INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsqu'on utilise une technique d'intrusion pendant l'introduction de la première charge (et évertuellement égaleraient de la seconde charge), l'avantage dimensionnel obtenu e in lisant le procédé de l'invention, c'est-à-dire l'augmentaticn de volume de la pièce moulée par rapport au volume théorique de la charge de la machine de moulage par injection, peut varier en fonction de la forme de la pièce particulière et de la matière thermoplastique utilisée.Ainsi, dans des circonstances favorables, il peut être possible d'obtenir un avantage dimensionnel compris entre 50 et 60 Z, c1est-à-dire qu'on peut mouler des pièces dont le poids est compris entre 150 et 160 % de la cylindrée de la machine, en utilisant une force de blocage qui est égale à environ 70 % de la force maximale de blocage de la machine.Dans des circonstances favorables, on estime qu'il est possible de mouler des pièces d'une forme appropriée à partir d'une matière appropriée tout en obtenant des avantages dimensionnels de l'ordre de 100 % et/ou en utilisant des forces de blocage inférieures à 70 % de la force maximale de blocage de la machine particulière, Suivant un autre aspect de l'invention, unemachine de moulage par injection comprend un dispositif pour introduire une première charge d'une première matière thermoplastique dans une cavité de moulage, un dispositif pour introduire une seconde charge d'une seconde matière thermoplastique dans la cavité de moulage# et un dispositif de commande du mouvement des parties du moule et de commande de la valve de buse, ledit dispositif de commande étant agencé pour assurer l'introduction d'une première charge dans la cavité de moulage pendant que celle-ci est expansée et étant en outre agencé pour réduire le volume de la cavité soit avant soit en même temps que le début soit pendant l'introduction de la seconde charge dans la cavité de moule. De préférence, le dispositif de commande est en outre agencé pour introduire une troisième charge de la première matière thermoplastique avant la rupture de la masselotte de coulée.
D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels - les figures 1 à 3 sont des schémas montrant des phases successives du moulage d'une pièce en matière plastique à paroi mince, et - les figures 4 à 7 sont des schémas similaires montrant des phases successives du moulage d'une pièce à paroi mince comportant un coeur ou noyau en matière plastique et une peau en matière différente.
La figure 1 représente un moule en deux parties, à savoir une partie fixe 11 et une partie mobile 12 qui sont représentées dans une position légèrement espacée l'une de l'autre en 13 de manière que la cavité de moulage ait une épaisseur de paroi de 10 mm comme indiqué en 14. Un conduit de coulée 15 prévu au centre de la paroi extremo définie par la partie fixe 11 est en liaison avec la buse 16 d'un cylindre de moulage par injection 17.
Le cylindre est chauffé et une vis 18 est entraînée en rotation dans ce dernier de manière qu'une charge de matière plastique, à savoir du polyéthylène de haute densité dans l'exem- ple considéré, soit introduite dans l'extrémité du cylindre. Une valve 19 prévue dans la buse est ouverte et la matière plastique commence à être introduite par intrusion ou écoulement dans la cavité de moulage 14, comme indiqué en 21, sous l'action du chauffage et de la pression exercée par la vis tournante.
L'intrusion s'effectue lentement, à savoir pendant un intervalle d'environ 8 secondes, mais peu de matière est refroidie par contact avec la surface du moule et il ne se forme pas de pontets entre des côtés opposés de la paroi de cavité du fait de la largeur de cette paroi.
Ensuite, on fait avancer la vis 18 le long du cylindre sous l'effet d'une pression supérieure exercée par un vérin hydraulique de manière à injecter une quantité supplémentaire de matière dans la cavité pendant une seconde puis le moule est fermé comme indiqué sur la figure 2 avec une force de fermeture de 90 tonnes. La matière est déplacée rapidement dans la cavité par l'action combinée de la fermeture du moule et de la pression d'injection. L'injection se poursuit pendant un intervalle supplémentaire d'une seconde après fermeture du moule de sorte que la cavité est complètement remplie comme indiqué sur la figure 3 puis la valve de buse 19 est fermée.
