INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les palettes 9 sont équipées de segments d'étanchéité frontaux 17 et de segments d'étanchéité latéraux 18. Les premiers sont en contact avec la face interne de la paroi intermédiaire 4 et les seconds avec la face interne des parois parallèles 3.
Chaque segment frontal L7 est soumis à l'action d'un ressort à lame 19 qui se loge dans une rainure frontale 20 de la palette 9. Les extrémités du ressort à lame 19 s'encastrent dans la découpe 21 du segment frontal 17.
Les segments latéraux 18 sont également soumis à l'action de ressorts à lame 22 logés dans la découpe 18" des segments. Lt extrémité libre 18' de chaque segment 18 est taillée en biseau et pénètre dans une découpe. 23 ménagée dans une pièce cylindrique 24 dans la cavité centrale 24' de laquelle est disposé un ressort de pression 25. Chaque pièce cylindrique 24 est logée dans un logement cylindrique 26 prévu à l'angle des palettes 9. Cette pièce cylindrique 24 présente une entaille 27 parallèle à son axe, destinée à recevoir l'extrémité d'un segment frontal 17. Chaque palette est donc pourvue d'éléments d'étanchéité sur ses trois côtés coopérant avec la paroi intermédiaire 4 et chacune des parois parallèles 3.
Des organes d'étanchéité 30 et 31 sont encore prévus dans les parois se faisant face de chacun des passages 7.
Cet agencement a l'avantage de permettre de relier les circuits de liquide hydraulique chaud et froid à des chambres d'admission séparées. Par exemple, le liquide froid peut arriver danss lwévldement 43 et le liquide chaud dans llévidement 47.
l'invention concerne un procédé de préparation de dérivés de cyclohexanone ou de cyclopentanone. Plus précisément, l'invention concerne un procédé de préparation de dérivés de cyclohexanone à double substitution en positions 2 et 3 ou de cyclopentanone à double substitution en positions 2 et 3, à partir de cyclohexène-2-one-1 non substitué ou substitué ou de cyclopentène 2-one-l non substitué ou substitué.
Les dérivés de cyclohexanone ou de cyclopentanone à double substitution en positions 2 et 3 préparés par le procédé selon l'invention sont utiles comme médicaments, produits chimiques pour 1'agriculture, parfums ou produits intermédiaires de fabrication de ceux-ci, à savoir en tant que stéroides, terpénoSdes, prostaglandines, jasomone ou pyréthroides. Conformément à l'inven- tion, on peut préparer facilement ces composés utiles avec des rendements relativement enlevés.
Les dérivés de cyclohexanone à double substitution en positions 2 et 3 et de cyclopentanone à double substitution en positions 2 et 3 préparés par le procédé selon la présente invention sont représentés par les formules 4-A et 4-3 suivantes Dérivés de cyclohexanone à double substitution en positions 2 et 3
Dérivés de cyclopentanone à double substitution en positions 2 et 3 ::
Dans les formules (4-A) et (4-B), Rl, R2, e , R4, R5, R6, R7 et R8 sont identiques ou différents et représentent chacun un atome d'hydrogène ou un-radical organique monovalent, deux dtentre eux peuvent être liés ensemble pour former un noyau, et RA et RB sont identiques ou différents et représentent chacun un radical organique monovalent.
Corformément au procédé de l'invention, les dérivés de cyclohexanone de formule (4-A) et les dérivés de cyclopentanone de formule (4-B) peuvent être préparés par un procédé caractérisé par le fait qu'il comprend (a) un premier stade de réaction d'un dérivé de cyclohexénone de formule (1-A) ou un dérivé de cyclopenténone de formule (1-B)
dans lesquelles R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7, et R8 peuvent autre identiques ou différents et représentent chacun un atome d'hydrogène ou un radical organique monovalent, et deux de ces radicaux peuvent être liés l'un à l'autre pour former un noyau, avec un composé organique de cuivre-lithium de formule (2) Cu(RB)nLiY2-n (2) dans laquelle R3 est un radical organique monovalent, les deux radicaux RB pouvant être identiques ou différents, Y est un anion monovalent et n est égal à 1 ou 2, ou un complexe du composé organique de cuivre-lithium avec un composé organique phosphoreux en présence d'un milieu organique inerte aprotique, et (b) un second stade de réaction du produit obtenu au premier stade avec un composé halogéné organique de formule (3) : RAX (3) dans laquelle RA est un radical organique monovalent, et X représente un atome dthalogène, en présence d'un solvant organique polaire contenant de l'azote ou du soufre.
