INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans chaque section de gouttière 55 est logé un segment de barre omnibus ou de conducteur 64, en forme de pince élastique allongée, qui en parcourt pratiquement toute la longueur. Chaque conducteur 64 est formé d'un métal élastique très conducteur et comprend une paroi supérieure horizontale 65 et des parois latérales 66 qui divergent vers le bas et s'encastrent étroitement contre les faces intérieures respectives de la paroi supérieure 59 et des parois latérales 60 des sections de gouttière.Des doigts élastiques courbes 67 font corps avec le bas des parois latérales 66, se dirigent vers le haut et vers l'intérieur, et présentent des faces convexes qui sont sollicitées élastiquement à s'appliquer étroitement l'une contre l'autre suivant une ligne, a une courte distance en dessous de leurs extrémités libres supérieures, les portions supérieures 68 des doigts 67 divergeant vers le haut en partant de leur ligne de contact. Les coudes extérieurs, qui réunissent les parois 66 et les doigts 67 des conducteurs, s'appli- quent à l'angle intérieur compris entre les parois 60 et les ailes 61 de la section de gouttière, de sorte que les segments de conducteur 64 sont bloqués en position.
Le rail 2 est raccordé bout a bout à la partie infMérlaure de la boite de dérivation 11, les gorges supérieures et inf-érieu're et et 48 étant alignées longitudinalement sur les gorges supé- rieures et inférieures respectives 32. Des barres rectangulaires longitudinales d'accouplement 69 sont placées entre le rail 2 et la bofte de dérivation Il et chaque barre 69 s'engage dans des jeux supérieur et inférieur de gorges alignées 32, 45 et 48.
Chaque barre 69 est munie de plusieurs trous taraudés situés au milieu et espacés longitudinalement, dans lesquels s'engagent des vis 70 que l'on serre de façon qu'elles s'appliquent aux parois 17 et 43 pour bloquer bout à bout de façon détachable, la boîte de dérivation Il et le rail 2. Les segments conducteurs 64 sont reliés de toute manière appropriée aux lignes électriques par la boite de dérivation 11. Lt extrémité libre extérieure du rail 2 est fermée de façon détachable par un couvercle 71 (fi gure 8 > qui comprend une plaque terminale rectangulaire verticale 72 munie de deux doigts opposés de pince élastique 73 qui partent des bords latéraux supérieurs de la plaque terminale 72 et se terminent par des portions termifiales divergentes 74. Quand le couvercle 71 est dans la position fermée, la plaque terminale 72 couvre l'ouverture d'extrémité du rail 9, les doigts 73 s' appu- yant élastiquement contre les faces intérieures opposées des parois 43.
L'ensemble de fiche et de support d'appareil 12 est mieux représenté sur les figures 10 à 17 et il comprend une plaque métallique rectangulaire de base 76 de largeur légèrement inférieure à la distance entre les faces intérieures des parois 43 du rail et munie d'une grande ouverture centrale circulaire 77 et de trous verticaux taraudés 78 situés au centre, à proximité de l'extrémité de la plaque de base 76. Un conduit métallique vertical 79 muni d'un segment inférieur 80 fileté extérieurement se dirige vers le bas en partant de la plaque de base 76 à laquelle il est fixé, son extrémité supérieure étant fixée dans l'ouverture 22.
Par dessus la plaque de base 76 est placée une plaque isolante plane moulée 82, ayant pratiquement la mee longueur et une largeur un peu moindre, et munie de bords 85 opposés qui sont dirigés obliquement. Deux ouvertures d'extrémité 83 sont prévues dans la plaque isolante 81, coaxialement aux trous taraudés 78, et deux ouvertures 84 espacées transversalement, sont situées au milieu de la plaque isolante 81 et alignés verticalement 'sur l'ouverture 77.Avec la plaque isolante 81 font corps deux chevilles de positionnement 86 qui sont dirigées vers le haut et sont situées aux coins de la plaque isolante 81, à l'opposé des bords obliques 82. Âvec la plaque isolante 81 fait également corps, entre les ouvertures 83 et 84 et un peu plus près de la première, un organe de blocage de contact F qui comprend deux plaques rectangulaires verticales longitudinales parallèles 88 espacées transversalement, reliées par une traverse médiane 89 qui se dirige vers le haut et va de la plaque isolante 81 jusqu a un niveau inférieur au sommet des plaques 88.
Un corps unitaire 90, formé d'une matière isolante et moulé d'une seule pièce, avantageusement en résine polymère synthétique, est situé au dessus de la plaque isolante 81 et comprend un élément supérieur 91 et un également inférieur 92. La périphérie de l'élément inférieur 92 coricide avec celle de la plaque isolante 81 et est munie, dans sa face inférieure, d'évidements qui s'adaptent aux chevilles de positionnement 86, et présente aussi des perforations verticales q4 coaxiales aux perforations 83 et 78.
