INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une résine propylénique préférable est une résine cristalline dans laquelle la partie non extraite représente au moins 60 fo en poids, et de préférence, représente plus de 70 % en poids, lorsque l'on soumet 10 g d'une poudre de ce polymère à une extraction à l'aide de 200 cm3 de n-heptane durant 6 heures dans un extracteur Soxhlet. Si l'éthylène contenu dans la résine propylénique excède 15 moles %, la pellicule va tendre à se rétrécir et à présenter une faible stabilité dimensionnelle. L'indice d'écoulement de la résine propylénique à l'état fondu ne doit pas excéder 15 g pour 10 minutes, parce que, si cet indice excède cette valeur, l'aptitude de la pellicule au façonnage et à l'étirage devient faible.On mesure l'indice d'écoulement à l'état fondu par une méthode d'essai selon la norme JIS-K6760 ; cet indice représente la quantité (en poids) de matière extrudée lorsqu'on extrude la résine propylénique, fondue à 2300C, sous une charge de 2100 g durant 10 minutes à travers une buse dont l'orifice a un diamètre de 2,09 mm et qui a une longueur de 168 mm. la proportion de la résine propylénique dans la composition doit au moins égaler 5 io en poids.
Le polyéthylène ou le copolymère d'éthylène et de propylène (que l'on désigne parfois dans la suite du présent exposé comme étant une "résine éthylénique") à incorporer dans la résine propylénique a une teneur en propylène de O à 30 moles %. De préférence, la résine éthylénique est une résine cristalline dans laquelle la partie non extraite représente au mcins 60 % en poids, et de préférence plus de 70 % en poids, lorsqu'on soumet 10 g d'un polymère pulvérulent à une extraction à l'aide de 200 cm3 de n-heptane durant 6 heures dans un extracteur Soshlet. On préfère de beaucoup un polyéthylène de haute densité.Si la proportion de propylène contenue dans la résine éthylénique excède 70 moles %, la pellicule risque de se rétrécir et elle tend à présenter une faible stabilité dimensionnelle.
Bien entendu, comme dans le cas des dispositifs centrifugeurs placés horizolltalement, de même dans le cas des dispositifs verticaux, on peut utiliser un tambour centrifuge tournant1 avec une partie de fond adéquate et le maintien voulu pour produire la rotation de la couche liquide et de la matière à former. Cependant, l'emploi de la chambre centrifugeuse non tournante a l'avantage que l'arrivée et le retour peuvent être exécutés directement sur la couche liquide sans collecteur annulaire. L'emploi d'un stator pour engendrer un champ électromagné tique tournant autour de l'axe de rotation, est également possible en cas de position horizontale ou inclinée de la chambre centrifugeuse non tournante ou tournante.D'autre part, avec emploi et réglage d'un ou plusieurs stators, on peut obtenir, dans diverses zones de la couche liquide tournante, un nombre de tr/mn différent, et donc une torsion de la matière à former entrainée.
En variante des dispositifs centrifugeurs verti caux décrits, pour maintenir une couche liquide à l'intérieur de la matière à former, il est prévu une arrivée et un retour pour cette couche liquide, de préférence sous forme de conduites concentriques, passant à l'intérieur de l'amenée de matière fondue par le bas à travers la matière à former. Une couche protectrice éventuellement nécessaire, ou une autre couche liquide peut être maintenue par des conduites tubulaires placées de façon analogue.
En cas d'emploi de couche liquide comme électrode, dans tous les dispositifs décrits, la couche liquide tournante est reliée électriquement par l'arrivée ou le retour ou par des contacts plongeants, par l'intermédiaire d'un organe supplémentaire permettant d'appliquer un courant électrique continu ou alternatif réglé, avec la couche liquide à l'intérieur de la matière à former, ou au moins une électrode plongeant dans la ma tière fondue à former, de préférence dans la région de l'arrivée du colorant.
