INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
ExemPle 17 On fait passer sur une plaque d'aluminium granulée 7 g de "Cumar VI" (résine para-coumarone-indénique), 3 g d"'Herconyn D" (méthylate résinique), 3 g de benzyle et 1 g de 4-méthyl-7 diméthylaminocoumarine. On met la couche photosensible en contact avec une diapositive en demi-teinteO Après avoir exposé l'élément photosensible à 11 action d'une lampe solaire pendant environ 5 minutes, on le développe comme dans l'exemple 1 pour former une image continue en demi-tonO Exemple 18 Cet exemple décrit une tentative d'utilisation de la composition polymérisable décrite dans le brevet des Etats-Unis dtAmérique NO 30060ou24 comme dans l'exemple 1 dudit brevet et suivant la présente invention0 On élabore une préparation initiale de téréphtalate/sébacate de polyéthylène à l'aide d'un procédé basé sur celui décrit par Sorenson et Csmpbell dans "Preparation Methodss of Polvmer Ohemistry (procédés de préparation en chimie des polymères), Intersciences Publishers, Inc., New-York (1961), pages 113-4 pour la préparation de téréphtalate de polyéthylène0 On met dans un flacon 15 g (0,08 mole) de téréphtalate de diméthyle, 18 g (0,08 mole) de sébacate de diméthyle, 24 g (0,39 mole) d'éthylèneglycol, 0,05 g d'acétate de calcium hydraté et 0,2 g de trioxyde d'antimoine On plonge et maintient 3 heures à 19700 le flacon dans un bain métallique en faisant passer un lent courant d'hydrogène à travers un tube capillaire atteignant le fond du flacon. On élève la température du bain à 2220C pendant 20 minutes, puis à 28300 pendant 2 heures. On interrompt alors le courant d'azote On poursuit la polymérisation pendant 5 heures sous une pression d'environ 0,3 mm de mercure. Le produit formé présente la consistance dlun sirop épais On prépare une solution de revêtement, suivant l'exemple 1 du brevet, renfermant 15 g de téréphtalate/ sébacate de polyéthylène, 83,3 cl de dichlorométhane, 2,7 g de diacrylate de tétraéthylène-glycol, 0,003 g de phénanthraquinone et 0,003 g de p-méthoxyphénolO Cette solution est entièrement fluide et on la fait passer sur un substrat de Mylar de 3 mm, donnant une couche comprise entre 0,5 et t mm, molle et graisseuse. Les revêtements sont beaucoup trop mous pour être mis en contact avec des surfaces transparentes dans un dispositif à vide.
On soumet un revêtement sur un "Mylar" de 3 mm au rayonnement ultra-violet à travers un masque de "stencil" métallique maintenu hors de contact du revêtement pendant une durée prolongée et chauffé sur une plaque chaude à 1200C, ce qui entrains la liquéfaction des zones non exposéeso Des paillettes de poudre d'aluminium de 5 microns, dont le diamètre suivant un axe est de 0,8 à 15 microns, sont répandus sur la surface et on laisse l'échantillon refroidir.On enlève la poudre d'aluminium des zones irradiées par la lumière laissant ainsi un dépôt dur de plusieurs couches de particules gelées dans les zones non-exposéesO Bien que la couche polymérisable ne soit pas aussi épaisse que le décrit l'exemple 1 du brevet, la matière non exposée devient complètement fluide à la température de saupoudrage, et on obtient un dépôt lourd de paillettes d'aluminium0 Du fait qu'on ne peut utiliser la couche photosensible en contact avec une surface transparente dans un dispositif à vide, on effectue une seconde préparation de téréphtalate/sébacate de polyéthylène suivant, en gros, le meme procédé, sauf qu'on utilise 0,12 mole de téréphtalate de diméthyle et 0,06 mole de sébacate de diméthyle.On prépare une solution de rev8tement en utilisant le téréphtalate/sébacate de polyéthylène comme dans l'exemple 1. On assèche au maximum une pellicule déposée sur le "Millar" par cette solution. Le développement avec un tampon de coton de la couche non exposée à la température ambiante, avec une force mécanique, avec les mêmes paillettes d'aluminium produit une image de réflexion qui est sensiblement une monocouche des particules d'aluminium.Bien que cette matière ne soit pas, à 1200C, tout à fait aussi fluide que le produit élaboré avec le premier échantillon de sébacate/ téréphtalate de polyéthylène, on obtient, en saupoudrant à 1200C, le même dépôt dur à plusieurs couches. les essais pour transformer en image cet élément photosensible dans un dispositif à vide, à l'aide d'une lame à arc, ne donnent quune vague idée de l'endroit où la surface transparente se trouvait, mais ne fournit pas d'image distinguable.
