INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Du fait de la structure,des isoméries peuvent apparaitre. Les isomères individuels peuvent être suffisamment stables pour pouvoir être isolés à l'état pur . Ces isomères font également partie de l'invention Les composes de formules II,III et IV sont connus et peuvent être obtenus par des méthodes décrites dans la littérature .On se référera à cet égard aux brevets autrichiens NO 209.895 et 224.264 ,ainsi qu'aux brevets allemands NO 1.117.
135 et 1.082.368 Les composés suivant l'invention peuvent être administrés comme agents de contraste pour examens radiologiques par voie orale sous la forme de comprimés et de dragées , de poudre et de granulés,ou bien en gélules ou capsules,ou encore sous forme de poudre effervescente. Pour l'obtention de ces préparations,on peut utiliser aussi bien des acides libres que des sels avec des bases ou des acides. Pour une administration par voie intraveineuse,on utilise en premier lieu les solutions aqueuses de sels avec des bases organiques ou inorganiques.
Les exemples donnés ci-après à titre non limitatif permettront de mieux comprendre la préparation et la formulation des composés suivant l'invention EXEMPLE 1 On fait dissoudre 233,3 g de chlorure de 3-amino2,4,6-triiodobenzoyle dans le toluène,on ajoute 37,5 ml de dimé thylformamide et 31,3 ml de POC13 et on fait ensuite bouillir la solution au reflux pendant 1 heure. On isole par aspiration le chlorhydrate du chlorure de 3-diméthylaminométhylèneimino-2,4,6- triiodobenzoyle alors précipité, après refroidissement , et on lave avec de l'éther. On recouvre ensuite ce produit avec de l'éther,on ajoute de l'eau et on ajoute goutte à goutte 250 ml d'une solution de NaOH 4 N, en réfrigérant et en agitant vigoureusement . Après séparation de la couche éthérée,on lave avec de l'eau glacée;on sèche sur NaCl et on concentre par évaporation . Le résidu d'évaporation huileux est ensuite dissous dans le cyclohexane chaud,traité avec du charbon activé,et la solution est filtrée de façon à être claire. Lors d'un refroidissement lent,on obtient par cristallisation 123,37 g de chlorure de 3-diméthylaminométhylèneamino-2,4,6-tritodobenzoyle jaune, Fp = 100 - 105.C.
On fait dissoudre 58,8 g du chlorure d'acide obtenu dans le chloroforme et on ajoute une solution de 30,0 g de N-allyl-bota-amino-propionate de méthyle dans le chloroforme ,le mélange réactionnel commence à bouillir ,et pour compléter la réaction on fait encore bouillir pendant 2 heures au reflux.Ensuite,on lave la solution avec de l'eau,avec de l'acide tartrique à 5% et avec une solution de K2C03on sèche sur CaCl2 et on concentre par évaporation . On dissout le résidu à chaud dans le mdthanol.On obtient par cristallisation 30,0 g de N-(3-diméthylaminométhylèneamino-2,4,6-triiodobenzoyl)-N-allyl-bêta-aminopropionate de méthyle ,Fp = 86-98eC ; par concentration de la liqueur-mère au tiers,on obtient encore 22,0 g de composé, Fp = 85 - 100. C.
On saponifie 25 g de l'ester dans NaOH aqueux en excès à 80 C,on filtre la solution obtenue pour la rendre claire et on règle à froid à pH 6 avec HC1 . Le précipité amorphe est tritu@é ou broyé dans de l'eau glacée,séparé par aspiration et séché dans un exsiccateur. Le rendement représente 22,0 g d'acide N-(3-diméthyl-aminométhyleneamino-2,4,6-trtiodobenzoyl)-N- allyl-bêta-amino-propionique amorphe ,Fp = 94-160 C.
EXEMPLE 2 On fait dissoudre 6,76 g de N-(3-amino-2,4,6- triiodobenzoyl)-N-phényl-bêta-amino-propionate de méthyle dans le toluène absolu et,après addition de 1,5 ml de diméthylforma mide et de 1,25 ml de POCl3,on fait bouillir pendant 1 heure.
L'huile qui se sépare alors est isolée après refroidissement, dissoute dans le méthanol et précipitée à nouveau avec de l'éther. Par trituration avec de l'éther, il se produit une cristallisation.On note un rendement de 6,2 g en chlorhydrate brunâtre du N-(3-diméthylaminométhylèneamino-2,4,6-triiodobenzoyl) -N-phényl-bêta-amino-propionate de méthyle,Fp = 130 - 1350C.
