INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce procédé est effectué de façon contenue au cours des opérations de forage de sorte que les échantillons recueillis sont représentatifs de la totalité de l'intervalle choisi comme intervalle de prélèvement. Le système est actionné par une horloge pneumatique contenue dans l'unité de commande ou autre système, prévu sur l'appareil de forage, raccordé à l'unité de commande. L'unité de commande 19 actionne l'imprimante d'étiquettes 18 et, sur le ruban d'étiquette, sont imprimées en relief les informations appropriées, telles que la profondeur, l'heure, la date, le nom de l'opérateur, le nom du puits, la description légale et/ou d'autres informations pertinentes spécifiques.Le ruban gt alors déposé dans un sac en matière plastique disposé dans l'ensacheuse 17 et les débris qui ont été recueillis dans le porte-échantillon 20 sont également versés dans le sac en matière plastique. Le sac est alors ficelé et est déposé dans une boîte à échantillons.
Sur la figure 5 à laquelle on se référera maintenant, on a représenté un autre mode de réalisation de la présente invention, les débris du forage provenant du puits sont canalisés et dirigés sur le tamis 43. Le tamis 43 peut être le tamis dit "SiACO Super Screen" fabriqué par le département SWACO Opérations de la Division wOilfield Products Division", Dresser Industries, Inc., 601 Jefferson, Houston, Texas 77002. Les débris de forage tombent à l'extrémité du tamis 43 et une partie de ces débris est continuellement recueillie par le collecteur 44. Le collecteur 44 est constitué par un plateau positionné de façon à recevoir une partie sélectée des débris qui tombent du tamis 43. Le plateau suspendu à un support universel qui fonctionne avec diverses dimensions et configurations de tamis différentes. Les débris recueillis sont lavés avec un jet d'eau pulvérisée 45 pendant qu'ils s'écoulent sous l'influence de la pesanteur. Le support universel est raccodé au tamis 43 par une corde, ou un cable, ou autre moyen, de façon à transmettre une partie des vibrations du tamis 43 au plateau collecteur ou d'autrejmoyens vibratoires peuvent être utilisés. La quantité de débris de forage recueillie est une fonction de volume de débris de forage délivré au tamis 43, de l'ouverture des mailles de la toile métallique du tamis et du positionnement du bac ou plateau collecteur. L'échantillon de débris de forage est recueilli de façon continue et représente la totalité des formations forées pendant la période représentée par l'intervalle d'écllantillonnage.
Les débris sont transmis par le collecteur 44 au classeur 46. Le classeur 46 sépare les débris de forage des "éboulis" ou "chutes" détachés des parois du trou de sonde.
Les débris de forage sont transmis par le classeur 46 à un laveur 47. Le laveur 47 est constitué par une auge en acier inoxydable divisée en segments de 1,22m de long pour la rendre plus maniable et accroitre sa souplesse d'utilisation et rendre plus facile l'obtention de la longueur appropriée. Un tournevis est le seul outil nécessaire pour l'assemblage de cette auge.
Le laveur 47 est un dispositif vibrant à alimentation en eau par gravité. Les vibrations peuvent être produites au moyen d'un accouplement avec le tamis oscillant ou par des moyens vibratoires indépendants. L'eau d'alimentation remplit un double objet. Le premier est de transporter les débris. Le second est de laver les débris. Un jet d'eau pulvérisée 48 contribue à laver les débris.
Les débris sont transportés du laveur 47 au chargeur 49. Le chargeur 49 est construit conformément aux dessins représentés sur les figures 3 et 4. En général, le chargeur 49 est constitué par deux cylindres montés sur un bati en forme d'auge pour transporter, à la demande, les débris recueillis et lavés jusqu une ensacheuse automatique 50. Le signal de déverser l'échantillon dans le sac est transmis lorsque ltensacheuse automatique 50 a reçu une étiquette de l'imprimante d'étiquettes 51. Le cylindre horizontal positionne le porte-échantillon audessus d'un orifice de déchargement et un cylindre vertical éjecte de façon sûre et certaine l'échantillon dans le sac.
