INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si l'on utilise uniquement de l'eau ou uniquement un solvant mixte contenant moins de 1 % de solvant miscible à l'eau, il existe un inconvénient en ce sens que lorsque la concentration du sel métallique monoalcalin de monoalkyl phosphate dans le solvant de réaction dépasse 20 %, les cristaux ont tendance à coaguler. Il s'ensuit que le sel métallique résultant de monoalkyl phosphate ne présente pas de forme cristalline aciculaire, en plaquettes ou en paillettes, de sorte que certaines propriétés comme l'aptitude à l'étalement, l'uniformité, etc. deviennent médiocres. Meme quand la concentration du sel métallique monoalcalin (Ir) de monoalkyl phosphate dans le solvant de réaction est inférieure à 20 %, les cristaux coagulent à mesure qu'augmente la concentration. Cependant, quand la teneur en solvant miscible dans le solvant de réaction dépasse 1 %, le sel métallique résul tant (I) de monoalkyl phosphate est obtenu sous forme d'aiguilles, de plaquettes ou de paillettes même si la concentration du sel monoalcalin (II') dépasse 20 %. D'autre part, si la teneur en solvant miscible dans le solvant de réaction dépasse 80 %, le sel métallique monoalcalin (II') précipite en quantités importantes, ce qui est fâcheux.
Quand on utilise un solvant mixte comme solvant de réaction, la concentration du sel métallique monoalcalin (II') de monoalkyl phosphate ne dépasse pas en général 90 %, de préférence ne dépasse pas 50 %. Des concentrations plus élevées donnent une plus grande efficacité mais la viscosité devient tellement élevée que le produit est difficile à manipuler.
on peut effectuer le mélange de l'eau avec des solvants miscibles en faisant appel à différentes techniques, dont la technique selon laquelle on neutralise un monoalkyl phosphate correspondant avec une solution aqueuse d'hydroxyde de métal alcalin dans un solvant miscible avec l'eau et on utilise la solution résultante, telle quelle, pour la réaction avec un sel métallique de formule (III) ; la technique selon laquelle on neutralise un monoalkyl phosphate avec un hydroxyde de métal alcalin dans un solvant mixte (eau + un solvant miscible) et on emploie la solution résultante, telle quelle, pour la réaction avec un sel métallique de formule (III) ; et la technique qui consiste à séparer un sel de métal alcalin de monoalkyl phosphate sous forme solide et à ajouter le solide à un solvant mixte (eau + solvant miscible).
Bien entendu, on peut ajouter des solvants non aqueux qui n'influent pas sur la réaction, au solvant mixte précité (eau + solvant miscible).
on utilise le sel métallique (III) pour la réaction sous' la forme d'une solution aqueuse ou sous forme solide. Quand on ajoute le sel métallique sous la forme d'une solution aqueuse, le sel métallique (III) doit de préférence être utilisé à des concentration élevées du point de vue de l'ef- ficacité de production.
On refroidit la solution de réaction pour provoquer la séparation des cristaux, puis on filtre, on lave les cristaux à l'eau et on les sèche pour obtenir les cristaux du sel métallique de monoalkyl phosphate.
Le sel métallique ainsi obtenu, selon l'invention, est constitué par des cristaux en forme d'aiguille, de plaquette ou de paillette et présente de bonnes propriétés caractéristiques étant donné qu'il est différent du sel métallique connu de monoester phosphorique (IV) ou (V). En particu lier, le sel métallique de l'invention est utile et efficace comme poudre cosmétique. Par exemple, on ajoute avantageusement ce sel métallique aux poudres comprimées pour le visage, aux fonds de teint en poudre, aux ombres à paupières en poudre, etc.
