INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La réalisation dune tête d'imprimante, telle que représentée en figure 5, comprend la suite des étapes suivantes. Sur un substrat rigide et plan 22, sont d'abord déposées des métallisations 23 en forme de T, chacune de ces métallisations fournissant le courant d'alimentation à partir des transistors de puissance 6 et 7 et alimentant deux résistances en parallèle. Sont également réalisées des métallisations 24 qui permettent au courant électrique de passer d'une résistance chauffante 1, 2, 3... aux varistances 16, 17..., ainsi que des métallisations 25 qui réunissent les transistors de programme 8, 9, 10 aux varistances. Les résistances chauffantes 1, 2, 3, 4, 5 sont ensuite réalisées selon les procédés connus de l'homme de l'art tels que sérigraphie, ou dépôt par métallisation.Puis, une bande uniforme 26 est déposée en contact avec les métallisations 24 d'un côté et les métallisations 25 de l'autre côté: cette bande est composée d'une pâte à effet de varistance déposée par sérigraphie. Les régions qui servent de commutateur entre deux résistances sont encadrées sur la figure par un trait en pointillé tel que 16 ou 17.
De telles varistances sont fabriquées selon des techniques connues de l'homme de l'art, par exemple à partir d'oxyde de zinc ZnO dopé à l'aide d'un ou plusieurs oxydes additifs de type Bi203, CoO, Sb203, MnO, NiO. L'oxyde de zinc pulvérulent est mélangé à un verre de type Au203' Si02 ou ZnO, B203, et l'ensemble des poudres mélangées d'oxyde de zinc, d'oxydes métalliques additifs et de verre en poudre est mis en suspension dans un liant organique temporaire approprié, à base d'éthyl cellulose et de terpinéol par exemple.
C'est avec cette pâte qu'est effectuée la sérigraphie de la bande à effet varistance, et un traitement thermique est ensuite réalisé à une température légèrement supérieure à la température de ramollissement du verre, traitement thermique qui a lieu à l'air et au cours duquel le liant organique temporaire est évaporé. Les électrodes 23, 24 et 25, qui assurent le contact entre les couches de résistances et de varistances peuvent être en argent, ou argent-palladium, en or, en platine-or, ou en nickel.
L'avantage d'une tête d'imprimante thermique réalisée selon la figure 5 est que le dispositif de commutation est intégré sur le substrat de verre ou de céramique et que,par rapport aux diodes qui étaient rapportées dans l'art connu, I'ensemble est plan, et l'épaisseur de la couche de varistances n'empêche pas le papier d'entrer en contact avec les résistances chauffantes.
La figure 6 représente le dessin d'implantation sur un substrat rigide d'une tête d'imprimante, selon un deuxième exemple de réalisation, et selon le schéma électrique de la figure 4.
Le début des opérations de réalisation est comparable à ce qui a été exposé en figure 5. Sur un substrat rigide et plan 22 sont déposées des métallisations en forme de T 23 et 27. Ces métallisations mettent en série les résistances 1, 2, 3, 4, 5..., et les métallisations 23 sont reliées à l'alimentation vers les transistors de puissance 6 et 7, tandis que les métallisations 27 sont reliées aux transistors programmés 8, 9, 10.
Par dessus ces métallisations sont ensuite réalisées les résistances chauffantes 1, 2, 3, 4, S, soit par dépôt sérigraphique, soit par métallisation.
Mais, comme cela a été montré en figure 4, les varistances 19, 20, 21....
sont ensuite déposées, en contact avec les métallisations 23, entre les transistors de puissance 6 et 7 et les résistances chauffantes 1, 2, 3, 4, 5.
Ces varistances fonctionnent par association de deux, c'est à dire que si la résistance 1 est programmée à travers la varistance 19, le courant ne peut pas reboucler à travers la résistance 2, car il faudrait que sa tension d'alimentation soit supérieure à la somme des tensions de- seuil des deux varistances 19 et 20, ce qui est impossible puisque, par construction, les varistances ont une tension de seuil VO proche de la tension d'alimentation.
