INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les alliages de carbure selon l'invention sont de préférence préparés par les techniques de coulée de ma tière fondue, analogues à celles qu'on utilise pour le carbure de tungstène coulé. Les alliages contenant plus de 25 atomes % de tungstène à la place du molybdène, appelé carbure de type Il dans la suite, sont utilisés bruts de coulée, après broyage à la dimension granulaire voulue, alors que les alliages coulés contenant moins de 25 atomes 56 de tungstène, appelés carbures de type I dans la suite, subissent un traitement thermique de plusieurs heures à 100014000C afin que le carbure cubique se transforme en monocarbure hexagonal et en sous-carbure.
Un exemple de procédé de fabrication de laboratoire du carbure de type I est le suivant.
On place dans un creuset de graphite d'un four de fusion à arc à électrode non consommable, un mélange de poudres (contenant 81 56 en poids de Mo2C, 17,25 56 en poids de WC et 1,75 56 en poids de carbone ou 76,2 56 en poids de Mo, 16,2 56 en poids de W et 7,6 56 en poids de carbone, correspondant à la composition globale (Mo0, 90w0,10) C0,715, et on fait fon- dre en atmopshère d'hélium-argon à pression ambiante. On verse la matière fondue dans des récipients de carbone ou de cuivre refroidis et on laisse refroidir à température ambiante le produit de solidification.
L'analyse par diffraction des rayons X de ce produit intermédiaire indique le diagramme dun réseau cubique à faces centrées ayant un paramètre a compris entre 4,260 et 4,2272 #, accompagné parfois par de faibles raies de diffraction dues à la présence de petites quantités de (Mo,W)3C2 pseudocubique. La microstructure, dont un exemple est indiqué par la micrographie de la figure 3a, présente le diagramme caractéristique de (Mo,W)C1 x dans I'étape de transforma tion imminente en (Mo,W)3C2 0 . La dureté Knoop pour une charge de 890 N, est comprise entre 15,5.109 et 16,0.109 Pa pour l'alliage brut de coulée.
Les pièces coulées sont alors placées dans un récipient de graphite et l'ensemble est chauffé sous vide ou au gaz inerte à 1050-1100 C environ. Après maintien à cette température pendant 0,5 h environ permettant la formation d'une densité élevée de nucléation qui favorise la formation d'une microstructure fine, la température du four est portée à 1300-1350 C et la réaction de transformation peut se terminer en une période de 2 à 3 h.
L'analyse par diffraction des rayons X du produit transformé indique un mélange des phases su sous-carbure (MoW)2C et du monocarbure (Mo,W)C. La microstructure a l'aspect de l'alliage transformé indiqué sur la figure 3b et l'espacement moyen des grains de monocarbure et de souscarbure, dans les conditions choisies de transformation est en moyenne inférieur à 1 micron. La dureté Knoop de llal- liage à l'état transformé varie entre environ 21,2.109 et 22,4.109 Pa.
On considère maintenant un exemple de préparation au laboratoire d'un carbure de type Il.
On fait fondre et on coule comme décrit pour le carbure de type I un mélange de poudres (19,2 56 en poids de Mo2C, 57,8 56 en poids de WC et 23 % en poids de W, ou 18,10 56 en poids de Mo, 77,2 56 en poids de W et 4,70 56 en poids de carbone (correspondant à la composition globale (Mo0,31W0,69)C0,64)0 Le diagramme de diffraction des rayons X de l'alliage brut de coulée indique la présence du souscarbure et du monocarbure hexagonal seulement. La microstructure de l'alliage a un espacement de grains inférieur à 0,5 micron comme indiqué sur la figure 4d, et sa dureté Knoop est comprise entre 26,3.10# et 27,5.10# Pa.
Les spécialistes peuvent mettre au point d'autres procédés ou d'autres variations d'un procédé permettant ltob- tention d'un alliage particulier, mais, quelle que soit la réalisation de l'alliage, il est important que, dans le cas du carbure de type I, les carbures cubique ou pseudocubique à température élevée soient conservés lors du refroidissement et que le mélange des carbures à grains fins soit obtenu par un traitement de transformation, habituellement dans la plage de stabilités de la phase monocarbure hexagonal, indiquée par le diagramme des phases de la figure la. Les critères principaux, pour les alliages de carbure de type Il sont une vitesse suffisamment grande de refroidissement à une température inférieure aux limites de stabilité de la solution solide de carbure cubique, comme indiqué par le diagramme des phases de la figure la, de manière que les alliages à gros grains donc moins durs et moins résistants à l'usure ne puissent pas se former.
