INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Alors, dans une première étape de séchage, l'intérieur du tambour est relié à un circuit qui comprend, non seulement un ventilateur 50 et un réchauffeur 52, mais encore un échangeur thermique 56 refroidi par de l'eau à la température ambiante et disposé entre le ventilateur , et le réchauffeur. Ce circuit est analogue à celui qu'on trouve habituellement dans les machines de nettoyage à sec utilisant du perchloréthylène. Pendant le premier stade, le ventilateur 50, le réchauffeur 52 et l'échangeur thermique 56 fonctionnent tous, et une forte proportion du solvant restant dans le tambour est récupérée par condensation dans l'échangeur thermique 56. Ce premier stade se termine quand le solvant cesse de se condenser dans l'échangeur thermique 56.
L'air qui quitte alors 11 échangeur est environ à 300C et est saturé avec environ 2 à 3 grammes de vapeur de perchloréthylène pour 10 litres d'air.
La seconde étape sert à récupérer davantage de solvant.
Dans cette seconde étape, on utilise un second circuit 22, 24, 26 28, 32, 34, 38, 40 avec une sortie 36, 37s 44 pour le solvant, tout comme à la fig. 1. Ce second circuit est mis en service en démarrant le compresseur 24, et fonctionne comme on l'a décrit ci-dessus en référence à la fig. 1, sauf que les conditions nu nériques- sont quelque peu différentes0 La restriction 40 et le compresseur 24 sont réglés pour produire une pression d'environ 10 atmosphères absolues dans les parties 26 28, 32, 34, 38. La teneur en vapeur de solvant de l'air dans la conduite 38 est de 0,2 grammes de vapeur pour 10 litres d'air (mesurés dans les conditions normales).
Dans cette seconde étape, le circuit 50, 56, 52, 54 continue à fonctionner, sauf que la fourniture de chaleur au réchauffeur 52 est arrêtée. A ce moment l'évaporation du solvant dans les objets est complète, de sorte qu'il n'y a plus à fournir de chaleur. D'autre part, l'échangeur thermique 56 continue à fonc tionner, de sorte que la température de l'air dans le tambour 20 est abaissée. Ceci augmente l'efficacité du second circuit 22, 24, 26, 28, 32, 34, 38, 40, en ramenant à une très faible valeur la teneur en vapeur de l'air qui revient au tambour à travers la restriction 40.
ainsi, dans les deux exemples, la quantité de vapeur de solvant qui reste finalement dans le tambour est réduite à une très basse Yaleur;jusqu'à présent, on n'a pt réaliser une réduc- tion de cet ordre qu'en utilisant des dispositifs de récupération à carbone activé.
L'invention concerne des systèmes dtallumage par étincelle pour des moteurs à combustion interne.
Un systeme selon ltinvention est caracterisé en ce qu'il comprend un montage série relié aux bornes de la batterie du véhicule et comprenant un premier et un second transistors, une résistance et l'enroulement primaire de la bobine d'allumage du véhicule, des moyens pour mettre le premier transistor en circuit et hors circuit, de 11 énergie étant emmagasinée dans l'enroulement primaire quand le premier transistor est en circuit et une étincelle étant produite quand le premier transistor est mis hors circuit, et des moyens de commutation sensibles à la tension et act-onnables,quand la tension aux bornes de la résistance atteint une- valeur prédéterminée, pour mettre le second transistor en circuit et-hors circuit à une fréquence telle que le flux de courant dans 11 enroulement primaire soit maintenu sensiblement constant, la production d'une étincelle lorsque le second transistor est hors circuit étant empechée.
De préférence, la production d'une étincelle quand le second transistor est hors circuit est empêchée par une diode shuntant l'enroulement primaire et le premier transistor0 Le dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitaif, permettra de mieux comprendre les caractéristiques de l'inventionO Fig. 1 est un schéma de circuit illustrant un exemple de lt invention.