L'autre ingrédient essentiel utilisé dans les compositions cosmétiques de l'invention est une poudre cosmétique. Cette poudre peut être constituée par toute poudre connue utilisées à des fins cosmétiques. Comme exemples de poudres on peut citer les pigments minéraux pour le corps, comme le talc, la séricite, le mica, le kaolin, etc., les colorants minéraux comme le bioxyde de titane, l'oxyde de zinc, le bleu outre-mer, l'oxyde de chrome, les oxydes de fer, etc. ; les colorants organiques comme les colorants orvn ganiques de goudron, les laques, etc., les pigments composites comme le mica revêtu de bioxyde de titane, le mica revêtu d'oxyde de fer, et les poudres revêtues de matières connues de revêtement comme les huiles siliconiques, les acides gras supérieurs, les alcools supérieurs, les esters, les cires, etc.On peut utiliser ces poudres isolément ou en combinaison. Pour les cosmétiques de maquillage et les cosmétiques pour le corps, on préfère les poudres minérales telles que le talc9 la séricite, le mica, le kaolin, le bioxyde de titane, le mica revêtu de bioxyde de titane, le mica revêtu de bioxyde de fer, etc.
Pour la préparation de la composition cosmétique selon l'invention, on peut utiliser outre les ingrédients essentiels tels que les sels métalliques d'alkyl phosphate et les poudres cosmétiques, des quantités appropriées d'ingrédients arbitraires qu'on emploie habituellement dans ce but, par exemple diverses huiles, des surfactifs, des agents humectants, des agents de conservation, des anti-oxydants, des parfums, etc. Parmi les huiles, on peut citer la paraffine liquide, la vaseline, la cire de paraffine, le squalane, la cire de séricine, la cire d'abeille, la cire de carnauba, la cire de candelilla, l'huile de ricin durcie, l'huile d'olive, la lanoline, les alcools de lanoline, les acides gras de lanoline, les alcools supérieurs, les acides gras, les huiles d'esters synthétiques d'alcools supérieurs et d'acides gras, les huiles siliconiques, etc.Parmi les agents surfactifs, on peut citer les polyoxyéthylène alkyl éthers, les esters d'acides gras de polyoxyéthylène, les esters d'acides gras de polyoxyéthylène sorbitanne, les esters d'acides gras de sorbitanne, les esters d'acides gras de glycérine, l'huile de ricin durcie polyoxyéthylènique, les esters d'acides gras de polyoxyéthylène sorbitol, etc. Comme exemples d'agents humectants, on peut indiquer le sorbitol, la glycérine, le propylène glycol, le 1,3-butylène glycol, l'acide lactique, le lactate de sodium, le polyéthylène glycol, etc. Parmi les agents de conservation, on citera les p-oxybenzoates d'alkyle, le benzoate de sodium, le sorbate de potassium, le phénoxy éthanol, etc. Parmi les anti-oxydants, on peut citer le tocophérol, le sésamol, la sésamoline, la lécithine, etc.
La quantité de sel métallique d'alkyl phosphate dans la composition cosmétique de l'invention est un général de 0,1 à 99 %. Avec des cosmétiques en poudre comprimée, la quantité est avantageusement de 0,1 à 30 %. Une plus petite quantité n'a pas d'effet notable, -alors que des quantités plus importantes ne sont pas recommandées car lorsque la surface d'un cosmétique moulé sous pression est frottée plusieurs fois avec une houpette, il peut devenir luisant. De préférence, on utilise les poudres cosmétiques à raison de 70 à 99,9 % de la composition totale.
On prépare les compositions cosmétiques de l'invention en mélangeant les ingrédients essentiels ( sel métalliqued-"alkyl phosphate et poudre cossé' tique) et les ingrédients arbitraires, par exemple dans un mélangeur Henschel, un mélangeur Nauta (mélangeur à vis), un mélangeur à ruban ou un mortier et en moulant le mélange, si nécessaire, à la forme désirée. on peut préparer avec les compositions cosmétiques de l'invention, des cosmétiques de maquillage tels que les fonds de teint, les rouges à joues, les ombres à paupières, les poudres à sourcils, etc; et des cosmétiques pour le corps comme les poudres pour le corps, les poudres pour bébés, et similaires.
Outre, les compost selon l'invention présentant une activité oncostatique, un autre objet de la présente invention concerne des compositions pharmaceutiques comportant à titre de principe actif au moins un desdits composés.
De telles compositions seront avantageusement utilisées en chimiothérapie anticancéreuse.
