INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
AWS = IW(I) WS2 = A@S/(NS*F(I)) IF (K2 .LT. 20 .OR. T LT. 3) GO TO 907 K2 = K2 + 1 907 CONTINUE IWS(I) = WS2 33 CONTINUE IF(NW .EQ. 2) GO TO 35 ANU = NU*8 WS3=IWS(3)-(ANU+1.)/2.*(IWS(2)-SWS(2)+(ANU+2,1/3.*(IWS I (I)-SWS(I))) IF(KEY4.EQ.2)WRITE(6,900)ANU,IWS(1),IWS(2),IWS(3),WS3 900 FORMAT (' PC2',15,8F12.5) IWS(3) = WS3 WS = IWS(3)*NS*F(3) IW(3)= WS AWS = IW(3) WS2 = AWS/(NS*F(3)) IWS(3) = WS2 35 CONTINUE DO 4 I=1.3 C- HANDLF ONLV THIRD COEF OF SIMPLE BLOCKS IF(NW.EQ. 2 .AND.I .NE. 3) GO TO 4 II=IW(I) IF(II-NE.0) GO TO 14 II2=0 IWS4=0 GO TO 6 14 IF (TABS(II).GT. 2**15-1) GO TO 12 IF(II+1)7,5,8 8 II2=MOD(II,2**8) IWS4=(II-I(2)/2**8 6 IF(KEY4.EQ.2)WRITE(6,904)NW,NS,(IWS(K),K=1,3),(TW(K),K I = I,3),IWS4,II2 904 FORMAT(' PC2 ',15,4F12.6,5(6) CALL PC3(IWS4) CALL PC3(II2) GO TO 4 5 112=255 IWS4=255 GO TO 6 7 II=II+2**16 GO TO R 4 CONTINUE RFTURN 12 WRITE (6,912)II RFTUPN 912 FORMAT (100X,15HX5 NUMB IN PC2 ,110) FND C SUBROUTINE PC3(INS) DIMENSION KA (16), KK (70) DATA(KA (I). I = 1, 17)/ 1H0,1H1,1H2,1H3,1H4,1H5,1H6, 1 1H7,1H8,1H9,1HA,1HB,1HC,1HD,1HE,1HF,1HG / IWS2=MOD(IWS.2**4) IWS3=(IWS-IWS2)/2**4 IF(KK2.EQ.20 GO TC 2 KK2=2 KC=0 2 KC=KC+1 KK(KC)=KA(IWS3+1) KC=KC+1 KK(KC)=KA(IWS2+1) IF(KC.LT.70)RETURN KARD = DARD + 1 WRITE(6,900) (KK(J),J=1,70),KARD C WRITE(7,900) (KK(J),J=1,70),KARD WRITE9(7,902) (KK(J),J=1,70),KARD 900 FORMAT (IX,70A1,110) 902 FORMAT (70A1,110) KK2=1 RETURN FNn C SUBUOUTINE VECT(DX,DY,DA,DD,DT,NCODE,IZ) DIMFNS(ON BUFF(1024) COMMON/COMSCL/SAVSCL IF(KSW.EQ.2)GO TO 2 KSW=2 CALL PLOTS(BUFF,1024,34) SAVSCL = SCALE CALL FACTOR(SCALE) SCALE = 2.0 CALL PLCT(YP,XP,3) RETURN 2 IF (IZ .EQ. 0) CALL PLOT (DY,DX,3) IF (IZ .NF. 0) CALL PLOT (DY,DX,2) IF(NCOED.LT.-9)CALL PLOT(0,10.0,-3) RETURN ENn / PROGRAMME DE COMMANDE NUMERIQUE / POUR QUADRILLAGE AUTOMATIQUE / MACHINE: PDP-8 CODE: PAL RIB=6234 RMF=6244 OPMTRS=6144 ION=6001 IOF=6002 FIXTAB *0 0 /STORAGE FOR INTEROPTED ADDRESS OMP I .+1 INTR *7 5600 *10 AI10, 0 /AI-10 /AUTO INDEX REGISTERS AI11, 0 /AI-11 AI12, O /AI-12 USED IN ADDRESS SETTIN6 LOOPS AI13, O /AI-13 USED IN ADDRESS SETTING LOOPS AI14, 0 /AI-14 Al15t O /AI-15 AI16, 0 /AI-16 AI17, 0 /AI-17 USED AS INPUT PUFFER POINTER *20 CWB, 0 CW, 0 CW2, 0 CW3, 0 WS, 0 AXIS, O STPS, 0 KOUTC, OUTC KOUTOL, OUTOLF KOUTO, OUTOCT *40 EX1, 0 /OPERAND STORAGE AC1H, 0 AC1L, 0 OVER1, 0 EXP, 0 /F.A.