L'élément supérieur 2-1 a une configuration rectangulaire de largeur égale à celle de la plaque 76 et de longueur un peu inférieure à la distance séparant les trous 94, les bordures longitudinales opposées de la plaque 76 et de l'élément supérieur 2-1 délimitant des gouttières longitudinales 96. Une cavité longitudinale 2z servant de logement au fusible, relativement profonde, est prévue dans l'élément supérieur 91, et une cavité 98, relativement peu profonde, est prévue dans la surface inférieure de l'élément inférieur 92, les cavités 97 et 98 étant séparées par une paroi ho risontåle 99.
Un-creux rectangulaire 100 est prévu dans la face inférieure du corps Q, à proximité de son extrémité de gauche sur la figure 12, et part de l'élément inférieur 92 pour arriver à un niveau inférieur à la face supérieure de l'élément supérieur 91 vis-à-vis de laquelle il est délimité par une paroi supérieure 101. Une fente longitudinale 102, décalée vers l'avant, commuti- quant avec le creux 100, est prévue dans la paroi supérieure 101.
L'organe de blocage 87 se télescope dans le creux 100, la face supérieure des plaques 88 étant peu espacée de la face inférieure de la paroi 101. La cavité 97 est délimitée par les parois terminales gauche 105 et droite 103 des parois antérieure 104 et postérieure 106. la paroi 105 est espacée de l'extrémité intérieure des plaques 88 de manière à délimiter un passage 107.
Des fentes verticales restangulaires opposées 108 sont prévues dans la face intérieure des parois antérieure 104 et postérieure 106, auprès de la paroi terminale de gauche 102 et communiquant avec la cavité 98 par des fentes alignées correspondantes prévues dans la paroi inférieure q8. Deux gorges rectangulaires verticales opposées 109 sont prévues dans les faces intérieures des parois antérieure 104 et postérieure 106, auprès de la paroi terminale de droite 103 et s' alignent sur des ouvertures rectangulaires élargies 110 prévues dans la paroi inférieure 99 pour donner accès à la cavité 98. Dans la paroi postérieure 1Ô6 est aussi formée, entre ses extrémités, une encoche rectangulaire verticale 111 qui part du haut de la paroi postérieure 106 et présente une face inférieure 112 inclinée vers l'in térieur et vers le bas.
Un évidement rectangulaire 113 est prévu dans le haut de la paroi terminale de droite 103 et traverse la paroi 103 sur la majeure partie dè sa longueur, de manière à ménager des barres verticales 114 qui sont munies de trous alignés transversalement 116. La base 117 de l'évidement 113 a une forme cylindrique concave coaxiale aux trous 116. Les bords intérieurs supérieurs des parois antérieure 104 et postérieure 106 présentent'la forme voulue pour former des épaulementshorizontaux intérieurs en retrait 118. Il faut noter que la paroi terminale de gauche 105 se dirige longitudinalement vers l'intérieur sur une courte distance en partant; du bord de gauche de la fente 108 et que sa bordure intérieure supérieure présente un épaulement horizontal en retrait 120.
Dans le cas d'un assemblage ne comportant qu'une seule paire de barreaux de formation du corps, on le fait, au mieux, en disposant de deux barreaux de meme section transversale-à surface carrée et de même longueur. Lorsque l'assemblage bimétallique comprend plusieurs barreaux de formation du corps appariés, un ajustement approprié des longueurs et/ou des épaisseurs relatives de barreaux de formation du corps adjacents de façon symétrique garantira l'équilibre nécessaire des contraintes.
Bien que les spécialistes du-laminage de l'acier trouveront évident qu'il est préférable de recuire la brame à des moments différents au cours du laminage, et lorsque ce recuit doit être effectués il est préférable d'effectuer le recuit juste avant le laminage final, car l'êcrouissage lié à l'opé- ration de laminage amène toute la bande à une dureté désirée pour les alliages utilisés. L'absence de caractéristique de mélange dans une zone de fusion de l'invention entraîne un raccourcissement des cycles de recuit, ce qui diminue alors le prix de revient.
Avant le début du laminage ou à un stade intermédiaire de celui-ci, on retire le réceptacle ou la boite de la brame.
On peut le faire de n'importe quelle façon appropriée, par exemple par décapage classique.
