INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans cet exemple , on provoque le défilement du mélange à trier sur un support étanche formé d'une goulotte longitudinale 1 définie par la partie inférieure de la face interne 2 d'une paroi tronconique étanche 3, de révolution autour d'un axe 4 autour duquel la dite paroi est entrainée en rotation par tout moyen connu, soit continuellement dans le même sens, soit alternativement dans un sens et dans l'autre.
L'axe 4 est incliné vers le bas dans le sens des sections transversales décroissantes, et le fond de la goulotte 1,qui correspond ici à la génératrice inférieure 5 de la paroi tronconique 3, est par exemple sensiblement horizontal , afin que le mouvement de rotation de la goulotte 1 sur elle-meme provoque à la fois un brassage du mélange à trier, introduit au niveau de l'extrémité transversale de celle-ci correspondant à la grande base 6 de la paroi tronconique étanche 3, et son déplacement vers la petite base 7 de cette meme paroi 3, qui définit la sortie de la goulotte.
La goulotte étanche 1 et l'ensemble de la paroi 3 définissent la zone de soufflage 8 du dispositif, dans laquelle on procède à la séparation par soufflage des parties les ssus légères du mélan- ge des parties les phs denses de celui-ci.
Afin que ces parties les plus légères du mélange correspondent à ses parties les moins denses, les parties les plus lègères du fait de leur faible granulométrie sont éliminées par criblage préalable dans une zone 9 du dispositif, qui gt*ici définie par une paroi tronconique perforée 10 solidaire par sa petite base de la paroi tronconique étanche 3, au niveau de la grande base 6 de celle-ci, au-delà de laquelle elle prolonge cette paroi étanche 3.
L'ensemble des parois tronconiques 3 et 10 définit ainsi un corps tronconique 11 de révolution autour de l'axe 4 et dans lequel on introduit le mélange à trier au niveau de la grande base 12 de la paroi perforée 10, ce mélange défilant alors vers la petite base 7, le long de la génératrice inférieure du corps tronconique 11, du fait de la rotation de celui-ci autour de l'axe 4.
Por permettre cette rotation sur lui-même, le corps tronconique 4 repose par exemple sur des trains de galets fixes (non représentés) par l'intermédiaire de deux chemins de roulement périphériques 14 et 15 orientés transversalement par rapport à l'axe 4 et solidaires de la face externe des parois 10 et 3, l'entraînement étant par exemple assuré au moyen d'une couronne périphérique également orientée transversalement par rapport à l'axe 4 et solidaire de la face externe de l'une ou l'autre de ces parois (cette couronne n'est pas représentée ici).
Dans l'exemple de réalisation illustré, une trémie 16 est disposée sous la paroi perforée 10, à l'extérieur du corps tronconique 11, pour recueillir les parties fines traversant cette paroi ; cette trémie 16 débouche par exemple, à sa partie inférieure, sur un transporteur à bande 17 assurant leur évacuation, éventuellement vers d'autres moyens de tri tek qu'un poste de tri magnétique ou un poste de combustion.
Les parties du mélange qui restent dans la goulotte 1 après le criblage dans la zone 9 de la machine sont ensuite soumises, dans la zone 8, à un soufflage qui a pour effet d'en éliminer les parties les plus légères.
Ce soufflage est réalisé au moyen de deux flux gazeux, et par exemple de deux flux d'air, dont le premier a pour effet de faire s'envoler les parties les plus légères du mélange, que le deuxième évacue vers un dispositif d'arrêt quelconque.
Le premier flux 18 est dirigé vers le support, sensiblement perpendiculairement à celui-ci et au moins sur sa surface couverte par le mélange.
Dans l'exemple illustré, ce premier flux 18 est insufflé par un tube d'injection 19 introduit dans le corps tronconique il par la petite base 7 et disposé sensiblement parallèlement au fond de la goulotte 1, c'est-à-dire ici sensiblement horizontalement.