On produit une reproduction en demi-ton avec la composition photosensible décrite dans le paragraphe précédent en ajoutant 20 % en poids de benzyle à la composition de revêtement par rapport au poids du t éréphtalate/sébacate dé polyéthylène. On fait passer la composition sur de l'aluminium granulé, mis en contact avec une dispositive à ton continu et l'expose à une lampe solaire pendant 15 minutes. On développe l'élément photosensible avec une force mécanique en utilisant du dioxyde de titane comme dans 1' exem- ple 1 et obtient une image positive en demi-ton inférieure à celles décrites dans les exemples précédents0 Si on chauffe la plaque à 120 C avant le développement et la saupoudre avec du dioxyde de titane, on détruit l'effet de demi-ton.
Exemple 19 On prépare une solution de revêtement suivant exemple 1 du brevet des Etats-Unis dtAmérique NO 3.060o024 avec du téréphtalate/sébacate (préparé à partir de 0,12 mole de téréphtalate de diméthyle et 0,06 mole de sébacate de diméthyle), on fait passer 1,5 g de benzyle, 0,01 g de 4méthyl-7-diaminocoumarine sur de l'aluminium granulé et assèche le tout à 11 air. On expose de façon analogue deux sections de la feuille d'aluminium ainsi recouverte pendant 15 minutes à une lampe solaire à travers la même diapositive en demi-ton.On place une section éclairée sur un système à plaque chaude à 1500C, on pulvérise du dioxyde de titane sur toute la surface, refroidit à la température ambiante et élimine le dioxyde de titane en excès. On obtient un rude contraste entre les zones retenant les particules et celles les rejetant correspondant à des degrés intermédiaires d'exposition à la lumière. On développe l'autre section exposée avec du dioxyde de titane à la température ambiante en mettant en jeu la même force mécanique de frottement du coton, produisant des écarts extrêmes semblables à ceux obtenus avec la technique de saupoudrage, mais produisant également de nombreux degrés de réceptivité de la poudre intermédiaires entre ces extrêmes, proportionnellement au degré d'exposition à la lumière.
Exemple 20 - Cet exemple illustre comment la densité à la réflexion à la température ambiante du méthylamide de l'exemple 2 de la demande NO 643.367 varie avec la concentration de glycérol dans la composition de revetementO On applique sur un substrat en verre une solution de méthylamide de l'exemple 2. La couche photosensible a un Rd de zéro à la température ambiantes L'addition de (1) 0,2 g, (2) 0,4 g, (3) 0,6 g, 4) 0,8 g, (5) 1 ,0 g et (6) 1,2 g de glycérol pour 10 cl de solution de revêtement, donne un Rd à la température ambiante, avec un bain de virage "XEROX 9141' de respectivement (1) 0,8, (2) 1,0, (3) 1,5, (4) 17, (5) 1,85 et (6) 2,0. Ces couches sont sensibles au rayonnement ultraviolet et on peut éclaircir le fond par une exposition adéquate.
Exemple 21 0n fait passer sur un papier enduit de gélatine 5 g de méthacrylate de polyéthyle et 2,5 g de benzine, dissous dans 350 ml de méthyléthylcétone, expose le tout à la lumière à travers un masque métallique pendant 20 secondes et développe comme dans l'exemple 1 avec le bain de virage "XEROX 914", pour former une image positive Semple 22 On fait passer sur un papier enduit de gélatine 5 g de polyméthacrylate de n-butyle et 5 g de benzine, dissous dans 690 mi de méthyléthylcétone, expose l'ensemble à la lumière à travers un masque métallique pendant 20 secondes et développe comme dans l'exemple 1 avec un bain de virage "XEROX 914" pour former une image négative.
