INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En fonctionnement, une-décharge est amorcée entre la cathode froide 92 et l'anode 2, 12 pour produire des électrons devant frapper la cible 2 et engendrer des rayons I qui sont projetés à travers le coprs d'un patient comme décrit cidessus. Des impulsions de commande électriques convenables sont ensuite appliquées aux électrodes de guidage 94 et 95, dans cet ordre, pour amener la décharge à se déplacer en rotation et à la transférer à la cathode 93. Le point auquel les électrons frappent la cible 2 est par conséquent déplacé par la rotation de la décharge et ainsi la direction dans laquelle les rayons X traversent le corps du patient est modifiée.
La figure 10 représente, à nouveau en vue similaire à la figure 2, un autre mode de réalisation de l'invention dans lequel aucune pièce mobile n'est nécessaire0 Dans ce cas, la cathode comporte un anneau plat 98 de tungstène ou autre matériau convenable. Dans le présent exemple, l'anneau 98 est chauffé directement pour l'amener à émettre des électrons, bien qu'une configuration à chauffage indirect pourrait être utilisée, Si on le désirait0 En fonctionnement, un potentiel est maintenu entre l'anode 12 et la cathode 98 pour extraire un faisceau adéquat d'électrons 29 sous l'action d'un champ électrique accélérateur de façon à amener les électrons à bombarder la cible 2 et à engendrer un rayonnement I.Bien que pour des agencements dta- limentation et de refroidissement adéquats donnés, il puisse être possible d'amener la totalité de la cible 2 à engendrer des rayons X à un instant, la vitesse d'écoulement d'information nécessaire pour traiter des lectures simultanées de par exemple mille détecteurs ou plus espacés autour de la position de l'objet, ne serait pas économique.
Par conséquent, le faisceau d'électrons 29 est confiné, à un instant quelconque, à une petite région de la cible 2 et est déplacé autour du tube pour amener le rayonnement X à traverser le corps d'un patient selon différentes directions tout à tour.
Dans une forme du tube, un modulateur 99 de plaques ajourées ou fils, formant des éléments modulateurs, est interposé entre la cathode 98 et l'anode 12. En fonctionnement, le modulateur est polarisé avec un potentiel électrique pour empêcher les électrons d'atteindre 11 anode, sauf à l'endroit d'où l'on désire qu'émane le faisceau d'exploration, le nombre d'éléments modulateurs étant déterminé par le nombre de directions angulaires à partir desquelles le corps doit être irradié. Typiquement cinc cent éléments modulateurs ou à peu près sont nécessaires.Typiquement, le potentiel de polarisation est de 3 KV négatifs par rapport à la cathode et le faisceau est déplacé autour du tube en environ trois millisecondes pour réduire l'effet d'un mouvement volontaire ou involontaire quelconque qu'un patient peut faire. il serait difficile et pénible de faire des connexions de polarisation indivieuelles à travers l'enveloppe pour actionner les éléments modulateurs respectivement. Par conséquent, un circuit de commande est prévu à l'intérieur du tube et connecté aux éléments modulateurs, et seulement des conducteurs de commande d'entrée, en nombre plus petit qué les éléments de modulation et qui peuvent être sélectivement excités selon un code à niveaux multiples pour indiquer l'élément modulateur nécessaire, traversent L'enveloppe 11.Le circuit de commande est indiqué en 100 à la figure 10 et un écran convenable, par exemple en plomb, est représenté en 101. L'écran 101 empêche le rayonnement X d'affecter les dispositifs à semi-conducteurs du circuit. Les conducteurs de commande sont indiqués en 102. Ils pénètrent dans l'enveloppe 1 par l'intermédiaire du bouchon terminal 72 et s'étendent autour de l'enveloppe au-dessous de l'écran 101.
La figure il représente, sous forme de schéma de blocs, un circuit de commande pour exciter sélectivement les éléments modulateurs 99 un à la fois. L'excitation peut être effectuée en succession régulière de sorte que le faisceau d'électrons 29 progresse par bonds autour du tube à une vitesse uniforme ou en variante l'excitation peut être effectuée dans un ordre pseudo-aléatoire, lequel ordre bien entendu est connu et prédéterminé.
