INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
certains cas, l'utilisateur puisse se contenter de la pression appliquée par la lèvre 38 contre le bord de la table de travail pour empêcher tout mouvement relatif entre ces deux pièces. Pour réduire au minimum le risque d'égratigner la surface plane de la partie de base 10, il est avantageux de placer, sur cette surface, à l'intérieur de la boite à onglets, une mince pièce de con- treplaquê ou de matériau analogue, et de la remplacer lorsque c'est nécessaire. La pièce à découper est ensuite introduite dans la botte à onglets et orientée par rapport aux canaux appropriés choisis pour obtenir l'obliquité de coupe désirée. La pièce peut être fermement maintenue contre les parois intérieures verticales des piliers de guidage 12,14, 16 ou bien de l'élément de guidage 18 et des rebords de guidage 20,22 pour assurer la stabilité de la pièce pendant l'opération de coupe. Les ouvertures résultant de l'espace laissé libre entre les piliers de guidage 12, 14,16 ou entre l'élément 18 et les rebords de guidage 20,22 permettent à l'utilisateur d'y passer commodément la main pour saisir la pièce et exercer sur celle-ci des pressions verticale et latérale pour empêcher tout mouvement de la pièce par rapport à la boite à onglets.
Les canaux prévus dans les piliers et dans l'élément de guidage sont suffisamment larges pour permettre le passage de la partie dentée d'une lame de scie usuelle, mais suffisamment étroite pour assurer un excellent guidage de la lame de scie selon un trajet vertical. On peut voir que des surfaces de portée relativement grandes sont fournies par les parties en forme d'ailes qui contiennent les canaux. La sciure produite au cours de l'opération de coupe tend à être entraînée hors des canaux et tombe dans les ouvertures 28 relativement grandes de la partie de base 10.
Diverses résines synthétiques peuvent être utilisées pour la fabrication de la boite à onglets, par exemple : un polypropylène, un polyéthylène de haute densité, un copolymère acrylo- nitrile/butadiène/styrène, un polycarbonate, un polyacétal, un polyamide et des résines contenant des fibres de verre ou d'autres matières et d'autres agents renforçateurs. Les résines qu'il est préférable d'utiliser sont celles qui présentent une résistance aux chocs et à l'abrasion convenables.
Il est évident que des canaux supplémentaires peuvent être prévus de chaque côté pour permettre un plus grand nombre d'orien-
tations angulaires de la scie par rapport à l'axe longitudinal de la boite à onglets. On peut aussi fabriquer une boite à onglets munie de canaux pratiqués dans la surface supérieure de la partie de base et alignés avec ceux de l'élément de guidage et des piliers de guidage de manière à réduire le risque de voir la scie mordre dans la surface supérieure de la partie de base.
La fig. Ia représente le câble muni respectivement de poignées et de masques respiratoires protecteurs ou de lunettes de protection.
La fig. 2 est une vue antérieure correspondant à la fig. I avec un caisson de recouvrement, un ou des' volets pivotants et un. câble lové.
La fig. 2a est une vue correspondant à la fig. 2, avec un faux-plafond.
La fig. 3 représente un passage de secours équipé du diapo- sitif selon l'invention, les volets étant fermés.
La fig. 3a représente le passage de secours de la fig. 3, les volets étant ouverts.
La fig. 4 est une vue du dispositif de la fig. I, avec armoire incorporée.
La fig. 5 est une vue latérale de rails et d'organes d'écar- tement pour les câbles.
La fig. 5a est une vue latérale des organes d'écartement de la fig. 5 pour les cables, au passage d'une courbe.
La fig. 5b représente un tampon en forme de coupe monté à ressort dans un organe d'écartement, correspondant au détail "A" de la fig. 5a.
La fig. 6 illustre la disposition d'aiguillages à la fin d'un passage de secours.
La fig. 7 est une vue de l'intérieur d'une armoire incorporée ou en saillie semblable à celle de la fig. 4, mais contenant des masques respiratoires protecteurs.
La fig. 8 est une coupe dans le plan passant par la ligne A-B de la fig. 7.
La fig. 9 est une vue latérale d'une armoire incorporée avec volet pivotant vers le bas.
La fig. IO représente l'armoire incorporée avec un volet qui est mobile vers le bas parallèlement au mur.
