INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Laplaque intermédiaire 222 est montée dans un cadre 28 et s'appuie contre un joint d'étanchéité 202. Entre le masque perforé 261 et la plaque intermédiaire 222 est également prévu un joint d'étanchéité 202.La plaque extérieure 223 est appuyée sur un joint d'étanchéité 2C2 etmontée dans uncadre 229 qui est appuyé à son tour, par l'intermédiaire d'un joint d'étanchéité 222 sur l'embouti extérieur 25 de la porte. Un cadre extérieur 27 maintient le joint d'étanchéité 201 contre cet embouti extérieur 25. Les trois plaques, leurs cadres et leurs joints sont pressés les uns contre les autres sur l'embouti extérieur 25 de la porte lors de la fixation du cadre 27 qui est soudé sur l'embouti intérieur 26 de la porte.
Un dispositif de verrouillage (non représenté) est prévu pour le verrouillage mécanique de la porte. Lorsqu'une température supérieure à 2750C est atteinte, un dispositif de verrouillage à élément bimétallique est en outre actionné.
/ CHÊD 3 HN \ 91~93OC/2 mmHg CH2CO C H 4 HN A" CH2\i%\À 101~102OC \ CHCH2C 2C2HS . HC1 C02C2H5 J C02C2H5 5 HN \ CH2C02C2H,
N" ester éthylique d'aminoacide pouf. (OC) ou p.eb. (0C/mm Hg) CO C H 6 / CH-CHz 116 - 1170C/1 mmHg HN X CH2C02C2H5 IOCH3 7 A" CH2CHCH3 78 - 80OC/2 mmHg HN CH2C02C2H5 . HN A" (CH2)3CH3 8CHC02C2H5 . HC1 63 - 640C CH2C02C2H5 1
(C) p-toluène-sulfonate de lester benzylique de la N-C 2-méthoxyéthyl) -glycine.
A une solution de 55,8 g de l'ester tert.-butylique de la N-(2-méthoxyéthyl)-glycine dans 200 ml de benzène, on ajoute 63,8 g d'alcool benzylique et 72,9 g d'acide p-toluène-sulfonique monohydraté. On chauffe le mélange au reflux pendant lo heures en éliminant l'eau en permanence à l'aide d'un pièce de Dean-Stark. On concentre ensuite la solution sous vide ; on reprend le résidu dans 300 ml d'éther éthylique seco Après 2 heures à température ambiante, on filtre le précipité qui s'est formé, on le lave à l'éther sec et on le recristallise dans l'acétate d'éthyle.
Rendement : 99,2 g, soit 85% de p-toluène-sulfonate de l'ester benzylique de la N-(2-méthoxyéthyl)-glycine fondant à 95-960C.
Les p-toluène-sulfonates d'esters benzyliques d'aminoacides énumérés ci-après, qui n'ont jamais été décrits dans la littérature technique antérieure, ont été préparés par le mode opératoire ci-dessus
NO p-toluène-sulfonate d'ester p.f., "C benzylique d'arninoacide (CH2) 2CH3 1 HN\CH2CO2CH2 HN 97 - 99 CH2C02CH2 ~ 2 /(CH2)3CH3 HN 122 - 124 CH2C02CH2 C A' H2CH(CH3)2 3 HN 94 - 95 CH2CO2CH 2ÊÈ L HNA'(CH2)3CH3 4 CH2CH2C02Cii24 4 2 5 HN CH2)4CH3 101 - 102 \ CH2C02CH2a/) cHe z CH2- O 140 ~ 143 6 HN CH2C02CH2- 143 CH2CO2CH . , .. 7 / HNA' 2\# O 154 154 - 156 CH2CH2CO2CH2 \À L L CH 2CH2- D; 8 \ CH2Co2CH2^ ~ . . 9 HN/Ç 133 - 135 CH 2CO 2CII ,
N" p-toluene-sulfonate d'ester OC benzylique d ' aminoacide benzylique d'aminoacide CH2C02 2 O io HN/CH21 i33 - t38 HNACH2) 2CH3 103 - 106 Il \ CHC02CHa CH3 /(CH2)3CHS - C CH2)3CH3 12 \CHC02CH2- 92 - 94 CH3 .,. . 13 zCH2 4 123 - 126 \ CHC02CH2\D CH3 14 - - HN"CH2CH2À 119 - 123 \ CHC02CH2 CH3 . ~ . 15 / CH2- W 2 130 - 131 HN . 2- CH2CO2CH2O |
Préparation C Acides 2-pipéridine-carboxyliques et leurs esters (A) 4-méthyl-2-pipéridine-nitrile.
