INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il va de s.oi que la présente invention n'a été décri- te qu'à titre illustratif mais non limitatif et- qu'elle est susceptible de recevoir diverses--variantes entrant dans s'en cadre et dans son espfrit.
ta présente invention concerne un procédé de fabrication de verres optiques pour lampes.
le procédé selon l'invention consiste à placer sur un noyau un élément préformé de verre optique de façon qu'une partie de la périphérie de cet élément dépasse de la zone adjacente du noyau,-puis à mouler sous vide une feuille de résine synthétique transparente sur le noyau et sur l'élément préformé de façon à définir un corps de verre optique dont une partie, au cours du moulage, pénètre dans l'espace vide défini par la partie périphérique de lrélément préformé qui dépasse du noyau et emprisonne ainsi ledit élément dans le corps moulé.
De préférence, le noyau comporte des zones qui définissent sur le corps des pattes de montage pour le verre optique.
Un autre élément préformé est avantageusement placé sur le noyau et emprisonné avec le premier élément dans le corps moulé.
tes deux éléments préformés sont avantageusement de couleurs différentes.
Il est désirable que la feuille de résine synthétique utilisée pour former le corps de verre optique soit incolore.
De toute façon, l'invention sera bien comprise á l'aide de la description qui suit, en réf-érence au dessin schématique annexé, représentant, à titre d'exemple non limitatif, une forme d' exécution d'un verre optique fabriqué selon ce procédé Figure 1 est une vue en plan d'un verre optique pour lampe-de véhicule Figure 2 est une vue en coupe à échelle agrandie suivant 2-g de figure 1 Figure 3 est une vue en coupe à échelle agrandie suivant 3-3 de figure I Figure 4 est une vue en élévation partielle et à échelle agrandie d'un noyau et d'un élément de verre optique u-tilisés pour la fabrication du verre optique de figure I.
On peut ajouter à l'appareil un dispositif d'inclinaison du réflecteur avec l'écran, selon plan vertical, pour permettre l'élévation et l'abaissement du faisceau projeté ; l'inclinaison du réflecteur 10 et l'enlèvement de l'écran peuvent réaliser une forme particulière de, faisceau principal.
Selon une autre variante, les parties latérales réfléchissantes du corps au lieu d'entre constituées intégralement avec la partie arrière, peuvent entre constituées séparément de celui-ci.
Dans encore une autre variante, les surfaces 28 et 29 sont incurvées à leurs extrémités voisines du réflecteur afin de se confondre progressivement avec les parties latérales 20 et 21.
Le réflecteur de la présente invention convient particulièrement au dispositif à filament de lampe incliné décrit dans la demande de brevet en Grande-Bretagne nb 25.438/73, de la demanderesse Le réflecteur de l'invention est manifestement de forme relativement complexe, et, pour cette raison, il est possible que de légers défauts de surface réfléchissante produisent des discontinuités dans le faisceau projeté. La demanderesse a constaté que ces discontinuités peuvent autre compensées par dépolissage de la surface réfléchissante, dans les régions de ces défauts, tel que par un léger, sablage.
La présente invention concerne un ensemble d'organes permettant de modifier des respirateurs commandés automatiquement et équipés, en vue de résoudre des problèmes d'automatisation, aussi bien d'éléments logiques que d'appareils périphériques qui, groupés sous forme d'élément modulaires, font partie d'ensembles connus dans la technique digitale et qui peuvent également, suivant les domaines d'application envisagés, être constitués par -des composants et groupes associés individuellement ou conjointement à l'ensemble d'organes.
Grâce à la solution des problèmes de régulation dans la technique de commande et de blocage, on connait actuellement des respirateurs qui, suivant leur domaine d'utilisation, la conception de leurs fonctions de commande et de régulation, le mode de respiration requis et le déroulement particulier de la respiration, sont constitués en combinaison avec des composants pneumatiques.
Les problèmes techniques posés par les fonctions d'avertissement et de contrôle ou d'autres impératifs ont été résolus de manière analogue. A #cet égard, l'organe de régulation est nécessairement de type mécanique, électrique, hydraulique ou pneumatique, le role, la nature, le domaine d'application et le lieu d'utilisation du dispositif de régulation déterminant en définitive lequel de ces différents types d'organes est le plus approprié dans un cas concret. Un tel respirateur peut être muni par exemple d'un com presseur- d' air, d'un organe régulateur pour réguler le courant d'air en cours d'inspiration et d'expiration et d'une embouchure par laquelle l'air respiré peut être amené et évacué.Afin que le mécanisme régulateur utilisé dans le groupe de régulation comporte le moins possible de pièces mobiles, ce dernier possède un ampli ficateur pneumatique commandé par 1'inspiration et/ou 1 'expira- tion. Dans cet amplificateur il est prévu un canal d'#entrée destiné à véhiculer l'air respiré ou de travail et qui se divise en forme de -fourche de manière à présenter un ou plusieurs canaux de sortie.Sous l'action d'un écoulement régulateur qui entre, habituellement à angle droit par rapport au courant de travail, dans le canal d'entrée de l'amplificateur pneumatique le courant de travail passe entièrement ou en majeure partie dans l'un des canaux de sortie et pe#ut, par variation de l'écoulement régulateur, e#tre envoyé alternativement par les différents canaux de sortie.
