INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'invention concerne une installation de gazéification du charbon, et plus particulièrement un élément d'é -coulement ou d'évacuation des crasses destiné au décrassage d'installations de gazéification du type dans lequel du charbon ou tout autre combustible charbonneux est introduit dans la partie supérieure d'une cuve de gazéification en forme de colonne, et gazéifié à pression et température élevées par l'introduction d'oxygène et de vapeur d'eau > au moyen de tuyères, dans une zone proche du lit de combustible .Les cendres résiduelles s'accumulent en formant un laitier et du fer en fusion dans le creuset de la colonne de gazéification, et ce laitier est périodiquement déchargé (au cours d'une opération communément appelée "décrassage") en s'écoulant vers le bas dans un orifice ou une prise de sortie ou d'écouliement, ménagé dans le creuset, le laitier étant conduit dans de l'eau contenue dans une chambre de refroidissement. En général, un bain de laitier et de fer en fusion est maintenu dans le creuset par l'application de produits chauds de combustion provenant d'un brûleur disposé au-dessous de ltori- fice d'écoulement du laitier, ces produits s'relevant jusqu'à cet orifice afin de maintenir le bain de laitier et de fer dans le creuset.L'évacuation du laitier et du fer en fusion est déclenchée et commandée par l'arrêt du brûleur ou la diminution de sa puissance, et par diminution de la pression régnant dans la chambre de refroidissement au moyen d'une mise à l'atmosphère réglée, effectuée à l'aide du circuit de ventilation de cette chambre, afin que lton obtienne une différence de pression entre la chambre de refroidissement et la colonne de gazéification.
Des exemples d'une telle installation de gazéification comportant un dispositif de décrassage sont décrits dans le brevet britannique n" 977 122 et dans les bulletins n" GC 50 et GC 112 de "The Gas Council Research Communications".
Les matières constitutives de l'élément d'écoulement des crasses et du creuset de ces colonnes de gazéification à décrassage sont soumises à une érosion, une corrosion et une attaque thermique violentes de la part du laitier et du fer. La température élevée et la mobilité du mélange de laitier et de fer pendant le décrassage et la retenue du laitier rendent les matières constitutives de l'orifice d'écoulement des crasses et de la partie immédiatement voisine très sensibles à une érosion et une attaque thermique par le fer. On a rencontré des difficultés pour équiper une telle installation de gazéification d'un élément d'écoulement du laitier ne se détériorant pas rapidement sous l'effet de la température élevée et de la présence du fer dans le laitier pendant le fonctionnement de l'installation.Aussi, l'un des objets de l'invention est la mise en oeuvre d'un élément perfectionné d'écoulement ou d'évacuation du laitier destiné à une installation de gazéification à décrassage, et conçu de manière à être moins sensible à ces inconvénients.
L'invention concerne donc un élément d'écoulement ou d'évacuation du laitier destiné à une installation de gazéification du charbon comportant un dispositi;E de décrassage. Cet élément comprend une masse moulée pleine en métal à haute conductibilité thermique, réalisée d'une seule pièce avec un tube métallique destiné à la circulation d'un liquide de refroidissement à l'intérieur de cette masse. Cette dernière présente une surface supérieure de coulée sur laquelle le laitier déchargé de la colonne de gazéification s'écoule. La masse moulée présente également un orifice central d'évacuation du laitier vers lequel la surface supérieure de coulée descend et converge pour y aboutir. Le tube de refroidissement peut conserver sa forme, sans déformation sensible, pendant la coulée de la masse de métal l'entourant.
Ce tube passe à l'intérieur de la masse ainsi moulée et il forme un conduit de refroidissement adjacent à la surface de coulée et à la surface de l'orifice, la distance comprise entre ce tube et lesdites surfaces étant comprise entre 6,5 et 38 millimètres. Les extrémités du tube dépassent à l'ex- térieur de la masse métallique moulée environnante, de manière à former une entrée et une sortie pour le fluide de refroidissement.
