INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les pastilles sont cuites à l'air, selon le cycle thermique suivant Vitesse de chauffe : 600 C/heure Maintien à 9000C pendant 12 heures Vitesse de refroidissement 1500C/heure.
Exemple VIII On prépare une solution constituée de 50 ml d'eau 1,14 g de Mg(NO3)2 . 6 H20 1,04 g de Cu(NO3)2. 2 H2O 1,210 g de C6H807 . H20 (acide citrique).
On porte doucement cette solution à ébullition, et on la maintient à l'ébullition pendant une heure, en rajoutant de l'eau pour compenser l'éva- poration. Après une heure, on réduit la solution jusqu'à 6 ml environ.
Les 6 mi de solution sont incorporés à 20 grammes de kaolin KOLLOID, et le mélange est malaxé de manière à obtenir une pâte plastique homogène.
Cette pâte est extrudée à travers une filière de 20 mm de diamètre, et le boudin obtenu est découpé en rondelles de 5 mm d'épaisseur.
Ces rondelles sont séchées en étuve, comme suit 8 heures à 500C et 95% d'humidité 12 heures à 120 C à l'air livre.
Les rondelles séchées sont cuites à l'air, selon le cycle thermique suivant Vitesse de chauffe : 600 C/heure Maintien à 900 C pendant 6 heures Vitesse de refroidissement : 150 C/heure.
Exempel IX On mélange, à sec, dans un broyeur planétaire à billes, en agate, contenant 4 billes d'agate de 20 me de diamètre, tournant à 800 tr/mn, pendant 15 minutes t 20 g de kaolin KOLLOID 0,73 g de KCHO2 (formate de potassium).
La poudre obtenue est placée en étuve climatique, où elle est maintenue pendant 8 heures, à 40 C et 100% d'humidité.
La poudre ainsi humectée est pressée sous 500 kg/cm2, en pastilles de 20mm de diamètre et 5mm environ d'épaisseur.
Les pastilles sont cuites à l'air, selon le cycle thermique suivant Vitesse de chauffe : 600 C/heure Maintien à lOOOoC pendant 6 heures Vitesse de refroidissement : 1500C/heure.
Exemple X On venge, sec, comme dans exemple précédent 20 gratrun-es de kaolin KOLLOID 2,15 grammes de CaCl2 anhydre.
Lt poudre obtenue est placée 10 minutes en étuve climatique, à 3000 et 100% d'humidité.
La poudre humectée est ensuite pressée sous 500 kg/cm2, en pastilles de 20mm de diamètre et 5mm environ d'é paisseur.
La quantité d'agent de gonflement utilisée est avantageusement comprise entre 0,2 et 20 4a5 du poids du polymère.
En utilisant le pentane avec le polystyrène, la quantité dtagent de gonflement est comprise avantageusement entre 0,2 et 5,0 % en poids, de préférence entre 0,5 et 2,0 %. En général, la mousse est d'autant plus dense que la quantité d'agent de gonflement est plus petite.
les conditions classiques pour Irextrusion de ma tières thermoplastiques en mousse conviennent, par exemple des températures de la filière comprises entre 1050 et 1900C pour le polystyrène. La filière peut avoir n'importe quel profil voulu et doit avoir le même profil que le produit final désiré, bien quTelle puisse présenter une section plus petite que celle du produit final. On a constaté qu'il est souhaitable d'utiliser une plaQue perforée immédiatement en amont de la filière.
les perforations peuvent avoir n1 importe quelle forme de section droite et leur section totale est de préférence plus petite que celle de la filière.
