INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le problème de la réduction des électrodes transparentes est également abordé dans Proc. 5th EC Photovoltaic Solar Energy Conf., Kavouri 1983, pages 774-777. les successions de couches qui y sont décrites sont déposées sur un substrat de verre recouvert d'une électrode transparente à partir d'un plasma contenant un silane. Comme électrodes transparentes, on utilise de l'indium-oxyde d'étain ou bien de l'oxyde d'étain, que l'on recouvre ensuite d'une couche amorphe de carbure de silicium dopée au bore , ainsi que d'une couche intrinsèque amorphe de silicium. Les recherches effectuées sur ces ensembles de couches successives ont montré que l'hydrogène actif, formé lors du dépôt du plasma, réduit partiellement l'oxyde d'étain en étain métallique, qui est aussi incorporé dans la couche dopée au bore.Dans le cas de l'indium-oxyde d'étain, on peut également déceler une incorporation notable d'indium dans la couche dopée au bore.
Il se trouve précisément que l'incorporation d'indium a un effet particulièrement négatif sur les propriétés de la cellule, en particulier sur son rendement. On a proposE comme remède, dans le document mentionné en dernier, comme procédé de préparation pour la couche d'indium et d'oxyde d'étain, au lieu du procédé plus simple de vaporisation par irradiation d'électrons, d'appliquer un tel procédé en présence d'un plasma d'oxygène, ce qui, par ailleurs, ne diminue que faiblement l'incorporation d'indium. D'un autre côté, on a proposé de déposer sur la couche d'indium et d'oxyde d'étain une couche d'oxyde d'étain supplémentaire qui ferait obstacle à l'incorporation d'indium.Par là, seul le problème de l'incorporation de l'indium dans la couche p est assurément résolu, mais pas celui de la réduction de l'oxyde d'étain et de l'incorporation d'étain, qui est mentionné dans Solar Cells, 11 (1984), pages 97-104, et aussi dans Appl. Phys.
Lett. 43 (1983), pages 101, 102.
Egalement lors du dépôt par plasma de couches amorphes de carbure de silicium ou de silicium sur des substrats métalliques, en particulier sur des feuilles d'acier, des atomes métalliques sont incorporés dans les couches amorphes, et cet effet diminue avec la température du substrat. Cependant, pour une température peu élevée du substrat, les successions de couches amorphes déposées présentent une plus faible stabilité à long terme, clest-a- dire que pour une irradiation lumineuse de longue durée, il apparaît une dégradation plus forte, ctest à-dire un amenuisement du rendement, par comparaison avec des cellules qui ont été préparées pour des températures de substrat élevées (T > 2500C) (voir par exemple Proc. 5th EC Photovoltaic Solar Energy Conf., 1983, pages 723-727).On en voit la cause en ce que, pour des températures moins élevées du substrat, les couches déposées à partir d'un plasma au silane présentent une teneur en hydrogène plus élevée.
L'objet de l'invention est de proposer un procédé de la nature mentionnée au début, par lequel on puisse, d'une façon simple en ce qui concerne les appareillages et les techniques opératoires, empêcher autant que possible l'incorporation d'impuretés métalliques provenant du substrat d'oxyde métallique ou de métal à recouvrir dans la couche amorphe dopée ultérieure, les éléments semi-conducteurs ou les cellules solaires ainsi préparées devant simultanément présenter une stabilité à long terme aussi élevée que possible.
Conformément à l'invention, on atteint cet objectif en déposant la couche dopée sur une couche de # métal ou d'oxyde métallique p#ar décomposition provoquée thermiquement d'un gaz contenant du silicium et/ou du germanium.
La décomposition thermique est effectuée pour des températures de substrat d'au moins environ 3000C, et de préférence comprises entre 400 et 5000C. Puisqu'il n'y a pas de décharge plasmatique lors de cette étape opératoire, les inconvénients qui y sont liés ne peuvent se présenter. Il en résulte que l'on peut obtenir une amélioration des propriétés de la cellule, par exemple en ce qui concerne une tension en circuit ouvert plus élevée, et en particulier une stabilité à long terme améliorée.
