INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour monter l'une des cartouches Il de rouleau encreur logées dans la boîte 43 de cartouches sur le porte-cartouche 9, on peut introduire le tenon 18 de ce dernier dans la mortaise 42 de l'une des cartouches au moyen de la rainure de guidage adjacente 49, comme le montre la figure 15. Le mouvement de glissement du tenon 18 l'introduisant dans la mortaise 42 sera arrêté lorsque le bord de tête du premier touchera la paroi latérale 47 de la bol- te de cartouches, lorsque la saillie 19 dans l'une des rainures 17 du porte-cartouche pénétrera de façon amovible dans l'échancrure 41du rebord coudé correspondant 40 de la cartouche. Le porte-cartouche 9, avec sa cartouche 11 de rouleau encreur fixée, peut alors être retiré de la boîte 43 de cartouches par traction vers le haut.On peut alors retirer de façon amovible la cartouche de rouleau encreur de l'intérieur de la boîte de cartouche sans déplacement latéral par rapport au porte-cartouche.
Si l'on se réfère à présent de nouveau à la figure 1, le mécanisme dtimpression 7 de la machine d'étiquetage représentée comprend un tambour d'impression 54 comprenant plusieurs disques typographiques disposés coaxialement, et côte à cote. Chaque disque comporte plusieurs ca caractères en relief formés à sa circonférence à intervalles constants. Au-dessus du tambour d'impression 54, il peut y avoir plusieurs roues dentées 55 disposées coaxialement de façon à entraîner les disques typographiques du tambour d'impression.Ainsi, en faisant tourner manuellement sélectivement les roues dentées 55, on peut modifier comme on le désire les positions angulaires des disques typographiques respectifs, de sorte que l'on peut amener n'importe quels caractères en relief se trouvant sur les disques typographiques respectifs dans des positions d'impression prédéterminées qui sont alignées transversalement sur la face inférieure du tambour d'impression 54.
Lorsqu'on monte pivotant en position le portecartouche 9, avec la cartouche Il de rouleau encreur qui lui est fixée, sur la machine d'étiquetage représentée, en serrant la première cheville transversale 10 entre les mâchoires de serrage 15 et 23, le rouleau encreur 35 de la cartouche est appuyé de façon élastique par le ressort de torsion 31 (figure 7) en contact circonférentiel avec le tambour d'impression 54, en encrant ainsi les caractères en relief qui sont disposés dans les positions d'impression précitées sur la face inférieure du tambour.
Pour imprimer l'une des étiquettes représentées en 5a sur les figures 1 et 2, on peut saisir la poignée 2 de prise de la paume et la manette 3 d'une main, et faire tourner cette dernière vers la première à l'encontre de l'action antagoniste du ressort de rappel (non représenté) comme on l'a illustré sur la figure 2. Alors, le tambour d'impression 54 et les roues dentées 55 descendent sur l'une des étiquettes 5a pour y laisser les impressions nettes des caractères en relief qui se trouvent dans les positions d'impression sur le tambour. Le tambour d'impression 54, qui descend, écarte en fait le rouleau d'impression 35, de sorte que le porte-cartouche 9, avec la cartouche 11, tourne dans le sens dextrorsum (sur les figures 1 et 2) autour de la première cheville transversale 10, à l'encontre de l'action antagoniste du ressort de torsion 31.Lorsqu'on relâche ensuite la manette 3, le tambour d'impression 54 et les roues dentées 55 reviennent de leurs positions de la figure 2 à celles de la figure 1, de sorte que le porte-cartouche 9, avec la cartouche Il de rouleau encreur, revient également dans la position de la figure 1, pour que le rouleau en creurencre de nouveau le tambour d'impression Lorsque la charge d'encre qui a imprégné le rouleau encreur 35 est épuisée par la répétition de l'opéra- tion décrite ci-dessus, on tient la première patte et la seconde patte de prise des doigts 14 et 22 avec les doigts, et on les rapproche, de façon que les mâchoires de serrage 15 et 13 relâchent la première cheville transversale 10 s'étendant entre les parois latérales opposées 1 du bâti de la machine.On ramène la cartouche Il de rouleau encreur usagée, en la retirant de la machine avec le porte-cartouche 9, dans la bote 43 de cartouches en faisant descendre en glissant le support 34 de rouleau en U dans cette derniè re le long des paires de creux opposées 50 et 51. Il est facile de retirer le porte-cartouche 9 de la cartouche de rouleau encreur usagée en retirant ensuite le premier de la boîte 43 de cartouche au moyen de la rainure de guidage adjacente 49.
