INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De cette manière, les différentes portions des gaz sont correctement mélangées, comme on peut le voir par le parcours, représenté par les flèches en pointillé, 103a, d'une poche de gaz commençant en position adjacente à la première poche et par le fait que son parcours à travers l'ensemble s'en sépare largement. En d'autres termes, bien qu'un passage individuel en nid d'abeilles n'engendre pas de turbulence, I'aménagement des passages les uns par rapport aux autres le fait à l'intérieur d'une structure en nid d'abeilles, comme peut le faire lfamenagentent d'une succession de configurations en nid d'abeilles placées les unes derrière les autres.
Il y a une forme de matière filamenteuse, qui n'est pus etrictament en fil métallique ou en feuille, qui peut âtre utilisée avec suces dans l'invention, å savoir le treillis métallique ou le métal expansé A titre d'exemple, la fig. 32 montre en vue en plan en coupe schématique comment les feuilles de treillis métallique formées en configuration comparable a une forme ondulée sont placé@@ les unes derrière les autres i à l'intéri@ur rt'cin réacteur 100, tandis que la fig. 33 représente un agrandissement en 1t montrent la construction du treillis. le treillis est généralement formé par uns combinaison d'emboutissage ot de cisaillage des tôle, processus qui tendent b laisser des bords tran@hants.
Du fait que les matières sont moins résistantes i la chaleur > i l'abrasion "t i la corrosion lorsqu'elles ne sont pas polies et arrondies, le treillis utilisé doit entre de préférence soumis à un sablage ou à une autre méthode d'adoucisse- ment après le formage. Le treillis métallique est un produit connu et pourrait être fabriqué aisément en métaux catalytiquement actifs. Les formes particulières décrites peuvent aussi, du fait de leur convenance inhérente pour l'invention, être fabriquées en matières non métalliques comme la céramique, probablement par d'autres moyens de formage.
Les sources de courant pour le fonctionnement de brtleurs de plasma d'assez grande puis sance sont, pour des' raisons de leur faible sensibilité aux dérangements et de robustesse, construites avec une commande par transducteurs e Dans une variante de commande de courant, les transducteurs fonctionnent dans un montage en parallèle ou en série.Lors du perçage ou du découpage de pièces par le beur de plasma, le transducteur n'est d'abord exeit-é que par un courant très faiblequi, après ltamorçage de l'are électrique principal, est augmenté jusqu'à ce qae passe le courant de découpage voulu. cela veut dire que l'arc électrique de plasma augmente consEsmment à partir d'une faible valeur initiale jusqu'au courant de découpage exigé (figure i .
Les installations de plasma connues présentent l'inconvénient que, dans le cas de travaux de découpage se succédant rapidement, ce qui est particulière- ment le cas dans les machines d'oxycoupage commandées de façon codée numériquement, on enregistre une toute autre allure du courant. Au moment de l'allumage du brûleur de plasma, il passe dans l'arc électrique de plasma, pendant deux périodes du courant de régime, une impulsion de courant qui est sensiblement plus grande que le courant de travail. Cette impulsion diminue pendant plusieurs périodes jusqutà une valeur déterminée, pour crottre ensuite jusqu'au courant de travail voulu (figure 2). La conséquence en est une usure accrue de la tuyère et de la cathode. En outre, au perçage, il se produit un trou dont le diamètre est plus grand que la largeur du Joint de raccordement.
L'usure de la tuyère se produit par le lavage unilatéral du canal de la tuyère, ce qui réduit de nouveau fortement la qualité de la coupe. La cause de l'usure de la cathode est la température de la cathode, encore momentanément trop faible, et par conséquent une émission d'élec- trons insuffisante. Ici il y a un danger particulier dans les cathodes pour gaz de support oxydants comme par exemple l'air ou l'oxygène. Cependant, si les arrêts durent plusieurs minutes, l'impulsion de courant diaparait. Comme cause de l'impulsion de courant perturbatrice, on a trouvé le phénomène de rémanence dans les transducteurs.
