INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On a trouvé, et ceci constitue une caractéristique importante de l'invention, qu'en soumettant le mélange riche en cétone, obtenu par déshydrogénation de l'alcool secondaire, à une distillation en présence d'un hydrocarbure léger capable de former avec l'eau un mélange hétéroazéotropique, on obtenait facilement la cétone suffisamment déshydratée pour être utilisée industriellement.
On entend par là que sa teneur en eau est inférieure à 0,2 % en poids, de préférence inférieure à 0,1 % en poids.
Des distillations simples permettent d'eliminer, d'autre part, les autres impuretés.
On peut effectuer la déshydrogénation de l'alcool en cétone, à une température de déshydrogénation supérieure au point d'ébullition de la cétone, en présence d'un catalyseur de déshydrogénation, pour obtenir un effluent gazeux contenant, avec des constituants non transformés et les produits légers apparus, la cétone et de l'eau. On peut, si désiré, condenser partiellement cet effluent de manière à recycler, dans le milieu réactionnel, la majorité du solvant lourd entraîné.
La purification est réalisée qomme suit a) Une première étape consistant en une distillation de l'effluent gazeux de la déshydrogénation pour obtenir, comme distillat, un produit enrichi en cetone et renfermant de l'eau et de l'alcool non-converti et, comme résidu, le reste du solvant lourd entraîné et la majeure partie de l'alcool non-converti.
b) Une seconde étape consistant en une distillation hetéroazéotropique de l'effluent de tête provenant de (a) dans laquelle on injecte un hydrocarbure léger capable de former un azéotrope avec l'eau afin de produire, d'une part, un distillat vapeur constitué essentiellement par l'eau et l'hydrocarbure léger, que l'on condense pour en éliminer l'eau et le recycler ensuite dans la colonne de distillation et, d'autre part, un résidu contenant la cétone produite dans le procéde, ainsi que l'alcool non encore élimine.
c) Une troisième étape consistant en une distillation du résidu provenant de (b) qui a pour but de séparer la cétone, obtenue en tête de colonne, de l'alcool résiduel récupére en fond de colonne et qui peut être recyclé à la réaction de déshydrogénation.
Les hydrocarbures légers susceptibles d'être utilisés dans l'étape (b) sont de préférence les hydrocarbures à 4, 5, 6 atomes de carbone, à l'état pur ou en mélange et, de préférence, les hydrocarbures saturés tels que le butane, le pentane, l'hexane, le cyclohexane. Ces hydrocarbures forment avec l'eau un hétéroazéotrope dont la composition varie avec la pression mais qui, dans tous les cas, se sépare de la cétone produite.
Le schéma représenté sur la figure 1, donne a titre d'exemple non limitatif, permet de comprendre le fonctionnement du procedé, appliqué a l'obtention de MEC déshydratée.
On réalise la déshydrogénation dans un réacteur 1 muni d'un système d'agitation 2. Ce reacteur contenant le décahydronaphtalene et le nickel de Raney et dans lequel on injecte l'ABS par la ligne 3 est maintenu dans des conditions de déshydrogénation et par exemple à une température voisine de 150 OC et à une pression de l'ordre de 1,3 atmosphères.
L'effluent gazeux produit s'echappe par la ligne 4 pour passer dans le condenseur partiel 5 et, par la ligne 6, dans le ballon 7 dans lequel se séparent les produits lourds condensés, décahydronaphtalene et une partie de l'ABS, re cyclés au réacteur 1 par la ligne 8 et la vapeur contenant la MEC produite ainsi que, a titre d'impuretés, des hydrocarbures légers, de l'hydrogène, du décahydronaphtalène, de l'ABS et l'eau.
Dans les conditions opératoires indiquées, on convertit entre 20 et 30 % en poids, généralement 25 %, de l'ABS injecté dans le milieu réactionnel.
La vapeur obtenue dans cette étape traverse le condenseur à eau 9 placé sur la ligne 10 avant d'être envoyée, comme charge, dans la colonne de distillation C1 de l'étape (a).
