INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention rend également possible la production de feuilles de polycarbonate ayant une épaisseur supérieure à l'épaisseur maximale actuellement obtenue par extrusion. Cet aspect de l'invention implique l'assemblage d'une pluralité de feuilles en plastique transparent, par exemple en polycarbonate, les surfaces principales de ces feuilles étant placées en face les unes des autres entre les surfaces lisses, complémentaires et en regard de ladite pai#re de plaques de compression rigides et une matière de séparation du type décrit ci-dessus étant appliquée sur chacune des surfaces lisses complémentaires des plaques de compression, et le traitement de 11 assemblage placé à l'in térieur d'un sac en plastique, ce traitement consistant à le soumettre à un cycle de températures et de pressions incluant les températures de traitement relativement élevées rendues possible par l'inclusion d'une matière de séparation.
MATIERES PLASTIQUES TYPIQUES SOWESES AU. TRAITEIVENT A)- Polycarbonates les feuilles transparentes en polycarbonates, tels que les polyesters du type polycarbonates de bisphénol-A décrits dans les brevets américains Nos 3 028 365 ou 3 117 019 et les polyesters mixtes carbonate-ca-rbamate décrits dans le brevet américain n0 3 21-5 668, présentent des propriétés qui les rendent souhaitables comme substituts des matières transparen tes'classiques pour vitres telles que le verre.Par exemple, ces polycarbonates sont moins denses que le verre, plus durs que le verre et ils présentent une plus grande résistance aux chocs- que les feuilles de verre d'épaisseuz similair. Ces poly carbonates sont aussi plus durs et présentent une plus grande résistance aux chocs que les autres matières plastiques trans parentes. La dureté et la résistanceaux chocs des polycarbonates sont attribuées à leurs caractéristiques élevées de ductilité et de déformatioi lastique, qui leur permettent de se déformer sous une contrainte excessive pLutQt que de se fissurer ou se casser de la manière qui est caractéristique des matières fragiles et cassantes telles que le verre et les matières plastiques rigides.
Les possibilités d'allongement et de raccourcissement -}îoposées des parcours de formation de mélange et/ou de réaction dans la chambre de mélange et/ou de réaction peuvent être ob < -enues en rca- lisant l'agencement de tube fixé au dispositif de manière dêpla- çable , ajustable et immobilisable par rapport au tube extérieur.
Si l'on agence à la suite de la zone humide un autre groupe avec des pies de préférence affûtées en couteau sur leurs bords et produisant utilement également un tourbillon , on peut alors obtenir en fonction du nombre des pales qu'aucune particule pulverulente ne puisse échapper à l'influence de la zone humide.
La possibilité de modification déjà mentionnée de la vitesse périperique du mélange lors de la division de celui-ci en gouttes a pour conséquence qu'on peut parvenir à une possibilité d'influence sur la grosseur des agglomérats et donc sur la densité apparente du produit fini, de telle sorte qu'il suffit d'agencer un moteur d'entraînement réglahle pour le tube extérieur constituant la chambre de mélange et/ou de réaction pour pouvoir réaliser en pratique ce principe du procédé La possibilité d'auto-nettoyage pour la chambre est favorisée lorsqu'on réalise au voisinage des parties mises en rotation , un carter entourant l'ensemble à la façon d'un tube diffuseur, de telle sorte que l'effet d'aspiration du produit fini sortant a un effet favorable sur les opérations considérées.En particulier, on peut favoriser l'effet de la disposition du procédé consistant à terminer l'alimentation en produit d'exploitation servant à la formation du mélange déjà à un moment précé datent l'arrêt du dispositif.
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description ci-après, donnée à titre d'exemple non limitatif et en se référant aux dessins annexés, dans lesquels: La figure 1 est une vue en coupe verticale schématique d'un dispositif suivant l'invention, la partie supérieure étant représentée en élévation.
La figure 2 représente une des nombreuses possibilités de réalisation d'une mobilité axiale des tubes fixés au dispositif par rapport au tube extérieur rotatif - formant. la chambre de mélange et/ou de réaction.
La figure 3 est une vue à plus grade échelle qatc, la figure 1 de la chambre de mélange et/ou de réaction et fie, parties du dispositif adjacents à celle-ci.
