INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la figure 15 on a tracé la courbe de longueur de rupture pour l'échantillon série A de l'exemple XI. Sur ce graphique, les points représentent la longueur de rupture dans le sens machine, et les x représentent la longueur de rupture dans le sens transversal. I1 ressort de ces courbes que la longueur de rupture dans les deux sens augmente constan-ent, lorsque la teneur en microfibres augmente. Même pour des teneurs en pâte supérieures à 90 %, la longueur de rupture est toujours d'au moins 5 mètres, ce qui indique que l'on peut transporter l'étoffe sur un intervalle libre de 5 mètres sans rupture.
La présente invention a notamment pour objet un régulateur centrifuge.
I1 est Tparticulièrement avantageux d'utiliser le régulateur centrifuge conforme à l'invention dans les systèmes de commande des transmissions des moyens de transport, notamment pour le changement hydraulique des rapports dans les botes de vitesses ou pour la commande de l'embrayage à friction de blocage ou verrouillage des convertisseurs hydrauliques de couple dans les transmissions hydro-mécaniquesO On connait bien les régulateurs centrifuges utilisés dans les systèmes hydrauliques de commande des transmissions des moyens de transport, comportant un tiroir obturant les canaux dudit système pendant son mouvement Ces régulateurs centrifuges comportent un corps dans lequel sont montés coaxialement un élément d'entrée susceptible de tourner et un élément de sortie.Entre l'élément d'entrée et l'élément de sortie sont interposées des masselottes, de telle sorte que lors de la rotation de l'élément d'entrée elles agissent sur ltélément de sortie en provoquant son déplacement axial.
Dans les régulateurs centrifuges décrits ci-dessus, l'accroissement de l'effort axial sur l'élément de sortie est proportionnel aptéplacement radial des masselottes. D'ordinaire, dans les systèmes de commande automatique des transmissions, il est nécessaire que leWiroir se déplace rapidement (par bond) d'une position extrême à l'autre, afin d'éviter une position médiane stable("coincement")du tiroir durant laquelle les canaux du système de commande ne seraient fermés qutincomplè- tement. La rapidité du déplacement de l'élément de sortie du régulateur centrifuge, donc du tiroir, peut btre augmentée si l'action des masselottes sur l'élément de sortie s'exerce au cours d'un déplacement radial considérable des masselottes.
Cependant, cela entrasse une augmentation indésirable des dimensions du régulateur. En meme temps, la proportionnalité de l'accroissement de l'effort sur l'élément de sortie au déplacement des masselottes provoque une position relativement stable du tiroir, au cours de son changement de position, ce qui nuit au fonctionnement du système hydraulique de commande.
Le but de la présente invention consiste à éliminer les inconvénients susmentionnés.
Compte tenu de ces inconvénients, on s'est donc proposé de mettre au point un régulateur centrifuge dont la conception permettrait d'augmenter considérablement l'effort sur l'élément de sortie avec des déplacements radiaux insignifiants des masselottes, ce qui assurerait à son tour une réduction du temps d'entrée en action du régateur et une diminution de son encombrement.
Ce problème est résolu gracie à un régulateur centrifuge dans le corps duquel sont montés coaxialement un élément d'entrée mobile en rotation et un élément de sortie mobile axialement au cours de la rotation de l'élément d'entrée sous ltaction de masselottes interposées entre eux, ledit régulateur étant caractérisé, suivant l'invention, en ce qusil possède des leviers placés entre l'élément d'entrée et l'élément de sortie, de sorte que l'axe de rotation de chacun d'eux soit fixé sur l'élément d'entrée, que l'un de leuzsbras se trouve en contact avec l'élément de sortie, et que leur autre bras entre en contact avec la masselotte correspondante au cours de la rotation de l'élément d'entrée, d'où il résulte une augmentation considérable de lseffort axial sur l'élément de sortie.
La première étape du procédé de l'invention consiste, comme on l'a indiqué précédemment, à mettre en contact de l'eau à ébullition avec les graines oléagineuses broyées et à maintenir l'ébullition pendant un temps suffisant pour permettre 1' insolubi- lisation des protéines et 11 inhibition des enzymes contenues dans les graines oléagineuses.
