INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La séparation ultérieure de ces trois éléments à partir de la solution était aussi rendue plus difficile et plus coûteuse par la présence en forte concentration des autres constituants sans valeur du minerai.
Le développement des besoins en cobalt a conduit à rechercher la possibilité de mettre au point un nouveau procédé d'extraction de ces latérites Cobaltifères, en grandes quantités par des moyens mécanisés, qui serait suivi d'un traitement, dans lequel on associerait une étape de concentration, par voie physique du minerai, à un traitement chimique conçu pour limiter le plus possible la consommation de réactifs chimiques. Un telprocédé devait permettre d'obtenir le cobalt, associé ou non au nickel, à l'état de composé de pureté suffisante pour les applications industrielles, et à un niveau de prix de revient compétitif.
Le procédé de traitement des latérites cobaltifères qui fait l'objet de l'invention combine une étape physique de concentration du Co contenu dans le minerai avec une étape chimique d'attaque sélective du concentré en milieu aqueux, de façon à mettre en solution au moins 90 % du Co et du Mn contenus, la solution étant ensuite traitée de façon à récupérer au moins le Co.
La description ci-après permet de miteux comprendre les caractéristiques du procédé qui fait l'objet de l'invention.
La latérite cobaltifère qui constitue le minerai est composée pour l'essentiel d'oxyde de fer hydraté et contient en quantités moindres et variables des oxydes d'Al, Mg, Si, Cr, Mn, Co et Ni. - le cobalt est présent à une teneur moyenne en général inférieure à 1 % en masse, et le plus souvent comprise entre 0,2 et 0,6 %. Cette teneur peut cependant atteindre localement jusqu'à environ 5 %. Ce cobalt est dispersé dans la latérite sous forme d'asbolane qui est un wad cobaltifère à bioxyde de manganèse dominant.
Cette asbolane contient en outre des oxydes de Co, Al, Ni, Fe et Mg. La phase physique de concentration de la latérite cobaltifère comporte deux opérations essentielles - En premier lieu, une élimination des particules fines inférieures à une dimension de maille de tamis, d'environ 0,05 à 0,15 mm selon les cas.
Cette élimination ou coupure granulométrique est réalisée selon des méthodes bien connues, généralement en voie humide, de débourbage par vis ou cyclone ou appareils vibrant ou de criblage par grille courbe, panneau tamiseur ou grille haute fréquence, ou une combinaison des deux systèmes, avec adjonction de dispersants destinés à désagréger les ag glomérats de fines particules qui se forment frequemment avec les laté rites. Par exemple, on peut mettre en oeuvre une coupure granulométri que pour une maille de tamis d'environ 0,1 itin en deux étages, un premier étage de grilles courbes ou de panneaux tamiseurs ou de grilles haute fréquence et un deuxième étage finisseur avec panneaux tamiseurs ou grilles haute fréquence.Pour faciliter la désagrégation des agglomé rats, on peut introduire un dispersant tel que l'hexamétaphosphate de sodium après mise en suspension dans l'eau de la latérite, en quantité de l'ordre de 1 kg ou de quelques kgs par tonne au deuxième étage et, éventuellement, au premier. Le premier étage peut éventuellement être évité parfois.
les fines constituées de particules qui traversent un tamis d'environ 0,05 à 0,15 itin d'ouverture sont éliminées. leur teneur en cobalt est bien inférieure à la teneur moyenne initiale du lot de minerai. La frac tion supérieure à environ 0,1 nnr qui est retenue, représente environ 10 à 20 % de la masse initiale et contient de l'ordre de la moitié du cobalt initialement contenu. La teneur initiale en cobalt se trouve donc multipliée par environ 2 à 5. La dimension de ooupure granulométrique est choisie selon l'intérêt économique, sachant que plus on diminue l'ou- verture de maille plus la fraction supérieure est abondante, plus on récupère de cobalt, mais aussi moins on l'enrichit.
