INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces moyens sont décrits dans la demande de brevet français NO it4 49 déposée le L . # t # au nom de la compagnie demanderesse, et intitulée : "Appareillage de test d'ensembles de circuits électriques modulaires, dans un équipement de traitement de l'information".
Cet appareillage apparaft très schématiquement à la figure 2 et comporte 1 - Des moyens 15, permettant d'appliquer des éléments binaires de test à chaque entrée de l'ensemble 8 de modules 7, de circuits électriques à tester, disposés par ensemble sur une plaque support 8. Cette plaque est connectée entre un connecteur d'entrée 9 et un connecteur de sortie 10. Les moyens 15 permettent aussi de recueillir les signaux électriques résultant des tests, sur des sorties correspondant aux entrées testées.
2. - Des moyens 13, appartenant au contrôleur de périphériques pour établir une comparaison entre les signaux 21, résultants des tests et des si#gnaux de référence, correspondant aux sorties testées et provenant du support d'enregistrement. Les unités périphériques, dont le nombre a été limité à deux pour des commodités de représentation, apparaissent en 4, 5 sur la figure.
3. Des moyens permettant de repérer la sortie et le module concernés, à chaque fois que la comparaison révèle une discordance entre un signal de sortie et un signal de référence. Ces moyens sont principalement constitués par la console 14 du contrôleur d'unités périphériques.
Les moyens 15 sont constitu-és notamment par une mémoire de test associée à des moyens 20 de chargement et d'adressage. Ces moyens de chargement et d'adressage comportent un support 17 et un lecteur 18 dienregistrement, de type magnétique. Le support d'enregistrement contient toutes les informations de tests des modules, clest-à-dire des microinstructions de commande de test et des éléments binaires de test ainsi que des éléments binaires de référence. Ces informations sont repérées sur la bande 17, en fonction du numéro de chaque module à tester dans un ensemble. Les informations de test transitent par la mémoire vive 3 du contrôleur, avant que les éléments de test parviennent à la mémoire de test comprise dans les moyens 15.Après comparaison entre les signaux résultants sur les sorties des modules et les signaux de référence corre#spondants, le module qui présente une défectuosité est repéré à la console 14.
Lléquipement de maintenance qui fait l'objet de lXinvention est dans le cas qui vient diêtre décrit, constitué par des moyens d'inscription 26, connectés à la place de la plaque 8 portant la série de modules testés, entre les connecteurs d'entrée 9 et de sortie 10. Cet équipement fait intervenir de la m8me façon que dans le cas de l'équipement décrit à la ligne 1, une bande magnétique 17, un lecteur de bande 18, des moyens de comparaison 13 et la console 14.Les moyens d'inscription 26, sont comme pour les moyens décrits à la figure 1, constitués de manière à assurer l'inscription diélé- ments binaires o ou 1, dans un module vierge 71 apte à remplacer le module défectueux. Ce module vierge est de type semi-ouvré, couramment utilisé dans la construction des mémoires à lecture non destructive. Ces éléments binaires d'inscription sont contenus sur une bande magnétique qui vient remplacer la bande de test et ilstransitent, comme les informations de test, par la mémoire vive du contrôleur et par la mémoire de test.
En fin de chargement du module vierge de remplacement, une comparaison est effectuée entre les éléments qui viennent dlêtre inscrits dans le module et les éléments binaires portés sur la bande. Le module ainsi rechargé peut alors venir remplacer sur la plaque 8, le module défectueux.
Ainsi, grâce à cet élément, tout ensemble de traitement dont la mémoire à lecture seule présente une panne de fonctionnement, est très vite réparé.
Il ny a plus de délai imposé soit par un retour en usine de la plaque défectueuse en vue de sa réparation#, soit par I lattente de l'arrivée d'une plaque. Il est bien évident que dans l'équipement qui vient dletre décrit, Remploi de modules standard identiques dans toute la mémoire à lecture seule facilite la tâche du technicien qui n'aura ainsi besoin que de transporter quelques modules pour effectuer le dépannage.
Lt équipement de maintenance, qui vient entre décrit présente de nombreux avantages. Il est peu encombrant et son prix est peu élevé. En effet, tout cet équipement tient peu de place, i I est d'un faible poids, Si bie#n que le technicien de maintenance peut le transporter très facilement lors de ses déplacements. Le volume de tout cet équipement et notamment celui de la figure 1, est réduit à celui d'une petite valise. Si d'autre part, comme c'est souvent le cas, l'ensemble de traitement possède un lecteur de cassette, l'équipement de maintenance est très réduit : il comporte une bande magnétique sur laquelle sont enregistrées les informations de réinscription dans les modules de la mémoire, les moyens de comparaison ainsi que les moyens de réinscription d'informations et que quelques modules vierges, de remplacement.
