INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
rale 41. L'arête de coupe 62 est non seulement en pente vers le bas de l'angle "f" comme on le voit sur la figure 7, mais également en angle vers l'intérieur ou vers l'arrière de la plaquette 40 pour donnerun angle de pente avant vers l'arrière "g" comme on le voit sur la figure 9. Ainsi, l'angle de pente vers l'arrière "g" se forme au cours de la formation de l'angle de pente en tête "f" et il est en relation directe et déterminé par l'influence conjointe de la courbure de la surface concave de la face avant 42 et de
la valeur de l'angle de pente en tête "f" de la face supé-
rieure 54.
Comme représenté sur la figure 10, un angle de coupe "h" de la plaquette de carbure 36 est défini par la courbure de la surface concave de la face avant 42 au moment de la fabrication de la plaquette brute 40. L'angle de coupe "h" est déterminé par un angle aigu formé par le rayp; 46 de la lame passant par le point de coupe 60 et par une droite 66 tangente à la courbure de la surface concave
au point de coupe 60.
Comme indiqué, l'angle de coupe "h" se mesure au point de coupe 60. De même, l'arête de coupe 62 fait un angle vers le bas avec la surface concave de la face avant 42, comme on le voit sur la figure 7, en direction
du point de fuite 64. Du fait de cet angle de coupe descen-
dant, des angles de coupe de valeurs successives plus faibles se forment en des points successifs le long de l'arête de coupe 62, entre le point de coupe 60 et le point de fuite 64. Ceci se traduit par le fait que l'angle de coupe le plus grand "h" se forme au point de coupe 60 et que l'angle de coupe ie plus faible se forme au point de fuite 64. A mesure que l'angle de coupe devient progressivement plus faible, la courbure de la surface concave de la face avant 42 approche progressivement, mais n'atteint jamais, celle d'une face plane parallèle au rayon 46 (figure 10) . De cette façon, l'angle de coupe élevé"h" est supporté par des portions de fuite de la surface concave qui correspondent aux angles de coupe progressivement plus faibles. De cette façon, on réduit au minimum le problème de rupture de la plaquette en carbure rencontré dans le passé en utilisant un dessin
courbe de la face avant 42.
Alors que la réalisation préférée de l'invention s'obtient avec la surface concave illustrée sur la face avant 42 au cours de la fabrication de la plaquette brute 40, on pourrait prévoir sur la face avant d'autres dessins de courbe sans s'écarter de l'esprit, ni de l'objet de l'invention. Par exemple, on pourrait fabriquer la plaquette brute 40 avec une surface courbe partiellement conique de la face avant 42 qui donnerait finalement une
surface courbe partiellement conique de la plaquette 36.
Avec ce dessin conique, l'arête de coupe donnerait un angle de coupe vers l'arrière en allant de la face contenant le point de coupe vers l'autre face de la plaquette, du fait
- Largeur des cardes: 7 à 8 centimètres.
1983 : Nouvelle pollinisation en juin 1983, en utilisant les trois plantes REDFULCH obtenues précédemment, après semis en septembre 1983.
L'obtenteur obtient une dizaine de plants qui sont soigneusement sélectionnés en fonction - de la largeur, de la longueur des côtes, - de la couleur - de la qualité gustative de-la côte et de la feuille - de la résistance aux maladies - de la productivité.
1984 Une. dizaine de pieds sont à nouveau sélectionnés en fonction des différents critères cités plus haut, - mais également par rapport à la résistance aux maladies et aux rigueurs de l'hiver.
Etude des résultats.
Hiver 1984/1985 : La nouvelle variété de la bette rouge résiste particulièrement bien au froid et au gel de janvier 1985 sur la Côte d'azur (-5 , -BOC), si le pied n'est pas effeuillé pendant la période de grand froid.
La nouvelle variété de bette REDFULCH peut être facilement reproduite par la production de graines et par ensemencement. Elle conserve toutes ses caractéristiques stables et homogènes.
La nouvelle variété de bette, objet de la présente invention, a été obtenue en fécondant artificiellement des bettes à carde blanche (variété mère) avec du pollen d'une betterave rouge de la variété "BETA VULGARIS" (variété père).
