INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les lubrifiants plastiques, en fonction du type d > épaissis- sant, se divisent en groupes principaux suivants les lubrifiants à base de savons, appliqués essentiellement comme graisses antifriction, dans lesquels les epaississants sont des savons, notamment des sels d'acides gras supérieurs obtenus par réaction de neutralisation d'une matière première grasse avec des hydroxydes métalliques.Les plus largement employés sont des lubrifiants à base de savons calcaires, de savons à base de lithium, de savons alcalins, de savons à base de baryum et d'aluminium, ainsi que des savons mixtes, par exemple, des savons calcaires et de plomb, d'aluminium et de baryum; les lubrifiants hydrocarbonés, appliqués généralement comme graisses de stockage, dans lesquels on utilise comme épaississants des hydrocarbures macromoléculaires à structure normale (paraffines), naphte niques et naphténo-aromatiques à longues chaînes latérales (cérésines), ainsi que leurs mélanges et des produits secondaires de dépa raffinage (pétrolatums); les lubrifiants minéraux, utilisés dans de nombreux cas à la place des graisses à base de savons et d'hydrocarbures, obtenus par épais sissement des huiles à l'aide de composés minéraux tels que l'argile (par exemple, argile bentonitique), gel de silice, amiante, mica, graphite, noir de carbone, sulfures, sulfites, oxydes et hydroxydes de divers métaux, ainsi que par dispersion de métaux purs; parmi les lubrifiants minéraux, les plus connus sont des graisses à base de gel de silice, d'argile bentonitique, de graphite et de disulfure de molybdène; les lubrifiants organiques, résistant à chaud, dans lesquels on utilise, pour l'épaississement, des composés organiques, notamment des pigments (graisses pigmentées), des dérivés de l'urée (graisses uréates), ainsi que des graisses destinées aux milieux agressifs dans lesquelles on utilise comme épaississant des hauts polymères solides tels que le polyéthylène, le chlorure de polyvinyle, le po lypropylène, des polymères fluorés, et comme liquide de base on emploie des liquides polymères, à savoir, polysiloxaniques, polyflwlo rocarboniques, etc... (graisses polymères).
Afin d'améliorer les propriétés on introduit dans de nombreux lubrifiants plastiques divers additifs agents stabilisants, antirayure, antiusure, anticorrosifs, antioxydants, antiradiation, ainsi que des additifs solides agents (antifriction, hermétisants, charges) Les lubrifiants liquides peuvent être divisés en groupes principaux suivants :: huiles de graissage destinées aux moteurs à combustion interne, aux machines à vapeurs, aux turbines, aux compresseurs, etc..., obtenues par dispersion de divers agents dans les liquides de base (huiles de pétrole et leurs mélanges); compositionsde graissage utilisées lors du traitement des métaux, soit directement, soit sous forme de concentrés, servant a' préparer des émulsions (liquide1 de coupe. Elles sont obtenues soit par une simple dispersion des composants (additifs, émulsifiants, etc...) dans des huiles minérales, soit par dispersion de constituants entrant en réaction (par exemple en réaction de saponification) dont les produits résultants sont utilisés comme additifs, émulsifiants, etc...
Actuellement on connaît deux procédés principaux de fabrication de lubrifiants : continu et discontinu. Ils peuvent aussi être combinés sous forme de divers procédés semi-continus.
