INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
née, et la tête 5 de coupe est abaissée sous l'action du vérin hydraulique 9. A ce moment, la pièce W est sciée par la lame 25. Pendant que la pièce W est sciée par la lame 25, lorsqu'une courbe est formée dans la découpe par torsion de la lame 25, le dispositif 39 de détection d'écart de coupe monté sur le bras fixe 31 détecte la torsion de la lame 25 et détecte ainsi l'écart de coupe. En conséquence, lorsque le dispositif 39 détecte un écart de coupe excessif, il
empêche la formation de marchandises détériorées ou indési-
rables par interruption de la découpe assurée par la lame 25.
- La figure 1 représente, en coupe, deux ressortsdisques montés dans un ensemble conformément à l'invention, - la figure 2 est une vue, à échelle réduite, des ressorts-disques empilés, dans le sens de la flèche II de la figure 1, - les figures 3 et 4 représentent respectivement une demi-coupe de l'un des ressorts-disques, - les figures 5 et 6 sont respectivement un détail, à échelle agrandie, de la vue de dessus selon la flèche Z, de ressort-disque corespondant aux figures 3 et 4.
Les ressorts-disques 1,101 représentés sur les figures possèdent respectivement un corps de base annulaire 2,102 d'oû partent des languettes 3,103 dirigées radialement vers l'intérieur.
Entre les languettes des ressorts-disques 1,101 se présentent des découpes 4,104.
Les découpes 4,104 des ressorts-disques 1,101 sont conçues de façon que -vu dans la direction périphérique - les languettes du ressort -disque 1 puissent se loger respectivement entre deux languettes 103 du ressort-disque 101 et inversement.
Dans le cas de l'exemple d 'exécution représenté, les languettes 3,103, en dehors de leur profil axial, et les découpes 4,104 ont au moins approximativement la même forme, Ceci présente l'avantage que l'on peut fabriquer les deux ressorts-disques 1,101 avec les mêmes outils d'estampage.
Comme on peut le voir sur les figures 3 et 4, les corps de base 2,102 des ressorts-disques 1,101 présentent, au moins approximativement, le même angle de mise en place 5,105, ce qui fait que, lorsqu'on empile, ou que l'on place l'un sur l'autre, les deux ressorts-disques 1,101, les corps de base 2,102 viennent l'un sur l'autre.
Les languettes 3,103 des ressorts-disques 1,101 possèdent respectivement un tronçon 6,106 qui présente le même angle de mise en place 5,105 que le corps de base 2,102 des ressorts-disques 1,101. Le tronçon 6 du ressort-disque 1 supérieur, vu selon la flèche X de la figure 1, est plus long que le tronçon 106 du ressort -disque inférieur 101. Des zones 7,107, qui présentent un angle de mise en place 8,108 supérieur à celui du corps de base correspondant 2,102, et qui englobent les pointes des languettes 9,109, se raccordent respectivement, vers l'intérieur dans le sens radial, au tronçon 6,106 qui a le même angle de mise en place 5,105 que le corps de base respectif 2,102. Dans l'exemple d'exécution représenté, les zones 7,107 des deux ressorts-disques 1,101 possèdent le même angle de mise en place.
Les Longuettes 3,103 des deux ressorts-disques 1,101 sont adaptées les unes sur les autres de façon que les pointes des languettes 9,109 des deux ressorts-disques 1,101, lorsqu'on les empile, arrivent à-peu-près approximativement à la même hauteur dans le sens axial. Dans le cas, de l'exemple d'exécution représenté, ceci s'obtint par le moyen que la longueur des tronçons 6 des languettes 3 des ressorts-disques est dimensionnée de façon que les zones 7,107 des deux ressorts-disques 1,101, vu selon la direction axiale X, viennent s'imbriquer l'une dans l'autre de façon telle qu'elles arrivent au moins approximativement au même niveau sur la longueur où elles ont un profil commun.
