INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
sion 16 (Fig 2 et 4) Le chapeau de palier 36 s'applique, dans la zone des vis, par toute sa surface contre le carter et, dans la zone du second pignon droit à denture hélicoïdale 28, il est adapté à la forme de ce dernier En outre, le chapeau de palier 36 recouvre le premier pignon droit à denture hélicoïdale 32 et la goupille de sécurité 25, qui s'appliquent sur toute la surface de leurs côtés
extérieurs à l'opposé du carter contre une partie correspon-
dante 39, de forme partiellement circulaire, du chapeau de palier 36 Une partie circulaire 39 du chapeau de palier comporte en outre un trou de passage pour la vis de tension 16 A l'aide du chapeau de palier 36, toutes 2539348 i les autres parties du dispositif de tension 15, jusqu'à l'organe menant 17, qui sont placées dans des évidements correspondants du carter 1 sont empêchées de tomber lors
de l'actionnement du dispositif de tenston.
Les parties 16, 22, 28, 30 du dispositif de tension peuvent égalementêtre montées dans un carter spécial pour le dispositif (et non représenté) Cette unité préassemblée peut alors être fixée dans le carter 1 en une seule opération, d'une manière particulièrement simple
et en un temps très court.
Sur un tronçon fileté 42 de la broche de-ma-
noeuvre 30 est monté l'organe mené 17, qui est réalisé
comme un coulisseau en forme de L représenté en coupe longi-
tudinale sur la Fig 3 Sa branche courte 43 comporte un trou fileté 44pour la broche de manoeuvre 30 L'épaisseur de la branche courte 43 est à peu près égale au double de celle de la branche longue 45, de sorte que la branche courte a une grande rigidité à la flexion et qu'on est ainsi assuré que le coulisseau ne se coince pas par rapport à la broche de manoeuvre et puisse être par conséquent
déplacé facilement par translation sur celle-ci.
La branche longue 45 est orientée parallè-
Elle se-compose d'un support 7 identique à la plaque 1 sur lequel est collée une latte 8 de même épaisseur que les lattes 2 et débordant d'un côté le support 7 sur une largeur correspondant à celle des parties la.
Les ceintures 6 seront livrées en tronçons de longueur correspondant au côté des dalles et seront coupées à la largeur voulue par l'utilisateur et mis en pLace en recouvrement des parties la en regard du mur, comme indiqué par la flèche sur la Fig. 2.
Par ailleurs, si c'cst le côte lattes 2 qui doit être complété par une ceinture, celle-ci (9, fig. 2) est constituee de manière analogue à la ceinture 6 et comprend un support 10 et une latte ll-en retrait par rapport au bord du support 10 pour permettre l'emboîtement de 9 avec la dalle comme indiqué par la flèche.
Le matériau du cadre 2 et des croisillons 3 est du bois de chêne, de châtaignier, d'acajou etc... ou tout autre matériau (métal, matière plastique, pierre., etc...). I1 en est de même pour les carreaux 4 qui peuvent être en tous matériaux (bois, métal, liège, miroir, etc...) selon la destination du dallage (revêtement de sols ou de murs) et l'effet esthétique recherché.
I1 est à noter que le revêtement selon l'invention constitue un excellent isolant du froid et de l'humidité vis-à-vis de la chape de béton du plancher du fait notamment de 1 'exis- tence de la plaque intermédiaire 1 en bois ce qui contribue à économiser d'autant l'énergie.
La Fig. 5 illustre une variante de réalisation de la dalle de la Fig. 1 suivant laquelle le croisillonnage intérieur n'a plus la forme d'une croix mais d'un cadre carré 12 inscrit à l'intérieur du cadre délimité par les lattes 2. Les espaces intérieurs ainsi délimités sont occupés par des carreaux, soit carrés (4), soit rectangulaires (13).
On peut bien entendu imaginer bien d'autres formes de cloisonnage avec l'intervention de divers materiaux de formes complmentaires. Les éléments de cloisonnement intérieurs (3,12) peuvent être en matériau différent de celui du cadre extérieur(2).
