INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette fente telle que 35 autorisera, dans le produit fini, l'introduction des bords d'un tampon absorbant entre la face supérieure de la bande centrale 15 et les bandes latérales, re spectivement 13 et 14, superposées à cette face supérieure et renduessolidairesd'elle le long des lignes de soudure 26 et 27.
Le produit semi-fini tel qu'il vient d'être décrit poursuit son chemine ment de translation suivant la direct;,n 2, jusqu'à un poste de finition 55 où nt deux guillot.ne6 transversales appropriées 36 et 37 le découpe au niveau de ses bords transversaux 33 et 34 de façon à lui donner une forme en diabolo illustroeen 38 à la figure 1 et à la figure 4 où l'on voit que les bords 16 et 17 restent intacts mais que les bords transversaux 33 et 34 sont creuses dans une zone médiane, respectivement en 39 et en 40, pour épouser les jambes du bébé lorsque l'on dispose le porte-couche obtenu 38 autour de son tronc, les bords 16 e- 17 se raccordant par leurs extrémités pour former la ceinture de la culotte.
On a schématisé par delx flèches 41 et 42, à la figure 4, l'engagement des bords d'un tampon absorbant dans les fentes telles que 35 ménagées par les zones de non-solidarisation 28 et 29 à proximité de ces bords de ceinture 16 et 17.
I1 apparat que, outre l'intérêt des la création de cette fente qui permet de maintenir efficacement le tampon absorbant sur le porte-couche 38, les surépaisseurs formées par les bandes laterales 13 et 14 sur la bande centrale 15 constituent des renforts du support de couche au niveau de ses borda 16 et 17 correspondant à la ceinture, ce qui autorise une fermeture efficace et résistante de celle-ci . par exemple par nouage ou à l'aide de dispositifs accessoires tels que des épingles, etc....
Le procédé selon l'invention décrit schématiquement en référence aux figures 1 à 4 est sujet à de nombreuses variantes qui ne sortent pas du cadre de l'invention.
Notamment, il est possible de réaliser des porte -couches selon l'invention à partir d'une gaine 41 que l'on aplatit dans un premier temps pour lui donner la forme de deux rubans superposés 42 et 43, reliés par leurs bords longitudinaux 44 et 45. La figure 5 montre une vue de la gaine 41 ainsi traitée, en coupe par un plan transversal; La gaine 41 étant ainsi aplatie, on provoque par tout moyen connu, et par exemple par des guides 46 et 47 disposés latéralement, face aux deux bords 44 et 45, et tendant à stinsinuer entre les deux épaisseurs 42 et 43, un deuxième pliage de la gaine tel que ses bords 44 et 45 viennent s'insinuer entre les deux épaisseurs superposées 42 et 43. La figure 6 montre une vue qd du produit à ce stade, en coupe jar un plan transversal.On voit alors, deux épaisseurs de matériau correspondant à la partie 42 de la gaine 41 sont super et posées au-dessus de l'organe 46,7deux épaisseurs de cette même partie 42 de la gaine sont superposées au-dessus de l'organe 47 ; de même, deux épais- seurs correspondant à la partie 43 de la gaine sont superposées sous l'organe 46, et deux épaisseurs de cette même partie 43 sous l'organe 47.
A ce stade de la fabrication, les deux parties 42 et 43 de la gaine 41 présentent donc une forme analogue à celle que présente le ruban 1 lors de sa soudure, illustréeà la figure 2 Des galets soudant 48 et 49 idert iques en tout point aux galets 19 et 20 sont disposés respectivement au-dessus des organes 46 et 47 et montés à rotation autour d'un axe commun 50 allèle au plan 54 et orienté perpendicu clairement par rapport à ladirection générale de la gaine pour souder en discontinu > à la façon des galets 19 et 20, les deux épaisseurs de la partie 42 de la gaine superposées respectivement sur l'organe 46 et sur l'gaine 47.
De même, deux galets soudant 51 et 52 disposés respectivement sous les organes 46 et 47 et montés à rotation autour d'un axe transversal 53 soudent en discontinu les deux épaisseurs de la partie 43 de la gaine superposéesrespec- tivement sous les organes 46 et 47.
