INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une possibilité simple et déjà mise à profit, d'éviter l'inconvénient mentionné ci-dessus, consiste à laisser libre à l'avance l'orifice prévu par exemple dans le profilé d'angle. La double vitre est alors amenée, avec cet orifice ouvert, sur le lieu de construction à grande altitude. C'est seulement alors que l'orifice est fermé de manière étanche et que, ensuite, on introduit les vitres dans les cadres de fenêtres prévus. Mais cela nest possible cependant que si la double vitre isolante est posée à l'état humide.Cette opération de pose du vitrage peut bien entre effectuée stir le chantier, mais elle est longue et par conséquent, conteuse en main-d'oeuvre, et, en outre, elle ntest pas techniquement satisfaisante, de telle sorte que, pour des portes et fenêtres dans lesquelles on monte des doubles vitres isolantes de haute qualité et coûteuses, la pose des vitrages à sec qualitativement meilleure et pourtant moins coûteuse, est généralement préférée. Une telle opération à sec ne peut cependant pas être exécutée sur un chantier, mais seulement à l'atelier de fabrication de cadres de fenêtres ou de portes, de telle sorte que, en pratique, les mesures simples pour l'équilibrage des pressions ne sont pas applicables.
Il est certainement plus pratique, lors de la finition en atelier des vitres doubles d'isolation, d'aspirer, hors de leurs espaces entre vitres, suffisamment d'air pour quil règne, dans cet espace, une pression d'air correspondant à la pression atmosphérique moyenne au lieu d'emploi de la vitre.
Cela a été réalisé en pratique en introduisant dans l'espace entre vitres, une sonde du genre d'une aiguille à injection et en aspirant, à l'aide de cette sonde, au moyen d'une pompe à piston, assez d'air pour qu'un appareil de mesure baromètrique, monté dans le conduit dtaspiration, indique une pression d'air correspondant à la pression atmosphérique à laquelle on doit s'attendre au lieu d'emploi0 Pendant cette opération, les deux vitres se sont déformées concaves, c'est-à-dire bombées en direction de l'espace entre vitres. Lorsque, dans la suite, la double vitre est mise en place au lieu de construction, on constate que cette déformation n'est compensée et supprimée qu'en partie. Malgré un réglage précis de la pression d'air dans l'espace entre vitres isolantes sur la pression atmosphérique moyenne du lieu d'emploi, on n'a constaté aucun cas de retour parfait de la vitre déformée à sa forme primitive. Malgré le réglage précis mentionné plus haut, au moyen d'appareils de mesure étalonnés, il semble bien que la pression d'air existant à la fabrication dans l'espace entre vitres, se trouve trop fortement abaissée car la déformation concave reste, bien que réduite, conservée.
Lors de vérification et de recherches relatives à cette constatation, il a été reconnu que, dans le procédé choisi, décrit plus haut et sans doute bien approprié, le comportement élastique de la vitre elle-même avait une influence importante cependant négligée. Le problème ainsi posé semblait à première vue insoluble, parce que, pour de telles vitres doubles isolantes, on utilise des verres de types très différents. Bes différences de comportement élastique des vitres sont causées par le type de verre et sa fabrication, par sa structure de surface, sa qualité et son épaisseur, pour ne citer que quelques uns de ces facteurs0 Pour la solution du problème en question, il est nécessaire de tenir compte d'un trop grand nombre de facteurs, la grandeur des vitres joue naturellement également un rôle important, pour que lton puisse parvenir à des mesures simples et utiles, car il va de soi que seules sont applicables, en pratique, des mesures simples à mettre en oeuvre.
La figure 5 montre le principe du système selon l'invention en relation avec un microprocesseur. Cr)ace à ses nombreuses possibilités de calcul à grande vitesse, le microprocesseur, tout en offrant plus de possibilités que la logique cablée, permet une mise en oeuvre plus facile et évolutive par simple programmation, par rapport à la logiquecâblée.
