INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le maintien en position des bras 36 et 38 et le réglage de leur orientation sont réalisés au moyen d'un vérin électrique V fixé à proximité de l'extrémi- té inférieure du bras support 18 et entraînant en rotation une vis sans fin verticale 84 sur laquelle est monté un écrou 86 relié aux bras 36 et 38 par des biellettes articulées 88 et 90 respectivement.
Le mécanisme de positionnement et d'orientation 22 de la torche T comprend deux colonnes 92 parallèles à l'axe horizontal Ox et deux colonnes 94 parallèles à l'axe vertical Oy. Ces colonnes sont solidaires de la partie inférieure du bras support 18.
Une pièce 96 est montée coulissante sur chacune des colonnes 92 et ces pièces sont reliées entre elles par une vis sans fin verticale 98 qui pénètre dans un trou taraudé formé dans une plaque support mobile 100. Un moteur My commandant la rotation de la vis sans fin 98 assure ainsi le positionnement Yt de l'extrémité de la torche T.
De façon comparable, une pièce 102 est montée coulissante sur chacune des colonnes 94, les pièces 102 étant reliées entre elles par une vis sans fin horizontale 104 reçue dans un trou taraudé également formé dans la plaque support 100. Un moteur Mx commande la rotation de la vis 104 et assure ainsi le positionnement xt de l'extrémité de la torche T.
Enfin, la plaque support 100 porte un moteur Ma commandant l'inclinaison de la torche T par rap pott-à la plaque 100 et assurant ainsi l'orientation < Lt de la torche par rapport à l'axe de référence Oy.
Le débattement angulaire du moteur Ma est, au maximum de e600 environ. t Le dispositif selon l'invention comprend, en plus du mécanisme qui vient d'être décrit, un moyen 106, 108 respectivement associé à chacun des capteurs C1 et C2 pour délivrer, en association avec ces derniers, des signaux dl, d2 respectivement représentatifs des distances OH'1 et OH'2 sur la figure 1 et des distances O'1H'1 et 0'2H'2 sur la figure 2.Le dispositif comprend en outre un moyen de calcul 109 sur h lequel est affiché au préalable la valeur de l'angle B déterminée en fonction de l'angle AA formé entre les tôles (à l'aide des relations (3) ou (4) selon le cas) et qui reçoit en cours de soudage les signaux d et d2 afin de calculer à tout instant les valeurs des signaux de corrections EX et hY.
Les valeurs des signaux de corrections EX et ssY sont calculées dans le circuit 68 à l'aide des relations (1) et (2) énoncées précédemment en se référant aux figures 1 et 2. Elles servent à commander les moteurs Mx et My de façon à corriger à tout instant la position du bras support 18 et de l'ensemble torche T, détecteurs C1 et CL, qu'il supporte.
Pour une cornière donnée, l'orientation des capteurs C1 et C2 est réalisée une seule fois avant soudage au moyen du vérin V selon la valeur de l'angle AA. En revanche, le positionnement et l'orientation de la torche T au moyen des moteurs Mx , My et Ma sont réalisés entre chaque passe de soudage successive. Enfin, le calage de la torche T sur le joint J est réali sé à tout instant en cours de soudage par les moteurs Mx et My en fonction des distances dl et d2 déterminées à l'aide des capteurs C1 et C2.
Dans le dispositif qui vient d'être décrit en se référant à la figure 3, les capteurs C1 et C2 ainsi que les moyens 106 et 108 qui leur sont associés peuvent être de différents types.
Ainsi, on a représenté sur la figure 4 deux variantes d'un premier mode de réalisation des capteurs C1 et C2 et des moyens 106 et 108, selon lequel il existe un contact mécanique entre le capteur et la surface S1, S2 respectivement en vis-à-vis.