Pour la préparation des lubrifiants plastiques on met en oeuvre de préférence, des procédés discontinus (voir par exemple, le livre de Vélikovsky D.S., Poddubny V.N.; Weinshtok V. V. et Gotovkin B.D. "Lubrifiants consistants," éditions "Khimia", Moscou, 19663. On charge alors dans un réacteur de cuisson de 10 m3 de capacité, muni d'un dispositif mécanique de malaxage, les constituants initiaux dosés en poids ou en volume, on effectue la réaction de saponification (pour les lubrifiants à base de savons) à des températures allant jusqu'à 100 OC, pendant quelques heures (parfois quelques dizaines d'heures), on évapore l'eau, on disperse le savon formé ou les autres épaississants dans les huiles et on fait subir un traitement thermique; chauffage jusqu'à 100 - 250 OC pour obtenir un bain d'é- paississants fondus dans les huiles et refroidissement à une vitesse imposée jusqu'à une température de 30 à 70 OC pour obtenir les conditions de cristallisation nécessaires. Le refroidissement du produit est effectué soit dans le réacteur de cuisson, soit dans un appareil réfrigérant spécial où l'on peut simultanément réaliser la desaération des lubrifiants. Au cours de la préparation des lubrifiants plastiques, on peut effectuer un mélange supplémentaire de divers additifs et d'agents solides dans les buts indiqués plus haut.
Après l'évacuation du produit du réacteur ou de l'appareil réfrigérant, certains types de lubrifiants, sont soumis à un traitement mécanique supplémentaire afin d'améliorer leurs propriétés rhéologiques (mécaniques et volumiques), à un broyage sur des laminoirs, à un traitement dans des homogénéiseurs à fente, à disques, etc..., dans des moulins colloidaux, etc.. Le produit fini passe ensuite à l'empaquetage pour être ensuite transporté aux consommateurs. La durée totale du cycle technologique du procédé d'obtention en discontinu des lubrifiants plastiques est comprise entre quelques heures et plusieurs jours. Tous les stades du procédé, à part la désaération, sont généralement réalisés sous la pression atmosphérique dans des réacteurs non étanches. Parfois, pour intensifier le processus, on effectue la réaction de saponification dans des autoclaves sous des pressions allant jusqu'à 6 kg/cm2 et à des températures s'élevant à 150 OC, La désaération est réalisée dans des appareils sous vide.
Le procédé considéré d'obtention de lubrifiants plastiques a un certain nombre d'inconvénients notables : la nécessité de réaliser le procédé en plusieurs stades ainsi que sa longue durée limitent la productivité des installations technologiques; la consommation d'énergie est importante et irrégulière aux divers stades du processus; l'appareillage de mise en oeuvre est encombrant et lourd; les surfaces occuPées par les installations technologiques sont grandes (on utilise ordinairement plusieurs réacteurs de grandes dimensions); la qualité-médiocre de la dispersion conduit à-une consomma tion spécifique élevée en composants onéreux : épaississants, additifs, adjuvants; la main d'oeuvre est excessive, l'automatisation compliquée et non économique; les conditions de travail du personnel sont mauvaises (hautes températures, émanations cancérigènes des huiles et des autres composants, niveau de bruit élevé, projections éventuelles de la masse réactionnelle chaude à partir des réacteurs, etc...) Plusieurs inconvénients indiqués peuvent être éliminés en passant des procédés discontinus aux procédés continus de fabrication des lubrifiants. L'un des procédés technologiques continus parmi les plus perfectionnés a été mis au point par la Société "Texaco" E U A (voir par exemple l'article de Rosenzweig M.D. "Production en continu de lubrifiants consistants dans des unités compactes "Chemical Engineering", 1971, 78, n0 10, p.67).Ce procédé consiste à mélanger les constituants initiaux de l'épaississant et une partie du liquide de base, dans un rapport imposé, dans un réacteur où l'on maintient une température d'environ 170 OC et une pression de 7 kgf/cm2. On utilise comme réacteur un serpentin chauffé à la vapeur ou â l'huile chaude. Pour assurer un bon mélange des constituants, on les recycle en continu dans les serpentins. Le traitement des constituants dans ce réacteur dure jusqu'à 5 minutes.. Le produit prélevé du circuit de recyclage passe dans un échangeur de chaleur et, ensuite, par un clapet réglant la pression dans cet échangeur de chaleur et dans le réacteur, dans une chambre d'évaporation. Dans cette chambre est maintenu un vide partiel d'environ 250 mm de Hg.
