INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Bien que l'invention ait été décrite principalement en ce qui concerne la production d'une pièce ou d'un dispositif composite par enfoncement d'un élément céramique unique dans un élément de résine thermoplastique unique, le procédé de l'invention peut aussi s'appliquer à la production d'une pièce ou d'un dispositif composite en enfonçant plusieurs éléments céramiques simultanément ou successivement dans un élément de résine thermoplastique, en enfonçant un élément céramique unique dans plusieurs éléments de résine thermoplastique simultanément ou successivement ou en enfonçant plusieurs éléments céramiques dans plusieurs éléments de résine thermoplastique simultanément ou successivement.
Lorsqu'on utilise plusieurs éléments de résine thermoplastique et/ou plusieurs éléments céramiques, les matières constituant les éléments peuvent être identiques ou différentes les unes des autres. En outre, l'enfoncement et le refroidissement peuvent être répétés plusieurs fois.
L'invention sera décrite plus en détail en se référant aux dessins annexés, qui feront mieux comprendre les buts qui précèdent ainsi que d'autres, et les caractéristiques de l'invention, et dans lesquels La figure 1 et la figure 2 sont des schémas d'un mode de réalisation préféré du procédé de l'invention.
La figure 3 et la figure 4 sont des schémas d'un autre mode de réalisation préféré du procédé de l'invention ; et La figure 5 est un schéma d'un autre mode de réalisation préféré de l'invention.
Les modes de réalisation préférés de l'inven- tion seront décrits ci-dessous~ Exemple l.
L'adaptation du dispositif à des conditions changeantes, telles que par exemple une couche 30 plus épaisse ou de plus grandes balles, etc... peut avoir lieu aisément.
Le déplacement alternatif de la tête de presse 27 peut toujours être ajusté aisément, aussi bien en ce qui concerne la vitesse qu'en ce qui concerne la longueur de course, et ce mouvement peut facilement être synchronisé avec celui du mécanisme d'alimentation 3 et avec la vitesse d'avance du dispositif condenseur 2 vers ce mécanisme d'alimentation 3.
L'invention n'est en aucune façon limitée aux formes de réalisation décrites ci-avant et dans le cadre de la demande de brevet, de nombreuses modifications peuvent être apportées aux formes de réalisation décrites, notamment en ce qui concerne la forme,la composition, l'agencement et le nombre des composants qui sont utilisés pour la réalisation de l'irvention.
En particulier le dispositif n'est pas exclusivement destiné à ramasser et lier des tiges de lin. D'autres tiges aussi qui sont essentiellement parallèles sur le champ et doivent etre comprimées parallèlement, tellcs que des tiges de chanvre, peuvent etre ramassées et liées avec ce dispositif.
Le mécanisme ramasseur, le dispositif condenseur et le mécanisme d'alimentation ne doivent pas nécessairement avoir la structure décrite ci-avant. ils peuvent aussi avoir une autre structure, par exemple une structure connue.
Le dispositif ne doit d'ailleurs pas nécessairement comporter un dispositif condenseur.
Le parcours de la tête de presse et donc l'axe de la chambre de compression ne doivent pas nécessairement être îrizontaux; ils peuvent aussi être légèrement in clivés. Ce parcours et cet axe ne doivent pas non plus être parfaitement rectilignes; il peuvent aussi être légèrement incurvés.
L'interruption de la couche de tiges entre les balles ne doit pas non plus nécessairement avoir lieu de la manière décrite. Cette interruption peut avoir lieu sans que le dispositif doive être arrêté, par exemple avec un couteau qui peut faire partie du dispositif lieur.
L'entrainement de la tête de presse ne doit pas non plus avoir lieu à l'aide d'un mécanisme hydraulique à cylindre et piston. L'appareil d'entratnement peut être totalement mécanique.
SERINGUE PERFECTIONNEE A DOUBLE COMPARTIMENT.
L'invention concerne une seringue perfectionnée à double compartiment.
Dans l'art dentaire notamment, on connait déjà des seringues à double compartiment destinée à réaliser au dernier moment le mélange de deux produits liquides.
