INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre disposition importante selon l'invention, le dispositif comprend un troisième jeu de molettes en forme de disques 30 solidaires également d'un arbre 3 en rotation autour d'un axe A 3 parallèle aux deux premiers axes, A 1 et A 2. Cet arbre est solidaire d'un élément mobile suivant une direction orthogonale au trois axes et de façon préférentielle, à un plan comprenant les axes A 1 et A 2 Ce jeu de disques 30 exerce une pression sur la fibre f de manière à l'appliquer sur la périphérie des disques 20 et 30. Il est également nécessaire que les disques 3Q soient disposés sur l'arbre 3 de manière à pouvoir être imbriqués dans l'espace restant entre les disques 10 et 20 comme illustré plus particulièrement sur la figure 2.Outre la pression que le jeu de disques 30 exercé sur la fibre f, celui-ci permet également sa mise en rotation. En effet, si l'arbre 3 est mis en rotation autour de l'axe A3 comme illustré sur la figure 3, la paroi périphérique des disques 30 entraine la fibre optique f autour de son axe de symétrie fibre qui dans sa rotation entraine également les disques 10 et 20 dans des mouvements de rotation contraires. La rotation de la fibre f sur elle-même s'effectue donc selon l'invention sans contrainte car les parois périphériques des disques 10 et 20 qui forment un berceau, au fond duquel est plaquée la fibre optique f, sont mobiles et ne s'opposent donc pas à sa rotation tout en la retenant parfaitement.
Selon un autre aspect de l'invention, les disques 10 et 20 sont disposés lelong de leurs arbres respectifs 1 et 2 sur une longueur totale l, longueur suffisante pour maintenir la fibre f. Les disques 30 ne sont imbriqués que sur une partie de cette longueur 1 laissant une zone libre, la partie inférieure sur la figure 2, correspondant au moins à un disque 30. A la place de ce disque manquant, on introduit un outil de coupe, par exemple une pointe diamant 50 solidaire d'un porteoutil 5 mobile suivant une direction orthogonale A 4 à l'axe de symétrie A de la fibre optique f, c'est à dire également aux axes A 1 à A3 Ce porte-outil exerce une pression suffisante sur la paroi de la fibre optique pour la marquer.Cette pression est obtenue à l'aide des moyens qui seront décrits ultérieurement plus en détail, notamment à l'aide d'un ressort 90 exerçant une poussée suivant l'axe t4 orthogonal à l'axe de symétrie A de la fibre optique f.
Le nombre de disques à prévoir n'est pas critique. Il faut naturellement au minimum un disque 30 d'entrainement et trois disques 10 et 20 pour former un berceau convenable. Le nombre de trois disques 30 et quatre à cinq disques 10 et 20, comme illustré sur la figure 1 semble un bon compris.
Un nombre supérieur définit un berceau plus régulier encore pour y introduire la fibre optique.
On va maintenant décrire, à l'aide de la figure 1, le dispositif de l'invention dans sa globalité, contenant les éléments qui viennent d'être rappelés et permettant leur coopération harmonieuse.
Celui-ci comprend une partie mobile constituée essentiellement d'un boitier 6 destiné à contenir les différents éléments constitutifs du dispositif et une partie mobile 7. La figure 1 illustre le dispositif en coupe. Dans l'exemple de réalisation pratique représenté sur la figure 1, sans que cela soit limitatif, le boitier à la forme générale d'un parallélépipède dont deux parois 60 et 63 sont représentées, que l'on appellera dans ce qui suit, par pure convention, paroi avant 60 et paroi arrière 63. Il est également représenté sur la figure 1 le fond du boitier sous la forme d'une plaque 62.
