INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la distribution non uniforme de combustible nécessite une distribution non uniforme, dans une mesure correspondante, de l'air comburant entre les orifices. Un excès d'air comburant par rapport à la quantité de combustible dans un orifice particulier de formation de la flamme peut être indésirable, par le fait que l'air réchauffé en excès n'est pas utilisé pour la combustion. Une insuffisance d'air comburant se traduit par un gaspillage de combustible non brillé.Il est certes possible d'augmenter l'apport total dsair-comburant, par exemplé par réglage de la soufflante, et, par suite, d'introduire un surcroît d'air dans les orifices en cas de besoin, mais cela augmente également l'alimentation en air d'orifices qui peuvent déjà recevoir la quantité voulue d'air, ce qui se traduit par un rendement inférieur à celui que l'on souhaite. En d'autres termes, pour un apport total donné de combustible, il existe une quantité optimale d'air comburant total, nécessaire pour le rendement global du four. En même temps, pour tout orifice individuel, il existe aussi une quantité optimale d'air comburant pour llali- tentation en combustible de cet orifice.En conséquence, un apport non proportionné de combustible entre les orifices nécessite un apport d'air comburant non proportionné dans une mesure correspondante, si l'on veut obtenir le mélange combustible-air voulu et, par suite, optimiser le rendement. Il serait donc souhaitable de pouvoir augmenter on diminuer sélectivement l'air dans les seuls orifices où cela est nécessaire, tout en maintenant la quantité correcte d'apport total d'air comburant pour le four, en rapport avec l'apport total de combustible.
Précédemment, le contre de la distribution d'air- combu- rant dans les orifices individuels de formation de la flamme était effectué principalement par l'utilisation de barrières, par exemple de briques modératrices faites de matière réfrac paire insérées en différents endroit dans l'orifice de formation de la flamme pour entraver partiellement le courant d'air cr,mburariQ à travers 'orifice. Avec cette technique, on peut augmenter l'air comburant total, par exemple en élevant le débit de la soufflante, puis utiliser des briques modératrices dans des orifices particuliers où une augmentation de l'air comburant n'est pas souhaitée. Toutefois, l'utilisation de barrières réfractaires ou briques modératrices présente plusieur inconvénients. Bes modérateurs réfractaires sont cossteux et se détériorent assez rapidement dans l'atmosphère rude des orifices de formation de la flamme, ce qui crèe l'accumulation de débris sur le fond de l'orifice. Ces débris contribuent à entraver le courant d'air comburant de manière incontrôlée et il est difficile de les enlever. Les tentatives de ratissage des débris pour en débarrasser orifice peuvent aboutir à l'en- tratnement de ces débris dans les régénérateurs où ils produisent des bouchons et diminuent le débit à travers le régénéra- teur.En outre, si les modérateurs peuvent être utiles pour diminuer le débit d'air comburant à travers un orifice, ils ne conviennent pas pour augmenter le courant d'air comburant. De plus, les modérateurs ont pour inconvénient grave qu'ils n'assurent qu'un contrôle imprécis, limité par les dimensions et la forme des blocs ou briques réfractaires qui peuvent être insérées commodément dans l'orifice de formation de la flamme en des endroits fixes pour entraver le courant.
Il serait donc avantageux de disposer d'un procédé pour contrôler sélectivement l'air comburant dans un orifice de formation de la flamme, n'ayant pas les limitations des techniques actuellement disponibles.
