INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ces dispositifs, le temps de recherche de synchronisation est assez long du fait que le circuit de recherche de synchronisation examine un seul octet à la fois. Ainsi, une fois que le circuit de recherche de synchronisation a détecté la présence d'un premier octet conforme à l'intervalle de temps de synchronisation pair lors d'un premier test exigé par les deuxièmes conditions, il doit attendre une durée au moins égale à la durée de réception de deux trames pour pouvoir effectuer les deux tests supplémentaires exigés par les deuxièmes conditions précitées et relatifs au deuxième et au troisième octet avant de déclarer la synchronisation retrouvée. Cette durée est supérieure à la durée de réception de deux trames dans le cas où on a eu affaire à une imitation de l'intervalle de temps de synchronisation pair lors du premier test.Ceci se produit notamment lorsque le premier octet comporte des informations de parole ayant la même configuration que l'intervalle de temps de synchronisation pair.
La présente invention a pour but de remédier à cet inconvénient en proposant un dispositif de resynchronisation de données numériques dans lequel le temps de recherche de synchronisation est réduit.
Selon une caractéristique de l'invention, le circuit de recherche de synchronisation comporte des moyens de restitution pour restituer simultanément un premier, un deuxième, un troisième et un quatrième octet de même rang appartenant respectivement à un premier, à un deuxième, à un troisième et à un quatrième groupe de n éléments binaires reçus successivement sur la jonction entrante et des moyens de test pour vérifier si les octets restitués simultanément vérifient les deuxièmes conditions.
Les objets et caractéristiques de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'exemples de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins ci-annexés dans lesquels - la figure 1 montre un schéma synoptique d'un dispositif de resynchronisation conforme à l'invention et de son environnement - la figure 2 montre un premier exemple de réalisation d'un circuit de recherche de resynchronisation conforme à l'invention ;; - la figure 3 montre un deuxième exemple de réalisation d'un circuit de recherche de synchronisation conforme à l'invention - la figure 4 montre un troisième exemple de réalisation d'un circuit de recherche de synchronisation conforme à l'invention - la figure 5 est un schéma du circuit de supervision de synchronisation faisant partie du dispositif de resynchronisation selon l'invention.
La figure 1 montre que le dispositif de resynchronisation de données numériques 1 comporte un circuit de supervision de synchronisation 2 et un circuit de recherche de synchronisation 3. Le circuit de supervision de synchronisation 2 reçoit les données numériques IFE sur une jonction entrante 4 au rythme d'un signal d'horloge distante HD disponible sur un fil 5.Les données numériques IFE sont organisées en trames de 256 éléments binaires répartis en 32 intervalles de temps de huit éléments binaires chacun, notés ITo à IT31. L'intervalle de temps de rang 0, ITo, est alternativement un intervalle de temps de synchronisation pair, de configuration "X0011O11", et un intervalle de temps de synchronisation impair, de configuration "X1XXXXXX".
Le circuit de supervision de synchronisation 2 fournit un signal de perte de synchronisation PS qui est actif lorsque les premières conditions précitées sont réalisées.
Conformément à l'invention, le dispositif de recherche de synchronisation 3 comporte des moyens de restitution 6 et des moyens de test 7.
Les moyens de restitution 6 reçoivent les données numériques IFE et le signal d'horloge distante ED et fournissent simultanément un premier octet OCTI, un deuxième octet OCT2, un troisième octet OCT3 et un quatrième octet OCT4, dits octets restitués. Ces quatre octets sont quatre octets de même rang appartenant respectivement à un premier, à un deuxième, à un troisième et à un quatrième groupe de 256 éléments binaires reçus successivement sur la jonction entrante 4.
La structure en deux pièces a été décrite dans le document publié par'GFR sous le No. 28 24 972, où les parties extérieures et intérieures de la roue sont produites par roulage puis, pour éviter un soudage, sont assemblées par différentes méthodes, par exemple par frettage, par des joints à vis, par collage, etc.
