INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
(Dans la méthode de siphonnage, une extrémité d'un ou plusieurs tubes est plongée dans le liquide désiré. Les autres extrémités des tubes sont au-dessous du niveau du liquide. Une légère succion est exercée sur les extrémités inférieures. Lorsque le liquide a commencé 51 écouler, l'action de siphonnage se poursuit et les tubes se remplissent). Un autre procédé de remplissage implique la simple succion du liquide dans le noyau de fibres par disposition des extrémités des fibres au-dessous du niveau du liquide et mise en dépression de l'autre extrémité à l'aide diune ampoule à succion ou d'une trompe à eau. Un autre procédé implique de disposer des segments de fibres au-dessous du niveau du liquide et de les comprimer pour chasser l'air, après quoi on les contracte pour chasser le liquide. Il est également possible de remplir la fibre au moment du filage par injection de la formulation liquide d'attractif comme liquide formant le noyau pendant ltopération de filage. D'autres procédés de remplissage du filament capillaire peuvent être imaginés, mais il y a lieu de remarquer que le procédé particulier de remplissage n'entre pas dans le cadre de I'invention.
Il va de soi que la présente invention nta été décrite qu'à titre explicatif mais nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent y être apportées sans scrtir de son cadre.
La présente invention Èi laquelle ont collabore Messieurs Michel CRONENBERGER et Rober MARTINI concerne un intercalaire pour appareil échan- geur et/ou séparateur à membrane semi perméable.
Ces appareils peuvent être utilisés pour des opÉrations de séparation ou d'échange entre tous fluides liquides ou gazeux. ils conviennent particulièrement bien pour réaliser des échangeurs employés notamment dans le domaine médical comme hémodialyseur ou oxygénateur à membranes.
Ces appareils sont habituellement constitués par un ensemble d'une pluralité d'intercalaires séparés l'un de l'autre par au moins une membrane.
Les intercalaires constituant ces appareils peuvent etre plans, ils peuvent aussi avoir la forme de surfaces développables, par exemple cylindriques, avec une directrice circulaire ou en spirale. L'ensemble formé par les intercalaires et la ou les membranes est alors disposé dans un dispositif de contention ap proprié de tout type connu.
Dans les appareils échangeurs et/ou séparateurs à membrane deux fluides. distincts circulent de part et d'autre de la membrane, généralement sous des -pressions inégales. Cette différence de pression provoquerait le dépla- cement intempestif de la membrane si des points d'appui ne venaient s'y opposer. Ces points d'appui sont généralement fournis par des structures de soutien appartenant à des intercalaires. Ces intercalaires peuvent etre pourvus sur l1une- et l'autre face de reliefs assurant des points d'appui à la membrane.
Ces reliefs peuvent etre des nervures et/ou des saillies.
Dans les appareils échangeurs et/ou séparateurs, il est nécessaire de renouveler le fluide circulant entre une face de l'intercalaire et la membrane adjacente. Le fluide est amené et/ou drainé par des conduits alimentant et/ou évacuant une zone de distribution et/ou de collecte, généralement aménagée dans l'épaisseur de l'intercalaire et communiquant avec les interstices élé- mentaires situés entre les reliefs de l'intercalaire. Gèr.éralement les deux faces d'un intercalaire sont baignées par le meme fluide.
Dans la suite du texte on se limitera à décrire l'alimentation du fluide, étant entendu que l'evacuation se fait de façon analogue.
Les zones de distribution et/ou de collecte des intercalaires selon l'art antérieur peuvent etre telles que celle représentée figure 1.
t'intercalaire (1) représenté figure 1 comporte des nervures (2) qui s'infléchissent dans la zone de distribution. La distribution de fluide#est réalisée entre les deux membranes (4) et (5) par deux canaux (573 qui communiquent entre eux. Un tel intercalaire est aisé à réaliser m#ais -presente l'in convénient de mal soutenir les membranes dans la zone de distribution.
L'inconvénient majeur des procédés cités est la formation d'importantes quantités de produits secondaires, tels que l'o-toluol, le benzonitrile, le phtalimide qui rendent difficile l'isolement et la purification du produit final.
