INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le revêtement B donne de bons tirages dans les deux cas d'éclairage. Pour ce revêtement, le rendu des couleurs est bon, il ne se produit aucune décoloration des neutres que ce soit pour des densités élevées ou pour des densités fai bleus; Lé revêtement A montre une nette tendance aux ombres bleuâtres avec la lumière de tungstène (28500 E) et aux om- bres brunes avec la lumière du jour ( 6.5000 K)
La présente invention a pour objet une cassette à bande pour enregistrement ma#gnétique.
Plus précisément, l'invention concerne une cassette à bande comportant des moyens de nettoyage de la bande. Il est nécessaire d'enregistref une grande quantité d'informations sur une bande magnétique. Durant ltenregistrement et la restitution des pertes d'informations dues à la poussière sur la bande constituent un problème très important. En particulier, au cours de l'utilisation de la bande, les particules de poussière qui sont collées sur cette bande et fixées solidement sur celle-ci viennent en contact des tetes magnétiques, des renvois de guidage et du cylindre (dans le cas des vidéo-cassettes à bande) et provoquent des interférences lors du processus d'enregistrement ou de reproduction.On connut des enregistreurs à bande du type comportant cieux bobines de dévidage, munies d'un cylindre de nettoyage réalisé en feutre. Cela ne permet pas d'enlever les particules de poussière fixées solidement sur la bande.
Un premier objet de la présente invention est de fournir une cassette à bande qui peut enregistrer et reproduire des informations pendant une longue période sans pertes d'informations.
Dans le but de compenser cette différence d'étirage entre l'intérieur et l'extérieur, un procédé de aitement thermique est décrit dans la demande des brevets des Etats-Unis d'Amérique no 319-380 précité, pour obtenir une orientation circonférentielle plus uniforme dans le sens de l'épaisseur de la paroi latérale de la bouteille. Ce procédé est mis en oeuvre en établissant un gradient radial de température dans une zone axiale de la paroi latérale de l'ébauche avant que celle-ci soit moulée par soufflage sous forme d'une bouteille. La surface interne de l'ébauche devient plus chaude que la surface externe pour compenser cette différence d'allongement.
Des ébauches qui conviennent pour réaliser des récipients moulés par soufflage hautement orientés sont moulées par injection en utilisant la cavité d'une filière pour établir la configuration externe et une broche-noyau coaxiale pour déterminer la configuration interne. Pour obtenir une production rentable, il faut réduire la durée du cycle de moulage au minimum. La durée du cycle de moulage peut être réduite au minimum si la cavité et la broche-noyau sont refroidies par un fluide en circulation afin de solidifier rapidement le polymère.Lorsque le polymère fondu est refoulé dans un moule à injection classique comportant une cavité et une broche refroidies, le polymère entre en contact avec les surfaces relativement froides de la cavité et de la broche-noyau, ce qui augmente la viscosité du polymère sur ou près de ces surfaces du moule et forme une couche se solidifiant sur ces dernières. L'addition continue du polymère fondu pour remplir entièrement le moule provoque la génération de contraintes dans cette couche qui se solidifie sur et près des surfaces de l'ébauche, lesdites contraintes subsistant dans l'ébauche finie. Des polymères présentant une grande viscosité ou élasticité ou les deux dans la plage des températures de traitement à l'état fondu, sont susceptibles de présenter de grandes contraintes résiduelles dans l'article moulé. Les contraintes d'orientation moléculaire imposées délibérément à un stade ultérieur s'ajoutent à ces contraintes résiduelles engendrées dans le moule. Le plus grand degré d'étirage de la surface interne du récipient pendant le moulage par soufflage associé aux contraintes résiduelles engendrées dans le moule à injec tion, en particulier celles développées sur ou près de la surface interne de l'ébauche, conduit à des contraintes excessivesqui peuvent se manifester par un blanchissement sous l'effet des contraintes, un craquelage ou des fissures dans le récipient.Ces défauts sont genants car de grandes fissu resvpeuvent c-onduire à un éclatement du récipient et de petites fissures nuisent à la qualité optique du récipient en donnant un aspect trouble ou médiocre dans des régions de sa paroi. En conséquence, un récipient ne peut pas être orienté au degré auquel ces défauts apparaissent. Il serait possible d'atteindre un degré plus élevé d'orientation si l'on pouvait éviter ces défauts.
