INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le vérin hydraulique 235 est actionné pour fermer le collier et amener les tenons 234 à s'interpénétrer pour permettre d'insérer la cheville conique 252 et de la faire tourner jusqu'à sa position correcte, reperée par une cheville de positionnement 404. A la fois la cheville conique 232 et la cheville d'articulation 239 sont mises sous pression, à l'aide d'huile, à 140 kg/cm2, de manière que le collier 231 s'applique fermement sur les brides 230.Des soupapes d'isolation sont utilisées pour maintenir la pression. le joint de surfaces d'extrémités constitué par l'anneau creux 133 est alors contrtlé. Cet anneau creux 133 est mis sous pression jusqu'à 140 kg/cm2 par le trou 134 et de l'air à 7 kg/cm2 est appliqué par un trou 405 à la surface opposée de l'anneau creux 133. Aucune fuite ne doit se produire si le joint de surfaces d'exZtrémités est neuf et en bon état. les pressions d'air et d'huile sont ensuite ramenées à la pression atmosphérique.
A titre de contrôle final, la cheville conique 232 et la cheville d'articulation 237 sont mises sous pression i 70 kg/cm2 et les anneaux creux 17 et 133 à une pression de 140 kg/cm2.
les contrôles à l'air sont ensuite répétés aux trous 401, 402 et 405.
le dispositif de raccordement de tubes est ensuite assemblé de la manière suivante. En cas de fuite ou de rupture d'une conduite de transport sous-marine, le tronçon défectueux, qui peut atteindre 25 cm de chaque c#té de la partie endommagée, est sectionné en utilisant des appareillages de coupe oblique standard et la partie endommagée est enlevée après avoir mesuré les décalages et les coupes qui ont été pratiqués. La partie endommagée et, en plus, les mesures de l'intervalle pratiqué sont utilisés pour confectionner la section de tube de remplacement. les manchons sont montés sur les extrémités amont et aval ouvertes du tube.La section de tube de remplacement, complétée par des manchons montés à ses extrémités, est descendue sur place et alignée de manière que les bords des tubes soient parallbles et qu'un intervalle soit formé à ses deux extrémités. S'il existe un certain décalage ou un défaut d'alignement entre les extrémités amont et aval des tubes, le réglage par rotation nécessaire peut être effectué pour ajuster convenablement les surfaces d'assemblage. le collier à charnière est ensuite descendu et mis en place, puis fixé à ide de la cheville conique. Celle-ci est ensuite mise sous pression a 140 kg/cm2 et les soupapes d'isolation sont fermées.Le joint de surfaces d'extrémités fourni par l'anneau creux 133 est ensuite mis sous pression à 140 kg/cm2 et le joint situé entre les brides est contrbié à l'air à une pression de 7 kg/cm2 appliquée par le trou 405. Les manchons de raccordement sont mis sous pression d'une manière analogue à l'aide d'huile et les joints contrtlés à l'air de la manière décrite précédemment. Toutes les pressions sont ensuite relâchées et l'assemblage est prêt à être immobilisé d'une manière permanente.
la cheville conique hydraulique 232 et la cheville d'arti culation 239 sont mises sous pression à 140 kg/cm2 à l'aide d'une composition de résine époxy et la pression est maintenue à cette valeur en utilisant une soupape. les joints d'étanchéité sous pression constitués par les anneaux creux 17 et par l'anneau creux 133 sont relâchés et l'huile est purgée à l'aIde d'air.
Une pompe mélangeuse doseuse refoulante, destinée à injecter la composition de résine époxy, est reliée au trou 134 et y injecte la résine, l'air s'en échappant et l'anneau creux 133 dotant mis sous pression à 140 kg/cm2pendant 10 minutes avant que le trou 134 soit fermé. La composition de résine époxy est injectée dans les anneaux creux 17 et dans le tube hélicoïda# 27 par le répartiteur 21, l'air s'échappant à travers les soupapes d'échappement d'air et la pression étant portée jusqu'à 140 kg/om2 pendant 10 minutes avant que les trous d'entrée soient fermés.Enfin l'espace hélicoï- dal compris entre les segments en orme de mtchorres est injecté de résine époxy, l'air s'en échappant, et est amené à 250 tg/em2 pour assurer l'étanchéité de la surface de séparation.
