INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque bette comprend donc un fond et quatre cotés de faible largeur, mais plus épais que le fond, car - leb quatre côtés constituent l'armature de la bofte, en lui donnant sa rigidité - il faut fixer une charnière d'articulation et le dispositif de fermeture sur ces c8tés.
Parfois mime, le fond et les côtés ne sont pas faits du même matériau, on choisit pour les côtés un matériau plus dur, tel le bois, le fond étant par exemple en carton.
On comprend que ces bottes sont d'une réalisation conteuse due t - à une main d'eeuvre importante - à la nécessité d'employer différentes catégories de maté- riais, ce qui augmente d'autant le velumo des stocks - à l'emplei éventuel de matériaux coûteux tels que le bois.
Une autre solutions consistant à employer pour le fond le m8me matériau épais que peur les c8tés, est également coûteux. De plus, si la botte est faite on une seule pièce par pliage, il faut pratiquer des traçages de profonds sillons le long des lignes de pliage, ce qui est difficile à dissimuler pour la bonne pr4- tentation de la bette terminée.
La présente invention 8 pour but de réaliser une botte d'une façon économique, mais aussi rigide que les boftes classiques.
Un procédé pour la fabrication d'une botte suivant l'inventien, consistant à découper un morceau d'une feuille, puis à plier ce morceau pour obtenir une botte comportant un fond et des c8 tés qui entourent le fond pour constituer une armature est carac- térisé en ce qu'on prévoit sur ledit morceau des amorces de pliage permettant de plier dans un sens ou dans l'autre indifféremment, tandis qu'or replie au moins deux fois sur eux-mômes les bords du morceau de feuille pour former l'armature.
Suivant une caractéristique supplémentaire de l'invention on réalise les amorces de pliage en saignant le morceau de feuille suivant des fentes qui le traversent de part en part, mais qui sont discontinues, c'est-à-dire que chaque fente comporte sur sa longueur au moins deux interruptions constituant des points d'attache reliant la matière de part et d'autre de la fente.
Suivant une caractéristique supplémentaire de l'invention, chaque coté de la botte est obtenu en repliant un bord du morceau de feuille alternativement dans un sens, puis dans l'autre, si tien qu'il présente une structure en accordéon.
Au moyen des vannes 10 et Il, il est possible de mettre également en série dans le circuit ci-dessus une installation 13 destinée à la récupération du zinc éventuellement contenu dans le minerai de plomb ou provenant de la cémentation du chlorure de plomb. Si la teneur du minerai en zinc est faible, cette installation 13 est de préférence ne batterie de résine échangeuse d'ions.
Si la teneur du minerai est relativement élevée, cette installation sera une installation d'échange liquide-liquide. On peut par exemple utiliser comme solvant le phosphate de tributyle ou le produit vendu sous la dénomination commerciale HOSTAREX PO 212 qui est un composé organo-phosphoré. I1 convient de noter que l'installation 13 peut également être placée sur le même circuit dérivé que l'installation 12. Dans ce cas les vannes 10 et 11 sont supprimées.
Si l'aise réfère à la figure 2 sur laquelle les éléments identiques à ceux de la figure l ont été affectés dus mêmes chiffres de référence et ne seront pas décrit à nouveau, une solution aqueuse riche en ions chlorure est introduite en 2 dans le réacteur 1, ainsi que le composé chloruré en 3. La solution issue en 6 du réacteur 1 est envoyée dans un appareillage 4 séparateur de phase où elle est refroidie et où le chlorure de plomb cristallisé est récupéré tandis que la solution est envoyée dans une installation 15 dans laquelle arsenic est précipité sous forme d'arséniate de fer ou de calcium; la solution est alors envoyée en partie ou en totalité vers la boucle du circuit où les autres métaux nonferreux sont récupéras.