Du fait de la différence de longueur peu importante entre le diamètre extérieur de pivotement, formé par l'arête inférieure du corps de base respectif et le diamètre intérieur de pivotement, formé par l'arête supérieure des pointes de languettes respectives, lors d'un pivotement commun des ressorts-disques empilés, il se produit un décalage, ou un déplacement relatif, peu important entre les pointes de languettes, de sorte que les pointes des languettes peuvent présenter un diamètre d'appui dont la différence est de peu d'importance.
La figure 1 indique en outre en tireté-ponctué un ressort-disque 201 qui peut se combiner avec le ressort-disque 101. Le ressort-disque 201 présente un profil entièrement différent de celui du ressort-disque 101. Vu en coupe, ce ressort-disque 201 apparait rectiligne et s'appuie, par la zone radialement extérieure de son corps de base 202, contre le ressort-disque 101 et les pointes 209 de ses languettes 203 se logent respectivement entre deux languettes 103 du ressort-disque 101. Le ressort-disque 201 est conçu de façon telle que, au moins à l'état monté de l'ensemble, ses pointes de languettes 209 viennent se placer au moins approximativement sur le même diamètre que les pointes de languettes 109 du ressort-disque 101.La combinaison d'un ressort-disque 201 avec un ressort-disque 101 présente l'avantage qu'entre les deux ressortsdisques 201,101 subsiste un espace libre axial et que le frottement, ou l'hystérésis,qui apparait lors du pivotement des deux ressortsdisques est moindre que dans le cas d'une combinaison dans laquelle les deux ressorts-disques reposent directement l'un sur l'autre sur toute la surface de leur corps de base.
Comme on peut le voir en outre sur la figure 2, vu dans la direction périphérique, les tronçons 4 du ressort-disque 1 et les tronçons 104 du ressort-disque 102 s'intersectent de façon que, vu en direction axiale, il se forme respectivement une coupure 10 entre deux languettes voisines 3,103.
La figure 1 indique en outre comment les deux ressorts-disques 1,101 sont montés dans un embrayage à lamelles, non représenté en détail. Les ressorts-disques 1,101 s'appuient radialement vers l'intérieur, par leurs pointes de languettes 9,109, contre une pièce fixe dans le sens axial 11, et, par l'intermédiaire du diamètre extérieur du ressort-disque 102, rappellent dans sa position de départ le piston annulaire 12 de l'embrayage à lamelles non représenté en détail.
CARTE A MEMOIRE ELECTRONIQUE ET LECTEUR DE CARTE La presente invention concerne une carte à memoire electronique utilisee pour prepayer un produit ou service distribue par un appareil distributeur, ainsi qu'un lecteur pour lire la carte et debiter celle-ci en fonction du produit ou service distribue, le lecteur etant incorpore dans l'appareil distributeur.
Les produits ou services distribues auxquels se rapportent la presente invention sont par exemple des articles de papeterie, livres, journaux, cigarettes, articles de confiserie, des quantites de carburant, des communications telephoniques, des durees de transport ou de stationnement, ou des distances autoroutières.
Les cartes à memoire electronique du type à logique calée ou à microprocesseur, actuellement en service ou en cours d'experimentation, sont destinees notamment à deux categories d'operations, savoir des operations ponctuelles à faible coût, tels que le prepaiement des services ou produits indiqués ci-dessus, et des operations complexes necessitant une interactivite avec un terminal "point de vente" chez un commerçant et un terminal bancaire, ou un centre de gestion propre à un service ou produit, à travers le reseau telephonique. Ces cartes de paiement "multiservice" sont très complexes et offrent un coût de fabrication élevé comparativement aux sommes modiques pour prépayer les services ou produits susmentionnés, de l'ordre de quelques francs à quelques centaines de francs.
La présente invention a pour but de fournir une carte à mémoire électronique et un lecteur correspondant, tous deux peu coûteux par rapport aux cartes à mémoire et lecteurs connus, tout en offrant une sécurité suffisante face à des tentatives de fraude et de vandalisme au regard d'une somme modique représentant le crédit disponible dans la carte, de l'ordre de quelques centaines de francs, et des débits successifs effectués, de l'ordre de quelques unités à dizaines de francs.