Ces organes 46 et 47 ont alors pour double rôle d'isoler les deux épaisseurs supérieures des deux épaisseurs inférieures, en évitant ainsi une soudure des quatre épaisseurs superposées respectivement au niveau de l'organe 46 et au niveau de ltorgane 47, et d'assurer la découpe de la gaine le long de ses plis 44 et 45 pour en dégager deux rubans longitudinaux présentant un pli soudé respectivement à proximité de chacun de leurs bords longitudinaux, et qui se pressentent par conséquent de façon identique au ruban I à la sortie du poste de soudure 18.
Chaque ruban peut ensuite subir séparément t5t non les différentes étapes de décou-age qui aboutissent à la réalisation des porte-couches tels qu'illustré à la figure 4.
Naturellem ent, ltinvention est sujette à de nombreuses autres variantes quine stirtent pas davantage de son cadre.
Le ruban I ou la gaine 41 utilisé selon l'invention peuvent être en tout materiau convenable, et notamment en une matière plastique thermo-fusible telle que le polyéthylène ou le PVC. Ces matériaux seront de préférence, mais non exclusivement, utilisés sous la forme d'un ruban imperméable.
La présente invention concerne la production d'explosifs.
En pratique courante, on prépare de l'explosif primaire pour amorcer la détonation de dispositifs explosifs (par exemple des cartouches de munitions et des détonateurs) loin de la zone d'amorçage, en une grande quantité ou au débit continu le plus grand possible. Lors de amorçage, on retire explosif du magasin et on mélange l'explosif avec d'autres ingrédients d'une composition en un lot important que l'on distribue ensuite entre les éléments des dispositifs (par exemple chemises ou enveloppes de cartouches ou de détonateurs).
Le dispositif d'avance 25 travaille de la façon suivante : Partons d'un etat-ot le bras 42 s'appuie directement contre l'extrémité arrière, c'est-a-dire droite, d'une pile, où la tige de piston 33 est au maximum sortie hors du cylindre 31 et of sous l'effet du vérin 35 du tiroir 30 à gauche sur le figure 2, ce tiroir est bridé dans le rail 26, tandis que par contre les mors de bridage 37 du tiroir 32 a droite sur la figure 2 sont en position de retrait et donc que ce chariot n'est pas bridé au rail 26. On admet alors l'air comprimé, pour l'exécution d'un déplacement d'avance du cylindre 31, de sorte que la tige de piston 33 rentre dans le cylindre 31 et donc entraîne egalement le chariot 32.Dès que le contacteur 40 vient au contact de la butée 41, il envoie à un appareil de commande non représenté un signal qui amène le vérin 35 du chariot 32 à brider ce chariot dans le rail 26 et en même temps amène les mors de bridage 37 du chariot de gauche 30 à se desserrer. Ensuite, le cylindre 31 est a son tour alimenté en air comprime de sorte qu'il pousse à nouveau vers la droite la tige de piston 33. Comme pourtant la tige de piston 33, à cet instant, n'est pas mobile par rapport au bâti de la machine, puisque le chariot 32 est bridé dans le rail 26, c'est le chariot 30 qui se déplace vers la gauche avec le piston 31 qui lui est fixé: jusqu'à ce que la tige de piston 33 ait atteint sa position sortie extrême. Ensuite, le chariot 30 est à nouveau bridé et le bridage du chariot 32 dans le rail 26 est desserré ; le dispositif d'avance 25 est alors prêt à exécuter un autre déplacement d'avance de la pile. Les tiroirs 30 et 32 se déplacent ainsi vers la gauche à l'intérieur du rail 26 au cours de plusieurs déplacements d'avance.
Le contacteur 40 est bridé sur le rail 33 de telle sorte que la course parcourue lors d'un déplacement d'avance soit précisément suffisamment grande pour que ce soit la ligne de découpe suivante qui se trouve dans la position correcte entre les poinçons 12? Sur la figure 2 les buses de sortie d'air 45 de table à coussin d'air sont également représentées sur la plaque d'alimentation 17.
