INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La capacité de ce canal peut être définie de façon à minimiser sa température dans les conditions ambiantes rencontrées. Le mur 7 peut recevoir tout écran supplémentaire désirable pour protéger le canal 2 de l'atteinte directe des rayons du soleil.
Avec une telle i#nstallation, on peut obtenir pour un canal t d'l m de largeur de 4 à 8m3 d'eau douce par jour par Km de canal. Un chiffre repère pour l'agriculture est qu'il faut 1 litre/seconde/hectare par heure d'ensoleillement pour un arro sage brutal, soit environ 2 îitres/jour/m2. Un arrosage moderne (type BIP précité par exemple) permet de n'employer que 30 % de cette quantité soit 0,6 litre/jour/m2. Le dispositif décrit permettrait donc d'irriguer de 7 à 14 m2 par m de canal. On peut aussi prévoir que le dispositif pourrait satisfaire en eau douce de 1 à 2 personnes au mètre de canal.
Pour obtenir de meilleurs résultats, il est prévu de concentrer l'énergie solaire. La figure 3 montre le système de la figure 2 auquel on a ajouté un concentrateur d'énergie solaire constitué à aide de panneaux 10 en matière transparente conformés sur leur face externe (cela pourrait aussi etre la face interne ou même les deux faces) en lentille de Fresnel qui concentre l'énergie solaire dans la région de la cuvette 4.
De tels panneaux peuvent titre en matière plastique, par exemple en résine méthacrylique, et obtenus par moulage, les indentations formant la lentille de Fresnel s'étendant horizontalement dans le sens de la longueur du canal 1. La pente des panneaux 10 est la même que celle des vitres 6. L'implantation sera telle que les rayons du soleil seront orthogonaux aux pan veaux tu quand le soleil sera au zénith moyen de l'année, et qu'au cours du jour ses rayons se déplaceront dans un plan orthogonal aux panneaux 10 et à la section verticale des canaux 1 et 2. De cette façon, la concentration des rayons continuera à se faire dans la région 4 du canal 1.
Considérant que la distance entre 10 et 4 doit autre de l'ordre de la largeur de tO (ctest-à-dire de la distance AB), la hauteur des supports des panneaux 1-0, qui peuvent être limités à des poteaux lia, lib entretoisés par des cornières 11c d'appui des -panneaux, peut devenir importante.
Le mur 7a entre les deux canaux peut alors être surélevé de sorte que son ombre portée peut protéger du soleil le canal 2.
La nuit, il est préférable de dérouler ou de disposer des stores ou des bâches au-dessus des vitres 6, de façon à minimiser les pertes par radiation pour le canal 1, ce qui pourrait aussi être fait dans le cas de la figure 2.
Un dispositif tel que celui de la figure 3 doit permettre d'irriguer de 70 à t40 m2 par m de canal (en supposant une largeur de canal 1 de 1 m), ou de satisfaire en eau de 10 à 20 personnes au mètre de canal.
On a représenté à la figure 4 un autre dispositif de concentration d'énergie--solaire de grande capacité. Ce dispositif est constitué aussi sous forme de panneaux. Chaque panneau est formé de cellules 12 longilignes vues en section transversale à la figure 4 et dont les parois verticales 13 sont métallisdes (rendues réfléchissantes). Les rayons du soleil, quand le soleil est au zénith, entrent dans le matériau transparent de chaque cellule perpendiculairement à la face BA.La face AC est perpendiculaire à la face BA de façon à ne pas intercepter les rayons solaires dirigés sur la cellule adjacente L'angle cc de la face BA avec l'horizontale BC est choisi de telle façon que les rayons solaires 14 soient réfractés à la face DE substantiellement, parallèlement à celle-ci. il faut donc que l'angle r corresponde substantiellement aux conditions de Brewester, c'est-à-dire que, Si n est l'indice de réfraction du matériau de la cellule s oC - arc sin(n) . Comme les indices de réfraction varient peu (entre 1,4 et 1,6) on voit que oC est de l'ordre de 450 (correct pour n = 1,414.
Puis, on introduisait 0,85 kg de CaC03 afin d'amener le pH de ladite liqueur à une valeur de 2,4. On provoquait ainsi la précipitation de l'arséniate de fer et de sulfate de calcium dihydraté.
