INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention a en outre pour objet un ensemble perfectionné d'une borne d'accumulateur, drun pontet de connexion et d'un couvercle pouvant être utilisé en particulier dans un appareil de soudage par déplacement de matière, dans lequel le couvercle de l'accumulateur et le bac sont en matière plastique, sans qu'il soit nécessaire dezprévoir des bagues dans le couvercle.
T'invention a encore pour objet de meilleures connexions entre éléments à l'intérieur d'un accumulateur en utilisant une technique de soudage par déplacement de matière pour réaliser des soudures saines du point de vue construction et électrique à travers les cloisons des éléments et/ou à travers les cloisons en contact des éléments adjacents plut8t qu'à travers les couvercles des accumulateurs, tout en assurant une bonne étanchéité entre les éléments adjacents et/ou les compartiments adjacents des accumulateurs, en assurant ainsi une étanchéité au fluide de chaqus élément et/ou de chaque compartiment indépendamment de la soudure électrique et physique établie entre les éléments adjacents et/ou les compartiments.
En se-référant maintenant aux figures 1 à 5, on a représenté un appareil à titre d'exemple, désigné d'une façon générale par 100 sur les figures 1 à,4, destiné à mettre en oeuvre l'in- vention. L'appareil représentatif 100 comporte une tête de soudage par déplacement de matière, désignée d'une# façon générale par 101, supportée par une structure de suspension désignée d'une fa çon générale par 102 pour qu'elle se déplace au-dessus d'une ou plusieurs batteries 50 ou par rapport à ces dernières supportées par deux convoyeurs parallèles et espacés 104, 105 fixés au sol.
Les convoyeurs 104, 105 peuvent 8tre entraînés par tout moyen convenable (non représenté) et,pour permettre de la régler facilement, la tête Of comporte deux commandes 106, 108 (représentées en particulier sur les figures I et 2) par lesquelles l'opérateur peut commander les dispositifs d'entraînement des convoyeurs pour déplacer un convoyeur choisi 104, 105 soit en marche avant, soit en mnr- che arrière, ou pour l'arr8ter à un endroit voulu-de minière à placer une batterie 50 sous la tête de soudage 101. De préférence, la commande 106 fait partie d'un circuit de commande convenable (non représenté) du convoyeur 104, tandis que la commande 108 fait partie d'un circuit de commande du convoyeur 105. Pour faciliter la mise en place des batteries 50#sur les convoyeurs et leur enlèvement de ces derniers, elles sont montées sur des palettes 109 ou éléments analogues qui peuvent être facilement déplacés d'un endroit à un autre par des chariots élévateurs à fourche classiques.
On va décrire maintenant le déplacement de la tête de soudage suivant l'axe X. Selon l'une des caractéristiques importantes de l'invention et pour faciliter le déplacement de la titre 101 au-dessus d'une batterie fixe 50 afin de pouvoir réaliser des soudures successives à de nombreux endroits correspondant aux bornes de la batterie sur la# base d'une production rapide en série, la structure de suspension 102 est-conçue de préférence de manière à permettre de déplacer la tête de soudage à la fois suivant un axe X (perpendiculairement aux convoyeurs et désigné par les flèches sur les figures t à 4) et suivant un axe Y (dans le sens de déplacement des convoyeurs, comme indiqué par les flèches sur les figures 1 à 3).A cet effet, la structure de suspension 102 comporte deux poutres parallèles et espacées 110, 111 (comme on le voit en particulier sur les figures 4 et 9) et qui se prolongent transversalement aux deux convoyeurs 104, 105 et qui sont reliées à leurs extrémités opposées par des poutres transversales 112, 114 (figure 3), les poutres 110, 111, 112 et 114 formant une structure de support généralement rectangulaire (figure 3).Des montants verticaux 115 et 116 sont assujettis par leurs extrémités supérieures aux poutres transversales 112, 114 respectivement et sont fixés au sol au-delà des convoyeurs 104, 105. les poutres 110, t11 supportent respectivement des rails de guidage 118, 119 qui sont parallèles aux poutres et s'étendent aussi transversalement auXonvoyeurs 104, 105. Un chariot, désigné d'une façon générale par 120 sur les figures 1 et 4,comporte des manchons de portée convenables 121 (figures 1, 4 et 9) entourant les rails 118; 119, en permettant au chariot 120 de coulisser dans le sens de ltaxe X le long des rails. Des graisseurs appropriés (non représentés) peuvent etre prévus pour minimiser le frottement et permettre au chariot 120 de se déplacer facilement le long des rails.
