INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'impulsion de remise à zéro du compteur assure à nouveau que le contenu de la mémoire 3223 soit placé dans la mémoire 3224 et que le contenu de la mémoire 3222 soit placé dans la mémoire 3223. Tous les caractères suivants sont de meme placés en première position et sont ensuite déplacés d'une position de mémoire. Dès qu'un caractère est placé dans la dernière mémoire 3228, ce caractère sera effacé à la prochaine impulsion de remise à zéro du compteur 3205. L'écriture successive d'un texte de la droite vers la gauche sur écran d'affichage, est ainsi obtenu.
La sortie du multiyibrateur monostable 3216 atteint l'état binaire zéro à la fin de la cemmunication écrite, toutes les mémoires 3222 à 3228 sont alors effacées et la sortie du générateur de caractères 3220 est bloquée. Le récepteur est alors en position de repos en vue d'un autre appel.
Seule une communication écrite peut être reçue par un récepteur pour les memes raisons que mentionnées précédemment, dans le cas de la version plus simple -du récepteur. Dans ie cas où un appel de groupe est placé en premier, tous les récepteurs de ce groupe peuvent recevoir la communication écrite.
La même chose est valable pour la transmission d'une communication orale.
I1 est bien entendu que l'invention ne peut être limitée aux modes de réalisations décrits et que toute modification et toute addition est possible dans le cadre de cette invention. I1 est, par exemple possible dans ce système de transmission de signaux et d'appels dans lequel le message est représenté par un nombre d'ondes complètes d'un train d'ondes, d'utiliser un signal porteur modulé en fréquence ou en amplitude plutôt qu'un signal porteur non modulé, l'information étant alors représentée par le nombre d'ondes complètes du signal modulant. I1 est de même possible de remplacer l'organe émetteur et l'organe récepteur du dispositif de transmission par une connexion mutuelle galvanique.
L'invention concerne les dispositifs destinés à recevoir et à rassem bler des fruits au cours de la cueillette de ceux-ci, et notamment des fruits se cueillant par secouage comme c'est le cas par exemple des prunes.
Pour résoudre ce problème on a commencé par utiliser des dispositifs rudimentaires constitués par une bâche déposée sur le sol et recueillant les fruits. Un dispositif de traction et d'enroulement permet de ramener les fruits sur le côté où ils sont chargés. On a également utilisé des dispositifs montés sur roues et constitués par une biche tendue sur un cadre et formant un entonnoir inversé qui évacue les fruits vers la périphérie où ils sont reçus dans des paniers ou caisses. Lorsqu'on utilise un secoueur mécanique pour l'arbre, on a utilisé également un dispositif de plan incliné partant de dessus le secoueur et descendant en pente douce jusqu'à des caisses ou paniers disposés au-dessus du bord opposé. Ce plan incliné, comme l'entonnoir inversé précédent, comportant une échancrure pour entourer l'arbre.Enfin des engins plus perfectionnés utilisent un véritable entonnoir formé de secteurs successifs qui se déploient autour de l'arbre, sur le côté du chariot, et qui ramènent les fruits au centre sur une goulotte assurant leur reprise et leur chargement.
Tous ces dispositifs sont généralement complexes car ils exigent des mécanismes à déplacements multiples pour se dégager d'un arbre et aller s'engager sur le suivant. En outre, ils sont généralement encombrants en hauteur car la hauteur du chariot, monté sur roue et portant les mécanismes ainsi que les caisses de réception, est encore accrue par la pente des plans et des cônes produisant l'acheminement des fruits par gravité.
Le but de l'invention est de réaliser un dispositif simple, à cinématique réduite à un seul mouvement, et de très faible encombrement en hauteur pour permettre de conserver les branches basses des arbres fruitiers.
