INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemple 1 Les particules de la fraction 14 dont le diamètre est compris entre 63 et 500 microns sont soumises à l'attrition 20. Les particules sont mélangées à de l'eau pour former une pulpe dont la concentration en solide est d'environ 70 % en poids. La pulpe est agitée dans une cuve à deux organes d'agitation montés séparément sur un même axe. Les-pales de ces organes sont disposées de telle sorte que lorsqu'ils tournent la pulpe passe dans l'espace compris entre les deux organes, les particules se heurtent entre elles provoquant ainsi l'attrition. L'agitation dure jusqu'a ce que la fraction d80/d20 soit multipliée par un facteur égal à 1,15 environ, les d80 et d20 étant la plus petite maille en mesh à travers laquelle respectivement80 % et 20 % des particules peuvent passer.Après l'étape d'attrition, les particules sont introduites dans le cyclone 24 par 22 et sont séparees en deux fractions 26 et 28. La fraction 26 a un diamètre de particule de moins de 63 microns environ alors que la fraction 28 a un diamètre de particule de plus de 63 microns. La fraction fine qui contient les particules riches en magnésie est éliminée en 26 en tant que résidu. La fraction plus grossière est dirigée vers la première étape de flottation par 28.
La fraction 28 est conditionnée à une concentra tion en solide d'environ 70 % en poids. Les particules sont mises en suspension dans un agitateur a turbine. Le pH de la pulpe est maintenu entre 8,5 et 9,5 par addition d'hydroxyde d'ammonium. On ajoute à la pulpe un collecteur dont la composition est la suivante Tallol : 5 % en poids Fuel domestique : 6 % en poids Soude : 0,5 à 1,0 % en poids Le concentre est conditionne avec c collecteur pendant deux minutes a un pH compris, entre 9 et 10. Puis le concentré est soumis à la la fl flottation 30 a une concen ration en solide comprise entre 18 et 22 % en poids et a un pH compris entre 8,5 et 9,5 pendant 30 a 60 secondes.
Le concentré de flottation ainsi obtenu est lavé pendant une minute à l'acide sulfurique à un pH compris entre 3 et 4 ; la concentration en solide est d'environ 60 à 70 % en poids. Après ce lavage acide, les particules sont lavées à l'eau et dirigées vers l'étape de flottation de la silice 36 par 34. Les résidus dans lesquels se trouvent la gangue sont éliminés en 32.
Au cours de l'étape de flottation de la silice 36, le concentré phosphaté issu de l'étape de flottation 30 est flotté à un pH de 7 avec une émulsion aqueuse contenant 1 % en poids d'Aeroamine 3037 et 1 % en poids de kérosène pendant environ 2 minutes ; la concentration en solide est de 18 à 22 % en poids. Le concentré phosphate est dirigé vers la flottation des carbonates 42 par 40 et les résidus siliceux sont éliminés en 38.
Le concentré phosphate est lave pour éliminer le collecteur Aeromine 3037. Puis les particules sont trai- tees å l'acide phosphorique à un pH compris entre 4,5 et 5,5 pendant 1 à 4 minutes ; la concentration en solide est de 20 a 30 % en poids. Les particules sont conditionnes pendant quatre minutes avec une émulsion aqueuse contenant 5 % de Tallol, 4 à 6 % de fuel domestique et 0,5 à 1.0 % de soude Puis on effectue l'étape de flottation 42 pen- dant deux à cinq minutes a" un pH compris entre 4 et 6, celui-ci étant maintenu par addition d'acide phosphorique ; la concentration en solide est de 18 à 22 % en poids. Les résidus sont éliminés en 44 et le concentré phosphaté est dirigé vers 46.Les résultats obtenus sont résumés dans le Tableau 1.
convergente-lentille divergente.
Comme indiqué dans l'introduction, l'un des impératifs auxquels l'écran de recouvrement 18 doit satisfaire est que les zones 27 de sa surface externe soient pratiquement indgcelables par l'oeil. Cela implique qu'elles doivent être extrêmement petites. Avec une couche 20 de matière opaque, noire ou colorde, cet impératif peut être satisfait avec des zones 27 ayant un diamètre +1 (figure 4) de un millimètre. Par ailleurs, il convient que l'ensemble optique soit de dimensions réduites, aussi bien dans la direction longitudinale d'émission de la lumière que transversalement, et aussi que la lumière émise par l'une des lampes 12 soit réfléchie sensiblement en totalité par le réflecteur 14 qui lui
correspond et sorte de l'ensemble.