Le principe du réglage du débit d'écoulement du laitier du creuset par l'orifice d'évacuation et la résis tance à l'érosion de l'élément d'écoulement dépendent de facteurs critiques de conception de cet élément d'écoulement comprenant, entre autres, la conductibilité thermique du matériau utilisé, la forme et la géométrie de la masse métallique formée par ce matériau, la dimension de l'orifice de cette masse et les dimensions, la longueur et la position du canal de refroidissement par rapport aux surfaces de l'élément d'écoulement exposées à une attaque thermique.
La quantité de liquide de refroidissement et le débit d'écoulement de ce liquide constituent également un facteur important entrant dans la conception de l'élément d'écoulement du laitier car les surfaces de la masse en contact direct avec le laitier et les gaz du brûleur doivent être refroidies efficacement pour conserver des températures acceptables, de préférence comprises entre 50 et 400"C. Ce pendant > par ailleurs, il est important d'éviter de trop grosses pertes de chaleur du creuset par l'élément d'évacuation des crasses. En général, des vitesses d'écoulement de l'ordre de 6 à 9 mètres par seconde sont avantageuses pour donner aux parois du canal d'écoulement une température constante comprise entre 10 et 200C.
I1 est préférable que l'élément d'écoulement des crasses soit réalisé en cuivre, avec ou sans métal allié.
On engendre deux ondulations synthétiques indépendantes source de champ lointain, comme représenté sur la fi gure 2. Chaque ondulation ou oscillation est calculée au moyen d'un modèle, comme décrit dans le Journal de Géophysique de la Royal Astronomical Society 21, 137-161, pour le signal engendré par un canon à air dans l'eau.
Le modèle est basé sur les oscillations non linéaires d'une bulle sphérique dans l'eau et prend en compte les effets élastiques non linéaires au voisinage de la bulle.
Le modèle prédit des formes d'onde qui correspondent de très près aux mesures.
L'oscillation s(t) du haut de La figure 2 est calculée pour un canon de 164 cm3, à une profondeur de 9 mètres, une pression de feu de 140 bars et une distance de 150 mètres à partir du canon. Aucune réflexion à la surface de la mer n'est incluse. L'oscillation s1(t) du bas de la figure 2 est calculée au moyen du même programme de calculateur, pour un canon de 1310 cm3, aux mimes profondeur, pression de feu et distance. Autrement dit, seul le volume est différent, Chacune de ces oscillations est ensuite soumise à une convolution avec la série de réflectivité synthétique g(t) représentée sur la figure 3. Le résultat de ces convolutions est représenté sur la figure 4.Le tracé supérieur x(t) représente la convolution de g(t) avec ll oscillation supérieure s(t) de la figure 1 ; le tracé inférieur x1(t) représente la convolution de g(t) avec 1' oscillation inférieure s (t) de la figure 1. Ainsi, ces deux tracés x(t) et x (t) sont construits entièrement indépendamment sans aucune utilisation de laloi de similitude.
On suppose ensuite que ces deux tracés ont été obtenus sachant seulement qu'ils proviennent du même endroit et que le tracé supérieur à été obtenu au moyen d'un canon de 164 cm3, tandis que le tracé inférieur a été obtenu avec un canon de 1310 cm3 à la même profondeur et à la même pression. Puisque seule volume du canon diffère, la loi de similitude peut être invoquée. Dans ce cas, a3 égal 8 ; par conséquent a = 2.
On procède à la résolution de s(t) et g(t) comme décrit plus haut, au moyen du groupe d'équations simultanées (4) (5) et (2) avec p = q = 1, et substitution de a = 2.
L'oscillation reconstituée et la série de réflectivité sont représentées sur la figure 5. Elles sont très comparables à l'oscillation supérieure de la figure 2 et à la série deréflectivité initiale de la figure 3. La petite différence entre les tracés réconstitués et les originaux sont attribués principalement à une erreur de valeurs arrondies du calculateur. Cet exemple montre que le procédé est valable dans son principe.
