INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors de l'utilisation de l'appareil, illustrée par la figure 3, le produit d'abattage non concassé est introduit dans l'appareil par l'orifice de chargement 121; le type de concasseur représenté en figure 3 permet non seulement d'élever le point d'évacuation 122 au-dessus du sol mais peut également, grace aux barres de criblage 50, être utilisé pour fournir des matériaux de dimensions relativement uniformes. Les matériaux le introduits dans cercle des marteaux sont pro jetés par la grande vitesse de rotation des marteaux 123 vers le haut, contre ou à travers un jeu de barres de criblage fo. Les morceaux trop volumineux pour passer au travers des barres de criblage retombent dans le cercle des marteaux où ils sont à plusieurs reprises frappés par les marteaux en rotation rapide et pro-jetés de nouveau vers le haut contre ou à travers les barres de criblage pour s'échapper dans la buse d'évacuation 122 et achever leur course sur le convoyeur à bande 40.
Les modes de réalisation de l'invention décrits cidessus ne sont que des exemples, non limitatifs, que l'on pourrait modifier, notamment par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour cela du cadre de l'invention.
la présente Invention concerne d'une façon générale le soudage par fusion ou liaison à chaud de deux pièces ou plus et, plus particulièrement, un procédé et un appareil caractérisés par leur aptitude à réaliser automatiquement, en série, d'une manière continue reproductible et rapide, des soudures par fusion exemptes de défauts électriques et/ou esthétiques entre deux pièces ou plus par une technique qui sera désignée ci-après par soudage par déplacement de matière".Selon ses caractérisEiques essentielles, l'invention concerne un procédé et un appareil perfectionnés pour déplacer automatiquement une électrode chauffée à travers les parties des pièces à lier de manière à chauffer et à faire fondre uniformément lesdites parties des pièces à souder tout en déplaçant en même temps la matière fondue dans une zone de stockage ou réservoir entourant 11 électrode chauffée où la matière est maintenue a' lrétat fondu et chauffé uniformément, tandis qutun déplacement supplémentaire de 11 électrode dans les pièces forme une cavité dans celles-ci, et ensuite, en rétractant 11 électrode chauffée pour permettre à la matière fondue de retour- nei dans la cavité formée par ltélectrode dans les pièces, dans laquelle la matière fondue peut se refroidir et se solidifier, en formant ainsi une soudure ou liaison parfaite entre les pièces.
Au cours des dernières années, pratiquement toutes les branches de l'industrie ont eu tendance à s'automatiser et se mécaniser en fonction de la demande. Dans de nombreuses industries, notamment, sans y être limité, l'industrie de fabrication des accumulateurs, il est souvent nécessaire de souder deux pièces ou plus pour former un ensemble monobloc, la soudure étant caractérisée par sa solidité et/ou dans certains cas, par d'excellentes caractéristiques de conductibilité électrique. Divers procédés ont été mis au point pour relier de telles pièces et comprennent par exemple le brasage, le soudage à chaud et sous compression, le soudage par ultra-sons, le soudage par percussion, etc.
La technique choisie dépendait jusqu'à présent de nombreux paramètres variables comprenant (i) la grosseur et/ou la forme des pièces et (2) diverses caractéristiques des matières à souder qui peuvent varier dans une large mesure dans ces domai mes, comme les caractéristiques de conductibilité électrique et/ou thermique, les points de fusion, etc. En outre, la technique particulière utilisée a souvent dépendu des limitations physiques quant à l'accès à la région où les soudures doivent autre effectuées.