Un dispositif pour la mise à exécution du procédé de centrifugation discontinu est caractérisé par un tambour centrifuge pouvant être mis en rotation périodiquement avec un nombre de tr/mn réglable, maintenue en rotation dans des paliers avec un angle d'd d'inclinaison réglable. Eventuellement, le tambour centrifuge est muni de couches d 'isolant thermique et d'un revg- tement. A l'intérieur du tambour centrifuge tournant, se trouve la couche liquide mise en rotation, qui est limitée vers l'extérieur avec la matière à former se trouvant sur sa surface intérieure de révolution, par au moins un diaphragme mobile.Dans la région de l'ouverture du diaphragme, il y a au moins un diaphragme d'isolant thermique extérieur avec des dispositifs de chauffa- ge intérieurs réglables pekLétrant à l'intérieur de la matière à former centrifugée, qui assurent le traitement thermique nécessaire en fonction du temps. En cas de nécessité entourant le tambour centrifuge et son rapport, il existe un autoclave ayant au moins un couvercle d'autoclave mobile, qui peut être périodiquement rempli de gaz ou de gaz protecteur à pression réglable et de composition variable, et d'où le tambour centrifugeur peut être extrait. Le dispositif est complété par au moins une amenée de matière à fonctionnement périodique pour la matière fondue ou pour la matière non fondue.
Un dispositif pour la centrifugation discontinue de corps creux en forme de coquilles de grand formant ayant la surface d'un parabolorde de révolution, consiste en un tambour centrifuge pouvant être mis en rotation périodiquement avec un nombre de tr/mn réglable autour d'un axe vertical, maintenu dans des paliers, éventuellement muni de couches d'isolant thermique et d'un revêtement, ouvert vers le haut, à la surface intérieur duquel se trouve une couche liquide présentant en rotation la surface intérieure d'un parabolorde de révolution dont la forme dépend du nombre de tr/mn, laquelle, en même temps que la matière à former flottant sur cette surface intérieure, est limitée vers le haut par un diaphragme mobile et, éventuellement un diaphragme façonné pour donner la forme de la partie de bord du corps creux.L'espace intérieur du tambour centrifuge est limité vers le haut par un diaphragme isolant thermique extérieur déplaçable axialement, dans lequel pénètre au moins une amenée de matière fonctionnant de façon discontinue, au moins une arrivée de gaz protecteur et au moins un dispositif de chauffage intérieur réglable. Le bord supérieur du tambour centrifuge et le diaphragme isolant thermique extérieur présentent des surfaces étanches adaptées l'une à l'autre pour délimiter le gaz de protection.
L'invention ne s'étend pas seulement aux variantes de procédé et de dispositif contenues dans la description, mais aussi aux combinaisons possibles des éléments décrits en liaison avec la solution selon l'invention. Dans l'invention, sont inclus tous les procédés de centrifugation qui utilisent la couche liquide annulaire tournante selon l'invention, comme élément empêchant le contact et assurant le formage, ainsi que comme électrode fondue liquide, même si la solution de l'invention n'est appliquée que dans une zone limitée du dispositif centrifuge, si plusieurs dispositifs centrifuges sont connectés en série, ou si en supplément de la solution de l'invention, d'autres éléments de procédé déjà connus sont appliqués, comme le soutien du formage et de la stabilisation de la surface in terne de la matière à former par au moins un rouleau refroidi dans la région de l'arrivée de la matière ou l'incorporation de fils métalliques dans la matière fondue centrifugée pour armer le corps creux formé.
La solution selon l'invention, dans le processus de centrifugation, présente l'avantage que le verre visqueux est conduit pratiquement sans frottement et sans effet de collage, le long de presque toutes les matières pour formage sur la surface des métaux, sels et oxydes métalliques liquides, ce qui assure une bonne surface polie au feu. Cela donne une constitution beaucoup plus productive à la centrifugation continue des tubes larges en matières ayant un comportement de solidification du type du verre.
