INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On crée de cette manière une diminution du flux lumineux en sortie du feu. Ainsi, en l'absence de tension électrique, l'éclairement sera maximal (éclairage diurne), tandis que lorsque la tension sera appliquée à l'écran, l'éclairement sera atténué (éclairage nocturne).
Sur la figure 8 est représentée une variante de réalisation de l'écran. Chaque électrode 25', 25" est ici encore constituée d'un ensemble de bandes parallèles, mais les bandes 25a', 25a" des deux électrodes sont perpendiculaires entre elles. Les régions occultables de l'écran sont ici les intersections (indiquées par les zones hachurées) entre les bandes de chacune des deux électrodes. De même, l'application d'une tension continue entre les bandes crée une atténuation du flux lumineux de sortie, en rapport avec la proportion de la surface de l'écran qui devient occultée.
Il est bien entendu que les écrans illustrés sur les figures 7 et 8 pourront être mis en oeuvre dans l'une quelconque des structures de feux représentées sur les figures précédentes. Plus généralement, on pourra utiliser des écrans à cristaux liquides destinés à atténuer le faisceau lumineux dans des dispositifs d'éclairage tels que des codesagencés pour avoir des intensités différentes en et hors agglomération, ou encore des projecteurs anti-brouillard à deux niveaux d'éclairement.
Par ailleurs, ce type de feu à deux intensités peut etre utilisé aussi bien avec des lampes conventionnelles à filament de tungstène qu'avec des lampes à décharge. L'avantage principal est que la même source lumineuse peut être utilisée pour les deux fonctions.
On évite ainsi les commutations d'allumage/extinction qui, comme on l'a indiqué plus haut, sont indésirables quel que soit le type de source.
Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits cidessus et représentés sur les dessins. En particulier, on pourra prévoir que la couleur du faisceau, telle que le jaune imposé par certains règlements pour les feux clignotants, soit donnée par l'une des lames qui définissent l'écran occultateur à cristaux liquides. En particulier, si la lame colorée est placée entre le réflecteur et la couche de cristaux liquides, on obtiendra avantageusement, lorsque le feu est occulté, un aspect neutre.
rar ailleurs, on a envisagé tout au long de la description le cas où les lames de l'écran d'occultation à cristaux liquides étaient réalisées en verre. Il est bien entendu que l'on pourra réaliser celles-ci en toute matière plastique de caractéristiques physicochimiques appropriées.
FABRICATION D'UNE CELLULE SOLAIRE A PARTIR -DE SILICITE DE MOLYBDENE SEMI-CONDUCTEUR (MO Si2) à 63 % DE MO et 37 % DE Si 2 La présente invention concerne un dispositif opto-électronique du type comportant des zones P et des zones N alternativement déposées sur un substrat.
Les efforts des chercheurs tendent naturel lement à réaliser des dispositifs opto-électroniques ayant des rendements de plus en plus élevés.
En dehors du fait que les dispositifs, tels que les cellules solaires réfléchissent, sans aucun résultat jusqu'à environ 30 % du rayonnement incident, ce rendement est également fortement réduit par d'autres caractéristiques.
Parmi celles-ci, on mentionnera, en premier lieu, la résistance du trajet et la recombinaison des paires électron-trou formées. Etant donné que l'on doit former une grande ouverture d'entrée de la lumière , c'est-à-dire une zone N d'une superficie correspondante, ce qui accroît en même temps la résistance du trajet, et étant donné que la jonction P-N ne peut pas être placée à la profondeur désirée dans le semi-conducteur du fait des pertes plus élevées par recombinaison qui en résultent, on se trouve placé devant une situation nécessitant un compromis qui empêchent, d'une manière générale, l'obtention d'un accroissement désirable du rendement : l'on obtient un meilleur rendement avec le MO Si 2 à 63 % de MO et 36,7 % de Si2.
