INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On envoie à l'oxydation un mélange d'éthylène et d'oxygène à une pression partielle de l'éthylène de 1,78 atmosphère absolue et de l'oxygène de 0,22 atmosphère absolue, la pression totale étant de 2 atmosphères absolues. On effectue l'oxydation de l'éthylène à une température de 2400C et à une vitesse volumétrique horaire de 3000~heure dans un lit fluidisé de catalyseur à l'argent. On fait passer successivement une partie du courant gazeux en circulation (1 * en volume) à travers un lit de chlorure de sodium disposé dans un appareil séparé et porté à une température de 26O0C, déposé sur un support de corindon et ensuite à travers un réacteur contenant le catalyseur.En réalisant l'oxydation de l'éthylène dans les conditions indiquées, on obtient 4,2 % en volume d'oxyde d'éthylène dans le mélange gazeux avec un rendement de 218 g d'oxyde d'éthylène par litre de catalyseur et par heure, la sélectivité étant de 68,3 qb, EXEMPLE il On prépare un catalyseur comme décrit dans l'exemple 3, à cette seule différence que dans la solution de carbonate de sodium anhydre utilisée pour la précipitation des carbonates d'argent et de cadmium, on introduit au préalable du chlorure d'hydrogène à raison de 0,05 % de chlore calculé par rapport au poids de l'argent. Le catalyseur préparé a la composition suivante ( < , en poids) : argent 19,8; oxyde de cadmium 1,2 chlorure d'argent 0,04; corindon 78,96.
On charge le catalyseur dans un réacteur ayant un garnissage sous forme de spirales (10 mm de diamètre, lO mm de longueur) fabriquées en fil d'acier de 0,7 mm de diamètre.
On introduit pour l'oxydation un mélange d'éthylène et d'oxy- gène sous pression partielle d'éthylène de 4,4 atmosphères absolues et d'oxygène de 0,6 atmosphère absolue, la pression totale étant de 5 atmosphères absolues. On effectue l'oxydation de l'éthylène dans un circuit dynamique à une température de 2600C et à une vitesse volumétrique de 3000 heure 1 dans un lit fluidisé de catalyseur à l'argent. En réalisant l'oxydation dans les conditions indiquées, on obtient 4,7 ffi en volume d'oxyde d'éthylène dans le mélange ga zeux, le rendement étant de 294 g d'oxyde d'éthylène par litre de catalyseur par heure, la sélectivité étant de 70 $0 EXEMPLE 12.
Pour réaliser le procédé d'oxydation de l'éthylène par l'oxy- gène, on utilise un réacteur de 180 mm de diamètre dans lequel sont installés trois tubes verticaux d'évacuation de chaleur de 32 ms de diamètre. On fait passer par ces tubes de l'eau bouillante sous pression. Le réacteur est muni d'un garnissage sous la forme de chevilles d'acier de 3 mm de diamètre et de 24 mm de longueur soudées à la surface des tubes.Dans la section transversale de chaque tube, on dispose suivant sa circonférence douze chevilles, dans la section transversale suivante on dispose à une distance de 12 mm autant de chevilles, toutefois leur position est décalée de 150 etc. Les chevilles d'un tube alternent en hauteur avec les chevilles de l'autre tube. On place dans ce réacteur un catalyseur préparé comme décrit dans l'exemple 5, les granules ayant toutefois des dimensions de 0,25 à 0,5 mm.On ajoute au lit de catalyseur dn chlorure de sodium déposé sur un support de corindon identique à celui qui a été utilisé pour la préparation du catalyseur, On effectue le dépôt du chlorure de sodium sur le corindon en imprégnant le corindon par une solution aqueuse de chlorure de sodium et en séchant le support imprégné à une température de 12O0C. La teneur en chlorure déposé sur le corindon est égale à 5 * du poids de 1'argent présent dans le catalyseur.