On obtenait alors, à la sortie de (D) une suspension d'arséniate de fer et de sulfate de calcium dihydraté dans la liqueur uranifère. Cette sus pension était alors introduite en (E) où s'effectuait la séparation de la liqueur uranifère L4 représentant un volume de 25,5 litres qui était conduit en (F) en vue de réaliser la valorisation de l'uranium et une masse solide S4 de 1,5 kg à l'état humide contenant la quasi totalité de l'arsenic initialement contenu dans L3 et un très faible pourcentage d'uranium.
Le précipité S4 était lavé en (G) au moyen-de 2,2 litres d'eau, la liqueur L5 résultant du lavage étant alors jointe à L4 en (F).
Le solide S5 à ltétat sec représentait 1,1 kg qui avait la composition suivante, exprimée en pour cent et en poids Uranium 0,1 % Arsenic 7,3 % Le solide S5 était éliminé à la sortie de (G).
Le mélange L6 constitué par les liqueurs L4 et L5 représentait un volume de 27,7 litres qui avait la composition suivante Uranium 6,72 g/l Arsenic 0,oe8 g/l L'uranium contenu dans la liqueur L6 a été extrait selon un procédé connu, au moyen d'un solvant organique contenant en mélange de la trioctylamine et de la tridécylamine en solution dans du kérosène.
Après la récupération de l'uranium, la liqueur effluente L7 était traitée par du Caca)3 avant d'en effectuer le rejet.
EXEMPLE 3 Dans cet exemple, on a traité en continu le même minerai que dans l'exem- ple 2, avec la même solution sulfurique d'attaque, mais le précipité Sg était recyclé à l'attaque (A) en vue de récupérer l'uranium coprécipité et d'éliminer l'arsenic en (C) avec les matériaux inattaqués.
10 kg/h de ce minerai ont été trates en (A) dans 10 l/h d'une liqueur aqueuse sulfurique d'attaque contenant 100 g/l de réactif en-présence de 1,7 kg/h du précipité humide S5, de recyclage.
Le milieu d'attaque se trouvait à une température de 7;"C, qui a été main La quantité de chlorate de sodium ajoutée était de 60 g/h et le temps moyen d'attaque était de 4 heures.
La bouillie obtenue après attaque, qui se trouvait encore à la température de 75"C, était transvasée en (B) où s'effectuait la séparation des phases solide S1 et liquide L1 contenant l'uranium solubilisé.
Le gâteau S1 était ensuite lavé en (C) par 21 litres d'eau à l'heure, assurant l'extraction des eaux-mères d'imprégnation des inertes en donnant un résidu inerte S2 et une liqueur résiduelle L2 qui était jointe à la liqueur L1.
Le résidu S2 exprimé, à l'état sec, était de 10,5 kg par heure et avait la composition suivante Uranium 0,01 t Arsenic 1,05 % La liqueur L3,obtenue par le mélange des liqueurs L1 et L2, avait un débit de 26,5 l/h et avait la composition suivante Uranium 7,15 gel Arsenic 3,5 g1l Fer 5,5 g/l Nickel 4,4 g/l H2S04 libre 8,0 g/l La liqueur L3 était introduite en (D) et on y ajoutait, par heure, 0,132 kg de Fe sous la forme d'une solution de sulfate ferrique, de façon que le rapport molaire (FeIII)/(As) soit de 3.
Puis, on introduisait 0,9 kg/h de CaC03 afin d'amener le pH de ladite liqueur à une valeur de 2,5. On provoquait ainsi la précipitation de l'arséniate de fer et de sulfate de calcium dihydraté.
On obtenait, alors, à la sortie de (D) une suspension d'arséniate de fer et de sulfate de calcium dihydraté dans la liqueur uranifère. Cette suspension était alors introduite en (E) où s'effectuait la séparation de la liqueur uranifère L4 correspondant à un volume de 26 litres par heure, qui était conduite en (F) en vue de réaliser la valorisation de l'uranium et une masse solide S4 de 1 1,7 kg par heure à l'état humide contenant la quasi totalité de l'arsenic initialement présent dans L3 et un très faible pourcentage d'uranium.
Le précipité S4 était lavé en (G) au moyen de 1,0 l/h d'eau, la liqueur L5 résultant du lavage étant alors jointe à L4 en (F).
Le solide S5, à l'état humide, sortait de (G) avec un débit de 1,7 kg par heure et avait la composition suivante Uranium 0,16 % Arsenic 5,5 % Le solide S5 était alors recyclé à l'attaque (A) du minerai.
