INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Type de Traitement thermique Point de fusion Perte nette cathode de la cathode du revêtement d'al- de poids de liage étain-fer sur l'anode au Durée la cathode magnésium Acier revêtu 1 h 3150C 0,26 g d'étain Acier revêtu d'étain 2 h 4270C 0533 g Acier revêtu d'étain 8 h 5380C 0,43 g D'après les résultats du Tableau II, on peut faire les observations suivantes. Tout d'abord, le chauffage de la structure de cathode reveAtue d'étain à une température au-dessous du point de fusion de l'étain pendant 2 à 8 heures élève le point de fusion du revêtement d'alliage étain-fer dans une mesure suffisante pour obtenir une extrusion satisfaisante avec le magnésium (c'est à dire 427 C). En deuxième lieu, le revêtement d'alliage étain-fer sur la cathode, obtenu par l'étape de chauffage, conserve une ^compatibilité galvanique convenable avec l'anode au magnésium.
Essai 3 Cet essai concerne le flux de courant entre le cylindre de magnésium d'anode et lé fil central d'acier revêtu d'étain d'une structure d'anode fabriquée selon la présente invention, comparé au flux de courant entre une anode au magnésium et un fil central d'acier non revêtu. Deux types de structures d'anode sont préparés par un procédé classique d'extrusion. L'une des structures d'anode, qui est appelée anode A, est constituée d'une anode de magnésium extrudée sur un fil central d'acier nu (c'est à dire que le fil central n'est pas revêtu d'étain métallique et n'est pas traité thermiquement). Pour cet essai, la structure d'anode A sert de témoin. La deuxième structure d'anode, qui est appelée anode B, consiste en une anode de magnésium extrudée sur un fil central d'acier, qui a été revêtu d'une couche d'étain métallique de 0,005 mm d'épaisseur. Le fil central de l'anode B est chauffé dans une atmosphère non oxydante à 218 C, pendant 8 heures avant l'extrusion avec l'anode de magnésium.
Chacune des structures d'anode A et B est installée dans un chauffe-eau classique reveAtu intérieurement de verre et on les monte de manière à mesurer le flux de courant entre le cylindre d'anode et le fil central de la manière suivante. Le structure d'anode est suspendue à la paroi supérieure du réservoir du chauffeeau par fixation d'une extrémité à un support qui est isolé de la paroi-elle-meme du réservoir. Le support est isolé pour empêcher le contact entre l'anode de magnésium et la paroi d'acier du réservoir du chauffe-eau. Les 15,2 cm inférieurs du cylindre de magnésium d'anode sont enlevés soigneusement pour dégager le fil métallique central. La partie exposée du fil métallique central est coupée et ensuite reconnectée à son-extrémité "coupée" avec le fil métallique central restant dans le cylindre d'anode.Dans cette reconnexion, l'extrémité "coupée" du fil central est isolée du cylindre d'anode et du fil métallique central principal restant dans le cylindre d'anode. L'extrémité opposée du morceau de fil métallique central exposé est connectée à une extrémité d'un morceau de fil de cuivre fortement isolé. Lt extrémité opposée du fil de cuivre est connectée directement à la paroi latérale intérieure du réservoir du chauffeeau.
L'extrémité supérieure du fil métallique central principal dans l'anode de magnésium est prolongée au-delà de l'anode et est connectée par l'intermédiaire d'un milliampèremètre à la paroi supérieure du réservoir du chauffe-eau. le milliampèremètre permet ainsi de mesurer le fluxtde courant du cylindre d'anode à la paroi du réservoir, y compris aussi tout flux de courant parasite du cylindre d'anode à la partie exposée du fil métallique central.
