INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un ballon à réaction de 1 litre équipé d'un agitateur, d'un thermomètre, d'un entonnoir d'addition et d'un condenseur à reflux, on introduit les matières suivantes Ingredients Quantité acide paratoluènesulfonique 38 9.
acide formique aqueux à 90% 180 g.
On agite le contenu du ballon de réaction jusqu'à complète dissolution. On refroidit alors la masse réactionnelle à 70C et commence l'addition de myracaldéhyde. On ajoute alors 300 g de myracaldéhyde en une durée de 2 heures 1/2, tout en maintenant la masse réactionnelle à une température entre 5 et 100C. Ce temps écoulé, l'analyse GLC indique la formation d'environ 10% de mélange de 3- et de 4-(4'-méhtyl 4'-hydroxyamyl)-# -cyclohexènecarboxaldéhyde. On élève la temperature de la masse réactionnelle à environ 24 C et la maintient ainsi pendant une durée de 4 heures. On constate à ce moment que le pourcentage de mélange de 3- et de 4'-(4' méthyl-4'-hydroxyamyl)-# -cyclohexènecarboxaldéhyde, dans la masse réactionnelle, est arrivé à 20%.On refroidit alors la masse réactionnelle à 9 C, et l'on y ajoute 50g d'eau.
On l'agite pendant une durée d'une heure tout en la maintenant à 9 à 10 C, et constate à la fin de cette durée que le pourcentage de mélange de 3- et de 4-(4'-méthyl-4'-hydroxyamyl)-# 3-cyclo-.
hexènecarboxaldéhyde est monté 30,7%. On agite la masse réactionnelle à 20 à 23 C pendant 9 heures encore, sans changement apparent du pourcentage de mélange de 3- et de 4-(4'-méthyl-4'-hydroxyamyl)-# -cyclohexènecarboxaldéhyde.
On lave la masse réactionnelle avec de l'eau et de la solution saturée de carbonate de sodium dans l'eau, et élimine le solvant. On verifie que la matière brute débarrassée du solvant contient 49,8% de mélange de 3- et de 4-(4'-méthyl-4'-hydro- xyamyl)-# -cyclohexènecarboxaldéhyde EXEMPLE XIX PREPARATION D'UN MELANGE DE 3- ET DE 4-(4'-METHYL-4'-HYDROXYAMYL) a 3-CYCLOHEXENECARBOXALDEHYDE Réaction
Le creuset extérieur (1) qui contient la charge pyrotechnique (4) est de préférence réalisé en un matériau bon accumulateur de la chaleur, tel que par exemple l'aluminium, le cuivre, les bronzes. Ce creuset doit posséder un certain nombre de caractéristiques essentielles, à savoir : présenter une cavité ou rigole pour contenir la charge (4), permettre le libre dégagement dans l'atmosphère des gaz de combustion éventuellement émis par la charge, et présenter une zone (7) de bon contact avec le caloduc (2) ou de section suffisante pour favoriser la circulation de la chaleur.
Selon une version préférentielle de l'invention, le creuset (1) entoure grosso-modo uniformément les éléments à réunir, c'est à dire à l'allure d'une rigole annulaire (dans le cas d'un tube cylindrique) comme représenté aux figures 1, 2 et 3. De cette manière on favorise une répartition uniforme de la chaleur dégagée par la combustion de la charge (4), ce qui rend la soudure plus régulière et elle-même plus uniforme.
Commodément, le creuset (1) sera constitué d'au moins deux parties assemblables, de manière à faciliter la mise en place sur le caloduc (2) et la réutilisation dudit creuset. Un exemple d'un tel dispositif est représenté à à la figure 2 et est équipé d'une charnière permettant l'écartement des demi brides à section en U (9) et (10) et d'un dispositif de fermeture ou de serrage réglable (15).
La charge pyrotechnique (4) doit être présente en quantité suffisante pour provoquer la fusion de ltensemble de la zone interfaciale. Cette quantité dépend naturellement des caractéristiques physiques (masse, dimensions) et thermiques (capacité calorique, conductibilité thermique) du creuset, du caloduc des éléments tubulaires à souder (notamment de leur nature et de leur épaisseur) et de l'environnement.
