INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
EXEMPLE 1 En trois essais séparés, on soumet à la chaleur une partie des extrudats préparés selon le processus décrit ci-dessus, en utilisant un gaz combustible, pour chauffer un four (de régénération du catalyseur) dans lequel il est directement mis en ignition. Le four comporte une partie à température élevée à 1040-1095 C, et les gaz de combustion sortent de la partie à basse température à 760-8700C. Les extrudats pénètrent dans la partie à basse température en dessous de la sortie des gaz puis progressent vers la partie à température supérieure tout en étant maintenus en état de rotation. De cette façon, la totalité de la surface de chaque extrudat est également exposée aux gaz chauds et à la flamme.Les extrudats en rotation sont acheminés vers la partie à température supérieure à un débit suffisant pour reduire le rétrécissement de leur volume géométrique à moins de 5 % avant de sortir du four au niveau de la partie à température élevée. Le temps de séjour des extrudats dans le four est d'environ 1 h. Les propriétés du support traité à la chaleur sont données dans le tableau I ci-dessous.
TABLEAU I Essai 1 Essai 2 Essai 3 Densité en vraccompacte, g/cm 0,695 0, 674 0,689 2 Surface spécifique, m2/g 101 100 95 Résistance à la compression, kg 56,2 50,3 62,5 l Rétrécissement *,%. 0 0,8 0 Perte par attrition, % 4,0 4,1 4,0 Rétrécissement du volume géométrique après 24 h à 9800C.
EXEMPLE 2 Selon le processus de l'exemple 1, on procède à quatre essais, en utilisant une autre partie des extrudats. Les valeurs 4e résistance à la compression des supports traités à la chaleur figurent dans le tableau Il ci-après. Les valeurs de densité en vrac compacte pour les quatre essais sont en moyenne de 0,64 g/cm .
Une partie au moins du réflecteur est découverte dans la partie centrale ouverte située entre les bords des ailes du guide horizontal 110, Cependant, la bande est maintenue par les ailes extérieures du guide. La poignée 118 disposée à ltextrémîté su périeure de la bande 114 constitue un dispositif commode qui permet de régler par coulissement la position de la bande 114 et de deplacer le réflecteur 116 longitudinalement au réflecteur fixe 112, afin de constituer un dispositif qui indique la position relative du réflecteur 116 par rapport au réflecteur +12.
La position relative de réflecteur mobile 116 par rapport au réflecteur 112 détermine une position de codage spéciale, détectée par le lecteur 104. Il-convieni de noter que le réflecteur fixe 112 est monté sur le chariot deux coté du guide 110 et en conséquence latéralement par rapport à une position quelconque du réflecteur 116. Des lignes de codage et/ou des numéros, 119, disposés verticalement sur le guide 108, sur une aile au moins, indiquent les positions de codage qui correspondent à la position de la poignée 118.
Le lecteur optique' de code 104, comprend au moins deux détecteurs 120, 122 qu-i, tous les deux, peuvent entre identiques au détecteur 70. Un détecteur ou dispositif d'exploration réfléchissant 120 est aligné latéralement sur la position du réflecteur fixe 112 et le second détecteur ou élément d'ex- ploration réfléchissant 122 es-t aligné latéralement sur1e- cen tre de la bande 114. Les deux détecteurs 120 et 122 sont montés dans une boîte commune 124, fermée par un couvercle 126 compol- tant des ouvertures 128 alignées sur les éléments 120' et 122.
