INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Analyse élémentaire: C12H1O4SCl : calculé : C : 50,26 ; H : 3,87 ; Cl : 12,37 % trouvé : C : 50,45 ; H : 4,00 ; Cl : 12,33 % Les chlorures d'arylsulfonyle identifiés ci-après et qui n'ont jamais été décrits dans la littérature technique antérieure ont été préparés par le mode opératoire ci-dessus qui est essentiellement celui décrit par E.H. Rodd dans "Chemistry of Carbon Compounds", Elsevier Publishing Company, 1954, volume III, pages 441 à 469.
25 2 C1O2SÂD 0CH3 136,5 - 138,5 OLH, ClO 5N0 3 2.0 137 - 139 Préparation B Dérivés d'aminoacides.
(A) Ester tert.-butylique de la N-butylglycine A 36,5 g de butylamine on ajoute sous agitation, en 30 mn, 15,05 g de chloracétate de tert0-butyle en maintenant la température entre 30 et 700C. On maintient encore pendant 1 heure à 70 C. On évapore l'excès de butylamine sous vide et on reprend le résidu dans 40 ml de solution de NaOH 2N et 50 ml de benzène on transfère dans une ampoule à décanter et on agite avec soin.
on sépare la solution benzénique, on la lave à l'eau, on la sèche sur sulfate de sodium anhydre et on filtre. Après évaporation du benzène, on distille le résidu sous vide.
Rendement : 17,0 g, soit 90,9%, d'ester tert.-butylique de la N-butylglycine bouillant à 760C/4 mm Hg.
Les esters tert.-butyliques d'aminoacides énumérés ciaprès qui n'ont jamais été décrits dans la littérature technique antérieure ont été préparés par le mode opératoire ci-dessus qui est essehtiellement celui décrit par A.J. Speziale et Col., J. Org.Chem. 25, 731 (1960).
NO Dérivé d1aminoacides pçeb. / (CH: I (CH2)2CH3 1 HN 95 C/20 mmHg CH2C02lt'C4H9 CH,CH(CH,)Z / CH2CH(CH3)2 2 HN \ 650C/5 mmHg C 2 2 t-C4H9 (CH2)4CH3 "A 3 HN 89 - 90"C/2,5 mmHg CH 2C02-t-C4H9 "A(CH2) 5CH3 4 HN 83 - 850C/1, 5 mmHg CH2CO2- t-C4H9 (CH2)7CH3 5 HN 125~130 C/4 mmHg CH2CO2-t-C4H9 "A' CH2CH2Oaf3 6 HN 61 - 62OC/2 mmHg -CH2CO2-t-C4H9 . . . "f'CH2CH2OCH3 7 HN 94OC/3 mmHg CH 2CH2C 02-t-C4H9 / CH2CH2OCH3 8 HN 60 - 63OC/3 mmHg CH2CH2CH 2CO2-t-C4H9 . I . . / C 2CH2CEIaCCH3 9 HN 95 - 97OC/5 mmHg \ CH2C02-t CdH9
- - - N" I Dérivé d'aminoacides p.eb. . . .. CH,CHZOCHZCH 10 HN 'A 2CH2OCH2CH3 102OC/4 mmHg CH2CH2CO2-t-C4H9 , . . .. A/CH2CH2l." HN 166OC/10 mmHg \CH2CO2-t-C4H9 CH2CH,SCH,CH3 CH2CH2SCH2CH3 12 HN 106 - 1090C/1,5 mmHg \ CH2CO2-t-C4H9 . ~ . i3CH2CH2SCH3 13 HN yCH2CH2SCH3 97 C/2S5 mmHg CH2CO2-t-C4H9 D 14 010C/5 mmHg HN lol C/5 mmHg CH2CH2CH2C 02-t-C4H9 ~ s) 15 HN lol C/5 mmHg CH2CO2-t-C H 16 HN 105au/4 mmHg CH2CH2CO2-t-C4H9 A "f' 17 HN 129 - 1300C/8 mmHg CH2C02t"C4H9 CH CH2 18 HN 1450C/15 mmHg CH2CO2-t-C4H9
H - F N" Dérivé d'aminoacides pOeb. Af CH 2À 19 HN / 1560C/1O mmHg \ CH2CH2C02-t 4 9 LLL / (CH2) 2CH3 20 HN 93 C/26 mmHg 20 \ CHCO,-t-CqHg L CHCO2-t-C4H9 CH3 /(CHZ)3CH3 21 HN IO"C/27 mmHg 21 1100C/27 mmHg IL4 CH3 ,, . ~ ~~ HN/(CH2)4CH3 124 C/26 mmHg 22 CHCO2-t-C4H9 CH3 /CH2CH20CH3 23 HN 88 - 90"C/6 mmH CH CHC02't'C4: \ CHC02tC4Hg . - ~ ~ - / CH2t3 24 HN A' CH2- 116 - 118OC/2 mmHg \ 02-t-C4H9 CH3 ... , . ~~ 25 HN 2 2 167OC/16 mmHg \ CHCO2-t-C4H9 CH3 .-. - .. . S HNAÇ' 26 \CHCO2-t-C4H9 1250Cj16 mmHg CH3 27 HN ; CH t C4Hg 141OC/15 mmHg CHC I 02-t-C4H9 CH3
