INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ces pompes ou compresseurs d'air à piston rotatif, connus en soi, utilisés notamment pour des appareils de signalisation pneumatiques, ou analogues, les coulisseaux 6 sont constitués; conformément à l'invention, en matière synthétique, notamment en polyamide, qui contient, comme charge, une poudre métallique, notamment environ 85 % en poids de poudre de bronze à grains sphériques, et un produit auto-lubrifiant, notamment environ 2 % de bisulfure de molybdène dans une répartition uniforme. La grosseur des grains de la poudre de métal ou de bronze est comprise entre O et 100 microns, 80 % de cette poudre ayant une grosseur de grains inférieure à 73 microns. Les coulisseaux 6 sont fabriqués par un procédé quelconque, connu pour le traitement des matières synthétiques et sont montés sans nécessité d'usinage ou de traitement ultérieur.
Le carter 3 ou la chemise 2 sont constitués en fonte grise ne nécessitant non plus de post-traitement, ou encore en alliages d'aluminium, ou matériaux frittés, ou analogues.
Dans le graphique de la figure 2 sont représentées les forces centrifuges exprimées en grammes (g), qui agissent, pour différentes vitesses de rotation, exprimées en tours/minute, du rotor, sur un coulisseau 6 de la pompe ou compresseur d'air de la figure 1. Les lignes en pointillé A1 et A2 représentent la force centrifuge en fonction de la vitesse de rotation, dans le cas de coulis seaux en acier La courbe A1 se rapporte au coulisseau complètement sorti de la fente, c'est-à-dire sensiblement dans le domaine médian de la chambre en forme de croissant de la pompe ou du compresseur, tandis que la courbe A2 se rapporte au coulis seau totalement refoulé à 11 intérieur de la fente.
Avec les lignes en traits pleins B1 et B2 est par contre représentée la dépendance entre la force centrifuge et la vitesse de rotation (en tours/minute) dans le cas de coulisseaux fabriqués, conformément à l'invention, avec une poudre métallique comme charge.
A nouveau, la c-ourbe B1 se rapporte au coulis seau 6 totalement sorti et la courbe B2 au coulisseau complètement rentré dans la fente.
D'après la figure 2, on voit que, sur le coulisseau nettement plus léger, constitué conformément à l'invention, agit une force centrifuge qui est sensiblement la moitié de celle quoi agit, dans les mêmes conditions sur les coulisseaux en acier de type connu.
En conséquence, le coulisseau 6 conforme à l'invention est pressé contre la paroi intérieure du carter 3 ou contre la chemise cylindrique 2 -avec une pression d'application plus faible. il en résulte que l'usure par frottement de la chemise de cylindre 2 et des extrémités extérieures des coulis seaux 6 est diminuée, dans une mesure telle, que les pompes ou compresseurs à air à piston rotatif, conformes à l'invention, présentent une durée de vie d'autant au moins aussi longue que ceux fabriqués selon les modes de construction connus avec coulisseaux en acier. La dépense de matière et de travail pour la fabrication de ces machines conformes à l r invention est cependant nettement plus faible, étant donné qu'aucun taitement ou usinage après fabrication n'est nécessaire, ni pour les couis- seaux 6, ni pour la chemise de cylindre.
L'invention test pas limitée à l'exemple décrit et représenté qui n'est donné qulà titre non limitatif. Diverses modifications restent possibles, notamment dans la construction des éléments sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.
La présente invention concerne les appareils destinés à la fixation réglable de potences sur une charpente de support, et plus particulièrement un ensemble perfectionné, destiné au montage de manière réglable d'une paire de potences dressées, susceptibles de supporter un rail de guidage.
