INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au cours du fonctionnement des machines auxquelles elles sont intégrées, ces bandes perméables ou toiles tendent à s'encrasser et à se colmater et par conséquent à perdre de leur perméabilité aux fluides, ce qui compromet la bonne marche de ces machines. Pour lutter contre un tel encrassement, on a déjà utilisé des nettoyeurs qui fonctionnent soit en permanence pendant le fonctionnement de la machine, soit périodiquement selon un cycle immuable, mais ces nettoyeurs connus sont incapables de réagir à des conditions d'encrassement irrégulières et, en particulier, n'assurent pas qu'à la fin de chaque cycle de nettoyage, la bande ou toile ait récupéré une perméabilité suffisante jusqu'au début du cycle suivant.
L'invention a pour but de mettre au point un nettoyeur dont l'action s'adapte automatiquement et sans retard aux conditions instantanées d'encrassement.
Dans le cas où la came est la face postérieure du poussoir, le terme de poussoir semble plus approprié.
Dans une variante de cette forme préférentielle, le doigt de palpage fait tourner la rondelle de diamètre supérieur à l'entre axe des palpeurs, cette rondelle ayant elle-même une excroissance servant de came pour actionner un contact qui peut être situé à la périphérie de cette rondelle. Ce contact étant lui-même solidaire du boitier, l'action de ce contact servant aux mêmes déplacements que précédemment.
Lors du palpage avec l'autre doigt, la rondelle servant de came enlève la pression de cette came sur le micro contact et permet donc les déplacements différents par rapport au palpage précédent.
FONCTIONNEMENT Le boitier déplace et un des deux doigts se met en contact avec l'excroissance à usiner ou à affuter. Le doigt de contact s'enfonce, fait tourner la rondelle -came et enclenche un commutateur qui permet le déplacement des unités d'usinage en position et en rotation.
L'usinage se fait donc. Ensuite, le boitier recule pour amener la deuxième excroissance à usiner qui est positionnée différemment, là le deuxième doigt de palpage s'enfonce dans le boitier, le premier doigt de palpage syncronisé ressort et la rondelle came tourne et par voie de conséquence déclenche le commutateur qui permet de déplacement des unités d'usinage dans une autre position et une autre rotation.
L'usinage se fait donc, ensuite le boitier recule pour amener une autre excroissance a usiner quI en enfonçant le doigt de palpage, etc...
Le nombre de commutateurs à l'intérieur du boitier (ou à l'extérieur) n'est pas limitatif.
D'autre part, on peut imaginer des contacts maintenus, positionnés au fond du boitier, les parties antérieures des doigts de palpage appuyant sur ces boutons de contact en fonction de leur palpage.
PROCEDE DE DéCORATION EXTERIEURE D'UN ARTICLE ET ARTICLE DECORE OBTENU La présente invention concerne le domaine technique de La décoration rapportée sur la surface extérieure d'articles divers, en vue d'en améliorer L'aspect esthétique.
L'invention concerne, plus spécialement, la décoration de récipients pouvant être utilisés à de nombreuses fins, soit en tant qu'objets décoratifs par eux-memes, soit en tant que supports d'articles divers.
A titre d'exemple, l'invention concerne, plus spécialement, la décoration de récipients en forme de vasques, de vases ou d'amphores utilisés en tant qu'objets décoratifs par euxmêmes ou pour assurer la présentation et le support d'autres produits ou objets à caractère utilitaire, fonctionnel ou, encore, ornemental, tels que des compositions florales ou analogues.
Les articles utilisés aux fins ci-dessus peuvent être réalisés en de très nombreuses matières différentes, plus ou moins nobles, ne possédant, généralement, que peu de valeurs ou caractéristiques distinctives, esthétiques ou ornementales.
Quelle que soit la forme conférée à de tels articles dans un souci généralement purement ornemental, il est fréquent de rechercher une amélioration de leur aspect esthétique spécifique.