Pour permettre de déplacer la tête 101 dans le sens de ltaxe Y, c'est-à-dire le long du trajet de déplacement des convoyeurs 104, 105, le chariot 120, selon la présente invention, est équipé de deux poutres de support suspendues 122, 124 (repré sensées en particulier sur la figure 1) qui sont destinées à supporter des rails de guidage 125, 126 respectivement, orientés dans le sens de l'axe Y. Un sous-ensemble, désigné d'une façon générale par 128, coulisse sur les rails de guidage 125, 126 par l'intermédiaire de manchons de portée 129. De nouveau, il est possible de prévoir des graisseurs appropriés (non représentés) pour réduire au minimum le frottement entre les rails 125, 126 et les manchons 129 et permettre au sous-chariot 128 de se déplacer facilement le long des rails de guidage 125, 126 dans le sens de ltaxe -Y.
Pour mettre en oeuvre la présente invention, il est prévu un moyen permettant de déplacer verticalement la tete de soudage 101 le long d'un axe Z comme on le voit sur les figures 1, 2 et 4. Dans ce but, les divers organes de manoeuvre de la tete 101 sont supportés par une plaque de base 130 qui est fixée aux extrémités inférieures de deux arbres verticaux de support 131, 132 passant de bas en haut dans des manchons de portée respectifs 134, 135 assujettis à une plaque 136 constituant le fond du souschariot 128.Aux extrémités supérieures des arbres 131, 132, sont fixés des colliers respectifs de plus grande dimension 138, 139 (figure 3 et plus particulièrement figure 11) qui constituent des butées entrant en contact avec la plaque 136 pour limiter le mouvement descendant de la tête de soudage 101.
Afin de permettre à la tête 101 de 11flotter1, pendant les périodes comprises entre les cycles de soudage et pendant le déplacement de la tete par l'opérateur et de permettre en outre un mouvement automat que des organes de manoeuvre de la tête pendant un cycle de soudage, 11 appareil représentatif est équipé d'une série de dispositifs a piston et cylindre actionnés par un fluide, de préférence pneumatiques 140, 141 142, dont les fonctions particulières seront décrites plus loin en se référant au fonctionnement de l'appareil.Aux fins de la présente description de l'agencement général des composants de ltappareil représentatif, il suffit de dire que les côtés opposés du piston du dispositif 140 sont soumis à une pression de manière à équilibrer le poids des composants supportés par la plaque de base 130 et qui comprennent la teste 101, en permettant ainsi à la tête de "flotter" quelle que soit la hauteur à laquelle elle se trouve.
