INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les dilutions ainsi obtenues ont habituellement des propriétés tensio-actives satisfaisantes, mais présentent l'inconvénient d'être d'une trop faible viscosité qui est dans tous les cas inférieure à une valeur de 50 m.Pa.s, seuil nettement perceptible par l'utilisateur. En général, les produits que l'on trouve prêts à l'emploi dans le commerce, par exemple en flacons, ont une viscosité perceptible par l'utilisateur. En comparaison, ce dernier perçoit comme un défaut d'efficacité la grande fluidité des dilutions ainsi obtenues.
En outre, en raison de cette fluidité, l'utilisateur a tendance à verser des doses excessives lors de l'emploi, ce qui bien entendu, rend leur utilisation plus coûteuses.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients en proposant des compositions concentrées liquides destinées à être diluées dans l'eau en vue d'obtenir un produit liquide notamment pour le nettoyage de la vaisselle, ce produit liquide présentant une viscosité perceptible par l'utilisateur qui ne nuit pas à ses propriétés de nettoyage.
A cet effet, l'invention a pour objet une composition tensio-active liquide apte à former, par dilution, un liquide visqueux efficace notamment pour le nettoyage de la vaisselle, caractériséeen ce qu'elle comprend en combinaison - un alkylbenzenesulfonate de monoéthanolamine, de monoisopropanolamine ou de potassium, associé ou non à des alkylsulfonates de sodium, - un alkylether sulfate de sodium, - du sulfate de magnésium, - de l'éthanol, et - de l'eau.
Il résulte de cette combinaison que, en associant ces éléments dans des proportions convenables, on obtient après dilution, notamment avec trois parties d'eau, un liquide dont la viscosité est, de façon surprenante, tout à fait perceptible, c'est-à-dire supérieure à la valeur de 50 m.Pa.s précitée.En outre, selon certaines proportions de ces éléments on obtient un liquide dont la viscosité est égale ou supérieure à celle de la composition de départ.
Parmi les constituants essentiels à l'invention, on entend par alkylbenzène sulfonate, les sels d'acide alkylbenzène sylfonique avec 9 à 15 atomes de carbone dans le radical alkyle. Sont particulièrement préférés, les alkylbenzène sulfonate avec 10 à 13 atomes de carbone dans le radical alkyle. Des exemples de ce type de produit sont connus sous les appellations commerciales "acide dobanic 102" ou "MARLON AS 3".
Les alkylsulfonates utilisables dans l'invention sont constitués d'un mélange d'alkylsulfonates secondaires comportant 10 à 21 atomes de carbone par molécule et de préférence 13 à 18 atomes de carbone par molécule.
Un exemple d'un tel produit est connu sous l'appellation commerciale "HOSTAPUR SAS 60".
On entend, d'autre part, par alkylether sulfate, les sels des acides de formule R(OCH2CH2)n OS03H dans laquelle R représente une chaîne alkyle, droite ou ramifiée, comprenant 8 à 18 atomes de carbone, et de préférence, 11 à 15 atomes de carbone, n étant un nombre compris entre 2 et 10, et, de préférence, entre 2 et 5.
Les compositions conformes à l'invention ont une viscosité comprise entre 50 et 1000 m.PaOs et donnent, après dilution, un produit liquide de viscosité comprise entre 50 et 500 m.Pa.s.
Leurs concentrations en matières tensio-actives varient de 18 à 35 % en poids pour l'association alkylbenzène sulfonate/alkyléther sulfate et de 35 à 45 % pour l'association alkylbenzène sulfonate et alkylsulfonate/alkyléther sulfate.
Les dilutions obtenues à partir de ces compositions ont les propriétés de viscosité indiquées ci-dessus, pour des concentrations en matière tensio-active allant de 4,5 à 8,75 % en poids desdites dilutions, dans le cas de l'association alkylbenzène sulfonate/lauryléther sulfate et de 8,75 à 11,25 %, dans le cas d'une association alkylbenzène sulfonate et alkylsulfonate/alkyléther sulfate. Le rapport pondéral entre l'alkylbenzène sul -fonate ou l'alkylbenzène sulfonate et alkylsulfonate sur alkyléther sulfate peut varier entre 4 et 1,5.
