INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La couronne 22 comporte préférentiellement une demi-couronne inférieure 22a et une demi-couronne supérieure 22b enserrant les prolongements les plus internes des dents 23 et la partie dentée 26. Les demi-couronnes 22a et 22b sont solidarisées entre elles par tout moyen mécaniques tel que boulon et écrou 30. Un des deux plateaux 25a ,- 25b est réglable pour régler correctement et durablement la couronne 22. Sur la figure 5, la couronne 22 comporte deux niveaux de dents 23. Cependant, il est clair que la couronne 22 peut ne comporter qu'un seul niveau ou, au contraire, un nombre de niveaux supérieur à deux. Les extrémités les plus externes des dents 23 sont recourbées de sorte que la largeur de coupe (avoyure) est plus grande que l'épaisseur de la couronne 22 ou de l'ensemble de plateaux 25a, 25bye qui facilite l'opération de coupe même-si, pour une raison ou pour une autre, le déplacement de la couronne 22 n'est pas parallèle à la saignée. Le moteur 18 est placé soit à l'aplomb du disque 26, soit est écarté de ce dernier de sorte que l'arbre de sortie du moteur 18 est soit confondu avec l'axe 27a soit écarté de ce dernier d'une distance plus importante que celle le séparant de l'axe 17a On peut en outre combiner l'action de l'outil décrit ci-dessus avec celle des disques centrés sur un arbre classique de façon à augmenter encore les possibilités de pénétration dans le bois.
L'invention concerne un procédé pour la production d'em- pilages, composés de plusieurs groupes identiques de marchandises empilables, particulièrement de briques ou de parpaings moulés.
Un but de l'invention est de rationaliser au maximum un tel procédé pour pouvoir accélérer de façon optimale llempilage-et ltexpédition des marchandises empilables groupées. Ceci stest surtout révélé avantageux pour empilage de briques moulées, qui, comme il est bien connu, sont produites au sol par une machine de grand débit, et sont déposées sur le sol, la capacité de production d'une telle installation étant jadis limitée par la cadence selon laquelle les groupes de briques moulées, terminées, déposées et alignées sur le sol pouvaient etre expédiées. Lt empilage desgroupss de briques moulées sur des palettes de transport était jadis ef fectué par des chariots élévateurs munis de grappins de levage et de descentes lesdits chariots ayant une configuration de portique pour astre déplacés en dessus des groupes de briques moulées et alignées et pour déposer un groupe après l'autre sur une palette préparée. Le va-et-vient de ces chariots élévateurs bien connus entre le groupe de briques moulées à lever et la palette devait etre répété plusieurs fois pour effectuer un empilage, ce qui prenait beaucoup de temps. L'automatisation de l'empilage était en outre impossible avec ces dispositifs bien connus.
On peut mélanger l'élastomère avec les ingrédients de durcissement de la présente invention à n'importe quelle température d'environ 121,10C ou moins sans donner lieu à la formation de brûlures Un meilleur procédé consiste à mélanger préalablement l'élastomère avec tous les ingrédients autres que les agents de traitement à n'importe quelle température allant jusqu'à environ 148,90C et tout en prévoyant le mélange vigoureux nécessaire pour obtenir la meilleure dispersion des ingrédients secs et en poudre après quoi, dans une deuxième étape, on ajoute les agents de traitement aux températures inférieures spécifiées ci-dessus.
On peut effectuer ces opérations dans un malaxeur de caout chouc à deux cylindres, ainsi que dans des mélangeurs in ternes tels que le mélangeur Banbury.
Le système de durcissement de la présente invention nécessite des températures supérieures à environ 121,10C en vue d'activer le durcissement. Les vitesses de durcissement sont très faibles en dessous d'environ 148,90C, de sorte qu'il est préférable de chauffer la composition, habituellement dans un moule, à des températures comprises entre environ 148,9 et environ 218,40C, de préférence, entre environ 148,9 et environ 198,9 C. Dans ce dernier intervalle, la vulcanisation atteint des niveaux optima en une période d'environ 1 à environ 45 minutes avec de larges variations dans les teneurs en agents de traitement.