Une telle seringue se compose essentiellement - d'un premier corps contenant un premier liquide, effilé à son extrémité libre afin de recevoir l'aiguille d'injection - d'un second corps contenant le deuxième liquide, emmanché dans le premier corps et apte à coulisser librement dans celui-ci de manière étanche et dont l'extrémité aval est bouchée par une membrane étanche, afin d'ernpêcher la diffusion du deuxième liquide dans le premier corps, mais apte toutefois à être rompue sous l'effet d'une pression - un piston destiné à comprimer le liquide contenu dans le deuxième corps et à le pousser dans le premierecorps pour le mélanger avec le premier liquide.
Bien que ces seringues soient utilisées avec succès dans l'art dentaire, notamment pour des ciments de scellement ou des résines, elles présentent encore certains inconvénients, notamment si on désire les utiliser en chirurgie. En effet, dans de nombreux cas, il est indispensable que le mélange des deux liquides soit parfaitement homogène.
Pour ce faire, actuellement, l'opérateur,dans un premier temps, enfonce le piston dans le deuxième corps et sous l'effet de la pression exercée, la membrane étanche placée à l'extrémité du deuxième corps qui débouche dans le premier, se rompt et ainsi le deuxième corps liquide contenu dans ce deuxième corps est poussé dans le compartiment non totalement occupé du premier corps qui contient le premier liquide. Les deux liquides étant ainsi mélangés dans le premier corps, l'opérateur, dans un deuxième temps, place la seringue sur un appareil agitateur par vibrations pour homogénéiser le mélange. Une fois ce mélange homogénéisé, l'opérateur arrête la vibration et la seringue, après avoir placé une aiguille d'injection à l'extré- mité effilée, est alors prête à l'emploi.
Un tel processus dans lequel on utilise une machine ne présente pas les exigences requises de stérilité et ne peut être mis en oeuvre dans un bloc opératoire.
La figure 3 : est une coupe d'un module de gaine long conforme à l'invention La figure 4 : est une coupe d'un module de gaine court conforme a l'invention Selon la présente invention on met on oeuvre en partant de l'extérieur vers l'intérieur du bâtiment les pièces suivantes (voir figures I et 2) : On enclipse tout d'abord. la grille d'entrée d'air (I) sur l'embout mâle plastique (2) du module de gaine (3) long ou court choisi en fonction de l'amortissement acoustique désiré.
Dans un premier cas, suivant la figure ] , impliquant le plus faible amortissement acoustique imposé par la réglementation, soit 30 db, on peut -ter- miner le montage des pieces (I) - (2)'- (3) par l'insertion d'une grille autoréglable (4) sur un manchon femelle (5) l'ensemble étant ensuite enclipsé directement dans la partie femelle du module (3) de gaine acoustique choisi.
L'intérêt de passer par l'intermédiaire d'un manchon femelle (5) est de compenser dans la pratique les différences d'épaisseur de murs a traverser, faci litantaainsi la tâche du poseur.
Dans d'autres cas, suivant la figure 2, impliquant des seuils d'amortissement acoustique plus élevés, soit de 4Q a 52 db, il est nécessaire de procéder a des montages en série ou en équerre de modules de gaines longs ou courts. Sur le montage décrit précédemment des pièces (l) - (2) - (3) on vient insérer un manchon en équerre (6) dans la partie femelle du module (3) de gaine acoustique. choisi, puis dans l'embout maie (7) de la deuxième gaine acoustique (8) longue ou courte choisie. Une équerre (9) assure la liaison entre la partie femelle du module de gaine (8) et l'ensemble grille auto-réglable (4) et manchon de raccordement (5).
Le montage de ces éléments s'avère extremement simple et rapide a réaliser, permet de compenser les différentes épaisseurs des murs et de positionner au mieux les orifices d'entrée d'air dans le bâtiment. Aucun outillage spécial n'est requis pour le poseur, le verrouilage des pièces entre elles se faisant par simple collage a l'aide d'une colle adaptée aux produits à base de matières plastiques.
Les deux exemples de mise en oeuvre décrits ci-dessus définissent deux des principaux cas de figure rencontrés sur les chantiers lors de la mise en oeuvre du système de gaine de ventilation suivant l'invention.
