INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La scie horizontale à ruban illustrée par les figures 1 et 2 fonctionne de la manière suivante : lorsque la monture de scie 22 se trouve en position de départ, la portion inférieure du ruban de scie se trouve au-dessus de la pièce 20. L'écrou 60 tend le ressort à pression 48 du dispositif de mise au point 50 de telle sorte que la force de rappel générée par le ressort cor respond à une certaine valeur maximale de charge admise par le ruban de scie et déterminée par le constructeur. Le ressort à pression 48 maintient en outre le levier articule 44 dans sa position initiale, définie par la rondelle de butée, ce qui est par conséquent également le cas pour la monture de scie qui constitue l'élément de commande.
Afin de générer la pression d'avancement qui correspond à la charge du ruban de scie ainsi déterminée, cette pression étant produite par l'appareil à piston et à cylindre, la butée 68 du levier articulé 44 est réglée de telle sorte que le poussoir 66 de la vanne de réglage 64 laisse passer, dans la position où le levier articulé 44 est prêt à travailler, dans la conduite 72, une quantité d'huile correspondant à cette pression d'avancement. En conséquence, la monture de scie décrit pendant l'unité de temps un angle de rotation déterminé vers le bas. La portion du ruban de scie travaillant sur la pièce se déplace alors selon la flèche a, et pénètre, selon la pression d'avancement exercée, dans la pièce. Cette pression d'avancement est proportionnelle à la valeur maximale de la résistance à l'usinage.
Si cette résistance à l'usinage augmente, par exemple à cause de zones plus dures dans le matériau ou parce que, en raison de la section droite de la pièce, la zone de coupe augmente, alors la monture de scie 22 se déplace dans# la direction de la flèche b, sous l'effet de la force de réaction qui s'exerce alors sur le ruban de scie. Le levier articulé 44 qui porte la monture de scie tourne aussitôt en luttant contre la force du ressort à pression 48 du dispositif de mise au point 50 et le poussoir de la vanne est ainsi obligatoirement déplacé par la butée 68 du levier articulé en direction de la position de fermeture, d'une quantité correspondant à l'angle de rotation du levier articulé 44.Ceci entraîne une diminution de la quantité de fluide de pression, en particulier de l'huile de pression, qui s'écoule de la chambre de cylindre inférieure de l'appareil à piston et cylindre 28, par la conduite 72, la pression d'avancement diminuant de façon proportionnelle, tandis que la vitesse d'abaissement du piston diminue de façon correspondante Lorsque la résistance à l'usinage est supérieure à la moyenne, la monture de scie 22 se déplace d'une quantité telle, en direction de la flèche b, que le poussoir 66 ferme complètement la vanne de réglage 64, ce qui provoque l'arrêt total du mouvement d'avancement. Le ruban de scie peut alors se libérer à nouveau et le réglage s'effectuer de nouveau.
Dans l'exemple de mode de réalisation d'une scie horizontale à ruban selon l'invention illustré par la figure 3, la construction du châssis et de l'étau de serrage placé sur celui-ci, ainsi que celle de la monture de scie, correspondent dans l'essentiel à la construction de la scie représentée sur la figure 1, et c'est pourquoi ces pièces sont désignées par les mêmes références dans les deux machines. Une différence essentielle réside cependant dans la position de la monture de scie 22 sur le châssis 10 ; celle-ci est en effet mobile, au niveau de l'une de ses extrémités, selon la direction verticale, le long de colonnes de guidage verticales 76,78, se trouvant sur la -suràce du châssis 10, afin de réaliser le mouvement d'avancement parallèlement à elle-même.Dans ce but, la monture de scie peut glisser le long d'un élément de guidage 80 d'un support de monture de scie 82, selon sa direction longitudinale ; ce support peut pour sa part être verticalement déplacé le long des colonnes de guidage, à l'aide d'un appareil à piston et cylindre 84. Une butée 86 se trouve sur le support de monture de scie 82, contre laquelle s'aboute un ressort à pression 88 dont on règle la tension à l'aide d'un élément de mise au point 90, et qui repose en outre sur un contrefort 92 de la monture de scie.
