INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Parmi les détériorations possibles du moteur, il existe celle du bobinage du stator. La réparation classique contriste alors à extraire l'ancien bobinage inconsistant ou brûlé et à le remplae-er par un.bobinage neuf. Cette opération est celle du bobinage et elle est suivie du rebobinage, lequel consiste associer associer des conducteurs neufs, puis à les répartir manuel vilement dans les encoches1 en fonction du montage désiré (nombre de pales et nombre de phases).
Actuellement, on utilise, pour la substitution des bobinages de stators, une tronçonneuse pour têtes de bobinage.
Cet appareil se compose d'une scie horizontale en forme de disques qúi vient couper les têtes de bobinage au ras d'une des deux extrémités-du paquet de tôles feuilletées du stator, bloqué ver t.icalement avec son carter, sur un support horizontal comprenant plusieurs machoires d'immobilisation. Pour achever l'opération de débobinage, on reprend le stator dont le bobinage est tronçonné et, après l'avoir retourné de 1800, on le place et on le fixe -sur le plateau d.'un appareil extracteur. Ce second appareil comprend essentiellement une pince spéciale verticale et mobile, dans un mouvement vertical, pour descendre jusqu'au stator placé verticalement et extraire du circuit magnetique de celui-ci,- la fraction restante du bobinage.Le technicien chargé de la répa alors ration, peut/ replacer a' l'intérieur du circuit magnétique, les nouveaux conducteurs formant l'enroulement rebobiné du stator.
On décrira ci-après la présente invention plus en détail, en se référant à une mise en oeuvre particulière du procédé de l'invention illustré par les dessins annexés sur lesquels - la figure 1 représente, en coupe, les deux parties des pièces destinées à être assemblées dans la position qu'elles occupent Juste avant l'opération d'assemblage - la figure 2 représente, de façon schématique, les deux pièces de la figure 1,une fois qu'elles ont été assemblées - les figures 3 et 4 se rapportent à l'application du procédé de l'invention à l'assemblage du globe et du socle d'un feu de véhicule automobile, et - la figure 5 représente une vue schématique d'une installation permettant la mise en oeuvre du procédé de l'invention.
Conformément à la mise en oeuvre du procédé de l'invention, on commence par mettre en regard les parties 10 et 12 des deux pièces 14 et 16 qui sont destinées à être assemblées. Conformément à une caractéristique essentielle de l'invention, on interpose entre les parties 10 et 12 un élément de liaison 1E qui est susceptible d'être porté à une certaine température, et ceci indépendamment des deux pièces thermoplastiques.Lorsque 1V élément de liaison 18 est mis en place entre les deux parties 10 et 12 à assembler, et lorsque ces dernières occupent approximativement une position relative telle qu'illustrée à la figure 1, on chauffe ledit élément de liaison 18 au moyen d'une source de chaleur appropriée. il convient ici de bien remarquer que seul l'élément de liaison 18 doit être chauffé. il est bien évident que selon une variante du procédé de l'invention il est parfaitement possible de chauffer l'élément de liaison 18 de façon préalable et donc de le mettre en position déjà à l'état chauffé.
On exerce ensuite une pression sur les deux pièces 14 et 16 en vue de les rapprocher et de faire pénétrer l'élément de liaison 18 dans la masse de la matière thermoplastique de chaque pièce 14 et 16. Au voisinage de l'élément 18 chauffé, les parties 14 et 16 desdites pièces subissant un ramollissement qui autorise la pénétration dudit élément de liaison. L'élément de liaison 18 est par exemple chauffe à une température de l'ordre de 150 à 3000C en vue de provoquer le ramollissement des matières thermoplastiques au voisinage desquelles il se trouve 2 placé. La pression, par exemple de tordre de 1 à 5 kg/cm exercée sur la ou les pièces 14 et 15 tend donc à faire pénétrer l'élément de liaison 18 au sein même de la matière thermoplastique.Au fur et à mesure que ledit élément de liaison vient se noyer dans la matière, la zone de ramollissement a tendance à s'étendre au sein de la masse thermoplastique. Lorsque l'élément de liaison 18 se trouve complètement noyé dans la masse de matière thermoplastique au voisinage de la jonction 20 entre les deux pièces 14 et 16, on interrompt le chauffage de l'élément de liaison 18. Lors de son refroidissement, la matière thermoplastique repasse à l'état solide et l'on obtient ainsi l'assemblage des deux pièces 14 et 16. Si l'on interrompt l'opération de rapprochement des deux pièces Juste au moment où elles viennent en contact l'une de l'autre, et que l'on laisse refroidir l'ensemble ainsi obtenu, on obtient un pont de matière, par exemple métallique, reliant les deux pièces de matière thermoplastique.
