INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Fig. 19 illustre une autre caractéristique de l'invention, consistant en la présence d'une bande allongée 290, reliée à ltélément de manoeuvre du curseur 51 et recouvrant ltouverture 209. Ainsi, la bande 290 peut être une bande de cuivre allongée, dont la longueur est égale à celle de la fente 209, plus la distance parcourue par l'élément de curseur 510 Par conséquent, indépendamment de la position du curseur 51, l'élément 290 a une longueur suffisante pour recouvrir toujours la fente 2090 L'élément allongé 290 peut comporter une ouverture centrale, comportant des éléments en forme de doigts appuyés intérieurement, de façon que cet élément 290 puisse autre appuyd sur le curseur 51, les doigts s'appuyant sur les cotés du curseur 51, en maintenant ainsi la bande de retenue 290 en place.
La présence de l'élément 290 assure une protection contre les flammes pouvant sortir de l'intérieur du corps de l'obscurcis- seur 260 (ou dangers similaires) par la fente 209. En plaçant l'élé- ment 290 au fond de ia région, comprise entre les ailettes 210 et 211, on fait en sorte que son mouvement ne le mette en contact avec aucun autre composant de l'ensemble.
Un autre mode d'exécution de la plaque de montage conductrice, permettant de monter l'obscurcisseur, est représenté sur la fig. 20, sous la forme de la plaque métallique plane 300, qui remplace en énal les plaques de montage 10 et 200 des figures respectivement 1 et 10. Plaque 300 porte les quatre ouvertures de montage 301 à 304 susindiquées et, en outre, des ouvertures semblables 305 et 306, pour le montage de l'interrupteur sur la surface inférieure de la plaque de la fig. 200 Elle est percée, d'autre part?4fune fente allongée 307 pour la réception d'une tige de manoeu vre de potentiomètre, dont le déplacement est commandé linéairement par un curseur approprié, qui peut se présenter sous la forme du curseur 23 de la fig. 1.
Pour guider le curseur sur la plaque 300, celle-ci peut porter des nervures centrales en relief 308 et 309, qui reçoivent et guident les côtés d'un curseur disposé entre elles. Une plaque ou écusson de recouvrement approprié peut alors être prévu, en plus, de toute façon convenable, pour recouvrir le curseur et la plaque de la fig. 20.
On peut apporter, à la description précédente et aux dessins annexés, de nombreuses modifications de détail sans, pour cela, sortir du cadre de l'invention.
La présente invention concerne des plaques de marquage, et en particulier une marque d'identification pouvant être passée à travers les oreilles du bétail ou d'autres animaux aux fins d 'identification Depuis très longtemps on a reconnu qu'il était désirable d'identifier le bétail. Pendant de nombreuses années on a marqué le bétail au fer pour indiquer son propriétaire Plus récemment s'est répandu l'emploi de marques de types divers pour identifier les animaux. Dans certains cas, on a tatoué l'oreille de l'animal de numéros ou d'autres signes de manière à ce que chaque animal puisse être distingué des autres.Pendant longtemps on a agrafé ou fixé d'autre manière aux oreilles des animaux des plaquettes métalliques. I1 est évident que si ces plaquettes stacc10chaient à des barrières de fil de fer, des broussailles ou autres, l'oreille pouvait entre gravement endommagée, et 1 identification être perdue ou détruite.
