INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, ces catalyseurs présentent également une activité catalytique importante dans la réaction de conversion à la vapeur d'eau de l'oxyde de carbone et des hydrocarbures. Ils ont aussi une bonne activité dans les réactions d'oxy dation des hydrocarbures et de l'oxyde de carbone ; ces réactions, en raison de leur exothermicité, provoquent une élévation très rapide de la température du lit catalytique. Ainsi, on a constaté lors du démarrage à froid d'un moteur à combustion interne équipé d'un pot catalytique d'échappement que l'injection d'environ 20 7 d'air dans les gaz d'échappement mis en contact avec le lit catalytique, permettait une élévation de température d'environ 200 C, en moins de 2 mn environ.Par la suite, l'excès d'air étant supprimé, le catalyseur, mis en température, réduit les oxydes d'azote à plus de 95 7 environ et le cycle peut être répété sans dommage pour le catalyseur. Un tel résultat n'avait pas pu être obtenu avec les catalyseurs décrits dans l'art antérieur.
Le procédé de l'invention peut encore s'appliquer au traitement d'autres mélanges gazeux contenant des oxydes d'azote ainsi qu'au moins un gaz réducteur.
C'est le cas, par exemple > des fumées d'usine ou des gaz résiduaires de fabrication de l'acide nitrique.
Dans ces applications, les conditions opératoires (température, pression, vitesses spatiaIes) seront déterminées de manière à assurer la meilleure efficacité d'emploi du catalyseur.
Les exemples suivants sont destinés à illustrer l'invention et ne doivent en aucun cas en limiter la portée.
On décrit dans un premier temps la fabrication de poudres de composants cata lytiquement actifs, numérotées de A à D. La préparation E constitue un exemple comparatif, destiné à montrer l'importance de l'état de division dudit composant.
- Préparation du composant A - On dissout dans 1000 ml d'eau 2 435 g de nitrate de nickel hexahydraté, 404 g de nitrate de cuivre trihydraté, 420.g de nitrate de manganèse tétrahydraté et 480 g d'acide citrique monohydraté. On étend à 3 600 ml. La solution obtenue est atomisée. Les spérules obtenus, d'une taille comprise entre 100 et 500 > & gt; sont calcinés 3 h à 600tC à l'air.On obtient environ 900 g d'une poudre de composition = [ Ni0 ,2 CuO . 0,-I Mn2033 sous for me divisée 'surface = 53 m .g ). g - Préparation du composant B - On dissout dans 1 300 m1 d'eau 745 g dtoxalate double de titane et d'ammonium dihydraté, 73I g de nitrate de manganèse terahy- draté, 2 115 g de nitrate de nickel hexahydraté, 352 g de nitrate de cuivre trihydraté, 400 g d'acide malique et 80 g de glucose. La solution, étendue à 3 750 m1 est atomisée puis calcinée selon A.On obtient environ 900 g d'une poudre de composition [NiO-0,2 CuO-0,2 Mn203-0,37 TiO2] sous forme divisée (sur 2 -i - face = 67 m .g - Préparation du composant C - On dissout 56 g d'anhydride chromique et 2 535 g de nitrate de nickel hexahydraté dans 1200 ml d'eau. On aj-oute 437 g de nitrate de cuivre trihydraté et 86,5 g de citrate ferrique ammoniacal à 25,77 7 Fe203. On ajoute 400 g d'acide citrique et 20 g de méthylcellulose. On étend à 4 000 ml puis on atomise et on calcine selon A. On obtient environ 900g de poudre de composition : NiO-0,2 CuO-0,05 [Fe0,66- Cr 1,34 O3] et de surface 49 m2.g-1.
- Préparation du composant D - 2 630-g de nitrate de nickel hexahydraté, 436 g de nitrate de cuivre trihydraté, 226 g de nitrate de manganèse tétrahydraté, 300 g d'acide malique et 100 g de gomme du Sénégal sont dissouts dans 1 500 ml d'eau. La solution obtenue est évaporée à sec dans un évaporateur rotatif puis le produit sec est décomposé 4 h à 5800C dans un four à moufle sous courant d'azote. On obtient environ 905 g de poudre de composition [ NiO0,5 - 0,1 Cu20 - 0,05 Mn2%j et de surface 37 m -1 - Préparation du composant E - On reproduit la préparation du composant A sans les 480 g d'acide citrique monohydraté.Après atomisation et calcination 3 h à 600 C à l'air, le produit obtenu, de composition NiO, 0,2 CuO, 0,1 Mn2O3 2 -I présente une surface de 4 m .g seulement.
