Le chauffage est ensuite effectué pour décomposer l'agent gonflant et également (lorsque la couche d'usure est appliquée par étendage) pour gélifier la couche d'usure . Comme dans la phase de chauffage précédente7 la température choisie dépend de la nature de la couche de chlorure de polyvinyle > etc.. des températures de l'ordre de 165 à 2000C étant préférées de manière générale Le chauffage est réglé avantageusement de façon que lors de la formation de la mousse. on assiste à peu près à une expansion de 2 à 4 fois, et l'épaisseur de la couche, après l'expansion > est de préférence de 254 à 2,54 mm Après l'expansion ou formation de mousse > le support peut être enlevé sillon a utilisé un support séparable9 par exem plue, un papier de séparation0 La matière de revêtement de surfaces ainsi obtenue est soumise à une impression en relief et en creux par la technique décrite ci-dessus.Le rouleau de repoussage et le rouleau d'appui sont de préférence espacés l'un de l'autre d'une distance telle que la totalité du revêtement soit légèrement comprimé . Les zones du revêtement qui viennent en contact avec les points ou les parties surélevés du rouleau de repoussage sont naturellement com- primées dans une mesure supérieure aux autres zones du revetement, ces dernières zones étant de préférence comprimées9 par exemple, sur environ 101S6 4 pour donner une surface lisse, C'est la couche de mousse qui est principalement comprimée au cours du repous- sage 5 l'épaisseur de la couche d'usure étant peu affectée même dans les zones qui viennent en contact avec les points ou les parties surélevés du rouleau de repoussage. La compression n'ests de préférence 9 pas supérieure à ltépaisseur de la couche de mousse et les zones qui viennent en contact avec les points ou les parties surélevés du rouleau de repoussage (c'est-à-dire, les zones correspondant aux creux les plus profonds) sont avantageusement comprimées sur une profondeur d'une moitié au trois quarts de ltépaisseur de la couche de mousse.On utilise ainsi une tecs= nique d'impression en relief dans laquelle il subsiste un intervalle entre les points ou les parties surélevés du rouleau de repoussage et le rouleau d'appui0 Après l'impression des creux le revêtement est chauffé de telle manière que le pigment de l'encre dtimpression migre dans la couche d'usure0 La température et la durée du chauffage préférées dépendent de nombreux facteurs 9 comme expliqué ci dessus Avec les pigments particuliers mentionnés antérieurement, un chauffage à 1300C pendant 1 à 8 minutes environ ou davantage à des températures inférieures peut s'avérer satisfaisant pour de nombreuses couches d'usure vinyliques0 Le procédé selon la présente invention est particulières ment intéressant pour la production de matières de revetement de planchera Ainsi on peut préparer des matières de revêtement de planchers qui présentent des propriétés dtusure excellentes, la couche d'usure servant à protéger la couche de mousse LPeffet texturésproduit à la surface du revetements coincide avec un motif imprimé et cela peut être utilisé pour donner un aspect décoratif attrayant.Le procédé peut, si on le désire, également être utilisé pour produire d'autres matières de revêtement de surfaces, par exemple, des matières de revêtement pour murs et plafonds, Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter en aucune manière0 EXEMPLE 1 Une couche d'un plastisol de chlorure de polyvinyle susceptible de s'expanser, c'est-à-dire, de se transformer en mousse, d'une épaisseur de 305 } est appliquée sur une feuille de papier d'amiante liée par du néoprène non comprimée ayant une épaisseur de 0,813 mmO Le plastisol de chlorure de polyvinyle avait la composition suivante Parties en poids "Breon" 121 (de la British Geon Limited) 100 "Santiciser" 1313 (de la Monsanto Chemicals Limited) 56 Phtalate de butylbenzyle 95 "Genitron" AC2 (de la Fisons Industrial 1,5 Chemicals Limited! "Rutiox" HD (de la British Titan Products 4 Limited) 'tDythalTl (de l'Abbey Chemicals Limited) 3 La matière revêtue est chauffée dans un four à air chaud à 1500C pendant 1 minute pour procéder à une gélification Une pellicule de chlorure de polyvinyle flexible imprimée et opaque de 101,6 A d'épaisseur est ensuite plaquée sur la couche de plastisol de chlorure de polyvinyle gélifiée, le côté imprimé tourné vers le haut, à une température de 160 C. Une couche d'usure de 203 2 t d'épaisseur est ensuite appliquée par étendage, la couche d'usure ayant la composition suivante Parties en poids "Corvic" P 65/64 (de l'impérial Chemical Industrie Limited) 75 "Corvic" D 55/3 ( de l'Imperial Chemical 25 Industries Limited) "Santiciser" 1313 (de la Monsanto Chemicals 25 Limited) Ltadipate "Bisoflex" 7-9 (de la Distillers Chemical 15 & Plastics Limited) "Paraplex" G-62 (de la Lennig Chemicals Limited) 3 ttVincott 239A (de la Victor Wolf Limited) 2,5 La matière est ensuite chauffée à 18O0C pendant 1,5 minute pour gélifier la couche d'usure et amorcer la formation de la mousse La mousse étant alors imprimée en creux à l'aide d'un dispositif de repoussage à intervalle ajusté pour promouvoir une compression globale minimum strenviron 127 p0 L'encre dtimpression utilisée au cours du processus d'impression en creux était la suivante Parties en poids Encre d'impression en creux 23/66/B 100 (de la C0M0W Laboratories Limited) Bleu Cibacet GF (de la Ciba Clayton Limited ) 5 La matière imprimée est finalement chauffée à 1300C pendant 6-à 8 minutes pour procéder à la migration de l'encre drim- pression dans la couche d'usure0 EXEMPLE 2 Une couche d'un plastisol de chlorure de polyvinyle expansable d'une épaisseur de 305 p est appliquée sur une feuille de papier d'amiante liée par du styrène-butadiène non comprimé ayant une épaisseur de 0,813 mm, la composition du chlorure de polyvinyle étant celle donnée dans exemple 1 ci-dessus La matière revetue est chauffée dans un four à air chaud à 140C pendant 1,5 minute pour réaliser la gélification.Une pellicule de chlorure de polyvinyle flexible imprimée et opaque d'une épaisseur de 101,6 4 est ensuite plaquée sur la couche de plastisol de chlorure de polyvinyl gélifiée, le côté imprimé tourné vers le haut, à une température de 1600cl Une couche d'usure d'une épaisseur de 203,2 R est alors appliquée, gélifiée et imprimée en relief et en creux 5 comme décrit dans l'exemple 1.