N" Dérivé d'aminoacides p.eb 28 (CH )3CH HN 89"C/3 mmHg CH2CH2CO2-t-C4H9 L 29 HNCH2 1110C/1 mmHg \ CH2CO2-t-Q1H9 /CH2-: d 30 HN 2 91 - 92OC/1 mmHg \ CH2C02--C4H9 L 2 CH,CH,CO,C2H5 L L c. 3 HN i50C/2 mmHg CH2CO,-t-C4H9 L 32 z 2CH2CHCH3 HN \C 82 - 84OC/2 mmHg 2 CH2CO2-t-C4H9 33 CH / CH2CHZS mmHg ,COZ-t-C41 1500C/O,5 mmHg \ CHig CH,CH30H 34 HN / CH2CH2OH 95-96 C/2 mmHg CH2C02-t-C,HS . . . . CH2C -CH 35 zip \ CH2C02-t-C4 H9
(B) Ester éthyle de la N-(2-methoxyéthyl)-glycineO A une solution de 165,2 g de 2-méthoxyéthylamine et 202,4 g de triéthylamine dans un litre de benzène, on ajoute goutte à goutte, sous agitation, une solution de 334,0 g de bromacétate d'éthyle dans 200 ml de benzène en 1 heure à température ambiante. On chauffe ensuite au reflux pendant 2 heures pour achever la réactions Après passage au réfrigérateur, on filtre le bromhydrate de triéthylamîne et on le lave au benzène. On élimine le solvant et on distille le produit sous vide0 Rendement : 242,8 g, soit 75,3%, d'ester éthylique de la N-(2méthoxyéthyl)-glycine bouillant à 73-750C/4 mm Hg.
Les esters éthyliques d'aminoacides énumérés ci-après qui n'ont jamais été décrits antérieurement dans la littérature technique ont été préparés par le mode opératoire ci-dessus qui est essentiellement celui décrit par A.J. Speziale et Col.
J. Org. Chem. 25, 731 (1960).
NO ester éthyliqe d'aminoacide p,f, (OC) ou peb.
(OC/mm H i (CH2)3CH3 57-580C/3 mmI HNîjH22CO;j2H} \ CH2C02C2H5 CH2CH,OCH3 2 / CH2CH20CH3 HN 63-64"C/3 mmHg CH2CH2C02C2H5 - .
Ce n'est qu'avec l'évolution de la centralisation des techniques de préparation du béton, dans le contexte d'une utilisation accrue de béton transporté et du développement parallèle des dimensions des mélangeurs, lesquels, dans les installations centrales de préparation de béton, ont souvent une capacité de 3000 1, qu'il s1 est avéré que des limites aussi bien économiques que techniques sont fixées aussi au mécanisme mélangeur à deux zones qui a pourtant fait ses preuves.Dans le cas de telles masses de matière il n1 est plus possible d'engendrer des courants ayant une direction bien déterminée et dirigée et dont les flux pourraient pratiquement se superposer comme c'était le cas dans les mélangeurs d'une contenance jusqu'à 1500 1 A cela s'ajoute le fait que pour les-mélangeurs à deux zones, de dimensions plus grandes, la puissance a'entraînement requise est trop importante, parce qu'il est exigé de pouvoir effectuer le démarrage du mélangeur chargé. la puissance nécessaire à cet effet n1 est presque jamais demandée, en pratique, mais l'én- traînement doit être conçu de manière à pouvoir démarrer à plai- ne charge, le cas échéant, ce qui signifie une augmentation des coûts de fabrication et d'exploitation, L1introduction de nouvelles sortes de béton avec des agrégats légers pour la production de pièces ou éléments préfabriqués a apporté en outre des problèmes supplémentaires pour la technique du malaxage du béton. il stagit, en ltoccurence, de mélanger dans un temps aussi court que possible une grande quantité de matériaux courants servant d'agrégats, tels que le sable et le gravier, avec des mousses synthétiques ou de l'argile boursoufflée, ce mélange devant être aussi régulier que possible, de manière à ne pas détériorer les particules sensibles des agrégats légers.