Des contrôles à l'air sont finalement effectués en 401, 402 et 405 pour contrôler que tout est en ordre.
S'il est possible que la pompe doseuse-mélangeuse et d'injection sous pression de la résine époxy soit fixée à chaque manchon de raccordement, c'est-à-dire fasse partie du manchon de raccordement, il est alors avantageux, en pratique, d'automatiser complètement le procédé d'injection de la résine époxy. la mtme pompe sera utilisée, avec des moyens de commande locaux, pour effectuer la mise sous pression à l'aide d'huile, pour les contrôles préliminaires à l'huile, avant l'injection sous pression finale de la composition de résine époxy. I,'expérience peut montrer que cette précaution n'est pas nécessaire et que les essais à l'air effectués après injection de la composition de résine époxy fournissent toujours un résultat final satisfaisant.
La pompe sera branchée sur une alimentation d'air comprimé à 7 kg/cm2 qili pourra être constituée par une bouteille d'air comprimé munie d'un régulateur de pression.
le raccordement est conçu de manière présenter un caractère permanent. Lorsqu'il est nécessaire de prévoir une possibilité de démontage de deux moitiés~ de dispositif de raccordement, on peut utiliser un assemblage par boulons. Si, à la suite d'une détérioration ou d'un déplacement, le joint d'étanehéi- té entre surfaces d'extrémités constitué par l'anneau creux 133 doit etre remplacé, on peut modifier l'agencement du dispositif pour permettre au collier articulé de serrage d'être rapidement enlevé, par rupture de celui-ci à l'aide d'une faible charge d'explosif.
Géneralement la réaction s'effectue en présence ou non d'un solvant organique tel que le chlorure de méthylène à une température voisine de 20 C.
Le dérivé de la thiazoloisoquinoleine de formule (VI) peut être obtenu par action du sulfure de carbone en milieu basique sur une tétrahydro-1,2,3,4 isoquinoleine de formule générale dans laquelle E represente un atome d'halogène ou un radical hydroxysulfonyloxy.
On opère généralement en milieu aqueux, en présence de soude, à une temperature voisine de 20@C.
Les produits de formule générale (VIII) peuvent être obtenus par action d'un acide minéral sur l'hydroxyméthyl-3 tétrahydro-1,2,3,4 isoquinoléine.
Lorsque l'on veut obtenir le produit de formule générale (VIII) dans laquelle E represente un radical hydroxysulfonyloxy, on opère généralement par action de l'acide sulfurique en-milieu aqueux a une température voisine de 100 C, ou dans un solvant organique (tel que le diméthylformamide) en présence de dicyclohexylcarbodiimide a' une température voisine de 20 C.
Lorsque l'on veut obtenir le produit de formule générale (VIII) dans laquelle E représente un atome de brome, on opère généralement par action d'une solution aqueuse d'acide bromhydrlque a' 48 Z i la température de reflux du melange réactionnel, et l'on isole le produit sous forme de bromhydrate.
Lorsque l'on veut obtenir le- produit de formule générale (VIII) dans laquelle E représente un atome de chlore, la réaction s'effectue gene ralement par action de chlorure de thionyle dans un solvant organique tel que du chloroforme saturé en gaz chlorhydrique et l'on opère à la température de reflux du melange reactionnel, puis isole le produit obtenu à l'état de chlorhydrate.
Le nouveau produit selon l'invention peut être éventuellement transformé en sels d'addition avec les acides. Les sels addition peuvent entre obtenus par action du produit sur des acides, dans des solvants appropriés; comme solvants organiques on utilise par exemple des alcools, des cétones, des éthers ou des solvants chlores ; le sel forme' précipite apres concentration eventuelle de sa solution, il est séparé par filtration ou décantation.
