INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le couvercle 30 n'est pas entraîné vers l'ex- térieur par le dispositif de basculement, mais il reste en place dans l'armoire. La libération de ltouverture de remplissage du seau se fait lors du basculement en avant du dispositif de basculement par une surface de commande 52 située à l'extrémité arrière du cadre de suspension 15 et constituée par un galet, monté dans un palier, qui pilote le couvercle 30 sur sa face interne, Le pilotage du couvercle 30 se fait de façon telle qu'au basculement en avant du dispositif de basculement par le mouvement ascendant en forme d'arc du cadre de suspension et par là du galet de commande 52, un soulèvement du couvercle 30 est obtenu. Pour atteindre une position d'ouverture suffisante dès le début du basculement vers le haut du dispositif de basculement, le couvercle 30 comporte, sur sa face interne' un étage de commande 53 galbé en direction du cadre de suspension.
D'autre part, le couvercle a un rebord replié 54 sur tout son pourtour qui, en position finale de basculement à -I'intérieur de l'armoire, recouvre le bord supérieur du seau à ordures 6.
La présente invention concerne des procédés de glaçage de la surface d'un objet, entre autres à l'émail vitreux.
Un applique des glaçures sur des surfaces à des fins diverses, notamment sur des articles céramiques tels que potteries ou sur des isolateurs électriques. Un procédé de glaçage classique consiste à appliquer une engobe, c'est-à-dire une dispersion aqueuse de matière de revetement inorganique particulaire (telle que verre) sur la surface, puis à cuire cette surface La présente invention propose un procédé de glaçage d'une surface d'un objet suivant lequel on met cette surface, préalablement chauffée, en contact intime avec une matière résineuse organique particulaire de nature à être ramollie par la surface préchauffée et, ultérieurement ou simultanément, avec une matière de glaçage ou de revêtement, celle-ci au moins étant sous formé de couche fluidisée, pour faire adhérer à ladite surface une couche de la matière de revêtement, puis on cuit le revêtement ainsi formé sur la surface pour en éliminer partie au moins de la matière résineuse organique et fixer par fusion la glaçure.
pe préférence, la résine organique pulvérulente est thermoplastique ou thensiicissable. Si c'est une résine thermodurcissable, qu'on utilise, elle est inactive à température ambiante, ce qui permet la fluidisation stable du mélange. De telles résines sont caractérisées par le fait que la réaction s' amorce à une température élevée, mais à la vitesse voulue pour assurer encore l'adhérence désirée de la poudre céramique.
On modifie de préférence la résine organique, pour lui donner la caractéristique désirée de survivance à la cuisson, par addition de stabilisants ou de durcisseurs.
De préférence, bien que non nécessairement, on applique si- multanément sur la surface la matière résineuse et la matière de revêtement ; en conséquence, suivant un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, pour glacer une surface d'un objet, on met cette surface, préalablement chauffée, en contact intime avec une couche fluidisée de matière de revêtement inorganique pulvérulente, puis on cuit le revêtement ainsi formé sur la surface, en mélangeant initialement à la matière de revêtement une proportion faible de résine organique pulvérulente de nature à être ramollie par la surface Dréchauffée afin de faire adhérer à telle; ci une couche du mélange formant la couche fluidisée.
Plus particulièrement, suivant un aspect préféré, l'ìnven- tion propose un procédé de glaçage d'une surface d'un objet, suivant lequel a) on met en couche fluidisée un mélange rolortat une Latière de revêtement inorganique pulvérulente et une proportion mi neure de résine organique pulvérulente b) on porte au moins ladite surface de l'objet à une température de pré chauffage suffisante pour faire adhérer ladite résine organique à cette surface c) on met ladite surface, ayant sensiblement la température de préchauffage, en contact intime avec le mélange fluidisé et on l'y maintient assez longtemps pour que la résine en con tact avec elle ramollisse et fasse adhérer une couche du mé- lange à la surface ; d) on retire l'objet du mélange, et e) on cuit l'objet revêtu pour fixer par fusion la glaçure sur sa surface, la matière de revêtement ayant un point de fusion supérieur à celui de la matière résineuse, qui est sensible ment éliminée pendant cuisson.