lià aussi, les mélangeurs usuels servant au travail du béton lourd normal ne sont la plupart du temps pas appropriés.
Il en est résulté la nécessité de la présente invention, -selon laquelle il fallait créer un dispositif de malaxage des mélanges servant à la réalisation des matériaux de construction, ayant les avantages de la conception plus avantageuse du mélangeur à cuve qui permet de faire tout aussi bien du béton léger que du béton lourd, tout en éliminant les inconvénients des mélangeurs usuels.
Selon l'invention, le problème a été résolu en disposant à ltlntérieur du melangeur à cuve, devant les parois en bout et décalés d'lm angle de 1800 l'un par rapport à l'autre, deux bras-supports à disposition radiale et mouvement circulaire, portant chacun une lame ou aize mélangeuse, chacune des parois en bout de la cuve étant traversée par un arbre porteur d'un organe mélangeur supplémentaire dont la course passe devant le bras-support correspondant.
L'entraînement des bras-supports et des lames mélangeuses qu y sont fixées s'effectue par un système d'entraînement à synchronisation forcée avec un ou deux moteurs, dont la puissance est ensuite transmise par des jeux de pignons ou par des roues à chaînes et qui servent à maintenir les 1800 de décalage des deux bras-supports, l'un par rapport à l'autre, pendant la marche de l'ensemble du dispositif, Les organes malaxeurs supplémentaires ont, par contre, un fonctionnement indépendant l'un de l'autre, celui-ci se faisant au moyen de deux ensembles moteurs-réducteurs électriques ou à l'aide de deux moteurs hydrauliques. De ce fait, les deux organes malaxeurs auxiliaires peuvent être actionnés dans les sens de rotation choisis, c'est-à-dire dans le même sens ou dans le sens opposé à la marche des lames mélangeuses, avec une vitesse angulaire arbitraire, égale ou inégale, correspondant au régime le plus avantageux pour les différents composants du mélange La forme des organes malaxeurs auxiliaires peut, elle aussi, varier et être de conception différente, en forme de fourche, d'ailette, d'hélice ou de bras pétrisseur, car ces organes sont facilement interchangeables, leur accessibilité n' étant pas gênée par des arbres qui se trouvaient autrefois disposés dans la cuve Afin que les parois en bout de la cuve mélangeuse restent propres, un râcleur est disposé devant chaque bras-support par rapport au sens de marche de celui-ci.
Afin de les garantir contre ltusure, les surfaces internes du bac mélangeur, des bras-supports, les surfaces de travail des lames mélangeuses et les organes mélangeurs auxiliaires sont recouverts de carreaux amovibles en matériaux durs. Pour les-outils mélangeurs auxiliaires il suffit aussi, le cas échéant, d'une couche d'apport par soudage de matériaux durs.
Des essais pratiques avec un malaxeur de 2000 1 conforme à l'invention ont montré que les avantages du dispositif mélangeur résident dans l'absence de l'arbre traversant habituellement llensemble de la cuve mélangeuse, l'emplacement de cet arbre étant occupé à présent par des organes mélangeurs supplémentaires, L'ancien arbre central constituait dans son environnement un espace mort pour le processus de malaxage et ne faisait que favoriser la formation nuisible de rouleaux, ainsi que l'aggluti- nation des matières à mélanger. À cet endroit critique se trouvent maintenant les organes mélangeurs auxiliaires, lesquels évitent toute agglomération de matière et empêchent que ne se forme le moindre espace mort perdu pour le malaxage.
Même les mélanges extrêmement secs, tels que ceux qui sont employés pour la réalisation du béton pour les couches extérieures, constitué seulement de sable et de ciment de haute qualité et travaillé avec un rapport eau/ciment de seulement 0,18 à 0,25, ont pu être intimement mélangés sans difficultés.
