INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme l'indique la figure 8 des dessins ci-annexés, il est possible d'accoupler le second levier ou manette d'actionnement 22 (voir figure I) à la tige active ou tige de commande 21 actionnant le dispositif de verrouillage complémentaire 18 au moyen d'un simple bras de manivelle 61, pouvant par exemple tourner de 90, qui soit monté dans le bolier 62 du mecanisme de fermeture à tige active ou tige de commande 8 et qui s'engage par son maneton 63 dans une fente transversale 64 d'un curseur 65 qui soit à son tour relié à la tige de commande 21 du dispositif de verrouillage complémentaire.
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La présente invention concerne un rail formant
support pour un dispositif d'entraînement à chaîne.
On a représenté sur la figure 3 la densité apparente du sable en fonction de son humidité mesurée par le pourcentage pondéral de l'eau présente dans le sable, dans le cas d'un sable de Loire avec fines à la sortie d'un doseur suivant ltart antérieur, c'est-à-dire un doseur ne comportent pas de faces inclinées de guidage en sortie du couloir d'alimentation.
Le hauteur h de l'ouverture de sortie du couloir dtalimentation est de 275 mm la vitesse du convoyeur continu à bande de 21 mètres par minute et le débit massique qu'on cherchait à atteindre 190 tonnes par heure.
Sur le figure 3 on e représenté les points correspondant aux mesures de la densité apparente en fonction de l'humidité en % du sable considéré renfermant une proportion de fines supérieure à lo %.
On voit que les points représentatifs de la densité apparente sont,: extrèmement dispersés en fonction de ces valeurs de l'humidité et qutil est tout à fait impossible d'effectuer un dosage à plus ou moins 5 % utilisant un dispositif selon l'art antérieur.
Il est mEme relativement difficile de réaliser un dosage à plus ou moins 10 % près, si l'humidité varie dans de larges proportions.
Par comparaison, sur la figure 4 on a representé les points représentatifs de la densité apparente de sable de Lire avec fines en tous points comparables au sable dosé par le dispositif suivent l'art antérieur, lorsque le dosage est effectué avec un dispositif comportant des faces inclinées permettent l'extraction d'une couche de sable à section trapézoI- dale sur la bande du transporteur en sortie du couloir d'alimentation.
On voit que la densité apparente reste très constante et 'il est très facile de réaliser un dosage pondéral à plus ou moins 5 %, en maintenant la vitesse du transporteur constante et égale à 21 mètres par minute, la hauteur h de l'ouverture de sortie du couloir d'alimentation étant de 275 mm et le débit recherché de 145 tonnes par heure.
que Quelle soit la teneur en eau du sable, la densité apparente est ex trèmement voisine de sa valeur moyenne permettant d'obtenir le débit nominal.
Dans les deux cas correspondant aux graphiques des figures 3 et 4, le sable fillérisé utilisé renfermait une teneur en éléments fins ou fines d'à peu près 23 %.
Dans le second cas, la réduction de surface de la section trapèzol- dale par rapport à la section rectangulaire de la couche de sable, à hauteur h de l'ouverture de sortie égale, provoque une diminution du débit massique pour une m8me vitesse d'extraction du sable.
Pour~obtenir un même débit massique horaire avec le dispositif suivant l'invention, on peut soit modifier l'ouverture dans le sens de son accroissement, soit augmenter la vitesse du transporteur à bande.
On voit donc que les principaux avantages du dispositif suivant l'invention sont de permettre d'effectuer un dosage massique avec une très bonne précision, pour des sables renfermant une teneur importante en éléments à fine granulométrie et pour des teneurs en eau de ces sables extr8- mement variables et de pouvoir répondre en conséquence aux demandes des normes en vIgueur avec un dispositif simple de dosage volumétrique.
Dans le mode de réalisation qui a été décrit en se référent aux figures i et 2, pour réaliser un dispositif de dosage suivant l'invention, il a suffi d'ajouter en sortie du couloir d'alimentation sur chacune des faces latérales de ce couloir, des tétraèdres rapportés sur la dernière partie de ces faces latérales ave,,: la sortie du couloir d'alimentation.
