INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
EXEMPLE XXIX PREPARATION D'UNE EAU DE COLOGNE ET D'UN PARFUM POUR MOUCHOIRS On incorpore la composition de l'exemple IX dans une eau de Cologne à la concentration de 2,5% dans l'ethanol aqueux à 85S, et dans un parfum pour mouchoirs à la concentration de 20% (dans l'éthanol aqueux à 95%). L'utilisation du mélange contenant du 3- et du 4-(4'-methyl-4'-hydroxyamyl)-2 3-cyclohe xènecarboxaldéhyde dans la composition de l'exemple XXIX confère un arome de bouquet énergique, distinct et définit avec des notes douces de lilas et de lis à l'eau de Cologne et au parfum pour mouchoirs.
v EXEMPLE XXX PREPARATION D'UNE COMPOSITION DE SAVON On mélange cent grammes de copeaux de savon avec un gramme d'un mélange contenant du 3- et du -4-(4'-méthyl-4' hydroxyamyl)-# -cyclohexènecarboxaldéhyde, jusqu'à ce que la composition obtenue soit sensiblement homogène. Le savon parfumé composé montre un arôme excellent, doux, de lilas et de lis.
EXEMPLE XXXI PREPARATION D'UNE COMPOSITION DETERGENTE On mélange un total de 1009 de poudre déter gente avec 0,15g du mélange contenant du 3- et du 4-(4'-méthyl-4' hydrixyamyl)-# -cyclohexènecarboxaldéhyde préparé suivant l'exem ple XIX jusqu'à obtenir une compôsition sensiblement homogène. Cette composition a un arome excellent, doux, de lilas et de lis.
EXEMPLE XXXII PARTIE A Dans un ballon à réaction de 250ml équipé d'un agitateur et d'un thermomètre, on ajoute les matières sui vantes Ingrédients Quantité Dowex @ 50W-X4 (résine échangeuse de cations) (copolymère sulfone de styrène et de divinylbenzène, contenant 4% d'unités monomères de divinyl benzène, produit par la Dow Chemical Cy, of Midland, Michigan: teneur en hymidi-té 65,3% : passant au tamis de 50 à 100 mailles) 100 g Myracaldehyde 100 g acide acetique 100 g On agite la masse réactionnelle à la tempe rature ambiante pendant une duree de 33 heures, en prélevant des échantillons et en les analysant pour déterminer la présence du mélange de 3-et de 4-(4'-méthyl-4'-hydroxyamyl)-# -cyclohexène- carboxaldéhyde, à différents intervalles : on a trouvé après : Temps Z de lyral dans la masse reactionnelle 9 heures 8 % 22 heures 16 Z 33 heures 22,5 % On filtre la masse réactionnelle, neutralise et soumet à une distillation fractionnée, le lyral distillant à 141 à 153 C sous une pression de 1,4 à 3 > 9mm Hg.Le distillat est recueilli puis fractionné en utilisant une colonne de Goodloe, garnie, de 300 x 255 mm, pour donner un produit ayant un point d'ébullition de 125 à 126 C, sous une pression de 0,7 Torr PARTIE B On recommence l'opération de la partie A si ce n1est que la temperature à laquelle s'effectue la réaction se situe entre 60 et 620C et que la durée de la réaction est de 3,5 héures .Le tableau suivant indique la durée de la réaction, la température et le pourcentage de lyral dans la masse réaction nelle : Durée Température pourcentage 45 minutes 610C 19,5% 2,5 heures 60 C 7 Z 3,5 heures 61 C 3,5% PARTIE C HYDRATATION CONTINUE DE MYRACALDEHYDE EN UTILISANT DU DOWEX # 50W-X4 On forme une solution avec les ingrédients suivants :: Ingrédients Quanti te Myracaldéhyde 500 g acide acétique 1.000 g eau déionisée 180 g On rince 509 de Dowex550W-X4 (de préférence lavé avec 200 g d'acide sulfurique à 10% puis rincé avec de l'eau deionisée) dans une colonne de chromatographie (20mm) à jaquette d'eau, en utilisant de l'acide acétique à 805. Après quoi, on laisse la solution de myracaldéhyde/acide acétique/eau couler par gravité dans la colonne de chromatographie. On fait varier la temperature de la colonne entre 26 et 500C pendant 6 heures.