La comparaison des équations (1) et (2) révèle que l'ammonio- dawsonite est une matière beaucoup plus efficace à des fins de freinage de la combustion étant donné que, lorsqu'elle est chauf- fée, elle dégage une plus grande quantité de produits de combustion que l'alumine hydratée par mole de l'agent de freinage de la combustion utilisé.
Les deux composés subissent une décomposition endothermique. Cette absorption de chaleur pendant la décomposition abaisse la température de la zone de pyrolyse pendant la combustion et représente une partie importarte de l'effet de freinage de la combustion de ces composés. En outre, les produits de combustion de l1ammonio-dawsonite forment un plus grand volume de gaz par rapport à ceux dégagés par la décomposition de alumine hydratée, en opposant ainsi une barrière encore plus efficace à la co5ustion. En outre, comme on l'a indiqué plus haut, à cause de la plage des températures de décomposition plus basses et plus étroites de ltammonio-dawsonite, son efficacité est encore plus grande en particulier avec des polymères qui présentent une température de dégradation thermique relativement basse.
On a constaté que l'ammonio-dawsonite est un agent efficace de freinage de la combustion pour de nombreux polymères, en particulier ceux qui ont une basse température de dégradation thermique et une grande vitesse de combustion. Aux fins de l'in- vention, le terme "polymère" tel qu'on l'utilise dans le présent mémoire désigne des composés organiques macromoléculaires présentant les caractéristiques physiques suivantes : (a) une vitesse de combustion horizontale comprise entre environ 1,78 et 6,35 cm/ mn, déterminée par la méthode d'essai de combustion horizontale des matières plastiques UL 94 (Underwriters1Laboratories) ; (b) une température de dégradation thermique égale ou inférieure à environ 4500O ; (c) une température de traitement inférieure à 2000C environ.
Par l'expression '1température de traitement", on désigne la température nécessaire pour mouler, extruder ou traiter d'une autre manière le polymère afin de réaliser des produits finis ou semi-finis.
A titre d'exemples des polymères présentant les caractéristiques physiques susmentionnées, on peut citer entre autres le chlorure de polyvinyle, l'acétate de polyvinyle, le polyacrylonitrile, des esters d'acide polyméthacrylique, le polypropylène, le polystyrène, la résine du type ABS (acrylonitrilebutadiène-styrène) et le polyéthylène. Il est bien entendu que cette énumération n'est que partielle et que tous les polymères y compris les copolymères qui satisfont aux caractéristiques physiques ci-aessus sont considérés comme entrant dans le cadre de llinvention.
On a constaté que l'incorporation d'environ 15 % seulement d'ammonio-dawsonite comme charge dans des polymères, par rapport au poids du polymère chargé, peut assurer une réduction importante de la vitesse de combustion. Par l'expression îtrédic tion importante de la vitesse de combustion", on entend une réduction d'au moins 10 % environ de la vitesse de combustion.
En d'autres termes, si par exemple le polymère sans l'ammoniodawsonite comme agent freinant la combustion, présente une vitesse de combustion de 2,3 cm/mn, l'incorporation d'environ 15 fui d'ammonio-dalfsonitess par rapport au poids du polymère contenant la charge, peut réduire cette vitesse de combustion d'au moins 0,23 cm/mn pour obtenir un polymère contenant une charge caractérisé par une vitesse de combustion inférieure à 2,07 cm/mn.
On-a constaté que l'ammonio-dawsonite appliquée en une quantité allant jusqu'à 50 % en poids du polymère chargé, peut non seulement assurer une forte réduction de la vitesse de combustion, mais peut rendre de nombreux polymères, par exemple le polystyrène, le polyméthacrylate de méthyle et le polypropylène, auto-extinguibles, comme déterminé par l'essai de vitesse de combustion horizontale UL 94. Ces résultats sont tout à fait inattendus étant donné qui n'a pas été possible de freiner la combustion du polystyrène (c'est-à-dire de le rendre auto-extinguible) par l'incorporation de plus de 50 % et meme de 70 % d'alumine hydratée par rapport au poids du polystyrène contenant la charge.Il a été nécessaire d'incorporer plus de 50 % d'alumine hydratée dans le polyéthylène et le polypropylène, par rapport au poids de ces polymères chargés, pour freiner leur combustion.