La fig. II représente l'armoire incorporée avec un volet pivotant latéralement.
Dans la forme de réalisation représentée sur la fig. I, des rails 4 sont montés sur le plafond I du passage de secours (couloir ou similaire) au moyen d'organes de suspension 2 et de retenue 3. Dans les rails 4 sont guidés, au moyen de roulettes 5, des câbles 6 qui sont maintenus à distance les uns des autres par des organes d'écartement 7. Les câbles 6 comportent des poignées 8 qui peuvent être réalisées sous la forme de noeuds ou de boucles. Aux câbles 6 sont attachés des masques respiratoires protecteurs 9 qui peuvent être attirés contre la force antagoniste de dispositifs de rappel 9a (ressorts ou similaires).
On enlève le groupe protégeant l'acétal au moyen d'acide pour obtenir le 2-acétoxy-4-(N-méthylacétamido)butanal.
PREPARATION 6 (#)-Mono-N-méthyl-2,5-dideoxystreptamine préparée à partir du cis-4,8-dioxatricyclo-g5.l.o.o35 octane A. (#)-2,4-dihydroxy-mono-N-méthyl-6,7-diazabicyclo- [3.2.1.]octane 1. On mélange 2 g de cis-4,8-dioxatricyclo [5.1.0.03,5], octane, 0,8 g de monométhylhydrazine, et 1,4 g de sulfate de magnésium anhydre avec 200 ml de 2-méthoxyéthanol.
On chauffe le mélange à la température de reflux sous atmosphère inerte, par exemple sous argon, pendant environ 40 heures. On enlève le solvant sous vide et on extrait le résidu solide résultant avec 100 ml de méthanol chaud, on filtre, et on évapore le filtrat sous vide pour obtenir un résidu d'environ 20 ml et on refroidit. On filtre le précipité résultant comprenant du (+)-2,4-dihydroxy-mono-Nméthyl-6,7-diazabicyclo [3.2.1 octane (rendement = 2,1 g) point de fusion = 177-1780C, 2.Dans le processus ci-dessus, en substituant à la monométhylhydrazine des quantités équivalentes d'autres monoalcoylhydrazines, par exemple la monoéthylhydrazine et la monopropylhydrazine, on obtient le dérivé monoalcoylé correspondant, par exemple le (+) -2,4-dihydroxy-mono-N-éthyl6,7-diazabicyclo g3.2.1.Joctane ou le (+)-2,4-dihydroxy-mono N-propyl-6,7-diazabicyclo g3.2.1., respectivement.
3. On sépare le (+)-2,4-abhydroxy-mono-N-méthyl-6,7- diazabicyclog3.2.1~7 octane par des processus de résolution optique connus dans la technique afin d'obtenir le 2,4dihydroxy-6-N-méthyl-6,7-diazabicyclo g3.2.1.Joctane et le 2,4-dihydroxy-7-N-méthyl-6,7-diazabicyclo[3.2.1.]octane, respectivement.
De la même manière, les dérivés (+)-mono-N-éthylés et (#)-mono-N-propylés, préparés comme décrit dans le paragraphe Préparation 6A (2) sont séparés par des procédés de résolution optique pour obtenir le 2,4-dihydroxy-6-N-éthyl- 6,7-diazabicyclog3.2.1Joctane, le 2,4-dihydroxy-7-N-éthyl6,7-diazabicyclo[3.2.1.]octane, le 2,4-dihydroxy-6-N-propyl 6,7-diaza-bicyclog3.2.1.7octane et le 2,4-hydroxy-7-Npropyl-6,7-diazabicyclo[3.2.1.]octane, respectivement.
B. (#)-mono-N-méthyl-2,5-dodéoxystreptamine 1. On mélange 2,1 g de (+)-2,4-dihydroxy-mono-N-méthyl- 6,7-diazabicyclo73.2.1.~70ctane et 0,5 g de nickel Raney dans 90 ml d'eau et on procède à l'hydrogénation à la température ambiante avec une pression initiale d'hydrogène de 4 atmosphères, jusqu'à ce que l'absorption d'hydrogène cesse (36 heures). On enlève le catalyseur par filtration et on procède à la lyophilisation du filtrat pour obtenir la (+)-mono-N-méthyl-2,5-didéoxystreptamine sous la forme d'un solide hydroscopique blanc (rendement = 2,12 g); point de fusion: 156-1570C.