Durant l'essai, la température de l'eau dans le réservoir est maintenue entre 55 et 610C et la résistivitd électrique de l'eau varie de 420 o i c z à 530 ohms/cm3. On mesure te flux de courant à des intervalles de 1 à 2 jours pendant une période de 9 jours.On établit des conditions normales pour la mesure du flux de courant en utili sant un coefficient de correction pour ramener la résistivité de l'eau à une moyenne de 450 ohm/cm3 et la température de l'eau à une moyenne de 580C. les résultats sont présentés dans le Tableau III ci-après :: Tableau III Flux de courant du cylindre de Mg d'anode au fil métallique central dans la structure d'anode de l'Exemple 3
Période de Flux de courant de l'anode de Mg à la paroi Différence dans le courant mesure du du réservoir + 15,2 cm de fil métallique nécessaire à partir de l'anode courant central exposé (en milliampères) (A-B) (en jours) Strueture d'anode A Structure d'anode B Pourcentage (fil d'acier non (fil central d'acier revêtu Milliampères (approximarevêtu) d'étain et traité thermi- tivement) quement) ler 27,0 24,0 3,0 11,0 2ème 31,0 24,3 6,7 21,5 5ème 28,0 23,0 5,0 18,0 7ème 25,0 20,0 5,0 20,0 8ème 26,3 23,0 3,5 13,2 9ème 27,0 22,0 5,0 18,5 D'après les résultats du Tableau III, on observera que le fil métallique central exposé de la structure d'anode B, qui a été revêtu d'étain et traité thermiquement selon la pratique de l'invention, demande sensiblement moins de courant en provenance de l'anode que le fil métallique central non revebtu exposé de la structure d'anode A. Comme indiqué, dans une comparaison entre les deux structures d'anode, la différence moyenne de flux de courant de l'anode à la paroi du réservoir plus le fil métallique central est de plus de 15%. La quantité de courant sensiblement moindre demandée par le fil métallique central revêtu d'étain contribue donc beaucoup à la vie de l'anode.
La présente invention concerne des pièces d'assemblage de construction et analogues, notamment des eléments de construction modulaires constitués d'entretoises et de parties de renforcement afin d'obtenir une capaiQé de support de charge améliorée ainsi qu'une plus grande aisance dans l'assemblage des pièces constitutives.
les brevets américains nO 3 270 478 - 3 424 280 - et 3 443 348 de la demanderesse décrivent un ensemble standardisé de pièces d' assemblage impliquant l'utilisation d'éléments interchangeables de faible poids en matériau de haute qualité, fabriqués selon des tolérances étroites qui peuvent être assemblés selon un prix de revient très faible même par des travailleurs relativement peu expérimentés pour réaliser des structures variant fortement quand à leur forme et capables d'être facilement démontées, modifiées ou déployées pour satisfaire aux besoins de changement de l'utilisateur, les éléments étant presque complètement récupérables pour permettre une réutilisation et une mise en place dans un autre endroit.Un tel type souple de bâti structurel est bien approprié pour de nombreux genres différents de construction de pavillons, d'armatures tridimensionnelles, de portées etc... De plus, un tel bâti structurel nécessite non seulement des caractéristiques de flexibilité, de standardisation et de grandes qualités, mais est capable de supporter de fortes charges et peut être prévu pour former des enceintes de diverses formes et dimensions au lieu des structures classiques à dimensions fixes.
Comme décrit dans les brevets précités, un bâti à renforcement est une structure dans laquelle des forces agissent selon trois ou plusieurs directions spatiales. la structure utilise quatre parties fondamentales essentiellement standardisées, à savoir, des montures de liaison, des entretoises, des vis et des écrous. La caractéristique essentielle des quatre parties fondamentales réside dans une monture de liaison universelle préformée ayant des assises orientées horizontalement et angulairement avec des dispositifs de fixation et de mise en place précis auxquels les entretoises sont fixées par des écrous et des vis. les éléments de construction modulaires peuvent être appliqués dans l'assemblage de toitures, de planchers et d'autres structures.