Afin d'obtenir une compacité longitudinale convenable, l'écran intercalaire 30 et l'écran de recouvrement 18 doivent être aussi près que possible l'un de l'autre. La maille élémentaire de l'agencement en nid d'abeilles des lentilles convergentes 42 n'a pas besoin d'être très large, puisque, comme on le sait, un tel agencement autorise une utilisation optimale de la surface disponible. De plus, cet agencement présente l'avantage d'éviter les espaces morts entre chaque lentille convergente et ses voisines, si bien que l'écran intercalaire 30 est en mesure de
transmettre pratiquement toute la lumière.
Avec un écran intercalaire 30 et la couche 22 de l'écran de
recouvrement 18 fabriqués en polyméthylméthacrylate, les conditions pré-
citées peuvent être satisfaites avec les dimensions préférentielles suivantes (figure 4): - diamètre f1 des zones 27 1 mm - distance dl entre les feuilles 18, 30 4,2 mm - épaisseur d2 de la feuille 18 4 mm épaisseur d3 de la couche transparente 22 2,5 mm - épaisseur d4 de la couche opaque 20 et longueur des reliefs 26 1,5 mm - épaisseur globale d5 de la feuille 30 4,8 mm - distance d6 entre les centres de courbure CI des zones concaves 28 et la couche 22 2,1 mm - rayon rI des zones concaves 28 2,3 mm - distance d7 entre les centres de courbure F1 des surfaces concaves 48 et la feuille 30 6,1 mm - rayon r2 des surfaces concaves 48 7 mm - distance d8 entre les centres de courbure FI et C2 des surfaces concaves 48 et des surfaces convexes 44 6,3 mm - rayon r3 d'une surface convexe 44 4,6 mm - diamètre +2 du cercle circonscrit à une maille
hexagonale 46 8 mm.
Dans un feu selon l'invention, comportant deux ou plusieurs sousensembles pourvus chacun d'une lampe 12 et d'un réflecteur 14, il est possible d'utiliser chaque sous-ensemble pour un feu de couleur
différente, le blanc étant considéré comme l'une des couleurs possibles.
Pour atteindre ce résultat, il suffit que la feuille interca]aire 30 soit
fabriquée avec autant de régions colorées différemment qu'il y a de sous-
ensembles devant émettre de la lumière dans les couleurs désirées. Par exemple, si le sous-ensemble 12, 14 à gauche de la figure 1 est prévu pour un feu arrière et/ou pour un feu de stop arrière devant émettre de la lumière rouge, la zone de gauche 30a de la feuille 30 est colorée en rouge. Si le sous-ensemble 12, 14 à droite de la figure 1 est prévu pour un feu indicateur de direction devant émettre de la lumière orangée, la zone correspondante 30b de la feuille 30 est de couleur orange. De façon similaire, s'il s'agit d'un feu avant, ou d'un phare de recul blanc, les zones correspondantes de la feuille 30 sont incolores. Dans le cas d'un feu arrière de brouillard, la zone correspondante de la
feuille 30 est rouge.
Les méthodes modernes de moulage des plastiques permettent de fabriquer facilement une feuille intercalaire unique 30 comportant plusieurs zones adjacentes colordes différemment ou incolores. Ainsi, sur la figure 1, la ligne en trait interrompu 30c indique la frontière
On remédie sensiblement aux inconvénients susmentionnés lorsqu'on applique le procédé de séchage de cocons du verà soie, objet du Certificat d'Auteur de 1'URSS NO 455173, dans la mise en oeuvre duquel la température et la teneur en humidité du porteur de chaleur (par exemple, de l'air) sont diffé rentes lors du premier et du deuxième stades du processus de séchage. Pendant le premier stade, le séchage de cocons frais s'effectue par un porteur de chaleur dont la température est de 100 a 110 0C et la teneur en humidité est de 120 à 135 grammes par kilogramme d'air sec. A mesure que le porteur de la chaleur passe à travers les couches de cocons frais, sa température baisse tandis que sa teneur en humidité augmente.
