INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
bleau 1 et présentant un poids totale dans chaque cas, de 300 grammes, Chaque plaque d'alumine-alpha étanche au gaz et de haute pureté, qui est formée à partir de la poudre d'alumine-alpha et qui est frittée à une température d'environ 1700009 est placée dans le mélange de poudre et elle est chauffée électrique- ment à une température i 1200 C eu ç 500 C pendant 3 à 48 heurts.
Chaque plaque a une longueur d'environ 38 mm, une largeur de 30 mm et une épaisseur de 0;60 u et elle pèse 296 grammes.
Ensuite, pendant la seconde phase de chauffage, la plaque résultante est placée à nouveau dans un t be Tammann avec les 300 grammes de poudres mélangées comme indi- qué dans la sixième colonne du tableau 1, l'ensemble étant chauf fé à une température comprise entre 1400 et 175000 pendant une période comprise entre 0,5 et 48 heures.
La teneur moyenne en alumine-bêta de chaque plaque après la première et la seconde phases de chauffage a été mesurée par réflexion de rayons X, comme indiqué dans la cinquième et la neuvième aolonnes du tableau 1. Les échantillons n Â à E de la première colonne du tableau 1 représentent les produits respectivement après la première et après la seconde phases, tandis que les échantillons n F à G représentent les matières résultantes obtenues après les mêmes premières phases de chauffage que les échantillons A et B0 Dans la suite, les échantillons F et G seront appelés des matières comparatives des échantillons Â et B.
Un des échantillons A est sectionné dans sa partie centrale et soumis à une analyse, la répartition de la concentration du sodium dans la section droite étant mesurée par une analyse effectuée à laide d'un micro-analyseur à sonde électronique (EPMA)o Un des échantillons F comparable à l'échantillon À a été également sectionné et analysé de manière à déterminer la répartition de la concentration en sodium. Cette répartition de la concentration en sodium est indiquée sur la figure 3. La courbe 5 en trait plein représente la distribution de la concentration en sodium de l'échantillon À et la ligne en tirets 6 représente la répartition de la concentration en sodium pour l'échantillon comparatif F.L'échantillon comparatif P présente une forte concentration en sodium, à savoir 13,5 % dans la partie proche de la surface, mais cette concentration diminue fortement, pour tomber à environ I % dans la partie centrale. La courbe de répartition est représentée par une parabole. Par com paraison à la matière F, l'échantillon À suivant l'invention présente une concentration en sodium de 3,6 % qui est uniforme.La concentration dans la partie centrale augmente d'environ 1 % à 3,5 . Au contraire, la concentration en sodium aux deux extré- mités, c'est-à-dire les parties proches de la surface, diminue d'environ 13,5 % à 3,7 %. On estime qu'un certain pourcentage du sodium situé dans la partie proche de la surface s'est déplacé vers la partie centrale et qu'une petite quantité de sodium a été dégagée dans l'atmosphère pendant la seconde phase de chauffé fage.
TABLEAU 1 échan Première Phase de chauffage Seconde phase de chauffage tillon Rapport Tem Tempe Teneur Rapport Temp. Temps Teneur n en moyenne en moyenne poids de ( C) (heu- en poids de ( C) (heu- en Na2CO3 à re) aluminess Na2CO3 à re) aluminess l'alumi- l'alumi ne= C 5 : 5 1500 9 87 1 e 9 1750 0,5 99 D 5:5 1500 9 87 1 : 9 1500 6,0 95 B 3 s 7 1200 48 40 1 s 9 1400 48 93 La teneur en alumine-bêta au sodium de l'échantillon À a été mesurée et trouvée égale à 88 % par diffraction aux rayons X, comme indiqué dans le tableau 1. La matière comparative F a présenté une valeur de 52 %. On n'a pas trouvé d'aluminate de sodium dans l'échantillon À, mais un peu dans la matière comparative F. En outre, on n'a pas constaté de variation de la matière pendant la seconde phase9 même si l'épaisseur de la matière comparative F a augmenté de 0,6 à 0,9 mm pendant la première phase de chauffage.