Au moyen de vannes 8 et 9, il est possible de mettre en série dans le circuit décrit ci-dessus une ou plusieurs installations pour la cémentation d'éléments éventuellement présents dans le minerai de plomb traité, tels que par exemple les métaux précieux, le bismuth et le cuivre. Sur la figure 2,une seule lnstallation de ce genre est représentée; elle est indiqué par la référence 12. Afin d'éviter une cristallisation du chlorure de plemb, 13 cémentation doit être conduite à la même température que l'attaque Du moyen des vannes 10 et 11 il est possible de mettre égale Zen er série dans le circuit ci-dessus une installation 13 destinée 5 la récupération du zinc eentuellement contenu dans le minerai de plomb ou provenant de la cémentation du chlorure de plomb.Si Si la la teneur du minerai en zinc est faible, cette installation 13 est de préférence une batterie de résine échangeuse d'ions. Si la teneur du minerai est relativement élevée, cette installation sera une installation d'échange liquide-liquide. On peut par exemple utiliser comme solvant le phosphate de tributyle ou le pr@@@@it vendu sous la dénomination commerciale HOSTAREX PO 212 au est également un composé organo-phosphoré. Après ce traitement, la solution peut être recyclée en 2.
Le chlorure de plomb récupéré dans l'appareillage 14 peut être remis en pulpe et cémenté en 7 par le fer, par exemple sous forme de poudre. Le chlorure ferreux produit par cette cémentation peut être traité pour récupérer l'acide chlorhydrique.
Les exemples 1 et 2 suivants concernent la mise en solu tison d'un concentré de plomb préparé à partir du minerai d'Angouran La composition de ce concentré est la suivante Plomb 55,84 % Soufre 1 % Zinc 8,54 % Anhydride sulfureux 0,57 % Fer 1,22 % Carbone libre 0,57 g Argent 0,015 % Carbone 10,1 % Arsenic 5,58 % Chlore 0,45 % Antimoine 0,02 % Eau 0,4 % Bismuth 0,002% Oxygène et non dosés 11,3% Silice SiO2 1,85% Oxyde de calcium 0,3% Les principales phases rencontrées dans ce concentré sont les suivantes Cérusite : Pb C03 Smithsonite : Zn C03 Mimétite :Pb5 (AsO4)3 C1 Dans les exemples 1 et 2, l'attaque est menée dans une solution à 270 grammes par litre de chlorure de et à 1000C.
Dans 1,5 litre de solution de chlorure de sodium additionnée de 0,0955 litre d'acide chlorhydrique 12N et portée à 1000C, 135 grammes de concentré sont ajoutés progressivement. Une fois l'addition terminée, le mélange est maintenu à lOOoC pendant 30 minutes.
Le pH de la solution finale est 1,2. Le résidu est lavé avec une solution d'eau à pH2. Les différentes solutions sont refroidies et les cristaux de chlorure de plomb sont récupérés.
Le bilan de l'attaque est indiqué dans le tableau suivant où les expressions comme PbT ou As T désignent la quantité totale du métal correspondant mise jeu lors de l'essai.
TABLEAU I Bilan Global Attaque HCl en milieu NaCl (270 g/l)
Poids ou Pb % PbT As % AsT Zn % ZnT Ag % AgT Volume en g/l en g/l en g/l en g/l (g ou m3) g g g g Produit de départ 135,4 55,84 75,61 5,58 7,56 8,54 11,56 0,015 0,02 Solution de départ (NaCl: 270g/l) 1500 Total entrée 75,61 7,56 11,56 0,02 Résidu 37,2 62,9 23,40 0,34 0,13 2,18 0,81 0,014 0,0053 Solution finale 1320 12,32 16,26 5,01 6,61 7,40 9,77 0,0084 0,0111 Eau de Lavage 1600 1,6 2,56 0,038 0,06 0,23 0,37 0,0008 Cristaux 24 73,26 17,58 0,039 0,01 0,014 0,004 0,00025 0,0001 Total sortant 59,80 6,81 10,95 0,0173 Rendement % 60,9 98,1 93,6 69,4 Exemple 2 118,6 grammes de concentré sont mis en suspension dans 1,5litre de solution de chlorure de sodium.On ajoute alors progressivement 0,405 litre d'acide chlorhydrique 6N de manière à maintenir le pH au voisinage de 1. L'addition dure 5 heures et le pH final est de 0,85. Le résidu est lavé avec une solution chaude de chlorure de sodium à 270 grammes par litre.
Les diverses solutions sont refroidies et les cristaux de chlorure de plomb qui sont précipités sont filtrés et lavés.
