INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la figure 2, des matières relativement insensibles peuvent être introduites par les barrières dans la zone de mélange en proportions prédéterminées qui correspondent à une demande individuelle d'utilisation. Le mélange peut être distribué immédiatement et d'autres quantités semblables peuvent être introduites par les barrières dans la zone de mélange. Il est possible de faire fonctionner le mode de réalisation de la figure 3 d'une manière analogue. En variante, dans l'un et l'autre mode de réalisation, le distributeur situé à l'orifice de sortie de la zone de mélange peut être agencé de façon à répartir le mélange entre plusieurs dispositifs.Dans l'un quelconque des modes de réalisation des figures 2 à 4, le régime de production total peut êtrefAible par rapport à des procédés continus classiques et, de préférence, il correspond au régime de la demande sur une chaîne qui produit en continu des dispositifs explosifs à l'aide de l'appareil représenté. L'invention ne selon mite pas aux détails des procédés décrits ni aux explosifs indiqués dans les exemples.
Dans certains cas, on peut trouver qu'il est inutile de mélanger délibérément les matières. Par exemple, si au moins l'une de celles-ci entre dans une solution qui pénètre dans une masse d'une autre matière sans se mélanger, on peut alors supprimer une opération délibérée de mélange. Cependant, en général, il est préférable de prévoir un mélange délibéré pour que la réaction soit complète.
Il est inutile qu'une réaction selon l'invention stef- fectue dans le récipient final. Elle peut s'effectuer dans un autre type de récipient qui peut être conçu de manière à n'imposer que des exigences moins rigoureuses aux conditions de la réaction. La formation de l'explosif peut même s'achever dans ce récipient et le granulé résultant peut être transmis pour la charge du récipient final. Lorsqu'un explosif est produit sur ou autour d'un support, ce dernier doit pénétrer dans un récipient de ce type. Dans certains cas, il peut être possible d'éliminer les sous-produits qui risqueraient d'être nvisibles, par exemple s'ils étaient solubles dans le liquide de réaction, qui pourrait alors être décanté, purgé ou aspiré hors du récipient.
Dans tous les cas, un explosif selon l'invention doit pouvoir être utilisé pour l'amorçage de dispositifs d'explosifs.
20) Lorsque le diamètre de la forme au point de contact de la meule varie avec le déplacement de la forme (et du centre 130 d'un embout sphérique) le long de l'axe x, ltaxr de symé- trie de la forme doit tourner autour de l'axe Z1 d'une rota- tion # de façon à satisfaire l'équation (il) suivante kdx (II) k étant une constante donnée par la valeur de la courbure défi- niesant la forme 18a ou 18b.
La distance entre la meule et l'axe de coulissement x varie de façon que la meule inscrive une rainure élicoïdale sur llenve- loppe de la forme définie par k (figure 15). Cette distance est réglée par le contour du gabarit 32 sur lequel vient s'appuyer et glisser le doigt 83 du bottier 81 (Fig.5).
3 ) Si l'on désire que la denture vienne au centre de la frai se, c1est-à-dire que la rainure meulée coupe l'axe de symétrie xl de la forme, il faut que les liquations (III) et (IV) suivantes soient satisfaites s tgα = k1 # 1 (III) avec s k1 = facteur constant t 1 = angle de rotation de l'axe de symétrie de la forme autour de l'axe y1 1 pour amener le point de contact meule-forme sur ltaxe il α = = angle d'inclinaison du plan de la meule par rapport au plan perpendiculaire-au plan xl 1 .
Lorsque le point de contact meule-forme est sur xl (Fig.25), l'angle # @ est égal à 90 . L'angleα, c'est-à-dire l'inclinaison du plan de la meule est nul.
4 ) Pour programmer de façon plus précise le taillage des rair nures hélicoïdales, pn meule la forme en la divisant en secteurs. On obtient, par exemples une fraiss cylindrique à embout sphériques telle quelle est représentée sur la figure 7.
Cette fraise 132 est divisée par exemple en eirfl- secteurs oom- portant chacun cinq dents. Les cnq secteurs sont identiques entre eux. Les rainures hélicoïdales 134a à 134e d'un secteur 133 doivent rester parallèles entre elles. Elles sont écartées l'une de l'autre d'une valeur constante 136. La dent 134a qui coupe l'axe de symétrie xî à l'extrémité 135 de la fraise est appelée première dent; la dent suivante est appelée seconde dent etc....