Par traitement avec NaHC03,en excès,on obtient la base de l'ester , Fp = 70 - 770C ,qui peut être saponifiée avec de la lessive aqueuse de la même manière que dans l'exemple 1. Le point de fusion de l'acide N-(3-diméthylaminométhyléneamino-2,4,6- triiodobenzoyl)-N-phényl-bêta-amino-propionique amorphe est de 92-116 0C.
EXEMPLE 3 On fait dissoudre 18,0 g du chlorure d'acide préparé comme décrit dans l'exemple 1 dans du chloroforme et on ajoute 9,5 g d'epsilon-aminocaproate de méthyle en solution dans le chloroforme. On chauffe le mélange réactionnel jusqu'à ébullition. On fait encore bouillir pendant 90 minutes,puis on lave la solution dans le chloroforme avec de l'eausune solution aqueuse d'acide tartrique et une solution de K2C03,on sèche sur CaCl2 et on concentre par évaporation . On fait dissoudre le résidu de la concentration dans le méthanol chaud et on filtre pour obtenir une solution claire. 14,0 g de N-(3-diméthylaminométhylèneamino-2,4,6-triiodobenzoyl)-epsilon-aminocaproate de méthyle cristallisent à partir de la solution,Fp = 139-142 C.
Par concentration de la liqueur-mère,on obtient de nouveau par cristallisation 6,2 g du même produit ,Fp 128-14O0C. Pour la saponification,on met 18,0 g de cet ester en suspension dans NaOH 2 N et on fait bouillir jusqu'à dissolution complète. Après filtration, on règle à pH 5 avec HCl dilué ,l'acide précipitant sous forme huileuse et se solidifiant par refroidissement avec de l'eau glacée.Après isolement par aspiration et séchage dans un exsiccateur,on obtient 12,0 g d'acide N-(3-diméthylaminométhylèneamino-2,4,6-triiodobenzoyl)-epsilon-aminocaproSque amorphe , Fp = 90-100"C EXEMPLE 4 On fait dissoudre 213,2 g de chlorure de 3-amino2,4,6-triiodobenzoyle dans le chloroforme,on ajoute 174 g de diméthylacétamide et on ajoute goutte à goutte 153 g de POC13 en 20 minutes,le mélange s'échauffant alors jusqu'à l'ébullition.On poursuit l'ébullition pendant 8 heures et,après refroidissement,on isole le produit cristallisé formé par aspiration.
On met les cristaux en suspension dans l'éther et on secoue avec NaOH dilué glacé jusqu'à ce que la dissolution soit complète.
Lors d'une concentration de la phase éther séchée sur Na2S04, on obtient par cristallisation 127,0 g du chlorure de 3-(1'diméthylamino-éthylidèneamino) -2,4, 6-tr iiodobenzoyle ,Fp = 127 1300C On fait dissoudre 39,13 g de ce chlorure d'acide dans le chloroforme,on ajoute goutte à goutte 25,0 g de N-(3méthoxypropyl)-bêta-amino-propionate de méthyle, un échauffement se produisant alors on fait bouillir le produit de la réaction pendant 40 minutes. On lave la solution obtenue avec de l'eau et avec une solution de KHC03,on sèche sur Na2S04 et on concentre par évaporation On fait bouillir le résidu de la concentration avec NaOH en solution méthanolique à 0,7 N jusqu'à ce que la saponification soit complète,puis on élimine le solvant par distillation. On fait dissoudre le résidu dans l'eau et on précipite l'acide avec de l'acide acétique glacial, on isole par aspiration et on sèche sous vide. On obtient 16,8 g d'acide N-/ 3-(1'-diméthylamino-éthylidèneamino)-2,4,6-triiodo- benzoyl 7-N-(gamma'-méthoxypropyl)bêta-amino-propionique amor- phe ,Fp 3 90 - 1100C EXEMPLE 5 On fait dissoudre 213,2 g de chlorure de 3-amino2,4,6-triiodobenzoyle dans le chloroforme,on ajoute 135 g d'acétanilide puis,en 15 minutes, 153 g de POC13, et on fait bouillir la solution pendant 8 heures. Après refroidissement,on isole le produit cristallisé formé par aspiration.On met les cristaux en suspension dans le chloroforme et on ajoute NaOH dilué froid en agitant,ce qui donne une solution.On sépare la phase chloroformique ,on lave à l'eau,on sèche sur Na2SO4 et on concentre . On obtient alors par cristallisation 220 g de chlorure de 3-(1'-phénylamino-éthylidèneamino)-2,4,6-triiodobenzOyle Fp = 172 - 1780C On fait dissoudre 52,0 g du chlorure d'acide dans le chloroforme et on ajoute 26,0 g de N-méthyl-bêta-amino alpha-méthyl-propionate de méthyle . Après la fin de la réaction exothermique,on fait bouillir encore la solution pendant 30 minutes,puis on lave avec de l'eau et une solution de KHCO3, on sèche sur Na2S04 et on concentre par évaporation .On fait bouillir le résidu de la concentration dans NaOH en solution méthanolique 1 N environ, jusqu'à ce que la saponification soit complète . Après élimination du solvant par distillation,on reprend le résidu dans l'eau et on ajoute de l'acide acétique glacial jusqu'à ce que la précipitation de l'acide soit totale.
