INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- la réalisation de la tablette dont la moitié gauche est illustrée à la fig. 9, donne naissance, à chacune des deux extrémités du plan interne et horizontal 2 H à deux plans 10 A E et dont un, est vu de profil à la fig. 3 B Ces deux plans d'appuis 10 A E formant- le fond de l'angle 3 R fig. Rsont simultanément réalisés lors du pliage de chacun des 2 plans verticaux et opposés 2 V que cette tablette comporte - Deux plans 10 E peuvent avoir la surface désirée et choisie au moment du pliage afin de concorder avec les appuis venant en regard.
- Dans la fig 9 la gaine C @ réalisant la paroi verticale 2 V située en partie basse de cette fig. vient - emboiter la paroi verticlae "2 V - P.L.A." qui termine verticalement la tablette grace à ses deux ailes de retenue 40 qui viennent s'y encastrer, se guider et prendre appui sur chacun des 2 plans opposés 10 AE grace à la retenue formée par'chaque arête H 10 qui termine perpendiculairement chacune des 2 ailes de retenue 10 appartenant à la gaine C t qui emboite le plan écrasé "2 V - P.L.A.".
- Cette combinaison permettant de faire coopérer une gaine C paroi verticale en partie basse de la fig. 9 avec le plan vertical de chacune des deux extrémités de la tablette, est â la base de nombreuses combinaisons d'assemblages" bibliothèques empilables fig. 5 rayonnage fig. 8 ou armoire delta fig. 4 par exemple Pour chacune de ces réalisations citées à titre d'exemple, les moyens complémentaires de retenue et de rigidité seront ultérieurement décrits ; parmi les combinaisons utilisées à cet effet on trouve A la fig. 11 un pont 56 glissé dans une gaine C 1 de petite largeur ou emboité comme il sera vu ultérieurement dans les portes d'armoires par exemple.
Le pont 56 est une gaine C 1 comportant 4 plis soit 2 ailes de retenue 10 dont la hauteur par rapport à la parti. interne de son ame 7 leur permet de former un appui "dur" t flexible, sur l'autre @me 7 de la aine C S recevant ce pent 56 dont l'angula- tion des ailes, l'épaisseur de métal utilisé coopèrent à rendre rigide l'ensemble.
- Ce même pont comporte à ses 2 extrémités on pli écrdsé 2 déterminant un angle 3 R 10 réalisant un angle d'environ 130 de telle manière à coopérer élastiquement avec les ailes de retenue 10 sous lesquelles ces Q ailes t viennent se reten4r.
Actuellement, les composants des tuyauteries d'échappement sont produits en tôle et tubes en acier au carbone de construction ferritique ou ferrito-perlitique, en acier faiblement allié et, parfois, en tôle acier fortement allié. Après les opérations de solidarisation des différents composants des tuyauteries d'échappement, leur face extérieure, après préparation préalable, est revetue d'un revêtement de vernis aux fins de protection contre la corrosion. Dans certains cas précis sont produits également des tuyauteries d'échappement en tôle aluminiée par trempé en continu (1.Poliakow J.Je ; Lieberman E.N. ; Tichonow Jv.A ttE woprosu o wyborje matieriala dîja gluszitjelicj wypusknych sistiem automobiljej. Awtomobilnaja promyszliennost. i977, n 2, p.44-46 2. Tums V. : Co vydrztvyfuk. Svet Motoru. 1978, No. 10, p. 10).
le mode de production des composants des tuyauteries d'échappement suivant les techniques actuellement connues est grevé d'un certain nombre d'inconvénients. les revetements de vernis ou de plastique silicone sur les surfaces des composants de la tuyauterie d'échappement sont rapidement endommagés et détruits par suite des chocs mécaniques du gravier, du cailloutis, du verglas et de neige gelée, projetés de la chaussée durant la circulation du véhicule. Cet effet est amplifié par les contraintes dans le revetement, dues aux variations brusques de la température des surfaces extérieures des composants de la tuyauterie d'échappement, en particulier durant la circulation en automne et en hiver.