L'ensacheuse 50 peut être une ensacheuse verticale et ficeleuse modifiée du type "Burford Model SW1"fabriquéepar la société Burford Corporation 13608 Midway Road, Suite 101, Dallas Texas 75240. L'imprimante d'étiquettes 51 est une imprimante d'étiquettes classique qui imprime en relief des informations relatives à ltheure, à à la profondeur, à l'emplacement et/ou à d'autres informations sur un ruban de feuillard et le ruban de feuillard est introduit dans le sac qui se trouve dans l'ensacheuse 50. Le système est commandé par une unité dé commande 52.
Sur la figure 6, à laquelle on se référera maintenant, le classeur 46 a été représenté de façon plus détaillée. Le classeur 46 est constitué par une plaque perforée dont les dimensions sont approximativement de 28x40cm et dont les trous ont environ 6,35 mm de diamètre ou autre dimension appropriée.
Les trous ont deb dimensions suffisantes pour permettre aux débris de forage de la granulométrie désirée de pénétrer dans l'auge 54. La tôle métallique perforée 53 est fixée, à un angle presque vertical, à une plaque d'appui plane 55 qui sert à la fois de support et de tablier pare-boue de sorte que les débris qui traversent les ouvertures de la plaque perforée 53 sont redirigés dans l'auge 54. Les matières plus grosses, qui sont à l'évidence des "éboulis" ou "chutes", ne peuvent passer à travers ces ouvertures et sont détournées sur un caniveau de vidange (non représenté) qui les transporte jusqu'à une zone d'évacuation.
Selon une autre particularité de l'invention, l'entrat- nement en rotation de la pièce à ébarber 12 se fait selon un couple constant réglé en fonction des efforts que la meule est susceptible de supporter sans dommage. Selon la proéminence plus ou moins marquée des barbes à ébavurer, la vitesse de rotation de la pièce s'adapte par conséquent automatiquement entre une vitesse minimum, pouvant être nulle, et une vitesse maximum préréglée évitant tout emballement.
Ceci est obtenu selon l'invention conformément au schéma de réalisation de la fig. 3 au moyen d'un distributeur électropneumatique 25 qui distribue la pression d'air arrivant par 26 vers la voie d'aller 27 ou vers la voie de retour 28 selon le sens de son actionnement Chacune de ces voies comporte respectivement un manodétendeur réglable 29 avec éventuellement un manomètre de contrôle, puis une vanne multifonction 30 qui a notamment pour fonction de mettre à l'atmosphère la partie aval 31 de la voie correspondante lorsque la pression chute en amont et de permettre ainsi, sans résistance, l'échappement de l'air accumulé.On a ensuite un multiplicateur de pression oléopneumatique 32 qui fournit une pression d'huile à un multiple exact de la pression d'air régulée par le manodétendeur 29 et qui l'envoie au vérin rotatif 6 par l'intermédiaire d'un clapet différentiel, 33 pour la voie aller et 34 pour la voie retour.
Chacun de ces clapets différentiel comporte un clapet antiretour monté en parallèle avec un étranglement réglable permettant de régler la vitesse du déplacement opposé.
Ainsi, lorsque l'air est envoyé dans la voie aller 27, l'huile passe librement par le clapet anti-retour du clapet différentiel 33, et la vitesse de rotation maximum du vérin 6 dans le sens aller, c'est-à-dire dans le sens de travail est réglée par action sur l'étranglement variable correspondant à la voie retour, et inversement.
On voit donc que l'on peut bien comme annoncé régler le couple d'entraînement de la pièce, par action sur le manodétendeur 29, et d'autre part la vitesse maximum de rotation de la pièce en l'absence de résistance par action sur les étranglements variables à l'aller comme au retour.