En conséquence, on a découvert que de plus faibles quantités d'ammonio-dawsonite, ctest-à-dire d'environ 15 à 50 % en poids du polymère chargé, confèrent aux polymères de bien meilleures propriétés de freinage de la combustion en comparaison de plus grandes quantités d'alumine hydratée.
Il est également possible d'incorporer dans le polymère des quantités d'ammonio-dawsonite qui sont supérieures à 50 % en poids du polymère chargé, touttefois, on a constaté qu'il en résulte non seulement des diffieultés de traitement, par exemple une augmentation rapide de la viscosité à l'état fondu, mais également que l'efficacité de l'ammonio-dawsonite pour freiner la combustion n'est pas très améliorée. Des quantités d'ammoniodawsonite inférieures à environ 15 % en poids du polymère chargé ne réduisent pas beaucoup la vitesse de combustion sans incorporer une certaine quantité d'un agent classique de freinage de la combustion, par exemple des composés d'antimoine ou matières analogues. Dans la partie inférieure de la plage d'addition de l'ammonio- dawsonite comme charge de freinage de la combustion, par exemple d'environ 15 à 50 ffi en poids du polymère chargé, l'incorporation de faibles quantités d'agents classiques freinant la combustion, qu'il s'agisse dlun composé métallique ou d'une composition de phosphore, peut assurer une réduction supplémentaire de la vitesse de combustion. Toutefois, en comparaison de l'addition de l'ammonio-dawsonite seule, cette combinaison peut être la cause d'une formation de vapeurs corrosives et nuisibles pendant la dégradation thermique et d'un plus grand dégagement de fumée pendant la combustion.
L'ammonio-dawsonite peut être incorporée dans des polymères par des procédés bien connus, par exemple par broyage, malaxage et autres traitements classiques comprenant l'addition au monomère avant la polymérisation. Pour obtenir les meilleurs résultats de freinage de la combustion par l'addition d'smmonio- dawsonite à des polymères, il convient de s'assurer d'une répartition sensiblement uniforme de l'ammonio-dawsonite dans le polymère. Une répartition uniforme non seulement facilite le traitement ultérieur, mais assure un effet maximum de freinage de la combustion pour une concentration donnée de la dawsonite.
Lt exemple suivant est donné à titre illustratif mais non limitatif de l'invention.
Exemple Préparation de l'ammonio-dawsonite [NH4A1(0E)2CO] On fait réagir une solution d'aluminate de-sodium présentant une concentration d'alumine (Al2O3) d'environ 440 g/l et une concentration d'hydroxyde de sodium (NaOH) d'environ 390 g/l avec l'acide nitrique à une concentration d'environ 10 % en volume. On maintient la température réactionnelle à environ 4000 et un pH d'environ 6-7 pendant la réaction par addition réglée d'acide nitrique. On sépare ensuite l'alumine hydratée pré- cipitée par filtration et la lave à l'eau.On met alors en suspension le gEteau de filtre humide avec une solution aqueuse saturée de bicarbonate de potassium (NH4HC03), la suspension contenant un léger excès de bicarbonate de potassium par rapport à la quantité stoechiométrique nécessaire pour transformer toute ltalu- mine hydratée en ammonio-dawsonite. Après agitation de la suspension pendant 30 minutes à la température ambiante, on élève la température à environ 80 C et on poursuit ltagitation pendant 30 minutes supplémentaires. On sépare le produit réactionnel par filtration, le lave avec plusieurs portions d'eau désionisée et le sèche ensuite à environ 1100C pendant 1 heure. On analyse ensuite le composé séché à base d'alumine.Le produit contient 25 % en poids de C02, environ 12 % en poids de NH3 et présente une perte au feu de 60,4 , lorsqu'on la mesure en chauffant à 1000 C pendant 30 minutes. Les résultats de diffraction aux rayons X et d'analyse thermique différentielle révèlent clairement la présence d'ammonio-dawsonite répondant à la formule NH4Al(oE)2CO3 en une quantité supérieure à environ 90 % en poids du produit.