Enfin, l'invention n'est pas limitée aux modes de réa- lisation représentés et décrits ci-dessus mais en couvre au contraire toutes les variantes notamment en ce qui concerne la structure de la dalle composite, celle des moyens permettant l'imbrication mutuelle des dalles par recouvrement mutuel partiel ainsi que la forme des dalles dont le contour peut être un polygone avec un nombre de côtés différent de quatre
La présente invention concerne une scie ruban du type automatique et un
procédé pour la mettre en oeuvre selon lequel le sciage mécanique d'une pièce métallique ou non métallique est réalisé en abaissant graduellement une scie ruban flexible du type sans fin ressemblant à une courroie et fabriquée en-acier et analogue, cette scie ruban faisant la liaison entre deux poulies autour desquelles elle tourne tandis que son trajet forcé est à circulation continue. La figure 1 annexée constitue un schéma d'une machine classique destinée à couper la matière par une scie ruban, une scie ruban 3 reliant deux poulies 1 et 2 autour desquelles elle tourne se présentant sous la forme d'une courroie sans fin de manière à effectuer un trajet continu
à circulation forcée au moyen d'un moteur relié à i'une.
des poulies, la scie descendant de manière à découper une pièce à usiner placée sous elle Selon ce procédé de travail, les trajets de la rainure de découpage de la pièce A sont rectilignes Selon ce procédé classique, la longueur de
travail de la pièce à usiner A par la scie ruban 3, c'est-
à-dire la largeur du travail Qest égale à la largeur L de la pièce à travailler A, et lorsque cette largeur est
relativement importante, les copeaux produits dans la rai-
nure d'usinage s'accumulent à mesure que les mouvements d'usinage se poursuivent entre chaque dent de la scie jusqu'à une situation o la charge est telle que les mouvements normaux d'usinage sont empêchés Plus est importante la largeur de l'usinage de la pièce à travailler A et plus faible est la facilité d'usinage de la matière de la pièce, par exemple, de l'acier inoxydable, plus facilement on arrivera à une situation de charge Cette charge augmente la résistance de l'usinage et non seulement produit une chaleur de cisaillement, ce qui diminue l'efficacité de l'usinage mais encore raccourcit la longévité de la scie, au point o l'usinage devient impossible Par conséquent, selon le procédé classique, on utilise un moteur de grande dimension pour faire circuler la scie ruban en tenant compte de la réduction d'efficacité de la machine à cause de la production de ladite charge Au même moment, il a été nécessaire de réduire la vitesse d'usinage sur une grande échelle pour réduire la production de cette charge, ce qui signifie que l'efficacité mécanique et l'efficacité de fonctionnement sont très faibles et en plus il est nécessaire de réduire les dimensions de la pièce à travailler A. La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients Pour ce faire; la machine selon la pxésente invention réalise le découpage de la pièce à travailler de telle manière que la section transversale de la rainure d'usinage décrive un arc circulaire pour réduire la largeur de l'usinage 9 Q et ainsi non seulement empêcher la production
Pendant les opérations précédentes une barre 1' se trouver en position de moulage au-dessous de la pompe doseuse et reçoit des quantités dosées de substance à mouler.
De préférence, la suite des opérations sus-visées dans l'ordre indiqué ou dans un ordre différent, ainsi que les paramètres de durée, de pression, de température, etc... sont commandés et/ou réglés par un automate programmable.
La présente invention, tant dans son procédé que dans ses moyens de mise en oeuvre, trouve son application notamment dans le conditionnement de produits phar maceutiques tels que suppositoires, dragées, de produits cosmétiques, tels que bâtons de rouge à lèvre, de fards, de produits alimentaires tels que bonbons, bouchées en chocolat, fromage fondu et d'une manière générale dans le oonditionnement en petites unités de consommation ou d'utilisation de substances consistantes à froid et se liquéfiant à la chaleur.
