INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le dessin la référence 10 désigne de façon générale une douille électrique classique telle que celles qu'on trouve dans les appareils d'éclairage usuels. Cette douille 10 comprend un dispositif 12 qui comporte à son tour une embase isolante 14 et un manchon métallique fileté 16 fixé à celle-ci de façon appropriée en vue de définir la première partie de contact de la douille 10. En outre, une autre partie 18 formant contact central de la douille stélève à travers l'embase 14 pour se terminer par une extrémité incurvée 20 disposée au centre du bas de la douille, au-dessus de l'embase 14.
Comme à l'ordinaire, un manchon isolant 22 est monté autour de l'embase 14 et du manchon métallique 16, un manchon métallique 24 étant enfilé sur le manchon 22 pour constituer une partie de lten- veloppe extérieure de la douille.
La douille 10 comprend un mécanisme d'écran automatique désigné par la référence générale 26 et destiné à coopérer avec le contact central 18, ce mécanisme pouvant s'insérer aisément dans le dispositif 12. Le mécanisme 26 précite comporte une embase 28 présentant la forme d'un plateau circulaire de la face supérieure 30 duquel s'élèvent deux parois 32 et 34 constituant tarties d7un an nau cylindrique. L'embase 28 et les parois 22 et 24 sont preféra- Dleme.lt faites d'une seule pièce en une matière isolante. En outre, lterbase 28 porte deux blocs ou supports 36 ou 38 de hauteurs différentes dont chacun comporte une perforation annulaire borgne respectivement 40 et 42.
Il est encore prévu deux écrans plats 4k et 46, comportant une ouverture, respectivement 48. et 50, et solidaires de manchons d'articulation, respectivement 52 et 54, orientés vers le 5as pour s'engager à rotation dans les perforations annulaires 40 et 42, les faces inférieures de ces écrans 44 et 46 portant à coulissement sur la face supérieure des blocs ou supports 36 et 38.
Contre la face extérieure des parois verticales 32 et 34 sont disposés des ressorts incurvés 56 et 58 ondulés dans le sens vertical, dont les extrémités 60 et 62 viennent s'ancrer dans des ouvertures 64 et 66 respectivement prévues dans lesdites parois 32 et 34. L'extrémité opposez de ces ressorts 56 et 58 comporte une partie 68, 70 décalée latéralement et qui vient se fixer dans des perforations appropriées 72, 74 de parties 76 et 78 en forme de bras, solidaires des écrans respectifs 44 et 46.
Comme sus-indiqué, les ressorts 56 et 58 sont disposés sur l'extérieur des parois 32 et 34. A l'état librè ils maintiennent les écrans 44 et 46 à la façon illustrée en fig. 2, avec leur partie pleine située au centre du manchon 16 au-dessus du contact central 18. Toutefois, autour des parois 32 et 34 est également montée une bague de poussée 80 qui repose sur les ondulations supérieures des ressorts 56 et 58. Cette bague 80 est disposée dans un logement circulaire 82 creusé dans un manchon 84 fait en matière isolante et vissé dans le manchon métallique fileté 16.Le manchqn 84 est ouvert en son centre en 86 de manière à établir un siège conique 88 propre à recevoir le culot 80 d'une ampoule électrique ou d'une cartouche à fusible vissé dans le manchon 16. Le culot 90précité comporte un contact central 92 propre à venir porter contre le contact 18 de la douille. Lorsqu'on visse davantage le culot 90 dans le manchon métallique 16, le manchon de butée 84 est entraîné avec le culot et il repousse ainsi la bague 80 en direction du bas pour.
comprimer axialement les ressorts ondulés 56 et 58 de la douille 10.
en augmentant donc leur longueur effective. De ce fait, les bras 76 et 78 basculent pour amener les ouvertutes 48 et 50 en face l'une de l'autre au-dessus du contact 18, de sorte ie le contact 92 du culot peut traverser lesdites ouvertures 43 et 50 pour venir coopérer avec le contact 18 précité. On voit donc que les ecrans 44 et 4fi recouvrent normalement le contact central 18 en évitant qu'il ne soit touché par les doits d'une personne engagés dans la douille 10.Bien que le vissage du manchon de butée 84 à l'intérieur du manchon métallique 16 assure que le contact central 18 ne soit pas découvert tant qu'on n'a pas vissé dans le manchon 16 une pièce telle que le culot 90, on pourrait prévoir cylindrique la périon- rie du manchon 84 précité en lui donnant un diamètre légèrement plus petit que le diamètre minimal du manchon métallique 16, de sorte qu'il ne serait plus nécessaire de le faire tourner pour l'en- foncer dans ce dernier, son déplacement axial vers l'intérieur et en direction de l'embase 14 étant assuré par le seul effet de poussée du culot 90.
