INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi que le montre la figure 1, le chapeau métallique 1 étant placé seul au-dessus du conduit de fumée 2, en vue d'éviter l'introduction de la pluie dans la cheminée, on constate que l'extraction des fumées s'effectue mal, provoquant même parfois des chutes importantes de tirage, outre qu'un tel dispositif est bruyant, en cas de chute de pluie, On a alors constaté, pour palier le premier inconvénient, que la présence d'un cane 3, orienté vers le bas, situé dans l'axe de la cheminée 2, facilite, surtout quand ladite cheminée est cylindrique, l'inflexion régulière des fumées vers l'extérieur du chapEau, selon la flèche A, surtout g'il est placé à linge hauteur convenable par rapport à la bouché du conduit, constaté en soufflerie en fonction du diamètre de ce dernier, Mai9 on constate que pour certains vents, horizontaux par exemple, et à plus forte raison d@s vents plongeants, la présence de ce cane 3, qui est favorable à l'extraction des fumées par temps calme, devient un inconvénient, provoquant une diminution d tirage par inflexion des vents vers l'intérieur du conduit, selon la flèche B pour éviter ces inconvénients, il a donc été prévu, (fig. 2) de munir le chapeau 1 d'une épaisseur suffisante de matériau 4 insonore et imperméable, tel que le ciment, le brais ou une résine synthétique qui remplit la cuvette formée par le bord relevé du chapeau 1 dont le fond épouse, vu d'en dessous, une forme concave 5, qui permet de former une zone périphérique d'écoulement de l'eau de pluie reçue par ledit chapeau. Il est par ailleurs précisé qu'afin de réduire les frais de transport, le remplissage dudit chapeau au moyen du matériau insonore peut-être effectué sur le chantier meme Quant à l'élément conique central inférieur, il est dans ce cas formé par un jeu 6 de plateaux horizontaux superposés,montés sur l'axe central 7 du dispositif, de manière à laisser entre eux le libre passage de l'air, ces plateaux présentant la particularité d'avoir chacun un diamètre inférieur à celui immédiatement supérieur, de manière à s'inscrire ensemble dans un cône fictif qui serait suspendu la pointe en bas, au centre de la partie inférieure du chapeau 1.
l'appareil de travail de façon à pouvoir coulisser axiale-
ment et est une cheville de blocage sollicitée par ressort et qui dans la position de blocage s'engage dans un trou de
blocage servant d'élément d'arrêt.
Une caractéristique de l'invention consiste en ce que l'élément d'actionnement peut coulisser par rapport à l'organe de blocage, lequel est supporté de préférence par au moins un ressort de compression vis-àvis de l'élément
d'actionnement. Avantageusement, l'organe de blocage s'é-
tend à travers une ouverture dans li'élément d'actionnement et prend, appui, sous l'action d'un ressort de compression
logé dans l'élément d'actionnement, avec une tête de che-
ville sur un fond de l'élément d'actionnement, ce dernier étant monté coulissant dans une enveloppe qui présente au moins un guide pour l'élément d'actionnement. Ce guide ne s'étend avantageusement que sur une partie du parcours de coulissement de l'élément d'actionnement qui peut, dans la région située au-dessous du guide, de préférence être
tourné par rapport à ce dernier.
Une forme de réalisation avantageuse de l'invention consiste en ce que, lorsque l'organe de blocage se trouve dans la position dégagée, l'élément d'actionnement prend appui sous l'action d'un ressort contre la butée précitée
qui est de préférence formée par le dessous du guide.
Le dispositif d'immobilisation en rotation selon l'invention comporte de préférence au moins un ressort de compression, de préférence un ressort de compression à boudin entourant l'organe de blocage dans la région située à l'extérieur de l'élément d'actionnement, situé entre le fond de l'enveloppe et l'élément d'actionnement, la force du ressort de compression sollicitant l'organe de blocage étant supérieure à la force du ressort de compression
sollicitant l'élément d'actionnement.
