INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le chlorhydrate de 3-diméthylsulfamoyl-5-(3-diméthyl- aminopropylidène)-5H-dibenzoLa,d]cycloheptène, la cellulose microcristalline et une partie de l'amidon de maïs sont mélangés et granulés avec un empois à 10 Xç d'amidon de mais. La matière granulée résultante est tamisée et mélangée avec du stéarate de magnésium et le reste de l'amidon de maïs.La matière granulée résultante est ensuite comprimée de manière à former des comprimés contenant 10 mg de chlorhydrate de 3-diméthylsulfamoyl-5 (3-diméthylaminopropylidène)-5H-dibenzo[a,d]cycloheptène par comprimé.On prépare des comprimés correspondants contenant respectivement 2 mg, 5 mg et 20 mg de chlorhydrate de 3-diméthyl sulfamoyl-5-(5-diméthylaminopropylidène)-5B-ditenzoLa,dgcyclo- heptène par comprimé en utilisant le même mode opératoire, mais en faisant varier la quantité de chlorhyrate de ,-dimét:lylsulfa- moyl-5-(3-dimthylaminopropylidène)-5H-dibenzoLa,d]cycloheptène ajoutée au mélange dans le rapport approprié.
exemple 4 'solution intraveineuse de chlorhydrate de 3-diméthy-lsulfamoyl- 5-(3-diméthylaminopropylidène)-5H-diberlzoladlcycloheptène On prépare de la manière suivante une solution contenant 10 mg de chlorhydrate de 3-diméthylsulfamoyl-5-(3-diméthyl aminopropyli ène)-5H-dibenzoLa,d]cycloheptène par cm3 de solution injectable. Un mélange de 10 mg de chlorhydrate de 3-dimé thylSulfamoyl-5-(3-diméthylaminopropylidène)-5H-dibenzoiasd]- cycloheptène et de 50 mg de mannitol NF est dissous dans assez d'eau pour injection pour former 1 cm3 de solution. La solution est préparée et conservée de manière qu'elle soit convenablement protégée contrwles effets nuisibles de l'atmosphère.Une façon d'obtenir cette protection consiste à préparer et à conserver la solution dans une atmosphère d'azote. La solution résultante est stérilisée par passage à l'autoclave. L'exemple cidessus est donné pour une dose unitaire de 3-diméthylsulfamoyl-5 (3-diméthylaminopropylidène)-5H-dibenzo[a,d]cycloheptène, mais on peut utiliser de manière appropriée le mme mode opératoire pour préparer de plus grandes quantités de solutions en utilisant les proportions appropriées de chlorhydrate de 3-diméthylsulfamoyl-5 (3-dimétlylaminopropylidène)-5H-dibenzo[a,d]cycloheptène, de Lannitol NF et deau pour injection.
On prépare d'autres solutions intraveineuses ayant des concentrations différentes en 3-diméthylsulfamoyl-5-(3-diméthylaminopropylidène)-5H-dibenzo[a,d]cycloheptène en utilisant 2, 5, 20 ou 40 mg de chlorhydrate de 3-diméthylsulfamoyl-5-(3-diméthyl- aminopropylidène)-5H-dibenzota,d]cycloheptène par cm3 de solution.
Exemple 5 Comprimé de chlorhvdrate de 3-diméthylsulfamoz1-5-(3-diméthyl- aminopropylidène)-5H-dibenzo[a,d]cycloheptène revêtu d'une pelez cule Formule Chlorhydrate de 3-diméthglsulfamoyl-5-(3- diméthylaminopropylidène)-5H-dibenzo[a,d]- cycloheptène 10 mg Lactose 107 mg amidon de mais U'sP 32 mg Stéarate de magnésium USP 1 mg On utilise des multiples appropriés des quantités cidessus suivant le besoin.
La description qui va suivre d'exemples non limitatifs, permettra de bien comprendre comment l'invention peut être mise en pratique.