Conformément à un mode de réalisation de l'invention, celle-ci concerne un procédé de fabrication de feutre selon lequel une nappe de fibres constituée de fibres protéiniques et éventuellement d'autres fibres naturelles ou synthétiques est chauffée dans des conditions de séchage minimal (comme défini plus loin dans le présent mémoire) jusqwtâ une température comprise entre 600 et 1000C et est ensuite soumise à une action de formation de feutre, pour produire le feutre désiré, les fibres nté- tant traitées par la vapeur à aucune phase du procédé.
Le filtre résultant nta pas besoin d'être calandré ou séché et il se révèle être d'une qualité comparable â celui produit par les procédés usuels.
La Demanderesse a trouvé que les fibres prote iniques, en particulier les fibres de laine, contiennent une quantité d'eau suffisante, dans les conditions normales, pour fournir lthumidité requise pendant le procédé de formation du feutre. Par exemple, la blousse mérinos 70 contient environ 13,5 % d'eau libre, dans les conditions ambiantes domestiques telles que définies par l'essai normalisé Bradford (200C et humidité relative de 65 %).
Si la température est augmentée, la quantité d'eau retenue pour une humidité relative donnée décroft, de sorte que de l'eau est libérée. Par exemple, un échantillon de laine qui semble sec au toucher donne un toucher humide s'il est chauffé rapidement.
Conformément au procédé de l'invention, les fibres sont chauffées à la température requise pour la formation du feutre et ce, dans les conditions d'un séchage minimal. Lt expression "séchage minimal" utilisée dans le présent mémoire se réfère à un traitement thermique des fibres et signifie que les fibres sont chauffées d'une manière telle quton ne laisse pas s'évaporer l'eau libérée par les fibres, mais que cette eau reste à ltintérieur de la nappe de fibres.
Ltétape de chauffage peut être réalisée de diverses maniè- res. Conformément à un premier processus, la blousse de fibres peut être chauffée rapidement pour minimiser le séchage, cXest-à- dire que la température désirée est atteinte avant que ltévapo- ration de l'eau ne survienne. Ce chauffage peut être obtenu par aspiration d'air chaud à travers la nappe ou par chauffage à haute fréquence. De préférence, la nappe est chauffée à la température désirée en deux minutes au maximum. Selon un second processus, qui est celui que l'on préfère, la nappe est chauffée en faisant passer de l'air saturé chaud à travers ladite nappe. Selon ce dernier processus, la durée de chauffage n'est pas aussi déterminante que dans le premier processus, puisque les fibres ne perdent pas d'eau étant donné que l'air est saturé d-thumidité.
Lorsque la température est particulièrement élevée et que l'air est très sec, par exemple par temps chaud et sec, la teneur en humidité des fibres prote iniques peut se trouver diminuée, avant la formation du feutre jusqu'j venir en dessous de celle qui est nécessaire à l'obtention d'un feutre de bonne qualité. Par conséquent, il peut être nécessaire de mettre préalablement la nappe dans des conditions favorables, en la soumettant à ltaction d'une atmosphère d'humidité raisonnablement élevée, avant chauffage, pour assurer une teneur en humidité suffisante. Cette étape de conditionnement préalable n'est souvent pas nécessaire.
Les fibres protéiniques utilisées sont de préférence des s fibres de laine, par exemple de la blousse mérinos 70 . La nappe peut comprendre d'autres fibres naturelles ou synthétiques par exemple des fibres à base de caséine, des fibres de rayonne, des fibres polyester et des fibres acryliques, de préférence en des quantités allant jusqusà 25 % en poids, par rapport au poids total des fibres. Ces fibres peuvent être incorporées pour conférer une résistance mécanique au feutre ou bien d'autres propriétés souhaitables.