Fig. 2 est un graphique représentant la forme d'onde dans lt enroulement primaire de la Fig. 10 En référence au dessin, la battorie 11 d'un véhicule routier a sa borne négative reliée à une ligne d'alimentation 12 qui est mise à la masse, et sa borne positive reliée, par l'intermédiai- re du contact d'allumage 13 du véhicule, à une ligne d'alimentation 14. Branché en série entre les lignes 14 et 12 se trouve un circuit en série comprenant des transistors 15, 16, une résistance 17 et l'enroulement primaire 18 de la bobine dtalluma- ge 19 du véhicule.Le- transistor 16 est un transistor p-n-p dont l'émetteur est relié à la ligne 14 et dont le collecteur est relié, par l'intermédiaire de la résistance 17, à l'une des extrémités de l'enroulement 180 Le transistor 15 est un transistor n-p-n dont l'émetteur est relié à la ligne 12 et dont le collecteur est relié à l'autre extrémité de l'enroulement 18. Le collecteur et ltémetteur du transistor 15 sont shuntés par une diode de Zener Zt, et un enroulement secondaire 22 de la bobine d'allumage 19 est relié, par l'intermédiaire d'un distributeur classique 232 aux bougies d'allumage 24 du véhicule.La base du transistor 15 est reliée à un dispositif de commande 25.entrae- né par le moteur et qui peut prendre toute forme commode connue, ce dispositif 25 servant à mettre le transistor 15 en circuit et hors circuit. Quand le transistor 15 est en circuit, de lté- nergie est emmagasinée dans l'enroulement 18, et quand le transistor 15 est mis hors circuit une étincelle est produite.
Le circuit comprend en outre un-transistor n-p-n 26 dont l émetteur est relié à la ligne 12 et dont le collecteur est relié à la ligne 14 par l'intermédiaire de résistances 27, 28 en série, la jonction des résistances 27, 28 étant reliée à la base du transistor 16. Le collecteur du transistor 26 est de plus relié, par l'intermédiaire d'une résistance 27, à la base d'un transistor n-p-n 28 dont l'émetteur est relié à la ligne 12 et dont le collecteur est relié, par ltintermédiaire d'une résistance 29, à la ligne 14.Les lignes 14 et 12 sont encore remiées entre elles par l'intermédiaire d'un circuit en série comprenant une résistance 31, une diode 32 et une résistance 33, la base du transistor 26 étant reliée à la jonction de la diode 32 et de la résistance 33, et le collecteur du transistor 28 étant relié, par l'intermédiaire d'un fln condensateur 34, à la jonction de la résistance 31 et de la diode 32.
Il est en outre prévu un transistor p-n-p 35 dont la base est reliée à la ligne 12 par l'intermédiaire d'une résistance 36, cette résistance 36 étant shuntee par une paire de diodes 37, 38 en série, et la jonction de ces diodes 37, 38 étant reliée à la jonction-de la résistance 17 et de l'enroulement primaire 18. Le collecteur du transistor 35 est relié à la ligne 12 par l'inter médiaire d'une paire dé résistances 39 > 41 série, et la jonc- tion de ces résistances 39, 41 est reliée à la base du transistor n-p-n 28. L'émétteur du transistor 35 est relié, par l'interméd-iaire d'une résistance 42, au collecteur du transistor 16, et, par l'intermédiaire de résistances 43, 44 en série, à la ligne 12. Les résistances 42, 43 sont shuntées par une diode de Zener 45.