Ainsi, au procédé antérieur par voie humide d'application d'engobe, opération qui exige une haute qualification, l'invention propose de substituer l'application à sec d'un mélange, 1' adhérence de la matière de revêtement avant cuisson étant obtenue par préchauffage appliqué à la surface pour ramollir la résine et la rendre collante.
la mise en oeuvre d'une couche fluidisée est bien connue en soi : on fait passer de l'air ou un autre gaz à travers une masse de matière pulvérulente, la granulométrie de cette matière et le débit de gaz étant tels que la matière, suspendue dans le courant gazeux, se comporte comme un fluide.
Il est souhaitable, bien que non essentiel, que la glaçure finie soit transparente ou incolore, sauf si l'on ajoute un pigment au mélange pour le colorer. Or, la résine étant organique, elle tend, si on ne peut l'éliminer, à faire apparattre du carbone libre dans la glaçure aux hautes températures appliquées pour la cuisson. Ce carbone risque de décolorer la glaçure et d'affecter fâcheusement ses propriétés ; toutefois, pour certaines applications, la glaçure grise ou même noire résultant de la présence de carbone libre peut être acceptable des points de vue tant esthétique que technologique. ainsi, dans la mise en oeuvre de l'invention, on peut, dans certains cas, laisser sub sister une quantité notable de carbone dans la glaçure finie, alors que dans d'autres cas, il faut éliminer sensiblement le carbone pendant cuisson.En fait, on constate que le procédé suivant l'invention est particulièrement propre à permettre d'obtenir facilement une glaçure transparente et incolore.
On peut immerger 11 objet dans la couche fluidisée ou, Si l'on a à glacer qu'une partie de sa surface, immerger seulement cotte partie. Dans le présent contexte, lorsqu'on dit de l'objet qu'il est "immergé", il peut en fait flotter sur la couche fluidisée.
Un avantage important est que, le fût 9 et l'élément intérieur 10 n'étant liés qu'au niveau du dispositif 13, l'extrémité arrière de l'élément 10 (fig. 1) peut se situer bien au-delà de celle du fût, ce qui augmente la portée de la flèche par rapport au cas cité où le déploiement se fait par un vérin longitudinal intérieur.
Dans le procédé classique de soufflage à l'oxygène pour convertir de la fonte q acIer, une certaine quantité e métal en fusion est contenue dans mi récipient présentant ur revete- ment interne réfractaire et de l'oxygène est injecté directement dans la surface du métal en fusion au moyen d'une lance qui est introduite par l'ouverture du récipient pendant qu'il est en position debout. Le récipient ou cornue est habituellement supporté par une ceinture de laquelle font saillie des tourillons diamétralement opposés qui sont logés dans des paliers facilitant le basculement de la cornue pour la charger ae matières premières et pour décharger son contenu par son bec.Un capot est habituellement disposé au-dessus du bec de la cornue,lorsqu'elle est en position debout,afin de recueillir les gaz qui se dégagent pendant le processus d'affinage de l'acier. Lorsqu'on désire charger la cornue avec du métal chaud, de la ferraille et des agents fondants et de production de laitier tels que de la chaux vive, le bec de la cornue doit être basculé à lsécart du capot ou ce dernier doit être déplacé pour permettre d'accéder à la cornue.
De grandes quantités de fumées et de gaz nocifs se dégagent de la cornue dans l'atmosphère lorsque la cornue et le capot collecteur de gaz sont séparés. Même lorsque le capot est placé sur le bec de la cornue,par exemple pendant le fonctionnement du convertisseur, des quantités importantes de fumées et de gaz s'échappent encore dans l'atmosphère. Ceci constitue une source importante de pollution qui a été la cause de menaces de fermeture d'usines jusqu'à ce que les réglementations anti-pollution soient observées.