Lorsque l'arrêt du balayage est commandé, l'arbre d'entraînement 3 s'arrête dans une position telle que le bras 1 se trouve dans la position A. La mise en position de parcage est commandée automatiquement après arrêt, et le bras 1 passe à la position escamotée ou de "parcage" représentée par P sur la figure 1. Lorsque le bras a atteint cette position P, le mouvement est arrêté. Dans cette position de "parcage" P, le bras et l'essuie-glace attaché à ce bras ne sont généralement plus visibles sur le pare-brise ou autre surface à essuyer et sont situés, par exemple, audessous du prolongement de la surface de la carrosserie.
Un mécanisme de transmission M est prévu entre l'arbre rotatif 3, qui est immobile en translation par rapport à un bâti 4, et une bielle 5, ou analogue, pour la commande du ou des bras d'essuie-glace tels que 1.
Le mécanisme de transmission M comprend des moyens de liaison L (voir figures 2 à 4) entre l'arbre rotatif 3 et la bielle 5.
Ces moyens de liaison L comportent une came 6 qui coopère avec au moins un galet 7, ou équivalent.
Ces moyens de liaison L sont agencés pour assurer un mouvement d'oscillation d'amplitude angulaire prédéterminée (mouvement entre les positions A et B de la figure 1) lorsque l'arbre rotatif 3 tourne dans le sens normal, et pour assurer une augmentation de l'amplitude angulaire du mouvement par inversion du sens de rotation de l'arbre 3, lorsqu'un arrêt de fonctionnement est commandé.
Le bras d'essuie-glace 1 prend alors la position effacée, ou position de "parcage" P correspondant à l'amplitude angulaire maximale.
Les moyens de liaison L comprennent une manivelle 8 fixée sur l'arbre rotatif 3 et s'étendant radialement.
Selon le mode de réalisation des figures 2 à 4, cette manivelle 8 est formée par une pièce plate contre-coudée, coHue visible sur la figure 2, et qui présente deux zones 9, 10 situées dans des plans parallèles, mais écartées l'une de l'autre suivant une direction orthogonale à leur plan. La zone 9 est bloquée sur l'extrémité de l'arbre 3 lequel peut comporter-une zone tronconique cannelée Il suivie par une partie filetée 12. La zone 9 de la manivelle comporte un trou propre à coopérer avec la zone tronconique 11, tandis qu'un écrou 13 vissé sur la partie 12 pousse axialement la surface tronconique du trou pratiqué dans la zone 9 contre la zone 11.
La zone 10 de la manivelle 8 est déportée du côté opposé au bâti 4 et à la came 6 de manière à pouvoir passer au-delà de cette came comme visible sur la figure 2.
En plan, comme visible d'après les figures 3 et 4, la manivelle 8 a une forme coudée à deux branches 14, 15 sensiblement à angle droit, chaque branche ayant une forme sensiblement rectangulaire.
Une pièce de liaison J, montée mobile par rapport à la manivelle 8, est prévue entre cette manivelle et la bielle 5. Cette pièce de liaison J porte le galet 7, tandis que la came 6 reste immobile par rapport au bati 4, au moins pour le sens normal de rotation de l'arbre 3.
La position relative de la pièce de liaison J et de la manivelle 8 est commandée par la coopération de la came 6 et du galet 7.
Selon le mode de réalisation des figures 2 à 4, la pièce de liaison J forme un basculeur 16 articulé sur un pivot 17 d'axe orthogonal au plan moyen de la manivelle 8.
Le pivot 17 a donc son axe géométrique parallèle à celui de l'arbre 3. Le point d'articulation formé par ce pivot 17 est situé vers l'extrémité de la branche 15 éloignée de l'arbre rotatif 3. Un pion 18 est prévu sur la manivelle 8 dans la région de raccordement des deux branches 14, 15 pour limiter le mouvement angulaire du basculeur. Ce pion 18 est décalé, angulairement, par rapport au rayon partant de l'arbre 3 et passant par le pivot 17.
Le basculeur 16 est formé par une sorte d'équerre plate qui porte, du côté tourné vers la came 6, à une extrémité d'une branche, le galet 7 et, du côté opposé à la came 6, vers l'extrémité de l'autre branche, un maneton 19 pour l'accrochage articulé de la bielle 5. La concavité de l'équerre formée par le basculeur 16 est tournée radialement vers l'extérieur, du côté opposé à l'arbre 3. Le galet 7 est de préférence monté rotatif sur un axe 20 fixé perpendiculairement au basculeur 16.
