INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La liaison de transmission de données 22 est constitue par des lignes de télécommunications, des modulateurs-démodulateurs ou autres équipements de transmission utilisés pour la transmission er.
duplex d'informations entre les deux postes 10 et 14. ta transmission en duplex permet de transmettre simultanément des données entre les deux postes 10 et 11. les lignes de transmission 22 peuvent être constituées par exemple par des lignes de télécommunications concédées. L'équipement particulier utilisé à chaque extrémité d'un canal ou à un poste est déterminé par le type de canal de transmission, et par la vitesse de fonctionnement de ltéquipement terminal installé à chaque poste. le dispositif duplex synchrone binaire est destiné par exemple à être associé à des canaux vocaux de haute oua- lité et à des canaux à large bande.
Toutes les émissions sont faites sur la ligne sous forme d'une série de signaux en code binaire. La commande de la liaison de données 22 est effectuée par la transmission et l'identification de caractères spéciaux de commande de lignes. Ces caractères de commande sont connus sous le nom de caractères de commande de liaison de transmission de données.
La fonction principale du dispositif duplex synchrone binaire consiste à effectuer le transfert ordonné de données d'une position à l'autre an utilisant les lignes de transmission.
Le dispositif duplex synchrone binaire admet par exemple deux groupes spécifiques de codes de transmission. Chacun de ces groupes de code consiste en des caractères graphiques (numériques, alphabé- tiques et spéciaux), en des caractères fonctionnels (par exemple E tabulation horizontale, DEl-effacement), et en des caractères de commande de liaison de transmission de données (par exemple STXdébut de texte). Chaque code offre des possibilités différentes pour des affectations totales, graphiques et fonctionnelles. Ces possibilités reflètent la souplesse des deux codes EBCDIC (code d'échange décimal-codé-binaire étendu) et UShSCII (code standard des Etats Unis d'Amérique pour l'échange d'informations).Si l'un ou l'autre de ces groupes de code est utilisé en mode transparent, la souplesse du dispositif de télécommunications est encore augmentée car toutes les configuratiors binaires possibles sont traitées (données seulement) comme dans un texte transparent. Pour ce mode de fonctionnement, toutes les restrictions d'affectation sont éliminées du groupe de code utilisé. Un bit de parité est également disponible comme bit de données lors de la transmission de données en code USASCII transparent.Cette possibilité supplémentaire du dispositif duplex synchrone binaire signifie que, à l'intérieur du message standard, un format de tout type d'information codées peut être manipulé dans un mode de texte transparent. te dispositif peut également être adapté pour traiter d'autres groupes de code.
te dispositif selon l'invention de transmission duplex de blocs multiples permet de transmettre des données en duplex avec un rendement maximal. Ce résultat est obtenu principalement par le fait que le traitement des erreurs est optimisé de manière à effectuer une transmission continue des données, sans duplication des données valables rafla le cas d'une erreur. te dispositif peut être réalisé sous une forme matérielle ou ous une forme matérielle-logicielle.
ta Pig. 2 alustre un mode de réalisation matériel-logiciel des postes émetteurs-récepteurs 1C et 11. Dans e dispositif selon ce mode de réalisation de 'invention, chacun des postes 1C et 11 est constitué par un dispositif de traitement de données ou calculateur 12 qui contient des programmes cablés ou des programmes enregistrés 13, un canal de mémoire 14, une unité 15 d'émission-réception, une interface de ligne etiou modulateur-démodulateur 16 et une liaison de transmission de données 22 vers l'autre poste 10 ou 11 semblable.
Dans un mode préféré de réalisation, le procédé de préparation de la composition du catalyseur à partir du composé comportant de l'ion complexe d'iridium-(IY), comme décrit en (a) et (b) ci-dessus, fournit un composé ou une espèce qui se caractérise comme étant un ion complexe dont la charge électrique se situe entre -2 et +4.