D'une façon générale, on évite au cours de cette opération initiale d'élimination des fines, de faire appel à des moyens d'attrition qui risqueraient de pulvériser l'asbolane,dont la dureté est relativement faible, dont une partie pourrait alors être entraînée avec les fines.
- En deuxième lieu, on effectue un traitement gravimétrique de la frac tion supérieure à 0,1 mn environ. les études réalisées ont permis de constater que cette fraction enrichie en cobalt contient la plus grande partie de la chromite et de l'hématie initialement contenues dans la latérite cobaltifère. Or, ces s deux minéraux ont une densité supérieure à 4 alors que l'asbolane a une densité de l'ordre de 3,2 et les autres constituants une densité encore inférieure. Ce traitement gravimétrique s'effectue par des méthodes bien connues, telles que table à secousses, spirale, liqueur dense, table pneumatique ou appareils équivalents.Il permet de séparer de cette fraction, une phase plus dense, riche en chromiste et hématite, qui peut être éliminée mais dont on peut aussi envisager dans certains cas la valorisation marginale en vue de récu pérer au moins le chrome contenu. Cette phase plus dense représente de 10 à 70 % en masse de la fraction supérieure à 0,1 uni environ qui a été retenue, le plus souvent de 20 à 50 %. Sa teneur en Co est en général 2 à 4 fois plus faible que la teneur moyenne initiale de la fraction retenue. La phase plus légère qui constitue le reste de cette fraction, a, au contraire, une teneur en cobalt environ 1,4 à 2 fois supérieure à cette teneur moyenne. C'est uniquement cette phase plus légère qui constitue le concentré, qui est ensuite traitée par voie chimique.La teneur moyenne en Co de ce concentré est le plus souvent supérieure à 2 %, atteind couramment 3 à 4 % et peut meme dépasser cette valeur.
Le traitement chimique comporte une opération essentielle d'attaque du concentré en milieu aqueux, à la pression atmosphérique par de l'anhydride sulfureux gazeux à une température inférieure ou égale à 900 C.
Il est avantageux que chaque film 5 soit muni d'un écrou ou d'une valve 6 saillant vers l'extérieur.
Une opération suivante consiste a mouler sur l'emboSture réalisée la prothèse elle-même dont la paroi est désignée par 7 aux fig. 3 à 5. Ce moulage est réalisé de façon habituelle, c'est-å-dire en disposant des couches successives de tissu d'armature sur l'embo#ture jusqu'à obtenir une paroi 7 rigide et solide qui adhère étroitement à l'emboSture excepté aux endroits où se trouve le film 5. Le moulage de la paroi 7 de prothèse est réalisé pour noyer écrou ou valve 6. Lorsque la prothèse et l'emboSture sont bien polymérisées, la forme en plâtre 1 est détruite.
Au cours de la mise au point qui est ensuite réalisée de l'emboSture sur le moignon de 11 amputé, l'opérateur détermine que ce moignon doit être plus ou moins comprimé à certains endroits préalablement prévus et où ont été disposés les films 5. Comme le montre la fig. 3, on utilise un dispositif de soufflage 8 qui est vissé sur l'écrou ou valve 6 et on fait fonctionner ce dispositif de soufflage en même temps qu'or cnauffe la paroi interne de l'emboSture pour augmenter sa plasticité.
Etant donné l'existence du film 5, il n'y a pas adhérence de ltemboiture avec la paroi 7 de la prothèse, ce qui permet de délimiter ainsi des volumes de compensation 9 dont la forme peut être ajustée tant que la matière constitutive de l'embout ture est suffisamment plastique, cette forme devenant permanente après refroidissement bien que l'emboSture conserve une certaine plasticité du fait de la nature même de sa constitution.
