INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En procédant de manière analogue, onpeut également préparer les composés indiqués ci-dessous: Exemple 35: (4aRs,5RS,9bRS)-2,7-diméthyl-5-phényl-1,3,4,4a,5, 9b-hexahydro-2H-indéno[1,2-c]pyridine; le chlorhydrate fond à 250-260 . (avec décomposition) utilisée à l'exemple 163 Exemple 36: (4aRs,5RS,9bRS)-2,7-diméthyl-5-(3-méthylphél) 1,3,4,4a,5,9b-hexahydro-2H-indéno[1,2-c]pyridine; le chlorhydrate fona à 2300 (avec décomposition) [utilisée à l'exemple 171 Exemple 37: (4aRS,5RS,9bRS)-2,7-diméthyl-5-(p-méthylphényl) 1,3,4,4a,5,9b-hexahydro-2H-indéno[1,2-c]pyridine; le chlorhydrate fond à 2520 (avec décomposition) utilisée à l'exemple 181 Exemple 38: (4aRS95RS,9bRS)-2,7-diméthyl-5-vp-méthoxyphényl)- 1,3,4,4a,5,9b-hexahydro-2H-indéno[1,2-c]pyridine, F = 120-121 [utilisée à l'exemple 191 Exemple 39: (4aRS,5RS,9bRS)-5-phény-1,3,4,4a,5-9b-hexahydro-2H indéno[1,2-c]pyridine; le chlorhydrate fond à 230- 2320 (avec décomposition) [utilise à l'exemple 201 EXEMPLE 40: (4aRs,5RS,9bRS)-1,3,4,4a,5,9b-hexahydro-5-phényl-2H indénotls2-cjpyridine (utiliséecomme produit de départ à j1 exemple 20) A une solution de 5 g de (4aRs,5SR,9bSR)-1,3,4,4a,5,9b- hexahydro-5-phényl-2H-indéno[1,2-c]pyridine-5-ol dans 70 mî d'éther et 150 ml d'ammoniac liquide, on ajoute par petites portions 3,6 g de sodium en ltespace de 1 heure et à une température de -35 . On continue d'agiter le mélange réactionnel pendant encore 4 heures sans autre refroidissement, on introduit de la glace, on sépare la phase éthérée, -on la lave avec une solution de chlorure de sodium et on l'évapore à siccité après séchage sur sulfate de magnésium On distille l'huile restante dans un tube à boules à une température de bain de 1500 et sous 0,05 torr. On obtient ainsi un distillat visqueux presque incolore qui est constitué d'un mélange dtisomères de (4aRS,5RS,9bRS)-l,3,4,4a,5, 9b-hexahydro-5-phényl-2H-indéno[1,2-c]pyridine et de (4aRS,SSR, 9bRS)-l,3,4,4a,5,9b-hexanydro-5-phényl-2H-indéno [l,2-c]pyridine.
Le rapport entre les quantités d'isomères, établi par RMN et par chromatographie en phase gazeuse, est de 7:3.
EXEMPLE 41: (4aRS,5RS,9bRS)-1,3,4,4a,5,9b-hexahydro-5-phényl-2H indéno[l,2-c3pyridine (utilisée comme produit de départ à l'exemple 20) A une solution de 15 g de chloroformiate d'éthyle dans 60 ml de benzène, on ajoute goutte à goutte, en l'espace de 30 minutes, à 70-75 , une solution de 12 g de (4aRS,5RS,9bRS)-1,3,4, 4a,5,9b-hexahydro-2-méthyl-5-phényl-2H-indéno[1,2-c]pyridine dans 120 ml de benzène anhydre. On chauffe ensuite à ltébullition au reflux pendant 150 minutes, on refroidit, on sépare par filtration une faible quantité du chlorhydrate de (4aRS,5RS,9bRS)-1,3, 4,4a,5,9b-hexahydro-2-méthyl-5-phényl-2H-indéno[1,2-c]pyridine qui s'est formé et on évapore le filtrat.On obtient ainsi, à l'état brut, la (4aRS,5RS,9bRS)-2-éthoxy-carbonyl-1,3,4,4a,5,9b- hexahydro-5-phényl-2H-indéno[l,2-cjpyridine sous forme d'un résidu huileux. On chauffe le résidu huileux à l'ébullition au reflux pendant 16 heures avec un mélange de 75 ml d'acide acétique glacial et de 75 ml d'acide chlorhydrique concentré. On évapore ensuite le mélange réactionnel à siccité sous pression réduite, on dissout le résidu d'évaporation dans un peu d'isopropanol et on y ajoute de l'éther, ce qui fait cristalliser le chlorhydrate de la (4aRS,5RS,9bRS)-1,3,4,4a,5,9b-hexahydro-5-phényl-2H-indéno [l,2-cjpyridine. Après recristallisation dans un mélange d'isopropanol et d'éther, il fond à 230232o (avec décomposition).
