INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une charge fibreuse est essentielle pour les compositions de la présente invention. On peut utiliser des charges particulaires et fibreuses comme de la fibre de verre, d'amiante ou de cellulose, du sable, de l'argile, des cendres volantes, du pigment, du soufre, de la perlite du talc, de la vermiculite et un pesticide.Jne proportion d'environ 0,25 à 5 parties de charge fibreuse comme delta fibre de verre, de l'amiante ou de la fibre de cellulose, est fondamentale pour l'obtention des compositions de la présente in vention ayant une grande résistance mécanique et une grande résistance à l'eau. I1 est essentiel d'utiliser de la fibre de verre découpée, ayant de préférence une longueur d'environ 3,2 à 6,35 mm, et il conviènt de préférence de traiter ces fibres pour qu'elles-résistent biellà des milieux de silicates alcalins On peut utiliser dans les compositions de plus grandes proportions de charge fibreuse et dtautres fibres, mais cela n'est pas économique.Un excès de charge et certaines nombinaisons de charges produisent des compositions ayant des propriétés inférieures aux propriétés optimales, notamment en ce qui concerne la solidité mécanique. On peut utiliser des charges spécifiques, comme du sable ou du soufre, pour-diminuer-le prix unitaire de revient ou pour obte nit des propriétés particulières comme des caractéristiques de répulsion de la vermine. On préfère de la perlite expansée, calibrée et finement broyée (cendres volcaniques du type sulfate d'aluminium) pour un excellent isolement de faible masse volumique et ae facteur K élevé. La perlite préférée présente une masse volumique d'environ 0,048 à 0,072 g/cm3.
Les surfactifs constituent un- ingrédient facultatif pour la production de compositions uniformes à très faible masse volumique. Tes surfactifs jouent le rôle d'agents de stabilisation de la mosse. On peut utiliser n'importe quel surfactif compatible comme des savons, des détergents, des sels d'acide gras et d'autres agents tensioactifs. Ces surfactifs peuvent être anioniques, cationiques ou non ioniques.
Des composés préférés comprennent de ltoxyde de diméthyl coco-amine, des sulfates d'éthers oxydes et du dodécylbenzènesulfate de sodium. On préfère des surfactifs non ioniques ou anioniques pour l'obtention d'une texture lisse de surface.
On prépare de la mousse de silicate en versant 83 parties en poids de silicate de sodium aqueux, contenant environ 37,5 % de solides, dans un mélangeur pour pâtisseries du type domestique. On ajoute au silicate aqueux 2 parties de fibres de verre découpées de 6,35 mm de longueur, 14 parties d'une poudre fine de silicofluorure de sodium comme agent de cimentation ou de liaison et 1 partie de "Crofatol 30" comme agent de gélification (disponible à la Crosby Chemical Company). Un silicate de sodium aqueux convenable, "qualité 42", contenant 37,5 % de solides, est disponible chez Diamond-Shamrock Corpo- ration. Un silicofluorure de sodium en poudre fine est disponible sous la désignation de Grade 200" (qualité 200) chez Olin Corporation.De la fibre de verre découpée en des longueurs de 6,35 mm est disponible sous le numéro 847 chez Owens-Corning Corporation.
Tie mélange des ingrédients durant 3 minutes incorpore de l'air et forme une mousse blanc crème. Après 3 minutes environ de mélange , on verse la mousse dans des moules cylindriques en polyéthylène, ce qui forme des échantillons de 5 cm x 5 cm de diamètre. On laisse les échantillons durcir dans les moules de matière plastique à la température ambiante (environ 240C) durant 24 heures, et l'on peut alors retirer les échantillons des moules pour permettre à ces échantillons de durcir encore davantage.
On prépare des échantillons de mousse selon le mode opératoire ci-dessus et selon la composition indiquée ci-des- sus. On mélange les ingrédien-ts pendant divers intervalles de temps et l'on mesure la-viscosité (Brookfield) de la mousse pendant une période de temps allant jusqu'à 3 minutes envi- ron. Qn mélange un échantillon pendant 3 minutes environ et l'on mesure la viscosité lorsque l'échantillon se gélifie.
