INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il y a avantage d concevoir-le porte-buses (voir fig.9) au moins partiellement sous forme d'un cylindre creux dans lequel le carburant amené par la pompe à carburant s'évapore et dans lequel un piston peut décrire un mouvement alternatif pour doser l'impulsion de carburant.
Dans ce cas, la prise chimique du béton commence 40 à 60 secondes environ après l'addition du produit d'addition. De plus, avant même le début de la prise, la pâte de béton durcit par thixotropie au moment où le béton (ou le mortier) arri ve à ltétat de repos. Cette propriété thixotrope est requise par le mortier ou le béton au plus tard une à deux secondes après l'addition du produit d'addition. Si donc le produit d'addition se trouve au moins depuis 1 à 2 secondes déjà dans la pâte de béton, la pâte de béton est fluide et peut couler lorsqu'elle est en état d'agitation, mais elle durcit au moment mdme ou elle arrive à l'état de repos.
Dans un autre exemple de réalisation, le produit d'addition contient les substances suivantes dans les concentrations suivantes 2,5 à 3yó environ d'amide polyacrylique à chaîne linéaire, producteur d'anions, soluble dans l'eau ayant un poids moléculaire compris entre 4,5 et 6 millions et commercialisé sous la désignation Prestol 2935/74 par la Firme Stockhausen, de Crefeld, 75% environ de carbonate de soude calciné, 10% environ de lT 2A102 et 12,;,environ de Al203.). Ces pourcentages sont des pour- centages en poids.
On ajoute au mortier ou au béton 3% en poids de produit d'addition, rapporté à la substance sèche du liant, L'addition du produit d'addition s'effectue sous forme liquide, une partie de produit d'addition est, pour faciliter l'addition, dissoute dans 0,8 partie d'eau0 La thixotropie est intervenue au bout de 10 secondes environ et la prise et la prise a commencé au bout de 9 heures environ0 Dans un autre exemple de réalisation, le produit d'addition contient les substances suivantes dans les concentrations suivantes 0,5 à 1i5' environd'hydroxyéthylcellulose commercialisée sous la désignation Natrosol par la Firme Hercules Powder, en Hollande, 76% environ de carbonate de soude calciné, 10Ç/ó environ de Na2AlO2 et 12% environ de Al203. Ces pourcentages sont des pourcentages en poids.
On ajoute au mortier ou au béton 3% en poids de produit d'addition, rapporté à la substance sèche du liant. L'ad ditimn s'effectue sous forme liquide, une partie de produit d'addition est dissoute, pour faciliter l'addition, dans 0,8 partie d'eau.
La thixotropie est intervenue au bout de 5 à 10 secondes environ, la prise a commencé au bout de 4 heures environ.
Àu lieu d'hydroxyéthylcellulose on peut utiliser une quantité égale de méthyl- ou de carboxyméthylcellulose pour obtenir le même résultat.
On obtient des chiffres particulièrement satisfaisant s en utilisant comme liant pour le mortier un mélange de 30 à 60C, de clinker de ciment Portland, 6jo de clinker de produits de calcination, 30% à 45% environ de marne calcaire alumineuse, le tout très finement broyé. On peut encore y ajouter au besoin jusqu'à 1% de chlorure de calcium. Tous ces pourcentages sont des pourcentages en poids. Pour un m3 de mortier on a utilisé 1000-g de ce liant et 650 kg d'eau environ. Après addition du produit d'addition fabriqué, comme on l'a indiqué ci-dessus, au moyen d'o oxyde polyéthylénique, ce mortier a été versé dans un coffrage de 2m de haut dont la surface au sol était d'environ 1,50 par 2m.La prise du mortier a été tellement rapide qu'il n'ya eu aucun écoulement de mortier à travers les grillages de lmm de largeur de maille qui formaient les parois du coffrage. 04 obtient de cette manière des -parois de béton imperméables aux gaz solides et adap -es aurDesoins du soutènement des galeries de mines0 Â la place du carbonate de soude on peut utiliser également du carbonate de potassium ou une autre base ou sel alcalino-terreux fournissant des ions carbonate.On peut encore, à la place de carbonate de soude, utiliser d'autres sels de sodium, notamment ceux dont les anions fixent des ions calcium, donc par exemple, des nitrates, comme par exemple, des nitrates de métaux lourds ou encore du nitrate de sodium, notamment des nitrates qui aboutissent à la formation de complexés d'aluminium très réactifs.
