INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On connaît aussi des mélanges pour la protection de la surface du métal lors de la coulée d'aciers inoxydables à bas carbone, contenant, en poids, 18 à 23% de nickel, de 10 à 18% de chrome et jusqu'à 1% de titane.
Ces mélanges connus contiennent, en poids, 14,5% d'aluminium en poudre, 5,5% de silicocalcium, 9,0% de nitrate de sodium, 19,0% de calamine de fer (de laminage), 26,0% de fluorine, 20,0% de blocs de silicate et9,0% de scorie de-hauts fourneaux. La présence de poudre d'aluminium dans ce mélange est la cause -d'une teneur accrue du laitier en oxydes d'aluminium, ce qui nuit à son pouvoir assimilant, perturbe l'échange thermique dans la lingotière en amincissant la croûte du lingot en cours de solidification, ce qui nuit à la qualité du lingot élaboré et accroît la probabilité de percée du métal.
Cette composition du mélange connu ne permet pas non plus de régler la grosseur des grains du métal coulé.
le but de la présente invention est de supprimer les inconvénients mentionnés.
Il s'agissait donc de créer un mélange pour la protection de la surface d'un métal lors de sa coulée, dont le scorificateur aurait des constituants contribuant, en association avec l'isolant thermique, à une bonne assimilation des inclusions non métalliques réfractaires remontant à la surface du métal coulé, serait d'une viscosité basse dans l'intervalle de températures de travail (entre 1050 et 12000 la viscosité ne doit pas dépasser 1,-5 poise), et qui permettrait de modifier la structure granulaire du métal coulé.
La solution consiste en un mélange dans lequel, suivant l'invention, l'isolant thermique est-du graphite pris en quantité de 5 à 90% en poids, et le scorificateur est de la cryolithe prise en quantité de 5 à 30% en poids, associée à 2 à 30%, en poids, de produit contenant du bore.
TABLEAU 5 Durée Durée de Durée d'ex- Masse Essai DF-TEDA crémage pansion volumique (s) (s) kg/m3 À 100/O 7 125 écrasée B 50/50 8 140 51 C 40/60 8 145 53 D 30/70 7 145 54 E 25/75 9 145 45 F 20/80 10 150 53 G 10/90 10 165 50 On réalise des compositions contenant chacune 100 parties de polypropylglycérol ayant un poids moléculaire de 3 500, le précurseur contenant 0,7 partie de silicone tensio-active L-520, 1,75 partie d'eau, 26,6 parties de TDI (indice de 110), 0,15 partie d'octoate d'étain, et 0,6 partie de mélange catalytique.
Les résultats montrent que lorsqu'on utilise l'hydroxy- propylimidazole dans un mélange en proportion pondérale au plus égale à celle du sel de triéthylènediamine, on obtient un catalyseur utile du polyuréthane.
EXEMPLE 4 On prépare plusieurs cubes de mousse de polyuréthane flexible en utilisant la machine Hemecke. Le polypropoxyglycérol est semblable au polyol des exemples précédents. On maintient la concentration de la silicone tensio-active à 1 partie, et la concentration en eau à 2 parties pour 100 parties de polyol. Le mélange d'amines catalytiques est constitué de parties pondérales égales d'hydroxypropylimidazole et de diformiate de triéthylènediamine. Les résultats figurent dans le tableau 6 ci-après.
TABLEAU 6 DF-TEDA 50 Octoate Masse HPI 50 stanneux Durée Durée volu- Débit Cellu parties parties de d'ex- mique d'air les Essai pour pour cré- pan Kg/m3 l/mn cm 100 100 mage sion linéaire parties parties (s) (s) À 0,375 0,25 7 125 44,8 45,2 18 B 0,5 0,15 Il 160 45,4 33,7 17 C 0,5 0,20 9 153 45,6 27,4 20 D 0,5 0,25 8 142 44,5 16,7 21 E 0,5 0,30 8 140 44,2 7,6 24 F 0,73 0,15 Il 160 43,8 40,4 20 G 0,73 0,20 9 147 42,7 27,2 21 H 0,73 0,25 7 138 44,2 32,5 21 J 0,73 0,30 7 130 41,9 9 0,3 18 Les résultats du tableau 6 montrent qu'on peut utiliser le mélange catalytique dans une gamme de concentrations du sel d'étain ayant une étendue raisonnable, ce qui présente un inté rêt industriel.