L'invention consiste à utiliser deux engins de construction symétrique évoluant de part et d'autre d'une rangée d'arbres, chaque engin comportant en combinaison un chassis bas monté sur roues, un chariot pouvant se déplacer horizontalement sur des glissières transversalement au chassis et un tablier articulé sur l'extrémité du chariot selon un axe longitudinal parallèle au bord du tablier en regard de l'autre engin, l'ensemble comprenant une commande manuelle ou asservie, destinée à déplacer transversalement le chariot, et un mécanisme agencé de telle manière que, lorsque le chariot avance en dlrection de l'arbre, le tablier demeure horizontal tandis que lorsque le chariot recule dans la direction opposiez le tablier est ramené, toujours an position houri zontale, au-dessus du chassis, puis, dans un supplément de course du chariot, subit un relèvement autour de son axe d'articulation afin que les fruits recueillis à sa surface s'écoulent par gravité sur un tapis transporteur qui est situe sur le chassis et qui amène les fruits-à l'arrière da dispositif dans une caisse réception.
Le dispositif de manoeuvre peut etre constitué par un vérin hydraulique transversal unique à double effet tandis que la mécanisme considéré peut normalement avantageusement autre formé par un ou plusieurs bras reposant/dans une position inclinée sur des butées fixes lorsque le chariot est en position avancée, ces bras étant chacun terminé par une extrémité en forme de fourche dans laquelle vient d'engager un ergot, solidaire du tablier, au debut de la deuxième partie de la course de recul du chariot.
Dans un mode préféré de réalisation, le chassis comporte en outre un convoyeur à rouleaux disposé au-dessous du tapis transporteur pour les fruits et recevant une réserve de caisses alimentées par l'avant du chassis.
D'autres particularités de l'invention apparaîtront dans la description qui va suivre d'un mode de réalisation pris comme exemple et représenté sur le dessin annexé sur lequel - la figure 1 est une vue en plan de l'appareil, - la figure 2 est une vue en elevati-on de ce m@tne appareil, - la figure 3 est une coupe verticale transversale partielle selon III-III de la figure 1, - la figure 4 est une vue correspondant à la figure 3 dans la position à demi rentrée du chariot, - la figure 5 est une vue correspondant à la figure 3 dans la position la plus reculée du chariot, - la figure 6 est une coupe verticale longitudinale partielle selon VI-VI de la figure 4 Sur les figures, un seul des engins a été représenté.
Le chassis 1 de l'appareil est constitué par un cadre supérieur, formé de longerons supérieurs 2 et de traverses 3 en profilé métallique, et par des longerons inférieurs 4 réunis aux longerons supérieurs 2 par des montants 5 et des barres de treillis obliques 6. A la base des montants 5 sont montées des roues arrière f;xes 7 et des roues avant 8 également fixes, ou auto-orientablesou encore directrices dont la commande est assurée dans ce cas par une timonerie non représentée. L'ensemble est entraîné par un timon 9 dont on voit un fragment sur la figure. Ce timon est de préférence déporté, comme représenté, du cOté opposé à celui où se trouve l'autre engin symétrique, c'est-à-dire du cOté opposé à celui occupé par les arbres 1o.
Ce châssis comporte en outre deux traverses centrales ll, de prEfé- rence en profilé en U orientées corme représenté sur la figure 6, ces traverses servant de glissière pour le déplacement d'un chariot 12 formé par un cadre sensiblement carré en profilé métallique comportant quatre galets 13 à axe horizontal roulant entre les ailes des profilés fl et quatra gaIets 14 à axe vertical roulant contre la tranche des ailes inférieures de ces profilés. De la sorte le chariot 12 peut coulisser sans frottement sur toute la largeur du chassis sans pouvoir basculer puisqu'il est retenu par les ailes supérieures des profilés 11.
Ce chariot 12 comporte d'autre part deux bras 15 situés dans le sens du déplacement du chariot, c'est-à-dire transversalement au chassis, ces bras étant réunis à leur extrémité par une traverse 16.
On plonge esuite le support ainsi traité dans 15 ml d'une solution aqueuse de 15,2 g de nitrate de cérium pendant 3 heures, puis on ltenlève, on le sèche et on le chauffe à 2500C pendant une heure, puis à 3500C pendant une autre heure etenfin, on le calcine à 5500C pendant trois heures dans un courant d'azote pour obtenir un cataly- seur à base de alumine comportant 10 51 en poids d'oxyde de cérium.