L'ére de l'automation a donné naissance à une grande diversité d'appareils de transport et de manutention de produits, pratiquement dans toutes les industries de production modernes. La technique de la production en channe exige le déplacement d'articles de tous types d'une manière rapide, ordonnée et efficace à partir d'un poste de travail jusqu t au suivant.Les transporteurs ou autres appareils utilisés pour le transport d'articles ou de matières sont munis, dans ltensemble, d'organes de guidage latéraux pour maintenir les articles transportés à l'état convenablement supporte sur la surface du transporteur. Dans le cas typique, cet ensemble se présente sous la forme d'un ou plus d'un rail de guidage, monté sur le coté, à l'extérieur de la surface de transport.D'ordinaire, il faut monter ces rails de guidage de manière à pouvoir être réglés tant du point de vue de l'écartement latéral que de celui de la hauteur. I1 en est particulièrement ainsi dans le domaine de la manutention de produits où un seul transporteur doit être à même de s'adapter à des produits de dimensions et de formes différentes.
Par conséquent, ltensemble destiné au montage de ces rails de guidage doit permettre ce réglage d'une manière facile; rapide et sûre. En outre, cet ensemble de montage doit être d'un modèle suffisamment résistant pour résister aux forces laterales que l'on rencontre lors du fonctionnement.
L t ensemble de montage pour rail de guidage presque universellement adopté par l'industrie des transporteurs depuis plusieurs années, et encore utilisé de nos Jours dans le cas de pratiquement tous les types d'appareils de transport, consiste en deux paires de supports en potences, simples.On dispose la première paire, ou potences inférieures, en disposition face à face, l'une des branches étant fixée directement sur les parois latérales opposées du chats sis du transporteur. Les autres branches de celles-ci s'étendent vers les côtés, à l'extérieur du transporteur, dans des directions opposées, et constituent une surface de support horizontale, destinée à la deuxième paire ou potences supérieures.On dispose les branches s'étendant latéralement des potences supérieures de niveau sur les branches de support horizontales des potences inférieures, des boulons appropriés passant à travers des fentes coincidentes pratiquées dans les branches contiguës, fixant celles-ci les unes sur les autres. L'une ou les deux de ces fentes est oblongue dans le sens latéral (c'est-8-dire perpendiculairement à l'axe du transporteur) de manière à fournir un moyen de réglage vers le côté.On fixe les potences de montage de ce type sur le chassis du transporteur, de manière typique, à des intervalles de 30 à 60cm suivant la longueur de celui-ci, les rails de guidage étant eux-mêmes fixés sur les branches verticales des potences supérieures par un dispositif de fixation approprié, s'étendant à travers des fentes pratiquées dans ces branches. Ces fentes sont également oblongues dans le sens vertical pour permettre le réglage en hauteur des rails.
L'ensemble de support pour rails, classique, tel que décrit ci-dessus, présente plusieurs inconvénients connus, dont le plus important est le grave danger d'accident que présentent les potences cornières faisant saillie vers les côtés. En effet, plus la nécessité de la faculté de réglage vers les côtés est grande, plus il faut que ces potences s'avancent à l'extérieur du châssis du transporteur. Le risque d'accidents qui en résulte a particulièrement attiré l'attention au cours de ces dernières années, la vigilance en matière de sécurité de travail étant devenue une importante préoccupation tant de l'industrie que des autorités.
Un inconvénient supplémentaire de ensemble classique de ce type consiste en la durée et la difficulté de l'installation des potences de support et des réglages subséquents. Par exemple, l'ensemble à potences ne comporte, dans le cas typique, pas moins de six points de fixation à chaque endroit le long du transporteur, deux de ceux-ci fixant les potences inférieures sur les parois latérales du châssis de transporteur et un de ceux-ci fixant les potences supérieures sur les potences inférieures. En outre, le réglage vers les côtés des potences supérieures exige le desserrage et le resserrage des boulons de fixation sur les deux c8tés du transporteur, opération qui prend un temps considérable et/ou exige un personnel nombreux.A vrai dire, l'opération de réglage ci-dessus conduit à son tour à un autre grave inconvénient, celui de la superficie accrue, un espace convenable devant être assuré de part et d'autre du transporteur pour loger les potences saillantes et pour constituer un espace d'accès pour le réglage manuel de celles-ci. Il s'ensuit qu'il faut écarter le transporteur dans une importante mesure des murs et d'autres appareillages, sur la longueur totale de celui-ci.
