INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Tout le té (24) est réalisé en laiton, ainsi que deux des trois écrous, le troisième (31) est en polyéthylène pour obtenir un meilleur vissage sur le réservoir (23) déjà en polyéthylène. ( Voir figure 2).
Suivant la présente invention il est avantageux d'introduire 1'oxyde d'alcoylène dans une seule ou dans plusieurs sections de la zone réactionnelle, avec un excès s'élevant à 25-- 50% en poids de la quantité stoechiométrique.
1)1 autres caractéristiques et avantages de la présente invention seront mieux compris à la lecture de la description détaillée qui va suivre ainsi que des exemples de mise en oeuvre du procédé de l'invention.
A titre de réactifs de départ pour l'obtention de polyéthers simples conformément à la présente invention on utilise des polyols généralement mis en oeuvre pour l'obtention de polyéthers destinés à la production de polyuréthannes par une technologie en discontinu et notamment : le diéthylène-glycol, la glycérine, le triméthylol-propane, l'hexanetriol et d'autres alcools, de préférence fluides à la température de service (au fur et à mesure de l'extension de la gamme des polyéthers offerts pour la fabrication des polyuréthannes la gamme des polyols utilisés pzura varier également ). Parmi les oxydes d'alcoylène on utilise le plus largement l'oxyde d'éthylène, l'oxyde de propylène et, plus rarement, l'oxyde de butylène.Suivant la présente invention on met en oeuvre des catalyseurs tels que les alcoolates de métaux alcalins (généralement K , Na , plus rarement Cs) servant dans la polymérisation anionique. Suivant l'invention on introduit les ions de métaux alcalins dans la zone réactionnelle sous la forme d'une solution d'alcoolates desdits métaux dans un polyol de départ. On obtient une solution de ce genre en dissolvant des métaux tels que K; Na et Cs ou leurs hydroxydes (ces derniers étant beaucoup plus sûrs du point de vue du maniement, et ils sont utilisés le plus largement dans 1'in- dustrie) dans le polyol sélectionné en filtrant la solution obtenue et en éliminant l'eau qu'elle contient et qui provient de la réaction entre l'alcool et l'hydroxyde, ou bien l'eau qui était présente (ou bien qui a été apportée) avec les réactifs de départ.La teneur en ions de métal alcalin est déterminée en pourcentage en poids calculé par rapport à l'hydroxyde correspondant (KOH, NaOH ou CsOH); elle est limitée supérieurement (20% en poids au maximum calculé par rapport à KOH) par l'augmentation nette de la viscosité de la solution obtenue et par les difficultés correspondantes naissant lors du séchage de celle-ci, de ses manutentions, de son magasinage et de son dosage ainsi que par la teneur maximale en réactif alcalin du mélange réactionnel qui est admis à la purification et au séchage subséquents, teneur pour laquelle la purification reste encore économique (en règle générale on admet à la purification un mélange réactionnel contenant jusqu'à 0,5 - 0,8% en poids de réactif alcalin).la teneur minimale en réactif alcalin est conditionnée par la relation directe entre la vitesse de la polymérisation anionique et la concentration en ce réactif du mélange réactionnel, et elle influe directement sur le débit de l'appareil destiné à la polymérisation. Il est désavantageux au point de vue économique (aux températures de service et aux pressions généralement adoptées pour la polymérisation anionique) que cette concentration soit inférieure à 1% en poids calculée par rapport à KOH (pour NaOH cette valeur est encore plus élevée à cause d'une plus basse activité catalytique de l'ion Na+).
la teneur en humidité de la solution utilisée est condionnée quant à sa limite supérieure (qui est de 0,5% en poids) par la teneur tolérée en constituants diols du produit fini (cette teneur peut varier selon la masse moléculaire du produit et son domaine d'applicationsconcret). La teneur limite inférieure en eau est dictée par des considérations d'économie (et souvent par les possibilités techniques du matériel utilisé) du processus de séchage de la solution de départ et se chiffre par environ 0,05% en poids.