Le document GFR publié sous le No. 24 39 840 décrit une telle roue en métal léger, dans laquelle le disque de roue et la surface de roulement sont assembles par soudage par cordons ou par points.
Le grand inconvénient de la solution composite consiste en ce que le soudage des alliages d'aluminium est toujours problématique puisque les propriétés de résistance de la matière recuite au voisinage des joints soudés peuvent être rétablies seulement par un traitement thermique ultérieur.
Les joints soudés nécessitent habituellement également un contrôle ultérieur de qualité. Toutes ces opérations augmentent considérablement le coût de production.
Cette technologie ne convient pas pour les caractéristiques des métaux légers et elle ne permet pas d'exploiter son potentiel intrinsèque.
Conformément à la technologie mise au point au Japon ("Modem Metals", Volume 35, Octobre 1979, page 82-83), on fabrique de telles roues en aluminium en deux pièces pour des véhicules automobiles de la façon suivante un produit préfabriqué de profil approprié est formé à partir d'une tôle par emboutissage profond, puis on enlève sa partie inférieure et la surface de roulement est laminée à partir de la pièce de forme tubulaire ainsi obtenue, puis la partie de base enlevée est finie par emboutissage profond et, finalement, les deux pièces sont assemblées par soudage. Cependant, cette méthode technologique présente des difficultés à cause des problèmes de soudage déjà mentionnés.
Pour éliminer les problèmes de soudage, on a mis au point ce qu'on appelle des roues en trois pièces, où la surface de roulement est produite à partir de deux pièces et est fixée sur le disque de roue forgé à l'aide de boulons. Cependant, du fait de l'insécurité des joints filetés, ces roues peuvent être rarement utilisées.
La technologie, connue et utilisée à l'heure actuelle, des roues en aluminium a été décrite dans #le document#"The Status of Light Alloy Disc Wheel in Japan", publié par le "Light Metal Wheel Committee" en 1980.
L'invention a pour but de réaliser une roue en aluminium - notamment une roue de vehicule - qui soit formée de tôle et qui possède les avantages intrinsèques d'un poids réduit des roues entôle tout en éliminant simultanément les soudages problématiques des alliages d'aluminium, ou tout autre procédé d'assemblage. Un autre objectif consiste à mettre au point un procédé qui permette de produire économiquement la roue avec une qualité appropriée et avec des paramètres favorables.
Conformément à la présente invention, ces différents problèmes sont résolus en réalisant le disque de roue et la surface de roulement de la roue en aluminium à partir d'une seule tôle d'aluminium, c'est-à-dire que la roue en aluminium conforme à la présente invention se compose d'un seul élément structural.
La roue en aluminium conforme à l'invention combine les avantages des solutions connues tout en éliminant leurs inconvénients. Puisqu'on ne fait pas intervenir de soudage, le contrôle de qualité est simplifié et aucun traitement thermique ultérieur n'est hécessaire, la matière est utilisée économiquement, les propriétés mécaniques de la roue sont favorables et le poids de la structure est identique ou même inférieur à celui des roues connues réalisées à partir de tôle.
La roue conforme à l'invention peut être produite à partir d'alliages d'aluminium qui sont durcis par des procédés d 'écrouissage des métaux, alors que dans le cas des roues soudées, on ne peut utiliser que des alliages ayant subi une trempe et un revenu.
La roue en aluminium est produite par un procédé conforme à la présente invention, suivant lequel un disque en tôle est profile par emboutissage profond sous la forme d'une cuvette cylindrique, ce disque étant produit à partir d'un alliage d'aluminium profilé électromagnétiquement et ayant une conductivite et une résistance appropriées, les dimensions du disque étant en outre adaptées aux dimensions finales de la roue; des parties incurvées d'adaptation du disque de roue sont formées par emboutissage dans le fond de la cuvette, puis le trou de passage de l'arbre de roue ainsi que les trous servant à la fixation et à d'autres buts - par exemple l'orientation - sont réalisés de la même façon par poinçonnage, puis un outil composite d'adaptation du profil de la surface de roulement est placé dans la cuvette et la surface de roulement est formée à partir de la jupe de la cuvette avec application d'un effet de champ électromagnétique.
