INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La touche enregistrement/lecture E/L du clavier de commande du magnétophone étant enfoncée repousse dansfie sens indiqué la serrure F, ce qui a pour effet d'une part d'engager les têtes T d'effacement et lecture/enregistrement dans les fenêtres correspondantes de la cassette K pour les amener au contact de la bande magnétique BM, et d'autre part d'appliquer la galet presseur G sur l'arbre du cabestan C, qui donc tire la bande magnétique BM devant les têtes T. Pour cette position de la ferrure F, son talon amène le 'système de leviersLI-L2 -dans la position représenté pour laquelle la butée 20 est effacée et le frein 30 serré contre le moyeu de bobine B2.Le moteur M, par exemple un moteur universel, étant alimenté en courant continu sas la polarité indiquée à partir d'une source S, entraine en rotation l'arbre A dans le sens indiqué par la flèche; de ce fait, le galet-baladeur XO est amené dans la position représentée pour laquelle il est en prise avec la bobine réceptrice B2, qu'il fait tourner dans le même sens que le cabestan C, entraÎné par le galet de renvoi A'. On remarquera enfin que pour cet état du mécanisme, le frein 30 glisse simplement sur la périphérie du moyeu de bobine B2, et que les galets mobiles D et E sont écartés, de la manière qui apparaîtra ci-après au cours de la description de la figure 3.
Sur cette figure en effet, le seul facteur extérieur modifié est la polarité de la source S' alimentant le moteur M, qui donc tourne en sens inverse de celui montré sur la figure 2. De ce fait, le galet-baladeur 10 est amené dans la position représentée, pour laquelle il engage le moyeu de la bobine 31, qui de ce fait devient la bobine réceptrice, l'inversion du sens de rotation du moteur M ayant inversé les rotations du galet-baladeur 10, du galet de renvoi A' et du cabestan C.Le système de leviersB1-12 se trouve dans la même position que celle montrée sur la figure 2; par contre, du fait du sens de rotation de la bobine B2, le frein autoserreur 30 à action unidirectionnelle cette fois freine effectivement la bobine B2, afin de soulager le cabestan C, qui agit alors à la manière d'un frein pour régulariser la vitesse de défilement de la bande magnétique BM. Pour la clarté du dessin, ni les têtes T ni le galet presseur G nlont été représentés, considérant qu'ils se trouvent dans la même position que sur la figure 2. Par contre, on a représenté schématiquement le mécanisme d'écartement des galets mobiles D, E, portés par des timoneries pouvant être actionnées soit par la ferrure F, soit par les touches de défilement rapide en avant AV ou en arrière AR.
Ainsi, le passage de l'état du mécanisme représenté sur la figure 2 à celui montré sur la figure 3 résulte de la simple inversion de la polarité d'alimentation du moteur M, ce qui a pour effet d'en inverser le sens de rotation, et par suite de provoquer le déplacement angulaire du galet-baladeur 10 de l'une à ltautre des positions représentées. On remarquera que dans chacune de cas positions, l'action des différents couples s'exerçant sur le galet-baladeur tend à provoquer son auto-serrage sur le moyeu de bobine B1, B2 concerné.
Au total, la simple inversion de la polarité d'alimentation du moteur M a pour effet de renverser le sens de défilement de la bande magnétique BM, dont la vitesse reste strictement contrôlée par le cabestan C, dont l'action est suivant le cas motrice ou retardatrice.
Les figures 4 et 5 illustrent schématiquement l'état du mécanisme respectivement lors de l'enroulement et du déroulement à grande vitesse de la bande magnétique, selon que la touche AV ou la touche AR est enfoncée, ce qui provoque la libération automatique de la touche d'enregistrement/lecture E/L, avec pour conséquence le retour de la ferrure F dans la position de repos représentée. Pour cette position de la ferrure F, les têtes T sont écartées de la bande magnétique BM, tandis que le galet presseur G est éloigné de l'arbre du cabestan C, ce qui.
a pour effet de totalement libérer la bande magnétique. Pour cette même position de la ferrure F, le système de levier L 2 prend la position représentée sur la figure 4, dans laquelle la butée 20 est amenée en position active, tandis que le frein 30- est écarté du moyeu de bobine B2. Le moteur M étant dans les deux cas alimenté sous la polarité normale tourne dans le sens indiqué, ce qui a pour effet d'amener le galet-baladeur 10 en butée contre la pièce 20; le galet-baladeur 10 se trouve ainsi empêché de venir en prise avec l'un ou l'autre des moyeux de bobine B1, B2, et donc n'intervient plus dans le fonctionnement du mécanisme.
