INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce traitement produit une congélation immédiate de la matière isolante de ces conducteurs, ce qui en modifie 11 état physique, la rendant brisante. On veillera à appliquer des températures telles que seule la matière plastique soit modifiée dans son état physique, celui du métal n'étant pas altéré de façon appréciable. Le métal ne devient, en particulier, pas brisant, ce qui facilite sa séparation de la matière plastique et sa récupération.
Ainsi congelés, les tronçons de fils électriques seront passés dans un moulin approprié produisant le broyage ou le concassage de l'isolation qui se brisera alors comme du verre et se détachera aisément du métal des conducteurs dont les tronçons demeureront pratiquement inchangés.
Une opération ultérieure de séparation sera effectuée soit au moyen dwune soufflerie soit par immersion dans un bain approprié (flottation).
Il est à remarquer que le métal des conducteurs n'est pas altéré et que le coût de ltopération ntest pas prohibitif, l'azote gazeux se dégageant au cours de l'o- pération d'immersion pouvant être facilement récupéré.
En variante, on pourra procéder à la congélation d'une manière plus lente, par exemple en chambre froide.
Le présent procédé pourra s'utiliser pour la séparation de la matière plastique et du métal de tous articles composites formés de ces deux substances, tels que, par exemple, des capsules de bouteille en aluminium munies d'une garniture d'étanchéité en matière plastique, des circuits imprimés dont la partie conductrice est en métal noble et le support en matière plastique, des emballages composites, etc.
Dans un autre mode de mise en oeuvre encore de l'invention, on peut régler la température de l'effluent de la zone de combustion en diluant l'effluent avec un gaz qui n' a pas travers la zone de combustion. Le réglage de la température peut être spécialement avantageux quand l'effluent se trouve à une température plus élevée que celle nécessaire ou à une température plus élevée cue la tolérance de la turbine. Ainsi, le gaz relativement froid ajouté à l'efluent abaisee la température de l'effluent.
### on ledésire, dans le fonctionnement d'une turbine, ce gaz peut être chauffé par échange ire de chlaeur avec l'effluent de la turbine, et le gaz chauffé outé à l'effluent de combustion dans une zone entre la zone de combustion et l'entrée de la turbine.
L'invention sera decrite en détail en référence aux dessins annexées, donnés à une d'exemples con limitatifs, sur lesquels: La figure 2 représente schématiquement un système de turbine utilisant un catalyseur de combustion selon le procédé ae la présente invention.
La figure 3 est une vue schématique en coupe d'une turbine utilisant un catalyseur de combustion et fonctionnant selon le procédé de la présente invention.
La figure 4 réprésente schématiquement un autre mode de mise en oeuvre de l'invention dans 7eue la combustion thermique entretenue catalytiquement est suivie d'une combustion thermique.
La figure 5 représente schématiquement uu autre mode de mise en oeuvre de l'invention utilisant deux catalyseurs pour la combustion et une zone thermique intermédiaire.
La figure 6 représente une autre variante de l'invention dans laquelle un catalyseur pour combustion est placé entre des étages d'une turbine.
Dans le système représenté sur la figure --, un arbre moteur Il porte un compresseur d'air 12 du type pour turbine et une turbine à gaz 14. L'arbre moteur Il peut être relié a un système approprié quelconque de transmission de puissance pour utiliser la puissance fournie à l'arbre par la turbine 14. Par exem- ple, la turbine 14 peut être utilisée pour faire fonctionner un générateur d'électricité ou un véhicule automobile par l'intermé- iaire d'une trans-mission automatique. La turbine 14 peut être une turbine à forte compression ayant un taux de compression de 10:1. la structure, le fonctionnement et le réglage des turbines sont connus dans la technique et les détails á propos sont dans la présente deso ar ils ne sont pas nécesaires pour expliquer la présente invention. Il y a lieu le noter, tou tefois, que les turbines ont généralement des taux de compression d'au moins 2:1 environ et plus typique-ment d'au moins 5:1 environ et qu'en conséquence la combustion se produit sous une forte pression par rapport à la pression de l'air ambiant.Le taux de compression indique le nombre approximatif d'atmosphères de pression où la combustion a lieu, par exemple un taux de compression de 10:1 indique une oxydation sous une pression d'environ 10 atmosphères quand l'air ambiant se trouve approximative- ment à une atmosphère comme ce sera généralement le cas avec des turbines dans des véhicules automobiles.