On a constaté que, pour obtenir une forme correcte, le plan de la meule doit se déplacer suivant un axe h perpendiculaire à z pendant la rotation # 1, c'est-à-dire pendant l'usinage de l'embout sphérique. Ce déplacement assuré par le dispositif décrit dans le paragraphe B, c/ précédent doit satisfaire l'é- quation V suivante : h = a (n - i) (1-cos 1) (v) avec n = numéro de la dent consédérée sur le secteur; a = constante; t1= rotation de ltaxe de symétrie xl à partir du moment où l'axe z de pivotement du plan de la meule est confonfu avec ltaxe zl passant par le centre 130 de l'embout sphérique.
Par ailleurs, lorsque h varie, la distqnce r de la meule à l'axe y1 doit varier de fanon à satisfaire l'équation (VI) sui vante : dr = r (1 - cos ss ) (VI) avec ss donné par h sin ss = r Cette variation dr en fonction de h est fournie automatiquement par le dispositif de commande du doigt de copiage décrit dans le paragraphe B, b) précédent, 50) On voit sur la figure 7 et sur les figurexs 16, 18, 20 et 22 qui correspondent respectivement à la position de fin de meulage de quatre dents successives d'un secteur, que seule la première rainure hélicodale 134 a coupe l'axe de symétrie xl, Pour obtenir une forme correcte la rotation #1b, #1c etc...
les dents suivantes est inférieure à 900. L'inclinaisonαdu plan de la meule par rapport à l'axe de symétrie xl doit être corrigée d'une valeur α 0 donnée par l'équation suivante VIII avec n = numéro de la dent considérée sur le secteur N = nombre total de dents taillées dur la pie ce angle quton doit retrancher ioCquand on passe d'une dent è l'autre. On voit que, pour la premier dent (n=l) l'équa- tion VIII fournit α 0 0 = O. Le plan de la meule est horizontal en bout de fraise, D - Le cycle de fonctionnement a/ mise en route du dispositif porte-pièce et fonctionneZ ment.
Au départ, la forme 18 est; serrée dans la broche 17 On positionne le centre 130 sur l'axe y de rotation de l'arbre 7 Le plan de la meule contient l'axe z.
Il est illustré par les figures 8 à 13. Le distributeur hydraulique à tiroirs 20 est alimenté. La rotation de l'arbre 7 et de la came 10 suivant l'angle t 1 1 entratne le coulissement dx de la rotation d T de la forme 18 à tailler (cette forme est supposée cylindrique et à embout sphérique). Le diamètre D de cette forme étant constant, l'axe x et l'axe xl restent confondus. La varåa- tion dést nulle aussi longtemps que l'axe z n'atteint pas le centre 130 de embout sphérique.
Il est évident que, par l'intermédiaire de la came 36 agissant sur le levier 45, on pourrait réaliser un pivotement d# de façon à satisfaire j équation précédente (II).
Lorsque le centre 130 arrive sur l'axe z s la came 36 provoque la rotation d#1 ; en même temps l'indicateur de proximité 27 b enclenche 11 embrayage électromagnétique 60.
b/ meulage par secteur On a représenté sur les figures 16 à 23 la rotation # 1 a a #1 b b etc.... contrôlée par la came 36* elle-mtme entratnée par la came 10. L'amplitude de la rotation et l'inclinaison de la meule 80 varient lors du taillage de chaque dent d'un secteur de façon à satisfaire aux équations (ii) et (IV). Les figures 16 et 17 représentent, par exemple, la position de fin de course pour le taillage de la rainure numéro 1, coupant l'axe de semée trie xl.Les figures 18 et 19 illustrent la position de fin de course pour le taillage de la dent numéro 2.., Lorsque la came 10 tourne, c'est-à-dire contrôle les variations dx et d, on a vu précédemment qu'elle entratne en rota- tion le potentiomètre 65 (Fig. 4), lequel est lié au potontiome- tre 124 de contrôle du moteur dwentratnement pour le dispositif d'inclinaison α de la poupée porte-meule (Fig.6). Losqu'un dé- séquilibre apparatt entre les potentiomètres 65 et 124, le moteur 123 se met en route et provoque le déplacement de la coulisse 122 qui porte le gabarit 87.Ce déplacement est proportionnel à dx et Les potentiomètre 65 (du dispositif porte-pièce) et 124 (du dispositif d'inclinaison de la meule) sont reliés électriquement.