Les mêmes bons résultats ont été obtenus avec le béton léger, auquel avait été adjointe une forte proportion de mousse synthétique; on a obtenu dans ce cas l'avantage supplémentaire d'une bonne conservation des particules de matière synthétique qui n'avaient pas été écrasées. Entant donné que la réalisation de béton lourd normal ne présentait elle non plus aucune difficulté, mais qu'elle n'offrait que des avantages du point de vue du temps de malaxage et de l'homogénéité, il a donc été créé un mélangeur de grandes dimensions pour la réalisation universelle de toutes les sortes usuelles de béton.
On comprendra-bien l'invention à laide de la description qui va suivre, dtun mode de réalisation du dispositif selon l' invention, faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels: Fiv.1 est une perspective arrachée du dispositif de malaxage selon l'invention; Pigez est une vue axiale du dispositif de malaxage de la igure 1, à partir d'une paroi en bout; Fig.3 montre le dispositif de malaxage de la fig.1 et les moyens d'entraînement des lames mélangeuses.
Fig.4 montre le dispositif de malaxage de la fig.3, et les moyens d'entraînement des organes mélangeurs auxiliaires.
Dans le bâti 1 du malaxeur est disposé horizontalement une cuve mélangeuse 2 en forme de tambour. Des parois en bout 3, 4 de la cuve mélangeuse 2 s'étendent des bras-supports 5, 6 à disposition radiale et mouvement tournant, décalés de 1800 lt un par rapport à Itautre. Les bras-supports 5, 6 portent des lames mélangeuses 7, à forme hélicoïdale qui s'étendent axialement sur plus de la moitié de la cuve et présentent un angle d'attaque dtenviron 30% devant es bras-supports 5, se deux vent aes outils mélangeurs auxiliaires 9, 10 à llintérieur de ltespace non balaye par es lames mélangeuses 7, 8. Les organes mélangeurs auxiliaires peuvent être conçus en forre e fourche, en forme d'ailette, en forme d'hélice ou en forme de bras malaxeur et qu'ils sont interchangeables.
lit entraînement des lames mélangeuses 7, 8 s'effectue au moyen de deux moteurs 11, 12 dont Ses sorties sont synchronisées par un embrayage 13. L'arbre de sortie de chaque moteur entraîne le bras-support 5, 6 correspondant par une chaîne 14, une roue à chaîne 15 et un arbre creux 16.Indépendamment de ce mécanisme, les deux outils mélangeurs auxiliaires 9, 10 sont entraînés par deux moteurs-réducteurs 17, 18 par I1intermédiai- re de chaines 19, 20, de roues a chaîne 21 et d'arbres 22 situes dans les arbres creux 16. Cnacun des deux outils mélangeurs auxiliaires 9, 10 peut être actionné dans un sens de rotation propre quelconque et suivant une vitesse angulaire égale ou iné- gale pour Z es deux outils.
Un racleur 24, 25 est disposé en avant de chacun des bras supports 5, 6 par rapport au sens de rotation des bras 5, 6 montré par la flèche 23, ces racleurs balayant toute ia urface intérieure des parois en bout 3, 4, de la cuve mélangeuse 2.
La surface intérieure de la cuve 2, les bras-supports 5, 6 et les surfaces actives des lames mélangeuses 7, 8 sont recouverts de carreaux amovibles de protection anti-usure 26. Les outils mélangeurs auxiliaires 9, 10 sont pourvus d'une couche d'apport par soudage de matériaux durs.
La cuve 2 est, bien entendu, pourvue à sa partie supérieure, dtune ouverture permettant le remplissage et à sa partie inférieure, d'une ouverture de déchargement.