(2) On procède comme dans l'exemple 5-(1), mais en traitant la alumine avec une solution à 10 S d'acide sulfurique. On plonge 15 mi du support ainsi traité dans 15 mi d'une solution aqueuse de 10,024 g de nitrate de cérium pendant 3 heures, puis on le calcine dahs les mêmes conditions que dans l'exemple 5-(1) pour obtenir un catalyseur à base de alumine comportant 10 % en poids d'oxyde de cérium.
(3) On procède comme dans l'exemple 5-(1) mais en traitant la alumine avec une solution à 10 % d'acide nitrique. On plonge 15 mi du support ainsi traité dans 15 mi d'une solution aqueuse de 9,59 g de nitrate de cérium pendant 3 heures, puis on le calcine dans les mêmes conditions que dans l'exemple 5-(1) pour obtenir un catalyseur à base de alumine comportant 10 % en poids d1 oxyde de cérium.
(4) On procède comme dans l'exemple 5-(1), mais en traitant la alumine avec une solution à 10 51 d'acide acétique. On verse 15 mi du support ainsi traité dans 15 mi d'une solution aqueuse de 9,59 g de nitrate de cérium et on l'y laisse pendant 3 heures avant de le calciner dans les mêmes conditions que dans l'exemple 5-(1) pour obtenir un catalyseur à base de alumine comprenant 10 51 en poids d'oxyde de cérium.
(5) On procède comme dans exemple 5-(X) mais en utilisant de l alumine et une solution à 10 51 d'acide sulfurique respectivement à la place de la < -alumine et de l'acide chlorhydrique.
On plonge 15 mi de 1' t'-alumine ainsi traitée dans 15 mi d'une solution aqueuse de 14,7 g de nitrate de cérium pendant 3 heures, puis on la calcine dans les mêmes conditions que dans l'exemple 5-(1) pour obtenir un catalyseur à base d'd-alumine comportant 10 51 en poids d'oxyde de cérium.
(6) On procède comme dans l'exemple 5-(1) mais en utilisant de la terre de diatomée et une solution à 10 51 d'acide sulfurique.
On plonge 15 mi de la terre de diatomée ainsi traitée dans 15ml d'une solution aqueuse de 3,74 g de nitrate de cérium pendant 3 heures, puis on la calcine dans les mêmes conditions que dans l'exemple 5-(1) pour obtenir un catalyseur à base de terre de diatomée comportant 10 51 en poids d'oxyde de cérium, (7) On procède comme dans l'exemple 5-(1) mais en utilisant de la silico-alumine et de l'acide sulfurique à la place de la -alumine et de ltacide chlorhydrique.On plonge 15 ml de la silico-alumine ainsi traitée dans 15 ml d'une solution aqueuse de 7,11 g de nitrate de cérium pendant 3 heures, puis on la calcine dans les mêmes conditions que dans l'exemple 5-(1) pour obtenir un catalyseur à base de silicoalumine comportant 10 51 en poids d'oxyde de cérium.
Réduction catalytique des NO x On procède comme dans l'exemple 2, on effectue la réduction catalytique des NO en utilisant ledit catalyseur.
K Les résultats sont indiqués dans le tableau 5 ci-après.
Expérience Support Solution de Quantité Tempéra- Taux No traitement de ture de d'élimination catalyseur réaction des NO (g) ( C) (%) 1 #alumine conc.HC1 7,33 310 61,5 360 t'0,5 460 91,5 540 85,0 2 #-alumine 10%H2SO4 0,15 250 53,3 310 83,3 300 93,8 440 95,3 510 93,5 3 #-alumine 10%MNO3 6,77 320 57,5 380 82,3 460 87,3 520 84,3 4 #-alumine 10%CH3COOH 7,11 310 61,8 390 84,3 500 90,8 550 87,3 TABLEAU 5 (suite)
Expérience Support Solution de Quantité Tempéra- Taux N traitement de ture de d'élimination catalyseur réaction des NOx (g) ( C) (%) 5 α -alumine 10%H2SO4 11,43 250 58,5 310 70,5 380 74,8 420 71,0 6 terre de 6 diatomée 10%H2SO4 3,68 270 68,5 330 87,0 430 93,8 510 93,0 7 Silico 7 alumine 10%H2SO4 5,63 260 57,5 320 77,5 400 85,5 450 83,0 Exemple 6 Préparation du catalyseur (1) un plonge 40 ml de #-alumine dans 40 ml d'une solution aqueuse de 20,-/4 g de nitrate de cérium pendant une heure. On lave ensuite 10 ml de cette alumine avec environ 10 ml d'eau à la température ambiante pendant 10 minutes.On sèche le produit ainsi obtenu et on le chauffe à 2sVOL pendant une heure et à 3500C pendant une heure avant de le calciner à 5suUC pendant trois heures sous un courant d'azote pour obtenir un catalyseur à base de #-alumine comportant 10 51 en poids d'oxyde de cérium.