L'invention concerne un procédé de contrôle du débit de gaz comburant, par exemple d'air, à travers une chambre de combustion, par exemple un orifice de formation de la flamme dans un four, utilisant un courant gazeux, par exemple un jet d'air, pour entraver ou entraver l'air comburant qui su écoule à travers l'orifice. Pour augmenter le débit d'air comburant, un ou plusieurs jets sont dirigés vers le courant de l'air de combustion qui s'écoule à travers l'orifice, à co-courant avec lui, pour provoquer la pénétration de plus d'air comburant dans l'orifice à partir d'une source d'air comburant.Pour diminuer le débit d'air comburant à travers l'orifice, le jet d'air est dirigé à contre-courant par rapport à l'air comburant, de manière à restreindre ou entraver l'écoulement et réduire ainsi la quantité d'air comburant qui traverse l'orifice.
rour augmenter l'air comburant, une forme de réalisation préférée comprend un ou plusieurs tubes de contrôle de courant, montés de manière appropriée à travers une paroi de l'orifice de formation de la flamme, avec des tuyères dirigées vers la sortie ou bouche de l'orifice, le long du trajet général de l'air comburant à travers l'orifice. Un jet de gaz, par exemple d'air, est injecté par le tube et la tuyère, à co-courant avec l'écoulement à travers l'orifice pendant la phase de chauffe du four. Avec ce dispositif, le jet dsair a pour effet de provoquer une augmentation de la quantité d'air comburant qui pénètre dans l'orifice de formation de la flamme à partir de la source d'air comburant, par exemple une chambre de surpression au-dessus d'un régénérateur.Une augmentation contrôlée du débit d'air comburant à travers l'orifice de formation de la flamme et, en conséquence, un contrôle du mélange de combustion pour la production de la flamme peuvent être effectués par modification de la vitesse et/ou du débit de l'air injecté par les jets d'air, pour établi dans la mesure choisie un courant d'air comburant supplémentaire pour un orifice particulier de formation de la flamme.
Un tel résultat est obtenu avec des compositions de l'invention caractérisées en ce qu'elles renferment 1 à 20% en poids du composant A et 0,5 à 5% en poids du composant B. Il existe deux familles d'acides polyinsaturés indispensables, la
famille linolénique et la famille linoléique.
Les acides gras essentiels les plus abondants au niveau cutané ont pour précurseur l'acide linoléique métabolisé suivant le schéma suivant
3 2588187
Ci: 2 > C18: 3 > C20: 3 > C20: 4 Acide Acide A Acide dihmo Acide linoléique linolénique linolénique arachidonique Tous ces acides sont donc particulièrement indispensables à la croissance normale et à l'activité physiologique des tissus. L'invention a donc particulièrement pour objet des compositions caractérisées en ce que le composant A/ est constitué d'un ou plusieurs triglycérides des acides gras polyinsaturés suivants: - Acide linoléique: C18 : 2,n-6 - Acide Àlinolénique: C18 : 3,n3 - Acide linolénique C18: 3,n-6 - Acide dihomoWlinolénique: C20: 4,n-6 Acide arachidonique: C20 : 4,n-6 Les huiles riches en acides gras essentiels sous forme de triglycérides cités ci-dessus sont l'huile de tournesol (57% acide linoléique), l'huile de mats (40% acide linoléique), l'huile d'onagre (71% acide linoléique 9% d'acide linolénique), l'huile de bourrache,
l'huile de pépins de cassis.
Chez l'homme, la conversion de l'acide linoléique en acide; linolénique est une étape limitante, rendue plus inopérante par de nombreuses influences extérieures. En particulier, cette étape est
déficiente au cours du vieillissement.
Parmi les acides gras essentiels cités précédemment, l'acide
linolénique est donc particulièrement intéressant.
L'invention a donc notamment pour objet des compositions caractérisées en ce qu'elles renferment comme constituant principal le mélange contenant: A/ Une huile obtenue à partir d'une source riche en acide S linolénique B/ Un mélange riche en sel de métal alcalin ou d'ammonium de l'acide ' linolénique et provenant de la sponification du composant A. L'huile d'onagre extraite des graines de plantes Oenothera Bienis ou Oenothera Lamark iana et l'huile de pépins de cassis sont les deux
principales huiles végétales riches en acide ' linolénique.
Parmi les huiles contenant de l'acide Y'linolénique, utilisables dans les compositions de l'invention, on peut citer également l'huile obtenue par extraction de champignons siphomycètes, de spirulines, de
graine d'érable, de houblon.
