INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En même temps, la fente entre la buse lB et la traverse 10 diminue et, du même fait, la quantité d'air sortant par la buse varie, si bien que presque toute celle qui s'école à travers l'organe d'étranglement 17 est maintenant amenée aux vérins pneumatiques 4 et 3 . Le chariot se déplace vers le haut, si bien que le dispositif de support s'abaisse de nouveau au trajet parcouru par ledit chariot et que la fente entre la buse 1 & et la traverse 10 réaugmente. Le chariot reste immobile, car la fente de fonctionnement est de nouveau atteinte entre la buse et le dispositif de support.Dans le mouvement de descente du dispositif de support en sa position de travail, l'écart de la membrane est annulé et l'huile est de nouveau refoulée à travers l'étranglement par la pression d'air régnant dans l'espace -annulaire 179 . Un processus analogue se déroule lorsque le dispositif de support est écarté vers le bas au-aelà de sa position de travail.
Le système de la Figure 3 utilise l'information dans les registres à décalage de commande pour déterminer le décalage correct pour la tête et l'extrémité de la séquence de chaînes d'information en mémoire. L'ensemble de circuit pour ceci est incluse dans l'ensemble de circuits de commande 11. Les parties concernées par le décalage de tête sont représentées en détail à la Figure 4; les parties concernées par le décalage de queue sont similaires, et ne seront pas décrites en détail.
Comme dans le système de la Figure 2, l'ensemble de circuits de commande génère des signaux de décalage pour la RECHER CHUE, l'INSERTION et la SUPPRESSION: ces signaux de décalage sont appliqués à tous les registres à décalage pour la RECHERCHE, et le but de l'ensemble de circuits représenté à la Figure 4 est de sélectionner les registres appropriés pour les signaux de décalage à appliquer pour 1'INSERTION, pour laquelle la tête de la séquence des enregistrements en mémoire doit être décalée.
Les signaux générés par 11 ensemble de circuits de la Figure 4 sont ainsi des signaux de sélection, plutôt que les signaux de décalage eux#meAmes; les signaux de sélection déclenchent les signaux de décalage par l'intermédiaire des registres à décalage pour une opération d'INSERTION.
Les registres à décalage contenant 1'information en mémoire sont représentés par SR3', Su4', 3R5', etc.. et leurs registres à décalage de commande associés par CSRd, COR4, CSR5, etc.
Chacun de ces registres à décalage fonctionne en bloc, du fait que toute information qui y est contenue se décale vers l'avant d'un multiplet lors de la réception d'une impulsion de décalage.
Les registres à décalage de commande sont décalés en synclironis- me avec leurs registres à décalage de données associés.
Le comparateur 30 dans la zone de fenêtre Pl délivre un signal sur le fil 41 lors d'une comparaison réussie. Ce signal est appliqué à une chaîne cyclique de circuits de déclenchement 40-3,40-4,40-5, etc., comme représenté. Si une comparaison réussie s'est produite sur la fenêtre PO, les registres SR4' et CSR4 seront toujours décalés pour un décalage de tête (opération d'INSERTION), et par suite le signal de sélection SH4 pour ceuxci est généré directement à partir de la ligne 41. les registres à décalage suivants SR5' et CSR5 doivent être décalés si et seulement si l'extrémité de sortie du registre SR4' n'est pas vide. Ceci est détecté par le circuit de déclenchement 40-4, qui permet au signal en provenance de la ligne 41 de passer à travers celui-ci si le numéro de chaîne apparaissant à l'extrémité du registre CSR4 n'est pas zéro.Un signal de décalage SH5 pour les registres SR5' et CSR5 sera ainsi généré si l'information doit leur être appliquée. La chaîne de circuits de déclenchement 40-3, 40-4, 40-5, etc.. génère de façon similaire des signaux de décalage, pour autant que cela soit nécessaire, autour de la boucle de registres à décalage, devant l'autre fenêtre PO si nécessaire.
