INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
TABLEAU II Résistance à la compression Essai Four à moufle Four à ignition directe 1 27,6 58,1 2 27,2 59,4 3 39,9 46,3 4 28,6 62,1 EXEMPLE 3 Selon le processus de l'exemple I, on prépare un echantillon de support traite à la chaleur que l'on imprègne ensuite d'acide chloroplatinique et de nitrate de palladium en utilisant des traitements séparés et des séchages au four distincts. Le produit imprégné est ensuite activé pour fournir un catalyseur contenant 0,05 Z de platine et 0,02 Z de palladium, base sur le poids total du support active. Les propriétés du catalyseur figurent dans le tableau III ci-dessous, représentant une évaluation en tant que catalyseur d'oxydation pour les gaz d'échappement de voiture.
Exemple comparatif B Une partie des extrudats préparés ci-dessus est calcinée dans un four à moufle à 5950C pendant 1 h. Le support ainsi traité à la chaleur est imprégné d'acide chloroplatinique et de nitrate de palladium, puis activé selon le processus de l'exemple 3 pour obtenir un catalyseur ayant la méme teneur en platine-palladium que celui de l'exemple 3. Les propriétés du catalyseur figurent dans le tableau III.
TABLEAU III Exemple 3 Exemple comparatif B Rétrécissement , Z 2,0 11,0 Transformation à 2500C - Apres 50 h de réaction Hydrocarbures 83 4 CO 95 19 Après 24 h à 980 C Hydrocarbures 64 6 CO 80 7 * RétrécIssement du volume géométrique après 24 h à 980 C.
EXEMPLE 4 On répète le processus de l'exemple 1, excepté que l'on modifie dans plusieurs essais les températures de chauffage et les temps de séjour qui sont donnés dans le tableau IV ci-après.
TABLEAU IV Essai Température du four ("C) Température du gaz (OC) Temps de séjour (mn) 1 1150-120S 845-925 45 2 1260-1315 900-980 35 3 1290-1345 925-1010 25 4 1315-1370 955-1010 15 Dans chacun des essais, les extrudats traités a la chaleur ont des propriétés physiques comprises dans les limites suivantes densité en vrac compacte : 0,68 - 0,73 g/cm3 surface spécifique : 75- 105 m/g résistance à la compression : supérieure à 4,54 kg perte en attrition : inférieure à 5 Z rétrécissement+ : inférieur à 3 Z Rétrécissement du volume géométrique après 24 h à 980"C.
En général, plus la température du traitement à la chaleur est élevée, plus la densité est élevée, et plus le rétrécissement et la surface spécifique sont diminués dans la fourchette de valeurs donnée. La résistance à la compression et la perte par attrition varient peu selon les températures et les temps de séjour considérés.
EXEMPLE 5 On répète le processus de l'exemple 3 en remplaçant l'acide chloroplatinique et le nitrate de palladium par de l'acide chromique et du chlorure de cuivre. Le produit imprégné est ensuite activé pour obtenir un catalyseur contenant 5 Z de CuO et 3 Z de Cr203, basé sur le poids total du support activé. Comme dans l'exemple 3, les résultats indiquent que le catalyseur obtenu est un excellent catalyseur d'oxydation meme après exposition pendant 24 h à 9800C.
EXEMPLE 6 On renouvelle le processus de l'exemple 3 en éliminant cette fois-ci l'acide chloroplatinique. Les propriétés du catalyseur sont semblables à celles obtenues à l'exemple 3.
EXEMPLE 7 On répète le processus de l'exemple 3 en supprimant cette fois le nitrate de palladium, Les propriétés du catalyseur se révèlent identiques à celles obtenues à l'exemple 3 I1 apparaît que la performance du catalyseur e 8 t, sur une période prolongée, meilleure en utilisant le mélange platine-palladium de l'exemple 3. Néanmoins, l'utilisation séparée de platine ou de palladium comme dans les exemples 6 et 7 fournit un catalyseur d'oxydation parfaitement estimable.