Dans la première variante de réalisation représentée sur la figure 4a, chacun des capteurs C1 et C2 comprend une première partie 110 fixée à l'extrémité du bras correspondant et sur laquelle est montée de façon coulissante une deuxième partie 112 qui se prolonge vers la surface S1, S2 respectivement par une tige 114 terminée par une sphère de contact 116 Un ressort de compression 118 placé entre les pièces 110 et 112 sollicite en permanence la sphère 116 en contact avec la surface SI, S2 respectivement lorsque la distance entre la pièce 110 et cette surface est inférieure à la distance maximum de fonctionnement pour laquelle une collerette 120 formée sur la pièce mobile 112 vient en Contact avec un épaulement 122 formé sur la pièce 110.
Dans ce mode de réalisation de la figure 4a, les moyens 106, 108 pour délivrer un signal dl, d2 représentatif de la distance O'1H'1 et O12H'2 respectivement (figure 2) comprennent un potentiomètre 124 logé dans la pièce 110 et avec lequel est en contact un curseur 126 porté par un prolongement de la tige 114 à l'intérieur de la pièce 110.
Les opérations decrites ci-dessus sont répetees sur l'élément semifini suivant par l'action des composants analogues dudit presseur tournant, respectivement 35B, 33A, 32A, 31A et la partie comprise entre le raccord 31A et le point 36A de la face galbée 30A: de la sorte, les presseurs euxmemes - en un seul tour de 360O - assurent le redressement et la fermeture des flancs des deux éléments semi-finis, encollant lesdits éléments aux parois dorsale et frontale.
Le temps intermédiaire entre le demi-redressement et le redressement complet, permet aux languettes frontales de se degager de la partie terminale desdits guides fixes à lame et d'être, ensuite, maintenues en position fermée par les flancs à demi-redressés.
Sur la base de ce qu'on a précédemment décrit et expliqué, le fonctionnement de la machine en question est le suivant: après le chargement de la trémie, le pousseur 13 fait avancer l'élément semi-fini inférieur sur les supports rabattables 15 jusqu'à le faire appuyer contre l'épaulement fixe 16, après quoi, en opposition à cet épaulement, le plateau de redressement 17 commence a mettre en forme l'élément semi-fini en lui-même, c'est-à-dire fait soulever les parois dorsale et frontale tout en laissant les flancs latéraux dans le même plan que le fond; une fois achevée cette érection, le piston à tête large 19-20 abaisse l'élément semi-fini sur la chaine de transport après dégagement des supports à lame 15. L'élement fini ainsi redresse se met en place automatiquement entre les cales-potelets 23 de la chaîne de transport, laquelle, en avançant, oblige l'élément semifini lui-même à s'insérer entre les deux guides fixes à lame 24, de la manière déjà décrite, à l'aide de deux rabatteurs à mentonnet 25.Dans cette position, les deux flancs sont prêts à recevoir l'adhésif sur les zones voisines des angles des flancs, par l'intermédiaire des quatre bras encolleurs 26; dans la phase suivante, les flancs sont dresses, comme on l'a dit précédemment, à l'aide des deux presseurs rotatifs 28 et pressés par ces mêmes presseurs contre les extrémités des parois dorsale et frontale afin de réalier leur encollage ferme. A l'avancement suivant de la chaîne, la boite achevée est insérée entre deux bandes de transport 37 (figures 4 et 5) qui la conduisent àla zone de déchargement.
Bien entendu, la présente invention telle que decrite et les figures jointes sont susceptibles de modifications et de variantes accessibles a l'homme de l'art, et sans que lton ne s'écarte de l'esprit de l'invention; chaque organe et chaque détail constructif pourront être remplacés par d'autres éléments techniquement et fonctionnellement équivalents.
SYSTEME D'INTERCONNEXION DE SECURITE POUR SYSTEME INFORMATIQUE REPARTI La présente invention se rapporte aux systèmes d'interconnexion de sécurité, qui permettent d'assurer le fonctionnement d'un système informatique réparti en dépit d'une panne affectant les organes d'interconnexion des différentes unités de ce système informatique.
