INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On conçoit que les avantages essentiels apportés par l'invention (montage à la portée d'un particulier permettant de livrer l'installation en Kit, simplification de l'infrastructure nécessaire, économie de temps, économie de gaines) conduisent à un coût de l'installation posée considérablement réduit par rapport à celui d'une installation classique de même type. En outre, sur le plan esthétique, on élimine la présence du local technique, qui alourdit l'ensemble. Enfin aucune gaine n'étant enterrée, on reduit condisérablement les risques de fuites ou de ruptures.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux termes de la description précédente mais en comprend toutes les variantes. Elle s'applique auels que soient les ensembles fonctionnels et les accessoires de sortie qui équipent l'installation. De plus, le caisson technique peut éventuellement être assujetti en usine au panneau technique ou même être moulé d'un bloc avec ce dernier, l'ensemble étant livré prêt à la mise en place avec le cas échéant les accessoires de sortie branchés sur les ensembles fonctionnels.
de travail II Ensuite elle est déplacée par transla-
tion dans la direction de la flèche B parallèlement à la surface 8 de la table Ainsi, la lame de scie 2
sectionne complètement le produit 7 car le bord infé-
rieur de la lame de scie est placé, par suite de sa pénétration dans la fente 6 de la table 1, un peu plus bas que la surface inférieure du produit 7 L'opération de sciage est poursuivie jusqu'à ce que la lame de scie 2 ait atteint la position III Le produit 7 est alors complètement scié, par exemple à une longueur L prédéterminée par la position de la butée réglable 4 de découpe à longueur Ensuite la lame de scie 2 est déplacée verticalement vers le haut dans la direction
de la flèche C jusque dans une position limite supé-
rieure IV o le bord inférieur de la lame est écarté de la surface du produit 7 A cette hauteur, la lame de scie 2 est déplacée, à partir de la position IV et
dans la direction de la flèche D, par translation pa-
rallèlement à la surface de table, pour revenir dans la position initiale ou de repos I qui est placée, par rapport à l'opérateur indiqué sur la Fig 1, du côté de la butée longitudinale 3 Pendant ce mouvement de retour, l'opérateur peut enlever la partie sciée 7 ' et placer un nouveau produit à scier sur la table 1 Il est évident que, notamment lors du mouvement de retour dans la direction de la flèche B, la lame de scie est complètement recouverte par le capot de protection acoustique 5 de sorte que l'opérateur est protégé de
façon optimale contre des accidents.
Le capot de protection acoustique 5 s'appli-
que par son bord inférieur, agencé sous la forme d'un tablier flexible et résistant à l'écrasement 49, contre -6-
la table 1 de manière à exercer un effet d'amortisse-
ment de bruit dans la position de travail o se produit intensivement du bruit alors que, pendant les phases de mouvement A, C, D, o il ne se produit pas un bruit intense, le capot est écarté de la table 1 Pendant toutes les phases de mouvement A à D, l'opérateur peut observer la lame de scie 2 au travers d'une fenêtre 51
ménagée dans le capot 5.
Sur la Fig 2, on a représenté un mode de
réalisation avantageux, et d'une construction particu-
sanguins et ensuite une épithélialisation sont nécessaires.
La présente invention concerne une composition épithé-
lialisante, pour traitement, régénération et protection de la peau, préparée par extraction d'une ou plusieurs plantes ou parties de plantes appartenant aux familles de plantes Caesalpiniaceae et/ou Fagaceae et/ou Chenopodinaceae et/ou
Rosaceae dans des conditions aérobies ou anaérobies - éven-
tuellement en plusieurs étapes - jusqu'à ce que la teneur en substances sèches cesse d'augmenter. Ensuite, l'extrait obtenu - qui est éventuellement filtré et/ou soumis à une distillation fractionnée et/ou à une chromatographie - est réglé à une teneur en substance sèche de 0,01 à 0,10 % en
poids par addition d'éthanol.