La présente invention vise b éliminer les inconvénients indiqués des procédés connus0 On s'est donc proposé, en augmentant la productivité et la sélectivité du catalyseur, d'éleveur le rendement en produit final.
la solution consiste en ce que dans le procédé de préparation du phtalonitrile par réaction de l'o-xylene avec l'ammoniac en présence d'oxygène ou de son mélange avec des gaz inertes et d'un catalyseur à une température de 550 à 5000C avec isolement ultérieur du produit final, conformément à l'invention, on utilise en tant que catalyseur un mélange d'oxydes de bismuth, d'antimoine, de molybdène et de chrome pris dans un rapport molaire de 1 à 15/ 1 à 10/ 0,5 à 5/0,5 à 20 respectivement ou un mélange d'oxydes de bismuth, d'antimoine, de molybdène et de vanadium pris dans un rapport molaire de 1 à 20/1 à 10/0,1 è 15/1 à 20 respectivement déposés sur un support.
Il est préférable, pour augmenter le rendement en phtalonitrile, d'utiliser en tant que catalyseur un mélange d'oxydes de bismuth, d'antimoine, de molybdène et de chrome dans un rapport molaire de 1/2/2,5/0,5 respectivement ou un mélange d'oxydes de bismuth, d'antimoine, de molybdène et de vanadium pris dans un rapport molaire de 1/2, 5/1/2 respectivement déposés sur un support0 I1 est rationnel afin d'augmenter la productivité et la sélectivité du catalyseur, d'utiliser en tant que support de l'alumine calcinée à une température de 800 à looo"c,nn gel de silice ou un alumosilicateO Le procédé proposé de préparation du phtalonitrile est de préférence mis en oeuvre de la manière suivante.
Un mélange d'o-xylène, dlammoniac, d'oxygène pris dans un rapport molaire de 1/4 à 35/5 à 40 respectivement, ou le mélange indiqué avec des gaz inertes, est envoyé à travers un réacteur à lit fixe ou fluidisé de catalyseur, à une température de 350 à 500 C et avec une vitesse volumétrique de 0,15 à 0,30 h-1.
On condense le mélange gaz-vapeur issu du réacteur avec isolement ultérieur du phtalonitrile.
On utilise dans le procédé, deux types de catalyseurs un catalyseur renfermant un mélange d' oxydes de bismuth, d 'anti- moine, de molybdène et de chrome pris dans un rapport molaire de 1 a 15/1 à 10/0,5 à 5/0,5 à 20, de préférence de 1/2/2,5/0,5, déposé sur de l'alumine, un gel de silice ou un alumosilicate, le rapport pondéral mélange d'oxydes - support étant de 1 à 45/99 à 55, ou un catalyseur comprenant un mélange d'oxydes de bismuth, d'antimoine, de molybdène et de vanadium, pris dans un rapport molaire de 1 à 20/1 à 10/0,1 à 15/1 à 20 respectivement, de prdfé- rence de 1/2,5/1/2, déposé sur de l'alumine calcinée à une température de 900 C, un gel de silice ou un alumosilicate, le rapport pondéral mélange d'oxydes - support étant de 1 à 45/99 à 55.
On prépare le catalyseur de la manière suivante à une solution acide de nitrate de bismuth, on ajoute des quantités correspondantes de sels solubles d'antimoine, de molybdène et de chrome ou de vanadium, à une température de 30 à 400C et sous une agitation successive, on porte ensuite la solution à 80-90 C, et on ajoute le support. On maintien la solution à cette températur pendant 5-6 heures, ensuite on réduit le volume de la solution par évaporation.
On sèche la masse restante présentant le support imprég avec les sels susmentionnés, à une température de 150 à 2000C pendant 10 i 12 heures, on calcine ensuite dans le courant d'air à une température de 500 à 6000a pendant 6 à 8 heureuse On obtient alors un catalyseur renfermant un mélange d'oxydes d'antimoine, de bismuth, de molybdène et de chrome ou un mélange d'oxydes d'antimoine, de bismuth, de molybdène et de vanadium, déposé sur un support.