Dans le cas de l'association alkylbenzène sulfonatealkylsulfonate, le rapport alkylbenzène sulfonate sur alkylsulfonate peut également varier entre 4 et 1,5.
Les proportions maximales et minimales possibles d'éthanol et de sulfate de magnésium définies dans ces limites sont précisées en pourcentages dans les tableaux qui suivent et ceci pour les trois variétés d'alkylbenzène sulfonate à savoir - Tableau 1: alkylbenzène sulfonate de monoéthanolamine, - Tableau 2 : alkylbenzène sulfonate de mono isopropanolamine - Tableau 3 : alkylbenzène sulfonate de potassLum;^ Abréviations : ABS : alkylbenzène sulfonate SAS : alkylsulfonate de sodium AES : alkyléther sulfate de sodium TABLEAU 1
ALKYLBENZENE SULFONATE NATURE DE L'A B S DE MONOETHANOLAMINE.
Cet organe 11 est formé par une tige 12 située dans le support interne 5, par une collerette 13 à une extrémité de ladite tige et par une tête 14 située dans le prolongement de la tige 12 à l'opposé de celle-ci par rapport à la collerette 13.
Le flasque 6 du support interne possède une lumière 15 de diamètre adapté pour autotiser le passage de la collerette 13 de l'organe de verrouillage. Un ressort 16 est disposé autour de la tige 14 de cet organe ; ce ressort vient en appui par une de ses extrémités contre la collerette 13, cependant que son autre extrémité est guidée au niveau du flasque opposé 7 du support interne. En l'exemple, ce flasque 7 est percé d'une lumière 17 dans laquelle s'engage l'extrémité du ressort, celle-ci venant en appui à l'intérieur du flasque 3 du support externe.
Ces dispositions réduisent le coût de fabrication et de montage de l'organe de verrouillage. Le montage de cet organe peut être aisément assuré, en faisant pivoter le support interne 5 de façon que sa lumière 15 vienne se situer à l'extérieur du flasque 2 du support externe 1, puis en introduisant l'organe de verrouillage dans le support interne à travers ladite lumière 15, en comprimant son ressort et en faisant pivoter en sens inverse le support interne 5 par rapport au support externe 1.
Le flasque 2 du support externe est percé de deux lumières 18 et 19, l'une 18 agencée pour se trouver en regard de la tête de verrouillage 14 pour la position dépliée (c'est-à-dire lorsque les profils constituant les sup ports 1 et 5 ont des axes sensiblement parallèles), l'autre~lS agencée pour se trouer en regard de ladite tête @@ pour la position repliée (position angulairerent distante de la précedente de 900).
Comme l'illustre la figure de détail 4, la tête de serrouillage 14 possède une portion sens.blement c > -lindrique 14a, prolongée par une extrémité conique 14b.
La lumière 15 du support externe (cor- respondant à la position dépliée) est de forme eslindtique de diamètre adapté pour recevoir avec un faible eu la portion cylindrique 14a de la tête 14 (figure 4) Par contre, la lutiè- re 19 (correspondant à la position repliée) est de foree sensiblement conique conjuguée de l'extrémité conique l4b de la tête, en vue de recevoir cette extrémité sans pénétration dans cette lumière de la portion cylindrique (figure 7).
(Bien entendu, les lumières 18 et 19 présentent des diamètres plus petits que celui de la lumière 15 du support interne, de façon à interdire le passage de la collerette 13 à travers celles-ci).
Ainsi, sous l'action du ressort 16, la tête 14 a tendanee à venir en saillie par rapport au flasque 6 du support interne. Lorsqu'elle se trouve en regard de la lumière 18, cette tête s'engage dans cette dernière, jusqu'a' la base de la collerette 13 qui vient en appui intérieurement contre le flasque 2 du support externe. Dans cette position, la tête 14 ne peut plus se dégager de la lumière 18 quel que soit l'effort exercé sur les supports : une action externe sur l'organe de verrouillage est nécessaire.
