INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D'autre part, pour des raisons d'hygiène, il est souhaitable que ces tiroirs possèdent un habillage intérieur ayant une surface lisse et continue et qui est facile à nettoyer.
Il est connu de fabriquer des tiroirs en bois et de les peindre ou de les coucher ensuite. Ces tiroirs qui sont en plusieurs parties sont, en raison de la matière dont ils sont faits, relativement chers. Lorsque le fond de ces tiroirs en bois est constitue par une mince plaque de bois aggloméré, celle-ci ne présente pas la solidité désirée. D'autre part, les tiroirs comportant un cadre de bois se déforment facilement sous l'action de lthumidité de l'air et ont alors tendance à coincer, c'estbà-dire deviennent difficilement manoeuvrables.
Par ailleurs, il est connu de fabriquer des tiroirs entièrement en matière cellulaire, mais cette solution conduit à l'emploi d'outillages extrêmement coûteux.
La présente invention s'est fixéepour but de produire un tiroir qui, d'une part peut être fabriqué à bon marché et, d'autre part, peut supporter des charges très lourdes.
L'invention atteint ce but en ce que le tiroir, qui est monté à coulissement sur un dispositif de guidage dans un corps de meuble, se compose d'une plaque porteuse capable de supporter des charges relativement lourdes, qui est pourvue d'élements de guidage et d'une partie supérieure non-porteuse en matière plastique reposant sur la plaque porteuse, qui comporte les parois latérales et qui est fixée à ladite plaque porteuse. Un tel tiroir se compose de deux parties relativement simples dont l'une assume entièrement la fonction de support et dont l'autre sert principalement dbilage.
Selon un autre développement de l'invention, la plaque porteuse rigide est faite d'une matière à base de bois, de matière plastique ou de métal ayant l'épaisseur nécessaire, ce qui, dans le cas d'une plaque de bois, peut suivant la largeur correspondre par exemple à une épaisseur de 33 à 16 mm. A cette plaque porteuse sont fixés des éléments de guidage, ce qui assure une excellente manoeuvrabilité au tiroir.
Une caactéristique particulere de l'invention réside dans le fait que la partie supérieure non-portante du tiroir est constituée par une feuille de matière plastique emboutie. Ce mode de fabrication est particulfrement économique et permet la mise en forme de toutes les parois latérales et, le cas échéant aussi de la surface intérieure du tiroir en y produisant un cloisonne ment, par exemple pour des couverts ou d'autres objets. Les parois latérales de la partie supérieure s'abaissent au moins au-dessous de la paroi frontale de la plaque porteuse, la paroi antérieure de la partie supérieure comportant une languette s'engageant sous le bord antérieur de la plaque porteuse.Par ce moyen, on réalise une fixation par complémentarité de formes relativement simple entre la partie supérieure et la plaque porteuse au moins du côté frontal, ce qui offre, en outre, des avantages esthétiques et évite les bords vifs. Lorsque la partie supérieure s'étend aussi au-dessus des parois latérales de la plaque porteuse et des dispositifs de guidage anti-friction fixés à celle-ci, on conçoit que ces derniers sont complètement cachés et sont protégés contre le salissement. Les dispositifs de guidage anti-friction ainsi couverts peuvent être fabriqués à peu de frais, puisqu'un usinage de finition de leur surface ou autre devient inutile.
Une autre particularité de l'invention réside en ce que la face frontale de la partie supérieure peut servir d'écran pour le tiroir. Dans cette paroi frontale de la partie supérieure on peut produire, au moulage, une cavité de préhension pendant la procédure de fabrication de cette partie. Lorsque l'on veut utiliser une poignée séparée pour le tiroir, celle-ci peut être fixée à la plaque porteuse à travers la paroi frontale de a partie supérieure, ce qui assure aussi une grande résistance et contribue à améliorer les propriétés de manoeuvrabilité du tiroir.