L'invention est relative au "frittage" de produits céramiques, notamment de produits céramiques de faibles ou de très faibles dimensions, tels que ceux destinés à l'industrie électronique.
L'opération de "frittagen, qui a pour but assurer la cohésion des particules constituant le produit céramique, s'effectue, suivant la plupart des procédés connus, dans des fours où le produit est chauffé par rayonnement à partir de la face interne des parois du fours Souvent, les produits céramiques, et notamment ceux destinés à l'industrie électronique, sont essentiellement constitués de matériaux, principalement d' oxydes réfractaires, tels que des oxydes d'aluminium, de baryum, de béryllium ou de zirconium, dont les températures de frittage se situent à des niveaux élevés0 Le chauffage par rayonnement thermique de tels produits céramiques jusqu'à la température de frittage oblige à porter les parois internes du four à des températures au moins égales à la température de frittage des produits, ce qui oblige à construire ces parois internes avec des matériaux réfractaires nobles et à prévoir un isolement thermique efficace contre ces parois internes et les parois externes du four.
En outre, les hautes températures nécessaires, de l'ordre par exemple de 16500C, dans le cas du frittage de produits céramiques à base d'alumine, ne permettent pas actuellement de chauffer, dans des conditions économiques acceptables, les parois internes du four par des résistances électriques et, en pratique, on est obligé d'assurer ce chauffage par des flammes, par exemple en utilisant un combustible gazeux.
Le laboratoire de tels fours à gaz doit nécessairement présenter des dimensions relativement importantes, notamment dans le sens vertical. De ce fait, les parois réfractaires entourant ce laboratoire et qui, comme il a été mentionné ci-dessus, doivent être constituées de matériaux nobles, présentent un volume important, et, par voie de conséquence, leur isolement thermique par rapport aux parois externes du fourFrésente un volume également important.
En outre, quand il s'agit de cuire dans ce laboratoire de dimensions relativement importantes des produits céramiques de faibles ou de très faibles dimensions, tels que ceux destinés à l'industrie électronique, il est nécessaire, pour obtenir un taux de remplissage convenable du laboratoire, de disposer les produits à cuire sur des supports, également constitués de matériaux nobles0 Pour toutes ces raisons, le frittage suivant les procédés connus, de produits céramiques de faibles ou de très faibles dimensions, frittant à haute température, conduit à mettre en oeuvre, à chauffer, et à entretenir en bonétat une masse de produits réfractaires, constituée pour une notable part de matériaux nobles et chers, dont l'importance est hors de proportion avec celle de la masse des produits à cuire0 Cette disproportion grève le prix de revient de l'opération de cuisson d'une manière véritablement inadmissible En outre, les procédés de frittage connus présentent d'autres inconvénients qui ont une incidence sur la qualité des produits céramiques ainsi fabriqués.
En particulier, le chauffage à partir d'un combustible, par exemple gazeux, n'est en général pas favorable à l'obtention d'une atmosphère de cuisson optimale qui, dans de nombreux cas, doit entre nettement oxydante.
Grâce à cette construction du guide, le dispositif de commande est toujours introduit dans l'espace relativement grand compris entre les parties transversales du ruban et par suite, entre les paires consécutives d'éléments porteur et de support, et le dispositif de commande s'engage sur ltélément de support, de sorte que le dispositif de guidage fonctionne toujours de manière satisfaisante, ce qui permet d'accélérer la vitesse de fonctionnement de la machine.
L'invention sera mieux comprise en se référant à la description détaillée suivante et aux dessins annexés, sur lesquels La figure 1 est une vue en élévation de côte d'une partie d'une machine équipée du dispositif de guidage de l'invention.
Les figures 2 à 4 sont des vues en élévation de côte, à plus grande échelle, de ce dispositif de guidage, illustrant le fonctionnement de celui-ci.
La figure 5 est une vue en plan de ce dispositif de guidage.
La machine illustrée à la figure 1 est pourvue d'un arbre de commande 1 couplé à une source convenable de puissance par l'intermédiaire des carters de transmission 2 situés au voisinage des positions 3 des rubans de jalousie. A ces positions 3, les lattes 4 sont introduites dans les rubans 5. Un excentrique 6 et un arbre 7 s#ont accouplés à la transmission formée par le carter 2 à engrenage. L'excentrique 6 s'associe à une glissière 8.
