INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le matériau à étudier (morceaux de tissu musculaire) a été fixé avec un fixateur à 2 S0 d'osmium suivant Millonig, déshydraté et placé dans de l'épone-812. Les coupes extremement minces ont été contrastées avec de l'acétate d'uranyle et avec du citrate de plomb suivant Reynolds et elles ont été étudiées à l'aide du microscope électronique type JEM-100C (la tension d'accélération étant de 80 kV). On a photographié les coupes des capillaires avec agrandissement (5000 à 8000). Les négatifs ont été agrandis 5 fois, après quoi on a procédé à la mesure de l'épaisseur de la membrane basale des capillaires suivant la méthode de Yodayken en 10-12 points sur le pourtour de 10-12 vaisseaux de chacun des animaux.Lors de la détermination de la valeur moyenne on n'a pas mesuré l'épaisseur maximale de la membrane basale dans le cas des coupes franchement obliques des capillaires. Lorsque les parois présentaient les péricytes, l'é- paisseur de ces derniers était déduite de l'épaisseur totale de la paroi vasculaire. Pour vérifier l'erreur de mesure, on a photographié l'objet-test (1154 lignes sur 1 mm) avec le même agrandissement.
Pour effectuer l'étude histologique, les morceaux de rein, de foie et de myocarde ont été fixés dans la formaline neutre à 10 %, déshydratés dans l'alcool, puis les coupes à la paraffine ont été colorés avec de lthématoxyline et de l'éosine et suivant Van Guison.
Les relations de ce genre sont caractéristiques des réactions électrochimiques dans lesquelles les produits ne se dissolvent pas et s'accumulent sur l'électrode.
Un processus analogue se déroule également dans une source de courant contenant une autre substance active dissoute dans l'électrolyte, notamment dans une source de système Li-SOCl2 où la substance active de la cathode sert de solvant.
L'article de A.N. Dey, P. Bro Primary Li/SOCl2 cells", J. Electrochem. Soc., vol. 125, no 10 montre que la réduction cathodique de SOCl2 sur une cathode inerte donne lieu à la réaction globale suivante
Les phases solides de Li et S qui se déposent à la surface de la cathode passivent cette dernière.
Afin d'optimiser les caractéristiques de la source de courant dans laquelle, pendant la réaction cathodique, se forment les produits en phase solide, on utilise comme électrode inerte des électrodes poreuses à surface interne développée.
Le produit en phase solide est distribué à l'intérieur des pores, et la passivation de la surface se manifeste à un degré beaucoup plus réduit que sur une électrode lisse.
Les travaux précités consacrés aux études de la réduction cathodique de S02 et de SOC1, montrent que lors du dépôt du produit de réaction dans les pores de l'électrode, il y a gonflement, dilatation, variation d'épaisseur et d'élasticité de celle-ci.
Simultanément, vu la propagation du phénomène en profondeur de l'électrode, la densité de courant vraie à la surface de l'électrode est inférieure à la densité nominale. Il s'ensuit que l'électrode poreuse dans un intervalle déterminé de densités de courant qui est fonction des caractéristiques électrochimiques du système donné et de la structure de l'électrode, a une valeur de polarisation plus basse que celle de 11 électrode lisse.
Dans les sources de courant où le produit de la réaction cathodique précipite à la surface de la cathode en phase solide, c'est la réaction cathodique qui limite leurs caractéristiques spécifiques. Pour cette raison, la macrostructure d'une électrode poreuse inerte en exerçant son influence sur le processus cathodique définit également le fonctionnement efficace de la source de courant chimique toute entière. Sur une électrode poreuse le processus électrochimique est distribué d'une façon irrégulière suivant la profondeur de l'électrode. La vitesse du phénomène est maximale à la surface frontale et elle baisse en fonction de la profondeur de l'électrode, par suite de la résistance de l'électrolyte dans les pores et des entraves à la diffusion limitant l'arrivée de la substance active aux pores.
au fur et à mesure que la densité du courant.
augmente, le phénomène devient de plus en plus irrégulier, et il est chassé vers le-côté frontal. La surface de travail efficace diminue, la polarisation augmente, tous les facteurs limitateurs se manifestant dans une plus large mesure.
