INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif objet de la présente invention a aussi pour avantage de servir de charnière entre différents panneaux, ainsi que de pouvoir servir d'encadrement, ou de baguette de finition pour des panneaux de verre et autres matériaux similaires. Ce dispositif peut, dans certains cas de réalisation de grandes surfaces planes où l'on assemble de multiples panneaux (jardins d'hiver), recevoir dans sa longueur un raidisseur dont la forme épousera la forme particulière de la baguette de raccordement en son centre.
Dans son mode de réalisation, la baguette de raccordement se présente sous forme d'un 8 ouvert en ses extrémités, extrémités dans lesquelles les panneaux s'emboitent par pincement.
L'articulation entre les pinces est obtenue par la liaison centrale qui est la partie la plus fine du profil, ainsi que par l'élasticité de la matière employée pour la réalisation de la baguette de raccordement.
Ladite baguette de raccordement est réalisée en matière synthétique telle que P.V.C. souple ou nylon, par extrusion, et dans certains cas pourra être colorée.
Ce mode de réalisation a l'avantage d'être peu onéreux.
Une forme d'exécution de l'invention est décrite ci-après à titre indicatif et nullement limitatif aux dessins annexes.
La figure 1 représente le profil de la baguette de raccordement 1, caractérisé par sa forme de 8 ouvert en ses extrémités, formant ainsi deux pinces dos à dos.
La figure 2 représente deux plaques 2 et 3 assemblées par la baguette de raccordement 4 vue de profil.
La figure 3 représente un cas d'articulation et de forme obtenu par deux panneaux 5 et 6 avec ladite baguette 7 vue de profil.
La figure 4 représente le cas de simple encadrement obtenu par la baguette 8 et 9 avec un panneau 10, dans ce cas il est noté que la baguette sera coupée en son axe longitudinal de façon à n'utiliser qu'une seule pince 11 de la baguette.
La figure 5 représente un assemblage à plat de deux panneaux 12 et 13 avec la baguette 14 renforcée en son axe longitudinal par un raidisseur 15 qui sera maintenu par vis 16 ; notez bien que ce mode de réalisation est utilisé pour des portées importantes que la rigidité et la solidité des plaques ne peuvent supporter.
La présente invention telle qu'elle est décrite ci-dessus peut être surtout utilisée pour la réalisation d'assemblages légers et de dimensions réduites, qui ne présentent pas de gros efforts mécaniques, tels que mini-serres, jardins d'intérieur et jardins d'hiver.
L'invention a pour objet un procédé d'incorporation de superabsorbant dans les sols arides ainsi que le produit issu de la mise en oeuvre du procédé.
Il est connu d'utiliser dans l'agriculture les hydro-rétenteurs synthétiques notamment pour les horticulteurs et les pépiniéristes. En particulier ces hydro-rétenteurs synthétiques permettent de réaliser des économies d'eau et de main d'oeuvre pour les jeunes plants. Ces hydrorétenteurs ont pour fonction principale d'être superabsorbants. Ces hydro-rétenteurs synthétiques peuvent par exemple etre des polyacryamides réticulés.
Dans la couche principale (5) sont logés des tubes (7), (8), (9) respectivement dans le fond et à différents niveaux de la paroi laterale du panier (1). Ces tubes sont disposés d'une façon généralement parallèle au fond du panier ils sont pourvus d'orifices latéraux (10) eux-mêmes prolongés par des tubulures (Il). Ces tubes sont. reliés à une source de gaz G non représentée.
Ce~ dispositif fonctionne de la façon suivants.
Le gaz C est introduit dans les tubes (7), (8) et (9) d'où, par les orifices (10) et les tubulures (11), il est insufflé au sein de la couche principale (5). I1 traversa cette couche principale (5), puis le couche de protection (8) et débouche à l'intérieur du panier (1) en entraînant l'humidité du garnissage. Si le panier contient du métal en fusion, le gaz G provoque un léger brassage favorisant la remontée des inclusions.