On connaît déjà certains procédés qui permettent de perfectionner les cellules photovoltaiques, telles que les cellules solaires. Ainsi, pour accroître la jonction P-N utile, il a été suggéré, dans un article publié dans IBM Technical Disclosure Bulletin vol.18, N03, Août 1975, p. 935, de donner une forme en zig-zag de la jonction P-N ; cependant, l'effet visé, qui est d'accroître la surface de la jonction P-N, est non seulement compensé mais plus que compensé, en pratique, par l'accroissement simultané de la résistance du trajet dans la zone P, en dehors du fait que la fabrication d'un tel opto-électronique est d'un coût relativement élevé.
Une autre possibilité d'amélioration a été également décrite dans 1' IBM Disclosure Bulletin, vol. 4 N010, Mars 1962, pages 61 et 62. Du fait que, dans ce cas, la résistance du trajet peut être réduite dans la zone P exposée à la lumière, considérée séparément, on doit accepter, en contre-partie, que le circuit série des zones semi conductrices respectives produise un accroissement très important de la résistance des cellules entre les électrodes étant donné que les zones sont alternativement placées les unes au-dessus des autres et que les surfaces d'extrémité obtenues de ce fait sont munies d'électrodes + -.
L'un des buts de l'invention est de résoudre le problème posé par cette nécessité d'un compromis qui nta été jusqu'à présent résolu que de manière non satisfaisante en réalisant un dispositif opto-électronique à semi-conducteur dont la jonction P-N est accrue d'une manière telle que le rendement est également accru, grâce au MO Si2 (Silicite de Molybdène).
grandes amplitudes de vibrations de se développer.
Dans le cas représenté, les moyens formant butées anti-vibration comprennent deux galets espacés 144, 144 portés par le châssis porte-lame 58 pour tourner au20 tour d'axes horizontaux parallèles aux faces latérales
126, 128 de la lame 62. Les deux galets 144, 144 sont espacés de l'axe théta 59 de façon que chacun entre momentanément en contact avec la partie formant ressort-lame 124 de la lame au moment o cette partie passe par une 25 position de flexion maximum. Ce fonctionnement est expliqué par les figures 5A, 5B, 5C et 5D, qui montrent le tourillon d'excentrique 112 dans des positions successives espacées l'une de l'autre de 90 pendant que le tourillon d'excentrique tourne d'un tour.
La position du tourillon d'excentrique 112 représentée sur la figure 5A peut être considérée comme la position zéro degré,et le tourillon peut être considéré comme orbitant dans le sens des aiguilles d'une montre autour de l'axe 94, comme indiqué par la flèche. Dans 35 cette position zéro degré, le tourillon 112 est situé
sur l'axe théta 59,et la partie ressort-lame 124 est es-
pacée de chacun des deux galets 144, 144. Lorsque le tourillon 112 s'écarte de la position de la figure 5A, la partie 124 formant ressortlame de la lame atteint une position de flexion maximum d'un côté de l'axe théta 59, 5 lorsque le tourillon d'excentrique 112 atteint la position 90 de la figure 5B ou s'approche de cette position. Dans cette position fléchie de la partie ressortlame 124, cette partie entre en contact avec le galet 144 de gauche, ou, du moins vient se placer très près de 10 ce galet, pour limiter à zéro ou à une faible valeur l'amplitude de la vibration de la partie formant ressort lame au point adjacent au galet. Peu après que le tourillon 112 a quitté la position 90 de la figure5B, la partie formant ressort-lame 124 perd contact avec le galet 15 144 de gauche et se dirige vers la position 180 représentée sur la figure 5C, dans laquelle la lame 62 est relevée à sa position extrême supérieure, et o la partie formant ressort-lame 124 est écartée du contact avec chacun des galets 144, 144. Ensuite, lorsque le tourillon 20 d'excentrique 112 atteint la position 270 représentée sur la figure 5D, ou s'approche de cette position, la partie ressort-lame est amenée à une position de flexion maximum sur la droite de l'axe théta 59,et est mise en contact momentané avec le galet 144 de droite ou vient à 25 proximité de ce galet, pour créer à nouveau une condition de limitation d'amplitude. Ensuite, le tourillon 112 revient à la position zéro degré de la figure 5A
pour terminer le tour et en commencer un nouveau.