La came 6 est formée par un plateau fixé sur le bâti 4 notamment par des vis 21. La surface périphérique 22 de la came 6 est une surface cylindrique coaxiale à l'arbre 3. Le galet 7 roule extérieurement contre cette surface 22 lorsque l'arbre 3 tourne dans le sens normal de rotation qui, selon la représentation de la figure 3, correspond au sens contraire des aiguilles d'une montre. La came 6 est munie d'une piste 23 formée par une rainure prévue sur la face opposée au bâti 4. Cette rainure 23 peut être circulaire et s'étendre sur 180", le rayon moyen E de cette rainure étant inférieur au rayon R de la surface périphérique extérieure 22.
Dans ce mode de réalisation, bien approprié à la fabrication de matériaux thermiquement isolants dont la matrice est un élastomère du type nitrile ou polynorbornène, ou SBR, ou du type caoutchouc naturel, l'incorporation des microbilles de verre creuses est réalisée dans un mélangeur à poudre dans lequel on introduit initialement, outre l'élas- tomère en poudre, les ingrédients habituels des mélanges d'élastomères, c'est-à-dire des charges, des agents de protection, le cas échéant des agents de vulcanisation, de réticulation, etc... puis, petit-à-petit, les microbilles de verre creuses, lesquelles ont été préalablement traitées à l'aide d'un agent de pontage, comme un organosilane,pour assurer une adhérisation satisfaisante de la charge et de la matrice.
Lorsque le mélange en poudre est suffisamment homogène, il est introduit dans la trémie d'alimentation d'une machine d'extrusionrcomme une boudineuse à vis : le passage de la poudre au travers de la machine contribue à l'obtention d'une bonne homogénéité du mélange tandis que par un choix convenable de la tête d'extrusion on obtient à la sortie de celle-ci le matériau d'isolation thermique à la forme et aux dimensions souhaitées.
La vulcanisation de l'élastomère est ensuite conduite de manière usuelle, avantageusement par un processus continu, comme un passage en tunnel d'air chaud, ou par un rayonnement UHF, etc...
Pour le mode de réalisation qui vient d'être décrit immédiatement ci-dessus, la poudre d'élastomère est avantageusement obtenue par broyage cryogénique.
Dans une variante de ce procédé on prépare tout d'abord, pour obtenir une poudre, un mélange d'élastomère et des ingrédients usuels pour ces mélanges,puis on effectue un broyage cryogénique puis on procède a l'incorporation des microbilles de verre creuses préalablement traitées audit mélange qui est alors introduit dans la trémie d'alimentation de la bodlneuse.
Pour la mise en oeuvre du procédé par un proces sus discontinu, l'invention envisage l'utilisation d'une -machine du type de celle illustrée très schématiquement sur la figure 1. Elle comprend, monté dans un bâti 10, un tapis métallique sans fin 11 entraîné à partir d'un moteur 12 par une transmission à channe 13 et dont les brins opératoires 14 et 15, horizontaux, sont logés pour leur plus grande partie dans un tunnel 20 muni de rampes à rayonnement infrarouge 21 et/ou de résistances chauffantes et auquel se raccorde la canalisation de sortie 22 d'un ventilateur 23 pour l'extraction et l'évacuation de-la vapeur d'eau ou des vapeurs de solvant, le réglage du débit d'air étant obtenu à l'aide d'un papillon 24. A l'amont de la canalisation 22, dans le sens d'avance du tapis sans fin 11, débouche également dans le tunnel 20 une canalisation 25.Dans celle-ci sont placées des résistances électriques à ailettes de chauffage 26 et/ou des rampes à rayonnement infra-rouge pour le traitement de réticulation. Un ventilateur 27 assure la circulation de l'air chaud dont le débit est réglé à l'aide d'un papillon 28.
