INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les partitions, c'est-à-dire les lois de répartition d'une part des indices k des matrices 131(i,k) de chaque branche 13(i) raccordés aux liaisons 102(i,k,j') qui assurent la connexion avec des blocs 101(j') déterminés, d'autre part des indices l des matrices 133(i,l) de chaque branche 13(i) raccordés aux liaisons 104(i,l,m') qui assurent la connexion avec des blocs 105(mut) déterminés, sont indiquées dans le tableau de la fig.6. Il existe en fait 5 partitions PA(x).
Les signaux de commande acheminés par les liaisons 425(r) et 426(s) sont délivrés par des mémoires de commande 471(i,r,s) et 472(i,r,s). Une même mémoire 471(i=2p, r,s) assure la commande en sortie de tous les commutateurs 411(i=2p,j) d'un même groupe d'entrée 41 (r) et la commande par l'entrée de tous les commutateurs 451(i=2p+1, m) d'un même groupe de sortie 45(s). Une même mémoire 472(i=2p,r,s) assure la commande par la sortie de tous les commutateurs 411(i=2p+1, j) d'un même groupe d'entrée 41 (r) et la commande par l'entrée de tous les commutateurs 451 (i=2p,m) d'un même groupe de sortie 45(s).
On remarque que les multiplex de brassage constitués par les liaisons 42(i,j), 433 et 44(i,m) de ce réseau de connexion (TdC)(TdC) assurent respectivement des fonctions identiques aux réseaux de brassage constitués par les liaisons 32(i,j) 332 et 34(i,m) du réseau T4 de l'art antÉrieur que l'on a précédemment décrit en référence à la fi gure 12.
Conformément à l'invention, le brassage tournant est appliqué entre les commutateurs 42(i,j) et les aiguilleurs 431(i,r) lorsque i est nul ou pair et entre les mélangeurs 432(i,s) et les commutoteurs 44(i,m) lorsque i est impair.
On peut aussi adopter la disposition réciproque.
On considère la figure 15 qui montre un exemple d'application aux branches déjà représentées dans la fig.14.
Le brassage tournant est appliqué à l'entrée de la branche 43(i=2p) et à la sortie de la branche 43(i=2p+l). La sortie de la première branche et l'entrée de la deuxième ne sont pas représentées car le brassage régulier (ctest-à-dire celui qui est utilisé dans le schéma de la fig.14) V est appliqué.
Pour permettre l'application des partitions de brassage définies par le tableau de la fig.6, on procède à un multiplage des liaisons pour lesquelles le brassage tournant est mis en oeuvre. Les 32 liaisons 42(i,j=0 à 31) sont multiplées par groupes de 2 pour donner un ensemble de 16 liaisons multiplex 420(i,j'=0 à ils). Ces 16 liaisons sont connectées selon une partition PA(x) à autant de liaisons 421(i,k'=0 à 15) dont chacune est dédoublée pour obtenir un ensemble de 32 liaisons 422(i,r'=O à 31). Celles-ci sont elles-mêmes multiplées par groupes de 8 pour donner un ensemble de 4 liaisons multiplex'42(i,r=0 à 3).La partition PA(x), avec x=O ou 2 selon la valeur de l'indice i, est organisée de telle sorte que l'on retrouve entre les indices jet et les indices r les correspondances définies par le tableau de la fig.6 entre les indices j' et les indices k ou 1. En ce qui concerne la branche 43(i=2p+1), les 4 liaisons multiplex 44(i,s=0 à 3) sont démultiplées pour donner un ensemble de 32 liaisons 442(i,s'=31). Celles-ci sont multiplées par groupes de 2 pour donner un ensemble de 16 liaisons 441(i,n'=0 à 15) connectées selon une partition PA(x) avec 16 liaisons 440(i,m'=0 à 15) dont chacune est dédoublée pour donner l'ensemble des 32 liaisons de sortie 44(i,m=0 à 31).Cette partition est évidemment différente de la partition utilisée pour la branche i=2p et est par exemple conforme au tableau de la fig.6 avec x=1 ou x=3, les indices k ou 1 de ce tableau étant remplacés par l'indice n' de la fig.15.
Généralisation. Réseaux à quatre étages.