Dans un grand nombre de cas, il est également possible de poursuivre l'opération de rapprochement des deux pièces 14 et 16, de manière à obtenir entre elles un contact plus intime.
En d'autres termes on prolonge l'opération de rapprochement jusqu'à l'obtention d'une interpénétration, au moins superficielle, des zones de matière ramollie au contact de l'élément de liaison 18. Un tel état "soudé" se trouve illustré de façon très schématique à la figure ;?. il est bien évident que la ligne pointillée 22 n'existe pas dans la réalité, étant donné qu'au voisinage de la Jonction on est en fait en présence d'une zone d'interfusion dont les contours sont mal définis.
3ien entendu, l'élément de liaison 18 peut affecter une forme quelconque, par exemple une forme de baguette, de fil ou analogue, et peut être réalisé en une matière quelconque susceptible d'être chauffée indépendamment de la matière plastique.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux de l'invention, l'élément de liaison 18 est constitué par un élément métallique qui peut donc, par exemple, être chauffé de façon classique par effet de résistance.
On sait par ailleurs qu'une matière électriquement conductrice, placée dans un champ magnétique variable, est le sIège de courants induits dits "courants de Foucault". Leur circulation se traduit par un effet Joule, et entraîne donc l'apparition d'énergie thermique dans la masse conductrice. On utilisera en conséquence, dans le cadre de la présente invention, de façon très avantageuse un mode de chauffage par induction de l'élément de liaison métallique 18. Ce moyen de chauffage permet de porter ltélément métallique 1; a une tempe-rature de l'ordre de 150 à 3000C sans pour autant échauffer directement la masse thermoplastique voisine.
Dans le cas où l'élément de lia son 18 affecte la forme d'une spirale métallique, on obtient une fois l'assemblage terminé un pont de matière métallique assurant un parfait ancrage des deux pièces. L'utilisation d'une spirale présente également l'avantage de parfaitement s'adapter à des lignes de jonction ayant des tracés plus ou moins compliqués. En raison de sa souplesse,une telle spirale peut notamment s'adapter très facilement aux angles arrondis de globes ou de socles de feux de véhicule automobile ou de projecteurs de cycle.
il convient enfin de bien remarquer que l'utilisation d'une spirale métallique statère très intéressante, car elle permet à la matière thermoplastique pâteuse de fluer entre les spires etdeserépandre facilement au centre de la spirale. Dans ce cas particulier chaque boucle dé la spirale constitue en fait une zone d'ancrage qui viendra se noyer dans la masse de matière thermoplastique.
Dans le cas particulier de la fabrication de feux de véhicule automobile ou de projecteursde cycle, on comprend aisément que le scellement thermique par interfusion des deux matières thermoplastiques, qui assure l'étanchéité, peut cependant ne pas être suffisant pour assurer un bon assemblage mécanique. C'est la raison pour laquelle, on utilisera de façon avantageuse deux pièces 14 et 16 dont les parties à assembler 7V et 12 affectent des formes homologues. Comme cela se trouve représenté aux figures 1 à 4, la pièce 15 présentera par exemple sur sa partie à assembler 12 une gorge 24, alors que la partie 13 de la seconde pièce 14 présentera un bourrelet 26 correspondant destiné à venir s'engager dans ladite gorge 24. La gorge 24 assure de facon avantageuse un maintien en place initial de l'élément de liaison 1E et évite donc que ce dernier ne s'échappe lorsque l'on exerce une pression tendant à rapprocher les deux pièces.
Par ailleurs, les formes homologues des deux parties 10 et 12 assurent également un guidage relatif d'une pièce par rapport à l'autre lors de l'opération de rapprochement.