2. De la même manière, on traite chaque composé suivant à savoir le (+)-2,4-dihydroxy-mono-N-éthyl-6,7- diazabicyclo[3.2.1.]octane et le (#)-2,4-dihydroxy-mono-N propyl-6,7-diazabicyclo[3.2.1.]octane, avec de l'hydrogène en présence de nickel Raney. On isole et on purifie chacun des produits résultants d'une manière identique à celle décrite pour obtenir respectivement la (+)-mono-N-éthyl-2,5didéoxystreptamine et la (+)-mono-N-propyl-2,5- didéoxystreptamine.
C. 1-N-méthyl-2,5-didéoxy-D-streptamine 1. Dans le processus du paragraphe Préparation 6B(l) en utilisant du 2,4-dihydroxy-6-N-méthyl-6 ,7-diazabicyclo g3.2.1.joctane comme composé de départ à la place du mélange racémique de 2,4-dihydroxy-mono-N-méthyl-6,7-diazabicyclo [3.2.1.]octane, on obtient la 1-N-méthyl-2,5-didéoxy-Dstreptamine.
2. De la même façon, en hydrogénant le 2,4-dihydroxy6-N-éthyl-6,7-diazabicyclo[3.2.1.]octane et le 2,4-dihydroxy6-N-propyl-6,7-diazabicyclo[3.2.1.]octane suivant la manière décrite dans le paragraphe Préparation 6B (1), et en isolant chacun des produits résultants de la même manière que celle décrite, on obtient respectivement la l-N-éthyl-2,5-didéoxy-Dstreptamine et la 1-N-propyl-2,5-didéoxy-streptamine.
PREPARATION 7 1-N-ALCOn-2-DEOXY-D-STREPI'AMINE Préparée à partir du (1S)-1-acétamido-3-amino-1,3-didéoxy-myo inositol A. (lS)-l-amino-3-( éthylamino)-l,3-didéoxy-myo-inositol A une solution de 10 g de (lS)-l-acétamido-3-amino-l,3- didéoxy-myo-inositol dans 100 ml d'éthanol, on ajoute 6 g d'acétaldéhyde. On laisse la solution au repos à la température ambiante pendant 16 heures, puis au mélange réactionnel contenant le dérivé de (lS)-l-acétamido-3-N-éthylidène ainsi produit, on ajoute avec précaution 5 g de boXhydrure de sodium. On laisse le mélange au repos pendant 24 heures supplémentaires, puis on évapore jusqu'à un petit volume sous vide. On ajoute de l'acide chlorhydrique 6 r. et on soumet au reflux pendant 6 heures pour hydrolyser le groupe l-acétamido.On refroidit on évapore sous vide, on dissout le résidu résultant dans l'eau, on met la solution aqueuse à neutralité avec de l'hydroxyde d'ammonium 1 N, puis on ajoute la solution à une colonne de résine Amberlite IRC-50 (NH4+) qui est une marque déposée.
On lave la colonne avec de liteau pour enlever les sels minéraux, puis on élue la colonne avec de l'hydroxyde d'ammonium 2 N. On concentre le produit élué sous vide et on fait une chromatographie sur le résidu résultant sur du silicagel (350 g), en éluant avec un mélange de chloroforme:méthanol:hydroxyde d'ammonium 7 % (1:2:1).On combine les fractions analogues comme déterminé par chromatogra pie en couches minces et on évapore les fractions combinées jusqu'à obtenir un résidu comprenant du (lS)-l-amino-3-éthylamino 1,3-didéoxy-myo-inositol B. l-li-méthyl-2-déoxy-D-streptamine A 1 g de (1S)-1-amino-3-(éthylamino-1,3-didéoxy- myo-inositol qui a été soigneusement séché et réduit en poudre fire, on ajoute 10 ml de bromure d'acétyle et 10 ml d'anhydride acétique. On enferme de façon étanche le mélange dans une bouteille de pression en verre et on chauffe à 150 C pendant 6 heures.On refroidit, on verse le mélange dans 100 ml d'éthanol, on évapore à sec, puis on chauffe le résidu résultant avec 10 ml d'anhydride acétique et 20 ml de pyridine à la température ambiante pendant toute la nuit. On évapore le mélange réactionnel à sec et on effectue une chromatographie du résidu résultant sur du silicagel en tuant avec du chloroforme contenant 1,5 ?o de méthanol.On combine les fractions contenant les