Les pièces 86 à 92 constituent un dispositif de mise au point désigné globalement par la référence 94, et destiné à la mise au point de la résistance maximale à l'usinage.
Comme on peut le voir sur les figures 4 et 5, l'enveloppe 50 comprend une chemise externe 52 et un organe 54 de retenue du disque placé amovible dans la chemise.
L'organe de retenue comprend (1) une partie annulaire 56 qui entoure le disque 58 enfermé, et (2) une partie formant dos 60 servant de fermeturépour empocher la poussière et les débris d'entrer dans la cavité enfermant le disque. Le dos comporte une ouverture 62 dans laquelle les bras de verrouillage 70 et 72 d'un mécanisme d'extraction du disque 74 (figure 1) font saillie pendant l'arrivée d'une enveloppe à une position totalement insérée dans le tourne-disque, pour effectuer l'enlèvement du disque pendant le retrait subséquent de l'enveloppe.
Le mécanisme d'extraction 74 est monté sur la plateforme 34. A la façon illustrée sur la figure 6, le mécanisme 74 comprend les bras de verrouillage 70 et 72 fixés pivotants à un support 76 monté sur la plate-forme. Les bras de verrouillage alternent entre une condition ouverte (figures 6 et 7) et une condition fermée (figure 8), en réponse à chaque arrivée de l'enveloppe à la position totalement insérée dans le tourne-disque. L'agencement pour rendre le mécanisme d'extraction sensible à l'enveloppe comprend un bras de mise en action 78 monté pivotant qui est disposé dans la trajectoire de l'enveloppe. Le bras de mise en action fait avancer un rochet 80 portant une came 82 de forme carrée, sur 450, à chaque fois qu'une enveloppe arrive à une position totalement insérée dans le tourne-disque.
Chaque avance de la came carrée change la condition des bras de verrouillage de la condition qu'ils occupaient avant insertion de l'enveloppe à l'autre condition. Des ressorts (nnn représentés) sont prévus pour ramener le bras de mise en action à sa position de repos et pour solliciter les bras de verrouillage en engagement avec la came carrée 82.
Un cliquet (non représenté) est prévu pour empêcher le rochet de tourner en direction inverse quand le bras de mise en action est ramené à sa position de repos. Le brevet U.S. No. 4 109 919 (Elliott et autres) révèle un mécanisme approprié d'extraction du disque actionné par l'enveloppe.
Fur introduire un disque dans le tourne-disque, les bras de verrouillage 70 et 72 sont disposés à la condition fermée (figure 8), la plate-forme 34 est disposée en position élevée (figure 2) et une enveloppe occupée est insérée à travers la fente d'entrée 24 le long des gorges de guidage 42 et 44. Les bras de verrouillage entrent dans l'ouverture 62 du dos 60 tandis que l'enveloppe atteint sa position totalement insérée dans le tourne-disque. L'engagement de 11 enveloppe avec le bras de mise en action 78 met les bras de verrouillage en condition écartée (figure 7), ainsi 11 organe de retenue et le disque associé sont bloqués à la plate-forme. Un retrait subséquent de l'enveloppe en retire le disque, pour maintenir ainsi le disque dans le tourne-disque, reposant sur la plate-forme élevée (figure 9).Pour transférer le disque retenu à la platine, la plate-forme est abaissée à sa position illustrée sur la figure 10.
Pour une récupération du disque, la séquence ci-dessus est inversée. La plate-forme, où repose le disque, est élevée (figure 9). Le diamètre interne d'une ouverture 90 dans la plate-forme 34 est suffisamment inférieur au diamètre du disque pour assurer positivement que le disque retenu sera soulevé pendant le mouvement vers le haut de la plateforme. La plate-forme est pourvue d'un groupe de patins élévateurs et pouvant être abaissés 92, 93, 94, 95 et 96 (figure 1) pour aligner le disque reposant dessus avec les gorges 42 et 44 de guidage de l'enveloppe pour provoquer un retour du disque dans une enveloppe vide pendant son insertion dans le tourne-disque. Tandis qu'une enveloppe est introduite dans le tourne-disque, son bord avant enfonce les tampons élevateurs pour permettre l'avance de l'enveloppe.
