INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Enfin, l'inclinaison de la trémie (3) de part et d'autre de l'axe de pivotement (7) est assurée par un système à vérin (12) et, de plus, les rouleaux de distribution (4-5) comportent des doigts entraîneurs cylindriques (13), judicieusement disposés sur lesdits rouleaux et qui, d'une part, permettent d'assurer la descente de la glace seulement lors de la rotation desdits rouleaux et, d'autre part, évitent le tassement de la glace et sa mise sous forme de bloc qui aurait pour effet soit d'éviter sa descente, la glace glissant sur les rouleaux ou, au contraire, sous l'effet de masse de créer un couple résistant trop important au niveau du moteur.
De plus, selon un mode préférentiel de réalisation, afin de faciliter le premier chargement au cours duquel les particules de glace arrivent isolées sur les rouleaux (4-5), dont l'écartement est préréglé,des volets de fermeture (14-14') (représentés uniquement à la figure 2) sont placés sur le chariot et permettent d'arrêter la chute des particules de glace lors de ce premier chargement. Ces volets (14-14') sont disposés face à l'orifice lorsque le chariot est en extrémité droite ou gauche de sa course.
La mise en oeuvre d'une telle installation est la suivante.
L'arrivée de la glace est obtenue au moyen de l'unité d'alimentation (1) par action de la vis sans fin commandée de manière appropriée. A la mise en marche, le détecteur de niveau mini (10) commande la mise en route de la vis sans fin de l'unité d'alimentation (1) et fait sortir la tige du vérin (12) permettant ainsi d'incliner la trémie (3) vers la gauche (position représentée à'la figure 1).' Dans cette position, les déflecteurs (8-9) reçoivent la glace pour la faire chuter vers la droite de la trémie (3) et par suite, sur la partie droite des rouleaux distributeurs (4-5). Quand le niveau de glace arrive au niveau du détecteur mini (10), la présence de glace fait basculer la trémie (3) à droite (position représentée à la figure 3).Dans cette deuxième position, ce sont alors les volets (8'-9') qui reçoivent la glace et la font chuter dans la partie gauche de -la trémie (3) et par suite sur la partie gauche des rouleaux distributeurs t4-5).
Cela étant fait, deux possibilités d'évolution du cycle peuvent se produire.
Dans un premier cas, si les rouleaux (4-5) fonctionnent pour distribuer la glace sur une couche de cageots, le niveau va baisser, et par suite le détecteur maxi (3) ne peut pas être atteint par la glace et celle-ci tombe donc toujours dans la partie gauche de la-trémie et par suite, sur la partie gauche des rouleaux distributeurs (4-5). Cependant, il se peut que la demande de glace soit plus grande que l'arrivée de glace au niveau de la vis. Dans ce cas, le détecteur mini (10) va constater l'absence de glace et, par suite, commander le pivotement vers la gauche de la trémie (3) pour~permettre la distribution sur la droite. Dans cette phase, on se retrouve à l'état initial du cycle, et la quantité de glace étant insuffisante, le détecteur arrête l'évolution du cycle de la machine dès le passage en cours terminé.
Les chariots individuels 10 sont déplacés sur le bloc rail commun 12 le long du rail 12a par les moteurs respectifs M3, de façon à être amenés à des positions prédéterminées autour du prolongement vers le bas de l'axe de la broche 4. Dans chaque chariot 10, le moteur 4 sert à positionner verticalement les ensembles de cornets vibrants 8. Les moteurs M5 et M6 sont entraînés pour amener l'extrémité de sortie 8a de chaque ensemble 8 en contact avec la paroi de la plaque porte-électrode 5 à un endroit présélectionné sur celle-ci. Dans ce but, on peut également entraîner le moteur M7.