Il est possible, lorsqu'une pile a progressé déjà suffisamment à travers la machine1 derrière le bras 42, donc a gauche, de disposer déjà une autre pile sur la plaque d'alimentation 17 et lorsque la première pile est entièrement séparée en différentes séries de découpes, de faire osciller le bras 42 à la main vers le haut, de supprimer, en manoeuvrant un contacteur spécial, le bridage des deux chariots 30 et 32 dans le rail 26, de repousser ensemble vers la droite les deux chariots 30 et 32 et de refaire basculer à nouveau sur la plaque d'alimentation 17 le bras 42 derrière la pile que l'on vient de poser.
La figure 3 montre, en représentation fortement simplifiée et schématique, une forme d'exécution d'une feuille découpée selon l'invention. Sur la feuille, qui n'est représentée que pour l'explication, ne sont prévues que quatre découpes pour boites pliantes, tandis qu'en fait dans la pratique on trouve sur chaque feuille, selon la taille de la feuille et la taille de la boite, habituellement notablement plus de découpes.
Pour ne pas compliquer la représentation, on a en outre représenté que les lignes de coupe qui seront effectivement découpées à l'exception des attaches, mais non les lignes de pliage, le long desquelles le flan de boîte, après rupture, sera plié pour obtenir une boîte pliante terminée.
Selon l'invention, la feuille découpée 50 présente également dans sa zone de bordure, que l'on doit enlever comme déchet, des lignes de découpe 55, qui sont un prolongement des lignes 56 et 57 de découpe entre flans ou de découpe des marges disposées verticalement sur la figure 3 et limitant les différentes découpes 51.
S'il est prévu, pour la feuille représentée 50, d'enlever immédiatement sur la machine la section de bordure gauche 60 et la section de bordure droite 61, il suffit de prévoir les lignes découpe 55 qui permettent de séparer les zones de bordure. Mais dans la mesure où l'on envisage de ne pas séparer tout d'abord cette zone de bordure 60 et 61, mais simplement de séparer sur la machine les différentes séries de découpes et ensuite, dans un autre passage, de separer ces séries de découpes en découpes isolées, il peut être approprié de prévoir encore d'autres lignes de découpe 65 qui partagent la marge avant et arrière 60 et 61 dans le prolongement de la ligne de séparation disposée à peu près horizontalement sur la figure 3, entre les différentes découpes d'une série.
Bien entendu diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs qui viennent d'etre décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention.
L'invention a trait à un chariot pour monorail.
De nombreuses installations de manutention comportent un réseau de voies suspendues tel que monorail. Ces voies suspendues se composent d'un rail tubulaire servant de support à une pluralité de chariots auxquels sont suspendus les éléments à transborder. Ces chariots sont constitués d'un ensemble de roulement se déplaçant à 1 'intérieur du rail tubulaire et d1un ensemble de suspension auquel on accroche lesdits éléments à transborder.
On a conçu différents types de chariots, mais chaque chariot comporte au moins un essieu présentant à chaque extrémité un galet se déplaçant sur des chemins de roulement réalisés à la partie inférieure du rail tubulaire. Toutefois, en raison de la longueur importante du rail tubulaire, celui-ci est soumis à des contraintes dues à la dilatation, au fléchissement et autres. De ce fait, les pistes de roulement ne sont pas toujours rectilignes et impliquent aux chariots des oscillations qui se transmettent à la charge.
A cet effet, on a conçu des chariots dont l'axe support-galets, traversé perpendiculairement par un axe d'articulation horizontal, comporte deux troncs de cône de sens inverse, jointifs par leur grande base et dont la petite base fait face aux galets, et pourvu chacun d'un élément élastique pour dissocier toute oscillation du dispositif de suspension.présentant un alésage cylindrique de l'ensemble de roulement.
