INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La propulsion des navires de plaisance par la force au vent, transformée en électricité propulsive & BR< l'aide d'une éolienne,offre beaucoup d'avantages par rapport à un voilier traditionnel.Cette forme de propulsion peut d'ailleurs être étendue aux bâtiments de Commerce de petit et moyen tonnagc,par souci de rentabilité.C'est un problème d'actualité argue de nos jours,face à la concurrence étrangère.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE t Aucun dispositif de ce genre,n'a fait l'objet d'un dépôt de Brevet à ce jour.
Il semblerait que la propulsion d'un navire, & l'aide de la force du vent,non muni de voiles,n'ai fait a l'heure actuelle,le sujet d'aucune recherche industrielle opprofondie.Vraisemblablement A cause de la difficulté fondamentale à transformer l'energie du vent en energie propulsable.
Le problème est tracé d'une façon rigide. Le vent en étant l'énoncé,l'énergie électrique propulsive en est la solution.Entre ces deux extrémités,determiner un appareillage fiable,n'est pas chose sisée.
Un seul inventeur s'y rapproche,faisant allusion à des "charges de batteries" à l'aide du vent pouvant propulser un navire par temps calme. Brevet n 2.343.355 en date du 2 Mars 19?6.
AVANTAGES PAR RAPPORT AU VOLLIER TRADITIONNEL : 1 ) Manceuvre du bateau par un seul homme.
trois voies est disposée au milieu d'un tube 17 d'alimen-
tation en encre, par exemple dans une position du tube 17 d'alimentation plus rapprochée de l'orifice 2 de décharge, c'est-à-dire dans une position intermédiaire entre la tête 1 et un filtre 30, et l'intérieur du tube
17 d'alimentation est ouvert à l'atmosphère. Habituelle-
ment, le côté à l'atmosphère de la valve 72 à trois
voies est fermé, et le tube 17 d'alimentation peut four-
nir de l'encre à la buse.
Un clapet 5A ouvert à l'atmosphère est prévu au milieu d'un tube 5 s'ouvrant à l'atmosphère. Le clapet A réagit à la manoeuvre d'un levier 9 et il peut être fermé par la partie 9B de ce levier. Un absorbeur d'encre 3B est prévu dans une coiffe 3A afin de retenir l'encre, et il est réalisé en une matière poreuse ayant pour propriété d'absorber les liquides. Il convient de noter que la coiffe 3A est généralement réalisée en une matière du type caoutchouc, telle qu'un caoutchouc siliconé et
un butyl-caoutchouc.
Le filtre 30 est placé au milieu du tube 17 d'alimentation en encre afin de retenir des matières étrangères, telles que la poussière, présentes dans
l'encre fournie, empêchant ainsi les matières étran-
gères de s'écouler vers le côté de la tête 1 d'enre-
gistrement. Un absorbeur 16 d'encre résiduelle est dis-
posé dans une cartouche 13 afin de recevoir l'encre résiduelle aspirée par la pompe 6 et passant par le
tube 10 à encre résiduelle.
La figure 24 montre un agencement d'un sys-
tème de commande de la forme de réalisation d'appareil montrée sur la figure 23. Un dispositif 400 de commande, par exemple un micro-ordinateur comportant une unité centrale de traitement, une mémoire morte, une mémoire
Plus le godet (1) est chargé , plus il porte en appui sur la molette (6) évitant ainsi tout ripage et assurant une pression proportionnelle à la charge.