L'ion complexe d'iridium-(IV) associé au support pour former un composite peut entre monomère ou polymère, ou bien il peut s'agir d'un mélange de forme monomère et polymères. On préfère la forme monomère de l'ion complexe d'iridium- (IV). L'ion complexe d'iridium-(IV) peut entre un sel, une base ou un acide. I1 peut présenter une charge neutre ou entre cationique ou anionique. On préfère l'ion anionique.Les ions cationiques complexes dtiridium-(IV), qui se présentent sous forme basique ou sous forme d'un sel neutre, sont représentés par des composés tels que 1rL64+, IrL5X3+, IrL4X2+, IrLX1+ etc. ; un complexe neutre d'iridium-(IV) est représenté par O des composés comme IrL2X4 ; et des ions anioniques complexes dtiridium-(IV), qui se présentent sous forme acide ou sous forme d'un sel neutre, sont représentés par des composés comme IrX51-, IrX62-, etc., où L peut être H2O, NH3, ou n'importe quel composé neutre à action de coordination.
Parmi les ions complexes de ltiridium-(IV), on préfère particulièrement les anions Ir(H20)X5 et IrX62-, ou les anions d'iridium-(IV) dont la charge va de -2 à -1 ; et -1 parmi ceux-ci, on préfère surtout l'anion IrtH20)X5 , ou l'anion qui porte une charge de -1. X peut entre un groupe hydroxyle, un groupe azoté, par exemple un groupe nitrate ou nitrite, un halogène, par exemple le chlore, le brome, le fluor ou l'iode, une espèce ou un radical anionique comme ceux provenant d'acides organiques ou des bêta-dicétones organiques, en particulier celles qui ne contiennent aucun des éléments soufre, sélénium, tellure, phosphore, arsenic, antimoine, bismuth ou bere, etc.L'anion d'iridium-(IV) Ir(H2O)Cl51-, c'est-à-dire anion aquopentachloroiridate-(IV), stest avéré particulièrement remarquable pour la formation des catalyseurs de reformage à base d'iridium et, bien que la forme du di-anion de l'anion dtiridium-(IV) IrCl62 , ctest-à-dire lthexachloroiridate-(IV) se soit avérée un peu moins efficace dans ce but que le mono-anion aquopentachloroiridate-(IV), cet hexachloroiridate peut néanmoins servir à former des catalyseurs de reformage à base d'iridium qui ont un comportement supérieur.
En fait, on préfère la forme chlorure de ces anions d'iridium (IV) parmi d'autres formes dthalogénures,qui peuvent 8tre toutes commodément formées en solution aqueuse par addition d'un hydracide halogéné, par exemple l'acide chlorhydrique, à IrX3 selon un rapport molaire de HX:IrX3 (où X est un atome d'halogène) allant jusqu'à 6:1, compris de préférence entre environ 1:1 et environ 5:1 et encore mieux entre environ 2:1 et environ 4:1.
On a ainsi trouvé que la forme la plus active de l'iridium est l'iridium-(IV), qui est à un plus grand degré d'oxydation que l'iridium-(III), et l'on a trouvé que l'ion d'iridium-(IV) se disperse plus facilement dans un support pour former un catalyseur plus homogène, ou un catalyseur dans lequel le métal est uniformément étalé dans toute la particule du catalyseur.De même, on a trouvé que lors dtune réduction, par exemple à l'aide dthydrogène, iridium se trouvant dans de tels catalyseurs contenant de l'iridium est plus fortement dispersé que cela ne se produit normalement dans le cas du catalyseur 'ase d'iridium de l'art antérieur, préparé par des procédés de l'art antérieur qui commencent avec des solutions dtiridium contenant, au mieux, des mélanges de composés de l'iridium-(III) et de l'iridium-(IV), avec prédominance de ltiridium-(III). Ainsi, on peut utiliser une solution contenant des concentrations relativement élevées en complexes de ltiridium-(IV) pour produire des catalyseurs de reformage, à base de platine et d'iridium, qui sont considérablement supérieurs à un catalyseur semblable, préparé de façon semblable, sauf que (a) il ne contient que du platine, ou bien (b) il contient à la fois du platine et de l'iridium, mais iridium a été ajouté au composite essentiellement sous forme dtiridium-(III) ou sous forme d'un mélange contenant de façon prédominante de l'iridium-(III). Il a été trouvé en outre que la supériorité du catalyseur final à base de platine et d'iridium, vis-à-vis d'un catalyseur à base de platine et par ailleurs semblable, et qui a été préparé de fa çon semblable sauf qu'il ne contient pas d'iridium, est directement liée à la quantité dtiridium-(IV) se trouvant sur le support servant à former les catalyseurs à base de platine et d'iridium, même lorsque la solution dtimprégnation contient un mélange d'iridium-(III) et d'iridium-(IV).