A 500 g d'une solution à 10% d'hypochlorite de sodium refroidie au bain de glace, on ajoute goutte à goutte, en 1 heure, une solution de 33,6 g (0,21 mole) d'acétate de 4-méthyl pipéridine dans 10 ml d'eau. On extrait ensuite le produit de réaction à deux reprises par 500 ml d'éther éthylique et on sèche sur sulfate de sodium anhydre. Après évaporation de l'éther, on ajoute le résidu goutte à goutte à une solution de 11,8 g (0,21 mole) d'hydroxyde de potassium dans 100 ml d'étha- nol à 96% au reflux. On poursuit le reflux pendant encore 10 mn.
On évapore méthanol et on redissout le résidu dans 50 ml de solution d'hydroxyde de sodium 2N puis on extrait à l'éther.
On sèche la couche éthérée sur sulfate de sodium anhydre et on évapore l'éther. On introduit le résidu dans une solution refroidie à la glace de 27 g (1 mole) de cyanure d'hydrogène et 25 ml d'acide chlorhydrique concentré dans 300 ml d'eau.
On agite à une température de 10 à 200C pendant 4 heures puis on alcalinise par addition d'hydroxyde de sodium solide. On extrait le produit de réaction à l'éther, on sèche sur sulfate de sodium et on distille sous vide.
Rendement : î7g, soit 66% de 4-méthyl2-pipéridine-nitrile bouillant à 96-97 C/10 mm Hg.
Les 2-pipéridine-nitrile énumérés ci-après, jamais décrits dans la littérature technique antérieure, ont été préparés par le mode opératoire cils dessus qui est essentiellement celui décrit par Grundon et al., J. Chem. Soc., 1963, 3898, Grundon et al., J. Chem. Soc., 1964, 2448, R. @ onnett et al., J. chem.
Soc., 1959, 2092 et H. Bohme et al., Ber. 92 1613 (1959).
La diode électroluminescente conventionnelle représentée à la figure 1, comporte une pastille de semi-conducteur carrée 5 dans laquelle est insérée la zone 3 à souder qui, avec cette pastille 5, constitue la zone de jonction Pn électroluminescente, qui s1 étend vers la surface du semi-conducteur le long de la ligne de jonction Pn 4.
La zone 3 constituant la jonction Pn comporte sur la face exposée la couche d'électrode 1 constituée d'une partie circulaire prolongée par des éléments en forme de rayons. Ces éléments en forme de rayons assurent une soudure parfaite à faible résistance ohmique de la face représentée de la zone 3, afin que les rayons lumineux soient émis par toute la jonction Dn. La partie circulaire de la couche d'électrode t sert de support au contact en forme de t#te de clou du conducteur d'alimentation.
Le diamètre de la partie circulaire de cette couche d'électrode t est à peu près égal au double du diamètre du contact en forme de tette de clou, afin qu'on n'exige pas une très grande précision pour la soudure. Cela ne s'applique pas seulement à la soudure individuelle mais aussi à la soudure effectuée par des machines à souder automatiques. Dans le cas d'une soudure qui dépasse la circonférence de la partie circulaire, la sortie des rayons lumineux est automatiquement réduite, ainsi que la résistance d'entrée. Ceci aboutit à une diminution de la sortie de lumière.
il est possible, cependant, d'augmenter la partie circulaire de la couche d'électrode 1. Mais, cette méthode réduit aussi la sortie des rayons lumineux. il est donc souhaitable de réaliser une diode électroluminescente de façon que la soudure de la zone 3 soit effectuée sur toute la surface sans causer une réduction de la sortie des rayons lumineux et sans provoquer de changement dans la résistance d'entrée.
Le but principal de l'invention est d'augmenter les tolérances de réalisation de la soudure d'une diode électroluminescente, en donnant à la couche d'électrode i une forme particulière.
