INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On définit ainsi une chambre étanche à l'air 26 de volume variable et qui est délimitée par le diaphragme ou la membrane roulante 20 qui prend une section transversale en forme de U telle que représentée sur la figure, par les premier et second organes tubulaires 15 et 19, par l'assemblage de support supérieur 4 et par l'organe tubulaire extérieur 22 de l'amortisseur 1.Cette chambre 26 est remplie d'air ou'un autre gaz à pression élevée et on réalise ainsi un ressort pneumatique 27 d'axe 25 confondu avec celui de l'amortisseur 1 et qui est-disposé entre l'organe tubulaire extérieur 22 de l'amortisseur (qui est relié à l'organe support de roue comme mentionné précédemment) et la caisse 5 du véhicule, et ce ressort pneumatique 27 repousse l'organe tubulaire extérieur 22 de l'amortisseur vers le bas de la figure par rapport caisse 5 du véhicule de façon à supporter la partie du poids du véhicule qui est portée par cette partie de la suspension du véhicule.Selon le concept de la présente invention en particulier, le diamètre d du diaphragme ou de la membrane roulante 20 et du piston 23 qui reçoit la pression effective, est plus grand que le diamètre extérieur D de l'organe 11 formant manchon annulaire de l'assemblage de support supérieur 4.
Selon une variante de réalisation possible, l'organe tubulaire inférieur 19 peut être supprimé, et dans ce cas, le bord extérieur du diaphragme ou de la membrane roulante 20 est fixé directement au bord inférieur de l'organe supérieur tubulaire 15. Dans un tel mode de réalisation, le diaphragme roulant 20 prendrait une forme de section transversale en J. On obtiendraib ainsi les mêmes avantages et bénéfices qu'avec le mode de réalisation qui a été représenté.
Lorsque cette suspension de véhicule est en service et que le véhicule se déplace sur une route ou un chemin de roulement, et qu'une irrégularité du chemin de roulement est transmise de la roue du véhicule à l'organe support de roue et de 1à, à l'organe tubulaire extérieur 22 de l'amortisseur, cet organe tubulaire extérieur 22 est poussé vers le haut le long de l'organe intérieur en forme de tige 2 sur une certaine distance, ce qui provoque une réduction du volume de la chambre 26 et augmente ainsi la pression du gaz contenu à l'intérieur de cette chambre, cette pression augmentant l'effort exercé vers le bas sur le piston 23 et l'organe tubulaire exterieur 22 par rapport à l'organe intérieur en forme de tige 2.Cet effet d'augmentation de pression limite ainsi le deplacement vers le haut de l'organe tubulaire extérieur 22 et de la roue du véhicule et supporte la caisse du véhicule par rapport à ladite roue. Si une vibration de relativement haute fréquence est transmise à l'organe tubulaire extérieur 22 à partir de la roue du véhicule, elle est absorbée par l'action d'amortissement du dispositif amortisseur non représenté et prévu à l'intérieur entre ledit organe tubulaire extérieur 22, entre celui-ci et l'organe interieur en forme de tige 2, et est ainsi partiellement amortie avant d'etre transmise à la caisse du véhicule.Le fait que l'extrémité supérieure 3 de l'organe en forme de tige 2 soit fixée à la caisse du véhicule 5 via l'assemblage de support supérieur 4, qui comporte l'organe élastique 11, fait qu'un degre supplémentaire d'atténuation des vibrations entre l'organe en forme de tige 2 et la caisse du véhicule, est disponible par suite de la flexibilité inhérente et de la friction interne de cet organe élastique 11.