Conformément au procédé précédent, la réaction du dérivé de cyclohexénone de formule (1-A) ou du dérivé de cyclorenténone de formule (1-B) avec le composé organique de cuivre-lithium de formule (2) a pour effet d'introduire un radical organique R en position p du dérivé de cyclohexénone de formule (1-A) ou du dérivé de cyclopenténone de formule (1-B), et ensuite, en faisant réagir le produit réactionnel résultant avec le composé halogéné organique (3) dans le solvant organique polaire aprotique contenant de l'azote ou du soufre, on peut introduire le radical organique RA en position a du radical carbonyle des matières de départ.En conséquence, la présente invention concerne un procédé de préparation de dérivés (4-i) de cyclohexanone à double substitution en positions 2 et 3 ou de dérivés (4-B) de cyclopentanone à double substitution en positions 2 et 3 par introductions successives de radicaux organiques (R3 et RA) en position P et en position a des dérivés de cyclohexénone (1-A) et des dérivés de cyclopenténone -(I-B).
On va maintenant décrire plus en détail le procédé selon l'invention.
[I] Premiere stade I-10 Dérivés de cyclohexénone (1-A)o Le dérivé de cyclohexénone utilisé comme matière de départ au premier stade du procédé selon l'invention est un composé représenté par la formule générale (1-) ci-dessus. Dans cette formule (1-A), R1 à R8 représentent un atome d'hydrogène ou un radical organique monovalent tel qu'un radical allyle, cycloalkyle, alcényle, alcynyle ou aryle. Ces radicaux ;peuvent être liés l'un à l'autre pour former un noyau. On comprendra facilement que ces radicaux organiques ne sont pas réactifs vis-à-vis des composés organiques de cuivre-lithium.Les radicaux hydrocarbonés monovalents préférés sont ceux contenant 1 à 20 atomes de carbone, et le noyau formé par ces radicaux comprend de prférence 3 à 7 éléments.
Des exemples caractéristiques de ces composés sont les suivants (h-l ) cyclohexène-2-one-t (A-2) 2-méthylcyclohexène-2-one-1 (A-3) 3-methylcyclohexène-2-one-1 (A-4) isophorone (A-5) carvone (A-6) 2,3-diméthylcyclohexène-2-one-1 (A-7) 2-céto-1-méthyl-#-octaline (A-8) 1-céto-A2-octaline (A-9) 4-etérène-3,17-dione (A-10) 1(5α)-androstène-3,17-dione (A-1-1) acétate de 5-prégnène-3#-ol-7,20-dione I-2. Dérivés de cyclopenténone 1-B On peut utiliser le dérivé de cyclopenténone de formule générale (1-B) comme matière de départ dans la présente invention0 Dans la formule (1-B), RI à R6 représentent un atome d'hydrogène ou un radical organique monovalent tel qu'un radical alkyle, cycloalkyle, alcényle, alcynyle ou aryle0 Ces radicaux peuvent être liés l'un à l'aùtre pour former un noyau0 On comprendra facilement que ces radicaux ne sont pas réactifs vis-a-vis des composés organiques de cuivre-lithium qui seront décrits ultérieurement.
Les radicaux organiques monovalents préférés sont ceux contenant 1 à 20 atomes de carbone, et le noyau formé par ces radicaux comprend de préférence 3 à 7 éléments.
Des exemples caractéristiques de ces composés sont les suivants (B-1) Cyclopentène-2-one-1 (B-2) 3,4-diméthylcyclopentène-2-one-1 (B-3) 3,4,4-triméthylcyclopentène-2-one-1 (B-4) 2-méthylcyclopentène-2-one-1 (B-5) 3-méthylcyclopentène-2-one-1 (B-6) 4-méthylcyclopentène-2-one-1 (B-7) 3-isopropylcyclopentène-2-one-1 (B-8) 2,3,4-triméthylcyclopentène-2-one-1 (B-9) 4-isopropyl-2,3-diméthylcyclopentène-2-one-1 (B-10) 3-éthyl-2-méthylcyclopentène-2-one-1 (B-11) 2,3-diméthylcyclopentène-2-one-1 (B-12) 3-méthyl-2-amylcyclopentène-2-one-1 (B-13) 1(8)-hydrindène-2-one (B-14) 8(9)-hydrindène-1-one (B-15) 2-hydrindène-1-one I-30 Composés organiques de cuivre-lithium (2) Conformément au procédé de l'invention, on fait réagir le dérivé (1-A) de cyclohexénone ci-dessus ou le dérivé (1-B) de cyclopenténone ci-dessus avec un composé organique de cuivre lithium de formule Cu(RB)nLiY2-n dans laquelle les symboles ont la même définition que précédemment et, lorsque n est égal à 2, la formule précédente devient Cu(RB)2.Li (2'), en présence d'un milieu organique inerte aprotique.On suppose que cela a pour résultat le déroulement d'uné des réactions de formules L ou M suivantes
Des exemples de R3 dans la formule générale (2) représentant le composé organique de cuivre-lithium sont des radicaux alkyle, alcényle, alcynyle, aralkyle, aralcényle, aralcynyle, alcoxyalkyle, alcoxyalcényle et alcoxyalcynyle. tes radicaux RB préférés sont ceux qui contiennent 1 à 20 atomes de carbone. Des exemples de Y sont le chlore, le brome, l'iode et le radical cyano.