Pour les objets décrits dans la présente spécifi- cation, on illustre le durcissement ou la vulcanisation des élastomères de la présente invention suivant deux méthodes différentes. L'une d'elles est la méthode classique dans laquelle l'élastomère est combiné, mélangé, vulcanisé, puis soumis au test habituel de tensionldéformation permanente démontrant le comportement hatement élastique habituel des caoutchoucs convenablement vulcanisés.Afin d'obtenir des détails plus révélateurs concernant les durées de brûlure, les vitesses de durcissement, la vulcanisation optima le, ainsi que le durcissement excessif ou la réversion et le comportement de la matière première au cours de ces phases, on effectue le durcissement dans le "Viscuromètre" à rotor oscillant (voir brevet des Etats-Unis d'Amérique Reissue 26.562 publié aux noms de J. R. Beatty et Paul W. Karper) dans lequel on traite un échantillon de la matière première entre le rotor et des pièces de travail statiques, tout en maintenant une température constante.Dans les exemples ci-après, on reprend la durée de brûlure ainsi déterminée (T ou durée pour que le couple augmente de 23,01 mm.kg.), ainsi que valeur # T ou l'accroissement de couple dans l'interv d le de temps Indiqué.
Dans certains cas, on donne une valeur T , cette valeur T étant la durée requise pour atteindre un durcisse c ment optimal. Un durcissement optimal est, par définition, le moment auquel 90 ffi du couple maximalsont développés dans le Viscuromètre. Cette dernière valeur peut être lue sur le diagramme couple/durée du Viscuromètre. Au cours de ces études, la matière première contenue dans la cavité du Viseuromètre est maintenue à environ 154,4 C. La déviation de rotation du rotor est, dans tous les cas, de + 60.
L'invention sera illustrée ci-après par plusieurs exemples spécifiques donnés uniquement à titre dtillustra- tion et sans aucun caractère limitatif.
EXEMPLE I Dans cet exemple, on emploie un homopolymère élastomère d'épichlorohydrine disponible dans le commerce et connu sous le nom de "Hydrin 100" (marque commerciale déposée de la "B.F. Goodrich Company", Akron, Ohio; ce caout chouc étant fabriqué et vendu par la "B.F. Goodrich Chemical Company", Cleveland, Ohio). Cet homopolymère a une viscosité Mooney d'au moins environ 60 ML après 4 minutes à 1000C et un poids spécifique d'environ 1,36 à 250C. On mélange cet élastomère avec du noir de carbone et les ingrédients du système de durcissement dans un malaxeur de caoutchouc de laboratoire à deux cylindres en employant la simple formule de laboratoire indiquée ci-après.Dans cet exemple, on compare un certain nombre de sels de sodium de différents acides thioalcanoiques avec plusieurs sels ordinaires analogues d'acides carboxyliques concernant la durée de brûlure (T ) et les vitesses de durcissement en employant toujours le même ingrédient aminé (1,4-diaza(2,2,2 > bicyclo-octane).
MATIERE PARTIES EN POIDS "Hydrin 100" 92,5 Sel de sodium (quantité variable) Noir de earbone"N550" 27,7 Amine 3,20 (0,0286 mole).
En partant uniquement de l'élastomère, on mélange les matières ci-dessus sur les cylindres du malaxeur qui sont initialement à la température ambiante, puis on laisse se transformer le caoutchouc en bande pendant environ 1 minute. On règle la température de la matière première de telle sorte qu'elle ne dépasse jamais environ 121,10C. Ensuite, on ajoute le noir de carbone et, après avoir incorporé la quantité totale de ce dernier, on retire deux fois la matière première des cylindres que l'on ouvre légèrement et auxquels on ramène ensuite la matière première pour plu sieurs passes finales. Ensuite, on laisse à nouveau la ma tière première s'enrouler en bande sur le cylindre tournant lentement.Ensuite, on ajoute lentement les agents de traitement en maintenant la matière première froide et, lors que cela est possible, on-termine par plusieurs passes fina les. Ensuite, on retire la matière première sous forme d'une feuille et, de la feuille non durcie, on découpe des échantillons en vue de pratiquer des tests au Viscuromètre.
Les résultats sont indiques ci-après.
