INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il va de soi que les éléments de verre optique peuvent être, soit moulés exactemenb å la forme voulue, soit découpés à la forme requise dans des feuilles préforméesde matière moulée ayant une face-plane et une face lenticulaire du type désiré.
On a constaté que pendant l'opération de moulage les parois latérales 15a du corps 16 prennent une forme qui dépend.
de celle des bords périphériques des éléments 12a, 15a par suite de l'écoulement de la matière du corps-sur les dits bords. Pour éviter que les parois latérales 15a du corps lb prennent un aspect indésirable, les bords périphériques des éléments 12a, 13a peuvent êtrs dépouillés defaçon que-la matière du corps, en s'écoulant autour de la périphérie des éléments ne rencontre pas la face lenticulaire, Par contre, en donnant aux dits bords périphériques un fini prédéterminé, on peut obtenir un fini correspondant sur les parois latérales isba. Par exemple, en formant des saillies régulières sur les bords des éléments 12a, î3a, on obtient des nervures sur les parois latérales isba.
La feuille de résine, synthéti-que transparente qui forme le corps 16 est avantageusement incoloreetelle est enduite par la suite, dans des régions prédéterminées, d'un vernis coloré, là QÙ le corps doit transmettre une lumière d'une couleur donnée, et d'une matière opaque, par exemple de l'aluminium, dans d'autres zones où la lumière n'a pas à être transmise et où il est nécessaire de donner l'apparence d'une bofdure métallique.
L'invention n'exclut pas l'utilisation de feuilles de matière synthétique translucide pour la fabrication des verres optiques de lampes et, dans les revendications, l'expression "feuille de résine synthétique transparente" devra être interprétée en conséquence.
TITRE DE L'INVENTION, "APPAREIL A DISQUES A MOUVEMENT COMMANDE" ABREGE: APP.DI.CO LA FRESENTE INVENTION CONCERNE NOTAMMENT, A TITRE DE PRODUIT IN DUBTRIEL NOUVEAU, UN APPAREIL POUR LE TRAVAIl DU SOL EN AGRICUL TURE ET EN FORET, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE LA ROTATION DES DIS QUES, EST NON PLUS COMMANDEE PAR L'AVANCEMENT SUR TE SOL, MAIS PAR LA PRISE DE FORCE DU VEHICULE TRACTEUR OU SUR LES TRES GROS APPAREILS PAR UN MOTEUR AUXILIAIRE IL EST CONNU DEPUIS FORT LONGTEMPS DE TRAVAILLER LE SOL EN SURFA- ai ou EN PROFONDEUR, OU EN SURFACE ET EN PROFONDEUR, AVEC DES AP- PAREILSCOMPOSES DE DISQUES EN ACIER, CONCAVES OU PLATS, DISQUES INDEPENDANTS LES UNS DES AUTRES GENRE:CHARRUE A DISQUES, DISQUES GROUPES SUR DEUX ARBRES AVANCANT EN V AVEC UNE ARTICULATION A LA BASE DU V GENRE COVER CROUP, OU DISQUES GROUPES SUR QUATRE ARBRES AVANCANT EN X AYEC UNE ARTICULATION AU POINT CENTRE DU X.
IL EST CONNU EGALEMENT DE METTRE EN MOUVEMENT LES APPAREILS, POUR L'AGRICULTURE ET LA FORET, AVEC LA PRISE DE FORCE DU VEHICULE TRAC TEUR OU AVEC UN MOTEUR AUXILIAIRE. MAIS, JUSQU'A CE JOUR, LI N'EST PAS FABRIQUE D'APPAREILS A DISQUES, POUR LES TRAVAUX PRECITE", DONT LE MOUVEMENT SOIT OBTENU ET COMMANDE PAR L'UTILISATION DE LA PRISE DE FORCE DU VEHICULE TRACTEUR OU DU MOTEUR AUXILIAIRE.
LA PRESENTE INVENTION EST DONC UNE APPLICATION NOUVELLE EN UNE AS SOCIATION DE DEUX MOYENS CONNUS POUR L'OBTENTION D'UN PRODUIT IN DUSTRIEL NOUVEAU.
