INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au connecteur décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention.
L'irrention concerne un procédé et un appareil d'élimination de déchets solides, par exemple d'immondices, de détritus, d'ordures ménagères, ae résidus eü autres.
L'invention concerne un procédé sr et bon marché d'élimination industrielle de déchets. Le procédé et 11 appareil selon l'invention sont destinés à transformer rapidement et efficacement les déchets bruts en paquets ou ballots homogènes de grande densité. Le procédé consiste également à inhiber le processus de dégradation biologique des déchets et à limiter ainsi les risques de pollution des zones de dépot de ces déchets, due à la décomposition de la matière et à l'émanation résultante de méthane.Le procédé selon l'invention est également destiné à transformer les déchets bruts en paquets ou ballots suffistzrnent stables biologiquement et mécaniquement pour pouvoir être utilisés comme matériaux de remblai ou de construction, par exemple pour les terrains de sport, les parcs de stationnement, les accotements de voies de circulation, les murs de retenue et autres.
Le procédé selon l'invention consiste à briser en continu les déchets bruts,-par exemple par broyage, dchiquetage ou tout autre procédé, à ajouter un composé à ces déchets pour éle-ver le pH du mélange résultant et, par conséquent, pour inhiber toute aetion biologique, puis à comprimer la matière en paquets ou ballots avantageusement sanglés et/ou enveloppés.Le composé ajouté peut etre de la chaux (vive ou hydratée) et il peut entre mélangé à la matière sous forme de poudre ou de boue. I1 peut autre ajouté avant, pendant ou après le déchiquetage. Les paquets ainsi obtenus sont sulfisamment stables, biologiouement et mécaniquement, pour autre rejetés à la mer ou utilisés sur les lieux de dépot comme matériauxde remblai ou ae construction de. murs de retenue et autres.
Outre les avantages énumérés, le dispositif de chauffage ou le système composé de tels dispositifs, fonctionnant en régime de chauffage et d'alimentation des plantes avec de l'acide carbonique, ont l'avantage de consommer considérablement moins d'énergie électrique et exigent un ventilateur d'un débit moindre que les dispositifs connus utilisés pour chauffer les erres.
Ceci est dû à ce que le volume des produits de combustion dilués par l'air passant dans les chambres tubulaires 3 et 23 est de 4 à 7 fois inférieur, et dans la canalisation distributrice de gaz de 2 et 13 est de l,i a 2 fois inférieur au volume d'air dans les dispositifs connus dépourv- e chambres tubulaires complémentaires transmettant une partie considérable de l'énergie thermique à la serre par radiation.
Les dispositifs proposés sont essentiellement conçus pour chauffer les serres, mais cela n'exclut pas la possibilité de les utiliser pour chauffer d'autres locaux et y maintenir un niveau assigné de concentretion d'acide carbonique (par exemple, dans les poulaillers, où la solidité de la coquille des oeufs pondus par les poules varie en fonction de la concentration du gaz carbonique dans ltair) ou de les utiliser dans des locaux et une augren- tation de la teneur en acide carbonique à une période déterminée est parfai tement admise (par exemple, dans les ateliers d'entreprises, les salles de sport, d'expositions et autres durant la nuit, les jours libres, soit quant personne ne s'y trouve).
Dans l'ensemble de ces cas, les dispositifs peuvent chauffer les locaux avec un rendement proche de 100 %, même avec un faible échange d'air naturel dans les locaux.
La présente invention concerne une installation de freinage à deux circuits pour véhicules automobiles équipés d'un dispositif emp8- chant le blocage des roues, qui comprend un appareil fournissant une force auxiliaire ainsi que,pourun circuit de freinage, une électrovanne à trois voies et à deux positions, ou deux éléctrovannes à deux voies et deux positions, qui est commandée ou qui sont commandées par un capteur contrôlant la rotation d'une roue.