Cette glissière est pourvue d'un coulisseau 9 parallèle au parcours d'introduction 10 des lattes, et comportetrois bras qui, dans le sens transversal du coulisseau s'étendent sous ce parcours.
Ce parcours est formé par des dispositifs espacés (non représentés) entre lesquels les bras 11 peuvent se déplacer de la manière suivante. Chaque fois qu'une latte 4 a été amenée dans les rubans 5 dans la machine, les bras 11, par l'action de la glissière 8 et de l'excentrique 6, relèvent la latte 4 au-dessus du parcours d'introduction 10, dans le sens de la flèche 12. Lorsqu'elle est ainsi relevée, la latte 4 passe au-delà du verrou à ressort (non représenté) qui la retient ainsi que la pile 13 formée par cette dernière et un certain nombre d'autres lattes en position relevée, lorsque les bras 11 reviennent à leur position initiale illustrée.
Quand les lattes 4 sont ainsi réunies pour former la pile 13, les rubans 5 de la jalousie se replient, et après introduction du nombre requis de lattes, cette pile peut être retirée de la machine pour constituer, après achèvement, une jalousie terminée. Les mouvements de réunion des lattes 4 dans le sens de la flèche 12 impliquent donc que les rubans 5 soient entraînés en même temps et se déplacent par intermittence dans leur sens longitudinal (voir flèche 12) transversalement au parcours 10 d'introduction des lattes gt/dans le sens d'introduction de celles-ci, indiqué par la flèche 14.
Pour guider les lattes 4 entre ltélément porteur 15 et l'élément de support 16 des parties transversales 17 des rubans, ainsi qu'entre ses parties longitudinales 18, la machine est pourvue dTun dispositif de guidage 19. Ce dispositif est animé d'un mouvement de va-et-vient, dans les sens indiqués par les flèches 20, au moyen de l'arbre 7 et d'une came 21 montée sur celui-ci et actionnant un poussoir 22 situé sur un bras à va-et-vient 24 lequel est guidé dans un guide 23. Le poussoir 22 est maintenu en contact avec la came 21 par un ressort (non représenté). Le bras 24 est fixé à un bâti 25 pourvu d'une portée ou palier 26. Un guide 27 a une extrémité montée dans la portée 26 de telle sorte que ce guide 27 dépasse de la portée 26 correspondante en direction du ruban 5 de jalousie dans la position 3 de ce dernier. Le guide 27 est monté pivotant sous et à l'encontre de l'action d'un ressort 28 dont une extrémité est fixée dans le guide et l'autre extrémité est ancrée dans la portée 26. Les extrémités des ressorts 30 sont pourvues de galets 29 qui reposent élastiquement contre la latte 4 au cours de son introduction dans le ruban 5. Lorsque la latte 4 nouvellement introduite est relevée par les bras Il en contact avec la pile 13, le ruban 5 étant entraîné par ce mouvement et replié, la latte 4 peut élastiquement passerau-delà des galets 29 contre la force des ressorts 30.
Le ruban 5 descend librement de la pile 13 de lattes et est extrait d'une source d'alimentation (non représentée) lorsque le ruban 5 sous l'action des lattes relevées pour application à la pile 13, est animé d'un mouvement intermittent. Afin de maintenir le ruban 5 tendu, deux ressorts 31 sont agencés de manière à s' enga- ger alternativement sur les parties transversales 17. Le ressort 31 correspondant à une extrémité fixée au moyen d'un dispositif 32 dans le bâti 33 de la machine et la position initiale du ressort 31 est fixée au moyen d'un dispositif 34.