4 planches numérotées de 1/4 à 4/4 illustrent comme suit les caractéristiques des figures numérotées de 1 à 8 ; ainsi la figure 1 est une coupe en élévation présentant le carter ouvert ; la figure 2 est une élévation de côté et présente le carter fermé ; la figure 3 est une élévation de face alors que la planche 4/4 regroupant les figures de 4 à 8 fait la démonstration des différentes phases d'emploi de l'appareil Le basculement du carter (2) selon la figure 7 , planche 4 , est assuré à partir de l'axe tubulaire (13) intégré au chassis chariot (3) sous forme d'une traverse fixée entre les longerons du chassis .La fixation du carter (2) en position normale de travail , de transport ou de renversement est assurée par une partie formée par une traverse tubulaire (12) intégrée entre les longerons du chassis (3) sur laquelle le carter (2) vient exercer une pression à partir d'une engravure pratiquée dans la partie inférieure du carter (2) .Le carter (2) se déloge facilement de sa position par une première traction vers le haut visant à le désolidariser du tube (12) , puis une poussée dans le sens horizontal vers l'arrière visant à le déloger du tube (13) ; à noter qu'une gouttière intégrée à la partie arrière du carter (2) assure le maintien du carter (2) sur le tube traverse (13) , ainsi , cette poussée vers l'arrière provoque bien une désolidarisation Le démontage total de la bétonnière en 3 parties essentielles est simplifié dès lors que le godet (1) s'extraie par une traction vers le haut exercée dans le sens de l'axe du godet (1) à l'aide de deux petites poignées posées sur la circonférence cônique supérieure du godet (1) que nous n'avons pas figurées ; que le carter (2) est retiré par 2 mouvements successifs visant à le désolidariser de ses logements Le procédé de manoeuvrabilité de l'appareil est constitué de plusieurs phases comme énoncées ci-dessous : 1-Position en transport à bras en station brouette , figure 4 planche 4/4 dans ce cas la position du carter se trouve approximativement sur un plan horizontal parallèle au plan du sol 2-Position de travail en position semi-levée , figure 6 planche 4/4 dans ce cas , la bétonnière se trouve en appui sur le prolongement du chassis (3) au delà de l'axe des roues (5) , définissant ainsi une zone d'appui ; de même , cette partie en appui constituée par la zone définie constitue un pivot comme l'illustre la figure 5 planche 4/4 , ce mouvement ainsi exprimé permet l'utilisation de l'appareil en "diable" , de cette manière , les matériaux contenues dans le godet (1) sont déversés 3-Position de basculement du carter (2) , comme l'illustre la figure 7 planche 4/4 , position qui permet d'avoir toutes les pièces mécaniques et le moteur (4) en position normale destinée à la visite technique 4-L'appareil , une fois dépouillé du godet (1) et du carter (2) constitue un dispositif propre au transport des matériaux ou des ustensiles pour peu que l'on place une plaque de bois ou de tôle en disposition horizontale sur les traverses tubulaires (12) et (13) ; de même les dispositions précédentes appliquées aux deux longerons du chassis (3) en avant des roues (5) constituent un élément de transport supplémentaire
Ensemble appareillé destiné au malaxage notamment des mortiers et permettant le transport des matériaux , caractérisé en ce qu'il comporte un godet (1) tenu par son axe dans un logement réservé à cet effet dans un carter (2) , dans lequel est prévue une molette en caoutchouc (6) assurant la rotativité du godet (1) par friction sur sa partie inférieure troncônique Carter (1) et godet (2) sont désolidarisables du chassis chariot (3) par des actes simples ; traction vers le haut pour dégager le godet (1) de son logement et 2 tractions successives pour libérer la carter (2) .Le chassis (3) est posé sur deux roues (5) qui en assurent la mobilité le carter (2) est monté basculant vers l'arrière autour d'un axe tubulaire transversal (13) solidaire du chassis (3) et maintenu en place par une engravure pratisur la partie basse avant dudit carter (2) en appui sur un axe tubulaire transversal (12) la possibilité d'extraction du godet (1) après une traction vers le haut exercée dans le sens de l'axe du godet (1) disposé dans un angle de 30 à 450 (plus ou moins 50) lorsque la cace supérieure du carter (2) se trouve sur un plan horizontal la possibilité d'utiliser l'appareil sans son carter (2) et son godet (1) , en diable ou en brouette , pour le véhiculage des matériaux en utilisant la possibilité laisse par les alignement des longerons du chassis (3) ou des traverses (12) et (13) pour peu que ces éléments soient sur un même plan horizontal , en les équipant de palettes en bois ou en tôle
DISPOSITIF DE LIMITATION DE REMPLISSAGE n1 UN RESERVOIR A CARBURANT, NOTAMMENT POUR VEHIC:ULE AUTOMOBILE.
La présente invention se rapporte à un dispositif de limitation du remplissage d'un réservoir à carburant, .aenageant un volume d'air résiduel qui permet 1' expansion éventuelle du carburant et évite ainsi la mise en surpression dudit réservoir.
