INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemple 3. On mélange soigneusement 12,9 parties d'une solution à 31% d'un polyuréthane du type- décrit dans l'exemple 1 avec 7,1 partis de diméthylformamide et 0,4 partiedenoir Superba. On mélange 7,-52 panties du mélange résultant avec un supplément de 43,24 parties de diméthylformamide, 34,53 parties de diméthylcy clohexanone et 14,i1-parties d'acétone. Cn pulvérise le mélange sur la feuille teinte décrite dans l'exemple 2, tandis qu'on débite de l'air chaud au moyen d'un tube aplati en queue de poisson dirigé vers la surface de la feuille ayant reçu la pulvérisation.
La température de l'air mesurée 5 cm à l'intérieur de la queue de poisson est d'environ 1100C, mais au sortir de la queue de poisson, cet air se mélange avec de l'air ambiant moins chaud (ce qui se produit aussi dans les autres exemples), de sorte que la température du courant d'air chaud juste au-dessus (25 mm) de la surface de la feuille est vraisemblablement d'environ 80 C.
Après séchage dans une étuve à air chaud, ou soumet la feuille à un traitement thertiique, tandis qu'on la laisse rétrécir librement dans le plan, en la faisal-lt passer (sur un support convenable) pendant 5 minutes dans une étuve où la température de l'air est de 160 C.
Comme indiqué ci-dessus, l'invention présente son utilité la plus grande pour le traitement de feuilles non renforcées de polyuréthane élastomère microporeux. Suivant un aspect plus large, la présente invention peut toutefois être appliquée à des feuilles microporeuses qui comprennent un support de tissu tissé ou non tissé qui est revêtu et habituellement imprégné d'un polyuréthane élastomère microporeux.Dans ce cas, la couche micropo- reuse surmontant le tissu imprégné est habituellement relativement mince, par exemple de moins de 0,63 mm (par exemple de 0,2 à 0,4 mm) bien que l'épaisseur totale de la feuille (y compris la couche de tissu de renforcement) soit environ la même que l'é- tisseur préféré par la Demanderesse pour les feuilles de polyu thane non renforces.Suivant une forte de réalisation de l'invention, on forme sur un tissu de support une couche microporeuse d'un polyuréthane d'un poids spécifique apparent relativement bas (par exemple une couche de 0,) mm d'épaisseur d'un poids spécifi- que apparent de 0,3 ou de 0,4 g/cm3).
Cette forme de réalisation illustrée Sar les Figures 8 à 12 est décrite ci-ares.
Comme le montrent les Figures @ et 9, la surface supérieure de la feuille porte des masses espaces 32 de polyuréthane élastomère ainsi qu'un motif discontinu de ligner inces de forme irrégulière, ou cretes 33, de relief peu rL--roué de polyuréthane élastomère thermoplastique dans ?es esr: :aces existant entre les masses 32. Dns 1 forme de réalisation illustrée, ces cretes constituent par elles-mêmes un réseau continu et recouvrent environ 60% de la surface totale projetée des espaces existant entre les masses 32 et les espaces situes entre les crêtes représentent à leur tour, complémentairement, environ 40% de cette surface totale projetée. lia largeur des crêtes 33 représentees est d'environ G,006 à 0,025-mm et leur hauteur est comprise entre 0,0025 et 0,025 mm (par exemple 0,006 à 0,012 mm). I1 ressort qu'aucun point du motif n'est distant de plu d'environ C,051 mm d'une crête ou d'une masse. Dans la forte de réalisation préférée, les masses 32 sont au moins 50% plus lautes que les crêtes (et ont, par exemple, une hauteur valant 2, 3, 5 ou 6 fois celle de ces crêtes).