Les vapeurs d'eau sont évacuées de la chambre d'évaporation par une conduite sous vid# et sont condensées. Le condensat est rejeté dans le système de traitement des eaux usées. La masse déshydrogénée est traitée dans la chambre d'évaporation pendant 30 min par recyclage à travers un clapet de dispersion sous une pression d'environ 4 kgf/cm2... La masse prélevée dans la chambre d'évaporation est ensuite mélangée à une température déterminée avec la quantité restante d'huile et avec les additifs.Pour obtenir un produit homogène on effectue sa dispersion finale dans un troisième circuit de recyclage pourvu d'un clapet de dispersion, à une température de 105 à 107 OC et à une pression d'environ 7 kgf/cm2. Le produit fini est dirigé dans des réservoirs de stockage d'ou il est prélevé en vue de son emballage et de son expédition.
Ce procédé de fabrication de lubrifiants plastiques présente également un certain nombre d'inconvénients sérieux; Un recyclage multiple et prolongé du produit sous une action mécano~ que intense ne convient pas à tous les types de lubrifiants plastiques : certains lubrifiants à base de savons calciques, de lithium, sodiques, etc..., se détériorent dans des conditions, en réduisant sensiblement leur limite de résistance mécanique sans rétablissement thixotrope ultérieur; l'utilisation comme réacteur d'un réchauffeur à serpentin impose la présence d'un recyclage afin d'obtenir un ecoulement turbulent assurant le mélange et la dispersion des constituants.Le recyclage ne permet pas en principe un traitement totalement achevé étant donné que dans la partie du produit qui est prélevée du circuit de recyclage pour les stades suivants, on ajoute toujours une quantité déterminée de constituants insuffisamment saponifiés (pour les lubrifiants à base de savons) et incomplètement dispersés. La durée notable du traitement des composants dans le réacteur (jusqu'à 5 min) limite le rendement du procédé. Le degré de dispersion insuffisamment élevé des épaississants, des additifs et des adjuvants dans le liquide de base ne permet pas d'améliorer sensiblement les indices qualitatifs des lubrifiants et de réduire la consommation en composants onéreux par rapport au procédé discontinu.En outre, la réaction de saponification est réalisée à des températures (jusqu'a' 170 OC) et à des pressions (jusqu'a' 7 kgf/cm2) élevées. Le contrôle automatique de la réaction de saponification est compliqué à cause des températures et des pressions élevées et à cause des processus non stationnaires se déroulant dans le réacteur, ce qui rend difficile l'application d'un réglage automatique de la qualité du produit.
Parmi les procédés semi-continus connus, le plus intéressant est celui de fabrication de lubrifiants plastiques à base de savons secs (voir, par exemple, thèses de l'exposé de Afanassiév I.D., Vorobiova V.A. et autres "Procédé continu de la fabrication de lubrifiants â base de savon sec" travaux de la conférence technico-scien- tifique. Moscou, 1970. p.p. 35-45). Ce procédé consiste à charger un savon sec, fabriqué préalablement d'après une technologie spéciale, en même temps que le liquide de base et les additifs dans un appareil muni d'un malaxeur mécanique où on effectue pendant plusieurs heures la dispersion. Cette partie du procédé est discontinue. La dispersion ainsi obtenue dans le malaxeur est ensuite traitée en continu.A l'aide d'une pompe de dosage elle est envoyée à travers un bloc thermique où la dispersion est fondue, puis dans un réfrigérant dans lequel s'effectue la cristallisation du lubrifiant dans un filtre et dans une tête homogénéisatrice pour obtenir les caractéristiques rhéologiques indispensables du produit.
