INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque document de largeur 1 est positionné verticalement suivant sa grande dimension L dans le réceptacle d'un balai En se référant aux Figs. 2a et 2b, un réceptacle d'un balai de section verticale lt x L' sensiblement supérieure à la section 1 x L d'un document D est muni d'une face verticale 40; de préférence circulaire et parallèle à une distance e' de la périphérie du cylindre 1.Un rebord vertical 41j et un plateau horizontal 42j de largeur supérieure à e' sont respectivement solidaires des champs arrière vertical et inférieur de la face 40J. Le document D est soutenu verticalement par le plateau 42j et est entratné par le rebord 41j tangentiellement à la périphérie du cylindre 1 lors de la rotation de l'axe 5, la distance e' étant sensiblement supérieure à l'épaisseur e des documents D.
En fait, la paroi du cylindre 1 est à claire-voie et chaque porte d'accès 7i 7 a une largeur sensiblement égale à 1' ou au moins supérieure à 1 afin de disposer du plus grand nombre I de cases de réception 3i' chaque case 3. ayant ses parois verticales sensible ment parallèles à une distance 1' et contigus aux cases 3i 1 et 3i+1. Comme montré à la Fig. 2a, un cadre 72i est formé de fils horizontaux 720i, en acier par exemple, tangents à la périphérie du cylindre 1 et uniformément espacés.Les extrémités arrière de ces fils 72oi sont libres et recouvrent l'extrémité avant du cadre 72i 1 de la porte 7i 1 soit au dessous soit au dessus des fils 720i 1 de la porte 7i-1 tandis que les extrémités avant de ces fils 720i sont solidaires par soudage et montés à rotation autour de l'axe de pivotement 71i.
D'une manière analogue, la face 40j et le rebord 41j du réceptacle d'un balai 4j sont à claire-voie et formés de fils ou de petites barres rigides 43j horizontaux uniformément espacés verticalement entre les fils 720i ou 720i+1 des portes d'accès à clairevoie. Les rebords ou coudes 41j de ces fils 43j ont leur épaisseur supérieure à e' de sorte qu'ils débordent à l'extérieur de la claire-voie du cylindre 1 dans les cases de réception 3i. Un support vertical convenable 44 fixe solidairement les fils 43 et le pla J J teau 42 à la tige 6;. Le nombre de fils 720i ou 43 d'une porte d'accès 7. ou d'un balai 4 est choisi en fonction de la grande i J dimension L des documents D.
Les dispositifs de commande 8. d'ouverture des portes d'accès 7i sont situés au dessus du chemin de circulation des documents D.
On a représenté schématiquement à la Fig. 3 une porte d'entrée en position fermée contiguë à la porte d'accès 7i 1 en position ouverte propre à recevoir un document D entraîné par un balai Au dessus des fils 720i, chaque porte d'accès 7i est munie d'un bras de porte 73i horizontal, solidaire du cadre 72i, et monté à rotation autour de l'axe de pivotement 71i. L'extrémité arrière de ce bras 73i est rappelée vers l'extrérieur du cylindre 1 par un ressort de rappel de fermeture de porte 74. fixé au bSti d. la machine de tri, la partie médiane du bras 73i venant en butée contre l'extrémité avant 810i d'un autre bras 81i.
Un dispositif de commande 8. de l'ouverture d'une porte d'accès 7i comprend un électro-aimant contacteur 80i et le bras 81i de commande d'ouverture de porte. L'extrémité arrière 811.
i i du bras 81i pivote autour d'un axe situé à son extrémité avant 810. et est également rappelée par un resoort de rappel 82. contre i i une butée 83i solidaire du bâti de la machine de tri. Lorsque l'électro-aimant n'est pas excité, les bras 73i et 81. sont en butée, de sorte que deux pivots en vis-à-vis 731i et 812i situés respectivement à l'extrémité arrière 730i du bras 73i et sensiblement à la partie médiane du bras 81 ne sont pas en contact mécanique. Lors que l'électro-aimant 80. est excité, un plot 840 situe à l'extrémi 1 1 té avant d'un fil de torsion 84. cintré autour de l'extrémité 810.