Le compteur de mots du système de la Figure 2 sera, bien entendu, remplacé par un compteur de multiplets BC dans le système de la Figure 3 et 4 pour empêcher une surcharge du système. En variante, une surcharge peut être détectée en déterminant si au moins deux registres à décalage ont des multiplets vides à leurs extrémités, c'est-à-dire s ils ont des numéros de chaîne zéro à leurs extrémités. Si seUlement un registre à décalage a un numéro de chaîne zéro à son extrémité, le système est plein. Cette technique se traduira, en moyenne, par des registres à décalage 1 S qui sont vides lorsque le système apparaît plein.
Si un grand nombre de chaînes peut être logé dans le système, par exemple 64 chaînes, les registres à décalage de con trôle auront 7 bits de large, pour contenir le bit de données/ indicatif et le numéro de chaîne à 6 bits. Puisque le numéro de chaîne est seulement nécessaire pour le premier multiplet de chaque enregistrement, ceci signifie qu'il y a une redondance considérable dans les registres à décalage de commande. Cellesci peut être réduite de deux manières.
Tout d'abord, les registres à décalage de commande peuvent être réduits à 2 bits de large, avec les numéros de chaîne mis en mémoire dans les registres à décalage principaux, en aaou- tant un numéro de chaîne à 1 multiplet sur le devant de chaque enregistrement. Le contenu de registre à décalage de contrôle indiquerait alors, pour chaque multiplet, quatre possibilités: vide, données, numéro de chaîne ou indicatif. Une indication de numéro de chaîne amènerait la comparaison du multiplet correspondant avec le numéro de chaîne dans le registre de numéro de chaîne, tandis que les autres indications pourraient être traitées comme dans le système de la Figure 3.
En second lieu, au lieu d'utiliser des registres à décalage de commande, un jeu de compteurs pourrait être utilisé, consistant en un compteur de tête, en un compteur de queue et en un autre compteur pour chaque point d'interchaine, ctest-à- dire un total de un compteur de plus que le nombre de chaînes.
COs compteurs de point d'interchaine pourraient être augmentés de la même manière que les compteurs de tête et de queue, et pourraient également être utilisés pour sélectionner les fenêtres appropriées durant une opération de RECHERCHE lorsque la chaîne recherchée passe devant ces fenêtres. Dans un sens, la partie vide du système peut être considérée comme une chaîne supplémentaire fictive, traitée dans une certaine mesure comme toutes les autres chaînes, mais inaccessible en ce qui concerne la lecture et l'écriture de données, l'étirement et le rétrécissement lorsque des données sont lues à partir de ou inscrites dans d'autres chaînes.
La présente invention se rapporte aux systèmes de gestion par calculateur numérique pour conduite de processus industriel à distance.
Il est actuellement usuel que des nombres numériques soient calculés par une unité de traitement centrale (CPU) et convertis en signaux de commande analogiques a'équipements périphériques, comportant par exemple des vannes, des enregistreurs etc. Cette conversion implique le transfert de données numériques d'un système unique de traitement de données fonctionnant à grande vitesse vers un certain nombre d'unités périphériques localisées à distance et constituant une boucle d'asservissement. Elle implique aussi un multiplexage-en-temps, ou travail en rartaxe de temps, d'un seul convertisseur numérique analogique entre de nombreuses unités périphériques possédant chacune un dispositif d' échantillonnage-et-conservation.
Gomme des unts périphérioues de genres différents fonctionnent à des vitesses différentes, il est nécessaire de coordonner le fonctionnement à grande vitesse du processeur de données central avec celui des unités périphériques à vitesses relativement plus faibles, de façon à obtenir ure efficacité maximale, tout en assurant des communications adéquates dans le système de traitement de données.