On isole par aspiration et on sèche le dépôt. Le rendement représente 56,0 g d'acide N-/-3-(l'-phénylamino-éthylidèneamino)- 2,4,6-triiodobenzoyl 7N-méthyl-bêta-amino-alpha-méthylpropioni- que amorphe , Fp = 142 - 166C C EXEMPLE 6 On fait dissoudre 53,3 g de chlorure de 3-amino2,4,6-triiodobenzoyle dans le chloroforme,on ajoute 39 g de Nacétylmorpholine et 45 g de POCl3 , et on fait bouillir pendant 6 heures. Après refroidissement ,on sépare le produit cristallisé précipité par aspiration,on lave avec du chloroforme et on sèche . On obtient 61,0 g de chlorhydrate de chlorure de 3-(1'- 3"-oxapentaméthylèneamino-éthylidèneamino)-2,4,6-triiodobenzoy- le,Fp 2 à partir de 24O0C , décomposition On met 27,2 g de ce produit en suspension dans le chloroforme ,on libère la base amidine par addition de triéthylamine et on fait réagir celle-ci avec 12,0 g de beta-amino- propionate d'éthyle Une fois la réaction terminée,on fait encore bouillir le produit réactionnel pendant 15 minutes,on lave la solution dans le chloroforme obtenue avec de l'eau ,on sèche sur Na2SO4 et on concentre par évaporation .On fait bouillir le résidu de la concentration au reflux avec NaOH en solution aqueuse méthanolique à 0,6 N environ pour la saponification.
Après élimination du solvant par distillation,on reprend dans l'eau,on fait précipiter l'acide produit avec de l'acide acétique glacial,on sépare par aspiration et on sèche . On obtient 24,8 g d'acide N-/ 3-(1'-3"-oxapentaméthylèneamino-éthylidène- amino)-2,4,6-triiodobenzoyl Zbêta-aminopropionique amorphe Fp = 133 - 1450C.
EXEMPLE 7 On met 27,2 g du chlorhydrate de chlorure d'aci de préparé comme décrit dans l'exemple 6 en suspension dans le chloroforme,on ajoute de la triéthylamine pour libérer l'amidine et 11,7 g de bêta-amino-alpha-méthylpropionate de méthyle et on fait bouillir la solution pendant 20 minutes. On effectue le traitement ,la saponification et la précipitation du produit final de la même manière que celle décrite dans l'exemple 6. On obtient ainsi 25,5 g d'acide N-/ 3-(1'-3"-oxapentaméthylèneaminow éthylidèneamino)-2,4,6-triiodobenzoyl]-bêta-amino-alpha-méthylpropionique amorphe, Fp 131 - 1480 C . L'acide cristallise dans l'acétate d'éthyle avec un point de fusion Fp = 291-294 C.
Dans le cas-d'un matériau à base de cuivre, la température de frittage est de l'ordre de 8?00C,; dans le cas d'un matériau à base de fer, cette température est de 11 ordre de 980 C.
Le produit compacté 15, chaud, est amené dans la coupelle 10 (figure 3).
Le produit compacté fritté, 15 (figure 3) a aune épaisseur supérieure à la profondeur de la cavité de la coupelle, de sorte que la surface libre du produit compacté 15 est au-dessus du bord libre de la coupelle 10.