De façon générale, il est avantageux que l'élément de liaison 18 soit placé au centre des surfaces des plages à réunir, et que cet élément de liaison le soit de largeur plus faible que lalargeur des plages à assembler. Ceci permet notamment de porter l'élément de liaison 18 à une température relativement élevée, voisine de la température de fusion de l'une des pièces tllermo- plastiques, sans pour autant porter les bords de l'autre pièce une température à laquelle ils se trouveraient à 11 état élastomérique fluide, c'est-à-dire un état ayant une résistance mécanique nulle.En d'autres termes, pareille caractéristique permet d'obtenir une température suffisamment élevée pour réaliser un parfait assemblage thermique des deux matières en conservant rigoureusement intactes les formes extérieures de chacune des deux pièces, et principolement les formes de la pièce thermoplastique atteignant en premier son état élastomé- rique fluide. Ceci permet donc d'e-viter toute déformation des bords des pics au voisinage de leur zone d'assemblage.
Selon une variante de réalisation du procédé selon l1inven- tion, il est également possible d'interposer entre les deux pieces à assembler un agent plastifiant qui, lors du chauffage, se diffusera dans les zones de masse thermoplastique voisine de l'élément de liaison Ic, Cet agent plastifiant a pour fonc tion d'amollir plus rapidement la masse thermoplastique permettant ainsi d'obtenir plus rapidement et/ou plus facIlement une masse thermoplastique pâteuse necessaire pour assurer la pénétration de l'élément de liaison dans la matière therTnoplas- tique et éventuellement leur scellement thermique par ,nterfu- sion.
melon une mise en oeuvre particulière du procédé de l'invention, l'agent plastifiant peut être ajouté simultanément a l'élément de liaison, par exemple en faisant appel a un élément de liaison enrobé 'un agent plastifiant ou d'une matière ther moplaztique contenant un tel agent plastifiar#4..
Le procédé de préparation des polyorganosiloxanes cyclolinéaires suivant l'invention est réalisable dans des appareils chimiques ordinaires ; il est simple et ne demande ni une consommation d'énergie excessive, ni des réactifs déficitaires ou difficilement acces sibles.
TABLEAU Polyorgano- Résistance Déformation Température Adhérence siloxane à la rupt- à la rupture initiale de kgf/cm cyclolinéaire re, kgf/cm, % à 180 C perte de à 20 C masse, C Polyphénylsilsesquioxane 500 à 600 25 380 à 480 5 au maximum Polyalcénylsilsesquio xane 100 15 350 à 390 5 au maximum Polyalcoylsilsesquioxane 250 à 500 45 à 100 360 à 480 10 au maximum Polychlorophénylsilsesquioxane 200 à 300 60 à 100 480 à 520 50 à 70 (revêtement double) Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention.
On effectue l'hydrolyse de m-chlorophényltrichlorosilane (I) dans un ballon muni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux, d'un thermomètre et d'un entonnoir à robinet (ampoule à brome). Au préalable, on introduit dans le ballon 20 cm3 d'eau, et 10 cm d'éther diéthylique. On introduit par l'ampoule à brome , à une température de 25 à 270C,-une solution de 8,86 g (0,036 mole),de produit I (Eb = 227 à 2300C, Cl % : 57,53 ; 57,18) dans 10 cm3 d'éther diéthylique. On sépare la couche éthérée, on la lave à l'eau jusqu'à réaction neutre, on la sèche en présence de Na2S04 on filtre, on chasse les traces d'éther par distillation sous une dépression de 1 à 3 mm de Hg jusqu'à poids constant. On obtient 5,72 g d'un produit visqueux (il).
On prend pour la polymérisation dans un ballon 0,55 g de produit II, 0,027 g (5% en pds.) de ditolylméthane, 0,59 g de benzène et 0,085 cm3 d'une solution 0,20 N de KOR dans l'alcool éthylique (0,2% en pds.).
On place le ballon avec le mélange réactionnel dans un bain à thermostat à une température de 245 à 250 C et on le maintient à cette température pendant trente minutes dans un courant de gaz inerte (argon).
On refroidit le produit de la polymérisation et on le dissout dans le benzène.