L'échauffement excessif des composants de la tuyauterie d'échsppe- ment accélère également I' usure du revetement. Ceci concerne en particulier les collecteurs d'échappement,évacuant les gaz brûlés chauds directement des ouvertures d'échappement de la culasse du moteur, dont la température est de 600 à 7500C. la résistance des revêtements de vernis ou de plastique silicone est très faible dans l'intervalle de températures de 400 à 4500c, donc ne constituent pas une protection suffisante des conposan > - de Ia tuyauterie d'échappement fortement chauffés.
L'un des défauts majeurs des techniques appliquées actuol- lement est'que le revêtement de vernis ou de plastique silicone ne couvre que la face extérieure des composants de la tuyauterie d'échappement, ce qui ne protège pas les faces intérieures de ces composants contre la corrosion.
La corrosion attaque particulièrement la face intérieure des tuyauteries d'échappement des moteurs dans lesquels la combustion du mélange est défectueuse.
Les tuyauteries d'échappement en tôle et tubes aluminiés par trempé en continu présentent également un certain nombre de défauts. la tôle, aluminiée par trempé en continu, porte sur les deux faces une couche d'aluminium, mais les opérations de découpé des différents composants de la tuyauterie d'échappement provoquent des coupures dans la couche sur les arêtes, tandis que les opérations d'emboutissage provoquent un amincissement sensible de la couche et, parfois, des défauts de continuité.
L'amincissement, les microfissures et les défauts de continuité provoquent la formation, entre le support en alliages Fe et la couche Al, de micro-piles dont le potentiel peut s'élever à 1,22 V. L'application des tôles aluminiées par trempé en continu est également défavorable, car leur résistance à la corrosion est très faible à cause de la forte teneur en silicium, qui peut atteindre 10% de Si dans le bain de l'alliage Al. Une teneur aussi élevée en Si, qui dans la couche extérieure du revetement aluminium forme une phase de type Al-Fe-Si, provoque une activation de la corrosion galvanique du revêtement par suite de différence de potentiel entre les grains Al-Fe-Si et l'eutectique qui ltenrobe, riche en aluminium, ces éléments structurels composant la couche extérieure.
le mode de protection des surfaces des composants de la tuyauterie d'échappement contre la corrosion suivant l'invention consiste dans le revetement des faces, extérieure et intérieure, et des bords des composants préformes des tuyauteries d'échappementX d'une couche de diffusion aluminium par voie d'aluminiage par des différentes pièces séparément.
le mode d'aluminiage suivant l'invention peut être également appliqué uniquement aux faces extérieures des tayawteries après leur montage.
Cependant, les tuyauteries d'échappement, aluminiées suivant ce mode, ne présentent pas une résistance à la corrosion aussi élevée que celle montées de composants aluminiés sur les deux faces. La corrosion attaque les faces intérieures qui ne sont pas protégées par la couche d'aluminium. l'aluminiage des tuyauteries montées se heurte à des difficultés vu leur flottabilité, ce qui demande une charge supplémentaire. Ces tuyauteries sont également à aveugler pour éviter que le métal en fusion ne pénètre à l'intérieur.
les composants des tuyauteries, après préparation de leurs surfaces, sont recouvertes, sur les deux faces, d'une couche de diffusion d'aluminium pur ou de ses alliages par trempé, les composants exposés à une température supérieure à 400go étant immergés dans un bain d'aluminium à teneur maxi de tg de Cr et maxi iode Fe à température de 700 à 7600C durant 60 à 240 secondes et les composants exposés à une température inférieure à 4000G dans un bain d'alliage d'aluminium à teneur de 0,2% de Ti et maxi 1% de Fe à température de 700 à 7600C durant 60 à 240 secondes.
les composants, aluminiés sur les deux faces, sont rendus solidaires en tuyauterie d'échappementpar soudage ou sertissage sans élimination du revetement aluminium aux points d'assemblage.
les tuyauteries complètes, montées de composants dont les surfaces ne sont pas protégées, après aveuglement des orifices d'admission et d'échappement et mise en charge, sont immergées dans un bain d'aluminium pur à teneur maxi de 0,o de Ti, maxi 1% de Or et maxi 1 de Fe à température de 700 à 7600C durant 60 à 240 secondes et, après émersion, l'excès d'alliage d'aluminium en fusion est soit centrifugé, soit égoutté de la surface aluminiée.
le mode d'aluminiage par trempé des composants de la tuyauterie d'échappement aboutit à une augmentation sensible de sa résistance à la corrosion, en particulier en températures élevées, en ambiance corrosive surtout, dans les solutions et les condensés de Na0l. l'opération d'aluminiage doit simultanément assurer la réfractairité des composants de la tuyauterie d'échappement qui se trouvent en contact avec les gaz brûlés dans la zone d'échappement, donc à température la plus élevée. Ceci concerne en particulier les collecteurs d'échappement des culasses des moteurs.