Ce boitier est destiné à être posé sur un plan à l'aide de pieds 600 et 630, représentés sur la figure 1 comme de simples prolongements des faces avant 60 et arrière 63. Dans sa partie supérieure, la face avant 60 comporte une pièce formant capot 601 parallèle à la plaque de fond 62. Dans sa partie inférieure une autre pièce plane 61, également parallèle à la plaque de fond 62 est rendue solidaire de la face avant. Entre ces deux pièces, et orthogonalement aux faces principales de ces deux pièces, sont disposés les deux arbres 1 et 2 supportant les trains de disques 10 et 20. Comme il a été rappelé, des dispositions doivent être prises pour autoriser la libre rotation des arbres 1 et 2 autour de leur axe de symétrie respectif, ss 1 et 2.
médiaire 95, mais sont formés d'une seule pièce l'un
avec l'autre.
L'adoption d'une telle structure a permis d'obtenir un effet ressemblant A celui de la forme
de réalisation décrite ci-dessus.
Dans les formes de réalisation ci-dessus, le tube constituant le trajet d'écoulement est subdivisé en deux étages supérieur et inférieur et l'étage supérieur est fourni par un tube de grand diamètre tandis que l'étage inférieur est fourni par un tube de faible diamètre,mais en variante, les tubes de grand diamètre et de faible diamètre, respectivement,peuvent
être prévus en plusieurs étages.
En outre, dans les formes de réalisation décrites ci-dessus, le trajet d'écoulement a été montré comme étant fourni par des tubes, mais bien sûr le trajet d'écoulement peut être formé intégralement par
la surface de paroi ou analogue.
Comme il apparait des descriptions ci-
dessus, la structure de trajet d'écoulement de la présen-
te invention adopte les caractéristiques selon lesquelles le trajet d'écoulement est subdivisé pour diriger le liquide par l'utilisation de la pesanteur en au moins deux étages supérieur et inférieur et l'étage supérieur a un diamètre tel qu'aucun ménisque des gouttelettes de liquide ne se forme et l'étage inférieur a un faible
diamètre à un degré tel qu'il y ait survenance d'An ménis-
que de gouttelettes de liquide et par conséquent,du fait que les gouttelettes de liquide restent dans le trajet d'écoulement de faible diamètre, on peut empêcher l'écoulement de l'air, ce qui empêche également le dessèchement du liquide, et lorsqu'une grande quantité de liquide est dirigée vers le trajet d'écoulement de grand diamètre, les gouttelettes de liquide restent dans le trajet d'écoulement de faible diamètre et peuvent être expulsées par sa pression de têtece qui réalise
De même, le trajet d'écoulement ne comporte une partie de grand diamètre que partiellement et donc
le pompage est très facile.
Le procédé s'effectuant entièrement en milieu basique conserve la composition des acides du bois et notamment l'acide lévopimarique.
Les acides resiniques du groupe abiétique sont isomérisables en acidé abiétique par traitement acide et notamment à chaud, comme cela à lieu lors d'une extraction par solvant d'une liqueur alcaline diluée contenant une proportion importante de lignine dissoute.
Les savons récupérés sont différents d'un savon de tall-oil classique en ce sens qu'ils sont relativement très riches en acides résiniques par rapport aux acides gras du fait que le procédé s'adresse plus particulièrement aux bois artificiellement enrichis en produits résineux, un tel traitement d'enrichissement ne modifiant pas la teneur en a cides gras du bois.
La résine extraite de savons préparés et purifiés suivant le procédé de l'invention, a été dismutée et utilisée coitune émulsifiant dans une polymérisation analytique d'élastomère. Comparativement avec une résine de référence classique, les résultats obtenus ont été au mcins aussi bons pour la polymérisation en émulsion des élastomères de synthèse (type butadiène-styrène, polybutadiène, polychloroprène, etc...).
La résine que l'on peut extraire des savons préparés et purifiés suivant le procédé est un produit nouveau différent des colophanes mais aussi des tall-oils par ses proportions relatives d'acides gras et d'acides résiniques (environ 93 t d'acides résiniques et 7 % d'acides gras pour 100 parties d'acides totaux).
La résine tirée des savons est par ailleurs totalement exempte de dérivés du soufre susceptibles d'être des poisonsde catalyseurs.
L'essence obtenue est totalement exempte de produits sulfurés (hydrogène sulfuré, mercaptans, sulfures et disulfures organiques).