D'autre part, la solution, selon l'invention, offre vis-à-vis de tous les procédés connus pour le formage du verre sur des bains de métaux ou de sels non tournants, 1' avants- ge qu'elle permet de former des tubes larges et des corps creux de révolution. Contrairement aux procédés de formation de baguet- tes ou tiges de verre plates utilisant des bains relativement au repos à surface unie, elle permet d'appliquer les effets des bains de métaux et de sels connus par l'état de la technique, à la centrifugation de corps creux de révolution, tels que l'em- ploi des bains de fusion comme électrodes annulaires de grande surface pour le chauffage électrique direct de la matière visqueuse à former centrifugée en tube, et pour la commande des processus d'échange de matière entre la matière à former et la matière des électrodes dans le but de modifier les propriétés superficielles du tube centrifugé en matières ayant un comportement de solidification du type vitreux, qui peut être un échelon préliminaire précédant un traitement ultérieur. Le procédé de l'invention présente de plus, la possibilité de fabriquer des tubes dont la paroi se compose de plusieurs couches de composition différente. D'autre part, dans les procédés de centrifugation de tubes continue connus jusqu'ici, les grandes forces de traction et le danger de cristallisation existant, sont évités, ce qui facilite la fabrication des tubes de grand format et des corps creux de révolution.
Le procédé et les dispositifs selon l'invention vont être décrits ci-dessous sur sept exemples de réalisation.
Les exemples présentés sont destinés à faire comprendre plus exactement l'invention, et n'ont aucun caractère limitation.
Dans les dessins schématiques annexés : - la figure 1 montre en coupe, un dispositif centrifugeur à fonctionnement continu, placé horizontalement pour matières àformer présentéesà l'état fondu, - la figure 2 représente en coupe, un dispositif centrifugeur à fonctionnement continu, placé horizontalement pour matière en vrac non fondue, - la figure 3 est une coupe d'un dispositif centrifugeur à fonctionnement continu, placé horizontalement, pour tube en verre à plusieurs couches, - la figure 4 montre, en coupe, un dispositif centrifugeur à fonctionnement continu, placé verticalement, avec dispositif d'agitateur, - la figure 5 montre, en coupe, un dispositif centrifugeur à fonctionnement continu, placé verticalement avec un stator pour engendrer un champ magnétique tournant, - la figure 6 montre un dispositif centrifugeur à fonctionnement discontinu, placé horizontalement pour matière en vrac non fondue, - la figure 7 montre un dispositif centrifugeur à fonctionnement discontinu, placé verticalement pour corps creux paraboloIdes de révolution, - la figure 8 représente le schéma de principe d'un train de fabrication pour la production continue des tubes.
Le dispositif centrifuge montré à la figure 1 comprend un tambour cylindrique centrifugeur tournant 1, placé presque horizontalement, légèrement incliné vers le haut dans la direction de traction, fabriqué en acier chrome-nickel, mail~ tenu dans des paliers 18 avec un angle d'inclinaison réglable, lequel est muni du côté d'arrivée de la matière d'un diaphragme d'entrée 8 et du c8té de la sortie d'un diaphragme de sortie en graphite, échangeable 24, alors que dans le diaphragme d'entrée 8 pénètre tangentiellement une amenée de matière 9 réglable et chauffable pour la matière fondue, un collecteur annulaire fixe 12 placé du côté d'arrivée et de sortie de la matière, avec dispositif d'addition et de délimitation pour un gaz protecteur, lesquels sont liés ensemble par un retour 15 chauffable et réglable (le réglage et le chauffage du retour ne sont pas repré sentés en détail dans le dessin), qui se transforme en une tubu lure d'amenée 13 chauffable et réglable, débouchant du côté de l'amenée de matière dans le tambour centrifuge 1, pouvant amener un bain d'alliage d'étain (95 % sn, 5 % Ag) qui forme une couche liquide annulaire 2, sur le revêtement en sillimanite 35 du tambour centrifugeur 1, et un dispositif extérieur 17 stationnaire placé autour du tambour centrifugeur 1 pour le refroidissement ou le chauffage électrique combiné de la matière fondue à former 3, qui permet un chauffage et refroidissement réglable par zone.
