INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention, à laquelle a collaboré Monsieur Guy LARTIGAU, concerne un procédé grâce auquel l'hydroperoxyde de cyclohexyle est déperoxydé en un mélange essentiellement constitué de cyclohexanol, de cyclohexanone, d'halogéno-6 hexanal et d'acide halogeno-6 hexanoïque.
I1 est bien connu d'opérer la déperoxydation de 11hydroperoxyde de cyclohexyle par hydrogénation catalytique, ou sous l'influence de réducteurs tels que les sels des métaux à valence variable pris à leur valence la plus faible. Ces differents procédés conduisent à des mélanges de cyclohexanol et de cyclohexanone qui constituent une matière première precieuse pour obtenir de l'acide adipique par oxydation ultérieure.
On connaît toute l'importance de ce diacide aliphatique pour la production de copolymères tels que len polyamides. Aussi, dans cette optique, il était souhai table, compte tenu de la facilité d'accès à l'hydroperoxyde de cyclohexyle , qui est produit actuellement à grande échelle, de pouvoir disposer d'un procédé de dépero- xydation de l'hydroperoxyde de cyclohexyle qui conduise à une plus grande diversité de produits aptes à fournir, à côté de l'acide adipique,d'autres matières premières utilisables dans le domaine de la chimie des polyanides.
la présence invention permet précisément de satisfaire à la poursuite de cet objectif en proposant un procédé de déperoxydation de l'bydroperoxyde de cyclohexyle fournissant un mélange essentiellement constitué de cyslohexanol, de cy- chlohexane, d'halogéno-6 hexanal et d'acide halogéno-6 hexanoïque.
Plus précisément, ce procédé est caractérisé en ce que l'on soumet l'hydro- peroxyde de cyclohexyle à l'action d'une solution dans l'acétonitrile, éventuelle- ment en présence d'eau, d'un couple de dérivés de métaux à valence variable comportant une quantité catalytique, vis-R vis de l'hydroperoxyde, d'un dérivé d'un métal à sa valence minimale et une quantité au moins stoechiomdtrique, vis-à-vis de lthydroperoxyde, d'un halogénure d'un métal à sa valence maximale, et dont les parties métalliques, qui peuvent être identiques ou différentes, sont choisies dans le groupe formé par le cuivre et le fer.
L'intérêt pratique de l'halogéno-6 hexanal et de l'acide halogéno-6 hexanoïque obtenus à côté du cyclohexanol et de la cyclohexanone réside dans la possibilité de préparer,par réaction avec l'ammoniaque ou un cyanure alcalin, les dérives ami- no-6 ou cyano-6 correspondants,qui sont des produits ou des précurseurs de produits très utilisés dans le domaine de la chimie des polyamides, notamment l'acide pise- lique, l'acide anino-6 hexanoioue et l'acide amino-7 heptanoïque.
En outre, le procddé selon la présente invention permet d'enrichir l'état de la technique d'un nouveau rode d'accès aur halogeno-6 hexanals, plus sirple et mieux adapté pour être exploité à l'échelle industrielle que celui proposé dans le brevet français n 1 355 774, qui consiste à traiter l'hexanediol par des hydracides halogénes, puis à oxyder les halogéno-6 hexanols formés, au moyen du bioxyde de manganèse ou du mélange sulfochromique.
Les dérivés cuivreux ou ferreux auxquels on fait appel sont des dérivés solubles dans le milieu solvant utilisé ; le reste lid au metal n'est pas critique dès l'instant qu'il satisfait à ces conditions de solubilité, On utilise en général des sels d'acides minéraux comme les sulfates, les nitrates, les chlorures cuivreux ou ferreux, ou bien des sels d'acides carboxyliques aliphatiques, notamment les acétates, les propionates, les lactates cuivreux ou ferreux.
En ce qui concerne les halogénures cuivriques ou ferriques, on emploie indifféremment des chlorures, des bromures ou des iodures.
Un deuxième type de support, représenté dans la Fig. 4, consiste en un bloc 66 de fonte ou d'acier possédant un trou 68 qui communique à une extrémité avec le dessous dudit bloc, et à l'autre extrémité avec une face latérale extérieure de celui-ci.