La rémanence agit somme un rappel du courant de découpage passé. Même si le transducteur n'est préalablement excité pour une entaille ou un perçage répété, qu'avec un très petit courant, ce faible courant d'excitation ne peut pas influencer l'induction encore existante.
Pour supprimer la rémanence, on a essayé comme facile à co-vevoir d'amener au transducteur un courant de commande de polarité inversée avec une grandeur et un temps d'action co:'espondant. Mais ce procédé présente l'inconvénient d'être difficile et coûteux pour trouver ehar-wt des paramètres nécessaires pour le courant et le temps, car l'induction peut prendre différetes valeurs et alors le noyau des transducteurs est éventuellement magnétisé en sens inverse.
Cela a pour conséquence, par exemple, que l'arc pilote s'all:e avec une grande impulsion de courant, dis~azats rapidement dans le courant, et s'éteint par le changement réitéré du dispositif de magnétisation dans le noyau du transducteur (figure D).
Lt invention a pour but d'éviter les défauts de 11 état de la technique et de créer un procédé par lequel la durabilité de la cathode et de la tuyère est accrue.
L'invention a pour but d'évi- ter les fortes pointes de courant de démarrage se produisant par la rémanence des noyaux de transducteurs, pour permettre de percer en courte série avec le br1eur à plasma sans endommager la tuyère et la cathode du système de décharge. Le problème doit être résolu avec une faible dépense en appareils et garantir une grande densité de puissance de l'arc électri- que de plasma.
Dans ce but, l'invention est caractérisée -en ce qu'après la coupure ou la rupture de l'arc électrique de découpage et la coupure liée à celle-ci de l'excitation du transducteurS Itenroulement de travail du transducteur est immédiatement chargé pendant plusieurs périodes, mais au moins deux périodes de la fréquence da courant de régime avec une fraction du courant de charge maximal, de préférence par des résistances. Ce déclenchement se fait par un organe temporisé.Le courant alternatif passant dans les bobines de travail du transducteur supprime régulièrement et complètement le champ magnétique rémanent dans le noyau du transducteur (figure 4). le début de la charge ultérieure peut se faire par exemple par la coupure de l'excitation de commande, la chute du relais de courant de travail ou du disjonfteur entre la course de courant et le brtleur. En même temps, est déclenché un organe temporisé supplémentaire qui limite dans le temps, la charge ultérieure.
IL est également possible d'employer un organe temporisé déjà existant encore actif à ce momentS comme par exemple celui prévu pour le temps d'écoule- ment du gaz.
Les efforts techniquement économiques de l'invention consistent en ce que la durabilité de la tuyère et de la cathode du brôleur à plasma en particulier dans les installations de découpage très productives avec des bradeurs à faisceau fin et commande NO, est sensiblement accrue par 1 t application de la commande par transducteur. Dans les travaux de perçage, un travail précis est possible. Un autre avantage consiste dans la possibilité d'utilisation en service à tuyère polarisée et pièce polarisée.La dépense en appareils est très faible, car méme les résistances de charge par suite du court temps de charge peuvent être sous-dimen- sionnées. Le proc6dé peut être appliqué pour des transducteurs avec montage en parallèle-ou en série de l'enroulement de travail.
L'invention est expliquée en détail avec un exemple d'exécution avec référence aux dessinsi ci-joints - la figure I représente un oscillogramme d'une courbe de courant idéale lors du brancke- ment d'un brûleur à plasma.
- la figure 2 représente un oscillogramme d'une courbe de courant lors du rebranchement d'un brûleur à plasma avec commande par transducteur peu de temps après la coupure.
- la figure 3 représente un oscillogramme dQune courbe de courant lors du rebranchement d'un brûleur à plasma avec commande par transducteur avec un courant de commande de polarité instantanément inversée par lequel le noyau du transduteur avait été magnétisé en sens inverse.