On constate que la température de dé-composition thermique du produit est comprise dans la plage de 2000 à 21000 à une vitesse de chauffage de 50C/mn. Les mesures d'enthalpie indiquent que ce produit à base d'ammonio-dawsonite absorbe 500 cal/g d'énergie calorifique pour sa décomposition (mesurée de 250 à 500 C). A titre de comparaison, une alumine hydratée (Al203.3H20) de structure analogue à lagibbsite n'absorbe que 430 cal/g (en effectuant les mêmes mesures), environ 15 % de moins que l'ammoniodawsonite, ce qui souligne la supériorité de 1' ammonio-dawsonite par rapport à l'alumine hydratée comme charge freinant la combustion des polymères.
Ammonio-dasonite comme charge freinant la combustion On a vérifié l'efficacité de l'ammonio-dawsonite comme charge freinant la combustion de polymères en l'incorporant dans trois polymères représentatifs comprenant le polypropylène, le polystyrène et le polyméthacrylate de méthyle. Ces polymères présentent les caractéristiques physiques susmentionnées et leurs propriétés physiques sont indiquées sur le tableau 1.
TABLEAU I Caractéristiques physiques des polymère sans charge
Bien que l'on puisse conduire le procédé en utilisant des couples dc déri- v6s motalliques comportant à la fois des atomes de cuivre et de fer, on préfère employer des couples de dérives métalliques ayant la mème partie métallique.A cet égard , une combinaison convenable de dérivés métalliques réside dans l'emploi dtun sel ferreux d'acide minéral en association avec un halogénure ferrique. Le couple chlorure ferreux/chlorure ferrique convient tout particulièrement biens On utilise pour conduire la réaction une quantité catalytique de dérivés cuivreux ou ferreux ; plus particulièrement, cette quantité, exprimée en nombre d'at.g de métal élémentaire par mole d'hydroperoxyde, est conprise entre 0,01 et 0,5,de préférence entre 0,05 et 0,2.
La quantité d'halogénures cuivriques ou ferriques utilisée est au moins de 1 mole ralle du dérivé métallique choisi par mole d'hydroperoxyde de cyclohexyle ; les quantités préférentielles rapportées à la même préférence se situent entre 1 et 10 de bons résultats sont obtenus lorsqu'on utilise de 1,1 à 4 moles d'halogénure métallique par mole d'hydroperoxyde.
En ce qui concerne l'hydroperoxyde de cyclohexyle de départ, il peut être obtenu à partir du cyclohexanol, ou bien par oxydation du cyclohexane en phase liquide, sans catalyseur, au moyen d'un gaz contenant de l'oxygène moléculaire, éventuellement en présence d'agents susceptibles de complexer les ions métalliques.
Des procédées convenables sont décrits dans les brevets français n 1 404 723 et 1 491 518. L'hydroperoxyde peut être purifié par application de méthodes connues telles que le passage au sel de sodium, suivi du traitement de 1 solution aqueuse ainsi obtenue par du gaz carbonique.
la quantité d'acétonitrile, et éventuellement d'eau, employoe pour conduire la déperoxydation peut varier dans des limites assez larges ; plus spécifiquemellt, cette quantité est choisie de manière que le taux pondéral en hydroperoxyde dans le solvant réactionnel soit compris entre 1 % et 50% d'eau de préférence entre 2% et 30 , Lorsqu'on opère en présence d'eau, la quantite/utilisée est au moins de l'ordre de 1 % par rapport au poids d'acétonitrile ; les quantités préférentialles rapportées à la même référence se situent entre 10 % et 60 %. L'eau peut être entre duite dans le milieu en même temps que l'acétonitrile ; elle peut être apportée aussi, en partie ou bien en totalité,sous forme d'eau d'hydratation des dérivés m4.
talliques soumis à la dissolution.