Une telle installation de freinage est connue (demande de brevet publiée de la République Fédérale d'Allemagne n" 2 046 058). Cette installation de freinage à deux circuits connue comprend, aussi bien dans le circuit de freinage pour les roues avant que dans le circuit de freinage pour les roues arrière, des électrovannes particulières qui règlent la pression de freinage s i se produit un début de blocage des roues.L'installation connue est munie de deux électrovannes à trois voies et à deux positions pour l'essieu avant, c'est-à-dire d'une électrovanne à trois voies et deux positions pour chaque roue, et, pour des raisons d'économie, de seulement une électrovanne à trois voies et deux positions pour l'essieu arrière ; habituellement, on prévoit également deux électrovannes à trois voies et deux positions pour l'essieu arrière, donc une pour chaque roue. Lorsqu'on remplace les électrovannes à trois voies et deux positions par des électrovannes à deux voies et deux positions pour des raisons propres au mode de fonctionnement de l'installation, il faudrait donc prévoir au moins six électrovannes pour un véhicule,et huit dans le cas habituel.Si le frein pour l'essieu avant est réalisé comme un frein double, avec deux cylindres de frein et deux circuits pour chaque roue, ce qui est déjà le cas sur certains véhicules, il faut douze électrovannes à deux voies et deux positions en tout.
Le but de l'invention est de réduire le nombre des électrovannes nécessaires dans de telles installations.
Conformément à l'invention, ce résultat est obtenu par le fait que la pression dans l'un des deux circuits de freinage est réglée, sans l'utilisation d'électrovannes, par sa modulation par la pression dans l'autre circuit de freinage, par ltintermédiaire d'une soupape-relais.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation non limitatifs, ainsi que des dessins annexés sur lesquels - la figure 1 est le schéma d'une partie d'une installation de freinage à deux circuits, comprenant un frein double pour une roue avant, deux électrovannes à deux voies et deux positions dans l'un des circuits de freinage et une soupape-relais, représentée en coupe axiale, dans l'autre circuit de freinage - la figure 2 est un schéma semblable à celui de la figure l, mais représentant une soupape-relais selon un autre exemple de réalisation ; et - la figure 3 est également un schéma semblable à celui de la figure 1 mais représentant une soupape-relais d'après encore un autre exemple de réalisation.
Lt installation de freinage à deux circuits représentée en par Lie sur a figure 1 comprend une pédale de frein 1 qui commande un maître-cylindré a deux circuits 2. Ce maître-cylindre se compose en fait de deux maîres-cylírldres 2' et 2", coopérant chacun avec une pompe 3 ou un accumulateur nu ou 4', et un réservoir 5 ou 5'.
te maLtre-cylindre 2' alimente un circuit de freinage I de liquide de fy'.' ttagt- > tandis que le maItre-cylindre 2" alimente un circuit de freinage II de liquide de freinage. Dans le circuit de freinage I est incorporé une électrovanne 6 à deux voies et deux positions qui laisse passer le liquide de freinage dans un circuit de frein 7 dans une position (la position représentée) et qui empêche ce passage dans l'autre position.
Sur le conduit de frein 7 est branché un conduit de décharge 8 pour le retour au réservoir 5 sous la commande d'une électrovanne 9 à deux voies et deux positions. Dans la position représentée, cette électrovanne 9 empêche le retour du liquide de freinage au réservoir 5, et elle permet ce retour dans son autre position. Le conduit de frein 7 du circuit I mène à une soupape-relais lO, ou il débouche dans une chambre ll qui est partiellement délimitée par une paroi mobile formée par la face extrême d'une partie 12 agissant à la façon d'un piston- d'un tiroir 13. Le conduit de frein 7 se prolonge en aval de la soupape-relais 10 et mène jusqu'à un cylindre de frein 14 qui commande l'étrier 15 portant les plaquettes d'un frein à disque 16 d'une roue avant.