Conformément à un autre mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, la cuvette réalisée par emboutissage profond est soumise à un per çage grossier - comme décrit ci-dessus, la surface de roulement est formée dans la jupe de la cuvette par application d'unchamp et,buduneinductionelectro- magnétique, puis des parties incurvées d'adaptation de la forme de disque de roue sont formées par poinçonnage dans le fond de la cuvette et, ensuite, simultanément, le trou de passage d'arbre de roue et les trous servant à la fixation et à d'autres buts - par exemple l'orientation - sont réalisés par poinçonnage.
il peut être très avantageux de réaliser la cuvette par ce qu'on appelle un processus d'emboutissage profond avec amincissement de paroi puisque, de cette manière, la paroi de la jupe de cuvette peut être réalisée plus mince que son fond, suivant ce qui est nécessité par la structure,ce:tedispositi#nétant favorable en ce qui concerne le processus de profilage électromagnétique.
Il est à noter que le terme "aluminium" utilise dans la présente demande de brevet se rapporte également aux alliages d'aluminium.
Un indicateur de direction de gauche comporte une glace de recouvrement incolore 11 comportant sur sa face intérieure des organes optiques 12 et se raccordant à une paroi intérieure 13. Sur cette paroi s'applique un réflecteur 16 dont la surface réfléchissante 17 est pourvue d'une couche filtrante jaune 18 et dont la face arrière 19, dirigée dans le sens de marche suivant la flèche 20, présente un brillant métallique . Un filament 23 appartenant à une lampe à incandescence (non représentée) est disposé au foyer du réflécteur 16 et sur l'axe optique 24. Un miroir sphérique 21 en demi-coquille est disposé de manière à ramener sur eux-mêmes vers le réflecteur 16 les rayons lumineux directs du filament 23.
Un dispositif de déviation de la lumière est constitué par un premier miroir 22 et un second miroir 25 disposés à angle droit et en faisant sensiblement un angle de 45 degrés avec l'axe optique. Un écran 28 évite que les usagers de la route perçoivent la couche filtrante jaune.
L'indicateur de direction fonctionne comme indiqué ci-après : Lorsque le filament 23 n'est pas alimenté en courant électrique, la glace de recouvrement 11 apparait aux usagers de la route comme une surface métallique comme la glace voisine. 14 du phare associé et hors circuit 14 (non représenté).
Cela est dû à l'existence de la face arrière 19, métallique et brillante du réflecteur 16.
Lorsque le filament 23 est en circuit, les rayons 27 frappant le réflecteur 16 sont réfléchis parallèlement à l'axe optique 24 et les rayons 27 frappant le miroir sphérique 21 sont d'abord réfléchis sur eux-m & es puis, également par le réflecteur 16, parallèlement à'axe optique 24. Le faisceau lumineux ainsi réfléchi 27, 27' reçoit par la couche filtrante jaune 18 la coloration de signalisation prescrite.
Ensuite, le premier miroir 22 dévie le faisceau lumineux 27, 27' de 90 degrés et le second miroir 25 dévie ce faisceau une nouvelle fois de 90 degrés sur les organes optiques de la glace de recouvrement 11 d'où sort finalement le signal prescrit de l'indicateur de direction.