De la variété mère, la nouvelle variété a pris toutes les caractéristiques de la bette à carde ; de la variété père, la nouvelle variété a pris la couleur rouge de la betterave rouge, ainsi que les qualités gustatives.
Par conséquent, la nouvelle variété REDFULCH constitue un nouveau produit apte à être exploité en culture industrielle pour la production de bettes à carde rouge.
La bette décrite dans la description qui suit a été cultivée dans la plaine du Var, au bord de la mer Méditerranée, aux environs de Nice.
La fécondation artificielle a eu lieu fin juin 1981, les semis en septembre de la même année.
La plante a été décrite aux mois d'avril/mai. I1 faut toujours se référer à ces conditions de saison et de culture, chaque fois que l'on désire comparer la plante avec la présente description. D'éventuelles différences qui, par suite de différentes conditions de climat ou de comme normales et ne modifient pas l'essentiel de la présente invention, du moins jusqu'à ce qu'il soit possible d'identifier la plante au moyen de l'ensemble des caractères cités dans la description.
La dénomination des couleurs de la description a-été faite en accord avec les tables de "l'HORTICULTURAL COLOUR CHART" de Robert F. WILSON (indiquées dans le texte par les initiales HCC, suivies par le numéro de la table).
Les dessins ci-joints donnés à titre d'exemple indicatif et non limitatif permettront de comprendre aisément l'invention. Ils représentent un mode de réalisation préféré selon l'invention.
La figure 1 est une vue d'un plan de cette variété. Ce dessin met en évidence les proportions des différents organes de la plante.
direction de déplacement pose un problème.
En outre, dans les lames classiques de scie à ruban, lorsque la lame continue à découper la pièce 25799t6 alors que des copeaux se sont rassemblés dans le goulet, les copeaux sont comprimés et la pression des copeaux
peut provoquer une rupture des lames de scie.
Dans les lames classiques de scie à ruban, bien qu'il existe de faibles différences de hauteurs entre les extrémités des dents non déviées et les extrémités des dents déviées en sens opposés, par exemple par rapport au lieu du centre de la partie épaisse des dents non déviées, les extrémités des dents sont presque toutes à la même hauteur. En conséquence, pendant la découpe de la pièce, les dents non fléchies ne sont pas toujours les premières à pénétrer dans la pièce. Les dents fléchies de part et d'autre peuvent aussi être les premières à pénétrer dans la pièce. Par exemple, lorsque les dents fléchies à gauche sont les premières à pénétrer dans la pièce, la résistance de coupe donne une inclinaison à la lame qui bascule vers le côté droit. Plus précisément, dans une scie classique à ruban, des vibrations et une déviation de la coupe en direction transversale peuvent
facilement apparaître et posent un problème.
Lors de la découpe d'acier inoxydable, qui est un matériau difficile à découper, par une scie à ruban classique, la force d'avance exercée par chaque dent est faible. Lorsque la lame ne peut pas couper la pièce, les extrémités des dents de la lame frottent contre la surface de la pièce si bien qu'une couche écrouie se forme à la surface et rend le matériau déjà difficile à couper encore plus difficile à couper. Plus précisément, dans les lames de scie classique à ruban, il est très difficile de réaliser une lame permettant la découpe de tous les matériaux, allant des matériaux faciles à couper
aux matériaux difficiles à couper.
Dans une lame de scie à ruban mise au point pour la découpe des matériaux difficiles à couper habituellement, les hauteurs des dents- sont rendues différentes afin
que la force d'avance de dents particulières soit accrue.
Dans une lame de scie à -ruban destinée à découper des matériaux difficiles à couper, les dents plus longues ou plus larges assurent la découpe de la pièce et les dents plus courtes ou plus petites ne sont pas habituellement utilisée. Ainsi, dans ce type de lame, les dents longues supportent la plus grande partie de la charge et la lame de scie, en plus du problème d'une usure importante, peut fléchir en arc de cercle lorsqu'elle découpe la pièce. Au moment o la lame cesse de découper la pièce, la suppression de la force de résistance dans la direction
de coupe provoque sa remise immédiate à l'état rectiligne.