L'INVENTION DU APP.LI.CO. PRESSENTE L'AVANTAGE DE REDUIRE , DE FA CON TRES IMPORTANTE, L'ADHERENCE DU TRACTEUR, SON POIDS, SA PUIS SANCE. UN TRACTEUR AGRICOLE DE PUISSANCE TELLE TRACTANT LE APP.DI.
CO. PRESENTERA L'AVANTAGE DE TRAVAILLER UNE SURFACE BEAUCOUP PLUS GRANDE, DANS UN TEMPS DONNE, QUE LE MEME TRACTEUR TRACTANT UN AP PIREIL CLASSIQUE A DISQUES.
SUIVANT UNE CARACTERISTIQUE DE L'INVENTION, LE APP.DI.CO. EST ES SENTIELLEMENT COMPOSE D'UN APPAREIL CONVENTIONNEL A DISQUES ET D'UN ENSEMBLE FORMANT LA MISE EN MOUVEMENT. LA MISE EN MOUVEMENT EST COMPOSER : D'UNE PRISE DE FORCE RECEVANT LA ROTATION DU VEHICULE TRACTEUR, D'UNE ROUTE A VITESSES ABAISSANT LA ROTATION A LA VITES SE DESIREE AFIN QUE LA VITESSE DE DEROULEMENT DES DISQUES SOIT LEGEREMENT SUPERIEURE A LA VITESSE D'AVANCEMENT DU VEHICULE TRAC TEUR.
CALCINATION Volume Temps de AUTOCLAVAGE Catalyseur de H2O Porogène Poids Mise en mûrissement Vitesse de PALIER l'exemple n nature (g) forme air ambiant T C t montée utilisé (h) heures C/h T C t (ml) heures 1 et 7 400 A 20 g M 4 80 15 80 600 3 2 380 C 15 g M 2 110 30 80 600 2 3 450 A 22 g M 2 75 12 80 550 4 4 420 B 25 g M 3 90 25 80 650 1 5 500 A 25 g M 6 100 20 100 600 2 6 460 B 20 g E 2 85 15 80 600 2 A : méthocal # (méthylcellulose) B : polyméthylmétacrylate d'ammonium C : polyoxyde d'éthylène POLYOX # M : moulage E : extrusion # 3 mm, h = 3 mm Les catalyseurs des exemples I à 7 ont été testés sur véhicule : un véhicule Renault R 16 est équipé d'un pot catalytique cylindrique dit "pot catalytique de réduction", de diamètre intérieur 100 mm, et de capacité 1,5 litre, placé en sortie du circuit d'échappement.Après respectivement 1 000 et 20 000 km d'essai sur route, le véhicule est placé sur banc à rouleaux et les performances du catalyseur sont évaluées selon la norme C.V.S. décrite dans Federal Register, vol.36, n0 128, juillet 1971. Selon cette norme, le véhicule est soupis à des cycles d'accélérations et de décélérations, pendant environ 23 minutes. Ces cycles sont réalisés une première fois, départ moteur froid, puis répétés une deuxième fois, départ moteur chaud, après 10 mn de refroidissement. Les gaz d'échappement sont recueillis en totalité après dilution dans l'air pour chacun des deux essais, puis on dose selon la norme l'oxyde d'azote et l'ammoniac produits. L'ammoniac, qui serait supposé se réoxyder en NO dans un pot catalytique d'oxydation faisant suite au pot catalytique de réduction, est exprimé en NO et ajouté au NO résiduel dosé.Le résultat final est obtenu en pondérant les essais à froid et à chaud ; il est exprimé en ppm, et converti en grammes de polluant par mile de parcours (1 mile = 1,609 km).
On donne dans le tableau III les quantités d'oxydes d'azote obtenues selon la norme après I 000, puis 20 000 km sur route. Sans catalyseur la valeur -pon- dérée pour l'émission d'oxydes d'azote a été trouvée égale à 2,6 i 0,5 g/mile à richesse 1.,06.