Ce tube 19 est ouvert vers la goulotte 1 par une pluralité de bouches d'injection telles que 20 disposées de façon à agir au moins sur toute la surface de la goulotte 1 couverte par le mélange, afin de bénéficier au mieux du brassage de celui-ci provoqué par la rotation du corps tronconique 11 sur lui-même : les bouches d'injection 20 peuvent or exemple être disposées en regard de toute la longueur de la goulotte 1, et de façon à couvrir un angle de champ de 900 dans un plan orienté transversalement par rapport au fon d de la goulotte, symétriquement par rapport au plan i symétrie longitudinal du corps tronconique 3 (qui est le plan de la figure).
Le premier flux 18 ainsi injecté est dévié par la paroi étanche 3 et provoque l'envol des particules les plus légères du mélange, que l'on entraîne alors au moyen du deuxième flux gazeux 21, qui est quant à lui orienté sensiblement tangentiellement par rapport au support, et de préférence suivant la direction de déplacement 22 du mélange sur celui-ci.
Dans l'exemple illustré, le flux 21 est orienté sensiblement suivant l'axe 4, de la grande base 12 du corps tronconique 11 vers sa petite base 7, où les parties envolées ainsi entraînes quittent le corps tronconique pour arriver dans une boteà-vent fixe 23 fermant le corps tronconique à ce niveau.
A sa partie supérieure et dans le prolongement du corps tronconique 11, la boîteà vent 23 comporte un orifice d'évacuation vers un dispositif d'arrêt de type connu 24, constitué par exemple par un filtre à manche, un cyclone, ou tout autre dispositif susceptible de recueillir les parties légères envolées. Les parties les plus lourdes, quant à elles, tombent à leur sortie de la goulotte 1 sur un tapis transporteur 25 disposé à la partie inférieure de la boiteà.vent 23; ce tapis transporteur 25 les entraîne pour stockage ou vers d'autres traitements tels qu'un tri magnétique permettant la séparation des éléments métalliques.
Un tel dispositif compact et simple effectue la séparation de mélangestelsque des ordures ménagères et déchets divers en trois parties essentielles pour une dépense d'énergie exceptionnelement faible.
Pour obtenir le dihalogénovinylcyclopropanecarboxylate C, directement dans le procédé de ltétape 3, on fait réagir 3 avec une base anhydre comprenant, par exemple, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium, à condition que le solvant soit anhydre; des alcoolates de métaux alcalins tels que l'éthylate de sodium, le méthylate de sodium, le tert-butylate de sodium, le tert-butylate de potassium et autres matières analogues,. préparés au préalable ou préparés in situ; l'hydrure de sodium; le sodium naphtalène et autres matières analogues.L'hydrure de sodium ou un alcoolate de métal alcalin est particulièrement utile. On utilise au moins 1,5 équivalent molaire de la base, et par exemple 2 à 5 équivalents molaires par mole de gamma-halogénocarboxylate.
On met le procédé en oeuvre avantageusement dans un solvant tel que le méthanol, l'éthanol, le tert-butanol et des solvants ana logues, ainsi que dans des éthers tels quv l'éther éthylique, le tétrahydrofuranne, le diméthoxyéthane et des solvants analogues.
On a constaté qu'il est possible de faire varier le rapport des isomères cis et trans dans le produit final dans une gamme inattendue, tout simplement en changeant la température utilisée.
Par exemple, lorsque la combinaison de base-solvant comprend le tert-butylate de sodium dans le tétrahydrofuranne et que l'on effectue. la réaction à environ OOC, le rapport cis: trans est d'environ 50:50, tandis que lorsqu'on effectue la réaction à une température voisine de la température ambiante à partir de l'in- termédiaire Y, le rapport cis:trans est d'environ 10:90.
Pour obtenir directement le dihalogénovinylcyclopropanecarboxylate C à partir de B, on peut effectuer la réaction dans la gamme de températures allant de 50 C à:2000C, mais de préféren- ce allant de 60 C à 100 C; mais lorsqu'on utilise le tert-butyla to de potassium avec un -solvant éthéré tel que le tétrahydrofuran ne, on peut effectuer la réaction à une température aussi basse que -30 C.
