INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
PROCEDE ET DISPOSITIF POUR L'EXTRACTION D'UN RUBAN DE VERRE A LA SORTIE D'UN FOUR DE FLOTTAGE ET VERRE PLAT OBTENU.
La présente invention concerne la fabrication de verre plat par flottage et notamment l'extraction du ruban de verre plat a la sortie du four de flottage.
Dans la fabrication de verre plat par flottage, du verre fondu est déversé sur un bain de métal en fusion, généralement de l'étain ou un alliage à prédominance d'étain, ou il forme un ruban continu qui se refroidit et est extrait à l'aide de rouleaux extracteurs qui l'acheminent dans un four de recuisson appelé étenderie.
L'extraction du ruban de verre est un des points délicats de la fabrication du verre plat par flottage. Pour assurer l'extraction du ruban de verre et son transfert, ce dernier doit être suffisamment rigide pour être supporté et entrainé par les rouleaux extracteurs, mais il doit être encore assez mou pour se déformer et quitter le plan de l'étain puis épouser le plan des rouleaux de l'étenderie qui suit les rouleaux extracteurs, le tout avec régularité et continuité sans altération de la qualité optique du ruban.
la section transversale des éléments d'absorption 44-
47 est sensiblement en forme de losange et leurs surfaces frontale et postérieure sont parallèles au côté frontal
des éléments de tête 1.
Les éléments d'absorption sont inclinés de manière que leurs surfaces supérieure et inférieure deviennent plus basses à l'écart du côté de la tête,
et les surfaces supérieure et inférieure sont parallè-
les l'une à l'autre.
Les parties chanfreinées 44a-47a sont formées sur le coin inférieur de la face frontale des éléments respectifs d'absorption 44-47. Par conséquent, le coin
inférieur de la face frontale de chaque élément d'ab-
sorption se trouve à l'écart du côté de tête.
De même, la surface supérieure de chaque châssis de support 50 et de chaque plaque d'étranglement
51 sont parallèles aux surfaces supérieures et infé-
rieures des éléments d'absorption et deviennent plus
basses à l'écart du côté de tête.
Un intervalle 50a est formé entre l'extrémité
postérieure de chaque plaque d'étranglement 51 et l'ex-
trémité inférieure de chaque paroi latérale de chaque
Dans le circuit 81 de correction, la valeur d'entrée provenant de l'amplificateur 79 est révisée d'après la valeur
d'entrée provenant du dispositif 43 de détection de position.
Cette valeur révisée est transmise au dispositif 83 d'affichage.
La valeur de la courbe de coupe, en fonction de la valeur révisée, est affichée dans le dispositif 83 d'affichage. Lorsque la valeur révisée dépasse la valeur permise indiquée dans le dispositif 83, l'une des sections 85 et 87 de détection de valeur limite transmet un signal de dépassement de limite
de courbe de courbure au circuit 91 d'activation de relais.
Dans ce circuit 91, le fait que la présence d'un signal d'entrée provenant du circuit (93) d'activation de coupe et de la présence du signal précité de dépassement de limite d'écart, dans les conditions dans lesquelles un signal intermittent d'entrée dépasse une durée réglée, provoque l'activation du relais 89
si bien que le sciage de la pièce W par la lame 25 est immé-
diatement interrompu. Ainsi, la détérioration de la lame 25
sation de l'invention, dans le cas o la largeur de la découpe formée dans la pièce W a changé, la largeur de découpe est détectée et la valeur permise pour l'écart de coupe est révisée automatiquement si bien que, pour chaque changement de largeur de coupe dans la pièce, la valeur permise de l'écart de coupe est réglée et une correction supplémentaire n'est pas nécessaire. L'opération est simple et le rendement
Du côté du rail profilé, la barre de retenue peut être munie d'un goujon fileté qui passe à travers le rail profilé et qui assujettit le rail profilé au moyen d'un écrou. Par cette disposition, les possibilités de montage sont considérablement améliorées.