Sur les catalyseurs neufs et après 20 OOO.km sur route, on a procédé un test de laboratoire effectué à VVH 20 000 volumes de gaz par volume de catalyseur et par heure, sur 20 mI de catalyseur, obtenus en découpant un cylindrè de diamètre 20 mm dans une galette, ou sous forme d'extrudés, en présence d'un mélange gazeux contenant en volume 0,2 % d'oxydes d'azote, 2 7 d'oxyde de carbone, 0,3 7 d'oxygène, 3,3 7 de vapeur d'eau, I 7d'hydrogène, le complément étant.de l'azote.On donne-également, dans le tableau III, les températures (mesurées dans le lit catalytique) nécessaires pour avoir une réduction totale des oxydes d'azote en azote et en ammoniac ainsi que la teneur en ammoniac mesurée à 500 C. TABLEAU III
Essai sur véhicule Essai laboratoire Catalyseur neuf Catalyseur 20 000 km Catalyseur neuf Catalyseur après 20 000 km Catalyseur NO + NH3 NO + NH3 T C pour T C pour de g/mile conversion g/mile conversion [NH3] ppm 500 C [NH3] ppm 500 C l'exemple % % [NO] = 0 % [NO] = 0 % sans avec sans avec pot pot pot pot 1 2,51 0,18 92,8 2,58 0,30 88,5 300 350 350 120 2 2,92 0,20 93,1 2,83 0,25 91 260 450 310 150 3 2,72 0,20 92,7 2,81 0,20 93 240 400 285 240 4 2,51 0,12 95,3 2,63 0,18 93,4 220 550 260 260 5 2,62 0,22 91,7 2,56 0,25 90 265 450 295 250 6 2,71 0,16 94,1 2,70 0,18 93,4 210 600 265 350 7 2,60 0,29 88,9 2,61 0,39 85 360 300 410 150 Par NO on entend l'ensemble des oxydes d'azote présents, calculés en NO
L'invention concerne le domaine de la métallurgie, Hotamment les procédés de fabrication de produits monocristallins.
L t invention peut être appliquée à la fabrication de lingots et de pièces en métaux et alliages à orientation cristallographique quelconque ou prédéterminée, par exemple des aubes de turbomoteurs, des aimants permanents, etc....
Les produits monocristallins diffèrent des produits polycristallins courants, avant tout, par l'absence d'interfaces entre-les cristaux orientés différemment, d'une façon quelconque, interfaces qui constituent souvent un point faible lors de l'utilisation des produits, surtout aux températures élevées. En outre, comme le cristal est doué d'anisotropie, c'est-à-dire que ses propriétés, surtout magnétiques et mécaniques, dépendent de l'orientation cristallographique, lorsqu'on emploie des produits monocristallins on peut exploiter l'orientation optimale du cristal, conférant au produit les plus hautes caractéristiques techniques dans les conditions d'utilisation.Des recherches ont montré que la durée de service des aubes monocristallines dans un turbomoteur, à la température de travail maxinaledi turbomoteur, augmente d'environ quatre fois comparativement à celle des aubes polycrstallines ; aux temp-^ratures modérées elle -l-,gmentede 8 à 10 fois. a puissance des aimants permanert- wonocristallins augmente de trois à quatre fois comparativement à celle des aimants à structure polycristalline.
On connaît un procédé de fabrication de produits monocristallins, consistant en ce que le métal est coulé dans un moule dont la base est refroidie, puis, après naissance des cristaux se formant par suite du refroidissement, on réalise le processus de cristallisation proprement dit en refroidissant progressivement le moule de bas en haut.
Dans ce procédé connu, on emploie un moule en céramique, dont le fond est une plaque métallique refroidie par eau, à laquelle le moule est assemblé par des brides et des boulons.
Le métal fondu est coulé dans le moule. Il se forme alors au fond du moule, par suite de surrefroidissement du bain, une multitude de petits cristaux équi-axiaux à orientation ciistallographique quelconque, comme on l'observe d'ordinaire lors de la solidification du métal coulé dans une lingotière froide, auprès des parois et du fond.
Par suite de la croissance concurrente à partir de cette multitude de cristaux, seuls subsistent les cristaux croissant le plus vite, à direction de croissance parallèle à l'arrête de la cellule cubique du cristal, dans la désignation cristallographique 001. Ces cristaux sont pratiquement parallèles entre eux et croissent perpendiculairement à la surface de la plaque refroidie par eau. A une certaine distance de la plaque, la cavité verticale du moule se raccorde à une cavité horizontale, ce qui entraîne une sélection des cristaux adjacents à la transition. Bes cristaux en colonnes se transforment en cristaux lamellaires.Ensuite, à l'aide d'une cavité horizontale de transition suivante, perpendiculaire à la première, on dégage de ce groupe de.c.ristaux lamellaires. un cristal adjacent à la transition, lequel est introduit dans la cavité verticale du moule formant la pièce. De la sorte, on sélectionne en fait un germe à direction cristallographique 001, à partir duquel a lieu la croissance du produit principal, par exemple de l'aube du turbomoteur.