- la figure 4 représente un oscillogramme d'une courbe de courant lors du rebranchement d'un brûleur à plasma avec commande par transducteur avec la rémanence évitée suivant l'invention.
- la figure 5 représente un montage pour la mise en oeuvre du procédé pour éviter la rémanence.
Les decalages prévus des bits de la clé de chiffrement sont indiqués dans le tableau 5 ci-après: TABLEAU 5 DECALAGES PREVUS DE LA CLE
Iteration No. CHIFFREMENT DECHIFFREMENT (décalage vers les (décalage vers les bits de poids le plus bits de plus faible élevé) poids) (Prédécalage) 1 1 1 1 2 2 2 3 2 2 4 2 2 5 2 2 6 2 2 7 2 2 8 1 1 9 2 2 10 2 2 il 2 2 12 2 2 13 2 2 14 2 2 15 1 1 16 (Postdécalage) 1 Dans les colonnes "chiffrement" et "dechiffrement" du tableau 5, la présence d'un 1 indique un décalage d'une position de bit dans les registres 350 et 400, cependant que la présence d'un 2 indique un decalage de deux positions de bit dans ces mêmes registres.
Le chiffrement d'un bloc de bits de données a l'aide du dispositif cryptographique de la présente invention comporte 16 itérations.
Comme le montrent les figures 3b, 3c, 3d et 7a, un prédécalage des bits de la clé de chiffrement contenue dans les registres UKR 350 et LKR 400 est effectue pendant le cycle 8 avant le chiffrement. Ainsi, les premiers signaux présents sur les lignes SL et LDR et appliqués à tous les étages des registres 350 et 400 provoquent un décalage d'une position de bit de la cle de chiffrement vers les bits de poids le plus élevé conformément au tableau 5 ci-dessus. On obtient ainsi un premier ensemble valide de bits de la cle de chiffrement à la fin du cycle 8 pour la première itération du processus de chiffrement.Cette premiere itération est effectuée pendant les cycles 9 et 10 et est déclenchée au moyen d'une permutation linéaire dans l'unité P 450 de 24 des 28 bits prédécalés de la cle de chiffrement contenus dans le registre UKR350 et de 24 des 28 bits predecales de la clé de chiffrement contenus dans le registre LKR 400. L'unité P 450 assure une permutation arbitraire mais fixe des 48 bits des regis-tres 350 et 400 conformement aux tableaux 6 et 7 ci-après: TABLEAU 6 PERMUTATIONS DES BITS DU REGISTRE UKR
Bit UKR No. Bit permute No.
0 13 1 16 2 3 23 4 5 4 6 2 7 27 9 14 5 il 12 9 13 22 14 18 15 11 16 3 18 25 19 7 20 15 22 6 23 26 25 19 26 12 27 1 TABLEAU 7 PERMUTATIONS DES BITS DU REGISTRE LKR
Bit LKR No. Bit pennuté No.
12 1 23 2 2 3 8 4 18 5 26 7 1 8 11 10 22 11 16 12 4 13 19 15 15 16 17 18 27 19 5 20 24 21 17 22 13 23 21 24 7 26 27 3 Les 8 additionneurs modulo 2 500, 5Q2, 504, 506, 508, 510, 512 et 514, chacun desquels comporte six circuits OU Exclusif (XOR), reçoivent simultanément, d'une part, les 48 bits permutés de la cle de chiffrement sous la forme de 8 segments de 6 bits, et, d'autre part, la premiere moitié du bloc de données qui se trouve dans le registre UDR 200, soit 32 bits de données répartis en8 segments de 4 bits, après conversion de ces 32 bits en 48 bits répartis en 8 segments de 6 bits. Cette dernière conversion est réalisée en répétant les derniers bits de chacun des 8 segments de 4 bits de données de la façon représentée sur les figures 3e, 3f et 3g. Les 8 additionneurs modulo 2 mentionnés ci-dessus combinent en fait les 48 bits de donnees en parallèle avec les 48 bits permutés de la clé de chiffrement, ce qui donne 8 segments de 6 bits constituant les arguments effectifs pour 8 unités de substitution non-affines (unites S) 550 a 564, de la façon indiquée dans les tableaux 8 et 9 ci-après: TABLEAU 8
Bit UKR | Bit UDR No. Unité S, Unité S No.