le polymère peut s'expanser à la sortie de la filière, cette expansion se produisant de préférence librement à l'air avec ou sans refroidissement supplémentaire, par exemple au moyen dtun courant d'air réglé. La quantité de l'agent de gonflement et les conditions d'extrusion doivent être ajustées pour que la densité obtenue après expansion soit supérieure à 0,16 g/cm3 et de préférence comprise entre 0,32 et 0,8 g/cp pour une mousse de polymère à utiliser comme produit de re.mpla- cement du bois. Pendant que le polymère est à l'état ramolli par la chaleur, il est ensuite Introduit dans le châssis de moulage qui présente un profil et des dimensions correspondant à ceux de lrobjet final désiré. Afin de permettre une expansion suffisante de la mousse dans un appareil d'extrusion classique dans lequel la mousse est extrudée dans une direction sensiblement horizontale dans l'air à la température ambiante, mais pour évi- ter un durcissement avant qu'elle atteigne le chåssis, lten9rée de ce dernier doit être convenablement à une distance comprise entre 12 et 900 mm de la sortie de la filière et de préférence a une distance comprise entre 50 et 200 z. IL peut etre necessai- re de faire varier cette distance si 12on effectue une extrusion verticale. le degré nécessaire de compression est obtenu en donnant au châssis une section finale plus petite que la section maximale atteinte lorsque la mousse se dilate à la sortie de la filière.La section du châssis peut éventuellement diminuer du point d'entrée de la mousse à la section finale pour faciliter ltentrée de la mousse. La compression doit être au moins snffisan- te pour augmenter la densité de la mousse de 0,048 g/cm3,mais de préférence pas au-delà de 0,16 g/cm3. le degré préféré de compression est compris entre 0,064 et 0,096 g/cm3. la température du châssis de moulage peut être réglée convenablement entre 25 et 600C pour le polystyrène.
On dispose de préférence un second chassie de moulage de même section que le premier immédiatement en aval du premier châssis de moulage, en le maintenant de préférence à une température inférieure à celle du premier châssis. En variante, il est possible de diminuer progressivement la température le long du chassis. La température du second châssis ou la température minimale du châssis est comprise avantageusement entre 0 et 2500 pour le polystyrène.
te procédé de la présente invention donne des produits uniformes présentant une surface parfaitement polie.
les exemples suivants sont donmés à titre illustra tif,mais non limitatif de ltinvention.
Exemple 1 On mélange dans un récipient fermé pendant 20 minutes 10 kg de polystyrène ordinaire contenant 0,5 % en poids de m-peftane avec 49,6 g de bicarbonate de sodium et 30 g d'acide citrique anhydre. On extrude le mélange obtenu à partir d'une extrudeuse a une seule vis d'un diamètre de 50 mn dans une filière dtun diamètre de 19 mm maintenue à une température de 14000.
te produit extrudé est introduit dans un chassis de moulage tubulaire dtun diamètre de 25 mm, refroidi par eau, à une température de 250C et placé de manière que son entrée soit à 75 mu de la sor tie de la filière. A partir du châssis, le produit extrudé passe dans un bain de refroidissement après coup comprenant des jets d'air et d'eau avant drêtre acheminé par un transporteur vers un appareil de découpage.
Le produit présente une surface lisse, une répartition uniforme des cellules et une densité de 0,4 g/cm3. La densité minimale atteinte à la sortie de l'extrudeuse est d'environ 0,32 g/cm3.
Exemple 2 On mélange dans un récipient fermé pendant 20 minutes 10 kg de polystyrène ordinaire contenant 1,25 % en poids de n-pentane avec 25 g de bicarbonate de sodium, 20 g d'acide citrique anhydre et 50 g d'un pigment brun à base d'oxyde de fer.
On extrude le mélange à travers une extrudeuse à une seule vis d'un diamètre de 50 mm équipée d'une filière profilée maintenue à une température de 16000. Le produit extrudé passe dans un châssis de moulage maintenu à une température de 250G et dont rentrée est à 100 mm de la sortie de la filière. La 2 surface de section droite de la filière est de 0,945 cm ,tandis que la section droite du châssis et,par suite, la section du produit final est de 3,13 cm2.Après avoir quitté le châssis refroi- di par eau, le produit extrudé est acheminé sur un train de rouleaux transporteurs en passant dans un bain d'eau de courte longueur et à travers des jets d'air de refroidissement.
le produit résultant a un aspect lisse, est analogue à un bois dur à grain fin quant au toucher, présente une réparti- tion uniforme des cellules et est de couleur brun rougeâtre. Sa densité est de 0,656 g/cm3.