En cas de formation d'un produit en phase solide résultant de la réaction, le phénomène se complique par suite du blocage des pores par une substance insoluble empêchant la propagation du phénomène en profondeur.
De cette façon, à la différence de l'électrode lisse, sur une électrode poreuse c'est la couche superfici elle qui prend part au phénomène électrochimique dont l'épaisseur est fonction de plusieurs facteurs, y compris de la structure de l'électrode, de ses caractéristiques, et de la densité de courant.
Comme il a été noté, lors de la formation d'un produit en phase solide résultant de la réaction de réduction cathodique, par exemple de S02 en dithionite de lithium la 2#2O4#laréaction cathodique limite les caractéristiques de la source de courant du système Li02, en modifiant les propriétés de la cathode inerte sur laquelle s'effectue la réduction de la substance active dissoute ; dans ce cas il est possible d'élever la capacité en énergie et la puissance de la source de courant.
Actuellement les électrodes poreuses inertes sont fabriquées en matériaux carbonés ou métalliques (voir bre- vet US n0 3 89? 589). Cependant, les électrodes en matériaux carbonés sont plus répandues. Les électrodes indiquées sont préparées par l'un des procédés suivants : compression, enduisage, dépit par pulvérisation, dépit par aspiration à partir d'une pulpe. Dans tous les procédés indiqués le matériau carboné est préalablement broyé jusqu'à la finesse requise, mélangé avec un liant et, le cas échéant, avec un porophore et/ou un agent hydrofuge ; certaines opérations technologiques exigent un traitement thermique subséquent.
Ainsi, le cartificat d'auteur URSS n0 459 820 décrit un procédé de fabrication d'une électrode inerte de l'élément primaire, qui consiste à déposer sur un support métallique une suspension d'un mélange de noir de carbone et de graphite avec une solution de polymère dans un solvant organique suivie d'un séchage subséquent de la couche appliquée.
cement central 36 et des extrémités allongées conçues pour être formées en têtes de rivet 40 de manière à maintenir assemblés les éléments de la chaîne Tant les têtes de rivet que le moyeu occupent de l'espace
dans la direction transversale de la chaîne et, na-
turellement, les maillons latéraux ou flasques 32 de la chaîne s'étendent latéralement vers l'extérieur de chaque côté de la chaîne Les maillons latéraux de la chaîne de la technique antérieure doivent avoir
également une certaine épaisseur minimale pour résis-
ter au processus de fluo-tournage classique du rivet
du fait de la force appliquée aux extrémités du rivet.
Le moyeu d'espacement précité est utilisé pour empêcher que les maillons latéraux soient fortement comprimés contre les maillons centraux 30 pendant la formation des têtes de rivet car alors l'articulation serait complètement empêchée L'étendue transversale des éléments de la chaîne non seulement élargit le trait de scie mais elle réduit également la capacité de formation de copeaux entre la chaîne et les parois
du trait de scie.
Lorsqu'un moyeu d'espacement est nécessaire comme indiqué ci-dessus, les tolérances de fabrication
des pièces de la chaîne ont habituellement comme ré-
sultat que la chaîne présente une certaine quantité de jeu latéral Le moyeu d'espacement 36 doit être plus large que le maillon central, à l'intérieur de certaines limites de tolérance, pour empêcher un blocage et un
coincement entre les pièces La chaîne de scie mo-
yenne a, par conséquent, tendance à branler et à cou-
per d'une manière quelque peu erratique et inefficace.
Ce facteur à lui seul limite la réduction de lar-
geur du trait de scie Naturellement, les rivets eux-
ment de l'appareil à vide à l'intérieur des différentes sec-
tions du lit sont tous commandés en fonction des mouvements
de la lame tranchante.