La dimension des grains de la structure à deux phases des carbures des types I et Il doit entre inférieure à 4 microns pour entre acceptable et pour que la dureté soit au moins de l'ordre de 19,6.109 Pa.
La plage de teneurs utiles en carbone correspond à des valeurs z comprises entre environ 0,60 et 0,73. Pour des teneurs inférieures à cette plage, les alliages sont moins durs donc moins# résistants à l'usure étant donné les quantités relativement importantes du sous-carbure moins dur M2C. Pour les teneurs en carbone supérieures à la plage indiquée, les alliages contiennent trop de graphite.
Les alliages de carbures selon l'invention, après broyage à la dimension voulue, peuvent être combinés de la meme manière que les carbures de tungstène coulés, avec des liants formés par des alliages à température relativement faible de fusion, l'ensemble formant un alliage fritté utile ayant une résistance élevée à l'usure.
Une catégorie de tels alliages est réalisée par infiltration de poudre tassée de carbure par des alliages à faible température de fusion contenant en général essentiellement les éléments Cu, Ag, Ni, Mn, Zn et Sn. Par exemple, dans ces alliages, la concentration combinée de ces éléments atteint plus de 80 atomes % de l'alliage.
En pratique, 11 infiltration de la poudre de carbure, lors de la formation d'un carbure fritté, et la liaison du carbure fritté à la surface à protéger de l'usure telle que l'acier sont habituellement réalisées en une seule opéra tion, alliage d'infiltration assurant aussi la brasure qui constitue la liaison du carbure fritté au bubstrat.
Ce type d'alliage, lorsqu'il contient des grains de diamant dans la couche superficielle ou dans la matière elle-m#me en quantité pouvant atteindre 40 56 en volume environ et accroissant la résistance à l'usure, est beaucoup utilisé pour la formation des outils de forage pétrolier et de mines.
On a proposé un procédé de production d'un fil de soie ouvré irrétrécissable où les fibres de soie sont décreusées par un agent de décreusage comportant du sulfate de so dium brut (Na2S04 10H20), qui a été révélé dans la demande de brevet Japonaise NO 14043/1972. Dans ce procédé le sulfate de sodium brut sert à empecher le décreusage et par conséquent, quand un savon avec le sulfate de sodium brut décreuse les fibres de soie, il reste 10 % de séricine sur les fibres de soie et cela les rend irrétrécissables.
L'un des inconvénients de l'art antérieur est que le sulfate de sodium brut inclus-dans lt'agent de décreusage provoque un manque d'uniformité du produit. Un autre inconvénient de l'art antérieur est que l'on ne peut maintenir une quantité prédéterminée de séricine restante parce que la solubilité de la séricinedans les alcalins (savons ou soudes) ou analogues est basée sur la saison de l'élevage des vers à soie (printemps, été, automne et automne tardif) ou sur l'espèce desvers à soie. En conséquence, on ne peut obtenir un produit ayant un rétrécissement uniforme.Uti autre inconvénient de l'art antérieur concerne le brillant et la texture des fibres de soie décreusées du fait de la séricine restant sur les fibres de soie. Un autre inconvénient de l'art antérieur est la perte de la résistance et de-la durabilité des fibres de soie si elles sont traitées à des températures de 148 à 153 C et sous des pressions de 3,9 à 4,5 kg/cm2 comme cela est révélé dans la demande de brevet Japonaise n 14043/1972, du fait de la faiblesse des fibres animales vis-à-;visde la chaleur et des hautes pressions.
En conséquence, c'est un objet principal de la présente invention de procurer un procédé de production d'un fil de soie ayant un rétrécissement uniforme, qui puisse avoir le brillant et la texture de la soie tout en ayant une résistance et une durabilité améliorées.
C'est un autre objet de l'invention de procurer un fil de soie irrétrécissable ayant des caractéristiques de brillant et de texture identiques à la fibrotne de la soie.
Selon un aspect de l'invention, on prévoit un procédé de production d'un fil de soie ouvré irrétrécissable, comprenant les étapes d'enlever la séricine de la soie brute puis d'absorber la protéine dérivée du collagène dans la soie brute; puis de tordre les fibres de soie dans une direction S ou Z; de saturer les fibres de soie tordues d'humidi- té; de maintenir les fibres de soie saturées d'humidité à une température de 130 à 1400C et sous une pression atmosphérique de 3 à 3,5 atm pendant 10 à 20 minutes; puis de détordre les fibres- de soie en direction inverse; et enfin de traiter les fibres de soie avec une vapeur saturée pour qu'elles soient ainsi renduesirrétrécissables ou qu'elles aient un rétrécissement uniforme.
