INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
max EXEMPIS 3. -'v Dans une solution agitée d'α-[4-(2-benzothiazolyl)dithio-3- phénoxyacétamido-2-oxoazétidin-l-yl]-α-isopropénylacétate de 2,2,2trichloroéthyle (1,76 gj dans un mélange de chlore de méthylène (70 ml) et de méthanol (18 ml), on introduit de l'ozone en refroidissant par de l'acétone-glace sèche jusqu'à ce que la solution apparaisse d'une couleur bleue pile.Après introduction d'azote gazeur, le mélange réactionnel est traité par de l'anhydride sulfureur gazeux jusquà ce que la solution apparaisse de couleur jaune pâle (environ 30 secondes), et il est concentre. Le résidu obtenu est extrait au chlorure de méthylène, lava avec ur.e solution saline, séché et con centré pour donner un résidu pour (1,35g). la purification z on dc ré- sidu par chromatographie sur du 'gel de silice (30 g) donne de l'α-[4- (2-benzothiazolyl)dithio-3-phénoxyacétamide-2-oxoazétidin-l-yl]-α- (l-hydroxyéthylidène)acétate de 2,2,2-trichloroéthyle (1,09 g; rendement : 62,0 %, p.f. 130-131 C) et de l'α-[4-(2-benzothiazolyl) dithio-3-phénoxyacétamido-2-oxoazétidin-l-yl]-α-(l,l-diméthoxyéthyl) acétate de 2,2,2-trichloroéthyle (0,30 g; rendement : 15,6 %).
EXEMPLE 4. - IV Dans une solution d'ester (R )d'acétate d'α-[4-(R)subs- titué thio-3-amino(R)substitué-2-oxoazétidin-l-yl]-α-isopropény- le dans un solvant, on introduit de l'ozone en refroidissant.
Après que le gaz à la sortie rende bleu un papier à l'amidon-iodu- re de potassium,- on arrête l'introduction de l'ozone, et l'excès d'ozone est retiré par introduction d'azote gazeux. Le produit réagissant réducteur est ajoute au mélange réactionnel et osa lelais- se réagir pendant 10 à 30 minutes. Après la réduction, le solvant 'etst évaporé et le résidu est cristallisé, ou bien le mélange rec- tionnel est filtré à travers une couche de gel de silice, et le filtrat est évaporé pour donner l'ester diacide α-[4-thio substitué- 3-amino substitué-2-oxoazétidin-l-yl]-α-(l-hydroxyéthylidène)acétique-.
Les conditions réactionnelles sont présentées dans le tableau v et les constantes physiques des produits sont présentées dans le tableau VI.
La formation du mélange et la régulation vont Stre décrites en détail ci-aps.
Dans la plage de charge partielle infSrieure, de l'air pénètre par le canal d'admission dans le cylindre et est mis en rotation autour de l'axe longitudinal du cylindre par des aubes directrices mobiles prévues dans le champ de la tête de soupape d'admission. Si, comme dans la forme d'exécution préférée de l'invention, les soupapes sont disposées coaxialement avec leurs axes longitudinaux passant dans le champ de l'axe longitudinal du cylindres il se forme dans la chambre de compression et de course du piston, durant les périodes de compression, d'expansion et d'échappement, un courant tournant autour de l'axe longitudinal du cylindré, courant qui est dépourvu de singularités.En modifiant l'angle de positionnement des aubes directrices on peut, dans la plage partielle infrieure, faire varier le tourbillonnement d'entrée de l'air et étrangler le débit d'air pénétrant dans le cylindre. Durant le remplissage du cylindre l'air qui arrive se superpose t celui qui tourne dej dans le cy-lindre, le sens du tourbillonnement étant dirigé vers le bas et changeant lorsque la compression commence.En même temps qu'il se produit une légère augmentation de la vitesse de tourbillonnement, et sans que les trajectoires des particules gazeuses modifient sensiblement leurs positions mutuelles, l'air passe, durant la période de compression, de la chambre d'aspiration dans la chambre de compression, Le gaz qui pXnètre- en tournant et sans turbulence dans la chambre de compression représente une composante importante pour la formation du mélange et la stratification.