i i du bras 81. est attiré par l'armature 800i de l'électro-aimant 80.
i i i et contraint l'extrémité arrière 841i du fil de torsion 84. appliquée contre le champ vertical du bras 81i opposé au bras 73i à entratner le pivot 812. au contact du pivot 731.. A la fin de i i cette phase, les bras 73i et 81 sont sensiblement parallèles, et la porte d'accès 7i est toujours fermée, l'extrémité arrière 811i du bras 81i s'étant déplacée radialement de (RA - RBC) vers le centre du cylindre 1. Les rayons RA et RBC désignent ceux des circonférences coaxiales au cylindre 1 sur lesquelles les extremi tés arrière 811. des bras 81. sont positionnées en position de i i repos et en position de préparation d'ouverture des portes d'accès 7i.
D'après ce qui précède, il apparat que, pour ouvrir une porte d'accès 7iS l'extrémité 811. doit pivoter autour de l'axe 810i vers le centre du cylindre 1 d'une distance radiale (RA-RDE) supérieure à (RA-RBC) de sorte que le pivot 812i pousse le pivot 731i amenant l'extrémité arrière 70i de la porte 7i à pivoter autour de l'axe 71i d'une amplitude au moins supérieure à l'épaisseur e du document D. Le rayon RDE est par conséquent celui de la portion DE de la circonférence parcourue par l'extrémité 813i nécessaire à l'ouverture constante de la porte 7i lors de l'introduction du document D poussé par le rebord 41j du balai 4j.
L'isolation eiftérieùre est plus appréciée car elle évite les ponts thermiques et protège en outre les murs porteurs des intempéries. bulle peut 8 > re réalisée Tar exemple par projection d'un portier isolant, ou mise en ce d'un isolant en plaques recouvert d'un enduit grillagé. Tous ces procédés exigent encore une main d'oeuvre qualifiée, -et coutent cher.
Il a été trouvé un procédé simple n'exigeant qu'un matériel léger, à l'é- chelle de la petite construction et permettant de résoudre en même temps Res problèmes de la construction du mur porteur en béton, de son isolation extérieure et de son doublage intérieur.
Le procédé perfectionné de construction en bétor est caractérisé en ce que l'on coule le béton entre deux parois qui font office de coffrage perdu, la paroi extérieure étant destinée à l'isolation thermique, et la paroi intérieure étant destinée à l'isolation phonique et à la finition.
Par béton, matériau donnant au mur sa résistance et son isolation de masse, on entend tout matériau coulé en place à base de ciment et d'agrégats ou éventuellement de plâtre. Les bétons allégés, les mortiers à base de résines entrent dans le champ d'application de l'invention. Dans tous les cas, le dosage en liant respectera les règles de l'art et il n'est pas nécessaire de le modifier. L'épaisseur de béton ne sera pas modifiée non plus par la mise en oeuvre particulière de l'invention : cette épaisseur sera déterminée par les calculs de la résistance des matériaux ou par les règles de l'art.
On a constaté qu'un béton normalement dosé adhérait parfaitement tant à la paroi extérieure isolante qu'à la paroi intérieure. Ainsi ces deux parois restent en place et font corps avec l' & e centrale en béton quand on enlève les ossatures permettant le maintien temporaire des parois pendant la coulée du béton.
La paroi extérieure isolante est constituée de plaques rigides d'un matériau expansé couramment utilisé pour l'isolation thermique tel que, par exemple, le polystyrène, ou le polyuréthane, ou divers autres matériaux que l'on trouve dans le commerce. Des matériaux composites formés d'une couche de finition et d'une couche d'isolant peuvent aussi convenir. Dans ce cas c'est le ctté isolant oui est placé du côté béton permettant ainsi l'accro- charge. On utilisera dans la mesure du possible des plaques ayant des dimensions correspondant à la hauteur d'un étage.