La durée d'ébullition, qui doit être suffisante pour insolubiliser les protéines et inhiber les enzymes, doit en général être au minimum de trois minutes environ. Pratiquement, elle peut varier entre 3 et 7 minutes environ. En effet, des temps d'ébullition plus courts ne sont pas efficaces et des temps d'ébullition plus longs risquent de provoquer une altération de la fraction lipoprotéique.
La première étape du procédé de l'invention est réalisée au pH de la graine, qui est en général d'environ 6,3.
Après l'étape d'ébullition, on sépare éventuellement la fraction cellulosique Si celle-ci n'a pas été éliminée avant l'étape d'ébullition par dépelliculage. Cette séparation est réalisée par décantation densitométrique.
La seconde étape du procédé de l'invention consiste à a juster le pH de la suspension résultante à une valeur comprise entre environ 3,7 et 8,5, de préférence entre 7,5 et 8,2. Cet ajus teFent du pH est réalisé avec des acides ou des bases appropriées dans le domaine alimentaire, par exemple des solutions d'acides citrique, sulfurique, phosphorique ou chlorhydrique ou des solutions d'hydroxyde de sodium. Cette opération est réalisée avantageusement à une température de 25-30 C.
Â une valeur de pH supérieure à environ 8,5, on a trouvé qu'il se produit une altération de la fraction lipidique. Lorsqu' - on opère à pH inférieur à 3 environ il se produit alors une hydrolyse des lipides. Il est donc nécessaire, pour ne pas altérer la fraction lipidique,d'opérer à un pH situé dans la gamme indiquée ci-dessus. Dans le cas.particulier des graines de colza, il est particulièrement avantageux d'opérer à environ pH 8.
Après ajustement du pH on soumet la suspension résultats te à une centrifugation pour séparer la fraction lipoprotéique des effluents. Cette séparation peut également être effectuée par tout moyen approprié à la portée de l'homme de l'art.
A partir de la fraction lipoprotéique ainsi récupérée on extrait ensuite les lipides. La fraction lipoprotéique est avantageusement séchée, broyée et tamisée avant l'extraction des lipides. L'extraction des lipides est réalisée à l'aide de solvants, par exemple à l'aide d'hexane. Les fractions lipidique et protéique résultantes sont ensuite séparées par des moyens classiques appropriés et le solvant est éliminé de ces fractions également par des moyens classiques appropriés. L'huile ainsi récupérée est une huile brute que l'on peut ensuite raffiner selon les moyens connus de l'homme de l'art. L'huile obtenue selon le procédé de l'invention possède des valeurs analytiques comparables à celles de l'huile du commerce.
L'huile obtenue selon le procédé de l'invention a une meilleure stabilité sur le plan organoleptique que les huiles classiques. Elle ne présente pas de phénomène de réversion après un long stockage. Une huile fraîche possède normalement un goût de pois écrasé ou goût de foin, qui disparaît en début de conservation et réapparaît ensuite, c'est ce qu'on appelle la reversions I1 est vraisemblable que le procédé de l'invention permet d'éliminer les produits qui sont à l'origine du goût et de sa reversion.
Après élimination du solvant de la fraction protéique, on obtient un concentrat de protéines qui titre environ 55 à 65 % d'azote protéique ( N x 6,25), dont la composition en acides aminés est équilibrée et qui possède une valeur nutritionnelle élevée; par ailleurs, il ne comporte que des traces de substances toxiques.