Pour le déroulement à grande vitesse de la bande magnétique dans le sens normal d'avance, la touche AV enfoncée maintient le galet mobile E écarté du moyeu. de bobine B1 et du galet de renvoi A', tandis que le galet mobile B libéré par la ferrure F et la touche AR peut venir en prise avec le cabestan C et le moyeu de bobine B2, qui se trouve en conséquence entraîné en rotation dans le sens indiqué.
Inversement, pour l'enroulement ou rembobinage de la bande magnétique à grande vitesse en sens inverse, comme montré sur la figure 5, l'enfoncement de la touche AR d'une part maintient le galet mobile B écarté du moyeu de bobine B2 comme du cabestan C, et d'autre part écarte de ce dernier le galet de renvoi A'. Le galet mobile E, libéré tant par la ferrure F que par la touche AV, peut venir en prise avec ledit galet de renvoi et le moyeu de bobine B1, qui se trouve donc entraîné en rotation dans le sens indiqué.
La figure 1 représente des courbes montrant les effets de l'augmentation de la concentration en ions ammonium sur la concentration en cobalt retenu dans la solution de nickel et de cobalt traitée à l'ammoniac avant et après ébullition de cette solution ; la concentration en ions ammonium exprimée en ions-grammes/litre est représentée en abscisses. La concentration du nickel dans le filtrat en g/l est représentée sur l'axe des ordonnées de gauche, la concentration en cobalt dans le filtrat en g/l est représentée sur l'axe des ordonnées de droite.
La courbe À représente la concentration en nickel dans le stade d'addition a'ammoniac (stade 1), la courbe B, la concentration du nickel dans le stade d'ébullition (stade 2), la courbe C, la concentration du cobalt dans le stade d'audition d'ammoniac (stade 1), la courbe D, la concentration du cobalt dans le stade d'ébullition (stade 2).
La figure 2 représente des courbes montrant l'effet d'additions d'hyoroxyae de calcium sur la concentration en cobalt retenu dans le filtrat de la solution traitée à l'ammoniac avant et après ébul lition de la solution ; la concentration en hydroxyde de calcium ajouté en g/l est représentée en abscisses, la concentration en cobalt du filtrat en g/l est représentée en ordonnées.
La courbe A correspond au filtrat du stade d'élimination des ions sulfates, la courbe B, au filtrat du stade d'ébullition, La figure 3 représente des courbes montrant l'effet d'additions d1hydroxyde de calcium sur le rapport du nickel au cobalt dans le filtrat de la solution de nickel et de cobalt traitée à l'ammoniac avant et après ébullition de la solution ; la concentration en hydroxyde de calcium additionnel en g/l est représentée en abscisses, le rapport molaire du nickel au cobalt dans le filtrat est représenté en ordonnées0 La courbe À correspond au stade d'ébullition, la courbe B, au stade d'élimination des ions sulfates par addition d'hydroxyde de calcium.
la figure 4 représente un diagramme de fonctionnement illustrant les divers stades d'un mode de réalisation qu'on peut utiliser pour conduire le procédé de l'invention.
La figure 5 représente graphiquement l'effet de quantités variables d'ammoniac sur la séparation du nickel et du cobalt.