A titre d'exemple, dans l'industrie de çabrication des accumulateurs, il est souvent nécessaire de souder deux pièces ou plus en plomb à divers endroits d'un accumulateur donné, dans certains cas intérieurement et,dans d'autres, extérieurement. Naturellement, le plom4/est caractérisé par un point de fusion relativement bas, de tordre de 33200 seulement, en comparaison de l'acier par exemple, dont le point de fusion est de l'ordre de 165000. En outre, lorsque les pièces en plomb constituent des barrettes, des plaques des bornes et/ou des pontets de connexion, comme ceux couramment utilisés dans des batteries électriques industrielles, des batteries d'automobiles, etc., il est souvent difficile d'accéder aux pièces à souder. Meme lorsqu'un accès est possible, la quantité de chaleur pouvant être appliquée est limitée de même que les.
types des agents réducteurs qui peuvent être utilisés à cause des autres composants présents dans la zone du soudage à effectuer, par exemple le bac qui, dans l'industrie de fabrication des bat teries d est automobiles, estcouramment réalisé en caoutchouc ou en matière plastique et qui, dans l'industrie de fabrication des batteries d'alimentation industrielle, est réalisé normalement en caoutchouc résistant aux chocs ; les acides électrolytiques qui sont présents ou qui doivent être ajoutés dans les accumulateurs ; les plaques positives et/ou négatives empåtées; les séparateurs qui sont couramment en caoutchouc microporeux ; etc.
De nombreux efforts ont été consacrés à la mise au point de techniques perfectionnées de liaison ou de soudage qui puissent s'appliquer universellement à la liaison de deux pièces ou plus indépendamment de la grande plage des paramètres variables susmentionnés. En outre, conformément aux besoins de l'industrie actuelle, d-e nombreux efforts ont été consacrés à la mise au point de techniques de soudage qui peuvent être rendues automatiques pour permettre le soudage automatique de plusieurs pièces faisant partie intégrante d'une chaîne de montage et/ou de production en série.Des exemples de ces techniques sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'##niérique NO 3 591 755, NO 3 608 809 et NO 3 706 126 qui décrivent des procédés et appareils de soudage en continu par fusion qui sont basés, au moins en partie, sur l'application combinée d'une pression et d'une température réglées pour effectuer un soudage voulu.
Toutefois, malgré tous ces efforts qui ont abouti à divers degrés de succès, certaines industries ont continué à utiliser les techniques de soudage à la main plus fastidieuses et plus longues qui sont connues depuis de nombreuses années.
A titre d'exemple, on peut citer l'industrie de fabrication des batteries d'alimentation industrielles dans laquelle les soudures plomb-plomb sont encore effectuées de manière presque universelle par des techniques exécutées manuellement en utilisant des chaleur meaux oxyacétyléniques et/ou des outils de chauffage en carbone.
Ces techniques exigent ltemploi d'une maindtoeuvre expérimentée qui n1 est capable de réaliser des soudures satisfaisantes qu'ans bout a tun temps d'entraînement très long et,même alors, une proportion relativement grande des soudures ou liaisons ne peut pas satisfaire aux normes rigoureuses de qualité établies par 1' indus- trie de fabrication des batteries. tes difficultés rencontrées même par-une main-d'oeuvre expérimentée comprennent (1) un chauffage irrégulier de l'interface des pièces à souder qui est la cause d'un manque de liaison à certains endroits et/ou un rtbrtlage" des pontets de connexion et/ou autres parties à cause d'unttsurchauf- fagne" en détruisant ainsi le pontet et autres parties ; (2) un endommagement réel et/ou la destruction du bac ou du couvercle de l'accumulateur par suite de l'application directe involontaire de la flamme ou de la pointe en carbone ; (3) le manque de réglage et, par suite, l'irrégularité de la profondeur de pénétration dans les pièces à relier, en donnant des soudures peu satisfaisantes soit du point de vue de la construction, soit du point de vue de la conductibilité électrique ou des deux ; et (4) la fusion sensiblement complète de l'une des deux pièces ou davantage à souder accompagnée par une fusion insuffisante de la surface d'une seconde pièce à relier, en produisant ainsi une "liaison à froid" entre la pièce ayant subi une fusion correcte et celle ayant subi une fusion incor ecte.