Agent de traitement Parties en Viscuromètre - 154,4 C poids (mole)* T (min) T Durée s (minu tes) (1) Méthylène-bis-thiopro- 2,51(0,00935) 1,2 131 12 pionate disodique 147 20 154 24 (2) Thiodipropionate diso- 4,15(0,0187) 2,5 130 12 174 20 dique @@@ @@ 201 2k (3) Méthylène-bis-thioacé- 4,50(0.0187 2,3 138 12 168 20 tate disodique 173 24 (k) Thiodiacétate disodique 3,63(0,0187) 2,8 7k 12 128 20 134 24 (5) Thloglycolate de sodium 2,13(0,0187) 1,1 135 12 160 20 (mercaptoacétate de 164 24 sodium) (6) 3-mercaptoproplonate 2,4(0.0187) 1,1 128 12 142 20 de sodium 151 24 (7) Adipate disodique 3,56(0,0187) 3,2 37 12 (témoin) 98 20 120 24 (8) Acétate de sodium 3,07(0,0374) 3,2 55 12 84 20 (témoin) 93 24 Néant (témoin) 3,2 36 12 59 20 68 24 ans la formule ci-dessus En partant du dernier essai témoin, les chiffres ci-dessus indiquent un durcissement modéré dû à l'ingrédient aminé. Les deux témoins suivants, dans lesquels on emploie de l'adipate disodique et de l'acétate de sodium, montrent un très faible changement dans le durcissement pour chaque sel ne comportant pas le groupe thio. Toutefois, avec tous les sels disodiques des acides thioaleanolques des essais ci-dessus, les durées de brûlure sont nettement réduites et l'on atteint des vitesses de durcissement beaucoup plus élevées. L'état de durcissement après 12 minutes est supérieur au meilleur état de durcissement des témoins après 24 minutes.Cette remarque est vraie même dans l'essai nO 1 dans lequel la teneur de agent de traitement est égale à la moitié (0,00935 mole) de sel de l'adipate disodique. Dans ces essais, ainsi que d'autres, il est démontré que les mêmes agents de traitement thioaleanolques de sodium peuvent donner des durcissements optima dans des cycles de durcissement de 10 minutes ou moins à 154,40C.
Dans un essai témoin analogue à essai (1) cidessus mais dans lequel on n'emploie pas de noir de carbone, on obtient uniquement un durcissement avec la composition contenant à la fois le méthylène-bis-thiopropionate disodique et l'amine.
EXEMPLE 2 On répète les procédés de l'exemple précédent en employant la même formule classique, avec cette exception que l'on remplace l'ingrédient de sel disodique par un agent de traitement de sel de plomb.
On donnera ci-après les données obtenues au Viscuromètre à 154,40C Essai Agent de traitement Parties Viscuromètre - 154,4 C en poids n (mole) Ts # T Durée (miuntes) (1) Méthylène-bis-thio- 4,02(0,00935) 1,2 154 12 174 20 propionate de 184 24 plomb (II) (2) Thiodipropionate de 7,17(0,0187) 1,2 155 12 plomb (II) 191 20 206 24 (3) 3-propionato-plomb 5,82(0,0187) 2,5 138 12 Il 182 20 (II) 209 24 (SCH2CH2CO2)Pb (4) 2-thioacétato- 5,58(0,0187) 1,6 146 12 plomb (II) 188 20 plomb (il) 202 24 (SCH2Co2)pb D'après les données ci-dessus, on constate que les sels de plomb sont des agents de traitement très actifs donnant des produits très fortement vulcanisés (durcis fer mement) en une période de 12 minutes ou moins à 154,40C.