La figure 2a montre trois ensembles de cornets 8A, 8B et 8C en contact avec la plaque porte-électrode 5. Les ensembles SA et 8B sont diamètralement opposés et orientés coaxialement l'un vers l'autre selon une direction coupée par les axes parallèles des électrodes El et E2, tandis que l'ensemble 8C est orienté perpendiculairement à cette direction. La figure 2b montre deux ensembles de cornets 8A et 83 en contact avec la plaque porte-électrode 5 en des endroits diamétralement opposés et orientés coaxialement l'un vers l'autre selon une direction perpendiculaire à la direction intersectée par les axes parallèles des électrodes El, E2. Dans ces dispositions, on peut actionner à un moment donné un ou plusieurs des ensembles 8.On peut ainsi actionner deux ou plusieurs ensembles 8, en alternance ou successivement. De cette manière, des trains res pectifs de vibrations mécaniques sont communiqués à la plaque support 5 sur des zones de parois différentes et se propagent à travers celles-ci et à travers les électrodes El, E2 pour activer par vibrations des zones surfaciques d'usinage différentes présélectionnées sur ces électrodes, et par voie de conséquence, la surface d'usinage d'électrode de façon uniforme sur toute sa surface. La disposition de l'invention est particulièrement avantageuse lorsqu'il s'agit d'usiner dans une pièce une cavité profond. et/ou complexe avec une électrode de forme correspondante. Avec les dispositions de l'invention, on peut procurer différents modes de vibrations mécaniques de l'électrode, qui sont définis en fonction des endroits où sont appliquées les vibrations d'entrée, pour activer par vibrations des zones différentes de la surface d'usinage de l'électrode.
Le résultat en est une activation uniforme par vibrations de la surface d'usinage toute entière.
La figure 3 montre deux ensembles de cornets vibrants 8D et 8E au contact d'une plaque support 5 portant une seule électrode E pour usiner une pièce W. Les ensembles 8D et 8E sont chacun orienté verticalement et ont leurs faces terminales de sortie vibrantes individuelles 8a fixées par boulonnage sur la surface horizontale supérieure de la plaque porte-électrode 5 en des endroits diamétralement opposés, symétriques par rapport à l'axe central de cette plaque, lequel est le même que les axes des broches 4 et de l'électrode E Les ensembles 8D et 8E peuvent Btre excités simultanément ou en alternance.On a également constaté qu'il était avantageux de les exciter par intermittence à des fréquences différentes de façon qu'il y ait de façon répétitive une période pendant laquelle les deux sont excitées.
La figure 4 montre une autre disposition selon l'invention dans laquelle les ensembles SA et BB sont orientés horizontalement et en contact avec la paroi latérale ds la plaque porte-électrode 5 en des endroits présélectionnés symétri- ques ou non symétriques par rapport à l'axe commun de la broche 4, de la plaque porte-électrode 5 et de la grosse électrode de forme E.Un autre ensemble 8D est orienté verticalement et en contact avec la surface supérieure de la plaque support 5 à un endroit présélectionné de cette surface et un autre ensemble 8F est orienté en oblique et on contact avec la surface supérieure de la plaque support 5 à un autre endroit présélectionné. Les endroits auxquels les ensembles 8A, 8B, 8D et SE sont on contact avec la plaque support 5 sont déterminés en fonction de la configuration particulière et de la profondeur de la cavité à former dans la pièce et des dimensions locales (à savoir largeur et profondeur) de la cavité.La figure 5 montre la pièce w formée avec une cavité C de contour complexe usinée par I'électrode E ayant un contour de forme corres- pondante. On voit également une multiplicité de trous H préformées dans la pièce W pour faciliter le balayage de l'intervalle d'usinage par le liquide d'usinage diélectrique. En variante, ces troua peuvent être formés dans 1 'é- lectrode E.