EXEMPLE 42: 4-(p-chloro-a-hydroxy-benzyl)-3-(p-chlorophényl)-1 méthylpipéridine (utilisée comme produit dedêpart aux exemples 1 et 2) a) On recouvre avec du tétrahydrofuranne anhydre 73 g de magnésium qu'on corrode avec quelques-cristaux d'iode. On ajoute ensuite goutte à goutte une solution de 574 g de p-chloro-bromobenzène dans 1200 ml de tétrahydrofuranne anhydre, à une vitesse telle que la réaction se poursuive d'elle-même. On chauffe le mélange réactionnel à l'ébullition au reflux pendant encore 90 minutes et, à la solution de Grignard ainsi obtenue, on ajoute, à la température de reflux, une solution de 169 g de 1,2,3,6-tétrahydro-l-méthyl-isonicotinate d'éthyle dans 500 ml de tétrahydrofuranne anhydre.On chauffe ensuite le mélange réactionnel à l'ébullition au reflux pendant encore 75 minutes, puis on le refroidit à 100 et on le délaie sous agitation dans un mélange de 420 g de chlorure d'ammonium, de 1000 ml d'eau, de 1C00 g de glace et de 1000 ml de chlorure de méthylène. On sépare la phase organique et on extrait encore la phase aqueuse à trois reprises en la secouant avec 500 ml de chlorure de méthylène. On lave les phases organiques réunies à l'eau, qn les sèche sur sulfate de magnésium et on chasse le solvant par distillation sous pression réduite. On distille le résidu huileux sous vide poussé; la 4gp- chloro-benzoyl)-e-(p-chloro-phényl)-1-méthyl-pipéridine bout à 2202300/0,06 torr. Après cristallisation dans un mélange de chlorure de méthylène et de pentane, elle fond à 118-120 .
b) A une solution de 104 g de 4-(p-chloro-benzoyl)-3-(p chlorophényl)-1-méthylpipéridine dans 700 ml d'éthanol, on ajoute goutte à goutte, en llespace de 30 minutes, une solution de 22 g de borohydrure de sodium et de 3,5 g de soude caustique dans 70 mi d'eau à une vitesse telle que- la température du mélange ne dépasse pas 400. On agite le mélange réactionnel pendant 2 heures à 400 et pendant 3 heures à 700, puis on ajoute goutte à goutte 100 ml de méthanol. L'addition terminée, on maintient la température pendant encore 30 minutes à 700. On évapore ensuite le mé- lange réactionnel à siccité sous pression réduite et on répartit le résidu entre 1000 ml d'eau et 1000 ml de chlorure de méthylène.
On sépare la phase organique et on extrait encore deux fois la phase aqueuse en la secouant avec 500 ml de chlorure de méthylène.
On sèche les extraits réunis de chlorure de méthylène sur sulfate de magnésium et on chasse le solvant par distillation sous pression réduite. Le résidu huileux ainsi obtenu est la 4-(p-chloro a-hydroxy-benzyl) -3- (p-chlorophényl) -1-méthyl-pipéridine à l'état brut. Après cristallisation dans l'acétone, elle fond à 140-142 .
En procédant de manière analogue, on peut également préparer les composés indiqués ci-dessous: Exemple 43: 4-(α -hydroxy-p-méthylbenzyl)-1-méthyl-3-(p-tolyl) pipéridine, F = 120-123 [utilisée à l'exemple 33 Exemple 44: 4- (a-hydroxy-p-fluoro-benzyl ) -3- (p-fluorophényl )-î- méthyl-pipéridine, F = 133-135 [utilisée à l'exemple 4 et 53.
Les numéros correspondant aux exemples de préparation des produits de départ sont donnés dans la colonne de droite. Les numéros des exemples décrivant l'emploi de ces produits de départ sont indiqués dans la colonne de gauche.
