INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette disposition selon l'invention permet d'utiliser, pour le moulage par injection des deux pièces constituant le sas, des moules beaucoup plus simplets. Elle permet en outre de réaliser par simple soulage la languette flexible avec une précontrainte tendant à l'orienter vers I'extérieur, de telle sorte qu'il n'est plus nécessaire de soumettre ensuite cette languette à des traitements thermiques oil à d'autres opérations de mise en forme.D'autre part, les ailes latérales et surtout l'entretoise venue de moulage avec chaque aile n'ont plus besoin d'être flexibles, ou seront tout au plus très légèrement flexibles. I1 en résulte que les épaisseurs de ces élements cessent de constituer des paramètres très critiques, cc'ne c'était le cas précêdenment. Ceci permet d'éviter, dans une large mesure, les défauts de millage et les déformations provoquées par des tensions internes résiduelles après moulage. En fait, la rigidité des entretoises dorsales est même une caractéristique désirable, car elle assure un bon maintien de l'ecartement des deux moitiés de la pièce constituant le sas1 une fois que ces deux moitiés sont réunies.
Ces entretoises prennent appui, par une partie de leur extrémité libre, contre l'aile opposée, et appliquent celle-ci contre la paroi latérale interieure du rail. Ainsi, une fois les deux moitiés du sas assemblées entre elles par simple encastrement, elles sont ferment maintenues enserable, et sont également bien maintenues dans le canal du rail.
Selon une autre caractéristique de l'invention, on prevoit de ménager par moulage une nervure longitudinale de renforcement sur la face interne de chaque aile, le long du bord inférieur de la rainure ménagée à la partie supérieure de cette aile. Cette nervure s'étend sur toute la longueur de ladite rainure ou encoche, ainsi que sur les parties de 1' aile qui donnent appui aux parties plus étroites des entretoises. Ceci permet de renforcer les ailes en un endroit ou ce renfort ne gène pas le passage des galets ou des patins, et ou s'exerce la poussée des entretoises.En outre, cette nervure contribue à retenir la partie de l'entretoise engagée dans la rainure de l'aile opposée, en l'empêchant de glisser vers le bas, ce qui risquerait de pennettre aux deux moitiés du sas de se décaler, et de gêner eventuellement le passage des galets ou des patins.
Toujours selon l'invention, une autre caractéristique iwortante prévoit de ménager, sur la face dorsale des entretoises, des protubérances moulées s'étendant verticalement, une fois le sas mis en place, jusqu'au contact de la paroi supérieure du canal du rail. Ainsi, les extrémités libres des entretoises, déjà retenues vers le bas par les nervures longitudinales précitées, sont en outre retenues vers le haut par ces protubérances verticales.Selon une forme de réalisation qui permet d'eoonomiser la matière première, les entretoises peuvent être constituées par de simples nervures transversales, dont les extrémités libres sten- gagent dans les encoches ouvertes vers le haut, ménagées dans l'aile opposée, ces nervures étant complétées à chacune de leurs extrémités par une partie élargie Du côté de la base de la nervure, cette partie élargie est moulée directement sur l'aile portant la nervure, tandis que sur le bout libre de la nervure, la partie élargie correspondante prend appui contre l'aile opposée, pour maintenir l'ecartement des ailes. En fonction de la longueur du sas et de la nature du matériau eaployé pour sa fabrication, il est possible de prévoir sur chaque aile une ou plusieurs nervures transversales élargies à leurs extrémités, pour mieux maintenir les ailes du sas sur toute leur longueur contre les parois latérales du rail, et pour bien maintenir leur écartement. Dans la partie des ailes située au voisinage du bord supérieur de la rainure longitudinale dans laquelle s'engagent les extrémités des ailes inférieures du rail, il n'est généralement pas nécessaire de prévoir des moyens pour maintenir 1' écartement des ailes du sas. En effet, le fond de ces rainures est en appui sur les ailes inférieures du rail, et légèrennent comprimé entre celles-ci, assurant ainsi le maintien de l'écartement des ailes du sas.