Selon un autre aspect de l'invention, on prévoit un fil de soie ouvré irrétrécissable se composant de fibres de soie de fibrome absorbant la protéine dérivée du collagène.
L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de -celle-ci apparaitront plus clairement au cours de la description-explicative qui va suivre, faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels - les figures à 3rnrtrent un fil de soie rendu irrétrécissable ou la fibrome de la soie est fixée lors de la torsion.
Comme on le sait bien, la soie se compose de fibroi- ne et de séricine. La fibrose se compose de plus de seize sortes d'aminoacides, dont les composants principaux sont représentés par plus de 40 % de glycine hydrophobe et plus de 30 % d'alanine hydrophobe, et occupent plus des trois quarts de la fibroïne. Ces sortes draminoacides sont des peptides connectés les uns aux autres pour former une chaine.
Des parties de la fibrome sur la glycine et l'alanine sont agencées d'une façon régulière les unes par rapport aux autres, mais d'autres parties de la fibrome non seulement sur la glycine et l'alanine mais également sur les autres composants, sont agencées d'une façon irrégulière. Les parties régulières de la glycine et de l'alanine occupant-les trois quarts de la fibroïne sont appelées les cristaux étant donné leur agencement régulier, tandis que les parties irrégulières des aminoacides restants sont appelées parties non cristaux étant donné leur agencement irrégulier.L'une des caractéristiques principale de l'invention est de traiter les parties non-cristaux de la fibroïne avec une protéine dérivée du collagène, cette protéine ayant la structure moléculaire RCONH (R"CHCONHCHR")n COOX où X peut être une amine organique comportant le sodium, le potassium, l'ammonium ou analogue, un alcool ou un acide gras saturé ou insaturé et où R comporte de 12 à 18 atomes de carbone. La soie brute est traitée avec une solution de protéine dérivée du collagène pour absorber la protéine dans la fibrotne. Cela provoque la stabilisation des parties non -cristaux de la fibroïne tandis que les fibres de soie sont tordues et traitées sous une haute pression et une haute température, pour recevoir un rétrécissement permanent du fait de la contrainte de la torsion.
On décrira ci-après un exemple de l'invention.
Cinq fibres de soie brute, en moyenne de 21 deniers sont retordues à 160 tours par mètre en direction Z puis décreusées dans un agent de décreusage comportant 10 % en poids de savon de Marseille et 2 96 en poids de Nonogen (dénomination commerciale) à une température de 92 à 960C pendant deux heures. Ensuite, les filaments decreusés restèrent tel qu'ils étaient pendant une heure, puis furent lavés dans l'eau. Entre temps, 20 cm3 de protéine dérivée du collagène par rapport à 1 kg de soie brute furetdissmsdans un litre d'eau pour former une solution de protéine dérivée du collagène, et les fibres furent placées dans la solution pendant 10 à 20 minutes, puis on les sècha en les déshydratant pour produire un matériau brut de fil de soie ayant un rétrécissement. Les fibres ainsi traitées furent tordues à 2.500 tours par mètre en direction S et enroulées sur un rouleau.
Le rouleau contenant les fibres retordues fut placé dans l'eau pendant plus de deux heures pour saturer les fibres d'humidité. Les fibres saturées d'humidité furent maintenues à une température de 130 à 1400C et sous une pression atmosphèrique de 3 à 3,3 atm pendant 15 à 20 minutes. Ensuite, les fibres furent détordues à 2340 tours par mètre en direction Z. Le fil ainsi produit fut placé à2a vapeur saturée pendant 40 à 60 minutes pour produire un fil de soie irrétrécissable et ouvré ou organsin. On peut noter sur les figures 1 à 3 que la fibrotne de la soie est fixée sur le fil.
Le tableau qui suit montre les résultats d'un essai du rétrécissement du fil produit de la façon ci-dessus.
Torsion Torsion supplé- Détorsion Rétrécissement mentaire Nombre de Direc- Nombre Direc- Nombre Direc- Nombre Taux de Taux de Taux de filaments tion de tours tion de tours tion de tours rétrécis- récupé- rétrécissement ration sement dans l'eau bouillante 5 Z 160 S 2500 Z 2360 24,2 23,0 3,1 8 Z 160 S 2500 Z 2360 23,6 23,6 3,4 Comme on peut le noter sur le tableau, les caractéristiques de rétrécissement du fil ont été améliorées. On notera que la température et la pression peuvent entre plus faibles que selon l'art antérieur et par conséquent cela améliore la résistance et la durabilité.
