INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le barrage 86, qui est relié à la plaque de support 28 par un certain nombre de vis 87, est placé dans l'ouverture 66 formé dans la table 41 et s'étend sensiblement sur toute la longueur de cette ouverture, de manière que ses extrémités viennent s'ajuster à glissement contre les bords intérieurs des parois latérales opposées 68 et 69. L'épaisseur de ce barrage est sensiblement égale à la profondeur de l'ouverture 66 du moule, tout en étant légèrement inférieure, ménageant ainsi un étroit intervalle de glisse- ment entre la surface inférieure du barrage et la surface inférieure de l'ouverture du moule délimité par la surface supérieure 67 de la table.
Le barrage fixe 86 coopère ainsi avec l'élément de paroi frontale 71 et avec les éléments de paroi latérale 68 et 69 fixés à la table 41 pour délimiter une cavité de moule 88 qui est fermée sur les quatres côtés et aux extrémités. Le côté supérieur de la cavité de moule 88 est fermé par la plaque de support 28 qui s'applique à glissement contre les surfaces supérieures de ltélément de paroi frontale 71 et des éléments de paroi latérale 68 et 69.
De plus, le coAté inférieur de la cavité de moule est délimité par la surface supérieure 67 de la table 41. Toutefois, la cavité de moule communique avec l'organe d'alimentation 77 au moyen des canaux verticaux 83 formés dans la plaque de support 28. La cavité de moule 88 ainsi définie est donc une cavité dont les dimensions augmentent progressivement par suite du mouvement de la table vers la sortie de la machine (vers la gauche selon la figure 1) par rapport au barrage fixe 86.
La nappe à profiler peut etPe formée par exemple par une extrusion usuelle à travers une filière à fente, constituant une première étape du procédé de l'invention, l'orifice d'extru- sion ayant par exemple, relativement au rouleau à crêtes, une disposition telle que la nappe extrudée chaude coule vers le bas dans l'interstice formé entre le rouleau à cistes et le rouleau d'appui, bien qu'elle puisse aussi couler vers le bas sur l'un ou l'autre rouleau De cette manières la nappe extrudée, qui présente aux températures mises en jeu une solidité insuffisante pour résister même aux faibles tensions nécessaires pour faire passer une nappe sur des rouleaux ou la retirer d tune bo- bine, peut-?tre manipulée sans difficulté. On comprend qu'en pratique il serait difficile de préchauffer une nappe préformée de polymère au dessus de son point de ion cristalline avant son contact avec le rouleau à certes ; on évite de préférence de pratiquer le présent procédé de cette façon, bien que cela ne soit pas nécessairement exclu. Â la température de la nappe an moment où elle touche le rouleau à croates, on peut reproduire exactement le-profil de rainures choisi dans la nappe gravée à condition d'appliquer- à la nappe la pression de contact nécessaire comte indiqué plus haut ;- un pro filage exact est important si l'on veut obtenir l'uniformité des fibres fines formées. Aussitôt que les rainures voulues ont été formées dans la nappe, on peut "fixer" le profil de rainures obtenu et rendre la nappe maniable par l'opération de refroidissement.Par suite, on effectue de préférence un refroidissement rapide de la nappe chaude, en dessous de son point de fusion cristalline et par exemple notablement en dessous, le plus tSt possible après la formation des rainures voulues. On peut obtenir par exemple le refroidissemeut nécessaire en faisant circuler un liquide de transfert de chaleur tel que e l'eau à travers le rouleau à crêtes et/ou à travers le rouleau d'appui. En fait, les deux rouleaux présentent de préférence des agencements permettant la circulation à travers ceux-ci d'un fluide de transfert de chaleur de sorte que l'on peut maintenir la surface des rouleaux à toute température désirée pendant la pratique du procédé.
Cela permet d'assurer un refroidisseme;t différentiel de la surface de la nappe profilée, qui peut servir dans certains cas à communiquer aux fibres finales des propriétés de crêpage spontané.
On peut profiler la nappe c'est-à-dire y former les rainures sur l'une ou l'autre de ses surfaces ou sur les deux.
