INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La figure 19 représente schématiquement un convertisseur parallèle-série pouvant fonctionner suivant deux modes comme il est représenté sur la figure 7. Le convertisseur de cette figure 19 peut fonctionner soit en mode HDLC standard, soit en mode à codes de service étendu avec n=2. Dans le cas oA n=2, le parametre p = n-2 = 0 et le paramètre q = n+6 = 8. Il est à noter ici qu'avec n=2, il n'est plus nécessaire de prévoir d'opération d'insertion de zéro dans la transmission des bits associés à un noyau de code puisque le nombre de bits associés est insuffisant pour provoquer une insertion de ZERO. Ceci est toujours vrai pour n 4. Pour cette raison, la condition IZ1* placée sur la 2ème entrée du mélangeur (139) de la figure 15 peut être retirée puique n est inférieur à 4.
Le convertisseur parallèle-série représenté sur la figure 19 comporte : - UNE BASCULE (160) de type D dont entrée D est alimentée par le signal de commande ABID émis par les circuits amont et 11 entrée de synchronisation est alimentée par le signal d'horloge TC. La sortie normale de la bascule (160) délivre le signal AI et la sortie inverse délivre le signal AI* - UNE BASCULE (161) de type D dont l'entrée D reçoit le signal de commande DAV émis par les circuits amont et l'entrée de synchronisation reçoit le signal d'horloge TC. La sortie normale de la bascule (161) délivre le signal DAV1.
Les quatre cellules binaires de comptage reçoivent sur leur entrée de chargement un signal LO qui est en permanence au niveau logique zéro et délivrent respectivement à leurs sorties les signaux 1TA, 2TA, 4TA et 8TA - UN CONVERTISSEUR BINAIRE-HEXADECIMAL (177) ayant quatre entrées et trois sorties dont deux normales et une inverse.
Les quatre entrées (1,2,4,8) reçoivent xespectivementtles signaux 1TA, 2TA, 4TA et 8TA émis par le compteur binaire CTRA (176). La première sortie est une sortie directe qui délivre le signal CZA qui indique que le contenu des cellules du compteur CTRA (176) est nul. La deuxième sortie est une sortie inverse qui délivre le signal C3A* qui indique que le contenu des cellules du compteur CTRA (176) est différent de 3. La troisième sortie est une sortie normale qui délivre le signal C7A qui indique que le contenu des cellules du compteur CTRA (176) est égal à sept - UN MELANGEUR (178) ayant 2 entrées, une sortie normale et une sortie inverse.La première entrée est constituée d'un conditionneur à 3 voies : la première voie reçoit le signal DSG émis par le mélangeur (168), la deuxième voie reçoit le signal IZ1* émis par le conditionneur (186), la troisième voie reçoit le signal C7A émis par le convertisseur binaire hexadécimal (177). La sortie directe de ce mélangeur (178) délivre le signal ES et la sortie inverse délivre le signal ES* - UN MELANGEUR (179) ayant deux entrées et une sortie normale. La première entrée est constituée d'un conditionneu a 2 voies : la première voie reçoit le signal DS émis par la bascule (180) et la deuxième voie reçoit le signal ES* émis par le mélangeur (178). La deuxième entrée reçoit le signal SDS émis par le conditionneur (165).La sortie de ce mélangeur (179) émet le signa DS1 - UNE BASCULE DE TYPE D (180) dont l'entrée D reçoit le signal DS1 émis par le mélangeur (179) et l'entrée de synchronisation reçoit le signal d'horloge TC. La sortie normale de cette bascule (180) délivre le signal DS et la sortie inverse délivre le signal DS* - UN MELANGEUR (181) ayant deux entrées et une sortie directe. La première entrée est constituée d?un conditionneur à 2 voies . la première voie reçoit le signal FDS émis par la bascule (182) et la deuxième voie reçoit le signal ES* émis par le mélangeur (178). La deuxième entrée reçoit le signal.
d'une charge ainsi qu'une réduction de l'efficacité méca-
nique et de l'efficacité de fonctionnement, mais également il devient possible avec la présente invention de découper
une pièce à travailler de grande dimension.