Ex. No. Composé Rf [α]25D (méthanol) 89 H.Tyr.D-Ala.Gly.Phe.D-Leu.Lys.Lys.OH 0,44 ; 0,384 + 12,0 (c = 0,5) diacétate 90 H.Tyr.D-Trp.Gly.Phe.Leu.OH,sel sodique 0,76; 0,84 - 4,72 (c = 1,0) Ac 91 H.Tyr.D-Ala.Gly.Phe.D-Leu.Tyr.OH 0,72; 0,675 + 35,6 (c = 0,5) 92 H.Tyr.D-Trp.Gly.Phe.D-Leu.OH HCl 0,76 + 16,58 (c = 2)* 93 H.Tyr.D-Ala.Gly.Phe.OH HCl 0,664; 0,234A; 0,47 + 64,6 (c = 0,5) 94 H.Tyr.D-Ala.Gly.Phe.D-Leu.p-chlorophenyl 0,75; 0,695 + 38,9 (c = 0,5) ester HCl 95 H.Tyr.D-Ala.Gly.Phe(4Cl).D-Leu.OH HCl 0,424A - 4,56 (c = 0,2) Me 96 H.Tyr.Gly.Gly.Tyr.Leu.OH HCl 0,55; 0,93 ; 0,794 + 28,4 (c = 0,1) 4A : chloroforme:méthanol:ammonique 0,880 (120:90:5) # acide acétique glacial
Ex. No. Composé Rf* [α]25D (méthanol) 97 H.Tyr.D-Ala.Gly.Phe(4Cl).D-Leu.OMe HCl 0,655 + 36,5 (c = 0,5) 98 H.Tyr.Gly.Gly.Phe.D-Leu.OMe HCl 0,525 + 40,0 (c = 0,5) 99 H.MeTyr.D-Ala.Gly.Phe.D-Leu.NH2 HCl 0,56 + 50,7 (c = 1) 100 H.Tyr.Gly.Gly.Phe.D-Met.OMe HCl 0,62 ; 0,645 + 43,7 (c = 0,5) 101 H.Tyr.Gly.Gly.Phe.D-Met.OH HCl 0,55; 0,515 + 38,3 (c = 0,5) 102 H.MeTyr.D-Ala.Gly.Phe.D-Met.OMe HCl 0,62; 0,75 ; 0,924 + 59,4 (c = 0,12) 103 H.Tyr.Asn.Gly.Phe.D-Met.OH 0,52; 0.533A - 11,8 (c = 0,52) 104 H.Tyr.Asn.Gly.Phe.D-Leu.OH 0,48; 0,583A - 21,0 (c = 0,5) 105 Me-MeTyr.MeAla.Gly.Phe.D-Leu.OH HCl 0,43; 0,48 + 13,8 (c = 0,2) 106 H.Tyr.D-Ala.Gly.Phe.OMe HCl 0,57; 0,635; 0,88 + 57,2 (c = 0,5) * 3A : chloroforme:méthanol:acide acétique à 32 % (120: 90:5)
Ex. No. Composé Rf [α]25D (méthanol) 107 H.Tyr.Gly.Gly.Phe.O-acetylleucinel HCl 0,81 ; 0,844; 0,685 -O-acetylleucinol = -NH.CH(CH2.CH(CH3)2).CH2.O.CO.CH3 108 H.Tyr.Gly.Gly.Phe.leucinol HCl 0,81 ; 0,754; 0,685 -leucinol = -NH.CH(CH2.CH(CH3)2).CH2.OH 109 H.Tyr.Ala(αMe).Gly.Phe.D-Leu.OH HCl 0,55; 0,77 ; 0,594 + 25,4 (c = 0,52) -Ala(αMe)- = -NH.C(CH3)2.CO 110 H.Tyr.Ala(αMe).Gly.Phe.D-Leu.OMe HCl 0,70; 0,89 ; 0,954 + 28,5 (c = 0,5) 111 H.ssHomoTyr.Gly.Gly.Phe.Leu.OH HCl 0,53; 0,63 ; 0,524 - 3,14 (c = 0,5) 112 H.Tyr.D-Ala.Gly.Phe.D-ssHomoLeu.OH HCl 0,58; 0,82 + 10,7 (c = 0,5) 113 H.Tyr.D-Ala.Gly.Phe.Leu-tetrazole HCl 0,60; 0,92 ; 0,964 + 48,2 (c = 0,1) 114 H.Tyr.D-Ala.Gly.Phe.D-Leu-tetrazole HCl 0,60; 0,90 ; 0,944 + 39,7 (c = 0,1) CH(CH3)2 CH2 -Leu-tetrazole = - NH-CH-C-NH N N N
Ex. No. Composé Rf* [α]25D (méthanol) 115 H.DOPA.D-Ala.Gly.Phe.D-Leu.OH HCl 0,56; 0,72 * 29,9 (c = 0,1) 116 H.D-DOPA.D-Ala.Gly.Phe.D-Leu.OH HCl 0,58; 0,68 + 9,8 (c = 0,1) 117 H.Tyr.D-Ala.Gly.Phe.isoamylamide 0,68; 0,67 ; 0,655 + 28,4 (c = 0,5) 118 H.isoBuTyr.D-Ala.Gly.Phe.isoamylamide HCl 0,823A + 40,3 (c = 0,5) 119 H.MeTyr.D-Ala.Gly.Phe.D-Met.NHEt HCl 0,59; 0,84 ; 0,904 + 59,7 (c = 1) 120 H.MeTyr.D-Ala.Gly.Phe.D-Met.OH HCl 0,52; 0,71 ; 0,694 + 34,7 (c = 1) 121 H.MeTyr.D-Ala.Gly.Phe.D-Met.NH2 HCl 0,52; 0,72 ; 0,854 + 48,9 (c = 1) 122 H.Phe(4Cl).D-Ala.Gly.Phe.D-Leu.OH acétate 0,653A; 0,454A - 0,78 (c = 0,2) 123 H.Tyr.D-Ala.Gly.Phe(4Cl).D-Leu.NHEt HCl 0,63; 0,683A; 0,685 + 40,7 (c = 0,5) Me 124 H.Tyr.Gly.Gly.Tyr.Leu.OMe HCl 0,62; 0,96 ; 0,156 + 18,9 (c = 1) * 3A : chloroforme:méthanol:acide acétique à 32% (120:90:5) * 4A : chloroforme:méthanol:ammoniaque 0,880 (120:90:5) ExemPles de Préparations pharceutiques A) Formule de comprimés (20 mg/comprimé) Composé de formule (I) 20 mg Lactose 76 mg Amidon de maIs 10 mg Gélatine 2 mg Stéarate de magnésium 2 mg On mélange le corps actif avec le lactose et l'amidon, on granule avec une solution aqueuse de la gélatine puis on sèche les granules, on leur ajoute le stéarate de magnésium et on comprime le mélange pour former des comprimés de 110 mg.
