INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Elle a, en effet, pour objet un dispositif de renforcement mécanique de charnière, caractérisé en ce que l'axe de la partie mâle traverse entièrement la partie femelle de manière à être en saillie au-dessus de cette dernière, et coopère avec un demi-palier prévu dans le capuchon de finition, qui est fixé sur la console de la partie mâle au moyen d'une rainure ou d'une glissière, ou autre.
L'invention sera mieux comprise grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence au dessin schématique annexé, dont la figure unique est une vue en élévation latérale et en coupe d'une charnière munie d'un dispositif de renforcement conforme à l'invention.
Suivant les figures 1 et 3, le manchon 16 présente également un revêtement interne surmoulé 33 qui se prolonge sur la face externe du manchon 16 et traverse ensuite un passage 34 pour rejoindre la matière plastique chargée disposée dans la rainure 12 de la face supérieure de la plaque de support.
Le revêtement 33 présente également des décrochements 35 formant tout ou partie des organes de retenue de la douille.
On constate donc bien que la matière plastique chargée surmoulée, puis ensuite métallisée assure par une opération simple, rapide et automatique, la formation du circuit électrique, ainsi que la jonction de ce circuit aux plots de contact des ampoules A l'autre extrémité du circuit, la matière plastique chargée est déposée par surmoulage dans les rainures parallèles 13 et l'épaisseur de ce surmoulage, ainsi que la forme de sa face supé rieure seront déterminées en fonction de la broche de jonction mise en oeuvre afin d'obtenir un bon contact électrique et méca nique.
Ainsi, comme représenté sur la figure 4, les rainures 13 du prolongement 14 comportent de la matière plastique chargée qui est surmoulée de façon que la face de contact soit bombée et en relief en 36, plane et à niveau de la plaque 1 en 37 et en creux en 38 Egalement, dans ces rainures 13 doivent être réali- sées des perforations 39 qui constituent des passages permettant la réalisation de pontets constituant la jonction de la matière plastique chargée déposée dans deux rainures opposées du prolongement 14.
Dans ce cas, la fiche de raccordement constituée par le prolongement 14 est une fiche à contact double face.
Suivant l'exemple de réalisation de la figure 5, les rainures 13 se prolongent à l'extrémité libre du prolongement 14 en 131 sur la face opposée de ce prolongement afin que les languettes de matière plastique chargée 40 soient maintenues solidement sur le prolongement 14 par l'extrémité 41.en forme de crochet.
De préférence , la matière souple 32 aboutira sur le prolongement 14 a quelque distance de 1 extrémité fifre de ce prolongement afin de permettre la mise en place d une broche ou barrette de Jonction, cette broche ou barrette venant alors s'appliquer contre le chant 321 de la matière souple pour assurer une bonne étanchéité.
Dans l'exemple de réalisation de la figure 6, les rainures 13 du prolongement 14 reçoivent par surmoulage la matière plastique chargée 42r cette matière plastique dépassant liextrémité libre du prolongement 14 afin de former des languettes de raccorde ment électrique 43
La présente invention se rapporte à un dispositif pour la transmission et l'adressage bidirectionnel de signaux électriques d'une unité principale vers plusieurs unités secondaires modulaires identiques entre elles et/ou inversement.
L'invention est destinée plus particulièrement, bien que non exclusivement, à Xetre appliquée à des équi pements de commande et de protection pour des installations de production d'énergie électrique qui comprennent plusieurs groupes générateurs modulaires dont chacun est constitué, par exemple, par un moteur endothermique accouplé à une génératrice électrique. Ces équipements de commande et de protection ont pour fonction de permettre de mettre en marche et de connecter en parallèle sur une ligne électrique ou de déconnecter de cette ligne plusieurs groupes générateurs modulaires, sur ordre ou automatiquement, en fonction des besoins de la charge et de la ligne.