A la partie supérieure du poids curseur 3, une plaque de circuit imprimé 2 est fixée sur les supports 9 et 10. Deux åeux de balais, l'un fixe 30 et l'autre mobile 31, sont montés sur la plaque de circuit imprimé 29. te déplacement du jeu de balais 31 est obtenu dans le sens de la flèche f par l'action d'un électro-aimant 32 lorsque celui-ci est mis sous tension.
Les deux jeux de balais 30 et 31, respectivement fixe et mobile, sont constamment raintenus en contact avec une plaque codeuse 34 réalisée en circuit imprimé et fixée sur le fléau 2 par l'intermédiaire d'entretoises 35 et 36. Une partie de cette plaque est représentée schématiquement à la fig. 2a et, plus en détail, à la fig. 3 ; le code adopté est un code binaire qui matérialise les décades des centaines (références C) et des milliers (références 21) et ne sert que d'exemple.Le code adopté :)importe de plus une piste de parité P La transmission des informations vers l'extérieur est assurée par une liaison 37 en fil souple dont une extrémité est soudée à la plaque codeuse 34 et fixée sur la console 8 du mesureur en un point confondu avec l'axe chef 6 de façon à ne pas influencer la sensibilité du fléau 2. L'autre extrémité dé la liaison est raccordée à un bornier 38 se trouvant à l'intérieur de la console 8.
A la partie inférieure du poids curseur 3 sont fixés deux taquets 39 et 40 susceptibles d'agir sur des boutons poussoirs de fin de course 41 et 42 portés par le bâti 1 et limitant le déplacement du poids curseur en cas de surcharge.
Les valeurs des déplacements longitudinaux du poids curseur 3 et du jeu de balais 31 ainsi que le déplacement angulaire du disque codeur 26, représentés graphiquement à la fig. 2, sont définis plus loin.
A i'extrémité droite du fléau 2 un amortisseur atténue les oscillations intempestives dues aux vibrations avant que l'équilibre soit atteint. La fig. 1 montre à cet effet une lame de cuivre 43 passant dans l'entrefer d'un aimant permanent 44 fixé sur un ensemble limiteur de course 45 fixé sur le châssis.
Un amortisseur à huile ou tout autre organe connu équivalent pourrait assurer cette fonction d'amortissement des amillations A gauche de l'axe chef 6 est fixé, sur le fléau 2, le couteau d'attaque 46 supportant le crochet 16. Une chape de charge 47, munie dtn coussinet 48, supports à cet effet le crochet de charge 16.
Le dispositif de remise à zéro 5 de l'instrument se compose d'un second moteur frein 49 présentant également deux sens de marche et dont l'axe est solidaire d'une vis 40 entraînant un contrepoids 51 fileté intérieurement, te contrepoids 51 est immobilisé dans le sens de rotation par un taquet 52 et une tige 53 fixée aux supports 54 et 55. Deux micro-contacts 5Çj et 57 limitent la course du contrepoids 51.
Le détecteur d'équilibre 4 se compose d'un micro-contact 58 actionné par un levier 59 pivotant autour d'un axe 60. Le levier 5? est commandé par l'intermédiaire d'une vis réglable 61 solidaire du fléau 2 et la course du levier 59 est limitée par une butée 62 portée par le détecteur d'équilibre 4. Une lame-ressort 63, maintenue sous tension par une vis réglable 64, exerce sur le fléau une force suffisante pour provoquer un déclenchement prématuré du micro-contact 58 lorsque le poids curseur approche du point d'équilibre, ce qu a por effet de commander la vitesse lente du moteur frein 17 d'entraînement du poids curseur 3.
