INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les fig. 3 et 4 illustrent les parties fondamentales des élé ments de construction modulaires et notamment la configuration des montures 12 et de l'entretoise 10. L'entretoise 10 comprend deux parties latérales 17 qui sont essentiellement verticales à sa partie inférieure 15 et qui sont disposées symétriquement par rapport à celle-ci. Deux rebords se prolongeant ou parties marginales 10a et lOb s'étendent à partir des deux parties latérales 17 et se trouvent dans un plan horizontal essentiellement parallèle au plan de la partie de base 15. Des ouvertures 24 sont également prévues dans la partie de base 15, ces ouvertures étant agencées pour recevoir les prolongements des pattes 26 formées dans la surface d'adaptation de la monture de liaison 12, comme le montre le mieux la fig. 4.Diverses combinaisons de pattes et d'ouvertures dans les montures et les entretoises peuvent être utilisées pour assurer un alignement convenable et une fixation appropriée du premier élément par rapport aux autres et pour ajouter de la résistance à l'ensemble de la monture et des éléments de construction modulaires. Des ouvertures intermédiaires 21 sont également prévues, comme représenté.
La fig. 4 illustre la façon selon laquelle une des entretoises à semelle 10 est fixée à la surface inférieure de l'assise plane horizontale 14 de la monture 12 pour avoir une surface de montage horizontale transversale agencée pour supporter et fixer des éléments de construction comme des panneaux de plafond, des tabliers métalliques etc .. afin d'achever la construction du bâtiment dans lequel les éléments sont incorporés. Un écrou 22a et une vis 22b sont représentés comme maintenant ensemble l'entretoise à semelle 10 et la monture 12.
La fig. 5 illustre la manière selon laquelle un tablier métallique 30 est attaché à l'une des entretoises 10 s'étendant dans le bâti à semelle supérieure A1. On a représenté la façon selon laquelle le tablier métallique 30 est fixé par l'intermédiaire de plusieurs vis métalliques 32 s'étendant à travers sa surface inférieure et le maintenant aux rebords se prolongeant îOa et 1Ob. Il convient de remarquer que n'importe ouel nombre de vis 32 peut être prévu dans toutes réalisations désirées pour fixer le tablier 30 à l'un ou l'autre des rebords îOa et lOb ou aux deux.On constate à partir de la fig. 5 que les rebords se prolongeant 1Oa et lOb fournissent une surface de fixation étendue solidaire de l'entretoise 10 qui rend possible des fixations avec des vis métalliques sans gêner le revêtement de surfacepré-fini sur l'entretoise 10 et le tablier métallique 30.
La fig. 6 représente un agencement différent pour fixer deux panneaux de plafond 34 à une entretoise à semelle 10 qui est reliée dans le bâti à semelle inférieure A2, comme représenté aux fig.
1 et 2. Dans cette modification, l'entretoise 10 a les panneaux de plafond 34 maintenus en place contre la surface supérieure de ses rebords gauche et droit 10a et lOb par une attache élastique 36 tournée vers le bas avec des extrémités prolongées 37a et 37b qui est adaptée selon un contact de maintien sur la périphérie de l'entretoise 10. Les rebords étendus îOa et 10b fournissent à nouveau une aire de montage horizontale d'une dimension et d'une rigidité suffisantes pour fixer rigidement en place n'importe quelle variété de plafond.
La fig. 7 illustre la fixation d'une entretoise 10 s'étendant dans le bâti à semelle sup rieure A1. Un madrier 38 ou un élément de construction analogue est monté rigidement sur les rebords se prolongeant ?Oa et 10b de l'entretoise 10. Une attache élastique 40 est utilisée pour maintenir le madrier 38 ver ne bas contre les rebords se prolongeant 1Oa et lOb par l'insertion de ses extrémités susceptibles d'être déviées 42 et 44 dans une ouverture 46 à languette et rainure convenablement dirnens-ionn8e, formée dans le madrier 38.Il convient de remarquer que dans la modification de la fig. 7, les parties latérales 17 de l'entretoise sont formées d'une faon convergeante l'une par rapport à l'autre.