Le rail profilé peut présenter une section profilée en U, les branches de l'U étant munies d'ailes de retenue dirigées vers l'intérieur, ailes de retenue qui s'engagent dans des contre-dépouilles correspondantes dans les extrémités des barres porteuses. Avec cette forme de réalisation, il suffit de glisser latéralement les barres porteuses dans le rail profilé et de les poser sur la surface de la plaque porteuse associée Sur leur cté inférieur reposant sur la plaque porteuse, les barres porteuses peuvent présenter une surface plane d'appui, ce qui optimise la mise en place des barres porteuses.
Les barres porteuses sont faites opportunément de matière céramique. Elles sont de préférence réalisées sous forme creuse et bourrées de laine céramique.
A titre de variante, le rail profilé peut être également réalisé de telle manière que seule la branche supérieure de llU soit munie d'une aile de retenue dirigée vers le bas, aile qui s'engage dans une entaille pratiquée du ctté supérieur de la barre porteuse, tandis que cette barre porteuse repose sur l'aile inférieure à surface plane de 11U du rail profilé. Par l'adoption de cette disposition, il est possible d'accrocher par l'avant les barres porteuses dans le rail profilé.
Pour être sflr que, dans toutes les conditions susceptibles de se produire, les plaques porteuses seront maintenues strement dans les fentes de séparation des modules de fibres sans éléments de retenue supplémentaires, il est de préférence prévu des saillies, au moins sur la face inférieure des plaques porteuses. Au moyen de ces saillies, les plaques porteuses sont maintenues à coup sûr dans les fentes de séparation, du fait que les saillies peuvent s'enfoncer dans la matière souple des modules de fibres et que l'on peut ainsi obtenir un embortement qui assure un logement étroit et solide des plaques porteuses.
Ies saillies pféaentent, sur chacun de leurs cotés situés à 1' opposé des éléments porteurs, un biseau d'attaque, de telle manière qu'au moment où les plaques porteuses sont glissées dans les fentes de séparation, les saillies ne constituent pas un obstacle important.
Sur chacun de leurs cotés situés du côté des éléments porteurs, les saillies peuvent présenter une surface d'appui qui est dans l'ensemble perpendiculaire à la plaque porteuse, de telle manière que ces saillies exercent une résistance importante dans le sens de leur extraction. De la sorte, même dans des conditions extrêmes, les plaques porteuses sont maintenues en toute sécurité dans les fentes de séparation des modules de fibres.
De préférence, il est prévu plusieurs rangées de saillies, les saillies étant de préférence disposées en quinconce. De cette manière, la plaque porteuse peut être munie uniformément de saillies sur toute sa surface, ce qui rend possible un maintien particulièrement bon de la plaque porteuse dans la fente de séparation respective des modules de fibres.
L'invention est illustrée sous forme d'exemples sur les dessins et elle est ci-après décrite en détail, en référence à ces dessins.
la fig. 1 est une vue en coupe de la paroi d'un four, avec une vue de dessus des attaches des conducteurs chauffants à résistance.
la fig. 2 est une vue en coupe, faite suivant la ligne Il - Il de la fig. 1.
la fig. 3 est une vue en coupe semblable à celle de la fig. 1, mais avec une autre forme de réalisation de l'attaches la fig. 4 est une vue en coupe, faite suivant la ligne IV - IV de la fig. 3 la fig. 5 est une représentation semblable à celle de la fig. 4, mais avec un autre système de fixation des plaques porteuses.
la fig. 6 est une représentation à plus grande échelle de l'ancrage porteur.
la fig. 7 est une vue latérale de l'ancrage porteur repré senté sur la fig. 6.
Ia fig. 8 est une vue de dessus d'un exemple de réalisation d'une plaque porteuse à laquelle sont associées trois barres porteuses.
La fig. 9 est une vue en coupe, faite suivant la ligne IX - IX de la fig. 8.
Les particules de charge peuvent être mélangées avec la composition de liant de la présente invention en toutes proportions convenant à la production d'une composition adaptée au but visé, comme il est d'usage en pratique.
En général, les compositions chargées contiennent environ 5 à 50 % en poids de la composition de liant.