Dans la plage de charge partielle inférieure la formation du mélange a lieu au moyen des buses qui, selon l'invention, sont disposées dans la partie inférieure de la chambre de compression et dans le champ de l'axe longitudinal du cylindre.
Essentiellement durant la période de compression, ces buses forment des jets de carburant dirigés sensiblement en travers de l'axe longitudinal du cylindre. Gracie au courant de gaz mentionné ci-dessus, ces jets de carburant, vus en section perpen oculaire Ç l'axe, se trouvent déviés et brises. Si ces jets sont des jets de carburant gazeux, leur décomposition s'accom- pagne d'une formation de "nuages". Si ce sont des gouttelettes de carburant qui sont injectées, la formation de "nuages" précède l'évaporation de ces gouttelettes par suite d'un mouvement relatif et d'un transfert de chaleur entre l'air et le carburant.
La rpartition uniforme du carburant en travers de l'axe longitudinal du cylindre Jusqu' un cercle dont le rayon est plus petit que celui du cylindre, et la formation d'une zone de transition de faible volume entre le mélange et l'air requierent que les jets de carburant aient une forme particulière Sous l'action des forces aérodynamiques qui agissent sur les jets et qui croissent de l'intérieur vers l'exterieur, les jets decri- vent des trajectoires incurvées. La forme des jets de carburant peut entre choisie de manière que le coefficient d'air soit sensiblement constant en travers de l'axe longitudinal du cylindre.
Pour choisir cette forme, on peut d'une part agir sur les paramètres qui concernent les jets de carburant, tels que par exemple la pression d'injection, l'angle d'injection par rapport d l'axe transversal du cylindre, la section des buses, l'angle au sommet du cone que forment les buses, la tempXrature, la dimension des gouttelettes, la durée de l'injection dn fonction de l'angle de rotation du vilebrequin et la courbe d'ébullition du carburant et la pression d'injection, l'angle d'injection, la section des buses et l'angle au sonunet du came que forment les buses dans le cas d'une introduction de carburant gazeux, d'autre part, en fonction de ces paramètres, on peut agir sur les paramitres qui se rapportent au tourbillon d'air, comme la vitesse de rotation, la densité du gaz, la température, la vitesse secondaire et la répartition des vitesses dans le tourbillon.
Dans le cas d'introduction de carburant liquide il faut aussi tenir compte de la variation du taux d'évaporation des gouttelettes, durant la compression, par suite de la plus graride densité du gaz et de sa tempSrature croissante. Les jets dont les extrémités sont sur des trajectoires courbes sensiblement en arc de cercle assurent une répartition uniforme du carburant Jusqu'à une ligne circulaire déterminée au-delà de laquelle seule une zone de transition très étroite sépare le mélange de l'air.
Afin que jusqu'à l'instant auquel la combustion commence il se forme dans la chambre de compression une zone de mélange de forme et de propriétés dEterminées, on agit sur quelques-uns des paramètres cites ci-dessus, en fonction du temps et pendant une phase individuelle d'injection ou d'insufflation. Dans la forme d'exécution préférez de l'invention cette phase stétend sensiblement de la fin du remplissage a l'instant de l'allumage.
Pendant la Compression les paramètres interessant le tourbillon d'air varient par suite de la variation de volume et du mouvement irrégulier du piston. La densité et la température de l'air qui, dans la zone limitrophe entre la chambre d'aspiration et la chambre de compression, tangente les jets de carburant augmentent irrégulièrement durant la compression. La masse gazeuse qui balaye la zone limitrophe entre ces deux chambres a elle aussi tendance a s'accrotre.
Afin de créer dans la chambre de compression une zone de mélange sensiblement cylindrique dans laquelle le coefficent d'air soit constant dans la direction de l'axe longitudinal du cylindre et dont le diamètre soit plus petit que le diamètre du cylindre, il faut adapter les courbes caractéristiques du débit de la pompe d carburant aux courbes caractéristiques des besoins en carburant du moteur, dont les allures sont déterminées par le point de charge considéré et par les paramètres mentionnés qui varient durant la formation du mélange Les courbes caractéristiques du débit de la pompe å carburant peuvent etre modelées en concevant en conséquence une came déplaçable en direction de l'axe de rotation et agissant sur le piston de la pompe d'injection et son réglage de manière que ces courbes correspondent en tout point de charge aux courbes caraeteristiques des besoins du moteur en carburant.