On effectue l'oxydation de l'éthylène dans un circuit dynamique dans un lit fluidisé d'un catalyseur à l'arguent à une température de 250QC, à une vitesse volumétrique horaire de 4200 heure et une pression totale de 6 atmosphères absolues. Le mélange réactionnel gazeux contient de l'éthylène et de l'oxygène, les pressions partielles de ces gaz étant respectivement de 4,2 atmosphères- absolues et de 0,53 atmosphère absolue, le reste étant constitué par des produits inertes tels que du gaz carbonique, de l'argon, de l'azote, du méthane, de la vapeur d'eau.En réalisant 11 oxyda- tion dans les conditions indiquées, an obtient 2,8 % en volve d'oxyde d'éthylène dans le mélange gazeux, le rendement étant de 230 g d'oxyde d'éthylène par litre de catalyseur par heure, la sélectivité étant de 67 %0 On obtient des résultats analogues en réalisant le procédé d'- oxydation dans les mêmes conditions, mais en utilisant un réacteur de 120 mm de diamètre avec deux tubes verticaux d'évacuation de chaleur qui sont munis de garnissages sous la forme de nervures longitudinale s en acier de 8 mm de hauteur soudées & à la surface des tubes. Ltespace entre tubes est rempli d'un garnissage de spirales de 20 mm de diamètre et de 20 mm de longueur en fil d'acier de 1 me de diamètre.
En absence de garnissages de tous les types indiqués, mais en présence de tubes d'évacuation dS chaleur verticaux, toutes choses étant égales par ailleurs, on obtient 1,6 % en volume d'oxyde dwe- thylène dans le mélange gazeux, le rendement étant de 130 g d'oxyde d'éthylène par litre de catalyseur par heure et la sélectivité étant de 59 * EXEMPLE 13.
Pour réaliser le procédé d'oxydation de l'éthylène pat l'oxygè- ne, on utilise un réacteur de 120 mm de diamètre dans lequel sont installés deux tubes verticaux d'evacuation de chaleur de 25 n de diamètre. On fait pisser par ces tubes de l'eau bouillante sous pression. Les tubes sont munis d'un garnissage sous la forme de nervures longitudinales en acier de 5 mm de hauteur soudées à la surface des tubes. Les interstices entre les tubes sont remplis de garnlssages sous forme de spirales de 20 mm de diamètre et de 20 mm de longueur exécutées en fil d'acier de 1 mm de diamètre.On place dans le réacteur un catalyseur préparé comme indiqué dans l'exemple 5 (toutefois les dimensions des granules sont de 0,25 à 0,5 mm) contenant 0,2 * en poids de chlorure d'argent.
On effectue l'oxydation de l'éthylène dans un circuit dynamique dans un lit fluidisé du catalyseur à l'argent à une température de 245 à 25O0C, à une vitesse volumétrique horaire de 4000 heure et sous la pression totale de 9 atmosphères absolues. Le mélange réactionnel gazeux contient l'éthylène et l'oxygène sous les pressions partielles respectives de 5,8 - 6,3 atmosphères absolues et de 0,65 - 0,7 atmosphère absolue, le reste étant des produits iner tes tels que le gaz carbonique, l'azote, l'argon, le méthane, la vapeur d'eau.Pour élever la sélectivité du catalyseur, on fait passer 1 % en volume du mélange réactionnel gazeux, avant de l'ad- mettre dans le réacteur avec le catalyseur, à travers un appareil contenant du pentachlorodiphényle à une température de 1200C. En réalisant le procédé d'oxydation dans les conditions indiquées pendant 400 heures de fonctionnement du catalyseur, on obtient dans le mélange gazeux de 2,7 à 2,8 * en volume d'oxyde d'éthylène, le rendement en oxyde d'éthylène étant de 200 à 215 g par litre de catalyseur par heure et la sélectivité étant de 68 à 70 %.
EXEMPLE 14.
Sur la chemise extérieure 8 sont montés les moteurs 58, 59, 60 et 61 assurant le relèvement ou l'abaissement de l'extrémité de l'arbre, le déploiement dudit arbre, l'oscillation et la rotation du poignet et l'actionnement de la pince.
On se réfère aux figures 4 à 6 représentant en détail la vis à billes 49 et l'écrou 48 . L'axe 44 ou 45, engagé dans le palier 46 ou 47 solidaire du socle 2, comporte un premier épaulement 62 sur lequel repose un roulement à billes 63. La cage extérieure 64 de ce roulement à billes 63 est engagée dans un évidement 65 du pignon inférieur 421 de la paire de pignons 42 ou 43. Un couvercle 66 assure le maintien de ce pignon inférieur 421. Le même axe 44 comporte un second épaulement 67 sur lequel repose un second roulement à billes 68 maintenu en place par un circlips 69 engagé dans une rainure 70 pratiquée dans l'extrémité 71 de l'axe 44. La cage extérieure 72 du roulement à billes 68 est disposée dans un évidement 73 réalisé dans le pignon superieur 422 de la paire de pignons 42.Un couvercle 74 assure le maintien du pignon supérieur 422.