Pour mettre en oeuvre le procédé de préparation des polyéthers suivant la présente invention, on peut utiliser un appareil uniflux à barbotage d'une conception connue et qui est utilisé notamment pour la chloruration des hydrocarbures et l'exécution d'autres réactions consécutives. La capacité réactionnelle de cet appareil est divisée en sections par des cloisons perforées, si bien que les vapeurs d'oxyde d'alcoylène, qui barbotent à travers la masse réactionnelle, l'agitent vigoureusement, traversent les orifices pratiqués dans la cloison pour parvenir dans la section suivante en s'opposant au passage en sens inverse de la masse réactionnelle à travers ces mimes orifices pratiqués dans la cloison. Ainsi un appareil à sections multiples est composé d'une cascade de cellules de mélange idéal que traverse successivement de bas en haut le mélange réactionnel.
L'intensité du brassage dans la capacité de chaque section est fonction aussi bien du rapport des dimensions géométriques d'une section (on sait que le rapport de la hauteur au diamètre d'une telle section au cours du brassage par les vapeurs ou le gaz en barbotage doit être compris entre 1,5 à 2,5) que de la vitesse de passage des vapeurs à travers ladite section. Cette vitesse doit être, calculée par rapport à la section totale de l'appareil, de 0,7 à 1,5 m/s.
Etant donné que toutes les sections sont traversées par les vapeurs d'oxyde d'alcoylène admises dans la première section inférieure de l'appareil, dont une partie est dissoute dans le mélange réactionnel et entre en réaction avec les semi-produits liquides, l'excès des vapeurs d'oxyde d'alcoylène traversant la cloison de la dernière section doit être, en fonction de la température des vapeurs et de la qualité de polyéther obtenu, compris entre 25 et 50% en poids de la quantité stoechiométrique d'oxyde d'alcoylène calculée en vue de 1'obtention d'un produit de masse moléculaire imposée dans la totalité du volume de l'appareil.
Comme l'enseigne la théorie des réacteurs chimiques, on peut réaliser un temps de séjour compris dans des limites suffisamment étroites des particules de la phase liquide dans la cascade des cellules de mélange idéal dans le cas où le nombre de cellules dans cette cascade est au moins égal à 6 (de préférence 10 à 12). La conception adoptée de l'appareil permet de réaliser sans difficultés particulières cette condition et d'utiliser pour des buts pratiques des appareils ayant de 12 à 15 sections.
Le processus de préparation des polyéthers conformément à la présente invention peut être réalisé dans l'appareil décrit où l'on introduit en continu par le fond de la première section les vapeurs d'oxyde d'alcoylène (ou bien directement de l'oxyde de propylène liquide qui s'évapore dans la capacité de la section) et une solution d'alcoolate de métal alcalin dans le polyol correspondant. Les vapeurs d'oxyde d'alcoylène brassent la solution d'alcoolate, se dissolvent partiellement dans cette solution (suivant la température et la pression de service maintenues) et réagissent avec formation de produits de masse moléculaire inférieure qui se mélangent avec la solution frat- che d'alcoolate admise en continu.Etant donné que la viscosité de la solution initiale d'alcoolateeut être suffisamment élevée et que la solubilité de l'oxyde d'alcoylène dans ladite solution est très basse, au début la réaction entre l'oxyde d'alcoylène et le polyol ne se déroule qu'à l'interface et elle ne se propage dans la totalité du volume qu'après qu'une masse moléculaire moyenne déterminée du mélange réactionnel dans la capacité de la première section ait été atteinte.