Selon la présente invention, différentes parties de plantes peuvent être utilisées comme drogues végétales suivant la qualité de la plante et son type. Ainsi, les parties suivantes de plantes peuvent être utilisées: fruits mûrs ou parties de fruits, noyaux ou parties de noyaux, peau, -2pulpe ou peau de fruits, ainsi que fleurs ou certaines parties de fleurs, comme étamines, pétales, pédoncules de
fleurs, et en outre écorces de certaines plantes ou cer-
taines parties de l'écorce, comme par exemple les parties intérieures. On peut aussi utiliser des racines ou des tubercules. Selon la présente invention, les plantes ou parties de plantes ci-dessus peuvent aussi être utilisées comme drogues extraites en mélanges. On peut aussi opérer en extrayant séparément une seule-drogue jusqu'à obtention de la teneur en substance sèche nécessaire. Les extraits
obtenus sont ensuite mélangés et dilués ensemble à la-con-
centration voulue. On peut aussi opérer en mélangeant les
drogues et en soumettant le mélange à une-extraction.
Les plantes médicamenteuses sont de préférence coupées en morceaux. L'extraction peut être effectuée à la pression
atmosphérique ou sous pression. La température de l'ex-
traction est comprise de préférence entre 0 et 50'C.
L'extraction peut être effectuée par une méthode connue quelconque d'extraction. Le choix dépend de l'échelle
et l'autre des deux fibres.
Selon une autre caractéristique de l'invention lesdits méplats sur chaque tige sont sensiblement symétriques par rapport au plan longitudinal médian de la tige, passant par sa zone de contact avec la fibre, et leur inclinaison par rapport à ce plan pour chaque tige se répète sensiblement d'une tige à l'autre dans l'un et l'autre des
deux demi-connecteurs dont au moins les moitiés avant sont pratique-
ment identiques.
D'autres caractéristiques et les avantages de l'invention
apparaîtront au cours de la description donnée ci-après d'un exemple
de réalisation illustré dans le dessin ci-annexé Dans ce dessin: La figure 1 est une coupe longitudinale du connecteur selon l'invention, la figure 2 est une vue en perspective illustrant la partie centrale de l'un des deux demi-connecteurs selon l'invention,
la figure 2 a schématise le mode d'assemblage des deux demi-connec-
teurs les figures 3 et 4 sont deux coupes transversales du connecteur selon, l'invention, effectuées respectivement selon les lignes
III-III et IV-IV de la figure 2.
En regard des figures 1 et 2, on voit que le connecteur optique
selon l'invention est formé de deux demi-connecteurs 1 et 1 ' emboi-
tables partiellement l'un dans l'autre et ici identiques l'un à l'autre Ce connecteur est destiné à assurer la connexion de deux fibres 3 et 3 ' Les deux fibres 3 et 3 ' sont gainées, seules les portions terminales de ces deux fibres à connecter sont dénudées, les gaines respectives des fibres étant désignées par les références
2 et 2 '.
Chacun de ces deux demi-connecteurs comporte trois tiges 11, 12 et 13 ou 11 ', 12 ' et 13 ', ces trois tiges sont cylindriques et maintenues dans une bague de maintien 14 ou 14 ' et définissent avec leur bague de maintien sur la longueur de celle-ci la partie arrière de ce demiconnecteur, dite moitié arrière du demi-connecteur; ces trois tiges sont usinées pour présenter chacune deux méplats tels que les méplats 15 et 16 de la tige 13 et entourées alors par une autre bague (ou plusieurs) 17 ou 17 ' dite bague de positionnement et
définissent sur leur longueur usinée avec leur bague de positionne-
Dans l'antivol selon l'invention qui est décrits cette fonction est réalisée au moyen d'une épingle-ressort désignée par 14 dans son ensemble. L'épingle-ressort 14, représentée en détail sur la figure 2A, affecte la forme d'un V dont le sommet est constitué par un arrondi 17, de part et d'autre duquel se trouvent deux branches l7a, 17b. La branche 17a se termine par un pliage arrondi à 180. dans la zone 17c, et l'arrondi 17c te prolonge, vers l'ex- trémité 15 de la branche 17a, par une zone ondulée dont la direction moyenne est sensiblement perpendiculaire à la branche l7a.