Une autre caractéristique de l'invention consiste en ce que l'élément d'actionnement est déplaçable par au moins un organe de manoeuvre qui peut être réalisé sous
différentes formes.
Dans une forme de réalisation préférée de l'inven-
élément au voisinage du groupe de bobines 192 auquel ce groupe de bo-
bines soit sensible.
Les bobines d'excitation 194, 194 du transformateur LVDT sont excitées par une tension et une intensité provenant d'un oscillateur 199 qui fournit également la même tension à un détecteur sensible à
la phase 200. La tension induite dans la bobine détectrice 196 ou pré-
levée par cette bobine est, de la même façon, envoyé au détecteur sen-
sible à la phase 200. Comme on le sait, le signal de tension prélevé
par la bobine détectrice 196 sera zéro si le noyau 198 est à une posi-
tion donnée de zéro par rapport au groupe de bobines 192. Si le noyau 198 s'est déplacé dans une direction à partir de cette position zéro, la tension induite dans la bobine détectrice 196 sera en phase avec
la tension fournie aux bobines d'excitation et aura une valeur qui se-
ra fonction de la valeur du déplacement relatif à partir de la posi-
tion zéro. D'un autre c8té, si le noyau 198 s'est déplacé dans la di-
rection opposée, à partir de la position zéro, la tension induite dans
la bobine détectrice 196 sera déphasée de 1800 par rapport à la ten-
sion de l'oscillateur et aura une valeur fonction de la valeur du dé-
placement relatif à partir de la position zéro. Le détecteur sensible à la phase, à son tour, comme on le sait, fonctionne pour fournir un signal, qui dépend de la phase et de la valeur du signal de la bobine détectrice, au moteur de positionnement, pour faire fonctionner ce moteur 184 dans la direction nécessaire pour ramener le noyau 198 à la
position zéro par rapport au groupe de bobines 192 et donc pour main-
Si l'on se reporte à la figure 1 pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on utilise un appareillage comportant essentiellement deux plateaux (2,3) superpposables et qui peuvent être éloignés ou rapprochés l'un de l'autre. Le plateau inférieur (2) est alternativement chauffé et refroidi, alors que le plateau supérieur (3) n'est que refroidi. La mise- en température des plateaux (2,3) est obtenue par tout moyen approprié, par exemple au moyen de conduits (4,5,6) véhiculant des fluides caloporteurs. Par exemple, le plateau inférieur (2) comporte une alternance de conduits (4, 5) mis en oeuvre successivement, les uns (4) permettant la montée en température dudit plateau, les autres (5) permettant son refroidissement.Les conduits (6) du plateau supérieur (3) sont, quant à eux, uniquement destinés à véhiculer les fluides refroidissants. Les deux plateaux (2,3) seront par ailleurs associés à des moyens permettant de les éloigner et de les rapprocher l'un de l'autre de manière à exercer une pression sur la matière emprisonnée entre eux.
Conformément à l'invention, les constituants destinés à former les croûtes (1) sont superposés entre les deux plateaux (2,3), ces constituants étant composés, dans l'ordre en partant du plateau inférieur (2) d'unpremier feutre (7) à base de fibres thermofusibles, d'une structure textile de renforcement (8) comportant des fils enrobés d'une matière fusible et d'un second feutre (9) en général identique au feutre (7). Il s'agit de la forme la plus simple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention étant entendu que d'autres combinaisons de feutres et de structures textiles de renforcement pourrait etre envisagée, l'important étant que les deux nappes extérieures de l'empilement en contact avec les plateaux soient constituées de feutres à base de fibres thermofusibles.