Le bloc 66 est également muni d'un trou borgne fileté 70 dans sa surface supérieure pour recevoir l'une des extrémités d'un goujon fileté 72 de montage du moteur. La résine (non représen- tée) est introduite par le trou 68 pour fermer une mince couche entre le dessous du bloc 66 et le pont 14 comme décrit précé gemment.
Un troisième type de support, représenté dans la Fig. 5, consiste en un bloc de fonte ou d'acier 74 possédant un trou 76 qui communique à une extrémité avec le dessous dudit bloc, et à l'autre extrémité avec une face latérale extérieure de celui-ci.
Le bloc 74 est également muni d'un trou lisse 78 allant du dessus au dessous du bloc 74 et dans lequel est enfilé un goujon 80 de montage du moteur. La résine (non représentée) est introduite par le trou 76 pour fermer une mince couche entre le dessous du bloc 74 et le pont 14 autour du geujen 80.
Un quatrième type de support, représenté dans la Fig. 6, con- siste en un bloc de fonte ou d'acier 82 possédant un trou 84 qui communique à une extrémité avec le dessus du bloc 82, et à l'autre extrémité avec une face latérale extérieure de ce bloc.
La résine (non représentée) est introduite par le trou 84 peur former une mince couche entre le dessus du bloc 82 et la plaque dsassiRe 12 du moteur.
Un cinquième type de support, représenté dans la Fig. 7, consiste en un bloc de fonte ou d'acier 86 possédant un trou 88 communiquant à une extrémité avec le dessus du bloc 86, et à Itautre extrémité avec une face latérale extérieure de ce bloc.
Le bloc 86 est en outre muni d'un trou lisse 89 allant du dessus au dessous dudit bloc et capable de recevoir I'une'des des extrémité d'un goujon 90 de montage du moteur. La résine (non représentée) est introduite par le trou 88 pour former une mince couche entre le dessus du bloc 86 et la plaque d'assise 12 du moteur autour du goujon 90.
Un sixième type de support, représenté dans la Fig. 8, con siste en un bloc de fonte ou d'acier 92 possédant un trou 94 qui communique à une extrémité avec le dessous du bloc 92, et à ltau- tre extrémité avec une face latérale extérieure du bloc 92, et un trou 96 qui communique à une extrémité avec le dessus du bloc 92 et à l'autre extrémité avec la face' latérale extérieure de ce bloc. La résine (non représentée) est introduite par le trou 94 pour former une mince couche entre le dessous du bloc 92 et le pont 14, et par le trou 96 pour former une mince couche entre le dessus dudit bloc 92 et la plaque d'assise 12 du moteur.
Un septième type de support, représenté dans la Fig. 9, consiste en un bloc de fonte ou d'acier 98 du mssme type que celui dépit ci-dessus en référence à la Fig. 8, mais qui possède en outre un trou lisse 100 allant du dessus au dessous dudit bloc pour recevoir un goujon 102 de montage du moteur. Les minces couches de résine (non représentées) formées entre le dessus du bloc 98 et la plaque d'assise 12 du moteur et entre le dessous de ce bloc 98 et le pont 14 entourent ce goujon 102.
Dans une variante, l'ajutage 54 à l'extrémité du tuyau souple 52 est remplacé par une aiguille du type pour injections hypodermiques, et la résine est injectée directement dans ltespace libre entre le dessus de chaque bloc de support et la plaque dt assise 12 du moteur, et/ou dans ltespace libre entre le dessous de chaque bloc de support et le pont 14.Lorsque la viscosité de la résine est faible, on place un moyen d'endiguement, sous la forme d'une bague torique en matière élastique, entre le dessus de chaque bloc de support et la plaque d'assise 12 du moteur et/ ou entre le dessous de chaque bloc de support et le pont 14 pour former un espace enclos dans lequel la résine est introduite par un trou ménagé dans le bloc comme décrit ci-dessus, ou bien injectée directement au moyen de l'aiguille d'injection qui perce la bague torique.