Selon l'invention, on compacte le produit i la sortie du four de frittage, lorsque ce produit est encore chaud.
Cela peut se faire en plaçant l'ensemble 16 (figure 3) sur la thaque de moule 19 d'une presse hydraulrique 20 (figure 4). La presse 20 comporte un plongeur 21. Ce plongeur 21 est muni d'nne cavité 22 ayant une paroi intérieure conique 24. Les plus grandes dimensions de la cavité 22 correspondent à l'ensemble 16. Lorsque le plongeur ou la tige de piston 20 est abaissé, les cotés de la coupelle sont déformés ou sont ramenés vers l'intérieur pour enserrer le produit compacté. La pression appliquée par le plongeur est de l'ordre d'au moins 1260 kg/cm2, mais cette pression peut même aller jusqu'à 2 362 kg/cm2.Pendant ce compactage, on diminue de l'ordre de 25 l'épaisseur du produit compacté, et qui subsiste aa-dessus de la lèvre de la coupelle.
il est à remarquer que l'embase de cuivre ou l'embase de fer permettent tous deux d'établir une liaison msstal- lique avec le fond de la coupelle pendant le compactage. Le fond de la coupelle d'acier peut être revêtu de cuivre pour faciliter cette liaison dans le cas d'un produit compacté à base de cuivre. oute- fois, le revêtement de cuivre n'est pas toujours nécessaire lorsqu' il y a un produit à base de fer.
Comme-indiqué ci-dessous, on améliore le réohl- tat en augmentant la densité du produit fritté lorsque ce produit est encore chaud. L'expression "produit chauds signifie que la pression de densification (par exemple 1890 kg/cm2 pendant 10 secondes) doit être exercée avant que la température du produit fritté ne iiie soit abaissée en dessous de sa température de recristallisation.
Cette température est, par exemple, de l'ordre de 482 C dans le cas d'un matériau à base de cuivre. Si le produit compacté se refroXd t en-dessous de sa température de recristallisation, la pression que l'on peut appliquer est trop faible pour avoir une influence qel- conque; Si la pression est augmentée jusqu'à une valeur de l'ordre de 6 300 kg/cm2, cela correspond à ce qui se pratique dans la technique du "coin froid' connue dans l'industrie9 technique selon laquelle le produit compacté, froid, après frittage, est parfois for gé avec une pression de 11 ordre de 5 300 kg/cm2 pour être amené à ses dimensions définitives et ne former qu'un seul bloc.
Ainsi, l'invention se distingue de la mise en forme à froid. En premier lieu, cette mise en forme est faite à une température inférieure à la température de recristallisation, alors que selon le procédé de l'invention, on travaille au dessus de la température de recristallisation. En second lieu, la mise en forme à froid nécessite des pressions très élevées alors que, selon l'invention, il est inutile de passer à des pressions supérieures à 2 360 kg/om2, On ne peut donner aucune limite précise pour la pression à appliquer; cette pression dépend quelaue peu de la rapidité avec laquelle cette pression est exercée après le frittage ou le réchauffage, ou encore du fait que le produit compacté est à base de cuivre ou de fer, et encore suivant la proportion des produits métalliques et des produits non métalliques du mélange.
Les figures 5, 5A et 53 sont des courbes caractéristiques de matériau subissant des essais au dynamomètre. L'axe horizontal représente le temps et l'axe vertical représente le cou ple. lies courbes caractéristiques telles que celles des figures cidessus correspondent à celles utilisées par les plus grands fabricants de freins pour avions, dans le but de déterminer et de choisir les matériaux de friction.
Les caractéristiques de vibration sont indiquées par la forme ou le contour d'une courbe de couple en ce que lorsqu'- on augmente le couple trop rapidement pendant l'arr8t alors que la roue et le pneumatique tournent toujours à grande vitesse, il en ré- sulte un effort excessif et des vibrations à l'atterrissage (broutage du frein) avec un arrêt briltal, Chaque arrêt du dynamomètre va jusqu'à une pres- sion déterminée par la donnée correspondant à l'arr8t précédent, comme étant nécessaire pour le temps d'arr8t avec un couple moyen avantageux. Cette pression est maintenue constante tout en faisant varier le couple suivant le coefficient de frottement.
Pour comparer les vibrations, on choisit les arrêts avec des temps égaux à plus ou moins une demiwseconde pour que les couples moyens soient comparables. On obtient un nombre de vibrations (couple maximum/minimum) en prenant un rapport de couple pendant une seconde avant la fin de l'arret (maximum) et le divisant par le couple minimum en un point quelconque pendant 1' arrt.
