INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour que la température du second fluide demeure sensiblement constante sur toute la longueur du tube 1, même si cette longueur est grande, et cela quel que soit le débit, on fait varier la surface -d'échange entre le tube 1 et les dissipateurs de façon que cette surface d'échange aille croissant dans le sens de l'écoulement du premier fluide suivant la flèche fl1. Pour cela, comme le montrent les fig. 2 à 4, on constitue le tube 1, par exemple au moyen de deux demi-lames embouties 4 et 5 qui sont conformées pour présenter, en regard des dissipateurs 2 et 3, des encoches 6, respectivement 7, dont la largeur va décroissant depuis la partie amont du tube 1 jusqu'à la partie aval de celui-ci en considérant le sens de la flèche f1. Les encoches 6 et 7 délimitent ainsi des surfaces d'appui 9, 9a et 10, 10a de relativement faible largeur à la partie amont du tube 1, comme le montre la fig. 2, puis de plus grande largeur, comme le montre la fig. 3, et, finalement, à la partie aval du tube les surfaces d'appui sont réunies, le tube ne présentant plus décoches 6 et 7.On obtient dont que la surface de contact aille ainsi croissant dans le sens de l'écoúlement du premier fluide, ce qui a pour effet évidemment d'augmenter l'échange thermique en empêchant que le fluide circulant selon la flèche f1 cède'outres ses calories à la partie amont des dissipateurs lorsque son débit dans le tube 1 est faible.
Bien que les encoches 6 et 7 aient été représentées de même largeur, il est évidemment possible que cela ne soit pas le cas, notamment lorsqu'on désire favoriser l'échange thermique vers le dissipateur 3 plutôt que vers le dissipateur 2, ou réciproquement. Il suffit, en effet, pour favoriser l'échange thermique avec le dissipateur 3, par exemple, de pré- voir l'encoche 7 plus étroite que l'encoche 6. La forme, en plan, des encoches 6 et 7 est déterminée en fonction de la loi de variation de transmission thermique que l'on désire obtenir et, en particulier, on peut, pour cela, faire en sorte que les bords latéraux des encoches 6 et 7 ne soient pas rectilignes mais courbes.
Le tube 1; peut être fabriqué autrement que par l'assemblage des demi-lames 4 et 5 et, en particulier, les fig. 5 et 6 montre-nt que le tube la peut être un tube soudé ou extrudé qui est conformé par moletage ou autrement pour présenter au moins deux plages d'appui lt et 12 dont la largeur va croissant lorsqu'on considère le sens de circulation suivant la flèche 1 du- fluide devant parcourir le tube 7a. tes plages d'appui 1-1 et 12 peuvent être formées par moletage à partir d'un tube aplati ou à partir d'un tube rond en même temps que celui-ci est aplati. tes catés latéraux 13 et 14 des plages 11 et 12 peuvent être conformées comme on le désire pour obtenir une loi d'échange précise entre les tubes et les dissipateurs qui l'entourent et qui, dans cette réalisation, peuvent être constitués, ainsi que le montre la fig. 6, par des ailettes 15.
La fig. 7 montre une légère variante suivant laquelle les plages d'appui lia et 12a du tube la sont formées en relief, ce qui peut être réalisé, par exemple, par introduction d'un mandrin dans un tube de section sensiblement rectangulaire.
Suivant la fig. 8, l'invention est mise en oeuvre à partir d'un tube rond lb dont la paroi externe est moletée afin de délimiter, comme le montre la fig. 9, des rainures 16 de grande largeur dans la partie amont dudit tube, ces rainures étant séparées par des surfaces d'appui 17 étroites, et lesdites rainures 16 étant ensuite rendues plus étroites,- d'autres rainures 16a étant formées entre elles, pour multiplier les surfaces d'appui 17. Finalement, à la partie. aval du tube, ainsi que le montre la fig. 11, la paroi est lisse de sorte que la surface d'appui est continue pour les dissipateurs qui sont avantageusement constitués par des ailettes 15.
Une telle réalisation est particulièrement avantageuse car les rainures successives 16, 16a, etc, peuvent être formées par un jeu de molettes entre lesquelles un tube rond est amené à passer en continu, lesdites rainures étant ainsi formées de façon répétitive et le tube continu dans lequel des jeux de rainures ont été formés, est finalement coupé à la longueur désirée ce qui rend possible une fabrication tout spécialement économique.