Disposés à l'extérieur du tube, se trouvent neuf circuits de commutation 103-111. Chacun reçoit des alimentations respectives de O V et#-3KV et possède une paire respective de conducteurs de sortie 112-120 qui constituent conjointement avec les conducteurs de commande 102 de la figure 10.Chaque circuit de commutation est commandé par un signal d'entrée logique binaire prélevé, par exemple, sur les étages respectifs d'un compteur binaire à neuf étages 121 commandé par des impulsions d'horloge d'une manière connue et l'agencement est tel que lorsqu'un circuit de commutation est alimenté à son entrée logique par un "1" binaire, alors le conducteur de gauche de ses deux conducteurs de sortie est alimenté par 0 V et le conducteur de droite par -3K'r. Par ailleurs, lors de la réception d'un 50t binaire à son entrée logique, un circuit de commutation agit pour alimenter son conducteur de sortie gauche avec -3EY et son conducteur de sortie droite avec 0 V.
Ainsi, en réponse à un nombre binaire particulier engendré par le compteur 121, une configuration particulière de potentiels est établie sur les neuf paires de conducteurs de sortie.
Les conducteurs de sortie 112-120 constituent les conducteurs de commande 102 comme précité et sont connectés à travers le bouchon terminal 72 du tube 1 de manière connue et s'étendent autour du tube au-dessous du blindage de plomb 101.
L'organe 32 montre en détail a la figure 3 est muni de bornes B2c pour recevoir les informations de canaux pour PARIS et B2'c pour les canaux de province, d'une borne Bp pour mettre une information indiquant si l'on a affaire avec des reseaux de PARIS ou de province et d'une borne B#c sur laquelle on applique une information concernant l'espacement des canaux dans le réseau considéré. Ainsi, pour fixer les idées,une information représentée oar un "1" binaire sur la borne BP indique que l'on veut communiquer avec les canaux de province, un "1" binaire à la borne B#c indique que l'on a affaire à ces canaux de 20 KHz d'espacement.Ces signaux logiques permettent la lecture de l'une des mémoires du type reprogrammable 80, 82 et 84 ; la commande de lecture de la mémoire 80 est reliée à la borne B par l'intermédiaire d'une porte :NON-ET" 86 et d'un inverseur 88, celle de la mémoire 82 par l'intermédiaire d'une porte "NON-ET" 90 et celle de la mémoire 84 par l'intermédiarie d'un inverseur 92 ; les codes qui servent d'adresse à ces mémoires sont des codes comportant une partie concernant les réseaux et une autre les canaux ; par une programmation convenable,on détermine le code de sortie qui détermine le nombre diviseur selon lequel le circuit 56 opère ; de plus, on a prévu un circuit logique 94 qui,en fonction du réseau concerne et des informations appliquées aux bornes Btc, BP fournit les signaux de commande au sélectéur 54 (figure 2).
A la figure 3, il est prévu deux sélecteurs de codes 4k' et 44" pour appliquer auxmémoiresles codes de canaux provenant de l'organe 23 (figure 1) lorsqu'on est dans le mode émission-réception ou provenant des bornes B2c et B2c' lorsqu'on est dans le mode réception.
Ainsi les informations présentes sur les différentes bornes BtC et 3p permettent la lecture d'une seule des mémoires 80, 82- et 84 ; l'information de sortie de cette mémoire positionne le diviseur ; l'information de réseau permet de prépositionner les différents oscillateurs et l'étage haute fréquence à une fréquence qui est la moyenne des fréquences occupées par tous les canaux du réseau considéré ; l'information de réseau et celles présentes sur les bornes et et B déterminent le quartz Q1 à On qui convient le mieux pour le réseau @c p le seul quartz 59 et une division appropriée permettent de déterminer le pas de variation de fréquence de ltoscillateur de référence 13, et de lt, de s'adapter a l'espacement des canaux pour le réseau considéré.Ainsi dans le cadre du système français, à la sortie du diviseur 58, la fréquence du signal est soit 10 KHz, soit 6,25 KHz correspondant respectivement à des espacements de 20 KHz et 12,5 KHz.
