INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans les expériences précitées, on a observé que la relation exponentielle entre le réarrangement et la pression de soufre est également vraie pour des concentrés ayant des surfaces de grain oxydes. Le réarrangement effectif du concentré est alors précédé d'un temps d'incubation exigé pour éliminer l'oxygène. Cette élimination de l'oxygène est partiellement assurée par le processus de réarrangement mais représente une augmentation notable de la durée de la reaction.
TABLEAU I - Bilan de matières pour l'essai de réarrangement d'un concentré de minerai
i Bilan analytique: % en poids de A et B, ppm de C et D Composant du bilan Quantité de matière A Cu Ni Co Fe S As Sb Bi examiné dans le kg B SiO2 CaO MgO Al2O3 - - - procédé C Se Te Ga In Tl Ge Sn Pb D Zn Cd Hg Mo Mn Re Ag Au ALIMENTATION :: Mélange de concentré 1000,0 A 15,00 2,90 2,00 25,49 37,13 9,60 1,40 0,23 B 4,33 0,20 0,01 1,05 - - - C 225 (7,5) 10 (7,5) (7,5) 20 250 1200 D 1050 150 100 25 25 (7,5) 1230 24 Soufre Produit : Exemple 1 250,0 A - - - - 100 - - Concentré transformé 877,0 A 17,10 3,32 2,29 29,07 40,03 - 0,94 0,22 B 4,93 0,23 0,01 1,20 - - - C - - - - - - 209 1330 D 1200 157 - 29 29 - 1400 27 Phase gazeuse 373,0 A - - - - 72,43 25,73 1,56 0,08 B - - - - - - - C 603 20 27 20 20 54 180 97 D - 32 268 @ - 20 - Tableau II - Bilans thermiques pour les essais de réarrangement du concentré
Bilan I Bilan II Composant du bilan Quantité Température Quantité de Quantité Température Quantité de matière chaleur de matière de chaleur kg/Nm3 C Mcal kg/Nm3 C Mcal ALIMENTATION : Concentré 1000,0 700 1209,3 1000,0 700 1209,3 Soufre 250,0 900 582,4 250,0 900 582,4 Energie électrique 43,6 66,6 Total (Alimentation) 1835,3 1858,3 PRODUIT :: Concentré transformé 877,0 700 1032,2 865,0 900 1039,7 Phase gazeuse 65,6 700 728,1 67,0 900 743,6 Pertes de chaleur 75,0 75,0 Total (Alimentation) 1835,3 1858,3 Tableau III - Bilan de matières pour le réarrangement du concentré
i Bilan analytique : % en poids Pression Quantité de Composé du bilan de soufre matière A Cu Fe Co Ni Me examiné dans le procédé atm. kg B S As Sb Bi Ox Mélange de concentré 1000,0 A 15,00 25,53 2,00 2,91 0,37 B 37,13 9,62 1,38 0,23 5,60 Alimentation : III-1 Soufre 0,20 59,6 Azote 84,0 Produit : III-1 Concentré transformé 902,0 A 16,63 28,31 2,22 3,22 0,38 B 36,51 5,42 0,61 0,23 6,21 Phase gazeuse 157,7 B 64,44 30,00 5,25 0,14 Alimentation : III-2 Soufre 0,50 136,7 Azote 48,2 Produit : III-2 Concentré transformé 888,0 A 16,89 28,75 2,26 3,27 0,39 B 38,45 2,40 0,73 0,21 6,31 Phase gazeuse 249,3 B 66,82 30,00 2,93 0,14 TABLEAU III - (Suite)
i Bilan analytique : % en poids Composé du bilan Pression Quantité de examiné dans le de soufre matière A Cu Fe Co Ni Me procédé (kg) B S As Sb Bi Ox Mélange de concentré 1000,0 A 15,00 25,53 2,00 2,91 0,37 B 37,13 9,62 1,38 0,23 5,60 Alimentation : III-3 Soufre 0,75 185,5 Azote 21,8 Produit : III-3 Concentré transformé 880,0 A 17,04 29,02 2,28 3,30 0,39 B 39,69 0,49 0,90 0,19 6,36 Phase gazeuse 306,2 B 67,81 30,00 1,93 0,18
La partie du sol se trouvant sous chaque quai 4 constitue un emplacement 11, ici isolé de la partie inférieure 6 par une cloison 12. A l'intérieur de cet emplacement ll, est réservée une zone 13 pour la flèche pour le transport.