On peut également concevoir un dispositif où les faces latérales de guidage du couloir d'alimentation sont repliées dans leur partie terminale avant la sortie de façon à réaliser des faces inclinées soit par rapport à la direction de déplacement du convoyeur uniquement, soit par rapport à la direction de déplacement du convoyeur et par rapport à la verticale simultanément.
Au lieu de faces inclinées planes il est également possible d'imaginer des faces inclinées courbes qui réaliseraient aussi bien un tassement du sable dans la dernière partie de son parcours à l'intérieur du couloir d'alimentation.
On peut également imaginer des dispositifs ou le tassement du sable par des faces inclinées pourrait entre effectué sur toute la longueur du couloir d'alimentation et non pas seulement sur une partie seulement de ce couloir d'alimentation, avant la sortie de celui-ci.
Dans ce dernier cas, R3 et R4 constitueraient ensemble le radical hydrocarbone d'éthylène-glycol, de 1,2-propylène glycol, de 2,3-;butylène glycol, etc. I1 est clair que n'importe lequel des groupes organiques ci-dessus peut être substitué par des groupes fonctionnels qui ne gênent pas l'attaque de la liaison C-O au cours du trait-ment d'hyddrogénolyse.
On mélange des acétals et des cétals d'hydrocarbures organiques et on les fait réagir avec de l'hydrogène en présence du nouveau système catalytique de l'invention, dans des conditions réadtionnelles modérées, ce qui donne les alcools, les éthers, ou les éthers-alcools correspondants. Le système catalytique de Irinvention est principalement constitué (1) d'un halogènure d'un élément du groupe III A du Tableau Périodique, et (2) d'un catalyseur d'hydrogénation au platine ou au rhodium sur support.
Ces deux derniers catalyseurs peuvent être présents simultanément lors de la réaction, ce que l'on préfère.
Le premier constituant est un halogénure d'un élément du groupe IIIA. Les éléments du groupe III A utilisables dans la pratique de l'invention sont le bore, l'aluminium,e qall.;WB, l'indium et le thallium, le bore et l'aluminium étant préférés Les halogènes utilisables dans l'invention sont le fluor, le chlore, le brome etl'iode, les halogenes préferés étant le fluor et le chlore. On préfère en particulier utiliser comme premier consti-- tuant du système cataly-cique amélioré, le trifluorure de bore ou le trichlorure d'aluminium.Pour améliorer l'introduction de ce constituant dans le système en phase liquide, on peut mélanger en premier lieu l'halogénure à un éther tel que la'éther éthylique pour préparer une solution éthérée liquide, mais cette opération est facultative.
Les autres constituants du système cocatalytique, particulièrement utiles dans la pratique de l'invention, sont des catalyseurs dlhydrogénatlon au platine et au rhodium qui sont généralement bien connus par les spécialistes dans ce domaine On peut utiliser l'un ou l'autre de ces catalyseurs d'hydrogénation sur support, ou les deux, dans le système catalytique. On préfère en particulier utiliser dans le système cocatalytique de l'invention un catalyseur d'hydrogénation de platine sur carbone dans lequel 5 % de platine sont présents sur un support de carbone et de rhodium sur alumine ayant généralement une teneur d'environ 0,5 % en poids de rhodium.I1 est clair qu'on peut également utiliser d'autres supports bien connus tels que le verre, la silice, le carborundum, la Zircone, etc., comme matériaux de support pour le catalyseur d'hydrogénation au platine ou au rhodium. Bien que la proportion du métal présent sur le support ne soit pas déterminante, on devra en tenir compte lorsqu'on ajustera les proportions relatives des deux constituants du système cocatalytique, comme il est décrit ci-apres. Outre les constituants mentionnés ci-dessus, on peut bien sur utiliser d'autres produits en association avec ceux-ci sans sortir du cadre de l'invention Le système cocatalytique qui constitue l'amélioration apportée par l'invention, est présent dans le milieu réactionnel en phase liquide dans une proportion catalytique qui permette I'hydrogénolyse. La proportion de système catalytique est de préférence d'environ 1 % en poids à environ 20 % en poids par rapport au poids de I'acétal ou du cétal de l'hydrocarbure organique introduit dans le réacteur, et de préférence, d'environ 5 % à environ 18 %.Pour plus de simplicité, lorsqu'on déterminera la quantité de système catalytique à utiliser, on considèrera que'le catalyseur dlhydrogenation sur support comprend le poids du support lui-même, ce qui simplifie les déterminations opérationnelles des proportions. I1 est clair que lorsque le catalyseur sur support contient, selon le casr des quantités inférieures ou supérieures de platine ou de rhodium, la quantité de système catalytique utilisée pourra être facilement ajustée dans la gamme mentionnée ci-dessus. Le poids de lthalo génure du groupe III A ne comprendra aucun matériau comme l'éther diéthylique, utilisé pour faciliter l'introduction de l'halogenure dans le mélange réactionnel.