Ainsi, lorsqu'une petite masse de matière qui n'a pas été coupée reste sous forme de petits tronçons qui dépassent (bavures) elle peut frapper les dents courtes qui en réalité n'exécutent aucun travail, si bien que les dents
peuvent être facilement cassées.
En outre, dans une lame de scie à ruban ayant des dents de longueurs différentes, les coins internes des extrémités des dents courtes qui sont déviées en sens opposés, plus précisément le coin gauche d'une dent déviée à droite et le coin droit d'une dent déviée à gauche, dans la direction de coupe, sont cachés par les dents longues
et n'exécutent aucune coupe, posent un problème.
En outre, dans une lame de scie ayant des dents de hauteurs différentes, les courtes dents déviées à droite et déviées à gauche sont habituellement reliées de façon continue. Pour cette raison, le fait que les
vérins 29 et 49.
Sur les figures 7 et 8, est illustré un équipement 73 pour le changement automatique de la lame de découpe 44, lequel comprend deux traverses 74 parallèles, portant une plaque 75, sur lesquelles sont fixées des barettes semi-circulaires de dimensions légèrement plus grandes que celles que la lame de découpe 44 est amenée à prendre quand - 5 - elle se trouve entre les deux poulies 26 et 39, dans la tête de découpe 1. Sur ces barettes 76 sont disposés des aimants 77 sur lesquels on dispose une lame de découpe 44 de rechange. Dans la partie supérieure
de la plaque 75 en correspondance avec la zone dans laquelle se présen-
te l'arbre 27 de la poulie 26 de la tête de découpe 1, pour le changement de la lame de découpe qu'on décrira plus loin et ainsi que représenté par des lignes hachurées sur les figures 7 et 8, est disposé
un détecteur de proximité 78. Un autre détecteur de proximité 79 ser-
vant à détecter la présence d'une lame de rechange 44, est fixé à la
traverse inférieure 74.
Les deux traverses 74 sont fixées, à leurs extrémités respectives, à des équerres 81 avec une possibilité de réglage pour la
position longitudinale; ces équerres sont fixées à leur tour aux co-
lonnes de soutient 82 partiellement représentées, elles-mêmes fixées
aux colonnes 21, dans une zone accessible à la tête de découpe 1.
Un équipement 83 d'affutage pour la lame de découpe 44 est représenté sur la figure 1. Il comprend une meule d'affutage et il est
soutenu par un support 84 qui est placé dans une zone entre les colon-
nes 21, accessible à la tête de découpe 1. Entre les colonnes 21, pa-
rallèlement à la direction de la traverse horizontale 7 est placé un équipement de transport 85 pour les vitrages 86, qui doivent être
découpés. En particulier, cet équipement de transport 85 peut compren-
La figure 3 illustre l'application de l'invention à un compteur d'eau schématisé par une enceinte métalliquell symbolisant la chambre d'eau du compteur. Cette chambre 11 est interposée dans un circuit d'eau comprenant la conduite enterrée 12 d'alimentation eneau dont le débit est à mesurer, une colonne montante 13 d'amenée de l'eau au compteur (non enterré ), une colonne descendante 14 de raccordement à la conduite enterrée 12.
La chambre d'eau 11 est raccordée en amont à la colonne montante 13 par un robinet à- clapet 15 et en aval à la colonne descendante 14 par un second robinet à clapet 16.
Les robinets 15 et 16 servent à isoler le compteur et à interrompre la circulation d'eau dans les conduites 12.
Les colonnes montante 13 et descendante 14 sont munies chacune d'un système caloduc (5, 10) exactement identique à celui représenté en figure 2.
Le compteur est avantageusement disposé dans un coffret de plastique (non représenté) contenant un matériau isolant entourant le compteur.
Les deux vannes antigel 15 et 16 protègent efficacement le compteur du gel grâce au transfert des calories de puis les zones du sol où sont enfouis les capteurs 10 jusqu'aux vannes 15 et 16 flanquant le compteur, empêchant ainsi l'eau circulant de la vanne 15 à la vanne 16 de geler même en cas de température atmosphérique avoisinante nettement nSgative.