Lorsqu'on a obtenu la réduction désirée, on fend en m8me temps la bande suivant le centre de sa section centrale étroite et vers l'extérieur de la section centrale,pour former deux tronçons de matière première bimétalliques de largeur désirée, dont un bord de chaque est délimité par le métal de formation des pointes des dents qui était initialement en poudre.
Après le recuit de cette matière première bimétallique en bande, son usinage à la cote et son redressement dans la mesure désirée et après avoir fini son bord postérieur par meulage Blanchard ou de toute autre façon appropriée, il est facile d'en faire une lame de scie à ruban. il suffit pour cela de former à la fraise des dents dans le bord de la bande qui est délimité par le métal de formation des pointes des dents, de façon que seules les pointes des dents soient constituées par le métal initialement en poudre, puis d'affi- ler les dents. ta trempe et l'adoucissement de la lame ainsi formée, de la façon décrite dans le brevet précité, achève la lame de scie å ruban bimétallique.
Les contraintes équilibrées dues à la construction et à la géométrie propres de l'assemblage bimétallique facilitent notablement les opérations d'usinage à la cote et de redressement.
Comme on l'a indiqué précédemment, l'assemblage bimétallique soumis à la compression isostatique à chaud peut comprendre une seule paire de barreaux métalliques massifs côte à côte de métal de formation du corps avec une quantité ou un volume proportionnel de métal de formation de pointes de dents en poudre entre eux, ou bien plusieurs de ces paires de barreaux. Dans ce dernier cas, chacun de ceux des barreaux métalliques massifs qui se trouvent à l'intérieur des barreaux extremes dans leur rangée constitue une matière première pour les corps de deux lames de scie à ruban bimétalliques.
Par suite; lorsque lton fend la bande bimétallique à sections multiples, on fend non seulement ses sections étroites de métal de formation de pointes de dents, mais aussi ses sections plus larges de métal de formation du corps.
il est important que la bande bimétallique soit rectiligne avant d'être fendue, Par conséquent, on ne peut tolérer l'apparition d'une courbure au cours du laminage de 1a brame. il est donc essentiel que l'assemblage bimétallique soit tymétrique. au moins en ce qui concerne ses contraintes interneas pour assurer la forme rectiligne après le fendage, il t q+ la geométrie et la section tranversale des deux barreaux métalliques massifs flanquant chaque couche de métal initialement en poudre de l'assemblage soient identiques.
Un autre paramètre très important est la planéité et le parallélisme entré les surfaces de séparation entre les deux métaux. Pour remplir cette condition, le plus facile consiste à obtenir le métal de formation du corps sous forme -de barreaux massifs au moment de la production initiale de l'assemblage. Les surfaces-limites opposées, planes et parallèles, des deux barreaux assurent automatiquement cette relation désirée.
Cependant, l'invention envisage également que le métal de formation du corps soit en poudre au moment de la formation de l'assemblage bimétallique. Dans ce cas, l'enceinte contenant les deux métaux , au cours du stade de compression isostatique à chaud, doit être une boite complète avec un fond plat et des parois terminales et latérales planes.
La forme parallèle et plane requise des surfaces de séparation entre les deux métaux est obtenue par insertion de bandes de séparation planes dans la boite, leurs bords étant en contact avec les parois latérales de la boîte, et bien sûr , parallèles entre eux et séparés par une distance appropriée. Ces bandes doivent être constituées par du métal de même composition que celle du métal de formation des pointes des dents ou du métal de formation du corps. Ainsi, au cours de la compression isostatique à chaud, les bandes de séparation deviennent une partie intégrante de la brame bimétallique.
On pourrait supprimer les bandes de séparation, en obtenant l'un ou chacun des deux métaux en poudre sous la forme de bandes- et/ou de barreaux préalablement comprimés, de géométrie correcte.
Comme précédemment, la boîte dans laquelle les métaux en poudre se trouvent peut être d'une dimension lui permettant de recevoir un certain nombre de corps alternés de métal de formation de pointes de dents et de formation du corpS de façon que le fendage produise plus de deux tronçons'de matière première de formation de lame de scie à ruban bimétallique.
Comme on le décrira avec davantage de détails dans la suite, l t un des avantages d'avoir les deux métaux en poudre, séparés par une bande de séparation et/ou l'un ou chacun des métaux en poudre à l'état précontraint, consiste en ce que cela permet d'ajuster la chimie à la surface de transition. On le fait en graduant les constituants de métallurgie des poudres.
