INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'installation représentée sur la fig. 1 comprend, comme dans le cas de la demande de brevet français précitée 69.11 370, un bras tubulaire 9 muni à l'avant d'un disque rotatif 23 derrière lequel des buses incorporées au bras 9 projettent des résines synthétiques de type connu. Ce bras 9 peut avancer (flèche 11) ou reculer (flèche 12)àl'intérieur d'un moule centrifuge 4 qui tourne autour d'un axe géométrique 50.
Suivant une caractaristique de l'invention,le moule 4 possède une empreinte de moulage intarieurs dont la paroi 51 n'est pas forcément cylindrique de révolution. Autrement dit, cette paroi 51 peut définir un tronc de cone de révolution tomme dans exemple de la fig. 1 si l'on désire mouler par centrifuration un objet creux 52 (fig. 2). Par contre, la paroi 51 de l'emprein- te du cule 4 doit être pri prismatique hexagonale si 1Tlton désire n culer L'objet 53 illustré our la fig. 3, ou bien cylindricue ou conique avec une section transversale qui correspond a des con- tours divers.Il peut s'agir par exemple d'un contour ovate 54 (fig. 4) ou d'un contour 55 a cannelures ou en rosace (fig. 5).
Analyse pour C10H12N203 : C, % H, % N, % Calculé : 57,71 5,81 13,46 Trouvé : 57,61;57,64 5,67 13,18 Acide d-α-acétamido-4-iodophénylacétique. On ajoute lentement 1,8 g de nitrite de sodium à une solution de 5,0 g (0,024 mole) d'acide d-α-acétamido-4-aminophénylacétique dans 70 ml d'acide trifluoroacétique entre -5 et 00. On agite la solution pendant 25 minutes. On ajoute entre 0 et 50 4,8 g (0,024 mole) d'iodure de potassium solide. On élève à 300 la température du mélange de couleur brun foncé, et il se produit alors un violent dégagement de gaz. On maintient le mélange à 300 pendant 45 minutes, puis on le chauffe au reflux pendant une demi-heure.On sépare par décantation la phase d'acide trifluoroacétique de la matière insoluble de couleur foncée. On chasse par distillation l'acide trifluoroacétique sous pression réduite. On reprend le résidu dans 50 ml d'eau.
Après refroidissement à la glace, on obtint un précipité de ma- tière solide brune. Deux recristallisations dans un mélange i 1:1 d'éthanol à 95 % et d'eau donnent l'acide d-α-acétamido-4-iodophényl acétique, qui fond à 217 C en se décoposent et prend une teinte foncée à 202 C ; [α]24 D = -173,2 (C. 0.5 échanol à 95 %).
Analyse pour C10H10INO3 : C, % H, % N, % Calculé : 37,64 3,16 4,39 Trouvé : 37,84 3,30 4,34 On délave la matière insoluble de couleur foncée avec de l'eau et on la traite avec du thiosulfate de sodium 1M pour faire disparaître la couleur de l'iode. On filtre la substance solide, on la lave à lteau et on la racristallise deux fois dans un mélange à 1:1 méthanol à 95 % et d'eau, un traitement au carbone donnant une quantité supplémentaire de produit ; [α]D24 = -170,6 (C. 0,5 éthanol à 95 %).
Analyse pour C10R10INO3 : C, % H, % N, % Calculé : 37,64 3,16 4,39 Trouvé : 37,70 3,25 4,45 Acide d-α-saino-4-iodophénylacétique. On chauffe au re- plus pendant 1,5 entre une suspension de 3,7 g (0,011 mole) d'acide d-α-acétamido-4-iodophénylacétique dans 15 ml d'acide chlorhydrique 2N, plus une quantité suffisante de dioxanne pour donner une solution au point d'ébullition. On chasse le solvant par distillation sous pression réduite. On extrait le résidu à l'éther, la matière insoluble (matière solide A) étant séparée par filtration. Le filtrat est évaporé à sec sous pression réduite et le résidu solide est extrait à l'eau, la matière insoluble (matière solide B) étant de nouveau séparée.Le filtrat est de nouveau évaporé à sec et le résidu est extrait à l'eau, et la matière insoluble (matière solide C) est de nouveau séparée. Le filtrat est évaporé à sec pour donner une matière solide D en tant que résidu. Les spectres infra-rouges (EBr) montrent que les matières solides A et B sont un zwitterion d'amino-acide et que la matière solide C est principalement un chlorhydrate d'amino-acide.