Dans les systèmes informatiques un processeur central est réuni à un certain nombre de périphériques par des liaisons banalisées pour tous ces dispositifs et appelées bus. Cette disposition s'étend également lorsque l'on bâtit un système informatique réparti, dans lequel plusieurs unités, formées elles-mêmes d'un processeur et d'un certain nombre de periphériques, travaillent séparément, mais sous la supervision de l'une de ces unités, qui leur affecte des tâches distinctes pouvant nécessiter des échanges entre elles. Un tel système permet notamment, lorsque l'une des unités tombe en panne, de réaffecter sa tâche à une ou plusieurs autres unités, ce qui permet au système de continuer à fonctionner, quoique avec des performances, notamment en vitesse, légèrement dégradées.Pour cela, il ne faut pas que l'unité en panne affecte la transmission entre les autres unités. Or, le principe même du bus, qui est une liaison sur laquelle sont branchées en parallèle les unités, rend très probable un tel risque. En effet, une unité en panne a de grandes chances d'émettre sur le bus des messages incohérents, qui brouillent les échanges entre les autres unités. Ainsi la sécurite, obtenue par la division du système en unités indépendantes au point de vue fonctionnement, est en grande partie perdue par la nécessité d'avoir une liaison commune.
Pour pallier cet inconvénient, l'invention propose un système d'interconnexion de sécurité pour système informatique réparti du type comprenant un ensemble de cartes supportant des fonctions logiques et réunies par au moins un bus principal, principalement caractérisé en ce qu'il comprend: - une boucle unifilaire divisée en tronçons; - un ensemble de répéteurs de boucle bidirectionnels pour réunir entre eux les tronçons de la boucle; - un ensemble de répéteurs locaux connectés de manière bidirectionnelle chacun à un tronçon de la boucle, et comportant en outre une entrée d'échange, une sortie d'échange, et une entrée de coupure; - un ensemble de bus locaux comportant chacun trois connexions reliées respectivement à l'entrée d'échange, la sortie d'échange, et rentrée de coupure de l'un des répéteurs locaux ;;et - un ensemble de coupleurs affectés chacun à une carte et reliés à l'un des bus locaux pour transmettre des messages d'une carte à une autre par l'intermédiaire de la boucle et permettre de couper d'une part la carte du bus principal et d'autre part le répéteur local du tronçon de boucle auquel il est relié.
D'autres particularités et avantages de l'invention apparaftront clairement dans la description suivante, présentée à titre d'exemple non limitatif et faite en regard des figures annexées qui représentent: - la figure 1, le diagramme d'un sytème informatique réparti muni d'une liaison auxiliaire de sécurité; - la figure 2, le schéma d'un répéteur de boucle; - la figure 3, le schéma d'un répéteur local; - la figure 4, le diagramme de connexion d'un coupleur de carte non processeur ;et - la figure 5, le diagramme de connexion d'un coupleur de carte processeur.
Un système informatique réparti est formé, dans un exemple de réalisation représenté de manière restreinte sur la figure I, par un ensemble de cartes groupées par paniers, eux-mêmes groupés dans des baies. Ces cartes sont réunies entre elles par un bus général 101, dit transbus. Les unités fonctionnelles indépendantes seront, dans cet exemple, regroupées chacune dans un panier comportant au maximum seize cartes, parmi lesquelles l'une d'entre elles comportera le processeur de l'unité, et les autres des organes périphériques tels que des mémoires ou des coupleurs divers.
C'est ainsi qu'on a représenté sur la figure 1 une première unité fonctionnelle, comportant une carte processeur 102 et deux cartes péri- phériques 103 et 104, et une autre unité fonctionnelle comportant une carte processeur 105 et une carte périphérique 106.
Selon l'invention, pour éviter qu'en cas de panne sur une carte au niveau de la liaison avec le transbus 101 il n'y ait un blocage complet du système, on réunit de manière auxiliaire les cartes par un système d'interconnexion de sécurité, dit auxibus, qui comprend les éléments décrits ci-après.
Chaque carte est réunie à un coupleur auxibus, 107 pour les cartes processeurs, et 108 pour les cartes périphériques, qui sera de préférence localisé sur la carte elle-même. Cette liaison entre la carte et son coupleur se fait par une connexion multiple qui permet d'acheminer les signaux dans les deux directions avec un minimum de commutations pour éviter les blocages dus à l'auxibus lui-même.