De façon générale, l'invention concerne un procédé de séparation du nickel et du cobalt de solutions acides de nickel et de cobalt auxquelles on ajoute des quantités suffisantes d'ammoniac pour former un précipité ou un concentré contenant du cobalt, en maintenant pratiquement la totalité du nickel en solution sous forme d'ammines complexes et en maintenant la quantité de sel acide d'ammonium formé dans la solution à une concentration inférieure à 20g/l de sulfate d'ammonium, c'est-à-dire à moins de 0,3 ion-gramme, et mieux, à moins de 0,1 ion-gramme d'ammonium par litre de solution pour assurer une récupération relativement élevée du cobalt dans la solution.De préférence, en faisant bouillir la solution après élimination du précpit, on précipite du cobalt additionnel en obtenant un filtrat contenant du nickel dont on peut récupérer un produit contenant du nickel très enrichi, On doit maintenir la concentration du sel acide d'ammonium en solution, à une valeur aussi faible que possible, pour obtenir un produit contenant du nickel de pureté élevée, cette concentration correspondant de préférence dans une solution de sulfate à moins de 10 g/l de sulfate d'ammonium.Ceci peut être obtenu en réglant la quantité d'ammoniac utilisée ou de préférence en ajoutant une substance apportant des ions hydroxyles en quantité stoechiométrique ou en excès s'il ne doit pas se produire de réaction complète, de façon à maintenir la concentration en ions ammonium du sel acide d1 ammonium en-dessous de 0,3 ion-gramme, et de préférence, en-dessous de 0,1 ion-gramme/l. Des exemples de telles substances sont des échangeurs d'ions anioniques s'aidant des ions hydroxyles, des hy droxydes de métaux alcalins, tels que les hydroxydes de sodium, de potassium, et lithium, des hydroxydes de metaux alcalino-terreux et d'autres métaux, tels que 11 hydroxyde de calcium, l'hydroxyde de baryum, l'hydroxyde de strontium, et similaires \;; on préfère particulièrement l'hydroxyde de calcium ou l'hydroxyde de sodium.
La nouvelle caractéristique du procédé de l'invention est donc la séparation du cobalt du nickel par précipitation sélective du cobalt par l'ammoniac0 On détermine la quantité d'ammoniac ajoutée de telle sorte que le rapport molaire de la totalité de. l'ammoniac au nickel soit généralement compris entre environ 2 et 6. Le procédé est caractérisé par une reproductibilité optimale, une régulation simple, des investissements réduits, et le fait qu'il fournit une solution contenant du nickel à partir de laquelle on peut obtenir un produit très enrichi en nickel, en particulier, une solution contenait du nickel dans laquelle le rapport du cobalt au nickel peut être supérieur à 1 000, et même à 2 000.
On entend ici par "ammoniac" l'ammoniac liquide ou gazeux, 1' hydroxyde d'ammonium, et les solutions ammoniacales se comportant comme l'ammoniac.
L'obtention du précipité contenant du cobalt selon liinvention, s'accompagne a1 une faible perte de nickel par coprécipitation, le rapport du nickel au cobalt dans le concentré de cobalt étant compris entre 0,3 et 1,5 partie de nickel pour 1 partie de cobalt.
On peut utiliser directement le procédé avec diverses solutions aqueuses acides contenant du nickel et du cobalt dans lesquelles le rapport du nickel au cobalt peut être compris par exemple entre 1/1 et atteindre des valeurs aussi élevées que 100/1, y compris des solutions acides telles que des solutions d'acide sulfurique, nitrique, chlorhydrique, acétique, et similaires. I1 convient particulièrement au traitement de solutions de nickel et de cobalt à l'acide sulfurique obtenues par lessivage de minerais latéritiques, de débris métalliques, de matte de sulfure de nickel, et de concentré de sulfure de nickel. Les solutions acides ont généralement un pH compris entre environ 1,5 et 6,0.On peut facilement traiter le concentré de co balt obtenu comme sous-produit selon des techniques bien connues pour obtenir du cobalt métallique pur, le nickel contenu pouvant être réutilisé par recyclage dans le procédé principal, Les détails de l'invention sont les suivants, On traite une solution de sulfate de nickel et de cobalt ayant des concentrations variables en acide libre (tel que de l'acide sulfurique, chlorhydrique, nitrique et acétique, à un pH d'environ 1,5 à 6 ou plus) et le sel acide d'ammonium présent, par une quantité déterminée d'ammoniac à une température ambiante, comprise entre 0 C. et 500C., et de préférence d'environ 1800. à 35 C. pendant une durée suffisante pour réaliser la précipitation du cobalt, c'est-àdire, d'un précipité contenant du cobalt qui se présente comme un composé bleu. Généralement, plus de 90 > du nickel reste en solution, tandis qu'environ 5fà 10 % du nickel tend à coprécipiter avec le cobalt, qui est apparamment un hydroxyde ou un sel basique tel que le sulfate basique, un chlorure, un nitrate, et similaires. Dans le cas de solutions de sulfate, on maintient de préférence la concentration en sulfate d'ammonium formé en-dessous de 10 g/l ou endessous de 0,1 mole/l de sel acide d'ammonium formé.