Un des échantillons B a été sectionné et on a mesuré la répartition de la concentration en sodium de la même manière que pour lDéchantillon A. Egalement, on a mesuré les matières comparatives G de l'échantillon B de façon à déterminer la répartition de la concentration en sodium. Les résultats sont indiqués sur la figure 40 La courbe en trait plein 7 et la courbe en tirets 8 représentent respectivement les répartitions des concentrations en sodium dans lDéchantillon B et dans la matière comparative G.
La matière comparative"G a présenté une concentration en sodium supérieure à la matière comparative F dans son ensemble, et plus particulièrement dans la partie proche de la surface. En outre, dans la même partie proche de la surface, on a détecté, par diffraction aux rayons X9 une plus grande quantité d'aluminate de sodium que dans la matière comparative F. Ce résultat est imputé à la durée plus longue du traitement thermique de l'échantillon G par rapport à la matie re comparative F. L'échantillon B réalisé en soumettant l'échantillon G à la seconde phase de chauffage, a présenté une concentration en sodium uniformément diffusée d'environ 4,2 %, mais on nga pas détecté d'aluminate de sodium.La teneur en aluminebêta au sodium a été trouvée très proche de 100 % par diffraction aux rayons I.
Les échantillons C, D et E ont, également, été contrôlés de la même manière que les échantillons À et B et on a trouvé de fortes teneurs en alumine-bêta au sodium et des concentrations de sodium uniformes mais pas de trace d'aluminate de sodium.
Comme leont montré les exemples donnés plus haut, même si on fait pénétrer dans la plaque en aluminealpha frittée une quantité excessive de sodium par imprégnation, dans certains cas même une quantité supérieure à celle suffisan- te pour former de l'aluminate de sodium pendant la première phase de chauffage, l'exécution de la seconde phase de chauffage produit de l'alumine-bêta ou une structure similaire qui est répartie uniformément dans toute la plaque.
Ensuite, on a utilisé les échantillons e iia'tirescomparatives comme séparateurs dans des batteries au sulfure de sodium en vue de vérifier leurs propriétés électri ques. Les plaques formées à partir des échantillons ont été la vées à l'eau et placées dans les batteries. Chaque batterie se composait d'ue récipient contenant un séparateur ou une cloison séparatrice formée d'une des plaques, du sodium fondu étant placé d'un côté du séparateur et du sulfure fondu étant placé de l'autre côté de façon à constituer les matières de réaction, 1'ensemble étant maihtenu ensuite à 300 C. Des électrodes conductrices ont été introduites respectivement dans le sedium et le soufre de manière à compléter la batterie.Pour obtenir des cour- bes de décharge les deux électrodes ont été court-circuitées par l'intermédiaire d'une résistance externe fixe, Les courbes tension-intensité obtenues pour les échantillons A, B, D et pour les matières comparatives F et G pendant la décharge sont indiquéee sur la figure 5.Une série de courbes en trait plein a, b et d correspondent respectivement aux échantillons À, B et D et une série de courbes en tirets f et g correspondent aux matières comparatlves P et G, les ordonnées du graphique représentant la tension aux bornes V, tandis que les abcisses représentent la densité de courant (mê/cm2). Les échantillons As B et D suivant l'invention ont présenté de bonnes performances comme sépara- tueurs. En particulier, l'échantillon À a présenté de hautes caractéristiques électriques bien que la matière utilisée après la première phase de chauffage soit la même que la matière comparative P qui présente de mauvaises propriétés électriques et qui n'a pas pu être utilisée en pratique. Cela signifie que l'échanv tillon À a été fortement amélioré du point de vue électrique pendant la seconde phase de chauffage. Les autres échantillons B et D ont présenté des propriétés électriques améliorées par comparaison à la matière G. En plus des échantillons À, B et D, les échantillons C et E ont présenté les mêmes propriétés électri- ques améliorées.
