INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La raison de ce phénomène repose sur le fait que les ores qui se trouvent à la surface des grains calcinés sous un vide plus poussé sont nette-ent wJlus étroits que les ;ores qui se trouvent à la surface de grains calcinés sous la pression atmosphérique. L'eau liée qui se trouve libérée à l'intérieur des grains s'élimine régulièrement et cil vmttinu sous forme de vapeur sous l'action du vide, sans pour cela élargir les pores étroits à la surface des grains ou créer de nouveaux pores.
On a pu observer que sous la pression atmosphérique une certaine portion d'eau liée, libérée par le processus de décomposition thermique de l'alumine hydratée demeure au sein des grains ou ne peut s'éliminer que difficilement, et de la sorte emche le cours du phénomène de perte en eau liée, et lorsqu'on atteint une température déterminée qui, dans le cas d'un chauffage lent peut atteindre 3000C, dans le cas d'un chauffage rapide 4200C, s'élimine en fonction de la vitesse du chauffage de façon explosive. Dans ce cas, on dit que l'alumine "bout", la surface de la matière ressemble dans cette phase de la calcination (lorsque la perte en eau liée est la plus intense) à de l'eau bouillante.Dans le cours de l'"ébullition" il se forme des pores plus importants à la surface des grains qui sont caractéristiques des grains calcinés sous la pression atmosphériqué.
Avec des alumines pour lesquelles la surface spécifique (et l'activité) constituent la condition primordiale, l'absence générale de procédés de fabrication utilisés actuellement réside dans le fait que lorsqu'on règle la teneur en eau liée à la valeur désirée, la surface spécidique qui peut déjà entre obtenue comme désirable est amoindrie dans une mesure sensible parce qu'elle se ratatine. Dans le cas où l'on veut diminuer la perte, la calcination s'effectue en conservant le chauffage à une température plus basse, ceci gaspille d'une part beaucoup de temps et d'autre part l'efficacité du processus de calcination n'est pas suffisamment utilisée.L'inconvénient de plusieurs de ces procédés connus tient à leur durée provenant du fait que par leur application la surface spécifique du produit fini n'est pas supérieureà celle de l'hydrate utilisé comme matière première.
Au cours des expériences qui ont conduit à la présente invention, la demanderesse s'est donné pour tâche de trouver la solution par la mise au point d'un procédé en vue d'obvier aux déficiences des procédés connus et pour obtenir des alumines avec une faible teneur en eau liée et une plus grande surface spécifique que celles actuellement connues et avec un cycle d'une durée plus brève et avec une efficacité supérieure.
Comme rées la des recherches, la demanderesse a pu établir que si l'on calcine après un traitement préalable l'alumine hydraté, de façon en elle-mee connue sous pression atmosphérique j squ'à l'achèvement de I'nébullition", et qu'on établit un vide, on peut fabriquer une matière dont la surface spécifique est supérieure en même temps qu'une teneur plus faible donnée en eau liée. Ce procédé permet donc, par calcination sous la pression atmosphérique d'obtenir une surface spécifique maximale et il évite en même temps que cette surface spécifique ne se ratatine lorsqu'on cherche à atteindre la valeur nécessaire en ce qui concerne la teneur en eau liée, en poursuivant la calcination ou en conservant le chauffage.
Le procédé selon la présente invention pour la fabrication des alumines à grandes surfaces spécifiques et à faible teneur en eau à partir d'un hydrate d'alumine préparé à l'avance de façon connue se caractérise en ce que l'on calcine l'hydrate d'alumine sous la pression atmosphérique avec une vitesse d'échauffement de 2 à 2000C/minute, avantageusement de 12 à 800C/minute, jusqu'à l'achèvement de l'ébullition qui se produit dans une gamme de température de 300 à 4600C et on le soumet pendant 3 minutes au moins sous un vide de 20 à 750, avantageusement de 100 à 250 mm de Hg.
il est avantageux de choisir une vitesse relativement grande pour l'échauffement. En service intermittent, il est par exemple avantageux d'amener la matière dans une chambre de calcination à la température de service. L'élimination de l'eau liée et la formation des pores importants (gros) à obtenir sont d'autant lus intenses que la vitesse de ltéchauffe- ment est plus grande.