L9étrier 15 est équipé d'un second cylindre de frein 17 qui est alimenté par un conduit de frein 18 faisant partie du circuit Il qu'alimente le maître -cylindre 2". Le conduit de frein 18 passe également par la soupape-relais 10, où il peut store coupé par une portée 19 du tiroir 13. Cette portée comprend à cet effet deux arêtes de distribution 21 et 22, dont l'une (celle désignée par 21) contrôle la liaison entre le conduit de frein 18 et le maitre-cylindre 2", et dont l'autre (celle désignée par 22) contrôle la liaison entre le conduit de frein 18 et un conduit de décharge 23.
Un passage 24 dans le corps de la soupape-relais établit une liaison entre l'orifice côté frein du conduit 18 et une chambre délimitée en partie par une paroi mobile formée sur l'autre extrémité du tiroir, c'est-à-dire sur l'extrémité opposée à celle formant le piston 12.
Dans la soupape-relais 10 est incorporé en outre, sur le même axe que le tiroir 13, un piston de sécurité 25 qui porte une tige 26 pénétrant dans la chambre 11 et par laquelle le piston peut agir sur le tiroir 13.
Le piston de sécurité 25 est exposé d'un côté à la pression de l'accumulateur faisant partie du circuit I, cette pression étant transmise par un conduit 27, et de l'autre côté à la force d'un ressort 28 qui a tendance à pousser le piston 25 dans le sens de l'accomplissement de sa fonction de sécurité, c'est-à-dire vers le tiroir 13.
Bien quton puisse considérer comme un inconvénient le fait que la polarité de l'impulsion de sortie dépende du sens dans lequel s'effectue ltinversion de la direction du courant, cet inconvénient peut être facilement éliminé si l'on utilise le redresseur en pont représenté sur la figure 3. Si l'on a recours à ce circuit, les impulsions de sortie sont toutes de la meme polarité. Cette technique n'a pas besoin d'etre décrite.
Les tensions en V1 et V2 peuvent & re variables ou fixes, continues ou alternatives, ou former n'importe quelle combinaison.
Le circuit peut dtre équilibré de façon que les points de fonctionnement V1 et V2 soient au zéro de la tension alternative ou aient toute autre valeur continue déterminée. Il faut noter que la coincidence est basée sur la valeur absolue des tensions : ctestà-dire la somme de toutes les tensions alternatives et continues sur les deux entrées.
La figure 4b représente un signal d'entrée typique à courant alternatif qui est appliqué à la borne d'entrée 1 du circuit représenté sur la figure 4a. Ce signal d'entrée est transmis à la base du transistor T1 au moyen du transformateur 2. Une résistance variable R3, connectée entre Vcc (en principe, 12 volts en continu) et le potentiel terre, sert à établir une référence de la tension de base. Les transistors T1 et T2, les résistances d'émetteur Ra et R2, et le transformateur à tore de ferrite 3 fonctionnent de la représentée manière décrite précédemment. La tension de seuil VT, sur la figure 4b, est établie à la base du transistor T2 au moyen d'une résistance variable R4 et d'un condensateur C2 (de façon typique 33 microfarads) couplés en parallèle entre V et le ce potentiel terre.La prise centrale de la résistance variable R4 est connectée à la base du transistor T2.
La borne de sortie de l'enroulement secondaire du transformateur à tore de ferrite 3 est couplée à la base du transistor T3. Le transistor T3, la résistance du collecteur R7 (typiquement 10 kilohms) et le condensateur C3 représentant l'étage amplificateur de sortie du circuit. L'entrée de l'enroulement secondaire est connectée à la jonction des résistances R5 et R6 5 couplées en série entre la tension d'alimentation V et le poten ce tiel terre. Les résistances R5 et R6 fournissent le potentiel de polarisation nécessaire à la base du transistor T3.