La composition de la partie terpénique est identique à celle d'une essence de térébenthine provenant de la distillation de gemme.
Il est à noter qu'il est impératif d'utiliser tant pour la préparation des solutions de soude que pour la redissolution des savons, une eau exempte de sels de calcium (par exemple eau permutée ou vapeur condensée).
Dans le cas contraire, il se forme des savons de calcium insolubles, notamment d'acides gras, au cours du traitement.
La liqueur de soutirage des copeaux est alors opaque et la filtration fait perdre une quantité non négligeable de savons.
Lors de la purification par redissolution, les savons bruts obtenus au premier relaryaye sont très difficiles à remettre en solution ce qui cause une nouvelle perte de produit.
Les tableaux 1 à 3 ci-après annexés en fin de description (pages 7, 8 et 9) illustrent cinq essais (NO 1 à 5j du procédé de l'invention réalisés avec différentes concentrations de la solution alcaline.
Les tableaux 4 et 5 également annexés en fin de description (pages 10 et 11) illustrent un essai pilote effectué sur 1 183 g de copeaux de bois enrichi, à 84,5 % de siccité, correspondant à 1 kg de bois sec, dans un réacteur de 20 1 avec 10 litres de soude à 20 g/l en ajoutant par fractions 2 ml d'antimousse.
32 ml de terpènes ont été recueillis dans le piège de l'appareil réalise conformément à la figure unique annexée.
La liqueur sodique a permis de recueillir 105 g de savons bruts à 60,3 % de siccité.
Cette partie en biseau (19) est prolongée par une portion (20) dont la largeur correspond à la section des barreaux, cette portion (20.) étant prolongée de zones courbes.(21 qui elles, permettent de rabattre progressivement les deux ailes formées (22,23) contre la face interne des lisses (5). Si de tels couteaux (13) permettent éventuellement de former directement les ailes (22,23), dans certains cas, une prédécoupe peut être réalisée au niveau des portions qui doivent être rabattues, afin de faciliter cette opération de sertissage.
Une telle installation de conception particulièrement simple est non seulement facile à mettre en oeuvre mais permet d' augmenter- notablement les cadences de production tout en conduisant à des rambardes dans lesquelles les barreaux sont fixés fermement aux lisses. A titre indicatif, il est possible avec une installation conforme à l'invention de produire une rambarde ayant 7 mètres de long avec des barreaux espacés les uns des autres de 11 cms en deux minutes, alors que la même rambarde réalisée de manière conventionnelle à l'aide d'un pistolet pneumatique manuel nécessite vingt minutes.
Bien entendu, après fixation des barreaux sur les lisses, les parties ouvertes desdites lisses sont recouvertes au moyen d'un cache et ce, de manière conventionnelle.
L'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation décrit précédemment mais elle en couvre toutes les variantes réalisées dans le même esprit.
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PRESSE POUR ENCOCHER, INCISER, PERFORER OU COUPER DU CARTON
OU DES MATERIAUX EQUIVALENTS
La présente invention concerne une presse pour encocher, in-
ciser, perforer ou couper du carton ou des matériaux équivalents, comprenant deux parties de bâti verticales, distantes et réunies par un plateau supérieur, dont chacune possède un dispositif de guidage vertical, une barre d'estampage horizontale logée dans les disposi- tifs de guidage verticaux et reliée à une manivelle, et une barre de pression fixée aux parties de bâti et s'étendant parallèlement à la barre d'estampage, la manivelle fixée à l'une des parties de bâti comportant une tringlerie de manoeuvre et une table de travail étant
prévue sur la barre de pression.
Lors de la fabrication de cartonnages pliants, notamment d'emballages pour marchandises, le morceau de carton découpé doit
être pourvu de lignes de pliage, d'entailles et également de perfora-
tions pour pouvoir être plié et collé à la forme souhaitée.
Pour fabriquer des emballages de carton en grande série, il existe des machines appropriées qui présentent toutefois toutes un inconvénient, à savoir que leur équipement doit être modifié à chaque fois que l'on passe à des emballages de taille différente. Compte tenu des débits importants que permettent ces machines, ces temps de
préparation relativement longs sont intolérables.
