INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est opportun que les barres d'ancrage passent à travers des trous oblongs qui sont pratiqués dans les plaques porteuses et qu'elles soient en prise avec des pièces transversales, qui ne passent à travers les trous oblongs qu'en direction longitudinale, après une rotation de 900 des barres d'ancrage audessous des faces inférieure9 des plaques porteuses Les pièces transversales sont de préférence calées aux extrémités inférieures-des éléments de barre, tandis que les extrémités supérieures de ces éléments comportent deux griffes qui s'engagent autour des extrémités externes des pièces transversales.
Les points de fixation entre les plaques porteuses et les barres d'ancrage ou les trous oblongs pratiqués dans les plaques porteuses sont situés opportunément à proximité du cté de la plaque porteuse dirigé vers la cavité intérieure du four, de telle manière que le poids des conducteurs chauffants puisse être mieux absorbé par les barres d'ancrage verticales.
Les modules de fibres connus sont souvent formés de nattes pliées en méandres. Lorsque de tels modules de fibres sont utilisés comme isolation, ils sont opportunément disposés debout, de telle manière que les plaques porteuses reposent sur les surfaces de chant des modules de fibres. C'est dans cette position des modules de fibres par rapport aux plaques porteuses que leur force portante est optimale.
Pour parvenir à ce que les attaches des conducteurs chauffants à résistance soient d'un maniement plus souple et que les éléments défectueux puissent entre remplacés sans problèmes, les éléments porteurs sont opportunément réalisés sous forme de barres porteuses séparées qui sont fixées, par leurs extrémités situées du côté de la paroi du four, de manière articulée mais sans possibilité de déplacement axial et qui prennent appui sur les plaques porteuses, une ou plusieurs barres porteuses étant associées à chaque plaque porteuse.
Lorsqu'une des barres porteuses est endommagée ou rompue, il suffit de la remplacer par une barre porteuse neuve, tandis que les plaques porteuses, ainsi que les autres barres porteuses peuvent ventre laissées en place.
De préférence, les barres porteuses sont fixées par rapport aux plaques porteuses en direction latérale, de telle manière que des écarts précis entre les différentes barres porteuses puissent être réglés durablement.
Pour la fixation latérale des barres porteuses, les plaques porteuses peuvent comporter, sur leur face supérieure, des saillies dirigées vers le haut, entre lesquelles les barres porteuses sont insérées.
A titre de variante, les plaques porteuses peuvent également comporter, sur leur face supérieure, des cavités oblongues en forme de rainure qui s'étendent dans la direction des barres porteuses et dans lesquelles les barres porteuses sont insérées.
De préférence, pour la fixation latérale des barres porteuses, la plaque porteuse est munie d'une baguette qui s'étend le long de son c8té situé vers l'intérieur du four et qui fait saillie sur la face supérieure de la plaque porteuse, baguette qui est munie de fentes aux intervalles des barres porteuses, les fentes s'étendant de haut en bas jusqu'à la surface de la plaque porteuse et étant un peu plus larges que la section transversale des barres porteuses.
A chaque plaque porteuse sont opportunément associées plusieurs barres porteuses, de préférence trois barres porteuses.
Les barres porteuses associées à une méme plaque porteuse peuvent être montées, du coté de la paroi du four, dans un dispositif de fixation commun. Ce dispositif de fixation peut être réalisé sous forme de rail profilé continu horizontal, dans lequel les extrémités des barres porteuses, munies de contreprofils correspondants, s'engagent avec du jeu, de manière à assurer une fixation articulée et un maintien ferme en direction axiale.
Le rail profilé peut être fixé à la paroi de talle extérieure au moyen d'au moins une barre de retenue, la barre de retenue s'étendant à travers le revêtement réfractaire de la paroi du four et étant fixée d'un ctté à la paroi extérieure de tôle et, de l'autre cté, à la face arrière du rail profilé, dans la région moyenne de celui-ci.
au montant de portière 4 qui, dans ce cas, doit naturelle-
ment être muni d'une pièce de tôle correspondante pour la formation d'une cavité de volume limité destinée à recevoir
la masse de matière plastique durcissable.
