INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la bouteille (18), les condensats alcooliques se séparent des gaz incondensables(X)et aussi des impuretés volatiles de tête, qui sont cpndensées en (19) par un échangeur à eau froide et/ou un moyen frigorifique.
Enfin, l'alcool, principal objet de la production, est soutiré "en pasteurisé", c'est-à-dire en phase liquide bouillante sur un plateau a un niveau légèrement inférieur au dernier plateau de la colonne. Il est refroidi sur l'échangeur (6).
Cette méthode connue qui assure un faible taux d'impuretés de tête, ne constitue cependant pas une obligation inhérente à la réalisation du procédé.
L'alcool produit à haut degré peut en effet être prélevé aussi bien sur le circuit de reflux (W; qu'en phase vapeur(X)si l'on n'effectue qu'une condensation partielle dans le corps (15).
En référence a la figure 2 on démontre un second mode d'utilisation des mêmes matériels, au même dimensionnement, pour la production de la même quantité d'alcool, au même degré.
Dans ce cas, la matière première n'est plus un vin, a 10b GL par exemple, mais un marc fermenté de raisins par exemple.
Ce marc, à 5 % d'alcool environ, est traité sur un désalcoolisateur continu - non représenté sur la figure 2 par entraînement à la vapeur d'eau a contre-courant.
Des vapeurs alcooliques à un degré environ double de celui d'un vin sortent de ce désalcoolisateur et arrivent par (o), a 900C environ.
Plutôt que d'être dirigées sur la colonne de distillation, elles sont condensées selon une caractéristique avantageuse de ce procédé, sur le corps d'éva- poration (11), pour lequel elles constituent donc le moyen de chauffage dans ce cas.
Les condensats alcooliques (P'), flegmes à environ 200 GL, sont recueillis par un moyen permettantle dégagement des incondensables. La pompe (14) alimente ensuite cet influx liquide vers la colonne de distillation, à un débit réduit d'environ 50 % par rapport au débit de vin du cas de la figure 1: , puisque la richesse alcoolique est pratiquement doublée.
Le but de l'invention est de réaliser la lame de scie du type mentionné de façon que l'élément de débourrage et/ou de guidage puisse être placé de facon économique et qu'il ait une longue durée de vie.
Ce but est atteint conformément à l'invention par le fait que l'élémentdedébourrage et/ou de guidage comporte au moins deux portions formées par des parties de la lame de base, qui dépassent au-delà des deux catés de la lame de base et dont les côtés extérieurs comportent les éléments de travail de l'élément de débourrage et/ou de guidage.
Dans la lame de scie selon l'invention, les deux portions de l'élément de débourrage et/ou de guidage dépassant au-delà de la lame de base sont constitués par des parties de la lame elle-même et ne comportent donc pas de plaquettes rapportées en métal dur, cobalt ou stellite. Les côtés extérieurs de ces deux portions comportent donc les éléments de travail de l'élément de débourrage et/ou de guidage.
Les portions sont très faciles à réaliser sur la lame de scie, étant donné qu'il suffit, dans ce but, d'une opération de pliage ou d'estampage. Les coûteuses opérations pour rap porter I!esplaquettes, qui augmenteraient le prix de la lame de scie sont ainsi supprimées. Etant donné que les portions peuvent être constituées par des parties de la lame. de base et/ou être revêtues de matériaux résistant à l'usure, il n'y a en outre aucun risque que l'élément de débourrage êt/ou de guidage casse pendant le sciage de sorte que la lame de scie de l'invention a une longue durée d'utilisation. Les portions de l'élément de débourrage et/ou de guidage procurent de bonnes qualités de guidage et de débourrage, qui non seulement assurent une coupe propre, mais augmentent aussi la durée de vie de la lame de scie.Les portions empêchent que des copeaux, délignures ou l'analogue provenant de la pièce à travailler se coincent dans la fente de coupe avec la lame de scie et échauffent celle-ci.