Lorsqu'on fixe la partie supérieure à la paroi arrière du tiroir, non pas par vissage, clouage ou collage, mais, comme la paroi frontale, par complé mentarité de formes au moyen d'une languette s'engageant sous la paroi frontale, on conçoit que la partie supérieure peut être facilement détachée de la plaque porteuse et devient ainsi particulièrement facile à nettoyer. Après avoir été enlevé des éléments de guidage, le tiroir peut aussi être utilisé comme tablette, classeur ou autre.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple nullement limitatif, en référence au dessin annexé dans lequel - la figure 11 est une vue en perspective avec arrachement, montrant un tiroir conforme à l'invention placé dans un meuble - la figure 2 est une vue en coupe suivant la ligne Il-lt de la figure 1 - la figure 3 est une vue en coupe suivant la ligne III-III de la figure 1 ; et - la figure 4 est une vue en perspective d'une autre forme de réali- sation de l'invention qui a la forme d'un classeur coulissant.
Dans la variante représentée dans la Figo 3, la machine est essentiellement construite comme celle décrite ci-dessus, et comporte un banc 11 et un chapeau 12 espacé du banc et porté parallément à ce dernier par un certain nombre de colonnes. Ici encore la machine est une machine à galets alternés multiples pour le dressage de tubes, qui a trois paires de galets entratnés, seule la paire centrale de galets 41, 42 étant représentée dans la Figure 3. Les galets 41, 42 sont montés dans des paliers respectifs 43, 44 portés chacun par une colonne cylindrique creuse 43, 46.
Ces colonnes 45, 46 sont montées respectivement dans le banc 11 et dans le chapeau 12 pour se déplacer axialement et, dtune ma nizeré limitée, angulairement par rapport au banc et au chapeau respectivement. A ces colonnes 45, 46 sont associés des vérins à Vis, respectivement 47 et 48, grace auxquels les galets 41, 42 peuvent autre rapprochés et éleignés l'un de l'autre. Les vérins à vis 47 48 consistent chacun en un écrou prisonnier, 47a ou 48a, fixé au banc (47a) ou au chapeau (48a), et une tige filetée 47b ou 48b. Les tiges 47b, 48b sont reliées à leurs colonnes respectives 45 46, par 1tintermédiaire de cellules dynamométriques respectivement 49 et 51.Chacune de ces cellules comporte un chapeau 49a ou 51a, fixé à la colonne respective,45 ou 46, et un corps 49b ou 51b fixé à la tige respective 47b ou 48b. Une bille d'acier 52 transmet l1effort du chapeau 49a à la cellule 49, tandis qu'une seconde bille d'acier 53 transmet l'effort du chapeau 51a à la cellule 51. Les extrémités des colonnes 45, 46 is #plus éleignéesdes galets 41 42 sont fermées par des couvercles 54, 53 que traversent les tiges 47b, 48b, le corps 49b, 51b des cellules ayant un plus grand diamètre que les ouvertures des couver cles 54, 55 que traversent les tiges.De cette manière, dans le cas du montage du galet supérieur la colonne 46 est soutenue par l'accouplement du couvercle 55 avec le corps 51b de la cellule 31, tandis que le poids du montage de galet supérieur est porté par l'écrou 48a et la portion du chapeau 12 de la machine qui porte cet écrou 48a. Dans le cas du montage de galet inférieur, la colenne 45 est portée par la cellule 49 la tige 47b, l'écrou 47a, et la portion du banc 11 sur laquelle est monté cet écrou 47a.
Chacune des colonnes 45, 46 est encerclée, près du banc 11 pour la colonne 45 et près du chapeau 12 pour la colonne 46, par un collier de serrage, 56 et 57 respectivement, qui, quand on le manoeuvre, serre étroitement sa colonne, et qui porte contre le banc 11 pour le collier 56 et contre le chapeau 12 pour le collier 57 en réduisant ainsi au minimum la transmission de chocs aux cellules 49, 51. On notera que pendant le réglage de la position des galets 41, 42 les tiges 47b 48b, ainsi que les cellules 49, 51 peuvent, grâce aux billes 52, 53, tourner par rapport aux colonnes i52 46.