Après le premier stade de précipitation du cobalt, on sépare le précipité ou on le laisse en solution et, lorsqu'on le désire, on ajoute au filtrat ou à la suspension, une substance apportant des ions hydroxyles, telle que l'hydroxyde de calcium, la quantité d'hydroxyde de calcium étant déterminée de façon à ce qu'il réagisse avec le sel acide d' ammonium pour former de I'ammoniaP, de l'eau et un sel neutre diminuant la concentration en ions ammonium du sel acide en-dessous de 0,3, et mieux, en-dessous de 0,1 ion-gra=e/li- tre. L'utilisation d'hydroxyde de calcium présente l'avantage déli- miner également les ions sulfates sous forme d'un précipité de sulfate de calcium. Ainsi, l'hydroxyde de calcium a deux rôles : il sert à éliminer les ions sulfates et à diminuer la concentration en ions ammonium. On peut éliminer tout excès des ions calcium en solution en faisant barboter de l'anhydride carbonique dans la solution pour former du carbonate de calcium insoluble.
La quantité déterminée d'ammoniac qu'on ajoute pour complexer l'ion nickel et précipiter le cobalt est généralement comprise dans la gamme d'environ 2 à 6 moles d'ammoniac pour 1 mole de nickel en solution, et de préférence d'environ 3 à 5 moles pour 1 mole de nickel, on préfère en général 4 moles.
La présence d'une faible concentration d'ions ammonium infé rieure à 0,3 ion-gramme/litre (inférieure à 20 g/l de sulfate d'ammonium) tend à diminuer dans une certaine mesure la coprécipitation du nickel, tandis qu'une concentration en ions ammonium supérieure à 0,5 ions-gramme/litre (supérieure à 50 g/l de sulfate d'ammonium) empêche fortement la séparation du nickel et du cobalt.On a donc avantage à maintenir la concentration en ions ammonium du sel acide en solution aussi basse que possible, par exemple en-dessous de 0,3 ion-gramme/litre, et même en-dessous de 0,15 ou 0,1 ion-gramme/litre0 Il est utile de conduire la réaction en l'absence d'air, Le précipité ou concentré de cobalt qui semble être essentiellement constitué d'oxyde cobalteux contient généralement plus de cobalt que de nickel dans un rapport du cobalt au nickel d'environ 1,2/1 à 4/1 ou 5/1.
La solution traitée selon l'invention peut contenir environ 10 à 75 g/l de nickel et de 0,1 à 30 g/1 de cobalt.