Suivant le cas, on utilisera donc des compositions possédant une ou plusieurs des qualités suivantes (dans la mesure où elles ne s'excluent pas mutuellement) - pouvoir calorifique élevé - émission d'un volume gazeux faible - émission de gaz non toxiques - vitesse de combustion relativement lente (pour favoriser les échanges thermiques) - non réinflammabilité des gaz de combustion - allumage facile - pression de fonctionnement basse - sensibilité nulle à la détonation - diamètre critique élevé - bonne stockabilité - bonnes caractéristiques de vieillissement On peut citer comme compositions convenables : les compositions utilisées en aluminothermie (Al - Fe203) ou pour l'allumage des propergols (compositions à base d'aluminium, de perchlorate et de stéarate d'aluminium, ou à base d'oxyde cuivreux et de zirconium), les propergols double base (nitrocellulose, nitroglycérine) au nitrate d'ammonium, à liant silicone et au perchlorate de potassium, à liant acétate, à liant polybutadiène et contenant de l'aluminium et du perchlorate d'ammonium, les poudres à la nitrocellulose, notamment les poudres sphériques.
L'allumage peut être effectué à l'aide de tout inflammateur connu de l'homme de l'art. On peut, par exemple, utiliser de la poudre noire ou une laque pyrotechnique L'allumage peut être ponctuel (voir figure 1, référence (5) ) ou, ce qui est préférable, être réalisé quasi simultanément en tout point de la charge (4), ce qui favorise l'uniformité de la soudure.
De manière à éviter toute détérioration des éléments tubulaires à réunir par les effets secondaires de la combustion de la charge, on utilise éventuellement des moyens pour circonscrire ou empêcher les projections de particules de charge ou pour éviter que le caloduc ne cause une déformation intempestive de tube au niveau de la partie où il émerge de la zone interfaciale.
En particulier on utilise commodément une grille métallique (6) laissant passer les gaz mais non les particules incandescentes de charge et un manchon (13) en substance peu conductrice de la chaleur et ininflammable, placé autour de l'élément tubulaire (12) depuis la zone interfaciale jusqu'à une hauteur suffisante. On peut utiliser, par exemple, un manchon (13) en amiante, en métal peu conducteur, en polyuréthanne ou en polybutadiène chargés à l'aide d'une substance ignifugeante. Naturellement le caloduc (2) ou le manchon (13) peuvent être conçus de telle manière que la protection anti-calorique de la paroi du tube (12) s'exerce jusqu'au niveau correspondant à la zone (7) ou à l'extrémité plane du second tube (ll).(Voir figure 14).
L'allure de la soudure obtenue est représentée à la figure 5, à l'aide d'une coupe suivant un plan diamétral. On voit que la zone interfaciale ne peut plus être distinguée et que le caloduc, dans ce cas, reste inclus dans l'épaisseur de la zone soudée.
La figure 4 représente un manchon prêt à l'emploi dans lequel l'intégration de deux caloducs a déjà été réalisée.
L'invention concerne égaiement , en tant que produits industriels nouveaux, des manchons cylindriques ou d'allure tronconique, intégrant au moins un caloduc selon l'invention et directement utilisables pour souder des éléments tubulaires de sections identiques ou différentes ou des dérivations.
Il ressort de la description précédente que le procédé selon l'invention apporte un progrès considérable, notamment dans la technologie du soudage de tubes en matières plastiques. En effet il nécessite pour sa mise en oeuvre un appareillage facilement normalisable ou adaptable à chaque cas particulier et d'une utilisation simple puisqu une simple allumette peut permettre la mise à feu. Le dispositif selon l'invention est non seulement peu encombrant (il possède une forte densité de chaleur par unité de masse) et autonome, mais aussi en partie réutilisable et sans nuisance vis à vis de ltenvironnement et peut être utilisé en milieu urbain : en effet les gaz de combustion peuvent être non toxiques et non corrosifs et le dispositif n'est pas bruyant lors de sa mise en oeuvre.Le dispositif peut également être utilisé en milieu fortement humide ou en milieu immergé sans inconvénients. Il est également utilisable pour souder un tube plein à un tube creux; Dans le cas d'une soudure en milieu immergé, on insufflera avantageusement un fluide gazeux par exemple par l'extrémité de l'un des éléments tubulaires, l'autre étant bouché, de manière à chasser le film d'eau occupant l'interface à souder.
