INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour les lignes de retard 26 1 et 260 #-1,0 = #0,0 = # 1 30' # 0 et la durée des impulsions d'entrée est, en choisissant sa valeur minimale possible k#/V # #/180 # 1,5 (5) Pour les lignes de retard 26-16 et 26+15 #-16,0 = #+15,0 = # 46 30'#45 et la durée des impulsions d'entrée est, en choisissant sa valeur minimale possible s 2kt ~~ V 180 (6) Si l'on admet k = 10 # = 250 s # 120 v = 200 / s on trouve pour durée des impulsions d'entrée des lignes 26 1 et 260 150 ns et pour durée des impulsions d'entrée des lignes 26-16 et 26 300 nsO +15 Entre le circuit de mise en forme 25 et l'entrée de chaque ligne de retard est placé un circuit allongeur d'impulsions, respectivement 38-16,...380,...38+15, qui donne aux impulsions d'entrée de la ligne de retard correspondante la largeur prévue par la formule (4).
La sortie du circuit seuil 37 est reliée à l'entrée du circuit de centre de trace 33. Ce circuit doit produire une impulsion brève au milieu de la durée d'une impulsion longue. Des circuits de ce type sont connus dans la technique. Ils peuvent comprendre (Fig. 4), un comparateur 331 auquel l'impulsion dont il faut déterminer le milieu est appliquée dtune part directement, d'autre part à travers un circuit de retard 332. Le comparateur fournit un signal de sortie quand l'amplitude de l'impulsion directe est égale à l'amplitude de l'impulsion retardée. Ce signal est dérivé dans un circuit différentiateur 333 et l'impulsion résultante est appliquée aux port-es 22 et 23.
La Fig. 5 représente les circuits logiques permettant le fonctionnement du système et ltexplication de ses propriétés de loupe spatiale et de loupe angulaire.
La formule (2) peut s'écrire Tj = #0 + L/V + #/V tg #j,0 (7) où # est une constante relative au retour de balayage et L est la largeur du cliché à balayer.
On voit sur la formule (7) que la relation entre #j,0 et Tj n'est pas changée si lton change les paramètres Lt Q, V en conservant les rapports L/V et #/V. Sil'on prend pour la largeur L la largeur maximale Lm du cliché à analyser, pour l'interligne # l'interligne maximal Q m compte tenu de la courbure maximale des traces à analyser et pour la vitesse V la vitesse maximale V permise par l'appareils on a m Tj = #0 + Lm/Vm + (#m/Vm) tg #j,0 Si on analyse ensuite le cliché sur une largeur L /2 avec un interligne #m/2 et une vitesse Vm/2, la relation entre Tj et #j,0 est la même; autrement dit aux mêmes lignes de retard, correspondent les mêmes angles de la trace avec la direction du balayage0 On réalise ainsi un effet de loupe spatiale.
Si maintenant on change L et V en conservant le rapport L/V mais sans changer #, on modifie la zone angulaire attribuée à chaque ligne de retard ainsi que la zone angulaire totale analysée En particulier si L et V sont diminués, la zone angulaire attribuée à chaque ligne de retard diminue d'où une amélioration de la résolution angulaire. On réalise ainei un effet de loupe angulaire.
La bascule 44D passe à l'état 1 dès que la base de temps 43s constate que la durée du silence est supérieure à 2'2.
La bascule 44E passe à 1' état 1, et les bascules 44C et 44D retournent à l'état 0, dès que, suivant un processus analogue à celui expliqué ci-dessus, il est constaté que la durée du silence est inférieure à t"'2.
La bascule 44B passe à nouveau à l'état 1 dès qu'il est constaté que la durée de la fréquence Fn est supérieure à T'I.
La bascule 44F passe enfin à l'état 1, et les bascules 44B et 44E retournent alors à l'état 0, dès qu'il est constaté que la durée de la fréquence Fn est inférieure à 1"'1.
Par sa sortie qf, la bascule 44F dirige alors une impulsion sur la base du transistor 46, qui devient passant.