Lorsque des fabricants d'échantillons réalisent des èmballa-
A chaque accès à la mémoire, le DMA 20 décrémente par le conducteur DC le registre 23 jusqu'à ce que la valeur N devienne égale à zéro. Le conducteur sur lequel transite la valeur N = 0 est raccordé au décodeur 27 afin que celui-ci puisse supprimer la commande sur la ligne 29 de demande d'accès au DMA 20.
I1 est à noter que ce processus permet un chargement extremement rapide de la mémoire car un plan mémoire de 10 koctets demande un temps de chargement d'environ 1,5ms alors que si on utilise le chargement séquentiel avec intervention du C.P.U. à chaque adresse, il faut environ 100 ms pour le même nombre d'octets.
F - Fig. 9, 10, llA et 11B - transferts ou modifications de formes.
Pour la compréhension de cette fonction, il est utile de se reporter à la Fig. 9 qui montre plus en détail le bloc de modification 34. Ce bloc comporte un circuit de traitement logique 37 dans lequel peuvent être exécutées des fonctions logiques sur 16 bits par exemple, à partir de deux signaux d'entrée sur 16 -bits également. Ces fonctions sont par exemple "vrai" (38a), ou (3Bb), ET (38c), NON-ET (38d) et "inversion" (38e).
La sélection peut être effectuée par l'intermédiaire de lignes de commande 39 qui forment des sorties du décodeur 27 (Fig. 9).
La première entrée 40a du circuit de traitement est raccordé au registre de masque 23 qui fournit i ce circuit l'information sur huit points d'image à afficher sur l'écran. Cette information (signal M.S.Q.
ou M.S.Q. de Figl1B) peut provenir par exemple d'une mémoire de formes, dsun générateur de caractères ou autre source analogue faisant de préférence partie de la mémoire 5.
L'entree 40b du circuit de traitement est connectée à un registre de mémorisation ou mémoire de lecture 41 dans lequel est chargé le contenu de deux octets de la mémoire de page (mémoire 5) sur lesquels il convient d'opérer une modification. On rappèle que chaque bit de cette mémoire de page régit un point à afficher surl'écran et que celle-ci est organisée de préférence en "plans mémoire" comme précédemment décrit.
Les sorties individuelles sur 16 bits du circuit de traitement logique 38 sont reliées à un multiplexeur 42 dont la sortie multiplexée est raccordée au bus interne 19.
L'exécution de cette fonction de modification sera maintenant décrite à l'aide d'un exemple particulier qui consiste, wmme représenté sur la Fig. liA à superposer à un endroit donné de l'image affichée sur l'écran une lettre A, à l'information qui y apparaît à l'instant considéré. On ne décrira que la superposition de la barre supérieure horizontale de cette lettre A, l'opération étant poursuivie sur toute la zone intéressée de l'image de la manière qui va être décrite. On comprend qu'en fait cette modification est opérée dans la partie mémoire de page de la mémoire 5 sur des données qui v sont stockées.
Pour simplifier, la description correspond à huit points sur l'écran dont les couleurs sont définies par le rectangle C1 de la Fig. lIA, à l'aide de trois oc- tets 01, O2 et 03 appartenant respectivement aux plans R, V et B qui, par leur combinaison, donnent sur l'écran huit points ayant les couleurs suivantes : Magenta, Cyan, Rouge, Blanc, Bleu, Vert, Noir, Bleu. On suppose que la barre supérieure de la lettre A définie dans le rectangle O4 de la Fig. llA doit être superposée en rouge sur les huit points de C1.
A l'apparition de la commande appropriée provenant du C.P.U. sur le bus 12B, le décodeur 27 valide les registres nécessaires à l'exécution de cette opération ainsi que le circuit DMA 20 qui alloue un intervalle de temps sur le bus interne 19 (CM = 0). Au cours du cycle C.P.U. précédent, l'adresse de l'octet Ol (Fig. llB) du plan rouge, relative aux points d'image à modifier, a été introduite dans le registre Px.