Dans une telle machine, et comme explicité cidessus, le mélange homogène de microbilles de verre creuses et d'élastomère est déposé sous forme d'une couche mince sur le brin supérieur 14 du tapis sans fin, à l'extérieur du tunnel 20 et au voisinage du début du brin 14,comme montré par la flèche F. Une racle 29 et un contre cyclindre 19 permettent de régler l'épaisseur de la couche déposée.
Complémentairement, un cylindre 18 dont la distance au tapis 11 peut être réglée par des moyens 17 et qui est placé entre les canalisations 22 et 25 permet de régler l'épaisseur du matelas obtenu par fabrication des couches minces successives comme explicité ci-dessus.
Dans un processus de fabrication en continu, on opère à l'aide d'une multiplicité de bacs adjacents à disposition horizontale, ou à disposition verticale, dont l'un est destiné à recevoir le latex, un autre les coagulants, etc... et qui sont parcourus par une bande transporteuse sans fin, laquelle traverse successivement des zones de séchage, par exemple à rayonnement infra-rouge, des zones de vulcanisation puis fait retour au bac de latex, etc...
L'invention est illustrée ci-après, et sans que ces indications aient quelque caractère limitatif que ce soit, par les exemples suivants mettant en oeuvre différentes formules de matériau d'isolation thermique selon l'invention.
I - MATERIAUX OBTENUS A PARTIR D'UN LATEX Exemple 1 On prépare -un latex A dont les proportions en parties en poids, par rapport au caoutchouc , sont les suivantes : Latex de caoutchouc naturel (NR) 100 Soude, pour stabilisation du latex 0,3 Soufre 1,5 Oxyde de zinc 1,5 Wingstay L (un produit anti-oxygène vendu sous cette dénomination par la société GOOD YEAR ). 1,0 MBT Zn (mercaptobenzothiazole de zinc à titre d'accélérateur de vulcanisation) 1,2 DEDC Zn (diéthyldithiocarbamate de zinc à titre d'accélérateur de vulcani sation) 0,05 On ajoute à ce latex 35 parties en poids équivalent à 48 % en volume de microbilles de verre creuses orerdalisées par la Société 3M sous la référence B 37/2000.
Ces microbilles ont une densité réelle moyenne de l'ordre de 0,37, une résistance à la pression de l'ordre de 14 MPa et une granulométrie telle que moins de 3 z en poids des microbilles de verre sont retenus sur le tamis 100 mesh (149 micromètres).
Préalablement à leur incorporation au latex, les microbilles de verre creuses ont été trempées dans une solution aqueuse d 'un aminosilane , tel que celui vendu par la Société DOW CORNING sous la référence Z 6020 puis séchées.
Après mélange intime des microbilles de verre creuses et du latex on prépare, par la technique indiquée ci-dessus, c'est-à-dire le dépit à la racle sur le tapis métallique de la machine montrée sur la figure 1, des couches dont l'épaisseur est comprise entre 0,5 et 1 mm.
La coagulation est obtenue par une déshydratation en étuve suivie d'un séchage de 2 heures à 800C puis 12 heures à 400C.
Pour la fabrication d'une plaque de matériau thermiquement isolant d'une épaisseur d'environ 10 mm, on superpose entre une douzaine et une vingtaine de couches et l'ensemble est vulcanisé à basse température, de l'ordre de 1150C pendant une durée d'environ 20 minutes.
Dans la scie à moteur à chaîne des figures 14 et 15
les leviers à ressort llj et 11k sont, comme pour les exem-
ples de réalisation des figures 9 à 11 décrits précédem-
ment, réalisés chacun sous la forme d'un levier à deux bras, le bras de levier inférieur 15j, 15k situé du c8té du
tambour d'embrayage 2j, 2k ne faisant pas partie du méca-
nisme de freinage additionnel 10j, 10k mais du mécanisme de
freinage 9j, 9k.
Dans la forme de réalisation de la figure 14 le bras de levier 15j forme un premier levier à ruban de frein. La possibilité pour le levier à ruban de frein 15j de se mouvoir librement et indépendamment du mécanisme de freinage 9j est obtenue en prévoyant un second levier à ruban de frein 61 qui, comme le levier à ruban de frein 15, a à 15j des formes de réalisation décrites précédemment,
peut basculer autour de l'axe 23j du levier à ressort llj.