Le procédé semi-continu considéré présente les inconvénients suivant : Nécessité de préparer préalablement le savon sec par un procédé discontinu dans des réacteurs encombrants et des pulvérisateurs centrifuges, à l'aide d'une technologie complexe mettant en oeuvre une part notable de travail manuel; difficulté d'appliquer un contra- le automatique sur la qualité du savon obtenu; longue durée pour la préparation de la dispersion savon-huile dans un appareil doté d'un mélangeur mécanique; degré insuffisamment élevé de la dispersion ce qui, comme dans les cas précédents, ne permet pas de réduire la consommation en composants onéreux et d'améliorer la qualité du lubrifiant.
Les lubrifiants liquides sont ogalement préparés par des procédés discontinu et continu. Du point de vue technologique le plus compliqué est la fabrication des compositions lubrifiantes liquides pour l'usinage des métaux (voir par e#emple, le livre de Kurtchik N.N., Weinshtoh V.V. et Shekhter Yu. N. '1Lubrifiants pour le traitement des métaux de coupe", éd. "Khimia", Moscou, 1972). On utilise également dans ce cas un procédé discontinu. Cependant, étant donné les volumes beaucoup plus importants de la production, on utilise généralement comme réacteurs de cuisson des réservoirs de 100 a' 1 000 m3 de capacité. Dans ces réservoirs, le mélange et la dispersion des constituants sont effectués soit par des méthodes de recyclage, soit par barbotage d'air comprimé à travers toute la masse du produit. Les températures de travail ne dépassent ordinairement pas îoe OC, la pression est atmosphérique, la durée du cycle va de plusieurs heures à quelques jours.
L'intérêt de ce procédé est que l'on réunit dans une seule opération, d'une part, le tronçonnage du faisceau et, d'autre part, le polissage de la surface frontale de celui-ci, alors que les techniques utilisées jusqu'à présent nécessitaient deux opérations. distinctes.
Un autre avantage de ce procédé est cu'il peut être mis en oeuvre dans la même machine que celle ayant servie à fixer un embout sur l'extrémité du faisceau : il n'est donc pas nécessaire de positionner à nouveau l'extrémité du faisceau, et la surface rectifiée du faisceau est parfaitement perpendiculaire à l'axe de l'embout, ce qui permet d'obtenir des connexions optique de bonne qualité en réduisant au minimum les pertes de lumière.
Dans une variantedu procédé qui vient d'être décrit, on utilise un simple couteau d'acier, à lame non diamantée, un liquide abrasif étant projeté au-dessus de la ligne de coupe, entre les faces en contact de la lame et du faisceau.
Comme il va de soi, et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont été-plus spécialement envisagés ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes.
La présente invention concerne des circuits pour lèveglace électrique servant à actionner les glaces mobiles dans les véhicules.
De tels lève-glace sont normalement commandés par des commutateurs à commande manuelle et déplacent la glace relativement lentement de sorte que la glace peut etre facilement ajustée à la position requise. Par exemple, la glace peut mettre 5 ou 6 secondes pour se déplacer entre sa position grand'ouverte et sa position complètement fermée. Cette faible vitesse de déplacement contribue également à réduire le risque de blessures, par exemple aux doigts pris dans la fenêtre. Cependant, la nécessité de maintenir le commutateur de commande enfoncé pendant plusieurs secondes pour déplacer la glace sur toute sa course est genante et peut être dangereuse, en particulier lorsque la personne qui actionne le commutateur est le conducteur du véhicule.
Selon un aspect de la présente invention, un circuit de commande pour un lève-glace électrique comprend des moyens d'entrée qui peuvent être manuellement réglés dans au moins deux états et des moyens réalisés de telle sorte que, lorsque les moyens d'entrée sont ainsi réglés, ils alimentent en courant un moteur du lève-glace pour déplacer la glace à une position correspondant à l'état de réglage des moyens d'entrée, deux des états au moins au nombre de deux correspondant aux positions grand'ouverte et complètement fermée de la glace Dans le cas où les moyens d'entrée ne comportent que deux états de réglage, le circuit de commande peut comporter de simples interrupteurs pour déterminer manuellement ces états.