la disposition est telle que lorsque l'opérateur désire placer la tête de soudage 101 pour qu'elle soit prote à amorcer un cycle de soudage, par exemple pour souder un ensemble comprenant une borne d'accumulateur et un pontet de connexion, comme indiqué d'une façon générale en 144 sur les figures 1 et 2, il lui suffit d'actionner tout d'abord la commande 106 du convoyeur 104 (ou en variante la commande 108 du convoyeur 105) pour placer d'une façon générale une batterie 50 sous la tete 101.Après avoir positionné approximatIvement une batterie par rapport à la tête, 11 opérateur saisit l'une des poignée 145 qui fait saillie latéralement audelà de la plaque de base 130 et déplace la tête 101 latéralement dans l'une ou l'autre des directions suivant l'axe X ou suivant l'axe Y ou dans les deux jusqu'à ce que l'ensemble du piston de soudage, désigné d'une façon générale par 146 sur les figures 1, 2 et 4, soit précisément centré sur 11 ensemble particulier 144 à souder.Il suffit alors que l'opérateur abaisse la poignée 145 pour pousser la tete 101 et l'ensemble du piston 146 de haut en bas de la position représentée sur la figure 4 à celle représentée sur les figures 1 et 2, dans laquelle la borne particulière de la batterie à souder fait saillie coaxialement de bas en haut dans l'ensemble du piston 146 lorsque ce dernier s'appuie sur le pontet à souder. l'opérateur est prêt à amorcer un cycle de soudage de l'ensemble particulier 144 situé sous l'ensemble du piston 146 et, lorsque la soudure est terminée, la tête 101 est soulevée automatiquement à la position représentée sur la figure 4. l'opé- rateur saisit alors de nouveau la poignée 145 et déplace la tête 101 dans la direction suivant l'axe X ou l'axe Y pour la placer au-dessus de l'ensemble suivant 144 à souder et il répète 11 opéra- tion ci-dessus.
En se référant maintenant aux figures 6 et 7, on a représenté des détails de l'agencement des composants d'un accumulateur convenant en particulier pour effectuer une liaison selon l'invention. Plus spécialement, on a représenté un ensemble 144 d'une borne d'accumulateur et d'un pontet de connexion qui comprend une borne en plomb 148, une douille en plomb 149 du couvercle destinée à titre moulée directement dans un bac de batterie ou mulateur 150 (qui peut être commodément en matière plastique, en caoutchouc dur résistant au choc ou en toute autre matière convenable), et un pontet de connexion en plomb 151. L'extrémité in ferieure de la bande 148, comme on l'a décrit plus haut, est fixée à une barrette 152 ou est solidaire de celle-ci qui est destinée à relier un groupe de plaques de même polarité, soit positive, soit négative...- La disposition est telle que, lorsqu'elle est assemblée avant le soudage, comme on le voit sur la figure 7, la borne 148 passe coaxialement de bas en haut à travers la douille rapportée en plomb 149 et le couvercle 150.Les extrémités opposées du pontet de connexion (une seule extrémité étant visible sur les figures 6 et 7) présentent chacune un orifice 154 orienté verticalement dont le diamètre est suffisamment grand pour permettre de placer le pontet 151 de manière qu'il entoure coaxialement une bride 155 de la douille 151, la surface inférieure du pontet étant directement en contact plomb contre plomb avec une bride horizontale ou radiale 156 de la douille.
Pour assurer la concentricité des pièces et en même temps un bon contact électrique entre elles, la borne en plomb 148 peut présenter deux nervures ou saillies de positionnement ou plus (une telle nervure étant représentée en 158 sur la figure 6), lesdites nervures présentant un diamètre légèrement supérieur au diamètre interne de la douille 149. Toutefois, à cause de la mal- léabilité du plomb, la borne peut pénétrer à force de manière relativement aisée dans la douille 149 et la présence de ces nervures sert ainsi à établir un bon contact électrique entre la borne 148 et la douille 149 tout en centrant la borne dans cette dernière.
Selon l'une des caractéristiques importantes de l'invention, il est prévu un moyen permettant de positionner facile- ment la tête de soudage par rapport à l'ensemble de la borne et du pontet. Dans ce but, le pontet de connexion présente une collerette périphérique 159 autour de chaque orifice 154 et un épaulement périphérique externe 160 orienté radialement.L'épaulement périphérique 160 forme la surface sur laquelle l'ensemble du piston 146 s'appuie lorsque l'opérateur met la tête de soudage 101 en position-pour effectuer une soudure tandis que la collerette 159 du pontet sert de moyen de positionnement pour assurer le posi- tionnement correct de l'ensemble 146 par rapport à l'ensemble 144 à souder, et la collerette 159 constitue également une source de plomb pour la soudure et une barrière pour confiner le plomb fondu au début de l'opération de soudage Selon l'invention, la borne 148 est destinée à fournir tout le plomb nécessaire pour effectuer une soudure complète, par exemple comme la soudure représentée en 161 sur la figure 2.
