INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour augmenter encore la sécurité, il est possible de pré-
voir un interrupteur supplémentaire 7', monté sur la poignée 2 (figure 1). Sur le diagramme schématique de la figure 6, le moteur avec ses bobines 18' et 18" et le système de commande, qui forme le frein d'arrêt électrique 17, sont respectivement représentés par des blocs 21A et 17A. Les deux interrupteurs 7 et 7', également représentés par des blocs, sont montés en série. Le frein d'arrêt reste donc inactif, tant que les deux interrupteurs 7 et 7' sont poussés. Si les deux interrupteurs, ou l'un d'entre eux,
sont relâchés, le frein d'arrêt est mis en circuit.
Pendant la rotation. du four 1, l'espace Ma" entre la tête de chargement 3 et la bride de guidage 10 varie en largeur par suite du abattement radial du four 1. Lorsque l'espace "a" augmente, le secteur 6, dont le bord intérieur est repoussé contre la tête de chargement par le ressort 19 se déplace radialement, en glissant sur la face frontale de la bride 10 et en assurant ainsi un contact intime du secteur 6 aussi bien avec la surface de la bride 10 qu'avec la surface cylindrique de la tête de chargement 3.
Pour empêcher le deplacement angulaire du secteur dans le plan de rotation du four, on a prévu les butees 20 qui viennent porter sur les plaques 12 pendant la rotation du four.
Ces plaques 12 sont fixées surlabride 10 de maniere à ménager un jeu " 8"(figure 3) qui est nécessaire pour permettre un deplacement radial du secteur 6 du à la variation du jeu "a".
La position de l'écran 22 a la surface du secteur 6 est choisie en fonction du mode de réalisation de la jonction entre la tête de chargement 3 et le four 1.
L'effort de compression du ressort 19 est choisi de manière qu'il soit légèrement supérieur à l'effort de la gravité sur la masse du secteur, pour que ce secteur 6 reste plaqué sur la surface cylindrique de la tête de chargement 3 lorsqu'il se trouve au-dessous de celle-ci. L'expérience de l'exploitation d'un four rotatif de diamètre 6,4 m et de 95 m de longueur a montré aux auteurs de l'invention que cette différence d'efforts ne doit pas dépasser 10 à 15 kg.
Une plus grande différence d'efforts provoque une usure rapide de la partie superieure de la tête de chargeront en contact avec les secteurs 6.
Les essais et l'exploitation du dispositif selon l'invention sur des fours rotatifs de cuisson utilisés pour la production de ciment par voie sèche et ayant un rendement de 3 000 tonnes de clinker de ciment par jour ont donné des résultats positifs. Les bagues d'étanchéité 5 sont également efficaces à l'extrémité de chargement comme à l'extrémité de déchargement des fours rotatifs utilisés pour la production de ciment par voie sèche ou par voie humide, ainsi que dans d'autres secteurs industriels pour la solution de problèmes analogues.
Selon l'un des modes de réalisation, la bague 5 peut être fixée sur la tête fixe 3; dans ce cas, chaque secteur 6 est serré contre la surface cylindrique du four rotatif 1, alors que sa surface intérieure est serrée contre la bride 10 fixée dans ce cas sur la tête 3.
Il est a signaler que le dispositif selon l'invention est également efficace dans les deux modes de réalisation; L'utilisation du dispositif d'étanchéité faisant l'objet de l'invention permet de réduire la consommation de chaleur d'au moins 15 000 kcal par tonne de clinker de citent cuit, ce qui équivaut à une économie moyenne de 200 tonnes de combustible par million de tonnes de clinker de ciment produit.
La diminution des quantités de gaz transportées par le four permet de réduire la puissance consommée pour l'entrainement des ventilateurs de la cheminée exterieure d'environ 100 000 kWh par million de tonnes de clinker de ciment produit.
Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés ; elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art sans que l'on ne s'écarte pour cela de l'esprit de l'invention.
L'invention concerne undispositif pour la mesure de contraintes mécaniques que subit un câble de télécommunication lors de son placement dans un réseau souterrain.