La calcination et le traitement sous vide peuvent être effectués de manière intermittente, par exemple dans un four à mouffle classique. Dans ce cas, il est conforme au but de disposer la matière en une couche mince sur des plaques. Le procédé peut aussi se faire en continu ou en semi-continu.
Dans ce cas, on calcine la matière dans un four tubulaire ou en lit fluidisé, dans la mesure où le récipient pet entre mis sous vide en continu ou par étapes, ce qui permet de régler la teneur en eau à une valeur désirée.
Les diverses propriétés des alumines obtenues conformément au procédé de la présente invention sont : grande surface spécifique et faible teneur en eau liée qui peuvent être réglées par le traitement de l'alumine préalablement à la calcination (type de la précipitation, grosseur moyenne des grains, pH, ampleur de l'élimination des impuretés, etc). La surface spécifique et la valeur de la teneur résiduelle en eau liée peuvent être influencées par la technologie de la calcination.
EXEMPLE Pour calciner une alumine de qualité pour chromatographie, on dispose de façon connue un hydrate brut préparé à l'avance en couche de 8 mm d'épaisseur dans un four à vide chauffé au préalable à 450 C. Lorsque l'ébullition de la matière s'est apaisée en un laps de 4 minutes sous la pression atmosphérique et que la température de la matière a atteint au cours de 5 autres minutes la température du four, on prélève un échantillon (échantillon A) puis on règle le four pendant 3 minutes sous un vide de 200 mm Hg. On prélève encore un échantillon du produit ainsi obtenu (échantillon B).On trouve que l'échantillon A présente une teneur de 11,2 % en eau liée tandis que l'échantillon B en contient 2,25 aS. On répète l'ex- périence aux fins de comparaison mais après le prélèvement de l'échantillon de matière A, on chauffe pendant 1, 2, 3 et 4 heures en conservant la température à 4500C, et on prélève un échantillon après chaque heure. La teneur en eau liée des échantillons C, D, E et F ainsi obtenus atteint 4,57, 2,70, 2,48 et 2,25 % respectivement. En comparant l'échantillon F avec l'échantillon B on peut établir que la surface spécifique de l'échantillon B est de 35 % supérieure à la surface spécifique de l'échantillon F.
Au cours d'expériences ultérieures, la demanderesse a établi que dans le cas où la matière est réchauffée dans un four préchauffé à une plus basse température (340-4000C) jusqu'à l'ébullition, le produit qui dispose des propriétés de l'échantillon B de l'exemple précédent, peut être fabriqué de même par un traitement plus long et sous un vide plus important.
L'invention concerne les circuits résonnants en très haute fréquence, particulièrement ceux qui, réalisés en technologie coa xiale, sont couplés à un élément actif qui leur est incorporé.
Pour assembler des tuyaux 32, on visse l'écrou 36 de façon que le filetage 37 de l'écrou s'adapte au filetage de l'un des tabes 31.
On insère à ltintérieur de l'espace conique 34 du tube un organe dy- lindrique élastique de retenue 39 qui retient les billes 40, puis on insère le jonc 42, la garniture 43 et le tube intérieur 44. On insère aussi organe de retenue, le jonc et la garniture à'l'inté- rieur de l'autre tube, de la mtme façon. Puis on visse l'écrou 36 de façon qu'il s'adapte au filetage 33 de l'autre tube. Ainsi, les des tubes 31 sont reliés à l'écrou 364 Quand on visse davantage l'écrou 36, étant donné que les filetages sont de pas opposé, les tubes 31 sont attirés l'un vers l'autre.Pour assembler le raècordement, on visse l'écrou 36 de la façon décrite plus haut Jusqu'à ce qu'une oi- tid du filetage reste non vissée. Puis on insère doucement les tuyaux 32 dans les extrémités ouvertes des tubes 31, par les extrémi tés droite et gauche du raccordement (tel qu'on le voit sur la figure 3), vers le centre du raccordement. On place les bord des tuyaux face à face avec un espacement entre eux. Puis on utilise pour faire tourner l'écrou 36 un outil de serrage qui s'accroche à la fois aux saillies du tube 41 et aux saillies 38 de l'écrou, de manière à attirer les tubes 31 1'un vers l'autre.Le tube intérieur 44, étant immobile, empêche l'organe de retenue, le Jonc et la garniture de se mouvoir vers le centre du raccordement Quand on visse l'écrou 36 Jusqu'à ce que les billes 40 entrent en contact avec la périphé- rie du tuyau et la paroi définissant l'espace conique, les billes 40 sont fixées dans un étal tel qu'elles sont esserrdee dans l'intervalle entre la périphérie du tuyau 32 et l'espace conique du tibe 31.