L'amplificateur est alors réalisé de telle manière que l'air respiré fournisse lui-m8me les impulsions de commande pour faire passer l'amplificateur d'une position stable à l'autre. En outre, il est prévu des canaux de réaction comportant des valves régulatrices qui signalent des variations de pression se produisant au niveau des orifices de commande.
Dans le cas d'un respirateur à commande par pression il est intercalé dans le conduit d'inspiration du patient un organe de commande en forme de membrane qui, commandé par la surpression ou la dépression produite par la respiration propre du patient, agit par l'intermédiaire du dispositif de commande sur le mécanisme d'actionnement du respirateur. Pour le cas où la respiration propre du sujet cesse pendant un temps déterminé il est prévu un deuxième dispositif régulateur qui est commandé par un circuit temporisateur. Cela veut dire que dans le cas de ce respirateur, si les impulsions émises par la respiration du patient cessent, la respiration assistée produite par le respirateur est commandée automatiquement par le circuit temporisateur.La commande par impulsion provenant du patient ou la commande produite par le circuit temporisateur est rendue reconnaissable grâce à un dispositif indicateur prévu sur l'un ou l'autre des deux dispositifs de commande. Il est encore à noter que la commande dépendant du patient fonctionne suivant le principe d'une commande à déclenchement et celle indépendante du patient suivant le principe d'une commande en fonction du temps.
Il est en outre connu des respirateurs à surpression fonctionnant de manière intermittente et qui sont connus sous la dénomination appareils IPPB. Ceux-ci sont destinés entre autres à des patients à insuffisance respiratoire dont l'activité pulmonaire dans son ensemble nécessite une respiration dite contrôlée.
Les conditions requises d'un tel appareil IPPB en ce qui concerne le déroulement du processus respiratoire, y compris la respiration assistée, doivent à présent être remplies par un seul élément fluidique qui est pratiquement exempt des inconvénients des appareils respiratoires connus jusque là. Cet appareil respiratoire auxiliaire de type fluidique comporte un certain nombre de buses, canaux et passages qui sont réalisés et limités d'une manière connue en soi dans la technique de la fluidique. L'élément fluidique bistable utilisé dans cet appareil respiratoire est du type à effet de paroi, ce qui signifie que le courant d'air de travail peut uivre chacune des parois latérales limitant-la zone d'action.
L'appareil auxiliaire réalisé sur le principe de la fluidique est caractérisé par un dispositif de ventilation en aval qui est en communication avec la pression ambiante et le canal respiratoire et réagit, dans le cas où-la pression dans le canal respiratoire est supérieure à celle ambiante, en détournant du fluide du canal d'écoulement et réagit d'autre part, lorsque la pression dans le canal respiratoire est inférieure à la pression ambiante, en dirigeant un courant important d'air ambiant vers le canal respiratoire.
Dans ces respirateurs ainsi qu'un grand nombre d'autres appareils respiratoires également connus une quantité déterminée de gaz à respirer est enfin amenée au patient, au cours d'une respiration contrôlée et assistée, au moyen d'un dispositif commandé en fonction de la pression mais aussi de la fréquence et/ou du volume respiratoire. Alors que dans le cas de la respiration contrôlée le moment de l'inspiration est commandé, dans le cas de la respiration assistée le moment où se produit l'inspiration dépend du patient lui-même. Fondamentalement, tous les respirateurs doivent cependant remplir une fonction de base et un grand nombre de respirateurs assument, outre cette dernière, en même temps encore des fonctions de surveillance et parfois additionnelles.
En ce qui concerne la fonction de base, les respirateurs sont commandés en fonction de pressions, fréquences, débits ou volumes et/ou régulés en fonction de pressions, débits, concentrations ou volumes de gaz. La fonction de surveillance, par contre, concerne le contrôle effectué par l'intermédiaire du débit, de la concentration des gaz, du volume ou de la fréquence et se rapporte également à la respiration manuelle. Cette dernière peut évidemment aussi représenter seulement l'une des fonctions addition nelles dont font partie encore par exemple, l'évacuation du fluide par aspiration, le mélange# de gaz, l'administration de médicaments pulvérisés dans le gaz à respirer ainsi que l'humidification et le chauffage du gaz.