Sous son aspect le plus large, la présente invention concerne la préparation d'iode et/ou de complexes d'iode (qu|on désignera collectivement ci-après "iode") et de certains autres agents pour pressions extrêmes, à savoir le chlore et le 35 soufre, dans des véhicules et des agents érnulsionnants, de manière que les produits ainsi obtenus puissent être dispersés dans l^eau pour former des lubrifiants à base d'eau. Lors dressais en laboratoire pour déterminer le pouvoir corrosif, on a utilisé l'essai de corrosion Herbert (IP 125/63 -40 "Standards for Petroleum and its Products", 28ème Edition,(1969)
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publié par Institute of Petroleum, Londres). Ces essais en laboratoire montrent que le degré'de corrosion est acceptable et nullement supérieur à celui provoqué par les lubrifiants de coupe utilisés dans Ijindustrie,
5 Lors d'essais de laboratoire destinés à simuler l'usure,
on a pu constater que les produits selon l'invention permettent de réduire le coefficient de frottement au-dessous de celui des lubrifiants, usuels à base d'huile ou de lubrifiants à base d'eau qui ne contiennent pas d'iode ou de complexes d'iode. De plus, 10 lors dressais pratiques, pendant le travail de métaux, les lubrifiants selon 1Jinvention se révèlent capables d'exécuter les diverses tâches précédemment indiquées mais dans des conditions notablement plus avantageuses. On pense donc que les produits selon l'invention constituent un progrès pi'atique réel dans le 15 domaine du graissage.
La composition lubrifiante selon l'invention contient de lfiode en qualité d'agent pour pressions extrêmes, l'iode étant présent sous forme élémentaire ou en complexe avec des substances huileuses ou grasses telles que IJhuile de carthame, 20 l'huile de pin et Ijoléate de butyle, ou encore en complexe avec d'autres substances capables de réagir avec l'iode ou le dissoudre. L'iode peut être présent sous forme d'un complexe de tx^ansfert de charge ou sous forme d'un composé chimiquement défini tel qu'un diodure, ou bien sous une autre forme. 25 Indépendamment de la forme sous laquelle l|iode est présent dans le mélange, il constitue de 0,1 à 10%, de préférence de 0,1 à 2%, du poids de la composition.
La composition lubrifiante contient également d'autres agents pour pressi ns extrêmes, par exemple des hydrocarbures 30 chlorés, qui peuvent être présentés à raison de 1,0 à 70,0% en poids, ce qui correspond à une teneur théorique en chlore (qu'on appelera ci-après "chlore") comprise entre 0,1 et 49,0$ du mélange. De préférence, le chlore représente de 7>0 à 28% de la composition,
35 Le lubrifiant contient, en outre, du soufre, qui est une autre matière pour pressions extrêmes et qui peut être sous forme élémentaire ou complexée, par exemple avec de l'huile de pied de boeuf ou avec djautres huiles ou matières grasses capables de réagir avec le soufre élémentaire ou de le dissoudre. Le 40soufre peut également être sous la forme djun composé organique.
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tels que. xanthate, ou disulfure de dibenzyla. Toutes ces matières renfermant du soufre sont désignées ci-après "soufre". La teneur en soufre de la composition est comprise entre 1,0 et 25,0, de préférence entre, 2,4 et 25%, en poids. 5 Quelle que soit la forme sous laquelle sont incorporés l^iode, le chlore et le soufre, ils sont dispersés ou dissous dans un véhicule qui peut être un hydrocarbure tel qu'une huile, un composé organique, un solvant ou un produit analogue, ou encore l'eau (tous ces milieux sont désignés collectivement ci-après 10 "véhicule"), ce véhicule représentant de 0,5 à 90,0%, de préférence de 5 à 50%, du poids de la composition.
Il est également nécessaire d^ incorporer dans le mélange un ou plusieurs agents émulsionnants pour faciliter la dispersion ou la mise en émulsion du mélange dans l'eau. Le ou les 15 agents émulsionnants peuvent être du type anionique, par exemple des savons d'acides gras avec du sodium, du potassium ou d'autres bases. Les agents émulsionnants peuvent être aussi du type non-ionique, tels que des produits d'addition des oxydes d'éthylène et/ou de propylène avec des hydrocarbures et des matières organi-20 ques. Les agents émulsionnants peuvent être encore des surfactifs de la catégorie des phosphates (esters), par exemple les produits "Gafacs" (General Aniline & Film Company, E.U.A.),
"Emcol" et "Ultraphos" (Witco Chemical Corporation, E.U.A.) ou d^autres composés produits par des fabricants différents. Les 25 agents émulsionnants peuvent enfin être des produits cationiques, à la condition d'apporter certaines modifications aux autres composants de la formule.