Dans un système de communication connu, le processeur central, ou calculateur, envoie au convertisseur numérique analogique une valeur numérique accompagnée de l'adresse du dispositif d'êchantillonnage-et-conservation à laquelle cette valeur est destinée. La valeur numérique convertie est alors stockée dans le dispositif d'échantillonnatne-et-conservation correspondant à l'aide d'un commutateur qui est fermé par l'adresse de ce dispositif d'échantillonnage-et-conservation, de manière à ce que la sortie analogique soit échantillonnée par l'unité périphérique appropriée.Cette méthode architecturale de base soulève un problème, du fait que les dispositifs d'échantillonnageet-conservation doivent être d'une qualité exceptionnelle, de façon à n'avoir pas besoin d'etre fréquemment mis-à-#our, à cause de l'utilisation du processeur central par chacun des dispositifs d'échantillonnage-et-conservation en temps partagé, et non en service continu. Il peut s' écouler, typiquement, plusieurs minutes, après chaque échantillonnage, entre deux mises à jour du dispositif échantillonnage-et-conservation. Un autre problème se présente lorsque l'unité centrale omet de mettre à jour les dispositifs d'échantillonnage-et-conservation.Une telle omission peut résulter soit d'une intern#ption d'alimentation en puissance, soit d'un défaut de circuit. Dans les deux cas, les circuits d'échantillonnaDe-et-conservation ne sont pas mis à jour pendant un temps qui est inconnu.
La composition chimique et les dimensions d'exemples de déchets poussiéreux d'aciérie sont indiquées ci-dessous dans les tableaux I et Il.
TABLEAU I ANALYSES CHIMIQUES DE DECHETS POUSSIEREUX D'ACIERIE TYPIQUES % EN POIDS CONSTITUANT Poussière Poussière de Pousiière Galette Fines Fines Fines Poussièrede conver- four à de haut- de fil- d'usina- de de chamde latisseur sole fourneau trage ge par bou- bre de déminage basique étince- lettes calaminage lage Fe 61,47 65,42 34,50 44,70 73,85 57,90 60,85 69,00 CaO 5,15 0,52 7,81 3,58 0,07 4,50 0,81 1,59 MgO 1,30 0,13 2,55 1,03 0,02 1,86 0,76 0,50 SiO2 2,04 0,42 6,36 4,65 0,48 5,70 7,61 1,54 Al2O3 0,09 0,05 1,81 1,17 0,21 1,21 1,96 0,40 Zn 1,06 0,35 - - - - - Pb 0,17 0,70 - - - - - S 0,10 0,05 0,22 0,38 0,01 0,03 0,01 0,03 P 0,12 0,34 - - - - - Na 0,18 0,02 - - - - - K 0,37 0,34 - - - - - C 0,23 0,22 23,11 12,18 0,16 2,39 - 1,58 I.L.(1) - - 28,00 16,40 7,09 2,64 0,08 4,29 Eau - - 9,00 30,00 3,30 9,50 2,80 11,80 (1) Perte à l'allumage TABLEAU II ANALYSE DIMENSIONNELLES DE DECHETS POUSSIEREUX D'ACIERIE TYPIQUES POURCENTAGE EN POIDS RETENU GRANULO METRIE Poussière Poussière Poussière Galette Fines de Fines Fines Poussière de conver- de four de haut- de fil- laminage d'usina- de bou- de chambre ge par tisseur à sole fourneau trage lettes de décalaétincebasique minage lage +3 - - 0,70 - 0,55 7,16 4,50 4 - - 1,11 - 0,99 8,71 0,35 6 - - 1,14 - 1,02 10,79 3,26 8 - - 1,25 - 2,23 7,14 20,87 10 - - 1,19 - 2,95 6,79 33,71 0,16 14 - - 1,73 - 5,35 6,51 18,84 0,26 20 - - 2,50 - 9,51 6,30 7,19 0,57 28 - - 6,75 - 17,79 7,26 3,36 1,97 35 - - 9,14 - 15,67 5,04 1,13 4,03 48 - - 13,39 - 16,45 5,43 0,62 11,75 65 - - 12,64 1,20 10,19 3,85 - 15,90 100 - - 17,73 2,92 8,32 3,88 0,59 19,20 150 - - 12,76 4,17 4,49 2,78 - 12,35 200 - - 8,25 5,12 2,48 2,33 0,68 14,86 270 - - 3,85 4,12 1,13 1,71 - 8,75 325 - - 2,17 3,14 0,38 1,10 0,86 5,11 400 36,70 - 4,34 79,37 - - 3,65 6,54 500 - 11,60 - - - - - Plateau 63,30 84,40 - - 0,52 13,25 - - Suivant l'invention, on prépare d'abord un mélange initial en mélangeant un ou plusieurs déchets poussiéreux d'aciérie avec un agent de liaison finement divisé et une matière siliceuse finement divisée. Bes constituants du mélange initial peuvent être mélangés ensemble à sec ou bien on peut leur ajouter de l'eau et les mélanger de façon à former une dispersion homogène.