On conçoit que les ressorts ondulés 56 et 58 rappellent normalement le manchon de butée 84 vers l'extérieur de la douille 10.
Toutefois ce déplacement du manchon 84 est empêché par son engagement dans le manchon métallique 16. Du fait que les ressorts 56 et 58 sollicitent ce manchon 84 vers l'extérieur, ils le maintiennent en contact avec le culot 90, de sorte qu'il se dévisse du manchon 16 jusqu a ce que les ressorts 56 et 58 ne soient plus contraints.
Il y a encore lieu de noter que l'ensemble 26 montré en position assemblée en fig. 3 et à l'état éclaté en fig. 4 peut aisément se monter à l'intérieur d'une douille électrique classique telle que la douille 10 représentée.
Il doit d'ailleurs être entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre d'exemple et qu'elle ne limite nullement le domaine de l'invention dont on ne sortirait pas en remplaçant les détails d'exécution décrits par tous autres équivalents.
La présente invention se rapporte aux dispositifs de transmission de données, et concerne plus particulierement un dispositif destiné à transmettre en synchronisme, des blocs multiples de données binaires, simultanément dans les deux sens.
De telles compositions peuvent renfermer en outre d'autres substances actives.
Pour des raisons pratiques, il peut être plus avanta geux de préparer les susdites compositions alimentaires sous forme dtun melange concentré. On associe alors les dérivés selon Itinvention, à raison de 0,2 à 30 % en poids, de préférence de à à 10 %, à un véhicule alimentaire.
De telles compositions concentrées -sont ensuite mélan- gées aux aliments elassiques donnés aux animaux, de manière à obtenir dans les compositions résultantes les susdites proportions en dérivés de quinoxaline- On donne ci-après des exemples de compositions alimentaires et de concentrés conformes à l'invention.
COMPOSITIONS ALIMENTAIRES - Pour volailles . dérivé selon l'invention 0,0025 ç . mais moulu 71% . farine de poisson 25 % . acides aminés 1 ç . concentré vitaminé 1 % . sels minéraux 2 % - Pour Porcs . dérivé selon l'invention 0,005 % . poudre de lait écrémé 12,5 % . lactosérum 12,5% . orge 20 % . mais 22 % . millet 15% . soja grillé 12% farine de hareng 3 X . éléments minéraux 2% . concentré vitaminé 1% CONCENTRES DESTINES A L'ALIMENTATION DE - Volailles . dérivé selon l'invention 2,5 ç . farine de maïs 97,5% - Porcs . dérivé selon l'invention 5 % . tourteaux de soja grillé 95% Les effets bénéfiques des compositions alimentaires selon l'invention sont mis à profit pour favoriser la croissance des animaux.
comme indiqué ci-dessus, les dérivés selon l'invention sont préparés à l'aide d'un procédé comprenant une étape de condensation et une étape d'oxydation.
Conformément à la première étape, on fait réagir le susdit dérivé de quinoxaline de formule Il avec au moins une quantité équimoléculaire du susdit acide dicarboxylique de formule III sous forme d'un dérivé réactif tel qu'un anhydride QU un chlorure.
La réaction de condensation est effectuée à basse tem pératureXplus particulièrement à une température comprise entre -20 C et o0c, et dans un solvant organique inerte. Parmilessolvants decetype on peut citer notamment le benzène, le toluène, la pyridine, le tétrahydrofuranne, le diméthylformamide et le diméthyl sulfoxyde.
La deuxième étape est réalisée à l'aide d'agents oxydants tels que les peroxydes, par exemple l'eau oxygénée, ou les peracides, par exemple les acides performique, peracétique, parachlorobenzoïque, monoperphtalique. On opère dans un solvant inerte tel que le chloroforme en chauffant à la température de reflux du solvant.