L'engagement de l'enveloppe avec le bras 78 de mise en action remet les bras de verrouillage à la condition fermée (figure 8), afin de libérer ainsi le disque du tourne-disque.
Un retrait subséquent de l'enveloppe retire le disque qu'elle renferme.
Les rails 38 et 40 sont de plus pourvus d'un second groupe de gorges 100 et 102 (figures 2 et 3) pour guider un chariot 104 le long d'une seconde trajectoire parallèle à celle de l'enveloppe (d'avant en arrière). Le chariot est pourvu de deux protubérances (non représentées), respectivement reçues dans les gorges de guidage du chariot.
Une cartouche de lecture 106 portant une aiguille 107 à ltextrémite d'un bras de lecture 108, est installée dans un compartiment prévu dans le chariot 104 (figure 1).
Le chariot a un mouvement de translation pendant la lecture ou restitution, le long des rails, vers le centre de la platine (direction opposée à celle de l'insertion de l'enveloppe) en corrélation avec la vitesse de rotation de la platine à la façon qui sera décrite ci-après. Un dispositif extenseur de bras 109 fait osciller d'avant en arrière l'aiguille de lecture le long du sillon afin d'annuler les erreurs cycliques de la vitesse relative aiguille/disque. Le brevet U.S. No. 4 030 124 (Allen), révèle une cartouche de lecture pouvant avantageusement être utilisée avec le tourne-disque décrit ici. Un dispositif extenseur de bras approprié est illustré dans le brevet U.S. No. 3 983 318 (Miller et autres).
Deux crémaillères 110 et 112 sont respectivement fixées aux rails 38 et 40 de la plate-forme. Un arbre 114, comportant un jeu de pignons 116 et 118, est fixé rotatif au chariot 104 (figure 1). Un pignon respectif engage une crémaillère respective pour assurer que la trajectoire du chariot sera radiale par rapport à un disque supporté sur la platine, sur toute son étendue opérative.
Avant lecture ou restitution, le chariot est remis à sa position de départ. La remise du chariot à sa position de départ est faite automatiquement quand une enveloppe est insérée, par exemple, pour récupérer un disque se trouvant sur la plate-forme tandis qu'elle est disposée en position élevée, et sortir ce disque du tourne-disque. L'emplacement de la trajectoire de l'enveloppe par rapport à celle du chariot est tel qu'une enveloppe engage le chariot pendant son insertion dans le tourne-disque. Le tourne-disque est dimensionné de façon que l'arrivée de l'enveloppe engageant le chariot à sa position totalement insérée dans le tournedisque coïncide avec l'arrivée du chariot engagé à sa position de départ.
Pour la restitution, la plate-forme, où repose un disque retenu, est abaissée pour transférer le disque à la platine. Le chariot a un mouvement de translation pendant la restitution le long des rails dans une direction opposée à celle de 11 insertion de l'enveloppe en corrélation avec la vitesse de rotation de la platine. En plus d'une translation normale du chariot en corrélation pendant une restitution, le chariot peut avoir un mouvement de translation dans chaque direction à une vitesse indépendante de la vitesse de rotation de la platine pendant une recherche active.
