INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'invention se caractéfise de même en ce que sous les écrans et les capuchons est prévue une auge. Il est efficace que cette auge soit perméable à l'air. Pendant l'enfilage, le bout du fil tombe dans cette auge, de telle façon qu'il ne peut pas être éventuellement dirigé directement dans le dispositif de réception et de renvidage. En outre, des conditions favorables sont cééées pour la prise du fil à son enfilage dans le dispositif de réception et de renvidage. Dans l'auge sont accumulés tous les bouts de fils cassés, ce qui permet d'éviter la salissure du dispositif.
L'invention se caractérise de meme en ce que l'écran est courbé en arc et est installé auprès du capuchon de telle façon qu'il l'enveloppe du cOté de la fenêtre et du côté du fond.
Un écran ainsi réalisé accomplit les fonction +'une auge, ce qui simplifie considérablement la construction du dispositif et permet de créer des conditions favorables pour l'enfilage du fil. Il est efficace que l'écran soit perméable à l'air. L'air sortant du tube avec le fil par la fenêtre du capuchon passe librement par l'écran, tandis que le fil reste sur l'écran ou glisse dessus et tombc librement dans l'auge.
ainsi, le dispositif pour le transfert du fil à partir de la partie de filage et de finissage de la machine pour la fabrication continue de fils artificiels au dispositif de réception-et de renvidage, faisant l'objet de l'invention, assure un centrage précis du fil d'après l'axe du tube, permet d'éviter le frottement du fil contre les parois du tube et exclut totalement le lançage du bout du fil sur les bobines voisines du dispositif de réception et de renvidage.Ce dispositif est de construction simple et contribue fortement à l'augmentation du rendement des machines, Plus loin est donnée une description détaillée du dispositif pour le transfert du fil de la partie de filage et de finissage de la machine pour la fabrication continue de fils artificiels au dispositif de réception et de renvidage, faisant l'objet de l'invention, avec référence aux dessins annexés donnés à titre d'exemple et dans lesquels :: - la figure 1 illustre un schéma de la machine pour la fabrication continue de fils retors en fibres artificielles, dans lequel est employé le dispositif faisant l'objet de l'invention - la figure 2 représente une des variantes d'exécution du dispositif de réception et de renvidage de la machine pour la fabrication d'un fil non tordu - la figure 3 illustre une autre variante d'exécution du dispositif de réception et de renvidage de la machine pour la fabrication du fil non tordu - la figuré 4 est une vue en coupe longitudinale illustrant des formes de capuchons, - la figure 5 représente différentes formes de fenêtres dans les capuchons et différentes lignes de passage de ces fenêtres aux trous des capuehons - la figure 6, est une vue de dessous d'un capuchon - les figures7, a,b,c,d, sont des variantes d'exécution des écrans arrangés auprès des capuchons - lesfigures8, a,b,c,d, représentent d'autres variantes d'exécution et de disposition des écrans auprès des capuchons - la figure 9, est une vue de dessus du dispositif de réception et de renvidage selon la figure 1, - les figures 10a, b,c, et 11, illustrent des variantes de disposition des écrans auprès des capuchons.
La machine pour la fabrication continue des fils artificiels se compose d'une partie de filage et de finissage 1 (figure 1) et d'un dispositif de réception et de renvidage 2, installés par exemple dans des locaux isolés et reliés ensemble par un dispositif 3 de transfert du fil.
La partie de filage et de finissage 1 de la machine comprend les ensembles suivants (installés dans l'ordre des opérations technologiques pour le traitement du fil) : une rangée de filières, chaque filière étant installée dans un réservoir avec un bain de coagulation ou s'effectue la formation des fils 5 de la solution de viscose ehassée à travers les filières ; des cylindres 6 où s'effectue la réduction définitive du fil 5 ; des cylindres 7 sur lesquels s'effectue le finissage du fil ; des cylindres 8 sur lesquels s'effectue le séchage du fil.