Ainsi, on voit que la présente invention permet en 1' absence de bruit d'obtenir exactement la réponse impulsionnelle du sol. En présence de bruit, on peut obtenir une approximation stable de cette réponse impulsionnelle, la précision de cette approximation dépendant du niveau de bruit présent.
La présente invention concerne de façon générale un dispositif de modification de programme servant å modifier ou corriger, un programme de séquence préparé pour être utilisé dans un dispositif de commande de séquence, ou séquenceur, programmable.
Plus particulièrement, elle concerne un semblable dispositif de modification qui rend possible qu'un opérateur effectue une modification de programme tout en observant un circuit séquentiel, ou de connexion, partiel affiché sur l'écran d'un tube à rayonscathodiquessous forme de diagramme en échelle.
Un dispositif de modification de programme du type mentionné ci-dessus a récemment été mis au point. A l'aide de ce dispositif, il est possible d'effacer une ou plusieurs instructions de séquence relatives å un contact apparaissant sur un diagramme en échelle affiché en indiquant l'adresse du contact et en effectuant ensuite les opérations nécessaires (c'est-a-dire l'enfoncement d'une touche d'effacement) en vue de cet effacement. Au moyen du dispositif de modification, il est également possible d'insérer une nouvelle instruction de séquence destinée au test d'un contact a ajouter dans un programme de séquence partiel qui correspond au diagramme en échelle affiché en effectuant les manipulations nécessaires à l'insertion du contact après désignation manuelle du contact faisant suite au contact å introduire.Les manipulations nécessaires a l'introduction du contact peuvent comprendre la désignation de l'adresse du contact a ajouter, la désignation du type du contact å ajouter et l'enfoncement d'une touche d'écriture ou d'enregistrement. Toutefois, dans ce dispositif de la technique antérieure, il n'est pas possible d'insérer par manipulation de touches une instruction de test relative à l'entrée d'un contact sauf avant l'instruction de séquence qui correspond à un contact désigné, ceci entrainant des manipulations de touches quelque peu complexes et tout å fait pénibles dans le cas où le contact doit être ajouté en parallèle å un certain nombre de contacts en série, comme cela est présenté sur la figure 1, ou le contact à ajouter en parallèle est désigné par la référence I5 et les contacts en série sont désignés par les références I2 et I3.
Ainsi, dans le cas donné a titre d'exemple ci-dessus, un programme de séquence destiné à être utilisé dans ce type de séquenceur programmable doit être modifié non seulement pour ajouter une instruction de test relative au contact 15 a ajouter avant une autre instruction de test relative au contact en I4, mais également pour insérer des instructions auxiliaires, lesquelles sont nécessaires dans le cas d'une semblable introduction en parallèle, respectivement avant l'instruction de test relative au contact I4 et, également, avant l'instruction de test relative au contact I2.
Pour réaliser une semblable modification au moyen du dispositif de la technique antérieure, l'opérateur doit d'abord désigner le contact I4, puis insérer l'instruction de test relative au contact I5 å ajouter, puis insérer une instruction auxiliaire, puis désigner le contact 12, et enfin insérer une autre instruction auxiliaire.
De plus, comme cela ressort de la description donnée ci-dessus, l'utilisation du dispositif de modification de la technique antérieure nécessite que l'opérateur ait compris la règle qui précise la partie d'un programme de séquence dans laquelle une instruction de test est insérée si l'entrée s'effectue après la désignation d'un certain contact sur un diagramme en échelle.
L'utilisation du dispositif de modification de la technique antérieure exige encore que l'opérateur décide, après avoir compris cette règle, dans quelloeparties du programme de séquence une instruction de test et des instructions auxiliaires doivent être respecitvement insérées. L'inconvénient qui résulte de tout ceci est que le dispositif de modification de programme de la technique antérieure ne peut autre employé que par des personnes familiarisées avec son fonctionnement.