On dispose aux deux extrémités 75, 76 de la vis 49 un palier 78, 79. Le palier 78, pourvu d'un roulement à billes 80, est fermé par un couvercle 81. Le roulement à billes 80 est maintenu latéralement, d'une part, par un circlips 82 engagé dans la rainure 83 pratiquée dans l'extrémité 75 de la vis 49 et, d'autre part, par un épaulement 75 de l'extrémité 75. Le palier 79 comporte deux butées 84, 85 maintenues par une entretoise 86. La butée 84 est maintenue latéralement par l'épaulement 87 de l'évidement 88 et par l'épaulement 89 de l'extrémité 76 de la vis 49. La butée 85 est maintenue latéralement par le couvercle 90 fixé sur le palier 79 et une entretoise 91. Cette dernière est maintenue par un écrou 92 vissé sur une partie filetée 93 de l'extrémité 76 de la vis 49.Une clavette 94 assurè la liaison entre la vis 49 et la poulie à gorges 55.
L'écrou 48 se compose de deux manchons taraudés 1' 952 separes par une bague 96 pourvue des éléments de liaison 97 assurant l'association entre les chalnes 40, 41 et l'écrou 48. Chaque manchon 951, 952 comporte des brides 98.
De ce fait, on peut déplacer individuellement chaque manchon 951 95 ce qui permet de rattraper le jeu éventuel pouvant exister entre lesdits manchons 952 et la vis 49.
On se réfère à la figure 7. Cette figure 7 représente l'ensemble de l'en- traînement du pignon assurant l'élongation du bras. Sur l'arbre 99 du moteur 61 est montée une poulie à gorges 100 maintenue par un écrou 101 et dont l'en- trainemen n rotation est assuré par une clavette 102. Cette poulie motrice 100 est reliée par des courroies 103 à une poulie menée 104. Cette poulie 104, comportant deux couronnes à gorges 105, 106, est montée sur un axe 107 solidaire d'un palier 108 maintenu par un support 109 fixé sur la chemise extérieure 8.La liaison entre l'axe 107 et la poulie 104 est assurée par deux roulements à billes 110, 111 dont les cages internes 112 sont maintenues, d'une part, par un épaulement 113 de l'axe 107 et, d'autre part, par un circlips 114 engagé dans une rainure 115 pratiquée dans l'axe 107 et dont les cages extérieures 116 sont maintenues par le fond 117 de l'évidement 118 et le couvercle 119 fixé sur la poulie 104.
La couronne à gorges 106 constitue la partie motrice d'un second entraî- nement composé des courroies 120 et de la poulie menée 121. Cette poulie 121 est montee sur un arbre 122 et l'entraînement entre ces deux éléments 121 et 122 est assure par une clavette 123. Cette poulie 121 est maintenue par une rondelle 124 et un écrou 125 vissé sur une partie filetée 126 de l'arbre 122.
Sur l'extrémité 127 de L'arbre 122 est disposée une poulie 128 qui, par l'in termédiaire d'une courroie crantée, entraîne la poulie 129 d'un capteur 130.
L'arbre 122 est engagé dans un palier 131 relié par un support 1311 à la chemise extérieure 8. Ce palier 131 comporte deux roulements à billes 132, 133 dont les bagues exterieures 134 sont maintenues, d'une part, par un couvercle 135 fixé sur 1 palier 131 et, d'autre part, par le fond 136 de l'évidement 137 et dont les bagues intérieures 1341 sont maintenues par l'épaulement 138 de l'arbre 122 t:t les deux entretoises 139 et 140. Sur l'extrémité 141 de l'arbre 122 est monte rin pignon denté 142 solidaire en rotation dudit arbre 122. Le capteur 130 permet de connaître la position de l'extrémité active du bras par rapport à la chemise extérieure 8 du robot 1.