Une canalisation 15 comportant une valve 16 amène un combustible approprié, par exemple du naphta de distillation directe qui est normalement liquide, au système, et une canalisation 21 passe le combustible à un conduit 23 pour mélange avec de l'air. Le compresseur 1? augmente la pression et élève la température du mélange et le combustible est vaporisé.
La canalisation 25 conduit le mélange vaporisé à la chambre de combustion catalytique 30 qui contient un catalyseur d'oxydation 31. Un allumeur 36 est disposé dans la chambre de combustion près de l'entrée 38 par laquelle le combustible entre dans la chambre de combustion. Une canalisation 39 comportant une valve de commande L'7 conduit le combustible à l'entrée 38.
Des thermocouples 32 et 33 sont placés à l'entrée et à la sortie respectivement du catalyseur 31 pour détecter les températures dans la chambre de combustion à ces endroits. Une canalisation 35 fait passer l'effluent gazeux de la chambre de combustion 3C à la turbine motrice 14 où les gaz se détendent de la manière usuelle pour fournir de l'énergie de rotation à la turbine et à l'arbre 11.
Au démarrage, la valve 16 est fermée et l'allumeur 36 est en action. le combustible entre dans la chambre de combus- tion 39 et l'entrée 38 et est brûlé pour chauffer le catalyseur jusqu'à ce qué la température de la surface du catalyseur soit assez elevée pour maintenir la combustion du combustible. la valve 16 est alors ouverte, la valve 2::7 est fermée et l'allumeur 36 est rendu inactif. quand l'opération a été établie, la valve 16 est ouverte et le mélange combustible-air entrant dans la chambre de combustion 50 par la cánalisaticn 25 a une vitesse avant ou á l'entrée dans le catalyseur supérieure à la vitesse maximale de propagation de la flamme.
ha figure 3 représente un autre mode de mise en oeuvre de la présente invention bans se cas, l'air Entre dans le compresseur 112 par l'entrée 123. Le combustible arrivant par la canalisation 121 est introduit dans le courts d'air comprimé et ce mélange est ensuite passé a avers des ailettes de mélange 122 et pré chauffé dans un échangeur 1-5 où de la chaleur est fournie par contact indirect avec les gaz d'échappement de la turbine sortant par la canalisation 124. Le mélange de combustible chauffé et d'air passe ensuite près de l'allumeur 126 et de la canali- sation d'amenée de proapane 128 qui sint utilisés durant le démarrage sensiblement comme décrit à propos du mode de mise en oeuvre de la figure 2. Le mélange gazeux est mis n contact avec un catalyseur d'oxydation dans une enceinte 131. Les températures à l'entrée dans le catalyseur et à la sortie du catalyseur sont détterminés par des thermocouples 132 et 133, respectivement. Les gaz de combustion passent par la canalisation 135 à la turbine motrice 138 qui est propulsée par les gaz et fournit de l'énergie a l'arbre de sortie 140. Les gaz d'echappement sortent de la turbine par la canalisation 124 comme décrit ci-dessus.
Les autres modes de mise en oeuvre de l'invention repré- sentés sur les figures 4, 5 et 6 sont similaires à celui de la figure 2 et les mêmes références désignent des éléments similaires.
Dans le système représenté sur la figure 4, le mélange combustible-air sort du compresseur 12 par la canalisation 25 et passe à la chambre de combustion 30 contenant une zone de catalyseur 34 et une zone de combustion thermique 37 qui a un plus grand volume que la zone 34. Le mélange combustible-air passe à travers la chambre de combustion et son catalyseur sans chute notable de pression. Des thermocouples 32 et 33 sont placés à l'entrée du catalyseur 34 et à l'extrémité de sortie de la zone 34 du catalyseur, respectivement, pour enregistrer les températures à ces endroits.