Permuté No. Bit No.
13 ≈ 31 16 # 8 1 1 ≈ 1 2 23 # 2 3 a 3 4 4 4 5 2 3 0 1 1 27 # 4 4 1 1 14 5 2 1 5 # 6 3 1 2 # 7 4 1 9 3 8 5 1 22 7 0 2 2 18 8 1 2 11 # 9 9 2 2 3 # 10 3 2 25 B 11 4 2 7 12 5 2 15 # 11 0 3 6 12 1 3 26 # 13 2 3 19 14 3 3 12 # 15 4 3 1 # 16 5 3 TABLEAU 9
Bit LKR Bit UDR No. Unité S, Unité S No. Permute No. Bit No.
12 # 15 0 4 23 # 16 1 4 2 # 17 2 4 8 9 18 3 4 18 19 4 4 26 # 20 5 4 1 # 19 0 5 11 # 20 1 5 22 p 21 2 5 16 ≈ 22 3 5 4 23 4 5 19 4 24 5 5 15 # 23 0 6 a # 24 24 1 6 10 # ≈ 25 2 6 27 26 3 6 5 27 4 6 24 B 28 5 6 17 ≈ 27 0 7 13 28 1 7 21 29 2 7 7 30 3 7 g # 31 4 7 3 8 5 7 L'unite S (No. fl) 550 representée sur la figure 6 se compose du décodeur 552 et de la mémoire inaltérable (ROS) 584. L'unite 550 reçoit comme entrée un segment de 6 bits provenant de l'additionneur modulo 2 500 (additionneur No. 0). Des signaux représentant les derniers bits du segment ainsi appliqué et qui résultent de l'addition modulo 2 du bit de donné répété UDR 31 et du bit permute UKR 13 de la clé de chiffrement et de l'addition modulo 2 du bit de donné répété UDR 4 et du bit permuté UKR 4 de la clé de chiffrement, sont appliques aux inverseurs 554 et 556 de maniere a fournir des signaux vrais et de complément représentant les derniers bits du segment de 6 bits appliqué à l'unité 550.
Lorsque le résultat de l'addition modulo 2 est Bib, l'un des quatre groupes de 16 circuits ET est sélectionne, c'est-à-dire le groupe de circuits ET 568 a 570. De même, lorsque le résultat de l'addition modulo 2 est 01, le second des quatre groupes de 16 circuits ET est sélectionné, c'est-à-dire le groupe de circuits ET 572 à 574. Lorsque le résultat de l'addition modulo 2 est 10, c'est le troisième des quatre groupes de circuits ET qui est sélectionné, c'est-à-dire le groupe de circuits ET 576 à 578. Enfin, lorsque le résultat de l'addition modulo 2 est 11, c'est le quatrième des quatre groupes qui est sélectionné, c'est -dire le groupe de circuits ET 580 à 582.Des signaux représentant les quatre bits "internes", du segment de 6 bits reçu par l'unité 550 sont appliqués aux inverseurs 558, 560, 562 et 564, de manière à obtenir des signaux vrais et de complément représentant les quatre bits internes du segment de 6 bits. Les quatre bits internes de ce segment sont décodes par l'un des 16 circuits ET du groupe sélectionné afin qu'un signal de commande soit appliqué a une ligne d'adresse de la mémoire inaltérable ROS 584. Cette dernière se compose essentiellement de quatre tables de fonction, 0ROS, 1ROS, 2ROS et 3ROS, contenant chacune 16 inscriptions dont chacune se compose de 4 bits emmagasinés dans 4 