En se reportant aux figures 5B et 5D, on remar30 quera que, à l'exception des brefs moments de chaque tour du tourillon d'excentrique 112 dans lesquels la partie formant ressort-lame 124 est mise en contact avec l'un ou l'autre des galets anti-résonance 144, 144 ou parvient à proximité de l'un ou l'autre de ces galets, 35 la partie formant ressort-lame 124 fléchit sensiblement à la façon d'une poutre encastrée ou en porte-à-faux avec les galets du guide 60 qui retiennent la partie inférieure de la lame sur l'axe théta,et que le mandrin du mécanisme de translation alternative exerce une force latérale sur l'extrémité supérieure de la partie formant ressort5 lame en la faisant fléchir latéralement d'un côté à l'autre de l'axe théta. Dans une poutre de section constante, cette flexion en porte-à-faux crée une zone de contrainte de flexion maximum ' la racine ou à l'encastrement de la poutre, et la contrainte de flexion décrolt 10 linéairement lorsqu'on se déplace de l'encastrement de la poutre à l'extrémité libre à laquelle la force fléchissante est appliquée. Dans le cas de la lame 62, cette concentration de contraintes de flexion se produirait à l'encastrement de la partie formant ressort-lame 124, 15 dans le voisinage de la paire supérieure de galets 130,
du guide 60.
Pour réduire la contrainte de flexion dans la partie formant ressort-lame, et éviter la concentration de contraintes à son encastrement, la partie formant res20 sort-lame 124 est conformée, sur au moins une partie de sa longueur et en partantde son encastrement, de manière à présenter une section variable qui a pour effet que l'extrémité supérieure de la partie formant ressort-lame est plus flexible qu'elle ne le serait en l'absence de 25 cette section variable, de sorte qu'elle ne demande
qu'une force plus faible pour fléchir jusqu'à la position de flexion maximum qui est imposée par le mécanisme de translation alternative. Etant donné qu'il suffit de forces plus faibles pour obtenir les flexions maximales, 30 il ne se manifeste évidemment que de plus faibles contraintes de flexion dans la partie formant ressort-lame.
En outre, la section variable a pour effet que la contrainte de flexion est plus uniforme le long de cette partie de la longueur de la lame, en éliminant ou rédui35 sant ainsi l'éventuelle concentration de contraintes de
flexion à l'encastrement de la partie formant ressort-
lame. La variation de section qui est utilisée pour rendre l'extrémité de la partie formant ressort-lame plus flexible (c'est-à-dire qu'elle ne demande qu'une 5 force plus faible pour fléchir jusqu'à une position donnée) et pour atteindre une contrainte de flexion plus uniforme, peut être obtenue de différentes façons, mais, de préférence et comme on l'a reprézsnté sur les figures 10, 11 et 14, on obtient ce résultat en modifiant 10 l'épaisseur de la lame tout en conservant la largeur de la lame sensiblement constante, l'épaisseur étant la dimension mesurée entre les faces latérales 126 et 128) et la largeur étant la dimension mesurée entre les bords
avant et arrière 136 et 138.
Comme on le voit en se reportant aux figures 10
à 15, la ligne de séparation entre la partie inférieure 122 de la lame et la partie supérieure 124 de la lame se présente au point A qui, lorsque la lame se trouve dans sa position extrême inférieure, est situé seulement à 20 une très petite distance au-dessus de la ligne de pincement de la paire supérieure de galets 130, 130 du guide.