Le mécanisme d'entratnement du chariot comprend une courroie sans fin de lecture ou restitution 130, une courroie sans fin de recherche 132 et un commutateur à bascule mécanique 134 monté sur le chariot (figure 1). Le commutateur à bascule connecte sélectivement l'une des deux courroies au chariot pour effectuer une translation de chariot par une courroie choisie. La courroie de lecture ou restitution est entraînée en corrélation avec la vitesse de rotation de la platine, et dans une direction provoquant une translation du chariot vers le centre du disque. La courroie de recherche est entrafnée indépendamment de la vitesse de rotation de la platine, et dans chaque direction. Les courroies sont entraînées à la façon décrite ci-après.La courroie de lecture ou restitution est disposée autour de deux poulies 136 et 138, et la courroie de recherche est disposée autour d'un groupe supplémentaire de poulies 140 et 142. Les poulies 136 et 140 sont montées librement sur l'arbre 36 de la plateforme pour un mouvement indépendant. Les autres poulies 138 et 142, servant d'organes de renvoi, sont montées librement pour une rotation autour d'une cheville 144 fixée à la plate-forme 34, et parallèle à l'arbre 36 de la plate-forme.
Le brevet français 2.255.298 décrit un procédé d'oxydation en trois stades, par lequel la formation d'acétone a pu etre minimisée.
Dans un premier temps. le propylène est oxydé lentement par mise en contact avec l'acétate thallique, l'eau et l'acide acétique, à basse température ; en fin de réaction, on amène le pH, qui est de l'ordre de 2,7, à la valeur de 7, par addition d'une solution aqueuse d;hydroxyde de sodium r le mélange réactionnel est alors porte à 1950C. La sélectivité obtenue, exprimée par le rapport défini ci-avant, est de }'ordre de 0,93.
Ainsi, il ressort de l'enseignement de l'art antérieur, qu'il est nécessaire de réaliser l'oxydation du propylène dans un milieu acide, au moins dans le premier stade de la réaction. La séléctivité de la réaction n'a pu être améliorée que par adjonction d'une étape supplémentaire, dans le second procédé précité, ce qui contribue à alourdir davantage la technique d'oxydation.
Il a maintenant Bte trouvé un procédé simplifie d'oxydation du propylène au moyen d'un carboxylate thallique dissous par une solution aqueuse d'acide monocarboxylique, désigne dans ce qui suit par RCOOH, partiellement ou totalement neutralisé, caractérisé en ce que le pH de ladite solution aqueuse, appele "pH initial" est supérieur à 4 et de préférence au moins égal à 5.
Ce procédé présente en outre l'avantage de permettre l'obtention sélective de monocarboxylate(s) de propanediol-1,2, du propane diol-1,2, et le cas échéant d'époxy-1,2 prapane, produits intéressants sur le plan industriel. En effet, les monocarboxylates du propanediol-1,2 peuvent etre facilement hydrolysés en glycols correspondants, qui peuvent être utilisés en tant que tels, ou qui peuvent être déshydratés pour former une nouvelle quantité d'époxy-1,2 propane, selon la technique, objet de la demande de brevet français n 76/9238.
Plus spécifiquement, la présente invention a pour objet un procédé simplifié d'oxydation du propylène au moyen d'un carboxylate thallique dissous dans une solution aqueuse contenant de l'eau, un acide monocarboxylique, dont l'anion peut etre identique ou différent de calui du dérivé thallique mis en oeuvre, et une proportion variable d'un carboxylate alcalin ou alcalino-terreux correspondant au dit acide, caractérisé en ce que le degré de neutralisation de l'acide désigné par a, et qui est défini comme étant 3 étant le rapport des concentrations initiales (RC0Oh)+(RCO0) , est au moins égal à 0,2, et de préférence supérieur à 0,61.
La somme des concentrations initiales (RCOOH) + (RCOO-), désignée par C dans ce qui suit, peut varier entre 0,1 et 14 moles par litre de solution. De préférence, on choisira une valeur C comprise entre 0,5 et 7 moles par litre. La concentration initiale en thallium trivalent, désignée par x dans ce qui suit, peut varier entre 0,1 mole par litre de solution et la saturation. De préférence, on choisira une valeur x au plus égale à 2 moles par litre de solution.
La demanderesse a constaté d'une manière inattendue, que l'oxydation ainsi conduite, permet d'obtenir sélectivement des monocarboxylates de propanediol-1,2, le propanediol-1,2 et le cas échéant, l'époxy-1.2 propane, au détriment de l'acétone qui, dans certains cas, n'apparaît que sous la forme de traces.
