INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Mais reprenons notre graphique FIG : 8 partie gauche, et essayons une démonstration par l'absurde Supposons un pôle B partant de la ligne de contact C , et attiré par le pôle A . I1 s'éloigne par sa force d'inertie et passe par la ligne D où sa vitesse est supposée égale à 1 . Deux fois plus loin, sur la ligne F , sa vitesse est donc 1/4 Considérons alors tout-a' -fait arbitrairement que le corps se trouve bien sur la ligne E , mais qu'il a en fait parcouru seulement la moitié du chemin réel. Il se trouverait donc virtuellement sur la ligne D , où la vitesse est 1, mais tout en étant en réalité à la limite E . La vitesse serait donc là-aussi égale à 1 .
- Le cercle inscrit dans le contour de la base est de rayon compris entre environ 0,9 et 1 fois l'épaisseur du fût.
Il est décrit ci-après, à titre d'exemple et en référence aux figures du dessin annexé, un échantillon d'épreuve d'isolateur à talon selon l'inven tion, permettant de reproduire la répartition des contraintes dans des isolateurs réels sous l'effet d'une pression interne, et des résultats d'essais mécaniques sous l'effet, d'une part d'une pression interne, d'autre part de contraintes de flexion.
La figure 1 représente l'échantillon d'épreuve en élévation avec demicoupe axiale.
La figure ? représente l'installation d'essai à la flexion d'un isolateur La figure 3 représente à échelle agrandie le détail A de la figure 1, avec vue partielle d'-un taquet d'accrochage.
La figure 4 représente deux contours possibles extrêmes de la base d'isolateur, correspondant à une vue agrandie du détail B de la figure 1.
Dans la figure 1, le corps 1 de l'isolateur d'essai comporte une seule ailette 2 du type habituel Il est muni de talons 3 et 4 s'appuyant sur les plaques d'extrémité 5 et 6 en acier. Chacune de ces plaques est munie d'un joint torique d'étanchéité tel que 7 et d'un joint plat de repos 8 en aluminium recuit pour éviter une portée directe de la céramique sur l'acier.
Le profil des talons comporte en partant de sa surface d'appui un chanfrein 9, une partie verticale parallèle à l'axe 10, une partie en pente 11, de préférence à 350, sur laquelle vient porter le taquet de fixation 30 par l'intermédiaire d'une plaquette intercalaire 31 (figure 3), et se raccordant par un arrondi 12 à une seconde partie verticale 13, suivie elle-même d'une autre partie verticale de plus faible diamètre 14. Le rayon de courbure de l'arrondi est d'environ 20 mm.
Des essais comparatifs de montée en pression hydraulique avec des pentes de la partie 11 d'appui des taquets de fixation et des rayons de courbures de l'arrondi 12 différents ont montré qu'une pente de 400 ou 450 et un rayon de courbure de 20 mm donnaient la résistance la plus élevée.
Ces essais se sont effectués en soumettant les échantillons d'épreuve de diamètre externe 880 mm et interne 750 mm, et de diamètre 960 mm au niveau des talons,à une pression hydraulique interne de 12 bars pendant 5 minutes, en relevant ensuite la pression à 17 bars pendant 5 minutes,(cette dernière pression correspondant à une force de 75 tonnes sur les talons), puis en augmentant la pression jusqu'à éclatement.
Les résultats obtenus ont été les suivants 1er échantillon : talon de pente 300 ; rayon de l'arrondi meulé de 10 mm.
La cote du talon étant au maximum de la tolérance, la portée de certains doigts des taquets se faisait dans l'arrondi.
Pression de 12 bars pendant 5 minutes : bon Rupture à 16 bars en montant la pression 2ème échantillon : talon de pente 450, rayon de l'arrondi meulé de 20 mm.
Pression de 12 bars pendant 5 minutes : bon Pression de 17 bars pendant 5 minutes : bon Rupture à 29 bars 3ème échantillon : talon de pente 300 ; rayon de l'arrondi meulé de 10 mm.
Pression de 12 bars pendant 5 minutes : bon Pression de 17 bars pendant 5 minutes : bon Rupture à 28 bars.
Bien que les résultats soient équivalents pour les 2ème et 3ème échantillons, on observe que celui avec un talon de pente 300 est plus sensible à des imperfections de montage (rupture à 16 bars lorsque les taquets portent dans l'arrondi pour le 1er échantillon).
