INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
CODE d'INSTRUCTION MNEMONIQUE 1 1 V CALL 1 O W BRNC 0 100 C TRCY 0 101 C Insu 0 110 C CHIT 0 111 C ALEC 0 011 00 B SUBIT 0 011 01 B RBIT 0 011 10 B TBIT 0 011 11 B LDI 0 010 0000 STIN 0 010 0001 TRMA 0 010 0010 TRMY 0 010 0011 TRYA 0 010 0100 TRAT 0 010 0101 0 010 0110 0 010 0111 0 010 1000 INMA 0 010 1001 ALEM 0 010 1010 DCMÂ 0 010 1011 INY 0 010 1100 DCY 0 010 1101 CIA 0 010 1110 EXMA 0 010 1111 CLA 0 001 C LDP 0 000 0000 COMX O 000 0001 A8AA O 000 0010 0 000 0011 STA o 000 0100 STCLA O 000 0101 A10AA 0 000 0110 A6AA 0 000 0111 DCA 0 000 1000 0 000 1001 KNEC 0 000 1010 LDO 0 000 1011 CLRO 0 000 1100 RSTR 0 000 1101 SETR O 000 1110 INA 0 000 1111 RETN
En raison des avantages importants offerts par les boites à onglets et de l'accroissement du marché des articles permettant à des non spécialistes d'effectuer eux-mêmes des travaux ou de fabriquer eux-mêmes des objets, une demande constante a été notée d'une boite à onglets relativement bon marché et durable destinée à être utilisée chez lui par un bricoleur. Des boites à onglets classiques, en bois, de section droite générale en forme de U, comportant des fentes disposées en oblique, ménagées dans les parois verticales, ont été fabriquées et vendues ; certaines mêmes ont été fabriquées à la maison par leurs utilisateurs. Ces boites à onglets donnent en général satisfaction pour la plupart des applications, mais paraissent lourdes et encombrantes lorsqu'il faut les transporter d'un emplacement à un autre ou lorsqu'il faut les monter, les démonter et les stocker. Au surplus, de telles boites à onglets ne permettent pas de maintenir convenablement la pièce placée dans l'espace laissé libre entre les parois latérales verticales.
Un certain nombre de tentatives ont été effectuées pour fabriquer des boites à onglets relativement simples en matière synthétique ; une telle boite est décrite par exemple dans le brevet US na 3 782 235. On a tenté aussi d'utiliser des résines synthétiques pour fabriquer des éléments de boites à onglets, comme l'expose par exemple le brevet US no 2 748 811. D'autres tentai- ves pour réaliser des boites à onglets en bois de construction relativement simple sont décrites dans les brevets US no 731 919 et 3 397 722. L'utilisation d'un élément de construction en forme de pilier pour guider la lame de scie a été proposée par le brevet US n 446 431.
Jusqu'à présent, on n'a pas réalisé de boite à onglets simple et relativement légère, tout en étant bon marché, qui présente une bonne stabilité dimensionnelle et une bonne précision de guidage pour la lame de scie. Les tentatives d'utiliser des résines synthétiques pour la fabrication de telles boites à onglets ont négligé de tenir compte complètement des avantages et des inconvénients de telles matières.
Par conséquent, un but de l'invention est de fournir une nouvelle boite à onglets, moulée d'une seule pièce en résine synthétique et constituant un article de longévité relativement grande et d'une certaine légèreté.
Un autre but de l'invention est de fournir une telle boite
à onglets qui puisse être fabriquée d'une manière relativement peu coûteuse et qui permette de maintenir convenablement la pièce qui y est disposée.
Un autre but de l'invention est de fournir une telle boite à onglets qui soit relativement robuste et de dimensions stables et résiste à l'abrasion qui se produit normalement au cours de son utilisation.