Le fonctionnement est le suivant: Quand le transistor 13 est d'abord mis en circuit, le courant s'écoulant dans l'enroulement 18 et la résistance 17 sera faible et le transistor 26 est maintenu en circuit par le courant s > é coulant à travers la résistance 31 et la diodes 32. Le transistor 16 est maintenu en circuit par le courant passant à travers la résistance 27 et le transistor 26. A ce stade les transistors 28 et 35 sont hors circuit. Quand le courant passant dans la résistance 17 atteint une valeur prédéterminée fixée par la diode de Zener 45, le transistor 35 se met en circuit et du courant de base est fourni au transistor 28 par l'intermédiaire du transistor 16, du transistor 35 et de la résistance 39.Il s'ensuit que le circuit monostable constitué par les transistors 26, 28, le condensateur 34 et leurs éléments associés est amené à son propre état stable, si bien que pendant une période déterminée par le condensateur 34 le transistor 28 est en circuit et le transistor 26 est hors circuit. Pendant que le transistor 26 est hors circuit, le transistor 16 est hors circuit et le courant dans l'enroulement 18 s'affaiblit par l'intermédiaire du transistor 15 et de la diode 38. Â la fin de la période du circuit meno- stable, toutefois, le transistor 26 se met en circuit à nouveau et le cycle se répète. On voit l'effet de celà dans la Fig. 2, où la mise en circuit du transistor 15 est indiquée par Temps T1 et sa mise hors circuit, c'est-à-dire le moment où une étincelle est produite, est indiquée par le Temps T2.La première partie de la courbe représente l'établissement du courant dans ltenroul-- ment 18, et après celà on voit clairement l'action du circuit monostable. On se rendra naturellement compte que lorsque le transistor 16 est mis hors circuit et le transistor 15 est encore conducteur, la diode 38 espeche la production d'une étincelle.
On a décrit dans l'art antérieur de nombreux catalyseurs utilisables à cet effet. Ceux-ci sont, par exemple, constitués d'un support auquel sont adjoints par imprégnation ou par malaxage uneou plusieurs solutions d'un ou plusieurs sels solubles d'éléments actifs A (A =, par exemple, Fe, Ni, Co, Cu, Ag, Cr, W, Zn, Cd, Sc, Y, La, Ce et autres lanthanides). Le support imprégné ou le produit malaxé est ensuite séché et calciné, de façon à transformer les sels des métaux précités en oxydes ou métaux correspondants.
Les catalyseurs ainsi obtenus sont actifs mais leur activité tend à décroître dans le temps en raison de la formation de combinaisons peu actives et/ou du frittage des sites actifs ; les interactions entre les sites actifs et le support sont en effet facilitées par ce mode de mise en oeuvre qui, par exemple, peut entraîner des phénomènes locaux de peptisation lors de l'imprégnation de la solution sur le support du catalyseur ou du malaxage de ce dernier avec la solution.
On a maintenant découvert que des catalyseurs de stabilité accrue pouvaient être obtenus par un procédé comprenant les étapes successives suivantes : (a) le mélange d'au-moinsun oxyde de cuivre avec au-moins un oxyde de nickel et au moins un oxyde réfractaire, l'oxyde de cuivre et l'oxyde de nickel ayant chacun 2 une surface spécifique d'au-moins 10 m par gramme, (b) la mise en forme du mé- lange obtenu et (c) l'activation thermique du mélange mis en forme.
On utilise de préférence le nickel et le cuivre sous forme d'oxydes, en quantités relatives telles que la valeur du rapport ## # ## soit de 0,05 à 0,5 atome par atome.
Avantageusement, on ajoute au-moins un autre oxyde destiné à stabiliser les oxydes de nickel et de cuivre qui consiste en au-moins un oxyde d'au-moins un élément métallique M choisi-parmi le manganèse, le chrome, le fer, le cobalt, le vanadium, lty trium, et les métaux des terres rares (n atomiques 57 à 71 in clus).
En général la quantité d'oxyde stabilisant est telle que le nombre d'atomes des métaux M soit avec le nombre total d'atomes de nickel et de cuivre dans un rapport M/Ni + Cu de 0,03: 1 à 1 : 1.
De manière préférée, les oxydes stabilisants sont l'oxyde de manganèse et/ou l'oxyde de fer utilisés seuls ou associés à au-moins un oxyde d'au-moins un élé- ment métallique noté M', choisi parmi les métaux M autres que le manganèse et le fer, les quantités d'oxydes stabilisants étant alors telles que le rapport atomique ## # ## (B = Mm et/ou Fe) ait une valeur de 0,03 à 1,0 et que le rapport M' atomique B + Mt ait une valeur au plus égale à 0,5 ( M' représente la somme du nombre d'atomes des éléments M').
L'association des divers oxydes ci-dessus constitue le "composant catalytiquement actif".