La figure 2, comme la figure 1, représente une vue de dessus de la surface d'une pastille de cristal 5 comportant la zone 3, la couche d'électrode 1 de la diode électroluminescente étant conforme à la présente invention. Cette couche d'électrode 1 a la forme d'une grille, dont les mailles laissent passer librement les rayons lumineux dans la mesure où la surface rayonnante n'est pas recouverte par le contact en forme de tette de clou qui n'est pas représenté sur la figure.
Une caractéristique de l'invention est que les mailles de la grille ne sont pas toujours carrées mais peuvent aussi être rectangulaires ou en forme de losange.
Comme à la figure 1, on dispose d'une pastille de semiconducteur carrée 5, de 560 micromètres de côte. Ces pastilles de semi-conducteur sont obtenues en divisant une plaque de semi-conducteur, sur laquelle sont diffusées plusieurs zones 3 identiques et qui comporte un certain nombre de couches d'électrode I semblables. Ensuite, la plaque est divisée en plusieurs petites pastilles de semi-conducteur selon un procédé connu.
Comme on peut le voir à la figure 2, il est possible de réaliser la soudure d'une couche d'électrode 1 à l'aide d'un contact en forme de tête de clou sans changer la sortie des rayons lumineux dans la mesure où le bord du contact en forme de tette de clou ne dépasse pas le pourtour de la couche d'électrode en forme de grille. Donc, un perfectionnement d'une diode électroluminescente comportant une couche d'électrode 1 conforme à la figure 2, peut entratner de plus grandes tolérances de fabrication pour la soudure des couches d'électrode 1.
On a trouvé qu'il n'y avait aucune variation indésirable dans la résistance d'entrée associée à la zone 3, dès que la diagonale D d'une maille de la grille est inférieure au diamètre du contact en forme de tête de clou. Cette remarque est valable pour toutes les formes de mailles de grille. En outre, on a trouvé que la surface du contact en forme de tête de clou doit être inférieure, au moins, au cinquième de la surface rayonnante de la diode électroluminescente, afin de ne pas trop réduire la sortie des rayons lumineux. Pour la meme raison, la largeur des connexions 2 de la couche d'électrode 1 en forme de grille ne doit pas être supérieure à une valeur maximale de 10 micromètres. Cependant, pour obtenir une soudure à faible résistance et uniforme de la zone 3, les connexions 2 doivent avoir une largeur minimale de 5 micromètres. Ceci assure aussi une soudure à faible résistance quoique le contact en forme de tête de clou ne forme pas un contact ohmique avec les surfaces de la zone 3 non recouvertes par les connexions 2 de la couche d'électrode 1.
Comme il a été mentionné précédemment, on fixe le contact en forme de tête de clou sur la couche d'électrode 1 avant de mettre la diode électroluminescente dans un bottier isolant selon un procédé de thermo-compression.
La présente invention se rapporte à une composition granulaire convenant à l'utilisation dans des filtres de tabac ou dans des pipes à tabac. Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à une composition granulaire à dimension de particules comprise entre 1,65 mm et 0,28 mm (10 à 50 mesh dans le système Tyler) et à poids spécifique apparent de 0,5 à 0,7 g/cm3, convenant à l'utilisation dans des filtres de tabac ou dans des pipes- à tabac et pouvant retirer, sélectivement et fortement, les composants cancérigènes et nocifs dans la fumée de tabac, comprenant un mélange des produits suivants :: a) 40 à 100 %, en poids, de granulés ayant une dimension de 1,65 mm à 0,28 mm (1Q à 50 mesh dans le système Tyler) et un poids spécifique apparent de 0,5 à 0,7 g/cm3, qui sont composés de 5 à 70 % en poids de poudre de protéine et de 30 à 95 % en poids d'excipient, et b) O à 60 % en poids de granulés de charbon activé, à dimension comprise entre 1,65 et 0,28 mm et à poids spécifique apparent de 0,5 à 0,7 g/cm3.
Ctest un problème social urgent de mettre au point des dispositifs pour retirer les composants cancérigènes de la fumée de tabac sans provoquer de dégradation du goat des produits à fumer.