On hydrolyse la matière solide A dans de l'acide chlorhydrique 2,5N contenant du dioxanne, pendant 1,75 heure. On évapore la solution à sec, on reprend le résidu dans l'eau, on sépare par filtration une petite quantité de matière insoluble et on évapore le filtrat à sec pour obtenir la matière solide E. Un spectre infra-rouge (kir) montre que la matière solide E est un mélange d'un chlorhydrate d'amino-acide et d'un zwitterion.
On rassemble les matières solides D et E dans de l'eau et on ajuste à 4,5 le pH du mélange,, pour obtenir i,55 g d'acide d-a-amino-4-iodophénylacétique fondant entre 204 et 205 C en se décomposant ; pα]24 - 99,40 (C. 0,5 acide chlorhydrique 1N).
'D Analyse pour C8H8IN02 : C, % H, % N, % Calculé : 34,68 2,91 5,06 Trouvé : 34,63 3,24 4,77.
Acide d-a-amino-4-iodohénylacétique. On ajoute lentement 200 g (1,036 mole) d'acide d-a-acétamido-phénylacétique (Beil. 14, 591) à une solution de 161,6 g (0,52 mole) de sulfate d'argent dans 1,2 litre d'acide sulfurique concentré, tout en refroidissant dans la mesure désirée pour maintenir la température en dessous de 300. On ajoute par portions 684 g (2,7 moles) d'iode finement pulvérisé en une période de temps de 1,5 heure.
On agite le mélange à la température ambiante pendant encore 1, 5 heure. On filtre le mélange à travers un filtre de verre fritté et on verse le filtrat dans environ 3 litres de glace pilée. On filtre la matière solide, on la lave à l'eau et on la sèche à l'air. On recristallise la matière dans 650 ml de 2-propanol (la solution chaude est filtrée pour éliminer la matière insoluble qu'elle contient éventuellement) et on obtient la matière solide A ; rendement : 46,6 g ; le produit fond entre 175 et 1830C en se décomposant. On concentre le filtrat et on le conserve au réfrigérateur pendant une nuit ; on obtient alors 132 g de matière solide B fondant entre 160 et 1680C.Les matières solides A et B sont de l'acide d-α-acétamido-4-iodophénylaoétique brut.
On mélange la matière solide B avec 500 ml d'acide chlorhydrique 2N et on chauffe au reflux pendant une heure. On sépare par filtration la matière insoluble (matière solide C) et on la lave avec de l'eau ; on obtient 100 g de produit fondant entre 180 et 183 .
On hydrolyse la ma-tière solide C dans 200 ml d'acide chlorhydrique 2N, plus la quantité suffisante de dioxanne pour solubiliser la matière. Après 2,25 heures de chauffage au reflux, on chasse le solvant par distillation sous pression réduite et on extrait le résidu avec 250 ml d'eau. La matière insoluble (matière solide D) est séparée par filtration. On ajuste à 4,5 le pH du filtrat et, après refroidissement au bain de glace, on filtre le précipité, on le lave à l'eau et on le triture avec de l'éthanol à 95 % ;bouillant, et on obtient ainsi 10,8 g d'acide d-a-amino-4 iodophénylacétique.
On hydrolyse la matière solide A'dans de acide chlorhydrique 2N additionné de dioxanne pendant 2 heures, et on chasse le solvant.par distillation sous pression réduite. On extrait le ré- sidu à l'éther. On sépare par filtration la matière insoluble (matière solide F). On ajuste å 4,5 le pH du filtrat et on obtient alors des cristaux d'acide d-a-amino-4-iodophénylacétique ; le rendement est de 14,4 g ; [α]24 D = -86,2 (C. 0,5 acide chlorhydrique 1N).
On rassemble les matières solides D et F et on les met en suspension dans 350 ml d'eau. On ajuste à 4,5 le pH de la suspension avec de l'hydroxyde de sodium à 20 %. On filtre la matière solide, on la lave à l'eau, on la sèche à l'air et on la triture avec 300 ml d'éthanol à 95 % bouillant, et on obtient-alnsl 42,5 g d'acide d-α-amino-4-iodophénylacétique ; [a]240 = 99,80 (C. 0,5 acide chlorhydrique IN).
Chlorhydrate de chlorure de d-α-amino-4-iodophénylacétyle.