Comme oxyde réfractaire, on peut employer au moins un oxyde simple tel que A1203 , SiO2 , Mgo, ZrO2 , ou mixte tel que A1203 n SiO2 , n A1203 TiO2 n A1203 CaO, n A1203-MgO, n A1203 m TiO2 CaO, n A1203 m SiO2-MgO, n A1203 m TiO2 , MgO (n = 1, 2, 3, 4, 5 m = 1, 2, 3, 4, 5) à l'état de poudres ou de fibres microcristallines.
On utilise par exemple tout oxyde ou mélange d'oxyde ayant une température de fusion élevée, de préférence supérieure à 14000C et présentant vis-à-vfs du composant catalyt iquement actif une bonne inertie chimique.S lon un mode préféré de @is@ n oeuvre du Procédé, on utilise de l'alumine ou un mélange d d'alumine et d'oxyde de titane. L'alumine et l'oxyde de titane peuvent être en partie ou en totalité sous forme de gels hydratés ou de floculats hydratés cristallisés ho'éhite, bayeri@e, gibbsite pour l'alumine; acides α et ss titaniques pour le t Lame.
lorsque l'alumine est sous une forme précalcinée, il est avantageux qu'elle renferme une certaine proportion de phase non cristallisée, susceptible de donner lieu à un phénomène de "prise" lors de l'humidification.
L'alumine ou le mélange d'alumine et l'oxyde de titane sont mélangés sous forme de poudres avec le composant catalytiquement actif, qui contient sous forme d'oxydes, le-nickel, le cuivre, et au moins un des métaux M précités ; ledit composant est lui-même pulvérulent. On agglomère le mélange en présence d'eau et, éventuellement, en incorporant un composé durcisseur tel que, par exemple, un aluminate de calcium, de baryum et/ou de magnésium. L'incorporation d'un tel liant conduit à des catalyseurs de solidité accrue ; elle constitue donc une forme préférée de réalisation de l'invention.
L'oxyde réfractaire et l'éventuel composé liant durcisseur sont mélangés avec le composant catalytiquement actif (mélange d'oxydes) dans des proportions correspondant å 5 à 60 7 en poids de composant catalytique actif et de préférera ce 10 i 40 % du poids total de mélange ainsi constitué, rapporté aux produits anhydres.
ie 1 lant du type "aluminate de calcium" constitue un durcisseur préféré. On utilise le liant en proportion, par rapport à l'ensemble oxydes réfractaires et composé liant durcisseur, de 5 à 80 X et de préférence de I5 à. 60 % en poids.
L'incorporation de constituants réfractaires à l'état de fibres est égale rot nt avantageus car elle permet d'accroître la résistance du produit obtenu aux chocs thermiques ou mécaniques. Par rapport à l'ensemble oxydes réfractaires et liant durcisseur, la proportion on poids de constituants sous forme de fibres .st comprise entre 5 et 75 % et Ce préférence entre 30 et 60 7' le constituant réfractaire peut également contenir au moins un oxyde d'au neins un élément Z, agissant comme stabilisant textural, dope, activateur, sta bîlisant structural ou comme co-catalyseur, et choisi parmi les oxydes de zircenium, de thorium, de magnésium, de baryum et de lithium, dans une proportion cm général inférieure i 10 7 du froids dudit constituant.
Pour cenférer de la macroporosité au produit final et jouer le rôle de plastifiant t-t de lubrifiant nu cours des opérations de mise en forme, certains compesés organiques décomposables thermiquement peuvent être ajoutés à des teneurs comprises entre 0,1 % et 5 % en poids, par rapport aux éléments secs du mélange à mettre en forme.On peut en particulier utiliser avantageusement des gommes gélifiantes, par exemple la gomme du Sénégal, la gomme adragante, la gomme de Caroube ou la gomme de Dammhar, une alkylcellulose, par exemple la méthylcellulose, l'éthylcellulose ou la carboxyméthylcellulose, ou encore l'oxyde de pro pyrène, l'oxyde de polypropylène ou de polyéthylène, du glycol, du glycérol, de l'huile de lin, du polyméthylmétacrylate d'ammonium.