Après refroidissement de la pièce, la vis dtinoection est déplacée en retrait, le moule est ouvert et la pièce est éjectée. La pièce a une épaisseur de paroi de 2 mmet une surface lisse présentant peu de bavures dans la zone de fermeture de moule 13 et en outre elle est très robuste.
Dans un autre procédé, le moule est fermé avant que ne commence l'injection, seulement avec la matière intrudée se trouvant dans la cavité, et l'injection est réalisée complètement alors que le moule est fermé. On effectue dans chaque cas l'intrusion de 75 g de matière et l'injection de 145 g de matière pour produire une pièce faisant 220 g à l'aide d'une machine ayant une cylindrée théorique de 200 cm3 correspondant à un poids de 145 g par charge.
Dans le procédé mis en évidence sur les figures 4 à 7, on réalise une pièce comportant un noyau robuste placé dans une peau et la machine est modifiée par la prévision d'un second cylindre 23 et d'une seconde vis 24 pour introduire la matière du noyau robuste par la buse 16. La peau est gravée en creux ou en relief, ou texturée ; elle peut être en un matériau différent de celui du noyau et ayant de bonnes propriétés de surface ; elle peut être en un matériau similaire, par exemple en un matériau ayant la même structure chimique, mais qui se trouve reconstitué plutôt que fraîchement préparé.
Le processus est similaire à celui décrit ci-dessus et peut être résumé de la façon suivante. La vis 18 est entraînée en rotation et, après que les parties du moule ont été amenées dans une position de fermeture partielle, la valve 19 est ouverte et l'intru- sion de la matière de peau commence comme indiqué sur la figure 4.
Ensuite, la vis 24 est entraînée vers l'avant de manière à injecter la matière du noyau dans la peau formée par la matière intrudée en premier comme indiqué sur la figure 5. Le moule est fermé pendant que l'injection de la seconde matière (noyau se poursuit (figure 6).
La première phase d'introduction de matière dans la cavité de moulage peut être une phase d'injection mais elle est, de préférence, une phase d'intrusion (ou d'écoulement dans le moule) dans laquelle la matière pénètre dans la cavité par sa propre expansion pendant qu'elle est chauffée et/ou sous l'action d'une vis de moulage qui est soumise à une faible pression par eoXparaìson ala pression exercée pour entraîner la vis d'un bloc vers l'avant dans une phase d'injection. La première phase pourrait s'effectuer en partie par intrusion et en partie par injection. L'autre phase est de préférence réalisée par injection.
Suivant un aspect de la présente invention, un procédé de moulage de pièce consiste à introduire une masse de matière thermoplastique dans une cavité de moule expansée présen tant un volume supérieur à celui de la pièce désirée, à introduire une quantité supplémentaire de matière thermoplastique dans la cavité de moulage et à réduire le volume de cette cavité en correspondance à la configuration de la pièce désirée, la phase de réduction du volume de. la cavité de moulage se produisant avant, en même temps que le commencement de ou pendant la seconde phase.
En utilisant un moule classique en deux parties dont l'une est portée par une plaque portante, le moule peut être ouvert au moins partiellement pendant la phase d'intrusion afin de former la cavité de moulage expansée, les surfaces du moule étant par conséquent séparées pendant la phase d'intrusion d'une distance supérieure à l'épaisseur de paroi de la pièce finie. La réduction de volume de la cavité de moulage est effectuée dans ce cas par fermeture du moule après la phase d'intrusion.
Dans une variante du procédé, le moule est formé de deux parties qui sont chacune portées par une plaque mais au moins une des parties du moule est montée de manière à pouvoir se dépla cer par rapport à la plaque portante correspondante sous l'influen ce d'un dispositif hydraulique ou mécanique approprié qui est monté sur cette plaque. Dans ce cas, les plaques portantes du moule ne sont pas déplacées pendant ltopération jusqu'après la phase d'injection quand le moule est ouvert pour 1'. éjection de la pièce moulée.