L'indicateur de direction représenté sur la figure 2 se distingue de celui de la figure 1 en ce que l'axe optique 24' de la lampe à incandescence 31 est perpendiculaire aux rayons lumineux réfléchis 27 qui reçoivent la coloration de signalisation par passage à travers une glace filtrante jaune 26. Le réflecteur 29 est disposé sur la face extérieure de la paroi intérieure 15 et ne comporte que la surface réfléchissante 17. Ainsi, le réflecteur 29 peut être disposé, en économisant de la place, dans le domaine situé derrière la glace 14 ou le réflecteur 32 du phare voisin. La face arrière du réflecteur 29 n'a pas besoin de présenter un brillant métallique.
Lt invention est relative aux absorbeurs de rayonnement calorifique utilisant un fluide caloporteur, et plus particulièrement aux absorbeurs de type tubulaire.
Les absorbeurs sont montés dans un cadre rigide et fixe, et des problèmes de différences de dilatation entre l'absorbeur et son cadre se posent toujours. Ces problemes sont résolus avec plus ou moins d'efficacité pour certains types d'absorbeurs mais n'ont pas trouvé de solution satisfaisante pour d'autres, tels que ceux de type tubulaire. Ainsi on peut classer les absorbeurs à fluide caloporteur connus en trois types examinés ci-après.
Dans les absorbeurs constitués de deux films plastiques entre lesquels circule le fluide caloporteur, l'entrée et la sortie du fluide sont fixés sur l'isolation et les dilatations sont entièrement prises en charge par la souplesse et l'élasticité des films qui peuvent onduler.
Dans les absorbeurs constitués d'une ou de deux tôles soudées et incorporant un circuit pour le fluide caloporteur, l'ensemble forme une plaque très rigide portant les entrées et sorties à ses extrémités. Si ces embouts d'entrée et sortie sont solidarisés du cadre, celui-ci n'ayant pas le même comportement en dilatation que la plaque, des déformations plastiques sont inévitables et la rupture pratiquement inéluctable à brève échéance. Un montage flottant de la plaque dans le cadre, bien qu'envisageable est malaisé et la tenue de la plaque de l'absorbeur dans le cadre n'est pas satisfaisante.
Dans les absorbeurs formés de tubes à ailettes reliés à leurs ex trémités d'entrée et sortie à deux collecteurs de gros diamètre, le montage est fait soit par soudage des tubes sur les collecteurs, soit par raccordement et blocage au moyen d'écrous et rondelles d'étanchéité, le tout formant un absorbeur très rigide qu'il est ensuite nécessaire de monter flottant dans son cadre pour encaisser les différences de dilatation.
Cette dernière construction est intéressante du fait de son efficacite thermique et permet en outre la réalisation d'absorbeurs à la demande, en toute largeur et toute longueur, sans outillage supplémentaire ou particulier, et par conséquent, elle tend de plus en plus à se généraliser. Cependant, aucune solution n'a encore été apportée au probleme de la fixation rigide des entrées et sorties sur le cadre, ce qui assurerait un montage très aisé des collecteurs.
La présente invention-apporte une solution à ce probleme par un montage flottant en tous sens de l'absorbeur dans son cadre tout en utilisant ce cadre pour la fixation rigide des collecteurs.
Pour l'intelligence de la description qui suit, on se référera aux dessins, parmi lesquels: - la figure 1 représente schématiquement en plan, tubes à ailettes enlevés,sauf deux en pointillés, un absorbeur selon l'invention.
- la figure 2 est une vue de bout d'un tube à ailettes utilisé conformé- ment à l'invention.
La tête de sciage est conçue pour être soulevée de la base et abaissée vers celle-ci par un moyen approprié tel qu'un moteur hydraulique, autour d'un axe de charnière ou le long d'un ou plusieurs moyens latéraux Ainsi, dans chaque cycle de découpage, la tête de sciage est d'abord soulevée et ensuite abaissée vers la base de façon à permettre à la lame d'être entraînée autour des roues pour couper la
pièce qui a été placée et fixée sur la base. Dans les scies automa-
tiques à ruban horizontal, il existe des dispositions pour soulever et
abaisser automatiquement la tête de sciage et pour alimenter automa-
tiquement les pièces à découper vers la.zone de découpage après achè-
vement de chacun des cycles de découpage.