L'invention préconise pour réaliser les convertisseurs analogiques numériques d'utiliser un transcodeur du type 1 parmi N (où N est le nombre de réseaux que le dispositif d'émission-réception de 11 invention est appelé à controler); le signal actif de sortie de ce transcodeur sélectionne un diviseur de tension à résistances dont on en ajuste une pour que la tension analogique à la sortie prenne la valeur requise. Ainsi,en cas de changement du plan des canaux, il sera possible d'adapter très aisément les convertisseurs numériques- analogiques.
On notera que l'utilisation des mémoires reprogrammables permet d'adapter le dispositif de l'invention à toutes modifications du système radiotéléphonique.
Ces mémoires peuvent être du type MOS 1702 fabriqué par INTEL.
On notera aussi que l'on met à profit l'information a la borne B2b pour adapter l'étage moyenne fréquence 15 ; pour des systèmes téléphoniques où l'on a affaire aux deux espacements intercanaux, l'étage moyenne fréquence se compose de deux branches dont la première comporte un amplificateur moyenne fr'equence 100 dont la bande passante est choisie pour convenir à l'un des espacements intercanaux et un détecteur 101 ; la deuxième branche comporte un amplificateur 102 pour l'autre espacement suivi aussi d'un détecteur 103 ; par l'intermédiaire d'un sélecteur de signaux 105, on trouve à la sortie de l'étage 15, soit les signaux de la première branche, soit ceux de la deuxième.
Bien que les principes de la présente invention aient été décrits ci-dessus en relation avec des exemples particuliers de réalisation, on comprendra clairement que ladite description est faite seulement à titre d'exemples et ne limite pas la porte de l'invention.
La présente invention est relative à un perfectionnement aux scies à ruban.
Une installation de scie à ruban du type classique,par exemple pour débiter en planches une pièce de bois,- comprend essentiellement deux volants rotatifs, à axes parallèles et de préférence horizontaux, un ruban de scie,sans fin, qui est enroulé autour des deux volants, et est entratné par eux. Un moteur rait tourner au moins un des volants, et met de ce fait la scie en mouvement. La tension du ruban est assurée usuellement par déplacement relatif des volants.
La scie opère donc dans un plan,normalement vertical tangent aux deux volants, et des moyens sont généralement prévus pour amener l'objet à scier aucontact du ruban, ainsi que pour absorber la for exercée sur l'objet par le ruban dans la direction de son mouvement.
De par sa conception, une telle installation exige que le ruban ne subisse pas de torsion tendant à le faire sortir de son plan normal d'action,lequel plan est un plan. tangent aux volants.
Une telle torsion peut se produire en deux occasions: la première correspond au cas où l'objet à scier arrive devant le ruban en suivant un trajet qui s'écarte du plan normal d'action, par exemple si I1objet tourne sur lul-niSme en cours de sciage.Dans les petites installations à main, il appartient à l1opérateur de corriger ce défaut, et dans les installations plus importantes, il est évité à l'aide de dispositifs convenables,par exemple un chariot roulant sur des rails et sur lequel l'objet à scier est solidement fixé.
La seconde occasion où une torsion de la lame peut se produire correspond au cas où l'objet à scier est amené trop rapidement au contact avec le ruban,et avec une longueur d'attaque importante.
Le ruban tend alors à être repoussé en arrière et à se tordre sur lui-mSme , c'est-à-dire à prendre la forme de deux surfaces en hélice de sens opposé,de part et d'autre de l'objet.
On évite habituellement cet inconvénient en ralentissant le déplacement de l'objet au moment de son premier contact avec le ruban. Une fois que celui-oi a pratiqué dans l1objet une rainure correspondant à une fraction importante de la largeur du ruban, les bords de cette rainure maintiennent ce dernier dans son plan, et une vitesse d'avance plus grande peut être pratiquée.
Le mélangeur 8 est par ailleurs enveloppé d'une chambre 51 d'échange'de chaleur traversée par l'eau qui a été chauffée dans l'échangeur 38 situé dans la chambre d'aération 2 de manière àcontribuer au réchauffage du produit se trouvant dans ce mélangeur.
Plusieurs flexibles 52, dont l'extrémité supérieure est reliée à une source 55 d'air comprimé constituant l'arrivée du gaz contenant de 1' oxygène, sont suspendus dans la chambre 5 afin d'aérer le produit qui sty trouve.