On mélange sous une atmosphère d'azote, dans un ballon réactionnel de 5 litres, 39,48 parties (0,13 équivalent hydroxy) de polytétraméthylène-éther-glycol ayant un poids moléculaire moyen d'environ 650, avec 27,83 parties de xylène, 9,27 parties d'acétate de l'éther monoéthylique de l'éthylène-glycol, 4,60 parties de méthyl-isobutyl-cétone, 2,50 parties d'acétate d'éthyle et 0,8 partie de 2,6-di-tert-butyl-4-méthyl-phénol. On sèche ensuite le mélange par distillation azéotropique à environ 700C pendant environ 2 heures. Après refroidissement jusqu'à la température ambiante, on ajoute, tout en agitant, 15,51 parties (0,18 équivalent isocyanate) de toluène diisocyanate comprenant 80 % de l'isomère 2,4 et 20 % de l'isomère 2,6.La réaction exothermique élève la température du mélange réactionnel à environ 300C. Au bout d'environ 8 heures, on refroidit le mélange réactionnel jusqu'à la température ambiante et le rapport NCO:OH dans le mélange est environ 1,4:1.
Une pièce d'essai profilée de forme aérodynamique fabriquée en aluminium 2024-?3 et répondant à la forme et à la dimension indiquées dans la "Military Specification MIL-C7439B", est préalablement traitée par immersion dans une solution aqueuse à 4 ffi d'hydroxyde de sodium à 6000 pendant 2 minutes,puis par immersion dans une solution aqueuse à 50 % d'acide nitrique pendant 15 secondes et enfin lavée plusieurs fois à l'eau distillée et séchée.
La composition de revêtement d'uréthane décrite ci-dessus est étalée sur cette pièce jusqu'à l'obtention d'une couche sèche de 406 à 457 microns et on vulcanise à l'air à 240C et 50 fio d'humidité relative pendant 14 jours. Les propriétés physiques du revêtement sont indiquées au tableau I ci-après.
exemple la.
Une pièce d'essai profilée de forme aérodynamique fabriquée à partir d'un stratifié polyester/fibres de verre suivant la spécification militaire MIL-P-8013 est d'abord enduite d'une couche primaire d'une résine catalysée à l'acide de polyvinylbutyral suivant la norme MIL--15328 B puis enduite de la composition de revêtement d'uréthane de l'exemple 1 jusqu'à une épaisseur de couche sèche de 432 à 482 microns. Après vulcanisation à 240C et une humidité relative de 50 % pendant 14 jours, la résistance à l'érosion par la pluie du revêtement, sous les conditions indiquées au tableau I ci-dessous, est déterminée comme étant de 11,4 minutes.
En procédant comme indiqué à l'exemple 1, on prépare une composition de revêtement d'uréthane en utilisant les ingrédients suivants dans les proportions indiquées INGREDIENTS PROPOXTIONS Polytétraméthylène -ether-glycol 1380 parties (Poids moléculaire 650) (4,45 équivalents hydroxy) Xylène 1500 parties Acétate d'éther monoéthylique d' éthylène-glycol 500 parties Toluène -diisocyanate 619 parties (so P 2,4/20 % 2,6) (7,11 équivalents isocyanate) La composition de revêtement d'uréthane résultante, qui a un rapport NCO:OH de 1,6::1, est étalée sur une feuille identique à celle décrite à l'exemple 1, jusqu'à une épaisseur de couche sèche de 406 microns et on vulcanise à l'air à 240C et sous une humidité relative de 50 %0 pendant 14 jours. Les propriétés physiques du revêtement vulcanisé figurent au tableau I ci-après, TABlEAU I Propriétés hvsigues des revêtements vulcanisés EXEMPLE 1 la 2 Dureté Sward (ASTM D-21 34-62T) 6 - 4 Résistance à l'érosion par la pluie (2"/h de chute de pluie ; durée moyenne en minutes pour l'apparition de la déiectuosité) 60 11,4 20 Résistance à l'érosion par le sable1 (40 mm/mn ; durée moyenne en minutes pour l'apparition de la défectuosité) 5,0 - 7,5 Abrasion au sable2 > 250 - > 250 Souplesse (Essai au Mandrin Conique ASXX D-522-605(3 mm de diamètre,-4C0C) Passe Passe sable de silice n 4 (granulométrie 0,15-0,105 mm) 2 Essai Normalisé Federal N 141-A, Méthode 6191. Les chiffres in diqués représentent le nombre de litres de sable/25,4 microns de revêtement en utilisant du sable d'Ottawa n 94, nécessaire pour pénétrer le revêtement.