Les cigarettes, auxquelles on a réuni des pointes en filtre de cellulose ou d'acétylcellulose, ou des filtres de granulés de charbon, ont été commercialisés afin de résoudre ce problème. On sait que les filtres qui ont été décrits ci-dessus retirent le goudron, la nicotine et d'autres composés nocifs dans la fumée de tabac, par adsorption. Cependant, l'évaluation des filtres de tabac doit être réalisée d'après le taux d'enlèvement, par adsorption, de 3,4benzpyrène, de phénol volatil et de goudron dans la fumée de tabac, puisque les deux premiers composants sont respectivement le produit cancérigène le plus virulent et le produit co-cancérigène le plus virulent dans la fumée de tabac, et le goudron provoque sur les fumeurs des effets défavorables importants.La matière de filtration qui manifeste une double affinité pour le ),4-benzpyrène, molécule non polarisée, et pour le phénol, molécule polarisée, n'a pas été encore décrite.
La demanderesse a observé qu'une protéine de petit lait tiré du lait de bovin et une protéine de blanc d'oeuf s'associent préférentiellement aux hydrocarbures cancérigènes, et deux demandes de brevets (demandes de brevets japonais publiées sous le n" 19800/73 et 93.600/74) ont été présentées sur le procédé de préparation d'un tampon de filtre de tabac qui permet l'enlèvement sélectif de l'hydrocarbure cancérigène, comprenant l'adhérence de la protéine de petit lait tiré du lait de bovin, de la protéine de blanc d'oeuf ou du mélange de ces deux espèces de protéine, à l'état de poudre, contre le filtre fibreux Jusqu a une quantité de 3 % par rapport au poids du substrat fibreux.L'enlèvement dthydrocarbure cancérigène dans la fumée de tabac a été effectué en appliquant ces poudres de protéine dans un filtre de tabac mais, cependant, ceci a provoqué une chute de pression prononcée lorsqu'on fumait, puisque la poudre de protéine fine réduisait l'espace des cavités entre les fibres des filtres et,- en conséquence, dégradait l'har- monie du goQt du produit à fumer. On a estimé que ce problème ennuyeux était résolu en employant un filtre contenant des granulés qui étaient préparés uniquement à partir de ces poudres de protéine (qu'on désignera ci-après sous le nom de "la protéine").
Ensuite, la demanderesse a consacré des efforts à la préparation de granulés uniquement à partir de la protéine, à l'échelle industrielle, alors que ceci était extrêmement difficile,au moyen de l'installation de dispositifs de granulation classiques, par suite de ltaspect collant extraordinaire de cette protéine lorsqu'on l'additionnait d'eau ou qu'on la comprimait afin de former des granulés. Les granulés de protéine véritable, qui étaient très difficilement préparés manuellement en faible quantité, présentaient un taux inhabituellement inférieur d'enlèvement des composés nocifs dans la fumée de tabac.
L'enveloppe 214 du manchon 110t représenté sur la figure 20 entoure l'extrémité pénétrante du tub 10 au lieu d'être en contact avec sa bride 15. I1 est ainsi possible dta grandir davantage le trou H2 de la pièce sous-jacente que celui de la pièce exposée. La figure 21 montre ltutilisation du manchon 110t de la figure 20. Le rebord Ft formé lorsque le mandrin lu entre en contact avec la paroi 14 et l'envelop- pe 214 empoche cette dernière de glisser pendant que le mandrin continue a passer dans le tube 110t.On voit donc que la butée 12 empêche ltenveloppe 214 de se déplacer le long du tube 10 lorsqu'elle est contre la bride 15 (figure 16), le rebord F' empochant son mouvement lorsqutelle entoure autre extrémité de la paroi 14. Bien entendu, le tronçon 116 du tube 110 peut autre situé comme celui du manchon 116 de la figure 20 et assumer la même fonction. La figure 21 montre aussi îtapplication de l'invention dans le cas o assemblage comporte plus de deux pièces, ctest-à-dire en ltoccurence quatre P 1-P4.
Comme le montrent les figures 23 à 26, l'ensemble 25, le mandrin il et la butée 12 peuvent servir à élargir les trous H de pièces P autrement que par l'intermédiaire du tube 10 qui en l'occurencc, ne fait pas partie du dispositif.
Dans ce cas, ltopérateur perce les trous H au diamètre dési- ré D1 qui est détermine en fonction du diamètre désiré DE et de la dimension dont on désire élargir les trous fi. Il choisit ensuite le diamètre d1 du mandrin il en fonction du diamètre DE Le diamètre d2 est plus petit que le diamètre D11 l'opé- rateur introduisant le tronçon 28 du mandrin dans les trous H par le côté exposé des pièces P jusqu'à ce que le tronçon dtexpansion 26 parvienne à l'entrée des trous H, comme le montre la figure 23. Il fait alors passer la butée 12a ou 12b suivant le cas sur les tronçons 29 et 28 du mandrin, de façon que Sa face de travail 58 ou 38t entre en contact avec la face interne des pièces P.