L'avantage du procédé en question de préparation du phtalonitrile par rapport aux procédés connus tient à ce que le rendement en phtalonitrile par litre de catalyseur et par heure e de 270 g, grâce à une sélectivité et d'une productivité accrues du catalyseur.
Grâce à une sélectivité élevée du catalyseur, la quantité de produits secondaires est sensiblement réduite. Ils sont constitués de 6 à 7% en poids d'acide carbonique, de 2 à 3% en poids d'o-toluène-nitrile et de 0,5 à 1,' en poids de phtalimide.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation concrets.
EXELE 1 Par un réacteur à lit fluidisé de catalyseur, on fait passer un mélange d'o-xylène, d'ammoniac et d'oxygène pris dans un rapport molaire de 1/8/8 respectivement, à une température de 4200C et à une vitesse volumétrique d'aliVentation en oxygène de 0,3 h lo Le mélange gaz-vapeur après le réacteur est condensé avec isolement ultérieur du produit visé. Le catalyseur est constitué par un mélange d'oxydes de bismuth, d'antimoine, de molybdène et de chrome pris dans un rapport molaire de 1/2/2,5/0,5- respectivement déposé sur de l'alumine, calcinée à une température de 9000C, le rapport pondéral mélange d'oxydes - support étant égal à 3/7. Le taux de conversion de l'o-xylène est de 95%.Le rendement en phtalonitrile calculé sur l'o-xylène admis est de 87,4 molaire.
Le rendement en phtanolitrile est de 270 g/l. cat.hO EXEMPLE 2 Un mélange d'o-xyle'ne, d'ammoniac et d'oxygène pris dans un rapport molaire de 1/10/15 respectivement, est envoyé à travers un réacteur à lit fluidisé de catalyseur. , à une température de 4400C et une vitesse volumétrique d'alimentation en o-xylene de 0,3 h 1. Le catalyseur contient un mélange dioxydes de bismuth, d'antimoine, de molybdène et de chrome pris dans un rapport molaire de 1/1/2/3 respectivement, déposé sur de l'alumine calcinée à une température de 100000, le rapport pondéral mélange d'oxydes - support étant de 1/4. Le taux de conversion de l'o-xy- lene est de 100%.
Le rendement en phtalonitrile calculé sur l'o-xylène admis est de 78% molaire0 Le rendement en phtalonitrile est de 241 g/l. cat. ho EXEMPLE 3 Un mélange d'o-xylene, d'ammoniac et d'oxygène pris dans un rapport molaire de 1/15/10 respectivement, est envoyé à travers un réacteur à lit fixe de catalyseur, à une température de 3800C et une vitesse volumétrique d'alimentation en o-xylene de 0,2 h }.
On utilise le catalyseur dont la composition est analogue à celle décrite dans l'exemple I.
De ce fait, les installations modernes d'obturation de sécurité comportent un obturateur de sécurité universel et plusieurs obturateurs de sécurité à mtchoires (2 a 4) ; il en résulte une consommation notable de métal pour l'installation elle-même et un coat élevé. En plus,- cet ensemble d'obturateurs de sécurité a une grande hauteur et nécessite un espace correspondant pour son emplacement. La substructure de l'installation de forage se trouvant à une grande hauteur, entraîne une consommation élevée de métal pour la fabrication, un coût important et rend difficile le travail du personnel.
Le but de la présente invention est de supprimer les inconvénients indiqués.
On s'est donc proposé de mettre au point un obturateur de sécurité dont la conception permettrait de réaliser fiablement l'étanchéité de l'outil de forage quels que soient son diamètre et sa forme, ainsi que d'obturer le puits lorsque l'outil en est retiré, et de descendre, relever ou tourner les tubes sans compromettre 1' étanchéité de la tête de puits.