Dans le tableau ci-après ont été repris l'ensemble des montages préféren- tiels ainsi que les seuils d'amortissement acoustique obtenus dans chacun des cas de figure.
5 SCHéMA DE MONTAGE DES GAINES ÂCOUSTIJES AMORTISSEMENT | AMORTISSEME T GAINES ES BEUIT DE ROUTE GAINES EN BRUI? DE ROUSE 1- 1 I 1 P 37 dE (A) t. 1P(+1P) 44 d3 (A) 1 eg 1 W ~r----- I 1 G 41 dB (A) W I éq 48 dB (A) II 3 1 1 P iq 35 dB t) to ég ] éq 52 dB (A)
D'une façon préférentielle, la réalisation des modules de gaine acousti quetconforwes à l'invention et présentes en coupe sur les figures 3 et 45 est obtenue en usine par insertion dans un moule métallique (non représenté), d'une part de matelas de laine de verre ou de roche acoustique' (10) maintenus écartés par un noyau métallique (non représenté? et d'autre part de l'embout mâle plastique (2) permettant les différents raccordements ultérieurs. On vient couler ensuite sur cet ensemble une mousse de polyester et/ou de polyuréthane (11) que l'on fera expanser. Après démoulage la gaine est rigide, prête à l'emploi et la laine de verre ou de roche acoustique ainsi que l'embout de raccordement se trouvent définitivement, solidarisés de la paroi protectrice extérieure en mousse expansee.
Des essais réalisés sur un tel ensemble ont permis de démontrer que ce système de gaine de ventilation acoustique permettait dtattenuer sensiblement les bruits extérieurs au bâtiment se propageant par le circuit d'aération, tout en conservant les caractéristiques aérauliques exigées' pour ce genre d'utilisation.
Par tailleurs, la parfaite solidarisation de La laine de verre ou de roche acoustique et de la mousse plastique rigide obtenue en fabrication, ainsi que l'absence de parties métalliques assurent une utilisation sans risque de dommages ultérieurs du fait par exemple de l'humidité ou de l'agressivité de certains agents atmosphériques véhiculés par l'vair de ventilation.
Il est bien entendu que Si 11 ensemble de la description-et des exemples ci-dessus fait appel à des gaines de section rectangulaire, il est-possible, sans faire novation, d'utili-seregalement des gaines de section.ronde ou carrée.
DISPOSITIF DE FIXATION, ENTRE UN FIL DE FER TENDU HORIZONTA LEMENT ET LE SOL, DE FICELLES VERTICALES DESTINEES A SERVIR DE TUTEURS A DES PLANTES GRIMPANTES.
L'invention se rapporte à la fixation, entre un fil de fer tendu disposé horizontalement à une hauteur relativement grande et le sol, de ficelles verticales destinées à servir de tuteurs à des plantes grimpantes.
Cette technique de tuteurage est principalement utilisée en culture maralchère de tomates, concombres, melons et autres plantes grimpantes en serres et les fils sont tendus à une hauteur de 2 m 10 ou même supérieure. Les ficelles sont attachées aux fils de fer au-moyen d'un noeud ou d'une boucle faits à la main et, compte tenu de la hauteur, il est nécessaire d'utiliser un escabeau. A leur autre extrémité, les ficelles sont simplement enfoncées dans le sol d'environ 3 cm avec le doigt. Après la récolte, il faut détacher les ficelles pour les réutiliser.
Ces opérations manuelles entraient un cout de main d'oeuvre élevé et, si l'on a présent à l'esprit le fait que, pour une serre de 1 hectare, environ 30 000 ficelles doivent être mises en place, on se rend compte du caractère pénible de ce travail. En outre, la résistance de la ficelle à l'arrachement est souvent insuffisante.