(2) On verse 10 ml d'alumine dans une solution aqueuse de nitrate de cérium, on la lave trois fois avec 10 ml d'eau à la température ambiante, chaque fois pendant 10 minutes (soit au-total pendant 30 minutes), puis on calcine le produit dans les mêmes conditions que dans l'exemple 6-(1) pour obtenir un catalyseur à base de #-alumine ayant 10 % en poids d'oxyde de cérium.
(3) On plonge 15 ml de #-alumine dans 15 mi d'une solution aqueuse de 3,684 g de nitrate de cérium pendant une heure, an la sépare par filtration, puis on la traite avec 15 mi d'ammoniac (solution de NH3 a 28 %) a 600 C pendant 30 minutes et ai la lave finalement avec 15 mi d'eau à 600 C. On le produit ainsi obtenu à 900 C pendant deux heures, puis an le calcine dans les mêmes conditions que dans l'exemple 6-(lt pour obtenir un catalyseur à base de # alumine ayant 5 % en poids d'oxyde de curium.
(4) On verse 15 ml de g alumine ayant été place dans une solution aqueuse de nitrate de cérium dans 15 ml d'une solutionaqueuse comprenant 6,15 g de formiate d'ammonium à la températune ambiante pendant une heure, puis an la sépare par filtration et an la lave avec de l'eau pendant une heure, puis on sèche le produit ainsi obtenu et on le calcine dans les meees conditions que dans l'exemple 6(3) pour obtenir un catalyseur à base de #-alumine comportant 5 % en poids d'oxyde de curium.
Les figures du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée.
la figure 1 représente un court tronçon de lame de scie A ruban bimétallique, dont le perfectionnement fait l'objet de l'invention; la figure 2 est une vue latérale d'un court tronçon de matière première bimétallique de formation de la lame de scie à ruban de la figure 1, la figure 3 est une vue en perspective de la portion extrême supérieure d'un assemblage bimétallique, représentant un mode de realisation du réceptacle nécessaire pour métal de formation de pointes de dents en poudre; la figure 4 est une vue en perspective de la portion supérieure de l'assemblage représenté sur la figure 3, mais que l'on a purgée et obturée hermétiquement, ledit assemblage étant prêt- à être placé dans le récipient sous pression dans lequel il subira la compression isostatique à chaud;; la figure 5 représente schématiquement deux assemblages bimétalliques dans le récipient sous pression; la figure 6 est une vue en perspective d'une partie d'une brame bimétallique dont a été constituée îa matière première bimétallique; la figure 7 est une vue en perspective, représentant plus ou moins schématiquement, un stade de laminage par lequel la brame est réduite à l'état de banne bimétallique la figure 8 est une vue en perspective d'une portion de la bande bimétallique provenant du laminage de la brame représentée sur la figure 6; la figure 9 représente le fendage de la bande bimétallique;; la figure 10 est une vue en perspective, montrant comment peut être formé un assemblage bimétallique large comportant plusieurs masses alternées de métal de formation de pointes de dents et de métal de formation de corps, en vue d'augmenter la production; la figure il est une vue en perspective d'une portion de la bande bimétallique multiple provenant du laminage de la brame formée par compression isostatique à chaud de l'assemblage représenté sur la figure 10; la figure 12 est une vue en perspective de la portion supérieure d'une boite dont le couvercle est retiré, utilisée dans la formation d'un assemblage bimétallique où les deux métaux sont initialement en poudre; les figures 13 et i4 représentent les allures de la chimie de la surface de transition ou interface qui seront indiquées plus loin.