Dans la disposition de la figure 4, il est essentiel que chaque ensemble de cornet vibrant 8A, 8B, 8D et 8F ait sa face terminale de sortie vibrante individuelle Sa amenée en contact et maintenue en contact avec la plaque porte électrode 5 en étant portée par un chariot de positionnement tel que sur la figure 1 ou en étant fixée sur la plaque porte-électrode 5 par boulonnage ou tout autre moyen de fixation, tel qu'un adhésif. Par ailleurs, également dans cette réalisation, les ensembles 8A, 8B, 8D, et 8F peuvent être excités simultanément, successivement ou cycliquement, ou selon tout autre mode désirable.On a constaté qu'il était particulièrement efficace d'exciter chaque transducteur électromagnétique 81, ou au moins l'un d'entre eux, de façon intermittente de façon qu'une succession de trains espacés dans le temps de vibrations mécaniques d'une intensité réglée soit fournie par la face de sortie vibrante 8a du cornet 82 et transmis au moins de façon prédominante à une zone présélectionnée de la surface d'usinage de l'électrode.De préférence, les différents transducteurs 81 doivent être excités et désexcités en séquence, bien qu'il puisse y avoir un moment pendant lequel les vibrations mécaniques créées sur les différentes zones d'entrée se recouvrent, de façon que les différentes zones de la surface d'usinage de l'électrode soient activées en vibrations lune après l'autre. Dans ce but, les sources de courant 83A, 83B, 83D et 83F pour exciter les transducteurs respectifs 81A, 81B, 81D et 81F des ensembles SA, 8B, 8D et 8F sont commandés par un circuit de commande 84 en ce qui concerne l'instant de leur excitation.Le circuit de commande 84 peut également être adapté pour régler les intensités des sorties de vibrations individuelles des ensembles 8A-8F de façon à modifier les intensités de sortie de ces ensembles de façon simultanée, successive cyclique ou sélective.
La figure 6 est un graphique dans lequel la profondeur d'usinage (en millimètres) est portée en abscisses et le temps d'usinage (en minutes) est porté en ordonnées. Deux courbes A et B sur le graphique représentent les résultats d'expériences conduites en usinant par décharges électriques une pièce en acier W pour former une cavité carrée d'une largeur de 0,3 mm et d'une profondeur de 30 mm avec une électrode en cuivre E de forme correspondante. Les décharges électriques ont une intensité de pointe Ip de 8 ampères, une durée d'impulsions Ton de 38 microsecondes et un temps on de pause off de 60 microsecondes. Le liquide d'usinage diélectrique est du kérosène. Lorsqu'on n'utilise aucun ensemble vibrant, l'usinage prend 414 minutes pour atteindre la profondeur de 30 mm.
(a) Lorsqu'on utilise un seul ensemble de tête vibrante ayant une sortie de 10 watt, une amplitude de vibrations de 5 à 20 microns et une fréquence de vibrations de 32- kilohertz, la durée d'usinage est réduite à 153 minutes.
L'ensemble de tête vibrante fonctionne de façon continue pendant tout l'usinage La relation entre la profondeur d'usinage et la durée d'usinage est représentée par la courbe A.
(b) Lorsqu'on emploie deux ensembles de têtes vibrantes disposés comme on le voit sur les figures 1 et 2b, la durée d'usinage est réduite à 106 minutes, ce qui représente une augmentation de 30 % du rendement d'usinage par rapport à l'utilisation d'un seul ensemble de tête vibrante.
L'un des deux ensembles fonctionne de façon périodique avec un temps de travail de 2 secondes, suivi par un temps de pause de 2 secondes, tandis que l'autre fonctionne de façon périodique avec un temps de travail de 1 seconde et un temps de pause de 2 secondes, pendant tout l'usinage.
La relation entre la profondeur d'usinage et la durée d'usinage est représentée par la courbe B sur le graphique.
Dans une autre expérience, on usine par décharges électriques une pièce en acier pour former une cavité carrée de largeur 0,8 mm et de 35 mm de profondeur, en utilisant une électrode en cuivre de forme correspondante. Les décharges électriques ont une intensité de pointe de 8 ampères et une durée d'impulsions de 1, 5 microsecondes. Le liquide d'usinage diélectrique est ici encore du kérosène.
(a) LorsquXon n'utilise aucun ensemble de cornet vibrant, l'usinage prend 314 minutes.