Pour la réalisation du système par microprocesseur, on choisit de préférence un programme conçu de façon que des interruptions de ce programme affecté à la sélection banalisée de valeurs par commutateurs aveugles soient possibles, pour permettre au microprocesseur d'effectuer d'autres tâches.
Sur la figure 5 sont représentés les commutateurs aveugles appartenant à la commande centralisée 5 (figure 1) sous la forme de commutateurs rotatifs référencés bl, b2,..., bpmaX, qui ont chacun un commun relié par l'intermédiaire d'un organe de sélection cyclique 45 à un bus bidirectionnel 46 et leurs plots reliés par l'intermédiaire d'un transcodeur 48 au bus 46. Le bus 46 est relié à un microprocesseur 49.
Les positions des commutateurs b. sont analysées chacune à son tour.
Pour cela, le microprocesseur analyse, par incrémentation d'adresses sur le bus 46, quel est le plot raccordé de chaque commutateur en passant cycliquement toutes les Pmax adresses : en fonction d'une adresse donnée en 46 une masse est établie sur l'un des conducteurs 49 reliés aux eommuns des commutateurs. L'instruction suivante du programme, avant transmission d'une nouvelle adresse, consiste à lire la valeur de sortie du transcodeur 48 qui est représentative de la position du commutateur préalablement sélectionné par ladite adresse, le bus 46 étant alors utilisé dans le sens lecture pour le microprocesseur 49. Cette valeur est comparée à la valeur obtenue pour le même commutateur lors du cycle précédent et la valeur du digit à régler est éventuellement modifiée en conséquence, en rapport avec la différence éventuelle déduite de la comparaison. Après quoi l'opération se répète pour le commutateur aveugle suivant. On obtient ainsi une remise à jour continue cyclique de la position de chaque commutateur aveugle. Pour une réalisation pratique des programmes permettant entre autres le fonctionnement indiqué ci-dessus, on a obtenu qu'un cycle complet du microprocesseur, c'est-à-dire le parcours complet de tous les programmes affectés aux commutateurs aveugles, y compris des interruptions dues à d'autres programmes, dure environ 25 ms.
Outre les applications de l'invention indiquées au début du présent texte, de nombreuses autres applications sont possibles telles que par exemple la modification des prix d'un stock de produits dans une mémoire de calculatrice, l'affichage des cours de la bourse, ou la sélection de l'heure du réveil dans un hôtel (sélection du numéro de chambre, de la minute et de l'heure).
La présente invention est relB e à un procédé et à une machine pour appliquer automatiquement, par soudage des éléments rapportés en stellite sur chacune des dents de scies à ruban ou-circulaires, ladite application étant ensuite suivie des phases habituelles d'affûtage des éléments rapportés, pour rendre la scie apte au travail.
Lesdites applications sont effectuées jusqu'à présent manuellement, par des opérateurs qui rapprochent une barre de stellite d'un chalumeau, par exemple d'un chalumeau oxyacétylénique, jusqu'à fondre une partie de ladite stellite et en faire tomber une goutte sur le bord de la dent disposé verticalement. En se refroidissant, la goutte se soude au bord de la dent et forme L'élément rapporté qui est ensuite affûte.
Il est clair que la réalisation de cette opération demande une habileté considérable de la part de l'opérateur, qui doit être à meme de faire tomber exactement la goutte de stellite sur le bord de la dent, faisant en sorte que celle-ci se solidifie de façon suffisamment rapide pour former ledit élément rapporté. Pour éliminer cette difficulté, on a déjà proposé d'employer des godets encéramique en deux parties qui permettent de recueillir la goutte de stellite qu'a fait tomber l'opérateur. Cependant, l'emploi de ces godets a créé lui aussi des difficultés considérables du fait que, si d'un côté, ils ont éliminé le problème du maintien en position de l'élément rapporté jusqu'à solidification, de l'autre ils ont engendré d'autres problèmes liés aux conditions de chauffage de la lame et de la stellite, qui sont influencées par leur présence.Pour cette raison, l'emploi de ces godets en céramique a été abandonné et l'on a encore recours à l'habileté artisanale des opérateurs pour effectuer lesdites opérations de dépôts des éléments rapportés.