On réintroduit alors par glissement le portecartouche 9 dans la boîte 43 de cartouches au moyen d'une autre rainure de guidage 49 pour guider son tenon 18 dans la mortaise 42 d'une cartouche de rouleau encreur fraîche.
Ensuite, on peut monter en position le porte-cartouche avec la cartouche de rouleau encreur fraîche sur la machine d'éti- quetage, exactement par la même opération que celle décrite précédemment.
Les figures 16 et 17 représentent une variante du porte-cartouche 9. Le porte-cartouche modifié 9a, qui peut aussi être une pièce moulée en matière plastique, comprend, comme parties intégrantes, une ou plusieurs (deux dans l'exemple illustré) paires de mâchoires de serrage 60 propres à serrer ou bloquer de façon relativement lâche la première cheville transversalé 10 s'étendant entre les'paroirs latérales opposées 1 du bâti de la machine, et une patte 61 de prise des doigts, lorsqu'on manipule les mâchoires de serrage pour les serrer sur la cheville transversale et les desserrer. On peut former une fenêtre 62 entre les paires de mâchoires de serrage 60.
En raison de l'élasticité inherente de la ma tière plastique utilisée, les paires de mâchoires de serrage 60 peuvent chacune s'écarter élastiquement lorsqu'on les manipule pour se serrer sur la première cheville transversale 10 et se desserrer, de sorte que l'on peut facilement monter le porte-cartouche 9a sur la cheville et l'en démonter.
D'autres détails de structure concernant le porte-cartouche modifié 9a sont sensiblement identiques à eeux décrits précédemment à propos des figures 3, 4, 5 > -7 et 9. Il est clair également que le porte-cartouche 9a est bien adapté pour être utilisé en combinaison avec la cartouche 11 de rouleau encreur représentée sur les figures 10, 11 et 12, et que le porte-cartouche 9a sur lequel est montée la cartouche Il de rouleau encreur fonctionne exactement comme on l'a décrit à propos de l'exemple précédent, en regard des figures 1 et 2.
Les figures 18, 19 et 20 représentent une variante de la boîte de cartouches, propre a loger plusieurs cartouches de rouleau encreur identiques à celles représentées sur les figures 10 et 11. Cette variante de boîte de cartouches 43a comporte un couvercle coulissant 70 de sorte que les cartouches ne tombent pas lorsque, par exemple, on retourne ia boîte de cartouches de haut en bas.
Comme dans l'exemple précédent, la bote de cartouches 43a comprend une paroi de fond 71 et des parois latérales 72, 73, 74 et 75, et elle est ouverte en haut.
La paroi latérale 72 est beaucoup plus épaisse que les autres parois latérales 73 à 75 ou que la paroi de fond 71 et elle comporte les rainures de guidage transversales 49 formées dans sa surface supérieure parallèlement. Les creux 50 et 51 sont formés de façon correspondante dans les surfaces intérieures opposées des parois latérales 72 et 74, respectivement, pour recevoir de façon appropriée les supports 34 de rouleau en U des cartouches 11 de rouleau encreur respectives.
Cette variante de boîte de cartouches 43a comporte, de façon caractéristique, plusieurs cloisons 76 s'étendant entre les parois latérales opposées 72 et 74 pour diviser l'intérieur de la boîte de cartouches en plusieurs compartiments devant chacun recevoir une seule cartouche de rouleau encreur En outre, les surfaces extérieures des parois latérales 72 et 74 sont moletées à leurs portions inférieures pour permettre une prise solide, comme l'indi- quent les références 77 et 78, et des fentes 79 et 80 sont formées le long des limites supérieures des portions moletées 77 et 78, respectivement. Les portions supérieures restantes des surfaces extérieures de ces parois latérales 72 et 74 sont rentrantes par rapport aux portions inférieures moletées respectives 77 et 78.