Dans l'exemple décrit en référence aux Figures 1 et 2, seul le galet inférieur de chaque paire de galets est associé à une cellule dynamométrique. Les cellules ont été associées aux galets inférieurs des paires de galets uniquement pour des raisons de construction, et c'est pour les mêmes raisons que dans la présente variante chacun des galets supérieurs des trois paires de galets a une cellule dynamométrique associée à lui. Les galets représentés dans la Fig. 3 sont la paire centrale des trois paires de galets, les paires extérieures de galets étant identiques, chaque galet supérieur des paires extérieures étant identique au galet supérieur représenté dans la Fig. 3, et chaque galet inférieur de ces paires extérieures étant fixe par rapport au banc sauf pour déplacement angulaire.Comme dans 1'exemple décrit en référence aux Figs. 1 et 2, les galets de la paire centrale sont tous deux régalbles axialement pour régler la flèche de ltarti- cle à l'intérieur de la machine.
Si l'on ignore pendant un instant l'existence d'une cellule dynamométrique associée au galet inférieur 41, le fonctionnement de la machine de la Fig. 3 est extr8mement similaire au fonction- nement décrit en référence aux Figures 1 et 2. Au départ, naturellement les manomètres associés aux trois cellules dynamométriques seront réglés pour indiquer zéro quand ces cellules super portent chacune le poids de leur colonne et de leur galet. Les deux paires extérieures de galets recevront ensuite l'article et seront réglées pour appliquer la poussée désirée qu'indiquent les manomètres. La paire centrale de galets sera ensuite réglée pour appliquer l'effort désiré et donner la flèche désirée à l'article se trouvant dans la machine.Quand la machine fonctionne pour dresser des articles, on peut, si lton veut, utiliser les colliers de serrage 56, 57 et les colliers semblables associés aux autres galets pour empocher l'application de forces à la cellule dynamométrique pendant le fonctionnement de la machine. On se rendra compte, naturellement, que, si l'on veut, on peut laisser les colliers desserrés de manière à ce que les cellules contre lent la pression appliquée à l'article à mesure que celui-ci est dressé.
L'association de la cellule dynamométrique 49 au galet inférieur 41 de la paire centrale de galets permet de régler par r~- férence aux manomètres associés aux cellules 49, 51 la flèche appliquée à l'article par la paire centrale de galets. Cette facilité peut également titre appliquée au dispositif décrit en référence aux Figs. 1 et 2, et la déviation est réglée de la manière suivante. En supposant aux fins d'exemple que l'article doive être défléchi dans un sens s'éloignant du banc 11, on règle alors les paires extérieures de galets pour l'application de la poussée désirée à ltarticlefi et on déplace le galet 42 vers le haut à l'écart de l'article.On monte ensuite le galet 41 jusqutà ce qu'il soit en contact avec l'article, en notant qu'à ce stade le manomètre associé à la cellule 49 sera réglé à zéro. On éloigne ensuite encore plus le galet 41 du banc 11 pour défléchir 1' article. Du fait que le galet 41 devra appliquer une force à lt article pour le dévier, on verra alors la force requise pour cette déviation sous la forme d'une indication de pression sur le manomètre associé à la cellule dynamométrique 49.Comme dans le cas du réglage de la poussée de travail des galets, une fois la déviation correcte déterminée par tatonnements, on pourra utili ser ensuite l'indication du manomètre pour régler la machine pour le dressage du type connu d'article. Quand le galet 41 a été amené à une position telle que le manomètre indique que la déviation correcte a été atteinte, on abiisse alors le galet supérieur 42 pour qu'il soit en contact avec l'article.La poussée exercée par le galet 42 sur article sera indiquée par le manomètre as socié à la cellule 31t et la poussée totale appliquée à l'article par les galets 41, 42 sera déterminée par la différence des lectures du manomètre associé à la cellule 49 et du manomètre as soucié à la cellule 51. Ainsi, en consultant les deux manomètres une f#is la déviation réglée, on peut amener le galet 42 à une position telle que l'effort appliqué par la paire centrale de galets soit celui désiré.