Un porte-lame 14 en matière plastique appropriée, tel que celui représenté à la figure 5, est disposé dans le compartiment 3 et est utilisé pour maintenir une lame entre les rebords 15 et 16, dans l'une des entailles classiques de la lame est engagée une saillie 17 du rebord 16. Une partie du porte-lame est moulée de manière à former un cliquet 18 en forme de bouton qui passe en faisant saillie, par une ouverture 19 de la partie 1.Le cliquet est élastiquementrappelé vers I1 extérieur par un agencement h charnière en matière plastique, puisqu'il forme partie intégrante du reste du porte-lame 14, de sorte que, à moins que le cliquet soit enfoncé manuellement, une nervure 20 formée sur le cliquet s'engage sur l'une d'un groupe de butées 21 d'un rochet 22 formée sur la surface interne de la partie 1 autour de la périphérie de l'ouverture 19. Pour dSployer ou escamoter la lame 13 maintenue dans le porte-lame 18, on appuie sur 1 bouton du cliquet 18 afin de dégager la nervure 20 de l'une des butées 21, et d'amener le porte-lame, par une pression appropriée appliquée sur le bouton, à la position désirée, ou' le bouton est relâché et recule pour s'engager sur une butée différente 21.
L'invention concerne les décalcomanies et, en particulier, les décalcoianies à sec.
Ces produits dits de "transfert à sec" ont connu un succès conercial notable; sous une forme bien connue, ils se composent essentiellement d'une feuille support constituée par une pellicule thermoplastique sur laquelle sont imprimés des signes tels que des lettres, des chiffres, des graphistes ou autres, recouverts d'un adhésif sensible à la pression, de faible pouvoir collant, ces signes généralement appelés "signes-transfert" ou "signes d'encre" étant transférables sur une surface réceptrice par application dune pression notable, par exemple en frottant avec un stylo à bille ou avec un stylet le verso de la feuillesupport.On trouve une description de ces transferts à sec dans le brevet français ≈ 1293384.
Du fait des difficultés techniques que présente la mise au registre de l'impression d'un adhésif avec l'impression des signes-transfert, le procédé utilisé dans la pratique consistait à recouvrir de l'adhésif la totalité des signes-transfert se trouvent sur la feuille-support. Pour éviter un degré inaccepta- ble de contamination de la surface réceptrice par une bordure d'adhésif transféré par inadvertance avec les signes, et qui prend un aspect peu agréable en attirant la pouselêre, l'adhésif a été formulé de façon à se cisailler autour de la périphérie des signes au point de transfert.Malheureusement ceci n'a pas toujours été réalisé avec succès dans les produits du coiaerce, particulièrement lorsqu'ils étaient manipulés par des utilisateurs inexpérimentés.
Un autre problème qui se pose avec de nombreux transferts à sec classiques réside en ce qu'il peut se produire une migration des constituants des signes et de l'adhésif, tant entre eux qu'avec la feuille-support. Ceci conduit à une perte de qualité au cours du stockage.
Un inconvénient supplémentaire que l'on rencontre en certains produits classiques réside en ce que les feuilles-supports qui ont été utilisées couramment se déforment facilement et de façon permanente lors de l'opération de transfert des signes.
Une feuille- support typique de ce genre est le polyéthylène, qui a été largement atilisée car elle possède des caractéristiques de détachement intrinsèques qui font qu'une grande variété d'encres d'imprimerie peuvent etre détachées de sa surface sans que l'on ait à prendre des mesures spéciales Malheureusement, le polyéthylène est facilement étirable, de sorte que la déformation mentionnée est souvent telle que l'on doit mettre au rebut la feuille de matière de transfert bien avant que tous les signes aient été utilisés.
La présente invention est orientée vers la solution de ces problèmes.
L'invention fournit un procédé de fabrication de produits pour transfert qui consiste à déposer sur une feuille-support transparente ou translucide, souple, une couche de détachement présentant une faible adhésion pour la feuille-support, de façon à pouvoir en être détachée ultérieurement, à imprimer un ou plusieurs signes-transfert sur ladite couche de détachement, et à éliminer, par lavage au moyen d'un solvant, les portions de la couche de détachement situées en dehors des surfaces couvertes par les signes.