Comme cela est expliqué dans ce qui précède, la forme du moignon tendant à évoluer dans le temps, plusieurs réglages successifs peuvent être effectués et,lorsque le moignon a ac quis sa forme pratiquement définitive, le ou les volumes de compensation 9 peuvent être remplis de résine, notamment de mousse rigide ou au contraire de mousse souple suivant la position et la fonction du bossage,formé à l'intérieur de l'emboiture par le volume de compensation considéré.Des volumes de compen sation 9 peuvent être prévus d'origine comme l'illustre la fig 5, notamment au niveau de certains endroits sensibles, par exemple en dessous de la table ischiatique comme illustré à la fig. 1 et, dans ce cas, ce ou ces volumes de compensation, particulièrement le volume Sa, peuvent être remplis d'un gel par exemple un gel de silicone, ce qui fait que la paroi de l'emboîture demeure souple et élastique dans cette zone sensible du patient appareillé en accroissant de façon appréciable le confort que procure la prothèse.
Comme cela ressort de ce qui précède, l'invention permet de réaliser une prothèse comportant une emboîture conservant toujours une certaine plasticité et dans laquelle sont formés des volumes de compensation de forme quelconque sans que l'aspect extérieur de la prothèse soit changé, lesdits volumes de compensation pouvant être plus ou moins étendus et maintenus gonflés ou non soit par un gaz, soit nar un liquide, lesdits volumes de compensation pouvant aussi être remplis de matière élastique ou d'amortissement comme le sont les mousses de matière plastique.
Etant donné la réalisation décrite ci-dessus, de 1'em- bouture, celle-ci ne risque pas ni d'être déchirée, ni d'être plissée d'aucune façon-même après un long temps d'usage, de sorte qu'elle demeure confortable en toute circonstance.
Dans la réalisation décrite les films isolants 5 peuvent être remplacés par des poches par exemple en élastomère. La valve 6 est alors prévue pour communiquer avec l'intérieur de la poche qui peut ainsi être gonflée de la même façon que décrit dans ce qui précède.
L'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation représentés et décrits en détail, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. En particulier, elle peut être mise en oeuvre de me façon pour des prothèses de bras ou également poiroe des orthoses cl.e t-e-orles par exemple de corsets pour lordose et aralogue <
Ltinvention, due à la collaboration de Messieurs Gérard TERRIER et Bernard LEPRETRE, est relative à un bloc auxiliaire de command d'ouverture à distance, susceptible d'8tre assemblé à un disjoncteur à bottier moulé ayant une manette de commande manuelle et une barre de déclenchement automatique sur défaut, ledit bloc auxiliaire comprenant une bobine de commande coopérant avec une armature et une première liaison mécanique entre ladite armatu- re et ladite barre de déclenchement pour commander le déclenchemel, du disjoncteur par alimentation de la bobine du bloc auxiliaire.
Un bloc auxiliaire du genre mentionné peut appartenir à une gamme d'auxiliaires interchangeables et adaptables par le client pour satisfaire différents besoins, notamment une commande d'ouverture à distance dtun disjoncteur standard à commande manuel- le Les avantages de tells systèmes modulaires sont bien connus à condition de ne pas faire appel à des éléments compliques, -diffi- ci les à mettre en oeuvre et à conserver la fiabilité de fonctionne- ment. Dans un dispositif connu la bobine à émission de courant du bloc auxiliaire est protegé par une alimentation prise à ltaval du disåoncteur commandé, de manière à interrrompre cette alimentation dès le déclenchement du disjoncteur.Cette protection ntest plus assurée lors d'un montage inverse et risque d'être mise en défaut. Cette disposition interdit également ltutilisation dtune tension différente de celle du circuit principal pour alimenter la bobine, notamment une tension de sécurité par exemple, T.B.T.
La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients et de réaliser un bloc auxiliaire simple et fiable.
Le bloc auxiliaire selon l'invention est caractérisé par le fait que ledit bloc auxiliaire comporte de plus un contact de protection, inséré dans le circuit d'alimentation de la bobine et stouvrant lors de ltémission .dtun ordre de déclenchement nar ladite bobine et. un? deuxième liaison mécanique entre le bloc auxiliaire et le disJoncteur pour refermer automatiquement ledit contact auxiliaire lors de la fermeture du disjoncteur.