Jusqu'à l'apparition sur le marché d'éléments de construction modulaires connus sous les dénominations commerciales de "Unistrutn et "Attwood System", les armatures et les parties analogues utilisées dans les toitures, les planchers et d'autres structures de construction sont soit soudées ensemble soit amenées selon des assemblages au lieu de construction où elles sont assemblées par soudage, rivetage ou introduction de boulons. Des parties spécifiques qui sont adaptées individuellement pour une seule utilisation spécialisée doivent être modifiées, comme nécessaire lorsque la construction progresse. Les inconvénients des systèmes de construction de la technique antérieure ont été supprimés par les éléments de construction modulaires utilisant des modules de faible poids faciles à manipuler.Etant donné que ces éléments sont fabriqués en grande quantité et avec des dimensions précises, le pouvoir d'interchangeabîlité des éléments est d'un avantage considérable. La précision avec laquelle les éléments sont fabriqués à l'usine assure un assemblage rapide et précis. Les pièces arrivent sur le lieu de travail pré-finies et sont aisément unies ensemble. les travailleurs n'ont pas à utiliser des perceuses ou des équerres et la simplicité de 1'assemblage permetnÊme l'utilisation de travailleurs relativement peu spécialisés.
Le commutateur à sorties multiples 82 est constitué de circuits classiques, c'est-à-dire de circuits de commutation à diodes qui fournissent une série de signaux découpés dans le temps, aux lignes 84a, 84b, 84c, 84d, 84e à 84 n conduisant aux entrées de filtres discrets, distincts, faisant partie du jeu de filtres 86. Ces filtres individuels seront décrits plus amplement ci-dessous. La séquence de commutation à la sortie du commutateur 82 est commandée par une série d impulsions à la fréquence des échelons de portée, appliquées sur la ligne 88 et produites à partir du martre oscillateur 36. L'intervalle de temps séparant les impulsions successives de la fréquence de découpage de la portée sur la ligne 88 définit la durée des échelons de portée par rapport à l'énergie renvoyée, incidente.
Les signaux fournis par les filtres individuels du jeu de filtres 86 sont acheminés par une série de conducteurs 88a, 88b, 88c, 88d, 88e à 88n à 1 'entrée d'un commutateur 90. Le signal d1 information fourni par chacun des conducteurs 88a à 88n sort alors du commutateur 90 en synchronisme comme étant commandé par l'entrée des impulsions ayant la fréquence des échelons de portée et venant du conducteur 88, pour être appliqué à un indicateur convenable 92 représentant les informations en coordonnées appropriées.La sortie pulsée représentant les données du balayage de portée et venant du maitre oscillateur 36 est appliquée, par la ligne 94, à l'indicateur 92, et les données du balayage de portées sont liées en fréquence aux impulsions de fréquence des échelons de portée apparaissant sur la ligne 88 si bien que l'on applique à l'indicateur 92 des dcnnées de portée convenablement coordonnées par rapport à l'entrée des échelons de portée. Les données relative au balayage angulaire, telles qu'obtenues à partir de la commande dtantenne 20 par la ligne 22, sont également appliquées pour compléter de manière conventionnelle les indications eoordonnees relatives aux données.
Des circuits mieux appropriés aux circuits de filtrage 16 (figures 2 et 3) et au circuit de 11 indicateur 92 (figures 4, 5 et 6) seront discutés plus en détail ci-dessous ; mais il est entendu qu'il existe des circuits classiques différents propres à réaliser le principe de l'invention telle que rrésentée sur la figure 1. a'est pourquoi, avant de discuteur sur des circuits particuliers, on va immédiatement exposer la théorie du fonctionnement ainsi que des considérations particulières sur levr utilisation.
L'invention résoud le problème posé par le fait que chaque échelon individuel de l'énergie radar réfléchie, en portée et en angle, doit rivaliser avec le bruit de tous les échelons individuels présents dans l'intervalle total séparant les impulsions.
Ainsi, chaque échelon de portée est séparé pour que le signal soit traité sous forme d'un échelon de durée choisie, et en opérant ainsi il est possible d'abaisser le niveau de bruit dans le rapport de la tachine carrée du rapport du nombre d'échelons distincts. Ainsi, en prévoyant une commande de portée à chacun des échelons individuels, on peut rendre le système cohérent, ce qui permet, à son tour, une réduction supplémentaire de bande passante. La réduction de la bande passante avant la détection diminue en outre la contribution du récepteur radar au bruit.