En plus de la sécurité, de la rapidité de réglage et du faible encombrement, l'ensemble de montage pour rails de guidage doit présenter, dans le cas idéal, une résistance donnant sa tisfaction, l'ensemble à potences classique laissankssde de ce point de vue aussi, plus qu'à désirer. Ainsi, comme résultat du moment de levier important des branches faisant saillie sur les côtés, notamment là où il faut effectuer des réglages importants, ces branches tendent à se ployer vers le bas après une durée d'utilisation considérable (ou même simplement à la suite d'un contact par inadvertance avec autres appareils), en sorte que les branches de support de rail de guidage verticales tendent à s'évaser vers î'extérieur.
Le procédé de la présente invention peut être appliqué à l'assemblage de#divers types de pièces de matière thermoplastique et notamment à l'assemblage du globe et du socle d'un feu de véhicule automobile ou d'un projecteur de cycle. Dans le cas particulier où l'on applique ce procédé à la fabrication de feux de véhicule automobile ou de projecteur de cycle, l'une des pièces 14 est réalisée en un verre organique, tel qu'une résine de polystyrène, ou une résine méthacrylique comme le polyméthylméthacrylate, alors que la seconde partie 12, constituant le socle, est réalisée en une matière plastique plus usuelle et meilleur marché, telle que par exemple le polypropylène. Dans pareil cas, il est préférable de faire figurer la gorge précitée 24 dans l'élément opaque ou socle 16.En examinant la figure 2, on comprendra en effet aisément que l'élément de liaison 18 vient alors se noyer dans la masse thermoplastique en une position telle qu'il ne se trouve plus visible de l'extérieur.
La figure 5 illustre de façon schématique une installation destinée à permettre la mise en oeuvre du procédé de scellement thermique selon l'invention.
Cette installation comporte une enclume 28 de maintien en position de la pièce 12, sur laquelle vient s'appuyer la seconde pièce 14. L'installation comporte en outre une bobine inductrice 30 qui se situe exactement à la jonction des deux pièces 12 et 14, c'est-à-dire passant par un plan contenant l'élément de liaison métallique 18. L'installation comporte en outre un boîtier de commande 32 comportant une source haute fréquence connectée à l'inducteur 30, ainsi que des moyens permettant de commander ladite source haute fréquence. La description de l'alimentation haute fréquence ne sera pas décrite ici plus en détail, étant donné que son peut utiliser n'importe quel type de source haute fréquence approprié, tel que par exemple un oscillateur à tube à vide.Bien entendu, l'installation selon l'invention doit également comporter des moyens permettant d'exercer une pression sur la seconde pièce 14, ces moyens n'étant pas représentés en détail mais simplement illustrés par la présence de la flèche F sur la figure 5.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas au procédé de scellement thermique décrit mais il est parfaitement possible, sans pour autant sortir du cadre de la présente invention, d'en imaginer diverses variantes de détail et de l'appliquer à l'assemblage d'un très grand nombre d'objets réalisés en diverses matières thermoplastiques. C'est ainsi qu'il convient par exemple de rappeler que le chauffage de l'élément de liaison peut être réalisé avant ou pendant l'opération de rapprochement des pièces à assembler et que le chauffage peut être plus ou moins prolongé pendant l'opération de serrage des pièces. On rappellera également qu'en fonction des matières thermoplastiques utilisées, de la température de l'élément de liaison, de la pression exercée et de la durée de rapprochement des pièces, on pourra obtenir soit un simple pont de matière métallique assurant l'assemblage des pièces, soit un tel ancrage complété par un soudage par interfusion plus ou moins profonde des deux matières thermoplastiques en contact.
La présente invention, due aux travaux de Monsieur Jean-Marie SALA, concerne un procédé de précipitation de cryolithe à partir de solutions diluees d'acide fluorhydrique.