Le système catalytique lui-même est constitué d'environ 1 % en poids à environ 50 % en poids de l'halogénure de l'élément du groupe IIIA et en conséquence, d'environ 99% en poids à environ 50 % en poids du catalyseur d'hydrogénation sur support. Les proportions relatives des constituants actifs du système catalytique de l'invention comprennent le support de façon à permettre l'utilisation de catalyseurs au platine et au rhodium du commerce et il est facile de les ajuster dans les gammes mentionnées ci-dessus.Les quantités de catalyseur sur support peuvent englober les catalyseurs au platine et au rhodium présents dans un même système. I1 est clair que si l'on incorporait d'autres supports ou produits de ce type dans le système catalytique et qu'ones introduisait avec celui-ci dans le mélange réactionnel, il faudrait modifier les pourcentages ci-dessus de manière à de qu'ils fournissent les proportions appropriées des ingrédients actifs du catalyseur lui-même, à savoir, l'halogénure et le catalyseur d'hydrogénation sur support.
I1 est préférable mais non indispensable que la réaction d'hydrogénolyse se produise en présence de solvants hydrocarbonés inertes tels que le cyclohexane, etc. Bien qu'on puisse utiliser d'autres solvants, en général des hydrocarbures, qui sont liquides dans les conditions réactionnelles et qui ne sont pas sujets à une hydrogénolyse, le solvant mentionné ci=dessus est préférable. I1 est clair que le solvant facilite la réaction mais qu'en général, il n'y participe pas.
L'utilisation du système catalytique décrit ci-dessus dans la réaction d'hydrogénolyse d'acétals et de cétals d'hydrocarbures organiques permet de réaliser cette reaction dans des conditions relativement cémentes. Les températures auxquelles on peut effectuer la réaction d'hydrogénolyse vont d'environ -150C à environ 1250C, la gamme d'environ 0 C à 709C étant préférée. On préfère plus particulièrement la gamme de températures réactionnelles d'environ 100C à environ 30 C. La réaction peut s'effectuer sous une pression absolue d'environ 3,5 kg/cm2 à environ 140 kg/cm2 et, de préférence, d'environ 63 kg/cm2 à environ 84 kg/cm2 pour maintenir le système réactionnel en phase liquide.
Dans les conditions mentionnées ci-dessus, la durée de la réaction peut bien sûr varier Cependant, on a trouvé que dans les conditions préférées, c'est-à-dire à environ 0 C à 70 C et sous une pression absolue d'environ 63 kg/cm2 à environ 84 kg/cm2, la réaction s'effectuait en un temps d'environ deux à environ trois heures. Il est bien connu que les vitesses de réaction varient selon les températures et les pressions, dans les gammes dans lesquelles on met en oeuvre l'invention, et des durées inférieures ou supérieures peuvent résulter de l'utilisation de conditions différentes.
Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention.
