INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est particulièrement avantageux de prévoir chaque fois deux plaques disposées à la même hauteur et pouvant coulisser simultanément. Il peut dans ce cas être prévu que les deux plaques à la même hauteur soient disposées en face l'une de l'autre et coulissables l'une vers l'autre, la chemise étant disposée entre elles. Les deux plaques peuvent alors être rapprochées l'une de l'autre à une faible distance de quelques centimètres.
Afin que l'application des plaques sur les pièces de linge ou leur introduction dans les pièces puissent être effectuées facilement et sans déploiement de force important, et sans endommagement des pièces, il est prévu, suivant une autre caractéristique de l'invention, que les plaques soient pourvues sur les bords situés en avant dans la direction de déplacement de travail, de rouleaux, qui roulent alors sur les pièces sans les solliciter par excès ou les endommager.
La description se rapporte à un exemple de réalisation du dispositif de l'invention avec référence aux dessins dans lesquels - La figure 1 est une vue en perspective de l'ensemble du dispositif de l'invention, - La figure 2 est un schéma de la première -opération de travail; - La figure 3 est un schéma de la deuxième opération; - La figure 4 est un schéma de la troisième et dernière opération.
La figure 1 montre essentiellement une table de travail avec le plateau 20 au-dessous duquel sont disposés tous les appareils de commande, non représentésss en vue de l'exécution automatique de la succession des déplacements individuels prévus pour chaque opération.
Sur la table sont disposés un certain nombre de plaques 3 à 9 à la même hauteur ou à des hauteurs différentes et qui peuvent coulisser chacune dans son plan sous l'action des appareils de commande et mécanisnes mentionnés, non représentés. Les plaques individuelles peuvent par exemple être montées sur des rouleaux et #tre coulissées par des moyens électriques, pneumatiques ou hydrauliques, ces moyens étant connus en soi et non décrits ici.
Environ au milieu est disposée la plaque de repassage 1 à poste fixe chauffée par le bas par des moyens connus non représentés. L'opération de chauffage est réglée automatiquement par un thermostat et peut ainsi être réglée à une température choisie et y être maintenue. Sur la plaque de repassage 1 est prévu un sabot de pressage 2, qui peut être appliqué lorsque la chemise est placée sur le dispositif.
La surface de fer chauffée de la plaque de repassage 1 entoure le sabot 2.
Les plaques coulissantes 3 à 9 sont actionnées et déplacées en direction des flèches indiquées.
Elles servent à exécuter les déplacements individuels utilisés pour le traitement de défroissage de la chemise. Pour cela, est disposée, d'une manière connue, dans chaque chemise, une feuille de carton qui est destinée à rester en place lors du transport et de la vente ultérieure de la chemise. Ces feuilles peuvent être prélevées à partir d'une pile de feuilles 12 au moyen d'un bras pivotant 10 pourvu de ventouses fixes 11 et 19.
Ce bras 10 est articulé à pivotement autour de l'articulation 20.
Le déplacement de pivotement est actionné et commandé mécaniquement, d'une manière connue non représentée.
f Lt couple de deux des plaques coulissantes mentionnées, à savoir les plaques 3 et 7, 5 et 6, 8 et 9 sont disposer à la même hauteur et sont coulissables simultanément. Les deux plaques 3 et 7 sont, comme on le voit, disposées l'une en face de l'autr##, 9 et peuvent coulisser en directions opposées suivant les lèches 21 et 2. La chemise 13, qui est placée entre les plactuls, n'est représentée que par son pourtour en lignes de tr. --- nts.
D'autres bras de prise 14 et 14a sont disposés non loin des bras d'aspiration pivotants 10 en vue d'amener les manches de la chemise dans leur position, ce déplacement étant mécanisé et s'effectuant suivant la séquence de travail automatique.
Le mode de fonctionnement du dispositif décrit est le suivant Une chemise ouverte 13 est posée sur la table de travail- avec le devant vers le haut, de telle manière que le col se trouve dans la partie découpée 23 et que les boutons de la chemise boutonnée se placent dans l'évidement 24.
Ensuite, le sabot de repassage 2 est pressé automatiquement, de sorte que la chemise est maintenue en place et que maintenant l'intérieur du col soit repassé.