On a découvert que ces buts et ceux qui en découlent peuvent être facilement atteints avec une boite à onglets se présentant sous la forme d'un article moulé d'une seule pièce en résine synthétique, comportant une partie de base allongée, un certain nombre d'éléments rigides en forme de pilier, disposés à une certaine distance l'un de l'autre le long d'un côté de la partie de base, et un élément de guidage rigide, allongé, dirigé verticalement, disposé, du côté de la partie de base opposé aux éléments en forme de pilier, à l'alignement d'un des éléments en forme de pilier. Dans ce dernier élément en forme de pilier et dans l'élément de guidage sont ménagés des canaux verticaux alignés, dirigés perpendiculairement à l'axe longitudinal de la boite à onglets, et dans l'élément de guidage est ménagé au moins un canal vertical supplémentaire, situé à une certaine distance, suivant la longueur de cet élément, du premier canal précité de l'élément et ce canal supplémentaire forme un certain angle avec l'axe longitudinal de la boIte à onglets. Dans un autre des piliers de guidage est ménagé un canal vertical qui est aligné avec le canal oblique de l'élément de guidage et tous les canaux sont ouverts à la surface supérieure des piliers et de l'élément de guidage.
Selon le mode de réalisation préférentiel de l'invention, les éléments en forme de piliers et l'élément de guidage comportent chacun une paroi périphérique s'étendant vers le haut à partir de la partie de base et délimitant une cavité ouverte vers le bas.
Les éléments en forme de piliers et l'élément de guidage comportent des parois latérales s'étendant transversalement par rapport à la longueur des canaux qui y sont ménagés et une partie de paroi inférieure s'étendant entre les parties de parois latérales pour fournir un canal fermé qui s'étend jusqu'au voisinage immédiat de la surface supérieure de la partie de base. Les éléments en forme de piliers et l'élément de guidage comportent chacun une ou des parties en forme de colonne renversée qui s'étendent vers le bas à partir de la paroi supérieure et à l'intérieur du pourtour de
ces éléments et constituent les canaux ainsi que les parois latérales et inférieures de ceux-ci.
De préférence, au moins un élément en forme de pilier est disposé, à une certaine distance, de chaque côté de l'élément en forme de pilier contenant le canal disposé perpendiculairement à l'axe longitudinal de la boite et dans ces éléments sont ménagés des canaux dont l'orientation diffère selon l'élément en forme de pilier dans lequel ils sont ménagés et qui coopèrent avec des canaux, alignés avec eux, ménagés dans l'élément de guidage. Dans ces conditions, l'élément de guidage comporte un certain nombre de canaux, espacés suivant sa longueur, qui coopèrent avec les canaux des éléments en forme de pilier et assurent différentes orientations angulaires par rapport à l'axe longitudinal de la boite à onglets, à une scie engagée dans ces canaux. Pour donner de la résistance et de la rigidité à cet ensemble, il est prévu des rebords de guidage dirigés vers le haut situés à une certaine distance de l'élément de guidage, sur le côté de la partie de base où est disposé l'élément de guidage.
Pour placer des organes de fixation ou des organes analogues destinés à fixer la boite à onglets sur une surface support, la partie de base comporte un certajn mufte d'ougertures. Pour permettre à la sciure et aux débris analogues de tomber à travers la partie de base, celle-ci comporte aussi des ouvertures relativement grandes, situées à une certaine distance l'une de l'autre et traversant son épaisseur. Une partie en forme de lèvre descendante, s'étendant en dessous du plan de la partie de base et le long d'un côté de celle-ci fournit une surface intérieure de guidage qui peut être pressée contre le bord d'une table de travail ou d'un support analogue, pour fournir un support ferme à la boite à onglets.
