INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
EXEMPLE 1 Le minerai broyé, le charbon de réduction et le sulfate de magnésium utilisé comme additif étaient introduits, en même temps qu'une quantité d'eau appropriée, à travers un mélangeur, sur un plateau où des boulettes de 10 à 15 mm de diamètre étaient préparées à partir du mélange. Le charbon de réduction et l'additif étaient ajoutés à raison de 6% et 2% du poids de minerai, respectivement. Les boulettes obtenues avaient une teneur en humidité de 8% en poids. Les essais étaient effectués aux débits suivants, en poids de matière sèche : boulettes, 300 kg/h ; coke d1accomoa- gnement, 100 kg/h (ce coke agit comme protection contre ltoxyda- tion des boulettes et satisfait aux besoins de combustible. additionnel dans le four) ; butane, 65 kg/h. Le butane était brûlé avec un coefficient d'air de 0,75.La quantité totale d'air était de 920 Nm3/h.
La vitesse de rotation du tube de réduction était de 0,8 t/mn et sa pente 2,5%. La température finale du produit réduit était de 1430 C dans le four rotatif et de 150 C après le tube de refroidis serment. Les gaz d'échappement avaient une température de 75000o La réduction du fer dans le minerai était observée au moyen d' échantillons prélevés par les orif esOdu four.
Les résultats de lsessai de réduction, en fonction de la distance à l'extrémité d'entrée du four, ont été récapitulés sur le tableau 1 et sur la figure 9o Le profil de température du four était réglé de façon à ce que la température du mélange boulettes/charbon soit inférieure à 12C0 C à une distance d'environ 8 mètres de ltextrémité d'entrée. Dans cette région, la plus grande partie du fer était réduite Q A lt extrémité de sortie du four, la température de mélange était rapidement élevée jusqu'à la température de sortie de 1430 C, de sorte que la réduction correspondait à la quantité de charbon utilisée (74% environ).Le comportement du charbon, du soufre sous forme sulfate, du soufre total et du chrome soluble dans l'acide, dans la réduction, correspondait aux résultats attendus. On portait une attention particulière à la décomposition progressive du soufre sous forme sulfate dans le système et à la diminution lente du soufre total de façon à ce que le produit final contienne encore plus de 80% de la quantité de soufre introduite.
EXEMPLE 2 Les boulettes, obtenues de la même façon que dans I' exemple précédent, étaient broyées à une granulométrie donnant 80% de moins de -0,053 mm, pour des essais concernant la séparation de la phase de métal réduit0 Les essais de séparation étaient réalisés sur une installation pilote, avec un séparateur à magnétisme faible et réglage de ltin tensité de chamn. La séparation était effectuée à l'état humide.
Les résultats obtenus avec différentes intensités de champ ont été récapitulés dans le tableau 2.
Les produits magnétiques et non magnétiques étaient ensuite analysés, en ce qui concerne le fer et le chrome. Le résultat théorique de séparation indiqué dans le tableau était déterminé par calcul, à partir du métal soluble dans l'acide et du soufre,de l'analyse de la phase métal et de sa quantité,ce résultat étant considéré comme le constituant magnétique théorique de la séparation. A partir des résultats de la séparation, le rapport Cr/Fe de la fraction séparée non magnétique et le taux de chrome correspondant sont portés sur la figure 10, courbes I, en fonction de l'intensité du champ de séparation. On voit, sur le tableau et le diagramme, que dans le produit non magnétique on obtenait une valeur de 3 pour le rapport Cr/Fe avec une intensité de champ de 3,5 H gauss environ.
La teneur en chrome était de l'ordre de 94%. Le total Fe+Cr de la fraction magnétique était simultanément de l'ordre de 90%, c'est-àdire que le produit était très pur en ce qui concerne le mélange de produit non magnétique. Le rapport Cr/Fe de la fraction non magnétique augmentait avec l'intensité du champ, mais la teneur en chrome diminuait fortement. En même temps, la teneur en métal de la fraction magnétique diminuait rapidement, ce qui indiquait une détérioration de l'acuité de séparation des phases. Il est vrai que, dans cet exemple, avec un rapport Cr/Fe de 4, la teneur en chrome était encore de 84%, et le métal total de la fraction magnétique é tait de 86%. Le résultat de la séparation peut donc être considéré comme bon. Par conséquent, si on désire augmenter le rapport Cr/Fe de la fraction non magnétique, il est nécessaire de répéter la séparation de la fraction magnétique et de procéder à un broyage supplé- mentaire, autant que nécessaire, afin que la teneur en chrome de la fraction non magnétique s 'améliore.
