INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On colle, selon le procédé de l'inventiont des plaques, feuilles ou mousses-de polyoléfines sur d'autres matériaux. L'avantage particulier du procédé consiste en ce que des matières non polaires peuvent être collées ensemble en conservant de bonnes solidités. Il est, en outre, essentiel, selon le procédé de l'invention, que l'application de la colle fusible etxle collage.pais- sent être séparés dans le temps et dans l'espace.Le collage est ef fectué, soit par chauffage (activation) de courte durée de la couche ou des deux couches de colle fusible au moyen d'air chaud, d'une flam- me, d'un brtleur à souder au gaz chaud, d'une lampe à souder ou d'un projecteur à rayons infrarouges et compression subséquente des pièces à assembler ou par collage de la surface de polyoléfine, modifiée par la colle fusible, sur la pièce à assembler avec une colle courante, par les procédés connus.
Llinvention sera mieux comprise en regard des exemples non limitatif s suivants : EXEMPLE 1 Collage de plaques de polyéthylène sur du béton.
On dissout la colle fusible, composée de 50 % en poids d'un copolymérisat d'éthylène et d'acétate de vinyle, ayant une teneur en acétate de vinyle de 33 % et un indice de fusion i2 = 120 10 0 min, ainsi que 50 % de colophane modifiée par le phénol, dans de l'acétate dléthyle-dans la proportion de 1 : 3. On applique la solution de colle fusible au pinceau sur les deux parties à assembler, les plaques et le béton, en les enduisant d'une couche assez épaisse (éventuellement en deux fois).Au bout d'une heure, lesol- vant est complètement évaporée On active la pellicule de colle sèche sur les deux parties à assembler pendant an court laps de temps à l'aide d'une lampe à souder au gaz chaud, est-à-dire qu'on fait fon- dre la colle sur la surface des parties à assembler (surfaces rendues vitreuses). On presse aussitôt les parties à assembler l'une contre l'autre. Au bout de quelques minutes, les parties résistaient à la traction.
Solidité au pelage : 5,0 kp/cm en moyenne.
EXEMPIB 2 : Collage de plaques de polyéthylène et de béton.
On applique la colle fusible comme dans 1' exemple 1 sur une plaque de polyéthylène, on laisse évaporer le solvant et effectue la fusion superficielle à l'aide d'un projecteur à infrarouge s.
Après refroidissement de la plaque, on a enduit les deux parties à assembler avec une mince couche de colle de caoutchouc au polychloroprène. Après évaporation presque complète du solvant, on effectue l'assemblage des deux parties selon la technologie habituelle pour ces types de colles. La solidité au pelage était de 2,5 kp/cm.
EXEMP 3 3 Collage de plaques de copolymérisat d'éthylène et d'acétate de vinyle avec de l'acier.
On dissout la colle fusible, composée de 60 % en poids de copolymérisat d'éthylène et d'acétate de vinyle, ayant une teneur en acétate de vinyle de 33 ffi et un indice de fusion i2 = 120 g!10 min, ainsi que de 40 % de colophane modifiée par le phénol dans le trichloréthylènes dans la proportion de 1 s 3. On applique la colle fusible et effectue le collage comme dans l'exemple 1. On a procédé à l'activation à l'aide d'une lampe à souder. Si possible, il est avantageux de chauffer, en outre, le cSté arrière de la pièce d'acier. La solidité au pelage s'est élevée à 6 kp/cm.
ExEMPLE4 Collage de plaques de copolymérisat d'éthylè- ne et d'acétate de vinyle avec de l'acier.
On applique la colle fusible selon 1' exemple 1 sur une plaque d'éthylène et acétate de vinyle. Puis, on procède à la "cuisson" comme dans l'exemple 2. Sur la plaque ainsi préparée, on applique une mince couche de colle au polybutadiène, de même que sur la tôle d'acier sablée. Après évaporation du solvant, on effectue l'assemblage par la technologie connue. La solidité au pelage était de 1,5 kp/cm.
EXEMPLE 5 Collage de feuilles de mousse de polyoléfine avec du bois.