La durée de traitement constituant le premier stade est de 90 minutes. Lors du deuxième stade de traitement, les cocons sont soumis, une ou deux fois par 24 heures, à un soufflage par le porteur de chaleur refroidi dont la température est de 20 à 30 OC et la teneur en humidité est de 15 à 30 grammes par kilogramme d'air sec. Lorsque l'humidité des cocons est de 12-15 % par rapport au poids des cocons parfaitement secs, on ne réalise plus le soufflage.
Le séchage de cocons frais selon le procédé susmentionné contribue à l'augmentation du rendement en soie grège.
Pourtant ce procédé est d'une durée trop importante.
Afin d'intensifier le processus de séchage on a eu recours à un chauffage du type combiné.
En particulier, on connaît le procédé de séchage de matériaux en vrac qui consiste à souffler le matériau par un porteur de chaleur chauffé, à exposer simultanément ce matériau à un rayonnement infrarouge et, ensuite, à le refroidir (voir le Certificat d'Auteur de L'URUS No 167174). Lors du processus de séchage, le matériau en vrac est soumis au rayon nement de manière pratiquement continue. Le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé en question comprend une chambre ayant une fenetre de chargement et une fenêtre de déchargement et communiquant avec un calorifère un convoyeur horizontal disposé dans la chambre susmentionnée, et une source de rayonnement infrarouge. La source de rayonnement infrarouge est de forme allongée et est orientée suivant la longueur du brin du convoyeur en s'étendant pratiquement sur toute la longueur dudit brin.
L'utilisation simultanée de l'échange de chaleur par convection et du chauffage par rayonnement a permis d'intensifier dans une certaine mesure le processus de séchage.
Pourtant, cette technologie, malgré le fait d'avoir de l'avenir, n'a pas été largement appliquée à cause d'un certain nombre d'inconvénients. En particulier, lors du séchage des cocons du ver à soie, il s'est avéré qu'une partie des cocons avaient leurs enveloppes de soie surséchées, une autre partie des cocons étant séchée de manière insuffisante et, de ce fait, ne pouvant pas être stockée longtemps. Cela s'explique par le fait que le rayonnement intense perce la couche de matériau à une profondeur relativement faible avec comme résultats un matériau surchauffé et surséché près de la surface de la couche et un matériau humide au fond de la couche.
I1 est évident que, appliquée au séchage des cocons du ver à soie, cette technologie nuit au rendement en soie grège et à la durée de stockage de cocons. Dans le cas du séchage de graines de cotonnier, les mêmes facteurs réduisent le rendement en produit fini (huile végétale), entraînent une augmentation de l'indice d'acidité et limitent la durée de stockage. Dans le cas du séchage de coton brut les facteurs précités provoquent un accroissement de la quantité de fibres endommagées et, ainsi, nuisent à la qualité du produit fini.
On a essayé de remédier aux inconvénients susmentionnés en diminuant l'épaisseur de la couche dematériau à traiter. Pourtant ceci a diminué sensiblement le rendement du processus et a réduit pratiquement à zéro les avantages du mode combiné de chauffage, par radiation et par convection, lors du séchage de produits en vrac.
L'invention vise un procédé et un dispositif de séchage de matériaux en vrac qui, de par leur technologie et leur conception, permettent, sans diminuer l'épaisseur de la couche de matériau traité5 d'assurer son chauffage par rayonnement, uniforme en profondeur, et, en même temps, d'éviter l'é- ventualité de surchauffe du matériau traité.
Ce problème est résolu en ce que, dans le procédé de séchage de matériaux en vrac du type consistant S souffler le matériau par un porteur de chaleur chauffé, à exposer ledit matériau simultanément à un rayonnement infrarouge et, ensuite, à le refroidir, le matériau en vrac est selon l'invention irradié par des impulsions de rayonnement infrarouge à longueur d'onde maximale de 0,5 à 1,2 zone la durée de chaque impulsion allant de 2 à 10 minutes et les intervalles entre lesdites impulsions étant maintenues dans les limites de 10 à 50 minutes.