L'épaisseur de l'isolant est fonction de l'isolation recherchée. Le coefficient K détermine la qualité de l'isolation d'un mur. Ce coefficient est important car il permet de calculer la perméabilité thermique du local qui est appelé "g" et par conséquent la puissance du chauffage à installer. Des normes nationales imposent désormais des valeurs minima pour "g".
La paroi intérieure est le plus avantageusement constituée par une plaque de plâtre genre "Placoplâtre" ou un matériau complexe comprenant une couche de plâtre et une couche d'un matériau hydrofuge ou par tout matériau se présentant en plaque et pouvant constituer un rev8tement intérieur com me par exemple aggloméré de bois surfacé, etc..0 Dans le cas où béton peut rester apparent, comme pour les murs de cave par exemple, on remplacera cette paroi par une plaque rigide amovible qui pourra être réutilisée. Une plaque de contre-plaqué traité pour ne pas a dhérer au béton peut convenir par exemple.
I1 va de soi que si dans la-majorité des cas les problèmes d'adhérence du béton aux parois extérieures et intérieures ne se posent pas, on peut concevoir certains cas particuliers où l'adhérence naturelle du béton devra titre renforcée par exemple par usage de chevilles placées à travers la dite paroi et prises dans le béton.
La mise en oeuvre du procédé selon l'invention peut être réalisée simplement par les opérations suivantes: I) On met en place une ossature démontable composée de deux structures bois ou métal ou mixte dont les éléments sont clavetés. I1 faut deux structures face à face pour maintenir le coffrage des parois du mur.
2) A l'intérieur des structures et contre elles on dispose les parois inté rieurs et extérieures qui dans le cas de la réalisation d'un pavillon sont par exemple des plaques de polystyrène expansé épaisses de 5 cm pour l'isolation extérieure et des plaques de type "Polyplaque" épaisses de 2 cm pour la finition intérieure encadrant une âme en béton de I2 cm d'épaisseur.
3) On incorpore les tubes électriques, les hoyaux de passage et les précadres de menuiseries.
4) On effectue alors le serrage et le-réglage des structures et des parois au moyen de tiges à serrage rapide et d'écarteurs.
5) Après incorporation éventuelle d'armatures aoiers, on coule le béton par tout--moyen approprié. Toutefois dans le cas de constructions individuelles, on utilisera avec avantage des installations simples de pompage du béton avec addition ou non d'adjuvants.
6) Après prise du béton, ltossature est démontée. I1 n'y a pas de décoffra ge, donc pas de nettoyage et d'huilage des éléments de coffrage utilisés selon les méthodes conventionnelles.
Il va de soi que tout type de coffrage traditionnel peut convenir pour maintenir les parois intérieures et extérieures. Toutefois un système particu lier dtossature permet d'obtenir tous les avantages que l'on peut retirer de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
Le diamètre moyen des microfibres est en général supérieur à environ 1 micron, et il est préférable qutil soit compris entre 2 et 6 microns, avec une valeur moyenne d'environ 5 microns.
Bien que les microfibres soient discontinues d'une manière prédominante, elles ont en général une longueur dépassant celle normalement associée aux fibres coupées.