La dernière étape D du procédé consiste à réexaminer les transitions susceptibles de rester validées qui ont été déterminées à l'étape A, en effet ces transitions ont pu être modifiées par la désactivation des étapes situées en amont des transitions franchissables et ne plus être validées, de sorte qu'il est nécessaire de les examiner à nouveau, afin de déterminer celles qui seront validées lors du prochain cycle d'évolution.
Dans le cas d'un processus à automatiser particulièrement complexe, (plusieurs événements et états distincts), on obtient un Grafcet de commande complexe et difficile à représenter graphiquement, et on est, en général, amené à représenter ce processus par plusieurs grafcets "hiérarchisés", c'est-à-dire à subdiviser la loi de commande en plusieurs grafcets élémentaires, interagissant les uns avec les autres et capables d'exercer aussi bien des actions sur la partie opérative que des actions sur les grafcets de niveaux fonctionnels inférieurs.
Cette découpe de la loi de commande peut se faire sur les critè res les plus variés : les différentes parties mécaniques, les différents modes de marche ou d'arrêt envisagés (Cf. Le "GEMMA, Guide d'Etude des Modes de Marche et d'Arrêt" publié par l'ADEPA), les éventuelles parties commande déportées sur d'autres machines (automates...), les flux de communication, etc...
Or, la structure multigrafcet peut conduire à des ordres et des contre-ordres simultanés.
Par exemple, si l'on considère les deux grafcets G1, G2 représentés partiellement aux figures 2 et 3 - le grafcet G1 est chargé de la surveillance des conditions de sécurité d'une machine-outil, telle qu'une fraiseuse et comporte notamment les étapes Il et 12 montrées à la figure 2. Ainsi que le montre cette figure 2, l'étape 11 est quelconque, tandis que l'étape 12 consiste à arrêter la broche et à arrêter l'avance de la machine, lorsque la ou les conditions d'arrêt d'urgence (transition entre les étapes 11 et 12) sont réalisées.
- le grafcet G2 est, au contraire, chargé de la commande "normale" en marche de production de la machine et comporte notamment les étapes 21, 22, l'étape 22 consistant à démarrer la broche et à commander l'avance rapide de la machine et étant activée lorsque la condition marche automatique est réalisée.
On voit donc que si, en l'absence de toute précaution adéquate, les conditions "Arrêt d'urgence" et "Marche Auto" se produisent simultanément au cours du même cycle, il y a génération de deux ordres contradictoires.
Or, pour éviter ce type de conflit, il faut que le programmeur prenne des précautions qui deviennent rapidement trop lourdes avec l'augmentation des grandeurs de sécurité et des autres conditions externes au problème initial à traiter.
Un autre problème posé par la structure multigrafcet est celui des actions conditionnelles.
L'action conditionnelle est une action continue, dont l'exécution est soumise à une condition logique supplémentaire. Très souvent, les actions conditionnelles sont des actions temporisées, le temps intervenant comme condition logique.
La figure 4 illustre deux actions conditionnelles A et B, dont une partie du grafcet est schématisée à la figure 5.
Le grafcet montré à la figure 5 définit les deux actions A et B à l'étape 17 ; ces deux étapes sont les suivantes A, si la condition non (t/17/5s) est remplie, c'est-à-dire si la proposition "5 secondes écoulées depuis l'activation de l'étape 17" est fausse et, B, si la condition (t/17/5s), c'est-à-dire "5 secondes écoulées depuis l'activation de l'étape 17" est vraie.
Par conséquent, et ainsi que le montre la figure 4, L'action A sera réalisée penant les cinq premières secondes suivant l'activation de l'étape 17, tandis qu'au contraire B ne sera réalisée qu'à partir de la sixième seconde à dater de l'activation de l'étape 17.
Ces actions conditionnelles présentent un caractère "mixte" dans la mesure où elles ont deux composantes distinctes: - une composante condition qui a un caractère "Entrée" et doit être calculée avant d'effectuer une seule action, c'est-à-dire avant la mise à jour de toute "sortie" et, - une composante action, qui a un caractère "sortie", du fait que cette action ne peut être effectuée qu'après que l'évolution de la commande ait été complètement déterminée.