B) Suppositoire (dosé à 5 mg de corps actif) Composé de formule (I) 250 mg Base pour suppositoires (Massa Esterinum C) pour 100 mg On fond la base à 40 C, on lui incorpore progressivement le composé (I)-en poudre fine et on mélange pour former une masse homogène que l'on verse dans des moules appropriés à raison de 2 g par moule, où on laisse solidifier.
Le produit Massa Esterinum C est une base pour suppositoires du commerce formée d'un mélange de mono, di, et triglycérides d'acides gras saturés d'origine végétale, de Henker International, Dusseldorf.
C) Pessaire(dosé à 5mg de corps actif) Composé de formule (I) 5 mg Lactose 400 mg Povido ne 5 mg Stéarate de magnésium 5 mg On mélange le compose (I) avec le lactose, on granule avec une solution de la povidone dans de méthanol aqueux à 50P/p, on sèche les granules, on leur ajoute le stéarate de magnésium et on comprime avec des matrices appropriées pour former des pessaires de 415 mg.
D) Préparation lyophilisée pour injections à 100 mg de corps actif par flacon Composé de formule (I) 100 mg Eau pour injection pour 2 ml On dissout le composé (I) dans l'eau pour injection, on stérilise la solution par passage sur une membrane filtrante à pores de 0,2 pm, en recueillant le filtrat dans un récipient stérile, puis on répartit la solution dans des flacons en verre stériles à raison de 2 ml par flacon, dans des conditions aseptiques, et on lyophilise. On ferme les flacons avec des bouchons de caoutchouc stériles, que l'on fixe au moyen d'un collier d'aluminium.
La préparation injectable est reconstituée avant l'administration par addition d'eau pour injection ou d'un soluté physiologique stérile.
Dans tous les exemples précédents de prépara tionsgaléniques, le poids du corps actif (I) est toujours calculé en peptide base.
La présente invention concerne des nouveaux composés organométalliques lithiés; elle a également pour objet un procédé pour leur obtention et leur application comme catalyseurs de polymérisation et de copolymérisation.
On connatt déjà des systèmes catalytiques eontenant des dérivés organiques du lithium,en particulier des alkyllithium,tels que le n-butyllithium. Ces catalyseurs sont utilisés industriellement pour la fabrication de polymères à partir de monomères présentant au moins une double liaison éthylénique,tels que les mo nocléfines (éthylène, propylène, l-butène),les dioléfines (1,3 butadiène, isoprène, pipérylène, 1, 3-cyclohexadiène, phénylbuta- diène),le styrène et d'autres monomères comme les nitriles acryliques et méthacryliques,les acrylates et méthacrylates d'alkyle, entre autres.L'un des catalyseurs les plus connus de ce type est le n-butyllithium,mais il présente certains inconvénients de mise en oeuvre pratique. En particulier, il est très sensible aux traces d'oxygène et d'humidité qui peuvent eontaminer les monomères ou les solvants.