Cela dit, le but de la présente invention est de proposer un procédé et une machine qui permettent d'effectuer lesdites applications automatiquement avec une grande rapidité et donc avec une productivité élevée, ainsi qu'avec une fiabilité maximale, de préférence sans nécessiter aucune intervention de l'opérateur au cours de la totalité du cycle d'application des éléments rapportés sur toutes les dents d'une scie.
Essentiellement, conformément à la présente invention, pour atteindre les buts précités, on a prévu un procédé d'application d'éléments rapportés en stellite sur les dents de scies à ruban ou circulaires, caractérisé par les phases suivantes : on maintient une dent de la scie entre une paire de plaques rapprochées, définissant ensemble un siège pour recevoir et façonner l'élément rapporté, et comprenant la zone de fixation à la dent ; on dépose la stellite , en quantité prédéterminée, dans la zone dudit siège ; on fond ladite stellite tout en la façonnant dans le siège et en la soudant à la dent de la scie au moyen d'un chalumeau de soudage à l'arc à haute température ; on attend le refroidissement de la stellite et sa solidification ; on libère la dent de la scie conjointement avec l'élément rapporté.
Le procédé décrit ci-dessus dans ses phases essentielles peut être mis en oeuvre dans une machine, réalisée elle-même conformément à la présente invention, laquelle comprend au moins une paire de plaques qui peuvent être éloignées et rapprochées, aptes à définir ensemble, dans la condition rapprochée, un siège de réception et de façonnage de l'élément rapporté, lequel siège comprend la zone d'une dent de la scie sur laquelle est effectué le soudage un dispositif d'alimentation commandée de quantités prédéterminées de stellite dans la zone du siège définie par les plaques rapprochées ; ainsi qu'un groupe de soudage à haute température.La machine fonctionne donc en maintenant une dent entre les deux plaques, en amenant une quantité prédéterminée, en particulier une pastille de stellite, au siège défini par les deux plaques rapprochées, en effectuant un chauffage avec fusion et soudage de la stellite au moyen d'un chalumeau de soudage à haute température, en particulier d'un chalumeau de soudage TIG, en attendant le temps nécessaire au refroidissement et à la solidification de la stellite et en effectuant ensuite l'avancement de la scie d'un pas,#en général correspondant à une dent, dans le cas où une seule paire de plaques est prévue. De préférence, en aval de l'opération de soudage, un chalumeau est prévu pour effectuer le chauffage du corps de la lame de la scie afin de donner lieu à un revenu de cette dernière.
L'invention sera mieux comprise à l'aide du complément de description qui va suivre, qui se réfère aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue latérale schématique d'une machine conforme à la présente invention, pour ltap- plication d'éléments rapportés en stellite sur une scie à ruban, la représentation schématique ayant été réalisée en omettant quelques détails pour permettre une meilleure compréhension du dessin; - la figure 2 est une vue frontale selon Il-Il de la figure 1; - la figure - la figure 3 est une vue en coupe, dans un plan coïncidant essentiellement avec celui de la scie, illustrant la dent et la stellite dans la phase qui précède immédiatement la fusion et le soudage de la stellite;; - la figure 4 est une vue en coupe correspondant à celle de la figure 3, illustrant la phase de fusion et de soudage de la stellite - la figure 5 est une vue en coupe conduite selon V-V de la figure 3 ; cette figure 5 indique par III-III la ligne de section selon laquelle a été rélisée la vue en coupe de la figure 3 - la figure 6 est une vue frontale, partiellement en coupe, selon VI-VI de la figure 3, et - les figures 7 et 8 illustrent schématiquement un mode de réalisation possible des moyens de commande des mouvements des plaques de maintien et du bras de poussée de la pastille de stellite dans la zone du siège de fusion.