EXEMPLE 5 Il était classique à ce jour d'utiliser des agents tensioactifs dans les compositions de plastique cellulaire dans des gammes de concentration dépendant de la quantité de plastique utilisée et généralement sans tenir beaucoup compte ni de la concentration, ni de la nature de l'agent porogène qu'il soit constitué d'un liquide volatil, d'un composé décomposable à chaud, réagissant chimiquement, d'un mélange de gaz ou autres.
Onùutilise généralement les silicones tensio-actives à des concentrations d'environ 0,7 à environ 1,5 partie de silicone pour 100 parties de polyol, et cette gamme semble appropriée indé- pendamment d'autres changements dans la composition du précurseur.
De façon surprenante, la demanderesse a découvert qu'on améliore l'aptitude à la mise en oeuvre d'un précurseur de mousse de polyuréthane contenant environ 1,75 à environ 2 parties d'eau pour 100 parties, en utilisant d'environ 0,25 à environ 0,35 partie de silicone tensio-active pour 100 parties. Comme le montre le tableau 7, on obtient les meilleurs résultats en utilisant une concentration en silicone de 0,25 partie pour 100 parties.
TABLEAU 7 Indice de TDI 110 TDI 80/20 27,0 polypropoxy glycérol poids molécu- laire = 3 500 100,0 Eau 1,75 DF-TEDA73-HPI27 0,30 Faible teneur teneur élevée en silicone en silicone Silicone parties pour 100 parties 0,25 0,25 0,70 0,70 Octoate stanneux parties pour 100 parties 0,15 0,22 0,15 0,22 Durée de crémage (s) 2 1 8 9 Durée d'expansion (s) 175 168 240 205 Propriété de la mousse Masse volumique kg/m3 50,7 48,8 56,0 52,3 Débit d'air l/mn 46,4 26,0 26,0 4,0 Cellules/cm linéaire 21 21 21 23 Résistance à la traction N/cm2 8,8 9,9 8,0 Allongement * 150 181 122 proportion Résistance au déchi- élevée de rement N/cm2 12,11 14,5 13,8 cellules Charge provoquant une fermées déformation 25% 0,60 0,58 0,68 DéforllLation rémanente (90* de compression en hauteur, 22h, 70 C) 4,69 9,18 3,40 Ces résultats montrent les avantages apportés par l'utilisation d'environ 0,25 partie de silicone pour 100 parties au lieu de 0,70 partie pour 100 parties. On obtient un meilleur allongement grâce à cette faible concentration en silicone. On remarque en particulier qu'en utilisant 0,25 partie de silicone pour 100 parties au lieu de 0,70 partie pour 100 parties, la gamme des concentrations permises en octoate stanneux s'agrandit.
De plus, la durée d'expansion diminue, ce qui constitue un avantage lorsqu'on utilise une concentration en silicone faible comprise entre 0,25 et 0,35 partie pour 100 parties. L'amélioration de l'aptitude à la mise en oeuvre obtenue par utilisation d'une concentration réduite en silicone est nette lorsqu'on réalise des mousses ayant de faibles concentrations en eau, comprises par exemple entre 1,75 ou 2 parties pour 100 parties.
EXEMPLE 6 On prépare une série d'échantillons de mousses de poly uréthanne avec des composants, des proportions et des techniques habituels, en modifiant la concentration des catalyseurs. Dans tous ces essais, on utilise les composants suivants PARTIES POUR 100 PARTIES Polypropoxyglycérol (Voranol CP-3500) 100 Diisocyanate de tolylène (indice TDI de 110) 27 Eau 1,75 Silicone 0,70 on utilise les mêmes modes opératoires que dans l'exemple 1.
Dans la série d'essais, on utilise la triéthylènediamine comme constituant du système catalytique. Dans certains des essais témoins (Code du catalyseur R) on utilise la triéthylênediamine de façon normale. Dans certains des essais témoins, (Code du catalyseur S) on utilise la triéthylènediamine dans environ deux fois son poids de solvant (par exemple du diéthylèneglycol). On utilise la solution en quantité suffisante pour obtenir une concentration déterminée en triéthylènediamine.Dans les essais de l'exemple, la triéthylènediamine ne constitue que 40 % de la composition catalytique (correspondant au Code du Catalyseur WT) permettant une variation importante de la concentration en étain et ayant pour composition: Diformiate de triéthylènedismine 73 - Hydroxypropyliiid asoU 27 L'examen des valeurs figurant dans le tableau 8 (page 17) montre l'effet de la variation des proportions du composé d'étain dans la préparation d'échantillons de mousse de polyuréthane.