(b) Lorsqu'on utilise un seul ensemble de tête vibrante avec une fréquence de sortie de 28,6 kilohertz et une puissance de sortie de 20 watt et qu'on la dispose de façon à fixer sa face terminale de sortie 8a horizontalement sur la paroi latérale de la plaque support 5, l'usinage prend 74 minutes.
(c) Lorsqu'on utilise deux ensembles de cornets vibrants ayant chacun une fréquence de sortie de 28,6 kilohertz et une puissance de sortie de 10 watt gt qu'on les dispose comme représenté sur la figure 2b l'usinage ne prend que 22 Minutes.
peut comprendre un moyen pour mesurer une longueur-de déplace-
ment à faible vitesse sur laquelle la porte s'est déplacée réellement à une faible vitesse Dans une variante, il peut comprendre un moyen pour mesurer une longueur de déplacement en décélération sur laquelle la porte a été décélérée et est
passée d'une vitesse élevée à une vitesse faible.
S Dans le cas o uon utilise le moyen de mesure de 1-on-
gueur de déplacement à faible vitesse, le moyen de correction de point de décélération peut comprendre un comparateur pour comparer la longueur mesurée de déplacement à faible vitesse -avec la longueur optimale prédéterminée de déplacement à
faible vitesse de manière à obtenir l'écart entre cette pre-
mière et cette dernière, et-une unité arithmétique pour sous-
traire du point de décélération la valeur de-l'écart.
Dans le cas o l'on utilise le moyen de mesure de
longueur de déplacement en décélération, le moyen de correc-
tion peut comprendre un moyen pour combiner (ajouter) la
longueur mesurée'de déplacemoent en décélération avec la lon-
gueur optimale prédéterminée de déplacement à faible vitesse de manière à fournir un point de décélération corrigé Les objets, caractéristiques et avantages ci-dessus ainsi que d'autres objets,caractéristiques et avantages de la
présente invention apparaîtront dans la description donnée
ci-après en référence aux dessins annexés, sur lesquels la figure 1 est une vue schématique du système complet de porte automatique comprenant les moyens généraux de la présente invention; la figure 2 montre une partie du système de la figure 1 et représente une commande de vitesse, un tachymètre et un circuit associé,
la figure 3 est un schéma synoptique détaillé du dis-
Si donc on introduit des séries de tubes correspondant à des prises de sang ou autres de préférence régulièrement effectuées dans le temps sur un même sujet, on pourra recueillir par exemple pour les globules blancs des données sur les variations des différentes numérations globulaires dans le temps. Mais, ces résultats graphiques et/ou chiffrés necessitent un traitement mathématique pour faire ressortir les diverses fréquences, les maxima, minima, les décréments des régimes transitoires et autres caractéristiques physiques et mathématiques en tenant compte des aspects statistiques du fait des probabilités d'erreurs.
Il est connu depuis un certain nombre d'années que les numérations glôbulaires varient dans le temps et notamment au cours du nyctèmère. Le repos, les efforts physiques, les repas, et de nombreux états psychophysiologiques influent sur le nombre de diverses cellules sanguines.
Mais il semble qu'à ces variations relativement lentes dont les périodes sont de l'ordre de plusieurs heures, viennent se superposer au moins dans certains cas des variations à périodes beaucoup plus courtes, par exemple, de l'ordre de 30 à 80 minutes et relativement stables dans le temps pour un même sujet. Or, selon l'invention, il est possible de définir automatiquement de telles variations.
Dans l'état actuel des choses, il est difficile d'effectuer un nombre suffisant de prises pour obtenir un tracé de courbes sautant immédiatement au regard, du fait d'une dispersion des résultats due aux erreurs. On pourrait effectuer un prélèvement en continu ou en semi-continu sur un vaisseau sanguin mais l'expérience a montré que ce type même de prélèvement entrainait des anomalies s'accentuant avec le temps.