Les po#ssibilités pratiques énumérées ci-dessus suffisent à montrer quelles mesures sont nécessaires pour contrôler les paramètres de respiration de patients et le fonctionnement de respi rateurs. Il existe déjà un dispositif prévu à cette fin, qui construit suivant un principe pneumatique, utilise chaque forme d'énergie suivant les avantages qu'elle présente. L'assortiment d'organes d'entrée, transducteurs, éléments logiques, organes de sortie etc. prévu dans ce dispositif permet l'introduction de données comme par exemple les conditions de processus se déroulant une fois ou automatiquement, la signalisation d'informations de parcours et la commande directe de la sortie. En tant qu'élément de base on utilise un relais à membrane double qui est commandé par l'intermédiaire d'un diviseur de pression.
Dans les observations qui précèdent, les matériels utilisés jusqu'ici pour effectuer et contrôler la respiration artificielle ne sont pas encore décrits de manière exhaustive et on pourrait examiner encore de plus près les différents modes de fonctionnement des respirateurs et décrire encore d'une manière plus complète leur construction.La complexité de leurs fonctions et la réalisation de ces dernière trouvent cependant constamment de nouvelles solutions qui, pour les conditions de respiration concernées et la méthode de respiration choisie, visent en outre à exclure pour le patient tout risque dA à un manque d'étanchéité, à une pression et/ou fréquence respiratoire supérieure ou inférieure à certaines limites, à des défauts de fonctionnement du disporitif de commande ou à un manque d'énergie d'alimentation ou à des écarts en ce qui concerne les effets de ventilation produits par l'absorption d'oxygène et l'expulsion de gaz carbonique.
Quoique l'on puisse obtenir une activité dans les réactions d'hydrogénation en chauffant l'alumine dans des conditions sévères, cette activité peut Entre perdue si l'on surchauffe l'alumine, particulièrement en présence de vapeur qui entraîne un phénomène de frittage avec perte de surface Le surchauffage peut également conduire à des changements dans la phase physique contenant alumine On considère que ce changement de phase nuit à la performance du catalyseur.
De nombreuses méthodes ont été proposées pour stabiliser les supports d'alumine contre le rétrécissement en volume géométrique et contre le changement de phase lorsqu'on l'utilise dans des conditions de températures élevées. En raison des risques probables engendrés par un surchauffage, ces procédés de stabilisation des supports d'alumine nécessitent l'addition d'un produit en cours de fabrication du catalyseur, le produit ajouté servant en fait de stabilisant pour le support. Bien qu'avec de tels procédés la stabilité des supports en alumine soit améliorée si l'on utilise des températures élevées, mais cependant limitées, l'emploi de stabilisants présente cependant des inconvénients. En général, la diminution en rétrécissement est très limitée et la fourchette de température supérieure utilisable est trop faible dans de nombreuses applications.Les stabilisants ajoutés peuvent nuire à la performance du catalyseur, notamment lorsque des quantités importantes de ces dits stabilisants sont nécessaires. Dans certains cas, les stabilisants peuvent nuire aux agents activants en interférant dans leur rôle ou dans la quantité éventuellement présente des agents activants sur le support. Dans les cas où l'alumine est un support catalytiquement actif, la présence de stabilisants, généralement catalytiquement inactifs, réduit la quantité d'alumine dans la surface donnée d'un réacteur. Les catalyseurs non stabilisés, ou d'une stabilité limitée résultant d'une utilisation normale de stabilisants, rétrécissent considérablement en volume lorsqu'ils sont exposésà des conditions réactionnelles sévères.Lorsque ces catalyseurs sont présents dans un réacteur sous forme de lit, le rétrécissement entraîne, dans ce dernier, la formation de passages vides à travers lesquels passent les réactifs sans entrer en contact avec le catalyseur. Ce phénomene diminue l'efficacité du lit du catalyseur quelle que soit l'activité du catalyseur dans le réacteur. Un chauffage excessif, toutefois, peut entraîner une perte égale ou supérieure à 50 % de l'activité initiale du catalyseur. Ainsi, les réactifs quels qu'ils soient en contact avec le catalyseur sont moins efficacement catalyses.