On connas . délà des dispositifs de limitation de remplissage dont le conduit de dégazage comporte un simple trou de très petit diamètre, autorisant une évacuation des gaz du réservoir en cas de surpression interne.
Toutefois, cette disposition présente des limites ; en effet, ce petit orifice peut entre obturé par la présence d' une impureté et de ce fait ne plus être opérationnel. D'autre part, il est possible par réarmement successif du pistolet de remplissage, de faire occuper par du carburant le volume prévu à l'origine pour compenser 1 expansion du liquide scus I' action de la chaleur et pallier ainsi toute surpression II existe d'autres systèmes de mise à 1' air libre d'un réservoir à carburant liés à des bouchons spécifiques ; ces systèmes présentent par conséquent l'inconvénient de ne pas être utilisables avec n importe quel type de bouchon de remplacement.
On connatt aussi des systèmes condamnant la mise à 1' air libre du réservoir par un basculeur à ressort actionné par 1' avance du pistolet de remplissage dans la pipe du réservoir. Ces dispositifs donnent en général satisfaction quant au principe, mais on se heurte aux limites propres aux ressorts.
La présente invention, illustrée à titre d1 exemple non limitatif au regard des figures 1 à 8 ci-jointes, pallie les difficultés précédentes et se rapporte à un dispositif de limitation du remplissage exempt de ressort, dont la manoeuvre est obtenue par actionnement du bouchon à baîonnette.
La figure 1 représente une vue en coupe selon un plan vertical d' un réservoir avec mise à 1' air libre selon 1' état antérieur de la technique.
Les figures 2 et 3 illustrent une coupe par un plan vertical d'un réservoir selon l'invention et la situation de sa mise à l'air libre, respectivement pendant et après son remplissage.
Les figures 4 et 5 sont des coupes seion un plan perpendiculaire à la pipe au niveau de la mise à 1' air libre, d' une variante de 1' invention, respectivement pendant et après le remplissage.
Les figures 6 et 7 sont des coupes selon VI et VII, respectivement des figures 4 et 5.
La figure 8 est une vue en perspective d' un détail de la réalisation de l'invention.
En référence à la figure 1, le réservoir I et sa pipe de remplissage 2 sont pourvus d' un conduit de dégazage 3 positionné de façon conventionnelle, ce dernier comportant un trou 4 de très petit diamètre.
Lors d1 un remplissage, le pistolet 5 coupe il alimentation en carburant lorsque le niveau 6 dans la pipe 2 atteint son extrémité, le niveau 7 dans le réservoir 1 étant inférieur de la hauteur h.
La filière 9 du premier type (figure 2) utilisée pour les opérations a) à d) est en acier et a une surface intérieure de travail polie, de révolution autour de l'axe Y, comportant successivement depuis son orifice d'entrée 10 : une portion cylindriqle d'entrée 11 de diamètre 45,1 mm et de hauteur 15 mm, puis une étroite portion tronconique 12 de hauteur 0,8 ma se raccordant à une surface de raccordement 13 de rayon R en section axiale egai #à 2,5 mm, cette surface de raccordement 13 se raccordant elle-même à la portion cylindrique de rétreint 14 de diamètre 43 mm et de hauteur 40 mm qui se termine par l'orifice ou extrémité inférieure ouverte 15.
Les boitiers 1 ont tous subi d'abord une opération de rétreint de leur portion inférieure 16 par poussée dans la filière 9 (figures 3a, 3b, 3c).
Sur la figure 3a, on peut voir un boitier 1 introduit dans la filière 9 et butant sur la portion de raccordement 12 et 13; au-dessus, et en position selon l'axe X et Y du boitier 1 et de la filière 9, une matrice de poussée 17 dont la surface en creux 18 a le profil du col supérieur formé 3 du boîtier 1. On peut remarquer que cette matrice 17 n'appuiera pas (voir aussi la figure 3b) sur le col roulé 4 de façon à ne pas augmenter les contraintes allant dans le sens de l'enfoncement de la calotte 3. On peut voir enfin un piston d'éjection 19 engagé dans la filière 9 par ltextrémité ouverte 15 de cette filière, en position d'attente.