Quand on reprend cet exemple en utilisant 5 g de méthacrylate de poly-n-butyle et 2,5 g de benzine dissous dans 375 ml de méthyléthylcétone, on obtient une image-positive.
Exemple 23 Cet exemple illustre la relation qui existe entre l'épaisseur de la couche photosensible et le diamètre des particules du révélateur. On répand sur du verre et assèche à l'air une série de solutions de lécithine comprenant de 0,5 à 50 g de lécithine de soja pratiquement exempt de fractions huileuses. On détermine l'épaisseur de la couche par- sectionnement du verre revêtu des solutions renfermant au moins 5 g de lécithine et en procédant à une extrapolation pour l5épaisseur de solutions renfermant moins de 5 g de lécithine. Le tableau III ci-dessous expose les résultats.
TABLEAU III Grammes de lécithine dans Epaisseur de la pellicule 100 ml de "chlorothène" en microns 0,5 1/8 1,0 1/4 2,0 1/4 + 5,0 1+ 10,0 20,0 5à6 30,0 10 à 12 40,0 20 à 22 50,0 26 à 30 On répand abondamment des paillettes de verre de dimensions uniformes connues t(1) 9 à 7 microns, (2) 17 à 24 microns, (3) 24 à 26 microns, (4) 26 à 30 microns et (5) 53 à 75 microns) sur les éléments de lécithine on fait passer un rouleau en caoutchouc chargé sur les paillettes de verre pour enrober les particules par un contact de particule à particule. On chasse les paillettes en excès par un courant d'air, comme dans I'exemple 1.
On fait des microphotographies de chaque zone avec un grossissement de 1000 L'enrobage des monoparticules était apparent dans toutes les conditions pour lesquelles les paillettes restent fixées à la pellicule. Les paillettes les plus grandes ne restent enrobées que dans les couches les plus épaisses, le nombre de paillettes enrobées par unité de surface étant directement proportionnel à l'épaisseur de la couche; les paillettes les plus petites présentent la ndme relation de proportionnalité avec l'épaisseur de la couche, mais restent fixées aux couches les plus minces.
Il n'y a pas de paillettes de 53 à 74 microns qui restent enrobées dans les couches de moins de un micron d'épaisseur, bien que des cavités soient apparentes dans la couche de lécithine où on comprime des paillettes dans la couche mais les élimine ensuite avec de flair. La moitié, environ, de la surface de la couche de 1 micron est couverte de paillettes de 9 à 17 microns, peu de paillettes de 17 à 24 microns, et seulement des paillettes de plus grande taille, étant enrobées0 Plus les couches sont épaisses, plus elles retiennent de grandes concentrations de paillettes.Les paillettes de 9 à 17 microns et de 17 à 24 microns sont aussi serrées que possible et forment une mono couche dans la couche de 5 à 6 microns0 Les paillettes de 24 à 26 microns et de 26 à 30 microns sont assez rapprochées dans la couche de 5 à 6 microns et environ la moitié de la couche de 5 à 6 microns est couverte par des paillettes de 53 à 74 microns e Les données ci-dessus montrent clairement que la taille maximale de particule pouvant être enrobée dans une couche varie avec ltépaisseur de la couche.
Exemple 24 On applique de l'amidon granulaire, présentant une taille uniforme de 5 à 6 microns, sur les couches de lécithine de soja de 1/8 à 5 à 6 microns d'épaisseur de l'exemple 23 avec un tampon de coton, comme dans l'exemple 1. L'amidon ne s'enrobe que dans des proporRions négligeables dans la couche de 1/8 de micron d'épaisseur, dans des sones dispersées dans celle de moins de 0,25 micron, sur environ plus de 50 % de celle de plus de 0,25 micron d'épaisseur, sur environ 75 % de la surface de la couche épaisse dtapproximativement 1 micron et de façon compacte dans les couches de 2 à 5 et 6 microns En se basant sur les données des exemples 23 et 24, la particule de révélateur doit avoir un diamètre le long d'un axe inférieur à 25 fois l'épaisseur de la couche photosensible pour pouvoir s'enrober dans ladite couche photosensible0 Exemple 25 On expose la lécithine de soja photosensible décrite dans lte emple 3 à une lampe solaire à travers un masque métallique, développe avec des sphères d'acier inoxydable de 1 à 60 microns (13 microns en moyenne) à l'aide d'un tampon en coton, comme dans l'exemple 1, pour former une image positive.