Pour ces raisons, les paramètres de l'opération d'aluminage par trempé des composants de la tuyauterie d'échappeme;lt doivent être choisis de façon à assurer la formation d'un revêtement de diffusion d'aluminium en deux couches sur les surfaces des composants, l'épaisseur de la couche extérieure devant être de 40 à 100 Zm, ce qui garantit une résistance à la corrosion suffisante tant en'température ambiante qu'en températures élevées grâce à la régénération permanente du film protecteur de AI203 à la surface du revôtement. Pour garder une concentration fixe ou, éventuellement, limiter la chute en teneur d'aluminium dans la couche extérieure sur les surfaces aluminiées des composants des tuyauteries d'échappement en contact avec les températures élevées, il y a lieu d'appliquer des revôtements avec des éléments d'addition qui limitent la diffusion de l'aluminium vers le support en alliages Fe-C durant l'exploitation des tuyauteries.
la concentration élevée de l'aluminium dans la couche extérieure garantit la régénération permanente du film AI203 à la surface du revetement durant l'exploitation. Le meilleur élément diaddition est le chrome qui, dans l'opération d'aluminiage dans le bain d'alliage Al-Cr, à teneur maxi de 2% de Cr, forme une solution secondaire avec la phase Fe-Al3.
Un second domaine essentiel d'applications des carbures de tungstène coulés et des alliages selon lwin- vention est la formation des alliages de revêtement qui sont très utilisés dans les opérations de mines, de terrassement et agricoles. Les liants de ces alliages de revêtement dur sont habituellement des aciers faiblement alliés ou d'autres alliages de métaux ferreux, par exemple à base de nickel ou de cobalt, et lesArevetements résistant à usure sont couramment appliqués par des techniques de dépit par soudage.
Quelle que soit l'application, la disposition com pétitive des carbures selon ltinvention, par rapport au carbure de tungstène coulé, est déterminée par deux facteurs, en plus du prix : la résistance à l'usure et la compatibilité avec les liants métalliques à faible température de fusion donnant des propriétés équivalentes à celles des produits du commerce. D'autres facteurs tels que la mouillabilité, la résistance à l'oxydation, etc ont moins d'importance dans cette comparaison étant donné la très grande similitude des propriétés métallurgiques, physiques et chimiques.
tes mesures comparatives de la résistance à I'usure des carbures frittés sont réalisées dans un appareil normalisé d'essai d'usure, par mise en oeuvre de la méthode d'essai Riley-Stoker. Selon cette méthode, appelée dans la suite méthode d'essai A, une roue métallique ou de caoutchouc qui tourne est appuyée avec une force réglable contre une plaque fixe formant l'échantillon d'essai ; une matière d'abrasion sous forme d'une suspension d'alumine ou de carbure de silicium forme ltinterface de la roue et de la plaque. La vitesse d'usure est déterminée d'après la quantité de matière retirée de l'échantillon pendant une période donnée et dans des conditions prédéterminées de pression de contact, de vitesse de rotation et de nature et de dimension de grains de l'agent abrasif.Selon la seconde méthode d'essai appelée méthode dressai B, la résistance à usure est déterminée d'après la perte de poids d'une meule de carbure de silicium ou d'alumine, par rapport à celle dtun échantillon dressai au cours dun meulage dans des conditions prédéterminées d'avance et de vitesse de rotation.
Les alliages formant les liants utilisés pour la fabrication des carbures frittés par la technique dsinfil- tration sont des alliages de brasage du commerce, des bronzes au manganèse du commerce et des alliages fabriqués spécialement pour l'étude des effets de différentes additions d'al- liage sur les caractéristiques d'infiltration et l'interaction liant-carbure. Ces alliages expérimentaux d'infiltration reposent en général sur le système Cu-Ni-Mn-Zn, et les additions principales d'alliage sont le fer et le chrome. Le tableau Il indique quelques exemples alliages représentatifs d'infiltration.