On gazéifie une suspension de 42,3 g (0,15 mole) d'acide d-a-amino-4-iodophénylacétique finement broyé dans 1,5 litre de chlorure de méthylène entre O et 50, avec du gaz chlorhydrique anhydre, et on ajoute 40,6 g (0,195 mole) de pentachlorure de phosphore.
On agite le mélange pendant 2 heures à 5 . On ajoute 800 mi de "Skelly Solve B" au mélange réactionnel et on recueille le produit par filtration. On lave le produit avec du "Skelly Solve B'i et on le sèche sous vide ; le rendement est de 40,9 g (82 %).
Dans 700 parties d'un mélange de 80 % d'éthanol et 20 % d'eau, on dissout à 80 C, en agitant et en refroidissant á reflux, 300 g d'un copolyamide de 45 % d'hexanolactame, 32 % d'adipate d'hexaméthylène-diammonium et 23 % de sébacate l'hexaméthylènediammonium (K = 70), puis on refroidit à la temperature ordinaire.
A 87 parties de cette solution, on ajoute 10 parties de benzènesulfonobutylamide, 5 parties de glycérol, 3 parties de 1,4-butanediol, 3 parties de 1,6-hexanediol, 3 parties d'éthanol, 1,5 parties de "Porofor TR" et 1 partie de carbonate de calcium, et en mélange uniformément. b) Préparation de la solution de polyamide II.
A 87 parties de la solution-mère décrite en a), en aj@@@ @ arties de benzénesulfonobutylamine, et 0,@ partie de "Porofor TR et ou mélange uniformément. c) Préparation de l'objet fibreux plat.
On dissout 120 parties d'oxyde de vinyle et d'isobutyle ou d'acrylate de butyle, 30 parties de diacrylo-métaxylylènediamide, 30 parties de diacrylo-2,5-dioxa-1,6-hexylènediamide et 6 parties de 1-amino-2-acétyl-4-acrylamidoanthraquinone dans 270 parties d'acide acétique glacial. On introduit dans cette soluion deux voiles de fibres de rayonne non aiguilletés à environ 50 g/m, et on refroidit rapidement à -200C sur une plaque refroidissante.
Après cristallisation partielle, on irradie pendant 15 minutes avec - électrons (2 MeV, 100 mA), puis on dégèle. Après essorage du sc fait, on lave à chaud avec une lessive du commerce et on seche d) P) P-araticn du matériau poromère.
On tend l'objet fibreux plat décrit en c) dans un cadre tendeur et on y étale une couche mine de la solution de polyamide I avec un racleur. La quantité déposée est d'environ 250 g/m de matière sèche. Après séchage, on dépose une deuxième couche de la solution de polyamide II. La quantité déposée est d'environ 100 g/m2 de matière sèche.
Après séchage, on traite l'envers de l'objet fibreux plat de la même manière que l'endroit. On chauffe ensuite l'objet enduit sures deux faces pendant 3 minutes à l'étuve à 1500C. Le tableau qui -uit indique l'absorption d'eau du matériau poromère obtenu, comp te à celle d'un cuir pour empeignes.
Tableau Temp -, jours Voile de fibres imprégné Cuir pour empeignes sur sur les deux faces ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 1 9,6 8,5 11,0 12,4 5 18,6 19,3 6 18,8 20,6 7 20,2 20,8 Exemple 4 On mélange au tonneau 70 parties d'un copolyamide de 99,5 % d'hexanolactame et 0,5 % de méthylène-bis-hexanolactame (K=95), 70 parties d'un copolyamide de 60 % d'adipate d'hexaméthylènediammonium et 40 % dhexanolactame (K = 72) et 40 parties de benzènesulfonobutylamide avec 7 parties de carbonate de calcium et 1,4 parties de "Porofor S 44" (produit des Farbenfabriken Bayer, Leverkusen, à base de benzènesulfonhydrazide). On dépose une bande de 500 mm de largeur de ce mélange sur un objet fibreux plat préparé comme dans l'exemple 1 (b) à l'aide d'une boudineuse à vis de 90 mm de diamètre et 24 diamètres de longueur (taux de compression 4/1), avec une vitesse de rotation de 88 t/mn et avec une température s'élevant de 17500 à l'entrée à 2000C à la sortie. lia fente de la boudineuse mesure 0,5 x 500 mm. La quantité déposée est d'environ 400 g/m.
On enduit ensuite l'envers de la bande de la même manière.