Dans un certain nombre de processus industriels, et tout particulièrement lors de la fabrication d'alumirium1lEr fiettolyse ignée de l'alumine dissoute dans la cryolithe fondue, il se produit un dégagement d'effluents fluorés qui représentent une nuisan a;ve pour l'environnement et une perte sensible pour l'exploitant. Il est do nécessaire de les récupérer de façon aussi com plète que possible, et, de préférence, sous une forme qui permette leur réintroduction dans le cycle de fabrication.
Lors de la fabrication électrolytique de l'aluminium, la plus grande partie des gaz fluorés est captée sur les cuves mêmes où leur concentration est relativement élevee, ce qui facilite leur traitement ultérieur. Le reste, qui se dégage aux environs des cuves, est entraîne en direction de la toiture des bâtiments par des systèmes de ventilation puis vers des laveurs d'où l'oia extrait des solutions d'acide fluorhydrique très diluées.
Les solutions relativement concentrées d'acide fluorhydrique peuvent être traitees par du trihydrate d'aluminium, qui fournit du trifluorure d'aluminium AlF3 dont la limite de solubilité est de 20 g/l à 250 C, (soit 13,6 g d'ions Fluorure/litre).
Les solutions faiblement concentrées peuvent être traitées par de l'aliminate de sodium qui fournit de la cryolithe, dont la limite de solubilité est de 390 mg/litre à 250 C (soit 212 mg dtions fluorure par litre).
Les solutions diluées peuvent être neutralisées par addition de chaux qui fournit du fluorure de calcium CaF2 dont la limite de solubilité théorique à 250 C est de 18 mg de CaF2/litre (soit 8,8 mg d'ions fluorure/litre). Malheureusement, en pratique, la liqueur résiduelle contient toujours au moins 30 à 40 mg d'ions fluorure par litre, et, en outre, le fluorure de calcium récupéré resente- peurdtintérêt.
La demanderesse a découvert, que, de façon tout à fait inattendue, la limite de solubilité de la cryolithe, qui est normalement de 390 mg/litre d'eau à 250 C, pouvait être considérablement abaissée en présence d'une quantité suffisante d'au moins un halogénure alcalin.
L'objet de l'invention est un procédé de précipitation de cryolithe à partir de solutions aqueuses diluées d'acide fluorhydrique caractérisé en ce que l'on ajoute à ladite solution une quantité d'halogénure alcalin et notam- ment de chlorure de sodium comprise entre 10 et 200 grammes/litre, et la quantité d'alutinate de sodium nécessaire pour transformer l'acide fluorhydrique en cryolithe.
On constate que, dans ces conditions, la cryolithe précipite sous for me de fins cristaux faciles à filtrer, et que la solution résiduelle contient moins de 20 mg d'ions fluorure par litre. En outre, la cryolithe récupérée ne contient pas de chlorure de sodium et elle est directement récupérable par exemple pour être réintroduite dans les cuves d'électrolyse Ce procédé peut être avantageusement appliqué aux laqueurs de lavage des gàz captés en toiture des bâtiments de fabrication électrolytique de l'alu minium, mais également aux liqueurs de lavage des; desptés sur les capotages des cuves d'électrolyse.
Les exemples qui suivent permettront de mieux comprendre la mise en oeuvre du procédé EXEMPLE 1 : selon l'art antérieur.
Une solution provenant du lavage à l'eau de gaz émis par des cuves d'électrolyse contient 436 mg d'ions fluorures (acide fluorhydrique) par litre.