La demanderesse a également constaté que, le pH de la solution renfermant le carboxylate thallique et l'acide carboxylique partiellement ou totalement neutralisé variant au cours de la réaction d'oxydation, des résultats très avantageux sont obtenus lorsque les conditions de la réaction sont telles que le pH du milieu réactionnel est maintenu tout au long de la réaction à une valeur supérieure à 4, tout en étant inférieure à 7, bien que dans ces conditions la précipitation de l'oxyde thallique fût à craindre.
Cstte condition sera d'autant mieux remplie que le rapport R, défini comme étant le rapport de C à x, sera supérieure une valeur minimale 0,32 donnée par la relation R = , en fonction du degré de neutrali 1,16 α - 0,16 sation de l'acide monocarboxylique, a .a On conçoit aisément que le rapport R, peut varier dans de larges limites, pour un degré de neutralisation donné. Pour des raisons pratiques, on choisira une valeur de R supérieure à 0,5. Toutefois un rapport R au plus égal à 15 semble souhaitable Si l'on veut obtenir une productivité suffisante.
Comme acides monocarboxyliques utilisables dans le cadrs de la présente invention, on peut utiliser notamment les acides acétique, propionique ou butyrique. L'acide acétique convient particulièrement bien à la mise en oeuvre de la présente invention.
Comme carboxylate correspondant, on peut mettre en oeuvre, les carboxylates des métaux alcalins ou alcalino-terreux. Toutefois, on préfère utiliser les carboxylates des métaux alcalins, et plues particulièrement les carboxylates de sodium ou dé potassium.
Comme carboxylates thalliques utilisables dans le cadre de la présente invention, on fait appel aux sels thalliques des acides mono carboxyliques précités. On utilise de préférence le sel thallique. correspon dant à l'acide monocarboxylique mis en oeuvre. Selon une variante de l'invention, on prépare le carboxylate in situ, à partir de l'oxyde thallique.
On peut utiliser notamment l'acétate thallique qui convient particulièrement -bien à la mise en oeuvre de l'invention. On utilise de préférence l'acétate thallique dans une-solution d'acide acétique et d'acétate de sodium.
La température d'oxydation n'est pas critique et peut varier dans de larges limites. Une température généralement comprise entre 50 et 2000C convient parfaitement à la mise en oeuvre de l'invention. En dessous de 500C, la réaction d'oxydation est encore réalisable mais la vitesse en est sensiblement diminuée. Au dessus de 2O00C, une dégradation plus ou moins prononcée du carboxylate thallique peut se produire, entraînant une diminution du rendement. On opère de préférence à une température comprise entre 50 et 1500C.
La quantité de propylène mise en oeuvre n'est pas critique et peut varier dans de larges limites.- Bien qu'on puisse opérer avec une quantité de propylène voisine de la stoechiométrie par rapport au thallium mis en jeu, on utilise généralement une quantité supérieure de propylène.
il est facile de s'assurer que le procédé d'usinage des métaux par électroérosion, faisant l'objet de l'invention, permet, en utilisant des moyens technologiques appropriés, de réaliser la majorité des modes de génération des formes.
A titre d'exemple de réalisation du procédé de l'invention, on décrit plus bas un mode de génération de forme par défonçage avec reproduction de la forme d'une électrode-outil 7 (figure 3), qui. est réalisé en entretenant un arc électrique stationnaire entre 11 électrode-outil 7 profilés, animés d'un mouvement de translation dans le sens de la flèche "B", et une électrode-pièce 8, dans un écoulement de liquide transversal dont le sens, montré par la flèche ' "C", va de la périphérie au centre de I-' électrode-outil 7. A cet effet, un canal débouchant 9 est ménagé dans celle-ci, et la zone d'usinage est renfermée dans une enceinte étanche 10 dotée de joints 11.
L'enceinte 10 est mise en communication avec une pompe (non représentée) qui refoule le liquide dans la zone d'usinage.