Sur la courbe de variation du signal d'entrée alternatif représentée sur la figure 4b, la tension continue VT établie sur la base du transistor T2 par la résistance variable R4 est représentée par un trait pointillé. A partir du temps t = 0 et juste avant le temps tt, la tension Vt est inférieure à la tension VT, et le courant circule dans une direction dans 1 t enroulement primaire du transformateur à tore de ferrite 3.Au temps t1, la tension V1 devient égale à la tension de seuil V et un peu après devient plus grande que cette tension V Ceci cause un changement de direction du courant circulant dans l'enroulement primaire et induit une impulsion fine dans l'enroulement secondaire du transformateur à tore de ferrite 3. On peut voir cette impulsion se produisant au temps t1 sur la deuxième courbe de la figure 4b représentant les variations du signal de sortie. A partir du temps t1 jusqu'au temps t2, la tension V1 est plus grande que la tension de seuil VT.Au V temps t2, la tension V1 est à nouveau égale à la tension T et peu après devient inférieure à la tension VT. Ceci cause à nouveau un changement de direction du courant circulant dans l'enroulement primaire du transformateur à tore de ferrite 3 et induit à nouveau une impulsion fine représentée au temps t2 (courbe de sortie, figure 4b) dans l'enroulement secondaire du transformateur 3.
Cependant, le changement de direction du courant est maintenant différent de ce qu'il était avant le temps tt, et l'impulsion fine induite est, de ce fait, de polarité opposée. La séquence décrite ci-dessus se produit à nouveau aux temps t3 et t4. Comme il en a été fait mention précédemment, les impulsions de sortie peuvent avoir la mdme polarité si l'on utilise le redresseur en pont connu représenté sur la figure 3.
L'invention se rapporte aux installations de serres et notamment aux dispositifs pour chauffer les serres.
On connais actuellement les dispositifs pour chauffer les serres comprenant un générateur thermique, dans lequel la chaleur est produite, par la combustion d'un combustible gazeux, et une conduite de distribution de gaz percée de trous par lesquels le mélange produits de combustion-air s'échappe dans la serre.
La conduite de distribution de gaz est raccordée à la chambre de combustion de combustible gazeux par l'intermédiaire d'un ventilateur qui refoule les produits de combustion et l'air dans la conduite de distribution.
Le défaut essentiel de ces dispositifs est qu'ils ne sont pas suffisamment économiques. Ceci est du à ce qu'il faut, dans ces installations, pour assurer une plage de température uniforme à l'intérieur de la serre, mélanger les produits de combustion sortant du générateur thermique à l'air environnant afin de réduire au niveau requis la température du mélange, de gaz et d'air sortant de la conduite de distribution de gaz. Comme l'on sait, la température du mélange gaz-air à la sortie de la conduite de distribution de gaz ne doit pas dépasser la température de l'air dans la serre de plus de 30-359C.
La température des produits de la combustion b la sortie du générateur thermique étant de 1000-1200"C, il est clair qu un assez grand volume d'air devra être aspiré.
En général, le volume d'air est 30 à 40 fois plus grand que le volume des produits de combustion, ce qui exige des ventilateurs puissants.
On connaît aussi des dispositifs analogues pour chauffer les serres dans lesquels des générateurs thermiques du type à calorifères sont utilisés, par exemple le dispositif pour chauffer les serres décrit dans la revue japonaise "Hitachi hyoron" t. 53 n 6, 1971, pages 583-588 Le défaut de ces dispositifs est que leur générateur thermique est d'une fabrication compliquée et que son rendement déterminé par sa conception n'est pas assez élevé.(60-70 %).
Un autre défaut de ces dispositifs est qu'ils ne peuvent pas servir à alimenter les plantes en acide carbonique car le refoulement des produits de la combustion dans la conduite de distribution de gaz n'y St pas prevu.
On connais déjà bien les dispositifs de chauffage utilisés pour chauffer les serres se présentant sous l'aspect d'un brûleur à gaz dans lequel la combustion du mélange combustible de gaz se déroule sur la surface t extérieure de panneaux en matériau réfractaire poreux possédant une haute capacité de radiation calorifique ; ces panneaux sont, en général, en céramique.
ESSAI N 6 Le charbon du lit n0 t a té remplacé par ue charge de charbon BPL imprégnée de chrome et saturé de styrène.