Naturellement, on peut supprimer une pièce de t6ôle séparée pour la cavité lorsque, par exemple, la porte du véhicule est constituée par une pièce de construction stratifiée dans la face terminale de laquelle est ménagée
une cavité correspondante.
DISPOSITIF D'AMORTISSEMENT POUR CEINTURE DE SECURITE La présente invention concerne un dispositif d'amortissement, pour une ceinture de sécurité reliée à un chariot de sécurité qui est monté à coulisse dans un rail profilé, associé à un montant d'une échelle de sé sécurité.
On connalt des systèmes associés à des échelles de sécurité, dans lesquels le chariot de sécurité auquel est reliée la ceinture de sécurité se déplace dans le rail profilé, dès que l'utilisateur s'appuie sur la ceinture de sécurité en montant ou en descendant. Un tel système empêche une chute accidentelle de l'utilisateur, car le chariot de sécurité se bloque alors automatiquement dans le rail profilé du montant, dès que l'effort de traction qui s'exerce sur le rail profilé prend un angle d'obliquité inférieur à une valeur prédéterminée.
On vérifie les efforts de retenue en laissant tomber une masse métallique, en général de 100 kg, qui est fixée au chariot de sécurité. La masse métallique qui tombe ainsi accumule une certaine énergie cinétique, et celle-ci doit être absorbée par le dispositif de sécurité sur une distance de freinage relativement courte. Ces efforts de retenue ont en général la valeur prévue dans la réglementation correspondante. Il est vrai que le corps d'un homme qui tombe ne produit pas d'efforts de retenue aussi élevés que la masse métallique utilisée pour les essais, mais il n'en est pas moins obligatoire, pour respecter la réglementation, de prévoir un dispositif d'amortissement entre le chariot de sécurité et la ceinture de sécurité, pour freiner le mouvement sur une distance plus importante, et avec un effort de retenue plus faible.Ceci pose un problème, car il ne faut pas que le dispositif d'amortissement puisse provoquer un allongement inutile du mécanisme de fixation, entre le chariot de sécurité et la ceinture de sécurité. En effet, il ne faut pas que l'utilisateur risque de prendre une position trop inclinée vers l'arrière. D'autre part, il faut que la course utile d'amortissement soit aussi longue que possible, pour que la valeur instantanée de l'effort d'amortissement ne dépasse jamais une valeur acceptable. En particulier, il ne faut pas que la longueur du dispositif d'amortissement atteigne la même longueur que le mécanisme de fixation entre le chariot de-sécurité et la ceinture de sécurité, soit par exemple quelques centimètres.Mais la course utile d'amortissement doit par ailleurs être d'au moins 10 cm, si on veut rester en-dessous des valeurs-limites imposées par la réglementation, quant à l'effort d'amortissement provoqué par l'énergie cinétique de la masse mé- tallique utilisée pour les essais.
Le but de l'invention est de réaliser un dispositif d'amortissement du genre considéré, qui soit simple et d'un fonctionnement sûr, tout en permettant de ne pas augmenter d'une manière importante la distance de fixation entre le chariot de sécurité et la ceinture de sécurité, alors que la course utile d'amortissement n'en a pas moins une valeur suffisante.
Selon l'invention, le dis positif d'amortissement tel que défini plus haut est caractérisé en ce qu'il comporte un organe d'amortissement, associé à un corps interne du chariot de sécurité, et s'étendant à partir de ce corps vers l'extérieur du rail profilé, sur la face avant de celui-ci; cet organe d'amortissement portant au moins un bras pourvu d'un point de fixation pour la ceinture de sécurité; et en ce que l'effet d'amortissement est obtenu par l'énergie de déformation en flexion du bras, et/ou par l'énergie de frottement entre le bras et le corps du chariot, et/ou entre les bras eux-mêmes.