Le tambour centrifugeur 1 est muni sur sa paroi intérieure dtor- ganes de prise 32, par exemple de lamelles, pour favoriser la rotation de la couche liquide annulaire2.Un dispositif de nettoyage, régénération et refroidissement 14, qui est connecté devant la tubulure 13, sert à assurer la température nécessaire et la composition voulue de la couche liquide annulaire 2.
Un verre de composition (en poids %) 78,0 Silo2, 5,5 Na2O, 0,5 g20, 13,8 3203 et 2,2 Au203, est fondu dans l'installation de fusion 31. Le verre fondu est introduit, de façon continue, comme matière à former 3 avec une viscosité d'environ 103'4 poises par l'amenée de matière 9 pour matière fohdue, dans le tambour centrifugeur 1, qui tourne à la vitesse d' environ 180 tr/mn, et qui contient un bain d'étain de 50 mm d'épaisseur, dans une atmosphère d'azote-hydrogène.Dans le tambour centrifugeur 1, le verre est entraîné par adhérence .sur le diaphragme d'entrée 8 et est mis en rotation, déformé sur la surface intérieure du bain d'étain avec augmentation de la viscosité à environ 107'3 poises par centrifugation, et le corps creux tubulaire 23, sortant à travers le diaphragme de sortie 24, qui a un diamètre extérieur jusqu'à 600 mm et une épaisseur jusqu'à 15 mm, est extrait à travers un réfrigérant 26 au moyen d'un dispositif de traction 22 avec une vitesse de traction d'environ 0,7 m/mn, de façon continue et en tournant.
Comme il est montré par exemple à la figure 8, le corps creux 23 formé est conduit maintenant dans des installations pour le traitement chimique, physique et thermique, et le recouvrement 27, dans un four à recuire dans le présent exemple.
Dans une installation suivante 28, servant à la séparation et au traitement mécanique, le corps creux 23 est découpé de façon permanente en longueurs voulues. Le bain métallique sortant ventuellement par le diaphragme entrée 8 et par le diaphragme de sortie 24, est recueilli par les collecteurs annulaires fixes 12, et ramené dans le tambour centrifugeur-par le retour 15 relié à ceux-ci, éventuellement après complément du bain métallique par l'intermédiaire de la tubulure 13. Le nettoyage et refroidissement nécessaire du bain métallique sortant du tambour centrifuge 1 se fait par le dispositif de nettoyage, régénération et refroidissement 14 interposé.
Les LAGERSTROEMIA introduits dans le Sud-Ouest de la FRANCE n'étaient probablement pas des variétés pures de ira LAGERSTROEMIA INDICA, mais certainement des types résultant d'hybridations effectuées au hasard. En effet, la reproduction par graines de ces arbustes donnait naissance à des populations hétérogènes.
C'est à partir de ces plantes que les Etablissements DESMARTIS ont effectué un travail d'amélioration qui apparat maintenant couve unique en BRANCHE.
Le mérite revient à Monsieur André nRRRgIS, père du demandeur, d'avoir isolé certains sujets après avoir éliminé tous les types présentant des propriétés impropres à une commercialisation éventuelle. ainsi, quelques arbustes ont été retenus en raison de certaines aptitudes particulières ; propriétés flori fèves, couleurs et caractéristiques générales des inflorescences, aptitude à monter en tige et bonne rusticité, adaptation au climat du Sud-Ouest de la FRiSCEe Toutefois, la plupart d'entre eux ne possédaient pas toutes les qualités requises pour être immédiatement commercialisés et c'est dans l'espoir d'améliorer encore certains types que Monsieur André DE$MiRlIS a procédé à de nombreuses hybridations.