Ces dernières années, ltemploi de plaquettes d'identification en plastique élastique est devenu très courant. Ces plaquettes ont l'avantage d'être lisibles à une plus grande distance que la plupart des autres étiquettes, abîment moins l'animal, et sont un peu moins susceptibles dlêtre enlevées accidentellement que les plaquettes métalliques employées auparavant.Une de ces plaquettes, fabriquée en assez grande quantité, consiste en un panneau d'identification qui porte les marques d'identification et dont la partie supérieure va en diminuant pour se raccorder à une portion étranglée relativement étroite qui relie le panneau à une tette d'ancrage. Cette dernière est habituellement de forme généralement triangulaire, avec des épaulements qui s'é- tendent latéralement depuis les cotés opposés de la portion étranglée. Le panneau d'identification, la portion étranglée relativement étroite et la tête d'ancrage ont ordinairement la même épaisseur. Pour introduire la plaque-tte, on roule la tête ancrage en un tube d'un diamètre sensiblement égal à la largeur de la portion étranglée.On introduit ensuite cette tête d'ancrage à travers une fente pratiquée dans oreille de l'animal, après quoi on la laisse se dérouler, la portion étranglée restant dans la fente et y étant maintenue par- le panneau d'identification comparativement large et par les épaulements latéraux relativement larges de la teste d'ancrage, Pour faciliter l'introduction, il est prévu un outil ou un instrument tubulaire creux ayant une extrémité pointue et aplatie qui est aiguisée pour insertion à travers l'oreille. Son corps tubulaire est conçu pour recevoir la tette d'ancrage roulée en tube, Cet outil est passé de force entièrement à travers lt oreille et ensuite retiré de la tête ancrage pour permettre à celle-ci de se dérouler. Bien qusil soit possible d'introduire la plaquette sans cet outil ou instrument, ltop;ration est assez difficile étant donné que la tette doit être maintenue roulée pendant l'introduction. La plus grande objection qu'on puisse faire à ce type de plaquette est la difficulté rencontrée par l'utilisateur dans l'enroulement de la tette d'ancrage pour l'in- troduire dans l'instrument tubulaire. Cette tête ne peut pas autre très souple, car celà faciliterait un décrochement accidentel.Par ailleurs, moins la tte est souple, plus est grande la difficulté de la rouler. Telle qu'elle est construite, la tête est très rigide pour assurer qu'elle est bien retenue dans lto- reille. En conséquence, dans la pratique, elle est très difficile à rouler suffisamment étroitement pour être introduite dans l'instrument.
L'invention a pour objet d'éviter ces inconvénients en rEali- sant une plaquette dont la tête d'ancrage est plus épaisse et plus rigide que sa portion étranglée. Cette tête d'ancrage n'est de préférence pas plus large que la portion étranglée et fait saillie sur les cotés opposés des surfaces de cette portion au lieu de faire saillie sur ses bords latéraux opposés. Elle n-'est pas courie-eu roulee au cours du processus d'introduction. Cette tette d'ancrage comparativement rigide est simplement pliée parallélement à la portion étranglée comparativement élastique.Elle peut entre introduite par un bout à travers une fente pratiquée dans oreille de l'animal. Après introduction, la portion étranglée de la plaquette se plie dans sa position normale et la tte ancrage s'étend vers le haut et vers le bas au-dessus et audessous de la fente au lieu de s'étendre latéralement par rapport à cette fente comme antérieurement.
Cet agencement a de nombreux avantages en comparaison de la construction antérieure. Si l'on introduit des plaquettes à la main sans employer outil, la longueur de la fente peut varier.
Dans la construction antérieure, les épaulements de la tette dt ancrage sont parallèles à la fente et la plaquette peut autre détachée accidentellement si la fente est trop grande, par exemple par suite de la croissance naturelle du bétail jeune.De plus, du fait que la portion d'ancrage de la tete est à angle droit par rapport au sens de la fente, la tête d'ancrage n'irritera pas la surface de oreille voisine de la fente. Ltant donné que la tête ancrage n'a pas besoin d'être maintenue roulée pendant l'insertion, la plaquette selon l'invention peut être mise beaucoup plus facilement sans l'aide d'un outil que les plaquettes connues. Ln outre, dans des limites raisonnables, l'épais- seur de la tête d'ancrage n'a pas d'effet sur la facilité dtin- troduction.
Le moteur conforme à l'invention est véritablement rotatif.