Le tableau suivant indique la duree de la reaction, la température de la colonne et le pourcentage de lyral dans l'eluat, ainsi que le poids total de lteluat Temps Température Rapport myrac- Poids de ~~~~~ ~~~~~~~~~~ aldéhyde : lyral l'éluat 30 minutes 26 C O 68 g 2 heures 36 C O 72 g 4 heures 27 C O 80 g 5 heures 27-49 C 11:1 83 g 6 heures 50 C 12.65:1 90 g PARTIE D On recommence l'opération de la partie C, si ce n'est qu'on fait fonctionner la colonne de chromatographie entre 50 et 680C: on obtient les résultats suivants Temps Température Rapport myrac- Poids de aldéhyde: lyral l'éluat 1 1/2 heures S7-600C 20 : 1 171 g 3 heures 50 C 25 : 1 125 g 4 heures 55 C 20 : 1 98 g PARTIE E Dans un ballon a réaction de 250ml équipé d'un agitateur et d'un thermomètre, on ajoute les matières suivantes Ingrédients Quantité myracaldéhyde 25 g Dowex # 50W-X4 50 g acide acetique anhydre 50 g On agite la masse réactionnelle à la température ambiante pendant une durée de 48 heures sans qu'il soit produit aucune quantité de lyral. On chauffe ensuite à 60 C et maintient à cette temperature pendant 7 heures.
On prélève un echantillon de 20cm3 et le place dans un entonnoir séparateur. On ajoute à cet échantillon 100ml d'eau et 50cm3 de benzène. On agite vigoureusement le mélange obtenu, puis separe la phase eau de la phase resine/huile.
On lave la phase huile jusqu'à neutralité, avec une solution de bicarbonate de sodium, et seche sur sulfate de magnésium anhydre.
On laisse evaporer ensuite le benzène et analyse la couche d'huile en utilisant la chromatographie gaz/liquide préparatoire. Le rapport résultant entre le lyral et le myracaldéhyde est de 43,5 : 54,6.
Le profil GLC est donne dans la figure 6.
PARTIE F Dans un ballon à réaction de 2 litres équipé d'un agitateur d'un thermomètre et d'un condenseur à reflux, on introduit les matières suivantes Ingrédients Quantite Myracaldéhyde 196 g (1 mole) Dowex # 50W-X4 583g eau 217 ml On chauffe la masse réactionnelle à 600C et maintient à cette température, en agitant, pendant une durée de 89 heures. Au bout de ce temps, on prélève un échantillon de 20 cm3 que l'on place dans un entonnoir séparateur. On ajoute 100 ml d'eau à la solution ainsi que 50cm3 de benzène. Le melange obtenu est agité vigoureusement, puis on sépare la phase huile et sèche sur sulfate de magnésium anhydre. La matière ainsi séchée est évaporée dans un évaporateur Rinco, à 50 C. Les analyses GLC et IR indiquent qu'il s'est formé 29,4 % de lyral.Le rapport lyral : myracaldehyde est de 32,5 : 64,2.
La figure 7 donne le profil GLC du produit obtenu.
PARTIE G Dans un ballon à réaction de deux litres, équipé d'un agitateur, d'un thermometre, d'un condenseur à reflux et d'une jaquette à azote, on introduit les matières suivantes : Ingredients Quantité Myracaldéhyde 196 g Dowex 50W-X4 583 g eau 67 ml acide acetique anhydre 180 g (3 moles) On chauffe la masse réactionnelle tout en agitant à 600C et maintient à cette température pendant une durée de 48 heures. Au bout de ces 48 heures, on prélève un échantillon de 20cm3, et le traite suivant le procédé de la partie F. le analyses GLC, Infra-rouge et par spectrographie de masse indiquent la formation de 8% de lyral. Le rapport myrac aldéhyde ; lyral est de 87,7 : 8.
La figure 8 indique le profil GLC du produit de la réaction à la fin de la période de 48 heures.