Un arbre creux 2 supporté de manière double dans un carter 1 et constituant le tube extérieur rotatif de l'agent cement tubulaire , est entraîné au moyen d'un moteur d'entraîne- ment réglable 3, par l'intermédiaire d'une courroie 4. Dans l'es- pace libre de l'arbre creux 2 se trouvent des tubes concentrques à association télescopique 5 ou 6, qui sont raccordés à l'extré- mité supérieure à des raccords 7 et 8.
Un autre raccord 9 sert à établir une liaison avec ltespace libre de l'arbre creux 2 disposé de manière étanche de partit d'atre dans le carter 1. Des produits d'exploitation fla des sont amenés au dispositif par l'intermédiaire des raccords 7 ou 8, tandis que loeproduitsd'exploitation gazeux et/ ou sous forme de vapeurs le sont par l'intermédiaire des raccords 8.ou 7 Si l'on doit fabriquer des produits de lessivage, on utilise le raccord 8 pour amener par exemple de la lessive de soude et/ou de l'eau, tandis que l'on réalise par l'intermédiaire du raccord 7 l'amenée d'air comprimé.Le raccord 9 sert à amener des aciers sulfoniques et/ou de l'acide gras et en fait de manière continue à l'aide de pompes doseuses à réglage en continu. La lessive di luée est refoulée par l'intermédiaire du tube 6, fixé au disposi tif , et un ajutage à intervalle annulaire 10, de manière fi nement divisée dans la chambre de mélange et de réactinn 11. A vantageusement, les extrémités des parois des tubes se rapprochant mutuellement vers le bas dans la zone de formation d'ajutage sous des angles atteignant jusqu'à 80 , de telle sorte que les conditions pour une pulvérisation poussée et par conséquent une division très fine de liquide s'échappant sont établies. La aivi- sion ainsi provoquée est soutenue par l'injection d'air comprimé qui s'échappe par 1 'intermédiaire du tube interne 5 et de l'aju tage à feXe unique 18 dans la chambre de mélange et de réaction 11. Le mélange acide parvient à la chambre de mélange et de rac- tion 11 par l'intermédiaire de l'arbre creux rotatif 2. La chambre de mélange et de réaction ll présente en outre un pas de vis in terne 23, réalisé à la façon d'une vis sans fin, tandis que le tube stationnaire pénétrant dans la chambre 11 présente un pas de vis extérieur de sens opposé 13.Un tel agencement a pour effet, conjointement avec la vitesse de rotation élevée de l'arbre creux 2, atteignant de 1.000 à 4.000 tours minute , un arrachement de la pellicule d'acide dans la zone des vis mélangeuses 13,23 et un mélange intime rapide des liquides et des gaz se rencontrat dans la chambre ll.Le mélange de réaction tendant à former une pâte ou à durcir est chassé à l'aide dg pressions de liquide et de gaz ainsi que la poussée des vis, d'une part, et des forces centrifuges incidentes , d'autre part, par l'intermédiaire d'ouvertures de sortie 12 de la chambre dans des pales creuses 14 et de celles-ci parade petits alésages ou ajutages se trouvant sur la face supé zieute des pales 14, vers l'extérieur.
Les produits d'exploitation se présentant sous la forme de matières premières pulvérulentes sont amenés de façon continue , par l'intermédiaire d'un tube 20 ou de plusieurs tubes répartis uniformément sur le couvercle 19, à une trémie 21. Cette dernière se termine par un recouvrement en forme d'enveloppe cylindrique pour les pales 15 , de telle sorte que la partie 22 constitue simultanément la sortie de la trémie 21. Les pales ou ailettes 15 sont placées sur la surface extérieure de l'arbre creux 2, en étant donc supportées par celui-ci.Le but des ailettes ou pals 15 est de transformer les composants provenantu raccord d'alimentation 20, d'abordlencore mélanga; sans ordre et irrégulièrement des produits d'exploitation pulvérulents, en un mélange pulvéru lent 'nomogène et de transformer le mouvement de chute dirigé ver ticaiment de la poudre en un tourbillon rotatif qui rencontre dans ces conditions les pales creuses 14, de telle sorte que pratiquement chaque particule de poudre rencontre une ou plusieurs gouttes du mélange liquide qui s'échappe des perforations de la partie tubulaire des pales 14.Ces gouttes se sont formées parce qu'aux embouchures des perforations , les forces d'entraînement à action périphérique des pales 14 cessent brusquement , de telle sorte qu' il se produit un déchirement du liquide s'échappant et une formation de gouttes . I1 se produit par conséquent également au moment de la déchirure une rencontre avec des particules de poudre du courant ordonné incident de produits d'exploitation pulvérulents, ce qui permet la formation d'agrégats volumineux et susceptibles de ruissellement.Cet effet est encore complété et rendu plus intense par l'agencement d'un groupe de pales ou d'ailettes supplémentaires 16 dans le parcours des agrégats incidents, un élargissement semblable à un diffuseur 17 de l'enveloppe de carter enfermant les pales ou ailettes 14 et 16 réalisant alors l'établis sement d'un mouvement roulant et de rencontre mutuelle en ce qui concerne les particules , ce qui permet d'obtenir un bon effet de granulation.Le produit fini aggloméré tombe après la granulation de l'ouverture d'échappement qui est prévue en dessous du groupe d'ailettes 16.