On se rendra compte que, comme dans l'exemple décrit en référence aux Figs. 1 et 2, les galets, au départ, sont réglés angulairement pour être en contact linéaire avec l'article.
Dans les deux mises en oeuvre décrites, il est bon que les cellules dynamométriques soient positionnées aussi près que possible de leurs galets respectifs, de manière à avoir dans la lecture de la poussée le minimum d'inexactitude par suite des poids des divers éléments en jeu. Il faut noter en outre que dans la première mise en oeuvre les cellules dynamométriques pourraient entre incorporées dans les galets supérieurs au lieu des galets inférieurs, et que dans la seconde mise en oeuvre également les cellules dynamométriques pourraient être incorporées dans les galets inférieurs au lieu des galets supérieurs.
On se rendra compte que ltemploi d'une cellule dynamométrique de la manière décrite ci-dessus ne se limite -pas à des machines à dresser à galets alternés multiples, mais peut s'appliquer également à des machines à bobiner, dans lesquelles l'effort appliqué par une seule paire de galets est important, et également a' des machines à dresser pour articles allongés à section transversale non circulaire, dans lesquelles l'article passe entre des jeux de galets profilés mais ne tourne pas. En outre, dans des machines ayant plus de trois jeux de galets, chaque jeu comportera de préférence une cellule dynamométrique.
On se rendra compte en outre qu'on peut employer n'importe quel détecteur d'effort convenable, par exemple un détecteur électrique, au lieu du détecteur hydraulique décrit.
En bref, dans le procédé de 11 invention, une barre plastifiée par la chaleur est extrudée par passage à travers une section d'adaptateur durant l'alimentation d'une extrudeuse ~ feuilles. Dans l'adaptateur, une autre matière ou substance est introduite a l'intérieur de la barre qui vient d'être extrudée, de sorte qu'après élargissement de la barre dans une direction et sa réduction en épaisseur dans une autre direction par l'extrudeuse à feuilles, un lamellé à couches multiples peut être obtenu avec la possibilité que la substance introduite dans la barre soit différente de la matière de la barre. Des variations sont possibles dans la manière d'introduire d'autres matières dans la barre, afin d'obtenir divers nombres de couches et des répartitions désirables de matières introduites dans la barre.
La présente demande fait suite à une demande de brevet américain Série NO, 264,387 au nom de la présente demanderesse actuellement en cours d'examen, déposée le 19 juin 1972, qui est à son tour une suite à la demande série NO 118,410, également à l'examen, déposée le 24 février 1971, HISTORIQUE DE DE L'INVENTION Cette invention concerne la production de feuilles lamellées de matière thermoplastique, ou de feuilles thermoplastiques, constituées de couches multiples.
Dans la fabrication de divers produits, il devient hautement désirable d'utiliser des feuilles thermoplastiques à couches multiples, du type lamellé. Par exemple, il existe des produits variés pour lesquels il est très désirable de constituer des couches ayant des propriétés différentes. Par exemple, dans la fabrication de tasses en plastique, il peut être préférable d'employer une matière thermoplastique ayant une haute résistance au choc, comme le butadiène-styrène. Cependant, une telle matière a généralement un fini mat, sans éclat, qui n'est pas d'aspect attrayant comme le sont d'autres genres de thermoplastiques tels que le polystyrène cris tallissé, qui peut avoir un fini très brillant.En conséquence, il peut être désirable d'employer un type de matière pour ses caractéristiques de solidité ou de structure, et un autre type pour ses propriétés esthétiques. En outre, il peut être préférable d'employer divers types de thermoplastiques, lamellés ensemble, pour des applications variées, avec une feuille ou couche procurant la résistance dans une direction, et une autre assurant la solidité dans une autre direction, et peut-etre avec une couche intermédiaire servant de remplissage, et des couches extérieures choisies à l'avance pour leurs caractéristiques esthétiques préférées pour les surfaces extérieures, par exemple.On notera que ces formes d'éxécution de produits possibles sont seulement décrites comme exemples, étant entendu que l'invention couvre le lamellage ou la construction en couches multiples de divers types de matières en nombre varié de couches, pour emploi dans des milliers d'applications.