Selon une variante du procédé selon l'invention on réalise l'étape de condensation en mettant en oeuvre le dérivé de quinoxaline sous la forme du di-N-oxyde correspondant.
A l'issue de cette réaction de condensation on obtient donc directement le dérivé de quinoxaline de formule I.
Ci-après, on décrit des exemples de préparation de dérivés selon l'invention.
PréParation du semi-succinate du di-N-oxyde d'hydroxyméthyl-2 quinoxaline,ou A > de formule
a) Condensation. Dans une enceinte réactionelle de deux litres, pourvue de, moyens d'agitation mécanique, d'une ampoule à brome, d'un réfrigérant à eau et d'une entréede courant d'azote, on introduit 160 g (1 mole) d'hydroxyméthyl-2 quinoxaline, dissoute dans un mélange de 200 ml de pyridine et de 600 ml de diméthylformamide. On refroidit la solution à une température de 0 C au moyen d'un bain de glace puis on ajoute, par petites quantités et sous agitation, pendant 50 minutes, 120 g (1,2 mole) d'anhydride succinique.On poursuit l'agitation jusqu'à dissolution du produit, puis on laisse reposer 48 heures à température ambiante, et on neutralise l'anhydride succinique en excès,à l'aide d'un pH mètre.,en utilisant environ de 50 à 80 ml d'une solution d'acide chlorhydrique 0,-1 N. On extrait par filtration le précipité obtenu puis on lave plusieurs fois à l'eau glacée. Après recristallisation dans de l'alcool, on obtient 200,2 g,soit 77 % de rendement, d'une poudre de couleur jaune qui fond en se décomposant à 72-74 C.
Analyse élémentaire: C H12N204 Calculé (%): C = 60,00 ; H = 4,64 ; N = 10,76 Trouvé (%) : C = 59, 3 ; H = 4,6 ; N = 10,8 b) Oxydation. On dissout à température ambiante 13 g (0,05 mole) de semi-succinate d'hydroxyméthyl-2 quinoxaline obtenu à l'étape précédente dans 500 ml de chloroforme anhydre ; on ajoute 42 g (0,24 mole) d'acide métachloroperbenzoïque. Le mélange réactionnel est chauffé à reflux et sous agitation pendant 12 heures. On neutralise l'escès de peracide par un mélange de glace et de carbonate de sodium.
On extrait le mélange réactionnel avec du chloroforme.
a) La 4,4-diméthyl-2-[2-(2'-fluoro-4-biphénylyl)-1-propyl]-2 oxazoline.
On introduit 150 ml d'éther absolu dans un ballon à 3 tubulures d) une contenance de 1000 ml, équipé d'un agitateur, d'un thermomètre pour basses températures et d'une ampoule à brome, puis on remplit l'appareil d'azote sec exempt d'oxygène et de dioxyde de carbone et, tout en maintenant le courant d'azote, on introduit 2,29 g (0,33 mole) de lithium dans le ballon à réaction en le coupant en morceaux.Ensuite, on ajoute à l'aide de l'ampoule à brome et en agitant, environ 30 gouttes d'une solution de 41,0 g (0,299 mole) de bromure de n-butyle -dans 80 mi d'éther et on refroidit le mélange jusqu'à la température de -10 C à l'aide d'un bain de glace carbonique et deméthanol dont la température est comprise entre -30 et -400Ca Le commencement de la réaction se traduit par un léger trouble de la solution et par des taches claires apparaissant à la surface du lithium ; on ajoute alors le -reste du bromure de nbutyle par portions égales en 30 minutes, durant lesquelles on maintient la température intérieure à -10 C.L'addition termi- née, on laisse monteur la température en 90 minutes, jusqu'à 0 C en continuant à agiter puis on ajoute, en maintenant cette température, la solution de 30,4 g (0,302 mole) de di.sopropyiamine anhydre dans 100 ml de tétrahydrofuranne, fraîchement distillé sur de l'hydrure d'aluminium et de lithium et on maintient le mélange, enccntinuant à agiter, durant encore 30 minutes à la températùre de 0 C.En opérant de la même façon, on ajoute ensuite la solution de 34.0 g (0,30 mole) de 2,4,4-triméthyl-2- oxazoline dans 50 ml de tétrahydrofuranne absolu et, enfin, la solution de 48,2 g (0,173 mole) de 1-bromo-2-(2'-fluoro-4- biphénylyl)-éthane dans 100 ml de tétrahydrofuranne anhydre.