La présente invention est relative a un redresseur d'un type nouveau, du genre de ce qu'on utilise p-,ur re@resser une tole avant de la présenter à une presse ou à une tachine (iuel- conque de façonnage, de poinçonnage ou On sait que sur une installation cldssiefuet la Isobillie de tôle est placée sur un dérouleur qui alimente un redresseur.
sprues avoir été redressée dans le redresseur, i tôle forme une boucle avec du "mou", puis elle s'engane dans une presse de découpage ou d'estampage La vitesse d'avancement de la tale dans le dérouleur et dans le redresseur est continue0 On peut régler cette vitesse, généralement à l'aide d'un variateur méca- nique équipant le redresseur. Un tel système présente un temps de réponse assez long résultant à la fois de l'inertie importan- te des pièces mécaniques du dérouleur, et du délai nécessaire à la manoeuvre du variateur de vitesse.
Par contre, dans la presse à découper, la vitesse d'avance- ment de la tôle est saccadée. On observe donc un certain battement de la tale au niveau de la boucle située entre la sortie du redresseur et l'entrée de la presse. Pour éviter d'avoir à creuser une fosse entre ces deux machines de façon à laisser du mou suivant une boucle de tole de très grande longueur, il serait avantageux de pouvoir iilaintenir un 3u de tale pratiquement cons- tant. Ceci est à la rigueur réalisable par les moyens tradition~ nels pour l'alimentation d'une presse à cadence lente de produc- tion (par exemple fonctionnant à 60 coups par minute ). , ?.
contre stil s'ait d'une presse rapide fonctionnant jusqu'à 700 coups par asinute , la réserve de tale constituée par le mou de la boucle est susceptible d'entre "avalée" par la presse en un temps extrêmement court0 Il est donc nécessaire de pouvoir faire varier en un temps lui aussi extrêmement court, la vitesse d'alimenta- tion en tôle définie par le redresseur. Aucun des redresseurs connus à ce jour et comportant un variateur de vitesse nécanique n'est susceptible de permettre un tel réglage rapide.
La présente invention a pour but d'éviter ces inconvénients en réalisant un redresseur de tale dont on peut faire varier la vitesse de fonctionnement avec un temps de rose extrêmement court.
Un redresseur de tale selon l'invention comprend un bâti fixe dans lequel tournent deux séries de rouleaux parallèles entre eux,à savoir une série supérieure et une série inférieure, la tôle avançant entre les deux séries de rouleaux, et il est caractérisé en ce qu'il comprend au moins une courroie crantée sans fin entrainant au moins une extrémité de chaque rouleau de la série inferieureg cette courroie crantée tant à son tour entraînée par un pignon moteur que commande un réducteur actionné par un moteur électrique à courant continu et à rotor plat à faible inertie0 Suivant une autre caractéristique de l'invention, on utilise deux courroies crantées disposées de part et d'autre des rouleaux de la série inférieure, chaque courroie passant suivant un trajet sinueux sur les pignons de commande des différents rouleaux Avec cette disposition, on peut utiliser des courroies crantées sur un seul cotés les trajets sinueux des deux courroies étant décalés d'un rouleau l'un par rapport à l'autres si bien que chaque courroie motorise un sur deux seulement des rouleaux inw férieurs, tous étant cependant entratnés en rotation par ltune ou par 12autre des courroies. Ce montage permet d'éviter ltemploi d'une courroie à double crantage qui est plus cher et beaucoup moins souple que des courroies à simple crantage.
Suivant une caractéristique supplémentaire de l'invention, la partie supérieure du redresseur comportant tous les rouleaux non motorisés est montée articulée autour d'un axe transversal.
Cette partie est ainsi relevable et facilite ltintroduction de la bande de ttle dans le redresseur.
Une autre caractéristique de l'invention consiste à prévoir deux rouleaux dc guidage montés fous à la sortie du redresseur, de part et d'autre de la tôle, Ils permettent le positionnement de la ttle, lors de la mise en route de la ligne. En aucun cas, ils ne doivent servir de guidage ou de centrage de tale lors du fonctionnement en continu de la ligne d'alimentation.
Le dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, permettra de mieux comprendre les caractéristiques de l'invcn- tion.
Fig. 1 représente une installation équipée d'un redresseur de tole à faible inertie selon l'invention.
Fig. 2 est une vue latérale avec coupe partielle de ce redresseur.
Le temps nécessaire au codage se réduit dans le dispositif selon l'invention, ainsi qu'il est dit ci-dessus, aux délais introduits parla mémoire 2 et par l'ensemble logique 3.
Dans l'exemple de réalisation décrit figure 2 , il est au maximum de 40 ns pour la mémoire et 30 ns pour l'opérateur "OU-exclusif" 31, soit 70 nsj le temps moyen étant de ltordre de 35 ns.