Selon l'invention, le guide 27 du dispositi#f 19 de guidage comprend un dispositif de commande 35 qui, conjointement au guide 27, forme une gorge 36 de l'élément de support 16 du ruban et dépasse en avant du guide 27, regardé dans le sens d'introduction 14 entre l'élément porteur 15 et l'élément de support 16. En vue de côté, le guide 27 a la forme d'un coin, dont la partie la plus large est disposée à ou au voisinage de l'extrémité interne de la gorge 36, et la pointe 37 du coin et le dispositif de commande 35 forment donc l'ouverture 38 de la gorge 36.
Le guide 27 se compose de préférence de deux parties indépendantes 27a et 27b, figure 5, qui sont disposées de chaque côté du parcours 10 d'introduction des lattes et de la portée 26 qui se déplace longitudinalement par rapport à ce parcours. A ltex- térieur et contre la trajectoire du mouvement des parties respectives 27a et 27b du guide dans la position 3 du ruban, est agencé un guide 39 desdites parties 27a et 27b, respectivement, et du ruban 5. Le guide 39 présente, dans son côté faisant face aux parties 27a et 27b, respectivement, une gorge 40 pour les parties transversales 17 du ruban 5, et une cavité 41 au-delà de la gorge 40 pour les parties longitudinales 18 du ruban.Le guide 39 conjointement à la portée 26 empêche les mouvements latéraux du guide 27 et des rubans 5 de la jalousie, de sorte que ce guide et ces rubans occupent toujours les positions relatives correctes qui assurent un montage sans perturbations.
Ainsi que le montre la figure 2, le dispositif de commande 35 du guide 27 s'est déplacé sous l'action du ressort 28, vers une position pour laquelle le dispositif de commande 35 sten- gage sur l'élément 16 de support d'une partie transversale 17 de ruban. Pendant le déplacement du ruban 5 dans le sens de la flèche 12 (mouvement réalisé par le relèvement au moyen des bras 11, de la latte 4 précédente introduite dans le ruban, en entraînant celui-ci) le dispositif de commande 35 et avec lui le guide 27 sont entraînés dans le sens de la flèche 12, figure 2.Le dispositif de commande 35 et le guide 27 sont donc entièrement entraînés par la commande 7, 21, 22, dans le sens de la flèche 14 de sorte que lté- lément de support 16 est introduit dans la gorge 36 par ltouver- ture 38 de celle-ci, et que la pointe 37 du guide 27 est amenée dans l'espace compris entre l'élément 16 de support et l'élément porteur 15. Au cours de l'introduction du guide 27 entre l'élément 16 de support et l'élément porteur 15, ces éléments se séparent en raison du profil en coin du guide, de sorte qu'ils se trouvent bien séparés au moment de l'introduction d'une nouvelle latte 4 dans le ruban entre les éléments porteur et de support, et entre les parties longitudinales de ce ruban, figure 4. Le guide 27 revient alors à sa position initiale illustrée à la figure 2, puis le cycle se répète.
L'écartement des éléments porteur et de support 15 et 16, a tendance à raccourcir la distance séparant les parties longitudinales 18 du ruban, ce qui rend l'introduction de la latte 4 plus difficile. Pour l'obtention d'un fonctionnement sûr, le- guide 27 doit être monté relativement lâchement. Afin de garantir les libres mouvements du guide 27 et de le supporter latéralement tout en empêchant un rétrécissement de l'espace compris entre les parties longitudinales 18 des rubans, ces parties 18 passent dans les guides 39 pendant quele guide 27 passe contre les guides 39 de sorte que les positions relatives du guide 27 et des rubans 5 sont sauvegardés au moment où ces parties sont mutuellement rapprochées.
L'invention est relative à un moteur à combustion interne destiné à fournir de la puissance mécanique.