On obtient une bande de matériau poromère dont la résistance à la traction est de 45,6 kg/cm et l'allongement à la rupture de 161%.
Exemple 5 On dissout 5 parties de vinylmercaptoéthanol, d'acrylate de butyle ou de diacrylate de 1 ,4-butylène et 0,008 parties d'éther méthylique de la benzine dans 135 parties d'acide acétique glacial On imprègne avec cette solution une bande de voile de Perlon aiguilleté de 500 mm de largeur, qu'on refroidit, éclaire, dégèle, essore, lave et sèche comme dans l'exemple 1. On enduit la bande fibreuse obtenue sur les deux faces avec le polyamide fondu de l'exemple 4, dans les mêmes conditions que dans l'exemple 4.
On obtient un matériau poromère dont la résistance à la traction est de 84,8 kg/cm et l'allongement à la rupture de 310 ffi
L'invention concerne en général un circuit accumulateur destiné à totaliser des entrées crédit et à en soustraire des entrées débit; plus précisément, elle a trait à un circuit accumulateur électronique qui utilise une combinaison d'additionneurs complets binaires et de circuits flip-flops pour fournir des comparaisons entre des crédits et des prix pour des appareils de vente commandés par des pièces de monnaie.
Antérieurement, l'accumulation d'un crédit représentant les pièces de monnaie introduites et la soustraction du prix d'articles vendus à partir de ce crédit étaient généralement effectuées au moyen de dispositifs mécaniques et électromécaniques. Ces systèmes bien qu'opératoires présentaient de nombreux inconvénients. Par exemple, ces systèmes sont en général relativement lents, du fait de la nécessité de surmonter l'inertie de pièces mécaniques mobiles et des limitations générales concernant la vitesse de déplacement des ensembles mécaniques. Le retard à l'enregistrement d'un crédit correspondant à une pièce de monnaie correctement introduite ou le retard intervenant dans la soustraction du prix d'un article vendu à partir du total de l'accumulateur pose des problèmes tels que la possibilité de ventes multiples frauduleuses, le coincement de la machine et en général le mécontentement du client.
Des tentatives ont été faites pour produire un accumulateur entièrement électronique. Certains de ces dispositifs électroniques antérieurement connus offrent certains avantages par rapport aux accumulateurs mécaniques ou électromécaniques, mais en général ils crèent presque autant de problèmes qu'ils en résolvent.
L'un des inconvénients des solutions antérieures d'ordre électrique apportées au problème d'un accumulateur consiste en ce qu' elles ont généralement tendance à nécessiter l'introduction dtune horloge électronique pour régler le fonctionnement de circuits flip-flops et d'autres circuits composants. En outre, les solutions antérieurement proposées ont généralement tendance à adopter des circuits composants à paramètres ou constantes localisés, avec les problèmes connexes de construction de ces circuits, de fiabilité réduite et d'encombrement relatif. Par ailleurs, bien que beaucoup de ces circuits électriques soient supérieurs aux systèmes mécaniques et électromécaniques en ce qui concerne la vitesse de fonctionnement, ils n'assurent pas encore, en général, le fonctionnement quasi instantané qui est nécessaire pour les machines de vente commandées par des pièces de monnaie.
3. On combine les solutions acide et alcalines, et la coprécipitation de tous les composants métalliques des solutions se produit à un pH de 7 environ, en donnant une suspension.
4. On ajoute à la suspension un aluminosilicate cristallin synthétique stratifié du type argile et un tamis moléculaire zéolitique cristallin de sodium "Y", tous deux sous la forme finement divisée.
5. On filtre la'suspension pour obtenir un gateau de filtrage à base de l'hydrogel contenant l'aluminosilicate stratifié et le tamis moléculaire. On lave le gâteau de filtrage plusieurs fois avec une solution diluée d'acétate d'ammonium, pour enlever les impuretés ioniques sodium et chlorure de l'hydrogel et des composants, aluminosilicate stratifié en couches et tamis moléculaire, qui y sont contenus.
6. On sèche l'hydrogel dans une étuve à circulation d'air, puis on l'active dans de l'air en circulation pendant cinq heu- res à 510 C.