L'invention sera encore décrite plus en détail, en se référant au dessin annexé dans lequel La Fig. 1 est une vue en élévation d'une moitié du sas, La Fig. 2 est une vue en plan de la une moitie, vue par en dessous, La Fig. 3 est une vue en plan, par en dessous, de l'autre noitiédu sas, La Fig. 4 est une vue perspective de la moitié du ses représenté Fig. 1, et reposant ici, la tête en bas, sur son entretoise dorsale, "a Fig. 5 est une vue schematique, en bout, d'un sas mis en place dans un rail creux, ce sas étant vu ici depuis le côté gauche des Fig.
2 et 3 et La Fig. 6 est une vue perspective d'une variante de réalisation du sas en deux parties, ces deux parties étant réunies.
Selon les Fig. 1, 2 et 4, une des moitiés du sas se cagose d'une pièce A moulée par injection. Cette pièce conorend une aile latérale verticale 10, dont les extrémités 1l sont anincies en biseau pour ne pas gener la circulation des patins ou galets dans le canal du rail. L'aile latérale 10 se prolonge vers le bas, à ses deux bouts, par des epanouisse- mentis horizontaux 12, 14 qui constituent les bords inférieurs de deux rainures longitudinales 13, 15 dans lesquelles viendront s'engager les extrémités 42 (Fig.5) des ailes inférieures du rail, constituant la voie de roulement, de part et d'autre de la fenêtre menagee dans ce rail.
Selon les Fig. 1 et 4, une extrémité lt d'une languette élastique 16, prêcontrainte dans sa position de fermeture, est moulée à la fois sur l'épanouissement 12 et sur l'aile latérale 10. Dans sa position de ferme- ture, cette languette se place dans le plan de la voie de roulement du rail, assurant ainsi la continuité de cette voie. L'extrénité libre 18 de la languette 16 repose, lors de l'utilisation courante du rail, sur l'épanouissement 14 qui lui sert d'appui.L'épaisseur de la languette 16 correspond sensiblement à celle des ailes inférieures du rail, de telle sorte que la face superieure de cette languette se trouve dans le mSne plan que la surface de roulement du rail. L'extrémité libre 18 de la languette est biseautée en 22, pour faciliter le passage des patins ou des galets sur cette languette. La face inférieure de la languette présente un biseau et une encoche 20 servant à raccorder un dispositif, connu par ailleurs, destiné à actionner le sas lors de l'introduction de galets ou de patins dans le canal du rail, au moyen d'une pièce de raccordement et de guidage prévue à cet effet.
terie 99 destinée à transmettre un fluide de refroidis-
sement et de coupe à la lame 11.
Dans l'arrangement décrit précédemment, l'organe 57 de support est maintenu abaissé par le ressort raide 91 par l'intermédiaire du patin 87, de l'organe basculant 77 et de l'axe 95 lorsque la résistance de coupe exercée sur la lame 11 est normale ou n'est pas élevée pendant l'opération de coupe Cependant, dès que la résistance de coupe augmente et provoque le soulèvement de la lame 11, l'organe 57 de su-port est soulevé par la lame 1 i par l'intermédiaire des rouleaux 53 et 55 et soulève l'axe qui déplace l'organe basculant 77 autour de l'arbre , malgré la force exercée par le ressort 91 Lorsque l'organe basculant 77 se déplace autour de l'arbre 65
initialement sous la commande de la lame 11 et par l'inter-
médiaire de l'organe 57 de support, le dispositif 83 de détection se déplace par rapport à la substance magnétique et détecte le déplacement relatif de la substance 75
et transmet une tension continue correspondant au dépla-
cement détecté La résistance de coupe exercée sur la lame 11 peut ainsi être détectée à partir du signal de sortie du dispositif 83 de détection et règle la vitesse
et la force d'avance de la lame 11 à des valeurs optimales.