Un autre micro-contact 65, actionné par l'intermédiaire d'une vis réglable 66 solidaire du fléau 2, matérialise le point d'équilibre du mesureur Le déclenchement du micro-contact 65 a pour effet de commander l'armet du poids curseur 3. Il est évident que les micro-contacts 58 et 65 peuvent être remplacés par des cellules photo-électriques cu des contacts de proximité sans sortir du cadre de l'invention.
avant d'entreprendre l'explication détaillée du schéma électrique de la fig. 3 on analyse ci-après la relation entre le disque 26 et la plaque codeuse 74 ainsi que les valeurs du déplacement du poids curseur 3 en rapport avec le déplacement angulaire du disque codeur 26.
li la fig. 2, on a représené, droite, Te disque codeur 26 divise en dix secteurs numérotés de C à @ ainsi qu'en hachuré un code binaire formé sur un circuit imprimé représentant les dizaines du poids affiché. te jeu de baais 28 de la fig. 1 comporte, à la fig. 2, trois balais 2-, 2o et 28c. es balais 28a et 28b sont reliés an parallèle au moyen d'un jeu de diodes à à une des bornes de l'enroulement de l'électro-aimant 32 dont l'autre borne est reliée à une source de tension négative représentée par sa polarité G. Le balai 28c est relie à une source de tension positive représentée par sa polarité .
ta plaque codeuse 34 est représentée à gauche de la fig. 2 qui montre le code figuré en hachuré sur un circuit imprimé ainsi que le jeu de balais 31. Les échelons des différents codes ont été appelés E et sont numérotés de OC à 04. On a vu que le jeu de balais 31 se déplace avec le curseur 3 et que lton peut également le déplacer par l'intermédiaire de l'électro-aimant 32 lui-même solidaire du curseur 3.
Le réducteur 23, incorporé dans le poids curseur 3 (fig. 1) est calculé de façon à obtenir un déplacement angulaire du disque codeur 26 de 100e par tour,e étant un échelon de graduation et représentant la dix-millième partie de la variation de la charge -omprise entre le zéro et la portée maximum de l'instru ment; on a : e = #c max. ce qui détermine la précision de la 10.000.
mesure es valeurs respectives des différents éléments des codes du disque codeur 26 et de la plaque codeuse 34 ont été représentées aux fig. 2a et 2b. Chacun des secteurs de O à q du disque 26 correspond ainsi à 10e, tandis que chacun des echelons 00 à O4 de la plaque codeuse 34 correspondent à 100e.
A la fig. 2 les divers balais 31 et 28, respectivement de la plaque codeuse 34 et du disque codeur 26, sont représentés dans le cas où le mesureur est au zéro et l'électro-aimant hors tension. On remarque que le disque codeur 26 peut tourner dans le sens de la flèche 67 suivant un angle de quatre fois 10e correspondant aux dizaines d'ordre 0 - 1 - 2 - 3 sans pour autant mettre l'électro-aimant 32 sous tension puisque, lorsque le disque codeur 26 tourne selon un angle égal aux quatre secteurs C à 3, les balais 28a et 28b ne sont pas mis sous tension. par contre, durant cette rotation, le poids curseur 3 se aéplac-e d'une valeur égale à quatre fois 10e, c'est-à-dire 40e.
rar construction et comme représenté- à la fig. 2, le jeu de balais 31 est en vance de 100e = 20e par rapport à la ligne 5 fictive représentant leseuil entre deux échelons E de la plaque codeuse 34, avec E = zCOe. Ainsi, an considérant le déplacement du poids curseur 3 dans le sens de la flèche 68, on peut dire que le balai 31 reste en contact avec l'échelon E considéré après une rotation étale à 4Ce-du disque codeur 26. En effet, on a la relation suivante : 40e + 20e = 60e < E= 100e et l'on se trouve ainsi à 100e - 6Ce = 40e de l'échelon E suivant.