La figure 3b montre le dispositif en fin d'enfoncement du boitier 1 dans la filière 9, l'arrêt de la matrice 17 étant réglé par des cales non représentées de façon à obtenir une hauteur de 20 mm pour la portion inférieure retreinte 16 du boitier 1. La figure 3c montre l'éjection du boitier 1 par le piston 19, la matrice 17 ayant été reculée. Les essais étaient effectués sur un bâti de perceuse, la matrice étant fixée à la tête de perçage; l'effort de poussée mesuré pour chacun des 10 boitiers était reproductible et de 1400 à 1600 N, la hauteur de la portion inférieure rétreinte 16 des boitiers était de 24 mm, dont 4 mm de portion de raccordement 160 et 20 mm de portion rétreinte cylindrique circulaire 161 (figure 3c).
Six des dix boîtiers 1 ont subi ensuite un formage complémentaire de leur portion supérieure comprenant le col supérieur 3 par poussée dans la même filière 9.
La hauteur de la portion rétreinte cylindrique supérieure 30 obtenue était de 20 mm (figure 4). Chacun des six boitiers a été poussé dans la filière 9 par son pied 8 rétreint, au moyen d'un piston 20, puis éjecté par le même piston d'éjection 19 que dans $topération precedente.
L'effort de poussée était de 700 à 800 N, soit 2 fois plus faible que dans l'opération précédente de rétreint du pied. L'appui du piston d'éjection 19 sur le col roulé 4 n'entra me aucune dégradation des boitiers.
La .surface cylindrique extérieure de plus grand diamètre 21 (figure 3c) ou 22 (figure 4), surface laissée telle quelle par le ou les rétreints qui précèdent, a ensuite été profilée par poussée à travers une des trois filières 23 comprenant une portion d'entrée et de guidage cylindrique circulaire 2301 et une partie active de profilage 230 portant des reliefs intérieurs longitudinaux, dont les contours en section perpendiculaire à l'axe longitudinal Z de la filière 23 (figure 6a) sont représentés sur les figures Sa, 5b, 5c.Les filières étaient réalisées en GESATEX (marque commerciale), matériau à base de fibres cellulosiques agglomérées. Le contour intérieur 231 de la section droite de la partie active de la première filière (figure 5a) est un octogone 24 inscrit dans un cercle de diamètre 43 mm, diamètre ici égal à celui des rétreints. Le profil 232 de la partie active de la deuxième filière (figure 5b) est circalaire de diamètre 43 mm interrompu par 12 demi cercles rentrants 25 de diamètre 3 mm disposés à sa périphérie à intervalle réguliers, correspondant à des vis à billes. Le profil 233 de la partie active de la troisième filière (figure 5c) est celui du contour 231 modifié, 8 demi-trous 26 de diamètre 6 mm y étant placés aux sommets de l'octogone 24.
La situation des contours des 3 filières, par rapport aux corps de contour circulaire de diamètre D- 45 mm à profiler, est la suivante
j Contour j Longueur développée I Distance au centre I de filière j relative j du point du contour I I (rapportée à lrxD) | le plus éloigné j I | rapportée à D | | | | I 231 1 0,93 1 0,477 I 232 1 1,105 1 0,477 I 233 1 1,13 1 0,567 La figure 6a représente un boitier 1 rétreint à ses deux extrémités engagé dans la filière de profilage 23 et le piston 27 avant poussée.
Le piston 27 se déplace selon l'axe Z de la filière, et la figure 6b montre le boitier 1 en fin de poussée complètement dégagé de la filière 23 après profilage de sa surface cylindrique 22. On a effectué cette opération : - sur 2 boitiers à 1 rétreint et sur 2 boitiers à 2 rétreints, pour chacune des filières de profil 231 et 232; - sur 2 boitiers à 2 rétreints dans le cas de la troisième filière, de profil 233.