Dans ce dernier cas, on peut utiliser deux rouleaux à crêtes dont chacun est muni des crêtes nécessaires, de pas identique et habituellement aussi de profil identique 9 par exemple, on peut faire passer la nappe chaude à travers l'interstice forme entre deux rouleaux à crêtes qui ont une position relative exacte, de sorte que les arêtes des crêtes respectives forment des empreintes dans la nappe en des positions exactement opposées.Toutefois, pour éviter une complication superflue il est préférable de former des rainures dans une seule surface de la nappe à moins qu'on ne désire des fibres de section particulière que l'on peut seulement obtenir en rainurant les deux surfaces Habituellement, il faut des fibres de section circulaire et on peut facilement obtenir celles-ci en rainurant une seule su- face de la nappe.
La nappe peut présenter toute largeur appropriée et en général la largeur de la nappe est seulement soumise aux limitations imposées par le ppocessus d'extrusion qui sert à la former. Un avantage particulier de l'invention est que Iton peut convertir des nappes de très grande largeur, atteignant par exemple 1 m, en un grand nombre de fibres, atteignant par exemple 12.000, selon la largeur de la nappe et le titre de la fibre.De cette manière, on peut obtenir une grande production de fibres avec une seule ligne de fabrication comprenant un seul dispositif d- profilage de nappe. La happe chaude amenée à l'élément de profilage peut avoir une épaisseur de 25-200- microns, bien que des nappes d'épaisseur différentes ne soient pas excluse.
On décrira maintenant l'invention en se référant aux dessins annexés sur lesquels : La figure 1 montre schématiquement la disposition générale d'un appareillage convenant P la pratique du premier mode d'exécution du présent procédé :: la figure Il illustre un profil de crêtes approprié du rouleau à crêtes utilisé dans l'appareillage de la figure I, et la figure III illustre un appareil convenant à l'exé- cution du stade de profilage de la nappe la figure IV montre schématiquement la disposition générale d'un appareillage convienent à la pratique du deuxième mode d'exécution du présent procédé ; la figure v montre un profil de crêtes approprié du rouleau à crêtes utilisé dans le dispositif de profilage de nappe de la figure IV ;; la ure Vi est une élévation latérale d'une forme de dispositif de profilage de happe selon l'invention, et la figure -çII est un plan de la machine de la figure Vi On se réfèrera maintenant à la figure I ; le procédé de l'invention se pratique en trois stades successifs, à savoir le profilage de la nappe. A, l'étirage, B et la fibrillation, C.
Au premier stade9 As une bobine d t alimentation 1 fournit une nappe 2 de polymère organique susceptible d'orientation molécu- laire ai est tirée entre un rouleau 5 muni de crêtes parallèles peu espacées et un rouleau d'appui 4 a surface lisse.Les deux rouleaux 3 et 4 sont en acier de manière à former les surfaces non souples qui sont nécessaires pour graver les rainures désire rées dans la surface de la nappe 2 sans couper celle-ci, ce que- l'on évite en réglant soigneusement la position du rouleau d'ap pui 4 relativement au rouleau à crêtes @. La nappe rainurée 2' qui en résulte passe sur un rouleau fou 5 pour arriver au premier rouleau d'un dispositif Godet usuel 6 qui, en service, assure la tension nécessaire dans la nappe 2, 2' pour la tirer entre les rouleaux 3 et 4.La nappe c' est tirée du. premier dispositif Godet 6, à travers un four ordinaire de chauffage 7, par un deuxième dispositif Godet 8 qui tourne à une plus grande vitesse que le dispositif b de manière à étirer la nappe 2'. Cet étirage assure une orientation moleculaire de la nappe 2' et entrain aussi une diminution appréciable de sa section, dans la mesure du rapport d'étirage appliqué ; le profil de la nappe étirée < " qui quitte le dernier rouleau du deuxième dispositif godet 8 présente la mtme forme que celui de la nappe ' avant l'étirage car l'étirage entraîne une diminution uniforme des dimens ions de la section de la nappe.A condition que la nappe ne soit pas coupée au stade de profilage, il n'est pas nuisible qu'elle soit fendue longitudinalement dans une certaine mesure pendant l'étirage, bien que la division complète de la nappe en fibres individuelles, dont chacune présente une section amincie correspondant à celle des l'bosses" de la nappe gravée, se produise pendant le passage de la nappe étirée 2n à travers un as pirateur 9 dans lequel est effectuée la fibrillation .qui forme un fil 2"' de fibres individuelles qui s'enroule sur la bobine 10.Le procédé ci-dessus peut Store pratiqué de façon satisfaisante lorsque la nappe 2 est à la température ambiante, mais il est préférabld de préchauffer la nappe à une température inférieure au point de fusion cristalline du polymère et on peut y parvenir au moyen d'un dispositif de préchauffage (indique schématiquement en tireté en II) qui est de tout type permettant de communiquer de la chaleur à la nappe, aux vitesses auxquelles fonctionne le procédé.