La proportion des agents émulsionnants qui sont incorporés dans le mélange et la nature de ces agents sont en rapport 30 avec la stabilité au stockage et la durée de service des produits, c'est-à-dire la durée de conservation du produit aussi bien avant qu'après sa mise en émulsion dans l^eau. Etant donné que certains agents d'émulsionnement possèdent eux-mêmes des propriétés de pression extrême et des propriétés anti-corrosives, ces facteurs 35 vont également régir le c]aoix des agents d'émulsionnement et leur proportion. Cependant, la proportion totale du ou des agents émulsionnants est en général comprise entre 1,0 et 30,0%, de préférence entre 3,0 et 15%, du poids de la composition.
Il va de soi qu'on peut également préparer une compo-40 sition selon l'invention en utilisant une substance huileuse
Conformément à la présente invention, on a mis au point un procédé pour réduire des oxydes d'azote (NOx) en utilisant des ëataly- seurs qui ne s'émiettent pas et ne tombent pas en poudre dans un pot d'échappement catalytique comme le font des catalyseurs granulaires.
Lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, des oxydes d'azote sont admis à passer dans une zone maintenue dans des conditions telles que lesdits oxydes d'azote soient réduits, ladite zone comportant un organe catalytique pratiquement rigide composé principalement de fer plaqué de cuivre et possédant, au moins en partie, une surface oxydée qui provoque catalytiquement la réduction des oxydes d'azote pendant qu'ils passent dans ladite zone. L'oxyde métallique est un mélange d'oxydes de cuivre et de fer qui sont chimiquement liés à la surface de fer. Cette surface oxydée constitue une mince couche, dont l'épaisseur est de préférence comprise entre environ 25 microns et environ 200 microns.L'organe possède de préférence une structure réticulée telle que celle d'un tamis ou d'une toile métallique, ou encore d'un réseau d'organes tubulaires interconnectés. Pour des tamis ou toiles métalliques, il convient que les oxydes sur les fils métalliques individuels représentent environ 50 % du fil et se trouvent à la surface de ce fil. Les oxydes d'azote passent au travers de la structure réticulée et entrent en contact intime avec la surface développée par la structure de 1' organe catalytique.
L'organe catalytique Considéré comme étant le plus avantageux est essentiellement constitué par un S age du type acier plaqué de cuivre Cet alliage préféré est préparé en chauffat un acier7 plaqué-de cuivre, dans une atsosphère inerte de façon telle que les atomes de suivre et de fer interdiffusent ourla surface dU métal.
Ensuite, cette surface plaquée de cuivre sur acier est oxydée de façon telle que, au moins en partie, les atomes de cuivre et de fer situés à proximité de la surface du métal soient convertis en des oxydes de cuivre et de fer. L'opération élémentaire de chauffage est de préférence conduite à des températures supérieures à environ 6500C pendant 5 heures. Des atmosphère inertes adéquates sont le vide, de l'azote, du bioxyde de carbone (C0p), de lthélium ou de lt argon.L'oxydation de l'acier plaqué de cuivre est de préférence conduite en exposant le métal à l'action d'une atmosphère contenant de l'oxygène, et de préférence contenant en outre de l'humidité, à des températures supérieures à 54000, de préférence comprises entre environ 65000 et environ 8700C. Une oxydation du métal est réalisable en exposant le métal à des gaz d'échappement provenant d'un moteur à combustion interne admis à fonctionner dans des conditions pauvres en combustible et comportant en volume au moins environ 1,5 % d'oxygène. La proportion du revêtement de cuivre sur l'acier est de préférence telle que le rapport du fer au cuivre dans les oxydes formés à la surface où à proximité de cette surface soit égal à environ 1:1.
Des gaz d'échappement provenant d'un moteur à combustion interne, contenant des oxydes d'azote chaud et du monoxyde de carbone (CO) chaud, peuvent avantageusement être traités par mise en oeuvre du procédé selon la présente invention. Ces échappement9 contiennent généralement, en volume, depuis environ 1,0 jusqu'd environ 2,5 % de CO, et ils contiennent aussi d'autres agents réducteurs tels que des hydrocarbures ou de l'hydrogène.Quand la température de l'organe catalytique dans la zone de réduction est supérieure à environ 37000, et est de préférence comprise entre environ 45500 et environ 7600 C, et quand la vitesse spatiale des gaz d'échappement n'est pas supérieure à environ 1750 litres (mesurés dans des conditions de températur re et de pression normales : en abrégé, TPN), à la minute et par kilogramme de catalyseur, et est de préférence comprise entre environ 465 et environ 875 litres (TPN)/min/kg, une réduction des oxydes d'azote intervient rapidement.