Pour assurer ces fonction, il est nécessaire de prévoir une unité principale de commande et de contr6- le des unités secondaires qui soit en mesure de recevoir sélectivement, c'est-à-dire en identifiant l'unité de provenance, des signal de mesure, de protection ou de défaut émis par les divers groupes modulaires, ainsi que de transmettre tout aussi sélectivement à chacun de ces groupes les ordres nécessaires qui sont élaborés par ladite unité principale.
Dans la technique connue, on obtient ce résultat en introduisant dans chacune des unités secondaires connectées à l'unité de coimnande principale, au moins un élément de diversification ou de codage/décodage ou de modulation/démodulation pouvant Feutre reconnu par l'unité principale et pouvant rendre les signaux envoyés à chaque unité secondaire reconnaissables par cette unité. Un élément de diversification peut étre constitué par exemple, par un agencement de circuit différent ou par une différence introduite dans un ou plusieurs pa ramètres de ses circuits électriques.
Cette solution présente l'inconvénient de ne pas assurer la parfaite compatibilité d'assemblage ni la parfaite interchangeabilité des unités modulaires de ltéquipements ceci parce que chacune de ces unités doit titre différente des autres d'une certaine façon, Ceci entrainef non seulement des complications de construction, mais également des complications de montage.
Une autre solution proposée dans la technique connue, pour assurer la fonction voulue d'adressage des signaux électriques sans limitation des possibilités d'interchangcabilité des unités secondaires consiste à relier les différentes unités secondaires à l'unité principale par des cibles ou groupes do cables séparés, prévus à raison d'un par unité. Cette solution comporte, soit une plus grande complexité, un grand encombrement et une augmentation du coût des connexions externes en raison du nombre et de la longtieur des câbles nécessaires, soit une plus grande complexité du circuit et un plus grand encombrement à l'intérieur de l'unité principale en raison du nombre des entrées et des sorties nécessaires.Les complications de construction impliquées par cette deuxième solution exercent également une influence négative sur le coat global du dispositif.
Le but de l'invention est de créer un dispositif capable do permettre la transmission et l'adressage de signaux électriques d'une unité principale à une ou plusieurs unités secondaires qui lui sont connectées ot/ou inversement, qui n'exige pas d'éléments de diversification électriques ou mécaniques dans les unités secondaires appartenant à l'équipement ni dans les cibles de liaison correspondants, afin de simplifier aussi bien les connexions reliant l'unité principale aux unités secondaires que les circuits internes de ces unités.
Pour atteindre ce but, le dispositif suivant l'invention est caractérisé en ce que a) les n unités secondaires sont connectées électriquement en cascade, une unité secondaire d'extrémité de la cascade étant connectée électriquement à l'unité principale ; b) chacune des unités secondaires est munie d'une série ordonnée de n bornes d'entrée et d'une série ordonnée d'autant de bornes de sortie, chaque borne d'entrée étant connectée à une borne de sortie au moyen d'un conducteur traversant, chacune des unités secondaires comprenant des moyens récepteurs-émetteurs reliés à au moins l'un des conducteurs traversants ; c) dans chaque unité secondaire, l'ordre de connexion des n conducteurs traversants aux bornes de sortie constitue une permutatiòn de l'ordre de connexion des n conducteurs traversants aux bornes d'entrée, cette permutation étant telle que, lorsque lesdits conducteurs traversants sont reliés entre eux par la connexion en cascade desdites n unités secondaires, lesdits conducteurs traversants définissent n lignes indépendantes les unes des autres, chaque ligne reliant dans chaque unité secondaire une borne entrée à une borne de sortie qui occupent toutes deux des posi- tions différentes de celles occupées dans les autres unités secondaires par les bornes d'entrée et de sortie reliées par la même ligne.
La présente invention concerne le domaine de l'électrométallurgie, et a notamment pour objet une installation permettant-d'obtenir de gros lingots par le procédé de coulée sous laitier électroconducteur, c'est-à-dire de coulée à travers une couche de laitier électroconducteur liquide chauffée par courant électrique au moyen d'électrodes non consommables. Le domaine d'utilisation préférentiel de cette installation est la coulée par portions, sous laitier électroconducteur, de gros lingots d'acier (en particulier de plus de 15 t.).