Rien entendu, l'invention nlest nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté qui n'a été donné qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent.
La présente invention concerne un métier à tricoter à barres rectilignes , et plus particulièrement 11 actionnement des différents équipements de tricotage.
Dans un essai, on utilise les matières suivantes suivant les pourcentages pondéraux indiqués Nitrate de plomb 40 fo ) voie Gomme arabique - 3 humide "Lissapol" - ) Hypophosphite de plomb 40 % ) Grenaille 20 3 à sec lies deux dernières matières sont relativement insolubles dans lteau, et elles sont fournies sous forme d'une poudre mixte à l'enveloppe de la cartouche à percussion périphérique.
On ajoute ensuite à la poudre, en une dose prédéterminée, une solution aqueuse concentrée de nitrate de plomb incorporant de faibles proportions de la gomme arabique et du ',Lissapol".
lie nitrato-hypophosphite de plomb se séparera sous forme d'un sel double de la solution à la température ambiante. On peut ensuite sécher le produit jusqu'à ce qu'il soit sous forme moulable et l'on peut alors faire passer l'enveloppe dans un dispositif classique à piston tournant pour compacter la composition et la refouler à la périphérie. Dans cet exemple, le "Lissapol" joue le rôle d'un surfactif, mais il peut ne pas s'avérer indispensable.
On peut effectuer le séchage à une température pouvant aller jusqu'à 1000C au moins pour obtenir un produit contenant environ 10 à 12 % d'eau et qui conviendra pour le compactage.
Ce produit peut ensuite être complètement séché. Si l'on préfère on peut sécher complètement le produit initial et ajouter une dose prédéterminée d'eau pour produire la composition moulable.
Il faut un stade de séchage supplémentaire après le compactage, comme dans l'autre procédé.
Dans un autre procédé pour former une composition d'amor çage, on mélange sous forme de poudre sèche le nitrate de plomb, l'hyposulfite de plomb et de la grenaille, et l'on insère une quantité déterminée de la poudre sèche dans l'enveloppe de la cartouche à percussion périphérique. On ajoute ensuite aux poudres mélangées 10 % à 12 % en poids d'eau, ainsi que de la gomme arabique et du "Lissapol", et le mélange forme le sel double généralement comme décrit ci-dessus. Puisque le mélange contient alors le pourcentage requis d'eau pour le rendre moulable, il n'est pas nécessaire d'effectuer une opération de séchage avant de faire passer l'enveloppe dans le dispositif à piston tournant ou dans un autre dispositif pour compacter le mélange et le refouler à la périphérie de l'enveloppe.Dans ce procédé, les poudres peuvent être pré-mélangées avant leur insertion dans ltenveloppe ou bien elles peuvent être insérées indépendamment et l'on peut ensuite faire vibrer l'enveloppe pour y mélanger les poudres. he stade- de mélange a été omis dans certains essais, et l'on a néanmoins obtenu un produit satisfaisant.
On notera que dans un procédé comme celui décrit cidessus, qu'on ait prémélangé ou non les poudres ou que l'on ait agité ou non la suspension au cours de la réaction, on laisse le sel double cristalliser de façon sensiblement libre, c'est-àdire sans précautions pour régler la dimension des cristaux, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 2 160 469 précité. On peut laisser s'effectuer in situ dans un dispositif explosif la formation de "cristaux étendus" à laquelle on se réfère dans le brevet précité des Etats-Unis d'Amérique.
Il est très commode de former la composition àlatempsa- ture ambiante, et cela s'est avéré satisfaisant. Cependant, le procédé ne doit pas être limité à de telles températures.
On peut souhaiter régler la température à laquelle le produit se forme et, éventuellement, fournir de la chaleur pour élever la température au-dessus de la température ambiante.Des températures allant jusqu'à 450C se sont déjà avérées satisfaisantes.
On peut utiliser des températures supérieures, mais en faisant attention à la décomposition des composés.
Il s'est également avéré possible de former le sel double avec un pH se situant entre 1 et 7, bien que l'on pense que cette région soit plus acide que ce qui est nécessaire. Une acidité excessive est inopportune en vue de la possibilité d'une attaque exercée sur le matériau constituant l'enveloppe par les solutions contenues dans cette enveloppe.