Le dispositif de l'invention a pour but de détecter en continu et en tête de cable de télécommunication les contraintes mécaniques de toutes natures et de les retransmettre a un organe central de mesures et d'enregistrement, permettant de piloter et de -réguler le système de traction du câble et dans lé cas de contraintes importantes de supprimer la traction exercee sur celui-ti.
Le dispositif de l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend les moyens de produire des signaux représentant la contrainte mécanique, de les. transmettre, de les rêceptionner et de les traiter.
Le dispositif de l'invention comprendra UNE PREMIERE PARTIE de détection de la contrainte par variation élec trique sur des capteurs dont la caractéristique variera en fonction de la force de contrainte (jauges de contraintes par exemple), ces capteurs peuvent être quelconques.
Cette variation de caractéristique du capteur modifiera la fréquence du signal d'un oscillateur local associé à la jauge et excitera après amplification en émetteur de son. Ce son émis sera retransmis par l'intermédiaire du conduit ou doit être place le cable au récepteur. Ce conduit formant un tuyau acoustique de bonne qualité.
Une fois détaché, le lest 11 glisse sous l'effet de son poids jusqu'à venir reposer sur le support 9 (figure 3c). La mousse 10 a pour fonction d'amortir le bruit lors du contact et également,en position -de fermeture, d autoriser ar son ecrasement, une application parfaite du clapet 3 sur son siège lorsque la pression d'eau s'applique sur l'équipage mobile.
Les figures 4a à 4 f illustrent le fonctionnement du dispositif dans son ensemble, les figures 4a à 4d illustrant une vidange partielle et les figures 4é et 4f une vidange totale.
Le réservoir R étant plein, le clapet 3 est appliqué sur son siège par la pression de l'eau ; le lest 11 repose sur son support 9 et coopère magnétiqueme-nt avec la bague 14. Le dispositif est prêt à fonctionner figure 4a).
L'opérateur soulève le bouton de manoeuvre 7, mais interrompt sa traction lorsqu'il perçoit la résistance accrue qui marque le contact du lest 11 avec la butée 16 (figure 4b). Le clapet a été soulevé de son siège et l'eau s'écoule par l'orifice de vidange.
L'écoulement de l'eau et le flotteur 5 produisent une sustentation qui maintient l'équipage mobile en position relevée après relâchement du bouton de commande 7 (figure 4c).
A parti-r d'un niveau déterminé, la sustentation devient trop faible pour équilibrer le poids supplémentaire constitué par le lest 11 ; l'équipage mobile retombe brusquement et le clapet 3 se referme (figure 4d).
Le réservoir se remplit pour une nouvelle utilisation. La capacité d'eau évacuée peut être ajustée de façon précise en ajustant le poids du lest. Les rondelles suplémentaires 13 permettent, le cas échéant, à l'installateur de régler cette capacité en fonction des désirs de l'utilisateur. Par exemple, le lest seul pourra correspondre à une capacité évacuée d'environ 4 litres, chaque rondelle correspondant à 1 litre supplémentaire évacué.
Pour obtenir la vidange totale, il suffit à l'utilisateur d'exercer une traction complémentaire F lorsqu'il perçoit le contact du lest 11 avec la butée 16 (figure 4e). La bague 14 échappe dans la cavité 16a et le lest est détaché de celle-ci.
Le lest retombe alors sur le support et l'évacuation totale se produit de façon classique, comme si le lest n, existait pas (figure 4f).
ta figure 5 représente en coupe partielle un autre mode de réalisation. On y retrouve -les moyens classiques similaires à ceux précédemment décrits et notamment l'enveloppe tubulaire fiXe 18 et le flotteur de sustentation 19.
Dans ce mode de réalisation, un lest 20 formé par un aimant permanent similaire au précédent est lié à un petit flotteur 21 qui est de volume adapté pour développer une force d'Archimède légèrement supérieure au poids du lest. L'ensemble flotteur 21 / lest 20 est disposé autour du tronçon de diamètre réduit 19a du flotteur de sustentation 19, de façon à pouvoir coulisser le long de celui-ci..