Produit de départ employé Préparation décrite à l'exemple à l'exemple 6,7,8,9 26 11,12,13,14 28 10 27 15 29 EXEMPLE 45 1,3,4,9b-tétrahydro-2,7-diméthyl-5-(m-tolyl)-2H-indéno [l,2-cjpyridine (utilisée comme produit de départ à l'exemple 36) a) A 1,39 g de lithium en fil coupé en petits morceaux dans 100 ml d'éther diéthylique anhydre, on ajoute goutte à goutte, sous atmosphère d'azote, en ltespace de 5 minutes, une solution de 17,1 g de 3-bromo-toluène dans 100 ml d'éther diéthylique.On chauffe ensuite le mélange ainsi obtenu à ltébulli- tion au reflux pendant 3 heures, puis on le refroidit à -700 et on ajoute, en l'espace de 15 minutes, une solution de 10,8 g de 2,7-diméthyl-1,2,3,4,4a,9b-hexahydro-5H-indéno[1,2-c]pyridine-5 one dans 100 ml d'éther diéthylique. On laisse ensuite remonter la température du milieu à 00, on verse le mélange réactionnel sur un mélange de 500 g d'eau et de 500 g de glace, on extrait la phase aqueuse avec 2000 ml de chloroforme, on sèche l'extrait sur sulfate de magnésium et on le concentre presque complètement sous pression réduite. Après addition de 300 ml d'éther diéthylique, on obtient le 1,3,4,4a,5,9b-hexahydro-2,7-diméthyl-5-(m-tolyl) 2H-indéno[1,2-c]pyridine-5-ol à l'état cristallisé; il fond à 180-1820.
-b) On chauffe à l'ébullition au reflux pendant 1 heure 50 g de 1,3,4,4a,5,9b-hexahydro-2,7-diméthyl-5-(m-tolyl)-2H indéno[l,2-cjpyridine-5-oî dans 400 ml d'acide chlorhydrique méthanolique 2,5N. On évapore ensuite la solution sous pression réduite, ce qui fait cristalliser le chlorhydrate de la 1,3,4,9b tétrahydro-2h7-diméthyl-5-(m-tolyl)-2H-indénofl,2-clpyridine.
Après recristallisation dans un mélange d'alcool et d'éther diéthylique, il fond à 230-235 .
Les méthodes, utilisées pour l'amélioration du rapport Cr/Fe dans les minerais de chromite, peuvent etre classées en deux catégories, suivant que l'état physique du fer réduit permet d'utiliser un classement mécanique, par exemple séparation magné tique, ou qu'il faut avoir recours à la dissolution chimique du fer réduit.
En ce qui concerne les procédés par dissolution, on a cherché principalement à améliorer les conditions de celle-ci, la réduction proprement dite passant au second plan.
Dans le brevet américain nO 2 197 146, la réduction de l'oxyde de fer est obtenue par mélange du concentré, qui a été broyé à une granulométrie de 0,147 mm, avec une substance conte nant du carbone, par exemple bitume, coke, brai, résidu de cracka ge de pétrole contenant du poussie-r de charbon, puis traitement de ce mélange à une température de 1 000 à 1 300- C pendant une à huit heures environ. Après refroidissement lent, par un gaz inerte, ou arrosage à l'eau, le fer, qui a été précipité sous forme fine ment divisée, est dissous dans un acide minéral, H2S04 par exemple.
Suivant le brevet anglais nO 563 061, la quantité desirée de fer est réduite dans les chromites, jusqu'à un rapport Cr/Fe de 3 ou plus, au moyen de gaz, charbon ou coke, à la température de 900 à 10500C. Une modification avantageuse de structure du produit réduit est obtenue par trempe rapide dans l'eau. Le fer réduit est dissous dans un acide minéral à température normale ou plus élevée. Le fer de la solution est précipité par oxydation, de sorte que le chrome, qui/été partiellement réduit avec le fer, est séparé.
Le procédé suivant le brevet anglais nO 1 040 443 dif fère de ceux qui ont été indiqués ci-dessus en Ce que le mélange broyé en particules de 0,074 à 0,147 mm de minerai et d'agent ré ducteur (charbon, graphite, mélasse, etc.) est comprimé en briquet tes ou boulettes. Un chauffage approprié est effectué dans un four, habituellement à la température de 1 000 à 1200 0chou meme 14500C.
La dissolution du fer réduit, finement divisé, est effectuée dans une solution d'acide mitral (H2S04) chaude. Si la réduction a eu lieu à une température relativement basse (1000 à 12000C), la dissolution peut se faire sans écrasement des boulettes ou briquettes.