Le premier revêtement déposé sur la lame est fait de la matière déposée pendant la phase de dépôt I. Ce revêtement déposé par bombardement électronique est normalement constitué par la matière réfractaire mentionnée plus haut ou, ainsi qu'on l'a également indiqué, par une autre matière qui présente les caractéristiques de coupe avantageuses mais qui ne possède pas une bonne caractéristique d'adhérence visà-vis du revêtement de PTFE.L'épaisseur de ce revêtement, qui enveloppe l'arête tranchante de la lame, est habituellement choisie entre 200 et 300 Angstroms, mais il va de soi que l'on peut donner à cette épaisseur une valeur située hors des limites de cet intervalle si l'on veut obtenir des caractéristiques de tranchant différentes, par exemple augmenter ou diminuer la finesse de l'arête; Le revêtement II est celui déposé pendant la phase de dépôt II et, ainsi qu'on 1' a indiqué, il est normalement constitué par du chrome.Bien que, sur la Fig. 5 on ait représenté les deux revêtements I et II avec la même épaisseur, il convient de remarquer que l'épaisseur du revêtement II est normalement de l'ordre de 25 Angstroms, ce qu'il serait impossible de représenter à l'échelle sur la Fig. 5. On a donc représenté le revêtement II avec la même épaisseur que le revêtement I pour la clarté du dessin. Le revêtementIII est celui qui est déposé sur la lame pendant la phase de dépôt III, Ainsi qu'on l'a déjà indiqué, ce revêtement est normalement appliqué par pulvérisation suivie d'un chauffage pour former ' un enduit ou revêtement à peu près continu et uniforme. Toutefois, ainsi qu'on l'a déjà indiqué dans la demande de brevet déposée aux Etats-Unis d'Amérique sous le n" 680.794 le 6 novembre 1967.Ce revetement lubrifiant final peut également être déposé par bombardement électronique, dans une chambre 58 et avec un équipement identique à celui représenté sur la Fig. 2. Naturellement, si ce revêtement lubrifiant final doit être déposé par bombardement électronique, il est nécessaire d' apporter des modifications considérables à la nature e de la matière de la cible 57 ainsi qu'aux paramètres de fonc;tionnement de la chambre.Etant donné que le revêtement lubrifiant final III est d'une épaisseur très supérieure, de l'ordre de 2000 Angstroms ou même plus, son épaisseur est représentée très déformée sur la Fig. 5, pour faire voir le revêtement sans avoir à représenter la lame de rasoir et les revêtements I et II à l'échelle, et pour mieux illustrer ainsi les points les plus intéressants pour la conformation du produit final.La Fig. 4 est une vue en plan de la lame 101 qui indique que les revêtements s'étendent en couche à peu près continue sur toute llétendue-des facettes finales du tranchant de la lame; Pour mieux faire comprendre les possibilités d'application du procédé suivant l'invention et mieux faire comprendre à la fois l'installation utilisée et les phases de ce procédé, on donnera ci-après quelques exemples de mise en oeuvre du procédé.
Exemple I On a nettoyé des lames de rasoir normales en acier inoxydable à double tranchant, d'une épaisseur d'environ 0, 1 mm, comme indiqué plus haut dans la phase de décapage 2 et on les a montées dans une chambre à vide qui est à peu près identique à celle représentée sur la Fig. 2. Cet exemple et les exemples suivant seront supposés exécutés dans une installation telle que celle représentée sur la Fig. 2. Un seul tranchant des lames à double tranchant est disposé sur l'electrode porte-substrat 20 face à 11 électrode 56 et à la cible 57. Les autres paramètres de cet exemple seront présentés schématiquement suivant les phases indiquées plus haut.
Phase 10 - préparation de la surface Vide initial Pression d'argon - 1 - 2 . 10 Torr Puissance HF - 400 W Tension d'auto-polarisation - 1 k V Durée de bombardement - 5 minutes Phase de pré-nettoyage de la cible 57 Pression d'argon entre 5 et 7 . 10 Torr Puissance HF 1,4 KW tension d'auto-polarisation 2, 2 kV Dépôt par bombardement I Matière de la cible 57 Saphir synthétique essentiellement composé de cristaux hexagonaux d' Au203, produit par la Linde Crystal Products Division de la Sté Union Carbide.
Dimension de la cible Diamètre 101, 6mm, épaisseur 6, 35mm Pression d'Argon Entre 5 et 7 . 10 Torr Puissance haute fréquence 1, 4 kW Tension d'auto-polarisation 2,2 kV Temps de bombardement Environ 7, 5 mm Taux de bombardement Environ 30 Angstroms par minute Epaisseur du revêtement Entre 200 et 300 Angstroms Dépôt par bombardement II Matière de la cible 57 Chrome pur Phase de pré-nettoyage de la cible Pression d'Argon Entre 5 et 7. 10 3 Torr Puissance haute-fréquence 1, 4 kW Tension d'auto-polarisation 2, 2 kV Durée 1 minute Phase de dépôt par bombardement Pression d'Argon Entre 5 et 7 . 10 3 Torr Puissance haute fréquence I kW Tension d'auto-polarisation 2,2 kV Durée 10 secondes Taux de bombardement Environ 180 Angstroms par minute Epaisseur du revêtement Environ 30 Angstroms On a procédé ensuite au dépit III, dans lequel on a formé un revêtement de PTFE sur la surface de la lame. Des essais standard ont montré que la lame possède un faible coefficient de frottement et une longévité supérieure à celle qu'on obtenait antérieurement.