Dans les divers cas, cette opération s'est déroulée sans difficulté, avec un effort de poussée relativement faible, allant de 600 à 700 N (profil 231) à 900 à 1000 N (profils 232 et 233). Dans le cas du profil 233, on a observé deux faits particuliers - un petit écaillage de laque (d'étendue 0,7 mm) au bord d'une nervure 26; - un déplacement "au mieux" du métal déformé 220, légèrement en creux à l'endroit des faces octogonales 24 et remplissant incomplètement les creux 26 (figure 7).On en a conclu d'une part qu'il vaut mieux lubrifier légèrement la filière ou le boitier dans le cas des profils un peu difficiles, comportant par exemple des points très excentrés, d'autre part qu'il faut limiter l'importance des zones excentrées qui dans le cas du profil 233 représentent 17 % du périmètre, de façon à ce que la paroi d'aluminium ou alliage profilée suive au mieux le contour de la filière.
La longueur développée des filières de profilage selon l'invention est ainsi limitée à une valeur maximale de 1,1 tr x D (cas de la filière 232), tandis que sa valeur minimale tient notamment compte de l'importance maximale du ou des rétreints d'extrémités du boitier et du souhait de ne pas produire un allongement important du boitier. Ici, dans le cas du profil 233, les deux boitiers conformés ont en final une hauteur de 143,5 mm.
Les boitiers initiaux résistaient à une pression interne de 1,2 MPa et on a observé qu'après les conformations complémentaires ils s'arrondissaient, en reprenant une forme voisine de la forme initiale, à partir de 0,9 à 1 MPa. Pour tenir en forme une même pression de 1,2 MPa, il faudrait augmenter l'épaisseur initiale de 25 %.
Enfin, les essais ont montré que les raccordements des extrémités 28 des reliefs longitudinaux 29 (figure 6b) obtenus sur la surface 22 ou 21 conformée par profilage avec la zone de raccordement 160 du rétreint inférieur 161 et avec la zone de raccordement du rétreint supérieur ou avec le col supérieur formé du boitier sont bien progressifs et ne font pas apparaître de défaut. Pour une même gamme de conformation, les boitiers obtenus ont des géométries identiques.
AVANTAGES DU PBOCEDE DE L'INVENTION Les modes de déformation utilisés, par simple translation et par poussée, sont faciles à mettre en oeuvre.
Cette bande de carton 12 est de forme sensiblement rectangulaire allongée et comporte dix panneaux 1 - 10 alignés dans la direction longitudinale de la bande de carton 12 et reliés successivement les uns aux autres par des lignes ou des rainures transversales de pliage, qui sont représentées par des traits pointillés et qui sont formées sur la face supérieure visible de la bande de carton 12, qui constituera la face intérieure de l'emballage lorsque celui-ci sera monté. Ces lignes ou rainures de pliage sont designées respectivement par les références L1 à L9, la ligne de pliage L1 reliant le panneau 1 au panneau 2, la ligne de pliage L2 reliant le panneau 2 au panneau 3, et ainsi de suite.
Le panneau 2 comprend une découpe centrale 14 dont les dimensions sont déterminées en fonction des dimensions de l'objet qui sera contenu dans l'emballage, et qui comprend deux extrémités transversales arrondies en arc de cercle et deux côtés longitudinaux rectilignes délimités par deux lignes ou rainures de pliage longitudinales 16 s'étendant sur toute la longueur du panneau 2. Ces lignes de pliage 16 sont formées par exemple par des rainures de la face supérieure de la bande de carton 12.
Le panneau 2 comprend deux autres lignes de pliage longitudinales, designées par les références 18, qui sont formées sur la face inférieure de la bande de carton 12 entre les deux lignes de pliage 16 et qui s'étendent entre le bord de la découpe centrale 14 et les lignes de pliage transversales L1 et L2. Ces lignes L1 et L2 ont une longueur égale à la distance transversale entre les lignes de pliage 18 et sont prolongées transversalement, de part et d'autre, par des lignes de découpe 20, 22 respectivement. Les deux lignes de découpe 20, 22 peuvent avoir une forme en gradin comme représenté en figure 1, de façon à former dans le panneau 2 deux pattes latérales 24 ayant une longueur inférieure à celle du panneau 2 et qui pourront être pliées autour des lignes de pliage 16.
Le panneau 4, relié au panneau 3 par la ligne L3, comprend une découpe centrale 26 dont la forme et les dimensions correspendent à celles d'une partie supérieure de l'objet à emballer. Lorsque cet objet est un sachet de film souple contenant un produit dont les dimensions peuvent varier légèrement, la périphérie de la découpe centrale 26 peut comprendre une pluralité de fentes radiales 28, de faible longueur, permettant une adaptation de cette découpe à la dimension de la partie supérieure du sachet et le maintien du sachet dans le sens transversal.