La composition de liant et la composition chargée selon la présente invention peuvent être gélifiées de toute manière connue. Par exemple, le liant et la composition chargée peuvent être gélifiés en utilisant un agent gélifiant tel que l'hydroxyde d'ammonium-. MgO ou l'ammoniac gazeux. Les compositions peuvent également être gélifiées par séchage, comme cela est courant en pratique.
Les compositions de liant de la présente invention lient ensemble les particules de charge sans avoir recours à un chauffage. Les compositions chargées de l'invention sont très avantageuses car elles peuvent se gélifier à la demande, mais elles sont elles-mêmes stables à l'encontre d'une gélification et peuvent être utilisées dans de nombreuses applications à l'état cuit ou non cuit.
Les compositions chargées peuvent être des compositions réfractaires gélifiées à la forme désirée, par exemple par le "procédé à la cire perdue" ou sous la forme d'un article faconné réfractaire ou de mousse réfractaire comme décrit ci-après. La composition réfractaire façonnée gélifiée peut être utilisée telle quelle, ou bien elle peut être cuite à une température suffisante pour oxyder les composés organiques aprotiques qu'elle contient pour complexer les oxydes réfractaires et/ou les matières volatilisées.
Comme indiqué ci-dessus, les compositions réfractaires de l'invention peuvent être utilisées dans des procédés classiques pour préparer des moules pour coulée à la cire perdue, des revêtements pour moules tels que des moules en sable, des articles façonnés réfractaires et des mousses réfractaires. Ces procédés sont classiques en pratique et n'ont pas besoin hêtre décrits en détail dans le présent mémoire. Cependant, étant donné que la présente invention peut être utilisée dans des tels procédés, on en débat brièvement ci-après pour ce qui concerne l'invention.
Un certain nombre de caractéristiques sont importantes dans les moules pour coulée à la cire perdue (1) Ils doivent pouvoir résister à des températures élevées, car certains métaux ayant une importance commerciale deviennent fluides à des températures supérieures à environ 540"C, et le fer et l'acier au-dessus de 1100 C.
(2) Le moule doit également être conforme à des spécifi cations proches de celles normalement rencontrées dans les pièces métalliques d'appareils.
(3) Les moules doivent reproduire fidèlement la forme et les dimensions du modèle du moule ; et en con séquence, la composition de liant utilisée pour préparer le moule doit avoir une résistance suf fisante pour que la composition réfractaire puisse résister aux forces physiques de manipulation,du début à la fin du processus de formation du moule.
(4) Le moule doit pouvoir être fabriqué rapidement à la température ambiante et présenter une cohésion suffisante du liant après formation pour résister aux contraintes de l'élimination de la cire rencon trées lors de l'enlèvement du modèle en cire.
(5) Le moule débarrassé de la cire doit également pouvoir résister à de longues périodes de stoc kage à la température ambiante sans se détériorer, Ces caractéristiques sont présentées par le liant et les compositions réfractaires de la présente invention.
En particulier, les compositions réfractaires de la présente invention peuvent résister à des températures correspondant aux cônes pyrométriques (PCE) N" 32-33 et ont une résistance suffisante pour résister également au "procédé à la cire perdue" dans la préparation de moules pour coulée à la cire perdue.
Les moules pour coulée à la cire perdue sont généralement préparés par le "procédé à la cire perdue". Dans ce procédé, un moule en cire est préparé à la forme souhaitée pour la pièce coulée métallique finale. Le liant est appliqué à ce moule en cire par immersion de celui-ci dans une suspension réfractaire telle qu'une composition réfractaire de l'invention. Des particules de charge, par exemple des particules réfractaires, sont ensuite appliquées aux revêtement de suspension du moule en cire et la composition de liant est gélifiée. Le moule en cire est ensuite plongé à nouveau dans la suspension réfractaire, on applique encore des particules de charge et la composition de liant est à nouveau gélifiée. Ces étapes sont répétées jusqu'à ce qu'on ait obtenu les caractéristiques souhaitées du moule réfractaire pour coulée à la cire perdue.Normalement, la dimension des particules de charge augmente de l'intérieur vers l'extérieur du moule de coulée.