Les effluents, séparés de la fraction lipoprotéique après l'étape d'ajustement du pH, contiennent des acides aminés, des peptides, des sucres, des sels minéraux et des substances toxiques, telles que les thioglycosides et les isoflavones. Ils peuvent eux-mêmes servir à l'obtention de protéines alimentaires en servant de milieu de culture de microorganismes permettant de préparer des protéines d'organismes pluricellulaires (POP). I1 est avantageux d'effectuer un rééquilibrage en éléments nutritifs de ces effluents avant d'effectuer ladite culture de microorganismes filamenteux.Un procédé convenable à cet effet est décrit dans la demande de brevet FR 77.17.449 du 7 Ruin 1977 au nom de la demanderesse et ayant pour titre "Procédé pour l'obtention de protéines alimentaires d'origine fongique, ou à partir d'organismes pluricellulaires, dispositif pour sa mise en oeuvre, et protéines ainsi obtenues". D'une façon résumée, ce procédé consiste à cultiver à une température inférieure à 280C le champignon Trichoderma Albwa sur un milieu nutritif liquides le pH de celui-ci étant maintenu entre environ 3,7 et 4,8 avec une teneur en oxygène dissous d'environ 6 à 10 mg/litre.
La fraction cellulosique récupérée au cours du procédé de l'invention peut, après délipidation, être incorporée dans les aliments pour les animaux polygastriques.
Dans la suite de la description, l'invention sera illustrée plus en détail en référence aux graines de colza sans pour autant en limiter la portée. Le procédé de l'invention est illustré par le schéma réactionnel de la figure I sur lequel on trouvera des indications précises sur les modalités d'application du procédé de l'invention dans le cas des graines de colza.
L'invention va être maintenant décrite plus en détail dans les exemples non limitatifs ci-après.
EXEMPLE 1 : Extraction simultanée des liPides et Protéines à partir de graines de colza.
On a opéré selon le mode opératoire représenté sur la figure I.
Pour des teneurs en microfibres même moyennes, la structure peut donner des propriétés de "toucher" et de "tombant" analogues à celles du textile, et elle peut être conformée tout en gardant un certain degré d'élasticité et de résilience. Même lorsqu'elle est mouillée à l'eau chaude, qui ramollit les fibres de pâte de bois, la matière présente une élasticité de flexion et une solidité au mouillé comparable à sa solidité à sec - Nême pour des teneurs en microfibres aussi faibles que 1X en poids, la retenue des fibres de pâte de bois est suffisante pour produire une matière absorbante nettement améliorée; par exemple, une telle matière présente une meilleure cohésion et un peluchage réduit par rapport à la matière préparée antérieurement avec des teneurs en fibres de pâte de bois analogues.D'autre part, cette retenue des fibres de pâte de bois et les autres caractéristiques précitées sont obtenues dans l'étoffe formée à l'air sans ajouter d'adhésif, et sans autre opération ou traitement. Cette matière améliorée se différencie nettement des matières dans lesquelles on utilise un adhésif pour retenir les fibres de pâte de bois, avec une rigidité et une réduction de capacité et de vitesse d'absorption corrélatives.
L'effet spatial des fibres de pâte de bois persiste jusqu'a une teneur en microfibres relativement élevée. Du fait que les fibres de pâte gardent leur forme et ne fondent pas, ni ne subissent de modification morphologique importante sous l'effet des températures et des forces du courant de microfibres, elles agissent physiquement sur les interactions polymère-polymère. Cela est indiqué par une augmentation inattendue de la longueur de rupture ou de la résistance à la traction pour de très faibles teneurs en microfibres, qui diminue ensuite audessous drune droite du graphe niveau de force-teneur en microfibres, montrant une modification inattendue de la solidité de la nappe de microfibres. Les fibres de pâte de bois sont, de préférence, réparties uniformément dans la matrice de microfibres pour produire une matière homogène.
Les fibres de pâte de bois se sont aussi révélées réduire les effets fâcheux des agrégats de polymères ou "charge" produit s forcément par la plupart des procédés de préparation de microfibres. Ces agrégats de polymères se soudent facilement entre eux et à des microfibres adjacentes, et contribuent à la rudesse au toucher, à la raideur et à l'aspect contestable d'une nappe à 100% de microfibres. Les fibres de pâte empêchent apparemment la liaison de particules "de charge" entre elles et avec les microfibres, et dissimulent également ces particules à la vue et au toucher.