Compte-tenu du large spectre d'action des composés selon l'invention, les compositions pharmaceutiques les contenant, pourront être utilisées pour le traitement de tumeurs circulantes telles que les leucémies, ou de tumeurs solides telles que : mélanocarcinome, carcinome pulmonaire, carcinome du côlon, adénocarcinome mammaire, gliome, fibrosarcome par exemple.
De telles compositions pourront être adminis trées par voie parentérale telle que par voie intraveineuse, ou bien par voie orale.
Elles pourront se présenter sous forme de comprimés, de capsules, de solutions ou suspensions dans des milieux aqueux ou organiques non toxiques, sous forme de poudres dispersables ou de solutions ou suspensions dans des milieux aqueux ou organiques non toxiques injectables.
Enfin, ces compositions seront administrées à des doses comprises entre 10 mg et 100 mg de principe actif/ jour. Pour chaque traitement, la dose sera déterminée en fonction du type de tumeur, de l'état du patient, de la toxicité du produit, entre autres.
Les exemples ci-après permettront de mettre en évidence d'autres caractéristiques et avantages de la présente invention.
EXEMPLE 1 Préparation du mélange S-méthyl N-[N-(chloro-2 ethyl)N-nitrosocarbamoyl)l cystéamine et de la S-méthyl N-[N-(chloro-2 éthyl)N-carbamoyl)] N-nitrosocystéamine (Schéma I) A - a) préparation de la S-méthyl-N-[N-(chloro-2 éthyl)N-carbamoyl] cystéamine : Un mélange équimoléculaire de 50 mM de S-méthyl- cystéamine et de chloro-éthyl-isocyanate dans 100 cm3 d'éther anhydre est agité pendant 12 h à température ambiante.
Après 1 heure d'agitation la solution limpide se trouble. Après 12 h l'abondant précipité blanc est filtré et rincé par l'éther. Le produit obtenu peut être utilisé tel quel pour les réactions suivantes Rdt : 80 % F : 740C CCM : 5 % EtOH CHCl3 Silice Merck S1 60 F 254 Rf : 0,5 IR : (KBr) V. cm-1 : 3320 (NH), 2900 à 3000 (CH), 1630 1570, 1520 (NH-C # O) RMN (CDCL3) 6 ppm [2,06 s (3) CH3 S , 2,60 t {2) - S CH2CH2] [3,36 m (2) - S CH2CH2] , [3,4 à 3,6 m (4) NH CH2CH2Cl] [5,23 à 5,9 m (2) NH] b) Nitrosation de la S-méthyl-N-[N-(chloro-2 éthyl)N-carbamoyl] cystéamine : 40 mM de l'urée obtenue en a) sont solubilisées dans 100 cm3 d'un mélange acide formique-eau volume à volume (70/30). A la solution refroidie à OOC, on ajoute par petites portions en 1 heure 400 mM de nitrite de sodium en contrôlant la température. La solution est agitée 1 heure à 0 C après la fin de l'addition de NaNO2.
On dilue le milieu réactionnel par 100 cm3 d'eau glacée puis extrait par le chloroforme (5fois 50 cm3) sèche rapidement puis concentre sous pression réduite.
Le produit liquide peut soit être utilisé tel quel soit purifie des substances de dégradation (peu abondantes 3 à 4 %) par chromatographie liquide-liquide sur colonne de silice : eluant CH2C12.
Le dosage des deux isomères effectué en HPLC donne les proportions 80/20, dérive NO côté chlore/dérivé NO côté chlore.
Rdt : 90 % B - Ce mélange peut également être préparé selon le procédé ci-après a) S-Méthyl N-[N-(chloro-2 éthyl-N-carbamoyl] cystéamine (schéma I) Une solution de 1,82 g (20 mmoles) de S-méthylcys téamine dans 40 cm3 de dichlorométhane est agitée à 0 C et additionnee goutte à goutte de 1,71 ml (20 mmoles) de chloro2 éthylisocyanate, durant 15 minutes.
On laisse ensuite le mélange revenir à la température ambiante. La réaction suivie par CCM est complète en 4 heures. La solution est alors évaporée à sec sous vide et la poudre obtenue est cristallisée dans un mélange de dichlorométhane-éther (V/V). On recueille 3,2 g (81 %) de S-méthyl N- rN- (chloro-2éthyl)-N-carbamoyll cystéamine.