On est donc amené à effectuer des prises discrètes c'està-dire à intervalles de préférence réguliers dans le temps et en des endroits relativement variés pour éviter les anomalies qutentraineraient des prises successives au même point.
On se trouve donc pratiquement contraint par exemple pour les globules blancs selon les techniques actuelles d'effectuer les prises sur les doigts et orteils et éventuellement sur les oreilles. Il est donc difficile-de dépasser notablement la vingtaine de prises. Or, l'expérience a montré qu'en choisissant un rythme de prises adéquat, les résultats obtenus selon la présente invention sont non seulement significatifs mais de plus peuvent donner lieu à de remarquables corrélations avec d'autres méthodes.
En conséquence, -après la série de prises, les éprouvettes sont placées dans l'analyseur automatique, l'opérateur indiquant manuellement les références de chaque éprouvette La présente invention a donc pour objet des appareillages de traitement des informations issues de l'analyseur automatique; ils peuvent être soit intégrés à ce dernier, soit montés comme des périphériques. L'opérateur doit dans tous les cas indiquer sous toute forme, manuelle ou autre, le jour, l'heure et la minute de prise pour chacune des éprouvettes. Il indiquera également le ou les types de cellules ou autres dont il veut étudier les variations dans le temps de la numération.
Si l'on fait N + 1 prises d'intervalle dans le temps fl T, la durée de l'expérimentation sera de NST.
Or, il est évident que N#T doit couvrir au moins deux cycles du phénomène à étudier de période P, c'est-à-dire que NflT > /2P Par ailleurs, pour définir un cycle, il faut au minimum 4 points, soit 3 tT çP On en déduit 3 Si P varie entre deux valeurs extrêmes P1 et P2 (d'un sujet à l'autre) avec P1#P2. On en déduit que T doit être tel que 2P2/6T(o
Ce nombre N + 1 de prises admissibles définit les limites de T. On en déduit T et N + 1, T : durée totale des prélèvements.
Par exemple si P1 = 30 minutes P2 = 80 minutes et N= 20 on obtient T compris entre 8 et 10 minutes.
il est évident que si les techniques de prélèvement évoluent à l'avenir, la présente invention verra la précision de ses résultats s'améliorer d'autant plus que les prises pourront être plus nombreuses et/ou plus fréquentes ou même continues.
Ce qui précède donne donc une idée de la façon dont l'homme de l'art peut en pratique utiliser l'invention.
Pour mieux faire comprendre les caractéristiques techniques et les avantages de la présente invention, on va en décrire un mode de réalisation avec quelques variantes, étant bien entendu que tout ceci n'est pas limitatif quant à son mode de mise en oeuvre et aux applications que l'on peut en faire.
On se réfèrera aux figures suivantes, qui représentent schématiquement - les figures 1 à 3 des synoptiques d'ensemble de dispositifs conformes à l'invention, ltinformation étant numérisée dans le cas de la figure i, analogique dans le cas de la figure 2, entrée manuellement dans le cas de la figure 3.
- les figures 4 les variations dans le temps des résultats d'analyses et de leurs traitements dans les dispositifs conformes à l'invention.
Dans la variante des figures 5 et 6, une couche 19 de matière transparente a été surmoulée sur la surface extérieure du couvercle 11. Cette couche 19 assure la protection des bandes opaques 14 et permet d'obtenir une surface externe completement lisse. La couche 19 a pour effet optique d'augmenter la divergence des faisceaux émergents 17 en direction transversale.
Procédé et dispositif d'usinage par décharges électriques La présente invention concerne on général un procédé et un dispositif d'usinage par décharges électriques. Elle concerne notamment un procédé et un dispositif d'usinage par décharges électriques dans lesquels au moins une électrode d'usinage, solidarisée d'un élément porte-électrode, est disposée en relation d'usinage avec une pièce conductrice en présence d'un diélectrique liquide et dans lesquels on effectue une succession do décharges électriques entre ladite électrode et la pièce pour enlever par électroéro- sion de la matière sur la pièce, tandis que ladite électrode et la pièce sont déplacées l'une par rapport à l'au tre pour faire progresser l'enlèvement de matière, créant ainsi progressivement une cavité dans la pièce avec une surface d'usinage de ladite électrode. L'invention concerne de façon spécifique un procédé et un dispositif d'usinage par décharges électriques du type considéré, utilisant un système d'activation d'électrode par vibrations.
