INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour desserrer le frein de stationnement, on pousse le levier de commande vers l'avant le long du guide de desserrage 41 de la grille, pour fermer progressivement le distributeur principal 28 et réduire la pression qui règne dans le vérin principal 19 de façon que le bras de manoeuvre 10 revienne à la position de désserrage représentée sur !L:a Fig.4.Ainsi qu'on peut le voir sur la Fig.3, le caté de desserrage de la grille est-de forme incurvée, de façon que toutes les positions du levier de commande 30 le long de ce côté de la grille correspondent à la mEme amplitude de déplacement du tiroir 34 du distributeur de dégagement du cliquet .Le cliquet reste ainsi-dégagé lorsqu'on amène le levier de commande à laposition de desserrage Pour serrer le frein de stationnement, on exécute en sens inverse la manoeuvre décrite plus haut .11 est visible que le bras de manoeuvre 10 est bloqué dans la position de stationnement par le cliquet 18 et que sa position n'est pas influencée par l'interruption évefltualle.de l'alimentation en air On peut utiliser le frein de stationnement comme frein de secours en ramenant le levier de commande le long de la rainure de serrage 41 de la grille .Le levier restera dans la position le long de la grille dans laquelle on l'aura placée et qui cor responci à l'effort de freinage que l'on veut exercer Si l'on considère un mode de réalisation dans lequel (a) un bras de manoeuvre est relié mécaniquement aux freins du véhicule (b) un vérin à fluide principal est relié au bras de manoeuvre ; (c) un secteur denté et un cliquet bloquent le bras de ma noeuvre en position (d) un vérin à fluide de dégagement du cliquet peut entre mis en action pour dégager le cliquet du secteur denté (e) un levier de commande manoeuvré manuellement se déplace dans une grille (f)un distributeur principal commande le-vérin à fluide principal et est actionné par le déplacement du levier de commande dans le sens longitudinal de la grille (g) un distributeur de dégagement du cliquet commande le vérin à fluide de dégagement du-cliquet et est actionné par-le déplacement du levier de commande dans le sens transversal de la grille (h) la grille comprend une rainure de guidage de frein de stationnement et une rainure de guidage de desserrage , le distributeur de dégagement du cliquet étant réglé pour dégager le cliquet Lorsque le levier de commande se trouve dans la rainure de guidage de desserrage et pour mettre le cliquet en prise lorsque le levier de commande se trouve dans sa rainure de guidage de frein de stationnement ;; (j) le levier de commande peut prendre une position de frein de stationnement et une position de desserrage à une ex trémité de la grille, / laquelle le distributeur principal est fermé On constate que le déplacement rapide du levier de-commande de la position de frein de stationnement à la position dedesser- rage risque de ne pas être capable de desserrer le frein de stationnement Ceci est dû au temps qui est nécessaire pour que le vérin à fluide principal reçoive une pression de fluide suffisante pour permettre le dégagement du cliquet du secteur denté.
On se propose de faire en sorte que le mouvement du levier de commande en direction de la position de dégagement desserre efficacement le frein de stationnement Pour cela, le frein de stationnement défini ci-dessus présente les caractéristiques suivantes (Fig.lâ et 2a ): (a) un levier d'arrêt de desserrage est articulé sur la grille et sollicité par un ressort vers une position dans laquelle il s 'étend en travers de la partie de la grille qui relie la rainure de guidage de frein de stationnement à la rainure de desserrage;; (b) le déplacement du levier de commande en travers de la grille pOllT passer de la rainure de guidage de frein de station nement à- la rainure de guidage de desserrage place le levier d'arrêt dans une position-dans laquelle il bloque le cloplacement du levier de commande en direction de la-pos1tion tle desserrage tant que lion n'a pas déplacé le levier de commande le long de la rainure de desserrage-dans le sens opposé au sens nécessaire pour desserrer le frein de stationnement Le levier d'arrêt de desserrage a-pour effet de retarder le mouvement du levier de commande en direction-de sa position de desserrage et ce retardpermet à la pression du fluide de s'é- lever dans le vérin à fluide principal et d'annuler les forces qui agissent sur le cliquet .
Cette variante suivant l'invention ne conserve que la grille du dispositif de commande du frein de stationnement qui a été décrite en se référant aux Fig. 1 à 4 et on ne décrira donc cidessous que cette grille Une grille 10a qui-a la forme générale d'un H comprend une rainure a de guidage de frein de stationnement, une rainure 12a de guidage-de desserrage et une rainure transversale 13a .