D'autres particularités importantes de l'invention sont définies dans les revendications surbordonnees.
Grâce au dispositif de sécurité proposé par l'invention, on obtient un bon effet d'amortissement, avec une course utile relativement faible. Le dispositif d'amortissement conforme à l'invention présente une configuration relativement simple, et sa fabrication est économique. En outre, ce dispositif d'amortissement est léger, peu encombrant, et d'une mise en oeuvre très facile.
On va maintenant décrire à titre d'exemples quelques modes de réalisations de l'invention, en référence aux dessins annexés, dans lesquels - la figure 1 est une vue latérale du système de sécurité pourvu d'un dispositif d'amortissement conforme à l'invention, avec arrachement partiel du montant profilé associé.
- la figure 2 est une vue en plan par-dessus du dispositif d'amortissement; - les figures 3, 4 et 5 représentent un autre mode de réalisation de l'invention, vue du côté du chariot de sécurité, respectivement par-dessus, par le côté et par-dessous; - la figure 6 est une vue latérale d'un mode de réalisation, dans lequel on obtient l'effet d'amortissement par déformation d'un bras de liaison; - la figure 7 représente un mode de réalisation, dans lequel on obtient l'effet d'amortissement grâce aux efforts de friction qui se produisent entre un bras de liaison et le chariot de sécurité.
Sur la figure 1, on a représenté un mode de réalisation du dispositif conforme à l'invention dans lequel un crochet de fixation 4 d'une ceinture de sécu- rité (non représentée) est relié par l'intermédiaire d'un organe d'amortissement 5 au point de fixation 6 d'un chariot 2. L'organe d'amortissement 5 (figure 2) comporte des bras en acier inoxydable, qui sont recourbés en forme de lobes. De part et d'autre de la ligne passant par les points de fixation 6 et 7, l'organe d'amortissement 5 comporte ainsi deux lobes 8, dont la longueur est un multiple de la distance séparant-les points de fixation 6 et 7. A l'endroit du point de fixation 6, prévu pour un organe de fixation du chariot 2, les lobes 8 sont renforcées par un manchon de recouvrement 9. Sur ce manchon 9, de part et d'autre de l'organe de fixation du chariot 2, sont enfilées des bagues d'arret 10.Le chariot 2 peut tourner par rapport aux bagues 10, mais se trouve immobilisé dans le sens axial. Les extrémités libres de l'organe dtamortissement sont recourbées l'une vers l'autre, et pourvues chacune d'un point de fixation, constitué par un trou 7 dans lequel on peut engager le crochet 4 déjà mentionné de la ceinture de sécurité, en général par l'intermédiaire d'un élément de liaison 15, en forme de crochet.
Si une personne attachée par sa ceinture de sécurité glisse par mégarde hors de l'échelle et tombe dans le vide, le corps du chariot passe immédiatement dans la position représentée sur la figure 1, et se bloque sur la dent de retenue 3 immédiatement voisine du chariot, sur la face dorsale du rail 1. Et si l'énergie cinétique de cette personne qui tombe est suffisante pour que l'effort d'arrêt correspondant atteigne la limite inférieure prévue pour le fonctionnement de l'organe d'amortissement 5, les lobes 8 commencent à se déformer en s'élargissant, et la distance entre les points de fixa tion 6 et 7 augmente en conséquence. C'est alors la déformation en flexion des lobes 8 qui fournit l'énergie d'amortissement.Dans le mode de réalisation représenté des lobes 8, il est particulièrement important que l'effort d'amortissement soit sensiblement constant, sur une course d'amortissement aussi longue que possible.
PROCEDE DE REALISATION D'UNE EMBASE PLANE A PARTIR D'UN PAVE MONTE SUR UN SUPPORT, EMBASE EN RESULTANT ET UTILISATION D'UNE TELLE EMBASE La présente invention se rapporte d'une manière générale aux diodes hyperfréquences à forte dissipation thermique et encapsulees dans un boîtier à embase plane métallique en vue de réaliser un module préadapté par utilisation des dimensions du bottier d'encapsulation, et concerne plus particulièrement un procédé de réalisation de l'embase plane métallique pour un tel boîtier.