A l'aide du bras pivotant aspirant 10, une feuille de carton est soulevée de la pile 12 et est déposée sur la chemise. Ensuite, la plaque 3 est insérée en direction de la flèche 21 et elle presse la feuille dans la chemise placée en-dessous sur le plateau de repassage. Au cours de l'autre opération de la machine, la chemise est repassée sur sa face de poitrine.
La pesée peut être donnée par excès on par défaut,et un dispositif décrit ci-dessous prend en mémoire ce résultat car il faut immobiliser le curseur 3 de façon à centrer l'échelon de graduation considéré sous la ligne de contact du jeu de balais 28 pour qu'il n'y ait pas d'ambigurté entre deux échelons du disque codeur 26.
Le basculement du microcontact 65 provoque la mise sous tension du relais 87 d'arrêt curseur par le circuit suivant
##73b#76d#82b#78d#42#84b#65#bobine du relais 87## le relais 85 de marche avant curseur reste toutefois sous tension par le circuit suivant
#73b#76d#82b#78d#42#84b#89a#78e#bobine du relais 85## ce qui a pour effet de maintenir le moteur 17 du curseur 3 sous tension et en marche lente.
Deux cas peuvent se produire au moment de la détection de l'équilibre.
1er cas Le balai 28k se trouve en contact avec le circuit imprimé du disque codeur 26 comme cela est représenté à la fig. 4a qui montre schématiquement, et de façon agrandie, une partie du disque codeur 26. On voit que l'échelon comprend une partie isolée égale à e et une partie conductrice de même valeur.
7 Dans ce cas, le relais 88 de levée des doutes par dé- faut est actionné instanténment par le circuit suivant
##90a#balais 28j#balais 28k#78j#83d#87a#Relais 88## ce qui a pour effet de mettre sous tension le relais 89 de levée de doutes par excès par le circuit suivant
##73 d#88b#Relais 89## Le relais 89 s'auto-alimente par son contact 89b te relais 85 de marche avant du curseur est toujours sous tension malgré l'ouverture du contact 8Ca puisque le contact 88a est fermé Le disque codeur 26 continue alors de tourner jusqu'au moment où le balai 28k tombe dans la partie isolée et le relais 88 n'est plus alimenté.
Ceci a pour effet d'arrêter instanténément le moteur 17 du curseur 3 avec la ligne de contact du 6eu de balais 28 se trouvant juste au milieu de l'échelon. L'exemple de la figure 4a correspond à 11 échelon 00. L'arrêt du moteur 17 est provoqué par la mis hors tension du relais 88 qui entrain la mise hors tension du relais 85 par l'ouverture du contact 88a du relais 88.
Le contact 89a étant ouvert par suite du maintien du relais , le moteur 1'7 s'arrente par suite de l'ouverture du contact 85c. Le résultat de la pesée est par conséquent donné par défaut 2ème cas Le balai 28 k se trouve au moment de la détection de l'équilibre sur une partie isolée comme illustré à la fig. 4b.
Dans ce cas, l'arrêt du moteur est provoqué à l'échelon suivant.
Il faut attendre que le disque codeur 26 présente une partie conductrice sous le balai 28k pour obtenir le même processus que celui-décrit ci-dessus. tans l'exemple représenté, l'arrêt se fait au milieu de l'échelon 01. Le résultat de la-mesure est alors donné par excès Dans les deux cas décrits ci-dessus, c'est le relais 85 de marche avant curseur qui provoque l'arrêt du moteur 17, la retombée du relais 82 par ouverture du contact 85a et la retombée du relais 73 par l'ouverture contact 82a.
Une mise hors tension du relais 85 provoque egalement la lecture électrique de l'échelon considéré sur le disque codeur 26 de la façon suivante 1Q - Le relais 83 de marche-arrêt est désexcité par suite de l'ouverture du contact 85b.
20 - Le relais 90 est désexcité par suite de 11 ouverture du contact -83b. Le relais dudit impulsion test disque est alors mis sous tension par le circuit suivant
##90b#91a#84e#relais 94## effet, le contact 91a du relais @1, dit de ton lecture, est maintenu fermé car ce relais est sous tension par le conden- sateur 92.Ceci a pour effet, pendant la décharge du condensateur 92, de prendre en mémoire sur les relais 1 - @ - 4 - 8 les unités, les dizaines, les centaines et les milliers comme repré- senté en haut à gauche de a fig. 3. il importe de noter que ces relais sont maintenus actionnes mêmeaprès disparitionde l'impulsion, ce qui constitue une mémoire permanente indépendante des-coupures de courant éventuelles, ce qu constitue undes avantages de l'invention.