L'invention est expliquée ci-après à l'aide d'un de ses mo- des de réalisation, pris à titre illustratif mais nullement limitatif, en se référant aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective, d'une boite à onglets conforme à l'invention, - la figure 2 est une vue en plan de dessus de cette boite à onglets, - la figure 3 est une vue en plan de dessous de cette boite à onglets, - la figure 4 est une vue en élévation du côté de la boite
Un commutateur S permet de modifier les connections entre les électrodes et la masse de l'installation et entre les électrodes et le dispositif 33 pour commandeur les diverses phases du traitement; Ce commutateur S peut être positivement couplé à un autre ou plusieurs autres interrupteurs ou commutateurs prévus dans le dispositif 33 pour adapter l'impédance de sortie du générateur au nouveau niveau d'impédance obtenu lorsque le commutateur S est amené à sa deuxième position. Dans la positionna, il est évident que l'énergie à haute fréquence est transmise à l'électrode 20 portant le substrat. Dans cette configuration du circuit, il se crée un plasma qui provoque un bombardement en déterminant une attraction des ions d'argon positifs par l'électrode 20 qui porte le substrat.Cette attraction est principalement assurée par l'accumulation d'une tension de solarisation négative sur l'électrode 20, solarisation qui est essentiellement assurée par un condensateur intercalé en série entre l'électrode 20 et l'adapteur 33 . Ce condensateur est normalement prévu dans l'adaptateur 33. Cette configuration satisfait donc aux besoins de la phase 10 de préparation de la surface en nettoyant'au niveau atomique le tranchant de la lame ou autre instrument de coupe. Naturellement, la vitesse d'élimination de'la matière doit être réglée et maintenue soigneusement et avec précision.
Lorsque le commutateur S est dans la position b , l'électrode 20 du substrat est mise à la masse, comme la chambre 58, tandis que l'énergie à haute fréquence est transmise à l'électrode 56 à travers l'adaptateur 33.
Dans cette configuration, on peut obtenir deux résultats avantageux. Lorsque le volet 53 est interposé entre l'électrode 20 du substrat et l'électrode 56 -d' émission de la haute fréquence, la formation du plasma à l'intérieur de la chambre 58 provoque l'arrachage de grains de la matière de la cible 57 Toutefois, du fait de la présence du volet 53, cette matière ne peut pas frapper le substrat 20, de sorte qu'on obtient un nettoyage de la surface 57 de la cible avant le dépôt de matière sur l'électrode 20 du substrat;Lorsque le volet 53 est écarté sous l'action du dispositif de commande 55 et par l'intermédiaire du mécanisme 54, et que l'énergie à haute fréquence continue à être appliquée à la cible, il se produit un dépôt de matière de la cible par bombardement sur la surface du substrat ou, plus précisément dans le cas considéré, sur les tranchants des lames de rasoir.Ainsi qu'il ressort de façon évidente de l'examen de la configuration de l'installation de revêtement , la chambre doit être ouverte entre les phases de dépôt I et de dépôt II. Les inconvénients dus à cette nécessité d'ouvrir la chambre 58 et de refaire ensuite le vide dans cette chambre sont supprimés par l'utilisation d'une instal- lation conforme à celle représentée sur la Fig. 3; Cette Fig. 3 représente en effet une installation de revêtement en continu qui est applicable à la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. Toutefois, avant de décrire le fonctionnement de cette installation dans le contexte du traitement suivant l'invention, on considérera tout d'abord le fonctionnement de cette installation, ainsi que les phases du procédé suivant l'invention à propos de l'installation de la Fig. 2.