Des proportions précises de triéthylènediamine, constituant la seule amine catalytique dans les témoins, et de catalyseur à l'étain, peuvent provoquer la formation d'une mousse de polyuréthane, mais cette mousse s'effondre et/ou est constituée de cellules fermées lorsqu'on aagente la proportion de catalyseur à l'étain, comme le montrent les essais a à 3, ce qui confirme l'importance du problème de la concentration de l'étain. En utilisant le mélange contenant le diformiate de triéthylènediamine et d'hydroxypropylimidazole, on peut réaliser une mousse de polyuréthane dans une gamme plus étendue de concentrations d'étain (essais k à q), ce qui prouve que l'invention résout le problème resté longtemps insoluble que pose l1étroitesse de la gamme de concentrations du catalyseur à l'étain.
TABLEAU 3 Mélange (DF-TEDA)73 (HPI)27 dans les mousses à faible teneur en eau Indice de TDI 110 TDI 80/20 29,2 Voranol CP-3500 100,0 Eau parties pour 100 parties 2,0 Silicone parties pour 100 parties 1,0 Code de l'essai A B C D E F G H Mélange (DF-TEDA)73 (HPI)27 parties pour 100 parties 0,375 0,50 Octoate stanneux parties pour 100 parties 0,15 0,20 0,25 0,30 0,15 0,20 0,25 0,30 Durée de crémage (s) 12 8 7 6 9 7 6 5 Durée d'expansion (s) 130 128 125 130 132 135 140 136 Propriétés de la mousse Masse volumique kg/m3 46,4 44,5 44,8 45,1 44,3 44,3 43,8 42,7 Débit d'air l/mn 49,2 70,2 45,2 4,0 45,6 39,1 34,2 18,1 SUITE TABLEAU I Cellules/cm linéaire 17 18 18 15 17 17 21 15 Résistance à la traction N/cm2 8,8 9,0 8,9 10,0 10,7 10,5 11,2 Allongement % 158 158 proportion 208 233 225 225 Résistance au déchi- élevées rement N/cm2 12,0 12,7 9,9 cellules 13,3 13,8 12,1 12,5 Charge provoquant une fermées déformation de 25% 0,45 0,50 0,51 0,50 0,51 0,49 0,48 Déformation rémanente (90% de compression en hauteur, 22 heures, 70 C) 3,9 5,8 4,5 8,3 6,9 6,1 10 TABLEAU 8 Quantité Activité Résis- Allen- Résis- Elas de cata- Octoate tance à ge tance tici Code lyseur d'étain Durée Durée cellu- la trac- ment au té du suffi- cataly- de d'ex- Masse Débit les cm/ tion % déchi- rebond cata- sante tique cré- pan- volu- d'air linéaire N/cm rement % ly- pour parties mage sion mique l/mn N/cm2 seur apporter pour 100 (s) (s) de la parties TEDA à raison de: : (parties Essai pour 100 parties) Témoins a R 0,15 0,15 4 157 48,0 26,6 24 10,3 203 12,4 47 b R 0,15 0,18 3 195 44,8 5,1 27 F.P.C.F. * c R 0,15 0,20 1 242 R.I.EM. ** d R 0,15 0,15 8 195 52,8 30,8 25 9,9 178 12,4 50 e R 0,15 0,18 8 190 50,0 17,8 24 9,7 167 9,6 50 f R 0,15 0,20 7 175 48,6 3,1 24 R.P.C.F. * g S 0,15 0,15 7 180 45,4 32,0 22 10,1 181 9,7 35 h S 0,15 0,18 6 150 54,7 6,8 26 F.P.C.F. * j S 0,15 0,20 4 128 R.I.E.M.** SUITE DE TABLEAU 8 Exemple k WT 0,12 0,15 8 240 56,0 26,0 21 8,0 122 13,8 53 m WT 0,12 0,18 7 225 51,7 5,4 21 8,0 122 13,8 53 n WT 0,12 0,20 7 225 53,4 19,5 22 7,6 114 9,3 48 p WT 0,12 0,18 6 195 49,6 59,4 24 9,9 183 13,9 50 q WT 0,12 0,20 5 173 50,4 30,6 25 9,4 160 10,8 49 * F.P.C.F.=forte proportion de cellules fermées.
** R.I.E.M.=retraite important écrasement de la mousse.
Ma présente invention concerne un médicament nouveau destiné au traitement des maladies d'étiologie virale.