On prépare la colle fusible comme dans 1, exem- ple 1. On applique, de même, la solution de colle fusible, comme dans l'exemple 1. On effectue l'activation à l'aide d'un projecteur à infrarouges. En raison de la résistance thermique limitée de la feuille de mousse, on procède à l'activation avec précaution. Les solidités au pelage n'ont pu être déterminées en raison de la fragilité des matière s.
EXEMPLE 6 Collage de feuilles de mousse de polyoléfine avec du bois.
Dans des tubes de Einhorn, on a introduit successivement : 2 ml de solution de NaCl à 20%, 2 ml d'une solution de glucose à 4%, 4 ml d'une suspension obtenue par homogénéisation de lOg de levure dans une solution de NaCl à 4%, et 2 ml d'eau distillée stérile.
On n'a rien ajouté d'autre dans les tubes témoins. Dans les autres, on a ajouté du PLA, du Placenta A ou B en quantités différentes, de façon à obtenir des concentrations finales de 4.10 4 et 4.10 ml par ml. Les tubes ont été mis, sitôt préparés, dans un thermostat à 57 C, et maintenus dans ces conditions pendant toute la durée de l'essai.
On peut voir d'après les résultats (Tableau III) que le PLA stimule la "respiration" des levures plus que ne le font les PlacentasA et B.
TABLEAU II Régénération hépatique après hépatectomie partielle sur des rats traités par voie intramusculaire par le PLA, le placenta A ou le placenta B
reste du Nombre Traitement poids frais du tis- Poids frais du/ % de variation de d'ani- su hépatique ampu- foie au moment l'ATP du foie régémaux té de l'autopsie néré (écart moyen) par rapport à celui de la partie amputée 10 Témoins 4,62 # 0,08 2,57 # 0,10 - 42 # 2 10 PLA (30 Dtd/kg/jour; 4,59 # 0,03 3,44 # 0,11 (*) - 23 # 2 (*) 2 ml/kg/jour 10 PLACENTA A (2 ml/kg/jour) 4,64 # 0,07 3,01 # 0,06 (*) - 31 # 5 (*) 10 PLACENTA B (2ml/kg/ jour) 4,65 # 0,11 3,15 # 0,09 (*) - 28 # 3 (*) (*) Valeurs statistiquement significatives par rapport aux témoins.
TABLEAU III EFFETS DU PLA, DU PLACENTA A ET DU PLACENTA B SUR LA RESPIRATION DES LEVURES Extrais placentaires et leurs Dégagement de CO2 en ml après diverses durées concentrations finales de séjour dans le thermostat 30' 60' 90' Témoins 0,45 # 0,02 1,63 # 0,11 3,78 # 0,26 Placenta A 4 x 10-4 ml/ml 0,51 # 0,08 2,10 # 0,18 4,18 # 0,25 Placenta A 4 x 10-3 ml/ml 0,66 # 0,09 2,86 # 0,30 5,06 # 0,36 Placenta B 4 x 10-4 ml/ml 0,53 # 0,03 2,21 # 0,11 4,29 # 0,21 Placenta B 4 x 10-3 ml/ml 0,72 # 0,05 2,95 # 0,13 5,21 # 0,31 PLA 4 x 10-4 ml/ml 0.61 # 0,08 2,45 # 0,15 4,45 # 0,18 PLA 4 x 10-3 ml/ml 0,81 # 0.07 3,16 # 0,22 5,53 # 0,25
La présente invention concerne un procédé de déptt d'un métal sur une surface drun substrat isolant par voie chimique.
I1 est actuellement courant de produire des dépôts mé- talliques de configurations déterminées (ou figures métalliques) sur des substrats électriquement isolats. Ces dépôts peuvent entre utilisés comme circuits êlectriques, dessins décoratifs ou analogues.
La production de ces figures métalliques est réalisée par des procédés très varies. Les procédés qui comprennent une opération de dépôt par voie chimique qui peut entre sui- vi d'un dépit par électrolyse sur la figure déposée par voie chimique ont un intérêt particulier dans le cas présent. Un procédé typique de dépit d'un métal par voie chimique com prend tout dtabord la sensibilisation dtau moins une région de la surface dtun substrat isolant. La sensibilisation consiste à appliquer sur cette région une solution de sensibilisateur, par exemple une solution de chlorure stanneux capable de réduire un ion métallique activant, par exemple Pd+2, en un métal activant, par exemple Pd.La surface sensibilisee est ensuite plongée dans une solution activante contenant un sel d'un métal activant, par exemple PdC12 qui est réduit dans la région sensibilisée en métal activant, par exemple pd La surface de metal activant obtenue par re$duc- tion est ensuite plongée dans un bain de délot métallique par voie chimique classique.