L'invention a été exposée en s'appuyant sur l'exemple de réalisation d'une tête d'imprimante thermique, mais elle concerne tous les systèmes dans lesquel un courant doit être aiguillé vers des composants de caractéristiques électriques identiques ou voisines, tels que les lignes de cristaux liquides d'un panneau de visualisation, par exemple.
Elle comprend les variantes évidentes pour l'homme de l'art et est précisée par les revendications ci-après.
La présente invention concerne le domaine des stimulateurs nerveux, encore appelés stimulateurs de tissus.
Comme on peut l'observer en particulier dans les figures 3 à 6, l'opération de soudage des éléments rapportés se base sur la présence d'une paire de plaques 32, 34 qui sont aptes à effectuer des mouvements d'éloignement ou de rapprochement réciproques (selon les flèches X de la figure 5) dans un plan horizontal, les deux plaques 32 et 34 formant dans leur condition rapprochée un siège 36, agencé de manière à présenter une configuration à peu près triangulaire aussi bien dans le plan horizontal que dans le plan vertical, lequel joue le rôle d'un moule pour maintenir la stellite destinée à être fondue dans ledit siège.Evidemment le siège 36 contient la surface 38 d'une dent de la scie, sur laquelle est appliqué l'élément rapporté, les plaques se fermant sur la lame 22 de la scie de telle manière que la cavité 36 soit substantiellement fermée de façon étanche autour de la dent, et en particulier autour de la surface verticale supérieure 38 de cette dernière, sauf à la partie supérieure de ladite cavité 36, qui est ouverte.Une quantité déterminée de stellite est amenée ou déposée dans cette partie supérieure, par exemple de préférence sous la forme d'une pastill# 40 (figures 3,5,6) qui, dans cette position, est apte à être fondue au moyen d'un chalumeau 42 du type à haute température (plus de 20000C), et de préférence d'un chalumeau 42 à électrode de tungstène et travaillant à l'arc en atmosphère protectrice d'argon, selon la technique connue dans ce domaine sous le nom de soudage TIG. L'application pendant une période de temps prédéterminée de l'arc de soudage permet de fondre la pastille 40 de stellite comme indiqué dans la figure 4, déterminant sa pénétration et son adaptation au siège 36, ainsi que son soudage la lame 22 de la scie, en particulier dans la zone de la surface 38 de la dent.
Pour effectuer de façon automatique les opérations précitées, la machine représentée utilise un moto-réducteur 44 qui contrôle chaque cycle de soudage par l'intermédiaire d'une première came 46, ainsi que par l'intermediaire d'une butée 47 et d'ur element 48 de comptage des dents, de manière à répéter le cycle de soudage précité pour chaque dent de la scie et sur toutes les dents de la scie. Une fois qu'une dent de la scie 22 est placée en condition de soudage, une came 50 rapproche les deux plaques 32 et 34 l'une de l'autre pour les fermer sur la dent et former le siège 36 comme déjà décrit.Une deuxième came 52 apporte, par exemple à l'aide d'un bras 54, une pastille 40 de stellite dans la zone du siège 36 entre les plaques rapprochées 32 et 34, ramène le bras 54 dans sa position de repos et approche le chalumeau 42, monté par exemple sur un levier 56. Dans cette position, le chalumeau commence à effectuer l'opéra- tion de fusion et de soudage de la stellite, qui se prolonge pendant le temps nécessaire; après quoi ladite came 52 ramène le chalumeau dans sa position de repos illustrée dans la figure 2 et le temps de refroidissement de la stellite commence.A la fin dudit temps de refroidissement, la came 50 provoque l'ouverture des plaques 32 et 34, ainsi qu'éventuellemcnt des rouleaux 58 de guidage ultérieur de la lame 22, pour permettre l'avancement de ladite lame d'un pas qui, dans ce cas spécifique, correspond à la distance entre deux dents successives. Cet avancement est effectué par une autre came 60 qui, par l'intermédiaire d'un rouleau 62 agit sur un levier 63 et le fait osciller de manière à faire agir un poussoir réglable 64 sur une dent de la lame 22, provoquant un abaissement prédéterminé de cette dernière. L'ampleur du déplacement de la lame 22 est réglable par enregistrement de l'ampleur d'oscillation du levier 63, comme indiqué schématiquement dans la figure 2 par la vis 65.