En dehors de l'adaptation des courbes caractéristiques du débit de la pompe à carburant aux courbes caractéristiques des besoins du moteur en carburant, il faut régler les sections des buses de carburant sur toute la plage de travail du moteur et pendant chaque processus de formation du mélange, afin qu 'en tenant compte des paramètres de fonctionnement qui varient durant la formation du mélange et concerr.ent le tourbillon d'air et le carburant, les formes des jets de carburant restent sensiblement Égales et qu'il se crée une zone cylindrique de mélange du début à la fin de la formation de ce dernier La plage de charge partielle inférieure dans laquelle le moteur ne fonctionne qu'avec la zone centrale s'étend, entant donné la forme cylindri- que de cette zone et son diamètre qui ne se différencie que de quelques millimetres de celui du cylindre, jusque dans la plage de puissance motrice élevée.
La variation des sections des buses de carburant durant la formation du mélange peut être effectuée électrtque- ment, hydrauliquement ou mécaniquement. Dans ce dernier cas, une aiguille pilote disposée dans le porte-buse agit sur les pointeaux prévus dans chacune des buses. Une came spatiale pouvant entre déplacée dans la direction de l'axe de rotation et qui est montée sur l'extrémité de la tige de soupape d'admission et est entratnée au moyen d'6léments de commande par l'intermédiaire de l'arbre a cames actionne l'aiguille pilote. Le réglage de cette came a lieu par des organes positionneura mécaniques reliés la pompe d'injection.La came spatiale de la pompe d'injection et les cames de commande pour les pointeaux des buses sont déplacées ensemble.
Pendant les phases de fonctionnement non stationnaires du moteur il faut une commande supplémentaire des sections des buses afin que les jets de carburant soient adaptes à l'intensité du tourbillon, laquelle est liée fonctionnellement à la vitesse du moteur et d l'angle de positionnement des aubes directrices.
Cette commande supplmentaire est réalisée par raccourcissement ou allongement de l'aiguille pilote, ce qui modifie les sections temps dans les buses. Si une pince qui relie l'aiguille pilote à la aame et qui est vissée sur l'aiguille pilote qui ne peut tourner autour de l'axe longitudinal est mise en rotation autour de l'axe longitudinal, l'effet désiré se produit. La rotation de la p;8ce de liaison peut être assurEe par un appareil pilote électro-mécanique qui transforme en impulsons de pilotage les paramètres position de la came de la pompe et vitesse du moteur.
Pour le plage fin des sections des buses l'appareil pilote mentionne ci-dessus exploite des signaux électriques émis par un palpeur prévu dans la tête de cylindre dans le champ du cylindre. Un réglage du rayon de la zone centrale est possible par la mesure de la température du gaz dans le champ du cylindre, au moyen du palpeur, pendant la combustion, dans la totalité de la plage de charge partielle inférieure.
A la came commandée manuellement de la pompe d'injec- tion sont accouples s les aubes directrices mobiles et la came spatiale qui déplace les aiguilles des buses.
Si le signal cor est absent, le circuit CRi n'intervient pas.
Le circuit CRA, dont le fonctionnement est illustré par la figure 9, lorsqu'il reçoit le signal cor, en même temps aue le signal cit et un bit BC de valeur 0, fournit une adresse adc égale à adt+1 et un bit BC. Si le bit BC est de valeur 1, l'adresse adc fournie par le circuit CRn est égale à l'adresse adt. Le bit BC est maintenu à la valeur 1.
Les dispositions que l'on vient de decrire suffisent pour effectuer la correction d'adresse et la mise à jour de la mémoire fITS dans le cas del'insertion.
Dans le cas où le changement d'implantation est un retrait, dès le chargement du registre CRlvIT, le signal crt est fourni.
Pour toute adresse adt affichée par le registre RT1, le comparateur CP fournit: a) si adt b) si adt=aicr, le signal inh seul, c) si adt?aicr, le signal cor seul.