Un levier 14a d'arrêt de desserrage est articulé sur la grille 10a par un axe 15a Un ressort à boudin 16aest tendu entre une ex tréiwité du levier d 'arrt 14a et la grille et maintient le levier d'arrêt dans une position dans laquelle il s'étend en-travers de la rainure transversale 13 .Une aile 17 pend du levier 14a pour s'engager dans la rainure transversale Ainsi qu'on l'a représenté en traits interrompus sur la Fig.la , le levier 14a peut prendre deux positions extrêmes dans lesquelles l'aile 17a s'appuie sur la grille .Dans la première position, le levier d'arrêt bloque le passage du-levier de commande à la position de desserrage à l'intérieur de la grille mais, dans la deuxième-position , ce levier donne libre passage au levier de commande .
La manoeuvre du dispositif de commande pour le serrage du frein de stationnement est la suivante Le déplacement du levier de commande de sa position de desserrage 1 au point 2 de la grille augmente progressivement la pression pneumatique envoyée à la chambre du vérin pneumatique principal pour- serrer les freins . En faisant passer le levier de-commande de la position 2 à la position 3, on met le vérin de dégagement du cliquet à la vidange de sorte que le ressort de rappel du cliquet engage le cliquet dans le secteur denté et bloque mécaniquement les freins en position serrée .La position 2-3 de la rainure transversale de la grille se trouve approximativement aux 75% de la pression maximale de sortie du distributeur ; si, dans des conditions exceptionnelles de freinage en côte, on doit exercer une plus grande force pour immobiliser le véhicule, on peut amener le levier de commande à la position 6, qui est la position de renforcement du serrage avant de laisser l'air s'échapper de la chambre du vérin principal en-amenant le levier à la position de stationnement 4. Lorsqu'on déplace le levier de commande en travers de la grille pour le faire passer de la position 2à la position 3, le levier d'arrêt de desserrage tourne pour donner librement passage au levier sur toute la longueur de la grille Dans la position 4, le véhicule est immobilisé uniquement par-des moyens mécaniques ( c'est-à-dire par le cliquet engagé dans le secteur denté ).
La manoeuvre du dispositif de commande pour le desserrage du frein de stationnement est la suivante On fait passer le levier de commande de la position 4 à la position 3 pour appliquer progressivement la pression d'air à la chambre principale-afin de soulager l'effort exercé sur le cliquet > puis- de- la position 3 à la position 2-pour envoyer l'air au vérin de dégagement du cliquet afin de dégager le cliquet du secteur denté.Le passage du levier de commande de la position 3 à la position 2 fait tourner le levier d'arrêt de dégagement Jusqu'à ee que l'aile 17a porte contre la grille .Ensuite, le levier d'arrêt empêche le levier de commande de passer de la position 2 à la position 1. On doit tout-d'abord faire passer le levier de commande à la position de déblocage 5 pour permettre au levier d'arrêt de revenir à sa position normale Le passage du levier à-la position 5 a également pour effet de renforcer la pression d'air qui est envoyéé à la chambre principale, ce qui contribue à dégager le cliquet dans les conditions difficiles, par exemple lorsque le véhicule a été immobilisé alors que les freins de service normal ont été serrés dans des tambours chauds et que les tambours se sont ensuite refroidis.On fait ensuite passer le levier de commande de la position 5 à la position 1 pour desserrer les freins
La présente invention se rapporte en général aux techniques de laminage et en particulier à un procédé de fabrication et de traitement d'un ruban en acier. L'invention a plus particulièrement pour objet un procédé dé fabrication d'un ruban d'acier 5 comportant des rebords étàmpés ou refoulés.
Les rubans ou feuillards réalisés conformément à la présente invention peuvent être employés comme matériau de départ dans la fabrication.des lames de scie, de différents types de couteaux, e t c • •.
Dans l'exemple de réalisation représenté sur la Fig. 6, le tambour agitateur 89 est constitué par un tambour creux en acier inoxydable, dlun diamètre extérieur de 73 mm et d'une épaisseur de paroi de 3,2 mm. Le tambour est monté, à son extrémité supérieure sur l'adaptateur 100 par l'intermédiaire du palier 102 et, sur le boîtier inférieur du palier 120 à son extrémité inférieure. Des paires de trous sont réparties sur la longueur du tambour, les deux trous de chaque paire étant décalés de 1800 et les paires adjacentes étant décalées de 900 entre elles, les trous étant répartis sur la majeure partie de la longueur du tambour. Chaque trou peut avoir un diamètre d'environ 38 mm. Sur la Fig. 6, on a représenté des trous 130 à 140.Des trous analogues sont percés dans la face opposée du tambour 89 de l'agitateur, coaxialement aux trous 130, 133, 134, 137 et 140 et ces derniers trous ne sont pas visibles sur la Fig. 6. Il convient de remarquer que les paires adjacentes de trous sont décalées de 900 les unes par rapport aux autres, ainsi qu'on l'a décrit plus haut, et qu'on peut le voir en observant la relation entre les trous 130 et la paire de trous adjacents 131 et 132.
les axes des paires adjacentes de trous sont espacés de 45,7 n.