Au contraire, lorsqu'-elle se trouve en regard de la lumière 19, la tete 14 s'engage dans celle-ci uniquement par son extrémité conique 14b et le verrouillage est assuré par des surfaces inclinées qui peuvent se degager à partir d'un certain effort sur les supports.
(I1 est à noter que, par le terme "co- nique", on entend des surfaces dont les génératrices peuvent être autres que linéaires).
Ainsi, dans la position dépliée, les supports sont verrouillés de façon extremement stable sans risque de pivotement accidentel ; un poussoir mobile 20 est prévu dans chaque application, à l'extérieur du support externe 1, en regard de la lumière 18 en vue de permettre de repousser l'extrémité de la tête 14 jusqu'à dégager la portion cylindrique 14a de ladite lumière 18.
Il est à remarquer que, pour certaines applications, il est possible de pratiquer plusieurs lumières du type 18 ou du type 19, de façon à obtenir plusieurs positions des supports 1 et 5, soit positions de grande stabilité sans risque de déverrouillage, soit positions permettant un déverrouillage rapide sans action externe sur l'organe de déverrouillage.
Aux figures 1 à 4, on a représenté le système dans la position dite dépliée, l'organe de verrouillage coopérant avec la lumière 18. Aux figures 5 à 7, on a représenté le système dans la position repliée après rotation de 900 du support interne, l'organe de verrouillage coopérant avec la lumière 19.
L'organe d'assemblage à articulation conforme à l'invention peut être appliqué pour la réalisation d'une table repliable, comme l'illustrent les figures 8 à 11.
Chaque pied de la table tel que 21 est relié au bâti fixe de celle-ci et en particulier à son plateau supérieur 22, par l'entremise d'un système d'assemblage du type décrit plus haut.
Le support externe 1 de chaque système est fixé sur le bâti par tout moyen connu (goussets, équerres...), cependant que chaque pied est engagé par une de ses extrémités dans le support interne 5 du système correspondant.
Il est ainsi superflu d'améliorer l'étanchéité au niveau des extrémités libres 21 de la couche de gomme de liaison (voir figure 1). Les canaux 32 collectent l'air ou les gaz résultant de la vulcanisation sur toute la surface de la gomme de Liaison et drainent ces gaz vers une canalisation centrale 4.
Pour une bande de roulement annulaire, les canaux 32 peuvent être continus circonférentiellement. Ils peuvent aussi être interrompus circonférentiellement, notamment à l'endroit de la soudure si l'anneau est obtenu par aboutement d'une bande préparée à plat. Il y a au moins une canalisation 4 par zone où le ou les canaux 32 forment un réseau ininterrompu.
On peut aussi prévar une ou, plusieurs canalisations 4 axialement, que les canaux 32 soient interrompus axialement ou non.
La densité minimale (ou nombre de canaux par unité de surface) du réseau de canaux 32 doit être déterminée expérimentalement.
Elle est bien str notamment fonction de la nature de la gomme de liaison 2 et des dimensions des canaux 32. La profondeur de ceux-ci, dans le sens de l'épaisseur de la bande de roulement, est de préférence comprise entre 0,5 mm et 3 mm.
La figure 3 montre une coupe transversale dans la même bande de roulement 3, passant par un canal 32. On voit que le canal 32 ne débouche pas aux extrémités latérales 33 de la bande de roulement. Il crée un chemin d'évacuation des gaz, vers la canalisation 4 aménagée au travers de la bande de roulement 3.
La figure 4 illustre schématiquement une manière préférable de mise en oeuvre du procédé de collage selon l'invention.
On voit une bande de roulement 3 prémoulée, du type de celle décrite ci-avant, appliquée sur une carcasse 1 au moyen d'une couche de gomme de liaison vulcanisable 2. Comme connu, la carcasse a été au préalable préparée de manière adéquate.