Dans l'équipement de maintenance qui vient diêtre décrit, les moyens utilisés auraient pu etre remplacés par des moyens équivalents assurant les mêmes fonctions techniques, sans sortir du cadre de l'invention.
La présente invention a pour objet un dispositif et des techniques de connexion, plus particulièrement un assemblage de connexions perfectionné et un dispositif de transfert de charge ainsi qu'un ensemble d'éléments, et un procédé d'utilisation de ce dispositif fournissant une connexion sans soudure de haute qualité entre des câbles blindés et épissés et une boîte de connexion blindée, ce qui évite l'utilisation d'adaptateurs pour mettre en oeuvre différentes dimensions de câbles et différents boîtiers de jonction.
Un nombre croissant de câbles à conducteurs multiples doivent être blindés pour répondre aux exigences actuelles et ceci présente la difficulté qu'il faut interconnecter les chemises de blindage aux extrémités opposées d'une épissure de câble, en prévoyant de fixer cette connexion à une boîte de jonction blindée. Pour diverses raisons bien connues dans cette technique, la connexion à un blindage de câble s'effectue de préférence à l'aide de connecteurs 8anss soudure et ceci présente des difficultés du fait de la minceur et de la faible résistance mécanique du blindage.Une technique de fixation très utilisée et très satisfaisante permet de fixer le blindage ou l'écran du câble et sa gaine ensemble entre des patins de grande surface en utilisant la résistance mécanique de la du câble comne élément d'appui pour le blindage ou l'écran du Oalen Un assemblage de fixation de ce type est décrit dans le brevet amé- ricain NO 3.676.836 tandis qu'une construction modifiée utilisant des principes analogues est décrite dans le brevet américain N0 3.753.204.De tels assemblages nécessitent de fendre la gaine et le blindage du câble dans la longueur à partir d1une extrémité, a bien de fendre un côté de la gaine du câble et de percer un dans une zone déplacée vers un côté de cette fente. Ces -r-ati permettent à l'écran ou blindage et à la gaine dtetre suffisanent dilatés pour pouvoir insérer le patin intérieur de fixation. L'op4- ration de fente de la gaine du câble est d'habitude suivie d'une opération qui consiste à entourer cette gaine, après l'installation de l'unité de fixation, d'une bande de façon à maintenir ltextr4rité de la fente très voisine des conducteurs.Même si le cable est protégé par cet enroulement de bande, il est fréquent qu'il ne soit pas aussi fort qu' avant et outil demande un temps supplémentaire, des efforts et du travail pour obtenir une préparation correcte.
Un autre problème associé aux épissures de câble et qui n'est pas résolu de façon satisfaisante par les fixations connues est associé à l'absence d'un volume adéquat à l'intérieur de la bote de connexion qui enveloppe les conducteurs épissés. Un espace satisfaisant est donc essentiel puisque les botes de connexion sont d'habitude agencées pour utiliser un minimum de matérian et d'espace.
Donc, les techniques de fixation habituelles nécessitent un certain espace à l'une ou l'autre extrémité des conducteurs de la boite.
Ceci nécessite une réduction de 1' espace disponible pour envelopper la connexion d'épissage.
La présente invention se rapporte à un procédé d'agglomération et elle a trait plus particulièrement à un procédé pour agglomérer des déchets d'aciérie.
3ifférents sous-produits solides et riches en fer se présentant sous la forme de fines particules sont engendrée au cours de la production de fonte en gueuses et d'acier. Il est économiquement avantageux de récupérer de tels produits du fait du fer de valeur qui est contenu dans ceux-ci et de l'élimina- tion des problèmes posés autrement par l'évacuation de tels produits. De tels déchets d'aciérie contiennent des poussières récupérées à partir des fumées des convertisseurs basiques à Oxygène, des fours à sole et des hauts-fourneaux, des fines de laminoir, de la poussière de chambres de décalaminage ainsi que de la boue ou des déchets de filtrage.Principalement du fait de la nature poussiéreuse de tels produits, il s'est avéré souhaitable, et dans certains cas absolument essentiel, d'ag glomérer les particules finement divisées sous la forme de boulettes relativement grosses de manière qu'elles puissent être comaodément manutentionnées et transportées, notamment lorsqu'on doit les recycler sous la forme d'une charge dans un processus de fabrication d'acier. On a proposé divers procédés pour agglomérer ces produits; cependant la plupart de ces procédés n'ont eu qu'un succès limité soit à cause de leur prix de revient élevé soit à cause des mauvaises caractéristiques structurales des agglomérats résultants.