Le plus souvent, ces articles sont décorés par apport de peinture, de revêtements ou de couches céramique, ou de particules ou parcelles de bois ou de liège. Le plus souvent, ces apports sont complétés par un séchage et une cuisson visant à en améliorer la tenue mécanique.
Les méthodes ci-dessus permettent, pour certaines, d'obtenir un revêtement de bonne tenue mais de qualité esthétique faible, voire médiocre, et pour d'autres, un aspect esthétique parfois indubitable mais une résistance au vieillissement, aux chocs ou à l'usure faible, sinon nulle.
Par ailleurs, les méthodes ci-dessus ne sont pas toutes compatibles avec Les différentes matières premières dans lesquelles les articles peuvent être réalisés. Le choix de l'effet décoratif est donc dépendant du caractère de compatibilité et de l'exigence parfois complexe d'apport de sous-couches de liaison et/ou de traitement préaLabLe.
Cette même machine, moyennant des réglages différents (largeurs des fentes, vitesses) et des reliefs différents des rouleaux à surface souple, permet de traiter également des graines à l'état humide, ainsi que d'autres graines, par exemple de graines de tournesol ou des fèves La machine peut etre avantageusement précédée d'un dispositif de calibrage alimentant deux postes de décorticage ou davantage, selon le nombre de calibres choisi.
PROCèDE DE CONFORMATION D'UN BOITIER DISTRIBUTEUR EN PARTICULIER D'UN BOîTIER DISTRIBUTEUR D'AéROSOL La présente invention concerne un procédé de formage ou de conformation d'un boitier distributeur métallique du type aérosol, c'est-à-dire destiné soit à la distribution d'un produit sous pression sous forme d'aérosol, soit à la distribution d'un produit liquide au moyen d'un Système de pompage fixé sur le boitier, ce boitier ayant eété réalisé en une seule pièce, typiquement par filage par choc d'une pastille de métal suivi d'opérations de formage de son extrémité supérieure ou extrémité ouverte en un col rétreint habituellement surmonté d'un bord roulé.
Le brevet FR 1 588 830 décrit un procédé de fabrication d'une enveloppe métallique, en particulier d'une bouteille ou d'une bombe d'aérosol, dans laquelle on déforme la paroi de l'ébauche tubulaire à l'aide d'un outil agissant sur la paroi d'une matrice dans laquelle l'ébauche est engagée axialement, cette matrice provoquant une rétreinte de la paroi et/ou au moyen d'un mandrin introduit dans l'ébauche tubulaire et assurant l'extension de la paroi. Dans ces déformations, le ou les outils se déplace(nt) transversalement pour rétreindre ou pour expanser la paroi.
De façon différente, la demanderesse s'est donné pour tâche de conformer des boitiers métalliques du type aérosol déjà terminés, ctest-à-dire formés et décorés selon la gamme habituelle, avec des procédés de conformation simples et aboutissant à des présentations variées, sans abîmer le revêtement extérieur qui comprend une laque et éventuellement une impression et/ou un vernis.
EXPOSE DE L'INVENTION L'invention a pour objet un procédé de conformation d'un bottier en aluminium ou alliage déjà connu en lui-même. Ce boitier réalisé en une seule pièce, de révolution autour d'un axe longitudinal, comporte un fond, qui comprend lui-même une bordure annulaire et une portion centrale en creux, et un corps de surface extérieure cylindrique circulaire de diamètre D se raccordant à un col supérieur formé avec rétreint surmonté d'un bord circulaire roulé vers l'extérieur, le corps étant recouvert extérieurement d'un revetement comprenant au moins une laque.