Les figures 7 et 8 montrent schématiquement un exemple possible de commande des mouvements d'ouverture et de fermeture aes plaques 32 et 34 et d'oscillation du bras 54. Les plaques 32 et 34 sont, dans ce cas, commandées par une double came 50 qui agit sur des rouleaux ou une succession de cames 66 solidaires des plaques 32 et 34, lesquelles sont montées oscillantes sur des pivots verticaux 6. La came 52 agit sur le bras 54 d'une façon substantiellement usuelle de manière à le faire tourner autour d'un pivot d'oscillation 70, de préférence à l'aide d'un ressort de rappel (non représenté). Le bras 54 amène une pastille de stellite depuis la sortie d'une trémie 72, apte à décharger automatiquement une pastille à la fois, jusqu'à la position illustrée dans les figures 3, 5 et 6, au centre du siège 36 entre les plaques 32 et 34.La figure 2 montre la présence d'une source 74 d'argon pour l'alimentation du chalumeau 42, après contrôle préalable des conditions d'alimentation et en particulier de la pression de l'argon au moyen d'un instrument 76.
Immédiatement au-dessous de la position de soudage est prévu un chalumeau 78, alimenté de façon usuelle et apte à chauffer la lame 22 de la scie pour effectuer un revenu de celle-ci, après le traitement à haute température subi dans la zone de fusion et de soudage de la stellite.
Comme déjà mentionné, la machine est apte à fonctionner de façon complètement automatique, après enregistrement préalable du nombre des dents de la scie dans le compteur 48, grâce à la présence de dispositifs appropriés de synchronisation et de temporisation, qui contrôlent le commencement et la durée des différentes phases du cycle de travail.
Afin que la machine puisse fonctionner avec le maximum de sécurité et de fiabilité, il est très important que les plaques 32 et 34 soient réalisées en un matériau qui ne se soude pas avec la stellite et qui résiste aux hautes températures. D'autre part, il est nécessaire de maintenir un certain équilibre thermique dans les plaques 32 et 34 et dans la lame 22 de la scie dans la phase d'application de la stellite, compte tenu des températures très élevées atteintes par le chalumeau TIG. On a constaté que cet équilibre est assuré par l'emploi de plaques réalisées en un matériau du type du cuivre, du bronze, du laiton ou analogues, et de préférence en cuivre, et en réalisant un refroidissement desdites plaques par circulation à l'intérieur de celles-ci d'eau de refroidissement, alimentée à travers des conduites schématiquement indiquées par la référence 80 dans la figure 2.
Dans ces conditions, on obtient un soudage parfait de la stellite aux dents de la scie par une opération qui est effectuée dans un temps très réduit, substantiellement de l'ordre de 10 secondes, dont 4 secondes environ pour la fusion de la stellite et 4 secondes environ pour son refroidissement. La vitesse de réalisation du soudage dépasse donc considérablement la vitesse qui pouvait être atteinte jusqu'à présent par les systèmes manuels décrits dans le préambule Ainsi que cela ressort de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes de mise en oeuvre , de réalisation et d'application qui viennent d'être décrits de façon plus explicite ; elle en embrasse au contraire toutes les variantes qui peuvent venir à l'esprit du technicien en la matière, sans s'écarter du cadre, ni de la portée de la présente invention.
La présente invention concerne les systèmes récupérateurs de flux lumineux susceptibles de coopérer avec une source lumineuse pour créer un faisceau de rayons lumineux centré autour d'une direction déterminée, notamment dans les appareils de signalisation ou d'éclairage utilisés sur les véhicules automo- biles, c'est-à-dire les feux ou les projecteurs, De tels récupérateurs de flux sont connus dans leur principe depuis longtemps : placés au devant d'une source lumi- neuse, ils interceptent une partie des rayons lumineux émis et les transforment en un faisceau utile pour la signalisation et/ou l'éclairage ; le système le plus simple à cet égard est constitué d'une lentille convergente placée devant la source ; des systèmes plus élaborés ont été proposés, susceptibles d'être constitués de lentilles de Fresnel, de prismes travaillant en réfraction, de prismes travaillant en réflexion totale.