La nappe chauffée est soumise à une action de formation de feutre qui comporte un traitement de friction latérale ou rotative, sous compression simultanée, ce qui peut être obtenu en utilisant une presse classique pour la fabrication du feutre ou bien une presse vibratoire qui correspond à une conception différente ou encore des rouleaux de durcissement. La pression appliquée est généralement dans l'intervalle allant de 1 750 Fa à 35 000 Fa, cette pression étant normalement comprise entre 1 750 Fa et 14 000 Fa, en fonction de ltépaisseur du feutre et de la masse spécifique requise. Des feutres fins adéquats ont e'été obtenus en utilisant des pressions allant jusqutà 15 400 Fa.
La fréquence d'oscillation de l'action de formation du feutre peut varier. La formation usuelle du feutre s'effectue normalement à 100 - 200 cycles/min, quoique la Demanderesse ait trouvé que des feutres peuvent tre aussi obtenus à des fréquences plus élevées, par exemple 1 420 cycles/min, à ltéchelon du la oratoire Pour la production à grande échelle, la consommation d'énergie pour l'obtention d'une fréquence aussi élevée ne serait pas économique et il a été trouvé que des fréquences d'au moins 200 cycles/min, en particulier comprises entre 250 et 300 cycles/min, conviennent très bien en pratique.
La nappe chauffée peut subir une série a'actions de formation du feutre, sous une pression croissant progressivement, de façon a' obtenir un feutre dense. Ainsi, la nappe peut être initialement soumise à une action de friction, pour pré-formation du feutre, à très basse pression, puis à une action de formation de feutre à des pressions plus élevées, ce qui peut être particulièrement avantageux pour les feutres épais.
La qualité des fibres protéiniques, en particulier de la laine, peut présenter des variations naturelles, mais en général difficiles à définir, ce qui peut entraîner une modification de l'aptitude à la formation du feutre ; il peut être par conséquent nécessaire, pour certaines nappes de fibres, de poursuivre ltac- tion de formation du feutre pendant une durée plus longue que pour d'autres nappes ou bien il peut être nécessaire de répéter ce processus de formation du feutre.
On peut laisser refroidir naturellement le feutre résultant ou bien on peut le refroidir par aspiration d'air à travers ledit feutre. Pendant le refroidissement, la fibre reprend, par absorption, lthumidité libérée par chauffage et ainsi, il n'est pas nécessaire d'effectuer une étape de séchage.
La Demanderesse a trouvé que le procédé de formation de feutre selon l'invention convient parfaitement à la production de feutre imprégné de résine, étant donné que les conditions de la formation du feutre correspondent à un degré de siccité de beaucoup plus élevé que celles du procédé usuel de formation du feutre et que les étapes de calandrage et de séchage ne sont pas nécessaires.
Par conséquent, conformément à un mode de réalisation de l'invention, la nappe de fibres est imprégnée d'une résine pul vérulente, en une quantité de 10 à 40 % en poids par rapport au poids des fibres.
Le feutre imprégné de résine peut être avantageusement préparé par un procédé comprenant les étapes consistant (a) à mélanger les fibres prote iniques, constituées de préférence par une blousse de laine, à 10 (b) à carder les fibres imprégnées de résine pour produire une nappe (c) à chauffer cette nappe jusqutà une température de 600 à 1000C, dans des conditions de séchage minimal (d) à soumettre la nappe issue de ltétape (c) à une action de formation de feutre, pour obtenir un feutre ; et (e) à laisser refroidir le feutre les fibres n'étant traitées par de la vapeur d'eau à aucun moment du procédé.
pions, billes à ressort, indentations, goupilles...
La tourelle 9 présente dans l'exemple illustré, une face laté-
rale surélevée destinée à constituer une mâchoire fixe 9e avec, de
préférence un mors fixe 9f rapporté et situé au même niveau et pa-
rallèlement à la mâchoire mobile 2 présentant également de préfé-
rence un mors rapporté 2d, comme il est bien connu dans les étaux parallèles.
En dessous du mors 2d, la mâchoire mobile 2 présente une for-
me en vé femelle 2e qui est située au mêûte niveau qu'une forme
correspondante en vé femelle 9q exécutée sur la tourelle en-
dessous du mors 9f, pour serrer efficacement des pièces de profil en section particulier et notamment, des pièces de révolution A (tubes, barres...), comme illustré en traits interrompus, à la
figure 2.