Pour ce même inconvénient, on a également conçu des chariots dont chaque essieu comporte un manchon élastique interposé entre les moyens de roulement et les moyens de suspension pour annihiler toute transmission tant des trépidations des galets que des oscillations latérales de la charge par absorption des ondes vibratoires.
Toutefois, les pistes de roulement présentent non seulement des défauts de rectitude, mais également des défauts de parallélisme. De ce fait, il y a un effort axial exercé sur le galet. Si l'arbre et le galet sont liés ensemble en rotation, la force latérale exercée sur le galet doit être beaucoup plus im portante du fait qu'il faut vaincre le frottement du galet sur l'arbre. De ce fait, on provoque un ripage du galet sur la piste de roulement et la gorge du rail se détériore rapidement.
La présente invention a pour but de fournir un chariot pour monorail dont le ou les galets peuvent décrire un mouvement hélicoïdal du fait qu'il existe un mouvement de rotation différentiel entre le ou les galets et l'axe dont le nombre de tours est égal à zéro. De ce fait, on annihile tout ripage du galet et le déplacement latéral est assuré par le mouvement hélicoïdal conféré au galet.
A cet effet, l'invention concerne un chariot pour monorail se composant d'un ensemble de roulement, formé d'au moins un essieu pourvu de deux galets de roulement coopérant avec les pistes de roulement du rail tubulaire, et d'un ensemble de suspension formé d'un corps unique pourvu d'un élément d'accrochage de la charge caractérisé en ce qu'il comporte des galets à déplacement latéral dont la course est limitée par des butées solidaires de l'essieu fixe.
Sur la figure 2, on voit que la bille 4 est constituée de deux coquilles 7a, 7b, ayant chacune la forme d'une calotte sphérique constituant extérieurement une demi-sphère. Les calottes sphériques 7a et 7 ont un diamètre extérieur de 22 mm et une épaisseur de paroi de 3 mm. Elles sont réalisées en polyéthylène haute pression.
La calotte sphérique 7a comporte sur sa bordure plane une rainure annulaire pratiquée dans la zone médiane de 1'anneauJqui constitue la bordure/8e Taedite calotte; cette rainureldésignée par 8 sur le dessina a une section trapézoSdale. La calotte sphérique 7b comporte sur sa bordure plane une nervure annulaire en relief désignée par 9 dans son ensemble, ladite nervure 9 étant disposée dans la zone centrale de l'anneau planaqui constitue la bordure de la calotte 7b.La nervure 9 a une section transversale trapézo!- dale complémentaire de la rainure 8, la petite base du trapèze étant dirigée vers le rond de la rainure 8 et portant, dans sa zone centrale, une saillie annulaire 10 ayant un profil triangulaire, dont la pointe est dirigée vers le fond de la rainure 8.
Pour assembler les deux coquilles 7a et 7b, on insère la nervure 9 à l'intérieur de la rainure 8, la saillie 10 venant, lors de cette mise en place,en appui par son arête d'extrémité contre le fond de la rainure 8. On procède alors à une soudure par ultrasons des deux coquilles 7a et 7 ladite soudure s'effectuant d'une part, au niveau de l'arête d'appui de la saillie 10 sur le fond de la rainure 8 et, d'autre part, au niveau des surfaces de contact de la nervure 9 dans la rainure 8 et des bordures planes des coquilles 7a et 7b l'une sur l'autre.Cette opération de soudage par ultra sons est suivie d'une opération de polissage de la bille ainsi réalisée par assemblage des deux coquilles 7a et 7b, ladite opération de polissage s'effectuant comme pour les billes pleines de l'état de la technique et permettant de disposer, à la fin de l'usinage d'une surface sphérique extérieure satisfaisante malgré les éventuelles déformations locales provoquées par la soudure aux ultrasons.
On constate que la bille selon l'invention a une rigiditd tout à fait satisfaisante pour éviter une déformation nuisible à la bonne distribution du produit contenu dans le réservoir 1. Par ailleurs, le poids de matière nécessaire pour la réalisation des coquilles 7a et 7b est beaucoup plus faible que dans le cas où lton réalisait une bille pleine en matière plastique. L'économie réalisée sur la quantité de matière mise en oeuvre est beaucoup plus imv portante que le coût de ltopération de soudure, qui est nécessaire et qui n'existait pas dans la fabrication des billes pleines de l'étatde la technique.