Des essais équivalents ont été effectués sur un lot de quatre pièces de diamètre intérieur 530 mm, de talon ae pente '400 et de rayon de courbure de l'arrondi meulé de 20 mm. Les quatre pièces ont résisté aux essais de pression de 12 bars pendant-5 minutes, puis 17 bars pendant 5 minutes. Deux des pièces ont éclaté à 30 bars, et 2 autres à 31,5 bars.
Lsélément filtrant est entouré d'une enveloppe 14 dans laquelle les gaz à dépoussiérer sont amenés par une conduite t comportant un volet de réglage de débit 18. Les gaz sales, amené: par la conduite 1, subissent une prédécantation par gravité dans la chambre 13 délimitée par l'enveloppe 14.
Les particules séparées des gaz tombent au fond de lten- veloppe 14 et sont évacuées de façon classique par vis sans fin, aéroglissière, etc.
Les gaz prédépoussiérés traversent ensuite la couche de matériau filtrant 4 et les gaz propres sont évacués par la conduite 17.
Le nettoyage du filtre est effectué périodiquement par soufflage d'un fluide approprié à travers la couche de matériau filtrant. Pour cela on utilise une boîte de soufflage 16 en forme de tronc de cône inversé dont la conicité est la même que celle de l'élément filtrant et qui a le même axe que celui-ci.
Les parois supérieure et inférieure de cette boîte sont pleines et sa paroi périphérique porte des ajutages 7 régulièrement r6- partis sur toute sa surface ; ces ajutages sont placés à l'in- térieur de la boîte et ne font pas saillie sur la surface extérieure de la paroi.
La boîte 16 est reliée par un manchon à soufflets 10 à une conduite 20 dans laquelle est placé un volet de réglage de débit 21. Elle est suspendue au moyen de tiges 5, qui traversent de manière étanche la cloison 12 et l'enveloppe 14, à des vérins 6 qui permettent de la déplacer verticalement ; d'autres moyens connus peuvent évidemment être utilisés pour assurer ce déplacez ment.
Pendant la filtration, la boîte 16 est écartée de la paroi intérieure 2 de ltélément filtrant de façon à ménager un espace 15 pour l'écoulement des gaz épurés.
Lors de l'opération de nettoyage, la boîte 16 est descendue jusqu'à ce qu'elle vienne en contact avec la paroi 2 ce qui a notamment pour effet d'obturer le collecteur 11 et d'empêcher tout écoulement des gaz vers la conduite 17.
Le fluide de nettoyage est amené par la conduite 20, le volet 21 étant ouvert et le volet 18 fermé. Le fluide de nettoyage pénètre dans la boîte 16 et s'engouffre dans les ajutages 7 puis dans le matériau filtrant 4. Le fluide de nettoyage chargé de poussières pénètre dans la chambre 13, où il subit une détente qui provoque une séparation des poussières par décantation, puis est évacué par une conduite 22 dans laquelle est placé un volet de réglage 19 qui est ouvert pendant le nettoyage et fermé pendant la filtration.
Le filtre représenté sur la figure 2 comporte, dans une même enveloppe 14, plusieurs éléments filtrants analogues à celui du filtre de la figure 1. Les gaz à traiter arrivent dans 1 t enveloppe 14 par la conduite 1 et se répartissent entre les différents éléments filtrants.
Chaque élément filtrant est équipé d'une boîte de soufflage analogue à la boîte t6 et reliée par une conduite 20 à une gaine 30 pour l'amenee du fluide de nettoyage.
Les conduites 20 sont normalement obturées par des volets 21. Périodiquement, on effectue le nettoyage des éléments filtrants en appliquant les boîtes 16 sur les surfaces filtrantes et en ouvrant les volets 21. Les différents éléments filtrants ou groupe d'éléments filtrants sont nettoyés successivement de sorte que la filtration n'est jamais interrompue.
Le fluide chargé de poussières sortant de l t élément filtrant en cours de nettoyage est mélangé aux gaz à traiter dans l'enveloppe 4 et est dépoussiéré, comme eux, par passage À travers les autres éléments filtrants.
Les gaz propres sortant des éléments filtrants sont évacués par des conduites analogues à la conduite 17 qui sont raccordées à une gaine unique.
