INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le couvercle d'autoclave 49 étant enlevé, en versant de l'étain pur liquide dans le tambour centrifuge 1 refroidi, tournant à environ 250 tr/mn, le dispositif de chauffage réglable 38 étant retiré, la couche liquide annulaire 2 se forme et se refroidit jusqu'à la solidification. Ensuite la matière en vrac non fondue frittée 34 est introduite progressivement dans le tambour centrifuge tournant 1 et se répartit uniformément sur sa longueur et sa section. Ensuite, on introduit le dispositif de chauffage 38 dans le tambour centrifuge 1 et on ferme l'autre clave 45.Après balayage répété de l'autoclave 45 par un mélange d'azote et d'hydrogène, la matière en vrac 34 est chauffée par le dispositif de chauffage 38 à environ 1900 C. Après arrivée à cette température, la vitesse de rotation est élevée à environ 600 tr/mn et pendant environ 3 minutes on produit à- l'intérieur de l'autoclave 45 un vide d'environ 0,3 kp;;/cm2. En conservant la la vitesse de rotation, on injecte ensuite le mélange d'azotehydrogène à la pression de 12 kp/cm2, on coupe le dispositif de chauffage 38, on ramène la vitesse à environ 250 tr/mn, et on refroidit l'intérieur du tambour centrifugeur 1 à environ 7000C, Ensuite, on supprime la pression, on ouvre le couvercle de l'autoclave 49, on extrait le dispositif de chauffage 38 du tambour centrifugeur tournant 1, on sort le tambour centrifugeur 1 avec ses paliers 18 de l'autoclave 45, on arrête la rotation, et on met le tambour 1 en position verticale. Ici la couche 2 encore liquide coule hors du tambour 1 dans un récipient collecteur, et après enlèvement d'un des diaphragmes amovibles 46 on peut extraire le tube en verre de silice centrifugé.Après le nettoyage du tambour centrifuge 1 et 1' enlèvement des résidus de matière en vrac 34 et de la couche liquide 2, le tambour centrifuge 2 peut de nouveau être utilisé. Le tube de verre de silice terminé a, par exemple, un diamètre extérieur d'environ 220 mm et une épaisseur de paroi d'environ 10 mm.
La figure 7 montre un dispositif centrifuge à fonctionnement discontinu pour le formage de grands corps creux ayant un diamètre d'environ 1800 mm et la surface d'un paraboloi- de de révolution. Le tambour centrifuge 1 tournant autour d'un axe vertical, maintenu par des paliers 18, est par exemple revêtu de sillimanite comme couche d'isolant thermique 35, et contient la quantité nécessaire d'un bain d'étain comme couche liquide 2. La fermeture supérieure du tambour centrifuge 1 est formée par un diaphragme amovible 46 en graphite et un diaphragme moulé 50, qui sont constitués de façon adéquate pour former le bord du corps creux.
En haut, le tambour centrifugeur 1 est limité par un diaphragme extérieur en isolant thermique 36 non tournant, à travers lequel pénètrent dans le tambour centrifuge 1 l'amenée de matière fondue 9 à fonctionnement périodique, l'amenée de gaz protecteur 51 et un dispositif de chauffage réglable 38. Le diaphragme extérieur isolant thermique 36 peut se déplacer axiale- ment et présente comme le tambour centrifuge 1, une face étanche 53 pour délimiter le gaz protecteur se trouvant à 1' intéri- eur du tambour centrifuge .Le tambour centrifuge 1 est chauffé à environ 900 C par le dispositif de chauffage réglable 38 à fonctionnement électrique avec la couche liquide 2 se trouvant à l'intérieur, qui est protégée de l'oxydation par insuffla- tion d'un mélange d'azote-hydrogène.