Les ébauches qui sont réchauffées à partir de la température ambiante nécessitent plus de temps pour atteindre des températures convenant pour le moulage par soufflage à un degré élevé d'orientation moléculaire, soulèvent des difficultés de manutention de stockage et de propreté et exigent une dépense supplémentaire d'énergie. De plus, l'ébauche doit être parfaitement refroidie dans le moule pour se supporter d'ellemême lorsqu'elle est enlevée, en exigeant ainsi un cycle de moulage par injection de durée relativement longue. Naturellement, l'ébauche qui est chaude à sa sortie du moule, peut être refroidie dans l'eau, mais ceci provoque une déformation ou une dégradation de la surface et nécessite un séchage.
Les ébauches qui sont soufflées directement à partir de la broche-noyau sur laquelle elles ont été moulées ne conviennent pas pour la production de bouteilles fortement orientées en un cycle de durée rentable car le temps indispensable pour conditionner thermiquement l'ébauche à la basse température nécessaire pour l'orientation est long.
Selon la demande de brevet déposée ce même jour au nom de la Demanderesse et intitulée procédé de réalisation d'un récipient moulé par soufflage exempt de fissures", les criques de tension de la partie interne de la paroi d'un récipient orienté moulé par soufflage sont fortement réduites sinon éliminées en modifiant la façon dont l'ébauche est moulée par injection pour réduire ou éliminer l'orientation ou contrainte résiduelle sur ou près de la surface interne de l'ébauche. Selon les demandes de brevets précités, la brochenoyau du moule à injection est maintenue à une température supérieure à celle à laquelle une contrainte importante ne subsiste pas.La cavité de la broche peut être refroidie comme cela se fait couramment pour un cycle de fonctionnement de courte durée étant donné que la contrainte résiduelle engendrée par le moule par les parties externes de l'ébauche peut être mieux tolérée à cause du plus faible degré d'étirage que subissent les parties externes de la paroi du récipient pendant le moulage par soufflage. La broche est maintenue à une température bien au-dessus de la température de passage par l'état vitreux (Tg) du polymère et par suite la partie interne de l'ébauche reste à l'état fluide ou semi-fluide pendant toute la durée pendant laquelle le polymère est injecté. La contrainte résiduelle sur ou près de la surface interne est donc réduite au minimum dans ces conditions.
La cavité refroidie provoque une solidification rapide de la partie externe de l'ébauche pour former une peau rigide d'une épaisseur suffisante pour assurer l'intégrité de l'ébauche lorsqu'elle est extraite de la cavité du moule et séparée de la broche-noyau pour éviter une déformation de l'ébauche moulée.
On réalise d t importantes économies d'énergie et de temps et on obtient une répartition avantageuse de la température de l'ébauche par un prompt transfert de la paraison du moule à injection à un poste de conditionnement thermique, par rapport à la technique de réchauffage décrite plus haut, dans laquelle l'ébauche est stockée à la température ambiante puis portée à la température de soufflage. Une ébau- che moulée par injection qui est destinée à être utilisée dans un processus de réchauffage, doit être refroidie dans le moule à injection afin qu'elle devienne suffisamment rigide pour se supporter elle-même dès qu'elle est enlevée du moule.