Lorsque le même produit initial était broyé à une dimension de grain dont 85% sont inférieurs à -0,104 mm, les essais de séparation magnétique étant effectués comme indiqué ci-dessus, on obtenait les résultats récapitulés dans le tableau 3 et sur la figure 10, Courbe Il.
On voit, sur cette figure, que la teneur en chrome correspondant à un rapport Cr/Fe de 3 est supérieure à 90%, mais cette teneur diminue très rapidement lorsque le rapport Cr/Fe augmente, ce qui est dû évidemment à la diminution du pouvoir de séparation.
En effet, une partie de la phase métal ne peut pas se séparer dans le produit, à cause du broyage relativement grossier. Si on veut obtenir des rapports Cr/Fe et des teneurs en chrome plus élevés, il est par conséquent nécessaire de continuer le broyage et de purifier la fraction magnétique par de nouvelles séparations. On peut noter que la séparation essentielle de la phase métal, après écrasement des boulettes ou après broyage grossier, peut même être effectuée par filtration, car la phase métal à séparer se présente, en partie, sous la forme de ségrégations très grandes et détachées.
Dans la présente série d'expériences, les essais de séparation étaient effectués avec un produit de réduction dans la préparation duquel aucun additif n'avait été utilisé pour l'activation de la structure de la phase métal.
Dans la réduction, on utilisait 5,5% du charbon de réduction et, comme liant des boulettes, du chlorure de sodium à raison de 1% du poids de minerai. Les quantités introduites et le traitement à chaud étaient exactement les mêmes que dans ds essais de réduction de l'exemple 1.
TABLEAU 13 (3)
Cortinarius watamukiensis Hongo
,31
Inocybe fastigiata (Fr.) Quel.
,37
,73
Stéarate d'octyle
Laurate d1octyle
Stéarylamine
6,42
u> o o vo
K> O "*•4 O
70 37300 98
température de 25°C pendant 4 jours avec une amplitude d'oscillation de 7 cm et une fréquence de 120 cycles par minute.
On élimine le mycélium du milieu de culture obtenu de la façon décrite ci-dessua, et on fait passer ce milieu de cul-5 ture â travers une colonne de Duolite S-30 activé avec de la soude caustique â 4%. La colonne est lavée avec 10 litres d'eau distillée et l'eau de lavage est combinée avec le produit qui se dégage et est concentrée sous une pression réduite pour obtenir un volume d'un litre. On ajoute de l'acétate de plomb en agitant 10 efficacement le liquide eoneantré de façon à obtenir une solution à 10% en poids que l'on laisse alors reposer une nuit dans une chambre réfrigérée. Le matin suivant le précipité résultant est recueilli par séparation centrifuge avec une accélération de 10 000 g pendant 15 minutes, rais en suspension dans un litre 15 d'eau distillée puis soumis de nouveau à une séparation centrifuge avec une accélération de 10 000 g pendant 15 minutes.
Ce traitement est répété trois fois et le précipité résultant est mis en suspension dans un litre d'eau distillée. On introduit une quantité suffisante de sulfure d'hydrogène.dans 20 la suspension. Après avoir reposé 2 heures, la suspension est filtrée à 11 aide d'un papier filtre n°2 sur lequel on a déposé line fine couche de carbone actif Darco 6 60. On ajoute continuellement dé l'eau, et le filtrat résultant est concentré à une teafsérafcure de 65°C sous une pression réduite jusqu'à ce que le 25 sulfure d'hydrogène ait complètement disparu, puis est séché à basse température pour obtenir 4,6 g d'une substance pulvérulente blanc-grisâtre.
