INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors de la représentation de grandeurs de caractère différentes, compte tenu de la longueur de ligne variable, l'impulsion de décalage pour les grands macrocaractères est transmise aux trois premières unités de mémoire de la mémoire de ligne d'impression 50 réalisée sous forme de registre à décalage, pour les petits macrocaractères aux premières à douzième unités de mémoire et pour les microcaractères à toutes les unités de mémoire. - L'impulsion émise sur le conducteur 67a pour les trois premières unité de mémoire est, en conséquence, formée par 1'intermédiaire de la porte OU 108d dans chacun des trois cas.
L'impulsion apparaissant sur le conducteur 67b pour les quatrième à douzième unités de mémoire est formée, par l'intermédiaire des portes ET lO8b, 108c et par l'intermédiaire de la porte OU 108e, lorsque de petits macrocaractères doivent être représentés.
Lors de la représentation de microcaractères, l'impulsion de décalage associée à toutes les autres unités de mémoire est transmise, par l'intermédiaire du conducteur 67c.
Le mode de fonctionnement décrit du dispositif implique une utilisation répétée de l'information de registre à décalage.
C'est pourquoi, l'information apparaissant à la sortie de la mémoire de ligne d'impression 50 est réinjectée à son entrée ; dans le cas de grands macrocaractères, elle est réinjectée à l'entrée de la troisième unité de mémoire. La figure 6a représente le montage logique correspondant. Si un L logique a~pparaft à la sortie de la porte T 109, alors le conducteur, coté sortie, correspondant 113 de la mémoire de ligne d'impression 50 est relié au conducteur, côté entrée, 61 de la même cellule de la troisième unité de mémoire ; sinon, le signal apparaissant sur le conducteur 111 est transmis, par l'intermédiaire de la porte ET 112 et de la porte OU 115, à la même cellule de la quatrième unité de mémoire. La figure 6b représente le montage logique d'entrée d'une cellule de la douzième unité de mémoire. Ou bien le signal du conducteur 113 est réinjecté par l'intermédiaire de la porte ÙT 118 et de la porte OU 119, ou bien le signal du conducteur 116 est décalé par l'intermédiaire de la porte ET 117 et de la porte OU 119 vers la même cellule de la treizième unité de mémoire.
Jusqutà maintenant, les agendas et les chéquiers du type dans lequel les chèques sont reliés à des talons adjacents à il un de leurs grands côtés étaient rangés dans des étuis de poche distincts, de sorte que, pour les utiliser simultanément, on était obligé de transporter et de manipuler deux articles. Le but de irinvention est de réaliser un étui de poche combiné qui puisse contenir, à la fois, un agenda et un chéquier.
Â cet effet, 11 étui de poche combiné suivant l'invention est constitué par une couverture en matériau souple ou semisouple formant trois volets déterminés par deux lignes de pliage parallèles et munis chacun, sur leur face intérieure, dtune poche dont ltouverture est tournée vers ltune des lignes de pliage précitées de telle façon que, dans les deux poches dont les ouvertures se font face, on puisse enfiler, respectivement, la première et la dernière page de garde d'un agenda et que, dans la troisième poche on puisse enfiler la dernière page de la couverture dtun chéquier du type dans lequel les chèques sont reliés à des talons adjacents à ltun de leurs grands côtés.
Grâce à cette structure particulière, on peut non seulement ranger, dans un même étui, un agenda et un chéquier du type en question, mais on a la faculté de pouvoir les ouvrir et les consulter simultanément en les laissant dans l'étui ouvert à plat, ce qui en fait un article très pratique Ltinvention sera mieux comprise à la lecture de la descrip- tion qui va suivre et à l'6xamen des dessins annexés qui montr-rt; à titre d'exemple non limitatif, un mode de réalisation drun étui de poche combiné suivant l'invention.