La description du dispositif selon l'invention faite cidessus ne l'est qu'à titre non limitatif; ctest ainsi que l'exem- ple de réalisation de la figure 2 peut être adapté à la représentation d'une information analogique sur un plus grand nombre (N) de bits; à cet effet sont adjoints - à l'ensemble t, des comparateurs, du même type que les précédents, en un nombre tel que cet ensemble comporte 2N-i comparateurs, réunis par groupes de deux (sauf le comparateur Il ), chaque groupe de deux comparateurs supplémentaires recevant des informations de référence symétriques par rapport à la valeur médiane de l'étendue des informations analogiques à coder, cette valeur médiane constituant l'information de référence du premier comparateur (11) - au registre 2 un nombre de basculeurs bistables égal à celui des groupements de comparateurs précédents - à l'ensemble logique 3 des opérateurs "QU-exclusif" en nombre suffisant pour réunir, dans une première étape, par groupes de deux les sorties Q des basculeurs bistables tels que 22 , à savoir un basculeur recevant sur son entrée D l'information de sortie d'un groupement de comparateurs , puis dans une seconde étape, par groupes de deux également, les sorties des opérateurs 1,OU-exclusif" eux-memes, et ainsi de suite afin d'obtenir, en N-l étapes, une sortie de N positions binaires parallèles dont la position de poids le plus élevé est toujours constituée par la sortie Q du comparateur 11.
Le temps nécessaire au codage n'augmente, avec cette structure, pas proportionnellement au nombre N de bits de sortie, mais s'accroSt seulement du temps de réponse d'un opérateur logique "OU-exclusif" par bit supplémentaire.
De tels dispositifs d'accord permettent la construction d'un petit module économique, présentant de bonnes propriétés électriques sans exiger diverses cavités argentées, usuelles pour les circuits coaxiaux à cavité résonnante. Des circuits coaxiaux sont réalisés par photogravure sur une plaquette isolante, constituée par un support relativement mince en polytétrafluoréthylène ou en stratifié verre-époxyde; ils permettent de produire des circuits oscillants et des filtres passe-bande à grand facteur de surtension (cf. Telefunken "Röhren- und Halbleitermitteilungen 65.09.126).
La constitution de ces circuits coaxiaux rend toutefois difficile l'alignement des circuits, d'autant plus que les composants utilisés dans un tel montage, comme transistors et varicaps, imposent souvent la compensation de tolérances importantes. Ces difficultés augmentent avec le nombre de circuits coaxiaux accordables. I1 semble par suite avantageux de renoncer à un circuit d'entrée accordable, d'autant plus que l'emploi d'un tel circuit d'entrée est lié à une détérioration du rapport signal/bruit. I1 faut toutefois alors accepter souvent de graves inconvénients, se traduisant par une moins bonne sélection et surtout par une faible résistance à la transmodulation.
L'invention permet de supprimer ces inconvénients dans une large mesure, sans dépense supplémentaire notable. Selon une particularité essentielle de l'invention, un circuit coaxial est prévu en amont de l'étage d'entrée et constitué au moyen d'un conducteur déposé à plat sur la carte imprimée, une extrémité de ce conducteur étant reliée à la masse, ainsi que des parties du doublage métallique qui se trouvent sur la face de la carte imprimée opposée au conducteur et pour ltessentiel au-dessous de ce dernier I1 est ainsi possible de réaliser sur la carte imprimée un circuit coaxial supplémentaire dont la constitution et l'accord- correspondent à ceux de celui réalisé par photogravure sur le matériau support à bonnes propriétés diélectriques, présentant un faible facteur de surtension et permettant ainsi une constitution optimale avec une faible détérioration du rapport signal/bruit et une sélection nettement améliorée, la résistance à la transmodulation augmentant plusieurs fois. Le facteur de surtension plus faible de ce circuit coaxial résulte essentiellement du matériau support, qui produit des pertes diélectriques plus élevées, et par suite l'affaiblissement désiré de ce circuit.
L'emploi d'un ruban de tôle comme conducteur permet-d'utiliser une carte imprimée une face? peu coûteuse. Les extrémités repliées du ruban de.tôle permettent de l'embrocher dans des ouvertures de la carte imprimée et de le souder au doublage métallique du verso, et par suite de le fixer sur la carte imprimée.
L'accord de ce circuit coaxial s'effectue par une varicap supplémentaire, à laquelle la tension d'accord est appliquée de la me"'me façon qu'aux varicaps des autres circuits coaxiaux.
D'autres objets et avantages de l'invention seront mieux compris à l'aide de la description détaillée ci-dessous et du dessin annexé sur lequel - la figure 1 représente la constitution d'un circuit d'entrée selon l'invention et - la figure 2 représente le schéma du dispositif d'accord.