Au contraire, une ébauche utilisée dans le présent procédé ne nécessite pas un tel refroidissement car la peau rigide formée par refroidissement rapide de la surface externe au moins assure un support suffisant et subsiste suffisamment longtemps pour permettre de transférer l'ébauche sur une broche de support. Ainsi, le temps nécessaire pour le refroidissement dans le moule à injection est très réduit par rapport à celui nécessaire pour produire une ébauche convenant pour un procédé de réchauffage. On économise encore du temps et de énergie par rapport à un processus de réchauffage du fait que la chaleur appliquée lors du moulage par injection est utilisée pour le conditionnement thermique de l'ébauche en vue du moulage par soufflage.Il faut moins de temps et d'énergie pour conditionner thermiquement une ébauche encore chaude provenant du moulage par injection que pour réchauffer l'ébauche à partir de la température ambiante de stockage.
La durée globale du cycle de fonctionnement, de l'injection au soufflage de la bouteille, est écourtée par rapport à celle d'un procédé de réchauffage. Egalement, on obtient de meilleures propriétés à cause du meilleur réglage de la température et de l'économie de temps par rapport à la technique décrite ci-dessus dans laquelle l'ébauche reste sur la broche de moulage par injection et est moulée par soufflage directement de cette broche dans la cavité d'un moule de soufflage.
L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels la figure 1 est une coupe transversale d'une ébauche la figure 2 est une coupe transversale d'une bouteille moulée par soufflage à partir de l'ébauche de la figure 1 la figure 3 est une coupe transversale de la cavité et de la broche-noyau utilisées pour le moulage par injection de l'ébauche de la figure 1 la figure 4 est une vue schématique avec coupe partielle de la broche de moulage par soufflage et de la chambre de conditionnement destinée à conditionner en température lté- bauche en vue de son orientation biaxiale pendant le moulage par soufflage la figure 5 est une coupe transversale de la broche de moulage par soufflage et de la cavité montrant l'ébauche partiellement soufflée sous la forme de la bouteille de la figure 2 la figure 6 est un diagramme de la répartition des températures dans la paroi de l'ébauche à divers stades du procédé ; et la figure 7 est un diagramme permettant de comparer les distributions de température des ébauches selon l'invention avec la distribution idéale et avec celles d'ébauches selon une autre technique.
En se référant aux dessins, l'ébauche 10 représentée sur la figure 1 est un tube fermé à une extrémité ayant une configuration appropriée pour le moulage d'une bouteille par soufflage. L'ébauche 10 comporte un col 12 représenté sous la forme utilisée pour une bouteille à capsuler. Le col peut avoir d'autres formes, par exemple un filetage pour des capuchons à visser. L'épaisseur de la paroi varie dans le sens axial de l'ébauche selon des principes bien connus pour donner à la bouteille finie une paroi d1épai-sseur appropriée.
Pour faciliter un allongement ou étirage biaxial, l'ébauche peut être plus courte axialement que la bouteille finie.
L'ébauche 10 est formée dans un moule à injection représenté sur la figure 3. Le moule à injection comprend une partie 40 à broche-noyau pouvant être animée axialement d dlun mouvement alternatif et une partie 30 formant filière. La filière 30 comprend un bloc 32 présentant une cavité 34 ayant la forme de l'extérieur de l'ébauche 10. La cavité 34 présente une configuration 36 pour le col. Un fluide d'échange de chaleur est mis en circulation dans des conduits 39a, 39b et 39c en direction et à partir de canaux 38 ménagés dans le bloc 32 autour de la cavité 34 afin de refroidir rapidement l'ex- térieur de l'ébauche moulée par injection à une température comprise entre environ -19 et 389C et de rendre l'ébauche suffisamment rigide pour faciliter son extraction du moule.
Un canal de coulée 35 conduit le polymère fondu à la température de traitement à l'état fondu dans la cavité 34 sous une pression élevée.
La partie 40 à mouvement alternatif comporte une broche-noyau 42 ayant une forme externe correspondant a' à térieur de l'ébauche. La broche 42 est supportée coaxialement dans la cavité 34 par un piston à mouvement alternatif 44.