Sur ces dessins Fiv.1 est une vue de face de l'étui ouvert et vide Fig.2 est, à plus grande échelle, une coupe faite suivant la ligne II-II de la fig.1 Bit.3 est une coupe analogue à celle de la fig.2, mais lt étui étant garni dtun agenda et d'un chéquier, et Fig.4 représente, également en coupe, ltétui garni et refermé.
L'étui de poche combiné représenté sur les fiv. 1 et 2 est constitué d'une couverture 1 en matériau souple ou semi-souple formant trois volets 2, 3, 4 déterminés par deux lignes de pliage parallèles de ladite couverture indiquées par les lignes en traits interrompus 5 et 6, respectivement.
lies trois volets 2, 3, 4 sont munis respectivement d'une poche 7, 8, 9 dont l'ouverture est tournée vers l'une des lignes de pliage 5 et 6. Dans l'exemple les ouvertures des deux poches 7 et 8 se font face et sont tournées vers la ligne de pliage 5 tandis que l'ouverture de la poche 9 est tournée vers la ligne de pliage 6.
La couverture I est, par exemple, en matière plastique opaque ou transparente, et les poches 7, 8, 9, également en matière plastique, sont soudées par exemple par courants hautefréquence contre ladite couverture, le long des trois côtés oui ne sont pas ouverts. on a indiqué, en 12, 13, 14 les trois lignes de soudure correspondantes lies poches peuvent être transparentes ou opaques. Dans l'exemple, les deux poches 7 et 8 sont transparentes, tandis que la poche 9 est opaQue, mais lesdites poches pourraient être toutes transparentes ou toutes opaques.
L'utilisation de l'étui est la suivante Dans les deux poches 7 et 8, dont les ouvertures se font face, on enfile respectivement la première page 16 et la dernière page 17 d'un agenda 18 (fig.3), tandis que, dans la troisième poche 9, on enfile la dernière page 21 de la couverture d1un chéquier 22 du type dans lequel les chèques sont reliés à des talons adjacents à l'un de leurs grands côtés.Lorsque l'étui est ouvert à plat, comme représenté sur la fig.3, on peut simultanément consulter l'agenda 18 et remplir un chèque dans le chéquier 22 sans sortir de l'étui, l'agenda, 'ni le chéquier Lorsqu'on replie les trois volets de l'étui 11un contre l'autre, comme représenté sur la fig.4, agenda et le chéquier se trouvent convenablement rangés dans un même article.
Les parois des la cage opposées aux orifices du tube de coulée créent des surfaces formant chicanes, de déviation et de guidage pour les jets de métaux sortant latéralement dans le sens du plus grand axe de la coquille, dont l'énergie cinétique est pour la plus grande partie annulee, ni l'enveloppe du boudin sur les côtés étroits, ni la coquille sur les côtés larges n'étant en contact, étant donné que la déviation des jets d'acier s'effectue exclusivement vers le haut ou vers le bas suivant l'inclinaison des axes des orifices ou des surfaces formant chicanes, sans que les orifices de sortie du tube de coulée doivent être disposés très bas en-dessous du niveau de la coulée.
Pour obtenir une déviation irréprochable et wl freinage du jet de métal, il est avantageux que la hauteur de la cage ou des parois de la cage opposées aux orifices du tube de coulée, soit de 150 à 3U0 mm, avantageusement de 200 mm, et que les axes des orifices du tube de coulée couvent les parois de la cage avantageusement dans leur partie supérieure médiane.
Un mode de réalisation préféré de l'invention réside dans le fait que la cage a une section rectangulaire, géomtriquement similaire à la section de la coquille, les parois frontales de la cage étant situées en face des orifices du tube de coulée tandis que ses parois latérales corresnondent intégralement aux parois du tube de coulée ne comportant pas d'orifices.