produits principaux de la réaction comme déterminé par chromatographie en couches minces, on évapore les produi ts élués combinés pour obtenir un résidu, on dissout le résidu précédent dans 100 ml d'éthanol aqueux, 50 %, on ajoute du nickel Raney T-4 et de la résine d'Amberlite (marque déposée) IR-401S (forme OH ) et on procède à l'hydrogénation pendant deux jours à une pression d'hydrogène de 3,5 atmosphères. On filtre la solution, on évapore, on dissout le résidu résultant dans de l'acide chlorhydrique 6 N et on chauffe à température de reflux pensant 6 heures.On refroidit, on évapore la solution sous vide, on redissout le résidu dans l'eau, on neutralise la solution aqueuse avec e l'hydroxyde d'ammonium et on met la solution dans un excès de résine Amberlite IRC-50 (marque déposée) (forme NH4+). On lave la colonne avec de l'eau, puis on élue le produit avec de l'hydroxyde d'ammonium 2 N. On combine les produits élués analogues comme déterminé par chromatographie en couches minces et on évapore les produits élués combinés sous vide pour obtenir un résidu comprenant de la 1-N-éthyl-2-déoxy-D-streptamine. On purifie par chromatographie sur du silicagel en éluant avec le solvant chloroforme: méthariol:hydroxyde d'ammonium 7 %0 (1:2:1).On combine les fractions analogues comme déterminé par chromatographie en couches minces et on évapore pour obtenir un résidu de l-N-éthyl-2- déoxy-D-streptamine sous la forme d'un solide amorphe blanc [α]D26 - 40 (eau), spectre de masse m/e 191 (M+1)+.
C. Autres 1-N-alcoyl-2-déoxy-D-streptamines En substituant le propionaldéhyde à l'acétaldéhyde dans le processus du paragraphe Préparation 7A, et en traitait le 'lS)-l-amino-3-alcoyl-amino-l,3-didéoxy-myo-inositol résultant correspondant ainsi formé selon le processus décrit dans le paragraphe Préparation 7B, on obtient la l-N-alcoyl-2- déoxy-D-streptamine correspondante, par exemple la 1-N-propyl-2déoxy-D-streptamine.
PRF2ARATION 8 1-N-ALCOYL-2-DEOXY-D-STREPTAMINES Préparéés à partir de la GARAMINE A. 1-N-carbobenzyloxy-3,4;3',4'-di-N,O-carbonylgaramine A une solution de 1 g de l,3,3'-tri-N-carbobenzyloxy- garamine dans 50 ml de diméthylformamide sec, on ajoute 200 mg d'hydrure de sodium. On agite vigoureusement sous atmosphère d'azote pendant 24 heures, puis on dilue la solution avec précaution avec de l'eau. On ajoute de la résine Amberlite IRC-50 (forme H+) à la solution jusqu'à neutralité, on enlève la résine par filtration, et on lave bien la résine avec de l'éthanol. On évapore le filtrat et les eaux de lavage combinés sous vide, ce qui donne un résidu afin d'obtenir le dérivé bis-oxazolidinone, c' est-à-dire la l-N-carbobenzyloxy 3,4 ;3' ,4'-di-N,0-carbonylgaramine.
B. l-N-propyl-2-déoxy-D-streptamine On dissout la bis-oxazolidinone préparée dans le paragraphe intitulé Préparation 8A dans 30 ml d'éthanol et on procède à l'hydrogénation pendant 16 heures à 3,5 atmosphères sur un catalyseur palladium sur carbone 10 %. On enlève le catalyseur par filtration et à la solution d'éthanol de 3,4;3' ,4'-di-N,0-carbonylgaramine ainsi formée, on ajoute 0,5 g de propionaldéhyde. On laisse la solution au repos à la température ambiante pendant 6 heures, puis on ajoute 0,5 g de bordrure de sodium.On laisse au repos le mélange réactionnel précédent pendant deux heures supplémentaires, puis on évapore sous vide, ce qui donne un résidu comprenant la l-N-propyl-3,4 ;3' ,4'-di-N,O-carbonylgaramine. A ce résidu, on ajoute 75 ml d'acide chlorhydrique 6 N et on chauffe la solution à température de reflux pendant 6 heures.