Le démarrage peut être sensiblement le même que celui décrit pour le système représenté sur la figure 2, après que le catalyseur 34 a été amené à la température opératoire, l'allumeur 36 est rendu inactif et la combustion continue dans la zone catalytique 34. Le catalyseur 34 peut avoir des dimensions telles qu'il produise la combustion de seulement une portion assez faible du combustible. Ensuite, la majeure partie du combustible est brûlée par combustion thermique dans la zone de combustion 37. En variante, la majeure partie de la combustion se produit dans la zone catalytique. Le catalyseur 34 peut, par exemple, avoir un parcours ou une longueur du courant de gaz de 19 mm tandis que la longueur de l'espace de combustion 34 est de 10 cm.
L'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation, représentés et décrits en détail, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre.
@@ présente invention concerne d'une façon générale le demaine du laminage des produits d'acier tels que des barres et éléments analogues et, plus particul@èrement, a@ dispositif perfectionné destiné à régler la température de la matière pendant les derniers stades o@ stades de finissage du laminage de manière à obtenir de meilleures propriétés métallurgiques.
Dans un laminoir à barres classique, par exemple dans lequel une biliette de 16,51 x 16,51 cm est laminée sous forme ronde finale d'un diamètre de 12,7 mm à raison de 50 tonnes à l'heure à une vitesse de finissage d'environ 750 m/mn, la matière sous forme de billette est chauffée initialement dans un four à une température comprise entre environ 1150 et 1200 C avant d'être introduite dans l'extrémité de dégrossissage du laminoir. La matière subit un abaissement de température à environ 970 C pendant qu'elle passe dans le train dégrossisseur. Ensuite, au fur et à mesure que la matière s'avance dans les trains intermédiaire et finisseur,la température augmente progressivement jusqu'à environ 1050 C, température qu'elle atteint à la fin du laminoir.
On sait maintenant qu'il est possible d'obtenir de meilleures propriétés métallurgiques si la matière est refroidie pendant le laminage de manière à effectuer le finissage à des températures moins élevées. En conséquence, la présente invention a généralement pour objet @ne @ouvelle disposition perfection@é@ pour refroidir la @atiere traitée dans un lami @oir.
L'invention a encore pour objet un dispositif destiné a refroidir la matière traitée dans un laminoir, l'emplacement et la disposition du dispositif étan. @els qu@ @es ses@ins en énergie pour faire fonctionner le lamin@ir ne sont pas augmentés beau@oup par rapport à ceux @ormal@ment nécessaires pour actionner un lamin@ir classique compara@@e. Dans ce but, la presente invention envisage de laisser passer la mat@ers dans les tra@ns d'égrossisseur et interméd@aire du laminoir sans la @oumettre à un refro@dissement autre que celui qui se produit normalement pendant le laminage. Ensuite, lorsque la matière entre dans le train finisseur, des dispositifs disposés entre les cages finisseuses appliquent par intermittence un fluide de refroidissement à la surface de la matière. Le fluide de refroidissement est de préférence, bien que pas nécessairement, un liquide,par exemple l:eau,et le dispositif de refroidissement comprend des caissons remplis d'eau d'une longueur convenable pour effectuer un abaissement prédéterminé de la température de la surface de la matière.La distance séparant chaque lieu d'application du fluide de refroidissement est suffisante pour permettre ur)C certaine égalisation de la température entre le centre et la surface de la matière. Lt égalisation précitée de la température est principalement effectuée de préférence, bien que pas nécessairement, avant l'instant où la matière entre dans la cage suivante et pendant que la matière passe dans les couloirs à boucles ".es rigoles et/ou d'autres dispositifs analogues de guidage.
En refroidissant la matière de cette manière, le lamincir de finissage est accompagné par un abaissement progres- sif continu de la température contrairement à l'augmentation progressive de ladite température de la matière qui se produit normalement dans des installations classiques. Ceci permet dtatteindre des températures de sortie du produit fini de ltordre de 9270C, ce qui nta ramais été atteint jusqutà présent.
L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre dtexemples nullement limitatifs et sur lesquels la figure 1 est une vue schématique en plan d'un la mincir comportant un train finisseur qui comprend des dispositifs de refroidissement selon la présente invention la figure 2 est une vue schématique en plan à plus grande échelle du train finisseur représenté sur la figure 1 les figures 3 et 4 sont des vues schématiques en plan de trains finisseurs de laminoirs comprenant des variantes du dispositif de refrcidissement selon ltinvention ; la figure 5 ent inie coupe transversale suivant la ligne 5-5 de la figure 4 ; et les figures 6@ à 6G sont des graphiques montrant les températures estimées de la matière à laminer (a) pour un laminoir classique, (b) pour un train finisseur comme celui représenté sur la figure 2, et (c) pour un train finisseur comme celui représenté sur la figure 3.