Comme décrit dans la demande de brevet déposée ce même jour au nom de la Demanderesse et intitulée "Procédé de réalisation d'un récipient moulé par soufflage exempt de fissures", 1'intérieur de la broche 42 est creux et contient un tube central "d'alimentation" 46 communiquant avec un conduit 47a pour acheminer un fluide d'échange de chaleur réglé en température, tel qu'une huile,vers l'extrémité de la broche. Le fluide revient de l'extrémité de la broche à l'extérieur du tube 46 et est évacué par un conduit 47b. Le fluide évacué peut être à nouveau conditionné en température et remis en circulation.
- On fait ensuite passer dans le filtre (12) la solution refroidie au préalable par passage dans l'échangeur (11).
- La solution filtrée par passage dans le filtre(lt est introduite après passage dans l'échangeur (13) dans la cuve (14), où s'effectue la précipitation sous agitation violente à l'aide-de l'agitateur (15). Après precipi- tation, on fait passer grâce a la pompe (16), le mélange homogénéisé dans le décanteur centrifuge k bol plein (17).
- On fait passer- ensuite dans la cuve (19) à l'aide de la pompe (18) le précipité (contenant environ 80 % d'eau), préalablement remis en suspension dans le liquide de rinçage approprié, et on le soumet b une agitation puissante par l'intermédiaire de l'agitateur O) - On renvoie par 1' intermédiaire de le, pompe (21) 1e mélange dans le décanteur a bol plein (17) pour séparation.On remet le précipité en solution d'acétate de sodium et on transvase j nouveau dans la cuve(l9); on effectue une nouvelle précipitation à l'alcool suivie d'une nouvelle séparation dans le décanteur (17), le précipité étant alors recueilli puis réempâté par l'alcool a plusieurs reprises, puis broyé dans les dispositifs appropriés pour obtenir une poudre blanche.
Les exemptes suivants sont destinés à illustrer l'invention sans toutefois la limiter.
EXEMPLE 1 1 130 kg de trachée de boeuf réputées propres et nettoyées au stade abattoir sont découpées grossièrement en tronçons de 15 à 20 cm et sont traiter pendant 1 h 30 par 2 500 1 d'eau b une température de 40-45 C, additionnés de 26 litres d'acide chlorhydrique (technique) et de 2,260 kg de pepsine de titré 200.
Après agitation pendant une heure et demie, on procede à la vidange de ia cuve par aspiration supérieure au-moyen d'une pompe équipée d'une crépine, suivie d'un rinçage à l'eau -chaude, à raison d'environ 1000 litres d'eau à 80 - 90 C. Après élimination de l'eau du premier rinçage, on ajoute à nouveau 2500 litres d'eau à 40-45 C avec la sème quantité d'acide chlorhydrique et 1,7 kg de pepsine. On traite à nouveau comme précédemment sous agitation,et l'on procéde à nouveau à une décantation supérieure et un rinçage final par environ 2 000 litres d'eau à 80 - 90 C. On récupère ainsi 770 kg de trachées propres, égouttées mais gonflées d'eau, ayant une apparence modifiée.
Les trachées ainsi traitées sont -ensuite soumises à une hydrolyse papainique dans une cuve thermostatée à double agitateur, équipée d'un agitateur lent de mélange et d'un agitateur très rapide tournant à 1500 tours/minute à turbine défloculeuse jouant le rôle de broyeur. L'hydrolyse papaïnique est mise en route par addition de 1,130 kg de papaïne brute dispersée dans 7 litres d'un mélange tampon de -pH 6,5, en présence d'EDTA et de cystéine.
La temperature-est maintenue à 70-75 C et le pH à 6,5 - 7 par-addition de 8 litres de lessive de soude à 8-10 % en plusieurs fois. L'hydrolyse est arrêtée 16 heures après par addition de 5 kg de carbonate de calcium, et élévation de la température à 85 C. Le volume final est de 560 litres. La solution résultante est additionnée ensuite d'un adjuvant de filtration usuel.