Les cloisons mobiles permettent de choisir la capacité de l'appareil à vide en fonction de la demande d'une partie limitée du lit à dépression dans laquelle l'opération de coupe se produit du fait que les cloisons empêchent l'air
de s'écouler entre les sections du lit Les sections adja-
centes du lit restent non activées, c'est-à-dire sans vide, jusqu'à ce que la lame tranchante se déplace dans la matière
surjacente Etant donné que les cloisons et la lame tran-
chante n'interagissent pas entre elles, aucun dommage n'est
infligé nià la lame ni aux cloisons et le remplacement pério-
dique des cloisons n'est pas nécessaire.
D'autres caractéristiques de l'invention apparaitront à
la lecture de la description qui va suivre et à l'examen des
dessins annexés dans lesquels:
la Fig 1 est une vue en perspective d'une machine à d 6-
couper à commande automatique mettant en oeuvre la présente invention; la Fig 2 est une vue en coupe de la machine à découper telle que vue suivant la ligne de coupe 2-2 de la Fig 1;
la Fig 3 est une vue en plan de dessus, avec coupe par-
Pour la préparation du catalyseur, on mélange le constituant A avec le constituant B, en introduisant les réactifs ensemble, ou séparément dans un ordre quelconque. Un mode opératoire préféré est décrit ci-après.
Le constituant A du catalyseur est mis en solution ou en suspens ion sous atmosphère inerte d'argon ou d'azote, dans un solvant aromatique léger comme le benzène ou le toluène, préalablement désaéré et séché.
On lui ajoute ensuite lentement le constituant B, manipulé également en atmosphère inerte. Le mélange provoque un dégagement gazeux et un échauffement important. I1 est préférable de veiller à ce que, au cours de l'addition du constituant B, la température du milieu se maintienne entre 0 et 200 OC, de préférence entre 50 et 200 OC.
Lorsque l'addition de B est terminée,on ajoute alors le volume désiré de solvant pour la réaction entre l'hydrogène et le monoxyde de carbone, solvant constitué par exemple par une coupe paraffinique liquide, et on évapore sous vide le solvant aromatique léger.
Le mélange est alors transféré dans le réacteur, en prenant soin de le maintenir à l'abri de l'air et de l'humidité. Des traces d'air ou d'humidité peuvent toutefois, dans certains cas, ne pas être nuisibles ou avoir même un effet cocatalytique.
Le catalyseur ainsi obtenu se présente sous la forme d'une solution d'apparence homogène, de coloration brun foncé, qui peut être aisément véhiculée à travers une pompe, à 1 occasion par exemple de son transfert dans le réacteur.
La quasi-homogénéité de la solution catalytique garantit,d'une part, une bonne diffusion athermique, et, d'autre part, une bonne diffusion chimique.
Les deux constituants A et B du système catalytique sont mélangés le plùs avantageusement dans des proportions telles que le rapport atomique aluminium/ruthénium soit de 1/1 à 20/1. On utilise de préférence des rapports 2/1 à 10/1.
Le choix des conditions opératoires détermine,dans une certaine mesuré,la nature des produits issus de la réaction de l'hydrogène avec le monoxyde de carbone en présence des systèmes catalytiques à base de ruthénium. La fabrication sélective de méthane sera favorisée par une température élevée, une pression partielle de mélange de synthèse, hydrogène + monoxyde de carbone, faible et un mélange de synthèse riche en hydrogène. Au contraire, une température plus faible et une pression partielle élevée d'un mélange de synthèse pauvre en hydrogène provoqueront la fabrication simultanée de méthane et d'hydrocarbures plus lourds.
La composition du mélange gazeux de synthèse, exprimée par le rapport molaire hydrogène/monoxyde de carbone est avantageusement choisie de 0,5/1 à 10/1. On opère de préférence au voisinage du rapport 3/1 ou au dessus si l'on recherche sélectivement le méthane, au voisinage d'un rapport 1/1 ou au dessous si l'on veut fabriquer également les hydrocarbures supérieurs.
La pression partielle du mélange de synthèse peut varier depuis 0,1 MPa jusqu'à 10 MPa ou davantage. On travaillera de préférence depuis 0,1 MPa jusqu'à 4 MPa, en bas de cette gamme pour la synthèse du méthane, et en haut pour la synthèse simultanée d'hydrocarbures plus lourds.