Le composé organique de cuivre-lithium peut être facilement préparé en faisant réagir un composé organique de lithium correspondant avec un sel cuivreux dans un milieu inerte dans une atmosphère d'azote Des exemples de composés organiques convenables sont indiqués ci-dessous alkyl-lithium (2-1) méthyl-lithium (2-2) éthyl-lithium (2-3) n-propyl-lithium (2-4) i-propyl-lithium (2-5) n-butyl-lithium (2-6) t-butyl-lithium (2-7) n-pentyl-lithium (2-8) n-hexyl-lithium (2-9) cyclohexyl-lithium (2-10) n-heptyl-lithium (2-11) n-octyl-lithium (2-12) n-nonyl-lithium alcényl-lithium (2-13) vinyl-lithium (2-14) 1 -prop-cis-I -ényl-lithium (2-15) 1 -prop-trans-1 -ényl-lithium (2-16) 1-oct-cis-5-ényl-lithium (2-17) 1-oct-trans-I -ényl-lithium (2-18) 1 -oct-cis-1 -ényl-lithium (2-19) 1-oct-1-trans-1-cis-5-diényl-lithium alcynyl-lithium (2-20) 1-oct-1-ynyl-lithium (2-21) 1-but-1-ynyl-lithium (2-22) 1-pent-1-ynyl-lithium (2-23) I -hex-I -ynyl-lithium (2-24) 1-hêp-I -ynyl-lithium (2-@@) 1-oct-1-ynyl-lithium aralkyl-lithium (2-2@) 1-(8-phényl)-octyl-lithium aralcénvl-lithium (2-27) 1-(2-phényl)-vinyl-lithium (2-28) l-(-phnyl)-oct-trans-l-nyl-lithiun! (2-29) 1-(8-phényl)-oct-cis-1-ényl-lithium aralcynyl-lithium (2-30) 1-(8-phényl)-oct-5-ynyl-lithium alkoxyaralkyl-lithium (2-31) 1-(3-tétrahydropyranyloxy)-octyl-lithium (2-32) 1-bis(3,7-tétrahydropyranyloxy)-octyl-lithium alcoxyalcéne-lithium (2-33) 1-(3-tétrahydropyranyloxy)-oct-trans-1-ényl-lithium (2-34) 1-bis(3,7-tétrahydropyranyloxy)-oct-trans-1-ényl lithium (2-35) 1 -(3-tétrahydropyranyloxy)-oct-trans-1 -cis-5-diényl lithium alcoxyalcynyl-lithium (2-33) 1-(3-(α-éthoxy)-éthoxy)-oct-5-ynyl-lithium s iloxvalc ényl-lithium (2-37) 1-(3-t-butyldiméthylsiloxy)-oct-trans-1-ényl-lithium les sels cuivreux qu'on peut faire réagir avec les composés organiques de lithium pour former les composés organiques de cuivre-lithium (2) peuvent par exemple etre le chlorure cuivreux, le bromure cuivreux, 1 1iodure cuivreux et le cyanure cuivreux.
On sait que les particules en thermoplastiques expansés peuvent etre collées entre elles à l'aide de liants organiques et être utilisées alors pour fabriquer des tableaux de bord, par exemple On a aussi décrit déjà la fabrication de panneaux de construction pour l'isolation phonique et thermique par collage des particules de polystyrène fibreuses, expansées, à l'aide de liants organiques0 Ces combinaisons de thermoplastiques expansés et de liants organiques présentent de bonnes propriétés pour l'uti- lisation proue. Elles n' ont cependant qu'une faible durée de résistance à la flamme.