La combinaison entre cette liaison et le contour du gabarit 87 (dont la forme varie avec celle de la pièce à meuler) permet dans tous les Qas de réaliser l'équation (I) (Fig.6).
Deux positions sont représentées sur les figures 38 et 39.
Il doit d'ailleurs être entendu que la description qui précède n'a été donnée qutS titre d'exemple et quelle ne limite nullement le domaine de l'invention dont on ne sortirait pas en remplaçant les détails d'exécution décrits par tous autres équivalents.
La présente invention se réfère à un générateur d'air chaud destiné à être combiné à une cheminée à feu ouvert.
Les cheminées du genre en question fonctionnent uniquement par rayonnement et ne chauffent que leur environnement immédiat.
La plus grande partie de la chaleur s'évacue avec les gaz de combustion par le conduit de fumées sans être aucunement utilisée.
De telles cheminées sont ainsi anti-économiques du point de vue du rendement thermique. On a déjà proposé divers dispositifs pour améliorer ce rendement. Mais ils comportent lti,nconvénient soit dtexiger une construction relativement très compliquée, soit de présenter de l'inertie et de ne pas assurer un chauffage rapide de l'ambiance plus éloignée de la cheminée.
La présente invention vise à permettre d'établir un générateur d'air chaud gr ce auquel on puisse au contraire chauffer rapidement l'atmosphère dans laquelle se trouve une cheminée à feu ouvert.
Le générateur d'air chaud suivant l'invention est remarquable en ce qu'il est établai sous la forme d'un canal métallique disposé sur chant, propre à être monté dans le foyer de la cheminée de ma-nière à s'étendre à peu près parallèlement aux parois de celui-ci, ce canal comportant une entrée au moins sur l'une de ses faces antérieures et une sortie au moins sur l'autre, laquelle sortie est disposée à un niveau supérieur à celui de l'entrée.
Grâce à la disposition qui précèdeonpeut obtenir un meilleur rendement thermique des cheminées à feu ouvert et réaliser un chauffage rapide de l'air ambiant.
Le dessin annexé, donné à titre dPexemple permettra de mieux comprendre ltinvention, les caractéristiques qu'elle présente et les avantages quelle est susceptible de procurer Fig. 1 est une vue de face dtune cheminée à laquelle est incorporé un générateur d'air chaud suivant l'i,nvention.
Fig. 2 indique une variante d'un tel générateur Le générateur d'air chaud 1 est réalisé sous la forme d'un canal métallique agencé approximativement en forme de U, qui suit les parois Il du foyer, lesquelles peuvent etre verticales ou éventuellement inclinées. I1 comporte deux doubles parois latérales 5,6 réunies par une partie centrale 7, 8. Dans l'exemple représenté au dessin annexé, les deux parois latérales font avec la partie centrale un angle de plus de 900, mais il serait également possible que cet angle soit droit.Le générateur i est essentiel lement établi sous la forme d'un canal étroit disposé sur chant, dont le haut et le bas sont fermés, tandis qu'il est prévu des liaisons d'écoulement d'air entre les parois latérales 5, 6 et la partie centrale 7, 8. Dans le bas de la face antérieure de la paroi latérale 5 est disposée une ouverture 2 d'entrée d'air chaud.
La partie de cette face située au-dessus de ltouverture précitée est fermée par une tôle de recouvrement 9. D'autre part le haut de la face antérieure de l'autre paroi latérale 6 comporte. une sortie dtair chaud 3, la zone de cette face qui se trouve au-dessous de ladite ouverture étant fermée par une tôle 10.
Le générateur d'air chaud 1 constitue un ensemble transportable, les pieds 4 dont il est pourvu venant reposer sur les embases latérales 14 du foyer 15, 4 Ce dernier est ainsi etouré par le géné- rateur sur trois de ses côtés.
Le haut 8 de la partie centrale 7, 8 est préférablement incliné par rapport au foyer 15.