On suppose que la différence des résultats est due à la différence de forces dtadsorption des divers ions et complexes différents d'iridium. On pense que l'anion complexa dtiridium-(III), (IrX6)3-, est si fortement adsorbé sur le support, en raison de sa charge triple, qu'il n'est pas en équilibre efficace avec la solution et que les ions ne peuvent pas facilement migrer vers les portions centrales des particules du support. Inversement, les anions dtiridium-(IV) moins fortement adsorbés, (IrX 2- ou Ir(H20)X51-, migrent 6 plus librement vers les portions centrales des particules du support. Ainsi, par exemple, l'anion (IrX 2- est uniformément 6 distribué dans toutes les particules du support alors que, au contraire, les anions (IrX6)3- sont généralement retenus à la surface des particules du support. De même, l'anion Ir(H2O)X51est plus facilement distribué et dispersé que l'anion IrX62-, en raison de sa plus faible charge. Cela correspond bien à l'observation selon laquelle la distribution considérablement meilleure obtenue avec les anions dtiridium-(IV) permet généralement aussi une dispersion bien meilleure et plus efficace des cristallites de platine et d'iridium qui se forment à la surface des composites du catalyseur.Donc, on peut tirer de plus grands avantages d'une quantité donnée quelconque dtiri- dium en oxydant, en hydrolysant ou en changeant la stoechiométrie de l'halogénure dtun composé d'iridium-(IV), ou en (par exemple un sel ou un acide) ou une de leurs combinaisons, pour obtenir un composé dtiridium-(IV) (par exemple un sel ou un acide) ou, plus particulièrement, en oxydant ou en hydrolysant les anions d'iridium-(III) en anions d'iridium-(IV), ou en effectuant les deux opérations, oxydation et hydrolyse, avant d'utiliser la solution comme milieu pour associer l'iridium à un matériau de support afin de former un composite.
On forme de l'iridium-(IV) en solution par l'oxyda- tion des sels d'iridium dans lesquels l'iridium est à un degré inférieur de valence, l'iridium étant présent sous forme dtiridium-(III) dans les sels et acides servant le plus couramment. Dans une préparation typique, on dissout un sel dti- ridium-(III), par exemple IrCl3. nH2O à la température ambiante dans de l'eau, avec addition d'acide chlorhydrique pour former une solution de H3IrCl6. La solution initiale pourpre ou noir pourpre vire graduallement pour donner une solution verte.A ce stade, on oxyde la solution d'iridium-(III) pour obtenir une solution contenant plus de 50 r, de préférence plus de 90 r et encore mieux essentiellement 100 % de ltiridium total sous forme dtiridium-(IV), c'est-à-dire sous forme de H[IrCl5(H2O)] ou de H2lrCl6. En dtautres termes, le rapport atomique entre l'iridium-(IY) et ltiridium-(III) contenus dans la solution est au moins égal à 1:1 et de préférence à 9::1 et encore mieux, la quasi-totalité de l'iridium présent dans la solution est présent sous forme dtiridium-(IV). On peut y parvenir en insufflant de ltair, de l'ozone ou de l'oxygène dans la solution, ou en utilisant des agents dtoxy- dation comme l'acide nitrique, le peroxyde d'hydrogène, etc.
