INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les nouveaux composés de la présente invention peuvent être facilement préparés à partir de composés de formule : dans laquelle Hal désigne un halogène, de préférence du chlore ou du brome, et R1, R2, I4, Z2 et n ont les significations indiquées ci-dessus, par réaction sur environ une quantité équimolaire d'un phosphonamidate, phosphoramidate, phosphate, phosphonate ou phosphinate d'un métal alcalin, de formule dans laquelle M est un métal alcalin et X1, x2, I3, Z1, Y et ont la signification indiquée ci-dessus.Cette réaction peut être exécutée en chauffant les réactifs dans un solvant organique inerte tel que la méthyléthylcétone à la température de reflux du mélange réactionnel pendant une durée d'environ 4 à 24 h. Après la-fin de la réaction, le mélange réactionnel peut être filtré pour éliminer l'halogénure de métal alcalin formé. Le produit désiré peut être facilement récupéré sous forme de résidu après évaporation du solvant de la solution restante.On peut ensuite utiliser le produit comme tel ou le purifier encore par lavage, distillation ou chromatographie si ce produit est huileux, ou par trituration, recristallisation ou d'autres procédés courants bien connus si le produit est solide Les composés de formule II peuvent être préparés par réaction sur un diazoalcane dtun composé de formule : dans laquelle Hal représente un halogène tel que le chlore ou le brome, et R2, I4, z2 et n ont la signification ci-dessus.Cette réaction peut être effectuée en ajoutant lentement une solution de l'alcoxyacétamide de formule IV, tout en agitant, à un léger excès molaire d'une solution de diazoalcane & une température inférieure & 1500 environ èt de préférence à une température comprise entre -10 et +10 C environ. Des solvants appropriés pour les réactifs sont des solvants organiques inertes tels que l'éther, le benzène ou les mélanges d'éther et d'éthanol etc.
Après la fin de cette addition, on peut poursuivre l'agitation pendant une courte période pour achever la réaction. Le produit désiré peut alors être récupéré par évaporation des solvants employés et peut entre utilisé comme tel ou être encore purifié par des techniques classiques bien connues.
Des exemples de diazoalcanes convenant pour la rdaction sur les composés de formule IV pour former ie composé de formule II sont le diazométhane, diazoéthane, diazo-n-propane, diazo-isobutane, diazo-n-butane, diazo-n-pentane, diazo-n-hexane, diazo-n-octane etc.
Des exemples de composés appropriés de formule IV pour préparer les composés de formule II sont le N-méthoxy-a chloracétamide, N-éthoxy-α-chloracétamide, N-isopropoxy-α- chloracétamide, N-n-propoxy-α-bromacétamide, N-butoxy-α-chlor- acétamide, n-nonoxy-α-chloracétamide, N-méthoxy-α-chloropro- pionamide, N-méthoxy-α-chloro-n-butyramide, N-éthoxy-α-chlor- isobutyramide, N-méthoxy-α-chloro-n-valéramide, N-isopropoxy-α- chloro-n-capramide, N-méthoxy-α-phényl-α;-chloracétamide, N-méthoxy-α-(4-chlorophényl)-α-chloracétamide, N-méthoxy-α (2-méthyl-4-chlorophényl)-α-chloracétamide, N-éthoxy-α-(3-nitro phényl)-a-chloracétamide, N-méthoxy-a-(3-diméthylaminophényl)-a- chloracétamide, N-éthoxy-α-(2,4-dichlorobenzyl)-α-chloracétamide, etc.
Les phosphonamidates, phosphoramidates, phosphates, phosphonates et phosphinates d'un métal alcalin, de formule II, qui sont utilisés pour la préparation des composés actifs de la présente invention sont connus et peuvent être préparés par les procédés décrits par Malatesta et Pizzotti, Chimica e Industria (Milan)27, 6-10(1945), et Melnikov et Grapov, ZhurO Vsesoyuz Obshchestva dans D. I. Mendeleeva, 6, N t; 119-120(1961).