La valeur de cette masse moyenne est fonction aussi bien de la nature du polyol de départ que de la teneur dudit polyol en constituant alcalin et aussi de la nature de l'oxyde d'alcoylène mis en oeuvre.
les recherches effectuées en laboratoire ont montré qu'à partir de diéthylène-glycol, de glycérine, de triméthylolpropane ainsi que des oxydes de propylène et d'éthylène (pris en combinaisons variées) il est possible d'obtenir des systèmes à constituants multiples contenant un polyol, son alcoolate (étudié uniquement pour les alcoolates de potassium) et des produits de masse moléculaire: inférieure résultant de l'addition des oxydes d'alcoylène sur un alcool correspondant, qui sont suffisamment compatibles (au moins 3 à 4% de la masse totale du système) avec les oxydes, alors que les polyols et particulièrement les solutions d'alcoolates de potassium dans des alcools correspondants forment des systèmes homogènes monophasés avec les oxydes, les teneurs en oxyde ne dépassant pas 0,1 à 0x2fo en poids (dans l'intervalle de températures de 40 à 60OC) ce qui est nettement insuffisant pour assurer une vitesse de réaction notable.C'est cet effet qui explique notamment l'existence d'une période d'induction (fait connu dans le procédé discontinu de préparation des polyéthers) au début du processus lorsque la réaction d'addition de l'oxyde sur la solution introduite d'alcoolate (ou d'un alcali solide) ne marche pratiquement pas.On a établi que dans tous les cas il suffisait, pour obtenir une masse moléculaire moyenne correspondant à l'addition de l à 5 moles d'oxyde d'alcoylène sural mole de polyol, que le mélange réactionnel devienne homogène et que la réaction d'interaction de l'oxyde d'alcoylène avec le polyol se déroule uniformément dans la totalité du volume de la section ce qui simplifie sensiblement le problème de maintien de la température dans cette section et dans les sections voisines successives sans mise en oeuvre de système de régulation automatique ce qui rend le procédé beaucoup plus stable dans sa totalité.
les valeurs concrètes des paramètres du régime qu'il est indispensable de maintenir au stade initial du procédé (dans la première section d'un réacteur uniflux à barbotage et à sections multiples) doivent être déterminées en partant des renseignements sur la cinétique du procédé et, plus précisément, des renseignements sur la cinétique de la réaction chimique proprement dite, et sur la cinétique du processus de transfert de masses, qui permettent de maintenir dans le mélange réactionnel une concentration de service déterminée en oxyde d'alcoylène.Si la vitesse de la réaction chimique est mise sous forme de l'équation suivante et que la vitesse de transfert de masses est mise sous forme de l'é- quation suivante les conditions qui assurent l'addition de 1 à 5 moles d'oxyde d'alcoylène sur l mole de polyol de départ peuvent être choisies en résolvant le système d'équations (l) et (2) et en tenant compte d'autres données de départ caractérisant l'appareil dans son ensemble (le volume d'une section, le débit imposé en un produit déterminé, les caractéristiques des perforations dans les cloisons de séparation et de distribution, et la vitesse linéaire des vapeurs d'oxyde d'alcoylène dans la section totale de l'appareil, le type et les caractéristiques à la température de service du polyol sélectionné, plus exactement de la solution utilisée d'alcoolate et autres facteurs moins importants).
Dans les formules précitées N0B est le nombre de moles d'oxyde d'alcoylène; ( pt le temps; d NOA est la vitesse d'entrée en réaction de l'oxyde d # d' alcoylène; Q est la masse de l'oxyde d'alcoylène; est la constante de vitesse de la réaction chimique (addition de l'oxyde d'alcoylène) du second ordre; Li!ïOA est la concentration molaire en oxyde d'alcoylène du volume de la phase liquide; [RO-] 2 est la concentration molaire en centres actifs auxquels vient s'additionner l'oxyde d'alcoylène, pratiquement égale à la concentration en ions de métal alcalin;; V est le volume de la phase liquide pour la section donnée (dans le cas considéré, la première section de l'appareil); est le facteur de transfert de masse pour le processus de transfert de l'oxyde d'alcoylène de la phase vapeur dags la phase liquide; P est l'interface des vapeurs de l'oxyde d'alcoylène et de la phase liquide dans laquelle intervient la dissolution de l'oxyde: COA est la concentration en oxyde d'alcoylène de la phase liquide en équilibre avec les vapeurs de l'oxyde d'alcoylène au-dessus de sa surface (sous une température et pression déterminées); et C'OA est la concentration réelle (de service) en oxyde d'alcoylènes de la phase liquide dont la valeur est définie par le rapport des vitesses des processus de transfert de masse et d'absorption (de réaction chimique) de oxyde d'alcoylène.