Exemple 1 Dans un autoclave en acier inoxydable d'une capacité de 300 ml, équipé d'un réchauffeur électrique et atun agitateur, on introduit un mélange de 10Q g de 2-hexyl-2-methyl-1,3-dioxolane, de 9,5 g d'une solution éthérée de trifluorure de bore (préparée en ajoutant et en mélangeant 1,5 g de BF3 à 8 g d'éther éthylique), de 4 g de catalyseur d'hydrogénolyse au platine (5 en poids) sur carbone et de 4g drun catalyseur au rhodium (0,5 % en poids) sur alumine. Après avoir mis l'autoclave sous une pression d'hydrogène de 70 kg/cm2, on chauffe le mélange obtenu à environ 700C pendant 2,5 heures. La filtration du mélange réactionnel brut conduit à un filtrat qui, sur la base d'une spectroscopie RMN, infra-rouge et d'une analyse CGL, contient le 2-(secoctyloxyéthanol II correspondant, et l'éther bis (sec-octylique) de l'éthylène glycol III, ce qui montre que l'hydrogénation du 2-hexyl-2-méthyl-1,3-dioxola-ne par le procédé de la présente invention donne les composés II et III suivant l'équation
Exemple 2 On effectue cet essai en utilisant un procédé de l'art antérieur d'hydrogénolyse du même composé du dioxolane que celui de l'exemple 1, pour obtenir le 2-(sec-octyloxy) éthanol II, servant d'étalon pour CGL à utiliser lorsqu'on analyse les composés résultant du procédé améliore de l'invention.
Dans un flacon à trois tubulures, équipé d'un agitateur mécanique, d'un thermomètre, d'une ampoule à robinet, d'un condenseur à eau et d'un orifice d'entrée d'azote, on 3 introduit 60,5 g de chlorure d'aluminium anhydre et 130 cm d'éther diéthylique anhydre. En refroidissant au moyen d'un bain de glace-sel, on ajoute une bouillie d'hydrure de lithium et d'aluminium (4,17g) dans 125 cm3 d'éther diéthylique. On ajoute, goutte à goutte,une solution du dioxolane de l'exemple 1, (37,8g) dans 50 cm3 d'éther diéthylique au mélange ci-dessus dans le flacon à trois tubulures, sous atmosphère d'azote, à une vitesse telle qu'un reflux se produise. Une fois l'addition achevée, on-soumet le mélange au reflux pendant deux heures sous la pression atmosphérique, puis on le refroidit.On ajoute une quantité supplémentaire d'éther diéthylique saturé par de l'eau (100 ml) puis, successivement, 20 ml d'eau, 250 ml de H2SOo à 10 % en poids, et 100 ml d'eau. On separe les couches, et on extrait la couche inférieure trois fois par de l'éther diéthylique. On combine ensuite les extraits à la couche supérieure, on les lave avec du NaHCO3 saturé, on les sèche sur MgS04, on les filtre et ongles distille. Par analyse RMN et infrarouge, on décèle la présence de 34,8g du 2-(sec-octyloxy) éthanol II de l'exemple I, bouillant à 92-950C (1,7 mmHg), avec un rendement de 91 %. Le point d'ébullition mesuré est de 99-1000C sous une pression de 4 mmHg.On utilise ensuite ce produit comme "étalon" pour CGL dans les expériences décrites ci-dessous.
Exemple 3 Cet exemple entre dans le cadre de l'invention et consiste à isoler l'éther bis(sec-octylique) de l'éthylène glycol II-I à utiliser comme étalon pour CGL. On introduit un mélange de 70 g de 2-hexyl-2-méthyl-1, 3-dioxolane I, 5,2g de trifluorure de bore, 80 ml de cyclohexane, 4 g de platine (5 % en poids) sur carbone et 4 g de rhodium sur alumine (0,5 % en poids deRh) dans un autoclave en acier inoxydable de 300 ml. Après avoir ajouté 80 ml de cyclohexane, on établit dans le récipient une pression d'hydrogène de 66,5 kg/cm2 au manomètre et on ajuste la pression à ce niveau au fur et à mesure des besoins.On poursuit la réaction pendant 2,75 heures durant lesquelles la température réactionnelle varie de 15 à l90C La filtration du mélange réac- tionnel brut donne une solution homogène qui, sur la base d'une analyse CGL,contient 10 % de produit de départ n'ayant pas réagi, 14 % du 2--(-sec-octyloxy)éthanoî Il et 43 % d'un composé présentant un temps de rétention nettement plus long.