Comme agents de liaison acceptables, on peut citer les oxydes, les hydroxydes et les carbonates de calcium et de magnésium et les mélanges desdites substances, la chaux ordinaire et la chaux hydratée étant préférées. La quantité d'agent de liaison utilisé peut varier entre environ 2 et 20 % en poids, ces valeurs étant basées sur le poids total de solides secs. Des concentra trayions d'agent de liaison inférieures à environ 2 * en poids produisent généralement un agglomérat durci présentant une résis tance inappropriée pour la manutention ou le transport.La limite supérieure de la concentration en agent de liaison dans le mélange initial est imposée essentiellement par la quantité de silicates ou d'autres impuretés de formation de laitier qui sont contenus dans le déchet poussiéreux d'aciérie utilisé. Des quantités supérieures à environ 20 ss en poids n'augmentent pas sensiblement la résistance mécanique des agglomérats et disent la concentration en fer. De préférence, la concentration de l'agent de liaison utilisé dans le mélange initial est comprise entre environ 5 et 10 % en poids, ces valeurs étant basées sur le poids total de solides secs.
Ie matière siliceuse utilisée dans le procédé de 1' inven- tion peut être une matière siliceuse naturelle ou artificielle contenant de la silice qui est capable de réagir avec l'agent de liaison pour former des silicates dans les conditions de la phase de durcissement hydrothermique. Comme exemples de matières siliceuses acceptables, on peut citer le quartz finement broyé, le le sable siliceux, la bentonite, la terre de diatomée, la terre de Poiler, des silicates de sodium, de calcium, de magnésium et d'aluminium, des silices pyrogènes, différentes silices hydratées et des mélanges desdites substances. Parmi celles-ci, il est préférable d'employer du quartz, finement broyé et du sable siliceux.La quantité de matière siliceuse utilisée dans le mélange initial peut outre comprise entre environ 0,5 et 5 % en poids, de préférence d'environ 3 % en poids, cette valeur étant basée sur le poids total de solides secs.
En plus des déchets poussiéreux d'aciérie, de l'agent de liaison et de la matière siliceuse, on peut inclure au mélane-- initial d'autres additifs de renforcement de manière à augmenter encore la résistance de l'agglomérat durci résultant. Par exemple on peut ajouter des oxydes,des hydroxydes, des carbonates, des bicarbonates, des sulfates, des bisulfates et des borates de métaux alcalins (par exemple du potassium et du sodium) et de mélanges desdites substances en quantités pouvant atteindre environ 3 ffi en poids. Parmi ces substances, il est préférable d'employer de l'hydroxyde de sodium, du carbonate de sodium et du bicarbonate de sodium.Bien que des concentrations desdites matières supérieures à environ 3 go en poids créent un renforcement supplémentaire, de telles concentrations élevées peuvent introduire éventuellement des difficultés opératoires dans les processus de fabrication d'acier lorsque les agglomérats sont recyclés dans une installation de fabrication d'acier. Des concentrations de l'ordre de 0,05 % en poids produisent une augmentation mesurable de résistance dans l'agglomérat, cependant il est généralement préférable d'inclure environ 0,15 à 1 % en poids desdits agents de renforcement.
On ajoute les agents de renforcement au mélange initial de préférence sous la forme d'une solution aqueuse dont la concentration Peut varier entre environ 10 et 75 % en-poids et on utilise de préférence une solution à 50 96, Qn peut également ajouter l'agent de renforcement sous la forme sèche, à savoir sous la forme de particules finement divisées mais, du fait de leur hygroscopie, de leur toxicité et de leur action corrosive, il est préférable d'utiliser une solution aqueuse qui procure l'avantage supplémentaire de faciliter la manutention et la dispersion uniforme dans le mélange initial. La concentration particulière de la solution aqueuse de l'agent de renforcement peut varier en fonction de facteurs tels que la teneur en eau du mélange initial, la teneur optimale en eau quil est souhaitable d'adopter pour la technique particulière employée pour former les agglomérats verts et des facteurs similaires.