Lorsqu'on a fait passer de l'air sur ce lit à un débit d'un litre/minute, des odeurs (principalement de styrène) ont été immédiatement notées. Ces vapeurs ont été détournées à travers le lit n0 2 contenant 40 g de charbon de type FCA à diverses temperatures et les résultats ci-après ont été obtenus 660C - très peu de formation de C02 - pas d'o deur - on suppose que les vapeurs ont été adsorbées sur le lit n0 2.
930C - formation de C02 plus rapide - pas d'odeur.
1210C - formation de C02 beaucoup plus rapide qu'à 930C - pas d'odeur.
1490C - débit de C02 à peu près le même au'à 1210C - pas d'odeur après 45 minutes.
Ces résultats confirment certains des essais précédents et donnent l'information supplémentaire que le taux d'oxydation est réduit à des températures inférieures à 1200C.
ESSAI N 7 le charbon du lit n0 2 a été remplacé par du charbon neuf imprégné de chrome et le lit a été chauffé entre 120 et 15000. On a comraencé à faire circuler un courant d'air à travers le lit n 1 et les odeurs aux orifices (A) et (B) ont été notées. L'odeur à l'orifice (A) a été l'odeur organique de styrène habituelle et, à l'origine, aucune odeur n'a été décelée à l'orifice (B).Une formation relativement rapide de C02 a été démontrée par la réaction des gaz de sortie avec la solution d'hydroxyde de baryum. le lit n0 1 a été progressivement chauffe à une température de 1750 à 2050G a in de déterminer si le charbon pouvait être rbactivé. La réactivation a été incom p ète, étant donné que la densité apparente a été ramenée de 0,620 à seulement 0,540 g/cc et aue l'adsorption du CC14 per le charbon partiellement réactivé a été de 46,0. La densité apparente et les valeurs d'adsorption de CC14 du charbon neuf étaient respectivement de 0,497 et de 59,0.Ceci confirme certains travaux antérieurs aui n'ont également obtenu cu'une réactivation partielle 8 cette température. A 2600C, la réactivation a été complète à 85 - 95 C7r. Apparemment, 1? vitesse d'oxydation du styrène sur le charbon BPL imprégné de chrome n'a pas été aussi rapide aue sur le charbon FCA, étant donné qu'un passage d'odeur de styrène s'est produit à la sortie du lit n0 2 après environ 0 minutes de fonctionnement. Aucune odeur n'a été notée après 45 minutes de fonctionnement avec le lit de charbon FCA.
Un facteur important de 11 invention est que le second lit, ou lit catalyseur, peut comporter un support de catalyseur à grande surface efficace auelconque. rar exemple, on ait cue certaines matières siliceuses naturelles ou synthétinues ont des très grandes surfaces efficaces et peuvent recevoir des auantités importantes de catalyseur pour l'exposer aux matières que l'on fait passer à travers elles. les supports de catalyseur oui peuvent être utilisées comportent les tamis moléculaires zéoiitioues synthétiaues, les zéolites naturelles, le gel de silice, l'alumine activée et le verre poreux, les structures céramioues ou métalliaues ou des mélanges de ces matières.
Ces matières ont des surfaces efficaces de 20 à 800 m2/g.
les composants catalytiques actifs comprennent en général les métaux ou les oxydes de mtaux tels que le chrome, le fer, le platine, le cuivre, le vanadium, le palladium, le zinc, l' > rgent, etc. Pilais ils peuvent comprendre également d'autres formes de ces métaux, d'autres composes inorganiques et certaines matières organites.
se charbon actif doit être choisi dans une dimension de particules appropriée en vue de son usage dans des lits fixes, mobiles ou fluidifiés. le charbon a de préfé rence une surface efficace supérieure à 600 m2/g, des surfaces supérieures à 800 m2/g étant préférables. Selon les produits d'imprégnation, il peut avoir une structure de pores typique pour la phase vapeur ou une structure de pores modifiée, conçue pour un contact et une réaction du gaz optimaux avec le catalyseur.