Pour fabriquer des pièces moulées thermo-isolantes, on a aussi proposé de combiner des particules inorganiques expansées, comme l'argile boursouflée, la vermiculite, la perlite, entre autres, avec des liants organiques et, le cas échéant, de faibles proportions de particules de polystyrène expansé. Gracie à l'emploi de particules inorganiques expansées comme phase interne, la durée de résistance à la flamme se trouve augmentée si bien qu'avec des couches relativement épaisses, soit d'une épaisseur d'environ 10 à 15 cm, on peut fabriquer des éléments de construction présentant, selon la norme DIN 4102, une durée de résistance à la flamme de 30 minutes. Les poids spécifiques de ces combinaisons s'élèvent toutefois à 300 kg/m3 et plus.Ces poids spécifiques élevés se traduisent, évidemment, par des indices de conductibilité thermique élevés, de sorte que ces produits ne sont pagnon plus utilisables pour la confection d'éléments sandwich dont on exige qu'ils aient à la fois une durée de résistance à la flamme de 60 minutes et plus, une résistance élevée au passage de la chaleur et une épaisseur de seulement 6 à 10 cm.
La présente invention vise donc des produits alvéolaires rigides d'une résistance élevée au passage de la chaleur et d'une bonne résistance à la pression et au cisaillement, et qui présentent, pour de faibles épaisseurs, une durée de résistance à la flamme de 60 , 90 et plus de 90 minutes.
Les isolants de ce type peuvent être obtenus par le procédé conforme à l'invention. Cela est d'autant plus surprenant qu'aussi bien les particules plastiques expansées que les liants sont de nature organique.
Avec le procédé selon l'invention, on prépare d'abord un mélange à partir a) de particules rondes, expansées, d'un polymère de styrène thermoplastique.
b) d'une solution aqueuse contentant pour 100 parties en poids du polymère de styrène, 50 à 300 parties en poids d'une-résine durcissable à base d'un produit de condensation mélamine/formaldéhyde, et c) d'une charge inorganique finement divisée en une pro portion variant entre 25 et 200 parties en volume pour 100 parties en volume de la résine.
On comprime ensuite ce.mélange de manière à réduire son volume d'au moins 1076 et on durcit la résine à des températures inférieures à la température d'ébullition de la solution aqueuse, Le mélange contient des particules rondes, expansées d'un polymère de styrène. Dans le cas idéal, les particules sont de forme sphérique; on peut cependant aussi utiliser des particules de forme irrégulière, par exemple des particules ovoïdes ou en forme de poire, des billes aplaties ou des ellipsoides. Par polymères de styrène, on entend des produits contenant plus de 50% de motifs de styrène, c'est-à-dire fusils peuvent encore con- tenir d'autres monomères copolymérisables avec le styrène, comme le méthacrylate de méthyle, les esters acryliques ou l'aeryloni- trile.La taille des particules rondes, expansées, varie avanta geusement entre 0,2 et 5 mm, notamment entre 0,5 et 2 mm. La densité apparente se situe généralement entre 6 et 50 g/dm3 ,notamment entre 12 et 30 g/dm3 , ce qui correspond à un poids spécifi- que des particules individuelles compris entre 10 et 100 g/dm3, de préférence entre 15 et 40 g/dm3 Le mélange contient en outre une solution aqueuse d'une résine durcissable en proportions variant entre-5Q et 300 parties en poids, notamment entre 100 et 200 parties en poids pour 100 parties en poids du polymère de styrène.Selon la définition technique générale, la résine mélamine/formaldéhyde se c compose, à raison d'au moins 50% en poids, d'un précondensat mélamine; formaldéhyde, qui peut être modifié de façon connue par l'urée, le phénol, la résorcine, des glycols, des polyglycols ou des polyamides solubles, ctest-à-dire représenter un produit de condensation mixte. On peut aussi partir d'un mélange d'un condensat mélamine/formaldéhyde et d'une autre résine, par exemple d'un précondensat phénolXformaldéhyde ou urée/formaldéhyde. La solution de résine mélamine présente la concentration usuelle comprise entre environ 30 et 70o en poids. Elle contient les durcisseurs acides habituels, comme l'acide formique, l'acide phosphorique ou le sulfate d'ammonium.