Si l'on prend pour valeur de la pression interne régnant dans la chambre 26 la valeur p, la force effective repoussant vers le bas l'organe tubulaire extérieur 22 de l'amortisseur 1 par rapport à l'organe intérieur en forme de tige 2 est égale à (s x p x d2)/4, tandis que la force due à la pression agissant vers le haut sur ?'organe en forme de manchon 11 de l'assemblage de support 4 (et qui est transmise par la caisse du véhicule) est égale à (r x p x D25/4, c'est à dire une valeur sensiblement inférieure.Il s'ensuit qu'une partie de la réaction élastique du ressort pneumatique, c'est-à-dire de la partie du poids du véhicule supportée par la roue en question, egale à (s x p x (d2-D2))/4 est supportée non pas par l'organe en forme de manchon 11 de l'assembla- ge de support supérieur 4 mais directement par la caisse du véhicule 5.
Cette situation contraste favorablement avec celle des assemblages de suspension à support Macpherson de type classique dans lequel l'organe flexible en forme de manchon, qui correspond à l'organe en forme de manchon 11 de ces-types de réalisation, doit supporter toute la charge de la réaction du ressort pneumatique, c'est-à-dire du poids du véhicule, augmente le cas échéant des forces transitoires dues à l'action d'amortissement de l'amortisseur. Il s'ensuit que, dans le cas de la présente invention, l'organe en forme de manchon 11 peut être rendu beaucoup moins rigide et peut présenter une épaisseur moindre que dans le mode de réalisation selon l'art antérieur.Cet avantage signifie non seulement une réduction de cout mais également que la fonction d'atténuation des vibrations peut etre améliorée et, qu'en conséquence, la tenue de route et les qualités routières du véhicule peuvent également être améliorées.
En outre, du fait que dans le cas d'une réalisation classique, l'extré- mité supérieure du premier organe tubulaire 15 est fixée à la partie supérieure de l'organe intérieur en forme de tige 2 de l'amortisseur alors que, selon la présente invention, ladite extrémité supérieure dudit premier organe tubulaire 15 est fixée directement à la caisse du véhicule, ceci signifie que dans le mode de réalisation selon la présente invention, la chambre pneumatique 26 peut etre plus grande que dans l'art antérieur, ce qui diminue ainsi le coefficient ou le taux d'élasticité du ressort pneumatique et améliore la tenue de route du véhicule.
Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés et elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'honime de l'art sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention.
DISPOSITIF D'ENTRAINEMENT A MOTEUR ELECTRIQUE, EN PARTICULIER POUR ESSUIE-GLACE DE VEHICULE, ET BLOC SUPPORT D'ORGANES DE RACCORDEMENT ELECTRIQUE POUR UN TEL DISPOSITIF.
L'invention est relative à un dispositif d'entraînement à moteur électrique, en particulier pour essuie-glace de véhicule, du genre de ceux qui comprennent au moins un carter pour le logement du moteur et/ou d'un mécanisme de transmission, et un bloc support d'organes de raccordement électrique -------- du moteur tels que des broches d'amenée du courant électrique destinées à se trouver à l'extérieur du carter, des contacts de fin de course destinés à se trouver à l'intérieur du carter pour coopérer avec des pistes et commander l'arrêt du moteur en position fixe et au moins un balai pour l'alimentation du moteur, ledit bloc support admettant un plan moyen parallèle aux lignes moyennes des broches également parallèles entre elles, le susdit carter ayant une paroi munie d'une fenêtre destinée à être traversée par le bloc support, d'autres composants électriques, tels qu'une bobine d'anti-parasitage, étant associés au moteur.
les plaques supports portent une ouverture 34 assurant le passage de la roue du dispositif dwentraSnement de la pièce d'étoffe, la roue étant en appui contre ladite pièce d'étoffe.