Une plaque 1 de polypropylène semi-transparent (designS ci-après en abrégé par #P > (non chargé) de 5 mm d'épaisseur ayant un point de ramollissement supérieur à 163qu, est percée de part en part d'un trou 3 ayant un diamètre P de 18 mm, qui est plus petit que le diamètre extérieur D et plus grand que le diamètre interne d d'un tube céramique d'alumine 2 (diamètre interne d = 15 mm, diamètre externe D = 19 mm, longueur 150 mm) devant être adapté comme le montre la figure 1.Le tube céramique d'alumine 2 est entièrement chauffé au préalable à 3600C environ, et le tube céramique d'alumine 2 disposé coaxialement au trou 3 percé de part en part dans la plaque de PP l, est pressé ou enfoncé dans le trou 3 en le déplaçant par rapport à la plaque de PP 1 parallèlement à la direction de la flèche 5, suivant l'axe 4, a la vitesse de 3 - 5 cm/min, en utilisant un gabarit (non représenté), Lors de l'enfoncement, une partie de la plaque de PP 1 en contact avec le tube céramique d'alumine 2 est ramollie et se fluidifie, et le tube 2 dont le diamètre D est plus grand que le diamètre P du trou est fixé dans la plaque de PP 1.
Après liaison ou fixation, la plaque de PP l et le tube 2 se refroidissent spontanément ou naturellement en les laissant à l'air alors qu'ils sont toujours maintenus par le gabarit.
L'article composite 6 ainsi formé de 2 éléments, à savoir la plaque de PP 1 et le tube 2 comme le montre la figure 2, ne présente aucune modification même lorsqu'il est plongé dans de l'acide sulfurique concentré à 96 % et de l'acide nitrique concentré 63 %, respectivement, pendant plus de 2 g00 heures et il pourrait résister de manière satisfaisante aux conditions d1utili- sation comme constituant d'installations pour le traitement des acides concentrés.
Une protubérance 7 constituée de la résine thermoplastique fluidifiée et solidifiée le long de la circonférence externe du tube 2 est formée sur une face de la plaque de PP 1 du côté par lequel le tube 2 a été introduit et une protubérance 9 résultant de l'écoulement de la résine thermoplastique de la plaque de PP 1 se forme également sur une face de la plaque de PP 1 du côté où l'extrémité de tête 8 du tube 2 a fait saillie.
Exemple comparatif l.
On adapte de façon liche le même tube céramique d'alumine qu'à l'exemple l dans un trou de 20 mm de diamètre préalablement percé de part en part dans la même plaque de PP que dans 1'exemple 1, et on les lie l'un à l'autre en remplissant avec une résine époxydique l'espace restant entre la surface circonférentielle du trou traversant la plaque et la surface circonférentielle externe du tube.Bien que l'article composite ainsi produit ait présenté initialement une résistance adhésive suffisante, la résine époxydique, dans la région de liaison, vire au rouge aussitôt que l'article composite est plongé dans de l'acide sulfurique concentré à 96 % ou dans de l'acide nitrique concentré à 63 %, sa couleur fonce progressivement avec le temps et elle libère des particules noires en suspension dans l'acide sulfurique ou l'acide nitrique concentré . La partie liée est gonflée et affaiblie environ un mois après, et le tube céramique se détache de la plaque de PP. Dans ce cas, la plaque de PP et le tube céramique eux-mêmes ne sont attaqués ni par l'acide sulfurique concentré ni par l'acide nitrique concentré.
Un article composite 14 comprenant trois plaques d'alumine 10, 11, 12 (2mm x 40 mm de section transversale, longueur 50 mm) liées chacune parallèlement à un intervalle de 3 mm avec une plaque de polychlorure -de vinyle (désigné ci-après sous le nom de PVC), est fabriqué pour servir de plateau à échantillons pour le décapage superficiel de plaques de métal chauffées.
Lors de la-fabrication de l'article 14, pour presser ou enfoncer les extrémités 15, 16, 17 des plaques d'alumine 10, 11, 12 respectivement a une profondeur de 6.mm dans la plaque de PVC 13, chacune des plaques d'alumine 10, 11, 12 est amenée à une longueur de 56 mm et chacune des extrémités 15, 16, 17 des plaques d'alumine 10, 11, 12 comme extrémité introduite, d'une section transversale de 2 mm x 40 mm, est préalablement meulée obliquement d'un côté, sur 3 mm de long environ, en forme de lame de couteau.