Le procédé de coulée par portions sous laitier électroconducteur, suivant lequel le métal liquide est introduit dans la lingotière par portions successives, a résolu le problème de l'obtention de gros lingots avec un minimum de défauts de structure. Pourtant ce procédé ne permet pas d'obtenir, sur les installations prévues à cet effet, des lingots dont la composition chimique est exactement celle prévue, à cause de l'absence de moyens efficaces pour protéger le métal contre l'action oxydante de l'air ambiant. De plus la puissance de telles installations doit touJours autre calculée en excès à cause de la nécessité de compenser les grandes pertes thermiques.
On connatt une installation pour la coulée de gros lingots sous laitier électroconducteur comporant une lingotière montée sur une plaque de fond, un dispositif de coulée de métal liquide communiquant avec la chambre de fusion limitée par la plaque de fond et les parois refroidies de la lingotière, ainsi que des électrodes non consommables montées sur le pourtour de la chambre de fusion avec possibilité de déplacement vertical et reliées électriquement à une source de courant (voir, par exemple, le prospectus de l'institut Paton de soudure électrique, intitulé "Coulée fractionnée de lingots sous laitier électroconducteur" éditions "Réclame" Kiev, 1976).
La chambre de fusion de l'installation citée est du type ouvert, ce qui a plusieurs conséquences - en premier lieu, grandes pertes de chaleur par rayonnement de la surface du bain de laitier, ce qui en train une consommation de puissance excessive pour le maintien de la température nécessaire et une usure plus- rapide, due à la surchauffe, des éléments métalliques de l'installation - en deuxième lieu, action oxydante de l'air sur le métal liquide et possibilité de pénétration d'autres gaz, par exemple d'hydrogène, dans celuiboi - en troisième lieu, conditions de travail dangereuses pour le personnel de service, dues aux éclaboussures de métal lors de sa coulée dans la lingotière et à l'émanation des gaz nocifs dans l'atmosphère durant la fusion sous laitier électroconducteur.
Le but de l'invention est d'éliminer les inconvénients mentionnés ci-dessus.
On s'est donc proposé de mettre au point une ins tallation d'élaboration de gros lingots sous laitier électroconducteur, dans laquelle une chambre de fusion serait fermée d'une manière étanche permettant d 'y maintenir une atmosphère contrôlée, en réduisant en meme temps les pertes thermiques et en assurant des conditions de sécurité de travail pour le personnel de service.
La solution consiste en ce que l'installation pour l'élaboration de gros lingots sous laitier électroconducteur, comprenant une lingotière montée sur une plaque de fond et dont les parois refroidies forment avec la plaque de fond une chambre de fusion communiquant avec un dispositif de coulée de métal liquide, des électrodes non consommables montées sur le pourtour de la chambre de fusion avec possibilité de déplacement vertical et reliées électriquement à une source de courant, ladite installation étant caractérisée suivant l'invention, en ce qu'elle comporte une cloche montée sur la lingotière de façon à fermer la chambre de fusion et comportant une tubulure d'évacuation des gaz, des entonnoirs d'admission du-laitier et de composants d'alliage, des passages pour les électrodes non consommables et une ouverture disposée suivant l'axe de la lingotière.
Le dispositif de coulée du métal liquide comprend une conduite à métal dotée d'un entonnoir et montée dans ladite ouverture de la cloche, et une goulotte inclinée montée auZkssusde l'entonnoir de la conduite à métal avec possibilité de déplacement dans le plan horizontal. Les jonctions de la cloche avec la lingotière et celles de la cloche avec les électrodes non consommables sont rendues étanches et, aux endroits de jonction de la conduite à métal avec la cloche et de cette même conduite avec la goulotte -inclinée sont installés des collecteurs pour le soufflage d'un gaz neutre.