Le. dispositif de réception et de renvidage 2 comprend un cadre sur lequel en quinconce, suivant deux rangées parallèles, sont installés des broches 10 pour le retordage et le renvidage du fil en bobine, ou des bobines l1 (figures 2 et 3) pour la fabrication du fil sans retordage. Le nombre de broches 10 ou de bobines 11 est égal au nombre de filières 4.
Aur le cadre 9 (figure 1), est fixé un mécanisme de retordage à anneaux et d'étalage avec des guide-fils 12 disposés auprès des broches 10.
Les broches 10 sont'installées verticalement des deux côtés du cadre 9 gracie à quoi la machine a un encombrement réduit et peut être desservie des deux catis. l'es bobines 11 (figures 2 et 3) peuvent être installées des deux c8tés du cadre 9, dans un plan horizontal, comme montré à la figure 2, ou d'un cEté du cadre, comme montré à la figure 3.
bur les broches 10, ou sur les bobines 71, sont fixés des tubes sur lesquels sont renvidés les fils formant les bobines 13.
Be dispositif 3 (figure 1) pour le transfert du fil comprend des tubes de guidage 14 passant à travers une cloison 15 isolant un local de l'autre, dans lesquels se trouvent le dispositif de réception et de renvidage 2 et la partie de filage et de finissage 1 de la machine.
Le nombre de tubes 14 est égal au nombre de postes de filage dans la machine, c'est-à-dire au nombre de filières 4.
Pour faciliter l'entretien de la machine, les bobines 1l ou broches 10 du dispositif de réception et de renvidage 2 sont déplacées par rapport à l'axe des tubes 14, comme montré aux figures à 3.
l'e bout d'entrée de chaque tube t4 est disrosé auprès des cylindres 8, tandis que le bout de sortie se trouve auprès du dispositif de réception et de renvidage 2.
Sur le bout d'entrée du tube 14 est arrangé un éjecteur 16 créant le mouvement d'air dans le tube pour l'enfilage du ftl 5 dans ce tube.
Pour éviter le frottement du fil 5 contre les parois du tube 14 pendant son mouvement à l'enfilage, les tubes 14 sont munis des guide-fils A. Ces guide-fils A sont fixés aux bouts et à l'intérieur du tube 14, leur nombre étant dépendant de la longueur et de la forme du tube. Par exemple, si le tube 14 est droit et vertical, les guide-fils sont installés à l'entrée et à la sortie du tube 14 ; si le tube est en U (non représenté) les guide-fils sont arrangés aux points de courbure du tube etc. Les guide-fils A installés aux bouts d'entrée directement et à l'intérieur des tubes en U, onlfrne forme connue, c'est-à-dire qu'ils sont annulaires (non représentés) tandis que les guide-fils aux bouts de sortie des tubes sont faits sous forme de capuchons 17.
La présente invention se rapporte à un appareil pour la décoration de boites ou récipients ; elle vise, plus particulièrement, un nouveau dispositif de déchargement qui enlève les botes décorées d'un support déformable qui pénètre dans la boite.
Le brevet américain n 3 766 851 du 23 Octobre 1973, de E. Sirvet et autres, pour un appareil d'impression et manutention continue de boites, décrit une machine qui ddcore des boites non décordes, applique un revêtement protecteur de vernis sur la décoration et transporte la bote vernie vers un four de séchage, chaque boite étant montée sur une broche individuelle fixde à un transporteur à chaine qui se déplace à travers le four de séchage, Les botes sont montées librement sur les broches pendant le parcours à travers le four de séchage. Cette disposition est satisfaisante lorsqu'on utilise pour le séchage un chauffage par convection.