L'invention concerne un four industriel comportant un calorifugeage de matière fibreuse minérale qui est disposé sur ses parois intérieures et qui est composé de modules de fibres en forme de blocs, des conducteurs chauffants à résistance électrique avec lesquels la cavité intérieure du four peut entre chauffée, des éléments porteurs pour suspendre les conducteurs chauffants aux parois du four, ainsi que des attaches qui sont fixées aux éléments porteurs et qui sont ancrées dans les modules de fibres.
Dans des modèles connus de fours industriels de ce genre, les conducteurs chauffants sont maintenus à l'aide de crochets qui sont à leur tour accrochés à des tubes qui sont incorporés dans la matière isolante préfabriquée. Ce système de suspension, de construction relativement légère et non rigide à la flexion, donne lieu à des forces de cisaillement entre les conducteurs chauffants et la paroi de matière fibreuse. Pour cette raison, une telle suspension ne convient que pour des conducteurs chauffants relativement légers.
Pour la suspension de conducteurs chauffants lourds, formés par exemple de plats qui offrent l'avantage d'une surface spécifique favorable, on connatt des cadres porteurs relativement lourds qui sont fixés à la paroi du four au moyen de consoles d'appui. Une telle construction présente toutefois l'inconvénient qu'elle contribue pour une part importante à l'accréisse- ment de la capacité d'accumulation de chaleur de la paroi du four.
L'invention a pour but d'équiper un four industriel du genre défini en préambule d'un système de fixation pour les conducteurs chauffants qui puisse supporter sans difficultés des poids, meme importants, des conducteurs chauffants, sans accrottre la capacité d'accumulation de chaleur de la paroi du four.
D'après l'invention, ce but est atteint par le fait que les attaches sont constituées par des plaques porteuses qui sont insérées dans les fentes de séparation essentiellement horizontales entre deux modules de fibres superposés.
Avec le système de construction suivant l'invention, en raison de la réalisation des attaches sous forme de plaques, le poids des conducteurs chauffants suspendus est supporté par une surface d'appui relativement grande, ce qui fait que la limite de charge des attaches peut entre augmentée dans une mesure importante. Les plaques porteuses n'ont pas besoin autre fixées à la paroi intérieure du four ou n'ont besoin de entre que par des éléments de fixation relativement légers, ce qui fait que la capacité d'accumulation de chaleur de la paroi du four n'est pas accrue par les attaches ou ne 11 est que de façon négligeable.
Par ailleurs, le système de construction suivant l'invention offre l'avantage que des attaches défectueuses ou même des modules de fibres défectueux peuvent entre remplacés facilement et rapidement.
Les plaques porteuses sont faites de préférence de matière céramique.
Les éléments porteurs-peuvent entre réalisés sous forme de tenons qui sont formés d'une seule pièce sur les plaques porteuses et qui, à l'état monté des plaques porteuses, font saillie sur la surface des modules de fibres dirigée vers la cavité intérieure du four.
Sur les tenons porteurs saillants, il est opportunément prévu deux rondelles plates qui sont disposées à distance l'une de l'autre et entre lesquelles les conducteurs chauffants à résistance sont suspendus aux plaques porteuses.
Pour l'immobilisation supplémentaire des plaques porteuses, il peut entre soudé, sur la paroi de tle du four, des pièces d'ancrage auxquelles les plaques porteuses peuvent être fixées de façon mobile.
Par exemple, il peut entre disposé, dans une:pièce d'ancrage, une broche de retenue qui peut tourner autour d'un axe horizontal s'étendant parallèlement à la paroi du four, la broche de retenue étant reliée à la plaque porteuse associée par au moins une tige de retenue. A titre de variante, il va de soi que la tige de retenue peut entre également montée pivotante sur une broche de retenue fixe.
Suivant une autre forme de réalisation, la pièce d'ancrage peut comporter une cheville de retenue verticale qui s' engage avec un jeu important à travers une forure prévue dans la plaque porteuse.
et des tronçonneuses à la meule.