Des masses musculaires animales sont tout d'abord découpées en moreeaux puis sont soumises à réfrigération préalable de OOC à + 80c suivant le type de viande travaillée. Le découpage des muscles est grossièrement fait sous forme de lanières qui sont alors stockées en enceinte frigorifique aux environs de OOC à + 20C pendant quelques heures. On traite de même des graisses animales appartenant aux classes des graisses dures telles que des graisses de rognons, qui sont des matières sèches et friables, ainsi que des graisses molles telles que celles qui sont connues sous les noms de "panoufle" ou mouille lesquelles, après découpage, sont traitées de la même façon que les masses musculaires et les aponévroses qui s'y rattachent.
Bien entendu, dans la masse de chair, on trouve une certaine quantité de tissus adipeux conformément à la texture du produit carné considéré. Pour conserver un équilibre, les lipides ajoutés ne doivent pas dépasser approximativement la proportion de 30% en poids de la masse de chair.
Après séjour sous froid tel que ci-dessus mentionné, la masse totale de chair et de graisses est soumise à une dilacération dans une machine du type dénommé "cutter". Une telle machine comporte, dans une cuve pourvue d'un couvercle amovible, un arbre rotatif porteur de trois ou six couteaux qui affleurent le fond de la cuve par leurs extrémités. Cette cuve est refroidie au préalable par contact avec des blocs de glace hydrique, ou autrement, notamment glace carbonique ou azote liquide que l'on y insère ou par toute autre moyen avant admission de la matière à traiter par les couteaux. Ceux-ci sont actionnés à vitesse élevée, dilacèrent la viande et les graisses de façon progressive grâce à l'entratnement en rotation de la cuve recouverte pendant l'opération. Ces opérations peuvent se faire en machine travaillant sous vide ou autre atmosphère. Le nombre des traitements par la machine peut être porté à six ou huit. Dès le deuxième traitement un arrêt temporaire peut être envisagé pour addition de produits d'assaisonnement.
De leur coté, les protéines végétales qui sont extraites des graines de soja, par exemple, ayant subi un déshuilage, sont soumises à une réhydratation préalable qui peut se faire à températures diverses selon le produit et le goût que l'on veut obtenir. Ces matières sont placées dans des paniers perforés.
Elles sont passées ensuite à l'égouttage pendant environ une heure à la température ambiante.
Une fois égouttées, ces substances sont disposées sous peu d'épaisseur dans des bacs à grille où l'égouttage stachève avant admission sous couvertures de papier sulfurisé en enceintes frigorifiques pour 24 heures à des températures voisines de 1 à 20C.
Dans la machine du type "cutter", en fin du traitement de dilacération, on admet les protéines végétales préparées comme ci-dessusJ pour obtenir un mélange homogène avec les produits carnés.
I1 est à noter que ce mélange pourrait aussi être obtenu d'une autre façon, par exemple en passant au broyeur-hacheur les protéines végétales puis en effectuant un malaxage des protéines broyées avec les produits carnés dilacérés dans un mélangeur ou pétrin, le tout toujours sous froid.
En ce qui concerne le temps de passage dans la machine du type "cutter", il nty a pas de règle absolue. Le préparateur doit se guider sur l'aspect et la texture du produit. Néanmoins, quelques chiffres approximatifs sont les suivants : pour une masse d'environ 30 kg, comprenant les matières carnées et les protéines, le nombre de tours de cuve est limité entre 4 et 10 et la durée de l'opération va de 45 à 90 secondes selon le nombre des couteaux.
Les fibres musculaires et aponévrotiques y sont sectionnées par une coupe franche, sans écrasement, au contraire de ce qui se passerait si le traitement résultait d'un passage au broyeur, cas dans lequel les parties tendineuses constitueraient des nodules comprimés, moins appréciés.
L'addition de protéines se fait au cours meme du fonction- nement de la machine, au cours des derniers tours de la cuve, après adjonction de l'assaisonnement épices, sel, de même qu'ultérieurement on pratique une addition d'autres substances complémentaires telles que fromages, oeufs, émulsionnants ou autres.