La puissance est engendrée à l'intérieur d'une chambre toroïdale1 dont une partie, en forme d'anneau, des parois tourne par rapport au reste des parois de la chambre, cette rotation s'effectuant autour de l'axe du tore.Une poussée est produite par l'emprisonnement des gaz d'entrainement du moteur entre deux obstacles situés à l'intérieur de la chambre toroïdale, un obstacle étant supporté par une partie des parois- et l'autre obstacle étant monté à l'intérieur de l'autre partie des parois d'une manière telle qu'il puisse être rétracté en se retirant temporairement de la chambre toroïdale lorsque les deux obstacles ont fait une révolution complète l'un par rapport à l'autre et se rencontrent, c'est-à-dire lorsque le second obstacle laisse passer le premier obstacle.De même, les gaz de détente maintiennent leur poussée contre la face postérieure de l'obstacle tournant pendant plus d'une révolution de celui-ci, tandis que la face antérieure de cet obstacle tournant balaye et évacue efficacement pratiquement la totalité des gaz brûlés au cours de la révolution précédente.
Le moteur conforme à l'invention est d'une très grande simplicité, son élément principal n'est constitué que de deux pièces mobiles seulement. un obstacle rétractile, appelé pièce saillante et la pièce appelée rotor qui porte l'obstacle tournant. Le moteur fournit-de la puissance au cours de la majeure partie de chaque révolution et non uniquement au cours de moins d'une moitié de chaque révolution comme dans les moteurs à pistons alternatifs à deux temps ni au cours de moins d'un quart de révolution comme dans les moteurs à pistons alternatifs à quatre temps.Du fait que la surface entratnée du moteur conforme à l'invention, à savoir la face postérieure de l'obstacle porté par le rotor, se déplace à une vitesse uniforme et que le volume contenant les gaz actifs augmente d'une façon uniforme, les pressions de travail peuvent mieux s'approcher des pressions idéales et la puissance de sortie peut être amenée à une valeur beaucoup plus proche de la limite théorique que ce n'était possible jusqu'à présent. Du fait que le carburant contenu dans la chambre toroïdale brble pendant beaucoup plus longtemps. la combustion est beaucoup plus complète et a un bien meilleur rendement que dans les moteurs existants et l'émission de gaz d'échappement polluants est réduite au minimum.
Le moteur assemblé, représenté sur la figure 14, comporte un élément fixe, appelé bloc moteur 1, un élément rotatif appelé rotor 2, un élément rotatif appelé arbre d'entraînement 3, un élément coulissant appelé pièce saillante 4 et un élément tournant appelé came discorde 5. A l'intérieur du moteur est prévue une chambre 6 en forme de tore. Les surfaces intérieures des parois de cette chambre torordale 6 cornçident avec la surface de révolution engendrée par la rotation d'un rectangle autour d'une droite extérieure à ce rectangle et parallèle à deux cotés de ce rectangle. La droite autour de laquelle se produit la rotation du rectangle est appelée axe du tore 7 et coincide avec l'axe du rotor, l'axe du bloc moteur, l'axe de la pièce saillante, l'axe de l'arbre d'entraînement et l'axe de la came discorde.
Trois des quatre faces de la chambre toroïdale 6 sont des surfaces du bloc. moteur 1. La quatrième face 8 tourne autour de l'axe 7 du tore lorsque le moteur est en fonctionnement et est formée par une surface de l'élément composant du moteur appelé rotor 2. Le mode de réalisation de l'invention représenté sur la figure 14 est tel que la face tournante 8 constitue l'une des faces de la chambre perpendiculaire à l'axe du tore > mais dans d'autres modes de réalisation une des faces cylindriques de la chambre toroïdale peut tourner car c'est une face qui appartient au rotor, les trois autres faces restantes étant formées par des faces du bloc moteur.
Le rotor 2 des figures 5, 6 et 7 est le rotor du mode de réalisation de l'invention représenté sur la figure 14. La face 8 du rotor est une face plane perpendiculaire à l'axe du rotor 22.
La face 8 est délimitée par deux cercles concentriques qui sont situés sur cette face 8 et sont séparés par une distance égale à la distance entre les faces cylindriques de la chambre toroïdale 6. La face 8 est maintenue dans une orientation fixe par rapport à l'axe 22 du rotor à l'aide de nervures porteuses 9.