- Préparation des catalyseurs n0 1 à 7 - On mélange dans un premier temps les composants des dits catalyseurs dans les proportions décrites Tableau I ciaprès.
Composant actif Catalyseur n Alumine Aluminate de calcium Oxyde de titane N quantité 1 A 500 g 800 g 500 g (1) 200 g 2 B 600 g 400 g 800 g (1) 200 g 3 C 800 g 700 g (3) 400 g (2) 100 g 4 D 600 g 400 g 1 000 g (2) 0 g 5 400 g A A + B + C 300 g B 600 g 500 g (1) 100 g 6 100 g C 7 E 500 g 800 g 500 g (1) 200 g (1) Sous forme de produit commercial "Sercar 250" (2) Sous forme de produit commercial "Super Secar" (3) Dont 400 g d'alumine sous forme de fibres microebistallines Les mélanges ainsi obtenus sont alors traités comme suit Les catalyseurs selon les exemples 1 à 5, et 7, sont mis en forme à l'état de monolithes. Dans un premier temps, le mélange de poudres est additionné d'eau dans laquelle un produit porogène est préalablement dissous et/ou mis en suspension. La pâte obtenue est injectée dans un moule comportant une cavité cylindrique de d 100 mm et h = 40 mm qui est remplie de pâte.Un peigne constitué par un disque métallique sur lequel sont fixées perpendiculairement 700 tiges de > 2,4 mm et d'entre-axe 3,5 mm est enfoncé dans cette pâte. Lorsque le phénomène de la prise a débuté, le peigne est retiré de la pâte.
Après démoulage, la pièce en forme ainsi obtenue subit un mûrissement puis une calcination selon des conditions opératoires qui sont résumées dans le tableau II ci-après.
Le catalyseur selon exemple 6 est mis en forme à l'état d'extrudés de diamètre et de longueur 3 mm environ. La pâte obtenue par humidification de la po dre est extrudée dans un malaxeur boudineur équipé en sortie d'une filière à trous > 3 mm. Le traitement ultérieur (Tableau II) est identique à celui réalisé pour les monolithes.
Lt invention concerne également une charge comprenant un obturateur qui permet la mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus.
L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels les figures 1 à 4 sont des coupes longitudinales schématiques dtun dispositif de forage représenté lors de diverses opérations ; et les figures 5 à 10 sont des coupes axiales de trous contenant une tige de percussion et une charge représentées sous différentes formes de réalisation.
Les figures représentent une foreuse 10 dont un foret 12 placier réalise un trou dans une roche 14. A la suite dtun tir précédent, la roche présente un rebord ou surplomb 16 dont une partie doit entre éliminée par explosion suivant le procédé classique d2attaque par le dessous.Plusieurs foreuses 10 sont disposées c3te à cate sur un chassie commun accroché à la roche, par exemple aux parois du tronçon de galerie ou de coupe réa lisé- précédemment.
Une plaque 18 de protection est montée sur le dispositif, en face de la paroi rocheuse, et présente une ouverture 20 destinée au passage du foret 12. La figure l représente une enveloppe 22 contenant un piston 24 et une tige 26 et éloignée latéralement de la foreuse, ctest-à-dire placée en position de repos. Dès qutun ou plusieurs trous ont été réalisés cSte à catie, les foreuses sont éloignées-vers la position représentée sur la figure 2. L'enveloppe 22 est approchée, par exemple,.par rotation partielle du dispositif -sur un axe horizontal, de manière qu'elle soit alignee axialement sur le trou 20 de la plaque de protection et sur un trou 28 nouvellement réalisé. Une charge explosive, par exemple une cartouche 32, est amenée en position d'alignement sur le trou 20 et placée sur un support 34, conme représenté en 321, par un tuyau 30 (figure 2).
