INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pendant que l'on fait tourner le flacon sur les galets de roulement, par exemple à l'aide d'une main, on colle l'étiquette, à travers la fenêtre 35 sur la surface latérale dl ons 3n. n eNavan- tageux que la tête de lecture puisse osciller autour d'un axe horizontal perpendiculaire aux bras 6, 6', afin do pouvoir s'accomo der aux légères déformations des flacons.
Comme le montre la figure 3, la rampe 2 est constituée par un profilé en U dont les ailes sont disposées horizontalement et dont la face ouverte est tournée du côté de la tête de lecture 25. L'aile supérieure de la rampe présente des trous équidistants 29, de diamètre légèrement supérieur a' celui des flacons. Ces derniers reposent donc sur l'aile inférieure dè la rampe et sont immobilisés par le bord du trou correspondant. Cette disposition permet un entraînement en rotation du flacon et une lecture de son identité sans qu'il ait à être retiré de la rampe.
Avec référence à présent à la figure 5, la partie électronique du dispositif identifieur comprend un circuit de commande de lec ture composé d'une bascule bistable B commandée par l'impulsion émise par la photo-diode P qui lit le pavé det~d0wz*Z7du dispositif de lecture d'identité L et d'un mécanisme M de rotation du flacon. La première lecture du pavé de départ 27 active le circuit, ce qui commande la lecture de la ligne de pavés de contrôle 26 et de la ligne de pavés de valeur 28.La deuxième lecture du pavé 27, après rotation complète du flacon, fait basculer le bistable, ce qui ouvre les circuits de lecture et arrête la rotation du flacon, La partie électronique comprend également un circuit de lecture de pavés de contrôle C avec amplification et inversion du signal, de manière à ce qutà chaque pavé de la ligne 26 corresponde une impulsion, un circuit de lecture de pavés de valeur V semblable au précédent, un circuit de mixage MI des impulsions provenant des circuits de lecture C et V et qui délivre une impulsion dans un circuit de sortie de classe O lorsqu'un pavé de contrôle n'est pas accompagné d'un pavé de valeur, et une impulsion dans un circuit de sortie de classe l lorsqu'un pavé de contrôle est accompagné d'un pavé de valeur, les deux circuits de sortie étant connectés à l'in surface åtun support informatique, tel qu'un perforateur de cartes.
Enfin, un circuit de contrôle CC de. lecture des 22 pavés est prévu.
Si le nombre de pavés de contrôle lus est différent a' 22, ce circuit actionne un signal sonore ou optique et le marquage du flacon défectueux.
On décrira à présent, avec référence à la figure 6, un circuit de commande du vérin et des circuits de lecture.
Le circuit comprend : - Une bascule mécanique I à deux positions, occupant initialement la position 1-3 et qui est commutée vers la position 1-2, lors de l'arrivée de la rampe 2 au poste d'analyse 4'.
La présente invention est relative à un procédé de préparation enzymatique d'acide chondrodtine sulfurique et/ou de ses sels à partir de cartilages bruts.
L'acide chondrottine sulfurique est, comme on le sait, un mucopolysac -charide ou glycosaminoglycane, présentant un caractère acide fortement mar qué et se trouvant essentiellement dans les cartilages, le collagène, les zones d'ossification et les os en voie de croissance, où il est fortement associé aux glycoprotéines.
Le problème posé est par conséquent; de séparer ledit acide chondrottine sulfurique desdites protéines, sans toutefois rompre la liaison polyosidique-reliant le groupement acide D-glucuronique aux groupements N-acétyl-D-galactosamine, dont la fonction alcoolique est estérifiée en position 4 ou 6 par un groupement-SO3H.
Pour préparer l'acide chondrostine-sulfurique, on connais plusieurs procédés opérant par voie chimique ou par voie enzymatique.
On connait ainsi un -procédé de préparation -d'acide chondrottine sulfurique, mettant en oeuvre une hydrolyse alcaline des cartilages de mammifères nettoyés et finement broyés au préalable, ladite hydrolyse étant suivie d'une addition d'acide acétique-et d'une séparation de l'acide ne sulfurique enrésultant. Ce procédé présente toutefois l'-inconvénient de conduire à un -mélange de chondrottine, d'acide chondrottine sulfurique et de protéines et nécessite un traitement mécanique préalable des cartilages, compliqué et onéreux au point de vue industriel.