La densité minimale atteinte à la sortie de l'extrudeuse est d'environ 0,576 g/cm3.
Exemple 3 On répète les opérations de l'exemple 2 dans les mêmes conditions, excepté qu'on utilise deux chåssis de moulage, le premier étant maintenu à une température de 5000 et le second qui est placé immédiatement en aval du premier, est maintenu a 500.
Cependant, R1 est indépendant du nombre de m respectivement, et il peut être choisi arbitrairement à partir d'alcoylèneglycol.
R' est également indépendant du nombre de n respectivement et il peut être choisi à partir d'un radical alcoyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone.
En ce qui concerne le borate indiqué dans la formule (I), on considère que le polyester se forme partiellement par estérification du glycol et de l'acide borique, et certains exemples de substances produites à partir de la formule (I) sont donnés ci-dessous (a) Pour 1 = 1, m = 1, n = 1 (b) Pour 1 = 2, m = 2, n = 2 (c) Pour 1 = 2, m = 1, n = 4 (d) Pour 1 = 3, m = 3,n = 3 (e) Pour 1 = 3, m = 2, n = 5 où m et n sont, comme expliqué pour la formule (I), des nombres entiers pour satisfaire la relation 3 1 = 2 m + n, R1 est une chaîne alcoylene ou une chaîne oxyalcoylène ayant de 2 à 8 atomes de carbone, Rg est [O(CH2.CH2O)a.(CH2.CH.CH3O)b.R'], où a et b sont des nombres entiers et R' est un radical alcoyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone.
La formule Il est Bq (R2O3)r[O(CH2.CH2O)a.(CH2.CH.CH3O)b.R'] où Rt est un radical alcoyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone, a et b sont des nombres entiers comprenant 0 et q, r et s sont des nombres entiers pour satisfaire à la relation 3q=3r+s, et R' est également indépendant du nombre de n respectivement, et il peut être choisi arbitrairement parmi des radicaux alcoyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone.
En ce qui concerne le borate indiqué dans la formule (II), on considère qu'un polyester est partiellement formé par estérification du triol et de l'acide borique, et certains exemples de substances produites à partir de la formule (II) sont indiqués ci-dessous (f) Pour q = 2, r = 1, s = 3 (g) Pour q = 3, r = 2, s = 3 (h) Pour Q = 3, r = 1, s = 6 où q, r et s sont, comte expliqué pour la formule (II), des nombres entiers pouvant satisfaire à la relation 3q=3r+s, R2 est un radical hydrocarbure comme on peut le voir pour la glycérine, Rg est O(CH2.OH2O)a.(CH2.CH.CH3O)bR' où a et b sont des nombres entiers et R' est un radical alcoyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone.
Dans-la présente invention, on mélange et on fait réagir une quantité reauise d'alcoylèneglycol ou d'alcools polyhydriques de triol et de monoalcoyléther d'alcoylèneglycol avec de l'acide borique, pour produire un borate, puis on le raffine par déshydratation sous vide. La température et le degré de vide sont de l'ordre de 140 à 16000 et 3 à 5 mmRg respectivement durant l'étape finale de déshydratation.
Maintenant, pour expliquer le mode de réalisation pratique de la présente invention, tous les liquides hydrauliques de frein montrés de A à I sur le tableau 2 ci-après, et obtenus en ajoutant un diluant, un lubrifiant et un additif au borate qui est obtenu en mélangeant et en faisant réagir selon un rapport de mélange et une propriété de l'échantillon, de à 310 présentent un point d'ébullition au reflux à l'équilibre à l'état lniniide situé entre 167 et 17300. Dans ce cas, bien entendu, bien qu'il existe certaines circonstances différentes, une teneur en eau de tordre de 3 ffi est indiquée.