Le feutre (7) en contact avec le plateau chauffant est entièrement fondu par le traitement thermique. Par ailleurs, il en est de même pour la matière fusible associée à la structure textile de renforcement ainsi qu'à une partie de l'épaisseur du second feutre (9) au voisinage de sa zone de contact avec la nappe (8). Après refroidissement du plateau (2) et relevage du plateau supérieur (3), le produit fini peut entre retiré. Il se présente sous la forme d'une feuille de résine lisse d'un coté et d'aspect feutré de l'autre, la structure de renforcement étant incluse. En d'autres termes, le produit obtenu se présente sous la forme de strates, fermement liées entre elles par la fusion de la résine thermoplastique du feutre (7), de la structure de renforcement (8) et d'une partie du feutre ( 9) sans cependant qu'il y ait une interpénétration entre lesdites strates, cela étant obtenu par le fait que, conformément au procédé selon l'invention, une très faible pression est exercée pendant le traitement et que, par ailleurs, la périphérie de l'empilement est libre, favorisant ainsi un dégazage des structures fibreuses.
Pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, le plateau supérieur (3) exerce à lui seul une pression suffisante si son poids est d'environ 300 kg/m2 de surface couverte. Aussi, une pression aussi faible ne nécessite pas que, par construction, le plateau froid (3) soit aussi lourd et surtout lorsqu'il présente une surface de contact non développable. Le plateau supérieur (3) sera donc lesté ou manoeuvré par un dispositif permettant de contrôler la pression exercée. Dans le sens de la pression contrôlée, la course du plateau devra être limitée par des butées réglables.
Lorsque l'épaisseur non fondue du feutre (9) est supérieure à 3 millimètres, le refroidissement du plateau (3) peut être assuré par des ailettes. Dans certains cas, lorsque sa surface de contact n'est pas trop tourmentée, le plateau froid (3) peut être remplacé par un diaphragme souple. Son refroidissement sera alors assuré par le fluide qui le manoeuvre ou par une ventilation lorsque l'outillage est au repos entre deux cycles de fabrication.
Le plateau inférieur (2) de la figure 1, alternativement chauffé et refroidi, supporte une charge relativement faible. De ce fait, sa construction peut être allégée, ce qui est intéressant d'un point de vue économique. Une solution économique, tant d'un point de vue construction que d'un point de vue consommation d'énergie, consiste à disposer un isolant entre la surface thermiquement active et la structure qui assure la rigidité. Cet ensemble peut être équipé de serre-flans réglables qui auront pour rôle de maintenir en position les complexes fibreux.
Par rapport aux procédés antérieurs permettant de réaliser des structures stratifiées, le procédé selon l'invention présente de nombreux avantages qui peuvent s'expliquer par le fait que, conformément à l'invention, la résine est préalablement conditionnnée scus forme de feutre et qu'il est ainsi possible d'obtenir une répartition de la matière dans le moule au moins aussi uniforme qu'avec les techniques antérieures. De plus, l'ob tentio d'une structure de forme non développable s'en trouve facilitée étant donné qu'un feutre épouse très facilement une telle forme alors qu'un film doit être préalablement mis en forme.
Par ailleurs, le procédé selon l'invention permet d'éliminer avec certitude l'air emprisonné entre les matériaux et le moule. De plus , grâce au choix d'une résine sous forme de feutre, dans de telles conditions de fusion, le feutre comprimé reste assez élastique pour que les fibres non fondues se maintiennent en contact du moule, alors que la résine fluide qui pénètre entre les fibres non fondues du feutre, véhicule l'énergie qu'elle a acquise. En conséquence, la résine déjà fluide est retenue en deplacement latéral par des fibres non fondues. La progression thermique est beaucoup plus rapide que dans une résine statique.
Enfin, lorsque l'on souhaite réaliser un stratifié comportant plusieurs nappes de fibres de renforcement, il suffit d'intercaler, conformément à l'invention, entre chacune des nappes un feutre léger ayant la même nature que les feutres externes, ce qui facilite le pontage entre ces différentes nappes et ce, sans interpénétration de la résine entre les différentes strates. La présence de tels feutres permet en outre d'évacuer de manière totale l'air emprisonné dans les nappes.