Des récipients 14 pour le lait sont placés sur la partie inférieure 6 et reliés, par des conduites 15, à une installation de traite comportant une pompe a Lait, ndn représentée, et pouvant être avantageusement placée également dans la salle, par exemple en un emplacement 16 situé à la partie inférieure 6. Les récipients 14 pourraient tout aussi bien être placés en hauteur.
Le bétail est alimenté par de la nourriture amenée d'un silo voisin, de stockage de la nourriture, par des conduites 17. Ces conduites 17 apportent la nourriture jusqu'à une vis alimentaire 18 dont-la rotation distribue la nourriture dans des moyens de distribution tels que des trémies ou des entonnoirs 19 dont l'orifice inférieur de sortie est situé au-dessusd'une mangeoire 20 correspondante.
Des portillons 21, pivotants selon le sens des flèches curvilignes, isolent le bétail placé aux emplacements réservés à la traite, des rampes 5 d'acces Ces emplacements sont réalisés sous la forme de stalles, déter- minées par des éléments de séparation 22, par exemple sous forme tubulaire. Des éléments de toit 23, également métalliques, recouvrent lt salle.
L'entrée du bétail se fait par l'une des extrémités de la salle, et la sortie par l'autre, par exemple dans le sens des flèches rectilignes.
Tous les eléments constituant cette salle peuvent être fabriqués en atelier et, comme ils sont de dimensions standard, celle-ci peut être réalisée sous forme modulaire. Les différents éléments de construction, de quais, de sol et de tcit, et les stalles métalliques, assemblés par vissage, emboîtage, etc., juxtaposés, peuvent.être mis bout à bout ou côte à côte en nombre plus ou moins grand pour obtehir une salle de dimensions plus ou moins grandes, selon les besoins de l'exploitation. Les dimensions de la salle peuvent ême, éventuellement, être modifiées sur place pour les adapter aux besoins du moment.
Afin de faciliter le transport, la salle peut être munie de moyens de déplacement non représentés, tels qu'au moins un essieu portant des roues, ou tout autre moyen, adapté à la nature du sol, facilitant le déplacement de tout ou partie de la salle Dans le cas présent, la salle est consti- tuée par deux quais 4 placé de part et d'autre de la partie inférieure 6, la salle étant faite de deux régions constituées chacune par un quai 4 et une moitié de la partie inférieure 6.
Il est évidemment possible de juxtaposer, selon ce modèle ou même selon un autre modèle, davantage de renions = la juxtaposition peut également être realisée par mise bout a bout de régions compcrtant le nombre de quais désirés e selon la dimension de la salle. elle peut être transportée entière ou région par région, l'assemblage étant effectué sur place.
La présente invention concerne un dispositif utilisable pour la fabrication d'une nappe de copeaux ou de matières analogues déversées a partir d'un poste de dispersion ou de distribution sur un support animé d'un mouvement continu.
Pour la fabrication de panneaux constitués par des copeaux de bois ou de produits analogues, il est important pour la qualité des panneaux de déverser des copeaux de telle sorte qu'ils constituent une nappe aussi régulière que possible. Si le dosage des copeaux est produit lors du déversement uniquement selon la masse ou le volume, ce dosage ne satisfait généralement pas aux conditions exigées. C'est pourquoi, on a déjà essayé de combiner les deux genres de dosage.
Dans le cas d'un dispositif déjà connu (décrit dans le brevet allemand No. 971.889) pour obtenir une nappe régulière ou uniforme, on maintient le poids spécifique par unité de surface de la nappe déversée en prévoyant un dispositif de dosage qui enlève l'excès maintenu constant de la surface de la matière déversée et le renvoie au poste de déversement par l'intermédiaire d'un dispositif de pesage qui commande la hauteur de la matière éliminée. La construction utilisable a cet effet est relativement compliquée. De même, il peut également se produire des difficultés du fait que les matières déversées, qui peuvent être de nature ou de constitution différente, doivent être prises à la surface de la nappe et être déversées ou rejetées sur un dispositif de transport.