Dans la scie du type décrit ci-dessus, il est souhaitable de rendre aussi courte que possible la distance entre les moyens de guidage du ruban pour augmenter la précision de coupe et allonger la
vie du ruban, et également pour diminuer le bruit se produisant pen-
dant une opération de découpage. Quand la distance entre les moyens de guidage de la lame de scie est trop grande, la lame a tendance
& se gauchir vers le haut à cause de la pression d'application pen-
dant l'opération de sciage et, de plus, elle vibre fortement vers le haut et latéralement. En d'autres termes, plus les moyens de guidage de la lame de scie sont éloignés, et plus la lame se -gauchit ou se courbe vers le haut et vibre fortement pendant l'opération de décou- page. Quand la lame est gauchie vers le haut pendant une opération -de découpage, son bord coupant a tendance à se diriger d'une façon non perpendiculaire mais oblique- par rapport aux pièces à découper, et il en résulte que la lame dévie latéralement ou s'écarte de la ligne de coupe désirée dans la pièce. Bien entendu, la déviation de la lame à partir de sa course normale ne permet pas de réaliser une coupe précise, et très souvent elle s'use à l'excès ou se brise. En outre, non seulement les vibrations de la lame augmentent le bruit pendant l'opération de découpage, mais en outre il en résulte une
faible précision de coupe et une vie courte de la lame.
Dans les scies conventionnelles à ruban horizontal, la distance entre les moyens de guidage de la lame est réglée de façon à être aussi courte que possible, compte tenu de la section droite maximale de la pièce à découper. En particulier, chacun des moyens
de guidage, qui est mobile en vue de l'ajustage, est placé à la posi-
tion la plus proche de l'autre, de façon que la lame de scie puisse couper la plus grande section droite de la pièce dans les machines conventionnelles à ruban horizontal; Dans ces machines, la distance entre les moyens de guidage ne varie pas, elle reste fixe pendant un cycle de découpage une fois qu'elle a été réglée en fonction de la plus grande longueur de section droite de la pièce. En conséquence, la distance entre les moyens de guidage, réglée pour s'accorder à la longueur maximale de section droite de la pièce,est trop grande quand la lame coupe la portion de section droite plus petite de la pièce dans les scies conventionnelles. Puisque la longueur de la section droite de la pièce varie au fur et à mesure du sciage de la pièce, on ne peut pas s'attendre à une coupe réellemement satisfaisante avec la distance entre les moyens de guidage fixés pour la plus grande
longueur de section droite de la pièce. Ainsi, la précision de décou-
Ce schéma est celui d'un récepteur radio de type super hétérodyne bien connu des techniciens radio.
Ce récepteur comporte un étage pilote composé d'un transistor T3 et d'un quarts Q2 formant l'oscillateur local. Il comporte un étage mélangeur T4, deux étages amplificateurs MF T5 et T6 qui sont des amplificateurs à contrôle automatique de gain appliqué à travers une résistance R9.
Le récepteur comporte, en outre, un préamplificateur MF T7 et un amplificateur de puissance T8 qui commande la bobine B7 du relais 7 dont le contact repos 8 est incorporé dans la ligne 9 d'alimentation du système d'alarme.
La sensibilité du radio-récepteur est par exemple de deux microvolt la bande passante de 3 KHz et la consommation de 4 mA. Le récepteur est accordé sur une fréquence identique à celle des émetteurs. Le schéma d'un récepteur super-hétérodyne est bien connu des techniciens radio et il n'est pas nécessaire d'en donner une description plus détaillée.
Lorsque l'une des personnes habilitées à entrer dans le véhicule ou le bâtiment protégé par le système d'alarme 1, s'approche de celui-ci en portant sur lui un émetteur 10, le radio récepteur 5 capte la fréquence d'émission dès que l'émetteur se trouve à l'intérieur d'un rayon de quelques dizaines de mètres. Le radio-récepteur excite le relais 7, le contact S s'ouvre et le système d'alarme I est neutralisé.