On obtient ainsi des compositions à inflammation retardée, comprises dans la portée de l'invention.
Exemple 6.- On prépare la composition suivante ; on en forme des éprouvettes en forme de barreaux par coulée à partir de la masse en fusion ; on en détermine l'indice d'oxygène.
Ingrédients Parties n poids poly(téréphtalate de 1,4-butylène) lOO poly[phosphonate de (4,4'-isopropylidène diphénylène)phényle] 10 phosphore % dans la composition 0,8 Combustibilité Indice d'oxygène, % 29,5 le haut degré de retard à l'inflammation de cette composition est mis en évidence par l'indice d'oxygène de 29,5 . Cet agent d' addition (du type phosphonate) est hautement efficace avec une teneur en phosphore de seulement 0,8 est dans la composition.
On répète le même mode opératoire, mais en utilisant les phosphonates d'aryle suivants à la place du poly[phosphonate de (4,4'isopropylidène diphénylène)phényle] :
On obtient ainsi des compositions à inflam@ation retardées, compris s dans la portée de l'invention.
Exemple 7.- On prépare la composition suivante ; on en coule d s éprouvettes sous la forme ie @arreaux @ partir de la masse en fusion ; on en d termine l'indice d'oxygène Ingrédients parties en poids poly(téréphtalate de 1,4-butylène) 100 phosphonate de néopentylènephényle * 10 phosphore % en poids dans la comsosition 1,25 Combustibilité indice d'oxyène, % 27,5 * Produit de réaction entre du néopentyl-glycol et du dichlorure phènyl- phos phonique.
Le haut degré de retard à l'inflammation de cette comuosition est indiqué par son indice d'oxygène de 27,5 ,. La viscosité intrinsèque après traitement est de 0,66 dl/g ; @lle prouve qu'il n'est intervenu que peu ou pas de dégradation dans le polymère.
Exemple 8.- On prépare la composition suivante ; on encoule des éprouvettes en forme de barreaux à partir de la masse en fusion on en détermine l'indice d'oxygène Ingrédients Parties en poids poly(téréphtalate de 1 ,4-butylène) 100 oxyde de triphényl-phosphine 10 phosphore % dans la composition i ,O Combustibilité indice d'oxygène, % 29 Le très haut degré de retard à l'inflammation de cette composition est prouv- par la haute valeur de son indice d'oxygène.
Exemple 9.- On arpète le mode opératoire des e;emrles 1 à 8, mais en utilisant, à la place du poly(téréphtalate de 1,4-butylène), les polyesters linéaires de haut poids moléc@laire suivants, qui sont normalement inflammables : Un copolymère 70/30 de téréphtalate d'éthylène/isophtalste d'éthylène auy@nt une viscosit@ intrinsèque de 0,674 (@revet E.E.A. n j.047.5j9, exemple f) un poly(t.'réphtilate le 1,3-propylène) pr par à partir de trim@thylène-glycol et de téréphtalate de @t yle @ar 14 mode op@ra- toire d@crit d@ns l'exemple 12 du br@vet E.U.A. n 2.465.3@9 ; et un poly(téréphtal@te d'éthylène).
On obtient ainsi des com@ositions à inflemmation retardée, com prises dans la portée de l'invention.
On répète les modes opératoires des exemples ci-dessus mais en incorporant respectivement, à chaque composition, 2,0 partie en poids ie résine de poly(tétrafluoroéthylène) finement divisée, en particules mesurant en moyen@e de 0,3 à 0,7 mm ("TEFLON ro 6" de la DuPont Company) et ',25 partie en poids de silice colloldale de fumées ("Cab-C-Sil EH-5" de la Cabot Corporation) pour @00 parties en poids de polyester et d'agent d'adlition retardateur d'inflammation. On obtient ainsi des compositions comprises dans la porte de l'invention, et qui ne forment pas de larmes ou gouttes pendant leur combustion.