La figure 4 illustre l'application de l'invention à la protection d'un regard ou prise d'eau. A cet effet le système caloduc 17 peut comprendre une partie inférieure 18 (ou plusieurs) à ailette 10 de captage thermique, enfouie profondément dans le sol, et reliée à une partie supérieure en forme de manchon 19 entourant le regard ou prise d'eau (non représenté) au niveau du sol S. Dans le mode de réalisation de la figure 4 la partie supérieure 19 est réalisée suivant la technique bien connue du "roll-bond'. A cet effet, le circuit de circulation du fluide dans le caloduc est délimité entre deux feuilles métalliques annulaires appliquées l'une contre l'autre et déterminant entre elles des conduits ramifiés 20 communiquant avec le reste du caloduc.Avantageu serment la face externe du manchon feuilleté 19 est entourée d'un revêtement isolant thermique 21.
Bien entendu, au lieu du réseau ramifié 20 on pourrait réaliser un manchon annulaire continu autour du regard à protéger.
L'ouverture circulaire à la partie supérieure du dispositif est avantageusement munie d'un couvercle Une telle structure peut 5 s'appliquer à la protec- tion d'organes sensibles au froid mais ne contenant pas seau La figure 5 représente une application de lín- vention à la réalisation d'un abreuvoir automatique protégé contre le gel.
A cet effet, le système caloduc comprend une partie supérieure 30 en forme d'auge cylindrique ou polygonale à double paroi cloisonnée ou non, reliée à plusieurs conduits inférieurs en parallèle 31 enfouis dans le sol et munis chacun d'ailettes 10 de captage thermique.
L'auge 30 est suspendue à sa partie supérieure par une collerette périphérique 32 sur le rebord supérieur d'un bâti support 33, par exemple en maçonnerie, entourant l'auge 30 et en partie enfoncé dans le sol. Un matériau iso- lant thermique 34 est interposé entre l'auge 30 et le bâti 33.
A l'intérieur de l'auge 30 peut se déplacer un seau 35 cylindrique ou polygonal percé de trous 36 de remplissage à sa partie supérieure.
Le seau 35 peut flotter dans l'eau 37 contenue dans l'auge 30. Dans l'axe du seau1 extérieurement à celuici, est prévu un prolongement 38 formant pointeau engage dans un corps de vanne 39 rapporté sous le fond de l'auge 30 et relié à une canalisation d'arrivée d'eau 40.
Lorsque l'eau 37 arrive à hauteur des trous 36 du seau flottant 35 ce dernier se remplit jusqu'à ce qu'il coule et obture par le pointeau 38 l'arrivée d'eau dans le corps de vanne 39. L'abreuvoir est plein. Au fur et à mesure qu'il va être vidé le seau 35 allégé va se soulever à un certain moment et permettre à nouveau l'admission d'eau dans l'auge 30 par l'intermédiaire de l'interstice entre le pointeau 38 et le corps de vanne 39.
Le fond de l'auge 30 présente un fond surélevé 41 au droit du pointeau 38 de façon à ménager à la périphérie inférieure une zone 42 de collecte des saletés ou débris divers évitant ainsi que le corps de vanne soit colmaté.
Le fonctionnement d'un tel abreuvoir est ainsi totalement automatique et sa protection contre le gel est assurée en permanence grâce à l'auge 30 formée par la partie supérieure du caloduc.
pour le déplacement du groupe déflecteur de la bande le long de l'élé-
ment distributeur, en plus des roues 162 et 166 déjà mentionnées, est fourni- par une plaquette formant portée de glissement 171, elle-même
portée par la barre 136, ainsi que par deux courtes plaquettes de gui-
dage 172, 172 situées à la base du groupe déflecteurs de la bande comme représenté sur la figure 9. Les plaquettes 171,172peuvent âtre en nylon, polytétrafluoréthylène ou tout autre matériau convenable à faible
coefficient de frottement et peuvent venir au contact de la face inté-
rieure de la plaque de couverture 168 pour empêcher le groupe déflec-
teur de se déplacer latéralement dans la direction qui l'éloignerait
de la face distributrice 120.