Dans une autre variante, l'appareil d'alimentation en résine sous pression est muni d'un diffuseur en forme de plaque qui est monté sur le dessous du couvercle 44, sous le trou 58 de celuici. Ce diffuseur diffuse le sens d'écoulement de l'air introduit par le trou 58 et empoche le courant d'air de frapper directement le piston 42.
Dans une autre variante de l'appareil, le détendeur 60 comporte un tuyau de dérivation sur lequel est monté un manomètre pour indiquer la pression d'air à l'intérieur du carter 30.
Le procédé pour soutenir un moteur marin diesels les supports et l'appareil appliquant la résine pour la formation de ces supports peuvent titre utilisés pour soutenir des matériels autres que des moteurs marins, comme par exemple des machines-outils, des poutres, des solives, ou autres articles analogues.
Construction d'un structure en microclimat, modifiable en volume et en unités d'habitations, basée sur le principe de la préfabrication, permettant le montage, le démontage, le déplacement et le remontage des dites unités, en des sites différents, de façon rapide et simple, voir économique.
Dans les systèmes actuels de construction, les structures sont conçues pour etre fixes et définitives. Même lors de l'utilisa- tion de matériaux préfabriqués ou de construction économiques à montage rapide, la construction une fois terminée est définitive et le démontage éventuel entraine la détérioration du matériel, qui n'est pas réutilisable.
L'arsenic, l'antimoine et le bismuth sont à l'origine de très grands problèmes dans la métallurgie du cuivre et du nickel.
Dans les procédés pyrométallurgiques, les composés de ces constituants, qui sont facilement dissociables en métaux, sont présents tout au long du traitement des métaux principaux. On tente d'éliminer lesdits constituants pendant chaque phase opératoire car, lorsqu'on les laisse demeurer dans le métal brut, ils compliquent sa purification, et lorsqu'on les laisse demeurer dans le produit final même en très petites teneurs, ils altèrent ce dernier (la teneur par constituant doit être, par exemple, dans le cas du cuivre conducteur inférieure à 0,001 % en poids).
Les impuretés considérées ci-dessus sont en général combinées avec le métal principal en composés complexes de structure compliquée de sorte que, par exemple, un prétraitement du minerai ou concentré de minerai en le soumettant à un recuit avec évaporation ou à une flottation sélective par moussage, ne produit aucun résultat. Les procédés de mise en solution sélective des constituants ne donnent pas davantage de résultat soit pour les raisons précitées soit pour des raisons thermodynamiques dues aux impuretés métalliques elles-mêmes.
I1 existe peu de procédés faisant l'objet de brevets ou d'autres publications récentes qui puissent être comparés avec le procédé de l'invention, c'est-à-dire qui soient fondés sur l'élimination des impuretés directement par prétraitement du minerai ou du concentré de minerai. On examine ci-après certains des procédés pyrométallurgiques les plus récents pour le cuivre et le nickel en vue d'illustrer les méthodes courantes élaborées dans le but d'éliminer les impuretés considérées et le niveau technologique impliqué dans lesdites méthodes.
Lorsqu'on produit du cuivre par des méthodes classiques (fusion au four à réverbère, conversion du sulfure, électrolyse), on peut éliminer une partie de l'arsenic, de l'antimoine et du plomb présents dans les concentrés de minerai de cuivre, mais toutefois non à un degré suffisant pour obtenir un résultat final satisfaisant. En ce qui concerne l'agglomération thermique du minerai avant la fusion, par exemple, on peut transférer environ 20 % de l'antimoine dans les poussières volantes. On transfère une autre quantité d'environ 20 % de l'antimoine dans les poussières volantes. On transfère une autre quantité d'environ 20 % de l'antimoine dans les scories et dans les poussières volantes de la fusion en four à réverbère.Dans le processus de conversion d'une matte de sulfure, environ 40-50 % de la quantité d'antimoine initialement présente dans la charge de concentré de minerai, sont transférés dans les poussières volantes. Bien que l'on puisse ainsi éliminer environ S0-90 % de l'antimoine dans la mise en oeuvre du processus, la teneur en antimoine du cuivre de conversion peut encore s'élever à 0,5-2 % en poids de sorte que les problèmes impliqués dans l'électrolyse du cuivre restent très importants.