On entend par module préadapté ou pré accordé un module permettant d'adapter l'impédance faible de la diode à l'impédance élevée du milieu environnant, généralement l'air.
En outre, on sait que l'adaptation d'impédance est nécessaire en hyperfréquence, surtout à des fréquences proches de 100 GHz, pour une diode qui doit rayonner dans l'espace qui l'entoure. Cette adaptation est particulièrement intéressante sous une forme radiale car elle peut être obtenue grâce à un bottier ad hoc.
La figure 1 représente une structure connue de boîtier d'en capsûlation d'une diode hyperfréquence adaptée en impédance et à forte dissipation thermique, notamment dans la bande 94 GHz, de type Gunn, à avalanche, ou Schottky, tel que décrit dans la demande de brevet français n0 82 19585 déposée au nom de la Demanderesse le 23 novembre 1982, concernant: "Module préadapté pour diode hyperfréquence à forte dissipation thermique".Ce boîtier comporte tout d'abord une embase métallique plane constituée par un support cylindrique 1 en cuivre nickelé et doré qui remonte à niveau autour d'un grand diamant métallisé 2, du type IXIA, donc de conductivité thermique élevée; cette embase est obtenue soit par une croissance électrolytique de cuivre avant dépôts de nickel et d'or, soit par un sertissage du diamant 2, de forme parallélépipédique, dans le support 1. L'embase ainsi réalisée présente donc une forme circulaire en section droite, forme qui est nécessaire pour assurer une bonne transformation radiale d'impédance.
Le boîtier d'encapsulation de la diode selon cet art antérieur peut être complété par un petit diamant métallisé 4, du type IIA, donc de conductivité thermique élevée, et rapporté sur le grand diamant métallisé 2 de façon à former un plot ou picot central. La pastille de diode 5 est fixée sur le petit diamant 4, et un anneau de quartz 6, métallisé sur ses deux faces 8 et 9, est thermocomprimé autour de la pastille de diode 5 sur le grand diamant 2, encapsulant ainsi la diode. Une connexion 12 de type faux beam-lead est d'une part en contact avec la pastille de diode 5 et d'autre part en appui sur l'anneau de quartz 6 et l'ensemble est refermé par un couvercle ou capot métallique 14.
Ainsi, lors de l'utilisation en régime continu ou en régime pulsé de la diode 5, les deux diamants rapportés et métallisés 2 et 4, et notamment le grand diamant 2, assurent l'évacuation de la chaleur dégagée par la diode. De plus, le petit diamant 4 associé au plan métallique 15 défini par les faces supérieures respectives du grand diamant métallisé 2 et du support cylindrique métallique 1 remontant à niveau autour de celui-ci reconstitue la géométrie module préadapté au voisinage immédiat de la diode, de façon à assurer une bonne transformation radiale d'impédance tout en permettant d'avoir un anneau de quartz relativement plus épais que si le petit diamant 4 était omis.
Toutefois, une telle structure de module préadapté présente un certain nombre d'inconvénients liés essentiellement à la réalisation de l'embase métallique plane du boîtier d'encapsulation de la diode.
En effet, le sertissage à haute température du grand diamant dans le support cylindrique en cuivre tout comme la croissance électrolytique importante de cuivre sont des procédés difficiles à réaliser et à maîtriser qui ne donnent pas entière satisfaction sur le plan électrique: en effet, par ces deux procédés, il se crée des fissures entre le diamant métallisé et le support métallique, ce qui ne garantit pas un contact électrique suffisamment intime entre ces deux pièces surtout au niveau du plan métallique, de sorte que l'çmbase métallique ainsi réalisée ne forme pas un plan continu électriquement.Dans ces conditions, on observe que la courbe de la puissance de sortie de la diode en fonction du courant de polarisation et de la température présente des discontinuités et hystérésis, ce qui signifie que la diode encapsulée n'est pas correctement adaptée en impédance. Une autre solution consisterait à supprimer le support métallique cylindrique et à réaliser l'embase au moyen d'un seul diamant métallisé et taillé sous forme circulaire de grand diamètre, ce qui serait évidemment très coûteux.
