INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Stade B : 3-méthoxyméthyl 7-/2-(2-amino thiazol-4-yl) 2-hydroxyimino acétamido/ ceph-3-ème 4-carboxylate de 1-(acétyloxy) éthyle isomère syn On dissout 14,3 g du produit du stade A dans 61 cm3 d'acide formique à66, agite 10 minutes à 500C, ajoute 24 cm3 d'eau, élimine le précipitér concentre le filtrat sous pression réduite reprend: par 50. cm3 de chlorure de méthylène et 350 cm3 d'eau et 10 cm3 d'une solution aqueuse de bicarbonate de sodium, décante, extrait au: chlorure de méthylène, lave à l'eau, sèche, distille à sec: sous. pression réduite, reprend à l'acétate d'éthyle, essore et, sèche. 4,87' g de produit attendu Spectre UV (EtOH) max. : 223 nm E11 = 387 # = 19300 max. : 259 nm E11 = 285 # = 14200 Spectre UV (EtOH, HCl N/10) inf. : 219 nm E11 = 286 max. : 261-262 nm E11 = 390 # = 19500 Spectre RMN (DMSO) ppm 1,43-1,51 : CH3-CH2,08 : oAc 3,58 : CH2-S 3,25 : O-CH3 6,75 : H5 du thiazole EXEMPLE 40 : 3-(éthoxy) méthyl 7-/2-(2-amino thiazol-4-yl) 2-hydroxyimino acétamido/ ceph-3-ème 4-carboxylate de 1-/(1-oxoéthyl) oxy/ éthyle isomère syn.
On opère comme à l'exemple 39 à partir de 6 g d'acide 3 (éthoxy) méthyl 7-/2-(2-tritylamino thiazol-4-yl) 2-/(1-méthyl l-méthoxy) éthoxy imino/acétamido/ ceph-3-ème 4-carboxylique préparé à l'exemple 8 et 2,1 cm3 d'acétate de 1-bromoéthyle. On obtient 1,76 g de produit attendu.
Spectre UV (EtOH) inf. : 220 nm E1 = 268 max. : 264 nm E1 = 369 # = 18900 (EtOH, HCl N/10) inf. : 219 nm E11 = 286 max. : 261 nm E11 = 390 # = 19500 Spectre RMN (DMSO) ppm 1-1,12-1,23 : CH3 du O-Et 1,45-1,53 : CH3-CH 2,06 : OAc 6,73 : W5 du thiazole EXEMPLE 41 : 3-méthylthiométhyl 7-/2-(2-amino thiazol-4-yl) 2 hydroxyimino acétamido ceph-3-ème 4-carboxylate de 1-(méthoxy carbonyl) oxy/ éthyle isomère syn.
On opère comme à l'exemple 19 à partir de 3,72 g d'acide 3-méthylthiométhyl 7-/2-(2-tritylamino) thiazol-4-yl 2-/(1-méthyl 1-méthoxy éthoxy imino/ acétamido/ ceph-3-ème 4-carboxylique isomère syn et 3,2 g de carbonate d'iodoéthyle et de méthyle préparé ci dessous et obtient 1,12 g de produit attendu pur Spectre UV (EtOH, HCl N/10) max. : 265 nm E11 = 365 # = 19400 Spectre RMN (CDCl3) ppm 1,53-1,63 : CH3-CH 2,06 : S-CH3 3,83 : COOCH3 7,05 : H5 du thiazole 6,75 à 7,16 :CH-CH3 Le carbonate d'iodoéthyle et de méthyle utilisé dans l'e- xemple a été préparé comme suit a) chloroformiate de 1-chloroéthyle On fait barboter du chlore dans 200 cm3 de chloroforniate d'éthyle pendant 8' heures, bouche hermétiquement et laisse 5 jours au. repos. On concentre sous pression réduite (50 mm Hg) et recueille la fraction distillant entre 420 et 460C.