Cette méthode présente une série d'inconvénients, parmi lesquels la possibilité de n'obtenir les produits que dans une seule orientation cristallographique, à savoir 001. Cela exclut la possibilité d'obtenir des produits avec d-'autres orientations, par exemple 112, 111, qui peuvent être supérieures à l'orientation 001 pour une série de caractéristiques d'utilisation.
En outre, tout le système de transitions et de cavités se trouvant sous la cavité de moulage du produit s'en va aux déchets, car sa fonction n'est que la sélection du cristal introduit dans la cavité du moule fo-rmant la pièce. Ce même système de cavités auxiliaires éloigne le produit à une distance importante du réfrigérant, ce qui entrave le refroidissement intense du produit ; il en résulte un abaissement de ses propriétés mécaniques.
On stest donc proposé de créer un procédé de fabrication de produits monocristallins et un dispositif pour sa mise en oeuvre dans lesquels le moule où l'on coule le matériau en fusion devant n-tieuer la ptce et le régime de refroidissement ce e moule -rerettraient d'obtenir un produit dont la erol2sanc.e 'effectuerait directement à partir d'un germe se forant au fond du moule, et dans lesquels l'orientation cristallographique du cristal serait prédéterminée, seln les prescrintions présentées au produit.
La solution consiste en un procédé dans lequel on coule le matériau en fusion devant constituer la pièce dans un moule ayant une base plate horizontale, refroidie par le bas, puis, après naissance du cristal se formant par suite du refroidissement et de sa propagation suivant le contour de la base du moule, on réalise le processus de cristallisation proprement dit, par refroidissement progressif du moule de bas en haut, ledit procédé étant caractérisé, d'après l'invention, en ce que le produit monocristallin est obtenu dans un moule comprenant deux cavités : une cavité principale supérieure ayant la forme du produit, et une cavité auxiliaire inférieure adjacente à la première et réalisée sous la forme d'un tronc de cône ayant sa grande base en bas cette seconde cavité comporte, auprès de sa base inférieure, une saillie en =me de coin, allongée dans une direction horizontale : à l'aide d'un réfrigérant on crée à la pointe de ladite saillie des conditions pour un surrefroidissement brusque afin de provoquer la formation dans cette pointe d'un seul germe naturel de cristal et la propagation rapide de ce cristal suivant le contour de la base.
HCl s'échappe et les impuretés colorées en noir se précipitent en laissant un liquide surnageant liimpide. Après solidification, la partie inférieure sombre contenant les impuretés est jetée et la partie supérieure pratiquement blanche est conservée comme électrolyte. L'électro- lyte est disposé dans un récipient en verre, en alumine ou en polyté trafluoréthylène ; un sc%arateur en verre fritté ou en alumine poreuse peut être disposé entre l'anode et la cathode.
L'anode de LIAI peut être préparée par électrolyse d'une toile en métal déployé forméc denickel ou d'aluminium, constituant la cathode, avec des donsités de courant comprises entre 5 et 100 mA/cm (do préférence entre 50 et 100 mA/cm à une température comprise entre 150 et 2000C, dans un électrolyte analogue, à l'aide d'une anode d'aluminium. On ajoute éventuellement LiCl pour reconstituer le lithium retiré.Dans une variante, on prépare l'anode en fondant des quantités équimolaires de LiAl à 8500C, dans un creuset d'alumine recristallisée, puis en solidifiant le produit et en le broyant, avant de comprimer la poudre obtenue sur une toile en métal déployé de nickel ou d'aluminium La cathode, lorsqu'elle est forslée d'un composé métallique, est réalisée par les techniques habftuclles de formation de cathode en pate, selon lesquelles un composé, par exemple CuC12, est mélangé à un liant, (gélatine) et à un conducteur (poudre de carbone do graphite). La pâte résultante est étalée sur l'écran en métal déployé et séché à 130 C.Le eollcetour d'une cathode à gaz peut être du graphite ou du carbone poureux associé de façon étanche sur les cotés do l'accumulateur, ayant un accès à une réserve de gaz (air, oxygène ou ciilore). Aînsi avec une cathode à gaz, l'accumulateur représenté sur la figure doit êtrc modifié, rvr mise en place d'une réserve de gaz dans la paroi adjaconte à la cathode.
