INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur les Fig. 1 et 2, la référence 1 désigne le corps du prisme de déviation envisagé, réalisé en un matériau amagnétique convenable, notamment en laiton ou en cuivre. A l'intérieur de ce corps est monté un circuit magnétique 2, notamment en fer doux, présentant la forme d'un U renversé dont les deux branches latérales parallèles, respectivement 3a et 3b sont réunies à leur partie supérieure par une culasse transversale 4 au moyen de vis 5. Sur chacune des branches 3a et 3b formant noyaux magnétiques sont disposées des bobines magnétiques, respectivement 6a et 6b, réalisées à partir d'un enroulement de fil de cuivre émaillé, de préférence noyé dans une résine de protection qui leur assure en même temps une rigidité convenable.Les extrémités des enroulements des deux bobines sont réunies par des conducteurs 7 à une borne de connexion électrique 8, permettant de relier ces bobines à une source d'alimentation stabilisée extérieure fournissant un courant électrique parfaitement déterminé. Le circuit magnétique 2 ainsi réalisé est monté dans le corps 1 à l'intérieur d'un carter 9, comportant à sa partie inférieure une plaque support transversale 10, prolongée par deux flasques parallèles, respectivement îîa et llb en contact avec les noyaux 3a et 3b. Sur ces flasques sont montées des pièces massives 12a et 12b, rendues solidaires par des vis de blocage de deux plaquettes parallèles 13a et 13b, constituant les pièces polaires, se faisant face et délimitant entre elles un espace de largeur donnée définissant l'entrefer du circuit magnétique du prisme.Les ensembles constitués par les pièces et plaquettes 12a, 13a d'une part, 12b, 13b d'autre part se faisant face de part et d'autre de l'entrefer précédent, sont associés à un circuit de refroidissement 14, comportant deux canalisations respectivement 15 et 16, servant à l'amenée et à l'évacuation d'un liquide approprié, notamment de l'eau, ces canalisations étant réunies dans le plan médian du corps 1 par un boitier de jonction 17 (Fig,2). Sur les figures, les flèches 18 schématisent le sens de circulation de l'eau de refroidissement à l'intérieur du circuit 14.
A son extrémité opposée aux pièces polaires 13a et 13b, le carter 9 du corps 1 comporte un bottier 19 muni d'un premier chambrage creux 20 formant glissière pour un sabot 21 de réglage en position du corps 1, ce sabot comportant un alésage taraudé en prise avec l'extrémité d'une vis 22 commandée de l'extérieur du carter 9 par un bouton de commande 23. Le sabot 21 est lui-même monté dans une seconde glissière 24, perpendiculaire à la glissière 20, ménagée dans une platine supérieure 25, la commande de position du sabot 21 par rapport à cette platine étant réalisée par un organe de commande 26, analogue à celui constitué par la vis 22.La platine 25 est à son tour rendue solidaire d'un plateau de positionnement 27 par l'intermédiaire de dispositifs permettant d'ajuster leur horizontalité relative , ces dispositifs, schématisés en 28, comportant un goujon fileté 29 coopérant avec des écrous terminés par des coupelles 30 formant rotules. Enfin, le plateau 27 est lui-même solidarisé par des vis 31une bride de positionnement 33 par rapport à l'extré- mité d'un canon à électrons 33 d'un type en lui-même classique, fournissant un faisceau d'électrons incident dont la direction est schématisée sur les figures par les flèches 34. Ce faisceau traverse axialement le corps 2 à travers un passage délimité par un évidement 35 ménagé dans le carter 9 et s'étendant parallèlement à la direction du circuit magnétique formé par les éléments 3a et 3b et la culasse supérieure 4, le réglage de coIncidence de l'axe de ce faisceau et de celui du corps 1 étant assuré par les glissières 20 et 24 et les dispositifs de réglage 28.Ce faisceau incident pénètre, à l'extrémité opposée du corps 1 dans l'entrefer ménagé entre les pièces polaires 13a et 13b où sous l'effet du champ magnétique créé par les bobines 6a et 6b et qui s'étend perpendiculairement à la direction de ces pièces, il se trouve dévié par rapport à l'axe du faisceau incident avec un angle qui, selon les caractéristiques géométriques du prisme et la valeur du champ magnétique et de la tension d'accélération du canon, peut varier entre 45 et 900. Le faisceau émergent sortant de l'entrefer présente ainsi une orientation et une focalisation qui, comme on l'a déjà précisé, dépendent des angles E1 et e2 formés par la normale aux faces 36 et 37 des pièces polaires 13a et 13b avecla direction de l'axe des faisceaux incident et émergent.A sa sortie de l'entrefer, le faisceau émergent est représenté schématiquement selon la direction de la flèche 38, cette direction étant dans l'exemple de réalisation considéré sensiblement perpendiculaire à la direction 34 du faisceau incident.