Selon un aspect important d'un mode de réalisation particulier de la présente invention, le courant gazeux primaire 10 fusionne avec un courant gazeux secondaire contenant des fibres de pâte de bois individualisées de façon à intégrer les deux matières fibreuses différentes en un seul stade. Les fibres de pâte de bois individualisées ont typiquement une longueur d'environ 0,5 à 10 millimètres et un rapport longueur/ largeur maximale d'environ 10/1 à 400/1. Une section droite typique a une largeur irrégulière de 30 microns et une épaisseur de 5 microns.Ainsi, dans l'exemple d'agencement représenté, un courant gazeux secondaire 14 est formé par un appareil d'effilochage du type décrit dans le brevet américain nO 3.793.678, intitulé "Pulp Picking Apparatus with Improved Fiber Forming Duct". Cet appareil comprend un rouleau effilocheur classique 20 comportant des dents d'effilochage pour défibrer des feuilles de pâte de bois 21 en fibres individuelles. Les feuilles de pâte 21 sont amenées radialement, c'est-à dire le long d'un rayon du rouleau d'effilochage, au rouleau effilocheur 20 au moyen de galets 22. Tandis que les dents du rouleau effilocheur 20 défibrent les fibres de pâte 21 en fibres individuelles, les fibres séparées obtenues descendent vers le courant d'air primaire à travers un ajutage ou conduit de formation 23.Un boîtier 24 contient le rouleau effilocheur 20 et constitue un passage 25 entre le boîtier 24 et la surface du rouleau effilocheur. De l'air de traitement est envoyé au rouleau effilocheur dans le passage 25 par le conduit 26 en quantité suffisante pour constituer un moyen de transport des fibres à travers le conduit de formation 23 à une vitesse proche de celle des dents du rouleau effilocheur. L'air peut être fourni par n'importe quel moyen classique, par exemple une soufflerie.
On a constaté que, pour éviter le rassemblement des fibres, il faut transporter les fibres séparées a travers le conduit 23 sensiblement à la même vitesse que celle à laquelle elles quittent les dents du rouleau effilocheur après séparation des feuilles de pâte 21, ce qui veut dire que les fibres doivent conserver leur vitesse à la fois en amplitude et en sens à partir du moment où elles quittent les dents du rouleau effilocheur. plus particulièrement, la vitesse des fibres sE- parées des feuilles de pâte 21 ne doit pas, de préférence, varier de plus denviron 20% dans le conduit 23. Cela est en contradiction avec d'autres appareils de formation dans lesquels, en raison de la séparation des courants, les fibres ne se déplacent pas de façon ordonnée à partir du rouleau effilocheur et où, par conséquent, les vitesses des fibres varient d'un pourcentage pouvant atteindre 100% ou plus au cours du transport.
Pour maintenir la vitesse désirée des fibres, le conduit 23 est placé de façon que son axe longitudinal soit sensiblement parallèle au plan qui est tangent au rouleau effilocheur 20 au point où les fibres quittent la zone d'in fluence des dents du rouleau effilocheur. Avec cette orientation du conduit 23, la vitesse des fibres ne change pas lorsqu'elles heurtent les parois du conduit. Ainsi, lorsque les feuilles de pâte 21 sont amenées radialement au rouleau effilocheur dans un plan sensiblement parallèle au courant d'air primaire, le plan qui est tangent au rouleau effilocheur 20 au point de contact avec les feuilles de pâte est perpendiculaire.
au courant d'air primaire. En conséquence, du fait que, pour le mode d'exécution schématique représenté à la figure i, le point de contact du rouleau effilocheur avec les feuilles est également le point auquel les fibres séparées quittent la zone d'influence des dents du rouleau effilocheur, l'axe longitudinal du conduit 23 est perpendiculaire au courant d'air primaire 10. Cependant, si, après séparation oès feuilles de pâte 21, les fibres sont contraintes à rester soumises à l'influence des dents du rouleau effilocheur, l'axe du conduit 23 est ajusté, de façon appropriée, pour être dans la direction de la vitesse des fibres au point où la contrainte n'est plus présente.
Comme le montre la figure 1, la largeur de la canalisation est sensiblement égale à la hauteur des dents du rouleau effilocheur du rouleau 20, le passage entre les dents du rouleau effilocheur et le boîtier 24 du rouleau effilocheur étant tres réduit. Avec une telle largeur du conduit, la vitesse de l'air de traitement envoyé à travers le conduit à air de trai tament 26 reste sensiblement constate au cours de son déplacement avec le rouleau effilocheur et, par suite, à travers le conduit 23. En outre, du fait que la vitesse de lt-air de traitement se rapproche de celle des dents du rouleau effilocheur qui est, quant à elle, sensiblement égale à la vitesse des fibres séparées, l'air de traitement ne produit pratiquement pas de variations de la vitesse des fibres dans le conduit 23.Avec des largeurs de conduit sensiblement égales à la hauteur des dents du rouleau effilocheur, par exemple non supérieures à environ 1,5 fois la hauteur des dents, des vitesses de l'air dans le conduit de formation 23 d'au moins 70% de la vitesse des dents du rouleau effilocheur sont utiles dans l'appareil représenté.