La puissance mécanique est habituellement produite par des moteurs dans lesquels des pistons se meuvent d'un mouvement alternatif de translation à l'intérieur de cylindres de section droite circulaire. Un inconvénient propre à de tels moteurs est la nécessité d'accélérer constamment les pistons et les autres éléments du moteur auxquels ils sont accouplés, cette accélération entrainant une dépense d'énergie et se traduisant par une réduction de la puissance de sortie. Le fait qu'une course sur deux ou trois courses sur quatre des pistons alternatifs ne fournissant pas de puissance, limite la quantité de travail qui peut etre produite dans un moteur à pistons alternatifs, de dimensions données.Théoriquement, la puissance optimale ne peut être obtenue dans un moteur à combustion interne, que si les gaz qui l'entrainent maintiennent une pression légèrement supérieure à celle nécessaire pour fournir du travail, mais, du fait que les pistons alternatifs se déplacent généralement à des vitesses très variables, il est pratiquement impossible de maintenir de telles conditions de pressions. L'évacuation des gaz brûlés est gené- ralement loin-d'être complète dans les moteurs à pistons alternatifs et, lorsque le balayage est effectué par un mélange d'air frais et de carburant, du carburant est souvent évacué avec les gaz d'échappement, donc gaspillé.On a tenté de résoudre un certain nombre des problèmes posés par les moteurs à pistons alternatifs avec le moteur à piston rotatif du type Wankel, mais ce moteur présente l'inconvénient de ses caractéristiques propres la force que les gaz d'explosion exercent contre le rotor quasitriangulaire ne donne pas lieu à un couple exclusivement dans le sens de rotation, mais seulement à un couple prédominant dans ce sens ; une certaine puissance est perdue dans des oscillations du rotor autour de son axe central ; et l'évacuation des gaz brûlés n'est pas absolument complète.
Chaque élévateur comprend une carcasse parallélépipédique 28 qui est le prolongement de la carcasse 8 du four. Dans cette carcasse 28 se trouvent quatre transporteurs en boucle fermée superposé 29 qui sont supportés par un bSti 30. Ce dernier est monté mobile au moyen de galets 31 le long de glissières latérales 32, de façon à Autre déplaçable verticalement de bas en haut et inversement. Le déplacement du bâti 30 est commandé par un groupe moteur-réducteur 33, par l'intermédiaire d'un Jeu de channes de transmission représenté clairement sur les figures et qui peut être de n'importe quel type classique.
Dans l'exemple représenté chaque transporteur 29 est entraîné en rotation par son propre groupe moteur-réducteur 34, mais l'on peut, bien entendu, prévoir un seul groupe moteurréducteur, susceptible de transmettre sélectivement le zouve- ment à chaque transporteur, par exemple par 1 'intermédiaire d'embrayages électromagnétiques.
En se référant à présent aux figures 3 à 26, on va décrire les différentes phases du procédé selon l'invention, en liaison avec le fonctionnement de l'installation décrite cidessus.
Les panneaux 35 passent du transporteur 1, par groupes de trois, par exemple, à la station 2 qui, après qu'ils ont été convenablement peints, les décharge sur le transporteur 3 (figure 3).
Les panneaux ainsi peints sont envoyés du transporteur 3 d'abord sur le transporteur supérieur 29 de l'élévateur 4 qui se trouve initialement au niveau du sol (figure 4), puis successivement sur trois transporteurs sous-jacents qui sont mis tour à tour au même niveau que le transporteur 3, par montée de l'élévateur 4 (figures 5, 6 et 7). Â ce moment, les quatre transporteurs 29 de 1 'élévateur 4 sont entraidés en rotation tous ensemble et les groupes de panneaux 35 sont envoyés sur les quatre transporteurs supérieurs 9 du four 5, tandis qu'en mNme temps, un autre groupe de trois panneaux passe du transporteur 3 sur le transporteur inférieur 29 de l'élévateur 4 qui est alors complètement soulevé (figure 8).L'élévateur est à nouveau complètement chargé de la façon décrite précédemment et, en même temps que le chargement du transporteur supérieur 29, les groupes de panneaux se trouvant sur les trois transporteurs sousjacents 29 sont envoyés sur trois transporteurs correspondant 9 du four 5 pour compléter le chargement de sa première moitié (figures 9, 10 et 11). L'élévateur 4 est à nouveau chargé complètement (figures 12, 13 et 14) et les nouveaux groupes de panneaux 35 sont envoyés sur quatre transporteurs 9 du four 4 à la place occupée par les groupes de panneaux précédents qui sont au même moment, entraînés dans la seconde moitié du four (figu- re 15): en même temps, un autre groupe de trois panneaux passe du transporteur 3 au transporteur le plus bas de l'élévateur 4.