TABLEAU Il Liste d'exemples d'alliages représentatifs d'infiltration utilisés pour la fabrication d'échantillons d'essai de carbure fritté * Alliage Composition, % en poids Remarques At Ag(50)-Cu(15,5)-Zn(15,5)Cd(16)-Ni(3) Alliage de bra sage du commerce Bt Cu(58,5)-Zn(39,25)-Sn(1,0)-Mn(0,25)-Fe(1,0) Bronze au manganèse du commerce C' Cu(58)-Zn(32,5)-Pe(1,0)-Mn(2,5)-Ni(5,0) D' Cu(70)-Zn(19)-Ni(5)-Fe(3)-Mn(2,5)-Sn(0,5) - Es Cu(50)-Zn(39)-Ni(10)-Fe(1) Fs Cu(50)-Zn(12,5)-Ni(12,5)-Mn(25) G' Cu(40)-Zn(10)-Ni(19,2)-Mn(30,8) H' Cu(14,5)-Mn(46,0)-Ni(39,5) fragile It Cu(18)-Mn(39)-Ni(33,5)-Cr(9)-Fe(0,5) dur, Rc 54 J' Cu(18)-Mn(39)-Ni(33)-Cr(4,8)-Fe(5,2) K' Cu 405-Mn 32 -Ni(28)-Fe(10) - Lt Cu 64 -Mn 16 -Ni Il -Zn 12 M' Cu 54)-Mn 16 -Ni(18)-Zn(12) - Nt Cu 46)-Mn 16 -Ni(26)-Znt12) - * 0,5 56 en poids de Si est ajouté à tous les alliages con tenant plus de 10 56 en poids de manganèse, afin qu'il assure la désoxydation.
Les alliages sont préparés par fusion de mélanges des éléments constitutifs dans les proportions voulues ou par mélange alliages préalablement alliés du commerce, tels que des laitons, dans un creuset céramique placé dans un four à induction. 0,5 56 en poids de silicium est ajouté aux compositions d'alliage ayant des concentrations relativement élevées de manganèse afin que la formation du lai- tier soit facilitée et que la désoxydation soit assurée.
L'atmosphère du four est toujours formée d'hydrogène sec.
Le tableau III indique des exemples d'alliages de carbures utilisés pour la préparation des alliages de carbures frittés TABLEAU III Liste d'exemples d'alliages de carbure utilisés pour la préparation d'échantillons d'essai de carbure fritté -Descrip- Compositions, fractions Etat Dureté Knoop tion molaires relatives moyenne, Pa 890 N A MoC072 brut de coulée 14,4 B MoCO72 transformé,ss+# 21,3 C (Mo0,95W0,05)C0,718 transformé, + 21',2 t (Mo0,90W0,10)C0,175 transformé, + 21,8 E (Mo0,90W0,10)C0,64 transformé,ss+D 20,5 F (Mo0,82W0,18)C0,71 transformé,ss+# 22,4 G (Mo0,77W0,23)C0,705 brut de coulée;; + traces# 16,8 H (Mo0,77W0,23)C0,705 transformé,ss+# 22,7 I (Mo0,54W0,46)C0,68 brut de coulée,ss+#20,6 J (Mo0,31W0,69)C0,65 brut de coulée,/+26,6 K (MoO 15Wo,85)C0,64 brut de coulée,/,+20,7 L carbure de tungstène tel que reçu,0+ 2015 coulé du commerce Les alliages bruts de coulée, ayant subit ou non une transformation, sont concassés et broyés afin qu'ils donnent des particules de dimension comprise entre 2,362 et 3,962 mm, 1,651 et 2,362 mm, 0,991 et 1,651 mm, 0,351 et 0,991 mm, 0,246 et 0,351 mm, 0,147 et 0,246 mm, 0,061 et 0,147 mm, 0,043 et 0,061 mm, et de dimension inférieure à 0 043 mm.Bien qu'on réalise un certain nombre d'expériences avec des mélanges de matières à grains grossiers (0,351 à 3,962 mm) afin de démontrer la possibilité de la formation de combinaisons particulières d'alliage sous forme de rev#tements d'usure placés sur l'acier utilisés dans des applications de terrassement, la majorité des échantillons d'essai, utilisés pour 11 établissement de données comparatives d'usure, est préparée à partir de mélanges de carbures contenant 70 56 en poids de matière de dimension particulaire comprise entre 0,147 et 0,246 mu et 30 56 en poids de matière dont la dimension particulaire est inférieure à 0,061 mm.Le tableau IV comprend des résultats usure pemettant la comparaison des divers échantillons.