La substance dont l'eau a été partiellement sous traite et qui se trouve dans le réacteur 5 subit de manière connue une aération intensive par un gaz contenant de l'oxygène, par exemple par de l'air, par de l'air enrichi en oxygène pur ou par de l'oxygène pur. Le processus biologique de transformation élève en conséquence la température dans une plage de 65 à 8500 dans la zone la plus chaude du réacteur 5.
À la fin d'une période suffisamment longue d'aération dans le réacteur 5, il est possible de soustraire par le fond de ce dernier une substance terreuse stérile et assainie de forme analogue à l'humus et ayant une teneur en eau de 35 à 55 %.
La commande de l'exploitation de la station est automatisée de manière que la température ne dépasse pas 8500 dans le réacteur 5, car sinon le processus biologique de transformation ne se déroulerait plus dans des conditions favorables.
Il n'est pas nécessaire de décrire plus en détail l'installation des figures 3 et 4, car elle est par ailleurs analogue à celle des figures 1 et 2.
L'installation représentée sur les figures 5 et 6.
diffère de celle des figures 3 et 4 essentiellement par la disposition du sécheur 6 à fluidisation au sommet du bassin 2 d'aération de la boue humide. Ainsi, la boue chaude parvient directement et sans perte de chaleur du bassein 2 dans le sécheur centrifuge 6.
Le -racleur 28 et le convoyeur 30 sont commandés par un arbre passant par l'arbre creux 54 de commande des rayons 53 et de l'hélice 24.
De l'air, de l'air enrichi en oxygène pur ou de l'oxygène pur arrive par les conduits 56, 57 et 58 dans les différents éléments de l'installation représentée sur les figures 5 et 6, afin d'assurer le déroulement aérobie du processus de traitement de la boue.
Le liquide parvenu éventuellemertt dans la chambre sous pression 60 se trouvant sous le fond intermédiaire 61 à trous de passage des gaz peut. être évacué de cette chambre par un conduit 59.
De l'air ayant passé dans un appareil de chauffage 63 est dirigé à l'intérieur du sécheur 6 à centrifugation et le générateur 22 de dépression le soutire par l'intermédiaire du convoyeur 46.
Il est bien entendu possible de monter plusieurs sécheurs à centrifugation en série pour évacuer davantage d'eau.
La boue humide provenant d'une station d'épuration des eaux usées parvient avec une teneur en eau de 90 à 95 % dans l'installation représentée sur la figure 7 pour y subir le premier stade de son traitement; cette boue arrive par un conduit 1 dans une cuve d'aération calorifugée 2 dans laquelle la boue fortement concentrée est alimentée en oxygène par un conduit 4 relié à une pompe à air ou à un séparateur d'oxygène 3.Le processus biologique de transformation qui se déroule dans la boue ainsi que le couplage thermique, qui sera expliqué plus bas, avec le réacteur 5 d'aération du troisième stade du processus élèvent la température de la boue se trouvant dans le bassin 2 à une valeur comprise dans une plage de 400 à 650C, de sorte que les bactéries thermophiles deviennent actives et accélèrent considérablement ce processus de transformation, en comparaison des procédés de l'art antérieur, en concentrant fortement les enzymes, ce facteur étant très important pour la suite du processus. De même, un générateur 22 de dépression à l'intérieur du bassin 2 abaisse la température de vaporisation de l'eau se trouvant dans la boue en soutirant l'air humide et la vapeur d'eau qui est dirigée sur un condenseur 23 refroidi à l'eau.
La boue ayant subi ce traitement préliminaire et encore chaude est dirigée sur un dispositif mécanique 6 d'élimination d'eau dans lequel sa teneur en cette dernière est abaissée à 70-75 /0. L' L'avantage de cette élimination de l'eau à chaud réside dans la réduction de la consommation d'énergie, car l'eau stévacue mieux et plus rapidement dans une boue chaude.