Depuis peu, on connatt des convertisseurs par soufflage à l'oxygène par le bas. Dans ce type de convertisseur, lroxygène et des fondants finement divisés sont injectés principalement sous la surface du métal en fusion contenu dans le convertisseur par l'intermédiaire de tuyères disposées dans le fond et les catés de la cornue.En injectant l'oxygène, d'autres gaz et des matières solides finement divisés entraînés par les gaz dans les tuyères inférieures, les constituants du métal en fusion,tels que le carbone,qui doivent etre réduits par l'oxygène, entrent 5 en con tact intime avec les gaz et les matières solides qui traversent la masse en fusion. I1 en résulte des réactions chimiques beaucoup plus stoechiométriques et par suite une diminution de la quantité de fumée produite. De plus, il est possible de maintenir le capot très près du bec de la cornue de manière que seules des quantités insignifiantes de gaz et de fumée puissent stéchap- per dans l'atmosphère.
La présente invention se propose de résoudre les problèmes de pollution susmentionnés qui sont associés au fonctionnement des convertisseurs par soufflage dtoxygène par le haut.
La présente invention a pour objet de transformer les convertisseurs existants par soufflage par le haut en des convertisseurs par soufflage par le bas à l'endroit où le convertisseur par soufflage par le haut est installé. Le procédé et le dispositif permettant de transformer des convertisseurs par soufflage par le haut en convertisseurs ar soufflage par le bas satisfont aux réglementations anti-pollution et assurent d'autres avantages tels qu'un fonctionnement plus rentable. Les frais d'investissement sont réduits en économisant la perte qui pourrait etre due à la suppression dtun convertisseur par soufflage par le haut relativement neuf qui, d'une façon inhérente, ne peut pas satisfaire aux normes des réglementations anti-pollution.
Selon l'invention, un convertisseur par soufflage à lroxy- gène par le haut installé est transformé en un convertisseur par soufflage par le bas à l'endroit où il est installé. D'une façon générale, on le réalise en installant des tuyères dans le fond précédemment massif de la cornue du convertisseur existant. Les tourillons qui supportent la cornue sont percés convenablement pour former des canaux destinés à acheminer vers les tuyères inférieures des gaz et des matières finement divisées qu'ils entraînent. Les canaux sont également destinés à acheminer les gaz vers des tuyères disposées dans la paroi latérale de la cornue et à transporter de l'eau de refroidissement vers la ceinture et à partir de cette dernière qui supporte la cornue.Des joints rotatifs spéciaux sont prévus pour relier les canaux des tourillons aux canalisations fixes qui sontfreîiées aux sources des gaz et autres ratières.
Ltinvention sera d6,crlt0 plus en détail en redan des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels la figure 1 est une vue en plan d'un convertisseur qui est tourné de 900 par rapport à sa position normale de fonctionnement, des parties du convertisseur étant en arrachement, et la cornue étant associée à une perceuse installée provisoirement qui est utilisée pour percer des canaux dans la ceinture et les tourillons pour établir une communication entre les tuyères de la cornue et les sources des matières fluides la figure 2 est une élévation de la cornue tournée de 9CJ par rapport à la position de fonctionnement et d'une perceuse utilisée pour ménager les canaux des tourillons afin de transformer le convertisseur par soufflage par le haut en un convertisseur par soufflage par le bas la figure 3 est une coupe partielle du fond d'une cornue de convertisseur la figure 4 est une vue partielle du fond d'une cornue de convertisseur qui a été transformée selon llinvention et qui est associée à une enveloppe externe modifiée représentée en partie et en coupe la figure 5 est une vue à grande échelle d'une partie de l'enveloppe représentée sur la figure 4 la figure 6 est une élévation d'un joint rotatif, dont des parties sont en arrache-.ent, qui est utilisé en association avec la cornue la figure 7 est une coupe longitudinale à plus petite échel: :Le d'une partie d'un tourillon et de la ceinture associée qui ont été traités selon l'invention la figure 8 représente un autre type de joint rotatif dont des parties sont en arrachement et d'autres en coupe, qui est utilisé sur des cornues de convertisseurs qui ont été transformées selon l'invention la figure 9 est une coupe longitudinale à plus petite échelle d'un tourillon et dune ceinture de support d'un conver tissez qu ont e-té traités selon l'invention ; et la figure 10 représente une partie de la ceinture du convertisseur de laquelle stétendent des conduits destinés à acheminer vers les tuyères du convertisseur des gaz et des matières finement divisées entraînés par ces derniers.