Le relais P se trouve alors alimenté, et il est maintenu au travail par la décharge du condensateur 48 dans le circuit de base du transistor 46.
Par son contact p3 le relais P commande simultanément la remise à zéro de la bascule 44F.
le fonctionnement du récepteur décodeur est donc fugitif et est déterminé par la valeur de la capacité du condensateur 48.
En variante, ce fonctionnement pourrait être maintenu, par suppression du contact p3, jusqu' à ce que parvienne de l'exté- rieur, par la borne d'entrée Er2, une commande de remise à zéro de la bascule 44B.
La bascule 44A peut, au cours de ce fonctionnement, passer à l'état I sous une impulsion 0 qui est appliquée à son entrée horloge ha.
Cette impulsion est délivrée par la bascule 44B lorsque celle-ci passe de l'état 1 à l'état 0, ce qui peut se produire - dans le cas d'un code correct, une fraction de temps après passage du signal i délivré par le détecteur 42 d'un niveau 1 au niveau O ; dans ce cas, la bascule 44A reste verrouillée à l'état O; - dans le cas d'une réception trop longue de l'une ou l'autre des deux fréquences Fm ou Fn du code ; en effet, alors que le signal i est au niveau 1, la bascule 44B passe à l'état 0 sous 1' influence d'une impulsion d'horloge appliquée par la base de temps 43f sur son entrée horloge hb.
La figure 4 illustre un circuit discriminateur d'ordres susceptible d'être associé à un tel récepteur décodeur à deux chiffres, dont l'ensemble a été désigné par la référence générale RD sur cette figure 4.
Ce circuit discriminateur d'ordres comporte en parallèle dix filtres FI, F2 ..... F10 suivis chacun d'un amplificateur à courant continu bF1, ÂF2 ..... AFlO et d'un relais terminal RTI, RT2 Ru10.
Ces relais terminaux commandent les sorties S reliées aux organes à commander.
La validation, par le relais de réception P du récepteur décodeur, du code à deux chiffres reçu par ce dernier, entrain 1' alimentation du discriminateur d'ordres et de ses circuits de sortie, et l'application du signal incident f à chacun des fil tres F1, F2 ..... F10.
La réception d'une fréquence parmi les dix possibles après l'adresse constituée par les deux premiers chiffres du code, pro voque l'alimentation du relais terminal correspondant à cette fréquence, et donc la fermeture du contact de commande de l'organe à commander correspondant.
La Demanderesse a découvert qu' était possible d'ob nir aisément à partir de Pseudocinchona, un produit à activité pharmacodynamiques d'activité et de durahilité bien supérieures à celles desdits alcaloïdes totaux, ce produit présentant en ou- treune toxicité très peu marquée due à sa faible teneur en a loïdes.
Ce produit nouveau se caractérise en ce qu' il consiste en un extrait aqueux de Pseudocinchona Africana.
Cet extrait aqueux sert, préférablement, un extrait d'écorces de troncs de Pseudocinchona.
Le procédé d'obtention de se produit souveau sonsiet, substantiellement, selon l'invention, à partir d'écorces de Psaunscinchona Atricana cathées et froyées. à faire macérer e drogue végétale en milieu aqueux, à filtrer la masse aqueuse à la concentrer et, enfin, à évaporer la solution à sec.
D'une manière plus détaillée, il pourra être avantageusement procédé de la manière suivante : Les éconces séchées sur les lieux de récolte. so en sécnage spentané à l'ombre, soit dans des fours ou étuve à ventilation, sans dépasser 70 C - sont broyées de façon obtenir une poudre fine de granulométrie comprise entre < e 0,5 mm.
La poudre est agitée pendant 30 minutes à 1 heure dans 10 fois son poids d'eau maintenue à 950 C.
Le milieu aqueux est préférentiellement un soluté isotonique de Chlorure de Sodium ou une solution de Carbonate d'Ammonium à 1,2 % ou une solution d'Urée à 1 % ou encore une solution d'Acide Acétique à 0,5 % et plus généralement une solution de substance dépourvue d'action physiologique aux doses utilisées mais augmentant le pouvoir de diffusion des principes végétaux dans le milieu aqueux.