En pratique, une manière d'exécuter le procédé selon l'invention consiste à introduire l'hydroperoxyde de cyclohexyle à l'état pur dans le mélange constitué par les dérivés métalliques en solution dans l'acétonitrile et éventuellement l'eau, préalablement porté à la température désirée. D'une façon générale, la réaction est exécutée dans une gamne de température allant de 0 C à 100 C, de préférence allant de 20 C à 50 C. La réaction étant exothermique, il est commode de maintenir la température reactionnelle entre les limites indiquées ci-dessuspar un débit approprié de l'hydroperoxyde.
Après avoir introduit l'hydroperoxyde, on maintient le milieu en agitation dans l'intervalle de température précité pendant le temps nécessaire à l'obtention du taux de déperoxydation de lthydroperoxyde le plus élevé possible. Les opérations qui viennent d'être décrites peuvent dtre conduites en maintenant le mélange réao- tionnel en contact permanent avec un gaz inerte, par exemple de l'azote.
La solution réactionnelle est traitée ensuite de façon appropriée pour en séparer les produits désirés.
L'exemple ci-après illustre l'invention et montre de quelle manière elle peut être mise en pratique.
EXEMPLE Dans un ballon en verre équipé d'un système d'agitation centrale, d'un réfrigérant ascendant, d'une ampoule de coulée et d'un thermomètre, et relié à une source d'azote, on charge 30 cm3 d'acétonitrile 27 g(0,1 mole) de chlorure ferrique hexahydraté et 1 g (0,005 mole) de chlorure ferreux tétrahydraté (0,005 at.g de fer).
On purge le ballon à l'azote et on laisse le contenu du ballon en contact avec ce gaz pendant toute la suite des opérations.
L'agitation est mise en marche, et on porte la solution des sels métalli- ques dans l'acétonitrile à uno température de 450C. On ajoute alors progressivement, en 7 mm, au contenu du ballon 6,13 g (0,050 mole) d'hydroperoxyde de cyclohexyle, titrant 94,8 % en poids d'hydroperoxyde pur.
Une fois l'addition terminée, le mélange réactionnel est maintenu en agitation à la température précitée pendant I heure environ, jusqu'à à l'arrêt de la dépero- xydation. Au bout de ce temps, l'oxygène peroxydique résiduel représente 2 % de la quantité initiale.
Le chauffage est arrêté et on dilue le contenu du ballon avec 150 cm3 d'eau, puis on extrait le mélange réactionnel avec 5 fois 40 cm3 de benzène et on soumet l'ensemble des extraits benzéniques à une analyse par chromatographie en phase vapeur. On trouve ainsi qu'il s'est formé du chloro-6 hexanal, du cyclohexanol et de la cyclohexanone avec des rendements respectifs, exprimés par rapport à l'hy- droperoxyde pur engagé, de 32,6%, 24% et 11,2% La phase benzénique rcnferme également de l'acide chloro-6 hexanoïque, qui est dosé sur une partie aliquote en présence dialcool éthylique, au moyen d'une solution aqueuse de soude titrée; on trouve ainsi un rendement en acide chloro-6 hexanoïque, exprimé par rapport à l'hydroperoxyde pur engagé,de 17,5 g; La sélectivité de la réaction en produits chlorés, exprimée par le rapport des quantités molaires : chloro-6 hexanal + acide chloro-6 hexanoïque/cyclohexanol + cyclohexanone,est de 1,42.
L'invention, due à la collaboration de Messieurs Marcel MACAIRE et Henri LARTIZIEN, est relative à un accumulateur d'énergie mécanique comprenant un système bielle - manivelle de transformation dtun mouvement alternatif à course d'armement d'un premier ressort associé à ladite bielle et à course opposée de détente du ressort en un mouvement circulaire continu de ladite manivelle à arc moteur d'entratnement de la manivelle par ledit ressort et à arc accumulateur d'entralnement de ladite manivelle par un organe extrinsèque d'armement du ressort.