Puis la tige 26 fait avancer la cartouche 32 dans le trou 28 pour qutelle prenne la position représentée en 32, c'est-à-dire qutelle soit située à proximité du fond du trou comme représenté sur la figure 3. le piston 24, fonctionnant à la manière d'un vérin, est ensuite ramené, comme représenté sur la figure 3, puis renvoyé de manière à frapper la tige 26 avec une force suffisante pour provoquer la mise à feu de la cartouche 32. Cette mise à feu peut également être retardée pour ne se produire qu'après deux ou plusieurs percussions, car il a été démontré que lteffet produit par Irexplosion sur la tige 26 est amorti si la charge a subi une première percussion au cours de laquelle elle nta été que comprimée.La figure 4 représente l'éboulement par explosion d'un sutplomb de roche.
La tige 26 peut être réalisée totalement , ou au moins à son tronçon le plus proche de la charge et situé au fond du trou, en matière peu conteuse, par exemple en béton, de manière tutelle stase lors de chaque tir. Cependant, si cela est souhaité, cette tige peut être réalisée entièrement en acier.
Pour. que lintroduction de la charge et de la tige dans le trou s t effectue sans difficulté, le diamètre extérieur de ces éléments doit être inférieur au diamètre de ce trou. A cet effet, le procédé selon l'invention consiste à introduire simultanément avec la tige et la charge, dans le fond du trou, une butée ou un obturateur empochant les gaz produits lors de ltexplosion et/ou la matière explosive de passer- autour de la tige et assurant donc un effet maximal de souffle.Dans la forme de réalisation représentée sur les figures 5 et 6, la charge 32 est placée dans une douille 96 dont un tronçon extrême dépasse de ltexplesif 38. La tige 26 comporte un tronçon extrtme 40 destiné à se loger dans la douille cylindrique 36. Un tronçon 42 de cett-e tige 26, présentant un grand diamètre, est introduit dans le tronçon extrême de ia douille dont 11 extrémité libre ou la totalité est réalisée- en matière déformable, par exemple en matière plastique convenable.
La tige 26 est avantageusement introduite dans le trou avec la charge 32 embottée sur l'extrémité de cette tige qui se présente sous la forme d'un embout 40 (figure 5). Lorsque la charge 32 porte sur le fond du trou, le tronçon 42 de grand diamètre de la tige pénètre dans la douille de manière qu'un tronçon extrême 44 de cette dernière soit déformé vers l'exté- rieur et porte hermétiquement sur la paroi du trou (figure 6).
Dans la forme de réalisation représentée sur les figures 7 et 8, la douille 36 de la charge 32 contient un élément rapporté 46 situé à proximité de son extrémité ouverte et dont les dimensions correspondent aux dimensions intérieures de cette douille. bet élément est en matière déformable, élastique ou souple, de manière qu'il déforme à force le manchon vers latex térieur et le fasse porter sur la paroi du trou lorsque la charge atteint le fond de ce dernier et que la tige 26 continue son mouvement vers le fond, comme représenté sur la figure 8. La -douille 36 est également en matière déformable. L'obturateur peut être mis en place par une première percussion de la douille, la mise à feu de explosif se produisant à la suite d'une percussion consécutive.Un avantage de ce type drobturateur est que la tige 26 èst protégée contre les détériorations dues aux gaz chauds dégagés lors de ltexplosion.
Dans la forme de réalisation-représentée sur les fi gures 9 et 10, la douille 96 renferme un élément constitué d'un disque ou d'une rondelle 48 en forme de coupelle et dont le bord libre est disposé transversalement par rapport à lraxe longitudinal de la douille de manière que la convexité de la rondelle soit orientée vers la charge explosive 38. La douille 36 stem- boite à force sur une petite extrémité convenable 50 de la tige 26 lorsqutelle est introduite avec cette dernière dans le trou, comme représenté sur la figure 9.Lorsque la tige 26 est soumise à des percussions, la rondelle 48 ae déforme et s'aplatit de manière que son bord libre se déplace vers lte térieur, porte sur -la douille et la déforme à force pour la faire entrer en contact étanche avec la paroi du trou. Une certaine compression de la charge explosive 38 peut se produire simultanément avant la mise à feu. la rondelle est avantageusement en métal, par exemple en acier ou en aluminium.