Au lieu de l'oxyde polyéthylénique, de l'amide polyactylique ou du dérivé cellulosique on peut également utiliser de l'acide silicique pyrogéné. L'acide silicique pyrogéné est ajouté à la pâte de béton dans une proportion de 1 à 5 en poids, rapportée à l'eau.
Comme aluminate, on peut également utiliser un sulfate d'aluminium. On peut également utiliser, au lieu de carbonate de soude, des mélanges de différents carbonates0 Pour faire un choix entre les amides polyacryliques de commerce, il faut tenir compte du fait que la thixotropie intervient d'autant plus vite que l'amide polyacrylique est plus soluble dans l'eau. Les différents amides polyacryliques agissent différemment sur le début de la prise.Celle-ci commence cependant, en présence de presque tous les produits de commerce, au bout de 4 à 15 heures, ce oui est suffisant pour qelques applications du béton ou mortier fabriqué suivant l'invention, car malgré-un retard assez grand du début de la prise chimique le béton a déjà cessé d'entre mou avant la prise, i cause de la thixotropie, dès qu'il se trouve à l'état de repos.
Parmi les produits d'addition indiqués ci-dessus, c'est celui qui contient de l'oxyde polyéthylénique qui s'est avéré être le mmeilleur.
La présente invention se rapporte à des amplificateurs de puissance pouvant fonctionner sur une gamme de fréquences d'entrée étendue et elle concerne plus particulièrement l'augmentation du niveau de tension de sortie entre phases d'amplificateurs de puissance triphasés classiques et analogues, fonctionnant avec des tensions de sortie entre phases correspondant au maximum de tension entre phase et masse.
Il serait très avantageux de pouvoir augmenter le niveau nominal maximum de tension de sortie entre phases d'un amplificateur de puissance triphasé classique donné fonctionnant à des niveaux de tension entre phase et masse maximaux sur une certaine gamme de fréquences, sans modifier ses caractéristiques physiques, ou de pouvoir réduire le dimensionnement et les conditions d'isolement en tension d'un amplificateur de puissance triphasé donné, lorsque ses conditions de tension entre phases sont imposées. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3.211.914, au nom de J.G.Anderson, enseigne que l'on peut augmenter la tension entre phases d'une transmission de puissance triphasée en montant une alimentation ayant une fréquence triple de la fréquence de transmission entre la masse et le point neutre du système.Ce brevet ne révèle pas la possibilité d'appliquer cette idée à des amplificateurs de puissance triphasés. Les enseignements de ce brevet présentent plusieurs inconvénients évidents. Tout d'abord, il faut une alimentation à haute puissance de fréquence triple pour fournir une fraction de la puissance de charge finale.
On enseigne l'utilisation d'une tension à fréquence triple donnant une amplitude égale au quartde la tension a' fréquence-de ligne.
La tension correspondant au troisième harmonique à cette amplitude ne donne pas les possibilités de tension entre phases maximales du système, du fait que, lorsque les deux signaux sont combinés, les niveaux de tension maximaux des deux fréquences ne ccSncident pas dans le temps: leur somme est alors inférieure ou égale au maximum absolu possible. Il s'avère qusil existe un décalage de phase entre les deux fréquences, notamment lorsqu'on applique différentes charges de puissance variables ou qu'il faut des lignes de transmission longues. Ce problème de la dérive de phase nécessite un déphaseur ou un groupe d'alimentation à fréquence triple supplémentaire à l'extrémité éloignée du système pour maintenir la relation requise entre les phases.Le système ne peut fonctionner qu'à une seule fréquence préétablie et il ne peut pas fonctionner sur une gamme étendue de fréquences.
Ni l'application d'une fréquence triple à un amplificateur de puissance triphasé, ni les différents problèmes posés n'ont trouvé de solutions satisfaisantes, antérieurement à la présente invention.