TABLEAU 1 Exemple Pulpe Méthode de Rétention 1000 G séchage (grammes par grammes) Eau Sol. Saline 1 phosphorylatée Présente invention 10,49 3,49 Air grande vitesse 2 Présente invention 8,27 3,17 Air chaud 3 Séchage à l'air d'une 3,51 2,16 couche épaisse d'extrudat 4 Séchage à l'acétone d'un 8,77 3,52 tissu fibreux 5 C.M.C Présente invention 49,76 20,83 Air à grande vitesse 6 Présente invention 35,90 15,72 Air chaud 7 Séchage à l'air d'un film 21,47 13,53 épais d'extrudat 8 Tel que reçu du fournisseur 67,97 18,72 Coure le démontrent les exemples précédents, les matériaux produits conformément à l'invention (Exemples 1, 2, 5, 6) présentent des caractErigti- ques absorbantes qui sont essentiellement égales à celles des sec fibres séchées selon les techniques de séchage par solvant, et de loin supérieures à celles séchées à l'air dans un film épais (Exemples 3 et 7). Cela démontre en outre que, conformément à l'invention, des fibres hautement absorbantes peuvent être suspendues individuellement grâce à l'utilisation de pulvérisateurs pneumatiques, pulvérisateurs à air, pulvérisateurs centrifuges et appareils similaires.Donc, des fibres extrêmement absorbantes peuvent être transformées en tissu ayant la forme recommandée douce et souple qui peut être préparé sans exiger de techniques de séchage par solvant et procurent d'importantes économies de prix de revient et de manutention par rapport aux techniques traditionnelles de séchage. L'exemple 8 présente comme résultat une forme de peluche et non un tissu.
Les exemples suivants montrent, dans des modes de réalisation différents la variété des résultats qui peuvent être obtenus conformément à la présente invention.
EXEMPLE 12 L'exemple 11 a été répété, si ce n'est que la surface collectrice était un treillis collecteur de cuivre de 30,5 x 30,5 cm à la maille 200, et que les fibres tombaient lentement en se trouvant à l'état humide. Cette structure était placée dans un four "Blue M" réglé sur 105* C et séchée pendant cinq minutes.La structure qui en est résultée avait une consistance de fibre sèche de 82,5Z et présentait les caractéristiques suivantes Epaisseur = 0,18 centimètres Densité massique = 0,012 gramme/centimètre cube Capacité d'absorption saline libre = 29,3 grammes es de liquide/gramme de Rétention 1000 G d'eau a 6,47 grammes de liquide/gramme de fibre fibre Rétention 1000 G solution saline a 2,16 grammes de liquide/gramme de Durée de l'effet de mèche = très lente fibre Traction a 59 grammes/centimètres Longueur de rupture = 281 mètres La traction et longueur de rupture à l'état humide n1 étaient pas mesurables.
EXEMPLE 13 Un échantillon de tissu a été préparé selon la méthode décrite dans le brevet Lassen mentionné ci-desus en utilisant l'extrudat décrit dans l'Exemple 4. Le tissu résultant avait une consistance de fibre sèche de 85% et présentait les caractéristiques suivantes Epaisseur = 0,48 centimètres Densité massique = 0,033 gramme/centimètre cube Capacité d'absorption solution saline libre = 20,5 grammes/gramme Rétention 1000 G d'eau = 7,86 grammes de liquide/gramme de fibre Rétention 1000 G solution saline a 3,69 grammes de liquide/gramme de Denrée de l'effet de mèche a 0,90 minute fibre Traction (M.D) = 70 grammes/centimètre Longueur de rupture (M.D) = 43 mètres La traction et la longueur de rupture à l'état humide n'étaient pas mesurables.