Il fait alors glisser le raccord 32 sur l'écrou N en maintenant en place le mandrin 11 dont le tronçon 29 entre en contact dans Alésage 35 avec le taraudage ou les machoires (non représentés) de Itécrou N. Il actionne alors comme précédemment itensemble 25 de façon que l'écrcu N rapproche l'un de Autre la butée 12 et le tronçon 26 du mandrin il qui serrent les pièces entre eux, le tronçon 26 étant ainsi forcé de passer dans les trous H de l'extérieur sers l'inté- rieur en les élargissant comme le montrent les figures 24 et 26.
Comme le montre la figure 24, la surface 31 en sortant des trous H entre en contact avec la butée 12 dont elle élar gît l'ouverture 36 en même temps que l'extrémité contiguë des trous H. Cette extrémité est ainsi maintenue en permanen cependant itopération, ce qui évite la formation par extru sion dXure lèvre autour des trous H, comme ctest le cas lorsque lton utilise la technique antérieure (voir figure 25).
Ltopératiorl peut former une lèvre L autour de 12orifice de sortie de l'ouverture 36 de la butée 12 (voir figure 26), mais cela uta aucune importance puisque cette butée est mise au rebut après ltélargissement de son ouverture oui ne pourrait pas, au cours d'une autre opération, supporter les pièces et empêcher la formation par extrusion d'une lèvre autour de l'orifice de leurs trous.
Il peut arriver qutune petite quantité de la matière dont sort constituées les pièces adhère au mandrin Il à son passage dans les trous. Cette quantité est minime mais la répétition de l'opération l'augmente à chaque fois et finit par érailler la paroi des trous Il faut donc nettoyer le mandrin aprs chaque utilisation, par exemple en le faisant tourner dans un dispositif approprié pendant qu'on maintient à son contact une fire toile abrasive. Du fait de la dret du mandrin qui est en acier de très bonne qualité, ce nettoyage ne modifie pas ses dimensions.
Les grandes forces de frottement qui stexercent sur le mandrin imposent généralement de le lubrifier comme il a déjà été dit. Il a également été déjà souligné que la présente invention augmente la longévité des pièces du fait que lXélar- gissement des trous se fait t sans enlèvement de matière.
Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au dispositif déernt et représenté sans sortir du cadre de l'invention.
La présente inventionse rapporte d'une façon générale à un procédé de fabrication d'instruments de coupe, notamment de lames de rasoir, et elle concerne plus particulièrement un procédé permettant de fabriquer une lame de rasoir dont le tranchant possède certaines caractéristiques avantageuses que possèdent les matières réfractaires.
L'industrie des lames de rasoir cherche depuis longtemps à fabriquer des lames dont le tranchant possède une arête extrêmement vive et, en même temps des qualités de grande longévité et de grande résistance à la corrosion. On a pu obtenir ces résultats en fabriquant une lame de rasoir en matière réfractaire. On stest particulièrement orienté vers le saphir ou d' une façon plus générale vers le corindon.
Par définition, les matières réfractaires comprennent divers composés dont les caractéristiques sont de posséder une grande dureté relative, une haute résistance au travail d'usinage et à l'abrasion à haute température, ainsi qu'une grande inertie dans la plupart des atmosphères et des conditions Naturellement, la fabrication de lames de rasoir dans des matières possédant ces caractéristiques présente des difficultés. Si la matière réfractaire est résistante à l'usinage et à l'abrasion, il doit être extrêmement difficile d'exécuteur les opérations de rectification et d'aiguisage qu'implique nécessairement la production des lames de rasoir modernes.Une autre caractéristique de ces matières consiste en ce qu'elles sont peu flexibles et par conséquent incompatibles avec les procédés de fabrication des lames en bande qui sont universellement adoptés dans la pratique actuelle et conduisent à une fabrication économique du produit final.