La masse aqueuse est refroidie rapidement et filtrée avec expression.
La solution obtenue est concentrée sous vide de manière à être ramenée à deux fois le poids de la drogue végétale de départ.
Le concentrat est placé 48 heures en glacière à + 40C, Le concentrat est ensuite clarifié par filtration. La solution est évaporée à sec dans un appareil à évaporation instantanée du type "Vaporisateur".
Avantageusement, on peut utiliser un dispositif d'évaporation à basse température tel qu'un lyophiliseur.
On obtient ainsi une poudre brune hygroscopique dans la proportion de 100 g par kilo de drogue végétale sèche. Cette poudre constitue l'extrait aqueux total Sous cette forme le produit peut être considéré comme stable s'il est conservé à l'abri de l'humidité.
Un exemple pratique de mise en oeuvre du procédé selon l'invention est donné ci-après, à titre illustratif.
Disposant de 5,650 kgs d'écorces sèches - teneur en eau: 10,2% - on les broie au broyeur à marteaux et on tamise à refus nul, sur tamis à maille de 0,5 mm. Dans une cuve adéquate en acier inoxydable, on prépare 55 litres de soluté physiologique à 8,5 g ide Chlorure de Sodium et on porte le soluté à une température de 95 à 980C.
On agite la solution au moyen d'un dispositif à hélice et on y introduit la poudre d'écorces rapidement, par fractions successives.
Après 30 minutes, on arrête le chauffage et on rétablit le volume initial par addition d'eau pure. On continue d'agiter pendant 30 minutes, Après ce temps, on envoi le contenu de la cuve à travers un échangeur à plaques qui abaisse la température à environ 250C.
Après refroidissement du moule on écarte les parois et retire la feuille surmoulée en périphérie. L'encadrement ainsi réalisé, qui a une largeur de 37 mm sur deux côtés et 15 mm sur les deux autres, recouvre la feuille sur une bande périphérique de 5 mm de large, c'est-àdire que les sillons sont totalement enrobés par le polymère thermoplastique, l'épaisseur totale de l'enrobage étant de 0,5 mm.
On peut constater sur l'objet ainsi fabriqué que l'épaisseur de chacune des couches de polymère situées de part et d'autre de la feuille à l'endroit où il n'y a plus d'ondulations varie, sur tout le pourtour de la feuille, entre 0,2 et 0,3 mm, c'est-à-dire que la feuille est parfaitement centrée.
L'ancrage de la feuille d'argent dans le polymère permet la manipulation de l'article fabriqué sans crainte de voir la plaque de polymère se séparer de la feuille.
La présente invention concerne le traitement des alliages.
On sait que certains alliages reprennent leur forme sous l'ac tion de la chaleur, c'est-à-dire que, lorsqu'on fait subir à un objet d'une forme donnée, convenablement traité par la chaleur et exécuté en alliage, une déformation qui le fait passer à une autre forme, à une température appropriée et lorsque, ensuite on élève la température suffisamment, l'objet reprend au moins en partie sa forme d'origine. Ce changement de forme lors du réchauffage correspond à un changement de phase dans l'alliage, qui passe d'une phase a basse température à une phase à haute température. On sait que l'effet de rétablissement sous l'effet de la chaleur se produit avec des alliages binaires de nickel et de titane contenant de 52 à 56%, en poids, de nickel, et avec certains alliages or-cadmium et. certains alliages cadmium-argent or.
Les alliages connus qui présentent ces caractéristiques sont des composés intermetalliques. Dans ces conditions, on a trouvé que le même pouvoir de changement de forme à une certaine tempé- rature peut s'obtenir avec des matières qui ne sont pas des com posés intermétalliques. On a trouvé que, dans dès solutions so lides primaires de certains métaux, il est possible, au moyen d'une trempe rapide ou d'un autre traitement thermique appro prié, de donner naissance à une transforeation passant à une phase martensitique qui présente le même phénomène de changement de forme réversible à une température critique.