La figure Il montre à échelle agrandie un profil preférentiel de crêtes du rouleau ). Comme on le voit par la figure Il, les caractéristiques du profil sont d'abord l'absence d'angles vifs ou de plats à l'endroit des sommets qui sont arrondis et ensuite une dimension X des sommets qui, tout en assurant une solidité suffisante de ceux-ci, crée la plus petite fipiagen posR sible entre les "bosses adåacentes de la nappe rainuré L, cette plage constituant le parcours longitudinal predétermlné le long duquel la nappe rainurée sa fend ensuite pendant le traitement de fibrillation.L'épaisseur de la nappe 2 dans cette plage peut entre de l'ordre de 1/20 de celle de la nappe avant rainurage et les rainures du rouleau à crêtes 3 (c'est-à-dire la di tension Z de la figure II) doivent avoir une profondeur telle que la matière de la nappe coule dans Les creux du rouleau les remplisse pendant l'opération de rainurage. En général, le titre des fibres formées - est déterminé par la grandeur des bosses de la nappe 2 et le degré d'amincissement qui se produit pendant l'étirage ; on peut faire varier ces deux facteurs entre des limites suffisamment larges pour arriver à fabriquer des fibres présentant une gamme suffisamment large de titres.
La figure III montre les parties actives essentielles de la machine qui sert à pratiquer les exemplesIC et Il décrits ci-après. La machine est essentiellement une fraiseuse horizontale qui porte le rouleau à crêtes 3 sur son arbre entraîné 12.
Le rouleau d'appui 4 est monté a de LnLepe à tourner fou dans un bâti 13 porté par la table -Ç4 de la fraiseuse et par ce moyeu, on peut ajuster exactement la position du rouleau 4 relativement au rouleau 3. La nappe 2 de matière polymère qui est profiléepar passage entre les rouleaux 3 et 4 est tirée d'une bobine 1 et la nappe profilée 2' obtenue est aneuée à un appareil usuel d'étirage (non représenté) connu dans la technique.La nappe 2 qui vient de la bobine 1 peut être préchauffée si on le désire en faisant le tour d'un dispositif de chauffage de bande (non rem présenté sur la figure III) avant l'entrée de la nappe 2 entre les rouleaux 3 et 4, le dispositif de chauffage présentant une surface de transfert de chaleur qui est suffisante compte tenu de la vitesse de la nappe 2. On obtient de bons résultats avec cette machine mais il est évident qu'en pratique on utiliserait un appareillage conçu spécialement pour la mise en oeuvre de l'invention e-t a cet égard, on se réfa au genre de machine qui est représenté par les figures PI et VII. Avantageusement, les rouleaux sont montés l'un au dessus de l'autre comme dans la machine de la figure ISI.
Comme le montre la figure IV, l'opération s'effectue en deux stades successifs, le profilage A et l'étirage et la fibrillation B. Au premier stade A, une extrudeuse 1 munie d'une filière à fente fora. une nappe 2 de polymère organique susceptible d'orientation moléculaire, à une température supérieure à son point de fusion oristalline, et la nappe est amenée entre- un rouleau 3 muni de crêtes superficielles parallèles peu espacées et un rouleau d'appui 4 à surface lisse.Les deux rouleaux 3 et 4 sont en acier de. manière à présenter des surfaces nen souples qui servent à graver le rainures désirées dans la surface de la nappe 2 sans couper celle-ci, ce que lion évite en rVglant soigne@sement la position du rouleau d'appui 4 re1 & tivement au rouleau à crêtes 3. La nappe rainurée 2' qui en ré- sulte panse sur un rouleau fou 5 pour arriver au premier rouleau d'un dispositif Godet usuel 6 qui, en service --éngendre dans la nappe 2, 2' la tension nécessaire pour la tire/entre les rouleaux 3 et 4.La nappe 2' est tirée du premier dispositif Godet 6, à travers un four de chauffage usuel 7 par un deuxième dispositif Godet 8 qui tourne à une plus grande vitesse que le dispositif 6 de manière à étirer la nappe 2t. Cet étirage assure une orientation moléculaire de la nappe Bt et entratne aussi un amincissement appréciable de sa section, dans une mesure qui dépend du rapport d'étirage appliqué ; la nappe 2" le forme pendant le traitement mécanique appliqué au passage par le deuxième dispositif Godat 8 ; en fait, la fibrillation peut commencer à l'intérieur du four 7 dans lequel se fait l'étirage.De cette manière, on obtient une division spontanée et complète de la nappe en fibres individuelles présentant chacune une section amincie qui correspond à celle des "bosses" de la nappe graviez Toutefois, si l'on obtient pas une division soiplète de cette manière, on fait passer la nappe étirée 2" à travers un aspirateur indiqué en tirette en 9 et dans lequel la fibrillation a lieu ou s'achève. Dans un cas comme dans l'autre, le fil obtenu 2" formé da fibres individuelles, s'enroule sur la bobine 10.