La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients en proposant une embase métallique ou métallisée plane et circulaire d'un boîtier d'encapsulation d'une diode hyperfréquence, notamment dans la bande 94 GHz, tel que l'on conçoive un module préadapté, qui est réalisée d'une façon simple et rapide, est d'un coût de fabrication peu élevé, forme un plan métallique parfaite ment continu, participe à une excellente transformation radiale d'impédance ainsi qu'à une forte dissipation thermique de la diode lors de son utilisation, et ceci en vue de permettre à la diode d'être montée dans une cavité de structure très simple.
Dans un premier stade, et de façon générale, le problème technique à résoudre réside dans la réalisation d'une embase plane à partir d'un pavé monté sur un support, évitant tout sertissage du pavé dans le support ainsi que toute croissance électrolytique d'un métal constituant le support comme dans l'art antérieur, mais permettant au contraire d'obtenir une solution satisfaisante, rapide, peu coûteuse et de mise en oeuvre aisée.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de réalisation d'une embase plane à partir d'un pavé ayant deux faces opposées parallèles et monté sur un support ayant une face supérieure, caractérisé en ce que le procédé comporte: - une fixation d'une des faces parallèles du pavé sur une partie centrale de la face supérieure du support ; et - un dépôt d'une résine sur la partie restante de la face supérieure du support autour du pavé de telle sorte que la résine vient à niveau avec l'autre face parallèle du pavé, formant ainsi un plan continu.
Dans un second stade, la conception d'un module préadapté particulièrement performant pour diode hyperfréquence à forte dissipation thermique nécessite l'utilisation d'une embase métallisée plane circulaire comportant un pavé en matériau à haute conductivité thermique, tel que le diamant du type IIA.
L'invention vise donc également une embase métallisée plane circulaire avec diamant et réalisée par exécution du procédé selon l'invention et une utilisation d'une telle embase pour la réalisation d'un module préadapté pour diode hyperfréquence.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux dans la description détaillée qui suit, illustrée par les figures suivantes qui, outre la figure 1 de l'art antérieur déjà décrite, représentent: - la figure 2, un schéma d'adaptation d'impédance d'une diode à l'espace l'entourant; - la figure 3, une embase plane métallisée selon l'invention; et - la figure 4, un boîtier d'encapsulation d'une diode adaptée en impédance et à forte dissipation thermique avec l'embase de la figure 3.
On rappellera tout d'abord qu'une pastille de diode hyperfréquence travaillant par exemple dans la bande 94 GHz, encapsulée et montée dans son boîtier, présente une impédance du type R+jX, dans lequel R représente la partie réelle de la résistance de la diode et X la partie imaginaire de cette résistance, j étant représentatif des imaginaires. R est négatif pour une diode à avalanche ou une diode Gunn et est positif pour une diode Schottky ou d'un autre type.
La figure 2 aidera à mieux comprendre l'importance de l'adaptation d'impédance d'une diode à son boîtier d'encapsulation.
Généralement, les moyens de montage, propres à définir -l'axe géométrique d'articulation, comprennent un logement transversal au moins partiellement cylindrique dont l'axe géométrique constitue l'axe d'articulation.
Selon une première possibilité, la direction longitudinale moyenne de la partie avant de embout dans laquelle est réalisée l'articulation de l'armature, est située sensiblement dans le même plan longitudinal moyen que la direction longitudinale moyenne de la partie arrière de cet embout comportant le logement pour l'extrémité du bras.
Selon une autre possibilité, la direction longitudinale moyenne de la partie avant de l'embout est décalée transversalement par rapport à la direction longitudinale moyenne de la partie arrière comportant le logement.