Les dispositions de réalisation ainsi envisagées permettent notamment d'assurer un soudage dans des zones d'accès difficile tel qu'à l'intérieur d'un élément tubulaire 39 formé par l'emboitement de deux tubes 40 et 41 venant buter l'un contre l'autre contre une portée 42. Le faisceau d'électrons émergent des pièces polaires peut être ainsi dirigé vers cet épaulement 42 au niveau de la 3onction des deux pièces et réaliser à ce niveau une soudure 43 qui, pour des caractéristiques données de ce faisceau, est suffisamment profonde et focalisée pour assurer une liaison entre les deux pièces parfaitement satisfaisante, sensiblement identique à celle qui serait obtenue par le faisceau incident lui-même pour une soudure directement réalisée sur le trajet de ce faisceau.En particulier, le faisceau émergent provoque au niveau de la soudure, un bain de matière fondue avec des qualités de pénétration et de finesse en tous points comparables.
Bien entendu, comme il est classique dans la technique de soudage par bombardement électronique, des précautions doivent être prises, en particulier lorsque la puissance spécifique du faisceau incident est élevée, pour éviter que se produisent des coulées du bain fondu au niveau de la soudure réalisée. Ces coulées qui dépendent également de la nature du métal et de sa tension superficielle à l'état fondu, ne sont cependant par inhérentes à la technique de déviation mise en oeuvre par le prisme selon l'invention, mais sont essentiellement dues au positionnement relatif du plan du cordon de soudure par rapport à l'axe du faisceau.
Pour les éviter, il peut être souhaitable de prévoir une corniche du genre de celle réalisée par l'épaulement 42 sur la Fig.l en-dessous du plan de joint entre les tubes 40 et 41, les passes de soudage réalisées étant effectuées à vitesse assez rapide avec, en outre, une orientation du faisceau légèrement inclinée. Le prisme proposé permet en particulier d'ajuster facilement cette orientation et par conséquent de réaliser des conditions optimales pour la soudure à effectuer.
Les dispositions de réalisation décrites précédemment permettent par ailleurs de réaliser sans difficultés particulières, des conditions convenables pour l'extinction du faisceau en fin de réalisation du cordon de soudure circulaire. On sait en effet que dans le cas d'une soudure linéaire, il est généralement prévu d'utiliser un talon en bout de cordon que l'on élimine ensuite par rectification et usinage.
Dans le cas d'une soudure circulaire, un tel talon d'extrémité n'est plus réalisable, l'extinction du faisceau s'effectuant dans les dispositifs connus, en abaissant progressivement la puissance du faisceau par action sur la haute tension du canon. Le prisme considéré procurant une déviation du faisceau qui est elle-même fonction de la tension d'accélération (formule (1) vue plus haut) ,il convient dans ce cas de réaliser-un asservissement entre la valeur de cette tension et celle du champ magnétique créé dans entrefer entre les pièces polaires, cette dernière étant elle-même fonction du courant qui traverse les bobinages du circuit magnétique.Une autre méthode plus avantageuse peut également consister à utiliser pour les canons fournissant le faisceau incident, des canons connus dans la technique sous le nom de canons tripdes, dans lesquels la puissance fournie peut être réduite sans modifier la valeur de la haute tension, par simple action sur le débit d'électrons fourni à l'aide d'une polarisation convenable sur le Wehnelt.