SYSTEME D'EXTRACTION DE PRODUITS PULVERULENTS ET GRANULEUX A PARTIR D'UN SILO OU D'UNE AIRE DE STOCKAGE La présente invention concerne un système d'extraction de produits pulvérulents ou granuleux, stockés dans un silo ou une aire de stockage, à fond plat et horizontal notamment, mais non exclusivement.
Pour axtraire ùn produit stocké en tas sur une aire de stockage ou dns un silo, il est nécessaire de disposer d'un orifice de vidange se trouvant à la base du silo ou de l'aire de stockage, par lequel orifice, sont canalisés les produits à extraire.
L'écoulement naturel du produit. par l'orifice de sortie provoque dans la majorité des cas de bourrages dans la goulotte de sortie. Ces bourrages, sont provoqués par un apport trop important de produits. Pour remédier à cet inconvénient on est amené -à installer un chapeau conique "Pointe vers le haut", dont le diamètre de base du cône est supérieur au diamètre de I' orifice d'évacuation, et ainsi les produits ne peuvent plus s'écouler gravitairement par cet orifice. Le but recherché élant de réguler le débit drévacua- tion. La technique antérieure à permis de. définir un système d'extraction pouvant apporter les avantages recherchés.Ce système comporte une vis sans fin placée parallèlement à la base du silo ou de l'aire de stockage, cette vis est animée à la fois d'un mouvement de rotation sur elle-même, autour d'un axe horizontal " et d'un mouvement autour d'un axe vertical permettant à cette vis une rotation continue de 3609 sur le fond du silo ou de l'aire de stockage.
Le produit est amené au centre de la surface balayée où se trouve l'orifice d'évacuation.
Ce système d'extraction est simple et efficace, néanmoins, il faut protéger le groupe de commande et le mécanisme, placé à l'intérieur du silo ou de l'aire de stockage.
Un accès par l'intérieur du silo est nécessaire dans le cas d'une obstruction de l'orifice, de sortie, par un corps étranger se trouvant dans le produit et pouvant être la cause de la rupture de la vis sans fin.
La technique antérieure a mis au point l'installation d'un extracteur à vis sans fin dont le groupe de commande se trouve abrité dans une poutre en V renversé "Pointe vers le haut", traversant par son diamètre le silo ou l aire de stockage, et permettant à la vis une rotation de 3600, cette poutre reposant sur les parois du silo.
Cette poutre reçoit les charges importantes du produit se trouvant au dessus.
mais elle doit supporter les forces provoquées par les éboulements de produits lorsque celui-ci s'est pris en masse.
Les conséquences peuvent être importantes, lorsqu'il s'agit de silo en béton, qui peuvent se fissurer à la base lors de tels éboulements. il est important pour ne pas répercuter ces forces dans l'infrastructure du silo, que le ou les joints de fixation d'une poutre ou carter soient indépendants des parois du silo.
Si nous conservons L'intérêt de placer une poutre traversant entièrement le silo et permettant à la vis un déplacement de 3600 sans - rencontrer de suppport, cette poutre au delà d'un certain diamètre ne peut plus être installée, car ses dimension% deviennent trop importantes, avec des manutentions difficiles et coûteuses.
La technique antérieure a permis de régler le problème ci-dessus, en installant une demi-poutre, reposant sur le fond du silo, et ne permettant pas à la vis une rotation totaie de 3600 et l'obligeant à revenir en arrière.
Ceci a nécessité l'installation d'un second groupe de commande, pour cette manoeuvre supplémentaire.
DISPOSITIF POUR DEPOSER UN REVêTEMENT ISOLANT SUR DES ARTICLES FABRIQUES La présente invention se rapporte au domaine du dépôt de revêtements sur des articles Tabriqués et a plus particulièrement pour objet un dispositif pour déposer un revêtement isolant.
L'invention est surtout avantageusement utilisable dans la construction électromécanique pour deposer un revêtement isolant sur des articles fabriqués par la technique de l'électrophorèse, par exemple lorsqu'il s'agit d'articles en tôles minces et notamment, de tôles à partir desquelles on empile les noyaux des circuits magnétiques des machines électriques.