On peut utiliser bien entendu tout autre huile extraite d'une
source naturelle d'acide 5 linolénique.
A l'heure actuelle, en effet, il a été constaté que le recuit laser de Parsenuire de gallium est totalement inopérant pour des doses implantées de flux inférieur à 1014 atomes/cm2. Pour des doses supérieures, les rende ments d'activation restent faibles: typiquement inférieurs à 60%. En outre, la mobilité des porteurs dans les couches recuites est faible: cinq à dix fois inférieure à la mobilité de couches épitaxiales de même dopage.
Il a été également montré que l'irradiation laser de couches darsenuire de gallium dopées de façon homogène (par exemple un dopage de l'ordre de 1016 atomes/cm3), produisait une région semi-isolante en surface. La formation de cette région est due à l'introduction de défauts ponctuels après irradiation qui ont pour effet de compenser les porteurs sur une épaisseur de l'ordre de grandeur de l'épaisseur fondue.
L'origine de ces défauts ponctuels est encore mal connue. En effet, ces derniers ne sont pratiquement pas accessibles par les mesures physico chimiques classiques telles que les méthodes connues sous les dénominations: "RBS" (de l'anglosaxon "Rutherford Backscatering Spectroscopy") ou 'SIMS" (de l'anglosaxon "Secondary Ion Mass Spectroscopy"). En fait, on classifie les défauts ponctuels en fonction de leurs signatures électriques ou optiques, qui sont matérialisées par la valeur du niveau énergétique dans la bande interdite du diagramme énergétique associé au matériau et leur section efficace de capture, mais on ne sait pas relier un défaut, électrique par exemple, à la présence d'une impureté dans le réseau cristallin du matériau.
En conséquence, le recuit laser, particulièrement dans le cas de faibles doses d'implantations, bien que présentant un grand intérêt technologique notamment dans le cas de la réalisation de dispositifs électronique à effet de champ tels que les transistors du type "FET" ne peut être mis en oeuvre à une échelle industrielle.
Les raisons de ce fait n'ont jamais pu être clairement établies.
Différentes hypothèses sont cependant généralement retenues et admises quant à la génération des défauts ponctuels précités: la création de lacunes d'arsenic qui peuvent former des complexes avec des impuretés, la création d"'antisites" dans le réseau cristallin et enfin l'incorporations d'oxygène à partir d'oxydes natifs qui se forment en surface.
La création de lacunes d'arsenic provient de l'évaporation préférentielle d'arsenic pendant le traitement de recuit laser. La tension de vapeur d'Arsenic au dessus de l'arsenuire de gallium fondu est de 1 atmosphère (98 066,5 Pa). Cette évaporation préférentielle induit d'autre part un rejet de gallium du solide qui se précipite sous forme de goutelettes.
En ce qui concerne l'incorporation d'oxygène à partir des oxydes natifs, il est bien connu que l'addition d'oxyde de gallium (Ga203) au mélange gallium-arsenic lors de l'opération de tirage de monocristaux provoque une compensation du silicium en particulier et permet d'obtenir des cristaux semi-isolants de meilleure qualité. Il est probable que la compensation observée après irradiation des couches dopées homogènes est en partie due à la dissolution de l'oxyde de gallium (Ca2O3) natif dans la sous-couche fondue par l'irradiation. En effet la pénètration de l'oxygène dans l'arsenuire de gallium, à partir de couches d'oxydes anodiques d'épaisseurs d'ordre de grandeur 100 Angströms a pu être mise en évidence lors de l'irradiation avec un laser du type laser Rubis.
Le problème du nettoyage de la surface avant irradiation se révèle donc être crucial.