le fait que certaines industries, par exemple lindus- trie de production de batteries industrielles, n'ont pas pu utiliser les procédés précités de soudage automatique et semi-automatique connus et ont continué à mettre en oeuvre les techniques manuelles de soudage au chalumeau, a eu pour conséquence directe d'imposer de nombreuses difficultés à ces industries.Plus particulièrement (1) diverses industries ont continué à enseigner à grands frais la technique difficile et longue de soudage au chalumeau à la main ; (2) par suite de la chaleur relativement grande engendrée par de telles techniques, l'utilisation de bacs d'accumulateurs en matière plastique légère peu coûteuse et à bas point de fusion a été souvent empêchée au moins dans l'industrie de fabrication des batteries d'alimentation industrielles ; (3) le pourcentage des batteries et/ou des accumulateurs refusés à cause des soudages non satisfaisants est resté élevé ; et (4) le nombre des batteries qui ont satisfait aux esEais et/ou processus rigoureux de contrôle de qualité, tout-en ayant des défauta latents dans les soudures,était trop élevé, en provoquant le mécontentement des clients à cause de la présence de "fuites",en particulier au pontet de connexion de l'accumulateur,ainsi qu'un phénomène extrêmement gênant appelé "action -électrocapillaire" qui est due au pompage de l'électrolyte hors de 11 accumulateur par de minuscules canaux passant par l'interface de la borne positive et du#pon- tet où la liaison est défectueuse, en affaiblissant ainsi non seulement l'élément affecté et en diminuant sa longévité et son utilité, mais en créant souvent un court-circuit qui vide l'accumulateur et provoque souvent une corrosion et des dommages irréparables à d'autres appareillages situés au voisinage.
La présente invention concerne un procédé et un appareil destinés à surmonter tous les inconvénients susmentionnés} l'appareil étant capable d'effectuer des opérations successives de soudage par fusion sur la base d'un montage ou d'une production en série relativement rapide, chaque soudure étant essentiellement dépourvue de défauts ou d'imperfections et de qualité com parable à la plus parfaite des soudures faites à la main, au chalumeau ou à l'aide d'un outil de chauffage par la main-d1oeuvre la plus expérimentée. la présente invention concerne donc un nouveau procédé et un nouvel appareil dans lesquels une électrode chauffée en forme de piston est déplacée coaxialement dans un élément formant un réservoir#qui, dans les formes de réalisation de llinven- tion données à titre d'exemple, comporte un cylindre coaxial entourant l'électrode et définissant entre eux un réservoir annulaire. L'élément définissant le réservoir, par exemple le cylindre, est tout abord descendu contre l'un des éléments à souder dans une position coaxiale par rapport à l'axe de la soudure à effectuer.Ensuite, l'électrode en forme de piston est déplacée axialement dans 11 élément définissant le réservoir pour qu'elle vienne au contact de la ou des pièces à souder à l'endroit où la chaleur dégagée sert à faire fondre la ou les pièces solides dans la région choisie pour la soudure par fusion. La poursuite de llavalce axiale de ltélectrode est destinée à faire fondre progressivement les parties des pièces le long de l'axe de la zone de soudage, axe qui naturellement colncwde avec l'axe de l'électrode, et la matière fondue ainsi formée est déplacée par l'électrode sous forme d'une colonne annulaire autour de celle-ci et dans-le réservoir délimité par l'électrode et Itélément définissant le réservoir.