Le mode de brassage de l'invention est en fait applicable à tous les réseaux de connexion temporels à quatre étages, repliés ou non. On considère la figure 16, qui est un diagramme général d'un tel réseau qui comprend, abstraction faite des mémoires de commande et des liaisons - J commutateurs temporels d'entrée 51(j) avec j=O à J-1, - J commutateurs temporels de sortie 55(m) avec m=O à J-1, - I branches 53(i), avec i=O à I-1, comprenant chacune un premier étage intermédiaire de K matrices 531(i,k) avec k=O à K-1 et un deuxième étage intermédiaire de K matrices 533(i,1) avec 1=0 à K-1.
Tel qu'il est représenté, ce réseau de connexion est un réseau TSST à plusieurs branches. On rappelle qu'il suffit de remplacer les matrices 531(i,k) et533(i,l) par des commutateurs temporels pour obtenir un réseau T4.
Pour l'application du brassage tournant conformément à l'invention, les J commutateurs 51(j) sont répartis en J' groupes 501(j') de chacun G commutateurs et les J commutateurs 55(m) sont eux aussi répartis en J' groupes 505(m') de chacun G commutateurs. Il est donc nécessaire que J soit un multiple du produit J'.G, le terme "multiple" englobant évidemment ledit produit.
La figure 16 montre seulement le premier et le dernier groupe 501(j') pour lesquels respectivement j'=O et J'-(G/J)-1, et d'autre part le premier et le dernier groupe 505(m'). Elle ne montre en outre que la première et la dernière matrice 53(i) pour lesquelles i=O et i=I-1.
Si le réseau est replié, chaque commutateur 51 (j) d'un même groupe 501(j') doit être connecté à une matrice 531(i,k) de rang déterminé d'une branche 53(i) de rang pair et à la matrice 531(i,k) de même rang d'une branche 53(i)de rang impair. Il s'ensuit que le nombre J' de groupes doit être un multiple de I/2 et que le nombre G de commutateurs par groupe doit être un multiple du nombre K. En définitive, J = G.J' = Q.K.I/2 relation dans laquelle Q est un entier au moins égal à 1.
L'algorithme du tableau I (fig.6), qui définit pour le brassage tournant 4 partitions différentes, peut être appliqué à toute structure de réseau replié comportant I = 8 branches à K = 4 matrices par étage intermédiaire. On a alors J = 16Q avec Q au moins égal à 1. Pour Q=1, G est égal à 1.
On a évidemment intérêt, pour répartir le trafic de façon optimale, a réaliser le brassage tournant au moyen d'un nombre maximal de partitions différentes. Pour une structure de réseau replié comportant C=324 commutateurs temporels par étage extrême et 1=16 branches à K=4 matrices par étage intermédiaire, on peut utiliser un algorithme tel que celui du tableau II (fig.17) qui définit 8 partitions différentes pour le brassage tournant. On remarquera que ce tableau ne définit pas de partition pour le brassage régulier.
Celle-ci peut être en effet identique à l'une quelconque des partitions du brassage tournant. (Dans le tableau I de la fig.6, la répartition x=R utilisée pour le brassage régulier pourrait être en fait l'une des partitions (x=O ou 1 ou 2 ou 3) utilisées pour le brassage tournant). Pour un réseau de connexion replié comportant C = 32Q commutateurs temporels par étage extrême et I = 8 branches à K = 8 matrices par étage intermédiaire, on a intérêt à utiliser l'algorithme du tableau III (fig. 18 & 19) qui définit lui aussi 8 partitions différentes pour le brassage tournant.
cours de la transformation du matériau d'emballage en réci-
pients finis, les bords longitudinaux du matériau sont raccor-
dés de façon étanche l'un à l'autre au moyen d'un joint à re-
couvrement. Afin d'éviter le contact du contenu du récipient d'emballage avec la couche support centrale du matériau, on replie en double épaisseur le bord de la couche en regard de la paroi interne du récipient, afin que, dans l'opération de jonction, le bord se termine à l'intérieur et par conséquent ne puisse pas venir en contact avec le contenu. Même si la feuille composite d'emballage a seulement une épaisseur totale
de l'ordre de 0,4 mm, ce pliage en double épaisseur a pour con-
séquence que la matière atteint une épaisseur excessive dans
les zones de jonction, ce qui est un inconvénient, en particu-
lier aux endroits de croisement de deux zones de jonction, car dans ce cas des canaux provoquant une fuite peuvent facilement
se former.