Grâce à cette disposition, la pièce à ébarber ne passe que le minimum de temps dans chacune de ses positions angulaires, ce temps variant selon la proéminence des barbes à ébavurer, en ralentissant son mouvement automatiquement lorsque ces barbes sont importantes, ceci pour éviter d'endommager la meule, et en accélérant son mouvement jusqu'à la vitesse maximum réglée lorsque ces barbes sont de faible importance. On ne passe donc que le minimum de temps nécessaire pour l'ébarbage complet de chaque pièce, et dès que la rotation complète de la machoire supérieure 4 est effectuée, cela déclenche immédiatement le déchargement et la poursuite du cycle.
On voit ainsi qu'avec des moyens simples et sans grande précision, la machine permet d'ébavurer les pièces en toute sécurité et dans le minimum de temps qui soit possible.
Des récipients en matière plastique moulée par soufflage sont réalisés en façonnant une ébauche qui est ultérieurement gonflée dans la cavité d'un moule de soufflage ayant la configuration du récipient, Les ébauches sont réalisées par extrusion et par moulage par injection. Une techni que*,de formage de bouteilles non orientée ou faiblement orien ttée consiste à mouler par injection l'ébauche dans un moule approprié comportant une broche-noyau sur laquelle l'ébauche est maintenue. La broche-noyau et l'ébauche sont transféres dans un moule de soufflage dans lequel un gaz comprimé (air) est utilisé pour gonfler ébauche chaude.La broche-noyau peut eAtre maintenue à une température suffisamment élevée pour que l'ébauche reste suffisamment molle pour être facilement gonflée. Cette technique n'est pas appropriée du point de vue économique pour le moulage par soufflage de récipients a' forte orientation moléculaire du fait que l'ébauche doit etre refroidie dans la plage de températures d'orientation avant que la bouteille puisse être soufflée. Une autre technique consiste à mouler par injection des ébauches dans un moule présentant une cavité refroidie et une broche-noyau refroiaie pour solidifier rapidement l'ébauche. L'ébauche est enlevée du moule et est stockée. Ensuite, l'ébauche froide est réchauffée et gonflée de façon à épouser la cavité d'un moule de soufflage.Ce dernier processus peut produire des récipients à forte orientation moléculaire si l'ébauche est réchauffée à une température convenable comprise dans la plage des températures d'orientation pour le polymère avant l'étape de moulage par soufflage.
L'orientation moléculaire est effectuée en allongeant certains polymères à une température comprise dans la plage d'orientation du polymère particulier. L'allongement d'une feuille ou pellicule le long d'axes orthogonaux produit une orientation biaxiale. Des matières ayant subi une orientation moléculaire présente de meilleures propriétés physiques telles qu'une plus grande résistance aux chocs, une meilleure résistance au fluage, une plus grande rigidité et une meilleure résistance à la rupture en comparaison de la même matière à l'état non orienté.
Une orientation biaxiale de récipients moulés par soufflage peut être effectuée en moulant par soufflage une ébauche qui est maintenue dans la plage des températures d'orientation du polymère. Une forte orientation se traduit par une grande résistance au fluage, mais peut être la cause de difficultés telles qu'une transparence réduite, un blanchissement sous l'effet des contraintes et une fissuration ou craquelage. Le degré d'orientation du récipient peut être mesuré par un essai classique (ASTM D-1501) qui donne des résultats en kg/cm représentant le degré d'orientation et qui sont désignés par 8'Effort de relachement d'orientation" (O.R.S.).
Pour un polymère et une application donnés il existe un degré optimal d'orientation qui est déterminé par l'effort de relâchement d'orientation (O.R.S.) qui peut etre inférieur au degré maximal d'orientation possible. Par exemple, une propriété qui est altérée lorsqu'on tente d'obtenir des degrés élevés d'orientation est la transparence optique. De nombreux polymères se fissurent, se craquèlent, se blanchissent sous l'effet des contraintes, deviennent troubles ou s'enlaidissent d'une autre manière lorsqu'ils sont fortement orientés.