le produit qui se forme dans la capacité de la première section traverse les orifices pratiqués dans la cloison perforée (de meme que l'excès de vapeurs d'oxyde d'alcoylène) et passe dans la section suivante où s'effectue également un brassage intense du mélange réactionnel dans la totalité de la capacité de la section sous l'effet des vapeurs de l'oxyde d'alcoylène, la dissolution d'une partie des vapeurs dans le mélange réactionnel et la réaction entre l'oxyde d'alcoylène dissous et le polyol (qui a dans ce cas une certaine masse moléculaire qui diffère de la masse moléculaire initiale). le processus décrit se répète dans toutes les sections successives de l'appareil; par ailleurs, à la sortie de la dernière section, l'excès des vapeurs de lt- oxyde d'alcoylène (25 à 50% de la quantité stoéchiométrique) est iva- cué par un raccord séparé en vue de la condensation, alors que le mélange réactionnel contenant le produit dont la masse moléculaire a une valeur moyenne conforme à la valeur consignée et l'oxyde d'alcoylène résiduaire à raison de 0,05 à 0,1% en poids (acquise grâce au temps moyen de séjour du liquide dans la capacité de l'appareil et à la température et à la pression de service dans ledit appareil) est dirigé vers une purification (notamment par des acides ou des agents de sorption), vers une filtration et un séchage ou bien peut être dirigé sur un appareil analogue, également divisé en sections en vue d'une réaction avec un oxyde d'alcoylène d'un autre type ce qui permet d'obtenir un copolymère séquencé d+deus oxydes d'alcoylène (notamment ltobtention d'un p.olyéher à base de glycérine etvd'oxyde de propylène dans un appareil, puis une réaction additionnelle atec de l'oxyde d'éthylène dans un second appareil avec obtention d'un polyéther dit activé qui a trouvé récemment de larges applications). Dans ce cas, l'excès d'oxyde d'alcoylène en provenance du second appareil est condensé séparément alors que le mélange réactionnel contenant le copolymère séquencé est envoyé à la purification, à la filtration et au séchage.
les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre-d'illus- tration de l'invention.
EXEMPLE 1 On introduit une solution de glycérate de potassium dans la glycérine ayant une basicité totale calculée en KOH de 11,6% en poids (la basicité totale de la solution initiale est calculée en tenant compte de la condition qu'onobtrenne sur la solution finale envoyée à la purification avec une basicité qui ne dépasse pas 0,4% en poids, la masse moléculaire moyenne du polyéther purifié étant de 3200 + 200 conformément aux cahiers des charges du produit commercial obtenu en série par le procédé discontinu)et une teneur en humidité de 0,5% en poids (d'après Fischer) à raison de 0,9 kg/h dans la section inférieure (première section) d'un réacteur ayant les caractéristiques suivantes nombre total de sections 16 diamètre d'une section nol à 6 lOO mm n 27 à 16 250 mm hauteur d'une section (2,3 à 2,4) diamètres surface de la section active des orifices des cloisons séparatrices perforées 1,0 à 1,2% de la surface totale d'une section On introduit sous la grille distributrice de la première section de l'oxyde de propylène (sous forme de vapeurs surchauffées) à raison de 12,5 kg/h et, dans la capacité de la 7sème section, une quantité additionnelle de 41,5 kg/h; au cours du processus on maintient dans l'appareil une température de 115oc dans les sections n2 1 à 6 et de 1209C dans les sections n27 à 16 et une pression (à la sortie de l'ex- cès des vapeurs d'oxyde de l'appareil) allant jusqu'à O,l atm.eff; par ailleurs la pression dans la première section de l'appareil est de 1,0 à 1,1 atm. eff. et elle est maintenue de façon stable pendant toute la durée de l'essai.Les conditions sélectionnées du procédé pour la-première section de l'appareil (les dimensions de ladite section et les paramètres concrets de la solution de départ de glycérate de potassium étant données)ont permis d'effectuer l'addition, sur une mole de glycérine, d'environ quatre moles d'oxyde de propylène, La masse moléculaire du produit intermédiaire formé a été de 320.Après la purification, la filtration et le séchage le produit obtenu présente les caractéristiques suivantes masse moléculaire (d'après les groupements hydroxyle, calculée par rapport au triol) ROH 34 teneur en groupement OH 1,5% en poids indice d'iode 1,1 g dtiode/lOO g coefficient de polydispersion MW/Mn 1,03 teneur en monoalcools ~~ 3 à 4% en poids teneur en diols 6 à 7% en poids.