ESSAI COMPARATIF A Cette comparaison est donnée pour illustrer le fait que le rapport NCO:OH dans les compositions de revêtement de l'invention est essentiel pour l'obtention de revêtements de haute résistance à l'érosion par la pluie.
Sous une atmosphère d'azote, on mélange 300 parties (0,90 équivalent hydroxy) de polytétraméthylène-éther-glycol ayant un poids moléculaire moyen de 660, avec environ 90 parties d'acétate de cellosolve et environ 270 parties de xylène. On sèche ensuite le mélange par distillation azéotropique à une température d'environ 80 C. Après refroidissement à la température ambiante, on ajoute, tout en agitant, 156 parties (1,80 équivalent isocyanate) de toluène diisocyanate, consistant en un mélange 80/20 d'isomères 2,4/2,6. La composition de prépolymère ainsi obtenue présente un rapport NCO:OH de 2:1.
Une pièce d'essai profilée en aluminium est enduite d'une couche primaire au moyen de la résine polyvinylbutyral utilisée à l'exemple la. Cette pièce d'essai est ensuite enduite au moyen de la composition de prépolymère jusqu'à l'obtention d'une couche sèche ayant une épaisseur généralement comparable à celle des revê- tements des exemples précédents après incorporation dans la composition de prépolymère d'environ 0,5 0 d"an catalyseur de vulcanisation vendu sous le nom de "DABCO-33LV". Le catalyseur utilisé est un mélange d'une partie de 1,4-diazobicyclooctane et de deux parties de dipropylènenglycol. Le revêtement est vulcanisé pendant 7 jours à une température de 240C et 50 % d'humidité relative.On le soumet au même essai d'érosion par la pluie que celui utilisé dans les exemples précédents. Le défaut d'adhérence du revetement est observé au bout de 5 minutes d'exposition à ure chute de pluie de 50 mm par heure. L'exemple démontre par conséquent clairement que le rapport NCO:OH dans les revêtements d'uréthane de l'invention est un facteur primordial si les revêtements doivent avoir une résistance appropriée à l'érosion par la pluie. Contrairement aux revêtements de l'invention qui sont hautement résistants à l'érosion par la pluie et dans lesquels ce rapport est de 1,8:1 ou moins, le revêtement de l'Essai Comparatif A, avec un rapport de 2:1, a une résistance à l'érosion par la pluie bien moins bonne.
En procédant comme dans l'exemple 1, on prépare une composition de revêtement d'uréthane en utilisant les ingrédients suivants dans les proportions indiquées INGREDIENTS PROPORTIONS Polytétraméthylène-éther-glycol 35,03 parties (Poids moléculaire 650) (0,113 équivalent hydroxy) Glycérine oxypropylée 3,89 parties (Poids moléculaire 600) (0,019 équivalent hydroxy) Xylène 27,86 parties Acétate de l'éther monoéthylique de 1 'éthylène-glycol 9,25 parties Néthyl -is obutyl-cét one 4,59 parties Acétate d'éthyle 2,50 parties 2,6-Di-tert-butyl-4-méthyl-phényle 0,80 partie Toluène-diisocyanate 16,08 parties (80 ffi 2,4/20 fo 2,6) (0,185 équivalent isocyanate) La composition de revêtement d'uréthane résultante ayant une teneur en isocyanate d'environ 2,30, est étalée sur une pièce d'essai identique à celle décrite à l'exemple 1, jusqu'à une épaisseur de couche sèche généralement comparable à celle des revête- ments des exemples précédents,puis on la vulcanise à l'air à 240C et sous une humidité relative de 50 ,0 pendant 14 jours. Les propriétés physiques du revêtement vulcanisé sont indiquées au tableau II ci-après.