transistors à effet de champ (FET) tels que les dispositifs 586 à 589 ou 590 à 593. Ces dispositifs, lorsqu'ils sont selectionnes, produisent un segment de quatre bits distinct sur les lignes de sortie 594 à 597 de la mémoire 584, les différents segments étant appliqués aux quatre lignes de sortie Si, S1, S2 et S3 de l'unité S 550. Bien que l'agencement des sept autres unités S soit analogue à celui de l'unité S 550, les tables de fonction des unités S different les unes des autres, ce qui permet d'obtenir 8 fonctions de transformation differentes. Les sorties des tables de fonction des 8 unités S sont indiquées dans les tableaux 10 à 13 ciaprès, dans lesquels chaque numéro de sortie représente une configuration binaire à 4 bits (héxadécimale), c'est-à-dire 14 = 1 1 1 0: TABLEAU 10
UNITE S UNITE S No. 0 No. 1 Bits de sortie Bits de sortie Bits internes 00 01 10 11 00 01 10 11 de l'unité S (0) (1) (2) (3) (0) (1) (2) (3) 0000 ( ) 14 0 4 15 15 3 0 13 0001 (1) 4 15 1 12 1 13 14 8 0010 (2) 13 7 14 8 8 4 7 10 0011 (3) 1 4 8 2 14 7 11 1 0101 (5) 15 2 6 9 11 2 4 15 0110 (6) 11 13 2 1 3 8 13 4 0111 (7) 8 1 11 7 4 14 1 2 1000 (8) 3 10 15 5 9 12 5 11 1001 (9) 10 6 12 11 7 0 8 6 1010 (10) 6 12 9 3 2 1 12 7 1011 (11) 12 11 7 14 13 10 6 12 1100 (12) 5 9 3 10 12 6 9 0 1101 (13) 9 5 10 0 0 9 3 5 1110 (14) 0 3 5 6 5 11 2 14 1111 (15) 7 8 0 13 10 5 15 9 TABLEAU 11
A la fin de l'expérience, on sépare la phase aqueuse du solide par fil tration, et on effectue des déterminations analytiques qui permettent de dresser le bilan matière suivant
Désignation Poids(g) Zn Zn total Cu Cu total Pb Pb ou volu- g/l-% g g/l-% g g/l-% to me(ml) tal solution départ 2000 0,06 0,12 9,08 18,16 0,01 0 solide entrant 27,2 7,95 2,16 20,6 5,6 3,0 0,82 TOTAL ENTREE 2,28 23,76 0,82 solution finale 2000 0,78 1,44 11,54 23,1 0,54 1,08 solide final 17,3 4,52 0,78 1,92 0,33 0,35 0,06 TOTAL SORTIE 2,22 23,41 1,14 Cette expérience montre que la seconde attaque permet de récupérer le cuivre précipité lors de la première attaque, et de passer en solution une grande partie du zinc et du plomb non dissous lors de l'attaque sélective. Si l'on compare la composition chimique du résidu de deuxième attaque, à la composition initiale du minerai, on constate que le rendement global de dissolution des métaux pour les deux attaques est de Zinc : 68,9% Plomb : 99,7% Cuivre : 45,9% Ainsi, à la redissolution totale du cuivre précipité lors de l'attaque sélective, s'ajoute la récupération de près de la moitié du cuivre initialement présent dans le concentré.
EXEMPLE 3 Purification d'une solution de chlorure de plomb par précipitation des impuretés.