L'extrémité 15 de la zone ondulée précitée est orientée sensiblement en direction de l'arrondi 17 qui constitue la pointe du V formé par l'epingle-ressort 14. La branche 17b se termine également par une zone ondulée,dont l'extrémité 16 a une orientation voisine de celle de l'extrémité 15, mais dans la direction opposée. Les extrémités 15 et 16 sont en appui l'une contre l'autre, comme représente sur la figure 2A, lorsque l'épingle 14 est ouverte.Si, alors que l'épingle 14 est ouverte, on appuie sur la branche 17b pour la rapprocher de la branche l7a, la zone arrondie l6a, qui précède l'extrémité 16, se déforme en mOme temps que l'extrémité 15 et vient se disposer dans la zone arrondie de forme coiplélentai- re 15 qui précède l'extrémité 15.On a alors réalisé l'accrochage des deux extrémités de l'épingle l'une sur l'autre, et l'épingle 14 se trouve en position fermé Si maintenant l'on appuie sur la zone comprise entre l'arrondi 17c et l'arrondi 15 > on provoque le cintrage de cette zone et,par conséquent, l'arrondi 16a peut s'échap- per hors de l'arrondi 15a où il se trouvait sous l'action de la force de rappel qui tend à l'ouverture de l'épingle, de sorte que l'on revient à la position ouverte de l'épingle où les becs 15 et 16 sont en appui l'un contre l'autre.
L'épingle 14 est disposée dans un évidement de for- appropriée prévu sur la face avant de la collerette la, la branche 17b de l'épingle venant s'appuyer sur la bordure intérieure de la gorge 8, alors que l'autre branche de l'épingle vient s'appuyer contre la bordure du logement 18, qui est prévu pour elle dans la collerette la. L'arrondi 17 est disposé autour d'un plot 19 en relief dans le logement 18, ledit plot 19 étant disposé entre les branches 17a et 17b de l'épingle 14, la branche l7b pouvant salir un débattement angulaire entre la bordure du logement 18 et la bordure du plot 19. L'arrondi 17c de la branche 17a entoure un plot 20 en relief dans le logement 18.La section transversale du plot 20 est sensiblement circulaire et le diamètre du plot 20 correspond sensiblement au diamètre intérieur de l'arrondi 17c. La zone de l'épingle 14, qui est comprise entre les arrondis 17c et 15, vient au droit de la gorge 12, dans une région de cette gorge qui est légèrement en avant du fond 12a de ladite gorge 12.
Lorsque le rotor tourne par rapport au stator 1, de façon que la clé 4 vienne dans la position correspondant à 1' entraùiement du démarreur (position correspondant à la figure 3), la protub6- rance 13 vient en appui sur la branche l7a de l'épingle 14, dans la zone comprise entre l'arrondi 17c et l'arrondi 15 ; cette branche se déforme élastiquement, ce qui permet le recul de l'arrondi 15a en direction de la bordure extérieure du stator ; il en résulte que l'arrondi 16a peut échapper hors de l'arrondi 15z, ce qui entrain l'ouverture de l'épingle 14. La branche 17b vient alors reposer sur la bordure intérieure de la gorge 8.Lorsque l'utilisateur relache son action sur la clé 4, le rotor de l'antivol revient en arrière sous l'effet d'un ressort 21, qui sera dé- crit plus en détail ultérieurement, et ce retour arrière s'effectue sur 40 , ce qui amène le rotor et la clé 4 dans la position "MAR- air'.
Dans cette position "MARCHE", représentée sur la figure 4, la branche de l'épingle 4, qui porte l'extrémité 16, est en appui sur la bordure de la gorge 8 qui est la plus voisine de l'sse et l'arrondi 16b, qui est intermédiaire entre l'arrondi 16a et la partie rectiligne de la branche l7b, vient alors en arc-boutement contre le béquet 9. L'utilisateur ne peut plus, à partir de cette position, faire tourner le rotor selon la flèche F, ce qui serait nécessaire pour passer de cette position "MMtoeE" à la position "DEMARREUR". On a donc ainsi la sécurité désirée.