Un nouveau procédé utilisant le dép8t par voie chimique est le procédé de dépôt photosélectif d'un métal décrit dans le brevet français n 69. 10 083. Dans ce nouveau procédé, on produit des figures sans attaque chimique, ni cache de pllotolaque. En particulier, une solution, dénommée pho- toactiveur" qui peut (ou tout au moins dont une partie peut) se fixer sur un substrat est appliquée sur ce substrat. Le photoactiveur fixé contient uii composé photoactivant dont Itétat d'oxydation peut entre modifié par son exposition à un rayonnement approprié.Dans un état d'oxydation (mais non les deux) le composé activant est capable de réduire un ion de métal précieux en solution (dans le cas présents et par définition, le palladium1 le platine, lor, ltargent, ltos mium, l'indium, 12iridium9 le rhénium et le rhodium) en le métal correspondant. Ce métal précieux déclenche une opération autocatalysée de dépit par voie chimique.
Après que le substrat a fixé une partie du photoactiveur, il est exposé sélectivement à un rayonnement particulier, en particulier un rayonnement ultra-violet de courte longueur d'onde. inférieure à 3000 . Cette exposition rend certaines parties du substrat capable de provoquer une réduction en métal précieux, les autres parties ne l'étant pas Ensuite, du métal est déposé par voie chimique uniquement où on le désire, c'est-à-dire sur le métal précieux réduit.
Si le substrat destiné à entre recouvert d'une figure métallique est hydrophobe vis-a-vis du métal déposé1 par exemple quand le substrat est un polymère organique, il est souvent très difficile de réaliser un "mouillage pratique" de celui-ci par des solutions aqueuses sensibilisantes (dépôt de métal classique par voie chimique).Par ailleurs, il est parfois difficile de réaliser un mouill-age pratique par un photoactiveur possible (dépôt sélectif de métal par irra- diation). Le "mouillage pratique" est par définition ltapti- tude d'un substrat à fixer sur une partie de sa surface microscopiquement à peu près lisses une couche continue, mince, uniforme deux liquide tel que l'eau, quand cette surface est maintenue par exemple verticalement.
Pour mouiller une surface hydrophobe par des solutions aqueuses sensibilisantes, au cours d1 opérations classiques de dépit d'un métal par voie chimique, cette surface hydro- phobe est en général tout d'abord dépolie (mécaniquement ou chimiquement) avant d'appliquer la solution sensibilisante.
Cepondant, le dépolissage présente l'inconvénient de réduire la précision du dépôt de métal obtenu par voie chimique.
Il- est parfois avantageux de réaliser un mouillage amé- lioré, ou mouillage pratique, dune surface hydrophohe destinée a entre soumise a une opération de dépit de métal par voie chimique ou une opération de dép8t sélectif par irradiation dtuu métal, décrite dans le brevet français pré citéX sans dépolir ni attaquer chimiquement la surface. On peut aussi améliorer encore l'adhérence déjà très satisfaisante des couches de métal obtenues, déposées par le procédé susmentionné décrit dans le brevet français précité.
Par ailleurs, on a observé que des solutions aqueuses de sensibilisants et de photoactivants classiques ne conservent pas longtemps leur aptitude à jouer le rôle de sensibilisants ou de photoactivants, respectivement, et par consé vent, elles ne peuvent pas tre conservées pour l'usage ultérieur. Des solutions de sensibilisateurs et/ou de photoactiveurs de longue conservation sont par conséquent des buts à atteindre.