Se référant d'abord aux figures 1 et 2, la machine illustrée comprend, sur une base 10, une zone de travail 12 qui sera décrite de façon plus détaillée par la suite et une monture 14, 16 apte à maintenir et positionner par exemple une scie à ruban. Dans le cas illustré, la monture 14 supporte un premier rouleau horizontal 18, tandis qu'un deuxième rouleau horizontal 20 est disposé à proximité de la base 10 de la machine, de sorte que la lame 22 de la scie à ruban puisse s'enrouler autour de ces deux rouleaux, tandis que l'une de ses branches passe dans la zone de travail 12.Ladite branche de la scie à ruban est maintenue au moyen d'une tige de guidage 24 soutenue de façon réglable par le montant 16, comme illustré schématiquement en 26, ladite tige portant au moins deux paires de rouleaux 28 qui peuvent être fermés au moyen de leviers 30 sur la branche de la lame 22 qui se trouve en phase de travail, afin de la positionner exactement selon un plan vertical bien déterminé. Evidemment, dans le cas où l'application doit être effectuée sur des scies circulaires, les moyens de support de la scie et de présentation de cette dernière dans la zone de travail 12 seront différents et adaptés aux caractéristiques d'une telle scie.
De même, il doit être remarqué que si le système de verrouillage est généralement très utile, il n'est pas absolument nécessaire, notamment lorsque le jeu entre les tubes coulissants est suffisamment faible pour assurer un freinage efficace s'opposant à un glissement intempestif de la partie mobile. En outre, la rallonge coulissante 8 peut être agencée différemment et par exemple être montée sur une glissière prévue immédiatement sous la partie fixe 7 du châssis. Une telle variante s'accompagne cependant d'une légère dénivellation entre les parties constitutives du châssis, mais qui en règle générale, n'est guère préjudiciable au confort du siège.
De même encore, la partie mobile 8 n'est pas obligatoirement constituée d'un seul élément mais peut fort bien etre composée de plusieurs rallonges engagées les unes dans les autres selon un assemblage coulissant de type téléscopique.
Enfin, quoique conçu initialement pour les enfants, le siège selon l'invention est parfaitement utilisable par toutes les catégories de personnes, quelle que soit leur morphologie particulière.
PROCEDE DE FABRICATION DE PIECES A PARTIR DE POUDRES METALLIOUES La présente invention se situe dans le domaine de la fabrication de pièces frittées de grande précision à partir de poudres métalliques et, plus particulièrement, de coussinets autolubrifiants.
On sait que la méthode classique de fabrication de pièces frittées précises (coussinets par exemple), comporte en général les opérations sui vantes - mélange de poudres initiales, - compression à froid, - frittage à chaud sous gaz protecteur (ou sous vide), - calibrage par compression à froid, - éventuellement, imprégnation sous vide par un lubrifiant liquide.
Cette méthode présente l'inconvénient d'opérations multiples dont -l'une, le frittage, s'effectue à une température relativement élevée ; par exemple, pour les pièces à base de fer, le frittage s'effectue genéra- lement dans une gamme de températures allant de 9 à à 12000C, sous gaz réducteur (hydrogène, ammoniac craqué, gaz exothermique ou endothermique); pour les pièces à base de bronze, le frittage s'effectue entre 750 et 8200C sous les mêmes gaz réducteurs.
Il en résulte une grande consommation d'énergie et, de plus, les pièces sont déformées lors de cette opération thermique, ce qui imposte le calibrage à froid, en général à la presse, pour obtenir les tolérances requises.
Dans le domaine des coussinets auto-lubrifiants, les caractéristiques de fonctionnement sont données par le produit P.V. (produit de la Pression P qui s exerce sur le coussinet par la vitesse circonférentielle de l'arbre).
Les coussinets frittés classiques ont des P.V. généralement limités à 20 quand P est exprimé en daN/cm2 et V en mètres/seconde.
-Nous rappelons que P = F/diamètre de l'alésage x longueur du coussinet, F étant la force radiale appliquée en daN, le diamètre de l'alésage et la longueur du coussinet étant exprimés en cm, et V est égal à V= ais 60 où est le diamètre de l'arbre (en mètres) o le nombre de tours/min. de l'arbre.