Le générateur 1 est monté en place de manière telle qutentre lui-même et les parois 11 qui délimitent le foyer 15 il se trouve ménagé un espace intermédiaire 16, le contour extérieur de ce générateur s'étendant à peu près parallèlement auxdites parois. Les pieds 4 du générateur ménagent également un passage entre celui-ci et les embases 14, de sorte que les gaz chauds peuvent également s'écouler entre les parois du foyer et le générateur, le canal métallique constitutif de ce dernier se trouvant ainsi chauffé sur ses deux faces.Le matériau utilisé pour établir ce canal est avantageusement constitué par de la telle d'acier quton a noircie par mise en oeuvre deux procédé approprié quelconque en vue d'obtenir un pouvoir d'absorption de chaleur aussi élevé que possible.
Comme le générateur décrit est transportable, on peut le monter dans le foyer en fonction des besoins, puis l'enlever quand on le désire. L'entrée d'air froid 2 et la sortie d'air chaud 3 se trouvent l'une et l'autre dans la zone de ce foyer.
Lorsque le foyer 15 est allumé, le générateur 1 s'échauffe donc avec lui. Il s'établit ainsi < courant d'air chaud suivant les flèches 12, 13. Lt-air froid qui se trouve au voisinage du sol pénètre dans la paroi latérale 5 combe indiqué par les flèches 12 il parvient ainsi à l'intérieur du générateur où il s'échauffe pour s'échapper ensuite par la sortie 3 à la façon schématisée par les flèches 13 sous l'effet de tirage provoqué par la chaleur. Pour éviter une stagnation-de l'air dans le générateur, il est avanta geux de prévoir la sortie 3 un-peu plus grande que l'entrée 2, par exemple dans le rapport de 1,5 à 1. L'air chaud qui s'échappe ainsi du générateur assure le chauffage rapide de l'ambiance.
Les exemples suivants sont donnés à titre illustra tif mais non limitatif de l'invention et toutes les parties et tous les pourcentages sont exprimés en poids sauf indication contraire.
Cet exemple concerne la production d'un fil métallique auquel un revêtement protecteur est collé selon ltinven- tion.
On fait avancer un support continu constitué d'un fil d'acier galvanisé 12 d'un diamètre de 2,69 mm présentant une résistance à la traction de 7000 kg/cm au manomètre à une vitesse de 75 mètres à la minute dans le dispositif mécanique de nettoyage 17 puis dans la titre d'équerre d'un applicateur de résine fusible "Spraymation" qui atteint une température de 232oC et dans laquelle une composition adhésive fondue présentant une température de 199OC est appliquée au fil 12 à une épaisseur d'environ 0,05 mm.La colle fusible normalement solide se compose d'un mélange d'un copolymère d'éthy lène et d'acétate de vinyle et d'une résine terpénique modifiée vendue par la firme National Star cl Corporation sous la marque déposée "National Starch 70-0418". A partir de la tette d'équerre de I'applicateur "Spraymation" appelée première zone de traitement, le fil est avancé d'une façon sensiblement linéaire dans l'atmosphère ambiante constituant la seconde zone de traitement 40 d'une longueur d'environ 12 mètres, dans laquelle le fil encollé peut se refroidir et se solidifier.Le fil encollé est ensuite introduit dans une troisième zone de traitement 42 constituée par l'alésage annulaire lisse d'une seconde tdte équerre dans laquelle un homopolymère fondu de chlorure de vinyle coloriste 9813 Black", un chlorure de polyvinyle plastifié contenant un plastifiant à basse température re (-20oC), un mélange de stabilisants à la chaleur et à la lumière ultraviolette et un pigment, en l'absence d'autres charges, diluants et autres matières étrangères, est distribué par une extrudeuse classique à vis 43.
La résine de chlorure de vinyle a une solidité à la lumière suffisante pour résister (1) à une exposition minimale dans appareil "Weather-O-Meter" de 4000 heures sans détérioration (Appareil d'exposition à la lumière et à l'eau du type à arc au charbon) méthode ASTM D 1499, E 42 type E, et (2) à un essai accéléré de vieillissement de 2000 heures à 63OC sans fissuration ni écaillage.En outre, la résine présente une ré 2 sistance à la traction de 189 kg/cm , un allongement à la rup- ture de 275 , une densité maximale de 1,30, une dureté d'au moins 90 + 5 au duromètre Shore à l'échelle A, une déformation maximale de 15 % à 120OC sous une charge de 500 g et une ré 2 sistance au sectionnement par compression de 105 kg/cm , lors- qu'on les mesure par les méthodes d'essais indiquées plus haut.