Les rouleaux de façonnage 6 peuvent avoir n'importe quelle forme pourvu qu'ils assurent le guidage du tube 3 gonflé de gaz, suivant une trajectoire semi-circulaire ou circulaire, ce tube se déplaçant autour des rouleaux 6 sur la longueur d'un demi-tour (comme dans l'exemple représenté), ou en faisant un ou plusieurs tours si nécessaire. Les rouleaux de façonnage 6 peuvent par exemple consister en un groupe de barres cylindriques de support disposées en cercle, comme dans l'exemple représenté sur la figure 2. Mais bien entendu on pourrait, au lieu d'un groupe de rouleaux, n'utiliser qu'une seule structure cylindrique ou semicylindrique de grand diamètre.
Afin que les parties du tube 3 qui viennent au contact des rouleaux de façonnage 6 se chauffent de façon uniforme, on fait passer ces parties du tube dans le bain d'eau chaude 5 cité plus haut, de sorte que ce tube prend une forme qui correspond aux parties extérieures des rouleaux de façonnage. Au cours de cette opération, les rouleaux d'étranglement 2, 2a situés du côté amont de l'appareil et les rouleaux d'étranglement tronconiques 4, 4a, situés du côté aval de l'appareil sont entraînés de telle manière que la vitesse périphérique des parties#des rouleaux tronconiques 4, 4a situées près de la base de ces rouleaux (parties qui compriment le pourtour extérieur 10 du tube 3 qui était au contact des rouleaux 6 de façonnage) soit supérieure à la vitesse périphérique des rouleaux 2, 2a et que, de plus, la vitesse périphérique des parties des rouleaux tronconiques 4, 4a situées près des sommets de ces rouleaux (parties qui compriment le pourtour intérieur 9 du tube 3) soit inférieure à la vitesse périphérique des rouleaux 2,- 2a. Par conséquent, au cours de l'entraînement du tube 3 autour des rouleaux de façonnage 6, le pourtour intérieur 9 du boyau se rétrécit, tandis que son pourtour extérieur 10 s'allonge.
On chauffe le tube 3 pendant son passage au contact des rouleaux de façonnage 6, afin de lui imprimer une force de rétrécissement qui provoque le rétrécissement du pourtour intérieur 9 du boyau et, en même temps, afin de faciliter la déformation au cours de l'allongement du pourtour extérieur 10. En faisant varier la température de chauffage et la durée du chauffage (que l'on peut régler en modifiant convenablement les conditions telles que par exemple la vitesse d'entraînement du boyau et la longueur de la partie du boyau 3# en contact avec les'rouleaux de façonnage), on peut régler à volonté le taux de rétrécissement du produit.Le quotient des taux de rétrécissement du pourtour intérieur 9 et du pourtour extérieur varie, dans une certaine mesure, en fonction de la température et de la durée de ce chauffage uniforme, mais ce quotient des taux de rétrécissement varie également en fonction du rapport des vitesses de rotation des rouleaux 2, 2a et des rouleaux 4, 4a, de sorte que l'on peut donner aux diverses parties du tube les taux de rétrécissement qui conviennent.
On effectue ce chauffage uniforme de préférence à la tempéra ture laquelle la pellicule tubulaire incurvée doit être utilisée ou à une température un peu supérieure, cette température de chauffage étant en général comprise entre 850C et i050C. La durée du chauffage est comprise entre 0,1 seconde et plusieurs dizaines de secondes. Normalement, la durée préférée est comprise entre 0,5 et 10 secondes. Le mode de chauffage ne se limite pas à un bain d'eau chaude et l'on peut aussi bien faire appel à un bain d'un autre liquide, à de l'air chaud, à de la vapeur d'eau ou à tout autre mode de chauffage convenable.
On emprisonne' de nouveau du gaz dans le tube après son passage entre les rouleaux tronconiques 4, 4a, et le tube est comprimé et aplati par les rouleaux 7, 7a et est repris par le rouleau 8 sous une forme telle que, le long de sa partie médiane équidistante des bords latéraux, la partie d'allongement maximum et la partie de retrecissement maximum sont disposées sur des côtés opposés (c'est à-dire sur les couches supérieure et inférieure du tube plat représenté sur la figure 2).
On donnera ci-après deux exemples.
Exemple 1 Pour fabriquer un boyau en forme d'anneau, on utilise une pellicule tubulaire sans soudure d'une épaisseur de 0,05 mm et d'une largeur de 90 mm, à l'état aplati, préparée selon le procédé ordinaire de gonflage, à partir d'un copolymère de chlorure de vinyle et dè chlorure de vinylidène.