Dans le premier cas, le circuit CRA (figure 9) n'intervient pas.
Dans le deuxième cas, il n'intervient pas non plus (ce cas ne se produira que Si le changement de configuration de la liaisond1entrée par suppression d'un canal est d'abord seul introduit dans Ie système de commutation, la suppression du canal de sortie intervenant -ultérieurement). Cependant, en raison de la condition inh, un inverseur-non représenté supprime la condition inh. La porte pvl se bloque ; le signal de validation val n'est pas fourni.
Cela interdira une tentative d'adressage d'une case de mémoire supprimée.
Dans le troisi-ème cas, le circuit CRA qui reçoit les signaux crt et cor répond selon le bit BC qu'il reçoit. Si ce bit est 1, il n'intervient pas.
S'il est 0, il le change en 1 et rend l'information adc égale à adt-l.
La correction d'adresse et la mise à jour sont ainsi effectuées dans le cas du retrait.
Il est bien évident que la description qui précède n'a été fournie qu'à titre d'exemple non limitatif et que de nombreuses variantes peuvent être envisagées sans sortir pour autant du cadre de l'invention.
Les précisions numeriques notamment n'ont été données que pour faciliter la description et peuvent varier avec chaque cas d'application.
Lt invention concerne un procédé pour augmenter la durabilité de la tuyère et de la cathode dans les installations de plasma avec commande par transducteur en particulier dans le découpage par plasma par des puissances assez élevées, avec polarisation de la pièce et de la tuyère, et différentes compositions du gaz de support.
Des conditions particulières sont posées au brflleur de plasma employé pour le découpage. La condition principale posée est une grande vitesse de coupe avec une faible largeur des joints de coupe. Cette condition ne peut être réalisée que si la densité de puissance dans la tuyère est accrue, Ct est-à-dire si le diamètre de la tuyère est maintenu le plus petit possible. La géométrie de itespace de décharge et le débit de gaz correspondant, sont des hypo- thèses fondamentales pour la stabilisation de ltenveloppe de gaz froid entourant ltare électrique de plasma, enveloppe qui, lors de la réduction du diamètre de la tuyère, et par consé- quent de l'augmentation de la densité de puissance, ne doit pas être altérée.Le débit de courant au démarrage de l'are électrique de plasma est d :une grande importance pour la for -mation de la décharge.
Lors de la formation de l'arc électrique de plasma, le courant ne doit pas crottre brusquement, mais, à partir d'une petite valeur initiale doit astre réglé sur le courant de travail exigé. Cette notion conduisait au principe déjà connu de faisceau fin.
le circuit fermé de la pompe à chaleur contient un fluide tel qu'un fréon. On sait que le compresseur 1 refoule, dans le condenseur 4 un fluide gazeux, comprimé et à haute température. L'échange thermique dans le condenseur refroidit ce fluide qui se condense au moins partiellement avant entre évacué par la canalisation de retour 5. Â la sortie du sys- tème de détente 6, ce fluide est liquide et à basse température (moins 20 C par exemple). Il pénètre alors dans ltévaporateur 7 où il se gazéi- fi@. Après échange thermique avec l'un des liquides issus des forage. 20 ou 22 il sort, à une température sensiblement constante, pour être renvoyé par la canalisation 9 à l'entrée 2 du compresseur 1.
On remarque que les échanges thermiques dans le condenseur 4 (ou 1.
évaporateur 7) sont réalisés par cession (ou absorption) de calories du fluide de la pompe à chaleur à l'un ou 11 autre des liquides des circuits Il ou 16 (dans le condenseur 4) et 17 oa 18 (dans l'évaporateur 7).
Sur la fig. 1, on a schématisé, à l'intérieur des échangeurs de chaleur 4 et 7, des canalisations par des serpentins 24, 24, 25, 26 27 et 28.
Lorsque l'appareil fonctionne en chauffage, les pompes 19 et 13 tournent. Dans le condensenr 42 le serpentin 24 chauffe le liquide cir- culant dans le serpentin 25. Dans l'évaporateur 7, le serpentin 24a prélève les calories appertées du forage 20 par le fluide circulant dans le serpentin 27. Au cours de cette opération, les pompes 23 et 29 du circuit de dégivrage sont arrêtées (fig. 1 et 3).