D'une manière intéressante, on a prévu de multiplier les pos-
sibilités de serrage en exécutant une autre face latérale de la tourelle, par exemple la face opposée à la mâchoire fixe, avec une forme en vé mâle 9h de même angle que le vé femelle de la mâchoire mobile, ce qui permet de serrer de manière inclinée une pièce B de section rectangulaire, afin par exemple d'exécuter un
chanfrein BE (figure 11).
A noter également que les faces latérales de la tourelle, no-
tamment les faces n-9i, peuvent être équipées en mâchoires fixes
La figure 3 représente, à peu près grandeur nature et en perspective, une pièce moulée indépendante en matière plastique qui est une poche d'insertion permettant l'apposition de documents, notamment de cartes de circulation et de cartes perforées, et que l'on peut fixer, sur les caisses de transport etXou de stockage, ou récipients de gerbage à retournement, représentées par les figures i et 2, dans les zones indiquées par le chiffre III.
La figure 4 est, en grandeur nature, une coupe suivant les lignes IV-IV des figures 1 à 3 du bord de renforcement et/ou de gerbage dlun récipient de transport et de la poche d'insertion placée ds cette zone pour l'apposition de documents.
La figure 5 est une vueS dans le sens de la flèche V de la figure i, d'un côté transversal de caisses de transport et/ou de stockage, ou récipients de gerbage à retournement.
La figure 6 est une vue, dans le sens de la flèche VI de la figure l, de l'autre conté transversal d'une caisse de transport et/ou de stockage, ou récipients de gerbage à retournement.
La figure 7 est une coupe, à peu près en grandeur nature, suivant la ligne Vil-Vil de la figure 5.
La figure 8 est une coupe, à peu près en grandeur nature, suivant la ligne VIII-VIII de la ligne 5.
La figure 9 est encore une coupe en grandeur nature suivant la ligne IX-IX de la figure 6.
La figure 10 est une coupe en grandeur nature suivant la ligne X-X de la figure 6.
La figure Il est une vue par en-dessus, suivant la flèche XI de la figure 2, d'un mode de réalisation préféré d'une caisse de transport et/ou de stockage, ou récipient de gerbage à retournement.
La figure 12 est une coupe analogue à la figure 4 représentant un type modifié de caisse de transport et/ou de stockage, ou récipient de gerbage à retournement, dans laquelle la poche d'insertion pour l'apposition de documents, réalisée par moulage, fait partie intégrante de la caisse.
Les figures 1, 2, 5, 6 et li représentent des caisses de transport et/ou de stockage l, 1'et l" constituant ee que l'on appelle des récipients de gerbage à retournement.
La caractéristique des récipients de gerbage à retournement consiste en ce que l'on donne une forme particu hère aux caisses de transport et/ou de stockage 1, de manière que deux caisses de transport et/ou de stockage 1 de même grandeur puissent se superposer d'une manière stable si elles sont tournées de 1800 l'une par rapport à l'autre dans le plan de gerbage, comme le montre la figure l. Par contre, deux caisses de transport et/ou de stockage l de même grandeur ayant une forme de récipients de gerbage à retournement peuvent, lorsqu'elles sont vides, être emboitées l'une dans l'autre, pour réduire l'encombrement, comme l'indique la figura 2, lorsqu'elles sont placées dans la même position fondamentale l'une par rapport à l'autre dans le plan de gerbage.
En particulier, les figures i, 2, 5 et 6 montrent que chacune des caisses de transport et/ou de stockage comporte un bord de renforcement et/ou de gerbage 2 situé au niveau de l'ouverture de la caisse et réalisé par moulage de préférence en une seule pièce adhérent au corps de la caisse. Ce bord de renforcement et/ou de gerbage 2 est formé d'au moins une bride périphérique supérieure 4 et d'une deuxième bride périphérique 5 si- tuée à une certaine distance au-dessous de la première, la bride périphérique supérieure 4 délimitant directement l'ouverture de la caisse.