TABLEAU II Propriétés physiques du revêtement vulcanisé EXENSLE 3 Dureté Sward (ASTM D-2134-62T) 9 Résistance à l'érosion Par la pluie (2"/h de chute de pluie ; durée moyenne en minutes pour l'appari- tion de la défectuosité) 23 Résistance à l'érosion par le sable1 (40 mm/mn durée moyenne en minutes pour l'apparition de la défectuosité) 7,0 Abrasion au sable2 > 250 Souplesse (Essai Mandrin Conique ASTM D-522-60) (3 mm de diamètre, -400C) Passe sable de silice nO 4 (granulométrie 0,15-0,105 mm) 2 Essai Normalisé Federal nO 141-A, méthode 6191.Les chiffres indiqués représentent le nombre de litres de sable/25,4 microns de revêtement en utilisant du sable d'Ottawa nO 94, nécessaire pour pénétrer le revêtement.
En procédant comme indiqué aux exemples précédents, on prépare une composition de revêtement d'uréthane ayant une teneur en isecyanate de 3,92 % en utilisant les ingrédients suivants dans les proportions suivantes INGREDIENTS PROPORTIONS Polytétraméthylène-éther-glycol 936 parties (Poids moléculaire 650) (2,87 équivalents hydroxy) Glycérine oxypr opylée 104 parties (Poids moléculaire 600) (0,51 équivalent hydroxy) Xylène 375 parties Acétate de l'éther monoéthylique de ltéthylène-glycol 125 parties Toluène-diisocyanate 460 parties (80 % 2,4/20 o/o 2,6) (5,29 équivalents isocya nate) La composition de revêtement d'uréthane contenant 0,2 ss en poids de catalyseur de dilaurate de dibutyl-étain qui a été ajouté juste avant le revêtement, est utilisée sur les pales d'hélice d'un hélicoptère HU-1 jusqu'à une épaisseur de couche sèche de 371 à 508 microns. Les pales sont en acier inoxydable revdtu d'une couche primaire de résine catalysée à l'acide de polyvinylbutyral suivant la norme N -P-15328 MIL-P-i 5328 B. Après avoir laissé le revêtement sécher à l'air et se vulcaniser à l'humidité pendant 7 jours, l'hélicoptère est utilisé pendant 170,4 heures au total dans les conditions suivantes : environ 2 heures de durée de vol par grosse pluie, 15 heures par légère pluie ou crachin,12 heures en air salin, le restant sous des conditions normales.A la fin de cette durée d'essai, on n' observe aucune érosion du revêtement, sauf une légère usure des bords de fuite des pales.
Cette forme de réalisation a l'avantage d'être de construction simple.
Dans une seconde variante d'obus d'artillerie représentée sur la figure 17, le projectile 54" comporte un corps 56" qui est en alliage comprenant environ 95 % de mischmetall (pureté de 97,5 %), et 5 r de magnésium et présente une chemise interne 58" qui est en acier à haute teneur en carbone. La chemise interne 58" est liée par diffusion au corps 56" et supporte ledit corps 56". Cette forme de réalisation a l'avantage de donner aux fragments contenant à la fois un alliage de terres rares et de l'acier des qualités incendiaires et perforantes et utilise très efficacement les qualités incendiaires en mettant les parties de l'alliage de terres rares entièrement à découvert.
Dans une troisième variante d'un obus d'artillerie représentée sur ia figure 18, le projectile 54"' présente un corps 56"' qui est en acier. La charge explosive 57' est de la poudre noire et est placée près de la partie arrière du projectile 54"' à l'ir rieur du corps 56"'. La fusée 55"' présente une partie qui se prolonge le long du projectile 54"' jusqu'à la charge explosive 57"'.
Un diaphragme 59 est placé dans la partie arrière du projectile 54"' près de la charge explosive 57"' et une composition résineuse 60 est placée dans le nez du projectile 54tel près de la fusée 55"'.
Des billes ou balles 58A sont faites en alliage comprenant environ 85 % de mischmetall (pureté de 97,5 %), 12,5 % de fer et 2,5 % de magnésium et sont placées dans le corps 56"' entre le diaphragme 59 et la composition résineuse 60.