On a trouvé que des bases organiques et leurs sels, tels que des hydroxydes quaternaires d'ammonium, des chlorures et des amines réagissent d'une manière similaire à des oxydes, hydroxy des, carbonates et bicarbonates de métaux alcalins dans les conditions de la phase de durcissement hydrothermique afin de former des agglomérats présentant une résistance de liaison amé liorée. Comme exemples représentatifs de tels composés, on peut citer des hydroxydes de tétraméthylammonium, des hydroxydes de tétraéthyl ammonium, des hydroxydes de tétraéthanol ammonium de l'hydroxyde de triméthyl hydroxy éthyl ammonium, de l'hydro xyde de phényl triméthyl ammonium, de 1' hydroxyde de benzyl tri méthyl ammonium, de la diéthanolamine, de la triéthanolamine, de la di éthylène triamine et du chlorure de triéthylammonium.
Le cas échéant, on peut ajouter au mélange initial un ré ducteur solide tel qu'une matière carbonée finement divisée.
L'addition d'un réducteur solide est particulièrement avantageu se lorsque les agglomérats durcis doivent être métallisés ou bien lorsque le déchet poussiéreux d'aciérie utilisé, tel que de la poussière de convertisseur basique, contient des quantités importantes de zinc et/ou de plomb qui doivent être enlevées des agglomérats avant qu'ils puissent être chargés dans un four de fabrication d'acier. Puisque la phase de durcissement hydro thermique de l'invention est effectuée à des températures rela tivement basses, le réducteur solide reste pratiquement intact dans l'agglomérat durci.En conséquence, il est disponible pour la conversion d'un oxyde de fer en fer-métal et pour la réduction d'oxydes de zinc et/ou de plomb qui peuvent exister dans l'agglo mérat. Les agglomérats durcis peuvent ensuite être métallisés, c 'est-à-dire que l'oxyde de fer est converti en fer-métal et le zinc et/ou le plomb peuvent être enlevés, c'est-à-dire que leurs oxydes sont réduits, par un simple échauffement à une températu re élevée comprise entre environ 1 040 et 1 3150C sans autres agents réducteurs.
1e réducteur solide utilisé est une matière contenant du carbone, telle que du coke, du brai de coke, du charbon anthra cite, du charbon bitumineux, de la lignite et des substances si milaires. Le réducteur solide doit contenir du carbone libre et fournir une quantité suffisante de carbone, en fonction de la quantité de carbone libre existant dans les déchets poussiéreux d'aciérie, pour convertir tous les oxydes de fer en fer-métal et pour réduire les oxydes de zinc et/ou de plomb pendant la phase ultérieure de chauffage. La température intervenant dans la phase de durcissement hydrothermique est maintenue bien inférieure à la température de combustion de la matière carbonée de sorte que pratiquement tout le carbone libre contenu dans l'agglomérat reste disponible pour la réduction.En conséquence, il est simple de déterminer la quantité de réducteur solide nécessaire pour assurer la réduction désirée, ctest-à-dire une quantité correspondant à la quantité de carbone disponible et stoechiomé-riquement nécessaire pour réduire le fer, le zinc, et l'oxyde de plomb existant dans les constituants du mélange initial.
De préférence la quantité de réducteur solide utilisé est légèrement supérieure à la quantité stoechiométriquement nécessaire; cependant cet excès doit être maintenu à un minimum pour empêcher des réductions inutiles de la résistance à la compression de l'agglomérat et une dilution inutile du fer résultant dans l'agglomératO D'une façon générale, le réducteur solide utilisé dans le mélange initial doit contenir une quantité suffisante de carbone pour obtenir une teneur totale en carbone fixe équivalent dans le mélange initial comprise entre environ 5 et 25 % en poids, de préférence entre 10 et 15 * en poids, ces valeurs étant basées sur le poids total des solides secs.