Le mélange contient enfin encore une charge inorganique finement divisée en proportions comprises entre 25 et 200 parties en volume, de préférence entre 50 et 150 parties en volume pour 100 parties en volume de la résine mélamine.Les charges ne seront avantageusement pas de nature alcaline pour ne pas troubler le système de durcisseurs acides. Conviennent, par exemple, le talc, le quartz pulvérulent, l'amiante pulvérulente, le verre pulvérulent ou le gel de silice. Comme autres produits d'addition, on peut ajouter des colorants et des fibres inorganiques, telles que les fibres de verre et les fibres amiante. Ces dernières améliorent la cohésion du mélange.
Âvec les rapports de quantité-s indiqués ci-dessus, les particules expansées, contrairement aux particules expansées collées les unes aux autres, sont complètement enrobées dans la résine.
I1 est avantageux de provoquer une expansion préalable de la phase aqueuse avant le durcissement complet, par exemple en lui incorporant de l'air par brassage ou battage. Dans cette mise en oeuvre de l'invention, il est indiqué d'ajouter au mélange des savons,par exemple des alkylsulfonates, ainsi que des stabilisants comme la caséine.
On comprime ensuite le mélange, de manière à réduire son volume de plus de 10%, avantageusement de moins de 90%. Dans ce cas, seules les grosses bulles d'air sont chassées entre les particules de polystyrène expansé et il ne se produit qu'une faible déformation des particules expansées. Lorsque, selon le mode de mise en oeuvre préféré, on a fait légèrement prégonfler le mélange, les interstices sont davantage remplis d'alvéolaires comportant de petites bulles d'air, de sorte que la quantité de grosses bulles d'air à chasser n'est plus très élevée.
Le durcissement de la résine s'effectue de façon connue à la température ambiante ou à des températures plus élevées, mais de toute façon en-dessous des limites d'ébullition de la solution aqueuse, de préférence en-dessous de 1000 C. La durée du processus de durcissement dépend, en principe, de la température de durcissement et peut varier entre 30 secondes et 24 heures. Les pressions de durcissement peuvent se situer entre 0,02 et 2 bars, de préférence elles seront comprises entre 0,05 et 0,5 bar effet.
Le durcissement peut être suivi d'un processus de séchage au cours duquel l'eau provenant de la solution de liant est éli minée. Le séchage aussi aura, avantageusement lieu à des températures inférieures à 1000 C. Le séchage abaisse encore la conductibilité thermique des produits qui s'établit alors en général entre 0,04 et 0,06 kcal/m0h.0C, à OOC.
La compression et le durcissement peuvent s'effectuer en discontinu, par exemple dans des moules. On peut ainsi réaliser des plaques pare-feu de toutes dimensions. I1 est cependant pré- férable d'opérer en continu en comprimant le mélange entre des bandes sans fin. Dans ce cas, il est avantageux de durcir à des températures légèrement supérieures pour abréger le séjour dans la machine, Le préchauffage peut steffectuer d'après des méthodes connues, par exemple par la chaleur de contact, par chauffage par induction ou par irradiation haute fréquence.
Le poids spécifique des produ-its alvéolaires préparés selon l'invention est fonction du type et de la quantité des composants individuels, ainsi que de la pression appliquée. Pour les alvéolaires complètement durcis et séchas, les poids spécifiques optimaux s'établissent à 80 - 200 g/dm , de préférence à 100 - 140 g/dm3. Les panneaux réalisés à partir des alvéolaires préparés de la façon décrite sont auto-extinguibles et donnent, lorsqutils servent d'tme dans des éléments sandwich, une très longue durée de résistance à la flamme.
Les produits alvéolaires peuvent Qtre combinés avec des panneaux de recouvrement usuels, par exemple en amiante-ciment, en aluminium, en fer, en verre ou en plate. On peut fabriquer de cette manière des éléments de construction qui résistent à la flamme.Ces éléments de construction permettent d'obtenir, pour une épaisseur totale de 60 mm, une durée de résistance à la flamme, selon la norme DIN 4102, feuille 3, de 60, 90 ou plus de 90 minutes, c'est-à-dire qu'après ce temps, la température mesurée sur la face non exposée à la flamme, ne dépasse pas 1400 C. La face tournée vers la flamme se décompose sous l'action de la chaleur avec formation de carbone, lequel, avec les charges inorganioues, forme une couche isolante qui oppose une résistance élevée au passage de la chaleur et du feu.Outre leur résistance à la flamme de longue durée et leur résistance élevée au passage de la chaleur, les éléments de construction se distinguent par de très bonnes caractéristiques mécaniques et par leur légèreté. ns S conviennent pour fabriquer des parois, couvertures et planchers non porteurs, mais on peut aussi les utiliser pour le revttement de parois, couvertures et planchers porteurs ou comme couche thermo-isolante et capable d'empêcher la propagation du feu dans des entrebats ou des chambres frigorifiques0 Les parties et les pourcentages indiqués dans les exemples suivants s'entendent en poids0 RXRMPIS 1 ::- Dans un mélangeur, on prépare le mélange suivant 15,000 kg d'une solution aqueuse à 54% d'un précondensat mélamine/ formaldéhyde, ce qui correspond à une quantité de solides de 8,1 kg qui représente, avec une densité de 1,5, un vo lume de 5,4 dm5 15,000 kg de talc finement divisé correspondant, pour une densité de 2,75, à un volume de 5,450 dm3.