b) carbonate de chloroéthyle et de méthyle On mélange sous atmosphère inerte 5 cm3 de chloroformiate d'éthyle et 16 cm3 de méthanol et agite 1 heure à température ambiante.
c) carbonate d'iodoéthyle et de méthyle On reprend le mélange par 38 cm3 d'acétone, ajoute 10,9 g d'iodure de sodium, porte 5 minutes à reflux puis laisse revenir à température ambiante. On distille sous pression réduite à une température inférieure à 400C, reprend le résidu par 100 cm3 d'éther et 75 cm3 d'eau. On décante, extrait la phase aqueuse à l'éther, lave la phase organique à l'eau puis avec une solution aqueuse de métabisulfite de sodium (0,25M) puis. à L'eau et enfin avec une solution aqueuse saturée en chlorure de sodium On sè- cher concentre à sec sous pression réduite (température max 40 C) et utilise le mélange immédiatement.
EXEMPLE 42 : 3-méthylthiométhyl 7-/2-(2-amino thiazol-4-yl) 2hydroxyimino acétamido/ ceph-3-ème 4-carboxylate de 1-/(éthoxycarbonyl) oxy/ éthyle isomère syn.
Qrr opère comme à L'exemple 19 à partir d'acide 3-méthylthio méthyl 7-/2-(2-tritylamino) thiazol-4-yl 2-/(1-méthyl 1-méthoxy) éthoxy imino/ acétamido/ ceph-3-ème 4-carboxylique isomère syn et de carbonate d'iodoéthyle et d'éthyle.
Le carbonate d'iodoéthyle et- d'éthyle a été préparé suivant un mode opératoire identique à celui donné à. 1' exemple 41 pour la préparation: du carbonate d'iodoéthyle et de méthyle.
Spectre RMN (CDCl3) ppm 1,2 à 1,45 : CH3 du COO. Et.
1,55-1,64 : CH3-CH 6,9 : H5 du thiazole 2,08 : S-CH3 EXEMPLE 43 : 3-méthylthiométhyl 7-/2-(2-amino thiazol-4-yl) 2hydroxyimino acétamido/ ceph-3-ème 4-carboxylate de /(méthoxy carbonyl) oxy/ méthyle isomùre syn On opère comme à L'exemple 19 à partir de 5 g d'acide 3.- méthylthiométhyl 7-/2-(2-tritylamino thiazol-4-yl) 2-(1-méthyl l-méthoxy) éthoxy imino/ acétamido/ ceph-3-Ome 4-carboxylique isomère syn et de 7,93 g de: carbonate mono iodé préparé ci-des- sous. On obtient 0,537 g de produit pur Spectre UV (EtOH, HCl N/10) max. : 265 nm E11 = 371 # = 19200 Spectre RMN (CDCl3) ppm.
2,03 : S-CH3 3,85 : CO2CH3 6,96 : H5 du thiazole 5,91 : CO2CH2 Le carbonate mono iodé a été préparé comme suit a.) carbonate monochloré Sous atmosphère inerte on chauffe à 650C 30 cm3 de diméthyl carbonate et fait barboter du chlore pendant 5 heures, puis aban donne 56 heures au repos On concentre sous pression réduite et recueille 7,8 cm3 de produit distillant entre 590 et 610C (50 mm Hg).
b) carbonate monoiodé On chauffe L heure 30 à 30"C 5 cm3 du produit obtenu précédemment, 7,8 g d'iodure de sodium et 30 cm3 d'acétone. On concentre à sec, reprend le résidu par 100 cm3 d'éther et 100 cm3 d'eau, agite S minutes, décante et extrait la phase aqueuse à l'éther. On lave la phase organique avec une solution aqueuse de métabisulfite de sodium (0,25M) puis t l'eau et enfin avec un. solution aqueuse saturée en chlorure de sodium.On sèche et évapore à sec sous pression réduite (température maximum 400C) On recueille 7,93' ç de réactif que l'on utilise immédiatement EXEMPLE 44 : Acide 7-//2-(2-amino thiazol-4-yl) 2/(carboxyméthoxy) imino/ acétyl/ amino/ 3-(méthylthiométhyl) ceph-3-ème 4-carboxylique isomère syn.