La quantité d'eau ajoutée au mélange initial, ainsi que la distribution de granulométrie des déchets poussiéreux d'aciérie, de l'agent de liaison, de la matière siliceuse et d'autres additifs inclus au mélange initial varie en fonction des caractéristiques physiques et chimiques du déchet poussiéreux utilisé et de la technique d'agglomération particulière employée. Par exemple, lorsqu'on utilise-un procédé de granulation faisant intervenir un tambour ou untdisque pour former des boulettes sphériques, la quantité totale d'eau intervenant dans le mélange initial humidifié doit être généralement comprise entre environ 4 et 14 % en poids, de préférence entre 6 et 9 yo en poids.D'autre part, lorsqu'on utilise une presse de briquetage, la quantité totale d'eau se trouvant dans le mélange initial humidifié est généralement d'environ 2 à 7% en poids, de préférence d'environ 3 à 5 Yo en poids.
La granulométrie des particules des différentes matières solides intervenant dans le mélange initial peut généralement Cotre comprise entre environ 1,65 et 0,94 mm, en étant de préférence inférieure à environ 0,83 mu. Des particules de dimensions supérieures à 1,65 mm augmentent la difficulté de réalisation d'un mélange homogène des constituants et, dans certains cas, il en résulte une surface insuffisante pour obtenir la haute résistance de liaison nécessaire dans l'agglomérat durci final.
En conséquence, la granulométrie des matières intervenant dans le mélange initial doit de préférence être inférieure à 1,65 mm, au moins la moitié de la matière devant avoir une granulométrie inférieure à 0,075 mm.
On a trouvé que, à moins que le mélange humidifié ne soit vieilli dans certaines conditions avant agglomération, il se produit un gonflement et une fissuration des agglomérats pendant la phase de durcissement hydrothermique, ce qui crée un affaiblissement substantiel des agglomérats durcis. Bien que ce phénomène ne soit pas parfaitement compris à l'heure actuelle, on estime que le gonflement et la fissuration sont provoqués par une dilatation volumique engendrée par l'hydratation de la chaux calcinée et/ou du laitier hydratable existant normalement en quantités appréciables dans de nombreux déchets poussiéreux d'aciérie.Lorsqu'on fait intervenir une phase de vieillissement conformément à l'invention, apparemment au moins une quantité substantielle de la chaux calcinée et/ou du laitier hydratable est hydratée avant la phase de durcissement hydrothermique, ce qui réduit au minimum le gonflement et la fissuration.
Ce vieillissement peut avantageusement être réalisé en chauffant le mélange initial humidifié à une température élevée dans un récipient fermé et en présence d'une atmosphère humide contenant de la vapeur d'eau pendant 48 heures. De préférence on obtient le vieillissement désiré en plaçant le mélange ini tial humidifié dans un récipient fermé qui se trouve initialement à la pression atmosphérique puis en chauffant et en maintenant le mélange à une température d'environ 80 à 90 & en présence de vapeur saturée ou sensiblement saturée pendant environ 2 à 48 heures, de préférence pendant 12 à 24 heures.
ANNEXE A BALAYAGE - LOGICIEL NOM ROLE MODEL2 - Programme principal Priorité 20 Commande l'acquisition de donnes et leur sortie vers la bande.
Assure les commandes du dispositif de balayage, de l'affichage et les communications générales avec l'opérateur.
SCANO - Sous tâche-Priorité 10- Sous-programme de service de sor tie de données de balayage: 1. Ouvre E/S de la bande magnéti que sur le canal 15, rembobiner 2. Ecrit un enregistrement logique de 12 - 3 enregistrements physi quels.
3. Ecrit un enregistrement d'en tête de tranche.
4. Ecrit deux fins de fichiers et fait un retour arribre de l'un 5. Rebobine la bande.
6. Récupération doreur -recule un fichier et fait (4).
OPERAT-Sous-programme- Priorité de la tâche appelante sous-pro gramme de service d'entrée/sortie de visualisation -video/clavier: 1. Effacé l'écran et place sur la visualisation des données du patient.
2. Demande les données du patient et les place dans ltenregistre- ment d'en-teote en déblocage.
3. Message d'opérateur avec deman de de réponse.
4. Sortie de mesasage d'opérateur/situation pas de réponse (lignes 1 à 7).
5. Données supplémentaires au der nier message.
6. Visualisation de mise-à-jour d'horloge.
AHREAK-Sous-programme Manipulateur d'interruptions de console de téléimprimante-Comaan- de "A" . Mise à l'arret des rayons X et Sortie.