On obtient les mêmes résultats à l'aide de particules de coke polygonales irrégulières micro-ionisées de 1 à 5 microns qu'avec le révélateur en poudre.
Exemple 26 Cet exemple montre comment on utilise un certain nombre de générateur de radicaux libres comme substances photo-activantes pour compositions photosensibles à base de lécithine, On répand sur du papier "tustercoat", comme dans l'exemple 3, 5 g du résidu de lécithine de soja insoluble dans l'éthanol et de 0,1 à 0,2 g de générateur de radicaux libres, dissous dans 100 ml de tétrachlo- rure de carbone0 On dispose un masaue métallique sur l'élément photosensible et expose différentes zones pendant 1, 2, 4 et 8 minutes. Le tableau IV ci-dessous indique les résultats. Les substances photo-activantes classées en A ont un effet prononcé sur la photosensibilité de la couche de lécithine.Celles désignées par B présentent une amélioration sensible, bien qu'elles soient presque aussi loin des conditions d'évaluation que celles désignées par Â.
Beaucoup de matières désignées par C ont un effet sur la photo sensibilité, ais sont beaucoup moins efficaces que celles dési guées par A et B.
l'extrémité correspondante 22 de la rainure d'aspiration. Il en résulte que la rainure de refoulement 21 n'est atteinte que lorsque la chambre 9, après avoir franchi la ligne médiane 15, a déjà recommencé à diminuer de volume. Il se produit ainsi une contre-5 pression dans la région de la chambre 9a. Afin que cette pression ne devienne pas trop élevée, l'extrémité 21 est raccordée à un conduit dT étranglement situé du côté de refoulement, lequel s'étend à peu près tangentiellement et jusque dans la région de la ligne médiane 15, dans l'exemple de réalisation représenté, même un 10 peu au-delà. le conduit d'étranglement 23 présente, comme on le voit sur la figure 4, une section extrêmement faible, de sorte que la pression régnant à l'intérieur de la chambre 9a est "bien maintenue mais ne peut prendre une valeur exagérée. Du fait de la position tangentielle du conduit d'étranglement, il ne se produit 15 initialement qu'un très faible recouvrement entre la chambre 9a et le conduit d'étranglement 23 situé du côté de refoulement, ce qui entraîne un effet d'étranglement supplémentaire.
Dans la région où le volume des chambres est le plus petit, l'extrémité 24 de la rainure d'aspiration est disposée à une 20 plus grande distance, circonférentiellement, de la ligne médiane 15 que l'extrémité 25 de la rainure de refoulement 13. En conservant un écartement suffisant pour assurer l1 étanchéité entre les deux rainures, la rainure de refoulement est amenée relativement près de la ligne médiane 15, de sorte que les chambres 9, avant de 25 passer du côté d'aspiration,peuvent largement se vider, la rainure d'aspiration est prolongée par un conduit d'étranglement 26, situé du côté d'aspiration, lequel met en communication les chambres dont le volume est en train de croître, dans la région où les volumes des chambres sont les plus faibles, avec la rainure d'aspiration 12 30 par l'intermédiaire d'une résistance d'étranglement. A travers ce conduit d'étranglement pouvent éventuellement encore s'éliminer rapidement les pressions relativement élevées pouvant s'établir dans les chambres et les minuscules bulles d'air éventuellement véhiculées peuvent se détendre peu à peu. La section du conduit d'étran-35 glement situé du côté d'aspiration peut être égale à celle du conduit d'étranglement situé du côté de refoulement, comme sur la figure 4.