Le nouveau produit de formule generale (I) et/ou ses sels peuvent être éventuellement purifies par des méthodes physiques telles que la cristallisation ou la chromatographie Le nouveau produit selon 11 invention et ses sels présentent des propriétés pharmacologiques remarquables. Ce sont des agents analgésiques, anti-inflammatoires, antithermiques et inhibiteurs de l'agrégation plaquettaire particulièrement intéressants.
L'activité analgésique se manifeste chez le rat à des doses comprises entre 2 et 20 mg/kg par voie orale dans la technique de L.O. Randall et J.J. Selitto, Arch. Int. Pharmacodyn., 111, 409 (1957), modifiée par K.F. Swingle et coll., Proc. Soc. Exp. Biol. Med., 137, 536 (1971).
L'activité antipyrétique se manifeste chez le rat à des doses comprises entre 1 et 10 mg/kg par voie orale dans la technique de J.J. Loux et coll., Toxicol. Appui. Pharmacol., 22, 674 (1972).
Ltactivité anti inflammatoire se manifeste chez le rat à des doses comprises entre 5 et 50 mg/kg par voie orale selon la technique de K.F. Benitz et L.M. Hall [Arch. Int. Pharmacodyn., 144, 185 (1963)] et à des doses comprises entre 10 et 100 mg/kg par voie orale selon la technique de Meier et coll.
[P. EXPERIENTIA, 6, 469 (1950)].
Par ailleurs, le produit selon l'invention est dépourvu de toxicité à la dose de 900 mgZkg par voie orale chez la souris.
Pour l'emploi médicinal il est fait usage du nouveau composé soit à l'état de base, soit à l'état de sels pharmaceutiquement acceptables, ctest-à-dire non toxiques aux doses d'utilisation.
L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaitront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre, faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre dtexemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels - la figure 1 est un schéma de fonctionnement d'un procédé selon l'invention pour la production d'un agydgat synthétique et léger ;; - les figures 2 et 3 sont des vues latérale et en plan respectivement, montrant le contour d-'une installation employant le processus de la figure I - les figures 4 et 5 sont respectivement une vue latérale et une vue en coupe transversale d'un sécheur à basse température dans l'installation des figures 2 et 3 - la figure 6 est une vue en coupe transversale du sécheur à haute température - la figure 7 est une vue extrême schématique du four ou fourneau à cuve verticale - les figures 8 et 9 sont respectivement une vue latérale et une vue en coupe transversale du four rotatif - la figure 10 est une vue en coupe transversale du refroidisseur rotatif - la figure Il est un schéma de fonctionnement d'un autre procédé selon l'invention pour la production d'un agrégat - la figure 12 est un contour schématique d'une installation employant le procédé de la figure 1i ; - les figures 13 à 16 sont des vues latérales des unités respectives dans l'installation de la figure 12 - la figure 17 est une vue extrême de l'unité de la figure 13 ; et - les figures 18 à 20 sont des vues en coupe faits suivant lesplaX-X, Y-Y et Z-Z des figures 14 à 16 respectivement.
En se référant initialement aux figures 1 à 3 des dessins, l'installation comprend un convoyeur d'entrée 2 transportant de l'argile brute à une unité 4 d'alimentation et de triturage qui peut avoir une forme classique et sert à mettre le matériau en morceaux et à l'amener à un sécheur 6 rotatif à basse température, dans lequel l'argile est soumise à une première opération de séchage réduisant sa teneur en humidité àaspisd'environ 18%, par exemple 12 à 14%.
Un convoyeur élévateur 8 transfère alors le matériau partiellement sec à une unité 10 de transformation en granules ou boulettes, qui n'est pas illustrée en détail, et qui peut comprendre des machines classiques comprenant un broyeur îOa oti du mazout ou autre carburant peut être ajouté à l'argile, et une ou plusieurs unités de transformation en boulettes lOb.