En se basant sur la découverte c#i-dessus, on a aussi mis au point un dispositif du type pot d'échappement catalytique, également compris dans la portée de la présente invention, utilisable pour éliminer des oxydes d'azote à partir de ltéchappement-d'un moteur à combustion interne. En résumé, le dispositif en question comporte une chambre possédant-un orifice d'entrée et un orifice de sortie permettant auxdits oxydes d'azote de s'écouler dans la chambre, et un organe catalytique pratiquement rigide agencé à l'intérieur de la chambre et qui est principalement composé de fer plaqué de cuivre et -comportant, au moins en partie, une surface oxydée pour provoquer catalytiquement la réduction des oxydes d'azote.
D'autres détails de la présente invention apparattront au cours de la description suivante, ainsi qu'à 11 examen des dessins ciannexés.
La fig. 1, de ces dessins, représente en coupe longitudinale axiale un dispositif du type pot d'échappement catalytique réalisé conformément à la présente invention.
La fig. 2 est une coupe transversale, selon 2-2 fig. 1, du pot d'échappement catalytique en question.
La fig. 3 est un graphique montrant la variation de l'activité d'un catalyseur en acier dit inoxydable plaqué de cuivre à une vitesse spatiale d'environ 652 litres (TPN)/minikg et à deux températures : 549OC (points figuratifs blancs) et 4490C (points figuratifs noirs). Pour cette fig. 3 comme pour les fig. 4 et 5, on a porté en ordonnées le rapport NOX/(NOX)o, et en abscisses la teneur en CO s0.
La fig. 4 est un graphique illustrant l'activation d'un acier dit inoxydable plaqué de cuivre, vieilli avec 2 % d'oxygène à une vitesse spatiale de 652 litres (TPN)/min/kg et à une température de 4490C, dans deux conditions : après une heure à 7100C (courbe de gauche, points figuratifs noirs), et après deux heures à 5999C (cour be de droite, points figuratifs blancs).
La fig. 5, enfin, est un graphique illustrant l'effet du taux de NO sur une réduction effectuée à 449 C. Les différents points x figuratifs correspondent aux conditions suivantes : triangles blancs 400 ppm de N x vitesse spatiale 640 litres (TPN)/min/kg ; triangles noirs 700 ppm de NOx, vitesse spatiale 640 litres (TPN)/minjkg cercles blancs 400 ppm de W x vitesse spatiale 727,5 litres (TPN)/ minjkg ; cercles noirs 700 ppm de N x vitesse spatiale 727,5 litres (TPN) /min/kg.
On décrit ci-après un mode de réalisation préféré de la présente invention.
On a découvert que de l'acier plaqué de cuivre est utilisable pour réduire des gaz du type NOx se trouvant dans l'échappement d' un moteur à -combustion interne, et cela sans aucune pré-activation.
Un acier dit inoxydable (Type 902) plaqué de cuivre et un acier au carbone plaqué de cuivre sont utilisés pour traiter des gaz d'échappement contenant 2 fio de CO. Cet échappement est à une température -de 3380C et est admis à passer sur le catalyseur à une vitesse spatiale de 2.100 neutres Des essais initiaux semblent indiquer que la mince couche superficielle de cuivre a été perdue. Néanmoins, il subsiste un catalyseur hautement actif en acier. Des études plus approfondies conduites en utilisant une microanalyse à sonde électronique prouvent que le cuivre est retenu dans la couche extérieure du catalyseur. Cette couche mesure environ 25 microns d'épaisseur et contient d'environ 10 à environ 25 Fó de cuivre, selon la concentration initiale du placage de cuivre.Une analyse par diffraction de rayons X indique que, apparemment, du cuivre se trouve chimiquement lié avec du fer et de l'oxygène sous la forme de FeO2Cu. On a préparé des catalyseurs hautement activés dans lesquels le rapport du fer au cuivre est d'environ 1:1. Par exemple, après 32 heures d'essais, l'acier Type 502 est encore efficace à 90 %. En fait, il apparaît que l'activité de ces catalyseurs augmente légèrement à l'usage.