Si l'utilisateur fait tourner le rotor dans le sens inverse de la flèche F à partir de la position "MARCHE" représen- tée sur la figure 4, le bossage 10 du profil du fond de la gorge 8 vient appuyer sur la branche l7b de l'épingle 14 et sous l'effet de cet appui, l'extrémité 16b, 16a, 16 se déforme en même temps que l'extrémité 15, 15a, jusqu'à ce que l'arrondi 16a vienne se réaccrocher a l'intérieur de l'arrondi complémentaire 15a. L'épin- gle 14 est alors refermée, mais cette fermeture s'effectue pour une position de la clé 4 et du rotor dans laquelle le courant d'alimentation du moteur a sera été coupé. L'utilisateur peut alors tourner le rotor dans le sens inverse de la flèche F jusqu'd ce que l'extré- mité 13b de la protubérance 13 vienne an appui sur l'extrémité 12b de la gorge 12 ou bien il peut à nouveau tourner le rotor dans le sens de la flèche F auquel cas la rotation du rotor peut s'effec- tuer jusqu'à la position représentée sur la figure 3, c'est-à-dire jusqu'à une position dans laquelle le démarreur est à nouveau ali sente.
La platine avant 5 du rotor comporte également, selon un rayon, une rainure 22 qui débouche dans l'évidement de la clé 4.
Dans cette rainure 22 peut se déplacer un sabot coulissant 23 dont la réalisation est représentée en détail sur la figure lla.
Le sabot coulissant 23 est constitué d'une platine 23a qui supporte une surépaisseur 23b C'est la surépaisseur 23b,qui conUnse à l'intérieur de la rainure 22 de la platine S, la platine 23a se déplaçant en arrière de cette rainure dans un évidement 24 du rotors pratique selon un plan perpendiculaire à l'axe dudit rotor. L'évidement 24 est délimité vers l'avant par la platine 5 et, au droit de la rainure 22 de omette platine, par la platine 23a du sabot 23.L'évidement 24 constitue la gorge E mentionnée dans la définition générale précédemment donnée de l'invention Entre la paroi arrière de cet évidement 24 et la platine 23a se trouve disposée une clavette pivotante 25 représentée en détail en perspective sur la figure 12a.
La clavette 25 est sensiblement plane et a la forme d'une corne dont une extrémité 25a est large et arrondie et dont l'autre extrémité 250 est effilée. Dans sa zone centrale, la clavette 25 comporte un embrèvement 25c, qui réduit son épaisseur, la platine 23a du sabot coulissant venant se placer dans ledit embrèvement 25c. L'épaisseur de la platine 23a est égale à la profondeur de l'embrèvement 25SS de sorte que les faces avant de la platine 23a et de la clavette pivotante 25 sont dans le même plan. La largeur de l'embrèvement 25c est suffisante pour que la clavette pivotante 25 puisse avoir par rapport au sabot 23, un mouvement de pivotement sensiblement autour du centre de la partie arrondie 25a.Les positions extrêmes du mouvement de pivotement de la clavette pivotante 25 sont visibles sur la figure 12, où l'une des positions extrêmes a été représentée en trait plein, l'autre position extrême étant représentée en traits mixtes. La clavette 25 comporte sur l'une des bordures de ltembrèvement 25c, une échancrure 25d. Le sabot 23 comporte, en arrière de la platine 23aJ un talon 23c, qui se trouve dans le même plan que l'épaisseur résiduelle de la clavette 25, au droit de ltembrèvement 25c. Entre le talon 23c et la clavette 25, on a disposé un ressort en U 26 ; ce ressort a tendance à écarter en permanence le talon 23c de la clavette 25. La clavette 25 vient par sa bordure extérieure en appui contre l'alésage pratiqué pour le rotor dans la collerette extérieure la du stator.La bordure extérieure de la clavette 25 est circulaire, de sorte que, lors de la rotation du rotor, la clavette 25 prisonnière dans son logement 24, glisse dans l'alésage du stator. Lorsque la clavette pivotante 25 est en appui contre le stator, ce qui est par exemple le cas dans la position représentée sur la figure 11, le ressort 26 tend à pousser le sabot 23 dans la rainure de clé du rotor, de façon à fermer cette rainure. La fermeture de la rainure s'effectue par un plan incliné 23d du sabot 23.