Le mode de préparation des nouveaux composés selon la présente invention sera mieux compris grâce aux exemples ci-après.
SIKMP t Préparation du 1-chloro-2-méthoxyimino-2-méthoxyéthane.
On ajoute~275 ml d'éther à 85 ml d'une solution aqueuse à 40 % d'hydroxyde de potassium contenue dans une fiole dtErlenmeyer de 500 ml et le mélange obtenu est refroidi dans un mélange de glace et de sel à -5 C en agitant dans l'obscurité.
On ajoute 30g (=0,29 mole) de N-nitrosométhylurée pendant une période de 3 mn en agitant et refroidissant constamment. La phase éther est ensuite décantée dans une fiole de 1 litre ét on ajoute lentement une solution de 20 g (= 0,16 mole) de N-méthoxychloracétamide dans de l'éther et l'alcool éthylique, en agitant et refroidissant, pendant environ 2 ho On poursuit ltagitation et le refroidissement pendant environ 4 h après la fin de l'addition.
On laisse ensuite le mélange réactionnel se réchauffer à la température ambiante et on le sèche sur du sulfate de magnésium anhydre0 Ensuite, on filtre ce mélange et on sépare le filtrat des solvants. Le résidu est distillé et la fraction bouillant entre 61 et 7000 sous une pression de 20 mm de mercure est recueillie et on obtient du 1-choro-2-méthoxyimino-2-méthoxyéthane.
EXEMPLE 2 Préparation de l'O-éthyl-N-isopropyl-thiolophosphoramidate de S-(2-méthoxyimino-2-méthoxyéthyle)
L'invention est relative d'une manière générale au calcul des programmes de décompression et a plus particulièrement pour objet un appareil analogique pneumatique qui mesure d'une manière continue les pressions ambiantes supérieures à la pression atmosphérique auxquelles il est soumis et qui calcule et donne un programme de décompression de sécurité de durée minimale.
Le plus grand risque auquel sont exposés les plongeurs industriels et sportifs est constitué par les accidents de décompression qui résultent de la libération sous forme de bulles des gaz dissous dans les tissus du corps humain, lorsque la pression ambiante est réduite trop rapidement. Au cours de l'augmentation de la pression ambiante pendant une plongée, les tissus du corps commencent à absorber plus de gaz provenant du mélange respiratoire pour équilibrer la différence de pression. La vitesse d'établissement de cet équilibre varie d'un tissu à l'autre, mais elle ne varie ni d'une manière appréciable d'une personne à l'au tre, ni selon qu'il s'agit de compression ou do décompression et elle est d'une importance vitale uniquement au retour,après que le plongeur a été soumis à des pressions supérieures à la pression atmosphérique.De même, les tissus peuvent résister, à des degrés variables, à une surpression interne (c'est-à-dire à une sursaturation), au cours de la décomposition, sans aucune formation de bulles de gaz. Ce phénomène est dénommé "rapport de tissu" et défini par la relation: Rapport de tissu - Pression maximale de sécurité dais lestissus Pression ambiante ces pressions étant évaluées dans une échelle absolue. La vitesse de descente par conséquent est laissée à la liberté du plongeur, tandis que sa vitesse de remontée est limitée par une fonction du rapport de tissu et de la vitesse à laquelle les gaz libérés pénètrent dans la circulation sanguine à l'état dissous et en sont éliminés par les poumons.
Boycott, Damant et Haldane [ The Prevention of Compressed Air Illness",J.Hygiene, 8,342-443,19083 ont proposé de considérer les tissus du corps comme des chambres de diffusion de gaz disposées en parallèle, chaque chambre présentant un rapport de tissu et une durée caractéristique de réduction de moitié de la vitesse d'équilibrage du tissu (dénommée ci-après durée de demi-ralentissement).