Comme on le voit sur la figure 9, la face supérieure de la bar-
re 136 du groupe déflecteur 132 porte également un élément d'étanchéi-
té 174 qui s'étend longitudinalement et qui peut venir au contact avec la surface inférieure du flasque supérieur 119 de l'élément 97 pour fournir une étanchéXté supplémentaire à l'égard de l'entrée
d'air extérieur dans le système sous vide.
De ce qui précède, il faut noter que, du fait que le système distributeur 118 contient un grand nombre d'orifices 126 et 128 pour
chaque compartiment 102, à mesure que le groupe déflecteur se dépla-
ce le long de l'élément distributeur, le degré de communication entre un compartiment en face duquel le groupe arrive, ou un compar- timent qu'il quitte, et la gaine pneumatique 95 fait l'objet d'une obturation graduelle pour passer de la situation entièrement ouverte à la situation entièrement fermée ouvice versa. Par conséquent, même si le groupe déflecteur de la bande se déplace à vitesse maximale,
la transition faisant passer un compartiment de l'état "à l'atmos-
la tête 7 de coupe.
Un socle principal 37 de guidage est monté perpen-
diculairement sur la base 3 afin qu'il guide verticalement la tête 7. Le socle principal 37 est monté de manière qu'il puisse coulisser librement dans un manchon 39 de guidage disposé perpendiculairement d'un côté de la tête 7 de coupe. En outre, un socle auxiliaire 41 de guidage qui guide l'autre côté de la tête 7 de coupe en direction perpendiculaire, est monté perpendiculairement en position convenablement séparée du socle principal 37. Ce socle auxiliaire 41 de guidage, comme décrit dans la suite, est monté sur un socle de l'étau principal 9. Le mécanisme de guidage de la tête 7 de coupe par le socle auxiliaire 41 en direction perpendiculaire, est une structure déjà connue
si'bien qu'on ne la décrit pas en détail.
Un vérin élévateur 43 est monté sur la base 3 afin qu'il déplace verticalement la tête 7 de coupe, celle-ci étant guidée par le socle principal 37 et par le socle auxiliaire 41. L'extrémité d'une tige 45 de piston mobile verticalement, placée sur le vérin 43, est raccordée à un support 47 placé sur la tête 7 de coupe. Ainsi, lorsqu'un fluide de travail est transmis au vérin élévateur 43 et provoque l'avance de la tige 45 du piston, la tête 7 de coupe est soulevée si bien que, lorsque le fluide de manoeuvre est évacué du vérin 43, la tête 7 de coupe
descend automatiquement.
Lorsque la tête 7 de coupe descend de sa position haute et découpe la pièce W, l'étau principal 9 destiné à serrer fermement la pièce W afin qu'elle soit immobile, est disposé à l'arrière près de la position de coupe CP
dans laquelle W est découpée par l'outil 5.
Plus précisment, un socle 49 d'étau principal 9 est monté sur la base 3 à l'arrière d'une surface plate perpendiculaire sur laquelle l'outil 5 de coupe se déplace
verticalement lors du déplacement vertical de la tête 7.
Un mors fixe 51 est monté d'un premier côté de la face supé-
rieure du socle 49, un mors mobile 53 qui travaille en coopération avec le mors fixe 51 afin qu'il serre fermement la pièce W est porté de l'autre côté du socle 49 si bien qu'il peut se déplacer librement en direction latérale. Le mors mobile 53 est guidé en direction latérale de la même manière que dans un étau habituel, par deux plaques
55 de guidage qui sont disposées séparément dans la direc-
tion longitudinale à la face supérieure de l'étau 49.
Comme l'indique la figure 4, un siège 57 de montage d'un socle de guidage est disposé de l'autre côté de la face supérieure du socle 49 de l'étau. Le socle auxiliaire 41 de guidage est monté perpendiculairement sur le siège 57 de montage, par plusieurs boulons 59. Un vérin hydraulique 61 destiné à déplacer le mors mobile 53 en translation en direction latérale est monté sur le
socle auxiliaire 41 de guidage. Une tige 63 de piston des-
6) Liaison fusible non détruite.