Les borates obtenus dans la présente invention ont tous une viscosité élevée, cependant, ils peuvent être employés pour un liquide de frein après avoir facilement ajusté la viscosité par un diluant approprié. On peut utiliser, pour le diluant approprié, l'alcoylèneglycol de diéthylèneglycol et analogues, ou le monoalcoyléther dtalcoylèneglycol ou le mon- éthyléther de triéthylèneglycol et analogues.De plus, on peut obtenir un liquide de frein à point d ébullition élevé de façon souhaitée, en ajoutant un lubrifiant, un inhibiteur de corrosion, un anti-oxydant et analogues, qui sont représentés par une quantité appropriée de monoalcoyléther de polyalcoylèneglycol ou de poîyalcoylènepolyol. En utilisant le borate indiqué dans le tableau 1, par exemple, les modes de réalisation pratiques de A à I sont indiqués dans le tableau Z pour mélanger un liquide de frein d'un véhicule automobile approprié, correspondant au degré DOT4 de la Norme Fédérale 116 de Sécurité des Véhicules Automobiles (EMVSS).
Par ailleurs, les propriétés du fluide de frein classique vendu sur le marché, avec pour ingrédi & ts principaux les moìlo- éthers d'alcoylèneglycol, sont également décrites ici pour référence.
La spécification du degré DOT4 indiquée sur le tableau 2 est stipulée dans la Norme n0 116 ci-dessus mentionnée.
C'est la spécification du liquide de frein du degré DOT4 qui a été mise en pratique par le Département de Transports aux Etats-Unis d'Amérique depuis le 1er Mars 1972. L'importance de cette spécification repose sur la nécessité d'un fluide de frein d'une qualité supérieure, due aux vitesses plus élevées des véhicules automobiles et, en particulier, une preuve de point d'ébullition au reflux à l'équilibre à l'état humide est importante pour vérifier une chute importante du point d'ébullition due à l'absorption dteau.Selon le procédé classique bien connu, cet essai est entrepris en disposant un tac d'essai de corrosion de 400 mi, contenant le liquide compatible avec la spécification SAS, ayant une teneur en eau de 0,50 + 0,05 , dans un dessicateur sur le fond duquel a été placée une boue de sulfate d'ammonium pour absorber l'eau, dans une atmosphère de 23 + 20C dans le dessicateur, puis l'essai est terminé au point où la teneur en eau du liquide atteint 3,50 + 0,05 fo. Simultanément, on mesure un point d'ébullition au reflux à ltéauilibre à l'état humide en prélevant un échantillon pour lequel un essai d'absorption doit être accompli dans un autre dessicateur.
Si l'on considère le liquide de frein de véhicule automobile mélangé avec du borate selon la présente invention, le point d'ébullition au reflux à l'équilibre à l'état humide indiqué dans la spécification DOIT4 de la norme 116 ci-dessus mentionnée, décrit dans la présente invention, est extrêmement plus élevé que la valeur de spécification de 155qu, mais il possède une propriété bien plus excellente Que le liquide de frein à point d'ébullition éleve classique, dont les ingrédients principaux sont les monoéthers d'oxyalcoylèneglycol. le liquide de frein de véhicule automobile qui emploie la composition ainsi obtenue, a une faible chute du point d'ébullition provoquée par l'absorption d'eau, de plus, on est assuré d'un faible point d'écoulement et qu'il ne sera pas corrosif pour les métaux et, de plus, il n'a aucun mauvais effet sur le caoutchouc naturel et le caoutchouc au styrènebutadiène.