Le traitement nécessaire à l'obtention de ce phénomène consiste à déformer l'alliage quand il se trouve au moins en partie sous une forme non martensitique correspondant à une température éle- vée, de telle sorte que la contrainte de déformation entraine la formation de martensite. Quand on procède à un réchauffage jus qu'à une température dénommée température As, l'alliage se trans forme en une phase stable de température plus élevée et revient au moins en partie à sa forme d'origine. Pourvu qu'on ne le fas se pas chauffer jusqu'a une température trop élevée, il revient ensuite au moins en partie à la forme à laquelle il a été amené par la déformation.
Conformément à l'invention, on réalise un procédé de fabrica tion d'fun objet reprenant sa forme par la chaleur, ce procédé comprenant le refroidissement d'un alliage qui se trouve sous une première forme dite de haute température, depuis une première température jusqu'à une température plus basse, cet alliage contenant au moins une phase sous forme d'une solution solide primaire d'un premier métal avec un autre élément qui accroit la stabilité de la forme de haute température du premier métal, cette solution subissant, lorsqu'on la refroidit en partant d'une première température, une transformation avec cisaillement en martensite essentiellement lamellaire ou bien cette solution conserve la forme à haute température quand on la refroidit, mais se transforme en martensite essentiellement lamellaire par cisaillement quand on lui fait subir un écrouissage et qu'ensuite on déforme plastiquement l'alliage en lui donnant une seconde for me, les températures et le régime de refroidissement étant tels que, lors du réchauffage, l'objet reprenne au moins partiellement sa forme premiere; Dans la pratique, l'alliage est soumis à la trempe jusqu'à la température ordinaire ou à une autre température appropriée, de façon que la phase à haute -temperature soit maintenue à l'étant de solution métastable à haute température.La forme de haute température que possède l'alliage est modifiée par écrouissage pour lui donner une nouvelle forme. I1 en résulte que la forme de haute température se transforme par cisaillement en martensite développé par la contrainte, bien qu'une partie de la déformation puisse être réalisée par d'autres procédés, tels que le glissement ou le maclage . Quand l'objet déformé ainsi obtenu est à nouveau préchauffé, la phase martensitique se transforme inversement pour revenir à la forme de la- haute température quand la température appropriée (habituellement dénommée température As) est atteinte et l'objet revient à sa forme d'origine.
Le retour à la forme d'origine est plus ou moins complet suivant le degré auquel la déforma'tion d'origine a été réalisée par la formation de martensite. Si au cours de cette opération, il s'est produit une déformation par glissement ou maclage , cette partie de la déformation ne peut pas être annulée.
Si ces alliages sont soumis à la trempe ou a un refroidissement à un degré tel qu'ils se transfôrment entièrement en martensite, l'effet de retour à la forme d'origine par l'action de la chaleur ne s'obtient pas. I1 n'est possible d'obtenir la déformation en rétour par l'action de la chaleur à partir d'une pièce dans laquelle la martensite a été formée par une contrainte qu'en partant de la solution solide de haute température. Par conséquent l'alliage est soumis à la déformation, de préférence au dessus de la température Ms.Si l'alliage est refroidi en dessous de sa température Ms (qui est la température à laquelle la martensite commen e spontanément à se former lors du refroidissement de la phase métastable de haute température) de telle sorte qu'une certaine quantité de martensite se soit formée, il est néanmoins possible d'obtenir une déformation de sens inverse par action de la chaleur, par transformation de la forme de haute température résiduelle habituellement connue aous le nom d'austénite, qui alors se transforme en martensite sous l'effet d'une contrainte. Cette martensite-donne lieu à une déformation de sens inverse par action de la chaleur quand on procède à un réchauffage passant par la température As (comme cela est indiqué ci-après).