Pour augmenter la solidité du brd de renforeement et/ou de gerbage 2, nn peut prévor encore entre les deux brides périphériques 4 et S situées l'une au-dessus de l'autre des nervures orientées les unes parallèlement, les autres transversalement par rapport aux brides péri- phériques 4 et 5.
Alors que, pour la superposition de plusieurs caisses de transport et/ou de stockage l, 1' ou l", la caisse de transport et/ou de stockage immédiatement supérieure 1.
s'engage par ses rebords de gerbage situés au niveau de son fond dans les rebords de gerbage situés au niveau de l'ouverture de la caisse de transport et/ou de stockage immédiatement sous-jacente de manière a assurer un gerbage stable des caisses, par contre, pour l'embottement les unes dans les autres pour réduire l'encombrement de plusieurs caisses de transport et/ou de stockage l, l" comme celles qui représente la figure 2, les bords de renforcemént et/ou de gerbage 2 s'appliquent directemehss l'un contre l'autre. En effet, la bride périphérique inférieure 5 de la caisse de transport et/ou de stockage supérieure 1" prend appui sur la bride périphérique supérieure 4 du bord de renforcement et/ou de gerbage 2 de la caisse de transport et/ou de stockage l immédiatement sous-jacente, comme 11 indique nettement la figure 2.
L'invention concerne des perfectionnements au portails A battants et autres systèmes de fermeture.
L'objet de de l'invention se rattache au secteur technique des organes de for- meture en général.
Suivant l'invention, on a voulu réaliser automatiquement les manoeuvres d'o verture et de fermeture de battants notassent pour les portails de propriété, colportant un grand battant sans serrure et un petit battant ou portillon avec serrure. Cet autonatisme ou télécommande n'est possible que si le grand bat- tant est maintenu en position de fermeture pendant que le petit battant se ferme et que l'enclanchement et le digagenent du pêne de la serrure dans sa gâche puisse s'opérer automatiquement.
L'invention répond â ces conditions, en ce sens qu'elle comprend deux ensem- bles électromécanique de télécommande programmés portés par des parties fixes, dont les arbres de sortie sont reliés de manière articulée aux battants et présentent un dispositif d'entraînement à friction, ces ensembles étant programmés pour opérer automatiquement la fermeture du battant sans serrure et son maintien en position de fermeture par coopération avec un mayen de retenue, puis la fermeture du battant avec serrure et ltenclanchement du p.ne dans la gâche de l'autre battant, puis l'ouverture du battant avec serrure et ventuel- lement l'ouverture du battant sans serrure.
Pour fixer l'objet de l'invention sans toutefois le limiter, dans les des- sins annexés: - la figure 1 est uns vue en perspective illustrant un portail selon l'inven- tion, représenté avec le battant sans serrure fermé et werrouill et le battant avec serrure en cours de fermeture.
- la figure 2 est une me en plan à caractère schématique illustrant en traits continus le portail ouvert et en traits interrompus le portail fermé.
- la figure 3 est une vue en perspective illastrant à plus grande échelle un exemple de réalisation du dispositif de retenue à la fermeture du battant sans serrure.
- la figure 4 est une vue en coupe transversale illustrant le dispositif selon la figure 3, avec le battant sans serrure retenu å la fermeture.
- la figure 5 est une vue en plan et en coupe considérée suivant la ligne 3-5 de la figure 4, illustrant les deux battants fermés.
- la figure 6 est une vue en coupe illustrant à plus grande échelle un exemple de réalisation du dispositif d'entraînement à friction.
des vues - les figures 7 et 16 sont / en coupe illustrant à plus grande échelle d'autres exemples de réalisation du dispositif d'entraînement à friction.
- les figures 8 à Il sont des vues en plan a caractère schématique illustrant le fonctionnement du portail équipé des dispositifs suivant l'invention.
- la figure 12 est une me en perspective illustrant un autre exemple de réali- sation du dispositif de retenue réprésenté avec les deux fermés - la figure 13 est une me en perspective illustrant le dispositif de retenue selon la figure 12, seul, et représenté en traits continus dans la position de déverrouillage et en traits interrompus dans la position de verrouillage, avec sabot de protection enlevé.