TABLEAU IV Liste partielle de compositions de carbures frittés préparés à partir d'alliages de carbures slon l'invention, et résultats des essais comparatifs d'usure.
Alliage Carbure Alliage Température Méthode Vitesse Remarques d'infil- dtinfiltra- d'essai rela tration tion d'usure tive d'usure* 1 A AX 800-10000C nia n.d. pas d'in filtration 2 A G' 11400C A 2 à 3 infiltra B I à 2 tion lente 3 D F' 10900C A 0,9 à 1 - B 1 à 1,1 - 4 F I' 12100C B 0,8 à 1 dissolu tion par tielle de carbure 5 F A' 8000C B 0,8 à 0,9 6 I F' 11000C A 1,1 à 1,4structure de trans formation à grains grossiers B 1,0 à 1,5 7 B F' 11000C B 1,0 à 1 8 B K' 12600C B 1,6 à 2,0décomposi tion par tielle du carbure TABLEAU IV (suite) Alliage Carbure Alliage Température Méthode Vitesse Remarques d1infil- dXinfiltra- d'essai rela tration tion d'usure tive d 'usure* 9 J L' 11200C A 0,6 à 0,8 B 0,7 à 0,8 10 J F' 11000C B 0,6 à 0,8 il K F' 11200C B 1,0 à i,1 12 H M' 11700C B 0,8 à 0,9 13 G N' 12100C B 1,0 à 1,3transformé lors de prépara tion in filiration lente 14 J Et 10300C B 0,9 à 1,1 * Les résultats dtusure relative sont comparés > ceux du carbure de tungstène coulé préparé de manière analogue avec une mweme dimension de grains, une meme charge limite de carbure, le m#me alliage d'infiltration et les mimes conditions d'infiltration, On prépare des électrodes expérimentales de surfaçage ou de formation de revetements d'usure, par remplacement de la charge de carbure dans les enveloppes d'acier tubulaires d'électrodes du commerce par un alliage de carbures selon l'invention, avec la mweme répartition de dimension de grain et le mçeme volume que dans le produit du commerce.
Les procédés utilisés pour la préparation de l'alliage formé par infiltration avec des liants métalliques à faible température de fusion, et la préparation des électrodes expérimentales de soudage sont les suivants.
EXEMPLE 1 - Fabrication d'un carbure fritté On tasse dans un moule de graphite un mélange de poudres contenant 60 56 en poids de particules de dimension comprise entre 0,701 et 0,991 mm, 20 56 en poids de particules de dimension comprise entre 0,147 et 0,351 mm et 20 56 de particules de dimension inférieure à 0,061 mm, formé d'un carbure transformé ayant la composition globale (Mo0,965W0,035)C0,72, le poids spécifique à l'état tassé correspondant pratiquement à 72 56 de la quantité théorique, et on place alors sur la poudre tassée la quantité calculée d'alliage d'infiltration (alliage F' du tableau II). On chauffe le tout sous hydrogène.On note que l'infiltration commence à 9900C environ et les derniers restes de l'alliage d'infiltration ont disparu à 10600C. L'alliage ayant subi l'infiltration est alors maintenu pendant 5 min supplémentaires à 11000C afin que le liant soit réparti totalement et uniformément puis on refroidit en 15 min à température ambiante.
Ltalliage particulier dtinfiltration, dans les conditions choisies, donne un carbure fritté ayant une microdureté (échelle Rockwell C) de 44 à 46 et une microstructure analogue à celle qui est représentée pour l'alliage de la figure 5.
L'augmentation du temps de maintien à une température supérieure à la température de solidus du liant provoque le durcissement par reprecipitation de carbure complexe contenant du nickel et du manganèse, après refroidissement.
Ainsi, après 30 min dtexposition supplémentaire du carbure fritté décrit à 11000C, la macrodureté de la matière composite augmente jusqu'à une dureté Rockwell G de 50 environ.