de de programme 16 et convertit ces données en commandes de machine pour guider un dispositif découpeur 18 muni d'une lame coupante 20 à mouvement alternatif le long d'un trajet de coupe P défini par la bande de programme
16. Le trajet de coupe peut, par exemple, être la péri-
phérie d'une pièce de patron qui fait partie d'un vête-
ment ou un panneau de tapisserie d'ameublement.
La machine 10 à découper comprend une table 22 qui comporte un matelas pénétrable 24 qui forme la
surface support qui porte la pile L pendant le découpage.
Le matelas 2h peut être fabriqué dans la matière "Styro-
foam" ou il peut être, de préférence, constitué par un
matelas de poils dans lequel la lame coupante 20 à mou-
vement alternatif pénètre facilement sans endommager
ni le matelas ni la lame rendant que cette dernière par-
court le trajet de coupe P. Le matelas peut également
utiliser un dispositif à dépression, comme décrit et re-
orésenté dans le brevet des EUA précité N0 3.495.492, pour maintenir la pile fermement en place0
Le dispositif découpeur 18 et la lame coupante sont suspendus au-dessus de la surface support de la table 22 au moyen d'un chariotX 26et d'un chariot Y 280
partie arrière de la lame 20 est reçue dans un guide-
lame ou gaine 50 qui est porté par le dispositif décou-
peur 18 et qui tourne dans la direction 0 conjointement avec la lame 20. La gaine 50 n'est pas indispensable pour la mise en oeuvre de la présente invention mais,
dans ce mode de réalisation, la gaine guide la lame pen-
dant son mouvement de va-et-vient.
Conformément à l'invention, la lame 20 est
déplacée ou repoussée entre des limites avant et ar-
rière par rapport à l'axe du mouvement de va-et-vient en
synchronisme avec les courses de va-et-vient de la la-
me. A cette fin, un galet de guidage 45 est monté au centre de la face arrière de la gaine 50 au moyen d'un axe 40 et une surface de came profilée 44 est formée sur le bord arrière 21 de la lame. La surface de came est formée avec un bossage profilé qui s'étend vers l'arrière à partir de la lame. La gaine 50 comporte une découpe
centrale 43 qui s'étend à partir des pattes 47 qui re-
48 aî9 84 tiennent l'axe 40 jusqu'à une fente formée dans la gaine dans laquelle la lame 20 est guidée. Le galet 45 fait saillie à travers la découpe dans la fente et vient en contact de roulement avec la surface de came 44formée sur le bord arrière 21 de la lame. La surface de came 44 est formée avec un bossage profilé qui s'étend vers l'arrière à partir de la lame. En combinaison, le galet 45 et la surface de came 44 forment un ensemble de came et de galet suiveur de came afin de produire
un mouvement de déviation entre des limites avant et ar-
rière pendant que la lame 20 se déplace en va-et-vient
en appui contre la périphérie du galet 45.
Sur les figures 2 et 4, la lame 20 a été re-
D'autre part, le projecteur selon l'invention comporte un dispositif déviateur 20 formé de préférence d'une plaque en matière plastique munie de structures moulées 21 à effet de prisme, inter posé entre la glace 5 et le reflecteur 10, pour ramener les rayons réfléchis B dans l'axe du véhicule A.