Dans le filtre représenté sur les figures 3 et 4, la paroi périphérique de la boîte de soufflage est constituée par deux portions de surface tronconique 16t, de même conicité que ltélément filtrant et symétriques par rapport à l'axe de ce dernier et deux portions planes 16" symétriques par rapport à cet axe. Les parois -tronconiques 16' sont perforées ou munies d'ajutages 7. Les parois planes i6 sont pleines et verticales ou inclinées par rapport à l'axe de ltélément filtrant. Les parois supérieure et inférieure de la boîte sont pleines.
La boîte 16 est suspendue au moyen de tiges 5 à des vé- rins 6 montés sur un support rotatif 37 qui peut être entraîné en rotation autour de l'axe de l'élément filtrant par des moyens appropriés. Elle est raccordée à la conduite 20 par un manchon à soufflets 10 et un joint tournant.
Le dispositif est pourvu d'un mécanisme qui
limite la hauteur sur laquelle la scie 12 peut être rele-
vée. A cette fin, la console verticale 50 montée à l'ar-
rière de la plateforme 30 comporte un prolongement exté-
rieur 80 que l'on peut voir sur les figures 1, 3 et 6.
L'extrémité libre de ce prolongement vient en butée contre une partie de l'étrier 51 et interdit donc que l'organe
support de scie 40 soit incliné au-delà de l'angle sur le-
quel il est incliné figure 6.
Un protecteur de lame de scie supplémentaire 84 (figure 1) est fixé sur l'organe support de scie 40, à
proximité du bord arrière de cet organe, avec un prolon-
gement avant longeant la lame de scie 18. A l'inverse du
protecteur mobile 22 qui fait partie de la sice électri-
que portative, le protecteur 84 est fixe sur l'organe sup-
port de scie 4O.
Des moyens originaux permettent d'aligner la
pièce à découper sur l'angle souhaité pour la coupe d'on-
Une partie des cocons ainsi séchés est soumise à un examen en vue de déterminer leur humidité finale et la durée limite de stockage. En outre, un certain nombre de cocons sont dévidés pour déterminer le rendement en soie grège et la longueur du fil continu. La capacité du procédé de ltinvention est comparée a celle de la technologie antérieure qui fait l'objet du Certificat-dtAuteur de-l'URSS N 167174.
Les résultats obtenus sont réunis ci-après humidité des cocons par rapport au poids des cocons parfaitement secs, %.................. 10 durée limite du stockage, mois * 18 rendement en soie grège, % * 33 longueur du fil continu, m...................... 690 capacite du procédé par rapport à la technologie antérieure, .............................. 125.
Ces résultats sont tout à fait satisfaisants. I1 en resulte que la gamme des produits auxiliaires (porteur de chaleur) n'est pas limitée à l'air.
EXEMPLE 6 (négatif).
L'opération de séchage des cocons du ver à soie du mûrier se déroule en principe de la manière décrite à lte- xemple 5. En tant que porteur de chaleur on utilise des produits de combustion du gaz naturel (méthane). Pourtant, à la différence du procédé de l'invention la durée de chaque impulsion de rayonnement infrarouge est dtune minute.
Une partie des cocons ainsi séchés est soumise à l'examen en vue de déterminer leur humidité finale et la durée limite de stockage. En outre, un certain nombre de cocons sont dévidés pour déterminer le rendement en soie grège et la longueur du fil continu. La capacité du procédé est comparée à celle de la technologie antérieure qui fait l'objet du Certificat d'Auteur de L'URUS N 167174.
Les résultats obtenus sont réunis ci-après humidité finale des cocons par rapport au poids des cocons parfaitement secs, % , 16 durée limite de stockage, moins...................... 3 rendement en soie grège, %........................... 33,1 longueur du fil continu, m........................... 710 capacite du procédé par rapport à la technologie antérieure, %............................ 135.
I1 s'est révélé que, les régimes d'irradiation étant comme décrits, la chrysalide conserve une quantité importante dthumidité. Les cocons ainsi traités ne sont pas adaptés à un stockage prolongé d'où la consommation injustifiée d'énergie technologique.
EXEMPLE 7 (négatif).
L'opération de séchage des cocons du ver à soie se déroule en principe aux régimes- décrits dans l1 exemple 3. Cependant à la différence du procédé de l'invention la durée de chaque intervalle entre les impulsions de rayonnement infrarouge est de 60 minutes.