L'invention sera bien comprise à la lecture de la description détaillée donnée ci-après à titre d'exemple seulement, de formes de réalisation représentées schématiquement sur le dessin, sur lequel la figure 1 représente, en vue latérale, une partie d'une lame de scie selon l'invention; la figure 2 est une vue antérieure du bord d'un évidement dans la lame de scie de la figure 1 constituant l'élément de débourrage et/ou de guidage: la figure 2a est une vue de dessus de l'éliment de débourrage et de guidage de la lame de scie de la figure 1; les figures 3 et 4 représentent, dans des vues correspondant aux figures 1 et 2, une deuxième forme de réalisation d'une lame de scie circulaire selon l'invention; les figures 5, 6, 6a représentent, dans des vues correspondant aux figures 1, 2 et 2a, une troisième forme de réalisation d'une lame de scie circulaire selon l'invention; et les figures 7-18a représentent respectivement, dans des vues correspondant aux figures 1-2a d'autres formes de réalisation de lames de scie selon l'invention.
La lame de scie circulaire selon les figures 1, 2 et 2a comporte une lame de base circulaire 1, qui comporte un orifice central de montage 13 permettant de la fixer sur une broche de travail ou l'analogue. Sur la périphérie extérieure de la lame de base 1 sont prévues des dents de coupe 2 qui peuvent être en métal dur. On prévoit respectivement entre des dents 2 voisines dans le sens périphérique un volume 14 pour le passage des copeaux. Dans ce volume débouche un évidement 3 s'étendant radialement qui a une largeur constante pratiquement sur toute sa longueur et se termine à une cer taine distance de l'orifice de montage 13. Le bord postérieur 15 de l'évidement 3, dans le sens de la coupe, est réalisé sous forme d'élément de débourrage et/ou de guidage.
Il est constitué par des portions 4 (figures 2 et 3) dépassant alternativement sur les deux côtés 16, 17 de la lame de base 1; ces portions dépassent également sur les deux côtés de lame 16 et 17, et elles sont de longueur égale dans le sens radial de l'évidement 3 et transversalement à celuici. Les portions 4 sont à une certaine distance des plans, de travail 18 et 19 qui sont constitués par les dents de coupe 2 dépassant des côtés 16 et 17 de la lame (figure 2).
Les portions 4 peuvent être coudées à partir du plan de la lame par avoyage, estampage ou l'analogue. Sur la vue latérale de la figure 1, les portions 4 se raccordent l'une à l'autre. On obtient ainsi sur toute la longueur de llévide- ment 3 un effet de débourrage et de guidage. Etant donné qu'une portion 4 sur deux dépasse du même côté 16 ou 17 de la lame, le volume intermédiaire subsistant entre elles peut être utilisé pour évacuer les copeaux, les délignures et l'analogue. Comme le montre la figure 2, les portions 4 voisinesappuientl'une contre l'autre par leurs bords tournés l'un vers l'autre, de sorte que les portions 4 se soutiennent mutuellement, et qu'il y a donc peu de risques que ces parties cassent. Les portions 4 voisines sont simplement séparées l'une de l'autre par des entailles 20 qui sont très faciles à réaliser sur la lame 1. Chaque portion 4 a un côté travail 21, ou 22, qui est constitué par un côté extérieur de la portion 4, dans l'exemple de réalisation par une arête. Comme le montre la figure 2a, les portions 4 sont respectivement incurvées vers l'extérieur, de sorte que leur côté frontal et leurs surfaces latérales constituent respectivement l'arête de travail 21, 22. Elles permettent de retirer efficacement les copeaux, délignures ou l'analogue sur la paroi de la fente de coupe pendant le sciage.
La portion 4 le plus à l'extérieur dans le sens radial se raccorde à un fond 23 du volume de réception des copeaux 14 incurvé en forme d'arc, et dans l'exemple de réalisation, elle est légèrement plus courte que les autres portions.
L'évidement 3 se raccorde, à l'extrémité radialement intérieure,à un évidement 24 qui lui est perpendiculaire. Le bord 15 de l'évidement 3 se raccorde à une paroi latérale 25 de l'évidement 24. La paroi latérale 25 est parallèle à une autre paroi latérale 26, qui se raccorde au bord 27 de l'évidement 3 opposé et parallèle au bord 15, et elle est reliée par une portion de paroi 28, parallèle à ce bord 27, à la paroi latérale 25.