Exemple 2 Dans cet exemple, on a reproduit les conditions de l'exemple l, à l'exception de la durée du décapage par bombardement, quton a ramené de 5 mm à 1 mm. On a obtenu des résultats identiques en ce qui concerne les performances du produit final après l'application du revêtement lubrifiant final de PTFE.
Exemple 3 L'installation a été réalisée de la même façon qu'aux exemples 1 et 2. O I et 2.
On a décapé le tranchant de la lame par bombardement dans les conditions suivantes.
Puissance haute fréquence 200 W -3 Pressiond1Argon 1.10 Torr Tension dt auto-polarisation I kV Durée du décapage par bombardement 5 minutes Phase de pré-nettoyage de la cible Matière de la cible Quartz Pression d'Argon comme à l'exemple I Puissance haute fréquence " " Durée du pré-nettoyage Tension dlauto-polarisation 1 Phase de dépôt I par bombardement Pression d'Argon comme à l'exemple I Puissance haute fréquence Ir II durée lut t Tension d'auto-polarisation 1I Epaisseur environ 200 Angstroms Phase de dépôt par bombardement II Matière de la cible Chrome pur Conditions de pré-nettoyage comme celles du pré-nettoyage de la cible de la phase de Dépôt I Phase de dépôt par bombardement Pression d'Argon comme à l'exemple 1 Puissance haute fréquence " " Durée de bombardement Tension d'auto-polarisation Epaisseur du revêtement déposé par bombardement environ 30 Angstroms La lame obtenue dans cet exemple présente les même perfor mances que celles obtenues aux exemples I et 2 et elle présente de même des caractéristiques de frottement et de longévité améliorées. I1 faut noter que, dans les exemples I à 3, on a utilisé une pompe à diffusion Bendix de I52, 4 mm, avec un écran d'azote liquide pour obtenir les niveaux de vide vou lus et, dans ces trois exemples la distance entre la cible et les lames était d'environ 50 mm.
Ainsi qu'il ressort clairement de la description donnée ci -dessus, on peut produire des lames de rasoir possédant des caractéristiques de rasage améliorées en appliquant les procédés définis ci-dessus et conformément aux exemples indiqués. Les traitements exécutés conformément aux indications du présent mémoire produisent des lames qui possèdent des qualités égales et, dans certains cas, très supérieures à celles des lames de la technique antérieure utilisées actuellement par le public.Bien que l'installation représentée sur la Fig. 2 puisse être' utilisée en production industrielle, en particulier si on la modifie de manière à pouvoir y disposer plus d'une seule cible et/ou plus d'un seul porte-lames en lui conservant des dimensions compatibles, ce type d'installation n'est pas extrêmement bien approprié aux besoins de fabrication d'une grande usine de fabrication de lames de rasoir . Si l'on considère que l'on doit fabriquer chaque jour 2 ou 3 millions de lames et les soumettre au procédé représenté sur la Fig. 1, il devient visible que tout perfectionnement propre à améliorer la vitesse du traitement et, par conséquent, augmenter la quantité horaire de lames finies présentera un intérêt et une importance considérables.A ce propos, il convient de souligner que l'introduction de certains gaz réactifs, par exemple, l'oxygène, dans la chambre de bombardement électronique pendant la phase de dépôt de la matière réfractaire est de nature à augmenter considérablement la vitesse de dépôt et, par conséquent, à réduire considérablement la durée de la phase de dépôt si l'on respecte des conditions appropriées.Toutes réduction notable du temps nécessaire pour la mise en oeuvre du procédé possède une incidence considérable sur le coût total de production lorsqu'il s'agit de produire des millions de lames La Fig. 3 montre une installation particulièrement bien appropriée pour la fabrication de lames de rasoir par le procédé suivant I1 invention. Cette installation permet de traiter en continu, par charges successives, une grande quantité de lames tout en conservant les caractéristiques extrêmes de propreté de la cible et des chambres utilisées et en limitant par ailleurs la nécessité -de pompage continu pour la formation du vide dans les chambres de dépôt par bombardement avant l'introduction du produit dans ces chambres et ultérieurement à la sortie du produit des cham bres.