Avantageusement, suivant l'invention, on utilisera des tubes de coulpe dans une installation de coulage en continu grand débit, c'est-à-dire avec un débit de 1,5 tonne d'acier par minute, l'écarte:aent normal des parois frontales de la cage par rendort aux côtés étroits de la coouille étant de 100 à 500 mm, axrantagreusemient de 150 à 200 mm.
l'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, d taiss et avantages de celle-ci arparattront plus clairement au cours de la description explicative aui va suivre en se référant aux dessins sch;ém tiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant différents modes de réalisation de l'invention et dans lesquels - la figure 1 est une coupe verticale de la partie supérieure d'une coquille de coulage en continu montée verticalement, dans laquelle le tube de coulée conforme à l'invention est introduit en position de coulée - la figure 2 est une coupe horizontale associée à la figure 1 suivant les lignes lt-Il de cette dernière ; et - les figures 3a à 3d montrent différentes tetes de tubes de coulée conformes à l'invention.
Â la figure 1, on voit en 1 une partie d'une trémie inter médiaire comportant un revetement réfractaire, dans le fond de laquelle est disposé un tube de coulée 2. Ce dernier se compose d'une partie supérieure 3 reliée par un assemblage vissé 5 et d'une partie inférieure 4. La partie inférieure 4 comporte des orifices latéraux 6 dont l'axe 7 se trouve dans un plan vertical passant par l'axe transversal de la coquille.
Le tube de coulée est entouré par une cage ouverte à sa partie supérieure et à sa partie inférieure, qui est délimitée par des parois frontales 8 et des parois latérales 9. iwans la cage, l'énergie cinétique des jets d'acier s'écoulant latéralement par les orifices 6-est diminuée, puisqu'ils sont déviés vers le haut et vers le bas dans le sens des flèches indiquées par des tirets. Les parois 8 de la cage servent de surfaces formant chicanes pour annuler la plus grande - partie de l'énergie cinétique. Les parois latérales 9 empêehent l'interruption de l'écoulement dans le sens des cotés de largeur de la coquille.
Comme le montre la figure 2, les deux parois latérales 9 sont parfaitement contigues à la partie 4 du tube de coulée. Bien entendu, on peut également utiliser un tube de coulée en une seule partie qui doit etre fixé de manière connue sur 1' ex- térieur du fond de la trémie intermédiaire.
Le tube de coulée 2 est monté de façon centrique dans la coquille de cuivre oscillante en direction verticale refroidie à l'eau, à partir de laquelle le boudin de coulée présentant une partie liquide Il et une enveloppe solidifiée 12 est étiré vers le bas. Les orifices de sortie 6 et les arêtes supérieures des parois 8 et 9 de la cage se trouvent en-dessous du niveau de la coulée, recouverts par une poudre 13 servant à absorber les particules non métalliques, notamment h 4 03, ce niveau étant celui de la coquille.
L'effet de déviation et de freinage conforme àl'invention sur les jets sortant des orifices du tube de coulée et le bon effet de séparation qui en résulte pour les particules non métalliques ainsi que la protection de l'enveloppe 12 de la coulée se trouvant dans la coquille sont obtenus dans des conditions optimales lorsqu'une uortion d'écoulement libre a pour les jets d'acier sortant est de l'ordre de 200 mm, la hauteur c des parois de la cage 8, 9 est sensiblement égale à a, c'est-à-dire quelle est également de Tordre de 200 mm, et l'on a indiqué en b l'écartement utile (écartement normal moyen) entre la paroi 8 formant chicane et la paroi de la coquille, cet écartement étant de 150 à 200 mm.
Comme le montre la figure 3, les têtes du tube de coulée conforme à l'invention peuvent être réalisées de manière différente. A la figure 3a, les axes 7' des orifices latéraux 6 sont dirigés vers le haut, si bien que pour des parois 8 formant chicanes disposées verticalement, pratiquement la totalité de la quantité d'acier est déviée vers le haut, À la figure 3k, la tête 4 comporte des parois 8' formant chicanes inclinées, Si bien que lton forme un entonnoir ou une trémie s'élargissant vers le haut et que le même effet est obtenu. A la figure 3c, les axes 7" des orifices 6 sont inclinés vers le bas, si bien que l'on obtient une déviation renforcée des jets d'acier vers le bas, comme ceci est également le cas dans le mode de réalisation de la figure 3, où la déviation est assurée par des tôles formant chicanes 8" inclinées vers l'intérieur. Il importe dans tous ces modes de réalisation que les axes 7, 7X, 7" des orifices latéraux 6 coupent les parois formant chicanes 8, 8', 8" sensibleent dans la partie supérieure médiane et que la longueur des jets d'acier s'écoulant librement a soit la plus grande possible.