Une bague ferromagnétique 22 analogue à la bague 14 est fixée en partie haute de ce tronçon 19a, de façon que l'aimant 20 vienne coopérer magnétiquement avec celle-ci lorsque l'eau atteint, dans le réservoir, son niveau maximum.
En outre, une butée 23 de libé ration du lest, analogue à la butée 16, est fixée en partie haute de l'enveloppe tubulaire 18. Ce cabochon comporte, comme précédemment, une cavité 23a d'échappement de la bague 22.
Le fonctionnement est similaire au précédent. Toutefois, lorsque le lest s'est détaché de la bague (vidange totale), il redescend en meme temps que le niveau d'eau, son soutien étant assuré par le flotteur 21.
Après fermeture du clapet, le lest remonte avec le niveau d'eau et le réarmement (solidarisation avec la bague 22) se produit en fin de remplissage du réservoir. A la figure 5, le dispo sitif-a été représenté dans la phase de remontée du lest pen dans le remplissage du réservoir.
Les moyens visés par l'invention peuvent aussibien être disposés sur un dispositif de chasse d'eau lors de sa fabrication, qu'être prévus ultérieurement sur un dispositif déjà existant ; dans ce cas, la partie P peut être ajoutée soit à l'intérieur du réservoir, soit audessus du couvercle pour se prolonger par le bouton de manoeuvre.
Ce prolongement 35 est destiné à traverser une ouverture 40 (figure 3) constituée par une fente, ouverte à une extrémité, et prévue dans la face 9 du carter 7. Les deux bords de cette face 9 orientés orthogonalement au plan P, peuvent être munis de manchons 41, 42 solidaires du carter 7, pour permettre la fixation de l'ensemble sur un bâti non représenté, à l'aide de vis engagées dans ces manchons. Le manchon 41 est constitué de deux tronçons séparés par la fente 40, tandis que le manchon 42 s'étend suivant toute la longueur du côté de la face 9.
La fente 40 est suffisamment longue pour que le prolongement 35, lorsqu'il est appliqué contre le fond de cette fente, soit situé à l'intérieur du contour E (figure 3) du carter 8 du moteur 1. Ainsi, lorsque le carter 8 est fixé sur la face 9, le prolongement 35 débouche à l'intérieur du carter 8 du moteur dans l'espace comportant le collecteur C avec lequel est destiné à coopérer le balai 18.
Le bloc support 14 comporte, sur sa partie 24 destinée à se trouver à l'intérieur du carter 7 des moyens de fixation notamment formés par des évidements ou empreintes 43 (figure 4) prévus sur chaque bord du support 14, propres à coopérer avec des moyens de fixation conjugués notamment formés par des languet tes 44 (figure 1), prévues sur la paroi intérieure du carter 7, destinées à être déformées et engagées dans les évidements 43.
Les languettes 44, avant déformation, sont orthogonales au plan P ; elles sont rabattues l'une vers l'autre à 900, pour enserrer et maintenir la partie 24 et tout le bloc 14.
La partie plane 24 du bloc support 14 est bordée, de part et d'autre, par des parois 45 (figure 6) orthogonales aux plans P et Q, formant goussets 46 de raidissement dont la hauteur augmente progressivement depuis l'extrémité du bloc où sont situées les empreintes 43, en direction de L'extension 26.
Lorsque le bloc 14 est introduit dans le carter 7, le plan moyen P est parallèle au plan des faces de la roue 5 (figure 1). La fenêtre 20 est prévue dans la paroi du carter 7 du côté opposé à l'arbre 6 de la roue de réduction 5 par rapport à un plan passant par l'axe de la vis 4, et parallèle à l'arbre 6.
En outre, la fenêtre 20 est située, suivant la direction de l'axe de la vis 4, du côté du moteur 1 par rapport à l'arbre 6.
Ainsi, la fenêtre 20 est située entre l'arbre de sortie 2 et la face 9, de telle sorte que le bloc 14 est disposé dans un espace libre disponible, sans augmentation sensible de l'encombrement hors tout des carters 7 et 8.