Le degré d'orientation d'un récipient moulé par soufflage à partir d'un polymère est affecté par les conditions dans lesquelles la matière est orientée. Par exemple, dans une bouteille, des degrés supérieurs d'orientation circonférentiel et axial résultent d'une augmentation du degré d'allongement dans les directions circonférentielle et axiale, en augmentant la vitesse d'allongement et en diminuant la température d'allongement.
Pour un caoutchouc nitrile contenant des polymères d'acrylonitrile (comme les polymères décrits dans les brevets des Etats-Unis d'bmérigue no 3 426 102 et no 3 819 762), un effort de relâchement d'orientation dans le sens circonféren 2 tiel qui est supérieur à 35 kg/cm-, de préférence de l'ordre de 45,5 kg/cm, confère une résist ance convenable au flouage à des bouteilles destinées à contenir des boissons gazeuses présentant un rapport élevé du volume au poids du récipient.
(Voir le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 3 786 221 et les demandes de brevets no 319 380, 597'679 et 516 110 qui sont donnés à titre de référence dans le présent mémoire). L'amélioration des propriétés physiques dues à l'orientation permet aussi de réduire lTépaisseur de la paroi de la bouteille, ce qui correspond à une économie de polymère par rapport à la quantité nécessaire pour une bouteille non orientée.
Bien qu'il soit connu de former des bouteilles en caoutchouc nitrile ayant subi une orientation moléculaire en moulant par soufflage une ébauche moulée par injection, ces techniques, qui ont rencontré un certain succès, ne se sont généralement pas avérées rentables pour réaliser des bouteilles destinées à contenir des boissons saturées en gaz carbonique, du fait que si la bouteille est orientée en l'étirant suffisamment pour développer les propriétés nécessaires aux récipients destinés à contenir des boissons saturées en gaz carbonique (en supposant une paroi suffisamment mince pour être rentable), on constate un blanchissement sous l'effet des contraintes, un craquelage ou une fissuration, ce qui rend le récipient impropre à-la vente,car peu présentable.
Une analyse plus complète de ce phénomène a permis de constater que la fissuration, le craquelage ou le blanchissement sous l'effet des contraintes se produit principalement dans ou près de la partie interne de-la surface de la paroi de la bouteille. Ceci est dû au fait que l'intérieur de l'ébauche est beaucoup plus fortement étiré proportionnellement que l'extérieur. On a constaté que le degré d'orientation n'est pas constant à travers la paroi de la bouteille mais qu'au contraire il varie sensiblement dans le sens de l'épaisseur et est suffisamment élevé dans ou près de la partie interne de la surface de la paroi pour que ces défauts apparaissent.
Aux figures 1, 2, 3, on a représenté un organe optique 1 de projecteur du type "sealed beam" réalisé en une seule pièce et constitué d'un réflecteur parabolique la et d'une glace lb pour le passage du faisceau lumineux.
L'organe optique 1 présente sur son pourtour, une nervure annulaire 2 par laquelle il est engagé dans une couronne extérieure 3 présentant une lèvre circulairc & contre laquelle la nervure 2 de l'organe optique est maintenue en appui par l'une de ses faces, sous l'action d'une couronne intérieure 5 engagée dans la couronne extérieure 3 et en appui contre l'autre face, de la nervure 2 correspondant à l'arrière de l'organe optique 1.
Les couronnes extérieure 3 et intérieure 5 sont réalisées en matière déformable notamment en matière plastique moulée, de telle sorte que la lèvre 4 de la couronne 3 forme ressort sous l'action de la couronne 5.
Par ailleurs, la couronne extérieure 3 présente dans sa paroi annulaire trois lumières 6 réparties sur son pourtour et dans lesquelles sont engagés des crochets correspondants 7 solidaires de ia couronne intérieure 5 et présentant une zone de moindre section 7a délimite par des fentes 18, 18a afin de conférer aux dits crochets 7 une certaine élastiçité permettant de les engager dans les lumires 6, par ie.formati-on de leur partie 7a et réciproquement de les dégager.