Par exemple, dans un procédé, les particules contenant du fer et finement divisées sont agglomérées sous la forme d'une masse par frittage de morceaux moulés ou de boulettes à des températures élevées, par exemple de 1095 C, pendant une période de temps prolongée de façon à faire fondre intimement les particules et à former ainsi une masse friable qui est ensuite broyée et criblée. Dans un autre procédé, on mélange les fines particules à de la bentonite et à de la chaux ou à de la pierre à chaux broyée, on les transforme en agglomérats et on chauffe ensuite les agglomérats à une température de 1315 à 13700C de façon à former des boulettes durcies.Dans un autre procédé, on mélange les fines particules à un liant tel que du silicate de sodium, du goudron, du bitume, des déchets de liqueur de sulfite et des substances similaires puis on les transforme en agglomérats qui sont chauffés pendant des périodes de temps prolongées à températures élevées afin de former des masses liées intégramement.
Les agglomérats produits par ces procédés sont indésirables pour un recyclage dans un procédé de fabrication d'acide du fait que les liants employés augmentent la quantité d'impuretés et la formation de laitier dans le procédé, avec réduction correspondante du rendement. Egalement les températures élevées et les périodes de chauffage prolongées utilisées dans la plupart de ces procédés sont assez coûteuses du fait des installations importantes et de la grande énergie nécessaire. En outre, et ce qui est probablement plus important, les agglomérats durcis résultants ne possèdent pas une résistance structurale suffisante pour ne pas se rompre au cours des opérations de manutention, de transfert et de stockage.
L'invention a pour but de fournir un procédé à basse température, peu coûteux, pour produire des agglomérats de grande résistance mécanique et s'opposant à un écrasement à partir de sous-produits poussiéreux provenant d'aciéries et riches en fer.
L'invention a également pour but de fournir un procédé de production d'agglomérats qui conviennent pour constituer des charges dans un procédé de fabrication d'acier.
le procédé de l'invention consiste d'une façon générale à préparer un mélange humidifié contenant un ou plusieurs déchets poussiéreux d'aciérie, environ 2 à 20 % en poids d'un agent de liaison et environ 0,5 à 5 C/o en poids d'une matière siliceuse (les deux pourcentages étant basés sur le poids total à sec du mélange), à faire vieillir le mélange humidifié à température élevée pendant un temps suffisant pour hydrater la chaux calcinée et/ou le laitier contenue dans les déchets poussiéreux, à transformer le mélange vieilli sous forme d'agglomérats distincts, à régler la teneur en humidité des agglomérats à une température relativement basse de manière qu'ils prennent une forme durcie et résistant à l'écrasement.Egalement suivant l'invention, la résistance à l'écrasement ou à la compression des agglomérats durcis peut encore être augmentée en les soumettant à une phase de séchage immédiatement après la phase de durcissement hydrothermique.
l'expression déchets poussiéreux d'aciérie" utilisée dans la présente description se rapporte à des particules solides finement divisées et à des fines riches en fer, à savoir contenant de préférence environ 30 à 80 % en poids de fer, et qui sont récupérées sous la forme de sous-produits dans des opérations de fabrication d'acier et qui contiennent de la poussière collectée à partir des fumées provenant de convertisseurs basiques de traitement à l'oxygène, de fours à sole, de hautsfourneaux et de fours électriques, des fines de laminoirs de la poussière provenant de chambres de grillage, des fines se séparant de boulettes de minerai de fer et de mélanges desdites substances.
La poussière de convertisseur basique est constituée de particules extrêmement fines qui ont la plupart une forme sphérique et dont environ 80 ' ont une granulométrie inférieure à 0,5 micron, tandis que 20 cs ont une granulométrie comprise entre 0,1 et 0,3 micron et que certaines particules peuvent atteindre une dimension de 0,05 micron. De la poussière de convertisseur basique contient typiquement du laitier, de la chaux calcinée et du graphite et, en fonction du type de mitraille utilisée dans une partie de la charge du convertisseur, elle peut contenir du zinc, du plomb et d'autres éléments métalliques.
Des fines d'usinage par étincelage sont engendrées pendant la même phase de production que la poussière de convertisseur.
La composition chimique de ces fines est similaire à la poussière de convertisseur mais elles sont généralement plus grosses et se composent principalement de laitier fondu et d'oxydes de fer de profils irréguliers.
La poussière de four à sole est chimiquement et physiquement assez Similaire à la poussière de convertisseur mais elle con- tient moins de laitier et moins de chaux calcinée.