Un accumulatour LiAl/LiAlCl4/CuCl2 préparé comme indiqué ci-dessus a une tension circulaire da 0,94 V, et il se décharge en donnant du cuivra à l cathode @@ivant une réaction en une seule phase, impliquent deux él@@trons, à des potentiels compris entre 0,86 et 0,80 V, pour det densités de courant comprises entre 5 et 100 mA/cm à des températures comprises entre 150 et 200 C.
D'autres cathodes utilisées avec la même anode en LiAl avec le mône électrolyte en LlAlCl4 ont les tensions suivantes en circuit ouvert : Mitière de la cathode Tonsion NiCI2 1,1 AgCl 0,8 Cu(AlCl4) 0,88 NiF2 1,3 Cu2O 0,9 CuO 0,87 C,Cl2 2,1 C,O2 1,7 Après décharge de l'accumulateur LiAl/LiAlCl4/CuCl2, LiAl so dissont et CuCl2 ost transformé cuivre avce formation d'électrolyte TiAICI4. Après recharge, LIA)- forme un nouveau dépôt spongieux adhérant et le cuivre est rotransformé en CuC12.Si NaCl ou KC1 remplace LiCl dans LiAICI4, pour la formation de NaAlC14 ou KAlCl4, la recharge n'est pas possible, car Al. se dépose on formant l'anode à la place de LiAl, si bien que la polarisation est très importante à la décharge. Le dépôt d'Al seul à partir de ses sels fondus est dû au fait qu'il nty a pas de formation de composé intermétallique stable ou de solubilité appréciable mutuelle dans le diagramme des phases Al-K et Al-Na Pour que l'accumulateur fonctionne au mieux, la stoéchi- ométrie du monoaluminiure de lithium est de préférence très proche du rapport atomique de 1 : 1.Dans la plage de 50 à 63 atomes % de Li, l'anode présenta une polarisation inférieure à 40 mV après 4 heures de fonctionnement à 30 mA/cm2. Avec 40 atomes % de lithium, l'anode se polarise à 0,1 V en 30 mn. Avec 20 atomes % de lithium, elle se polarise à 0,2 V en 90s. Tous les mélanges LiAI contenant 15 atomes % au moins de Li se comportent presque comme l'aluminium, se polarisant instantanément à 0,3 à 0,4 V pour des densités de courant très faibles.
n est notable qu'au-dessous de 15 atomes % de Li, les raies de diffractien clos rayons X de LiÂ ] n'apparaissent pas. Entre 15 et près de 50 atomes % de Li, on observe à la fois les raies de AI et de LiAl. Pour 50 atomes % do Li, les raies de Al ont pratiquement disparu et les raies de LiAl prédominent. L'anode LiAl au contact de l'électrolyte est stable et ne présente pas de modification après une immersion do quelques heures lorsque la teneur de LiAi dépasse 50 . atomes , l'anode noire t rapidement au contact de l'électrolyte. Lorsque la concentration de Li atteint 63 atomes %, on observe une corrosion importante et une invasiowl de l'anode après une courte immersion (30 mn) dans l'éloctrolyte. Pour des teneurs en lithium supérieures à 63 atomes %, l'anode est fortement attaquée et se désintègre rapide- ment.
13 est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs, sans pour autant sortir du cadre de l'invention, défini dans les revendications annexées.
La présente invention se rapporte aux générateurs d'alimentation à ligne de transmission en spirale ou, simplement, générateurs en spirale.