Pour mettre en oeuvre le procédé de l'étape 3 de manière à s'arrêter à l'intermédiaire X, la réaction est mise en oeuvre à une température ne dépassant pas 25 C, afin d'éviter la forma tion de Y, lequol est produit par l'intermédiaire de X, et l'atome d'halogène en gamma dans B présente d'ordinaire un nombre atomique élevé et peut être par exemple le brome ou l'iode.En général l'utilisation d'un solvant aprotique favorise la formation de X et on peut utiliser l'éther éthylique, le tétrahydrofuranne, le diméthylformamide, le diméthylsulfoxyde et des solvants analo gues. On peut utiliser n'importe lesquelles -des bases-- spécifiées ci-dessus en vue d'obtenir le dihalogénovinylcyclopropanecarboxylate C, mais les alcoolates inférieurs de sodiun ou de potassium, en particulier les éthylates-, sont, plus spécialement utiles. En général, on utilise entre 1 et 2 moles de base par mole de gammehalogénocarboxylate, et par exemple environ 1,2 mole de base par mole de gamma-halogénocarboxylate.
Pour effectuer le procédés de l'étape 3 de manière à ce que l'on obtienne l'intermédiaire Y à partir du gamma-halogénocarboxylate B, on utilise en général un solvant aprotique polaire et des températures plus élevées; une combinaison efficace comprend l'éthylate de sodium dans le diméthylformamide et des températu- res comprises entre environ 25 C et 150 C, des températures. conprises entre 500C et 1500C étant préférées. On peut également pré- parer l'intermédiaire Y à partir de l'intermédiaire X en chauffant ce dernier ou en utilisant un acide en de-s quantités catalytiques.On peut effectuer l'isomérisation induite par la chaleur à des températures comprises entre environ 50 C et 200 C. Aux tenpératures Inférieures à environ 50 C, la réaction s'effectue len- tement, tandis qu'au-dessus de 200 C il se forme des sous-produits non souhaités. Une gamme de températures allant de 10000 à 170 C est efficace.A titre d'exemples de catalyseurs acides utilisables pour eff@ctuer l'isomérisation, on peut citer des acides aliphatiques t-els que l'acide acétique, l'acide propionique, l'acide butyrique, l'acide isobutyrique et des acides analogues; des phénols tels que le phénol, l'hydroquinone et des phénols analogues; et des acides de Lexis tels que le chlorure d'aluminium, le chlorure de zinc et des corps analogues. En général, on préfère les -acides protoniques aux acides de Lewis, en raison du fait qu'ils donnent des reniements plus élevés. En général, on utilise le catalyseur acide en des quantités comprises entre environ 0,05 et 10 moles pour cent -de catalyseur par mole de V. On pense que la combinaison d'un catalysour avec un traitement thermique aura pour effet d'augmenter la vitesse d'isomérisation. Il n1 est pas nécessaire d'effectuer l'isomérisation en présence d'un solvent, mais si on le désire, on peut utiliser des solvants qui n'influencent pas d'une façon défavorable la réaction ou le produit, tels que par exemple, le benzène, le toluène, le zylène, la tétraline, l'éther de pétrole, le diméthoxyéthane, le di-(méthoxyéthyl)-éther et des solvants analogues.
On utilise également le procédé de l'étape 3 pour préparer l'intermédiaire Z à partir du gamma-halogénocarboxylate B, avec le tert-butylate de sodium ou de potassium entant que base, de préférence en excès par rapport au gamma-halogénocarboxylate. On peut utiliser des solvants tels que le benzène, le dioxanne, le diméthylformamide ou le tétrahydrofuranne. On peut également uti lise l'alcool tert-butylique, en particulier en combinaison avec le benzène. On effectue la réaction avec succes à des tempé- ratures compriss entre environ 250C et 500C.
Pour obtenir le dihalogénovinylcyclopropanecarboxylate C à partir de l'un quelconque des Intermédiaires X, Y ou Z, on uti- lise les conditions décrit os ci-dessus pour la préparation de C à partir du gamma-halogénocarboxylate B.
La mise en oeuvre de la présente invention est illustrée en outre par les exemples supplémentaires suivants.