L'un des buts de la présente invention est de fournir un procédé et une machine pour découper par une scie
ruban automatique tout en empêchant la production de charge.
Un autre but de la présente invention est un procédé et une machine pour découper au moyen d'une scie ruban automatique quinon seulement empêche la charge mais également permet de réaliser un découpage à grandes vitesses en rendant uniforme l'importance de l'usinage en'fonction
du temps.
invention apparaîtront plus clairement dans la description
qui va suivre de plusieurs formes de réalisation de la présente invention et qui est faite à la lumière des dessins, sur lesquels la figure 1 est un croquis explicatif montrant les grandes lignes d'un procédé classique de découpage par sdie ruban; la figure 2 A est un croquis explicatif montrant les grandes lignes du procédé pour découper par scie ruban automatique selon la présente invention; la figure 2 B est un croquis explicatif montrant le processus de découpage selon le procédé de la présente invention
la figure 3 est une vue avant en élévation mon-
trant la première forme de réalisation du procédé pour découper par une scie ruban automatique la figure 4 est une vue en perspective ressemblant à la figure 3; la figure 5 A est un schéma montrant une forme de réalisation d'un circuit hydraulique à huile destiné à la machine à découper par scie ruban automatique selon la présente invention; la figure 5 B est un schéma de circuit ressemblant à celui de la figure 5 A pour une autre forme de réalisation; la figure 5 C est une vue en élévation avant montrant une forme de réalisation d'un dispositif de détection de signaux pour obtenir des signaux de synchronisation du fonctionnement des soupapes directionnelles de commande; la figure 6 est une vue en élévation avant
montrant une autre forme de réalisation de l'élément d'oscil-
lation de la machine selon la présente invention; la figure 7 est une vue en élévation avant montrant la seconde forme de réalisation de la machine selon la présente invention; la figure 8 est une vue à plus grande échelle de la partie principale du disque à came montré à la figure 7; la figure 9 A est une vue représentant les trajets d'usinage lorsque l'élément d'avancement n'a réalisé que des
avancements à une vitesse constante dans les formes de réali-
sation de la présente invention; la figure 9 B est une vue montrant les trajets d'usinage lorsque l'élément d'avancement a effectué des avancements d'une dimension donnée seulement aux endroits proches des pointes ainsi que le moment précis o l'angle de basculement de l'élément d'oscillation atteint un maximum à droite et à gauche dans les formes de réalisation de la présente invention; et la figure 10 est une vue permettant d'expliquer le mouvement d'élément principal d'avancement, le mouvement de l'élément auxiliaire d'avancement et le mouvement de synthèse entre eux selon les formes de réalisation de
Le compteur BYC atteint alors 0 et les données de sélection de segment sont transférées du registre R à l'accumulateur et de celui-ci à la section III de sortie.
La section de sortie III est alors chargée d'un segment de données d'élément d'image et de données de sélection de segment. L'unité centrale transmet alors à la section III une impulsion d'échantillonnage d'écriture ws2 pour la création d'un signal de validation d'alimentation décrit précédemment.
En conséquence, l'élément thermique est excité de la manière décrite et la section IV enregistre un segment de données sur une feuille convenable.
L'unité centrale décale les données de sélection de segment d'un bit afin d'être prête à une autre tâche H, provoque la protection de l adresse de lecture dans la zobevR-BP, dans la zone de travail, et commence alors la tache qu'elle avait entrepris avant l'interruption.
La tâche H exécutée par l'unité centrale à la suite d'un signal inth de demande d'interruption comprend aussi la transmission d'un signal d'excitation de phase du.moteur de balayage vertical de la section d'enregistrement1 en plus de la transmission des données indiquées prdoédemxent. La transmission d'un tel signal estpra- tique-ent identique à celle qu'on a décrit en référence aux figures 18{a) à 18(c) et on ne la décrit donc pas.