Après réglage de la vitesse de rotation voulue pour la formation du produit de formage désiré, on ouvre l'en- trée de matière 9, et la matière à former 3, un verre de composition identique à celle du premier exemple de réalisation, est versé avec une viscosité de 103 poises en quantité voulue dans le tambour centrifuge 1, puis l'admission de matière 9 est refermée. Par le dispositif de chauffage réglable 38 et par insuflation de gaz protecteur froid, on règle la vitesse de refroidissement nécessaire. Après refroidissement du verre à environ 4000C, le diaphragme extérieur enisolant thermique 36 est déplacé vers le haut, la rotation est interrompue, et au moyen d'un dispositif spécial non montré dans la figure 7, le corps creux formé est extrait du tambour centrifugeur 1 avec le diaphragme 46.
La figure 8 montre la construction de principe d'un train de fabrication pour la production continue du tube en verre par les installations de préparation de matière première 29. installations de chargement 30 et installations de fusion 31 par l'intermédiaire du dispositif centrifuge selon l'invention 25, jusqu'aux réfrigérants 26 subséquents, dispositifs d'extraction 22, installations 27 pour le post-traitement thermique, physique et chimique et la mise en couche, installations 28 pour la séparation et le traitement mécanique. On n'a pas représenté dans la figure 8 d'autres installations de formage secondaires, installations de transfert et de transport et d'emballage.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention.
La présente invention concerne les douilles pour ampoules électriques et plus spécialement les douilles à baionnette.
La mise en place du culot d'une ampoule électrique dans une douille à ba-or- nette s'accompagne d'un léger mouvement de retrait d culot ds l'ampoule hors de la douille. cul nécessite une certaine élasticité ces contacts électriques de la douille par rapport au corps de la douille.
Cette élasticité peut être obtenue de diverses manières.
On contact des douilles à baïonnette dans lesquelles les pièces électriques sont fixées rigidement à une embase isolante, elle-méme encastrés au ford Ou corps cylindrique de la douille, et constituées chacune par un piton métallique émer- geant, sous l'action d'un ressort, d'une chemise métallique dans laquelle il coulisse librement. Etant donné la complication de leurs pièces de contact électrique, ces douilles sont d'un prix élevé.
On connaît aussi des douilles batonnette dans lesquelles les pièces de contact électrique sont constituées par l'extrémité d'un ruban métallique, rebattu et fixé rigidement sur une embase isolante, elle-même fixée élastiquement 3L fond du corps cylindrique de la douille par l'intermédiaire de pontets en matière thermoplesti- que. Ees douilles, d'un prix de revient moindre que les précédentes, scnt sensibles à la température. La chaleur dégagée par l'ampoule électrique échauffe la couille et entre une perte d'élasticité des pontets en matière tbermoplastique qui est préjudiciable à la bonne qualité des contacts électriques.
La couche photosensible doit avoir au moins 0,1 micron d'épaisseur et, de préférence au moins 0,4 micron, pour garder les poudres adéquates pendant le développement0 Si la couche photosensible a moins de 0,1 micron ou si le diamètre du révélateur en poudre est supérieur à 25 fois l'épaisseur de la couche, la couche photosensible ne garde pas la poudre avec la ténacité nécessaire pour former un enregistrement permanents En général, plus l'épaisseur de la couche est grande, plus elle peut maintenir des particules de taille élevée.Cependant, quand l'épaisseur de la couche photosensible augmente, il devient de plus en plus difficile de maintenir l'intégrité de la pellicule pendant le développement0 En conséquence, la couche photosensible doit avoir de 0,1 à 40 microns, de préférence de 0,4 à 10 microns, la meilleure épaisseur étant 0,52,5 microns e La méthode préférée de formation d'éléments photosensibles d'épaisseur prédéterminée consiste à revêtir par écoulement d'une solution dans un solvant organique (hydrocarbure, comme l'he- xane, l'heptane ou-le benzène; hydrocarbure halogéné, comme le chloroforme, le tétrachlorure de carbone, le 1,1,1-trichloro-éthane ou le trichloréthylène) la substance organique photosensible forment une pellicule seule ou conjointement avec des substances photoactivantes dissoutes ou en suspension et/ou des plastifiants sur le substrat. De façon typique, la solution s'assèche à l'air en une pellicule claire continue en moins d'une minute. Comme le montrent les exemples, 11 épaisseur de la couche photosensible peut varier en fonction de la concentration de solides dissous dans le solvant.