Le catalyseur sous sa forme finale se caractérisé par une surface spécifique d'environ 400 m/g, un volume de pores d'environ 0,4 cm /g, et un diamètre moyen des pores de 40 A environ, et par des composants aluminosilicate stratifié et tamis molécu laire sensfolement exempts de métaux catalytiques ; c'est-a-dire contenus que la presque totalité du nickel, du tungstène et du titane / dans le catalyseur se trouve dans la partie gel du catalyseur plutôt que dans ses composants aluminosilicate stratifié et ta mis moléculaire.
On prépare un catalyseur cogélifié (Catalyseur D) exacte ment comme dans l'exemple 1, excepté quton n'y incorpore pas de composant aluminosilicate stratifié ou tamis moléculaire. Les quantités des matières de départ sont choisies pour fournir un catalyseur final ayant les mêmes proportions de composant dif férents de 1' aluminosilicate stratifié que le catalyseur de l'exemple 1.La composition du catalyseur final est la suivante: Composant % en poids du catalyseur total NiO 10,2 WO3 25,2 TiO2 8,0 Al2O3 30,0 SiO2 26,6 Total 100,0 On remarquera que le pourcentage en poids de chacun des composants non à base d'aluminosilicate en couches et/ou non à base de tamis moléculaire des catalyseurs A, B et C est égal à 90 % du poids du même composant de catalyseur D, les 1O % en poids restants des catalyseurs A, B et C étant attribüés au composant aluminosilicate stratifié et/ou au composant tamis mo léculaire.
exemple 5.
séparément On utilise/des parties des catalyseurs A, B et D des exem ples 1, 2 et 4, respectivement, pour craquer à l'hydrogène des portions séparées d'une charge formée de gas-oil de Californie, sur une base sans recyclage.
La charge de départ à-base de gas-oil a les caractéristi ques suivantes Gamme d'ébullition, C 260-482 Densité, API 19 Teneur en azote organique, ppm 3000 Le conditions d'hydrocraquage sont les suivantes : Pression manométrique totale, bars 17,5 Dit total d'hydrogène, m3/hl 170 Vitesse spatiale liquide horaire, v/v/h O, 8 Transformation par passe en produits bouillant au-dessous de 288 C, % en volume 60 Température de départ, C comme indiqué ci-dessous 'les activités d'hydrocraquage des trois catalyseurs, telles qu'elles sont déterminées par les températures de départ nécessaires pour obtenir la transformation indiquée par passe, sont le s suivantes :: Catalyseur Tem-oérature de départ, 0C A 399 B 399 D 411 Le produit carburant pour moteurs à réaction ayant une gamme d'ébullition de 149-2880C est dans chaque cas un produit de même qualité correcte, en ce sens que dans chaque cas le point de fumée est de 21 mm et que le point de gélification est inférieur à -70 C.
De cet exemple, il ressort que : (1) les catalyseurs à base de gel contenant l'aluminosilicate stratifié et le tamis moléculaire (Catalyseurs A et B) ont une activité d'hydrocraquage supérieure à celle d'un catalyseur (Catalyseur D) qui ne contient pas d'aluminosilicate stratifié ou tamis moléculaire, mais qui est par ailleurs identique ; et (2) le catalyseur à base de gel (Catalyseur A) contenant un aluminosilicate stratifié non chargé par un métal présente une activité d'hydrocraquage égale à celle d'un catalyseur à base de gel (Catalyseur B) qui est identique, excepté qu'il contient un tamis moléculaire chargé d'un métal et pas ("aluminosilicate stratifié.
On utilise le Catalyseur C pour hydrocraquer une autre portion de la charge de départ à base de gas-oil utilisée dans l'exemple 5, dans les mêmes conditions. L'activité d'Aydro(:ra- quage est ta même que celle des Catalyseurs A et B, c'est-a-dire qu'une température de départ de 4000C est nécessaire pour obtenir une transformation par passe de 60 % en volume en produits bouillant au-dessous de 2880C, l.e produit bouillant dans la gamme d'ébullition du carburant pour moteurs à réaction, allant de 1490 à 2880C, est de même qualité que le carburant pour moteurs à réaction de l'exemple 5.
Exemple 7.