En se fondant sur ce modèle, Boycott et al. ont proposé une solution s'écartant radicalement des programmes de décompression continue classique, solution connue sous le nom de décompression "par paliers". Actuellement leur modèle constitue la base des programmes de décompression modernes tels qu'ils sont exposés par exemple dans les tables standard de décompression de la marine américaine. Ces tables ont été calculées en utilisant des durées de demi-ralentissement de tissus de 20,40,80 et 120 minutes et des rapports de tissus de 2,5/1 à 1,8/1. Ces tables sont conçus pour des missions de plongée déterminées, c'est-à-dire pour des plongées à des profondeurs déterminées, pendant des temps déterminés.Il en résulte qu'elles ne sont pas utilisables pour la plupart des plongées industrielles ou sportives du fait qu'elles prescrivent un programme de décompression plus long que nécessaire plutôt que de risquer une compensation à l'estime des dépassements momentanés de profondeur lors d'une plongée. Le besoin ressenti d'une meilleure solution à ce problème a amené à prévoir des appareils de mesure de décompression, présentant des organes d'entrée, de calcul et de lecture de divers genres. Dans ces disposi tifs toutefois le calcul est effectué par la résistance à l'écoulement d'un gaz à travers un orifice ou un corps poreux,lequel écoulement obéit à la loi de Poiseuille et non aux lois de la diffusion à travers une membrane.Ces dispositifs présentent tous la caractéristique d'entre incapables de calculer les programmes de décompression de sécurité de durées minimales selon le modèle de Boycott et al. Dans ces conditions, en raison de l'écoulement de Poiseuille, l'absorption et la libération de gaz par les tissus ne sont pas calculés selon les expressions utilisées pour l'établissement des tables de décompression actuellement admises: l'utilisation d'une membrane diffusante fournit une analogie précise pour ces expressions.
Les dispositifs conformes à l'invention reposent sur l'utilisation d'une membrane perméable sélectivement à travers laquelle du gaz diffuse à ltétat-dissous pous simuler les caractéristiques de diffusion gazeuse des tissus humains lorsqu'ils absorbent et libèrent les gaz provenant du mélange respiratoire lorsque la pression ambiante augmente. Les appareils conformes à l'invention par conséquent ne sont pas affectés par des écarts dûs à un écoulement de Poiseuille. Au contraire ils simulent exactement le comportement des tissus humains en contact avec le gaz sous pres sion ambiante supérieure à la pression atmosphérique. L'invention envisage l'utilisation de toute membrane perméable sélectivement,appropriée à la nature du mélange respiratoire à employer.
De même l'épaisseur relative de la zone active de la membrane et le volume de la chambre de constante de temps associée à la membrane peuvent être modifiés indépendamment pour s'adapter à la durée de demi-ralentissement du tissu à surveiller, ce qui permet de faire varier la perméabilité des membranes en fonction de la nature des gaz du mélange respiratoire.
Comme le montre la figure 2, la face périphérique de la bague de guidage 2 présente, de haut en bas, tout d'abord une partie profilée 28, prévue comme poignée, puis nne partie supérieure 10 munie du filetage extérieur 8, grince auquel la bague 2 se visse dans le filetage intérieur 13 du récipient 1.
Cette partie 10 est suivie d'une partie médiane gs dont le diamètre est plus petit et qui sert à centrer la bague 2 dans la partie degguidage 14, de stme diamètre, du récipient 1.
Cette partie7présente une gorge 11 dans laquelle est logé un joint annulaire 15. La partie médiane 2 est suivie d'une partie inférieure épaulée 12, dont le diamètre est encore plus petit et qui sert à centrer et à immobiliser l'extrémité supérieure du cylindre 2. Un canal de retour 20, pour le liquide dtamortissement, part de la partie supérieure élargie 22 de l'alésage de la bague de guidage et débouche sur la face conique de ltépauletent 19, qui sert de transition entre la partie médiane 9 et la partie inférieure 12.Cette partie inférieure présente, vers son extrémité inférieure, un autre épaulement qui correspond à ltépaisseur du cylindre 2 et assure son centrage de telle façon que lorsque la bague 2 est en place, la face cylindrique externe du cylindre 2 prolonge celle de la partie inférieure 12.