La masse produite est alors envoyée à la confection des parts; ces dernières sont emballées en portions individuelles ou collectives et stockées au froid. Le produit obtenu peut être conservé soit à l'état simplement réfrigéré, c'est-à-dire frais, soit soumis à la surgélation à -400C, puis stocké à -25, -180C. Ce produit peut aussi être conditionné et stocké sous vide.
Dans certains cas, l'emballage individuel ntest pas nécessaire dans l'hypothèse de l'utilisation d'agents réfrigérants tels que l'anhydride carbonique ou l'azote liquide ou moyens analogues.
Les parts peuvent être diversement présentées et être recouvertes de garnitures telles que celles qui sont constituées par un mélange de chapelure, d'autres épices et de poudre de noix muscade. Il est possible de préparer ainsi des escalopes de veau reconstituées et enrichies dans les proportions ci-après muscles et aponévroses 4 000 g lipides (graisses molles et dures en proportions égales) 3 000 g protéines (humidifiées) 3 000 g sel 18Q g poivre 30 gt gruyère 1 000 g oeufs entiers 10 et par portion de 100 g appareillage culinaire et épices 10 à 15 g environ.
De telles portions peuvent être d'une cuisine immédiate par poblage plongéesen friture ou rotisserie.
On laisse la digestion des particules de gel se poursuivre jusqu'à ce que les cristaux apparaissent. On sépare le produit solide du milieu de réaction, par exemple en refroidissant l'ensemble à la temperature ambiante, en filtrant et lavant les cristaux recueillis.
Le produit cristallin est séché par exemple à 1100C, pendant 8 à 24 heures environ. On peut évidemment choisir des conditions plus douces, comme sécher à la température ambiante sous le vide.
La composition présidant à la synthèse de ZSM-21 peut être préparée à l'aide de matières susceptibles de fournir l'oxyde approprie. Ces compositions comprennent des aluminates, l'alumine, des silicates, l'hydrosol de silice, le gel de silice, l'acide silicique et des hydroxydes. Il est bien compris que chaque composant oxyde utilisé dans le mélange réactionnel pour préparer la ZSM-21, peut être fourni par un ou plusieurs réactifs essentiels et qu'ils peuvent être mélangés dans un ordre quelconque. Par exemple, un oxyde quelconque peut être apporté par une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium ou par une solution aqueuse d'un silicate convenable; le cation organique contenant de l'azote peut provenir d'un composé de ce cation, comme par exemple, l'hydroxyde ou un sel, ainsi que des amines indiquées.Le milieu réactiormel peut être préparé en continu ou en discontinu. Les dimensions du cristal et la durée de cristallisation de la composition de ZSM-21 peuvent varier en fonction de la nature du mélange.
On peut remplacer les cations originels de la ZSM-21 de synthese, par de nombreux autres cations, selon des techniques bien connues. Des cations de remplacement classiques sont par exemple, l'hydrogène, les cations ammoniu et métalliques et leurs mélanges. Parmi les cations métalliques, on préfère particulièrement par exemple les cations de métaux tels que terres rares Mn, Ca, Mg, Zn,Cd, Pt, Pd, Ni, Co, Ti, Al, Sn, Fe et Co.
Selon des techniques classiques d'échange d'ion, on met en contact la zéolite ZSM-21 avec un sel du ou des cations de remplacement que l'on désire.
Bien que l'on puisse utiliser de très nombreux sels, on préfère les chlorures, les nitrates et les sulfates.
De telles techniques sont décrites par exemple dans les brevets U.S. #ors.
3 140 249, 3 140 251 et 3 140 -253.
Après avoir mis la zéolite en contact avec une solution saline du cation de remplacement souhaité, on la lave de préférence à l'eau et on la sèche entre 65 et 316" environ. Puis, on peut la calciner dans l'air ou dans un autre gaz inerte, entre environ 260 et 8160C, pendant 1 à 48 heures ou davantage, pour produire un produit de décomposition thermique doté d'une activite catalytique.
Quels que soient les cations qui remplacent le métal alcalin dans la fonne synthetisee de ZSM-21, l'arrangement spatial des atomes d'aluminium, de silicium et d'oxygène qui constituent les réseaux fondamentaux du cristal de la ZSM-21, demeure pratiquement inchangé, ainsi que le montre un spectre de diffraction aux rayons X, obtenu sur une poudre de la matière qui a été soumise à un échange d'ion.
