La plupart des dispositifs de chargement conventionnels sont du type dit "McKee", et ce dispositif de chargement "McKee" est du type à deux cloches comportant une grande cloche à la partie inférieure ainsi qu'une petite cloche à la partie supérieure, ces cloches étant disposées l'une au-dessus de l'autre et permettant d'introduire les charges dans le haut-fourneau. Aux époques récentes, les dimensions des hauts-fourneaux se sont accrues et on a adopté le fonctionnement à haute pression en tête et, de ce fait, le dispositif "McKee" n'a pu satisfaire aux nouvelles conditions d'exploitation. Pour ces motifs, on a conçu de nouveaux dispositifs de chargement pour hauts-fourneaux.On utilise par exemple une double petite cloche pour uniformiser le chargement ou, comme décrit dans le brevet japonais publié NO 13.121/66, on supprime la trémie rotative qui charge les matières premières sur la petite cloche et on utilise un distributeur à couloir rotatif qui entasse les matériaux dans la trémie de la cloche laquelle constitue un réservoir fermé fixe, ce distributeur rotatif étant entraîné au moyen d'un dispositif d'entraSnement externe tandis qu'une soupape d'étanchéité pour les gaz est disposée entre l'ouverture à travers laquelle descend la charge et la trémie ae réception des matières premières de manière à rendre le dispositif par faitement étanche aux gaz avec un appareillage simple.De ce fait, ces dispositifs permettent de maintenir la pression en tête du haut-fourneau ainsi que la pression gazeuse dans le haut-fourneau, ce qui permet d'assurer le fonctionnement à pression en tête élevé recherché. Cependant, dans ces procédés antérieurs, le volume du 3 haut-fourneau peut atteindre 2.000 à 3.000 m3 ou plus avec une grande cloche ayant un diamètre de 7 mètres ou plus et un fonction 2 nement avec pression en tête de 2 kg/cm2 ou plus de sorte qu'il est difficile d'obtenir des résultats satisfaisants, en raison de 1' étanchéité à assurer pour les gaz, de la ségrégation des matériaux chargés et de l'abrasion à laquelle sont soumis les éléments du dispositif de chargement en tette.Avec la construction antérieure ci-dessus mentionnée, dans le cas d'un four de grandes dimensions, atteignant un volume de 3000 m3 , la matière première chargée est largement étalée en raison de la grande dimension de la cloche inférieure, ce qui ne permet pas d'éviter les ségrégations au cours de sa dispersion, celles-ci étant plus spécialement notaoles dans le cas des matériaux fins constituant la charge tels que chaux, manganèse ou autres... De plus, une soupape d'étanchéité est pré vue pour le distributeur rotatif au droit de l'ouverture de chargement, mais comme des poussières s'accumulent et adhèrent dans la partie de cette soupape d'étanchéité, on ne peut en attendre une bonne étanchéité.De plus, un tel dispositif à couloir est soumis à une usure intense du dispositif de couloir étant donné que le matériau brut est alimenté directement sur le couloir et cela présente encore ltinconvénient de ne pas pouvoir éviter un certain broyage des différents matériaux. I1 faut plus particulièrement faire attention au fait que, lorsqu'une fuite s'est créée en un point quelconque de la partie d'étanchéité, les gaz sont expulsés violemment à travers cette partie, en raison de la pression en 2 tête élevée qui dépasse 2 kg/cm2 et, étant donné que ces gaz expul- sés transportent des poussières, une telle fuite d'étanchéité se trouve très rapidement agrandie, ce qui donne naissance à des accidents ou à une abrasion.Dans un tel haut-fourneau de grandes dimensions, la quantité de gaz au sommet du haut-fourneau dépasse 2 5000 Nm3 par minute et quoiqu'une pression de 2 kg/cm2 puisse dtre considérée comme faible, eu égard aux autres procédés industriels, la vitesse de fuite atteint rapidement la vitesse supersonique et cette petite fuite est susceptible de devenir instantanément un accident grave, de légers défauts étant très possibles en raison des grandes dimensions du dispositif.