Indépendamment des possibilités d'action offertes par le moteur de réglage 3, une possibilité de modification des composantes s'étendant dans le sens de l'axe de rotation des parcours de mélange et/ou de réaction est prévue.Dans ce but, on utilise des dispositifs illustrés à la figure 2. Un ecrou de réglage 24, qui peut tourner après desserrage du manchon de serrage 25, permet un déplacement des tubes télescopiques 5 et 6 par rapport à l'arbre creux 2, de telle sorte que, comme il ressort d' une comparaison des moitiés gauche et droite de la figure 3, la position de la fente annulaire d'ajutage 10,18 par rapport à l'em- bouchure des tubes de répartition 12 , dirigés radialement , des pales 14 peut être modifiée. I1 suffit donc simplement d'effectuer la rotation précitée de l'écrou de réglage 24 pour pouvoir influencer à volonté et en particulier allonger et raccourcir les parcours de mélange et de réaction dans la chambre 11.
Un auto-nettoyage de la chambre de mélange et de réaction 11 ainsi que des pales creuses 12,14 est obtenu avant l'arrêt de dispositif en mettant hors d'action le datage de liquide avant de couper le moteur 3.L'air comprimé et les forces centrifuges assurent un nettoyage parfait des pièces internes précitées.Il en résulte la possibilité de pouvoir remettre en route immédiatement le dispositif après une interruption d'exploitation nécessaire.
EXEMPLE CHIFFRE Lorsqu'il s'agit.de fabriquer un produit de lessivage complet , on met en oeuvre utilement , en tant que produits d'exploitation , les matières suivantes: 89,7% de substancespulvérulentes, 5,0% d'acide dodécylbenzènesulfonique, 1,0% d'acide stéarique, 1,4% de lessive de soude concentrée, 2,9% d'eau.
L'acide dodécylbenzènesulfonique l'acide stéari- que sont saponifiés avec la lessive de soude dans la chambre de mélange et de réaction 11. Ce mélange est réuni aux composants pulvérulents de la manière illustrée et décrite précédemment en se référant au dessin. On obtient un produit fini homogène, susceptible de ruissellement et d'entreposage , avec une densité apparente de 410 grammes par litre.
Il doit être entendu que la présente invention n' est en aucune façon limitée aux formes de réalisation ci-avant et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre du présent brevet.
EXEMPLE 4 La garniérite utilisée comme minerai dans les opérations d'essai ne contenait aucun deys éléments soufre9 cuivre9 chrome et manganèse. Pour l'application du procédé, on a ajouté 3,4 % de chromite (analyse % en poids : 28,9 Cr 21 Be ; 10,8 MgO 2 et 12,3 AI203). Lemélange de réaction était ainsi constitué d'un mélange de minerai auquel on a ajouté 1,40 % de coke pulvérisé et 6,54 % de pyrite, calculés sur le poids du mélange.Suivant le tableau 6 joint ci-aprés, la phase métal obtenue comme produit de la séparation contenait 39,3 % de Ni et 0,09 % de Co Les rendements en nickel et cobalt dans la phase métal étaient de 94 % et 84 % calculés sur la quantité introduite.
Dans les opérations d'essai décrites dans les exemples9 on a appliqué pour récupérer les phases métal et sulfure une double séparation physique des composants.
L'opération de séparation peut naturellement aussi être effectuée, par exemple, en broyant d'abord le produit de la réduction assez énergiquement, la phase métal se séparant alors, et de la phase sulfure, et de la gangue e La phase métal est séparée du mélange par un procédé de classement magnétique ou par tout autre moyen approprié, et 1 'on sépare la phase sulfure du mélange seulement après cette séparation, par exemple par un procédé de flottation.