Le bilan de ces opérations est indiqué dans le tableau II suivant Bilan Global @ttague par @el en @ilieu NaCl (270g/l) à pH contrôlé.
Poids ou PbT AsT ZnT Volume Pb % As Zm % Ag % AgT (g ou m3) en g/l g en g/l g en g/l g en g/l g Produit de départ 118,6g 55,84 66,23 5,58 6,62 8,54 10,13 0,015 0,018 Solution de départ 1500 (NaCl 270g/l) Total entrée 66,23 6,62 10,13 0,018 Résidu 4,6 4,09 0,19 0,18 0,01 5,47 0,25 0,0045 0,0002 12,55 3,8 6,19 5,60 9,13 0,10 0,0163 Solution finale 1630 7,70 Eau de Lavage 1880 6,26 11,77 1,48 2,78 0,39 0,73 Cristaux 63,5 74,37 47,22 0,020 0,01 0,0023 0,001 Total sortant 71,73 8,99 10,11 Rendement % 99,7 99,9 97,5 Dissolution de résidus d'usine de zinc.
Des anhydrides d'acides di- et polycarboxyliques sont par exemple des anhydrides d'acides polycarboxyliques aliphatiques et aromatiques comme l'anhydride phtalique, l'anhydride tétrahydrophtalique, les anhydrides tétrshydrophtaliques isomérisés, les anhy- drides méthyltétrahydrophtaliques ou leurs produits d'isomériza- tion, l'anhydride hexahydrophtaîique, l'anhydride méthylhexshy- drophtalique, l'anhydride endométhylène-tétrahydrophtalique, l'anhydride méthyl-endométhylène-tétrahydrophtalique l'anhydride elliptique, l'anhydride pyromellitique, l'anhydride maléique, l'anhydride succinique, l'anhydride diglycolique, l'anhydride adipique-, l'anhydride triméthyladipique, l'anhydride trimellitique ou leurs mélanges, de préférence l'anhydride hexahydrophtalique, l'anhydride méthylhexahydrophtalique ou leurs mélanges.
Pour obtenir un degré de réticulation suffisant on peut employer le polyépoxyde et l'anhydride dans un rapport tel que par groupe époxy on ait 0,3 à 1,5, de préférence 0,5 à 1,3 groupe anhydride d'acide carboxylique.
Le durcissement peut outre exécuté à des températures d'environ 600C à 2500C, de préférence de 800C à 1800C.
Si on le désire, on peut ajouter aux mélanges résine poîyépoxy-durcissant, en vue de l'accélération du durcissement complet, de manière connue les catalyseurs employés en chimie des époxydes, par exemple des amines tertiaires comme la benzyl- diméthylamine, N-méthylpipéridine, pentaméthyl-diéthylene triamine, l,3-bis-diméthyîamînobutane, 2,4, 6-tris-#diméthylamino- rlethylJ-phénol, bis- (4-hydroxy-3 , 5-diméthylaminométhyl-phényl) méthane, des produits d'addition du trifluorure de bore en des quantités de 0,001 à 5% en poids par rapport au mélange résinedurcissant.
Pour l'emploi des mélanges résine poîyépoxy-durcissant comme liants pour les billes massives de verre, il est favorable que le liant ait la viscosité la plus basse possible pour assurer un bon mouillage des billes de verre. Dans le cas de systèmes resine-durcissant solides, ou pour un abaissement supplémentaire de la viscosité de systèmes liquides résine-durcissant, on peut ajouter aux mélanges résine-durcissant des diluants en des quan usités de 30 à 100% en poids par rapport au mélange résine-durcis soit, de préférence en des quantités de 50 à 70% en poids.
Des diluan#ts de ce genre sont des solvants inertes envers le mélange résine-durcissant comme l'acétone, l'acétate d'éthyle, la méthyléthylcétone, le trichloréthylène, l'éther, les étheracétates.
Si on le désire, on peut prétraiter les billes de verre avec un promoteur d'adhérence habituel du commerce. Des promoteurs d'adhérence de ce genre sont par exemple ~ les alcoxy silylamines, le vinyltrichlorosilane, le chlorure de méthacryl chrome-IlI et les polysiloxanolates (cf. imprimé mis à l'inspection publique du brevet allemand N01.017.132).