Le lecteur 104 est enfoncé dans le sol, près d l'aiguille qu'il commande Lorsqu'un chariot se rapproche de l'aiguille, le détecteur 120 projette un faisceau d'énergie sur le trajet du réflecteur fixe 112. Lorsque le faisceau frappe le réflecteur 112 et que le.faisceau e.st réfléchi vers le dispositif d'exploration, un signal émis par le tube photos électrique de ce dernier excite un relais, de la-m8me manière que le relais 1CR est excité par le tube photo-électrique-lPT-, comme on le voit sur la figure 13 Si la poignée~ll8 est-placée à une position de codage correspondant au.code déterminé par l'espacement entre les dispositifs réfléchissants du lecteur' 104, le réflecteur mobile 116 occupe une position dans laquelle il intercepte et réfléchit -le faisceau du dispositif 122. Le tube photo-électrique du dispositif 122 excite un relais de la même manière que-le relais 2CR est excité par le tube 2PT sur la figure 13. Les deux relais excités par les dispositifs 120, 122 comprennent des contacts qui sont montés en série dans le circuit d'un électroalmant, de la même manière que les contacts lCRl et 2CRl, des relais dans le circuit de l'électroaimant de la figure 13.Les contacts des relais, -qui se ferment lorsque les dispositifs 120, 122 sont excités, agissent sur l'électro- aimant qui commande l'aiguille située deirère (par rapport au sens dans lequel se déplacent les chariots) le lecteur 104 > Du fait que l'élément dT-expîoration est petit et que le faisceau d'énergie est relativement étroit, les réflecteurs catadioptriques peuvent également être petits et en cqnséquence les diverses positions de codage peuvent être relativement rapprochées. D'habitude, elles ne sont pas espacées de plus de 5 centimètres. Du fait que la face avant verticale des chariots qui sont utilisées couramment à une hauteur ; de 0,90 à 1,20 mètre, il est possible de disposer normalement de 20 positions de codage différentes sur la partie verticale de ce dispositif en forme de bande. Si l'on désire un plus grand choix de codes, un second dispositif de codage 102, en forme de bande, peut être disposé latéralement sur le chariot, de ltautre côté de la broche de remorquage. Un second lecteur optique de code 104 fonctionne alors avec le second dispositif de codage4 Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au dispositif décrit et représenté sans sortir du-cadre de l'invention
La présente invention concerne un procédé pour enlever des impuretés organiques dissoutes d'eaux résiduaires industrielles et municipales et en particulier pour traiter les effluents des fabriques de pâtes et papiers kraft.
La présente invention concerne le traitement d'eaux ou d'effluents de ce genre, consistant à effectuer le traitement in situ des effluents par du charbon actif et par un gaz comportant de l'oxygène, comme de l'air ou de l'oxygène en bouteille.
La teneur en matières organiques totales des effluents peut atteindre ou même dépasser 500 mg/l et, selon la présente invention, les particules de charbon actif sont mises en suspension lorsque le gaz contenant de l'oxygène est dispersé dans l'effluent. La présente invention indique que les résultats sont obtenus en l'absence d'une activité biologique. En fait, l'intensification de l'enlèvement de la couleur d'un effluent d'une fabrique de papier kraft, que l'on obtient grâce à la présente invention, ne peut être due à une activité biologique aérobie car l'on sait que les corps colorés résistent à une activité biologique aérobie. Par ailleurs, la présence d'une activité biologique aérobie n'a pas été trouvée nuisible.Bien que l'on ne connaisse pas totalement l'explication théorique sousjacente à la présente invention, on indique un mécanisme nettement distinct d'une activité biologique aérobie ou anaérobie.
La technique antérieure concernant l'enlèvement des impuretés organiques d'effluents comprend les procédés destinés à enlever les corps organiques dissous par adsorption sur du charbon actif en poudre ou granulaire. La pratique concerne également un meilleur enlèvement des corps responsables de la demande biologique en oxygène et la charge apparente étonnament élevée que l'on obtient dans des colonnes d'adsorption comportant du charbon actif. On obtient ce phénomène sans aération de la colonne d'adsorption et l'on explique habituellement cela en citant ltexistence dans la colonne d'une activité bactérienne aérobie ou anaérobie.Une telle activité conduit habituellement à un bouchage hydraulique final de la colonne d'adsorption,et ce facteur empêche d1augmenter intentionnellement par aération cette activité biologique.