On utilise un viscosimètre Brookfield normal compor- tant une broche n 4 et une garde à environ 30-1,5 tr/mn dans les conditions atmosphériques. La figure unique du dessin annexé montre la viscosité calculée en poises (échelle semilogarithmique en ordonnées) en fonction du temps (échelle linéaire,en abscisses).
On prépare des échantillons selon le mode opératoire de l'exemple 1 avec diverses quantités d'agents différents de gélification et l'on soumet ces échantillons à des essais de résistance à l'eau et de résistance à la compression. les dé tails concernant la composition et les résultats obtenus lors des essais sont présentés au tableau A.
On prépare des échantillons selon la formule de composition et selon le mode opératoire de l'exemple 1, en utilisant diverses quantités d'agents différents de gélification.
On soumet des échantillons, ayant durci en un mois environ dans les conditions ambiantes, à des essais d'absorption de l'humidité, de résistance à l'humidité et de résistance à la compression.
On soumet des portions des échantillons à des essais d'absorption de l'humidité en exposant chaque échantillon à 240C à de l'air saturé de vapeur d'eau et en notant périodiquement le gain de poids. les détails de composition et ceux concernant l'absorption de lthumidité sont donnés pour chaque échantillon au tableau B.
On soumet des portions séparées de chacun de ces échan- des essais de résistance à l'humidité et à des essais de solidité mécanique en exposant des échantillons de 3,8 cm x 5 cm de diamètre à de l'air saturé d'humidité à 24 C. On mesure périodiquement le poidset la résistance à la compression de chaque échantillon. On mesure la résistance à la compression en utilisant une machine Instron selon la méthode ASTM D1621-64 avec des échantillons de 3,8 cm x 5 cm de diamètre. le tableau C donne les résultats des mesures et les résultats des essais effectués sur ces échantillons-.
Dans le mode de réalisation représenté, sur la partie de la poche 9 voisine du fond de celle-ci, est ixée, par ses deux extrémités dans la ligne de soudure 14, une bande de matière plastique transparente 24 destinée à recouvrir les indications magnétiques des chèques pour éviter que l'utilisateur ne risque d'effectuer des écritures à cet endroit du chèque, cet qui pourrait endommager lesdites indications magnétiques.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode- de réalisation décrit et représenté; on peut y apporter des modifications, suivant les applications envisagées, sans-sortir, pour cela, du cadre de l'invention.
La description de la demande de ce brevet comporte 1 - RESUME il INTRODUCTION 111 @ MATERIEL ET METHODES IV - RESULTATS V " CONCLUSIONS VI - REFERENCES 1 RESUME Le médicament faisant l'objet de l'invention ICIG73, ce qui correspond au sigle de l'Institut de Cancérologie et d'Immunogénétique (IC,IG) et de l'année 1973, date de l'achè- vement de sa mise au point, intéresse le domaine de la Cancé- rologie y compris l'Immunologie.
Les résultats obtenus confirment qu'il s'agit d'un ADJUVANT de l'immunite.
L'application thérapeutique concernera le comportement immunologique des organismes cancéreux, et le coût sera assez bas, 11 " INTRODUCTION ICIG-73 est un composé d'Edestine avec le cation Ca++ Le choix du Calcium comme un stimulant des lymphoblastes thy- miques est justifié par le fait que cet élément est le prin cipal régulateur de la prolifération de ces cellules in vivo (Balk, Mac Manus, Perris, Rixon, Weiss et Whitfield).
Le composant Edestine (Boussangoult, Chibnall, Danielsson, Liebig, Quensel, Sandegren et Saverborn) est une protéine, globuline d'origine végétale. On peut 11 extraire d'une plante monocotylédone - 1 ORGE. Par ultracentrifugation des extraits des grains d'orge, et après dialyse, l'Edestine est précipitée sous forme cristaline. Après séchage, on obtient une poudre, composée de cristaux microscopiques.
Dès 1937, QUENSEL et SVEDBERG ont observé l'Hétérogénéité de la fraction "Albumine globuline" de l'orge, soumise à l'ultracentrifugation. Poursuivant ses recherches sur la globuline - Edestine de l'orge, QUENSEL, en 1942, a mis au point un fractionnement de l'extrait de chlorure sodique d'orge par le sulfate d'ammonium, contrôlé par ultracentrifugation à 68.000 touts par minute. quatre constituants ont été identifiés: a) précipité jusqu'à 15 p. 100 de saturation en sulfate d'ammonium - beta globuline; b) précipité entre 40 et p. 100 de saturation en sulfate d'ammonium - alpha, gamma et delta globuline.