Les électrodes-outil peuvent autre confectionnée avec les mêmes matériaux que dans les procédés connus d'usinage des métaux par électroérosion et avoir la mtme tenue que dans ces procédés.
Le liquide d'usinage peut étire de 11 eau, une huile industrielle, du kérosène, diverses solutions, émulsions et suspensions.
La source d'alimentation fournissant le courant d'usinage pour l'arc électrique stationnaire peut être un redresseur à caractéristique externe tombante, du type redresseur de soudage.
Le rendement de l'usinage est à peut près directement proportionnel au courant d'usinage, qui peut atteindre plusieurs milliers d'ampères, car la nature physique du processus,-la méthode d'usinage et les particularités des sources d'alimentation en courant (qui sont simples et bon marché) ne limitent pas le courant.
La quantité de l'usinage, caractérisée par la rugosité de la surface, la zone d'influence thermique et la précision dimensionnelle, est avant tout fonction des paramètres énergétiques de l'arc électrique stationnaire. Ces paramètres, dans les conditions du procédé faisant l'objet de l'invention, sont aisément réglables en continu dans une plage étendue par variation de la vitesse d'écoulement du liquide dans la zone d'usinage. Dans le cas le plus-général, l'augmentation de la vitesse de l'écoulement s'accompagne d'une amélioration dé la qualité de l'usinage. L'a qualité de l'usinage par électroérosion suivant le procédé faisant l'objet de l'invention s'améliore également avec la diminution du courant d'usinage et ne le cède en rien à celle obtenue parles procédés connus d'usinage par électroérosion.
Les résultats des études portant sur le processus d'usinage de métaux par électroérosion suivant le procédé faisant l'objet de l'invention, et la mise en application, dans la production, de machines exploitant ce procédé ont montré que, en comparaison des procédés connus, le procédé en question apporte une série d'avantages, qui sont mentionnés ci-dessous.
Le principal avantage est le rendement bien plus élevé (supérieur d'un ordre de grandeur et mtme plus). Ainsi, pour le cas examiné de réalisation du mode de génération de forme consistant à enfoncer une pièce avec reproduction de la forme de l'électrode-outil, la matière de la pièce étant l'acier et le courant usinage étant de 1000A, le rendement du processus est de 12 000 à 15 000 mm X n, la rugosité étant R8z et la zone d'influence thermique de ordre de centièmes de millimètres. Au besoin la zone dtingluence thermique peut autre tout à fait annulée ou aller jusqu'à des dixièmes de millimètres et même plus.
Un autre avantage important est la réduction de la consommation d'énergie électrique d'environ deux fois.
Un autre avantage notable consiste en ce que le coût des sources d'alimentation fournissant le courant d'usinage est bien plus bas (de près d'fun ordre de grandeur et meme plus), ces sources pouvant être des redresseurs du type redresseur de soudage.
Bien entendu, l'invention ntest nullement limitée, au mode de réalisation décrit et représenté qui n'a été donné qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-*ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent.
La présente invention est relative aux balais d'essuieglace à raclette interchangeable.
Un balai d'essuie-glace est constitué d'un support déformable recevant une raclette qui comprend elle-même une lame d'essuyage en caoutchouc. Le support comprend des moyens d'accrochage à un bras d'essuie-glace pouvant être animé d'un mouvement oscillant et qui applique le balai sous pression sur la vitre. La déformabilité du support et de la raclette assurent que la lame d'essuyage suit bien le profil de la vitre à essuyer au cours des oscillations du bras.
Dans la plupart des essuie-glace connus, la raclette est fixée de manière inamovible au support et, lorsque la lame d'essuyage est usée et ne remplit plus convenablement sa fonction, on doit changer complètement le balai qui peut être démonté grâce à ses moyens d'accrochage au bras.
T A B L E A U XXI
Acétone hexadeutérée Acétone hexadeutérée + ITCA Signal # Type Nbre Constante # Type Constante de de de prot. couplage couplage (Hz) (Hz) 5α-n-butyle 0,8- m 9 0,85- m 1,7 1,9 T A B L E A U XXI (suite)