L'aluminosilicate prépare selon l'invention est obtenu dans une grande variété de dimensions de particules. De façon générale, les particules peuvent être sous forme de poudre, granulés ou produit moulé, comme un produit d'ex trusion dont les dimensions sont telles que les particules traversent un tamis de"9,5mm d'ouverture (2 mesh Tyler) et sont retenues sur un tamis de 0,038 mm (400 esh Tyler). Lorsque le catalyseur est moulé, par exemple par extrusion, l'aluminosilicate peut être extrudé avant séchage, ou bien séché totalement ou partiellement puis alors extrudé.
Dans le cas de nombreux catalyseurs, il est intéressant d'incorporer à la ZSM-21, une autre matière résistant aux températures et aux autres conditions mises en oeuvre dans des procédés de conversion organique. Ces supports peuvent être des matières actives ou inactives ou des zéolites d'origine naturelle ou synthétique, ainsi que des matières minérales comme des argiles, de la silice et/ou des oxydes métalliques. Ces derniers peuvent être d'origine naturelle, ou être sous forme de précipités gélatineux, sols ou gels renfermant des mélanges de silice et d'oxydes métalliques. En utilisant une matière en association avec la ZSM-21 active, on tend à obtenir une meilleure conversion et/ou sélectivité du catalyseur dans certains procédés de conversion organique.Des matières inactives sont utiles comme diluants, pour contrôler le taux de conversion dans un procédé donné; on peut ainsi obtenir les produits de façon économiquement valable et régulière, sans avoir besoin d'autres dispositifs de réglage de la vitesse de réaction. Des zéolites sont souvent incorporés dans des argiles naturelles, comme la bentonite et le kaolin. Ces substances, c'est-à-dire les argiles, les oxydes, etc. jouent partiellement le rôle de liants pour le catalyseur. Il est souhaitable de disposer d'un catalyseur ayant une bonne resistance à l'écrasement, parce que dans l'industrie du pétrole, le catalyseur est souvent soumis à des manipulations brutales, qui tendent à le briser en des poussieres, lesquelles posent des problemes au cours du traitement.
Le catalyseur à base de zéolite ZSM-21 peut être composé avec des argiles d'origine naturelle, comme par exemple celles des familles de la montmorillonite et du kaolin, qui englobent les sous-bentonites et les kaolins nommés couramment argiles Dixie, McNamee, de Georgie et de Floride, ou d'autres argiles dont les principaux constituants minéraux sont l'halloysite, la kaolinite, la dickite, la nacrite ou l'anauxite. Ces argiles peuvent être utilisées telles qu'on les extrait ou apres calcination, traitement à l'acide ou modification chimique.
De plus, le catalyseur à ZSM-21 peut être-composé avec un support poreux comme: la silice-alumine, la silice-magnésie, la silice-zircone, la silicethorine, la silice-oxyde de béryllium, la silice-oxyde de titane, ainsi que des compositions ternaires comme la silice-alumine-thorine, la silice-alumine zircone, la silice-alumine-magnésie et la silice-magnésie-zircone. Le support peut être sous forme de-cogel. On peut aussi utiliser un mélange de ces composants. Les proportions relatives de ZSM-21 finement divisée et de support en gel d'oxyde minéral, varient dans une large mesure, à raison de 1 à 90% environ en poids d'aluminosilicate ZSM-21 et plus habituellement de 2 à 50% environ, par rapport au matériau composite.
En employant le catalyseur ZSM-21 selon l'invention pour réaliser la polymérisation de matières premières gazeuses ou liquides contenant des oléfines, on peut travailler entre 288 et 4S4"C avec une vitesse horaire spatiale de 0,5 a 50 (VHSP) et une pression de 0,007 a 56 kg/cm2.