Après les avoir chauffées entièrement à 1700C environ, on enfonce les trois plaques d'alumine 10, 11, 12, maintenues parallèles par le mandrin (non représenté) monté sur un gabarit assurant un déplacement parallèle (non représenté), par les extrémités d'introduction en lame de couteau 15, 16, 17, dans la plaque de PVC 13 en déplaçant le gabarit perpendiculairement à la plaque de PVC 13, dans la direction de la flèche 18, à une vitesse de 3 à 5 cm/min.
On plonge la partie plaque de polychlorure de vinyle de 11 article composite 14 ainsi forme dans une solutoii d'acide fluorhydrique, on place une plaque de métal chauffée à 2500C sur les extrémités des plaques d'alumine 10, 11, 12 situées au-dessus de la surface du liquide, et on effectue avec succès le décapage superficiel accéléré de la plaque métallique avec des vapeurs d'acide fluorhydrique. Avec un tel dispositif, le traitement de surface à haute température qui. était jusqu'd présent impossible avec les plateaux à échantillons classiques plastiques en PVC ou en matière analogue peut s'effectuer rapidement.
Un tube d'alumine poreux servant de medium ou d'élément filtrant ayant la forme d'un corps tubulaire ouvert aux deux extrémités nécessite un scellement a une de ses extrémités pour être utilisé comme filtre céramique pour filtrer une solution d'acide sulfurique à une température non supérieure à 400C.
Dans ce cas, un article composite préparé en liant une plaque ou un bouchon céramique fabriqué séparément en alumine poreux ou en une matière analogue au moyen de soudure de verre à une extrémité du tube d'alumine serait dégradé dans la région de la liaison, car le constituant soudure de verre de l'article composite risque de se dissoudre dans la solution d'acide sulfurique.
On fabrique donc un article composite comme il est décrit ci-dessous, par le procédé de l'invention.
Un tube d'alumine poreux ayant 19 mm de diamètre externe, 10 mm de diamètre interne et 370 mm de long est introduit sur une longueur de 220 mm environ par une de ses extrémités dans un four tubulaire horizontal tout en maintenant l'autre extrémité du tube hors du four. L'orifice d'entrée du four est obturé avec de la laine de quartz et la partie du tube d'alumine placée dans le four, y compris son extrémité d'introduction, est chauffée a une température maxima de 4004C pendant environ 30 min dans le four, dans lequel est établi un gradient de température dans le sens longitudinal.
Après avoir atteint le réservoir 12 et son système à mèches 13, l'huile est prête à recommencer un nouveau cycle de lubrification.
Dans un deuxième exemple de réalisation de l'invention, illustré dans la figure 2, des éléments de la machine tournante 24 analogues à ceux de la machine 1 étant désignés par les mêmes numéros de référence, le rotor 7 de la machine 24 fixé directement sur l'arbre 8 comprend un évidement 25 qui reçoit librement l'extrémité libre du monopalier intégré 5. L'ensemble de graissage Il de l'arbre 8 comprenant son réservoir d'huile 12 et son système à mèches ou feutres 13, est monté dans cette extrémité libre du monopalier 5.L'huile entraînée par la rainure hélicoldale 14 après avoir lubrifié l'arbre 8, rechargé le coussinet antifriction type autolubrifiant 16 et être projeté sous l'effet de de la force centrifuge à la sortie du monopalier 5, est recueillie et guidée vers le réservoir 12 et son système à mèches 13, à travers des trous 22 du flasque intégré 4 par un dispositif 15 contitué par un capuchon 26 fixé à la sortie du monopalier.
Dans un troisième exemple de réalisat.on de l'invention illustré dans la figure 3, des éléments de la machine tournante 28 analogues à ceux de la machine 1 étant désignés par les mêmes numéros de référence, le rotor 7 de la machine 24 fixé directement sur l'arbre 8 comprend un évidement 29 qui reçoit librement l'extrémité libre du monopalier intégré 5 et dans lequel est fixé un tube 30 qui entoure le monopalier 5 et définit avec ce dernier un espace libre cylindrique 18.