La présente invention a pour objet un récupérateur de flux du type précité, remarquable par une ou plusieurs des propriétés suivantes : a) il possède un tres haut rendement global en (tant en particulier susceptible d'intercepter et de ramener S une direction utile les faisceaux lumineux émis par la source sur un angle solide supérieur à 2 w; b) il possède un très haut rendement intrinsèque, les pertes de flux encourus lors du changement de direction des rayons lumineux issus de la source et renvoyés dans use direction utile étant très réduits ;; c) la luminance du faisceau qu'il émet (ctest-a-dire l.'eclairement par unité de surface d'un écran de rEference place au devant de lui) est sensiblement constante.
Grâce cet ensemble de propriEtes, un tel récupéra- teur de flux peut être utilisE en coopération avEc une source lumineuse pour créer un dispositif de signalisation ou d'eclai- rement pour véhicules automobiles qui se révèle supérieur aux dispositifs classiques faisant intervenir un réflecteur coopérant avec une source lumineuse : la supénorité tient en particulier au rendement en flux et à l'uniformité de la luminance du faisceau produit.
Bien entendu, l'invention concerne aussi lesdits dispositifs de signalisation et d'éclairage (feux et projecteurs) incorporant de tels récupérateurs de flux.
Pour atteindre de tels résultats, le récupérateur de flux selon l'invention est caractérisé par sa forme générale et par sa structure constitutive.
Il enveloppe la source lumineuse sur un angle solide supérieur à 27T, et, au groins sur une zone s'étendant en arrière de la source lumineuse, il est constitué d'une pluralité d'élements prismatiques de révolution disposés autour d'un axe optique central sur lequel est placé la source, chaque élément prismatique travaillant en réflexion totale et comportant à cet effet une facette interne dont les génératrices s'étendent dans une direction proche de l'axe optique, et un couple de facettes exter nes coqpartant une fa facette à réflexion totale et une facette de sortie orientées pour que deux éléments prismatiques adjacents émettent des pinceaux lumineux exactement adjacents, sans écart ou chevauchement.
Dans une variante préférentielle, les facettes internes sont groupies deux à deux selon des faces et'entrée communes à deux éléments prismatiques adjacents.
Selon une autre caractéristique, le récupérateur de flux selon l'invention comporte, autour de son axe optique, une zone arrière du type précité, et une zone avant constituée par une lentille de Presnel divergente, réunies par une région intermédiaire délimitée par des surfaces prismatiques.
Selon une autre caractéristique de l'invention, la ré- gion internédiaire comporte une prenière zone antérieure compor- tant des surfaces prisnatiques extérieures travaillant par réfraction et une seconde zone, postérieure, comportant des sur faces prismatiques internes travaillant en réflexion totale.
De-là le gaz séparé est conduit au courant de gaz froid par la canalisation 5 de dérivation du gaz froid, sortant de la chambre à turbulence 4. La quantité de courant de gaz dérivé du séparateur 12 est relativement négligeable par rapport au courant partiel de gaz s'écoulant à travers la canalisation 5.
Dans le cas de conditions de détente plus grandes, avantageusement lors de la mise en marche de la chambre à turbulence 4, le liquide dérivé par la canalisation périphérique 7 et le liquide dérivé par la canalisation 8 conduisant dans la région axiale, sont amenés dans des réservoirs distincts. Un traitement distinct est ainsi possible. Le procédé selon l'invention convient avantageusement pour la séparation de l'eau et de l'essence du gaz naturel. Dans le cas, la pression régnant en amont de la chambre à turbulence 4 est modifiée à une valeur comprise entre 10,5 MPa et 2,9 Pa, la pression après la détente étant choisie à environ 1,5 MPa. Une inhomogénéité de température avantageuse a pu ensuite être obtenue car le rapport vis-à-vis de la tétente était supérieur à 2,1.
Simultanément, le rapport entre la quantité du courant partiel de gaz froid dérivé de la chambre à turbulence 4 et le mélange brut introduit dans celle-ci devait être inférieur à 0,7.
En principe, il est également possible de s'écarter des valeurs indiquées ci-dessus grâce à un dispositif approprié, la séparation des courants partiels de liquide de températures différentes étant effectuée avec un rapport de détente plus faible.
