INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le granite est une roche indiquée dans un exemple et le feldspath de Buckingham est indiqué comme autre exemple.
Dans ces deux brevets de l'art antérieur, il--y aura des points mous localisés à la surface des particules, permettant à du gaz de s'échapper, et ces points mous seront dus à un manque de distribution homogène du fer dans certains matériaux. le fer mal distribué (ou meme du fer combiné) réagira avec les particules de carbone du noir de carbone pour provoquer une fusion locale précoce. Des points mous localisés sont également dus à des particules séparées de fondants comme NaO ou KO, qui ne se fondent pas et se dispersent.
le Demandeur a découvert qu'une matière argileuse comme de l'argile, du schiste ou de la bentonite, fournit une matière naturelle et largement disponible dans laquelle il y a une dispersion grande et uniforme d'une quantité naturelle de fer sous forme, habituellement, d'oxyde de fer (Fe2O3). La dimension na 23 turelle des particules ou des pastilles qui sont présentes ou qu'on peut obtenir par une opération de malaxage sont de 1 à 2 mm de diamètre jusqu'à obtention d'une poussière fine et cela constitue une matière de départ satisfaisante. On prépare, par exemple, cette matière de départ en dissolvant de l'argile dars liteau puis en tamisant pour enlever certaines impuretés.On soumet ensuite la solution d'argile à un passage dans un filtre d'élimination de l'eau, après quoi on sèche la matière. On ajoute à l'argile de départ une solution aqueuse conter-ant le fondant et la matière carbonée comportant le fer largement dispersé et l'on mélange ccmme décrit ci-après. Par exemple, une solution aqueuse d'un hydroxyde joue le r81e de fondant et le sucre joue le rôle d'une source de carbone. On met-le mélange dans un malaxeur et lton broie durant 15 minutes environ pour produire les pastilles ou particules macroscopiques humides d'environ 1 à 2 mm de diamètre et qui constituent la matière de départ.
Be fondant que l'on utilise doit 8trie un fondant soluble dans l'eau et qui peut fondre à une température relativement faible (à environ 371 OC dans le cas de l'hydroxyde de sodium et de potassium), qui peut 8trie réabsorbé à ltétat fondu à une température inférieure à sa température de réaction, de sorte qui il peut revoir les particules ou plaques finales de l'argile. Bes hydroxydes et les phosphates de sodium, de potassium et de lithium conviennent bien, mais l'on préfère en raison de leur prix de revient l'hydroxyde de sodium et lthydroxyde de potassium. On peut également ajouter du sucre, des mélasses ou de l'urée à la solution, à titre de source de carbone, et lorsquiils sont en solution, il pénétreront dans les particules ou pastilles finales et les revêtiront. Au cours du chauffage subséquent, lorsque l'eau de la solution s'évapore, le sucre demeure à la surface des pastilles cu particules ; le sucre fond au cours de la poursuite du chauffage et il est réabsorbé dans les pores. Lorsque le sucre subit une décomposition sous l'influence du chauffage, il laisse un résidu carboné sensiblement sur chaque particule finale.
Cela assure une action plus uniforme de fusion et permet aux fines particules finales de se fritter plus régulièrement et d'enfermer des gaz en des bulles plus petites et plus régulières, par suite de l'accès régulier du carbone et du fer l'un vers-l'autre.
Une antre caractéristique de la présente invention est le fait que l'on met directement la matière ainsi préparée dans un four à pleine température (environ 1150OC à 1250Oc), et l'on porte directement cette matière jusqu1à une température de fusion en opérant aussi rapidement que la matière peut absorber de la chaleur.Directement lors de la fusion, le fondant ou flux peut atteindre le fer présent dans l'argile et réagir pour former & gaz, de sorte que la formation des cellules ou le gonflement se produit et que lton obtient une action très uniforme de production de cellules ou de gonflement. Be gonflement se produit progressivement de la surface externe de la matière vers l'intérieur, à mesure que se produit la fusion.
Be temps de traitement dans un four peut se situer entre 10 minutes et 2 heures, et l'on utilise une durée de 10minutes pour une tuile ou un carreau de 2,5 cm d'épaisseur par exemple, et la durée de 2 heures pour une plaque plus épaisse (20 cm d'épaisseur).