On constate que, pour maintenir le rendement en soie grege à un niveau suffisamment élevé, la durée totale de séchage ne doit pas être inférieure à 245 minutes. Le mode de mise en oeuvre en question, comparé avec la technologie qui fait l'objet du Certificat dtAuteur-de ltURSS NO 167174, ne présente aucun avantage du fait que la capacité de séchage est peu importante.
EXEMPLE 8 (négatif).
Des cocons du ver à soie du mûriers dont la teneur en humidité est de 190 %, sont soumis à un séchage de la manière suivante.
Les cocons susmentionnés sont disposés de façon à former une couche régulière épaisse de 12 > cm et soumis à un chauffage en les soufflant par un porteur de chaleur pendant 300 minutes. La vitesse d'amenée du porteur de chaleur est de 1 m/sec. En tant que porteur de chaleur, on utilise de l'air dont la température est de 60 OC-et la teneur en humidité est de 110 g/kg de porteur de chaleur. En même temps, la couche de cocons est irradiée par des impulsions d'un rayonnement infrarouge. On procède à l'irradiation des cocons dès que leur température atteint 45 OC ce qui est infe- rieur à la valeur minimale des températures revendiquées.
L'irradiation s'effectue par impulsions de rayonnement infrarouge à longueur d'onde maximale de 1,1 pm. La durée de chaque impulsion est de 5 minutes, l'intervalle entre les impulsions étant de 40-minutes. Le nombre d'impulsions est de 3.
Les cocons sont portés à une température de 50 C, la durée totale de chauffage étant de 303 minutes et le débit de porteur de chaleur étant de 45 000 m3/h, L'opération de chauffage étant terminée, les cocons en cours de traitement sont soumis à un refroidissement en les soufflant par de l'air pendant 4 minutes0 La vitesse du courant d'air est de 1,2 m/secO La température de l'air est de 26 OC et la teneur en humidité est de 13 g/kg d'air sec.
On réalise alors un essai dans le meme appareillage et sur le meme produit mais en injectant du gaz carbonique dans les conditions suivantes : - masse volumique du concentré I 250 g/dm - temperature du concentré 25 C - vitesse de rotation de la turbine 7 400 tours/mn - température d'entré des gaz I80 C - température de sortie 83 C d'où un écart de température entréeZsortie gaz 97 C.
En travaillant dans ces conditions, on obtient 5 IOOkg de poudre à l'heure ayant une masse volumique apparente de 0,570 kg/dm et une humidité résiduelle de 3,60 %. Le taux d'injection de C02 en poids par rapport à la poudre est de 3,I %#.
Le gain d'énergie indirect est de I9 % non compté le gain de calories effectué en concentrant davantage le liquide.
La poudre obtenue est plus fluide que dans ltexemple comparatif et amoins tendance à motter, de plus on peut considérer que sa teneur en humidité est excellente.
Cet exemple illustre bien un intérêt de l'invention, car il est connu que l'injection de C02 entraIne une baisse sensible de densité de la poudre obtenue après injection de C02. Or, on voit dans cet exemple que la baisse de masse volumique est négligeable et que donc l'amélioration des autres paramètres ne s'est pas fait à ses dépens.
L'invention permet en effet d'apporter un certain nombre de remèdes tel que - augmentation de la concentration du liquide A atomiser, - diminution de la vitesse de rotation de la turbine, - abaissement de la température du concentré avant atomisation et/ou de la température d'entrée des gaz chauds.
Exemple 2 Dans cet exemple, on traite le meme produit mais dans une installation selon la figure I dans les conditions suivantes :
masse t de vitesse de tempéra ture olumique concentré rotation de entrée sortie la turbine trs/mn sans CO2 I 235g/dm II 8 IOO I75 90 avec CO2 I 235g/dm II 8 IOO I75 80 Le taux d'injection de C02 est de 3 %#.
Sans CO2 on obtient 4 239 kg par heure de poudre de masse volumique apparente égale à 0,570 kg/dm et d'humi dité résiduelle égale à 2,20 %.
Avec CO2 on obtient 4 671 kg de poudre mais la densité est de 0,435 kg/dm et l'humidité résiduelle de 2,65 %.