Dans une technique particulièrement préférée, on fait vieillir la solution contenant de ltiridium-(III) à une température supérieure à la température ambiante, de préférence entre environ 30 C et environ 90OC, pendant des périodes de temps comprises entre environ 1/2 heure et environ 12 heures et encore mieux entre environ 4 heures et environ 8 heures, pour transformer la quasi totalité de ltiridium-(III) en iridium-(IV). Encore mieux, l'iridium ntest pas transformé en iridium-(IV) mais essentiellement en ses états hydratés, que l'on pense être adsorbés moins fortement par des matériaux typiques de support.H [Ir(H20)Cl53 et H2IrCl6 peuvent subir une in terconversion. On pense que Ir(H20)Cl5, correspondant à la catégorie des corps dérivant de ltiridium-(IV), est moins fortement adsorbé par l'alumine et que, par conséquent, l'iri- dium sous cette forme est plus facilement distribué et dispersé dans toute l'alumine0 Pour préparer des solutions d'iridium contenant les formes préférées, il est courant d'obtenir chez des fabricants une forme d'iridium comme IrCl3.XH20 contenant de l'ordre de 50 % d'iridium, C'est une matière cristalline hygroscopique un peu difficile à dissoudre dans l'eau. La matière se dissout bien plus facilement dans dés solutions aqueuses dthydracides halogénés, de préférence dans des solutions de HCl. On fait ensuite vieillir ces solutions à diverses températures, pendant diverses périodes de temps et à une concentration permettant d'obtenir le composé voulu, selon une détermination spectrale, généralement effectuée dans la gamme de la lumière visible. Une variable particulièrement importante dans ce cas est la quantité de l'excès d'hydracide halogéné que l'on utilise pour préparer ces solutions0 L'excès peut généralement se situer entre 1 et 6 moles, de préférence entre 2 et 4 moles.
par mole de IrC13. Cet excès d'acide tend à déterminer la vitesse du vieillissement et ltespèce de composé qui se forme.
En général, les plus grandes quantités diacide favorisent l'obtention de composés ayant la plus faible charge ; ces der niers composés peuvent en fait entre préférés dans le cas de certains catalyseurs de reformage fonctionnant sur des types particuliers de charges d'alimentation et à des conditions spécifiques de reformage.
On peut associer intimement les constituants dérivant du platine et l'iridium-(IV), et dtautres constituants métalliques, si on le désire, comme indiqué ci-dessus, avec le support, de préférence un support dtoxyde minéral poreux, par diverses techniques connues en pratique comme ltéchange dotions, une coprécipitation avec l'alumine sous forme de sol ou de gel, pour obtenir un composite. Par exemple, on peut former le catalyseur composite en ajoutant ensemble des réactifs convenables comme des sels ou acides dérivant du platine et de 1giridium-(IV), et de l'hydroxyde d'ammonium ou du carbonate d'ammonium, et un sel dtalumine comme le chlorure d'aluminium ou le sulfate d'aluminium pour former de l'hydroxyde d'aluminium.On peut ensuite chauffer lthy- droxyde dtaluminium contenant les sels de platine et dtiridium-(IV),et des constituants métalliques supplémentaires, si on le désire, et l'on peut sécher cet hydroxyde, lui donner la forme de pastilleseu l'extruder, puis le calciner dans de l'azote ou en une autre atmosphère ne provoquant pas dtagglo- mération.Si on le désire, on peut former le catalyseur par des techniques de gélification selon lesquelles on précipite le platine avec le gel, ou par des techniques de cogélification selon lesquelles on précipite le platine et les troisièmes constituants métalliques sous forme d'un cogel, après quoi l'on ajoute au catalyseur le sel dtiridium-(IV) par imprégnation, si on ne l'a pas antérieurement ajouté, typiquement par une technique de début de mouillage", qui exige un minimum de solution de sorte que la totalité de la solution est initialement absorbée ou, après un peu d'évaporation, ou par ad absorption à partir dune solution diluée ou concentrée. On calcine ensuite le catalyseur dans une atmosphère non agglomérante et lton traite ensuite par de lthydrogène, ou par du sulfure dthydrogène ou par les deux, in situ ou ex situ, pour réduire les sels et activer le catalyseur composite.