EXEMPLE 9 On obtient le même type de mélange que dans l'exem- ple 5 en utilisant un malaxeur à cylindres chauffés de la même manière que dans ledit exemple, à cette exception qu'on utilise, au lieu de 20 parties en poids du polystyrène de l'exemple 5 > 30 parties en poids de polystyrène (fabriqué par Japan Polystyrene Mfg. Co. sous la marque de fabrique "Esbrite N 8") ayant une viscosité des3,20 x 103 poises, une résilience Izod de 1,1 kg.cm/cm d'entaille, un point de ramollissement Vicat de 99,00C et une dureté Rockwell R de 119. On comprime le mélange sous forme d'une plaque dans une presse chauffée et dans une presse refroidie à l'eau comme dans l'exemple 5.La plaque possède une résilience Izod de 3,0 kg.cmjcm d'entaille et une dureté Rockwell R de 123.
Le mélange précité possède une viscosité à l'état fondu de 5,0 x lO poises et un point de ramollissement Vicat de 12200.
EXEMPLE 10 On obtient le même type de mélange que dans l'exem- ple 5 en utilisant un malaxeur à cylindres chauffés de la meme manière que dans ledit exemple, à cette exception qu'on utilise, au lieu de 20 parties en poids de polystyrène comme dans ltexem- ple 5, 20 parties en poids de résine de méthacrylate de méthyle (fabriquée par Mitsubishi Rayon Mfg. Co sous la marque de fMabri- que "Acrypet MN" 001") ayant une viscosité de 2,75 x 104 poises, une résilience Izod de 1,1 kg.cm/cm d'entaille, un point de ramollissement Vicat de 980C et une dureté-Rockwell R de 132.Ensuite, on comprime le mélange sous forme d'une plaque dans une presse chauffée et ensuite dans une presse refroidie à l'eau comme dans l'exemple 5. La plaque possède une résilience Izod de .4,1 kg.cm/cm d'entaille et une dureté Rockwell R de 127. Le mélange susmentionné possède une viscosité à l'état fondu de 3,5 x 105 poises et un point de ramollissement Vicat de 1210C.
EXEMPLE ll On obtient le même type de mélange que dans l'exem- ple 5 en utilisant un malaxeur à cylindres chauffés, de la même manière que dans ledit exemple, à cette exception qu'on utilise, au lieu de 20 parties en poids de polystyrène dudit exemple, 20 parties en poids d'un copolymère acrylonitrile-styrène (fabriqué par Asahi Dow Chemical Company sous la marque de fabrique "Tyril 767") contenant 23% en poids d'acrylonitrile et ayant une viscosité à l'état fondu de- 3,0 x 104 poises, une résilience Izod de 1,3 kg.cm/cm d'entaille, un point de ramollissement Vicat de 96,20C et une dureté Rockwell R de 122. On comprime ensuite le mélange sous forme d'une plaque dans une presse chauffée- et dans une presse refroidie à l'eau comme dans l'exemple 5. La plaque possède une résilience Izod de 3,5 kg.cm/cm d'entaille et une dureté Rockwell R de 123. Le mélange précité possède une viscosité à l'état fondu de 3,6 x 105 poises et un point de ramollissement Vicat de 12400.
EXEMPLE 12 Dans un autoclave en acier inoxydable de 500 ml comportant un agitateur électromagnétique, on introduit 400 ml d'eau, 6 g de phosphate tricalcique et -0,03 g d'un sel de sodium de l'acide dodécylbenzène sulfonique, après quoi on agite parfaitement. On introduit encore dans l'autoclave une solution préparée séparément d'un mélange de 92 g de méthacrylate de méthyle, 108 g de styrène monomère, 0,6 g de peroxybenzoate de tertiobutyle et 2,0 g de tertio-dodécyl mercaptan, après quoi on purge avec de l'azote gazeux. On polymérise tout d'abord le système réactionnel pendant 3 heures à 1200C et ensuite pendant 2 heures à 140 C. Après refroidissement, on retire des perles (polymère).