La fig. 3 montre les résultats obtenus après plusieurs jours d' utilisation du catalyseur alternativement entre 4490C et 54900 ; on y a tracé la courbe de la variation du rapport des gaz NO dans 1' i: effluent d'un lit catalytique au gaz NO se trouvant dans l'échappe x ment CNO#(NOx)o ] en fonction de la concentration d'oxyde de carbone CO dans l'échappement. On constate que, même à la température inférieure, on obtient un degré d'efficacité de plus de 90 # avec 1,5 % de CO dans l'échappement. ^ la température supérieure, on obtient un degré d'efficacité supérieur,même à des concentrations de CO beaucoup plus basses dans les gaz d'échappement.Le degré de charge du catalyseur est équivalent à environ 652 litres (TPN)/min/kg de caticiyseur.
Pleurotus ostreatus 200 75,3 5/10
Flammulina veltipes 200 81,1 3/10
5 Pleurotus spodoleucus 200 72,3 0/10
Tricholoma matsutake 200 91,8 5/9
Pholiota. nameko 200 86,5 0/10
EXEMPLE 3
.jq On verse dans 1,2 fois son volume d'éthanol l'extrait concentré obtenu comme dans l'exemple 1 ; on enlève avec une épuisette les précipités fibreux et gris (A) obtenus et on les lave à l'éthanol. On homogénéise-50 g de précipité dans 2 1„
d'eau avec un agitateur pendant 5 mn. On ajoute 201&*6au A. laoàoMtian ^ homogénéisée et on agite la solution jusqu'à ce qu'elle soit claire On ajoute goutte à goutte une solution aqueuse d'hydroxyde de cétyltriméthylammonium 0,2 M et on obtient un précipité incolore,. On s'arrête quand il ne se forme plus de précipité.. On recueille le précipité par centrifugation, on le lave à l'éthanol et on 2Q l'ajoute à 1,2 1 d'acide acétique à 20$. On agite à la température ambiante le mélange pendant 5 mn, on le centrifuge et on le fractionne en précipité (fraction I ) et liquide surnageant ( fraction II). On ajoute le liquide surnageant à 4 fois,son volume d'éthanol, on recueille les précipités formés par centrifugation, 25 on les lave deux fois à l'éthanol et ensuite à l'éther. On sèche les précipités sous vide, on les traite 5 fois par la méthode de Sevag pour enlever la protéine, et on les dissout dans 600 ml d'eau. On ajoute goutte à goutte 75 ml de solution d'hydroxyde de cétyltriméthylammonium 0,2 M à la solution aqueuse (pH 11,0) et on récupère par centrifugation les précipités incolores formés» On agite les précipités dans 300 ml d'acide acétique à 10$, on ajoute 600 ml d'éthanol à la solution et on recueille par centrifugation les précipités formés.
On lave les précipités dans 100 ml d'éthanol, puis ■jjj 2 fois à l'éther; on obtient 2,2 g de p>-( 1 —> 4) ( 1—=>■ 6)glucane pur, actif contre les tumeurs (fraction ÏC-a).
Après avoir séparé par centrifugation les précipités incolores, on ajoute au liquide surnageant 25 ml de solution
d'hydroxyde de c étyltriméthylammonium 0,2 M (pH 12,5) puis une petite quantité de chlorure de sodium et on traite les précipités formés (fraction H-b) de la même manière que dans le cas de la fraction Il-a et on obtient 4,5 g de (3-( 1 —> 6 )glucane pur inactif 5 contre les tumeurs ( fraction Il-b).
Au liquide surnageant duquel on a séparé les précipités de la fraction H-b, on ajoute jusqu'à pH 12,Ô de l'hydroxyde de cétyltriméthylammonium, et ensuite 5 fois le volume d'éthanol; on recueille les précipités obtenus et on les traite comme ci-10 dessus. On obtient 2,0 g de (3-(1—6)glucane pur inactif contre les tumeurs (fraction IX-c).