La vis est mise en rotation dans le cylindre chauffé de l'extrudeuse à une vitesse suffisante pour malaxer la résine cidessus et exercer une force de cisaillement convenable afin d'engendrer une température dans la résine plastifiée dtenvi- ron 117OC pendant qu'elle est avancée dans le cylindre 45 et dans la tette en équerre 42 de l'extrudeuse Le diamètre de la texte est suffisant pour déposer un revêtement résineux de 0,47 mm et donner un diamètre externe d'environ 3,68 mm au fil produit 10 lorsque l'opération de revêtement est achevée. On fait passer ensuite le fil métallique dans la dernière zone de traitement 49 comprenant une auge de refroidissement 52 dans laquelle l'eau circule.Cette auge es à une distance d'environ 4,5 mètres de la tette 43 et le fil revêtu franchit cette distance en parcourant un trajet linéaire dans l'atmosphère à la température ambiante. Sur ce trajet, le revêtement de résine vinylique et la colle fusible parachèvent la liaison amorcée dans la texte d'équerre de ltextrudeuse de la résine vinylique et le refroidissement est suffisant pour éviter une accumulation de la résine de revêtement sur les rouleaux de guidage de Itauge Le fil re vertu est avancé ensuite dans ltauge 52 qui est maintenue à une température environ 20 à 24oC et le produit achevé est extrait de l'auge après une durée de séjour d'environ 2,5 secondes. Le produit manifeste une bonne adhérence 5 minutes après sa sortie de la dernière zone de traitement et le re vêtement ne pourrait entre arraché du support métallique qu'a- vec beaucoup de difficultés.
- Cet exemple concerne ltutilisation d'une plus grande vitesse de défilement pour la mise en oeuvre de l'invention.
On suit le processus de 11 exemple 1 en utilisant une vitesse de défilement dans les diverses zones de traitement de 180 m/mn. La résine vinylique plastifiée atteint une température d'environ 199QC au point d'application dans la tête d'é- querre. On constate que le fini superficiel présente un meilleur brillant par rapport à celui obtenu dans l'exemple 1. On constate que le revêtement vinylique adhère mieux que celui fixé au produit de l'exemple 1.
Cet exemple illustre l'utilisation d'une vitesse de défilement très supérieure à celles des exemples I et 2.
On suit le processus de ltexemple I en utilisant une vitesse de défilement d'environ 270 mlmn dans les diverses zones de traitement. La résine vinylique atteint une température dtenviron 177 C dans la tette d'équerre. Le brillant superficiel et l'adhérence sont sensiblement améliorés par rap- faibles port à ceux obtenus avec les plus/vitesses de défilement des exemples 1 et 2. Le brillant de la surface est significatif car l'importance du revêtement de résine vinylique réside non seulement dans sa nature protectrice mais également dans son aspect esthétique, en particulier lorsqutil s'agit de l'utilisé ser pour le fabrication d'un grillage articulé.
Cet exemple illustre l'utilisation d'une vitesse de défilement très supérieure à celle des exemples précédents.
On suit le processus de l'exemple 1 en utilisant une vitesse de défilement d'environ 300 m/mn dans les diverses zones de traitement. Le brillant de la surface est excellent et l'adhérence entre le fil métallique de support et le rev- tement de résine vinylique est aussi bonne que celle obtenue dans l'exemple 3. Le diamètre externe du fil métallique réalisé dans les conditions par ailleurs identiques à celles décrites dans les exemples 1 à 4 est de 3,76 mm, l'épaisseur de la couche de résine vinylique étant de 0,56 mm. La vitesse de dépit du revêtement est limitée par la capacité de ltextru- deuse et par la vitesse d'enroulement de l'appareil utilisé mais non par l'efficacité ou la vitesse d'application.
2 ) Spectre I.R.