Il est donc possible qu'avec des rapports de réduction de largeur de bande de 1' ordre de 50:1 la réduction globale de puissance puisse atteindre des valeurs aussi grandes que 2000 ou 2500 : I. il peut donc y avoir là un réel avantage de réduction de puissance.
L'onde émise est de type classique, son signal de modulation étant une série périodique d'impulsions. La largeur des impulsions sera désignée par @ et la période séparant les impulsions par T.
On peut donc mettre l'onde de modulation sous la forme de la série E(t) = [Et-E(t-#)+E(t-T)-E(t-[T+#] + ...] (1) En prenant la transformation de Laplace et en combinant les termes, le spectre de puissance de cette série devient où w est la fréquence angulaire en radians et n le nombre d t impulsions.
Après modulation de la fréquence porteuse, l'expression à bande étroite devient
L'énergie de retour ou signal réfléchi par un objet ou une cible éloignée a approximativement la même forme, mise à part l'introduction de la fréquence Doppler. L'expression du signal réfléchi devient donc d Xa est la fréquence angulaire du signal Doppler, en radians.
La fréquence Doppler est égale à en hertz, et, en mélangeant le signal réfléchi avec une source cohérente, on supprime la porteuse d'après :
Le signal de sortie à fréquence Doppler obtenu sur la ligne 80, à la sortie du mélangeur 74, est alors appliqué au circuit de filtrage commuté 16. Le signal de commutation peut être de la forme pour obtenir une réplique mise en mémoire du signal de modulation dans laquelle chacun des intervalles de temps individuels ou échelon élémentaire du signal information attend un filtrage individuel. Le commutateur 82 est un commutateur linéaire dans lequel ne se produit aucune multiplication, la multiplication étant effectuée à un rythme constant par l'intermédiaire de certains filtres individuels actifs parmi le jeu de filtres 86.
Les filtres individuels ont une caractéristique où ( est égal à la somme de w et, et c Le filtrage de l'énergie du signal réfléchi sous forme de la teneur des échelons découpés dans le temps sert à éliminer toutes les raies du spectre sauf la première, et réduit ainsi le spectre à la seule fréquence Doppler. Les signaux sortant des filtres de ltensemùle de filtrage 86 sont alors dirigés vers le commutateur déclenché 90 voisin dans lequel se produit la multiplication des signaux.Cette multiplication peut s'exprimer par lafonction : C12 (tr) = E1(t) E2(t-tr) (9) Si on intègre ensuite le signal de sortie, la fonction ci-dessus se transforme en une fonction dtintercorrélation ou
I1 a été prouvé par Peterson, Birdsall et Fox, théorie de la détectabilité des signaux" IRE Transactions No. PGI2-4, pages 171-212, Septembre 1954, qu'un récepteur qui effectue une fonction d'intercorrélation calcule le rapport de cohérence, ctest-à-dire une fonction rendant maximal le rapport signal sur bruit à la sortie.
On peut définir le rapport de cohérence comme le ratio de la fonction densité de probabilité, correspondant au rapport entre le signal-plus-bruit P8n(v) et la valeur de a -Fcrction densité de probabilité du bruit Pn(v). Donc, ce qui constitue une mesure de la probabiliti pour l'enveloppe v du récepteur, de provenir de ensemble signal-plus-bruit plutôt que du bruit seul.
Puisque le système calcule le rapport de cohérence, les critères d'observation séquentielle peuvent être utilisés pour la détection des signaux. Ce sont las critère les plus efficaces de tous les critères d'observation7 et on petit calculer les avantages par rapport au coefficient de Neyman Pearson par les méthodes décrites par Bussgang et Niddleton dans "Détection séquentielle optimale des signaux et du bruit", IRE Transactions, volume lT-i, pages 5-18, Décembre 1955.