Le produit est fluide et ne motte pas, il y a augmen tation de la productivité.
Exemple 3 En faisant appel au dispositif selon la figure 3, on traite du babeurre à 30 % en poids de matières sèches.
Le babeurre est un produit difficile à atomiser et il est nécessaire de l'utiliser faiblement concentré si on veut éviter le colmatage de la tour. Or, on obtient un résultat spéctaculaire en injectant 3,5 %# de CO2 puisque le taux de colmatage tombe de 50 % à 2 % dans les condi tions suivantes :: - température d'entrée I68 C dans les deux cas - température de sortie 949C avec CO2 et 96 C sans C02 On obtient une production de I 500 kg/h avec C02 et I 300 kg/h sans C02, ce qui correspond i une augmentation de production de I5 % avec une concentration du liquide de 40 % en poids au lieu de 30 %, mais surtout lorsque lton travaille sans C02 la moitie en poids du produit reste collée dans la tour.
Cet exemple illustre donc particulièrement l'avanta- ge de Ia présente invention.
Exemple 4 On travaille sur le même dispositif mais le produit à traiter est constitué par un sérum laitier rEengraissé à 35 % de matibres grasses (suif).
La difficulté principale sur de tels produits est constituée par le taux important de graisses libres obtenu celles-ci se trouvant en surface du grain et n'étant pas par conséquent emprisonnées.
Une forme de réalisation avantageuse de la machine est caractérisée par le fait que la plaque d'appui porte un convoyeur à rouleaux et est montée sur un cadre horizontal, mobile en direction verticale, la plaque étant inclinée par rapport au cadre et recouvrant l'un des bords de la boîte lorsqu'elle occupe sa position extrême supérieure, tandis qu'elle est située dans le plan du ca@re quand elle occupe sa position extrème inféricure q@@ est réglable.
Un exemple de réalisation de l'invention est décrit ci-après de façon plus détaillée @@ référence aux dessins annexés.
La figure 1 est une vue en coupe d'une machine d'emballage s@us vide, la plaque d'appui avec @@ convoyeur à rouleaux étant représentée dans sa position d'éjection.
La figure 2 est une vue en coupe, faite selon la ligne II-II de la figure 1.
La figure 3 est une vue en coupe, faite selon la ligne @I@-@I@ de la figure 1.
La machine d'embal@age sous vide comporte une boîte 1 dans laquelle est située une chambre sous vide 2 pour le produit ensaché. Le couvercle 3, indiqué en points et en tirets sur la figure 1, sert à la fermeture étanche à l'air de la chambre sous vide avant la mise sous vide La machine d'emballage est mobile : à cet effet, la boite 1 est raccordée à un bâti 6 qui est équipé de roues 7. Une plaque d'appui 4 pour le produit est montée sur un cadre 5 et peut être abaissée avec celui-ci dans la chambre sous vide 2.
Pour abaisser le cadre 5, un cylindre pneumatique 8 est monté verticalement dans le bati , de manière à effectuer un mouvement de va-et-vient vertical. La tige de piston 9 qui le traverse de part en part est fixée au fond du bati 6 et à un élément de fixation 10 au-dessous du carter 1, et elle porte le piston 11.
Lorsque le piston 11 est attaqué par l'air comprimé du côté inférieur, l'enveloppe 8 du cylindre se déplace vers une position extreme inférieure, tandis qu'elle se déplace vers une position extreme supérieure quand le piston est attaqué par l'air comprimé du côté supérieur.
Sur des cotés mutuellement opposés du cylindre 8 sont prévus des points d'attache 13, sur chacun desquels est articulé un levier de manoeuvre 12. Chacun de ces leviers 12 est raccordé à un levier 14 plus court dont I'extrémité est calée sans possi bilité de rotation sur un arbre 15, lequel est monté de son côté à rotation dans le carter 1. L'une des extrémités 16 de cet arbre 15 traverse la paroi du carter, la traversée étant réalisée sous forme de palier 18 étanche au vide. A l'extrémité 16 de l'ar- bre est fixée l'extrémité d'un levier oscillant 19 dont l'autre l'extrémité porte une barre horizontale 20 qui est montée dans deux fentes 21 pratiquées dans le cadre 5, l'une en face de l'autre et en position alignée.Pour garantir le guidage impeccable du cadre 5 lors du mouvement ascendant et descendant, il est prévu une bascule 22 qui est articulée d'un côté sur une extrémité du cadre 5 et est montée de l'autre côté à pivotement autour du point de rotation 23 sur le fond de la chambre. Par les deux groupes de leviers 12, 14, 19, disposés symétriquement, et par la bascule 22, on parvient à ce que lors de la course ascendante du cylindre 8, le cadre 5 descend dans la chambre sous vide 2, tandis que lors de la course descendante du cylindre 8, il sort de la chambre 2. Dans ces conditions, le cadre 5 conserve constamment sa position horizontale.