On peut introduire la matière sous forme d'une couche dans un four rotatif classique ; la matière est supportée sur de minces plaques, avec ou sans une couche de sable placée pardessus. On peut utiliser des angles latéraux fixés de façon lt- che pour confiner un peu la couche de la matière.
Au cours du chauffage, la matière se contracte, subit une coalescence et au moment où, par exemple, lthydroxyde de sodium fond, il peut 8tre réabsorbé dans chaque particule maeros- copique. Lors de la fusion de la particule finale, cet hydroxyde réagit avec le fer présent dans la particule finale pour former un gaz, et l'on obtient une action de gonflement ou de formation de cellules dans toute la masse.
On refroidit ensuite la matière ainsi gonflee et on la recuit. Be refroidissement et le recuit ne sont pas deerits, car le refroidissement et le recuit de la verrerie et des matières céramiques constituent un domaine bien connu.
Lorsqu'on produit une plaque mince, on la découpe en non gueurs voulues après un refroidissement suffisant, la largeur étant aussi grande que possible pour que la plaque puisse entrer dans le four. On choisit l'épaisseur en considérant la durée de la calcination et son uniformité, le volume de production voulu, la facilité de la fabrication, etc. Après un refroidissement complet dans la galerie ou gaine de recuit ou de recuisson, on découpe la feuille aux formes et dimensions voulues, comme on découpe des plaques, des poutres ou des blocs de parquet sur une grume en bois.Le produit final peut titre (a) un produit de 5 cm de c8té et de 3,2 mm d'épaisseur, à glacer pour constituei du carreau pour les parois ou le sol ; ou bien il peut s'agir de (b) un panneau de paroi de 1,2 m de large et qui est assez long pour aller du sol au plafond ou pour occuper la largeur d'une pièce, comme du plafonnage ou de la plaque de toiture ou de plafond. Telle qu'elle est obtenue dans le four, la feuille peut juste avoir L'épaisseur voulue pour un carreau ou une tuile pour le plafond ou la toiture ou pour revenir les murs latéraux d'un immeuble, et lors de la fabrication pour obtenir des articles façonnés pour le marché, on laisse la texture calcinée naturelle et la couleur de la surface de dessus.Lors de la calcination, on connatt divers dispositifs pour obtenir des effets superficiels, comme des matières qu'on ajoute sur le dessus avant la calci nation et/ou un réglage de l'atmosphere Far points.
Voici des exemples d'une matière gonflée qu'on prépare selon le procédé décrit ci-dessus. Dans tous les cas ou l'on n'a pas spécifiquement indiqué le contraire, la calcination steffec- tue en atmosphère non oxydante.
Exemple 1 100 parties de bentonite de Black Hills (7es parties sont en poids) 1 partie de sucre de canne granulé 5 parties de NaOH 30 parties d'eau du robinet.
On dissout le sucre puis NaOH dans 1'eau et l'on mélange avec l'agrégat dans un malaxeur. On fait tran;erser à la masse un tamis de 2,0 mm pour produire des pastilles. On met dans une cuvette plane et l'on place dans un four à environ 11800C durant 30 minutes. On retire la cuvette du four et on la place dans un four de recuit puis on la refroidit lentement j-usqu'à une température inférieure à 149 C avant d'enlever pour refroidissement complet.
Be bloc résultant a des cellules bien formées, ayant surtout 1 mm environ de diamètre, une masse volumique environ 192 g/dm3 et un aspect vitreux.
EXEMPLE 8 Un mélange d'o-xylène, d'ammoniac et d'air, pris dans un rapport molaire de 1/20/10 respectivement, est envoyé à travers un réacteur à lit fluidisé de catalyseur, à une température de 4000C et une vitesse volumétrique d'alimentation en o-xylene de 0,3 h-1.
Le catalyseur est constitué d'un mélange d 'oxydes de bismuth, d'antimoine, de molybdène et de chrome, pris dans un rapport molaire de 1/2/5/6 respectivement déposé sur un gel de silice, le rapport pondéral mélange d'oxydes - support étant égal à 30t700 Le taux de conversion de l'o-xylène est de 85%.
Le rendement en phtalonitrile calculé sur l'o-xylene passé est de 60% molaire.