Le tableau 19 donné pages suivantes fournit le résultat des expériences sur l'activité anticancérigène du mueopolysac-30 charide obtenu de la façon décrite et de ceux obtenus, suivant le procédé décrit ou un procédé semblable, à partir d'autres espèces » 0
TABLEAU 19 (1)
2135180
La présente invention concerne les chaines de scie et plus précisément les chaines dans lesquelles l'outil de découpe est du type dit à capuchon comportant une plaque d'extrémité pourvue d'un bord coupant disposé sensiblement à angle 5 droit du bord coupant d'une plaque de côté, ledit outil de découpe étant essentiellement réalisé sans l'aide d'une meule et étant pourvu néanmoins d'un coin à angle relativement vif entre ses plaques d'extrémité et de c8té.
Les outils de découpe à capuchon sont d'un emploi 10 courant dans les chaînes de scie utilisées dans les industries de ramassage du bois pour tronçoner les arbres. Les deux types essentiels de chaines de scie utilisées relèvent soit de la chaine à déchiqueter pourvue de coins à angle arrondi et soit de la chaine à mortaiser pourvue de coins à angle vif. On tend 15 actuellement à utiliser de préférence les chaines du type dit à déchiqueter. Ce type de chaine à déchiqueter se distingue par un outil de découpe à angle arrondi qui peut être réalisé par formage à froid simplement par pliage d'un flan à l'aide d'une matrice convenable. Bien qu'on considère les outils de découpe du 20 type à mortaiser comme étant les plus rapides et, par là, plus intéressants à utiliser du simple point de vue des performances techniques, il n'en reste pas moins qu'ils demeurent beaucoup plus chers à fabriquer. La dépense supplémentaire résulte eh effet de la nécessité d'avoir à meuler le coin à angle vif ou à
25 angle droit de l'outil de découpe. Un tel meulage est rendu né-de >
cessaire/par l'impossibilité de la technique antérieure soit de plier suffisamment un flanc de métal de façon à former un angle vif/soi^?"cLeF^orger le métal après pliage de façon à réaliser le coin à angle vif.
30 La présente invention vise une amélioration de l'art antérieur en proposant un outil de découpe ayant les performances de l'outil du type à mortaiser mais pouvant être fabriqué par une opération de formage à froid similaire à celle effectuée pour la fabrication de l'outil de découpe à déchique-35 ter c'est-à-dire ne nécessitant pas un meulage du coin de découpe.
Plus précisément, l'outil de cécoupe pour chaine de scie selon l'invention est fabriqué par forgeage d'une section épaissie formant nervure réalisée dans le flan du métal avant
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formage de la plaque d'extrémité. Cette section épaissie est précisément formée de façon que le pliage ultérieur place cette section exactement au coin précité de l'outil de découpe. Le fluage de la matière, est tel que la section épaissie réalise un 5 coin à angle notablement plus vif que ceux obtenues par les méthodes antérieures. Le forgeage peut cependant être réalisé en opération finale.
L'invention vise également un procédé pour réaliser un maillon de découpe de chaine dé scie selon l'une des revendi-10 cations 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comporte les opérations qui consistent à former une nervure de matière sur un flan de métal et à plier le flan de façon à placer la nervure de matière sur le côté extérieur du pli.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la 15 description qui va suivre et qui se réfère aux dessins ci-anne-xés donnés uniquement à titre d'exemple et dans lesquels :
- la figure 1 est une illustration en perspective cavalière avec arrachement d'une chaine de scie pourvue de maillons de découpe selon l'invention,
20 - les figures 2 à 5 illustrent schématiquemen1$.es différentes opérations effectuées pour réaliser un outil de découpe pour une chaine de scie telle que représentée à la figure 1, et,
- la figure 6, est une vue en coupe selon la ligne 25 6-6 de la chaine de la figure 1.
Si l'on considère la figure 1, la chaine de scie qui y est représentée comporte des maillons d'entrainement centraux ou internes 10 reliés entre eux par des éléments externes de liaison 12. Certains de ces éléments externes de liaison sont 30 pourvus de partie formant outil de découpe 14 et d'une partie formant jauge de profondeur 16. Les parties formant outil de découpe 14 comporte une plaque de côté 18 une plaque d'extrémité 20 et une section intermédiaire en forme de coin 21.