Pour remédier à ces iw onvénients, la demanderesse avait mis au point un procédé décrit dans son brevet français 73 42 220, permettant de préparer de l'acide chondroitine sulfurique à un degré de -pureté ê-levé, et consistant essentiellement à traiter thermiquement les cartilages bruts puis à procé -der subséquemment àl'hydrolyse alcaline des'produits en résultant.
On connaît d'autre part, un procédé de préparation par voie enzyme tique consistant essentiellement à effectuer une digestion papainique de -cartilages de requins, Ce procédé présente toutefois l'inconvénient d'entre très long et d'avoir un -rendennt tres faible. En effet, on -retrouve à la suite du traitement papainique, des cartilages non fluidifiés, c'est-àdire dans lesquels l'acide chondroitine sulfurique est encore lié aux protéoglycanes, et le procédé de récupération de l'acide chondroïtine sulfurique présente de nombreuses difficultés en taison-de la présence de résidus gras.
la demanderesse a-wis au point maintenant, ce qui fait l'objet de la présente invention, un procédé de préparation enzymatique de l'acide chondreitine sulfurique ne présentant pas les inconvénients susnommés, et permettant d'obtenir ledit acide, de façon particulièrement économique et avec un rendement élevé.
L'acide chondrottine sulfurique obtenu par le procédé objet de la présente invention a,en effet, un degré de pureté remarquable, et il est caractérisé notamment par l'absence de protéines et d' ions 'sulfate" libres.
Le procédé ledit dans la présente demande est essentiellement carecté- risé par le fait que l'on effectue une attaque enzymatique modulée dans le temps des cartilages bruts ; ce procédé consiste d effectuer un premier traitement par un enzyme ayant pour fonction essentielle de nettoyer le cartilage en surface et de préparer structurellement ledit cartilage à l'attaque enzymatique ultérieure, et dans un second temps, à traiter le cartilage ainsi préparé par un enzyme ayant pour fonction de libérer l'acide chondroïtine sulfurique des protéoglycanes auxquels il est lié, sans rompre les liaisons polyosidiques de la molëcule d'acide chondroitine sulfurique.Ce traitement enzymatique est suivi d'un traitement -de finition comportant essentiellement des phases de précipitation et de filtration successives destinées à isoler l'acide chondroïtine sulfurique pur.
On entend par cartilages bruts dans la suite de la description, des cartilages de mammifères ou due sélaciens récupérés apres abattage, et en particulier des trachées de boeuf n'ayant subi aucun traitement préalable pour les débarrasser de leur graisse.
Le procédé consiste donc à traiter préalablement des trachées par un enzyme ayant pour fonction essentielle de nettoyer et de préparer au point de vue structurel, les cartilages en vue du traitement enzymatique sélectif ultérieur. Un enzyme présentant la fonction susnommée est par exemple,de façon préférentielle, la pepsine;mais bien entendu, on peut employer tout autre enzyme répondant à cette définition, et n'attaquant pas les protéoglycanes présents dans le cartilage.
Ce traitement enzymatique est effectué sous agitation à une temps rature voisine de la température optimale d'action de l'enzyme, soit environ 40 à 450C dans le cas de la pepsine, pendant une durée comprise entre 2-et 5 heures. Au cours de ce procédé, on -traite plus particulièrement des trachées brutes (telles- que par exemple des trachées de boeuf découpées éventuellement en-tronçons de-15 à 20 cm) avec de l'eau additionnée de l'enzyme répondant à la définition sus-indiquée (tel qu'en particulier la pepsine), en-présence d'un acide minéral ou organique (tel-que par exemple l'acide chlorhydrique), et éventuellement des dajuvants de flottation des graisses.