Les avantages du prisme de déviation selon l'invention découlent des explications précédentes et se caractérisent essentiellement par les grands angles de déviation obtenus, par les multiples géométries envisageables possibles pour les pièces polaires et le circuit magnétique, permettant leur adaptation à pratiquement tous les problèmes particuliers de soudage susceptibles d'être posés, par le faible encombrement du corps de prisme et sa possibilité de miniaturisation des pièces polaires7 conséquence de l'emploi de faibles rayons de courbure rendant son emploi adapté à la soudure de pièces d'accès difficiles dans des zones relativement éloignées des canons fournissant le faisceau d'électrons.Le principe même du prisme et son optique électromagnétique de déviation évitent par ailleurs les risques de disjonction du canon par renvoi de particules ionisées au niveau de la soudure effectuée en direction de ce canon, par suite de la courbure du faisceau.
Bien entendu, il va de soi que l'invention ne se limite pas à l'exemple de réalisation plus spécialement décrit et représenté; elle en embrasse au contraire toutes les variantes. En particulier et comme le montre la Fig. 3, on pourrait aisément envisager de modifier la forme et la structure des pièces polaires constituées par les plaquettes 13a et 13b délimitant entre elles l'entrefer. Sur cette figure, on voit que ces plaquettes peuvent être réalisées au moyen d'éléments intermédiaires 50, fixés sur les noyaux du circuit magnétique et sur lesquels sont rapportées des pièces d'extrémité amovibles 51 et 52 de même nature ou de nature différentes des éléments intermédiaires présentant dans leurs faces d'entrée et de sortie des angles E1 et E2 adaptés aux caractéristiques du faisceau d'électrons et aux conditions de soudure à réaliser.
On voit Fig. I, une vue en coupe longitudinale partielle suivant I-I d'un feu arrière à plusieurs fonctions utilisant le dispositif faisant l'objet de la première réalisation de la présente invention.
Fig. 2, une vue partielle de dessous suivant 2 de ce feu.
Fig. 3, une vue à plat du circuit imprimé à support souple utilisé dans ce feu.
Fig. 4, une vue en coupe partielle passant par un plan diamétral d'une douille utilisée dans une deuxième réalisation de l'invention.
Fig. 5, la meme douille coupée dans un plan diamétral perpendiculaireXau précédent.
Fig. 6, une vue de dessus suivant 3-3 de la rondelle isolante interne de la douille.
Fig. 7, une vue de dessous suivant 4 de la douille utilisée dans cette deuxième réalisation.
Fig. 8, une vue en coupe partielle passant par un plan diamétral d'une douille utilisée dans une troisième réalisation de l'invention.
Fig. 9, la meme douille coupée dans un plan diamétral perpendiculaire au précédent.
Fig. IO, une vue de dessous suivant 5 de la douille utilisée dans cette troisième réalisation.
Fig. II, une vue en coupe partielle passant par un plan diamétral d'une douille utilisée dans une quatrième réalisation de l'invention.
Fig. I2, la meme douille coupée dans un plan diamétral perpendiculaire au précédent.
Fig. I3, une vue de dessous suivant 6 de la douille utilisée dans cette quatrième réalisation, avec un circuit imprimé raccordé sur cette douille.
Fig. I4, une vue en coupe partielle suivant 7-7 du connecteur utilisé.
Fig. I5, une vue en coupe partielle suivant 8-8 du dispositif de maintien du circuit imprimé.
Fig. I6, une vue partielle en perspective montrant le pliage du circuit imprimé.