Cette expérience est réalisée sur une partie aliquote de la solution obtenue dans l'expérience de l'Exemple 1. A 500 ml de cette solution, maintenue à 800C, et vigoureusement agitée, on ajoute en une seule fois 4 grammes de poudre de plomb. On maintient l'agitation pendant 70 minutes.A l'issue de cette période, on procède à une séparation solide-liquide par filtration, afin de dresser le bilan analytique du comportement des impuretés
Poids(g) Zn Cu Pb As Bi Ag Sb volume g/l-% g/l-% g/l-% g/l-% g/l-% g/l-% g/l-% ( ml ) solution de départ 500 0,72 1,82 31,1 0,118 0,01 0,045 0,01 poudre de piomb initiale 4 100 solution finale 500 0,59 0,026 32,0 0,032 0,005 0,002 0,01 On constate qu'à l'issue de cette opération, la solution est débarassée des principales impuretés susceptibles d'être entraînées dans une cémentation ultérieure du plomb.Ces impuretés s'accumulent dans le cément préalable; c'est le cas en particulier du cuivre, du bismuth et partiellement de l'arsenic.
EXEMPLE 4 Cémentation du plomb par de l'éponge de fer, à partir d'une solution de chlorure plombeux (Pb Cl2) dans une saumure.
On reprend, pour cette expérience, la solution issue de la précémentation rapportée dans l'Exemple 3 ci-dessus.
A 420 ml de cette solution, on ajoute 4,3 grammes d'éponge de fer préalablement broyée à une granulométrie comprise entre 80 et 200 microns. Cette éponge de fer titre 72,4% en fer métal. L'opération est conduite sous agitation vigoureuse à la température de 800C, pendant 100 minutes.
A la fin de l'opération, on effectue une séparation solide-liquide, et on dresse un bilan analytique des matières entrantes et sortantes
Désignation Poids(g) Zn Cu Pb Fe As Bi Ag Sb volume(ml) %-g/l %-g/l %-g/l %-g/l %-g/l %-g/l %-g/l %-g/l solution pré cémentée 450 0,59 0,03 32,0 0,032 0,01 0,005 0,005 éponge de fer 4,3 7,0 solution finale 400 0,58 0,04 9,76 5,94 0,003 0,01 0,001 0,01 cernent final 11,6 3,014 0,1t 79,5 11,0 non 0,02 0,0025 0,005 éter miné EXEMPLE 5 Dissolution du plomb à l'aide de saumure de chlorure cuivreux (CuCl) Dans un réacteur cylindrique, on introduit deux litres d'une solution titrant 16,5g/l en ions cuivreux et 22,19/1 en cuivre total. Cette solution étant maintenue à 800C, on introduit des fractions successives de concentré de plomb.
Après chaque introduction de concentré, on attend que la concentration en ions cuivreux soit stabilisée avant de procéder à une nouvelle addition de minerai. On procède ainsi jusqu'à disparition totale des ions cuivreux. Les résultats sont résumés dans le tableau suivant.
Poids(g) (Zn) Zn (Cu) Cu (Pb) Pb (As) As (Bi) Bi (Ag) Ag Vol(cm3) g/l-% total g g/l-% total g g/l-% total g g/l-% total g g/t total g g/t total g Concentré de départ 410,9 5,83 24,0 1,42 5,8 45,1 185,3 0,36 1,5 403 0,17 738 0,3 Solution de départ 2000 0,08 0,16 22,1 44,2 0,2 0,4 - - - - - Total entrée - - 24,16 - 50,0 - 185,7 - 1,5 - 0,17 - 0,3 Solution finale 2000 2,76 5,52 5,28 10,56 15,4 30,8 - - - - - Résidu (humide) 443g 4,25 18,8 8,65 38,3 35 155,1 0,34 1,5 384 0,17 619 0,27 Total sortie - - 24,32 - 48,86 - 185,9 - 1,5 - 0,17 - 0,27 Rendement de dissolution % - - 22,3 - - - 16,6 - 0 - 0 - 10 N.B. Le rendement réel de chloruration du plomb est en fait supérieur, une partie du PbCl2 restant dans le résidu par suite de la saturation de la solution.
11 convient de noter la sélectivité de l'attaque vis-à-vis du bismuth, de l'argent et de l'arsenic.