Stade A : Sel de triéthylamine de l'acide 7-//2-(2-tritylamino thiazol-4-yl) 2-(hydroxyimino) acétyl/ amino/ 3-(méthylthiométhyl) ceph-3-ème 4-carboxylique isomùre syn.
On met en solution 14,88 g de 7-//2-(2-tritylamino thiazol -4-yl) 2-/(1-méthyl 1-méthoxy) éthoxy imino/ acétyl/ amino/ 3 (méthylthiométhyl) ceph-3-éme 4-carboxylique isomère syn: dans: 60 cm3 d'acétone à l'aide de 20 cm3 a'acide chlorhydrique .2N.
Les traces indicatrices des défauts ayant une profondeur inférieure à 0,3-0,4 mm brillent d'une couleur bleuâtre.
Une composition pénétrante d'indicateur est formée de en en masse) lumenophore : 0,5 décaline : 60,0 colorant (chlorure de tétraéthyldiamino-ocarboxyphénylxanthényle) : 0,9 alcool isobutylique : 31,6 surf actif (mélange d'éthers de polyéthylèneglycol mono- et dialcoylphénoliques) : 3,0 inhibiteur de corrosion (polyéthylèneglycol de masse moléculaire 400) : 4,0 La technique de préparation de la composition pénétrante d'indicateur est analogue à celle de l'exemple 28.
Les résultats des essais montrent que tous les défauts sur les échantillons témoin sont décelés et différenciés suivant la profondeur. La coloration des traces indicatrices des défauts en profondeur coincide avec celle provoquée par la composition d'indicateur décrite dans l'exemple 28.
EXEMPLE 30, Une composition pénétrante d'indicateur est formée de (x en masse) lumenophore : 0,6 décaline : 62,0 colorant (chlorure de tétraethyldiamino-ocarboxyphénylxanthényle) : 1,0 alcool isobutylique : 33,9 surfactif (mélange d'éthers de polyéthylèneglycol mono- et dialcoylphénoliques) 2,0 inhibiteur de corrosion (polyéthylèneglycol de masse moléculaire 400) : 0,5 La technique de préparation de la composition pénétrante d'indicateur est similaire à celle de l'exemple 28.
La méthode des essais sur les échantillons témoin est analogue à celle décrite dans l'exemple 1.
La coloration des traces indicatrices et la netteté du développement des défauts sont identiques à celles de l'exemple 28.
Une composition pénétrante d'indicateur est constituée par (% en masse) lumenophore : 0,5 tétraline : lo,0 huile de térébenthine : 52,5 colorant (chlorure de tétraéthyldiamino-ocarboxyphénylxanthényle) : 0,8 alcool n-propylique : 30,2 surfactif (mélange d'éthers de polyéthylèneglycol mono- et dialcoylphénoliques) : 3,0 inhibiteur de corrosion (alcoylamines aliphatiques qui sont des composés à groupes alcoyle longs de C15-c18) 3,0 On dissout 0,5 g de lumenophore dans le mélange de 10,2 ml de tétraline et 61,0 ml d'huile de térébenthine en remuant et en chauffant au bain d'eau jusqu'à looOC. On introduit ensuite 3,0 g de surfactif et 3,0 g d'inhibiteur de corrosion, et on mélange soigneusement jusqu'à un état homogène.
On dissout, sans chauffage, 0,8 g de colorant dans 37,3 ml d'alcool n-propylique.
On verse ensemble la solution de lumenophore, refroidie à la température ambiante, et celle d'indicateur en agitant minutieusement jusqu'à l'obtention d'un état homogène et on essaie la solution sur les échantillons témoin.
Les essais ont été effectués d'une façon analogue à celle indiquée dans l'exemple 1.