La solution résultante de l'hydrolyse et contenant l'adjuvant de fil- tration est portée à 800 C, puis injectée dans un filtre presse à chambre avec plaques de papier. On effectue un rinçage par injection d'eau en une quantité suffisante -pour récupérer un volume -équivalent au volume initial, c'est-à-dire dans environ 1000 litres pour 2 tonnes de trachées. Le jus d'hydrolyse et le liquide de rinçage sont ensuite -amenés à passer à travers un échangeur de.tem- pérature, destiné à refroidir ledit mélange aux environs de 200C pour éviter une altération de l'acide chondrottine sulfurique lors de l'addition d'acide.
On additionne à ce mélange de l'acide chlorhydrique en quantité suffisante pour obtenir un pH-compris entre 1,9-et 2. On ajoute -ensuite de l'ethanol, environ 1200 litres d'éthanol à 970 sous agitation violente. Il se forme un précipité d'acide chondroïtine sulfurique contenant environ 80 % d'eau, ce qui représente environ 200 à 300 kg équivalant 'à 50 kg ou 60 kg d'acide chondroïtine sulfurique. Le précipité est remis en suspension,directement dans le décanteur, dans de l'éthanol à 60 qui permet d'éliminer l'excès d'acide chlorhydrique et les chlorures sous agitation très forte pendant 10 minutes On utilise environ 300 litres d'alcool dans ce traitement.Le précipité ainsi ebtenu est rincé à l'alcool à 60 , essoré et remis en solution dans une solu tion aqueuse saturée d'acétate de sodium. La solution -ainsi obtenue est trans vasée dans une autre cuve où l'on procède à une nouvelle précipitation par de l'alcool à 97 . Le precipitë est agité à l'homogénéiseur, séparé dans un décanteur, réempâté par de l'alcool à 80 en une ou deux fois, essoré et rêempSté enfin à deux reprises dans l'alcool à 970 pour le durcir et le sè- cher. Le précipite est recueilli et séché en étuve, puis broyé sur un broyeur à marteau dans une atmosphère sèche et avec toutes les précautions nécessaires pour garantir une propreté bactériologique.On -obtient ainsi de l'acide chondroitine sulfurique pur présentant une réaction négative au biuret avec un rendement de l'ordre de 3,3 % par rapport a-u poids de cartilage brut initial.
EXEMPLE 2 1 250 kg de ttachées de boeuf réputées propres,nettoyées au stade abattoir, découpées grossièrement pour une partie seulement, sont placées dans 3 900 litres d'eau à 40-45 C contenant 4 litres d'acide chlorhydrique technique et 0,625 kg de pepsine et environ 2 kg d'adjuvant de flottation des graisses, tel que du polystyrène expansé; Après une heure d'agitation sans arrêter le mélangeur, on procède au ratissage de adjuvant chargé de graisses et d'impuretés diverses remontées en surface en raison de la température du liquide et de l'action dé l'enzyme.
On ajoute ensuite une nouvelle portion d'enzyme (environ 1,3 kg) et d'adjuvants -de flottation,(environ 2 kg) sans changement du bain de traitement.
Apres 90 minutes d'agitation, on procède à un nouveau ratissage de l'adjuvant chargé d'impuretés; puis à la vidange de la cuve.
Le rinçage est ensuite effectué avec 2000 litres d'eau à 60-650C.
On utilise environ pour l'ensemble de l'opération 6000 litres d'eau. On récupère ainsi 670 kg de trachées égouttées présentant un aspect semblable à celui de l'exemple 1. Ces trachées sont ensuite soumises à l'hydrolyse papainique dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1, avec 1,250 kg de papaine en suspension dans 8 litres d'un tampon à pH-6,5 en présence de cystéine et de EDTA.
L'hydrolyse,sx,pée après 12 heures, est -complète, et l'on procéde à la concentration de la solution d'hydrolyse par évaporation à 85-90 C sous agitation.