Les oxydes d'azote qu'on trouve dans l'effluent peuvent avoir été introduits dans le système par l'arrivée d'air ou même par le combustible comme impureté. Grâce à l'invention, la combustion se produit toutefois sans formation importante de NOx Typiquement, l'effluent de combustion contiendra moins d'environ 15 ou moins d'environ 10 parties par million en volume de NOx en plus de quantité introduite dans le système de combustion.
Des teneurs inférieures à celle présente dans l'air qui entre ont été mesurées. Il y a lieu de noter, de plus, que l'effluent peut contenir typiquement moins d'environ 10 parties par million en volume d'hydrocarbures et fréquemment même moins d'environ 300 parties par million en volume d'oxyde de carbone, et même moins d'environ 20 parties par million. Des effluents ayant des basses teneurs en agents de pollution sont très acceptables et sont très au-dessous des teneurs maximales admissibles selon les normes Federal Emission Standards établies par l'Bnvironmental Protection Agency pour 1976 pour les émissions des automobiles.
Afin d'améliorer l'efficacité thermique du système glp- bal, l'air et même le combustible peuvent être chauffés avant d'être passés dans la zone de combustion catalytique. Le mélange combustible-air pour une turbine non régénératrice à plein régime peut typiquement avoir une température d'au moins 2040C environ et pour une turbine régénératrice d'au moins 5380C environ avant contact avec le catalyseur. Dans d'autres systèmes, toutefois, le préchauffage peut être effectué à 3802 environ seulement, mais il est avantageux de pré chauffer à des températures sensiblement plus élevées de manière à rendre maximal le rendement thermique du système et à obtenir une réalisation plus compacte.
Habituellement, on n'a pas besoin de préchauffer le mélange combustible-air au-dessus de 8160C environ et le catalyseur sert à porter la température des gaz qui entrent d'une température inférieure à la température d'auto-inflammation instantanée à la température opératoire, par exemple de 927 à #50 C.
Les catalyseurs d'oxydation solides utiles pour l'invention peuvent comprendre s'importe lesquels d'un certain nombre de catalyseurs utilisés pour l'oxydation de combustibles. Typi quemeat, le catalyseur comprend ur véhicule et un constituant actif avec ou sans l addiction d'autrs activants ou promoteurs.
Des catalyseurs peuvent comprendre une grande variété de matières ainsi que de configurations ou structures. Par exemple, le catalyseur peut comprendre un lit garni de pastilles, de selles, panneaux, etc. De préférence, le catalyseur comprend une structure monolithique ou unitaire comprenant un support ou véhicule en matière céramique imprégné d'un ou plusieurs constituants catalytiquement actifs. Des structures monolithiques de ce type peuvent être une fibre céramique de forme déterminée, habituellement de forme cylindrique, ou des structures à paroi mince du type en nid d'abeilles. Les canaux d'écoulement dans les structures en nid d'abeilles sont habituellement parallèles et peuvent être d'une section désirée quelconque telle que triangulaire ou hexagonale.Le nombre de canaux par centimètre carré peut varier beaucoup suivant l'application particulière et on trouve dans le commerce des nids d'abeilles monolithiques ayant de 8 à 310 canaux environ par centimètre carré. La portion support du nid d'abeilles est avantageusement poreuse, mais peut être essentiellement non-poreuse et catalytiquement elle est relativement inerte.
Le supportteut comporter une couche ou pellicule poreuse de revêtement, typiquement d'alumine, qui est imprégnée d'un ou plusieurs constituants catalytiquement actifs. Des structures de ce type sont particulièrement avantageuses parce que la chute de pression des gaz passant à travers elles est relativement faible, et que généralement elles se supportent elles-mêmes. Le constituant catalytiquement actif du catalyseur est généralement un métal à l'état élémentaire ou dans un état combiné comme à l'état d'un oxyde.Ces métaux comprennent habituellement les métaux lourds du type réfractaire, par exemple le zirconium, le vanadium le chrome, le manganèse, le cuivre, le platine, le palladium, l'iridium, le rhodium, le ruthénium, le cérium, le cobalt, le nickel et le ter. Le catalyseur particulier et la quantité de ca talyseur qu'on utilise dépendent principalement du type du sys thème de combustion, du type de combustible utilisé et de la t- pérature opératoire. La chute de pression des gaz passant à travers le catalyseur peut être par exemple inférieure à environ 0,7kg/cm, de préférence inférieure à 0,02 kg/cm environ, ou inférieure à 10 ,5h environ de la pression totale.
Selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention, une partie du combustible est brûlée dans la zone de combustion catalytique et l'effluent partiellement brûlé de la zone catalytique est ensuite brûlé thermiquement. La combustion thermique se produit de manière sensiblement adiabatique et à une tempCra- ture opératoire au-dessus de la température d'auto-inflammation instantanée, mais au-dessous d 7 une température qui entraînerait une formation notable quelconque d'oxydes d'azote. Ce mode de mise en oeuvre est particulièrement avantageux du fait qu'il fournit un système ayant un temps de réponse plus rapide en raison de l'utilisation d'une masse moindre de catalyseur.Ainsi, la mesure de la combustion se produisant dans la zone catalytique dépend beaucoup du temps de séour et donc une combustion complète dans la zone catalytique peut exiger un plus grand volume ou une plus gronde masse de catalyseur. En conséquence, cette plus grande masse demande plus longtemps pour réagir aux changements dans les conditions opératoires. Par exemple, dans le fonctionnement d'une turbine, si la température du catalyseur est changée et la vitesse de la turbine modifiée, le fonctionnement ne sera pas efficace tant que la majeure partie sinon la totalité du catalyseur n' aura pas été amenée à la nouvelle température opératoire. Ce processus peut être trop lent pour un fonctionnement satisfaisant d'une turbine quand la turbine est utilisée dans un système pour réponse rapide, tel qu'une automobile.
Pour obtenir un système de combustion ayant une réponse plus rapide aux chanrements dans les conditions opératoires, on peut effectuer la combustion en mettant en contact un mélange combustible-air avec une masse relativement petite de catalyseur.
Les constituants oxydables ou combustibles du combustible de déZ part présents dans l'effluent de la zone catalytique sont ensuite brûlés thermiquement. Le système répond rapidement aux changements désires en service et cependant la combustion produit tou 'ours un effluent d'une haute énergie thermique et sensiblement exempt d'oxydes d'azote ainsi que d'hydrocarbures et l'oxyde de arbcne comme décrit ci-dessus, Quand on le désire, on peut Cor:: péter encore la combustion en mettant en contact l'effluent de la zone de combustion thermique avec un catalyseur d'oxydation solide ultérieur, qui peu avantageusement êe placé entre des étages de la turbine et manière à fournIr un temps de réponse rapide et à améliorer le rendement de la turbine. L'effluent résultant est d'une haut énergie thermique et est pauvre en agents de pollution atmosphérique.
Dans des systèmes de combustion à targes multiples, les constituants combustibles au combustible de départ ai passent à la zone de combustion thermique peuvent comprendre l'effluent partiellement brûlé de la zone catalytique, un mélange combustible-air qui n'a pas été mis en contact avec le catalyseur, ou des combinaisons contenant les deux. Ces mélanges combustibleair peuvent avoir des températures de flamme adiabatique qui fournissent une combustion sans produire de quantité notable quelconque d'oxydes d'azote, par exemple des températures de flamme adiabatique allant jusq'à 165G ou 1660 C environ.La combustion thermique se produit dans des conditions sensiblement adiabatiques comme décrit ci-dessus et est caractérisée en ce que le mélange subissant la combustion a une température de flamme adiabatique sensiblement au-dessus de la température d'auto-inflammation instantanée, mais au-dessous de celle qui entraînerait une formation notable quelconque d'oxydes d'azote.