La poussière de haut-fourneau est collectée à partir des fumées sortant du haut-fourneau. Bes grosses particules sont d'abord enlevées dans un collecteur de poussière puis les fines particules sont habituellement collectées par lavage en voie - - humide en étant ensuite récupérées à partir de la boue sous la forme d'une galette de filtrage sous vide. Des poussières de hauts-fourneaux d'une granulométrie supérieure à 1,0 mm sont constituées dans la plupart des cas par des fines de pierre à chaux, de coke et de fer. La composition chimique des poussières provenant des fumées et des galettes de filtrage peut varier puisque les appareils de classification de nombreuses installa- tions sont considérées comme constituant un endroit pour évacuer tous les types de déchets solides sous la forme de fines.
Les fines provenant de la calamine de laminage sont constituées essentiellement de fer métallique, de certains oxydes de fer et de déchets provenant des garnissages réfractaires. l'es plas grosses particules sont arrêtées par criblage et peuvent être renvoyées directement au haut-fourneau. Les fines particules utilisées dans ce processus nécessitent une agglomération avant de pouvoir être renvoyées à l'installation.
La poussière de chambre de décalaminage est produite lorsque la surface des lingots d'acier et d'articles similaires est moulée pour enlever la couche extérieure oxydée avant les diverses opérations de finissage telles que la peinture ou la galvanisation.
Cette poussière est mélangée à diverses matières abrasives telles que du sable, de l'oxyde d'aluminium, des abrasifs synthétiques et des fines de fonte.
Selon une autre caractéristique de l'emballage un seul et même couvercle est conformé pour coopérer avec la bordure périphérique de l'emballage.
Selon une autre caractéristique de l'emballage les bacs sont de préférence de forme troncopyramidale ou sensiblement pour autoriser l'emboîtement de plusieurs emballages.
Ces caractéristiques et d'autres encore ressortiront de la description qui suit. Pour bien fixer l'objet de l'invention sans toutefois le limiter dans les dessins annexés La figure I est une vue de face en coupe illustrant l'emballage.
La figure 2 est une vue de côté selon la figure 1 du dit emballage.
La figure 3 est une vue de dessus de l'emballage.
L figure 4 est une vue de dessus du couvercle.
La figure 5 est une vue en perspective de l'emballage, le couvercle n'étant pas représenté.
La figure 6 est une vue en perspective d'une variante de réalisation du couvercle.
La figure 7 est une vue schématique en variante du couvercle oour trois bacs. présentant quatre bacs nour trois bacs. A E La figuré 8 est une vue schématique en variante de 1 ' emballage/ Afin de rendre plus concret l'objet de l'invention on le décrit maintenant sous des formes non limitatives de réalisation.
L'emballage objet de l'invention est repéré dans son ensemble par E et est réalisé en matière plastique. Il présente au moins deux bacs 1 et 2 délimités à leur partie supérieure par une bordure transversale 3 ou nervure. Cette nervure 3 est formée par la partie comùune des côtés latéraux Il et 21 opposés des bacs. Un seul et même couvercle 4 est conformé pour coopérer avec la bordure périphérique de l'emballage. Selon un mode de réalisation la bordure transversale est dans un plan sensiblement inférieur au plan déterminé par la partie supérieure El de l'emballage. La bordure i: 2 transversale présente à ses extrémités 3 et 32 au niveau des parois E2 de l'emballage des dégagements 5 autorisant la communication entre les bacs.
Les bacs 1 et 2 sont de préférence troncopyramidals ou sensiblement pour autoriser l'emboîtement de plusieurs emballages Des renforts non illustrés aux figures du dessin constituent des arrêts d'empilage. La capacité des bacs peut varier et on a illustré par des traits en interrompus courts les différentes hauteurs des bacs. L'emballage ainsi conçu présente des dimensions optimum pour son rangement dans des congélateurs ou similaires. Par exem ple un emballage avec deux bacs a une longueur de 255 mm pour une largeur de 155 et une hauteur de 225 mm. Ces dimensions ne ont évidemment données qu'à titre indicatif et peuvent varier.
Chacun des bacs présente une partie supérieure périphériqu 12 et 22 sensiblement déportée par rapport à la partie inférieu 3 3 re 13 et 23 de forme troncopyramidale. La partie commune des côtés latéraux opposés des bacs est réalisée sur tout ou partie de leur bordure périphérique 12 et 22.
Le couvercle de l'emballage 4 présente d'une façon connue une bordure périphérique 41 surélevée qui s'emboîte sur la bordure périphérique supérieure du corps d'emballage. Le couvercle 2 présente à chacun de ses angles 42 des contre-dépouilles assu- rant une meilLeure rigidité de celui-ci. Il présente sur sa bordure périphérique des déformations 44 formant bossaga ntérieurs et coopèrant avec la bordure périphérique du corps d'emballage présentant une partie rabattue, en vue de son maintien.