Selon une application du dispositif d'entratnement à un ensemble de guidage d'une machine à coudre, on prévoit le guidage de chacune des pièces d'étoffe devant Outre assemblées. 1a pièce d'étoffe 33 passant entre la plaque support 31 et la plaque d'appui 29 est guidée par un dispositif en tout point semblable au premier, qui est suggéré sur la figure 2 par une portion de roue 35 représentée en trait mixte, disposé éventuellement à l'opposé du premier par rapport à la plaque d'appui.
le guidage des pièces d'étoffe se fait, comme connu, par leurs bords : au moins un des bords étant coupé selon la courbe, projetée sur le plan de l'étoffe, de l'assemblage désiré et servant de repère. L'ensemble de guidage comporte des moyens de détection du bord formés de manière connue par un détecteur 36 constitué de deux cellules photodétectrices fonctionnant par tout ou rien ou par un photodétecteur proportionnel tel que décrit dans la demande de brevet No déposée le même jour par la demanderesse.
les signaux fournis par les photodétecteurs 36 sont envoyés dans un dispositif électronique qui détecte la provenance des signaux et génère un signal qui est envoyé dans un comparateur dont une des entrées reçoit un signal de référence prenant compte l'orientation de la roue donnée par le potentiomètre 18. le signal résultant commande un dispositif d'asservissement comportant le servomoteur 19 qui commande ltorientation de la roue 9 devant le galet 21.
La figure 5 est une construction géométrique permettant de comprendre le fonctionnement du dispositif de guidage.
les droites D et E correspondent respectivement à une couture droite obtenue en maintenant constante la distance e du bord rectiligne E de la pièce d'étoffe à l'aiguille A.
Cette pièce d'étoffe est entrarnée par la griffe disposée en amont de l'aiguille, à une vitesse Vo qui est représentée en intensité et direction par le vecteur vo appliqué approximativement au point A, comme il sera expliqué ultérieurement.
Le suivi d'une ligne courbe se fait en superposant un mouvement de rotation de l'étoffe à l'avance donnée par la griffe. L'étoffe supposée plan rigide, est dotée d'un champ de vitesse qui peut s'exprimer par la rotation autour d'un centre instantané de rotation 01, 02, 03... Ce centre instantané se situe à l'intersection de toutes les perpendiculaires aux vecteurs vitesse en chaque point de l'étoffe. En particulier, la perpendiculaire XX' au vecteur vitesse Vo donnée par la griffe est une constante quelle que soit la courbure de la couture puisque cette vitesse est tangente à la couture par définition. le centre instantané de rotation est donc toujours sur cette perpendiculaire. On supposera que cette perpendiculaire passe par l'aiguille A, ce qui n'est vrai qu'approxima- tivement.
Pour définir le champ de vitesse voulu, on applique en un point B, autre que l'aiguille 4, par l'intermédiaire de la roue 9, une vitesse définie en orientation et intensité par un vecteur g par exemple.
Afin d'éviter une déformation du plan de l'étoffe entre les points d'entratnement A et B, il faut que le vecteur V1 ait une composante V'o de mimes orientation et intensité que le vecteur T?apîiqué au point A. Cette composante Vo a pour valeur V1 cost = Vo.
L'angle α est l'angle que fait le plan diamétral de la roue passant par le point d'application B, c'est également l'angle que fait l'axe horizontal de la roue avec la droite XX', le point d'intersection 1 étant un centre instantané de rotation. le point 1 est le centre d'une courbe C1 de rayon égal à O,, F étant le point d'inter- section du bord de l'étoffe avec la droite XX.
Une modification du rayon de courbure de la couture sera obtenue par modification de l'orientation et de l'intensité du vecteur vitesse V1. Par exemple, la courbe C2 sera ou obtenue par l'application d'un nouveau vecteur vitesse V2 qui entraSnera un déplacement du centre instantané de rotation en 2 Il est à remarquer que l'orientation de la roue est limitée de part et d'autre de la direction BH à un angle inférieur à 450 dépendant de l'importance de l'axe horizontal autour duquel tourne la rouez lorsque le vecteur vitesse est orienté dans la partie droite de la portion du plan limité par la droite BH, les courbes obtenues seront convexes. Lorsqu'il est orienté dans la partie gauche, les courbes obtenues sont concaves.