CCM : (éluant : chloroforme-méthanol 8,5/1,5) Rf = 0,5 - Detection vapeurs d'iode. F = 800C.
Analyse : C6H13 S N2 O Cl (196,5) Calc. z : C 36,64 H 6,61 N 14,24 Tr. % : 36,41 6,84 14,30 Spectre de RMN H1 (DMSO d6)6p.p.m NE : (m) centré à 6,22 ; 2 H ; échangeable à D2O CL CL (m) centré à 3,56 ; 2 H CH2NH : (m) allant de 3,42 à 3,05 ; 4 H ; ce multiplet est modifié après échange des NH S-CH2 : (t) centré à 2,48 ; 2 H CH3 : (s) 2,04 ; 3 H b) Nitrosation de la S-méthyl N-[N-(chloro-2 éthyl) N-carbamoyl] cystéamine : Dans un bain d'eau glacée, on agite une solution de 1,47 g (7,5 mmoles) du composé obtenu en a) dans 15 cm3 d'acide formique. La nitrosation est ensuite effectuée en additionnant durant 30 minutes 1,55 g (22,5 mmoles) de nitrite de sodium.On laisse revenir le mélange réactionnel à la température ambiante et l'agitation est maintenue 1 heure. La solution jaune est ensuite additionnée de 70 cm3 d'eau glacée ce qui favorise le dépôt d'une gomme jaune dans le milieu. Cette gomme est extraite avec 2x 50 cm3 de dichlorométhane. Les phases organiques rassemblées sont lavées à l'eau distillée (2 x 10 cm3) puis séchées sur sulfate de sodium et évaporées à sec sous vide. L'huile jaune recueillie sera purifiée sur colonne de silice (Kieselgel 60, 70-230 mesh) en utilisant un mélange éluant constitué de dichlorométhane et d'éther de pétrole (V/V).
Le tapis 4 en fils métalliques (représenté en pointillés à la figure 2), est enroulé à son extrémité du côté du sas de sortie 3, sur- un rouleau "chaud" 22 tournant librement sur son axe et est tiré à sa partie inférieure (bande 4b) par un tambour moteur "froid" 23 par l'intermédiaire d'un rouleau tendeur 24. Les paliers 25 des axes des rouleaux 22 et 24 et du tambour moteur 23 sont situés à l'extérieur du four de maniere à être relativement protégés, d'une part, de la chaleur du four qui ne peut pénétrer que par les axes supportés par ces paliers et, d'autre part, des particules abrasives présentes à l'intérieur de l'enceinte 1 du four.La traction qui déplace longitudinalement le tapis 4 est provoquée par la rotation du tambour moteur 23 et s'exerce principalement sur la bande inférieure 4b qui, débarrassée des produits après le rouleau 22, se refroidit rapidement et est ainsi plus apte à résister à l'usure et aux efforts de traction nécessaires pour assurer la propulsion du tapis 4 chargé de produits la en cours de traitement. La vitesse du tambour moteur 23 est réglable afin de permettre d'adapter la vitesse de défiiement du tapis 4 à la nature des matieres à traiter thermiquement dans le four et au type de traitement désiré. En variante, le tambour moteur 23 peut tourner de façon discontinue ou bien procéder par avances et reculs alternés.
Le fonctionnement du four selon l'invention va maintenant être explicite en référence à son utilisation comme four à pyrolyse dans lequel des matières à traiter telles que des déchets de bois sont décomposées par la chaleur dans une atmosphère aussi pauvre que possible en oxygène. On obtient ainsi un mélange de gaz combustible composé principalement de CO, C02, H2, CH4, C2H2,des résidus solides à assez forte teneur en carbone, et des huiles et goudrons en quantités d'autant plus faibles que la température de pyrolyse sera plus élevée.Lorsque la valorisation recherchée se presente sous la forme d'un combustible gazeux et/ou solide, la température du four sera relativement élevee (entre 600"C et 9000C suivant le type de matières traitées) afin de limiter la production des huiles et des goudrons.