Afin d'assurer une correction d'orientation uniforme du faisceau, il corsent d'éviter qu'une partie trop importante du fais ceau incident ne rencontre la surface de dépouille des prismes 21, sinon cette partie du faisceau serait alors déviée dans une direction opposée, effet qui serait contraire au résultat recherché.
A cette fin, l'angle de dépouille est pratiquement nul, c'està-dire que la surface de dépouille est formée de façon à être sensiblement perpendiculaire à la glace 20; ainsi seule une très faible portion du faisceau incident rencontrera cette surface de dépouille.
Le pas des prismes 21 est déterminé de façon à conserver une surépaisseur acceptable au déviateur 20.
Selon la configuration voulue pour ce faisceau, il peut être souhaitable de conserver une partie des rayons lumineux avec leur direction initiale. Dans la zone correspondante (par exemple dans la zone centrale axiale), la plaque déviatrice pourra être non striée (lisse) ou évidée.
On va maintenant donner un exemple numérique de réalisation du projecteur de la figure 3 - angle du plandebase de la glace 5 par rapport à la perpendiculaire à l'axe longitudinal du véhicule = 150, - ouverture horizontale du réflecteur = 220 mm, - ouverture verticale du réflecteur = 110 mn, - distance focale du réflecteur = 26,5 rtrn, - angle au sommet des prismes du déviateur 20 en matière plastique = 270, - pas des prismes = 5 mm, - surépaisseur du déviateur 20 = 2,5 mu.
La profondeur hors tout du boîtier selon l'invention égale dans cet exemple 173 mm alors que selon le mode de réalisation classique d'un projecteur possédant un miroir parabolique de mêmes caractéristiques et une glace extérieure 5 dont le plan de base possède la même inclinaison de 150, la profondeur hors tout du boîtier 1 serait de 200 mn. la disposition selon l'invention permet donc de réaliser des projecteurs possédant les mêmes caractéristiques que les projecteurs classiques mais dont la profondeur soit infériéure de 27 nm.
Suivant une variante du projecteur selon l'invention, il est aussi possible de disposer à l'intérieur d'un boîtier 1 de dimensions classiques un miroir plus profond que les miroirs classiques, c'est à-dire de distance focale inférieure. Le flux réfléchi variant en fonction inverse de la distance focale, à encombrement égal du boî- tier 1, on obtient ainsi un gain appréciable du flux réfléchi.
Ainsi, par exemple, en conservant une profondeur hors tout du boXtier de 200 itrn, il est possible de remplacer selon 1 'inven- tion, un miroir parabolique de distance focale de 33 inn par un miroir parabolique de distance focale de 26,5 mn, ce qui permet d'obtenir un gain en flux de l'ordre de 25%.
On peut noter que l'invention prévoit spécifiquement: - des glaces verticales obliques (glaces de coin) coopérant avec des réflecteurs dont l'axe leur est perpendiculaire (axe horizontal); - des glaces non verticales coopérant avec des réflecteurs ayant leurs axes horizontaux nais situés dans des plans verticaux perpendiculaires au plan de base de la glace.
De façon générale, l'invention n'est pas limitée aux ples de réalisation civdessús décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres formes et d'autres modes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. L'invention s'applique à toutes les inclinaisons de glace sur la verticale et/ou sur l'horizontale.
De même l'invention s'applique toutes les fois que l'axe du réflecteur est éccaté de la direction longitudinale du véhicule pour se rapprocher du plan vertical perpendiculaire à un contour d'ouver- ture incliné (par exemple tourné vers la gauche ou la droite), un tel écart étant compensé, au moins en partie, par un moyen déviateur.
Un tel razprochement, même limité, donne toujours un résultat appréciable sur le plan de l'enorement.
L'invention concerne un phare de véhicule automobile pourvu d'un réflecteur et d'une vitre de dispersion de lumière qui est inclinée par rapport à un plan parallèle à l'ax vertical du véhicule, et qui est pourvue de lentilles coniques dans le parcours des rayons du faisceau lumineux, la génératric de cane de chaque lentille se trouvant dans un plan qui est parallèle au plan longitudinal vertical du véhicule.