La longueur du conduit et sa largeur transversale, c'est-à-dire sa largeur dans une direction parallèle à l'axe du rouleau effilocheur, sont également importantes pour obtenir une nappe optimale. De préférence, la longueur du conduit doit être aussi courte que le permet la conception globale de l'appareillage. Pour l'appareil représenté schématiquement sur la figure 1, la plus courte longueur de conduit est limitée par le rayon du rouleau effilocheur. Pour obtenir un fort degré d'uniformité de largeur transversale dans la nappe résultante, la largeur transversale du conduit ne doit pas, de préférence, dépasser la largeur des feuilles de pâte amenées au rouleau effilocheur.En se référant de nouveau à l'appareil représenté à la figure 1, il est préférable d'utiliser des dents de rouleau effilocheur de hauteurs relativement importantes, par exemple de plus de 6,35 mm. Ces hauteurs permettent d'utiliser des conduits plus larges qui, à leur tour, minimisent l'interaction des fibres avec les parois du conduit.
Comme le montre la figure 1, les courants gazeux primaire et secondaire 10 et 14 se déplacent, de préférence, perpendiculairement l'un à l'autre à leur point de fusion, bien que-l'on puisse utiliser d'autres angles de mélange, Si on le désire. La vitesse du courant secondaire 14 est nettement: inférieure à celle du courant primaire 10, de sorte que le courant intégré 15 provenant du mélange continue à circuler dans la même direction que le courant primaire 10. En fait, le mélange des deux courants est un peu analogue à un effet d'aspiration, de sorte que les fibres du courant secondaire 14 sont aspirées dans le courant primaire 10 lorsqu'il franchit la sortie du conduit 23. Dans tous les cas, il est important que la différence de vitesse entre les deux courants gazeux soit telle que le courant secondaire soi intégré avec le courant primaire en turbulence, de façon que les fibres du courant secondaire se mélangent à fond avec les microfibres formées par insufflation dans la masse fondue du courant primaire. De façon générale, l'augmentation des différences de vitesse entre les courants primaire et secondaire produit une intégration plus homogène des deux matières, tandis que des vitesses inférieures ou des différences de vitesse plus faible doivent produire des gradients de concentration des constit w ts dans la matière composite.Pour obtenir des taux de production maximaux, on préfère en général que le courant d'air primaire ait une vitesse initiale de l'ordre de celle du son (dans les ajutages 12 et 13) et que le courant d'air secondaire ait une vitesse inférieure à celle du son. Bien entendu, lorsque le courant d'air primaire quitte les ajutages 12 et 13, il se dilate immédiatement, ce qui produit une diminution de vitesse.
La capacité du courant d'air qui amincit les microfibres polymères et entraîne l'air environnant est toujours supérieure au volume d'air utilisé pour introduire les fibres de pâte. Le jet d'air primaire subit typiquement une augmentation de débit volumique de plus du quintuple avant que la vitesse maximale du jet ait diminué à 20% de sa valeur initiale. Cependant, il faut introduire les fibres de pâte tôt dans la zone de diffusion du jet de microfibres pour faire subir au mélange de fibres l'effet de la turbulence intense à faible échelle présente dans cette région de la zone de diffusion, et pour mélanger les fibres alors que les microfibres polymères sont à l'état naissant mou à une température élevée.Au cours des stades ultérieurs de diffusion du jet de microfibres, le degré de turbulence devient important par rapport aux enchevêtrements de fibres et l'énergie de turbulence diminue continuellement. La combinaison d'une zone de turbulence de forte intensité et d'échelle réduite donne une retenue maximale des petites fibres de pâte dans la matrice de microfibres.