Caractéristiques de ces constituants: - Alpha globuline, poids moléculaire 26.00, pH=5 - Beta globuline, poids moléculaire 100.00, pH=4.9 - Gamma globuline, poids moléculaire 166.000 pH=5.7 - Delta globuline, poids moléculaire 300.00 pH=? Caractéristiques de l'Edestine 1- Présentation - pudre à cristaux microscopiques 2- Solubilité - en solution isotonique de chlorure de sodium 3- Poids moléculaire - 50.000 4- Toxicité - nulle 5- Structure chimique - composé de 18 acides aminés 6 - Riche en globuline - alpha, beta, gamma et delta, par ordre croissant de leur masse moléculaire 7-Existant sur le marché: a) USA, Sigma Chemical Co.: b) FRANCE, Unionj Chimique Française.
- TABLEAU I (Chibnall, A.C.) ANALYSE DE l'EDESTINE FTRACTION PRECIPITES DE MERCAPTIDE - - POIDS % d'EDESTINE HUMINE - - - - - - 1.16 CRYSTINE - - - - - - 1.37 METHIONINE et TYROSINE - - 1.44 TYROSINE BRUT - - - - - 4.13 ACIDE GLUTAMIQUE - - - - 20.50 ACIDE ASPARTIQUE - - - - 11.95 AMMONIAC - - - - - - 2.36 ARGININE - - - - - 110.95 HISTIDINE - - - - - 2.39 LYSINE - - - - - - 2.32 ACIDES AMINES - extraction 1 8.61 ACIDES AMINES - extraction 2 4.71 ACIDES AMINES - extraction 3 12.32 ACIDES AMINES - extraction 4 19.56 PROLINE - - - - - - 3.23 - TABLEAU II (Chibnall, A.C.) STRUCTURE CHIMIQUE DE l'EDESTINE POURCENTAGE D'ACIDE AMINHE DANS l'HYDROLYSE AMINO-ACIDE ARGININE - - - - - - 10.41 HISTIDINE - - - - - 2.41 LYSINE - - - - - 2.37 TYROSINE - - - - - 4.34 TRYPTOPHANE - - - - - 1.50 METHIONINE - - - - - 2.35 CYSTINE - - - - - 1.44 ACIDE GLUTAMIQUE - - - - 20.70 ACIDE ASPARTIQUE - - - - 12.10 AMMONIAC - - - - 2.15 DES RESIDUES AVANT - l'HYDROLISE : ACIDE GLUTAMIQUES - GLUTAMINE - ACIDE ASPARTIQUES - ASPARAGINE III. - LATERAL ET METHODES Deux recherches ont été poursuivies en vue de vérifier l'action de l'IOIG-73, IN VIVO et IN VITRO.
1- IN VITRO Protocole - 0 - Expérience: ICIG - 73 sur une culture de leucémie L-1210, d'après les méthodes de 1(O.E.R.T.C. (Granttini, S. et colls.).
2- Il VIVO Protocole - 2 - Expérience: Action de l'ICIG-73 sur la leucémie L-12104 chez la souris DBA/2.
Paramètres 4 1-Leucémie L-1210, une leucémie chimic induite; 2- Souris - lignée DBA/2 - 3 mois d'âge femelles; 3-Début de l'expérience: le 8 septenbre 1973; 4- Voie d'administration - intrapéritionéale 5- ICIG-73 - dose: 0.002 g/souris/IP; 6- Nombre total de souris - 60; 7:-Nombre par groupe - 10.
Observations ombre de groupes - 6.
T-0 - groupe témoin - sans greffe (L-12104) ni traitement (ICIG-73); T-1 - groupe témoin - greffé (L-12104) au début, une fois et sans traitement (ICIG-73); T-? - groupe témoin - sans greffe et traité les trois fois, GR-1 - groupe traité deux fois et greffé à la fin; GR-2.- - groupe traité deux fois avec greffe interposée; GR - 3 - groupe greffé au début et traité deux fois.