A ce levier à ruban de frein 61 est fixé un second ruban de frein 62 qui peut être enroulé plusieurs fois autour du tambour d'embrayage 2j, de sorte qu'il suffit de soumettre la manette des gaz à de faibles efforts pour desserrer le ruban de frein 61. La transmission Bowden 19j est, de même que pour la forme de réalisation des figures 1 à 3, fixée avec sa gaine 42j à l'enveloppe lj. La transmission Bowden est fixée avec l'extrémité 22j de son organe de traction 42j, avec interposition d'un ressort compensateur 26j, & la manette' des gaz 7j et avec l'autre extrémité 22j' de l'organe de traction 42j au levier à ruban de frein 61, lequel est à nouveau soumis par l'intermédiaire d'un ressort de traction 20j à une tension initiale dans la position de freinage. Les rubans de frein 16j et 62 peuvent avoir diverses formes et dimensions; on peut également p.révoir que les deux rubans de frein ou le premier ruban de
frein seulement entourent le tambour d'embrayage 2j plu-
sieurs fois. Pour desserrer le ruban de frein 62 il suffit d'appuyer sur la manette des gaz 7j, ce qui a pour effet
que le levier à ruban de frein 61 est amenée par l'intermé-
diaire de la transmission Bowden 19j, & basculer à l'encon-
tre de la force du ressort de traction 20j dans le sens des aiguilles d'une montre jusqu'à ce qu'il vienne prendre appui contre la saillie d'entraînement 24j du levier à ressort llj. La saillie d'entraînement 24j est une cheville s'étendant au-delà de l'extrémité libre du levier à ruban
de frein 15j.
D'autres particularités et avantages de la machine graphique selon l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après, à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels la figure 1 est une vue très schématique d'une machine graphique munie d'une tette d'inscription optique conforme à l'invention - la figure 2 est un schéma fonctionnel des circuits recevant les données graphiques à traiter et commandant les tubes à rayons cathodiques et les déplacements de la tette de la figure 1 ;; - la figure 3 est un schéma fonctionnel plus détaillé de circuits de commande du tube cathodique exploité en mode continu - la figure Il ilîlustre des zones de direction du vecteur vitesse de déplacement de la tette par rapport eu support photosensible, et - la figure 5 est un schéma partiel d'une variante du circuit de commande du tube exploité en mode continu - la figure 6 est une vue partielle plus détaillée du montage de l'optique associé au tube exploité en mode continu.
La figure 1 illustre très schématiquement un phototraceur comportant une tête d'insoription 10 montée sur un chariot 11 mobile par rapport à un plateau 12 dans deux directions orthogonales X et Y. De façon bien connue en soi, le déplacement en Y est réalisé par translation du chariot 11 le long de guides ou glissières rectlignes 13 tandia que le déplacement en X est réalisé par mouvement relatif rectillgne entre le plateau 12 et les glissières 13 portant le chariot Ces déplacements sont commandés par deux moteuPs respectifs à courant continu chacun asservi au moyen d'une chatne d'asservissement comprenant un codeur optique monté sur l'axe du moteur.
Le plateau 12 reçoit un support photosensible ou film 14 sur lequel des éléments graphiques (traits, caractères et/ou symboles) sont à inscrire. Des orifices (non représentés) sont formés dans le plateau et reliés à une source de vide pour maintenir le film 14 sur le plateau 12 par établissement d'une dépression du côté de la surface inférieure du film.
La tête 10 porte deux tubes à rayons cathodiques 21, 22 d'axes perpendiculaires au plateau P2, Les tubes 21, 22 sont montés fixes l'un par rapport à l'autre sur la tête 10 avec leurs écrans 23, 24 tournés vers le plateau 12. Une première optique réductrice 25 est placée sur le trajet optique entre l'écran 23 et le plateau 12 tandis qu'une seconde optique réductrice 26 est placée sur le trajet optique entre l'écran 24 et le plateau 12.
Les optiques 25, 26 sont des objectifs à focales fixes montés sur la tête 10.