Le procédé selon l'invention présente également comme avantage de permettre de réaliser une véritable mise sous précontrainte de traction des fibres de renforcement étant donné que lors de sa mise en oeuvre, le retrait thermique des résines thermoplastiques utilisées s'effectue préférentiellement dans le sens de la pression exercée puisque l'on exerce une faible pression orientée sur les matériaux et que l'on maintient cette pression pendant la phase de durcissement. Par suite, au moment de la fusion, les fibres de renforcement subissent un allongement du à la dilatation thermique. Lorsque la résine durcit, pendant la phase de refroidissement, toutes les fibres se trouvent donc bloquées à la même température, donc dans la même position d'allongement.Comme la pression est maintenue pendant la phase de refroidissement et ce, dans le sens perpendiculaire à l'axe des fibres, la résine effectuera donc son retrait thermique dans ce sens. A titre indicatif, ce retrait est en mienne dix fois plus important que celui des fibres de verre. En ccnséquence, après refroidissement, les fibres sont naturellement et définitivement maintenues sous précontrainte de traction. Cette précontrainte est d'autant plus importante que la température de fusion de la résine est élevée.
La mise sous précontrainte des fibres de renforcement peut, a priori, présenter un inconvénient qui, cependant, peut être mis à profit lorsque l'on souhaite réaliser à partir d'un matériau conforme à l'invention, des structures stratifiées complexes telles que représentées aux figures 2 et 3, c'est-à-dire des structures comportant deux croûtes externes (1) constituées chacune d'un matériau tel que décrit précédemment, c'est-àdire comportant une surface lisse d'un côté (surface 10) constituée de résine et une couche interne fibreuse (11) ces deux croûtes (1) emprisonnant la structure fibreuse de renforcement (8) et étant reliées entre elles (voir figure 2).
Comme or le sait, dans un tel cas, le stratifié ( 1) destiné à constituer une des croûtes de la structure sandwich est nécessairement plus riche en résine sur l'une de ses faces (10). Retiré du moule, cuvent d'être maintenu par la mousse polyuréthane, il est soumis par l'effort de traction des fibres, à un mouvement d'enroulement sur sa face la moins riche en résine (face 11). De ce fait, il est possible, grâce au procédé conforme à l'invention, de faire remplir au plateau (2) qui est alternativement chauffé et refroidi, et sur lequel a été moulé le stratifié élémentaire (1), une deuxième fonction qui est celle de servir de conformateur lors du moulage de la mousse de polyuréthane.
La figure 2 est une vue en coupe des deux stratifiés élémentaires (1), convenablement positionnés pour recevoir la mousse de liaison. Chacun de ces stratifiés éle'mentc-ires (1) est constitué par une lame rigide en résine (10) à l'intérieur de laquelle les fibres de renforcement (8) sont incluses, la face feutrée (11) étant en contact sur le pourtour (12) de la pièce à réaliser.
La figure 3 représente la structure sandwich terminée. Dans cette structure terminée, la mousse de polyuréthane M est surdensifiée à l'intérieur du feutre qu'elle a pénétré. Le complexe fibre (11) constitue donc une transition progressive entre deux matériaux au comportement très différent que sont la face en résine (10) et l'âme M en mousse expansée.
La portion des matériaux élémentaires (1) constituée par la couche (11) de feutre non fondu, a plusieurs fonctions importantes, à savoir - qu'elle permet l'évacuation de l'air progressivement chassé du complexe fibreux au moment de la fusion; - qu'elle favorise l'expulsion de l'air contenu dans la cavité par la mousse expansée. En effet, à ce jour, l'expulsion de l'air est obtenue au moyen d'évents. Leur section est toujours un compromis entre la nécessité de ne pas créer de ccctre-pressions opposées à l'expansion de la mousse et la nécessité d'éviter que la mousse en fin d'expansion ne s'échappe en troEFs,rarde quantité. La pratique courante consiste à réaliser des évents de faible diamètre et à augmenter d'au moins 30% le poids de la mousse, de manière à ce que celle-ci développe une pression suffi#ante pour chasser l'air freiné au passage des évents. Ainsi l'expansion de la mousse est ralentie, ce qu ruit à son isotropie, et,en fin d'expansion, la mousse exerce une pression importante et inutile qu'il faut contenir en renforçant la structure du conformateur.