Ltalésage de la bague de guidage 2 présente une partie supérieure 16, dans laquelle est monté à la presse un joint frotteur 6, avec sa monture annulaire, et une partie inférieure 12, de plus petit diamètre que la partie 16, dans laquelle est montée la douille de guidage 18 de la tige de piston 4. Le liquide entratné par la tige de piston vers l'extérieur du cylindre par suite du défaut d'étanchéité entre la douille 18 et la tige 4,peut titre recueilli dans la chambre 27 formée autour de la tige de piston au-dessous du tint frotteur 6, dans la partie supérieure de l'alésage, et il retourne dans la chambre 22 par le passage 20.
Sur la tige de piston 4 est montée une bague d'arrêt 30 qui vient buter contre la face en bout 29 de la bague de guidage 7 pour limiter le mouvement vers le haut de la tige du piston et, par conséquent, de ce dernier.
Pour le montage de la bague de guidage selon l'invention, on procède de la manière suivante On place tout d'abord dans l'alésage de la bague telle qu' elle est représentée à la figure a, la douille 18 et le joint frotteur 6. Ensuite, on place le jott annulaire 15 dans la gorge 11. La bague de guidage ainsi complétée peut alors être introduite par l'extrémité supérieure du récipient I et vissée dans le filetage 13 de ce dernier.
Lorsqu'on met la bague de guidage en place dans le récipient le joint annulaire 15 ne peut entre détérioré par le filetage 13, car le diamètre de celui-ci est supérieur au diamètre extérieur du joint à l'état détendu. Ce n'est que lorsque la partie médiane 9 de la bague s'enfonce dans la zone de guidage 14 du récipient que le joint est comprimé et précontraint, de façon à assurer l'étanchéité entre la bague et la face interne du récipient.
La mise en place de la bague de guidage a aussi pour effet de centrer le cylindre 2 et d'obturer son extrémité supérieure.
On peut renoncer à un joint à cet endroit, car une étanchéité absolue n'est pas nécessaire et les petites fuites éventuelles de liquide peuvent s'écculer dans la chambre 22.
indépendamment de son montage facile et simple, la bague de guidage selon l'invention constitue un élément du bras à ressort facile et peu motteux à fabriquer par déformation a' froid de l'acier, seules les faces de centrage et de guidage ainsi que les faces d'appui pour le joint frotteur 6 et la douille 18 et la gorge Il exigeant ut usinage par enlèvement de matière.
La vitre de recouvrement est réalisée à partir de matière synthétique en différentes couleurs. La zone partielle pour le phare de marche arrière est limpide, la zone partielle pour le feu clignotant est généralement orange et la zone partielle pour le feu de freinage/feu arrière est généralement rouge.
Tout d'abord, à partir de la matière limpide on coule par injection une vitre de base 30 qui comprend un bord de fixation et de renforcement 12 ainsi que les moyens de fixation 11 et 21. Toutes ces parties sont réalisées d'une seule pièce avec la vitre de base 30.
Ainsi qu'il ressort de la coupe suivant la fig. 2, la vitre de base 30 est plus épaisse dans la zone centrale 31 que dans les zones partielles 10 et 20 sur lesquelles on coule par injection, en une seule ou en deux opérations d'injection séparées, une vitre partielle de couleur orange ou rouge. Les zones partielles 10 et 20 de la vitre se terminent au niveau de la zone centrale 31 de la vitre de base. Les vitres partielles 10 et 20 appliquées par injection se relient par une grande surface à la vitre de base 30. Ce raccord peut être considérablement amélioré par des découpes prévues dans la vitre de base 30 et en coulant des prolongements de fixation sur la face arrière de la vitre de base 30.Afin que les vitres partielles 10 et 20 soient fermement retenues lors de leur application par injection, il est avantageux que la vitre de base 30 soit rendue rugueuse dans les zones partielles envisagées, à savoir, qu'elle présente une surface structurée dans ces zones.
De ce fait la face de raccord peut être accrue.