Dans la forme de réalisation des figures 3 et 4, les portions 4a sont identiques, comme dans la forme de réalisation précédente. La seule différence avec cette réalisation est que l'évidement 3a ne s'étend pas radialement mais fait un angle a -avec un rayon B de la lame la, qui passe par le volume de réception de copeaux 14a dans lequel débouche l'évidement 3a. Du volume de réception de cope#aux 14a, l'évidement rectiligne 3a s'étend vers l'avant, dans le sensderotation A de calame de scie, en faisant l'angle a avec le rayon B Dans l'exemple de réalisation des figures 5, 6, 6a, l'évide- ment 3b est de forme identique et il est prévu sur la lame lb comme dans la forme de réalisation des figures 1, 2, 2a.
Sur le bord postérieur 15b, dans le sens de rotation A, de l'évidement 3b, sont prévues les portions 5 constituant l'élément de débourrage et de guidage,qui sont disposées sur toute la longueur du bord 15b. Elles sont réalisées par estampage de la lame lb le long du bord 15b. De ce fait, les portions 5 consécutives ne sont pas séparées l'une de l'autre mais reliées ensemble par des barrettes 29. Comme dans les formes de réalisation précédentes, les portions dépassent alternativement sur les deux côtés 16b, 17b de la lame lb. Du fait de l'estampage, la lame lb est raidie dans la zone du bord 15b, de sorte que les portions 5 ont une grande résistance.De plus, étant donné que les portions 5 sont réalisées d'une seule pièce les unes avec les autres, l'élément de débourrage et de guidage a une grande résistance, ce qui assure une longue durée d'utilisation. Les portions 5 peuvent être estampées de telle sorte que leurs côtés extérieurs 21b, 22b, qui constituent les côtés de travail, sont parallèles aux côtés 16b, 17b de la lame lb.
Mais, comme on le voit sur la figure 6a, les portions 5 peuvent être estampées de telle sorte qu'elles s'écartent en oblique de la lame lb vers l'extérieur, de sorte que les côtés de travail 21b, 22b sont également en oblique par rapport aux surfaces latérales 16b, 17b de la lame. Dans ce cas, seule l'arête antérieure des portions 5,dans le sens de rotation A, est active pendant le sciage.
La lame de scie selon les figures 7, 8 et 8a a des portions 4c, qui ont la même forme que dans la réalisation des figures 1, 2, 2a. Toutefois, l'évidement 3c n'est pas rectiligne mais incurvé sur sa longueur en forme d'arc. Comme le montre la figure 7, l'évidement 3c est incurvé vers l'avant dans le sens de rotation A de telle sorte que l'évidement 24c, à l'extrémité radialement intérieure, est à une certaine distance du plan radial correspondant B. L'évidement 24e est tangent à un cercle ayant pour centre l'axe C de la lame de scie, comme dans la forme de réalisation des figures 1, 2 et 2a.
Dans la forme de réalisation des figures 9, 10 et 10a, les portions 4d-sont séparées les unes des autres par des échancrures 6. Pour éviter des pointes de tension, elles sont réalisées en forme d'arc de cercle, dans l'exemple de réalisation en forme de demi-cercle. Les portions de bord 4d se trouvant entre des échancrures voisines 6 sont coudées alternativement sur les côtés 16d, 17d de la lame id, comme dans les formes de réalisations des figures 1, 2, 2a. La portion 4d radialement#plus à l'extérieur et celle qui est radialement le plus à l'intérieur sont respectivement plus courtes que les portions situées entre elles. Les échancrures 6 se raccordent respectivement aux côtés frontaux des portions 4d en formant un angle droit (figure 9).Les portions 4d sont disposées le long du bord de l'évidement 3d de telle sorte que ladistance 12 entre des échancrures voisines 6 augmente radialement vers l'intérieur; les portions 4d ont donc une répartition irrégulière. Naturellement, les portions 4d peuvent être également prévues avec une répartition régulière sur le bord 15d de l'échancrure. Du fait de leur répartition inégale décrite, les portions 4d ont#un effet de débourrage élevé. Pour le reste, l'évidement 3d est réalisé de la même façon que dans la forme de réalisation des figures 1, 2, 2a.