Ce problème est résolu du fait que dans un obturateur de sécurité à m%choires comportant un corps percé d'un orifice central débouchant destiné à l'outil de forage à rendre étanche, et doté de guides se trouvant à l'intérieur de ce corps et dans lesquels sont disposés, avec possibilité de mouvement rectiligne alternatif, des mâchoires constituées par une garniture d'étanchéité élastique armée d'éléments et embrassée par le corps de la mâchoire, suivant l'invention la distance entre les guides disposés dans le plan parallèle dans lequel se trouve l'axe dudit orifice diminue progressivement depuis la périphérie du corps vers cet orifice, dans la zone dudit plan la distance entre les extrémités des guides étant égale ou dépassent le diamètre de cet orifice, tandis que les éléments d'armature de la garniture d'étanchéité sont disposés suivant le rayon de l'orifice débouchant, le corps de la mâchoire étant constitué par au moins deux éléments articulés se déplaçant l'un par rapport à l'autre pendant le déplacement reotiligne alternatif de la mâchoire.
L'obturateur de sécurité proposé permet de réaliser d'une manière fiable l'étanchéité de outil, indépendamment de son diamètre et de sa forme, et d'obturer le puits lorsque l'outil en est retiré.
Ainsi, on n'a plus-besoin de doter l'obturateur de sécurité de mtchoires interchangeables pour rendre étanches des tubes de différents diamètres.
La conception de l'obturateur de sécurité permet de descendre, relever et tourner les tubes sous pression de puits sans compromettre l'étanchéité.
On n'a plus besoin d'installations d'obturation de sécurité dotées d'un nombre important d'obturateurs. Il en résulte une réduction de la hauteur de l'installation d'obturation de sécurité et de son poids, ce qui se traduit par une diminution de la hauteur de la substructure de l'installation de forage.
En cas d'endommagement de la garniture d'étanchéitéS il est possible de la changer dans l'obturateur de sécurité proposé, que l'outil de forage se trouve ou non dans le puits.
L'obturatFur de sécurité est simple et son utilisation est aisée.
Il est avantageux de réaliser chacun des éléments du corps de la mâchoire de manière que sa section transversale soit en L.
Les éléments en L du corps de la mâchoire permettent de recouvrir le matériau elastique de la garniture d'étanchéité du côté opposé à la disposition des éléments d'armature et de l'orienter dans la direction de l'orifice vers l'outil à rendre étanche.
En plus, cette forme permet de recouvrir la partie inférieure dia garniture d'étanchéité et de prévenir ainsi le déplacement de l'élément élastique vers le bas. Le corps de la måchoire peut être constitué par trois éléments : un élément central relié à la commande, et deux éléments latéraux à section transversale en L, accouplés d'une manière mobile entre eux et avec ledit élément central. Les éléments latéraux sont rigidement reliés à la garniture d'étanchéité. Grace à cette conception du corps de la mtchoire, les éléments peuvent se déplacer librement l'un par rapport à l'autre pendant le mouvement de la mtchoire, et l'éventualité de coincement de la mâchoire dans les guides est supprimée.
En plus, cette conception du corps de la mâchoire est simple au point de vue de la technologie de sa fabrication.
Il est très avantageux que chaque élément d'armature soit constitué par deux plaques rigidement accouplées et se rétrécissant progressivement vers l'orifice débouchant,le pan de la plaque orienté vers l'orifice mentionné étant réalisé sous un angle assurant le rapprochement maximal de 1' élément d'armature de l'outil à rendre étanche.
Cette conception des éléments d'armature permet de créer une mâchoire d'une petite hauteur mais suffisamment résistante, capable de supporter les hautes pressions des puits.
On obtient de la sorte une parfaite étanchéité de raccordement entre cet embout et le capuchon de fixation 11 de 11 aiguille 8 adaptée sur celui-ci. Dans ces conditions, lors du refoulement du produit à injecter, celui-ci ne risque pas de fuir à liextérieur, même lorsqu'une pression extrêmement forte est exercée sur le piston de refoulement.
Gråce au présent embout,une aiguille du type décrit ci-dessus peut donc être adaptée sur une seringue classique 1.