On a continuellement fait des tentatives en vue d'ameliorer les techniques d'élimination des impuretés dans les différentes phases opératoires. En ce qui concerne la production de la matte de sulfure, l'élimination des constituants considérés comme des impuretés peut être modifiée par le choix de techniques de fusion convenables. Dans la fusion au four à cuve, au four à réverbère et au four électrique, environ 50 % desdites impuretés présentes dans la charge restent en phase sulfure. Dans les procédés en suspension, en particulier lorsqu'on produit des mattes de sulfures riches en métaux de valeur (forte oxydation en suspension), on peut obtenir des résultats considérablement meilleurs que ceux mentionnés ci-dessus, en particulier en ce qui concerne l'arsenic et le bismuth.On peut mentionner à cet-égard, parmi les procédés réalisés en suspension, les procédés selon les brevets des E.U.h. NO 3.754.891, 2.506.557, 3.555.164 et 3.687.656, ainsi que des procédés analogues.
Des progrès apparus dans les années récentes ont permis d'améliorer la séparation, au moyen d'un appareil en phase de conver sion des impuretés considérées depuis les valeurs courantes (70-75 %) jusqu'à plus de 90 %. On a amélioré la séparation, par exemple, par combinaison des impuretés en les oxydant avec des oxydes de métaux alcalins ou de fer pour les transformer en composés stables se séparant de la masse fondue. On peut mentionner comme exemple desdits procédés celui du brevet des E.U.A.
No 3.744.992, dans lequel on combine l'antimoine avec le fer dans des réseaux de spinelles mixtes. A l'heure actuelle, le but recherché consiste à éliminer les métaux As, Sb, Bi, Pb et Zn de la masse fondue des sulfures de métaux de valeur, après la phase d'oxydation du fer par soufflage dans le processus de convertissage. Le progrès récent est illustré par exemple par la chloruration sélective de la masse fondue de sulfure de nickel par le procédé selon le brevet de la République Fédérale Allemande No 2.056.001 (application du procédé également : MC. Bellym, 103rd AnE Ann.Meet., Feb. 24-28, 1974, Dallas, Texas). De grands efforts ont été depensés pour mettre au point l'élimination des impuretés par un traitement sous vide de la masse fondue de sulfure (par exemple, H. Kametani et coîl. : Trans. JIM, 14, 1973, p. 218-223).
Dans la purification préalable du métal brut dans un four à anode, on utilise la même technique que dans Ja conversiOn Quelques exemples des divers procédés utilisés sont l'oxydation sélective des impuretés par des-oxydes de métaux alcalino-terreux, les procédés à double scorie (brevet de la République Fédérale Allemande NO 1.137.223) et des procédés sous vide (par exemple, J. Bocle et colt, : Erzmétall, 24, 1971, p. 480-485 ; A. Yazawa et coll.: Can. Met. Quart., 8, 1969, p. 257-261). On doit remarquer que les conditions d'activité des métaux considérés comme des impuretés dans les masses fondues de métaux sont extrêmement désavantageuses de sorte que l'élimination des impuretés qui ont atteint la masse fondue est excessivement coûteuse par les procédés actuels.
On doit également mentionner la purification des produits de calcination des pyrites et de la chalcopyrite, comprenant un grand nombre de méthodes différentes. Le but recherché dans ce cas consiste à éliminer le soufre, l'arsenic et l'antimoine ainsi que les métaux de valeur, à partir du produit de calcination, ledit produit de calcination une fois traité pouvant être ainsi utilisé comme matière première dans la production de fer. Les procédés sont généralement des procédés d'oxydation et réduction en un ou deux stades auxquels sont presque toujours reliés un grillage sulfatant, chlorurant ou avec évaporation. On utilise généralement pour la mise en oeuvre desdits procédés des fours à lit fluidisé.