En outre, on propose une variante selon laquelle le flux de plasma à basse température, formé par un réactif gazeux contenant le carbone,(méthane) entre en réaction, dans la chambre de mélange, avec un réactif gazeux (liquide, solide) contenant le soufre(sulfure d'hydrogène, vapeurs de soufre, soufre, déchets contenant du soufre, caoutchoucs,etc.), une partie du réactif gazeux (liquide, solide) contenant le carbone (méthane, hexane, cellulose, textile, résidus de matières plastiques, etc.) peut être admise dans la chambre de mélange.
Suivant encore une autre variante, dans le flux de plasma à basse température formé par un mélange de réactifs gazeux contenant le soufre et le carbone (sulfure d'hydrogène, vapeurs de soufre, bioxyde de soufre, méthane), dans la chambre de réaction, a lieu l'interaction des réactifs, ou bien le flux de plasma agit sur des réactifs gazeux (liquides, solides) contenant le soufre et le carbone (soufre, vulcanisats, méthane, hexane, rebuts de matières plastiques,etc.).
La température réactionnelle est maintenue dans les limites comprises entre 1200ou et 25000K. La pression dans le réacteur plasmachimique peut aller d'une atmosphère à plusieurs dizaines d'atmosphères. L'enthalpie du flux de plasma à basse température varie, conformément au gaz utilisé, de 4500 kilojoules/nm3 à 50000 kilojoules/nm3. Be taux de conversion du soufre en produit visé atteint 80 à 95 % molaires. L'isolement du sulfure de carbone à partir des produits de réaction est réalisé par des procédés connus.La consommation d'énergie pour la fabrication de sulfure de carbone varie dans les limites comprises entre 2500 et 20000 kilojoules/kg, qui peuvent être réduites si l'on utilise la chaleur de réaction pour le chauffage des réactifs de départ dans l'échangeur de chaleur jusqu'à une température de 400 à 8000C par la chaleur des produits réactionnels évacués.
Ci-après sont décrits des exemples concrets mais non limitatifs de réalisation de l'invention.
Exemple 1 l'obtention de sulfure de carbone est menée dans un réacteur plasmachimique à haute fréquence.
Dans le plasmatron, on admet un gaz formant le plasma, par exemple l'oxygène (22,4-nm). Dans la chambre de mélange on admet d'abord, dans le sens du courant du flux de plasma d'oxygène, les vapeurs de soufre (266 kg) à 66O0C et ensuite les vapeurs de benzène (78 kg) à 4000 C. La température moyenne en masse des produits réactionnels au taux maximal de conversion est de 12000R, la pression dans le réacteur est de 3 atm.
On obtient 251 kg de sulfure de carbone, ce qui correspond à 82,5 ffi molairesde conversion du soufre.
Exemple 2 L'obtention de sulfure de carbone s'effectue dans un réacteur plasmachimique à arc électrique. On amène au plasmatron à arc électrique à courant continu le gaz formant le plasma, notamment le bioxyde de soufre (22,4 nm3). On admet simultanément dans la chambre de mélange, dans le flux de plasma à basse température, des vapeurs de soufre (224 kg) à 8000C et des vapeurs de benzène (78 kg) à 5000C. La température moyenne en masse des produits de réaction au taux maximal de conversion est de l5000K, à une pression de 1 atm dans le réacteur. On obtient 253 kg de sulfure de carbone.
Exemple 3 Lt obtention du sulfure de carbone se fait dans un réacteur à arc électrique à courant alternatif. On admet dans le plasmatron à arc électrique à courant alternatif le gaz formant le plasma, à savoir oxygène (269 nm3). Dans la chambre de mélange, le flux de plasma à basse température de sulfure d'hydrogène entre en réaction avec le benzène liquide (78 kg). La température moyenne en masse des produits réactiomels au taux maximal de conversion est de 12000K, à une pression de 1 atm. dans le réacteur. On obtient 352 kg de sulfure de carbone.