En se référant à présent aux figures, la référence numérique 3 (sur la figure 1) désigne les cannelures de la lame dfe scie à ruban bimétallique représentée, la réfé- rence 4 désigne le corps et la référence 5 ses dents. La zone allant du bord postérieur 6 de la lame à (et y compris) la totalité des dents, sauf les pointes 7, est constituée par de l'acier faiblement allié, à teneur en carbone moyenne, comme le "D6A"t ou par tout autre métal présentant les qualités requises pour une bonne lame de scie à ruban, en particulier une bonne résistance à l'usure, cependant, les pointes 7 des dents sont constituées par de l'acier rapide, ou des variantes de celui-ci.
La lame de scie à ruban représentée sur la figure 1 est constituée par la matière première bimétallique représentée sur la figure 2, dont une portion de bord marginale 8 est formée par l'acier rapide, tandis que tout le reste de la bande est constitué par de l'acier faiblement allié, d'une teneur en carbone moyenne, comme le "D6A".
Les dents de scie sont formées dans la matière première de constitution de scie à ruban de la façon courante par des fraises combinées agissant sur un groupe de tronçons de la matière première bloqués ensemble, les fraises étant ajustées de façon à mordre dans le bord de l'acier rapide des bandes à une profondeur suffisante pour que seules les pointes 7 des dents soient constituées par de l'acier rapide.
Au moment où le fraisage commence, la matière première bimétallique est à l'état recuit.
Comme on l'a expliqué précédemment, la matière première du ruban est obtenue en fendant la bande bimétallique 9 représentée sur la figure 8, suivant l t axe de symétrie longitudinal de la bande et le long de lignes parallèles équidistantes du centre; la bande bimétallique est le produit de l'opération de laminage au cours de laquelle on fait passer la brame bimétallique 10 entre une succession de rouleaux il de la façon classique représentée schématiquement sur la figure 7. il est, bien entendu, essentiel que les plans de jonction entre les métaux constituant la brame soient perpendiculaires aux axes des rouleaux.
Selon un premier mode dtexécution de l'invention, le premier stade de la formation de la brame bimétallique 10 (figure 6) consiste à relier deux barreaux 12 du métal dsgt le corps de la lame de la scie doit être formé, de façon mutuellement parallèle et écartée, comme le montre la figure 3, en soudant des plaques latérales dracier 13 aux côtés coplanaires des barreaux, et une autre plaque 13' aux bas des barreaux et aux extrémités inférieures des plaques latérales. Cela constitue un compartiment 14 entre les surfaces opposées des barreaux, que l'on remplit du métal de formation des pointes des dents en poudre, comme ltindique la référence numérique 15.
Pour éviter la possibilité de courbure dans la bande bimétallique provenant du laminage subséquent de la brame, il faut que l'assemblage bimétallique comprenant les deux barreaux 12 et le métal en poudre 15 interposé entre eux ait une section transversale symétrique On peut le garantir très facilement en donnant aux deux barreaux la même section transversale,et en enrendant les surfaces opposées parallèles de façon précise.
Bien entendu, la largeur de l'intervalle compris entre les barreaux 14 détermine le rapport des largeurs de la section centrale étroite 16 (figure 3) du métal de formation des pointes des dents, à celle des sections placées latéralement 17 du métal de formation du corps, dans la bande bimétallique 9. En conséquence, cet intervalle n'est pas plus large qu'il le faut pour donner le volume ou la quantité propor tionnetle)de matière de formation des pointes des dents dans la brame bimétallique qui est nécessaire pour garantir que la section centrale 16 de la bande bimétallique- soit suffisamment large pour produire deux bords de formation des pointes des dents, un pour chacun des deux tronçons de matière première bimétallique formée par le fendage.