Un autre but de l'invention est donc de prévoir, dans le cas d'un grafcet multiple, un procédé permettant de passer directement de ce grafcet à la commande du processus correspondant, en permettant la coexistence au sein de ce grafcet de plusieurs grafcets, en évitant entre les différents grafcets des conflits pouvant résulter d'ordres contradictoires et en résolvant le problème posé par les actions conditionnelles.
Ce but est atteint en ce que le procédé selon l'invention, qui contient les étapes A à D décrites précédemment, consiste à classer les actions (12,22) par priorités et à traiter ces actions (12,22) par ordre de priorité décroissante et à verrouiller les "grandeurs-actions", après mise à jour, ce verrouillage étant réalisé par invalidation des variables utilisées, en fin d'action.
A l'aide de l'écran d'occultation selon l'invention, cet amorçage n'a lieu qu'une fois en début de fonctionnement, et la mise en oeuvre de ce type de lampe dans les feux clignotants en est ainsi grandement facilitée.
Le dispositif clignotant 32 pourra être d'un type quelconque, tel qu'électro-mécanique ou électronique. On pourra bien entendu prévoir un agencement de clignotement différent de celui représenté. En particulier, on concevra le dispositif de commande de clignotants dans sa globalité de manière à satisfaire aux réglements en vigueur. Par exemple, la plupart des réglements imposent que les clignotements des feux de changement de direction avant et arrière s'effectuent en synchronisme. Pour y satisfaire, on pourra prévoir une alimentation des feux clignotants par deux fils (en plus de la masse) qui achemineront respectivement la tension d'alimentation de la lampe et la tension de commande de l'écran à cristaux liquides. Dans ce cas, on prévoira un dispositif clignotant centralisé pour la commande des écrans de chacun des feux du véhicule.
Une autre solution, qui fait appel avantageusement à une alimentation par un fil seulement (en dehors de la masse), pourra consister à moduler en amplitude la tension continue d'alimentation de la lampe, ces modulations étant détectées par un circuit détecteur approprié pour commander, à partir de cette même tension et avec un synchronisme correct, les états opaque et transparent de l'écran à cristaux liquides. Bien entendu, la modulation de la tension continue d'alimentation sera d'une amplitude assez faible pour ne pas influencer la brillance du rayonnement engendré par la lampe associée.
Sur la figure 4, est représentée une réalisation particulière d'un feu clignotant'pour véhicule conforme à la présente invention.
Il est bien connu qu'avec certains types de cristaux liquides, il est d'autant plus facile et moins onéreux de réaliser l'opacité de l'écran que les rayons incidents sont tous relativement peu inclinés par rapport à l'axe optique perpendiculaire audit écran. Ainsi, il peut s'avérer difficile d'atteindre une opacité parfaite lorsque les rayons incidents sont excessivement inclinés par rapport audit axe optique. D'un autre côté, pour les feux clignotants d'indication de.direction ou de détresse de véhicules automobiles, il est impératif, notamment parce que les règlements l'imposent, d'occulter totalement le faisceau lumineux pendant l'état d'extinction du feu. A cet égard, la variante de réalisation représentée sur la figure 4 comprend une lampe, schématisée par son filament de tungstène 11, un réflecteur parabolique 12 disposé de telle sorte que le filament 11 soit situé précisément en son foyer F, un écran 14 à cristaux liquides du type nématique en hélice tel que décrit plus haut, disposé dans un plan perpendiculaire à l'axe optique X-X, et une glace de fermeture 16 comportant à sa surface intérieure des éléments 18 de dispersion de la lumière par diffraction, sous la forme d'irrégularités de surface telles que des stries ou billes.
La lampe comprend par ailleurs une coupelle d'occultation 13, s'étendant généralement à l'avant du filament, destiné à éviter que les rayons qui sont émis par le filament non parallèlement à l'axe optique X-X n'atteignent directement l'écran d'occultation 14 à cristaux liquides. Ainsi, seuls les rayons réfléchis par le réflecteur 12 pourront atteindre l'écran 14, et l'on comprend que tous ces rayons sont sensiblement parallèles à l'axe optique, soit perpendiculaires au plan de l'écran 14.