La température de réaction peut être choisie de 100 à 450 "C. La limite inférieure est dans une certaine mesure imposée par les conditions de stabilité du carbonyle de ruthénium Ru (C0)5, ainsi que par la nécessité d'avoir des vitesses de réaction acceptables. On opérera de préférence de 250 à 450 OC pour favoriser la méthanation, au dessous de 250 OC pour fabriquer en même temps des hydrocarbures supérieurs.
La vitesse spatiale horaire, exprimée en volumes de mélange gazeux de synthèse, dans les conditions normales, entrés par volume de réacteur et par heure (ver) peut varier de 1 à 10.000. On travaillera de préférence à des VVH de 50 à 5000.
Les exemples qui suivent illustrent la présente invention et ne doivent pas être considérés comme une quelconque limitation à celle-ci Le réacteur utilisé pour les essais décrits ci-après fait partie d'une unité micropilote permettant une marche en continu. Le réacteur est constitué par un tube d'acier inoxydable de 2 cm de diamètre intérieur et d'un volume utile de 100 cm3. Il est environ à moitié rempli par la solution catalytique. Le mélange gazeux de synthèse est injecté par le bas du réacteur, à travers un fritté facilitant sa diffusion au sein du milieu liquide. Après un séparateur où sont recueillies les fractions de produits liquides, le gaz est détendu et comptabilisé dans un gazomètre pour être ultérieurement analysé.
Exemples 1à7 Dans un ballon en verre de 250 cm3 maintenu sous atmosphère d'argon, on introduit 0,39 g d'acétylacétonate de ruthénium (III), soit 0,1 g 3 en ruthénium métal, puis 30 cm de benzène. Après dissolution com- plète on injecte lentement, au moyen d'une seringue, 0,41 cm3 de triéthylaluminium.
Ces quantités correspondent à un rapport molaire Al/Ru = 3/1. La température s'élève au cours de cette addition à environ 70 OC.
La réalisation des procédés indiqués exige des appareils de contact d'une conception compliquée. Les procédés connus permettent également d'obtenir le trioxyde de soufre à partir de gaz perdus, par exemple les gaz perdus de la métallurgie des métaux non ferreux contenant 3,5 à 7 % en volume de bioxyde de soufre, la surface des échangeurs de chaleur dans ces appareils de contact se voit sensiblement augmentée.
Pour l'oxydation des gaz contenant moins de 3,5 % en volume de bioxyde de soufre on a besoin d'une amenée constante de la chaleur, on utilise alors en tant que combustible le ma zout ou le gaz naturel. Le traitement des gaz å une teneur en bioxyde de soufre inférieure & 2-2,5 % en volume n'est le plus souvent pas réalisé, étant donné que le processus devient désavantageux au point de vue économique, les gaz sont alors rejetés dans l'atmosphère en polluant l'environnement.
Le traitement des gaz contenant plus de 12 % en volume de bioxyde de soufre sur les catalyseurs connus ntest pas réalisable par la suite des surchauffes prolongées et fortes des catalyseurs dans la zone de réaction (plus de 650 OC).
Il est pratiquement impossible, sans prendre des mesures spéciales, de traiter par les procédés connus les gaz perdus de la métallurgie des métaux non ferreux, étant donné que la composition du bioxyde de soufre se modifie durant de courtes périodes. De tout ce qui vient d'être dit il découle que les procédés connus sont très compliqués à réaliser au point de vue du matériel technique et ne permettent pas de traiter les gaz & teneur basse, variable et haute en bioxyde de soufre dans une large gamme de concentrations constantes et variables dans le temps.