Son pH est de 3,2. On lui ajoute de l'aluminate de sodium en quantité stoechiométrique par rapport au fluor présent. Au bout de 5 mn, le pH de la liqueur est de 7,3. On observe un léger précipité de cryolithe. La liqueur clarifiée contient encore 386 mg d'ions fluorures par litre. Le taux de précipitation du fluor a donc été de 11,5 %.
b) VOYELLES A GAUCHE DU CLAVIER : Qa plupart des syllabes comportant une ou plusieurs consonnes suivies d'une voyelle, il s'en suit que pour contribuer à l'alternance ci-dessus mentionnée, il y ait lieu de ne pas affecter voyelles et consonnes à la même main. La main droite étant généra- ment la plus wissante et la plus agile, et la somme des fréquences des con sonnes dépassant celle des voyelles, il a été décidé de placer les voyelles a gauche et la majeure partie des consonnes fréquentes à droite.
c) ACCESSIBILITE DES RANGEES Sur un clavier comportant quatre rangées de touches numérotées de I à IV de haut enbas, la rangée la piles ccce.- sible est la rangée 111 dite "rangée guide" puis vient la rangée II et enfin, indistinctement, les rangées I et IV.
d) SAUTS : On désigne par saut la succession de deux frappes du même doigt sur deux touches éloignées de plus d'une rangée. Le nombre de ces sauts doit être réduit au maximum.
e) ADJACENCES: : Ce terme désigne ici la succession de deux frappes dQ même doigt sur deux touches adjacentes sur la même rangée ou sur la rangée immédiatement supérieure ou inférieure. Elles sont toutes à éviter, surtout les adjacences des touches des rangées III et IV, qui sont plus nuisibles que celles des touches des rangées II et III ; quant aux adjacences horizontales qui n'existent que pour les touches frappées par les index et aussi l'auriculaire droit, elles sont de loin les plus nuisibles.
f) GRANDS PAS : Cette expression se rapporte aux enjambements de deux doigts d'une main frappant l'une après l'autre des touches éloignées de plus d'une rangée. De telles configurations doivent naturellementatre évitées dans la mesure du possible. Elles sont de six sortes : les doigts étant numérotés de à 5 du pouce à l'auriculaire, on rencontre, par ordre décroissant de difficulté, les grands pas effectués par les doigts 4-5, 3-4, 2-4, 3-5, 2-5, 2-3.
g) DISTANCES PARCOURUES PAR LES DOIGTS : II faut faire en sorte que la distance parcourue par les doigts soit minimale.
h) CHARGES : On doit tenir compte des exigences suivantes - la charge attribuée à la main droite doit etre supérieure à celle réservée à la main gauche, la plupart des utilisateurs étant droitiers, - la charge des doigts doit être limitée en fonction de leurs forces, agilité et résistance à la fatigue, ce qui donne dans l'ordre décroissant de l'ensemble de ces caractéristiques, les doigts 2, 3, 5, 4, 1. L'index 2) est non seulement le plus agile, mais il peut aussi s'écarter des autres doigts le plus facilement. II a deux colonnes de touches à frapper (8 touches). Le doigt qui vient après est le majeur (N 3) qui bien que très puissant n'a qu'une seule colonne de touches à frapper (4 touches).II faut donc réserver à ce doigt les lettres les plus fréquentes - le: le E pour le majeur gauche.
i) MOTION HAUTE : II faut faire en sorte qu'il y ait le moins possible de fois à appuyer sur l'une des touches majuscules. C'est pourquoi toutes les lettres accentuées sont en motion basse. Ceci a fait décider de placer les chiffres en motion haute, et de ce fait, aussi la plupart des signes se rapportant à des nombres, soit les barre oblique, pourcent, degré, signe égal, point (point décimal). Incidemment, le point apparait en motions haute et basse à la même touche-languette.
k) , SENS DE FRAPPE : Les frappes consécutives inévitables de la meme main doivent être autant que possible effectuées dans le sens partant de I 'annu laire vers I lindex.
I) ELOIGNEMENT DES DOIGTS : Les frappes consécutives d'une même main sont plus aisées entre doigts éloignés qu'entre doigts plus rapprochés, avec l'exception des frappes majeur - index.
m) AUTOMATISMES RELATIFS AUX LETTRES ACCENTUEES : Les lettres accentues doivent être de préférence affectées à des tournes frappées par les doigts frappant les mêmes lettres non accentuées.
n) MNEMONIQUE: Les caractères peu fréquents dont l'automatisme dactyle a peu de chance de se monter doivent être placés de telle façon qu'une analogie mnémonique puisse être mentalement retenue en vue de leur localisation.