On décrira maintenant la mise en oeuvre du procédé suivant 1' invention au moyen de l'installation de la Fig. 2. Dans ce cas, après avoir été nettoyées suivant la phase 2 représentée sur la Fig. I et aussitôt que pos sible après cette phase, les lames sont disposées, soit isolément, soit en empilement comme représenté sur la Fig. 6, dans la chambre à vide 58 et fixées rigidement à l'electrode porte-substrat 20, de sorte qu'elles soient couplées électriquement à cette électrode;Ensuite, on fise la matière 57 de la cible qui est nécessaire pour la phase de dépot I à la surface de l'électrode 56 par des moyens appropriés Apres avoir fermé la chambre à vide 58 à joint étanche et après 11 avoir épurée par un courant d'azote au moyen de la source d'azote 39, on fait le vide dans cette chambre au moyen d'un ensemble de pompage approprié.L'ensemble utilisé peut comprendre une pompe mécanique à vide approché, qui ramène initialement la pression intérieure de la -3 chambre 58 à environ 10 Torr, et il peut comporter en outre des pompes turbo-moléculaires, des pompes à diffusion, des pompes ioniques, - et des cryo-pompes, qui sont utilisées ensemble ou en combinaison pour abaisser la pression intérieure de la chambre 58 à un niveau d'environ 10 6 Torr, qui est considéré comme compatible avec les conditions normales des traitements de bombardement à haute fréquence et, en fait, avec la plupart des traitements de bombardement électronique. Lorsqu'on a atteint le niveau de vide voulu, d'environ I0-6 6 Torr comme indiqué ei-dessus, on introduit de 1' argon dans la chambre, pour ramenez le niveau de vide entre environ I et 2.
10 3 Torr, Lorsquton applique l'énergie à haute fréquence au moyen du générateur à haute fréquence 31 et de l'adaptateur 33, avec le commutateur S en position a, il se crée un plasma entre les électrodes et il s'établit une tension de polarisation négative sur l'électrode- 20 du substrat. Dès que le plasma s est formé, les collisions énergétiques entre les électrons du plasma et les molécules de ltargon gazeus donnent naissance à des ions argon positifs qui, ainsi qu'on l'a indiqué plus haut, sont attirés par la surface de l'électrode por te-substrat 20.En frappant le tranchant des lames, dont l'arête est dirigée vers l'électrôde 56, ces ions arrachent des tranchants des lames, des grains de matière qui peuvent être constitués aussi bien par l'acier des lames que par les souillures qui recouvrent les tranchants. On prolonge ce traitement pendant un temps prédéterminé qui est compatible avec les conditions de fonctionnement, lesquelles sont déterminées dans une certaine mesure par la nature du métal des lames ainsi que par 11 état de propreté que le tranchant des lames présente après la phase de nettoyage 2. Le temps nécessaire pour cette phase, que l'on désigne normalement par l'expression de décapage par bombardement électronique varie entre 3 et 10 minutes.Suivant l'invention les autres paramètres de cette phase de décapage par bombardement sont normalement une puissance de haute fréquence comprise entre 300 et 800 W avec une puissance "réfléchie" à peu près nulle et le développement dtune auto polarisation d'environ 1000 volts continus sur l'électrode porte-substrat 20. Naturellement, pendant ce temps, le dispositif de refroidissement 26 maintient les électrodes à une température voulue, compatible avec la nature de la matière utilisée et avec l'intervalle de température que l'on peut entretenir dans la chambre à vide 58.
Après l'exécution de cette phase de décapage par bombardement de l'ensemble formé par le porte-lames et les lames, qui est porté par l'électrode porte-susbtrat 20, on place le commutateur S dans sa position b, cans laquelle l'énergie à haute fréquence est transmise à l'electrode 56 tandis que l'électrode porte - substrat 20 est connectée à la masse de l'installation. Maintenant, en laissant le volet interposé entre les électrodes 56 et 20, on crée à nouveau un plasma dans une atmosphère d'argon ou un vide poussé, par exemple compris entre 5 et 7. 10 3 Torr. On porte la puissance à un niveau plus élevé, par exemple à 1, 5 kW de puissance réelle, et la polarisation atteint un niveau considérablement supérieur, par exemple environ 2 000 volts (tension négative).Dans cette configuration du circuit, la tension d' auto-polarisation négative développée sur électrode 56 attire maintenant sur la cible 57 les ions d'argon positifs engendrés dans le plasma et ces ions arrachent sur la cible 57 des grains que peuvent être constitués aussi bien par la matière- de la cible que par celle des souillures . Ceci assure le pré-nettoyage de la cible avant l'exécution de la phase réelle de dépôt par bombardement sur les lames de rasoir contenues dans l'électrode porte-substrat 20. Ce pré-nettoyage est normalement prolongé pendant un court intervalle de temps d'environ 1 minute. On ne considère pas normalement comme nécessaire de prolonger le pré-nettoyage au-delà de ce temps lorsque la matière de la cible est à peu près pure et qu'elle est conservée dans un environnement propre.