On peut mentionner à ce sujet comme exemples de la technologie la plus récente, les procédés selon le brevet des E.U.A. NO 3.649.245, les brevets canadiens NO 890.343, 876.030, 885.378 et 882.585.
L'objet de l'invention consiste en un procédé suivant lequel on peut traiter des minerais complexes et mélangés avec des avantages aussi bien économiques que technologiques.
Dans la mise en oeuvre du procédé de l'invention, le minerai ou le concentré de minerai est amené, en recourant à une simulation par des méthodes technologiques modernes, dans des conditions dans lesquelles ils se trouvaient vraisemblablement avant la condensation des constituants d'impureté volatils et leur réaction avec les phases de sulfures en masse solide ou fondue qui sont pures à une température élevée. Conformément à l'invention, on atteint cet objet par décomposition suivie d'un réarrangement des cristaux minéraux des éléments formant les constituants principaux -- Cu, Ni, Co, Fe -- à une température suffisamment élevée, à savoir 500-9000C, et sous une pression partielle suffisamment élevée de vapeur de soufre élémentaire, en composés simples stables correspondant aux conditions modifiées.Le réarrangement est rendu possible au sein dudit intervalle de températures très bas par la vitesse fortement accrue de la diffusion métallique dans la matrice des sulfures, catalysée par la non-stoechiométrie des composés provoquée par la vapeur de soufre. En ce qui concerne le réarrangement, les impuretés comme les éléments à l'état de traces sont détachés des structures complexes de nature compliquée dans lesquelles ils se sont trouvés combinés durant la formation des minerais au cours de millions d'années ot les conditions ont subi des variations.Dans ce cas, une partie des impuretés peuvent être éliminées dès la mise en oeuvre dudit procédé, tandis qu'une autre partie d'entre elles demeurent dans le produit sous la nouvelle forme structurale, ce qui permet leur élimination facile lorsqu'on soumet le concentré obtenu après la transformation à un affinage supplémentaire par des méthodes classiques.
On peut mettre en oeuvre le processus de transformation dans des appareils de métallurgie classiques statiques ou opérant en continu avec une économie de chaleur avantageuse. Par exemple, un four cylindrique classique, étanche, fonctionnant périodiquement ou en- cont-inu, utilisé pour le séchage du concentré de minerai, convient à cet effet.
Conformément au procédé de l'invention, les conditions opéra- toires peuvent être réglées de diverses manières, en fonction de la teneur en minéraux de la matière à traiter, et on peut de manière analogue régler la quantité des impuretés et des éléments à l'état de traces dans le produit final.
L'invention considérée consiste en un procédé de décomposition des minéraux de nature compliquée présents dans des minerais et concentrés de minerais sulfurés complexes et mélangés avec réarrangement simultané desdits composés en structures minérales nouvelles et simples.
Conformément à l'invention ce résultat est obtenu du fait que la poignée tournante des gaz, le levier de frein et, le cas échéant, également d'autres organes de commande, sont montés dans et sur un corps commun fixé au guidon du véhicule et en ce que le maître-cylindre ainsi que le réservoir du liquide hydraulique sont prévus sur ce corps.
Une forme de réalisation de l'objet de la présente invention est représentée, à titre d'exemple non limitatif, aux dessins annexés et est décrite en détail ci-après.
La fig. 1 est une vue en plan de la poignée tournante des gaz suivant l'invention.
La fig. 2 est une vue en plan, partiellement arrachée, de la poignée de la fig. 1.
La fig. 3 est un coupe sensiblement perpendiculaire au plan des fig. ; et 2.
La poignée tournante des gaz représentée comprend un corps ou boîtier 1 qui est monté et fixé de façon habituelle sur l'extrémité de droite du guidon, le plus souvent à section tubulaire, d'un véhicule à deux roues. Le boîtier comporte, comme il est également connu, une poignée tournante revêtue d'un manchon en caoutchouc 2. La rotation de la poignée agit sur un organe du carburateur en réglant ainsi l'arrivée du carburant au moteur du véhicule à deux roues. Un levier de frein 6 est fixé sur un bras 4, solidaire du corps 1, au moyen d'une vis 5 servant d'axe de pivotement.Le corps ou le boitier 1 comporte, de plus, un maltre-cylindre 7 7 qui peut être fixé, comme représenté, par l'intermédiaire d'une bride et de vis 8 ou ce cylindre peut être vissé dans le corps 1. Il est,en outre, possible de prévoir dans le bras un alésage 10 pour le montage d'un rétroviseur (fig. 2).