L'alternance des modems de chauffage, par convection et par rayonnement, du matériau en vrac ainsi que l'observa- tion des régimes susmentionnés permettent de chauffer la couche de matériau de manière relativement uniforme en profondeur. En même temps, grace à la durée non importante de chaque impulsion, on ne trouve pratiquement pas de matériau surséché à la surface de la couche. De ce fait, on arrive à maintenir élevé le séchage et à assurer une bonne qualité du produit fini.
Afin de matérialiser les avantages susmentionnés il est rationnel de procéder à l'irradiation du matériau à traiter dès que sa température est dans les limites de 50 à 80 OC.
Dans le cas du séchage des cocons du ver à soie, la réalisation préférée de la technologie proposée consiste a' irradier les cocons par un rayonnement infrarouge dont la longueur maximale sonde varie de 0,9 à 1,2 pm, la durée de chaque impulsion étant de 3 à 6 minutes et l'intervalle entre lesdites impulsions étant dans les limites de 25 à 50 minutes.
Dans le cas du séchage des graines. de cultures agricoles ou techniques, il est utile de les irradier par un rayonnement infrarouge à longueur d'onde maximale allant de 0,5 à 0,9 pm, la durée de chaque impulsion étant de 5 à 10 minutes et l'intervalle entre lesdites impulsions étant dans les li- mites de 20 à 50 minutes.
Les composés vinylaromatiques mis en oeuvre dans le procédé de l'invention sont représentés par le styrène, I' alpha-méthylstyrène, 1' éthylstyrène, le vinyltoluène. Ils sont utilisés seuls ou en mélanges entre eux, ou encore en mélanges contenant au moins 20 % en poids dudit composé et un ou plusieurs monomères copolymérisables avec le composé, pour donner un copolysbre soluble dans les monomères.Comme monomères copolymérisables peuvent être cités : les composés vinyliques, tels que : acrylates et méthacrylates d'alkyle ayant 1 à 10 atomes de carbone,nitriles acrylique et méthacrylique ; les esters d'acides éthyléniques possédant 4 ou 5 atomes de carbone et d'alkyle possédant 1 à 8 atomes de carbone, tels que : fumarate d'heptyle, fumarate d'octyle, itaconate de méthyle, itaconate d'éthyle.
Suivant les conditions de réaction, il est possible d'ajouter un monomère réticulant,comme par exemple le divi nylbenzène, le méthacrylate de vinyle, les diacrylate ou diméthacrylate de mono- ou polyéthylèneglycol, dans des proportions comprises entre O et 10 % en poids du ou des monomères. Il est également possible d'ajouter un agent limiteur de chalne comme par exemple le dimère de l'alphaméthylstyrène, les alkylmercaptans à chaine linéaire ou ramifiée, les hydrocarbures halogénés, dans des proportions comprises entre O et 5 % en poids par rapport au(x) mono mère(s)..
La charge magnétique se présente sous forme de particules suffisamment fines pour pouvoir être incluses dans les perles de polymère, c'est-à-dire que leur taille est généralement comprise entre 0,005 et tO > wm. Elle est représentée plus particulièrement par - des métaux, tels que : fer, fer-silicium, nickel, cobalt, ou les alliages de chacun de ces métaux avec du molybdène , du chrome, du cuivre, du vanadium, du rranga nèse, de l'aluminium, du titane - des oxydes de fer : Fe304 ou t-Fe203 pur ou en combinaison ou mélange avec d'autres oxydes -comme les oxydes de cobalt, de manganèse, de zinc, de baryum, de terres rares - du dioxyde de chrome.
Les particules magnétiques, seules ou en mélange, sont dispersées dans tout ou partie de la phase organique, soit telles quelles, soit sous forme de suspension colloidale des particules dans un milieu organique compatible avec la phase organique Le milieu organique est choisi parmi les hydrocarbures halogénés ou non, les esters organiques, les polyphényléthers.
La quantité de charge magnétique à mettre en oeuvre est comprise entre 0,2 et 50 % en poids de la phase organique et de préférence entre 0,5 et 20 %.