lorsque l'électrode en forme de piston atteint la limite de sa course d'avance, limite qui peut être déterminée par 11 opéra- teur pour former une liaison de toute profondeur voulue, on laisse s'écouler une courte période pour assurer le chauffage uniforme des parties des pièces situées au voisinage immédiat de la cavité formée par le déplacement de la matière fondue et pour assurer le chauffage uniforme de la matière fondue entourant l'électrode et contenue dans le réservoir. A la fin de cette période d'attente, l'éleçtrode est rétractée hors des pièces et est déplacée axialement dans l'élément définissant le réservoir jusqu'à une position dans laquelle elle est éloignée de la matière fondue.Par suite de cette rétraction axiale de l'électrode, la matière fondue peut retourner librement dans la cavité formée dans les pièces pendant le mouvement d'avance de l'électrode où cette matière peut se re froidir et se solidifier, en formant ainsi une liaison ou soudure uniforme par fusion entre les pièces le long de l'axe de déplacement de l'électrode. Finalement, l'élément définissant le réservoir, par exemple le cylindre coaxial à ltélectrode, est rétracté et éloigné des pièces, et le cycle de soudage est terminé.
Lorsqu'on traite des pièces en métal conducteur, le circuit de commande de l'appareil passe de préférence par une source convenable de courant, l'électrode mobile, les pièces métalliques conductrices, l'élément définissant le réservoir, pour revenir à la source. La source de courant peut être soit du type continu, soit du type alternatif. lorsqu'il s'agit de traiter des matières non conductrices, l'électrode mobile en forme de piston peut comporter ou contenir simplement un élément résistant convenable capable d'atteindre et de conserver une température voulue suffisante pour faire fondre la partie de la matière de la pièce qui doit 8tre déplacée et ramenée ultérieurement pour effectuer la soudure voulue par fusion.
La présente invention a en outre pour objet un-flux ou agent réducteur convenable compatible avec l'appareil de soudage et les pièces à souder de manière à prolonger la longévité de la pointe en minimisant le dépôt d'antimoine et/ou d'autres oxydes.
L'invention a pour but de fournir un four à micro-ondes du type indiqué ci-dessus comportant un dispositif auto-nettoyant à pyrolyse et un dispositif de commande perfectionné.
Lors de l'auto-nettoyage à pyrolyse connu en soi et pratiqué dans les fours usuels, l'enceinte de cuisson ou de rotissage est soumise à une température d'environ 4750C, de sorte que les résidus sont incinérés sans production de gaz nocifs. Les poussières de cendre qui se forment ainsi peuvent être enlevées de l'enceinte de cuisson après refroidissement de celle-ci.
Lorsqu' on combine un four à micro-ondes à un dispositif autonettoyant à pyrolyse, des problèmes considérables se posent en ce qui concerne l'étanchéité de l'enceinte de cuisson vis-à-vis des micro-ondes, les températures élevées qui sont engendrées, ainsi que l'alimentation en air frais.
Pour résoudre le problème qui est à la base de l'invention, un four à micro-ondes qui peut être utilisé aussi bien comme four à encastrer dans les cuisines domestiques composées d'éléments encastrés, qu'à des fins industrielles, est caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif de chauffage complémentaire cbssiquepor engen- drer, dans l'enceinte de cuisson aérée intérieurement, la température nécessaire pour l'auto-nettoyage pyrolytique, ce dispositif de chauffage complémentaire ayant une durée de marcho limitée, un dispositif de ventilation de l'intérieur de l'habillage du four, et un dispositif de verrouillage automatique sensible à la température pour la porte, cette dernière étant isolée vis-à-vis des températures élevées.
En dehors de cette isolation vis-à-vis des températures élevées, la porte présente également une étanchéité vis-à-vis des microondes qui est assurée par des fentes à un quart de longueur d'onde connues disposées dans le bord de l'embouti intérieur de la porte, ces fentes assurant un blocage à l'émission des micro-ondes dans cette zone. Dans la zone inférieure est prévu un passage d'air frais qui ne laisse toutefois pas passer les micro-ondes grSce à un dispositif depiégeageapproprié. Pour compenser les pertes de chaleur pendant l'échauffement important, il est prévu un dispositif de chauffage supplémentaire autour de l'enceinte de cuisson à la périphérie de la porte.