Pour aromatiser à l'aide du catalyseur selon l'invention, des matières premières liquides ou gazeuses qui peuvent être oléfiniques ou paraffiniques et/ou non aromatiques, on peut opérer entre 427" et 65"C avec des pressions de 1 à 10 atm et des VHSP de 0,1 a 10.
L'invention concerne un procédé de dépôt sur une surface dtun substrat par voie chimique.
Dans un premier mode d'exécution, un substrat approprié est tout d'abord exposé a un sensibilisateur contenant un composé correspondant, comportant par exemple des ions Sn+2, Ti+3, Pb+2, Hg+1 etc., associé à un solvant organique approprié, par exemple l'acétone, le phénol fondu, 11 acide acétique, la méthyléthylcétoue, le tétrahydrofurane, la diméthylformiamide et des mélanges des solvants susmentionnés.
Le substrat sensibilisé est ensuite activé par mise en contact avec une solution contenant un ion activant approprié, par exemple une solution de PdCl2. Le substrat activé est ensuite plongé dans un bain classique de dépôt de métal par voie chimique pour déposer dessus un métal.
Dans un second mode dtexécution de la présente invention, un substrat approprié est tout dtabord enduit dtune solution contenant un composé photoactivant, par exemple donnant des ions Sn+2, Ti+3, Pb+2, Hg +2, te+3, associé a un solvant organique approprié par exemple l'acétone, le phénol liquide, l'acide acétique, la méthyléthylcétone, le tétrahydrofurane, la diméthylformiamide et des mélanges des solvants susmentionnés .Le substrat enduit d'un photoactiveur est ensuite impressionné sélectivement par une source de rayonnement ultra-violet de courte longueur d'onde pour rendre le photoactiveur capable de réduire, en formant une figure déterminée, un sel dtun métal précieux, par exemple PdCl21 en le métal correspondant. Le substrat impressionné est ensuite plongé dans une solution contenant un sel dfun métal précieux pour engendrer, par réduction chimique, une figure constituée par ce métal précieux. Finalement, le métal précieux déposé peut entre utilisé comme catalyseur pour réduire à sa surface un métal tel que le cuivre, pour produire une figure métallique dans un bain de dépit par voie chimique par autocatalyse.La figure métallique peut tre utilisée comme circuit sur une plaquette de circuit imprimé.
Lt invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels: - la figure t est une vue en per-spective partielle dtun substrat type dont la surface est recouverte dtune couche de photoactiveur selon l'invention; et - la figure 2 est une vue partielle en perspective du substrat de la figure i après qu'une figure métallique a été déposée à sa surface par irradiation sélective par le nouveau procédé selon ltinvention.
La présente invention a été étudiée principalement à propos des dépôts de palladium et de cuivre sur une surface d2un substrat isolant. Il va de soi que l'idée inventive est également applicable au dépit dtautros métaux appropriés qui sont réduits catalytiquement à partir de leurs ions respectifs par des métaux ou métaux précieux Jouant le rSle d?ac tivant par catalyse par exemple les métaux du groupe du platine, PdX Pt, Ir, Os, Rh et Ru, plus ltor et ltargent.
Il faut choisir un substrat approprié. Pour la produc tion de circuits électriques. les substrats appropriés sont d'une manière générale les substrats isolants. En général, tous les matériaux isolants sont des substrats convenables.
Dans un premier mode drexécution de de l'invention, le substrat, par exemple une polyimide, est sensibilisé par application sur sa surface dtun sensibilisateur approprié pour former une couche ou revetement sensibilisateur La sensibilisation consiste à provoquer le dépit - ou ltabsorption sur la stlr- face - d'un composé sensibilisant, contenant par exemple les ions Sn+2 Ti+3. Pb+ +2, Hg+1 etc. et qui est facilement oxydé. Un sensibilisateur approprié est une solution contenant un sensibilisant classique formant, par exemple, des ions Sn+2, Ti+3, Pb+2, Hg+1, etc., qui sont bien connus des spé cialistes et un solvant organique approprié.