On note ainsi que, en mode de réception, l'unité centrale, exécutant les diverses tâches F à I, décode les données d'image reçues et les enregistre afin de former une copie.
Ainsi, ce mode de réalisation élimine la consommation superflue du temps d'attente d'écriture des données dans la zone RBF ou de lecture des données dans cette zone, dans la mémoire à accès direct, pendant la transmission ou la réception, par simple utilisation d'une capacité de trois lignes pour la zone RBF. A part sa fonction de tampon, la zone RBF augmente la vitesse de fonctionnement de l'unité centrale V si bien que l'appareil de reproduction en fac-similé peut fonctionner à une vitesse accrue et avec un nombre minimal de circuits.
Bien que les diverses opérations de traitement de données telles que la lecture, l'enregistrement, le codage et le décodage, aient été représentées et décrites en considérant qu'une ligne formait un ensemble, elles peuvent être exécutées à raison de N lignes à la fois.
Dans ce cas, la capacité de la zone RBF doit évidemment être suffisamment grande pour qu'elle puisse contenir 3N lignes.
En résumé, on note que l'invention concerne un appareil de reproduction en fac-similé qui constitue un perfectionnement remarquable du fonctionnement d'un micro-ordinateur placé à l'intérieur et en conséquence qui donne une plus grande vitesse de fonctionnement et dont la construction matérielle est simple.
Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux appareils qui viennent décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention.
PROCEDE DE CORRECTiON AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D'UN CONDENSATEUR DECOUPE A PARTIR D'UN CONDENSATEUR MERE OBTENU PAR EMPILEMENT ET DISPOSITIF DE MISE EN OEUVRE DU PROCEDE La présente invention concerne un procédé de correction automatique de la longueur d'un condensateur obtenu par découpage d'un condensateur mère constitué d'un empilement de feuilles de diélectrique métallisé formant un barreau parallélépipédique muni de connexions latérales, ledit barreau étant découpé en condensateurs unitaires de longueur prédéterminée en vue d'obtenir une capacité de valeur prédéterminée.
D'une façon générale, les condensateurs réalisés par empilement de feuilles de diélectrique métallisé sont obtenus par découpe ou tronçonnage d'un empilement de grande longueur encore appelé "condensateur mère". Ces condensateurs mères résultent par exemple du bobinage simultané sur une roue de grand diametre de deux films diélectriques métallisés, le barreau ainsi obtenu étant muni de connexions latérales de schoopage par projection d'un métal en fusion sur les flans latéraux de l'empilement. Celui-ci est ensuite découpé en condensateurs unitaires par tronçonnage. Un tel procédé est par exemple décrit dans le brevet américain 2 731 706.Géneralement, afin d'obtenir des condensateurs de valeurs prédéterminées, on mesure approximativement la valeur moyenné par unité de longueur d'un empilement d'épaisseur déterminée et on en déduit la longueur de coupe du condensateur unitaire pour obtenir la valeur prédéterminée. Ceci suppose tout d'abord que les empilements ainsi réalisés possèdent toujours le même nombre de couches métallisées et que cellesci ne présentent pas de défauts engendrant d'importantes variations de capacité. En pratique, on constate qu'un tel procédé entraîne un grand nombre de rejets de condensateurs après fabrication surtout si les tolérances de fabrication sont assez serrées.
La présente invention permet de fabriquer des condensateurs empilés en réduisant considérablement les pertes de fabrication et en améliorant ainsi le rendement de celles-ci. Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que, après chaque opération de découpe d'un condensateur individuel, la valeur réelle de la capacité de celui-ci est mesurée, puis comparée à la valeur de capacité prédéterminée, la différence entre ces deux valeurs lorsqu'elle est supérieure à une valeur de différence prédéterminée, engendrant un signal de commande polarité liée au sens de la différence, permettant de corriger dans le sens approprié d'une valeur de correction prédéterminée, la longueur de coupe du condensateur suivant par rapport à celle du condensateur précédent.Dans ce procédé, on mesure immédiatement après découpe d'un condensateur unitaire sa valeur de capacité que l'on compare à une valeur prédéterminée que l'on veut réaliser. Lorsque la différence entre la valeur mesurée et la valeur prédéterminée est supérieure à un certain seuil (qui dépend du type de condensateurs fabriqués, des tolérances, etc...) on engendre un signal de commande permettant de positionner la lajfle de scie de telle sorte que celle-ci lors de la découpe du condensateur suivant tienne compte de la mesure du cendensateur précédent.Afin que l'opération soit facilement automatisable et permette de grandes cadences de fabrication, on limite simplement l'augmentation ou la diminution de la longueur de barreaux à découper à une valeur de correction prédéterminée dès que le signal de commande est reçu.