Il est bien connu que les scies à ruban hori-
zontales comportent une base sur laquelle une ou plusieurs pièces à couper sont placées et bridées et une tête de coupe dans laquelle une lame sans fin flexible de scie à ruban est entraînée autour de deux roues ou poulies, dont l'une est mise en rotation pour entrainer la lame de scie Dans la tête de coupe, la lame de scie à ruban est maintenue pour coulisser et elle est guidée avec son bord de coupe dirigé perpendiculairement vers le bas par deux guides dans la zone de coupe dans laquelle la coupe est effectuée sur la pièce à couper La tête de coupe est agencée pour pouvoir être relevée et abaissée par rapport à la base par tout moyen approprié, comme un moteur hydraulique, autour d'un axe d'articulation ou le long d'un ou plusieurs guides verticaux Ainsi, dans
chaque cycle de coupe, la tête de coupe est d'abord rele-
vée, puis abaissée vers la base afin de permettre que la lame de scie soit entrainée autour des poulies pour
couper la pièce qui a été placée et bridée sur la base.
Dans les scies à ruban horizontales du type décrit ci-dessus, il est souhaitable que la lame de scie avance de façon réglable dans la pièce à couper à une vitesse d'avance plus ou moins élevée et qu'elle puisse être entrainée de façon réglable à une vitesse plus ou moins élevée en fonction de la nature et des dimensions de la pièce Plus particulièrement, il est
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nécessaire que la lame de scie fonctionne avec une avance et une vitesse de coupe inférieures pour des pièces difficiles à couper qui sont généralement dures et tenaces Il est également nécessaire que la lame de scie fonctionne avec une avance et une vitesse-de coupe plus élevées pour des pièces normales faciles à couper qui sont généralement tendres et cassantes, pour obtenir la vitesse de coupe voulue En outre, il est nécessaire que la lame de scie à ruban fonctionne à une vitesse d'avance inférieure pour couper des longueurs de forte section de la pièce et fonctionne à une vitesse d'avance supérieure pour couper des longueurs de faible section de la pièce, même si ces dernières pièces sont
d'une matière de même nature ou de même type.
Si la vitesse d'avance et la vitesse de coupe de la lame de scie à ruban ne sont pas correctement réglées en fonction de la nature et des dimensions des pièces à couper, le taux de coupe peut être réduit et la longévité de la lame de scie peut être raccourcie La lame de scie à ruban est souvent déformée ou déviée par rapport à son trajet normal de course lorsqu'elle avance
dans la pièce à couper avec une vitesse d'avance exces-
sive De même, la lame de scie à ruban peut être prématu-
rément usée et émoussée lorsqu'elle avance dans la pièce à couper avec une vitesse de coupe excessive Par ailleurs, le taux de coupe peut etre réduit si la lame de scie avance dans la pièce à couper à de trop faibles vitesses d'avance et de coupe Egalement, quand la lame de scie ne fonctionne pas avec les vitesses correctes d'avance ou de coupe, en coupant des pièces difficiles à couper qui sont généralement dures et tenaces et fréquemment sujettes à un durcissement d'usinage, elle est incapable de couper la pièce et glisse sur elle, seulement en la rayant sans remplir sa fonction de coupe, ce dont il résulte qu'une couche dure peut être produite dans des
entailles de la pièce en raison du durcissage à l'usinage.
Pour effectuer des opérations de coupe avec un débit plus élevé, et avec une plus grande longévité de la lame de scie à ruban, il est nécessaire d'avancer cette dernière de façon réglable dans la pièce à des vitesses d'avance et de coupe qui conviennent en fonction de la nature et de la section de la pièce Mais dans les scies à ruban traditionnelles, il est courant que les vitesses d'avance et de coupe de la lame de scie soient réglées manuellement par l'opérateur en fonction de conditions de coupes prescrites et recommandées et en fonction de son expérience Par conséquent, il était jusqu'ici très long et difficile de sélectionner et de régler les vitesses d'avance et de coupe de la lame de
Le tableau 11, représenté à la fin de la description, regroupe les valeurs du module d'YOUNG exprimant la raideur mécanique, mesurées avant recuit et après recuit sur des échantillons préalablement trempés, en fonction de la composition d'un copolymère P (VF2lTrFE). Il est préférable en effet de faire subir aux polymères une trempe qui a pour conséquence de bloquer le taux de cristallinité. L'opération de trempe est bien connue de l'homme de l'art et il n'apparaît pas utile de la décrire ici. Dans le tableau Et, on a également consigné les valeurs des températures de transition vitreuse Tg dont les mesures ont été efectuées à la fréquence de 1 kHz.