Exemple 4 L'obtention de sulfure de carbone est menée dans un réacteur plasmachimique à arc électrique. Dans le plasmatron à arc électrique à courant continu, on amène le gaz formant le plasma, à savoir l'oxygène (44,8 nm3). Dans la chambre de mélange, on admet dans le flux de plasma à basse température les vapeurs de soufre (64 kg) à 700oC, ensuite on traite par ce flux le coke houiller (12 kg). La température moyenne en masse des produits réactionnels est de 14OO0K, sous une pression de 1 atm dans le réacteur. On obtient 62,9 kg de sulfure de carbone.
Exemple 5 L'obtention de sulfure de carbone s'effectue dans un réacteur plasmachimique à hyperfréquence. On admet dans le plasmatron à hyperfréquence le gaz formant le plasma, le chlore (157 nm3). Dans la chambre de mélange, on amène d'abord dans le flux de plasma à basse température des vapeurs de soufre (256 kg) à 6000 C, et ensuite des vapeurs de benzène (78 kg) à 4000 C.
La température moyenne en masse des produits réactionnels au taux maximal de conversion des réactifs est de 12000K, sous une pression de 1 atm dans le réacteur. On obtient 304 kg de sulfure de carbone.
Exemple 6 l'obtention de sulfure de carbone est menée dans un réacteur plasmachimique à arc électrique. Dans le plasmatron a arc électrique à courant continu, on amène le gaz formant le rlasma, notamment l'azote (67,2 nm3). Dans la chambre de mélange, on amène, dans le flux de plasma à basse température d'azote, simultanémer.t des vapeurs de soufre (384 kg) à 7500C et des vapeurs d'hexane (86 kg) à 4000 C. la température moyenne en masse des produits réactionnels au taux maximal de conversion ces réactifs est de 12500, c' une pression de 15 at'c. dans le réacteur. On obtient 379 kg de sulfure de carbone.
Exemple 7 l'obtention de sulfure de carbone est réalisée dans un réacteur plasmachimique à haute fréquence. On amène dans le plasmatron à haute fréquence le gaz formant le plasma, c'està-dire des vapeurs de soufre (128 kg) à 6000C. tans la chambre de mélange, on traite, par le flux de plasma à basse température de soufre, le polyétXylène sous forme de déchets (28 kg). La température moyenne en masse des produits réactionnels est de 17000K sous une pression de 1 atm dans le réacteur. On obtient 144,4 kg de sulfure de carbone, ce qui correspond à un taux de conversion de 95 % molaires du soufre.
Exemple 8 L'obtention de sulfure de carbone est menée dans un réacteur plasmachimique à arc électrique. On introduit dans le plasmatron à arc électrique à courant alternatif le gaz formant le plasma, c'est-à-dire des vapeurs de soufre (480 kg) à 800 C.
Dans la chambre de mélange, on traite avec du plasma à basse température du soufre, un vulcanisat solide (140 kg). La température moyenne en masse des produits réactiornels au taux maximal de conversion, est de 25000R, sous une pression de 1 atm dans le réacteur. On obtient 413 kg sulfure de carbone.
En outre, il est prévu une soudure supplémentaire par points 18 entre la région centrale de la couche la et les parties 22 et 23. Cette soudure par points pourrait être remplacée par un cordon de soudure continu ou par un godronnage.
La Fig 8 est une variante de la Fig. 7 dans laquelle les extrémités supérieures des deux couches de tôle 3a1 3b qui constituent l' me 3 sont munies de rebords longitudinaux repliés 222, 223 qui sont fixés au moyen d'une soudure par points 25 (ou d2un cordon de soudure continu). à l'aile supérieure 1 qui est constituée par une seule couche de tôle 26 dont l'épaisseur est approximativement double de celle de la tôle à partir de laquelle sont formées les autres parties du profilé.
Il va de soi que, tout en respectant le principe de l'inven- tion, on peut introduire de larges variantes dans les formes de réalisation du profilé par rapport à ce qui a été représenté et décrit à titre d'exemple non limitatif, sans que l'on s'écarte pour autant du cadre de la présente invention
La présente invention concerne des habillages pour fenêtres de toiture du type pivotant autour d'un axe horizontal central.
L'habillage est coupé, au voisinage du pivot, de manière à ce qu'une portion de cet habillage reste fixée au bâti de la fenêtre et recouvre la partie du cadre de celle-ci qui pivote vers le bas, tandis qu'une autre portion de cet habillage reste fixée à la partie du cadre qui bascule vers le haut, cette dernière portion recouvrant une partie du bâti.