Ainsi qu'on peut le voir, la présente invention est explicité par les Exemples 9,10, 11 et 12 qui peuvent titre utilisés pour produire un tissu semblable par l'épaisseur, la densité massique et la vitesse de l'effet de mèche au matériau séché par un solvant. On peut aussi constater, ce qui est plus important, que les matériaux formés par la méthode de cette invention, possèdent une plus grande capacité d'absorption de solution saline à l'état libre (33,1 grammes/gramme comparée au rapport de seulement 20,5 grammes/ gramme de matériau séché par solvant - Exemple 13) et des propriétés supérieures de traction à sec (830 grammes/centimètre comparées à seulement 70 grammes/ centimètre pour les matériaux séchés par solvant ainsi qu'une traction à l'état humide de 43 grammes/centimètre comparée au fait que cette propriété n'était pas mesurable par des techniques normalisées utilisées sur l'Appareil d'Essai de Traction Instron avec le matériau séché par solvant).L'exemple 11 démontre un matériau présentant une densité massique et une résistance considérablement plus faibles et montre également l'effet de la vitesse des fibres pulvérisées sur le type de structure qui est formé sur la surface collectrice. Ce matériau présente des caractéristiques physiques semblables à celles du matériau produit par l'exemple 12. Dans l'exemple 11, les fibres étant partiellement séchées pendant la pulvérisation et ensuite séchées pendant qu'elles étaient collectées sur la surface collectrice. Dans l'exemple 12, une proportion encore plus faible de séchage initial a été obtenue puisque les fibres ont été pulvérisées à l'état humide sans courant d'air de séchage auxiliaire comme dans l'exemple 11.Le résultat a été une structure humide et ouverte d'une épaisseur d'environ 0,95 cm. Ce tissu a été placé dans un four à circulation pour le séchage. Ces exemples de la présente invention montrent des caractéristiques semblables à celles des produits de papier formés par air, mais avec une résistance et une capacité d'absorption surprenantes.
EXEMPLE 14 La pulpe phosphorylatée, comme celle de l'exemple 1, a été pompée sous une pression de 21 kg par co2 au moyen d'une pompe Zénith, modèle BPB4391 à travers un bec TEJET N- SS6501 de façon à former une pulvérisation sans air sur un papier buvard noir dans les condition. ambiantes. Un tissu légèrement floconneux a été ainsi formé. On s'attendrait à un tissu plus uniforme sous de plus hautes pressions.
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention peut permettre de disposer un matériau amélioré qui associera des fibres modifiées chimique- ment avec d'autres matériaux fortement absorbants. Par exemple, des granules d'amidon greffés d'acrylonitrile ont été disponibles, mais présentent des difficultés dans la manutention et l'incorporation dans les produits absorbants, par suite de problèmes de poussières, de glissement et de positionnement se rapportant à la nature fluante de tels matériaux. En associant ces matériaux granulaires ou pulvérulents d'une granulométrie comprise entre 14 et 400 environ, par exemple, à des fibres chimiquement modifiées avant de terminer le séchage, on forme un matériau composite intégré qui peut être manipulé et qui réduit les problèmes de fluage. Les exemples suivants démontrent cette possibilité: EXEMPLE 15 Une pulpe phosphorylatée ayant 7,2% de composant phosphoreux et une consistance de 10,5I de fibres a été pulvérisée depuis un réservoir sous pression aboutissant à un appareil de mesure de laboratoire Zénith Modèle l75G, équipé d'une pompe à filer de type BPB (1,7 c3 par tour) à travers une tubulure haute pression jusqu'à une buse pneumatique 1/4 J de la Spraying Syrtes Company équipée d'une tête 60100 pour fluide et d'une tête 125328 pour air.La buse était optée à 45,7 cm. au-dessus d'un fil de formage, la tête plate d'air de pulvérisation étant alignée perpendiculairement et la buse étant basculée sous un angle d'environ 60 par rapport à la verticale. Le gel a été pompé dans la buse et pulvérisé pneumatiquement. Des granules de polymère de General Mil le 502S ont été laissés en chute libre depuis une cuvette vibrante Syntron, de 38,1 cm environ, dans la pulvérisation des fibres et le matériau composite a été collecté sur un fil de formage. Après séchage à 30- C, une feuille de 5L de fibres phosphorylatées et 95% de granules en poids a été formée: elle présentait une résistance élevée à la traction (361 g/cm), une rétention de 1000 G de solution saline de 25,4 g/g, une densité de 0,15 g/ce3 et une épaisseur de 0,25 ci.
EXEMPLE 16 Un gel de pulpe phosphorylatée (8,3L phosphoreux) d'une consistance de 10,2% de produits solides a été pulvérisé cosse dans l'exemple 15 et on a tamisé un polymère 35-A-100 de marque Grain Processing depuis un entonnoir séparé dans le pulvérisateur à la sortie de la tette de pulvérisation.Après collecte sur un fil Fourdrinier et séchage en continu à 70 C, un produit composite contenant 1L de fibres phosphorylatées et 90% de polymère a été formé et présentait une résistance à la traction de 35 g/cm, une rétention de 1000 G de solution saline de 12,1 g/g, une densité de 0,08 g/cm3 et une épaisseur de ,22 ci.