Be principe actif de ce médicament est, selon l'invention, le composé bisulfitique du fluorénonylglyoxal-2, qui est associé à un solvant pharmaceutique ou une base d'onguent.
Le résidu indiqué ci-dessus est repris dans 80 ml de tétrahydrofuranne et 8 ml de méthanol et refroidi à -100C. On ajoute par portions au mélange, sous agitation énergique, de l'aluminium amalgamé obtenu à partir de 4 g d'aluminium en poudre (exemple 8!.
On agite le mélange et on le maintient à environ PGE2. On refroidit le mélange et on verse la liqueur surnageante par décantation pour la séparer de l'aluminium qu'on lave ensuite avec de l'acétate éthylique. Après avoir rassemblé la liqueur de décantation et les liqueurs de lavage, on les concentre sous pression réduite. On reprend le résidu dans de l'acétate éthylique et on le chromatographie sur du gel de silice, en procédant à l'élution avec 20-100 % d'acétate éthylique dans le "Skellysolve B" et en recueillant des fractions. Les fractions qui contiennent l'ester méthylique de 15-acétate de PGF2a, comme indiqué par chromatographie en couche mince, sont rassemblées et concentrées pour donner ce composé. De même, les fractions contenant l'ester méthylique de 15-acétate de PGF20 sont rassemblées et concentrées pour donner ce composé.
On obtient PGF2 et PGF2ss par saponification des esters méthyliques de 15-acétate correspondants, indiqués ci-dessus.
On ajoute 2,75 ml d'hydroxyde de sodium en solution aqueuse à 10 50 à une solution d'ester méthylique de 15-acétate de PGF2a (0,48 g) dans 10 ml de méthanol à 0 C en agitant sous atmosphère d'azote. On laisse le mélange se réchauffer à 250C sous agitation et on l'agite pendant trois heures à 250C. On concentre le mélange partiellement sous pression réduite. Le résidu aqueux est refroidi et extrait une fois avec un mélange d'éther diéthylique et de dichlorométhane (1:1). Le résidu aqueux est acidifié avec environ 2,6 ml d'acide chlorhydrique 3N, saturé de chlorure de sodium, et extrait à l'acétate éthylique. La phase organique est lavée à l'eau et à la saumure, déshydratée avec du sulfate anhydre de sodium et concentrée en PGF2a On obtient d'une façon analogue PGF28 par saponification de l'ester méthylique de 15-acétate de PGF2 ss,
71 34050 1 2107873
Dans les procédés usuels de foulardage pour la teinture de matières textiles, la matière textile au large est imprégnée régulièrement à l'aide d'une calandre de foulardage dans laquelle on fait passer la matière à travers une ou plusieurs 5 fentes (le plus souvent une ou deux fentes) entre les cylindres de la calandre. La matière textile peut être saturée avant son passage dans la fente, comme cela se pratique dans le procédé appelé procédé de "placage", ou bien le liquide d'imprégnation peut se trouver sous la forme d'une pellicule sur la surface 10 de l'un des cylindres qui délimitent la fente et ce liquide imprègne la matière textile lors du passage de celle-ci dans la fente, comme cela se pratique dans le foulardage au jigger. La matière ainsi imprégnée arrive alors directement dans un appareil de vaporisation ou bien elle est soumise à un traitement "Thermosol" servant à fixer le colorant sur les fibres. 15 Les liqueurs ou bains de foulardage qu'on utilise dans de tels procédés peuvent avantageusement contenir des petites quantités de certains additifs ayant une action moussante, mais la formation de mousse dans les procédés usuels de foulardage (si elle a lieu) ne se produit pas avant le stade de fixage. On considère 20 que la formation d'une mousse dans la fente de foulardage est un phénomène indésirable, surtout lorsqu'on veut obtenir une teinte claire, car si une bulle se forme et éclate, la surface de la matière textile à l'endroit où se trouvait la bulle sera teinte en une couleur plus claire que la surface environnante. 25 Pour cette raison, on recommande fréquemment d'ajouter à la liqueur de foulardage un agent anti-mousse. Pour obtenir des produits teints de façon uniforme, il est essentiel que la matière soit sous forme au large et aussi que lr tension qui s'exerce sur la matière textile soit étroitement réglée. 30 De façon analogue, dans le procédé parfois appelé
"teinture par placage" servant à la teinture continue de tapis (technique qui est décrite dans American Dyestuff Reporter, Vol. 57i N° 27 pages 41 à 47), on imprègne le tapis avec une liqueur non épaissie en le faisant simplement passer sur un rou-35 leau dans une cuve et on fait ensuite passer le tapis de bas en haut sur un rouleau de guidage pour l'introduire dans un vaporiseur. Pendant la partie verticale de ce trajet, l'excès de liqueur revient dans la cuve. A une vitesse constante de fonctionnement, le tapis absorbe une proportion uniforme de
liqueur, comprise entre 400 et 600 $>, selon la construction du ■frapis. Dans le vaporiseur, la vapeur saturée qui a servi à chauffer le tapis est condensée et on dit alors que l'opération qui se déroule dans le vaporiseur est un procédé de teinture par 5 épuisement à 100°C et avec un rapport de la liqueur à la matière (longueur du bair) d'environ 5:1 à 7:1. Dans un tel procédé de "teinture par placage", pour réduire ce qu'on appelle parfois l'effet de "givrage", on introduit fréquemment dans la liqueur certains composés qui ont, entre autres, une action de moussage, 10 si bien qu'il n'est pas exclu qu'un moussage ait lieu pendant le fixage. Une caractéristique essentielle du procédé de "teinture par placage" est que le tapis soit traité au large.