Le bloc auxiliaire constitue un ensemble autonome dont les liaisons avec le disjoncteur se limitent à une liaison au niveau de la barre de déclenchement et une liaison des manettes du disjoncteur et du bloc auxiliaire. De telles iiaisons sont classitues, dans les disjoncteurs multipolaires, formés par assemblage diéléments monopolaires et n'imposent pas de contraintes particulières. Le réarmement du bloc auxiliaire ne nécessite pas une manoeuvre indépendante.
L'incorporation au bloc auxiliaire d'un contact de protection de la bobine se prête à une signalisation électrique de la position dtouverture ou de fermeture du disjoncteur et selon un développement de l'invention le contact de protection est agencé en inverseur appartemant à un circuit de signalisation.
Le bloc auxiliaire comporte un boltier moulé de meme profil que celui du disjoncteur et les deux boîtiers sont accolés par leurs faces latérales et fixés ltun à l'autre par tout floyen opérant.
Compte tenu des proportions de sel habituellement incorporées aux pâtes, le mélange refrigérant est avantageusement préparé en mélangeant à la glace à l'état divisé, la tota lité du sel nécessaire à la confection de la pâte. Par contre, une partie seulement de l'eau nécessaire est de préférence mélangée au sel (sous forme de glace à l'état divisé), l'eau complémentaire étant ultérieurement ajoutée sous forme liquide en même temps que le ou les agents de fermentation.
La quantité de glace mise en oeuvre pour réaliser le mélange réfrigérant est en particulier ajustée pour engendrer un abaissement de température tel que le mélange rEfrigé- rant soit porté à une température approximativement comprise entre - 60 C et - 160 C. Ces températures permettent ensuite lors du mélange de la farine, d'obtenir une pâte grossière ayant une température moyenne appropriée voisine de 0 C. Par température voisine de 0 C, on entend une température de préférence proche de cette valeur mais pouvant s'écarter positivement de celle-ci de quelques degrés.
On a pu constater qu'une proportion,pondérale de sel par rapport à la glace de l'ordre de 5 à 9 % donne de bons résultats et entrasse l'abaissement de la température du mélange réfrigérant dans la plage indiquée ci-dessus.
Après obtention du mélange réfrigérant dans le pétrin, la farine, le ou les agents de fermentation et ventuel- lement les adjuvants sont mélangés à celui-ci ; ce mélange s'effectue préférentiellement en deux temps : d'abord incorporation et pré-frasa-ge de la farine et des adjuvants dans le pétrin, ensuite incorporation du ou des agent3.de de fermentation et éven- tuellement de l'eau complémentaire, le pétrissage tant opéré immédiatement après.
La farine, l'agent de fermentation et Xventuelle- ment les adjuvants peuvent être incorporés aux températures posi- tives, habituelles en panification traditionnelle. Ainsi, aucun problème pratique de préparation des produits, de mélange ou d'homogénéisation ne se pose.
Par exemple, la farine et les adjuvants peuvent être incorporés à la température ambiante généralement comprise entre 150 et 22 Ç. Grâce à l'action du mélange réfrigérant, on a pu constater que la pâte grossiere obtenue au terme du préfrasage qui suit cette incorporation présentait une température légèrement positive de l'ordre de 10 C.
Après incorporation de l'agent de fermentation (éventuellement dilué' due façon classique dans l'eau complémentaire) et pétrissage, la pâte présente une température comprise entre 60 C et 100 C, qui garantit le blocage de la fermentation et permet de réaliser le travail de boulage et façonnage dans des temps normaux sans ravoir à rechercher une rapidité exceptionnelle, la plupart du temps incompatible avec l'organisation d'un atelier de boulangerie.
La suite des opérations .consistant à surgeler les pâtons s'opère de façon classique comme dans les procédés de surgélation connus ; la surgélation est par exemple exécutée au voisinage de - 40 C jusqu'à ce que le coeur des pâtons parvienne à une température de l'ordre de - 20 C. ,Les pâtons sont ensuite stockés dans les conditions habituelles qui règnent dans les chambres de congélation (en général à -180C, à -200 C).