Ainsi, l'invention a pour principal objet de proposer un dispositif de modification de programme de séquence perfectionné qui est conçu pour permettre l'insertion d'un contact en parallèle avec un certain nombre de contacts eux-mEmes en série.
disque (1), une série de logements (3) ménagés à la péri-
phérie- de ce corps, des organes de coupe rapportés (8) montés dans ces logements et des fentes percées dans le corps de l'outil, entre les rayons qui coupent les logements et s'étendent jusqu'à la périphérie extérieure
du disque.
20. Outil suivant la revendication 19, caractérisé en ce que les organes de coupe rapportés (8) comprennent
des moyens (13) de mise en forme des copeaux.
21. Outil suivant les revendications 19 et 20, carac-
térisé en ce que les organes de coupe rapportés (8) sont autobloquants.
COMPOSITIONS DE POLYAMIDES POLYPHASEESAYANT DES PROPRIETES DE RESISTANCE AU CHOC AMELIOREES ET LEURS PROCEDES DE PREPARATION La présente invention concerne des compositions à base de polyamides ayant des propriétés améliorées de résistance aux chocs, de ductilité et de cristallisation associées à une tres bonne stabilité thermique ainsi que des procédés pour préparer de telles compositions.
Les polyamides non modifiés, qui présentent une haute éner- gie de rupture, sont considérés connue des polymères tenaces. Ils sont par contre généralement assez déficients en ce qui concerne la résistance à la propagation de fissures ce que traduisent une certaine sensibilité aux entailles et éventuellement des ruptures par fragilisation. Ce défaut de rupture de manière cassante plutôt que ductile limite notablement leurs emplois et leur fiabilité.
L'amélioration de la résistance au choc des polyamides thermoplastiques a été très étudiée et de nombreuses solutions ont été proposées. Ainsi le brevet britannique 998 439 revendique une composition comprenant un mélange de 50 à 99 % d'un polyamide linéaire et de 1 à 50 Z d'un copolymère oléfinique renfermant-de 0,1 à 10 moles pour cent de groupements acides, dispersé dans le polyamide sous forme de particules d'un diamètre inférieur à 5 microns.
Les brevets USP 3 388 186 et 3 465 059 revendiquant des mélanges de polycaproamide et de copolymères d'oléfines contenant de 1 à 20 % en moles d'acides (methacryS-iques ou leurs dérivés, greffés par un aminoacide.
Le brevet USP 3 668 274 décrit des mélanges de polyamides et de 2,5 à 30 % d'un polymère multiphasé à groupements carboxyliques constitué par une première phase élastomérique (50 à 99,9 % d'acrylate d'alkyle et de butadiène) sur laquelle est greffé un copolymère plus rigide renfermant de I à 50 % en poids d'un acide carboxylique insaturé Le brevet USP 3 845 163 décrit des mélanges de 60 à 80 % en poids d'un polyamide et de 15 à 40 % en poids d'un copolymère d'a olé- fine renfermant de I à 8 % en mole dsun acide carboxylique α, ss éthylenique dont au moins 10 % des groupements acides sont neutralisés par des ions métalliques.Le brevet français 2 311 814 revendique de très nombreuses compositions de polyamides à phases multiples présentant une tenacité améliorée qui sont constituées par des mélanges réalisés à l'état fondu de 60 à 99 % en poids d'un polyamide et de 1 à 40 % en poids d'au moins une autre phase contenant des particules d'au moins un polymère ayant un module en traction inférieur au 1/10 de celui du polyamide, qui "adhère" au polyamide et dont la taille des particules est comprise entre 0,01 et 3 microns.Les polymères utilisables comme phase dispersée sont choisis parmi les polymères thermoplastiques ou élastomères, linéaires ou ramifiés non réticulés appartenant aux familles chimiques suivantes : - copolymàres de monomères insaturés et de moléculés génératrices de sites adhérents comme : oxyde de carbone, acides carboxyliques à insaturation éthyléniques en a, ss ou leurs dérivés, époxydes non résidus d'une sulfonylazide aromatique substitué par des acides carboxyliques.
