INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La phase de dépôt II consiste à revêtir le tranchant de la lame d'une matière qui possède le coefficient souhaitable d'adhérence par rapport au revêtement de matière lubrifiante déposé ultérieurement, Les résultats d'un grand nombre drexpériences-montrent que les revêtements de chrome et d'alliages de chrome donnent les meilleurs résultats Non seulement ces revêtements présentent une forte adhérence vis-à-vis du revêtement lubrifiant mais, en outre, ils possèdent l'avantage de donner naissance à un tranchant de lame très dur et de longue durée. En dehors du chrome, on utilise pour les revêtements des tranchants des lames de rasoir d'autres matières telles que le platine, l'aluminium, le titane, le fer, ainsi que des alliages de ces métaux.L'invention ne doit pas être considérée comme limitée à ces matières puisque, en effet, le développement futur des études sur les phéno mines d'adhérence pourra révéler ultérieurement d'autres matières applicables au procédé suivant l'invention. Le procédé préféré de dépôt consiste à déposer du chrome sur le tranchant de la lame par bombardement à haute fréquence. Naturellement, on peut utiliser le dépôt par bombardement en courant continu pour déposer la deuxième matière sur la lame de rasoir mais on a constaté que, en général, l'application de la technique de bombardement à haute fréquence assure une nette amélioration de la qualité du produit.On suppose que cette amélioration est due, à un certain degré, aux phénomènes de nettoyage et de désorption des gaz de la surface du tranchant de la lame, phénomènes qui se produisent pendant le bombardement à haute fréquence. La deuxième matière doit posséder une certaine épaisseur pour pouvoir former une base adhérente pour la matière lubrifiante, déposée ensuite On a constaté qu'on peut obtenir cette caractéristique avantageuse en déposant un revêtement d'une épaisseur d'environ 25 Angstroms. Les résultats obtenus avec un revêtement aussi mince sont extrêmement surprenants puisque le revêtement n'est formé que d'environ cinq couches atomiques et que, par ailleurs, il ne peut pas être considéré comme continu sur toute la surface de la matière ré réfractaire Toutefois,- il convient de noter que cette matière peut être déposée sous n'importe quelle épaisseur, pourvu que cette épaisseur soit suffisante pour assurer l'effet d'adhérence voulu, la seule limitation qu'on doit imposer à l'épaisseur du revêtement résidant dans le fait que cette épaisseur ne doit pas être préjudiciable à la finesse de l'arête tranchante On a constaté que des épaisseurs pouvant atteindre ou même excède environ 300 Angstroms sont entièrement compatibles avec de bonnes propriétés de coupe du tranchant de la lame.
La raison pour laquelle un revêtement aussi mince assure une aussi remarquable amélioration de l'adhérence du revêtement lubrifiant n'est pas entièrement expliquée. On estime que la deuxième matière présente une cristallinité ou autre morphologie superficielle avantageuse, sur laquelle le polytétrafluoroéthylène ou autre matière lubrifiante peut adhérer fortement par interpénétration mécanique des deux surfaces; Bien que cette hypothèse semble entièrement acceptable pour le cas des couches épaisses, elle peut raisonnablement être mise en question dans le cas des pellicules très min ces, de l'ordre de 25 Angstroms.Pour expliquer ce cas, on a émis une théo rie suivant laquelle le mince revêtement de chrome ou autre matière modifie les niveaux d'énergie existant à la surface de la matière d'une façon propre à permettre l'établissement d'une certaine forme de liaison énergétique entre les molécules ou atomes du revêtement de polymère et ceux du revête ment de chrome, considéré isolément ou en combinaison avec le premier revêtement de matière réfractaire. Toutefois, l'invention ne doit pas être considérée comme limitée à un certain mécanisme de production de l'adhéren ce.
Le dépôt III constitue le phase finale dans laquelle le tranchant de la lame de rasoir est revêtu d'une matière lubrifiante. Ainsi qu'on l'a in diqué plus haut, ce revêtement de matière lubrifiante est généralement consi déré comme nécessaire pour toutes les lames de rasoir fabriquées actuelle ment. Le brevet 3.518.110 précité décrit un procédé pour déposer un revête ment de polytétrafluoroéthylène, procédé qui est entièrement compatible avec le procédé suivant l'invention. En bref, après la phase de dépôt II, on pulvé rise sur les lames, disposées en un empilement, une dispersion aqueuse ou à base de fréon, de polytétratluoroéthylène à bas poids moléculaire, pour former un revêtement d'une épaisseur nettement supérieure à 2000 Angstroms.