A cet égard, il faut noter que la résistance de coupe
appliquée à la lame 11 peut aussi être détectée par déter-
mination du fléchissement ou de la compression du ressort 91, à l'aide d'un dispositif convenable tel qu'une jauge dynamométrique. Comme indiqué précédemment, la résistance
de coupe exercée sur la lame 11 est détectée par le dispo-
sitif 83, selon l'invention, directement à partir du dé-
placement vers le haut de la lame 11, pendant l'opération de coupe En outre, le léger déplacement de la lame 11 est amplifié ou multiplié par la fonction de levier de
l'organe basculant 77, et permet la détection de la résis-
tance de coupe exercée sur la lame 11 Ainsi, la résis-
La pompe 22 est entraînée par exemple par un moteur therlllique 25, l'eiisenible 22 - 25 étant embarque dans le cas d'un dispositif automoteur, ou faisant partie d'un engin de trdction ou de lsappareil, par exemple UlU ensileuse, sur lequel est monte le dispositif. A poste fixe le moteur thermique 25 peut être remplacé par un moteur électrique.
Le moteur 18 est alimenté en dérivation du moteur 10, à travers un diviseur de débit 26 permettant le réglage de la vitesse de rotation des arhres 4 et 16 indépendamment de celle de l'hélice 9 entrainée par le moteur 10.
En outre, une vanne quartwdehtour 27 permet de shunter les moteurs 10, 18 et de mettre en route ou d'arrêter le dispositif mélangeur sans modifier le réglage initial.
Enfin, on a représenté en 28 les orifices de vidange des deux trémies 1,2.
On va décrire maintenant le fonctionnement du dispositif dans le cadre de son association à une ensileuse (auto-motrice ou tractée) en vue d'incorporer à faible dose dans le produit à ensiler (par exemple du mais ou du fourrage) un mélange constique en propositions dosées de ferments biologiques.. fixés sur un substrat. et d'une substance nutritive destinée aux bacté- ries.
A cet effet, on introduit par exemple~dans la trémie 1 des déchets de mais et dans la trémie 2 de lourée sous forme de petits granules ou billes. La trémie 1 a dans ce cas sensiu blement une capacité double de celle de la trémie 2 afin d'a- voir le même poids de produit dans chaque trémie compte tenu de la différence de densité.
Au fur et à mesure que l'ensileuse se déplace sur la zone de ramassage du produit à ensiler un mélange dosé par les vis 5 et 6 de ferments et durée est ifncorSDr6^encontinu et de manière régulière dans le produit transitant dans 1 D ensi- leuse, l'ensemble intimement mélangé étant envoyé dans une henne,par exemple, puis transporté sur le lieu de l'ensilage.
Il est à noter que du fait de l'implantation du moteur 10 à l'extrémité d'évacuation du transporteur 8,9, l'hélice 9 travaille entraction et non en propulsion. Cette traction jointe à l'aspiration exercée par la soufflerie de l'ensileuse à l'orifice 11 assure une excellente évacuation du mélange sans aucun risque de bourrage.
Le pas des vis 5 et 6 est déterminé par la nature des deux produits à mélanger en vue d'obtenir un mélange correctement dosé. Si l'un des produits, ou les deux, change(nt), ii est facile d'adopter le dispositif mélangeur de l'invention en retirant tout simplement et facilement l'arbre 4 avec ses deux vis 5,u et sus paliers d'erztrer.lité 12 et en mettant en pi ace un autre arbre muni des vis 5, 6 appropriées aux nouveaux produits.
La roulotte orientable 7 plermet de diriger plus commodément le transporteur souple 8,9 le cas échéant.
Pour éviter le tassement et l'agglomération des produits à l'intérieur des trémies les doigts ou palettes 17 brassent en permanence la masse des produits au dessus des vis doseuses.
Le réglage manuel du diviseur de débit 26 permet de faire varier la vitesse de rotation du moteur hydraulique 18 par exemple de 48 a 425 tr/mn entralnant une rotation de l'arbre 4de 8 à 71 tr/mn.
Le dispositif de l'invention peut aussi être utilisé à poste fixe, l'énergie d'actionnement étant fourniepar un moteur propre au dispositif ou non; ce moteur pouvant être hydraulique, électrique, une source d'air comprimé, etc.