En variante, et comme illustré à la figure 6, le couvercle présente des bordures transversales surélevées complémentaires aux nervures transversales existantes sur le corps d'emballage et coopèrant avec celles-ci iors de la fermeture de lt emballage.
Le couvercle ainsi défini est obtenu de manière connue par injection.
En variante comme illustré à la figure 7, l'emballage peut présenter trois bacs, successifs, le couvercle étant alors adapté à cette réalisation . On peut également prévoir un emballage à quatre bacs pouvant être disposé comme illustré à la figure 8, les nervures de séparation étant judicieusement disposées, le couvercle étant également adapté à l'emballage.
Dans cette forme de réalisation, la matrice supérieure 16' présente une face 26' qui, comme la face 26 précédemment décrite,est de courbure complémentaire de celle de la face 24-'.
La face 26' a le même profil que la face 24' et est entourée d'une jupe 60 se prolongeant vers le bas qui, lorsque le moule se ferme, vient s'emboîter étroitement autour de la périphérie de la matrice inférieure, les surfaces 62 de la jupe recouvrant en contact sensiblement superficiel les surfaces 64 de ladite matrice inférieure. Ceci constitue une matrice à pincement dont la jupe 60 constitue un couteau périphérique destiné à rogner la bordure du panneau 10 lorsque le moule est fermé.
Etant donné que, dans la position fermée de la presse, la jupe 60 obture les gorges 28' et 50 tout autour de la périphérie de la matrice inférieure, il faut prévoir d'autres moyens pour l'échappement de la vapeur d'eau et c'est justement le système 52 comprenant les canaux 56, les trous 54 et l'ori- fice de sortie 58 qui remplit cette fonction.
Dans cette forme de réalisation, la face 26' est rainurée de la mAsme façon que la face 24'. En d'autres termes, la face 26' présente plusieurs gorges 70 qui peuvent être très rapprochées dans le sens de l'avant à l'arrière de la face de la matrice et qui peuvent être parallèles tout en couvrant toute la distance comprise entre les bords latéraux opposés de la face. De plus, des gorges transversales 72 sont orientées suivant un angle qui est un angle droit dans ce cas par rapport aux gorges 70, c'est-à-dire de l'avant à l'arrière de la face de la matrice. Ces gorges 72 peuvent être très rapprochées dans le sens latéral de la face de la matrice et couvrent toute la distance comprise entre les bords opposés avant et arrière de ladite face.Toutefois, les gorges 70 et 72 ne sont pas ouvertes à leurs extrémités étant donné qu'elles se terminent contre les surfaces 62 de la jupe rectangulaire 60.
Un système de canaux 76 du corps de la matrice 16' permettant à la vapeur d'eau de s'échapper des gorges 70 et 72 comporte des canaux 78 ménagés dans la matrice 16' qui sont reliés entre eux et qui aboutissent à un ou plusieurs orifices de sortie 80. De nombreux orifices 82 sont ménagés pour permettre à la vapeur d'eau de s'échapper des gorges 70 et 72 dans les canaux et, dans ce cas, un orifice 82 est ménagé à chaque point d' intersection.
Cette forme de réalisation de l'invention utilise deux grilles dont une recouvre chaque face rainurée des matrices.
Ces grilles sont désignées par 84 et sont de mêmes dimension, forme et profil que les faces respectives des matrices de manière à s'ajuster dans la jupe 60 de la matrice supérieure.
La grille inférieure est représentée sur la figure 6 comme ayant la forme d'une feuille percée de nombreux petits trous de toute configuration voulue, mais elle peut se composer de fils métalliques croisés comme on le voit sur la figure 3. La dimension et ltécartement des trous des grilles 84 peuvent être identiques à ceux de la grille 30. 'les grilles sont fixées de préférence aux faces respectives des matrices en contact superficiel,par exemple par soudage ou brasage.
Comme dans la forme de réalisation précédente, il est prévu des éléments, qui sont désignés par 17', pour chauffér les deux matrices, ces éléments étant représentés schématiquement comme étant de nature électrique mais peuvent se composer de tous moyens appropriés comme ceux précédemment cités pour la forme de réalisation precédente.
Comme pour la première forme de réalisation, la matrice supérieure est déplacée vers le haut et vers le bas dans des coulisses 20 ménagées dans des colonnes 18 par un dispositif d'entralnement analogue comprenant une tige 22.