On pourrait envisager un nettoyage sous "ultra-vide" (c'est à dire pression inférieure à 10 11 Pa environ), par bombardement ionique. Outre les coûts très élevés et la complexité de mise en oeuvre associés à ce type de technique qui interdisent son utilisation comme procédé industriel opérationel, il existe de toute façon un risque de contamination ultérieur de la surface. Enfin, il est nécessaire de recuire les défauts dûs au bombarde ment. Pendant cette opération de recuit, habituellement effectuée à une température de 5000C environ, la stoechiométrie de la surface est perdue, ce qui a pour effet d'introduire des défauts électriques dans le matériau.
L'invention se propose de pallier les inconvénients de l'Art Connu, c'est-à-dire de permettre la mise en oeuvre du recuit laser dans de bonnes conditions sans exiger le recours à des techniques de nettoyage sous "ultravide".
L'invention a donc pour objet un procédé de fabrication d'une couche de matériau semiconducteur comprenant une étape d'implantation ionique d'un élément dopant et une étape de recuit par exposition à un faisceau d'énergie radiante cohérente, le matériau semiconducteur présentant au moins un oxyde soluble lorsqu'il est mis en présence de ce matériau liquéfié, caractérisé en ce qu'il comprend:: - une première étape pendant laquelle une couche d'un électrolyte solide conducteur électronique et conducteur ionique de l'oxygène est disposée de manière à recouvrir uniformément la surface de la couche de matériau semiconducteur; - une deuxième étape pendant laquelle les régions superficielles de la surface de la couche de matériau semiconducteur sont nettoyées par réduction d'une couche d'au moins un composé oxydé présent à cette surface effectuée au travers de la couche d'électrolyte solide; - et une troisième étape pendant laquelle ledit recuit est réalisé au travers de la couche d'électrolyte solide par exposition audit faisceau d'énergie radiante cohérente.
L'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques et avan tages apparaltront au moyen de la description qui suit et par référence aux figures qui l'accompagnent et parmi celles-ci: - la figure 1 illustre schématiquement des phénomènes physiques mis en jeu dans le cadre du procédé de l'invention.
- les figures 2 à 4 illustrent les deux premières étapes du procédé de l'invention.
- la figure 5 est un schéma électrique équivalent à un dispositf comportant un substrat oxydé en surface et recouvert d'une couche d'électrolyte solide.
- la figure 6 est un diagramme illustrant le domaine d'exploitation du procédé dans le cadre d'un exemple particulier.
La carte interface 19, comme mieux visible sur la figure 3, comprend différents modules et relais. La liaison entre la carte interface 19 et la carte "unité centrale" 5 est assurée par l'intermiédiaire d'un isolement optoélectronique 22 ; les signaux provenant de la carte interface 19 sont convertis en signaux optiques, puis en signaux électriques, transmis à la carte 5 qui est ainsi protégée contre des surtensions éventuelles en amont.
La carte 19 est munie d'un relais MD dont le bobinage, schématisé par un rectangle, est mis sous tension lorsque le dispositif de messagerie 1 est mis en marche par fermeture d'un interrupteur non représenté.
Chacun des deux fils 2a, 2b de la ligne 2 est asso c-é à une paillette mdl, md2, du relais MD. Lorsque les paillettes occupent leur position repos (représentée sur la figure 3) qui correspond au cas où le relais MD n'est pas excité, les fils 2a, 2b sont reliés, par ces paillettes, à deux conducteurs de liaison 23, 24 dont le rôle sera précisé plus loin, mais dont on peut déjà indiquer qu'ils permettent le branchement, sur la ligne 2, du répondeur-enregistreur 14.
Lorsque le relais MD est excité, les paillettes mdl, md2 prennent leur position travail pour laquelle elles mettent en liaison les fils 2a, 2b avec un détecteur de sonnerie 25 qui permet la prise de la ligne 2 (décrochage) par le dispositif de messagerie 1, lors d'un appel, à condition que ce dispositif 1 soit en marche et que le relais MD soit excité.
Le détecteur de sonnerie 25 est formé par un circuit comprenant, branché en série, un condensateur C1, ltenroulement primaire d'un transformateur de ligne TL et une résistance R2. Les valeurs des composants du circuit sont choisies de telle sorte que l'impédance de ce circuit, vue des deux bornes destinées à être reliées aux fils 2a, 2b soit équivalente à celle d'un poste téléphonique.