On met en marche le système de refroidissement par eau communiquant avec les cavités menagées dans les parois des section2 et 3 de la lingotière 1, et avec les collecteurs tubulaires 35 et 36 (figure 2) d'amenée et d'évacuation de liquide de refroidissement, ainsi que le système d'évacuation et de purification du gaz, communiquant avec la tubulure 30 d'évacuation du gaz (figure 4) et destinée à évacuer les gaz nocifs de la chambre de fusion 6 de la lingotière 1.
Pour diminuer la hauteur de chute de la veine de métal elles éclaboussures, on choisit dans le jeu deconduites à métal 61 (figure 1) celle qui est la plus longue, et à l'aide du pont roulant de l'atelier-on la fait parvenir au chariot mobile à fourche 94 du mécanisme 66 de remplacement des conduites à métal) On accroche les oeillets 70 de la conduite à métal 61 (figure 4) aux dents 97 de la fourche du chariot mobile 94 et on met en marche la commande 87. La conduite à métal 61 est descendue à travers ltouverture du collecteur 76 (figure 3) de la bague 27 de la cloche 23 dans la chambre de fusion 6 de la lingotière 1.
A l'aide du chariot à commande 77 (figure 1) on déplace la goulotte inclinée 62 de façon à ce que l'axe de sa tubulure de coulée 73 (figures 1, 3) coïncide avec celui de ltentonnoir 67de la conduite à métal 61. Le pont roulant de l'atelier exécute le chargement de la trémie 124 avec du laitier (figures 1, 4) et celui de la trémie 125 avec les composants d'alliage > après quoi les deux trémies sont déplacées par le chariot à commande 126 (figure 4) de façon que les tubulures de jonction 127 et 128 entrent dans les entonnoirs de réception 31 et 32 respectifs de la cloche 23. Les mélangeurs et les vis sans fin des trémies 124 et 125 font avancer le laitier et les composants d'alliage dans la chambre de fusion 6 par l'intermédiaire des tubulures de jonction 127 et 128 et des entonnoirs de réception 31 et 32.
Ensuite on branche la source de courant 14 (figure 1) alimentant les électrodes non consommables 10. Le laitier solide amené de la trémie 124 à la lingotière 1 y fond et forme le bain de laitier 129.
Quand le bain de laitier 129 est prêt, on met en marche le système de soufflage de gaz neutre, en l'occurrence d'argon, communiquant avec - le collecteur45(flgure 2) des joints mécaniques à gaz 41, - le collecteur 76 (figure 3) situé autour de la conduite à métal, - le collecteur 74 entourant la tubulure de coulée 73 de la goulotte inclinée 62, - le collecteur 75 (figures 1, 5) situé au-dessus du récepteur de métal 72 de la goulotte inclinée 62.
A ltaide de ces collecteurs on souffle de l'argon sur les secteurs de la coulée en contact avec l'air et dans toutes les non-adhérences dans les jonctions de la cloche 23 etde2aconduite à métal 619 ou des électrodes non consommables 10, pour protéger le métal liquide contre l'action oxydante de l'air ambiant. En même temps l'argon entrant dans la chambre de fusion 6 de la lingotière 1 y crée une surpression.