La fenêtre 20, comme visible sur la-figure 2, est située au fond d'une sorte de puits 47 à section transversale sensiblement rectangulaire. Ce puits 47 est limité par la paroi 9, par une paroi plane 48 orthogonale à la paroi 9, et par une partie de surface cylindrique 49 entourant l'arbre de sortie 2. Un voile plan 50, parallèle à la paroi 48, et reliant la surface 49 à la paroi 9, ferme le contour du puits 47. Ce voile plan 50, obtenu directement de fonderie, contribue à rigidifier le carter 7.
Comme visible sur les figures 2 et 3, le carter 7 est muni de manchons cylindriques 51, orthogonaux au plan P, destinés à servir de logement et de guidage à l'arbre 2. Les diamètres de ces manchons 51 diminuent successivement, l'un des manchons étant fileté extérieurement pour permettre une fixation.
Avantageusement, le bloc support 14 comporte une patte 52 (voir notamment figure 6) dont le plan moyen est sensiblement orthogonal à l'arête du dièdre formé par une face 53 de ltexten- sion 26 et par la partie plane 54 du bloc 14.
Le plan moyen de la patte 52 est orthogonal à l'intersection 55 des plans P et Q. La patte 52 comporte une échancrure 56, notamment en arc de cercle, pour le maintien d'un composant électrique, notamment la diode 23, de forme générale cylindrique. La patte 52 présente une sorte de bec 57 s'étendant au-delà du diamètre de l'échancrure 56 parallèle au plan P.
Le montage et la mise en place du bloc support 14 conforme à l'invention résulte immédiatement des explications précédentes. Après avoir mis en place la bobine 25 et la diode 23, on effectue leur liaison électrique par soudage de leurs bornes sur les broches 15 respectives. On soude également à une extrémité de la bobine 25 la tresse 28 munie du charbon 18. Ces opérations sont effectuées alors que le couvercle 29 est ouvert et libère complètement l'accès à la bobine 25.
Ces opérations terminées, on ferme le couvercle 29 puis on met en place le bloc 14 dans le carter 7 en introduisant la partie 24 à travers la fenêtre 20. La fixation du bloc est ensuite réalisée en déformant les languettes 44 pour les rabattre dans les empreintes 43.
Le moteur 1 est ensuite mis en place et les balais 18, 18a sont placés contre le collecteur C. Le carter 8 du moteur est ensuite fixé sur la face 9 du carter 7.
Le montage du bloc 14 est donc particulièrement simple et rapide. Les organes de raccordement électrique 15, 16 et les organes associés au moteur, à savoir bobine 25, diode 23, balai 18, sont groupés sur ce bloc 14 qui forme un tout préparé sépa rément. Au moment du montage du bloc 14 dans le carter 7, il n'y a pratiquement plus d'opération de soudage à effectuer.
Ces crochets 22 ont une direction générale orientée vers le bas et possèdent à leur extrémité inférieure des becs d'accrochage 22a orientés vers l'arrière de façon à pouvoir coopérer avec un organe transversal d'accrochage 24 fixé sur le châssis. En l'exemple, cet organe est constitué par une plaque transversale fixée sur une traverse 3a du châssis et comportant deux échancrures pour l'accrochage des crochets.
Les deux crochets 22 sont réunis par une tige-entretoise 25 sur laquelle est accroché un ressort 26 qui est fixé à son autre extrémité sur une barretteentretoise 27 réunissant les âmes 20 des deux mâchoires 18 et 19. Ainsi, les crochets 22 sont sollicités par le ressort 26 vers la position arrière d'accrochage de leur bec avec l'organe transversal 24.
De plus, un organe de libération est associé aux crochets 22 afin de les libérer lorsque la semelle 4 et les mâchoires 18 et 19 parviennent en position de coopération. Cet organe est en l'exemple constitué par deux leviers tels que 28 qui sont solidarisés à l'axe 23 portant les crochets. Ces leviers sont orientés vers l'arrière avec une inclinaison ascendante et comprennent à leur extrémité arrière un talon incliné 28a qui forme une rampe à l'arrière des ailes 21 de mâchoires ; lorsque la benne glisse longitudinalement le long du châssis, les ailes 6 de sa semelle entrent d'abord en contact avec le talon 28a, jouant ainsi le rôle de moyen de commande de 11 organe de libération 28 : ce dernier est actionné vers le bas, ce qui dégage les crochets 22 de l'organe d'accrochage 24 ; ensuite, les ailes 6 de la benne passent au-dessous des ailes 21 du basculeur pour venir en position de coopération avec ces dernières.