Les coupleurs d'une même unité fonctionnelle sont réunis à un auxibus local, 110 pour les cartes 102 à 104, et 111 pour les cartes 105 et 106, qui comprend trois liaisons filaires distinctes. Deux de celles-ci, 112 et 113, sont réservées à la communication série dans un sens du dans l'autre des informations à partir ou vers le coupleur, et la troisième, 114, collecte les ordres de coupure du répéteur local en provenance des coupleurs.
Chaque auxibus local est réuni d'autre part à un tel répéteur local 115, qui peut être coupé sous la commande de -I'un des coupleurs, et qui permet de transformer les deux liaisons unidirectionnelles, émission et réception par les lignes 112 et 113, en une émission bidirectionnelle vers la boucle auxibus ou en provenance de celle-ci Cette boucle auxibus 109 permet d'interconnecter tous les répéteurs locaux par l'intermédiaire d'une série de sections séparées par des répéteurs de boucle 116. Ces répéteurs de boucle permettent d'une part une régénération des signaux pour le cas où la boucle est relativement grande, et ils servent d'autre part à rendre unidirectionnelle la boucle, en se commutant dans un sens ou dans un- autre selon le premier des signaux qu'ils reçoivent.En effet, cette structure en boucle a été adoptée afin de renforcer la sécurité, en cas de coupure par exemple, et d'offrir toujours deux chemins aux signaux qui parviennent des répéteurs locaux. Mais si alors la boucle est assez longue, on risquerait sans la présence des répéteurs de boucle 116, un conflit entre les signaux partant d'un répéteur local dans les deux sens et aboutissant à un autre répéteur local avec des retards différents selon le sens de parcours de la boucle.
L'auxibus permet ainsi de reconfigurer le système, et notamment de déconnecter une carte en panne, puis de reconnecter la carte mise en remplacement de celle-ci.
Pour cela lorsque cette carte en panne aura été localisée par l'un des processeurs, celui-ci commandera par l'intermédiaire de l'auxibus la fermeture des amplificateurs d'interface de la carte avec le transbus. La carte en panne ne pourra plus donc perturber le transbus. Cette coupure pourra d'ailleurs être commandée le cas échéant par le coupleur luimême. Le système pourra alors prendre en charge la tâche de la carte ainsi isolée, voire de l'unité entière à laquelle elle appartient. On pourra ensuite retirer cette carte, sans risque de perturber le transbus par une coupure intempestive des connexions électriques.
Selon un troisième mode de réalisation de l'invention, les capteurs de proximité comprennent chacun un capteur à courants de Foucault comportant au moins une bobine, un moyen de traitement du signal délivré par le capteur délivrant un signal de proximité représentatif de la distance séparant le capteur de la surface de la pièce en vis-à-vis, des moyens pour déplacer le capteur parallèlement à son axe et des moyens d'asservissement agissant sur ces moyens pour déplacer le capteur en réponse au signal de proximité délivré par les moyens de traitement, afin de maintenir ce signal à une valeur constante, les moyens pour déterminer la distance séparant le support et la surface de chacune des pièces à souder comprenant, des moyens pour détecter le déplacement de chaque capteur parallèlement à son axe.
Afin de permettre au dispositif selon l'invention de réaliser le soudage des cornières par l'intérieur comme par l'extérieur, chaque capteur peut être monté à l'extrémité d'une branche de même longueur qui est elle-même montée pivotante par son autre extrémité sur un axe parallèle à l'intersection des deux pièces, les moyens pour orienter les capteurs agissant sur les branches de façon à les faire pivoter autour de cet axe d'un angle égal et opposé.