Les dispositifs d'épuration connus sont généralement des tours ou colonnes, dans lesquelles les fluides sont traités soit par barbotage, lavage à l'aide de liquides ou de matières spécifiques, soit par adsorption ou absorption sur des matériaux poreux, régénérables ou non.Lorsque les lits de filtration sont mobiles, et se déplacent en continu devant l'arrivé des flux à épurer, leur activité est constamment maximale, et il est possible demies régénérer en continu ; toutefois, en tant que dispositifs de ce type on connait seulement les filtres mécaniques, Il existe bien un type de lit fluidisé, en déplacement continu, dans lequel a lieu une réaction chimique entre un gaz nocif et les grains du lit fluidise, mais il exige un dispositif complèmentaire, à manches, encombrant et de maniement laborieux, pour la filtration des fines particules solides, entratndes par le flux de gaz à traiter.Les dispositifs "statiques ou continus", souvent de dimensions encom brantes, sont coûteux et ne présentent pas une bonne souplesse d' utilisation, surtout au moment du remplacement des réactifs saturés.
La présente invention remédie aux inconvénients précités de la technique connue ; elle apporte un perfectionnement qui rend possible un travail d'épuration véritablement continu, de qualité et de rendement stables avec le temps. Dans 16 cas de matitres actives régénérables, l'invention facilite la régénération qu'elle permet d'effectuer plus rapidement, de façon plus rationnelle, voire automatique, avec des manipulations réduites au minimum. En outre, l'invention permet de charger et décharger plus aisément les matériaux actifs d'épuration ou de filtration.
Le matériau suivant l'invention, pour le traitement de gaz ou de liquides, est constitué de couches multiples de matière fibreuse ou/et cellulaire, dans les interstices ou mailles de laquelle sc#t disséminés un ou plusieurs agents actifs, notamment adsorbants, absorbants ou/et réactifs, à ltétat divisé ou non, ayant pour rôle de retenir les substances à éliminer du fluide traité.
Les agents actifs sont, dans le systbme suivant l'invention, des grains, fils, bâtonnets ou autre morceaux ou même de feuilles, plus ou moins fins ; ils sont emprisonnés entre les fibres qui les maintiennent en place, tout en permettant un contact parfait entre le fluide traité et chacune des unités de volume de ces agents, Ces derniers présentent une certaine liberté de mouvement, ce qui fait que le matériau de l'invention se comporte comme une "suspension" de l'agent au sein de la matière fibreuse.
De cette constitution nouvelle du matériau de traitement, il résulte que des particules solides, charriées par le fluide, peuvent être arrttées par le roseau filtrant que forme ensemble des fibres et des agents actifs.
La matière fibreuse, qui constitue le support des agents actifs, peut être une matière tissée ou/et non tissée, le roseau fibreux pouvant tre plus ou moins serré ou lèche, selon les besoins, et suivant les dimensions des agents actifs à maintenir en place. On entend également, sous le terme de matière fibreuse, les diverses mousses ou éponges, naturelles ou artificielles, dans lesquelles les interstices sont des alvéoles de la structure, plus ou moins cellulaire, que constituent les mousses ou éponges.
Les tissus, feutres, éponge et autres matières fibreuses, utilisés suivant l'invention, peuvent être de nature organique ou minérale, notamment enkellulose ou en différents polymères, tels que esters ou éthers cellulosiques, polyamides, polyoléfines, polyesters, polyurdthanes, etc., en amiante, verre, carbone, métaux frittés, oxydes ou autres dérivés métalliques frittés ou agglomérés, etc.
En ce qui concerne les agents actifs disséminés dans la matière fibreuse ou cellulaire suivant l'invention, ils peuvent ê- tre constitués par toutes substances absorbantes, adsorbantes ou chimiquement réactives, appropriées au traitement d'un fluide donné. Ainsi peuvent-ils être par exemple choisis parmi des substances telles que charbon actif, pierre ponce éventuellement imprégnée, terres adsorbantes, comme bentonite, montmorillonite, kaolin, terre d'infusoire ou diatomée, alumine, résine échangeuse d'ions, ma tière plastique microporeuse imprégnée de réactif chimique, zéoli- the, etc., cette énumération n'ayant, bien entendu, aucun caractère limitatif.
Qu'ils soient sous la forme de grains, de fils, de paillettes, bâtonnets, bandes ou autres, les agents actifs présentent des dimensions telles outils restent accrochés dans les interstices ou alvéoles déterminés par ltentrelacement des fibres ou par les parois des cavités des éponges formant le matériau suivant lt invention.