Pour faire du mélange de fibres du courant 15 un feutre ou une nappe de fibres d'un seul tenant, on envoie le courant 15 dans l'intervalle de pincement de deux rouleaux d'aspiration à vide 30 et 31 comportant des surfaces foraminées qui tournent continuellement au-dessus d'une paire d'ajutages d'aspiration fixes 32 et 33. Comme le courant intégré 15 pénètre entre les rouleaux 30 et 31, le gaz porteur est aspiré dans les deux tuyères aspirantes 32 et 33, tandis que le mélange de fibres est supporté et légèrement comprimé par les surfaces opposées des deux rouleaux 30 et 31. Cela forme une nappe fibreuse intégrée 34 autocohérente d'une cohésion suffisante pour qu'elle puisse être retirée de l'intervalle des deux rouleaux aspirants et amenée à un rouleau d'enroulement 35. La nappe 34 enroulée sur le rouleau 35 est représentée à la figure 2.
La retenue des fibres de pâte de bois dans la matrice fibreuse intégrée1 et les autres caractéristiques précitées, sont obtenues sans autre opération ni traitement de la nappe déposée à l'air. Cependant, si l'on désire améliorer la solidité de la nappe composite 34, on peut la gaufrer par ultrasons ou à une température élevée, de façon que les fibres thermoplastiques s'aplatissent en une structure pelliculaire dans les zones gaufrées. Cette structure pelliculaire que l'on décrira avec davantage de détails plus loin en regard de la photographie de la figure 11, a pour râle de maintenir les fibres de pâte plus rigidement en place dans les zones gaufrées.Ainsi, dans le procédé représen+é à titre d'exemple à la figure l, on fait passer la nappe composite 34 par une station de gaufrage à ultrasons comprenant une tête de calandrage à ultrasons 40 vibrant contre un rouleau à dessin 41 constituant une enclume.
Les conditions de gaufrage (par exemple, pression, vitesse, puissance d'entrée), ainsi que le dessin de gaufrage, peuvent être choisis de façon appropriée pour obtenir les caractéristiques du produit final désirées. On préfère un dessin intermittent, la zone de la nappe occupée par les régions gaufrées après passage par l'intervalle de gaufrage représentant environ 5 à 50% de la surface de la matière, et les zones gaufrées discrètes étant présentes avec une densité d'environ 7,75/cm.
Les conditions de gaufrage convenant le mieux pour une matière donnée dépendent des constituants particuliers.
Pour des matières utilisant du polypropylène comme polymère thermoplastique pour les microfibres, on a constaté que l'on peut obtenir des améliorations de solidité de l'étoffe nontissée considérables en utilisant un système ultrasonique "Branson", "Model 460", à module acoustique continu, fonctionnant contre un rouleau-enclume à dessin 41 à une pression de 3,5 kg/cm sur le cornet acoustique, une puissance d'entrée de 700 watts, et un cornet de 25,4 cm x 1,27 cm en contact avec la matière en cours de gaufrage. Comme dessins appropriés pour le rouleau-enclume, on peut indiquer ceux représentés aux figures 3 à 5, et comme vitesses appropriées de passage de la nappe par la station de gaufrage 7,5 à 45 m/mn.
Les exemples qui suivent illustrent la préparation de matières non-tissées selon l'invention. Les résultats de mesures de certaines propriétés physiques des matières ainsi préparées et de leurs constituants individuels sont également indiqués. Les mesures sot effectuées, en gros, suivant les modes opératoires ci-après.
Epaisseur à l'état non comprimé Un appareil de contrôle d'épaisseur de Custon Scien 2 tific Instruments est utilisé avec un pied de 6,45 cm- appli- quant une pression de 2,20 g/cm à la matière dans les exemples I-X, et avec un pied de 45,60 cm appliquant une pression 2 de 0,00028 kg/cm à la matière dans les autres exemples.
Masse volumique apparente 3 On CalCule la masse volumique apparente en gfom' en utilisant l'épaisseur non-comprimée mesurée et le grammage d'échantillons connus (masse volumique apparente = grammage/ épaisseur).