La plaque de base 30 qui s'étend sur toutes les zones du feu à trois chambres, confère une résistance suffisante à la vitre de recouvrement assemblée. I1 ne faut donc plus de cadre métallique séparé pour fixer les différentes vitres partielles.
I1 est évident que de la manière indiquée plus haut, il est également possible de réaliser des vitres de recouvrement de formes et de couleurs différentes. Dans tous les cas, la vitre de base qui englobe toutes les zones doit être réalisée dans le matériau le plus limpide et sur ce dernier sont ensuite appliquées par injection les vitres partielles en une matière moins perméable à la lumière.
Lorsqu'il s'agit d'une vitre de recouvrement qui ne comprend pas de zone limpide, la vitre de base peut être, par exemple, de couleur orange sur laquelle on applique par injection au moins une vitre partielle de couleur rouge qui, en ce qui concerne la couleur, recouvre la zone de couleur orange, située en-dessous, de la vitre de base.
La réalisation conforme à l'invention d'une vitre de recouvrement n'est pas limitée aux feux des véhicules automobiles. Une telle vitre, réalisée en plusieurs couleurs, peut également être utilisée pour le recouvrement d'appareils indicateurs optiques, plus particulièrement des armatures de commutation et des tableaux de bord des véhicules automobiles.
ta présente invention concerne l'utilisation de dérivés de triéthylènediamine et d'imidazole comme amines catalytiques servant à la préparation des mousses plastiques organiques en polyuréthane cellulaire.
Dans la fabrication des mousses de polyuréthane, il est avantageux d'utiliser la combinaison d'un sel organique d'étain et d'une amine catalytique de type triéthylènediamine. On obtient de façon stre des produits ayant une densité comprise entre environ 21 et environ 27 kg/m3.Lorsqu'on tente de préparer des mousses de polyuréthane flexibles plus denses pour réaliser des produits tels que des plaques pour capitonnage de sièges, des couches isolantes pour vêtements ou d'autres produits ayant une densité comprise dans la gamme d'environ 32 à 64 kg/m3 on se heurte à des difficultés, car on doit utiliser des concentrations d'eau pour 100 parties de polyol plus faibles que celles utilisées pour les mousses de faible densité, ce qui altère considérablement la qualité du précurseur après trans formation en polyuréthane flexible.
Les fabricants de mousses de polyuréthane préparent des compositions de précurseur qui réagissent en formant la mousse de polyuréthane désirée. Il existe dans le commerce des machines, des composés polyisocyanato, des polyols, des agents tensioactifs, des nodificateurs et des catalyseurs destinés aux fabricants de mousse de polyuréthane. De nombreux fabricants préfèrent choisir librement leurs compositions en modifiant un ou plusieurs des réactifs, et les fournisseurs des constituants séparés commercialisent des produits permettant de modifier les compositions.Les fabricants savent bien qu'un chimiste expérimenté dans le domaine du polyuréthane peut réaliser des centaines de modifications d'une composition donnée en rempla çant un polyol donné par divers polyols équivalents, un isocyanate donné par divers composés isocyanato, une silicone donnée par divers agents tensio-actifs.
En ce qui concerne le polyisocyanate et le polyol, un technicien moyen peut réaliser de façon routinière des modifications des compositions et les adapter à différents mélangeurs.
Cependant, en ce qui concerne les catalyseurs et les mélanges de catalyseurs, les techniciens du polyuréthane savent qu'en pratique il ne faut pas remplacer un constituant par un autre, et qu'il est nécessaire d'utiliser des proportions déterminées de catalyseurs donnés. Des variations nettes des concentrations des divers catalyseurs ne sont pas évidentes, et on doit généralement suivre les instructions des fabricants de catalyseurs.
Les mélangeurs qui pompent des proportions déterminées de composés réagissant dans le mélange précurseur ont une précision et une régularité dans le temps qui sont limitées.