Dans l'installation décrite, la chambre de fusion est complètement isolée du milieu ambiant. Ceci permet de réduire sensiblement les pertes de chaleur gr ce à l'effet d'écran vis-à-vis du rayonnement du bain de laitier, ce qui exclut la surchauffe des éléments métalliques de l'installation et permet de réduire notablement la puissance dépensée pour le chauffage du métal liquide au cours du processus de fusion sous laitier électroconducteur.
Des dispositions peuvent être également prévues pour faciliter le jeu des biliés 25 et 26, qui d'une part doivent se déplia cer transversalement, ctest-à-dire parallèlement à llaxe 15, pour suivre les sinuosités des rainures 16 et 17 lors de la rotation du taibour 14, et dlautre pàr-t; tourner sur ellegmemes du fait du contact avec ce tambour 14 tournant via la bande 9 de matériau défilant.
Afin d'éviter une rotation désordonnée des billes sur ellesmêmes, on a prévu dans exemple illustré de porter chacune de ces bil.ies, sous la fente correspondante 22 ou 23, par un jeu de deux tambours cylindriques montés à rotatinn libre autour de leurs axes respectifs parallèles à l'axe 25, de part et d'autre du plan 24.
Ainsi, si l'on se réfère plus particulièrement à la figure 2 qui illustre le cas de la bille 26 et à la figure 3 wisposition identique étant adoptée au niveau de la bille 25, on voit que cette bille 26 repose sous la fente 23 sur un jeu de deux roulea ux, respectivement 35 et 36, montés à rotation libre autour de leurs axes respectifs 37 et 38 parallèles à l'axe 15 et situés à un même niveau sous la face supérieure 11 de la table 12, la distance ent re leur périphérie étant inférieure au diamètre de la bile 26 ; ces deux rouleaux 35 et 36 tendent à guiller la rotation de la bille 26 sur elle-meme de telle sorte que cette rotation sleffectue à chaqueinstant autour dXun axe aussi proche que possible d'une direction parallèle de l'axe 15, ce qui réduit 1s frottements auxquels est soumise la bille et par conséquent l'usure de cette bille compte teiiu de ce que, en fonction de la vitesse de défilement de la bande 9 suivant la direction 10, cette bille peut etre amenée à effectuer plus ieurs dizaines de tours sur elle-meme par seconde.
De préférence, les billes 25 et 26 sont réalisées en un matériau tel que l'acier présentant une dureté inférieure à celle du tambour 17 de façon que le contact de cha que bille avec les bords de la rainure correspondante du tambour se traduise par une usure de la bille/dans une moindre mesure par usure du tambour, ce qui se traduit par une possibilité d'économie sensible à l'entretien des machines.
Ces chiffres étant donnés à titre purement indicatif, on a obtenu de bons résultats dans la coupe de matériau textile non tissé d'une épaisseur de l'ordre du 1/10 de mm et de matière plastique d'une épaisseur de l'ordre de 25 r en utilisant un tambour de coupe 14 d'un diamètre de tordre de 160 mm et d'une dureté supérieure à 62 Rockwells, des billes en acier de 60 g et de 25 mm de diamètre,des rouleaux porteurs tels que 35 et 36 dtun diamètre de 25 mm, d'une dureté de l'ordre de 62 Rockwells, portés par des roulements à billes ; la largeur des rainures 16 et 17 était de 12 mm ; le cylindre 14 effectuait cinq rotations sur lui mêm,-e par seconde à raison d'une pointe 8 découpée par rotation.