Quand on visse davantage 1l'écrou 36, la garniture est enserrée et comprimée dans l'espace entre le Jonc 42 et le tube intérieur 44, le jonc 42 étant maintenu immobile contre une paroi prévue à la discontinuité entre 1' espace conique 54 et la partie de plus grand diamètre 35. L'organe de retenue 39 est aussi poussé contre le ceté de petit diamètre de l'espace conique. Ainsi, les billes 40 sont sernia entre la paroi définissant l'espace conique et la périphérie du tu yai. Quand on visse davantage l'écrou 36, les deux extrémité du tube intérieur sont poussées dans la garniture 43 de sorte que la garniture se serre étroitement contre la périphérie du tuyau.L'opération d'assemblage des tuyaux est alors achevée.
Comme dans le mode d'exécution précédent, si les tuyaux se meuvent vers l'extérieur par suite d'une contraction due à une variation de pression ou de température ou à d'autres causes, les billes 40 tournent conformément au mouvement des tuyaux de manière à se ses rer étroitement dans l'espace entre le tube 31 et le tuyau 32. Plus la course du tuyau est grande, plus les bille# 40 se serrent dans cet espace, résistant ainsi à tout nouveau mouvement des tuyaux. La force de résistance agit aux points 46 et 47 et spécialement au point 47 de la périphérie du tuyau L'expérience prouve que la force appliquée au point 46 est beaucoup plus faible qu'au point 47.Entant donné que la majeure partie de la force instantanée est imposée au point 47, une résistance est opposée à la force de glissement des tuyaux, ce qui diminue dans une large mesure la force imposée au raccordement lui-m#me.
Pour démonter le-raccordement, on inverse le processus ci-dessus Autrement dit, on visse l'écrou 36 en sens inverse, puis on retire rapidement le tube, aussi bien vers la droite que vers la gauche. On retire facilement l'organe de retenue et le tube intérieur.
La figure 4 montre un autre mode d'exécution dans lequel l'or- gaie de retenue sert aussi de garniture. Deux tubes 51 destinés à entre insérés dans les tuyaux 52 présentent intérieurement un espace conique 53 qui va Jusqu'à la portion d'assemblage des tubes.Un organe cylindrique de retenue 54 en matière élastique retient un certain nombre de billes 55 disposées en direction circonférentielle à ses deux extrémités. A 1'intérieur de l'organe de retenue 54 et en son centre est prévue une saillie annulaire 56 et des deux cRtés de la saillie annulaire 56 sont prévues plusieurs autres saillies 57 qui s'appuient montre la périphérie des tuyaux 52* Pour relier les tuyaux 52 avec le raccordement, on commence par assembler le raccordement en insérant l'organe de retenue 54 dans I' un des tubes 51 puis en plaçant l'antre tube 51 par dessus 'l'autre extrémité de Organe de retenue 54.On visse Alors l'écrou 58 de façon telle que le filetage des tubes 51 soit à moitié engagé. B- suite, on insère les tuyaux 52, respectivement par les extrémités droite et gauche, jusqu'à ce que les bords des tuyaux touchent la saillie annulaire 56 du centre du raccordement. On utilise l'espace conique intérieur des tubes 51 pour serrer l'orzane de retenue 54 qui sert aussi de garniture et on pousse les saillies 57 de façon serrée contre la périphérie des tuyaux 52 pour aider à les rendre étanches. Les billes 55 retenues dans lfrgane de retenue 54 sont poussées vers l'extérieur en direction axiale lorsqu'on serre 1' organe de retenue en vissant l'écrou. Ainsi, les billes sont serrées dans l'espace formé entre le tube et le tuyau.Les caractéris- tiques de ce mode d'exécution sont similaires à celles des modes d' exécution mentionnés plus haut.