En régime de fonctionnement normal, le four est chauffé à l'aide d'une partie des gaz produits par les réactions de pyrolyse, apres dépoussiérage, refroidissement et dégroudronnage préalables. Le reste des gaz est utilisable pour une consommation extérieure, de même que les résidus solides (par exemple, le traitement des déchets de bois par pyrolyse à haute temperature produit un charbon de bois de très bonne qualite).
A la mise en route du four, celui-ci est d'abord chauffé, le cas échéant avec les déchets de bois en attente sur le tapis 4 immobile, puis lorsqu'une température suffisante est atteinte, le tapis 4 est entraîné par rotation du tambour moteur 23 et les déchets à traiter en continu sont introduits par le sas d'entrée 2 tandis que les déchets pyrolysés et transformés ici en charbon de bois sont évacués par le sas de sortie 3 et refroidis par des étouffoirs ou une installation de conditionnement final non représentés. Les gaz de pyrolyse qui se dégagent sont évacués à la bride 21a.
La couche de produits à traiter la pourrait atteindre le voisinage des tubes radiants 6 mais est, de préférence, relativement mince pour tenir compte du fait que la chaleur pénètre principalement par rayonnement dans la partie amont du four. Le gradient de température, le long du tapis 4, progresse vers l'aval et peut être réglé en ajustant la puissance de chauffe des divers tubes radiants 6 en correspondance à la vitesse de translation du tapis 4.Une production régulière de gaz est en général assurée à partir du milieu du tapis 4 jusqu'à son extrémite où, par suite de la température élevée qui règne dans l'enceinte 1 et dans la masse de déchets, le dégagement de gaz cesse dans une atmosphère depourvue de tout comburant tandis que les molécules de gaz les plus lourdes (en masse atomique) en provenance de la zone de pyrolyse initiale (dès 2000C) et les huiles et les goudrons volatilisés sont soumis à un craquage.
La principale caractéristique du four selon l'invention réside dans sa faible inertie thermique qui permet d'amener rapidement les matieres à traiter à une température de traitement qui, dans certaines applications, est voisine de 1000cl. Cettecaractéristique autorise l'arrêt du four en fin de semaine et même en fin de journée et la remise en route rapide du four froid à la reprise du travail. De telles pro priétes de faible inertie thermique sont dues au fait qu'en dehors des déchets à traiter les seules parties à chauffer sont constituées par la demie épaisseur de l'isolation 15 relativement mince en fibres céramiques, par les tubes radiants 6 et par la bande supérieure 4a du tapis 4 et la table 5 relativement mince en alliage réfractaire.
Divers autres avantages sont obtenus grâce au four selon l'invention. L'ossature extérieure permet d'obtenir des parois plus lisses à l'intérieur du four, ce qui réduit la turbulence de l'écoulement des gaz de pyrolyse. L'accès à l'intérieur du four est très aisé et s'obtient: - par simple retrait soit des tôles latérales 13, en cas d'inspection, de réparation ou de remplacement de l'isolant ou des tubes radiants, soit des tôles 14 en cas d'inspection du tapis 4 ou bien, - par retrait complet de la carapace superieure 7 du four pour des opérations plus importantes, par exemple le remplacement du tapis roulant 4. Une telle operation est réalisable en quelques heures, y compris l'arrêt et la remise en service, alors qu'une interven tion de même importance dans un four classique peut durer plu sieurs jours.
Les fibres céramiques 15 sont relativement onéreuses, mais elles peuvent, en contrepartie, être utilises en couches de faible épaisseur et présentent divers avantages en relation avec la présente invention: - elles résistent bien aux températures élevées (au moins jusqu'à 900"C); - elles présentent un pouvoir réfléchissant élevé en plus de leur pouvoir isolant, ce qui assure un bon chauffage par rayonnement incident; - leur inertie thermique est tres faible1 ce qui permet une mise en température très rapide du four (une demi-heure environ) et une très grande souplesse d'utilisation.
Les panneaux 17 en fibre céramique supportent la table réfractaire 5 et suppriment tous les ponts thermiques entre cette table et sa structure de support constituee par les profilés 19, eux-mêmes placés dans une ambiance relativement chaude par le revêtement-isolant extérieur 20 en laine minerale.