L'art antérieur utilise encore une activité aérobie ou anaérobie pour la régénération du charbon actif usagé. Dans un procédé, on met hors circuit une colonne de charbon qui s'est entièrement chargée des constituants organiques enlevés d'un effluentet l'on met cette colonne sur un cycle de régénération sans enlever le charbon de la colonne. Dans ce cycle de régénération, on fait à nouveau circuler de l'eau en série dans la colonne de charbon et dans une cuve où lion maintient une forte activité biologique. Ce procédé implique de longues périodes de temps pour la régénération du charbon. et il nécessite habituellement ltexistence d'un second système d'adsorption par le charbon. L'application de cette technique antérieure se limite à de la matière dégradable par voie bio-.
logique.
Une autre catëgorie de la technique antérieure comprend la régénération par un processus d'oxydation en milieu humide du charbon actif. Dans un procédé de ce genre, on chauffe jus qu'à 125OC au moins, mais de préf:érence jusqu'à 177OC au moins, en présence d'air, une suspension de la poudre de charbon actif usagé. Un inconvénient de ce procédé réside dans le fait qu'il implique des pressions élevées,ce qui augmente les frais d'équipement et. de compression de. l'air.
Comme indiqué- ci-dessus, on obtient les résultats de la présente invention en l'absence d'une activité biologique, bien que l'on puisse appliquer sans effe-t nuisible la présente in Invention en présence d'une activité biologique.
L'utilisation d'un gaz contenant de l'oxygène dans le récipient contenant le charbon actif permet également de distinguer par plusieurs principes importants la présente invention de la technique antérieure. En premier lieu, les deux catégories de la technique antérieure mentionnées en dernier lieu utilisent des gaz contenant de l'oxygène pour régénérer, indirectement ou directement, un charbon actif entièrement usagé.En second lieu, la présence simultanée de charbon actif et d'oxygène permet le dérouLement de réactions chimiques d'un type qui n'était nettement pas possible dans ;Les trois premières caté tries de la technique antérieure, et ces nouvelles réactions chimiques s'effectuent 'a un degré qui n'était également--pas possible dans la technique antérieure. Le charbon actif peut, par un effet catalytique ou de concentration, influer sur letype et sur le degré de réaction.En troisième lieu, le contact résultant des produits des réactions chimiques, par opposition à des matières organiques dissoutes et n'ayant pas réagi, avec le charbon actif ayant sa pleine capacité d'adsorption ou ayant une capacité résiduelle importante d'adsorption, constitue un principe qui n'existe pas dans la technique antérieure. En quatrième lieu, on utilise dans la présente invention-des températures ordinaires de I'effluent (inférieures habituellement à 65 C), alorstue l'on utilise un minimum de 7250C dans le dernier procédé cité de la technique antérieure.
L'invention présente ainsi plusieurs avantages par rapport 'a la technique antérieure. La quantité ou la dose de charbon actif nécessaire pour diminuer la teneur d'un effluent en substances organiques et porter cette teneur à un niveau donné est une quantité ou dose sensiblement moindre. Le procédé présente plus de souplesse concernant le type de matière que l'on peut retirer de leur solution, et il s'agit non seulement de substances réfractaires à une oxydation biologique mais aussi de matières qui, 'a leur état d'origine, ne s'adsorbent pas facilement.
La présente invention possède également l'avantage que, lorsque -I'on opère dans des conditions préférées de températures, de dimensionS des particules du charbon et de densité des suspensions de charbon, on peut réutiliser longtemps le charbon et qu'il n'est pas nécessaire de jeter ce charbon après une seule utilisation.