On remarque les bandes principales suivantes 3330 [# (OH)], 3005, 2960, 2920, 2830, 1660 [# (C=C)], 1460, 1410, 1380, 1300, 1210, 1090, [γ (-OH primaire)], 1005, 985 [Y (-CH) de la double liaison trans], 950, 890, 815, 730 cm-1 [γ (CH2)n, n#4].
3 ) Spectre R. N.
L'intégration montre 18 protons.De l'étude du spectre, ressortent les informations suivantes 3 protons : triplet centré à 0,95 ppm correspondant à un CH3 en bout de chaste.
8 protons : appartenant à des CH2 avec deux groupes de signaux centrésà 1,3 et 2,1 ppm, ce dernier-du- à un CH2 en a d'une double liaison.
2 protons : doublet à 4,1 ppm appartenant à CH2 en a d'un OH.
4 protons : massif centré à 5,9 ppm et appartenant à un enchaînement - CH = CH - CH = CH.
40) Spectre de masse.
Il apparat un pic moléculaire pour m = 154, correspondant au poids e moléculaire du décadiène 2,4 oli de formule C10 H 180 > et un pic pour m = 136, correspondant à la perte d'H20.
La solution aqueuse alcaline de saponification est traitée par un acide minéral, afin de régénérer la partie acide. On extrait par un solvant léger, tel le pentane.
On estérifie l'acide par un mélange méthanol-BF3 et l'on effectue une chromatographie gazeuse. Le temps de rétention calculé est le même que celui de l'isovalérate de méthyle. Un spectre de masse permet de déceler le poids moléculaire de lester identique à celui de l'isovalérate de méthyle.
Les conclusions de ces différentes analyses amènent à donner au produit extrait et isolé de l'huile essentielle de cyprès d'Algérie la formule développée suivante, ledit produit étant dénomé l'isovalérate de décadiène trans, trans 2,4 yle.
CH3 CH3 CH - CH2 - 8-o-CH2 - CH = CH - CH = CH - (CH2)4 - CH3 trans trans CH3
II - PROCEDE DE SYNTHESE.
Un second mode de réalisation prévoit la synthèse dudit isovalérate dont le procédé est décrit ci-après : 100 g de décadiène trans, trans 2,4 al 1 sont réduits par 12,5 g de borohydrure de sodium dans 250 ml de méthanol anhydride. Après ebullition à reflux pendant 16 heures, on concentre la plus grande partie du méthanol et verse le résidu dans une solution d'acide sulfurique à 5 %. On extrait à l'he- xane, lave à neutralité et évapore I'hexane. Le résidu est rectifié.
Diférentes caractéristiques physiques et spectrales sont rassemblées ci-après 20 20 1 ) Poids 100 g, d20 = 0,8734; nD = 1,4854.
Fig. 3 est une vue, en coupe transversale, réalisée suivant la ligne 3-3 de la figure 2; et Fig. 4 est une vue en perspective, explosée, de l'en- semble de montage de rail de guidage de la figure 2, montrant les dé taiss du mécanisme de verrouillage réglable.
On comprendra le mieux les divers objets et avantages de l'invention en examinant l'ensemble de montage de rail de guidage suivant les techniques antérieures qui prévaut de nos jours dans l'industrie des transporteurs et que l'on y a utilisé depuis de nombreuses années. Comme montré dans la figure 1, une charpente de support classique, pour transporteur, est constituée d'une paire de cornières 10 et 12 de profil en L renversé, dont chacune comporte une paroi latérale verticale 10a et 12a, respectivement, et une lèvre horizontale lOb et 12b respectivement. Dans le cas typique, les charpentes latérales 10 et 12 sont reliées à des endroits espacés selon la longueur de ceux-ci > par des éléments de construction approprié, tels que des cornières 14.Sur la partie supérieure des lèvres lOb et 12b, on fixe une bande d'usure 16 dans le cas typique de matière présentant un coefficient de frottement peu élevé, cette bande offrant une surface de support sur laquelle la courroie ou la channe 18 du transporteur glisse en une direction allant vers ou hors du plan du dessin. La channe de transport 18, commandée par un moteur ou un dispositif analogue approprié (non représenté), est guidée sous les lèvres lOb et 12b, sur son parcours inférieur, par des rouleaux de guidage 20 appropriés.