En se référant maintenant aux. dessins, sur lesquels les mêmes numéros de référence désignent des éléments correspondants sur les diverses figures, la figure 1 représente un laminoir désigné d'une façon générale par 10. Pour la commodité de la description, le laminoir 10 a été subdivisé en des trains dégrossisseur, intermédiaire et finisseur désignés respectivement par D, I et F. Le train dégrossisseur comprend de droite à gauche des cages alternées verticales et horizontales 1V, 2H, 3V, 4H, 5V, 6H, 7V et 8H.A la sui te, le train intermédiaire comporte des cages alternées ho 9H, 10V et 11H rizontales et verticale/.Le train finisseur du laminoir comporte un groupe supplémentaire de cages alternées verticales et horizontales 12V, 13H, 14V, 15s, 16V, 17H et 18V. Comme cela se fait couramment dans des laminoirs de ce type, le laminage successif effectué dans le train finisseur est tel que la matière présente une section ovale à sa sortie des cages horizontales et une section ronde à sa sortie des cages verticales.
il est évident pour les spéci.alistes que la disposition du laminoir décrite ci-dessus comprenant la succession alternée, le groupement et le nombre des cages de laminage nRest donnée dans le présent mémoire qu'à titre illustratif et ne doit pas hêtre considérée comme limitant le cadre de l'invention. il est également bien entendu qutun certain nombre de composants classiques tels que des guides, des cisailles, etc., ont été cmis pour plus de simplicité et de clarté.
Un four 20 à billettes se trouve près du train dégrossisseur du laminoir le four est utilise d'une manière classique pour chauffer les billettes à une température initiale de laminage comprise entre il 500 et 12O00C. Les billettes chauffées sont prélevées individuellement dans le four et introduites par un dispositif classique (non représenté) dans le train dégrossisseur du laminoir. Ensuite, chaque billette s'avance dans les trains dégrossisseur, intermédiaire et finisseur pour sortir du laminoir sous la forme d'un produit fini de section droite et de configuration prédéterminées.
Le perfectionnement de la présente invention s'applique à un nouveau dispositif perfectionné destiné à refroidir la matière pendant son laminage par les cages du train finisseur. Dans la forme de réalisation représentée sur les figv- res 1 et 2, l'invention est représentée comme comportant plusieurs ensembles de refroidissement 24 placés après chacune des cages 12V à t7H du train finisseur. Chaque ensemble de refroidissement 24 est suivi par un couloir à boucles 26 qui reçoit et guide la matière dans la cage de laminage suivante.
Les ensembles de refroidissement peuvent être de construction classique, par exemple des caissons contenant de l'eau et comportant plusieurs ajutages tubulaires alignés axialement avec la cannelure.
On va décrire maintenant le fonctionnement d'un train finisseur comportant des dispositifs de refroidissement selon la forme de réalisation représentée sur les figures 1 et 2 en comparaison de celui d2un laminoir classique ne comportant pas de dispositif de refroidissement dans le train finisseur, en se référant également aux figures 6A et 6B.
La figure 6A représente une courbe de température estimée montrant la progression d'une billette dans un laminoir classique présentant une disposition analogue à celle représentée sur la figure 1, excepté qucil ne comporte pas de dispositif de refroidissement selon l'invention dans le train finisseur. Cette courbe correspond à une billette de 16,51 x 16,51 cm qui est laminée sous une forme ronde finale d'un diamètre de 12,7 mm à raison de 50 tonnes à l'heure et à une vitesse de finissage de 750 m/mn. Dans ce cas, la billette est introduite dans l'extrémité de dégrossissage du laminoir une température d'environ 11770C. La matière subit un abaissement relativement rapide de la température entre les cages 1V et 8H jusqu'à environ 971 C.De là, au fur et à mesure que la matière passe dans les trains intermédiaire et finisseur du laminoir, sa température augmente progressivement jusqu'à environ 1050 C à l'extrémité de sortie du laminoir.