On décrira maintenant, à titre d'exemple non limitatif, différents modes de réalisation de 1 'inven- tion en se référant aux dessins annexés dans lesquels : - la figure l est une vue en coupe dans un plan xOy perpendiculaire à la ligne de soudure illustrant le principe du procédé de-soudage selon 1 'inven- tion appliqué au soudage d'une cornière par l'intérieur, - la figure 2 est une vue comparable à la figure 1 illustrant le principe du procédé de soudage selon l'invention appliqué au soudage d'une cornière par l'extérieur, - la figure 3 représente un dispositif de soudage autoadaptatif selon l'invention, - la figure 4 montre deux variantes d'un premier mode de réalisation des capteurs de proximité utilisés dans le dispositif de la figure 3, - la figure 5 illustre de façon schématique un deuxième mode de réalisation utilisant des capteurs de proximité à courants de Foucault et des moyens de traitement appropriés des signaux délivrés par ces capteurs, - la figure 6 représente le premier circuit de traitement qui est associé aux capteurs à courants de Foucault dans le mode de réalisation de la figure 5, - la figure 7 représente le circuit déphaseur logique utilisé dans le circuit de la figure 6, - la figure 8 représente le circuit discriminateur de phase utilisé dans le circuit de la figure 6, - la figure 9 représente les variations du signal Vph délivré par le circuit de la figure 6 en fonction de la distance h séparant l'extrémité du capteur à courants de Foucault de la surface en vis-àvis, et - la figure 10 représente un troisième mode de réalisation utilisant des capteurs à courants de Foucault qui sont asservis à rester à une-distance constante de la surface en vis-à-vis.
Sur la figure 1, on a représenté deux tôles à souder 10 et 12 dont les surfaces planes S1 et S2 se coupent en un point P dans le plan de la figure contenant un repère de référence xOy associé au porteur de la torche de soudage T. Les surfaces Sî et SZ forment entre elles, dans ce même plan, un angle A inférieur à 1800 dans le cas de la figure 1 qui concerne la soudure des cornières par l'intérieur.
De préférence, le plan défini par le repère de référ#ence xOy est perpendiculaire aux surfaces et S2 et, par conséquent, à la ligne de soudure entre les pièces 10 et 12. On a choisi l'axe Ox comme étant horizontal et l'axe Oy vertical, mais il va de soi que ce choix est arbitraire et que toute autre définition du repère de référence xOy pourrait être utilisée.
Dans la suite de l'exposé, on prendra pour hypothèse : A a) que l'angle A défini entre les surfaces S1 et ne varie pas de façon significative en cours de sou dage, et b) que la direction de la bissectrice de cet angle A ne varie pas de manière significative au cours d'une opération de soudage.
Ces deux hypothèses ne sont pas limitatives car, en supposant que l'une au moins d'entre elles ne soit pas réalisée, il est possible au moyen d'un dispositif annexe ne faisant pas partie de l'invention, d'une part, de déterminer à tout instant la valeur de l'angle Â formé entre les deux surfaces et, d'autre part, de déterminer à tout instant les variations de la direction de la bissectrice de l'angle #A.
Les informations ainsi recueillies peuvent être exploitées sans difficulté afin de corriger à tout instant les positions des différentes parties du dispositif selon l'invention, de telle sorte que tout se passe alors comme si les hypothèses a) et b) cidessus étaient encore réalisées.
Conformément à l'invention, on définit dans le repère xOy associé au porteur de la torche de soudage T un point fictif F d'intersection de surfaces fictives S'1 et S'2, qui correspond à la place que devra occuper le point P d'intersection des surfaces S1 etS2 lorsque le positionnement du porteur aura été réalisé. Compte tenu des hypothèses a) et b) ci-dessus, et si l'on prend pour hypothèse complémentaire que les distances OH1 et OH2 séparant le centre O du repère xOy des surfaces fictives Stl et S'2, perpendiculairement à ces dernières, sont égales, on place le point F sur l'axe de référence Oy et les normales OH1 et OH2 font chacune avec la verticale OF un même angle B.