On évapore sous vide et on redissout le résidu résultant dans l'eau. On neutralise avec de l'hydroxyde d'ammonium et on applique la solution à une colonne de résine Amberlite IRC-50 (forme NH4+). On lave la colonne avec de l'eau pour enlever les sels minéraux, puis on élue avec de l'hydroxyde d'ammonium 2 N.
On évapore le produit élué d'hydroxyde d'ammonium sous vide de façon à obtenir un résidu comprenant de la l-N-propyl-2-déoxy- D-streptamine. Onpurifie par chromatographie sur du silicagel d'une manière identique à celle décrite pour la purification de la l-N-éthyl-2-d éoxy-t-s tre p tamine dans le paragraphe Préparation 7B afin d'obtenir la l-N-propyl-2-déoxy-D-streptamine sous la forme d'un solide blanc amorphe.
L'expérience montre que dans ces conditions on peut obtenir, au bout d'un temps relativement court, généralement compris entre 2 heures et 20 heures, des rendements élevés en copolymère compris entre 75 et 99 %.
Les proportions relatives des deux monomères peuvent varier dans d'assez larges limites. On utilise généralement 10 à 99 parties en poids de l'un des monomères pour 1 à 90 parties en poids du second monomère On utilisera de préférence les proportions des deux monomères correspondant à celles de l'azéotrope dont la composition dépend, comme il a déjà été dit, de la nature du ou des solvants organiques, de la concentration globale en monomère, ainsi que de la nature et de la concentration en élastomère dans le milieu réactionnel.
La concentration totale en monomères dans la phase solvant peut varier dans d'assez larges limites : de 0,05 à environ 8 moles par litre de milieu réactionnel, mais sera de préférence comprise entre 0,5 et 5 moles par litre.
Le ou les élastomères sont utilisés en quantitéscomprises entre 5 % et 150 % en poids du poids total des monomères et de préférence entre 8 % et 60 % en poids.
L'initiateur de polymérisation est présent en faibles quantités, comprises entre environ 0;01 % et 1 % en poids par rapport au poids total du mélange réactionnel.
L'agent de transfert est également présent en faibles quantités, généralement comprises entre 0 % et 2 % en poids par rapport au poids total du mélange réactionnel.
L'invention est illustrée par les exemples suivants à caractère non limitatif.
Exemple 1 Dans une bouteille capsulable on place 302,5 ml soit 205,7 g d'heptane, 11,77 g d'acrylonitrile et 8,11 g de styrène, ainsi que 3,26 g de polybutadiène du type Firestone 35 NFA (Mw = 270.000). Après addition de 0,034 g de peroxyde de benzoyle, on purge à l'azote.
La polymérisation est ensuite effectuée sous agitation pendant 1 h 30 à une température de 700. On recueille le polymère en filtrant ou en versant le mélange réactionnel dans le méthanol, en filtrant puis en séchant sous vide.
Le polymère formé contient 38 % en poids de polybutadiène, 26 % en poids de styrène et 36 % en poids d'acrylonitrile. Cette teneur en acrylonitrile correspond pour le copolymère styrène-acrylonitrile à la composition azéotrope de 73,5 % molaire d'acrylonitrile, qui a été déterminée au préalable par des essais analogues à ceux décrits dans la demande nO 73-27539 du 27 juillet 1973, avec des concentrations en polybutadiène identiques à celles utilisées dans cet essai, soit 16,4 % en poids par rapport aux monomères.
On peut noter que dans les memes conditions mais à faible concentration en polybutadiène (t % en poids par rapport aux monomères) le copolymère styrène-acrylonitrile a une composition azéotrope de 67 % au lieu de 73,5 % molaire d'acrylonitrile. Ceci prouve donc que la présence d'élastomère entraine un nouveau déplacement d'azéotrope.
Exemple 2 Dans un réacteur muni d'un agitateur et d'une double enveloppe on place 1,61 litre soit 1095 g d'heptane, 195 g dtacrylonitrile et 294 g de styrène, ainsi que 55 g de polybutadiène. Ce polybutadiène (Firestone 35 NFA) a une masse moléculaire moyenne en poids de 270.000 et il comporte une proportion de moins de 10 % de groupes vinyliques 1-2, le complément entant de configuration cis (32-35 %) et trans 1-4. Après addition de 1,5 g de peroxyde de benzoyle et 1,2 g de diisopropylxanthogenate disulfure on purge à l'azote, le réacteur est ensuite hermétiquement clos et soumis pendant 20 heures à une température de 700 sous agitation.