Il convient de remarquer qu'on peut apporter des modifications aux relations dimensionnelles particulières citées ci-dessus pour les adapter à un autre type particulier de construction de tambour agitateur, et que les dimensions indiquées ne sont valables que pour la forme de réalisation de l'invention qui est représentée. Chacun des trous du tambour, comme les trous 130 à 140 porte une palette soudée, comme on l'a indiqué par les palettes 150 à 160. Les palettes de la forme de réalisation représentés sur la Fig. 6 sont in clivées de 450 sur l'axe du tambour agitateur 89 et, ainsi qu'on peut le voir sur la Fig. 10, elles ont un angle d'attaque de 300.
On remarquera que le tambour agitateur 89 est destiné à être entrai- né en rotation dans le sens des aiguilles d'une montre, vu sur la coupe de la Fig. 8 de sorte que les palettes sont inclinées vers 1' arrière, considéré dans le sens de l'attaque du fluide introduit dans la chambre de réaction, que ce soit à l'intérieur ou à l'er- térieur du tambour 89. Naturellement, le sens de rotation dépend de la configuration des palettes. On remarquera, en outre, que la partie inférieure des palettes 150 à 160 présente un bord étroit qui s'étend suivant une corde de l'agitateur cylindrique 89, ainsi qu'on peut mieux le voir sur la Fig. 8 pour le cas de la palette 150, et de la palette diamétralement opposée 150a.L'angle d'attaque et l'inclinaison des diverses palettes qui ont été indiqués cidessus sont également illustratifs d'un agencement particulier et on pourrait éventuellement adopter des angles différents. En outre, l'inclinaison des palettes par rapport à l'axe du tambour 89 peut être nul pour une partie ou une totalité des palettes, ainsi qu'on l'a représenté en traits interrompus en 157a pour le cas de la palette 1570 On peut obtenir un agencement particulièrement avantageux en donnant aux trois ou quatre premiers jeux de palettes de l'extrémi- té supérieure du tambour un angle d' inclinaison et un angle d'attaque tels que ceux représentés, par exemple pour la palette 150 tandis que les autres palettes situées au-dessous de ce niveau ont un angle d'attaque non nul mais sont parallèles à l'ase du tambour agitateur 89 comme on l'a représenté pour la palette 157a. A ses extrémités opposées, le tambour porte des palettes parallèles à 1' are et qui ont pour principale fonction d'assurer l'agitation du fluide dans les zones extrêmes et la circulation forcée du fluide entre les deux régions annulaires, afin d'éviter la présence de zones "stagnantes". les Fig. 6 et 7 montrent que quatre palettes 170 à 173 disposées parallèlement à l'axe mais possédant un angle d'attaque non nul sont montées dans des trous allongés qui sont représentés en 174 et 175pour les palettes 170 et 173 respectivement.Il est prévu un agencement analogue à l'extrémité inférieure du tambour agitateur, ainsi qu'on peut le voir sur les Fig. 6 et 9 pour le cas des palettes 176 à 179, les palettes 176 et 179 étant représentées sur la Fig. 6 dans leurs trous allongés 180 et 181 respectivement.
La Fig. 6 montre également l'emplacement des diverses entrées de fluide (ces orifices étant des sorties Si l'on fait travailler le réacteur d'une autre façon) telles que les entrées 190, 191, 110 (décrites plus haut en regard de la Fig. 5) et 192. Le tambour 89 divise la chambre 64 en deux régions qui sont une région extérieure 200 et une région intérieure 201 représentées sur la Fig. 7 à 9.
Les régions 200 et 201 ont de préférence des sections de même aire.
Pendant le fonctionnement, la rotation du tambour 89 et de ses diverses palettes provoque une agitation du mélange gazeux qui est introduit dans la chambre de réaction 64, le gaz étant propulsé et brassé par les palettes 150 à 160 et le gaz circulant de l'une à l'autre des deux régions 200 et 201 de la chambre de réaction en passant par les trous du tambour agitateur tels que les trous 130 à 140. On a constaté qu'on peut obtenir de cette façon un brassage extrêmement efficace. En outre, on a constaté que cette agitation peut être réglée de façon extrêmement efficace par la position donnée aux palettes du tambour agitateur et qu'on peut l'ajuster, de manière à obtenir des intensités de brassage différentes et déterminées sélectivement aux divers niveaux du réacteur, en réglant les angles des diverses palettes pour obtenir le brassage sélectif voulu.