Pour contrôler la marche du four, des thermostats sont disposes sur toute sa longueur et commandent séparément le fonctionnement de chaque brûleur d'élément chauffant. La température est ainsi parfaitement maîtrisée pendant toute la durée du transit des matières en cours de traitement, et peut être choisie par l'utilisateur en fonction du type de valorisation désiré pour les produits traités thermiquement, sans risquer de la voir varier de façon inopinée à cause, par exemple, de variations de chaleur spécifique ou de l'endothermie des réactions de ces matières.
Les tubes radiants 6 sont suspendus à des profilés à la partie supérieure de l'ossature par des brides 26 et pénètrent dans l'enceinte hermétique 1 du four en traversant des tôles amovibles 13 sur lesquelles ils sont fixés par des flasques 13a. Il est ainsi possible de les ôter ou de les installer par simple retrait d'une ou de deux tôles amovibles 13 et des blocs d'isolation 15, 16 qui leur font face et, en cas d'incident sur un tube radiant 6, le four peut continuer à fonctionner alors que le tube radiant défaillant a éte retire pour réparation.Il suffit pour cela de retirer rapidement, pendant la marche normale du four ou un léger ralenti de celui-ci, la tôle amovible 13 avec le tube défaillant et l'isolation correspondante et de la remplacer par une tôle identique 13 (avec une isolation 15, 16) mais fermée comme représentée sur la figure 2, c'est-à-dire non munie de passage(s) pour un ou plusieurstubes radiants ou bien dont les passages de tubes radiants ont été obturés. La remise en place du tube radiant reparé ou son remplacement par un autre s'effectue rapidement de la même façon pendant la marche du four ou son ralenti.
Pour limiter les fuites de gaz de pyrolyse, on peut évacuer les produits à traiter du four avant de procéder à la dépose d'une plaque 13 sans refroidissement préalable du four. Comme on le voit sur la figure 1, les blocs isolants qui separent les plaques 13 de l'enceinte intérieur 1 du four, sont adaptés pour être retirés vers l'exterieur sans perturber la position des autres blocs isolants de l'enceinte 1. Les différents éléments de l'isolation peuvent être assemblés entre eux et leur ensemble aux parois. Au niveau des tôles de fermeture, l'ensemble d'isolation peut être fixé localement aux parois de ces tôles par des goujons réalisés, si besoin est, en alliage réfractaire ou en céramique.
Un asservissement peut être prévu entre le fonctionnement des brûleurs des tubes radiants 6 et la vitesse d'avancement du convoyeur afin d'obtenir un arrêt automatique du chauffage en cas d'arrêt intempestif du tapis 4.
On peut egalement installer un asservissement entre le fonctionnement des tubes radiants, la vitesse d'avancement du convoyeur et la composition des gaz récupérés afin de réaliser une optimisation continue des réactions de pyrolyse.
Le four selon l'invention a été décrit dans une application à la pyrolyse de morceaux ou de déchets de bois où il peut traiter des débits importants de l'ordre de plusieurs tonnes à l'heure, mais il est bien évident qu'il peut être utilise pour d'autres traitements thermiques en continu tel que par exemple le recuit de pieces métalliques à des débits massiques plus faibles que ceux utilisés pour la pyrolyse du bois.
Bien entendu, la presente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation decrits et représentés et elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention.
L'invention se propose de fournir des centrifugeurs dont la structure permette non seulement d'absorber lès chocs thermiques dans les phases de changement du fonctionnement (démarrage ou arrêt de la production), mais surtout de réduire les contraintes au cours du fonctionnement.
Les mesures effectuées par les inventeurs ont permis d'établir des écarts de température considérables entre différents points du cen trifugeur, points qui peuvent être relativement proches. Il en résulte des contraintes d'autant plus fortes que pour des raisons tenant notamment a des impératifs de conditions de fibrage, les structures choisies conduisent ordinairement a des déformations aussi faibles que possible.
La maitrise des contraintes thermiques est donc particulièrement souhaitable.
Les conditions de température étant difficilement modifiables, au moins en ce qui concerne la périphérie du centrifugeur, les inventeurs se sont efforcés de fournir un centrifugeur qui par sa structure soit moins sensible a ces contraintes thermiques tout en gardant des propriétés mécaniques satisfaisantes.