L'invention a également pour objet la construction particulière de la porte qui obture l'enceinte de cuisson et qui est munie d'une fenêtre d'inspection.
Suivant une autre caractéristique de l'invention, une tubulure d'évacuation d'air d'un dispositif de post-combustion catalytique intermédiaire débouche dans une chambre disposée entre l'en- veloppe tubulaire de l'enceinte de cuisson et un canal d'évacuation d'air. I1 s'est avéré que les températures nécessaires pour la postcombustion ne peuvent être maintenues constantes que difficilement et que de faibles variations des dimensions de la tubulure d'évacuation d'air, du canal d'évacuation d'air et également du canal d'alimentation en air, peuvent conduire à des variations importantes de la température dans le catalyseur, alors que cette température doit être maintenue à une valeur précise qui ne supporte que de très faibles tolérances.Dans l'agencement suivant l'invention de la tubulure d'aspiration d'air, l'air aspiré par le ventilateur est tout d'abord introduit dans la chambre relativement grande se trouvant entre le canal d'évacuation d'air et l'enveloppe tubulaire de l'en- ceinte de cuisson et est mélangé dans cette chambre à l'air ambiant.
Des irrégularités constructives faibles n'influencent que très peu la différence de pression engendrée par le ventilateur de sorte qu'une quantité d'air pratiquement toujours égale est évacuée de enceinte de cuisson.
Pour des raisons de sécurité, l'enceinte de cuisson est verrouillée automatiquement pendant le nettoyage par pyrolyse à une température supérieure à 2750C, par ltintermédiaire d'un dispositif de verrouillage actionné par unélément bimétallique. De préférence, ce dispositif de verrouillage à élément bimétallique est combiné à un dispositif mécanique de fermeture par encliquetage. Après dépassement de la température limite indiquée ci-dessus, la porte du four ne peut plus être ouverte. Celle-ci ne peut être ouverte qu'à partir du moment où la température descend en dessous de cette valeur.
L'invention a également pour objet un four à micro-ondes du type indiqué ci-dessus comportant un dispositif de chauffage à micro-ondes commandé par minutage et comprenant un dispositif d'échelonnement commutable du rapport entre le temps de chauffage par micro-ondes et le temps d'interruption de ce chauffage pendant la cuisson ou la décongélation, aveo ou sans chauffage complémentaire.
Dans ce cas, les échelons du rapportde minutage entre le temps de chauffage par micro-ondes et le temps d'interruption de ee ehauf- fage sont choisis en fonction de la sensibilité des produits à décongeler ou à faire cuire, en fonction de groupes déterminés de produits et éventuellement également des dimensions de ces produits.
Ainsi, par l'intermédiaire de deux dispositifs d'affichage disposés l'un à côté de l'autre sur le tableau de commande, entre lesquels est disposé un symbole de multiplication dont l'un indique les échelons numériques réglables du rapport de minutage et dont l'autre indique l'intervalle de temps réglable de décongélation qui s'écoule, on peut, par multiplication du nombre du groupe de produit par l'intervalle indiqué qui s'écoule du temps de cuisson ou de décongélation, obtenir le temps total de décongélation ou de cuisson qui doit encore s'écouler.
D'autres caractéristiques de l'invention apparattront au cours de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels la fig. 1 représente une vue en élévation frontale d'un four à micro-ondes; la fig. 2 est une vue en coupe longitudinale du four représenté sur la fig. 1; la fig. 3 est une vue en coupe de la porte du four; la fig. 4 est une représentation en perspective d'une partie de l'embouti intérieur de la porte; la fig. 5 représente une vue frontale partielle, à plus grande échelle, du tableau de commande dans la zone où se trouve le commutateur du dispositif automatique de décongélation et de cuisson;et la fig. 6 représente une vue en plan de l'ensemble représenté sur la fig. 5.