On lave les perles de polymère avec un litre d'une solution aqueuse d'acide chlorhydrique contenant 5 g d'acide chlorhydrique à i3556 tout en agitant. Après lavage parfait à l'eau, on sèche les perles de polymère 24 heures dans un sécheur opérant sous vide à 600C, ce qui donne 185 g de polymère. Ce polymère est un copolymère méthacrylate de méthyle-styrène contenant 46% en poids de méthacrylate de méthyle. Le copolymère possède une viscosité à l'état fondu de 4,81 x 103 poises, une résilience Izod de 1,3 kg.cm/cm d'entaille, un point de ramollissement Vicat de 90,3 OC et une dureté Rockwell R de 121.
On prépare le même type de mélange que dans 1 'exem- ple 5 en utilisant un malaxeur à cylindres chauffés de la même manière que dans ledit exemple, à cette exception qu'on remplace les 20 parties en poids de polystyrène de ce dernier par 30 parties en poids du copolymère méthacrylate de méthyle-styrène susmentionné. On comprime le mélange sous forme d'une plaque chauffée et dans une presse refroidie à l'eau comme dans l'exem- ple 5. La plaque possède une résilience Izod de 2,9 kg.cm/cm d'entaille et une dureté Rockwell R de 124. Le mélange précité possède une viscosité à l'état fondu de 2,41 x 105 poises et un point de ramollissement Vicat de 122"C.
EXEMPLE 13 On effectue la polymérisation de la même manière que dans l'exemple 12, à cette exception que la solution de composants mixtes utilisés pour préparer le copolymère méthacrylate de méthyle-styrène précité est remplacée par une solution d'un mélange de 110 g de styrène, 40 g d'acrylonitrile, 50 g de méthacrylate de méthyle, 0,6 g de peroxybenzoate de tertiobutyle et 2,5 g de tertiobutyl mercaptan. Lorsque la polymérisation est achevée, on exécute un post-traitement de la même manière que dans l'exemple 12, ce qui donne 165 g de perles (polymère).
Le polymère est un terpolymère acrylonitrile-styrène-méthacrylate de méthyle contenant 20% en poids d'acrylonitrile, 55% en poids de styrène et 25% en poids de méthacrylate de méthyle. Le terpolymère résultant possède une viscosité à l'état fondu de 3,03 x 103 poises, une résilience Izod de 1,2 kg.cm/cm d'entaille, un point de ramollissement de 930C et une dureté Rockwell R de 121.
On prépare le même type de mélange que dans l'exem- ple 5 en utilisant un malaxeur à cylindres chauffés, de la même manière que dans ledit exemple, à cette exception qu'au-lieu de 20 parties de polystyrène, on utilise 20 parties en poids du terpolymère susmentionné acrylonitrile-styrène-méthacrylate de méthyle. On comprime ensuite le mélange sous forme d'une plaque dans une presse chauffée et dans une presse refroidie à l'eau comme dans exemple 5. La plaque possède une résilience Izod de 3,1 kg.cm/cm d'entaille et une dureté Rockwell R de 122. Le mélange susmentionné possède une viscosité à l'état fondu de 3,5 x 105 poises et un point de ramollissement Vicat de 1230C.
EXEMPLE 14 On effectue la polymérisation avec ouverture de cycle de la même manière que dans l'exemple 5, mais en utilisant, au lieu du 5-cyano-bicyclo(2,2,l)-heptène-2 qui est le monomère dudit exemple, 1332 g de 5-cyano-5-méthyl-bicyclo (2,2,1)-heptène-2.
Lorsque la polymérisation avec ouverture de cycle est terminée, on effectue la purification, ce qui donne 1100 g de polymère.
Ce polymère possède une viscosité intrinsèque de 0,77, une résilience Izod de 7,8 kg.cm/cm dtentaille, un point de ramollissement Vicat de 1480C, une dureté Rockwell R de 127 et une viscosité à l'état fondu de 1,6 x 106 poises.
On obtient le même type de mélange que dans l'exemple 5 en utilisant un malaxeur à cylindres chauffés à 1900C, de la même manière que dans l'exemple 5, à cette exception que le polymère utilisé dans ledit exemple, à savoir le 5-cyano-bicyclo (2,2,1)-heptène-2, préparé par polymérisation avec ouverture de cycle selon l'exemple 5, est remplacé par le polymère susmentionné de 5-cyano-5-méthyl-bicyclo (2,2,1)-heptène-2 préparé de façon similaire par polymérisation avec ouverture de cycle. Le mélange ainsi obtenu est ensuite comprimé sous forme d'une plaque dans une presse chauffée et une presse refroidie à l'eau comme dans l'exemple 5. La plaque possède une résilience Izod de 4,1 kg.cm/cm d'entaille et une dureté Rockwell R de 125.Le mélange susmentionné possède une viscosité à l'état fondu de 3,6 x 105 poises et un point de ramollissement Vicat de 1420C.