Par exemple, dans un mode de réalisation préféré, deux boutons pressoirs rappelés par ressort sont utilisés dont chacun enclenche ou met à l'état "1" l'une des bascules bistables d'une paire de telles bascules qui correspondent chacune à l'un des états.
Alternativement, il peut être possible d'utiliser un commutateur ou des commutateurs à commande manuelle qui sont verrouillés dans une position écartée de la position normale pour maintenir chaque état aussi longtemps qu'il est nécessaire.
Dans le cas où les moyens d'entrée ne comportent que deux états de réglage, il est nécessaire d'assurer que la glace peut être placée dans une position intermédiaire entre ces positions grand'ouverte et complètement fermée. Un procédé utilisable pour obtenir ce résultat consiste à inclure dans le circuit des moyens de commande manuels qui sont réalisés de façon à actionner le moteur du lève-glace dans un sens choisi tant que les moyens de commande manuels sont manuellement déplacés à un état hors de leur position normale. De tels moyens de commande peuvent être d'une construction similaire à celle des commutateurs de commande utilisés avec les lève-glace antérieurement proposés, qui sont habituellement des commutateurs à bascule rappelés par ressort à une position centrale de coupure.Dans le cas où un tel commutateur à bascule est utilisé, il est possible de prévoir des dispositions appropriées pour que ce commutateur à bascule puisse être également utilisé pour mettre les moyens d'entrée dans l'un ou l'autre de leurs deux états. Un procédé préféré pour obtenir un résultat consiste à prendre des dispositions pour qu'un bref actionnement du commutateur à bascule (par exemple, inférieur à 0,3 s) agisse pour mettre le circuit dans l'un ou l'autre de ses états enclenchés tandis qu'un actionnement plus prolongé du commutateur à bascule a pour effet de mettre le circuit dans un état tel que la mise sous tension du moteur est maintenue tant que le commutateur est actionné mais cesse dès que le commutateur est relâché.Une autre manière d'obtenir ce résultat consiste à prendre des dispositions pour que le moteur du lève-glace soit maintenu sous tension par une pression ininterrompue d'une première valeur relativement faible appliquée au commutateur à bascule tandis que l'application d'une pression plus forte au commutateur à bascule met les moyens d'entrée dans celui de ses deux états de réglage qui est approprié.
Encore une autre solution utilisable pour permettre que la glace puisse être placée dans une position intermédiaire consiste à ne prévoir que des commutateurs de commande qui commandent le réglage des moyens d'entrée mais à prendre des dispositions pour que seul un actionnement relativement prolongé d'un de ces commutateurs de commande mette les moyens d'entrée dans l'un de leurs états tandis qu'un actionnement plus court d'un des commutateurs de commande remet à O les moyens d'entrée pour arrêter le mouvement de la glace. Dans une variante de ce mode de réalisation, on peut utiliser un commutateur de commande séparé qui, lorsqu'il est actionné, remet à 0 des moyens d'entrée pour arrêter le mouvement de la glace.
Encore une autre manière utilisable pour permettre à la glace d'être placée dans une position intermédiaire consiste à utiliser des moyens d'entrée qui peuvent être réglés dans un nombre d'états relativement plus grand que deux, chaque état correspondant à une position différente de la glace; il est même possible de réaliser des moyens d'entrée ayant des états qui varient d'une manière continue, tels qu'un potentiomètre à curseur, de sorte que la glace est alors réglable d'une manière continue.
Dans un tel cas, un type quelconque de rétro-action de la position de la glace est nécessaire afin de déterminer le moment où la glace a atteint la position requise. Divers procédés peuvent être utilisés pour produire cette rétro-action. Par exemple, un élément photosensible peut être monté de façon à détecter une série de marques inscrites sur la glace et à appliquer des signaux à un compteur pour incrémenter ou décrémenter le compteur lorsque la glace est fermée ou ouverte. Alternativement, la rétro-action peut être obtenue en contrôlant électriquement le fonctionnement du moteur du lève-glace, ou dans les cas où les moyens d'entrée à réglage manuel sont montés au voisinage du lève-glace, cette rétro-action peut être obtenue mécaniquement.