Les parties formant outil de découpe 14 sont géné-35 ralement réalisées par unqifcpération appelée formage à froid. Une opération de formage à froid présente certaines limites en ce que le métal utilisé pour réaliser la chaine de scie ne permet pas des pliages à angle vif. On considère souhaitable cependant que l'outil de découpe soit pourvu d'un coin à angle vif, c'est-
L'invention a pour origine le problème posé par la construction d'un dispositif selon La technique antérieure connue, mais tel que le montage des deux éléments de construction par vissage de l'un avec -l'autre soit possible avec un minimum de travail, et en partiuulierqui laisse subsister la possibilité de réaliser la compensation des tolérances, donc l'ajustage du manchon compensateur, et l'introduction de la vis de fixation, en une seule opération.
L'invention apporte la solution de ce problème en ce que le filetage intérieur de réception de la vis d'assemblage forme un filetage interne à droite sur la paroi intérieure du manchon compensateur et que le filetage qui permet le vissage du manchon compensateur lui-m#me forme un filetage à gauche permettant un vissage plus facile que le filetage à droite de la vis d'assemblage.
Dans le dispositif selon l'invention, le filetage intérieur de réception de la vis d'assemblage est déjà prévu à la fabrication dans le manchon ccrinpensateur. Il suffit donc d'un seul filetage sur les éléments de construction même, à savoir le filetage à gauche destiné à recevoir le manchon compensateur.
Sachant que liun des éléments de construction est une pièce courte, ce filetage à gauche peut autre lui aussi déjà prévu à la :;hrication dans la pièce courte, et par conséquent il n'y a à réaliser sur le chantier tout au plus qu'un perçage dans l'élément de constructfon à assembler à la pièce courte, pour la réception de la tige et de la tdte de la vis d'assemblage.
L'ajustage du manchon compensateur et le serrage de la vis d'assemblage se font en une seule opération, à savoir en faisant seulement tourner la vis d'assemblage placée dans le manchon compensateur. Comme la vis d'assemblage est un peu plus serrée dans le filetage du manchon compensateur que ne l'est le manchon compensateur dans le filetage à gauche qui permet son vissage, il en résulte tout d'abord une rotation sensiblement correspondante du manchon compensateur lors de la rotation de la vis d'assemblage, jusqu'S ce que le manchon compensateur ait ajusté la largeur de l'interstice de tolérance et soit venu buter contre l'autre élément de construction. On n'a plus alors qu'à continuer à serrer la vis d'assemblage dans le manchon compensateur jusqu'à parvenir à un ajustement solide des deux éléments de construction l'un avec l'autre.
L'invention est expliquée plus en détail ci-après au moyen d'un exemple de réalisation représenté sur les dessins annexés.
La figure 1 représente l'assemblage d'un croisillon ou petit bois avec un montant du châssis d'une fenêtre qui lui est perpendiculaire, au moyen d'un dispositif selon l'invention, vu en coupe par le plan du montant et parallèlement au montant.
La figure 2 est une coupa, suivant A - A, de l'objet de la figure 1.
Sur les dessins, un montant de châssis de fenêtre est désigné par le repère 1 et ?e petit bois d'une fenetre par 2 (1 et 2 sont perpendiculaires). Le montant 1 et le petit bois 2 se composent chacun d'un pxuLilé métallique creux. Le petit bois 2 prend appui de front contre le montant 1. Une pièce courte 3, solidement assujettie au montant, permet la fixation du petit bois 2 sur le montant 1, et dans l'exemple de réalisation représenté cette pièce courte peut étire fixée au montant par des goujons 4 de support enfoncés et peut lui être collez La pièce courte 3 s'insère dans le profilé creux du petit bois 2 et, dans l'agencement définitif, prend appui par sa face supérieure 5 contrera paroi 6 du profilé de petit bois 2.