L'attache 40 a une forme analogue si bien qu' une fois tutelle a été insérée dans 1'ouverture 46, le madrier 38 est fixé vis-à-vis d'un mouvement par rapport à l'entretoise 10.
La fig. 8 représente une entretoise à semelle 10 qui est reliée dans le bâti à semelle supérieure A1. L'entretoise 10 est utilisée pour monter un madrier 50 contre la surface supérieure de ses rebords se prolongeant latéralement 10a et lOb et l'élément 50 est fixé rigidement aux rebords îOa, 10b par l'intermédiaire de plusieurs vis 52 montées avec des rondelles d'amortissement 54 de la façon indiquée.
Il y a lieu de remarquer que les divers modes de réalisation préférés selon la prosente invention par rapport à la structure modifiée et aux rebords des entretoises à semelle fournissent non seulement des éléments de construction modulaires de plus grande résistance mais rendent possible l'utilisation de divers moyens de fixation disponibles de sorte qu'un grand nombre d'éléments de construction comme des tabliers de toiture ou de plancher, des panneaux de plafond, des ensembles mécaniques, électriques et analogues peuvent être montés avec les entretoises reliées dans l'un ou l'autre bâti à semelle supérieure ou inférieure.
La présente invention concerne un procédé et un dispositif de réalisation d'une matière de revêtement de sol formée à partir d'un substrat revêtu, et notamment d'un substrat totalement vinylique ou d amiante revêtu de matière plastique vinylique.
Une matière idéale de revêtement de sol pour les habitations doit posséder toutes les propriétés et présenter -tous les avantages indiqués par les réclames publicitaires, par exemple l'imperméabilité aux éclaboussures de graisse et de nourriture, la résistance aux produits chimiques domestiques, la résistance auu éraflures, et doit être durable, décorative, confortable lorsqu'on marche dessus et de faible prix.Bien qu'aucune matière élastique connue ne possède toutes les caractéristiques.indiquées, certains progrès de la technique ont été réalisés au cours du traitement de matières élastiques de revêtements de sol, en vue de l'amélioration de leurs propriétés de surface. Un- p-recédé qui est facilement adopté par l'industrie des reveAtements de sol comprend le dépôt d'une composition chimique de revêtements à la surface du substrat, puis le durcissement du reveAtement de maniere qu'il forme une couche d'usure.L'utilisation de ce procédé, au cours de la réalisation l'une matière de re-vetement- de sol, a été linitée industriellement jusqu a prése.nt à une opération termique de traitement superficiel.Une composition de revêtement photoréactive à teneur élevée en matière solide, par exemple une composition chimique de revêtement ayant des gro@pes acrylyliques présente de manière connue des propriétés très scuhaitables et ne crée pas de pollution, mais il n'existe aucun procédé industriel connu pour la réalisation de revêtementsde sol ayant une couche supérieure en composition réactive de revêtement, qui peut être durcie par exposition à des radiations actiniques, bien qu'un appareil convenable de création de telles radiations actiniques et compatible avec les compositions chimiques réactives durcissablespar exposition à de telles radia.
tions soit connu et disponible dans le commerce.
Les restrictions imposées à l'application de la technologie actuelle photochinique et de revêtements @éacti@s à la réalisation de matière de revêtement de sol diffèrent@ dans une certaine mesure, suivant que le produit final doit être sous forme de feuilles ou roulé, ou sous forme de carreaux.