Dans tous ces procédés de teinture, on doit prendre grand soin d'assurer une répartition régulière du bain de tein-15 ture sur la matière avant le début du fixage car, dans le cas contraire, on obtiendrait des produits teints irréguliers,
surtout lorsque la teinture doit avoir une teinte claire.
On a déjà proposé (Ratgever fUr das Fârben von Baum-wolle und anderen Fasern Pflanzlichen Ursprungs - V. Auflage -20 1925) de teindre des fibres cellulosiques avec des colorants directs ou au soufre dans un bain de mousse. Dans un tel pro-c édé, on traite les fibres cellulosiques, habituellement sous forme de fil enroulé sur une bobine croisée, avec une mousse de teinture qu'on prépare en dehors de la matière en chauffant 25 le bain de teinture. La matière cellulosique est placée dans des caisses en bois à claire-voie que l'on fait descendre dans la mousse. Un tel procédé présente un inconvénient car la matière ne vient pas en contact direct avec la totalité du bain de teinture mais seulement avec la partie de la liqueur qui 30 mousse, de sorte que la teinture se fait très lentement. On précise qu'on ne doit pas exiger que la teinture dans une mousse présente de bonnes qualités d'unisson et de solidité.
Dans les procédés usuels de teinture dans lesquels le rapport entre la liqueur et la matière (c'est-à-dire la 35 longueur du bain) est compris entre 5:1 et 40:1, on considère que la formation de mousse dans un bain de colorant aqueux est une caractéristique très fâcheuse de la solution ou de la suspension, ne fût-ce que parce que la formation de mousse à l'intérieur d'une pompe réduit très fortement le rendement de cette 40 pompe. Pour cette raison, des agents anti-mousse, par exemple des
Lorsqu'on ajoute 2,2 parties en poids d'eau froide à 1 partie en poids des agglomérats, l'eau couvrant juste les agglomérats, et en moins de 3 minutes à la température ambiante, il se forme une pâte uniforme appropriée à 1' extrusion ou division par tout autre moyen en pièces pour la friture dans un bain de graisse, sans qu'un mélange, agitation ou manipulation soit nécessaire. Ces pièces sont frites' dans la graisse en 1 minute 1/2 à 2 minutes à 1880C environ.
On juge que le produit frit est excellent en apparence, en saveur et en texture.
B. Âlomération avec 70 % d'eau On répète l'exemple 1A en utilisant une teneur en humidité de 70 % environ. Ce n'est que lorsque la teneur d'absorption d'humidité eet réglée à 71-820C que la qualité des frites obtenues est satisfaisante.
C. Agglomération avec 77 % d'eau On répète l'exemple 1A en utilisant une teneur en humidité de-77 %. L'augmentation de la température d'absorption de l'eau à 71-820C et au-dessus ne donne pas une pâte satisfaisante.
D. Agglomération avec 30 6 d'eau On répète l'exemple 1A en utilisant une teneur en humidité entre de 30 %. La diminution de la température d'absorption de l'eau comprise entre et .4/00 C donne une pâte de qualité.