Le but de ces croisements dirigés était double : non seulement, associer chez une même plante des propriétés présentes chez des sujets différents, mais aussi créer des coloris originaux chez des hybrides issus de recombinaisons particulières.
Recherchant un coloris rose très doux, Monsieur Ancré DESMARTIS a choisi les types n 1 et n 13 qu'il estimait convenir particulièrement à ce travail d'hybridation Il a porté du pollen du n 13 sur une quinzaine de fleurs castrées du n 1; ces fleurs étaient repérées et protégées d'une fécondation artificelle. Â la fin de la saison, il a pu récolter huit capsules contenant des graines issues de l'appariement des génotypes 1 et 13. Ces graines semées, la population obtenue représentait un hybride de première génération dont quelques pieds devaient être retenus.
Ce travail de sélection a été repris par le demandeur en 1940, en cherchant à parfaire trois qualités fondamentales : un coloris rose très doux, une bonne floribondité et une aptitude correcte à monter en tige.
En 1950, le demandeur disposait ainsi de 22 tttes de lignées dont les inflorescences étaient caractérisées par une teinte rose. il en choisit 5 qui lui semblaient particulièrement convenir au but fixé et dont les descendances obtenues par graines avaient la plus grande proportion de types ressemblant au pied-mère. Â partir de ce moment, la sélection fut encore améliorée, mais le demandeur prit la précaution de contrôler parallèlement, chaque année, l'activité rhizogène de ces obtentions, les possibilités industrielles de ces boutures et éventuellement leur résistance aux températures inférieures à moins 100 C.
En 1960 son choix se fixa définitivement sur le ne 16 qui représentait le mieux l'idéal poursuivi et qui offrait le m us de garantie pour une exploitation commerciale.
CÂR & TEIESTIQIlES GENERLIB DE LA VARTwEE OBTENUE - Cet hybride n 16 est particulièrement florifère et peut être placé parmi les types remontants. C'est ainsi que dans les conditions climatiques moyennes du Sud-Ouest de la BRANCHE, il présente deux périodes de floraison ; la première se situe de la mi-juillet à la fin août, et la deuxième se manifeste d'autant plus rapidement que l'arrière saison est favorable.
D'autre part, il présente une bonne résistancge à des températures de l'ordre de moins 10 à moins 150 C.
Enfin, sa multiplication par voie végétative est particulièrement aisée par bouture du type herbacé, Caractéristiques botaniques Classe : c'est un hybride de Lagerstroemia Indica Plante : dans les conditions climatiques du Sud-Ouest de la BRANCHE, une tige commercialisable de 1,80 m de haut et de 5 à 6 cm de circonférence est obtenue en 4 ans en portant d'une bouture de 3 ans.
La montée en tige de cette obtention est moyenne mais très régulière, ce qui permet de la classer parmi les types particu lièrement intéressants0 Le bouquet se distingue par son port souple et par le nombre des inflorescences qui sont réparties uniformément et qui émergent vers l'extérieur en raison de leur poids.
La tige est caractérisée par une écorce fine se renouvelant chaque année par de larges plaques.
Beuilles : insérées verticalement, elles ont une position faiblement alterne et ont la particularité d'être regroupées par deux, dans des plans opposés deux à deux. De forme obovale, elles portent un acumen très marqué. Toujours faiblement concaves, elles mesurent de 30 à 60 mm de long sur 20 à 35 mm de large.
La face supérieure du limbe est vert brillant, très unie, glabre. La face inférieure vert pâle montre une nervure principale très saillante et 6 à 9 nervures secondaires alternes et régulièrement réparties.
La base du limbe est très rétrécie avec formation d'une auricule très discrète et amorce d'un pétiole limité à un bourrelet faisant insertion sur la branche. La section de cette branche est presque - quadrangulaire du fait de la présence de deux canne lures à la base de chaque feuille, Inflorescence : l'inflorescence de ce TAGERSTROEMIA est une panicule qui a une forme conique en début de floraison, évoluant ensuite en prenant un aspect preS quadrangulaire. Cette panicule est terminale, mesure de 10 à 30 cm environ et se caractérise par le fait que son rameau principal s'incurve en raison du grand nombre de fleurons. La panicule est composée d'un grand nombre de sous-inflorescences dont la répartition rappelle celle des feuilles.