On s'est donc proposé de mettre au point un procédé d'obtention du trioxyde de soufre par modification des paramètres technologiques du processus qui possèderait de hauts indices technico-économiques et qui permettrait de traiter des gaz ayant une composition constante ou variable dans le temps et une teneur en bioxyde de soufre égale & å 9,6-15 % en volume, La solution consiste en un procédé d'obtention du trioxyde de soufre par oxydation du bioxyde de soufre dans la couche fixe de catalyseur dans lequel le processus s'effectue en changeant périodiquement, toutes les 10-200 minutes, la direction du mouvement dans la couche de catalyseur du courant d'un mélange réactionnel contenant le bioxyde de soufre en direction opposée ou en modifiant la température du mélange réactionnel devant la couche de catalyseur dans les limites comprises entre 20-200 et 390-600 OC pendant 10-200 minutes.
La réalisation du procédé dans les conditions indiquées permet de créer des constructions simples et bon marché des appareils de contact et de réduire de 10 à 20 fois la consommation du métal par comparaison avec celles des appareils connus et d'augmenter simultanément leur fiabilité. En outre il devient possible de traiter les gaz contenant le bioxyde de soufre dans une large gamme de concentrations constantes ou variables dans le temps.En effet, il est possible de traiter (sans amenée supplémentaire de la chaleur) les gaz avec une teneur en bioxyde de soufre égale à 0,6-2,5 % en volume rejietés dans l'atmosphère. I1 est avantageux de réaliser ledit procédé d'oxydation à une teneur variable dans le temps du mélange réactionnel en bioxyde de soufre allant de 0,6 & 5 % en volume ou de 2 b 9 % en volume à des températures initiales basses quelconques du mélange réactionnel de départ.
Ici et plus loin dans le texte on entend par mélange réactionnel initial le gaz à l'entrée dans l'appareil de con tact et à l'entrée dans la zcnede réaction et comprenant le bioxyde de soufre non entré dans la réaction ; par mélange réactionnel les gaz contenant tant le bioxyde de soufre que le trioxyde de soufre se trouvant dans le domaine de début et de fin de la réaction chimique ; par mélange réactionnel entré en réaction on entend les gaz a' la sortie de la zone de réaction et de l'appareil de contact et contenant essentiellement le trioxyde de soufre.
Le procédé est de préférence réalisé comme suit.- On admet, par exemple, sur le catalyseur chauffé à une température de 500 OC un mélange réactionnel de départ contenant 1 ou 10 % en volume de bioxyde de soufre et ayant une température de 20 OC, Le mélange entré en contact direct avec le catalyseur réchauffé se chauffe et après avoir atteint la température de début de la réaction égale à 390 OC il se dro- le dans le mélange la réaction d'oxydation.Le catalyseur du côté de l'entrée du mélange réactionnel de départ en perdant sa chaleur se refroidit alors jusqu'à la température du mélange en jouant le rôle d'un échangeur de chaleur & régénération. Gr & ce à ce mécanisme du transfert de la chaleur suivant la longueur de la couche de catalyseur il se forme un front de chaleur (zone de réaction) dont le profil de températures est déterminé par la concentration initiale en bioxyde de soufre ainsi que par d'autres paramètres.
Pour que le front de chaleur de la réaction ne t'sortez pas de la couche de catalyseur, il est nécessaire de changer périodiquement la direction du mouvement du mélange réactionnel de départ en direction opposée pendant, par exemple, 60 minutes.
Le secteur de la couche de catalyseur adjacent à l'endroit d'admission du mélange réactionnel de départ commence à se refroidir et le front de chaleur commence & se déplacer dans le sens opposé. L'absence de surchauffe prolongée du catalyseur lors du traitement des gaz à teneur élevée en bioxyde de soufre, par exemple jusquwà 15 en volume ainsi qu'un déroulement intense de la réaction chimique lors du traitement des gaz avec une faible teneur en bioxyde de soufre, par exemple de 0,6 à 2,5 % en volume, sont assurés par choix des paramètres technologiques tels que la vitesse linéaire, la durée de commutation, etc.
Le procédé suivant l'invention permet d'exclure les échangeurs de chaleur et les sources de chaleur supplémentaires pour la chauffe du mélange réactionnel, étant donné que la couche de catalyseur lui-même joue le rale d'échangeurs de chaleur à régénération en chauffant alternativement le mélange réactionnel de départ et en refroidissant le mélange réactionnel entré dans la réaction.