TABLEAU Jour-1 (8/9/1973) x Jour-8 (15/9/973 x Jour-15(22/9/973) T-0 - - x - - - x - - 4 T-1 (L-1210) x - - - x - - 1-2 (ICIG-73) x (ICIG-73) (ICIG-75) 4 GR-1 (ICIG-73) x (ICIG-73) x (L-1210) GR-2 (ICIG-73) x (L-12104) x (ICIG-73) GR-3 (L-12104) x (ICIG-73) x (ICIG-73) Protocole 2 - Expérience avec une leucémie virus-induite chez les souris C3HeB/Fe et traitées par l'ICIG-73.
Paramètres 1- Culture in vitro de THYMUS VIRUS GROSS(TVG).
De manière à pouvoir retraiter le combustible épuisé, il est d'abord nécessaire de retirer les pastilles combustibles de 11 enveloppe ou gaine qui les contient. Cette opération n'est ni simple ni rapide du fait que le combustible épuise est fortement radioactif et duit être manipulé à distance. En outre, le jeu diamétral entre le diamètre extérieur de la pastille et le dian@@ tre intérieur de l'enveloppe est relativement faible, de l'ordre de 0,2 mm â l'assemblage.En conséquence, il existe ne grande probabilité que les pastilles soient bloquées à l'intérieur da 11enveloppe, éliminant de ce fait une technique d'extraction normale consistant par exemple à pousser les pastilles hors de llenveloppe. Ce problème du blocage des pastilles à l'intérieur de l'enveloppe est en outre aggravé par le fonctionnement du réacteur qui provoque une déformation locale et un rétrécissement de l'enveloppe ainsi qu'une dilatation diamétrale éventuelle des pastilles combustibles.Ensemble, ces effets dus au fonctionnement du réacteur réduisent le jeu déjà faible existant entre les pastilles et l'enveloppe et rendent l'extraction du combustible encore plus difficile.
Actuellement, les pastilles combustibles sont extraites des éléments combustibles suivant une méthode qui consiste à découper transversalement un élément combustible el un certain nombre de courtes sections. Les sections découpées de l'élément combustible sont-ensuite placées clans une solution qui provoque -la dissolution de l'enveloppe métallique. Bien qu'elle soit efficace, cette méthode présente un certain nombre d'inconvénients.Un des inconvénients est que les pastilles combustibles sont fortement endommagées par ce procédé d'extraction et nécessitent donc-un traitement supplémentaire avant réut-ilisation. Un autre inconvénient est que des quanti;tés relativement importantes de poussière de combustible radioactif sont engendrées, ces quantités importantes de poussière devant être spécialement traitées pour un recyclage.
Le but principal de la présente invention est de promouvoir une méthode et un appareil pour extraire le combustible de barres combustibles d'une manière simple, mais efficace qui laisse les pastilles combustIbles intactes.
A cet, effet, @@@ présente invention réside en une méthode pour extraire le combustible nucléaire d'un élément combustible nucléaire gainé, suivant laquelle l'enveloppe de l'élément combustible est fendue simultanément le long de deux génératrices opposées de l'enveloppe, les portions ainsi obtenues de ladite enveloppe sont séparées et le combustible est extrait dudit élément, caractérisée en ce que des rayons laser sont localisés de part et d'autre dudit élément combustible et en ce que ledit élé- ment combustible est ddplacé axialement par rapport auxdits rayons laser.
Dans une des réalisations, une source unique de rayon laser est utilisée pour engendrer deux rayons laser qui découpent simuiw tanément ltenveloppe de l'élément combustible suivant deux génératrices diamétralement opposées. De manière cl améliorer ltopé- ration de découpage, de l'oxygène peut être dirigé sur les points de localisation de chaque rayon laser.
On n'utilise aucun outil de coupe mécanique, éliminant de ce fait les problèmes associés à celui-ci. Il est également évident que la méthode énoncée ci-dessus convient particulièrement bien pour traiter les éléments combustibles épuisés fortement radioactifs qui doivent être manipulés à distance. Dans une application semblable, le dispositif de production. du rayon laser ainsi que l'équipement et les commandes associés peuvent être disposés à l'extérieur d'une cellule chaude contenant les éléments combustibles, ce qui fiat que l'enveloppe peut être découpée sans contamination de l'appareil de découpage.