On détermine le procédé de séparation qui convient d'après la teneur en métaux de valeur des phases, la qualité de la gangue du mélange de réaction, son aptitude au frittage etc. I1 va sans dire pour une personne compétente que l'on peut modifier le procédé ci-dessus de très nombreuses manières. Des températures et durées de calcination, dans chaque phase du traitement thermique, dépendent de la structure du minerai, des additifs mélangés utilisés, etc. . De même les appareillages technologiques pourront varier de très nombreuses façons et influer ainsi sur l'importance de la réduction et de la sulfuration, les durées de traitement, les produits obtenus par le procédé, etce Les essais pilotes donnés cidessus illustrent seulement le mécanisme de base du procédé mis au pointu On doit encore faire remarquer qu'un petit nombre seulement des métaux de valeur présents dans les minerais ultrabasiques et basiques, rentrant dans une production de masse9 ont été cités dans la description du procédé. Suivant les techniques de réduction et de sulfuration, le procédé peut aussi être appliqué à la récupération de nombreux autres métaux de valeur présents dans les gangues formant matrices.
L'étain a déjà été mentionné en corrélation avec le procédé.
Nb et Ta qui accompagnent 1'étainS par exemple dans les saponites, rentrent aussi dans le cadre du procédée Des métaux de valeur, Pb, Mo, Re, présents dans la gangue du minerai de lte2emple 2 sont transférés dans les produits de réduction et de sulfuration. Les minéraux argileux riches en Al2O3, comme les hauxites appartiennent aussi aux minerais latéritiques. Parmi les métaux de valeur qu'elles contiennent, Nb, Ta, Ga, In, T1 rentrent dans le cadre du procédé.
Si l'on utilise une réduction appropriée et un agent de sulfuration convenable, une partie des métaux des terres rares et des métaux Zr, Hf, et Th peuvent être récupérés par le présent procédé. Les éléments Se et Te se concentrent aussi dans la phase sulfure obtenue dans le procédé et peuvent être récupérés par un traitement approprié de la phase séparée.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation,sans pour cela sortir du cadre de 1 t invention.
TABLEAU I : Etablissement des équilibres dans le système Me-MeS Composant Valeurs de H et analyses des phases (% en poids) du système Me-MeS N d'essai 1 2 3 4 5 Température, C 1100 1000 900 800 800 Durée h 1 2 2 3 3 Addition de,pyrite, % - - - - 6,8 Analyses des phases Me - MeS - % en poids Ni 8,64 - 1,57 9,49 - 0,36 9,62 - 0,21 9,66 - 0,15 20,0 - 0,28 Co 0,65 - 0,07 0,68 - 0,04 0,69 - 0,03 0,70 - 0,02 1,4 - 0,03 Cu 0,65 - 3,74 0,55 - 3,86 0,28 - 4,23 0,25 - 4,29 0,35 - 1,26 Cr 0,8 . 15,5 0,6 -15,7 0,4 -15,9 0,1 -16,3 0,2 - 4,7 Fe 88 - 39 88 -40 89 -40 89 -39 78 - 56 Distribution des matières Ni : H 5,5 26,1 46,7 66,6 71,7 Co : H 9,4 16,1 26,6 43,7 48,3 Cu : H-1 5,8 7,0 15,1 17,2 3,5 Cr : H-1 19,5 26,1 39,0 115 23,3 TABLEAU 2 :Résultats des essais correspondant à l'exemple 1-a Composant Quantité Analyses des composants % en poids % Me Ni Co Cu Fe Cr Mn S Mélange de réaction 100,0 12,49 0,54 0,04 0,18 10,74 0,79 0,20 1,39 Produit de la réduction 90,2 12,84 0,60 0,04 0,20 11,91 0,87 0,22 1,54 Séparation I Fraction magnétique 9,3 80,91 5,50 0,40 1,80 65,61 6,41 1,19 14,07 Rendement en métal, % - 60,16 94,0 95,0 93,9 56,6 75,4 56,0 Fraction non magnétique 80,9 6,16 0,04 0,00 0,01 5,75 0,24 0,11 0,10 rendement en % - - 6,0 5,0 6,1 43,4 24,6 44,0 Séparation II Fraction magnétique 56,0 99,32 9,51 0,68 0,30 88,32 0,38 0,13 0,65 Rendement en métal % - 68,5 96,9 94,7 9,5 75,3 3,3 6,3 Fraction non-magnétique 44,0 57,50 0,39 0,05 3,69 36,75 14,08 2,54 31,14 Rendement en métal % - - 3,1 5,3 90,5 24,7 98,7 93,7 TABLEAU 3 : Résultats des essais correspondant à l'exemple 1-b.