Le rendement en phtalonitrile est de 180 g/l. cat. h.
EXEMPLE 9 Un mélange d'o-xylène, d'ammoniac et d'air, pris dans un rapport molaire de 1/10/35 respectivement, est admis à travers un réacteur à lit fluidisé de catalyseur, à une température de 4200C et une vitesse volumétrique d'alimentation en o-xylene de 0,3 Le catalyseur est constitué d'un mélange d'oxydes de bismuth, d'antimoine, de molybdène et de chrome, pris dans un rapport molaire de 4/7/0,5/10 respectivement déposé sur l'alumine calcinée à une température de 900 C, le rapport pondéral mélange d'oxydes - supportétant égal à 35/65.
Le taux de conversion de l'o-xylene est de 100%. Le rendement en phtalonitrile calculé sur l'o-xylene passé est de 70% molaire.
Le rendement en phtalonitrile est de 210 gfi. cat. h.
EXEMPLE 10 Un mélange d'o-ylène, d'ammoniac et d'air,pris dans un rapport molaire de 1/12/40 respectivement, est envoyé à travers un réacteur à lit fixe de catalyseur, à une température de 360 C et une vitesse volumétrique dtalimentation en oxygène de 0,3 h 1 Le catalyseur est constitué d'un mélange d'oxydes de bismuth, d'antimoine, de molybdène et de vanadium, pris dans un rapport molaire de 1/2,5/1/2 respectivement déposé sur un gel de silice, le rapport pondéral mélange d'oxydes - support étant égal à 1/7.
Le taux de conversion de l'o-xylène est de 65%.
Le rendement en phtalonitrile calculé sur l'o-xylène passé est de 51% molaire Le rendement en phtalonitrile est de 153 g/l. cat. h.
EXEMPLE 11 Un mélange d'o-sylène, d'ammoniac et d'oxygène, pris dans un rapport molaire de 1/8/25 respectivement, est envoyé à travers un réacteur à lit fluidisé de catalyseur à une température de 42000 et une vitesse volumétrique d'alimentation en oxygène de 0,3 h 1.
Le catalyseur est analogue à celui décrit dans l'exemple 10.
Le taux de conversion d'o-xylene est de 96%.
Le rendement en phtalonitrile calculé sur î'o-xyîe'he passé est de 87,4% molaire.
Le rendement en phtalonitrile est de 270 g/l. cat. ho EXEMPLE 12 Un mélange d'o-xylène, d'ammoniac et d'oxygène pris dans un rapport molaire de 1/10/8 respectivement, est envoyé à travers un réacteur à lit fixe de catalyseur, à une température de 4000C et une vitesse volumétrique d'alimentation en o-xylène de O,3 h 1.
Le catalyseur est constitué d'un mélange d'oxydes de bismuth, d'antimoine, de molybdène et de vanadium, pris dans un rapport molaire de 2/4/1,5/3 respectivement déposé sur un alumosilicate, le rapport pondéral mélange d'oxydes - support étant égal à 1/120 Le taux de conversion de l'o-xylène est de 85%.
La grille 1 n découpe n le faisceau incident émis par la source lumineuse en autant de faisceaux élémentaires indépendants, et de profils identiques, qu'il y a d demi-lentilles 2.
La figure 1 indique,pour chacun d'eux, les rayons limites Ro et ro situés dans le plan de la coupe. Le rayon limite inférieur Ro, passant par le centre optique 0, n'est pas dévié et il émerge donc en avant de la grille 1 dans la m8me direction, comme indiqué en Ri. Le rayon limite supérieur ro, passant par le bord supérieur de la demi-lentille 2, est dévié; il passe par le foyer F, où il croise le rayon Ri, et se prolonge vers le bas comme indiqué en ri. Entre les rayons limites Ro et ro se trouvent tous les rayons lumineux parallèles à la direction R composant le faisceau élémentaire considéré.Ces rayons sont déviés par la demi-lentille 2 en traversant la grille 1;ils passent par le foyer F et se propagent à l'intérieur de l'angle défini par les rayons émergent s limites Ri et ri. Les rayons qui traversent la grille 1 sont donc tous dirigés vers le meme côté de l'espace, plus précisément vers le bas dans l'exemple considéré, de sorte que ce côté reçoit, théoriquement, deux fois plus de lumière qu'il n'en recevrait avec un disposition d'éclairage normal.