Le rapport en poids de l'eau aux cartilages traités est comprit entre 1 et 4. La -quantitX d'enzymes ayant--la- fonction- susnommée est com prise entre 0,1 et 5 g/kg de cartilages traités ; l'acide minéral ou organique est additionné à une quantité telle que l'on obtient un pH compris entre environ 1 et 3, et de préférence compris entre 1,5 et 2.
Ce procédé de traitement enzymatique peut etre effectué en une ou plusieurs étapes et peut consister, par exemple, à procéder à un premier traitement enzymatique tel que défini ci-dessus, à éliminer l'eau et la graisse résultante, à rincer éventuellement l'ensemble, puis à retraiter, après rinçage, les cartilages avec l'enzyme de la même façon que précédemment, puis à éliminer par décantation de la même façon que précédemment, l'eau et la graisse et à rincer l'ensemble avec de l'eau chaude à une température -d'en- viron 80 à 900C.
On a constaté que l'on peut récupérer ainsi des trachées débarrassées de leur graisse, égouttées, gonflées d'eau-et ayant une apparence modifiée par rapport -aux cartilages initiaux.
Il est connu de chauffer des feuilles ou plaques en thermoplastes comme le polyéthylène, le polypropylène, le polystyrène, les polyamides, les résines acryliques, les copolymères chlorure de vinyle-acétate de vinyle, les polyearbonates, ltacé- tate de cellulose et les polymères ABS à des températures de moulage et de les convertir par moulage sous vide en des corps moules, comme des articles ménagers et industriels, des éléments de construction technique, des jouets, des cartes en relief, etc (cf# Allons triel, les principes du moulage sous vide dans ',Der Plastverarbeiter", 1956, pages 2-8, 54-56, 137-140, 269-273, 372-376, 418-420.
Pour la fabrication des moules sous vide on a déjà proposé les matériaux les plus variés, comme les métaux, dont le grand avantage est leur stabilité dimensionnelle et leur bonne conductivité thermique. Sont désavantageux les frais élevés de matériau et de façonnage. les moules de bois n'ont qu'une durée de service relativement courte. Ils sont sensibles à la chaleur et ne possèdent qu'une faible stabilité dimensionnelle. Pour le restant, leur façonnage est relativement simple. Les moules en ciment Sorel magnésien (masse de modelage en pierre) sont mecani- quement meilleurs que les moules de plâtre, relativement bon marché et de fabrication simple. Leur résistance à la rupture n'est pas toujours suffisante et la netteté des arêtes trop faible.De meme les résines époxy ont déjà été proposées comme matériau de moule avec un bon succès. les moules de résine de coulée de cette espèce sont de fabrication aisée, de dimensions et de vieillissement stables avec une bonne résistance mécanique et résistance à l'abrasion de la surface (cf. W. Neitzert, 'xDer P1astverarbeiter#, 1962, fascicule 3, pages 119-123: litikel Qualitätsentscheindende Voraussetzungen, Möglichkeiten des or- menbaues bei Pressluft- und vakuum#Tiefziehwerkzeugen).
Il n'y a pas que le choix correct du matériau qui soit d'importance capitale pour la construction des moules; l'agencement et la répartition des canaux de succion doivent aussi bénéficier d'une attention et de soins particuliers, parce qu'entre ment le thermoplaste moulé, en raison des nids d'air présents, présente des endroits défectueux dans sa forme et sa surface.