EXEMPLE 6 Influence de la température : attaque du minerai par le chlorure cuivreux (CuCl) à ébullition.
La solution réduite est portée à ébullition avant d'introduire le minerai. L'ébullition est maintenue tendant 5 heures.
Le tableau ci-après donne les résultats de cette opération
La figure 1 est une vue latérale, avec des parties en coupe, d'un ensemble à chariot portant un rotor.
La figure 2 est une vue d'extrémité.
La figure 3 est une -vue de détail, agrandie, de la fig.2.
La figure 4 est une vue suivant la ligne IV-IV de la figure 3.
La figure 5 est une vue en coupe partielle suivant la ligne V-V de la figure 1.
Selon ce dessin, le repère (1) désigne un bâti à chariot, sur les flasques à montant duquel est placé un rotor (3) à arbre horizontal, qui comprend un arbre (5) monté sur les supports des flasques du chariot (1), ainsi que des moyens d'actionnement dudit arbre (5), et donc dudit rotor, comprenant un moteur (7). Sur l'arbre (5) du rotor (3) sont prévus - faisant partie de ce rotor - deux disques (9) conçus pour former chacun un canal (10) anulaire.le long de la périphérie du disque (9) correspondant, les canaux (10) étant situés l'un en face de'l'autre.
La paroi interne de chacun des canaux (10) présente au moins- une ouverture (12), ou encore mieux : chacun des deux canaux annulaires présente, comme le montrent les dessins, deux ouvertures (12) pouvant être fermées avec des moyens (14) indiqués seulement à titre d'exemple sur le dessin - ; sur le c8té de chacune des ouvertures (12) est prévue une cloison (16) qui interrompt le canal annulaire, créant ainsi pour chacune des ouvertures un canal en arc de cercle. L'ouverture (12) peut entre, de préférence, adjacente à la cloison (16).
Dans tous les cas, le rotor présente deux canaux face à face et écartés de façon uniforme l'un de l'autre ; l'écartement des canaux correspond à la longueur d'une latte B, du type de celles utilisées en teinturerie pour soutenir les écheveaux M destinées au traitement de teinture ; les lattes de ce genre présentent des têtes d'extrémité transversales T en forme de marteau. Les lattes B avec leurs tettes respectives T, qui arrivent-de la teinture avec les écheveaux suspendus sont directement utilisées et facilement manipulées pour charger le rotor (3), (5), (9), (10) pour le traitement de centrifugation de tous les écheveaux des lattes montées sur le rotor.En particulier, les tettes T des lattes sont introduites dans les ouvertures tel2) correspondantes des deux disques (9) opposés, et coulissent dans lesdits canaux, de telle façon que les tettes des lattes suc cessivement insérées entrent en contact à l'intérieur des canaux, leurs positions relatives étant bloquées par l'appui sur la cloison (16) ou sur les deux cloisons (16) dont chacun des disques (9) est muni. Comme on le voit, en particulier sur la figure (5), c'est ainsi que se stabilisent les positions des lattes convenablement séparées les unes des autres le long des génératrices d'une figure cylindrique, qui est définie par les disques (9) et par les lattes montées entre ces disques.
Les dimensions du bâti (1) ainsi que le diamètre des disques (9) seront prévus pour que les écheveaux M ne puissent pas toucher le fond du bati (i).
Pendant le montage, tant que le rotor est arrenté, les écheveaux pendent des lattes correspondantes engagées dans le rotor. Lorsque le rotor est placé dans une enceinte de centrifugation bien fermée pour éviter toute dispersion d'eau, la rotation du rotor, méme avec des vitesses angulaires relativement limitées efficaces compte tenu des diamètres de len- semble) permet d'obtenir un effet de centrifugation des écheveaux avec un séchage relativement rapide, mbme en l'absence, ou presque, de chauffage, jusqu'à obtenir le degré- d'humidité désiré.