Enfin l'invention n'est évidemment pas limitée aux modes de réalisation représentés et décrits ci-dessus mais en couvre au contraire toutes les variantes, notamment en ce qui concerne les formes, dimensions et dispositions des deux trémies 1,2, la structure des moyens d'ayitation 16,17, du transporteur d'évacuation du mélange et la nature des moyens d'actionnement des organes mobiles du dispositif.
Le transporteur souple 8ZD peut être remplacé par tout autre type de transporteur ou meme simplement enlevé ainsi que la goulotte 7, les vis 5 et 6 déversant les produits d- rectement par exemple sur un transporteur à courroie, une goulotte etc.
L'invention concerne une scie circulaire à se-ruents rapportés diamantés
Lt invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'un groupe de coudes de tubes composé d'un certain nombre de tubes dont les coudes, qui possèdent des rayons de coude différents sont agencés selon une symétrie par rapport à un centre ou par rapport à un axe, l'angle de coude étant le mgme pour tous les tubes et variant de 90 à 1800.
Un coude de tube est généralement fabriqué avec une courbe constante sur tout angle du coude. Dans certains cas particuliers, on fabrique également des tubes comportant déjà plusieurs parties cintrées qui se succèdent dans différents plans et/ou avec différents rayons de cintrage et/ou angles de cintrage et qui peuvent être séparés par des segments intermédiaires rectilignes.
Un coude de tube composé de plusieurs segments distincts réunis entre eux, à savoir des segments droits et des éléments intercalaires obliques, est connu par le DE-GM 19 94 542.
Un dispositif pour la fabrication de tubes coudés à froid présentant des parties de cintrage formées dans différents plans est décrit dans la demande de brevet de la R.F.A. DE-AS 11 0i 912. Les faisceaux de tubes qui y sont décrits, qui comportent un nombre quelconque de cintrages, ne constituent pas un coude de tube au sens de la présente demande, puisque les cintrages se trouvent dans des plans différents. Au contraire, le cintrage unique décrit dans la pré#publication peut être assimilé à la notion de coude de tube utilisée dans cette description.
L'inconvénient de la fabrication des coudes de tubes selon l'état de la technique consiste dans la grande dépense à prévoir pour la préparation des gabarits de cintrage de toutes les tailles et dimensions.
Le but de la présente invention est d'éviter cette dépense d'outillage et de simplifier la fabrication sans détérioration du produit ou de son utilisation.
En ce qui concerne la fabrication d'un coude de tube unique, l'invention est caractérisée en ce qu'on cintre tous les segments cintrés dans le même sens, avec le même rayon de cintrage, qui est plus petit que le rayon du coude et avec le même angle de cintrage, qui est une fraction de l'angle du coude, le rayon du coude étant déterminé par la longueur des segments cintrés.
Comparativement aux coudes à courbure constante continue, la fabrication du coude de tube élémentaire selon l'invention n'est pas plus coûteuse. Etant donné que l'opération de cintrage se répète sans changement, il est possible de mettre en oeuvre des cintreuses programmables et un avantage consiste en ce qu'en général il n'est pas nécessaire de changer l'outil de cintrage.
Toutefois, le coude de tube fabriqué selon l'invention possède également une plus grande stabilité de forme et la section du tube présente moins d'ovalisation aux endroits des cintrages proprement dits. On estime que, par ailleurs, il est au moins équivalent aux coudes connus en ce qui concerne la résistance à l'écoulement des fluides. Le coude de tube selon l'invention peut être fixé de façon plus fiable au niveau de ses segments droits que les coudes classiques et les moyens de fixation sont plus simples.
Dans le procédé selon l'invention, chaque dimension de tube ou chaque groupe de dimensions de tubes peut être coudé avec un même rayon de cintrage, qui est adapté au rayon de cintrage minimum admissible. Le rayon de cintrage minimum admissible est fréquemment indiqué sous la forme d'un multiple du diamètre du tube. Par ailleurs, il dépend également de l'épaisseur de paroi du tube.