Une canule 5 est emmanchée dans une canalisation 4 aménagée au travers de la bande de roulement 3. Cette canule 5 est reliée par l'intermédiaire d'un tuyau flexible 6 à une source de vide ou à toute zone où règne une pression inférieure à celle de l'enceinte où se trouve disposé l'assemblage constitué par la carcasse 1, la gomme de liaison 2 et la bande de roulement 3. On procède ainsi à l'aspiration et l'évacuation des gaz au niveau de la gomme de liaison. De préférence, ce raccordement à une zone en dépression est maintenu pendant la cuisson dans l'enceinte de vulcanisation. L'évacuation de l'air et/ou des gaz provenant de la réaction de vulcanisation est favorisée par le réseau de canaux 32 aménagés sur la semelle de la bande de roulement.Ces canaux s'emplissent progressivement, totalement ou partiellement, de gomme provenant de la couche de liaison, pendant la phase visqueuse de passage de l'état plastique à l'état élastique de ladite gomme de liaison.
Cette gomme remonte également dans la canalisation 4 On réalise plusieurs canalisations 4 disposées circonféreatiellement, chacune drainant les produits gazeux sous une zone sectorielle de la bande de roulement. On a constaté expérimentalement que, en général, il suffit de prévoir une seule canalisation 4 traieveralenent, mye pour les plus grandes enveloppes de pneumatique pour poids-lourds. Cependant, le procédé n'est nullement limitatif et on peut en disposer plusieurs, notamment pour les plus grandes enveloppes de génie civil.
On peut également utiliser des bandes de roulement ou des parties de bande de roulement qui ne comportent pas de réseau de canaux imprimé sur leur semelle. Dans ce cas, la semelle est préparée, de manière connue en soi, par cardage ou brossage pour obtenir une "rugosité" sur une surface ne s'étendant pas jusqu'aux bords latéraux 33, selon une caractéristique essentielle de l'invention. On entend par "rugosité" un état de surface dont l'amplitude de la variation crête à crête est très supérieure à la "valeur finale" de la variation crête à crête mesurée à la surface desdits bords 33. On entend par "valeur finale" celle mesurée après une éventuelle preparation de la surface desdits bords par brossage, dz manière usuelle, dont le seul but est de favoriser l'adhésion, sans créer de chemin de passage pour l'air.
Les figures 5 à 7 illustrent diverses variantes apportées au procédé décrit ci-dessus. Le drainage de l'air au sein de la gomme de liaison 2 y est assuré différemment.
Sur la figure 5, la gomme de liaison 2 est posée en deux couches latérales 22 laissant un espace libre central et circonférentiel 23, juste sous les canalisations 4 disposées circonférentiellement. La semelle 31 de la bande de roulement 3 ne comporte pas de canaux 32. L'aspiration des gazeuse fait au niveau des deux faces des couches de liaison 22.
Sur la figure 6, le drainage est assuré par deux filets de mèches textiles 7 disposées de part et d'autre de la couche de gomme de liaison et la bande de roulement, en coopération avec des petits trous 24 dans la gomme de liaison 2. Les produits en phase gazeuse y trouvent un chemin conduisant vers les canalisations 4. Dans le cas considéré, il y a des mèches transversales (non figurées) qui relient entre elles les mèches circonfentielles. Ces mèches transversales ne débouchent pas aux extrémités latérales, selon une caractéristique essentielle du procédé de collage selon l'invention.
Sur la figure 7, i gomme de liaison 2 est disposée en couches circonférentielles séparées 22, laissant des espaces libres 23 qui communiquent avec des canaux transversaux 32 aménagés sous la semelle de la bande de roulement 3 au niveau de chaque canalisation 4. On retrouve un réseau de chemins ne débouchant pas sur les faces latérales, et drainant l'air vers les canalisations 4.
Les moyens décrits montrent comment il est possible de réaliser le drainage et l'évacuation des inclusions gazeuses au sein de la gomme de liaison. On peut bxn sûr atiliser tout moyen équivalent, ou une combinaison de moyens favorisant le drainage. Ces moyens peuvent aussi être disposés sur la carcasse ; ils ne débouchent pas sur les faces latérales ou extrémités libres de la couche de gomme de liaison. Selon une caractéristique essentielle de l'invention, ils conduisent à une ou plusieurs canalisations 4 aménagées au travers de la bande de roulement.