Plus le nombre est élevé et plus il indique de vibrations.
Les figures 5, SA et 53 correspondant exactement au même matériau obtenu de la même façon et essayé de la même façon, avec les exceptions suivantes - la figure 5 représente les caractéristiques dynamomètriques d'un matériau de friction à base de poudre métalli- que (exemple 1) dans le cas d'une augmentation de densité à chaud comme indiqué ci-dessus, - la figure SA représente la caractéristique du même matériau sans aucune augmentation de densité, obtenue de n'importe quelle façon, après frittage, - la figure 53 représente la caractéristique du même matériau dont on a augmenté la densité à froid, c'est-à-dire que l'on a mis en forme à froid, à une température inférieure à la température de recristallisation, et en utilisant une pression de 6 300 kg/cm2.
lie rapport max/min peut être pris comme un indice du broutage. Plus ce rapport est élevé et plus le broutage est élevé, ce qui correspond à d'autant plus de vibrations. La valeur seule du rapport permet d'évaluer les courbes des figures 5, SA et 539 les rapports max/min correspondent respectivement à 2,0, 2t8 et 2,37 et on voit immédiatement que le matériau traité selon la présente invention (figure SA) présente des caractéristiques notablement supérieures à celles des deux autres matériaux, c'est-à-dire qu'il y a moins de contraintes s'exerçant sur les éléments du train d'atterrissage.
il est également à remarquer que des matériaux traités suivant l'invention présentent une pente de couple TS, réduite (figure 5) à la fin de lfarrets ce qui caractérise des vibrations moindres.
- Lorsque la grandeur physique mesurée est connue sous forme numérique, il est nécessaire de conserver sa valeur numérique dans un registre pendant tout le temps nécessaire à son exploitation.
- Le ou les capteurs de vitesse, de température, de pression peuvent adresser une mémoire fixe contenant un système de coefficients propres au véhicule : seule cette mémoire fixe sera différente d'un véhicule à l'autre par son contenu, l'ensemble des autres circuits ne variant pas d'un véhicule à l'autre0 Le fonctionnement de cette mémoire sera explicité plus loin. L'adressage de cette mémoire peut être effectué par un codage approprié d'un ensemble d'informations issues des capteurs primaires.
- Les informations issues des capteurs d'une part et de la mémoire fixe d'autre part sont transférées à l'entrée bloc de calcul par l'intermédiaire des multiplexeurs. Le bloc de calcul proprement dit est apte à réaliser les fonctions globales suivantes: addition algébrique et multiplication.
- Le bloc de calcul est actionné par un bloc programme où sont enregistrées les programmes de calcul des différentes fonctions dont on a besoin.
- A la sortie du bloc de calcul se situe un groupe de registres contenant les résultats du calcul; ces registres ont pour mission de conserver les informations calculées pendant tout le temps nécessaire à leur exploitation afin d'assurer la ou les fonctions désirées.
En fin de chine se situent les transducteurs électromécaniques permettant de transformer les grandeurs numériques calculéés en grandeurs physiques, l'exploitation de ces grandeurs étant rythmée par un système de conditions extérieures et de diverses synchronisations entrant dans le bloc-programme.
Schéma d'ensemble du calculateur et fonctionnement.
Le calculateur objet de l'invention comporte : (voir fig.1): - un bloc de calcul 116, cellule de base de l'appareil.
- un bloc de commande 115, réglant le fonctionnement dudit bloc de calcul.
- des capteurs mesurant les différents paramètres (101, 102, 103, 104).
- des décodeurs, transformant les informations fournies par les précédents capteurs en nombres assimilables par le bloc de calcul (105, 106, 107, 108).
- Chacun de ces décodeurs est muni d'un système visualisant la panne du capteur correspondant et permettant, malgré cette panne, la poursuite de la marche du véhicule (09, 110, 111, 112).
- Une horloge, rythmant le fonctionnement global (114), - Un bloc de traitement de données traduisant, grâce aux informations-fournies par les capteurs, le choix du calcul à eS- fectuer (113).
- Des organes de commande ou de sortie (117 et 118) traduisant les nombres sortant du calculateur en informations compatibles avec les organes commandés.