Sur la face avant c3 la couronne intérieure 5, sont prévues des encoches 8 (figures 1, 3 et 4) destinées à permettre le positionnement de l'organe optique 1 qui est maintenu en butée contre des bossages 9 disposés sur la face avant de la couronne intérieure 5 et en appui contre des bossages correspondants 9a prévus sur l'organe optique 1.
Sur sa face arrière la couronne intérieure 5 présente des bossages 10 répartis sur son pourtour et comportant des logements 11 présentant une fente 12 destinée à faciliter l'engagement de tétons 13 par déformation de la paroi des bossages, lesdits tétons 13 de forme tronconique étant prolongés par une partie filetée 14 vissée dans un trou taraudé d'un bossage 15 fixé sur une tôle 16 de la carrosserie d'un véhicule.
Cette disposition permet la fixation du dispositif sur la carrosserie et le réglage de la position de l'organe optique 1 du projecteur en procédant au vissage ou au dévissage des parties filetées 14 des tétons 13 dans les bossages 15.
Dans le mode de réalisation représenté à la figure 3, le crochet 7 est disposé à l'intérieur de la couronne extérieure 3 , toutefois, il est également possible de disposer le crochet 7, à l'extérieur comme représenté à la figure 6.
Dans ce cas, la couronne intérieure 5 est prolongee à l'extérieur de la couronne extérieure 3 par une partie ou patte 17 présentant une zone de moindre section, portant le crochet 7 engagé dans la lumière 6.
Cette dernière disposition bien que de réalisation plus difficile, présente l'avantage de faciliter le démontage.
Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifsr sans sortir du cadre de l'invention.
La présente invention, à la réalisation de laquelle ont participé Messieurs Jean-Claude DELAVAL et Paul REY, a pour objet un procédé de préparation du silicate e méthyle par réaction, à la pression atmosphérique, de nasses usées pulvérulentes provenant de la synthese directe de méthyl (ou phényl) chlorosilanes, avec du méthanol, en présence de méthylates alcalins, lt réaction étant conduite au sein de solvants hydrocarbonés bien définis.
On a déjà proposé de fabriquer du silicate de méthyle en faisant réagir, à la pression atmosphérique, du silicium finement broyé avec du méthanol, à l'aide de méthylates alcalins comme catalyseurs (brevet français 1 584 822 et demande française de certificat d'addition 2 007 690). Cette technique ntest cependant pas très intéressante à mettre en oeuvre étant donné qu'il est nécessaire 10) d'utiliser des solutions méthanoliques ayant une forte concentration en méthylates alcalins 20) d'opérer à des températures relativement peu élevées pour ne pas entraîner le méthanol 30) d'exercer une surveillance rigoureuse afin d'empêcher un arrêt soudain de la réaction ou son emballement.
On a proposé également d'améliorer le précédent procédé de préparation en opérant dans un milieu réactionnel contenant du silicate de méthyle à raison de 70 à 99 % en poids par rapport à la totalité du milieu réactionnel liquide (demande française 2 015 846). L'emploi du silicate de méthyle comme diluant a effectivement l'avantage de faciliter le contre de la réaction ainsi que celui d'éviter l'introduction de grandes quantités de méthylates alcalins. Toutefois ce processus ne permet pas de fabriquer du silicate de méthyle avec une production satisfaisante si l'on utilise comme silicium de départ le silicium résiduel contenu dans les masses usées provenant de la synthèse directe des méthyl (ou phényl) chlorosilanes.