On maintient cet agencement définitif à l'aide de la vis 7, que lton serre après avoir placé tout d'abord le profilé de pet~~ bois 2 sur la pièce courte 3. Entre la face .inférieure 8 de la pièce courts 3 et la paroi 9 du profilé de petit bois 2 qui se trouve en regard, un interstice 10 de tolérant important apparat par suite des inévitables tolérances de fabrication.
Si le vissage y était alors aussi serré que sur la fa-e supérieure 5 de la pièce courte 3, la paroi 9 du profilé de petit bois, qui se trouve en regard de la face inférieure 8 de la pièce courte 3, serait plus ou moins déformée après le se rage de la vis 11, ce qui aurait pour conséquence un gauchis sement des parois latérales 12 du petit bois On réduit ou supprime donc l'interstice de tolérance 10 à l'aide d'un manchon compensateur 13, que l'on visse dans un filetage intérieur 14 pratiqué dans la pièce courte 3 et que l'on peut ajuster dans ce filetage, perpendiculairement à l'interstice de tolérance, jusqu'à ce qu'il vienne buter contre la paroi 9 du profilé de petit bois 2.Le filetage intérieur 15 destiné à recevoir la vis d'assemblage 11 forme un filetage interne à droite sur la paroi intérieure du manchon compensateur 13.
Le filetage 14 qui permet le vissage du manchon compensateur 13 luì-meme se présente sous la forme d'un filetage à gauche permettant un vissage plus facile. Gr ce à cette différence entre les deux filetages 14 et 15, on peut commencer par faire tourner le manchon compensateur 14 dans son filetage à gauche 14 en faisant tourner la vis d'assemblage 11 placée dans le manchon compensateur 13, puisque cette rotation se fait plus facilement que celle de la vis d'assemblage 11 dans le filetage 15 du manchon compensateur 13 La rotation du manchon compensateur 13 vers la droite permet au manchon compensateur 13, grâce au filetage à gauche 14, de s'ajuster contre la paroi 9 du profilé de petit bois 2 jusqu'à venir buter contre cette paroi 9, dans la position représentée, et à réduire ou supprimer ainsi l'interstice 10 de toléz:snceO En faisant encore tourner la vis d'assemblage 11, on provoque alors une rotation de la vis d'assemblage 11 par rapport au manchon compensateu:. 13 et donc un véritable serrage de la vis d'assemblage 11, jusqu'à ce que la paroi 9 du profilé de pet Lt bois 2 soit appliquée fermement contre le manchon compensateur 13. La différence entre les deux filetages 14 et 15 peut être obtenue par légère déformation des filets de la vis d'assemblage 11 ; il suffit par exemple d'un petit coup de marteau sur ces filets. Mais la. déformation ne oit avoir lieu que sur la partie supérieure 16, voisine de la tette de vis, de la vis d'assemblage 11, pour ne pas rendre trop difficile le début de la rotation de la vis d'assemblage Il dans le manchon compensateur 13.
R = Rese@voir 50 litres Capacite utile gC litres Bouchon remplisseur reniflerd type = UC.AB.1163.15 F = Filtre espiration type FFH81 P.A = Pompe CP39D equipee d'un multiplicateur rapport 3/1 type @@.
Arbre d'entrainement 1" 3/8 DIN 9611. Sens de rotation sortie multiplicateur = gauche enregardant l'arbre d'entrainement. cens de rotation de la pompe = droite.
M.T. = Hoteur thermique du tracteur avec prise de force sens de rotation droite en regardant la sortie prise de fo @ce.
V.S. = Soupape de securite type = VS I il DAA M1.M2 = Moteur hydraulique type = H2 CB 1004 L 40. Saphir sens rotation gauche entrainement tounevis.
Fomitopsis pubertatis (Lloyd) Imaz.
Fomitopsis vinosa (Berk) Imaz.
On notera que lorsque la pompe est suffisamment grosse, on peut prolonger les cavités 43 et 45 du bulbe jusque dans tout ou partie du développement des spirales.