Comme le montre la figure 2, les cages ont des parois planes 8, 9 et leur largeur, dans le sens de l'axe transversal le plus petit de la coquille, n'est pas supérieur au diantre extérieur du tube de coulée 2. Ce diamètre est égal pour les installations de coulage à grand débit a environ 100 mm.
Eien entendu, 1 ' invention n' est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et nises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent.
te secteur technique de 1'invention est celui de la fabrication d'outils de coupe.
Un disque de coupe, notamment pour la pierre, est cons titué par une plaque circulaire dont la bordure est crénelée et garnie en ttte de créneaux par des segments de matière très dure, telle que du carbure de tungstène. ta mise en place et le maintien de ces segments sont effectués par brasage Comme de tels disques sont généralement de dimensions vastes, bien que variées, les nombres des segments et brasures à effectuer sont très élevés.
Le but de la présente invention est notaient de perlettre la pose autonatique de tels segments sur les créneaux des disques de coupe, plus spécialement pour les pierres, de tanière à respecter parfaitement la correction et la précision des opérations de pose.
Au cours de l'oxydation, on utilise un catalyseur à l'argent contenant du carbonate et/ou de 1 oxyde de cadmium, ainsi que du corindon. Les additions indiquées empêchent l'agglomération des particules de catalyseur et réduisent sa teneur en argent en diminuant de ce fait la consommation improductive d'argent. L'introduction du carbonate et/ou de 1 'oxyde de cadmium dans le catalyseur à l'argent qui fonctionne en lit fluidisé crée une structure de la surface de l'argent telle qu'elle confère au catalyseur une haute aptitude à la fluidisation tout en excluant la formation de gru maux et la naissance de zones de stagnation. Outre les constituants sus-indiqués, le catalyseur peut contenir du chlorure d'argent ce qui élève sa sélectivité.
Pour réaliser 1 t oxydation de l'éthylène, on prépare au préala ble le catalyseur.
Dans le cas ou c'est le corindon qui sert de charge, on prépa- re le catalyseur de la manière suivante. On précipite les carbonates argent et de cadmium dans une solution aqueuse de leurs nitrates par le carbonate de sodium. On lave le précipité obtenu à l'eau et on le sèche à une température de 100 à 140 C. Ensuite on mélange intimement les carbonates d'argent et de cadmium en poudre avec de la poudre de corindon en particules de 2 à 20 microns (la granulométrie de la poudre pouvant varier dans les limites indiquées).On met ce mélange en pastilles sous une pression de 2000 à 4000 kg/cm2, ensuite on le broie et on le tamise sur des tans à ouvertures de mailles de 0,1 à 0,5 mm. On charge les granules de grosseur requise dans le réacteur et, avant d'effectuer l'oxydation de 11 éthylène, on réduit les carbonates par le mélange réactionnel gazeux en les chanffant jusqu'à la température du procédé d'oxydation. Le carbonate d'argent est alors réduit en argent métallique tandis que le carbonate de cadmium soit reste intact (non réduit), soit est réduit complètement ou incomplètement en oxyde de cadmium selon la composition du mélange réactionnel gazeux et la température de traduction.
Pour augmenter la sélectivité du procédé d'oxydation de lt- thylbne, il est recommandé d'utiliser un catalyseur à l'argent qui contient, outre les constituants sus-nommés, du chlorure d'argent à raison de 0,03 à 0,1 ffi du poids de l'argent présent dans le catalyseur. Pour préparer un tel catalyseur, on introduit dans la solution aqueuse de carbonate de sodium utilisée pour la précipitation des carbonates d'argent et de cadmium, des. quantités appropriées de chlorure d'hydrogène ou de chlorure de sodium.