Les figures 11, 12, 12a montrent une forme de réalisation dans laquelle les évidements 7 sont en forme de C. Les portions 4e sont à nouveau identiques à celles de la forme de réalisation des figures 1, 2 et 2a. Toutefois, étant donné que lès évidements 7 sont plus courts que l'évidement 3, on prévoit le long du bord 15e un plus petit nombre de portions 4e. Les évidements 7 ne sont pas reliés aux volumes de réception des copeaux 14e entre des dents de coupe voisines 2e. Les évidements 7 peuvent être disposés radialement dans la lame le. De même, il est possible de disposer les évidenrents 7 en formant un angle avec les rayons correspondants. Comme le montre la figure 11, l'évidement 7 représenté à droite est disposé radialement, tandis que l'évidement 7 représenté à gauche fait un angle ss avec le rayon. Les évidements sont ainsi disposés dans la lame le de sorte que leurs portions 4e ont, dans le sens périphérique de la lame de scie, des zones de travail se chevauchant, de sorte que, malgré la longueur relativement faible de chaque évidement 7, la fonction de débourrage et de guidage des portions de débourrage et de guidage est assurée sur une grande largeur de la lame de base le. Du fait de leur forme en C, les évidements comportent, en plus de l'évidement 24e situé radialement vers l'intérieur, à l'extrémité radialement extérieure, un autre évidement 30 parallèle au précédent, qui s'étend dans le même sens que l'évidement 24e. Entre les deux évidements 24e, 30 se trouvent les portions 4e. Dans une autre réalisation, l'évidement 3 selon la figure 1 et l'évidement 7 en forme de C selon la figure 11 peuvent également être prévus ensemble sur la lame de scie.
En ce qui concerne la butée elle-même, on emploie deux produits de nature différente - un caoutchouc compact, si la déflection sous charge doit être faible ; dans ce cas, les butées sont dis posées à l'intérieur d'un bol en acier qui limite leur gonflement lorsqu'elles sont sous contrainte, déterminant ainsi l'arrêt du corps de l'amortisseur.
Mais on se heurte rapidement à des contraintes d'en combrement découlant du gonflement de la butée sous charge.
- Un caoutchouc cellulaire, si au contraire on veut une butée très progressive et de hauteur supérieure; Contrairement aux butées du premier type, ces dernières sont compressibles et permettent d'obtenir une grande déformation de la pièce et donc un ralentissement progressif et ce, sensiblement sans gonflement diamétral.
Cependant, le niveau de résistance et la raideur demandés à ce type de butée ne peuvent être atteints qu'avec des matériaux bien spécifiques et par un procédé complexe, mettant en oeuvre un matériel important, ceci afin d'obtenir une peau superficielle solide, s'opposant à l'éclatement du produit final en cours d'utilisation. Il en résulte donc un prix de revient final relativement important.
En ce qui concerne le soufflet de protection de la tige de l'amortisseur, il est généralement obtenu par moulage , à partir d'un caoutchouc compact ou en un matériau thermoplastique, donnant ainsi lieu à un produit d'épaisseur réduite, occupant un faible volume en position comprimée.
Le but de la présente invention est d'obtenir un produit économique et unique réalisant à la fois les fonctions de butée de fin de course et de soufflet protecteur. Ceci est obtenu à l'aide d'une seule pièce composite susceptible de présenter une grande variété de courbes de compression.