Cette conception du corps ou du boîtier 1 permet une fabrication en grande série par exemple selon le procédé de moulage sous pression en utilisant une matière relativement bon marché, et le maître cylindre 7 seulement doit être réalisé sous forme d'une pièce de précision. Ceci n'est pas possible lorsque le support, portant le levier 6, et le maître-cylindre 7 sont en une seule pièce. La forme de réalisation suivant l'invention permet un remplacement facile du maître-cylindre 7 et il est notamment possible de monter des cylindres de diamètres différents (entre 12 et 16 mm) sur le même type de corps 1.
Le levier de frein 6 s'applique par une came 11 sur l'extrémité libre de la tige de piston 12 d'un piston 13 coulissant dans le cylindre 7. Le piston, qui est étanchéifié par un joint 14, reçoit une poussée initiale par un ressort 15 maintenant le piston et de ce fait également le levier 6 dans la position représentée à la fig. 2.
Comme le montre la fig. 3, le maître-cylindre 7 comporte un bossage évidé destiné au montage d'un réservoir 16 pour le liquide hydraulique. Ce réservoir 16 est en matière synthétique, de préférence, transparente ou translucide afin de pouvoir contrôler en permanence le niveau du liquide hydraulique. L'une des extrémités du réservoir est obturée par un couvercle amovible 18 tandis que l'autre extrémité est ouverte et permet ainsi le montage du réservoir sur le bossage évidé du cylindre 7.L'espace intérie-r du réservoir A5 communique avec la chambre du aîAtre cylindre 7 par l'intermFdiaire de deux alésages 17 et 19 qui débouchent de part et d'autre du piston 13 (fig. 3). Le joint 14 n'agit que dans un seul sens de sorte que le liquide hydraulique peut passer d'un côté du piston à l'autre lors du déplacement de ce dernier.Deux canaux 22, 23 sont reliés par le canal 21 à la chambre du cylindre 7. L'un de ces canaux par exemple le canal 22, est raccordé au moyen d'un tuyau ou analogue au frein, habituellement un frein à disque, du véhicule à deux roues, tandis que l'autre canal 23 est fermé hermétiquement par un bouchon fileté. En fonction de la conception du véhicule le tuyau 24 est raccordé soit au canal 22 soit au canal 23, le canal non occupé est alors obturé par le bouchon fileté 25 ou par un commutateur manométrique 26 commandant une lampe de signalisation du freinage.
Lors du pivotement du levier de frein 6 de la position, indiquée en trait plein à la fig. 2, vers la position indiquée en trait mixte, la came Il exerce une pression sur la tige 12 du piston 3 et déplace ce dernier dans le cylindre 7 de façon que lt liquide hydraulique arrive au frein et actionne celui-ci en passant par les conduits 21, 22 et le tuyau 24. A la fin du freinage le levier 6 est ramené automatiquement dans sa position initiale par le ressort 15.
Comme indiqué en trait mixtes à la fig. 1, le corps ou le boîtier 1 peut comporter un méplat pour la fixation du boîtier 27 d'un commutateur 28 destiné, par exemple, à la commande des signsux de changement de direction. Il est également possible de prévoir sur le corps 1 un autre logement permettant le montage d'un levier supplémentaire pour l'actionnement d'un autre organe du véhicule, par exemple, une soupape de décompression, par llin- termédiaire d'un câble de traction. Lorsque ces emplacements prévus sur le corps 1 ne sont pas occupés, on les recouvre par un cache.
La présente invention se rapporte à un dispositif de déchargement automatique à poste fixe pour élévateur continu du te pater-noster à balancelles.