Le tableau II livre plusieurs renseignements quant à l'évolution des paramètres E et Tg en fonction de la composition du copolymère. Avant recuit, le module d'YOUNG E augmente régulièremnet avec le taux de fluorure de vinylidène dans le mélange tandis que la température de transition vitreuse décroît. Après recuit, le module- d'YOUNG augmente avec le taux de fluorure de vinylidène (VF2) jusque 70 % de VF2 puis décroît légèrement lorsque ce taux continue de croître. La température de transition vitreuse diminue de manière continue lorsque croît le taux de fluorure de vinylidène. D'une façon générale, les modules d'YOUNG sont plus élevés après recuit qu'avant recuit. Les températures de transition vitreuse peuvent varier de quelques degrés selon la composition du mélange.
On observe que l'accroissement du module d'YOUNG par recuit est d'autant plus important que la proportion de trifluorure d'éthylène (TrFE) dans le mélange considéré est plus importante. Il est, au vu du tableau Il, particulièrement intéressant de retenir les compositions de P (VF2/TrFE) présentant une proportion de TrFE supérieure à 2û % L'invention n'est pas limitative aux compositions présentées dans le tableau 11. Tout mélange ou simplement tout polymère présentant un accroissement notable de son module d'YOUNG après recuit peut être pris en considération.
Cette variation de module d'YOUNG par recuit peut être mise à profit pour réaliser des dispositifs à base de polymères ou de copolymères et ayant une répartition spatiale de la raideur. Un cas d'application particulièrement intéressant est celui des coques acoustiques. On peut alors, à partir d'une coque obtenue par exemple par moulage, faire subir aux zones devant être rigidifiées un recuit localisé.
I1 est par exemple possible d'obtenir, à partir d'un mtme moulage, une coque acoustique dont la membrane et la suspension périphérique sont en un seul tenant et qui possèdent des rigidités différentes. Dans ce cas, le problème de la liaison entre la membrane rigide et la suspension ne se pose pas. Les conditions de rigidité et de fortes pertes sont obtenues pour la membrane qui reste semiwristalline et celles de souplesse et de fortes pertes sont acquises pour la suspension.
La figure 2 est une représentation en coupe d'une membrane de hautparleur. La coupe est effectuée selon un plan parallèle à l'axe de propagation des sons restitués On distingue la membrane 2 proprement dite, de forme tronconique, et sa suspension périphérique 3 qui possède généralement une forme corruguée. Le dispositif de la figure 2, désigné par la référence 4, peut être obtenu à partir d'un des copolymères cités qui sera choisi en fonction des rigidités désirées, pour les différentes parties du dispositif. Il est possible également dlvaccroître encore les pertes acoustiques de la membrane et de la suspension en ajoutant au mélange de polymères retenu une certaine quantité de polyméthyl métacrylate (PMMA), soit environ 20 à 30 % en volume.Cet ajout a pour effet de déplacer, aux fréquences audio, le maximum des pertes mécaniques vers une température un peu inférieure à la température ambiante. Les polymères cités acquérant des propriétés piézoélectriques lorsqu'ils sont soumis à une polarisation continue à température ambiante, le procédé selon l'invention est applicable à des membranes piézoélectriques, rigidifiées et polarisées, reliées à leur support par des suspensions souples, polarisées ou non.