Après cela on procède à la coulée de la première portion de métal liquide, obtenu par exemple dans un four électrique. Suivant la taille du lingot à obtenir, le poids de chacune des portions peut être égal à tout le contenu du four à arc iectrique ou formerseulement une portion celuici. Dans le premier cas, la coulée de la lingotière est effectuée à partir de la poche 64 qui est posée à l'aide du pont roulant de l'atelier sur le support 78 (figure 5) audessus du récepteur de étal 72dela goulotte inclinée 62.Dans l'autre cas, le métal liquide est coulé à l'aide de la poche intermédiaire 65, qui est remplie à l'aide d'un des deux mélangeurs à induction 63, quand on fait tourner celui-ci autour de l'axe d'articulation 80 après avoir mis en action le vérin hydraulique 84 du mécanisme d'inclinaison 83 correspondant. Dans ce cas, à la place de la poche de coulée 64 on pose sur le support 76 la poche intermédiaire 65. Ensuite on ouvre le verrouillage 79 de la poche utilisée, et le métal liquide coule dans le récepteur de métal 72 de la goulotte inclinée 62. Par la rigole 71 et la tubuture 74dela goulotte inclinée 62 le métal liquide coule dans l'entonnoir 67 (fi- gure 3), puis par le tube 69 de la conduite à métal 61, arrive dans la chambre du fusion6 (figure 1) de la lingotière 1.A mesure que la lingotière 1 se remplit de métal liquide, les mécanismes 19 de déplacement des électrodes, commandés par un régulateur automatique (non représenté) font monter à la vitesse nécessaire les colonnes mobiles 16 avec les porteélectrodes 15 et les électrodes non consommables 10. La coulée de la première portion de métal étant terminée, on maintient cette portion un certain temps sous le bain de laitier 129 pour la solidification dirigée du lingot 130. En même temps on procède au réchauffage du miroir du bain de laitier pour éviter la formation d'une crotte solidifiée et de loups sur les parois de la lingotière 1. La forme géométrique nécessaire du bain métallique est maintenue par le régime prévu pour la coulée.
Avant de procéder à la coulée de la portion de métal liquide suivante, on remplace la conduite à métal 61 en raison de la montée du niveau de métal dans la lingotiere 1. Pour cela on écarte la goulotte inclinée 62 avec le chariot 77. Ayant mis en action la commande à cible 87 (figure 4) du mécanisme 66 de remplacement de la conduite à métal, à l'aide du câble 93 on fait monter le long des montant de guidage 96 du bati porteur fixe 9 le chariot mobile à fourche 94 accroché aux oeillets 70 de la conduite à métal 61.
Quand l'extrémité inférieure de la conduite à métal 61 arrive au-dessus de la cloche 23, on enlève, au moyen du pont roulant la conduite du chariot 94 et on met à sa place une autre conduite à métal 61 de longueur plus petite. Au moment du remplacement de la conduite à métal 61, l'argon arrivant par le collecteur 70 (figure 3) remplit ltorifice de la bague 27, isolant ainsi la chambre de fusion 6 de l'air ambiant. La nouvelle conduite à métal 61 montée dans le chariot à fourche mobile 94 (figure 1) est descendue par le mécanisme 66 de remplacement des conduites à métal, dans l'ouverture de la bague 27 (figure 3) de la cloche 23 (figure 1).
On remet en place la goulotte inclinée 62 à l'aide du chariot à commande 77, et on coule la portion suivante de métal, en utilisant pour cela la poche de coulée 64 ou la poche intermédiaire 65 (figure 5) qui est remplie à partir de l'autre mélangeur à induction 63.
La coulée des portions de métal liquide est effectuée à plusieurs reprisg, ckaaque fois avec une pause, jusqu'à ce qu'on obtienne le lingot de taille voulue. On détermine le nombre de conduites à métal 61 suivant la hauteur de la lingotière 1 et le volume des portions coulées. Le remplacement périodique des conduites à métal 61, exécuté durant le temps de repos du métal avant la coulée de la portion suivante, permet de régler d'une façon optimale la hauteur de chute de la veine de métal et d'éviter ainsi les éclaboussures qui ont une influence nuisible sur la structure du lingot fini 130 (figure 1).
Au cours de la formation du lingot 130 on additionne à partir de la trémie 124 des charges pour la formation du laitier. On introduit également dans le bain de laitier 129 des désoxydants et un mélange de composants d'alliage en provenance de la trémie 125. Les mélangeurs à induction 63 (figure 5) sont utilisés tour à tour pour remplir la poche intermédiaire 65 à mesure de la croissance du lingot. L'utilisation de ces mélangeurs à induction permet de conduire le processus de coulée par portions des lingots avec plus de souplesse, de faire varier dans une large mesure le poids de chacune des fractions et le temps entre les nouvelles coulées, ce qui rend plus facile l'organisation générale du travail.