L'invention n'est pas limitée à un produit final particulier, mais concerne plus précisément la réalisation de carreaux de revêtement.
l'invention concerne donc un procédé et un dispositif de réalisation d'une matière de revetement de sol ayant une couche supérieure réactive de revêtement durcie photochimiquement, placée sur une couche de substrat de préférence en matière plastique vinylique. I,'invention concerne aussi uu procédé de réalisation d'un tel revêtement de sol, comprenant plusieurs éléments ayant chacun une couche supérieure en revêtement réactif durci photochimiquement. Elle concerne un procédé de- réalisation d'éléments de revêtement de sol à partir d'un substrat, chaque élément ayant un revêtement superficiel de matière chimique réactive durcie photochimiquement.Elle con- cerne aussi un procédé de réalisation d'éléments de revetement de sol à partir d'un substrat, chaque élément ayant un -evetement superficiel de matière chimique réactive durcie photochimiquement, l'opération de durcissement photochimique étant indépendante de la composition photodurcissable de revetement.
l'invention concerne aussi un rocédé et un dispositif de réalisation d'une matière de revêtement de sol sous forme d'éléments ayant une couche supérieure de composition photo- réactive durcie par exposition à des radiations actiniques et se déplaçant à une vitesse relative d'au moins 90 m/mn.
D'autres caractéristiques et avantages de l'irvent.ion ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins aimexés sur lesquels la figure 1 est un diagramme synoptique d'une ligne classique de réalisation de carreaux vinyliques la figure 2 est un diagramme synoptique illustrant le procédé de l'invention la figure 2a est un détail de l'opération de traitement ae la surface de la figure 2 la figure 3 représente un dispositif avantageusement utilisé pour la mise en couvre du traitement superficiel selon l'invention ; et la figure 3a représente une variante @@ l'ensem@le de durcissement de l'appareil de la fieare 3.
La figure 1 est un diagramme synoptique eprésertant une ligne classique de réalisation d'une matière non traitée de revêtement de sol et plus précisément de carreaux. L'application d'une cire à la surface du produit nro @as corsidérée selon l'invention comme un traitement superficiel ni comme nécessaire ou souhaitable. De plus, la cire ne doit ras être appliquée avant ou pendant le traitement de surface selon le procédé de l'invention, pour des raisons indiquées dans la suite.
Bien que la composition du substrat du revêtement ne soit pas primordiale selon l'invention, du point de vue pratique, ,.'in- vent ion convient particulièrement bien à des matIères de substrat dont la composition est totalement en matière plastique vinylique ou en une telle matière ayant une charge telle que l'amiante. il faut se rappeler que le produit final, qu'il s'agisse de carreaux ou de matières roulées, p-eut être un stra tîfié du substrat avec une ou plusieurs matières de support placées à la face inférieure du substrat, par rapport au sol.
te plus, de telles opérations de formation de stratifiés peuvent constituer une part le du procédé de réalisation, mais la discutien d'un tel procédé n'est pas nécessaire pour la compréhension de l'invention.
Lors de la réalisation de carreaux, la matière brute 10 dont le substrat est composé, y compris éventuellement les déchets renvoyés 12, est par exemple disposée dans un mélangeur classique 14 où elle est transformée en matière malléable, puis soumise à un calandrage dans une extrudeuse 16, la matière quittant alors la calandre sous forme d'un substrat 18 consti- tuant une feuille continue. lie calandrage est réalisé de manière classique à 80 O environ, de manière que la matière du substrat ait une plasticité convenable. Bien que la préparation particulière du substrat 18 ne soit pas primordiale selon l'invention, il est essentiel que le substrat forme une feuille mince, bien qu'elle ne soit pas nécessairement continue.
a feuille de substrat passe sur un transporteur non représenté puis devant un certain nombre de postes où elle subit une série d'opérations, comme représenté sur la figure 1, le produit final étant emballé de manière à être expédié ou retiré du transporteur de manière qu'il soit conservé. ies opéra-tions qui doivent être réalisées sur la feuille mobile 18 sont représentées dans le rectangle en traits interrompus de la figure 1, pour des raisons indiquées dans la suite. tes opérations particulières utilisées dépendent de la configuration géométrique et de l'aspect superficiel voulu pour la matière terminée de revêtement ainsi que de la composition du substrat de départ et de l'application éventuelle d'une couche de support.