On a déjà proposé des systèmes catalytiques plus complexes contenant les alkyllithium et divers autres co-catalyseurs. Un exemple de ces systèmes est décrit dans le brevet US 3.451.988 qui concerne des catalyseurs à deux constituants; l'un étant un alkylmagnésium ou un alkyllithium, tel que le n-butyllithium, et l'autre étant une base de Lewis bifonctionnelle consistant en une amine bitertiaire ou en un aminoéther tertiaire.Plus précisément, le brevet US 3.451.988 prévoit l'obtention de complexes catalytiques de coordination par simple mélange d'un organolithien et d'une diamine bitertiaire, Jouant le rôle d'agent chélatant.
Une des conditions nécessaires à la formation de ces chélates concerne la structure des amines utilisées: dans le cas des amines aromatiques ou alicycliques,dont le nombre d'atomes est compris entre 5 et 7, les deux fonctions amines sont obligatoirement en position 1,2;ceci permet la complexation cyclique du butyllithium; ce type de produit aromatique ou alicyelique ne peut donc conduire qu à un dérivé monolithié. La description du brevet US 3.451.988 ne donne pas d'indications sur la structure des dérivés organolithiés obtenus, sauf pour un dérivé aliphatique,qui est un composé monolithié. Dans les conditions de préparation du système catalytique,il ne parait pas que des composés dilithiés aient pu entre isolés et décrits.D'ailleurs, il est prévu de réa liser la polymérisation en mettant le monomère en contact avec le mélange n-butyllithium/amine bitertiaire. Le catalyseur reste donc essentiellement le n-butyl-lithium,activé par la présence d'une diamine tertiaire de type déterminé.
Un autre exemple de ces systèmes catalytiques plus complexes est décrit dans le brevet US 3.541.149 qui concerne des complexes cristallins de polyamines tertiaires chélatantes et d'organolithium,répondant à la formule (ALi)n.Ch dans laquelle ALi représente le composé organolithien, Ch une polyamine tertiaire chélatante et n est un nombre supérieur ou égal à 0,5. Ces complexes sont préparés par réaction de ltorganolithium ALi avec la polyamine tertiaire chélatante en phase liquide ou,de préférence,par réaction de l'organolithium avec ladite polyamine et d'un composé contenant un groupe hydrocarboné et ayant un pKa supérieur ou égal à 40. Ces complexes de coordination de type RLi/polyamine sont utiles comme catalyseurs de polymérisation, notamment pour la polymérisation des oléfines.
Dans le brevet US 3.536.679 cn décrit des amines monolithiées qui trouvent des applications comme catalyseurs de polymérisation: le procédé pour l'obtention de ces amines monolithiées, qui est dé crit dans ce brevet, consiste à mélanger un alkyl- ou cyclo-alkyllithium avec l'amine en présence ou non d'un diluant inerte et à laisser le mélange réactionnel vieillir Jusqu'd ce que l'espèce métallée soit formée; les amines utilisées dans ce procédé sont des amines aliphatiques ou cycloaliphatiques; on notera par ailleurs que la lithiation de ces amines, qui est une monolithiation, a lieu sur l'atome de carbone en alpha de l'atome d'azote.
De plus à l'arrêt la convection naturelle assure le refroidissement du groupe.
Oracle à l'efficacité du refroidissement toute microfuite éventuelle à la garniture,soit pendant le rodage, soit par usure, s'effectue à une température peu élevée, toujours très inférieure à la température du produit pompé. Ceci permet d'éviter tout phénomène de suréchauffement à l'arrière de la garniture et dans le dispositif de récupération de la fuite. Par ailleurs dans le cas de fluides thermiques odorants, toute mauvaise odeur en cas de fuite à haute température est également évitée. Au montage, certaines précautions évidentes doivent astre prises. le bouchon de purge 45 doit être placé en partie haute et le trou 8 en partie basse.
Bien que les principes de la présente invention aient été décrits ci-dessus en relation avec des exemples particuliers de réalisation, on comprendra clairement que ladite description est faite seulement à titre d' exemple et ne limite pas la portée de l'invention.