L'explosif est avantageusement d'un type produisant une détonation à faible vitesse de propagation ou de déflagration. La déflagration dans l'explosif est équivalente à la vitesse du son dans ce mAme explosif, c'est-à-dire inférieure à 2000 m/s. En ménageant dans la charge explosive ou à proximité de cette dérnière au moins une cavité, la percussion effectuée par la tige peut provoquer un dégagement de chaleur dans cet explosif et entratner ainsi sa mise à feu.
La présente invention concerne un connecteur de cables électriques pour plaquettes à circuits imprimés.
tes plaquettes à circuits imprimés prds-ntent des parties marginales pour différentes parties des clrc-ats des plaquettes qui sont mises en parallèle pour toucher les cor,tåets respectifs drun connecteur qui glisse sur un prolongement d'un bord de la plaquette. De rails ou poignées s'étendent le long du bord de la plaquette habituellement à distance vers lrextérieur de ce- te dernière,mais reliés à ladite plaquette pour former un en- semble monobloc.
te connecteur qui recouvre le bord de la plaquette comporte des contacts parallèles et rapprochés. Par exemple, il-peut y avoir jusqutà huit contacts par cm de chaque côté du connecteur de manière à toucher les contacts correspondants du circuit imprimé le long du bord de la plaquette. Chacun des contacts du connecteur doit être relié à un conducteur dtun circuit ou réseau de cablesextérieur et chaque contact peut etre relié à un conducteur dtun circuit externe différent.
Pour supporter les extrémités des contacts quiÎdoivent être soudées aux conducteurs externes et pour faciliter '.e sou- dage, ltinvention utilise une entretoise qui comporte des setpa- rations entre les conducteurs et qui forme un support pour les conducteurs près des endroits où ils doivent entre soudés. Dans la forme de réalisation préférée, ltentretoise est en polytétrafluoréthylène blanc ou autre matière résistant à la chaleur de manière à permettre de mettre en oeuvre des procédés de soudage aux rayons infrarouges ou dtautres procédés de soudage classiques.
On poursuit l'injection de solvant par la ligne L1, les hydrocarbures fixés sur la résine sont alors éliminés avec le solvant dans un effluent que l'on envoie, par la ligne 12, vers la colonne de distillation C4 qui est alimentée par la ligne 13. Cette colonne effectue la séparation entre le solvant qui est renvoyé au bac de stockage B2 par la ligne 17, et le mélange d'hydrocarbures riche en hydrocarbures aromatiques qui sort par la ligne 14 et va dans un bac B4 ou vers'tout autre stockage extérieur à l'installation.
Quand la teneur en hydrocarbures aromatiques de l'affluent recueilli par la ligne 12 est suffisamment faible, on fait à nouveau fonctionner la colonne Cl en étape de fixation et on procède à la régénération de la colonne C2. Le solvant frais y est introduit par la ligne 15 et rejoint, par les lignes 16 et 13, la colonne C4.
Le système de vannes et de pompes permettant de faire fonctionner l'installation n'a pas été représenté sur le schéma.
On peut envisager la mise en oeuvre des étapes de fixation ou de régénération avec des flux indépendamment descendant ou descendant dans les colonnes C1 et C2. D'autre part, comme dans tout processus d'absorption, il est avantageux d'utiliser trois colonnes dont deux en série pour réaliser l'étape de fixation, la troisième fonctionnant, pendant ce temps, en étape de régénération. L'invention n'est cependant pas limitée à ltemploi d'un nombre particulier de colonnes.
Les exemples suivants, donnés à titre non limitatif, illustrent l'invent ion.
EXEMPLE 1 On traite 90 grammes d'une essence spéciale de type B, dont le point d'ébullition est compris entre 67 OC environ et 72 C environ et qui contient des hydrocarbures paraffiniques et naphténiques et 4 % en poids de benzène, en la mettant en contact avec 50 grammes d'une résine XE 284, contenue dans 2 colonnes de 50 cm de hauteur et maintenue à une température voisine de 25 "C.