Par exemple, on pourra donner à cette valeur de différence prédéterminée (seuil) une fraction (par exemple 1/10sème.) de la tolérance de fabrication du condensateur. De même, la valeur de correction prédéterminée sera égale à une fraction de la tolérance de capacité.
(La tolérance de capacité est une variation relative de celle-ci A C/C. Par conséquent, la fabrication de condensateurs de valeur de capacité C avec une tolérance de 10%, par exemple, signifie que A C/C = 0,1).
Dans ce cas, 303 kg d'ergols doivent être apportés par le satellite ravitailleur. Une partie des 221 kg supplémentaires disponibles, au lieu d'être utilisée pour augmenter la charge utile, peut l'être pour augmenter les redondances et de ce fait la fiabilité du satellite.
De même, il est possible d'augmenter la masse d'ergols apportés par ravitaillement, au-delà de 303 kg, pour augmenter la durée de vie du satellite ravitaillé.
Ces trois méthodes, augmentation de la charge utile sans. devoir recourir à un lanceur plus puissant, augmentation des redondances et augmentation de la durée de vie, permettent d'améliorer de manière considérable l'économie du satellite ravitaillé.
Il convient de noter que l'on peut procéder au ravitaillement d'un satellite donné, soit en une seule intervention, auquel cas cette dernière doit avoir lieu avant que l'ergol initialement embarqué. ait été consommé, c'est-a-dire assez tôt dans la vie du satellite, soit en plusieurs interventions échelonnées au cours de sa vie, ce qui est plus onéreux et présente plus de risques. Il en résulte que la solution la plus avantageuse, donnée plus haut à titre d'exemple, réside dans une intervention de ravitaillemen unique. Comme la quantité d'ergol à transférer au cours du ravitaillement est plus élevée que la quantité initiale après mise à poste, l'utilisation des réservoirs ayant servis le moteur d'apogée biliquide est particulièrement avantageuse.
Les études prouvent que l'amélioration de l'économie d'un satellite ravitaillé est d'autant plus grande que la quantité d'ergol transférée par ravitaillement est grande.
Par ailleurs, avec un lanceur de performance donnée, et pour une durée de vie déterminée, le ravitaillement en orbite fournit une augmentation de charge utile disponible qui est modérée pour les courtes durées de vie, mais de plus en plus importante pour des durées de vie élevées (typiquement 22 % d'accroissement relatif pour une durée de vie de 7 ans, de 37 % pour 10 ans et de 49 % pour 12 ans, lorsque la quantité d'ergol initialement embarquée est suffisante pour 25 % de la durée de vie).
Dans l'exemple donné plus haut, l'économie d'un satellite ravitaillé unique s'améliore, mais il est bien clair qu'un seul et même satellite ravitailleur peut être utilisé pour plusieurs satellites opérationnels.
Etant donné que, comme déjà indiqué, l'économie de chaque satellite s'améliore d'autant plus que la masse d'ergol transférée augmente, mais que simultanément le.nombre de satellites qui peuvent être desservis par un satellite ravitailleur de masse donnée diminue, il en résulte que, pour un groupe de n satellites desservis, la quantité d'ergol à transférer à chacun de ces satellites desservis par le satellite ravitailleur se trouve déterminée et qu'il en est de même de l'écono- mie de chaque satellite, lorsque par exemple la quantité d'ergol transférée est la même pour chaque satellite desservi.