Finalement, on maintient le mélange durant encore 90 minutes à la température de 0 C, puis on le filtre sur de la ouate de verre, on évapore le filtrat sous vide et on chromatographie le résidu sur 2-kg de silicagel en I'éluant avec un mélange de benzène et d'acétate d'éthyle (8 parties en volume : 2 parties en volume additionné de quelques gouttes d'ammoniaque concentrée, en contrôlant continuellement par chromatographie en couche mince la progression de la purification réalisée à l'aide de la chromatographie sur colonne. Par évaporation des éluats > -on obtient 15 > 5 g (29% de la théorie) d'une huile incolore très visqueuse.
C20H22FNO (311,40) calculé : C 77,14 H 7,12 N 4,50 trouve : 77,00 7,14 4,54 IR (dans du CH2C12) : C = N 1670/cm RMN (CDCl3/CD3OD): = 2,3 - 3,0 (8H-m; H aromat.); 6,11 (2H-s); 6,5 - 7,1 (1H-m); 7,45 (2Hd); 8,64 (3H-t); 8,78 (3H-s); 8,89 (3H-s).
b) L'acide 3-(2'-fluoro-4-biphénylyl)-butyrique.
On dissout 2,00 g (0,00643 mole) de 2-[2-(2'-fluoro-4- biphénylyl)-1-propyl]-2-oxazoline dans 20 ml d'acide chlorhydrique 3 N et on fait bouillir la solution à reflux durant 30 minutes. Après refroidissement. on la dilue avec 100 ml d'eau et on l'épuise avec de l'éther. On lave les extraits éthéres à nouveau avec de l'eau, on les sèche sur du sulfate de sodium et on les évapore sous vide. On fait cristalliser l'huile > qui constitue le résidu, en la malaxant avec du cyclohexane et on recristallise les cristaux 2 fois dans du cyclohexane. P.F: 990C, rendement: 1,21 g (73% de la théorie).
EXEMPLE 39. L'acide 3-(2'-fluoro-4-biphénylyl)-butyrique.
a) Le 3-(2'-fluoro-4-biphénylyl)-butyrate de tert.-butyle.
A une suspension d'amidure de lithium dans 320 ml d'ammo- n:ac liquéfié, préparée par action d'une pincée de nitrate de fer-III nonahydraté sur une solution de 1,11 g (0,16 mole) de lithium dans de l'ammoniac, on ajoute, goutte à goutte et en maintenant la température de réaction à -40 C, 18,6 g (0,16 mole) d'acétate-de tert.-butyle anhydre.On continue à agiter à la température sus-indiquée durant encore 45 minutes, puis on ajou te, goutte à goutte et en maintenant toujours la température intérieure de -400C, la solution de 23,6 g (0,085 mole) de 1-bromo-1-(2'-fluoro-4-biphénylyl)-éthane dans 30 ml d'éther anhydre, et enfin, on maintent le mélange, en continuant à agiter, durant encore 2 heures à la température de -40 C. On effectue toutes ces opérations7 avantageusement, sous une atmosphère dtazote pur sec.
On effectue la décomposition par addition, par portions, de 10,7 g (0,2 mole) de chlorure d'ammonium, puis on dilue le produit de réaction avec 200 ml d'éther et on laisse pendant une nuit l'ammoniac s'évaporer. On verse ensuite le mélange, en agitant, dans 300 ml d'eau, on sépare les phases et on épuise la phase aqueuse avec de l'éther. On lave les phases éthérées réunies 3 fois avec chaque fois 100 mi d'eau, on les sèche sur du sulfate de sodium et.on les évapore.On purifie le produit brut ainsi obtenu (18 > 0 g) par chromatographie sur colonne sur une quantité totale de 1 kg de silicagel en utilisant, comme éluant, un mélange benzene/éther de pétrole suivant la proportion volumique de.1 : 1 et on le recristallise finalement 2 fois dans de l'éther de pétrole On obtient ainsi 8,0 g (30% de la théorie) du 3-(2'-fluoro-4-biphénylyl)-butyrate de tert.-butyle désiré de P.F: 87-880C.