Le procédé selon l'invention comporte plusieurs variantes de mise en oeuvre, le principe directeur étant d'obtenir des régions de rigidités différentes. Une première variante consiste en une trempe globale du dispositif suivie d'un recuit partiel des zones à rigidifier. Une seconde variante consiste en un refroidissement lent de la membrane suivi d'une trempe portant sur les zones devant avoir une rigidité plus faible que le reste du dispositif. Pour ces deux variantes, il est tenu compte du fait que les matériaux polymères ou copolymères généralement employés possèdent une température de transition vitreuse inférieure à la température ambiante. De ce fait, la rigidité augmente avec le taux de cristallinité. On peut utiliser les deux variantes définies dessus pour réaliser des membranes ou coques acoustiques à raideur répartie.Les variantes vont porter, à titre non limitatif, sur des dispositifs du type représenté à la figure 2.
Selon la première variante du procédé, le dispositif subit une opération de trempe qui porte sur sa totalité. La trempe peut être réalisée par refroidissement rapide du moule qui a servi à former le dispositif avec une décroissance de la température supérieure à 10 C par seconde. On peut encore réaliser l'opération de trempe par démoulage et trempe dans l'eau à température ambiante. Il reste à effectuer un recuit partiel de la membrane du dispositif afin de lui conférer une plus grande rigidité.
La figure 3 est une vue en coupe illustrative d'une façon d'assurer un recuit partiel pour le dispositif désigné sous la référence 4 dans la figure 2.
Le dispositif 4 est monté dans un encastrement qui enserre la suspension 3 et qui épouse le profil qui lui a été donné par le moulage. L'encastrement peut être réalisé au moyen de deux éléments complémentaires 10 et 11 en forme de couronne et réalisés en un matériau de très forte masse calorifique. Le recuit est effectué par jet d'air chaud sur l'une ou l'autre des faces de la membrane 2 ou sur ses deux faces à la fois. La température des jets d'air, ou de tout autre fluide assurant la même fonction, doit être suffisante pour assurer le recuit de la membrane 2. Les eléments d'encastrement 10 et 11 assurent le maintien de la suspension à une température proche de la température ambiante pendant la durée de l'opération de recuit.Il est possible éventuellement de maintenir de façon plus certaine la suspension à la température ambiante en refroidissant les éléments d'encastrement 10 et 11 par un fluide tel que l'eau circulant dans des conduits 12 prévus à cet effet.
I1 entre dans le cadre de l'invention d'assurer le recuit de la membrane 2 par tout autre moyen chauffant approprié tel que des résistances chauf- fantes ou un chauffage par rayonnement.
Selon la seconde variante du procédé, la membrane est refroidie lentement tandis que la suspension subit une opération équivalant à la trempe. En effet, comme il a été dit plus haut, un retour lent en température après formage provoque un taux de cristallinité élevé donc une forte rigidité, tandis que la trempe favorise un faible taux de cristallinité donc une rigidité moindre. Cette double fonction peut être assurée par le mo':le qui a servi à former le dispositif 4. La figure 4 est une vue en coupe d'un meule capable de mettre en oeuvre la seconde variante du procédé.Ce moule comprend deux éléments complémentaires 20 et 21 qui permettent le formage a partir d'un polymère ou d'un copolymère introduit à l'état fondu entre les éléments 20 et 21, de dispositifs du type représenté à la figure 2.
Les éléments du moule peuvent cotre par exemple réalisés en acier inoxysda ble ou en bronze. Les parties du moule correspondant à la suspension du dispositif 3 sont refroidies rapidement, afin d'assurer l'opération de trempe de la suspension, par exemple par l'intermédiaire d'un fluide réfrigérant tel que jazz ee l'eau froide circulant dans des conduits 22. La membrane du dispositif ne devant etre refroidie o,ue très graduellement, il est préférable que l'un des éléments 2Ç ou 21 ou m:Te ses deux, comme il est représenté sur la figure 4 so!J équipé de résistances chauffantes représentées symbolique- inera: sous la référence 23.Le refroidissement lent et contrôlé peut alors être obtenu en baissant progressivement le courant qui parcourt les résis- tances 23. I1 est avantageux que les éléments 20 et 21 soient conçus de façon à isoler thermiquement et dans la mesure du possible les parties réfrigérées et les parties chauffantes. C'est le r8le que louent les étrangle- ments 24 et 25 respectivement pour les pièces 20 et 21.