Ces masses, qui sont le plus souvent détruites du fait qu'elles ont perdu une grande partie de leur activité, comprennent non seulement les matériaux solides récupérés a a l'intérieur des fours de synthèse, mais aussi les matériaux de granulo- métrie plus fine recueillis à l'extérieur des fours dana des dispositifs de séparation solides-gaz.Elles renferment fréquemment de 30 à 85 % de leur poids de silicium, ces quantités sont loin d'être négligeables : outre le silicium sont présents des éléments d'origine minérale tels que le cuivre, le fer, l'aluminium, le calcium, le bore, le carbone, la silice, l'alumine ; egalement peuvent etre trouvés, mais en quantités mineures ne dépnssant pas 6 ss en poids des masses usées, des composés organiques et organometalliques tels que des hydrocarbures adsorbés, des goudrons, des composés organosiliciques. I1 est opportun de chercher à utiliser ce silicium à l'état non purifié, son extraction à partir des masses usées étant difficilement envisageables industriellement.
la présente invention a donc pour but l'utilisation de masses usées pulvérulentes pour une fabrication rentable du silicate de méthyle ; dans ce dessein elle propose un procédé de préparation de ce composé par mise en contact, à la pression atmosphérique et à une température d'au moins 100 OC, de masses usées pulvérulentes provenant de la synthèse directe des méthyl (ou phényl) ohiorosilanes et renfermant au moins 30 % de silicium avec du méthanol, en présence de méthylates alcalins comme catalyseurs et au sein de diluants.Ce procédé est caractérisé en ce qu'on utilise comme diluants des hydrocarbures aromatiques, de points d'ébullition supérieurs à 190 OC, de points de fusion inférieurs à 40 OC dans la proportion d'au moins 31 % en poids et d'au plus 69 % en poids par rapport à la quantité totale du milieu réactionnel liquide, La préparation de silicate de méthyle, en mettant en oeuvre le procédé conforme à l'invention, ne présente aucune difficulté majeure.La réaction des masses usées avec le méthanol a lieu au sein des hydrocarbures précités à une température d'au moins 100 OC et pouvant même dépasser 140 OC. Cette température est réglée par la composition du milieu réactionnel mais la nature et la proportion des hydrocarbures utilisés comme diluants ont évidemment une influence prépondérante sur elle. Comme déjà indiqué les hydrocarbures représentent au moins 31 % en poids, de préférence 32 %, et au plus 69 % en poids, de préférence 65 dos de la quantité totale du milieu réactionnel liquide.
La broche 9 est rotative dans la chambre et elle est également mobile axialement. En conséquence, l'élément de com mande du mélange peut également être déplacé dans ces deux directions par la broche. Un déplacement axial de la broche provoque également un déplacement axial de l'élément de fermeture 8. Cependant, l'élément 8 ne peut tourner du fait d'une goupille 13 pénétrant dans la chambre et fixée au corps 1. La goupille est engagée dans une fente 14 disposée axialement le long de la surface périphérique de l'élément 8. En conséquence, lorsque la broche 9 tourne l'élément 8 reste immobile.
L'élément de fermeture 8 comprend deux joints d'étanchéité élastiques 15 et 16 qui obturent les orifices d'entrée lorsque l'élément de fermeture occupe sa position haute qu'on voit sur la figure I. Les joints sont tubulaires et ils sont logés dans deux évidements cylindriques 17, 18 de l'élément 8.
Ils sont en contact d'étanchéité glissant avec la surface cylindrique du corps contenant la chambre 2. Chaque joint est monté par un ajustage d'étanchéité glissant dans son évidement correspondant et il comprend une ouverture 19 qui, lorsqu'elle est alignée sur un orifice d'entrée correspondant 3 ou 4, permet à la pression de l'eau de s'exercer sur l'extrémité intérieure du joint de façon à pousser son extrémité extérieure contre la partie de la surface cylindrique qui entoure immédiatement l'orifice d'entrée. Ce déséquilibre hydraulique est dfl au fait que. le joint est ajusté à la presse contre la surface cylindrique de la chambre de manière que l'eau sous pression ne puisse atteindre l'extrémité extérieure du joint mais puisse accéder à son extrémité intérieure. Chaque joint est légè- rement comprimé longitudinalement de manière que l'élasticité de sa-matière maintienne toujours son extrémité extérieure contre la surface cylindrique de la chambre. En variante, des ressorts peuvent être montés dans chaque évidement 17, 18 afin de pousser les joints contre la surface cylindrique de la chambre 2.