La figure 5 montre un mode d'exécution qui utilise deux orga nes cylindriques de retenue 61 qui servent aussi de garniture en combinaison avec un tube intérieur 62. L'organe de retenue 61 retient un certain nombre de billes 63 'disposées en direction circon- férentielle à des extrémités, et sur sa surface intérieure, il porte un certain nombre de saillies annulaires 67 servant à l'étanchéité.
L'organe de retenue 61 est inséré dans ltespaGe conique 65 du tube 66. Pour assembler lewraccordesentt on visse l'écrou 64. Quand on visse l'écrou 64, l'organe de retenue 61 est poussé dans l'espace conique par le tube intérieur, ce qui a pour effet non seulement de pousser les billes dans 1' espace conique et contre le tuyau 68 mais aussi de pousser l'organe de retenue contre la périphérie du tuyau de façon qu'il joue le rSle de garniture La partie centrale de 1' organe de retenue du mode d'exécution de-la figure 4 est ici rempla- cée par un tube intérieur 62, ce qui diminue le prix de revient.
La figure 6 montre un raecordement de tuyaux comprenant un-en- semble 77 qui combine un écrou et un tube intérieur en une seule pièce, deux tubes 73 présentant à leur surface intérieure des filetages 74 de pas opposé et un organe cylindrique de retenue 72 formé de matière élastique et qui retient dans sa direction circonféren- tielle un certain nombre de billes 71 insérées dans chaque tube 73.
Le tube intérieur 77 présente air sa Surface extérieure des filetages de pas opposé qui s'adaptent aux filetages 74 des tubes 73 et en Don centre, une saillie annulaire 76 qui sert à visser la portion 77 dans les deux tubes 73. Donc, quand on fait tourner le tube intë- rieur 77 en utilisant les saillies 76, les tubes 73 sont attirés @' un vers l'autre; l'organe de retenue 72 est poussé dans l'espace conique 78 entre le tube intérieur 77 et le tuyau 79, Jouant ainsi le relue de garniture0 En mime temps, les billes 71 Sont poussées de façon serrée dans espace compris entre le tube 73 et le tuyau 79, empêchant ainsi les tuyaux de glissera Le mode d'exécution de la figure 7 doit servir principalement à relier des tuyaux faisant un angle dàns la portion de liaison. Ce procédé pourrait s'app;Liquer à diverses formes comme le raccordement en croix ou en le, aussi bien tuyaux raccordements en L comme le montre le dessin. Les tuyaux à relier peuvent avoir le mSme diamètre ou bien des dialètres différents.
Un raccordement de ce type comprend un raccordement principal présentant la forme d'un tube cylindrique en X, 81, un autre tube83 destiné à se monter par dessus le bord du tuyau 82 à raccorder, un écrou 84 qui relie le raccordement principal 81 et le tube 83, et des billes destinées à être insérées dans l'espace formé entre lwc8- pace oonique 85 de l'intérieur du tube 83 et le tuyau 82. Le corps principal en L; 81, est muni à son extrémité d'un filetage 87 et le tube 83 est muni extérieurement d'un filetage présentant le même diamètre que le filetage 87 du corps principal, mais de pas opposé.
L'intérieur de 11 écrou 84 est aussi muni de deux filetages de pas Opposé 89 qui s'adaptent simultanément aux filetages respectifs 87 et 88. Un espace conique 85, dont le diamètre devient plus petit au c8té extérieur du raccordement (c'est-à-dire à mesure quton 'éloi- gne axialement de la portion d'assemblage) est prévu à l'intérieur du tube 83; un organe de retenue conique 90 en matière élastique est inséré dans l'espace conique 85. L'organe de retenue 90 retient, en leur permettant de tourner, won certain nombre de billes 86 tournant librement et disposées en direction circonférentielle; les billes 86 dépassent légèrement du celé intérieur comme du cEté extérieur de l'organe de retenue 90 et entrent en contact avec la paroi qui définit l'espacement conique 85 et le tuyau 82 quand on insère 1' organe de retenue 90 dans le tube 83, de la façon dd h décrite pour les modes d'exécution précédents.