En revanche, grâce à l'invention, il est possible de mouler la mousse M à très basse pression sans aucun risque de débordement. En effet, les deux feutres opposés (11) sur tout le pourtour de la pièce constituent pour l'air un passage qui est plusieurs dizaines de fois supérieur à celui offert par des évents convenablement dimensionnés. En conséquence, en se surdensifiant par laminage à l'intérieur du feutre (11), la mousse M crée d'elle-même le bouchon qui évite son échappement.
tée à chaque niveau de coupe curviligne.
Pour mettre en pratique le procédé de coupe décrit ci-
dessus, lorsque la matière W devant être sectionnée pré-
sente une section transversale circulaire telle qu'illustrée sur la figure 15, l'amplitude SW du mouvement de basculement à décalage tangentiel de la scie 24 à ruban sans fin est maximale lorsque le niveau de coupe curviligne se trouve au centre de la matière W (comme tel est également le cas pour la longueur de la course de la coupe curviligne), et elle devient minimale lorsque cette scie avoisine le point initial
A ou le point final B. De ce fait, la position des commu-
* tateurs de détection 50a et 50b est déplacée vers le haut
lorsque le niveau de coupe est abaissé avant que le brin tran-
chant de la scie 24 atteigne le centre de la matière W, mais elle est déplacée vers le bas lorsque ledit niveau de coupe est abaissé et après que ledit brin tranchant de la scie 24 a passé à l'écart du centre de ladite matière W. Il convient de décrire ci-après le procédé de coupe selon la seconde forme de réalisation préférée de la
Dans le cas o la matière W accuse une section trans-
versale circulaire comme représenté sur la figure 15, la
longueur de la course de coupe à chaque niveau de coupe cur-
viligne est relativement faible lorsqu'il convient de tron-
cçonner une zone WP de la matière W éloignée du point initial A d'une certaine distance en profondeur, ainsi qu'une zone WP' de ladite matière W reléguée à une certaine distance vers l'intérieur à l'écart du point final B. Selon le procédé de coupe conformément à la seconde forme de réalisation de la présente invention, décrit ci-après, c'est seulement dans le
cas d'un sectionnement de ces zones supérieure WP et infé-
rieure WP', que la scie 24 à ruban sans fin est autorisée à accomplir la coupe dans une position prédéterminée, sans
mes de réalisation préférées dé l'invention.
On va décrire ci-après une lampe de véhicule
selon une première forme de réalisation de la présente in-
vention en se référant à la figure 4. Une ampoule 12 est montée dans un boîtier 11. Une lentille extérieure plate
13 constituée par une résine acrylique est montée dans l'ou-
verture avant du bottier 11. La lentille extérieure 13 pos-
sède une surface intérieure représentant une structure con-
vexe à échelons qui fait diverger la lumière. La référence désigne une lentille constituée par une résine résistante à la chaleur, tel que du polycarbonate, qui possède une
meilleure résistance à la chaleur que la résine acrylique.
La lentille intérieure 15 est constituée par une pellicule
possédant une épaisseur de base comprise entre 0,3 et 1 mm.