L'antivol selon l'invention est destiné à manoeuvrer en translation un pène 27, qui peut coulisser dans un logement 28 disposé à la partie arrière du stator 1. La pièce, qui constitue le logement de pène 28, est fixé à l'arrière du stator 1 par des vis 29. Le pène 27, qui est destiné à pénétrer dans la colonne de direction pour en assurer le blocage, est manoeuvré par une queue de pène 30 dont le détail est représenté sur la figure 13a. La queue de pène 30 est constituée de deux panneaux sensiblement plans formant entre eux un angle d'environ 135 degrés et reliés entre eux dans la sone centrale de la pièce, chacun des deux panneaux constituant une branche allongée, les deux branches étant décalées long tudinalement l'une par rapport à l'autre.La branche arrière 30a de la queue de pène coopère par un retour en dquerre 30b avec le pène 27 et à son autre extrémité elle comporte un téton de centrage 30c ; sur l'extrémité qui porte le téton de centrage 30c, la branche 30a coopère avec un ressort 31 qui pousse la queue de pène vers l'arrière, ctest-à-dire dans la direction où le pène 27 a tendance à rentrer dans la colonne de direction du véhicule associé à l'antivol selon l'invention. L'autre branche 30d de la queue de pène 30 porte une protubérance 30e et son extrémité est constituée par un bossage 30r.
La queue de pêne 30 se déplace donc par sa branche 30a dans le logement de pène 28 et par sa branche 30d dans le stator 1. La branche 30d et son bossage d'extrémité 30r se déplacent dans une rainure 31 du stator, ladite rainure étant pratiquée parallèlement à l'axe du stator et débouchant sur la face avant du stator.
La protubérance 30e de la queue de pène 30 vient porter sur une came 32, fixée à l'arrière du rotor et entratnée en rotation par celui-ci grâce à un croisillon 33 disposé à l'arrière du barillet 2. Le croisillon 33 est un croisillon à quatre branches, l'une des branches étant plus large que les autres, de façon qu'au montage, il y ait une position prédéterminée de la came par rapport au barillet.
La came 32 présente, en direction de la face avant de l'antivol, une rampe hélicoTdale, sur laquelle vient prendre appui la protubérance 30e de la queue de pène 30 ; par la rotation de la came 32, on peut donc provoquer un déplacement en translation de la queue de pène 30.
La rampe hélicoSdale de la came 32 stétend sur un angle de 60 degrés environ et se raccorde à l'avant de la came à une zone plate perpen- diculaire à l'axe de l'antivol. La face arrière de la came 32 est disposée dans le plan de raccordement du logement de pène 28 et du stator 1, La came 32 est maintenue en place sur le croisillon 33 grâce à la rondelle 6, qui vient se clipser sur ledit croisillon.
Au montage, on introduit donc le rotor dans le stator par la face avant, puis l'on met en place la came 32 et l'on réalise l'assemblage de ces pièces en un sous-ensemble grâce à la rondelle 6.
La Figure 3 représente le dispositif utilisé pour le profilage électromagnétique réalisé conformément au procédé selon l'invention. Ce dispositif se compose d'un ensemble composite comprenant des outils intérieurs inférieur 18, supérieur 11 et intermédiaire 12, lesdits outils étant séparés dans plusieurs directions spatiales par des surfaces planes et incurvées de manière que, après assemblage, la surface extérieure soit adaptée à la surface de roulement de la roue à former. Les outils 18, 11 et 12 sont placés sur le cne de tension 15, la cuvette 8 est ensuite mise en place - comme indiqué sur le côté gauche de la Figure 3 - puis elle est fixée à l'aide de l'anneau de blocage 16. Les différents outils et l'élément préfabriqué sont fixés ensemble à l'aide d'un appareil actionné mécaniquement, pneumatiquement ou hydrauliquement (non représenté). L'autre partie principale du dispositif est constituée par l'enroulement électrique de profilage 13 entourant les outils etdiménsionnéen correspondance avec les contraintes électriques et mécaniques se produisant pendant l'opération de profilage, tout en pouvant être refroidi én correspondance aux conditions opératoires. Les conducteurs de l'enroulement de profilage 13 sont enrobés d'une isolation électrique 14 - de façon appropriée, une matière synthétique renforcée par des fibres -, cette isolation étant elle-même recouverte par une gaine métallique 17 assurant une protection électrique et une fixation mécanique.