Les substrats destinés aux éléments photosensibles doivent être mous et uniformes pour faciliter l'obtention d'un revetement lisse. Bien qu'on puisse utiliser des supports transparents, on préfère utiliser des supports opaques, de préférence blancs, pour exercer sur l'oeil une attraction optimale et/ou déterminer le Rd d'un élément photosensible. Des supports blancs opaques appropriés comprennent le couvercle "Lustercoat" blanc CIS (revêtu d'un côté) (s.D. Warren Company, Boston, lNassachussets), la pellicule "Tedlar PVF (fluorure de polyvinyle); etcs.. En général, on préfère appliquer sur les substrats une couche hydrophile, en particulier sur les substrats en papier.La couche hydrophile sous-jacente ralentit la pénétration des solutions de solvants organiques et, toutes choses égales par ailleurs, permettent la formation de couches photosensibles plus épaisses. Parmi les couches sous-jacentes de ce type appropriées, on peut citer l'alcool de polyvinyle, la gélatine durcie, la,pyrrolidone de polyvinyle, l'amylose et l'acide polyacrylique.Les couches hydrophiles ont l'avantage supplémentaire de pouvoir être facilement gonflées-par la vapeur d'eau ou la vapeur et donner des images colorées de densité et de brillance maximales avec des particules de révélateur renfermant des colorants solubles dans l'eau0 On forme une image latente dans les éléments photosensibles de l'invention en exposant ledit élément au rayonnement actinique d'une façon réceptrice dtimage pendant un temps suffisant pour éclaircir le fond des couches photosensibles à action positive ou établir un Rdn potentiel de 0,2 à 2,2 avec des couches photosensibles à action négative. On peut exposer au rayonnement actinique les éléments photosensiblesautravers d'un négatif -ou positifphotographique qui peut être linéaire, en demi-ton ou en demiteinte.
Comme on l'a indiqué, on obtient des couches photosensi- bles à action positive les images latentes en exposant l'élément- un temps suffisant pour éclaircir le fond, c'est-à-dire que les plages exposées ne puissent plus recevoir de poudre. Comme on l'explique ci-dessous, la quantité de rayonnement actinique nécessaire pour éclaircir le fond varie dans une certaine mesure avec la taille du révélateur en poudre et les conditions de développement. Du fait de ces variations, il est souvent souhaitable de surexposer légèrement des images linéaires et en demi-ton, pour éclaircir complètement le fond.Il faut un peu plus de soin dans le demi-ton, du fait que la surexposition a tendance à diminuer la gamme de colorations de l'image développée0 En général, on préfère la surexposition avec des éléments photosensibles à action négative pour fournir le contraste maximum.
Après avoir exposé l'élément photosensible au rayonnement actinique un temps suffisant pour éclaircir le fond d'une couche photosensible à action positive ou établir un Rdn potentiel de 0,2 à 2t2 on applique physiquement à l'aide d'une force adéquate un révélateur en poudre approprié dont le diamètre ou la dimension axiale est d'au moins 0,3 micron, la force étant de préférence mécanique, pour enrober la poudre dans la couche photosensible0 Le révélateur en poudre peut présenter théoriquement n'importe quelle forme, par exemple une forme sphérique, d'aiguille ou de plaque.
Des poudres appropriées à la formation d'images déformées comprennent des paillettes de nickel, d'aluminium, du bisulfure de molybdène, des perles de verre, des sphères de polyéthylène, de polytétrafluoréthylène, la cire minérale, du soufre, des sphères d'acier inoxydable, de l'amidon, des pigments et des colorants solides, d'un diamètre, suivant un au moins, de 0,3 micron au moins.