Les boulettes ou granules de dimensions sensiblement uniformes sont transportés par un convoyeur 12 vers le sécheur rotatif 14 à haute température, pour enlever toute l'eau libre qui reste, et au moins une partie de l'eau chimiquement combinée dans le matériau. Les granules tombent alors à une vitesse contrôle à travers un four 16 à cuve statique, pour chauffer le matériau à une température proche de sa température de cuisson. Le four statique conduit à un four rotatif 18 où est accomplie l'agglomération ou la cuisson du matériau, dans cet exemple le matériau ayant une nature telle que l'effet de boursouflement déjà mentionné se produise. A la sortie du four de cuisson, le produit est entraîné par un écoulement d'air de refroidissement à travers une gaine de transfert 20 vers un refroidisseur rotatif 22 d'où le produit final est évacué sur un convoyeur de sortie 24.
Le sécheur à basse température 6, le four 16 à cuve statique et le four rotatif 18 ont chacun leur propre source defligalr sus la forme d'un ou plusieurs brûleurs 26, 28 et 30 respectivement. Le sécheur à haute température 14 est chauffé en utilisant les gaz d'échappement du four à cuve statique, du four rotatif et du refroidisseur, les gaz étant conduits directement de ces unités au sécheur 14. Des gaines 32, 34 du four rotatif et du refroidisseur sont prévues dans ce but.
En ignorant le rayonnement et d'autres pertes étrangères de chaleur, les nécessités de chaleur interne aux différents stades du matériau qui est traité sont divisées en termes de pourcentages à 15% dans le sécheur à basse température, 55% dans le sécheur à haute température, 17% dans le four à cuve statique et 11% dans le four rotatif. Le refroidisseur peut fournir environ 40% de la chaleur interne requise totale sous-forme de chaleur en recirculation conservée dans le procédé. Cela va au sécheur à haute température pour être complété par la chaleur des gaz d'échappement du four à cuve et du four rotatif qui peuvent contribuer à un rapport de 2:1. Les entrées des brûleurs vers le sécheur à basse température, le four à cuve et le four rotatif sont dans rapport approximatif de 15:29:16.
Les différents stades du procédé et du dispositif seront maintenant décrits en plus de détails.
A l'entrée, l'argile ayant une teneur en humidité de l'ordre de 22N en poids est réduite en morceaux dans le dispositif d'alimentation et de triturage 4, pour produire une alimentation en particulesayant une dimension inférieure à 2,5 cm vers le sécheur à basse température 6 illustré sur les figures 4 et 5. Le sécheur comprend un récipient 42 ayant une couche externe d'isolement thermique (non représentée), et sa section transversale interne est én forme de trèfle avec des lobes profonds 44, comme on peut mieux le voir sur la figure 5 et qi sont mieux décrits-dans la demande concurremment déposée.Le récipient a des bagues extrêmes 45 qui sont montées sur des galets 46 pour rotation autour de l'axe de symétrie de sa section transversale, et il est entraîné par un moteur 48. Un ventilateur à circulation forcée 50 à l'extrémité de sortie du matériau et un ventilateur à tirage induit 51 à l'entrée du matériau agissent en conjonction avec le brûleur 26 à l'extrémité de sortie du matériau pour produire un écoulement d'air chauffé à environ 3000C à travers des fentes allongées de sortie 52 d'une gaine 54 qui s'étend le long du centre du récipient.
Des moyens de contrôle 55 permettent d'ajuster le débit du brûleur et/ou le taux d'aspiration du ventilateur, pour contrôler ce premier stade de séchage indépendamment des autres stades du procédé.
L'air chargé d'humidité & t à environ 900C à travers une cheminée 56. L'argile est amenée dans le sécheur à travers une trémie d'alimentation 58 qui fait saillie dans l'intérieur du récipient et elle parcourt la longueur du récipient tout en étant agitée par sa rotation, pour l'exposer au contrecourant des gaz chauds qui chauffent et sèchent l'argile jusqu'à une teneur en humidité finale de l'ordre de 18%.