Des feuilles thermoplastiques à couches multiples, ou produits lamellés, ont été obtenus antérieurement, mais en général ils impliquent l'emploi d'un certain nombre d'extrudeuses à feuilles pour allier une feuille à l'autre après leurs extrusions individuelles, en ayant recours à divers procédés de co-extrusion comportant des filières compliquées et d'autres appareillages. Souvent, de tels appareils sont très coûteux.
La présente invention tend à procurer une méthode et les moyens d'extruder des assemblages à couches multiples, ou lamellés, qui ntexigent pas de reproduire les fonctions de collage de feuilles, et qui n'impliquent pas des dépenses excessives pour l'appareillage.
Dans sa forme de base, l'invention est adaptée à modifier les presses existantes d'extrusion de feuilles où une barre thermoplastique est d'abord extrudée et ensuite introduite dans une extrudeuse à feuilles, où ses dimensions sont réduites dans une direction et allongées dans une autre afin de produire la forme en feuille. La présente invention vise donc, sous ce rapport, la zone ou l'intervalle de pas- sage de la barre entre l'extrudeuse à rondin et ltexdrudeu- se à feuilles.Selon cette invention, diverses modifications de la sortie de l'exdrudeuse a rondin et/ou du trajet de passage entre l'extrudeuse à rondin et l'extrudeuse à feuilles, sont envisagées, prèférablement sous la forme de l'installation d'adaptateurs en groupe utilisables seuls ou en série, afin d'introduire diverses substances intermédiaires dans la barre qui résulteront, après passage dans l'extrudeuse à feuilles, en un produit ayant une structure en couches multiples, ou en un lamellé.
Le masque 158 de la figure 20 est mis en position de fonctionnement et des vapeurs de matière isolante sont dirigées par les ouvertures 160, 162 et 164 sur le substrat afin d1ef- fectuer le second dép8t. On forme ainsi les premiers segments 166, 168 et 170 de matière isolante sur les premiers segments 152, 154 et 156 de métal, comme on le voit sur la figure 25.
Il-convient de noter que chaque segment isolant recouvre la totalité du segment de métal conducteur sous-jacent à l'exception de l'une de ses extrémités. Le masque 158 est escamoté ensuite.
Les masques 172 et 174 des figures 21 et 22 sont alors mis en position de fonctionnement et le masque 174 est interposé entre le masque 172 et le substrat 120 pour effectuer le troisième dépit. L'ouverture 176 du masque 172 découvre la totalité des ouvertures 178, 180 et 182 du masque 174 à lsexcep- tion de leurs prolongements 178', 180' et 182t. Des vapeurs du métal conducteur sont dirigées par-les ouvertures des masques vers le substrat afin d'y déposer les seconds segments 184, 186 et 188 des premières spires de métal conducteur deQbobiness comme on le voit sur la figure 26. Il convient de noter, par comparaison des figures 25 et 26 qu'unie extrémité de chaque second segment recouvre l'extrémité découverte du premier seg ment de métal conducteur associé et que ltextrémité opposée du second segment recouvre l'extrémité correspondante du pre mier segment de matière isolante.
Le masque 190 de la figure 23 est mis ensuite en position de fonctionnement et des vapeurs de la matière isolante sont dirigées par les ouvertures 192, 194 et 196 vers le substrat pour effectuer le quatrième dépôt. On fonte ainsi les seconds segments 198, 200 et 202 de matière isolante de la praire spire dc chaque bobine, comme on le voit sur la figure 26. Ces segments isolants recouvrent la totalité des seconds segments sous-jacents de métal à l'exception de l'une de leurs extrémités, comme on le voit. La première spire complète de chaque bobine est achevée de cette manière.