Les avantages du procédé de l'invention résident dans le fait qu'une séparation efficace de liquide, une plus grande productivité et/ou une séparation sélective des constituants est possible ; aucune énergie extérieure n'est nécessaire pour la séparation, car une séparation complète est obtenue grâce à la réduction de pression apparaissant dans la chambre à turbulence. Le procédé convient particulièrement à la séparation sélective de gaz de pression relativement faible.
L'invention consiste à la conception et application d'une NOUVELLE methode technique de construction et opération dss MOTEURS A DEUX TEMPS de comb@stion in terne par laquelle methode les moteurs offrent tous les élements positifs et excl@ant l'inconvénient de PERTE (lors de la sortie des gaz détonés des cylindres et ce 'en- trée dans eux du mélange explosif) que présentent les types usuels actuellement uti lisés des moteurs à deux temps.
I. Cette methode est b a s é e à la conduite dans les cylindres du moteur de mélange @RECOMPRESSE (prêt à l'explosion) - contrairement à celui absor@é @ e- presse par les pistons en motion du moteur, comme c est le cas actuellement avec ir types ordinaires de tuteurs de Combustion Interns - et cela p e u t se réaliser selon les trois modes mécaniques de base suivants A) MODE PREMIER. 1) Selon ce mode la PRECOMPRESSION - du mélange sxplosif pris du carburateur e@t réalisé au moyen d'un CYLINDRE AUXILIAIRE (spécialement déstiné à cette fin) Sch.@/CH - du moteur. Le CYLINDRE AUXILIAIRE en question communicant - au moyen d'un ponc@au (Sch.O/T) ou autrement - avec les cylindres principaux (Sch.O/CI-C2) de roduction de travail du moteur c o n d u i t a tour de rle, à travers les soupapes (Sch.O/VI-V2), dans leur intérieur (des cylindres) le mélange precompressé et prêt à exploser.
- Analytiquement le "CYLINDRE AUXILIAIRE" accomplit lors de son opér@tion, les missions spécifiques suivantes : a) @l absorbe lors de l'acheminement déscendant de son piston,du carburat@ur d@ - moteur lo mélange explosif de quantité requise.
b) Il compresse lors de l'acheminement ascendant de son piston, le mlancc absorbe (Sch.O/M) et le conduit à tour de rôle - au moyen du ponceau (Sch.O/T) et des soupapes d'introduction correspondantes Sch.O/VI-V2) - dans chaque (Sch.O/MI) cylindre principal de production de travail pour opération.
La conduite, selon ce qui précède, du malange PRECOMPRESSE - du cylindre AUXILIAIRE chaque cylindre PRINCIPAL (cylindre de production de travail se fait lorsque : i) Le piston du premier (cylindre auxilaire) s'approche a quelque point suprieur de sa course ascendante et par la suite fait contact intérieu- rement (en vue d'un transfert total du mélange) au sommet de ce cylindre.
ii) Le piston du deuxième (cylindre principal de production de travail) roule en ascen@ance et se trouve à quelque place supericurc (atant estince on vue d'atteindre le maximum do résultat) de sa course. - Par la suite, analytiquement, chaque CYLINDRE PRINCIPAL de production de travail effectue, lors de son opération, les missions suivantes :: a) Le mélange coulé dans le cylindre selon le mode connu (Sch.O/MI) s'explosant, s'occasionne la course déscendante du piston ce qui méne u la nroduction du Travail vise,- b) Lors de la course ascendante qui en suit du piston (du cylindre principal) d'une part se dégagent - par attachement de la soupape (Sch.O/VU) u' mission - les gaz dtones du cylindre et d'autre part s'y conduit (après le resser- rement de la soupape) le mélange précompressé préparé par le cylindre AUXILI AIRE..
2. Vu que selon ce sui procède, la PRECOMPRESSION et la CONDIOTE du @élange explo sif (du CYLINDRE AUXILIAIRE au CYLINDRE PRINCIPAL) s'effectuent au moment o@ leurs pistons se trouvent, parallèlement, ans des courses ascen@antes ayant le même sens, i 1 f a u t qu'ils aient le meme sens respectivenent leur motions aussi.