La concentration de cobalt dans la solution à traiter (ctest-à- dire la solution de nickel) peut être abaissée de la gamme d'environ 30 à 0,1 g/l de cobalt à la gamme d'environ 0,5 à 0,03 z/1 de cobalt dans le filtrat purifié. Par addition d'ammoniac, puis d'hydroxyde, on peut élever le rapport du nickel au cobalt dans le filtrat contenant le nickel à plus de 1 000/lu On peut de plus enrichir le filtrat contenant le nickel en le chauffant à une température d'au moins 500C, environ, par exemple à une température comprise entre environ 50 Co et son point d'ébullition. On obtient ainsi une seconde précipitation de pratiquement la totalité du cobalt résiduel avec de petites quantités de nickel.Ce précipité contenant du cobalt est coloré en vert à vert clair et est essentiellement constitué d'hydroxyde de nickel. La durée de séjour nécessaire à la précipitation dépend de la température utilisée et de la concentration à laquelle on désire éliminer le cobalt ; plus la température est élevée, plus 1a durée de séjour est brève. Par exemple, on peut éliminer le cobalt clans le filtrat contenant le nickel à une concentration d'environ O,OL à ,04 gZl en environ une minute à ébullition, en environ 15 minutes au voisinage de 850C. à 900C., et en quelques heures au voisinage de 60 à 750C. On peut abaisser encore la concentration en cobalt en prolongeant la durée de séjour.Grâce au second stade de précipitation, on peut élever le rapport du nickel au cobalt dans la solution contenant le nickel à plus de 1 000/1. Le second précipité contient généralement plus de nickel que de cobalt, et on le recycle dans le premier stade de séparation ou on l'utilise comme agent neutralisant au lieu de l'ammoniac dans la préparation de la solution0 L'effet de l'ammoniac sur la séparation du nickel et du cobalt apparaît sur la figure 5 dans laquelle le rapport molaire de 1' ammo- niac au nickel est représenté en abscisses, le rapport molaire du nickel au cobalt dans le concentré de cobalt est représenté en ordonnées à droite, la concentration en cobalt en grammes/litre dans la solution après précipitation est représentée en ordonnées à gauche, et la concentration en nickel en grammes/litre est représentée sur l'axe complémentaire des ordonnées situé à gauche du graphiques On maintient les solutions à une température d'environ 90 à 35 C.
IL nly a pas lieu de laisser sécher la terre ,du fait des déformations ,la moule devra passer qu'une nuit sur l'objet des qu'll en est retiré, on doit tirer l'épreuve tout de suite.
C O U L A G E DE L@ 'E P R E U V E 10 Huilez la surface du moule de terre 2 Coulez du platre à modeler 3 Faire deux demi-éprauves 4 Egalisez le bord où se fera la souture. Des que le platre aura pris et durci verifiez que les parties se loignent.
50 Rayeo les surfaces à joindre,ensuite mouillé.
6Q Les pièces soigneusement mises dans la position qu'elles doivent m occuper ,le collage s'effectuera en mettant de l'extérieur du pla tre assez liquide dans les joints.
7 COulez des que la suture a.pris. On coulera dans le creux de la piece du platre liquide également,et on fera pénétrer le platre dalla tous les coins set joints intérieurs.
80 L'épreuve sera arme au fur et à mesure 9 Il y a lieu de couler le platre à la volée directement dans la moule fermé s'il y a possibilité.
L'invention se rapporte a un procédé et a un dispositif pour la soudure de matière plastique et, plus particulièrement, mais non exclusivement pour la soudure autogène de matière thermoplastique non sensible à la dégradation thermique tel que par exemple le polypropylène.
Pour cette soudure, il n'est pas toujours possible d'avoir accès tout autour des parties à souder et, de ce fait, l'emploi d'un chalumeau devient impossible.
Les installateyrs ont alors recours, notamment lors du raccordement de tubes près de parois, à l'utilisation de pièces intermédiaires constituées par un tube, ceinturant le plus petit des tubes à assembler, prolongé par un manchon s'engageant dans le plus grand tube; on chauffe alors cette pièce puis lorsque les parties à assembler ont acquis leur point de ramollissement souhaité, on retire la pièce intermédiaire pour engager un tube sur l'autre. Un tel procé- dé ne permet que difficilement l'assemblage de tubes, par exemple extrudé, sur un raccord, par exemple moulé, du fait du gonflement de ltélément extrudé.
Unrautre procédé consiste à noyer dans llene des pièces une résistance électrique permettant de chauffer les parties à assembler lorsqu'elles sont déjà montées l'une sur l'autre. Malheureusement on comprend très difficilement que ce procédé ne s'applique qu'aux pièces présentant une forte épaisseur permettant dly loger la dite résistance.
Un des buts de la présente invention est d'obvier à ces inconvénients.
Ce procédé pour la soudure est caractérisd en ce qu'on monte ltune sur l'autre les parties à assembler et en ce que séparément, on chauffe une pièce jusqu'# température convenable avant de l'appliquer pendant un temps suffisant sur les parties à assembler pour permettre la diffusion de la chaleur engendrant l'action de soudure.