Selon les modalités d'emploi envisagées, les nouveaux matériaux de traitement se présentent sous une forme stratifiée, notamment en feuilles ou bandes de dimensions voulues, pouvant avoir une épaisseur allant par exemple depuis quelques millimètres jusqu'à quelques dizaines de centimètres ; ils peuvent, d'autre part, s'employer sous la forme de blocs ou tampons, de toute forme appropriée, parallélépipédique, cylindrique, prismatique ou autres,selon la forme et les dimensions de l'appareil dans lequel ils doivent être employés. Eventuellement, le nouveau matériau peut être pris sous la forme de bourre facile à introduire dans la capacité servant au traitement envisagé. Une autre forme, très pratique, particulière est celle d'une bande, ou sorte de tapis, qui peut être roulée en spirale, pour donner un ensemble cylindrique, ou bien pliée longitudinalement avec superposition, en vue de lt obtention d'une bande dtSpaisseur multiple, voulue.
Un procédé Dour la fabrication de matériaux suivant lt invention consiste à faire passer une bande de matière fibreuse ou cellulaire sous un distributeur de grains ou autres morceaux d' agent actif ; il peut être utile de recouvrir la bande, ayant reçu les grains ou morceaux, avec une autre bande, similaire ou différente, et de fixer les deux bandes l'une à l'autre par tout moyen convenable, par exemple couture, collage, soudage, etc.Les élé- ments de l'agent actif se trouvent ainsi emprisonnés entre les deux couches de matière fibreuse oicellulaire. Le dispositif pour la réalisation de ce procédé comprend, dans l'ordre, des moyens de déroulement d'une première bande, un distributeur d'éléments d' agent actif, des moyens de ddroulement d'une seconde bande et des moyens de fixation, en particulier un ou plusieurs postes de soudague Un autre mode de production des matériau, suivant 1' invention, consiste à mélanger simplement une matière fibreuse, prise par exemple sous la forme de fibres individuelles ou de groupes de fibres ou éponges, avec des grains, paillettes ou fils de agent actif choisi, et à donner à l'ensemble la forme voulue.Cet te dernière phase peut comporter une certaine compression, éven- tuellement avec adjonction d'un adhésif compatible avec ltemploi envisagé.
L'invention comprend également un procédé d'épuration d' un fluide au moyen du nouveau matériau décrit plus haut,en une opération continue, avec régénération continuelle de l'agent actif.
Ce procédé consiste à faire passer une bande sans fin de matériau actif à travers une enceinte ou conduite, où il rencontre un courant de fluide à apurer ; d'autre part, la bande étant en mouvement continuel, elle passe dans une zone de régénération d'où - toujours en continu - elle retourne dans la conduite pour y rencontrer le courant de fluide, et ainsi de suite.
Dans ce qui précède, on a décrit le nouveau matériau et les dispositifs les utilisant,dans leur utilisation à I'épuration ou la filtratio#'effluents gazeux ou liquides ; il est cependant entendu que ces matériaux et dispositifs peuvent également servir dans tous les autres cas où il s'agit de traiter un fluide par un solide plus ou moins divisé. Il en est ainsi notamment dans de nombreuses réactions catalytiques, qui peuvent être avantageusement rdalisées dans un système suivant l'invention, dans lequel les agents actifs sont des éléments porteurs de catalyseur.Il va de soi que, dans cette dernière utilisation, la matière fibreuse ou cellulaire doit être choisie en fonction de la t-empdrature à laquelle est opérée la réaction catalytique ; aux températures relativement basses, on peut utiliser des matières supports organiques, telles que fibres, feutres ou mousses de cellulose ou de différents polymères, tandis que, dans des milieux beaucoup plus chauds, il convient d'employer des matières résistant à la chaleur, telles que par exemple amiante, verre, carbone, etc.
L'invention est illustrée par la description plus détaillée, non limitative, d'un certain nombre de ses formes d'exécution représentées sur les dessins annexés.
Fig. 1 montre en coupe transversale schématique 4 types de matières supports, A, B, C, D pour la constitution du matériau suivant l'invention.
Le vérin 14 lui permet tout déplacement jusqu'à la position extrême droite contre la paire 10, cette course totale tant de 30 % supé- rieure à ltentraxe des paires de rouleaux 1 et 2. Les rouleaux supé- rieurs sont en position haute, le règlage en hauteur des rouleaux inférieurs étant fixe.