La nécessité se fait donc toujours sentir de catalyseurs susceptibles de peu rétrécir, lorsque soumis à des températures réactionnelles élevées, et de maintenir totalement ou essentiellement leur activité dans des conditions qui, normalement, entraînent leur rétrécissement. Si l'on pouvait parvenir à un teL résultat > ceci ferait considérablement progresser l'art en matière de catalyseur.
L'invention a donc pour but de fournir un support stable pour catalyseur essentiellement composé d'alumine et ayant les caractéristiques suivantes : rétrécissement résiduel en volume géométrique inférieur à environ 5 % après exposition à 980 C pendant 24 h ; densité en vrac compacte d'environ 0,64 à 0,72 g/cm , -e -surface spécifique comprise entre enviran 75 et 120 m2/g, une résistance à la compression d'au moins environ 4,54 kg et une perte par attrition inférieure à environ 5 % en poids.
Lt invention fournit également un catalyseur actif comprenant le support ci-dessus décrit et une quantité efficace d'au moins un agent activant.
L'invention fournit en outre un procédé de préparation de support pour catalyseur décrit précédemment comportant les étapes suivantes (1) préparation d'un gel essentiellement composé d'alumine (2) mise en forme de ce gel pour obtenir un support pour catalyseur ; et (3) chauffage dudit support pour réaliser un retréciasement en volume géométrique tel qu'il représente finalement moins d'environ 5 X après exposition â-9800C pendant 24 h, ledit chauffage étant réalisé dans une zone de chauffage fermée sous pression sensiblement atmosphérique ; cette zone est chauffée par un carburant en ignition fournissant à ladite zone des gaz de combustion ; elle comporte une partie à température élevée adjacente au carburant en ignition à environ 980 1425 C et une partie à basse température à environ 730-1315 C, au-dessus de laquelle les gaz de combustion quittent ladite zone de chauffage ; le support pénètre dans ladite zone au niveau de la partie à base température, progresse vers la partie à température élevée tout en étant maintenu en état de rotation, et sort au niveau de la partie à température élevée après obtention du rétrécissement résiduel requis.
Pour obtenir les catalyseurs selon l'invention, on ajoute au procédé décrit ci-dessus les deux étapes suivantes (4) application sur le support rétréci d'au moins une source d'agent activant, puis (5) activation du support pour obtenir le catalyseur, L'invention fournit un support à base d'alumine quasi irrétrécissable et doté de propriétés convenablement équilibrées le rendant parfaitement utilisable, après activation appropriée, dans de nombreuses réactions catalytiques ou des températures élevées sont utilisées ou susceptibles de ltêtre.
L'invention fournit un support à base d'alumine ne subissant qu'un très faible rétrécissement en volume géométrique à des températures s'élevant à 9800C, maintient sa pleine activité dans des conditions où les catalyseurs de l'art antérieur perdaient au minimum 50 Z de la leur en raison du rdtrécissement, et ne contient pas de stabilisant supplémentaire. Contrairement aux enseignements de l'art antérieur, ces résultats sont totalement inattendus. Il est très surprenant que la méthode spécifique de chauffage utilisée puisse effectivement rétrécir le support sans entraîner le phénomène de frittage et fournir un support utilisable en produisant un catalyseur très actif, étant donné l'inefficacité d'autres méthodes de chauffage.
L'invention fournit un support pour catalyseur composé essentiellement d'alumine sans un quelconque additif, ledit support subissant un rétrécissement en volume géométrique inférieur à 5 Z et, de préférence, inférieur à 2 Z et même moins, après exposition à 980"C pendant 24 h. Le support pour catalyseur activé est très efficace dans des réactions à températures élevées et ne subit pratiquement pas de rétrécissement à des températures réactionnelles élevées, lequel rétrécissement entraîne non seulement une perte d'activité, mais également la formation de passages inoccupés dans le lit du catalyseur qui dévient les réactifs.
La préparation des catalyseurs selon l'invention implique d'abord de préparer un précipité de gel d'alumine en utilisant des processus classiques, tels que décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n" 3.032.514 et 3.096.845. L'hydrogel initialement préparé est lavé pour en éliminer les ions indésirables, puis soumis à un séchage par pulvérisation, pour obtenir une poudre.Etant donné que la base recherchée est exempte de stabilisants et autres additifs non désirables, l'alumine doit être pratiquement pure, c' est-à-dire que la base doit être constituée essentiellement par de ralumine. Après obtention de la poudre séchée par pulvérisation, on en forme un support en utilisant des méthodes classiques, notamment à l'aide d'un malaxeur et d'une extrudeuse,pour obtenir un extrudat de forme et de dimensions souhaitées. On peut former par exemple des cylindres de 0,07-0,63 63 cm de diamètre et ayant un rapport longueur/diamètre d'environ 1/1 à 311. En outre, les extrudats peuvent. avoir une coupe transversale spéciale par exemple polygonale.Les formes couramment usitées sont les suivantes . figure en 8, feuille de trèfle, haltère, etc. Le support formé peut également être obtenu par granulation, mise en tabletteS moulage, et autres méthodes similaires.