Les initiateurs mis en oeuvre dans le procédé, en quantité comprise entre 0,02 et 3 % en.poids par rapport au(x) monomère(s), sont choisis parmi les initiateurs organosolubles classiques de la polymérisation radicalaire des composés vinylaromatiques, tels que peroxydes et azonitriles représentés notamment par les peroxydes de benzoyle, de dicumyle, de ditertiobutyle, de diacétyle, de lauroyle, de mdthyléthylcétone, de caprylyle, de dichloro-2,4-benzoyle, de parachlorobenzoyle, les perpivalate, diéthylperacétate, perbenzoate de tertiobutyle, le diperphtalate de ditertiobutyle, le 1, 1-ditert iobutyle-peroxy-3, 3, 5-trimé- thylqyclohexane, l'azobisisobutyronitrile, 1' azobiscyclo- hexane carbonitrile On peut utiliser un seul ou plusieurs initiateurs, introduits dans le milieu réactionnel en mélange ou successivement ; des introductions successives étant particulièrement adaptées au cas où une polymérisation en masse est effectuée dans la première étape du procédé. Le choix du ou des initiateurs est fonction de la température de poly mérisation.
Les agents de suspension, qui assurent le maintien en suspension de la phase organique dans la phase aqueuse et influent sur la taille des perles S obtenir, sont ceux généralement mis en oeuvre dans la polymérisation des composés vinylaromatiques. Ils sont représentés par les col roides protecteurs organiques et minéraux, éventuellement associés à des agents tensio-actifs.
Comme colloSdes organiques, on peut citer : l'alcool polyvinylique, la polyvinylpyrrolidone, les copolymères styrène-anhydride maléfique, les polystyrènes sulfonés, les éthers polyglycoliques, la gélatine, les alcoyl- et hydroxyalcoyl-celluloses ; et comme colloïdes minéraux les carbonates de calcium, de magnésium, le sulfate de baryum, les oxydes de zinc, d'aluminium, les phosphates de magnésium, de baryum, et plus particulièrement tricalcique. Ces colloïdes organiques ou minéraux sont mis en oeuvre seuls ou en mélange dans des proportions comprises entre 0,05 et 5 % en poids par rapport à la phase organique.
Au moins un agent tensio-actif peut être associé au(x) colloide(s) protecteur(s), en quantité comprise entre 5 et 50 ppm en poids par rapport à la phase organique. Ils sont choisis plus particulièrement parmi les sels alcalins d'acides gras, d'acides alkylsulfuriques ou d'acides alkylarylsulfoniquestels que : stéarate de sodium, oléate de sodium, laurylsulfate de sodium, dodécylbenzènesulfonate de sodium.
Le ou les colloïdes protecteurs et éventuellement le ou les agents tensio-actifs sont introduits, soit ensemble, soit séparément, généralement dans la phase aqueuse avant polymérisation. Cependant, dans certains cas, il peut être avantageux de les introduire soit en cours de polymérisation, par fractions successives ou en continu, soit une partie avant polymérisation, l'autre partie en cours de polymérisation, par fractions successives ou en continu.
Bien que cela ne soit pas indispensable, il peut être avantageux d'ajouter à la suspension de polymérisation un régulateur de pH, comme par exemple le phosphate disodique.
Après polymérisation, les perles formées sont séparées, lavées à l'eau et/ou avec un liquide miscible à l'eau non solvant du polymère, comme par exemple un alcool, tel que méthanol éthanol et/ou une solution aqueuse d'acide minéral, et enfin séchées.
Les polymères des composés vinylaromatiques obtenus selon le procédé de l'invention sont sous forme de perles magnétiques de taille moyenne comprise entre 0,05 et 3 mm et de préférence entre 0,1 et 2 mm.
Les perles sont facilement attirées par un aimant, ce qui permet, dans certaines applications, de les séparer du milieu liquide ambiant. En outre, elles peuvent être modifiées par toutes réactions chimiques pour donner, entre autres, des échangeurs d'ions.
Les perles de polymères magnétiques peuvent être utilisées dans les industries des peintures, des encres, en reprographie, en biologie, notamment comme supports de molécules biologiques.
On donne, ci-après, à titre indicatif et non limitatif, des exemples de réalisation de l'invention.