Une difficulté inhérente aux habillages de ce type consiste en ce que les vis ou autres éléments utilisés pour fixer l'habillage au cadre ou au bâti respectivement, nécessitent de faire des trous dans la tale mince, et qu'il est difficile d'obtenir une étanchéité suffisante de ces trous dans une plaque plane tournée vers le haut.
Un objet de l'invention consiste à proposer un habillage nécessitant un nombre minimal d'éléments de fixation, qui n'oblige à percer aucun trou dans les plaques supérieures des différents éléments formant l'habillage et qui permette de livrer une fenêtre complète avec son habillage venant directement du constructeur.
L'invention se caractérise en ce que la portion de l'habillage qui est fixée au cadre de la fenêtre comprend deux pièces en forme de gouttière, unepour chacune des moitiés inférieures des montants du cadre qui sont perpendiculaires l'axe de rota- tion, tandis que la portion fixée au bâti comprend une pièce en forme de U qui recouvre les moitiés supérieures des montants latéraux du cadre de la fenêtre ainsi que la traverse supérieure du cadre, chaque pièce en forme de gouttière étant fermée à son extrémité inférieure et pouvant être fixée au cadre, par cette extrémité fermée, la pièce en forme de U portant sur son bord arrière un rebord dirigé vers le haut, ce rebord pouvant, quand il est monté, être maintenu par une partie du cadre de la toiture qui entoure le bâti.
Diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent d'ailleurs de la description détaillée qui suit. Des formes de réalisation de l'objet de ltinvention sont représentées à titre d'exemple aux dessins annexés.
La fig. 1 représente schématiquement une fenêtre de toiture vue de dessus, une partie de lthabillage ayant été enlevée au voisinage de l'un des pivots.
Les fig. 2 à 5 représentent des coupes le long des lignes respectiveslI-II, III-III,IV-IVet V-V de la fig. 1.
La fig. 6 est une vue en perspective de la partie de la fig. 1 dont l'habillage a été enlevé.
La fig. 7 est une coupe le long de la ligne VII-VII de la fig. 6.
La fig. 8 est une coupe le long de la ligne VIII-VIII de la fig. 6.
La fig. 1 représente, très schématiquement, une fenêtre de toiture, vue de dessus. La fenêtre peut basculer autour de pivots horizontaux (non représentés) de manière à ce que la moitié inférieure du cadre de la fenêtre bascule vers le haut quand la fenêtre est ouverte.
D'une façon générale on a repéré les montants de la fenêtre qui sont perpendiculaires aux pivots par les références 10 et 11, tandis que le côté transversal supérieur est repéré en 12 et la traverse inférieure en 13. L'axe de pivotement n'est pas nécessairement placé au centre de gravité, mais la fenêtre n'est pas du type basculant autour d'un axe placé le long des côtés transversaux.
Los butes 9 carburant 10 sont installées- dans la partie intérieure du porte-buses 6, leur alésage étant orienté sensiblement radialement par rapport d la paroi du cylindre et transversalement par rapport b l'axe longitudinal du cylindre.La position des électrodes il sur le porte-buses 6 dépend du niveau auquel se trouve le mélange détonant a l'instant ou jaillit l'étincelle.
Le carburant, le courant électrique, le liquide refroidisseur et le travail mécanique pour actionner l'aiguille pilote 9 sont amenés au porte-buses 6 au moyen de conduites mobiles 80 et de la came spatiale 81 montée a l'extrémité de la tige de soupape et commandée par des éléments d'entratnement.
La soupape extérieure 3, montée de façon mobile dans deux alésages de la teste 12 du cylindre, ferme cycliquement, en reposant sur l'anneau 14 formant siège de soupape prévu dans la tête de cylindre 12, le canal d'échappement 13 qui s'étend en spirale dans la toute du cylindre en entourant annulairement la soupape d'échappement 3. Le canal d'échappement 13 s'étend dans la base de la tête de cylindre. Entre le canal d'admission 15 disposé dans la partie moyenne de la tete de cylindre et le canal d'échappement 13 la tête de cylindre 12 est alésée pour le montage mobile de la soupape extérieure 3.Cette dernière sert également, dans le champ de la chambre de compression, à former le canal d'échappement et d'admission et est protégée contre les gaz chauds par un tablier 18 de forme tubulaire soudé sur l'anneau 14 formant le siège de la soupape d'échappement 3.