On ajoute à 1 1 d'acide acétique à 50% le précipité de la fraction I. On agite pendant 10 mn dans un bain glacé et on élimine le corps solide par centrifugation. Le liquide surna- • 15 géant ne contient plus de glucanes. On lave le solide avec 500 ml d'éthânol, on le dissout dans 2 1 de solution de ïïaOH à 6% et on enlève les impuretés par centrifugation. On ajoute 4 1 d'éthanol à la solution, on recueille les précipités formés, on les lave à lféthanol et à l'éther. On recueille la protéine incluse dans 20 les précipités par la méthode de Sevag, et on obtient 12,3 g de p-(1—> 3)glucane pur actif contre les tumeurs.
En outre, ledit mucilage ne contient ni amidon, ni enzyme et il ne possède aucun pouvoir réducteur.
On prépare le mucilage selon l'invention en mettant les téguments de la graine en contact avec 60 fois leur poids d'eau bouillante sous réfrigérant à reflux, pendant 4 à 6 heures. On filtre à chaud et concentre le filtrat sous vide jusqu'à 2 %. On précipite alors le mucilage par l'alcool absolu, et on dessèche le précipité sous vide. On peut également récupérer le produit par nébulisation.
On obtient ainsi approximativement, pour 100 g de téguments, 30 g de mucilage sec, sous forme d'une poudre chamois clair se conservant bien.
Une étude chimique du produit obtenu montre qu'il présente une structure polyuronique. L'analyse chromatographique sur papier a permis de conclure qu'il comporte principalement de l'acide glycuronique, du galactose et du mannose.
Le pH de la solution aqueuse à 0,50 % est de 6,4. D'après le tableau ci-dessous, on remarquera qu'il est plus proche de la neutralité qu'un certain nombre de gommes et mucilages déjà connus.
pH après 48 heures Comme Cuar ................. 5,95 Caroube......................5,35 d'après des Comme arabique ............. 5 dans les mêmes Gomme Adragante .... ...... . . . 5 conditions.
Cassia Absus ............... 6,4 Cleditschia .................4 à 5 (d'après la littérature) Le produit selon l'invention est dextrogyre, son pouvoir rotatoire étant 200 αD = + 100 Son indice de gonflement, déteminé d'après la méthode de la Pharmacopée Française 8e Edit. (1965) p.1491, a été comparé à celui de produits mucilagineux connus Mucilage selon l'invention .......... 25 Lin ..................... Psyllium ................ Sterculia ............... Gélose (solution à 2%)... Alginates (- " ") ........... Gleditschia ...... .... ........ 25 Le mucilage selon l'invention a fait l'objet d'une étude pharmacologique.
Un essai de toxicité effectué sur des souris per os a montré l'absence de toxicité de ce mucilage à une dose de 0,5 ml de solution à 1 % (correspondant à une dose de 15 g de mucilage chez un homme moyen).
Le produit selon l'invention, administré par vote buccale, exerce une action protectrice de la muqueuse digestive.
Il est particulièrement efficace dans les affections suivantes - Affections inflammatoires des muqueuses digestives (principa lement estomac, intestion et côlon), - Troubles fonctionnels gastro-entérologiques (aérophagie, aérocolie, dyspepsie, diarrhées infectieuses et toxiques) - Affections propres au colon (colites et entérocolites, rectocolites hémorragiques) - Préventions d'effects secondaires de médications aggressives telles que la corticothérapie et la salicylothérapie.
Une expérimentation clinique, portant sur une vingtaine de malades, a permis de mettre en évidence l'activité du rouit, qui a été administré chez ces malades sous Terme de paquets-doses contenant chacun un gramme de la poudre de mucilage, à raison d'un paquet-dose un quart d'heure avant chacun des repas de midi et du soir. On rapporte ei-sessous, à titre d'exemple, les résultats obtenus chez 5 malades ayant subi ce traitement - M. M.A., 55 ans : présentait un ulcère à localisation duodénale révélé par la radiographie.
Au bout de 1C jours de traitement les signes douloureux avaient disparu ; le traitement global (2 mois) a eu pour résultat une sédation des ulcères confirmée par la radiographie.
La tolérance au médicament était excellente - M. Y.B., 64 ans : était atteint d'entéro-colite infectieuse. Le traitement, associé à un traitement par antibiotique, donnait une amélioration subjective au bout de quelques jours (sédation de l'élément douloureux). La régularisation du transit était obtenue en 10 jours.
La tolérance au produit fut très bonne.