Capacité d'absorption de l'huile 2 On pèse une matière de 2.580,8 mm , on la place dans un bain d'huile minérale à la température ambiante pendant 30 secondes, puis on la retire et on l'égoutte en la suspendant sur une tige de verre pendant 45 secondes. On repèse alors l'échantillon et l'augmentation de poids éventuelle représente la quantité d'huile absorbée par l'échantillon. On divise alors ce poids par la masse volumique de l'huile (0,831 g/ml) pour obtenir l'équivalent volumétrique que lton divise par le poids à sec de l'échantillon, ce qui donne la capacité "d'absorption d'huile".
Capacité d'absorption de l'eau On utilise le même essai de capacité d'absorption que pour l'huile, en utilisant de l'eau au lieu d'huile. Les essais de capacité d'absorption des tableaux II et III sont effectués en utilisant une solution aqueuse à 0,5% d'agent tensio-actif "Aerosol OT", pour garantir un mouillage uniforme de tous les échantillons.
Longueur de rupture On effectue un essai de résistance à la traction avec un appareil de contrôle "Instron" ("mode nO A70") en utilisant un échantillon de matière de 2,54 cm de large et de 7,62 cm de long (on utilise un échantillon plus long, mais une longueur de 7,62 cm se présente entre les mâchoires de l'appareil de con trdle). On charge l'échantillon & une vitesse de 25,4 cm/mn a 3750 C et à une humidité relative de 40 à 50%. On divise alors la résistance à la traction mesurée par le grammage de l'échantillon, ce qui donne la longueur de rupture. Pour mesurer la longueur de rupture au mouillé, on immerge l'échantillon dans de l'eau pendant 30 secondes, puis on le place sur un buvard pour éliminer l'eau en excès avant l'essai. Pour mesurer la longueur de rupture après reséchage1 on mouille l'échantillon comme on vient de le décrire, puis on le sèche à l'air avant d'effectuer les essais.
Allongement On mesure l'augmentation de longueur de l'échantillon pendant l'essai de résistance à la traction qui vient d'être décrit, et le pourcentage d'augmentation de longueur de l'échantillon juste avant sa rupture est son allongement.
Compte de peluchage 2 On fixe un échantillon de matière de 3.871,2 cm aux périphéries de deux plaques circulaires parallèles séparées l'une de l'autre par 10,16 cm sur un axe vertical commun. On plie alors l'échantillon, on le tord et on l'écrase en amenant de façon répétée l'une des plaques au contact de l'autre, tout en faisant tourner la plaque mobile de 180 par rapport à l'autre plaque pendant chaque course d'avancement. On poursuit ce mouvement répétitif de la plaque 50 cycles avec un filtre "Hillipore" "n HAWP-047-00", de 47 mm de diamètre, de 0,45 microns de dimensions de pores placé au-dessous de l'échantillon, le centre du filtre étant placé juste légèrement à l'extérieur des périphéries des deux plaques.On observe alors les particules recueillies sur le filtre au moyen d'un microscope, par l'intermédiaire d'un appareil de prise de vue de télévision et on les contrôle à un agrandissement de 40X, et l'on compte toutes les particules de dimension supérieure à 13 microns dans neuf zones différentes de 1,64 x 2,43mm sur le filtre. Huit de ces neuf zones sont réparties régulièrement sur la circonférence du filtre, et la neuvième zone est située au centre du filtre. On fait alors la moyenne des neuf comptes de particules obtenus, et la moyenne des comptes est notée en tant que "compte de peluchage".
Les gaz de réaction entraient dans l'enveloppe par l'intermédiaire d'un bras latéral, circulaient dans l'anneau entre l'enveloppe et le tube interne jusqu'au bas fermé de l'enveloppe, remontaient de là dans l'extremité ouverte du tube de réaction, passaient par le lit de catalyse, et sortaient à partir du haut du tube de réaction.