Le but de l'invention est de permettre la réalisation d'un dispositif de type précité de telle sorte qu'il soit possible, au moyen d'un agencement relativement simple de déverser une nappe de qualité constante, la densité et le facteur de compacité devant être maintenus dans d'étroites limites. Pour éviter de produire des panneaux défectueux lors de la fabrication de panneaux a plusieurs couches, il doit être possible de contrôler chaque couche de copeaux quant a leur épaisseur et à leur facteur de compacité.
Suivant l'invention, ce problème est résolu en disposant en aval du poste de déversement une balance indiquant le poids spécifique par unité de surface et un dispositif mesurant l'épaisseur, dont les signaux de sortie sont utilisés pour commander la quantité de matières déversées dans le poste de distribution.
La balance indiquant le poids spécifique par unité de surface indique de façon continue la masse de la nappe, tandis que le dispositif mesurant l'épaisseur indique également de façon continue les variations d'épaisseurs de cette nappe.
Un dispositif évaluateur électronique effectue la comparaison des valeurs théoriques et des valeurs effectives des deux valeurs de mesures et adapte éventuellement la quantité déversée au poste de distribution aux écarts de réglage. La mesure de l'épaisseur de la nappe dépend beaucoup des différences de teneur en humidité des copeaux. Le résultat de la mesure fourni par la balance indiquant le poids spécifique par unité de surface n'est pas influencé de façon excessive par les variations d'humidité des copeaux, comme dans les procédés d'absorption.
Les oeillets 44 et 47 sont réunis entre eux par un maillon 51 courbe à sa partie médiane vers le premier levier 50.
Le maillon 51, constitué par une tige, sert d'un guidage pour le déplacement du crochet 6 depuis l'oeillet 44 à l'oeillet auxiliaire 47 et vice versa. Selon la variante proposée, oeillet 44 et ltoeillet auxilaaire sont exécutés d'une seule pièce avec le maillon 51.
Sur le maillon 51 est emmanchée une bague 52 servant à suspendre le dispositif au crochet 6. Les oeillets 44 et-47 sont accouplés à l'aide du- maillon 51 ce qui simplifie les opérations de déplacement du crochet 6 de la position de prise du bloc 1 dans la position de dépose du dispositif d'accrochage de dessus le bloc et augmente la sécurité des travaux de déplacement du crochet 6, de la position montrée sur la figure 8 dans la position représentée en figure 9.
L'emploi des dispositifs d'accrochage, -dotés dudit maillon 51 est rationnel lorsque la force de levage est relativement grande (plus de 2 à 3 t) et lorsque la forme de la charge est incorrecte en cas où deux leviers 3, 18 (figure 5) sont orientés pendant la prise de la charge dans la direction verticale et actionnés par deux leviers angulaires 27, 28 (figure 6) accouplés par le balancier 36.
Dans le dispositif d'accrochage, d'une force de levage relativement petite, l'oeillet 53 (figure 10) et l'oeillet auxiliaire 54 peuvent être exécutés sur un levier angulaire 55.
A cet effet, une ailettes (figure 11) est fixée sur le bras "a" du levier angulaire 55, le long de celui-ci. L'oeillet 53 et l'oeillet auxiliaire 54 sont ménagés dans cette ailette et sont réunis, en eux, par une rainure 57. Cette rainure est courbée vers le premier levier 2 de la pince. Dans Cetterainure est introduite une bague 58, destinée à la suspensiondu dispositif d'accrochage au crochet 6.
L'oeillet 53 et l'oeillet auxiliaire 54 sont disposés des cotés opposés de l'axe 59 passant par le sommet du levier angulaire 55 et-servant à la fixer sur le premier levier 60 de la pince.
L'oeillet 53 se trouve essentiellement au-dessus du centre de gravité du dispositif d'accrochage avec le bloc 1 et l'oeillet auxiliaire 54 se trouve essentiellement au-dessus du centre de gravité de ce dispositif sans bloc 1.
Une telle réalisation du levier angulaire 55- avec les oeillets 53 et 54, fixés à celui-ci, assure l'ouverture parfaite du dispositif d'accrochage sous l'action de ses poids propres et d'un moment supplémentaire créé par ces poids sur le bras du levier 55, disposé entre l'oeillet 54 et l'axe 59 -; permet de diminuer la hauteur du dispositif et de réduire notablement le nombre d'articulations travaillant sous grandes charges.