Une résistance R1, branchée en série avec un contact travail pl d'un relais PL de prise de ligne, est branchée en parallèle aux bornes du condensateur C1. Lorsque le relais PL n'est pas excité, le contact pl se trouve en position ouverte, comme représenté sur la figure 3.
Le circuit 25 détecteur de sonnerie comprend, en outre, branché sur le secondaire du transformateur TL, un module A constituant le détecteur de sonnerie proprement dit.
Lors d'un appel téléphonique, une tension alternative, dont la fréquence est en général de 25 ou 50 hertz, est envoyée par le central téléphonique pendant de courtes périodes (de 1 à 3. secondes en général), sur la ligne 2, qui est appelée par un correspondant. Lorsque le poste téléphonique 15 (figure 1) est directement branché sur la ligne 2, la sonnerie de ce poste fonctionne pendant ces périodes de tension alternative.
Lorsque le dispositif 1 de messagerie est branché sur la ligne 2, les créneaux de tension alternative sont transmis au secondaire du transformateur TL et sont appli qués au module A. Ce module est agencé pour redresser les impulsions qui viennent, à chaque créneau, charger une capacité (non représentée). Au bout d'un nombre réglable de créneaux (trois à cinq en général), la tension aux bornes de la capacité est suffisante pour faire basculer un dispositif électronique par exemple un transistor 26 (figure 3) qui permet au relais PL d'être excité. Le contact travail pl se ferme alors, en shuntant la capacité C1, et assure la prise de ligne 2 par le dispositif 1.Le module A correspond à un détecteur de sonnerie largement utilisé dans les répondeurs téléphoniques.A titre d'exemple, on peut se reporter au schéma d'un tel détecteur de sonnerie donné dans la revue "Electronique Applications" nO 21 de janvier 1982, page 120.
Lorsque le contact pl se ferme, le central téléphonique détecte la variation d'impédance du circuit, équivalente à la variation d'impédance qui se produit lorsque l'on décroche le combiné d'un poste téléphonique classique 15.
Le central téléphonique met alors en communication la personne qui appelle avec le dispositif de messagerie 1.
Les moyens B dd-tteceurs de signaux émis à partir d'un poste téléphonique à clavier multifréquence constituent un autre module monté sur la carte 19. Ce module B est un décodeur de signal multifréquence.
Il convient de rappeler que les postes téléphoniques à clavier multifréquence, selon un standard international, sont propres à émettre un signal multifréquence représentant chaque chiffre de O à 9, qui est codé grâce à la combinaison de deux fréquences : l'une est choisie parmi quatre fréquences de valeur inférieure à 1000 Hz, l'autre est choisie parmi trois fréquences de valeur supérieure à 1000 Hz. Ainsi, le chiffre O est codé selon une combinaison des fréquence 941 Hz et 1336 Hz.
Ces signaux peuvent être décodés grâce à des ensembles filtre-décodeur disponibles dans le commerce sous forme de circuits intégrés ; le composant MT 8870 de la société "MITEL" en est un exemple.
Un tel filtre-décodeur est propre à envoyer le chif fre décodé à la carte "unité centrale" 5 sous forme d'un mot de plusieurs bits, généralement un mot de quatre bits (chaque bit pouvant prendre la valeur 0 ou 1, le mot de quatre bits permet de coder toute valeur comprise entre 0 et 15, ce qui est suffisant pour coder les chiffres entre 0 et 9). Des signaux sont échangés entre le composant (filtre décodeur) et-la carte "unité centrale" 5 pour permettre la lecture ou pour indiquer que le dispositif est prêt à lire un chiffre nouveau.
Il est à noter que l'information d'entrée des signaux multifréquences peut être acquise soit depuis le secondaire du transformateur TL, soit au primaire de ce transformateur, soit au niveau des paillettes mdl et md2.