Cependant,dans le cas des aiguilles les plus fines, cette aiguille ne doit être vissée sur l'embout 5 qu'après avoir procédé à l'aspiration du liquide à injecter à l'intérieur de la- seringue et ce, par l'intermédiaire de la pointe tubulaire 13 du présent embout. En effet, en raison même de l'extrême finesse d'une telle aiguille, il ne serait pas possible de procéder à l'aspiration du liquide à injecter à travers celle-ci.
C'est donc une seconde fonction et non la moindre qui est impartie à l'extrémité tubulaire en même temps que celle d'assurer lté- tanchéité.
Grâce à l'emploi d'une seringue classique à corps fermé, il est possible d'exercer une pression de refoulement élevée permettant de procéder à certaines opérations particulières, par exemple une anesthésie intra-ligamentaire dans le cas d'un usage dentaire.Mais bien entendu, on profite également des avantages inhérents à l'utilisation d'une aiguille moderne bi-points du type de celles normalement destinées à être employées sur des seringues à corps ouvert.
En dehors de ses avantages de finesse, de biseau, de flexibilité, une telle aiguille bénéficie d'une stérilité totale puisqu' elle est destines à une seule utilisation et qu'avant l'emploi elle est placée à l'intérieur diun emballage stérile inviolable.
La figure 4 représente une variante de réalisation du présent embout,laquelle est plus spécialement conçue pour l'adaptation d' aiguilles fines à double pointe comportant un capuchon de fixation lla en matière plastique rapporté sur un manchon métallique 16 fixé en un point intermédiaire de la longueur de l'aiguille correspondante 8a.
Dans cette variante, la pointe tubulaire 13a de l'embout correspondant 5a présente une plus grande longueur que précédemment et cette pointe est adaptée à s'engager à l'intérieur du manchon 16.
Mais de même que dans la forme de réalisation précédsnte,l'sxtrémi- té de cette pointe comporte une dépression laissant subsister une arête annulaire vive-15a. Ainsi comme le corps de l'embout 5#a- est réalisé en métal plus dur que celui du manchon 16, cette arête vient s'imprimer dans le fond de ce manchon, ce qui assure l'étanchéité de raccordement nécessaire entre l'embout et le capuchon de fixation de l'aiguille correspondante 8a.
Les figures 5 et 6 représentent une autre forme de réalisation du présent embout,dans laquelle celui-ci est destiné à permettre l'adaptaiion d'une aiguille 8b dont le capuchon de fixation (non représenté) est rapporté sur le manchon métallique 16b. Dans cette forme de réalisation, l'embout correspondant se termine par une pointe tubulaire 13b dont l'extrémité 15b affecte la forme d'un dôme convexe.
Ainsi l'étanchéité de raccordement nécessaire peut-être obtenue par pression de cette extrémité convexe contre le fond concave 14b du manchon 16b (voir figez 6).
Bien entendu, l'extrémité de la pointe 13b pourrait présenter une forme conique au lieu d'une forme convexe. En effet une telle forme serait également de nature à assurer l'étanchéité nécessaire du raccordement entre la pointe tubulaire de l'embout et le capuchon de fixation de l'aiguille correepondante.-ia figure 6A représente une telle variante, dans laquelle la pointe tubulaire 13c de l'embout correspondant se termine par un cône #4c.
La figure 7 représente une autre forme de réalisation de 1' embout selon l'invention.Dans celle-ci, le corps de 11 embout correspondant 5d est réalisé en matière plastique et il est destiné à permettre l'adaptation d'une aiguille 8d portant un capuchon de fixation llb fabriqué en matière plastique ou en métal.
Dans ces conditions la pointe tubulaire 13d de l'embout 5d présente un diamètre extérieur égal ou légèrement supérieur au diamètre intérieur de la cavité 14d prévus dans le fond du capuchon 1td. Ainsi cette pointe doit être introduite légèrement à force dans cette cavité.ll existe donc une friction entre la paroi externe de la pointe tubulaire 1 > X-et la paroi interne de cette cavité,cs qui assure l'étanchéité nécessaire du raccordement entre l'embout et le capuchon de fixation de l'aiguille correspondants 8d.