Si la structure n'est pas entièrement austénitique dans la forme de haute température, c'est-à-dire si elle coexiste en même temps qu'une seconde phase (comme, dans le cas des alliages de fer, une phase semblable à la ferrite delta ou bien, en variante, un composé intermétallique), ou bien, si une autre solution solide ou un autre composé intermétallique se précipite pendant le refroidissement, la déformation inverse par action de la chaleur peut néanmoins s'obtenir pourvu que a) la ou les phases austénitiques d'une telle composition se prêtent lors de l'acrouissage de l'alliage, à la formation de martensite obtenue par contrainte mécanique à la température de l'opération, b) il n'y ait pas une proportion excessive de la seconde phase ( par exemple pas plus de 4040, bien que la quantité effective permise dépende de la distribution de cette phase), c) la seconde phase n'interfère pas avec la "germination" ou mécanisme de croissance de la martensite produite par l'action de la contrainte.
Le retour à la forme d'origine est obtenu par action de la chaleur quand l'objet déformé à froid est réchauffé en passant par la température As jusqu atteindre la température Af. La température As est la température à laquelle la martensite, qu' elle soit d'origine spontanée ou bien produite par la contrainte au moyen de la déformation, commence à se transformer de façon inverse en la phase austénitique, et la température Af est la température à laquelle la martensite s'est entièrement transformée de façon inverse en la phase austénitique.La gamme de température peut atteindre trois à quatre cents degrés C pour les alliages de fer et à base de titane.- Parmi les alliages appropriés à l'usage selon la présente invention se trouvent des alliages fer-manganèse, fer-manganèsecobalt, fer-nickel-chrome-cobalt, fer-manganèse-chrome-cobalt, fer-manganèse-chrome-nickel-cobalt et des alliages ternaire et quaternaire contenant du fer, du manganèse, du nickel et du chrome et des alliages plus complexes contenant ces éléments et, en plus, des additions constituées par un ou plusieurs des éléments suivants : le cuivre, le molybdène, l'aluminium, le titane et le niobium, pourvu que la solution solide ainsi formée conserve la phase gamma ou phase austénitique lors de la trempe ou du refroidissement rapide à partir de températures situées dans la gamme allant de 800 à 12000 C.La température optimum dépend de la teneur de l'alliage et il est possible que dans des alliages à faible teneur en chrome et à teneur élevée en nickel ou manganèse, la phase de la haute température puisse se maintenir en cas de refroidissement lent jusqu'à la température ambiante.
La composition doit être telle que, lors d'un refroidissement continu ou bien d'un écrouissage en dessous de la température Md (qui est la température à laquelle la martensite peut être formée par déformation de la solution métastable de haute tem pérature), il se produise la succession suivante de transforma tion : martensite γ # > (hexagonal dense) puis martensite c(, (structure cubique centrée) ou simplement martensite t en Les alliages qui conviennent le mieux présentent une faible éner gic Ce ulsiocation du réseau qui permet à la martensite i de se former plus rapidement.Une augmentation de la teneur en manga nèse et en chrome et une diminution de la teneur en nickel favo- risent la diminution de ladite énergie de dislocation et par conséquent favorise la formation de martensite t. La caractéristique de la martensite; réside en ce que son arrangement est spontané et que sa formation n'entraîne pas de glissement dans la phase austénitique. La martensite i' au contraire ne se forme pas avec arrangement automatique et cette formation provoque un glissement dans la phase austénitique. Une déformation entrai- nant un glissement dans la phase austénitique ne peut pas être annulée lors du réchauffage en parcourant la gamme de températures As-af.
La déformation en retour par action de la chaleur est toujours associée à un modèle de pseudo-élasticité anormalement bas lors qu'on déforme l'échantillon. Ceci se produit sous l'effet de contraintes relativement faibles, à cause delta formation de martensite due à la contrainte par la déformation à froid de la phase austénitique. Lorsque la contrainte de déformation non élastique de la phase austénitique est également faible, le phénomène de pseudo-élasticité peut être masqué par une déformation de 1' austénite. On observe cela spécialement lorsque la teneur en nickel est élevée et que la température Ms est très basse.Comme la température Ms s'élève lorsqu'on réduit la teneur en éléments d'alliage de l'alliage à base de fer ou lorsque le durcissement de la solution solide est obtenue par des additions d'éléments tels que l'aluminium, le cuivre, le molybdène etc... on obtient un module de pseudo-élasticité de faible valeur.