L'habillage fermé en tôle 1 est muni d'une porte 2 basculante et prévue à la partie frontale de l'habillage à la hauteur de l'en- veloppe tubulaire 5 formant enceinte et montée dans cet habillage.
La porte munie d'articulations à charnières àson bord inférieur comporte un dispositif de traction élastique 81 au moyen duquel elle peut être maintenue équilibrée dans toute position. De l'air ambiant peut entrer selon la flèche 13 au bord inférieur de la porte 2 dans l'espace de cuisson 51 délimité par l'enveloppe tubulaire 5. Une fe netre d'inspection 22 isolante et opaque aux micro-ondes est montée dans la porte 2.
L'ouverture frontale du four est recouverte de plaquesen verre 23. Au-dessus de la porte 2 et de sa poignée 21 est disposé un tableau de commande 3 comportant une montre de commutation 31, des lampes témoins 32, un commutateur de décongélation 33, deux fenêtres d'affichage 34 et 36 entre lesquelles est dessiné un symbole de multiplication 35, un minuteur 37, une touche de démarrage 38 et un commutateur de chauffage 39 muni d'un indicateur. Des panneaux d'aération 4 prévus au bord supérieur et au bord inférieur assurent une finition de l'appareil à encastrer.
La fig. 74 présente une élévation en coupe frontale où la moitié de gauche montre la réservoir expansé et empli de gaz d'échappement et la moitie droite le réservoir réduit et relativement vide. I1 est incorporé au réacteur et audessus de ce dernier un collecteur d'admission 154 surmonté d'un carburateur 155. Un ventilateur 156 aspire l'air par le radiateur 157. Le réservoir 150 comporte un élément en soufflet pliant 158 monté sur une base 159, le soufflet comportant à l'extrémité opposée à la base (l'extrémité inférieure) un élément :1 de renfort intégré en forme de T 160 qui communique à chaque extrémité une rigidité appropriée au moyen d'éléments de triangulation 161 à un guide coulis@ sant 162 monté sur un rail vertical 163.La partie inférieure de chaque guide comnunique avec un ressort de compression 164 qui communique à son tour avec la partie inférieure de la structure du vehicule 165. D'une jonction 167 en amont de la soupape principale de sortie des gaz du réacteur 166 un passage 168 communique avec la base du reservoir 159 et, de cette base, un second passage 169 communique à son tour avec le collecteur d'admission 154. Le réservoir est dans la position illustrée de sorte que, en fonctionnement normal, c'e-dire lorsqu'il est rétracte et vide, il occupe une position relativement protégée.
En fonctionnement, une fois que la soupape principale 166 s'est fermée, le gaz d'échappement descend dans le passage pour emplir le réservoir. Une accumulation de pression est engendrée parce que le réservoir ne peut se dilater que-contre la force exercée par les ressorts 164. La comissnication entre le réservoir et le collecteur d'admission n'étant pas obstruée, le gaz s'échappe dans le collecteur à un régime proportionnel à la dimension de l'ouverture et à la pression dans le réservoir.Lorsque le réservoir atteint un point près de la limite de sa dilatation descendante (en tenant compte d'une tolérance pour les marges de sécurité), la soupape 166 s'ouvre, soit partiellement pour maintenir la pression si la température correcte de fonctionnement n'a pas été atteinte, soit totalzment.
Dans la mise en application, l'ouverture entre le passage 169 et le collecteur t'admission est rendue très petite de sorte que, même sous la pression théorique maxima du système de réservoir d'échappement, le régime de l'écoulement des gaz dans le collecteur est très faible par rapport i l'écoulement produit pt les lumières d'échappement, ce qui donne ainsi un régime très réduit de recirculation des gaz d'échappement. Une fois que le réservoir a été empli et que les sas ont été déviés pour descendre dans le système d'échappement normal, la charg,des ressorts 164 assure l'affaissement lent du soufflet 158 et la purge continue des gaz dans le système d'admission jusqu'à ce que le réservoir ait été vidé.