L'invention sera décrite au regard des figures 1 à 10 ci-jointes, données à titre d'exemples non limitatifs; elles représentent respectivement : - les figures 1 et 2, une vue en coupe d'un ensemble comprenant une butée en caoutchouc compact et un soufflet, selon l'état de la technique, en position de repos et en compression - les figures 3 et 4, une vue analogue d'un ensemble similaire dont la butée est en un matériau cellu laire - les figures 5 et 6, une vue analogue d'un ensemble similaire selon l'invention - les figures 7 et 8, une vue en coupe d'un détail grossi des figures précédentes, montrant respective ment une spire à l'état de repos et comprimée - les figures 9 , 10 et 11, une vue en coupe de variantes de la butée selon l'invention.
L'ensemble antérieurement connu représenté aux figures l et 2 est constitué d'une butée 1 en caoutchouc compact disposée à la partie supérieure de la tige 2 d'amortisseur, ces deux éléments étant inclus dans le soufflet 3 de protection en caoutchouc, dont la partie inférieure est fixée sur le corps 4 de l'amortisseur, tandis que sa partie supérieure est disposée, avec la butée 1, dans un bol 5 en acier.
On voit que ce dernier, à la figure 2, est nécessaire pour limiter le gonflement en compression de la butée 1 et déterminer par conséquent la loi de durcissement de cette dernière.
Un autre état de la technique antérieur est visible aux figures 3 et 4 selon lequel la butée 30 est en un élastomère cellulaire. On notera la hauteur de cette dernière, qui autorise une plus grande progressivité de l'amortissement et ne nécessitera plus la présence du bol 5, car la compression s'effectuera sensiblement sans gonflement.
Bien que cette solution présente une amélioration par rapport à la précédente, notamment du fait de la suppression de la coupelle 5 et de la progressivité de la décélération, des problèmes sont rencontrés au niveau de la résistance dans le temps et des limitations quant à sa raideur.
En ce qui concerne sa résistance, il faut noter que la peau superficielle obtenue par simple moulage d'une mousse d'élastomère usuel ne résiste pas aux compressions répétées et finit par céder entrainant la pulvérisation du produit. De plus, là encore, il est nécessaire de stocker, d'approvisionner et de monter deux pièces différentes, à savoir la butée et le soufflet.
La butée progressive d'amortissement selon l'invention est illustrée à la figure 5 ; elle est essentiellement constituée d'une paroi extérieure 50 mince en un matériau possédant un haut module d'élasticité et d'un noyau interne 51 en un élastomère cellulaire de préférence à cellules ouvertes assurant la fonction ressort et occupant un plus ou moins grand nombre de spires 52, selon la courbe de compression désirée. La paroi 50 se trouve être le soufflet lui-même et constituée de spires dont le diamètre va décroissant, en allant vers la spire inférieure, qui se prolonge par un moyen de fixation 53 au corps de l'amortisseur 4. Chacune de ces spires 52, dont le détail est mieux visible à la figure 7, comporte une paroi verticale 70 et deux parois latérales 71 - 72, mobiles en rotation par flexIbilité autour des axes 0' 0, notamment en cours de compression de l'élastomère cellulaire.Dans ce cas, les parois 71 - 72 deviennent progressivement parallèles, ce que l'on voit aux figures 6 et 8, lorsque le matériau 51 est devenu incompressible, en fin de course du corps 4 de l'amortisseur.
La butée ci-dessus est obtenue par simple injection du matériau 51 dans le soufflet 50, de préférence une mousse depolyuréthane, dont les deux composants réa gissent dans le moule et dont la densité est adaptée à la courbe de compression souhaitée. Le soufflet, de faible épaisseur, peut être obtenu en un matériau thermoplastique du type polyester, polyéther, polyuréthane, de préférence par un procédé de soufflage.
Du fait de l'opération précédente, particulièrement simple et économique, il peut se créer une adhérisation, si désirée,entre la mousse interne aux spires et le soufflet, ce dernier constituant une peau très resistante à la fatigue et de grande fiabilité.
Le produit ainsi obtenu peut se déformer librement en cours de compression, tout en conservant une très grande résistance au gonflement.
Cette combinaison permettant de compenser instantanément la grande inertie thernique d'une batterie, résoud en même temps le problème. -de la comme mutation instantanée-d'une source d' énérgie. à Stautre.