La boue ainsi débarrassée d'une partie de son eau parvient ensuite par un conduit calorifugé 7 dans un mélangeur 8 placé au sommet du réacteur d'aération 5 dans lequel son orifice de décharge débouche directement sans perte de chaleur. Les ordures ménagères prélevées sur un réservoir et arrivant par un conduit 10 sont mélangées dans une proportion d'environ 10 à 20 % à la boue dans ce mélangeur 8 afin de l'ameublir. Il est possible aussi dans ce cas de créer à l'intérieur du mélangeur 8 une dépression à l'aide du générateur 22 pour contribuer à évacuer l'eau de la substance aérée dans la chambre 5, de manière à soutirer l'air humide et la vapeur d'eau dirigés sur le condenseur 23.
EXEMPLE 12 : Cet exemple décrit le ramollissement au moyen d'un solvant pour permettre la pénétration des deux composants dans la couche de liaison.
Sur une face d'une feuille de Makrolon (polycarbonate) de 3 mm d'épaisseur (produit Bayer) on pulvérise une dispersion à 5 % dans du Genklene de 80 parties en poids de Philblack O ( noir de carbone) et de 20 parties en poids d'Hycar 1002, dispersion préparée de la manière décrite à l'exemple 9, pour former un revêtement régulier, le Genklene étant un solvant pour le po-lycarbonate,et cette face traitée est moulée contre une composition de caoutchouc de polybutadiène dans un moule à compression, à 1500C pendant 30 minutes sous une pression de 17 MN/m. Ces conditions sont insuffisantes pour ramollir la matière plastique et on obtient une liaison avec déchirement du caoutchouc.
On applique la même méthode de pulvérisation directe pour recouvrir une feuille de poly(oxyde de phénylène) (Noryl PPO de GEC) qui a été moulée par injection à 2850C dans un moule à feuilles à une température du moule de 110 C, puis contre la face ainsi traitée on moule une composition de caoutchouc de polybutadiène de la manière décrite au paragraphe ci-dessus, c' est-à-dire dans des conditions qui sont insuffisantes pour ramollir la matière plastique. On obtient de nouveau une liaison avec déchirement du caoutchouc.
On mélange 100 g d'un prépolymère d'uréthane, à savoir le produit Adiprene L100 de Du Pont, avec 20 g d'une diamine bloquée comme agent de durcissement (agent vulcanisant), à savoir le produit Caytur 21 de Du Pont, puis on coule le mélange dans un moule à centrifugation chauffé à 1600C pour former une feuille de 3 mm d'épaisseur, on refroidit ensuite le moule, et on en retire la feuille durcie, que l'on garde pendant plusieurs jours. Sur la face de la feuille sans agent de démoulage on pulvérise alors une dispersion à 5 % dans du Genklene d'un mélange 80:20 en poids de Philblack O et Hycar 1002, le Genklene étant un solvant qui gonfle le polyuréthane.Contre la face ainsi traitée on moule une composition de caoutchouc de polybutadiène à 1500C pendant 30 minutes sous une pression de 17 MN/m, c'est-à-dire dans des conditions insuffisantes pour ramollir le polyuréthane. On obtient encore une liaison avec déchirement du caoutchouc.
EXEMPLE 13 Cet exemple, ainsi que les exemples 14 et 15, décrivent l'application du procédé au marquage ou à la décoration.
On mélange 30 parties en poids d'une dispersion de pigment Primal Orange avec 100 parties en poids d'une dispersion aqueuse à 45 % d'acrylate d'éthyle contenant 2 â d'acide méthacrylique, on étale le mélange sur un papier séparable et on sèche, ce qui donne une pellicule de 0,3 mm d'épaisseur dans laquelle on découpe à l'emporte-piece un disque de 25 mm de diamètre, sur la surface exposée duquel, y compris les bords, on pulvérise une dispersion à 5 % dans du Genklene d'un mélange 80:20 en poids de Philblack O et d'Hycar 1002, le Genklene étant un solvant de l'acrylate d'éthyle. Le revêtement ainsi formé adhère suffisamment à la pellicule d'acrylate pour permettre la manipulation de celle-ci.La surface de dos est pressée contre une composition de caoutchouc naturel fraichement broyée, à laquelle elle adhère, puis on moule le caoutchouc dans un moule à compression de 23 cm x 7,6 cm, à 170 C, pendant 20 minutes sous une pression de 10 MN/m. Après le moulage on retire le papier pour exposer la marque d'acrylate orange qui ressort légèrement du caoutchouc et adhère bien dans celui-ci, y compris les bords, sans déformation.