En fonctionnement, le projectile 54"' est mis à feu lors de la percussion de la fusée 55"' qui fait détoner la charge 57"'.
La combinaison de l'explosion de la charge 57"' contre le diaphragme 59 et de la percussion de la cible contre la composition résineuse 60 provoque la rupture du corps 56"' à sa partie médiane56A et la dispersion des balles 58A sur la zone de la cible. Les balles 58A, enflammées par le choc, présentent des qualités incendiaires et pyrophoriques ainsi que des qualités perforantes.
La présente invention peut également s'adapter à des charges profilées (ou directionnelles) utilisées dans des mines, des canes de charge de roquettes et engins analogues. Une chemise de charge profilée présente un corps cylindrique en acier 61 ayant une extrémité ouverte 61A et une extrémité fermée 61B. Une fusée 62 fait saillie à travers le centre de l'extrémité fermée 61B, Une charge explosive 69 est contenue dans le corps 61.
Un projectile 64 est placé dans l'extrémité ouverte 61A près de la charge explosive 63. Le projectile est en un alliage comprenant environ 97,5 % de mischmetall (pureté de 99,9 %), 2,5 % de magnésium et 0,06 à 0,08 % de carbone et est conique, le sommet du cene étant dirigé vers l'intérieur du corps 61.
Lors de la détonation, la charge explosive 63 dirige sa force vers la partie centrale du projectile 64. On présume que ledit projectile 64 devient virtuellement une masse liquide qui a une force de pénétration énorme et qui est particulièrement efficace contre des véhicules fortement blindés tels que des tanks. Le projectile 64 présente également des qualités incendiaires et pyrophoriques qui le rendent beaucoup plus efficace contre de telles cibles que les charges profilées connues jusqu'à présent.
Dans une variante représentée sur les figures 20 et 21, un engin à charge profilée comporte une chemise cylindrique hexagonale 65 contenant une charge explosive 66. Chaque partie 67 de l'hexagone est incurvée vers l'intérieur en direction de l'axe de la chemise 65. Cette dernière est en alliage comprenant 97,5 % de mischmetall (pureté de 99,9 %), 2,5 % de magnésium et 0,06 à 0,08 % de carbone.
La chemise 65 comporte des plaques d'extrémité 68 et 69 et est contenue dans une enveloppe 70. Une fusée 71 fait saillie à travers l'extrémi é 69 dé l'enveloppe 70 et dans la charge explosive 66.
En fonctionnement, la fusée 71 est actionnée soit manuellement, soit automatiquement par percussion ou à proximité de la cible et-fait détoner la charge explosive 66 pour fragmenter la chemise 65. A cause de sa forme, les fragments de la chemise 65 ont un très grand pouvoir de pénétration le long de lignes orientées radialement à travers les centres des-parties 67 de l'hexagone ainsi que des qualités incendiaires et pyrophoriques.
Dans une variante représentée sur la figure 22, une charge profilée est destinée à une mine terrestre. La mine présente une enveloppe cylindrique en acier 72 ayant une extrémité ouverte 73 et une extrémité opposée fermée 74. Une charge explosive 75 est contenue dans l'enveloppe 72. Un projectile 76 de forme bombée vers l'intérieur de l'enveloppe 72 est placé dans l'extrémité ouverte 73. Une fusée 77 à double effet,fait saillie à travers le centre du projectile 78, à travers la charge explosive 75 et à. travers le centre de l'extrémité fermée 74. Le projectile 76 est en alliage comprenant environ 97,5 % de mischmetall (pureté de 99,9 %), 2,5 % de magnésium et 0,06 à 0,08 de de carbone.
En fonctionnement, la fusée 77 est actionnée par quelque chose ou quelqu'un qui entre en contact avec sa partie en saillie 78 ou par le soulèvement de la mine. La fusée 77 fait détoner la charge explosive 75 qui exerce à son tour des forces contre le projectile 76. Lors de la détonation, le projectile 76 présente de très grandes forces de pénétration ainsi que des qualités incendiaires et pyrophoriques qui rendent la mine particulièrement efficace contre des véhicules blindés tels que des tanks.