Le liquide est amené à la rainure d'aspiration 12 à travers, un conduit d'entrée 27. L'évacuation s'effectue à partir de 40 la rainure de refoulement 13 à travers une sortie 28» Les tubulu
res raccordées à ces endroits n'ont pas été représentées sur les figures. On peut aussi prévoir des conduits d'étranglement et des rainures du genre décrit ci-dessus et représenté sur les figures des deux côtés des éléments dentés. Les conduits d'étrangement 5 23 et 26 sont réalisés de préférence en creusant légèrement la surface correspondante.
Comme il va de soi, et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application, non plus qu'à ceux des modes de réalisation de 10 ses diverses parties, ayant été plus spécialement indiqués ; elle en ombrasse, au contraire, toutes les variantes»
La présente invention concerne un sac ou sachet avec une poignée, cette dernière étant formée à partir d'éléments constitutifs du pliage de fond ou de fermeture du sac ou sachet.
Les sacs ou sachets à poignée dont les poignées sont fabriquées à part et sont montées après-coup sont connus dans des modes de réalisation et avec des dispositions de poignée très variées. Ils remplissent le rôle qu'on attend d'eux mais nécessitent une dépense particulière de matériau et de travail pour fabriquer et monter les poignées et ils ont l'inconvénient que la poignée est gênante déjà lorsqu'on empile les sacs non remplis parce que toutes les poignées qui sont évidemment montées au même endroit du sac forment un relief marqué et empêchent par conséquent d'empiler les uns sur les autres correctement les sacs mis à plat. On est donc forcé, avec de tels sacs à poignées de former d'abord de petites piles élémentaires contenant un petit nombre de pièces, qu'on fait tourner ensuite de 1800 les unes par rapport aux autres pour former des piles plus grandes.Cette menipu- lation exige la présence d'un personnel de service ou des dispositifs automatiques supplémentaires coûteux. Malgré cela, elle ne permet pas d'éliminer l'inconvénient en question, mais seulement de le diminuer et elle présente en outre un autre inconvénient qui est d'obliger à faire subir une rotation à une partie dassac8i quand on les retire de la pile pour leur donner leur position de remplissage normale. Dans la plupart des types de sacs, les poignées montées après-coup font fortement saillie quand les sacs sont remplis. Elles empêchent par conséquent l'empilage et le désempilage des sacs remplis et provoquent fréquemment des détériorations à des sacs voisins en s'accrochant les unes dans les autres.
Ces inconvénients qui s'attachent aux saos dont les poignées sont fabriquées à part et montées après-coup sont évités lorsque les poignées sont formées à partir d'éléments constitutifs des sacs, en particulier d'éléments constitutifs du pliage du fond de ces sacs. Aussi bien lorsque le sac est plié à plat que lorsqu'il est rempli, une telle poignée 5' applique naturellement sur lui sans faire relief et ne présente donc pas d'empechement pour 1'empilage.
Le modèle d'utilité allemand nO 1.757.543 a déjà fait connaître un sac à poignée avec fond croisé dans lequel les deux rabats latéraux sont reliés entre eux par des renforcements de sorte que, en passant librement par-dessus les remplis d'angle, ils for- ment une boucle servant de poignée. Néanmoins, pour donner à la main de la personne qui porte le sac suffisamment de place, il est nécessaire avec ce genre de poignée que le fond du sac soit large. De plus, il est nécessaire également de prévoir aux rabats latéraux des pattes de rallonge d'une largeur pouvant être bien saisie par la main de l'utilisateur, de façon à permettre de porter aisément le sac rempli.Mais, pour des volumes de remplissage faibles, le fond nécessairement large oblige d'avoir des sacs à grande section transversale et en même temps à faible longueur, et ce rapport défavorable entre les dimensions est la source de sérieuses difficultés pour remplir, fermer et vider le sac. Les pattes de rallonge ont besoin d'être renforcées par des garnitures de revêtement qui entourent la poignée au noyen de languettes ou d'oreilles et ne peuvent donc être montées qu') la main.
enfin, les pattes de rallonge relativement longues prévues aux rabats latéraux nécessitent des remplis d'angle se recouvrant; ceux-ci permettent évidemment de fermer le sac de façon étanche mais il est très difficile de les placer correctement l'un sur l'autre à l'aide de machines, ce qui entraine une proportion élevée de mises au rebut.