On peut observer que l'écran d'occultation à cristaux liquides ferme complètement l'espace intérieur du réflecteur parabolique, de telle sorte que tous les rayons lumineux émis doivent nécessairement traverser 1 'écran d'occultation.
On réalise ainsi une structure de feu de signalisation dans laquelle l'écran à cristaux liquides réalise plus facilement une occultation totale pendant l'état non éclairant du feu.
Sur la figure 5, est représentée une variante de réalisation de l'invention destinée notamment à atténuer les effets indésirables dus à l'échauffement à l'intérieur du feu. Il est connu en effet que les tempéra; tures à l'intérieur d'un feu de signalisation peuvent atteindre des valeurs de 60 à 800, et que les cristaux liquides sont d'une façon générale sensibles à la chaleur.
Dans cette variante de réalisation, l'une des lames de verre qui délimitent la couche de cristaux liquides est constituée de la glace de fermeture elle-même. Plus précisément, ce feu comprend une lampe munie d'un filament 11, un réflecteur 12, une première lame de verre 20 présentant une face intérieure munie d'éléments diffracteurs 19 destinés à la dispersion du faisceau lumineux provenant de la lampe et du réflecteur, et une face extérieure plane portant la première électrode (non référencée). La seconde lame de verre est définie par la glace de fermeture 17, dont les deux faces sont sensiblement planes. La couche de cristaux liquides emprisonnée entre la lame 20 et la glace de fermeture 17 est indiquée en 22.
Bien entendu, dé la même manière que dans l'écran occultateur de la figure 1, les deux lames de verre 20 et 17 sont conçues de manière à être polarisantés dans deux directions perpendiculaires.
L'avantage de ce mode de réalisation réside dans le fait que la glace de fermeture, généralement relativement épaisse pour des raisons évidentes relatives à sa tenue mécanique, permet d'évacuer en permanence la chaleur engendrée par le passage des rayons lumineux dans l'écran d'occultation.
Selon les cas, la coloration éventuellement exigée par les règlements, par exemple le jaune pour les feux clignotants, sera donnée par l'une ou l'autre des lames de l'écran à cristaux liquides, c'est-à-dire par la lame intérieure ou par la glace de fermeture.
La figure 6 illustre un feu de signalisation clignotant, par exemple pour l'indication des changements de direction, disposé en coin. A cet effet, la glacede fermeture 16' comprend deux faces sensiblement perpendiculaires séparées par une région de coin arrondie, de manière à épouser la forme du coin associé du véhicule. Les autres éléments du feu sont désignés par les mêmes numéros de référence que sur les autres figures.
Pour que l'occultation du faisceau lumineux soit totale, on prévoit deux écrans à cristaux liquides, schématiquement indiqués respectivement en 14' et 14", qui sont séparés par une région opaque 15 formant support. Les électrodes des écrans 14' et 14" seront avantageusement reliées en parallèle à la même source de tension de commande. Bien entendu, les formations de dispersion de la lumière, indiquées en 18', qui sont prévues à la surface intérieure de la glace de fermeture 16', seront conçues de manière à ce que la caractéristique photométrique du feu telle qu'exigée soit respectée, en supprimant notamment l'angle mort créé par la présence de la partie opaque 15.
On a décrit ci-dessus des feux de signalisation du type clignotant, destinés notamment, dans l'éclairage automobile, à signaler les changements de direction, ou bien à tenir lieu de feux d'alarme ou de détresse.
La température de la réaction conforme à la présente invention se situe, comme indiqué ci-dessus, dans la gamme de 400 à 6000C.
Le rapport volumique C02/H2 dans le gaz venant en contact avec le catalyseur est généralement compris entre 40/60 et 20/80 pour des raisons économiques et thermodynamiques.