EXEMPLE 3 Synthèse du 2-(bêta,bêta-dichlorovinyl)-3,3-diméthyl cyclopropanecarboxylate d'éthyle A. Préparation du 3,3-diméthyl-4-penténoate d'éthyle On a chauffé un mélange de 12,9 g (0,15 mole) de 3-méthyl- 2-butène-1-ol, 48,6 g (0,3 mole) d'orthoacétate d'éthyle ei; C,5 g d'hydroquinone à 140 C pendant 20 heures avec agitation. On a éliminé l'éthanol par distillation au cours du chauffage. Après 20 heures, on a distillé le mélange sous pression réduite, ce qui donnait, après élimination de l'orthoacétate d'éthyle inaltéré, 17,6 g (rendement de 75 %) de 3,3-diméthyl-4-penténoate d'éthyle, (Eb.= 74-78 C/55 mm).
B. Addition de bromotrichlorométhane au 3,3-diméthyl-4penténoate d'éthyle On a ajouté 50 mg d'azobisisobutyronitrile à une solution de 1,56 g (Q,G1 mole) de 3,3-diméthyl-4-penténoate d'éthyle dans 5 ml de bromotrichlorométhane. On a chauffé le mélange pendant 10 heures à 13000. On a éliminé le bromotrichlorométhane inaltéré et on a distillé le résidu sous pression réduite, ce qui donnait 3,2 g (rendement de 89 %) de 4-bromo-6,6,6-trichloro-3,3-diméthyl hexanoate d'éthyle (Eb.= 102-105 C/0,1 mm).
Analyse Calculé pour C10H16Br Cl3 O2(%): C, 33,88; H, 4,55 ; Trouvé : C, 33,83; H, 4,35.
RMN #ppm (CCl4): 4,49 (q, 1H), 4,08 (q, 2H), 3,29 (s, 1H); 3,32 (d, 1H), 2,42 (q, 2H), 1,35-1,13 (n, 9H).
C. Cyclisation et déshydrochloration simultanées On a ajoute, goutte à goutte, une solution de 709 mg (2 milimoles, ou mmoles) de 4-bromo-6,6,6-trichloro-3,3-diméthylhe sanoate du éthyle dans 5 ml de tétrahydrofuranne anhydre à une suspension de 448 mg (4 mmoles) de tert-butylate de potassium dans 15 ml de tétrahydrofuranne, et on a chauffé le mélange au reflux pendant 2 heures On a ensuite laissé le mélange se refroidir et on a ajouté 220 mg supplémentaires de tert-butylate de potassium.
On a chauffé le mélange au reflux pendant 1 heure. On a ensuite ajouté encore 110 mg de tert-butylato de potassium et on a chauffé à nouveau le mélange au reflux pendant 1 heure. On a versé le mélange dans de l'eau glacée et on l'a épuisé par de l'éther éthylique. On a séché l'extrait éthéré sur du sulfate de magnésium, on a éliminé ltéther par distillation et on a distillé le résidu sous pression réduite, ce qui donnait 330 mg (rende-lent de 70 %) de 2-(bêta,bêta-dichlorovinyl)-3,3-diméthylcyclopropanecarboxy late d'éthyle, (Eb.=86 C/0,5 mm).
Un rouleau de gaufrage 8 est positionné de façon à former un intervalle de pincement avec le tambour de refroidisse ment 6 en un emplacement approprié situé entre la filière d'extrusion et l'intervalle de pincement 7. Le rouleau de gaufrage marque la portion de pellicule 4 d'un dessin de gaufrage approprié qui forme la surface intérieure du stratifié obtenu.
Lorsque les pellicules ont été coulées, et que la surface intérieure d'au moins une pellicule a été gaufrée, elles passent dans l'intervalle de pincement formé par les tambours de refroidissement, où elles sont légèrement appuyées l'une contre l'autre, en formant un produit composite de pellicules continu qui peut être enroulé sur un rouleau de broyeur, ou bien acheminé vers un dispositif de coupe et sectionné en tronçons de feuille de longueurs prédéterminées.
Les passages à fluide peuvent entre formés par un certain nombre de configurations différentes à la surface de la pellicule. Les figures 2, 3 et 4 sont des exemples de confi gurations de saillies pouvant être utilisées pour former les passages à fluide. L'expression "saillie" se réfère ici à des portions rehaussées de la feuille thermoplastique.