En conséquence, si--l'on réfléchit sur les nombreux accidents dangereux qui peuvent se produire du f it de bouchons de vapeur provoqués par une chute importante du point drebulli- tion lorsque le liquide de frein à base de monoéthers d'oxyalcoylèneglycol, qui est actuellement largement utllisé pour les véhicules- automobiles,- absorbe de l'eau, ltemploi de lacomposition décrite dans la présente invention peut fortement contribuer à une conduite s*re, en maintenant un point d'ébullition élevé avec absorption d'eau durant une longue période et de plus, en augmentant la fiabilité du mécanisme de freinage et analogues.
Echantillon B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 Produit Acide borique H3BO3 62 62 62 62 62 62 62 62 62 62 Ethylèneglycol HO. CH2. CH2OH 31 - - - - - - - - Glycols Diéthylèneglycol HO.CH2.CH2O.CH2.CH2OH - 53 - - - - 53 106 - 106 Hexylèneglycol CH3C(CH3) (CH).CH2.CH - - 118 59 - - - - - (CH)CH3 Triols Glycérine (CH2(OH)CH(OH).CH2OH - - - - 61,3 31 - - 61,3 -à suivre - TABLEAU 1 (suite)
Echantillon B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 Produit Monobutyléther de 412 412 206 412 206 412 - - - triéthylèneglycol C4H9O (CH2CH2O)3. H Monométhyléther de Monoéthers triéthylèneglycol - - - - - - - 328 164 164 d'alcoylè- CH3O(CH2.CH2O)3H neglycol Monométhyléther d'oxyéthylène oxypropylène- - - - - - - - - - 190 glycol (1) Production de borate (%) 89 89 85 90 84 89 87 83,5 80 84 - à suivre - TABLEAU 1 (Suite)
Un couvercle 121 est articulé au sommet de la paroi terminale de gauche 103 et comprend une plaque de fermeture 122 seyant à peu près la configuration de l'ouverture supérieure de la cavité 97 et dont l'angle postérieur gauche est échancré en 123, de sorte que lorsque la plaque 122 est en position fermée, 1' extrémité supérieure de la fente 108 de la paroi postérieure 106 est entierement dégagée. l'extrémité de droite 126 de la plaque 122 a une largeur réduite à peu près égale à la distance entre les-oreilles 114 et de sa surface inférieure part, vers le bas, une oreille.tubulaire d'articulation 127 qui fait corps avec elle, qui est placée entre les oreilles 114 et est articu lée à celles-ci par une broche cylindrique 128 s'engageant dans les trous 116 et dans le trou de l'oreille 127. Avec le couvercle 122 font également corps deux doigts de pince 128, espacés transversalement, qui convergent vers le bas et sont munis le long de leur bordure intérieure inférieure d'extrémités convexes de came 130 dirigées vers l'intérieur. Les extrémités supérieures des doigts 129 sont disposées un peu à l'intérieur des bords du couvercle 122 pour permettre l'entrée des doigts 129 dans la cavité q;7 lorsqu'on ferme le couvercle 121, la bordure de la plaque inférieure 122 reposant sur les épaulements 118.
Un premier organe de contact 132 est sous la forme d'une bande métallique en X comprenant une aile verticale 133 qui fait saillie à travers la fente. 102 et une aile horizontale 13roc munie d'une oreille percée solidaire 136 dirigée vers le bas.
les extrémités de l'aile horizontale 134, de part et d'autre de l'oreille 136, sont serrées entre la face inférieure de la paroi 101 et les faces supérieures des plaques 88, l'oreille 136 étant disposée entre les plaques 88 et se serrant sur l'extrémitédé- nudée d'un premier conducteur isolé 137 qui passe par le passage 107, entre la paroi 99 et la plaque 81 et à travers le conduit 79.
Un deuxième organe de contact 138 comprend une aile rectangulaire ou- patte 139 qui s'engage dans la fente 108 de la paroi postérieure 106 et dépasse au dessus du corps 90 jusqu'au niveau de l'aile 133. Du bas de l'aile verticale 139 part en direction transversale une aile inférieure horizontale transversale 140 disposée en dessous de la paroi 99 et s'appliquant par dessus la plaque isolante 81. Une branche ondulée élastique de pince 141 se dresse vers le haut en partant du bord antérieur de l'aile inférieure 140 et traverse un évidement de la paroi inférieure 90 pour arriver à un niveau inférieur aux épaulements 118. Le segment supérieur 142 de la branche 141 est concave vers l'arrière et aligné sur la fente 108 de la paroi antérieure 104.