Afin d'illustrer plus concrètement le résultat ainsi obtenu, dans le cas d'un projecteur pour véhicule routier,on a représenté aux figures 2,3 et 4 l'éclairage pouvant être obtenu par un projecteur 3 conventionnel et, à la figure 5, l'éclairage obtenu avec un projecteur 4 selon l'invention.
Dans le cas de la figure 2, l'axe D du projecteur 3 est horizontal,pour réaliser la portée maximum d'éclairement.La moitié de la lumière émise est perdue au-dessus de l'axe D,le faisceau de plus forte concentration se perd au loin, et la lumière contribuant effectivement à l'éclairage de la route représente beaucoup moins que la moitié de la puissance lumineuse émise par la lampe.
Dans le cas de la figure 3, l'axe D du projecteur 3,et par conséquent du cône formé par le faisceau lumineux, est dirigé vers le sol, de telle manière que la génératrice supérieure D' du faisceau de plus forte concentration soit parallèle à la route et non plus dirigée vers le haut comme dans le cas de la figure 2. Le faisceau de plus forte concentration atteint le sol plus ou moins loin; l'éclairage à courte distance est amélioré, la portée maximum pratique est obtenue, mais une partie de la lumière se perd toujours dans l'espace et la puissance lumineuse du projecteur 3 n'est pas pleinement utilisée.
Enfin, dans le cas de la figure 4, le cône formé par le faisceau de plus forte concentration est dirigé vers le sol, et ce faisceau atteint le sol à une distance relativement courte, où l'éclairage est très bon. Entre le projecteur 3 et cette zone bien éclairée, l'éclairage au sol sera cependant intense sans utilité réelle. Au-delà de la zone de forte concentration, l'éclairage s'atténue très vite.Toute la lumière émise par le projecteur est utilisée mais dans une zone raccourcie.
Chaque disposition présente donc des inconvénients et,dans les trois cas, la limite du cône de lumière étant imprécise,le rayonnement ne peut être limité à une zone bien délimitée et il y aura éblouissement pour tout observateur placé en face du projecteur 3. En outre, la dispersion incontrôlée de la lumière tout autour de l'axe D du projecteur constitue une gêne importante par temps de brouillard, de pluie ou de neige,en provoquant, par l'éclairage des particules en suspension dans l'air, des réflexions secondaires renvoyant une certaine partie de la lumière dans la direction de son point d'origine,c'est-à dire vers le projecteur et le conducteur qui se trouve ainsi placé conte à contre-jour.
Avec un projecteur 4 équipé de la grille optique selon l'invention, qui dévie le faisceau lumineux vers le bas,le faisceau de plus forte concentration est dirigé au loin en légère pente vers le sol, afin d'obtenir la portée maximum efficace,comme indiqué par la droite D' sur la figure 5. Toute la lumière est dirigée vers le sol. L'enveloppe limite de la projection de lumière, indiquée en D", est très précise et peut autre réglée de manière à ne pas causer de gdne pour un observateur placé face au projecteur 4, juste au-dessus de la zone éclairée.Les réflexions incontrôlées pouvant indisposer le conducteur sont aussi supprimées et ceci, s'ajoutant à l'excellent éclairage du sol obtenu, fait du projecteur 4 selon l'invention non seulement un phare non éblouissant, mais aussi un excellent phare dit antibrouillard.