Etant donné la section à lobes du récipient, tandis qu'il tourne, le matériau dans. le lobe inférieur est soulevé jusqu'au point auquel il dépasse son-angle de repos, et une couche supérieure épaisse glisse alors et tombe dans le lobe inférieur suivant, qui est suivie rapidement par le matériau restant formant précédemment les couches inférieures, et qui tombe maintenant au-dessus de la première partie du matériau, ce processus se répétant continuellement tandis que chaque lobe monte à partir de sa position la plus basse.
Le matériau est en effet continuellement retourné tandis qutil tombe en un courant libre dans une région localisée de la section transversale du récipient, et les fentes dans la gaine dirigent l'écoulement de gaz chaud vers cette région, ainsi tout le matériau est exposé trois fois à un écoulement de gaz chauffé et frais pendant chaque révolution du récipient, à une concentration semblable à celle obtenue dans un lit fluidisé.
Pour obtenir l'effet d'éboulement décrit, le sécheur ne doit pas tourner assez rapidement pour empêcher le matériau de tomber en cascade de chaque lobe mont ans au lobe suivant, mais en tenant compte de cette limite, l'augmentation de la vitesse de rotation augmentera la vitesse de séchage et la vitesse à laquelle les particules d'argile se dégraderont, ce qui réduira la demande d'énergie quand le matériau séché sera écrasé avant d'être transformé en boulettes ou granules.
La vitesse de progression du matériau à travers le sécheur 6 est contrôlée en modifiant l'inclinaison vers le bas de l'axe longitudinal du sécheur à partir de son extrémité d'entrée de l'argile, le moyen de support 59'a une extrémité du tambour 42 étant verticalement réglable. Le sécheur 6 est illustré comme étant pourvu de sa propre source de chaleur, mais il peut être agencé pour utiliser les gaz chauffés sortant du sécheur à haute température pour fournir une partie de la chaleur requise et de l'écoulement de gaz reçu ou bien avec des modifications des agencements de chauffage du sécheur à haute température 14, le sécheur 6 - peut utiliser la chaleur des gaz évacués d'un stade ultérieur comme le four 18.
Comme les opérations d'écrasement et de transformation en granules suivant le premier stade de séchage sont accomplies par un équipement classique, elles ne seront pas décrites en plus ample détail. A la sortie de l'unité de transformation en granules, le matériau reformé, d'où la poussière et les petites particules ont été tamisée, est élevé par un élévateur à godets 12 vers le sécheur à haute température 14. On préfère un élévateur à godets parce que bien que tassés pour être mécaniquement stables en ce stade, les granules ne peuvent résister à des taux élevés de chaleur reçue sans être endommagés s'ils sont soumis simultanément à un choc mécanique.
Pour la même raison, le sécheur 14 doit agiter les granules relativement doucement. Comme on peut le voir sur la vue en coupe transversale delta figure 6, le tambour 62 du sécheur à haute température a des parois interne et externe cylindriques 64, 66 entre lesquelles s'étend une série de séparations radiales 68 pour former un grand nombre de petits passages 70 pour le passage des granules.Le tambour est monté par des bagues extrêmes 72 et des galets 74 et il est entraîné par le moteur 76. il comporte également un moyen pour ajuster son inclinaison par rapport à lthorizontaii Le matériau entrant dans le tambour par son'entrée s'élargissant de façon conique, est distribué parmi les passages 70 tandis que le tambour est entrainé en rotation et le matériau progresse le long du tambour, mais plus lentement pour une inclinaison donnée de son axe de rotation que dans le sécheur à basse température, du fait de la plus petite section transversale des passages. Ces plus petits passages maintiennent également à une valeur faible les forces d'impact d'éboulement.Les granules forment une série de couranimincescontinuellement retournés par gravité tandis que le tambour tourne > tout en étant chauffés par conduction des gaz chauds traversant le tambour avec l'aide du ventilateur 59, en contre-courant par rapport au matériau. Comme on l'a déjà décrit, le chauffage est obtenu par les gaz d'échappement chauds pris directement du four à cuve vertical du four rotatif et du four refroidisseur et amenesà la sortie du matériau du sécheur à haute température, ainsi que de l'air supplémentaire chauffé par un écoulement de convon à travers une chemise externe - du four à cuve. Le8 gaz sèchent totalement les granules à partir de leur teneur en humidité initiale de 18%, et élèvent également leur température jusqu'à environ 5000C.