Immédiatement au-dessous du point A, la partie inférieure 122 de la lame possède une épaisseur constante, de sorte que les galets correspondants du guide 60 reste25 ront en contact avec les faces latérales de la lame- sur toute l'amplitude de chaque cycle de mouvement alternatif. Entre le point A et le point C, la partie formant ressort-lame 124 de la lame s'amincit dans un sens tel que l'épaisseur décroisse vers le haut du point A vers 30 le point B, et le taux de variation de l'épaisseur est choisi de telle manière que la contrainte de flexion créée dans les fibres latéralement extérieures de la lame par le fléchissement de l'extrémité supérieure de la partie formant ressort-lame relativement à l'axe théta 35 soit sensiblement uniforme en tous les points de la longueur de la partie formant ressort-lame comprise entre
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les points A et B. Entre les points B et C, la partie formant ressortlame 124 possède une épaisseur constante et, au-dessus du ooint C, l'épaisseur s'accroit pour créer une partie d'extrémité supérieure 146 appropriée 5 pour être serrée par le mandrin 116. La variation d'épaisseur dans le cas représenté est obtenue en partant d'une ébauche de lame d'épaisseur uniforme et en meulant une face latérale. Au besoin, les deux faces latérales peuvent être meulées, de manière à donner une 10 forme plus symétrique.
La zone inférieure de la partie inférieure 122 de la lame est affûtée le long du bord avant de la lame 136, comme indiqué en 148. Le bord avant 136 se prolonge vers le bas jusqu'à une pointe 150,et un bord inférieur 15 affûté 152 s'incline vers le haut, de la pointe 150 jusqu'au bord arrière 138. Le bord inférieur 152 est affûté avant le montage de la lame dans la tête de coupe, et il n'est pas affûté ultérieurement par le mécanisme d'affûtage 78. Le bord affûté 148 effectue la plus grande Dar20 tie de la coupe pendant une opération de coupe, et il est
périodiquement affûté par le mécanisme d'affûtage 78.
Une caractéristique du mécanisme d'affûtage 78
consiste en ce que la lame 62, du moins en ce qui concerne la partie affûtée 148, peut être, soit affûtée par 25 meulage des deux faces latérales 126 et 128, comme représenté sur la figure 12, soit affûtée par meulage d'une seule des faces latérales, comme représenté sur la figure 15.
Pour revenir aux figures 8 et 9, le mécanisme 30 d'affûtage 78 comprend un bras d'affûtage 149 fixé rigidement à un moyeu150 monté pour tourner par rapport à la paroi 76 du chariot porte-outil, autour d'un premier axe vertical 152. Sur l'extrémité extérieure du bras 149 est montée, pour tourner par rapport à ce bras autour d'un 35 deuxième axe vertical 154, une meule d'affûtage 156 constituée par un corps qui présente une gorge d'entraîne-
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ment 158 en un ooint situé entre ses extrémités, et par une matière abrasive 161 fixée à la surface extérieure du corps. La meule d'affQtage est entraînée en rotation autour du deuxième axe vertical 154 par un moteur 160 5, par l'intermédiaire d'une poulie 152 et d'une courroie de transmission ronde 164 qui est engagée dans la gorge 158 de la meule. Un ressort de traction 166 maintient normalement le bras 149 dans une position rétractée. en apoui contre une butée 168, comme ceci est représenté 10 par les traits mixtes sur la figure 8. A partir de cette position, l'arbre peut être amené à une position d'affûtage active,comme représenté par les lignes en traits continus sur la figure 8, dans laquelle la meule d'affûtage 156 est mise en contact avec la lame 62. Pour 15 effectuer ce mouvement du bras 149 le mécanisme d'affQtage 78 comprend un actionneur électrique rotatif à électro-aimant 170,possédant un élément de sortie que l'on peut faire tourner autour d'un axe vertical 172 et qui porte un pion 174 s'étendant verticalement. Lorsque 20 l'actionneur 170 est désexcité, le pion 174 est attiré par un ressort intérieur dans la position représentée en traits mixtes sur la figure 8. Lorsque l'électro-aimant est excité, le pion 174 tourne dans le sens inverse de celui des aiguilles d'une montre 25 autour de l'axe 172, comme indiqué sur la fiqure 8, pour
passer de la position en traits mixtes à la position en traits continus et, dans le cours de ce mouvement, il attaque un doigt horizontal 176 fixé au moyeu 150, en faisant ainsi tourner le bras d'affûtage 149 de 30 sa position rétractée à sa position active.