La figure 6 représente de manière plus détaillée un projecteur 4 selon l'invention, équipé de la grille 1 décrite plus haut,avec sa lampe 5 et son réflecteur parabolique 6 d'axe D. Cette figure montre que la lampe 5 émet des rayons lumineux dans toutes les directions. Les rayons réfléchis par le réflecteur parabolique 6,parallèlement à l'axe D, seront effectivement déviés vers le bas par les demi-lentilles 2, comme cela a été expliqué ci-dessus en référence à la figure 1. Par contre, les rayons émis directement par la lampe 5 en direction de la grille 1, et notamment ceux envoyés vers la partie supérieure de la grille comme indiqué par la zone hachurée, constituent un rayonnement nuisible, d'une part,parce qu'il est dirigé vers le haut et peut constituer une gêne,d'autre part, parce qu'il ne participe pas à l'éclairage. Des moyens doivent être prévus pour intercepter ce rayonnement et soit empêcher totalement sa propagation, soit corriger sa direction afin qu'il puisse être utilié pour participer à l'éclairage. Divers modea de réalisation de ces moyens sont représentés sur les figures suivantes Dans l'exemple de la figure 7, un écran 7 fixé en avant de la lampe 5 masque partiellement cette dernière, interdisant l'accès direct des rayons à la grille 1, à l'intérieur d'un cône limité par des génératrices d. Tous les rayons émis dont l'incidace pourrait être nuisible sont ainsi arr8tés.
L'écran 7 peut être remplacé par une petite lentille convergente circulaire 8,comme représenté sur la figure 8,disposée de la même façon que l'écran,devant la lampe 5 du projecteur 4.
L'un des foyers de la lentille 8 est confondu avec celui du ré- flecteur parabolique 6 ou se trouve aussi la lampe ),de sorte que les rayons émis dans le cône où se trouve la grille 1 sont déviés parallèlement à l'axe D par la lentille 8, puis dirigés vers le bas par l'une des demi-lentilles 2,exactement comme les rayons normalement réfléchis par le réflecteur parabolique 6.Un écran 9,placé en arrière de la lampe 5, sur le fond du réflecteur parabolique 6,empêche la réflexion sur le fond de ce réflecteur.
Cet écran est nécessaire pour éviter que des rayons parallèles à l'axe D et proches de ce dernier soient de nouveau déviés dans une direction inlisible par la lentille 8, ce qui annulerait l'effet de cette dernière.
L'écran 9 peut être remplacé par un petit miroir sphérique concave, placé en arrière de la lampe 5 mais en avant du fond du réflecteur parabolique 6, miroir dont le centre de courbure est confondu avec le foyer de la lentille 8, lui-mEme confondu avec la lampe 2. Ainsi les rayons émis vers le fond du réflecteur parabolique 6 sont renvoyés vers leur point d'émission et déviés par la lentille 8,de manière à se propager ensuite parallAle- ment à l'axe D en direction de la grille 1.
Il est à noter que dans ce dernier cas, toute la lumière émise par la lampe 5 est utilisée pour l'éclairage,sans qu'il y ait des rayons dont l'incidence pourrait être nuisible.
Dans le cas de la figure 9, chaque demi-lentille 2 est munie, à sa base, d'une lame horizontale 10 d'une largeur telle que le bord arrière de cette lame,ctest-à-dire celui situé du côté du réflecteur 6, atteigne le foyer principal objet de la demi-lentille considérée. Le rayonnement direct de la lampe 5 vers la grille 1 ne peut ainsi pas atteindre les demi-lentilles 2 du côté objet,sous une incidence telle que les rayons émergeant du côté image soient dirigés vers le haut. La partie non nuisible du rayonnement direct, c'est-à-dire la partie formée des rayons qui de toute façon ne seraient pas dirigés vers le haut, n'est pas arrêtée et participe à l'éclairage,comme indiqué par les zones hachurées de la figure 9.
Une autre forme de réalisation de la grille optique 1 est représentée sur la figure 10 : le projecteur 4 n'est pas modifié mais la grille 1 présente des demi-lentilles 2, telles que celles décrites précédemment, sur sa face interne, et d'autres demilentilles 11 similaires formées sur sa face externe qui n'est donc plus lisse. Le bord aminci de chaque demi-lentille 17 est situé à la partie inférieure de celle-ci, au même niveau que le bord supérieur aminci de l'une des demi-lentilles 2,de sorte que les demi-lentilles Il ont une disposition inversée par rapport aux demi-lentilles 2. L'épaisseur de la grille 1 est telle que les foyers principaux images des demi-lentilles 2 et les foyers principaux objets des demi-lentilles 11 soient imbriqués.
Une des principales appl-ications de la présente Invention réside dans la lixiviation sélective du plomb contenu dans un composé sulfuré; dans ce cas, il est préférable de choisir les chlorures cuivreux et cuivrique.