Après cette pulvérisation, on soumet les lames à une température supérieure à 315"C pendant un temps limité. Pendant cette phase de chauffage, les lames sont maintenues dans une atmosphère pratiquement inerte comprenant de 1' azote ou de l'ammoniac craqué. Toutefois, il convient de remarquer que l'on peut incorporer pendant le chauffage certains gaz plus réactifs dans l'atmos phère qui environne la lame pour donner à cette lame certaines caractéristiques désirées telles que, par exemple une meilleure adhérence sur le polyté trafluoroéthylène. Les améliorations de l'adhérence qui résultent des modifications de l'atmosphère de la phase de chauffage ne doivent pas être considérées comme faisant partie du domaine de l'invention et elles peuvent être généralement considérées comme négligeables comparativement à l'amélioration de l'adhérence assurée par la phase de dépôt II;; En dehors du polytétrafluoroéthylène, d'autres matières polymères peuvent être utilisées pour la lubrification des tranchants de lames de rasoir bien que, jusqu'à ce jour aucune autre matière ne donne les mêmes résultats avantageux que le polytétra fluoroéthylène. Les autres matières polymères utilisables sont notamment le polypropylène, le polyhexafluoropropylène le polychlorotrifluoroéthylène et le polyétylène. On peut également utiliser des copolymères ou des télomères des corps précités. I1 reste entièrement concevable que ces polymères, ainsi que d'autres dont on n'envisage pas l'utilisation actuellement, puissent trouver une application future pour les tranchants des lames de rasoir, si l'on découvre les modifications que leur utilisation exigerait apporter au procédé pour permettre d'obtenir les résultats avantageux, ou bien si l'on parvient à modifier ou réticuler les molécules de ces polymères d'une façon propre à modifier leurs caractéristiques dans un sens favorable.
La Fig 2 est une coupe schématique d'une chambre à vide 58 qui montre également des moyens d'équipement auxiliaires situés à l'extérieur de la chambre 58 et des dispositifs montés à l'intérieur de cette chambre et qui sont nécessaires pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention A l'intérieur de cette chambre, on a représenté schématiquement une électrode 56 à haute fréquence entourée d'un écran 56' qui est nécessaire pour empêcher l'énergie à haute fréquence de s'échapper dans l'environnement de cette électrode.Sur la face de l'électrode est disposée une cible 57 qui, suivant la phase du procédé, peut être composée de la matière réfractaire (dépôt I), ou encore de chrome ou d'autres matières citées plus haut, pour le cas du dépôt II. La cible 57 peut être fixée à la face de l'electrode ou de préférence fixée à l'électrode par des vis ou autres moyens d'assemblage qui ne font pas saillie sur la face avant de la cible, ceci de façon à éviter toute contamination de la cible ou du substrat à revêtir par la matière des organes d'assemblage.
L'électrode 56 émerge à l'extérieur de la chambre, à travers des isolateurs et coupleurs haute fréquence appropriés, de façon à pouvoir être connectée à une source d'énergie La deuxième électrode, 20, est constituée par un élément qui porte la lame, les lames ou autres objets sur lesquels la matière de la cible 57 est destinée à être déposée. Un oonducteur de haute fréquence connecte le substrat (les lames ou autres objets) à la source d'énergie extérieure en traversant la paroi de la chambre au moyen de connecteurs et coupleurs haute fréquence appropriés. De même que l'électrode 56, le conducteur de connexion du substrat est entouré d'un écran 20 qui évite la perte d'énergie dans l'environnement.
Un volet 53, qui est interposé entre la cible et la matière à revêtir, est mis en mouvement par un mécanisme 54 qui est relié à un dispositif de commande 55 par des liaisons qui traversent les parois de la chambre à vide 58. Ce mécanisme 54, qui peut être de n'importe quelle construction appropriée, par exemple composé d'engrenages ou de mécanismes d'entrainement à arbre flexible, ou à pignon et crémaillère ou à vis et écrou, est entraîné avec la force nécessaire par le dispositif de commande 55 Ce dispositif 55 peut être lui-même constitué par un entraînement approprié à moteur électrique à courant continu ou alternatif, et dont le mouvement est limité par des micro-interrupteurs logés dans la chambre à vide et qui captent la position du volet 53.Naturellement, les points de passage des liaisons du mécanisme 54 à travers la chambre à vide 58 doivent être rendus étanches par des bagues toriques, soufflets ou autres dispositifs d'étanchéité appropriés.