Le métal en poudre de formation des pointes des dents remplissant le compartiment 14, on ferme le haut du compartiment en soudant un couvercle 18 aux sommets des barreaux 12 et aux extrémités adjacentes des plaques latérales 13 (figures 3 et 4). Ce couvercle comporte un orifice d'évacuation 19 duquel fait saillie un tube métallique 20 pour faciliter la liaison de l'orifice avec une pompe à vide ou une autre source d'aspiration. Après avoir fait le vide dans le compartiment 14, on ferme le tube 20 en le pinçant, comme l'indique la référence 21 sur la figure 4, pour obturer hermétique ment le compartiment.
Cela achève la formation de l1assemblage- bimé- tallique que l'on place alors dans un récipient sous pression 22 dans lequel on le comprime à chaud de façon isostatique.
Dans la figure schématique 5, on a représenté deux de ces assemblages dans le récipient. Selon la technique de compression isostatique à chaud, et comme on l'a expliqué précédemment, on chauffe l'intérieur du récipient sous pression, après l'avoir purgé, et on le soumet à une forte pression gazeuse, en faisant passer la température intérieure au récipient à une température comprise entre 980 et 12300C, de n'importe quelle façon appropriée, et en amenant la pression à une valeur comprise entre environ 1050 et 2100 kg/cm2. Bien entendu, l'élévation de la température ne doit pas avoir lieu à une vitesse suffisamment rapide pour engendrer des contraintes thermiques dans l'assemblage. Au contraire, il faut effectuer le chauffage à une vitesse assurant une pénétration uniforme de la chaleur.Il faut maintenir la brame bimétallique à la température choisie et à la pression choisie, pendant une période suffisamment longue pour assurer le tassement complet du métal en poudre de formation des pointes des dents, et sa jonction au métal de formation du corps.
Comme exemple spécifique, on peut comprimer isostatiquement à chaud simultanément quinze assemblages bimétalliques comprenant chacun quatre barreaux de métal de formation du corps de 16 cm2 et de 145 em de long, séparés par des intervalles de 8 mm, en remplissant les intervalles qui les séparent de métal de formation des pointes des dents en poudre, pour obtenir des brames bimétalliques d'un seul tenant au cours d'un cycle de huit heures, en utilisant un récipient sous pression de 66 cm de diamètre intérieur et 150 cm de long.On préchauffe les assemblages bimétalliques à 6500C avant de les placer dans le récipient sous pression, puis, le récipient étant fermé hermétiquement, on élève sa température intérieure à une valeur maximale de 12500C au cours d'environ deux heures, et on le met, au moyen de gaz inerte, à une pression de 1050 kg/cm2, ces paramètres étant maintenus pendant une période d'une à deux heures, après que le contenu du récipient a atteint la température établie.
On peut commencer le laminage de la brame bimétallique pour lui donner la forme de la bande bimétallique allongée 9 ure 7) sans en détacher d'abord les plaques latérales 13, mais il faut le faire avant que le laminage ne soit achevé.
Au cours de l'opération de fendage (représen- tée schématiquement sur la figure 9) par laquelle on divise la bande bimétallique en deux tronçons de matière première de lame de scie à ruban bimétallique,il faut prendre soin que la trajectoire de la bande par rapport aux rouleaux à fendre 2222' ou leur équivalent soit telle que la fente centrale divise de façon précise en deux parties égales la section centrale étroite 16 de la bande, et que les deux fentes d'ébarbage soient parallèles à la fente centrale.
La construntion de la chaine 15 est représentée en parti @ulier sur la Figure 7. @@ @haine comporte une pluralité de rouleaux 65 de @@rre Cylindrique comp@@@@@@@ des tiges 66 qui s'étendent axialement à pantin de @@agune de leurs extrémités. Les tiges 66 ont un diamètre nettement in@énieur à celui des couleaux 65 de sorte qu'un épaulerent est @ermé à la @@@@@@@@ des tiges et des rouleaux 65.Unaque paire de rouleaux 65 adjacerts est reliée par un maillon de chaine 67 qui est en @@pui contre les épaulements précités et est maintenu contre l'épaulement par un jone d'arrêt 68 qui entoure la tige 66 et est en @@@@@ @@@@@@ les surface des maillons 67 extérieure. Comme représenté, les maillons 67 sont disposés des deux côtés des rouleaux 65 et les tiges 66 font saillie à l'extérieur des maillons 67.