Le moule enrobant la cire est ensuite débarrassé de celle-ci par des procédés également classiques. La suspension réfractaire de l'invention confère une résistance suffisante au moule pour qu'il puisse résister aux contraintes rencontrées à cette étape d'élimination de la cire.
Le moule débarrassé de la cire préparé selon la présente invention peut être stocké pendant de longues périodes de temps. On peut ensuite l'utiliser dans un pro cédé classique de coulée à la cire perdue Pendans le processus de coulée, le liant et les compositions réfractaires doivent résister à des contraintes encore supérieures.
Pour préparer un moule cuit pour coulée à la cire perdue, le moule débarrassé de la cire est tout d'abord cuit à des températures de cuisson d'environ 980"C. Cette euis- son réalise trois effets (1) elle débarrasse la cavité du moule de toute ma tière organique résiduelle (2i elle oxyde et recristallise toutes les matières réfractaires en leur forme la plus stable à tem pérature élevée ; et (3) elle chauffe le moule pour réduire le choc ther mique dû au métal fondu pendant la coulée Ainsi, comme il est d'usage en pratique, on doit veiller pendant la formulation du liant, à compenser les variations de dimensions qui se produisent dans le liant pendant la cuisson.Certaines défaillances au moule sont caractérisées par des phénomènes tels que des fractures, un voile, des étranglements de passage, une faible résistance ët des problêmes de perméabilité. Ces défaillances ont été, dans une ce--ine mesure, attribuées aux liants réfractaires La présente invention assure une bonne fiabilité du liant.
* deux barres 161 de guidage et de support placées dans la direc-
tion avant-arrière. Les détails de ces caractéristiques ne sontpas représentés. Cependant,-les deux extrémités des barres 161 de guidage sont fixées de manière qu'elles puissent être montées sur la base 3 et démontées de celle-ci. Le socle 135 de l'étau principal 53 est fixé de façon convenable sur les barres 161. Le socle 157 de l'étau 55 est supporté de façon amovible afin qu'il puisse coulisser librement sur Ies barres 161. Un cylindre 163 d'avance est monté sur l'une des barres 161 de guidage de manière que l'étau d'avance 55 se déplace en translation le long des barres de guidage 161. Une tige de piston de ce cylindre 163passe à travers le socle de l'étau 53 et se raccorde convenablement au socle 137
Ce dernier est vissé sur la tige filetée 171 afin qu'il puisse être déplacé et réglé très largement. Les détails ne sont pas représentés, mais il faut noter que la tige filetée 171 passe à travers le socle 157 de l'étau d'avance 55, et que son extrémité avant est supportée de façon amovible dans le socle 135 afin qu'elle puisse tourner. En outre, l'extrémité arrière de la tige 171 est supportée par la base 3 afin qu'elle puisse tourner. Cette tige filetée 171 est raccordée à un dispositif convenable de manoeuvre tel qu'un servomoteur ou
Comme indiqué précédemment, l'organe 167 de butée est déplacé vers l'avant le long de la tige filetée 171 par rotation convenable de celle- ci. Ainsi, l'organe 167 de butée peut être placé dans une position préalablement déterminée et, grâce à ce positionnement de l'organe 167 de butée, la -35 position à laquelle l'étau d'avance 55 peut être ramené peut être réglée, et la dimension d'avance de la pièce W sous la commande de l'étau 55 peut être réglée. En outre, la position d'arrêt d'avance de l'étau 55 est la position la plus proche