L'exemple suivant est donné à titre d'illustration de l'invention et ne saurait être considéré comme la limitant en quoi que ce soit EXEMPLE On a réalisé le soudage d'un tube de polyéthylène haute densité de 66 mm de diamètre extérLeuet d'épaisseur 5 mm sur un tube du même matériau mais 55,5 mm de diamètre extérieur et de 5 mm d'épaisseur, à l'aide de la technique conforme à l'invention.
On a utilisé le dispositif représenté à la figure 1, en cuivre. Les dents, au nombre de 45, avaient une section carrée de 1,5 mm de côté et étaient disposées tous les 2,5 mm, Leur longueur était de 43 mm. Le coefficient d'ajourage était de 62,5%.
La charge pyrotechnique utilisée était constituée par un propergol type BUTALANE de composition - polybutadiène hydroxytéléchélique 12% - perchlorate d'ammonium 68% - aluminium 2070 On a utilisé 80 g de cette charge qu'on a allumé à l'aide de 0,5 g de poudre noire.
A l'aide d'un gabarit et d'une chignolle équipée d'une mèche de 1 mm on a percé dans le tube de diamètre 66 mm 45 pré-trous aux emplacements correspondant aux dents de caloduc, soit à 1 mm de la paroi intérieure dudit tube extérieur.
On ajuste a' 3-4 le pH de cette solution et on y ajoute goutte à goutte 100 mi d'acétone pour effectuer la précipitation. On filtre le précipité à la trompe, on le lave à l'acétone et à l'éther et on le sèche sous vide. On obtient 26 mg de produit contenant 28 000 UIS/g, consistant en composés dans lesquels la somme n1 + n2 est égale à 2 et à 3. Pour séparer de ce produit le composé pur dans lequel la somme n1 + n2 est égale à 2, on procède comme décrit dans l'exemple 8 par filtration sur une colonne de "Bio-Gel P-2". On obtient 7 mg du composé dans lequel la somme n1 + n2 est égale à 2, contenant 60 000 UIS/g.
Exemple 15 On agite pendant 1 heure 2 1 de filtrat de culture que l'on a obtenu à partir drun mélange fermenté comme décrit dans ltexemple 5 par centrifugation du mycélium à 13 000 tr/min et ayant une activité de 13 000 UIS/g, en vue de réduire la teneur en sel (conductivité du filtrat de culture : environ 10 mS.cm 1), avec 500 g d'un mélange de 2,5 parties de "Amberlite IRC 50" (forme H+) et 1 partie de "Amberlite IRA 410" (forme OH).
On sépare la résine échangeuse, on concentre la solution à un volume légèrement inférieur à 100 ml et on la centrifuge pendant 15 minutes à 20 000 tr/min pour éliminer les composants non dissous. On complète à 100 ml le volume de la liqueur surnageante sa conductivité est alors égale à 3,5 mS.cm et on la charge pour parfaire sa purification sur une colonne (55 x 400 mm) de cellulose "P" (SERVA, NO 45 130 ; préparée par des procédés connus et équilibrée dans un tampon au phosphate d'ammonium 5mM, pH 5,5). On utilise comme éluant le tampon au phosphate mentionné la vitesse d'écoulement est de 90 ml/h et on recueille des fractions de 18 ml.
Après avoir déterminé la teneur en glucides des fractions de l'éluat (par ltessai à l'anthrone) et leur teneur en composants inhibiteurs de saccharase (par l'essai d'inhibition de la saccharase), on rassemble les fractions qui, d'après l'es- sai à l'anthrone, sont pratiquement exemptes de glucides et qui se sont en même temps montrées particulièrement actives dans L'vessai dtinhibition de la saccharase (fractions 60-170), on les concentre à 150 ml et on les filtre sur une colonne de 50 x 300 mm, garnie de "Amberlite IRA 410" (forme HCO3'). Pour mieux contrôler la désionisation, on recueille ltéluat par fractions (10 ml par fraction, en 20 minutes) et on détermine la teneur en glucides (au moyen de l'essai à l'anthrone: le résultat est toujours à peu près négatif), la teneur en phosphates (au moyen du réactif au molybdate et à l'acide ascorbique : le résultat est toujours négatif) et l'inhibition de la saccharase (par le test d'inhibition enzymatique). 'les fractions inhibitrices (3 à 30) sont rassemblées, concentrées et lyophilisées, redissoutes et relyophilisées, et on obtient ainsi 280 mg d'inhibiteur brut.