I1 est bien entendu que le mode de réalisation ci-dessus décrit n'est aucunement limitatif et pourra donner lieu à toutes modifications désirableslsans sortir pour cela du cadre de l'invention.
La présente invention est relative à la préparation dthydroxyéthyl cellulose possédant une résistance améliorée à lthydrolyse à catalyse enzymatique et, plus particulièrement, à l'emploi d'une quantité optimale d'eau pour la synthèse d'une hydroxyéthyl cellulose à résistance supérieure et à degré de substitution molaire (S.M.) élevé, ne contenant que peu de subs tancesinsoluhles en solution aqueuse. L'objet de la présente invention est atteint en réglant la quantité d'eau disponible dans le milieu de réaction cellulose/produit caustique au cours des réactions d'éthoxylation dans lesquelles l'éthérification est interrompue à un certain degré de S.M. intermédiaire et la concentration en alcali est abaissée avant de permettre à I'ét'aoxylation de progresser jusqutà son achèvement.
On utilise largement des éthers de cellulose hydrosolubles comme agents d'épaississement dans toute une série de peintures au latex dont le véhicule est l'eau. Cependant, les éthers de cellulose sont les sujets d'une hydrolyse enzymatique lorsque les composés mercuriels sont omis des peintures pour des raisons de pollution de ltenvironnement. La perte de viscosité résultante nuit au pouvoir couvrant global, c'est-à-dire qu'une viscosité inadéquate se traduit, à des taux de cisaillement élevés, par une médiocre opacité de la peinture sur le subjectile, qutune viscosité inadéquate se traduit à des taux de cisaillement peu élevés, par la coulée de la peinture appliquée d'un subjectile vertical et que la perte de viscosité dans le pot de conservation entraine une sédimentation du pigment et représente ainsi un gaspillage pour le profane.
Il est généralement admis quel'instabilité enzymatique est une fonction du pourcentage d'unités anhydroglucose non substituées ss YAG n.s. et, plus particulièrement, que cette instabilite enzymatique est liée à la présence de séquences de trois ou-de plus de trois de ces unités dans l'ossature d'un éther de cellulose. A son tour, on pense que le nombre d'uniates anhydroglucose non substituées, par un degré donné de substi tutiony est, en partie, apparenté à l'ampleur de la formation de chaste, ctest-à-dire la réactivité compétitive existant entre les hydroxyles de groupes hydroxyéthyle additionnés et les fonctions hydroxyles non entrées en réaction de l'ossature de la cellulose.En accord avec ces observations, il a été très diffi- cile de produire de l'hydroxyéthyl cellulose résistant aux enzymes.
Ce problème a suscité l'apparition de nombreuses recherches destinées à découvrir un procédé de préparation d'éthers de cellulose résistant aux enzymes en utilisant, au moins en partie, un réactif d'éthérification qui réduit ou élimine la réaction de formations de channe compétitive. Par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 388 082 décrit la préparation dthydroxypropylmétnyl cellulose (HPMC) possédant une résistance accrue vis-à-vis des enzymes. Malheureusement, ce dérivé de cellulose ne présente qu'un accroissement limité seulement de stabilité vis-à-vis de l'hydrolyse enzymatique et l'industrie des peintures au latex a rapidement constaté qu'un bon développement de la teinte et une bonne comptabilité entre l'hydroxypropyl méthyl cellulose et la plupart des colorants n'étaient pas possibles.