- polyuréthanes dérivés de polyestersglycols ou de polyétherglycols - polymères à mailles polyéther obtenus par réaction de monomères époxydés.
La plupart des additifs polymériques cités dans l'art an térieur présentent une stabilité thermique ou chimique, relativement -faible, ce qui limite leur emploi dans le domaine des polyamides conventionnels où les conditions de préparation ou de mise en oeuvre sont très dures. Ainsi les polyuréthanes et-polymàres à maille polyéther décrits dans le brevet français 2 311 814 ne peuvent valablement être utilisés que dans le cas de matrices présentant des points de fusion inférieurs à 200 - 220cl.
L'utilisation de polyamides ayant eux-mêmes une bonne stabilité thermique comme phase renforçante de compositions thermoplastiques-à matrice polyamide n'a pas été décrit jusque là. Les mélanges de polyamides oo copolyamides conventionnels parmi lesquels on peut citer de façon non limitative le polycaprolactame, le polyhexamethylène adipamide, le polyhexaméthylène sebacamide, le polyhexaméthylene dodécanamide et leurs copolymères présentent en effet à l'état fondu une instabilité chimique bien connue qui est-due à l'existence de réactions d'interéchan ges entre les séquences amides de differentes natures. Il n'est donc géné ralement pas possible d'obtenir à l'état fondu une dispersion stable de particules d'un polyamide ou d'un copolyamide dans un autre polyamide.Un tel système évolue inévitablement et plus ou moins rapidement vers un copolyamide homogène formé d'abord de blocs polyamides qui évoluent eux mêmes plus ou moins rapidement vers un copolyamide statistique.
La méthode selon l'invention consiste donc à - mélanger les poudres initiales contenant au moins un mé tal ou alliage fusible (80 C en poids, - comprimer à froid, - fritter à une température voisine ou légèrement supérieu re à e f.
Cette méthode apporte donc, par rapport à la méthode classique, des économies d'énergie et de gaz réducteur, une simplification de la gamme opératoire par suppression du calibrage à froid, une diminution des investissements nécessaires à la fabrication, la possibilité d'introduire des lubrifiants solides dans la structure des pièces, et permet d'obtenir des produits plus performants. Les P.V.maximaobtenus sur les coussinets selon l'invention sont, en effet, de l'ordre de 40, alors que les P.V.ma- xùna sont de l'ordre de 20 pour les coussinets classiques.
Les exemples ci-après, non limitatifs du domaine protégé, illustrent les propriétés obtenues sur un coussinet fabriqué selon la méthode décrite ci-dessus EXEhlPLE I On a mélangé au mélangeur mécanique de la poudre de fer ayant une taille moyenne de 100 pin (30 à 150 un environ) avec 1 % en poids de poudre d'étain de granulométrie < 60 un (taille moyenne 30 m), et I % en poids d'un lubrifiant classique de compression (ACRAWAX).
Ce mélange a été comprimé à froid à une masse spécifique de 6,1 g/cm3, sous forme d'un coussinet cylindrique de dimensions suivantes int. = 20 mm ext. = 25 mm longueur = 25 mm Celui-ci a été fritté à l'air, à 300 C, pendant 1 heure et imprégné dthui- le Shell Tellus S 100 sous vide Pendant. 1 heure.
Les tolérances dimensionnelles obtenues après frittage répondent aux exigences de la classe 6 selon la norme dimensionnelle internationale ISO ce qui correspond à 13 inn pour les cotes diamétrales, dans le cas du coussinet cité plus haut. Ce coussinet auto-lubrifié a été essayé dans un palier soumis à une charge radiale de 32 daN à une vitesse de rotation de l'arbre de 6000 t/min., soit dans des conditions correspondant à un P.V.
= 40 (daN/cm2 x m/sec.) avec des cycles successifs de fonctionnement et arrêt (45 sec. + 15 sec. respectivement).