I1 s'agit d'une résine cationique, macroporeuse, dont la surface est 2 + de environ 600 m par gramme, commercialisée par Rohm et Haas sous la forme H On échange préalablement cette résine, en la mettant en contact avec une solution aqueuse de potasse, afin de remplacer les ions H+ par des cations K+. Puis la résine est lavée et séchée sous vide, sa teneur en eau est alors de 0,23 % en poids.
On recueille, après passage sur les deux lits de résine, 76,8 g d'essence dont la teneur en benzène est de 800 ppm en poids.
La régénération avec un agent d'élution (100 g) constitué par du pentane permet de récupérer des mélanges qui, après distillation, fournissent aux pertes près, 10,1 g d'essence non traitée et 3,1 g de benzène.
EXEMPLE 2 Dans une colonne contenant 110 g d'une résine échangée XE 284 comportant des cations NH4 , on fait passer, avec un débit de 250 g/heure, 177 g d'une charge hydrocarbonée contenant 4 % en poids de benzène. La température est de 25 "C.
On utilisera pour régénérer cette résine 250 g d'une coupe hydrocarbonée contenant des hydrocarbures saturés à 8 atomes de carbone, mais pas dtisooctane. La température pendant la régénération sera maintenue à 60 OC.
Le bilan s'établit comme suit On obtient - 145 g de produit désaromatisé dont la teneur en benzène est de 750 ppm en volume, - 16,9 g de produit de composition analogue à celle de la charge, - 15, 1 g de produit qui avait été fixé par la résine et qui contient 41,8 % en poids de benzène.
la présente invention est relative aux dispositifs mis en oeuvre pour assurer le guidage et le coulissement lineaire de pièces mobiles relativement, telles que les colonnes et guides de presses ou autres machines.
Les dispositifs du genre ci-dessts comprennent une cage délimitant des fendtree dans lesquelles sont retenus des organes de roulement destinés à coopérer avec les faces en regard des pieces mobiles qui présentent, a cet etret, une différence de section suffisante pour délimiter entre elles un intervalle recevant la cage. Dans certains cas, les organes de roulement peuvent entre placés sous précontrainte entre les pièces mobiles qui alors délimitent entre elles un intervalle légèrement inférieur à la section desdits organes de roulement.Ces derniers peuvent entre constitués par des billes ou encore par des rouleaux qui présentent l'avantage d'offrir une meilleure résistance permet-tant de faire travailler les pièces mobiles sous des charges flus lourdes. La mise en oeuvre des rouleaux pose toutefois un problème dans le cas d'application à des colonnes cylindriques car, pour réduire la resistance au frottement et la température en résultant, il est nécessaire de diminuer notablement leur longueur, ce qui affecte leurs caractéristiques de résistance mécanique.
La présente invention vise à résoudre ce problème en créant un rouleau pour dispositif de guidage et de coulissement particulièrement conçu pour les pièces mobiles à section circulaire.
Conformément à l'invention, le rouleau est caracterisé en ce qu'il présente une longueur au plus égale à deui fois la largeur de l'intervalle ménagé entre les pièces et en ce qui il forme deux portées extrêmes à surface de révolution convexe analogues à des ogives tronquées, reliées entre elles par une portée centrale à surface de révolution concave.
Lorsque la machine rotative décrite ci-dessus dans ses grandes lignes est utilisée comme moteur à fluide, l'entrée du fluide peut se faire dans un cas par l'orifice d'entrée 15 débouchant latéralement hors dè la paroi 4 du stator Le fluide quitte alors le stator par l'orifice de sortie 16.
Si, au contraire, la machine rotative est utilisée comme compresseur ou comme pompe, l'aspiration du fluide se fera dans un cas par l'orifice d'entrée 15 et ce fluide comprimé ou sous pression quittera alorssle stator par l'orifice de sortie 16. L'inversion du sens de marche est évidemment possible.
Le rotor est monté de façon classique sur un axe 28 logé, par l'intermédiaire de roulements à aiguilles 29, dans les orifices correspondants ménagés dans les parois parallèles 3.