Comme représenté sur la figure 1, la feuille 18 peut subir initialement une série d'opérations de formation d'un dessin, dans le dispositif 20, comprenant par exemple la réalisation d'un dessin en relief à la surface de la feuille ainsi qu'une ou plusieurs opérations d'impression en surface.La feuille ainsi traitée passe alors à l'appareil 22 de découpe qui peut être par exemple une presse classique qui découpe les carreaux séparés à la configuration prédéterminée dans la feuille lies carreaux 24 continuent à se déplacer sur le transporteur alors que la feuille de.substrat, à partir de laquelle ont été découpés les carreaux, passe vers un dispositif 12 de récupéra.- tion de déchets et retourne éventuellement dans le mélangeur 14. lies carreaux séparés 24 passent au poste 25 de réglage de la température où ils sont refroidis à température ambiante, avant inspection au poste 28 et soit stockage au poste 30' soit em.bal- lage au poste 30.
Dans l'état actuel de la technique, depuis la préparation du substrat jusqu'à la réalisation du produit final, toute les opérations sont réalisées à une vitesse qui ne dépasse pas environ 50 m/mn, une vitesse d 38 m/mn étant utilisée par exemple pour la réalisation de carreaux ayant un substrat de 1,6 mm d'épaisseur.La limite supérieure de 53 m/mn est à peu de chose près la vitesse la plus élevée qu'on peut obtenir actuellement avec une ligne (lassique-, et elle ne peut pas être atteinte sans doute pour les matières ayant un substrat épais ou en feuilles. tes restrictions imposées à la vitesse de la ligne sont essentiellemellt dues aux opérations de mélange et de calandrage, lors de la préparation de la feuille de substrat, et aux restrictions intrinsèques imposées par les appareils ac tuels de manipulation, utilisés au cours de la préparation du produit final.
Un autre critère essentiel imposé par une installation classique est la température de fonctionnement. Comme décrit précédemment, la feuille 18 doit avoir une certaine plasticité de manière que les opérations classiques telles que la formation d'un dessin en relief ou d'impression soient possibles. pour cette raison, le calandrage a lieu à 800C environ. li'opération de découpe doit être réalisée alors que la feuille de substrat est suffisamment plastique pour que les carreaux puissent Qtre découpés avec des coins et des bords bien délimités par exemple à 60 C. D'autre part, pour des raisons de manutention et d'emballage, les carreaux doivent être d'abord abaissés à la température ambiante normale de 21 C.
lie procédé de l'invention est illustré schématiquement par les figures 2 et 2a. La feuille de substrat doit être sous forme d'une feuille relativement mince d'une matière qui est préparée de préférence comme décrit en référence à la figure 1.
lia feuille 18 est alors transmise au poste 32 de transformation où la feuille est découpée on éléments ou carreaux ayant chacun une longueur et unè largeur prédéterminées. lie terme "élément" désigne dans le présent mémoire une feuille unique de substrat de configuration et de dimension prédéterminées quelconques, bien qu' une configuration rectangulaire est avantageuse, la largeur de l'élément étant de préférence sensiblement égale à la largeur de la feuille continue 18. De plus, tous les éléments n'ont pas nécessairement une meme dimension.En d'autres termes, dans un mode avantageux de réalisetion, le poste 32 comprend un appareIl de découpe de la feuille 18 en plusieurs organes rectangulaires représentant chacun un élément de substrat tel que décrit. lia sélection de la dimension des éléments de substrat est imposée par les considérations de réduction des déchets, de facilité de manutention et de disposition de dessins.L'appareil destiné à réaliser la transformation en éléments de substrat peut être par exemple un appareil classique à lamesrotativesde découpe ou une matrice d'estampage ou toute autre appareil connu de découpe, suivant la configuration et la dimension des éléments.