Quand on effectue la réduction conformément aux brevets ci-dessus, le fer est séparé sous forme de ségrégation ou lamelles très finement divisées, à la surface et dans les pores des grains de chromite. La dissolution est alors le seul procédé possible de séparation, les autres méthodes, par exemple la classification physique, aboutissant à des résultats tout à fait insuffisants. La dissolution est un procédé trés motteux, et, d'autre part, le fer et le chrome qui passent en solution sont généralement perdus, mais par contre on obtient une haute teneur en chrome, 95% environ, dans le produit final.
La classification mécanique, par exemple la séparation magnétique ou par différence de densité des composants, n'a pas jusqutà présent donné de bons résultats, après la réduction avec un agent contenant du carbone. Dans le cas d'utilisation d'autres agents réducteurs, par exemple les ferro-mélanges, siliciures et carbures, seuls ou en mélange avec un agent contenant du carbone, il existe des procédés brevetés.
Suivant le brevet norvégien nO 49 505, on prépare un minerai de chrome métallurgique par réduction, dans un four électrique ou autre, d'un mélange de minerai de fer et de charbon (coke ou anthracite) avec un ferrochrome à 60-70% Cr, contenant du carbone, par exemple 6 à 10%, ou avec un ferromanganèse à 80% Mn, ou avec des mélanges à base de nickel. On obtient alors un fer allié, par exemple à 20-30% Cr, ou un acier, par exemple contenant du nickel et 10~15% Cr, et des scories appropriées pour la fabrication de ferrochrome ou ferromanganèse dont la teneur en chrome ou manganèse est supérieure ou égale à 30-50% et la teneur en Si02 inférieure à 20%. Le mélange initial peut également être introduit dans le four sous forme de briquettes constituées par les composants finement divisés.
Le brevet suédois nO 126 620 équivalent au brevet allemand nO 821 719, décrit un procédé dans lequel l'oxyde de fer du minerai de chrome est réduit dans un four électrique avec du chrome ou du ferrochrome, la chaux étant utilisée comme agent de formation des scories Les scories obtenues sont refroidies et le métal, contenant plus de 20% Cr, est séparé magnetiquement des scories.
Ces dernières, débarrassées du fer, sont ensuite réduites en fes rochrome, avec un siliciure chrome-fer comme agent réducteur.
Le procédé suivant le brevet suédois nO 203 775 diffère des méthodes ci-dessus, en ce que la réduction de l'excès de fer des chromites est effectuée en phase solide.
Comme agent réducteur, on peut utiliser un ferrochrome à haute teneur en carbone et/ou silicium, ou un mélange de ce produit et d'une substance contenant du carbone0 On peut également utiliser CaC2 et Si. La température de réduction est généralement comprise entre 950 et 14500C. Toutefois, le procédé se déroule sans inconvénient à une température inférieure à 1300 C, à laquelle il ne se produit pas de fusion du ferrochrome contenant du carbone. Dans les exemples cités dans Le brevet, le concentré est broyé à -0,208 mm et l'agent réducteur à + 0,147 mm. La température de réduction est de 12000C et la durée de l'opération de 10 heures. La phase métal séparée est plus grossièrement divisée que celle qu'on obtient avec un agent réducteur contenant du carbone et la séparation magnétique est par conséquent plus facile à effectuer.
Le ferrochrome (60% Cr, 12% Si, et 6% C) a déjà naturellement en lui-même un effet d'augmeatation du rapport Cr/Fe. En particulier, lorsque le minerai contient une forte proportion de roche encaissante, il est possible d'augmenter la teneur en Cr203 du produit final à la valeur minimale compatible avec les exigences métallurgiques (48% Cr203). L'abaissement du ferro-alliage dans le mélange réducteur entraîne une diminution nette de l'effet d'ensemencement du fer qu'il contient, sur la ségrégation du métal.
De même, l'effet d'amélioration de la teneur en Cr203 dans le produit final disparait. Dans les exemples 2 et 3 de la description, dans lesquels la quantité de ferrochrome était de 10% et de 2,5S du poids du minerai, la quantité de chrome restant dans le produit final était de 84% et 39%, par rapport à la quantité d'agent réducteur,et de 16% et 2%, par rapport à la quantité de chrome dans le concentré. Lorsqu'on augmente la quantité de fer à réduire et la température de réduction, les pourcentages ci-dessus diminuent fortement, en raison de l'augmentation de la teneur en chrome de la phase métal.