I1 est évident que l'invention n'est pas limitée à la forme d'exécution décrite et que bien des modifications pourraient y être apportées~sans sortir du cadre de la présentedemande de brevet.
On sait que l'un des problèmes essentiels, pour assurer le bon état permanent d'un réflecteur de projecteur de véhicule automobile en service, est de maintenir une bonne étanchéité entre l'intérieur du projecteur et I'extérieur, afin d'éviter la détérioration de la couche réfléchissante du réflecteur par les aspersions extérieures et/ou l'humidité. On sait également que les projecteurs de véhicule automobile renferment, en général, au moins deux lampes d'éclairage, l'une étant destinée à fournir le faisceau d'éclairage de route et/ou le faisceau d'éclairage de croisement et l'autre étant destinée à fournir l'éclairage de ville.La lampe destinée à fournir l'éclairage de ville est en général de très faible puissance et elle est disposée en un point quelconque du réflecteur, puisqu il s'agit sir.plement de créer une luminosité dans l'ensemble du projecteur et non pas de projeter en avant un faisceau éclairant.
Les lampes d'éclairage de ville sont, en général, montées sur une douille, l'ensemble traversant la paroi du réflecteur du projecteur par un orifice, 1' étanchéité étant assurée par un anneau en matière caoutchouteuse et/ou plastique, que lton appelle généralement " passe-fil ". I1 est clair que l'étanchéité au droit du passe-fil est très difficile à assurer et à maintenir, de sorte qu'il est fr4quent que lton observe une détérioration de la face réfléchissante du projecteur en raison d'une étanchéité insuffisante de l'intérieur du projecteur vis-à-vis de ltextérieur.
la présente invention a pour but de pallier à l'inconvénient précité dans le cas d'un projecteur dont le réflecteur est réalisé en matière plastique, la face intérieure du réflecteur ayant été soumise à un départ réfléchissant, par exemple un dépôt métallique d'aluminium. Grâce à l'invention, on évite tout manque d'étanchéité dû à la présence d'un passe-fil dans la zone où la lampe d'éclairage de ville pénètre dans le projecteur.
La présente invention a pour objet le produit industriel nouveau que constitue un projecteur destiné, en particulier, à l'éclairage des véhicules automobiles, ledit projecteur comportant un réflecteur ayant au moins partiellement une forme parabolique, ledit réflecteur étant constitué, au moins partiellement, en matière plastique, la face intérieure du réflecteur étant revêtue d'un dépôt réfléchissant et délimitant un volume à l'intérieur duquel se trouve au moins une lampe d'éclairage, caractérisé par le fait que, dans au moins une zone en matière plastique du réflecteur, la paroi dudit réflecteur forme un doigt de gant dirigé vers l'intérieur du réflecteur, une lampe d'éclairage étant disposée à l'intérieur du doigt de gant, la surface extérieure d'au moins une partie dudit doigt de gant n'étant pas revêtue du départ réfléchissant constituant la face intérieure du réflecteur, Dans un mode préféré de réalisation, la matière plastique constitutive du réflecteur dans la zone où est forme le doigt de gant, est sensiblement transparente ou translucide ; dans le cas où la matière plastique constitutive du doigt de gant est légèrement opaque, ltépaisseur de la paroi du doigt de gant est plus faible que l'épaisseur de la paroi du réflecteur; l'épaisseur de la paroi du doigt de gant est voisine de 2 à 2,5 am dans le cas où l'on utilise pour le réflecteur une matière plastique sensiblement transparente et de 1 à 1,5 mm si 1' on utilise une matière plastique légèrementdiffusante;èréflecteur peut être constitué en plusieurs parties assemblées et obtenues à partir de matières plastiques différentes; la lampe d'éclairage disposée à l'intérieur du doigt de gant est une lampe de faible puissance telle qu'une lampe d'éclairage de ville par exemple; la lampe d'éclairage disposée à l'intérieur du doigt de gant est montée sur une douille enserrée dans un anneau élastique, ledit anneau étant enfoncé à force à l'intérieur de l'ouverture par laquelle le doigt de gant communique avec l'extérieur.