La décélération du courant gazeux rapide transpor libère lesdites microfibres tant les microfibres/des forces d'aspiration qui les forment initialement à partir de la masse polymère. Lorsque les microfibres se relâchent, elles sont plus aptes à suivre les tourbillons minuscules et à s'enchevêtrer et "capturer" les fibres de pâte de bois relativement courtes, tandis que les deux types de fibres sont dispersées et suspendues dans un milieu gazeux.
La combinaison résultante est un mélange intime de fibres de pâte de bois et de micro fibres polymères intégrées par emprisonnement physique et enchevêtrement mécanique, alors qu'elles sont en suspension dans l'espace. On préfère déclencher l'ac- tion de combinaison alors que les microfibres sont encore dans un état ramolli à une température élevée.
L'amincissement des microfibres a lieu à la fois avant et après l'enchevêtrement de ces fibres avec les fibres de pâte de bois. L'amincissement total correspond à un passage d'environ 0,38 mm (qui est un diamètre typique pour les ouvertures de filière) à environ 5 microns ou moins. La plus grande partie de l'amincissement a lieu dans une limite d'environ 7,6 cm de la face de la filière, avant que la vitesse de l'air dans le courant de fibres descende au-dessous d'environ 76 m/s.
Du fait que les fibres de pâte de bois sont typiquement introduites dans le courant de microfibres à environ 2,54 cm de la face de filière, l t amincissement des microfibres peut se poursuivre après le mélange avec les fibres de pâte. En raison de la réduction extrême de leur section, les microfibres polymà- res sont au moins 50 à 100 fois plus flexibles que les fibres textiles classiques constituées par la même matière polymère, et elles sont même plus flexibles et faciles à conformer lorsqu'elles sont fraichement formées et chaudes.
Du fait que les microfibres sont beaucoup plus longues, plus minces, plus flasques et plus flexibles que les fibres de pâte de bois, les microfibres se tordent, en les entremêlant, autour des fibres de pâte de bois relativement courtes, épaisses et rigides, dès que les deux courants de fibres fusionnent. Cet enchevêtrement relie les deux types de fibres différents par des fixations inter-fibres solides, persistantes, sans liaisons moléculaires, par adhésif ou hydrogène notables. Dans la matrice obtenue, les microfibres gardent un fort degré de flexibilité, un grand nombre des microfibres étant séparées par contact avec les fibres de pâte relativement rigides.Les fibres de pâte enchevêtrées sont libres de changer d'orientation lorsque la matrice subit l'action de différents types de forces de distorsion, mais l'élasticité et la résilience du réseau de microfibres tend à ramener les fibres de pâte dans leurs positions initiales, lorsque les forces de distorsion sont supprimées. Une structure fibreuse intégrée cohérente est formée uniquement par l'enchevêtrement mécanique et l'interconnexion des deux fibres différentes.
Les microfibres et la nature de leur fixation aux fibres de pâte de bois produisent des "articulations" flexibles entre les fibres dans la structure finale. Les fibres ne sont pas reliées rigidement entre elles, et leurs points de connecnn permettent la rotation, la torsion et la flexion des fibres.
En outre, l'étoffe non tissée présente une combinaison très particulière de solidité, de capacité d'absorption et de toucher. Elle pet avoir une forte capacité d'absorption par exemple de l'huile et de l'eau à la fois, tout en présentant unesolidité au mouillé comparable à sa solidité à sec.
L'étoffe peut combiner une forte voluminosité et une faible densité avec un fort degré d'élasticité, c'est-à-dire d'aptitude à reprendre sa forme après déformation, et on peut la fabriquer à un prix de revient relativement faible.
De préférence, les fibres de pâte de bois présentent peu ou pas du tout d'adhérence entre fibres après avoir été mouillées et séchées, ce qui leur permet de garder les propriétés initiales de la matière dans une mesure importante.
A ce propos, l'étoffe peut conserver sa structure physique initiale avec peu de changement après avoir été mouillée et séchée.
L'étoffe non tissée a également un volume relativement élevé par unité de poids.