Dans une autre variante du procédé, le moule comprend trois parties ou plus dont au moins deux sont portées par une des plaques portantes du moule, une des dernières plaques étant mobiles par rapport à la plaque portante correspondante sous l'action d'un ou plusieurs dispositifs mécaniques ou hydrau liques appropriés qui sont montés sur ladite plaque portante, la ou les parties restantes du moule étant portées par l'autre plaque portantede moule (ou-bien par l'une des autres plaques portantes dans le cas d'un moule nécessitant trois plaques portantes ou plus).Dans ce cas, les plaques portantes du moule peuvent rester fixes pendant l'opération et elles sont déplacées seulement pour ltéjection de la pièce moulée, ltexpansion et la réduction de la cavité de moule étant assurées par mouvement de la ou des parties mobiles du moule.
En utilisant ce procédé, on peut fabriquer des pièces à paroi mince, à savoir d'une épaisseur de paroi prdéterminée d'environ 2 mm, de bonne qualité en utilisant du polyéthylène de haute densité et une machine de moulage par injection dont la cylindrée théorique est inférieure au volume de la pièce moulée Lors de la fabrication d'une pièce à paroi mince par le procédé de l'invention, par exemple une piéce ayant une épaisseur de paroi de 5 mm Qu moins et d'un profil simple nécessitant seulement un moule en deux parties, le moule peut être d'une conception classique et le conduit de coulée est disposé essentiellement au centre d'une grande face du moule appartenant à la "moitié fixe" de ce. dernier.Dans le moule fermé, le conduit de coulée est par conséquent séparé par l'épaisseur de paroi de la pièce finie de la surface de la moitié mobile du moule.
Pour empêcher la formation prématurée de pontets de matière refroidie entre les surfaces opposées du moule, la cavité de moule doit être expansée pendant la première phase à un degré tel que les surfaces des deux moitiés de moule soient suffisamment éloignées l'une de l'autre pour empêcher un refroidissement d'une partie substantielle de la masse intrudée avant que ne commence la seconde~phase. D'une façon générale, les moitiés de moule doivent être avantageusement séparées d'au moins 5 mm l'une de l'autre, et habituellement d'une distance supérieure, par exemple de 10 mm. Le moule peut être complètement ouvert, c'est-à-dire que les deux moitiés de moule peuvent être séparées de la distance maximale permise par la machine.Ainsi, la distance entre les surfaces des deux moitiés de moule peut atteindre 15 cm ou plus en fonction de la conception du moule et/ou de#la machine. Cependant, il est préférable que la moitié de moule mobile soit positionnée pendant la première phase de telle sorte que la matière entre en contact avec la surface de la moitié mobile du moule avant que la seconde phase ne commence. De cette manière, la masse de matière en forme de galette est au moins partiellement supportée pendant au moins une partie de la première phase et a tendance à prendre un profil essentiellement symétrique par rapport au conduit de coulée. Le moule peut être chauffé Le moule est fermé soit avant, soit en même temps que le début de, soit pendant la seconde phase.Lors du moulage d'une pièce particulière par le procédé de l'invention, on peut déterminer facilement par un processus empirique l'équilibre optimal entre les quantités de matière qui sont introduites dans les deux phases ainsi que la séquence de minutage optimale. Pendant et après la phase finale, la matière se refroidit en entrant au contact des surfaces du moule et ainsi la seconde phase doit être réalisée avant que le refroidissement ait progressé trop loin.
Bien qu'il semble qu'il n'existe aucune limite supérieure théorique à l'épaisseur de paroi de la pièce pouvant être moulée par le procédé de í invention, mises à part celles qui sont imposées par la machine de moulage par injection ou bien par la conception du moule, on obtient les meilleurs avantages lorsque l'épaisseur de paroi désirée est inférieure à environ 5 mm, en étant par exemple d'environ 2 mm ou moins.