Cependant, on préfère généralement déposer la totalité des métaux, par le procédé d'imprégnation, sur le ma matériau particulaire de support mis au préalable sous forme de pastilles, de comprimés ou de perles, extrudé ou tamisé De façon appropriée, les matériaux de support que lton emploie sont des oxydes minéraux réfractaires modérément acides, par exemple la silice, la silice/alumine, la magnésie, l'oxyde de thorium, Itoxyde de bore, oxyde de titane, oxyde de zirconium, diverses spinelles, etc., ce qui comprend, en particulier, l'alumine et plus particulièrement de l'alumine gamma, que iton préfère.On préfère des catalyseurs à surface spécifique élevée de contact, ou des catalyseurs ayant des surfaces de contact supérieures 'a environ 100 m2/g (méthode B.E.T.). En particulier, des catalyseurs ayant des surfaces spécifiques de contact comprises entre environ 150 et environ 600 m/g s'avèrent très satisfaisants.
Selon le procédé dtimprégnation, on met des oxydes minéraux réfractaires poreux, par exemple des extrudats, à Itétat sec ou solvaté, en contact, isolément ou en mélange, avec une ou des solutions contenant un ou des métaux, ou l'on effectue une incorporation dtune autre fanon, et lton imprègne ainsi le support par la technique "du début de mouillage ou par une technique comportant une absorption à partir dtune ou plusieurs solutions diluées ou concentrées, avec évaporation subséquente pour obtenir une absorption totale du liqui de, On sèche ensuite le catalyseur et, si lwon désire de plus petites particules, on concasse ou broie ensuite les plus grosses particules pour former des particules ayant la dimension voulue comprise, par exemple, entre environ 4 mm et environ 0,074 mm et de préférence des particules ayant environ 2,5 mm à environ 0,50 mm de diamètre moyen. On peut traiter le matériau de support par contact avec une seule solution contenant les quantités voulues de platine, dtiridium-(IV) et d'autres métaux, si on le désire, ou bien traiter successivement le matériau de support par contact avec une solution con tenant un ou plusieurs métaux et ensuite avec une solution qui contient un autre métal ou dtautres métaux, selon les quantités voulues.On peut ensuite sécher le catalyseur provenant de ntimporte quelle suite préparative, le calciner dans une atmosphère non agglomérante et le mettre en contact avec de l'hydrogène, avec du sulfure dthydrogène ou avec les deux, in situ ou ex situ, pour réduire une partie ou la totalité des sels métalliques et pour sulfurer et activer le catalyseur.
Une composition de catalyseur selon la présente invention comprend environ 0,05 à environ 3 % de platine, de préférence environ 0,1 à environ i ffi de platine, et environ 0,001 à environ 3 r d'iridium, de préférence environ 0,1 à environ 1 r d'iridium, par rapport au poids total (sur base sèche) de la composition0 De préférence, également, la somme totale du platine et de l'iridium contenus dans de telles compositions de catalyseur se situe entre environ 0,3 et environ 1 % et encore mieux entre environ 0,45 et environ 0,70 %, par rapport au poids (base sèche) des compositions totales de catalyseur0 On peut également incorporer dans le catalyseur composite des constituants métalliques supplémentaires, couramment ajoutés à des catalyseurs contenant du platine ou de l'iridium, notamment des catalyseurs à base de platine et d'iridium, ce qui comprend en particulier les métaux décrits ci-dessus, par exemple le tungstène, le rhénium, l'étain, le plomb, lizinc, le thallium, l'indium, les lanthanides, le gallium, les métaux alcalins ou alcalino-terreux, le ruthénium, etc.On forme un composite du support et de l'iridium sous forme driridium-(IV), dans l'intervalle des proportions spécifiées et, après séchage et calcination, on effectue ensuite une production, par exemple avec de lthydrogène. Il existe une relation directe entre la concentration absolue de ltiridium-(IV) métallique que l'on utilise et l'activité du catalyseur0 On obtient la meilleure activité avec le catalyseur ayant la plus forte teneur en