tion fixe, la dimension d'avance de l'étau 55 peut être réglée arbitrairement par positionnement de l'organe 167 de butée en position arbitraire. Le dispositif 57 de détection de pièce détecte le moment o la pièce W est plus courte qu'une dimension fixe découpée au moment o l'étau d'avance 55 recule sous l'action du vérin 163. Ce dispositif 57 de détection est monté sur la surface latérale de l'étau 55 au niveau du côté de l'étau principal 53. Plus précisément, comme l'indiquent les figures et 11, plusieurs supports 173 qui dépassent vers le côté de l'étau principal 53, sont montés sur le socle 157 de l'étau 55. Un organe horizontal 175 de support est fixé à l'extrémité de ces supports 173, en direction longitudinale et transversale par rapport à la pièce W. La face supérieure de cet organe de support est réglée presque à la même hauteur que la face supérieure du socle 157. Une barre 177 de détection de pièce est disposée de manière qu'elle dépasse entre l'organe 175 et le socle 157, en face de la surface supérieure du socle 157. Cette barre 177 détecte la présence ou l'absence de la pièce W et elle est supportée afin qu'elle puisse pivoter en direction verticale par rapport à l'organe 175 de support, par un support 179 fixé aux deux extrémités par un arbre 181 d'articulation. Un ressort hélicoïdal 183 déplacé vers le haut par rapport à la barre 177 est monté en compression entre la barre 177 et les supports 173, et un élément 187 de déclenchement d'un dispositif 185 de détection, tel qu'un
niveau de vide souhaitable à la surface support de la matière à tra-
vailler. Par conséquent, dans ces-deux cas, le fait de ne mettre sous
vide qu'une faible zone de la surface de travail support réduit mani-
festement la charge maximale imposée à la source de vide et permet
d'utiliser une source moins puissante et moins coûteuse.
L'idée de base de n'appliquer le vide qu'à une zone sélection-
née de la surface de travail et d'effectuer cette sélection en accord avec la position d'un outil ou d'un chariot par rapport à la surface
de travail, est ancienne pour l'homme de l'art,et elle est par exem-
ple indiquée par le brevet U.S. antérieur No. 3 495 492. La présente invention se rapporte à d'autres réalisations et améliorations de
cette idée de base.
Un but général de l'invention est donc d'apporter un appareil comportant une surface support de la matière à travailler, de principe généralement semblable à celle du brevet U.S. antérieur No. 3 495 492, que l'on puisse mettre sous vide sélectivement, mais présentant un
système amélioré, moins coûteux, plus efficace et fiable de distri-
bution par rapport à celui précédemment disponible dans l'art anté-
rieur.
Un autre but de l'invention est d'apporter un appareil des ca-
ractéristiques générales ci-dessus dans lequel le vide appliqué à la surface de travail, en particulier lorsqu'elle supporte une couche; ou peu de couches, de tissu perméable à l'air sans feuille imperméable
Le matériau obtenu avait une densité d = 0,57 et un coefficient de conductivité thermique # = 96 mm # -1 un coefficient de conductivité thermique A = 96 mWm-1K-1.
Exemple 2 On prépare un latex B ayant la formulation suivante, en parties en poids par rapport au caoutchouc Latex de polychloroprène (CR) (tel que vendu par la Société BAYER sous la dénomination BAYPREN T) 100 Potasse 0,35 Soufre 1,0 Oxyde de zinc 5,0 Wingstay L (anti-oxygène) 1,5 Stabilisant 1,0 Emulsifiant -1,5 MBT, Zn, en tant qu'accélérateur 1,0 Les microbilles de verre creuses mises en oeuvre sont du type B 28/750 de la Société 3M ayant une densité réelle moyenne de 0,28, une résistance à la pression de 5,2MPa et une granulométrie telle que moins de 5 % en poids sont retenus sur le tamis de 80 mesh (177 micromètres).
Pour effectuer des essais comparatifs, on incorpore les microbilles de verre creuses traitées comme dans l'Exemple 1, au latex B suivant des proportions différentes et l'on opère ensuite comme dans l'Exemple 1, c'est-a-dire que l'on fabrique des couches élémentaires d'une épaisseur comprise entre 0,5 et 1 mm.
Dans cet exemple, toutefois, la coagulation est obtenue par le froid et elle est suivie d'un séchage en étuve jusqu'à un poids constant.
Pour la fabrication d'une plaque de matériau isolant d'une épaisseur d'environ 10 mm on superpose suivant un matelas une douzaine ou davantage de couches élémentaires et l'ensemble est vulcanisé à 1250C pendant environ 20 minutes.