Aucune théorie n'a été établie pour l'invention. Cependant, diverses hypothèses ont été proposées. L'une de ces hy prothèses admet que le charbon actif joue le rôle d'un catalyseur d'oxydation. Dans ce contexte, il a été établi dans des essais séparés que des composés organiques et de l'oxygène sont adsorbés sur du charbon actif en provenance de leur solution aqueuse.Si l'on se base sur des mesures effectuées sur la solution ellemeAme, on constate que l'oxygène adsorbé, exprimé par sa concentration dans l'eau située dans les pores, présente-une concentration représentant environ 100 fois la concentration dans la solution ellemeAme. De façon semblable, la concentration des substances organiques dans l'eau des pores représente environ 1000 à à 2000 fois la concentration dans la solution ellemAeme. Selon cette hypothèse, le charbon actif permet de rassembler les substances organiques et l'oxygène en des concentrations élevées, et ce charbon catalyse ltvxy- dation qui transforme les composés organiques en HZO, CO2 et peut etre en de nouveaux composés organiques, ce qui abu- tit à une nette diminution de la teneur totale du carbone organique en solution.
Les copolymères ayant les équivalents dépoxyde et les viscosités inhérentes indiquées sont formulés comme dans lte- xemple 2 et contiennent la meme quantité de solvant et dtini- tiateur photosensible. Les formules sont appliquées sur un support et la sensibilité relative est obtenue à partir du nombre de reproductions avec un filtre échelonné Kodak n02 restant sur le support après 10 secondes dtexposition à une lampe au xénon et développement au solvant pendant 2 minutes en utilisant un mélange 5:1 de trichloroéthylène et dtacéto- ne comme solvant de développement, suivi dtun rinçage final au toluène.
TABLEAU II Préparation Rapport mo- Mole % Equivalent Viscosité Nombre de re- Sensibilité n laire catalyseur d'époxyde inhérente productions relative MAG/EAG (1) pour 100 g après 10 sec.
d'exposition 1 4,82 0,53 0,65 0,29 12 1,00 2 4,82 0,53 0,69 0,27 10 0,83 3 4,82 0,15 0,45 0,59 ne se déve- - (de compa- loppe pas proraison) prement 4 1,20 0,41 0,74 0,22 6 0,50 (de comparaison) 5 1,00 0,53 0,62 0,12 1 0,083 (de comparaison) 6 4,82 0,28 0,66 0,10 3 0,25 (de comparai son) (1) MAG = méthacrylate de glycidyle EAG = éther allylglycidylique On peut ainsi voir que les paramètres combinés que sont l'équivalent d'époxyde et Ja viscosité inhérente des copolymères de l'invpntion ont une très grande importance quant au succès de I mise en oeuvre de l'invention, la photosensibilité supérieure de ceux des copolymères ayant des propriétés résultant de ces paramètres étant facilement Constatée.
Les polymères obtenus par polymérisation des copolymères de la présente invention conviennent dans une grande variété d'applications dans le domaine des arts graphiques par suite de leur adhérence supérieure aux supports métalliques, de leur excellente résistance à la plupart des solvants et des agents chimiques et de l'aptitude à la forma- tion d'images de haute résolution. Parmi ces utilisations, on citera la réserve phctographiquc pour la gravure chimique, la photogravure, les clichés offset, les clichés to pographiques, la préparation des stencils, etc. (comme cela est décrit dans la demande de brevet des E.U.A. n 283 629 déposée le 25 Août 1972 par Sheldon I.SCHLESINGER).
les micro-images pour circuits imprimés, les micro-images pour mémorisation d'informations, les images sur matières vésiculaires thermodurcies, la décoration du papier, du verre et des emballages et les revttements photoréticulés, la photocomposition et la photogravure. Les copolymères de l'invention se sont avérés convenir particulièrement bien pour l'enregistrement et la mémorisation d'informations émises par un laser, Les exemples suivants illustrent l'utilisation des copolymères dans ces différents domaines.