Pendant le brassage, on introduit un gaz dans la chambre de réaction, par exemple à travers l'entrée 192, le gaz étant brassé et circulant entre le volume extérieur 200 et le volume intérieur 201 qui sont délimités par le tambour agitateur. Une partie du gaz reste en circulation autour du tambour et à travers les trous pendant le nombre de cycles voulu avant d'entre finalement évacuée à travers un trou de sortie 115 représenté sur la Fig. 5 ou bien 1' un quelconque des trous choisis 110, 190 ou 191 sur la Fig. 6. L' utilisation d'un agitateur à palettes convenablement construit, permet donc de maintenir la matière à l'intérieur de la zone de réaction pendant le temps voulu.En outre, si l'on utilise une source de radiation à haute intensité, uniformément chargée telle que la barre 31 qui contient du cobalt 60 ou bien n'importe quelle autre source voulue de radiation gamma, l'intensité de la radiation est constante et uniforme dans tout le volume du réacteur à n'importe quelle distance radiale de la barre 31. les réactions de polymérisation sont donc déclenchées uniformément, dans toute la chambre de réaction.
Il va de soit que la nouvelle installation représentée sur les Fig. 7 à 10 permet d'adopter un procédé continu par opposition à un procédé par masses successives et qu'il évite tous les inconvénients qui sont liés à l'utilisation d'une réaction déclenchée par catalyseur ou, par exemple les catalyseurs devraient être injectés dans les divers orifices situés à divers niveaux répartis sur la longueur du réacteur comme dans la technique antérieure. A ce propos, il convient de remarquer également que le nouveau tambour agitateur 89 muni de ses palettes à inclinaison ajustable qui est décrit plus haut donne de bons résultats dans le cas d'une réaction catalytique bien que le mode préféré de fonctionnement comporte l'utilisation de la source de radiation 31 disposée dans l'axe pour le déclenchement des réactions de polymérisation.
Dans un exemple type de réalisation de l'invention, on injecte de l'éthylène gazeux par les orifices 190, 191 et 192 à une pression moyenne de 2100 kg/cm. On peut remarquer que le réacteur représenté peut être utilisé pour n'importe quelle pression jusqu'à par exemple, 3 150 kg/cm. La température moyenne du réacteur 60 était maintenue à 2450C par la réaction. On fait circuler de la vapeur d'eau sur la face externe de la cuve 60 du réacteur ainsi qu'on l'a décrit en référence à la Fig. 5. Une source radio-active 31 est placée à l'intérieur du tube 101. Le débit d'entrée du gaz dans le réacteur 60 est de 151,5 kg/h et on extrait de l'orifice 115 un produit polymérisé avec un débit de 25,9 kg/h.Le tambour agitateur, qui peut être animé dune vitesse de rotation comprise entre 120 t /:an et 3600 t tournait dans cet exemple à 3 450 t /mn. La température de la chemise-extérieure est de 1870C. Le réacteur donne un taux de conversion de 17 %, le gaz restant étant ensuite refroidi et recyclé, Pendant ce fonctionnement, on observe la température du réacteur mesurée par les divers thermocouples par exemple par ceux qui sont représentés sur la Fig. 5, et on règle manuellement la position de la barre -31 en l'extrayant légèrement du tube 101 ou en l'enfon- çant plus profondément dans le tube 101 de manière à maintenir la température intérieure de la zone de réaction à la valeur prescrite comprise entre 2450C et 2500C.La position moyenne de la barre 31 correspond à une pénétration de 88 7S. Ainsi qu'on l'a mentionné plus haut, le fonctionnement peut être assuré automatiquement par un servomécanisme de levage de la source de nature appropriée qui peut être placé à l'endroit représenté sur la Fig. 1. Suivant une variante, le servomécanisme 31 peut être placé à la partie inférieure de la chambre 1, ou en tout autre point voulu.
Le mode de réglage de la position de la barre qui est décrit ci-dessus présente une grande importance pour la régulation du traitement. En l'absence de cette régulation, il peut se produire des fluctuations de grande amplitude dans le débit de production.
Par contre, en détectant la température du mélange de réaction au moyen de thermocouples à réaction rapide et en déplaçant en conséquence la barre 31 qui constitue la source radio-active, on obtient en fait une régulation du débit de production par ajustement de la fraction du volume du réacteur qui est effectivement irradiée. Il convient de remarquer que ce procédé de régulation peut être appliqué dans n'importe quelle réaction exothermique et adiabatique provoquée par une radiation à haute énergie.