La surface intérieure de la lentille intérieure 15 possède une structure ou un réseau d'échelons de Fresnel, dont le pas est égal à 0,3 mm ou moins. Comme cela est représenté
sur la figure 5, la surface extérieure de la lentille in-
térieure 15 est en contact intime avec la surface intérieu-
re de la lentille intérieure 13. La distance B entre la
lentille intérieure 15 et la source de lumière F d'une am-
9) l'emporte-pièce remonte lentement, la carotte restant posée sur la gélose, puis est dégagé complètement et il est alors positionné au-dessus du poste de nettoyage. Apres nettoyage, l'emporte-pièce est prêt pour une nouvelle opération de prélèvement et de dépose
d'une carotte.
La figure 5 représente schématiquement les opérations de
prélèvement et de dépose d'une carotte.
Le dispositif selon l'invention peut trouver son appli-
cation, par exemple, à la sélection de souches améliorées pour la production d'un antibiotique ou d'un facteur de croissance, à la
recherche de mutants surproducteurs d'activité enzymatique extra-
cellulaire ou à la détection de nouveaux métabolites présentant une
activité thérapeutique.
Les exemples suivants, donnés à titre non limitatif,
illustrent l'application du dispositif selon l'invention.
EXEMPLE 1 - Sélection de souches -améliorées A l'aide du dispositif qui fait l'objet de la présente invention, on prélève des carottes dans un milieu nutritif gélosé, contenu dans une boite de Petri, sur lequel est réalisée la culture
du microorganisme Streptomyces ambofaciens producteur de spira-
mycine. Les carottes sont déposées sur des boîtes de Petri contenant un milieu gélosé ensemencé dans sa masse avec des spores
de Bacillus subtilis qui est un germe sensible à la spiramycine.
La spiramycine contenue dans les carottes diffuse dans le milieu. Après une incubation à 37 C qui permet l'obtention d'une croissance confluente du germe-test Bacillus subtilis, on observe des auréoles d'inhibition de croissance par la spiramycine autour
Ce procédé de la technique antérieure pour former et appliquer des recouvrements comporte de nombreux stades. D'autre part, toutes les opérations sur les pièces et de couture doivent être manuelles. C'est ainsi que I'application des recouvrements à des articles précédemment façonnés de la manière indiquée présente l'inconvénient de prendre énormément de temps et de ne pas convenir pour une production en grande série. Quand on doit recouvrir des articles de formes irrégulières, en particulier ceux ayant des extensions en profondeur, des rayons serrés, des courbures irrégulières, des renfoncements ou des échancrures, il peut être difficile ou même impossible d'obtenir une surface de recouvrement uniforme et contiguë qui épouse le contour de l'article.
En utilisant le procédé de la technique antérieure, on rencontre fréquemment des imperfections le long de la surface de l'article recouvert, telles que des superpositions de l'étoffe, le nattage de la matière de recouvrement, l'apparition de bulles, des faux-plis et, d'une façon générale, un ajustage médiocre autour des rayons étroits ou de surfaces étirées en profondeur.
il est également souvent souhaitable de créer des motifs de gaufrage à la surface de l'article recouvert pour des raisons d'élégance. On trouve un tel gaufrage fréquemment sur des articles en mousse recouverte tels que les coussins de sièges, les panneaux de portières d'automobiles et similaires. Dans la technique antérieure, l'incorporation d'un motif gaufré ou piqué dans le recouvrement d'articles précédemment façonnés ralentit encore le procédé de fabrication en obligeant à effectuer des stades supplémentaires de choix de diverses matrices et de motifs de gaufrage un par un sur la surface.
Une autre particularité de l'invention est que la porosité de l'article n'est nullement détériorée par le traitement. Quand on utilise une étoffe comme matière de recouvrement, l'article traité peut "respirer" aussi facilement qu'un article non traité. Ainsi, le caractère confortable de l'article n'est pas affecté par le traitement. En outre, un recouvrement en étoffe n'a pas besoin de pré-traitement pour assurer une bonne liaison aux couches de mousse.
Alors que l'application du vide n'est pas nécessaire pour former l'article, on peut l'employer pour maintenir l'étoffe et/ou les produits vinyliques en place pendant la pose et le moulage.