Dans le procédé de conformation complémentaire de l'invention, on fait au moins les opérations suivantes a) à g) a) on introduit le boitier par son fond dans une filière d'un premier type dont la surface extérieure utile est de révolution autour d'un axe (Y), cette surface comportant une portion cylindrique d'entrée de diamètre légèrement supérieur à D, puis une portion de raccordement comportant une surface de rayon R en section axiale suivie d'une portion de rétreint dont l'entrée de diamètre Do est la fin de la surface de rayon R, Do étant compris entre 0,90D et D, et qui est soit cylindrique de diamètre Do, soit de diamètre décroissant continûment depuis le diamètre Do alors compris entre 0,94D et 0,98D jusqu'à un diamètre de fin de course au moins égal à O,90D, ladite portion de rétreint ou une surface qui la prolonge aboutissant à une extrémité inférieure ouverte.
b) on applique axialement sur le col supérieur formé du boitier un moyen de poussée et on continue à déplacer axialement ce moyen de poussée de façon à pousser le boitier à l'intérieur de ladite filière du premier type.
c) on arrête le déplacement du moyen de poussée à une distance choisie de sa position d'appui initial sur le col formé du boitier, cette distance qui correspond à la hauteur de la portion inférieure rétreinte du boitier étant au plus égale à la somme des hauteurs de la position de raccordement et de la portion de retreint de la filière.
d) on recule le moyen de poussée ou on introduit un moyen d'éjection dans la filière par son extrémité inférieure ouverte, et on éjecte le boitier de la filière par déplacement axial de ce moyen d'éjection à travers la filière.
e) on retourne le boitier et on l'introduit par son col formé dans une filière d'un deuxième type à surface intérieure utile cylindrique comportant des reliefs longitudinaux, la longueur développée du contour intérieur de cette filière en toute section droite coupant lesdits reliefs étant comprise entre 0,85 TT x D et 1,1 tt x D et de préférence entre 0,91ru D et 1,1 1T x D et tout point de ce contour intérieur étant situé à une distance du centre de la section droite correspondante comprise entre 0,45 fois D et 0,55 fois D.
f) on applique sur le fond du boitier un moyen de poussée pouvant passer à travers ladite filière à surface intérieure à reliefs, et on déplace axialement ce moyen de poussée qui entratne le boitier au travers de la filière, jusqu'au dégagement du boitier de cette filière.
g) on recueille le boitier ainsi conformé.
Dans ce procédé où l'on effectue au moins un rétreint cylindrique ou tronconique de la portion inférieure du boitier et un profilage à reliefs de sa surface cylindrique de plus grand diamètre, l'opération de rétreint dans la filière du premier type précède nécessairement l'ope'ration de profilage de façon à simplifier cette dernière : le boitier est simplement poussé à travers la filière du deuxième type, alors que si on faisait le profilage en premier, on devrait prévoir un arrêt en cours de poussée et une extraction. Par ailleurs, le mode d'action des outils dans chaque opération de conformation complémentaire, une simple translation axiale pour le moyen de poussée et un déplacement relatif filière/boitier également axial, est particulièrement simple.
Comme on le verra dans les exemples, le contour de la filière de profilage, qui produit habituellement du rétreint ou une alternance de rétreints et d'allongements, doit respecter les règles déjà énoncées pour que le corps du boitier s'y conforme correctement.
Pour faciliter l'opération de rétreint b) et c) et ne pas risquer d'abîmer le revêtement intérieur du boitier, le rayon de raccordement R de la filière du premier type doit être de préférence supérieur à la demiréduction de diamètre D-Do/2 et en pratique compris entre 1 et 4 fois cette demi-réduction de diamètre.
Le boitier de départ est typiquement obtenu par filage par choc, ou éventuellement par emboutissage-étirage ou par filage-étirage, à partir d'une ébauche -d'aluminium faiblement alliée à l'état recuit, puis par des opérations de formage avec rétreint du haut de sa partie cylindrique en un col supérieur surmonté d'un bord roulé vers l'extérieur et par des opérations de revêtement intérieur et extérieur accompagnées d'opérations de cuisson des revêtements n'affectant pas l'état métallurgique du boitier.
Comme le module à charge utile 15 est partiellement supporté par le berceau pendant le lancement, il n'est pas nécessaire de prévoir une structure de support s'étendant le long de l'élément de quille de l'orbiteur. Ce concept de support pour le lancement élimine non seulement le risque de blocage de la charge utile, il permet facilement d'embarquer des charges utiles plus grandes. De plus, la nature ouverte de la structure, telle qu'elle est montée dans la soute, permet l'accès par un astronaute à des fins de réparations.