EXEMPLE 15 On obtient le même type de mélange que dans 1 'exem- ple 14 en utilisant un malaxeur à cylindres chauffés de la même manière que dans ledit exemple 14, à cette exception que les 20 parties en poids de polystyrène dudit exemple sont remplacées par 20 parties en poids de résine de méthacrylate de méthyle de l'exemple 10. On comprime ensuite le mélange sous forme d'une plaque en utilisant une presse chauffée et une presse refroidie à l'eau comme dans l'exemple 14. La plaque possède une résilience Izod de 4,2 kg.cm/cm d'entaille et une dureté Rockwell R de 124.
Le mélange précité possède une viscosité à l'état fondu de 7,0 x 105 poises et un point de ramollissement Vicat de l420C.
Voiciha composition de ce catalyseur B Pt, 0,257 % ; Ir, 0,170 % ; Cl, 0,69 % ; S, 0,104 %.
Les distributions des métaux, tant pour Pt que pour Ir, pour ce catalyseur B (selon la caractérisation faite par analyse électronique d'un échantillon) sont essentiellement non uniformes, avec un grand gradient des concentrations partant dtune forte concentration aux surfaces des particules jusqutà une concentration faible, sinon nulle, des métaux aux centres ou près des centres des particules. Le catalyseur calciné est vert clair aux surfaces avec des centres jaunes,lorsque les particules sont brisées approximativement à angle droit par rapport à la grande dimension.
Catalyseur C (platine - forte teneur en iridium) On sèche et calcine sous N2, de façon identique à celle appliquée aux catalyseurs A et B, un catalyseur commercial (catalyseur C), provenant d'un fabricant B, et qui est en principe identique au catalyseur A, puis on préactive ce catalyseur C par réduction et sulfuration d'une façon identique à celle appliquée auicatalyeurs A et B.
Voici la composition de ce catalyseur C Pt, 0,302 % ; Ir, 0,309 % ; Cl, 0,87 % ; S, 0,090 %.
Les distributions des métaux, tant pour Pt que pour Ir, sont pour ce catalyseur C (selon la caractérisation faite par analyse électronique des échantillons) essentiellement uniformes dans les particules. Le catalyseur calciné est vert clair à vert-jaune dans toutes les particules.
Catalyseur D (platine - forte teneur en iridium) On brise en des longueurs de 3,2 mm à 15,9 mm (moyenne : environ 6,35 mm- à 9,5 mm) des extrudats de gamma-alumine préalablement calcinée et qui avaient 1,59 mm de diamètre (tels qu'ils étaient reçus du fabricant de ce catalyseur) et on les calcine encore dans un courant d'air à 538 C pendant 2 heures environ. On pèse une portion (50,00 g) de l'alumine, on la place dans un récipient au-dessus d'un verre fritté, on ajoute environ 100 ml d'eau distillée et l'on fait barboter du CO2 dans la solution durant 15 minutes environ jusqu'à ce que l'eau et ltalumine soient saturées en gaz carbonique.
On prépare ensuite une solution de métaux et d'aci- de chlorhydrique en mélangeant 6,00 mi d'une solution de réserve de Pt (25,0 mg de Pt par ml et 25,3 mg de Cl par ml), 3,41 ml de la solution de Ir de réserve I (22,3 mg de Ir par ml et 24,4 mg de Cl par ml ; après 43 heures de vieillissement aux conditions ambiantes, l'iridium étant principalement présent sous forme de Ir-(III)), et 0,63 ml d'acide chlorhydrique concentré (428 mg de Cl par ml). On dilue ensuite le mélange avec 50 ml supplémentaires d'eau distillée.On ajoute ensuite cette solution en plusieurs portions, lentement et avec un malaxage considérable, à l'alumine saturée de G02 dans l'eau. En agitant de temps à autre, on laisse la solution rester au contact de la base du catalyseur pendant 2 heures cependant que l t os fait barboter du CO2 pour contribuer à faciliter une bonne distribution lors de l'imprégnation. On décante ensuite la solution alors incolore et l'on sèche le catalyseur durant 18 heures environ dans une étuve à vide (pression correspondant à environ 50 mm de mercure ; 200 C). On active ensuite le catalyseur en le calcinant dans N2, en le réduisant avec H2, et en le sulfurant avec un mélange H2S-H2 comme antérieurement décrit pour les catalyseurs A, B et C.