Ltinvention a également pour objet un produit pour trans- fert qui conporte une feuille transparente ou translucide formant un support pour un ou plusieurs signes-transfert présentant une surface adhésive sensible à la pression, une couche de détachement intermédiaire prise en sandwich entre chaque signe-transfert et la feuille-support et pratiquement en cofincielance avec le signe, chaque signe pouvant être transféré sur une surface réceptrice en même temps que la couche de détachement sous-åacente en frottant sur le verso de la feuille-support dans la région du signe au moyen d'un stylet, ou analogue.
-Les signes sont formés, de préférence, d'une composition d'encre qui est également un adhésif sensible à la pression, de faible pouvoir collant. Ceci peint s'effectuer en incorporant à la composition d'encre des agents communiquant un pouvoir collant, On notera que la couche de détachement est formulée de façon à être aisément détachable de la feuille-support et à ce que, lors du détachement, la couche de détachement soit transférée avec les signes sur la feuille réceptrice. ES pratique, on a trouvé qu'il était possible de formuler la couche de détache-- ment de façon à ce qu'elle se détache aisément dans les conditions de transfert de toute une série de feuilles-supporiBdifférentes.
On peut ainsi utiliser une grande variété de feuilles-supports qui sont moins étirables que le polyéthylène, comme des polyesters (par exemple le téréphtalate de polyéthylène), le polystyrène et des copolymères styrêne-butadiène.
Dans la forme préférée de lise en oeuvre de l1invention, où 11 adhésif fait partie intégrante des signes, il nty a pas de possibilité de contamination du récepteur par de l'adhésif non désiré, car la surface adhésive des signes ne dépasse pas la périphérie de ceux-ci. De nême, la partie sous-jacente de la couche de détachement est transférée avec les signes, évitant ainsi que sa face inférieure ne fixe de la poussière.
Un autre avantage de la présente invention réside en ce que la couche de détachement est formulée de façon à jouer le rêle de barrière à la migration des constituants des signes sur la feuille-support.
Outre qu'elle doit pouvoir se détacher de la feuille-support, la couche de détachement doit être formulée de façon à être suffisamment soluble dans le solvant de lavage, et en même temps la matière formant les signes et les couches adhésives doit être choisie de façon à être insoluble ou au moins preen- ter une solubilité moindre dans le solvant de lavage. Les compo- sitions adhésives les plas classiquement utilises soit solubles dans des solvants non polaires tels que des hydrocarbures aliphatiques ou aromatiques, nais ne sont pas solubles en général dans des solvants fortement polaires, tels que lJeau et les alcools inférieurs. De même, la plupart des compositions d'encres sont insolubles dans l'eau et les alcools inférieurs.Ainsi, pour avoir an large choix d'adhésifs et de compositions iencres, on profère préparer la couche de détachement à partir de conpo- sitions solubles dans l'eau ou solubles dans ltaloool.
Lt succession d'opérations pour la fabrication de produits pour transfert conforme à l'invention est la suivante : on cos- pence par recouvrir la fenille-support sur toute sa surface d'un fin revêtement d1une couche de détachement qui est préférablement soluble dans des solvants aqueux. Dans cette opération, on utilise, de préférence, une enduction au rouleau qui assure un revêtement uniforme. Après séchage, par exemple par passage à travers un tunnel de séchage, on imprime les signes sur la feuille support revêtue (de préférence par sérigraphie) en utilisant une encre qui présente au moins une solubilité nettement inférieure à celle de la couche de détachement dans les solvants aqueux.
Une des applications particulièrement intéressantes peut être la mesure permanent de niveau de métaux en fusion.
la présente invention a essentiellement pour objet un procédé de virolage de l'extrémité intérieure d'un spiral d'un ensemble oscillateur balancier-spiral employé en horlogerie, en vue d'effectuer le centrage du spiral sur l'axe de chassage d'une virole. La présente invention a encore pour objets une virole pour la mise en oeuvre de ce procédé ainsi qu'in spiral virolé selon ce procédé.
Jusqu'à présent, oneffectuait le centrage d'un spiral sur l'arbre du balancier en exécutant divers procédés de virolage.