En se référant à la figure 23, une chat masse concentrée selon ltirsention est destinée à une 96 mine terrestre. Une mine terrestre présente une enveloppe cylindrique en acier 81 dont une extrémité 82 est ouverte et dont l'extrémité osée 83 est fermée.
des caractéristiques, ainsi que d'autres encore venant en renforcer les effets, vont entre exposées dans le détail en se reportant aux figures jointes qui en donnent, à simple titre illustratif, un exemple d'exécution pratique dont peuvent se déduire, sans plus, toutes variantes entrant dans le cadre de l'in vention ::- iiigol une vue partielle en perspective cavalière d'une structure de mémoire exploitée dans les réalisations de l'invention; iig.2, une vue partielle agrandie d'une telle structure vue de dessus et montrant des confi urations typiques des conditions du matériau magnétique dans la couche 13 de la " ol pour une représentation des chiffres binaires "w" et "1"; Fig.3, un ensemble de courbes critiques de fonctionnement pour la réalisation et l'exploitation d'une mémoire selon l'invention; pilg 4, un exemple de forme d'onde des impulsions unipolaires des trains appliqués sur les lignes de mot de la mémoire;; Fig.5, des graphiques de signaux utiles pour 11 exposé des opérations d'écriture et de lecture en mémoire; 'ig.by un exemple d'implantation possible d'une telle mémoire; Fig.7, un exemple d'implantation possible pour un module constitutif de la mémoire de la big.u; et, Fig.8, un exemple purement illustratif d'un circuit d'am- plificabeur-démodulateur de phase dans l'organisation de lecture d'une telle mémoire.
tTne structure de plan de mémoire entrant en jeu dans l'invention car présentant une caractéristique intrinsèque particu- lièrement avantageuse pour la mise en pratique de l'inventiai à savoir que le flux des points de mémoire est fermé selon la direction de difficile aimantation du matériau aniso-srope en lequel sont formés les dits points de mémoire, peut être telle que représentée sur la vue partielle en coupe de la Pig.l::- sur un substrat 1, diélectrique par exemple, sont déposées des bandes composites comportant des conducteurs plats ll destinés à servir de lignes de mot dans l'organisation de la mémoire, enrobés d'un matériau magnétique anisotrope dont l'axe je facile aimantation est orienté selon la longueur de ces conducteurs 11.
Pour mieux préciser la mémorisation, on a désigné par 12 les faces inférieures de ces enrobages au contact du substrat lu et par 13 leurs faces supérieures, étant entendu que le matériau magnétique des enrobages recouvre également et sans discontinuités les "faces" latérales des conducteurs llo La représentation de la ig.l n'est bien entendu pas quantitative.
A titre indicatif, cette structure de bandes composites sur un substrat peut entre réalisée comme suit:- on prépare par frittage sous vi.e une poudre comportant environ 3% de fer, 47% de nicjel et 50% de cobalt. un recouvre ensuite la surface du substrat, verre haute température par exemple, par évaporation directe de ce mélange jusqu'à une épaisseur de, par exemple 8uO o angströms environ, en présence d'lm champ magnétique orientateur de l'ordre de luu oersteds par exemple encore. un obtient ainsi une couche mince, ou film, de champ coercitif Hc et de champ d'anisotropie Hk ayant des valeurs de l'ordre de 20 Oe.
ija dispersion d'anisotropie sur l'axe difficile α#90 est in férieure ou au plus égale à l,50o On revit ce film d'un flash de o cuivre, d'une épaisseur de l'ordre de 200 A par évaporation puis on procède par voie électrolytique usuelle à un épaississement du cuivre jusqu'à une épaisseur de l'ordre de 3 à 5 microns par exemple.Ce revêtement composite est alors soumis à une gravure classique en soi, pour la découper en bandes orientées parallèlement à l'axe de facile aimantation du film 12 à raison, par exemple, de 200 bandes environ au centimètre, chacune d'environ 25 microns de largeur à un pas de l'ordre de 5Q/u. un procède alors, par dépôt chimique du type dit "electroless" au revete- ment des bandes, faces supérieures et flancs des lignes de cuivre, par un second film magnétique de préférence de même composition que le premier et sensiblement de mdme épaisseur et sous le meme champ magnétique d'orientation de l'axe de facile aiman station. Les directions des axes de facile aimantation des faces supérieures et inférieures des bandes composites sont montrées en nr sur la Fig.1.