On voit sur la figure 1 que les surfaces fictives S'1 et Sss2 sont respectivement parallèles aux surfaces réelles S1 et S2 des pièces 10 et 12. Si, conformément à l'invention, des capteurs de proximité C1 et C2 sont orientés de telle sorte que leurs axes soient confondus avec les directions OH1 et OH2, il permettront donc de mesurer les distances OH'1 et OH'2 entre le point O et chacune des surfaces S1 et Cette orientation peut être réalisée facilement avant toute mesure en inclinant chacun des cap A teurs C1 et C2 d'un angle B par rapport à la verticale OF, cet angle B étant déterminé très simplement à partir de l'angle par la relation : B - W ~ A (3) 2 Si la torche de soudage doit effectuer la soudure des tôles 10 et 12 en plusieurs passes; on comprendra aisément, comme l'illustre la figure 1, que les coordonnées xt et Yt de la projection sur le plan xOy l'extrémité t de la torche de soudage T, dans le repère xoy, ainsi que l'orientation at de l'axe tt' de cette torche par rapport à l'axe de référence Oy doivent être modifiés pour chaque passe de soudure.
Ainsi, on a représenté sur la figure 1 la position et l'orientation de la torche de soudage par rapport au repère xOy après qu'une première passe p1 ait été réalisée et avant la réalisation de la deuxième passe p2 qui nécessite la venue de l'extrémité t de la torche en t2. Pour une cornière donnée et pour une passe donnée, et compte tenu des hypothèses a) et b) faites précédemment, les coordonnées xt, Yt et l'orientation at sont des constantes préprogrammées. Conformément à l'invention, on déterminera donc la position et l'orientation de la torche avant chaque passe de soudure.
Lors de l'opération de soudage proprement dite, les capteurs de proximité C1 et C2 et la torche T étant positionnés correctement, il reste à déterminer à tout instant les corrections AX et #Y à apporter selon les directions Ox et Oy pour ramener le point F en P et, par conséquent l'extrémité t de la torche en t2. Ces corrections sont déterminées à partir de la connaissance de l'angle B, calculé comme on l'a vu à partir de l'angle A, et de la mesure des distances d1 et d2 qui correspondent respectivement aux segments OH'1 et OH'2 sur la figure 1, à l'aide des capteurs C1 et C2.En effet, ces corrections sont déterminées par les relations (1) et (2) déjà citées, que nous rappelons ci-dessous AX = (dl -d2). sin B (1) #Y = (dl + d2). cos B (2) 2 Comme l'illustre la figure 2, le principe de soudage d'une cornière par l'extérieur est pratiquement le même que celui qui vient d'etre exposé pour la soudure d'une cornière par l'intérieur en se référant à la figure 1.
Ainsi, Si l'angle A est défini comme étant l'angle inférieur à 1800 formé par les surfaces S1 et des tôles à souder 10 et 12 du côté opposé à la torche de soudage, et si l'angle B est défini comme étant l'angle formé entre le prolongement OF de l'axe vertical Oy du repère de référence xOy et deux segments O '1 et O '2 égaux et symétriques par rapport à l'axe Oy et perpendiculaires aux normales '1 H11 et A O'2 H'2 aux surfaces S1 et S2 l'angle B est lié à l'angle A par la relation B = 7 (4) Si l'on place des capteurs de proximité C1 et C2 le long des segments 0'1 H'1 et '2 '2 ces capteurs détecteront donc les distances entre les points '1 et 2 et et les surfaces S1 et S2 en vis-à-vis lorsque la relation (4) sera satisfaite.
Comme dans le cas des cornières intérieures décrit en se référant à la figure I, on positionne ensuite l'extrémité t de la torche de soudage T et on oriente l'axe tt' de cette torche selon la passe à réaliser, à partir des données xt, Yt et at correspondant à cette passe.
Enfin, on détermine les corrections AX et hY à apporter en cours de soudage pour que le point fictif F vienne se placer sur le point P, intersection des surfaces S1 et S2 dans le plan xOy. Compte tenu des définitions des angles A et B, ces corrections AX et AY sont données par les mêmes relations (1) et (2) que dans le cas où l'on réalise la soudure de la cornière par l'intérieur.
On a représenté sur la figure 3 un exemple de réalisation d'un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé dont le principe vient d'être décrit en se référant aux figures 1 et 2.