Toutefois, afin de réduire la dimension du four de séchage, on utilise un séchage par rayonnement. Cela nécessite une exposition uniforme à la source de rayonnement, pour toutes les parties de la bote qui portent un revetement d'encre ou de protection. POur cela, les broches du transporteur à chaine sont munies d'éléments élastiques disposés radialement et qui forment pratiquement une structure du type à brosse ou à goupillon qui sert à centrer la boite par rapport à la broche et qui est en contact de frdS tement avec la bote, de sorte que la rotation de la brosse entraî- ne la bote en rotation.Aux vitesses de fabrication, de l'ordre de 800 boites par minute au moins, on rencontre des difficultés pour séparer les botes de leurs supports et pour amener ces botes sur un transporteur de sortie sans les endommager.
Suivant l'art antérieur, la séparation des boites et des brosses du transporteur est effectuée par attaque des extr4mits ouvertes de la bote avec un mécanisme qui pousse chaque bote hors du support, de façon à la déplacer de la longueur de la brosse avec un mouvement axial sur les poils de la brosse. Aux grandes vitesses de fonctionnement, ce mécanisme de séparation provoque une usurpe rapide des supports et abime souvent le bord de la boite à ltextrd- mité ouverte de celle-ci, ce qui devient gênant pour la mise en place des couvercles de botes.
Suivant la présente invention, le déchargement des bot- tes décorées est effectué au moyen de tiges dtextraction par aspiratien, montées sur une roue en rotation continue comportant un pignon denté qui s'engage avec la chaîne transporteuse à la sortie du four de séchage, de sorte que les botes portées par les supports de la chaîne transporteuse sont guidées vers des poches dt une partie réceptrice de la roue dans lesquelles elles viennent reposer. Chacune des tiges d'extraction est ensuite ddplacée axialement pour venir en contact avec l'extrémité ferme de la boite.Le mouvement de chaque tige d'extraction et l'application du vide à cette tige sont programmés de façon à ce que, après le contact initial de la tige avec la boite, la tige pousse la bote vers l'arriè- re jusqu'à ce que l'extrdmité ouverte de la bote rencontre une roue arrière, une légère surcourse de la tige étant permise par la déformation de la coupelle d'aspiration à ltextrémité libre de la tige. Lorsque la coupelle d'aspiration rencontre la boite, on applique le vide pour attirer la bote contre la coupelle. La tige se déplace alors vers l'avant pour retirer la botte du support et la déposer dans une poche, dans une partie de sortie de la roue en rotation.Le mouvement de la boite vers 11 avant est arrdte par le contact de la boite avec une plaque rotative avant. A ce moment, on interrompt le vide sur la coupelle d'aspiration et, presque aussitôt, l'intérieur de la coupelle est relié à l'atmosphère et la tige continue à se ddplacer vers l'avant pour séparer la coupelle d'aspiration de la boite. Ensuite, la boite est transférée par gra vité de la poche de sortie à une goulotte descendante d'dvacuation.
La présente invention a pour objet des moyens nouveaux de déchargement de botes décorées disposées sur un support élastique.
L'invention vise également des moyens de ce type, construits pour un fonctionnement sur à grande vitesse. Selon une ca ractéristique de l'invention, les moyens de déchargement utilisent des bras commandés à mouvement axial qui viennent en contact avec la bote seulement à son extrémité fermée. D'autre part, le dispositif de déchargement suivant l'invention comporte des tiges d'extraction et des soupapes de commande de construction nouvelle.
L'invention vise également un dispositif de déchargement du type ci-dessus, qui est facilement accessible pour l'élimination des bourrages.
D'autres objets et avantages de ltinvention apparaitront aux hommes de l'art, à la lecture de la description de sa forme de réalisation, non limitative, représentée sur les dessins annexés.
Fig. 1 est une vue en élévation d'un appareil de ddco- ration de bote comprenant un dispositif de déchargement conforme à la présente invention.
Fig. 2 est une coupe de la roue rotative du dispositif de déchargement, suivant la ligne 2-2 des figures 1 et 3, dans le sens des flèches 2-2.
Fig. 3 est une vue arrière du dispositif de déchargement, suivant les flèches 3-3 de la figure 2.
Fig. 4 est une vue de face partielle du dispositif de déchargement, suivant les flèches 4-4 de la figure 2.