La figure 2 représente un produit préformé stratifié. Le produit préformé se compose de deux feuilles thermoplastiques 9 et 10 superposées. La surface intérieure 11 de la feuille 9 est lisse et la surface intérieure opposée 12 de la feuille 10 est gaufrée avec une configuration qui consiste, en section transversale, en protubérances rectangulaires 13 qui stétendent suivant une configuration parallèle continue sur la largeur de la feuille. Les passages à fluide 14 sont formés par les vallées ouvertes comprises entre les protubérances, limitées supérieurement par la surface 11. Les passages à fluide parallèles ne sont pas reliés entre eux. Cette configuration est particulièrement utile lorsqu'on utilise des feuilles relativement minces et qu'il faut des configurations de moulage compliquées.Lorsque les portions creuses de la configuration de moulage ne sont pas reliées entre elles, cependant, les passages communiquant avec chaque portion creuse doivent aussi communiquer avec la source de fluide.
Les figures 3 et 4 représentent d'autres configurations de surface comportant des passages à fluide reliés entre eux, utiles pour constituer des passages à fluide entre les feuilles du produit composite. Les configurations repré- sentées comportent des passages à fluide reliés entre eux. La figure 3 représente deux feuilles 15 et 16 sous la forme d'un produit composite, la surface intérieure de la feuille 16 comportant une configuration de saillies rectangulaires tronquées en relief 17 qui y sont formées par gaufrage, des passages à fluide 18 étant formés entre les saillies.
-La figure 4 représente deux feuilles 19 et 20 réunies en un stratifié, la surface intérieure de la feuille 20 comportant une configuration de saillies cylindriques tronquées en relief 21 qui sont formées par gaufrage, des passages à fluide 22 étant compris entre les saillies, Beaucoup d'autres configurations utiles, qu'elles se présentent régulièrement ou irrégulièrement sur la surface intérieure d'au moins une feuille, sont suffisantes si elles constituent des passages à fluide entre les feuilles, Le produit composite pelliculaire une fois préparé, selon ses propriétés physiques, telles que ltépaisseura la souplesse et les caractéristiques d'enroulement, ainsi que son utilisation finale visée, on peut ltenrouler sur un mandrin ou bien le découper en feuilles qui sont empilées pour une utilisation ultérieure. Pour clarifier les définitions, on utilise 11 expression produit préformé pour dé#signer un produit composite d'au moins deux feuilles de pellicule, la surface interfaciale d'au moins une feuille comportant des passages A fluide.
On va décrire à présent l'utilisation du produit composite préformé pour fabriquer un article façonné creux, nervuré, en se référant en particulier aux figures 5, 6 7 et 8.
On chauffe le produit préformé à la température de thermoformage de la matière thermoplastique. On décrit le thermoformage comme un procédé consistant à chauffer une matière thermoformable, par exemple une matière thermoplastique, pour la ramollir, à donner à la matière ramollie la forme d'un article désiré en l'obligeant à entrer en contact avec un moule de façonnage, et à refroidir la matière façonnée, cette matière prenant de façon permanente la forme du moule.
La température à laquelle on chauffe la matière est appelée "température de préformage", et c'est la température de la matière (en général un intervalle de températures) à laquelle on peut façonner la matière suivant un contour choisi et à laquelle elle peut conserver cette forme en permanence, lorsqu'on la refroidit et qu'on ne lui applique plus la force de façonnage.
L'intervalle de températures de préformage peut être déterminé empiriquement pour une matière donnée. L'essai suivant s'est avéré utile.
La température de formage la plus basse est la température à laquelle une boute carrée comportant des arêtes assez tranchantes et faciles à distinguer peut être emboutie à partir d'une feuille de la matière sans détérioration visuelle de cette dernière. La température de formage la plus haute est la température à laquelle une feuille de la matière devient si molle et fluide qu'elle s'affaisse sous son propre poids (affaissement à l'état fondu) ou change d'aspect, braye légèrement ou se dégrade.
On peut indiquer, comme valeurs typiques de la température de thermoformage, les chiffres suivants : polyéthylène ramifié : 1210 à 1900C ; polyéthylène linéaire :1490 à2110C ; téréphtalate de polyéthylène non orienté : 1770 à 2040C ; téréphtalate de polyéthylène orienté : 1950 à 2100C ; et le polycarbonate (carbonate de polybisphénol-A) 2270 à 246 C.