Dans le cours d'un cycle d'affûtage, le châssis de base est tout d'abord relevé jusqu'à sa position de repos, pour amener la partie de la lame qui fait saillie vers le bas au-delà du guide 60 à la hauteur de la meule 35 d'affûtage 156. La lame est ensuite amenée, par rotation autour de l'axe théta, à la position appropriée pour
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l'affûtage et la meule d'affûtage est ensuite mise en contact avec elle, par le pivotement de son bras 149 Pendant l'affûtage, la lame est animée d'un mouvement alternatif, de préférence à une vitesse de course inférieu5 ru à celle utilisée pour découper les tissus, de manière que la meule d'affûtage entre en contact avec toute la longueur de la partie affQtée 148 et affûte cette partie. Le corps de la meule est légèrement conique, l'extrémité supérieure étant de diamètre légèrement plus pe10 tit que l'extrémité inférieure, afin de compenser la flexion de la lame qui se produit lorsque la meule est pressée contre cette dernière, et afin de faire ainsi en sorte que la meule exerce un effet d'affûtage sensiblement uniforme sur la lame, sur la longueur de la lame 15 qui est attaquée par la meule. Le demi-angle au soitLet a indique
sur la figure 9 est de l'ordre de quelques degrés et, sur la figure 9, ila été exagéré pour la clarté du dessin. On peut également obtenir le même effet en donnant une forme cylindrique au corps de la meule156 et en in20 clinant son axe 154 par rapport à l'axe théta 59.
représenter sur la figure 1.
La table 14 possède une surface porte-ouvrage 18, de forme allongée, rectangulaire, horizontale et re35 gardant vers le haut, destinée à supporter la matière à
découper dans un état étendu. Une feuille d'une telle ma-
tière est représentée en 20. La machine 10 a été conçue dans l'intention d'en faire une machine économique, légère, très rapide, particulièrement adaptée pour le découpage d'une simple épaisseur de matière en feuille éten5 due sur la surface support 18, ou pour le découpage d'une bande unique de matière en feuille qui est repliée sur elle-même pour former deux couches (cette coupe étant appelée "coupe sur le pli"), ou encore pour la coupe de matelas de matières en feuille composés d'un nom10 bre de couches relativement petit. Toutefois, l'invention n'est pas nécessairement limitée au découpage de couches simples ou de matelas de faible épaisseur, et elle peut être appliquée à des dispositifs de coupe destinés à couper des matelas de n'importe quelle épaisseur 15 et de possédant n'importe quel nombre de couches.