EXEMPLE 3 Dans cet exemple, on évalue d'autres amines ter tiaires en remplacement du 1,4-diaza(2,2,2)bicyelo-octane employé dans la formule des exemples précédents. Dans cha que cas, on emploie une proportion constante de 2,51 par ties en poids (0,00935 mole) de l'agent de traitement de thiodipropionate disodique.Les données obtenues au Vis curomètre sont les suivantes Essai Ingrédient aminé Parties Viscuromètre-154, 4 C es poies Ts # Durée n (mole) (minu tes) tu 1,4-diaza(2,2,2)- 3,20(0.0286) 1,25 131 12 bicyclo-octane 147 20 î5k 24 (2) N,N-diméthyl-pipéra- 3,26(0,0286) 15,4 96 41(Tc) zine (3) 3-éthyl-4-méthyl- 3,61(0,0286) 4,2 93 19,5(T) pyridine Les- données ci-dessus indiquent que le 1,4-diaza (2,2,2)bicyclo-octane préféré est plus actif que les autres amines testées. Toutefois, la 3-éthyl-4-méthyl-pyridine donne de plus longues durées de brûlure, mais est encore suffisamment active pour donner une durée optimale de dur cissement de 19,5 minutes. Cette dernière amine est utile pour durcir- des compositions d'une forte section transversa le.Les courbes obtenues au Viscuromètre (diagramme du couple vis-à-vis de la durée) pour les produits de vulcani sation ci-dessus et d'autres produits de vulcanisation sui vant l'invention n'indiquent aucune réversion (réduction du couple en poursuivant le durcissement).
EXEMPLE 4 Dans cet exemple, on évalue un certain nombre d'acides thicalcanoîques sous forme d'acides libres tout d'abord sans base métallique et en second lieu, avec de la litharge (5 parties en poids) comme base métallique dans une composition comprenant 92,5 g d' "Hydrin 100", 27,7 g de noir de carbone "N550" et 3 g de 1,4-diaza(2,2,2)bicyclo- octane. Les données obtenues au Viscuromètre et au rhéomè tre Monsanto sont les suivantes Essai Agent de traitement Parties Viscuromètre-154,40C n sous forme acide en poids T T Duré (more) s # (minu- tes) (1) Acide méthylène-bis- 2,09(0,00935) 5,0 27 12 58 20 thiopropionique 71 24 (pas de litharge) (2) Acide thiodipropionique 3,33(0,0187) 5,1 17 12 (pas de litharge) 42 20 54 24 (3) Acide 3-mercaptopro- 1,12(0,0187) 4,8 22 12 48 20 pionique 60 24 (pas de litharge) Rhéomètre Monsanto à 154,40c (4) Acide méthylène-bis- 5,0 2,2 89 10 thiopropionique 152 40 (litharge) (5) Acide thiodipropio- 4,0 3,7 73 10 161 40 nique (litharge) Comme on peut le constater, le durcissement est lent lors qu'on emploie les agents de traitement sous forme d'acides libres sans y incorporer une base. Toutefois, avec la li- tharge, la vulcanisation est assez rapide etse déroule jusqu'à un degré très élevé.
Le lavage est effectué dans les conditions suivantes t 30 secondes eau froide 1 minute à 800 C 5 minutes savon à 1000 C Les résultats enregistrés sont identiques à ceux de l'exemple précédent.
La présente invention concerne un procédé pour la production d'effets de relief sur des articles textiles en polyester.
par le brevet anglais 765 096.
Il est connu/de produire des effets de relief, décoratifs, sur des tissus en polyester, par un procédé d'impression dite 11re'tractante'1.
Ce type d'impression consiste à utiliser les propriétés que possèdent certains produits de provoquer, de manière irréversible, la rétraction des fibres lors d'un traitement thermiquè. De tels produits, qui sont des agents gonflants des fibres, sont, en général, appliqués sur le tissu dans une pâte d'impression, contenant éventuellement un colorant, suivant un motif déterminé.
L'impression est suivie d'un traitement thermique, par exemple à la vapeur ou à l'air chaud, de façon à provoquer la rétraction des fibres correspondant aux parties imprimées. Les tissus ainsi traités présentent des effets de relief variés dûs au rétrécissement sélectif des fibres, tels que des effets de cloqué, qui sont décoratifs et attrayants et qui présentent une bonne résistance aux lavages.
Les produits gonflants, généralement utilisés pour les tissus en polyester, sont surtout dessubstances phénoliques telles que le phénol, le résorcinolS le pyrogallólp l'alpha et le b8taenaphtolo Cependant, les modes d'application d'impression retractante connus jusqu2d présent pour les tissus an polyester ne donnent pas entière satisfaction.