Pour raccorder des tuyaux avec ce type de raccordement, on com menue p# insérer organe de retenue 90 dans le tube 83 et on relie le corps principal 81 et le tube 83 en adaptant leurs filetages res pectifs 87 et 88 au filetage 89 de l'écrou 84.On visse un peu l écrou de façon que le corps principal 81 et le tube 83 ne se sépa- rent pas et on insère le tuyau 82 dans le tube 83. Butant donné que l'organe de retenue 90 présente un diamètre légèrement supérieur à celui du tuyau et que les billes 86 tournent librement, le tuyau 82 est facile à insdrere après avoir complètement inséré le tuyau, on tire le tube 83 vers le corps principal 81 en vissant l'écrou 84. Â mesure que le tube 83 approche du corps principal 81, l'organe de retenue 90 est poussé davantage contre la partie terminale du corps principal 81, de sorte qu'il s'enfonce profondément dans l'espace conique 85.Les billes sont poussées étroitement contre la paroi qui définit espace conique et la périphérie du tuyau tandis que le corps de l'organe de retenue qui est poussé en direction axiale se meut en direction radiale et pousse oontre la paroi qui définit 1' espace conique et contre la périphérie du tuyau, servant ainsi do garniture pour rendre le raccordement complètement étanche. Les billes 86 empochent le tuyau de glisser de la m;me façon que dans les modes d'exécution précédents. On peut ajouter que lorsque le dia- mètre du filetage est différent à chaque extrémité du corps principal 81, le raccordement peut servir à relier des tuyaux présentant des diamètres différents de façon correspondante.
Comme on l'a dit plus haut, l'invention, qui élimine la trans- formation des tuyaux à raccorder, emp8che les tuyaux de glisser hors du raccordement gracie à une structure simple qui comprend un tube formant un espacement conique et monté par dessus les bords des tuyaux à raccorder, plusieurs billes placées dans un organe de rete- nue inséré dans le tube et qui sont simultanément en contact avec la paroi définissant l'espace conique et la périphérie du tuyau. Q~a~ les tuyaux tendant à glisser hors du raccordement, l'organe de#'roi- lement se déplace en tournant vers le côté de petit diamètre de 1' espace conique et est poussé étroitement dans l'espace formé entre le tuyau et la paroi qui définit 1' espace conique Dans un mode d'exécution préférentiel, l'organe de retenue est formé d'une matière élastique de sorte que l'organe de retenue qui retient l'organe de roulement tournant librement joue aussi le rdle de garniture.D'autre part, étant donné que organe de roulement pourrait se mouvoir librement dans lut espace conique vers la portion de grand diamètre, il pourrait empêcher le glissement des tuyaux même si les tuyaux étaient inclinés l'un par rapport à l'autre, en suivant le mouvement des tuyaux. L'invention fournit donc un excellent raccordement de bonne flexibilité. On pourrait visser le rac cordement sur les tuyaux ou l'en retirer en vissant simplement lt écrou, ce qui permet un montage et un démontage sur place et assure une efficacité très améliorée.
On a donné ci-dessus une description détaillée de l'invention , uniquement à titre d'exemple non limitatif0 On peut concevoir de nombreuses variantes dans l'esprit de l'invention.
Lt invention concerne une ferrure pour battants de fenêtres, de portes ou analogues du type oscillobattant9 permettant de commander des éléments tels que des organes de fermeture au moyen de bielles motrices0 Les bielles motrices coulissantes sont partiellement guidées dans î'entraineznent d'angle ou dans le renvoi angle et sont munies, à cette extrémité guidée, d'au moins une encoche, d'un évidement ou analogue, dans lesquels pénètre, de façon élastique9 un organe d'entraine- ment solidaire du poussoir de l'entraînement d'angle ou du renvoi d'angle.