La matière formant la surface porte-ouvrage 18 de la table 14 est très variable mais, dans tous les cas, elle doit être une matière qui se laisse pénétrer par la lame de la tête de coupe 12 pendant l'opération 20 de coupe. La surface support est de préférence formée d'une pluralité de soies ou de blocs de soies ou brosses assemblés pour former un lit de soies continu, tel que celui décrit dans la demande de brevet série n 736 838 précitée, dans lequel les soies s'étendent verticalement 25 et sont de préférence nettement plus longues que la course verticale de la lame, de manière que l'extrémité inférieure de la lame puisse rester constamment dans le lit de soies sur toute la longueur de ses courses pendant une opération de coupe. Toutefois, la construction parti30 culière du lit pénétrable formant la surface support 18 n'est pas d'une importance critique pour la présente invention;et il n'est donc pas nécessaire de la décrire en détail. Une partie de la tête de coupe 12 est un cha35 riot porte-outil 22 qui est monté sur un chariot 24 à mouvements croisés par deux barres de guidage 26, 26 pour se déplacer dans la direction Y des coordonnées qui est représentée. Ce mouvement est commandé par une courroie d'entraînement 28 fixée au chariot porte-outil 22 et qui passe sur des poulies situées aux deux extrémités 5 opposées du chariot 24, l'une des poulies étant entraînée par un moteur contenu dans un module de service 38 solidaire du chariot 24, le moteur étant à son tour commandé par l'appareil de commande numérique 16. A chacune de ses extrémités opposées, le chariot à mouvements croi10 sés 24 est guidé pour se déplacer par rapport à la table
14, par un ensemble combiné 40 formé d'un rail de guidage et d'une crémaillère, qui s'étend le long du bord latéral correspondant de la table, le chariot 24 portant, à ses extrémités opposées, des pignons (non représentés) 15 qui coopèrent avec les crémaillères et qui sont entraînés par un autre moteur contenu dans le module de service 38 commandé luimême par l'appareil de commande 16.
- De cette façon, sous l'effet des mouvements combinés du chariot à mouvements croisés 24 dans la direction X des 20 coordonnées, et du chariot porte-outil 22 dans la direction Y des coordonnées, on peut déplacer la tête de coupe 12 selon n'importe quelle ligne de coupe désirée sur la feuille 20, pour découper des pièces de patrons ou d'autres composants analogues dans la feuille, une telle 25 ligne de coupe étant indiquée en 42 et une telle pièce
de patron étant indiquée en 44.
La orésente invention réside principalement dans la réalisation de la tête de coupe 12 et de sa lame, grâce à laquelle on peut faire en sorte que la tête de coupe possède un poids relativement faible, ce qui lui permet d'être accélérée et décélérée rapidement par des moteurs d'une taille raisonnable, tout en étant d'une nature robuste qui ne présente que des exigences d'entretien réduites et qui, par ailleurs, la rend capa35 ble d'exécuter une coupe à grande vitesse et économique
de la matière étendue sur la surface support 18.
Pour bien faire comprendre la structure de
la tête de coupe 12, on peut se reporter tout d'abord aux figures 2, 3 et 4 en regard desquelles on donnera une description des éléments essentiels et de leur arran5 gement. Ainsi qu'on peut le voir sur ces figures, la tête de coupe 12 comprend un châssis de base 46 qui est supporté, pour pouvoir se déplacer en mouvement vertical par rapport au chariot porteoutil 22, par deux barres de guidage verticales 48, 48 fixées au chariot porte-ou10 til et par des portées de glissement 50, 50 fixées au
châssis de base et qui reçoivent les barres 48, 48 à coulissement. La figure 2 montre le châssis de base 46 dans son état relevé ou de repos par rapport au chariot porte-outil 22 et les figures 3 et 4 le montrent dans sa po15 sition abaissée ou de coupe par rapport au chariot porte- outil 22. Un actionneur pneumatique (non représenté) ou moteur analogue sert à déplacer le châssis de base entre ces deux positions. Vu de côté, sur la figure 4, le châssis de base 46 est essentiellement un élément en for20 me de U qui possède une paroi horizontale supérieure 52,
une paroi horizontale inférieure 54 et une paroi verticale 56.
Un châssis porte-lame 58 est monté sur le chassis de base 46de façon àpouvoir tourner par raoport au châssis de 25 base par rapport à un axe vertical (ou axe(<)59. Le châssis
porte-lame 58 porte à son tour un guide 60 servant à guider une lame 62 allongée dans la direction verticale, un mécanisme 64 de translation alternative et la majeure partie d'un mécanisme de transmission 66 servant à en30 tratner le mécanisme de translation alternative 64.