Pour réduire le risque d'endommagement des surfaces extérieures du bloc t, coopérant avec les épaulements 61 (figure 12) et 62, au cours de sa prise, ces derniers sont reliés aux extrémités des leviers appropriés 63 et 64 par des articulations 65 et 66, respectivement, avec possibilité de rotation dans le plan de pivotement des leviers 63 et 64.
Une butée 68prévue sur le levier 64, est destinée à limiter l'angle de rotation des épaulements 61 tandis qu'une butée 67 est fixée sur le levier 63 pour limiter l'angle de rotation des épaulements 62.
-Grace à cette liaison des épaulements 61et 62 avec les leviers 63 eS 64, la pression spécifique entre les épaulements et la surface du bloc se trouve réduite. En résultat, la possibilité d'endommager;1ent du bloc diminue et le risque de la cassure de ses angles est supprimé.
Le dispositif d'accrochage fonctionne de la manière exposée ci-après Dans la position initiale, c'est-à-dire avant la prise du bloc 1, le crochet 6 de la grue est réuni avec oeillet auxiliaire 15. A la montée du crochet 6, les leviers 2 et 3 tournent autour de l'axe 7. Du fait que l'oeillet auxiliaire 5 se trouve au-dessus du centre de gravité du dispositif d'accrochage le levier 2 de la pince s 'écarte en haut, dans le sens d'horloge (selon le dessin) et le levier 3 se déplacedans le sens inverse à l'horloge sous l'action de la force de gravité de ces leviers. De cette façon, l'angle entre les leviers 2 et 3 sera quelque peu supérieure à 900.
Dans cette position ouverte des leviers et 3, le dispositif d'accrochage est rapproché du bloc 1, de sorte que les épaulements 8 du levier 2 pénètrent dans la fente sciée verticale 6 ou se placent au-dessus de celui-ci. Ensuite, on abaisse le crochet 6 et, sans enlever la bague 17 du crochet, on l'accroche å l'oeillet 5 fixé sur le levier angulaire 4.
Puis, on commence le relevage du crochet 6. Le cable 6 est posé alors librement sur le dispositif et effort de montée est transmis par 1'oeillet 5 au levier angulaire 4 qui commence à tourner dans le sens d'horloge autour de l'axe 11, et, en agissant sur le levier 2 de la pince par l'axe 11 et sur le levier 2 de la pince par les tiges t2, oblige les leviers 2 et 3 à tourner autour de l'axe 7. Le levier 2 tourne dans le sens inverse au sens d'horloge, tandis que le levier 3 tourne dans le sens d'horloge ; en conséquence, ils se rapprochent Le levier 3 entre en contact avec la paroi verticale du bloc 1 et ses épaulements 8 entrent dans les fentes seiées horizontales70.Les épaulements 8 du levier 2~s-e déplacent ver-s le bloc 1 et entrent dans la fente sciée verticale 69. Le rapprochement des leviers 2 et 3 se termine après que les angles du bloc 1 soient saisis par les épaulements 8 des leviers appropriés 2 et 3. De cette façon, le bloc est retenu parfaitement par la pince, formée par les leviers 2 et 3, lors de la montée du bloc 1 au-dessus du fond et au cours de son déplacement ultérieur pour le chargement sur un moyen de transport (non représenté).
Après l'abaissement du bloc 1 sur un moyen de transport, sur le fond duquel il est désirable de prévoir des cales, pour que le bloc 1 ne coincide pas avec les épaulements 8 du levier 3, on affaiblit la tension du câble-(non représenté) soutenant le crochet 6. Ensuite, on retire le crochet 6 depuis l'oeillet 9 et on le soulève. Du fait que le crochet est relié par la bague 17 et par le câble 16 à l'oeillet auxiliaire 15, les leviers 2 et 3 s'ouvrent, comme il a été décrit plus haut, et le-dispositif d'accrochage se dépose du bloc 1. Ensuite, le processus de prise du bloc suivant 7 se répète.
Chaque goulotte 12, 14 présente une piste de roulement 16 à fort coefficient de frottement par rapport aux pneumatiques du véhicule ainsi que des joues latérales 18, 20 présentant au contraire un faible coefficient. Le profil des joues 18, 20 est étudié pour assurer le maintien des roues du véhicule en occasionnant le minimum de frottement. La hauteur des joues latérales 18, 20 est une fraction de la hauteur du pneumatique, mais suffisante pour éviter tout déraillement. La piste de roulement 16 peut par exemple être en béton ou en un matériau synthétique, les joues latérales 18, 20 étant métalliques, notamment en simple tôle.