Pour éviter l'inconvénient ci-dessus, on a cherché à réduire l'épaisseur de la feuille dans une zone longitudinale
qui correspond à la région du bord o le pliage doit ultérieure-
ment être effectué. Cette réduction de l'épaisseur de la feuille
est exécutée de manière appropriée au moyen d'une lame cylin-
drique rotative qui, pendant la fabrication du récipient, vient s'appliquer contre la feuille en déplacement de façon à couper et enlever, au moyen de la partie active de sa périphérie, une bande d'épaisseur prédéterminée, sur une face de la feuille de
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matière. On peut ainsi former sur la feuille en déplacement une ou plusieurs zones longitudinales d'épaisseur réduite, le long des bords de la feuille ou aux endroits de la feuille qui, après division de cette dernière en éléments plus étroits, deviendront eux-mêmes des bords. La coupe et l'enlèvement d'une bande de matière au moyen d'une lame cylindrique rotative peuvent être effectués à de très grandes vitesses de déplacement de la feuille, ce qui est effectivement nécessaire puisque dans certains cas, au O cours de l'opération de fabrication o a lieu la réduction d'épaisseur, la feuille est déplacée à travers les machines de fabrication à une vitesse de plus de 300 mètres/minute. A cette vitesse élevée, une vitesse élevée correspondante de la lame cylindrique est nécessaire, la vitesse périphérique de la lame devant être de l'ordre de 50 mètres/minute. Il est évident qu'il est très difficile, à des vitesses de travail aussi
Contrairement aux charges "inertes" courantes, comme l'argile , le sulfate de calcium, le dioxyde de titane et autres, ces charges finement divisées et à effet d'accumulation présentent une porosité interne élevée. Ce sont, notamment, du kieselguhr ou de l'acide silicique précipité, mais aussi du charbon actif ou desebilles creuses crevées, ou d'autre matières à surface interne accessible par la pâte colorante.
Une partie de la pâte colorante contenue dans tout le système, est ainsi stockée dans les pores de la charge, et y est fermement maintenue. Ceci a pour conséquence, qu'à la première utilisation, il n'est prélevé que de la quantité de pâte colorante libre vraiment nécessaire à la formation d'un caractère net.
Simultanément à ltévacuation par pressage de la pâte colorante libre depuis la matrice en mousse synthétique, la charge se brise également lors de la frappe, du moins en partie, de sorte qu'une partie de la pâte colorante restant en réserve dans les pores de la charge est libérée, et peut être utilisée par pression à la prochaine écriture. Ce processus est répété à chaque frappe.
Dans le mécanisme d'action selon l'invention, l'addition d'un agent mouillant, tel qu'un sel diamine grasse, joue également un rôle important. On a découvert que autres agents réticulants, même ceux qui sont plus forts que les sels d'amine grasse, conduisent à une écriture nettement moins bonne, ce qui renforce l'idée que les sels d'amine grasse sont les seuls agents mouillants capables d'accomplir, outre ltobjectif habituel visé par une addition d'agent mouillant (savoir, l'emploi comme agent auxiliaire de dispersion), également une fluidisation suffisante de la pâte colorante dans les pores internes de la charge, de sorte que la pâte colorante puisse effectivement être stockée dans ces pores.
Ltexpression "sel d'amine grasse signifie des sels formés par des alcoyl-amines essentiellement primaires, à longue channe, obtenues à partir d'acides gras naturels ou synthétiques, avec des acides gras à channe longue ou courte, ou éventuellement avec des acides minéraux comme l'acide chlorhydri que. Des exemples typiques sont ltoleate d'amine stéarique, l'acétate d'amine palmitique ou le stéarate d'amine stéarique.
Comme sel d'amine, on préfère cependant le sel d'acide gras de propylène diamine de formule générale R-NH-(CH2)3-NH2, car son action est encore supérieure à celle des sels d'amine simples.