La figure 2 représente l'appareil dans ses grandes lignes et indique le déroulement des opérations. Comme ensemble de rouleaux de façonnage, on utilise une série de cylindres disposés en cercle et circohscrits par un cercle fictif ayant un diamètre de 80 mm, et l'on enroule le boyau tubulaire sur environ 1/2 tour de ce cercle fictif. Le bain d'eau chaude a une température de 980C. On plonge cet ensemble de rouleaux de façonnage dans ce bain d'eau chaude à une profondeur telle que le niveau de l'eau passe par le centre de ce cercle fictif.
On adopte comme durée d'immersion du boyau tubulaire, une durée, de 1,2 seconde. On fixe la tension de la pellicule tubulaire qui se déplace autour du rouleau de façonnage, en réglant la vitesse des deux paires de rouleaux d'étranglement de manière telle que la vitesse de la pellicule diminue de 30 % sur le pourtour intérieur 9 et augmente de 85 % sur le pourtour extérieur 10, dans son passage de la première paire de rouleaux d'étranglement du côté amont de l'appareil, aux rouleaux tronconiques d'étranglement, du côté aval. En outre, on adopte comme taux de rétrécissement de la pellicule cylindrique, la valeur de 28 %, à la température de 980C, suivant la direction longitudinale du tube.
On constate que le boyau en forme d'anneau fabriqué dans de telles conditions s'est allongé de 45 % sur son pourtour extérieur 10 et a rétréci de 27 % sur son pourtour intérieur 9, dans la direction longitudinale du boyau, et l'on obtient un boyau en forme d'anneau ayant un aspect extérieur bien net, sans aucun pli. Si l'on gonfle ce boyau en-forme d'anneau avec de chair, il prend un diamètre de 57 inin et un rayon de courbure de 55 mm sur son pourtour intérieur et, dans la direction longitudinale du tube, les taux de rétrécissement, à la température de 850C, sur le pourtour intérieur 9 et sur le pourtour extérieur 10, sont respectivement de 1,2 % et de 5 %.
On remplit ce boyau tubulaire avec de la chair à saucisse et on le divise en plusieurs tronçons pour former des éléments de saucisse, que l'on plonge pendant 40 minutes dans de l'eau a 850c pour les stériliser. On obtient ainsi des saucisses qui conservent une bonne forme et un bel aspect sans aucun pli et sans étranglement sur le pourtour intérieur 9. On peut donc considérer que de telles saucisses ont une bonne valeur marchande.
Exemple 2 On utilise, pour fabriquer un boyau en forme d'anneau à l'aide de l'appareil de la figure 2, une pellicule tubulaire sans soudure disposée en rouleau, cette pellicule ayant une épaisseur de 0,05 mm et uné largeur de 65 mm, à l'état aplati, cette pellicule étant du même copolymère qu'à l'Exemple 1. Le diamètre du cercle fictif qui circonscrit les rouleaux de façonnage est, dans ce cas, de 125 mm, et l'on enroule la pellicule tubulaire sur un demi-tour suivant ce cercle fictif, cette pellicule étant plongée dans un bain d'eau chaude à la te#mpérature de 950C pendant une durée de 1,0 seconde. On#fixe la tension de la pellicule tubulaire qui se déplace le long des rouleaux de façonnage, en réglant la vitesse des deux paires de rouleaux d'étranglement, de manière telle que la vitesse de la pellicule diminue de 30 % sur son pourtour intérieur 9 et augmente de 35 % sur son pourtour extérieur 10, en passant de la première paire de rouleaux d'étranglement, du côté amont de l'appareil, aux rouleaux d'étranglement tronconiques, du côté aval.
On constate que le boyau en forme d'anneau fabriqué de cette manière s'est étiré de 15 % sur son pourtour extérieur 10 et a rétréci de 27 % sur son pourtour intérieur, dans la direction longitudinale du tube. A l'état gonflé, ce boyau a un diamètre de 41 mm, le rayon de courbure du pourtour intérieur 9 est de 80 mm et les taux de rétrécissement du pourtour intérieur et du pourtour extérieur sont respectivement de 7,5 % et 2,1 %. Ici encore, le produit obtenu après remplissage, stérilisation et refroidissement comme à l'exemple 1, conserve un bel aspect extérieur sans pli et a une bonne valeur marchande.