Dans le cas où le dispositif obtenu par le procédé selon l'invention constitue la partie active d'un haut-parleur ou d'un microphone, il peut être nécessaire de le polariser. Les copolymères cités deviennent fortement piézoélectriques après polarisation continue à température amiante, pour des champs électriques appliqués compris entre 500 kVlcm et 1 MYlcm et des temps d'application de ces champs de l'ordre de quelques fractions de secondes à plusieurs minutes. Cette propriété remarquable est due à leur vrai caractère ferroélectrique.Lorsque la phase cristalline est complètement orientée électriquement, les coefficients piézoélectriques croissent avec le taux de cristallinité puisque la polarisation électrique rémanente augmente. Ces coefficients décroissent aux basses fréquences lorsque croît le module d'YOUNG donc le taux de cristallinité.
De ce fait, aux fréquences audio, les coefficients piézoélectriques sont peu dépendants du taux de cristallinité; ceux atteignent pour les coefficients transversaux d31 = d32) environ 15.10-12 CN-1, soit 4 fois deux de Ihomopolymère PVF2 polarisé dans les mêmes xfltlons. Après mise en oeuvre du procédé de fabrication selon l'nne ou l'autre de ses variantes, la partie du dispositif à polariser est revêtue de mAllisations sur ses deux faces, par exemples par évaporation mélique. Elle est ensuite soumise, à température ambiante, au traitement de polarisation.
TABLEAU ll
Par exemple, on saupoudre la sous-couche encore chaude d'une pellicule de résine qui s'accroche sur la sous-couche. En variante, on peut attendre que la sous-couche soit refroidie. Dans ce cas, on saupoudre la sous-couche, puis on chauffe la poudre au chalumeau ou avec une lampe à souder pour réaliser l'accrochage sur la sous-couche. L'accrochage de la couche de finition sur la couche d'accrochage se fait lorsque la couche de finition polymérise.
En variante, on pourrait introduire la résine composant la couche d'accrochage dans le malaxeur à chaud pour la mélanger à la souscouche au cours de la fusion du liant de celle-ci. Cette façon d'opérer permettrait d'obtenir un bon accrochage mais elle serait beaucoup plus onéreuse car elle nécessiterait l'utilisation d'une quantité d'agent d'adhésion beaucoup plus grande pouvant aller jusqu'à 25 Z de la quantité de liant entrant dans la composition de la sous-couche.
On notera que les couches d'accrochage préconisées pour faire adhérer une couche de finition sur une sous-couche en béton de résine peuvent être utilisées également lorsqu'on veut rénover un terrain de tennis ou de sport, en appliquant une couche de finition composée d'a grégats élastomères enrobés dans une résine polyuréthane ou epoxy sur une sous-couche déjà en place et composée d'un béton de ciment ou d'un enrobé bitumineux.
Des essais ont montré que l'adhérence d'une couche de finition dont le liant est une résine époxy sur un beton de ciment, est passée de 2 bars à 4,5 bars, après avoir appliqué sur le ciment un film de copolymère greffé de méthacrylate de glycidyle.
Des essais ont été réalisés au cours desquels on a mesuré la force d'arrachement en bars à laquelle résistait la couche de finition.
Certains de ces essais sont rapportés ci-dessous ler essai - Couche de finition : granulats élastomères enrobés dans du polyuré thane.
- spus-couche : granulats silico-calcaires enrobés dans du polyéthylène.
- Couche d'accrochage : copolymère d'éthylene et d'acétate de vinyle solvolysés (EVA-OH) contenant - soit 40 Z d'acétate de vinyle : dans ce cas, la pression d'arrachement est de 4,5 bars.