La plaque d'appui 4 porte un convoyeur à rouleaux 25 et elle est raccordée au cadre 5 au moyen d'un levier éjecteur 26 et d'un axe de pivotement 27 L'axe de pivotement 27 se trouve dans la région d'extrémité de la plaque 4 et du cadre 5 et il est guidé dans une fente 28 de ce dernier. L'une des extrémités du levier éjecteur 26 est articulée dans la région moyenne de la plaque 4 et son extrémité libre pénètre dans la chambre sous vide où elle est pressée, sous l'effet du poids de la plaque dappui, contre une cheville 29 qui est fixée rigidement dans le carter 1.
Le point de montage 30 du levier éjecteur 26 sur le cadre 5 se trouve entre les extrémités des deux leviers.
Lorsque le cadre 5 sort de la chambre sous vide par la commande du cylindre 8, il efectue, outre son mouvement ascendant, un mouvement en direction de l'une des extrémités 31 du carter 1. En même temps, le levier éjecteur 26 est redressé par la cheville 29.Etant donné que le point de pivotement 30 du levier éjecteur 26 se trouve dans le cadre 5, son extrémité superieure, à laquelle est fixée la plaque d'appui 4, décrit un arc de cercle d'environ 700 par rapport au cadre. I1 en résulte d'une part une inclinaison de la plaque d'appui A d'un angle d'environ 150 et, d'autre part, l'axe de pivotement 27 est déplace vers l'extrémité externe de la fente de guidage 28, si bien que la plaque d'appui 4 est déplacée vers l'extrémité 31 du carter et recouvre le bord de celui-ci. Le produit emballé, qui se trouve sur le convoyeur à rouleaux 25, peut alors rouler facilement hors de la machine pour être dirigé vers le poste de traitement immédiatement suivant.
Selon que l'expulsion doit s'effectuer vers la gauche ou vers la droite, le point de rotation 23, 23' de la bascule peut être situé à l'une ou l'autre des extrémités du fond 24 de la chambre.
Lors de l'inversion du mouvement du cylindre 8, le déroulement des mouvements s'effectue dans leo-rdre inverse. Le cylindre 8 se déplace vers le haut et le cadre 5 est ramené par= la tringlerie 12, 14, 19 et la bascule 22 vers le milieu de la chambre et vers le fond de celle-ci. En même temps la plaque d'appui avec le convoyeur à rouleaux revient en pivotant dans le plan du cadre, l'extrémité de la plaque 4, en saillie sur le bord du carter, étant également ramenée en arrière.
Selon la course effectuée par l'enveloppe 8 du cylindre vers le haut, le cadre avec la plaque et le convoyeur à rouleaux sont abaissés plus ou moins profondément dans la chambre de vide 2, jusqu'à ce que le cadre 5 repose sur le fond 24 de celle-ci.
Pour l'emballage de produits de remplissage plats, il n'est pas nécessaire que le cadre 5 descend entièrement ZUs- qu'au fond 24 de la chambre. CBest pourquoi il est prévu un mécanisme de réglage qui permet d'adapter la profondeur d'abaissement à la hauteur du produit emballé. A cet effet, un volant 33 est monté sur le panneau avant 32 du bâti mobile 6 et est maintenu par une bague 34. Un arbre flexible 35 relie le volant 33 à un pignon denté 36 qui est monté dans la pièce de fixation 10 au-dessous du carter 1, à caté de l'extrémité de la tige de piston. Le pignon denté 36 est en prise avec une roue dentée 37 qui est montée à rotation sur un filetage 38 de la tige de piston 9.En faisant tourner le volant 33, on parvient à ce que la roue dentée se déplace vers le haut ou vers le bas par vissage sur la tige de piston.