EXEMPLE 17 Un gel de fibres de cellulose carboxyméthyle (de marque Hercules Aqual.n "R") a été mélangé avec de l'eau jusqu'à 1% de consistance et déshydraté jusqu'à une consistance de 7,8D. Il a été pulvérisé comme dans l'exemple 15, et mélangé à la buse de pulvérisation avec un polymère 502S de Central Mills additionné avec un système d'alimentation Vibra Serti Modèle SCR-20.Le produit composite a été ensuite séché en continu à 30 C et il en a résulté un tissu contenant 17t de fibres et 83% de granules, d'une résistance à la traction de 220 g/cm, d'une rétention de 1000 G de solution saline de 28,5 g/g, d'une densité de 0,09 g/cm3 et d'une épaisseur de 0,19 cm.
EXEMPLE 18 Un gel de pulpe phosphorylatée non raffinée type 700 de la Canadien Standard Freeness, ayant un pourcentage de 7,0% de phosphore et une consistance de X,7t de produits solides (point de saturation de fibre de 4,5 g/g, pourcentage total d'eau de 14 8/8) a été pompé depuis un réservoir sous pression vers un appareil de mesure de Zenith Laboratory type 1-QF équipé d'une pompe à filer type BPB (1,73cm3 par tour) puis est passé dans une tubulure à haute pression équipée d'une tête pour fluide 100150 et d'une tête pneumatique 189351.La buse était montée à 105,6 cm au-dessus de l'axe d'un fil de formage de 54 cm de large, la tête pneumatique de pulvérisation plate de la buse d'air étant alignée perpendiculairement et la buse étant alignée de façon que les fibres soient directement pulvérisées vers le bas à travers le fil de formage qui se déplaçait à 20 cm à la minute.On a utilisé suffisamment d'air cozpri-é pour séparer tout juste le gel sous forme de fibres avec un minimum d'air en excédent. Le bloc de pompage Zénith a été réglé sur 35 (équivalent à 250 tours/seconde). On a produit approximativement 1,20 mètre linéaire de tissu non séché. Celui-ci a été ensuite passé à travers un tunnel long de 1,20 m à travers un séchoir pendant environ 3 mètres depuis la buse de pulvérisation. Le séchoir à tunnel avait été réglé à 100. C. Le tissus était très difficile à sécher nais il était sec après 25 minutes d'inspection visuelle.Le tissu qui est est résulté était croûteux et inacceptable pour la plupart des applications.
EXEMPLE 19 L'exemple li a été répété à l'exception du fait que le gel de pulpe avait une consistance de 8,7; (eau totale 10,5 g/g): une pression de 0,84 kg par cm2 a été utilisée pour séparer pneumatiquement les fibres du gel, et le tissu a été séché en 11 minutes. Il en est résulté un tissu de médiocre qualité.
EXEMPLE 20 L'exemple 18 a été répété, à l'exception du fait que le gel de pulpe avait une consistance de 13,0: (eau totale 6,7 g/g): on a utilisé 2,1 Kg par cm2 pour séparer pneumatiqueent les fibres de gel et le tissu a été séché en continu en 6 minutes. Il en est résulté un tissu de bonne qualité.
EXEMPLE 21 L'exemple 18 a été répété à l'exception du fait que le gel de pulpe avait une consistance de 18,4X (eau totale: 4,4 g/g); on a utilisé 4,55 Kg par cm2 pour séparer pneumatiquement les fibres de gel, et le tissu a été séché en continu en une minute. Il en est résulté un tissu d'excellente qualité ayant l'aspect d'une mousse.
EXEMPLE 22 L'exemple 18 a été répété à l'exception du fait que le gel de pulpe a été raffiné à la valeur 400 de la Norme Canadienne. Le gel a été pulvérisé à une consistance de 6,7; (eau totale 14 g/g, point de saturation des fibres 8,5 g/g); on a utilisé 0,35 Kg par cm2 pour séparer pneumatiquement les fibres de gel et le tissu a été séché en continu en 21 minutes.La qualité du tissu était très médiocre et d'aspect croûteux, EXEMPLE 23 L'exemple 22 a été répété à l'exception du fait que le gel de pulpe avait une consistance de 8,7% (eau totale: 10,5 g/g); on a utilisé 1,05 Kg par cm2 pour séparer pneumatiqueent les fibres de gel et le tissu a été séché en continu en 10 minutes0 Quoique le pourcentage d'eau externe soit compris dans la gamme de valeurs préférées, il en est résulté un tissu légèrement crottes, ceci étant peut-être dû à la forte proportion de raffinage.