La forme générale du couvercle 70 en section transversale est en U renversé ; il comprend une plaque supérieure 81 et deux plaques latérales 82. Les plaques latérales 82 se terminent par des bordures ou rebords de guidage 83 dirigés vers l'intérieur. Le couvercle 70 est donc propre à être monté à califourchon sur la boîte de cartouches 43a, les rebords de guidage 83 du premier coulissant dans les fentes respectives 79 et 80 de la dernière. Pour permettre au couvercle 70 d'être maintenu dans sa position ouverte représentée sur les figures 18 et 20 sans tomber de la boîte de cartouches 43a, on peut former deux butées sur le couver cle, par exemple en 84.Ces butées sont conçues pour toucher la paroi latérale 75 de la boîte de cartouches lorsqu'on fait passer le couvercle 70 en position ouverte, et la paroi opposée 73 lorsqu'on ramène le couvercle dans sa position fermée désignée par la flèche sur la figure 18.
Les figures 21, 22 et 23 représentent trois autres variantes du porte-cartouche, qui diffèrent de l'exem- ple représenté sur les figures 3 à 9, ou de celui représenté sur les figures 16 et 17, en ce qu'on utilise un ressort à lame 90 pour maintenir la cartouche 11 de rouleau encreur dans la position correctement alignée sur le porte-cartouche modifié 9b par pénétration élastique dans l'échancrure 41 (figure 10) dans le support 34 de rouleau de la cartouche.
Comme le montre au mieux la figure 22, le ressort à lame 90 est monté à côté d'un tenon 91 à l'extrémité inférieure ou libre du porte-cartouche 9b, ce tenon sty présentant sous la forme d'une plaque. Le ressort à lame 90 est serti centralement pour présenter une portion en saillie 92 propre à pénétrer dans l'échancrure 41 du support 34 de rouleau de la cartouche 11 de rouleau encreur, lorsque le tenon 91 est entièrement inséré dans la mortaise 42 pratiquée dans cette dernière.
Divers ciments minéraux, parmi lesquels le ciment Portland, peuvent être utilisés pour lier entre eux les cristaux de cancrinite et obtenir ainsi un produit plus résistant. On peut aussi incorporer des polymeres organi quels, tels que le polystyrène, le poly(méthacrylate de méthyle), à partir de mélange de leurs monomères tels que le styrène et le méthacrylate de méthyle, dans la cancrinite, pour obtenir des produits durs et robustes.
Un accroissement très frappant de la dureté des cancrinites séchées est réalis après traitement par l'orthosilicate d'éthyle (O.S.E). Un trempage du mélange cancrinite-argile pendant plusieurs heures dans l'O.S.E.
-à la température ambiante ou à 1000 C- donne un produit difficile à rayer et plus résistant à l'eau. Des échantillons traités par l'O.S.E. ne semblent pas se ramollir même quand ils sont trempés dans l'eau pendant des mois. Les liants semblent être les plus efficaces quand la cancrinite solide produite est préparée à partir d'argiles calcinées dans lesquelles la structure argileuse a été détruite. t'argile n'ayant pas réagi tend à provoquer une désagrégation du ciment par séchage à l'air, provenant peut être d'un retrait de l'argile lors du schage.
137 90 La présence de produits de fission tels que CS > Sr, 106Ru, etc., dans un intervalle limité de concentration n'influe pas sr la formation d'une cancrinite solide stable. Les réactions de la bentonite et des déchets synthétiques ensemencés avec de grandes quantités de Cs+ et de Sr donnent seulement de la cancrinite, même si les concentrations sont beaucoup plus grandes que celles prévues pour un nouveau traitement des déchets, tels que ceux du type Purex. Pour des concentratíons de Sr et de Cs+ respectivement supérieures à environ 0,01 et 0,37 M, des cancrinites solides se forment, mais on observe que le produit contient d'autres phases. Des informations sur l'effet des concentrations des produits de fission figurent sur le tableau IV, ci-après.