On se réfère aux figures 8 à 10. Sur la face supérieure 143 de la chemise extérieure 8 est fixé le berceau du bras 144. Ce berceau 144/porte une fourche 145 dont la base 146 est solidaire de ladite face 143. L'extrémité su périeure 147 est pourvue de paliers 148 munis d'un coussinet 149 dans lequel est logé un axe 150riz 1502. Cet axe 150riz 1502 sert, d'une part, d'axe d'articulation et, d'autre part, d'élément de liaison entre la fourche 1-45 et un plateau 151. On accroche à ce plateau 151 une seconde fourche 152 servant de support à des pignons dentés 153, 154 montés sur un arbre 155 dont les extrémités sont logées dans les ailes 156, 157 de la fourche 152. Ces pignons dentés 153, 154 sont disposés dans l'axe médian du berceau 144.Le plateau 151 présente des bords 1581, 1582 dirigés vers le bas. On prévoit entre un des bords 1581 du plateau 151 et l'aile 156 de la fourche 152 deux pignons dentés 159, 160 montés sur un arbre 161, 162. Ces pignons dentés 159, 160 se trouvent dans un même axe longitudinal. Les arbres 161, 162 sont désaxés par rapport au plan vertical d'articulation de l'axe 150. On dispose entre -le second bord 1582 du plateau 151 et l'aile 157 de la fourche 152 deux paires de pignons dentés 163, 164, 165, 166, les pignons 163, 164 d'une part, et les pignons 165, 166.d'autre part, étant respectivement situés dans un même axe longitudinal. Les pignons 163, 165, placés côte à côtelsont montés sur un arbre 167 et les pignons 164, 166, également-placés côte à côte, sont montés sur un arbre 168.Les arbres 167, 168 sont à égale distance du plan vertical d'articulation de l'axe 150.
La seconde fourche 152, comportant sur ses flancs des éléments de guidage 169, 170, présente à sa partie arrière une longerine 171 traversée par un axe d'articulation 172. Cet axe d'articulation 172 sert d'élément de liaison entre le berceau 144 et des biellettes 173. L'extrémité 174 de ces biellettes 173 est reliée par un axe 175 à un écrou 176. Cet écrou 176 est bloqué en rotation par des butées 177 coulissant le long d'une glissière 178 solidaire de la chemise extérieure 8. Cet écrou 176 se déplace le long d'une vis 179 dont l'extrémité supérieure 180 est engag9 dans un palier 181 fixé sur la chemise ex térieure 8.Ce palier 181 comporte un roulement à billes 182 dont la bague in térieure 183 est maintenue, d'une part, par un épaulement 184 de l'extrémité 180 de la vis 179 et, d'autre part, par un c'rclips 185 engagé dans une rainure 186 pratiquée dans ladite extrémité 180 et dont la bague extérieur 1821 est maintenue, d'une part, par le fond 187 de l'évidement 188 du palier 181 et, d'autre part, par un couvercle 189 fixé sur le palier 181. L'extrémité inférieure 190 de la vis 179 traverse un palier 191 fixé sur la chemise extérieure 8. Ce palier 191, fermé par un couvercle 192, comporte deux roulements à billes 193, 194 écartés par une entretoise 195. Sur cette extrémité 190 est montée une poulie à gorges 196 reliée par des courroies 197 au moteur 58.Une clavette 198 assure la liaison entre la poulie 196 et la vis 179. A proximité de cette poulie à gorges 196 est disposée une seconde poulie 199 reliée par une courroie crantée 200 à un capteur. Ces deux poulies 196 et 199 sont maintenues par un écrou 201 vissé sur une partie filetée 202 réalisée sur l'extrémité 190 de la vis 179.
Sur le dessus 203 du plateau 151 sont fixés des guides à billes 204 entre lesquels coulisse le bras 208. Pour une question de rigidité, le bras 208 a la forme d'un T renversé. Ce bras 208 comporte à l'arrière un support 209 présentant des trous allongés 210 permettant de déplacer ledit support 209 par rapport à l'extrémité du bras 208. Ce support 209 présente deux ailes 211, 212 servant de support à des poulies de renvoi 213, 214 montées sur un axe 215 solidaire des ailes 2tl, 212. Le support 209 comporte également une fourche 216 servant de support à un axe 217 maintenu latéralement. Sur cet axe 217 est enfilé un rouleau 218 pourvu de deux pignons dentés 205, 206. Des roulements à billes 207 assurent la liaison entre l'axe fixe 217 et le rouleau mobile en rotation 218.