Pour parfaire la purification, on fractionne l'inhibuteur brut sur du Bio-Gel P-2" comme indiqué dans l'exemple 6.
Par lyophilisation des fractions qui contiennent le composé pur dans lequel la somme n1 + n2 est égale à 1, on isole 30 mg d'un produit contenant 0,3 x 106 UIA/g et 35 000 UIS/g.
Exemple 16 Pour obtenir les dérivés de sucres aminés ayant 5 à 7 motifs de glucose, on part par exemple d'une préparation du type qui a été décrit dans l'exemple 1.
A cet effet, on dissout 30 g de la préparation de I'exemple 1 dans 250 ml d'eau. La conductivité de cette solution est égale à 10 mS.em 1 et son pH est égal à 5,5. Pour éliminer les sels, on ajoute à cette solution 60 g de "Amberlite IRC 50" forme H (échangeur cationique faiblement acide, qui ne fixe que des traces des dérivés de sucres aminés en solution aqueuse) et 20 g de "Amberlite IRA 410", forme OH, et onagfte pendant 20 minutes.Le filtrat de conductivité égale à 0,5 mS.cml et de pH égal à 3,5 est additionné d'acide chlorhydrique 1N pour ajuster son pH à 3,0 (conductivité 0,6 ms.cm 1). On fait passer cette solution par pompage à un débit de 42 ml/h sur une colonne (diamètre 2,5 cm, hauteur 40 cm, équilibrée dans de l'acide chlorhydrique millinormal) garnie de "Dowex 50 W" (forme H+) puis on lave la colonne avec 2 1 d'acide chlorhydrique millinormal.
Après le lavage de la colonne, on effectue l'élution avec une solution aqueuse d'ammoniac à 1,2 * et on recueille des fractions de 10 ml. 'les fractions douées d'activité inhibitrice sont rassemblées, l'ammoniac est chassé sous vide et la solution est ensuite concentrée à 30 ml sous vide. On effectue la -précipita- tion en versant la solution goutte à goutte dans 600 ml d'alcool absolu, on filtre le précipité à la trompe et on le sèche sous vide après lavage à l'alcool et à l'éther. On obtient 4,4 g de composé contenant 26,5 x 106 UIA/g.
On charge des fractions de 0,5 g, pour parfaire la purification, sur une colonne préparative de "Bio-Gel P-2" et on effectue le développement comme indiqué dans l'exemple 8. les fractions,qui contiennent d'après la chromatographie en couche mince (coloration d'inhibition de l'amylase) les composés dans lesquels la somme n1 + n2 est égale à 5-7, sont rassemblées, con centrées sous vide et précipitées àl'alcool absolu comme décrit ci-dessus. On obtient 0,5 g de produit brut contenant 0,2 g de dérivés de sucres aminés dans lesquels la somme n + n2 est à 5-7 et contenant 30 x 106 UIA/g et 2500 UIS/g. 1 2 t égale Exemple 17 Cet exemple montre la manière dont les composés conformes à l'invention peuvent être élués d'un échangeur cationique dans des conditions acides.
On charge une colonne de 1,5 cm de diamètre avec 70 g (poids humide) de "Dowex 50 W x 4", forme H+, en particules de 37 à 74 microns dans de l'acide chlorhydrique 0,001 N. Ensuite, on fait passer par pompage 500 mi de produit désorbé mixte (4OOO0OUIS/l, pH 2,5, 60% d'acétone)est obtenu conformément à l'exemple 9 (N07 sur le tableau relatif à cet exemple) en 1 heure environ puis on lave la colonne avec 500 ml d'acide chlorhydrique 0,001N. Dans ces conditions, des traces dtactivité sont seules éluées. Ensuite, on effectue la désorption avec de l'acide chlorhydrique 0,0125 N, en enregistrant la conductivité ou l'indice de réfraction de l'éluat de la colonne.On contrôle en outre la teneur en UIS de l'éluat. 'les fractions actives 74 à 100 sont rassemblées et neutralisées par addition de "Amberlite IRA 410" forme OH puis concentrées à 5.mol, amenées à réagir avec 5 ml de méthanol et précipitées par addition goutte à goutte à 200 ml d'acétone. Après lavage à l'acétone et à l'éther, on effectue un séchage sous vide.