Le profilage électromagnétique est suivi par un démontage des outils 18, 11 et 12 à partir de l'intérieur du produit profilé par desserrage des éléments de blocage qui peuvent ensuite être réassemblés pour l'opération de profilage suivante.L1.inductionmagnétique engendrée par l'enroulement de profilage 13 relié â un générateur d'impulsions (non représenté) assure le profilage de la surface de roulement 2 en correspondance avec les outils 18, 11, 12 en partant de la surface de jupe de la cuvette 8.
Le procédé conforme à l'invention fait intervenir deux opérations essentielles pour la production de la roue en aluminium réalisée en une seule pièce. La première opération consiste dans l'emboutissage profond avec amincissement de paroi qui permet d'établir les différentes epaisseurs de paroi nécessaires. Ainsi, par exemple, l'épaisseur initiale dela tôle de fabrication d'une roue de véhicule en alliage d'aluminium est de 5 à 7 mm, et la force à faire intervenir dans l'opération d'emboutissage profond est d'environ 6300 kN.
L'autre opération consiste dans le profilage électromagnétique de la surface de roulement. Dans ce but, l'alliage sélectionné pour la roue doit convenir pour un profilage électromagnétique en ce qui concerne la conduc tîvité et la force de profilage, tandis que, simultanément, le durcissement de la matière par suite du profilage peut être efficacement exploité pour augmenter la résistance et la capacité de charge de la roue. Une impulsion électromagnétique d'une puissance d'environ 100 à 150 kJ est nécessaire pour assurer le profilage de la surface de roulement de la roue de véhicule automobile mentionnée ci-dessus à titre d'exemple.
On va donner dans la suite un exemple numérique concret d'application du procédé conforme à l'invention: Pour produire une roue d'aluminium de 220 mm de diamètre, on a choisi comme matériau l'alliage AlMgSi 1 (Rm = 255 N/mm2; Rpos = 177 N/mm2).
L'épaisseur de la tle formant le disque est de 5 mm, le diamètre étant de 350 mm.
L'opération d'emboutissage profond servant produire la cuvette est réalisée en deux étapes, la force nécessaire étant de 630 tonnes. On a utilisé pour cette opération une presse hydraulique.
Après l'opération d'emboutissage profond, on forme par emboutissage les parties incurvées servant à l'adaptation de la forme du disque de roue et, ensuite, on réalise le trou de passage d'arbre de roue, les trous de passage de boulons et les trous d'orientation.
L'étape suivante consiste dans le profilage électromagnétique réalisé à l'aide du dispositif représenté sur la Figure 3. La puissance à faire intervenir dans cette opération est d'environ 50 kW, la durée de loperation étant d'environ 30 secondes.
A ce stade, la roue est pratiquement terminée et on doit seulement exécuter ensuite le traitement de surface classique et les opérations de finition. Il est à noter qu'on a obtenu avec le profilage électromagnétique une très bonne précision qui rend inutile l'usinage ultérieur de la roue fabriquée conformément à la présente invention.
L'avantage essentiel de l'invention consiste en ce qu'on produit une roue de véhicule ayant une structure en tôle bien plus simple que celle des roues réalisées jusqu'à maintenant du fait qu'il est possible de fabriquer la roue en aluminium a partir d'un simple disque plat.
Le procédé conforme à l'invention permet d'économiser du temps et il convient de façon excellente pour une production industrielle en grande série.
Le procédé n'exerce aucune influence perturbatrice sur la qualité du matériau structural utilise et ainsi, par exemple, on évite le ramollissement se produisant dans les opérations de soudage classiques.
il est possible de produire la roue en faisant intervenir une quantité minimale de matériaux de base et avec une qualité satisfaisant pleinement les utilisateurs.
Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés; elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art sans que l'on ne s'écarte pour cela de l'esprit de l'invention.