A la face 8 est fixée une partie saillante rigide, appelée balai 10. Le balai 10 s'étend, à partir de la face 8, suivant la direction de la longueur de l'axe 22 du rotor sur une distance égale à celle entre les parois planes de la chambre toroldale 6.
Le balai 10 s'emboîte entièrement à l'intérieur de la chambre toroïdale 6 lorsque le rotor 2 est monté dans le bloc moteur 1 et l'épaisseur du balai, en direction radiale par rapport à l'axe 22 du rotor, est telle que, lorsque le rotor est monté dans le bloc moteur, chaque cercle contenu à l'intérieur du tore est couplé par le balai.
La pièce saillante 4 des figures 8, 9 et 10 est celle représentée sur la figure 14. Deux faces 11 et 12 de la pièce saillante sont des faces de cylindres concentriques droits, la distance entre les faces 11 et 12 étant égale à celle entre les faces cylindriques de la chambre toroidale6.L'axe des faces cylindriques 11 et 12 est appelé axe de la pièce saillante 15. Deux autres faces de la pièce saillante, appelées respectivement face postérieure 13 et face antérieure 14 sont des faces planes, dont les plans passent par l'axe 15 de la pièce saillante, l'angle W entre ces deux plans étant petit.Les deux autres faces restantes de la pièce saillante, appelées faces de butée 16 et face 17 sont des faces planes perpendiculaires à l'axe 15 de la pièce saillante, la distance entre les faces 16 et 17 étant supérieure à la distance entre les faces planes de la chambre torordale 6.
A la face 17 sont fixés deux petits prolongements 18 qui permettent d'accoupler une biellette à la pièce saillante.
Le bloc moteur 1 des figures 1, 2, 3 et 4 est le bloc moteur du mode de réalisation de l'invention représenté sur la figure 14. Ce bloc moteur pressente trois cavités principales. Les parois de la première cavité principale, la cavité 19, forment trois des quatre parois de la chambre toroldale 6. Deux des trois faces de la cavité 19 sont des cylindres circulaires droits concen triques dont l'axe commun est appelé axe 20 du bloc moteur et la troisième face de la cavité 19 est une face plane perpendiculaire à l'axe 20 du bloc moteur.
La seconde cavité principale du bloc moteur 1, désignée par la référence numérique 21 est une cavité en forme de cylindre circulaire droit de diamètre égal à celui de l'arbre d'entraîne- ment 3. Llaxe de la cavité 21 coïncide avec l'axe 20 du bloc moteur.
La troisième cavité principale du bloc moteur 1, appelée cavité 23 de la pièce saillante, est en communication avec la cavité toroïdale 19 et est conçue de manière à loger la pièce saillante 4. Les dimensions intérieures de la cavité 23 suivant les directions perpendiculaires à celle de l'axe 20 du bloc moteur, correspondent et sont égales aux dimensions extérieures de la pièce saillante 4, suivant des directions perpendiculaires à celle de l'axe 15 de la pièce saillante. La cavité 23 de la pièce saillante est disposée dans le bloc moteur 1 de telle manière que l'axe de cette cavité coïncide avec l'axe 20 du bloc moteur.
Le bloc moteur 1 contient aussi un conduit 24 pour les gaz d'échappement. Le conduit 24 est raccordé à la cavité toroIdale 19 par un orifice d'échappement 25. L'orifice d'échappement 25 est situé à une distance angulaire de quelques degrés d'un côté de la cavité 23 de la pièce saillante et cet orifice d'échappement 25 ne coupe aucun plan qui à la fois contienne l'axe 20 du bloc moteur et coupe la cavité 23 de la pièce saillante.
Donc, cette invention comprend la sélection du type et de la forme des adaptateurs individuels introduits entre l'extrudeuse a boudin et l'extrudeuse à feuilles, dépendant de la nature particulière, de l'épaisseur, de la disposition et du nombre de couches que l'on désire obtenir dans le lamellé finalement constitué. Egalement, avec l'appareillage de la présente invention, il est possible de modifier rapidement des installations existantes à relativement peu de frais, en vue de produire divers types de lamellés, procurant par ce moyen l'élément d'universalité de l'outillage qui a été jus qu'ici généralement limité à des constructions particulières.