Considérons, par exemple, un groupe de quelques satellites géostationnaires de 10 ans de durée de vie et de 1400 kg de masse après mise à poste, qui ont déjà été pris comme exemple ci-dessuso En l'absence de ravitaillement en orbite, sept de ces satellites seraient nécessaires pour avoir une charge utile totale de 4000 kg (7 x 571 kg) environ. Par contre, avec un ravitaillement conforme à l'invention à concurrence d'environ 303 kg d'ergol par satellite desservi, cinq satellites seulement seraient nécessaires pour emporter approximativement la même charge utile (5 x 798 kg).
Dans ce premier cas, l'amélioration de l'économie du groupe de satellites résulte de la diminution du nombre de satellites nécessaires pour fournir un service donné. On notera que dans ce cas le satellite ravitailleur doit être plus lourd que les satellites ravitaillés, puisqu'il doit emporter au moins 1515 kg (5 x 303 kg) d'ergol à transférer.
De même, en l'absence de ravitaillement en orbite, cinq de ces satellites fourniraient une charge utile totale d'environ 2855 kg (5 x 571 kg), alors qu'avec ravitaillement encore à concurrence d'environ 303 kg d'ergol par satellite desservi, les cinq satellites pourraient emporter une charge utile totale de 4000 kg (5 x 798 kg) environ. Dans ce dernier cas, l'économie résulte du fait que la plate-forme de satellite, dont le coût ne dépend pratiquement que de la masse du satellite, supporte une charge utile plus importante avec ravitaillement que sans.
Pour que le ravitaillement soit rentable, il ne suffit pas d'augmenter l'économie des satellites ravitaillés, mais il faut que la somme des économies réalisées, par rapport au coût d'un système comparable de satellites sans ravitaillement, soit supérieure aux coûts supplémentaires entrai- nés par le ravitaillement, ce qui implique une bonne utilisation du satellite ravitailleur et fixe le nombre de satellites qui peuvent être ravitaillés.
L'étude détaillée, tenant compte des coûts d'achat, de gestion, d'essais, d'opérations et de lancement des satellites ravitaillés et du satellite ravitailleur, montre que le ravitaillement devient rentable lorsque la durée de vie des satellites ravitaillés dépasse 6 à 8-ans et qu'un satellite ravitailleur de taille importante est utilisé.
Par exemple, une amélioration de l'économie globale du système (c'est-à-dire un abaissement du cott d'un kilogramme de charge utile pendant un an, compte tenu des trais de ravitaillement) de l'ordre de 5 % à 7 % peut être très avantageusement obtenue grâce à un satellite ravitailleur d'une masse de 2100 kg après injection en orbite géostationnaire, lancé par ARIANE 4, ravitaillant à concurrence d'environ 290 kg d'ergol chacun, quatre satellites de 1400 kg de masse après mise à poste, et de 10 ans de durée de vie, lancés par ARIANE 3.
Dans ce cas particulier, la durée de vie en orbite du satellite ravitailleur ne devrait pas dépasser l'année si les satellites à ravitailler sont lancés à neuf mois d'intervalle.
L'étude détaillée montre aussi que le ravitaillement permet d'allonger la durée de vie optimale des satellites ravitaillés, ce qui améliore encore plus leur économie. Dans l'exemple ci-dessus, la durée de vie optimale, c'est-à-dire la durée de vie pour laquelle l'économie est la meilleure (et au-delà de laquelle l'influence de la diminution de la charge utile qui résulte de la nécessité d'embarquer plus d'ergol l'emporte sur l'augmentation de la longévitéX,--qui de 10,5 ans pour les satellites non ravitaillés, passe à 11,5 ans pour les satellites ravitaillés sans en changer le degré de redondance, et probablement plus en augmentant les redondances.
On peut ainsi obtenir, par exemple, un écran scintillateur dont l'épaisseur varie de 50 à 1000 microns, chaque couche ayant une épaisseur de quelques microns.