iridium-(IV) et, inversement, on obtient une plus faible activité avec des catalyseurs à plus faible teneur en iridium-(IV)O Lors de la formation d'un catalyseur de reformage, on incorpore un constituant acide ou à action d'isomérisation dans le catalyseur composite.On préfère incorporer la fonction acide ou d'isomérisation requise dans le catalyseur par addition dtun halogénure, par exemple du fluorure, du chlorure, etc., particulièrement le chlorure, au catalyseur com- posite, pour régler la vitesse d'isomérisation et de craquage. On effectue cela commodément et de préférence pendant l'incorporation des divers métaux sur le support, ou, de fa çon moins préStrable, après l'addition des métaux sur le support. On peut ainsi ajouter les métaux sous forme des halogénures salins de platine ou dtiridium-(IV), ou des deux, ou sous forme d'halogénures salins d'un autre métal ou d'autres métaux, lorsque l'on désire d'autres métaux, au ccurs de la préparation de ces catalyseurs.De préférence, on ajoute environ 0,1 à environ 2,5 % en poids et encore mieux environ 0,5 à environ 1,5 % de l1halogénure (par rapport au poids du catalyseur composite total) au cours de la fabrication du catalyseur, bien quton puisse également ajouter une quantité nouvelle dthalogène, ou une quantité de renouvellement ou de remplissage, au cours de la régénération ou in situ au cours des opérations normales de reformage.
Après Trincorporation des métaux et de l'halogène, on soumet le catalyseur partiellement séché à un séchage complet ou à une calcination dans de l'azote ou dans un autre milieu non agglomérant, in situ ou cx situ. Le procédé général consiste à effectuer le séchage dans un courant d'azote cependant quton élève progressivement la température pour éviter une trop grande concentration de vapeur d'eau. On élève généralement la température jusqu'à 427 -538 C et l'on maintient le courant gazeux jusqu'à ce que le catalyseur soit essentiellement complètement sec. Il est très important que le catalyseur soit essentiellement sec avant sa réduction ou sa mise en contact avec de lthydrogène, afin dtéviter une agglomération des métaux. On réduit ensùite le catalyseur, généralement avec de l'hydrogène ou avec un gaz contenant de lthy- drogène, le platine et l'iridium étant réduits sensiblement à l'état métallique avant que l'on soumette le catalyseur à des conditions de reformage. On effectue généralement la réduction en faisant passer lthydrogène dans la zone de contact avec le catalyseur à une vitesse suffisante pour entratner rapidement par balayage la vapeur d'eau formée. La température de la réduction ntest pas particulièrement fondamentale, mais lton opère généralement cette réduction à une température comprise entre environ 260 C et 538 C.Le temps nécessaire pour la réduction des métaux est généralement bref et il ne faut habituellement pas plus d11 heure. Il ne faut en général pas plus dt1 à 4 heures pour achever la réduction.
Après la réduction, on sulfure le catalyseur par sa mise en contact avec un sulfure, généralement du sulfure dthydrogène ou un composé qui produira du sulfure d'hydrogène in situ. Le contact dcun gaz contenant de lthydrogène sulfuré avec le catalyseur joue un certain nombre de ralles et il a une influence profonde sur la façon dont le catalyseur effectue le reformage.Lorsque l'on sulfure le catalyseur, on met ce catalyseur en contact avec une solution gazeuse diluée, par exemple environ 50 à environ 5000 ppm, de préférence environ 1000 à environ 3000 ppm, dthydrogène sulfuré dans de l'hydrogène ou dans de l'hydrogène plus autres gaz ron réactifs0 On conduit la mise en contact du catalyseur avec ce gaz à une température comprise entre environ 260 C et environ 538 C, de préférence entre environ 371 C et environ 538 C et encore mieux entre 3710C et environ 510 C, et l'on continue ce contact au moins jusqutà ce qu'on décèle de l'hydrogène sulfuré dans le gaz effluent. Un tel traitement incorpore environ 0,001 à environ 2 % en poids, et de préférence environ 0,01 à environ 0,1 ffi en poids, de soufre sur le catalyseur.