L'opération 20 de formation d'un dessin à la surface peut entre mise en oeuvre sur la feuille 18 avant transformation en éléments ou après. Toutes les opérations de formation d'un dessin ainsi que les opérations de transformation vii éléments, sont destinées à être mises en oeuvre automatiquement, les éléments étant transportés d'un poste à un autre par un transporteur classique. Lorsque les éléments ont été préparés, ils sont transportés à un poste 34 de traitement de surface qui applique une composition chimique photoréactive de revcAjtement à la surface de chaque élément de la manière décrite en détail dans la suite en référence à la figure 2a, et à une vitesse élevée ae déplacement, comprise dans une plage primordiale de compati bilité avec l'application du revêtement chimique. Après application du revêtement, la surface est durcie par exposition à aes radiations actiniques, à une vitesse qui doit être competible avec le durcissement du revêtement.
Après durcissement convenable du revêtement de chaque élément, ceux-ci sont transportés, de préférence à vitesse réduite, vers d'autres postes de traitement qui peuvent être nécessaires pour la préparation du produit final, c'est-à-dire de revêtements de sol sous forme de carreaux. En fait, lorsque les éléments ont été traités en surface, toutes les opérations restantes peuvent être mises en oeuvre comme décrit en référence à la figure 1, de manière classique. Pour cette raison, les postes restants de la figure 2 correspondent aux postes de même référence de la figure 1, le rectangle est delimité en trait interrompu indiquant le retour à la vitesse normale d'une ligne de réalisation de carreaux.Malgré cette compatibilité avec les opérations existantes delta ligne, il n'est pas essentiel que 12 vitesse reprenne une valeur classique ou que l'appareillage utilisé soit de type classique. Par exemple, le dispositif 22 de découpe qui est de manière classique une poinçonneuse, peut être remplacé par d'autres dispositifs classiques, par ewcniples des disques rotatifs.
mes phases de traitement superficiel selon l'invention sont indiquées sur la figure 2a et comprennent un nettoyage 40, un revêtement dynamique 42, un préchauffage 44, un durcissement 46 et lui chauffage postérieur 48.
lie nettoyage 40 qui peut être mis en oeuvre avec un pinceau et/ou sous vide, de manière classique, bien @u'il ne soit pas essentiel, est souhaitable pour le retrait des sale de la surface des éléments, cette saleté pouvant s'acc@muler au voisinage d'une installation industrielle, notamment lorsque les éléments ne sont pas traités tout de suite ou lorsqu'ils sont conservés avant traitement superficiel ma seconde phase est l'application de la composition chimique de revêtement à la surface des éléments mobiles.De nombreuses techniques de revêtements existent pour l'application d'une composition chimique à la surface d'un substrat, par exemple le revêtement au rouleau au cours duquel la composition est appliquée sur un appareil à rouleau rotatif qui dépose la composition à la surface du substrat lorsqu'il est en contact rotatif avec lui, la pulvérisation sans air, dans laquelle la composition est pulvérisée à la surface du substrat par l'intermédiaire de buses de pulvérisation, et le revêtement dynamique au cours duquel la composition de revêtement tombe à une vitesse réglée ou simplement par gravité, sous forme d'un rideau déposé à la surface du substrat lorsque celui-ci passe à travers le rideau.
-Bien que tous les procédés décrits soient classiques et sue l'appareillage soit actuellement disponible pour la mise en eouvre de tels procédés, on constate selon l'invention que seul le procédé de revêtement par un rideau de composition convient selon l'invention, et même dans ce cas, il est primordIal que la vitesse de déplacement du substrat soit au moins égale à 90 m/mn et de préférence ne dépasse pas 180 m/mn. Ce n'est que da.ns cette plage de vitesses et lorsque le revêtement est réalisé par le procédé classique de revêtement dynamique qu'un revêtement superficiel acceptable d'une composition chimique photoréactive durcissable par exposition aux radiations actiniques, peut être réalisé.Un revêtement de surface acceptable est un revêtement qui est déposé uniformément, malgré les déformations et saIllIes suprficielles, possédant les propriétés superficielles voulues et satisfaisant aux critères d'aspect appliqués industriellement et imposes finalement par le go'lt du consomma- teur.