Parmi les diverses méthodes connues de construction dtun moule d'emboutissage sous vide à base de résines époxy, on décrira ici celle d'un moulage négatif : un modèle de départ, qui peut consister en du bois, du plâtre, du métal ou de la matière plastique, est vissé ou collé sur une plaque de base plane et entouré d'un chtssis qui, en longueur, largeur et hauteur, est toujours 2 à 10 cm (suivant la grandeur du modèle) plus grand que les dimensions extrêmes du modèle. Comme les résines époxy possèdent un pouvoir adhésif extraordinairement élevé sur presque tous les matériaux, les surfaces à détacher lors du démoulage doivent être préparées avec un agent de démoulage.Après séchage du film séparateur on applique au pinceau sur le modèle de départ, sa plaque de fond et les parois du chassies une masse en une ou plusieurs fois comme couche de surface (gel-coat) qui se compose d'un système de résine époxy stable à la chaleur (résine plus le durcissant apparenté) et d'une charge pulvérulente fine, le plus souvent de nature métallique.Dès que la couche superficielle dense de 1 à 2 mm d'épaisseur (couche de fond) a commencé de gélifier, on applique par estampage sur celle-ci en vue de sa stabilisation une masse de granulation grossière (garnissage arrière) jusqu'à l'arête supérieure du chaAssis environnant. Cette masse contient environ 70 à 90# en poids d'une matière de charge facile à travailler, comme de la grenaille d'aluminium ou d1ar- doise (granulométrie d'environ 0,2 à 1,5 mm) et environ 10 à 30% en poids d'un mélange résine époxy-durcissant comme liant. Après un temps de séjour de 15 à 20 heures à la température ambiante, le moule s'est suffisamment consolidé pour pouvoir retirer de celui-ci le modèle initial avec des instruments d'enlèvement simples.Le forage à exécuter des canaux de succion n'a besoin de se faire dans ce mode de construction qu'à travers la couche dense de surface épaisse de 1 à 2 mm (couche de fond), vu que la masse arrière de soutènement (garnissage arrière) est d'avance perméable à l'air en raison de sa granulométrie grossière et de sa teneur relativement faible en liant. Après collage de profilés de caoutchouc de 2 à 3 cm de large sur la surface plane d'assise, le moule est prdt à l'emploi.
Or, très souvent, il s'avère après le premier processus d'emboutissage sous vide que les canaux de succion pratiqués ne produisent pas, en nombre et en disposition spatiale, L'effet de succion optimum souhaité, d'où la feuille ou la plaque ne subit qu'un modelage partiellement fidèle au contour, alors que des surfaces plus petites ou plus grandes de celle-ci, à cause d'un effet de succion insuffisant, ne sont que de manière imparfaite ou pas du tout attirées sur ou par dessus les contours offerts du moule d'emboutissage.Par conséquent, aux endroits d'une succion trop faible, on doit forer d'autres canaux de succion jusqu'à ce que la feuille aspirée acquière une égalité de recouvrement complète avec la surface du moule d'emboutissage. Lemme si le forage des canaux de succion dans les moules d'emboutissage en résine époxy confectionnés par des méthodes plus récentes ne soulève pas techniquement de difficultés considérables vu que la profondeur de forage n'est que de quelques millimètres, ceci prend du temps et est inéconomique. Lors de l'emboutissage de feuilles à paroi épaisse il arrive en outre très souvent que les orifices de succion forés dans ce cas à une largeur de 2 à 3 mm produisent une marque sous forme de figures coniques dans la piece emboutie. De même, dans le cas d'un matériau à paroi mince trop fortement chauffé, on doit s'attendre à la même chose quoique ici, en raison des plus faibles diamètres de forage (jusqu'à 1,5 mm), les endroits marqués soient en rapport moins apparents à la vue.
En outre, la transmission exacte des contours à une surface de structure donnée dans le matériau de la feuille est souvent vraiment problématique parce que la feuille qui s'affais- se pendant le processus d'emboutissage bloque en partie le labyrinthe des passages capillaires de cette surface. L'air ainsi emprisonné dans les espaces vides restants et qui n'est plus déplaçable forme ainsi des pseudosurfaces obligatoirement minus cules qui sont reproduites par la feuille. Le résultat en est un rendu inexact de la structure originale.En vue d'exclure l'obtention des soi-disant coussins d'air et les inexactitudes de formage qui en résultent dans la plus grande mesure possible, on doit forer, compte tenu de la succion d'air complète à réaliser d'innombrables canaux de succion à distance par exemple du centimètre dans la surface de l'outil conformateur, d'où souvent il se produit une diminution de- sa solidité.
L'objectif de la présente invention est donc de doter les moules d'emboutissage sous vide ayant une surface (couche de fond) de forme quelconque, à structure lisse ou en relief, sans retassures, ayant une grande netteté d'arêtes avec une multiplicité de canaux de succion, qui sont répartis uniformément sur toute la surface du moule, sans qu'un forage soit nécessaire. En atteignant cet objectif on doit s'attendre à ce que m#me les surfaces désirées en relief finement structurées du moule soient transmises avec fidélité des dimensions aux thermoplastes à mouler.