La figure V montre à échelle agrandie le genre de profil de crêtes du rouleau 3 qui peut servir à la pratique de invention ce profil convenant particulièrement au deuxième mode d'exécution du procédé. Les caractéristiques du profil sont essentiellement les mêmes que lion a indiquera à propos de la figure Il et par suite, les indications données plus haut à propos du profil de la figure II s'appliquent aussi au profil ici considéré. On notera toutefois que celui-ci comprend des creux plus étroits et dès sommets un peu plu8 vifs, mais tou- jours legèrement arrondis0 Des sommets de profils préférentiel.
similaires peuvent se terminer par unè petite surface plane.
Comme le montrent les figures Vu et VLI, le dispositif de profilage est constitué par une machine comprenant un bâti principal t porté par des pieds 12 qui se dressent sur un socle 13 et un bâti secondaire 14 monté de façon pivotante sur le bâti principal 11, en des points d'articulation 15. Le bâti principal il. porte un rouleau à crêtes en acier 3 qui est entraîné par un moteur électrique 16 par l'intermédiaire d'une transmission à courroie 17, le rouleau 3 étant monté dans des roulements à rouleaux 18.Le bâti secondaire 14 porte un rouleau d'appui en acier 4 monté dans des roulements à rouleaux 19 et les deux rouleaux 3 et 4 comportent des agencements permettant de faire circuler, au travers, un agent de transfert de chaleur qui entre par des entrées 20, 21 et sort par des sortie.
22,23. Le mouvement du btti secondaire 14 autour de ses points d'articulation 15 est assuré par deux cylindres à air comprimé 24 et 25 qui ont leur point d'appui respectif en 26,27 sur le socle 13 et qui sont articulés en 28,29 au bti secondaire 140 Au dessus de. points d'articulation 28,29 est disposée, entre les deux joues 14 et 14" du bai secondaire 14, une barre de torsion 30 qui est fixée par une extrémité à la joue 142o L'autre extrémité de la barre de torsion-passe avec un léger jeu à travers un trou de ltautre joue t4n pour tenir compte de petitea différences dans le degré de levage entre les cylindres 24, 25. Les joues 14t et 14" du bâti secondaire 14 sont maintenues espacées et alignées par le rouleau d'appui 4. Un rouleau fou 5 est prévu dans le bâti principal 11 pour faci- liter l'entraînement de la nappe profilée vers le stade d'étirage.
Dans le fonctionnement de la machine représentée par les figures VI et VII, on actionne les cylindres 24,25 pour ame nerle rouleau d'appui 4 à la position active dans laquelle il est légèrement espacé du rouleau à crêtes 3, dans une mesure qui dépend de l'épaisseur de la nappé désirée. On extrude alors de haut en bas une nappe chaude de polymère que l'on fait arriver entre les rouleaux 3 et 4 pendant que le rouleau 3 est mis en rotation par le moteur 160 Lteffet de traitement de la nappe chaude qui passe entre les rouleaux a pour effet que le rouleau 4 tourne en sens opposé au rouleau 3.On applique alors une pression d'air aux cylindres 24 > 25, par exemple une pression de 5,6-6,3 kg/cm2 dans le cas de la machine utilisée dans l'exemple précis suivant, pour solliciter le rouleau d'appui 4 ver. le rouleau à crStes 3 de sorte que la nappe chaude est amenée en contact sous pression avec les crOtes-de celui-ci et qutainsi, le profil voulu y est gravé.