La qualité globale du faisceau projeté par l'ensemble de phare est affectée en outre par les caractéristiques optiques de la 25 lentille utilisée pour obtenir une commande directionnelle du faisceau réfléchi. Plus précisément, la lentille est constituée à titre d'exemple d'un grand nombre de corps optiques qui réfractent la lumière incidente en produisant une diffusion ou un éblouissement fâcheux. En général, ce type d'éblouissement est associé à la liaison 30 entre les corps optiques adjacents de la lentille du phare. Les deux bords produits pendant la fabrication dé la lentille ont des rayons qui dispersent de façon non contrôlable 11éclairement dans toute la lentille, ce qui produit 1'éblouissement et réduit de plus le rendement de sortie de l'ensemble de phare.
35 Suivant l'invention, un procédé de fabrication d'un réflecteur destiné à projeter un faisceau éclairant prédéterminé à partir d'une source lumineuse consiste à diviser la surface du réflecteur en plusieurs rangées et colonnes de facettes séparées comportant des surfaces réfléchissantes concentrant la lumière, à disposer chaque kO surface réfléchissante dans une position appropriée pour concentrer
la lumière, par rapport à la source lumineuse, afin de projeter ainsi une image non déformée de celle-ci vers une partie choisie du faisceau éclairant, et à établir pour lesdites surfaces réfléchissantes des caractéristiques optiques telles que la superposition 5 des images non déformées corresponde à l'intensité désirée desdites parties choisies, le réflecteur comportant une première surface optique qui projette un faisceau éclairant de forme désirée et ayant les limites désirées et réduisant 1'éblouissement dû à des réflexions non contrôlées.
10 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaî
tront au cours de la description suivante, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemples et dans lesquels s
- la Fig. 1 est une vue d'avant en perspective d'un véhicule 15 à moteur comportant un dispositif d'éclairage qui comprend un phare de virage suivant l'invention;
- la Fig. 2 est une vue à plus grande échelle prise suivant la ligne 2-2 de la Fig. 1 ;
- la Fig. 3 est une vue suivant la ligne 3-3 de la Fig. 2; 20 - la Fig. 4 montre en deux dimensions la répartition des intensités dans le faisceau éclairant du phare de virage;
- la Fig. 5 montre en trois dimensions la répartition des intensités dans le faisceau éclairant représenté à la Fig. 4;
- la Fig. 6 est une vue suivant la ligne 6-6 de la Fig. 1 ; 25 - la Fig. 7 est un schéma montrant l'étalement d'image horizontal d'une surface réfléchissante à facettes;
- la Figo 8 est un schéma montrant l'étalement d'image vertical d'une surface réfléchissante à facettes;
- la Fig. 9 est un schéma de l'approximation circulaire d'une 30 surface parabolique ;
- la Fig. 10 est un schéma montrant la disposition, angulaire sélective des surfaces réfléchissantes à facettes;
La température pendant la seconde phase de chauffage doit être, de préférence comprise entre 1400 et 180000. L'imprégnetion par le sodium, le potassium ou leurs oxydes nteet pas nécessaire pendant la seconde phase de chauffage, de sorte qu'on peut utiliser une température limite supérieure (18000C) plus élevée que celle (17000C) de la première phase.
Mais l'utilisation d'une température de chauffage supérieure à 1800 C endommage ledit objet du fait de la décomposition de l'a- lumine-bêta formée.
La durée de la seconde phase de chauffé fage peut être plus courte que celle de la première phase.
Le produit ainsi traité dans la seconde phase de chauffage présente une concentration uniforme en so- dium et il ne se forme pas d'aluminate de sodium sur la surface de l'objet. Même soil existe une petite quantité d'aluminate de sodium, celui-ci peut être enlevé par lavage à l'eau.
Pour la première phase de chauffage du procédé de l'invention, on plate dans un tube Tammann un zAa un lange de poudres de carbonate de sodium et d'alumine-alpha dans les rapports pondéraux indiqués dans la seconde colonne du ha.