En raison de leurs excellentes propriétés physiques, m--caniques.
chimiques, électriques et thermiques et de leur résistance améliorée à l'inflammation, les compositions à base de polyester à inflammation retardée comprises dans la portée de l'invention se prêtent à des applications nombreusee et variées. Les comFositions en question sont utilisables soit seules, soit sous forme de m langes avec d'autres polymères, et elles peuvent contenir diverse: charres telles que farine de bois, terre d'infusoires, noir de carbone, fibres de verre, etc., aussi bien que des pigments et colorants, stabilisants, plastifiants, et analogues.
Comme il va de soi, et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont t@ plus spécialement envisa- gés ; elle en embrasse, au contraire, toutes les vatiantes.
a) - Amplificateur de force.
b) - La présente invention concerne les accessoires de dépannage d'une voiture ou d'un poids lourds, permettant sans effort, le déblocage et le blocage des roues des véhicules.
Dans le procédé de galvanoplastie, les articles à recouvrir par galvanoplastie sont immergés dans une dispersion aqueuse d'un matériau filmogène, ionisé, solubilisé, tel qu'une résine organique synthétique. On fait passer un courant électrique entre l'article à revêtir, servant d'électrode, et une contreélectrode, pour provoquer un dépôt galvanoplastique d'un revête ment de la résine support sur les articles. Les articles sont alors retirés du bain, habituellement rincés, puis le revêtement est séché à l'air ou cuit comme pour une finition habituelle Dans le procédé de galvanoplastie, lorsque l'article a été revêtu et lorsqu'il est retiré du bain de revêtement, une partie de la matière de revêtement qui n'est pas déposée par galvanoplastie sur l'article, mais qui y adhère simplement, est retirée avec l'article.Cette matière est habituellement appelée "résidu non adhérent". Ce résidu non adhérent est en général éliminé de l'article par rinçage, en laissant une pellicule adhérente déposée par galvanoplastie, qui est ensuite séchée ou cuite à la manière habituelle. Ce résidu non adhérent représente un produit perdu et diminue l'efficacité du système. En outre, l'eau de rinçage contenant le résidu non adhérent pose un problème d'élimination des produits usés. Le rinçage est par exemple effectué avec de l'eau du robinet ou avec de lteau désionisée.
On a maintenant découvert qu'en effectuant les opérations de rinçage après galvanoplastie conjointement avec une opération de séparation sélective comme l'ultrafiltration, on obtient des avantages particuliers. Lorsqu'on effectue le rinçage avec de l'eau de rinçage courante, habituellement de l'eau du robinet ou de l'eau désionisée, on peut effectuer ce rinçage en renvoyant la totalité ou une partie du produit de rinçage dans le bain galvanoplastique, la compensation étant faite en retirant du bain, soit en continu, soit de façon intermittente, une quantité d'eau ou peau et d'un soluté de faible masse moléculaire, en utilisant un procédé sélectif modéré par une membrane, par exemple l'ultrafiltration Divers avantages dérivent de ce procédé.Le principal de ceux-ci est qu'on peut faire des économies dues aux faibles pertes en résidu non adhérent sans changer la composition du bain.
On a de même découvert que l'on peut effectuer le rincage pour éliminer le résidu non adhérent dtun article traité par galvanoplastie en utilisant le filtrat provenant d'un procédé de séparation sélectif, comme un procédé d'ultrafiltration, utilisé pour régler la composition d'un bain. On a en outre découvert que ce rinçage du résidu non adhérent peut être effectué de telle manière que le liquide de rinçage retourne dans le bain de galvanopastie, conservant ainsi les produits dans une plus grande mesure.
Divers avantages découlent de ce procédé. Ces avantages comprennent les suivants : l'utilisation du filtrat permet d'économiser l'eau et lorsque le rinçage est effectué de telle manière que 1'eau de rinçage contenant le résidu non adhérent soit renvoyée dans le bain, l'utilisation du filtrat dans le procédé de rinçage permet d'éliminer le résidu non adhérent sans changer ni diluer in dument la composition du bain par addition d'eau relativement pure.