Les schémas 7a à 10a et 7b à 10b illustrent le fonctionnement du dispositif dans le cas d'une benne de type standard par rapport au châssis considéré. On sait que, par rapport à un châssis de véhicule de longueur donnée, on appelle "benne standard" une benne ayant une longueur telle qu'elle dépasse du châssis sur un porte-à-faux d'environ 1,00 m (à l'arrière du rouleau arrière de soutien) pour une telle benne, la portion située à l'arrière de l'essieu arrière du camion possède une longueur d'environ 1,70 m.
La figure 7a présente la benne stan dard en position normale de chargement ; la partie avant 13 de la membrure d'accrochage est située dans sa position avant, avec un angle d'environ 900 par rapport à la partie intermédiaire 12.
Comme le montre la figure correspondante 7b, les organes d'accrochage benne/basculeur (semelle 4, mâchoires 18 et 19) sont respectivement agencés le long de la benne et le long du basculeur de façon à coopérer pour la plage des positions avant du crochet de préhension 17 et à se libérer pour les autres positions dudit crochet de préhension situées plus en arrière.
Dans la position des figures 7a et 7b, les crochets 22 sont libérés de leur organe d'accrochage 24 : le basculeur 9 est libre par rapport au châssis 3.
Il est à noter que la semelle 4 de la benne est située dans le tiers central de la longueur de la benne au voisinage du centre de gravité de celle-ci (proche du milieu).
Pour obtenir le bennage à partir de la position des figures 7a et 7b, il suffit d'actionner les vérins de puissance 15 (figures 8a, 8b). Le basculeur 9 et la membrure 11 sont solidarisés d'un bloc dans l'alignement par l'entremise de la benne, grâce au verrouillage de cette dernière sur le basculeur par la semelle 4 et les mâchoires 18 et 19.
Pour réaliser la dépose de la benne à partir de la position des figures 7a et 7b, le vérin auxiliaire 16 est d'abord actionne afin d'amener la benne à reculer Jusqu'à libération de sa semelle 4 par rapport aux mâchoires 18 et 19 (figures et 9b). Immédiatement après cette libération, les crochets 22 viennent automatiquement s' accrocher sur l'organe d'accrochage 24 fixé sur le châssis 3 et solidarisent le basculeur 9 au châssis 3.
Il est à noter que le caractère télescopique de la partie avant 13 permet d'obtenir une stricte translation de la benne par combinaison d'un mouvement de rotation de la partie avant autour de l'axe 14 et d'un léger mouvement de coulissement vers le haut de la portion 13b par rapport à la portion inférieure 13a (le poids de la benne favorise le mouvement de rotation, le coulissement s'effectuant, uniquement et naturellement, pour compenser la descente du crochet de préhension).
Les vérins de puissance 15 peuvent alors être actionnés pour obtenir le mouvement classique de dépose (figure 10a) ; durant ce mouvement, le basculeur demeure verrouillé sur le châssis par l'effet des crochets 22 (figure 10b).
La figure 11 montre la fin du mouvement de dépose de la benne sur un sol horizontal (ou le début d'une manoeuvre inverse de pose de celle-ci).
La figure 12 illustre un des avantages du mode de réalisation décrit, qui permet de déposer ou de saisir une benne dans une fosse, en raison du caractère télescopique de la partie avant 13 et de l'agencement particulier du vérin auxiliaire 16.
Les figures 13a et 14a illustrent le fonctionnement dans le cas d'une benne de longueur moyenne, inférieure à la longueur standard par rapport au châssis du véhicule (cette benne peut avoir une longueur égale ou légèrement inférieure à celle du châssis).
La position normale de chargement correspond à une position intermédiaire du crochet de préhension 17 (figure 13a). Les semelle et mâchoires sont agencées pour coopérer dans cette position (figure 13b).