On poursuit les essais de l'exemple 5 en utilisant les Catalyseurs A et B,. mais à une transformation par passe de 70 % en volume en produits bouillant au-dessous de 288 C. Le rende- ment en carburant pour moteurs à réaction bouiSlant entre 149 et 288 C est le suivant Catalyseur A Catalyseur B Rendement en carburant pour moteurs à réaction bouillant entre 149 et 2880C, % en volume 55 45,7 D'après cet exemple, il semble que le catalyseur consistant en aluminosilicate stratifié (Catalyseur A) présente une sélectivité nettement supérieure pour la production de carbu rayent pour moteurs à réaction, comparativement à'un catalyseur analogue (Catalyseur B) contenant un tamis moléculaire zéolitique cristallin plutôt qu'un aluminosilicate stratifié.
exemple 8.
il y a lieu de remarquer, en relation avec la considération précédente des diastérécisomères de l'inventions que de nombreux isomères . autres que les deux isomères dus au carbone asymétrique de la chatne latérale peuvent exister en raison de la présence d'atomes de carbone asymétriques dans le noyau d'acide 6-aminopénicillanique. Toutefois, ces autres isomères sont sans importance pour la présente invention, car l'acide 6-aminopénicillani- que qui est le produit de processus de fermentation, est conforme à une seule configuration ; cet acide 6-aminopénicillanique est utilisée ici dans la préparation des composés de l'invention.
R, R, R et, s'ils sont présens, R4, R5 et R6, représentent chacun un atome d'hydrogène, Z est l'un des radicaux aromatiques mentionnés et, notamment, Z est un radical phényle, 2-thiényle ou 3-thiényle, 2-furyle ou 5-nitro-2-furyle et l'atome a de la channe latérale de pénicilline [auquel le groupe acylthiouréido (ou acyluréido) est attaché]- est de-configuration d(-).
Les tamis moléculaires pulvérisés (Linde 4A) utilisés dans les exemples sont ajoutés pour rendre le système aussi anhydre que possible. On doit s'efforcer de les retirer du système avant l'addition de l'isocyanate d'acyle Bien que les produits des divers exemples soient obtenus sans utiliser de tamis moléculaires, de meilleurs rendements semblent être obtenue lorsqu'on en utilise.
Les acides α-aminopénioillaniques atilisées en tant que matières premières, dans la prosente invention sont préparées au moyen de divers procédés connue en pratique, dont celui qu'on prefère le plus est décrit dans le brevet de Etats-Unis d'Amérique n 3.140.282, ce procédé utilisant la condensation d'un chlorhydrate de chlorure d'acide avec l'acide 6-aminopénicillanique, pour produire une a-aminoarylméthylpénicilline selon le schéma suivant t
Les isocyanates d'acyle utilisés en tant que matières premières dans la présente invention sont préparés au moyen de di vers procédés connus en pratique, le procédé le plus préféré étant décrit pr Natio et Collaborateure, The Journal of Antibiotics" (Tokyo) Séries A@ 18 145-157 (1965) et dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n 3.180.853 et dans les références bibliographiques qui y sont citées, et par Speziale et Smith "J. Org. Chem." 27, 3742-3 (1962) et " J. Org. Chem." 30, 4300-7 (1965) : ce pro oédé consiste en un traitement avec le chlorure d'oxalyle de l'a- mide correspondant, le benzamide donnant par exemple l'isocyanate de benzoyles Un autre procédé consiste à traiter un chlorure d'acide avec du cyanate d'argent, d'apr8s Etlleter, "Bert" 36, 3213-3221 (1903). Hill et Degnan, "J. Am. Chem. Soc." 62, 1595-6 (1940) et Naito et Collaborateurs (ibid). Un autre procédé consiste à traiter un chlorure d'acide avec l'acide cyanurique conformément à Styermark, "J. Org. Chem." 28. 586 (1963).
Les isothiocyanates d'acyle utilisés en tant que matières premières dans la présente invention sont obtenus au moyen de divers procédés connus en pratique, tels que ceux décrits par Natio et Collaborateurs, "The Journal of Antibiotics" (Takyo) Séries A. 18 145-157 (1965) et dans les références qui y sont citées, et dans "Org. Syath, Coll." Vol. III, 735, dans "J. Org. Chem." 29, 2261-5 (1964) et "Berichts" 91, 1660-4 (1958).
On donne ei-après des exemples illustrant la préparation des pénicillines @@@ la présente invention. Dans le titre de chaque exemple, le fragment est représenté simplement par "-APA-".
Ces exemples sont donnés à titre explicatif, mais nullement- limitatif de l'invention. Toutes les températures sont indiquées en degrés dentigrades. La substance appelée "Skellysolve B" est une fraction d'éther de pétrole bouillant entre 60 et 68 C et consistant principalement en nhexare.