Fig. 5 est une coupe longitudinale, à plus grande échelle, d'une des tiges d'extraction, suivant la ligne 5-5 de la figure 2, dans le sens des flèches 5-5.
Fig. 6 est une vue partielle en bout à ltextrémité d'entrée du dispositif de déchargement, dans le sens des flèches 6-6 de la figure 3.
Fig. 7 est une vue en bout de la goulotte du transporteur de sortie, dans le sens des flèches 7-7 de la figure 3.
la présente invention concerne un procédé pour mesurer la saumure lors du saumurage dans la viande et à un appareil destiné à mettre en oeuvre ledit procédé.
Habituellement, la pompe de marinade utilisée pour l'injection de saumure présente une caractéristique de pression de pompe décroissante à l'encontre du taux de refoulement, puisque, à des pourcentages de saumure variables dans la viande et/ou à des épaisseurs variables de la viande saumurée, la capacité de la pompe est sujette à des fluctuations considérables. Par conséquent, si à un pourcentage de saumure constant, une couche de viande plus épaisse doit être saumurée ou si le pourcentage de saumure, en vue de certaines exigences de regulations, doit être augmenté par exemple de 10 à 25 %, alors, dans ces circonstances, une quantité plus grande de saumure injectée doit être utilisée. Par conséquent, la pompe doit débiter un volume plus grand.Lorsqu'une pompe débite de plus grandes quantités, la pression refoulée par la pompe tombe ainsi que la pression avec laquelle la saumure peut être injec tée.
En outre, il est pris en considération que dans les procédés d'injection utilisés jusqu'à présent, il y a encore un certain nombre d'autres facteurs qui sont responsables, d'un côté, du fait que le dosage de la marinade varie pendant la procédure d'injection et, d'un autre coté, sont responsables d'une perte de beaucoup de litres de marinade à cause des inégalités d'épaisseur de la viande. Ainsi il sera clair que dans le procédé connu, il est très difficile, si pas impossible, de calculer avec une précision suffisante la capacité suivant laquelle la pompe doit être réglée pour obtenir dans la viande un pourcentage de marinade désiré ou dans des pièces de viande d'épaisseurs différentes, le même pourcentage de marinade prédéterminé.
Dans le procédé connu, ceci a conduit à utiliser des pressions élevées de, par exemple, six atmosphères et encore plus dans le but de disposer, avec une capacité plus grande, d'une pression raisonnable. Cependant, lorsqu'on applique des pressions plus élevées, la viande , dans des endroits où elle est faible, sera déprimée et les espaces ou vides sont remplis de saumure injectée.
C'est un objet de la présente invention d'éviter ou d'atténuer les inconvénients ci-dessus.
Suivant un aspect de la présente invention, il est prévu un procédé pour contrôler la mesure d'une quantité prédéterminée de marinade ou saumure qui est injectée dans la viande, y compris l'opération d'injection de la marinade dans la viande à saumurer à une pression basse mais constante.
La pression constante peut être obtenue en faisant usage d'une pompe à marinade, dont la capacité est un multiple de la capacité maximum demandée. Puisque la pression reste constante dans la capacité de travail choisie mais est variable parce que maintenant elle correspond a un autre pourcentage de marinade requis ou parce que l'épaiSseur de la couche de viande varie, le fonctionnement avec une basse pression de, par exemple, deux atmosphères ou moins, est possible en évitant de provoquer des poches de saumure en des endroits faibles dans la viande.
Le procédé suivant la présente invention n'est pas seulement approprié pour saumurer la viande dans des plateaux mais aussi pour saumurer des pièces indépendantes de viande.