Le liquide antigel 30 contenu dans le forage 20 est à l'origine par exemple à une température de 150. Au fur et à mesure que les calories fournies par le sol sont évacuées par échange thermique entre les serpen- tins 24a et 27, la température du forage 20 diminue. Les calories four- nies par le sol 21 sont transmises par la -pompe à chaleur et le comprevo seur 1 au serpentin 24 du condenseur 4 qui ohauffe l'eau de la cuve 12.
Lorsque la température da sel au voisinage du forage 20 s*abaisse trop, on a un risque de givre et de toute fanon une diminution du rendement thermique de la pompe. On arrtte alors les pompes 13 et 19 et on met en route les pompes 23 et 29 qui constituent le circuit de dégivrage. Au cours de ce cycle, la circulation des fluides est représentée sur la fig.
2. Le puits auxiliaire 22 est rempli d'un liquide antigel 31 qui circule dans le serpentin 28 lorsque la pompe 29 tourne. Le coppresseur 1 conti- nae à fonctionner et le fluide réfrigérant circule dans le serpentin 24a à basse température. Ltéchange thermique dans l'évaporateur apporte des calories à la pompe à chaleur. Ces calories se retrouvent dans le serpentin 24 du condenseur 4. Elles sont cédées au serpentin 26 du circuit 16 dont -la pompe 23 fonctionne. Le liquide (antigel) circulant dans les canalisations 16a et 16b véhicule ces calories jusqu'au forage 20 qui est ainsi réchauffé et dégivré (fig. 2). Par ailleurs, si les pompes 19 et 13 sont indépendantes, on peut utiliser directement le puits 22 pour chauffer la cuve 12 en même temps qu'on dégivre le puits 20. I1 suffit pour cela de faire fonctionner la pompe 13, la pompe l9 étant arrêtée pour interdire tout prélèvement de calories à travers le circuit 17 et l'évaporateur 7. On peut ainsi descendre la température du liquide antigel du puits de dégivrage 22 jusqu'à moins 10 C.
On voit que le cycle de chauffage de-la cuve 12 et le cycle de dégi- vrage du forage 20 sont réalisés par des échanges thermiques, par le con- denseur 4 et l'évaporateur 7 d'une pompe à chaleur unique,entre un fluide intermédiaire et le fluide calo-porteur circulant dans le circuit fermé sous lteffet du fonctionnement permanent du compresseur unique 1. Ainsi9 on assure à la fois le chauffage et le dégivrage à laide d'un seul compresseur fonctionnant entre deux échangeurs thermiques qui sont reliés aux sources de chaleur 12, 20 et 22 par Les canalisations et circulent des liquides.
Dans la variante représentée sur la fig. 4, on a intercalé, à la sortie du compresseur 1s un petit condenseur 34 monté en série avec le condenseur principal 4. Ce petit échangeur 34 ne condense pas complè- tement le fluide calo-porteur. Il est en échange thermique avec uae canalisation d'eau chaude sanitaire à haute température, par exemple à 60 C. On a ainsi une pompe à chaleur fournissant une eau chaude sanitaire en priorité. Comme indiqué précédemment, le chauffage de l'eau de la cuve 12 ou le dégivrage du forage principal 20 sent assurés par les échanges thermiques dans le condenseur 4.On-remarquera que pour passer du circuit de dégivrage au circuit de chauffage, ou inversement, on utilise un seul compresseur dépourvu de commutation hydraulique. De plus, les circuits de fluide 11, 16, 17 et 18 sont à fermeture statique Le clapets anti-retour tels que 14 ou 15. Cette fermeture peut être automatique ou commandée.