On sépare le produit de la solution par un excès double d'alcool méthylique. On obtient 0,45 g (82%) d'un produit (III) analogue à l'amiante d'une viscosité intrinsèque. [#] = 4,0 dl/g ce qui correspond à une valeur de n=2 x 104; et ayant un point de fusion supérieur à 4500C.
Trouvé, %: C 44,60 ; R 2,55 ; Si 17,40 ;17,43 ; Cl 20,92 20,74 Calculé pour [Cl6H4SiO1,5]n C44,04; H 2,46; Si 17,47; Cl 21,67 Exemple 2.
on effectue l'hydrolyse du composé I d'une façon analogue à celle de l'exemple 1. On introduit dans un ballon 60 cm3 de benzène et 50 cm3 d'eau et on ajoute à une température de 40 à 500C une solution de 42,8 g de I dans 60 cm3 de benzène. Ensuite, on lave à l'eau le produit de la réaction qui se trouve en solution dans le benzène Jusqu'd un pH de 6 à 7, on sèche en présence de Na2SO4, on filtre et on obtient un produit IV en solution dans le benzène.
On effectue la réaction de polymérisation catalytique dans un ballon muni d'un décanteur de Dean et Stark et d'un réfrigérant à reflux. On place dans le ballon 40 cm3 d'une solution dans le benzène de produit IV et 0,052 g (0,01% en pds.) d'une solution de KO [Si (CH3)2O]3 SiOH dans le benzène. Après dix heures de chauffage à une température de 80 C (point d'ébullition du solvant) on recueille 0,4 g d'eau et, après avoir chassé le solvant par distillation on obtient 9,0 g d'un produit V sous forme de poudre blanche analogue au verre, de viscosité réduite # spec/C solution à 1% = 0,035; M = 3500 (n = 2 x 10).
Trouvé pour le produit V (%) : C 44,01, 43,85 ; H 2,74 ; 2,55 Si 17,45, 17,50; Cl 21,45, 21,62 Calculé pour [ClC6H4SiO1,5]n C C 44,04 H 2,46 Si 17,17 Cl 21,67.
On effectue l'hydrolyse et la polymérisation catalytique d'une façon analogue à celle de l'exemple 2. On place dans un ballon 40 cm3 du produitIV et 0,005% de (CH3)4NOH. Après avoir porté la solution à l'ébullition pendant six heures , on recueille un résidu de 0,37 cm3 d'eau formée. Après avoir chassé le solvant par distillation, on obtient 8,7 g d'un produit IV de viscosité réduite s # spéc./C solution à 1% = 0,04; M = 3900 (n = 2.10) Trouvé pour le produit-VI (%): C 44,27, 44,03 ; H 2,539 2248 ; Si 17,15, 16,90 ; Cl 21,40, 21,65.
Calculé pour [ClC6H4SiO1,5]n : C 44,04 H 2,46 Si 17t17 Cl 21,67.
Il est évident du'une " structure spiralée " constitue le meilleur moyen d'écoulement du fluide avec le minimum de pertes de charge.
l'intervalle séparant les enveloppes entres elles doit entre tel que la section d'écoulement du mélange demeure respectée.
LE SENS D'ECOUI@@ENT DU MELANGE DOIT IMPERATIVEMENT ETRE CELUI QUI CORRESPOND AU SENS DE ROTATION DU MOT@UR, de manière à éviter l'influence de champs magnétiques antagonistes susceptibles de freiner l'écoulement du mélange dans son mouvement tourbillonnaire.
Dans sa nartie extérieure, l'enveloppe est formée de manière à recevoir la tubulure d'admission du carlurnteur (I), la section d'écoulement passant ainsi d'une section généralement circulaire à une section rectangulaire allongée éouivalente.
La tubulure d'admission proprement dite (I) est courbe, elle amorçe en quelque sorte le mouvement giratoire interne des circuits de l'appareil et sa bride de raccordeient (9) se présente sur un plan horizontal. Cette bride est destine à reçevoir le carburateur.
AINSI, le mélange introduit subit à la fois: - Un mouvement giratoire éventuellement accélére dans les circuits formés par les enveloppes externes du noyau central - Un mouvement transversal dans le noyau central pour atteindre l'emplace- ment ou les températures sont les plus élevées, c'est à dire là ou se produit l'ultime réaction thermochimique et l'oxygénation par le canal (7), au voisinage de la tubulure de sortie (2).