On va décrire maintenant le fonctionnement de la forme de réalisat@on de l'invention représentée sur les figures 1 et 2 en se référant également à la figure 6B qui représente des courbes de refroidissement G' et C", la première repré- sentant la température sunerficlelle- de la matière et la seconde .a température au centre de la matière. Dans ce cas, on voit qu?au fur et à mesure que la matière passe dans chaque ensemble de refroidissement 24, la température superficielle baisse d'environ 42 C.Chaque opération de refroidissement est suivie par une période d'égalisation de température entre la surface et le centre de la matière au fur et à mesure que cette dernière parcourt un couloir à boucles situé en aval,avant d'entrer dans la cage suivante. Ce refroidissement intermittent de la surface est accompagné par un abais ement progressif de la température régnant au centre de la matière, la température moyenne de la section droite étant d'environ 9270C lorsque la matière entre dans la dernière cage finisseuse 18V.
La disposition ci-dessus applique le fluide de refroidissement à la matière sortant à la fois des cages horizon- tales et verticales du train finisseur du laminoIr. Ainsi, les sections à la fois ovales et rondes de la matière sont exposées au liquide de refroidissement.
Pour la fabrication du matériau composite, il est avantageux de partir d'au moins deux feuilles qui, par exemple, sont constituées totalement ou partiellement de fibres, de matière synthétique ou de métal léger, et de les dévider de leurs rouleaux en les amenant l'une contre l'autre. La réunion des feuilles et ainsi la formation proprement dite des poches peut s'effectuer selon des procédés connus, par exemple par collage, par soudage et/ou par pressage ; à cet effet, la formation d'une trame régulière constitue une simplification de la technique de fabreca- tion.
Avant la phase opératoire où sont formées les poches proprement dites, on traite une ou plusieurs des surfaces des feuilles.
On peut, par exemple, mettre en place à la presse, disséminer- au hasard ou mettre en place parbadigeon, la colle et/ou les substances protectrices de.gaz (désignées ci-après du nom d'agents porogènes) à l'aide de machines. A cet effet, il s'est révélé particulièrement avantageux de déposer par impression à l'écran de soie un agent porogène de consistance pâteuse et de souder ensuite les bandes en les adaptant avec précision. On procède de la même manière lorsque l'on remplit, par badigeon, d'agent porogène des évidements se présentant sous forme de trames. Lorsqu'on utilise de la colle, celle-ci peut être mise en place à la presse, en plus, dans les trames des poches, mais peut aussi être mise en place sur toute là surface, auquel cas il peut être avantageux de mettre en place l'agent porogène sous forme pulvérulente. Selon les cas d'utilisation, l'agent porogène est réparti~ régulièrement dans toutes les poches, ou au contraire uniquement en certains endroits, par exemple sur les bords, afin de n'avoir ensuite à effectuer rapport de chaleur qu'en ces seuls emplacements.
Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à celui de ses modes d'application, non plus qu'à ceux des modes de réalisation de ses diverses parties, ayant été plus spécialement indiqués ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes.
La présente invention concerne de nouveaux dérivés dtindo- le qui sont intéressants du fait de leur activité pharmacologique. L'invention a plus particulièrement trait à des dérivés d'indolazonine, d'indolazécine et d'indolazacyclo-undécane(indolazénine) qui ont fait preuve d'une activité en tant qu'agents diurétiques dans des-.expériences pharmacologiques normalisées.
L'invention concerne en.outre des composés interméd.iaires utilisés dans la préparation de diurétiques dérivés de l'indale, par exemple des indolizino-indoles (indolo-indolizines), des indoloquinolizines, des pyrido-azépino-indoles et des pyrrolazépinoindoles. L'invention concerne en outre la préparation de ces composés intermédiaires et la production des diurétiques dérivés de l'indole à partir des composés intermédiaires. En outre, certains des composés intermédiaires et de leurs dérivés déploient une activité pharmacologique dans des expériences effectuées en pharmacologie, c'est-à-dire que certains indolizono-indoles ont montré une activité en tant qu'agents analgésiques et/ou antiinflammatoires.
Les nouveaux composés de la présente invention répondent à la formule générale dans laquelle A désigne un groupement
R8 dans lequel Y désigne un groupe -CH- ou -CH2-CH2- ; Z désigne un groupe.