On a vu qu'au cours du cycle de dégivrage, le puits 22 (dont le fonctionnement n'est qu'intermittent) peut descendre jusqu'à une température voisine de moins 10 . Il se produit alors un givrage local du sol 21 qui n1 est pas important, ce puits ne fonctionnant qu'épisodi- quement. En revanche, tous les liquides utilisés doivent pouvoir rester fluides à cette température basse. Etant donné qu*on utilise générale- ment de l'eau, celle-gi doit atre additionnée d'un produit antigel, par exemple in glycol.Les calories prélevées en 22 passent par l'évapora- teur 7 et le condenseur 4. Le rendement du cycle de dégivrage est très élevé, étant donné que les températures de 11 évaporateur 7 et du conden- seur 4 sont très voisines l'une de l'autre. Par exemple, l'évaporateur s1 échauffe jusqu'à 15 Gt tandis que le fluide délivré au condenseur 4 varie de 20 à 40 .
On a représenté sur la fig. 5 un condenseur 37 qui permet de ne pas additionner antigel à l'eau de chauffage circulant dans la cuve 12.
Ce condenseur 37 comporte deux compartiments séparés par une cloison.
Le compartiment inférieur 37a est sur le circuit du fluide de la pompe à chaleur* Le compartiment supérieur 37b reçoit 10 eau non glyoolée circulant dans la cuve 12. Les compartiments 37a et 37b sont intimement liés thermiquement mais il nty a pas de mélange entre l'eau non glycolée de la cuve et les liquides antigels circulant dans les puits forés. Le dégivrage du puits 20 est réalisé par échange thermique dans le petit condenseur 34.
On a représenté sur la fig. 6 une variante plus élaborée de l'ins- lallation de chauffag@e. Entre l'évaporateur 7 et la pompe de circulation 29 du circuit 18 branché sur le puits de dégivrage 22, on intercale un récupérateur calorifique 38 monté en parallèle sur une canalisation 39. Ce récupérateur est par exemple un échangeur à eau, tel qu'une piscine. Le liquide circulant dans la pompe 29 s@rt du puits 22 à une température voisine de 0 . Si 10 eau de la piscine est par exemple à 15 , la canalisation 40 récupère une certaine quantité de calories et l'eau arrivant à l'évaporateur 7 est réchauffée. Ceoi facilit@ l'évaporation du fluide circulant dans le compresseur 1.Il est évident que si la température du récupérateur 38 est inférieure à celle du liquide 31 du puits 22, on court-circuite se récupérateur pars la canalisation 39 laquelle est équipée d'un clapet anti-retour à ouverture et fermeture commandées. Les autres éléments de l'installation restent inchangés.
Le condenseur peut être soit @loisonné (37, fig. 6) soit ordinaire (installation simplifiée de la fig. 7). Dans ce dernier cas il faut glycoler l'ensemble de l'installation. Le récupérateur calorifique peat être d'un type quelconque, par exemple un gros radiateur, un ventilateur convecteur, un échangeur à air ou à eau, un réoupérateur solaire...
Suivant l'invention, il est recommandé de prendre le réactif contenant le soufre en quantité stoecniométrique ou dépassant celle-ci.
la version préférable pour réaliser le procédé proposé de fabrication de sulfure de carbone est celle dans laquelle, selon l'invention, le flux de plasma à basse température est formé par les vapeurs de soufre, tandis qu'en qualité de réactif contenant le carbone sont utilisés des produits pétroliers à teneur élevée en soufre.
L'utilisation d'un flux de plasma à basse température ayant une température moyenne en masse dans les limites de 2000 à 200000K, en qualité de source d'énergie concentrée, permet d'obtenir le sulfure de carbone à partir de réactifs quelconques, (gazeux, liquides, slides) contenant du soufre et du carbone, (y compris les déchets organioues). La réalisation du procédé à des températures élevées permet d'effectuer la réaction dans des intervalles de temps de 10 3 à lO ls. Le rendement en produit visé atteint 93 ou 95 % molaires par rapport au rendement théorique.L'utilisation du flux de plasma à basse température permet de réaliser l'interaction des réactifs contenant le soufre et le carbone hors de la zone de la décharge électrique, ce qui élargit les possibilités de choix de la matière première de départ et de la conception des réacteurs. Un contrôle et un réglage simples de la température du procédé, de l'énergie amenée et de la consommation des réactifs permet facilement d'automatiser le procédé et, par conséquent, d'améliorer sensiblement les conditions hygiéniques et sanitaires de travail.