Exemple 1 Comme modèle de départ pour la fabrication d'un moule natif on dispose d'un morceau de peau de girafe tannée à grain fin, aux dimensions de 20 x 20 cm, que llon a collé à plat sur une plaque de bois et que l'on a entouré d'un cadre de bois de 5 cm de haut. Sur la surface du modèle - dans ce cas sur la peau d'animal - et sur les parois du cadre, on applique d'abord un agent de démoulage à base de cire et on applique ensuite sur les parois du cadre une couche de surface non perméable aux gaz après durcissement. La couche de surface se compose des mimes résine époxy et durcissant que ceux employés pour la fabrication de la couche perméable aux gaz, mais contient environ 50% en poids de farine de quartz comme charge.
Pour la fabrication de la masse destinée à la couche perméable aux gaz on mélange intensément 10 parties en poids d'une résine époxy, qui dérive du bisphénol A et qui a un équivalent époxy d'environ 190, avec 2 parties en poids de pentaéthy Le hexamine et pour abaisser la viscosité avec 7,5 parties en poids de chlorure de méthylène. On ajoute 13 parties en poids de ce mélange de réaction fluide à 100 parties en poids de petites billes en verre massif dont le diamètre à concurrence de 90% se situe entre 2 et 50/il et l'on mélange intensément durant environ 5 minutes. Il en résulte une masse aisément pétrissable, prcsque exempte de collant, qui est employée pour la fabrication de la couche de surface perméable aux gaz.On presse à la main la masse décrite chaque fois par petites portions de 5 à 8 mm d'épaisseur sur la surface du modèle et l'on compacte en tapotant par exemple avec le cEté étroit d'une petite latte de bois. L'espace restant jusqulå l'arête supérieure du cadre est, en vue de la stabilisa tion de la couche de surface perméable aux gaz, rempli de manière connue avec de la grenaille d'aluminium ou d'ardoise liée avec de la résine époxy g diépoxyde de bisphénol A; durcissant pentaéthylène hexamine (20% en poids par rapport à ltépoxyde), matière de charge 85% en poids par rapport au mélange total.
après durcissement complet, lequel est atteint à la température ambiante essentiellement après 15 à 18 heures, on chauffe le moule terminé avec le modèle de départ pendant 3 à 4 heures à 5000 pour chasser ainsi le chlorure de méthylène résiduel resté éventuellement dans la couche de surface. Dès que les deux moules ont atteint la température ordinaire après un refroidissement lent, on les sépare l'un de l'autre de manière connue.
La surface à grain de la peau de girafe se trouve donc sous forme de dessin négatif dans la surface de la pièce ouvrée terminée (modèle négatif). Si maintenant des feuilles d'une épaisseur de 0,5 mm sont aspirées sous un vide d'environ 0,95 bar (mesuré dan#s la conduite d'amenée) sur la surface obtenue selon l'invention du moule négatif, celles-ci présentent une netteté de contour notablement plus élevée que celles qui ont été embouties sur une surface de même structuration mais préparée de la manière conventionnelle, pourvue de canaux de succion (canaux de succion : diamètre de 0,8 mm, pratiqués à des distances de 5 cm).
Exemple 2 On ajoute 10 parties en poids du mélange liquide homogène de 10 parties en poids d'une résine époxy à base de bis phénol 8 A, 8 parties en poids 'anhydride méthylhexahydrophtali- que comme durcissant et 0,09 partie en poids de benzyldiméthyl a ne comme accélérateur à 100 parties en poids de petites billes en verre massif, identiques à celles employées à l'exemple 1.
On mélange ensuite intensément les composants durant 5 minutes, jusqu'à obtention d'une masse homogène pétrissable.
Le modèle de départ dont on dispose est cette fois-ci confectionné en résine époxy, il a une surface dense bombée, exempte de structuration et représente le profil du visage d'une ere1me. La fabrication d'un moule d'emboutissage sous vide sur ce modèle se fait en employant le mélange décrit ci-dessus, de la mee manière qutà l'exemple 1.
Après achèvement on chauffe les deux moities de moule encore non séparées pendant 8 à 10 heures à 600C et après refroi pissement à la température ordinaire on démoule de la manière connue. Le durcissement complet final du moule terminé est obtenu après un traitement thermique renouvelé de 3 à 4 heures à 1000C.