Dans lesystème à étages multiples dans lequel une combustion thermique suit la zone catalytique, l'effluent de la zone catalytique se trouve à une température suffisante pour provoquer une combustion thermique rapide. Cette température est au-dessus de la température d'auto-inflammation instantanée du mélange combustible-air passé à la zone de combustion thermique.
La température de l'effluent de la zone catalytique est généralement comprise entre 927 et 1760 C environ, de préférence entre 1093 et 16500C environ. Les températures atteintes dars la zone de combustion thermique dépendront de la température {4L flamme adiabatique du mélange entrant et subissant une combustion dans cette zone. Ces températures sont comprises entre 917 et 1760 C environ et de préférence entre 109+5 et 1650 C environ.
Dans ces systèmes, le volume de la zone de combustion catalytique doit être aussi petit que possible et de préférence peut être inférieur au volume de la zone d'oxydation thermique, pour améliorer le temps de réponse du système. Ainsi, le rapport du volume de la zone de combustion thermicue à celui de la zone de combustion catalytique, qui comprend les cavités du catalyseur, est de préférence supérieur à 1:1 environ, ou est même d'au moins 1,5:1 environ.
Le volume de catalyseur dans la zone de combustion catalytique de ce mode de mise en oeuvre à étages multiples de l'in Invention est de préférence une fraction assez faible de la quanti é totale qui serait nécessaire pour brûler complètement tout le combustible en anhydride carbonique et en eau dans les conditions d'oxydation ou de combustion et cette quantité de catalyseur est au moins suffisante pour amorcer et stabiliser la combustion.
Ainsi, le volume de catalyseur dans cette zone de combustion catalytique peut être inférieur à 0,5 et de préférence inférieur à 0,25 fois la quantité qui serait nécessaire pour une combustion complète du combustible. Cette quantité peut être aussi petite que d'environ 2 ,ó ou 1 % ou moins du volume nécessaire pour la combustion complète du combustible. Dans certains modes de mise en oeuvre de l'invention, le volume de catalyseur dans cette zone de combustion catalytique peut être une portion majeure ou même la quantité totale de catalyseur qui est nécessaire pour brûler complètement la totalité du combustible en anhydride carbonique et en eau dans les conditions d'oxydation.En tout cas, la quantité de catalyseur est suffisante pour fournir au moins une combustion notable dans la zone catalytique, par exemple au moins 10 0/o environ de la chaleur totale libérée par la combustion complète du mélange que l'on fait arriver à ce catalyseur.
Les procédés d'obtention des préparations de guimauve connus jusqu'à présent utilisent indifféremment les diverses parties de la racine, et les préparations liquides obtenues par ces procédés sont, par la nature même de leurs constituants, altérables par contamination microbienne.
Dans la présente invention, on utilise une portion définie des racines qui est soumise à l'extraction pour obtenir des produits différents les uns des autres du fait de leurs propriétés physico-chimiques et de la structure de certains de leurs composants ; les différents produits ainsi obtenus sont susceptibles de répondre à des applications très variées.
De même, suivant l'invention, les différentes parties de la plante utilisées comme matière première doivent être soumises à l'extraction sous un état de division déterminé dans chaque cas. On obtient ainsi, du fait que l'on a recours à une partie définie de la drogue, des préparations directement utilisables sans opérations ultérieures de purification.
I1 est également possible d'obtenir des préparations dans lesquelles les principes mucilagineux de la drogue possèdent des structures physico-chimiques différentes, ce qui permet d'associer préférentiellement telles ou telles préparations à des substances médicamenteuses, en évitant certaines incompatibilités pharmaceutiques par inactivation ou précipitation de certains des principes actifs associés.
Conformément à l'invention, la partie considérée de la racine de guimauve est finement divisée avant d'être placée dans de l'eau purifiée, mélangée correctement à l'eau, portée alors à ébullition pendant plusieurs heures, puis on élimine la partie solide et on filtre la partie liquide.