Procédé de production de gaz réactifs riches en hydrogène et en oxyde de carbone dans un post-arc électrique.
La présente invention a pour objet de produire des gaz réactifs contenant H2, CO, C2H2, C2H4 à des températures et pressions favorables pour les réactions ultérieures en évitant toute production gênante de suie ou de coke, à partir d'hydrocarbures légers type gaz naturel, CH4 ou C2+, par décharge contrôle dans un milieu ionisé d'un post-arc électrique. Elle permet de traiter des mélanges de gaz en toute proportion stoechiométrique sans production de suie en par ticul ier.
On entend par C2+ les hydrocarbures légers ayant de 2 à 4 atomes de carbone.
I1 est bien connu que l'hydrogène est très favorable à la conversion d'hydrocarbures lourds en hydrocarbures plus légers. Les hydrocraqueurs opèrent sous 150 bars à 4500Cet sont alimentés en hydrogène généralement produits par reformage à la vapeur (steam reforming), à partir de CH4 opérant à 8500C sous 30 bars avec un large excès de vapeur d'eau, en présence de catalyseurs très sensibles au soufre, ce qui nécessite des gaz de départ très bien épurés.
La production d'hydrogène est le point de départ capital de ce procédé.
Le procédé CANMET d'hydrocraquage décrit dans "Oil and Gas", 26 Mars 1984, est un procédé qui produit de l'hydrogène par la vapeur d'eau et la combustion in situ à l'oxygène du coke résultant de l'hydrocraquage, mais ce procédé rejette de grandes quantités de fuel-gaz combustible et n'utilise pas tous les gaz produits.
Le procédé décrit dans le brevet français 2.542.004 et la demande de brevet européen 1.120.625 a pour objet la conversion assistée à l'électricité d'hydrocarbures lourds par traitement de gaz réactifs C2H2 et C2H4, riches en hydrogène, produits dans un arc électrique et délivrés à 12000C environ selon les réactions
Les divers procédés montrent tout l'intérêt et la difficulté de produire un gaz riche en hydrogène.
I1 est bien connu que l'on peut produire des hydrocarbures par le procédé Fischer Tropsch à partir du mélange de gaz CO + 2 H2.
I1 est également connu que l'on produit des aldéhydes plus lourds que les composants de départ à partir du mélange C2H4 + CO selon la réaction à 180-200 C sous 30 bars et avec des catalyseurs convenables. Ces procédés sont décrits dans le livre de Jurgen Falbe "Carbon Monoxide Organic Synthesis" édition SPRINGER, Berlin, Heidelberg, New York (1970).
On connalt egalement la réaction ci-après donnant de l'acro léine. décrite par Jurgen Falbe et qui s'effectue sous 10 bars, à 150 C.
Il est bien connu que l'on peut produire du benzène selon la réaction de base sous 30 bars à 4500C sur catalyseur HSZMS comme decrit dans le brevet britannique 2.083.493.
Ces exemples montrent qu'il y a une forte demande pour la production d'un mélange de gaz du type H2, CO, C2H2, C2H4 I1 est également intéressant, pour faciliter son utilisation, que ce mélange gazeux se présente sous une pression d'environ 30 bars et à une température comprise entre 500 et 1000 C.
Selon les utilisations prévues, il sera intéressant de produire - des gaz riches en hydrogène - des mélanges Co + 2 H2 - des mélanges CO, H2, C2H2 ou C2H4.
La présente invention a pour objet la fabrication de ces mélanges de gaz par décharges contrôlées dans un arc ou post-arc électrique par oxydation ménagée, en évitant les inconvénients des procédés existants.