EXEMPIE 2 On ajoute un mélange de 96 parties en poids de granules de pommes de terre, 2 parties de gomme guar, et 2 parties de sel fin à un séchoir à lit fluidifié. On chauffe une quantité suffisante d'air à 71-770C qu'on refoule à travers le mélange pour une fluidification modérée. On pulvérise de l'eau sur la surfaoe du lit fluidifié sous une pression de 2,23 kg/cm2 au manomètre. Il se forme de petits agglomérats sphériques, qu'on sèche rapidement à 6-8 d'humidité. On tamise le produit sec pour passer à travers un tamis de 3,36 mm d'ouvertures de mailles, mais pour titre retenu sur tamis de 0,65 mm dsouvertures de mailles.On utilise la matière qui passe à travers le tamis de 0,65 mm d'ouvertures de mailles en la mélangeant avec un mélange supplémentaire pour revenir au poids originel et on répète le processus. Les agglomérats passant entre 3,36 et 0,65 mm présentent une densité d'environ 0,40 g/ml. Lorsqu'on couvre ces agglomérats sphériques avec 2,2 parties en poids d'eau on obtient une pâte uniforme sans mélange. On fait frire les pinces façonnées pendant 1 1/2 minute à 1880C environ.Le produit frit est jugé excellent en apparence, en saveur et en texture EXEMPLE 3 On broie des flouons industriels o. poQues de terre pour pe- ser au tamis de 0,84 mm dtouvertures de !nilles. On mélange uniformément 96 parties en poids avec 2 parties de gomme guar et 2 parties de sel. On fluidifie ce mélange avec de l'air à 600C, tout en pulvérisant de l'eau sur la surface fluidifiée. Les agglomérats qui se forment sont alors séchés à 7 % d'humidité. On tamise le produit séchd sur un tamis de 2 mm d'ouvertures de mailles et il présente une densité d'environ 0,35 g/millilitre. On rébydrate ce produit en ajoutant 2,3 parties en poids d'eau pour chaque partie en poids du produit. On forme une pate uniforme sans mélange. La ptte est découpée en bandes et frite à 1880C environ pendant 2 minutes. Le produit frit terminé est jugé excellent en apparence, en saveur et en texture.
La présente invention est relative à des agencements de commutateurs à lame notamment pour émetteur à clavier de machine à écrire ou analogue On a trouvé souhaitable d'utiliser des commutateurs à lame et des moyens d'opérateur à aimant permanent pour détecter le mouvement d'articulation dans le mécanisme opératoire de dispositifs de manipulation d'informations, tel qu'un dispositif à perforation ou un dispositif émetteur à machine à écrire et ainsi pour fournir une indication de l'état opératoire du mécanisme. Par exemple, on peut souhaiter fournir un signal chaque fois qu'unie articulation sélectrice dans un perforateur ou une machine à écrire est commandée.Lorsque de multiples articulations sélectrices sont montées en position intimement adjacente les unes aux autres comme avec le mécanisme opératoire d'un perforateur ou d'un clavier de machine à écrire, les champs ma gnétiques des aimants adjacents d'opérateur peuvent opérer sur les contacts de commutateurs à lame adjacents d'une manière non désirée.
En conséquence, la présente invention concerne d'une façon générale un agencement pour loger un commutateur à lame ainsi qu'un aimant d'actionnement et un porteur de cet aimant, si bien qu'une pluralité d'unités de logement peuvent titre montées dans une relation étroitement espacée pour fonctionner de façon indépendante sans interférence les unes avec les autres0 te porteur d'aimant et le commutateur à lame de chaque unité sont montés dans des compartiments de logement voisins avec le porteur sup- porté de façon coulissante pour se déplacer dans une direction généralement parallèle à l'axe longitudinal du commutateur Dans l'exemple de réalisation illustré ici, le porteur a des bras de support opposés s'étendant d'une façon généralement parallèle à l'axe du commutateur et un moyen de commande s'étendant au-delà de l'enveloppe généralement perpendiculaire à l'axe du commutateur en vue d'tre connecté à un systLė de mécanisme de commande associé.Plusieurs logements peuvent être empilés avec les axes des lames, les axes des aimants et les Ioycns de commande, en relation généralement parallèle La présente invention sera maintenant décrite en relation avec les dessins ci-joints dans lesquels La figure 1 est une vue d'extrémité en élévation dune en veloppe de commutateur à lame selon de. caractéristiques de la présente invention La figure 2 est une Mue en coupe, prise le long de la ligne 2-2 de la figure 1.
La figure 3 est une vue d'extrémité en élévation du logement ou boîtier de commutateur à lame de la figure 1.
La-figure 4 est une vue en coupe,- prise le long de la ligne 4-4 de la figure 2.
la figure 5 est une autre vue en élévation latérale d'une enveloppe de commutateur à lame selon des caractéristiques de la présente invention.