Le tube de sortie contenait des réactifs pour des colonnes chromatographiques de séparation de produit et des détecteurs et des évents associés. Les circulations des trois gaz de réaction principaux, HCI, 02, CH4 et du gaz diluant-de N2 étaient établies et réglées par des contrôleurs de flux électroniques. La pression totale du mélange de réaction combinée était enregistrée par un enregistreur de pression avant l'entrée.
IDe l'hélium comme gaz porteur a été contrôlé par un régulateur de pression et fourni aux colonnes chromatographiques par une autre vanne.
L'initialisation, la durée, et- le profil température/ temps pour un cycle d'essai du catalyseur étaient commandés par un programmeur à bande conductrice, une horloge de 60 heures et un minuteur en pour cents. Le programme sur bande commandait à son tour un programmeur à cames qui commandait l'échantillonnage et l'analyse des gaz produits. Sur la commande du programmeur à bande, le programmateur à came fournissait des flux de gaz produit et de l'hélium aux colonnes chromatographiques. La commande initialisait également le régime de température requis pour le cycle de chromatographie par l'intermédiaire d'un progranmaur chromatographique de type Hewlett Packard 5750.En outre, la commande due au programmateur à cames fournissait les gaz produits les plus volatils, qui n' étaient pas résolus de façon convenable dans la première colonne chromatographique (à haute température) à la seconde colonne chromatographique par l'intermédiaire d'un tube. Enfin, la commande de la came initialisait le fonctionnement de l'analyseur de gaz produit qui fournissait (en utilisant des circuits à pont-détecteur de conductivité thermique) des courbes de crête classiques par l'intermédiaire d'un enregistreur de crête chromatographique.
Simultanément, les tensions du circuit en pont étaient transmises à deux canaux d'un calculateur en temps partagé et renvoyées comme concentrations de composantes par l'intermé- diaire d'un imprimeur de type télétype. La sortie du canal NO 1 présentait les concentrations des composants de produits à faible point d'ébullition en % volumique (02, CHq, CO) , et donnait également la température du réacteur, la pression de fonctionnement et un flux deréférence (habituellement un flux d'HCl) pendant toute la durée d'échantillonnage.Le canal NO 2 fournissait les concentrations des composants produits a un point d'ébullition plus élevé - C02, HC1, H20, CH3Cl, COC12, CH2C12, CHC13, Cl14. Un profil de température en quatre points fourni par des thermocouples disposés à l'intérieur de la paroi du four était mémorisé continument par un enregistreur de température. La température des tubes d'arrivée de la vanne d'échantillonnage était également enregistrée ici.
Les concentrations d'entrée des agents de réaction étaient programmées pour une analyse à chaque heure, pendant que la température du four du réacteur était en train de changer dans une succession donnée de cycles pour un catalyseur donné. TABLEAU I Temps Conver- Chlorométhane Profon- Vitesse de réaction X107 Deacon Facteur Somme Cycle Temp. de rési-sion de sélec- Rende- deur de Ensemble Spécifique de per- des No. C dence(s) CH4 tivité ment Chloration mole/g-s mole/m2-s formance erreurs (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) Partie A 1. 424 2,38 100 69,6 69,6 93,3 4,9 0,98 84,3 82,1 13,9 2. 418 2,40 98,9 69,2 68,4 90,2 4,8 0,96 80,3 65,2 14,6 3. 413 2,42 97,7 71,0 69,4 86,2 4,6 0,92 76,0 51,3 12,9 4. 596 2,48 83,9 80,5 67,5 65,6 3,9 0,78 60,9 14,8 9,0 5. 389 2,51 65,2 85,3 55,6 51,9 3,1 0,63 45,9 3,3 0,4 Partie B 6. 408 2,44 100 52,1 52,1 83,5 11,1 1,9 62,6 20,1 282 7. 403 2,45 92,4 17,0 15,7 60,4 9,9 1,7 60,4 A titre de variante de la préparation des catalyseurs de cette partie B, un catalyseur a été préparé essentiellement comme dans l'exemple B sauf que la solution de chlorure a été ajoutée à la solution de KOH au lieu de faire l'inverse. Un meilleur catalyseur a été obtenu d'après les résultats exposés cidessous (cycles 9 et 10).