Au cours de la fabrication des machines electriques, les tôles d'acier à usage électrotechnique, découpées sous la forme de disques ou segments, sont empilées en paquets, pressées et réunies entre elles à l'aide d'eléments de serrage en vue d'obtenir des noyaux de circuit magnétique. Les tôles sont ensuite isolées entre elles afin de minimiser l'effet défavorable des courants de Foucault circulant à travers le noyau.
A l'heure actuelle, on connaît largement des installations prévues pour déposer sur les tôles d'acier électrotechnique un vernis servant d'isolation électrique. De telles installations ne peuvent assurer un revêtement de bonne qualité; de surcroît, leur entretien nécessite l'emploi de grandes quan tités de travail manuel dans des conditions de températures élevées dans le local ou s'effectue le vernissage et de contamination de ce local par les produits toxiques de la combustion des vernis. En outre, ces produits de combustion pénètrent dans l'atmosphère en provoquant une pollution de l'environnement.
Compte tenu des inconvénients précités, il se pose dans la construction électromécanique le problème de substituer au vernissage de l'acier, des procédés plus avancés, par exemple, l'éiectrophorèse, qui permet d'utiliser, en tant que matériau isolant, des substances filmogènes inoffensives diluables par l'eau.
On connait actuellement un dispositif pour déposer un revêtement par la méthode de l'électrophorèse (voir la demande de brevet japonaise n".49-9088).
Ce dispositif comprend une cuve servant d'anode, une solution filmogène remplissant ladite cuve et une cathode constituée par la pièce à traiter branchée sur la source d'alimentation.
Il est évident que les dimensions des panneaux a scier, sont de nature, a faire en srrte que l'on dispose de tables rases , d'où émerge un couteau diviseur , lame d'acier en forme de croissant . Sur ce dernier est fixé en morceau de bois ou pièce de métal léger appelé pare éclat. Emerge également la lame de scie circulaire . Si il y a éclat possible , il y a aussi poussières . Malgré une bonne aspiration , ces poussières sont encore plus abondantes lorsque la lame est inclinée à 450 pour des coupes d'onglets.
Elles vo ] tigent à l'arrière de la lame ( sortie ) ainsi que sur le devant par propulsion . Après plusieurs heures de travail g les bronches et les poumons mis ainsi è épreuve s'en trouvent irrités , les alvéoles t fait reconnu médi- calmement parlant se bouchent petit h petit et sans rémission . La gorge et les cavités nazales sont aussi concernées.
L'objet de la présente invention qui sera bien comprise , en se reportant aux dessins schématiques ci annexés , a pour but de parer à ce grave inuonvénient pour une grande proportion , sans gèner l'accessibilité dessus et autour de la lame .ceci pour des exigences professionnelles d'exécutions.
FIG I s est une perspective du pare éclat , dont les dimensions courantes 40 cm x 7 cm x 4 cm se trouvent augmentées . Longueur : de par un dépassement à l'arrière de 20 cm (canotage des poussières à la sortie de la lame ).
En hauteur par un tube ou couloir retour des poussières , l'épaisseur n'étant pas limitative . le pare éclat I se présente sous forme de U renversé dont l'embout 3 est obturé .- la base évidée permet le passage de la scie circulaire 4 , et du couteau diviseur 5 .- L'embout 2 comporte un trou d'admission 2 a des poussières aspirées à l'arrière de la lame par le tube 6 , sur lequel un embranchement 7 permet le retour des poussières admises à l'avant du pare éclat par le trou 8 .- le tube 9 réalise la jonction de 8 à 7 Un tuyau 10 relie alors le pare éclat ,soit à l'aspiration générale de l'usine , soit P un système auxiliaire moins onéreux pour petites installations (aspirateur) les flèches représentent 30 trajet des poussières à l'in t-rieur du pare éc ] at et des tubes d'aspi.r.ations.