Exemple 5 On prépare une formule consistant en 50 grammes d'une solution à15% du copolymère de l'exemple 1 dans le butyronitrile et 0,37 gramme d'hexafluorophosphate de 2,5-diéthoxy-4(p-tolylthio) benzène-diazonium. Après avoir filtré la solution, on procède a des enductions au tourniquet sur des films de téréphtalate de üplyéthylène que l'on trouve sur le marché sous le nom de firme "Cronar" ou "Mylar" à une vitesse de 200 tours/minute. On réalise une épreuve par contact sur le film "Cronar" enduit à partir dune microfiche négative 24 X dans un cadre sous vide. La durée d'exposition est de 3 secondes en utilisant une lampe à ultraviolets à grille Aristo model B 3642.Le développement dans une solution de butyronitrile ou d'un mélange 1:1 de butyronitrile et de toluène suivi dtun rinçage au toluène, donne une excellente image positive incolore non voilée. Le développement dtun autre échantillon dans un mélange 3:1 de trichloroéthylène et dtacétone donne une image légèrement voilée.
Si on le désire ltimage peut titre colorée en utilisant une solution de colorant tel que le colorant Noir Orasol" de CIBA dans le trichloroéthylène, opération suivie dtun rinçage dans le trichloroéthylène.
Exemple 6 On prépare une solution-mere renfermant les ingrédiants suivants: 20 g de copolymère d'éther allyl-glycidylique et de mé- thacrylate de glycidyle de 1 exemple 1 20 g de o-chlorotoluène 176 ml de butyronitrile Après dissolution de la totalité de la matière solide, on filtre la solution et on détermine que le pourcentage de matières solides est d'environ 10,95%. A: partir de cette so- lution-mère, on prépare une solution de revttement renfermant 85,3 g de solution-mère et 0,467 g d2hexafluorophospha- te de 2,5-diéthoxy-4(p-tolylthio) benzène-diasonium et on filtre sur une double couche de papiers buvards.On enduit au tourniquet, au moyen de la solution, de grandes plaques de verre à 60 tours/minute de manière à avoir une couche dtune épaisseur de 1,5 microns en travaillant pendant 15 minutes avec un faible chauffage du tourniquet. On utilise les plaques enduites, 24 heures après, pour préparer un hologramme.
Exemple 7 On prépare une solution consistant en 0,576 g dthexa- flucrophosphate de. 2,5-diéthoxy-4(p-tolylthio) benzène-diazonium dans 122,6 g dtune solution a 9 > 42% du copolymère de 12exemple 1 dans le butyronitrile. Après filtration de la solution, on en enduit au tourniquet des plaques de verre à 800 tours/minute.On expose une plaque pendant 5 secondes au point de rencontre des faisceaux d'un laser à radiation cohérente modèle 53A émettant un faisceau ionique dans lSar- gon. ttangle formé en ce point par les faisceaux est de 200 et la puissance du faisceau laser est environ 100 mm à 363,8 mm.- On développe la zone exposée dans un solvant comprenant 3.volumes de trichloréthylène et un volume dtacéto- ne. Il en résulte un réseau de diffraction brillant qui, examiné au microscope, révèle une série de lignes parallèles intenses. On calcule la résolution comme étant de 954 cycles/mm.
Il va de soi que la présente invention nra été décrite qu'a titre purement explicatif et nullement limitatif et que toute modification utile pourra y etre apportée sans sortir de son cadre tel que défini par les revendications ciaprès.
Ce dispositif est destiné à remplacer le classique livre de cuisine de manipulation difficile pour une personne ayant les mains occupées et de lecteur difficile pour quelqu'un pouvant le tenir à la main.
Il permet d'éviter ces inconvénients. En effet larecette et la photo l'accompagnant sont proiectées sur un écran de façon parfaitement lisible et lumineuse. Une manipulation minime permet de chercher une autre recette ou dasn le cas d'une réalisation à proiections succesivves de progresser sans risque de salir avec des mains sales.
Les dessins annexés représentent le schéma d'utilisation.
Un systeme optique grand angulaire de proiection (I), comprenant une source lumineuse, proiette sur un écran transparent(2) une image transparente fixée sur un disque rigide (3) qui comporte un grand nombre de ces images sur son pourtour. Ce disque est mobile autour d'un axe (4). Il est de plus interchanchable s'introduit par une fente (6) dans le porte éecran (5).