Ainsi l'invention est basée sur une combinaison idéale, qui permet de répondre à plusieurs exigences opposées concernant la couche distributrice d'encre du ruban-encreur. La patte colorante est très fluide, mais elle présente une teneur élevée en pigment colorant et de plus elle sera distribuée, lors des frappes successives, par dosage uniforme à partir de la couche colorante. Mais avant tout il faut noter, ce qui était tout-à- fait inattendu, que la pate colorante, malgré sa faible viscosité, est appropriée pour la formation d'un enduit distribuant l'encre sans problème.
En ce qui concerne les proportions dans lesquelles les constituants d'un enduit distributeur d'encre doivent être mis en oeuvre dans le ruban-encreur selon l'invention, il faut se rapporter à titre indicatif à la composition suivante (en pourcentages en poids) qui s'est révélée efficace - Liant (sous forme solide) 8 à 12%, de préférence 9 à 11% - Huile minérale avec 25 à 40% de produits aromatiques: 10 à 18%, de préférence 12 à 16% - Pigment colorant 5 à 10%, de préférence 7 à 9% - Sel d'amine grasse 1 à 5%, de préférence 2 à 4% - Charge 5 à 10%, de préférence 6 à 8% - Solvant (au total): 40 à 50%, de préférence 50 à 60%.
Comme liant, on peut utiliser selon l'invention les liants habituels pour ruban-encreur, comme les poly-acrylates, les polymères mixtes acétate-chlorure de polyvinyle, les polyesters linéaires, les acétates de polyvinyle et le polystyrène.
Comme solvant, on utilise égal.ement les solvants habituels pour ruban-encreur, ou des mélanges de solvants, par exemple la méthyléthyl-cétone, le toluène, l'alcool isopropylique ou autres.
Le solvant (dont une partie sert à dissoudre le liant habituellement introduit dans la solution d'enduit sous forme dissoute, par exemple comme solution à 25%) ntest plus présent dans le produit fini après séchage de l'enduit.
Par ailleurs, les proportions des constituants individuels dépendent toujours de la matière utilisée, leur valeur optimale se déterminant cependant aisément par essai.
Pour préparer le rubant-encreur selon l'invention, le mélange dwenduction conforme à la composition donnée plus haut a été porté sur une feuille de support en polymère approprié comme polyester, polyéthylène, polypropylène ou polyamide, et séché.
Comme l'épaisseur totale du rubant fini (dans l'intérêt d'une longueur aussi élevée que possible de ruban par cassette) ne doit pas dépasser la valeur de 26 microns, la feuille de support doit entre aussi mince que possible, et présente par exemple une épaisseur de couche de 8 microns. il est avantageux qu'elle soit revêtue d'une couche intermédiaire antistatique et favorisant l'adhérence, comme décrit par exemple dans DE - OS 2.815.344, d'une épaisseur de 1,5 micron environ.
I1 reste ainsi pour l'enduit distributeur d'encre (à l'étant sec) une épaisseur de couche environ 16 microns.
Etant donné que certaines particules de charge sont d'épaisseur supérieure à 16 microns, elles dépassent quelque peu de la surface de l'enduit, ce qui n'a pas d'importance.
Ainsi si l'on veut travailler dans des conditions supercritiques, il sera nécessaire que cette température soit supérieure à 330C et de préférence supérieure à 350C. On pourrait concevoir de travailler en dessous de 350C. Mais s'il est possible d'obtenir certains résultats, on n'est plus dans des conditions de gaz supercritique et les résultats obtenus sont différents et moins bons.
On n'a pas intérêt à monter trop la température et en particulier à dépasser 500C, température maximum avant risque de dégradation des arpmes. Une gamme de température préférentielle sera comprise entre 35 et 450C.
Dans ces conditions, le coefficient de transfert#du gaz en état supercritique est très important, la vitesse de dissolution des aromes est plus grande.
La durée du traitement doit être la plus courte possible. L'emploi de gaz en état supercritique et d'une température comprise entre 35 et 450C permet de réduire à quelques secondes le temps de contact et d'extraction. Cependant selon que l'on opère en un procédé continu ou discontinu, ce temps pourra varier et il n'y a pas d'inconvénients à prolonger la durée du traitement à des durées pouvant aller jusqu'à plusieurs minutes ou même jusqu'à plusieurs heures.