Le coussinet selon l'invention a duré plus de 500 h. sans défaillance alorsqu'un coussinet en fer auto-lubrifié, fabriqué selon la méthode classique, grippe rapidement (durée de vie ~ SO h. environ) dans les mê- mes conditions de P.V.
EX PLUE 2 On a mélangé au mélangeur mécanique de la poudre de fer (de taille de grain : îoe pm moyen) avec 0,7 % de poudre d'étain (grain moyen : 30 Vm) et 0,3 t de poudre de plomb (grain moyen # 20 m) et 1 t d'un lubrifiant classique de compression (ACRAWAX) Ce mélange a été comprimé à froid à une masse spécifique voisine de 5,3 g/ cm3, sous la forme d'un coussinet cylindrique dont les dimensions sont les suivantes PI int. = 20 mm # ext. = 25 min longueur = 25 mm Ce coussinet a été fritté à l'air à 290 C pendant 1/2 heure et imprégné d'huile Shell Tellus S 100 sous vide pendant environ 1 h.
Il a été essayé dans un palier soumis à une charge radiale de 32 daN à une vitesse de rotation de l'arbre de 3000 t/min., soit dans des condi- tions correspondant à un P.V. = 20 (daN/cm2 x m/sec.) avec des cycles successifs de fonctionnement et arrêt (45 sec. + 15 sec respectivement).
Le coussinet selon l'invention a duré plus de 500 h. s; défaillance, la température du palier en fonctionnement n'étant que de 2 550C alors qu'avec un coussinet classique, la température du palier, dans les mêmes conditions, est de tordre de 800C.
Cette différence de température de palier, en régime, est l'indice d'un meilleur coefficient de frottement du coussinet selon l'invention par rapport au coussinet classique.
Le même coussinet essayé dans des conditions de fonctionnement du palier correspondant à un P.V. = 30 (daN/cm2 x m/sec.) avec une charge de 48 daN et une vitesse de rotation de l'arbre de 3000 t/min., et toujours en cycles marche-arrêt, a conduit à une température de régime du palier de l'ordre de 600C. Pour un coussinet classique, la température de régime du palier, dans les mêmes conditions, aurait été de 90 à 100 C, ce qui constitue une température limite pour la résistance à l'oxydation de la plupart des huiles utilisées dans les coussinets actuels et, de ce fait, en interdit l'usage dans des conditions acceptables de sécurité de fonctionnement.
Le facteur de rupture K du coussinet selon l'invention, facteur défini par K = Charge de rupture x (0 extérieur-épaisseur) (en daN/mm2) longueur x (épaisseur)Z varie de 5 à 14 daN/mm2 selon la masse spécifique du coussinet et le métal ou alliage fusible utilisé.
Il est, par exemple, égal à 10 daN/mm2 pour un coussinet Fer/Sn à 1 % de Sn dont la masse spécifique est de 6,1 g/cm3 après frittage ; cette masse spécifique correspond à une porosité ouverte de 22 t.
PROCEDE ET DISPOSITIF DE zW {XNENTION, EN SORTIE DE MACHINE, DE PROFILES SOUS UN ETAT DéFORMABLE La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour la manutention, à la sortie d'une machine, de profilés sous un état déformable, c'est-à-dire entièrement ou partiellement malléable, avant durcissement, tels que des profilés sortant de laminoirs ou de presses à filer ou à extruder, à chaud, ou à un état non encore durci par polymérisation.
De nombreux métaux et alliages sont mis en forme par laminage ou filage à chaud. C'est le cas des métaux ferreux (d 1000/1200 C), du cuivre (800/850 C) et des alliages cuivreux tels que le laiton (700/750 C), de l'aluminium et des alliages à base d'aluminium (4oe/4500CY. De même, on extrude à chaud (120/200 C) certains polymères thermoplastiques tels que lespolyamides, le chlorure de polwinyle, le polyéthylène, le polypropylène et même des produits minéraux tels que les verres, la silice et les pâtes carbonées.