Au cours de cette lixiviation, du fait de la présence du cuivre en quantité limitée, la mise en solution du plomb résulte non seulement de l'attaque de son sulfure par du chlorure cuivrique pour donner du chlorure plombeux et du chlorure cuivreux, mais aussi d'un échange entre les catlons cuivreux de la solution et le plomb du composé sulfuré.
Aussi, lorsque la lixiviation est réalisée au moyen des seuls chlorures de cuivre, la stoechiométrie est définie par rapport aux deux réactions et
Ainsi la condition relative a la quantité de chlorure de cuivre mise en jeu peut s'exprimer par l'inégalité suivante où représente la quantité,en -moles,de cuivre cuivrique initialement mis en jeu; représente la quantité, en moles, de cuivre cuivreux Initialement mis en jeu; représente la quantité de plomb initlalement présente dans le composé sulfuré, ctest-à-dire la quantité de plomb susceptible de passer en solution.
Le chlorure cuivrique peut être partiellement régénéré "in situ" ou concomitamment à la mise en solution selon la méthode indiquée dans la demande de brevet français No.74-16.773 déposée le 15 mai 1974 par la Demanderesse.
Cette régénération, qui peut être effectuée "in situ" ou dans un réacteur séparé, consiste à oxyder les ìons cuivreux en présence d'acide chlorhydrique et/ou de chlorure ferreux; les réactions impliquées dans cette régénération sont les suivantes
En cas de régénération, la condition relative à la quantité de chlorures mise en jeu peut être exprimée de la manière suivante : la quantité d'ions chlorure initialement sous la forme de chlorure de cuivre, de bismuth, d'antimoine, d'arsenic, d'argent, de fer ferreux et/ou d'hydrogène doit être inférieure ou égale à celle qui se trouverait sous la forme de chlorure de plomb si tout le plomb présent dans le composé-sulfuré était sous forme de chlorure plombeux.
La lixiviation sélective peut répondre à deux besoins : ou bien obtenir un composé sulfuré ne contenant pratiquement plus de plomb ou bien obtenir directement une solution de chlorure de plomb aussi pure que possible.
Dans le premier cas, il est préférable de lixivier avec une quantité de chlorure de cuivre aussi élevée que possible.
Il convient, à cet endroit de la description, d'indiquer que l'expression "égale à la quantité stoechiométrique" ne doit pas être comprise dans le sens d'une égalité au sens strict du terme. Ainsi, en restant dans le cadre du procédé selon l'invention, il est possible de lixivier avec un excès en chlorure de cuivre, bismuth, d'antimoine et/ou d'argent pouvant atteindre 10, voire 20%.
Cette dernière valeur constitue toutefois un maximum.
Dans le deuxième cas, il est préférable de lixivier avec une quantité de chlorure située plutôt en deçà de la quantité stoechiométrique, le chlorure choisi étant avantageusement le chlorure cuivrique.
Dans la mesure du possible, la lixiviation est menée à une température supérieure à la température ambiante, de préférence entre 600C et la température d'ébullition du mélange réactionnel.
Pour assurer le maintien en solution du chlorure de plomb, la concentration en ions chlorure de la phase aqueuse doit être au moins égale, compte non tenu des chlorures assurant la lixiviation, à 1 équivalent-gramme par litre d'ions chlorure et, de préférence, être supérieure à 4 équivalents-grammes par litre.
Ces ions chlorure peuvent être introduits dans la phase aqueuse sous forme de chlorure d'ammonium, de chlorure de métaux alcalins ou alcalino-terreux et, d'une façon générale, sous la forme de tout chlorure métallique dissocié en phase aqueuse.
Le p est avantageusement maintenu entre O et 3.
Le résultat de ltenregistrement est transmis au pupitre d'opérateur 1. D'après les résultats du testage et del'enseigneaent de contrôle l'opérateur détermine quel groupe doit rejoindre l'élève donné et, respectivement, selon quel progrxxe doit se dérouler le processus d'enseignement de l'élève donné pour obtenir des résultats opte aux de l'enseignement.
Après le testage les élèves peuvent imiédiatement passer à l'enseignement ou après un intervalle de n' importe quelle durée selon qu'il y a des places disponibles au centre d'enseignement.