Un exemple de ce dernier cas correspond au vecteur V3.
le centre instantané de rotation est alors en 03 et la courbe concave C3 est obtenue. Il est évident que ce dernier cas a une valeur d'exemple et ne peut s'appliquer qu'à une couture d'assemblage plan et non tridimensionnel.
La figure 6 illustre les coutures courbes obtenues avec les différents centres instantanés de rotation.
le détecteur de bord P doit centre positionné de manière que les cellules photodétectrices se trouvent de part et d'autre du trajet théorique du bord de la pièce à guider. leur position détermine la distance "e" entre la couture et le bord du tissu. Si la couture doit présenter une succession de courbures différentes, la position des cellules doit théoriquement être modifiées en fonction de l'avancement de la couture pour garder e constant. Un résultat équivalent peut entre obtenu en utilisant une rangée de cellules dont seules les deux cellules entourant le trajet théorique du bord pour la courbure désirée sont activées. Dans la pratique, la précision recherchée ne nécessite souvent pas cette correction.
D'autre part, la mise sous tension du circuit électrique n'est réalisée qu'après un temps déterminé suivant l'évection hors du tube de lancement (d la fin de la phase d'accélération).
En outre,la détection du signal utile de fréquence Doppler ntest réalisée qu'après une temporisation initialisée à la fin de la phase d'accélération.
De plus, selon l'invention, la mise à feu de l'amorce n'est réalisée qu'après réception continue d'un signal utile de fréquence Doppler d'une amplitude supérieure à un seuil prédéterminé pendant un déplacement fixe prédéterminé du projectile. Cette caractéristique importante évite la prise en compte de détections parasites de signal de fréquence Doppler temporaire.
Enfin, en cas de défaut de fonctionnement du système à détection de proximité, l'explosion du projectile lors de l'impact est garantie.
MODE DE REALISATION ILLUSTRE SUR LA FIGURE 6.
On va maintenant décrire le second mode de réalisa tion de la fusee-, conforme a la présente invention, illustré sur la figure 6.
Là encore, la fusée à détection de proximité conforme à la présente invention comprend des moyens oscillateurs hyperfréquences 100 associés à des moyens formant antenne 130, des moyens électroniques 200 de traitement et de détection d'effetsDoppler, des moyens 300 de mise à feu d'une amorce 390 et des moyens méca niques 400 à inertie contrôlant la mise sous tension des moyens oscillateurs 100, des moyens électroniques 200 et des moyens de mise à feu 300.
De façon similaire au mode de réalisation repré senté sur la figure 1 et précédemment décrit , le bottier 10 se compose de l'avant vers l'arrière de la fusée d'une coiffe 20 d'enveloppe générale tronconique et d'un carter 50 généralement cylindrique.
La coiffe 20 loge les moyens oscillateurs hyperfréquences 100 et l'antenne 130 ainsi que les moyens électroniques 200 de traitement et de détection d'effet Doppler, tandis que le carter 50 loge en particulier les moyens mécaniques 400 à inertie et l'amorce 390.
La structure de la coiffe 20 et du carter 50 ne sera pas décrite plus en détail par la suite.
Il en est de même des moyens mécaniques à inertie 400 logés dans le carter 50 illustré sur la figure 6. Ces moyens mécaniques à inertie 400 sont identiques à ceux représentés sur la figure 1 précédemment décrite.
Les moyens électroniques 200 de traitement et de détection d'effet Doppler ainsi que les moyens 300 de mise à feu de l'amorce 390 logés dans la coiffe 20 représentée sur la figure 6 seront décrits ultérieurement en regard de la figure 8.
On reconnait en outre sur la figure 6 l'interrupteur 608 et son organe de commande 610 placés en regard de la tête 414 de la tige de verrouillage 410, le corps cylindrique 491 logeant le booster 490 solidaire du carter 50, la plaquette 600 supportant des moyens d'alimentation électrique 603 et un élément émetteur lumineux D dont le rôle sera expliqué en détail en regard de la figure 8, ainsi qu'une plaquette 201 munie des moyens électroniques 200 de traitement et de détection d'effet Doppler.