*** Liant 3:Brai de vapocraquage de gas-oil dit "brai de vapocraquage 60-70" ayant les caractéristiques suivantes - Indice de pénétration (100g/25 C/ 5 secondes : 61 -Point de ramollissement bille et Anneau : 44 -Teneur en soufre : 2 à 6% **** Liant 4:Liant selon l'invention obtenu comme indiqué ci-dessus et contenant - 60 parties en poids de bitume de pétrole "Paving 60/70" (liant 1) - 20 parties en poids de brai de houille "brai mou E.V.T. 60-62" (liant 2) - 20 parties de brai de vapocraquage "60/70" (liant 3) ***** Liant 5;: Liant selon l'invention obtenu comme indiqué ci-dessus et contenant - 40 parties de bitume (liant 1) - 30 parties de brai de houille (liant 2) - 30 parties de brai de vapocraquage (liant 3).
****** liant 6 : Mélange binaire 50/50 de brai de vapocraquage brai de houille obtenu par distillation du mélange goudron de vapocraquage-goudron de houille.
******* Liant 7 : Mélange binaire 50/50 obtenu par mélange de 50 parties de brai de vapocraquage et 50 par ties de brai de houille.
On a également mesuré ltadhésivité de ces mêmes liants fluxés (liants 1 à 5) pour être utilisables dans les enduits superficiels ainsi que l'adhésivité de liants binaires fluxés (bitume + brai de houille et bitume + brai de vapocraquage).
le tableau Il ci-après donne les résultats obtenus illustrant 1'amélioration considérable apportée grâce à l'in- vention comparativement aussi bien aux liants simples qu'aux liants binaires.
TABLEAU II Adhésivité L C P C à 60 C de liants pour enduits superficiels
Liant 1 Liant 2 Liant 3 Liant 4 Liant 5 Liant B1* Liant B2** Huile de *** fluxage en % 14 12,25 8 13 13,5 12 10 Dicrite 75 50 100 90 75 50 Forphyre 75 50 100 90 75 75 Quartzite 50 0 90 90 50 50 silex 0 0 90 75 0 * Liant B1 : Mélange binaire de 50 parties de liant 1 et 50 parties de liant 2.
** Liant B2: Mélange binaire de 50 parties de liant 1 et 50 parties de liant 3.
*** Huile de fluxage :Huile lourde de goudron de houille ayant les caractéristiques suivantes - Densité à 1500 1072 - teneur en eau 0,5 % - dépit essoré à 20 C néant - dépôt essoré 12 hà à OOC 2 % - distillation fractionnée 181 C Départ 200 0,8 % 210 1,2 220 . 3,6 230 8,8 240 14 250 23 260 34,4 270 46,8 280 55,2 290 64,4 300 68,8 310 74,4 320 80 330 84,4 340 88,8 350 92,4 360 95,6 370 97,6 On a procédé aux mêmes essais mais avec des liants conformes à l'invention obtenus en préparant d'abord un mélange binaire de bitume et de brai de vapocraquage par chauffage pendant une demi-heure à 150 C avec agitation à 1000 tours/minute puis en ajoutant le brai de houille et en agitant le milieu à 1 000 tours/minute pendant 1 heure à 150 C.
Ces liants donnent; aussi une adhésivité L C P C à 60 C de 100 sur la diorite et le porphyre.
Il en est de même pour les liants obtenus par distillation d'un mélange de goudron de vapocraquage et de goudron de houille jusqu'à 11 obtention d'un brai résiduel (de E V T égale à celle du mélange binaire correspondant résultant du mélange d'un brai de houille et drus brai de vapocraquage), brai résiduel auquel on ajoute à l'état fondu la quantité appropriée de bitume.
Ceci montre que le procédé selon l'invention conduit aux mimes résultats quelle que soit la variante de mise en oeuvre adoptée.