La figure 1 représente une cornue 10 d'un convertisseur classique par soufflage par le haut dans l'une des positions quelle occupe pendant sa transformation en un convertisseur du type par soufflage par le bas. Lorsque la cornue 10 est en position de fonctionnement, le bec 11, qui est représenté sur la figure 2, est orienté vers le haut. En d'autres termes, la cornue 10 est tournée de 900 sur un axe horizontal par rapport à la position dans laquelle elle est représentée sur la figure 1 pendant son fonctionnement normal. La cornue 10 est disposée dans une fosse 12 à paroi de béton qui est suffisamment profonde pour permettre à la cornue de tourner sur 360 autour de son axe horizontal. Des cornues de convertisseur classique par soufflage par le haut présentent un fond massif 13 formé par une enveloppe métallique 14.L'enveloppe inférieure 14 et l'enveloppe métallique intermédiaire cylindrique 15 ainsi que l'enveloppe supérieure conique 16 sont toutes revetues intérieurement d'une matière ré fractaire (non représentée) d'une façon bien connue.
La cornue 10 est supportée par une ceinture 17 qui présente des brides supérieure et inférieure 18 et 19 réunies par une plaque interne axiale sensiblement circulaire et une plaque externe comme indiqué en 20. Ainsi, en fait, la ceinture 17 est une poutre circulaire dans laquelle sont ménagés des canaux cir conférentiels le long desquels liteau de refroidissement peut éventuellement circuler.La cornue 10 est supportée sur les brides 18 et 19 de la ceinture 17 par plusieurs consoles supérieures et intérieures espacées circonférentiellement comme celles désignées pal 21 à 24 cu tout autre noyen de suspension qui empêche la cornue de se séparer de la ceinture lorsqu'elle est en positien debout ou renversée. Un espace annulaire 25 sépare la ceinture 17 de la cornue 10 poeir permettre à cette dernière de se dilater ou ae se déformer comme cela se produit inévitablement lorsqu'elle est alternativement chauffée et refroidie.
Sur les côtés et à l7 ntérieur (ie la ceinture 17 se trou- vent des blocs de support incorporés 26 et 27 dans lesquels sont fixés des tourillons horizontaux cpposs 28 et 29. Le tou- rillon 28 tourillonne dans un palier 30, comme on le voit sur les figures 1 et 2, et le tourillon 28 traverse le palier 30 comme indiqué par la partie en arrachement 28' sur la figure 1.
Le palier 30 est supporté par un pilier en béton 31 qui, avec une autre paroi en béton 32, délimite une fosse 33. La fosse renferme un mécanisme 34 d'entraînement de la cornue qui est pas représenté sur la figure 1, mais qui apparait en élévation sur la figure 2. Pour plus de commodité, le côté de la cornue où se trouve le mécanisme 34 sera désigné par côté d'entraînement. Le mécanisme 34 est classique et n'a pas besoin d'etre décrit en détail si ce n'est pour dire qu'il comporte un carter 35 qui tourillonne sur le tourillon 28 et qui est empêché de tourner par des organes qui ne sont pas représentés sur les dessins.Sur le carter 35 sont montés des moteurs électriques ou hydrauliques d'entraînement tels que les moteurs 36 et 37 qui sont reliés à des démultiplicateurs 38 et 39, respectivement, également supportés par le carter 35. Des démultiplicateurs partent des arbres d'entraînement (non représentés) qui comportent des pignons (non représentés) à leurs extrémités. Les pignons engrènent avec une couronne dentée (non représentée) qui est calée sur le tourillon 28. Ainsi, lorsque les moteurs comme ceux désignés par 36 fonctionnent, la couronne dentée et le tourillon 28 sont entraînés et la cornue 10 bascule autour de l'axe horizontal des tourillons 28 et 29. Il convient de noter sur la figure 2 que l'extrémité 28' du tourillon 28 traverse le carter 35 de manière à pouvoir y percer des canaux selon 1 t invention.