Il a té constaté que les parties imprimées subissent agpee la retraction9 un durcissement important qui modifie désagréablement le toucher des tissus. Ces tissus, après impression, ne présentant plus aucune souplesse et, même en effectuant un traitement ultérieur avec un agent adoucissant, on ne peut éliminer ce défaut.
La présente invention, à la réalisation de laquelle a participé Monsieur Raymond BUJADOUX, permet de remédier à cet inconvénient. Elle concerne un procédé pour la production d'effets de relief sur des articles textiles en polyester, qui consiste à imprimer l'article avec une pâte d'impression contenant un agent gonflant ayant la propriété, lors d'un vaporisage sous pression, de faire rétracter l'article de manière irréversible, ledit procédé étant de caractérisé en ce qu'on ajoute audit gonflant, à raison de 16 à 600 % - agent en poids, un produit dissolvant, dans les conditions du vaporisage, lt gonflant.
Les articles textiles convenant pour la réalisation de l'invention sont surtnut les tissus. Le procédé est appliqué, de préférence, sur ceux qui possèdent une armure relativement ouverte, afin d'avoir une bonne rétraction des fibres. Il est entendu cependant que l'invention n'est pas limitée aux tissus mais peut comprendre d'autres articles textiles tels que notamment les non-tissés.
Comme polyesters, on peut citer, en premier lieu, les produits de condensation renfermant des carbocycles hexagonaux, formés à partir de polyacides carboxyliques (plus spécialement de diacides carboxyliques aromatiques) et de polyols (plus spécialement les glycols aliphatiques), le type classique de ces produits étant le téréphtalate de polyéthylène glycol.
Les agents gonflants préférés selon l'invention sont le paraphénylphénol et le beta-naphtoî. Ces produits sont utilisés dans une pâte d'impression en quantité représentant environ 50 à 300 g par kilogramme de pâte. Il est difficile d'aller au-delà de ces limites : avec des pourcentages de gonflant inférieurs et supérieurs, la rétraction des fibres est respectivement trop faible et trop forte pour produire sur le tissu des effets de relief intéressants.
Selon l'invention, la pâte d'impression contient un solvant de l'agent gonflant-dans les conditions du vaporisage. Le vaporisage étant effectué sous pression vers 1300C, le solvant ne doit être ni entraînable par la vapeur d'eau, ni volatil à cette température. Comme solvants répondant à ces conditions, on utilise des produits qui sont en même temps hygroscopiques comme le sorbitol et, de préférence, la glycérine et l'urée.
Appliqué sur le tissu dans des solvants tels que décrits cl-dessusj l'agent gonflant agit sur les fibres de manière moins brutale qea.e sil était appliqué tel quel : les fibres se rétractent avec un taux de rétractation sensiblement le mssme mais sans durcir. Ceci permet dtobtenir des is tissus imprimés sans altération de toucher.
La quantité de solvant à associer à agent goonflant dépend de la qualité de toucher que doit présenter le tissu imprimé : plus on augmente la quantité de solvant, plus le toucher du tissu devient doux ; elle est limitée par la solubilité maximale du solvant dans la pâte d'impression. Il a été trouvé que cette quantité peut varier entre axxD > ins 16 et 600 % en poids par rapport au poids du gonflant. Les meilleurs résultats sont obtenus en utilisant une quantité de solvant voisine de celle de agent gonflant.
Selon l'invention, la pâte d'impression contient également les épaississants habituels tels que la gomme cristallisée, les dérivés de la cellulose, de l'amidon ou de la farine de caroube, etc...
La tension de sortie de l'amplificateur sélectif 7a est ensuite appliquée à l'entrée d'un circuit déphaseur de 180 degrés, Sa, dont la forme d'onde de sortie est représentée en 08a. Les tensions de sortie des circuits 7 et 8a sont appliquées respectivement aux entrées de convertisseurs 9 et 9a, qui transforment ces deux tensions sinusoldales d'entrée en deux trains d'impulsions rectangulaires dememe périodicité, 09 et 09a, lesquels sont transmis respectivemènt à la première et à la se conde entrée E1 et E2 d'un amplificateur différentiel 10.Les gains des deux branches, précédemment décrites, du circuit de la figure 2 sont choisis pour que les amplitudes des impulsions rectangulaires 09 et 09a soient toujours égales les unes aux autres, et supérieures aux niveaux-de saturation des deux entrées de l'amplificateur différentiel 10; d'autre part, dans le cas, précédemment considéré, où l'inductance 1 est parfaitement supra-conductrice en tous ses points, les deux trains d'impulsion rectangulaires 09 et 09a sont par faitement en phase l'un avec l'autre, Par suite de l'action du déphaseur de 180 degrés, 8a, si bien qu'une tension nulle apparats sur la sortie de l'amplificateur différentiel 10.