L'angle de cintrage de chaque cintrage élémentaire ne représente qu'une fraction de angle de coude qu'on cherche à obtenir,de sorte que, pour fabriquer un coude de tube, il est nécessaire de prévoir plusieurs et même de nombreux cintrages successifs sur le tube, et de ménager des segments droits entre ces segments c ntrés.
L'invention concerne par ailleurs la fabrication d'un groupe de coudes de tubes du genre précité. Pour la désignation d'un groupe de coudes de tube, on utilise également les expressions de faisceaux de tubes ou de nappes de tubes. Ce procédé de fabrication est caractérisé encequeltoncintre tous les coudes de tube avec le même nombre de cintrages dans le même sens, chaque cintrage avec le même rayon de cintrage, qui est plus petit que le rayon du coude, et le même angle de cintrage qui est une fraction de l'angle du coude, et avec des segments droits compris entre les cintrages et dont la longueur est fonction du rayon du coude.
Dans cette forme de réalisation, l'idée de base de l'invention est particulièrement bien visible puisque, de cette façon, tous les coudes des tubes appartenant au groupe ou à un grand nombre de groupes sont fabriqués avec un outil (gabarit de cintrage) et un réglage d'angle de cintrage sur la machine. ici, seule varie l'avance du tube entre doux cintrages et, à savoir, un tube est avancé d'autant plus entre deux cintrages qu'il est disposé plus loin du centre dans le groupe, c'est-à-dire d'autant plus que le rayon du coude à réaliser est plus grand.
Un mode de mise en oeuvre de l'invention sera à présent décrit à titre d'exemple non limitatif en regard des dessins annexés sur lesquels: La figure 1 montre un tube présentant un coude à 450; La figure 2 montre un groupe de tubes comprenant des coudes de tubes situés dans le plan du dessin; et La figure 3 montre un groupe de tubes comportant des coudes de tubes symétriques par rapport à un axe et situé dans le plan du dessin.
Sur la figure 1, le tube est composé des branches rectilignes 3 et 4 et d'un coude à 450 situé entre ces branches. Le coude est formé de deux cintrages la et lb de rayon de cintrage R et du segment rectiligne 2. Le rayon du coude présente son centre en 5 et il est deux fois plus grand que le rayon de cintrage R. Le trajet de l'axe du tube est indiqué en trait mixtes.
Sur la figure 2, on a représenté un groupe de quatre tubes 6, 7, 8 et 9, dits en épingle à cheveux.
Toutefois, ceci est réalisé au prix d'un système mécanique plus complexe et ne fait qu'ajouter un seul type de forme à celles qui sont possibles sans conduire à une réelle diversification des formes ; de plus, il est difficile avec un tel système de garantir de façon précise le poids des fromages fabriqués, des variations notables pouvant exister d'un fromage à un autre.
La présente invention se propose de re med-ier auxIimiâìbns di-dessus evoqueès du procédé ctassique d'extrusion et d'indiquer un nouveau procédé permettant d'obtenir des fromages de formes très diverses, ayant la texture et la qualité des fromages extrudés.
Un objectif de l'invention est en part culier de permettre l'obtention de fromages annulaires en forme de portion de tore, ce qui est rigoureusement impossible avec le procédé d'extrusion connu.
Un autre objectif de l'invention est de permettre la fabrication de fromages ayant des poids précis, reproductibles d'un fromage à un autre.
Un autre objectif est de fournir une machine permettant une fabrication automatisée de tels fromages.
A cet effet, le procédé de l'invention qui siopère à partir de lait caillé égoutté,consiste à combiner les opérations d'extrusion, de moulage et de démoulage suivantes extrusion du caillé égoutté de façon à obtenir à la sortie d'une filière un boudin comprimé de caillé dans un état pateux dense, moulage dudit boudin comprimé à la sortie de la filière en présentant en regard de celle-ci un moule ayant une face ouverte et une partie creuse de moulage de forme adaptée à la forme du fromage à obtenir, ledit moule étant positionné par rapport à la sortie de la filière de façon que sa partie creuse soit alimentée sous pression jusqu'au remplissage, l'extrusion étant arrêtée après remplissage, séparation du moule et de la filière et démoulage du fromage en admettant un gaz au fond de la partie creuse du moule.