On obtient 1 g du composé dans lequel la somme n1 + n2 est égale à 2, ayant 65000 UIS/g.
A partir des fractions actives préalables, on peut obtenir les composés dans lesquels la somme n1 + n2 est égale à 3 et 4 motifs de glucose.
Ce procédé de désorption acide permet donc contrairement à la désorption alcaline un fractionnement des dérivés individuels de sucres aminés de cette série.
Si l'on soumet à ce procédé la substance préparée comme décrit ci-dessus ayant 4 à 8 motifs de glucose, en lyophilisant simplement les éluats neutralisés, on obtient les fractions supérieures individuelles suivantes n1 + n2 = 4 = 67 000 UIA/mg n1 + n2 = 5 = 57 000 UI /mg n1 + n2 = 6 = 42 000 UlA/mg n1 + n2 = 7 = 24 000 UIA/mg n1 + n2 = 8 = 5 000 UrA/mg Exemple 18 le procédé~de dégradation à la P-amylase décrit ci-dessus est mis en oeuvre comme suit.
On dissout 100 mg de composé dans 1,9 ml de tampon à l'acétate de sodium 20 mM (pH 4,75) et on ajoute 0,1 ml de ss-amylase de patate douce (Boehringer ; 5 mg/ml- ; 500 unités/mg).
I1 n'est pas proposé, dans cette présentation, de décrire l'histoire complexe du lancement et de l'incorporation de la régulation des émissions d'échappement sur les ensembles automobiles, ni de comparer les méthodes classiques d'épuration des gaz d'échappement aux méthodes de la présente invention. Pour ceux qui sont versés dans cette technique, ces différences sont largement apparentes d'après la description contenue dans le chapitre trois; toutefois, si on le souhaite des éclaircissements complémentaires peuvent être présentés sous la forme d'un appendice.En résumé, la différence principale entre la presente invention et les systèmes classiques intéresse l'économie de carburant. Jusqut présent, la régulation des émissions d'echappement a toujours entraîné un accroissement grossièrement proportionnel de la consommation de carburant. L'invention a pour objet principal d'offrir un moyen de traitement des gaz d'échappement qui soit simple et peu coûteux à fournir et qui n'implique pas une consommation de carburant accrue. Dans le texte qui suit, il est généralement supposé que par la régulation des émissions d'échappement on entend l'épuration des gaz d'échappement aux normes demandées par la législation japonaise et américaine.Ces normes, au moment de la rédaction du présent texte, ne sont pas encore en vigueur dans les pays européens, mais pourraient très bien Itetre dans les six années qui viennent.