L'ensemble de graissage 11 de l'arbre 8 comprenant son réservoir d'huile 12 et son système à mèches ou feutres 13, est monté en bout du monopalier 5 dans le flasque intégré 4. L'huile entraînée par la rainure hélicoldale 14 après avoir lubrifié J'arbre 8 et rechargé le coussinet antifriction type autolubrifiant 16 et être projetée sous l'effet centrifuge à la sortie du monopalier 5, est recueillie et guidée vers le réservoir d'huile 12, à travers une rainure 21 et des trous 22 du flasque intégré 4 par un dispositif collecteur et de guidage d'huile constitué par une coupelle 31 fixée sur l'extrémité polygonale du monopalier 5.Des évidements 32 formés entre ltextré mité polygonale du monopalier 5 et de la coupelle 31 permettent I'écoulement de l'huile par gravite le long du monopalier 5 et un tube 30 fixé dans l'évidement 29 du rotor 6 se prolonge dans la rainure 21 et sert de moyen de protection.de l'ensemble de graissage 11 contre les poussières.
Après avoir atteint le réservoir 12 et son système de mèches 13, l'huile est prête à recommencer un nouveau cycle de lubrification La structure simple décrite ci-dessus permet de réaliser une machine électrique tournante solide, économique, silencieuse et le corps 2 en forme de cuvette portant un monopalier intégré 5 permet de réduire fortement l'encombrement axial de la maclùne Dans le cas d'un coussinet à fonctionnement à sec) il est a noter que l'introduction du lubrifiant dans le coussinet d'une manière continue ou périodique, permet à ce coussinet de supporter faci- lement des forces radiales ou des vitesses de rotation, relativement élevées. On obtient alors, d'une part une meilleurs dissipation de la chaleur d'autre part une formation d'un film lubrifiant hydre dynamique, ce qui accroit la résistance à l'usure et par suite, de façon importante, la durée de vie du coussinet.
L'objet de la présente invention est un procédé de synthèse du méthane et d'hydrocarbures paraffiniques par réaction de l'hydrogène avec le sonoxyde de carbone, en présence d'un catalyseur a base de ruthénium mis en oeuvre en phase liquide.
I1 est connu depuis longtemps que la mise en contact d'oxyde de carbone et d'hydrogène avec un catalyseur à base de ruthénium fournit, suivant les conditions opératoires, soit du méthane, soit des hydrocarbures paraffiniques plus lourds, soit un mélange des deux. Cette réaction n'a cependant été appliquée jusqu'ici qu'a l'élimination de faibles quantités d'oxyde de carbone restant dans l'hydrogène après synthèse de celui-ci par steam-reforming ou par oxydation partielle d'une fraction hydrocarbonée, ou bien encore à la fabrication de polyméthylène de haute masse moléculaire.
Dans la perspective d'une pénurie possible de ressources énergétiquels, la fabrication de méthane, utilisable en tant que substitut du gaz naturel, éventuellement couplée à la production d'hydrocarbures constituant une charge de steam-cracking pour la production ultérieure d'oléfines légères, présente un intérêt certain.
La principale difficulté à surmonter dans la mise en oeuvre de la réaction entre l'oxyde de carbone et l'hydrogène est l'élimination des calories produites par cette réation fortement exothermique.
L'utilisation de catalyseurs hétérogènes en lits fixes n' est pas favorable a un bon échange athermique, et ceci risque de conduire à des surchauffes locales nuisibles à l'activité et à la durée de vie du catalyseur. La technique utilisant un catalyseur hétérogène maintenu en suspension, dans une phase liquide non volatile pourrait dans ce cas être appliquée. Sa mise en oeuvre a été décrite dans le cas du ruthénium (H. FICHIER ; Advances in Catalysis, volume IV, 1952, page 291 ; Ergol U. Kohle, volume 26, 1973, page 560). Cependant, si elle permet effectivement un meilleur échange thermique, cette technique entraine souvent une diminution de rendement, due à une moins bonne diffusion des réactifs vers le catalyseur solide en raison de la présence de la phase liquide.