Les oxydes d'azote (qui seront désignés ci-après d'une manière générale : Nox) tels que le monooxyde (NO) et le bioxyde (NO2) sont toxiques pour l'homme. De plus, il a e été nécessaire de trouver une technique pour éliminer les NO qui sont la cause d'un brouillard x photochimique à caractère oxydant. Il est particulièrement nécessaire d'éliminer les oxydes d'azote des gaz d'échappement et en particulier, des gaz d'échappement des véhicules automobiles, de certaines centrales électriques, ainsi que des installations de production d'acide nitrique, etc.
A cette fin, il existe dans la technique antérieure un procédé de lavage, un procédé d'adsorption et un procédé catalytique.
Plus précisément la technique catalytique comprend deux procédés dont l'un consiste à mettre les gaz d'échappement simplement au contact d'un catalyseur, tandis que le second implique un contact avec un catalyseur et avec un agent réducteur.
On ne saurait espérer obtenir des résultats satisfaisants avec les procédés de lavage et d'adsorption.
Il est connu d'utiliser les métaux du groupe du platine, les oxydes des métaux de transition et ceux des terres rares, etc., comme catalyseurs pour ledit procédé catalytique de décomposition n'utilisant pas d'agent réducteur.
En général, on ne saurait obtenir de résultats concluants sans un chauffage au-dessus de 6000C.
D'autre part, dans le procédé de réduction catalytique, il est connu d'utiliser comme catalyseur : un métal du groupe du platine et comme agent réducteur : de l'hydrogène, de l'oxyde de carbone, des hydrocarbures, des gaz naturels et du pétrole.
Ces procédés sont avantageux, comparativement aux procédés classiques, mais les gaz d'échappement contiennent généralement de O,i à 10 96 en volume d'oxygène C'est ainsi, par exemple, que les gaz d'échappement d'un véhicule automobile contiennent 0,5 % en volume d'oxygène, tandis que les fumées des installations de production d'acide nitrique en contiennent 3 51 en volume.
En conséquence, une fraction de l'agent reducteur est consommée en réagissant avec l'oxygène présent dans les gaz traites. Pour eliminer les oxydes d'azote 1nO , un certain excès d'agent réducteur est donc nécessaire. De plus, quand le pourcentage d'oxygène est élevé, il devient difficile de dissiper la chaleur engendrée par la réaction avec l'oxygène et, de ce fait, la mise en oeuvre de ce procéde est laborieuse.
Dans la réduction catalytique, il est connu d'utiliser-le platine comme catalyseur et l'ammoniac comme agent réducteur Dans ce procédé, on s'est heurté à des difficultés pour éviter les réactions secondaires entre l'ammoniac et l'oxygène et on a constaté que plus de la moitié des oxydes d'azote ne sont pas réduits en azote, mais forment de l'hémioxyde d'azote N20. La Demanderesse a étudié des catalyseurs capables d'éliminer efficacement les oxydes d'azote (NO sous la forme d'azote non-toxique (N2) sur une échelle industrielle, afin d'éviter les difficultés ci-dessus.
Le résultat de ces recherches a été la découverte d'un catalyseur particulier, qui est extrmement actif pour décomposer les NO à une température relativement basse en présence d'ammoniac et x dont l'utilisation évite les réactions secondaires de l'ammoniac avec oxygène contenu dans les gaz d'échappement.
En conséquence, l'un des buts de l'invention est de fournir un procédé de réduction catalytique des oxydes d'azote qui opère rapidement.