Cet objectif est atteint du fait que pour la fabrication des surfaces du moule d'emboutissage sous vide on utilise des masses de moulage en billes de verre massives ayant un diamètre de 2 à 150/u et en un mélange résine polyépoxy-durcissant.
L'objet de l'invention est donc un procédé de fabrication de surfaces perméables aux gaz, à structure lisse ou en relief, exemptes de retassures, de moules d'emboutissage sous vide, à l'aide de masses de moulage à base de mélanges résine polyépoxy-durcissant, caractérisé en ce qu'on utilise une masse de moulage à 5-10 en poids d'un mélange résine polyépoxy-durcissant et à 90-95% en poids de billes de verre massives ayant un diamètre de 2 à 150/u pour la fabrication de la couche de surface du moule d'emboutissage sous vide.
De préférence la masse du moule se compose de 6 à 8% en poids d'un mélange de résine polyépoxy-durcissant et de 92 à 94% en poids de billes de verre massives ayant un diamètre de 2 å l5O/u.-De préférence le diamètre des billes de verre massives est, à concurrence d'au moins 904fa, de 2 à 50/il.
L'obJet de l'invention est également constitué par les masses de moulage durcis sables en un mélange de résine polyépoxy- durcissant et de billes de verre massives.
Après la préparation (un début de gélificiation n'est pas absolument indispensable) de la couche de surface perméable aux gaz (couche de fond) a lieu la stabilisation de la couche de surface (garnissage arrière) de la manière usuelle connue, de préférence avec un mélange de résine poîyépoxy-durcissant qui durcit à froid ou à chaud, chargé à concurrence de 60 à 90% en poids avec de la grenaille d'aluminium ou d'ardoise. Couche de fond et garnissage arrière peuvent outre constitués à partir de systèmes résine polyépoxy-durcissant différents. Le garnissage arrière est poreux et perméable aux gaz L1épaisseur de couche de la couche de surface (couche de fond) est de 3 à 15 mm, de préférence de 6 à 10 mm.Au cas où on le désire, on peut préparer également le garnissage arrière à partir des masses de moulage conformes à 11 invention.
Si des températures de moulage permanentes de 50 à 700C ne sont pas dépassées, des systèmes résine polyépoxy-durcis salut durcissant à froid suffisent pour la préparation de la cou che de fond et du garnissage arrière. Pour des températures de moulage permanentes plus élevées il se recommande d'employer des systèmes résine polyépoxy-durcissant qui durcissent à chaud.
Bien que les microbilles massives consistent de préférence en du verre, il est parfaitement possible d'employer des microbilles massives en d'autres matériaux minéraux tels que des métaux, des composés métalliques ou des composés solides non métalliques ou des matériaux organiques tels que des polymères réticulés ou des produits de polyaddition réticulés au lieu des billes de verre dans les masses de moulage conformes à l'invention.
Comme résines polyépoxy on peut employer pour le procédé conforme à l'invention dans les masses de moulage conformes à ltinvention des polyépoxydes qui contiennent plus d'un groupe époxy par molécule, de préférence 1,9 à 3 groupes époxy. Plus loin, un équivalent époxy signifie la quantité d'un époxyde en grammes qui contient un groupe époxy.