L'élévateur 4 est encore une fois chargé complètement et, en même temps que le chargement du transporteur supérieur 29, les groupes de panneaux se trouvant sur les trois transporteurs sous-jacents 29 sont envoyés sur trois transporteurs correspondants 9 du four 5, à la place des groupes de panneaux précédents qui sont en même temps entraînés dans la seconde moitié du four (figure 18). Â ce moment, le four est complètement chargé.Le chargement de l'élévateur4 est effectué complètement encore une fois (figures 19, 20 et 21) et ensuite tous les groupes de panneaux 35 se trouvant sur les quatre transporteurs 29 sont envoyés sur quatre transporteurs 9 supérieurs du four 5 (figure 22) libérés par la décharge sur l'élévateur 6 des quatre premiers groupes de panneaux et pour le passage dans la seconde partie du four des quatre seconds groupes de panneaux. A ce moment, en même temps que la charge de l'élévateur 4, la décharge de l'élévateur 6 a lieu, par l'intermédiaire du transporteur 7 (figures 23, 24, 25 et 26), et ainsi de suite, suivant un cycle continu.
Il ressort clairement de ce qui a été exposé que tous les groupes de panneaux demeurent dans le four pendant une durée prédéterminée identique.
Des expériences ont montré que, pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention, il faut que le nombre des transporteurs superposés 9 contenus dans le four 5 soit égal au double moins un du nombre de transporteurs 29 se trouvant dans chacun des élévateurs 4 et 6.
On peut résumer brièvement les avantages d'une telle réalisation par l'obtention d'une vitesse de production élevée avec une installation de construction relativement simple et économique. On a décrit le procédé et l'installation en se réf é- rant à la production de panneaux peints, mais il va de soi qu'on peut les appliquer à la production d'autres articles présentant une obligation analogue, et que l'on peut apporter à la description précédente et aux dessins annexés de nombreuses modifications de détail sans, pour cela, sortir du cadre de l'invention.
Dans l'exemple que l'on a décrit de mise en oeuvre du procédé de l'invention, on notera que le brin supérieur des trams porteurs constitue avantageusement les plateaux mentionnés dans la description du procédé; cependant d'autres moyens équivalents pourraient être employés.
La présente invention est relative à des briques creuses nouvelles, conçues pour faciliter la réalisation d'un joint vertical, par exemple au cours de la construction d'un mur.
On connatt diverses formes de briques creuses qui peuvent par exemple s'emboîter. Cependant, ltélaboratior. des joints verticaux reste délicate. Leur compacité et leur solidité sont essentiellement fonction de la dextérité de l'opérateur, qui doit porter à son travail une attention et un soin limitant son rendement.
La présente invention a pour but d'éviter ces inconvénients et de réaliser un type de brique creuse dont la forme facilite la réalisation d'un joint vertical compact et solide, tut en permettant de diminuer les risques de malfaçon et d'améliorer le rendement de la pose.
Un matériau selon l'invention est une brique creuse inscrite sensiblement dans un parallélipipède rectangle dont deux des surfaces latérales verticales opposées seront dites Ude bout" pour servir à la réalisation, et cette brique est caractérisée en ce que chacune de ses faces de bout comporte au moins une rainure verticale en creux sur toute la hauteur de la brique et débouchant sur les deux faces horizontales ou bases, la ou les rainures d'une face étant identiques dans leur forme et leur positionnement à la ou les rainures de la face de bout opposée, si bien que la brique présente deux parois profilées et garde le plan de symétrie vertical transversal du parallélipipède dans lequel les formes creuses sont prévues.
Suivant une autre caractéristique de l'invention, les rainures ou profils en creux ainsi réservés sont situés dans la partie centrale le long de l'épaisseur de la brique, les surfaces intermédiaires étant en relief, en particulier celles qui sont adjacentes aux arêtes verticales extérieures de la brique.