On recueille le polymère formé par filtration, on lave au méthanol et on sèche. L'analyse montre qu'environ 92 % des monomères mis en jeu ont polymérisé. Le polymère formé contient 11 % en poids de polybutadiène, 53,5 % en poids de styrène et 35,5 % en poids d'acrylonitrile. Cette teneur en acrylonitrile correspond pour le copolymère styrène-acrylonitrile à la composition azéotrope de 57 % molaire d'acrylonitrile, qui a été déterminée au préalable par des essais séparés.
Dans ce cas également on peut noter que dans les memes conditions, mais à faible concentration en polybutadiène (1 % en poids par rapport aux monomères) le copolymère styrène-acrylonitrile a une composition azéotrope de 53 % au lieu de 57 % molaire d'acrylonitrile. Ceci prouve encore que la présence d'élastomère entraine un nouveau déplacement d'azéotrope.
Sur les éprouvettes moulées par compression, on détermine les caractéristiques physiques du matériau. La résistance au choc Izod déterminée à 230 C (Norme ASTM D 256-56) sur barreaux entaillés est de 18,2 et la HDT (Heat Distorsion Temperature) déterminée selon la norme ASTM D 648-58 T est de 1040 C.
La dureté Rockwell de ce produit est de 112 et sa viscosité Mooney de 140.
Sur les Fig. 13 à 17, on a représenté en coupe et en vue en élévation le patin de piston utilisé avantageusement dans le groupe des Fig. 11 et 12. Dans leur structure de principe, le voile central 60 du patin, les évidements 30 existant entre les parties de guidage 28, les appuis radiaux 53, les alvéoles de fluide sous pression 16 et les canaux de fluide sous pression 21 correspondent à ce qui a été déjà décrit pour le patin des Fig.
1 à 10. Comme caractéristique particulière, il est cependant prévu à une extrémité axiale le prolongement radial 75 et la surface extrême 74. Cette dernière peut s'étendre sur toute la périphérie du patin ou bien, comme indiqué sur les figures, elle peut être interrompue par un évidement médian 76. Cet évidement médian 76 ne remplit aucun rôle fonctionnel mais il se justifie par des raisons de facilité de fabrication. Grâce à l'évidement 76, il est en effet possible d'effectuer le forgeage, l'estampage ou la coulée du patin dans un moule en deux parties. Une des parties du moule peut alors s'étendre au travers de l'évidement 76 jusqu'à l'appui radial 53 du patin de piston, tandis que l'autre partie du moule peut s'étendre en passant devant les appuis radiaux de la partie centrale de patin jusqu'a l'extrémité intérieure des prolongements radiaux 75.La cote radiale des prolongements radiaux 75 doit, lorsque le patin est engagé dans le rotor, être un peu supérieure à 2e, en étant ainsi légèrement supérieure à la course du piston alors que, dans le cas d'un patin plongeant profondément dans le rotor, la cote radiale des prolongements radiaux 75 doit être réduite par rapport à 2e de la cote radiale de pénétration du voilé radial 23 dans le guide de piston 33. La cote radiale en question est mesurée depuis la surface extérieure de patin 15 jusqu'à l'extrémité intérieure opposée du prolongement radial 75. On peut alors se passer dans ce cas de la bague intercalaire 77. L'évidement 76 facilitant la fabrication du patin permet d'économiser une opération d'usinage, ce qui diminue le prix de revient du patin.Les patins de pistons peuvent axialement être réduits à une valeur suffisamment courte pour former les intervalles étroits 58 existant entre les parois adjacentes de retenue 14, 75 et l'extrémité correspondante du patin de piston, de sorte qu'il est possible de conserver le degré de liberté de mouvement axial et par conséquent de donner un jeu pluridimensionnel au patin de piston.
Sur les Fig. 18 à 22, on a représenté un patin 81 qui est relié de façon pivotante au piston correspondant mais dont la structure de base n'est pas nouvelle en soi. Cette structure de base de type connu présente cependant des inconvénients qui réduisent la sécurité de marche et la capacité d'absorption de pression maximale du patin.