Pour illustrer la nouvelle opération de commande, on a représenté schématiquement sur la Fig. 11 un réacteur analogue à celui des figures précédentes mais d'un volume plus important. On suppose que le volume annulaire 64 possède un diamètre intérieur de 76 ma, un diamètre extérieur de 267 mm et une hauteur de 4,50 mètres.
On introduit à l'intérieur du tube 101 qui possède une épaisseur de paroi d'environ 19 mm, une barre 31 constituant la source radioactive, uniformément chargée de cobalt 60 et d'une longueur de 4,50 mètres.
Le taux de dose de radiation () en un point P donné est déterminé par l'expression - Ks{F(Q2,b) + F(Q1,b) a où K = constante, S = charge de la source en curies par unité de longueur, F = # o# e - b Sec #d# b = 0,79 + (0,0805) (r), r en unités de 25,4 mm. (si l'on prend pour volume spécifique de l'éthylène à 2.109 kg/cm et à 2320C : 2,05 dm3/kg) et a, r, Q2 sont indiqués sur la Fig. 11.
La fonction F (Q,b) est représentée sur la Fig. 12, qui montre, sur un graphique portant b en abscisses et F en ordonnées, une famille de courbes représentatives de la valeur F pour diverses valeurs de Q. On voit sur cette figure que la fonction est indépendante de l'angle ou des angles au-delà de 600 de sorte que, à une distance donnée quelconque de la source, l'intensité de la radiation dans la chambre 64 est constante sur toute la longueur de la source 31 jusqu'à quelques centimètres de chaque extrémité.
Une feuille adhésive 10 qui est utile dans le'procédé de la présente invention peut être constituée par un réseau de brins reliés entre eux ayant une très petite section droite, comme de minces fibres ou filaments 12 d'une matière adhésive thermoplastique avec des espaces libres importants entre les éléments.
Les fibres 12 peuvent être sous forme tissée ou non tissée. Une feuille non tissée 10 particulièrement satisfaisante est formée par des fibreszsensiblement continues déposées en relation croisée, les fibres étant reliées entre elles aux points de croisement pour former une feuille cohérente pouvant être facilement manipulée. Les fibres doivent avoir une épaisseur d'au moins 0,05 mm environ pour convenir pour fixer des semelles, et elles ont de préférence une épaisseur comprise entre 0,07 et 0,25 mm environ. il importe que la feuille 10 soit exempte'de-grands interstices, et habituellement, les interstices 20 compris entre les fibres ne doivent pas dépasser 5 mm, et de préférence, ne doivent pas dépasser 3 mm. Pour fixer-les semelles, la feuille 10 doit fournir une quantité d'adhésif correspondant à au moins 35g par mètre carré environ, de préférence de 48 à 95 g par mètre carré, et cette quantité d'adhésif peut être constituée soit par une seule couche, soit par deux couches, ou plus.
En variante de la feuille adhésive 10, on peut. également avoir recours à une mince feuille ajourée unitaire d'un adhésif résineux polymère thermoplastique présentant des trous délimités par de minces brins reliés entre eux ou des éléments de contact sensiblement linéaires, à condition que la quantité totale de l'adhésif soit d'au moins 35g, de préférence de 48 à 95 g par mètre carré. Une telle feuille adhésive ajourée peut être fixée au-dessous 22 de la tige 14 de chaussure par les mêmes processus qu'avec la feuille de fibres adhésives, c 'est-à-dire au moyen d'un adhésif ou mécaniquement. Cependant, la feuille monobloc n'a pas la faculté d'être comprimée ou allongée. facilement dans le plan de la feuille, de sorte qu'elle est au moins facilement déposée suivant un trajet curviligne pour suivre le profil de la chaussure que la feuille fibreuse.
En ce qui concerne ltadhésif qui forme la feuille > il est préférable dtutiliser des résines polymères synthétiques thermoplastiques à poids moléculaire élevé, par exemple, des polyesters, polyamides, polyestéramides à poids moléculaire relativement élevé, et des uréthanes thermoplastiques de polyétherglycols ou des uréthanes thermoplastiques de polyester-glycols.
On peut avoir recours à d'autres matières résineuses thermoplastiques normalement solides qui sont capables de fondre à un état susceptible de mouiller les matériaux de tiges de chaussures et d'y adhérer ainsi que de durcir pour fournir une forte liaison. Les adhésifs préférés pour fixer des semelles peuvent présenter des points de fusion. compris entre 800 et 2000C environ, et ils durcissent à l'état tenace et robuste à une température dtau moins 500C.