Comme exemples de matière thermoplastique pouvant être utilisée dans le procédé de l'invention, on peut citer du polyéthylène de "haute densité" et de "faible densité", le propy lène et le polystyrène et le polyméthylméthacrylate. L'avantage dimensionnel obtenu par le procédé selon l'invention, c'est-àdire l'augmentation de volume de l'article moulé au-delà de la cylindrée théorique de la machine de moulage par injection, peut varier en fonction du profil de la pièce particulière à réaliser et de la matière thermoplastique utilisée. Avec du polyéthylène de haute densité et de "faible densité, on a pu obtenir un avantage dimensionnel compris entre 50 et 60 %, c'est-à-dire qu'il a été possible de mouler des pièces dont le poids est compris entre 150 et 160 g de la cylindrée de la machine, en utilisant une force de blocage qui est environ 70 % de la force maximale de blocage de la machine. Dans des circonstances favorables, on estime qu'il est possible de mouler des pièces d'une forme appropriée à partir d'un matériau approprié tout en obtenant des avantages dimensionnels de l'ordre de 100 % et/ou en utilisant des forces de blocage inférieures à 70 % de la force maximale de blocage de la machine particulière.
Comme pièces typiques pouvant être fabriquées par moulage à l'aide du procédé de l'invention, on peut citer des récipients pour substances chimiques, des godets, des articles ménagers, des récipients à glaces, des bols et des articles à paroi mince similaires.
Suivant un autre aspect de l'invention, une machine de moulage par injection comprend un dispositif de commande du mouvement des parties du moule et de commande de la valve de buse, ledit dispositif de commande étant agencé pour produire l'ouvertu- re de la valve de buse avant la course d'injection pendant que la cavité de moule est expansée afin de permettre l'introduction de matière dans la cavité de moule, ce dispositif de commande étant en outre agencé pour réduire le volume de la cavité soit avant, soit en même temps que le début de, soit pendant la course d'injection.
L'acide 3-(2'-fluoro-4-biphénylyl)-butyrique.
On dissout 28,4 g 1 ,1 mole) de 3-(2'-fluoro-4-biphénylyl) -2-buténate d'éthyle (PaF: 52-53 C) dans 220 ml d'méthanol et, après addition de 1 g d'oxyde de platine comme catalyseur, on effectue l'hydrogénation à la température ambiante et sous une pression de 5 atmosphères jusqu'à absorption de la quantité calculée d'hydrogène. On élimine ensuite le catalyseur par essorage et le solvant par distillation et on obtient 22 g (77% de la théorie) de 3-(2'-fluoro-4-biphénylyl)-butyrate d'éthyle de P.E/0,1 mm: 1540C et de P.P. 32-340C.
En saponifiant lester de facon habituelle au moyen d'une solution alcoolique d'hydroxyde de potassium, on obtient l'acide 3-(2'-fluoro-4-biphénylyl)-butyrique de P.F: 98-99 C. P.F.de son sel avec la morpholine: 119-121oC.
Exemple 3.-Le 3-(2'-fluoro-4-biphénylyl)-butyrate d'éthyle.
On dissout 65 g (0,229 mole) de 3-(2'-fluoro-4-biphénylyl) -2-buténate éthyle (P.F.:52-53QC) dans 700 ml d'éthanol et, après addition de 10 g- de nickel Raney comme catalyseur, on effectue l'hydrogénation à la température ambiante et sous une pression de 5 atmosphères jusqu'à absorption de la quantité calculée d'hydrogène. On élimine ensuite le catalyseur par esso rage et le solvant par distillation et on obtient 52,5 g (79% de la théorie) de 3-(2'-fluoro-4-biphénylyl)-butyrate d'éthyle de P.E/0, 1mm: 1540C et de P.F: 32-340C, On fabrique de la même façon: Le 3-(4'-fluoro-4-biphénylyl)-butyrate d'éthyle de P.F.
après recristallisation dans de l'éther de pétrole: 42-43eC avec un rendement de 86% à partir de 3-(4Z-fluoro-4-biphénylyl)-2- buténate d'éthyle de P.F:60-62 C.
Le 3-(2'-fluoro-4-biphénylyl)-butyrique.