Bien que, dans les procédés de ce type, les révélateurs en poudre puissent, en général, entre des pigments ou des colorants de dimensions appropriées, il est préférable d'utiliser des matières solides, comme des matières résineuses ou polymères, comme des véhicules pour pigments ou colorants, car la plupart des pigments ou des colorants ne sont pas disponibles dans la gamme de taille requise pour être utilisés dans l'invention. Pour l'utilisation dans le transfert hydrotypique on doit utiliser un véhicule solide avec le colorant.Les pigments ou colorants peuvent être broyés sos forme de boules avec un véhicule polymère pour revêtir le véhicule du pigment ou du colorant ou, si on le désire, on peut allier les pigments ou colorants au-dessus du point de fusion dtun véhicule résineux, moulé à une taille appropriée0 Dans certains cas, il est avantageux de dissoudre le colorant et le véhicule dans un solvant qui les dissout tous les deux, puis de sécher et broyer à la taille appropriée. Pour l'obtention d1images déformées, il est préférable de revêtir le véhicule de colorant, du fait que le colorant s'imbibe plus facilement et plus efficacement dans le substrat0 Si le colorant se trouve dans la matrice véhiculaire, on doit utiliser plus de colorant pour obtenir une brillance et une intensité d'image comparable.Cependant, cette dernière voie tend à empêcher différentes particules de colorant de se déposer dans les plages ne correspondant pas à l'image.
On forme le révélateur noir permettant de déterminer le Rd d'une couche photosensible en chauffant à environ 77 % de "Pliolite v2LU (copolymère de vinyltoluène et de butadiène) et 23 % de noir de carbone "Neo Spectra" à une température supérieure au point de fusion du véhicule résineux, mélangeant pendant quinze minutes sur un broyeur à caoutchouc, puis pulvérisant dans microatomiseur. Des poudres qu'on peut obtenir dans le commerce sous la désignation de poudres de virage "XEROX 914't donnent pratiquement les mêmes résultats, bien qu'elles aient tendance à abaisser lég'e- rement le Rda Les révélateurs en poudre utilisables dans le cadre de l'invention renferment des particules d'un diamètre ou d'une dimension suivant au moins un axe, de 0,3 à 40 microns, de préférence de 0,5 à 10 microns, des poudres de tordre de 1 à 7 mierons ëtant les meilleures pour des couches photosensibles de 0,4 à it microns.
La grandeur maximale des particules dépend de 11 épaisseur de la couche photosensible, tandis que la taille minimale des particules dépend de l'épaisseur de la couche0 Des études au microscope électronique ont montré que des révélateurs en poudre dont le diamètre est égal à 25 fois l'épaisseur de la couche photosensible ne peuvent titre enrobés de façon permanente dans les couches photosensibles et, de façon générale, on obtient les meilleurs résultats lorsque le diamètre de la particule de poutre est inférieur à environ 10 fois l'épaisseur de la couche photosensible0 Pour la plus grande partie, des particules supérieures à 40 microns ne nuisent pas au développement de l'image, pourvu que le révélateur en poudre contienne une concentration suffisante de particules de poudre inférieure à 40 microns, qui sont moins que 25 fois et, de préfé rence:moins de 10 fois l'épaisseur de la couche photosensible.
Cependant, toutes choses étant égales par ailleurs, plus les particules du révélateur en poudre sont grandes (supérieuresà 10 microns), plus le Rd des images développées est faible. Quand on utilise, par exemple, le "XEROX 914" classé comme renfermant (a) toutes les particules de taille inférieure à un micron, (b) des particules de i à 3 microns, (c) des particules de 3 à 10 microns, (d) des particules de 10 à 19 microns et (e) toutes les particules supérieures à 18 microns, pour développer des éléments photosensibles en lécithine, à action positive, de i micron d'épaisseur, les images ont respectivement un Rd de 0,83, 0,95, 0,97, 0,32 et 0,24.