La demanderesse a trouvé qu'il était possible de conserver ltétat de surface et la précision dimensionnelle des pièces telles qu'elles résultent de la compression à froid initiale en introduisant dans le mélange de poudres à fritter, jusqu'à 10 t en poids d'un métal ou alliage fusible, type brasure tendre, dont la température de fusion Of soit comprise entre 800C et 400 C environ.
Dans ce cas, l'opération de frittage est effectuée au voisinage immédiat de la température de fusion (ouf) de cette addition et, de préférence, légèrement au-dessus, dans l'air ou sous gaz réducteur ou inerte.
La durée de frittage peut varier de 5 minutes à 3 heures suivant la nature de l'addition.
Les pièces conservent alors leur géométrie initiale et la légère oxydation superficielle,qui a lieu dans l'air, n1 est en général pas nuisible à l'em- ploi ultérieur des pièces obtenues. Dans le cas des coussinets, cette oxydation superficielle est mne favorable car elle en abaisse le coefficient de frottement.
Les métaux ou alliages fusibles peuvent être choisis entre autres parmi le groupe des métaux tels que Sn, Ga, Bi, Pb, In, Zn, Cd, Sb, etc... ou leurs alliages ayant un point de fusion inférieur à 400 C.
Cette méthode permet également l'introduction dans le mélange initial de poudres de lubrifiants solides (graphite, plomb et sels de Pb, fluorure de graphite, etc...). Par ailleurs, la température de frittage relativement basse permet d'ajouter des lubrifiants solides tels que le bisulfure ou le biséléniure de Mb, le bisulfure ou le biséléniure de W, le polyté trafluolreylène ou ses dérivés qui seraient modifiés (par exemple oxydés) ou décomposés à la température "normale" de frittage suivant le procédé classique.
Les aubes étant toutes pretes, on procédera au montage sur la couronne centrale par rivetage ou par soudage.
On procédera de même pour les couronnes supérieures et inférieures.
Pour consolider cet ensemble et pour fixer les autres organes, on passera dans les trous prévus dans les couronnes 6 tiges d'acier de 8 m/m de diamètre filetées à chaque extrémité.
Serrer les écrous et les goupiller.
Il sera procédé de même pour le rotor, sauf qu'il n'y aura que 4 tiges de liaison.
Le diamètre extérieur du rotor doit être inférieur de 30 mm au plus du diamètre intérieur du stator.
Dans de la tôle de 50/10, on confectionnera deux croix ou flasques qui serviront pour transmettre le mouvement de rotation du rotor et assurer sa position par l'intermédiaire d'un axe central monté sur roulements ou butée à billes.
Les branches des flasques sont fixées sur le rotor par les tiges qui maintiennent l'ensemble de cet organe.
L'axe central qui sert d'arbre moteur sera une tige d'acier étiré de 16 m/m de diamètre.
Cette turbine doit être montée assez haut ou dans un endroit bien degagé pour que les vents aient leur plus grande efficacité. Elle peut être montee sur un toit, sur un pignon au moyen d'une chaise, sur un pilone dans le cas par exemple du pompage dans un puits.
La turbine ou moteur de la description a un diamètre de 1,5 m et une hauteur de 2 m.
Ce modèle développe environ 2 CV par un vent de 8 à 10 mètres seconde.
Il est bien entendu que la présente invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et constitue seulement un exemple auquel de nombreuses modifications peuvent être apportées sans qu'on s'écarte de la présente invention.
REP. DESiGNATiON NBRE 1 ELEMENT DE STATOR 2 2 ELEMENT DE ROTOR 2 3 TiGE DE LIAISON DU ROTOR 4 4 TiGE DE LiAiSON DU STATOR 6 5 FLASQUE SUPERiEUR DU ROTOR 1 6 FLASQUE iNFERiEUR DU ROTOR 1 7 FLASQUE SUPERiEUR DU STATOR 1 8 SUPPORT iNFERiEUR 1 9 PALiER ETANCHE 2 10 ECROU DE SERRAGE 2 11 ViS DE CLAVETAGE 2
L'invention a pour objet un dispossitil appelé ici raccord tournant à obturation utilisable pour l'alimentation en fluide d'un appareil tournant. Ce dernier peut etre, par exemple, une plaque de cuisson équipée de brûleurs à gaz et montée pivotante sur 1800 entre deux positions extrêmes L'appareil peut être, aussi, d'un autre type monté pour effectuer une rotation entre 0 et 360 .