L'utilisation de ce dernier procédé est extrêmement souple. Comme déjà énoncé, le rinçage peut être effectué de telle façon que le filtrat et le résidu non adhérent soient ou bien recueillis séparément à partir du bain ou bien immédiatement renvoyés dans le bain. De même, puisque la filtration sélective et en particulier l'ultrafiltration sont des procédés de réglage du bain, il peut être avantageux pour maintenir ou modifier la composition du bain dtéliminer, de façon intermittente ou concurremment, au moins une partie de 1 tultrafiltrat du système, ainsi, le rinçage du résidu non adhérent peut être effectué de façon intermittente avec l'eau du robinet ou de préférence avec de l'eau désionisée, soit en dehors du bain, soit de manière à ce que cette eau de rinçage retourne dans le bain.De même, on peut utiliser comme milieux-de rinçage un mélange d'ultrafiltrat et d'une autre eau.
Cette dernière réalisation de l'invention est décrite dans le dessin annexé. Sur ce dessin, un appareil utilisé pour mettre en oeuvre le procédé de la présente invention est représenté schématiquement. Le bain de galvanoplastie I, à partir duquel on dépose des pellicules, utilise un appareil convenable (non représenté). Une partie du bain peut être retirée en continu ou de façon intermittente, par un orifice de sortie et par une vanne 2 et on peut la faire passer par la canalisation 3 dans un filtre sélectif, en l'occurrence un ultrafiltre 4.Là, dans le procédé d'ultrafiltration, on sépare liteau, les contre-ions libres et les contre-ions présents sous forme de sels de faible mas- se moléculaire, par exemple les carbonates ainsi que d'autres espèces de faible masse moléculaire le cas échéant, de la résine support, du pigment et des autres composants de haute masse moléculaire du bain. L'ultrafiltrat est retiré de l'ultrafiltre, en passant par la canalisation 5, à travers la vanne 6, et le concentré est renvoyé dans le bain par la canalisation 15 et la vanne 16. l'ultrafiltrat peut être dirigé d'une manière uni-directionnelle ou proportionnelle, de façon intermittente ou continue, vers la vidange 7 ou pour être utilisé comme matière de rinçage.
Dans le dernier cas, on fait ensuite passer l'ultrafiltrat à traver-s la canalisation 8 dans laquelle il est dirigé, par les vannes 9 ou 13, soit vers une station de rinçage- 14 pour éliminer le résidu non adhérent par rinçage de telle manière que 11 eau de rincage contenant le résidu non adhérent retourne dans le bain, soit vers 10 pour rincer le résidu non adhérent de manière à ne pas le renvoyer directement dans le bain. Les vannes 9 et 13 permettent de même l'utilisation intermittente ou proportionnelle d'eau 11 et 12,- autre que l'ultrafiltrat, pour le rinçage. La canalisation 17 permet le retour de l'ultrafiltrat dans le bain, si et quand on le désire. Comme déjà indiqué, ce dessin est schématique et n'a pas pour but de décrire les dispositifs de pompage or les appareils nécessaires connus des hommes de l'art Le procédé de filtration sélective utilisé dans le procédé de la présente invention est tout procédé qui sépare l'eau d'un bain de galvanoplastie à travers une membrane physique, tout en conser#vant les composants de la résine solubilisés. On peut ainsi utiliser tous les moyens permettant d'atteindre ce but.Les dispositifs peuvent laisser passer non seulement l'eau mais aussi les solutés de masse moléculaire sensiblement inférieure à celle de la résine support comme l'amine en excès, les carbonates, le solvant- de faible masse moléculaire et les anions et cations organiques ou minéraux simples, qui peuvent être présents dans le bain. Comme exemples de dispositifs permettant d'effectuer cette séparation, on peut citer l'osmose inverse, dans laquelle on peut obtenir de l'eau de pureté élevée, et l'ultrafiltration, ainsi que d'autres moyens qui permettent d'obtenir le résultat envisa gé. Puisque l'ultrafiltration est particulierement pour pour le réglage du bain, ce moyen est particulièrement préféré.