La tole 3 arrive et tous les rouleaux sont entraînés à la méme vitesse linéaire Le détecteur 13 détecte l'arrivée de la tôle et enclenche la séquence automatique qui par un procédé de comptage des tours de rouleaux va entrainer la suite des opérations.
La tOle 3 qui défile dans le sens de la flèche f passe tout d'abord entre les rouleaux pinceurs 9 écartés0 Le rouleau 9 supérieur s'abaisse, la tOle 3 étant pincée entre les deux rouleaux 9. La ttle passe ensuite entre les rouleaux pinceurs 1 écartés. Le rouleau supérieur 1 stabaissef la tole 3 étant alors pincée entre les deux rouleaux. La vitesse d'entraSnement des rouleaux t est supérieure à la vitesse d'entrainement des rouleaux 9. Une tension est créée dans la tole 3.
Le chariot 8 est déplacé vers les rouleaux 10 à une vitesse égale à la vitesse de aéfilement de la tôle à laquelle est superposée une légère oscillation de 5 à 10 cm à fréquence lente et réglable. Au début du mouvement du chariot 8, le flot d'eau est déclenché. La trempe de l'extrémité est donc réalisée, alors que la tOle est maintenue sous ténsianpour éviter les déformations.
Puis le chariot arrivant à l'extrémité droite est renvoyé brusquement à ltestreme gauche. Le serrage des rouleaux pinceurs 2 est alors commandé. La traction s'exerce entre les paires de rou- leaux 1 et 2, les rouleaux 9 étant alors mis enroue libre. La trempe s'exerce l'en continu dans toute la zone entre 1 et 2, le chariot 8 revenant alors à droite dans un mouvement analogue à la première séquence.
Une amélioration de planéité et de vitesse de trempe peut être recherchée en déplaçant lentement pendant tout ce temps le chariot 8, sur sa course totale, à une fréquence règlable (après sa première course vers la droite).
Quand 13 détecte la fin de tôle, on arrente le chariot en position extrême gauche. Les rouleaux 9 s'ouvrent, Le chariot réalise une troisième course oscillante vers la droite, et la paire de rouleaux 1 s'ouvre. Le chariot 8 est renvoyé vers la gauche et la paire de rouleaux 2 saisit l'extré- mité amont de la tôle. Une quatrième course vers la droite pour tremper cette extrémité (avec légère-oscillation) termine alors la séquence.
Il est bien entendu que l'on peut sans sortir du cadre de l'invention imaginer des variantes et perfectionnements de détails de même qu'envisager l'emploi de moyens équivalents.
Dans un procédé de nettoyage à sec, les objets à traiter sont placés dans une enceinte de nettoyage et agités avec un solvant liquide. Le solvant est alors évacué de l'enceinte et une partie du solvant retenu dans les objets est extraite par centrifugation. Finalement, pratiquement tout le reste du solvant retenu dans les objets est évacué sous forme de vapeur en faisant passer un courant d'air ê travers l'enceinte. Il est souhaitable de récupérer le solvant du courant d'a-ir. La présentente invention concerne cette opération d'extraction et de récupération, connue également sous le nom de "séchage".
Dans le fonctionnement d'une installation de nettoyage à sec conforme à la présente invention, de la vapeur d'un solvant de nettoyage ayant un point d'ébullition sous la pression normale compris entre 20 et 1300C, est évacuée d'une enceinte de nettoyage en même temps que de l'air, le mélange de vapeur et d'air est comprimé, puis le mélange est refroidi en le faisant passer à travers un échangeur thermique dans lequel le refroipissement est entièrement effectué par l'air atmosphérique, ou par de l'eau provenant d'une source sensiblement à la température ambiante, la pression atteinte par compression et le débit de fluide de refroidissement étant tels que toute la vapeur, sauf une faible proportion, est condensée dans l'échangeur thertique, et le solvant liquide résultant est séparé de l'air et de la vapeur résiduelle et est amené à un réservoir à travers une trappe, tandis que le mélange d'air et de vapeur résiduelle est détendu à travers une restriction et ramené à l'enceinte de nettoyage.