Bien que toutes les particules supérieures à 40 microns ne nuisent pas au développement de l'image, la présence de particules de diamètre inférieur à 0,3 microns suivant tous les axes peut nuire à une formation correcte de l'imagez Il est, en général, préférable d'utiliser des révélateurs en poudre comportant pratiquement toutes les poudres dont le diamètre suivant au moins un axe n'est pas inférieur à 0,3 micron, et de préférence supérieur à 0,5 micron, du fait que des particules inférieures à 0,3 micron ont tendance à s'enrober dans des aires ne correspondant pas à l'image.Par exemple, le développement mécanique avec des noirs de carbone commerciaux : le "Neo Spectra I9Iark I" de 0,008 micron, le "Peerless" de 0,02 micron, le !1Raven Bead de 0,025 micron, le "Statex B" de 0,041 micron, le "Statex R" de 0,055 micron et le "Molacco" de 0,073 micron donnent tous un enrobage pratiquement égal de la poudre dans les zones correspondant et ne correspondant pas à l'image, avec un élément en lécithine photosensible à action positive0 Ce phénomène se produit beaucoup moins lorsqu'on utilise de l'oxyde de fer "IRN 351" de 0,3 à 0,4 micron d'épaisseur, de l'oxyde de fer 11BK-24711 de 0,4 micron, de l'oxyde de fer "BE-250" de 0,4 micron également, de l'oxyde de fer "IRN 100" de 0,55X0,08 micron et de l'oxyde de fer "IRN 110" de 0,5X0,08 micron avec le même élément de lécithine, photosensible, à action positive.
À mesure que la taille de la poudre la plus petite contenue dans le révélateur s'accroit, il devient de moins en moins nécessaire d'exposer longtemps au rayonnement actinique pour éclaircir le fond. Par exemple, quand on utilise le bain de virage "XEROX 914", classé comme contenant (a) toutes les particules inférieures à 1 micron, (b) des particules de 1 à 3 microns, (c) des particules de 3 à 10 microns, (d) des particules de 10 à 18 microns et (e) des particules supérieures à 18 microns, pour développer les parties exposées à la lumière des éléments photosensibles de lécithine de 1 micron d'épaisseur à action positive, les parties exposées présentaient des Rdp égaux respectivement à 0,26, 0,23, 0,10, 0 et 0 après des temps d'exposition égaux.En augmentant de façon adéquate le temps d'exposition, le Rdp des plages ne correspondant pas à l'image est pratiquement réduit à zéro avec les particules (a), (b) et (e).
On peut, en général, tolérer un dépôt de particules de poudre quelque peu plus important lorsqugon utilise un révélateur en poudre noir que lorsqu'on utilise un révélateur en poudre colorée, du fait que l'oeil humain est moins blessé par un fond -ou des zones ne correspondant pas à l'image-gris que par le dépôt de particules colorées dans les zones ne correspondant pas à l'image.
C'est pourquoi la concentration de particules inférieures à 0,3 micron dans le révélateur en poudre est plus importante quand on utilise une poudre colorée, par exemple de coloration bleu vert, magenta ou jaune. Pour obtenir les meilleurs résultats, le révélateur en poudre doit comporter pratiquement toutes les particules (au moins 95 % en poids) supérieures à 1 micron de diamètre suivant un axe et, de préférence de i à 7 microns pour utiliser avec des couches photosensibles de 0,4 à 10 microns0 De cette façon, l'entre bage de la poudre dans les plages correspondant à l'image est maximum et relativement peu de poudre est enrobée dans les zones ne correspondant pas à l'image. En conséquence, des granulés d'amidon, de 5 à 6 microns, sont particulièrement utiles comme véhicules pour colorants de différentes nuances.