Le réglage d'un bain de galvanoplastie a été décrit dans la demande de brevet français n0 70. 12729 déposée le 8 Avril 1970 au nom de la Société dite : PPG Industries, Inc, pour "Per fectionnements aux bains de dépôt électrolytique"-. Dans le procéde d'ultrafiltration, on -a obtenu un réglage #xceptionnel de la composition du bain et l'élimination des matériaux accumulés nui sibles, par un procédé de#filtration- sélective, c#est--à-d#re par un procédé qui éliminait sélectivement du bain les produits de faible masse moléculaire. -9e procédé de filtration sélective éli mine les contre-ions en excès et sert ainsi de procédé pour le réglage courant du bain, mais ce procédé élimine en outre du bain les autres matières en -excès ou les produits de contamination, permettant ainsi un réglage des constituants du bain plus complet que celui possible jusqu'ici.
Le procédé de filtration sélective #est un-procédé d'uln trafiltration qui sépare du bain de galvanoplastie les produits ayant une masse moléculaire inférieure à une valeur donnée. avec des membranes convenablement choisies, ce traitement - n élimine ucun produit ni ancune- résine intéressante de la peinttè dans a cuve, mais él-imine de la peinture les produits anioniques, CE.= tioniques -et non-ioniques, dans an rapport proportionnel à leur concentration dans la phase aqueuse de la peinture.Ainsi par e emple, il est possible d'éliminer entre autres les amines, les ions alcalins, les phosphates, les chromates, les sulfates, les solvants et le bioxyde de carbone dissous.
Irultrafiltration peut être définie comme étant un procédé de concentration du soluté par élimination du solvant, ou par élimination sélective du solvant et des solutés de faible mas se moléculaire d'un soluté de masse moléculaire sensiblement plus élevée. Selon un autre aspect, c'est un procédé de séparation par mettant d'éliminer le soluté d'une solution contenant un soluté de dimensions moléculaires sensiblement plus importantes que celles du solvant, par passage forcé à travers une membrane convenable, sous l'action d'un gradient de pression hydraulique, La premi ère définition est celle qui décrit le plus exactement le terme "ultrafiltration" appliqué à un bain de galvanoplastie.
L'ultrafiltration englobe ainsi toutes les séparations sous pression à travers une membrane, dans lesquelles un solvant, ou un solvant et de plus petites molécules, sont séparés de macromolécules et de collofdes de masse moléculaire modeste. Le terme "ultrafiltration" est en général limité, en gros, à la description de séparations mettant en jeu des solutés de dimensions moléculaires inférieures à la limite de résolution du microscope optique c'est-à-dire de 0,5 micron environ.
les principes de 1'ultrafiltration et les filtres sont détaillés dans un chapitre intitulé "Ultrafiltration" dans Spring 1968, volume de Advances in Separations and Purifications", ES.
Perry, éditeur John Wiley and Sons, New-York, ainsi que dans "Chemical Engineering Progress, volume 64, Décembre 1968, pages 31 à 43.
Le procédé de base de l'ultrafiltration est extrêmement simple. La solution à ultrafiltrer est enfermée sous pression, au moyen par exemple d'un gaz comprimé ou d'une pompe à liquide, dans une cellule en contact avec une membrane de filtration appropriée déposée sur un support poreux. Le contenu de la cellule doit de préférence être soumis au moins à une agitation modérée pour éviter l'accumulation du soluté retenu sur la surface de la membrane, avec fixation sur cette membrane. L'ultrafiltrat est produit et est recueilli en continu, jusqu'à ce que la concentration en soluté retenu dans la cellule atteigne le niveau désiré ou jusqu'à ce que la quantité désirée de solvant, ou de solvant plus le soluté de faible masse moléculaire dissous, soit 4limnée.
Il existe plusieurs types de membranes d'ultrafiltration.