La Fig 3 représente un exemple de réalisation d'une installation principalement concue pour le traitement continu par charges successives de lames de rasoir conformément au procédé suivant l'invention; Les chambres 10, 11, 12 et 24' constituent les chambres à vide nécessaires pour la mise en oeuvre du procédé. Ces chambres sont raccordées par des sas à vide 21', 22', et 23' qui sont interposés respectivement entre les chambres 10 et 11, les chambres Il et 12 et les chambres 12 et 24'. Des sas à vide d'entrée et de sortie 21 et 24 sontprevus pour introduire les lames dans la chambre l et évacuer les lames de la chambre 24'. A chaque chambre est combinée un ensemble de pompage 27, 28, 29 et 30 respectivement.Ces pompes doivent être capables de produire des niveaux de vide compatibles avec la mise en oeuvre du procédé. Ces niveaux ont été indiqués plus haut dans la partie précédente de la description et également dans les exemples 1 à 3. Le substrat 'd? lames 20 traverse successivement les chambres jusqu'à ce qu'il quitte définitivement l'installation en sortant de la chambre 24' par le sas 24.
I1 est important de remarquer, que, dans une installation de travail en continu, il existe toujours dans chaque chambre une charge de lames montée sur une électrode porte - substrat 20 et que ce n'est qu'au début et à la fin d'une période de fabrication continue que certaines des chambres ne contiennent pas de charge de lames.
On a représenté à l'intérieur de la chambre 10 deux électrodes 42, 42' entourées respectivement d'un écran ou blindage -haute fréquence 45, 45'. Les deux électrodes 42, 42' sont prévues pour la préparation continue des deux tranchants de lames à doubles tranchant, ou bien des tranchants de lames à simple tranchant montées dos à dos sur l'électrode porte-substrat 20.
Un commutateur 32 a pour fonction d'interrompre la transmission de lténer gie à haute fréquence aux divers conducteurs, soit à l'interrompre lorsque la phase particulière du traitement ltexige; Pour décrire brièvement le fonc tionnement du commutateur, on notera que, pendant la phase de décapage par bombardement électronique exécuté dans la chambre à vide 10, la haute fréquence est transmise à la ligne 34; Lorsque les phases suivantes de dépôt par bombardement électronique sont exécutées dans les chambres 11 et 12 la même énergie à haute fréquence est transmise aux lignes 34 et 38 appropriées.L'adaptateur d'impédance 33 est composé d'adaptateurs dtimpédance séparés qui alimentent les diverses électrodes mises en oeuvre dans le traitement, Ce dispositif peut également comprendre un seul adaptateur mu ni de plusieurs conducteurs ou prises qui sont eux même connectés aux li gnes 34 à 38, mais on a constaté qu'il était plus économique et plus simple du point de vue de la construction de prévoir un adaptateur 33 qui comprend un adaptateur d'impédance séparé pour adapter irqdividuellesuent l'impédance à celle de chacune des électrodes pendant la phase du traitement dans laquelle cette électrode entre en jeu.
Le voltmètre 48 de musure de la tension continue est utilisé pour surveiller la tension d'auto-polarisation qui est engendrée pendant le traitement de bombardement électronique à haute fréquence sur chacune des lignes 34 à 38. Ainsi qu'on l'a indiqué plus haut dans le présent mémoire, chacune des électrodes qui sont connectées à la haute fréquence prend une tension d'auto-polarisation qui dépend du niveau d'énergie qui lui est appliqué, ainsi que d'autres paramètres de fonctionnement de l'installation. En dehors des dispositifs extérieurs mentionnés jusqu'à présent, et qui sont nécessaires pour l'installation de traitement par charges successives de la Fig. 3, l'installation doit être équipée, pour des besoins qui sont analogues à ceux décrits précédemment à propos de l'installation de la Fig. 2, d'une source d'azote appropriée pour épurer les chambres et pour ramener ces chambres à la pression atmosphérique avant de les ouvrir sur l'atmosphère libre. L'installation comprend en outre une source d'argon 25 prévue pour introduire le gaz ionisable dans chacune des chambres utilisées dans le traitement, ctest-à-dire les chambres 10, 11, St 12 et, finalement, une source de réfrigérant 26 fait circuler de liteau ou un autre liquide de refroidissement, tel que l'éthylène glycol, pour refroidir convenablement les électrodes de haute fréquence et les autres éléments de l'installation qui peuvent risquer de stéchauffer trop fortement pendant l'exécution des phases qui sont nécessaires pour déposer les revêtements voulus sur le tranchant des lames.