On dissout le résidu huileux dans de ltéther et on le traite par de l'acide chlorhydrique éthanolique tout en refroidissant.
On recueille par filtration le précipité formé et on le sèche pour obtenir le dichlorhydrate de 1-(#-phénylthio-butyl)-4-bonzyl- pipérazine de point de fusion 23202340C lit d décomposition).
Une recristallisation dans méthanol fournit des cristaux blancs de point de fusion 241 -242,5 C (avec décomposition).
En opérant de la même manière que dans l'exemple 5, on obtient les composés suivants Dichlorhydrate de 1 - [γ-(p-flurophénylthio)-propyl] -4-(ométhoxyphényl)pipérazine de point de fusion 204 -205 C (avec décomposition).
Dichlorhydrate de 1-[γ-(p-fluorophénylthio)-propyl]-4-(2'- méthoxy-4'-chlorophényl]pipérazine de point de fusion 199,5 -201 C (avec décomposition).
Dichlorhydrate de 1-[γ-(p-fluorophénylthio)-propyl]-4-benzylpipé razine de point de fusion 238,5 -239,5 C (avec décomposition).
Dichlorhydrate de 1-[γ-(p-fluorophénylthie)-propyl]-4-phénéthyl- pipérazine de point defusion 270 -271,5 C (avec décomposition Dichlorhydrate de 1-[γ-(p-chlorophénylthio)-propyl]-4-bonzyl- pipérazine de point de fusion 2440 -244,50C (avec décomposition).
Dlchlorhydrate de 1-[γ-(p-chlorophénylthio)-propyl]-4-phénéthyl- pipérazine de point de fusion 268 -269 C (avec décomposition).
Dichlorhydrate de 1-(t -phénylthio-propyl)-4-benzylpipérazine de point de fusion 244 -245 C (avec décomposition) 1-[γ(p-Fluorophénylthie)-propyl]-4-hydroxy-4-(p-chlorophényl) pipéridine de point de fusion 123 -124 C.
Chlorhydrate de 1 - 1- (p-chlorophénylthio)-propyl]pipéridine de point de fusion 1570-158,50C.
EXEMPLE 6 Une solution de 1,6 g d'acide p-fluorobenzènesulfinique dans 5 ml de diméthylformamide est ajoutée goutte à goutte à un mélange refroidi dans de la glace de 0,5 g d'hydrure de sodium à 50 dans 5 ml de diméthylformamide et est chauffée pendant 1 h à une température de 4000. Après refroidissement, le mélange résultant est ajouté goutte à goutte à un mélange de 2,7 g de 1-( γ-chlornpropyl)-4-(o-méthoxyphényl)pipérazine dans 20 ml de benzène et est chauffé pendant 1 h à une température de 400C.
Après refroidissement, on ajoute 100 ml d'eau, on sépare la couche organique,'on la lave à l'eau, on la sèche sur sulfate de sodium et on évapore sous pression-réduite. On dissout dans l'éther le résidu huileux et on le traite par de l'acide chlorhydrique tout en refroidissant. On recueille par filtration le précipité formé et on le sèche pour obtenir le dichlorhydrate de 1-Lg-(p-fluoro- phénylsulfonyl)-propyl -4- 3-4-(o-méthoxyphényl)pipérazine point de fusion 128 -130 C (avec décomposition). Une recristallisation dans l'éthanol fournit des cristaux blancs de point de fusion 131 -133 C (avec décomposition).
En opérant de la même manière que dans 1' exemple 6, on obtient les composés suivants: Dichlorhydrate de 1-[γ-(p-fluorophénylsulfonyl)-propyl]-4-(o- méthoxy-m-chlorophényl)pipérazine de point de fusion 1860-187,50C (avec décomposition).
Dichlorhydrate de 1-[γ(p-chlorophénylsulfonyl)-propy]-4- benzylpipérazine de point defusion 255,5 -257 C (avec décomposition) Dichlorhydrate de 1 - - (p-tolylsulfonyl)-propy3 -4(o-méthoxy- phényl)pipérazine de point de fusion 2110-2130C (avec décomposition).