les composés polyépoxy à utiliser peuvent être des éthers polyglycidyliques de phénols polyvalents, par exemple de pyrocatécnine, résorcine, hydroquinone, de 4,4' -dihydroxydiphén yîméthane, de 4,4'-dihydroxy-3,3'-diméthyl-diphénylméthane, de 4,4'-dihydroxydiphényldiméthylméthane (bisphénol A), de 4,4' dihydroxydiphénylméthylméthane, de 4,4'-dihydroxydiphinylcyclo- hexane, de 4,4'-dihydroxy-3,3"-diméthyldiphenylpropane, de 4,4' - dihydroxydiphényle, de 4,4'-dihydroxydiphénylsulfone, de tris (4-hydroxyphényl)-méthane, des produits de chloration et de bronation des diphénols citée plus haut, en particulier du bisphénol A9 de novolaques (c'est-à-dire de produits de réaction de phénols mono- ou polyvalents avec des aldéhydes, en particulier la formaldéhyde, en présence de catalyseurs acides); de diphénols qui sont obtenus par estérification de 2 moles de sel de sodium d'un acide hydroxycarboxylique aromatique avec une mole d'un dihaloalcane ou d'un dihalodialcoyl-éther ou par estérification de 2 moles d'un acide hydroxycarboxylique aromatique avec 1 mole d'un polyalcoylène-éther comme le tétraéthylène glycol (cf. brevet britannique N 1.017.612); de polyphénols qui ont été obtenus par condensation de phénols et d'haloparaffines à longue channe contenant au moins 2 atomes d'halogène (cf. brevet britannique N0l.024.288) e On citera en outre les éthers glycidyliques d'alcools polyvalents, par exemple de propane diol-1,2, butane diol-1,4, butène diol-l,4, hexane diol-1,6, néopentylglycol, glycérine, trîméthyloîpropane, pentaérythritol et polyéthylène glycols.
On voit, sur la figure 19, que le fil de barbelure 91 comporte un ctté 127 aplati par le rouleau 92 sans gorge tandis que son autre cOté n'est pas déformé puisqu'il se loge à ltinté- rieur d'une gorge du rouleau 93. Le coté aplati 127 de chaque fil de barbelure 91 vient s'appliquer sur la partie 121 du brin principal 116 autour duquel il est enroulé, Le fil aplati 91 est plus facile à enrouler car il a un moment de flexion plus faible, On se reporte maintenant aux figures 5, 13 et 14. On voit que les guides 108 de fil de barbelure sont bloqués dans des supports 115 fixés au dispositif 27 par des vis 114.Chaque guide 108, contre lequél est bloquée une lame fixe 109, comporte un canal longitudinal pour recevoir un fil 91 à sa sortie entre la paire de rouleaux 92 et 93.
On voit, sur la figure 14, que les fils 91 de barbelure dépassent de chaque cOté du brin principal 116, pour être tordus ou enroulés autour de ce dernier. La surface plate de chaque fil 91 doit faire face au brin 116.
On voit, sur les figures 5, 6, 16, 17 et 18 qutune grande roue dentée 79, visible sur la figure 6, est montée sur l'ar- bre 78 et porte une came à plat 89. Une broche tubulaire 81 est montée tournante dans la tête 27A d'enroulement de barbelure. Un pignon 80, solidaire de la broche 81, engrène avec la roue dentée 79 et est entraîné par cette dernière. Ainsi, la broche 81 tourne plusieurs fois à chaque tour de la roue dentée 790 On voit, sur la figure 18, qu'un bras pivotant 87B Dorte un galet 88 palpeur de came. Un ressort 90, visible sur la figure 17, fait pivoter le bras 87B pour appliquer le galet 88 contre la came 89.Le bras 87B est fixé sur un arbre 87D par un emmanchement conique bloqué par un écrou 87C. On voit, sur la figure 18, que l'arbre 87D est monté tournant dans le dispositif 27 et porte sur son extrémité extérieure un bras 87A. Une chape 86 est fixée sur le bras 87A et s'engage dans une gorge cirsnférentielle d'une pièce 85 coulissant longitudinalement. La pièce 85 porte des doigts de torsion 84 et coulisse dans une tête de torsion creuse 82, de façon à ouvrir et à rétracter les doigts de torsion 84.
Comme représenté sur la figure 6, la tête 82 estfixée sur la broche tubulaire 81 par une vis creuse 83. Ainsi, il est facile de démonter la tête lorsqu'il devient nécessaire d'en remplacer un élément quelconque, par desserrage de la vis 83. Puisque la came 89 présente une partie en surélévation, les doigts 84 tournent avec la tête 82 et sont étendus et rétractés dans la tête une fois à chaque tour de l'arbre 78. Comme représenté sur la figure 14, les doigts 84 s'étendent assez loin pour enrouler les fils de barbelure 91 autour du brin principal 116.