Effet, la mise en régime thermique d'une batterie même à très forte charge, exige .15 à 30 minutes, ce qui rend un arrêt d'installation inévitable.
Pour la mise en.oeuvre du procédé selon le présent brevet, il faut distinguer des sécheurs ou fours, opérant à des températures supérieures à environ 500 à 600 t, de ceux opérant à des températures inférieures.
En effet, il est aisé de porter de l'air à des températures inférieures à 500 ou 600"C. Mais on ne connait pas de technique économique et fiable permettant d'augmenter la température de l'air préchauffé à 500/6000C pour atteindre uniformement et avec la précision souhaitée des températures allant jusqu' 1.000 ou 1500C (par exemple).
La technologie exposée par le présent brevet, visant l'utilisation du courant électrique avec commutation instantanée, pour tous les procédés industriels opérant normalement avec des gaz de combustion en direct (c.à.d. sans utilisation d'un échangeur de chaleur) apporte la solution des deux problèmes posés par l'industrie concernée, à savoir: A) - Produire pour certaines utilisations des gaz chauds, de températures inférieures à 500/6000C, avec des combustibles fluides conventionnels..
(cas d'arrêt de batterie).
B) - Produire pour d'autres utilisations des gaz chauds de températures supérieures à 500/6000C (cette température étant actuellement considérée comme maximum réalisable par des résistances).
La solution du premier problème est exposée sur la planche N"8. Elle consiste dans l'installation d'une chambre de combustion à 4 cylindres concentriques, le quatrieme cylindre étant simultanément alimenté avec le 3ième cylindre par le même ventilateur.
L'air total refoulé par celui-ci est subdivisé par un volet en 2 cou rants : aircomburant. et air de dilution.
Le premier pénétrant dans le 3ième cylindre, le deuxième se mélangeant aux gaz de combustion à leur sortie du foyer avant la pénétration dans le conduit du -sécheur.
Entre la chambre de mélange se trouvant-à la sortie de la chambre de combustion et le sécheur recevant les gaz -chauds, se trouve une chambre de liaison intermédiaire, alimentée,le cas échéant, directement par l'air chaud produit par la batterie électrique.
Le second problème se trouve résolu par l'arrangement exposé sur la planche N0 7.
Le ventilateur centrifuge alimente la batterie électrique décrite dans les précédentes pages eut ltair chaud ainsi produit pénètre comme comburant préchauffé dans une chambre de combustion à trois cylindres concentriques.
Par un apport variable en gaz combustible on réalise la température souhaitée à la sortie.
En cas de fonctionnement de la chambre de-combustion sans apport d'énergie électrique, l'air de combustion pénètre directement dans la chambre de combustion grâce à la manipulation du volet (bypass) se trouvant au refoulement du ventilateur.
Pour éviter des fuites éventuelles ou pour accéder à la batterie en vue d'un contrôle ou d'un entretien, on peut fermer les vannes à tiroirs isolant chacun des deux appareils.
Le seul appareillage permettant des variations de volume concerne les attelles gonflables. Toutefois, elles ne peuvent être considérées comme des appareils de contention, mais plutôt comme des appareils de première urgence, ne pouvant être utilisées que pendant quelques heures avant intervention sur le membre accidenté.
Le volume constant de l'appareillage et les variations de volume dont le membre à immobiliser est susceptible se traduisent par un inconfort pour le patient, par des risques de déplacement si la contention est insuffisante, et par des risques de frottement du membre à l'intérieur de l'appareillage, pouvant provoquer des escarres.
En outre, lorsque les variations du volume du membre sont trop importantes, il convient de modifier ou de remplacer l'appareillage initial, nécessitant des frais d'intervention et, éventuellement d'hospitalisation, complémentai- res.
Enfin, certains appareillages, tels que les minerves destinées à réaliser le maintien d'un patient après une fracture de vertèbres cervicales par exemple, sont réalisés sur mesures par des spécialistes nécessitant une hospitalisation du patient pendant la durée de réalisation de l'appareillage.