A l'avant du bras 208 est disposé le poignet 219. Ce poignet 219 comporte une fourche 220 fixée sur le bras 208. Les ailes 221, 222 de cette fourche 220 sont traversées par des arbres 223, 224. Sur l'arbre 223 est montée une roue conique à denture droite 225 pourvue d'un pignon denté 226 rendu solidaire de l'élément 225 par des éléments de fixation 227. Cette roue conique 225 s'en- grène avec un pignon conique à denture droite 228 monté sur un manchon creux 2191. Sur l'arbre 224 sont disposés deux pignons dentés 229, 230 rendus solidaires en rotation l'un de l'autre par des éléments de liaison 231. Entre ces arbres 223, 224 et à travers le manchon creux 2191 se déplace le câble de commande 232 actionnant la pince décrite ci-dessous.
On se réfère à la figure 12. Cette figure 12 est un schéma montrantll'en- semble du dispositif permettant l'élongation du bras, c'est-à-dire le déplacement du bras 208 par rapport au berceau 144. L'élément de transmission est une chaîne 233 dont les extrémités 234 et 235 sont fixées, d'une part, sur le support 209 et, d'autre part, sur la fourche 220. Cette chaîne 233 s'enroule partiellement autour des pignons dentés 142, 165 et 166. Le pignon 142 est le pignon moteur alors que les pignons 165, 166 sont des pignons menés. Pour avancer le bras 208, on fait tourner le pignon 142 entralné par le moteur 61, selon la flèche F1. Ce pignon 142 exerce une traction sur le brin 236 de la chaîne 233, traction transmise par l'intermédiaire du support 209 au bras 208. Le bras 208 se déplace selon la flèche F2. Le brin 236 de la chaîne 233 se raccourcit alors que le brin 237 s'agrandit. Lorsqu'on veut déplacer le bras 208 en sens inverse, on fait tourner le pignon moteur 142 en sens inverse et celui-ci exerce une traction sur la fourche 220 par l'inermédiaire du brin 237.
On se réfère à la figure 13. Cette figure est un schéma représentant l'ensemble du dispositif permettant d'actionner la pince. Cet ensemble se compose d'une chaîne 238 dont l'extrémité 239 est fixée sur le support 209. L'ex trémité 240 de cette chaîne 238 est reliée au câble de commande 232 par une liaison quelconque. Ce câble 232, traversant le poignet 219, est guidé par deux rouleaux 241 solidaires du poignet 219. La chaîne 238 s'enroule partiellement autour des pignons 153, 154 déjà mentionnés ci-dessus, et autour d'un pignon 242 pivotant librement autour d'un axe 243 traversant des biellettes 244.
Ces biellettes 244 sont solidaires, d'une part, d'un support 245 fixé sur la chemise extérieure 8 et, d'autre part, à la tête 246 d'un vérin 247. Des axes d'articulation 248, 249 assurent la liaison entre ces trois éléments 244, 245, 247.
On applique le m & e traitement que ci-dessus aux autres faces du conduit carré. Après lui avoir fait subir ce traitement, on soumet le conduit à une déformation par compression, si bien que l'effort de déformation au début de la déformation s'abaisse à environ 13 tonnes, et la déformation se poursuit ensuite avec une charge voisine de 10 tonnes. Ensuite, lorsqu'on soumet ainsi les deux extrémités du conduit carré en acier au traitement destiné à abaisser la résistance mécanique, on peut augmenter la longueur et la porter à environ 900 mm sans qu'il se produise de déformation sous forme de flexion dans la portion centrale.
EXEMPLE 3 On fait subir une défolPation par compression à un conduit carré obtenu par extrusion d'un alliage d'aluminium du type Al-Mg-Si (Alliage d'aluminium connu sous la norme américaine 6063, dimensions en section droite : 50 mm x 50 mm, épaisseur 3,0 mm), Si bien que l'effort de déformation au début de la doformation présente une valeur voisine de 13 tonnes, et la déformation se poursuit ensuite avec une charge voisine de 6,5 tonnes. La longueur limite dudit conduit carré qui peut titre déformé par compression sans qu'il se produise de déformation sous forme de flexion dans la portion centrale est voisine de 300 rmn.