Les lames de rasoir en matières réfractaires, par exemple en matières céramiques, étaient jusqu'à présent extrêmement difficiles à fabriquer et, de ce fait, économiquement inacceptables dans les conditions actuelles du marché des lames de rasoir. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 3.543.402 décrit un procédé de fabrication d'une lame de rasoir en matière réfractaire et le produit résultant: Les difficultés ausrquelles on se heurte dans cette fabrication et les conditions strictes que l'on doit respecter sont détaillées dans ce brevet et tendent à conclure à l'impossibilité de la mettre en oeuvre, ainsi qu'on l'a mentionné plus haut.Il convient de remarquer en outre que les matières réfractaires ne présentent généralement pas la résistance des métaux, en particulier de ceux qui sont utilisés pour les instruments de c de coupe, de sorte que leur utilisation dans cette application est sujette à caution L'orientation des cristaux céramiques et les dimensions de ces cristaux sont d'une importance extrêmement critique, compte tenu du fait que le rayon de l'arête du tranchant de la plupart des lames de rasoir fabriquées actuellement est d'environ 300 à 500 Angstroms. L'abrasion ou la perte de quelques cristaux ou même d'un seul cristal sur une arête peut détériorer notablement les qualités de coupe de cette arête et sa longévité.
L'un des progrès les plus significatifs qui aient été apportés à la technique des lames de rasoir consiste dans le dépôt de revêtements lubrifiants sur le tranchant. Ce procédé de réduction des efforts de coupe (confort de rasage) a évolué sur une longue période qui a débuté au cours des années 1930, et même plus tôt si l'on considère l'utilisation des cuirs d'affûtage des rasoirs comme une intervention dans le sens de la lubrification, le stade final consistant actuellement à déposer des revêtements de polymères lubrifiants sur les tranchants des lames.On peut dire sans risque d'erreurs que la majeure partie des lames de rasoir fabriquées actuellement portent un revêtement de polytétrafluoroéthyléne (PTFE), substance qui donne un coefficient de frottement extrêmement faible et dont l'adhérence sur l'arête tranchante est aussi durable que cette arête elle-même, c'est-à-dire que le PTFE semble conserver un état propre au travail aussi longtemps que la lame conserve une ar ete suffisamment tranchante pour raser une barbe normale.
Ce dernier point à fait l'objet d'essais empiriques, et il a été vérifié par analyse statistique de résultats d'essais exécutés sur une extrêmement grande diversité de nature. de barbes.
Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3.518.110 décrit un procédé pour déposer du PTFE ou une autre matière polymère à faible coefficient de frottement sur les tranchants des lames de rasoir. Ce brevet n'indique pas le mécanisme qui préside à l'adhérence du PTFE sur la lame mais il évoque simplement l'hypothèse consistant en ce qu'une monocouche de matière lubrifiante produit, soit par des influences mécaniques, soit par les effets de liaisons intermoléculaires, des forces de liaison interfaciale supérieures aux forces de cohésion internes d'une couche plus épaisse de ce même revêtement, ce qui permet de réduire le frottement au minimum et, en outre, élimine les aspérités qui existent dans les autres cas entre la surface coupante et la matière à couper.On a tenté de mettre sur pied une hypothèse plus précise pour l'explication de l'apparente amélioration du confort de rasage mais, jusqu'à présent, on n'a pas pu trouver de conclusion sûre ni prouvée. Toutefois, il convient de souligner le fait que l'adhérence du revêtement lubrifiant semble être suffisante pour conserver au tranchant de la lame un faible-coefficient de frottement pendant toute la durée utile de ce tranchant, c'est-à-dire que la durée utile de la lame est limitée par la rupture du tranchant et non pas par sa perte de glissant. L'eirpérience que l'on a acquise dans l'utilisation des matières autres que l'acier inoxydable au chrome, préconisé par le brevet 3. 518. lI0 précité , montre que les propriétés d'adhérence du revêtement lubrifiant sont sujettes à une large variation; l'acier inoxydable et le chrome pur ainsi que les oxydes de chrome assurent une longévité extrêmement grande, c'est-à-dire une durée extrêmement longue d'adhérence du revêtement. D'autres matières, par exemple le platine et en général les matières réfractaires présentent une adhérence inférieure, même nulle dans certains cas.
BMOVE-Sous-programmss Déplacer un bloc de données d'un emplacement de mémoire dans un autre.
XRAY.FR ROLE : XRAY initialise les richiers de données au début du balayage de chaque bande de patient.