La présente invention propose une poignée formee à partir in éléments constitutifs du pliage de fond qui ne présente pas les inconvénients indiqués ci-dessus.
Ce résultat est obtenu grâce au fait que, dans un sac à fond croisé, en particulier dans un sac à fond croisé à valve, il est prévu dans les rabats latéraux des incisions à travers lesquelles on peut passer la main qui sont dirigées parallèlement au pli de rabattement des rabats d'angle et sont placées à c8té du recouslYF ment de ces derniers, et grâce au fait que le sac est fermé par une bande intérieure de fermeture collée par ses bords sur le pliage de fond encore ouvert qui s'étend dans la zone des rabats la téraux entre les deux incisions et recouvre les deux remplis d' an- gle dans la zone de leur bord intérieur.
Lorsque le fond est fermé, les incisions passent des deux cotes du ecouvrement des rabats latéraux qui forme ainsi une paL- grée suffisamment rigide reposant bien dans la nain de l-tutilisa- teur. Etant donné que les rabots latéraux sont habituellenent assemblés par collage avec les remplis l'angle, les forces de por tage sont supportées par l'ensemble du pliage de fond et transieses de façon uniforme aux parois du sac. La bande de fermeture intérieure forme ici un renforcement bienvenu du fond pour supporter les forces de portage.
Les anhydrides polyfonctionnels utilisables en vue de la 20 préparation des prépolymères de polyimides selon la présente in vention sont généralement des dianhydrides, bien que l'on puis-- se utiliser des tri- et tétra-anhydrides. Comme exemples d'anhy drides polyfonctionnels représentatifs, on peut citer : dianhydride benzophénonetétracarboxylique 25 dianhydride 2,3,6,7-naphtalènetétracarboxylique dianhydride 3,3',3,4'-diphényltétracarboxylique dianhydride 1,2,5,6-naphtalènetétracarboxylique dianhydride 2,2 *,3,3'-diphényltétracarboxylique dianhydride de 2,2-bis(3,4-dicarboxyphényl)propane 30 dianhydride 3,4,9,10-pérylènetétracarboxylique dianhydride de l'éther bis(3,4-dicarJ3oxyphénylique)
dianhydride éthylènetétracarboxylique dianhydride naphtalène-1,2,4,5-tétracarboxylique dianhydride naphtalène-1,4,5,8-tétracarboxylique 35 dianhydride décahydronaphtalène-1,4,5,8-tétracarboxylique dianhydride 4,8-diméthyl-l,2,3,5,6,7-hexahydronaphtalène-l,2,5,
6-tétracarboxylique dianhydride 2,6-dichloronaphtalène-l,4,5,8-tétracarboxylique dianhydride 2,7-dichloronaphtalène-l,4,5,8-tétracarboxylique 40 dianhydride 2,3,6,7-tétrachloronaphtalène-1,4,5,8-tétracarboxy-
lique dianhydride phénanthrène-1,8,9,10-tétracarboxylique dianhydride cyclopentane-1,2,3,4-tétracarboxylique dianhydride pyrrolidine-2,3,4,5-tétracarboxylique 5 dianhydride pyrazine-2,3,5,6-tétracarboxylique dianhydride de 2,2-bis(2,3-dicarboxyphényl)propane dianhydride de 1,1-bis(2,3-dicarboxyphényl)éthane dianhydride de 1,1-bis(3,4-dicarboxyphényl)éthane dianhydride de bis(2,3-dicarboxyphényl)méthane 10 dianhydride de bis(3,4-dicarboxyphényl)méthane dianhydride de bis(3,4-dicarboxyphényl)suifone dianhydride benzène 1,2,3,4-tétracarboxylique dianhydride 1,2,3,4-butanetétracarboxylique dianhydride thiophène-2,3,4,5-tétracarboxylique. 15 Ci-après sont donnés différents exemples, bien entendu non limitatifs, destinés à illustrer quelques-uns des nombreux modes de réalisation utilisables pour préparer les prépolymères en vue des buts de la présente invention.