Entre les goulottes 12, 14 de la voie de roulement est disposée une voie d'alimentation en courant constituée par deux rails conducteurs parallèles 22, 24 dont la surface de contact est au même niveau que les pistes de roulement 16. Les rails conducteurs 22, 24 peuvent être de simples bandes de cuivre dont l'écartement et la largeur permettent de légers débattements transversaux du véhicule sans interruption de l'alimentation en courant de ce dernier. Les rails 22, 24 sont logés dans une dépression formant une troisième goulotte 26 intercalée entre les goulottes 12, 14.
La figure 2 illustre un aiguillage 28 de la voie 10 comprenant une branche droite 30 et une branche dérivéè courbe 32.
L'aiguillage 28 résulte de la jonction ou superposition des goulottes 12, 14, 26 des voies des deux branches 30, 32, les joues latérales 18, 20 des goulottes étant bien entendu interrompues dans la zone de croisement pour permettre le passage des roues ou des capteurs de courant (non représentés). Le croisement ou la jonction de deux goulottes de guidage 12 14 ne présente aucune difficulté, les pistes de roulement 14, 16 de même niveau se croisant ou se joignant sans solution de continuité. Le croisement d'une goulotte de guidage 12, 14 et d'une goulotte d'alimentation 26 se fait également sans difficulté, les rails 22, 24 jetant au même niveau que les pistes 16. Les roues du véhicule, équipées d'un pneumatique, roulent simplement sur les rails conducteurs 22, 24.La seule précaution à prendre en ce qui concerne les rails conducteurs est une interruption de faible longueur dans leur zone de croisement afin d'éviter une mise en court-circuit. I1 faut donc admettre une interruption de l'alimentation pendant un bref instant qui n'est d'ailleurs pas ressenti par le véhicule. Pour éviter l'apparition d'un arc électrique entre le rail conducteur et le frotteur placé sur le véhicule, il est possible d'interrompre le courant avant le passage sur la discontinuité du rail d'alimentation, par exemple par un contacteur commandé par un signal mécanique ou optique provenant de la voie.
Ce même principe peut être utilisé-aux entrées et sorties de réseau où les frotteurs du véhicule doivent établir ou arrêter l'alimentation.
Aux sorties (non représentées), les goulottes 12, 14 débouchent sur un plan de roulement se raccordant au réseau routier classique. Les entrées (non représentées) se présentent de la même façon et comportent des entonnoirs convergeant vers chaque goulotte pour faciliter l'engagement des roues du véhicule sur la voie 10. Des dispositifs de sécurité, notamment un portillon (non représenté) commandé automatiquement, pilote l'entrée du véhicule sur le réseau en fonction de la densité du trafic et des places disponibles afln d'éviter tout télescopage. Le tronçon de rail d'alimentation constituant la zone d'entrée peut être isolé du réseau général et relié à celui-ci par un contacteur pour permettre une interruption de l'alimentation et éviter ainsi une entrée intempestive d'un véhicule sur le réseau.L'introduction dans le trafic n'est pas laissée à l'initiative de l'usager pour des impératifs de sécurité.
Il est inutile de décrire en détail le véhicule (non représenté) susceptible d'utiliser l'installation selon l'invention, ce véhicule étant une voiture classique à propulsion électrique nie de tnut l'équipement permettant de rouler sur une route ordinaire Elle comporte notamment des roues à bandage pneumatique, une direction, une suspension et un accumulateur. L'écartement des roues correspond à celui des goulottes de guidage et le véhicule comporte deux paires de roues ou éventuellement trois roues, la roue arrière centrale circulant dans ce cas dans la goulotte d'alimentation 26.
Le véhicule comporte un équipement additionnel pour la circulation sur le réseau en site propre. Cet équipement additionnel concerne d'une part le captage de courant et d'autre part le guidage du véhicule au niveau des aiguillages.