L'information de l'octet 01, c'est-à-dire 1011.0000 est lue dans la mémoire, et transférée sur le bus interne 19 vers le registre 40 (Fig. 9) du circuit de modification 34.
Les données accompagnant la commande considérée sont envoyées dans le registre de masque 23 (octet 04 - 0011 1100). La fonction logique OU étant sélectionnée par la commande dans le décodeur 27, le signal transitant sur la ligne 39, le circuit de traitement logique 38 effectue bit par bit l'opération logique OU sur les octets Ol et 04, ce qui donne l'octet 05 1011.1100. Ce résultat est ré-écrit à l'adresse Py de la pile des registres, le tout sous la commande du circuit D,M.A. 20.
Puis, c'est successivement aux informations des plans mémoire Vert et Bleu d'être traitées de la même façon, cependant que les signaux M.L. et M.S.Q. sont soumis à une opération ET, ce qui donne lieu aux octets O6 et 07, respectivement.
Ensuite, lors de l'affichage sur l'écran par combinaison des octets Oi 06 et 07 on retrouve les points image dont les points intermédiaires sont tous de couleur rouge, comme représenté dans le rectangle C2 des Fig. llA et llB.
Exemple On prépare une composition suivant l'invention, d'après la formule suivante Teinture d'Arnica du Codex 997,50 cm3 Essence de Géranium 1,25 cm3 Essence de Sauge officinale 1,25 cm3 1 000,00 cm3 ( La teinture d'Arnica du Codex est préparée avec 200 grammes de fleurs d'Arnica contusées, lixivées avec de l'alcool à 600, en quantité suffisante pour préparer 1.000 grammes de teinture On imbibe avec cette composition des mouchoirs en cellulose intissée d'environ 5 x 4 cm, à raison de 3 cm3 environ par mouchoir.
On enferme ces mouchoirs dans une gaine de complexe aluminium-matière plastique thermosoudable d'environ 6 x 8 cm comportant des moyens de fixation (adhésif, V-elcro, épingle) sur les vêtements.
Pour l'utilisation, on découpe le côté supérieur d'une pochette que l'utilisateur fixe sur ses vêtements à hauteur de la poitrine.
L'envie de fumer de l'utilisateur est ainsi réfrénée pendant environ une journée au cours de laquelle il respire les principes volatiles de la composition imbibant le mouchoir.
Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée à l'exemple décrit, elle est susceptible de nombreuses varaintes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans s'écarter pour cela du cadre de l'invention.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un additif constitué d'une solution d'urée et de formaldéhyde et d'un halogénure alcalin, elle a plus particulièrement pour objet un procédé de fabrication de cet additif à partir de précondensat d'urée et de formaldéhyde.
Les colles urée-formol sont des produits connus depuis longtemps elles sont utilisées pour l'agglomération de matières cellulosiques constitués de particules de bois divers tels que sapin, chataîgner, peuplier, okoumé, etc... Les procédés de fabrication classiques consistent à condenser du formol et de l'urée dans des rapports molaires de I à 3 moles de formol pour I mole d'urée. Afin de diminuer les coûts de revient tout en n'altérant pas les propriétés mécaniques des panneaux finis, on a proposé de substituer partiellement de la résine urée-formol par des produits minéraux bon marché tels que des halogénures alcalins.On a en particulier proposé (voir Brevet français publié sous le numéro 2 09 869 2)de remplacer I à 35 % en poids de la partie solide de la résine urée-formol par un ou plusieurs sels halogénés de métaux alcalins ou alcalins terreux tel que du chlorure de sodium, le sel étant de préférence additionné directement à la résine: malheureusement, un tel procédé provoque en réalité une altération des propriétés mécaniques des panneaux finis, n'apporte aucun gain de productivité en ce qui concerne les cadences de fabrication et en ce qui concerne les quantités maximales de résine urée-formol que l'on peut réellement substituer par un halogénure.