Le procédé selon l'invention et ses variantes peuvent être soit continus soit discontinus.
Dans le procédé en discontinu, on mélange dans un réacteur sous pression la boisson à traiter avec le gaz en état supercritique que l'on y introduit. On a intérêt, pour obtenir le meilleur contact possible entre le gaz et le liquide, à diviser celui-ci par exemple par agitation. Le gaz supercritique se charge principalement d'arome et d'éthanol. A sa sortie du réacteur on sépare du gaz supercritique, par un moyen adapté, un extrait essentie1lement composé d'arome et d'éthanol, aue l'on peut isoler éventuellement d'une deuxième partie de l'extrait qui est composé essentiellement d'éthanol et très pauvre en arome. Le gaz est recomprimé et recyclé dans le réacteur.
La séparation du gaz en état supercritiQue et des composés dont il s'est chargé peut être réalisée par différents moyens physiques tels que élévation de température, détente du qaz sous pression ou emploi de matière absorbante dans le circuit d'extraction.
Une variante à ce procédé consiste a repurifier le gaz supercritîque chargé par un système de aoubie détente a'alors dans un compartiment sous une pression relativement élevée comprise entre 50 et 150 bars : on isole alors uniquement un mélange riche en éthanol et pauvre en arome, puis dans un autre compartiment sous pression plus basse comprise entre 5 et 75 bars : on isole alors un mélange alcoolique fortement chargé en aromes.
Il est possible aussi d'opérer en continu. On introduit alors en continu dans un réacteur sous pression le gaz supercritique et la boisson à traiter. On a intérêt, pour obtenir le meilleur contact possible entre le gaz et le liquide, à diviser celui-ci. De nombreuses méthodes sont connues . système de colonne à plateaux emploi de chicanes - de système de type Rashig - de filtre microporeux - de matière frittée etc...
On peut aussi pulvériser la boisson dans le courant gazeux au moyen d'une buse ou de tout autre système. On a intérêt à ce que les flux de ces deux composants aillent à contre courant ; ce qui facilite le mélange de gaz et du liquide que l'on aura par divers moyens divisés au maximum.
Le gaz qui s'est chargé en alcool et en matière aromatique sort du réacteur et subit un traitement, comme dans le procédé en discontinu, au cours duquel il est séparé des matières dissoutes. Ce gaz purifié est recomprimé et renvoyé dans le réacteur.
Si le flux de gaz doit être important, on peut considérer cependant que la quantité mise en oeuvre peut être relativement faible étant donné son recyclage continu.
La boisson désaromatisée sort en continu du réacteur.
Comme dans le cas du procédé discontinu, on peut envisager une variante qui consiste à détendre en deux étapes le gaz chargé et à séparer ainsi un extrait alcoolique aromatique et l'éthanol.
Les pressions et températures de ces dispositifs, peuvent être choisies dans des gammes voisines de celles utilisées pour le procédé en discontinu.
Le ty#pe d'appareillage utilisé sera adapté au procédé choisi. Son dimensionnement dépendra du volume de boisson à traiter.
vention apparaîtront au cours de la description qui va
suivre. Le dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple, est une vue schématique en plan d'un moteur à combustion interne travaillant sur le principe à quatre temps, qui aspire un mélange air-carburant et qui comprend quatre cylindre 10 à 13 comportant pour chaque cylindre, deux soupapes d'admission 14 et 15 et une soupape d'échappement 16. Le circuit d'admission 17 est composé d'un collecteur d'admission 18 d'o sont dérivés
des canaux d'admission 19 et 20 correspondant aux soupa-
pes d'admission 14 et 15. Pour la clarté du dessin,
seuls les canaux d'admission du cylindre 10 ont été ré-
férencés. Dans chacun des canaux d'admission 19 est monté
un injecteur 21 par lequel le carburant liquide est in-
jecté en amont de la soupape d'admission 14 correspon-
dante.