On effectue la réaction de la présente invention en faisant passer en continu le mélange des réactifs sur le catalyseur en lit fixe, à une vitesse par exemple comprise entre 500 et 5 000 litres normaux par litre de catalyseur et par heure. Le catalyseur pourrait tout aussi bien être utilisé en lit fluidisé. La pression de la réaction, comme la vitesse, peut varier dans de larges limites ; elle sera généralement comprise entre 1 et 50 bar, la réaction de méthanation devenant prépondérante lorsque la pression auqrrente. Le procédé selon la présente invention s'applique particulièrement dans le cas où l'on souhaite utiliser, comme mélange de réactifs, le mélange de gaz carbonique et d'hydrogène obtenu, comme produit secondaire, dans le réformage d'un hydrocarbure destiné à la production d'oxyde de carbone.
La présente invention porte également sur le catalyseur pour la mise en oeuvre du procédé qui vient d'etre défini, les caractéristiques de ce catalyseur étant celles indiquées ci-dessus. Par ailleurs, ce catalyseur peut se présenter suivant n'importe quelle forme classique (boulettes, sphères, etc...).
Pour mieux faire comprendre l'objet de l'invention, on va décrire maintenant deux exemples de réalisation, accompagnés d'exemples comparatifs.
Exemple comparatif 1 3 Un réacteur de laboratoire est chargé avec 150 cm d'un catalyseur commercial A. Ce produit, normalement utilisé pour la conversion de l'oxyde de carbone par la vapeur d'eau à haute température (400-5000C), est principalement composé d'oxyde de fer (94% en poids) et d'oxyde de chrome (5% en poids). Il se présente sour forme de pastilles de 9,0 mm de diamètre et 4,5 mm d'épaisseur.
Le gaz à traiter, composé de 23 R 27% en volume d'anhydride carbonique et 73 à 77% en volume d'hydroqéne est préchauffé à 5000C dans un premier réacteur garni d'un produit inerte. Il est ensuite dirigé dans le réacteur contenant le catalyseur. Le système fonctionne sous une pression de 20 bar et la quantité de gaz traité par heure est comprise entre 0,220 et 0,230 N m3.
Dans ces conditions, les analyses effectuées sont celles indiquées dans le Tableau I ci-après T A B L E A U I
Température Gaz entrée Gaz sortie H2O sortie du (volume %) (volume % gaz sec) (mole/100 moles réacteur ( C) CO2 H2 CO2 H2 CO CH4 de gaz sec) 395 26,0 74,0 24,3 73,4 2,3 0,0 2,3 425 26,3 73,7 23,3 71,8 4,1 0,8 5,7 440 26,6 73,3 22,5 70,4 5,8 1,3 8,4 500 24,9 75,1 20,2 71,9 6,3 1,6 9,5 525 24,6 75,4 21,2 69,2 4,5 5,1 15,1 Exemple comparatif nO 2 - Le réacteur de l'exemple précédent est chargé avec 3 150 cm d'un catalyseur commercial B. Ce produit normale- ment utilisé pour la conversion de l'oxyde de carbone par la vapeur d'eau à basse température (180-2500C), est un mélange d'oxydesde cuivre (32% en poids), de zinc (50% en poids) et d'aluminium (18% en poids). Il se présente sous forme de pastilles de 5,5 mm de diamètre et 3,6 mm d'épaisseur. Le catalyseur est réduit dans le réacteur maintenu à 2000C par un mélange gazeux contenant 2% en volume d'hydrogène et 98% en volume d'azote avant sa mise en service.
Dans les mêmes conditions que dans l'exemple comparatif nO 1, on observe alors les résultats mentionnés dans le Tableau II suivant T A B L E A U I I
Température Gaz entrée Gaz sortie H2O sortie du (volume %) (volume % gaz sec) (mole/100 moles réacteur ( C) CO2 H2 CO2 H2 CO CH4 de gaz sec) 300 26,7 73,3 25,0 72,6 2,4 0,0 2,4 325 25,6 74,4 23,7 73,7 2,6 0,0 2,6 350 25,7 74,3 23,0 73,3 3,7 0,0 3,7 400 26,3 73,7 22,3 72,3 5,4 0,0 5,4 450 26,6 73,4 21,0 70,9 7,7 0,4 8,5 480 25,6 74,4 19,4 72,1 8,4 0,1 8,6 490 26,3 73,6 20,0 70,7 8,6 0,7 10,0 500 25,9 74,1 19,6 70,9 8,5 1,0 11,5 Exemple nO l - Un catalyseur C, conforme à la présente invention, est réalisé à partir d'un support contenant principalement 98% en poids d'alumine et 1,2% en poids de silice.