Un solvant organique approprié est un solvant qui: (1) dissout le composé sensibilisant ou s'associe de manière compatible avec ce dernier, (2) a une faible tension superficielle, comprise par exemple entre 25 et 45 dynes/cm, ct (3) est compatible avec le substrat choisi, par exemple une polyimide et mouille la surface de celui-ci.Des solvants organiques convenables sont l'acétone, le phénol (fondu) maintenu å une température supérieure à 450C, la méthyléthylcétone, l'acide acétique, le tétrahydrofurane, la diméthylformiamide et des mélanges de solvants organiques susmen tionnés dan lesquels la proportion d'un constituant peut varier entre 10 et 90% en volume, par exemple 10 a 90% en volume de méthyléthylcétone, le reste étant de ltacide acé- ticlue.
Les composés sensibilisants, par exemple ceux donnant des ions Sn+2, Ti+3, Pb+2, Hg+1 etc., sont mélangés avec le solvant oiganique ou l'agent mouillant approprié dans une proportion comprise entre une concentration minimale, par exemple 0,1% en poids, qui sensibilise suffisamment la surface d'uc substrat choisi, et une concentration maximale correspondant a la saturation dc l'agent choisi. Il va de soi que la gamme de concentrations dépend a ) du sensibilisateur considéré, par exemple les ions Sn+2, b ) du composé corres pondant, par exemple SnCl2, sH2O, et c) du degré de sersibilisation désiré et du solvant ou agent mouillant particulier choisi. Ces données concernant les sensibilisateurs appropriés, ainsi que le concentrations des compost s chimiques associés avec euxX sont bien con@ues des spécialistes ou facilement déterminées par eux cans tâton@ement excessif.
Le sensibilisateur approprié est appliqué à la surface du substrat par une technique classique choisie, par exemple dans le groupe ci-après: immersion, pulvérisation, brossage, etampage, travail au pochoir etc., ces techniques étant bien connues et non décrites ci-après. A ce point de vue, les procédés de sensibilisation ainsi que les sensibilisants classi- ques soeit décrits, en partie, dans l'ouvfrage t!Metallic Coating of Plasties", de William Goldie, Electrochemical Publications, 1968.
A la différence d'autres procédés de dépôt de la technique antérieure de métaux par voie chimique, la surface du substrat destinée à être sensibilisée n'a pas bbesein d'être traitée ou décapée avant la sensibilisation par les sonsibilisateurs de la présente invention. Le traitement, ou le déca page, préliminaires se réfèrent au dépolissage (par des moyens mécaniques) à l'attaque chimique, a' à l'hydrolyse, à 11 oxydation (par des moyens chimiques! etc., d'une surface dtun substrat hydrophobe, par exemple d'une polyimide, pour améliorer le mouillage de cette surface par des sensibilisa- teurs aqueux classiques (non mouillants) de manière a ainsi liorer au maximum l'adhérence d'un dépôt de métal par voie chimique à sa surface (avec -eventuellement- une perte d précision et/ou une dégradation des propriétés de la surface). Ce décapage n'est pas nécessaire pour une sensibilisa- tion avec les sensibilisateurs selon l'invention, étant donné qutils mouillent suffisamment une surface hydrophobes par exemple constituée par une polyimide, ce qui augmente la pré- cision et l'adhérence d'un dépit de métal par voie chimique sur une surface hydrophobe.
Après sensibilisation de la surface di substrat, celleci est lavée puis activée. Il importe que la surface sensibi- lisée soit lavée à fond dans un agent nettoyant, par exemple de l'eau désionisée, après sa sensibilisation. Sinon, on court le risque qui une réduction d'un composé activant, don nant par exemple des ions Pd+2 (que la surface sensibilisée est destinée à recevoir) se produise on formant un composé n'adhérant pas à ectte surface.A ce point de vue, il convien de signaler que, contrairement aux autres techniques connues, de dépôt d métal par voie chimique, grâce auxquelles un dé p8t sensibilisé est formé sur la surface du substrat, par exemple par étampage, impression, travail au pochoir etc., un lavage à l'eau du dépit sensibilisé ne provoque pas de flou de limage. Au contraire, on obtient une figure ou image métallique, déposée par voie chimique, avec des détails très nets, et très fine.