L'examen au microscope de l'alliage indique que la plupart des petits grains du mélange original de carbures atdisparu et que de nouvelles phases du carbure, apparaissant sous forme de petits grains nodulaires dispersés dans le liant, se sont formées.
serviettes pour femmes). L'aptitude à augmenter la capacité d'absorption à peu de frais permet d'offrir des produits de performances supérieures sur des marchés fortement concurrentiels.
Lorsqu'il faut une plus forte intégrité des produits, on peut utiliser des teneurs en microfibres de 40 à 60 %.
Les capacités d'absorption dans cette gamme demeurent très attractives même si le polymère à microfibres est hydrophobe.
Comme on peut s'y attendre, les longueurs de rupture augmentent constamment lorsque la teneur en microfibres augmente. Cependant, il y a un saut inattendu et commercialement important de la longueur de rupture pour des teneurs en microfibres descendant à 3 ,' et même à 1 %. Cela signifie qu'une nappe renfermant la proportion importante de 99 % de fibres de pâte de bois peut être assemblée, transportée et traitée mécaniquement, sans techniques de manipulation sophistiquée. De plus, on peut préparer des battes ayant une intégrité supérieure à utiliser dans des serviettes périodiques, sans utiliser d'adhésifs, ni d'autres techniques de stabilisation spéciales.
EXEMPLE XII On prépare deux échantillons renfermant respectivement 1,5 ,' et 3 ,' de microfibres de la même façon que les échantillons de Itexemple XI, mais à des débits inférieurs, des températures de filière et des températures d'air un peu inférieures. On mesure les propriétés suivantes pour ces deux échantillons - Pourcentage de microfibres polymères dans le composite 1,5 3,0 - Volume massique (cm3 /g) Initial 49 54 avec charge de 0,0343kg/cm2 18 17 Après retour à l'état non chargé 40 42 Capacité d'absorption (g/g) 21,1 21,0 - Longueur de rupture (m) sens machine 6,5 13,2 sens transversal 10,2 28,8 Sur les figures 12 à 15, on a représenté graphique ment certaines des propriétés mesurées dans les exemples XI et XII précités.Sur les figures 13, 14 et 15, l'axe horizontal représente des teneurs en microfibres croissantes 1 sur la figure 15, l'axe horizontal représente des teneurs croissantes en fibres de pâte de bois.
Sur la figure 12, la courbe 100 représente le volume massique initial, la courbe 101 représente le volume massique en charge, et la courbe 102 représente le volume massique après retour à l'état non chargé. I1 est clair que le volume massique après retour à l'état non chargé (récupéré) augmente fortement aux plus faibles teneurs en microfibres (cet effet est encore mis en évidence par les chiffres de l'exemple XII qui n'a pas été représenté graphiquement sur la figure 12) et il est toujours d'au moins 25 cm3/g, meme aux teneurs en microfibres les plus faibles.
Sur la figure 13, on a représenté graphiquement les chiffres des cinq séries d'échantillons de l'exemple XI, plus les deux échantillons de l'exemple XII, mais l'on n'a tracé qu'une seule courbe à cause du resserrement relatif des chiffres portés sur le graphique. Sur le graphique, les points représentent la série A, les x représentent la série B, les points entourés de triangles représenint la série C, les points entourés de carrés représentent la série D, les x entourés de cercles représentent la série E, et les triangles représentent les deux échantillons de l'exemple XII. I1 ressort de la figure 13 qu'il se produit une très forte augmentation de la capacité d'absorption, même pour la teneur en microfibres la plus faible de 1,5 % et que la capacité d'absorption reste audessus du niveau d'une matière à 100 % de pâte de bois, jusqu'à une teneur en microfibres d'au moins environ 50 ,'. Pour des teneurs en microfibres de 30 % et plus, la capacité d'absorption est supérieure à 30 moins 0,25 fois le pourcentage en poids de microfibres.
Sur la figure 14, on a représenté le compte de peluches pour un échantillon de la série A de l'exemple XI. Cette courbe illustre l'intégrité de l'étoffe composite, et l'amélioration notable par rapport à une matière à 100 % de pâte de bois, que l'on ne peut même pas mesurer par les techniques classiques, à cause de son absence extrême d'intégrité. Le compte de peluches est inférieur à 600 moins 5,5 fois le pourcentage en poids de microfibres.