Ltinvention concerneégalement le dispositif de-mise en oeuvre de ce pro cédé, elle sera bien comprise à l'aide de la description ci-après faite a titre exemple non limitatif en regard du dessin cilannexé qui représente - figure 1, le dispositif vu en coupe axiale; figure 2, le dispositif vu de profil.
Ce dispositif comprend pne pièce 1, présentant une face 2 de forme compléw mentaire à celle des parties 3 et 4 à assembler. Dans exemple représenté, cette pièce 1 est une bague cylindrique scindée en deux mors la et Ib, chacun de ces mors étant relié à l'une des extrémités 5a, 5b d'une pince 5.
Cette pince est, dans un mode préféré, réalisée en fil d'acier élastique coudé en forme de huit, ouvert à l'extrémité portant les mors. On obtient ainsi une élasticité propre donnant l'effort de pression suffisant des mors sur-les pièces å assembler pendant toute l'opération de diffusion de la chaleur.
Dans une variante de réalisation, la pièce 1 présente des faces de butées 6 et 7 évitant tout glissement de cette pièce sur les parties à assembler.
Le tambour 3j avec son aspiration, fait office d'organe 35 de transport seulement au-dessus de l'endroit de coupe. Au-dessous de cet endroit de coupe par contre, il est prévu un canal 17 dont l'ouverture d'aspiration arrive directement au-dessous de l'endroit de coupe et est raccordé d'une manière hermétique au tambour 3> l'autre extrémité de ce canal 17 présentant
un ventilateur 18 destiné à engendrer une aspiration intense. On obtient de cette manière l'effet illustré à la Fig. 12 :
sous l'action de l'aspiration, l'extrémité libre 1' du faisceau ondulé 1 est aspirée dans l'ouverture d'aspiration du canal 17 5 et, sous l'action de cette aspiration et à 1'encontre de la force de retenue du tambour 3S ce faisceau est tendu à l'endroit de sectionnement. Il est ainsi possibile de trancher d'une manière nette même un matériau texturé, sans aucune difficulté, à l'aide des lames rotatives du dispositif de coupe 9. 10 Un autre moyen permettant de prévenir- un tourbillonnement de couches de fibres et un éparpillement par soufflage de fibres qui ne sont pas posées directement sur le tambour 3 et retenues par aspiration sur celui-ci est constitué par un dispositif de fixation 19, ayant la forme d'une tôle élastique appli-15 quée sous contrainte contre le faisceau 1 retenu sur le tambour 3 par l'aspiration. L'extrémité libre du ressort 19 est disposée directement au-dessus des tranchants, de telle sorte que le faisceau transporté par le tambour 3 est retenu de part et d'autre de l'endroit de sectionnement. Ainsi, un déplacement des 20 fibres en direction des lames rotatives et la naissance d'une turbulence par exemple sous l'action de la rotation des lames de sectionnement, turbulence qui par 'ailleurs est dans.une large mesure empêchée par le capot 20 entourant le dispositif de coupe, ne peuvent plus survenir. Le faisceau transporté par le tambour 25 3 vers l'endroit de sectionnement est, dès qu'il n'est plus soumis à l'action de l'aspiration, par suite de la présence de l'écran 12, saisi par l'aspiration régnant à l'embouchure du canal d'aspiration 17 et est transporté vers l'intérieur du canal. C'est seulement ensuite qu'a lieu l'opération de sectionnement par les 30 lames rotatives.
L'installation représentée à la Fig. 13 est similaire à celle représentée à la Fig. 10. Le détail figurant dans le médaillon de cette figure est illustré plus en détail à la Fig. 14.
Les tranchants sont formés par des plaquettes de coupe 15, 35 disposées à distances uniformes à la périphérie du disque de coupe 9 et montées à rotation sur un tourillon 21. Pour qu'une rotation uniforme des plaquettes de coupe 15 soit assurée, celles-ci sont maintenues entre deux disques de palier 22 en un métal antifriction. Le métal peut être auto-graissant, ou présenter
des points de graissage qui sont orientés vers la plaquette de coupe 15- A l'aide d'un anneau élastique 23, lequel est lui-même retenu par un anneau de retenue 24, la plaquette de coupe 15 est maintenue scus précontrainte sur le disque de coupe 9.