Il est à remarquer ainsi qu'il a été précédemment expliqué dans le préambule, que le temps de remplissage d'une structure à onde stationnaire est très supérieur au temps de remplissage TS d'une structure à onde progressive. Dans l'exemple non limitatif décrit, les moyens 10, 11 pour délivrer l'onde H.F comprennent une source d'onde haute fréquence 10, tel qu'un klystron par exemple, coopérant avec un dispositif compresseur d'impulsions H.F 11 ; ce dernier etant dans l'exemple non limitatif décrit, du type appelé SLED, précédemment mentionné dans le préambule de la description.
Les figures 2a et 2b montrent respectivement une première et une seconde impulsion 20, 21 contenant l'onde H.F (non représentée), et permettant d'illustrer la puissance instantannée P en fonction du temps t. A la figure 2a la première impulsion 20 est formée par une première et une seconde partie 20 -, 20 +, respectivement négative et positive, et dont la partie utile à accélérer le faisceau est constituée par la seconde partie 20 + positive ; le niveau de puissance instantannée P atteind, correspondant à un premier niveau P1. Cette première impulsion 20, après correction par le dispositif compresseur H.F 11, acquière sensiblement une forme telle que montrée par la figure 2b.On constate que la partie négative 21 - de la seconde impulsion 21 comporte, par rapport à la première impulsion 20, une surface S beaucoup plus faible dont la différence SD est reportée sensiblement sur la seconde partie positive 21 +, utile, dont le niveau de puissance P2 est très supérieur au premier niveau de puissance P 1.
Cet accroissement de la puissance instantannée de l'onde H.F est utilisé, dans l'art antérieur, pour accroître l'énergie du faisceau accéléré par unité de longueur de ligne accélératrice, en utilisant une ligne accélératrice ou structure accélératrice, de type à onde progressive classique, dans le sens direct ; ce choix de la ligne accélératrice étant imposé par la faible durée T(H.F) de impulsion haute fréquence 21+, utile.
En pratique, la durée T(H.F) est couramment inférieure à 1,5 microseconde, ainsi que dans l'exemple non limitatif décrit où elle est de l'ordre d'une microseconde (pour un fonctionnement en bande S vers 3000 MHz); cette durée correspondant sensiblement au temps T(s) de remplissage de la structure accélératrice 2, plus la première durée T(F), le faisceau accéléré constituant lui-même une impulsion dont la durée T(F) est de l'ordre de 0,1 microseconde.
En référence à nouveau à la figure 1, le dispositif générateur 4 délivre l'onde haute fréquence selon une impulsion H.F semblable à l'impulsion 21 montrée par la figure 2b. Cette impulsion H.F de puissance (non représentée sur la figure 1) est transmise par une ligne de transmission 15, pour être injectée dans la structure accélératrice 2, par l'intermédiaire de moyens de couplage d'entrée H.F 16 classique.
Selon une caractéristique de l'invention, l'impulsion H.F est injectée à la seconde extrémité 8 de la structure accélératrice 2, c'est-à-dire à l'extrémité opposée à celle par laquelle pénètre le faisceau 5 dans cette structure; ainsi l'onde haute fréquence se propage dans la structure accélératrice .2, comme montré par la seconde flèche 17, dans un second sens contraire de celui selon lequel circule le faisceau 5 à accélérer ; le couplage entre les cavités résonnantes C1, C2, .., Cn étant réalisé par des couplages magnétiques.
Dans l'exemple non limitatif décrit, ces couplages magnétiques sont constitués par des iris 18 disposés sensiblement à la périphérie des cavités accélératrices C1, C2,,.., Cn, et aménagés dans des parois 19 communes à deux cavités résonnantes adjacentes C1-C2, C2-C3, ..., Une telle disposition présente, par rapport à une structure accélératrice à onde progressive selon l'art antérieur, l'avantage de séparer et. de rendre indépendant les moyens de couplage 18 entre les cavités accélératrices Cl, ..., Cn, des ouvertures axiales 9, ou trous de passage du faisceau. Ceci permet à la structure accélératrice 2, de comporter en outre des tubes de glissements 31 associés aux trous de passage 9 et permettant d'obtenir une meilleure synchronisation entre l'onde H.F et le faisceau 5.