L'argile semble passer par une phase "gel", passage suivi d'une dissolution partielle et, finalement, d'une précipitation de la cancrinite de la solution. Le produit solide est un aluminosilicate de sodium chargé de sels, avec les isotopes radioactifs fixés dans je squelette de cet aluminosilicate. Ce squelette est constitué pal des cages à ll faces avec des molécules de sels et d'eau fixées à I'intérieur.
Une comparaison des diagrammes de diffraction des rayons X du produit de la réaction d'une argile avec trois autres types de cancriniLes figure sur le tableau V, ci-après.
On observe que la correspondance entre les produits de réaction d'une argile selon la présente invention et les cancrinites naturelles est synthétique et très bonne.
Les exemples ci-après sont donnés pour décrire de façon plus précise les paramètres et les opérations du procédé selon l'invention.
Exemple 1. Pour mettre en évidence la fixation des isotopes radioactifs dans une cancrinite solide, on a placé des quantités pesées de bentonite du Wyoming séchée (Robinson Laboratories, E.U.A) dans des bouteilles de polypropylène en même temps que divers volumes de déchets du type Purex (produit de recyclage d'une cuve 103-BY de Hanford, ayant la composition nominale ci-après : Al3+ - 2,70 ; NO3- - 1,88 ; NO2- - 1,95 ; OH - 5,16 avec 4,60 x 105 curies/l de 137 Cs). Ce mélange est mélangé intimement. Les bouteilles sont ensuite bouchées et placées dans un bain d'eau bouillante (100 C) pendant 7 jours.
Les produits solides sont séparés par filtrage à chaud, lavés avec 50 ml d'eau distillée et séchés à l'air. Les produits secs 137 sont pesés et analysés pour déterminer la concentration de Cs. Des mesures portant sur 137Cs sont également éxécutées sur les filtrats et la solution de lavage pour obtenir un bilan pondéral de 137Cs.
Les résultats sont indiqués sur le tableau VI, ciaprès.
Ces résultats indiquent qu'entre 0,70 et 1,0 g de bentonite par millilitre de solution de déchets sera nécessaire pour fixer le I37Cs dans le produit solide.
Exemple 2.- Les réactions des argiles avec des déchets synthétiques ensemencés de strontium indiquent que la quasi-totalité du strontium est fixée dans le produit final.Les conditions de réaction et les résultats de ces expériences sont indiqués sur le tableau VII, ci-apres. Les mélanges sont chauffés à 100 C pendant au moins 6 jours. Au bout de ce temps, les produits sont filtrés, lavés à l'eau distillée, séchés à l'air et ensuite une analyse portant sur Sr est effectuée.
Exemple 3. Pour démontrer que des déchets radioactifs (synthétiques et réels) peuvent etre transformés en un produit stable très peu soluble, on fait réagir à 1000C, I g debentonite et 3 g de kaolin avec: (a) 20 ml de déchets synthétiques ayant la composition molaire nominale ci-après Na+ - 11,0 ; A13 - 1,8 ; NO3 - 2,0 ; N02 - 1,0 ; SO4 = 0,05 ; C03 - 0,10 ; et OH - 5,0. On lave à l'eau distillée et on sèche à l'air les produits obtenus. On utilise aussi, dans le présent exemple,des échantillons (b) de cancrinite radioactive provenant du traitement d'un liquide d'une cuve 103-BY de Hamford avec de la bentonite (voir tableau VI, ci-après).
Les vitesses de lessivage pour les produits référencés par (a) et (b) étaient mesurées au bout de diverses périodes de lessivage. Les vitesses de lessivage en masse ont été déterminées par les relations Produits synthétiques (fraction de Na+ lessivée) x (poids de 1'échantilîon) Vitesse de lessivage = en masse (surface spécifique) x (temps) Cancrinite radioactive (fraction de 137 Cs lessivée) x (poida de l'échantillon) Vitesse de lessivage = en masse (surface spécifique x (temps Les résultats sont indiqués sur les tableaux VIII et IX, ci-après.
Les deux cancrinites produites par le procédé selon l'invention ont des vitesses de lessivage très faibles. Ces vitesses semblent, pour le produit à base de bentonite, être inférieures à celles pour le produit à base de kaolin. Ceci est dû principalement à la grande valeur de la surface spécifique, puisque la fraction lessivée est plus grande pour le produit à base de bentonite que pour celui à base de kaolin pour toutes les durées de lessivage. Par conséquent,-le produit à base de kaolin semble légèrement supérieur du point de vue sensibilité au lessivage.