Dans le cas où le corindon sert de support, on prépare le ca talyseur de la manière suivante. D'abord on prépare le support.
Pour ce faire, on peut mettre sous forme de granules poreux de la poudre de corindon en particules de 2 à 20 microns (la granulomé- trie de la poudre pouvant varier dans les limites indiquées). On peut effectuer cette opération notamment sur une toile métallique vibrante tendue à ouverture de mailles de 0,1 mm. Les granules moules de forme ronde régulière subissent une cuisson au four à une température de 1600 à 1650 C pendant une à-deux heures. Le support en corindon fini se compose de granules de 0,1 à 0,5 mm. Il a une porosité de 25 à 45 % en volume et une surface spécifique de 0,2 à 0,8 m2/g.
Les pores du support ont des diamètres différents allant de 0 préférence de 3000 à 15000 A. En modifiant les conditions de moulage et la température et la durée de calcinatjon, on peut faire varier les caractéristiques du support dans les limites indiquées plus haut. Pour améliorer les conditions de moulage et, de ce fait la qualité du, support, il est recommandé d'effectuer le moulage des granules en humidifiant les particules moulées par une solution aqueuse à 10 - 15 % de dextrine. On peut effectuer dans ce cas le moulage sur un granulateur à plateau. On sèche les granules formés et on les calcine à une température de 1600 à 1650 O pendant une à trois heures.
Un autre procédé encore de préparation du support de corindon consiste à mouler sous forme de granules poreux un mélange de pou- dre de corindon à particules de 2 à 20 microns avec du verre (de préférence thermostable) préalablement broyé dans un broyeur à boulets en particules de 5 à 40 microns. On utilise le corindon et le verre dans un rapport en poids de 3 à 10 : 1 respectivement. On moule le-mélange bien brassé, notamment sur un granulateur à plateau, en humidifiant les particules moulées avec une solution aqueuse à 10 - 15 % de dextrine Ensuite on sèche les granules et on les calcine à une température de 1200 à 74000C (la température de calcination étant fonction des caractéristiques du verre et de ses proportions relatives avec le corindon).Les caractéristiques des granules du support obtenues sont comprises dans les limites exposées ci-dessus.
Pour imprégner le support de corindon préparé suivant l'une des matières indiquées, on prépare d'sabord une liqueur d'imprégnation qui est une suspension de carbonates d'argent et de cadmium dans une solution aqueuse d'éthylène-glycol. A cet effet, on précipite d'abord les carbonates d'argent et de cadmium à partir d'une solution aqueuse de leurs nitrates par du carbonate de-sodium.On lave le précipité obtenu à l'eau et on le fait passer en-suspension dans une solution aqueuse à 20 - 70 * d'éthylène-glycol. On effectue l'imprégnation du support par la suspension des carbonates d'argent et de cadmium en portant graduellement la température à 60 1000C. On sèche le support de corindon imprégné à une température de 120 à 1500C. Au cours de l'application des carbonates au corindon et du séchage subséquent du support imprégné, il y a réduction des carbonates.Dans les opérations susdites (dépôt des carbonates sur le corindon et séchage du support imprégné), ltéthylène-glycol joue un double rôle (7) celui d'un agent tensio-actif qui abaisse la tension superficielle de la suspension et qui améliore la pénétration de la masse active dans les pores du support; (2) celui d'un réducteur qui transforme le carbonate d'argent en argent métallique; le carbonate de cadmium soit reste intact à l'état non réduit, soit est réduit partiellement ou entièrement en oxyde de cadmium suivant la température de la réduction et la proportion d'éthylène-glycol.