Composant Quantité Analyses des composants % du poids % Me Ni Co Cu Fe Cr Mn S Mélange de réaction 100,0 11,71 0,51 0,04 0,17 10,05 0,74 0,18 4,12 Produit de la réduction 92,4 12,67 0,55 0,04 0,18 10,87 0,80 0,20 4,46 Séparation I Fraction magnétique 12,8 62,47 3,76 0,27 1,23 52,33 3,84 0,83 30,50 Rendement en métal, % - 68,5 95,1 95,0 95,1 56,9 66,9 57,5 Fraction non-magnétique 79,6 4,63 0,03 0,00 0,01 4,18 0,31 0,10 0,26 Rendement en métal, % - 31,5 4,9 5,0 4,9 33,1 33,1 42,5 Séparation II Fraction magnétique 9,8 92,87 37,18 2,72 0,29 51,14 0,22 0,07 0,07 rendement en métal, % - 14,5 96,7 97,4 2,3 9,5 5,6 8,7 Fraction non-magnétique 90,2 59,17 0,14 0,01 1,33 52,46 4,23 0,91 33,79 Rendement en métal, % - 85,5 3,3 2,6 97,7 90,5 94,4 91,3 - TABLEAU IV : Résultats des essais correspondant à l'exemple 2.
Composant Quantité Analyses des composants % du poids % Me Ni Co Cu Fe Cr Mn S Mélange de réaction 100,0 17,60 0,42 0,03 0,05 16,54 0,36 0,18 3,83 Produit de la réduction 80,2 21,94 0,53 0,03 0,06 20,62 0,45 0,23 4,75 Séparation I Fraction magnétique 15,3 68,65 2,68 0,17 0,29 63,40 1,39 0,58 24,23 Rendement en métal, % - 59,8 96,8 96.7 98,0 58,8 59,0 49,5 Fraction non magnétique 64,9 10,90 0,02 0,00 0,00 10,51 0,23 0,14 0,18 Rendement en métal, % - 40,2 3,2 3,3 2,0 41,2 41,0 50,5 Séparation II Fraction magnétique 25,8 97,60 9,78 0,59 0,11 86,67 0,11 0,10 0,12 rendement en métal, % - 36,7 94,1 89,7 10,2 35,3 2,1 5,1 Fraction non-magnétique 74,2 58,57 0,22 0,02 0,35 55,30 1,84 0,75 32,62 Rendement en métal, % - 63,3 5,9 10,3 89,8 64,7 97,9 94,9 - TABLEAU V : Résultats des essais correspondant à l'exemple 3.
Composant : Quantité % Me Ni Co Cu Fe Cr Mn S Méange de réaction 100,0 17,62 1,82 0,03 - 15,30 0,80 0,18 4,93 Produit de la réduction 82,3 21,41 1,60 0,03 - 18,59 0,97 0,22 5,99 Séparation I Fraction magnétique 18,5 67,06 6,84 0,14 - 57,01 2,52 0,56 26,53 Rendement en métal, % - 70,3 96,0 96,7 - - 58,2 58,0 Fraction non-magnétique 63,8 8,20 0,08 0,00 - 7,47 0,52 0,12 0,31 Séparation II Fraction magnétique 22,9 98,25 29,00 0,59 - 67,52 0,72 0,42 1,18 Rendement en métal, % - 33,5 97,0 96,6 - 27,1 6,5 17,2 Fraction non-magnétique 77,1 57,82 0,27 0,01 - 53,89 3,06 0,60 32,87 Rendement en métal, % 66,5 3,0 3,4 - 72,9 93,5 82,8 - TABLEAU VI : Résultats des essais correspondant à l'exemple 4.
Composant Quantité % Me Ni Co Fe Cr S Mélange de réaction 100,0 11,17 1,98 0,04 8,17 0,97 3,41 Produit de la réduction 86,3 12,05 2,13 0,05 8,82 1,05 3,68 Séparation I Fraction magnétique 13,5 71,18 13,13 0,30 52,57 5,18 22,66 Rendement en métal, % - 92,1 96,0 89,8 86,6 77,1 Fraction non-magnétique 72,9 1,12 0,10 0,00 0,73 0,29 0,17 Rendement en métal, % - 7,9 4,0 10,2 13,4 22,9 Séparation II Fraction magnétique 32,6 97,61 39,32 0,87 57,21 0,21 0,11 Rendement en métal, % - 44,7 97,5 93,2 35,4 1,3 Fraction non-magnétique 67,4 58,42 0,48 0,03 50,33 7,58 33,54 Rendement en métal, % - 55,3 2,5 6,8 64,6 98,7 -
L'objet de la présente invention est un procéde simplifié et économique pour conférer aux structures plastomagnét ques une matière optimum ds matière déformable élastique.