EXEMPLE 7 A une solution de 1,08 g de 1-tX -(p-fluorophénylthio)propyl]-4-(o-méthoxyphényl)pipérazine dans 10 ml d'acide acétique glacial, on ajoute goutte à goutte 0,85 g d'une solution aqueuse d'eau oxygénée à 30% tout en refroidissant. On agite le mélange pendant 1 h à une température de200-3O0C. Ensuite, on verse le mélange réactionnel dans 50 ml d'eau, on le neutralise avec une solution aqueuse d'ammoniac et on le soumet à une extraction par le benzène. On lave à l'eau la couche organique, on la sèche sur sulfate de sodium et on l'évapore sous pression réduite. On dissout dans l'éther le résidu huileux et on le traite par l'acide chlorhydrique éthanolique tout en refroidissant.On recueille par filtration le précipité formé et on le sèche pour obtenir le dichlorhydrate de 1-[γ -(p-fluorophénylsulfinyl)-propye -4 (o-méthoxyphényl)pipérazine de point de fusion 170 -171,5 C (avecdécompositiqn). Une recristallisation dans méthanol fournit des cristaux blancs de point de fusion 173,50-1750C (avec décomposition).
En opérant de la même manière que dans l'exemple 7, on obtient les composés suivants Dichlorhydrate de 1-[γ-(p-fluorophénylsulfinyl)-propyl]-4-benzyl- pipérazine de point de fusion 2130-2140C (avec décomposition).
38,29 5,94
Tricholoma virgatum (Fr. 39,62 6,43 Gill.
Lentinus lepideus Fr. 40,56
Mar a smiu s gr aminum 40,fi 5
(Libert'' Berk. et Br.
Xeromph alina cautici-nalis (Fr.) KUhner
Amanita flavipes Imai 39,62 6,06
Amanita farinosa Schw. 42,49 5,72
Pluteus cervinus (Secr.; 39,08 5,40 Quel.
Psathyrella pennata (Fr.) 39,16 5,90 Konr. et Maubl.
Coprinus macrorhizus (Fr.) 41,34 6,43 Rea
ou ou
TABLEAU 7 (5)
Teneur en
Taux d'inhibition de la
Tricholomopsis platyphylla (Fr.) Sing.
38,74
Tricholoma irinum (Fr.) Kummer
Collybia confluens (Fr.) Kummer
5,24
Xerula pudens (S.F.Gray) Sing.
39,37
5,28
38,42
Oxyporus ravidus (Fr.) Bond et Sing.
41,56
Hirschioporus fusco-violaces (Fr.) Donk
42,01
Les mousses de polyuréthanne sont couramment employées pour de nombreux types d'applications différentes. Elles sont couramment utilisées en tant que matière de rembourrage, oreillers, matelas, bourre pour Souets, etc. Ces mousses sont 'remarquablement avantageuses en raison de certaines propriétés qui leur sont inhérentes et de leur prix, dans un grand nombre de ces applications.
Bes propriétés de ces mousses qui les rendent désirables sont en relation avec un certain nombre de différents facteurs et considérations complexes, Au sens technique, tout polyuréthanne est un produit de réaction de polymérisation d'un isocyanate polyfonctionnel et d'un composé polyfonctionnel contenant un atome d'hydrogène actif capa ble de réagir avec un groupe isocyanate. Evidemment, le nombre de composés polyfonctionnels différents qui peuvent servir à la formation d'un polymère répondant à la définition au sens large du terme "polyuréthanne" est pratiquement illimité.Des propiétés de d'uréthanne l'un quelconque de ces polymères seront déterminées directement par la nature des composes particuliers utilisés darB la formation du polymère.
Pour des raisons qui ont relativement peu d'importance aux fins de la présente invention, pratiquement tous les polyuréthan- res utilisés comme polymères dans les mousses de polyuréthanne de l'invention sont à base de 2,4-diisocyanate de tolylène, bien que d'autres diisocyanates tels que le 4,4-diisocyanate de benzidène et le 1,5-diisocyanate de naphtylène soient capables d'être utilisés dans des polyuréthannes utilitaires. Les polyuréthannes du commerce utilisant également en tent que second composé polyfoncnel divers polyesters et polyéthers différents comme un polyester résultant de la réaction entre l'éthylène-glycol et l'acide adipi que.