Par ailleurs, une alcalinité excessive des solutions peut provoquer une corrosion de l'enveloppe sous contrainte. On pense qu'un pH de 3 à 5 convient bien. lie pH sera habituellement déterminé par le pH du constituant nitrate de plomb.
lies masses moléculaires du nitrate de plomb et de l'hypophosphite de plomb sont approximativement égales. Donc, on utilise de préférence les poudres en des proportions pondérales approximativement égales. Cependant, un léger excès de l'une ou l'autre poudre peut s'a?iéser intéressant en pratique selon les circonstances. L'invention ne se limite pas, cependant, à des proportions pondérales sensiblement égales puisqu'un excès allant jusqu'à 100 % de l'un ou l'autre des constituants s'est avéré donner un produit ayant une sensibilité satisfaisante et un pouvoir d'amorçage satisfaisant.
A mesure qu'augmente l'excès de l'un ou l'autre produit, cependant, un mélangeage adéquat des constituants peut devenir un roblème et l'on peut trouver à la périphérie de l'enve- loppe des "zones" formées d'un constituant n'ayant pas réagi.
Lorsqu'on doit ajouter une solution de nitrate de plomb à de la poudre d'hyposulfite de plomb, il est souhaitable de faire la solution aussi concentrée que possible pour ré- duire à son minimum la quantité d'eau à chasser avant compactage.
Cette suite d'opérations implique le magasinage en grand, le transport vers-une station de mélangeage, 11 opération de mélangeage proprement dite, le transport du mélange jusqu'à la zone d'amorçage et la distribution entre ces éléments. Puisque, d'une façon inhérente, la fabrication et la manutention des explosifs primaires sont dangereuses, chaque stade de cette suite d'opérations est risquée et nécessite des précautions spéciales, en particulier aux endroits oU l'explosif est présent en vrac.
Dans un procédé pour produire de l'explosif pour des dispositifs explosifs d'amorçage, la présente invention utilise l'une quelconque des trois caractéristiques suivantes isolément, ou bien n'importe quelle combinaison de ces caractéristiques 1 > On produit l'explosif en une quantité relativement faible, de préférence appropriée à une demande d'utilisation individuelle 2) on produit l'explosif à un débit relativement faible, de préférence à un débit qui n'excède pas sensiblement le débit d'utilisation pour l'amorçage 3) la production de l'explosif forme avec son utilisation ultérieure un processus sensiblement continu, ou bien cette production s'effectue en même temps que l'utllisation.
L'explosif peut tre produit en un lot qui suffit à satisfaire plusieurs demandes d'utilisation individuelles, mais qui est petit par rapport aux lots classiques. Afin de satisfaire la demande correspondant à la totalité du débit voulu sur une certaine période de temps, on peut produire une série de ces lots dans la période en cause et l'on peut séparer ces lots par une certaine distance et/ou d'une façon facilitant l'isolement d'une explosion dans un lot quelconque. On peut produire les lots en succession régulière, par exemple à des intervalles prédéterminés de temps, ce qui facilite un espacement adéquat et la manutention subséquente.
La taille maximale tolérable pour chaque lot dépendra du type d'explosif et des conditions dans lesquelles on doit le produire. La sensibilité, l'énergie explosive et les conditions requises pour la production et la divisibilité pour l'utilisation de l'explosif seront des facteurs qui influeront tous sur la dimension ou la taille des lots. lie débit total demandé par unité de temps influera également sur la dimension du lot, ainsi que les précautions prises pour isoler des lots individuels. Une composition classique d'amorçage pour des cartouches à percussion périphérique utilise du styphnate de plomb comme explosif primaire : on peut produire un lot de styphnate suffisant, par exemple, pour 20 charges d'amorçage de cartouches à percussion périphérique et diviser ce lot entre les enveloppes des cartouches en une opération continue.On peut prendre des dispositions correspondantes pour des enveloppes d'amorce des balles de fusil et pour des enveloppes de détonateurs. Bien évidemment, des lots plus importants impliqueront des précautions spéciales, mais l'on peut produire à des intervalles d'environ une minute des lots de quelques centaines de grammes.
Des lots peuvent également être combinés pour une utilisation individuelle demandée ou pour un débit total demandé si on ne les utilise pas immédiatement.Cependant, on ne préfère ni la combinaison ni la division des lots, puisque chacune de ces mesures implique des risques supplémentaires. li1arran- gement préféré est celui permettant de faire correspondre un lot à une utilisation individuelle demandée, par exemple lorsque chaque lot d'une série suffit juste pour une charge d'amorçage pour une cartouche à percussion périphérique, une capsule de balle de fusil ou de détonateur. Cela permet des opérations simultanées de production et d'utilisation : l'explosif est produit in situ dans un dispositif d'utilisation.