En outre, la présente invention comprend i'emploi d'appareillages entièrement nouveaux, spécialement adaptés à produire les diverses propriétés de lamellage de cette invention, aptes à recevoir des nombres et types variés d'adaptateurs, dépendant de l'application désirée en particulier.
Résumé de l'invention Un lamellé est produit par l'emploi d'un procédé et d'un appareillage nouveaux, par l'adaptation d'une barre thermoplastique extrudée à introduire dans une filière à feuilles, en introduisant transversalement au trajet d'écoulement d'autres matières et substances dans la barre, entre l'extrudeuse à rondin et la filière ou extrudeuse à feuilles.
En conséquence, un but fondamental de l'invention est de procurer un nouvel adaptateur à utiliser entre ltex- trudeuse à rondin et une filière ou extrudeuse à feuilles.
Un autre but de l'invention est de procurer un procédé nouveau de former un lamellé.
Un autre but de l'invention est de produire un lamellé conforme au procédé de cette invention.
Un autre but de l'invention est de créer un nouvel appareillage adapté à l'interchangeabilité entre la sortie de l'extrusion de la barre et l'entrée de cette barre dans la filière formant la feuille, en vue d'accomoder diverses variations sélectionnées à l'avance pour obtenir la forme finale du lamellé.
Un autre but de l'invention est de procurer un nouvel appareillage et des techniques nouvelles pour introduire des matières et substances dans le thermoplastique passant dans la filière à feuilles.
Un autre but de l'invention est d'accomplir les divers buts précédents en maintenant l'interchangeabilité des fili#res.
Un autre but de l'invention est de procurer un procédé et un appareillage pour fabriquer des ensembles thermoplastiques à couches multiples en alimentant latéralement la substance qui doit constituer une des couches, à l'intérieur de la barre qui vient d'être formée.
Un autre but de l'invention est d'accomplir les buts décrits ci-dessus, en étapes successives, pour obtenir de plus grands nombres de couches dans le produit lamellé.
Un autre but de l'invention est de procurer une technique et un appareillage nouveaux pour diviser des substances qui viennent d'être introduites autour de substances introduites ultérieurement dans la trajectoire de passage d'une barre thermoplastique, entre l'extrudeuse à rondin et ltex- trudeuse ou filière à feuilles.
D'autres buts et avantages de la présente invention deviendront d'emblée apparents à ceux qui sont experts dans cette spécialité, par la lecture des descriptions et dessins qui suivent, montrant les détails des formes d'éxécution préférées, et par les revendications en annexe.
Brèves Descriptions des Dessins La Figure 1 est une vue en perspective de scen dan- te de l'ensemble de l'appareillage de l'invention, où on a représenté en succession une extrudeuse à boudin, un adaptateur à tubé latéral d'alimentation, et une filière d'extrusion à feuilles.
La Figure 2 est une coupe transversale de l'adaptateur de la Figure i, par section le long de l'axe Il-Il de la Figure 1.
La Figure 3 est une coupe longitudinale de l'adaptateur de la Figure 2, sectionné en principe selon l'axe III III de la Figure 2 et où lton montre l'écoulement de la barre thermoplastique G travers l'adaptateur, ainsi que l'introduction d'une autre substance à l'intérieur de la barre.
Un exemple de préparation d'une alumine séchée par pulvérisation utilisée pour obtenir des extrudts est décrit ci-après.
Préparation d'alumine séchée par pulvérisation On prépare une bouillie d'hydrogel d'alumine précipité de la façon suivante : 3480 parties de solution de sulfate d'alumine contenant 8 % d'A1203 et 2310 parties d'une solution d'aluminate de sodium A1203 à 26 Z sont introduits simultanément dans un réservoir convenablement agité contenant 12.500 parties d'eau pour précipiter l'hydrogel d'alumine à pH 7-7,5. Le pH est ensuite ajuste à 10,5 par addition d'aluminate de sodium en excès, et l'hydrogel d'alumine est filtré puis lavé à pH 10,5 pour réduire la teneur en sulfate et en soude à moins de 0,5 %.