Une variante de construction pratiaue de l'invention consiste en un système comportant deux lits d'adsorption initiaux en parallèle de sorte que, tandis que l'un des lits est purgé, l'autre peut continuer d'adsorber la matière.
les dispositifs de valves et commandes pour de tels systèmes dépendent des choix de l'utilisateur.
Le lit initial peut également comporter un oxyde métallîoue, dans le cas où une partie d'un gaz d'échappement peut être altérée par le produit d'imprégnation, en attendant la poursuite du traitement des autres composants dans le second lit, ou pour effectuer une modification préliminaire d'une matière avant le traitement supplémentaire. le premier lit peut être utilisé pour modifier la matière, par exemple en convertissant le toluène en acide benzoïque par oxydation partielle puis 11 oxydation est poursuivie dans le lit no 2. De nombreuses utilisations pour des produits chimiques organiques peuvent être également envisagées.
Le procédé de purge n'est pas nécessairement limité à l'utilisation d'un courant d'air. Il est possible, et réalisable en pratique par exemple de purger un solvant volatil d'un lit de charbon actif en utilisant seulement la chaleur. Un autre procédé acceptable, en particulier lorsaue la régulation de la teneur en oxygène est critiaue, corsiste à utiliser l'application du vide. Encore un autre procédé consiste à utiliser un gaz de traitement contenant une certaine ouan-ité d'oxygène. L'oxygène peut être injecté dans le courent de purge chargé d'adsorbant dans son trajet jusqu'au lit catalyseur.
On peut ainsi constater aue, grâce ~~ l'utilisation du système de l'invention, des produits de pollution oui sont à l'origine en faible c#ncentration sont accumules sur le premier lit de charbon de sorte qu'ils peuvent être concentrés dans le courant de purge et économiquement détruits sans utilisation d'une auantite appréciable de carburant et en n'utilisant qu'une quantité relativement modeste de catalyseur. Le premier lit peut oxyder partie ement la matière lorsqu'elle y est accumulée et le second lit peut achever l'oxydation.
De préférence, la matière de revêtement est un verre, bien qu'elle puisse aussi être toute glaçure de composition convenable qu'on puisse appliquer sur la matière constitutive de l'objet à glacer. Il importe entre autres, à cette fin, que sa fluidité permette l'obtention d1une glaçure ayant l'épaisseur uniforme requise.
La matière de revêtement doit avoir une granulométrie permettant la fluidisation et ltobtention d'un revêtement d'épaisseur désirée.
La résine est, de préférence, une résine époxyde, dont la granulométrie peut être de I à 6O. La proportion résine/matière de revêtement peut être de 1 à ZK en poids ; on constate que la mise en oeuvre- est satisfaisante avec un tel pourcentage, mais elle-peut aussi l'être avec moins de 1% et plus de 2%.
Le programme de cuisson dépend, au moins, de la nature de la matière de revêtement et son mode de détermination est classique.
L'objet, ou au moins sa partie présentant la surface à revêtir, peut être en céramique. Par exemple, le procédé est jugé très indiqué pour la glaçure de poteries, faïences fines, porcelaines et analogues. Il permet aussi d'émailler des métaux et éventuellement d'autres matériaux.
On conçoit qu'en supprimant le placage antérieur par voie humide, qui exige un certain tour de main, l'invention est applicable à la fabrication complètement automatique d'articles émaillés. Un autre avantage qui semble résulter de ce qu'on n' a pas à utiliser d'engobe réside dans la suppression des impératifs régissant la densité de la matière de revêtement, imposés par-la nécessité, pour la matière de revêtement, de former une engobe ou suspension aqueuse suffisamment stable.
Lt invention englobe encore un objet présentant une surface glacée par le procédé décrit. De préférence, la matière de revê tement inorganique forme sur ladite surface une couche d'une épaisseur d'au moins 250 .