Quand la coulée du lingot 130 (figure 1) est terminée et la retassure est éliminée, on débranche la source de courant 14, et on fait remonter les électrodes non consommables 10 à l'aide des mécanismes 19 de déplacement des électrodes.
Le chariot à commande 77 fait sortir la goulotte inclinée 62 de la zone de disposition de la lingotière 1 et le mécanisme 66 de remplacement de la conduite à métal fait remonter au-dessus de la cloche la dernière des conduites à métal 61 mises en place.
Le chariot 126 (figure 4) repousse un peu les trémies de chargement 124 et 125 pour que leurs tubulures de jonction 127 et 128 sortent des entonnoirs de réception 31 et 32.
Puis on met en action le vérin hydraulique 113 (figure 6) du mécanisme 100 de levage de la cloche. Le piston du vérin hydraulique 113 descend en déplaçant la crémaillère 115 reliée à la tige du vérin et la crémaillère 116 (figure 7) reliée à la crémaillère 115 par l'intermédiaire des pignons 117 et 118 de l'arbre 119. Les tirants 120 (figure 6) font tourner les balanciers 121 qui, par l'intermédiaire du tirant 122 font tourner le balancier 112. Ce mouvement est transformé par les balanciers 107 et les tringles 111 en un mouvement de montée de la tringle 105, et par les balanciers 108, en un mouvement de montée des tringles 106 des deux parallèlogrammes à éléments articulés 104. La cloche 23 se déplace alors vers le haut parallèiment à elle-même et reste suspendue sur le système plan-parallèle des tringles 101.
C'est ainsi que, lors du bétonnage de socles, tout béton de consistance optimum peut être mis en place de maniere efficace. La qualité optimum constante du béton a également des effets favorables sur le coût des opérations. Un béton trop maigre s'effrite après la prise et pressente une surface rugueuse, de sorte qu'on est oblige de le recouvrir ultérieu- rement d'une couche supplémentaire de lissage. Par contre, un beton trop riche en ciment est onéreux en raison de sa forte teneur en ciment et est sujet à la fissuration, en raison de sa tendance au retrait. Or, un béton de socle appliqué avec une consistance optimum à l'aide du dispositif selon l'invention sous forme de couche permet d'éliminer tous ces inconvénients et les frais supplémentaires y afférents.
D'autres buts et avantages de la présente invention apparaltront a la lecture de la description suivante et des figures jointes, données a titre illustratif mais non limitatif.
La Figure i est une vue latérale d'un dispositif selon l'invention.
La Figure 2 montre le dispositif de la Figure 1 dans sa condition de fonctionnement.
La Figure 3 montre un détail du dispositif représenté sur la Figure 1, vu'dans la direction de la flèche III.
La Figure 4 représente un détail de la Figure 3, vu dans la direction de la flèche IV.
La Figure 5 est une coupe suivant la ligne V-V de la Figure 3.
Ainsi qu'il ressort de la Figure 1, le dispositif mobile transporteur de matiere particulaire selon l'invention comporte un récipient 10 appelé à recevoir ladite matière; ce recipient 10 est fixé, dans le mode de réalisation représenté, sur un b ti 11. Le bdti 11 comporte deux roues de roulement 12 disposées sur les deux cOtés dudit bâti. Par ailleurs, le bdti comporte une roue de support 13 autoréglable et monté a rotation autour d'un axe vertical, d'une manière connue en soi. Dans le mode de réalisation représenté, la roue de support 13 comporte un frein 14 agencé d'une maniere connue en soi.
Dans ce mode de réalisation, le récipient 10 comporte des parois laté- rales 15, une paroi de fond 16 et une paroi frontale 17, en tôle d'acier.