Le g8teau de filtre est repulpé puis filtré à pH 7-8 pour réduire la teneur en soude à moins de 0,2 %.
Le ggteau de filtre est à nouveau repulpé pour obtenir 17,2 Z de solides. La bouillie résultante est pompée dans un sécheur à pulvérisation pour être séchée à 425"C, le debit étant de 2,7 kg/mn. Le xérogel séché par pulvérisation a une teneur en solides de 67,1 Z basée sur le poids après calcination.
Un processus typique de préparation des extrudats, utilisés dans les exemples suivants, en employant le xérogel préparé ci-dessus, est à présent décrit.
Extrusion du xérogel Un mélange d'extrusion est prépare en mélangeant 400 parties du xérogel obtenu ci-dessus avec 710 parties d'eau dans un malaxeur, afin d'obtenir un mélange extrudable contenant 33,5 Z de xérogel. Le mélange est extrudé à travers une filière munie d'orifices de 0,14 cm de diamètre. Une extrudeuse du type à vis munie d'un foret de 4,58 cm de diamètre est employée en utilisant un couple d'extrusion de 30 et un débit d'extrusion de 908 g/mn.
Les extrudats résultants sont coupés et séchés à 120du.
I1 est fait référence dans les exemples à certaines propriétés physiques du support Ces propriétés sont déterminées de la façon suivante Densité en vracoompacte Un poids donné d'extrudat est placé dans un cylindre gradué de contenance suffisante pour accueillir ce dit extrudat à l'intérieur de son volume gradué. Le cylindre est ensuite place sous vibration jusqu'à cessation de formation de dépôt et obtention d'un volume constant. Le poids de l'échantillon occupant une unité de volume est alors enregistré.
Surface spécifique Cette valeur est déterminée par adsorption d'azote. Le volume d'azote dû à l'adsorption de l'extrudat est rapporté à la surface par unité de poids du support Une description détaillée des principes de base impliqués et du processus de l'essai est décrite dans Analytical Chemistry, volume 30, page 1387 (1958).
Résistance à la compression La résistance à La compression est déterminée en plaçant latéralement un extrudat entre deux plaques parallèles. A l'aide d'un dispositif à air comprimé, on applique une pression sur la plaque supérieure jusqu'à écrasement de l'extrudat. Le dispositif est tel que la pression d'air en kg entraînant l'écrasement correspond à la résistance à la compression de 1 'extrudat.
Rétrécissement Selon le processus servant à déterminer la densité en vrac compacte, on place une quantité donnée d'extrudats dans un cylindre gradué que l'on agite jusqu' cessation de formation de dépôt. Cet échantillon est ensuite placé dans un four à moufle à 980 C pendant 24 h à la fin desquelles on mesure à nouveau le volume de l'échantillon après vibration jusqu'à cessation de formation de dépôt. La perte en volume après chauffage est calculée à partir du volume initial puis enjegistrée comme rétrécissement.
Perte par attrition Un volume déterminé de produit à tester est place dans un balllon inversé d'Erlenmeyer ayant un agencement spécial, muni d'un orifice d'admiasion métallique et d'un orifice de sortie assez grand (2,54 cm) couvert d'un tamis de 1,41 mm. On fait circuler è grande vitesse de l'azote gazeux à travers l'orifice d'admission forçant les particules à : (I) circuler les unes sur les autres entraînant ainsi un phénomène d'attrition, et (2) s'enchevitrer dans la partie supérieure du ballon entraînant ainsi un phénomène de rupture. La durée de l'essai est de 5 mn après lesquelles on pèse l'échantil- lon. La perte en poids après l'essai correspond à la perte en attrition.
3 Le débit d'azote doit entre compris entre 99 et 113 dm /mn, en fonction de la densité du produit. Le débit doit être suffisant pour permettre aux particules de heurter la partie supérieure du ballon. Les particules fines produites par attrition sont éliminées du flacon par le courant d'azote entraînant ainsi une perte en poids du produit initialement chargé.