Il va de soi que l'alliage peut contenir des impuretés et/ou d'autres éléments accessoires qui y sont inclus pour modifier les propriétés de l'alliage, pourvu que soit maintenue une solution solide donnant lieu à la transformation voulue en martensite, et l'alliage n'est pas nécessairement un alliage binaire ou ternaire.
L'alliage peut être un alliage à deux phases ou à phases multiples dans lequel au moins une phase est une solution solide telle qu'elle a été définie ci-dessus. L'autre phase ou bien au moins l'une des autres phases peut être constituée par un composé intermétallique reprenant sa forme sous l'action de la chaleur, comme cela est décrit dans la demande de brevet britannique nO 55 482 déposée le 12 novembre 1969.
Four 1' l'éclairage, cn emploie de préférence des lampes à lumière riche en énergie, en particulier à longueur d'onde comprise entre 200 et 500 mm, telles que les lampes à arc à charbons, les lampes à vapeur de mércure, les lampes au xénon ou les tubes fluorescents. On peut aussi utiliser la lumière du jour ou la lumière solaire. On peut encore utiliser les rayonnements ionisants tels que les faisceaux d'électrons, les rayons X, les rayonnements mixtes com- me ceux des substances radioactives, par exemple ceux des combustible, nucléaires. La durée d'irradiation peut varier considérablement.
Elle est d'autant plus courte que le rayonnement est plus riche en énergie et que la densité du rayonnement est plus élevée. Dans certains ces il suffit de quelques secondes d'exposition, par exemple avec les faisceaux d'électrons à grande densité de rayonnement. certains cas, il faut quelques minutes d'exposition, par exemple la lumière solaire.
Si l'on emploie des rayons très riches en énergie, par exemple des faisceaux d'électrons, la présence de photo-amorceurs est inutile. L'emploi de photo-amorceurs est au contraire nécessaire quand on éclaire avec de la lumière visible ou ultraviolette dont la longueur d'onde est supérieure à l'intervalle d'absorption des matière à polymériser.
Les photo-amorceurs sont des composés qui se décomposent en radicaux sous l'effet de la lumière, ou qui forment par réaction des radicaux qui amorcent la polymérisation. Parmi les photo-amorceurs utilisables figurent les composés à groupes carbonyle vicinaux, tels que le diacétyle et le benzile, les α-oxoalcools tels que la benzoine, les éthers d'acyloines tels que l'éther méthylique de la benzoïne et les acyloïines α-substituées telles que l'α-méthyl- benzoïne, les aldéhydes et cétones aromatiques telles que la benzophéncre, la propiophénone ou le benzaldéhyde. Gn emploie généralement les photo-amorceurs à raison de 0,001 % à la %, de préférence 0,01 % à 3 < 0 en poids par rapport aux monomètres.
Les monomères se polymérisant sous l'effet du rayonnement.
Le taux de polymérisation est généralement compris entre 50 % environ et 80 % ou davantage. On sépare les solvants dans lesquels ondissous les monomères avant la polymérisation r-ar un des procédés usuels, et on élimine n mdme temps es restes éventuels de monomères. On peut par exemple réchauffer les produits de réaction, de manière à faire fondre les solvants cristallisés, et séprer ensuite les solvants par filtration, centrifugation et/ou évaporation. On peut effectuer la séparation des solvants sous pression réduite.
Après séparation des solvants, on lave et sèche les objets fibreux. Dans une mise en oeuvre préférée de l'invention, on peut transformer les objets fibreux à l'état humide.
Les objets fibreux plats à employer suivant l'invention peuvent être prépares d'après le procédé décrit dans la demande de brevet français 160 156.