Pour induire une cristallisation des polycarbonates de bisphénol, on a proposé de soumettre le prodait amorphe, à l'action d'un solvant organique, en phase vapeur, et notamment de l'acétone. Toutefois, un tel procédé ne permet pas d'obtenir une cristallisation dans la masse en un laps de temps compatible avec les exigences d'un processus industriel. De plus, un tel procédé, qui n'est applicable que sur des produits déjà mis en oeuvre, provoque en général une déformation considérable et il reste donc limité à des traitements de surface.
La présente invention concerne un procédé, qui permet au contraire d'obtenir des taux de cristallinité élevés dans la masse. Ce procédé consiste essentiellement à incorporer an matériau polymérique à base de polycarbonate, un agent d'ensemencement finement divisé, stable à la température de mise en oeuvre du matériau, en conjonction avec un agent plastifiant compatible avec le polycarbonate. Le procédé fait avantageusement appel à l'emploi d'une classe d'agents d'ensemencement particulière, constituée par les carbonates minéraux tels que le carbonate de sodium ou le carbonate de calcium, stables à la température de mise en oeuvre du polycarbonate, utilisés en concentration variant, de préférence, entre 0,1 et 20 % en poids.Le plastifiant est utilisé avantageusement dans des proportions comprises entre 1 et 5D $ en poids.
Les inventeurs ont constaté un effet synergique inattendu, entre l'agent d'ensemencement, du type utilisé, et l'agent plastifiant. En particulier, le plastifiant seul Q déjà une action favorable sur la cristallisation du polycarbonate, mais pour obtenir une augmentation de la vitesse de cristallisation suffisante pour entre compatible avec une mise en oeuvre industrielle, il faut introduire une très grande quantité de plastifiant, ce qui exerce une influence néfaste sur les propriétés mécaniques, et, en particulier, sur la résistance à la température du polycarbonate cristallin obtenu.
L'action conjointe de plastifiant et d'agent d'ensemencement, conformément au procédé selon l'invention, permet de promouvoir des vitesses de cristallisation élevées, pour des concentrations réduites en agent plastifiant, ce qui rend possible la fabrication industrielle de polycarbonates, du type des polycarbonates de bisphénol, à taux de cristallinité élevés, et convenant notamment à la réalisation de matériaux composites renforcés par des fibres minérales.
L'invention porte également sur la sélection de plastifiants particulièrement efficaces pour promouvoir la cristallisation des polycarbonates tels que les polycarbonates de bisphénol, et notamment des polycarbonates de bisphénol k, le plastifiant préféré étant alors un ester de l'acide tri mellitiqne, notamment le tri (n-octyl n-décyl) triméllitate. Un tel plastifiant permet déjà d'obtenir des polycarbonates semi-cristallins dans la masse laême en l'absence d'agent d'ensemencement.
L'invention sera maintenant plus complètement décrite en faisant référence à des modes de mise en oeuvre préférés et à des exemples particuliers, non limitatifs. On tentera également d'expliquer l'action de l'agent d'ensemencement et du plastifiant sur le développement de la cristallimité du polycarbonate, sans que, toutefois, l'interprétation donnée puisse titre limitative vis-à-vis de l'invention.
La cristallisation des polymères n'est possible que dans un domaine de température bien déterminé, compris entre la température de fusion et la température de transition vitreuse. Cependant, dans le cas des polymères difficilement cristallisables, la cristallinité ne se développe que dans un domaine de température très étroit, qui est voisin de 1900C pour le polycarbonate de bisphénol k, et très lentement t le temps nécessaire est incompatible avec les exigences industrielles.