L'emploi de ferro-mélanges à haute teneur en silicium est limité par un traitement continu plus difficile du concentré obtenu par réduction, particulièrement lorsqu'on utilise un sili- ciure comme agent réducteur. Bien entendu, le procédé présente également l'inconvénient d'une réduction lente, qui a lieu dans la phase solide lorsqu'on travaille dans la zone de températures relativement basses, comparativement à la réduction en phase gazeuse dans les méthodes employant le carbone.
La fig. 4 est une représentation graphique de la nature des signaux appliqués aux lignes omnibus de la fig. 3.
La fig. 5 est un schéma par blocs du système qui régit l'application des signaux aux lignes omnibus de la fi 3.
Les fig. 6 et 7 reproduisent schématiquement des formes d'onde montrant la nature des signaux appliqués aux lignes omnibus de a fig. 3.
La fig. R est un graphique montrant la nature des dents de scie de tenson engendrées par le système da la fig. 3.
La fig. 9 est un schéma par blocs du système de surveillance générale.
La fig. 10 est un schéma représentant la forme du mot de commande utilisé dans le système de la fig. 9.
Le tracé de voies reproduit sur la fig. 1 comprend une piste principale 100 en boucle fermée, composée de segments 102 dont la longueur est fonction de la vitesse relative en des points particuliers du réseau. Par exemple, les segments 102 au niveau de courbes sont plus courts qu'eu niveau de lignes droites où des vitesses plus élevées sont autorisées.
Le tracé de votes comprend aussi une zone de station 104 qui est raccordée à la voie principale 100 par une jonction 106 et une rampe de décélération 108 le long de laquelle la longueur des segments 102 diminue. A l'extrémité sortie de la station 104 se trouve la rampe de lancement 110 qui contient des segments 102 de longueur progressivement croissante. La rampe de lancement 110 se fond dans la boucle principale 100 au point de jonction 112. Un embranchement 114 au point de jonction 116 relie la ligne principale 100 à la rampe de décélération 118, à partir de laquelle se détache une seconde rampe de décélération 120 au niveau du point de jonction 122.
La rampe de décélération 118 aboutit à une zone de station dynamique 124 et, par cette station, au-delà du point de jonction 126, à une seconde station (statique) 128. La rampe de lancement 130, issue de la station 124, rejoint la ligne principale 100 au point de jonction 132. La rampe de décélération 120 aboutit à une station statique 134. La rampe de lancement 136 au départ de la station 134 se réunit, au point de jonction 138, avec la rampe de lancement 140 issue de la station 128 et la section commune 142 se raccorde à la ligne principale 100 au point de jonction 144. n outre, il a été représenté sur la fig. 1 une section de piste 146 constituant un trajet de dégagement, qui quitte la voie principale 100 au point de jonction 148 et la rejoint au point de Jonction 150.
A chaque point de jonction avec la ligne principale est prévu un système d'aiguillage qui comprend un dispositif fixe de remise en l'état initial (désigné par la lettre R), un détecteur (désigné par la lettre z) et un dispositif d'aiguillage commandé (désigné par la lettre D). Dans la forme d'exécution ici considérée, les véhicules sont équipés d'un mécanisme d'aiguillage monté à bord, du type décrit dans le Brevet des tats-Unis n 3 254 6Q8 (Alden). Avec ce mécanisme, l'aiguil- lage dirigé est effectué sans rail ou élément de piste mobile.
Le trajet préférentiel à chaque point de jonction avec la ligne principale est l'embranchement de droite ou de sortie et, au moment où le véhicule franchit le dispositif R, le mécanisme d'aiguillage monté à bord est contrôlé èt, si nécessaire, placé complètement dans sa position de droite ou de sortie, c'est-adire sa position normale. Le détecteur S émet un signal "véhicule présent" vers le système calculateur de surveillance, à des fins de vérification du véhicule, et si le véhicule ne doit pas sortir au point de jonction considéré, le calculateur active le dispositif d'aiguillage D qui fait basculer le mécanisme d'aiguillage monté R bord dans sa position de gauche ou de maintien sur la voie principale.Dans ce mode de réalisation, les deux dispositifs R et D agissent mécaniquement sur le mécanisme d'aiguillage monté à bord, mais d'autres modes de fonctionnement, par exemple un contrôle et une activation électriques du système d'aiguillage peuvent être appliqués alternativement ou additionnellement. D'autres détecteurs S sont placés en différents points du réseau, par exemple à la suite des points de jonction et aux extrémités des rampes de décélération, afin de permettre la vérification de la présence d'un véhicule.