Diverses solutions ont été proposées pour résoudre ces problèmes mais, à ce jour, aucune ne permet d'obenir un article qui soit à la fois non déformable, résistant à la flexion et à la déchirure, et qui conserve également une bonne souplesse ainsi qu'un toucher et aspect textiles pratiquement non modifiés.
Ainsi, pour résoudre le problème de la stabilité, la solution la plus couramment utilisée à ce jour consiste à enduire les articles par un traitement approprié.
Cette solution altère trèsisensiblement les caractéristiques du tissu particulièrement à la flexion ou à la déchirure. De plus, on constate que les tissus ainsi traités perdent leur caractère textile.
Or on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de l'invention, un nouveau type de structure textile à aspect trame qui ne présente pas les inconvénients des articles antérieurs et qui, par ailleurs, peuvent être utilisés indifféremment dans de nombreuses applications qui nécessitaient, à ce jour, des traitements et/ou adaptations appropriées en fonction des caractéristiques recherchées. Ainsi, par exemple, l'article selon l'invention peut être utilisé aussi bien pour réaliser des stores à lamelles ou des stores roulants ; il peut être également utilisé comme revêtement mural associé ou non à un support (papier, mousse..) additionnel, comme structure de renfort rentrant dans la composition des articles complexes à base de films transparents ou d'articles stratifiés à base de résine.
D'une manière générale, l'invention concerne donc une structure textile constituée de trames parallèles dont le maintien est assuré par une armature textile (tissée ou tricotée) lâche, à base de fils fins par rapport auxdites trames, de telle sorte que ces trames apparaissent de façon prépondérante à la surface de l'article, la structure selon l'invention se caractérisant par le fait - que les fils de l'armature de liage sont à base de fils (verre par exemple) revêtus d'une couche de matière plastique - que les fils de trame sont à base de fibres (verre par exemple) stables à la température permettant le ramolissement de la matière plastique recouvrant les fils de liage - que ladite structure est soumise, après fabrication et avant utilisation, à un traitement thermique provoquant le thermocollage des fils de liage dans les zones où ils se croisent alors qu'ils n'adhèrent pratiquement pas à la surface des trames fibreuses.
Selon l'invention, la matière de liage peut se présenter soit sous la forme d'un tissu décontexturé soit sous la forme d'un tricot.
Les fils formant cette armature sont, selon un mode de réalisation, constitués de fils de verre revêtus d'une couche de PVC.
L'invention et les avantages qu'elle apporte seront cependant mieux compris grâce aux exemples de réalisation donnés ci-après à titre indicatif mais non limitatif et qui sont illustrés par les schémas annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue schématique en perspective d'une structure textile à aspect trame selon l'invention dans laquelle l'armature de liage est constituée par un tissu décontexturé - la figure 2 illustre un article selon l'invention dans lequel l'armature de liage est constituée par un tricot, - la figure 3 est une vue en perspective, agrandie, montrant l'entrecroisement des différents fils entrant dans la constitution du tissu selon la figure 1 - les figures 4 et 5 illustrent l'application d'une structure conforme à l'invention pour la réalisation de stores à lamelles verticales - la figure 6 illustre un complexe comportant une structure textile selon l'invention.
Les figures 1 et 3 illustrent une structure textile conforme à l'invention réalisée par tissage.
Si l'on se reporte à ces figures, cette structure est constituée essentiellement de trames parallèles (1) dont le maintien est assuré par une armature lâche, constituée de fils de chaîne (2) et de trame (3).
Les fils (2) et (3) de l'armature de liage sont fins par rapport aux trames fibreuses (1) et l'armure est choisie de telle sorte que lesdites trames (1) apparaissent de façon prépondérante à la surface du tissu.
Ainsi que cela ressort plus particulièrement de la figure 3, les fils (2-3) de l'armature de liage sont à base d'un fil gainé comportant une âme interne (4), en verre par exemple, recouverte d'une couche (5) d'une matière plastique PVC par exemple.