Il est à noter qu'en raison de l'importance de la friction la pointe tubulaire t3d, normalement cylindrique,peut être réalises avec un léger degré de conicité qui en facilite l'introduction dans le logement correspondant situé à l'intérieur du capuchon de l'aiguille, ce même logement pouvant présenter lui-même un degré correspondant de conicité.
Mais,dans la forme de réalisation qui précède, l'embout peut aussi bien être réalisé en métal.L'essentiel est que le capuchon de l'aiguille qui sera adaptée dessus présente, comme on l'a déjà vu,dans son intérieur un logement cylindrique ou légèrement conique.
On a dit que le volume de réaction de l'échappement pouvait être constitué avec une division ou une barrière le divisant en portions. De même, le volume de traitement de la charge peut être muni de tout type de barrière, y compris les types décrits ailleurs au sujet du volume de réaction de l'échappement et y compris tout type d'élément rotatif ou de ventilateur, ou d'ensemble de rotor ou de turbine. A titre d'alternative, ou de plus, un élément rotatif peut être situé dans toute autre portion du volume de réaction de l'échappement ou de traitement de l'admission, y compris à ou à côté des points d'entrée ou de sortie du fluide.On connait des moyens pour le montage des éléments rotatifs ayant des axes sensiblement en ligne avec une portion de l'écoulement du fluide, particulièrement dans la technique de la construction des turbines, mais ils n'affectent pas les principes de l'invention. Dans le cas des éléments rotatifs montés dans les circuits d'échappement, il ne devrait pas y avoir non plus de problèmes de construction fondamentaux, car de nombreux ensembles de turbines doivent fonctionner à des températures qui se situent dans la meme gamme que celles que l'on est susceptible de rencontrer dans les réacteurs d'échappement de l'invention.A titre d'illustration schématique seulement, la coupe transversale de la fig. 162 montre un volume de réacteur de traitement dé l'échappe- ment 781 contenant un ventilateur ou un rotor à ailettes 782 monté db maniez intégrée sur un arbre axial 783 passant à travers une formation de montage spéciale 784 du logement 785 et supporté sur deux paliers 786 dans. un logement de transmission spécial 787, séparé du volume de réaction de l'échappement as moyen des lèvres 788 masquant des Joints d'étanchéité en céramique < azote 789. Dans certaines réalisations, le rotor et l'arbre sont construits ai céramique et d'autres parties du mécanisme de transmission en métal.Du iAtt dès coefficients de dilatation différents des deux substances, il est qu'elles soient montées en association selon des méthodes spéciales.
Par exemple, la fig. 163 représente en coupe schématique un arbre en céramnque 791 portant une coquille de palier montée de manière fixe 790. Entre ces éléments, on trouve une barrière compressible 792 disons en céramique fibfeuss.
la circonférence interne de la coquille portant des projections ou des cannelures s'engrènant avec des cannelures sur l'arbre 791. Les éléments rotatifs a péuvent être montés en n'importe quel aménagement dans un logement. A titre d'ilff tion, on peut voir sur la fig. 164 un volume de réaction d'échappement 722 comportant deux rotors 793 montés sur des arbres 794 ayant des paliers en 795 et un ensemble combiné de palier et de prise de transmission en 796. Les lumières d'échappement sont indiquées en 723, avec la ligne de passage de iii. - lumière d'admission indiquée en 797.La fig. 165 montre un logement' de traite ment de charge d'admission comportant un rotor unique 798 entraîne par l'arbie 794 monté sur le palier 795 et l'ensemble combiné de palier et de prise de transmission du moteur 799.
MATIERES ET METHODES DE FABRICATION CHAPITRE 9 Nous nous proposons de décrire d'abord les matières qui sont en général appropriées pour les besoins mécaniques et la haute température de l'in- vention, puis de décrire des matières particulièrement appropriées pour la matière filamentetlse en particulier. Enfin, nous dérirons diverses méthodes de fabrication qui ne sont ni bien connues ni utilisées dans la mesure des connaissances de l'inventeur et qui sont considérées comme particulièrement appropriées pour la production des pièces de l'invention.