On comprendra que le fait d'avoir une intense circulation d'huile de refroidissement notamment dans les cavités 43 et 45 situées immédiatement à l'extérieur de la zone centrale des spirales où l'effet de compression finale donne naissance à la plus grande quantité de calories et de faire ensuite circuler cette huile aussi bien à l'intérieur du fût central 10' qu'à l'extérieur des disques 13' et 23' des spirales 13 et 23 et que sur 1' ensemble du corps 10, produise une égalisation des températures dans tous les organes de la pompe situés à l'intérieur du capot 39.
On évite ainsi toute dilatation différentielle entre ces mes organes, ce qui permet la conservation à tous les régimes du même jeu fonctionnel entre les spirales. Ce résultat constitue un facteur essentiel de sécurité de marche et de constance des excellentes performances industrielles atteintes par ces appareils.
L'entraînement de la pompe (non représenté sur les dessins) se fait soit directement, soit indirectement, par l'un des trois arbres verticaux 19 sortant du capot 39.
Un deuxième arbre 19 peut commander directement l'organe 40 destiné à pulser le fluide de refroidissement. On notera à ce sujet que pour les petites pompes dont le volume engendré est de l'ordre de 10 m3/heure à 15 m3/heure, ce fluide peut être de 1' air pulsé par un ventilateur centrifuge, dans des sections de passage convenablement aménagées à cet effet. En dehors de lthui- le servant à la fois au refroidissement des spirales et à la lubrification de la partie mécanique, on peut, cette dernière étant alors lubrifiée à la graisse, brancher le refroidissement sur une arrivée d'eau, la spirale mobile comportant dans ce cas, sur sa face supérieure, une capacité étanche reliée par deux tubes fle ribles, l'un au circuit venant de la spirale fixe, et l'autre à l'égout.
Dans la pompe à vide représentée aux figures 1 à 3, on constate que la conformation des spirales avec un gros bulbe central creux vers l'extérieur est particulièrement favorable à l'obtention d'un vide limite primaire déjà excellent lorsque la pompe refoule directement à la pression atmosphérique La valeur de ce vide limite primaire peut être améliorée par l'adjonction d'une pompe du type à membrane entraînée par l'un des arbres 19 et dont l'aspiration est branchée au refoulement 35 des spirales avec de préférence un by-pass. Avec ce dispositif, cette pompe à membrane d'un faible volume engendré ne refoule ainsi directement à la pression atmosphérique qu'à partir d'une valeur dé suffisamment basse de la pression dans l'enceinte à vider.
Pour certaines applications où l'utilisation de la membrane déformable est compatible avec le fluide à pomper et la qualité du vide à obtenir, cette adjonction constitue un moyen simple d' améliorer le vide limite du type de pompe à une seule paire de spirales et d'atteindre une pression de l'ordre de 1/1000e de torr.
Un autre moyen d'améliorer le vide limite primaire consiste, comme représenté aux figures 4 et 5, à prévoir la pompe à deux paires de spirales.
On se référera maintenant à ces figures 4 et 5 où la disposition est analogue à celle qui vient d'être décrite en référen- ce aux figures 1 à 3, mais où la pompe est à deux organes actifs de pompage ayant chacun une paire de spirales.
Plus précisément, la pompe à vide représentée à la figure 4 est un appareil dont la construction est semblable à celle de la figure 1, mais qui comporte d'une part une première paire de spirales 46 et 47 sans bulbe central (figure 5) et d'autre part une deuxième paire de spirales 13 et 23 avec bulbe central creux vers l'extérieur, qui est analogue à la paire de spirales décrite en référence aux figures 1 à 3 et dont la vue en coupe par une ligne a-a à la figure 4 est identique à ce qui est représenté à la figure 2a, dans la même position angulaire qu'à la figure 5.
Dans la pompe des figures 4 et 5, on améliore le vide limite primaire en faisant passer le fluide à pomper dans la première paire de spirales 46 et 47 sans bulbe central. L'aspiration par l'orifice 33 se fait par les zones intérieures 48 et 49 et le refoulement par les zones périphériques 50 et 51 qui débouchent directement toutes deux dans les zones d'aspiration des deux spirales à bulbe 13 et 23, lesquelles assurent comme sur les figures 1 et 2 le refoulement direct à la pression atmosphérique.