Une pince métallique en U, 143, est disposée dans le corps 90 i proximité de la paroi terminale 103 et comprend une âme inférieure plane 144 recouvrant la plaque isolante 81 et munie d'une oreille percée centrale 146 faisant saillie vers le haut. Ltextrémité dénudée d'un deuxième conducteur isolé 145 reçoit l'oreille 146 et passe en dessous de la paroi 99 et à travers les ouvertures 84 et 77 et le conduit 79. En partant des bords antérieur et postérieur de l'âme 1X, des segments inclinés vers l'intérieur et vers le haut 147 se dirigent vers le haut, passent à travers les ouvertures 110 et rejoignent deux branches élastiques incurvées de pinces 148 munies de faces concaves opposées, se terminant à des niveaux inférieurs aux épaulements 118, efalignées transversalement sur les gorges 109.
Un ensemble de pince 149 servant à relier à la masse la fiche accouplée 12 et à la fixer au rail 9, de façon détachable, comprend deux éléments de ressort 150 de forme similaire, disposés le long des parois antérieure et postérieure opposées du corps 90. Chaque élément de ressort 150 est formé d'un ruban métallique élastique et comprend une branche longitudinale 151 alignée sur une gouttière correspondante 96 du corps 2-o-, une extrémité de la branche 151 se terminant à un bord terminal de l1élément inférieur 92 du corps.D'un bord terminal supérieur de la branche 15 parut, en direction transversale, une traverse 152 qui recouvre la paroi supérieure de l'élément inférieur 92 du corps, se termine par une aile descendante 153 et présente une ouverture 154 alignée sur le trou 94. La fiche 12 est bloquée dans l'état assemblé par deux vis 156 alignées sur les ouvertures alignées correspondantes 154, 94 et 83 et s'engageant dans le trou taraudé 78.
L'extrémité de chaque branche 151, du côté du bord oblique 82 de la plaque isolante, est munie d'un segment décalé vers 1'intérieur 157, normalement sollicité à s'appliquer élastiquement contre la face intérieure d'une aile opposée respective 153 et rejoignant des branches latérales courtes 158 qui convergent vers l'intérieur. Une branche 159 dirigée verticalement vers le haut fait corps avec le bord extérieur de la branche latérale extérieure 158 et est disposée longitudinalement à l'extérieur du corps 90 et se termine, au sommet, par une aile de prise de terre 16Q, dirigée vers l'intérieur, convexe vers le haut et définissant une came.Un cliquet 161, faisant saillie à l'extérieur, est placé dans la face extérieure de la branche 159, entre le haut et le bas de celle-ci, et est défini par une branche inclinée vers le bas et vers l'extérieur, munie d'un épaulement inférieur 163 incliné vers le bas et vers l'extérieur et formée dans la branche 159. Du bord inférieur de la branche se se dresse une branche 164, \inclinée vers le haut, qui se ter- mine par un poussoir 165.
Dans l'état normal de fonctionnement de l'ensemble perfectionné de montage, un fusible 166 du type à cartouche comprenant des culots terminaux de contact 167 est logé dans la cavité (22, les culots de contact 167 s'engageant respectivement de façon détachable dans la pince 143 et entre la branche de pince 141 et la branche 139. Le couvercle 121 est fermé, ses bordures reposant sur les épaulements 118 et sa face supérieure étant dans le même plan que la face supérieure du corps 90. Des bras 129 enserrent le fusible 166, les rebords 130 s'appliquant à la face inférieure du fusible 166, de manière à bloquer le couvercle 121 de façon détachable en position fermée.