Les résultats obtenus sont rassemblés dans le Tableau I ci-après, pour les exemples 2A, 2B et 2C.
Exemples Latex Proportion de Densité du Coefficient de microbilles matériau conductibilité obtenu thermique B 28/750 ~~~~~~~~~~~~ 1 Poids Volume 2A BVolume 25 60 0,67 119 2B B 34119 70 0,57 108 2C B 47 ! 80 0,52 88 Il - MATERIAUX OBTENUS A PARTIR D'UNE DISSOLUTION Exemple 3 On prépare tout d'abord la composition suivante en parties en poids par rapport au caoutchouc :: Polychioroprène du type de celui vendu par la Société DISTILGIL sous la dénomination BUTACLOR M C 322 100 Noir de carbone 60 Plastifiant aromatique 16 Oxyde de magnésium 4 Oxyde de zinc 5 Acide stéarique 0,5 Anti-oxyaene 4 Accélérateur ETU 0,5 Accélérateur DTMT 0,5 On prépare ensuite une dissolution de caoutchouc en mélangeant 2,5 parties en poids de trichloréthylène pour une partie en poids de la composition.
On ajoute ensuite à la dissolution ainsi préparée 39 parties en poids équivalent à 70% en vDlumedemicrobilles de verre du type37/2000, vendues par la Société 3M et dont les caractéristiques ont été indiquées ci-dessus en référence à l'Exemple I,ainsi que en tant qu'agent de pontage, un isocyanate comme celui vendu par la Société BAYER sous la dénomination DESMODUR RF.
Les microbilles de verre creuses sont introduites dans la solution sous agitation et on prépare par une technique analogue à celle des exemples 1 et 2, c'est-à-dire par dépit à la racle du mélange sur un support approprié, de minces couches élémentaires ayant une épaisseur de l'ordre de 0,5 à 1 mm.
Les couches sont séchées dans une étuve à une température de l'ordre de 70 OC jusqu'à obtention d'un poids constant, c'est-à-dire jusqu'à ce que le pourcentage de perte de poids, dû à l'élimination de solvant, ne varie sensiblement plus.
Après réunion entre elles d'une douzaine ou davantage de couches pour l'obtention d'une plaque d'environ 10 mm d'épaisseur, avantageusement à l'aide d'une presse de type usuel, la plaque est soumise à un traitement de vulcanisation conduit à 150 0C et pendant une durée d'environ 20 minutes.
Les caractéristiques du matériau thermiquement isolant obtenu sont les suivantes Densité d = 0,55 Coefficient de conductibilité thermique X = 97 mWm K En variante, le solvant est du toluène utilisé dans une proportion identique, c'est-à-dire de 2,5 parties en poids de toluène pour une partie en poids de la composition.
III - MATERIAUX OBTENUS A PARTIR D'UN ELASTOMERE PULVERULENT Exemple 4 Le caoutchouc mis en oeuvre est du type nitrile avec la composition suivante en parties en poids par rapport au caoutchouc Caoutchouc nitrile du type de celui vendu par la Société GOODYEAR sous la déno mination CHEMIGIUM P.83 100 Dioctylphtalate 60 Oxyde de zinc 5 Acide stéarique 1 Soufre 1,25 Accélérateur MTHT 0,4 Les microbilles de verre creuses sont celles vendues par la Société 3M sous la référence 38/4000, c'est-à- dire des microbilles de verre creuses ayant une densité réelle moyenne de 0,38 et une résistance à la pression de 28 MPa.
Ces microbilles de verre creuses sont traitées comme indiqué dans l'exemple 1 puis elles sont ajoutées à la poudre d'élastomère dans une proportion de 70 parties en poids,équivalent à 60% en volume,et le mélange homogène est extrudé.
Le matériau obtenu est vulcanisé à 1500C pendant environ 20 minutes.
ou en chargeant un "port" de la carte (par "port" on entend un dispositif permettant le dialogue entre #ne carte interface et un ordinateur lorsque la carte est sur le bus d'entrée-sortie de l'ordinateur).