Dans le cas, par contre, où une partie au moins de l'inductance 1, par exemple une ou plusieurs spires, cesse accidentellement entre supra-conductrice, à la chute de tension réactive entre les bornes de l'inductance 1 s'ajoute une chute de tension active, c'est-à-dire en phase avec le courant I qui la traverse, si bien que les tensions aux bornes des deux composants i et la cessent d'être exactement en opposition de phase; par suite, les deux trains d'ftpulsions rectan gulaires 09 et 09a cessent d'être exactement en phase et il apparat à la sortie de l'amplificateur différentiel 10 des impulsions de polarités alternées, qui ont toutes la mssme amplitude et la meme largeur, cette dernière dépendant toutefois du déphasage produit par la composante active de l'impédance 1; ces impulsions rectangulaires sont présentées en 010, et elles sont appliquees à l'entrée d'un circuit redresseur 11; les impulsions redressées 011 sont ensuite appliquées à entrée d'un circuit intégrateur 12, dont la sortie produit une tension continue U, de niveau proportionnel à la largeur des impulsions 011, et par suite au déphasage.Cette tension continue go est comparée à un niveau de référence UO, réglable (par des moyens bien connus, non représentés), dans un comparateur 13, dont la sortie produit une tension différentielle u, laquelle est utilisée pour alimenter la bobine du disjoncteur 5 par l'intermédiaire d'un amplificateur de puissance 14. Le réglage du seuil de tension UO permet évidemment d'ajuster l'amplitude du déphasaxre pour laquelle le comparateur 13 actionne le disjoncteur 5, de telle façon que son contact a s'ouvre et déconnecte ainsi l'inductance supra-conductrice 1 de latsource 4, afin d'interrompre le fonctionnement de ladite inductance 1 et d'éviter ainsi les conséquences néfastes qui pourraient résulter de la poursuite de son fonctionnement.
Sur la figure 3, on a désigné les éléments homologues de ceux de la figure 2, par les mêmes références que sur cette dernière figure. C'est ainsi que la tension aux bornes de l1inductance supra-conductrice 1, est tout d'abord amenée à un niveau fixe par un amplificateur 6, puis filtrée par un amplificateur sélectif 7, accordé sur la fréquence du courant que la source 4 envoie dans ladite inductance 1.
Un shunt purement résistif, 15, est monté en série avec l'inductance supra-conductrice 1, et la tension prélevée à ses bornes, qui est proportionnelle à, et en phase avec le courant traversant ladite inductance 1 est appliquée à entrée d'un amplificateur Ca, qui l'amène à un niveau fixe, puis à l'entrée d'un amplificateur sélectif 7a, analogue à l'amplificateur sélectif 7.Les tensions sinusodaies, et de mel:lt amplitudes, fixes, qui apparaissent respectivement sur les sortios des amplificateurs sélectifs 7 et 7a sont appliquées respectivement à la première et à la seconde entrée, El et E2, d'un détecteur synchrone 16.Lorsque l'inductance 1 se trouve entièrement à l'état sunra-conducteur, les deux tensions sinusoïdales qui apparaissent sur les sorties des amplificateurs sélectifs 7 et 7a sont exactement en quadrature, ce qui est indispensable pour le fonctionnement, à décrire, du détecteur synchrone 16; cependant, il est avantageux d'insérer un déphaseur réglable 5, par exemple entre la sortie de l'amplificateur sélectif 7 et,la première entrée E1 du détecteur synchrone 16, pour pouvoir ajuster le déphasage entre les tensions appliquées aux deux entrées E7 et E2, à une valeur toujours suffisamment voisine de 900 pour assurer un fonctionnement optimum du détecteur synchrone 16.