Le support se présente sous forme de billes de 3 à 4 mm de diamètre, sa surface spécifique est de 200m2/g et l'alumine est sous la forme cristallographique dite (.
Le support est plongé pendant une heure dans une solution concentrée de nitrate de cuivre Cu (NO3)2, à 950C.
Il est ensuite séché à l'étuve, à 110 C, avant d'être traité, durant deux heures, dans un four à 4000C, pour décomposer le nitrate et obtenir l'oxyde correspondant. Les opérations ci-dessus sont répétées deux fois, afin d'obtenir une teneur de 23,0% en poids d'oxyde de cuivre (CuO) dans le catalyseur.
Ce catalyseur est réduit, comme dans l'exemple comparatif nO 2, puis testé dans les mêmes conditions que dans les exemples comparatifs nO 1 et 2, les résultats expérimentaux étant rapportés dans le Tableau III ci-après T A B L E A U I I I
Température Gaz entrée Gaz sortie H2O sortie du (volume %) (volume % gaz sec) réacteur (mole/100 moles ( C) CO2 H2 CO2 H2 CO CH4 de gaz sec) 400 24,7 75,3 20,3 73,9 5,8 0,0 5,8 430 24,6 75,4 19,2 73,7 7,1 0,0 7,1 485 26,0 74,0 19,8 71,8 8,4 0,0 8,4 510 25,7 74,3 19,3 72,0 9,0 0,0 9,0 535 25,6 74,4 18,5 71,8 9,6 0,1 9,8 560 25,9 74,1 17,9 70,7 10,8 0,6 12,0 Exemple nO 2 Un catalyseur D, conforme à la présente invention, est réalisé à partir du meme support à base d'alumine et dans les mêmes conditions que pour l'exemple 1. Une fois terminé, il titre 22,6% en poids d'oxyde de cuivre CuO.
les portes automatiques jusqu'à leurs positions d'ouverture etde fermeture.
complètes en cas d'urgence. on connaît un appareil destiné k ouvrir et fermer une porte de secours et utilisant un poids. Dans un tel appareil, il est a craindre que,'lorsque le corps de porte est ouvert ou fermé en cas d'urgence, le système d'arrêt comportant une chaîne ou une corde reliée 25 à un poids puisse se déplacer rapidement vers le dispositif d'arrêt ménagé sur la porte et le heurter, en provoquant une force d'impact importante -2- et un bruit de choc, en endommageant l'appareils En outre la publication de brevet japonais N SHO 60-16552 décrit un appareil destiné à déplacer automatiquement un corps de porte en direction de sa position de fermeture complète ou sa position d'ouverture oomplète, grâce a la force élastique d'un ressort plat, lorsque l'alimentation principale de courant est coupée, de façon à.déplacer la porte automatique vers s-a position d'ouverture complète ou sa position de fermeture complète. Cependant dans les deux appareils, celui mentionné précédemment et celui décrit dans la publication de brevet Japonais ci- dessus, la porte autpmatique ne peut ras être verrouillée automatiquement dans sa position de fermeture complète. Par exemple, même si l'alimentation principale de courant installée dans un immeuble de bureaux
est coupée lorsque l'on quitte les bureaux, chacun des appareils de verrouillage installé sur toutes les portes doit être verrouillé manuelle15 ment, ce qui constitue une opération fastidieuse.
La présente invention a été envisagée en considération des circonstances de la technique antérieure mentionnées ci-dessus, et son
but est de fournir une porte automatique comportant un appareil destiné à déplacer un corps de porte jusqu'à sa position de fermeture com20 t plate lorsque l'alimentation en courant électrique du moteur est interrompue, et un appareil de verrouillage destiné à verrouiller automatiquement le corps de porte dans sa position de fermeture complète.