Une structure plastomagnétique est eseentiellement une dispersion solide dans laquells des particules magnétiques, gené- ralament de ferrite ( généralement de baryum, de strontium, de plomb ), sont liées par une matrice de matière déformable élastique, généralement un polymere. Avec des structures plastomagneti- ques de cette nature, on produit des profilés, des plaques, des rubans, généralement extrudés ou calandrés, qui trouvent de larves emplois industriels comme éléments magnetiques, par exemple pour garnitures d'appereils frigorifiques, plaques de signalisation rou tière, d'écoles et similaires.On demande à ces structures des caractéristiques mécaniques et magnétiques déterminées Du point de vue mécanique, à égalité de conditions magnétiques, la meilleure structure est celle qui présente la cohésion, la résistance, la flexibilité, l'élasticitE, le module et les propriétés de travail les plus élevés. Du point de vue magnétique, la meilleure structura est celle qui contient le moins de matière de matrice, ce qui revient à dire que la meilleure structure est celle qui présente une répartition homogène des particules magnétiques dans la matrice flexible élastique. Il y a donc opposition entre les deux Ca- tégories de caractéristiques.Entre une condition de perfection mécanique avec 100 % de matière de matrice et une perfection magiìétique avec 100 % de matière magnétique, il existe une propor tion optimum, qui est donnée par la quantité minimum de matière de matrice qui est capable de conférer à la structure les caractéristiques mécaniques minimums en même temps qu'une répartition homogène des particules magnétiques dans la matrice. Dans ces conditions, en effet, les entrefers entre les particules magnétiques sont minimums et la force d'attraction de la structure est, coeteris paribus, maximum.Si la définition donnée n'est pas scientifiquement rigoureuse, en ce que les propriétés mécaniques et les propriétés magnétiques dépendent de la granulométrie des particules magnétiques, il est precisé que la présente invention, visant à l'homogénéité de la répartition des particules, suppose une granulométrie optimum qui offre précisément la possibilité d'obtenir la répartition optimum en présence de la granulométrie optimum. Quant à la qualité des matières magnétiques employées, attendu que ces matières ne font pas partie de la présente invention, elles peuvent Qtre d'un type quelconque, existant ou à découvrir, qui se présente sous la forme de particules. Pratiquement, dans les exemples qui suivent, on parlera de ferrite de baryum, de strontium et de plomb, qui sont les matières presque exclusivement employées aujourd'hui.
En ce qui concerne la matière de la matrice, celle-ci est un polymère. Les polymères, ainsi quton le sait, sont à l'origine sous la forme de dispersion micellaire, en phase aqueuse ( latex ), éventuellement en présence diun agent émulsionnant. Comme on le sait aussi, le polymère est disponible sous la forme de latex ou sous la forme de solide derivé du latex par coagulation irréversible de celui-ci. Avec la coagulation, les polymères les moins cohésifs forment une masse poudreuse, tandis que les plus cohesifs forment un corps plus élastique et déformable plus cohérent. Les polymères du second type sont évidemment plus aptes à la formation de matrices pour structures plastomagnétiques.
RENDEMENT: Le rendement global a été calculé à partir du projet dont la fig. 8 est l'image à I'echelle 1/2 et dont les bases d'études sont les suivantes Puissance maxi: 60 Kw à 6.000 T/mn - Pression à cette puissance: 200 b. Couple maxi à l'entrée : 120 mN à 3. 500 T/mn - Pression à ce couple 240 b. Rapport maxi de démultiplication en marche normale 5 à l. - Couple maxi théorique à la sortie: 600 mN, pour une pression maxi de 240 b. - Rapport maxi de démultiplication en marche inversée : 3 à 1. - Couple maxi théorique à la sortie : 600 mN pour une pression maxi de 400 b. ( Cette pression constitue une pointe rarement les atteinte, toutefois organes doivent être calculés en conséquence ). L'organe de régulation étant conçu pour que ces pressions maxi ne soient pas dépassées pendant l'accouplement.