La encore la présence de la prèle est très importante quand à son apport en silicium rétablissant les ponts silicés des M.P., puisque 1 on attribue au manque de silicium cette polycondensation des M.P. qui a pour conséquence une rétention hydrique Importante dans la substance fondamentale du tissu conjonctif et une diminution de la diffusion des liquides organiques éliminant les déchets ='ac- tion de la prèle qui, par ailleurs inverse le processus de sclérose est d'autant plus importante que dans cette formule la prèle est associée à des produits drainant l'eau.
Au contraire dans le cas du raffermirsement des seins l'action dominante doit etre tonique.
C'est donc l'alchemille qui doit outre prépondérante, alors que la prèle doit entre en quantité juste suffisante pour la néoformation des fibres élastiques.
Le produit de raffermissement, destine à redonner à la peau son élasticité et à la "charpente" sa n rigidité " est en principe caractérisé en ce qu'en solutions dans un véhicule liquide, se trouvent dissous des extraits végétaux d'alchemille, de lierre grimpant et de prèle sensiblement dans les proportions respectives de 2. 1,2 . 1.
Le véhicule liquide est un mélange d'éther d'éthylène glycol et de dioctyl sulfo-succinate de sodium Il est bien évident que le développement du sein n'est envisageable que conjointement à son raffermissement.
A cet effet l'invention vise un second produit comportant en sus du premier des extraits végétaux ayant une action semblable à celle des hormones oestrogènes.
Cette action est triple - action sur la prolifération des canaua galactophores.
- rétention de sodium et d'eau au niveau de la glande mammaire ce oui entraîne une réhydratation et un regonflement des cellules atrophiées.
- important développement du tissu conjonctif interlobaire et interlobulaire.
A cet effet on utilise en partie égale du PANAX GINSENG et de la sauge.
En principe, si l'on prend la quantité de prèle comme unité on donne la valeur 1,5 pour chacun des extraits de PANAX GINSENG et de sauge.
Le produit défini par la formule ci-dessous slest avéré très efficace dans le traitement conjugué du raffermissement et du dé- veloppement des seins - Extrait de lierre grimpant ............... 0,7 ml - Extrait de prèle ............................ 0,6 ml - Extrait d'alchemille ........................ 1,2 ml - Extrait de Panax Ginseng ................. 0,9 ml - Lftra't de sauge .................. ...... 0,9 ml Solvant - Ether éthylique de glycol ................ 0,7 ml - Solution hydroalcoolique o 0,035 ml à 2 p. 10 de dioctyle sulfo-succinate de sodium.
On utilise des extraits liquides hydroglycoliques de plantes, tels que l kg de plantes donne 5 kg d'extrait, et plus particulid- rement les extraits obtenus par le procédé des " Phytélènes " mis au point par les Laboratoires VERNIN.
Ln ce oui concerne le produit de raffermissement des seins, le Demandeur a observé une action synergétique très importante qui semble pouvoir s'expliquer dans le cas de l'emploi précité par le fait que la prèle, en particulier, libère l'eau liée aux M.P., eau Qu'il s'agit de conserver pour rehydrater le tissu, l'hédérine du lierre agissant donc d'une manière convergente et complémentaire pour éviter le départ de cette eau par le réseau capillaire. c'est dans ce terrain ainsi préparé que l'alchemille intervient.
En ce qui concerne le produit le plus élaboré utilisé tant pour le raffermissement que le développement des seins, l'action synergotique se situe au niveau du tissu conjonctif tant celui de la peau que celui de la glande mammaire (rétention de l'eau libérée par le silicium de la prele)grace aux extraits végétaux à fonction oestrogenivue : le Ginseng et la sauge.
L'altération de la peau entraînant les rides relève d'un processus analogue à ce qui a été précédemment dit : manque de tonus en rapport avec une détérioration du réseau élastique du derme, une sclérose du tissu conjonctif avec diminution du taux de silicium dans les tissus mous, agés ou fatigués.