Le dispersif est utilisé couramment avec des agents tensio-actifs et donne une émulsion homogène empêchant ltag-- glomération des composants de l'émulsion. Le sulfate de sodium modifié est une solution aqueuse contenant 2 g du sulfate de sodium pour 100 ml d'eau.
Le butyl-naphtalène sulfonate de sodium agit comme un électrolyte. I1 est modifié par addition dthydroxyde de sodium pour donner un pH basique. I1 fait partie de la classe des matières organiques connues sous la désignation acide "acajou". I1 serait possible utiliser dtaùtres sulfonates monobasiques avec d'autres formes de réalisation de l'invention et, d'une façon générale, il serait possible utiliser comme électrolyte tout composé organique de métaux alcalins qui est soluble dans ltémulsion.
I1 est possible de faire varier le volume dteau ordinaire de la formule ci-dessus de 3 à 33 % et d'ajuster le reste de l'essence en conséquence, sans faire varier la proportion des autres constîtùants chimiques. Ces carburants donnent des résultats satisfaisants. I1 est possible dtajouter, lorsque les conditions le justifient, des antigels, des agents anti-corrosion et autres additifs connus -en pratique.
Pour combiner les ingrédients- de la formule ci-des- sus, on introduit tout d'abord les agents tensio-actifs dans la phase aqueuse, puis on ajoute 11 essence en agitant continuellement au moyen drun moteur pneumatique de mélange tournant à 1000 tr/min pendant 3 à 10 minutes.Il importe d'incorporer aussi peu dta-ir que possible dans cette émulsion, car la masse plus épaisse nécessite une plus grande pression de pompage et les bulles d'air provoquent un débit intermittent du car burant Cette émulsion reste stable pendant une longue pé- riode, sans séparation aux extrêmes de température et ne gèle pas si l'on incorpore des antigels comme ceux couramment utilisés pour l'essence.
0,60 % en volume de butyl-naphtalène sulfonate de po- tassium 0,60 % en volume de sulfonate de potassium modifié 0,60 % en volume d'un sel de potassium d'un ester sulfonique d'alcool 0,60 % en volume d'alkyl-terpène 2,80 % en volume d'éther de butyle ("Butyl Cellusolve" de la firme Union Carbide Corporation) 2,80 % en volume d'alkynolamide ("Calamide C" de la firme Pilot Chemical Co.) 1,00 % en volume d'un condensat dioxyde d'éthylène ("Macon 4" de la firme Stepan Chemical Co.) 24,00 % en volume d'eau ordinaire 67*00 % en volume dtessence du commerce 100,00 % L'éther de butyle agit comme un solvant pour prépa- rer une émulsion de plus faible viscosité.Le Demandeur a constaté que plus la viscosité de émulsion eau-dans-carbu- rant est faible,plus la dépression régnant dans le collecteur agit facilement pour aspirer le carburant dans le vaporisateur, sans qutil soit nécessaire de le pomper, ce qui donne un de-' bit qui varie en fonction directe des besoins du moteur.
Egalement, le condensat d'oxyde d t éthylène agit comme un diluant et ltalkynolamide remplit la fonction d'un émul- sifiant.
L'émulsion est préparée avantageusement en mélangeant les produits chimiques soit avec l2essence,soit avec l'eau puis en les mélangeant avec l'autre composant. Ainsi, si les produits chimiques sont ajoutés tout d'abord à llessence, le mélange des produits chimiques et de l'essenceest ensuite ajouté à l'eau ou inversement.
La formule suivante représente un additif à mélanger avec l'eau et l'essence pour former un carburant à utiliser selon ltinvention.