Pour élever la sélectivité de lloxydation de l'éthylène, il est recommandé d'utiliser le catalyseur à l'argent sur un support qui comprend également le chlorure d'argent à raison de 0,1 à 0,3 % du poids de l'argent présent dans le catalyseur. Pour préparer un tel catalyseur, on introduit dans la solution aqueuse de carbonate de sodium utilisée pour précipiter les carbonates de cadmium et d'argent une quantité convenable d'acide chlorhydrique ou de chlorure de sodium, ou bien on ajoute l'acide chlorhydrique directement dans la solution aqueuse d'éthylène-gîycol. La proportion optimale de chlore qu'on introduit dans le catalyseur est fonction de la porosité du support et de la proportion d'argent contenu dans le catalyseur.Dans le catalyseur fini, le chlore se trouve à l'état de chlorure d ' argent.
On place le catalyseur préparé suivant l'un des procédés susdits dans un réacteur à garnissage, dont la partie inférieure de la zone réactionnelle loge une grille distributrice de gaz. Le garnis saSe peut être réalisé sous la forme de spirales en fil d'acier de 10 x 10 à 30 x 30 xlt, fabriquées en fil de 0,7 à 1,5 mm de diamètre, de longues spirales de diamètre variable, de toiles à mailles fines ou de bagues (continues, perforées ou enroulées en toile métallique). Le garnissage permet d'obtenir une fluidisation plus homogène, il s'oppose au passage du mélange réactionnel gazeux à travers le lit du. catalyseur sous la forme de grosses bulles qui entravent l'échange de chaleur et le transfert de masses.Ce garnissage crée dans le lit du catalyseur un régime voisin du régime de déplacement idéal par rapport au gaz et de mélange idéal par rapport à la phase solide (catalyseur). Toutes ces eireonstanees contribuent à accélérer la réaction et à augmenter la sélectivité de fonctionnement du catalyseur. Grâce à une fluidisation plus uniforme, on arrive à réduire l'usure par frottement du catalyseur.
Quand on réalise l'oxydation de l'éthylène dans un lit fluidi sé du catalyseur à l'argent dans un réacteur de grand diamètre, il est recommandé, pour mieux évacuer la chaleur dégagée dans la réaction, d'utiliser un réacteur muni de tubes d'évacuation de chaleur1 notamment de tubes verticaux avec un garnissage disposé dans les interstices qui séparent ces tubes. On évacue la chaleur dégagée dans la réaction essentiellement en admettant dans lesdits tubes un agent vecteur de chialeur, notamment de l'eau bouillante sous pression ou des agents vecteurs de chaleur organiques.Le garnissage qui permet de réaliser une fluidisation homogène peut être exé- cuté comme indiqué plus haut et introduit entre les tubes, ou bien il peut avoir la forme de nervures longitudinales, de lames de forme mortaisées ou de chevilles solidaires de la surface des tubes d'évacuation de chaleur. Au cas où le garnissage est placé à demeure à la surface des tubes, il améliore la fluidisation et augmente à la fois sensiblement la surface d'échange de chaleur. Les dimensions des lames de forme et des chevilles, ainsi que leur disposition doivent être telles que ces lames et chevilles occupent la majeure partie de l'espace entre les tubes d'évacuation de chaleur s'opposant par là même à la croissance-- des bulles gazeuses, sans s'opposer à un brassage actif des particules du catalyseur.Les lames de forme mortaisées peuvent être fixées à la surface du tube d'évacuation de chaleur longitudinalement ou sous un certain angle par rapport à l'axe du tube. Les chevilles ou les lames de forme pourront être avantageusement disposées à la surface du tube en quinconce . Il est recommandé également d'alterner les chevilles ou les lames de forme d'un même tube en hauteur avec les chevilles ou les lames de forme d'un autre tube. Pareille disposition du garnissage s'oppose plus efficacement à la croissance des bulles de gaz.
Les deux versions sus-indiquées d',' la disposition du garnissage entre les tubes d'évacuation de chaleur peuvent être combinées entre-elles (c'est ainsi qu'on peut combiner des nervures longitudinales rapportées à la surface des tubes avec un garnissage en spirales de fil métallique introduites dans les interstices entre les tubes).