On chauffe à reflux durant 5 heures on mélange de 1500 mg (0,00477 mole) de 3-(2'-fluoro-4-biphénylyl)-butyrate de tert.- butyle, de 10 ml d'acide chlorhydrique concentré et de 6 ml de dioxanne, puis on le laisse refroidir, on le dilue avec 50 ml d'eau et on l'épuise avec de l'éther. On lave les extraits éthérés réunis 2 fois avec une faible quantité d'eau, on les sèche sur du suite de sodium et on les évapore. On dissout le résidu dans de l'acétone chaude et on le convertit, par traitement avec une quantité équimoléculaire de cyclohexylamine, en le sel correspondant de P.F: 162-163 C. L'acide libéré à partir du sel de cyclohexylammonium fond, après recristallisation dans du cyclohexane, à 98-994C. Ce point de fusion ne subit pas de depres- sion après mélange avec le produit fabriqué dans l'exemple 5.
Rendement: 900 mg (73% de la théorie).
c) L'acide 3-(2'-fluoro-4-biphénylyl)-butyrique.
On chauffe 2000 mg (O,C0636 mole) de 3-(2'-fluoro-4-biphé- nylyl)-butyrate de tert.-butyle durant 2 heures à la température de 2000C. Un échantillon prélevé après ce laps de temps ne contient, d'après l'analyse par chromatographie en couche mince, plus de produit initial. Après refroidissement, on reprend le produit de réaction dans 50 ml d'éther, on lave la solution 1 fois avec 20 ml d'eau, on la sèche sur du sulfate de sodium et on l'évapore. On purifie le résidu, comme précédemment, par l'intermédiaire du sel de cyclohexylammonium. (P.F: 163-164 C).
L'acide libre fond, après recristallisation dans du cyclohexane, à 98-99 C, et il est, d'après le point de fusion en mélange et le chromatogramme en couche mince, identique avec le produit fabriqué dans l'exemple 5. Le rendement est de 1300 mg (79% de la théorie).
Voici la composition de ce catalyseur G Pt, 0,313 % ; Ir, 0,147 % ; Cl, 0,88 % ; S, 0,039 % Les distributions des métaux sont, pour Pt comme pour Ir, essentiellement uniformes dans la totalité des partipules de ce catalyseur G, selon la caractérisation faite par analyse électronique d'un échantillon. Le catalyseur calciné est jaune dans toutes les particules.
Catalyseur H (platine - peu dtiridium) On prépare ce catalyseur et on l'active de façon identique à celle appliquée au catalyseur E et G, sauf que l'on utilise comme source de ltiridium de la solution dtiri- dium de réserve T-Il, après 63 jours de vieillissement aux conditions ambiantes.
Voici la composition de ce catalyseur G : Pt, 0,307 j: ; Ir, 0,154 % ; Cl, 0,90 % ; S, 0,027 % Les distributions des métaux, pour Pt comme pour Ir, sO3Yi essentiellement uniformes dans toutes les particules de ce catalyseur u, selon la caractérisation faite par analyse électronique d'un échantillon. Le catalyseur calciné est jaune dans toutes les particules.
Catalyseur I (platine - peu dtiridium) On prépare et active ce catalyseur de façon semblable à celle appliquée aux catalyseurs E, G et H, sauf que lton soumet la solution d'iridium de réserve IV à un vieillissement artificiel. On effectue le vieillissement en maintenant le catalyseur durant 13 jours aux conditions ambiantes, 4 heures à 70 C et 36 heures aux conditions ambiantes.
Voici la composition de ce catalyseur I Pt, 0,346%, Ir, 0,128%; Cl, 0,85%; S, 0,027% Les distributions des métaux, pour Pt comme pour Ir, d ce catalyseur I, caractérisées par une analyse électronique dtun échantillon, sont essentiellement uniformes dans toutes les particules. Le catalyseur calciné est jaune dans toutes les particules.
Essais de reformage Après leur préparation, on laisse ces catalyseurs refroidir sous un faible courant d'azote, on les manipule sous azote et on les conserve sous azote et/ou sous un hydrocarbure purifié et déshydraté, généralement l'heptane normal.