Les brevets des Etats-Unis d'Amérique n 3 709 876 et 3 769 247 décrivent un procédé de synthèse à deux-étapes d'éthers de cellulose consistant à procéder à la méthylation de la-cellu- lose par du chlorure de methyle, cette méthylation étant suivie de ltéthoxylation de manière à engendrer l'hydroxyéthyl méthyl cellulose (RSMC). Ces produits sont intéressants à titre d'agents d'épaississement de peintures, mais la formation d'halogénures inorganiques au cours de l'étape de méthylation et les caractéristiques d'hydratation indésirables produites par la mise en oeuvre du traitement au glyoxal intensif de l'hydroxyéthyl méthyl cellulose finale, en vue d'obtenir l'élimination de sousproduits inorganiques er organiques du polymère à point de gel élevé, constituent des aspects indésirables du point de vue de la mise en oeuvre économique de la production et du point de vue de l'utilisation de tels produits dans des compositions de rev & tement.
Ce caractère indésirable se reflète dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 873 518 dans lequel on peut lire -une description d'un procédé de production d'hydroxyéthyl hydroxypropyl méthyl cellulose (HEHPMC) pour la synthèse d'un dérivé résistant à l'action des enzymes, qui se prête à des procédés de fabrication et de purification d'une mise en oeuvre plus aisée.
L'examen de la résistance à l'hydrolyse enzymatique indique que la HEHPMC possède une biorésistance inhérente inférieure à celle de la HEMC; ce mode opératoire ne constitue qu'un simple essai de résolution du problème posé par les incompatibilités entre les colorants et la HPMC décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amé rique nO 3 388 082 et n'apporte seulement qu'une amélioration modérée à la stabilité vis-à-vis des enzymes.
Au surplus, les spécialistes de la technique de synthèse des éthers cellulosiques savent parfaitement bien que l'utilisation de procédés à deux étapes sont importants pour la production de produits améliorés. D'une importance particulière vis-à-vis de la présente invention est l'utilisation de procédés à deux étapes dans lesquels la réaction d'éthérification est interrompue lors d'une certaine phase intermédiaire et le produit est extrait ou modifié par des alcalis ou d'autres ingrédients avant de poursuivre l'éthérîfidation du produit. De telles technds ques sont décrites dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nQ 2 388 764, 2 667 481, 2 687 411, 3 131 176, 3 131 177 et 3 652 539.Ces techniques sont décrites comme convenant à la production d'éthers de cellulose en leur apportant une amélioration générale de propriétés telles que la limpidité ou clarté de la solution, la minimisation de gels insolubles et constituent des procédés perfectionnés d'extraction d'éthers cellulosiques au cours des étapes ou phases intermédiaires de la production.
On a découvert à présent que l'on pouvait synthétiser de l'hydroxyéthyl cellulose (HEC) possédant une résistance améliorée à lthydrolyse à catalyse enzymatique, lorsque la quantité d'eau disponible dans le milieu de réaction cellulose/alcali étant réglée à un niveau d'environ 6,5 à 1o,s% en poids du poids de la charge totale lors de la mise en oeuvre d'un procédé dans lequel l'hydroxyéthylation était interrompue à un certain stade intermédiaire de substitution molaire (S.M.) et que la concentration en alcali était abaissée avant de permettre à l'éthéri- fication de progresser jusqu'à une S.M. finale variant de 3:6 à 6:0. Le terme "alcali" tel qu'utilisé dans le présent mémoire, sert à définir les hydroxydes de métaux alcalins, tels que l'hydroxyde de sodium, l'hydroxyde de potassium et l'hydroxyde de lithium. En utilisant une quantité d'eau réglée lors de la mise en oeuvre du procédé de synthyse à catalyse par une concentration variable en alcali, on obtient une HEC possédant une résistance sensiblement améliorée tant en solutions aqueuses que dans des compositions de revêtement vis-à-vis de l'hydrolyse enzymatique et qui possède une faible teneur en matières insolubles dans la solution aqueuse et dont la production est également améliorée du point de vue économique et du point de vue des performances du produit, comme une bonne compatibilité vis-à-vis des colorants que lton-ne pouvait pas obtenir avec d'autres éthers cellulosiques tels que, par exemple, les suivants: HEMC, HEHPNC ou HPNC.
Le procédé de préparation implique la mise en oeuvre d'une réaction d'éthoxylation qui est interrompue à un stade intermédiaire de substitution molaire, approximativement 0,6 à 1,3.