A chaque extrémité du conduit carré en alliage d'aluminium dont nous venons de parler, on forme une inclinaison linéaire de la meme manière que dans l'Exemple 2 dans la direction allant d'un point situé à une distance de 6 mm de l'extrémité à l'extrémité du conduit. En outre sur une ligne périphérique en un point situé & une distance de 15 mm de l'extrémité, on forme 'des trous et des entailles dans le conduit au moyen d'une perceuse et d'une scie. On perce les trous dans les quatre faces du conduit, Si bien qu'on forme un trou de 5 mm de diamètre au centre de chaque face ayant 50 mm de large.On forme les entailles en appliquant la scie sur l'arête du conduit de façon A former une entaille sur les deux faces de 10 mm chacune, et de façon à obtenir ces entailles. la scie fait avec les deux surfaces un angle de 45.
Les entailles formées par ladite scie ont 1 mm de large. Les entailles mentionnées ci-dessus sont formées dans les quatre portions angulaires sur la ligne périphérique située à une distance de 15 mm de l'extrémité du conduit. Après le traitement ci-dessus, on fait subir au conduit une déformation par compression, si bien que l'effort de déformation au début de la déformation se trouve abaissé & environ 9,6 tonnes, et la déformation se poursuit ensuite avec une charge d'environ 7 tonnes. En outre, lorsqu'on soumet ainsi les deux extrémités du conduit carré en alliage d'aluminium au traitement qui abaisse sa résistance mécanique, on peut augmenter la longueur et la porter & environ 900 mm sans provoquer aucune défprnation (flexion) dans la portion centrale.
L'invention concerne un serre-câble comportant d t une part une douille divisée en au moins deux éléments en direction longitudinale, pouvant s'appliquer contre le conducteur à enserrer et munie de stries, d'autre part au moins une bague de serrage entourant la douille.
I1 est vrai qu'un serre-câble de ce genre, pour conducteurs de longueur prédéterminée, évite lors du serrage un allongement, ou du moins un allongement gênant du conducteur ensérré.
Dans la mesure où une dérivation était prévue, on a seulement proposé de donner au serre-câble la forme d'un raccord en T. Or cela ne suffit pas, dans bien des cas, à une utilisation multiple du serre-câble.
L'invention a pour but de fournir un serre-câble qui permette de façon simple le raccordement d'un conducteur de dérivation ou, dans Je cas d'un serre-câble d'ancrage, le raccordement d'une bretelle. Dans un serre-câble du genre mentionné plus haut, le problème est résolu selon l'invention par le fait que la douille présente au moins un dispositif de raccordement à vis muni d'une surface plane-d' & plication et que la surface d'application, dans laquelle débouche au moins une perforation porte des parties en matière dure faisant saillie, sous la forme de tranchants annulaires concentriques entre eux.
Grâce à une telle structure de la douille, il est possible sans difficulté de réaliser un très bon contact entre la douille et une cosse d'un conducteur de dérivation ou d'une bretelle, ce qui permet d'utiliser le serre-câble de façon multiple en particulier aussi dans des cas où des courants forts sont transmis au conducteur de dérivation ou à la bretelle. En effet les parties en matière dure qui font saillie à la surface d'application s'enfoncent dans 1 surface opposée de contact quand on serre la ou les vis. Non seulement cela augmente la surface de contact ce qui diminue la résistance de contact, mais on peut même établir un bon contact avec un conducteur d'aluminium dont la surface porte une couche d'oxyde.En outre, les tranchaSs annulaires protègent la surface de contact contre les influences ambiantes et, dans le cas de matériaux qui ont tendance à fluer par suite de la pression de contact comme c'est le cas de l'aluminium, ils empêchent ce fluage et donc une diminution de la pression de contact et une altération du contact. Un autre avantage réside dans le fait qu'on n'a pas besoin d'une patte de connexion comme celle qui est habituellement soudée au corps des serre-câble d'ancrage pour pouvoir raccorder la bretelle, de sorte que non seulement on économise un processus de soudage et on évite une résistance supplémentaire de contact, mais on obtient aussi une économie de poids et de matière.Relativement aux serre-câbles d'ancrage connus pour câbles acier/aluminium, un autre avantage est qu'il n'est pas nécessaire d'introduire dans le conduit de serrage de la graisse contenant des particules de corindon, ce qui ménage les outils de sertissage, que l'on obtient une plus petite longueur de construction et qu'il est possible, sans diffuculté, d'obtenir le détachement en coupant la bague de serrage. Ce dernier avantage existe aussi relativement à la plupart des serre-câble de dérivation connus.