En manipulant convenablement le dispositif de commande 55, on écarte le volet de sa position comprise entre les électrodes enfermées dans la chambre à vide 58, pour exposer ainsi la surface de la cible 57 face aux arêtes des lames portées par l'électrode porte-substrat 20, A ce moment, la m la matière arrachée de la surface de la cible 57 peut atteindre les tranchants des lames de rasoir convenablement dirigés vers l'électrode 56 et revêtir des tranchants Etant donné que la configuration des organes intérieurs de la chambre à vide n'est pas modifiée ou du moins, pas considérablement mo difiée par l'écartement du volet 53, les paramètres de travail de la phase de dépôt par b ombardement restent pratiquement les mêmes que ceus de la pha se de pré-nettoyage, c'est-à-dire que le niveau de pression est encore main tenu dans ltintervalle d'environ 5 à 7. 10 Torr, que la puissance réelle de la haute fréquence est d'environ 1,5 kW et que la tension négative d auto polarisation développée sur ltélectrode 56 est d'environ 2 kV, Naturellement, le temps de dépôt varie considérablement suivant la nature de la matière constitutive de la cible 57, ainsi que suivant l'épaisseur de revêtement voulue.
Un grand nombre de matières présente des vitesses de dépôt qui varient largement avec la structure ou la morphologie de la cible 57, ainsi qu'avec le travail de sortie de la matière utilisée. Suivant la nature de la matière de la cible 57, la durée du temps de dépôt peut varier entre 1 et 15 minutes; On rompt le vide de la chambre 58 au moyen de la source d'azote 39,' ctest-à-dire en introduisant de l'azote dans la chambre à travers une soupape à pointeau.
Dès que la chambre est ramenée à peu près à la pression atmosphérique, on l'ouvre et on remplace la matière 57 de la cible par la matière qui doit être utilisée dans la phase de dépôt Il. Ainsi qu'on lta indiqué plus haut, la matière préférée est le chrome pur . Normalement, le degré du- pureté du chrome constituant la cible doit être maintenu à plus de 99, 99 %. Toutefois, on peut ~utiliser des cibles d'une pureté inférieure sans préjudice des résultats donnés par le procédé suivant l'invention. La nouvelle cible 57 est fixée à Ilelectrode 56 de la même façon que la cible de matière réfractaire utilisée précédemment pour la phase de dépôt I.Il convient maintenant de remarquer que Iton peut construire une chambre 58 possédant plus d'un seul ensemble électrode-cible, pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. Si l'installation est équipée de deux cibles que lton peut déplacer par pas, il est possible de dépo ser le revêtement suivant (phase de dépôt II) sans avoir à ouvrir la chambre ni à changer la matière de la cible Il convient également de remarquer que lton peut déplacer ensemble formé de l'électrode porte-substrat 20 et du volet 53 par pas pour le placer sous une cible faite dlune autre matière, au lieu d'avoir à imposer à I'électrode des déplacements qui risquent de poser cer tains problèmes en raison des connexions de transmission de la haute fréquence.