FIG 2 : représente une couse du pare éclat fixé sur le couteau diviseur , par un boulon tête orei ] ] e Il .Une clavette 12 (Fig I) assure la stabilité ho rizontaAe . les entretoises de fixations non numérotées , sont d'épaisseurs inégales et de la même largeur que le couteau diviseur.
FIG 3 s est une variante d'exécution ou 3e tube retour 9 est remplaçé par un couloir 9 a t présenté sous forme de caisson rapporté . le retour des pous- sières de l'avant, est assuré par Aes évidages d'admissions 13 et I4 qui déversent dans le tuyau d'aspiration générale constitue de 6 et 10 Fig I la joue 51 sise à gauche de la lames peut être prolongée vers la base (table) par une plaque de plexiglas I6 Fig 2 rapportée et déplaçable en hauteur au moyen d'encoches superposées 16 a , s'enclenchant sur des tétons appropriés.
Cette addition favorise la captation des poussières et assure par surcroit une protection plus grande des éclats FIG 4 : est également une variante. les poussières à l'arrière de la lame, sont toujours directement aspirées (en partie) , alors que les poussières projetées vers le haut et à l'avant, sont captées par un tube profilé spécialement étudié FIG 5 .Effectivement ces poussières sont projetées par la lame sur des prismes I7 et I8, qui les séparent et les renvoient dans les joues d'aspirations I9 . la sortie s'effectué en 20 FIG 5 ci dessus (mémoire) FIG 6 s les flèches indiquent le circuit des poussières . une vanne 2I , de hauteur variable augmente la force d'aspiration (rdpartition) sur les couloirs Ces couloirs bénéfioent en outre de la poussée de l'air produit par la vitesse de rotation de la lame, en direction de la sortie 20 qui s'ajoute ainsi h la force d'aspiration.
FIG 7 s un autre profilé en matière pastique résistante , qui peut être uti lisé dans les mêmes conditions qu'en FIG 5 .- le tube d'aspiration s'edboite directement sur ce profil , de même que l'embout 3 porteur du cone I8 Enfin de façon plus générale , l'invention ne se limite aucunement aux seuls modes d'exécutions indiqués , elle en embrasse au contraire toutes les va riantes de réalisations.
La traction d'enroulement est appliquée sous l'effet du couple d'enroulement de la commande de l'enrouleuse s' op- posant au frottement dans le parcours de guidage et contre la cage de laminoir finisseur et la cage de l'organe d'en trainenent ou de dressage du train de laminoir. La traction d'enroulement minimum résulte de la condition d'équilibre avec la demi-force centrifuge sur le petit fer centré de longueur II car il ne faut pas que le produit laminé frotte contre la chemise de refroidissement 20 de l'enrùuleuse.
Cette traction d'enroulement minimum est respectée grâce à la possibilité de réglage du couple d'enroulement. Lorsque l'extrémité du matériau laminé de la couronne à enrouler a quitté la cage finisseuse, la valeur de consigne de la vitesse de rotation de l'entralneur freineur est diminuée, de sorte que celui-ci applique au produit laminé un couple de freinage qui produit maintenant la réaction au couple d'enroulement. Lorsque l'estréTnité du laminé a atteint l'aiguillage de treuil disposé en avant de l'enrouleuse, celle-ci et l'entraSneur freineur sont freinés ensemble par courant inverse.En même temps, le rouleau presseur 21 (figure 2) disposé dans la cage à demi-paroi 22 pivote de l'angle o( au moyen du levier de pivotement 23 sous l'action du vérin hydraulique 240 Le rouleau presseur 21 entre ainsi en contact avec le diamètre extérieur de la couronne-et assure un effet de pressage et de serrage tournant sur les spires terminales 35 pendant le processus d'enroulement. De cette façon, le rouleau presseur 21 compense l'action de la force centrifuge et de la déformation reversible sur les dernières spires.