Pour palier ces inconvénients on a proposé de préparer séparément un catalyseur à partir du sel halogéné et de la résine urée-formol ou des monomères de la résine urée-formol utilisés dans les proportions molaires classiques de la fabrication des colles urée-formol. Le catalyseur contenant un sel halogéné est ensuite additionné à la colle urée-formol avec les autres additifs classiques (durcisseur, charges) afin d'obtenir un mélange collant prêt à l'emploi. On a aussi proposé de partir directement de précondensats d'urée et de formol afin de profiter d'une part de façon avantageuse que le précondensat contient peu d'eau et qu'il est par ailleurs possible d'ajouter directement le sel halogéné en solution dans l'eau ce qui évite les manipulations de solide.
Malheureusement, les catalyseurs obtenus à partir de ces précondensats ne sont pas stables et doivent être utilisés immédiatement après leur fabrication, on constate aussi un manque de réactivité du mélange collant fini sans l'additif.
Le besoin se fait donc sentir de fabriquer un catalyseur à partir d'un précondensat d'urée et de formol et d'un sel halogéné qui présente une bonne stabilité et une réactivité améliorée.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un additif constitué d'une solution d'urée et de formaldéhyde et d'un halogénure alcalin caractérisé en ce que à un précondensat d'urée et de formol de rapport molaire F/U compris entre 3 et 6, on ajoute dans une première étape le cas échéant de l'urée en quantité telle que l'urée présente à cette étape soit comprise entre 15 et 35 % par rapport à l'urée totale contenue dans l'additif fini, le mélange réactionnel étant acidifié à pH au plus égal à 2 et étant maintenu à cette valeur pendant au moins 1 heure et en ce que après neutralisation à pH au moins égal à 7, on ajoute 1 à 8 % de borax en poids par rapport au poids de la matière sèche du précondensat urée-formol mis en oeuvre et en ce que dans une deuxième étape, on ajoute toute l'urée ou une nouvelle quantité d'urée de façon que l'urée présente soit égale à 100 % par rapport à l'urée totale contenue dans l'additif fini, les deux étapes étant conduites à température comprise entre 10 et 600 C, un sel halogéné en quantité au plus égal à 150 % par rapport au poids de la matière sèche du précondensat urée-formol mis en oeuvre étant ajouté avant ou après l'étape d'acidification.
La mise en oeuvre d'un tel procédé conduit à un additif qui présente une stabilité et une réactivité améliorée. Par ailleurs, le procédé de l'invention présente l'avantage de conduire à un produit dont l'addition aux colles urée for mol permet de fabriquer des panneaux finis dégageant des quantités réduites de formol.
Par ailleurs, I'utilisation de précondensats urée-formol pour la fabrication de l'additif selon l'invention permet de mettre en oeuvre les sels halogénés sous forme de solution aqueuse, ce qui évite les manipulations de produits solides en sacs.
L'additif préparé selon le procédé de l'invention est ajouté aux colles urée-formol en quantité comprise entre 2 à 25 % en poids de matière sèche par rapport au poids de la matière sèche de la résine urée-formol utilisée et de préférence entre 5 et 15 % en poids sec par rapport au poids sec de la matière sèche de la résine.
Les précondensats urée-formol utilisés pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention sont des produits connus de rapport molaire FlU compris entre 3 et 6 et de préférence entre 4 et 5. Ils sont le plus généralement préparés par absorption directe de formol gazeux dans une solution d'urée ou encore par addition d'urée solide ou en solution dans une solution de formol aqueux ayant une concentration élevée au moins égale à 60 % en poids.
Le procédé de la présente demande consiste dans une première étape à ajouter le cas échéant une première quantité d'urée en quantité telle que l'urée présente à cette étape soit comprise entre 15 et 35 96 et de préférence entre 20 et 25 % par rapport à l'urée totale contenue dans la résine finie. Selon l'invention, la première étape consiste à acidifier le milieu réactionnel à pH au plus égal à 2 et de préférence inférieur à 1,5 au moins pendant une heure. Une telle acidification est réalisée à l'aide d'une solution diluée d'un acide minéral de préférence à l'aide d'une solution d'acide chlorhydrique.