Le mode de réalisation préféré est réalisé de telle sorte que, si la glace rencontre un obstacle pendant qu'elle se ferme, le moteur du lève-glace cale et l'accroissement résultant de l'intensité du courant du moteur est détecté et, dès que l'intensité du courant du moteur atteint une certaine valeur, les moyens d'entrée sont remis à leur état normal de sorte que le moteur est mis hors tension. En choisissant une valeur appropriée de l'intensité du courant pour laquelle le moteur est mis hors tension, la force qui peut être appliquée à un obstacle est limitée à une valeur raisonnable et ceci peut contribuer à éviter qu'une personne puisse être blessée à la main si sa main est prise dans la fenêtre. Ceci est peut être plus important avec les circuits utilisant la présente invention qu'avec les circuits entièrement proposés étant donné que l'opérateur d'un circuit mettant en oeuvre l'invention n'a pas besoin de concentrer son attention sur le mouvement de la fenêtre une fois que le circuit est enclenché dans son état de fonctionnement et ceci peut entraîner un plus grand risque qu'une autre personne ait les doigts pincés dans la fenêtre.
Cette caractéristique assure également que le moteur du lève-glace est mis hors tension s'il cale du fait que la glace a atteint la fin de sa course et, par conséquent, un circuit de commande de lève-glace qui comporte cette caractéristique n'a pas besoin de comporter d'autres moyens pour remettre le circuit à son état normal lorsque la glace atteint la fin de sa course.
Cependant, il peut être néanmoins considéré désirable de prévoir d'autres moyens pour détecter le moment où la glace atteint l'une ou l'autre fin de course et pour mettre le moteur hors-tension lorsque ceci se produit. Une manière utilisable pour obtenir ce résultat consiste à utiliser des interrupteurs de fin de course qui sont actionnés à la fin de la course de la glace; alternativement, si le circuit comporte un dispositif tel que le dispositif à photodétecteur et à compteur décrit ci-dessus, qui entretient un anregistrement continu de la position de la galce, un signal indiquant que la glace a atteint la fin de sa course peut être facilement obtenu d'un tel dispositif, Dans une version simplifiée du dispositif à photodétecteur et à compteur, il n'est prévu que deux marques sur la glace destinée à être détectée par le photodétecteur respectivement dans la position grand'ouverte et dans la position complètement fermée de la glace.
Comme indiqué par le diagramme d'équilibre de la figure la, le carbure binaire pur MoC i(z de l'ordre de 0,67 à 0,73), repéré par S sur le diagramme, devient instable à 2220K lors du refroidissement et se transforme en un pseudoeutec tique Mo3C2 X (W) avec libération de petites quantités de carbone. Après refroidissement à 1930K, la limite de stabilité à basse température de Mo3C2 n est atteinte et ce carbure se dismute en Mo2C et en carbone.Dans les conditions d'équilibre, la possibilité de recombinaison du carbone avec une partie du sous-carbure Mo2C pour la formation de monocarbure stoechiométrique hexagonal MoC existe uniquement lorsque la température est réduite à moins de 1450K et l'expérience indique que une fois terminée la décomposition de Mo3C2 i , Mo2C et le graphite peuvent coexister en l'équilibre métastable pendant un temps indéfini, ctest-à- dire qu'on n'observe pas en pratique la réaction de recombinaison qui forme le monocarbure.
Une étude détaillée de la réaction de transformation-décomposition montre cependant de façon surprenante que la croissance et la nucléation du graphite qui constituent l'étape déterminant la vitesse de la décomposition des phases à température élevée MoC b #et Mo3C2 X deviennent très lentes à une température inférieure à 1700K, alors que la vitesse de nucléation du monocarbure hexagonal augmente lorsque la température se rapproche de la limite de stabilité de cette phase du côté des températures élevées.