Par exemple, pour la fabrication de pain, les pâtons sont décongelés dans des conditions maintenant devenues classiques (température positive comprise entre 10C et 60C) 'et la pousse s'effectue à température et hygrométrie contrôlées, pendant environ 2 heures. Les opérations de cuissons qui suivent sont traditionnelles.
Ainsi aucune phase du procédé de l'invention ne pose de problème pratique particulier et la mise en oeuvre de celui-ci est simple et facile. L'efficacité des effets endothermiques du mélange sel/glace à l'état divisé garantit un blocage de toute fermentation avant surgélation et ce, malgré une incorporation des divers ingrédients à température, habituelle sans précaution particulière.
Le procédé de lsinvention peut en particulier être appliqué pour la préparation de pâtons surgelés, destinés à la fabrication de pains. Dans ce cas, la pâte est de préférence confectionnée à partir de farine de force boulangère élevée (W 170 à 240) avec des glutens de haute qualité. L'agent de fermentation panaire peut être une levure traditionnelle (sac charomyces cerevisiae).
Le procédé permet l'adjonction à température ambiante, d'agents de fermentation acidifiants. On a pu constater qu-'une flaveur agréable du pain est obtenue en ajoutant de tels agents acidifiants de façon à porter le pH de la pâte à une valeur de l'ordre de 4 à 4,5.
Ces agents de fermentation sont notamment les suivants : pur levain (obtenu par rafraîchissements successifs eau + farine sans adjonction de levure) de pH voisin de 4 et de richesse élevée en flore lactique ; pâte fermentée (ou levain-levure)de pH voisin de 4,5 formée de levure, farine et sel, pétrie et laissée en fermentation 12, 24 ou 36 heures ; poolish incorporé lors des opérations de pétrissages.
Le procédé de l'invention est illustré dans la description qui s-uit,.qui vise un exemple non limitatif de mise en oeuvre pour la préparation de pâtons surgelés destinés à la fabrication de pains français.
Formulation de la pâte - farine de blé W 200 : 50 kg, stockée à température am biante de 210 C.
- levure de boulangerie : 3 kg, stockée à température tra ditionnelle de 8" C.
sens opposés.
L'exemple représenté sur la figure 6 concerne une lame de scie 1 sur laquelle alternent deux types de groupes de dents G 5
et G 6 qui comprennent chacun sept dents 3 et 3 ' de grandeurs dif-
férentes Les groupes G 5 et G 6 sont semblables en ce sens qu'ils comportent chacun trois petites dents 3 et trois grandes dents 3 ' qui sont avoyées dans des sens opposés et une grande dent non avoyée, mais ils diffèrent entre eux du fait que les petites 3
et les grandes dents 3 ' se suivent dans des ordres différents.
Comme décrit, une lame de scie selon l'invention coupe
plus vite, dure plus longtemps, produit moins de bruit et de vibra-
tions et résiste mieux à la déviation que les lames de scie conven-
tionnelles La résistance des dents est également accrue du fait que chaque dent possède deux angles d'attaque et deux angles de dépouille et que la hauteur des dents varie La vibration et le
bruit sont diminués par la disposition des dents à des pas diffé-
rente et aussi par la variation de leurs hauteurs La bonrrrésistance à la déviation de sa trajectoire normale pendant la coupe provient du fait que les pointes des dents font saillie à des hauteurs ou
des niveaux différents et suivant différentes directions.
L'invention n'est pas limitée aux formes de réalisation décrites et l'homme de l'art pourra y apporter diverses modifications,
sans pour autant sortir de son cadre.
L'invention concerne un luminaire pour véhicule automobile, ce luminaire étant destiné à plusieurs lampes à incandescence qui, par un culot constituant une de leurs bornes de raccordement, sont insérées dans des montures d'un porte-lampes en matière plastique et qui, par ledit culot, sont en contact avec une patte rabattue dans la monture, cette patte étant obtenue, d'un seul tenant avec un conducteur pour la lampe correspondante, par découpage, à partir d'une mince platine en
Ensuite, comme dans le cas précédent, les données sont conservées dans la zone de travail et l'unité centrale reprend ses conditions internes d'origine et passe à l'organigramme des figures 31(a)-1 à 31(a)-3.