On décrira plus en détail ci-après à titre indicatif et nullement limitatif un mode préféré de réalisation d'un clavier selon la présente invention en référence au dessin annexé sur lequel La figure 1 représente une vue du dessus d'un clavier moderne ayant quatre rangées (1, Il, III, IV) parallèles de touches. Ces dernières forment aussi colonnes dont un groupe de 5 du côté gauche (main gauche) et un groupe de6 à droite (main droite), toutes ces colonnes étant implantées perpendiculaire- ment aux rangées. Les deux groupes de touches sont séparées par une partie vide importante de sorte que le clavier permet la frappe les bras normalement écartés, les avant-bras dans le sens des colonnes de touches, position naturelie et très confortable.Sur ce clavier les caractères ont été disposés selon la présente invention.
La figure 2 représente une vue de dessus d'un autre clavier moderne,ayant ses quatre rangées (1, il, 111, IV) parallèles de touches. Ces dernières forment aussi 11 colonnes, dont 5 du côté gauche (main gauche) sont parallèles dans un sens, et 6 à droite (main droite) sont parallèles dans un autre sens. Entre elles ces colonnes forment un angle en V renversé qui peut compenser celui des avantbras lorsque les mains sont rapprochées. Sur ce clavier les caractères ont été également disposés selon la présente invention.
La figure 3 représente cette même implantation de caractères, objet de l'inven~ tion, appliquée à un autre clavier moderne en deux tronçons (gauche et droit) qui diffère du précédent par la disposition incurvée en ailes d'oiseau de ses rangées de touches, les colonnes de touches étant de plus disposées en éventail sur des surfaces concaves.
Les figures 4 à 7 représentent des claviers du genre de celui de la figure 2 dont certains caractères sont provisoirement placés dans des zones horizontales couvrant certaines rangées en partie. Ces données sont destinées à être traitées en ordinateur pour déterminer les positions idéales desdits caractères afin d'avoir le moins possible d'adjacences avec les touches de la rangée III.
La figure 3 est une coupe horizontale à plus grande échelle d'une des lentilles 9 du diffuseur 8 dirigé obliquement vers le côté exté- rieur du véhicule (flèche y). La surface 16 de la lentille 9 présente en coupe une forme courbe en arc de cercle. 15 désigne le point de tangence sur l'arc de cercle 16 d'une tangente 14 parallèle à la face extérieure 13 du diffuseur. Le rayon- lumineux xl passant par ce point de tangence 15 puis par la lentille 9 n'est pas dévié angulairement . Les rayons qui tombent sur la lentille dans la zone b sont déviés vers le c8té extérieur du véhicule dans le sens y dans une mesure plus ou moins forte qui dépend de l'emplacement du point d'incidence. Les rayons. tombant sur la lentille 9 dans la zone a sont. au contraire déviés vers l'axe du véhicule.Etant donné que les zones a et b ne possèdent pas la môme grandeur sur la surface de projection de la lentille perpendiculaire aux rayons incidents parallèles, le flux lumineux dispersé par chaque lentille vers l'un des côtés du rayon non dévié est plus grand que le flux lumineux dispersé vers l'autre côté de ce rayon non dévié.
La densité du flux lumineux incident est représentée schématiquement par des flèches sur la figure 3. On voit qu'il y a cinq flèches entre la flèche extérieure gauche représentant le rayon lumineux e et la flèche représentant le rayon lumineux xl et qu'il n'y a que trois flèches entre la flèche extérieure droite représentant l'autre rayon extérieur d et le rayon xl. La dissymétrie ne se limite cependant pas à la déviation de flux lumineux de différentes grandeurs de part et d'autre du rayon xl : on constate en outre, après la traversée de la lentille, une plus forte intensité lumineuse entre les rayons xl et el qu'entre les rayons dl et xl.