Pour des raisons d'usinage et des commodités de pontage, le noyau central est constitué en fait de deux parties distinetes:(Voir PL V-Fig 10) - l'une (3), solidaire du système enveloppant (8). Son extréiité, coté de la zone très chaude comporte un filetage externe destiné à reçevoir la partie adjacente (3 bis).
- l'autre (3 bis), indépendante de la précédente, est vissée sur cette dernière. Elle ne comporte pas d'enveloppes extérieures, mais elle est dotée de la tubulure de sortie (2) orientable dans le sens le plus favo rable à sa jonction avec le collecteur d'admission du moteur; celle-ci peut ttre courbe s'il y a lieu L'extrémité de la partie 3 bis est également dotée d'un filete (non représenté sur les dessins) destiné à reçevoir la tubulure d'amenée des gaz d'échappement.
LE HAUT NIVEAU THE;LMIQ de la partie 3 bis est assuré et maintenu par un calorifugeage approprié (II) limité par une enveloppe externe (12) formant continuité de l'ensemble.
Les canaux d'échauffement (6) peuvent, s'il y a lieu, se prolonger dans la partie 3 bis. Le canal as oxygénation (7) débouche directement dans le noyau central au plus près de la tubulure de sortie (2).
Les tubulures du noyau central (3 et 3 bis) sont maintenues en place par des platines d'extrémités soudées extérieurement. et, d'une manière générale, toutes les pièces sont après calage et positionnement par des ceintures appropriéés (IS), soudées entre elles, y compris les pièces ini tialement vissées, de manière à former un ensemble compact.
Afin d'éviter les déperditions de chaleur, tant au niveau des tuyères d'admission que des tuyères d'échappement, ainsi qu'à la périphérie de l'ap pareil,et, commute tenu des températures résiduelles régnant à la sortie du dispositif (de l'ordre de 400 C), il est constitué un BOIELIER TRERMI- QUE enveloppant l'ensemble dont le rôle est d'une part de réchauffer les les parois externes du dispositif, et, d'autre part, d'isoler de l'exté- rieur tous les organes soumis aux fortes températures.
Ce boulier thermique (Voir PL IV - Fig 9 et PL V - Fig IO), dont la forme dépend de celle des organes à envelopper, receuille les gaz d'échap pement à leur sortie du noyau central, et les dirige vers une tubulure de sortie à l'air libre.
L'espace compris entre l'appareil et le bouclier thermique doit être largement dimensionné et ne jamais présenter une section inférieure à la section d'écoulement des gaz d'échappement.
Ce bouclier thermique est constitué de deux parois métalliques en cuivre rouge (I4), séparées entres elles par un calorifugeage d'épaisseur convenable (I5) - amiante ou produit similaire -, en sorte que la paroi externe soit tiède tout au plus. Un déflecteur (I7) est aménagé pour assurer une bonne dispersion des gaz venant frapper le bouclier thermique.
Un moyen d'ionisation du mélange introduit doit entre envisagé si le bloc moteur est isolé du sol, il peut être réalisé à l'aide d'un oscillateur électronique indépendant de l'appareil Comte il est dit ci-avant, le moteur utilisé n'appelle en principe aucune modification; toutefois, il y a intérêt: - à ce qu'il présente un taux de costpression élevé - à ce qu'il soit doté d'un système de " multi-allumage n.
L'extrémité 20, ainsi préparée, du cordage 10 est alors enfilée, comme représenté à la figure 2, dans la cavité cylindrique 22 d'une partie tubulaire 24 d'un embout 26 qu'il s'agit de fixer au cordage 10.
Dans exemple représenté, l'embout 26 qui peut être réalisé en acier, aluminium, cuivre, laiton ou matière siniiîaire, est pourvu d'une partie de liaison 28 en forme d'oeil. On conçoit cependant que cette partie 28 pourrait avoir toute autre forme désirée pour constituer par exemple une chape, une vis de ridoir ou une boule ou un mousqueton, étant donné notamment qu'il n'est pas nécessaire que la cavité 22 soit ouverte du côté de la partie de liaison 28 demanière à permettre le coulissenent de l'embout26 sur le cordage 10. En d'autres termes la cavité 22 peut entre fermée en son fond 30 permettant ainsi à la partie de liaison 28 savoir toute forme désirée pleine ou creuse.