Il semble opportun et intéressants de proposer pour quelques solides- que ce soit un dispssitif de protection par bache ou housse aussi simple que passible sur le plan d l'utilisa-tien pratiqua, c'est à dire du recouvrement et du découvrement du dit solide à protéger.
L'application du procèdé serait particulièrement valable dans le vaste domaine de tous les véhicule mais surtout dans celui des automobiles; L'augmentation du prix de ces dernières, la hausse des carburants, la crise de l'énergie en général, amènent à prévoir ltentrée progressive dans une époque d'économie, et que l'intérêt bien compris de l'utilisateur d'une voiture sera de là garder le plus longtemps possible en bon état, donc- notamment de là protéger. Les parkings couverts étant en nombre très insuffisant et présentant parfois- une certaine insécurité, il semblerait utile aujourd'hui que tout véhioule automobile puisse être doté d'un dispositif de housse.Le système considèré pourrait être à volonté adap- table ou bien solidaire complètement du véhicule, en tout cas pouvant être en place le véhicule aussi bien à l'arrèt quten marche, et fonctionner par une seule opèration aussi bien pour le recouvrir que pour le découvrir.
Cela signifie notamment qutun conducteur qui vient d'jarreter sa voiture pourra en quelques secondes la recouvrir de la housse à partir d'une seule intervention; de même pour la découvrir.
La température régnant dans la zone d'extrusion est celle atteinte pour le chauffage et le cisaillement de la résine plastifiée solide avant son extrusion sur le support encollé.
Le produit revêtu comprenant un stratifié d'un support métallique, dune couche de colle et dune couche externe de résine vinylique est ensuite refroidi pour être durci dans une dernière zone de refroidissement avant d' & re assemblé en vue du stockage, du transport ou d'une application immédiate, par exemple pour réaliser un grillage articulé.
L'invention sera décrite plus en détail en regard du dessin annexé à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lequel la figure 1 est une coupe transversale du produit stratifié réalisé selon l'invention la figure 2 est une vue semi-schématique du procédé mis en oeuvre selon l'invention pour réaliser le produit de la figure 1 la figure 3 est une vue en perspective d'un appareil utilisé pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention la figure 4 est une coupe d'une variante d'un appareil destiné à la mise en oeuvre du procédé de l'invention.
En se référant maintenant au dessin annexé représentant la forme de réalisation préférée de l'invention, la figure 1 montre un fil 10 revêtu et collé comprenant un support métallique 12, de préférence en acier galvanisé, et autour de ce support, une couche continue d'une colle fusible 14 à laquelle est collée une couche externe constituée d'un revêtement d'une composition résineuse 16 d'un halogénure de vinyle.
Le support métallique traité selon l'invention peut varier sensiblement en ce qui concerne sa conformation, sa flexibilité et le métal utilisé A titre illustratif, le procédé sera décrit dans son application à des surfaces relativement lisses de métaux tels que le cuivre, l'aluminium, le laiton, le magnésium, l t acier, qu'il soit galvanisé non galvanisé, shéradisé, rev8tu d'aluminium ou des aciers faiblement alliés de haute résistance dans lesquels l'alliage est par exemple un alliage de chrome, de silice, de cuivre, de nickel et de phosphore (vendu par la U.S. Steel Corporation sous la désignation commerciale acier "COR-TEN At') ou un alliage de manganèse, de chrome et de vanadium (vendu par la U.S.Steel Corporation sous la désignation commerciale acier "COR-TEN B") ou bien un acier traité superficiellement par l'acide phosphorique par exemple ; et sous la forme de tubes, de profilés en H, de constructions à âmes, de plaques, de ct- bles, de filaments ou de fils torsadés, etc. Toutefois, l'invention décrite dans le présent mémoire stapplique en particulier à un fil métallique présentant très avantageusement une surface lisse exempte de nodule, comme le montre la figure 1, qui est déroulé très rapidement à partir d'une bobine et qui, après achèvement du revtement, peut autre commodément rebobiné.Bien que les dimensions du support à revêtir ne soient pas d1une importance primordiale, lorsqu'il 5?agit de revestir un fil métallique par exemple, on a constaté que les limites préférées, lorsque, à titre illustratif, le fil est destiné à la réalisation d'un grillage articulé, sont comprises entre 1,93 et 4,88 mm de diamètre. En effet, l'invention est parti culièrement avantageuse pour un fil métallique normalement rigide de ce diamètre ayant en outre une résistance à la traction comprise entre 4550 et 8400 kg/cm2.