- le nombre des capteurs d'entrée et des organes de sortie (décomptage) n'est ici indiqué qu'à titre d'exemple et n'est en rien limitatif.
il peut être prévu des mémoires tampons (non représentés) entre les décodeurs et le bloc de calcul.
Ce phénomène a pu être mis en évidence par des analyses thermogravimétriques effectuées sur des échantillons identiques, mais à différents âges de conservation en milieu confiné ; la quantité totale d'eau reste identique, mais l'eau chimiquement liée au ciment augmente avec l'âge au détriment de l'eau liée physiquement par capillarité.
En raison des caractéristiques propres de chaque ciment, il est nécessaire d'utiliser la matière poreuse qui lui est strictement adaptée, ainsi qu'il est montré dans les tableaux 1, 2 et 3 ciaprès.
Il apparaît dans ces tableaux que le granulat A exige beau- coup d'eau pour la mise en oeuvre du mortier, ce qui stexplique par sa grande porosité. Les pores ouverts sont fins : 0,5 à 2 microns, et seul le CPA 400 HES (2990 cm2/g) permet d'obtenir de grandes résistances en traction.
La composition B, à porosité plus faible, exige moins d'eau pour la réalisation d'un mortier à plasticité identique. Les pores ont un diamètre compris entre 1 et 15 microns et 60 % des pores ont un diamètre compris entre 5 et 10 micronsre+te composition B convient remarquablement aux ciments à mouture plus grossière comme le CPA 400 et le fondu !2420 cm2/9).
Pour la réalisation du mortier, le granulat C nécessite une quantité d'eau élevée, en rapport avec sa porosité. Les résistances intrinsèques de cette céramique sont élevées ; le spectre poromé trique assez élargi convient à tous les ciments9 sans vraiment offrir de propriétés exceptionnelles pour l'un d'eux.
La composition D exige une quantité d'eau modérée pour éla borer un mortier, ce qui une fois encore est en étroite liaison avec sa porosité ouverte totale. Les pores sont très fins : 0,05 à 0,75 micron, et il y a incompatibilité avec le ciment fondu. La lente décroissance dans le temps des résistances du mortier avec le ci ment fondu, montre d'ailleurs qu'il y a dessication progressive du ciment au profit du granulat.
Pour obtenir des bétons à haute résistance à la compression il nwest pas nécessaire d'utiliser exclusivement des granulats artificiels.
il a été montré en effet, que si l'on dispose de granulats naturels ayant une forte résistance intrinsèque à la compression, il suffit de leur associer un mortier (sable + ciment) ayant une bonne résistance en traction, en raison du développement de forces orthogonales à l'effort appliqué.
C'est alors qu'il est avantageux d'utiliser le mortier (sable artificiel) + ciment puisque la bonne adhérence entre ces deux composants induit une bonne résistance en traction.
En raison des caractéristiques propres de chaque ciment, il est nécessaire d'utiliser la matière poreuse qui lui est strictement ~adaptée comme cela est montré dans les tableaux ci-après (granulats A et B).
Un exemple de composition de béton préparé conformément à l'invention est donné ci-après.
Formule P pour 1 m3 de béton - Porphyre 13/18m/mm : 510 kg Porphyre 8/12 " : 495 kg Porphyre 5/10 " : 275 kg Granulat artificiel 0,5 mm : 440 kg Ciment CPA 400 HTS : 400 kg Eau : 220 litres Les propriétés de ce béton au porphyre sont indiquées dans le tableau IV ci-après.
Dans les memes conditions'de conservation que le béton au porphyre de formule P, un béton de type courant agréé pour les ouvrages en béton précontraint atteint 450 bars au bout de 90 jours.
Il ressort de l'examen du tableau IV que le gain sur la résistance en compression est donc proche de 100 %.
Ce type de béton conforme à l'invention peut parfaitement être mis en oeuvre sur les chantiers. Il peut conduire à un grand allègement des structures précontraintes ou armées.
TABLEAU 1 CARACTERISTIQUES DE GRANULATS CERAMIQUES
768 points par ligne.
384 Hz, pour une ligne.
Pour une trame, en une seconde 480. 000 : 2 = 240 kHz.
BANDE PASSANTE DE LA MIRE ETALON, interceptant la moitié du balayage 3I3 X 384 = 120 kHz.
VIDICON 2 Bande passante 625 lignes, normalisée.
Balayage de 313 lignes initiales, à 625 lignes maximales, variant de I à 2 trames par seconde.