La figure 12 est une vue de dessus schématique d'un disque pouvant servir à la réalisation d'un bobinage selon les figures 1 à 3.
La figure 13 est une vue de dessus schematique d'un disque pouvant servir à la réalisation d'un bobinage selon la figure 7, et La figure 14 est une vue d'un dispositif inducteur comportant un bobinage selon l'invention, en coupe selon un plan passant par l'axe principal de symétrie du dispositif ainsi que par les axes longitudinaux de deux pôles diamétralement opposés.
Le bobinage selon l'invention est constitué par un empilage de n conducteurs périphériques à chacun desquels sont associés 2p conducteurs radiaux, de manière à délimiter p espaces polaires.
Les figures 1 à 3 représentent, schématiquement, un premier mode de réalisation d'un bobinage comportant deux paires de pôles et alimenté par un conducteur central.
Comme représente sur la figure 1, qui est une vue de dessus du bobinage, un premier conducteur circulaire périphérique 1 est relié à quatre conducteurs radiaux 2, 3, 4 et 5, qui dans ce premier mode de réalisa- tion forment entre eux des angles de 900. Les deux conducteurs radiaux 2 et 3,faisant entre eux un angle de 1800, sont reliés au centre par un conducteur central 6 qui reçoit un courant dtintensitéprédéterminée 2i par une borne 7 reliée à une source de courant non représentée. Le courant 2i arrivant au bobinage par la borne 7 se divise en deux parts égales d'intensité i circulant respectivement dans les conducteurs radiaux 2 et 3.
Ces courants i empruntent alors le conducteur circulaire périphérique 1 en se divisant chacun en deux courants d'intensité i/2 qui sortent du conducteur périphérique par les deux autres rayons Lt et 5. L'extrémité interne des deux rayons 4 et 5 est isolée du conducteur central 6 de la première couche C1.
Comme représenté plus clairement sur la figure 2, ces extrémités internes des conducteurs 4 et 5 de la couche C1 sont reliées au conducteur central 6 de la seconde couche C2. Celle-ci est par ailleurs identique à la première couche et le courant 2i arrivant au conducteur central 6 se divise en deux parties i passant respectivement dans les conducteurs radiaux 2 et 3, chaque courant d'intensité i se divisant de nouveau en deux courants d'intensité i/2 qui parcourent le conducteur périphérique 1 de la couche C2 avant de ressortir de cette couche en empruntant les conducteurs radiaux 4 et 5 dont les extrémités internes sont reliées au conducteur central 6 de la couche C3 suivante.Ainsi le courant 2i entre dans le bobinage par la borne supérieure 7, un courant d'intensité i parcourant chacun des conducteurs radiaux et un courant d'intensité i/2 parcourant les conducteurs périphériques 1, le courant 2i ressortant du bobinage par une borne inférieure 8.
Sur la figure 2 on a représenté des conducteurs 9 reliant les extrémités internes des conducteurs radiaux 4 et 5 au conducteur central 6- de la couche immédiatement inférieure. En fait ces conducteurs sont purement fictifs et n'ont été représentés que pour mieux illustrer la circulation des courants entre deux couches adjacentes.
En pratique ces conducteurs peuvent être constitués simplement par des soudures.
La figure 3 représente schématiquement le mode de réalisation des figures 1 et 2 après suppression des conducteurs fictifs 9. Le bobinage est représenté très dilaté axialement dans un souci de clarté. Les conducteurs radiaux de chaque couche sont très légèrement inclinés par rapport au plan défini par le conducteur périphérique correspondant de manière à assurer les connexions avec les conducteurs centraux des couches adjacentes ainsi que représenté sur la figure 3. Les conducteurs radiaux 2 et 3 d'une couche sont reliés au conducteur central de ladite couche tandis que les conducteurs radiaux 4 et 5 de la même couche sont reliés au conducteur central de la couche suivante.
Les conducteurs périphériques 1 et les conducteurs radiaux 2 à 5 associés délimitent ainsi des espaces polaires 10, 11, 12 et 13 dans lesquels seront introduits des noyaux magnétiques dont les axes sont parallèles à l'axe principal de symétrie du bobinage passant par les centres des conducteurs périphériques 1 empilés.