EXEMPLE 14 On calandre le produit Breon 504, qui est un mélange de poly(chlorure de vinyle)etdecaoutchouc nitrile à environ 30 parties en poids de poly(chlorure de vinyle) et 70 partiesde caoutchouc nitrile ,de B.P. Chemicals Limited, sous la forme d'une feuille de 0,5 mm, sur une toile vernissée, puis sur la surface exposée d'un disque de 25 mm découpé dans cet assemblage on pulvérise une dispersion à 5 t dans du Genklene d'un mélange 80:20 en poids de Philblack et d'Hycar 1002. Contre le disque on moule ensuite, comme à l'exemple 13, une composition de caoutchouc naturel puis on retire la toile glacée. Le disque adhère très bien au caoutchouc, y compris sur ses bords.
EXEMPLE 15 : Cet exemple illustre l'utilisation d'une pellicule de surface extensible pour le marquage.
On dissout une composition de caoutchouc nitrile dans du Genklene, à la concentration de 15 %, on étale la solution sur une toile vernissée et on sèche, ce qui donne une pellicule de caoutchouc de 0,1 mm sur laquelle on étale du Kraton G pigmenté dissous dans du Genklene pour obtenir un revêtement de 0,3 mm d'épaisseur. Sur la surface du Kraton G séchée on pulvérise ensuite une dispersion dans du Genklene à 5 t d'un mélange 80:20 en poids de Philback O et de caoutchouc SBR, on sèche et on découpe des bandes de 3 mm de largeur qu'on lamine sur une composition de caoutchouc naturel. On retire alors la toile glacée et on moule l'échantillon à 1700C pendant 20 minutes, sous une pression de 8 MN/m. La pellicule de caoutchouc nitrile est ensuite séparée des bandes colorées, qui sont bien liées au caoutchouc.
EXEMPLE 16 : Cet exemple décrit l'utilisation d'une mince pellicule de matière plastique comme support permanent de la couche de liaison.
Une feuille extrudée -d'Hytrel 4055 de 0,25 mm d'épaisseur est uniformément recouverte sur les deux côtés, par immersion, de la couche de liaison 80:20 de Philblack O et d'Hycar 1002 de l'exemple 9, on sèche puis dans la feuille ainsi enduite on découpe une forme que l'on place entre une composition de caoutchouc naturel et une composition de caoutchouc nitrile, et on moule l'ensemble à 1500C pendant 30 minutes sous 4 MN/m2, ce qui donne une excellente liaison entre les deux caoutchoucs, avec déchirement de ceux-ci.
En recommençant ces mêmes opérations avec une feuille de 0,25 mm d'Alkathene 2805 (matière plastique éthylène/acétate de vinyle) à la place de l'Hytrel, on obtient de nouveau une excellente liaison entre les deux caoutchoucs, avec déchirement de ceux-ci.
EXEMPLE 17 : On applique à la brosse, sur l'une des faces de plaques de diverses compositions de caoutchoucs, une dispersion à 5 % d'un mélange de 80 parties en poids de noir de carbone HAF et de 20 parties en poids d'un caoutchouc nitrile dans du naphta de pétrole, on laisse sécher les revêtements pendant 15 minutes puis on vulcanise des paires de différentes plaques de caoutchoucs avec les revêtements à l'interface, sous une pression du piston de 2757 kN/m2, tandis que l'on procède aussi à une vulcanisation des paires sans le revêtement.
Les résistances à l'arrachement des liaisons sur une largeur de 20 mm sont déterminées sur une machine Instron à la vitesse de traction de 4 mm/seconde . Les résultats obtenus sont donnés ci-dessous.
Paires de caout- Conditions de Résistance de la liaison choucs vulcanisation (N/éprouvette) Minutes C sans rev8temt.avec revetemt.
BR/NBR 45 150 11 plus de 600 BR/EPM 65 150 40 50 BR/EPDM"A" 65 150 20 170 BR/IIR ?, 35 160 12 65 CN/CRllAll 45 150 26 120 CN/NBR 45 150 18 175 NBR/SBR 45 150 70 120