Ltinvention,réalisée dans le cadre du Département METRIX de la Société des Produits Industriels ITT, concerne un circuit de protection et, plus précisément, un circuit de protection contre les surintensités utilisable notamment dans les appareils de mesure.
On connais un grand nombre de types de circuits de protection répondant à différents besoins et possédant des caractéristiques très différentes. Cependant, ltapparition sur le marché de nouveaux composants (circuits intégrés, relais à contacts sous ampoule scellée) permet de concevoir des circuits dtun type nouveau.
On effectue l'oxydation de l'éthylène par l'oxygène dans le même réacteur et en présence du même catalyseur que dans l'exemple 50 On ajoute dans le lit de catalyseur du chlorure de cadmium déposé sur le môme support de corindon qui a été utilisé pour la fabrication du catalyseur. Le dépôt de chlorure de cadmium sur le corindon se fait par imprégnation du corindon avec une solution aqueuse de chlorure de cadmium avec séchage subséquent du support imprégné à une température de 1200C. La teneur en chlorure de cadmium dépose sur le corindon est de 0,54 % du poids de l'argent contenu dans le catalyseur On envoie à l'oxydation un mélange d'éthylène avec l'oxygène sous une pression partielle d'éthylène de 1,66 atmosphère absolue et d'oxygène de 0,34 atmosphère absolue, la pression totale étant de 2 atmosphères absolues. On effectue l'oxydation de l'éthylène dans un circuit dynamique à une température de 2600C et une vitesse volumétrique horaire de 2000 heure dans un lit fluidisé d'un ca talyseur à l'argent. En réalisant le procédé d'oxydation dans les conditions précitées, on obtient 5,2 % en volume d'oxyde d'éthylène dans le mélange gazeux, le rendement en oxyde d'éthylène étant de 284 g par litre de catalyseur par heure, la sélectivité étant de 67,9 %.
EXEMPLE 9o On effectue l'oxydation de l'éthylène par l'oxygène dans le môme réacteur et en présence du même catalyseur que dans l'exemple So On ajoute au lit de catalyseur du chlorure de baryum déposé sur le même support de corindon que l'on avait utilisé pour la préparation du catalyseur. On effectue le dépôt de chlorure de baryum sur le corindon en imprégnant le corindon par une solution aqueuse de chlorure de baryum avec séchage subséquent du support imprégné à une température de 1100C. La teneur en chlorure de baryum déposé sur le corindon est de Q,1 % du poids de l'argent présent dans le catalyseur.
On envoie à l'oxydation un mélange d'éthylène avec l'oxygène à une pression partielle d'éthylène de 1,75 atmosphère absolue et d'oxygène de 0,25 atmosphère absolue, la pression totale étant de 2 atmosphères absolues. On effectue l'oxydation dans un circuit dynamique à une température de 2300C et une vitesse volumétrique horaire de 2000 heure dans un lit Çluidisé de catalyseur à l'argent.
En réalisant le procédé d'oxydation dans les conditions sus-indiquées, on obtient 3,9 46 en volume d'oxyde d'éthylène dans le mélange gazeux, le rendement étant de 203 g d'oxyde d'éthylène par litre de catalyseur par heure, la sélectivité étant de 67,5 %.
On effectue l'oxydation de l'éthylène par l'oxygène dans un circuit dynamique dans le même réacteur et en présence du même catalyseur que dans l'exemple 5. On charge dans un appareil séparé, disposé en amont du réacteur contenant le catalyseur, du chlorure de sodium déposé sur un support de corindon identique à celui qui a été utilisé pour la préparation du catalyseur. Pour déposer le chlorure de sodium sur le corindon, on procède à l'imprégnation du corindon par une solution aqueuse de chlorure de sodium avec séchage subséquent du support imprégné à une température de 12O0C. La teneur en chlorure de sodium déposé sur le corindon est de 5 % du poids de l'argent présent dans le catalyseur.