Dans le premier cas, il est vrai, l'épaisseur de la couche de viande pour un certain type de plateau est pratiquement constante de façon que le fonctionnement soit possible avec une capacité de pompe constante, mais dans d'autres cas la viande à saumurer est disposée dans des plateaux plus profonds et plus étroits, ou encore un autre pourcentage de marinade est choisi pour lequel, nécessairement, une autre capacité de pompe est exigée. Ainsi, si l'on veut fonctionner d'une manière classique dans le procédé de saumurage de la viande dans des plateaux, un tel changement déterminera une pression d1injec- tion différente qui, dans le but d'obtenir le pourcentage de saumure requis ajusté, nécessite de nouveaux calculs et/ou des réglages de la capacité de la pompe.Dans le cas d'une augmentation de la capacité, ceci conduit la plupart du temps à augmenter la pression de la pompe de saumure. En appliquant le procédé suivant la présente invention, la pression peut être maintenue constante dans certaines limites de capacité, de fa çon que le nouveau réglage des calculs de la capacité de la pompe puisse être évité.
La présente invention, cependant, est plus particulièrement appropriée pour saumurer des pièces de viande séparées De cette façon, à la fois l'épaisseur et la surface des pièces une à une peut varier considérablement. Si l'alimentation de la saumure, comne dans les procédés connus, dans lesquels la viande est placée dans des plateaux, est donnée pour une hauteur fixe et cependant réglable, ces variations de hauteur peuvent donner naissance à la perte de beaucoup de litres de saumure.
quand, cependant, l'épaisseur de chaque pièce individuelle de viande est déterminée, la capacité appropriée à chaque épaisseur n'aura aucune influence sur la pression délivrée par la pompe de saumure de la présente invention. De cette façon, la pression nécessaire pour obtenir la capacité requise et le pourcentage de saumure résultant de celà peut être exactement calculé.
En outre, les pièces individuelles de viande peuvent varier en épaisseur0 Dans le procédé connu, avec un départ et une durée d'injection repérés de façon fixe, beaucoup de litres de saumure sont perdus qui aussi dans ce cas, rendent la détermination de la mesure correcte de la saumure illusoire. Dans le procédé suivant la présente invention, cette difficulté peut être éliminée puisque l'injection commence, de préférence, automatiquement aussitôt qu'une aiguille a rencontré la résistance de la viande0 De préférence, l'alimentation en marinade s'arrête brusquement si cette résistance disparait ou si cette résistance augmente fortement à cause de la présence d'un os dans la viande. Ceci peut être réalisé, par exemple, en utilisant des aiguilles se fermant d'elles-memes.
L'un des inconvénients majeurs dans les procédés déjà connus est que la couche la plus profonde de viande n'est pas touchée par les aiguilles, parce qu'à la fin de l'opéra- tion d'injection, l'extrémité de l'aiguille utilisée bute contre le fond du plateau, ou contre la plate-forme sur laquelle la viande est située. Comme il est généralement connu, les orifices de sortie sont à une certaine distance au-dessus du bout de l'aiguille. Ce fait aussi rend une mesure exacte de la saumure difficile. Dans le présentprocédé, l'injection de marinade peut prendre place sur toute l'épaisseur.Par la présence sur la plate-forme ou le plateau inférieur de rainures ou de trous relativement rapprochés l'un de l'autre, ou en disposant au-dessus du plateau ou de la plate-forme inférieure un plateau indépendant avec des rainures ou des perforations, de telle façon que l'extrémité de l'aiguille puisse être enfouie au travers de la viande pour que les parties les plus profondes de la viande puissent également etre injectées de saumure. quand la viande a absorbé la quantité requise de marinade, elle commence à gonfler de façon qu'elle serre fortement les aiguilles. Pour retirer les aiguilles, une grande force est nécessaire. Dans ce but, une traverse de dégagement est utilisée de préférence pour maintenir la viande en position pendant le retrait de l'aiguille.
Dans les dispositifs connus, la traverse de dégagement est fixée à un certain niveau. Cependant, puisque le gonflement de la viande dans les plateaux et, à fortiori, avec des pièces de viande séparées, à cause de l'épaisseur de la viande, ledit gonflement peut varier fortement, il peut survenir que le gonflement de la viande est empeché par la traverse de dégagement fixe provoquant une augmentation de la pression exercée sur la viande et ainsi un dosage uniforme de la marinade est à nouveau à craindre.