Le recipient 10 comporte également une ouverture d'évacuation 18 (Figure 2) dont la section de passage-est déterminée par l'ajustage d'un clapet courbe 19, d'une marnière connue en soi. Une paroi d'obturation 20 associee au clapet courbe 19 est fixée sur un levier de commande 22 articulé sur un boulon 21. Le levier de commande 22 comporte un organe de verrouillage 24 sollicité par un ressort de compression 23 et coopère avec cet organe en se déplaçant le long d'un guidage en arc de cercle 25. Le ressort de compression 23 pousse l'organe de verrouillage 24 vers le guidage 25 et immobilise, de ce fait, le clapet courbe 19 dans la position représentée.
Le déverrouillage de l'élément 24 est effectué d'une manière connue en soi a l'aide d'un cliquet 26. Dans la position représentée sur la Figure 1, le clapet courbe 19 se trouve dans la position fermée.
Dans le dispositif selon l'invention, une goulotte d'évacuation 27 communique avec l'ouverture d'évacuation 18, cette goulotte étant orientee dans le sens contraire à celui de l'avancement du dispositif; dans le mode de réalisation représenté, ladite goulotte présente une section transversale en U. La flèche 28 indique la direction de l'avancement du dispositif pendant l'opération d'étalement. L'extrémité de sortie de la goulotte 27 s'étend jusqu'au lieu d'application de la matiere a débiter.
Dans le mode de réalisation représenté, les parois latérales 27a de la goulotte 27 sont liees à des parois latérales 29 fixées sur l'axe des roues de roulement 12. L'extrémité supérieure de laparoi de fond 27b de la goulotte 27 s'etend jusqu'au-dessous de la parois fond 28 du récipient 10 et comporte, à son extrémité arrière, une partie verticale 27c.
Cette partie verticale 27c est espacee du plan du sol et est pourvue d'une plaque de caoutchouc 30 destinee à eviter toute evacuation intempestive de ciment ou de béton dans la direction indiquée par la flèche 28.
La plaque de caoutchouc 30 s'étend jusqu'a proximité immédiate du sol.
Selon l'invention, un élément d'étalement 31 réglable en hauteur pénetre dans la goulotte d'évacuation 27. Sa largeur est sensiblement égale a la largeur libre définie entre les parois latérales 29 de l'extrémité de la goulotte d'évacuation 27. L'élément d'étalement 31 comporte une lame d'étalement 32 recourbée en sens inverse de la direction d'avancement 28 du dispositif, ainsi qu'une lame de compensation et de lissage 33 (Fig. 5) prolongeant ladite lame d'étalement 32, a l'extrémité inférieure de celle-ci.
vent être verticales, comme cela est représenté sur la figure 3,ce qui entraîne que l'angle des espaces de passage de la sciure est nul et ce qui permet également, comme cela est représenté sur la figure 5, de donner aux espaces de passage de la sciure au moins une taille plus petite par
rapport à celle des autres dents 1 de la scie.
Ci-après,on va expliciter le procédé de fabri-
cation de la scie décrite précédemment.
Le procédé de fabrication de la scie conforme
à la présente invention consiste tout d'abord en une appli-
cation du processus de dressage aux dents 1 de la scie sur toute la longueur du corps 4 de cette dernière, et aux dents 5 de la scie faisant partie des dents normales 1 de la même manière et consiste à réaliser ensuite un réglage des dents de manière à rendre uniformes les têtes des dents de la scie et à égaliser la grandeur variable de l'espace de passage de la sciure Ensuite, on ramène les espaces de passage pour la sciure des dents 5 de la scie
dans leur direction initiale.
L'adoption du procédé de fabrication indiqué ci-dessus permet de mettre en oeuvre le processus de dressage, qui est la première étape de l'usinage, en
utilisant une machine automatique classique et,simultané-
ment,il est possible de réaliser de façon automatique l'opération ramenant les espaces de passage pour la sciure des dents 5 de la scie dans leur direction initiale, c'est-à-dire la seconde étape de l'usinage, par réglage
de l'avance de la pièce à travailler.