Voici la eolnposition de ce catalyseur D Pt, 0,294% ; Ir, 0,296 ; Cl, 1,01 % ; S, 0,015 %.
La distribution des métaux, pour ce catalyseur D, telle qutelle est caractérisée par l'analyse électronique d'un échantillon, est essentiellement uniforme dans toutes les particules en ce qui concerne Pt. Cependant, la distribution de Ir est médiocre du fait qu'il y a une concentration nettement plus forte d'iridium au voisinage des surfaces des particules qu'au centre des particules ou au voisinage de ces centres. Le catalyseur calciné est vert à ses surfaces et il est vert clair à jaune-vert dans les centres, lorsque les extrudats ont été risés perpendiculairement à la grande dimension.
Catalyseur E (platine - peu d'iridium) On prépare et active le catalyseur E de façon identique à celle du catalyseur D, sauf que l'on utilise pour la préparation seulement 1,71 ml (soit la moitié) de la solution d'iridium de réserve I (Ir-(III)).
Voici la composition de ce catalyseur E Pt, 0,309 % ; Ir, 0,143 % ; Cl, 0,86 % ; S, 0,065 %.
La distribution des métaux pour ce catalyseur E, caractérisée par l'analyse électronique dtun échantillon, est essentiellement uniforme dans toutes les particules pour Pt.
Cependant, Ir est médiocrement distribué du fait qu'il y a une concentration nettement plus forte iridium près des surfaces des particules qu'au centre des particules ou au voisinage de ces centres. Le catalyseur calciné est vert clair aux surfaces à jaune aux centres, lorsqu'on brise les extrudats à peu près perpendiculairement à la grande dimension.
Catalyseur F (platine - peu d'iridium) On prépare et active le catalyseur F de façon identique au catalyseur E avec de la solution d'iridium de réserve I ( Ir-(III)), sauf que l'on a fait vieillir la solution aux conditions ambiantes durant 67 heures, que l'on a ajouté à la solution d'acide et de métaux 0,036 g d'éthanolamine pour contribuer à l'imprégnation et qu'il a fallu laisser 24 heures pour que s'effectue l'adsorption à partir de la solution di luée, au lieu des 2 heures qui ont été suffisantes pour les catalyseurs D et E.
Voici la composition de ce catalyseur E Pt, 0,295 % ; Ir, 0,161 % ; Cl, 0,83 % ; S, 0,075 % Les distributions des métaux, tant pour Pt que pour Ir, sont essentiellement uniformes dans toutes les particules de ce catalyseur F, selon la caractérisation faite par analyse électronique d'un échantillon. Le catalyseur calciné est bleu à bleu--vert dans toutes les particules.
Catalyseur G (platine - peu dtiridium) On prépare ce catalyseur et on active de façon identique à celle appliquée au catalyseur E, sauf que l'on utilise con me source iridium la solution driridium de réserve II, après 21 jours de vieillissement à la température ambiante.
Plus particulièrement, le flux agit comme un agent réducteur qui se combine avec les oxydants présents en libérant ainsi le plomb pour le soudage. En même temps, on présume que le flux agit à la fois comme agent tensio-actif à une température élevée, enrobant et rassemblant les oxydes au fur et à mesure qu'ils sont formés, et comme isolant sur les côtés de l'électrode de soudage pour établir une résistance prédéterminée qui est maintenue pour conserver la température correcte de l'électrode le long des côtés de la pointe. En réduisant ainsi au minimum l'oxydation à la surface du plomb, la tension superficièlle du plomb fondu rend la surface de la soudure lisse, en éliminant ainsi les piqûres et crevasses de la soudure.
La présente invention a encore pour objet un appareil perfectionné de soudage par déplacement de matière qui permet d'utiliser des flux à base de bromure qui, normalement,ne pourraient pas être utilisés avec les accumulateurs au plomb et analogues.
A cet égard, le flux à base de bromure est de meilleure qualité.