Selon le mode de réalisation illustré sur la figure 6, les moyens formant antenne 130 comprennent non plus un brin d'antenne monopole 131 comme représenté sur la figure 1, mais deux cavités résonnantes 170, 171 à ouvertures rayonnantes dirigées vers l'avant de la fusée.
De préférence, chacune de ces cavités 170, 171 présente une ouverture rayonnante plane, de section quadrangulaire et s'étendant transversalement à l'axe P-P de la fusée.
verticale de manière à atteindre le niveau de coupe immé-
diatement successif, cependant que le mouvement basculant de ladite scie est soit interrompu, soit poursuivi à un instant approprié avant qu'une extrémité postérieure de la zone de coupe du brin tranchant de ladite scie, qui est effectivement utilisée pour couper la matière, parvienne d'un côté de cette matière par rapport à la direction de progression de ladite scie sans fin; et par le fait que, lorsque le brin tranchant de ladite scie sans fin atteint le niveau de coupe immédiatement successif, et après qu'il a atteint ce niveau, il est procédé à une découpe curviligne
de la matière dans la direction opposée.
Selon le procédé de la présente invention décrit ci-
dessus, il ne se produit aucune circonstance dans laquelle,
à l'achèvement de la course de la découpe curviligne effec-
tuée par la scie à ruban à chaque hauteur de coupe curvili-
gne, cette scie ne travaillerait pas sur la matière.
Par conséquent, d'un bout à l'autre de l'opération de sciage et du début à la fin d'une matière donnée, la scie à ruban
sans fin peut poursuivre complètement ou presque intégrale-
ment sa fonction de coupe, ce qui assure un sciage efficace
et économique.
Il convient de noter que, par suite de l'opération de coupe à progression verticale vers le bas exécutée à chaque fin de la course du sciage en rond, la longueur de la zone
de coupe de la scie à ruban sans fin devient très grande.
Bien que cela puisse sembler en contradiction avec la per-
formance du sciage curviligne, l'objet recherché peut être
En tenant compte du fait que l'importance desdits déchets ou rebuts varie entre environ 10 et 15 % de la production, il est évident qu'elle constitue une perte grave et une augmentation sensible du coût du produit.
Un autre inconvénient grave est dû au fait que lesdits déchets inutilisables doivent être éliminés de quelque façon que ce soit ou, de toute manière, éloignés des installations de production.
La solution actuellement la plus utilisée est celle qui consiste à transporter et abandonner lesdits déchets inutilisables dans des décharges.
En dehors du fait qu'elle constitue une aggravation ultérieure des coûts en raison des frais de transport des déchets, cette solution représente un grave gaspillage de matière première et la cause d'une pollution élevée de grandes parcelles de terrain et des zones limitrophes.
Afin d'éliminer lesdits inconvénients et pouvoir réutiliser les produits se composant desdites fibres de verre, certaines méthodes particulières ont été étudiées au cours des récentes années.
Elles consistent essentiellement en un broyage des filaments et/ou des barres de verre et en une série successive de chauffages dans des conditions de traitement thermique contrôlée.
Les fragments de filaments et/ou de barres de verre sont initialement chauffés à une température suffisante pour éliminer l'humidité présente dans ceux-ci. Ils sont ensuite chauffés à une température suffisante pour volatiliser les composants organiques des liants et/ou colles présents sur leur surface extérieure, et enfin ils sont soumis à des conditions thermiques propres à permettre l'incinération des substances de surface présentes sur lesdits fragments, en maintenant le verre en dessous de son point de ramollissement.
Les fragments de verre ainsi traités sont ensuite soumis à une éventuelle opération successive de broyage, avant d'entre renvoyés à l'entrée des fours.