Selon une autre caractéristique de l'in tion, le moulage du boudin comprimé est réalisé en disposant la sortie de la filière au contact ou à proximité immédiate du fond de la partie creuse du moule, en mettant en fonctionnement l'extrusion pour délivrer le boudin comprimé montre le fond de ladite partie creuse et en écartant progressivement le moule et la sortie de filière au fur et à mesure du remplissage dudit moule.
De préférence, le moule est agencé de façon à être mobile par rapport à la sortie de la filière : au cours du moulage, il e-st sollicité vers ladite sortie par une force de retenue prédéterminée s'opposant aux forces de pression exercées par le boudin comprimé sur le fond du moule, de sorte que le recul du moule par rapport à la sortie de filière soit conditionné par ces forces de pression qui viennent vains cre la force de retenue précitée.
Les caractéristiques de ltextrusion peuvent être classiques ; cette extrusion-est notamment réalisée de façon que le boudin comprimé possède à la sortie de la filière un état pateux correspondant à un extrait sec sensiblement compris entre 40 et 60 %.
Cette opération d'extrusion est exécutée de façon séquentielle et comprend une succession de séquences de mise en marche et d'arrêt, chaque séquence étant adaptée pour réaliser un remplissage du moule. L'opération de démoulage qui termine le cycle, peut être automatisée en entrainant de façon automatique le moule après chaque remplissage vers un support de fromage, de façon que la face ouverte dudit moule vienne se situer au voisinage dudit support, l'admission de gaz vers le fond du moule étant alors opérée pour réaliser le démoulage du fromage et sa dépose sur ledit support.
Lors du démoulage, l'admission de gaz peut être réalisée par une mise à l'air libre ou à faible pression gazeuse, de l'interface moule/caillé., à travers une pluralité de petits trous débouchant dans le fond du moule ; elle peut également etre réalisée par une mise'a l'air libre ou à faible pression gazeuse, d'un espace compris entre le fond du moule et une mince membrane souple stappliquant sur ce fond et contre laquelle le caillé est en contact.
Par ailleurs, selon une autre caracté ristique de l'invention, la partie creuse du moule est avantageusement maintenue à une température sensiblement constante comprise entre 30 et 60 C selon la nature et la consistance du lait caillé égoutté utilisé.
La conception du procédé de l'invention a nécessité le franchissement de deux étapes'inventives successives, l'une consistant à imaginer de combiner de façon nouvelle une technique d'extrusion et un processus de moulage (dont l'idée était jusque-là cantonnée à un autre type de fabrica tion), l'autre consistant à résoudre les problèmes posés par la combinaison de ces deux processus (qui à priori s'excluent) et en particulier, lés problèmes de démoulage du caillé lorsqu'il se trouve à l'état pateux dense, les problèmes de moulage pour remplir de façon uniforme le moule, sans débordement et sans emprisonner de bulles d'air, et les problèmes d'automatisation de la fabrication.
Le procédé de l'invention permet d'obtenir un très grand nombre de formes variées de fromages, en choisissant, pour chaque forme désirée, une forme appropriée pour la filière et une forme correspondante pour la partie creuse du moule. I1 est ainsi possible de réaliser des fromages de forme annulaire (en particulier en forme de demi-tore) : l'extrusion est alors réalisée au moyen d'une filière comportant à sa sortie un noyau central conique lui permettant de délivrer un boudin tubulaire cylindrique, cependant que le moulage est effectué, à la sortie de cette filière, dans un moule dont la partie creuse possède~ approximativement la forme d'une portion de tore. Il est égale- ment possible de réaliser dans le même moule plusieurs fromages à la fois, en adaptant de façon appropriée la forme dudit moule et la forme de la filière.