Une bague d'étanchéité et une bague de graissage sont prévues dans la partie de la tête de cylindre qui sépare les deux canaux l'un de l'autre et qui supporte la soupape extérieure 3.
Le canal d'admission 15 entoure annulairement la soupape extérieure 3. Des ouvertures ménagées dans la tige de cette soupape et dans le champ du canal d'admission laissent pénétrer dans la soupape extérieure 3 en forme de douille le gaz necessaire å la combustion. La soupape extérieure 3, qui forme également la partie terminale du canal d'amenée du gaz, est fermée cycliquement par la soupape intérieure 2. A son extrémité qui débouche dans la chambre de compression la soupape extérieure 3 est conçue en tant que bague formant siège de soupape pour elle-même et pour la soupape intérieure 2. Au-dessus du canal d'admission la soupape extérieure 3 est encore une fois montée de maniéré mobile dans la tete de piston.Dans la partie supérieure de l'intérieur de la soupape est prévue une garniture 20 qui est ajustée dans la soupape extérieure 3 de manière telle que celle-ci puisse se déplacer axialement et se fermer sur la partie formant canal d'admission. Cette garniture est fixée par des supports fixés à la tette de cylindre qui s'étendent jusqu'S la garniture 20 par l'intermédiaire de la tige de la soupape extérieure. Pour réduire l'usure des deux soupapes, il suffit de faire tourner la soupape extérieure 3 par intermittence autour de son axe longitudinal. Sur cette garniture 20 reposent les ressorts 21 de la soupape intérieure 2 qui agissent sur la tige de cette dernière par l'intermédiaire d'un plateau de ressort.Les ressorts 22 de la soupape extérieure 3 reposent directement sur la tête de cylindre 2 et agissent sur cette soupape par l'intermédiaire d'éléments de liaison prévus sur l'extrémité tubulaire de la tige de soupape extérieure Dans la garniture 20 sont prévues deux douilles 25 et 26. La douille 25 fait partie de la garniture 20 et s'étand depuis cette dernière jusqu'au voi@inags de la tête de soupape 5. La douille porte des aubes directriees mobiles 27. La douille intérieure 26 est montée à rotation dans la douille extérisure 25 et s'dtend depuis les aubes 27 jusqu'au-delà de la garniture 20. Dans la douille intérieure 26 est montée la soupape intérieure 2 avec possibilité de mouvement, le montage de cette douille et de cette soupape étant pratiquement sans jeu.Sur les éléments de liaison prévus aux extrémités tubulaires des tiges des soupapes 2 et 3 l'arbre à cames peut agir dirsctement ou par l'intermédiaire de culbuteurs et il y a intérét à munir la soupape extérieure 3 d'un dispositif pour la fairs tcurnsr.
Le fond 30 du piston est parabolique et préserte une cuvette 31 usinée dans le champ de l'axe longitudinal. Lorsque le piston 32 se meut dans le voisinage du P.M.H., il coiffe le porte-buses 6. Sur le fond 30 du piston est prévue au bord de la cutette 31 une cuiller 35 dirigée en direction des soupapes.
La soupape d'admission 2 ne doit pas tourner, afin que la cuiller 35 et la buse 10 soient en face l'une de l'autre. Les buses 10 sont prévues à l'extrémité du porte-buses 6, sur son pourtour.
Il y a intérêt à disposer les électrodes 11 de génération d'étinoalles tant sur le pourtour dans le@cbamp des buses que dans le champ de la tête de soupape adjacente au porte-buses 6.
Dans le canal d'échappement 13 et dans le champ de l'anneau 14 formant siège de soupape sont disposées der tôles mélangeuses 40 ; chacune de celles-ci s'étend sur quelques millimètres dans le canal d'échappement, est insensible aux températures élevées et peut être constituée par une tôle mice disposée en cercle du côté extérieur ou inférieur du canal.