Le demandeur pense qu' & la longue tous les moyens de traitement des émissions seront actifs thermiquement, plutôt que presque totalement catalytiques comme dans la majorité des systèmes d'aujourdthui, et ceci pour des raisons liees aux coûts du matériel. Fondamentalement, on a utilisé aussi bien la chaleur que les catalyseurs pour obtenir le mime effet, c'est- -dire pour hâter le processus de réaction. Les catalyseurs sont coûteux à produire, exigent des remplacements ou un entretien coûteux, tandis que la chaleur est disponible sans frais, puisqu'elle a déjà été produite par le processus de la combustion interne.Par conséquent, les pressions économiques assureront que, finalement, le traitement des gaz utilise largement cette chaleur disponible, et le coût résultant réduit de l'air épuré rendra sa mise en application pratique dans les régions du monde ou ce traitement est considéré auj6urd1hui comme un luxe non économique. L'invention a eu pour l'un de ses objectifs principaux d'utiliser correctement cette chaleur et de réduire ainsi le coût final. L'invention non seulement offre un système dans lequel les catalyseurs ont une puissance réduite (et, donc, un coût réduit), mais encore elle permet une économie complémentaire sur l'installation et l'entretien d'un certain nombre de manières.Comme cela peut paraître évident, les autres systèmes sont couteux parce qu'ils ont besoin des nombreux organes complexes comme les pompes à air, etc., mentionnés précédemment; par conséquent, l'élimination d'un grand nombre des dispositifs auxiliaires (comme dans le cas de l'invention) réduirait le cofit considérablement. La plupart des systèmes utilisent aux moins deux réacteurs, l'un qui est oxydant et l'autre qui est réducteur. La présente invention utilise un seul réacteur, opérant dans le mode -à trois composants, avec des économies de cout complémentaires. Certains éléments impliquent l'emploi d'un logement intégré unique de céramique à forte teneur en alumine, que l'on peut fabriquer à relativement bon marché. Les autres systèmes possibles qui font actuellement l'objet de projets pour les voitures de tourisme peuvent etre grossièrement évalués comme boutant autour de 300 å 400 dollars américains à installer, à l'exclusion du remplacement et de l'entretien, par rapport à une voiture non traitée. Des études de coût effectuées en même temps que les études ci-dessus au Royaume Uni suggèrent que l'incorporation de 1';nvention à à une voiture de tourisme co@terait entre 40 et 120 dollars américains, les deux jeux de chiffrez correspondaant au prix pour l'utilisateur.L'autour pnnao quu, ni mollo est corroctamont pereectionnée et produitu sur un échelle massive, la co@t de l'invention tomberait au-densous de@ niveaux indiqués ci-dosöun.
L'invention comprend des méthodes de régulation des émissions d'échappement qui impliquent le traitement de Ces gaz une fois formés et la régulation de leur formation tant par des moyens de variation de l'allumage que par la composition de la charge. L'invention a pour autre objet important d'utiliser et/ou t'adapter ces méthodes d'apporter une amélioration dans le moteur à la quantité de travail produite pour la combustion d'une quantité donnée de carburant - en d'autres termes au rendement du moteur.
L'invention comprend de plus un ensemble injecteur approprié pour ltinjection de fluide dans le système d'admission d'un moteur, ledit ensemble comportant une buse capable d'un mouvement rotatif sur son axe, ledit mouvement étant au moins partiellement contemporain avec l'injection du fluide. L'invention comprend de plus un ensemble injecteur unique approprié pour l'injection de fluides multiples différents dans le système d'admission d'un moteur.
L'invention comprend de plus un ensemble de cuve à niveau constant unique approprié pour être monté en association avec le système d'admission d'un moteur et dans le but de lui fournir du liquide, ledit ensemble étant capable de contenir simultanément des fluides multiples différents. L'invention comprend de plus un moteur non refroidi capable d'un fonctionnement continu.
L'invention comprend de plus un moteur fonctionnant au moins partiellement sur le cycle de combustion interne et ayant un système d'échappement cocilu- niquant avec un ensemble de réacteur de traitement des gaz d'échappement, ledit ensemble de réacteur comportant aménagés en son intérieur des moyens définissant des volumes séparés mais interconnectés communiquant extérieurement au réacteur, lesdits moyens étant ci-apres designés sous le terme de système échangeur de chaleur. L'invention comprend de plus une aiguille creuse a ouvertures multiples appropriée pour être placée dans le systèma d'admission d'un moteur dans le but de fournir du fluide à la charge.
INCORPORATION FONDAMENTALE CHAPITRE TROIS Il est décrit ci-dessous une incorporation fondamentale des principes de l'invention sous la forme d'un réacteur thermique/catalyseur de gaz d'échappe- ment et il est présenté une description du mode de fonctionnement du réacteur.
Parmi les plans ci-joints:- La figure 1 représente une vue en plan schématique, avec une portion enlevée pour montrer l'intérieur de ensemble de réacteur ne ton la présente invention.
La figure 2 reprdsente une vue on coupe prise suivant la ligne 2 - 2 de la fig. 1.
Le figure 3 représonto une vue on coupe prise suivant la liane 3 - 3 de la fig. I.
La figure 4 représente une vue en coupe, semblable X la fig. 3, mais illustrant une construction modifiée.
La figure 5 représente une vue en coupe, également semblable à la fig. 3, mais illustrant une autre construction modifiée.