La section des couloirs d'écoulement 13 du mortier présente une largeur constante, variable selon la largeur des éléments de construction à assembler. Par contre, du faits de la déclivité de la deuxième face 12 du dièdre transversal 9, la hauteur de ces couloirs varie d'une valeur H sensiblement comprise entre 2 et 4 centimètres au droit de l'arête du dièdre 9 et une valeur h sensiblement comprise entre 1,5 et 2,5 centimètres au droit de la paroi transversale arrière 2a du récipient.
Ces dimensions sont calculées pour permettre un écoulement correct du mortier, tout en introduisant une perte de charge suffisante pour obtenir un joint régulier. I1 est à noter, en outre, que la présence de ces couloirs 13 garantit une bonne qualité de mortier. En effet, l'utilisation d'un mortier trop sec, cas courant notamment en saison estivale, est rendue impossible car un tel mortier ne pourrait s'écouler à l'intérieur de ces couloirs.
En dernier lieu, la deuxième face 12 du dièdre transversal 9 se prolonge au-delà de la paroi transversale arrière 2a du récipient de façon à lisser le joint de mortier, en collaboration avec les parties 14 en saillie cs tronçons 5 du dièdre longitudinal 3.
Le guidage de ce chariot est, quant à lui, assuré par deux jupes 15 fixées longitudinalement, chacune sur la face externe d'une paroi longitudinale 1 du récipient. Ces jupes se prolongent en-dessous du plan de glissement du chariot de façon à chevaucher les éléments de construction à assembler, et à assure-r son guidage.
L'entraînement proprement dit du chariot est, quant à lui, permis par deux poignées 16 fixées chacune sur une paroi transversale du récipient.
DISPOSITIF DE PROTECTION ET/OU DE MAINTIEN D'UNE PARTIE D'UN CORPS HUMAIN OU ANIMAL, NOTAMMENT LES JAMBES D'UN JOUEUR DE FOOTBALL, ET PROCEDE DE REALISATION D'UN TEL DISPOSITIF La présente invention a pour objet un dispo sitif permettant La protection et/ou le maintien d'une partie d'un corps humain ou animal et trouve une appli cation intéressante pour la protection des membres des sportifs de haut niveau, notamment les jambes des joueurs de football ou d'autres parties du corps humain dans les sports de contact. Cependant d'autres applica tions sont possibles notamment pour protéger Les tra vailleurs contre les risques de chocs.
A l'heure actuelle, l'évolution des condi tions de jeu au cours des matches de football fait qu'on note des fractures au niveau du tibia et du péro né et des accidents tendineux au niveau du genou et des parties postérieures des chevilles, ces accidents sur venant lors de contacts entre joueurs au cours de la partie même sans que les règles du jeu soient violées.
C'est ainsi que les coups de pied (ou autres) sur le tibia et la partie postérièure des chevilles ne sont pas nécessairement sanctionnés par les arbitres alors qu'il en résulte parfois des accidents spectaculaires (déboitement de la tête du péroné, arrachement ou dis torsion des ligaments, rupture du tibia ou du péro né...). Dans ces conditions, les articulations, par exemple, sont doublement sollicitées mais, de plus, les guérisons deviennent de plus en plus longues et aléa toires. Il s'ensuit des conséquences sportives et éco nomiques lourdes à gérer et, bien sûr, des conditions sportives de jeu qui évoluent dans le -mauvais sens.
Les seules protections utilisées à l'heure actuelle se trouvent au niveau du tibia et parfois seu lement au niveau des tendons postérieurs de la chevil le. Il n'existe à ce jour aucune réglementation pour les protections et on a mis au point des solutions plus ou moins artisanales. En ce qui concerne les protéger tibias, il existe essentiellement deux types de protection. Le premier type consiste en une coquille en matitre plastique qui ne protège qu'une faible partie du tibia (environ 20 à 30X de la hauteur de la jambe, prise de la cheville au genou), car il s'agit de produits fabriqués en grande série.Le deuxième type de protection consiste en un bas textile qui permet de recevoir des languettes en matière plastique amovibLes en position antérieure (protège-tibia), et éventuel le- ment des bourrelets en tissu en position postérieure afin de protéger les tendons. Il existe encore des protections constituées par des feuilles de feutre ou d'autres matériaux absorbant les chocs que l'on place entre les bas du joueur et la jambe.