Une section de piste au niveau d'un point de jonction est représentée à échelle agrandie sur la fig. 2. Comme on peut le voir, la partie voie principale de la piste comporte deux chemins de roues 200, 202, de part et d'autre de cette piste.
Au point de Jonction représenté sur la fig. 2, le chemin de roues 204 de l'embranchement est un prolongement de la surface 200 et un second chemin de roues 206, de l'autre côté de l'em- branchement par rapport p la surface 204, correspond à la sur face 202. Dans la section de piste principale est formée une rainure de guidage 208 nui s'étend le long de la voie princi- pale. Une rainure de guidage 210 similaire, à proximité du point de jonction, s'étend depuis la voie principale sur l'em branchement, dans la piste de celui-ci, au-delà du point de jonction, pour fourni. une autre possibilité de guidage, par exemple au niveau de la rampe de décélération 116; une rainure similaire 214 est formée dans la voie principale au-delà de la jonction. Des conducteurs électriques 216 s'étendent le long des pistes, du côté extérieur d caque rainure de guidage.Du côté interne de chaque rainure de guidage se trouve un conduc teur de terre associé 218 et, au centre de la piste, est disposé un conducteur 220 de contrôle et de commande de mouvement et de position, sous la forme d'une série de segments 222 qui ont une résistance électrique notable. Dans cette forme d'exé- cution, ces segments 222 correspondent aux sections de piste 102 et ils ont une longueur progressivement décroissante ou croissante le long de la voie principale 100 au niveau des rampes de décélération et de lancement. L'extrémité de chaque segment a la forme d'un angle, de manière à empiéter en partie sur le segment suivent et un materiau isolant électrique est placé dans l'intervalle entre deux segments successifs pour constituer une transition sans heurts.Dans une forme parti- culière d'exécution, chaque segment 222 sur la voie principale 100 a une longueur qui correspond approximativement à celle du véhicule et une résistance de l'ordre de 16 ohms/cm.
Comme indiqué précédemment, les véhicules utilisés dans cette forme d'exécution du système font appel à un mécanisme d'aiguillage monté à bord, le mécanisme de direction étant accouplé à deux guides menés, agencés l'un et l'autre de manière n s'engager dans une rainure 208, 210 correspondante Tandis que le véhicule se déplace le long de la piste princi- pale, le guide mené de droite est en prise avec la rainure correspondante et lorsque le véhicule approche d'un point de jonction, les guides menés peuvent être inversés, de sorte que le guide mené de gauche s'engage dans sa rainure et que le guide mené de droite soit dégagé.Lorsqu'un guide mené est en prise avec la rainure de gauche 208, le véhicule reste sur la voie principale, tandis que si l'autre guide mené s engage dans la rainure 210, le véhicule est aiguillé sur l'embranche ment.
Dans cette forme d'execution, l'aiguillage est commandé par les dispositifs R et D situés le long de la piste, tandis que dans d'autres cas, la commande d'aiguillage pourrait provenir du véhicule. Le dispositif D est indiqué schématiquement an 230 sous la forme d'un sabot qui est placé en position d'aiguillage par un servomoteur 232 commandé par le système mettant le guide mené de gauche en prise avec la rainure 208 de la voie principale Un sabot fixe R de remise en l'état initial 234, placé du côté opposé de la piste, met initialement le mécanisme d'aiguillage an prise avec la rainure 210 de l'embranchement et si le véhicule ne doit pas être dirigé vers l'embranchement, le sabot 230 est soulevé pour placer l'un des guides menés en prise avec la rainure de guidage 208, puis dégager l'autre guide mené de la rainure 210.Des détecteurs sont également prévus à proximité des points de jonction, par exemple le détecteur 236 en amont du point de jonction et les détecteurs 258 et 240 en aval du point de jonction, à la fois sur la voie principale et sur l'embranchement. Ces détecteurs de véhicule peuvent être des dispositifs de différents types, susceptibles d'être actionnés et de délivrer un signal indiquant la présence d'un véhicule à ce niveau de la piste.
Selon un mode de réalisation possible, un réflecteur monté sur le dessous du véhicule réfléchit la lumière en provenance d'une source lumineuse contenue dans l'unité détectrice, lumière qui est captée par une cellule photoélectrique dans cette même unité.