Selon une autre possibilité, la direction longitudinale moyenne de la partie avant de l'embout forme un angle avec la direction longitudinale moyenne de la partie arrière; ces deux directions moyennes peuvent ne pas etre coplanaires.
Le bras d'essuie-glace admet généralement une section transversale rectangulaire aplatie ; le logement prévu dans l'embout a une section transversale aplatie correspondante, le susdit plan moyen transversal du logement étant parallèle à la grande dimension de la section transversale.
L'invention concerne également un bras d'essuieglace équipé, à une extrémit#, d'un embout d'articulation tel que défini précédemment.
L'invention consiste, mises à part les dispositions exposées ci-dessus, en certaines autres dispositions dont il sera plus explicitement question ci-après à propos de modes de réalisation particuliers décrits avec références aux dessins ci-annexés, mais qui ne sont nullement limitatifs.
La figure 1, de ces dessins, est une vue en élévation d'un embout d'articulation conforme à l'invention.
La figure 2 est une vue suivant Il-Il figure 1.
La figure 3 est une vue de dessus d'une variante de réalisation de l'embout selon l'invention.
La figure 4, enfin, est une vue suivant IV-lV figure 3.
En se reportant aux dessins et plus particulièrement aux figures 1 et 2, on peut voir un embout d'articulation 1 destiné à être monté à l'extrémité d'un bras 2 d'essuie~glace en vue d'assurer l'articulation, sur ce bras, d'une armature 3 de balai d'essuie-glace.
L'armature porte une lame râcleuse t (figure 2) schématiquement représentée, généralement par l'intermédiaire de palonniers 2 articulés. Pour plus de détails à ce sujet, il suffit de se reporter, par exemple, au brevet FR 2 190 078.
L'articulation entre l'embout 1 et l'armature 3 est réalisée autour d'un axe géométrique A transversal par rapport à la direction longitudinale moyenne D de l'embout Cet axe A est défini par des moyens de montage M prévus vers l'extrémité de l'embout 1 éloignée du bras 2.
Ces moyens de montage M comprennent avantageusement un logement transversal 4 partiellement cylindrique dont l'axe géométrique est confondu avec l'axe A. Ce logement 4 débouche sur les deux faces transversales parallèles 5, 6 (figure 2) de l'embout. Une fente longitudinale 7 dont la hauteur h augmente progressivement lorsqu'on s'éloigne du logement 4, s'étend de ce logement vers l'extrémité de l'embout 1 et débouche à cette extrémité. Le logement 4 s'ouvre donc vers l'avant, c'est-à-dire du côté opposé à l'arbre 2, par ladite fente 7.
L'armature 3 comporte généralement deux ailes telles que 8, parallèles , dont les faces intérieures sont écartées l'une de l'autre d'une distance légèrement supérieure à la largeur 1 (figure -2) de l'extrémité de l'embout. De légères surépaisseurs g, par exemple de l'ordre de cinq dixièmes de millimètre, peuvent être prévues en saillie sur chaque face 5 et 6 pour assurer un positionnement avec un jeu pratiquement nul de l'embout 1 entre les ailes de l'armature 3. Ces surépaisseurs peuvent avoir, en élévation, un contour en équerre comme visible sur la figure 1.
L'absence de façade forme des niches qui peuvent être utilisées, en bibliothèque ou pour tout autre usage (Fig. 4/5) note : cette terminologie est-arbitraire et nous est propre g celle-ci n'est donnée ici qu'à titre de rephre pour la bonne compréhension du texte et des dessins.
Les caractéristiques communes aux rangements existant sur le marché et au système de rangements à breveter portent sur l'utilisation de pinces qui sont des éléments habituels neces- saires à la constitution de tous mobiliers. Par exemple : Verticaux (avec leur système de réglage des tablettes), eorizon- taux, Fonçures, Portes, etc... sont également indispensables à la construction du mobilier faisant l'objet de l'invention.