Toutes ces solutions sont inefficaces contre des traumatismes épidermiques (hématomes, arrachements de peau) mais, lorsque le contact est violent, elles sont encore inefficaces sur le plan mécanique car elles se déforment localement et glissent sur la jambe. De plus, elles ont des seuiLs de rupture assez bas, ce qui peut entraîner des lésions profondes de la jambe quand les bords de rupture rencontrent l'épiderme. Ces protections sont donc inefficaces contre les chocs, ce qui a amené certains joueurs à ne plus les utiliser parce qu'elles apportent une gêne plutôt qu'une protection. Une autre raison pour ne pas les utiliser est qu'elles ne sont pas personnalisées, ce qui, compte tenu des morphologies différentes des joueurs, amène des disparités de protection.
D'autres solutions ont été proposées qui font appel soit à des matériaux absorbeurs de chocs, soit à des protections mécaniques localisées. De toute façon, pour les raisons indiquées plus haut, toutes ces protections sont soit inefficaces vis-à-vis des chocs violents, soit trop lourdes ou encombrantes.
La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients en proposant un dispositif de protection efficace, agréable à porter, et adapté à la morphologie de chaque joueur.
Le dispositif objet de l'invention, destiné à la protection et/ou au maintien d'une partie d'un corps humain ou animal, comporte, de manière connue, une coquille rigide ayant une face interne et une face externe.
Selon l'invention, la coquille est réalisée en un matériau composite et un matériau amortisseur est placé entre la face interne de la coquille et la partie du corps à protéger, l'amortisseur couvre la totalité de la face interne de la coquille et le dispositif présente une face externe et une face interne, cette der niera épousant la forme de la partie du corps à protéger.
Dans la présente description, on entend par "matériau amortisseur" un matériau qui peut s'écraser sous L'effet d'un choc afin d'absorber l'énergie du choc. Il existe des dispositifs constitués d'une chaussette présentant, en-dessous du genou, une poche pour la réception du protège-tibia. Dans te cas, la chaussette est un simple support pour Le protege-tibia et ne joue aucun rôle d'amortissement.
Le dispositif objet de l'invention remplit les trois fonctions suivantes : éviter Les effets de poinçonnement dus aux chocs, répartir l'effort sur une grande surface et absorber l'énergie du choc. La premi ère fonction est assurée grâce au fait que la coquille est réalisée en un matériau composite ou autre matériau équivalent présentant de hautes performances méca niques, c 'est-à-dire un rapport résistance mécanique sur masse élevé. La deuxième fonction est assurée grâce au fait que la face interne du dispositif épouse la forme de la partie du corps à protéger : l'effort du au choc est ainsi réparti sur toute la surface recouverte par le dispositif. Enfin, L'énergie du choc est absorbée par le matériau amortisseur.
III.5.2. L'instruction START Syntaxe lancement~d'unprogrammesous~testparSTART START tpoint~de~lancement ] Sémantique L'instruction START, comme l'instruction EXEC, permet de lancer le programme sous-test à partir de l'adresse correspondant au point de lancement indiqué. Le système conserve les points de contrôle précédemment validés.
L'arrêt de l'exécution du programme sous-test ne pourra se faire que sur un point de contrôle correspondant à un point d'arrêt (fonction coupleur STOP) ou un débordement de la mémoire de Trace.
Après lancement du programme sous-test, le système MCP se met en observation sur la machine sous-test. Les actions associées aux différents points de contrôle validés sont considérés comme des tâches en attente. Une tâche est activée lorsque la condition de synchronisation lui correspondant est vérifiée.
Exemple SET CHECKPOINT (ENTREE, SORTIE); START PROGTEST; Ces instructions ont pour effet de positionner les points de contrôle CHECKl et CHECK2 et de lancer le programme sous-test à partir de l'adresse PROGTEST.