Naturellement, de nombreux contours peuvent être découpés selon l'invention; lorsque l'on désire réaliser ces contours conformément à I :exemple décrit et illustré, compte tenu de ce que chaque bord longitudinal 1 ou 2 de la pointe 8 doit hêtre considéré comme un contour, le guidage correct de la bille par la rainure correspondante du tambour exigeq-aucune zone de la rainure ne soit parallèle à l'axe 15 de ce tambour et que chaqu e contour présente une intersection unique avec chaque génératrice de la périphérie cylindrique du tambour ; d'autres modes de mise-en oeuvre où la bille ne serait pas guidée par la rainure dXun tambour rotatif et où cette condition ne serait pas imposée pourraient naturellement être envisagés sans que l'on sorte pour autant du cadre de l'invention0 On pourrait en effet prévoir des moyens autres que ceux qui ont été décrits et illustrés pour assurer un déplacemefit relatif dtune bille et de la rainure qui constitue sa contrepartie.
En outre, bien que lton ait décrit le cas du découpage dtune feuille unique, il est évident que l'on pourrait également effectuer selon l'invention le découpage d'un empilement de plusieurs feuilles de nature identique ou différente, solidaires ou indépendantes.
On ajoute alors la solution aqueuse concentrée du composant opacifiant et on secoue ou on agite à l'aide d'une turbine.
On centrifuge la dispersion obtenue (15 mn à 25.000 g). La couche de liposomes flotte à la partie supérieure. On la sépare de l'excès de la solution de l'agent de contraste et on la disperse à nouveau dans du sérum physiologique. On sépare les particules grossières par centrifugation (2 mn à 2.000 g). La solution homogène laiteuse colloïdale de liposomes constitue agent de contraste aux rayons X prêt à l'emploi.
Toutes les opérations sont effectuées en atmosphère de gaz protecteur, habituellement d'azote, afin d'éviter une oxydation des phospholipides qui y sont sensibles. Tous les produits de départ et récipients doivent être stérilisés (éventuellement par filtration).
Toutes les opérations sont effectuées dans des conditions stériles.
Mode opératoire de préparation On dissout en atmosphère d'azote 4 g d'un mélange de phospholipides obtenu à partir du soja, et présentant des charges négatives en excès, dans 40 ml de chloroforme. On concentre la solution lentement dans un ballon d't litre sous le vide de l'évaporateur rotatif. Il se forme une pellicule mince et régulière sur la paroi du ballon. On la sèche d'abord sous le vide de la trompe à eau puis sous haut vide à une température maximale de 500C. Après séchage, on ajoute 20 à 40 ml de la solution aqueuse concentrée du composant opacifiant qu'on veut renfermer dans le liposome. En secouant à la main, en agitant à la turbine ou à l'aide du vibro-mixeur, on forme les liposomes. Un léger réchauffage favorise la formation des liposomes.Dès que la pellicule d'origine s'est complètement dispersée, on centrifuge la solution laiteuse (15 mn à 25.000 g). Les liposomes formés flottent sur l'excès de solution du composant opacifiant.
On décante la solution et on remplace par un volume égal de sérum physiologique. On disperse à nouveau les liposomes en secouant ou à l'aide d'un vibro-mixeur.
Les particules grossières sont séparées par une nouvelle centrifugation brève (2 mn à 2.000 g). L'émulsion surnageante constitue l'agent de contraste aux rayons X prêt à l'emploi.
Examens pharmacologique s Les dispersions de liposomes obtenues comme décrit ci-dessus ont été administrées par voie intraveineuse à des lapins et à des chiens, à des doses d'environ 1 à 3 ml par kg et à une vitesse d'injection d'environ 0,2 à 10 ml/mn. Les dispersions utilisées contenaient environ 0,05 à 0,2 g de composant opacifiant par ml, soit environ 30 à 120 mg d'iode par ml, et présentaient une faible pression osmotique.
Résultats 15 mn seulement après l'administration intraveineuse des liposomes, on peut voir apparaitre à la radiographie le foie et habituellement également la rate des animaux d'expérience.
Les contrastes peuvent entre exploités avec des conclusions très saures à l'égard du diagnostic, en particulier par mesure à l'aide de la tomographie. Cette méthode permet dtapprécier quantitativement des faibles différences de contraste à peine visibles à l'oeil nu.