Ce composé inconnu présente un point d'ébullition d'environ 130 C, en-dessous de 0,3 mm Hq. Par analyse par résonance magnétique nucléaire, spectrométrie infrarouge et par détermination de la masse moléculaire (calculée : 322, trouvée : 304,) on attribue à ce produit la structure d'alkoxy-éther III, représentée ci-dessous. Ce produit sert d'étalon CGL dans les expériences décrites ci-après.
Exemple 4 Cet exemple illustre le procédé amélioré de l'invention. On introduit un mélange de 90 g de 2-hexyl-2-méthyî-1,3- dioxolane, 3,5 g de catalyseur constitué de 5 % en poids de platine sur carbone, et 3,5 g de catalyseur au rhodium (0,5 % en poids) sur alumine dans un autoclave en acier inoxydable d'une capacité de 300 ml. Après avoir ajouté une solution de 1,5 g de trifluorure de bore dans 8 g d'éther diéthylique (solution éthérée de trifluorure de bore), on établit dans le réacteur une pression de 70 kg/cm2 au manomètre avec de l'hydrogène. Pendant une durée de 2 heures, on réajuste la pression a 70 kg/cm2 avec de l'hydrogène selon les besoins, tout en maintenant la température réactionnelle à 140C.L'analyse spectrale, RMN et IR, établit la présence de l'alcool alkoxylique II et de l'alkoxy-éther III souhaités dans le mélange réactionnel brut. L'analyse par CGL indique que le produit brut est constitué de dioxolane n'ayant pas réagi (24 % en poids), de l'alcool II (23 % en poids) et de l'éther III (27 % en poids).
Les compositions de l'invention sont destinées principale- ment, rayais non exclusivement à l'imprégnation de bois (y compris les produits de fibres de bois comprimées du type "Isorel", ainsi que les produits de bois stratifiés tels que le contreplaqué et les panneaux artificiels de bois tels qu'agglomérés et panneaux de particules). On peut appliquer n1 importe lequel des procédés couramment utilisés pour imprégner le bois avec des comnositions aqueuses, en particulier le traitement dit "à pleines cellules", dans lequel le bois est mis en présence de la eomnosition aqueuse sous pression.
Dans les traitements modernes selon la technique classique "à pleines cellules", le bois est placé dans un récipient sous pression et un vide préliminaire, c'est-à-dire une pression sous-atmosphérique, est établi. Ce vide préliminaire est dlhabi- tude de 560 mmHg ou moins et il est appliqué rendant une période de 15 à 60 mn. La composition aqueuse est alors introduite dans le récipient et soumise à une pression, ordinairement de l'ordre de 8,43 à 12,65 kg/cm au manomètre pendant une période de 1 à 6 h selon la nature du bois à traiter.Des pressions plus basses, de 0,70 à 2,10 kg/cm par exemple, peuvent titre appliquées dans le cas de panneaux de particules ou d'autres matériaux synthéti- ques en panneaux. La pression est ensuite détendue et la récipient est vidé du liquide, puis un vide final, par exemple de 500 mmEg de pression manométrique ou moins, est appliqué pendant une brève période, par exemple de 15 à 45 mn. On considère en général que les hautes pressions sont souhaitables pour que le traitement "à pleines cellules" soit efficace et, par suite, qu1 il est avantageux d'appliquer des pressions voisines de la résistance à 2 la compression du bois.Des pressions atteignant 70,30 kg/cm ont été utilisées en Australie pour imprégner des bois d'oeuvre d'origine locale (voir Wood Preservation Leaflet, British flood Preserving Association, 1973). Toutefois, il a été découvert qu'au moins quand on utilise les compositions de la présente invention, il est possible d'imprégner le bois de manière satisfaisante par un procédé du type "à pleines cellules" sans qu'il soit nécessaire d'appliquer des pressions ultra-atmosphériques, si le vide partiel initial est maintenu pendant que le bois est mis en contact avec la composition.