Le support formé est soumis à un séchage pour éliminer I'eau libre et l'eau qui s'est mélangée à lui lors des opérations de mise en fonde Après séchage, le support est soumis à l'opération de chauffage critique qui réduit le rétrécissement résiduel à moins d'environ 5 Z après exposition pendant 24 h à 980 C.
Il est évident que les propriétés obtenues dans le support traité à la chaleur sont fonction des propriétés des extrudats séchés soumis au traitement de la chaleur. Ainsi, en connaissant les propriétés obtenues par les extrudats formes avant l'extrusion, il est possible de déterminer si un nouveau traitement produira le support recherché ou non.
Cependant, il est difficile d'obtenir des propriétés reproductibles en faisant des essais sur des extrudats qui ont seulement été séchés avant essai. In conséquence, il est usuel de calciner les extrudats séchés pendant 1 h à 5950C avant essai pour y associer des propriétés reproductibles. Bien que ces propriétés ne représentent pas vraiment celles des extrudats séchas, elles fournissent néanmoins des valeurs utilisables pour établir le succès d'un autre traitement. II est souhaitable que les;propriétés suivantes déterminées sur des extrudats sdchés,aprbs une calcination de 1 h à 5350C, aient les valeurs ci-dessous densité en vrac compacte : 0,61 - 0,48 g/cm surface spécifique : 150 - 300 m /g volume de pore : 0,7 - 1,0 cm /g L'opération de chauffage critique est réalisée dans une zone fermée sous pression sensiblement atmosphérique. C'est-à-dire que, bien que la zone de chauffage soit délimitée pour concentrer la chaleur fournie, on ne tente pas de fermer hermétiquement la zone et dry créer une pression. Il se produit suffisamment de pertes pour qu'il n'y ait pas de surpression.
La chaleur fournie à la zone de chauffage provient de la combustion d'un carburant fournissant à la zone délimitée des gaz de combustion.
La température d'ignition est contrôlée en déterminant les apports d'oxygène et de carburant. On préfère les carburants à faible teneur en soufre, afin de minimiser un éventuel empoisonnement du catalyseur par les composés sulfureux.
Le carburant en ignition doit fournir une température comprise entre environ 980 et 1425bu dans la partie à température élevée adjacente, cette dernière étant de préférence à environ 1040-12050C. Les gaz de combustion circulent dans la zone de chauffage et la quittent au niveau de la zone à faible température à environ 730-1315 C (température des gaz sortant), la température de cette dite zone étant de préférence à 760-9806C. I1 faut noter que la longueur de la zone de chauffage et le temps de passage à travers cette dernière en liaison avec la température opératoire déterminent le pourcentage de rétrécissement résiduel obtenu. I1 est également évident qu'un gradient de température existe le long de la zone de chauffage et donne naissance à une partie à température élevée et à une partie à température basse5 la première étant adjacente au carburant en ignition et la dernière se trouvant à l'extré- mitd de la zone où se dégagent les gaz de combustion.
EXEMPLE 3 Du 2-anilinométhyl-2-méthyl-6-(2-phénylacétamidompénam3-carboxylate de 2,2,2-trichloroéthyle (1,00 g) a été dissous dans de la diméthylformamide (5 ml). Dans cette solution, on a ajouté de l'acide acétique (0,5 ml) et puis de la poudre de zinc en refroidis sant à -15 C, et le mélange a été agité pendant 6 heures. Après la réaction, la poudre de zinc a été filtrée et le filtrat a été déver sé dans l'acétate d'éthyle. La solution a été lavée 4 fois avec de l'eau et séchée sur-du sulfate de magnésium. Après séchage, le solvant a été distillé et le résidu a été dissous dans- une petite quantité de méthanol et puis pulvérisé en ajoutant de l'eau à la solution.
La poudre a été rassemblée par filtration, lavée à l'eau et séchée pour donner l'acide 2-anilinométhyl-2-méthyl-6-(2-phénylacétamido)pénam-3-carboxylique (0,50 g), dont le point de fusion est 120 C.
Analyse pour C22H23O4N3S#1/2 H20 Calculée: C 60,81, H 5,56, N 9,67 Trouvé: C 60,49, H 5,40J N 9,44 Spectre d'absorption dans l'infrarouge (nuj-ol) 3400, 1780, 1745 cm-1.