On peut appliquer de nombreuses techniques de chauffage différentes, parmi lesquelles le chauffage par rayonnement, le chauffage diélectrique, le chauffage par convection ou le chauffage par contact, par exemple entre deux plaques chaudes. Pour des produits préformés relativement minces, il s'est avéré désirable de chauffer le produit préformé entre deux plaques chaudes. Le poids des plaques contribue à les feuilles minces de se rider ou de gauchir. Des produits préformés très minces peuvent présenter une tendance à s'affaisser en cours de chauffage.Dans de tels cas, il peut être désirable de maintenir le produit préformé dans le plan vertical, pour~empêcher la rupture des passages en court de chauffage et pendant que le produit préformé est à l'état chauffé En se référant à la figure 5 on chauffe un produit préformé 23, constitué par deux feuilles 23 et 24 réunies en un stratifié, dans un four 26 à la température de thermoformage de la pellicule. Après chauffage du produit préformé 23, on le place entre deux plateaux de moule opposés 27 et 28 représentés sur la figure 6. Les plateaux de moule comportent des cavités conformées suivant une configuration désirée. il est important de noter que la portion du produit préformé devant être distendue dans la cavité du moule ne touche pas de portion du moule avant soufflage.Par conséquent, la feuille n'est pas refroidie par le moule dans de telles zones et elles restent relativement proches de la température de chauffage initiale, ce qui entrain d'excellentes caractéristiques de soufflage.
L'invention est particulièrement utile lorsquau moins une moitié de moule 28 est conformée de façon à reproduire les portions distendues 29 dans la feuille à souffler.
Ainsi, on peut fabriquer des articles tels que des capots et des panneaux d'automobile de façon qu'une face soit lisse pour l'aspect esthétique et l'autre face nervurée pour donner des propriétés de solidité améliorées.
La présente invention est cependant également utile pour fabriquer des articles profilés sur les deux faces, comme un plateau d'empilement où le plateau est conformé pour s'embotter sur un article et sous un autre.
Selon la valeur de la somme n1 + n2, ces dérivés de sucres aminés exercent leur action inhibitrice principalement sur une amylase ou principalement sur une saccharase. Ainsi, les dérivés de sucres aminés qui peuvent être utilisés en vue drinhiber une amylase sont ceux dans lesquels la somme n1 + n2 est égale à 4-8, notamment à 4 et à 5. les dérivés de sucres aminés qui peuvent être utilisés en vue d'inhiber une saccharase sont ceux dans lesquels la somme n1 + n2 a une valeur de 1 à 3, de préférence une valeur de 2 à 3, et on préfère notamment le cas où n1 est égal à 2.
La Demanderesse a en outre découvert le fait surprenant que des dérivés de sucres aminés dans lesquels la somme n1 + n2 est égale à 1-3, notamment dans lesquels n1 est égal à 2, exercent in vivo une forte inhibition de la dégradation de l'amidon.
La préparation des dérivés de sucres aminés conformes à l'invention s'effectue par culture de souches de l'ordre des actinomycétales, notamment de la famille des Actinoplanaceae, d'une manière connue, en séparant ensuite puis en isolant les composés individuels, d'une manière également connue. les dérivés de sucres aminés dans lesquels la somme n1 + n2 a des valeurs de 1 à 4 peuvent en outre être obtenus par hydrolyse chimique ou enzymatique de dérivés de sucres aminés de plus haut poids moléculaire.
A titre d'exemples de souches de tordre des actinomycétales que l'on peut considérer pour la préparation des dérivés de sucres aminés conformes à ltinvention, on on mentionne la souche SE 50 (CBS 961.70), la souche SB 18 (CBS 957.70) et la souche SE 82 (CERS 615.71), ainsi que des mutants ou des variants de ces souches. les souches SE 50/13 (CBS 614.71) et SE 50/110 (CERS 674.73) se montrent particulièrement avantageuses en ce qui concerne le rendement en dérivés de sucres aminés obtenus. les deux souches correspondent largement, dans leur description, à la souche-mère SE 50 (CBS 971.60), à partir de laquelle elles sont obtenues par sélection naturelle, sans utilisation de mutagènes.