Les feuilles qui sont embouties sur la couche de surface perméable aux gaz conforme à l'invention montrent la meme netteté de contour et le meme lissé que celles dont la mise en forme se fait par une surface dense pourvue de canaux de succion.
La forme de réalisation des figures 5 à 7 permet au gaz de s'échapper rapidèment des deux contés du panneau. Par conséquent, il n'est habituellement pas nécessaire d'ouvrir ou de séparer les matrices de la forme de réalisation des figures 5 à 7, ne serait-ce qu'une fois pendant le moulage, indépendamment du fait que le panneau soit perforé ou non, et la durée de séjour dans la presse est écourtée.
Il va de soi que l'appareil décrit peut subir diverses modifications sans sortir du cadre de l'invention.
La présente invention concerne d'une façon générale un procédé et une installation de régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure applicables à des traitements de conversion catalytique des hydrocarbures dans une atmosphère contenant de l'hydrogène. Ces traitements comprennent le réformage catalytique de certaines coupes naphta , qui donne un produit liquide à indice d'octane relativement élevé, l'hydrocraquage qui produit des hydrocarbures à poids moléculaire réduit, la déshydrogénation paraffinique, qui donne des hydrocarbures oléfiniques, I'isornérisa- tion et l'hydroraffinage des hydrocarbures, qui ont pour but d'éliminer les impuretés,etc..En dépit du fait que ces traitements comportent des réactions consommant de l'hydrogène ou des réactions produisant de l'hydrogène ou à la fois des réactions de ces deux types, une technique communément adoptée consiste à utiliser une phase vapeur riche en hydrogène, qui est recyclée et combinée à la nouvelle charge d'hydrocarbure, envoyée à la zone de réaction.
Dans les traitements de conversion catalytique d'une charge d'hydrocarbure de départ, il est de pratique habituelle de recycler une phase vapeur riche en hydrogène que l'on sépare de l'effluent de la zone de réaction. Les raisons pratiques pour lesquelles on utilise cette technique consistent en ce qu'elle permet de maintenir à la fois l'activité et la stabilité opérationnelle du composite catalytique utilisé pour conduire les réactions voulues et qu'elle apporte la certitude d'obtenir-la nuance de produit voulue dans la quantité voulue et avec la qualité voulue. Dans les traitements qui produisent de I'hydrogène, tel que le réformage catalytique, l'hydrogène en excédent de celui qui est nécessaire pour le recyclage est récupéré et utilisé dans d'autres traitements qui sont intégrés dans l'ensemble de la raffinerie.Par exemple, l'excédent d'hydrogène issu d'une unité de réformage catalytique est fréquemment utilisé comme hydrogène de complément dans un traitement d'hydrocraquage, dans lequel les réactions mises en oeuvre sont principalement consommatrices d'hydrogène. Quel que soit le traitement particulier considéré, l'hydrogène recyclé est généralement obtenu par condensation de l'effluent de la zone de réaction, le plus souvent à une température de l'intervalle allant d'environ 160C à environ 600C, et introduction de l'effluent ainsi refroidi dans une zone de séparation vapeur/liquide. La partie de la phase vapeur récupérée qui est nécessaire pour satisfaire les besoins d'hydrogène de la zone de reaction est recyclée et combinée avec la charge d'hydrocabure de départ prealablement à l'introduction de cette charge dans la zone de réaction.
On connait déjà un grand nombre de traitement de conversion des hydrocarbures dans lesquels on condense et refroidit un effluent d'une zone de réaction relativement chaude1 et on l'introduit dans un séparateur à haute pression d'où l'on tire une phase vapeur riche en hydrogène et une phase-normalement liquide constituant le produit . En général, au moins une partie de la phase vapeur est recyclée et combinée sans autre traitement ultérieur à la charge de départ avant l'introduction de cette charge dans la zone de réaction catalytique. Toutefois, dans certaines situations,habituellement dans les cas où la raffinerie comporte une installation de désulfuration, la partie de la phase vapeur qu'il s'agit de recycler est traitée pour l'élimination de l'hydrogène sulfuré.