On préfère particulièrement que la résine de polyester insaturé utilisée dans l'invention ait une résistance mécanique à chaud élevée ou que ltarticle moulé en dérivant ait une dureté Rockwell d'au moins 100 (echelle R) à la température ordinaire.
Comme résines# phénoliques thermodurcissables qu'on peut utiliser dans l'invention, on peut citer les résines de type résol, obtenues en faisant réagir le phénol, le crésol, le xylénol ou similaires, avec un excès de formaldéhyde, de p-fornaldéhyde, d' acétaldéhyde ou similaires, et les résines de type novolaque obtenues en faisant réagir un aldéhyde tel que ceux précédemment indiqués avec un excès d'un phénol tels que ceux précédemment indiqués. On durcit le premier type de résine par chauffage ou par addition d'un acide à la température ordinaire, et on durcit le second type de résine, en ajoutant du p-formaldéhyde, de 1' héxaméthylènetétramine ou similaires e#t un oxyde de métal bivalent comme activeur et en chauffant le mélange.
On peut utiliser un copolymère de butadiène et de styrène, un copolymère de butadiène et d'acrylonitrile ou un caoutchouc synthétique semblable, comne modificateur de la résine phénolique précitée.
La résine époxy thermodurcissable qu'on utilise dans ltin- vention est un composé macromoléculaire qui prend finalement une structure Uridimensionnelle par réaction entre un composé organique renfermant au moins deux radicaux époxy dans sa molécule et un agent de durcissement.Comme telle résine époxyde thermodurcissable, on peut citer par exemple des résines époxydes de typeht glycidylique telles que les résines époxydes de type,'bisphénol A, une résine époxyde de type résorcine, les résines époxydes de type bisphénol F, les résines époxydes de type tétrahydroxy- -phényléthane, les résines époxydes de type novolaque et les résines époxydes de type polyglycol ; les résines époxydes de type ester glycidylique ; les résines époxydes méthyl-substituées les résines époxydes alicycliques ; les résines époxydes de type polyoléfînique ; les résines époxydes de type glycidylamine ; les résines époxydes halogénées ; et l'huile de soja époxydée et similaires.On peut utiliser les résines époxydes, seules ou sous forme de mélanges de deux ou plus.
Comme agent de durcissement d'une telle résine époxyde, on peut citer par exemple des polyamines telles que les polyamines, aliphatiques, les polyamides aaomatiques et les polyamides ali -cycliques ; des amines tertiaires, des complexes detrifluorure de bore ; des imidazoles et imidazolines ; des anhydrides d' acides organique tels que l'anhydride phtalique, l'anhydride maléique et l'anhydride trimellitique ; et d'autres agents de durcissement tels que le dicyanodiamide, un hydrazide de diacide, des composés d'addition d'amine et de résines époxydes , des composés d'addition d'amine et d'oxyde d'éthylène ou dioxyde de propylène, et la morpholine.De plus, on peut utiliser comme agent de durcissement de la résine époxyde, des résines urée-formaldé -hyde, des résines mélamine-formaldéhyde, des rési#nes phénolformaldéhyde, des résines aniline-formaldéhyde, des polyphénols et des isocyanates polyvalents. On peut également utiliser la résine époxyde en mélange avec un diluant réactif tel que l'oxyde d'octylène, l'oxyde de styrène, l'éther butylglycidylique, le monoxyde de cyclohexènevinyle, l'éther acrylglycidylique et similaires.
La résine de polvuréthane qu'on utilise dans l'invention est un composé macromoléculaire qu'on peut obtenir par réaction d'un polyisocyanate renfermant au moins deux radicaux isocyanates dans sa molécule, et d'un composé renfermant au moins deux atomes d' hydrogène actif dans sa molécule.