Le cartage de rouvrant sur les rails d'alimentation 22, 24 est effectué par un bloc frotteur 74, fixé au centre du véhicule et susceptible de venir en une position active abaissée et une position relevée inactive. Dans la position relevée le bloc capteur 34 n1 entrave pas la libre circulation du véhicule sur une route ordinaire. Le bloc capteur 34 est de préférence rétracté à l'inté- rieur de l'habitacle . En position abaissée, des frotteurs 36, 38 sont maintenus élastiquement au contact des rails 22, 24 pour un captage par friction du courant d'alimentation d'une manière bien connue en soi.Le passage de la position relevée à la position abaissée du bloc capteur 34 est commandé par l'usager ou de préférence, pour éviter les fausses manoeuvres, commandé automatiquement aux entrées et sorties du réseau en coordination avec le contacteur sus-mentionné qui évite que le courant soit établi et coupe par les frotteurs 36, 38 eux-mêmes. La figure 3 illustre le schéma électrique d'alimentation du moteur 40 de propulsion du véhicule.
Un accumulateur 42 embarqué sur le véhicule alimente le moteur 40 par l'intermédiaire d'un contacteur inverseur 44 en circulation autonome sur le réseau routier. Un dispositif de réglage usuel 46 est intercalé dans le circuit d'alimentation du moteur 40. En po- sition inversée du contacteur 44, correspondant à une circulation sur les voies en site propre, le moteur 40 est relié électriquement aux frotteurs 36, 38 par l'intermédiaire d'un dispositif de réglage 48 en marche asservie.Le dispositif de réglage 48 peut être inséré de la manière représentée en trait continu sur la fi gure 3 dans le circuit commun à l'alimentation par l'accumulateur 42 et à l'alimentation par les frotteurs 36, 38, ou de la manière représentée en trait discontinu, sur le circuit particulier d'ali- mentation par les frotteurs. En position inversée du contacteur vl4 l'accumulateur 42 est relié électriquement aux frotteurs 36, 38 par l'intermédiaire d'un contrôleur de charge 50, de manière à recharger l'accumulateur pendant la circulation du véhicule sur les voies en site propre.Une bobine 52 de commande de linverseir 4dt est pilotée par un contact 54 pouvant être actionne automatique ment de la manière décrite par la suite lors du passage o un r*1- seau normal à un réseau en site propre. L'abaissement ou le relèvement du bloc capteur 34 est réalisé par un actionneur électrique 56 commandé par un contact 58, de préférence à commande at- tomatique. La bobine 52 et l'actionneur 56 sont alimentés par l1accumulateur 42 et la commande des contacts 54, 58 est décalée dans le temps. En marche autonome le courant d'excitatol du mf- teur est régié par le dispositif de réglage 46 connu en Qc. dictez tement par et au gré du conducteur. Eri marche asservie sur réseau en site propre le moteur est piloté par le dispositif de réglage automatique 48 qui asservit la vitesse du véhicule à celle du trafic. Le dispositif de réglage 48 est asservi à un détecteur de proximité (non représenté) du type à radar, à laser ou tout autre système approprié placé à l'avant du véhicule et coopérant avec un réflecteur placé à l'arrière du véhicule suivi. Chaque véhicule comporte donc à l'avant un émetteur de signal et à l'arrière un réflecteur.L'action du détecteur peut se faire par tout ou rien ou dans un but de confort être modulée en fonction de la proximité du véhicule suivi.
Le dispositif électrique de propulsion fonctionne de la manière suivante Au départ en marche autonome du véhicule le bloc capteur 34 est en position rétractée et le contacteur inverseur 44 dans la position représentée sur la figure 3 d'alimentation du moteur 40 par l'accumulateur 42. Le conducteur pilote le véhicule par le dispositif de réglage 46. Lorsque le dispositif de réglage asservi 48 est intercalé dans le circuit commun de la manière représentée en trait continu sur la figure 3, ce dispositif de réglage assure une sécurité additionnelle empêchant tout télescopage entre véhicules. Lorsque cette sécurité additionnelle n'est pas recherchée le dispositif de réglage asservi 48 est disposé sur le circuit particulier de la manière représentée en trait discontinu sur la figure 3.A l'entrée sur le réseau en site propre un premier signal émanant de la voie ferme le contact 58 d'alimentation de l'actionneur 56. Le bloc capteur 34 est abaissé pour amener les frotteurs g6, 38 au contact des rails d'alimentation 22, 24.