Dans le but d'éliminer cet inconvénient, pendant l'injection de marinade, on permet de préférence à la traverse de dégagement de reposer librement sur la viande et cette traverse, à la fin de l'opération d'injection, est fixe, ce qui signifie seulement alors au moment où les-aiguilles sont sur le point d'être retirées et doivent être arrachées avec force de la viande. Au commencement de l'opération d'injection, la traverse de dégagement sera placée au niveau le plus élevé de la surface de contact de la viande. Lorsque la viande commence à gonfler, la traverse de dégagement sera progressivement levée légèrement. La traverse est plus ou moins flot tante sur la viande et exerce ainsi une pression minimum sur la viande.
Un autre perfectionnement de cette mesure est que, pendant l'injection, le poids de la traverse de dégagement est de préférence compensé à cet effet de façon que l'injection survienne complètement sans exercer aucune pression sur la vian deo Suivant un autre aspect de la présente invention, l'appareil destiné à être utilisé avec un injecteur de saumure pour appliquer le procédé ci-dessus de la présente invention comprend un support d'aiguille, une pompe comprenant un bottier de pompe et un moyen moteur, le côté d'aspiration de la pompe étant relié à un réservoir tampon de saumure et son côté de refoulement étant relié à un réservoir de saumure constitué par l'intérieur du support d'aiguille, un grand nombre d'aiguilles d'injection faisant saillie depuis le support, le diamètre du moyen de propulsion, par rapport au diamètre du bottier de pompe étant tel que le volume de la pompe soit relativement grand de façon à obtenir une caractéristique de pression de pompe relativement constante à l'encontre d'un taux de refoulement pour une gamme de fonctionnement de la pompe désirée, et des moyens de contrôle obligeant la pompe à fonctionner bien en-dessous de sa capacité maximum meme quand toutes les aiguilles du support d'aiguilles fonctionnent effectivement.
Si l'on édifiait une "TOUR VIVE" de 300 mètres de hauteur avec un diamètre de 100 mètres,comprenant des rotors écliens de 1,90m de hauteur et 2,80m de diamètre,avec une distance entre axes de 3,14m,chaque générateur électrique serait couplé à 150 rotors éoliens,et la tour aurait un potentiel de 100 de ces générateurs.L'ensemble des générateurs sera situé dans une galerie circulaire appartenant à l'édifice porteur.
L'aération visuelle de la tour,sera assurée par l'emploi de matériaux transparents destines plus spécialement aux écrans des rotors.La tour pourra offrir,en plus de son électricité,l'attrait artistique en ayant recours à des transparences teintées.Pour que l'ensemble resté lumineux il faudra se limiter à la transparence pure alternée avec des teintes dorées ou ocre ce qui sera au plus bel effet avec le mouvement des rotors.Ce temple de vie, se conjuguant à la Nature par la main de l'homme,se parera de mille éolats de lumière aux teintes de feu.
Cette caractéristique de captage cellulaire de l'énergie éolienne,avec l'appoint de matériaux transparents,aurait pu conduire à choisir l'un de ces autres titres pour l'inventions - Front cellulaire,transparent,de captage de l'énergie éolienne.
- Filet éolien (du fait de la transparence de l'ensemble).
ASPECTS TECHNIQUES.La figure 1est un apperçu,en coupe longitudinale ,de la structure de l'ossature,oû apparaît la technique d'assemblage sans que ce dessin ne représente les détails ni ne respecte les proportions entre élémentB.Y est représente le segment d'espacement et de rigidité 1,élément plat qui comprend à chaque extrémité un demi-cylindre 2 perpendiculaire au plan principal de l'élément. Ces demi-cylindres Sont réunis l'un contre l'autre par le tube-tuteur 3 qui les enserre.Ainsi,tous les éléments de l'ossature sont intimement liés.