Dans le mode de réalisation réprésenté, la lame d'étalement est inclinée sous un angle de 45" par rapport a la verticale et elle est montée paral lélement a la paroi de fond 27b de la goulotte d'évacuation 27 et a la paroi de fond 16 du récipient 10. Les Figures 3 et 4 montrent les détails de l'élément d'étalement. Ainsi qu'il ressort de ces figures, l'élément d'étalement 31 comporte, sur ses deux côtés, des tiges 34 s'entendant verticalement vers le haut, dont l'extrémité supérieure est reliée a une tige de renforcement 35. Chacune des tiges 34 est pourvue d'un trou allongé 36. Les tiges 34 sont montees de maniere déplaçable dans des douilles 38 fixées sur les extrémités des supports 37 montés sur le bâti 11.
Les douilles 38 reçoivent a coulissement les deux tiges 34 de l'élément d'étalement 31 et, dans la position rentrée, elles peuvent etre arrêtées par un boulon 39. Une partie du boulon 39, présentant un diamètre reduit (non représenté sur le dessin), est guidée dans l'ouverture 36. L'extrémité filetée du boulon 39 coopère avec un écrou 40 et est pourvue d'une poigne 41.
La lame d'étalement 32 de l'élément d'étalement 31 a donc pour fonction d'appliquer la matière particulaire, telle que ciment, béton ou analogue, amenée par la goulotte d'évacuation 27. Ensuite, la lame de compensation et de lissage 33 compense et lisse, en même temps, le béton ou analogue préalablement appliqué.
Le dispositif selon l'invention comporte, en outre, un vibrateur d'un type connu en soi, appelé a compacter la matière particulaire à appliquer et a faciliter l'évacuation du récipient 10. Dans le mode de réalisation représenté sur la Figure 1, un vibrateur 42 est monte sur la'paroli de fond 16 du récipient 10, ce vibrateur étant entraîné par l'intermédiaire d'une courroie 45 à partir d'une des roues de roulement 12. A cet effet, il est prévu, à l'extrémité inférieure d'un support 44 articule sur l'axe 43, un rouleau 46 associé a une poulie 47 et monté sur un même axe.
Le rouleau est amené en contact avec la roue de roulement 12 par un ressort de traction 48. Lorsqu'on désire arrêter le vibrateur, on déplace angulairement le support 44 autour de l'axe 43 contre la force du ressort de traction 48, à l'aide d'un cible 49, dans la direction de la flèche 50, à partir de la position active représentée. Le câble 49 est reliée d'une manière connue en soi à un levier d'actionnement 51 ou analogue.
Etant donné que l'élément d'étalement 31 est lié rigidement au récipient 10, l'agencement du vibrateur 42, tel que décrit ci-dessus, facilite, d'une part, l'évacuation de la matiere particulaire à partir du récipient 10 et, d'autre part, les vibrations sont transmises a l'élément d'étalement 31, de sorte que la matière appliquée est en même temps compactée.
Afin d'accroltre l'effet de compactage, on peut prévoir, sur l'élément d'étalement 31 lui-meme, un vibrateur supplémentaire 52 qui, dans le mode de réalisation représenté, est entratné par un moteur a combustion (Fig. 2).
Bien entendu, le vibrateur 52 peut aussi être entra9né mécaniquement, d'une manière analogue à celle du mode d'entrainesent du vibrateur 42.
La Figure 2 montre le dispositif selon l'invention en position de fonctionnement. Dans cette position, le clapet courbe 19 est ouvert à un degré déterminé en fonction de la consistance de la matière particulaire à traiter et de la vitesse d'avance, cependant que l'élément d'étalement 31 est ajusté en hauteur par rapport au sol, compte tenu de l'épaisseur requise de la couche qu'on désire appliquer.