée dans le corps il se termine dans le corps (15)3 qui fonctionne ainsi toujours comme condenseur pour la colonne.
La capacité gratuite d1évaporation offerte par la configuration décrite atteint prèr de 600 kilogrammes d'eau évaporée par hectolitre d'alcool pur produit. La consommation totale de vapeur du désalcoolisateur et de la colonne est du même ordre.
En référence à la figure 3, on montre le fonctionnement de l'installation construite selon le procédé, lorsqu'elle n'est utilisée que pour la concentration thermiques sans opération simultanée de distillation. Cela peut être le cas pour la concentration des moûts de raisins, par exemple, des jus de fruits, des solutions de sucres de fruits purifiés, des liqueurs d'extraction de colorants naturels, anthocyaniques par exemple, ou encore de vin que l'on désalcoolise partiellement ou totalement.
Dans ce cas, la liaison (I) entre le corps d'evaporateur(8)et la colonne(4) est remplacée par une liaison de buées (I),entre les corps(8)et Ç [ 5). La configuration de ces deux corps devient alors celle d'un évaporateur à double effet classique, avec thermo-compression. Sa consommation spécifique de vapeur est environ de 270 kg de vapeur par tonne d'eau évaporée, soit 0,017 TEP.
La pression de fonctionnement, et par conséquent la tèmpérature d'evapo- ration, peuvent être réduites dans ce cas aux valeurs convenables selon le degré de thermo-sensibilité des produits traités. La capacité évaporatoire totale peut subir ainsi une diminution allant jusqu'à 20 % par rapport au cas de la figure (1).
De plus, il peut être nécessaire de prévoir un thermo-compresseur (9c) présertant des caractéristiques de marche différentes de celle du (9a) utilisé dans les cas de figure (1) et (2).
Le troisième corps dlevaporateur(11)fonctionne toujours indépendamment, avec sa propre recompression, de préférence mécanique, des buées. Sa capacité d'évaporation est comprise entre 30 et 40 % de la capacité évaporatoire totale, selon les régimes de températures relatifs des 3 stades. Sa consommation éner getique est inférieure à 25 Kw par tonne d'eau évaporée à environ 80 C, soit 0,006 TEP.Comme elle s'applique environ à 35 % du travail d'évaporation, la consommation spécifique de l'ensemble des 3 corps par tonne d'eau évaporée peut se calculer comme suit (0,017 x 65 ) + 0,006 x 35 ) = 0,013 TEP 100 100 L'évaporation simple d'une tonne d'eau correspondant à 0,062 TEP, l'installation décrite exige une énergie primaire totale proche de celle d'un évaporateur à 5 effets. Les consommations électriques des pompes de transfert de liquide ou de génération de vide ne sont pas prises en compte dans ce calcul sommaire, mais elles sont évidemment supérieures sur une installation d'évaporation à 5 effets.
L'ordre d'alimentation et de circulation du liquide à concentrer sur les 3 corps de l'installation peut varier selon la gamme des températures successives la mieux adaptée au produit à ses divers stades de concentration. La figure (3) représente, à titre d'exemple non limitatif, une alimentation sur le corps (11), une reprise vers le corps (8) pour le stade intermédiaire, et une finition en (15).
La colonne de distillation est représentée comme non utilisée dans ce cas.
Il faut toutefois noter qu'elle peut être employée à une desulfitation éven- tuelle du liquide a concentrer, dans le but d'atteindre un taux de désulfi- tage supérieur à celui obtenu par la seule évaporation.
Le sel métallique monoalkyl phosphate est préparé par un procédé consistant à neutraliser un monoalkyl phosphate par un hydroxyde de métal alcalin jusqu'au premier point d'équivalence, ou par un procédé dans lequel on effectue un échange cationique du sel métallique dialcalin en utilisant des résines échangeuses d'ions ou des acides: Dans le premier procédé, on dissout à chaud un monoalkyl phosphate dans un solvant inerte tel que l'ace- tone, l'éthanol, le méthanol ou l'eau et on ajoute une solution aqueuse d'hydroxyde de métal alcalin à une température de 20 à 800C, de préférence 40 à 600C, pour neutraliser jusqu'au premier point d'équivalence.
Les métaux divalents représentés par M dans le sel métallique de formule (III) sont, par exemple, les métaux alcalino-terreux (g, Ca, Ba, etc.) et les métaux de transition divalents (Zn, Cu, Ni, Co, Fe, Mh, Cd, Pb, Cr, Ti, etc.). Parmi ceux-ci, on préfère Ca, Ms, Ba, Zn, Fe et Ni. Comme exemples spécifiques de Y dans la formule, on peut citer les anions minéraux tels que halogènes, S04, N03, C03, P04, OH, etc ; les anions d'acides carboxyliques organiques tels que l'acide acétique, propionique, citrique, etc. ; et l'oxygène.Parmi ceux-ci, on préfère les halogènes, S04, P04, N03 et CO3. Les sels métalliques de formule (III) sont de préférence solubles dans l'eau et les exemples préférés sont : Cal2, MgCl2, FeCl2, ZnCl2, ZnS04, MgSo4, FeS04 et Ni(NO 2.
3 On fait réagir le monoalkyl phosphate (II) et le sel métallique (III) dans un solvant inerte à une température de 10 à 800C, de préférence 40 à 700C. La quantité de sel métallique (III) n'est pas inférieure à 0,5 mole et est de préférence 0,5 à 0,55 mole par mole de monoalkyl phosphate. Parmi les solvants inertes utilisés pour la réaction7 on citera les solvants organiques comme l'acétone, l'éthanol et similaire quand on utilise les monoalkyl phosphates (acide libre). D'autre part, quand on utilise les sels métalliques monoalcalins de monoalkyl phosphates de métaux monoalcalins, on préfère l'emploi de l'eau.A ce propos, il est à noter que si l'on effectue la réaction en utilisant une concentration économique d'un sel métallique monoalcalin (II') de monoalkyl phosphate, c'est-à-dire pas moins de 20 %, on préfère utiliser un solvant mixte constitué par de l'eau et un solvant miscible à l'eau. Il en est ainsi parce que quand on effectue la réaction en utilisant de l'eau comme solvant et une concentration de sel métallique monoalcalin de monoalkyl phosphate qui n'est pas inférieure à 20 %, les cristaux du sel métallique alcalin subissent une forte coagulation, de sorte que la poudre résultante n'est pas aussi bonne pour ce qui est de son aptitude à l'étalement, son uniformité, etc.D'autre part, quand on utilise un mélange d'eau et d'un solvant organique miscible à l'eau dans un certain rapport de mélange, on obtient de manière économique et avec une concentration élevée un sel métallique (I) de monoalkyl phosphate possédant de bonnes propriétés.
Le solvant mixte contiendra de préférence de l'eau et des solvants organiques miscibles dans un rapport de mélange de 99/1 à 20/80 en poids.
Parmi les solvants miscibles, on peut citer les suivants : acétone, méthanol, éthanol, alcool isopropylique, alcool n-propylique, alcool nbutylique, alcool s-butylique, alcool t-butylique, éthylène-glycol, diéthtlène- glycol, acétonitrile, tétrahydrofuranne, dioxanne, diméthylformamide, diméthylsulfoxyde, etc. On peut les utiliser isolément ou en combinaison. On préfère l'acétone, le méthanol, l'éthanol et les alcools isopropylique et n-propylique.