La présente invention concerne la purification de cétones légères contenant de l'eau parmi les impuretés dues à leurs méthodes de fabrication et plus particulièrement la purification de la méthyléthylcétone et de l'acétone.
Lorsqu'on fabrique une cétone, par exemple la méthyléthylcétone (MEC), par déshydrogénation de l'alcool secondaire correspondant, le produit obtenu contient des impuretés, réactifs non transformés ou composés apparus au cours de la réaction, dont on doit la débarrasser pour l'amener aux spécifications requises pour son utilisation industrielle.
Notamment, elle contient de l'eau. Or on sait que l'eau et la MEC forment un azéotrope , il est par conséquent impossible à'éliminer l'eau par une simple distillation sans perdre une quantité appréciable de MEC.
La séparation de l'eau d'avec l'acétone serait éventuellement possible par distillation conventionnelle, mais cette distillation nécessiterait une revaporisation de la quasi totalité de l'acétone, ce qui serait une opération coûteuse en énergie.
Un procédé connu de séchage de ces cétones consiste a mettre le produit hydraté en contact avec un adsorbant sélectif pour l'eau, par exemple le gel de silice. Un tel procedé nécessite une étape de régénération de l'adsorbant a chaud, etape qui est coûteuse et qui conduit à la formation de produits de dégradation de la cétone qui, d'une part, en altèrent la pureté et, d'autre part, empoisonnent l'adsorbant et limitent sa durez de service.
On sait que l'on peut fabriquer des cétones par déshydrogénation des alcools secondaires correspondants en présence d'un catalyseur. Par exemple, le brevet français 1.080.435 décrit un procédé de ce type réalise en présence d'un solvant lourd, c'est-à-dire d'un composé non réactif, par exemple un hydrocarbure sature, ayant un point d'ébullition supérieur à celui des constituants (alcool et cétone) participant à la réaction, permettant d'effectuer ladite réaction en phase liquide et dlen augmenter ainsi notablement la vitesse. Par exemple, selon ce procédé, la MEC est obtenue par dèshydrogénation du butanol secondaire (ABS) en présence d'un catalyseur, par exemple le nickel de Raney et d'un solvant lourd, par exemple le decahydronaphtalène (décaline).
reil nécessite une surface au sol importante pour permettre
les déplacements transversaux de l'organe de liaison 58 a.
Sur les Fig 5 et 6,on a représenté un autre appareil 1 Ob
mettant en oeuvre l'invention et dont l'emploi est particuliè-
rement approprié lorsque la surface au sol est limitée L'ap-
pareil 1 Ob est semblable, à certains égards, à l'appareil 10,
précédemment décrit; cependant, il utilise un lit 22 b permé-
able au fluide destructible qui est, de préférence, fabriqué
en un polystyrène rigide expansé,tel que la matière STYROFOAM.
Le lit est, de préférence, composé d'une série de blocs indi-
viduels de matière plastique placés dans une disposition ad-
jacente les uns contre les autres et il comporte une multi-
plicité de passages verticaux quile traversent,chaque passage étant aligné avec une ouverture associée formée dans laparoi
inférieure 34 b, essentiellement comme représenté sur la Fig 5.
Comme l'appareil 10 a précédemment décrit, l'appareil 10 b comporte une chambre à vide relativement petite, délimitée en partie par une botte à vide 26 b qui est portée de façon à
pouvoir se déplacer à la fois dans la direction longitudi-
cement relatif dans lequel elle suit les mouvements de la lame 16 Un tel appareil a été représenté sur la Fig 3 et
désigné par la référence générale 10 a Les parties de l'appa-
reil 1 Oa qui sont semblalbes ou approximativement identiques aux parties de l'appareil 10 déjà décrites ont été désignées
par les mêmes références que les parties déjà décrites, sui-
vies de la lettre a et on ne les décrira pas à nouveau ci-
après. Comme l'appareil 10, l'appareil 1 Oa comprend un ensemble
14 a de table et un ensemble 18 a de chariots mobiles qui dé-