Les quatre dépôts décrits ci-dessus sont répétés successivement jusqu'à ce que l'on ait déposé sur le substrat le nombre voulu de spires de bobine de I' enroulement secondaire abaisseur 204 (figure 29).
Les masques 140 et 142 des figures 17 et 18 sont mis en position de fonctionnement et des vapeurs du métal sont dirigées par leurs ouvertures vers le substrat afin d'effectuer le cinquième dépôt. On forme ainsi par dépôt les premiers segments 206 et 208 (figure 27) de métal de la spire immédiatement suivante de l'enroulement primaire 210 et de l'enroulement secondaire 212 de même nombre de spires (figure 29). On dépose également un segment correspondant 214 de métal qui recouvre l'enroulement secondaire abaisseur 204 mais qui ne constitue pas un enroulement secondaire comme on le verra ci-après.
Les masques 21G et 158 des figures 19 et 20 sont mis ensuite à leur position de fonctionnement et le masque 158 est interposé entre le masque 216 et le substrat, pour effectuer le sixicrie dépit. Des vapeurs de matière isolante sont alors dirigées par les ouvertures des masques afin de déposer les segments 218 et 220 représentés sur la figure 27. Il convient de noter que ces segments de pellicule isolante ne recouvrent que les segments de métal correspondants 206 et 208 de ltenrou- lement primaire et de l'enroulement secondaire de méme nombre de spires.On le voit sur les figures 19 et 20, dans lesquelles les ouvertures 222 et 224 représentées ne sont alignées que sur les ouvertures 160 et 164 du masque 158 et dans lesquelles aucune ouverture du masque 216 n'est alignée sur l'ou- verture 162 du masque 158. En conséquence, le masque 216 empuche la matière isolante d'entre déposée au-dessus du segment 214 dc métal déposé au-dessus de l'enroulement secondaire abaisseur.
Les masques 172 et 174 des figures 21 et 22 sont mis ensuite en position de fonctionnement et des vapeurs de métal sont dirigées par leurs ouvertures vers le substrat pour effectuer le septième dépit. Les dépôts réalisés de cette manière sont les mêmes que ceux qui sont représentés sur la figure 26 Le masque 190 de la figure 23 mis en position de fonetionnement et des vapeurs de matière isolante sont dirigées par ses ouvertures afin d'effectuer le huitième dép8t. Ces dé ptts de pellicules isolantes sont également les mimes que ceux de la figure 26.
Les cinquième, sixième, septième et huitième dépits precédents sont répétés successivement jusqu'à ce que llon ait déposé la totalité du nombre voulu de spires de l'enroulement primaire 210 et de lXenroulement secondaire de meme nombre de spires 212, à l'exception de la dernière. Les premiers segments de métal et de matière isolante de la dernière spire sont alors réalisés par répétition des cinquième et sixième dépôts.
Le masque 174 de la figure 22 est mis en position de fonctionnement, tandis que son masque associé 172 de la figure 21 est maintenu en position d'escamotage, pour effectuer le neuvième déport. La vapeur du métal est alors dirigée par les ouvertures du masque afin de déposer des segments de métal 226, 228 et 230 de la figure 28. Il convient de noter qu'un prolongement dc chacun de ces segments est en contact avec la seconde borne associée correspondante 124, 128 et 132 de chaque paire. Chaque paire de bornes constitue ainsi des connections électriques avec les extrémités opposées de la bobine corres- pondante.
Les masques 158 et 190 des figures 20 et 23 sont mis successivement en position de fonctionnement et des vapeurs de matière isolante sont dirigées par leurs ouvertures pour effectuer les dixième et onzième-déptts. Ces dépits forment une pellicule isolante 232 qui recouvre les enroulements terminés, comme on le voit sur la figure 29.