EXEMPLE 24 L'exemple 22 a été répété à ltexceptioa du fait que le gel de pulpe avait une consistance de 10,0% (eau totale: 9,0 g/g); on a utilisé 3,01 Kg par cm2 pour séparer pneumatiquement les fibres de gel et le tissu a été séché en continu en 6 minutes0 Il en est résulté un tissu de bonne qualité.
Depuis longtemps déjà, il est connu que, lors de l'attaque acide d'un minerai uranifère contenant de l'arsenic, au moyen d'une liqueur aqueuse d'acide sulfurique, l'arsenic est solubilisé en même temps que l'uranium et se retrouve dans la liqueur résultant de l'attaque. Dès lors, quand s' effectue la valorisation de l'uranium solubilisé, l'arsenic en solution est extrait en partie avec l'uranium fournissant ainsi un concentré uranifère relativement chargé en cette impureté.
C'est ainsi, par exemple, que, lors de l'extraction de l'uranium solubilisé par un solvant organique aminé, tel que la trinormaloctylamine utilisée en solution commerciale ou à l'état pur, on a pu constater que, partant qu'une solution aqueuse contenant 5 g/l d'uranium et 3 g/I d'arsenic, la proportion relative d'arsenic et d'uranium dans le solvant organique d'extraction était de 0,5 %, valeur très nettement supérieure à la valeur admise dans les concentrés uranifères commercialisés qui est de 0,05 t.
La littérature spécialisée (GB. 2 001 611) a proposé, dans le cas de ces minerais uranifères chargés d'arsenic, d'en effectuer l'attaque au moyen d'une solution aqueuse d'acide sulfurique en présence d'un agent oxydant, à une température comprise entre 650C et 200 C, le milieu d'attaque étant sous pression. Dans ces conditions opératoires, l'arsenic initialement présent dans le minerai uranifère est partiellement insolubilisé sous la forme d'un arséniate de-fer par réaction avec le fer se trouvant dans le minerai en tant qu'impureté et porté à son niveau de valence supérieure lors de l'attaque oxydante dudit minerai.
Or, même dans les conditions les plus favorables, la liqueur résultant de l'attaque acide du minerai et de la séparation des matières insolubles comprenant l'arséniate de fer précité, contient en solution non seulement l'uranium à valoriser, mais également de l'arsenic incomplétement solubilisé lors de l'attaque du minerai. Ainsi, dans le tableau n" II du GB. 2 001 611, il apparaît que l'arsenic passe en solution, à raison de 0,38 g/l en même temps que l'uranium lors de l'attaque acide du minerai.
Bien que le procédé décrit dans le brevet précité présente des avantages certains, en offrant une solution partielle permettant de diminuer la teneur en arsenic dans le concentré d'uranium, il apparaît que l'élimination de l'arsenic doit être infiniment plus complète afin d'obtenir un concentré d'uranium pratiquement exempt en cette impureté.
Consciente des graves inconvénients que provoque la présence de l'arsenicdans les concentrés uranifères, la demanderesse poursuivant ses recherches en ce domaine a trouvé et mis au point un procédé de valorisation de l'uranium solubilisé par l'attaque sulfurique de minerai uranifère contenant de l'arsenic comme impureté particulièrement génante.
Le procédé selon l'invention, dont le but est d'éliminer l'arsenic d'une liqueur uranifère résultant de l'attaque sulfurique oxydante d'un minerai uranifère, se caractérise par le fait que l'arsenic solubilisé lors de l'attaque est insolubilisé sous la forme d'un arséniate de fer avant que soit effectuée l'extraction de l'uranium par addition d'un agent alcalin réglant le pH de la solution résultant de l'attaque à une valeur comprise entre 1,5 et 3,5 en présence dotions ferriques de telle manière que le rapport molaire (Fe111) / (As) soit supérieur à 1.
Le fer intervenant dans cette précipitation peut provenir du minerai luimême puisqu'il est une impureté contenue dans la gangue du minerai uranifère.