Ainsi, d'après un autre mode dd réalisation préféré de la présente invention, il est proposé un procédé d'imprégnation de matériaux poreux, et notamment de bois, consistant à placer le matériau à imprégner dans un récipient, à abaisser la pression dans ce récipient jusqu'à un vide partiel, à maintenir le vide partiel dans le récipient tout en introduisant une composition aqueuse dtignifuat-on selon l'invention de façon à immerger le matériau et pendant une période ultérieure suffisante, de manière à imprégner au moins partiellement ce matériau avec la composi- tion.
I1 convient de n'extraire les gaz du récipient pour y établir le vide partiel que pendant la mise sous vide initiale et pendant l'immersion consécutive (c'est-à-dire l'introduction de la composition aqueuse de l'invention), puis le récipient est fermé de manière étanche lorsqu'il est rempli au niveau voulu, afin de maintenir le vide partiel. D'habitude, le vide partiel se situera dans la gamme comprise entre 254 et 889 mmEg (inclusi- ve-1ent), e particulier entre 635 et 762 mmHg (inclusivement) au manomètre et il sera maintenu pendant 5 à 20 mn après le remplissage (c'est-à-dire l'immersion).Cependant, d'autres valeurs de vide et de durée peuvent autre appliquées si on le désire pour des applications particulières. Les conditions onti- males varieront en fonction de la nature et du volume du matériau à traiter, ainsi que de la composition utilisée. Ces conditions peuvent tr déterminées par une simple expérimentation.
Dans le cas de la composition préférée, faite de 24 ffi en poids d'un mélange de phosphates de mono- et de diammonium, de 5 % en poids de polyéthylène-glycol, de I ,% en volume ae matière colorante fluorescente Tipanal et de 0,5 Sa en volume de STRODEX PE-30, il a été constaté qu'arec un vide partiel de 736 miIg, les contreplaqués et les panneaux de copeaux exigent environ 5 mn d'immersion pour une imprégnation pratiquement totale, tandis que les panneaux d'isorel demandent quelque 10 mn d'immersion pour atteindre un niveau comparable d'immersion.
Ordinairement, le récipient dans lequel le matériau est traite, sara complètement rempli du matériau poreux, car il n'est d'habitude chargé de liquide quv partiellement, typiquement à 85 ou 90 %, afin de ménager un volume gazeux dans lequel le vide partiel est établi.Si l'on ne prend pas des dispositions particulières pour faire tourner le récipient ou faire circuler de quelque autremanière le liquide qu'il contient, seule la partie immergée du matériau dans le récipient sera correctement imprégnée D'autre part, il est fortement conseillé--de veiller à ce que le matériau poreux soit chargé dans le récipient de telle manière que le liquide puisse passer librement entre les panneaux ou autres pièces de ce matériau, ce qui facilite un abrègement des durées d'immersion. Un tel mode de chargement est connu en soi et pratiqué classiquement dans les procédés d'imprégnation "à pleines cellules!1.
I1 est avantageux de faire passer ou de laisser passer un gaz à travers la composition d'imprégnation après que le matériau a été immergé pendant la durée voulue, afin de remuer ce matériau.
Ce gaz, qui est habituellement 11 air, peut opportunément détendre le vide dans le récipient.
Le matériau imprégné, obtenu d'après le procédé préféré qui a été décrit ci-dtssus ou d'après tout autre procédé approprie d'imprégEation, peut entre séché par l'une quelconque des méthodes de séchage pratiquées classiquement pour sécher des matériaux imprégnés de compositions aqueuses. zizis le séchage du bois imprégné de compositions aqueuses est d'habitude une opération longue et/ou coûteuse qui détermine souvent la capacité d'une installation d'imprégnation de bois.Les progrès effectuées dans le domaine du séchage du bois n'ont pas abouti à une méthode efficace et relativement rapide, en harmonie avec les améliorations apportées par la présente invention du point de vue des compositions et des procédés d'imprégnation.