Comme représenté à la figure 2, un élément rigide de forme allongée tel qu'un clou 32 réalisé en cuivre, aluminium, laiton, acier ou matière analogue est de préférence enfoncé dans l'extrémité 20 du cordage 10 après repliement-des extrémités de fils 18 et avant insertion de cette extrémité 20 dans la cavité cylindrique 22. Cet élément 32 constitue, comme on le comprendra plus loin, une sorte de coin apte à s'opposer à ce que l'extré- mité 20 du cordage 10 échappe de la cavité 22 lors de la traction exercée sur le cordage, traction qui a en effet tendance à amincir le-cordage- et à favoriser ainsi cette possibilité d'Xchappe- ment.
La dernière phase, représentée à la figure 3 du procédé de terminaison de l'invention consiste à retreindre au moins une portion 34 de lapartie tubulaire 2 de l'embout 26 sur l'extrémi- té 20 du ordage 10 de manière à bloquer définitivement cette extrémité dans la cavité 22 de l'embout 26. Avantageusement l'opération de retreint est conduite par laminage à froid à l'aide d'une machine du type dit machine KE RNEY utilisée notamment aux Etats-Unis pour sertir des embouts sur câble métallique.
L'opération de retreint pourrait, en variante, être conduite par pressage, sertisage ou repoussage .i l'aide de tout @-oyen mécanique approprié.
un remarquera que le débouché de la cavité 22 est de forure divergente, la cavité 22 préseiltant ., cet endroit un con- gé 36 de préférence arrondi. Ce congé, après retreint de la por tioi 34 de la partie tubulaire 2 @ a pour effet, d'une i > art, de li@iter 1 usure du corda e au iiiveau du débouché de la cavité 22 et, d'autre part, de répartir régulièreent tout au long de la portion sertie 3 les efforts de traction Susceptibles d'être exercés entre le cordage 10 et : 'embout 20.
Il est à noter aus i que ce congé arrondi falicite l'introduction de l'extrenité 20 obtenue apr@s repliement des fils 18 dans la cavité 22.
Il est bien entendu que l'invention n'est pas limitée au seul procédé décrit ci-dessus et produits obtenus par ce procédé. De nombreuses modifications concernant botamment, la for@e de l'élément 32, le mode de retreint de la portion 34, la structure et la matière du cordage 10 aiiisi que celle de l'embout 26 et du clou 32 peuvent etre apportées sans sortir du cadre de la présente de ande.
La présente invention concerne les instruments du type chauffage permettant de faire, sans accessoire, le chauffage rapide de la pièce par convection en combinaison avec la surface rayonnante du sol.
Dans des dispositifs connus de ce genre, ' étalement de la chaleur n'est pas parfait : assis-devant le poele,on a chaud du cdté du poêlez moins de l'autre, s'il est alimenté au mazout, il dégage de plus une odeur désagréable,.. De tels dispositifs ne sont valables que pour le chauffage dtune pièce; aussi le chauffage central moyen plus efficace de distribution de chaleur estil employé couramment par divers systèmes : à air chaud, à vapeur à I ou 2 tuyaux ou à eau chaude...On connait encore d'autres systèmes :- le chauffage électrique, les panneaux rayonnants, le chauffage solaire, le chauffage par la chaleur terrestre Dans le système à air chaud à circulation par gravité, les conduits passent à l'intérieur des cloisons et amènent l'air chaud dans les pièces par des grilles de sortie. L'air chaud su vue constamment et l'air plus frais qu'il déplace descend par gravité pour Btre réchauffé dans la cloche qui entoure la chaudière. Ce système perd de son efficacité lorsque les circuits sont trop longs; l'air chaud se refroidit sur le parcours et doit être réchauffé; à ce défaut s'ajoute le suivant : la vitesse de l'air trop forte à la sortie de la grille incommode les occupants.
Dans le système de chauffage périmétrique, les sorties d'air chaud sont réparties dans différents endroits au bas des murs sur le pourtour de la pièce... trop espacées; il existe des zones froides et chaudes.