La chambre à vide est équipée d'un dispositif de refroidissement 26 qui comprend normalement une pompe ou une conduite d'alimentation sous pression capable de faire circuler de l'eau ou un autre réfrigérant approprié par des passages prévus dans l'electrode 56. Au cours du traitement de bombardement, il se dégage une quantité importante de chaleur dans l'électrode 56 et il est généralement avantageux, sinon toujours nécessaire, de prévoir des moyens pour évacuer la chaleur de l'électrode 56 et de la cible 57 afin d' éviter que ces deux organes ne brûlent. Naturellement, les autres organes qui peuvent éventuellement exiger un refroidissement pendant une phase donnée du traitement peuvent être refroidis par le même dispositif de refroidissement 26. Pendant le traitement de revêtement par bombardement, il est nécessaire de créer un plasma Electrique. Ce plasma est entretenu par la présence d'un gaz ionîsable Dans le procédé suivant l'invention, l'argon s'est révélé le plus approprié, et ce gaz est introduit dans la chambre par une source d'argon 25. Les organes de robinetterie appropriés pour introduire la quantité voulue d'argon sont bien connus de l'homme de l'art et peuvent notamment comprendre une soupape pointeau de construction relativement simple; Une source d'azote 39, qui est analogue à la source d'argon 25, permet d'introduire un gaz à l'intérieur de la chambre à vide 58; Cette source d'azote 39 assure deux fonctions dans l'installation représentée sur la Fig; 2.Premièrement, elle permet d'épurer la cavité intérieure de la chambre 58 avant de commencer les phases du procédé, pour sécher et nettoyer cette chambre Deuxièmement, la source d'azote 39 permet, gr ce à une soupape pointeau ou équivalent, d'introduire un gaz dans la chambre 58 avant que cette chambre ne soit ouverte à la fin du traitement, ceci pour éviter les détériorations qui risqueraient d'affecter les équipements tels que les joints des garnitures d'étanchéité, etc, et qui pourraient résulter de la réduction rapide du vide.Par ailleurs, il peut être extrêmement difficile d'ouvrir certaines parties de la chambre 58 sans avoir préalablement réduit le vide, réduction que l'on peut réaliser au moyen de la source d'azote 39; Il convient de remarquer que le dispositif de refroidissement 26, la source d'argon 25 et la source d'azote 39 doivent toutes être convenablement fermées à joint étanche pour éviter toute perte dans l'environnement dans la chambre 58.
Un voltmètre à courant continu 48 permet de mesurer la tension de polarisation qui s!établit sur l'électrode 56 pendant le bombardement.
Cette tension de polarisation est normalement considérée comme un paramètre important pour la détermination du degré ou de la vitesse de dépôt qui est préférable pendant le traitement. Un générateur de haute fréquence 31 constitue la source d'énergie nécessaire pour le bombardement haute fréquence.
En général, et conformément aux règlements en vigueur aux Etats-Unis d' Amérique, on utilise généralement une fréquence de 13, 56 mégacycles.
Toutefois, il convient de souligner que l'on ne sort pas du domaine de l'inven- tion en adoptant n'importe quelle autre fréquence appropriée pour le procédé, et non conforme aux réglements précités. Un adaptateur d'impédance 33 permet d'adapter l'impédance du générateur de haute fréquence 31 à l'impédance d' entrée de l'électrode 56 d'émission de haute fréquence. L'impédance d'entrée de l'électrode 56 est d'un calcul complexe, car elle est déterminée non seulement par la configuration des électrodes enfermées dans la chambre 58 mais également par les effets du plasma engendré pendant le cycle de bombardement. L'adaptateur 33 comprend normalement les divers composants inductifs et capacitifs, montés dans des circuits en pi, en T et en série ou en parallèle, qui sont nécessaires pour adapter l'impédance.Une demande de brevet déposée aux Etats-Unis d'Amérique sous le nO 680.926 le 6 novembre 1967 décrit un adaptateur d'irrg-dance 33 qui peut être utilisé avec le dispositif de la Fig.
2 ou avec une installation de revêtement d'une construction analogue. Toutefois, il convient de remarquer que le calcul des paramètres de l'adaptateur 33 s'effectue empiriquement et varie dans une certaine mesure avec la nature de l'appareillage particulier utilisé. La conception et le calcul du dispositif 33 reste à la portée de l'homme de l'art.
Les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau I ci-après.