le catalyseur amont ou initial dans l'enceinte avait un revêtement catalytique qui constituait 13,9 % du poids du catalyseur. Ce revêtement etait constitué C en poids d'alumine, de #4% en poids de #l2O3 poids de CrO2, par rapport au total de les constituants. Le catalyseur contenait au 0,23 % en poids palladium (quantité calculée) disposé dans d revêtement. Le catalyseur suivant avait une revêtement similaire d'alumine, d'oxyde de cérium et d'oxyde de chrome constituant 11,0% du poids du catalyseur. Le catalyseur contenait aussi 0,18 % en poids de palladium (quantité calculée) disposé dans le revêtement.
a a pris des mesures pour mettre on contact avec le catalyseur le combustible mélange avec une partie du courant d'air total. La partie du courant d'air total non mélangée avec le combustible était ajoutée à l'effluent de combustion immédiatement après sa sortie de la zone catalytique. Cet air secondaire ou de dilution refroidissait l'effluent de combustion et on a prélevé pour analyse des échantillons du mélange.Des thermocouples étaient placés près de l'entrée du catalyseur initial et la position de prélèvement d'échantillons pnur détecter les températures à ces endroits Les catalyseurs ont été portés à la température de réaction par contact avec de l'air préchauffé et contact ensuite avec le mélange combustible-air, ce qui provoquait la combustion et faisait monter encore la température du catalyseur. Deux périodes opératoires et les résultats obtenus en utilisant ce système selon la présente invention sont rapportés dans le Tableau I ci-dessous (Essais A et B, respectivement).
On a utilisé le même système de réaction et les mêmes modes opératoires dans des essaisde combustion supplémentaires utilisant des blocs différents de catalyseur qui étaient disposés dans la zone de combustion de manière à laisser un espace de réaction thermique entre les blocs. Les catalyseurs avaient des supports en nid d'abeilles de zircon-mullite et le catalyseur initial avait environ 93 canaux d'écoulement parallèles par centimètre carré de section tandis que le second catalyseur avait environ 15,5 canaux par centimètre carré. La longueur des passages pour gaz du premier catalyseur était de 5,1 cm et celle du second catalyseur était de 2,5 cm. L'espace litre entre les catalyseurs était de 4 ,6 cm dan- la direction de passade du gaz.
Les catalyseurs avaient nominalement 15,25 cm de dia- mètre et étaient préparés comme décrit ci-dessus pour les catalyseurs utilisés dans les essais A et B. Les deux catalyseurs contenaient un revêtement constitué de 70 % en poids d'alumine, de 16 % en poids de CeO2 et de 14 % en poids de Cr20 > , par rapport à ces constituants. Le revêtement pour le catalyseur initial constit-uait 13,5 % du poids de ce catalyseur, avec 0,z6 h en poids de palladium disposé dans le revêtement, et le revêtement pour le second catalyseur constituait 15,5 % du poids de ce catalyseur et il y avait 0,26 % en poids de palladium disposé dans le revêtement.Deux périodes opératoires et les résultats obtenus en utilisant ce système selon la présente invention sont rapportés dans le Tableau I- ci-dessous (Essais C et D, respectivement). TABLEAU I Résultats de combustion Essai A B C D Conditions de réaction Débit du combustible, kg/h 28,1 56,25 32,7 51,7 Débit total d'air, kg/s 0,345 0,635 0,54 0,82 Quantité d'air mélangée avec le combustible, kg/s 0,28 0,5 0,32 0,5 Quantité d'air de dilution, kg/s 0,07 0,14 0,23 0,32 Pression du courant d'air, atm 1,9 2,9 3,0 4,3 Vitesse nominale de l'air arrivant à l'entrée du catalyseur, m/s 12,2 15,2 10,7 10,7 Température du mélange combustible-air, C 368 418 471 435 Température du catalyseur, C (estimée par pyrométrie de rayonnement) 1226 1354 1332 1316 Température de l'effluent de combus tion dilué, C 927-1149 982-1204 982-1149 1038-1149 Analyse de l'effluent de combustion dilué, parties par million en volume NOx 0,2 - 0,7 CO 85 43 13 2 Hydrocarbures (en prenant comme base le propane) 6 4 3,5 7 Les résultats du Tableau I illustrent l'efficacité du procédé selon l'invention pour l'obtention d'une combustion sensiblement complète de quantités relativement grandes de combustible pour une quantité donnée de catalyseur. On n'observe aucun retour de flamme dans ces essais. Les effluents de combustion ont des teneurs extrêmement faibles en matières considérées comme tant des agents de pollution indésirables, y compris les oxydes d'azote.