Cette unité centrale permet un contrôle continu de l'ensemble des équipements au moyen d'un écran 20, une mise en relation phonique 22 avec un utilisateur, une commande à distance 19 des appareillages, une connaissance immédiate des alarmes et du degré d'occupation de chaque parking.
L'ensemble des informations est transmis à une imprimante 18 afin de garder sur les listages, l'historique des états de fonctionnement et la variation du taux d'occupation au fil des heures et des jours.
Le matériel du poste de commande ne nécessite qu'un raccordement au secteur et à deux lignes spécialisées par parking. Il conserve de ce fait, un mobilité aisée.
Selon les différents modes de réalisation, plusieurs options sont possibles - possibilité de fonctionnement en multiplex avec plusieurs consoles - prise en compte des tests de ronde dans les parkings pour le contrôle et la sécurité.
- traitement des comptages en vue d'une gestion dynamique de la circulation par affichage des informations aux entrées d'agglomération.
Le schéma représenté à la figure 2 est encore plus simplifié.
L'unité centrale 14 est reliée à plusieurs unités locales 1, 2, 3.
Chaque unité locale est reliée à son installation 23, 24, 25. Les informations de chaque unité vont à l'unité centrale 14 par des liaisons extérieures 11, 15, 16.
L'unité centrale est reliée à une imprimante 18 et des disques 26.
Des consoles 27, 28 et 29 correspondent à chaque unité locale 1, 2 ou 3.
Fonctionnement du système en mode surveillance En mode surveillance, les informations sont traitées au parking puis transmises au poste de contrôle et affichées à l'écran. Le multiplexeur intégré au poste de commande effectue une scrutation systématique des parkings.
La personne au poste de contrôle devra alors prendre une décision suivant l'équipement concerné - en référer au personnel de maintenance - envoyer une commande s'il s'agit d'une alarme de gaz carbonique, niveau d'eau, parking complet etc.
Toute détection d'anomalies traitées au poste de commande est stockée sur disque et listée sur imprimante avec les informations suivantes * date et heure * code du préposé * désignation du parking * désignation de l'équipement * commande Les types de commande sont à préciser dans le cahier des charges. Ils peuvent être définis comme impulsions temporisées, états stationnaires ou séquences particulières.
Vérification de la transmission La transmission est effectuée avec contrôle de la qualité des informations par procédure de renvoi image avec accusé réception.
Protection des équipements Des cartes à relais, voir la figure 3, servent d'interfaces entre les différents équipements et la partie électronique.
Leur but principal est de faire un isolement galvanique donc une protection entre les équipements et les cartes entrées et sorties - dans le cas d'un vandalisme des équipements - dans le cas où la foudre parviendrait à atteindre l'un d'eux.
butrice, quelques-uns des premiers orifices communiquent avec quel-
ques-uns des seconds orifices pour permettre au vide provenant de la gaine pneumatique d'être mis en communication avec un ou plusieurs compartiments sélectionnés. Si l'on applique dans la gaine pneumatique
une pression d'air positive, la pression positive apparaissant aux se-
conds orifices pousse la bande à distance de la face distributrice de façon que la pression positive soit mise en communication avec la totalité des compartiments de la table, fournissant ainsi de l'air sous pression sur la totalité de la surface support. Si l'appareil
est prévu pour être utilisé avec une pression positive parfois appli-
quée dans la gaine pneumatique, l'élément distributeur fait partie
d'une chambre sensiblement étanche contenant la bande et le déflec-
teur de bande, chambre qui est également mise sous pression au cours de la fise sous pression de la gaine pneumatique pour transmettre efficacement la pression d'air positive depuis les seconds orifices
vers les premiers orifices.
L'invention consiste également en ce que l'appareil comporte un lit de poils raides pour supporter la matière à travailler, lit de poils raides qui se trouve au-dessus des compartiments, le flux d'air associé à la mise sous vide d'un compartiment donné passant à travers les ouvertures situées dans la base du lit de poils raides et les poils raides de ce lit étant relativement courts et groupés serrés,