Test-N Composé % en poids de composé % de mortalité de l'essai dans les aliments A1 1 témoin -------------- 20 2 A 0,025 0 0,050 O 3 B 0,025 0 0,050 0 4 C 0,025 0 0,050 0 5 E 0,025 0 0,050 O B1 1 témoin ~~~~~ 35 2 A 0,025 0' 0,050 O 3 B 0,025 0 0,050 O 4 c 0,025 O 0,050 O 5 E 0,025 5 0,050 0 C1 1 témoin ~~~~~ 50 2 A 0,025 O 0,050 O 3 B 0,025 0 0,050 o 4 c 0,025 5 0,050 O 5 E 0,025 10 0,050 5 L'examen de ces résultats montre l'efficacité remarquable des dérivés selon l'invention. Le taux de mortalité des souris contaminées devient en effet pratiquement nul lorsqu'elles sont traitées à l'aide des produits selon l'invention. De plus, il a été constaté, au cours de ces différents essais, que les souris traitées ne présentaient aucun trouble physiologique et consommaient la totalité des aliments renfermant ces produits.
Par contre, si l'on réalise les susdits essais à l'aide de produits antibactériens connus, à savoir le di-N-oxyde de méthyl-2 quflnoxaline, le di-N-oxyde de formyl-2 quinoxaline, le di-N-oxyde d'hydroxyméthyl-2, méthyl-3 quinoxaline et le di-N- oxyde de diméthyl-2,3 quinoxaline, même en les incorporant à raison de 0,5 % aux aliments donnés aux souris, on constate que celles-ci apparaissent déprimées dès les premiers jours suivant le traitement.
Les dérivés selon l'invention présentent donc un grand intérêt par rapport aux produits déjà connus.
2.- Activité en tant que facteurs de croissance On a comparé l'action sur la consommation alimentaire et sur l'augmentation en poids de porcelets de dérivés selon l'invention à celle d'antibiotiques connus.
On a effectué ces essais sur des groupes de 70 porcelets de race Pietrain comme suit : on incorpore les dérivés raison de 20 g/tonne, à la ration alimentaire donnée aux animaux, cette ration alimentaire étant équilibrée au point de vue nutritif et ne contenant pas d'antibiotiques autres que les produits soumis aux essais.-Comme témoin on se sert de la nourriture seule.
On a étudié, durant trois périodes successives, la consommation alimentaire des animaux traités avec des dérivés selon l'invention à savoir A et B, et avec un dérivé selon l'état de la technique, à savoir le di-N-oxyde de 2-méthyl quinoxaline, appelé ci-après Q.
Les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau Il ci-après.
Consommation alimentaire moyenne par porcelet (en kg par jour) Dérivés de la 3 à la de la 40 à la de la 60 à la 8 4 semaine 69 semaine semaine A 0,600 1,190 1,400 B 0,625 1,200 1,450 Q 0,590 1,050 1,210 témoin 0,500 1,100 1,)00 Il ressort de ce tableau que les dérivés selon l'invention stimulent dava-ntage la consommation alimentaire des animaux que le dérivé selon l'état de la technique. Les résultats obtenus sont particulièrement avantageux à partir de la 6ème semaine.
Au cours de ces essais, on a également constaté qutà partir de la 6ème semaines la consommation alimentaire des animaux traits avec les dérivés selon l'invention reste constante dans le temps alors qu'elle diminue lorsque le traitement est effectué avec le produit connu.
En opérant dans les mêmes conditions que sus-lndiqué, on étudie l'évolution de la croissance des porcelets avec B et Q, ainsi qu'un autre dérivé, selon l'état de la technique, à savoir la carboxyméthoxyhydrazone du di-N-oxyde de formyl-2 quinoxaline ou R.
On rapporte dans le tableau III ci-après les résultats obtenus à divers âges des animaux.
Poids moyen en kg Dérivés à la à 1 l'âge de 5 semaines 6 semaines 8 semait à la a 1 âge de 5 semaines 6 semaines 8 semaines naissance 3 semaines B 1,550 5,980 9,515 12,080 16,212 Q 1,530 5,325 7,775 9,525 12,810 R 1,540 5,675 8,225 10,090 13,510 témoin 1,535 4,200 7,010 7,825 11,570 L'examen de ce tableau montre que le dérivé selon l'invention donne à tous les âges de meilleurs résultats que les produits connus.