A l'extrémité d'entrée du collecteur d'admission 18 est agencé un instrument 22 de mesure de quantité d'air, tandis qu'un volet de réglage 23 est monté en amont,
considéré dans le sens de l'écoulement, des canaux d'ad-
mission 19 et 20 qui mènent aux soupapes d'admission 14
et 15. Ce volet de réglage correspond à l'habituel pa-
pillon des gaz des moteurs à aspiration. Il est commandé
de la façon habituelle au moyen de la pédale d'accéléra-
teur non représentée. Dans le collecteur d'admission 18
tués avec une précision suffisante, même pendant des périodes
de fonctionnement prolongées.
L'invention vise également un dispositif simple et efficace pour le réglage de l'épaisseur de la bande enlevée et, par suite, de l'épaisseur de la matière restante dans la zone
d'épaisseur réduite de la feuille de matière.
L'invention a encore pour objet un dispositif qui peut
fonctionner à des vitesses particulièrement grandes de déplace-
ment de la feuille, en particulier jusqu'à 600 mètres/minute.
L'invention vise aussi un dispositif dont la fabrica-
tion et l'entretien sont simples, stables et économiques.
Suivant la présente invention, ces divers objets et avantages sont obtenus avec un dispositif pour la réduction de l'épaisseur d'une feuille de matière en déplacement, le long d'une zone longitudinale, par coupe et enlèvement d'une bande de matière au moyen d'une lame cylindrique rotative placée
d'un côté de la feuille avec son axe de rotation orienté sensi-
blement dans la direction de déplacement de la feuille, ce dis-
positif étant caractérisé en ce qu'un organe de guidage pour la détermination de l'épaisseur de la bande enlevée est placé au bord de la lame cylindrique et est tenu par un support qui
est en contact avec la lame cylindrique.
L'invention sera mieux comprise à la lumière de la
description de sa forme de réalisation, non limitative, repré-
On comprend que les inconvénients cités ci-dessus sont donc pratiquement éliminés et que l'usage de la passerelle suivant l'invention se fera avec une plus grande sureté en évitant d'éventuels accidents. En outre, le fait d'utiliser une échelle inclinée, plutôt qu'une échelle verticale dans les passerelles actuelles, améliore grandement le confort et la sécurité d'accès A ladite passerelle. Le système de maintien par un bras oscillant permet d'escamoter complètement l'échelle entre les fermes ou poutres verticales pendant la manutention du coffrage en cours de pose ou après démoulage, ou même d'éviter toute gêne sur le chantier.
Brève descriPtion des figures.
La figure 1 est une vue en perspective d'un coffrage sur lequel est appliqué une première version de la passerelle de l'lnvention.
La figure 2 est une vue en perspective d'un autre coffrage, moins haut que celui de la figure 1, sur lequel est appliqué la passerelle de l'invention avec la partie inférieure de l'échelle repliée.
La figure 3 est une vue en perspective, vue d'en bas, d'une extrémité de la passerelle de l'invention.
La figure 4 est une vue en perspective d'une extrémité du plancher de la passerelle de l'invention.
La figure 5 est une vue en élévation de l'articulation d 'une porte du garde-fou.
La figure 6 est une vue de profil partielle de la passerelle avec l'échelle d'accès oscillante.
La figure 7 est une vue en plan du bras oscillant de soutien de I'échelle.
Description d'un mode de réalisation.
La passerelle de l'invention, repérée globalement par 1, est destinée & déservir un coffrage constitué, en particu- lier, d'une banche 2 soutenue par des poutres ou fermes verticales 3, 4, 5 qui soutiennent, précisément, le plancher 6 de ladite passerelle 1. En effet, les poutres fermes 3 à 5 présentent des attaches telles que 7 à 11, 121 131 sur lequelles viennent se boulonner les grands côtés du plancher 6. La passerelle 1 parcourt toute la longueur de la banche 2 et elle est déservie par une échelle 12. Elle comporte un garde-corps 13, composé d'éléments 14, 15, 16 comportant des lisses supérieures 17 et inférieures 18.Les éléments verticaux des garde-corps stem- boitent dans des douilles telles que 19 soudées aux endroits convenables des grands cotés du plancher 6 Le plancher 6 est en fait constitué par un cadre soudd en profilés, comportant au moins une aile verticale, cadre dans lequel repose un caillebotis 20.