En plus de l'utilisation du procédé selon la présente invention pour fournir de l'énergie à des turbines à gaz, le système de combustion peut être utilisé, par exemple, comme source de chaleur dans des chaudières à vapeur dans lesquelles la chaleur des gaz d'échappement est utilisée pour produire de la vapeur d'eau comme dans des chaudières à tubes d'eau, des réchauffeurs d'air, des réchauffeurs à eau chaude et des fours industriels. Le procédé selon l'invention peut être utilisé aussi pour brûler partiellement des combustibles carbonés à diverses fins, par exemple afin de préchauffer le mélange pour réaction ultérieure dans une synthèse chimique.
La présente invention est relative à la fabriction des pneumatiques et, plus particulièrement, à un appareil de coupage en oblique servant à couper le matériau pour les plis utilisés pour la construction et la fabrication des pneumatiques.
En ce qui concerne la fabrication de pneumatiques, un des éléments principaux utilisé pour construire la carcasse de base du pneumatique est formé par une mince feuille de matière caoutchouteuse non vulcanisée, connue sous la dénomination "iatériau",'2li de construction" ou Itmateriau pour plis". Lors de la fabrication de ces matériaux pour les plis, des cordes textiles parallèles passent entre une paire de rouleaux qui coopèrent avec des rouleaux de calandrage qui calandrent le caoutchouc non vulcanisé sur les cordes parallèles lorsqu'elles passent entre les rouleaux de calandrage, afin d'obtenir ainsi une feuille continue dans laquelle sont noyées les cordes textiles parallèles.Ensuite cette feuille de matière est découpée en oblique en sections qui sont épissées bout-à-bout pour obtenir le matériau pour les plis dans lequel les cordes sont disposées à l'angle oblique voulu par rapport à la ligne centrale longitudinale du matériau pour les plis. Les couches de matériau sont appliquées sur un tambour, destiné à la construction des pneumatiques, de manière que les cordes des plis qui se chevauchent se croisent par rapport aux cordes des plis situés audessus et en-dessous. Ensuite les talons du pneumatique sont ap pliqués sur les extrémités des plis qui sont rabattues sur les talons. Des plis additionnels, des plis de frottement, des bandes latérales, une bande de roulement, etc... peuvent ensuite être appliqués et cousus sur la carcasse de base.Une telle carcasse est formée essentiellement par une bande plate dans laquelle l'angle entre les cordes et la ligne périphérique qui entoure la couronne du pneumatique, dans le cas d'un pneumatique pour voiture de tourisme, est d'environ 600 ou se rapprochant de 600. Après l'enlèvement du pneumatique brut du tambour, le pneumatique reçoit la forme toroïdale pendant la vulcanisation ou sur une deuxième machine, avant la vulcanisation, de manière que l'angle (de 600 par exemple) soit de DO ou de 350 après la vulcanisation, ce qui dépend de nombreux facteurs, y compris le réglage du tambour.Le procédé tel que décrit ci-dessus est généralement utilisé pour des pneumatiques fabriqués à partir de matériaux incorporant des cordes textiles, cependant, conformément à la présente invention, il peut également être utilisé pour la réalisation de plis dans lesquels sont incor porés des cordes formées par une matière non extensible, telle que le "ìsarlon" ou les fils métalliques. Lorsqu'il s'agit des plis contenant des fils métalliques, le traitement des plis est difficile en raison de la difficulté pour couper les fils métalliques, ce coupage étant particulièrement gêné par l'angle de coupe oblique très faible lorsqu'il s'agit de tels matériaux dans lesquels les couteaux tendent à refouler et à déplacer les extrémités des fils métalliques, déformant ainsi le matériau.