L'invention sera mieux comprise en se référant à la description qui va suivre et aux dessins annexes qui sont relatifs à une réalisation donnée à titre d'exemple seulement. Sur ces dessins La figure 1 est une vue d'ensemble en perspective de l'appa- reil faisant usage des principes de la présente invention, La figure 2 est une vue de face, partiellement en coupe, de la partie constituant la table d'entralnement, La figure 3 est une vue latérale de la table d'entraînement de la figure 2, La figure 4 est une vue en élévation de la partie constituant la table de c@argement de l'appareil montre a la figure 1, La figure 5 est une vue d'une coupe de la table de chargement de la figure 4, pratiquée suivant la ligne V-V de cette même figure, La figure 6 est une vue en élévation do la partie constituant la table?d'évacuation de l'appareil représenté à la figure I, La figure 7 est une vue en plan de la table d'évacuation de- la figure 6, La figure 8 est une représentation scièmatique d'une méthode de fractionnement en deux d'un rayon laser unique,telle que prévue par l'invention et, La figure 8 est une représentation scîrèriatique d'une autre méthode de fractionnement d'un rayon laser unique, telle que prévue par l t invention.
L'appareil tel que montré à la figure 1 est conçu pour amener un élément combustible surune table de chargement 10, d'où il est poussé bans mi appareil d1 entraînement monté sur une table d'entraînement 40. L'élément combustible est ensuite simultanément fendu le long de deux génératrices diamétralement eppo- sées, par des rayons laser produits par mi système de découpage 80.L'élément combustible fendu est alors entraîné sur une table a1 évacuation 100 où ltenveloppe de-l'élément combustible est séparée, provoquant: la libération du combustible-nucléaire qu' elle-contlent.
il faut noter que les éléments combustibles gainés possèdent typiquement des bouchons d'extrémité soudés à chacune des extrémités de l'enveloppe et que ces bouclions dtextréI}Iité doivent être tranchés pour que les pastilles de combustible puissent être extraites et ce, en plus du découpage de l'enveloppe.Le découpage des bouclions d'exdtrémité peut se faire au moyen d'un rayon laser et fait partie de la mise en oeuvre de l'invention. Par exemple, l'élément combustible peut etre mis en rOtatiOn après avoir été poussé dans l'appareil d'entraînement, grlce à quoi un des bouchons d'extrémité est découpé par les rayons laser et peut à nouveau être mis en rotation après découpage latéral de ltenve- loppe le long de deux génératrices diamétralement opposées grace à quoi le second bouchon d'extrémité est découpé.
Les figures 4 et 5 illustrent un certain nombre de caractéristiques préférées de la table de chargement 10. La longueur de la surface horizontale de la table est telle que cette dernière peut recevoir un élément combustible sur toute sa longueur. Donc, dans l'exemple montré, la table 10 a une longueur de 4 mètres.La hauteur de lavable 10 n'est pas critique conte c'est le cas pour les tables voisines 40* 80 et 100. La llauteur peut donc êtrc choisie pour qute-lle soit compatible avec des impératifs tels que les conditions requises pour un fonctionnement manuel,-le logemeii d'un équipement électrique et pneumatique -d'appoint, l'espace disponible, les conditions requises pour un fonctionnement à distance, ainsi que d'autres considérations.
Une piste 11 en forme de V est montée rigidement sur ' e dessus de la table 10, sur toute sa longueur. La piste 11 en forme de V sert à positionner l'élément combustible en vue du découpage de l' enveloppe. Des moyens pneumatiques comprenant- un cylindre 12 et un piston 13 sont disposés å l'une des extré-mitc'-'-. de la piste 11. Le fonctionnement des moyens pneumatiques fait (3 q le piston 13 pousse l'élément combustible le long de la piste 15 dans l'appareil d'entraînement monté sur la table 40.