Lorsque l'on entraîne une couronne de grand diamètre, généralement à petite vitesse mais sous un couple important, on cherche à obtenir le plus grand rapport de réduction possible, le pignon moteur étant lui-m8me entrainé par un réducteur primaire.
De ce fait, on cherche à diminuer autant que possible le diamètre du pignon moteur, et en même temps on augmente la pression spécifique à l'engrènement0 L'invention consiste à utiliser un pignon intermédiaire de plus grand diamètre que le pignon d t entrai- nement de façon à diminuer la pression spécifique à l'engrènement sur la couronne dentée.
On donnera, de Dreférence, au pignon intermédiaire de diamètre maximal compatible avec les caractéristiques réalisables, de façon à obtenir une diminution notable de la pression de Hertz sur la grande couronne et une bonne tenue à 1'engrènement du pignon d'entraînement sur le pignon intermédiaire0 Sur la figure 1, on a représenté schématiquement en perspective le dispositif selon l'invention et comprenant un pignon 1 d'entraînement d'une couronne dentée 2 de grand diamètre, et le pignon intermédiaire 3 dont la denture engrène simultanément avec les dentures du pignon 1 et de la couronne 2.Si D est le diamètre primitif de la couronne 2 et d le diamètre primitif du pignon 1, i est le rapport de réduction, L la largeur de la denture de la couronne 2, la pression de Hertz à l'engrènement est
Si on donne au pignon intermédiaire 3 un diamètre Kd, on peut établir que la mme pression spécifique sera obtenue en donnant à la couronne 2 une largeur
Ainsi, dans les fours sécheurs où i est souvent voisin de 10, si on prend K = 3, on obtient L' = 0,393 Lo Pour K = 2, on obtient Il = 0,54 L.
Par conséquent, pour une mdme pression spécifique, en utilisant un pignon intermédiaire de diamètre triple du pignon d'entrainement, la largeur de la couronne nécessaire à la mise en rotation du four est environ 2,5 fois plus faible que la largeur de denture de la couronne qui serait nécessaire si celle ci était entrainée directement par le pignon d'entrainement.
Cette réduction de la largeur de la couronne est évidemment très importante du point de vue économique étant donné les dimensions des couronnes habituellement utilisées.
De la meme façon, pour une largeur de couronne donnée, et une pression spécifique acceptable, on peut grâce à l'invention réduire le diamètre du pignon d'entrainement et par conséquent augmenter le rapport de réduction.
La pression de Hertz à l'engrènement du pignon intermédiaire 3 sur le pignon d'entrainement 1 est plus importante que celle du pignon 3 sur la couronne 2. mais les pièces en présence étant de petite dimension, on peut les réaliser en acier plus dur acceptant de plus grandes pressions spécifiques. D'autre part, on peut facilement élargir la denture des pignons 1 et 3. En effet, du fait que la denture du pignon 3 engrène simultanément sur la couronne 2 et le pignon 1, l'engrènement ne se fait pas sur le mdme flanc. Il est donc possible d'engrèner sur des dentures de largeurs différentes. En effet, l'usure due à lrengrènement du pignon 3 sur la couronne 2 n'influe pas sur les conditions d'engrènement des pignons 1 et 3. On remarquera que dans une telle disposition, la denture du pignon intermédiaire est utilisée sur ses deux flancs simultanément et que les charges sont correctement réparties.
L'utilisation d'une denture intermédiaire se retrouve dans le brevet 2.218.002 déposé par la même société. Cependant, dans cette disposition, on utilisait en fait un réducteur comportant un anneau flottant dont la denture extérieure engrenait avec la couronne, la denture intérieure engrènant avec le pignon0 L'idée de départ d'un tel dispositif était de réduire la pression spéci fique en faisant engrener le pignon sur la denture intérieure d'une couronne intermédiaire, la pression spécifique étant encore diminuée du fait que les dentures avaient leur concavité tournée dans le même sens. D'autre part, on pouvait obtenir un certain effet de réduction en jouant sur le nombre de dents sur les dentures intérieure et extérieure.