Le tourillon 29 de l'autre côté de la cornue 10 qui sera désigné ci-après par côté mené, tourillonne également dans un palier 39 qui est supporté par un pilier en béton 40 le long du périmètre de la fosse 12 dans laquelle se trouve la cornue.
Comme on l'a indiqué plus haut, l'invention concerne un procédé et un appareil permettant de placer des tuyères dans la cornue d'un convertisseur pivotant de manière à les faire communiquer avec des sources fixes de matières fluides telles que des gaz, des matières finement divisées et de l'eau de refroidissement afin de pouvoir utiliser la cornue comme convertisseur par soufflage par le bas au lieu d'un convertisseur par soufflage par le haut tel qu'il était initialement conçu.On donnera ciaprès une description détaillée du procédé de transformation de la cornue en un convertisseur par soufflage par le bas mais auparavant on va décrire la construction et le mode de fonction- nement des tuyères qui sont installéeidans le fond de la cornue en se référant aux figures 3, 4 et 5. La figure 4 représente le fond de la cornue 10 d'un convertisseur qui a été transformé du type par soufflage par le haut en un type par soufflage par le bas. Comme on l'a indiqué plus haut, l'intérieur du fond de la cornue est reveAtu d'une matière réfractaire 46 qui initialement n'est pas perforée dans le convertisseur par soufflage par le haut.
Pour la transformation en un convertisseur par soufflage par le bas, le revêtement intérieur réfractaire du convertisseur est enlevé. La calotte sphérique 13 du fond du convertisseur est découpée au chalumeau le long de la périphérie circulaire 65 comme indiqué sur la figure 3. Une plaque circulaire 60 (figure 5) présentant une ouverture circulaire concentrique est soudée le long de la périphérie 65 en 61. La plaque circulaire 60 est préparée en insérant et en soudant une bague de renforcement 62 le long de la périphérie de l'ouverture circulaire en 63. Une autre plaque circulaire 52 (figure 4) de diamètre et d'épaisseur convenables est préparée de manière à llajuster sur l'ouverture du fond de la cornue de ltextérîeur pour fermer ltouverture décrite plus haut. La plaque circulaire 52 est percée de trous axiaux ou inclinés 67. Plusieurs tuyères désignées par 48 sont ensuite installées selon une configuration prédéterminée dans le fond de la cornue bien qutlme seule tuyère 48 soit représentée sur la figure 4. La tuyère est scellée dans le fond en matière réfractaire 46. Ces tuyères 48 comprennent deux tubes concentriques laissant un petit intervalle annulaire entre eux. Xes tubes externe et interne sont désignés respectivement par 49 et 50 sur la figure 4. Le tube externe est relié par une bride 51 à la plaque inférieure 52.Il est prévu un moyen pour relier ltintervalle annvilaire compris entre le tube externe 49 et le tube interne 50 de manière à pouvoir faire passer un gaz axialement le long du petit intervalle dans le métal en fusion qul est supporté par le fond en matière réfractaire 46 recouvrant la plaque 52. On utilise, par exemple, un collecteur (non représenté) à la place des raccords individuels en T comme indiqué en 53 et le collecteur est alimenté engaz comprimé par un tube comme celui désigné par 54. Le tube central 50 traverse le raccord 53 en T,et est relié par exemple par un coude 55 à un distributeur relié à un conduit 56 qui, par exemple, est d'un plus grand diamètre que le tube 54.