Dans la technique de moulage par injection classique utilisant une machine du type à vis alternative, la valve de buse est maintenue fermée pendant que la buse est entraînée en rotation et le cylindre est chauffé pour faire plastifier la charge de matière thermoplastique. Lorsque la charge est plastifiée, la vis est écartée vers l'arrière de la buse par la contrepression engendrée dans le cylindre. Lorsque toute la charge a été plastifiée, la valve de buse est ouverte et la vis est poussée en direction de la buse à la façon d'un piston de manière à injecter la charge dans le moule fermé.Après que la charge s'est refroidie suffisamment dans le moule, les deux plaques portantes du moule sont séparées pour ouvrir le moule et il se produit alors une séparation du conduit de coulée par rapport à la buse (c'est-àdire une rupture de la masselotte de coulée), l'article moulé étant simultanément éjecté du moule. Le moule peut ensuite être refermé et le cycle est répété.
Pour la plupart des pièces de formes simples, on utilise un moule en deux parties. Cependant, il est également possible de réaliser des moules comportant plus de deux parties, par exemple trois parties. Dans ce cas, deux parties ou plus du moule peuvent être portées par une des plaques portantes et on peut prévoir des moyens hydrauliques ou mécaniques appropriés pour déplacer une ou plusieurs desdites parties de moule par rapport à la plaque portante en question. Habituellement, il est prévu deux plaques portantes de moule mais certains moules de nature spéciale peuvent nécessiter trois plaques ou plus.
Une opération de moulage par injection peut aussi être réalisée en utilisant une machine de moulage du type transfert ou bien une machine du type à plongeur simple.
La quantité maximale de matière thermoplastique qui peut être moulée dans une opération de moulage par injection, c'est-à-dire la charge maximale est limitée par la longueur de la course d'injection de la vis ou du piston et par le diamètre du cylindre dans lequel la vis ou piston se déplace. D'autres facteurs de limitation de la dimension de la pièce pouvant être fabriquée de cette manière sont constitués par la force de fermeture du moule et la viscosité à l'état fondu de la matière plastifiée.
L'invention a pour but de permettre le moulage d'une pièce comportant un bon fini de surface et éventuellement des parois minces, par exemple une épaisseur inférieure à environ 5 mm, avec de faibles contraintes dans les parois et avec un poids supérieur au poids d'une course (charge) de la machine de moulage.
L'invention est applicable au moulage d'une pièce comportant un coeur formé d'une matière et une couche extérieure ou peau formée d'une autre matière.
Ainsi, le procédé peut consister à introduire dans la cavité de moule expansée, dans la condition plastifiée, une charge d'une première matière thermoplastique (la première charge"), à introduire dans la cavité de moule dans la condition plastifiée une charge d'une seconde matière thermoplastique (la "seconde charge"), et avant la fin de l'introduction de la seconde charge, à déplacer la partie mobile du moule pour réduire le volume de la cavité de moulage aux dimensions désirées. De préférence, le procédé comprend une autre phase consistant S introduire dans le conduit de coulée du moule après la seconde charge une autre charge de la première matière thermoplastique (la "troisième charge") pour remplir le conduit de coulée du moule.
La première charge de la première matière thermoplastique peut etre introduite dans une phase d'"intrusion". En variante, elle peut etre injectée dans la cavité de moulage. Dans une autre variante, on peut utiliser une combinaison d'une intrusion et d'une injection. La seconde charge de la seconde matière thermoplastique peut également être introduite au moins en partie à l'aide d'une technique d'intrusion et de préférence la seconde charge est complètement injectée dans le moule.Lorsque le procédé comprend une phase d'introduction de la troisième charge dans le conduit de coulée, cette phase est de préférence réalisée par une technique d'injection L'utilisation d'une technique d'intrusion pendant l'introduction de la première charge et/ou pour la seconde charge présente avantage que les dimensions de la pièce à mouler peuvent être augmentées au-delà du volume théorique de charge de la machine de moulage par injection.
Dans le moule à utiliser dans le procédé selon l'invention, les surfaces correspondantes peuvent être orientées perpendiculairement à la direction de fermeture du moule. Cependant, on peut prévoir toute forme appropriée de surfaces corresw pondantes, par exemple des surfaces correspondantes tronconiques ou d'autres surfaces correspondantes orientées en oblique par rapport à la direction de fermeture. De telles surfaces peuvent être planes ou convexes ou concaves ou bien elles peuvent comporter tout profil approprié mâle ou femelle correspondant, à condition que ces contours viennent buter l'un contre l'autre dans la direction de fermeture du moule lorsque ce dernier est fermé.
Coè exemples de matière thermoplastique pouyant être utilisée pour forger la pretère ou la seconde charge du procédé de l'invention, on peut citer des polyéthylènes de haute densités ou de "faible densité", le polypropylène et le polyatysène.