Dans ce procédé d'oxydation du bioxyde' de soufre il s'établit dans la couche de catalyseur un régime de températures voisin du régime théorique optimal assurant un taux élevé de conversion du bioxyde de soufre en trioxyde de soufre dans une seule couche de catalyseur.
La seconde version proposée du procédé peut autre réalisée dans la couche de catalyseur en modifiant périodiquement la température du mélange réactionnel de départ dans les limites comprises entre 20-200 OC et 390-600 OC. Lorsque & l'entrée dans la couche de catalyseur arrive le mélange réactionnel ayant une haute température, par exemple, de 420 OC, dans le secteur initial de la couche de catalyseur s'établit un régime de températures dans lequel se déroule la transformation chimique. La baisse de la température du mélange réactionnel de départ jusqu'aulx valeurs minimales, par exemple à 20 OC, refroidit le catalyseur adjacent à l'endroit d'admission dudit mélange.Dans la couche de catalyseur il se forme un front de chaleur se déplaçant vers la sortie du mélange où se déroule la transformation chimique. Au moment de temps correspondant à la disposition du front de chaleur à la sortie du mélange réactionnel à partir de la couche, on augmente la température du mélange réactionnel de départ jusqu,à la température maximale et dans le secteur initial de la couche il se forme alors le domaine de hautes températures dans lequel se déroule la transformation chimique. Ensuite on baisse de nouveau la température initiale et dans la couche de catalyseur il se produit de nouveau un front de chaleur comme s' il remplaçait le front qui vient de "sortir" de la couche.Lors de la réalisation dudit procédé d'oxydation du bioxyde de soufre, dans la couche de catalyseur il s'établit un régime de températures proche en moyenne du régime théorique ce qui assure un taux de conversion du bioxyde de soufre en trioxyde de soufre égal à 0,9 dans une seule couche de catalyseur.
Ci-dessous on donne les schémas de principe de la réalisation du procédé suivant Invention représentés sur les figures 1, 2 et 3.
La figure 1 représente le schéma d'oxydation du mélange ge réactionnel de départ dans une seule couche, de catalyseur.
On admet, par exemple, sur le catalyseur porté au préalable à 500 OC un mélange réactionnel de départ contenant 3,5 % en volume de bioxyde de soufre et ayant une température de 20 OC dans le sens indiqué par les flèches continues. Les vannes 2 sont alors ouvertes et les vannes 3 sont fermées. Après l'admission du mélange réactionnel ayant une température de 20 OC sur le ca talyseur rechauffé, le mélange réactionnel de départ se rechauffe jusqutà la température de début de la réaction égale å 390 0C et suivant toute la longueur de la couche de catalyseur surgit le front de chaleur aI. 60 minutes après, le front de chaleur aI occupera la position a2.Devant le front de chaleur aI se déplaçant dans le sens de la filtration se forme une zone du catalyseur refroidi à la température initiale du mélange réactionnel égale à 20 OC. 60 minutes après, on réalise une commutation rapide et simultanée des vannes 2 et 3 en sens inverse et on change le mouvement du mélange réactionnel en direction opposée (flèches en pointillé). Le front de chaleur a2 se déplacera alors en direction opposée et 60 minutes après suivantes il occupera la position aI, ensuite le cycle complet égal à 120 minutes se répètera en assurant une évacuation continue du mélange réactionnel entré er réaction & partir de la couche de catalyseur.
que il auquel elle est reliée par une transmission à courroie 12 Un dispositif de déverrouillage 13 selon
l'invention est accouplé axialement au moteur 11.
On va maintenant décrire en détail le dispo-
sitif de déverrouillage 13, en référence aux figures
3 à 15.
Ce dispositif comprend un carter 14 boulonné à la carcasse du moteur 11 et comportant des fentes pour le passage de la courroie 12 Sur l'arbre du moteur est clavetée une poulie 16 qui coopère avec la courroie 12 Sur cet arbre est également fixé un pre-