Un traitement que l'on peut prendre pour exemple de la varité de traitements utilisant cette technique de base et -aux- quels l'invention se rapporte est le traitement d'isomérisation du pentane, décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n03 131325 De même, le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 133 012 illustre l'application de cette technique à un procédé de réformage catalytique. Dans les brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 718 575, qui se rapporte à un traitement d'hydrocraquage à deux étages, l'effluent du deuxième étage est refroidi avant d'être introduit dans une zone de séparation vapeur-liquide, le flux d'hydrogène issu de cet effluent est recyclé au premier étage, dans lequel il est combiné à la charge de départ.Le procédé suivant l'invention de régulation du rapport molaire hydrogène/hydrocarbure de la charge combinée envoyée à une zone de réaction catalytique, et l'installation de régulation utilisée pour la mise en oeuvre de ce procédé, sont applicables à tous les traitements de conversion des hydrocarbures dans lesquels on met une charge d'hydrocarbure en contact avec de l'hydrogène dans une zone de réaction catalytique. L'invention peut donc être facilement appliquée, avec des modifications minimes, à des traitements tels que l'hydrogénation, l'isomérisation, l'hydroraffinage, l'hydrocraquage, l'hydrodésalkylation, la déshydrogénation et plus particulièrement le réformage catalytique, etc.
On peut citer, comme exemples des traitements d'hydrocraquage auxquels l'invention peut être appliquée, les principes et techniques décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique 3 252 018, 3 502 572 et 3 472 758. Les réactions d'hydrocraquage s'effectuent généralement à des pressions élevées, d'environ 35 à 2 environ 350 kg/cm . L'hydrogène est mélangé à la charge de départ à un débit relatif d'environ 530 à environ 8900 m3 normaux/m3 de -7iquiae, y compris l'hyarogdne de complement fourni par une source exté- rieure. ta charge est-mise en contact avec le composite catalytique disposé à l'intérieur de la zone de réaction d'hydrocraquage, à une vitesse spatiale liquide horaire d'environ 0,25 à environ 5,0.Etant donné que les réactions mises en oeuvre sont en majeurs partie exotermiques, la charge subit un gradient croissant de température en traversant le lit de catalyseur. Les températures maximales du lit de catalyseur sont généralement maintenues dans l'intervalle allant d'environ 3700C à environ 4800C et l'on peut les régler par utilisation de courants de refroidissement classiques qu'on introduit en des points intermédiaires.
On trouvera une illustration des schémas de traitement de réformage catalytique dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique 2 905 620, 3 000 812 et 3 29S 118. Les conditions effectives de fonctionnement du réformage comprennent des températures de -l'intervalle d'environ 4250C à environ 5900C et de préférence d'environ 4500C à environ 5 & 0C. La vitesse spatiale liquide horaire est de préférence de l'intervalle allant d'environ 1,0 à environ 5,0, bien que l'on puisse adopter des vitesses spatiales comprises entre environ 0,5 et environ 15,0. La quantité de gaz recyclé riche en hydrogène mélangée à l'hydrocarbure de départ est généralement d'environ 1,0 à environ 2,00 moles d'hydrogène par mole d'hydrocarbure.
On peut avantageusement utiliser des pressions de l'intervalle d'environ 7 à environ 105 kg/cml.
On trouve la description de traitements d'isomérisation catalytique dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique 2 900 425 et 2 924 628. Les réactions d'isomérisation sont de préférence conduites dans une atmosphère d'hydrogène et en utilisant une quantité d'hydrogène suffisante pour que le rapport molaire hydrogène/ hydrocarbure de l'alimentation de la zone de réaction soit compris dans l'intervalle allant d'environ 0,25 à environ 10,0. Les conditions de fonctionnement comprennent par ailleurs des températures comprises entre environ 100"C et environ 3000C, bien que l'on utilise généralement des températures comprises dans l'intervalle plus limité allant d'environ 1500C à environ 2750C.-La pression sous laquelle la zone de réaction est maintenue varie de 3,5 à environ 2 105 kg/cm .Les vitesses spatiales liquides horaires sont maintenues dans l'intervalle allant d'environ 0,5 à environ 10,0, et de préférence dans l'intervalle allant de 0,25 à environ 5,0.