Ces procédés, bien que suffisanutent valables pour la récupération et le recyclage direct de certains types de filaments et/ou barres de verre produits dans les installations de fabrication continue de filaments et/ou barres, présentent toutefois certains inconvénients et limitations En particulier, pour la succession de chauffages précités des fragments de verre, on utilise des fours dans lesquels la consommation d'énergie influe d'une manière non indifférente sur le coût final du produit récupéré.
Un autre inconvénient est dû au fait que le produit de récupération obtenu avec les procédés précités ne peutêtre réutilisé que pour le recyclage dans les installations de production de filaments et/ou barres de verre, si bien que pour être exploitées de façon économique et rationnelle, les unités de récupération doivent être installées dans les mêmes zones que les installations de production des filaments et/ou des barres de verre.
Un autre inconvénient qui résulte de l'emploi du produit de récupération limité au recyclage précité, est dû au fait que le coût final du produit régénéré ne justifie pas suffisamment l'emploi de capitaux pour la réalisation desdites installations ou unités de récupération.
Un autre inconvénient encore est dû au fait que le produit régénéré se présente, à la fin de l'élaboration, sous forme de minuscules fragments de verre, sur les surfaces desquelles persistent des arêtes coupantes et des protubérances en pointe.
La configuration desdits fragments pulvérulents de verre constitue une gêne et un danger sérieux pour le personnel affecté au contrôle et à la manutention des installations, et pour celui qui est affecté au transport, au magasinage et au chargement des fours.
Le but de l'invention est de permettre de disposer d'un procédé et d'une installation pour la préparation d'un produit en poudre obtenu à partir de déchets de filaments de verre, en particulier des filaments de verre de type "E" pour fibres textiles qui ne présentent pas les inconvénients précités.
Plus particulièrement, le but de l'invention est de réaliser un procédé et une installation correspondante pour obtenir un produit en poudre exempt d'arêtes vives, pointes et parties coupantes qui puissent être utilisés non seulement dans la régénération des fibres filamentaires de verre de type "E" pour fibres textiles, mais également dans d'autres applications telles que, par exemple, des frittes céramiques, des mélanges pour frittes céramiques, des supports pour biscuits céramiques ou vitrosanitaires et similaires.
Un autre objectif de l'invention consiste à permettre de disposer d'un procédé et d'une installation correspondante pour la transformation et la récupération de déchets de verre, de type "E", qui permettent d'obtenir un produit final pulvérulent de granulométrie très fine, à surface arrondie et de composition chimique uniforme, qui puisse être réemployé directement dans les fours de production du verre de type "E", en tant que matière première, ou qui puisse être utilisé également pour d'autres applications.
Les joues extrêmes 3, 4 s'étendent plus haut que les corps creux 6 et un moyen 9 de soutien des connecteurs est fixé entre ces joues extrêmes 3, 4 au-dessus des corps creux 6. Ce rnoyen 9 est, dans cet exemple, une barre rigide sur laquelle sont montés des connecteurs 10 disposés en oblique parallèlement aux corps creux 6, en correspondance avec ces derniers. Cette barre est donc commune à tous les connecteurs.
Le moyen de maintien et de répartition 5 est destiné à recevoir les fibres individuelles d'un câble multifibres et à permettre de les diriger chacune vers un corps creux correspondant. Il pourrait-être remplacé par tout moyen équivalent assurant une mise en place et une fixation convenables de ld partie extrême d'un tel câble le long de laquelle se répartissent vers les corps creux et les connecteurs les fibres individuelles de ce câble.
Le dispositif de l'invention s'utilise de la façon suivante Un câble multifibres Il arrive au moyen de maintien et de répartition 5, les fibres de ce câble s'étendent dans ce moyen 5 où elles peuvent êtres fixées. En regard de l'ouverture 8 de chaque corps creux 6, une fibre individuelle 12 sort du moyen de maintien et de répartition 5 pour être raccordée à un premier élément amovible 13 de chaque connecteur 10. La longueur de chaque partie extrême terminale est largement excédentaire par rapport à la distance qui sépare le câble Il du connecteur 10 correspondant.