Après avoir remplacé la cible de matière réfractaire par une cible de chrome, on ferme à nouveau la chambre 58 à joint étanche et on répète les phases préparatoires au bombardement à l'exception de la phase 10 de préparation de la surface, c! est-à-dire de la phase de décapage du substrat 20 par bombardement avant le dépôt par bombardement; Naturellement, le revêtement superficiel déposé pendant la phase de dépôt I n'a pas à être décapé par bombardement avant le dépôt suivant, puisque la matière déposée sur la surface est pratiquement pure et exempte de souillures.En bref, on épure la chambre 58 par un courant d'azote sec au moyen de la source d'azote 39 on fait ensuite le vide dans la chambre au moyen de l'ensemble de pompage, pour ramener sa pression à environ 10 Torr; ensuite, on introduit de 1' argon dans la chambre 58 au moyen de la source d'argon 25, pour porter la pression à une valeur comprise entre 5 et 7 10 3 Torr et, naturellement, la source de refrigérant 26 continue à faire circuler un fluide de refroidissement à travers les électrodes émettrices de haute fréquence. On place le commutateur S dans la position b pour appliquer l'énergie à haute fréquence à ltélec- trode 56, avec le volet 53 interposé entre le substrat 20 et cette électrode.
On règle le niveau énergie à environ 1, 4 kW et la tension d'auto-polarisation développée est d'environ 2000 volts.
En adoptant ces paramètres de fonctionnement, on fait subir à la nouvelle cible 57 un pré-nettoyage durant - environ I minute.
Après la fin de cette phase de pré-nettoyage, on expose la cible 57 face au substrat 20 en écartant le volet 53, au moyen du dispositif 55 de commande du volet. Le niveau de vide étant compris entre 5 et 8. 10 Torr, on dépose ensuite du chrome sur le substrat 20, par arrachement du métal de la cible 57, pendant environ 1 minute. Dans ces conditions réglées, on dépose un revêtement de chrome d'environ 25 Angstroms d'épaisseur sur le substrat 20, le chrome tombant principalement sur les tranchants des lames qui sont contenues entièrement dans l'électrode porte-substrat 20.Ainsi qu'on l'a indiqué plus haut, cette période de dépot par bombardement peut être prolongée plus longtemps si l'on veut obtenir un dépôt de chrome plus épais, dans la mesure où cette épaisseur est compatible avec la finesse de l'arête qu'on veut obtenir sur le tranchant de la lame ; cette caractéristique de fi nesse est déterminée au moyen de divers appareils d'essais qui sont bien connus de l'homme de l'art Un essai de finesse de tranchant bien connu consiste à découper des fibres de nylon disposées sur une courroie qui défile à un certain angle par rapport au tranchant de la lame.La mesure des forces de coupe qui sont mises en jeu dans cet essai donne une indication acceptable de la caractéristique de finesse du tranchant Normalement, ou du moins dans la plupart des circonstances, le rayon de courbure final de 1' arête du tranchant d'une lame de rasoir est d'environ 400 Angstroms Ce rayon donne une indication pour l'épaisseur totale que l'on peut admettre pour la matière déposée par les phases de dépôt I et II. I1 est probable qu' une épaisseur totale supérieure à 500 Angstroms ne serait pas acceptable.
Après la phase de dépôt Il, on rompt à nouveau le vide de la chambre 58 au moyen de la source d'azote 39 et on ouvre la chambre sur lt atmosphère libre pour en retirer les lames. Ensuite, ces lames sont revêtues, par pulvérisation ou autre moyen, d'une matière lubrifiante appropriée, qui est normalement le polytétrafluoroéthylène, puis on les soumet au traitement thermique nécessaire pour obtenir un revêtement final adhérent. Ce traitement thermique a principalement pour fonction de dégager les substances volatiles formant la vase de la dispersion qu'on utilise pour déposer les constituants du PTFE.La température mise en oeuvre dans le traitement thermique a non seulement pour effet de vaporiser le milieu volatile mais également de porter les particules de PTFE dispersées à une température proche de leur point de fusion, de sorte que le PTFE est pratiquement fritté sur la surface et forme un revêtement à peu près continu sur le tranchant de la lame ainsi que sur les facettes ou surfaces sécantes qui forment ce tranchant.