On évalue ensuite chaque catalyseur dans des essais prolongés de reformage dans un petit réacteur à écoulement continu sans recyclage, avec une alimentation formée par du naphta "Aramco" fortement paraffinique typique Le tableau II ci-après donne les valeurs trouvées à l'examen de cette charge (IOR : indice dtoctane recherche) TABLEAU II Naphta "Aramco" dtalimentation Densité 0,7379 Indice d'octane (IOR) 40,0 en poids des aromatiques totaux 15,1 en poids des naphtènes totaux 22,6 en poids des paraffines totales 62,7 Distillation (ASTM-D86) Point initial d'ébullition ( C) 100 5% 111,0 10 113,3 20 117,8 30 121,7 50 127 60 131,7 70 137,2 80 141,3 TABLEAU II (suite) 90 150 95 157,2 95 162,8 Point final d'ébullition, oC 193,9 On conduit une série d'essais de reformage, comme montré par référence aux tableaux III à XI, avec chacun de ces divers catalyseurs, les catalyseurs du commerce A, B, et C, et les catalyseurs de type iridium-(III) D, E et F servant de référence pour la détermination de ltefficacité des nouveaux catalyseurs de la présente invention, les catalyseurs G, H et I qui emploient du platine et de l'iridium-(IV).
On conduit chacun des essais de reformage à des conditions qui comprennent les suivantes Température du bain de sable ( C) 493 -496 C/(isotherme) 490 -493 C TIE (1) Pression (bars) 14 Débit d'hydrogène (m /m ) 854-890 Vitesse spatiale, kg/h/kg 2,1-2,3 (sauf le catalyseur B au ta bleau IV : à 1,2) (1) TIE : température isotherme équivalente du lit du cataly seur.
Les résultats obtenus pour les essais individuels sont présentés aux tableaux ci-après, qui comprennent, pour les essais individuels, l'age du catalyseur, en heures, le rendement (% en volume) en des produits ayant au moins 5 atomes de carbone et la concentration (par analyse) des aromatiques présents dans le produit ayant au moins 5 atomes de carbone (% en volume), ce dernier pourcentage étant donné avec l'indice d'octane recherche approximatif obtenu par le calcul (IOR).
Une autre caractéristique générale souvent notée dans les catalyseurs à base de platine et d'iridium est que, lorsque l'iridium ou le platine, ou les deux, sont distribués de façon que la plus grande concentration du métal ou des métaux se situe aux surfaces des particules du catalyseur ou au voisinage de ces surfaces, on voit généralement une plus grande activité (et parfois une sélectivité plus médiocre) que celle présentée par des catalyseurs par ailleurs semblables mais dans lesquels le métal ou les métaux sont distribués de façon homogène, ctest-à-dire que le métal ou les métaux sont distribués régulièrement dans la totalité des particules du catalyseur.Cette caractéristique générale est clairement évidente lorsque l'on compare les catalyseurs A, B et C du commerce essayés, les résultats apparaissant aux tableaux III, IV et V, respectivement, et également lorsque l'on compare les catalyseurs E et F préparés au laboratoire et les données présentées aux tableaux VII et VIII.
Il ressort à l'évidence des données présentées aux tableaux III à XI que les catalyseurs A, B et C, qui sont des catalyseurs fabriqués à l'échelle commerciale ou industrielle, sont généralement semblables aux catalyseurs D et E préparés au laboratoire à partir d'une solution verte d'iridium-(III), cXest-à-dire la solution d'iridium de réserve I. Ainsi, dans un essai de reformage effectué avec du catalyseur D, et dont les résultats sont présentés au tableau VI, le catalyseur montre une activité régulière de production du produit en C + 5, avec un indice d'octante calculé voisin d'un IOR de 103, essentiellement le même que le produit en C5+, à IOR de 103, produit par le catalyseur A du commerce, comme indiqué au tableau III.Puisque les deux catalyseurs sont des compositions à forte teneur en iridium, ayant une coloration vert bleuté après la calcination et ayant des distributions semblables des métaux, avec dans les deux cas l'iridium principalement situé au voisinage des surfaces des particules, la comparaison est encore renforcée. Les différences de rendement notées pour les deux catalyseurs peuvent entre attribuées au fait que le catalyseur D, préparé au laboratoire, possède une distributicn bien plus régulière de Pt dans toutes les particules.
On en conclut que le catalyseur A du commerce, préparé de la meilleure façon connue en pratique à partir d'une solution d'iridium contenant principalement de ltiridium-(III), est peu ou pas différent des catalyseurs D, E et F préparés à partir de la solution d'iridium de réserve I.