L'utilisateur peut donc entrer dans le véhicule ou le local sans déclencher intempestivement l'alarme et celle-ci reste neutralisée tout le temps ou l'émetteur est situé à l'intérieur du local ou du véhicule.
Lorsque le dernier occupant du local ou du véhicule quitte les lieux et s'est éloigné de ceux-ci d'une dizaine de mètres, le radiorécepteur 5 ne capte plus rien. Le relais 7 est au repos et le contact 8 se ferme automatiquement. Le système d'alarme 1 est armé et prêt à signaler immédiatement sans aucune temporisation, toute tentative de vol.
Les dispositifs de télécommande selon l'invention s'appliquent à tous les dispositifs d'alarme protégeant toute sorte de véhicule (voiture, moto, vélomoteur, bâteaux)lde locaux ou d'objets personnels tels que valise, saccoche, coffre-fort, caisse etc..
On a représenté sur la figure 1 un cas d'application dans lequel le véhicule ou le local équipé d'un système d'alarme sonore 1 est également équipé d'un dispositif 15 de verrouillage électrique des serrures, Dans ce cas, le relais 7 comporte un deuxième contact 16, qui est un contact à fermeture ou contact travail qui se ferme lorsque le relais 7 est excité et qui déverrouille automatiquement les portes. Lorsque le dernier porteur d'un émetteur 10 quitte les lieux, le contact 16 s'ouvre et les portes sont verrouillées automatiquement.
Bien entendu sans sortir du cadre de l'invention, les divers éléments constitutifs du dispositif de télécommande d'une alarme qui vient d'être décrit à titre d'exemple pourront être remplacés par des éléments équivalents remplissant les mêmes fonctions.
La présente invention coneerne un dispositif de sécurité destiné plus particulièrement aux scies à ruban qui sont utilisées dans l'industrie textile pour découper des matelas de tissu. De telles machines sont généralement équipées d'un carter de protection enserrant la partie apparente de la lame de scie et qui est monté mobile verticalement au-dessus de la table de travail afin de permettre le dégagement de cette lame lors de ltopération de coupe.
Dans les machines connues de ce genre, le carter de protection est manoeuvré à la main et peut être ajusté à n'importe quelle hauteur désirée en fonction de ltépaisseur du matelas de tissu à découper. Lorsque I'opération de coupe est terminée, l'ouvrière doit normalement ramener le carter de protection en position basse afin d'éviter tout risque d'accident.
Or, ltexpérience montre que la plupart des accidents surviennent pré cisément en dehors des opérations de coupe proprement dites, par exemple lors du nettoyage de la table de travail, ceci en raison du fait que les ouvrières ne ramènent pas le carter de protection en position basse après chaque opération de coupe, mais le laissent au contraire en permanence dans une position haute et généralement dans la position la plus haute possible, afin d'éviter toute manoeuvre ultérieure du carter.
La présente invention a donc pour but principal de remédier à cet inconvénient et, pour ce faire, elle a pour objet un dispositif de sécurité applicable à une scie à ruban du type susmentionné, qui se caractérise essentiellement en ce qu'il comprend au moins deux détecteurs de proximité disposés sur la table au voisinage de la lame de scie, légèrement en avant de celle-ci et de part et d'autre de l'axe de coupe, ces détecteurs assurant, après un temps de temporisation prédéterminé, la retombée automatique du carter de protection sous l'action d1un vérin, quand aucun d'entre eux n1 est sollicité par la présence d'un matelas de tissu.
On conçoit aisément qutainsi, il est possible d'éviter la plupart des accidents, puisque le carter de protection est ramené automatiquement en position basse après chaque coupe, ce avec une certaine temporisation permettant à l'ouvrière de dégager le matelas de tissu découpe.