Pour entrer quelque peu dans le détail, le révélateur en poudre est appliqué directement sur la couche photosensible, tandis que les zones recevant la poudre de ladite couche sont dans un état tout au plus légèrement déformable, la couche étant à une température inférieure au point de fusion de la couche et de la poudre. On distribue la poudre sur la zone à développer et l'enrobe physiquement dans la strate située à la surface de la couche photosensible, de préférence mécaniquement ou par une force présentant une composante latérale, telle qu'un frottement circulaire aller et retour et/ou un frottement circulaire à l'aide d'un tampon mou, d'une brosse fine ou même d1un ballon gonflés Si on le désire, on peut appliquer la poudre séparément ou la mettre dans le tampon ou la brosse.La quantité de poudre n'est pas critique, pourvu que l'on puisse disposer d'un excès au-delà de la quantité requise pour le développement complet de la zone, du fait que le développement semble dépendre surtout de l'interaction d'une particule sur l'autre plutôt que des forces de contact entre la brosse et la surface ou entre le chiffon et la surface, pour enrober une couche de particules, essentiellement une couche d'une seule particule d'épaisseur (mono-couche) dans une strate située à la surface de la couche photosensible. Quand on les observe par un microscope à inversion, les particules de poudre sphériques de diamètre inférieur à environ 10 microns pénètrent d'sabord dans les zones réceptrices de poudre et s'arrêtent net, enrobées pratiquement comme une monocouche. Les particules de taille plus grande semblent traverser les particules de taille plus petite enrobées qui ne tournent ni ne se déplacent quand on passe la brosse ou le chiffon sur la zone développée. Des particules non sphériques, telles que des plaques, se développent comme les particules sphériques, sauf que la face plate tend à enrober. Une seule strate de particules de poudre pénètre dans les zones recevant la poudre de la couche photo sensible même si ladite couche photosensible est plusieurs fois plus épaisse que le diamètre des particules du révélateur.
La quantité minimale de poudre du type préférentiel requise pour développer une zone à sa densité maximale est d'envi- ron 0,002 gramme par centimètre carré de surface photosensible.
On peut multiplier cette quantité par 10 ou 20 tout en obtenant pratiquement les mimes résultats, une gamme préférentielle étant de 0,004 à 0,04 g par centimètre carré.
+ : si, après 15 minutes à 1800C, le produit est faiblement cristallin.
++ : si le taux de cristallinité maximum est obtenu en un temps d'au plus 15 minutes à 1800C.
≈si le produit est déjà cristallin après moulage à 2250C, et refroidissement.
Exemple VII Cet exemple rapporte des modes de mise en oeuvre préférés de la préparation d'un matériau polymérique à base de polycarbonate et de sa cristallisation, conformément à l'invention.
1er mode s incorporation dans un plastographe da type Brabender.
Le polycarbonate de bisphénol-A est introduit dans ltappareil à une température d'au moins 190 C. Le plastifiant est ensuite incorporé goutte à goutte. Enfin l'agent d'ensemencement pulvérulent est ajouté. Le mélange se déroule alors sous atmosphère d'azote pendant un temps compris entre 5 et 30 minutes et de préférence de l'ordre de 15 minutes.
L'étape de cristallisation se déroule durant le moulage de l'objet à une température maintenue comprise entre 15O0C et 2200C et de préférence de l'ordre de 2000C pendant un temps de 15 minutes environ.
L'adjonction de fibres de verre s'effectue également dans le Brabender si celles-ci sont sous forme de fibres et lors du moulage si cellesci sont sous forme de n mat "ou de tissu . La fraction minérale varie de 5 à 40 % en poids.
2ème mode X incorporation sous forme de " dry-blend ".
L'incorporation de l'agent d'ensemencement et du plastifiant s'effectue de la même manière que dans le mode précédent mais dans le polycarbonate de bisphénol-A sec en poudre, à la température ambiante, dans un mélangeur (capacité : 1 litre, vitesse de rotation : 12 000 tours/minute).
Le mélange est ensuite fondu à une température de l'ordre de 225 à 250 C, pais nis en moules et refroidi. La cristallisation s'obtient comme ci-dessus lors du refroidissement.
L'aijonction de fibres de verre s'effectue soit dans le mélangeur soit lors du moulage comme dans le mode 1.
3ee mode : lyophilisation suivie d'un mélange à sec.
Le polycarbonate de bisphénol- & et le plastifiant sont dissous dans un solvant à bas point d'ébullition cosse le dioxane. Le solvant est éliminé par sublimation sons vide à basse température.
Le mélange polysère-plastifiant est alors séché une nuit à 120 C sous vide. L'agent d'ensemencement est ensuite ajouté à ce mélange dans un broyeur à boulets pendant an temps de 15 minutes environ.
L'étape de fusion et de cristallisation et l'adjonction des fibres de verre sont identiques an cas précédent.