Lorsque le pas JST81 donne la réponse NON, le fait que le résultat donné par soustraction de 8 de la longueur de passage est positif ou négatif est déterminé, c'est-à-dire le fait que le signe est 0 ou 1.
Lorsque le pas JST82 donne une réponse NON i.ndiquant qu'il reste encore une longueur de passage, l'adresse d'écriture progresse et 1 octet de données d'élément d'image NOIR est à nouveau transféré à la zone RBF.
Si le pas JST82 donne une réponse OUI indiquant que des données d'élément d'image dépassant la longueur d'arrêt ont été transférées à la zone tampon, le compteur BTCI est chargé d'une fraction. Celle-ci représente le nombre de bits qui doivent petre introduits lorsque l'élément suivant d'image est transféré à cette adresse de la zone RBF.
Dans ce cas, l'adresse d'écriture de la zone RBF a été chargée de données NOIR supplémentaires. Ces données supplémentaires n'ont cependant pas d'importance puisqu'elles sont remplacées par les données de l'élément suivant d'image comme l'indique la description qui précède.
Après compensation du compteur BRCI, l'adresse d'écriture est renouvelée et les données sont conservées dans la zone de travail. L'unité centrale reprend alors les conditions internes d'origine et repasse au traitement de l'organigramme des figures 31(a)-1 à 31(a)-3.
Grâce à cette tâche I exécutée par l'unité centrale, les données de la zone de pile sont chargées dans l'unité centrale octet par octet et décodées par celleci pour être conservées dans la zone RBF.
Lorsque l'unité centrale exécute la tâche H a'ia suite du signal inti, les données décodées sont transmises par la section III à la section IV d'enregistrement et sont ainsi enregistrées sur une feuille.
Le transfert des données d'élément d'image à la section III pendant la tâche H est représenté par l'organigramme de la figure 35. La signification des références numériques de cet organigramme est la suivante.
478 : interruption 479 : mettre données de sélection de segment dans registre R 480 : mettre 32 dans le compteur d'octet BYC 481 : prendre adresse d'écriture de zone RBF dans unité centrale 482 : transférer données d'accumulateur de zone RBF 483 : transmettre contenu d'accumulateur section III 484 : faire avancer adresse de lecture de zone RBF d'une unité 485 : retrancher 1 du compteur d'octet BYC 4 c X BYC ≈8 4|7 : charger données de segment dans accumulateur 488 : transmettre contenu d'accumulateur à section III 489 : instruction pour mémorisation d'écriture 490 : décaler données de sélection de segment d'un bit 491 : protéger données dans zone de travail 492 : retour L'unité centrale, en commençant l'organigramme, retire d'abord des données de sélection de segment de l'élément thermique décrit en référence aux figures 4(a) et 4(b), dans la zone de travail.
Comme indiqué, les données de sélection de segment sont adaptées à la sélection successive de 8 segments de l'élément thennique. En conséquence, au moment où le segment initial d'une ligne doit être choisi, la zone de travailla mémorisé "0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 1".
La valeur initiale "32" est placée dans un compteur d'octet BYC.
Cette opération est due au fait que, comme indiqué précédemment, un segment de données comporte 256 bits ou 32 octets et les données d'image doivent être traitées 32 fois par groupe de 8 bits afin qu'elles puissent être chargées dans la section III-.
En outre, l'adresse d'écriture de la zone RBF est déchargée de la zone de travail et est chargée dans l'unité centrale.
Ensuite, un octet de données' est transféré de l'adresse d'écriture à l'accumulateur en ACC. L'octet de données considéré est transmis de l'accumulateur à la section III pendant que l'adresse de lecture est remise à jour. Le transfert d'un octet de données est ainsi terminé et une unité est ainsi retranchée du compteur BYC.
Lorsque l'unité centrale répète un tel transfert 32 fois successivement, la section III se charge d'un segment de données.