Cette technologie permet de maintenir le diamètre Damax des spires terminales 35 à une valeur sensiblement égale à celle du diamètre extérieur Da da la couronne, et d'éviter tout frottement contre la chemise de refroidissement 20 Si on les compare avec le reste de la couronne, les-dernières spires appliquées ne présentent pas de différences notables en ce qui concerne le comportement de refroidissement0 Dès que le plateau d'enroulement 8 est stoppé, le vérin hydraulique 24 ramène le rouleau presseur 21 en pivotant dans sa position de départ, l'émetteur d'impulsions 25 est actionné par l'élément de commande 26 et le verrouillage de la course de levage du plateau d'enroulement est débloqué. lia couronne terminée est soulevée par le plateau d'enroulement 8 puis, de façon connue en soxs est remise à un convoyeurs Un liquide de refroidissement sortant des conduites tubulaires 27S 28 est pulvérisé sur le rouleau presseur 21 et sur les galets de guidage 13, et il stécoule ensuite par les raccords 29 30 dans une boite à eau )10 A l'aide des raccords tubulaires 329 33s les paliers à roulement des rouleaux de guidage 13 sont garnis de lu- brifiant.
Dans l'exemple de réàlisation Il que montre la figure 5, le laminé 1 sortant de l'entraineur freineur 36 arrive dans le tube oscillant 37 du dispositif de pose 4 qui, à la suite d'une commande appropriée au moyen du vérin hydrauli- que 5, a amené le tube oscillant 37, avant l'arrivée du début du laminé, dans la position de prise désignée par 4 lie plateau d'enroulement est en trois parties, et il est constitué par la partie de levage 42 et les deux segments 43.
lie point d'arrivée de la te de laminé sur le plateau d'en roulement est approximativement situé en F à l'intérieur de l'espace de prise annulaire 45 selon la figure 7o L'espace ie prise 45 est limité pc les bras d'enroulement 1O de la tartie de levage 42, les segments 45 du plateau d'enroulement et les éléments d'arrêt n pontés le long du bord 38. En modifiant la configuration des éléments de prise 38, 39, on peut faire varier le diamètre extérieur des spires du début que l'on veut obtenir, comme il est représenté en traits mixtes aux figures 6 et 7.
L'opération de prise s'effectue suivant les principes d'action décrits en 10 et 2Q dans l'eaemple de réalisation nO I, mais avec les modifications suivantes.
Pour éviter la formation de spires lâches dans la partie inférieure de la cage d'enroulement et pour créer une bonne surface d'appui de couronne, il est prévu d'utiliser un intégrateur de valeur de consigne pour commander la vitesse de rotation de la cage d'enroulement lie produit laminé 1 est introduit tangentiellement dans le cercle de rebord a d'ar- rêt 38a au moyen du tube oscillant 37. lia réalisation du couple résistant s'opposant au couple de flexion dans le laminé 1, avec un guidage ne provoquant pas de détériorations et une durée de vie élevée est obtenue à l' aide de plusieurs guidages à rouleaux 40 à trois rouleaux, disposés l'un derrière l'autre. Au moment de l'entrée du laminé 1, la vitesse de rotation de la cage d'enroulement est réglée de façon telle que la vitesse circonférentielle du fond de prise 38a limitant le diamètre extérieur de couronne que l'on veut avoir correspond à ia vitesse du laminé. On peut obtenir ai-nsi une entrée sûre et en douceur du laminé avec un couple de flexion réduit.
Ensuite, à l'aide de l'intégrateur de valeur de consigne, on va maintenant augmenter de façon continue la vitesse de rotation en fonction du diamètre de la barre laminée et de la vitesse d'enroulement. L'espace de prise 45 se remplit à peu près jusqu'à la hauteur du bord d'arrêt 46 (figure 7), formé par la surface supérieure de l'élément d'arrêt 39 et du rebord 38.Lorsque a été atteinte la vitesse de rotation pour laquelle la vitesse circonférentielle du cercle de bras d'enroulement correspond à la vitesse du produit laminé, il s'effectue une commutation sur "bobinage" et une avance de la vitesse de rotation ce qui provoque un raidissement du produit laminé 1. lia couronne partielle ainsi formée joue le r8le de disque à rebord pendant le bobinage et empêche les spires suivantes de s'échapper en gilssant.