Lorsque la cavité à usiner dans la pièce est profonde et étroite et/ou de forme complexe, l'augmentation du rendement d'usinage a toujours soulevé un problème difficile dans la technique de l'usinage par décharges électriques.
On a tenté de résoudre ce problème en communiquant des vibrations ultrasoniques à l'électrode d'usinage pendant l'opération d'usinage. Dans la technique antérieure, on employait un seul ensemble de cornet vibrant, lequel compor te un transducteur électromécanique excitable par un signal électrique oscillant à haute fréquence pour provoquer des oscillations mécaniques et un cornet amplificateur fixé sur le transducteur pour procurer des oscillations mécaniques plus fortes par sa face de sortie vibrante, laquelle a une surface en coupe transversale réduite0 Jusqu'ici, un tel ensemble de cornet ultrasonique était couramment fixé verticalement sur la broche de la machine ou sur le porteélectrode pour orienter vers le bas la face de sortie vibrante du cornet, à laquelle l'électrode d'usinage était à son tour fixée pour en descendre, la surface d'usinage de l'électrode étant juxtaposée à la pièce à un certaine distance de celle-ci. La cornet était ainsi disposé comme faisant partie intégrante de l'ensemble total et coaxial ment à la broche et à électrode. Cette disposition s'est révélée bénéfique pour accroître le rendement d'usinage par décharges électriques dans une certaine mesure, mais impose les restrictions en ce qui concerne la matière, la forme et le poids de l'électrode usinage à porter par l'ensemble de cornet, du fait que le corps de l'électrode doit résonner avec le chariot portant le cornet vibrant. s'il apparut une dérive de la résonance ou si l'impédance mécanique n'est pu accordée, le rendement de vibration de l'entrée à la sortie est brutalement réduit au point de rendre l'en- semble inutilisable pratiquenent. En outre, il se développe une chaleur excessive indésirable qui peut endommager 1'- lectrode d'uainage. Le fait que l'électrode d'usinage s'use inévitablement lors de l'opération d'usinage rend également difficiles l'obtention et le maintien des conditions de ré- sonance. La fréquence d'entre au transducteur peut être modifiée par incréments, mais, non seulement cette mesure rond le dispositif complexe et coûteux, mais elle tend également à modifier sérieusement les conditions d'usinage.
Du point de vue pratique, on doit également noter qu'il existe des besoins dans industrie pour accroître le rendement de l'usinage par décharges électriques. On peut améliorer le rendement d'usinage si l'on améliore la stabilité d'usinage, ce qui est particulièrement difficile à obtenir lorsqu'il s'agit de former des cavités profondes et/ou de contour complexe.On a maintenant constaté que, avec le dispositif classique, l'activation par vibrations tend à se limiter à une zone limitée de la surface d'usinage de l'électrode, tandis que les autres zones ne sont pas modifiées, ce qui conduit à la formation de sites où stagnent le liquide d'usinage contaminé, les gaz et autres produits d'usinage, ce qui contribue à rendre l'usinage instable C'est en conséquence un but important de la présente invention de procurer un procédé et un dispositif améliorés par décharges électriques, permettant d'augmenter notablement le rendement d'usinage.
Un autre but de l'invention est de procurer un procédé et un dispositif d'usinage par décharges électriques utilisant un système de vibrations mécaniques pouvant être appliqué à toute une variété d'électrodes d'usinage (par exemple grandes, lourdes, de contour complexe ou d'effilement (= rapport longeur à largeur) élevés et par voie de conséquence efficace pour une opération d'usinage donnée, ainsi que pour toute une variété d'opérations d'usinage.