Lorsqu'on mélange deux courants contenant un catalyseur pour préparer un précurseur, le rapport des catalyseurs entre eux peut varier de façon importante par suite de l'imprécision du mélangeur et dBs variations dans le temps correspondantes. Les systèmes catalytiques qui conviennent lorsque chaque catalyseur est mesuré de façon précise, mais dont la gamme de proportions des composants catalytiques est étroite, ne conviennent pas à la préparation industrielle des polyuréthanes par suite de l'imprécision des doseurs des mélangeurs.
ce jour, des essais de laboratoire, dans lesquels on mesure de façon précise les précurseurs, ont montré que ceux contenant une quantité catalytique de triéthylènediamine et d'octoate d'étain donnent des résultats remarquables dans une gamme étendue de densités des mousses. Une telle combinaison catalytique n'a été que peu utilisée pour réaliser des mousses ayant des densités de 32 à 64 kg/m3 car pour une concentration donnée de triéthylènediamine, la variation possible de la concentration du catalyseur à l'étain est très limitée. On ne peut conserver plusieurs mois dans la même solution l'octoate d'étain et la triéthylènediamine. Comme ces mélanges ne se conservent pas plusieurs années, il est courant de les pomper dans la chambre de mélange en deux courants séparés.La variation des proportions qu'implique nécessairement le pompage des courants séparés a conduit à des résultats tellement irréguliers que l'utilisation de cette combinaison catalytique très souhaitable pour réaliser des mousses ayant une densité de 32 à 64 kg/m3 a été relativement faible. On a également utilisé pour réaliser des mousses ayant une densité de 32 à 64 kg/m3, des amines tertiaires telles que la N-éthylmorpholine en combinaison avec l'octoate d'étain.Bien que par rapport à la N-éthylmorpholine, la triéthylènediamine soit bien plus active, qu'elle doive être utilisée en quantité moindre et qu'elle présente d'autres avantages, le seul fait que pour obtenir des mousses ayant une densité comprise entre 32 et 64 kg/a31'on doive combiner la triéthylènediamine avec l'octoate d'étain dans une gamme de proportion très étroite a suffi pour en proscrire l'usage dans de nombreuses usines. L'étroitesse de cette gamme d'utilisation de la triéthylènediamine pour réaliser des mousses de 32 à 64 kg/m3 a limité considérablement les débouchés de la trié thylènediamine, et par conséquent, on tente de résoudre ce problème pour augmenter la consommation de ce produit.
Pour compléter les éléments nécessaires au fonctionnement du circuit, il est prévu une diode à quatre couches 65 branchée par l'intermédiaire des conducteurs 66 et 67 entre les Jonc- tions 41 et 29. La diode à quatre couches 65 est une diode à tension de claquage qui peut agir en circuit ouvert jusqu'à ce que la tension atteigne une certaine valeur de claquage, pour laquelle la diode devient conductrice avec une très faible chute de tension. On peut.par exemple utiliser une diode à quatre couches présentant une tension de claquage de 7,5 volts, cette diode donnant lieu, lorsqu'elle devient conductrice, à une chute de tension d'environ 0,8 volt..
I1 est également prévu dansl'apparçiI de commande 14 un condensateur 70 et une résistance 71 qui sont reliés en séries cette combinaisQn-série étant branchée aux bornes de la résistance 24. La jonction 72 entre le condensateur 70 et la résistance 71. est reliée à un conducteur 73 connecté par l'intermédiaire d'une résistance 74 et d'une diode 75 à la jonction 51. Le condensateur 70 constitue, en coopération avec la résistance 74 et la diode 75, un circuit de transmission d'énergie qui est utilisé pour produire en signal différentiel pour l'appareil de commande.
Son fonctionnement sera décrit dans la suite.
Dans l'appareil le commande 14, un grand nombre d'éléments ont été entourés par une ligne en tirets 80 qui délimite ainsi un circuit intégré monolithique à six bornes. Dans un mode de réalisation de l'invention, le circuit intégré à six bornes comprend tous les éléments décrits qui sont réunis sur une seule pastille 80. L'ensemble du circuit peut être formé de composants discrets et classiques. agilement, le courant base-émetteur du transistor 4 5 a été désigné par I1 et il interviendra dans la description suivante du fonctionnement de l'appareil.