Comme polyisocyanate, on peut citer par exemple le diisocyanate d'éthylène, le diisocyanate d'hexaméthylène, -le diisocyanate de décaméthylène, le diisocyanate de phénylène, le diisocyanate de tolylène, le diisocyanate d#aphtylène, le bis(phény1isocyan#) 4,4' de méthylène, le bis(phénylisocyanate)-4,4'd'éthylène, le 3, 3' -diisocyanato-1 ,4-diméthylbenzène, la l-méthyl-2 ,4-isocyanato- -cyclohextKnele 3,3' -diisocyanatodîéthylbenzène, le 3 ,3'-diiso- -cyanatodiméthyltoluène, le 3,3 '-diisocyanatodiméthylxylène, le 3 diisocyanatodiéthylxylène, le bis (cycîohexylisocyanate)-4,4' de méthylène, le bis(cyclohexylisocyanate)-4,4' d'éthylène, le diisocyanate d'isophoronediamine, l'isocyanate de lysine et 1' isocyanate de triphénylméthane.On peut utiliser un mélange d'un excès d'un tel polyisocyanate et d'un polyol de bas poids moléculaire comme composant provoquant la réaction d'addition et 1' extension de chaîne, par exemple léthylèneglycol le propylène -glycol, le 1,3-butylèneglycol, le néopentylglycol, le 2,2,4 triméthyl-3 ,4-pentanediol, lthexaméthylèneglycol, le cyclohexane -diméthanol, le triméthylolpropane, l'hexanetriol, la glycérine, le sorbitol, le saccharose et le pentaérythrol. On peut également utiliser ces polyisocyanates sous une forme telle que leurs groupes isocyanates soient provisoirement masqués par un agent bloquant de type p#hénol, lactame, méthylène actif, alcool, thiol, amide, imide, amine, imidazole, urée, carbamate, imine, oxime ou sulfite.
Comme composé comportant un atome d'hydrogène actif, on peut utiliser des composés polyhydroxylés, des composés polycarboxyli- ques et des composés polyhydroxycarboxyliques. Des exemples typi ques'de composés à hydrogène actif sont des polyester-polyols ayant un poids moléculaire de 20G à 5 000, des polyéther-polyols ayant un poids moléculaire de 2 000 à 6 000, des dérivés de 1 huile de ricin, des dérivés du tall-oil et les polybutadiènes comportant des radicaux hydroxy aux deux extrémités terminales de leur molécule.
Dans le cas d'une résine de polyuréthane, on peut facilement obtenir un article en mousse, en faisant réagir le polyol et le polyisocyanate précités, avec de l'eau ou un agent gonflant.
La résine de mélanine qu'or utilise dans l'invention est une résine synthétique constituée essentiellement d'une substance résineuse formée par réaction d'addition et de condensation entre la mélanine et un aldéhyde tel que le formaldéhyde.
La résine d'urée qu'on utilise dans l'invention est un polymère obtenu par réaction de condensation de l'urée et du formal -déhyde.
La résine d'aniline qu'on utilise dans l'invention est un polymère obtenu par réaction de l'aniline et d'un aldéhyde tel que le formaldéhyde ou le furfural.
ma résine de xylène qu'on utilise dans l'invention est une résine de xylène-formaldéhyde, obtenue par chauffage du m-xylène et de formaldéhyde, en présence d'un acide fort comme catalyseur.
On peut également utiliser une substance résineuse obtenue en ajoutant une telle résine de xylène à une résine de type novo laque ou une résine phénolique, en incorporant une petite quantité d'un acide au mélange, en chauffant le mélange obtenu pour obtenir une résine ayant un point de ramollissement d'environ 115 Cs puis en ajoutant de lthexaméthylènetétramine à la résine ainsi obtenue.
La résine de silicone qu'on utilise dans l'invention est un organopolysiloxane ayant un squelette constitué de liaisons silicium-oxygène, qui peut avoir ure structure tridimensionnelle ou être partiellement réticulé. De plus, on peut utiliser des résines obtenues par copolymérisation d'un précondensat d'une telle résine de silicone et d'une résine de type alkyde, époxyde, polyester ou acrylique, renfermant un radical hydroxy.
La résine allylique qu'on utilise dans l'invention est un ester diallylique formé par réaction de condensation d'un poly -acide et d'un alcool allylique, ou d'un prépolymère correspondant. On incorpore un peroxyde organique à une telle résine allylique, pour provoquer la réaction de durcissement.