Si au cours de la phase 5), le courant injecté par le collecteur 8011 du transistor 801 ne détruit pas la liaison fusible 12gg de la carte 1, la thermistance 811 s'échauffe.
Après une durée RTl~3s succédant au déblocage du transistor 802, la thermistance 811 passe au travail et le contact 8111 est fermé. Une impulsion est alors appliquée à l'entrée S1 de la bascule 821 à travers les éléments 89, 858, 863, 88l, 803, 8053, 854, 8122 et 2232. La sortie Q1 de la bascule 821 passe à l'état "1" pour bloquer le transistor 801 afin de couper l'alimentation via la borne AL, remettre au repos la thermistance 811, et maintenir débloqué le transistor 802 pour actionner le moteur 2202. L'expulsion de la carte est effectuée comme pour la séquence 5.3).
Le réseau RC 863 a pour but d'éviter un amorçage d'oscillations à travers la thermistance 811 qui ferait "battre" le contact 8111.
7) Expulsion de carte non réalisée.
Après le déblocage du transistor 802 pour mettre en marche le moteur 2202, la carte peut être retenue dans le lecteur, par exemple par l'usager, ce qui entraîne notamment le maintien du contact 2231 à l'état fermé.
7.1) Après une durée d'échauffement RT2s4s, soit après une durée RT1 + RT2s7s succédant à l'information "crédit épuisé" dans le cas où la liaison fusible 12g0 n'est pas détruite, la thermistance 812 passe à l'état de travail. L'ouverture du contact 8132 coupe l'alimentation du moteur 2202 et l'arrête.
L'ouverture du contact 8112 est sans conséquence pendant cette séquence 7.1). L'ouverture du contact 8122 inhibe une mise à "1" de la bascule 821 suite à une pression sur le bouton-poussoir 130.
La fermeture du contact 8142 met à l'état "1" la sortie Q2 de la bascule 822, ferme les portes 841 et 842 et maintient bloqué le transistor 802 quels que soient les états des bornes Q1 et 77E.
7.2) Après une durée de refroidissement TR2-5s de la thermistance 812 suite à l'ouverture du contact 8132, tous les contacts associés 8112, 8122, 8132 et 8142 reviennent aux états de repos respectifs. La fermeture du contact 8112 met à zéro la sortie Q1 de la bascule 821 ce qui débloque le transistor 801 et maintient bloqué le transistor 802, via la porte 841. Malgré le retour au repos de la thermistance 812, le moteur 2202 demeure arrêté.
Selon que la liaison fusible 12gg de la carte 1 a été détruite ou non, et si la liaison 12go n'est pas détruite, selon que la carte a été déplacée ou non sous le bloc de palpeurs 23, la borne d'alimentation AL est à l'état "0" ou "1". Toutefois, les situations qui en résultent dans un cas ou dans l'autre sont sans conséquence sur les phases qui suivent, car l'état de la borne 77E est sans influence sur la porte ET 842 dont -la seconde entrée a été mise à "0" par la fermeture du contact 8142, via la bascule 822 et l'inverseur 833. En outre, la sortie Q2 de la bascule 822 est reliée à la seconde entrée de la porte OU 774 (Fig.23B), via la borne de sortie 81 du circuit de contrôle 8.La porte 774 est donc ouverte quel que soit l'état de fonctionnement du circuit de test et d'oblitération 7 qui n'intervient plus ; tout au plus, le circuit 6 effectue un balayage dans la zone de mémoire 123 qui s' arrête sur la première cellule valide 12i ; de la carte ou, le cas échéant, sur la dernière 12.
7.3) Sachant qu'après une temporisation prédéterminée succédant à l'information "crédit disponible" délivrée par la borne 77CD (Fig.23B) vers l'appareil distributeur, celui-ci ne recevant aucune confirmation d'oblitération par la borne 77CO, procède à une coupure de l'alimentation du lecteur pendant 6 secondes, via la borne al, cette coupure pouvant être également établie à la fin d'une distribution du service ou produit.