Une plate-forme de chargement 14 est montée, avec une cer- taine inclinaison, sur la table 10 de la manière montrée à la figure 5. La plate-forme 14 permet de stocker provisoirement un certain nombre d'éléments combustibles non encore découpés. Dans l'exemple donné, environ cent éléments combustibles non découpés peuvent être stockés ensemble sur la plate-forme 14. Des dispositifs automatiques appropriés d'alimentation, tels que ceux désignés par les repères 15, 16 et 17 peuvent être prévus de manière qu'un élément combustible soit sélectionné parmi ceux stockés sur la plate-forme 14 et dirigé vers la piste il au moment voulu.
L'appareil d'entrainement monté sur la table d'entraînement 40 est montré en détail aux figures 2 et 3. Sur ces figures, on peut voir qu'une technique d entraînerlent relativement simple peut être utilisée. Un jeu 41 et un jeu 42 de galets espacés axialement sont montés sur la table. Chacun des jeux de galets comprend lui-meme deux jeux de galets espacés axialement. On utilise donc au total quatre jeux de galets. Un galet de chacun des jeux 41 et 42, c'est-dire le galet 43 pour le jeu 41 et le galet 44 pour le jeu 42, est entrainé par un moteur 45 qui est commun aux deux galets d'entraînement. Cet agencement assure une variation nulle des vitesses relatives dt entraînement des deux jeux de galets 41 et 42.L'utilisation de quatre jeux de galets espacés axialement permet soit au jeu 41, soit au jeu 42 de mais tenir fermement un élément combustible entraîné à travers ceux-ci, sans l'assistance de l'autre jeu. En plus, cet agencement permet au dispositif de découpage par rayons laser d'être disposé entre les jeux de galets 41 et 42, de manière à découper l'élément combustible e sur toute sa longueur, alors que ledit élément combustible est supporté entièrement. Des dispositifs repères 47 et 48 servent donc à positionner le dispositif de découpage par rayons laser décrit ci-après.
Un système 80 de découpage par rayons laser est montré à la figure 1. On peut utiliser toute source convenable 81 de rayon laser et toute source d'énergie 95 de puissance suffisante, par exemple un laser au C02 de 250 Watts avec un diviseur de rayon 50/50. Dans la réalisation illustrée, la source de rayon laser 81 est montée transversalement par rapport à l'axe de l'e: ment combustible lorsque celui-ci est entraîné par l'appareil d'entraînement. Ce procédé de montage permet de fractionner le rayon laser qui est émis par la source 81 et de le localiser sur- deux côtés de l'élément combustible avec un minimum de complication.
Le rayon laser unique émis par la source 81, se propage a ltintérieur d'un condtiit 82 de faible longueur, qui est disposé dans Itaxe de la source 81. Un dispositif 83 de fractionnement de rayon, tel qu'un prisme réfléchissant, un miroir à réflexion partielle ou système semblable, est prévu à la sortie du conduit 82. Comme son nom l'indique, le dispositif 83 de fractionnement de rayon divise le rayon laser unique émis par la source 81 en deux rayons laser, chacun deux ayant approximativement la moitie de la puissance du rayon -laser initial. Un premier de ces deux rayons laser est dirigé à travers un conduit horizontal 84, puis est dirigé verticalement par un miroir 85 à réflexion totale, a travers un conduit vertical 86. Il est ensuite dirigé à nouveau horizontalement par un autre miroir 87 à réflexion totale, à travers un conduit 88. Une lentille de localisation S9 est prévue à la sortie du conduit 88. La lentille cte localisation 89 estavantageusement conçue pour localiser l'énergie du premier rayon laser d'un côté de lteaveloppe de l'élément combustible, de manière qu'il découpe laditeenveloppe sans provoquer de dommage, ou du moins très peu, au combustible nucléaire contenu dans ledit élément combustible.
-Le second des deux rayons laser obtenus par fractionnement du rayon unique délivré Inr la source 81 est- dirigé, de manière appropriée, à travers un conduit 90, puis dévié de 90 par un miroir réfléchissant 91 et dirigé à-travers un conduit 92 et est enfin localisé par une lentille 93 sur l'autre coté de l'enveloppe.
On prépare quatre jeux de cinq échantillons chacun selon la formule de composition et le mode opératoire de l'exemple 4, sauf que l'agent de gélification est celui indiqué au tableau R-.