Des générateurs de ce type destinés à emmagasiner de l'énergie électrique à basse tension et à convertir l'énergie emmagasinée en une décharge à haute tension sont connus. Ces générateurs sont formés de deux feuilles en une substance conductrice de l'élec- tricité qui sont isolées l'une de l'autre par des feuilles en une substance diélectrique et enroulées sous la forme d'un rouleau cylindrique afin de constituer une ligne de transmission à extrémité ouverte. En fonctionnement, une tension de charge est fournie à l'une des feuilles conductrices. Les feuilles conductrices sont alors courtcircuitées et une onde mobile se propage entre celles-ci et permet au générateur de délivrer une impulsion à haute tension.L'art antérieur enseigne que la tension maximale de l'impulsion délivrée par un tel générateur en spirale à un dispositif d'utilisation qui lui est connecté est proportionnelle au nombre de spires formant le générateur0 L'art antérieur ne mentionne pas que la tension de sortie du générateur est influencée par les caractéristiques électriques du dispositif d'utilisation recevant la tension. Par conséquent, selon l'art antérieur, le nombre de spires que doit posséder un générateur en spirale pour pouvoir délivrer une tension de sortie désirée à un dispositif d'utilisation peut entre déterminé approximativement en utilisant la formule V = 2nE (1) avec V = tension maximale de sortie délivrée par le générateur; n = nombre de spires; et E = tension de charge fournie au générateur en spirale.
Les symboles qui vienent d'dtre définis seront également utilisés par la suite avec la même signification et ne seront par conséquent pas définis à nouveau. Le nombre de spires et d'autres paramètres d'un générateur en spirale destinés à procurer une tension de sortie particulière peuvent être déterminés avec une meilleure précision en utilisant les formules V = 2n B Esx lx (2) T = 2 W #1/2 c-1 (3) r Z = 240n lx (#1/2 D)-1 (4) avec T = durée de l'impulsion délivrée par le générateur en spirale; Z = impédance de sortie de la ligne de transmission for mée entre la spire la plus interne et la spire la plus externe du générateur en spirale;; B = facteur de perte tenant compte des pertes telles que celles en énergie de la ligne de transmission; 29x intensité du champ électrique dans les feuilles dié lectriques; 1,= épaisseur d'une feuille isolante disposée entre les feuilles conductrices; W = largeur d'une feuille conductrice; ir= = constante diélectrique des feuilles isolantes; c = vitesse de la lumière dans le vide, à savoir 8 3 108 m/sec D = diamètre du générateur en spirale.
L'obtention des formules 1 à 4 de l'art antérieur qui permettent d'obtenir le nombre de spires qu'un générateur en spirale doit posséder afin de délivrer-une tension de sortie particulière est basée sur l'hypothèse que le générateur en spirale connecté à une charge électrique fonctionne de la même manière que s'il n'était pas connecté à une telle charge.Cependant, lorsqu'un générateur en spirale est connecté à une charge électrique, une partie de son énergie de sortie est dissipée dans la charge pendant l'intervalle de temps durant lequel l'onde mobile se propage autour des spires du générateur en spirale et la tension de sortie croit vers sa valeur maximale. Cette dissipation d'énergie oblige le générateur en spirale connecté à une charge d'alimenter cette charge avec une tension de crête sensiblement plus faible que celle escomptée selon les formules de l'art antérieur mentionnées ci-dessus0 Par exemple, un générateur en spirale connecté à un tube à rayons X à émission de champ et réalisé en accord avec les formules de l'art antérieur pour délivrer des impulsions de sortie ayant une tension de crête élevée de 300 kV ou plus ne délivre à ce tube à rayons X que des impulsions dont la tension de crête n'est égale qu'à la moitié ou moins de la valeur escomptée.
Des tentatives ont été effectuées pour augmenter la tension des impulsions délivrées au tube à rayons X en augmentant le nombre de spires du générateur selon l'enseignement de l'art anté rieur, à savoir que la tension maximale de sortie du générateur est proportionnelle au nombre de ses spires. Les résultats ont été décevants. Des générateurs en spirale possédant entre 50 et 60 spires et alimentés avec des tensions de charge allant de 7000 à 12000 volts n'ont délivré que des impulsions de sortie de 90 à 110 kV à un tube à rayons X à émission de champ qui leur était connecté. l'accroisse- ment du nombre de spires au-delà d'environ 60 n'a pas engendré un accroissement correspondant de la tension de crête adressée à la charge connectée.La tension maximale appliquée au tube à rayons I n'a pu être augmentée qu'en augmentant la tension de charge alimentant le générateur afin d'augmenter la quantité d'énergie emmagasinée dans le générateur avant son déclenchement. Lorsque la tension de charge est augmentée au-dessus d'environ 12000 volts, il est difficile d'isoler convenablement la tension emmagasinée. Un tel accroissement de la tension de charge n'est par conséquent pas souhaitable et présente en outre un danger potentiel.