Le panneau 4 est relié par la ligne de pliage transversale L4 au panneau 5 dont la face supérieure comporte une zone préencollée 30. Le panneau 5 est relié par la ligne de pliage transversale L5 au panneau 6, qui comprend une ligne ou rainure 32 de pliage longitudinale formée dans la face supérieure le long de chacun de ses bords longitudinaux 34, de façon que ces bords longitudinaux puissent être rabattus sur la face supérieure du panneau 6 et fixés à celle-ci par des zones préencollées 36 prévues uniquement à leurs extrémités. Pour permettre ce rabattement, les lignes de pliage 32 sont formées dans le prolongement des bords longitudinaux du panneau 5.
Le panneau 6 est relié par la ligne de pliage transversale L6 au panneau 7 dont la face supérieure 38 est préencollée.
Le panneau 7 est relié par la ligne de pliage L7 au panneau 8 qui comprend une découpe centrale 40 ayant une forme sensiblement rectangulaire ou carrée à coins arrondis. Les dimensions de cette découpe 40 sont inférieures à celles de la découpe 26 du panneau 4 et à celles de la partie supérieure de l'objet qui sera contenu dans l'emballage.
Comme le panneau 6, le panneau 8 comprend une ligne de pliage longitudinale 42 le long de chacun de ses bords longitudinaux qui peuvent ainsi être rabattus sur la face supérieure du panneau 8.
Le panneau 8 est relié par la ligne de pliage transversale L8 au panneau 9, lui-même relié par la ligne de pliage transversale L9 au panneau 10 dont le bord transversal libre peut comporter une patte 44 en saillie. La ligne de pliage L9 ne s'étend pas sur toute la largeur ou dimension transversale du panneau 10, et n'est formée qu'au voisinage des bords longitudinaux de ce panneau. Les deux parties de la ligne de pliage L9 sont raccordées par une ligne de découpe incurvée ou fente 46, dont la concavité est tournée vers le bord transversal libre de ce panneau.Ainsi, lorsque le panneau 10 est rabattu sur le panneau 9 par pliage autour de la ligne L9 et qu'il est fixé, par exemple par collage, sur le panneau 9, on obtient la configuration représentée en figure 2, l'ensemble des panneaux 9 et 10 pouvant former un fronton de support publicitaire comme on le verra dans ce qui suit.
La première phase de montage de l'emballage à partir de la bande de carton représentée en figure 1 consiste à plier le panneau 1 à quatre-vingtdix degrés par rapport au panneau 2, autour de la ligne de pliage transversale L1, en faisant tourner par exemple le panneau 1 dans le sens contraire des aiguilles d'une montre à partir de la position représentée en figure 1, puis à plier le panneau 2 par rapport au panneau 3 autour de la ligne de pliage transversale L2, en faisant tourner le panneau 2 dans le même sens, et à plier le panneau 3 à quatre-vingt-dix degrés par rapport au panneau 4, autour de la ligne de pliage L3, toujours dans le sens contraire des aiguilles d'une montre à partir de la position représentée en figure 1.
Ensuite, par pliage du panneau 4 à quatre-vingt-dix degrés par rapport au panneau 5, autour de la ligne de pliage L4, on amène la face initialement inférieure du panneau 1 sur la face supérieure du panneau 5, ces deux faces étant fixées l'une à l'autre au moyen de la zone préencollée 30 de la face supérieure du panneau 5, la configuration obtenue étant représentée en figure 2.
On voit que, dans cette configuration, le panneau 2 constitue déjà l'amorce d'un berceau comprenant une ouverture centrale formée par la découpe 14 du panneau 2 et des bras longitudinaux et transversaux formés par les parties du panneau 2 qui sont comprises entre les lignes de pliage longitudinales 16 et les lignes de pliage transversales L1 et L2, respectivement.
I1 suffit alors de plier le panneau 2 à quatre-vingt-dix degrés autour des lignes 16 et 18 pour obtenir la forme définitive du berceau.