La première extrémité 7 de la structure accélératrice 2 peut comporter ainsi que dans l'exemple non limitatif représenté à la figure 1, un court circuit 23 formé par la paroi 9 de la première cavité C1, vis à vis de la haute fréquence, cette dernière étant alors réfléchie vers la seconde extrémité 8 ; cette réflexion se produisant après le passage et l'accélération du faisceau 5, la structure accélératrice 2 constitue pour ce dernier même dans ce cas, une structure à onde progressive.
Une alimentation simultanée de la structure accélératrice 2 ainsi que d'une seconde structure (non représentée) identique à la première, peut s'effectuer à l'aide d'un coupleur hybride Haute Fréquence 3db, d'un type en lui-même connu, et comportant une charge (classique également) absorbant les ondes Haute Fréquence réfléchies par lesdites structures accélératrices.
Néanmoins, dans une approche plus classique, la structure 2 peut comporter à sa première extrémité 7, vers laquelle se propage l'onde H.F, un moyen coupleur haute fréquence de sortie, et une charge haute fréquence (non représentés), permettant de manière classique d'absorber l'onde H.F parvenant à cette première extrémité 7.
I1 est à remarquer que la solution du court circuit 23 est particulièrement intéressante en ce qu'elle permet de faire réco- nomie d'un coupleur H.F et d'une charge H.F.
Le mode de fonctionnement ou mode de résonance - de la m structure accélératrice 2 est choisi de préférence tel que le rapport n 2 m soit égal ou supérieur à 3 . Un encadré 40 montré sur la figure 1 isole un segment 25 de la structure accélératrice 2 qui permet d'illustrer, sur la figure 3, un mode de résonance préféré choisi sur cette dernière.
La figure 3 détaille le segment 25 de la structure accélératrice 2, selon un mode de réalisation préféré.
4# Le mode de résonance utilisé correspond au cas du mode La structure 25 a une longueur L1, correspondant à deux longueurs d'ondes 2 de la fréquence de l'onde H.F, c'est-à-dire dans l'exemple décrit, une longueur L1 égale sensiblement à 200 mm. Dans cette longueur L 1, le segment 25 comporte cinq cavités accélératrices C2, C3, C4, C5, C6 ayant toutes une même seconde longueur L2, et couplées entre elles par des iris 18.
Les cavités accélératrices C1, C2, ..., Cn ayant toutes une même structure et une même iongueur, contrairement au cas des structures à onde stationnaire, elles sont de réalisation économique et, étant relativement longues, par rapport à la longueur d'onde -, elles présentent un coefficient de surtension élevé qui conduit à améliorer l'impédance shunt, et permet ainsi d'accroître l'énergie du faisceau 5 accéléré.
On estime qu'en bandes S on accroît la valeur de l'impédance shunt de 50% (60 Mohms/mètre à 90 Mohms par mètre), valeur correspondant à un accroissement d'énergie du faisceau de l'ordre de 2296.
Tel que cela est représenté sur la figure 2, la partie de la portion périphérique du récupérateur de flux 40, disposée entre les plans T-T précités, s'tend en arrière de la source lumineuse 10, et enveloppe donc celle-ci sous un angle supérieur à 2E. Une telle caractéristique est rendue possible par la constitution optique particulière du récupérateur de flux 40 proposée par la demanderesse. La structure du récupérateur sera décrite plus en détail par la suite.
Une constitution optique relativement proche a d'ailleurs été décrite dans la demande de brevet française au nom de la demanderesse publiée sous le numéro 2 507 741 à laquelle on se reportera pour la bonne compréhension de la présente invention.
Le réflecteur 20 est disposé en arrière de la source lumineuse 10. Ce réflecteur est généralement elliptique, en partie de révolution autour de l'axe optique A-A et présente deux ouvertures 21 (visibles sur la figure 1) symétriques par rapport à un plan (horizontal) parallèle aux'plans T-T précités, passant par l'axe optique A-A.
Plus précisément encore, le réflecteur 20 est conçu pour envelopper la source lumineuse sous un angle solide complémentaire de celui défini par le récupérateur de flux.
L'un des foyers référencé f1 du réflecteur coIncide avec la source lumineuse 10. Le second foyer du réflecteur 20 est référencé f2.