Dans le procédé par soufflage par le bas, des gaz comprirés tels que l'oxygène et de l t oxygène qui entraîne un fondant finement divisé,tel que de la chaux vive) sont acheminés par le conduit 56 dans le tube interne 50 de la tuyère de manière que ces matières fluides puissent etre injectées directement dans le métal en fusion contenu dans le convertisseur 10. Comme on le sait, on laisse réagir l'oxygène avec les impuretés gênantes telles que le soufre, le phosphore, le carbone en excès et autres éléments pour former les oxydes comprenant l'oxyde de carbone et l'anhydride carbonique qui se dégagent par le bec de la cornue et passent dans le capot collecteur de gaz, et les fondants réagissent avec les autres constituants de la masse en fusion pour former le laitier qui s'accumule à la surface de cette dernière.La réaction entre l'oxygène et les impuretés est du type exothermique, ce qui dégage une grande quantité de chaleur au voisinage des extrémités des tubes des tuyères. Il est ainsi nécessaire de refroidir les extrémités des tuyères et la matière réfractaire environnante du fond 46 pour éviter que les tuyères et le réfractaire soient détruits prématurément. On l'effectue en injectant un gaz hydrocarboné tel que le propane dans l'espace airnulaire entre le tube externe 49 et le tube interne 50 de la tuyère. Lorsque le gaz Ïrdrocarboné est soumis à la chaleur in terse du métal en fusion au voisinage des tuyères, le gaz se décompose en hydrogène et en carbone.Il s'agit d'une réaction endotlieflaiQ,e qui a pour effet de refroidir les tuyères et la matière réfractaire environnante. Par suite, il est possible d'affiner plusieurs centaines de charges de métal en fusion dans le convertisseur 10 avant qu'il soit nécessaire de remplacer les tuyères et le fond en matière réfractaire Comme on le voit sur la figure 4, la transformation du convertisseur 10 du type par soufflage par le haut en un type par soufflage par le bas nécessite qutune ouverture d'accès 57 soit ménagée dans ltenveloppe 58 autour des raccords des tuyères 48. Ltouverture 57 peut être fermée par une plaque bridée amovible. L'enveloppe 58 est fixée la cornue par plusieurs dispositifs de serrage 69.
Suivant un mo-de -de. suture, les deux parties de l'organe creux sont réunies par une sature circulaire au moyen d'agrafes fes à l'endroit du pli des bords rabattus des deux parties-de 1'organe c-reux.
Pour cela, les deux parties de l'organe creux sont piqu à l'endroit- de la suture par des agrafes, dont les extrémités sont ensuite pliées. Le rabattement des bords de la seconde partie de l'organe creux s'effectue, de la manière décrite, sur une seconde douille. C'est de cette manière qu'est réalisé le rabattement des bords des organes creux dans tous les appareils connus, y compris les appareils de suture vasculaire et l'appareil de suture des vaisseaux sanguins décrit plus haut et faisant l'objet- du certificat d'auteur d'invention URSS N 13736t.
Suivant un autre mode de suture, les bords de la seconde partie 3 (figure 4) de l'organe creux sont enfiles s1lr la même dnuille t par-dessus les bords rabattus de la première partie 2 de l'organe, et ces bords de la seconde partie 3 sont fixés de la même manière.
Comme on l'a déjà sculigné plus haut, le procédé de rabattement des bords des organes creux du corps humain, et notamment des petits vaisseaux, à l'aide d'un dispositif aussi simple sous forme d'une douille, est lié à de grandes difficultés exigeant de la part Su chirurgien beaucoup de temps et un effort considérable.
C'est la raison pour laquelle les techniciens mettant au point les appareils de chirurgie se sont attachés à perfectionner le dispositif de rabatterrent en question, et en premier lieu à modifier d'une manière appropriée la construction de la douille décrite.