D'une façon plus générale, le matériau scintillateur peut être un halogénure alcalin tel que par exemple de l'iodure de césium dopé au sodium ou au thallium, de l'iodure de sodium, du fluorure de lithium, du fluorure de césium ... Le matériau scintillateur peut aussi être un tungstate, un sulfure ou un sulfate métalliques comme par exemple le tungstate de cadmium, de zinc, le sulfure de cadmium, de zinc, le sulfate de plomb.
Comme cela a déjà été signalé, il n'est plus nécessaire d'utiliser pour réaliser l'écran selon l'invention un matériau scintillateur ayant un bon pouvoir d'arrêt vis-à-vis du rayonnement incident. On peut donc utiliser des scintillateurs dits légers comme le fluorure de lithium par exemple. On peut signaler que certains de ces scintillateurs "légers" entraînent moins de problème de fusion des aiguilles que les scintillateurs dits lourds.
En ce qui concerne le matériau absorbant le rayonnement X ou Y, il s'agit d'un matériau comportant au moins un corps ayant un numéro atomique élevé.
Ainsi ce matériau absorbant peut être un oxyde, un halogénure, un sulfure, un oxy-halogénure, un oxy-sulfure, ou un fluorure de métaux lourds ou de terres rares.
On peut citer à titre d'exemple, l'oxyde de bismuth, Bi2 O3, l'oxyde de tungstène W O3, L'oxyde d'antimoine Sb2 O3, L'oxyde de cadmium Cd O...
On peut à titre d'exemple réaliser un écran dont le matériau scintillateur est du fluorure de calcium et dont le matériau absorbant est du fluorure de baryum.
CIRCUIT INTEGRE MONOLITHIQUE COMPRENANT UNE PARTIE LOGIQUE SCHOTTKY ET UNE MEMOIRE PROGRAMMABLE A FUSIBLES.
La présente invention concerne le domaine des circuits intégrés monolithiques à memoire programmable, et plus particulièrement de tels circuits dans lesquels la partie logique est à contact Schottky, par exemple les circuits de la famille TTL LS (Transistor Transistor Logic Low Power Schottky).
Usuellement, les mémoires programmables (PROM) à fusibles contiennent comme éléments fusibles des éléments à base de nickel chrome. Ainsi, si l'on veut combiner sous forme monolithique un circuit logique et une PROM a fusibles, il est nécessaire, en plus des étapes métallurgiques propres à la formation de contacts du circuit logique, de prévoir des opérations métallurgiques complémentaires pour former des couches de nickel chrome de configuration souhaitée. Cela complique considérablement les processus de fabrication et aboutit éventuellement à des solutions difficilement compatibles métallurgiquement (températures de fabrication incompatibles, création d'effets de pile, corrosion des métaux,...).
Ainsi, un objet de la présente invention est de prévoir un circuit intégré monolithique combinant un circuit logique et une PROM à fusibles sans exiger d'étape métallurgique supplémentaire par rapport à celles exigées pour la fabrication du seul circuit logique.
D'autre part, il est souhaitable que les éléments fusibles soient isolés thermiquement aussi bien que possible. Pour ce faire, on propose de disposer dans l'air la portion de fusible portée à haute température.
Ainsi, un autre objet de la présente invention est de prévoir un procédé de fabrication d'une structure particulière de disposition dans l'air d'un fusible dans des structures intégrées monolithiques où il est prévu des couches de silicium polycristallin.
Pour atteindre ces objets, l'invention consiste à uti liser des portions de la couche d'arrêt existant entre une métallisation Schottky et une métallisation de contact comme éléments fusibles. Pour cela, la présente Invention prévoit de choisir une couche d'arrêt constituée d'un pseudo-alliage titane tungstène dopé à l'azote. On entend par dopé à l'azote le fait que la couche de titane tungstène comprend des inclusions d'atomes d'azote par suite du processus de pulvérisation de cette métallisation de titane tungstène en présence d'azote, et de préférence dans une atmosphère d'argon et d'azote. Cette couche dopée sera appelée couche de TiW-N.