Ainsi aux moteurs à un, deux trois ou plusieurs cylindres princi@aux de production de Travail - la VITESSE de la motion du piston du cylindres AUXILIA RE il est nécessaire qu'elle soit égale, en proportion de 1 à 1,2 à 1, 3 à 1 etc à celle correspondante des pistons des cylindres principaux du moteur.
Outre cela, le rapport des vitesses des pistons (entre les cylindret auxiliaire et principaux nécessaire dans chaque cas de moteur est obtenu par l'intermédiaire d'une proportion- relative d'engrenages - motion de leurs arbres.- Ainsi (à 1 exemple concret "O" avec deux cylindres de moteur) le piston (Sch.O/S') du CYLINDRE AUXILIAIRE semeut par l'arbre secondaire (Sch.O/A') qui combiné - par l'interme@iaire d'engrenages (Sch.O/N' - N), d'une proportion de 1 à 2 de roues - avec l'arbre principal (Sch.O/A) des pistons des CYLINDRES PRINCIPAUX a une vitesse deux fois plus grande que celle de lui. B) MODE II Selon ce mode d'application de l'invention il est prevu que : "Au lieu de l'emploi comme compresseur du mélange explosif (prêt 'subir explosion) d'un CYLINDRE AUXILIAIRE avec piston rétrogressif qus l'on emploie comme compresseur le type "WANGEL" (Sch.OI/P) avec piston rotatif".- "L'opération de ça mode de l'invention, étant absolument identique n celle ci-devant exposéée du premier mode consiste à la précompression (Sch.
OI/N) du mélange par le compresseur "WANGEL" et sa conduite par la suite par l'intermédiaire du ponceaux (Sch.OI/T) et des soupapes d'entrée (Sch.
OI/VI-V2) - dans les CYLINDRES PRINCIPAUX (Sch.OI/CI-C2) de production de travail. I1 va de soi que lors de l'application de ce mode de i'invention, le rapport n@cessaire de vitesse du piston du COmpresseur "@ANGEL" avec celle des pistons des CYLINDRES PRINCIPAUX de production de travail est obtenu par combinaison de motion analogue des arbres (Sch.OI/R') (Sch.O@/@) dos pistons.
Un manomètre (18) pour le contrtle de la pression dans la bouteille.
Un deuxième manomètre (19) pour le contrôle de la pression dans le réservoir à fluide.
. Un tuyau (20) de sortie du détendeur de diamètre 15 mm.
C) Le tuyau (20) armé de diamètre 15 mm a une résistance de plus de 15 bars. Le tuyau qui lie la bouteille d'azote au réservoir est en deux parties (20) et (21) séparées par un clapet anti-retour (22).
- Premier tronçon (20) de 40 cm.
- Deuxième rançon (21) de 21 cm.
Le clapet anti-retour (22) de diamètre 20 mm d'une longueur de 55 mm, évite une remontée de fluide dans le tuyau, lorsque le réservoir n'est pas sous pression.
Le clapet anti-reèour peut intervenir an cas de fausse manoeuvre au remplissage, ou lorsque le pulvérisateur se renverse avant la mise sous pression. Donc aucune possibilité qu'un fluide visqueux vienne souiller le détendeur (17).
D) Arrivée du tuyau d'azote (21) de diamètre 15 mm sur le réservoir (23) : Un té (24) de raccordement permettant par un seul orifice : 1) l'arrivée d'azote.
2) la sortie de fluide.
Ce té est réalisé en laiton dont les dimensions sont Diamètre (25) entrée d'air : 1B mm Diamètre (26) sortie fluide : 18 mm Diamètre (27) fixation sur réservoir : 18 mm DIMENSIONS HORS TOUT : 70 X 120 mm.
Les deux premiers diamètres (25) et (26) cités sont prévus avec pièces entonnoirs et cannelées (28) st (29) pour tuyau.
Le diamètre intérieur du té est de 9 mm dans les trois tranches.
Le tuyau plongeur (30) a un diamètre de 6 mm, d'où une différence de section de 56,52 - 28,26 = 2B,26 mm2.
Cette différence de section permettant le passage de l'azote.