La figure 2 représente un appareil classique utilisé pour mettre en oeuvre un procédé de production du fil composite 10 de la figure 1 selon une forme de réalisation préférée de l'invention, sauf indication contraire. Ainsi, un noyau continu 12 constitué d'un fil métallique est tiré à une vitesse allant jusqu'à environ 600 m/mn à travers plusieurs zones de traitement dans lesquelles il reçoit des couches successives de résine (désignées par les numéros de référence 14 et 16 sur la figure 1) et est soumis à plusieurs variations importantes de température.Plus particulièrement, selon ce procédé, le fil non traité 12 est déroulé d'une bobine par un dispositif dérouleur 20 qui peut autre de construction classique et est tiré dans des zones successives de traitement à une vitesse linéaire comprise entre environ 60 et 600 m/mn et, de préférence, entre environ 240 et 450 m/mn.
En fait, la liaison entre le fil d'acier galvanisé 12 et le revêtement vinylique extrudé 16 assuré par la colle fusible 14 est améliorée par la plus grande vitesse linéaire de même que ltaspect esthétique du produit revêtu comme dique la surface très brillante obtenue à ces grandes vitesses de défilement, ce qui augmente la longévité et améliore l'aspect du produit tout en diminuant son prix de fabrication.
Entre les extrémités opposées 35 et 36 du canal 34 est ménagé un orifice d'admission 41 par lequel la colle introduite passe dans le canal qui constitue ainsi un réservoir dans lequel la colle fondue est appliquée au fil pendant son avance.
Toutefois, quel que soit le dispositif d'application utilisé, la température à laquelle la colle normalement solide est portée pour lui donner la viscosité nécessaire et obtenir l'adhérence au support métallique, est normalement comprise entre environ 930 et 232oC et de préférence entre environ 177 et 432 C, la température variant en fonction de la composition particulière de la colle et de l'épaisseur du revêtement 14 à former. La plage préférée est utilisée en particulier lorsque les limitations imposées à la viscosité de la colle sont plus rigoureuses, c'est-à-dire lorsquton utilise par exemple ltapplicateur en équerre de la figure 4.Dans les conditions préférées pour la mise en oeuvre de la présente invention, comme indiqué plus haut, la température de la composition adhésive, lorsqutelle est appliquée dans la première zone de traitement, est comprise entre environ 177O et 232oC pour former le revêtement uniforme continu nécessaire.
L'épaisseur du revêtement est normalement comprise entre environ 6 et 127 microns et est de préférence d'environ 50 microns.
A la sortie de la première zone de traitement 24, le fil encollé passe de façon sensiblement linéaire dans ltat- mosphère ambiante qui est normalement maintenue entre environ 180 et 25 C et constitue une seconde zone de traitement 42 dans laquelle la colle est ramenée à ltétat sensiblement solide.
La longueur de cette zone est normalement comprise entre environ 6 et 30 mètres pour une durée de séjour drenviron 0,01 à 0,5 minute et de préférence d'environ 12 à 24 mètres pour une durée de séjour d'environ 0,02 à 0,4 minute. Le refroidissement le plus avantageux pour conférer à la colle les propriétés telles que la flexibilité et la souplesse, mais la solidité et la résistance à l'écoulement, qui sont les plus appropriées pour assurer son entrée efficace dans la troisièmejone de traitement et l'activation de ladite colle 14 déposée sur le fil 12, est effectué généralement sur une distance d'environ 18 mètres ou en une durée de séjour environ 0,03 à 0,3 mi nutea L'air ambiant constitue le milieu de refroidissement de la seconde zone de traitement et il n'est pas nécessaire d'utiliser un dispositif de refroidissement plus efficace étant donné que le noyau métallique 12 constitue un dissipateur de chaleur aux températures élevées auxquelles est soumise la colle dans la première zone de traitement.
La seconde zone de traitement ou région de refroidissement 42 se termine par la troisième zone 43 ou zone de dépit d'une résine vinylique. Cette zone est constituée par le canal annulaire d'une tdte d'équerre, désignée également par le numéro de référence 43 dans cette forme de réalisation.