- les figure. U et 15 sont des vues illustrant respectivement le dispositif de retenue selon la figure 12, dans la position de fermeture du battant sans serrure et dans la position de fermeture du battant avec serrure.
Afin de rendre plus concret l'objet de l'invention, en le décrit maintenant sous des formes non limitatives de réalisation illustres aux figures des dessins.
Un tel appareil est délicat et motteux à réaliser.
Le but de l'invention est d'éviter ces inconvénients.
En conséquence, l'appareil de filtration conforme à l'invent ion est caractérisé en ce que a) il comporte au moins un cadre tournant dans un bloc autour d'un axe, le cadre comportant des ouvertures dans chacune desquelles est disposée une membrane filtrante b) les faces du cadre entourant chaque membrane et les faces internes du bloc forment deux chambres séparées par cette membrane c) l'appareil comporte en outre - au moins un dispositif, dit dispositif de colmatage, avec au moins un conduit d'entrée d'une suspension de particules à filtrer dans un liquide et au moins un conduit d'évacuation du filtrat - au moins un dispositif, dit dispositif de décolmatage, avec au moins un conduit d'entrée d'un liquide de décolmatage et au moins un conduit d'évacuation du liquide de décolmatage contenant les particules filtrées d) lors de la rotation du cadre, le couple de chambres correspondant à chaque membrane est alternativement en communication avec le dispositif de colmatage et le dispositif de décolmatage, cette communication ne pouvant se faire qu'avec un seul de ces dispositifs à la fois, ce couple pouvant être éventuellement isolé temporairement de ces deux dispositifs.
Les figures toutes schématiques du dessin avec leur description ainsi que les exemples qui suivent sont destinés à illustrer l'invention et à en faciliter la compréhension sans toutefois en limiter la portée.
Parmi ces figures, toutes schématiques - la figure 1 représente une installation conforme à l'invention utilisant un appareil de filtration conforme à l'invention - la figure 2 représente en coupe l'appareil de filtration représenté à la figure 1, cette coupe étant effectuée selon le plan II-II perpendiculaire à l'axe de rotation, comme représenté à la figure 1 ; - la figure 3 représente en coupe l'appareil de filtration représenté aux figures 1 et 2, cette coupe étant effectuée selon le plan 111-111 passant par l'axe de rotation, comme représenté à la figure 2 --la figure 4 représente en coupe l'appareil de filtation représenté aux figures 1 à 3, cette coupe étant effectuée selon le plan IV-IV passant par l'axe de rotation, comme représenté à la figure 2.
La figure i représente une installation 1 utilisant un appareil 2 de filtration conforme à l'invention.
L'installation i conforme à l'invention comporte un compartiment 3 à travers lequel circule une suspension 4 contenant des particules 5 et un liquide 6 (figure i).
Le terme de "suspension" est très général, c'est-à-dire qu'il s'applique quelle que soit la répartition des particules 5 dans le liquide 6.
La circulation de la suspension 4 à travers le compartiment 3 s'effectue grâce au conduit 7 d'entrée et au conduit 8 de sortie.
Cette disposition n'est pas limitative, plusieurs compartiments 3 parcourus par la suspension 4 pouvant être disposés en série et/ou en parallèle entre les conduits 7 et 8.
Les particules 5 peuvent être inactives, par exemple catalytiques, ou être constituées au moins en partie par au moins une matière active qui participe aux réactions chimiques et/ou électrochimiques mises par exemple en oeuvre dans le compartiment 3 L'appareil 2 de filtration comporte un cadre 21 d'orientati par exemple horizontale disposé dans un-bloc 22. Le cadre 21 a la forme d'un disque susceptible de tourner dans le bloc 22 autour d'un axe XX' par exemple vertical grâce à un arbre 23 (figures 2 à 4). Cet arbre 23 est entraîné par un moteur 24 (figure 1).